Bai Giang Nguyen Ly Gia Cong Vat Lieu 15.4m

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
Trường Cơ Khí
NCM.Gia Công Vật Liệu & Dụng Cụ Công Nghiệp
BÀI GIẢNG
NGUYÊN LÝ GIA CÔNG VẬT LIỆU
TS. Nguyễn Trọng Hải

PGS.TS. Bùi Ngọc Tuyên
Tài liệu học tập
 Tài Liệu: Sách + Slides

 Sách: Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu – Bành Tiến Long, Trần Thế Lục,
Trần Sỹ Túy – NXB Khoa Học Kỹ Thuật, 2001
2
Nội Dung Môn Học
 Chương mở đầu
 Chương 1 – Vật liệu phần cắt dụng cụ
 Chương 2 – Thông số hình học phần cắt dụng cụ
 Chương 3 – Động học quá trình cắt
 Chương 4 – Cơ sở vật lý quá trình cắt
 Chương 5 – Động lực học quá trình cắt
 Chương 6 – Mòn và tuổi bền của dụng cụ cắt
 Chương 7 - Mài
3
MỤC ĐÍCH MÔN HỌC
 Sinh viên hiểu được vai trò và vị trí của công nghệ cắt gọt kim loại trong sản
xuất cơ khí.
 Biết được một số vật liệu cơ bản dùng để chế tạo dụng cụ cắt, ưu nhược điểm
và phạm vi ứng dụng của từng loại.
 Biết được cấu tạo của một số dụng cụ cắt phổ biến và một số thông số hình học
quan trọng.
 Nắm được các chuyển động trong một số nguyên công cắt gọt kim loại cơ bản.
 Hiểu được các hiện tượng vật lý quá trình cắt như mài mòn, nhiệt cắt, biến dạng
kim loại, v.v.
 Nắm được lực và rung động trong quá trình cắt.
 Hiểu được sự mài mòn của dụng cụ cắt và cách tính tuổi thọ dụng cụ cắt.
4
CHƯƠNG MỞ ĐẦU
5
Khái niệm về quá trình cắt gọt kim loại
Chi tiết gia công

Phôi
Lượng dư
“Quá trình cắt gọt kim loại là quá trình con người sử dụng các dạng năng lượng
và dụng cụ cắt để cắt bỏ lớp kim loại thừa ra khỏi chi tiết, nhằm đạt được
những yêu cầu cho trước về hình dáng, kích thước, vị trí tương quan giữa các
bề mặt và chất lượng bề mặt của chi tiết gia công” [2].
6
Xem trong thực tế người ta làm gì
Quy trình chế tạo dụng cụ cắt công nghiệp
Form Tools on CNC lathe (dụng cụ cắt định hình trên máy tiện CNC)
Turning with a form tool (tiện bằng dao định hình)
The biggest lathe in the world (máy tiện lớn nhất trên thế giới)
Cutting a key way on a horizonal milling machine (cắt rãnh then trên máy
phay nằm)
5 axis high speed cutting (cắt cao tốc trên máy cnc 5 trục)
High speed precision milling on 5 axis cnc (phay chính xác cao tốc
trên máy 5 trục)
Nhận xét?
7
Những vấn đề trong thực tế
 Kỹ sư chế tạo máy có thể gặp những tình huống gì liên

quan đến lĩnh vực cắt gọt kim loại?
 Chọn nguyên công
 Chọn dao
 Chọn vật liệu dao
 Chọn máy
 Tính toán năng suất gia công
 …
Môn học này sẽ giúp các kỹ sư kỹ thuật cơ khí chuẩn bị cho những tình huống này.
8
NỘI DUNG CHƯƠNG MỞ ĐẦU
 Vấn đề cắt gọt nói chung trong thực tế.
 Những hiện tượng thường gặp trong cắt gọt.
 Vị trí của cắt gọt kim loại trong quá trình chế tạo các sản phẩm cơ khí.
 Vai trò và vị trí của cắt gọt kim loại trong nền công nghiệp chế tạo.
 Sai số trong gia công cắt gọt kim loại
9
Vấn đề cắt gọt nói chung trong thực tế
Liệt kê những quá trình cắt gọt bạn đã thấy

trong thực tế.
10
Đẽo, đục, tiện, cưa gỗ!
11
Cắt đậu phụ!
Chặt tre!
12
Cắt gọt kim loại: tiện, phay, bào, v.v
Tiện trục Phay
13
Những hiện tượng thường gặp trong cắt gọt
 Dao cùn quá?
 Dao sắc quá?
 Khó cắt? Đối tượng cắt dai, cứng?
 Vết cắt xấu, nham nhở?
 Đau tay?
 ?
14
 Thế nào là dao tốt/không tốt?
 Thế nào là dao sắc/cùn? Sự khác nhau về lưỡi cắt như thế nào?
 Khi dao cùn thì mài lại dao như thế nào?
15
Để việc cắt gọt được dễ dàng, những vấn đề gì cần chú ý?
 Dao tốt (độ cứng, đồ bền lưỡi cắt)
 Góc dao và vật liệu phôi phải phù hợp.
 Góc đặt dao phù hợp.
 Tốc độ cắt hợp lý
 ?
16
Vị trí của cắt gọt kim loại trong quá trình chế tạo các sản
phẩm cơ khí
Trình tự chế tạo sản phẩm cơ khí?
Có thể
Xử lý nhiệt,
Chế tạo Gia công thêm gia
Thiết kế xử lý bề
phôi kim loại? công tinh
mặt, v.v.
(mài, v.v)
Gia công áp
lực
Gia công cắt

gọt
Các phương
pháp khác
(cắt laser, cắt
dây, cắt bằng
tia nước, v.v)
17
Độ chính xác gia công
“Độ chính xác gia công của các chi tiết máy là mức độ giống nhau về
mặt hình học, về tính chất cơ, lý lớp bề mặt của chi tiết được gia công so
với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ của người thiết kế” [2].
Độ chính xác gia công
Độ chính xác của một chi tiết Độ chính xác của loạt chi tiết
Sai lệch kích thước Sai lệch bề mặt chi tiết Sai số tổng cộng
Sai số Sai số vị trí Sai số Độ Độ Tính chất Sai số Sai số

kích tương quan hình dạng sóng nhám cơ lý lớp hệ ngẫu
thước hình học bề mặt bề mặt thống nhiên
Sai số hệ Sai số hệ
thống cố thống
định thay đổi
18
HẾT CHƯƠNG MỞ ĐẦU
19
CHƯƠNG 1
VẬT LIỆU PHẦN CẮT DỤNG CỤ CẮT
NỘI DUNG CHƯƠNG 1
 Yêu cầu của vật liệu phần cắt dụng cụ cắt
 Các loại VLDCC cơ bản
 Biện pháp nâng cao khả năng cắt của dụng cụ cắt
21
Vật liệu phần cắt dụng cụ cắt/Vật liệu dụng cụ cắt
22
Các yêu cầu của VLPCDC
Từ kinh nghiệm thực tế cắt gọt vật liệu, theo bạn vật liệu của dụng cụ
cắt nói chung (dao, kéo, v.v) cần có những đặc tính gì?
23
Các yêu cầu của VLPCDCC
Theo bạn có những điểm khác biệt nào giữa cắt gọt vật liệu thông
thường (tre, gỗ, hoa quả, v.v) và cắt gọt vật liệu kim loại?
24
Các yêu cầu của vật liệu DCC
Theo bạn khi cắt vật liệu kim loại, vật liệu dụng cụ cắt cần có những đặc
tính gì?
25
Những đặc tính (cơ) cơ bản của vật liệu kim loại
Trong qúa trình cắt gọt kim loại, các quá trình biết dạng của VLGC có tuân
theo biểu đồ này?
26
Các cơ tính kim loại
 Độ bền (tĩnh)
 Trong thực tế những kim loại nào có độ bền cao?
 Nếu dùng cảm tính để đánh giá độ bền thì như thế nào?
 Thông số kỹ thuật gì được dùng để đánh giá độ bền?
 Độ dẻo
 Kim loại như thế nào thì được gọi là dẻo?
 Độ cứng
 Kim loại như thế nào thì được gọi là cứng?
 Thông số kỹ thuật nào được dùng để đánh giá độ cứng?
 Độ dai va đập
 Độ dai va đập là gì?
 Thế nào là có độ dai va đập cao?
27
 Đặc tính VLPCDC ảnh hưởng đến những yếu tố nào?

 Năng suất gia công
 Chất lượng bề mặt gia công
 Chi phí sản xuất
 …
 Những yếu tố nào ảnh hưởng đến DCC?

 Lực cắt
 Nhiệt độ vùng cắt (700 – 800oC)
 Sự mài mòn (do chà xát của phoi với mặt trước và bề mặt đã gia công
với mặt sau)
 Rung động trong quá trình cắt
 …
28
 Yêu cầu chính của vật liệu DCC

1. Độ cứng
2. Độ bền cơ học
 Độ bền
 Độ dai va đập
3. Tính chịu nhiệt
4. Tính chịu mài mòn
5. Tính công nghệ
Ngoài ra tính dẫn nhiệt cũng rất quan trọng
29
Đặc tính vật liệu DCC và các yếu tố trong quá trình cắt
Độ cứng, đồ bền Cơ tính vật liệu gia công
Độ dai va đập Tính liên tục trong quá trình cắt (phay),
rung động máy, …
Tính chịu nóng Nhiệt độ vùng cắt
Tính dẫn nhiệt và Khả năng chống lại sự mỏi nhiệt và

giãn nở nhiệt sốc nhiệt, …
…
30
Các yêu cầu của VLPCDCC – Độ cứng
Độ cứng của DCC nên như thế nào?
 Để gia công được chi tiết thì dụng cụ phải có độ cứng cao hơn vật liệu gia
công. Độ cứng dụng cụ được lựa chọn phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia
công.
 Ví dụ: vật liệu cắt cần có độ cứng khoảng 59 ÷ 61 HRC (tương đương 650
HB) để cắt được các loại vật liệu thông thường (200 ÷ 220 HB). Khi gia công
các loại thép cứng thì độ cứng dụng cụ phải lớn hơn 65 HRC.
31
Các yêu cầu của VLPCDCC – Độ bền
Do dụng cụ làm việc trong điều kiện rất khắc nghiệt: tải trọng lớn, xung
lực, ma sát lớn và nhiệt độ cao làm lưỡi cắt dễ bị gãy, mẻ. Do đó vật
liệu làm DCC cần có độ bền cơ học cao (ứng suất kéo, nén, uốn, va
đập…).
32
Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính chịu nhiệt
Là khả năng giữ được đặc tính cắt (độ cứng, độ bền cơ học … ) ở nhiệt
độ cao trong thời gian dài vì vật liệu càng bị nung nóng thì cơ tính (độ
cứng) càng giảm.
Ở vùng cắt tiếp xúc giữa dụng cụ và chi tiết, do biến dạng của kim loại và
ma sát tiếp xúc của dụng cụ - phoi, dụng cụ - chi tiết nên nhiệt cắt rất lớn
khoảng 700 ÷ 8000C (10000C). Ở nhiệt độ này dụng cụ có thể bị mất cơ
tính và thay đổi cấu trúc do chuyển biến pha. Do đó vật liệu cần có tính
chịu nóng tốt.
33
Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính chịu nhiệt
Độ cứng của vật liệu DCC giảm khi nhiệt độ tăng
Dựa trên biểu đồ này bạn có nhận xét gì?

34
Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính chịu mài mòn
Độ cứng càng cao thì tính chịu mài mòn càng tốt. Dụng cụ trong quá
trình làm việc chịu nhiều ma sát lớn với phoi và chi tiết gia công và dưới
tác dụng của nhiệt dễ gây ra các hiện tượng mòn (chảy dính, bám
dính…) ảnh hưởng đến điều kiện làm việc bình thường của dụng cụ. Vật
liệu dao càng tốt thì nhiệt độ chảy dính càng cao.
35
Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính công nghệ
 Tính công nghệ của vật liệu làm dao được đặc trưng bởi tính khó hay dễ
trong quá trình gia công để tạo hình dụng cụ cắt.
 Tính công nghệ được thể hiện nhiều mặt:
 Tính tôi được, độ thấm tôi cao
 Mức thoát Cacbon khi nhiệt luyện cao
 Độ dẻo ở trạng thái nguội và nóng
 Tính dễ gia công bằng cắt gọt
36
Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính dẫn nhiệt
 VLPCDCC có tính dẫn nhiệt tốt sẽ giúp giảm sự tập trung nhiệt tại
vùng cắt, giữ được cơ tính VLPCDCC tốt hơn.
 Tính dẫn nhiệt cao cũng giúp dụng cụ cắt tránh được sốc nhiệt và
tăng sức bền mỏi nhiệt.
37
Các loại VLPCDCC cơ bản
1. Thép Cacbon dụng cụ (carbon steel)
2. Thép hợp kim dụng cụ - (low, medium alloy steel)
3. Thép gió (high speed steel (HSS))
4. Hợp kim cứng (carbide)
5. Vật liệu sứ (ceramics)
6. Vật liệu tổng hợp
7. Vật liệu mài
8. Các vật liệu khác
38
VLPCDCC – Lịch sử
39
VLPCDCC – Phần vật liệu cứng trong VLPCDCC
100%
90%
80%
70%
60%
% các vật liệu còn lại
50%
Dao động % vật liệu cứng
40% % vật liệu cứng
30%
20%
10%
0%
Thép dụng cụ Thép gió Hợp kim cứng Vật liệu sứ
Từ các giá trị độ cứng ở Bảng 1.1 và biểu đồ này, bạn có nhận xét gì?
40
VLPCDCC – Tính chất vật liệu (Hình 1.1)
Sức
bền Độ
uốn cứng
Thép dụng cụ
Thép HK dụng cụ VL cắt siêu cứng

HKC thông dụng Sứ
Thép gió
Thép Stellite HKC đặc biệt
41
VLPCDCC – Thép cacbon dụng cụ (carbon steel)
 Thành phần
 C 0,7 ÷ 1,3% ,
 P < 0,03%
 S<0,025 %
 Độ cứng
 Sau tôi, ram: HRC 60 ÷ 62, sau ủ HB 107 ÷ 217
=> Dễ gia công cắt và gia công áp lực.
 Độ bền nhiệt
 200oC ÷ 300oC (thấp)
 Tốc độ cắt
 4 ÷ 5 m/ph (thấp)
 Ký hiệu
 CDxx (CD80, CD80A), trong đó C là Cacbon, D là dụng cụ (TCVN
1822:1993 - Thép cacbon dụng cụ)
42
VLPCDCC – Thép cacbon dụng cụ (carbon steel)
 Phạm vi ứng dụng
 Dùng chế tạo dụng cụ chịu va đập (do có độ dẻo cao): đục, các dụng cụ
nguội, dao, kéo, khuôn dập, …
 Chế tạo dụng cụ ít va đập và có độ cứng: mũi khoan, taro, bàn ren, dao
tiện, dao phay, …
 Chế tạo dụng cụ có độ cứng và tính mài mòn cao: dao tiện, dụng cụ đo,
dụng cụ khắc, …
 Nhược điểm
 Độ bền nhiệt thấp
 Tốc độ cắt thấp
 Do phải tôi trong nước nên dụng cụ cắt giòn, dễ vỡ.
 Tính thấm tôi kém nên phần lõi dẻo.
 Ưu điểm: Rẻ tiền, dễ mài sắc.
43
VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ (HKDC)
 Thành phần
 Hàm lượng C cao.
 0,5 ÷ 3% thành phần hợp kim: Cr, Mn, Si, W, Co, V (tăng tính chịu nóng và
tính thấm tôi).
 Vận tốc cắt
 Khoảng 8m/phút
Thép HKDC được chia thành 4 nhóm:
44
VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm I
Tính chất cơ bản giống thép Cacbon dụng cụ.
 Thành phần
 Thành phần HK ít hơn 1%, chủ yếu là Cr (0,1 ÷ 0,7%)
 Thường dùng chủ yếu để chế tạo dụng cụ gia công gỗ.
45
VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm II
 Thành phần
 Cr (1 ÷ 1,5%), Si => làm tăng độ thấm tôi, cải thiện khả năng cắt
 Ký hiệu
 X
 9XC
 X: 220 oC
 9XC: 300 oC
 9XC dùng làm những dụng cụ có độ chính xác cao như mũi doa, tarô, dụng
cụ đo, …
46
VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm III
 Thành phần
 Có thêm lượng lớn Mn và W. Các thành phần Mn, Cr, W làm độ thấm tôi
cao và được tôi trong dầu.
 Dùng để chế tạo các dụng cụ có độ chính xác cao và hình dáng phức tạp
(mũi doa, ta rô, dao chuốt, các loại dụng cụ đo)
47
VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm IV
 Thành phần
 Có chứa lượng lớn Cac bít vonfram hạt mịn nên có độ cứng rất cao, nhưng
độ thấm tôi thấp.
 Dùng chế tạo những dụng cụ cần lưỡi cắt sắc, tuổi bền cao và gia công các
loại vật liệu cứng.
48
VLPCDCC - Thép gió
 Thành phần
 Hàm lượng Volfram rất cao (9 ÷ 18%)
 Cr, Co, V nhằm cải thiện khả năng cắt gọt. (Cr làm tăng độ thấm tôi, V
tăng cứng và tính chịu mòn cao).
 Độ bền nhiệt
 Chịu được nhiệt độ 350 ÷650 oC.
 Tốc độ cắt
 Tốc độ cắt bằng 2÷4 thép hợp kim dụng cụ, 8 ÷ 35 (>100) m/phút.
 Ký hiệu
 P..K.., trong đó P là làm lượng Volfram, K là hàm lượng Coban,  là hàm

lượng V.
49
 Ưu điểm
 Tính chống mài mòn tốt so với thép cacbon dụng cụ và thép hợp kim
dụng cụ
 Độ dai cao (khả năng chông va đập cao) so với hợp kim cứng
 Có thể chế tạo bằng rèn, đúc hoặc luyện kim bột.
 Có thể phủ vật liệu khác, xử lý bề mặt để tăng khả năng cắt.
 Nhược điểm
 Tốc độ cắt còn hạn chế
 Độ dai va đập cao nên thép gió phù hợp để chế tạo DCC có góc trước
lớn (dương).
 Phù hợp với những nguyên công có lực cắt không liên tục (phay, tiện trục
then hoa, …)
 Phù hợp gia công trên máy công cụ có độ cứng vững thấp, có rung động
mạnh.
 Phù hợp làm vật liệu cho DCC thân liền (mũi khoan, khoét, dụng cụ cắt
răng, …)
50
Các mác thép gió và thành phần hóa học
51
Vận tốc cắt của một số loại thép gió [3]
52
Một số loại thép gió thường gặp theo ISO

 HSS – thép gió thông thường: được sử dụng rộng rãi do độ cứng, độ bền cơ
học, chịu nhiệt và mài mòn tốt (P9, P18)
 HSSV – tăng thêm Vanadium để tăng độ cứng và khả năng chịu mài mòn
 HSCo – tăng thêm Coban để tăng độ bền nóng, khả năng cắt gọt và mài mòn
 HSS XS1 – luyện kim bột không Coban để tăng tuổi bền, mài mòn
 HSCoXP – phương pháp thiêu kết bột Coban: siêu bền cơ học
 CS – thép Cr (Chromium Steel) dùng làm dụng cụ gia công ren
53
VLPCDCC – Vấn đề cần giải quyết

 Độ bền cao
Thép cacbon dụng cụ  Độ dai va đập tốt
 Khả năng chống sốc nhiệt tốt
Thép hợp kim dụng cụ
Thép gió
 Tính chịu nhiệt kém


 Không gia công được ở tốc độ cao
 Năng suất gia công thấp
54
VLPCDCC - Các bít (Carbide)
 Trong hóa học, các bít là hợp chất bao gồm các bon và một thành
phần ít điện tích âm. Các loại các bít được phân loại dựa vào kiểu liên
kết giữa các thành phần hóa học.
 Ví dụ: Các bít canxi, các bít silicon, các bít Volfram
Sự liên kết trong các bít Volfram

55
VLPCDCC - Hợp kim cứng (HKC)
Là loại vật liệu dụng cụ được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột (HK bột)
nghĩa là loại hợp kim không qua nấu chảy. HKC được chế tạo từ các loại cacbit
HK và bột HK.
 Thành phần
 Chủ yếu là các loại bột mịn: cacbit vonfram (WC), cacbit titan (TiC), cacbit
tantan (TaC) và thành phần coban (Co) làm nhiệm vụ liên kết.
 Độ cứng
 80  90 HRA
 800  1000 oC
 Tốc độ cắt
 >100 m/phút
56
VLPCDCC - Hợp kim cứng (HKC)
 Ký hiệu
 Nhóm 1: BK
 Carbide Volfram + Co (K)
 Dùng để gia công gang và kim loại màu
 Nhóm 2: T..K..
 Carbide Titan (T)+ Carbide Volfram + Co (K). Ví dụ T30K4 (30% TiC,
4% Co, 66% WC)

 Độ cứng cao hơn BK, có tính chịu nóng cao, dùng gia công thép
 Nhóm 3: TT..K..
 Carbide Titan + Carbide Tantan (TT) + Carbide Volfram + Co (K)
 Ví dụ: TT7K12 (7% TiC + TaC, 12% Co, 81% WC)
 Độ bền cao, tính chống mòn cao, thường dùng gia công các vật liệu có
độ cứng, độ bền cao.
57
VLPCDCC - Chế tạo HKC
Bước 1: Tạo bột W, Ti, Ta nguyên chất
Bước 2: Tạo cacbit tương ứng từ các bột W, Ti, Ta nguyên chất
Carbide
Wolfram
58
VLPCDCC - Chế tạo HKC (tiếp)
Bước 3: Trộn bột coban và cacbit theo thành phần tương ứng với các
loại hợp kim
59
Bước 4: Ép hỗn hợp dưới áp suất lớn (100-140 MN/mm2), nung sơ bộ ở

nhiệt độ 900oC trong khoảng 1 giờ. Tạo hình theo các dạng yêu cầu.
60
Bước 4: Thiêu kết lần cuối ở nhiệt độ cao 1400-1500oC trong 1 đến 3 giờ
tạo thành HKC
61
VLPCDCC - Hợp kim cứng/Thép gió/Thép cacbon dc
62
VLPCDCC – HKC – Thành phần và đặc tính
63
VLPCDCC – HKC – Phạm vi ứng dụng
64
VLPCDCC - Sứ
Thành phần
 “Đất sét kỹ thuật” hỗn hợp của oxide nhôm (Al2O3).
Các mảnh lưỡi cắt làm bằng sứ
65
VLPCDCC - Sứ (tiếp)
Quá trình chế tạo (tương tự HKC)
Đất sét kỹ thuật Nung nóng Nghiền nhỏ thành

(oxit nhôm Al2O3) (1400-1600oC) bột mịn (1 m)
Ép thành mảnh dao Thiêu kết
66
Phân loại
 Oxit nhôm thuần khiết
 Al2O3  99%
 Vật liệu sứ trộn

 Al2O3 + TiC + WC + TaC + TiN
 Sức bền cao, gia công gang cứng, thép tôi
 Vật liệu sứ không có oxit

 Nitrit silic (Si3N4)
 Sức bền uốn cao, gia công nhôm và HK nhôm
67
Đặc điểm
 Độ cứng và tính giòn cao  chịu mòn cao
 Chịu nhiệt cao 1000 – 1200 0C  dùng cắt được ở các tốc độ
cắt lớn.
 Tính dẫn nhiệt kém  không dùng dung dịch trơ nguội (dễ gây
ra nứt).
 Tính dẻo kém, sức bền uốn thấp  không chịu được rung
động, va đập cũng như lực cắt lớn
 Mài sắc khó (dùng đá mài kim cương)
68
Phạm vi ứng dụng

 Tốc độ cắt lớn (> 100m/ph)
 Gia công tinh, lượng chạy dao và chiều sâu cắt nhỏ
 Không dùng dung dịch trơn nguội trừ (Si3N4)
 Dùng cho các nguyên công có độ chính xác, chất lượng bề

mặt cao
69
Ưu điểm
 Năng suất cao
 Tuổi thọ dao lớn
 Sai lệch kích thước nhỏ
 Chất lượng bề mặt gia công tốt
 Giá thành rẻ
70
VLPCDCC – Vật liệu tổng hợp (siêu cứng)
 Hai loại chính

 Kim cương nhân tạo
 Nitrit Bo
 Độ cứng rất cao (Vicker > 50000 N/mm2)

 Kim cương tự nhiên HVm  100 Gpa
 Kim cương tổng hợp HVm  90  100 Gpa
 Nitrit Bo HVm  50  90 Gpa
71
VLPCDCC – Vật liệu tổng hợp (tiếp)
Kim cương nhân tạo

 Độ cứng tế vi cao hơn kim cương tự
nhiên từ 5-6 lần
 Dẫn nhiệt cao gấp 2 lần kim cương

thường
 Chịu nhiệt kém chỉ đến 8000C
 Giòn, chịu va đập kém
 Dẫn nhiệt tốt nên vẫn gia công được ở

tốc độ cao, chống mòn tốt
72
VLPCDCC – Vật liệu tổng hợp (tiếp)
Nitrit bo lập phương

 Là hợp chất của Nito và Boron Cubic
Boron Nitride (CBN)
 Chịu nhiệt cao 1200  14000C
 Hệ số ma sát với kim loại nhỏ
 Dùng để gia công thép tôi có HRC 39 – 66

và gang, gia công hợp kim cứng
73
Các loại vật liệu DCC cơ bản
– Vật liệu có sợi cốt
(Whisker reinforced & nanocrystalline tool materials)
 Là loại vật liệu mới đang được nghiên cứu nhằm

nâng cao các đặc tính của vật liệu về:
 Độ bền gẫy – fracture toughness
 Tính bền nhiệt - thermal shock resistance
 Độ bền lưỡi cắt – Cutting edge strength
 Độ cứng nóng - Hot hardness
74
VLPCDCC – Vật liệu mài
Dụng cụ
cần được
mài
Đá mài
Mài sắc dụng cụ

Đồ gá mài
75
VLPCDCC – Vật liệu mài
Một số dạng vật liệu mài
Một số loại đá mài (đĩa) Bột mài
76
VLPCDCC – Vật liệu mài (tiếp)
 Vật liệu mài: (hạt mài và bột mài) được chế tạo từ vật liệu thiên
nhiên hoặc nhân tạo có độ cứng cao, bột mài và hạt mài được
trộn với chất kết dính tạo thành các dụng cụ mài (đá mài, thanh
mài, bột nhào …).
 Ví dụ: korum thiên nhiên (Al2O3 + Fe2O3) dùng để mài thép có

tính dẻo cao …
77
VLPCDCC – Vật liệu mài (tiếp)
78
Biện pháp nâng cao khả năng cắt của VLPCDCC
 Phủ bề mặt
 Thấm bề mặt
79
Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt
Hàng ngày các loại hợp kim và vật liệu mới được phát triển liên tục để tăng độ
bền, độ dai, khả năng chống mài mòn cơ học và hóa học. Do đó công nghệ phủ
bề mặt cũng được phát triển để đáp ứng yêu cầu cắt gọt mới.
Lợi ích của phủ bề mặt
1. Giảm ma sát
2. Tăng độ kết dính
3. Tăng khả năng chống mòn và nứt tế vi
4. Chống sự thâm nhậm của vật liệu gia công
5. Tăng khả năng chịu nhiệt và va đập
6. Giảm quá trình oxy hoá ở nhiệt độ cao hơn 800oC
80
Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt (tiếp)
Các loại vật liệu phủ thông thường
1. Nitrit Titan (Titanium nitride – TiN)
2. Cac bít Titan (Titanium carbide – TiC)
3. Các bon Nitrit Titan (Titanium CarboNitride - TiCN)
4. Oxit Nhôm (Aluminum oxide – Al2O3)
Ứng dụng phủ cho các vật liệu: Thép gió, vật liệu hợp kim
81
Các loại vật liệu DCC cơ bản – Phủ bề mặt
Công nghệ phủ bề mặt
 CVD (Chemical Vapour Deposition) – bốc bay hoá học
 PVD (Physical Vapour Deposition) – bốc bay vật lý
82
Phủ Nitrit Titan (Titanium-nitride)
 Hệ số ma sát thấp, độ cứng cao, chịu nhiệt tốt và khả năng bám dính bề mặt
cần phủ cao.
 Nâng cao tuổi thọ của dụng cụ thép gió, thép hợp kim cứng, mũi khoan.
 Cắt tốt ở tốc độ cắt cao và lượng ăn dao lớn.
83
Phủ Các bít Titan (Titanium-carbide)
 Khả năng chống mài mòn mặt sau cao khi gia công vật liệu mài.
Phủ sứ
 Lớp phủ có khả năng dẫn nhiệt thấp, khả năng chịu nhiệt cao, và chống
mòn mặt sau tốt.
84
Phủ bề mặt nhiều lớp
 Đặc tính của các lớp phủ có thể được kết hợp lại thành nhiều lớp phủ để tăng
tính cắt của DCC.
85
Phủ bề mặt nhiều lớp (tiếp)
86
Các loại khác
 Titanium carbonitride (TiCN) và titanium-aluminum nitride (TiAlN)
được chế tạo để cắt thép không gỉ.
 Chromium carbide (CrC) được chế tạo để gia công vật liệu mềm
hơn và hay bị dính vào lưỡi cắt.
 Gần đây phủ nano và composite cũng đã được phát triển.
87
Nâng cao khả năng cắt – Thấm bề mặt
 Dùng cho thép dụng cụ hoặc thép hợp kim cứng ít Vonfram, hoặc có
Vonfram mà chất dính kết là vật liệu thép
 Công nghệ thấm: chất thấm là Nitơ, tiến hành thấm sau khi tôi trong
môi trường amoniac phân ly.
 Nhiệt độ thấm: 500 – 6000C (hiện nay có thể thấm ở nhiệt độ thấp,
trong môi trường muối không độc)
88
Các loại vật liệu DCC cơ bản – Thấm bề mặt (tiếp)
Kết quả thấm bề mặt
 Chiều sâu lớp thấm: 0,075 – 1 mm
 Độ cứng tăng 5 – 7 HRC
 Tăng khả năng chống mòn của DCC
89
Câu hỏi ôn tập
CH1-1 Những yêu cầu cơ bản của vật liệu dụng cụ cắt. Trình bày lý do vì sao
những yêu cầu đó là cần thiết.
CH1-2 Trình bày đặc điểm cơ bản, ký hiệu, phạm vi sử dụng của thép gió.
CH1-3 Trình bày đặc điểm cơ bản, ký hiệu, phạm vi sử dụng của hợp kim cứng.
90
HẾT CHƯƠNG 1
(VẬT LIỆU PHẦN CẮT DỤNG
CỤ CẮT)
91
CHƯƠNG 2
THÀNH PHẦN KẾT CẤU VÀ THÔNG SỐ
HÌNH HỌC CỦA DỤNG CỤ CẮT
Nội Dung Chương 2
 Những bộ phận chính của dụng cụ cắt
 Thông số hình học phần cắt của dụng cụ
 Thông số hình học của dao ở trạng thái tĩnh
 Thông số hình học của dao khi làm việc
93
Tản mạn …
 Tại sao chúng ta phải tìm hiểu thông số hình học dụng cụ
cắt?
 Trong thực tế khi cắt gọt các vật liệu gia dụng, chúng ta
chọn thông số hình học dụng cụ cắt như thế nào?
94
Cắt tự do (orthogonal cutting)
Pháp tuyến với bề

mặt gia công
Hình 2.1 Cắt tự do (hai chiều)
95
Cắt Không Tự Do (oblique cutting)
Lưỡi cắt
Góc
nghiêng
lưỡi cắt
Hình chiếu đứng
Hình dạng phoi
96
Các phương pháp gia công khác nhau
Phương pháp gia công nào có quá trình cắt tự do/không tự do?
97
Những bộ phận chính của dụng cụ cắt (tiện)
1. Thân dao gá đặt dao
2. Phần làm việc  có các lưỡi cắt, trực tiếp tác dụng
lên vật liệu gia công, bóc tách phoi, tạo hình ra bề
mặt gia công
98
Những bộ phận chính của dụng cụ cắt
Hãy chỉ ra đâu là phần thân, đâu là phần làm việc của những dụng cụ sau.
99
Phần làm việc (phần cắt) của dụng cụ
Là phần có các lưỡi cắt làm nhiệm vụ trực tiếp hớt đi phần vật liệu dư ra khỏi
phôi để tạo thành bề mặt chi tiết.
Chiều dài phần làm việc (l): từ mũi dao đến giao tuyến giữa mặt trước và thân
dao.
Chiều cao phần làm việc (h): khoảng cách từ mũi dao đến mặt tỳ của thanh
dao.
100
Phần làm việc của dụng cụ (tiếp)
A1 A
Dao tiện thường Dao tiện cắt đứt
 Mặt trước (A) – Bề mặt dụng cụ nơi phoi thoát ra khi cắt.
 Mặt sau chính (A) – Bề mặt dụng cụ đối diện với bề mặt đang gia công của
chi tiết.
 Mặt sau phụ (A1) – Bề mặt dụng cụ đối diện với bề mặt đã gia công của chi
tiết.
101
A1 A
Dao tiện thường Dao tiện cắt đứt
 Lưỡi cắt chính (S) – Giao tuyến giữa mắt trước và mặt sau chính, giữ nhiệm
vụ cắt chính.
 Lưỡi cắt phụ (S’) – Giao tuyến giữa mắt trước và mặt sau phụ, tham gia một
phần quá trình cắt.
102
Các yếu tố trên phần cắt của dao tiện ngoài
103
Mũi dao:
Phần nối tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, có bán kính r. Mũi dao
có thể:
1. Nhọn
2. Tròn (r  0)
3. Có cạnh vát
104
Lưỡi dao
 Không bao giờ có lưỡi dao sắc tuyệt đối. Lưỡi dao luôn có bán kính   0.
 Bán kính lưỡi dao phụ thuộc vật liệu dao và công nghệ chế tạo.
Ví dụ:
 Dao thép gió  = (1215) 10-3 mm
 Dao hợp kim cứng  = (1824) 10-3 mm
105
Tản mạn … độ sắc của dao cạo
Dao cạo có bán kính lưỡi cắt như thế nào thì là sắc? Cùn?
 Lưỡi dao cạo có bán kính >0.005 mm thì coi là cùn
Lưỡi dao cạo thương mại có bán kính lưỡi cắt là bao nhiêu?
 0,0004 mm
Nguồn: https://northarmknives.com/razor-sharp/
106
Bán kính lưỡi cắt  chiều sâu cắt nhỏ nhất
Lưỡi cắt
Bề mặt chi tiết

trước khi ra công
t 
Bề mặt chi tiết sau khi ra công
Chiều sâu cắt (t) < ½ bán kính lưỡi cắt () thì quá trình cắt không thực hiện
được mà sinh ra hiện tượng trượt.
107
Một số dạng kết cấu dao
Đầu thẳng Đầu cong

Dao phải/trái
Đầu uốn
Đầu vuốt
108
Một số loại dao tiện và các nguyên công
Dao tiện
Nguyên công tiện
Các mảnh
lưỡi cắt
Dao tiện và các nguyên công
109
Các bề mặt trên chi tiết gia công
Mặt đang gia công C
Mặt đã gia công E

Mặt chưa gia công F Vùng cắt
110
Thông số hình học dao ở trạng thái tĩnh
Trạng thái tĩnh
 Dao được xét như một vật thể hình học đứng yên coi
như không có chuyển động chạy dao (S = 0).
 Dao được gá đúng (mũi dao gá ngang tâm chi tiết, trục
dao thẳng góc với đường tâm chi tiết).
 Không kể đến các hiện tượng vật lý xảy ra trong quá

trình cắt (rung động, nhiệt, biến dạng v.v…)
111
Thông số hình học dao ở trạng thái tĩnh (tiếp)
Các mặt tọa độ
 Mặt phẳng đáy Pr
 Mặt phẳng cắt Ps
 Mặt phẳng làm việc quy ước

(tiết diện ngang) Px
 Mặt phẳng dọc trục thân dao Py
 Mặt phẳng trực dao với mặt

trước P
112
Thông số hình học dao ở trạng thái tĩnh
(tiếp)
Các tiết diện
X-X
Vết mặt đáy
N1-N1 Vết mặt cắt N-N

Y
Y-Y N N1
X X
S Y
N1 N
Tiết diện chính (N-N), tiết diện phụ (N1-N1), tiết diện dọc (Y-Y) và ngang (X-X)
113
Các góc ở phần làm việc
 Góc trước  (= 0, > 0, < 0)
 Góc sau chính  (< 0 ?)
 Góc trước phụ 1
 Góc sau phụ 1
 Góc sắc  Các góc của dao tiện trong tiết diện chính và phụ
 Góc cắt 
Hệ quả:
 +  +  = 900
 +  = 900
+=
114
Xác định trên mặt phẳng đáy
 Góc nghiêng chính  Lưỡi cắt chính
 Góc nghiêng phụ 1 Lưỡi cắt phụ
 Góc mũi dao 
Hệ quả:  +  + 1 = 1800
Hướng chạy dao (S)
115
Xác định trên mặt phẳng cắt
 Góc nâng
Góc nâng của lưỡi cắt chính
116
Góc trong các tiết diện
117
Các góc của mũi khoan
118
Các góc của dao phay trụ răng nghiêng
119
Các góc của dao phay mặt đầu răng chắp
120
Các góc của dao phay mặt đầu răng chắp
Có 3 lưỡi cắt: 1-2, 2-3, 3-4
- Khi phay bằng mặt đầu: 2-3 là lưỡi cắt chính, 3-4 là lưỡi cắt phụ, 2-1
không tham gia làm việc.
- Khi phay mặt phẳng thẳng đứng bằng lưỡi cắt trên mặt trục: chỉ có 1-
2 tham gia cắt, lúc này dao phay mặt đầu làm việc như dao phay trụ.
121
Các góc mài
Vấn đề khi mài: các góc mài nằm trong tiết diện dọc và ngang.
Cách giải quyết?
122
Quan hệ góc độ của dao giữa tiết diện chính phụ và tiết diện dọc
ngang
tg x  tg sin   tg  cos 

tg y  tg cos   tg  sin 
cot g x  cot g sin   tg  cos 
cot g y  cot g cos   tg  sin 
Dấu trên ứng với λ <0
Dấu dưới ứng với λ >0
123
Thông số hình học của dao khi làm việc (trạng thái động)
Khi có chạy dao dọc
Véc tơ tốc độ
cắt chính
ve
v Góc tốc độ
cắt tổng
Véc tơ tốc
Véc tơ tốc độ cắt tổng
độ ăn dao
vf
Điểm trên lưỡi

cắt
124
Thông số hình học của dao khi làm việc (trạng thái động)
Các mặt tọa độ
 Mặt đáy dụng cụ cắt khi làm việc (Pre)
 Mặt cắt dụng cụ cắt khi làm việc (Pse)
 Mặt phẳng làm việc (Pxe)
 Mặt phẳng song song trục thân dao (Pye)
Các mặt tọa độ ở trạng thái làm việc và trạng thái tĩnh khác nhau như thế nào?
125
Thông số hình học của dao ở trạng thái động
Các yếu tố ảnh hưởng góc dao
 Trục dao không thẳng góc với trục chi tiết
 Gá đặt mũi dao không ngang tâm
 Ảnh hưởng của chuyển động chạy dao
 Ảnh hưởng của các hiện tượng vật lí xảy ra trong quá trình cắt (lẹo
dao, mòn dao)
126
 Gá dao không vuông góc
φ: góc nghiêng chính
danh nghĩa
φ1: góc nghiêng phụ danh
nghĩa
φ': góc nghiêng chính
thực tế
φ'1: góc nghiêng phụ thực
tế
 : Góc xoay của trục dao
so với phương vuông góc
với trục chi tiết
 '    (90   ) - Hàng dấu trên ứng với đuôi dao nghiêng trái
 , - Hàng dấu dưới ứng với đuôi dao nghiêng phải
1  1  (90   )
Nhận xét :
 Gá dao không vuông góc sẽ làm cho góc nghiêng chính, góc nghiêng phụ
thay đổi
 Sự thay đổi góc nghiêng chính, góc nghiêng phụ phụ thuộc vào góc nghiêng
và hướng nghiêng trục dao so với phương vuông góc với trục chi tiết
127
 Gá dao không ngang tâm
a) Tiện ngoài
αy : góc sau tĩnh trong tiết
diện YY
γy: góc trước tĩnh trong tiết
diện YY
α'y : góc sau động trong tiết
diện YY
γ'y: góc trước động trong
tiết diện YY Gá cao hơn tâm Gá thấp hơn tâm
h: Lượng gá dao cao hoặc
thấp hơn tâm phôi
r: Bán kính chi tiết gia công Nhận xét khi tiện ngoài:
 y'   y    Gá dao cao hơn tâm phôi : góc sau giảm đi và
 ' h góc trước tăng lên
sin  
 y   y   r  Gá dao thấp hơn tâm phôi : góc sau tăng lên và
- Hàng dấu trên ứng với tiện góc trước giảm đi
ngoài gá thấp hơn tâm  Lượng thay đổi góc sau, góc trước so với trạng
- Hàng dấu dưới ứng với tiện thái tĩnh phụ thuộc vào lượng gá dao và bán kính
ngoài gá cao hơn tâm, chi tiết 128
 Gá dao không ngang tâm (tiếp)
b) Tiện trong
 y'   y  
 '
 y   y  
h
sin  
R
- Hàng dấu trên ứng với
tiện trong gá cao hơn tâm.
- Hàng dấu dưới ứng với Gá thấp hơn tâm Gá cao hơn tâm
tiện trong gá thấp hơn tâm.
Nhận xét khi tiện trong:

 Gá dao thấp hơn tâm phôi : góc sau giảm đi và góc trước tăng lên
 Gá dao cao hơn tâm phôi : góc sau tăng lên và góc trước giảm đi
 Lượng thay đổi góc sau, góc trước so với trạng thái tĩnh phụ thuộc vào
lượng gá dao và bán kính chi tiết
129
 Ảnh hưởng của chuyển động chạy dao ngang

 Các quá trình tiện với chuyển động chạy dao ngang:
Tiện rãnh/ tiện cắt đứt Khỏa mặt đầu Tiện định hình
 Ngoài ra còn có các quá trình tiện với chuyển động chạy dao ngang như: tiện
ren mặt đầu, tiện hớt lưng,..
130
 Ảnh hưởng của chuyển động chạy dao ngang (tiếp)
  
vo = vc + vs

 y'   y   y vs S .n S
tg  y   
 y'   y   y vc  Dn  D
αy : góc sau tĩnh trong tiết diện YY

γy: góc trước tĩnh trong tiết diện YY
α'y : góc sau động trong tiết diện YY
γ'y: góc trước động trong tiết diện YY
S: Lượng chạy dao ngang (mm/vòng)
D: Đường kính chi tiết gia công tại điểm
khảo sát (mm)
n: Tốc độ vòng quay chi tiết (vòng/phút)
Nhận xét:
 Khi có chuyển động chạy dao dọc, góc sau giảm đi và góc trước tăng lên so với các
góc tương ứng mài dao ban đầu
 Cần xác định góc sau mài dao ban đầu đảm bảo đủ lớn cho các quá trình tiện có tốc
độ chuyển động chạy dao ngang lớn: như tiện ren mặt đầu, tiện hớt lưng,… 131
 Ảnh hưởng của chuyển động chạy dao dọc
 Các quá trình tiện với
Dao tiện
chuyển động chạy dao ren trong
dọc:
 Tiện mặt trụ ngoài (a)
 Tiện ren trên mặt trụ (b)
 Tiện mặt trụ trong Dao tiện
ren ngoài
 …..
(a)
 Các quá trình tiện thực (b)
hiện đồng thời cả chuyển
động chạy dao dọc và
chạy dao ngang:
 Tiện côn (c)
 Tiện profile (tiện
contour) (d)
 ….. (c) (d)
132
 Ảnh hưởng của chuyển động chạy dao dọc (tiếp)

αx : góc sau tĩnh trong tiết diện XX
γx: góc trước tĩnh trong tiết diện XX
α’x : góc sau tĩnh trong tiết diện XX
γ’x: góc trước tĩnh trong tiết diện XX
S: Lượng chạy dao dọc (mm/vòng)
D: Đường kính chi tiết gia công tại điểm
khảo sát (mm)
n: Tốc độ vòng quay chi tiết (vòng/phút)
 x'   x   x S
tg  x 
 x'   x   x D
Nhận xét:
 Khi có chuyển động chạy dao dọc, góc sau giảm đi
và góc trước tăng lên so với các góc tương ứng mài
dao ban đầu
 Cần xác định góc sau mài dao ban đầu đảm bảo đủ lớn cho các quá trình tiện có tốc
độ chuyển động chạy dao dọc lớn: như tiện ren truyền động bước lớn,…
133
 Các nội dung chính cần ghi nhớ :
1- Các yếu tố ảnh hưởng đến sự thay đổi thông số hình học của dao:
• Gá dao không vuông góc
• Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm.
• Chuyển động chạy dao ngang
• Chuyển động chạy dao dọc
2- Trong mỗi trường hợp trên cần nắm được quy luật & mức độ ảnh hưởng của
tứng yếu tố tác động đến thông số hình học của dao
3- Vận dụng làm bài tập
4- Liên hệ thực tiễn, giải thích sự thay đổi thông số hình học của dao cho một số
trường hợp gia công điển hình
134
HẾT CHƯƠNG 2
135
CHƯƠNG 3
ĐỘNG HỌC QUÁ TRÌNH CẮT
Chương 3. Động lực học quá trình cắt
Nội dung Chương 3
 Động học quá trình tiện
 Động học quá trình bào, xọc
 Động học quá trình khoan, khoét, doa
 Động học quá trình phay
 Động học quá trình cắt ren
 Động học quá trình chuốt
 Động học quá trình gia công răng
137
Tản mạn … chuyển động cắt gọt trong đời thường
Hãy miêu tả một số chuyển động cắt thường gặp trong đời
sống hàng ngày.
Liệt kê một số chuyển động cắt mà phôi cố định, dụng cụ

chuyển động.
Liệt kê một số chuyển động cắt mà phôi chuyển động, dụng

cụ cố định.
138
Các chuyển động chính trong quá trình cắt
 Chuyển động cắt

Là chuyển động tạo ra vận tốc cắt
 Chuyển động ăn dao

Là chuyển động để cắt hết lượng vật liệu dư
139
Tản mạn …
Phân tích chuyển động cắt và chuyển động ăn dao trong

các quá trình cắt (ăn dần) gặp trong đời sống hàng ngày.
140
Ví dụ sơ đồ động học quá trình cắt
Ví dụ 1
Với sơ đồ động học quá trình cắt như như trên hình thì có thể phối hợp tạo ra
các chuyển động cắt như thế nào?
141
Ví dụ sơ đồ động học quá trình cắt (tiếp)
Ví dụ 1 (tiếp)
 Chi tiết quay, dụng cụ tịnh tiến
 Tiện chạy dao dọc
 …
 Dụng cụ quay, chi tiết tịnh tiến

 Tiện trong ăn dao dọc trên máy doa
 Tiện ren trên máy tự động
 …
 Dụng cụ vừa quay vừa tịnh tiến

 Khoan trên máy khoan
 Chuốt rãnh xoắn
 …
142
Động học quá trình tiện
Các nguyên công tiện

Tiện mặt trụ ngoài
Tiện côn
Khỏa mặt đầu

Tiện ren Tiện rãnh
Tiện cắt đứt
143
Động học quá trình tiện (tiếp)
Các nguyên công tiện

 Máy tiện chiếm khoảng 50% các loại máy công cụ
 Các nguyên công trên máy tiện
 Tiện trụ ngoài
 Tiện mặt côn
 Tiện lỗ
 Tiện ren ngoài
 Tiện ren trong
 Tiện mặt đầu
 Tiện cắt đứt
 Tiện định hình (trong/ngoài)
 Độ bóng bề mặt khi tiện
 Tiện thô Ra = 25  6,3 m
 Tiện tinh Ra = 3,2  0,8 m
 Tiện bằng dao kim cương Ra = 0,2 m
144
Các chuyển động cắt khi tiện

 Chuyển động chính (quay của phôi)
 Chuyển động phụ (chạy dao)
Tiện ngoài Tiện trong
145
Các yếu tố chế độ cắt khi tiện (tiếp) - Các loại chạy dao
Chạy dao dọc
Chạy dao nghiêng

Chạy dao ngang
146
Các chuyển động phụ

 Song song đường tâm máy
 Thẳng góc đường tâm máy Tiện trụ ngoài Tiện ren ngoài
Khỏa mặt đầu Tiện cắt đứt Tiện định hình

147
Các chuyển động phụ (tiếp)

 Tạo một góc với đường tâm máy
Tiện mặt côn

 Theo một đường cong nào đó
Xem video tiện quả trứng!
Xem video tiện quả cầu!
Tiện mặt cong

148
Kết cấu một số loại dao tiện điển hình
Dao tiện ngoài đầu thẳng

Nhận xét?
149
Kết cấu một số loại dao tiện điển hình (tiếp)
Dao tiện ngoài đầu cong

Nhận xét?
150
Kết cấu một số loại dao tiện điển hình (tiếp)
Dao tiện cắt đứt

Nhận xét?
151
Các yếu tố cắt khi tiện (tiếp)
Tốc độ chạy dao Tốc độ chạy dao
Tốc độ cắt Tốc độ cắt
 Véc tơ tốc độ cắt tổng hợp

  
V  Vc  Vs
n
V  Vc2  Vs2  ( D) 2  S 2
1000
152
Tốc độ chạy dao Tốc độ chạy dao
Tốc độ cắt Tốc độ cắt
 Tại sao hướng của các véc tơ tốc độ lại có chiều như trên hình?
=> Tại vì khi nghiên cứu các yếu tố của quá trình cắt chúng ta phải dùng
hệ quy chiếu là dao. Coi dao cố định và tất cả các chuyển động cắt là do
phôi thực hiện.
153

Tốc độ quay của chi tiết: n (vòng/phút)
Tốc độ cắt gần đúng:  Dn
V  Vc  (m / ph)
1000
D – đường kính phôi (mm)
Chiều sâu cắt: khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và chưa gia công đo theo
phương vuông góc.
Dd
t (mm)
2
Trong đó d là đường kính bề mặt đã gia công (mm)
Tốc độ chạy dao vòng: Sv (mm/vòng)

Tốc độ chạy dao phút: Sph = Sv.n (mm/phút)
154
Các dạng chạy dao và lượng tiến dao
Lượng chạy dao dọc Lượng chạy dao ngang Lượng chạy dao nghiêng
155
Chiều rộng cắt b (mm)

Khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công đo dọc theo lưỡi
cắt, cũng chính là chiều dài phần làm việc của lưỡi cắt tham gia cắt.
t
b (mm)
sin 
Chiều dày cắt a (mm)
Khoảng cách giữa hai vị trí liên tiếp của
lưỡi cắt sau một vòng quay của chi tiết
đo theo phương thẳng góc với lưỡi cắt.
a  S sin  (mm)
156
Quan hệ giữa bt, as
Lưỡi cắt Lưỡi cắt
Sự biến đổi chiều dày cắt (a) khi lưỡi cắt thẳng và cong
 s > t, lưỡi cắt thẳng, gá ngang tâm,  = 0
b  t / sin
  = 0o, a = s.sin (mm)
   0o, a = s.sin/cos (mm)
157
Ảnh hưởng của góc nghiêng chính đến a và b
Khi a và b thay đổi thì những yếu tố nào trong quá trình cắt bị ảnh hưởng?
158
Thông số hình học của lớp kim loại bị cắt khi
tiện
 Diện tích cắt danh nghĩa
Fdn = a.b = s.t (mm2)
 Diện tích cắt dư

 Mũi dao không sắc lý tưởng
 Gá đặt dao không chính xác Diện tích cắt danh nghĩa
 Biến dạng dao và chi tiết, vật liệu vùng cắt
 Diện tích cắt thực
Ft = Fdn - Fd
159
Thông số hình học của lớp kim loại bị cắt khi tiện (tiếp)
Khi dao mũi dao nhọn (r  0)
160
Khi mũi dao có bán kinh (r > 0)
161
Diện tích cắt dư và chiều cao nhấp nhô hình học
Hiện tượng bề mặt sau khi tiện
162
Biện pháp làm giảm nhấp nhô bề mặt khi tiện?
 Chiều cao nhấp nhô bề mặt phụ thuộc s, r, , 1
 Để giảm nhấp nhô bề mặt, tăng r, giảm s
163
Bề mặt chi tiết sau khi tiện trong thực tế
Bề mặt sau khi tiện trên

phôi thép
Trong thực tế nhấp nhô bề mặt khi tiện lớn hơn hay nhỏ hơn các trị số tính toán?
164
Bề mặt chi tiết sau khi tiện trong thực tế (tiếp)
Trong thực tế, độ nhấp nhô bề mặt chi tiết gia công lớn
hơn nhiều so với các trị số tính toán cho trên vì trong quá
trình cắt, bề mặt chi tiết gia công còn chịu ảnh hưởng
của biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi, rung động, v.v
165
Quá trình bào, xọc
Hãy miêu tả quá trình bào và xọc mà bạn đã nhìn thấy trong thực tế
Xem video quá trình bào!
Xem video quá trình xọc!
166
Quá trình bào, xọc (tiếp)
Đặc điểm và phạm vi sử dụng

 Bào và xọc được tạo ra do phối hợp hai chuyển động thẳng.
 Chuyển động chạy dao ngược có cắt không? Nếu cắt thì sao?
 Có máy phay đứng/nằm. Có máy bào ngang (bào giường). Có máy bào
đứng không?
 Có máy xọc đứng. Có máy xọc nằm không?
 Có thể gia công tốc độ cao trên máy bào và xọc không? Tại sao?
 Năng suất gia công trên máy bào và xọc thế nào?
 Có nên sử dụng nguyên công bào và xọc trong sản xuất loạt lớn không?
 Nếu muốn thay thế nguyên công bào và xọc trong sản xuất loạt lớn thì nên
dùng nguyên công gì? (ví dụ cho bào mặt phẳng và xọc rãnh then)
167
Các thông số cắt, tiết diện lớp kim loại bị cắt bà TSHH của dao cắt
khi bào
a, b, t, s là các thông số gì?
Nguyên công bào
168
Các thông số cắt, tiết diện lớp kim loại bị cắt bà TSHH của dao cắt
khi xọc
a, b, t, s là các thông số gì?
Nguyên công xọc
169
Bề mặt chi tiết gia công trong nguyên công bào
Bề mặt sau khi bào trên phôi thép
170
Quá trình khoan, khoét, doa - Khoan
Bạn đã có kinh nghiệm khoan trong thực tế (cả kim loại lẫn vật liệu
thông thường)? Nếu có hãy miêu tả.
Xem video về quá trình khoan!
171
Mũi khoan, nguyên công khoan
Chuyển động cắt
Mũi khoan
Chuyển động ăn dao
Phôi
172
Mũi khoan, nguyên công khoan
Các mũi khoan với kích thước khác nhau
Nguyên công khoan
Các loại mũi khoan

173
Quá trình khoan, khoét, doa – Khoan (tiếp)
Đặc điểm và phạm vi ứng dụng
 Một trong những nguyên công gia công kim loại lâu đời và
phổ biến nhất.
 Đường kính lỗ từ 80 mm đến vài chục micron.
 Độ chính xác cấp 4, 5.
 Độ bóng bề mặt Ra = 6,3 – 1,6
 Thường dùng cho nguyên công thô
 Mũi khoan tiêu chuẩn có 5 lưỡi: 2 lưỡi chính, 2 lưỡi phụ,

một lưỡi ngang
174
Đặc điểm và phạm vi ứng dụng (tiếp)
 Lưỡi cắt ngang làm việc ở tốc độ thấp, góc trước âm ->
gây ra lực dọc trục lớn, mòn nhanh.
 Tại lưỡi cắt phụ, góc sau 1 = 0, góc sắc  nhỏ -> chóng
mòn.
 Tại lưỡi cắt chính, từ ngoài vào trong góc trước giảm
nhanh -> tăng công biến dạng vật liệu cắt, tăng ma sát,
tăng nhiệt cắt.
 Phoi thoát khó và chậm, dung dịch trơn nguội khó vào
vùng cắt -> nhiệt cắt lớn, truyền nhiệt khó khăn -> tốc độ
khoan thấp.
175
 Khó chế tạo/mài mũi khoan đối xứng -> lực cắt hai bên
không đều -> lệch tâm, lỗ khoan bị lay rộng
176
Các loại mũi khoan
Mũi khoan lỗ sâu

Mũi khoan dẹt (ngòi bút)
Mũi khoan xoắn

Mũi khoan lỗ tâm
177
Mũi khoan lỗ sâu
Lỗ thế nào gọi là lỗ sâu?
Mũi khoan
Phôi
h/d > 5
h
d
178
Mũi khoan lỗ sâu (tiếp)
Theo bạn khi khoan lỗ sâu thì sẽ gặp phải những khó khăn gì?
179
Mũi khoan nòng súng
Mũi khoan này có gì đặc biệt và làm việc như thế nào?
180
181
Khoan lỗ sâu
Xem video về quá trình khoan lỗ sâu!
182
 Dùng để khoan mồi

 Khoan lỗ tâm làm lỗ định vị khi gia công trục

183
184
Cấu tạo và thông số hình học mũi khoan xoắn
Mũi khoan xoắn

185
Cấu tạo và thông số hình học mũi khoan xoắn (tiếp)
Phần trụ định hướng

Định hướng mũi khoan khi làm
việc, dự trữ để mài lại khi phần
cắt mòn
Đường kính giảm dần 0,01  0,08 mm/100 mm
186
Cấu tạo và thông số hình học mũi khoan xoắn (tiếp)
Giảm ma sát với mặt đã gia công của lỗ

Rãnh xoắn để thoát phoi
 = 18o  30o
Cạnh viền (chiều rộng f) ở hai bên

để định hướng mũi khoan khi làm
việc
187
Cấu tạo và thông số hình học

mũi khoan xoắn (tiếp)
Các góc mũi khoan tại phần cắt

188
 Góc xoắn
189
Chế độ cắt khi khoan
Khi khoan lỗ đặc Khi khoan lỗ thông
190
 Vận tốc cắt (tại đường kính lớn nhất)

 Dn
v (m / ph)
1000
 Chiều sâu cắt
 Khi khoan lỗ đặc: t = D/2 (mm)

 Khi khoan rộng lỗ: t = (D-d)/2 (mm)
 Lượng chạy dao
 Lượng chạy dao vòng Sv (mm/vòng)

 Lượng chạy dao của một lưỡi: SZ = Sv/2 (mm/răng)
 Lượng chạy dao phút: Sph = Sv.n (mm/ph)
191

(Bỏ qua ảnh hưởng của lưỡi cắt ngang)
Khi khoan lỗ đặc Khi khoan mở rộng

Chiều rộng cắt b D Dd
b ( mm) b (mm)
2sin  2sin 
Chiều dày cắt a Sv sin  Sv sin 
a (mm) a (mm)
2 2
Diện tích cắt cho một lưỡi cắt f
( D  d ) Sv DSv
f  ab  (mm 2 ) f  ab  ( mm 2 )
4 4
Diện tích cắt cho một vòng quay F
F  2 f  2ab
192
Quá trình khoan, khoét, doa – Khoét, doa
Trong thực tế
Xem video về quá trình khoét!?
Xem video về quá trình doa!?
193

 Khoét
 Nguyên công giữa khoan và doa
 Dùng để mở rộng lỗ đã có sẵn (khoan, đúc, rèn)
 Độ bóng khi khoét Ra = 3,2 – 0.87
 Độ chính xác cấp 2-3
 Doa
 Thường là quá trình gia công lần cuối
 Lượng dư cắt rất nhỏ (doa thô <0,5 mm; doa tinh 0,05-0,2 mm)
 Độ bóng Ra = 3,2 – 0,2
 Độ chính xác cấp 1-3
194
Kết cấu mũi khoét
Răng cắt
D < 35 mm, 3 răng
D > 35 mm, 4 răng
195
Quá trình khoan, khoét, doa – Khoét, doa (tiếp)
Kết cấu mũi doa
196
Động học quá trình phay
 Phương pháp gia công kim loại được sử dụng rộng rãi.
 Độ chính xác không cao lắm (cấp 4  3).
 Độ bóng không cao lắm (Ra = 3,2  0,2).
 Một trong những phương pháp đạt năng suất cao nhất.
 Có thể dùng để gia công mặt phẳng, mặt định hình phức tạp, rãnh then,
cắt đứt, mặt tròn xoay, trục then hoa, cắt ren, bánh răng …
197
Động học quá trình phay (tiếp)
 Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt nên năng suất cao (ví dụ bào).
 Lưỡi cắt làm việc không liên tục -> gây va đập, rung động -> khả năng
tồn tại lẹo dao ít.
 Diện tích cắt thay đổi -> lực cắt thay đổi -> gây rung động
 Khối lượng thân dao phay thường lớn -> truyền nhiệt tốt
198
Một số dao phay cơ bản
199
Dao phay trụ răng thẳng
Dao phay trụ răng thẳng
200
Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng
 Tốc độ cắt V
Vn = .D.n/1000 (m/ph)
Vs = s.n/1000 (m/ph)
  
Vc  Vn  Vs
Vc  Vn2  Vs2  2.Vn .Vs .cos Vn ,Vs 
Trong thực tế Vs << Vn

-> Vc  Vn
201
 Lượng chạy dao S

 Lượng chạy dao răng Sz (mm/răng)
 Lượng chạy dao vòng Sv (mm/vòng)
Sv = Sz.Z (mm/vg)
Z – số răng
 Lượng chạy dao phút Sph (mm/phút)
Sph = SZ.Z.n (mm/phút)
 Chiều sâu cắt t (mm) - Kích thước lớp
kim loại bị cắt đi đo theo phương vuông
góc với trục dao phay.
202
 Chiều rộng phay B
Kích thước lớp kim loại bị cắt đi đo

theo phương chiều trục của dao
phay.
 Góc tiếp xúc 
2t
cos =1-
D
b,B
 1-cos t
sin = 
2 2 D
203

Tại điểm M bất kỳ trên vùng cắt:
a M =s Zsinθ n
SZ
Tại  = 0 => aM = 0 O
Tại  =  => aM = amax = sZsin 

C
 N
amax t
Chiều dày cắt trung bình gần đúng M
 t
atb  sZ sin  sZ ( mm)
2 D
Hoặc chính xác

1 2 sZ t
atb 
  sZ sin  
0
D
(mm)

204

Số răng đồng thời tham gia cắt
 
n  z
 2
Diện tích cắt fi do răng thứ i cắt ra
fi  ai bi  ( sZ sin i )( B)  sZ B sin i (mm2)
Diện tích cắt F do n răng đồng thời tham gia cắt

n
F  sZ B  sin i (mm2)
i 1
Diện tích cắt trung bình

BtsZ z
Ftb  atbbn  (mm2)
D
205
Dao phay trụ răng xoắn
1-Mặt trước
2-Mặt sau
3-Cạnh viền
4-Lưng răng
Tiết diện mặt đầu
5-Lưỡi cắt xoắn
h – chiều cao răng
f – chiều rộng mặt sau
Tiết diện pháp tuyến

Kết cấu dao phay trụ răng xoắn
206
207
Dao phay trụ răng xoắn (tiếp)
 Tiết diện pháp tuyến: ảnh hưởng quá trình cắt như hệ số co rút phoi, lực cắt,
độ mòn của răng dao, chất lượng bề mặt gia công, …
 Tiết diện mặt đầu: dùng điều chỉnh dao phay khi mài mặt trước, mặt sau
Mối liên hệ giữa hai tiết diện
tg
tg n  tg 1  tg cos 
cos 
1 và  - góc trước và góc sau đo trong tiết diện mặt đầu.

 và n - góc trước và góc sau đo trong tiết diện pháp tuyến.
208
 Bước vòng
 Góc giữa hai răng kề nhau
 Bước chiều trục Ttr
 Bước pháp tuyến Tn
209

 Chiều rộng lớp cắt khi phay
Mặt khai triển của mặt trụ dao phay
210

Các điểm cuối răng
 Chiều rộng lớp cắt khi phay (tiếp)
Lưỡi răng
đang vào cắt
Toàn bộ
lưỡi răng
đang cắt
Các điểm đầu răng

B: bmin (0) -> bmax (b1) -> bmin (0)
b1 – chiều rộng cắt của lưỡi c1d1 tại thời điểm hiện tại.
b2 - chiều rộng cắt của lưỡi c2d2 tại thời điểm hiện tại.
211

 Chiều rộng lớp cắt khi phay (tiếp)
212

 Diện tích cắt khi phay (tiếp)
Tại răng bất kỳ i

Chiều dày cắt ai
ai = szsini
0 < a < amax
0c <  < đ
Chiều rộng cắt dbi
Diện tích cắt
Tổng diện tích cắt
213

=>
Diện tích cắt của n răng đồng thời tham gia cắt
n
sZ D n
F  fi   (cos  i
 cos  i
d)
2 sin  i 1
c
i 1
214

215
Dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu thân liền thép gió
Không làm việc khi phay mặt đầu

Làm việc khi phay mặt phẳng thẳng
đứng
Lưỡi cắt chính

Lưỡi cắt phụ Làm việc khi phay mặt đầu
Không làm việc khi phay mặt phẳng
thẳng đứng 216
Dao phay mặt đầu (tiếp)

(góc trong tiết diện mặt đầu)
(tiết diện chính)
Lưỡi cắt nối tiếp để tăng

sức bền dao fo = 11,5 mm
Kết cấu dao phay mặt đầu thân liền thép gió
217

Mối quan hệ giữa các góc dao
218
Dao phay mặt đầu thép gió
219
Bốn góc mảnh

HKC được đánh
số. Được thay Mảnh răng chắp HKC
thế hay đổi vị trí
khi bị mòn
Kết cấu dao phay mặt đầu hợp kim cứng
220
Phay đối xứng

 t
sin 
2 D
Phay không đối xứng
Khi phay bằng dao phay mặt đầu đối xứng
  2t 
   arcsin   1
2 D 
Phay mặt đầu không đối xứng

221

 Chiều dày cắt
CMN  90o
=>
=>
a: amin (B-B)
-> amax (A-A)
-> amin (C-C)

amin  sZ sin  cos
2
am ax  sZ sin 
222

 Chiều dày cắt (tiếp)
Chiều dày cắt trung bình

atb  sZ sin  cos
4
hoặc
 /2
1 2 sZ t
atb 
 /2 0
sZ sin  cos d 
D
sin 
( tính theo độ,  tính theo radian)
223

 Chiều rộng lớp cắt khi phay
224

Diện tích cắt của một răng: fi = aibi

ai  sZ sin  cosi bi  B / sin 
=> fi  BsZ cosi
Btsz Z
=> Ftb 
D
225
Bài tập ví dụ dao phay mặt đầu

Phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu một mặt phẳng rộng 60 mm với các điều
kiện kỹ thuật sau: chiều sâu cắt 4 mm, lượng chạy dao Sv = 1,8 mm/vòng. Đường
kính dao 100 mm, số răng dao 10, góc nghiêng chính  = 600.
Hãy biểu diễn bằng hình vẽ và tính:
- Chiều dày cắt lớn nhất và diện tích cắt lớn nhất do một răng cắt ra.
- Chiều dày cắt nhỏ nhất và diện tích cắt nhỏ nhất do một răng cắt ra.
Lời giải
Xem bài mẫu!
226
Phân biệt chiều sâu cắt/chiều sâu phay, chiều rộng cắt, chiều rộng
phay
Chiều sâu cắt (to): kích thước lớp kim loại được cắt sau một lần chạy dao, đo
theo phương vuông góc với bề mặt gia công.
Chiều sâu phay (t): kích thước lớp kim loại được cắt đo theo phương vuông
góc với trục dao phay.
Chiều rộng cắt (b): Khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia
công đo dọc theo lưỡi cắt, cũng chính là chiều dài phần làm việc của lưỡi cắt
tham gia cắt.
Chiều rộng phay (B): Kích thước lớp kim loại bị cắt đi đo theo phương chiều
trục của dao phay.
227
phay
Dao phay đĩa

Dao phay mặt đầu
228
phay
Dao phay ngón
Dao phay định hình Dao phay góc
Dao phay cắt đứt

229
Động học quá trình gia công ren
Cắt ren trên máy tiện Ta rô ren
230
Động học quá trình gia công ren (tiếp)
Một số loại profin ren
Tuy có nhiều profin ren khác nhau nhưng chúng đều được tiêu chuẩn hóa.
231

Đặc điểm quá trình cắt ren
 Phoi cắt rất mỏng, kích thước lớp cắt luôn thay đổi.
 Khi tiện ren bằng dao hai lưỡi (ren tam giác) hay ba lưỡi (ren vuông, ren
hình thang), việc thoát phoi khó khăn, lực cắt lớn.
 Khi cắt ren bằng ta rô, bàn ren, điều kiện tản nhiệt kém, khó thoát phoi
=> dễ bị kẹt phoi, dễ gãy ta rô hoặc chi tiết gia công.
232

Các phương pháp cắt ren
 Cắt ren bằng dao tiện ren
 Cắt ren bằng ta rô và bàn ren
 Cắt ren bằng dao răng lược
 Cắt ren bằng dao phay ren
 Cắt ren bằng đầu cắt ren
 Mài ren
 Cán ren
233
Động học quá trình gia công ren – Tiện ren
Đặc điểm
 Phương pháp gia công ren được dùng rộng rãi nhất.
 Tiến hành trên máy tiện vạn năng.
 Sử dụng dao tiện có hình dáng lưỡi cắt khác nhau để tạo ra các loại
ren (tam giác, thang, vuông, tròn, …)
234
(tiếp)
Dao tiện ren
Dao tiện ren hình thanh
235
Dao tiện ren (tiếp)
Dao tiện ren trụ răng lược Dao tiện ren đĩa răng lược
236
Sơ đồ cắt khi tiện ren
237
Động học quá trình gia công ren – Ta rô/bàn
ren
Kết cấu mũi ta rô
238
Động học quá trình gia công ren – Ta rô/bàn
ren
Kết cấu bàn ren
239
240
Động học quá trình chuốt
Chuốt đẩy
Chuốt kéo
241
Động học quá trình chuốt (tiếp)
 Một trong những phương pháp gia công kim loại có năng xuất cao nhất
 Độ bóng bề mặt Ra = 0,63  0,32
 Độ chính xác cấp 2  3
 Sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
242
Một số bề mặt trong gia công chuốt
Lỗ tròn Lỗ vuông Lỗ then
Lỗ chữ nhật Rãnh Mặt định hình
243
Kết cấu dao chuốt
1 – Đầu dao, dùng để kẹp dao trong đồ gá và truyền lực

2 – Cổ dao
3 – Côn chuyển tiếp
4 – Phần định hướng phía trước, dùng định tâm chi tiết trước khi chuốt để bảo
vệ răng dao.
5 – Phần răng cắt
6 – Phần sửa đúng
7 – Phần định hướng phía sau
244
Sơ đồ cắt khi chuốt
Chuốt lớp Chuốt ăn dần Chuốt mảnh
245
Động học quá trình gia công răng
Các phương pháp gia công bánh răng, ren
+ Phương pháp chép hình

+ Phương pháp bao hình
Phay bao hình bánh răng trụ

răng nghiêng
Phay bao hình bánh răng trụ
răng thẳng
Phay chép hình bánh răng côn Xọc răng bằng dao xọc đơn
răng nghiêng
Phay bánh răng côn răng xoắn
246
Động học quá trình gia công răng (tiếp)
Phương pháp chép hình (Forming/copying method)
 Là phương pháp gia công răng bằng DCC có hình dáng lưỡi cắt chính gần
giống với biên dạng rãnh giữa hai hoặc nhiều răng của bánh răng cần gia
công.
 Khi cắt răng theo phương pháp này, thường có các chuyển động sau:
 Chuyển động cắt chính- do dao đảm nhận.
 Chuyển động phân độ của phôi.
 Chuyển động chạy dao – do dao hoặc phôi đảm nhận.
 Chuyển động để cắt hết chiều sâu rãnh răng cần gia công.
247
Phương pháp chép hình (tiếp)
Sơ đồ cắt răng bằng dao phay đĩa mô đun Cắt răng bằng dao phay
vấu mô đun
248
Phương pháp bao hình (Generating method)

 Là PP gia công răng mà biên dạng răng của bánh răng cần gia công được
hình thành nhờ đường bao các vị trí liên tiếp các lưỡi cắt của dao. Như vậy,
lưỡi cắt chính của dao có thể giống & không giống biên dạng răng của BR gia
công.
 Khi cắt răng theo PP này, thường có các chuyển động sau:
+ Chuyển động cắt chính- do dao đảm nhận
+ Chuyển động quay của phôi có liên kết động học với chuyển động quay của
dao; tạo thành chuyển động bao hình phân độ.
+ Chuyển động chạy dao dọc theo trục phôi – do dao hoặc phôi đảm nhận- để cắt
hết bề rộng bánh răng
+ Chuyển động để cắt hết chiều sâu rãnh răng cần gia công.
249
Phương pháp bao hình (Generating method)
Sơ đồ cắt răng bằng dao phay lăn trục vít

(Cutting diagram by hobs)
250
Phương pháp bao hình (tiếp)

a
Phương pháp xọc răng
251
Phương pháp bao hình (tiếp)

- Dao xọc răng dùng để cắt bánh răng theo phương pháp bao hỡnh, dựa trên
nguyên lý ăn khớp giữa bánh răng với bánh răng. Có thể cắt được bánh răng trụ
răng thẳng, răng xoắn (ăn khớp ngoài và ăn khớp trong), cắt khối bánh răng, bánh
răng có bậc, bánh răng chữ V. Các chuyển động cắt trong quỏ trình xọc răng gồm
có:
- Chuyển động cắt chính là chuyển động tịnh tiến khứ hồi của dao xọc, dọc theo
trục của bánh răng gia công.
- Chuyển động bao hình phân độ là chuyển động quay tròn của dao xọc quanh trục
của nó có liên kết động học với chuyển động quay tròn của phôi.
- Chuyển động chạy dao hướng kính là chuyển động tịnh tiến của dao xọc hướng
vào tâm phôi để cắt hết chiều cao răng bánh răng.
- Chuyển động nhường dao là chuyển động tịnh tiến khứ hồi của phôi tương ứng
với chuyển động tịnh tiến khứ hồi của dao xọc do cam của máy xọc răng thực
hiện.
252

CH3-1 Định nghĩa quá trình tiện:chuyển động chính, phụ, thông số chế độ cắt
(v,s,t), thông số hình học của lớp kim loại được cắt a,b,f (công thức) có kèm hình
vẽ minh họa (trình bày hai trường hợp r=0 và r khác 0)
CH3-2 Định nghĩa và trình bày các yếu tố chế độ cắt (v, s, t) và thông số hình
học lớp kim loại bị cắt (a, b, f) khi tiện (biểu diễn bằng hình vẽ).
học lớp kim loại bị cắt (a, b, f) khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng (biểu diễn
bằng hình vẽ).
học lớp kim loại bị cắt (a, b, f) khi phay bằng dao phay trụ răng nghiêng (biểu
diễn bằng hình vẽ).
CH3-5 Phân tích chiều sâu cắt và chiều sâu phay, chiều rộng cắt và chiều rộng
phay. Biểu diễn trên hình vẽ cho các dao phay …
học lớp kim loại bị cắt (a, b, f) khi khoan (biểu diễn bằng hình vẽ).
CH3-6 Trường hợp khoan: định nghĩa (v,s,t,a,b,f) cho cả 2 trường hợp khoan lỗ
thông và khoan lỗ không thông. (có vẽ hình minh họa)
253
Bài tập
BT3-1 Phay một mặt phẳng bằng dao phay trụ răng thẳng, với các điều kiện sau
: đường kính dao D= 100mm, số răng dao Z=24,Quá trình phay là phay nghịch
với chiều rộng dao phay B=70mm, chiều sâu phay t= 8mm, lượng chạy dao
vòng Sv = 1 mm/vg
Hãy biểu diễn bằng hình vẽ và tính :
 Diện tích cắt lớn nhất do các răng đồng thời tham gia cắt
 Diện tích cắt nhỏ nhất do các răng đồng thời tham gia cắt
 Diện tích cắt trung bình do một răng cắt
BT3-2 Phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu một mặt phẳng rộng 60mm với
các điều kiện sau : chiều sâu cắt bằng 5mm, lượng chạy dao vòng 1,5mm/vòng.
Đường kính dao 100mm. Số răng dao 10, góc nghiêng chính 600.
Hãy biểu diễn bằng hình vẽ và tính:
 Chiều dày cắt lớn nhất và diện tích cắt lớn nhất do các răng cắt ra?
 Chiều dày cắt nhỏ nhất và diện tích cắt nhỏ nhất do 1 răng cắt ra?
254
Hết Chương 3
ĐỘNG HỌC QUÁ TRÌNH CẮT
255
CHƯƠNG 4
CƠ SỞ VẬT LÝ
QUÁ TRÌNH CẮT
256
4.1. Cấu tạo tinh thể kim loại
4.2. Sự biến dạng của tinh thể kim loại
4.3. Quá trình cắt và tạo phoi
4.4. Hiện tượng lẹo dao
4.5. Sự co rút phoi và các nhân tố ảnh hưởng
4.6.Hiện tượng nhiệt cắt
4.7. Độ bóng bề mặt và hiện tượng cứng nguội
4.8. Dung dịch trơn nguội
257
Những hiện tượng khi cắt
Mô phỏng quá trình cắt (tự do) kim loại!
Mô phỏng quá trình cắt (bào) kim loại!
Những hiện tượng vật lý gì đang diễn ra trong quá trình cắt?
258
4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại
Mạng tinh thể của các kim loại thông thường
Lập phương thể tâm Lập phương diện tâm Lục giác xếp chặt
259
4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại (tiếp)
Cấu tạo tinh thể của các kim loại
Cấu tạo tinh thể của Fe, Cu, Cr là gì?

260
Sai lệch mạng tinh thể
Trong thực tế tại mọi vị trí trong kim loại, mạng tinh thể có theo trật tự
như trên không?
=> Trong thực tế không có kim loại nguyên chất 100% mà có các tạp chất
hoặc kim loại khác (hợp kim) gây sai lệch mạng tinh thể (12%), ảnh hưởng
rất lớn đến cơ tính kim loại.
Sự xen kẽ của các thành phần tạp chất
261
Bạn có biết ví dụ nào trong thực tế cơ tính kim loại bị thay đổi khi thêm
các thành phần tạp chất/hợp kim?
Sắt (tinh khiết) – độ cứng thấp, độ bền thấp
Thép (sắt + cacbon + đồng + mangan + niken + ...) với tổng lượng nguyên tố
thêm vào nằm khoảng từ 1,0% đến 50% tổng khối lượng hỗn hợp để cải thiện
chất lượng thép thành phẩm. Tuỳ theo số lượng khác nhau của các nguyên tố
và tỷ lệ của chúng trong thép mà thay đổi độ cứng, độ đàn hồi, tính dễ uốn, sức
bền và khả năng chống oxy hoá của thép thành phẩm.
Gang (pha trộn với cacbon cao hơn 2,06%) – cứng, giòn
Ngoài ra sự sai lệch mạng tinh thể còn do biến dạng kim loại gây ra.
Bạn có biết ví dụ nào trong thực tế cơ tính kim loại bị thay đổi do biến
dạng?
262
4.2. Sự biến dạng của tinh thể
Mối liên hệ tải trọng  biến dạng
263
4.2 Sự biến dạng của tinh thể (tiếp)
Biến dạng đàn hồi

Mạng tinh thể bị kéo dài ra
hoặc xô đi
Biến dạng dẻo + đàn hồi

Mạng tinh thể bị xô lệch tại
một số vị trí + bị kéo dài hoặc
xô đi ở những vị trí khác
Biến dạng dẻo

Mạng tinh thể bị xô lệch
Biến dạng phá hủy

Phá vỡ liên kết kim loại
264
4.2 Sự biến dạng của tinh thể (tiếp)
Biến dạng vật liệu trong quá trình tạo phoi
phoi
Chiều sâu cắt dao
Trong quá trình gia công vật liệu, vật liệu chi tiết và phoi sẽ bị biến dạng đàn
hồi, biến dạng dẻo, và biến dạng phá hủy.
265
Cơ tính kim loại
 Độ bền (tĩnh) (strength)
 Trong thực tế những kim loại nào có độ bền cao?
 Nếu dùng cảm tính để đánh giá độ bền thì như thế nào?
 Thông số kỹ thuật gì được dùng để đánh giá độ bền?
 Độ dẻo (ductile)
 Kim loại như thế nào thì được gọi là dẻo?
 Độ cứng (hardness)
 Kim loại như thế nào thì được gọi là cứng?
 Thông số kỹ thuật nào được dùng để đánh giá độ cứng?
 Độ dai va đập (toughness)

 Độ dai va đập là gì?
 Thế nào là có độ dai va đập cao?
266
4.3. Quá trình cắt và tạo phoi
Điều kiện cắt: σ > [σb]
Qúa trình cắt
Dao bắt đầu nén vật liệu gia công theo mặt trước. Khi lực cắt (P) tăng xuất
hiện biến dạng đàn hồi → chuyển nhanh sang biến dạng dẻo. lớp phoi có
chiều dày tc được hình thành từ lớp kim loại bị cắt có chiều dày to dịch chuyển
dọc theo mặt trước của dao.
tc Phoi trượt trên mặt trước
to Tiến dao
267
GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM
LOẠI
 Các thông số khi cắt (chế độ cắt)
phoi
Tốc độ cắt
Chiều sâu cắt
1. Tốc độ cắt
dao
2. Chiều sâu cắt
3. Tốc độ ăn dao
Lớp kim loại

đang bị cắt
Vết cắt Tốc độ ăn dao
Ví dụ bề mặt gia công*

268
4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp)
Các vùng biến dạng
tc
Vùng biến dạng 1
Vùng biến dạng 2
to
269
 Miền tạo phoi AOE: OA là đường phát sinh những biến dạng dẻo đầu tiên,
OE là đường kết thúc biến dạng dẻo.
 OA, OB, OC, OD, OE là các mặt trượt.
 Lớp kim loại bị cắt sau khi biến dạng trong miền tạo phoi, còn chịu thêm
biến dạng do ma sát mặt trước dao và phoi.
270
Chiều rộng miền tạo phoi
Chiều rộng miền tạo phoi phụ thuộc vào:
 Tính chất vật liệu gia công (dẻo, giòn, …)
 Thông số hình học dao (góc trước, góc nghiêng chính, …)
 Chế độ cắt (tốc độ cắt, chiều sâu cắt, …)
Sử dụng kinh nghiệm thực tế, theo bạn tốc độ cắt ảnh hưởng thế nào
đến chiều rộng miền tạo phoi?
271
Miền tạo phoi ứng với các tốc độ cắt khác nhau
Tốc độ cắt V1: miền tạo phoi AOE

Tốc độ cắt V2 > V1: miền tạo phoi A’O’E’
Chiều dày phoi tc’ < tc
: góc trượt
272
 chiều dày phoi
góc trước
góc trượt phoi
phoi
dụng cụ

Vùng biến dạng

phôi
273
QUÁ TRÌNH TẠO PHOI
 Các yếu tố tác động đến quá trình cắt
1. Vật liệu dụng cụ cắt và vật liệu phủ lưỡi cắt

2. Thông số hình học dao, độ bóng bề mặt lưỡi cắt, độ sắc
3. Vật liệu phôi và tình trạng vật liệu phôi
4. Chế độ cắt (tốc độ cắt, chiều sâu cắt, bước tiến dao)
5. Dung dịch trơn nguội
6. Đặc tính máy công cụ
7. Đồ gá
274
Quá trình tạo phoi
 Các yếu tố đầu ra của quá trình cắt
1. Loại phoi được tạo ra

2. Lực cắt và năng lượng tiêu hao trong quá trình cắt
3. Nhiệt độ phôi, dao và phoi
4. Mòn dao
5. Độ bóng và chất lượng bề mặt gia công
275
 Các dạng phoi (types of chip)

 Phoi dây (continuous)
Phoi nhôm Al 2219/SiCp, gia công ở tốc độ 110m/phút, ăn dao 0,1mm/vòng,

chiều sâu cắt 0,3mm, sử dụng các loại vật liệu dao khác nhau.
 Phoi xếp  Phoi vụn
276
 Phoi dây Phoi dây
bề mặt gia công có chất lượng cao hơn
Phoi cắt ra có dạng dây dài liên

tục, mặt đối diện với mặt trước rất
bóng, mặt còn lại hơi gợn.
Hình thành khi:

- Cắt vật liệu dẻo
- Tốc độ cắt cao
- Góc trước lớn
277
 Phoi dây
Cũng có thể hình thành khi:
- Cắt vật liệu mềm
- Tốc độ cắt thấp
- Góc trước nhỏ
Phần vật liệu phía dưới bề mặt

gia công bị biến dạng
Độ bóng bề mặt thấp?

Cứng nguội bề mặt?
Ứng suất dư?
278
 Phoi dây
Trong sản xuất công nghiệp chúng ta có mong muốn phoi dây?
Phoi dây có thể tạo thành búi, bám chặt vào dao, cào xước bề mặt gia công.
Trong các hệ thống sản xuất có thu gom phoi tự động, phoi dây dễ gây ra kẹt,
khó thu gom.
279
Phoi xếp (segmented chip)
vết nứt
phoi Vùng biến
trượt kim loại
biến dạng cạnh vết dạng lớn
dọc theo mặt
nứt
phẳng trượt
Vùng biến Dụng cụ
dụng cụ cắt dạng ít cắt
phôi vết nứt
 Phoi cắt ra có dạng các hạt xếp với nhau thành từng đoạn ngắn . Phoi xếp có
được khi cắt các loại vật liệu dẻo (thép, đồng thau ...) ở tốc độ cắt thấp ,chiều dày
cắt lớn, góc trước tương đối nhỏ.
 Phoi xếp chịu biến dạng rất lớn→vật liệu gia công bị mất tính dẻo và được hóa
bền đến mức là các phần tử của phoi đều bị trượt theo mặt OF.
 Phoi xếp có độ cứng cao hơn vật liệu gia công (VL thép, phoi cứng hơn 2-3 lần)
280
Quá trình tạo phoi và các dạng phoi
Phoi xếp (tiếp)
281
 Phoi vụn (discontinuous chip)

phoi vụn
Phoi bị nén
và vỡ vụn
dụng
cụ
cắt
dụng cụ cắt
Nhấp nhô bề mặt do

phoi vụn gây ra
 Phoi cắt ra có dạng các hạt nhỏ, vụn.
 Khi cắt các loại vật liệu giòn (gang, đồng thau cứng giòn), tốc độ cắt rất thấp
hoặc rất cao, chiều sâu cắt lớn, góc trước nhỏ, thiếu dung dịch trơn nguội,
đồ gá hoặc máy thiếu cứng vững.
 Khi cắt ra phoi vụn lớp kim loại bị cắt không qua giai đoạn biến dạng dẻo.
 Độ bóng đạt được khi cắt ra phoi vụn không cao, bề mặt cấu tạo gần giống
như mặt kim loại bị phá hủy giòn.
282
Phoi vụn (tiếp)
 Sự hình thành phoi không liên tục (phoi vụn) làm lực cắt thay đổi gây ra va
đập, rung động ... chất lượng bề mặt xấu đi, nhiệt và lực chỉ tập trung ở mũi
dao.
283
 Hiện tượng xoắn phoi (chip curl)

Một số yếu tố gây ra hiện tượng xoắn
phoi:
- Phân bố ứng suất trong vùng biến
dạng chính và phụ.
- Hiện tượng nhiệt
- Sự biến cứng của vật liệu phôi.
- Thông số hình học dao
- Dung dịch trơn nguội
Chế độ cắt cũng ảnh hưởng hiện tượng xoắn phoi:

- Giảm chiều sâu cắt -> bán kính xoắn giảm -> phoi bị xoắn hơn
- Dung dịch trơn nguội có thể làm phoi xoắn hơn -> giảm bán kính xoắn ->
giảm diện tích tiếp xúc phoi-mặt trước -> nhiệt tập trung gần mũi dao -> dao
mòn nhanh hơn.
284
Nếu không mong muốn phoi dây trong sản xuất nghiệp thì có giải pháp
gì ko?
 Bẻ phoi bằng cơ cấu bẻ phoi
285
 Bẻ phoi bằng cách chọn thông số hình học dao
Phoi đập vào bề mặt đang

Phoi cuộn lại sau khi thoát
gia công và bị bẻ gãy
Phoi có dạng xoắn và thoát Phoi đập vào thành dao và

ra theo chiều dọc thân dao bị bẻ gãy
286
4.4. Hệ số co rút phoi
phoi
Lớp cắt có chiều dầy t0 bị biến dạng
qua vùng thứ nhất thành phoi có tc
dụng
chiều dầy tC. Phoi thoát ra trượt trên cụ

mặt trước của dụng cụ với áp lực và vùng
biến
ma sát lớn gây ra biến dạng lần hai dạng
chính
của phoi.
to vùng biến dạng phụ
Mức độ biến dạng của phoi:
K  K bd  K ms
Kbd – mức độ biến dạng của phoi trong miền tạo phoi
Kms – mức độ biến dạng của phoi do ma sát với mặt trước của dao
287
4.4 Hệ số co rút phoi (tiếp)
Hệ số co rút phoi
Chiều dày phoi cắt ra tc > to. Hiện tượng đó gọi là co rút phoi được đặc trưng
bằng hệ số co rút phoi
tc OF.cos     cos    
K  
to OF.sin  sin 
Mặt OF được gọi là mặt trượt và góc  là góc trượt. Góc trượt  có thể xác định
nhờ hệ số co rút phoi như sau:
cos
tg 
K  sin  vùng trượt chính
phoi
F
dcc
 V (tốc độ cắt)
O
phôi
288
Cách xác định hệ số K
 Phương pháp đo trực tiếp: đo chiều dài phoi cắt ra lc. Khi cắt, lớp cắt
có chiều dài lo. tc lo
K 
to lc
 Phương pháp trọng lượng: khi không biết chiều dài lớp cắt lo
B1: Cân đoạn phoi được G (g) và đo chiều dài lc
B2. Diện tích của phoi là 1000.G
Ff 
g .lc
(g - khối lượng riêng của vật liệu cắt – g/cm3)
B3. Thể tích được bảo toàn nên ta có: lc.Ff = lo.b.t
lc Ff 1000.G
K  
lo b.t g .b.t.lc
289
Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi
 Ảnh hưởng của vật liệu gia công
Vật liệu càng dẻo (giới hạn bền càng nhỏ), kim loại bị biến dạng càng nhiều
=> K lớn.
Ví dụ: khi cắt đồng và thép 35 cùng chế độ cắt có hệ số co rút phoi lần lượt là
K ≈ 6,5 và K ≈ 2,84
Vật liệu càng dẻo, hệ số co rút phoi càng lớn!

290
Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp)
 Ảnh hưởng của vật liệu gia công (tiếp)
Có khi nào hệ số co rút phoi K < 1?
Khi tiện hợp kim Titan BT2

v = 5 m/ph v = 35  50 m/ph v = 100 m/ph
K = 1,6 K=1 K = 0,8
 Hợp kim Titan có độ dẻo thấp => K thấp

 Hợp kim Titan có tính dẫn nhiệt kém => phoi bị dãn dài ở nhiệt cắt cao
 Ở nhiệt độ cao Titan bị ôxy hóa nhanh => ít dẻo hơn => phoi không co rút nữa
291
 Ảnh hưởng của góc cắt
Góc cắt càng lớn hệ số co rút phoi càng lớn!
292
 Ảnh hưởng của góc nghiêng chính ()
(r = 0) góc nghiêng chính càng lớn

=> chiều dày cắt càng tăng
=> phoi càng khó bị biến dạng
=> hệ số co rút phoi càng thấp
293
 Ảnh hưởng của vận tốc cắt
Vùng xuất hiện lẹo dao, góc cắt giảm

K
A C Khu vực không có lẹo dao
Hệ số ma sát giữa phoi
và mặt trước giảm
K = const
B D (v = 200-300 m/ph)
Chiều cao lẹo dao dảm, góc cắt tăng
V, m/ph
294
 Ảnh hưởng của chiều dày cắt (a)
Chiều dày cắt càng tăng

=> phoi càng khó bị biến dạng
=> hệ số co rút phoi càng thấp
295
 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội?
+ Giảm nhiệt độ vùng cắt

=> giảm độ dẻo của vật liệu tại vùng cắt
=> giảm hệ số co rút phoi
+ Giảm ma sát giữa phoi và mặt trước

=> giảm biến dạng tại vùng 2 (giữa phoi và mặt trước)
=> giảm hệ số co rút phoi
296
4.5 Hiện tượng lẹo dao
Trong quá trình cắt tạo phoi dây, mặt trước của dao kề ngay lưỡi cắt thường xuất
hiện những lớp kim loại có cấu trúc khác hẳn với vật liệu gia công và vật liệu làm
dao. Nếu lớp kim loại này bám chắc vào lưỡi cắt của dụng cụ thì được gọi là lẹo
dao
Lẹo dao
297
4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp)
Phân loại lẹo dao

 Lẹo dao ổn định
+ Nằm dọc lưỡi cắt trong suốt quá

trình cắt.
+ Tạo ra mặt trước mới gần như
song song với mặt trước dao.
+ Thường hình thành khi cắt thép
với chiều dày cắt bé.
Lẹo dao ổn định

298
Phân loại lẹo dao (tiếp)

 Lẹo dao chu kỳ
+ Phần nền lằm sát với mặt trước

dao (lẹo dao ổn định)
+ Phần không ổn định hình thành
trên trên phần ổn định, sinh ra, lớn
lên và mất đi nhiều lần trong một
đơn vị thời gian.
+ Các góc dao trong quá trình cắt
luôn thay đổi.
Lẹo dao chu kỳ

299
Thông số đặc trưng của kích thước lẹo dao

Chiều cao lẹo dao (h)
VD: Khi tiện thép 45, không

dung dịch trơn nguội.
300
Đặc điểm lẹo dao
 M =  + (22  37o)
 M = 0o
 M = (8  15).10-3 mm (dao
thép gió  = (1215) 10-3 mm,
dao hợp kim cứng  =
(1824) 10-3 mm)
 Độ cứng lẹo dao có thể cứng

hơn vật liệu dao 2,5  3,5 lần.
 Gây rung động, ảnh hưởng

chất lượng bề mặt gia công
301
Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – vận tốc cắt
Không hình thành lẹo dao Lẹo dao mất đi.
Tốc độ cắt tăng thì Tốc độ cắt tăng thì chiều cao
chiều cao lẹo dao tăng. lẹo dao giảm dần và biến mất.
302
Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – vật liệu gia công
Vật liệu B dẻo hơn vật liệu A
303
Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – Chiều dày cắt
Chiều dày cắt càng lớn tốc độ hình thành lẹo dao càng thấp và chiều dao
cua lẹo dao càng cao.
304
Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – Góc trước γ
Tăng góc trước  thì tốc độ hình thành lẹo dao càng cao và chiều
cao lẹo dao càng nhỏ.
305
Cách khắc phục lẹo dao
 Giảm ma sát trên bề mặt trước của dao
 Mài bóng lưỡi cắt
 Tăng góc trước γ
 Sử dụng dung dịch trơn nguội
 Cắt ở vùng tốc độ cắt phù hợp
306
4.6. Nhiệt trong quá trình cắt
Các nguồn sinh nhiệt trong quá trình cắt
- Công nội ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia công trong quá trình biến
dạng (Q1). Biến dạng tinh thể được tạo ra do sự xô lệch và trượt của mạng
tinh thể. Việc biến dạng tinh thể tạo ra nội ma sát bên trong vật liệu và tạo
thành nhiệt.
- Công ngoại ma sát giữa phoi và mặt trước dao (Q2).
- Công ngoại ma sát giữa bề mặt chi tiết gia công và mặt sau dao (Q3).
- Công bẻ gãy phoi (Q4).
Tổng lượng nhiệt sinh ra:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4
307
4.6.Nhiệt trong quá trình cắt (tiếp)
Sự phân bố nhiệt cắt
dcc
phoi
phôi
Năng lượng (%)

Dụng
cụ
cắt phoi
phôi
Tốc độ cắt
Nhiệt phân bố chủ yếu trong So sánh phần trăm nhiệt sinh
vùng cắt. ra trong quá trình cắt sẽ
truyền vào phoi, dụng cụ
308
Sự phân bố nhiệt cắt
 Phần lớn nhiệt sinh ra do biến dạng (Q1) truyền

vào phoi, một phần nhỏ truyền sang chi tiết gia
công.
 Nhiệt sinh ra ở vùng ma sát giữa mặt trước
phoi
dụng cụ và phoi (Q2) phần lớn truyền vào phoi,
một phần nhỏ truyền vào dụng cụ (3÷5%). Chi
tiết dao
 Nhiệt sinh ra do ma sát giữa mặt sau và chi tiết
gia công (Q3) được truyền vào chi tiết và dao.
 Nhiệt sinh ra do công cắt đứt phoi (Q4) một
phần truyền vào phoi một phần truyền vào chi
tiết gia công.
309
Sự phân bố nhiệt cắt (tiếp)

Nhiệt sinh ra được truyền đi đâu?
 Phoi (Qphoi)
 Dụng cụ (Qdc)
 Chi tiết gia công (Qctgc)
 Môi trường (Qmt)
Phương trình cân bằng nhiệt
Qphoi + Qdc + Qctgc + Qmt = Q1 + Q2 + Q3 + Q4
310
Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến dụng cụ và chi tiết gia công
 Giảm độ bền, độ cứng của dụng cụ, làm cho kim loại mềm ra, biến
dạng dẻo dẫn tới dụng cụ bị biến dạng.
 Làm biến dạng chi tiết đang gia công, làm khó kiểm tra được dung sai
kích thước chi tiết.
 Nhiệt độ tăng quá cao làm cơ tính vật liệu lớp bề mặt thay đổi gây ảnh
hưởng xấu tới chi tiết gia công.
311
Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt

 Vật liệu phôi  Hình học DCC
- Năng lượng bóc tách vật liệu - Góc trước
- Độ dẻo - Góc chính
- Đặc tính nhiệt (, cv) - Góc sau
 Chế độ cắt - Bán kính mũi dao
- Tốc độ cắt  Dung dịch trơn nguội
- Tốc độ ăn dao - Các đặc tính bôi trơn và làm mát
- Chiều sâu cắt - Phương pháp ứng dụng
 Vật liệu DCC
- Đặc tính nhiệt
- Tính chống mòn
- Tính ổn định hóa
312
Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt (tiếp)
 Ảnh hưởng của vận tốc cắt

Tăng tốc độ cắt v nhiệt cắt sinh ra tăng nhưng tăng chậm hơn tốc độ cắt v. Khi
tăng tốc độ cắt nhiệt cắt sinh ra do biến dạng giảm nhưng do ma sát lại tăng lên,
nên nhiệt cắt tăng nhưng tăng chậm hơn tốc độ cắt v.
313
 Ảnh hưởng của lượng chạy dao S (chiều dầy lớp cắt)
Khi tăng lượng chạy dao S thì nhiệt cắt tăng nhưng không tăng tỷ lệ thuận
314
 Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t (chiều rộng lớp cắt)
Chiều sâu cắt t ảnh hưởng đến nhiệt cắt ít hơn so với lượng chạy dao
315
 Ảnh hưởng của góc trước  (góc cắt )

Tăng góc cắt δ (giảm góc trước γ) nhiệt cắt tăng
316
 Ảnh hưởng của góc nghiêng chính 

Tăng góc , giảm b, giảm chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt nên nhiệt cắt tăng.
317
 Ảnh hưởng của vật liệu làm dao và vật liệu gia công
+ Khi cắt vật liệu giòn nhiệt cắt thấp hơn khi cắt vật liệu dẻo.
+ Nhiệt cắt phụ thuộc chủ yếu vào nhiệt dung và tính dẫn nhiệt của vật liệu gia
công và vật liệu làm dao.
+ Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm dao.
+ Kích thước thân dao cũng có ảnh hưởng đến nhiệt cắt do khả năng truyền
nhiệt của thân dao, kích thước thân dao càng lớn thì nhiệt cắt càng thấp.
318
 Ảnh hưởng của sự mài mòn dụng cụ
Sự thay đổi nhiệt cắt phụ thuộc vào đặc tính mài mòn của dụng cụ cắt. Khi tăng
rãnh lõm trên bề mặt trước thì nhiệt độ tại điểm tiếp xúc trên mặt trước giảm đi
bởi vì góc cắt giảm.
Nếu tăng chiều rộng mài mòn trên mặt sau thì nhiệt độ trên điểm tiếp xúc trên
mặt sau tăng.
319
 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
Khi có dung dịch trơn nguội thì nhiệt cắt giảm nhanh.
Ngoài tác dụng làm nguội, dung dịch trơn nguội còn có tác dụng giảm ma sát ở
mặt trước và mặt sau dao, làm giảm nhiệt cắt.
320
Công thức thực nhiệm tính nhiệt cắt
  v m s nt q sin  ( n q ) (oC)
(m < n < q < 1)
v - tốc độ cắt (m/phút).

s – lượng chạy dao (mm/phút).
t – chiều sâu cắt (mm).
m, n, q là các thông số ảnh hưởng đến chế độ cắt.
321
Khắc phục nhiệt cắt
 Tăng cường độ sắc của lưỡi cắt.
 Sử dụng dụng cụ cắt làm bằng các loại vật liệu có ma sát thấp.
 Căt với vận tốc cắt lớn.
 Tăng góc trước γ và góc sau α.
 Sử dụng chất bôi trơn và làm mát.
322
CH6-1 Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt : Định nghĩa nhiệt cắt, vẽ hình nhiệt
sinh ra trong quá trình cắt.
CH6-2 Trình bày các nguồn sinh nhiệt Q1,Q2,Q3, Q4, sự phân bố nhiệt.
CH6-3 Viết phương trình cân bằng nhiệt.
CH6-4 Các nhân tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt.
CH6-5 Công thức thực nghiệm tính nhiệt cắt.
323
4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt
Với một chi tiết dạng trục như hình vẽ, các thông số kỹ thuật nào cần là
cần thiết?
324
Độ chính xác kích thước (ví dụ 1000.1)

Độ chính xác hình dạng
Độ sóng bề mặt Tính chất cơ lý (độ cứng, ứng suất dư)
Độ bóng bề mặt (Ra, Rz)
325
Nguyên nhân nhấp nhô bề mặt
Bề mặt sau
khi tiện trên
phôi thép
Những nguyên nhân nào gây ra nhấp nhô bề mặt?
 Biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi của lớp bề mặt chi tiết khi cắt gọt kim loại
 Thông số hình học dao
 Rung động khi cắt gọt
 Lẹo dao
 …
326
Nhám bề mặt/ sóng bề mặt/ sai lệch hình dạng
Một ví dụ về nhấp nhô bề mặt gia công
Phần nào của nhấp nhô bề mặt là NHÁM BỀ MẶT? SÓNG BỀ MẶT?
SAI LỆCH HÌNH DẠNG?
327
Nhám bề mặt/ sóng bề mặt/ sai lệch hình dạng (tiếp)
 p/h  50 => nhám bề mặt (h3)
 50  p/h  1000 => sóng bề mặt (h2)
 p/h  1000 => sai lệch hình dạng (h1)
328
Ảnh hưởng của nhám bề mặt đến chất lượng làm việc của chi tiết máy
 Mối ghép động (ổ trượt, sống dẫn, con trượt …)

 Khó hình thành màng dầu
 Các đỉnh nhám tiếp xúc nhau => ma sát nửa ướt, khô => giảm hiệu suất,
tăng nhiệt độ
 Các đỉnh tiếp xúc nhau => tập trung ứng suất, biến dạng dẻo => mòn
nhanh
 Mối ghép có độ dôi lớn
 Nhám bị chèn ép => độ dôi mối ghép giảm => giảm độ bền, chắc của
mối ghép
 Chi tiết chịu tải động và tải chu kỳ
 Tập trung ứng suất => phát sinh rạn nứt => giảm độ bền mỏi
329
Nhấp nhô bề mặt (độ nhám)

(chiều dài chuẩn)
Đường trung bình (đường chuẩn)
 Sai lệch số học trung bình Ra
 Chiều cao nhấp nhô profin theo mười điểm Rz
330
Ảnh hưởng của các nhân tố đến độ nhấp nhô bề mặt và tính chất cơ
lý của bề mặt gia công
 Ảnh hưởng của góc nghiêng chính và góc mũi dao

 Ảnh hưởng của góc sau
Góc sau càng lớn => tiếp xúc với mặt sau và bề mặt chi tiết giảm => nhấp
nhô bề mặt giảm.
 Ảnh hưởng của góc cắt
Góc cắt càng nhỏ => thoát phoi trên mặt trước càng dễ => phoi càng ít bị
biến dạng => chiều cao nhấp nhô càng giảm
 Ảnh hưởng của tốc độ cắt
 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
331
Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội
Khi kim loại bị biến dạng dẻo, mạng tinh thể bị nát vụn,
xô lệch khiến cho kim loại trở nên bền và cứng hơn.
332
Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội (tiếp)

Vùng vật liệu bị bóc tách
Vật liệu bị giãn

trở lại do sự
đàn hồi
Điểm tập trung ứng Vùng biến dạng

suất khi bắt đầu cắt do ma sát giữa
Vùng vật liệu bị nén Điểm tập trung ứng vật liệu và mặt
suất khi quá trình cắt sau
ổn định
333
Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội (tiếp)

 Những vật liệu khác nhau có độ cứng nguội khác nhau
 Nhôm 90  100%
 Đồng thau 60  70%
 Thép kết cấu 40  50%
 Các nguyên công khác nhau gây ra chiều sâu lớp cứng nguội khác nhau
(gia công thép kết cấu có độ cứng trung bình)
 Khi gia công thô bằng dao tiện 0,4  0,5 mm
 Khi gia công tinh 0,07  0,08 mm
 Khi mài 0,04  0,06 mm
 Khi đánh bóng 0,02  0,04 mm
334
Hiện tượng cứng nguội
Tính chất cơ lý của bề mặt gia công được đánh giá bởi:
1. Mức độ cứng nguội

H-H o
ΔH= 100%
Ho
H – độ cứng tế vi lớp cứng nguội
Ho – độ cứng tế vi ban đầu
2. Chiều sâu cứng nguội
3. Trị số, chiều sâu và ứng suất dư ở lớp bề mặt
335
Hiện tượng cứng nguội
Hiện tượng cứng nguội có lợi hay hại cho chi tiết khi làm việc?
 Bề mặt chi tiết không có khuyết tật => Cứng nguội có tác dụng tốt
 Bề mặt chi tiết có khuyết tật => tập trung ứng suất, các vết nứt dễ phát
triển => giới hạn bền mỏi của chi tiết giảm, tuổi thọ chi tiết bị hạ thấp
 Nguyên công thô gây ra mức độ cứng nguội cao => ảnh hưởng đến
nguyên công tinh
336
4.8.DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI (CUTTING FLUIDS)
 Mục đích (objectives)
Trong quá trình gia công cắt gọt, do ảnh hưởng của biến dạng và ma sát nên xảy
ra hiện tượng toả nhiệt nhiều làm giảm độ cứng của dao nên cần thiết phải làm
nguội dao. Dung dịch trơn nguội được dùng với mục đích:
 Làm thoát nhiệt, bảo vệ dao luôn ở nhiệt độ cố định.

 Đề phòng sự biến dạng của chi tiết gia công do nhiệt cắt gây nên.
 Làm sạch phoi ở mặt cắt gọt.
 Giảm sự cọ xát của phoi vào mặt trước của dao, giúp thoát phoi tốt.
337
 Yêu cầu của dung dịch trơn nguội (requirements)
 Phải có tác dụng làm nguội cao.
 Phải có tác dụng bôi trơn tốt.
 Tính chất ổn định, không thay đổi theo nhiệt độ và thời gian.
 Mùi của chất bôi trơn không khó chịu, không gây ảnh hưởng sức khỏe của
người trực tiếp gia công.
 Không gây gỉ sét.
338
 Phân loại dung dịch trơn nguội (classification)
 Nhóm 1: có tác dụng làm lạnh là chủ yếu: dung dịch nước điện ly.
Ví dụ: dung dịch CaCO3 2%, dung dịch (NaPO4 0,8% + NaNO3 0,2%)
 Nhóm 2: có tác dụng làm lạnh và một phần bôi trơn.
Ví dụ: dung dịch nước xà phòng (xà phòng 0,9% + NaPO4 0,5% + NaNO3
0,4%)
 Nhóm 3: có tác dụng bôi trơn và một phần làm lạnh.
Ví dụ: các chất dầu
339
 Lựa chọn dung dịch trơn nguội (selection)

Việc lựa chọn dung dịch trơn nguội hoàn toàn phụ thuộc vào điều kiện cắt, vật
liệu gia công, vật liệu dao.
 Khi gia công thô thì dùng dung dịch có tính làm nguội là chủ yếu.
 Khi gia công tinh thì dùng dung dịch có tính bôi trơn là chủ yếu.
Lưu ý:
- Khi gia công gang, đồng thau, đồng thanh, nhôm, người ta không tưới nguội.
Trường hợp đặc biệt có tưới thì dùng dầu lửa pha với nhựa thông có pha thêm
các chất chống rỉ.
- Dùng dao hợp kim cứng để gia công: khi tưới phải tưới ngay từ đầu và tưới liên
tục, mục đích để tránh cho mảnh hợp kim đang nóng gặp lạnh sẽ bị nứt vỡ ra.
340
 Các phương pháp tưới nguội (methods of applying cutting

fluids)
Phương pháp tưới rót
 Lượng dung dịch cần phun là 0,07  0,10 x
10-3 m3/s.
 Phun trực tiếp vào vùng cắt nên có tác dụng
giảm nhiệt rất nhanh.
Nhược điểm:
 Phải đảm bảo hướng phun để có tác dụng
tối đa.
 Máy cần có thiết bị bơm.
 Dung dịch bị bắn tung tóe, khó che đậy.
341

fluids)
Phương pháp tưới phun
 Lượng dung dịch cần phun là 0,07  0,10 x
10-3 m3/s.
 Phun trực tiếp vào vùng cắt nên có tác dụng
giảm nhiệt rất nhanh.
Nhược điểm:
 Phải đảm bảo hướng phun, nếu không sẽ
không phát huy hết tác dụng.
 Máy cần có thiết bị bơm.
 Dung dịch bị bắn tung tóe, cần có bộ phận
che đậy.
342

fluids)
Phương pháp sa mù
 Đưa áp suất (23)x105 N/mm2, chất

lỏng và không khí được hòa trộn trong
một bình đặc biệt, sẽ được phun vào
khu vực cắt, phía sau dao với tốc độ
khoảng 1800m/phút.
 Phương pháp này cho phép nâng cao
tuổi bền của dao, không cần hướng
phun chính xác, có thể làm nguội cả
các dụng cụ cắt nhiều lưỡi.
343
CH4-1 Có những dạng phoi chính gì trong cắt gọt kim loại? Trình bày nguyên
nhân hình thành các dạng phoi này.
CH4-2 Hãy trình bày hiện tượng lẹo dao, nguyên nhân, các yếu tố ảnh hưởng,
ưu nhược điểm, cách khắc phục.
CH4-3 Khi gia công thô thì dùng dung dịch có tính làm nguội cao hay bôi trơn
cao?
CH4-4 Khi gia công tinh thì dùng dung dịch có tính làm nguội cao hay bôi trơn
cao?
344
HẾT CHƯƠNG 4
(CƠ SỞ VẬT LÝ QUÁ TRÌNH CẮT)
345
CHƯƠNG 5
ĐỘNG LỰC HỌC QUÁ TRÌNH CẮT
Chương 5: Động lực học quá trình cắt
5.1 Hệ thống lực tác dụng lên dụng cụ cắt
5.1.1 Lực cắt trong hệ thống động lực học quá trình cắt
5.1.2 Lực tác dụng lên mặt trước và mặt sau dụng cụ cắt
5.1.3 Lực cắt đơn vị và các quy luật của lực cắt
5.2 Lực cắt khi tiện
5.2.1 Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt
5.2.2 Công thức tổng quát để tính lực cắt khi tiện
347
Ảnh hưởng của lực cắt trong quá trình cắt
Lực cắt ảnh hưởng đến những yếu tố nào trong quá trình cắt?
 Chi tiết gia công
 Dụng cụ cắt
 Đồ gá
 Máy công cụ
 Năng suất
 Năng lượng
 …
348
Mục đích của việc tính toán và đo lực cắt
Tại sao phải tính toán lực cắt?
 Thiết kế dụng cụ cắt
 Tính toán tuổi thọ dụng cụ cắt
 Thiết kế đồ gá
 Tính toán công suất máy
 Tính toán năng lượng tiêu hao
 …
349
Sự dao động của lực cắt
Lực cắt thay đổi hay cố định (hằng số) trong quá trình cắt?
Trong quá trình cắt liên tục (vd. tiện), lực cắt cố định hay thay đổi?
(bỏ qua lẹo dao, chiều sâu cắt không đổi)
350
Phương pháp tính toán lực cắt
Tĩnh học
Giá trị trung bình giữa giá trị lớn nhất và nhỏ nhất của sự dao
động của lực cắt.
Động học
Sự thay đổi của lực cắt trong suốt quá trình cắt.
351
5.1 Hệ thống lực tác dụng lên DCC
Nguyên nhân sinh ra lực cắt

 Lực phá vỡ liên kết kim loại
 Lực ma sát giữa dụng cụ và vật liệu gia công
352
Các thành phần lực cắt
353
Ảnh hưởng của góc trước () đến lực cắt
354
Độ lớn tương quan giữa các thành phần lực cắt
Trong một trường hợp tiện phoi có độ lớn trung bình:
PX: PY: PZ = 1: 0,4: 0,25
Mối quan hệ này phụ thuộc vào:

Lượng chạy dao (S)
Góc cắt ()
Góc nghiêng chính ()
Bán kính mũi dao (r)
Độ mòn lưỡi cắt
Chiều sâu cắt (t)
Tính chất cơ học của VLGC
355
Các yếu tố ảnh hướng tới lực cắt - Góc trước γ
Khi góc γ càng nhỏ thì góc cắt càng lớn, hệ số co rut phoi càng lớn, công tạo
phoi lớn làm tăng toàn bộ hệ thống lực cắt.
Ft
Không dùng dung dịch trơn nguội
Dùng dung dịch trơn nguội
Góc trước ()
356
Các yếu tố ảnh hướng tới lực cắt - góc nghiêng chính φ
Lực cắt
Góc nghiêng chính

Góc nghiêng chính
357
Các yếu tố ảnh hướng tới lực cắt (tiếp)
-Ảnh hưởng của góc sau α: Tăng góc sau thì diện tích tiếp xúc
giảm, do đó giảm lực pháp tuyến trên mặt sau N2 và tiếp tuyến trên
mặt sau F2 làm cho lực cắt tổng hợp giảm.
- Ảnh hưởng của góc nâng λ: Khi tăng góc nâng λ thì hệ số co rút
phoi tăng, góc trước của lưỡi cắt phụ giảm, đồng thời làm tăng áp lực
của phoi lên bề mặt chi tiết gia công nên làm tăng hệ số ma sát dẫn
tới lực cắt tăng.
358
Ảnh hưởng của bán kính mũi dao

Khi tăng bán kính mũi dao thì chiều dài đoạn cong lưỡi cắt tăng, góc
mũi dao giảm vì vậy tăng chiều rộng và giảm chiều dày phoi, tăng hệ số co
rút phoi. Khi tăng bán kính mũi dao r thì góc nghiêng chính giảm là cho Pz, Py
tăng còn Px giảm.
359
Ảnh hưởng của độ mòn dao:

Độ mòn dao làm tăng bề mặt tiếp xúc của dao trên các bề mặt làm việc, làm
tăng bán kính mũi dao, làm giảm các góc ở bộ phận cắt (góc sau, góc trước)
do đó khi dao bị mòn lực cắt tăng lên rõ rệt.
Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội

Khi sử dụng dung dịch trơn nguội thì điều kiện tạo phoi thuận lợi, giảm hệ số
co rút phoi, giảm hệ số trượt tương đối, do đó giảm ma sát trung bình và lực
ma sát trên mặt trước. Vậy khi sử dụng dung dịch trơn nguội thì lực cắt giảm.
360
Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến lực cắt
Khi không có lẹo dao
Hình 5.20. Ảnh hưởng của vận tốc cắt v đến PZ,
PY, PX khi tiện bằng dao hợp kim cứng Titan với
= 70o; t = 2,5 mm; S = 0,47 mm/vg
Khi không có lẹo dao lực cắt giảm khi vận tốc cắt tăng.
361
Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến lực cắt (tiếp)
Khi có lẹo dao Vùng 1 Vùng 2
Vùng 1: lực cắt phụ thuộc

kích thước lẹo dao
Vùng 2: lực cắt phụ thuộc

vận tốc cắt
v1 v2 v3
Hình 5.21. Quan hệ giữa v với PZ, KL và H

(H-Chiều cao lẹo dao, K-hệ số co rút phoi)
Khi có lẹo dao, lực cắt không chỉ phụ thuộc vào tốc độ cắt mà còn phụ thuộc kích
thước lẹo dao.
362
Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến lực cắt (tiếp)
Khi lượng chạy dao thay đổi
363
Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt
Lực tiếp tuyến (lực cắt chính) PZ

Tính công suất truyền động chính
Độ bền dao
Lực hướng kính PY
Làm cong chi tiết
Ảnh hưởng độ chính xác gia công, độ
cứng vững của DCC và máy
Lực chiều trục PX
Tính độ bền chi tiết trong chuyển động
phụ
Độ bền DCC Hình 5.26. Hệ thống lực cắt khi tiện
Công suất chạy dao
364
Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt (tiếp)
365
Công thức tổng quát để tính lực cắt khi tiện

x pz y pz n pz
Pz  C pz t S v K pz (5.134)
x py y py n py
Py  C py t S v K py (5.135)
x px y px n px
Px  C px t S v K px (5.136)
Trong đó:
K pz  K mz K z K z K rz K wz K z (5.137)
K py  K my K y K y K ry K wy K y (5.138)
K px  K mx K x K x K rx K wx K x (5.139)
366
Công thức tổng quát để tính lực cắt khi tiện (tiếp)
Kmz, Kmy, Kmx – Hệ số ảnh hưởng của VLGC
367
Kz, K y, K x – Hệ số ảnh hưởng của góc nghiêng chính
368
Kz, K y, K x – Hệ số ảnh hưởng của góc trước
369
Krz, K ry, K rx – Hệ số ảnh hưởng của bán kính mũi dao
370
Kwz, K wy, K wx – Hệ số ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
371
Kz, K y, K x – Hệ số ảnh hưởng của độ mài mòn mặt sau
372
Cpz, Cpy, Cpx – Hệ số ảnh hưởng điều kiện gia công nhất định
373
Các hệ số mũ của t và S
374
Công suất cắt và công suất động cơ

Công suất khi tiện = Công suất cắt (Nc) + công suất chạy dao (Ns)
Công suất cắt
Công suất chạy dao
Công suất động cơ
375
Kiểm tra sức bền của dao (điều kiện bền uốn)
Lực Pz và Px gây uốn, Py nén.
P.l
 u   u     u 
Wu
BH 2
Wu  (dao dạnh thanh chữ nhật)
6
 .D 3
Wu  (dao dạnh thanh tròn)
32
P  Px2  Pz2
376
Tính độ võng của chi tiết gia công
P.l 3
f 
K .E.J
 .d 4
P  Py J
64
K là hệ số phụ thuộc vào cách gá đặt chi tiết.
377
Bài tập
BT5-1 Trên máy tiện người ta tiện ngoài theo điều kiện:
Chi tiết : phôi trục thép cán C50, có σb = 700N/mm2; Ф = 50mm; L = 800mm
Dao tiện T15K6 có γ= -100; α = 80; λ = 50; φ = 600; φ1=300; r=0,5mm; dao
vừa mới mài sắc.
Chế độ cắt t=5mm; s=0,28mm/vg; n=700 vòng/phút; tưới đủ dung dịch trơn
nguội
Máy T620. Ndc = 7KW; hiệu suất η = 0,8
Cách gá đặt một đầu kẹp mâm cặp, một đầu chống tâm
Yêu cầu tính độ võng lớn nhất của trục gia công và kiểm tra độ an toàn của
động cơ. Nếu [f] =0,15mm có đảm bảo không?
378
Bài tập
BT5-2 Trên máy tiện người ta tiện ngoài theo điều kiện :
Chi tiết : phôi trục thép cán C50, có σb = 700N/mm2; Ф = 50mm; L = 800mm
Dao tiện T15K6 có γ= -100; α = 80; λ = 50; φ = 600; φ1=300; r=0,5mm; dao
vừa mới mài sắc. Thân dao làm bằng thép 45 có [σu] = 200N/mm2, tiết diện thân
dao BxH = 20mmx30mm; khoảng nhô ra từ vị trí kẹp đến mũi dao l=40mm
Chế độ cắt t=5mm; s=0,28mm/vg; n=700 vòng/phút; tưới đủ dung dịch trơn
nguội. Máy T620. Ndc = 7KW; hiệu suất η = 0,8
Kiểm tra độ bền thân dao.
379
Bài tập
BT5-3 Tính động lực học khi tiện:
Trên máy tiện, người ta tiện ngoài theo điều kiện sau:
Chi tiết : phôi thép cán C50 có b = 700 N/mm2; =50mm; L= 800mm
Dao tiện : T15K6 có =10o; =8o; = 10o; =600; 1 =80; 1 =300; r= 0,5 mm; dao
vừa mới mài sắc. Chế độ cắt t=4,5 mm; s=0,34 mm/vg; v=110m/ph, tưới đủ dung
dich trơn nguội. Máy T620, Ndc =7 KW, hiệu suất =0,8; [Px] = 3600N
Cách gá đặt : một đầu kẹp và một đầu chống tâm.
Yêu cầu:
Tính các thành phần lực Px; Py; Pz
Tính công suất cắt và kiểm tra độ an toàn của động cơ.
Tính độ võng lớn nhất fmax của trục, nếu [f]=0,15mm có đảm bảo không?
2
Thân dao làm bằng thép 45 ; [u] = 200N/mm . Kiểm tra độ bền của thân dao;
biết BxH = 20x30 mm2 và khoảng nhô l= 30mm.
380
HẾT CHƯƠNG 5
(ĐỘNG LỰC HỌC QUÁ TRÌNH CẮT)
381
CHƯƠNG 6
MÒN VÀ TUỔI BỀN CỦA DỤNG CỤ CẮT
 Sự mài mòn của dụng cụ cắt

 Khái niệm
 Cơ chế mài mòn dụng cụ cắt
 Các dạng mài mòn dụng cụ cắt
 Đồ thị mòn theo thời gian
 Chỉ tiêu đánh giá sự mài mòn dụng cụ cắt
 Các phương pháp xác định lượng mòn
 Tuổi bền của dụng cụ cắt

 Khái niệm về tuổi bền dụng cụ
 Các yếu tố ảnh hưởng tới tuổi bền DCC
 Mối quan hệ giữa tuổi bền dụng cụ và vận tốc cắt
383
Điều kiện làm việc của dụng cụ cắt
 Chịu áp lực lên bề mặt làm việc lớn
 Làm việc trong điều kiện lực cắt thay đổi
 Nhiệt độ vùng cắt cao (có thể lên tới 1000oC)
 Ma sát lớn do phoi trượt trên mặt trước và mặt sau tiếp xúc bề mặt
đã gia công
384
Các dạng hỏng chính của DCC
 Gẫy, vỡ phần cắt của dụng cụ
 Mòn dụng cụ
385
Khái niệm mòn
Sự thay đổi bề mặt của dụng cụ so với bề mặt trước khi gia công (bề mặt
ban đầu), kết quả là trong suốt quá trình cắt, một lớp vật liệu của dụng cụ
mất đi dần dần.
386
Cơ chế mài mòn của DCC
1. Mòn vì cào xước (hạt mài)

2. Mòn vì chảy dính
3. Mòn vì oxy hóa
4. Mòn do khuếch tán
387
Mòn vì cào xước (hạt mài)
Bản chất: Trong quá trình cắt các hạt cứng ( hạt mài) từ vật liệu gia công và
phoi cào xước (mài mòn) các bề mặt tiếp xúc của dụng cụ với chi tiết, DCC với
phoi. Các hạt cứng nhỏ cào tróc đi các phần tử vật liệu dụng cụ trên mặt trước
và mặt sau trong quá trình cắt → Mòn.
Đặc điểm:
+ Khi cắt ở tốc độ cắt thấp, cơ chế mài mòn cào xước là chính.
+ Mòn vì cào xước tạo nên trên bề mặt tiếp xúc của dụng cụ các vết song song
với phương thoát phoi.
388
Mòn vì chảy dính
Bản chất: Khi cắt đến một tốc độ cắt nhất định (tùy theo vật liệu DCC), nhiệt cắt
lớn, áp lực lớn ở các bề mặt tiếp xúc làm cho các phần tử vật liệu dụng cụ bị
chảy dẻo nhiều, dính vào phoi và chi tiết gia công trong quá trình chuyển động bị
mất đi → gây ra mòn dao.
Đặc điểm:
+ Các phần tử chảy dính của vật liệu dụng cụ phụ thuộc vào vật liệu gia công,
điều kiện cắt và vật liệu dụng cụ (các loại vật liệu dụng cụ dẻo dễ chảy dính hơn).
389
Mòn vì oxy hoá
Bản chất: Ở tốc độ cắt cao ( nhiệt cắt lớn) vật liệu lớp bề mặt của dụng cụ dễ bị
oxy hoá (do tiếp xúc với không khí) tạo thành các lớp oxít. Lớp này mỏng và giòn
có sức bền kém nên dễ bị phá huỷ, tách ra khỏi bề mặt của dụng cụ → gây ra
mòn.
390
Mòn do khuếch tán
Bản chất: Khi cắt ở nhiệt độ cao, biến dạng dẻo lớn, vật liệu của dụng cụ và chi
tiết tương đồng về thành phần hóa học nên xảy ra hiện tượng khuyếch tán vào
nhau. Kết quả là một phần vật liệu của dụng cụ khuếch tán vào phoi và vật liệu
gia công→mòn.
Đặc điểm:
+ Trong quá trình cắt lượng vật liệu dụng cụ khuếch tán vào chi tiết và phoi lớn
hơn so với trường hợp tiếp xúc ở trạng thái tĩnh vài nghìn lần.
+ Ở nhiệt độ cao, dụng cụ hợp kim cứng thường xảy ra do khuyếch tán là chủ
yếu.
391
Nhận xét
Dụng cụ bị mòn theo cả 4 cơ chế, trong đó cơ chế mòn nào là chủ yếu thì ta nói
dụng cụ bị mòn theo cơ chế đó.
Ở nhiệt độ cắt thấp thì mòn vì cào xước là chủ yếu, còn 3 cơ chế mòn còn lại
xảy ra chủ yếu ở nhiệt độ cao.
Với các chế độ gia công thực tế thì cơ chế mài mòn chảy dính là chủ yếu.
392
Các dạng mòn của DCC
 Mài mòn theo mặt sau  Mài mòn theo mặt trước
 Mài mòn đồng thời mặt trước và mặt  Mài mòn tù lưỡi cắt
sau
393
Mòn theo mặt sau

 Nguyên nhân: do ma sát, tiếp xúc giữa mặt sau và chi tiết gia công. .
 Mài mòn mặt sau thường xảy ra khi cắt các loại vật liệu dẻo với chiều dày cắt
nhỏ (a < 0,1mm), khi cắt các vật liệu giòn (gang xám).
 Được đặc trưng bằng chiều cao mòn hs
 Ảnh hưởng: DCC giảm (mất) khả năng cắt, chất lượng chi tiết giảm.
394
Mòn theo mặt trước

Nguyên nhân: Xảy ra do phoi trượt thoát ra trong quá trình cắt. Do đó trên mặt
trước hình thành một trung tâm áp lực cách lưỡi cắt một đoạn (cạnh viền) nào
đó nên mặt trước mòn theo rãnh lưỡi liềm.
 Xảy ra khi cắt các loại vật liệu dẻo với chiều dày
cắt lớn(a>0,6mm) vì trong trường hợp đó nhiệt
cắt mặt trước cao hơn nhiệtcắt mặt sau. Khi MS
được bảo vệ bởi lẹo dao.
 Đặc trưng: B, f, hf
 Ảnh hưởng: DCC vẫn có khả năng gia công, δ

nhưng DCC yếu .
395
Mòn theo cả mặt trước và mặt sau

 Nguyên nhân: Do ma sát giữa phoi và mặ trước, ma sát giữa mặt sau và bề
mặt gia công.
 Thường gặp: Khi gia công vật liệu dẻo với chiều dày a=(0,1÷0,5)mm.
 Đặc trưng: hs, B, f, hf.
 Ảnh hưởng: do đó độ sắc lưỡi cắt tăng,
sức bền lưỡi cắt giảm, DCC giảm (mất)
khả năng cắt, chất lượng chi tiết giảm.
396
Mòn tù lưỡi cắt

Nguyên nhân: Nhiệt tập trung tại đầu mũi dao lớn, dao bị tù nhanh.
Thường gặp: Khi gia công các loại vật liệu có tính dẫn nhiệt kém như chất dẻo.
Đặc trưng: ρ
Ảnh hưởng: DCC giảm (mất) khả năng cắt, chất lượng chi tiết giảm.
397
Nhận xét
Trong các dạng mài mòn thì mài mòn theo mặt sau (hs) là quan trọng nhất và
dễ xác định nhất. Chiều cao mòn hs được dùng làm tiêu chuẩn đánh giá lượng
mài mòn.
Tuỳ thuộc vào vật liệu của chi tiết gia công mà mòn xảy ra theo các dạng khác
nhau: Thường vật liệu dẻo (thép) – chủ yếu mòn theo cả mặt trước và mặt sau,
vật liệu giòn (gang xám ) chủ yếu mòn mặt sau, vật liệu dẫn nhiệt kém (chất dẻo)
chủ yếu mòn tù lưỡi cắt.
398
- OA: dao mòn nhanh
- AB: mòn bình thường (quá trình làm việc)
- BC: Mòn khốc liệt
Đồ thị mòn theo thời gian
399
Chỉ tiêu đánh giá mòn DCC
Chỉ tiêu mòn mặt sau: Dựa vào hs, hs≤[hs]
[hs] được xác định phụ thuộc chủ yếu vào yêu cầu độ bóng, độ chính
xác của chi tiết gia công, vật liệu làm dụng cụ và vật liệu gia công.
Ví dụ: khi gia công thô thép bằng dụng cụ hợp cứng [hs]=(0,8÷1mm)
hs là thông số cần xác định (đo).
400
Chỉ tiêu đánh giá mòn DCC
Chỉ tiêu mòn mặt trước: K<[K]

Vì mặt trước bị mài mòn theo dạng lưỡi liềm (phoi trượt và có trung tâm áp
lực) nên lượng mòn theo mặt trước được đánh giá bởi hệ số mài mòn tương đối
K.
K=ht/(B/2+f)
[K] phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ yêu cầu chất lượng chi tiết
gia công (độ bóng bề mặt, độ chính xác yêu cầu).
Ví dụ: Dao HKC để gia công thô thép, [K] = 0,4mm
ht, B, f là các thông số đo.
401
Phương pháp xác định lượng mài mòn
Xác định mài mòn kích thước

Các kích thước hs, B, ht,f được đo bằng kính hiển vi dụng cụ hoặc các thiết bị
quang học khác, hoặc xác định bằng phương pháp chụp ảnh.
402
Khái niệm tuổi bền của dụng cụ cắt
 Tuổi bền dụng cụ cắt (T) là thời gian làm việc liên tục của dụng cụ cắt
giữa 2 lần mài sắc. Nghĩa là thời gian làm việc từ lúc bắt đầu đến lúc
dụng cụ mòn đến lượng mòn cho phép. Tuổi bền được tính bằng phút.
 Lượng mòn cho phép để xác định tuổi bền của dụng cụ thường là lượng
mòn cho phép theo mặt sau [hs].
403
Các yêu tố ảnh hưởng đến tuổi bền của DCC?
 Chế độ cắt
+ Vận tốc cắt
+ Chiều sâu cắt
+ Lượng tiến dao
 Thông số hình học của dụng cụ cắt
 Vật liệu dụng cụ và vật liệu gia công
 Chế độ bôi trơn
* Nhận xét: Vận tốc cắt ảnh hưởng nhiều nhất
404
Thiết lập quan hệ giữa tuổi bền dụng cụ và vận tốc cắt
Bằng thực nghiệm ta xây dựng được đồ thị quan hệ giữa thời gian, tốc độ và độ
mòn của dao.
405
Xử lý số liệu thực nghiệm ta được quan hệ giữa tốc độ cắt v và tuổi bền của dụng
cụ thu được như sau (với [hs] = 0,8mm):
200
180
160
140
120
100
406
Ta xây dựng đồ thị quan hệ giữa lgV và lgT. Ta nhận được dạng đồ thị là đoạn
thẳng với các vận tốc ở chế độ gia công thường (không quá thấp).
407
Phương pháp xác định tuổi bền của DCC
Từ đồ thị ta rút ra mối quan hệ giữa lgV và lgT là hàm nghịch biến không
đi qua gốc tọa độ:
lgV = lgA – m.lgT
hay
lg A  lg V A
m V  m
lg T T
tương đương
V .T m  const (Taylor )
* Ý nghĩa của công thức Taylor: trong dây chuyền sản xuất tự động
408
CH7-1 Trình bày các dạng mòn dụng cụ cắt.
CH7-2 Trình bày các cơ chế mòn dụng cụ cắt.
CH7-3 Trình bày các giai đoạn mòn, chỉ tiêu đánh giá mòn của dụng cụ cắt.
CH7-4 Định nghĩa tuổi bên của dụng cụ cắt. Trình bày công thức quan hệ giữa
tuổi bền dụng cụ cắt và tốc độ cắt (công thức Tay lơ).
409
HẾT CHƯƠNG 6
(MÒN VÀ TUỔI BỀN DỤNG CỤ CẮT)
410
CHƯƠNG 7
MÀI VÀ DỤNG CỤ MÀI
 Đặc điểm quá trình mài

 Các đặc trưng đá mài
 Các quá trình mài cơ bản
412
CHƯƠNG 7: MÀI VÀ DỤNG CỤ MÀI
 Quá trình mài là tổng hợp của 3 quá trình xảy ra đồng thời:
 Trượt (sliding): xảy ra khi hạt mài bị tù hoặc chiều sâu cắt nhỏ, chỉ đủ
gây nên biến dạng đàn hồi và ma sát.
 Cào (plowing): trạng thái biến dạng dẻo, vật liệu phôi bị nén sang 2
bên, tương ứng với tạo thành rãnh khía.
 Tạo phoi (chip-formation hay cutting): giống như quá trình tạo phoi
của các dụng cụ cắt có lưỡi cắt xác định (tiện, phay,…). Quá trình tạo
phoi ứng với trạng thái vật liệu bị phá huỷ, một phần bị bứt ra khỏi
phôi tạo thành phoi
Đá
mài
γ<0
Phôi
413
7.1. Đặc điểm quá trình mài

- Tốc độ cắt khi mài lớn và được tính bằng (m/s ).
- Tốc độ cắt trung bình thường VC =25-30 (m/s)
- Hiện nay tốc độ cắt còn được cắt ở tốc độ cao lớn hơn 40 –> 100 m/s
- Chiều dày cắt a nhỏ, tiết diện phoi cắt ra nhỏ
- Nhiệt độ cắt khi mài rất cao : 10000 -15000c ,
- Lực cắt không lớn
- Khi mài các hạt mài mòn bị tách khỏi đá nên đá mài có khả năng tự mài sắc một
phần.
- Đá mài là một dụng cụ cắt đặc biệt gồm vô số các răng cắt là các hạt mài liên kết
bằng chất kết dính. Các hạt mài có góc trước âm.
- Phoi mài là hỗn hợp của dung dịch trơn nguội, phoi kim loại và hạt mài bong ra
từ đá mài → có dạng bột nhão.
414
7.2. Đặc trưng đá mài

 Vật liệu hạt mài
 Chất dính kết
 Độ hạt của đá mài
(hạt mài)
 Độ cứng
 Cấu trúc đá mài
 Ký hiệu đá mài
Đá mài trụ
415
1.Vật liệu hạt mài

 Corun :oxyt nhôm điện (Al2O3) ,độ cứng tế vi khoảng 20000 ÷ 24000 N/mm2
- Oxyt nhôm điện thường: có màu nâu , chứa khoảng 93 ÷ 95% Al2O3 , chịu nhiệt
1250 ÷ 1300oC, dùng để chế tạo các loại đá mài thô và mài bán tinh các loại kim
loại đen, mài sắc các dụng cụ từ thép cácbon dụng cụ
- Oxyt nhôm điện trắng: có màu trắng, chứa khoảng 98 % ÷ 99% Al2O3 , chịu
nhiệt khoảng 1700 ÷ 1800oC, thường được dùng để mài các loại thép, thép dụng
cụ, chế tạo các thanh mài, bột nhảo đánh bóng.
 Cacbit silic (SiC). độ cứng tế vi khoảng 30000 ÷ 33000 N/mm2, , chịu nhiệt
khoảng 1300 ÷ 1400oC.
- Cacbit silic đen SiC < 95%, thường dùng mài các loại gang, đồng, vât liệu phi
kim
- Cacbit silic xanh SiC > 95 ÷98%, thường được dùng để mài sắc các loại thép
dụng cụ, hợp kim cứng.
416
 Cacbit Bo (B4C). Loại vật liệu này gồm khoảng gần 90% cacbit Bo (B4C)
và một số ít tạp chất như oxyt Bo, graphit. Độ cứng tế vi 37000 ÷ 43000
N/mm2, chịu nhiệt 700 ÷ 800oC. thường dùng để làm bột đánh bóng dao
HKC.
 ElBo (KBN). Nitrit Bo lập phương : độ cứng tế vi khoảng 80000 ÷ 95000 ,
chịu nhiệt cao khoảng 1400 1500 oC. Loại này được dùng trong mọi trường
hợp mài và đặc biệt còn được dùng các mảnh cắt cho các loại dao có lưỡi
để gia công thép tôi.
 Kim cương nhân tạo: được chế tạo từ graphit dưới nhiệt độ và áp lực cao.
Kim cương nhân tạo có tính chất gần với kim cương tự nhiên. Kim cương
nhân tạo có độ cứng cao (100000 N/mm2)
Độ chịu nhiệt khoảng 800oC nhưng có tính dẫn nhiệt tố nên chịu được ở tốc
độ cắt lớn. Kim cương nhân tạo được dùng để chế tạo các loại đá mài mài tinh
và yêu cầu độ chính xác cao.
417
2.Chất dính kết

Chất dính kết là chất trong quá trình chế tạo sẽ dính kết các hạt mài lại thành đá mài
(ép và nung ở nhiệt độ cao)
 Chất dính kết vô cơ phổ biến : đất sét chịu nhiệt (Al2O3), thủy tinh lỏng, thạch
anh... Thường gọi là chất dính kết gốm sứ, ceramic, ký hiệu là chữ K, có ưu
điểm là chịu nhiệt cao, độ bền hóa học cao, nhưng giòn (chịu va đập kém), Tốc
độ cắt của đá mài chất dính kết gốm sứ thường vđ 30 m/s có thể đến 60 m/s.
Thường dùng để chế tạo các loại đá mài trừ đá mài rảnh và cắt đứt
 Chất dính kết hữu cơ
- Nhựa (Bakêlít): chịu nhiệt kém, sức bền hóa học kém nhưng ít giòn hơn loại
ceramic, có tính đàn hồi tốt hơn nên có thể dùng để chế tạo đá mài rãnh, cắt đứt.
- Cao su (Vun-ca-nhit) có tính đàn hồi cao, nhược điểm là chịu nhiệt kém. được
dùng để chế tạo các loại đá cắt mỏng có chiều dày khoảng (0.3÷ 0.5) mm.
 Chất dính kết kim loại : thường là bột nhôm hoặc đồng, thường dùng để chế tạo
đá mài kim cương.
418
3. Độ hạt
 Độ hạt của đá mài chỉ độ lớn của hạt mài. Các hạt mài có độ hạt được phân loại
bằng sàng và rây. TCVN quy định độ hạt của hạt mài như trong bảng :
419
4.Độ cứng
 Độ cứng của đá mài là tính khó hay dễ tách hạt mài ra khỏi đá khi mài
dưới tác dụng của ngoại lực.
 Độ cứng của đá mài từ mềm đến đặc biệt cứng
 Đá mài mềm hạt mài dễ văng ra khỏi đá hơn đá mài cứng
 Đá mềm ký hiệu là M
 Đá mềm vừa MV
 Đá trung bình TB
 Đá cứng vừa CV
 Đá cứng C
 Đá rất cứng RC
 Đá đặc biệt cứng ĐBC
420
5. Cấu trúc đá mài

 Cấu trúc đá mài nói lên mật độ hạt mài trong đá. Cấu trúc nói lên độ chặt hay xốp
của đá mài
 Thể tích của đá mài gồm 3 thể tích: Vhm thể tích hạt mài, Vdk thể tích chất dính kết,
Vkk thể tích lỗ rỗng không khí
Vđ= Vhm+ Vdk+ Vkk=100%
 Cấu trúc của đá được quy định theo tiêu chuẩn từ cấp 1 đến cấp 12
 Từ 1 ÷ 4 – đá có cấu trúc chặt thường dùng chế tạo các đá mài định hình, đá cắt.
dùng cho đá mài có lực mài lớn và thay đổi.

 Từ 5 ÷ 8 - đá có cấu trúc trung bình
 Từ 9 ÷ 12 - đá có cấu trúc xốp
Từ 7 ÷ 9 dùng chế tạo đá mài mài mặt đầu, mài lỗ

Từ 8 ÷ 10 dùng chế tạo mài ren có hạt mài mịn (các loại đá hạt mài nhỏ)
421
7.2. Các quá trình mài

 Có thể phân loại các quá
trình (phương pháp) mài
theo các cách sau:
b)
 Theo hướng chạy dao: a)
 Chạy dao dọc trục
(hình a, b)
 Chạy dao hướng kính
(hình c)
 Theo bề mặt tác dụng của
đá: d)
 Mài bằng chu vi đá c)
(hình a,b,d)
 Mài bằng mặt đầu đá
(hình e)
 Theo bề mặt gia công:
 Mài phẳng (hình a,d,e)
 Mài tròn, (hình b)

 Mài định hình (hình f) e) f)
422
 ……
7.2. Các quá trình mài cơ bản
7.2.1. Mài phẳng
a) Mài phẳng bằng chu vi của đá Sđ
Các chuyển động:
- Đá mài có chuyển động quay tròn với tốc độ
quay nđ (vòng/phút) tốc độ cắt chính:
đ Sd
(m/s)
a)Mài phẳng bằng chu vi của đá với: bàn
- Đầu đá có chuyển động chạy dao ngang Sn hoăc máy chuyển động tịnh tiến
chạy dao đứng Sđ Sđ
- Chi tiết gia công kẹp trên bàn từ của máy có
chuyển động tịnh tiến khứ hồi (chuyển động
chạy dao dọc Sd) (hình a), hoặc chuyển động
quay tròn của bàn máy (chuyển động chạy dao
vòng Sv ) (hình b)
Đặc điểm: Sv
- Chất lượng bề mặt gia công tốt
- Dễ thoát phoi, dễ cấp dung dịch vào vùng cắt, dễ b) Mài phẳng bằng chu vi của đá bàn
thoát nhiệt máy chuyển động quay
- Năng suất không cao do diện tích tiếp xúc giữa 423
đá và bề mặt gia công nhỏ
7.2.1. Mài phẳng(tiếp) nđ Sđ
a) Mài phẳng bằng mặt đầu của đá

- Đá mài có chuyển động quay tròn với tốc Sd
độ quay nđ (vòng/phút) tốc độ cắt chính:
c)Mài phẳng bằng mặt đầu của đá với:
đ
(m/s) bàn máy chuyển động tịnh tiến
- Đầu đá có chuyển động chạy dao ngang nđ
Sn hoăc chạy dao đứng Sđ Sđ
- Chi tiết gia công kẹp trên bàn từ của máy
có chuyển động tịnh tiến khứ hồi (chuyển
động chạy dao dọc Sd) (hình a), hoặc
chuyển động quay tròn của bàn máy Sv
(chuyển động chạy dao vòng Sv ) (hình b)
d)Mài phẳng bằng mặt đầu của đá với:
Đặc điểm: bàn máy chuyển động quay
- Khó thoát phoi, khó cấp dung dịch vào vùng cắt, khó thoát nhiệt
- Chất lượng bề mặt, độ chính xác thấp hơn mài bằng chu vi
- Năng suất cao hơn mài bằng chu vi đá, mở rộng được khả năng công nghệ, có
424thể
mài đồng thời hai bề mặt hoặc nhiều bề mặt trên máy mài chuyên dùng có nhiều trục
7.2.2. Mài tròn ngoài
a) Mài tròn ngoài chạy dao dọc
- Đá mài có chuyển động quay tròn với tốc
đ
(m/s)
- Đầu đá có chuyển động chạy dao ngang Sn
- Chi tiết gia công gá trên hai mũi tâm hoặc
mâm cặp của máy có chuyển động quay S
tròn với tốc độ vòng quay nct (chuyển động d
chạy dao vòng Sv)
- Bàn máy chuyển động tịnh tiến khứ hồi dọc
trục (chuyển động chạy dao dọc Sd)
Đặc điểm:
- Chiều dài tiếp xúc rất ngắn giữa chi tiết và đá mài, điều đó dẫn đến nhiệt mài
thấp, thuận tiện cho làm mát
- Mài dọc trục lương chạy dao dọc của bàn máy mang chi tiết gia công tiếp cận
425
đá mài dọc theo đường sinh của nó dễ thoát phoi
7.2.2. Mài tròn ngoài
Sn nd
b) Mài tròn ngoài chạy dao ngang
- Đá mài có chuyển động quay tròn với tốc nct
đ
(m/s)
- Đầu đá có chuyển động chạy dao ngang
Sn
- Chi tiết gia công gá trên hai mũi tâm hoặc
mâm cặp của máy có chuyển động quay
tròn với tốc độ vòng quay nct (chuyển động
chạy dao vòng Sv)
Đặc điểm:
- Áp dụng khi chi tiết ngắn, chiều dài nhỏ hơn bề rộng của đá, đường kính lớn ,
cứng vững,
- Năng suất cao
426
7.2.3. Mài tròn trong (Mài lỗ)
a) Mài tròn trong với chi tiết quay tròn
- Đá mài có chuyển động quay tròn với tốc độ
quay nđ (vòng/phút) tốc độ cắt chính: Sn
đ
(m/s)
n
- Đầu đá có chuyển động chạy dao ngang Sn ct n®
để cắt hết lượng dư gia công và chạy dao
dọc Sd để mài hết chiều dài lỗ
- Chi tiết gia công gá trên mâm cặp của máy có
chuyển động quay tròn với tốc độ vòng quay Sd
nct (chuyển động chạy dao vòng Sv)
Đặc điểm:
- Chiều dài tiếp xúc dọc trục của đá mài và chi tiết lớn hơn mài ngoài phoi
mỏng, dài, không gian thoát phoi hạn chế. - Đá mài bị giới hạn đường kính,
thường < 8/10 đường kính lỗ, thay đổi nhanh kích thước lúc mài chất lowngj bề
mặt gia công, độ chính xác nhỏ hơn so với mài ngoài. 427
7.2.3. Mài tròn trong
Sn
b) Mài tròn trong với chi tiết cố định n ht
 Các chuyển động:

- Đá mài có chuyển động quay tròn với tốc độ n®
quay nđ (vòng/phút) tốc độ cắt chính:
đ Sd
(m/s)
- Đầu đá thực hiện 3 chuyển động chạy dao:
 Chuyển động chạy dao ngang Sn để cắt
hết lượng dư gia công
 Chạy dao dọc Sd để mài hết chiều dài lỗ
 Chuyển động hành tinh quay xung quanh
đường tâm lỗ gia công chuyển động
chạy dao vòng nht để mài hết chu vi lỗ
- Chi tiết gia công gá cố định trên bàn máy
Phương pháp này thường dùng để gia công lỗ các chi tiết lớn và có hình dạng
phức tạp như lỗ trên thân máy búa, thân động cơ, lỗ trên chi tiết dạng hộp…428
Chi tiết
7.2.4. Mài vô tâm Đá mài
gia
công Đá dẫn
 Nguyên lý: chi tiết gia công được
đặt tự do trên mặt thanh dẫn giữa
hai viên đá (đá mài và đá dẫn).
Đường tâm của đá dẫn và đường
tâm đá mài hợp với nhau một góc
α (α =20 – 60) trong mặt phẳng
đứng Đá mài có nhiệm vụ cắt (đá
cắt), đá dẫn có nhiệm vụ làm cho
chi tiết quay và chuyển động dọc Thanh dẫn
trục.
- Chuyển động quay của đá mài nđ (v/p) tạo ra tốc đô cắt
- Chuyển động quay của đá dẫn ndd (v/p) tạo ra chuyển động chạy dao dọc Sd
để mài hết chiều dài chi tiết và chạy dao vòng Sv để mài hết chu vi chi tiết
 Đặc điểm:
- Thích hợp với mài chi tiết không có bậc
429
- Năng suất cao, dễ tự động hóa
7.2.5. Mài nghiền Đầu mài nghiền
 Mài nghiền là quá trình cắt của các hạt mài tự do

chuyển động cưỡng bức (còn gọi là bột nghiền) dưới
một áp lực xác định giữa dụng cụ nghiền và BMGC
 Bột nghiền gồm: bột mài trộn với dầu nhờn, parafin, mỡ n
bò các axít hữu cơ theo một tỷ lệ nhất định.
S
 Chuyển động tạo hình khi mài nghiền bề mặt lỗ gồm:
- Chuyển động quay tương đối của dụng cụ nghiền với BMGC
- Chuyển động tịnh tiến khứ hồi tương đối của dụng cụ nghiền với BMGC
 Đặc điểm và khả năng công nghệ:
- Lực cắt nhỏ, vận tốc cắt và áp lực gia công nhỏ (v = 15 ÷ 40 m/ph, p = 0,2 ÷ 0,4
KG/cm2) nên nhiệt cắt nhỏ, tính chất cơ lý lớp bề mặt ít bị biến đổi sau khi gia công.
- Nghiền chỉ cắt được lớp lượng dư rất nhỏ (0,02 mm) nên không sửa được sai lệch
về vị trí tương quan.
- Mài nghiền có thể đạt độ chính xác cao nhám bề mặt Ra = 0,2 ÷ 0,01 μm, sai lệch
về kích thước sau mài nghiền có thể ≤ 0,6 μm.
- Có thể gia công được nhiều dạng bề mặt như: mặt phẳng, mặt trụ, răng, các 430 mặt
định hình…
7.2.6. Mài khôn
n
 Mài khôn là một bước phát triển của mài nghiền
S
nhằm mục đích nâng cao năng suất Thay đầu Đầu mài khôn
nghiền và bột nghiền bằng một dụng cụ mang
các thanh đá gọi là đầu khôn.
 Chuyển động tạo hình khi mài khôn bề mặt lỗ
gồm:
 Chuyển động quay tương đối của dụng cụ
nghiền với bề mặt gia công
 Chuyển động tịnh tiến khứ hồi tương đối của
dụng cụ nghiền với bề mặt gia công
 Đặc điểm và khả năng công nghệ:
- Vận tốc cắt thấp (gia công thép V = 40 ÷ 60 m/ph), áp lực gia công nhỏ, nhiệt cắt
thấp (t = 500 ÷ 150o C) nên tính chất cơ lý lớp bề mặt đạt được tốt.
- Các hạt mài có quỹ đạo xác định, có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt cho nên
cắt được lượng dư lớn và năng suất cao hơn nghiền. 431
7.3.Lực cắt khi mài

 Các thành phần lực khi mài tròn  Các thành phần lực khi mài
 Pz có phương tiếp tuyến với đá mài,
phẳng
dùng để tính công suất của động cơ
 Py có phương trùng với phương hướng ● Ft : lực tiếp tuyến  có phương
tâm của đá mài, lực này có ảnh hưởng tiếp tuyến với đá mài, dùng để tính
lớn nhất đến độ chính xác gia công. Py công suất của động cơ
= ( 1- 3)Pz. ● Fn : lực pháp tuyến  có phương
 Px lực dọc trục hay lực chạy dao hướng tâm đá mài và vuông góc bề
mặt gia công.
432
 Công suất khi mài

 Công suất của động cơ làm  Công suất của động cơ làm quay
quay đá : chi tiết
.
Nđa =
. đ
(kw) Nct = (kw)
. . .
Nct: Công suất của động cơ làm quay
Nđa: Công suất của động cơ trục đá
chi tiết
mài (kw)
Vct: Tốc độ quay của chi tiết (m/ph)
Vđ: Tốc độ quay của đá mài (m/s)  : Hiệu suất truyền động từ đông cơ
η: Hiệu suất truyền động từ đông cơ làm quay chi tiết đến chi tiết
làm quay đá đến đá mài
Pz: Lực cắt gọt khi mài (N)
433
7.4.Chọn đá mài khi mài

- Vật liệu hạt mài: khi gia công thép nên chọn đá mài với vật liệu hạt mài là oxyt nhôm
(corundium). Khi mài gang và hợp kim cứng nênchọn vật liệu hạt mài là cacbit silic.
- Cấu trúc đá mài: đá mài có cấu trúc xốp kém bền hơn đá mài có cấu trúc chặt nhưng ít bị
mòn cùn hơn (do phoi lắp đầy khoảng trống giữa các hạt mài) nên thích hợp để mài các
loại vật liệu mềm và dẻo.
- Độ hạt càng bé, hạt mịn thì độ bóng gia công càng được nâng cao. Đá mài chứa nhiều hạt
mịn và độ cứng thấp thì khi hạt mài đã bị mòn có khả năng tách ra khỏi đá ngay cả khi tải
trọng bé (lượng cắt nhỏ). Do đó dùng thích hợp khi mài tinh
- Độ cứng của đá khi chọn cần chú ý đến vật liệu gia công. Khi vật liệu gia công cứng nên
dùng đá mềm, vì vật liệu gia công cứng nên hạt mài dễ bị mòn cần dùng đá mềm để tăng
khả năng tự mài sắc của đá. Khi mài các loại vật liệu rất mềm và rất dẻo (đồng, nhôm …)
đá dễ bị cùn (vì phoi lắp đầy các khoảng trống giữa các hạt mài) nên dùng đá mài mềm.
Cách lựa chọn đá mài nêu trên có tính tổng quát và chung. Trong những điều
kiện mài cụ thể còn phải tính đến đặc điểm của điều kiện mài các quy luật cơ bản của quá
trình mài cũng như quan hệ cơ lý giữa vật liệu gia công và vật liệu mài.
Hiện nay khi gia công tinh và gia công các loại vật cứng (hợp kim cứng) người ta
thường sử dụng đá mài kim cương hoặc Elbo vì các loại vật liệu hạt mài tổng hợp cho chất
lượng bề mài tốt hơn các loại vật liệu hạt mài thông thường (oxyt nhôm và cacbit silic). 434

Bai Giang Nguyen Ly Gia Cong Vat Lieu 15.4m

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bai Giang Nguyen Ly Gia Cong Vat Lieu 15.4m

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội

NGUYÊN LÝ GIA CÔNG VẬT LIỆU

TS. Nguyễn Trọng Hải

 Tài Liệu: Sách + Slides

 Chương 1 – Vật liệu phần cắt dụng cụ

 Chương 2 – Thông số hình học phần cắt dụng cụ

 Chương 3 – Động học quá trình cắt

 Chương 4 – Cơ sở vật lý quá trình cắt

 Chương 5 – Động lực học quá trình cắt

 Chương 6 – Mòn và tuổi bền của dụng cụ cắt

 Nắm được lực và rung động trong quá trình cắt.

Chi tiết gia công

Quy trình chế tạo dụng cụ cắt công nghiệp

Turning with a form tool (tiện bằng dao định hình)

 Kỹ sư chế tạo máy có thể gặp những tình huống gì liên

 Chọn vật liệu dao

 Tính toán năng suất gia công

 Vấn đề cắt gọt nói chung trong thực tế.

 Những hiện tượng thường gặp trong cắt gọt.

 Sai số trong gia công cắt gọt kim loại

Liệt kê những quá trình cắt gọt bạn đã thấy

Đẽo, đục, tiện, cưa gỗ!

Cắt đậu phụ!

Cắt gọt kim loại: tiện, phay, bào, v.v

Tiện trục Phay

 Dao cùn quá?

 Dao sắc quá?

 Khó cắt? Đối tượng cắt dai, cứng?

 Vết cắt xấu, nham nhở?

 Thế nào là dao tốt/không tốt?

Để việc cắt gọt được dễ dàng, những vấn đề gì cần chú ý?

 Dao tốt (độ cứng, đồ bền lưỡi cắt)

 Góc dao và vật liệu phôi phải phù hợp.

 Góc đặt dao phù hợp.

 Tốc độ cắt hợp lý

Trình tự chế tạo sản phẩm cơ khí?

Gia công cắt

Sai số Sai số vị trí Sai số Độ Độ Tính chất Sai số Sai số

 Yêu cầu của vật liệu phần cắt dụng cụ cắt

 Các loại VLDCC cơ bản

 Thông số kỹ thuật gì được dùng để đánh giá độ bền?

 Thông số kỹ thuật nào được dùng để đánh giá độ cứng?

 Đặc tính VLPCDC ảnh hưởng đến những yếu tố nào?

 Những yếu tố nào ảnh hưởng đến DCC?

 Yêu cầu chính của vật liệu DCC

3. Tính chịu nhiệt

4. Tính chịu mài mòn

5. Tính công nghệ

Ngoài ra tính dẫn nhiệt cũng rất quan trọng

Độ cứng, đồ bền Cơ tính vật liệu gia công

Tính chịu nóng Nhiệt độ vùng cắt

Tính dẫn nhiệt và Khả năng chống lại sự mỏi nhiệt và

Độ cứng của DCC nên như thế nào?

Độ cứng của vật liệu DCC giảm khi nhiệt độ tăng

Dựa trên biểu đồ này bạn có nhận xét gì?

 Tính công nghệ được thể hiện nhiều mặt:

 Tính tôi được, độ thấm tôi cao

 Mức thoát Cacbon khi nhiệt luyện cao

 Độ dẻo ở trạng thái nguội và nóng

 Tính dễ gia công bằng cắt gọt

1. Thép Cacbon dụng cụ (carbon steel)

2. Thép hợp kim dụng cụ - (low, medium alloy steel)

3. Thép gió (high speed steel (HSS))