Ing.

Héctor Reyes

INTRODUCCION DE
MANUFACTURA ESBELTA
EN TALLERES
COMO IMPLEMENTAR UN CAMBIO

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 1) Etapas de programación para la
introducción del método Toyota:

1) Introducción de bases de trabajo para el control

de la producción

Bases Control
Situación
de de la
Real
Trabajo Producción

a) Implementar todas las actividades en concordancia

con un plan, Plan - Do - Check
b) Controlar las actividades por medio de reglas
escritas

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 1) Etapas de programación para la introducción
del método Toyota:

Bases Control
Situación
de de la
Real
Trabajo Producción

2) Cambiar la actitud de los trabajadores de pasivo a positivo

• Sensación de participación
• Delegación de poder hacia abajo
• Métodos: 5S, Círculo de Calidad, Trabajo en grupo
pequeño
• Dar órdenes en concordancia con cosas reales en
talleres
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1) Etapas de programación para la introducción
del método Toyota:
Capacitación
Recursos externos
Observación de otras fábricas
Libros
1) Teoría nueva
2) Métodos para analizar situación real
Ingenieros
Supervisores 3) Aplicación de nueva idea a situación real
Líderes
4) Ejemplos del cambio en otras fábricas
5) Creencia en método nuevo

1) Necesidad del cambio

2) Cuáles son las ventajas de la idea nueva
3) Cuáles son los cambios concretos de las
Trabajadores actividades en cada taller
4) Demostración del cambio en otros

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2) Eliminación de las pérdidas principales en talleres:
Disminuir la necesidad de transporte de materiales y movimiento excesivo
de trabajadores

1) Mejorar lay out

• Estrechar la distancia entre procesos

2) Inventar mejores métodos de transporte

• Inventar carritos especiales
•Cambiar pallets por carritos

3) Colocar depósitos de partes y herramientas cerca de cada etapa de

proceso

4) Inventar jigs y dispositivos para aumentar la eficiencia de movimiento

de trabajadores

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 3) Realización del cambio y su fijación:
Realización del cambio:
1) No es fácil cambiar las costumbres de los trabajadores
2)Es necesario repetir los esfuerzos muchas veces pacientemente
La tarea de líderes y supervisores como instructores es muy
importante
La presentación de reglas escritas en talleres es muy útil

3) Lo más difícil es mantener los resultados del cambio

Es necesario estandarizar la operación y tener tiempo para la fijación
del nuevo método (3 - 4 meses)

Productividad

Tiempo

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 3) Realización del cambio y su fijación:

Ciclo del procedimiento para la mejora continua:

1) Después del primer cambio, durante el período de implementación y
fijación, se puede generar una nueva idea para mejorar. Entonces, otra vez,
quieren implementar un segundo cambio
Cuando el modo de operación está escrito como estándares, el estudio
del nuevo método en comparación con el anterior es más fácil para todos

2) Los estándares no son para siempre, son para cambiarlos

Los Directores de la obra aprecian menos a las secciones que mantienen
siempre los mismos estándares
Plan de
mejora
3) Ciclo del
procedimiento para Fijación Implementación
la mejora continua (prueba)

Chequeo y
estandarización

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 4) Mantenimiento preventivo:

1) Tasa de disponibilidad de la máquina para el uso debe ser

100%
Tasa de utilización real de la máquina puede ser menor que
el 100

3) Mantenimiento autónomo fue desarrollado para asegurar el

100% de la tasa de disponibilidad de la máquina para el uso
Industrias de plantas como refinerías de petróleo y plantas
petroquímicas utilizan el mantenimiento autónomo desde
hace muchos años. Los operarios realizan inspección

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 4) Mantenimiento autónomo
1)Aplicar 5S para el equipamiento
•Limpiar una vez totalmente las máquinas y el equipamiento
y eliminar las manchas, suciedades y pequeñas partículas
•Desmontar las partes para limpiar también dentro de las
máquinas
•Esto permite realizar una inspección visual para descubrir
el desgaste, defectos y anormalidades en las máquinas

LIMPIAR ES INPECCIÓN
Confirmar lubricación y chequear vibración a menudo
•Es necesario mantener este nivel de limpieza para siempre
•Para eliminar la necesidad de limpiar frecuentemente, es
necesario identificar la fuente de producción de polvos y
manchas y tomar medidas para prevenir la dispersión de los
mismos

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 4) Implementación del cambio real

PARADAS PEQUEÑAS
PRODUCTOS FALLADOS

1) Pequeñas partículas, manchas

2) Desgaste de máquina
3) Vibración a menudo
4) Degradación de lubricantes
5) Flojedad de tornillos

Por efecto de la multiplicación, las cosas insignificantes traen

paradas de máquinas y productos fallados

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1) Mantenimiento autónomo

2) Descubrir partes débiles de las máquinas y

tomar medidas para prevenir la recurrencia de
las mismas fallas

3) Tomar medidas para eliminar las fallas y

averías de máquinas a largo plazo

4) Preparación de estándares para el

mantenimiento rutinario

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6) Métodos para la calificación del personal:

6) Otros métodos de capacitación

1) Descomponer la habilidad en elementos y estudiar uno por uno.
2) Capacitación individual por un veterano
3) Asignación como un ayudante al lado de un veterano
comenzando con trabajos sencillos
4) Preparación de cursos especiales

7) Ventajas de Job Rotation

Salvar a los trabajadores de la monotonía en el trabajo
Dar a todos un punto de vista más amplio sobre todo el proceso de
fabricación
Brindar una oportunidad para desarrollar su carrera
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 6) Métodos para la implementación:

Evaluación de la habilidad

A B C
No puede realizar nada

Operación de torno Puede realizar parte

Preparación y ajuste máquina

Puede realizar casi todo
Medición de la precisión
Puede trabajar independiente
Programación de NC
Puede instruir

Puede llegar a encargado cuando cumple el 85% de la

productividad de un veterano

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