INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO

INGENIERIA INDUSTRIAL

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

LAS 6 GRANDES PERDIDAS DE LA GESTION DE LA

CONSERVACION

HEBER SOTO GALLEGOS

2/11/22
LAS SEIS GRANDES PERDIDAS DE LA GESTIÓN DE LA
CONSERVACIÓN.
Es una filosofía de mantenimiento desarrollada con el objetivo de acabar con
las pérdidas en producción originadas por el estado de los equipos. Dicho de
otro modo, consiste en mantener los equipos disponibles para producir a su
capacidad máxima productos con la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone: cero averías, cero tiempos muertos, cero
defectos atribuibles al mal estado de los equipos, cero pérdidas de
rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos.
Para quienes aplican el MTP, existen situaciones en las cuales las máquinas
producen pérdidas a la empresa: una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos. En esos casos, la máquina
debe ser considerada improductiva y se deben tomar medidas orientadas a
evitar que la empresa siga perdiendo capacidad productiva.
El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis
grandes pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la
producción:
Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.
Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo
al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar
las mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar
algún ajuste, etc.
Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)
ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo,
ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su
capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la
velocidad diseñada en el plan de producción.
Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que
rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.
Estas son las causas más comunes de pérdida de eficiencia en manufactura:
1. Paros no Programados Eliminar o disminuir al máximo los tiempos
muertos por paros no programados es crítico para mejorar el OEE. Otros
factores del OEE no deberían de analizarse si la máquina está parada por
alguno de estos paros. No solo es importante saber cuánto tiempo muerto se
está teniendo en el proceso (y cuando), sino también las causas atribuibles a
fuentes específicas de Razones de Pérdida (Razones de Paro). Una vez que el
tiempo muerto y las razones de paro se tabulan en una tabla como la de XL
Lean Tool, es más fácil aplicar el Análisis de Causas Raíz a la causa más severa
de esta categoría.
2. Cambios de Producto y Ajustes Los cambios de Producto (Set Up) y los
ajustes son medidos generalmente como el tiempo entre la última unidad
buena producida antes del Cambio de Producto hasta la primera unidad
buena consistentemente producida que cumple con los requisitos y
estándares de calidad. Llevar el tiempo de preparación para Cambio de
Producto es crítico para reducir esta pérdida. Junto a la medición debe de
activarse un programa para reducir este tiempo (el más popular es el
programa SMED: Single Minute Exchange of Dies) Muchas compañías usan
métodos creativos para reducir el Tiempo de Cambio incluyendo ensambles
previos, carritos con herramientas y partes necesarias para el cambio en un
lugar, herramientas pre-ajustadas con marcas para evitar ajustes en el sitio, y
uso de medidores prefabricados. XL Lean Tool es como el cronómetro que
ayuda a mejorar los tiempos.
3. Velocidad o rendimiento reducido
La velocidad reducida es una sutil pérdida de velocidad de la máquina ya que
es muy difícil medirla en tiempo real y muy difícil de verla a simple vista y sus
efectos solo se pueden analizar tiempo después de que sucedieron los
hechos. También es difícil que los supervisores se den cuenta que la estación
está trabajando a una velocidad menor (a menos que el supervisor haya
consentido reducir la velocidad, por supuesto).En algunas ocasiones cuando
la máquina está automatizada la pérdida de velocidad puede ser provocada
intencionalmente ya que podría ocasionar un problema de calidad debido a
las condiciones o circunstancias del mismo producto: que no se llene
correctamente el envase, que se rompa el empaque, que las características
organolépticas se alteren etc. También es posible que las máquinas no
alcancen la velocidad ideal por inadecuado mantenimiento o simplemente ya
están empezando a caer en la absolutización.
4. Pequeños Paros
Se considera un pequeño paro a cualquier evento donde la máquina o celda
de producción tiene que ser forzosamente detenida y no estaba planeado. La
diferencia de un pequeño paro con un tiempo muerto es el tiempo, ya que se
considera pequeño paro a cualquier evento de paro menor a 5 minutos.
Muchos tiempos muertos podrían ser pequeños paros si se empodera al
operador para que los resuelva. Tanto los pequeños paros y la velocidad
reducida de producción son las pérdidas más difíciles de monitorear y grabar.
El análisis de Ciclo de Tiempo debería de ser utilizado para identificar estos
tipos de pérdidas. En muchos procesos grabar datos para el Análisis de Ciclo
de Tiempo necesita ser automatizado ya que los ciclos son muy rápidos y los
eventos muy repetitivos por lo que no dejan el tiempo adecuado para llevar
un registro manual. Comparando todos los ciclos completados con el Ciclo
Ideal de Tiempo y filtrando los datos con el umbral de Pequeños Paros y el
umbral de Velocidad Reducida de XL Lean Tool es muy fácil categorizar
automáticamente estos paros para analizarlos.
5. Rechazos al arranque de la producción
Los rechazos al arranque y durante la producción deben de ser diferenciados,
ya que frecuentemente la causa raíz es diferente entre el arranque y la
producción estabilizada. Las partes que requieran re trabajos de cualquier
clase deben de ser considerados como rechazos. Registrar estos rechazos
durante un turno o trabajo puede ayudar a identificar las causas potenciales
y, en muchos casos, se pueden descubrir ciertos patrones. Frecuentemente
se puede usar un programa de Seis Sigma, donde una métrica común es
alcanzar una razón de defectos menor a 3.4 defectos por millón, y enfocar la
atención en una meta para alcanzar la calidad cercana a la perfección.
6. Defectos del Proceso
Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante
la producción estable (estado estable de la máquina o proceso). Esto incluye
piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que el
OEE mide la calidad desde la perspectiva de la primera pieza trabajada, sin re
trabajarse. Los defectos del proceso son una pérdida de calidad .Los ejemplos
de razones comunes para los defectos del proceso incluyen configuraciones
incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del equipo y
caducidad del lote (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).Hay que tener
mucho cuidado con los errores de calidad porque de las seis pérdidas de
manufactura, estas pérdidas podrían hacer que la máquina o proceso se
trabaje lento, haya micro paros, se alargue más el tiempo de preparación de
la máquina y/o haya tiempos muertos de producción.

Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de cada

una de estas causas de reducción de la productividad. Esto permite encontrar
las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar las medidas
correctivas. Para ello es importante que el análisis se haga en equipo tanto
por el personal de producción como por el de mantenimiento: los problemas
que causan la menor productividad son de ambos tipos y las soluciones
deben ser adoptadas en forma integral para que sean exitosas.