Bitumlu Karisimlar Laboratuvar El Kitabi

T.C.
ULAŞTIRMA VE ALTYAPI BAKANLIĞI

KARAYOLLARI GENEL MÜDÜRLÜĞÜ
BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR
LABORATUVAR EL KİTABI
HAZIRLAYANLAR
Mesut GÜLTEKİN Nilgün NAYIR Ulviye ZİYA

İnşaat Mühendisi Jeoloji Mühendisi İnşaat Mühendisi
Kutsel Kübra ÇALIŞKAN Atakan ÖZTÜRK Savaş Nedim TUTAN

İnşaat Yüksek Mühendisi İnşaat Mühendisi İnşaat Yüksek Mühendisi
Muhammet KOMUT
İnşaat Yüksek Mühendisi
ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME DAİRESİ BAŞKANLIĞI

ÜSTYAPI GELİŞTİRME ŞUBESİ MÜDÜRLÜĞÜ
ANKARA – 2021
Her hakkı saklıdır. Bu kitabın bir kısmı veya tamamı Karayolları Genel Müdürlüğünün yazılı izni olmadan çoğaltılamaz.
Bilgi erişim sistemine yüklenemez veya herhangi bir şekilde bir başka yere aktarılamaz.
BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR LABORATUVAR EL KİTABI
İÇİNDEKİLER
1. KARAYOLU ÜSTYAPISI VE KAPLAMASININ SINIFLANDIRILMASI ..................... 1
1.1. ÜSTYAPI VE KAPLAMA TİPLERİ ........................................................................................ 1
1.1.1. Rijit Üstyapı ve Kaplaması ........................................................................................................ 1
1.1.2. Esnek Üstyapı ve Kaplaması ..................................................................................................... 2
1.1.3. Yarı Rijit Üstyapı ....................................................................................................................... 3
1.2. ESNEK ÜSTYAPI ELEMANLARI .......................................................................................... 3
1.2.1. Üstyapı Tabanı ve Tesviye Yüzeyi ............................................................................................ 3
1.2.2. Alttemel ..................................................................................................................................... 3
1.2.3. Temel ......................................................................................................................................... 3
1.2.4. Bitümlü Kaplama ....................................................................................................................... 4
2. BİTÜMLÜ KAPLAMALAR .................................................................................................. 5
2.2. BİTÜMLÜ SATHİ KAPLAMA ................................................................................................ 5
2.1.1. Tek Kat Sathi Kaplama .............................................................................................................. 5
2.1.2. Çift Kat Sathi Kaplama .............................................................................................................. 5
2.1.3. Makadam Sathi Kaplama ........................................................................................................... 6
2.1.4. Kum Örtme (Sand Seal) Tabakası ............................................................................................. 6
2.1.5. Bitümlü Koruyucu Sathi Kaplama (Seal Coat) .......................................................................... 7
2.1.6. Cape Seal Kaplama .................................................................................................................... 7
2.2. BİTÜMLÜ KARIŞIM KAPLAMA ........................................................................................... 7
2.2.1. BAĞLAYICIYA VE ÜRETİM TEKNİĞİNE GÖRE BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR .................. 8
2.2.2. AGREGA GRADASYONUNA GÖRE BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR ..................................... 14
3. BİTÜMLÜ KAPLAMALARDA KULLANILAN MALZEMELER ................................ 22
4. BİTÜMLÜ KAPLAMALARDAN BEKLENEN PERFORMANS ÖZELLİKLERİ ...... 26
4.1. BİTÜMLÜ SATHİ KAPLAMADAN BEKLENEN PERFORMANS .................................... 26
4.2. BİTÜMLÜ KARIŞIM KAPLAMADAN BEKLENEN PERFORMANS............................... 26
5. BİTÜMLÜ KAPLAMALARIN DİZAYNI.......................................................................... 30
5.1. BİTÜMLÜ SATHİ KAPLAMA DİZAYNI ............................................................................ 30
5.2. BİTÜMLÜ KARIŞIM KAPLAMALARIN DİZAYNI ........................................................... 30
5.2.1. SUPERPAVE DİZAYN SİSTEMİNİN ESASLARI ............................................................... 31
5.2.2. HVEEM KARIŞIM DİZAYN YÖNTEMİNİN ESASLARI ................................................... 31
5.2.3. MARSHALL KARIŞIM DİZAYNI ........................................................................................ 32
5.2.3.1. KARIŞIM DİZAYNINDA TEMEL KAVRAMLAR VE HESAPLAR.................................. 33
5.2.3.2. MARSHALL KARIŞIM DİZAYNININ ANA HATLARI ..................................................... 44
6. BİTÜMLÜ KAPLAMALARIN YENİDEN KULLANILMASI ........................................ 53
7. KALİTE KONTROL ÇALIŞMALARI ............................................................................... 54
Taş Ocağının Seçimi ve İşletimi ................................................................................................................... 54
Agreganın Kırılması, Taşınması ve Depolanması ......................................................................................... 54
Bitümün Depolanması ................................................................................................................................... 54
Agrega Soğuk Silolarının Beslenmesi ........................................................................................................... 54
Agreganın Kurutulması ve Isıtılması ............................................................................................................ 55
Agreganın Sıcak Silolarda Depolanması ....................................................................................................... 55
Agrega İle Bitümün Karıştırılması ve Kamyonlara Yüklenmesi .................................................................. 55
Bitümlü Karışımın Şantiyede Uygulanması ve İşyeri Karışım Formülünün Hazırlanması .......................... 55
8. BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR LABORATUVARINDA UYGULANAN DENEYLER ....... 57
8.1. TS EN 1097-8: AGREGALARIN MEKANİK VE FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ İÇİN
DENEYLER TAŞ PARLATMA DEĞERİNİN TAYİNİ (CİLALANMA DENEYİ) ............ 59
8.2. TS EN 12272-3: VİALİT PLAKASI KULLANILARAK ŞOK DENEY METODU İLE
BAĞLAYICININ AGREGAYA YAPIŞABİLİRLİĞİNİN TAYİNİ (YAPIŞMA-VİALİT
METODU İLE) ........................................................................................................................ 72
i
8.3. TS EN 12697-11: AGREGA VE BİTÜM ARASINDAKİ BENZEŞMENİN BELİRLENMESİ

(SOYULMA MUKAVEMETİ DENEYİ –STATİK METOT) ............................................... 82
8.4. BS 812:110 AGREGA DARBELENME DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ (DARBELENME
DEĞERİ) ................................................................................................................................. 87
8.5. BS 812:111 AGREGA KIRILMA DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ (KIRILMA DEĞERİ) . 89
8.6. BS 812: 112 AGREGA % 10 UFALANMA DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ ( %10
UFALANMA DEĞERİ) .......................................................................................................... 91
8.7. AASHTO T 96, TS EN 1097-2: PARÇALANMA DİRENCİNİN TAYİNİ İÇİN METODLAR
(AGREGALARIN PARÇALANMA DİRENCİNİN TAYİNİ LOS ANGELES METODU) 93
8.8. TS EN 1097-7: DOLGU MALZEMESİ TANE YOĞUNLUĞUNUN TAYİNİ-PİKNOMETRE
METODU (MİNERAL FİLLER ZAHİRİ ÖZGÜL AĞIRLIĞININ TAYİNİ İÇİN STANDART
DENEY METODU) ................................................................................................................ 97
8.9. ASTM C127-12, AASHTO T 85-14, TS EN 1097-6: TANE YOĞUNLUĞUNUN VE SU EMME
ORANININ TAYİNİ (KABA AGREGA TANE YOĞUNLUĞU VE SU EMME ORANININ
TAYİNİ) ................................................................................................................................ 101
8.9.1. ASTM C128, AASHTO T 84-13: İNCE AGREGA SU ABSORBSİYONU VE ÖZGÜL
AĞIRLIĞININ TAYİNİ İÇİN STANDART DENEY METODU ........................................ 107
8.10. TS EN 933-9: METİLEN MAVİSİ DENEYİ........................................................................ 111
8.11. BS 812:105 YASSILIK İNDEKSİ TAYİNİ İÇİN STANDARD DENEY METODU ......... 116
8.12. AASHTO T 27 - 20 , ASTM C136/C136M-19: İRİ VE İNCE AGREGALARIN ELEK ANALİZİ
İÇİN STANDART DENEY METODU (DANE BOYUTU DAĞILIMININ TAYİNİ) ....... 120
8.13. AASHTO T 11, ASTM C117 – 17: 75 µm’DEN KÜÇÜK MALZEMELERİN YIKAMA
YOLUYLA SAPTANMASI (DANE BOYUTU DAĞILIMININ TAYİNİ (YIKAMALI
ELEME) ................................................................................................................................. 125
8.14. AASHTO T 209: BİTÜMLÜ KAPLAMA KARIŞIMLARIN TEORİK MAKSİMUM ÖZGÜL
AĞIRLIĞININ TAYİNİ İÇİN STANDART DENEY METODU (EFEKTİF ÖZGÜL AĞIRLIK
DENEYİ) ............................................................................................................................... 128
8.15. ASTM D1075-11: SUYUN SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN BASINÇ
DAYANIMINA ETKİSİ İÇİN STANDART DENEY METODU (SUYUN SIKIŞTIRILMIŞ
BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN KOHEZYONUNA ETKİSİ) ................................................. 132
8.16. AASHTO T 283-14: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN SUDAN
KAYNAKLANAN BOZULMALARA KARŞI DİRENCİ İÇİN STANDART DENEY
METODU .............................................................................................................................. 134
8.17. TS EN 12697-12: BİTÜMLÜ KARIŞIM NUMUNELERİNİN SU HASSASİYETİNİN
BELİRLENMESİ................................................................................................................... 144
8.18. AASHTO T 110-03: SIVI PETROL ASFALTLARI İLE YAPILAN KARIŞIMLARDA KÜR
YÜZDESİ TAYİNİ................................................................................................................ 153
8.19. TS EN 12697-22: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA LABORATUVARDA TEKERLEK İZİNDE
OTURMA TAYİNİ ............................................................................................................... 159
8.20. ASTM D6926 : BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA MARSHALL TOKMAĞI İLE MARSHALL
BRİKETİ HAZIRLANMASI ................................................................................................ 181
8.21. TS EN 12697-27: BİTÜMLÜ SICAK KARIŞIMLARDAN NUMUNE ALMA ................. 186
8.21.1 YIĞIN HALİNDEKİ İŞLENEBİLİR GEVŞEK BİTÜMLÜ KARIŞIMDAN NUMUNE ALMA
............................................................................................................................................... 186
8.21.2 NUMUNE ALMA TEPSİLERİ KULLANILARAK NUMUNE ALMA (FİNİŞER
ARKASINDAN GEVŞEK NUMUNEDEN) (SERİLMİŞ, SİLİNDİRLENMEMİŞ
MALZEME) .......................................................................................................................... 187
8.21.3. KESEREK NUMUNE ALMA (SERİLMİŞ, SİLİNDİRLENMEMİŞ)(FİNİŞERİN
ARKASINDAN NUMUNE ALMA) .................................................................................... 188
8.21.4. KAROT MAKİNASI İLE NUMUNE ALMA (SIKIŞTIRILMIŞ TABAKADAN) ............. 189
ii
8.21.5. YONTARAK VEYA TESTERE İLE KESEREK NUMUNE ALMA (SIKIŞTIRILMIŞ

TABAKADAN) ..................................................................................................................... 190
8.21.6 LÂBORATUVAR NUMUNELERİNİN İŞARETLENMESİ VE PAKETLENMESİ ......... 192
8.22. ASTM D2726 / D2726M-21: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN YOĞUNLUK TAYİNİ
VE SIKIŞMA KONTROLÜ (HACİM ÖZGÜL AĞIRLIK İLE KARIŞIMIN YOĞUNLUK
TAYİNİ) ................................................................................................................................ 193
8.23. ASTM D1188: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN YOĞUNLUK TAYİNİ VE
SIKIŞMA KONTROLÜ (PARAFİNLE KAPLANMIŞ SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIM
NUMUNESİNİN HACİM ÖZGÜL AĞIRLIĞI) .................................................................. 197
8.24. ASTM D2950 / D2950M-14: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN YOĞUNLUK TAYİNİ
VE SIKIŞMA KONTROLÜ (NÜKLEER METOTLA YERİNDE YOĞUNLUK VE SIKIŞMA
TAYİNİ) ................................................................................................................................ 202
8.25. ASTM 6927: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN MARSHALL STABİLİTESİ VE AKMA TAYİNİ
............................................................................................................................................... 205
8.25.1. KOŞULLU STABİLİTE VE AKMA TAYİNİ ..................................................................... 212
8.26. ASTM D2172/D2172 M: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN BİTÜM MİKTARI TAYİNİ
(EKSTRAKSİYON) (CAM EKSTRAKTÖR İLE) ............................................................... 214
8.27. AASHTO T 30: EKSTRAKSİYON KALINTISINA ELEK ANALİZİ ............................... 220
8.28. TS EN 12697-20: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA KÜP VEYA MARSHALL ÖRNEKLERİ
KULLANILARAK İZ BIRAKMA (MASTİK ASFALTTA SERTLİK SAYISI TAYİNİ) . 225
8.29. TS EN 12697-18: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA BAĞLAYICININ SÜZÜLMESİ
(SCHELLENBERG BİTÜM SÜZÜLME YÜZDESİ TAYİNİ) ........................................... 231
8.30. ASTM D 1074-17: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN BASINÇ DAYANIMI İÇİN STANDART
DENEY METODU ................................................................................................................ 236
8.31. BAKIM MALZEMESİ OLARAK HAZIRLANAN SOĞUK ASFALT KATKILI BİTÜMLÜ
KARIŞIMLARA YAPILAN DENEYLER (İŞLENEBİLİRLİK DENEYİ) ......................... 241
8.32. TS EN 12272-1: YÜZEYSEL KAPLAMA – YAPIŞTIRICI VE AGREGANIN YAYILMA
ORANI VE HASSASİYETİ (KEÇE-TAVA DENEYİ)........................................................ 244
8.33. TS EN 1097-4: KURU SIKIŞTIRILMIŞ DOLGU MALZEMESİNİN (TAŞUNU)
BOŞLUKLARININ TAYİNİ (KURU SIKIŞTIRILMIŞ FİLLER AGREGANIN
BOŞLUKLARININ TAYİNİ) ............................................................................................... 250
8.34. TS EN 933-10: İNCE DOLGU MALZEMELERİNİN TANE BÜYÜKLÜĞÜNE GÖRE
SINIFLANDIRILMASI (HAVA JETİ İLE ELEME YÖNTEMİYLE FİLLER DANE
BÜYÜKLÜĞÜ TAYİNİ) ...................................................................................................... 257
8.35. TS EN 12697-1 : BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN ÇÖZÜNÜR BAĞLAYICI İÇERİĞİ ASFALT
ANALİZATÖR CİHAZI İLE BİTÜM MİKTARI TAYİNİ ................................................. 262
8.36. TS EN 12697-11 : BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA AGREGA VE BİTÜM ARASINDAKİ
BENZEŞMENİN BELİRLENMESİ (DÖNEN ŞİŞE YÖNTEMİ İLE AGREGA VE BİTÜM
UYUMLULUĞUNUN TAYİNİ) .......................................................................................... 267
KAYNAKLAR............................................................................................................................................ 277
iii
Not: “Bitümlü Karışımlar Laboratuvar El Kitabı” na dahil edilmiş olan tüm deneyler, kitabın
hazırlandığı dönemde yürürlükte olan Ulusal ve Uluslararası güncel deney standartları göz
önüne alınarak anlatılmıştır. Ancak deneyleri yapacakların, aksine bir durum ya da husus
olmadığı sürece, ilgili deney standartlarının yürürlükteki güncel versiyonlarını kullanması
ile standartlarda yapılan tadilat ve revizyonları dikkate alması gerekmektedir.
BÖLÜM 1
KARAYOLU ÜSTYAPISI
VE KAPLAMASININ
SINIFLANDIRILMASI
1. KARAYOLU ÜSTYAPISI VE KAPLAMASININ SINIFLANDIRILMASI

Karayolu altyapısı, en basit haliyle yol gövdesinin tabii zemin ile reglajı tamamlanmış tesviye
yüzeyi arasındaki bölümü olarak tanımlanmakta olup, genelde yarma ve dolgulardan oluşur.
Menfez ve drenaj yapıları ile köprü ve viyadük tarzı yapılarda trafiğin işlediği kaplama tabakası
altında kalan yapı elemanları da yolun altyapısı olarak kabul edilir.
Üstyapı, altyapının üzerinde tabakalar halinde oluşturulan, trafik yüklerinin altyapının
taşıyabileceği oranlarda azaltılarak aşağıya aktarılmasına yarayan, altyapıyı koruyarak sürüş
emniyeti ve konforu sağlayan yol gövdesinin üst kısmındaki yapıdır. Üstyapı genelde alttemel,
temel ve kaplama tabakalarından oluşmaktadır. Tipik bir karayolu enkesitinde üstyapıyı
oluşturan tabakalar Şekil 1.1’ de gösterilmiştir.
Şekil 1.1. Tipik karayolu enkesiti ve üstyapı elemanları
1.1. ÜSTYAPI VE KAPLAMA TİPLERİ

Tabakalarının yapımında kullanılan malzemelerin mühendislik özelliklerine ve inşa tekniğine
bağlı olarak üstyapı ve kaplaması temelde esnek, rijit ve yarı rijit olmak üzere üç gruba ayrılır.
1.1.1. Rijit Üstyapı ve Kaplaması

Trafikten gelen yüklerin, rijit davranış göstermesi sebebiyle tabanda deformasyon
oluşturmayacak şekilde taşınarak altyapıya aktarıldığı, portland çimentosundan yapılmış tek
tabakalı beton kaplama üstyapı tipidir. Bu tür üstyapı kaplamaları beton üstyapı kaplaması
olarak da isimlendirilebilmekte olup, genel olarak taban zemini üzerine yapılan beton plaktan
meydana gelmektedir. Kapilarite, tabanda şişme - büzülme veya donma - çözünme gibi
olayların zararlı etkilerini azaltmak amacıyla taban zemini ile beton plak arasına temel ve
alttemel tabakaları yapılabilmektedir.
Ano boyutları, plaka kalınlıkları ve donatı miktarları yolun proje süresi boyunca geçecek trafik
1
sayısına, taban zemininin mukavemetine ve kullanılan malzemeler ile karışım özelliklerine

bağlıdır. (Tasarım esasları ve daha detaylı bilgiler için KGM’ nin yayınlamış olduğu
“Karayolları Beton Yol Üstyapılar Projelendirme Rehberi”ne bakınız.)
Şekil 1.2. Tipik rijit üstyapı elemanları
1.1.2. Esnek Üstyapı ve Kaplaması

Karayolu üzerindeki trafik etkisiyle düşey yönde deformasyon yaparak taşıt tekerleklerinden
gelen yüklerin alt tabakalara ve nihayetinde de taban zemine aktarılarak taşındığı üstyapı tipidir.
Taban zemini üzerine hidrolik bağlayıcısız olarak serilen granüler alttemel ve temel
tabakalarının üzerine bitümlü kaplama yapılması tekniğiyle inşa edilir. Stabilitesi, agrega
kenetlenmesine, dane sürtünmesine ve kohezyona bağlıdır.
Esnek üstyapı belirli özelliklere sahip malzemelerden oluşturulmuş bir seri tabakayı
içermektedir. Trafik yükleri nedeniyle oluşan gerilmeler üst tabakadan alt tabakalara doğru
inildikçe azalır. Bu sebeple tabaka kalınlıkları; tabanın taşıma gücü, proje süresi boyunca
geçecek trafik sayısı ve malzeme özelliklerine bağlı olarak hesaplanır. (Tasarım esasları ve
daha detaylı bilgiler için “Karayolları Esnek Üstyapılar Projelendirme Rehberi”ne
bakınız.)
Şekil 1.3. Esnek üstyapı kesiti (Bitümlü karışım kaplamalı esnek üstyapı örneği)
2
1.1.3. Yarı Rijit Üstyapı

Bitümlü kaplamanın altında, portland çimento bağlayıcılı bir veya birden fazla tabaka bulunan
ve yükleri geniş bir yüzeye yayarak tabana aktaran bir üstyapı tipidir. Bu tür üstyapılarda esnek
granüler temel ve alttemel yerine çimento bağlayıcılı granüler temel veya çimento ile stabilize
edilmiş rijit alttemel / temel tabakaları kullanılır. Bunların üzerine esnek üstyapılarda olduğu
gibi sırasıyla bitümlü temel, asfalt betonu binder ve aşınma tabakalarından oluşan bir kaplama
serilir.
1.2. ESNEK ÜSTYAPI ELEMANLARI

1.2.1. Üstyapı Tabanı ve Tesviye Yüzeyi
Üstyapı tabanı, yarma ve dolgularda üstyapının taşıma gücüne etkisi olacak bir derinliğe kadar
devam eden, CBR ya da esneklik modülü değeri üstyapı kalınlık tasarımında esas alınan yol
altyapısının en üst tabakasıdır. Tesviye yüzeyi yol üstyapısının üzerine oturacağı üstyapı
tabanının proje kotunda reglajı tamamlanmış olan en üst yüzeyidir.
1.2.2. Alttemel
Trafik yüklerinin üstyapı tabanına yayılmasını sağlamak, altyapı ve üstyapı arasında donma
çözünme etkilerine karşı dayanımı arttırarak ve üstyapıda tampon görevi yaparak diğer üstyapı
tabakalarını taşımak amacıyla üstyapı tabanı üzerine yerleştirilen, belirli fiziksel özelliklere
sahip granüler malzemeden oluşan üstyapı tabakasıdır. Üstyapı tabanının zemin cinsine ve
dayanımına göre, tüvenan ya da kırmataş malzemeden veyahut karıştırılmış farklı türdeki
malzemelerden hesapla bulunan kalınlıklarda teşkil edilir.
1.2.3. Temel
Kaplama tabakası ile tesviye yüzeyi veya alttemel tabakası arasında bağ kurmak, trafik
yüklerini taşıyarak alttemel veya yol tabanına aktarmak ve kaplama altında yüzey
düzgünlüğünü tesis etmek amacıyla projesinde belirtilen kalınlıkta serilen granüler üstyapı
tabakasıdır.
Temel ve alttemelin görevi, yüzeyden aktarılan yükleri kendi içirişinde daha geniş bir alana
yayarak taşımak ve bu şekilde trafik yükleri etkisiyle tabanda oluşacak kalıcı kayma ve oturma
deformasyonlarına engel olmaktır. (Alttemel ve temel tabakalarına ait daha detaylı bilgiler
için KGM’ nin yayınlamış olduğu “Toprak ve Stabilizasyon Laboratuvar El Kitabı”na
bakınız.)
Karayollarında kaplama tabakası altında dört farklı temel tipi kullanılmaktadır.
• Granüler Temel (GT)
• Plent-miks Temel (PMT)
• Çimento Bağlayıcılı Granüler Temel (ÇBGT)
• Bitümle Stabilize Edilmiş Temel (BST)
3
1.2.4. Bitümlü Kaplama

Bitümlü kaplama temel tabakası üzerinde yer alan, trafiğin üzerinden geçtiği, üstyapının en
üstteki tabakası ya da tabakaları olup, ana işlevi trafik yüklerini taşımak, sürtünme direncini
arttırarak taşıtların kaymasına engel olmak, seyahat konforu sağlamak, alt tabakalara suyun
girişine engel olmak için yalıtım görevi yapmak, trafik, iklim ve çevre koşullarının aşındırma
ve ayrıştırma etkilerine karşı koymaktır. Kullanım amacı ve beklenen mühendislik özellikleri
bakımından bitümlü kaplamalar temelde;
• Sathi (Yüzeysel) Kaplama
• Karışım Tipi (Bitümlü Karışım) Kaplama
olmak üzere iki gruba ayrılır.
4
BÖLÜM 2
BİTÜMLÜ KAPLAMALAR
2. BİTÜMLÜ KAPLAMALAR
2.2. BİTÜMLÜ SATHİ KAPLAMA
Bitümlü sathi kaplamalar genelde düşük yoğunluklu, hafif taşıt trafiği olan yollarda; nispeten
daha ucuz maliyetli kayma direnci yüksek bir yol yüzeyi elde etmek, yol yüzeyine gelen yüzey
sularının temel ve alttemel tabakalarına geçişine engel olmak ve bozulmuş eski kaplamaların
bakım ve onarımlarını yapmak amacıyla yaygın şekilde kullanılan bitümlü bir yüzey kaplama
türüdür. Yük taşıma özelliği neredeyse hiç olmayan sathi kaplamanın asıl fonksiyonu
üstyapının trafikten dolayı bozulmasına ve sudan etkilenmesine karşı koruyucu bir tabaka
oluşturmaktır.
Bunun yanında hizmete açılması ertelenmiş granüler temelli yollarda geçici bir kaplama yüzeyi
tesis etmek veya toz kontrolünü sağlamak, yıpranmış ve cilalanmış yol yüzeylerini yenilemek
ve pürüzlendirmek, yaşlanmış, okside olmuş bitümlü tabakaları iyileştirmek, kademeli yol
inşaatında geçici kaplama görevi yapmak gibi benzer amaçlarla da bitümlü sathi kaplama
uygulaması yapılmaktadır.
Sathi kaplamalar kolay uygulama ve yaygın kullanım imkânı sağlamanın yanında birtakım
handikapları ve dezavantajları da beraberinde taşımaktadır. Tekerlek gürültüsünün çok fazla
olması nedeniyle sürüş konforunun düşmesi, yüksek sürtünme direncinden ötürü taşıt işletme
giderlerinin yüksek oluşu, çok sık aralıklarla rutin bakıma, onarıma hatta yenilenmeye ihtiyaç
duyabilmesi ve ağır taşıt trafiği yüksek olan yollarda kullanılmaya uygun olmaması gibi
olumsuz durumlar bunlara örnek olarak sayılabilir.
Sathi kaplamanın performansını; günlük trafik, mevcut yol yüzeyinin durumu, sathi kaplama
agregasının (mıcırın) kaplanan yüzeye batma oranı, mıcırın şekli ve maksimum dane boyutu,
bitümlü bağlayıcı ve kullanım oranı ile kür olma miktarı, iklim ve çevre koşulları ile hava
şartları doğrudan etkilemektedir.
Uygulama amaçları ve malzeme özellikleri ile yapım tekniklerine bağlı olarak uygulanan sathi
kaplama türlerinin bazıları aşağıda verilmiştir.
2.1.1. Tek Kat Sathi Kaplama

Tek kat sathi kaplama, “Karayolları Esnek Üstyapılar Projelendirme Rehberi” ne göre proje
süresi boyunca yoldan geçecek 8,2 tonluk standart dingil yükünün toplam tekerrür sayısı (T8,2)
500.000’den düşük olan yollarda yüzey kaplaması olarak kullanılır. Öncesinde hazırlanmış ve
astarlanmış granüler temel tabakası veya mevcut eski sathi kaplama üzerine bitümlü bağlayıcı
tabakası hemen ardından da tek boyutlu (üniform gradasyonlu) bir agrega tabakasının serilip
silindirlenmesi ile yapılır.
2.1.2. Çift Kat Sathi Kaplama

Çift kat sathi kaplama “Karayolları Esnek Üstyapılar Projelendirme Rehberi” ne göre proje
süresi boyunca yoldan geçecek 8,2 tonluk standart dingil yükünün toplam tekerrür sayısı (T8,2)
500.000 - 3.000.000 arasında olan yollarda yüzey kaplaması olarak kullanılır. Öncesinde
hazırlanmış ve astarlanmış granüler temel tabakası veya mevcut eski sathi kaplama üzerine önce
bitümlü bağlayıcı tabakası sonra üzerine üniform gradasyonlu agrega tabakasının serilip
5
silindirlenmesi ile yapılan sathi kaplamanın birbiri ardı sıra iki kat olarak uygulanmasıyla teşkil
edilir. Bu tip sathi kaplamalarda üst tabakada kullanılan agreganın nominal boyutu alt tabakada
kullanılan agreganın maksimum boyutunun yarısından daha büyük olmamalıdır.
Tek Tabaka
Çift Tabaka
Şekil 2.1. Tek ve çift kat sathi kaplamanın şematik gösterimi
Şekil 2.2. Sathi kaplama uygulaması örneği
2.1.3. Makadam Sathi Kaplama

Düşük trafik hacimli yollarda stabilize kaplamaların bitümle ıslah edilmesi sonucu elde edilen
esnek bir kaplamadır. Penetrasyon makadam kaplama olarak da isimlendirilir. Sathi kaplama
yapımındaki bitümlü bağlayıcı üzerine agrega serilmesi işleminin tersine bir sıralama izlenerek
uygulanır. Yeterli taşıma gücüne sahip astarlanmış temel tabakası üzerine sırasıyla kaba agrega,
1. kat bitümlü bağlayıcı, orta boyutlu agrega, 2. kat bitümlü bağlayıcı ve ince agreganın birbiri
peşi sıra serilmesi ve her bir agrega seriminden sonra silindirlenmesi ile yapılır.
2.1.4. Kum Örtme (Sand Seal) Tabakası

Cilalanmış mevcut kaplama yüzeyinin kayma direncini arttırmak, oksidasyona karşı hava ve su
yalıtımı sağlamak, mevcut üstyapının ömrünü uzatmak amacıyla kullanılan bir yöntemdir.
Yapım yöntemi tek kat sathi kaplama gibi olup, bitümlü bağlayıcının yüzeye püskürtülüp
üzerine kum tabakası serilmesiyle teşkil edilir.
6
2.1.5. Bitümlü Koruyucu Sathi Kaplama (Seal Coat)

Mevcut asfalt betonu ve benzeri bitümlü karışım kaplamanın ömrünü uzatmak, okside olmuş
ve soyulmuş kaplama yüzeylerini yenileyerek iyileştirmek, renk değişikliği ile daha iyi görüş
şartları sağlamak, kaplamayı hava ve rutubetin olumsuz etkilerinden korumak ve yüzeydeki
sürtünme direncini arttırmak amaçlarıyla genelde polimer modifiye bitümlü bir bağlayıcı ile
yapılan koruyucu bakım – onarım amaçlı sathi kaplama tabakasıdır.
2.1.6. Cape Seal Kaplama

Yeterli stabilitesi olan ve taşıma gücünde önemli bir kayıp bulunmayan mevcut bitümlü karışım
kaplamada yüzeysel aşınmaların, deformasyonların ve sığ çatlakların bakım, onarım ve tamir
edilmesi ile kaplamanın sürtünme direncini arttırmak amacıyla önce modifiye bitümlü bir
bağlayıcı ile yapılan tek kat sathi kaplama üzerine, modifiye bitüm emülsiyonlu tek kat harç
tipi kaplama (slurry seal) uygulaması ile teşkil edilen koruyucu bir kaplamadır.
2.2. BİTÜMLÜ KARIŞIM KAPLAMA

Bitümlü karışım kaplamalar genelde orta ve yüksek yoğunluklu, normal ve ağır taşıt trafiği
fazlaca olan yollarda kullanılan, yük taşıma kapasiteleri yüksek esnek bir kaplama türüdür.
Bakım ve onarım amacıyla farklı üretim teknikleriyle, farklı mühendislik özelliklerinde üretilip
farklı amaçlarla da kullanılabilmektedirler. En basit ifadeyle bitümlü karışım kaplama: belirli
bir gradasyondaki agrega karışımının, yeterli bir viskoziteye sahip uygun bir bitümlü bağlayıcı
ile homojen bir şekilde karıştırılıp, serilip sıkıştırılması ile elde edilen sağlam ve sert bir
tabakadır. Bitümlü malzeme ile üretilmiş tabakalara istisnaları hariç yaygın olarak asfalt betonu
da denilmektedir. İlerideki kısımlarda detayları ve kullanım amaçları anlatılan farklı türlerdeki
karışımlar farklı tekniklerde üretiliyor olsalar da bitümlü karışımların; esnek bir kaplamadan
beklenen diğer mühendislik özelliklerini sağlıyor olmanın yanında stabilite, durabilite,
esneklik, yorulma ve kayma direnci ile geçirimsizlik ve işlenebilirlik performanslarının da yeter
bir düzeyde olması gerekir.
Bitümlü karışımlar temelde;
Bitümlü bağlayıcıya ve üretim tekniğine göre üç gruba,
• Bitümlü Sıcak Karışım
• Bitümlü Ilık karışım
• Bitümlü Soğuk Karışım
Agrega gradasyonuna göre üç gruba,
• Açık Gradasyonlu Karışım
• Kesikli Gradasyonlu Karışım
• Yoğun Gradasyonlu Karışım
Üretim yeri ve şekline göre iki gruba,
• Yerinde Karışım
• Plentte Karışım olarak ayrılabilir.
7
Ayrıca yalıtım amacıyla kullanılan bitümlü mastik asfalt, koruyucu ve önleyici bakım - onarım
amaçlı bitüm emülsiyonlu harç tipi karışımlar ve spesifik amaçlar için özel olarak üretilmiş
bitümlü karışımlar (rulo asfalt, renkli asfalt vb.) gibi bitümlü karışım türleri de mevcuttur.
2.2.1. BAĞLAYICIYA VE ÜRETİM TEKNİĞİNE GÖRE BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR

2.2.1.1. BİTÜMLÜ SICAK KARIŞIM
Bitüm sıcak karışım (BSK); homojen ve işlenebilir bir kaplama malzemesi elde etmek amacıyla
karıştırma işleminden önce agregaların rutubetini atmak, bitüm bağlayıcının ise viskozitesini
düşürmek için yüksek sıcaklıklara (140 0C – 180 0C) kadar ısıtılmasına dayalı olan bir bitümlü
karışım tipidir. Kaliteli ve uzun ömürlü bir bitümlü sıcak karışım kaplama; kabul görmüş bir
dizayn yöntemine ve yapım amaçlarına uygun olarak kendine özgü karakteristiklere sahip çok
çeşitli agrega kombinasyonları (kırılmış ve elenmiş kaba ve ince agrega ile mineral filler)
kullanılarak, belirli bir gradasyona göre uygun bir bitümlü bağlayıcı ve diğer katkılar ile birlikte
bir plent tesisinde ısıtılıp karıştırılarak yeterli temeller veya diğer bitümlü kaplamalar ya da
beton kaplamalar üzerine bir veya birden fazla tabakalar halinde sıcak olarak serilip
sıkıştırılarak inşa edilir. BSK kaplama genelde bitümlü temel, binder ve aşınma tabakası olarak
isimlendirilen üç farklı tabakanın üst üste inşa edilmesiyle teşkil edilir.
Şekil 2.3. Tipik BSK tabakaları
BSK kaplamayı oluşturan tabakaların farklı türleri olup bu tabakaların bir kısmını bazı istisnalar
ve kısıtlamalar altında ılık ya da soğuk karışım olarak da üretmek mümkündür. BSK
tabakalarının en yaygın kullanılan türleri aşağıda verilmiştir.
Asfalt Betonu (AB)

Asfalt betonu, yüksek kaliteli ve iyi derecelendirilmiş, yoğun gradasyonlu, agrega karışımı ile
bitümlü bağlayıcının karıştırma işleminden önce uygun bir plent tesisinde ayrı ayrı ısıtılıp
(bitümlü bağlayıcı, karışımın hedeflenen sıcaklığından bağımsız olarak, plent tesisinde
istenilen viskozitenin sağlandığı sıcaklığa kadar ısıtılmakta olup, bitümün erken dönem
yaşlanmasını hızlandırmamak amacıyla yalnız olarak daha yüksek sıcaklıklarda ısıtılması
istenen bir durum değildir) 140 0C - 180 0C arası uygun sıcaklıklarda üretilmiş karışımın yerine
sıcak olarak serilip, sıkıştırılması ile uygulanır.
Orta ve yüksek yoğunluklu, normal ve ağır taşıt trafiği fazlaca olan yollarda, trafik yüklerini
taşımak ve diğer tabakaları, doğa koşullarının olumsuz etkilerinden korumak amacıyla düşük
8
boşluklu (%3 - %7) binder ve aşınma tabakası olarak veya BSK kaplamalı yollarda bakım ve
onarım amacıyla yama malzemesi veya ince koruyucu tabaka olarak kullanılır.
Taş Mastik Asfalt (TMA)

“Splittmastixasphalt”. “Stone Matrix Asphalt, SMA” veya “Stone Mastic Asphalt” gibi isimler
de verilen taş mastik asfalt ilk kez 1960 yılının ortalarında Almanya’ da aşınma tabakası olarak
geliştirilmiştir. O dönemlerde aşınma tabakası olarak kullanılan ve taşıtların çivili lastiklerinin
etkisiyle aşırı bozulmalar ve kalıcı, plastik deformasyonlar gösteren asfalt betonu tabakalarının
yerlerine ilk kez TMA kullanılmaya başlamıştır.
Asfalt betonu kaplama tabakalarında yüksek hava boşluğu, düşük bitüm yüzdesi ve yeterli
olmayan agrega kalitesi gibi temel etkenlerin sebep olduğu ayrışma ve tekerlek izinde oturma
tarzı bozulmalara engel olmak amacıyla tasarlanan TMA, dayanıklı kaba agregadan oluşmuş
bir iskelet ile bu iskelet içerisindeki boşlukları dolduran ince agrega+filler+bitüm harcının
(mastik harç) karışımıdır. Ağırlıkça, TMA karışımın yaklaşık %65’ ini oluşturan kaba
agreganın kendi içerisindeki dane temasıyla sağlanan mükemmel kenetlenme trafik yüklerini
taşırken yorulmaya karşı yüksek bir direnç ve tekerlek izinde oturma gibi kalıcı
deformasyonlara karşı da üstün bir stabilite gösterir. Taş iskelet yapısını saran yüksek
miktardaki bitüm ile boşlukları dolduran mastik harç, düşük boşluk oranı (%2 - %5) ile erken
dönemde oluşan çatlaklara ve ilerleyen dönemlerde meydana gelen çözülmelere karşı yüksek
bir durabilite ve daha uzun servis ömrü sağlar. TMA karışımına, bitüm oranı yüksek
olduğundan, bitüm ile bitüm+filler karışımının taşınma ve serim sırasında süzülmesini önlemek
amacıyla elyaf ilave edilir. TMA yapımında elyaf kullanımı bitüm miktarını bir miktar
artırmakla birlikte bu durum durabiliteyi yükseltmekte ve plastik deformasyonlara karşı
dayanımı da artırmaktadır.
Şekil 2.4. Tipik TMA kesiti ve yüzey dokusu
TMA’ nın kesikli (süreksiz) agrega gradasyonu yüzey pürüzlülüğünü, dolayısıyla da sürtünme
direncini artırırken, tekerlekler ile kaplama arasında oluşan gürültüyü de önemli ölçüde azaltır.
Uzun yıllardır dünyanın birçok ülkesinde yaygın bir şekilde kullanılan TMA, özellikle aşırı
trafik yüklerinin olduğu yollarda aşınma tabakaları gibi binder tabakalarında da uygulanabilen
alternatif bir çözümdür.
Poroz (Gözenekli) Asfalt (PA)

Kaba agrega oranı yüksek, ince agrega ve filler oranı düşük olan, genelde açık gradasyonlu
agrega karışımı ile yüzeyinden ya da tabanından su drenajını sağlamak amacıyla tasarlanmış,
9
boşluk oranı yüksek (% 18 - % 25) bitümlü bir kaplama türüdür. Yeterli taşıma gücüne sahip
bitümlü kaplamalar üzerine bir ya da iki tabaka halinde sıcak olarak serilip sıkıştırılan poroz
asfaltın üretiminde genelde polimer modifiye bitüm kullanılır. Aşırı yağışlı havalarda araç
tekerleklerinin yağmur sularını sıçratmasına ve kaplama yüzeyinde su filmi oluşarak araçların
kaymasına engel olmak, ıslak kaplama yüzeyinin sürtünme direncini arttırmak, gece saatlerinde
ışıkların kaplamadan yansıyarak parlamasını önlemek ve araç tekerlekleriyle kaplama yüzeyi
arasında oluşan sesleri azaltmak (gürültüde % 25 - % 50 oranında azalma) amaçlarıyla inşa
edilmektedirler.
Şekil 2.5. Poroz asfaltın su geçirgen yapısı
Üretim sırasında, bitümün drene olmasını önlemek amacıyla elyaf türü katkı malzemeleri
kullanılır. Poroz asfalt ömrünün uzun olabilmesi bitümlü bağlayıcı filminin süreklilik
göstermesine ve nispeten kalın olmasına bağlıdır. Poroz asfalt tabakasının permeabilitesinin,
geçirgenliğinin, sürekliliğini sağlamak önemli olduğundan, zamanla boşlukları tıkayan toz,
toprak gibi maddelerin uygun tekniklerle temizlenmesi gerekmektedir.
Sıcak Haddelenmiş Asfalt (Hot Rolled Asphalt, HRA)

Kaplanacak yüzeye ilk önce; ince agrega ve filler oranı fazla olan kesikli gradasyona sahip
agrega ile yüksek oranda bitümlü bağlayıcının karıştırılmasıyla hazırlanmış sıcak bir harcın
serilmesi, sonrasında hemen üzerine önceden bitümle kaplanmış (prekote, pre-coated) tek
boyutlu (üniform gradasyonlu) kaba agreganın (chipping malzemesi) yayılıp, bitümlü karışım
halen sıcakken silindir ile sıkıştırılmasıyla teşkil edilen yüksek kayma direncine sahip, düşük
boşluklu bir tabakadır.
Şekil 2.6. Sıcak haddelenmiş asfalt (HRA) yüzeyi
Ultra İnce Bağlı Aşınma Tabakası (Ultrathin Bonded Wearing Course, UBWC)
Ultra ince bağlı aşınma tabakası yapısal olarak sağlam olan mevcut asfalt veya beton
kaplamalar üzerinde yüksek performanslı bir yüzey koruması ve iyileştirme tabakası
oluşturmak amacıyla tasarlanmıştır. Ultra ince bağlı aşınma tabakası kaplama yapılacak yüzeye
10
çok ince bir film tabakası halinde polimer modifiye bitüm emülsiyonu püskürtülüp eş zamanlı
olarak hemen üzerine polimer modifiye bitüm ve kesikli gradasyona sahip agrega ile
hazırlanmış olan bitümlü karışımın ince bir tabaka halinde (maksimum agrega boyutunun
yaklaşık 1,5 katı kalınlığında) serilip sıkıştırılması tekniğiyle inşa edilir. Uygulamadan çok kısa
bir süre sonra üzerinden trafiğin geçmesine izin verilebilir. Kesikli gradasyonu ve yüksek
modifiye bitüm içeriği sebebiyle tekerlek ile kaplama arasındaki gürültüyü önemli ölçüde
azaltırken, kayma direncini arttırmakta, sürüş konforunu sağlamakta ve kaplama yüzeyinde
geçirimsiz bir tabaka oluşturmaktadır. Ayrıca mevcut kaplamayla arasında güçlü bir bağ teşkil
etmekte ve bu sayede yansıma çatlaklarını geciktirmektedir.
Şekil 2.7. Ultra ince bağlı aşınma tabakası (UBWC) uygulaması
2.2.1.2. BİTÜMLÜ ILIK KARIŞIM

Bitümlü ılık karışım (IKA) genel tanımıyla; bitümlü sıcak karışımın plent tesisindeki üretimi
ile serme ve sıkıştırma işlemleri için gerekli olan sıcaklıklarının çeşitli ürünler (katkılar vb.)
veya teknolojiler yardımıyla düşürülmesine imkân sağlayan bir üretim tekniğidir. Genel amacı
bitümlü sıcak karışım ile aynı dayanımda, aynı durabilitede ve aynı performansı gösterebilen
karışımı daha düşük sıcaklıklarda üretmektir. Ilık karışım tekniği ile sıcaklık azaltılmadan
bitümlü sıcak karışım üretimi için daha kolay ve daha geniş bir sıcaklık aralığında serme ve
sıkıştırma imkânı da sağlanmaktadır. Bu sayede işlenebilirlik arttırılarak BSK kaplamaların
yapım sezonu da uzatılabilmektedir.
Geleneksel bitümlü sıcak karışımda plentte üretim sıcaklıkları 140 ºC - 180 ºC arasında iken
ılık karışım tekniği ile üretimde bu sıcaklıklar yaklaşık 40 ºC kadar azaltılabilmektedir (serme
ve sıkıştırma işlemlerini iyileştirmek amacıyla kullanılan ılık karışım tekniğinde bitümlü
karışımın üretim sıcaklıkları genelde düşürülmez). Şu ana kadar yapılan araştırmalar ve saha
çalışmaları ılık karışım tekniği ile yapılan bitümlü karışım üretiminin; yatık tüketimini
düşürdüğünü, yüksek üretim sıcaklığına bağlı olarak oluşan, insan sağlığına zararlı zehirli
gazlar ile karbondioksit salınımını azaltığını, karışımın işlenebilirliğini arttırarak serme ve
sıkıştırma işlemelerini kolaylaştırmak gibi birçok avantajlar sağladığını göstermiştir.
Bitümlü ılık karışım asfalt üretimde genelde köpük bitüm tekniği ile organik veya kimyasal
katkılar veyahut bunların kombinasyonlarından oluşan teknolojiler kullanılmaktadır.
Köpük Bitüm Tekniği

Sıcak bitümün bir miktar su ile temas ettirilmesi sonucu açığa çıkan su buharı baloncuklarının
ince bir bitüm filmiyle kaplanması ve böylelikle bağlayıcının yüzey alanının genişletilmesi
11
esasına dayanan bu teknik, karışım içerisindeki ince malzemelerin çok kısa sürede ve etkin bir
şekilde bitümle kaplanmasını sağlamakta ve karışımın işlenebilirliğini artırmaktadır. Köpük
bitüm elde etmek için farklı yöntemler kullanılmakta olup, plentte üretim sırasında karışıma
girecek olan sıcak bitümün, hemen öncesinde soğuk su ve basınçlı hava püskürtülerek
köpürtülmesi işlemi ya da hidratasyona uğramış kristal alüminyum silikat, zeolit (Al2SiO4)
benzeri, bünyesinde su bulunduran inorganik mineral katkı malzemelerinin bitümlü karışıma
katılmasıyla sağlanan bitümü köpürtme tekniği en yaygın olarak kullanılan yöntemlerdir.
Şekil 2.8. Basınçlı hava ve su ile köpük bitüm üretim şeması
Organik Katkılar
Wax (balmumu), parafin veya benzer organik katkılar bitümlü bağlayıcının akmaya karşı olan
direncini yani viskozitesini düşürerek karışımın sıcaklığının düşürülmesine imkan
sağlamaktadır. Erime sıcaklığı yüksek olmayan bu tarz katkılar, erime noktası üzerindeki
sıcaklıklarda bitümün viskozitesini düşürerek karışımın işlenebilirliğini arttırmakta bunun
sonucunda da daha düşük sıcaklıklarda bitümlü karışım üretimine imkan tanımaktadırlar.
Bitümlü karışım soğudukça katkı maddeleri kristalleşmeye başlar ve bitümlü bağlayıcı eski
sertliğini tekrar kazanır.
Kimyasal Katkılar
Kimyasal katkılar; emülsiyon ajanlarının (etken maddelerinin), agrega bitüm arası yüzey
aktifleştiricilerin, farklı polimerlerin, bitümlü karışımların işlenebilirliği ile sıkıştırılabilirliğini
arttırırken aynı zamanda agreganın bitümle kaplanmasını kolaylaştırarak, aralarında yüksek
adezyon sağlayan katkı maddelerinin tamamının veya farklı kombinasyonlarının karışımından
oluşmaktadırlar. Kimyasal katkılar ya emülsiyon formunda ya da bitümlü karışım üretimi
sırasında karışıma girmeden önce bitüme karıştırılan katkı formunda kullanılabilmektedirler.
Bu sebeple bitümlü ılık karışım üretimi için kullanılacak olan teknoloji ve katkılara bağlı olarak
plent tesisi ile karışım dizayn işlemlerinde teknik olarak az da olsa bir miktar revizyon veya
ayarlama yapmak gerekebilmektedir.
12
Şekil 2.9. BSK ile IKA üretimlerinde atmosfere salınan, insan sağlığına zararlı gazlar
2.2.1.3. BİTÜMLÜ SOĞUK KARIŞIM

Bitümlü soğuk karışım uygun granülometreye sahip agrega ile sıvı petrol asfaltı (katbek bitüm)
veya bitüm emülsiyonunun sabit bir plent tesisinde (plentmiks) ya da işyerinde greyder veya
benzer iş makinalarıyla (rodmix), geleneksel bitümlü sıcak karışım üretimi için gerekli olan
sıcaklıklarının çok çok altındaki ısılarda homojen bir şekilde karıştırılması ile üretilen ve
genellikle tamirat (yama) amaçlı kullanılan bir bakım - onarım malzemesidir. Düşük
yoğunluklu ve hafif taşıt trafiği olan yollarda kaplama tabakası olarak da kullanılabilmektedir.
Sıcak karışıma göre çok düşük sıcaklıklarda hazırlanması nedeniyle, soğuk karışım asfalt fazla
kurutmaya ihtiyaç olmaksızın, rutubeti yüksek agrega kullanımına olanak sağlamakta,
uygulama yapılacağı yerdeki ortam sıcaklığında da serilip sıkıştırılabilmektedir. Ayrıca üretim
için fazla ısıya ihtiyaç duyulmadığından enerji tüketiminde ciddi tasarruf sağlamaktadır.
Son yıllarda artan teknolojik gelişmeler ve yapılan AR-GE çalışmaları ışığında akışkan yağ
(flux-oil) katkıların kullanılmaya başlamasıyla, penetrasyon sınıfı bitümlü bağlayıcılarla da
soğuk karışım asfalt üretimi yapılabilmektedir. Soğuk karışım asfaltın, sabit ya da mobil bir
plent tesisinde üretilmesine izin veren akışkan yağ esaslı katkılar, bitümün viskozitesini çok
uzun bir süre, oldukça düşürmektedir. Uçuculuğu çok yavaş olan bu katkılar nedeniyle
hazırlanan soğuk karışımın mukavemet kazanması da zaman almaktadır. Bu sayede karışım
paketlenerek uzun vadede depo edilebilmekte, ihtiyaç olduğu yağışlı ve soğuk kış aylarında
kullanılabilmektedir.
Şekil 2.10. Bitümlü karışım üretiminde, üretim tekniğine bağlı enerji tüketimi
13
2.2.2. AGREGA GRADASYONUNA GÖRE BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR
Gradasyon
Agreganın, büyükten küçüğe doğru azalan çaplarda sıralanmış belirli bir elek serisinden
elenmesi ile tayin edilen ve genelde, serideki her bir eleğin altına geçen agrega danelerinin
ağırlığının toplam agrega ağırlığına yüzde cinsinden oranı olarak tanımlanan dane boyutu
dağılımına gradasyon denilir. Dane boyutu dağılımına göre agregalar; üniform yani tek boyutlu
olanlar haricinde yoğun, açık veya kesikli olmak üzere 3 farklı gradasyonlu olarak
sınıflandırılır. Agregalar gradasyonlarından bağımsız olarak içerdikleri dane boyutlarına göre
de kendi içerisinde kaba agrega, ince agrega ve mineral filler olarak isimlendirilir.
Kaba Agrega
Agreganın No.4 elek çapından (4,75 mm’ den) daha büyük dane boyutuna sahip olan kısmıdır.
İnce Agrega
Agreganın No.4 elek çapı (4,75 mm) ile No.200 elek çapı (0,075 mm) arasında kalan kısmıdır.
Mineral Filler
Genel tanım itibariyle maksimum dane boyutu No.40 elek çapı (0,425 mm) ve ağırlıkça en az
% 70’ i No.200 elek çapından (0,075 mm’ den) küçük olan agregalar mineral filler olarak
adlandırılmakla birlikte, “Bitümlü Karışımlar Laboratuvar El Kitabı” nda kullanılan tanımı
agreganın No.200 elek çapından (0,075 mm’ den) daha küçük dane boyutuna sahip olan
kısmıdır.
2.2.2.1. Yoğun (İyi) Gradasyonlu Agrega ve Bitümlü Karışım

Sıkıştırıldığında düşük boşluk ve yüksek stabilite veren, kabadan fillere kadar her boyutta
yeterli miktarda dane bulunduran gradasyona sahip agregaya yoğun gradasyonlu agrega denir.
İyi gradasyonlu ya da sürekli gradasyonlu agrega olarak da isimlendirilir.
Agregalarda en düşük boşluğu ve en büyük birim hacim ağırlığı elde edebilmek için geliştirilen
ve agreganın maksimum dane çapına göre değişen bir sabit sayı ile elek serisindeki her bir elek
çapının sabit bir üssel kuvvetiyle çarpımı şeklinde ifade edilebilen Füller parabol denklemi
ideal yoğun gradasyon dağılımı elde etmek için yaygın olarak kullanılmaktadır. G: Elekten
geçen agreganın % miktarını, D: elek çapını (mm), n: üssel kuvvet değerini, dmax: agreganın
maksimum dane çapını ve A: agreganın maksimum dane çapına bağlı olan sabit bir sayıyı
(A=100/(dmax)n) temsil edecek şekilde G = A*Dn olarak tanımlanan bu parabol denklemi
yardımıyla granüler yapı malzemeleri için yoğun gradasyon değerleri hesaplanabilmektedir.
Ekseriyetle yuvarlak ve kırılmamış agregalar için geçerli olan bu bağıntı yoğun gradasyonlu
beton üretiminde n = 0,5 alınarak kullanılmakta iken, 1960’ lı yılların sonlarında ABD Federal
Karayolu İdaresi’nce yoğun gradasyonlu bitümlü karışımlar için n = 0,45 alınmasının daha
uygun olacağı yaklaşımı getirilmiştir.
14
Şekil 2.11. Yoğun (İyi) gradasyonlu agrega grafiği (yarı logaritmik)
Genelde agrega dane dağılımını gösteren gradasyon eğrileri; eleklerden geçen malzemelerin
yüzdesinin gösterildiği düşey ekseni aritmetik ölçekli, elek çaplarının gösterildiği yatay ekseni
ise logaritmik ölçekli olmak üzere yarı logaritmik ölçekli grafiklere çizilirken, füller gradasyon
grafiğinde düşey eksen yine aritmektik ölçekli, buna karşın yatay eksen elek çaplarının mm
cinsinden 0,45. kuvveti alınarak çizilmektedir. Böylelikle bu grafikte yoğun gradasyon eğrisi,
agrega maksimum dane çapına bağlı olarak eğimi A olan bir doğru olarak gösterilebilmektedir.
Şekil 2.12. Yoğun (İyi) gradasyonlu agrega grafiği (yarı üssel)
Yoğun gradasyonlu bitümlü karışımlar genelde temel tabakaları, ara tabakalar ve yüzey
kaplama tabakalarında kullanılan en yaygın karışım tipidir. Bu karışımların dizaynları Marshall
veya Superpave (Superior Performing Asphalt Pavements, Üstün Performanslı Asfalt
15
Kaplamalar) dizayn metotları ile yapılır. Bitümlü karışımların stabilitesi, her bir agrega
danesinin sürtünme direncine neden olan temas noktası sayısına bağlıdır. Agrega temas noktası
yoğun gradasyonlu karışımlarda, diğer gradasyonda olanlara kıyasla daha fazla olup, sağlam
agregalar ile yapılan yoğun gradasyonlu karışımların stabiliteleri de yüksektir.
2.2.2.2. Açık Gradasyonlu Agrega ve Bitümlü Karışım

Gradasyonunda filler ve ince boyutta dane olmayan veya çok az bulunan agregaya açık
gradasyonlu agrega denir. Bu tür agregalar sıkıştırıldıklarında yetersiz ince boyutlu malzeme
nedeniyle yüksek hava boşluğu içerirler.
Açık gradasyonlu bitümlü karışım, yüksek porozitesi nedeniyle yüzeysel suların tahliye
edilmesi için drenaj amaçlı kullanılan karışım tipidir. Ayrıca pürüzlü yüzeyi sayesinde kayma
direncini de arttıran bu tip karışım yüzey kaplamalarında sürtünme tabakası olarak da
kullanılmaktadır.
Buradan itibaren verilen gradasyon grafiklerinde aynı maksimum dane çapı için mavi renkli
doğru yoğun gradasyonu, kırmızi renkli eğri ise ait olduğu gradasyon tipini temsil etmektedir.
Şekil 2.13. Açık gradasyonlu agrega grafiği (yarı üssel)
16
Şekil 2.14. Açık gradasyonlu agrega grafiği (yarı logaritmik)
2.2.2.3. Kesikli Gradasyonlu Agrega ve Bitümlü Karışım

Gradasyonunda ara boyutlardaki daneler olmayan veya çok az bulunan agregaya kesikli
gradasyonlu agrega denir.
Ara boyutlardaki agrega danelerinin eksikliği nedeniyle, düşük hava boşluğunda yüksek oranda
bitümlü bağlayıcı muhtevası içeren kesikli karışımlar, iri agrega miktarı fazlaca olan ve bu
sayede tekerlek izinde oturma tarzı, yüksek kayma gerilmeleri kaynaklı kalıcı deformasyonlara
karşı oldukça mukavemet gösteren yüzey kaplaması (TMA aşınma tabakası) ya da ara tabaka
(TMA binder tabakası) olarak kullanılmaktadır.
Şekil 2.15. Kesikli gradasyonlu agrega grafiği (yarı üssel)
17
Şekil 2.16. Kesikli gradasyonlu agrega grafiği (yarı logaritmik)
2.2.2.4. Üniform (Tek Boyutlu) Agrega ve Bitümlü Kaplama

Danelerinin tamamına yakını aynı boyutta olan agregaya üniform gradasyonlu (tek boyutlu)
agrega denir. Bu tür agregalar sıkıştırılamaz ve genelde sathi kaplama tarzı yüzeysel bitümlü
kaplama tabakalarında kullanılır.
Şekil 2.17. Üniform (Tek boyutlu) agrega grafiği (yarı üssel)
18
Şekil 2.18. Üniform (Tek boyutlu) agrega grafiği (yarı logaritmik)
2.2.3. BİTÜMLÜ MASTİK ASFALT

Düşük orandaki sağlam iri agreganın zengin bir harç (bitüm, ince agrega ve filler) içinde
dağılmış halde bulunduğu bitümlü karışım tipidir. Bu tür karışımların bitüm oranı yüksek,
boşluk oranı oldukça düşüktür. Penetrasyon sınıfı bitüm veya polimer modifiye bitüm ile doğal
Trinidad gölü asfaltının kombinasyonlarından oluşturulan düşük penetrasyonlu kompozit
bitümlerin kullanıldığı mastik asfalt karışımında mikronize kalsit ilavesi ile hedeflenen kıvam
ve mukavemet sağlanır. Kaba agregalar bu harcın içinde iskelet teşkil etmeyecek şekilde
dağılmıştır. Bu nedenle bitümlü karışımın mekanik performansı büyük ölçüde bitümlü
bağlayıcı ile ince agreganın birleşimiyle oluşan mastik yapının visko elastik özelliklerine
bağlıdır. Bitümlü mastik asfalt karışımı kaplama yapılacak yere özel taşıyıcı araçlar (cooker)
vasıtasıyla nakledilmekte ve serim işlemi karışım oldukça sıcakken (ortalama 230 0C) özel
serici finişerler yardımıyla yapılmaktadır. Serim sonrası sıkıştırma işlemine gerek olmaksızın
perdahlama yapılarak kaplama tamamlanır. Bu tür karışımlarda, yüzey pürüzlülüğü, önceden
bitümle kaplanmış (prekote) mıcırın satıh üzerine serilip, sıkıştırılmasıyla sağlanır. Mastik
asfalt çeşitli trafik ve iklim koşulları altında iyi bir su izolasyonunun istendiği yollarda, çelik
ve betonarme köprü tabliyelerinde ve havaalanlarında yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.
19
Şekil 2.19. Bitümlü mastik asfalt uygulaması
2.2.4. BİTÜM EMÜLSİYONLU HARÇ TİPİ KARIŞIMLAR

Bitüm emülsiyonlu harç tipi karışımlar iyi derecelenmiş agreganın, mineral filler, normal ya da
polimer modifiye bitüm emülsiyonu, su ve katkı malzemeleriyle karışımından üretilmiş
kompozit karışımlardır. Sökülmeyi, yaşlanmayı, oksidasyonu ve bitüm kusmalarını önlemek,
yol yüzeyi ile araç tekerlekleri arasındaki sürtünmeyi arttırmak, mikro çatlakları kapatarak
yüzey sularının üstyapıya nüfuz etmesine engel olmak, hafif şiddetli tekerlek izi veya yüzey
profilindeki düzgünsüzlükleri gidermek ile yeni bir yüzey tabakası oluşturmak amaçlarıyla
koruyu, önleyici ve düzeltici bakım – onarım için kullanılmaktadır. Bitüm emülsiyonlu harç
tipi karışımların yaygın olarak uygulanan tipleri aşağıda verilmiştir.
Bitüm Emülsiyonlu Mastik
Çabuk kesilen polimer modifiye katyonik bitüm emülsiyonu ile düşük oranda ince agrega,
mineral filler ve katkı malzemelerinin karışımından oluşan bitüm emülsiyonlu mastik,
koruyucu bakım - onarım amacıyla, aşınmış olan, soyulma ve sökülmelerin başladığı taşıma
gücü yeterli BSK kaplamalar üzerine püskürtülerek uygulanmaktadır. Mevcut BSK kaplama
üzerinde iyi bir yalıtım sağlamasının yanında karatma tabakası olarak da kullanılmaktadır.
Slurry Seal ve Micro Surfacing
Mevcut kaplamadaki oksidasyonu ve yaşlanmayı önlemek, aşınma kaynaklı sökülmelere ve
bitüm kusmalarına engel olmak, yüzeysel çatlakları kapatarak kaplamayı geçirimsiz yapmak ve
yeni bir yüzey dokusu oluşturarak sürtünme direncini arttırmak gibi amaçlarla dünyada yaygın
olarak kullanılan bitüm emülsiyonlu harç tipi düzeltici ve koruyucu bakım kaplamalarıdır.
Bitüm emülsiyonlu harç tipi kaplamalar; iyi derecelenmiş yüksek oranda ince agrega, mineral
filler, bitüm emülsiyonu, su ve katkı malzemelerinin karışımından teşkil edilmektedir. Yapısal
dayanımı arttırmayan bu tip karışımlar, orta şiddete kadar yüzeysel veya fonksiyonel
bozulmaları (hafif ve orta şiddetli T.İ.O. da dahil) olan, stabil ve yeterli taşıma gücüne sahip
BSK kaplamalar üzerine ince bir yüzey düzeltme tabakası olarak uygulanmaktadır. Genelde
çabuk veya yavaş kesilen katyonik bitüm emülsiyonu ile tek tabaka olarak yapılan uygulaması
slurry seal, çabuk kesilen polimer modifiye katyonik bitüm emülsiyonu ile çok tabakalı olarak
yapılan uygulaması da micro surfacing olarak adlandırılmaktadır. Hızlı uygulama yapabilme,
küçük yüzey bozulmalarını düzeltebilme, yüksek kayma direnci sağlama gibi özelliklere
20
sahiptirler. Mevcut kaplama üzerinde uygulaması yapılmadan önce yüzeydeki bozukluklar

düzeltilmeli, varsa çatlak tamiratları yapılmalıdır.
Şekil 2.20. Bitüm emülsiyonlu harç tipi kaplama (micro surfacing) uygulaması
21
BÖLÜM 3
BİTÜMLÜ KAPLAMALARDA
KULLANILAN MALZEMELER
3. BİTÜMLÜ KAPLAMALARDA KULLANILAN MALZEMELER

Bitümlü karışımlarda ve bitümlü sathi kaplamalarda kullanılan malzemeler; genelde bitümlü
bağlayıcılar ve agregalar olarak iki temel grupta değerlendirilir. Bitüm ile agrega arasındaki
adezyonu arttırmak için bitümlü bağlayıcıya veya karışıma katılan katkılar ile bitümlü karışımın
performansını iyileştirmek amacıyla bitümlü bağlayıcının reolojik özelliklerini değiştiren
polimer tarzı modifiye edici malzemeler de bitümlü kaplamalarda kullanılmaktadır.
3.1. BİTÜMLÜ BAĞLAYICILAR

Ham petrolün rafineride damıtılması ile elde edilen hidrokarbonlu, yapışkan ve su geçirimsiz
ürünlere genel olarak bitüm denilmektedir. Termoplastik (ısınınca kıvamının değişmesi),
dayanıklı, güçlü yapışma özelliğine sahip ve oldukça geçirimsiz olması nedeniyle bitüm, esnek
karışım tipi kaplamalar ile sathi kaplama tabakalarında kullanılan ideal bir hidrolik bağlayıcıdır.
Normal şartlar altında katı veya yarı katı olan ve akıcı hale gelebilmesi için ısıtılması gereken
bitüm, bitümlü kaplamalarda doğrudan ya da sıvı petrol bitümleri (katbekler) veya bitüm
emülsiyonları gibi daha düşük ısılarda işlenebilir formlarında kullanılabilmektedir. (Bitümlü
bağlayıcıların türleri, üretim şekilleri, kullanım amaçları, fiziksel, kimyasal ve reolojik
özellikleri ile bağlayıcıların modifiye edilmesine dair detaylı teknik bilgiler için KGM’ nin
yayınlamış olduğu “Bitümlü Bağlayıcılar Laboratuvar El Kitabı”na bakınız.)
3.2. AGREGALAR
Bitümlü kaplamaların genelinde agrega; ağırlıkça % 90 ile % 95 arasında, bitümlü karışımlarda
ise hacimce % 75 ile % 88 arasında değişen oranlarda kullanılmaktadır. Mineral agreganın
görevi üstyapının yük taşıma kapasitesini ve performansını sağlamaktır. Agregalar elde edilen
kaynağa ve üretim şekline bağlı olarak doğal ve yapay agregalar olarak isimlendirilmektedir.
Ayrıca hacim özgül ağırlığına göre; 2.000 kg/m3 ile 3.000 kg/m3 arasında olan agregalar normal
agrega, 2.000 kg/m3’den küçük olan agregalar hafif agrega ve 3.000 kg/m3 den büyük olan
agregalar da ağır agrega olarak tanımlanmaktadır.
Doğal Agregalar
Doğal agregalar genel ifadeyle taş ve ariyet ocaklarındaki kayaçların veya dere yataklarındaki
malzemelerin mekanik olarak çıkartılıp konkasörde kırılmasıyla elde edilen mineral
bileşikleridir. Agregalar kırmataş olarak üretildiği gibi dere yataklarından herhangi bir kırma
işlemi yapılmadan da elde edilebilmekte olup, tüvenan olarak tanımlanan bu agregalar
maksimum dane boyutuna göre doğal kum ya da doğal çakıl olarak adlandırılmaktadır. Doğal
agregaları oluşturan kayaçlar jeolojik yapısı ve oluşum türüne göre genel olarak magmatik,
metaformik ve tortul kökenli olarak 3 gruba ayrılmaktadır.
Magmatik kayaçlar, katılaşım kayaçları olarak da isimlendirilebilmekte olup, ergimiş haldeki
sıcak magmanın yer kabuğuna yakın derinliklerde olan kısmının, yer kabuğu içerisinde veya
daha yukarılara ilerleyip yeryüzünde ya da yüzeye yakın yerlerde soğuyarak katılaşması sonucu
oluşan silikat mineralleri bakımından zengin kristal yapıdaki sağlam kayaçlardır. Oluşum
derinliği ve aşamalarına göre değişen kristal yapılarda farklı kimyasal ve fiziksel özelliklere
sahip olmakla birlikte en bilinen türleri bazalt, andezit, granit, diyorit ve gabrodur.
22
Tortul kayaçlar, sedimanter kayaçlar olarak da bilinmekte olup, değişik kayaçların dış etmenler
nedeniyle aşınıp parçalanması sonucu oluşan katı veya erimiş malzemelerin rüzgâr ve su
etkileriyle göl, deniz veya okyanus tabanı gibi çukur sahalara taşınarak bu sedimantasyon
havzalarında birikerek katılaşmasıyla oluşmuştur. Kumtaşı, konglomera, kireçtaşı (kalker),
marn gibi kayaların çimentolaşması; birbirleriyle birleşmemiş halde doğrudan kum çakıl
ocakları oluşturması veya karbonatlı, silisli, karbonik organik tortul kayalar olarak doğada
bulunurlar.
Başkalaşım kayaçları da denilen metamorfik kayaçlar, magmatik ve tortul kayaçların, yüksek
ısı, basınç, su buharı ve çeşitli gazların etkisiyle şekil değiştirip, yapısal değişikliğe uğraması
sonucu oluşurlar. Mermer, gnays, şist, elmas, arduvaz ve kuvarsit metaformik kayaçların
belirgin örnekleridir. Gnays, şist gibi türleri bitümlü tabakalarda kullanılan agregalar için uygun
olmayıp, metamorfik şekilde meydana gelen kayaçların agrega olarak üretiminde kayacın
mühendislik özelliklerine dikkat edilmelidir. (Kayaçların yapısı ve mühendislik özellikleri
ile ilgili detaylı teknik bilgiler için KGM’ nin yayınlamış olduğu “Toprak ve Stabilizasyon
Laboratuvar El Kitabı”na bakınız.)
Yapay Agregalar
Farklı yapıdaki malzemelerin yüksek sıcaklık altında hem fiziksel hem de kimyasal değişime
uğramaları sonucu oluşan agregalardır. Sentetik veya suni agregalar olarak da isimlendirilir.
Bunlar, cevherin işlenmesinden elde edilen yan ürünün şeklini alırlar ya da agrega olarak
kullanım için ham maddeden özel olarak üretilirler. Yüksek fırın cürufu, uçucu kül, klinker ve
çimento en yaygın olarak kullanılan yapay agregalardır. Cüruf, demir-çelik endüstrisinde,
yüksek fırınlardan atık olarak elde edilir ve üstyapının çeşitli tabakalarında kullanılabilir.
Klinker çimento üretimi sırasında yüksek sıcaklıkta pişmiş kil ve kalkerin birleşiminden oluşan
iri taneli malzemelerdir.
3.2.1. AGREGALARIN MÜHENDİSLİK ÖZELLİKLERİ

Bitümlü kaplama agregaları dane boyutlarına göre kaba agrega, ince agrega ve mineral filler
olarak üç grupta, gradasyolarına göre de yoğun, açık, kesikli ve üniform gradasyonlu olmak
üzere dört grupta sınıflandırılmakta olup, bu sınıflandırmanın nasıl yapıldığı 2. Bölüm’ de
detaylıca anlatılmıştır. Sınıflamasından bağımsız olarak bitümlü kaplama yapımında
kullanılacak olan agregaların uygun olup olmadığı aşağıda verilen mühendislik özelliklerine
göre belirlenmektedir. Bunun yanı sıra malzeme sürekliliği bakımından temin edilebilirliği ve
maliyeti de agrega seçiminde dikkate alınmaktadır.
• Agreganın Maksimum ve Nominal Maksimum Dane Boyutu
• Agreganın Temizliği
• Agreganın Dane Şekli
• Agreganın Yüzey Yapısı
• Agreganın Gözenekliliği
• Agreganın Sağlamlığı
• Agrega ve Bitüm Arasındaki Bağlanma (Soyulma Mukavemeti)
23
Agreganın Maksimum ve Nominal Maksimum Dane Boyutu

Belirli bir elek serisinden elenen agreganın tamamının (%100’ ünün) geçtiği en küçük elek
çapına o agreganın maksimum dane boyutu denir. Aynı elek serisinde yapılan eleme işleminde
üzerinde ağırlıkça % 10’ dan fazla malzemenin kaldığı ilk eleğin hemen bir üzerindeki eleğin
çapı da, o agreganın nominal maksimum dane boyutu olarak tanımlanmaktadır. Bitümlü
karışımların kullanılacağı tabakaya uygun olarak agreganın maksimum ve nominal maksimum
dane boyutu belirlenmektedir.
Agreganın Temizliği
Agregalar içerişinde bitümlü bağlayıcı ile olan adezyonunu azaltan veya kaplamada zayıflıklara
sebep olan bitki atıkları, yumuşak malzemeler, kil topakları gibi zararlı maddeler
bulunmamalıdır. Agrega içerisindeki bu zararlı maddeler kil topağı ve ufalanabilir dane
yüzdesi, kum eşdeğeri ya da metilen mavisi deneyleriyle belirlenebilmektedir.
Agreganın Dane Şekli
Agreganın dane şekli karışımın işlenebilirliğini, sıkışabilirliğini ve stabilitesini etkiler.
Yuvarlak agregalar daha kolay işlenebilirken, köşeli, kırılmış agregalar daha zor sıkıştırılır.
Ancak köşeli agregalar kenetlenmeye bağlı artan sürtünme kuvveti nedeniyle daha yüksek
stabilite sağlarlar. Ayrıca agreganın yassılığı da kaplamanın performansını ve taşıma gücünü
etkiler. Yassı daneler hem trafik yükleri altında daha kolay kırılır hem de aynı hacimdeki kübik
agregalara göre çok daha fazla yüzey alanına sahip olduğundan karışım içerisinde daha fazla
bitüm ihtiyacını doğurur. Agreganın dane şekli; kırılmışlık yüzdesi ve yassılık indeksi deneyleri
ile belirlenir.
Agreganın Yüzey Yapısı
Agrega danelerinin yüzey yapısı, bitümlü karışımlarda stabiliteyi ve yük taşıma kapasitesini
etkileyen en önemli parametrelerden biridir. Agreganın yüzey pürüzlülüğü yani makro dokusu,
arttıkça, karışımın kayma gerilmelerine karşı olan direnci de artar.
Agreganın Gözenekliliği
Agrega danelerinin gözenekliliği su ve bitüm absorbsiyonunu dolayısıyla da karışımdaki bitüm
yüzdesini etkileyen önemli bir faktördür. Karışımda kullanılacak olan agrega ile bitüm
arasındaki adezyonun güçlü olması, agreganın bir miktar gözenekli olması ile sağlanır.
Agreganın gözenekliliği özgül ağırlık ve su absorbsiyonu deneyi ile belirlenir.
Agreganın Sağlamlığı
Bitümlü kaplamada kullanılacak agregalar kırılmaya, degradasyona (ufalanıp ince malzemeye
dönüşmeye), su ve don etkisiyle ayrışmaya karşı yeterince dayanıklı olmalıdır. Agreganın
sağlamlığı Los Angeles parçalanma direnci, Mikro Deval aşınma direnci ve MgSO4 ile hava
tesirlerine karşı dayanıklılık testleriyle belirlenir.
Agrega ve Bitüm Arasındaki Bağlanma (Soyulma Mukavemeti)

Bitümlü kaplama agregaları bitüm ile kaplandıklarında, su, sıcaklık ve trafik yükü gibi çevresel
etkiler nedeniyle soyulma (bitümün agrega yüzeyinden ayrılması) eğilimi göstermemelidir.
24
Agrega ile bitüm arasındaki bağı, bitüm cinsi, agreganın yüzey yapısı, dane boyutu, yüzey alanı,
gözenekliliği, kimyasal aktivesi ve yüzeyindeki elektrik yükü gibi faktörler etkilemektedir.
Soyulmaya karşı direnci düşük olan agrega özel katkı malzemeleri ilavesiyle sathi ya da karışım
tipi bitümlü kaplamalarda kullanılabilir. Agreganın soyulmaya karşı direncini arttırabilmek için
katı ya da sıvı formdaki alkilamin, amidoamin, imidazolin veya benzeri yapıdaki kimyasal
malzemelerin yanında bitümlü karışımın sudan kaynaklı hasarlara karşı dayanımı da arttıran
sönmüş kireç katkı maddesi olarak kullanılabilmektedir. (Bitüm - agrega arasındaki etkileşim
yapısı ile adezyon özelliklerine ait teknik detaylı bilgiler için KGM’ nin yayınlamış olduğu
“Bitümlü Bağlayıcılar Laboratuvar El Kitabı”na bakınız.)
25
BÖLÜM 4
BİTÜMLÜ KAPLAMALARDAN
BEKLENEN PERFORMANS
ÖZELLİKLERİ
4. BİTÜMLÜ KAPLAMALARDAN BEKLENEN PERFORMANS ÖZELLİKLERİ

Bitümlü kaplamalar sathi ve karışım tipi olmak üzere temelde iki türe ayrılmakta olup, kitabın
ilk bölümlerinde her iki kaplama türüne ait detay bilgiler verilmiştir. Bitümlü sathi ve bitümlü
karışım kaplamalardan beklenen performans özellikleri ve bunları etkileyen faktörler aşağıda
anlatılmaktadır.
4.1. BİTÜMLÜ SATHİ KAPLAMADAN BEKLENEN PERFORMANS

Bitümlü sathi kaplama düşük trafikli (T8.2 <3.000.000 olan) yollarda taşıtların güvenle üzerinden
geçebileceği sağlam bir kaplama tabakası işlevi görürken aynı zamanda yüzeysel suların alttaki
granüler üstyapı tabakalarına veya altyapıya geçişine engel olacak özellikte geçirimsiz yapıda
olmalıdır. Koruyucu bakım – onarım amaçlı uygulamalarında ise yüzeyi bozulmuş, taşıma gücü
yeterli mevcut bitümlü karışım bir kaplama üzerinde geçirimsizlik sağlamanın yanında yüksek
kayma direncine de sahip yeni bir yüzey oluşturabilmelidir. Bitümlü sathi kaplamaların
performansını birçok faktör etkilemektedir.
Trafik yükü ve taşıtların seyir hızı yol yüzeyindeki agregaların (mıcırların) gömülme durumunu
belirlemektedir. Orta yüklü veya ağır taşıt trafiği sayısının fazla olması veyahut taşıtların yavaş
ilerlemesi mıcır gömülmelerine, taşıtların hızlı seyretmesi ise mıcır sökülmelerine neden
olmaktadır. Sathi kaplama yapılacak yüzeyinin durumu da mıcırların gömülme oranı ile yüzeye
yapışma miktarını etkilemektedir. Yumuşak yüzeylerde agrega gömülme, sert yüzeylerde ise
yetersiz yapışma nedeniyle sökülme eğiliminde olabilmektedir. Ayrıca kaplama yapılacak
yüzeyin makro doku derinliğinin fazla olması daha fazla bitüm ihtiyacına sebep olacağından
mıcırın yapışmasını olumsuz etkileyebilmektedir.
Agregaların absorbsiyonu bitüm miktarı etkilemektedir. Yüksek absorbsiyonlu mıcır kullanımı
ihtiyaç bitüm miktarının artmasına neden olmaktadır. Mıcırın tipi, boyutu, mekanik ve fiziksel
özellikleri de mıcırın yapışmasını ve kaplanan yüzeydeki sürtünme direncini doğrudan
etkilemektedir.
Bitümlü bağlayıcının fiziksel ve reolojik (yük altında zamanla şekil değiştirme) özellikleri,
kullanım oranı, sıcaklığı (yapışma için gerekli olan viskozite sıcaklığından farklı sıcaklıklar)
sathi kaplama performansını etkileyen en önemli faktörlerdir. Bitümlü bağlayıcının fonksiyonu,
yüzeyi su geçirmez hale getirmek ve mıcırları alt tabakaya yapıştırmaktır. Mıcırların
yapışabilmesi için, mıcır serilirken, bitüm yeterli viskozitede olmalıdır. Yol trafiğe açıldığında
mıcırlar yerlerinden çıkmamalı ve uzun süreli düşük sıcaklıklarda bitüm çatlamamalıdır.
Bitümlü bağlayıcı miktarı mıcırların yapışmasını sağlayacak miktarda optimum olmalı, fazla
miktarda olup yüzey doku derinliğini düşürecek şekilde mıcırların arasındaki boşlukları
doldurmamalıdır. Çevre ve iklim koşulları, sathi kaplamanın yapıldığı yol kesimi ve geometrik
özellikleri ile uygulama anındaki hava durumu da sathi kaplamanın performansını etkileyen
diğer faktörlerdir.
4.2. BİTÜMLÜ KARIŞIM KAPLAMADAN BEKLENEN PERFORMANS

Bitümlü karışım kaplamalar yüksek yoğunluklu orta yüklü ve ağır taşıt trafiğine sahip yollarda,
trafik yüklerini taşımak ve üstyapıdaki diğer tabakaları doğa koşullarının olumsuz etkilerinden
26
korumak amacıyla kullanılır. Bu nedenle bitümlü karışım kaplamaların fiziksel özelliklerinin

ve performansının belirli koşulları sağlaması gerekir. Bu nedenle en az, asgari koşulları
sağlayabilecek uygun malzemelerle karışım dizaynları hazırlanmalıdır.
Dinamik tekerlek yükü altında esnek bitümlü karışım kaplamanın üst tabakalarında oluşan
basınç ve kesme kuvveti, kaplamanın alt tabakalarında yatay çekme gerilmelerine neden
olmaktadır. Bu nedenle bitümlü karışım kaplama basınç ve kesme kuvvetlerinin neden olacağı
kalıcı deformasyonlara karşı dayanıklı, tekerrür eden yük etkisinde kaplama tabanında yorulma
çatlakları oluşturacak gerilme kuvvetlerine karşı da yeterli mukavemete sahip olmalıdır. Ayrıca
yüksek basınca sahip geniş radyal lastiklerin kaplamaya temas ettiği yüzeylerde oluşan
gerilmeler de kaplamada boyuna yönde çatlamalara neden olmamalıdır. Diğer taraftan hızlı
sıcaklık düşüşleri veya çok soğuk hava koşulları olduğu durumlarda kaplamanın olası termal
büzülme kuvvetlerine karşı da dayanıklı olması gerekir. Bu sebeple bitümlü karışımı oluşturan
bileşenlerin ayrı ayrı mühendislik özellikleri kadar, bitümlü bağlayıcı ve agreganın birlikte
ortak olarak sergileyeceği davranış ve mühendislik özellikleri de kaplamanın performansını
belirler.
Bitümlü karışım kaplamanın hem dizayn aşamasında hem de sonrasında sağlaması gereken
performans özellikleri ile bunlara etki eden faktörler aşağıda verilmiştir.
Stabilite (Kalıcı Deformasyona Karşı Direnç)
Kalıcı deformasyon, kaplamaya uygulanan tekrarlı yüklerin etkisiyle geri dönemeyen küçük
deformasyonların birikimiyle oluşur. Kaplamanın stabilitesi tekrarlanan trafik yükleri altında
ötelenme ve tekerlek izinde oturma benzeri kalıcı deformasyona karşı direnç gösterebilme
kabiliyetidir. Stabilite trafik yüklerini karşılayacak kadar yüksek olmalıdır. Ancak çok yüksek
stabilite, çok sert bir karışım anlamına gelir ki bu tür kaplamalar trafik yükleri altında oluşan
defleksiyonları kaldıramayıp çatlarlar (esneklik azalır). Bu nedenle karışımların belirli bir
stabilitede olması gerekmektedir.
Kalıcı deformasyona karşı direnç, büyük oranda agrega daneleri arasındaki sürtünme kuvveti
ve düşük oranla da bitümlü bağlayıcının kohezyonu ile sağlanır. Daneler arası içsel sürtünme,
ince ve kaba agregaların mukavemet özellikleri, geometrik şekli, yüzey dokusu ve agrega
gradasyonunun bir fonksiyonudur. Bitümün kohezyonu, reolojik karakteristikleri ile yapıştırma
kabiliyetini belirler. Bir karışımda, agrega daneleri arasındaki içsel sürtünme ve bitümlü
bağlayıcının kohezyonunun yeterliliğinin, bir başka ifadeyle bitümlü karışımın stabil
olduğunun göstergesi agrega danelerinin trafik yükleri altında ezilmeden ve birbiri üzerinden
hareket etmeden sağlam bir şekilde kalabilmesidir. Stabilitesini iyileştirmek için bir karışımda
çoğunlukla agreganın kalitesinin arttırılmasına gerek olmakla birlikte bazı durumlarda agregayı
değiştirmeden bitümü modifiye etmenin de faydası olabilmektedir.
Karışım için gerekenden fazla bitüm yüzdesi ya da yüksek oranda kum miktarı, az kırılmış ya
da hiç kırılmamış yuvarlak agrega kullanımı gibi faktörler hem karışımın işlenebilirliğini
etkilemekte hem de kaplamanın stabilitesini düşürmektedir.
Yorulmaya Karşı Direnç
Yorulmaya karşı direnç, trafik altında tekrarlanan eğilmelere (kayma deformasyonlarına) karşı
27
bitümlü kaplamanın direncidir. Karışımdaki boşluk yüzdesi ve bitümlü bağlayıcının viskozitesi

yorulmaya karşı direncin üzerinde etkilidir. Kaplamanın kalınlığı ve dayanım karakteristikleri
ile üstyapı tabakalarının taşıma gücü kaplamanın yorulmaya karşı direncini dolayısıyla da
ömrünü etkileyen faktörlerdir. Yetersiz yorulma direnci kaplamada timsah sırtı tarzı çatlakları
ortaya çıkarır. Bu tür çatlaklarla kaplamanın ömrünü tamamladığı veya kaplama kalınlığının
yeterli olmadığı ya da karışım için gerekli olan bitümden daha az bir bitüm yüzdesi kullanıldığı
veyahut da yetersiz sıkıştırmaya bağlı yüksek hava boşluğu nedeniyle bitümün yaşlanmış
olduğu durumlarda karşılaşılmaktadır.
Bitümlü karışım tabakası tekrarlanan trafik yükleri altında oluşan basınç ve kayma
gerilmelerine, çatlamadan dayanabilecek yeterli mukavemete sahip olmalıdır. Bitümlü
karışımın yorulma davranışında bitümün sertliği önemli bir faktör olup, yumuşak bitümlü
karışımlar sert bitümlü karışımlara nazaran daha iyi yorulma performansına sahiptirler.
Esneklik
Bitümlü karışım kaplamanın trafik yükleri ya da başka nedenlerle temel, alttemel ve tabanda
oluşan geçici oturma ve hareketlere karşı çatlamadan uyum gösterebilme kabiliyetidir. Bitüm
yüzdesi ve agrega gradasyonu esnekliği etkileyen faktörlerdir. Yüksek bitüm yüzdesine sahip
karışımlar daha esnek olabilmektedir. Ancak bu durumda da stabilite düşebilmektedir.
Geçirimsizlik
Bitümlü karışım kaplamanın alt tabakalara hava veya su geçişine direnci olarak tanımlanabilir.
Geçirimsizlik, karışımdaki hava boşluğu yüzdesi ile belirlenir. Karışım dizaynında yüksek
boşluk yüzdesi seçimi veya karışımdaki düşük bitüm yüzdesi ya da sıkıştırma yetersizliği gibi
nedenlerle oluşan yüksek hava boşluğu karışımın geçirimsizliğini düşüren faktörlerdir.
Durabilite (Dayanıklılık)
Bitümlü karışımın durabilitesi; karışımdaki bitümün özelliklerinin değişmesi (yaşlanması,
oksidasyona uğraması v.s.) agreganın kırılıp parçalanması, bitümün agrega yüzeyinden
soyulması gibi faktörlere karşı koyabilme kabiliyetidir. Bu faktörler yapım şartlarının, iklim,
çevre ve trafik durumlarının ayrı ayrı veya hepsinin birden etkisi sonucunda ortaya çıkar.
Bitümlü karışımın dayanıklılığı yüksek bitüm içeriğine sahip karışım dizaynı yaparak,
karışımda soyulma direnci yüksek olan agrega ya da direnci arttırıcı katkı malzemesi kullanarak
ve sıkıştırılmış karışımdaki hava boşluğu olabildiğince düşük tutularak sağlanabilir. Bunların
sağlanamadığı düşük bitüm yüzdeli karışımlar, yetersiz sıkıştırma nedeniyle yüksek hava
boşluğu içeren ya da bitüm - agrega arasındaki adezyonu zayıf olan karışımlarda durabilite de
düşük olmaktadır.
Kaymaya Karşı Direnç (Sürtünme Direnci)
Bitümlü kaplamanın en yoğun yağışlı dönemler de dahil her hava koşulunda taşıtların kabul
edilebilir bir mesafede durabilmesi için yeterli bir sürtünme direncine sahip olması gerekir.
Kaplamanın kaymaya karşı olan yüksek direnci; sert ve pürüzlü agreganın kullanılması ile
karışım gradasyonunda orta malzeme miktarının arttırılmasıyla sağlanabilmektedir. Bitüm
yüzdesi fazla olan yoğun gradasyonlu karışımlarda kayma direnci daha düşüktür. İyi bir kayma
direnci için kaplama yüzeyinin pürüzlü olmasının yanında agregaların da cilalanmaya karşı
28
direnci yüksek olmalıdır. Bu nedenle makro doku gibi mikro doku da yüksek kayma direnci
için aranan önemli bir mühendislik özelliğidir. Kireçtaşı agregalar, sert ve kristal yapılı silisyum
içeren magmatik agregalara oranla çok daha kolay cilalanmaktadır. Gradasyonu düzgün
belirlenememiş ya da bitüm kusmaları nedenli makro doku derinliği oldukça düşmüş, pürüzsüz
kaplamalar ile cilalanma değeri düşük agregaların kullanıldığı kaplama yüzeyleri kayma direnci
bakımından ciddi sıkıntılar çıkartabilmektedir. Enine eğimi düşük geniş kaplamalarda yüzeysel
suların deşarjı yeterince sağlanamadığında da anlık kayma direnci zafiyetleri
yaşanabilmektedir.
İşlenebilirlik
İşlenebilirlik bitümlü karışımın hazırlanması, serilmesi ve sıkıştırılması sırasındaki kolaylık
olarak ifade edilebilir. Agrega özellikleri ve karışım gradasyonu gibi karışım dizaynı
parametreleri değiştirilerek işlenebilirlik geliştirilebilir. Bununla beraber karışımların
işlenebilirliği arttıkça, genellikle kalıcı deformasyon yapmaya yatkınlığı da artar. Kaplamanın
kullanım amacına yönelik uygun dengenin sağlanmasına dikkat edilmelidir. Yüksek oranda
kaba agrega, çok iri dane boyutu, düşük bitüm muhtevası içeren ya da düşük sıcaklığa (bitümlü
bağlayıcının viskozitesi yüksek) sahip karışımlar, işlenebilirlik bakımından ayrışma eğilimde
olup, sıkıştırılmaları zordur.
29
BÖLÜM 5
BİTÜMLÜ KAPLAMALARIN
DİZAYNI
5. BİTÜMLÜ KAPLAMALARIN DİZAYNI

Gerek sathi gerekse de karışım türü olsun bitümlü kaplama tasarımlarındaki temel amaç,
öngörülmüş trafik, çevre ve iklim koşullarında, önceden belirlenmiş malzeme özellikleri ile
üretim ve yapım teknikleri doğrultusunda hedeflenen performansı en az, asgari seviyede
gösterebilecek kaplama bileşenlerini belirlemektir. Bu bölümde bitümlü sathi kaplama ile
bitümlü karışım kaplamanın dizayn esasları verilmiştir. Mastik asfalt ya da bitüm emülsiyonlu
harç tipi karışım tarzı, tasarımında kendine has metotlara ya da farklı deneysel çalışmalara
ihtiyaç duyulanlar haricinde, üretim ve uygulama yöntemi bakımından bitümlü karışımlar
soğuk, ılık veya sıcak olarak farklı malzemeler ve teknikler gerektiriyor olsalar da çeşitli
nüanslar dışında karışım dizaynları metodolojisi ve yürütülen temel işlemleri bakımından
benzerdir. Bu nedenle bitümlü karışım dizayn yöntemlerinin esasları bitümlü sıcak karışım baz
alınarak anlatılmıştır.
5.1. BİTÜMLÜ SATHİ KAPLAMA DİZAYNI

Bitümlü bağlayıcı ve agrega malzemesinin, hazırlanmış yol yüzeyi üzerine birbiri peşi sıra
serilip, sıkıştırılması ile teşkil edilen bitümlü sathi kaplamalar ekonomiklik ve imalat hızı gibi
nedenlerle en yaygın kullanıma sahip bir kaplama tipi olmuştur. Kaplama yapımı için, gerekli
olan bitümlü bağlayıcı ve agreganın ideal uygulama oranlarının bulunması dizaynının temel
hedefidir. Tasarım esasları ve detayları, örnek dizayn hesaplamalarıyla birlikte KGM’ nin
yayınlamış olduğu “Sathi Kaplama Dizayn Rehberi”nde anlatılmış olup, sathi kaplama dizayn
metodunun temel işlem adımları aşağıda verilmiştir.
1. Yassılık indeksi ve ortalama boyut değerleri kullanılarak agreganın (mıcırın) en küçük
boyutlar ortalaması (EBO) bulunur.
2. Her bir trafik şeridi için “şerit başına düşen eşdeğer yıllık ortalama günlük trafik (10 tonluk
standart kamyon trafiği) (ŞEGT)” hesaplanır.
3. ŞEGT ve EBO değerleri kullanılarak temel bağlayıcı miktarı abak yardımıyla belirlenir.
4. İklim ve yüzey dokusu düzeltmeleri ile modifiye bitüm düzeltme faktörleri kullanılarak
dizayn bağlayıcı uygulama miktarı belirlenir.
5. Sathi kaplama tabakasının türüne göre EBO ve gevşek birim ağırlık değerleri yardımı ile
kullanılacak agrega miktarı tespit edilir.
5.2. BİTÜMLÜ KARIŞIM KAPLAMALARIN DİZAYNI

Bitümlü karışım türleri içerisinde genelde tamirat amacıyla üretilen bitümlü soğuk karışımların
dizayn yöntemi bitümlü sıcak karışımların tasarımında da kullanılan Hveem ve Marshall
karışım dizayn metotlarının revize edilerek uyarlanmasıyla geliştirilmiştir. Asphalt Institute
tarafından yayınlanan Manuel Series No.14 (MS-14 Asphalt Cold Mix) kitabında katbek
bitümlü ya da bitüm emülsiyonlu soğuk karışımlar için uyarlanmış bu dizayn metotlarına ait
işlem prosedürleri standartlaştırılmıştır.
İdeal bitümlü karışım tasarımı için çok iyi planlanmış bir laboratuvar dizayn prosedürü ile
doğru belirlenmiş dizayn kriterleri olmazsa olmazdır. Kurutulmuş sıcak agreganın, ısıtılmış
bitümle bir plent tesisinde homojen olarak karıştırılmasıyla elde edilen bitümlü sıcak
karışımlar, diğer bitümlü kaplamalara kıyasla daha maliyetlidirler. Bu nedenle karışım
30
dizaynlarının titizlikle hazırlanması ile karışımla teşkil edilecek kaplamada aranan kriterler ve
beklenen performansları sağlaması için gerekli olan mühendislik özelliklerinin uygun metotla
ve doğru olarak tayin edilmesi gerekmektedir. Bitümlü sıcak karışım dizaynları Asphalt
Institute tarafından yayınlanan Manuel Series No.02 (MS-2 Asphalt Mix Design Method)
kitabına göre Marshall, Hveem ya da Superpave dizayn metotlarından biri kullanılarak
yapılmaktadır.
Bitümlü ılık karışımların dizaynı, üretim tekniğine bağlı olarak değişkenlik gösteren bitümlü
bağlayıcının hazırlanması, bağlayıcının ya da karışımın koşullandırılması, karıştırma ve
sıkıştırma sıcaklıklarının düşürülmesi gibi farklılıklar haricinde bitümlü sıcak karışım
tasarımında kullanılan dizayn yöntemlerinin tamamı ile yapılabilmektedir. Bu sebeple bitümlü
ılık karışımlar da bitümlü sıcak karışımlarda aranan kriterler için istenen dayanım ve
performans testlerinin tamamına tabi tutulmaktadır.
Bundan sonraki bölümlerde bitümlü sıcak karışım dizayn tekniklerinden Superpave ve Hveem
yöntemlerinin tasarım esasları özet olarak verilmiş olup, genel felsefesi ideal karışım
gradasyonu için optimum bitümlü bağlayıcı miktarını tayin etmek olan Marshall karışım
dizaynının teknik esas ve detayları anlatılmıştır.
5.2.1. SUPERPAVE DİZAYN SİSTEMİNİN ESASLARI

20. yüzyılın sonlarına doğru geliştirilmiş olan Superpave (üstün performanslı kaplama) dizayn
sistemi bitümlü karışımın birbirini tamamlayan iki temel unsuru olan bitümlü bağlayıcı
(performans sınıfı, PG) ve agregada istenilen kriterler ile karışımda aranan hacimsel özellikler
temelinde performansa dayalı tasarımı baz almaktadır. Superpave dizayn sisteminin aşamaları
aşağıda verilmiştir.
* Dizayn kriterlerini sağlayan agrega ve bitüm bağlayıcı seçilir.
* Superpave şartlarını karşılayan bir agrega karışım gradasyonu geliştirilir.
* Seçilmiş bitümlü bağlayıcı ile gradasyonlu agrega karıştırılarak, kısa dönem yaşlandırılır.
* Beklenen trafik değerlerine göre Superpave yoğurmalı kompaktörüyle karışım numuneleri
sıkıştırılır.
* Sıkıştırılmış karışımın hacimsel özelliklerinin analizi yapılır.
* Belirlenmiş performansa uyumlu karışım için en ideal agrega gradasyonu ve bitümlü
bağlayıcı miktarı seçilir.
* Nem duyarlılığı için karışım performans testleri yapılır.
5.2.2. HVEEM KARIŞIM DİZAYN YÖNTEMİNİN ESASLARI

Hveem karışım dizaynı çöl gibi, çok sıcak iklime sahip bölgelerde tekerlek izinde oturmaya
karşı dayanıklı bitümlü karışımların tasarlamasında oldukça faydalı olan bir yöntem olup,
Marshall karışım dizaynından farklı olarak sıkıştırılmış karışım içerisindeki agrega yapısının
stabilitesi daha fazla test edilmektedir. Genelde Hveem dizayn metoduyla belirlenmiş olan
optimum bitüm yüzdesi, aynı karışım için Marshall dizayn metoduyla belirlenenden yaklaşık
31
0,3 (% 0,3) daha azdır. Hveem dizayn yönteminde seçilen bir agrega gradasyonunda ve dört
farklı bitüm içeriğinde karışım numuneleri hazırlanarak değişik kriterler için deneyler yapılır.
Karar piramidi yardımıyla her seferinde kriterleri karşılayan en yüksek bitüm içeriği seçilerek
üç adımda optimum bitüm içeriği belirlenir.
Hveem dizayn metodunda 63,5 mm yükseklikte ve 101,6 mm çapındaki deney numuneleri
kullanır. Bu numuneler bitüm - agrega karışımının ısıtma, karıştırma ve sıkıştırma işlemleri için
belirlenmiş olan prosedürler kullanılarak hazırlanır. Hveem karışım dizaynının metodolojisinde
agrega karışımının yüzey alanına göre santrifüj kerosen eşitliği (CKE) (dizayn başlangıç bitüm
oranını belirlemek amacıyla), karışımın stabilitesi, kohezyon ve şişme deneyleri ile sıkıştırılmış
karışım numunelerindeki boşluk miktarlarının analizleri esas alınır.
5.2.3. MARSHALL KARIŞIM DİZAYNI

Marshall dizayn metodu, bitümlü karışımlar için basit bir yöntem olup, çevre ve iklim
koşullarına dayanıklı (sağlam), trafik altında kalıcı deformasyon göstermeyecek yeterli
dayanım ve esnekliğe sahip, tekerlek yükleri altında oluşabilecek çok az miktardaki sıkışmayı
bitüm kusması, akma ve stabilite problemi olmadan sağlayabilecek, bunun için de
geçirimsizliğini düşürmeyecek veyahut içerisinde rutubet oluşmasına izin vermeyecek oranda
yeterli bir hava boşluğuna sahip ideal bir kaplama karışımı için gerekli olan optimum bitüm
miktarını belirlemekte kullanılır. Ayrıca segregasyona uğramadan uygun serim ve sıkıştırma
imkanı sağlayabilecek işlenebilirliğe sahip agrega gradasyonu ile ekonomik bir karışım elde
etmek de tasarımın başka bir hedefidir.
Marshall dizaynı metodolojisinde önceden belirlenmiş, maksimum dane boyutu 25 mm olan bir
agrega gradasyonunda ve minimum 5 farklı bitüm içeriğinde, Marshall tokmağı ile sıkıştırılarak
hazırlanmış briket numuneleri kullanılarak yürütülen bir seri laboratuvar deneyleri sonucunda
ilgili tabaka için aranan hacimsel ve dayanım kriterlerini sağlayan optimum bitüm miktarı tayin
edilmektedir. Marshall karışım dizaynının aşamaları aşağıda verilmiştir.
* Agrega gruplarının yaş metotla elek analizleri yapılır ve şantiye elek analizi sonuçları ile
karşılaştırılarak dizayna esas agrega grup gradasyonları belirlenir.
* Karışım gradasyonu ilgili tabakaya ait şartname gradasyon limitleri içerisinde kalacak şekilde
agrega gruplarının soğuk silo karışım oranları tayin edilir.
* Karışım gradasyonuna göre agrega özgül ağırlık deneyleri ile Marshall briketleri için gerekli
olan agregaların tartımlarının hesapları ve ayırma işlemleri yapılır.
* Karışım gradasyonuna göre hazırlanan kaba ve ince agregaların özgül ağırlık deneyleri, ile
mineral filler zahiri özgül ağırlık deneyleri gerçekleştirilir.
* Karışım için beklenen optimum bitüm yüzdesi (tam sayı ya da 0,5 ondalığa yuvarlanmış) ile
± 0,5 ve ±1,0 bitüm yüzdesi değerlerinde ve her bir bitüm yüzdesi için en az 3’ er adet briket
karışımı hazırlanır. Her bir karışım ayrı ayrı ve her iki yüzünden birden şartnamesinde istenilen
Marshall tokmağı düşüş (darbe) sayısına göre 75 ya da 50 darbe uygulanarak Marshall kalıbına
sıkıştırılarak Marshall briketleri hazırlanır.
* Sıkıştırılmış Marshall briketleri içerisindeki hava boşluklarını belirleyebilmek için, beklenen
32
optimum bitüm yüzdesinde iki adet karışım numunesi hazırlanarak gevşek haldeki karışımın
maksimum teorik özgül ağırlık (Dt) değeri deneyle belirlenir. Bu arada dizaynda kullanılan
bitümlü bağlayıcının özgül ağırlığı da deneyle bulunur. Bitümlü bağlayıcının özgül ağırlığı ve
karışımdaki agrega ağırlığına göre yüzdesi ile karışımın maksimum teorik özgül ağırlık
değerine göre agrega karışımının efektif özgül ağırlığı hesaplanır.
* Briketlerin ayrı ayrı yükseklikleri ölçülür ve hacim özgül ağırlıkları (pratik yoğunlukları, Dp)
belirlenir.
* Briketler üzerinde isteniyorsa Marshall stabilite ve akma deneyleri yapılır.
* Marshall dizayn formuna, yapılan özgül ağırlık ve Marshall stabilite (isteniyorsa) deney
sonuçları ile briketler üzerinde yapılan ölçümlere ait tüm değerler birlikte işlenir. Her bir bitüm
yüzdesi grubu için, o gruptaki kabul edilebilir briketler üzerinden, ortalama pratik yoğunluk
(Dp), maksimum teorik özgül ağırlık (Dt), hava boşluğu yüzdesi (Vh), agregalar arası boşluk
yüzdesi (VMA) ve asfaltla dolu boşluk yüzdesi (VFA) değerleri hesaplanır. Stabilitelerine
bakılmışsa eğer, briketlerin yüksekliklerine göre düzeltmeleri yapılarak Marshall stabilitesi ve
akma değerlerinin de ortalama değerleri bitüm yüzdesi gruplarına göre belirlenir. Bulunan
sonuçlara göre yatay eksen bitüm yüzdesi değerlerini göstermek üzere her bir bitüm yüzdesine
karşılık gelen ortalama Dp, VMA, Vh, VFA, Marshall Stabilite ve akma değerleri grafikleri ayrı
ayrı çizilir. Grafikler yardımıyla optimum bitüm yüzdesi belirlenir.
Optimum bitüm yüzdesi belirlenirken genelde sıkışmış karışımın hava boşluk yüzdesi dikkate
alınmakla birlikte, karışımın kullanılacağı bölgenin iklim koşulları da göz önünde
bulundurulur. Soğuk bölgelerde durabilite ve düşük sıcaklık çatlaklarına karşı dayanıklı bir
tabaka oluşturmak amacıyla, kusma meydana gelmeyecek şekilde bitüm bakımından daha
zengin, sıcak bölgelerde ise durabilite için yeterli olmak kaydıyla, plastik deformasyon
yapmayacak kadar daha az bitüm ihtiva eden karışımlar tercih edilir. Yüksek yoğunluklu trafik
hacmi ile çok soğuk ya da çok sıcak iklim koşulları gibi ağır şartların olmadığı durumlarda
asfalt betonu aşınma tabakası için % 4, binder tabakası için % 4,5 - % 5 ve bitümlü temel
tabakası için de % 5 - % 5,5 arası hava boşluk değerleri optimum bitümün belirlenmesi için
idealdir.
Seçilen optimum bitüm yüzdesine göre diğer grafiklerdeki dizayn parametreleri belirlenir ve
şartname kriterlerine uygun olup olmadığı kontrol edilir.
5.2.3.1. KARIŞIM DİZAYNINDA TEMEL KAVRAMLAR VE HESAPLAR

Bitümlü Karışımların Hacimsel Özellikleri
Bitümlü sıcak karışım tasarımında kullanılan dizayn yöntemlerinde sıkıştırılmış karışımın ve
agregaların hacimsel özelliklerinin analizi esastır. Hacimsel özelliklerin analizi; aşağıda verilen
temel parametrelerin tespit edilmesidir.
* Agrega Karışımının Özgül Ağırlığı (Gsa, Gsb, Geff)
* Bitümlü Karışımın Özgül Ağırlığı (Yoğunluğu) (Dp, Dt)
* Hava Boşluğu (Vh)
* Agregalar Arası Boşluk (VMA)
33
* Asfaltla Dolu Boşluk (VFA)

Agrega Karışımının Özgül Ağırlığı (Gsa, Gsb, Geff)
Agreganın özgül ağırlığı: teknik tabiriyle agreganın birim hacimdeki ağırlığının, 25 0C sıcaklığa
sahip aynı birim hacimdeki destile suyun ağırlığına oranıdır. Agrega danesi üzerinde Şekil 5.1’
de gösterildiği üzere yapılan üç ayrı hacim tanımlamasına bağlı olarak, bitümlü karışım
tasarımında kullanılan kuru agrega için üç farklı özgül ağırlık tanımlaması yapılmaktadır.
Şekil 5.1. Agreganın fiziksel modeli
* Zahiri özgül ağırlık (Gsa): Kuru agreganın su absorbe edebilen tüm geçirimli boşlukları
haricindeki, geçirimsiz boşluğu da dahil toplam hacminin havadaki ağırlığının, aynı hacimdeki
havası alınmış destile suyun ağırlığına oranıdır.
* Hacim özgül ağırlık (Gsb): Kuru agreganın geçirimli ve geçirimsiz tüm boşlukları dahil toplam
hacminin havadaki ağırlığının, aynı hacimdeki havası alınmış destile suyun ağırlığına oranıdır.
* Efektif özgül ağırlık (Geff): Kuru agreganın bitüm absorbe edebilen geçirimli boşluğu
haricindeki diğer tüm boşlukları da dahil toplam hacminin havadaki ağırlığının, aynı hacimdeki
havası alınmış destile suyun ağırlığına oranıdır.
Agreganın hacim özgül ağırlığı, zahiri özgül ağırlığıyla kıyaslanarak su absorbsiyon yüzdesi,
efektif özgül ağırlığıyla kıyaslanarak da bitüm absorbsiyon yüzdesi hesaplanabilir. Bitümlü
karışım gradasyonuna uygun olarak hazırlanan kaba ve ince agreganın ayrı ayrı hacim ve zahiri
özgül ağırlıkları ile su absorbsiyon değerleri ve mineral fillerin zahiri özgül ağırlığı deneylerle
bulunur. Gradasyondaki kaba ve ince agrega ile mineral filler oranlarına göre agrega
karışımının özgül ağırlıkları Şekil 5.2’ de verilen model yarımıyla hesaplanmaktadır.
KABA AGREGA
I
K: % (100 - No.4 )
EGA IŞIM
G R
AR KA
İNCE AGREGA
İ: %(No.4 - No.200)
MİNERAL FİLLER
F: % No.200
Şekil 5.2. Agrega karışımının özgül ağırlık hesabı için matematiksel modeli
34
K+İ+F K+İ+F Gsa+Gsb

Gsa = K İ F
Gsb = K İ F
Geff =
+ + + + 2
Gka Gia Gfa Gkb Gib Gfa
Burada:
Gsa : Agrega karışımının zahiri özgül ağırlığı
Gsb : Agrega karışımının hacim özgül ağırlığı
Geff : Agrega karışımının hesapla bulunan efektif özgül ağırlığı
K, İ, F : Gradasyona göre kaba ve ince agrega ile mineral fillerin ağırlıkça yüzdeleri
Gka, Gia : Kaba ve ince agreganın hacim özgül ağırlıkları
Gkb, Gib, Gfa = Kaba ve ince agrega ile mineral fillerin zahiri özgül ağırlıkları
Bitümlü Karışımın Özgül Ağırlığı (Yoğunluğu) (Dp, Dt)
Bitümlü karışımın özgül ağırlığı (yoğunluğu) en basit ifadeyle birim hacimdeki karışım ağırlığı
olarak tanımlanır. Bitümlü karışımın dizayn ve yapım süreci için iki esas karışım özgül
ağırlığına ihtiyaç vardır. Bunlar dizayn aşamasındaki prosedürlere göre belirlenmiş olan,
sıkıştırılmış karışımda pratik özgül ağırlık (yoğunluk) ve gevşek karışımda teorik maksimum
özgül ağırlık değerleridir. Her iki yoğunluk değeri de karışım dizaynı yapılırken sıkıştırılmış
laboratuvar numunelerinin hava boşluğu yüzdesini hesaplamak için gereklidir. Kaplama
üzerinde karot alınarak veya başka test metotları kullanılarak da yol yüzeyindeki sıkıştırılmış
karışımın pratik yoğunluğu bulunur. Bulunan bu değer karışımın teorik maksimum özgül
ağırlığı ile karşılaştırılarak mevcut kaplamadaki hava boşluğu belirlenir. Mevcut kaplamadaki
pratik yoğunluk ve hava boşluğu kaplamanın performansını belirlemekte olup, doğru olarak
tayin edilmesi çok önemlidir.
Hava Boşluğu (Vh)
Bitümlü karışım kaplamanın dayanıklılığı hava boşluğu içeriğinin bir fonksiyonudur. Hava
boşluğu azaldıkça kaplamanın geçirgenliği azalır. Ancak hava boşluğu içeriği çok az olduğunda
kaplamanın tekerlek izinde oturma ve ötelenme tarzı kalıcı (plastik) deformasyon yapma
yatkınlığı artar. Kaplamada ilaveten bitüm kusmaları da yaşanabilir. Karışımdaki hava
boşlukları bitümle kaplanmış agrega daneleri arasındaki küçük hava cepleridir. Tamamlanmış
bir kaplamada belirli miktardaki hava boşlukları trafiğin oluşturduğu ilave sıkıştırmaya veya ısı
artışındaki genleşmelere karşı koyabilmek için gereklidir. Sıkıştırılmış karışımın hava boşluğu,
toplam karışım hacminin yüzdesi olarak ifade edilmektedir.
Agregalar Arası Boşluk (VMA)
Bitümlü karışım kaplamadan beklenen performansı yakalayabilmek için agrega yüzeylerinin
tamamının uygun kalınlıkta bir bitüm filmi ile kaplanmış olmasının yanında, agregaları
çevreleyen yeterli kalınlıkta efektif bir bitüm hacmine de ihtiyaç vardır. Bu nedenle sıkıştırılmış
karışım içerisinde hem ideal efektif bitüm hacmini hem de gerekli olan hava boşluk hacmini
yakalayabilmek için agregalar arasında yeter büyüklükte minimum bir boşluğa ihtiyaç vardır.
Efektif bitüm hacmi, agreganın nominal maksimum dane boyutunun bir fonksiyonu olup,
karışımda kullanılan agregaların dane boyutu küçüldükçe, artan yüzey alanıyla efektif bitüm
ihtiyacı da artmakta bunun sonucunda da daha büyük bir agregalar arası boşluk hacmine
gereksinim duyulmaktadır. Agregalar arası boşluk küçüldükçe, bitümlü karışımda efektif bitüm
miktarı da azalmakta bu da daha düşük dayanıklılığa sebep olmaktadır. Sıkıştırılmış bitümlü
karışımda agregalar arası boşluk, toplam hacmin yüzdesi olarak ifade edilmekte olup, bitüm
35
içeriği, pratik yoğunluk agrega karışımının hacim özgül ağırlığı ile hesaplanmaktadır.
Şekil 5.3. Aynı VMA’ ya sahip agregaların yüzey alanına göre bitüm ihtiyacı değişimi
Asfaltla Dolu Boşluk (VFA)

Asfaltla dolu boşluk, agregalar arası boşluk hacmi içerisindeki efektif bitümle ile dolu olan
hacmin yüzde cinsinden VMA’ ya olan oranıdır. Asfaltla dolu boşluk, karışımda agregalar
çevresinde yeterli bir bitüm kalınlığı sağlamak için kullanılır. Çok düşük olduğunda karışım
zayıf dayanıklılıkta, çok yüksek olduğunda ise karışım düşük stabilitede olmaktadır. Kabul
edilebilir bir asfaltla dolu boşluk yüzdesi trafik yoğunluğuna ve iklim koşullarına bağlı olarak
belirlenmektedir. Yüksek yoğunluklu trafik hacmi nedeniyle karışımın güçlü ve stabilitesinin
yüksek olması isteniyorsa asfaltla dolu boşluk düşük seçilebilir. Düşük trafik hacminde ise,
kaplamanın dayanıklılığını arttırmak için yüksek asfaltla dolu boşluk hacmi gerekebilmektedir.
Ancak, asfaltla dolu boşluk oranı çok yüksek olduğunda, bitüm kusmasına ya da tekerlek izinde
oturma bozulmasına neden olabilmektedir.
Şekil 5.4. Sıkıştırılmış bitümlü karışımın kesit şeması
36
Şekil 5.5. Sıkıştırılmış bitümlü karışımın fiziksel modeli
Bitümlü karışım dizaynında kullanılan VMA, Vh, VFA parametreleri Şekil 5.6’ daki sıkıştırılmış
karışımın hacim ve ağırlık esasına dayalı olarak kurulan matematiksel modeli kullanılarak
hesaplanır.
Şekil 5.6. Sıkıştırılmış bitümlü karışımın matematiksel modeli
Vtoplam−Vagrega Dp∗Ay
• Agregalar arası boşluk, VMA (%) = ∗ 100 = 100 − bağıntısı ile
Vtoplam Gsb
bulunur. Burada;
Vtoplam : Sıkıştırılmış bitümlü karışımın toplam hacmi
Vagrega : Bitümlü karışımdaki agreganın, hacim özgül ağırlığına esas olan hacmi
Gsb : Agreganın hacim özgül ağırlığı
Wagrega+Wbitüm
Dp : Sıkıştırılmış bitümlü karışımın hacim özgül ağırlığı (pratik yoğunluk) = Vtoplam
Wagrega
Ay: Bitümlü karışımdaki agreganın ağırlıkça yüzdesi = Wagrega+Wbitüm ∗ 100
Wagrega : Bitümlü karışımdaki agreganın ağırlığı
37
wa
Wbitüm : Bitümlü karışımdaki bitümün ağırlığı = ∗ Wagrega
100
wa : Bitümlü karışım içerisindeki bitüm ağırlığının, agrega ağırlığına yüzde oranı
Vhava 100∗Dp
• Hava boşluğu, Vh (%) = ∗ 100 = 100 − bağıntısı ile bulunur. Burada;
Vtoplam Dt
Vhava : Sıkıştırılmış bitümlü karışımındaki hava hacmi

Wagrega+Wbitüm
Dt : Bitümlü karışımın teorik maksimum özgül ağırlığı = Vagrega+Vbe
Vbe : Agreganın absorbe edemediği, efektif bitümün hacmi
VMA−Vh
• Asfaltla dolu boşluk, VFA (%) = ∗ 100 bağıntısı ile bulunur.
VMA
Wba Geff−Gsb
• Agreganın bitüm absorbsiyonu, Pb (%) = ∗ 100 = Gb ∗ ∗ 100
Wagrega Geff.Gsb
bağıntısı ile bulunur. Burada;
Gb : Bitümün özgül ağırlığı

Geff : Agreganın efektif özgül ağırlığı
Wagrega Wagrega
Wba : absorbe bitümün ağırlığı = (Vagrega − Vse) ∗ Gb = ( − ) ∗ Gb
Gsb Geff
Vse : Bitümlü karışımdaki agreganın, efektif özgül ağırlığına esas olan hacmi
Wagrega+Wbitüm 100+𝑤𝑎
• Teorik maksimum özgül ağırlık, Dt = = 100 𝑤𝑎 bağıntısı ile bulunur.
Vse+Vbitüm +
𝐺𝑒𝑓𝑓 𝐺𝑏
Agreganın bitüm absorbsiyonu ve efektif özgül ağırlık değeri bitümlü bağlayıcı miktarından
bağımsız olup, aynı bitüm için değişmemektedir. Ancak bitümlü karışımın teorik maksimum
özgül ağırlığı, karışımdaki bitüm hacmine bağlı olarak değişir. Bu sebeple özgül ağırlığı bilinen
bir bitümle ve yeterli bir bitüm yüzdesinde hazırlanan bitümlü karışım numunesi üzerinde
yapılan teorik maksimum özgül ağırlık (teoride sıfır hava boşluğu olacak şekilde sıkıştırılmış
karışımın hacim özgül ağırlığı) deneyiyle de agreganın efektif özgül ağırlığı (Geff) bulunabilir.
Yukarıda verilen Dt formülünün düzenlenmesiyle elde edilmiş olan aşağıdaki bağıntıdan
hesaplanan bu Geff değeri, deneyle bulunan agrega efektif özgül ağırlığı olarak adlandırılır.
100
• Agrega efektif özgül ağırlığı, Geff = 100+𝑤𝑎 𝑤𝑎 deneyle bulunan Geff bağıntısı.
−
𝐷𝑡 𝐺𝑏
Bitümlü karışımın optimum bağlayıcı miktarı, agreganın absorbsiyonu ve karışımın gradasyonu

ile doğrudan bağlantılıdır. Karışımın dayanıklı ve geçirimsiz olabilmesinin birinci şartı
agregaların yeter kalınlıktaki bir bitüm filmiyle kaplanmış olmasıdır. Bunun için agreganın bir
miktar bitümü absorbe etmesi gerekir. Diğer taraftan bitüm absorbsiyonu yüksek olan
agregaların kullanıldığı bitümlü karışımlarda ihtiyaç duyulan bağlayıcı miktarı da nispeten
fazla olmaktadır. Ancak böyle bir durumda bitümü arttırmanın her zaman çözüm olmayacağı,
hatta bazı durumlarda karışımın performansının da olumsuz etkilenebileceği unutulmamalıdır.
Zira bitümlü sıcak karışım üretiminde tam olarak kurutulamadan karışıma sokulan yüksek
38
absorbsiyonlu agregadaki rutubetin bir kısmı sıcak bitümle karşılaştığında buharlaşırken bir
kısmı ise agreganın bünyesinde hapsolmaktadır. Buharlaşma sırasındaki ani hacim artışı hem
agreganın ufalanmasına sebep olabilecek basıncı oluşturmakta hem de bitümü köpürterek
kararlılığını ve viskozitesini etkileyebilmektedir. Bunun yanında agreganın absorbe etmesi
gereken bitüm, agreganın içerisinde kalmış olan su nedeniyle yeterince absorbe
edilemeyeceğinden karışımın dayanıklılığı da düşebilmektedir. Pratikte agreganın bitüm
absorbsiyonunun, su absorbsiyonunun % 40’ı ile % 80’i arasında olduğu düşünüldüğünde
bitümlü karışımlarda kullanılan agregaların su absorbsiyonu için bir alt sınır değerinin yanın da
bir de üst sınır şartı getirilmesi kaçınılmaz olmaktadır.
Agregaların yüzey alanı bitümlü bağlayıcı miktarını belirlemekte olup, karışımın gradasyonu
inceldikçe agreganın toplam yüzey alanı büyüyeceğinden agrega danelerini üniform olarak
kaplamak için ihtiyaç olan bitüm miktarı da artacaktır. Bunun aksine gradasyon kabalaştıkça
da agrega yüzeyinin azalması nedeniyle daha az bitüm ihtiyacı doğacaktır. Bu meyanda agrega
gradasyonlarındaki No.200 (0.075 mm) elekten geçen mineral filler miktarı agrega toplam
yüzey alanını değiştireceğinden ideal bitümlü karışım içeriğinin belirlenmesinde çok etkilidir.
Bitümlü karışımın bünyesindeki mineral filler malzemenin boyut ve miktarındaki küçük
değişimler dahi aynı optimum bağlayıcı miktarındaki karışımın özelliklerinin çok değişmesine
neden olur. Öyleki filler içeriğindeki küçük artışlar daha fazla bitüm ihtiyacı doğuracağından
kuru ve durabil olmayan bir karışıma neden olmaktadır. Yüksek bitüm içeriğine sahip
karışımlarda ise fillerdeki küçük azalmalar plastik deformasyon yapma yatkınlığı fazla olan
daha yumuşak karışımlara sebep olmaktadır. Bu nedenle bitümlü karışımlarda mineral filler
oranının da sınırlandırılması gerekmektedir. Ayrıca bitümlü karışımlarda No.200 elekten geçen
mineral filler yüzdesinin, karışımın efektif bitüm yüzdesine oranı da performansı etkileyen
başka bir parametredir. Genelde yoğun gradasyonlu karışımlarda, 0,8 ile 1,6 arasında olması
istenen bu oran çok küçük ise karışım hassaslaşır ve kohezyonu düşer bunun sonucunda da
sıkıştırma sırasında malzeme silindir altında sıkışmaz ve yanal hareket etme eğilimi gösterir.
Bu oran çok yüksek olursa da karışım yine narinleşir ve sıkıştırma esnasında yaygın olarak
küçük gerilme çatlakları sergiler.
Agrega Karışım Oranlarının ve Karışım Gradasyonunun Belirlenmesi
Bitümlü sıcak karışım tabakalarının yapımında kullanılacak olan agrega en az üç ayrı dane
grubunun (kaba, orta, ince) karışımından oluşmalıdır. Konkasörde agrega gruplarının kırımları,
agreganın kullanılacağı tabakanın gradasyonunu sağlayacak şekilde yapılmalıdır. Üretilen
agregalar ile uygun karışım gradasyonunun elde edilip edilmeyeceğini belirlemek için, üretime
başlandığı günden itibaren agrega karışım oranlarının hesabının yapılması ve üretimin buna
uygun olarak devam etmesinin sağlanması gerekmektedir. Üç ya da daha fazla agrega grubunun
istenilen şartname gradasyonunu verecek şekilde karıştırılması için gereken ideal oranlar
değişik metotlarla belirlenebilmekte olup, genelde ilk önce analitik sonra da deneme-yanılma
metodu kullanılmaktadır. Karışım oranları ve karışım gradasyonunun nasıl belirlendiğine dair
bir örnek aşağıda verilmiştir.
ÖRNEK: Asfalt betonu binder tabakası için yapılan bir kırımdan elde edilen 3 grup (1”-1/2”,
1/2”- No.4 ve No.4 - 0) malzemeye ait aşağıdaki tabloda verilen elek analizi sonuçlarına göre
karışım gradasyonunu belirleyelim.
39
Tablo 5.1. Agrega karışım oranlarının tayini

AGREGA KARIŞIM ORANLARININ TAYİNİ BİNDER TABAKASI
X Y Z GRADASYON
ELEK AÇIKLIĞI
1"-1/2" 1/2"-No.4 No.4-0 LİMİTLERİ
mm inç % geçen % geçen % geçen % geçen
25,0 1" 100 100 100 100
19,0 3/4" 75,6 100 100 80 100
12,5 1/2" 9,2 100 100 58 80
9,50 3/8" 0,8 74,3 100 48 70
4,75 No.4 0,8 7,6 100 30 52
2,00 No.10 0,6 0,5 72,6 20 40
0,425 No.40 0,6 0,4 31,2 8 22
0,180 No.80 0,6 0,3 19,8 5 14
0,075 No.200 0,5 0,3 11,0 2 7
Öncelikle 3 grup malzemenin karışım oranlarına sırasıyla X, Y ve Z diyelim. Binder tabakası

için aranan gradasyon limitlerine bakıldığında No.10 elekten geçen kısmın sadece No.4-0
grubundaki malzemeden geleceği, diğer iki gruptan gelecek malzemelerin ihmal edilebilecek
kadar az olduğu kolayca görülebilir. O halde Z’ yi bulmak amacıyla analitik denklemi binder
gradasyonunda No.10 elek için istenilen limit aralığının ortalama değeri olan % 30 için;
% 72,6*Z = % 30 olarak yazabiliriz. Buradan Z = 30/72,6*100 = 41 olarak bulunur.
Z=41 için No.4-0 grubu malzemeden binder gradasyona dahil olan % geçenler;
No.4 : 41/100*100 = % 41
N0.10 : 41/100*72,6 = % 29,8
No.40 : 41/100*31,2 = % 12,8
No.80 : 41/100*19,8 = % 8,1
No.200 : 41/100*11,0 = % 4,5 olarak bulunur.
Benzer şekilde binder gradasyonunun 3/8” elekten geçen kısmı sadece 1/2”-No.4 ve No.4-0
grubu malzemelerden geleceğinden Y’ yi bulmak amacıyla analitik denklemi binder
gradasyonunda 3/8” elek için istenilen limit aralığının ortalama değeri olan % 59 için;
% 74,3*Y + %100*41 = % 59 olarak yazabiliriz. Buradan Y = (59 - 41)/74,3*100 = 24 olarak
bulunur. Bu durumda Z=41 ve Y=24 için X=100 - (41+24) = 35 olarak hesaplanır.
X=35, Y=24 ve Z=41 için karışım gradasyonu % geçen olarak aşağıdaki verilmiştir.
1” : (35*100 + 24*100 + 41*100)/100 = % 100
3/4" : (35*75,6 + 24*100 + 41*100)/100 = % 91,5
1/2” : (35*9,2 + 24*100 + 41*100)/100 = % 68,2
3/8” : (35*0,8 + 24*74,3 + 41*100)/100 = % 59,1
No.4 : (35*0,8 + 24*7,6 + 41*100)/100 = % 43,1
N0.10 : (35*0,6 + 24*0,5 + 41*72,6)/100 = % 30,1
No.40 : (35*0,6 + 24*0,4 + 41*31,2)/100 = % 13,1
No.80 : (35*0,6 + 24*0,3 + 41*19,8)/100 = % 8,4
No.200 : (35*0,5 + 24*0,3 + 41*11,0)/100 = % 4,8
40
Burada karışım gradasyonu her ne kadar limitler içerisinde görünüyor gibi olsa da No.4 ve
No.200 eleklerden geçen miktarlar ortalamadan bir miktar yüksek olduğundan, önce Z için
bulunan oran % 2 azaltılmıştır. Sonrasında yapılan deneme yanılma yöntemi ile de yeni karışım
oranları X=33, Y=28 ve Z=39 olarak belirlenmiştir. Bu durumunda nihai karışım gradasyonu;
1” : (33*100 + 28*100 + 39*100)/100 = % 100
3/4" : (33*75,6 + 28*100 + 39*100)/100 = % 91,9
1/2" : (33*9,2 + 28*100 + 39*100)/100 = % 70,0
3/8” : (33*0,8 + 28*74,3 + 39*100)/100 = % 60,1
No.4 : (33*0,8 + 28*7,6 + 39*100)/100 = % 41,4
N0.10 : (33*0,6 + 28*0,5 + 39*72,6)/100 = % 28,7
No.40 : (33*0,6 + 28*0,4 + 39*31,2)/100 = % 12,5
No.80 : (33*0,6 + 28*0,3 + 39*19,8)/100 = % 8,0
No.200 : (33*0,5 + 28*0,3 + 39*11,0)/100 = % 4,5 olarak belirlenir.
Tablo 5.2. Agrega karışım oranları ve karışım gradasyonu
AGREGA KARIŞIM ORANLARI BİNDER

33 28 39 KARIŞIM TABAKASI
ELEK AÇIKLIĞI GRADASYONU GRADASYON
1"-1/2" 1/2"-No.4 No.4-0
LİMİTLERİ
mm inç % geçen % geçen % geçen % geçen % geçen
25,0 1" 100 100 100 100,0 100
19,0 3/4" 75,6 100 100 91,9 80 100
12,5 1/2" 9,2 100 100 70,0 58 80
9,50 3/8" 0,8 74,3 100 60,1 48 70
4,75 No.4 0,8 7,6 100 41,4 30 52
2,00 No.10 0,6 0,5 72,6 28,7 20 40
0,425 No.40 0,6 0,4 31,2 12,5 8 22
0,180 No.80 0,6 0,3 19,8 8,0 5 14
0,075 No.200 0,5 0,3 11,0 4,5 2 7
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
No.200 No.80 No.40 No.10 No.4 3/8"1/2" 3/4" 1"
Şekil 5.7. Karışım gradasyonunun grafiği (Yatay E.: elek çapı log(inç), Düşey E.: % geçen)
41
Karışım gradasyonuna göre kaba ve ince agrega özgül ağırlıklarının tayini için gerekli olan
malzeme tartım hesabı aşağıdaki şekilde yapılır.
Gradasyona göre;
No.4 elek üzerinde kalan, kaba agrega oranı, K: 100 - 41,4 = % 58,6
No.4 – No.200 elek arasında kalan, ince agrega oranı, İ: 41,4 - 4,5 = % 36,9
No.200 elek altında kalan, mineral filler oranı, F: % 4,5 olarak bulunur.
Kaba agrega özgül ağırlığı için deney malzemesi ağırlık hesabı;
Agrega karışımının kaba agrega oranı % 58,6 olup, kaba agrega 1”-1/2” ve 1/2”-No.4
grubundaki iki grup malzemeden gelmektedir. Kaba agrega özgül ağırlığı tayini için
hazırlanacak olan 2500 g ağırlığındaki deney numunesine, bu gruplardan fraksiyonlarına göre
alınacak olan malzeme miktarları;
1”-3/4" : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(100 - 75,6)/58,6*2500 = 343,5 g
(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(100 - 100)/58,6*2500 = 0
3/4"-1/2” : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(75,6 - 9,2)/58,6*2500 = 934,7 g
(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(100 - 100)/58,6*2500 = 0
1/2"-3/8” : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(9,2 - 0,8)/58,6*2500 = 118,2 g
(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(100 - 74,3)/58,6*2500 = 307,0 g
3/8"-No.4 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,8 - 0,8)/58,6*2500 = 0
(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(74,3 - 7,6)/58,6*2500 = 796,6 g olarak
bulunur.
Tablo 5.3. Malzeme gruplarına göre kaba agrega özgül ağırlık deneyine alınacak miktarlar
KABA AGREGA ÖZGÜL AĞIRLIK NUMUNESİ (2500 g)

ELEK TOPLAM
1"-1/2" 1/2"-No.4 No.4-0
ARALIĞI (g)
1" - 3/4" 343,5 0,0 0,0 343,5
3/4" - 1/2" 934,7 0,0 0,0 934,7
1/2" - 3/8" 118,2 307,0 0,0 425,2
3/8" - No.4 0,0 796,6 0,0 796,6
İnce agrega özgül ağırlığı için deney malzemesi ağırlık hesabı;

Agrega karışımının ince agrega oranı % 36,9 olup, ince agreganın tamamı her 3 gruptaki
malzemeden de gelmektedir. İnce agrega özgül ağırlığı tayini için hazırlanacak olan 1500 g
ağırlığındaki deney numunesine, bu gruplardan fraksiyonlarına göre alınacak olan malzeme
miktarları;
No.4-No.10 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,8 - 0,6)/36,9*1500 = 2,7 g
(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(7,6 - 0,5)/36,9*1500 = 80,9 g
(No.4-0 grubundan gelen) 39/100*(100 - 72,6)/36,9*1500 = 434,9 g
No.10-No.40 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,6 - 0,6)/36,9*1500 = 0
42

(No.4-0 grubundan gelen) 39/100*(72,6 - 31,2)/36,9*1500 = 657,2 g
No.40-No.80 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,6 - 0,6)/36,9*1500 = 0
(No.4-0 grubundan gelen) 39/100*(31,2 - 19,8)/36,9*1500 = 181,0 g
No.80-No.200 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,6 - 0,5)/36,9*1500 = 1,3 g
(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(0,3 - 0,3)/36,9*1500 = 0
(No.4-0 grubundan gelen) 39/100*(19,8 - 11,0)/36,9*1500 = 139,7 g olarak
bulunur.
Tablo 5.4. Malzeme gruplarına göre ince agrega özgül ağırlık deneyine alınacak miktarlar
İNCE AGREGA ÖZGÜL AĞIRLIK NUMUNESİ (1500 g)

ELEK TOPLAM
1"-1/2" 1/2"-No.4 No.4-0
ARALIĞI (g)
No.4 - No.10 2,7 80,9 434,9 518,5
No.10 - No.40 0,0 1,1 657,2 658,3
No.40 - No.80 0,0 1,1 181,0 182,1
No.80 - No.200 1,3 0,0 139,7 141,0
Marshall briketleri için agrega ağırlık hesabı;

Her bir Marshall briketi için gerekli olan 1150 g ağırlığındaki deney numunesi için agrega
gruplarından fraksiyonlarına göre alınacak olan malzeme miktarları;
1”-3/4" : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(100 - 75,6)/100*1150 = 92,6 g

(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(100 - 100)/100*1150 = 0
(No.4-0 grubundan gelen) 39/100*(100 - 100)/100*1150 = 0
3/4"-1/2” : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(75,6 - 9,2)/100*1150 = 252,0 g

(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(100 - 100)/100*1150 = 0
1/2"-3/8” : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(9,2 - 0,8)/100*1150 = 31,9 g

(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(100 – 74,3)/100*1150 = 82,8 g
3/8"-No.4 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,8 - 0,8)/100*1150 = 0

(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(74,3 - 7,6)/100*1150 = 214,8 g
No.4-No.10 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,8 - 0,6)/100*1150 = 0,8 g

(No.4-0 grubundan gelen) 39/100*(100 - 72,6)/100*1150 = 122,9 g
No.10-No.40 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,6 - 0,6)/100*1150 = 0
43

(No.4-0 grubundan gelen) 39/100*(72,6 - 31,2)/100*1150 = 185,7 g
No.40-No.80 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,6 - 0,6)/100*1150 = 0

No.80-No.200 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100*(0,6 - 0,5)/100*1150 = 0,4 g

(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*(0,3 - 0,3)/100*1150 = 0
No.200 altı : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100* 0,5/100*1150 = 1,9 g

(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100*0,3/100*1150 =1,0 g
(No.4-0 grubundan gelen) 39/100*11,0/100*1150 = 49,3 g olarak bulunur.
Tablo 5.5. Malzeme gruplarına göre Marshall briketleri için deneye alınacak miktarlar
MARSHALL BRİKET NUMUNESİ (1150 g)

TOPLAM
ELEK ARALIĞI 1"-1/2" 1/2"-No.4 No.4-0
(g)
1" - 3/4" 92,6 0,0 0,0 92,6
3/4" - 1/2" 252,0 0,0 0,0 252,0
1/2" - 3/8" 31,9 82,8 0,0 114,6
3/8" - No.4 0,0 214,8 0,0 214,8
No.4 - No.10 0,8 22,9 122,9 146,5
No.10 - No.40 0,0 0,3 185,7 186,0
No.40 - No.80 0,0 0,3 51,1 51,5
No.80 - No.200 0,4 0,0 39,5 39,8
No.200 altı 1,9 1,0 49,3 52,2
5.2.3.2. MARSHALL KARIŞIM DİZAYNININ ANA HATLARI

Bitümlü karışımın Marshall metodu ile yapılan dizaynında standart 63,5 mm (2,5”)
yüksekliğinde ve 101,6 mm (4”) çapında sıkıştırılmış test numuneleri, diğer bir adıyla Marshall
briketleri kullanır. Briketler; agrega ve bitümlü bağlayıcı malzemelerin ısıtılma, karıştırma ve
nihayetinde de bitüm - agrega karışımının sıkıştırılması için belirlenmiş prosedürlere göre
hazırlanır. Marshall metodu ile yapılan bitümlü karışım dizaynının temelinde iki prensip
bulunmakta olup, bunlar yoğunluk - boşluk analizleri ile sıkıştırılmış deney numunelerinin
stabilite ve akma dayanımıdır.
Deney Numunelerinin Hazırlanması
Şantiyede hazırlanmış olan agrega grupları göre öncelikle malzeme karışım oranları ve bitümlü
karışımın gradasyonu belirlendikten sonra Marshall metoduyla optimum bitüm içeriğinin
belirlenmesinde Marshall briket serisi hazırlanmaktadır. Dizayn çalışması; beklenen optimum
bitüm içeriğinin % 0,5 artışlarını esas alarak, en az iki bitüm içeriği beklenen değerinin üzerinde
ve en az iki bitüm içeriği de beklenen değerinin altında olacak şekilde planlanır. Böylelikle
deneylerden elde edilen veriler arasındaki ilişkiler grafik olarak gösterilebilmektedir.
44
Bitümlü karışımın tahmini bitüm oranı geçmişte yapılmış tasarım sonuçlarından edinilen
deneyimlere dayanarak hazırlanmış olan aşağıdaki ampirik bağıntı ile belirlenebilir.
P = 0,035.a + 0,045.b + X.c + F
Burada;
P: Toplam bitümlü karışım ağırlığının %’si olarak tahmini bitüm oranı
a: Agreganın ağırlıkça 2 mm’lik elek üzerinde kalan kısmının %’si
b: Agreganın ağırlıkça 2 mm ile 0,075 mm’ lik elekler arasında kalan kısmının %’si
c Agreganın ağırlıkça 0,075 mm’lik elekten geçen kısmının %’si
(a,b,c değerleri tam sayıya yuvarlatılacaktır)
X: 0,20 (c ≤ 5 ise)
0,18 (c = 6 - 10 ise)
0,15 (c = 11 – 15 ise)
F: 0 - 2 arasında, agreganın su absorbsiyon %’ sinin 1/3 olarak alınabilir.
Yeterli veri elde etmek için kullanılacak her bir bitüm içeriğinde en az üç briket numunesi
olacak şekilde, beş farklı bitüm içeriği kullanılan bir dizayn çalışmasında en az on beş Marshall
deney numunesi hazırlamak gerekmektedir. Her bir briket için 1.100 - 1.200 g arası (normal
agregalarda) agrega, karışım gradasyonuna göre hazırlanır. Agregalar, sabit ağırlığa kadar
105 ºC ile 110 ºC arasında sıcaklıklarda kurutularak, fraksiyonlarına ayrılmış her bir grup
malzemeden, bir önceki kısımda anlatılan hesap yöntemi ile malzeme gruplarının karışım
oranlarına göre karışım gradasyona uygun tartılır. Benzer şekilde kaba, ince ve mineral filler
olmak üzere agrega özgül ağırlıkları ile gevşek bitümlü karışımın teorik maksimum özgül
ağırlık tayinleri için de ikişer adet deney numuneleri hazırlanır. Normal Marshall dizaynında
hazırlanacak Marshall briketlerinde agreganın maksimum dane boyutu 25 mm’ den daha büyük
olmamalıdır. Bu sebeple bitümlü temel gibi maksimum dane boyutu 25 mm’ den büyük olan
karışımların dizaynı esnasında sadece Marshall briketlerinin hazırlanmasında kullanılacak olan
agregaların karışım gradasyonuna göre 25 mm elek üzerinden gelecek olan miktarı kadar ki
kısmı 25 mm ile 19 mm arasındaki malzemeden alınarak ikame yapılmalıdır.
Karıştırma ve Sıkıştırma Sıcaklıklarının Belirlenmesi
İdeal bir bitümlü karışım kaplamadan beklenen performansın yakalanabilmesi için agrega ve
bitüm karışımının homojen bir şekilde karıştırılmış ve yeterince sıkıştırılmış olması gerekir.
Homojen bir karıştırma ve yeterli sıkıştırma bitümlü bağlayıcının viskozitesine bağlıdır.
Marshall dizaynında karıştırma ve sıkıştırma sıcaklıkları sırasıyla bağlayıcının kinematik
viskozitesinin 170 ± 20 cSt (mm2/s) ve 280 ± 30 cSt (mm2/s) olduğu sıcaklıklar olarak
tanımlanmaktadır. ASTM D 6926 Standart Practice for Preparation of Bituminous Specimens
Using Marshall Apparatus deney standardına göre bitümlü bağlayıcının dinamik viskozitesinin
0,17 ± 0,03 Pa.s olduğu sıcaklık karıştırma, 0,28 ± 0,03 Pa.s olduğu sıcaklıkta sıkıştırma
sıcaklığıdır. Bitümlü bağlayıcıda bu viskozite değerlerine karşılık gelen sıcaklıklar uzun
yıllardır penetrasyon sınıfı bitümler için eşdeğer viskozite metodu ile belirlenmekteydi. Ancak
modifiye bitümlü karışımlar için aynı metotla yapılan çalışmalarda karıştırma ve sıkıştırma
sıcaklıklarının çoğu zaman 177 0C’yi aştığı görülmüştür. Asphalt Institute laboratuvar
çalışmalarında karıştırma sıcaklıklarının 177 0C’ den yüksek olmasını, bağlayıcının hızlı
45
yaşlanmaması için tavsiye etmemektedir. Bu sebeple modifiye bitümle hazırlanacak karışımlar

için karıştırma ve sıkıştırma sıcaklıklarının dinamik kesme reometresi (DSR) faz açısı veya
DSR sabit kesme yaklaşımı ile veyahut da modifiye katkısı üreticisinin beyanına göre
belirlenmesini önerilmektedir.
Karışım Hazırlanması ve Sıkıştırılması
Karışım gradasyonunda tartılmış olan agregalar ile farklı içerik oranlarındaki bitümlü bağlayıcı
karışımlarının Marshall tokmağı yardımıyla sıkıştırılmasıyla hazırlanacak Marshall
briketlerinin yüksekliklerinin 63,5 mm ± 1,27 mm, (ASTM D 6926 deney standardına göre
63,5 mm ± 2,50 mm) olması gerekmektedir. Genelde agrega karışımının tartımlarının
öncesinde bir Marshall briketi deneme numunesi hazırlanması istenir. Deneme numunesinde
yükseklik limitlerinin altında kalınırsa aşağıda hesaplandığı şekilde Marshall briketi
agregalarının ağırlıkları revize edilmelidir.
Wdeneme
Revize edilen Marshall briketi agrega ağırlığı = 63,5 ∗ hdeneme
Burada;
Wdeneme : Deneme briketindeki agrega ağırlığı
hdeneme : Deneme briketinin yüksekliği (mm)
Önceden belirlenmiş olan karıştırma sıcaklığında etüvde yeterince ısıtılmış olan her bir
Marshall briketi agregası ile o briket için planlanmış bitüm içeriği oranı sağlayacak miktardaki
bitümlü bağlayıcı ile yeterli ebatlardaki, malzemeyi soğutmadan ve segregasyona uğratmadan
harmanlayabilecek uygun bir laboratuvar mikserinde 2 dakika süresince karıştırılmalıdır.
Uygulamadaki gerçek durumları yansıtmasını ve özellikle de yüksek absorbsiyonlu agregaların
kullanımında bitümlü bağlayıcının agrega tarafından yeterince absorbe edilmesini teminen
Marshall briketleri için hazırlanan bitümlü karışımların sıkıştırma öncesinde 2 saat süresince
sıkıştırma sıcaklığında etüvde bırakılması Asphalt Institute tarafından tavsiye edilmektedir.
Bekletme süresi tamamlandıktan sonra Marshall briketi karışımları sırasıyla sıkıştırılacağı
kalıba (kalıp malzemenin yapışmasını önlemek için bitümü çözmeyecek evsafta uygun bir yağ
ile yağlanmış alt taban plakası üzerine taban kesitinde filtre kâğıdı yerleştirilmiş olmalıdır) mala
veya spatula yardımıyla segregasyon olmayacak şekilde yerleştirilir.
Sıkıştırma öncesi karışımın sıcaklığı ölçülmeli ve sıkıştırma ısısı limitlerinde olduğu teyit
edilmelidir. Numune istenilen sıcaklıkta değilse asla sıkıştırılmamalı ve hiçbir durumda tekrar
ısıtılarak kullanılmamalıdır.
Otomatik Marshall sıkıştırma cihazı içerisindeki kalıp tutacağına yerleştirilen içi numune dolu
kalıbının üzerine filtre kâğıdı ve kalıp yakası yerleştirilerek kalıp monte edilir. Genelde yoğun
gradasyonlu karışımlar (AB aşınma, AB binder ve bitümlü temel) için 75 darbe, kesikli ve açık
gradasyonlu karışımlar (TMA aşınma, TMA binder ve poroz asfalt) içinse 50 darbe sayısında,
yaklaşık 4,5 kg ağırlığındaki Marshall sıkıştırma tokmağının 457 mm yükseklikten numune
üzerine serbest olarak her bir düşüşü 1 darbe sayısına karşılık gelecek şekilde sıkıştırma kuvveti
uygulanır. Üst yüzüne uygulanan sıkıştırma darbe sayısı tamamlanan numune derhal kalıbıyla
birlikte çıkartılır. Ters çevrilen kalıp alt taban plakası ve yakası numune dolu kalıbın diğer
46
yüzene takılarak yeniden kurulur. Bu sayede ters çevrilmiş numunelerin diğer yüzüne de aynı
sayıdaki darbe ile eş sıkıştırma kuvveti uygulanır. Sıkıştırma işlemi tamamlandıktan sonra,
sıkıştırma cihazından çıkarılan kalıbın, yakası, taban plakası ve sıkıştırılmış numunenin her iki
yüzündeki filtre kağıtları alınarak, kalıpla birlikte, numunede herhangi bir deformasyon
olmayacak şekilde oda sıcaklığında soğumaya bırakılır. Bu işlemler Marshall briketlerinin
tamamı sıkıştırılıncaya kadar devam eder. Laboratuvar ortamında soğumaya bırakılan
numuneler ekseriyetle 24 saatin sonunda kalıpların çekme krikosu veya diğer baskı araçları
yardımıyla örselenmeden çıkarılır ve testleri yapılıncaya kadar düz bir yüzeye yerleştirilir.
Marshall Briketleri Üzerinde Yapılan Testler
Marshall dizayn metodunda, her bir Marshall briket numunesi aşağıda verilen deney ve
analizlere tabi tutulur.
* Marshall briket yüksekliklerinin belirlenmesi
* Marshall briketlerin hacim özgül ağırlıklarının belirlenmesi
* Teorik maksimum özgül ağırlıkların tayini ve boşluk analizleri
* Marshall stabilitesi ve akma tayini
Marshall Briket Yüksekliklerinin Belirlenmesi
Kalıplarından çıkarılan sıkıştırılmış Marshall briketlerinin yükseklikleri, aralarındaki açı 1200
olacak şekilde en az üç noktadan kumpasla ölçülür ve Marshall deney formuna yazılır.
Marshall Briketlerinin Hacim Özgül Ağırlıklarının Belirlenmesi
Yükseklikleri ölçülen briket numunelerinin hacim özgül ağırlığı (Dp) deneyi gerçekleştirilebilir.
Hacimce su emme miktarı % 2’den küçük olan Marshall briketlerinin hacim özgül ağırlığı
ASTM D 2726 Standard Test Method for Bulk Specific Gravity and Density of Non-Absorptive
Compacted Asphalt Mixtures deney standardına göre belirli bir süre suda bekletilen numunenin
doygun yüzey kuru ağırlığı, sudaki ağırlığı ve havadaki kuru ağırlığı tartımı metodu ile bulunur.
Su emme oranı % 2’den büyük olanlar briketlerde ise ASTM D 1188 Standard Test Method for
Bulk Specific Gravity and Density of Compacted Bituminous Mixtures Using Coated Samples
deney standardına göre parafinle kaplanmış numunelerinin hacim özgül ağırlığı tayini metodu
ile bulunur ve Marshall deney formuna yazılır.
Marshall briketlerinin hacimce su emme oranı ASTM D 2726 deney standardına göre briketin
doygun yüzey kuru ağırlığı ile havadaki kuru ağırlığı arasındaki farkın, doygun yüzey kuru
ağırlığı ile sudaki ağırlığı arasındaki farka yüzdece oranı olarak hesaplanır.
Teorik Maksimum Özgül Ağırlıkların Tayini ve Boşluk Analizleri
Agrega karışımının hacim özgül ağırlığı karışım gradasyonuna göre, deneyle bulunan kaba ve
ince agrega ile mineral fillerin özgül ağırlık değerleri kullanılarak hesaplanır. Marshall
dizaynında briket karışımlarının hazırlanması esnasında, tahmini bitüm içeriğinde hazırlanan
gevşek bitümlü karışımın numuneleri üzerinde AASHTO T 209 deney standardına göre yapılan
testin sonucunda, tahmini bitüm içeriğindeki karışımın teorik maksimum özgül ağırlık (Dt)
değeri tayin edilir. Karışım hesaplarının anlatıldığı bölümdeki bağıntılar yardımıyla agrega
karışımı için iki adet Geff değeri (hesapla Geff ve deneyle Geff değerleri) belirlenir. Geff değerleri
47
arasındaki fark önemsenecek büyüklükte değilse, büyük olan Geff değeri kullanılarak her bitüm
içerine ait gruptaki Marshall briketleri için teorik maksimum özgül ağırlık değerleri ayrı ayrı
hesaplanır. Her bir gruptaki Marshall briketlerinin hacim özgül ağırlıkları ortalaması alınarak,
gruptaki briket özgül ağırlıklarıyla kıyaslanır. Ortalamadan 0,020 g/m3’ den daha fazla sapma
gösteren briketler gruptan çıkartılarak geriye kalanlarla tekrar ortalama değer hesaplanır ve aynı
kıyaslama yapılır. Yapılan bu kıyaslama sonucu aynı gruptaki briketlerden ikisi birden
çıkartılıyorsa o gruba ait briketler tekrar hazırlanmalıdır.
Her bir bitüm içeriği grubundaki sıkıştırılmış numunelere ait hesaplanmış ortalama hacim özgül
ağırlık değerleri ile agrega karışımının hacim özgül ağırlığı ve o gruba ait teorik maksimum
özgül ağırlık değerleri kullanılarak, bitüm içerikleri için VMA, Vh ve VFA değerleri hesaplanır
ve Marshall deney formuna yazılır.
Marshall Stabilitesi ve Akma Tayini
Marshall stabilite deneyi 101,6 mm (4”) çapında ve 63,5 mm (2,5”) yüksekliğindeki Marshall
briket numuneleri için genelde yoğun gradasyonlu bitümlü karışımlarda standart bir deney
prosedürüdür. Yüksekliği 63,5 mm’ den farklı olan test briketleri için bulunan stabilite değerleri
briket yüksekliklerine bağlı düzeltme faktörü ile çarpılmaktadır. ASTM D 6927 Standard Test
Method for Marshall Stability and Flow of Asphalt Mixtures deney standardına göre test cihazı
ile dakikada 50 mm ± 5 mm sabit deplasman yapacak şekilde silindirik bir başlıkla briketlere
sıkıştırma doğrultusuna dik yönde basınç kuvveti uygulanan Marshall deneyinin aşamaları
aşağıda verilmiştir.
* Briket numuneleri deneyden önce 30 - 40 dakika süre ile 60 ºC ± 1ºC’ deki su banyosunda
ya da 120 - 130 dakika süre ile aynı derecedeki etüvde bekletilmelidir.
* Deney başlıkları tamamen temizlenmeli ve 21,1 0C - 37,8 º C’ arası sıcaklıkta ısıtılmalıdır.
* Deneye hazır olan numune sırası ile su banyosundan çıkartılır ve yüzeyi havluyla kurulanır.
Kurulanan briket numunesi vakit kaybetmeden test cihazının yük başlığına yerleştirilerek
cihazın yük hücresi ve akma değerini ölçecek LVDT ‘ nin pozisyonu ayarlanır.
* Stabilite deneyinde otomatik test cihazı kullanılmıyorsa, dayanımın düşmeye başladığı andaki
yük (stabilite değeri) ve akma değeri okunarak Marshall deney formuna kaydedilmelidir.
Numunenin su banyosundan çıkartılıp stabilite testi tamamlanıncaya kadar ki geçecek sürenin
30 saniyeyi geçmemesi tavsiye edilir. 63,5 mm’ den farklı yüksekliklere sahip briket
numuneleri için Marshall stabilitesi düzelteme faktörleri, kitabın laboratuvar deneylerinin
anlatıldığı bölümünde ASTM D 6927 deney standardı içerisinde verilmiştir.
Marshall stabilitesi, sabit deformasyon altında elde edilen en yüksek yük dayanımıdır. Akma
değeri ise deney süresince numunede oluşmuş elastik + plastik deformasyonların ölçümüdür.
Asphalt Institute, Marshall stabilitesi deneyinde çizilen yük (düşey eksen) - deplasman (yatay
eksen) grafiği üzerinde lineer bölgeye teğet olması adına, maksimum yük değerinin % 25’i ile
% 75’ inin karşılık geldiği noktalardan çizilen doğrunun yatay (deplasman) eksenini kestiği
yerdeki deformasyon ile maksimum yükün oluştuğu deformasyon arasındaki fark değeri, akma
değeri olarak kabul etmektedir (Şekil 5.8.). Maksimum dane boyutu 37,5 mm ve üzerinde olan
bitümlü karışımlar için stabilite ve akma deneyleri ASTM D 5581 Standard Test Method for
Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall Apparatus (6 inch-Diameter
48
Specimen) deney standardırdına göre modifiye edilmiş Marshall metodu ve tokmağı ile
hazırlanan 6” çapındaki Marshall briketleri üzerinde de yapılabilmektedir.
Şekil 5.8. Marshall stabilite testinde akma değerinin belirlenmesi
Asphalt Institute MS-2 kitabında ideal bir bitümlü sıcak karışım kaplama için, tasarım hava
boşluk yüzdesine göre önerilen minimum VMA değerleri Tablo 5.6’ da verilmiştir.
Tablo 5.6. Bitümlü sıcak karışım için gerekli minimum VMA değerleri
Nominal Maksimum
Minimum VMA %'si**
Agrega Boyutu*
Dizayn Hava Boşluğu %'si
mm inch
3,0 4,0 5,0
1,18 No.18 21,5 22,5 23,5
2,36 No.16 19,0 20,0 21,0
4,75 No.4 16,0 17,0 18,0
9,5 3/8 14,0 15,0 16,0
12,5 1/2 13,0 14,0 15,0
19 3/4 12,0 13,0 14,0
25 1 11,0 12,0 13,0
37,5 1,5 10,0 11,0 12,0
50 2,0 9,5 10,5 11,5
63 2,5 9,0 10,0 11,0
* : Nominal maksimum agrega boyutu; Dane dağılımına göre
üzerinde ağırlıkça %10'dan daha fazla malzeme kalan ilk eleğin
hemen bir üzerinde bulunan eleğin çapıdır.
**: Aradaki dizayn hava boşluk değerleri için minimum VMA %'si
değeri enterpolasyon yapılarak bulunabilir.
49
Marshall dizayn çalışmaları neticesinde elde edilen verilere göre bitüm yüzdeleri için Dp,
stabilite, akma, Vh, VMA ve VFA grafikleri çizilerek seçilen agrega karışım gradasyonu için
optimum bitüm içeri belirlenir.
Asphalt Institute’ e göre Marshall karışım dizaynına ait grafiklerde veriler arasında olması
beklenen ilişki aşağıda gösterilmiştir.
Şekil 5.9. Marshall dizaynı grafiklerinde veriler arasında olması beklenen ilişki
Asfalt betonu binder tabakası için örnek bir Marshall dizayn formu ile dizaynda kullanılan
bitüm yüzdelerine karşılık gelen Dp, VMA, Vh, VFA, Marshall stabilitesi ve akma grafikleri
Şekil 5.10 ve 5.11’ de verilmiştir.
50
Bitüm Penetrasyonu : 62 Kaba Agreganın Hacim Özgül Ağırlığı,G k-h 2,706 Briketteki agrega mitarı, g 1150
Bitüm Özgül Ağırlığı,Gb : 1,033 Kaba Agreganın Zahiri Özgül Ağırlığı,G k-z 2,722 Darbe sayısı,adet 75
Agreganın Bitüm Absorpsiyonu P ba : 0,17 İnce Agreganın Hacim Özgül Ağırlığı,Gi-h 2,692 %Va=Agrega Hacim %'si :
85,71
Agreganın Effektif Özg. Ağırlığı,G ef : 2,714 İnce Agreganın Zahiri Özgül Ağırlığı,G i-z 2,730 %Vb=Bitüm Hacim %'si :
9,68
Agreganın Hacim Özg. Ağırlığı,G sb : 2,702 Fillerin Zahiri Özgül Ağırlığı,G f-z 2,735 %Vh=Hava Hacim %'si :
4,61
Agreganın Zahiri Özg. Ağırlığı,G sa : 2,726 Gef-deney 2,713
Kullanılan SMAK Cinsi ve Oranı : Gef-hesap 2,714
Havada Sudaki Doy.Yüz. Hacim Hacim Maks.Teo. % Asf.Dol Düzltme Düzeltm

No BİTÜM Sıcaklık YÜKSEKLİKLER,mm Ağırlık,g Ağırlık,g Ağırlık,g cm³ Özg.Ağırl Özgül Ağ. Boşluk % Boşluk Akma Stabilite Faktörü Stabilite
Wa,% g °C 1 2 3 ortlm A C B V Dp Dt Vh VMA VFA mm kg kg
1 3,50 40,3 141 63,7 63,5 63,6 63,6 1185,3 705,4 1200,7 495,3 2,393 3,00 1752 0,998 1748
2 3,50 40,3 142 63,4 63,5 63,4 63,4 1184,9 705,5 1199,3 493,8 2,400 3,30 1685 1,003 1690
3 3,50 40,3 140 63,3 63,4 63,5 63,4 1184,2 707,6 1199,9 492,2 2,406 3,10 1713 1,003 1718
2,399 2,572 6,71 14,20 52,7 3,13 1719
4 4,00 46,0 145 63,6 63,7 63,6 63,6 1190,0 706,2 1199,5 493,3 2,412 3,20 1709 0,998 1706
5 4,00 46,0 143 63,3 63,4 63,5 63,4 1190,3 707,4 1198,7 491,2 2,423 3,00 1843 1,003 1849
51
6 4,00 46,0 140 63,5 63,7 63,7 63,6 1187,9 707,7 1200,0 492,2 2,413 3,30 1768 0,998 1764
2,416 2,554 5,39 14,01 61,5 3,17 1773 DİZAYN GRADASYONU
7 4,50 51,8 140 62,3 62,4 62,3 62,3 1194,5 709,4 1200,6 491,1 2,432 3,40 1709 1,030 1760 ELEK AÇIKLIĞI GEÇEN
8 4,50 51,8 145 62,8 62,7 62,6 62,7 1195,3 707,8 1199,7 491,8 2,430 3,10 1600 1,020 1632 mm inç %
9 4,50 51,8 143 62,4 62,5 62,5 62,5 1193,3 708,0 1199,7 491,6 2,427 3,20 1652 1,025 1693 25,4 1" 100,0
2,430 2,536 4,18 13,94 70,0 3,23 1695 19,1 3/4" 91,9
10 5,00 57,5 140 62,5 62,4 62,6 62,5 1197,0 709,2 1199,0 489,7 2,444 3,50 1312 1,025 1345 12,7 1/2" 70,0
11 5,00 57,5 141 62,3 62,2 62,2 62,2 1197,9 710,6 1199,4 488,8 2,451 3,56 1454 1,033 1502 9,52 3/8" 60,1
12 5,00 57,5 142 62,5 62,4 62,5 62,5 1192,3 708,1 1195,4 487,3 2,447 3,25 1564 1,025 1603 4,76 No.4 41,4
2,447 2,519 2,83 13,74 79,4 3,44 1483 2,00 No.10 28,7
13 5,50 63,3 141 62,6 62,5 62,5 62,5 1200,2 710,1 1201,8 491,7 2,441 3,40 1371 1,025 1405 0,42 No.40 12,5
14 5,50 63,3 142 62,1 62,3 62,2 62,2 1196,2 710,4 1197,5 487,1 2,456 3,70 1214 1,033 1254 0,177 No.80 8,0
15 5,50 63,3 139 62,4 62,5 62,4 62,4 1202,4 714,1 1204,0 489,9 2,454 3,50 1379 1,028 1418 0,075 No.200 4,5
2,450 2,502 2,05 14,04 85,4 3,53 1359
Kaba %'si 58,6
4,30 OPTİMUM BİTÜM SONUÇLARI (Grafikten) 2,426 2,543 4,60 13,90 67,0 3,21 Fill/Bit Stb/akm 1700 İnce %'si 36,9
4,30 OPTİMUM BİTÜM SONUÇLARI (Hesapla Geff deneyle) 2,426 2,543 4,60 13,91 67,0 3,21 1700 Filler %'si 4,5
4,30 OPTİMUM BİTÜM SONUÇLARI (Hesapla Geff hesapla) 2,426 2,543 4,61 13,91 66,9 3,21 1,06 1,06 1700
Şekil 5.10. Asfalt betonu binder tabakasına ait Marshall dizayn formu örneği
52
Şekil 5.11. Asfalt betonu binder tabakasına ait Marshall dizayn grafikleri örneği
BÖLÜM 6
BİTÜMLÜ KAPLAMALARIN
YENİDEN KULLANILMASI
6. BİTÜMLÜ KAPLAMALARIN YENİDEN KULLANILMASI

Bozulmuş veya eski bitümlü kaplamaların kazınarak yeni yapılacak bitümlü karışımlarda
gerekiyorsa agrega ve bitüm ikamesiyle birlikte tekrar kullanılmasına geri kazanım (recycling),
kazınan malzemeye de kazınmış asfalt kaplama (KAK) adı verilmektedir. Mevcut yol
üstyapısından kazınarak elde edilen malzemenin yeni yapılacak bitümlü karışım imalatında
kullanılması, kaynaklarımızın teknik ve ekonomik açıdan doğru bir şekilde kullanılması
açısından son derece önemlidir. Geri kazanım tekniği yeni bir teknik olmayıp Amerika Birleşik
Devletleri ile Avrupa’daki birçok ülkede, özellikle Almanya ve Fransa’da yaygın olarak
uygulanmaktadır. Son on yıldır Türkiye’de de azımsanmayacak ölçülerde birçok bölgede farklı
tekniklerle başarılı geri kazanım uygulamaları yapılmaktadır.
Geri Kazanımın Sağladığı Faydalar
Bozulmuş bitümlü kaplamaların kazınarak bitümlü karışımlarda yeniden kullanılması ile genel
itibariyle aşağıdaki faydalar sağlanmaktadır.
* Kazınan BSK tabakası tekrar kullanılarak milli kaynakların korunması ve değerlendirilmesi
ile ekonomik kazançlar sağlanabilmektedir.
* Geri dönüşüm yeni malzeme ihtiyacını azaltarak doğal kaynakların korunması, atık veya depo
sahalarının oluşmaması açısından çevrenin korunmasına katkı sağlamaktadır.
* Mevcut kaplamanın üzerine yeni bir kaplama tabakası yapılması halinde ortaya çıkacak kot
yükselmesi gibi sorunlar giderilebilmektedir.
Geri Kazanım Yöntemleri
Çeşitli kaplama bozulma türleri ve yapısal gereksinimler için farklı geri kazanım metotları
mevcuttur. Asfalt Geri Dönüşüm ve Rehabilitasyon Birliği (Asphalt Recycling and Reclaiming
Association-ARRA) beş farklı geri kazanım tekniği tarif etmektedir. Bunlar;
* Soğuk düzeltme (cold planing)
* Sıcak geri kazanım (hot recycling), (plentte KAK beslemesi soğuk ya da sıcak)
* Sıcak yerinde geri dönüşüm (hot in-place recycling)
* Soğuk yerinde geri dönüşüm (cold in-place recycling)
* Tam derinlikte kazıyıp geri kazanma (full depth reclamation)
Her uygulamada olduğu gibi bitümlü kaplamaların geri kazanım yöntem ve uygulamaları da
ihtiyaçları azami ölçüde karşılayabilmek amacıyla, proje bazlı olarak belirlenmekte ve
kendisine has doğru teknik ve tasarım metotları ile bilgi ve tecrübenin ortak birleşimiyle
sağlanabilmektedir.
Bitümlü kaplamaların geri kazanım teknikleri ile uygulama detay ve esaslarıyla ilgi konular
kapsamlı bir ihtisas gerektirdiğinden kitaba dahil edilmemiştir.
53
BÖLÜM 7
KALİTE KONTROL
ÇALIŞMALARI
7. KALİTE KONTROL ÇALIŞMALARI

Bitümlü kaplamaların yapımında, agrega hazırlanmasından, kaplamanın sıkıştırılmasına kadar
ki olan her aşamada kalite kontrol yapılması zorunluluğu vardır. Aşağıda bu kontrol aşamaları
yer almaktadır.
Taş Ocağının Seçimi ve İşletimi

Taş ocağının seçiminde, ocağın kapasitesi, işletim kolaylıkları, taşıma mesafesi, taşın fiziksel
özellikleri önemlidir. Ocağın işletilmesine karar vermeden önce, temsili taş numuneleri
üzerinde, laboratuvarda kırılarak tüm agrega deneyleri ve karışım dizaynları yapılarak, taşın
bitümlü kaplama yapımına uygun olup olmadığı belirlenmelidir. İşletme yapılırken, taş
bloklarına çevreden başka malzemelerin karışması önlenmeli ve konkasöre malzeme verilirken,
belirli bir boyuttan küçük malzemelerin by-pass yöntemiyle kırılacak malzemeden ayrılması
gerekmektedir.
Agreganın Kırılması, Taşınması ve Depolanması

Agregalar konkasörde kırılırken, boyutlarına göre elenip, ayrı ayrı depolanır. Kırım süresinde
her bir grubun gradasyonu değişmemelidir. Bu nedenle kırım yapılan konkasörden
şartnamesinde istenilen miktar ve aralıklarda agrega gruplarına ait ASTM D 75’ e göre numune
alınmalı ve ASTM C 136’ ya uygun olarak yaş elek analizi ile kontrol edilmelidir. Karışım
dizaynına esas olan gradasyonlardan farklılıklar gözlemlenirse, konkasör elekleri ve diğer
aksamları gözden geçirilmeli, gerekiyorsa değişen yeni gradasyonlara göre karışım dizaynı
revize edilmelidir.
Segregasyonu en aza indirmek için agregalar tabakalar halinde gruplanmalı, üretim
bantlarından serbest düşürülerek depolanmamalıdır. Malzemelerin depo sahasında birbirlerine
karışması önlenmelidir.
Agrega kırımı sırasında, agreganın kırım şeklinde veya diğer fiziksel özelliklerinde muhtemel
değişikliklerin belirlenebilmesi amacıyla, belirli aralıklarda, soyulma, yassılık, özgül ağırlık,
Los Angeles, hava tesirlerine karşı dayanım, kaba agrega su absorbsiyonu gibi deneylerin
yapılması önerilmektedir. Eğer agreganın fiziksel özellikleri şartname limitlerine yakınsa, bu
deneyler daha sık yapılmalıdır.
Bitümün Depolanması
Şantiyeye getirilen her parti bitümlü bağlayıcıdan uygun teknikle yeterli miktarlarda numune
alınarak, kalite kontrol deneyleri yapılmalıdır.
Agrega Soğuk Silolarının Beslenmesi

Şantiye sahasında depolanmış agreganın soğuk silolara beslenmesi sırasında, taban toprağının
agregaya karışması önlenmeli, segregasyon en aza indirilmelidir. Soğuk silolar, homojen bir
malzeme akışı verecek şekilde, sabit dolulukta tutulmalıdır. Soğuk silolarda laboratuvar dizaynı
karışım yüzdeleri, depolanan agreganın elek analizi ve üretim kapasitesi dikkate alınarak kapak
açıklıkları ayarlanmalı, kontrol mühendisinin belirleyeceği sürelerde hem soğuk silolardan hem
54
de banttan numune alınarak agregalara yaş elek analizi uygulanmalıdır. Banttan alınan agrega
elek analizinin, laboratuvar karışım dizayn gradasyonuna uygun olup olmadığı kontrol edilmeli,
gerekirse, kapak açıklıkları yeniden ayarlanmalıdır.
Agreganın Kurutulması ve Isıtılması

Plent tesisinde kurutucuda karışıma girecek olan agreganın kurutulması ve ısıtılması sırasında,
rutubetini atmış ve sıcaklığının karıştırma sıcaklığına gelmiş olduğu kontrol edilmelidir.
Agreganın rutubetine göre, ısıtma sıcaklığı ve kurutucu tambur kapasitesi ayarlanmalıdır.
Agreganın Sıcak Silolarda Depolanması

Plentte ısıtılarak kurutulmuş ve elenerek sıcak silolara depo edilmiş olan agregalardan her gün
numune alınmalı ve yaş elek analizleri yapılarak sıcak silo oranları kontrol edilmelidir. Sıcak
silolardan temsili numune alınamadığı durumlarda, kuru karışımdan (malaksörden) her gün
numune alınmalıdır.
Agrega İle Bitümün Karıştırılması ve Kamyonlara Yüklenmesi

Sıcak silo gradasyonları ve harman ağırlığı dikkate alınarak hesaplanan sıcak silo oranları,
tartımları ve asfalt ağırlığı belirlendikten sonra, malzemeler mikserde karıştırılır. Karışım
sıcaklıkları, hava sıcaklığı ile bitümlü bağlayıcının viskozitesi dikkate alınarak tayin
edilmelidir. Bitümlü bağlayıcı ve agrega sıcaklıkları sürekli kontrol edilmeli, agregaların tam
ve homojen bir şekilde kaplanabilmesi için gerekli olan minimum karıştırma süresi
belirlenmelidir.
Mikserden çıkan bitümlü malzemeden günde en az iki defa, sabah ve akşam saatlerinde numune
alınarak Marshall briketleri hazırlanmalıdır. Bu briketler üzerinde, yoğunluk, stabilite, akma,
boşluk yüzdesi, VMA yüzdesi tayini deneyleri yapılmalı ve şartname kriterleriyle
kıyaslanmalıdır.
Serim yerine götürülecek olan karışım kamyonlara boşaltılırken segregasyonun en aza
indirilmesi sağlanmalı, hiçbir surette bir kamyonun tek seferde yüklenmesine izin
verilmemelidir. Ayrıca serim sahasına kadar karışımın sıcaklığının düşmemesi için kamyona
yüklenmiş malzemenin üzeri kapatılmalıdır.
Bitümlü Karışımın Şantiyede Uygulanması ve İşyeri Karışım Formülünün Hazırlanması

Karışım dizaynında belirlenen oranlar soğuk silo oranlarıdır. İşyeri karışım formülü (İKF),
laboratuvar karışım dizaynına göre plentin ayarlanmasından sonra üretilen karışımın fiziksel
özelliklerinin belirlenmesi ve sıkışma kontrolüne esas olacak yoğunluğunun tespitini
kapsamaktadır. İKF hazırlanmasının aşamaları aşağıda verilmiştir.
* Dizayn raporunda belirlenen karışım oranlarına göre soğuk silo ayarları yapılır.
* Soğuk silolardan ve banttan numuneler alınarak, gradasyona bakılır.
* Sıcak silolardan numuneler alınarak dizayn karışım gradasyonuna uygun sıcak silo karışım
oranları belirlenir.
55
* Dizayn raporunda belirtilen optimum bitüm ile karışım hazırlanır.

* Karışımdan numune alınarak 6 Marshall briketi hazırlanır.
* Briketler üzerinde hacim özgül ağırlık (Dp), Marshall stabilite ve akma deneyleri yapılır.
* Hazırlanan 6 briketin yoğunluklarının (Dp) ortalaması bulunur. Her bir briketin yoğunluğu
bulunan bu ortalama değerle kıyaslanır. Ortalama yoğunluktan ± 0.015 g/cm3 farklı olanlar
var ise bu değerler atılarak ortalama yoğunluk (Dp) tekrar hesaplanır. Atılan değer 2’ den fazla
ise 6 briket tekrar hazırlanır.
* Briketlerin, hava boşluk (Vh), agregalar arası boşluk (VMA), asfaltla dolu boşluk (VFA)
değerleri hesaplanır.
* Stabilite, akma, Vh, VMA ve VFA değerlerinin şartnamesinde belirtilen dizayn kriterlerine
uygun olması gerekir (Değil ise, sebep araştırılır, gerekli ise dizayn yenilenir).
* Briketlerin Dp ortalamaları alınarak işyeri karışım yoğunluğu belirlenir. Bu değer Dp arazi
sıkışma kontrolunde kullanılır (Sıkışma %‟si = ---------- x 100). İKF sonucu bulunan
yoğunluk değeri dizayn yoğunluk değerinin ± % 1’ i olmalıdır. Aksi halde dizayn
yenilenmelidir.
Uygulama sırasında serilen karışım İKF’ de verilen kompozisyona uygun olmalı, segregasyona
uğratılmamalıdır. Bu durum günde en az iki kez serim yapan finişerin arakasından alınacak
temsili numunelerin ekstraksiyonu ile belirlenecektir. Tamamlanmış tabakadan kalınlık,
sıkışma oranı ve hava boşluk miktarı tayinleri için şartnamesinde belirtilen sayıda karot
numuneleri alınmalı ve gerekli testleri yapılmalıdır.
56
BÖLÜM 8
BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR
LABORATUVARINDA
UYGULANAN DENEYLER
8. BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR LABORATUVARINDA UYGULANAN DENEYLER

Bitümlü kaplama agregaları ve bitümlü karışımlara yapılan laboratuvar deneyleri aşağıda Tablo
8.1’ de verilmiştir.
Tablo 8.1 Deney ve Deney Metotları

BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR LABORATUVARINDA UYGULANAN DENEYLER
8.1. TS EN 1097-8: AGREGALARIN MEKANİK VE FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ İÇİN
DENEYLER TAŞ PARLATMA DEĞERİNİN TAYİNİ (CİLALANMA DENEYİ)
8.2. TS EN 12272-3: VİALİT PLAKASI KULLANILARAK ŞOK DENEY METODU İLE
BAĞLAYICININ AGREGAYA YAPIŞABİLİRLİĞİNİN TAYİNİ (YAPIŞMA-VİALİT
METODU İLE)
8.3. TS EN 12697-11: AGREGA VE BİTÜM ARASINDAKİ BENZEŞMENİN
BELİRLENMESİ (SOYULMA MUKAVEMETİ DENEYİ –STATİK METOT)
8.4. BS 812:110 AGREGA DARBELENME DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ (DARBELENME
DEĞERİ)
8.5. BS 812:111 AGREGA KIRILMA DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ (KIRILMA DEĞERİ)
8.6. BS 812:112 AGREGA % 10 UFALANMA DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ ( %10
UFALANMA DEĞERİ)
8.7. AASHTO T 96, TS EN 1097-2: PARÇALANMA DİRENCİNİN TAYİNİ İÇİN
METODLAR (AGREGALARIN PARÇALANMA DİRENCİNİN TAYİNİ LOS ANGELES
METODU)
8.8. TS EN 1097-7:DOLGU MALZEMESİ TANE YOĞUNLUĞUNUN TAYİNİ-
PİKNOMETRE METODU (MİNERAL FİLLER ZAHİRİ ÖZGÜL AĞIRLIĞININ TAYİNİ
İÇİN STANDART DENEY METODU)
8.9. ASTM C127-12, AASHTO T 85-14, TS EN 1097-6:TANE YOĞUNLUĞUNUN VE SU
EMME ORANININ TAYİNİ (KABA AGREGA TANE YOĞUNLUĞU VE SU EMME
ORANININ TAYİNİ)
8.9.1. ASTM C128, AASHTO T 84-13: İNCE AGREGA SU ABSORBSİYONU VE ÖZGÜL
AĞIRLIĞININ TAYİNİ İÇİN STANDART DENEY METODU
8.10. TS EN 933-9: METİLEN MAVİSİ DENEYİ
8.11. BS 812:105 YASSILIK İNDEKSİ TAYİNİ İÇİN STANDARD DENEY METODU
8.12. AASHTO T 27 - 20 ,ASTM C136/C136M-19: İRİ VE İNCE AGREGALARIN ELEK
ANALİZİ İÇİN STANDART DENEY METODU (DANE BOYUTU DAĞILIMININ
TAYİNİ)
8.13. AASHTO T 11 , ASTM C117 – 17: 75 µm’DEN KÜÇÜK MALZEMELERİN YIKAMA
YOLUYLA SAPTANMASI (DANE BOYUTU DAĞILIMININ TAYİNİ (YIKAMALI
ELEME))
8.14. AASHTO T 209: BİTÜMLÜ KAPLAMA KARIŞIMLARIN TEORİK MAKSİMUM
ÖZGÜL AĞIRLIĞININ TAYİNİ İÇİN STANDART DENEY METODU (EFEKTİF
ÖZGÜL AĞIRLIK DENEYİ)
DAYANIMINA ETKİSİ İÇİN STANDART DENEY METODU (SUYUN SIKIŞTIRILMIŞ
BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN KOHEZYONUNA ETKİSİ)
METODU
57
8.17. TS EN 12697-12: BİTÜMLÜ KARIŞIM NUMUNELERİNİN SU HASSASİYETİNİN

BELİRLENMESİ
8.18. AASHTO T 110-03: SIVI PETROL ASFALTLARI İLE YAPILAN KARIŞIMLARDA
KÜR YÜZDESİ TAYİNİ
8.19. TS EN 12697-22: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN LABORATUVARDA TEKERLEK
İZİNDE OTURMA TAYİNİ
8.20. ASTM D6926 : BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA MARSHALL TOKMAĞI İLE MARSHALL
BRİKETİ HAZIRLANMASI
8.21. TS EN 12697-27: BİTÜMLÜ SICAK KARIŞIMLARDAN NUMUNE ALMA
8.22. ASTM D2726 / D2726M-21: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN YOĞUNLUK
TAYİNİ VE SIKIŞMA KONTROLÜ (HACİM ÖZGÜL AĞIRLIK İLE KARIŞIMIN
YOĞUNLUK TAYİNİ)
8.23. ASTM D1188: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN YOĞUNLUK TAYİNİ VE
SIKIŞMA KONTROLÜ (PARAFİNLE KAPLANMIŞ SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ
KARIŞIM NUMUNESİNİN HACİM ÖZGÜL AĞIRLIĞI)
8.24. ASTM D2950 / D2950M-14: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN YOĞUNLUK
TAYİNİ VE SIKIŞMA KONTROLÜ (NÜKLEER METOTLA YERİNDE YOĞUNLUK
VE SIKIŞMA TAYİNİ)
8.25. ASTM 6927 , AASHTO T 245: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN MARSHALL STABİLİTESİ
VE AKMA TAYİNİ
(EKSTRAKSİYON) (CAM EKSTRAKTÖR İLE)
8.27. AASHTO T 30: EKSTRAKSİYON KALINTISINA ELEK ANALİZİ
8.28. TS EN 12697-20: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA KÜP VEYA MARSHALL ÖRNEKLERİ
KULLANILARAK İZ BIRAKMA (MASTİK ASFALTTA SERTLİK SAYISI TAYİNİ)
8.29. TS EN 12697-18: SICAK KARIŞIMLI ASFALT İÇİN BAĞLAYICININ
SÜZÜLMESİ(SCHELLENBERG BİTÜM SÜZÜLME YÜZDESİ TAYİNİ)
8.30. ASTM D 1074-17: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN BASINÇ DAYANIMI İÇİN STANDART
DENEY METODU
8.31. BAKIM MALZEMESİ OLARAK HAZIRLANAN SOĞUK ASFALT KATKILI
BİTÜMLÜ KARIŞIMLARA YAPILAN DENEYLER (İŞLENEBİLİRLİK VE YAYILMA
DENEYLERİ)
8.32. TS EN 12772-1: YÜZEYSEL KAPLAMA – YAPIŞTIRICI VE AGREGANIN YAYILMA
ORANI VE HASSASİYETİ (KEÇE-TAVA DENEYİ)
BOŞLUKLARININ TAYİNİ)
8.34. TS EN 933-10: İNCE DOLGU MALZEMELERİNİN TANE BÜYÜKLÜĞÜNE GÖRE
SINIFLANDIRILMASI (HAVA JETİ İLE ELEME YÖNTEMİYLE FİLLER DANE
BÜYÜKLÜĞÜ TAYİNİ)
8.35. TS EN 12697-1: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN ÇÖZÜNÜR BAĞLAYICI İÇERİĞİ
(ASFALT ANALİZATÖR CİHAZI İLE BİTÜM MİKTARI TAYİNİ)
8.36. TS EN 12697-11 : BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA AGREGA VE BİTÜM ARASINDAKİ
BENZEŞMENİN BELİRLENMESİ (DÖNEN ŞİŞE YÖNTEMİ İLE AGREGA VE BİTÜM
UYUMLULUĞUNUN TAYİNİ)
58
8.1. TS EN 1097-8: AGREGALARIN MEKANİK VE FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ

İÇİN DENEYLER TAŞ PARLATMA DEĞERİNİN TAYİNİ (CİLALANMA DENEYİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, yol kaplamalarında kullanılan iri agreganın cilalanma katsayısını (Polished
Stone Value = PSV) belirlemek için kullanılan referans bir metottur.
ÖZET
PSV, araç tekerleklerinin bir yol yüzeyindeki koşullara benzer koşullar altında oluşturduğu
cilalanma durumunda iri agreganın direncinin bir ölçüsüdür. Bu deney 10 mm elekten geçen ve
7,2 mm elek üzerinde kalan agregalarda, iki bölümde uygulanır:
a) Deney numuneleri hızlandırılmış bir cilalanma makinesinde cilalanmaya maruz bırakılır.
b) Her numunenin cilalanma durumu bir sürtünme deneyi ile ölçülür. Daha sonra sürtünme
tespitlerinden PSV hesaplanır.
CİHAZLAR VE EKİPMANLAR
Malzemeler
Genel, malzemelerin kontrolü için detaylı şartlar EK B’de verilmiştir.
Doğal iri zımpara tozu, aşağıdaki Tablo 8.1.1. de belirtilen şartlara uygun olmalıdır. İri toz
zımpara sadece bir sefer kullanılır.
Tablo 8.1.1. İri zımpara için gradasyon limitleri
Elek Açıklığının
Nominal Genişliği Toplam Geçen(%)
mm.
0,600 98-100
0,500 70-100
0,425 30-90
0,355 0-30
0,300 0-5
Doğal ince zımpara tozu, tamamı 0,050 mm deney eleğinden geçen zımpara tozu kullanılır.
İnce zımpara tozu sadece bir sefer kullanılır.
Not: Aşağıdaki özelliklere sahip korindon zımpara tozunun uygun olduğu bulunmuştur:
a) En az % 50 Al2O3 içeriği;
b) En az 3,5 Mg/m3 tane yoğunluğu;
c) Dane boyutu dağılımı (hava jeti elemesiyle) tabloda verildiği gibi.
59
Tablo 8.1.2. İnce zımpara için gradasyon limitleri (Hava Jeti Elemesiyle)
Elek Boyutu Geçen %

mm.
0,050 99-100
0,032 75-98
0,020 60-80
PSV kontrol taşı, geçerli bir kaynaktan alınır ve 50 – 60 arasında PSV değerine sahip olmalıdır.
Sürtünme deney cihazı referans taşı, geçerli bir kaynaktan alınır ve 60 – 65 arasında bir ortalama
PSV değerine sahip olmalıdır.
Not : Şu anda tek geçerli PSV kontrol taşı kaynağı Transport Research Laboratory (TRL), (Old
Wokingham Road, Crowthorne, Berkshire RG11 6AU, United Kingdom) tarafından kontrol
edilen bir kuvars dolerit agrega stoğudur.
Not: 50 – 60 arasında PSV değerine sahip alternatif bir PSV kontrol taşı veya referans taşı
kaynağı da kullanılabilir ancak PSV değerinin en az 10 laboratuvarda yapılan TRL tipi kontrol
taşına karşı kontrollü bir çapraz deney ile saptanması gerekmektedir. Anlaşmazlık durumunda,
TRL tipi kontrol taşı kullanılmalıdır.
Not: Şu anda tek geçerli sürtünme deney cihazı referans taşı kaynağı Transport Research
Laboratory (TRL), (Old Wokingham Road, Crowthorne, Berkshire RG11 6AU, United
Kingdom) tarafından kontrol edilen bir olivin bazalt agrega stoğudur.
Hızlandırılmış parlatma makinesi
Parlatma makinesi taş ya da beton tabanlı ayarlanabilir dört tesviye ayağına monte edilir.
Makine aşağıdakileri içerir:
Şekil 8.1.1.’de gösterilen agrega numunelerini tutmak için düz çevre ve sıkıştırma
düzeneklerine sahip olan “numune tekerleği” olarak bilinen bir volan olmalıdır. Volan (406 ±
3) mm çapında agrega tanecik yüzeyi oluşturmak ve sıkıştırma halkaları dışında (44,5 ± 0,5)
mm ile sınırlandırmak için çevresine 14 numune yerleştirilebilecek boyut ve şekilde olmalıdır.
Deney koşulları altında numune tekerleğini kendi ekseni etrafında dakikada (320 ± 5) devirlik
bir hızla döndürebilecek bir araç olmalıdır.
(200 ± 3) mm çapında ve (38 ± 2) mm genişliğinde iki tane sert kauçuktan yapılmış lastik
tekerlek olmalıdır. Bu lastik tekerlekler iki farklı renkte olmalıdır. Koyu renkli olan lastik
tekerlek iri zımpara tozunda, açık renkli olan lastik tekerlek ise ince zımpara tozunda kullanılır.
Lastik tekerlekler başlangıç olarak ISO 7619’da belirtildiği gibi (69 ± 3) IRHD sertliğine sahip
olmalıdır.
Not: Her iki lastik tekerlek de “ince” ve “kalın” olarak işaretlendiği sürece aynı renkte olabilir.
Uygun lastik tekerlek yüzeyinin numune tekerleğini (725 ± 10) N’luk toplam serbest kuvvetle
taşıyabilmesini sağlayacak bir manivela kolu ve ağırlık düzeneği olmalıdır. Bu düzenek, ekseni
numune tekerleğinin eksenine paralel olan ve kendi ekseni etrafında serbestçe dönen bir
düzenektir ve dolgu tekerleğin düzlemi numune tekerleğinin düzlemi ile aynı hatta olmalıdır.
60
Makine numune tekerleğinin ve lastik tekerleğinin serbestçe dönmesi için doğru bir şekilde
hizalanır ve aşağıdaki sınırlar uygulanır:
a) Kullanılan iki tekerleğin dönme düzlemlerinin paralelliği 0,33 º’den daha fazla sapmamalıdır
(200 mm’de 1 mm).
b) Kullanılan iki tekerleğin merkezleri boyunca geçen düzlemler, birbirlerinden 0,8 mm’den
daha fazla uzakta olmamalıdır.
İri zımpara tozunu beslemek için koyu renkli lastik tekerlekle kullanılacak olan besleme
mekanizması olmalıdır. Zımpara tozu ve su beslemesi lastik tekerlek ile numune tekerleğinin
temas noktası yakınından doğrudan uygulanmalıdır.
İnce zımpara tozunu beslemek için açık renkli lastik tekerlekle kullanılacak olan besleme
mekanizması olmalıdır. Besleme sırasında zımpara tozu ve su numunelerle tekerleğin temas
yüzeyi boyunca sürekli olarak akmalıdır.
Lastik tekerleğin deforme olmasını engellemek için makinenin çalışmadığı zamanlarda lastik
tekerlekleri yük altında bırakmayacak bir araç, düzenek olmalıdır.
1 Numune Tekerleği
2 Dolgu lastik tekerlek
3 Ağırlık
4 Besleme mekanizmaları
5 Su besleme
6 Akışölçer
Şekil 8.1.1. Hızlandırılmış parlatma makinesi kesiti ve örnek bir makine
61
Şekil 8.1.2. Cilalanma kalıbı Şekil 8.1.3. Cilalanma kalıbına dizilen agrega
Şekil 8.1.4. Deney numunesinin hazırlanması
Şekil 8.1.5. Hazırlanmış deney numunesinin boyutları
62
Sürtünme direnci test cihazı

Tasarım
Sürtünme direnci testi aşağıdaki ekipmanlar kullanılarak gerçekleştirilir. Tüm mil yatakları ve
çalışan parçalar mümkün olduğunca kapalı olur ve kullanılan tüm malzemeler ıslak koşullarda
korozyonu önlemek için korunmalıdır.
Sürtünme direnci test cihazı aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır:
Boyutu ve şekli aşağıda açıklanan yaylı lastik pabuç olmalıdır. Kayan uç, asma ekseninden
itibaren yaklaşık olarak 510 mm uzaklıkta olacak şekilde pandülün sonuna monte edilir.
Ekipmanın destek sütununu dik olarak kurmak için bir düzenek olmalıdır.
Hızlandırılmış parlatma makinesinden çıkan örneklerden birini sabit bir şekilde yerleştirmek
için bir düzenek olmalıdır.
1 F ölçeği
2 Kalibrasyon ölçeği
3 Gösterge
4 Dikey ayar vidası
5 Pandül
6 Su terazisi
7 Lastik pabuç
8 Tesviye vidası
9 Deney numunesi tutucu
Şekil 8.1.6. Sürtünme direnci test cihazı
63
Pandül kolunun asma eksenini yükseltip alçaltacak bir düzenek olmalıdır. Böylece pabuç;
- Numune yüzeyinde serbestçe salınabilecek ve
- (76 ± 1) mm boyunca numuneyi yatay olarak süpürebilecektir.
Pandülü yatay konumdan serbestçe düşecek şekilde tutan ve serbest bırakan bir düzenek
olmalıdır.
Dairesel bir ölçek üzerinde salınımı ve hareketi boyunca pandül kolunun pozisyonunu gösteren
asma ekseni etrafında dengeli bir gösterge olmalıdır. Göstergenin ağırlığı 85 g’dan fazla
olmamalıdır. Pandül kolu yatay durumdayken serbestçe bırakıldığında 300 mm uzunluğundaki
göstergenin dış ucu, yatayın 10 mm aşağısında bir noktada kolun öne doğru salınımını
durdurabilecek şekilde gösterge mekanizmasındaki sürtünme ayarlanabilir olmalıdır.
2 birimlik aralıklarla 0’dan 100’e kadar işaretlenmiş ve 76 mm’lik kayma uzunluğuna sahip
dairesel deney ölçeği olmalıdır. (F ölçeği).
Pandül kolunun ağırlığı pabuç dâhil olmak üzere (1,50 ± 0,03) kg olmalıdır. Kol eksenindeki
ağırlık merkezi asma ekseninden (410 ± 5) mm uzakta olmalıdır.
Pabuç (31,75 ± 0,50) mm genişliğinde (25,4 ± 1,0) uzunluğunda (bir salınım yönünde) ve (6,35
± 0,50) mm kalınlığında kauçuktan oluşur. Pabuç, merkezi dönme eksenine sahip rijit bir taban
üzerinde tutulmalı ve pabuç ve tabanın toplam ağırlığı (20 ± 5) gram olmalıdır. Kol salınımının
en düşük noktasındayken pabuç düzleminin yatayla yaptığı açı (26 ± 3)º olacak şekilde pabuç
düzeneği pandül kolunun sonuna monte edilmelidir.
NOT: Bu düzenekte pandül salındıkça numune yüzeyinin pürüzsüzlüğünü takip etmek için,
pabuç kendi ekseni etrafında engel olmadan dönebilir.
NOT: Pandülün salınımının en düşük noktasındaki göreli konumlar, pabuç ve deney numunesi
Şekil 8.1.7.’de gösterilmiştir.
1 Pandül
2 Pabuç
3 Numune
4 Açı (26 ± 3)º
Şekil 8.1.7. Pandülün, pabucun ve deney numunesinin konumu
Pabuca deney yüzeyinde yay yüklemesi yapılmalıdır. Ortalama durumda pabuçtaki nominal
statik kuvvet, (22,2 ± 0,5) N olmalıdır. Pabuçtaki statik kuvvet değişimi pabucun her 1 mm
sapmasında en fazla 0,2 N olabilir.
64
Pabucun başlangıç esnemesi ve sertliği Tablo 8.1.3.’ye uygun olmalıdır. Pabucun çalışan
kenarları dik ve düzgün kesilmiş olmalıdır ve lastik kirli olmamalıdır (örneğin aşındırıcı ya da
yağ bulunmamalıdır).
Tablo 8.1.3 Pabucun özellikleri
Sıcaklık
Özellik
0 0C 10 0C 20 0C 30 0C 40 0C
Esneme (%)a 43-49 58-65 66-73 71-77 74-79
Sertlik (IRHD)b 50-65 50-65 50-64 50-65 50-65
a
ISO 4662’ye göre Lüpke Çekme Deneyi
b
ISO 48’e göre Uluslararası Lastik Sertliği
Deney elekleri
Kare deliklere sahip 10 mm; 0,600 mm; 0,500 mm; 0,425 mm; 0,355 mm; 0,300 mm ve 0,050
mm boyutlarında elekler kullanılır.
Izgara elek
(7,2 ± 0,1) mm aralığa sahip ve EN 933-3 şartlarına uygun bir ızgara elek kullanılır.
Not: (7,2 ± 0,1) mm yarık genişliğine ve (40 ± 1) mm yarık uzunluğuna sahip yassılık eleğide
kullanılabilir.
Uzunluk göstergesi ya da kaliperleri

Mafsalları ya da yüzleri arasında (14,7 ± 0,2) mm’lik bir boşluk bulunan uzunluk göstergesi ya
da kaliperleri kullanılır.
Deney numunelerini hazırlamak için ekipmanlar

Deney numunelerini hazırlamak için ekipmanlar aşağıdakilerden meydana gelir:
a) Sıvı otomobil cilası gibi yapışmayı önleyen bir madde;
b) Kullanımdan sonra ekipmanları temizlemek için sıvı temizleyici;
c) Sentetik reçine ve sertleştirici;
d) Reçineyi ve sertleştiriciyi karıştırmak için kap;
e) Polivinil asetat gibi bir malzemeden, esnek plastik bir tabaka.
f) Numunelerin boyutlarını Şekil 6’da gösterildiği gibi hazırlamak için doğru işlenmiş kalıplar;
g) Bir düzlemi önde diğeri cilalanma testi eğrilik yarıçapının (189,0 ± 0,50) mm kadarı eğrilik
yarıçapı olan ve kalıptan biraz daha geniş olan sert kapaklar,
65
h) Kapağı reçine desteği üzerinde tutmak için ağırlıklar veya klampalar gibi düzenekler;
i) Yaklaşık 3 mm çapında iki tane ince kıllı fırça;
j) Sert kıl fırça;
k) Spatula;
l) Tamamı 0,300 mm elekten geçen kuru ince agrega (kum).
Not: Daha az sıvı hale getirmek için reçineye filler eklenebilir. Reçine ayrıca kalıplara iki
tabaka halinde de eklenebilir.
DENEY NUMUNELERİNİN HAZIRLANMASI

Laboratuvar numunesi EN 932-2’de belirtilen prosedürlere göre, aşağıda anlatıldığı gibi
elenerek, bir alt numune elde etmek için azaltılır.
Not: Aynı anda altı farklı agrega test edilebilir.
Tüm agregalar 10 mm’lik elekten geçip ızgara elek üstünde kalana kadar alt numune elenir.
Üstte kalan numune yıkanır, kurutulur ve uzunluk göstergesi veya kaliperler kullanılarak
uzadığı tespit edilen herhangi bir parça varsa kaldırılır.
Yukarıda anlatılan metotlarla en az 1 kg PSV kontrol taşı elde edilir.
Her agregadan dört numune ve kontrol taşından dört numune hazırlanır. Her numune 36 – 46
arasında agrega danesine sahip olmalıdır.
Not: Lastik tekerleğin cilalama hareketine maruz kalan danelerin yüzey yapısı agreganın
ortalama yüzey dokusunu temsil etmelidir. Farklı görünüme sahip daneler dört numune
arasında rastgele dağıtılmalıdır. Seçimi doğru yapılmayan numuneler kötü sonuçlar
vermektedir.
İnce kıllı fırçalardan biri kullanılarak metal kalıpların iç yüzleri ve üst kenarları hafifçe
yapışmayı önleyen madde ile kaplanır. En düz yüzeyleri kalıbın tabanına gelecek şekilde
seçilmiş daneler rastgele tek bir tabaka halinde dikkatlice yerleştirilerek her numune hazırlanır.
Daneler birbirlerine mümkün olduğunca yakın ve kalıbın tabanını mümkün olduğunca çok
kaplayacak şekilde yerleştirilir.
Daha sonra daneler arasındaki boşluklar derinliğin dörtte üçüne kadar ince agrega (kum) ile
doldurulur. İnce kıllı fırça ya da hafif bir üfleme ile düzeltilir. Bu işlemi yaparken agrega
danelerinin düzenini bozmamaya dikkat edilmelidir.
Kap içinde sertleştirici ve reçine (yapıştırıcı) karıştırılır. Kalıp reçine karışımı ile taşana kadar
doldurulur ve reçinenin ana gövdesi bozulmadan artan miktar bir spatula ile alınır.
Not: Spatula ile almak yerine, alternatif olarak, artan miktar kalıbın bir plastik levha ile kaplanıp
levha üzerine metal kapağın preslenmesiyle sıkılarak çıkartılabilir.
Reçine sertleşmeye başlayınca (genelde 5 – 10 dakika sonra) bir bıçak ile kalıbın kenarlarındaki
fazla reçine alınır. Priz alma sırasında oluşacak deformasyonu önlemek için, bir klampa veya
ağırlıklar ile numunenin arkasına metal kapak ile bastırılır. Reçine katılaşıp soğuduktan sonra
66
(karıştırmadan yaklaşık 30 dakika sonra) numune kalıptan çıkartılır. Fazla ince agrega (kum)
sert kıl fırça ile temizlenir.
Reçine tamamen katılaşıp soğuduktan sonra, aşağıda “Numunelerin Hızlandırılmış
Parlatmaları” kısmındaki uyarınca, cilalanma işlemine başlamadan önce 30 dakika daha
beklenir.
Gerekiyorsa kalıplar ve araçlar temizlenir.
Biten her numunenin agrega danelerinin doğal yüzeyini temsil ettiği (keskin çıkıntı kenarları
olmayan) ve en az 12,5 mm kalınlığında olduğu kontrol edilir.
Yüzeylerinde reçine bulunan ve örselenmiş daneler kabul edilmez.
Not: Numunelerin açıkta kalan yüzeyleri destek reçinesinden hafifçe çıkıntı yapmalıdır.
LASTİK TEKERLEĞİN ŞARTLANDIRILMASI

Bir deneyde herhangi yeni bir lastik tekerlek kullanılmadan çalıştırılır. Yeni lastik tekerlek
gerçek bir deneydeymiş gibi (Numunelerin Hızlandırılmış Parlatmaları) ancak 12 yedek
numune ve önceden cilalanmamış iki kontrol taşı kullanılarak şartlandırılır.
Not: Bu ön çalıştırmada önceki deneylerdeki numuneler yedek numune olarak uygundur.
Numunelerin hızlandırılmış parlatma sonrasında, aşağıda bahsedilen “Sürtünme Deneyi
Prosedürü” ne göre kontrol taşı numunelerine sürtünme deneyi uygulanır ve ortalama sonuç
kaydedilir. Bu değer kullanılan geçerli PSV kontrol taşı için belirlenen aralıkta olmalıdır.
Eğer ortalama değer belirlenen aralığın en yüksek limitinden daha fazla ise, kontrol taşının yeni
numuneleri kullanılarak daha fazla ön çalıştırma işlemi yapılır. Eğer ortalama değer belirlenen
aralığın en düşük limitinden daha az ise, lastik tekerleğin deney için uygun olmadığına karar
verilir.
NUMUNELERİN HIZLANDIRILMIŞ PARLATILMALARI

Hızlandırılmış cilalanma oda sıcaklığı olan (20 ± 5) ºC’de gerçekleştirilir.
Her çalıştırmada 14 numune cilalanır, numaraları aşağıdaki gibidir:
a) İlk agreganın iki numunesi, 1 ve 2 olarak numaralandırılır;
b) İkinci agreganın iki numunesi, 3 ve 4 olarak numaralandırılır;
c) Üçüncü agreganın iki numunesi, 5 ve 6 olarak numaralandırılır;
d) Dördüncü agreganın iki numunesi, 7 ve 8 olarak numaralandırılır;
e) Beşinci agreganın iki numunesi, 9 ve 10 olarak numaralandırılır;
f) Altıncı agreganın iki numunesi, 11 ve 12 olarak numaralandırılır;
g) PSV kontrol taşının iki numunesi, 13 ve 14 olarak numaralandırılır.
Numuneler şu sırada düzenlenir: 13, 9, 3, 7, 5, 1, 11, 14, 10, 4, 8, 6, 2, 12.
Not: Eğer altı agrega mevcut değilse, tekerleği doldurmak için yedek numuneler kullanılabilir.
67
Numuneler yukarıda belirtilen sırada numune tekerleğine dizilir. Numuneler daha sonraki bir
aşamada belirlenebilecek şekilde işaretlenir. Numunelerin deneye maruz kalan dış yüzeyleri,
lastik tekerlek dönerken darbe ve kayma olmadan (406 ± 3) mm çapında bir dairenin çevresinde
sürekli bir şerit oluşturmuş olur. Bitişik numunelerin yüzeyleri ile aynı hizaya gelecek şekilde
boşluklar uygun dolgu parçalarıyla doldurulur.
Numune tekerleğinin hızı dakikada (320 ± 5) devir olacak şekilde ayarlanır ve koyu renkli lastik
tekerlek numunelerin yüzeyine getirilir. (180 ± 1) dakika boyunca su ile iri zımpara tozunu (27
± 7) gram/dakikalık bir oran ile numune tekerleğinin üzerine devamlı olarak aktarmak için
uygun besleme mekanizması kullanılır. Suyun akış oranı iri zımparayı tekerleğe taşıyabilecek
yeterlilikte olmalıdır.
Not: Su akış oranı yaklaşık olarak iri zımpara oranı kadardır.
Deney (60 ± 5) dakika ve (120 ± 5) dakika sonra tabanda biriken fazla zımparayı temizlemek
için durdurulur. (180 ± 1) dakika sonra, numune tekerleği makineden çıkartılır.
Makine ve numuneler tüm zımpara kalıntılarından arındırılana kadar iyice temizlenir.
Not: İri zımparanın açık renkli lastik tekerlek ile temas halinde olmaması önemlidir.
Açık renkli lastik tekerlek makineye yerleştirilir ve ince zımpara tonu ile mekanizma beslenir.
Numune tekerleği tekrar yerleştirilir ve makine yukarıda bahsedildiği gibi (180 ± 1) dakika
daha durdurma işlemi olmadan çalıştırılır.
İnce zımpara tozları su ile (3,0 ± 1,0) gram/dakika oranıyla sürekli olarak beslenir. Bu işlemde
su miktarı, ince zımpara miktarının iki katıdır.
Not: Tekerleğin dönmesinden başka bir zamanda lastik tekerlekler herhangi bir zamanda yük
altında bırakılmamalıdır.
Aşınma veya diğer hasarlar belirlendiğinde veya kontrol taşı değeri kullanılan geçerli PSV
kontrol taşı için belirlenen aralığın dışında kalırsa, lastik tekerlekler periyodik olarak değiştirilir
Lastik tekerlekler değiştirildikten sonra istenilen şartlara uygun hale getirilir.
Not: Güncel deneyimler, lastik değiştirmenin 25 çalıştırmadan sonra özellikle iri zımpara ile
kullanılan koyu renkli lastik tekerlek için yapılması gerektiğini göstermektedir.
Tamamlanmasından sonra, numune tekerleği kaldırılır ve makine temizlenir. Numuneler
tekerlekten çıkartılır ve ince zımpara kalıntılarını tamamen temizlemek için bir su jetiyle iyice
yıkanır. Taşlar arasındaki boşluklar sert bir fırça ile ovma yoluyla temizlenir.
Not: Taşların arasında az miktarda da olsa kalan ince zımpara sürtünme deneyinin sonucunu
etkiler.
Yıkama işleminden sonra, numuneler baş aşağı olacak şekilde 30 dakika ve 120 dakika arasında
belirlenen bir süre boyunca (20 ± 2) ºC’de su altında bekletilir. Sudan çıkartılır ve hemen
sürtünme deneyi uygulanır. Deneyden önce numunenin kurumasına izin verilmez.
Her agreganın ve kontrol taşının kalan iki numuneleriyle tam deney prosedürü (Numunelerin
Hızlandırılmış Parlatmalarında anlatıldığı gibi) tekrar edilir.
68
DENEYİN YAPILIŞI
Sürtünme deneyi ekipmanları ve pabuçları deneyin başlamasından en az 120 dakika önce ve
deney süresince sıcaklığın (20 ± 2) ºC’de kontrol edildiği bir odada saklanır.
Sürtünme deneyi aleti sabit düz bir yüzey üzerine yerleştirilir ve pandül destek kolu dikey
olacak şekilde tesviye vidaları ayarlanır. Daha sonra, pandülün asma ekseni kollar rahatça
salınım yapacak şekilde yükseltilir. Gösterge mekanizmasındaki sürtünme ayarlanır böylece
pandül kolu ve gösterge sağ yatay konumda serbest kaldıklarında gösterge deney ölçeğinde (F
ölçeği) sıfır değerinde durur. Pabucun takip ettiği yolun kayma uzunluğu boyunca numunenin
uzun eksenine paralel olduğundan emin olunur.
Pabuçları denemek ve kontrol etmek için sürtünme deney cihazı referans taşı kullanılarak
üretilen deney numunelerinden oluşan bir stok elde edilir. Numuneler gerçek bir
değerlendirmeye maruz bırakılarak cilalandırılır.
Yeni bir pabuç kullanmadan önce, cilalanma deneyi yapılmış referans taşı numunesi üzerinde
5 kere kuru, 20 kere de ıslak geçirilerek şartlandırılır.
Sürtünme deney aleti referans taşı numunesi diğer tüm numunelerden ayrı tutulur. Islak test
edilirken elde edilen değerin belirlenen aralığın en düşük değerinden en fazla üç birim fazla
olması şartıyla (TRL tip sürtünme testi cihazı referans taşı için 55’ten az olmamalıdır) yeni
pabuçları şartlandırmak için kullanılan numune tekrar tekrar kullanılabilir.
Her ölçümden önce, sürtünme deneyi cihazı referans taşı numunesinin test edilmesiyle ve göre
suya batırma işlemi yapılarak (bu bölümde anlatıldığı gibi) pabuç kontrol edilir. Sonuç değerleri
kaydedilir.
Tekrarlanan sürtünme testi daha fazla cilalanmaya yol açacağından giderek azalan değerler elde
edilir. Değer, belirlenen aralığın altına bir birimden daha fazla düşmüşse sürtünme deneyi cihazı
referans taşı numunesi kullanılmaz (TRL tip sürtünme testi cihazı referans taşı için 57 altına).
Yeni bir sürtünme testi cihazı referans taşı kapalı kaptan çekilirse, kontrol edilen değeri ilk test
edilen değerden iki birim daha düşük ya da bir birim daha yüksek olmamalıdır. Eğer değer bu
aralığın dışındaysa, deneye devam edilmez ve sürtünme deneyi cihazı ve çalışması kontrol
edilir.
Not: Hatalı pabuç ve hatalı sürtünme deneyi cihazı arasındaki farkı görebilmek için, birden
fazla pabuç kullanımda tutulmalıdır.
Çizilmiş ya da delinmiş pabuçlar kullanılmamalıdır.
Deney numunesi uzun boyutu pandülün izlediği yola paralel olacak şekilde yerleştirilir.
Numune öyle bir şekil de yerleştirilir ki pandül pabucu numune tekerleği üzerindeki hareket
yönüne ters yönde hareket eder.
Not: Örneğin eğer cilalanma sırasında işaret operatöre en uzaksa, sürtünme deneyinde operatöre
en yakın olmalıdır.
Her numuneyi test etmeden önce pandül kolunun yüksekliği ayarlanır böylece pandül
69
numunenin üstünden geçerken pabuç da numuneye (76 ± 1) mm bir uzunluk ve tüm genişliği
boyunca temas eder. Numune üzerindeki tüm sürtünme ölçüm ayarları korunur.
Not: Bunu elde etmek için pabuç ayağına sabitlenmiş bir gösterge yardımcı olabilir.
Numune yüzeyleri ve lastik pabuç bol temiz su ile ıslatılır. Pabucun ayarlanan pozisyonu
bozulmaz. Pandül kolu ve gösterge yatay pozisyondan bırakılır ve göstergenin F ölçekte geldiği
nokta en yakın tamsayıya yuvarlanarak kaydedilir. Gösterge yatay bırakma pozisyonuna
getirilir.
Bu işlem numune her seferinde yeniden ıslatılarak 5 kere daha gerçekleştirilir. Son üç okumanın
ortalaması 0,1 hassasiyet ile kaydedilir.
Yedi numune şu sırada test edilir: 13, 1, 10, 3, 5, 12, 8.
Pabuç ters çevrilir ve kalan yedi numune şu sıraya göre test edilir: 7, 11, 6, 4, 9, 2 ve 14.
Kalan iki numune ile tüm deney (Sürtünme Deneyi Prosedüründeki gibi) tekrarlanır.
HESAPLAMALAR VE SONUÇLARIN İFADE EDİLMESİ

Her deneyden elde edilen PSV kontrol taşı numunelerinin kaydedilen değerlerinin ortalaması
iki sonuç verilerek 0,1 hassasiyet ile hesaplanır.
Eğer yukarıda elde edilen iki sonuç arasındaki fark 5,0 birimden fazla ise ya da iki sonuçtan en
az biri kullanılan PSV kontrol taşı için belirlenen aralığın dışında kalıyorsa tüm sonuçlar
reddedilir. Sonuçlar reddedilirse, tüm deneyin tekrarlanması gerekmektedir. TRL tipi PSV
kontrol taşı için aralık (49,5 – 55, 5) olarak belirlenmiştir. Tatmin edici deney sonuçları için,
test edilen her agrega için PSV aşağıda anlatıldığı gibi hesaplanır.
Dört agrega deney numunesinin (her deneyden iki tane) kaydedilen değerlerinin ortalama
değeri S her deneyi ortalaması toplanıp ikiye bölünerek hesaplanır. Sonuç 0,1’e hassasiyet ile
kaydedilir.
İki PSV kontrol taşı numunesinin (her deneyden iki tane) kaydedilen değerlerinin ortalama
değeri C her deneyi ortalaması toplanıp ikiye bölünerek hesaplanır. Sonuç 0,1 hassasiyet ile
kaydedilir.
PSV en yakın tamsayıya yuvarlanarak aşağıdaki formüle göre hesaplanır:
PSV = S + (52,5) − C
Burada;
S: Dört agrega deney numunesi için ortalama değer
C: İki PSV deney numunesi için ortalama değer.
RAPOR
Deney raporuna numunelendirme belgesinin bir kopyası eklenir.
Deney raporu ayrıca aşağıdaki ek bilgileri de içermelidir:
- Kullanılan standarda referans;
70
- Numunelendirme raporu;
- EN 933-3’e göre numunelendirme tanımı ve açıklaması;
- Agrega için PSV değeri;
- PSV kontrol taşı için kaydedilen genel ortalama değer ;
- Her dört agrega deney numunesinin ve dört PSV kontrol taşı numunelerinin her deneyi için
ortalama değerleri ve münferit değerleri, hangi değerin hangi deney ile ilgili olduğunu
belirterek.
EK A
Örnek deney föyü (TS EN 1097)
Cilalanma Değeri Tayini Deney Formu

Numune Adı : Kalker T.O
Briket Okumalar (S)
No 1 2 3 4 5 Ortalamalar
1 43 43 42 42 41 42,2
2 40 40 40 40 40 40,0
3 42 42 41 41 41 41,4
4 42 41 41 40 40 40,8
5
ORTALAMA 41,1
Düzeltilmiş Ort.[Psv=S+(52,5-c)] 41,1+1,2 = 42,3
Müşahit Numune (PSV)
Briket Okumalar (C)
No 1 2 3 4 5 Ortalamalar
1 52 52 51 51 51 51,4
2 52 52 51 51 50 51,2
ORTALAMA 51,3
Standard Değer - 52,5-
Düzelme Değeri (52,5 – C) Ortalama 51,3=1,2
EK B
Malzemelerin kontrolü
İri zımpara tozu ve ince zımpara tozu
Kullanmadan önce her iri ve ince zımpara tozu harmanının dane boyutu dağılımı kontrol edilir.
Eğer kriterler üreticinin ya da tedarikçinin belgesi ile teyit edilirse, doğrulama gerekli değildir.
71
8.2. TS EN 12272-3: VİALİT PLAKASI KULLANILARAK ŞOK DENEY METODU

İLE BAĞLAYICININ AGREGAYA YAPIŞABİLİRLİĞİNİN TAYİNİ (YAPIŞMA-
VİALİT METODU İLE)
KAPSAM
Bu deney metodu, bağlayıcı ile agrega arasındaki yapışabilirliğin ölçümü, adezyon
malzemelerinin etkilerini belirtir ya da sathi kaplama için bağlayıcı agrega sistemleri
tasarlamaya destek olarak adezyon özelliklerine katkıda bulunur.
Bu metot, arazide kalite kontrol için amaçlanmamıştır.
Bu metot aşağıdaki ölçüm yöntemlerini açıklar:
─ Bağlayıcının agrega yüzeyine mekanik adezyonu;
─ Bağlayıcının mıcırlara aktif yapışabilirliği;
─ Bağlayıcının miktarına ya da bağlayıcı ve mıcır arasına bir adezyon malzemesi ekleyerek
mekanik adezyonun gelişimi;
─ Bağlayıcının agregayı ıslatma sıcaklığı;
─ Kırılma sıcaklığının altında yapışabilirliğin değişimi;
Bu metot aşağıdaki durumlar için uygundur:
─ Sathi kaplama için kullanılan tüm hidrokarbon bağlayıcılar (örneğin; geleneksel ya da
polimer modifiye edilmiş bağlayıcılar, yumuşatılmış ya da katbek bağlayıcılar, geleneksel ya
da polimer modifiye edilmiş bitüm emülsiyonları);
─ Sathi kaplamalarda kullanılan tüm agrega türleri;
─ Aşağıdaki agrega boyutları:
─ 1. Grup: 2/5 mm, 5/8 mm, 8/11 mm ve 11/16 mm;
─ 2. Grup: 2/6 mm, 4/6 mm, 6/10 mm ve 10/14 mm.
Not: Deneyin amacıyla ilgili daha fazla bilgi Ek C’de bulunabilir.
AKTİF YAPIŞABİLİRLİK VE MEKANİK ADEZYON

Tanım
Gerekli miktarda bağlayıcı püskürtme sıcaklığına kadar ısıtılır ve çelik bir plaka üzerine yayılır.
Deney (5 ± 1) ºC’de gerçekleştirilir.
50 ya da 100 adet gradasyonlu mıcır, bağlayıcı üzerine serilir ve sıcak bağlayıcı kullanılıyorsa
sıkıştırılır.
Hazırlanan plaka ters çevrilir ve 3 sivri çubuk üzerine konulur.
Çelik bir bilye 10 saniyelik periyotlarla plaka üzerine 500 mm’den üç kere düşürülür.
Yapışabilirlik değeri plakaya yapışık kalan mıcırların sayısının toplamı olarak belirlenir.
72
Not: Eğer mıcırlar kimyasal işlem görmüş ya da arazide yıkanmış ya da yapımında bir ara
adezyon malzemesi (katkı) kullanılmışsa deneyde simüle edilmelidir. Eğer özel arazi koşulları
gerektiren polimer modifiye edilmiş bağlayıcılar kullanılmışsa, örneğin yol sıcaklığı > 10 ºC
olması ya da ısıtılmış mıcırlar, deney bu kısımları da yansıtmalıdır.
Düz çelik plakalar (Bkz. Şekil 8.2.1)
2-3 mm kenar çıkıntısı olan ve aşağıdaki boyutlara sahip düz çelik plakalar kullanılır:
─ Kenar (200 ± 1) mm x (200 ± 1) mm;
─ Kalınlık (2,0 ± 0,2) mm.
Plakalar herhangi bir yönde toplam uzunluğu boyunca 0,2 toleransla düz imal edilmelidir.
2 2-3
Şekil 8.2.1. Deneyde kullanılacak düz çelik plaka ve boyutları (Boyutlar mm. cinsindendir)
Sivri çubuk
3 sivri çubuklu rijit bir taban ve bilyeye erişmek için hafif açılı [(3,0 ± 0,5)º] düşey bir çubuktan
oluşan bir cihazdır.
73
1 Tesviye cihazı
2 Top
Toleranslar:
─ Çubuklar ± 0,2 mm
─ Bilye ± 0,5 mm
haricinde diğer tüm
toleranslar ± 1 mm
olarak alınır.
Şekil 8.2.2. Sivri çubuk
Çelik bilye
(510 ± 10) g ağırlığında, (50,0 ± 0,5) mm çapında bir çelik bilye kullanılır.
Lastik tekerlekli silindir
Sert lastiğin kalınlığı (15 ± 2) mm;
Ağırlığı (25 ± 1) kg;
Kullanılır genişliği (260 ± 10) mm (Bkz. Şekil 8.2.3);
Lastiğin sertliği ISO 48’e göre Shore 40/150 olmalıdır.
74
1 Lastik kalınlığı (15 ± 2) mm

2 Silindir ağırlığı (25 ± 1) kg
Şekil 8.2.3. Lastik tekerlekli silindir ve özellikleri(Boyutlar mm cinsindendir.)
Püskürtücü
Gerektiğinde bağlayıcı ve mıcırlar arasına bir ara yüzey olarak adezyon malzemesi (katkı)
püskürtme işlemi için kullanılır.
Hidrometre
% 5 hassasiyet ve % 90 nemliliğe sahip bir hidrometre kullanılır.
Terazi
0,1 g hassasiyete ve en az 1000 g kapasiteli bir terazi kullanılır.
75
Klimatik deney odaları

Numunelerin sıcaklıklarını (30 ± 1) ºC - (-25 ± 1) ºC arasında koruyabilen ve % 90’da daha
fazla bir nemlilik sağlayabilen klimatik deney odaları kullanılır.
Etüv
Mıcırları ya da bağlayıcıyı (50 ± 5) ºC - (170 ± 5) ºC arasında ısıtabilecek hava dolaşımlı bir
etüv kullanılır.
Çeşitli gereçler
─ Spatula;
─ Hava geçirmez metal kutu;
─ Metal tel sepet;
─ ± 1 saniye hassasiyette zamanlama cihazı.
DENEYİN YAPILIŞI
Bağlayıcının hazırlanması
Miktar
Deneyde kullanılacak bitümlü bağlayıcı oranı aşağıdaki gibi olmalıdır:
─ Mıcır boyutu 4/6 mm olduğunda 0,7 kg/m2;
─ Mıcır boyutu 5/8 mm, 6/10 mm ya da 8/11 mm olduğunda 1,0 kg/m2;
─ Mıcır boyutu 10/14 ya da 11/16 olduğunda 1,3 kg/m2.
Bir bitüm emülsiyonu test edildiğinde, yukarıdaki miktarlar emülsiyonun kesilmesi ve su
içeriğinin buharlaşmasından sonra kalıntı bağlayıcıya uyarlanır.
Sıcaklık
En az 0,5 kg bağlayıcı püskürtme sıcaklığına kadar ısıtılır.
Mıcırların hazırlanması
Miktar
─ 4/6 mm, 5/8 mm, 6/10 mm ya da 8/11 mm boyutlu 100 mıcır;
─ 10/14 mm ya da 11/16 mm boyutlu 50 mıcır kullanılır.
Numune için mıcır seçerken, çok büyük boyutlu, çok küçük boyutlu ve yassı olan hiçbir mıcır
kabul edilmeyecektir.
76
Şekil 8.2.4 Vialit deneyi için hazırlanmış mıcır numuneleri
Mekanik adezyon testi için işlemler

Mıcırlar tozları ve ince daneleriyle beraber bir karton kutuya konulur ve hava dolaşımlı (50 ±
1) ºC’deki bir etüve (24 ± 1) saat süreliğine yerleştirilir.
Mıcırların içinde olduğu karton kutu hava geçirmez bir kutuya konulur ve sıcaklık kontrollü (5
± 1) ºC’deki bir odaya (24 ± 1) saat süreliğine yerleştirilir.
Aktif yapışabilirlik testi için işlemler
Mıcırlar tozları ve ince daneleriyle beraber metal tel bir sepete konulur ve (5 ± 1) ºC’de %
90’dan daha fazla bir bağıl nem değeri sağlayabilen bir klimatik deney odasına yerleştirilir.
Plakaların hazırlanması
Her deneyden önce plakalar temizlenir ve kurulanır.
Püskürtme sıcaklığına kadar ısıtılmış bağlayıcıdan gereken miktarda tartılır ve çubuğun yatay
olduğu bir su terazisi ile kontrol edildikten sonra bağlayıcı bir spatula ile plakanın üzerine
düzgün bir şekilde uygulanır.
Üniform kalınlıkta bağlayıcı filmin elde edilmesi için, plaka en fazla 5 dakika boyunca
maksimum 50 ºC’ye kadar ısıtılır.
Bağlayıcı ve plaka (20 ± 2) dakika boyunca (5 ± 1) ºC’deki bir klimatik deney odasına
yerleştirilir.
Serme ve sıkıştırma (emülsiyonlar hariç bağlayıcılar)
Mıcırlar klimatik deney odasından çıkartılır ve düz bir şekilde bağlayıcı üzerine yerleştirilir.
Eğer bir ara adezyon malzemesi (katkı) kullanılacaksa, mıcırların uygulanmasından hemen
önce püskürtülür.
Lastik silindir ile üç kere bir yönde üç kere dik yönde sıkıştırılır.
77
Şekil 8.2.5. Silindiraj işlemi
Serme (emülsiyonlar)
Mıcırlar klimatik deney odasından çıkartılır ve emülsiyonda herhangi bir kesilme olmadan
emülsiyon üzerine hafifçe ve düzgün bir şekilde yerleştirilir.
Emülsiyon ve mıcırları içeren plaka (24 ± 1) saat süreliğine oda sıcaklığında (20 ºC – 30 ºC
aralığında) yüksek emişli havalandırmalı bir klimatik deney odasına yerleştirilir.
Sabit ağırlığa ulaşılınca su içeriği tamamen buharlaşmış olur. Sabit ağırlık, yarım saat
aralıklarla ardışık tartımlar arasındaki farkın, toplam ağırlığın % 0,1’ini geçmediği zaman elde
edildiği varsayılır.
Sıcaklıkların ayarı
Bağlayıcıyı ya da emülsiyonun kalıntı bağlayıcısı ve mıcırları içeren plakalar alınır ve (20 ± 2)
dakika süreliğine (5 ± 1) ºC’deki bir klimatik deney odasına yerleştirilir.
Uygulama
Her deney aynı deney koşullarında 1 dakika süreyle ve arka arkaya üç ölçüm değeri elde etmek
için üç farklı plaka ile gerçekleştirilir.
Su terazisi kullanılarak 3 sivri çubuğun düzgünlüğü kontrol edilir. Gerekirse tabandan üç
tesviye vidası ile ayarlanır.
Plaka klimatik odadan çıkartılır ve 3 sivri çubuk üzerine mıcırlar aşağıda kalacak şekilde
başaşağı yerleştirilir.
Metal bilye tutucuya yerleştirilir ve 10 saniye aralıklarla bilye üç kere düşürülür.
78
Şekil 8.2.6 Bilyenin düşürülme işlemi
Üçüncü şoktan sonra, plaka kontrol edilir ve mıcırlar aşağıdaki gibi sayılır:
─ bağlayıcı ile kaplanmayan düşen mıcırların sayısı a;
─ bağlayıcı ile kaplanan düşen mıcırların sayısı b;
─ plakaya yapışan mıcır sayısı c.
Toplam şöyle doğrulanır:
a + b + c = 100 ya da mıcır miktarına göre a + b + c = 50
Sonuçların ifade edilmesi
Eğer bitüm mıcırlara yapıştıysa bağlayıcı ve mıcır arasındaki yapışabilirlik meydana gelmiştir.
Yapışabilirlik değeri şok değerinden sonra plakaya yapışan ya da plakadan düşen tüm mıcırların
toplam sayısı olarak ifade edilir.
─ Yapışabilirlik değeri: b+c (100 mıcır kullanıldıysa);
2 x (b + c) (50 mıcır kullanıldıysa).
RAPOR
Sonuçlardan bir deney raporu oluşturulur. Örnek bir deney raporu Ek B’de gösterilmiştir.
Deney raporu kullanılan standarda atıfta bulunur ve aşağıdaki verileri içerir:
- Deneyin türü: mekanik adezyon, aktif yapışabilirlik, ıslatma sıcaklığı, kırılganlık sıcaklığı;
- Kullanılan bağlayıcının niteliği;
- Metrekare başına kilogram olarak bağlayıcı ya da emülsiyon kullanılıyorsa artık bağlayıcı
miktarı (kg/m2);
- Derece Celsius olarak uygulandığında bağlayıcının sıcaklığı (ºC);
- Kullanıldıysa ara adezyon malzemesinin (katkı) niteliği ve yayılma oranı;
- Kullanılan mıcırların niteliği, granüler boyutu ve miktarı;
79
- Mıcırların işlemleri: doğal, kuru ya da nemli, yıkanmış ya da yıkanmamış;

- Derece Celsius olarak deney uygulanırken kaydedilen sıcaklık (ºC);
- Sonuçlar;
- Deney tarihi;
- Notlar, açıklamalar;
- Bu deneyde sorumlu olan kişinin adı ve imzası.
EK A
Örnek vialit deney föyü (TS EN 12272-3)
Tarih
Proje Adı
Numunenin Alındığı Yer
Lab. No
Vialit Yöntemi 1 2 3 Ortalama
Toplam Dane Sayısı
100 100 100 100
(a+b+c)
Düşen Dane Sayısı
10 11 12 11
(a+b)
EK B
Sonuçlar
B.1. Genel yapışabilirlik deneyi
Deneyin Türü: Yapışabilirlik – Islatma Sıcaklığı
Bağlayıcı
Niteliği: ……………
Türü: ……………
m2’ye düşen miktarı: ……………
Serme sıcaklığı: ……………
Mıcırlar
Granüler sınıfı: ……………
Doğal hali: ……………
Yıkanmış: ……………
Kuru: ……………
Serme sıcaklığı: (5 ± 1) ºC
Katkı
m2’ye düşen miktarı: ……………
80
Plaka ─ Mıcırları sermeden önceki sıcaklıklar (ıslatma sıcaklığı deneyi için)

T1: …………… T2: …………… T3: …………… T4: …………… T5: ……………
Deney ─ Yapışabilirlik ya da ıslatma sıcaklığı için sıcaklık: … (5 ± 1) ºC
Yapışabilirlik değeri: 100 mıcır için: …………… b+c = …………………
50 mıcır için: …………… 2 x (b + c) = ……………
Tarih: …………… Notlar: ……………
EK C
Vialit plakası şok deneyinin amacı
Belirli bir bağlayıcı ve agrega ile sathi kaplama işi yapacak olan bir yüklenicinin, serme
esnasında arazideki yol koşullarında bağlayıcı ve mıcırlar arasında iyi bir adezyon oluştuğunu
garanti altına alması gerekir.
Vialit plakası şok deneyi bağlayıcının mıcırlara aktif yapışabilirliğini değerlendirilmesi için bir
metot sağlar. Bu deney metodu her bağlayıcı ve mıcır türünde kullanılabilir.
Bu deney metodu bağlayıcı ya da mıcırlara yapışabilirliği artırabilmek için özel iyileştirme
işlemleri (örneğin; bağlayıcıya adezyon malzemesi eklemek, mıcırları temizlemek ya da
yıkamak, mıcır ve bağlayıcı arayüzeyine katkı eklemek gibi) gerekip gerekmediğini tespit
etmek için de kullanılabilir.
Yapışabilirlik bir uç performans koşulu değildir ancak bilinmesi tasarımı doğrulamak ve sathi
kaplamaların durabilitelerini garantiye almak için önemlidir.
Mevcut diğer deneyler uygulamadan sonra bağlayıcı ve agrega arasındaki adezyonun kırılma
mukavemetiyle ilgilidir. Genellikle, bu deneyler bazı yapışma unsurlarını içerirler. Ayrıca,
deneyin koşulları ve özellikle agregaların hazırlanması için uygulanan prosedürler, uygulamada
arazi koşullarını temsil etmeyen durumların gerçekte oluşmasını sağlar.
81
8.3. TS EN 12697-11: AGREGA VE BİTÜM ARASINDAKİ BENZEŞMENİN

BELİRLENMESİ (SOYULMA MUKAVEMETİ DENEYİ –STATİK METOT)
KAPSAM
Bu deney metodu, agrega ve bitüm arasındaki adezyon ve bu adezyonun soyulmaya olan
etkisini araştırır. Prosedürler aynı zamanda, adezyon artırıcı malzeme içeren ya da içermeyen
agrega-bağlayıcı kombinasyonlarında nemin etkisini belirlemek için kullanılır.
ÖZET
Agrega numunesi TS EN 12697-2’ye göre elenir.
Deneyde bitümle kaplanmış agrega 48 saat saf suda bekletilir ve bu süreden sonra bitümle kaplı
olan parçacık sayısı belirlenir.
Düz tabanlı petri kabı
Kap düz tabanlı ve 150 parçayı tek tabaka halinde alacak genişlikte ve parçacıkların tamamen
suya batmasını sağlayacak yükseklikte olmalıdır.
Karıştırma kabı
1,5 litre kapasiteli olmalıdır.
Isıtma aparatları
Agrega ve bağlayıcıyı ayrı olarak belirlenen sıcaklığa kadar ısıtacak aparatlar kullanılır.
Saf su
Agrega
Bitüm
DENEY NUMUNESİNİN HAZIRLANMASI

Agrega
Temel elek seti ve set 1
EN 12697-2’ye göre 11,2 mm elekten geçen ve 8 mm elek üzerinde kalan en az 600 gram
agrega 8-11,2 mm fraksiyon oluşturmak için ayrılır. 8 mm elek üzerindeki fraksiyon yıkanır.
Temel elek seti ve set 2
EN 12697-2’ye göre 10 mm elekten geçen ve 6,3 mm elek üzerinde kalan en az 600 gram
agrega 6,3-10 mm fraksiyon oluşturmak için ayrılır. 6,3 mm elek üzerindeki fraksiyon yıkanır.
Elde edilen yıkanmış agregalar etüvde (110 ± 5) ºC’de sabit ağırlığa gelene kadar kurutulur.
82
Şekil 8.3.1. Elek örneği
Bitüm
TS EN 58’e göre bir bitümlü bağlayıcı örneği alınır. Örnek uygun kapalı metal kaplara
boşaltılır. Kapların dolu olduğundan emin olunmalıdır.
DENEYİN YAPILIŞI
EN 12697-2’ye göre agrega numunesi elenir ve her biri 11,2 mm elekten geçip 8 mm elek
üzerinde kalan parçacık olmak üzere (ya da her biri 10 mm elekten geçip 6,3 mm elek üzerinde
kalan parçacık olmak üzere) 150 dane elde edilir. Agrega, bitüm ve karıştırma kabı, EN 12697-
35’teki karıştırma sıcaklığında ± 5 ºC toleransla ayrı ayrı ısıtılır. Agregalar karıştırma kabına
konulur ve agrega ağırlığının % 4’ü kadar bağlayıcı eklenir.
Agrega ve bitüm bağlayıcı agregalar tamamen bitümle kaplanana kadar elle karıştırılır.
5 dakika karıştırma sonrasında eğer hala kaplanmayan dane varsa, eleme, yıkama ve kurutma
aşaması yeni bir numune ve daha fazla bağlayıcı ile gerçekleştirilir. Bağlayıcı miktarındaki artış
tam kaplanma sağlanana kadar agrega ağırlığının % 0,5’i kadar aşamalı şekilde artırılır.
Agrega ve bitüm karışımı 2 adet petri kabına eşit miktarda ve agrega daneleri üst üste gelmiycek
şekilde yerleştirilir ve 1 saat ± 5 dk beklemeye bırakılır. Sürenin sonunda petri kapları (19 ± 1)
ºC sabit sıcaklıkta saf su ile doldurulur ve bu sıcaklıkta (48 ± 1) saat boyunca bekletilir. Suda
bekletme aşamasından sonra, su süzülür ve numune kurumaya bırakılır.
83
Şekil 8.3.2. Saf su içinde bekletilen bitümle kaplanmış agrega numunesi
Kuruyan parçacıklar hala kapta iken tam olarak bağlayıcıyla kaplanıp kaplanmadığını görmek
için teker teker incelenir.
Bir numunede 3 agregadan daha fazla tam olarak bağlayıcıyla kaplanmayan agrega varsa,
deneyin en başına dönülerek aynı işlemler 3 numune üzerinde daha uygulanır.
HESAPLAMALAR
Her agrega kaynağı için sonuç, bağlayıcı ile tam olarak kaplanmayan dane sayısıdır.
Tekrarlanan deneylerde bu değer, 2 değerin ortalamasıdır. Bitümle kaplanma derecesinin
ortalama değeri % 5’e yuvarlanarak ifade edilebilir.
RAPOR
Deney raporunda bulunması gerekenler;
- TS EN 12697-11’e referans,
- Numune numarası, tarihi ve test zamanı,
- Kullanılan agrega tipi ve boyutu (fraksiyonu),
- Kullanılan bitüm tipi,
- Kullanılan herhangi bir düzenleyici ve/ya da aderans malzemesi ve eklendikleri oran,
- Suya batırıldıktan sonra tam olarak bağlayıcı ile kaplanmayan agrega sayısı (ya da sayıların
ortalaması),
- % olarak ifade edilen ve % 5’e yuvarlanan bitümle kaplanma derecesinin ortalama
değeri(isteğe bağlı),
- Topaklar oluşturan agrega danelerinin gözlemleri,
- Test tekrarlandıysa, her tekrarlamada tam olarak bağlayıcı ile kaplanmayan agrega sayısı,
- Testi gerçekleştiren kişi sayısı,
84
- Test sonucu için önemli olduğu düşünülen gözlemleri içeren notlar.
EK A
Örnek soyulma mukavemeti deney föyü (TS EN 12697-11)
Tarih
Proje Adı
Lab. No.
Suyun Tesirlerine Karşı Dayanıklılık
Statik metot ile soyulmaya karşı mukavemet %
1. Num. : 70-75
B 50/70 İle Ortalama : 75-80
2. Num. : 80-85
B 70/100 İle
B 100/150 İle
B 160/220 İle
Modifiye Bitümle
ALTERNATİF SOYULMA MUKAVEMETİ DENEYİ

Prensip
Deney öncesi bitümlü bağlayıcı ile kaplanan agrega tanelerinin, deney sonrası hangi oranda
bitümlü bağlayıcı ile kaplanmış şekilde kaldığının tayini.
İşlem
Kırılmış agrega numunesinin, göz açıklığı 10 mm ve 6,3 mm olan elekler arasında kalan
kısmından 200 g tartılır. Tartılan numune iyice yıkanır ve saf su ile birkaç kere çalkalanır. Daha
sonra sıcaklığı (110 ± 10) °C olan etüvde 24 saat veya sabit kütleye gelinceye kadar kurutulur.
Desikatörde veya ağzı kapalı etüvde oda sıcaklığına gelinceye kadar soğutulur. Oda sıcaklığına
gelen numuneden (100,0 ± 0,5) g tartılarak behere doldurulur. Beherle birlikte sıcaklığı (140 -
150) °C olan etüvde bir saat bekletilir.
Kullanılacak olan bitümlü bağlayıcıdan (5,0 ± 0,1) g tartılarak 250 ml.’lik behere aktarılır.
Bitümlü bağlayıcı ihtiva eden beher bir kum banyosuna yerleştirilir ve ısıtılır. Bitümlü bağlayıcı
eriyince etüvde bekletilen kırılmış agrega numunesi vakit geçirilmeden behere dökülür ve bir
cam bagetle, bütün tanelerin yüzeyi homojen bir bitüm filmi ile kaplanıncaya kadar, kum
banyosu üzerinde iyice karıştırılır.
Beherdeki karışım, çapı 10 cm olan iki petri kabına eşit miktarda aktarılır ve kaplanmış agrega
numunesinin üzeri bagetle çok hafif darbelerle düzeltilir ve 10 dakika ortam sıcaklığında
bekletilir. Sonra petri kapları, saf su ile dolu derin bir tepsi içerisine batacak ve petri kaplarının
üzerinde en az 3 cm su olacak şekilde yerleştirilir, sıcaklığı 60 °C olan etüvde 24 saat süreyle
bekletilir. Bu sürenin sonunda petri kabı dışarı alınır, suyu değiştirilir, yandan gelen bir ışık
altında özellikle karışımın üst yüzeyi gözle incelenir.
85
Deney sonunda bitümle kaplı şekilde kalan (soyulmamış) yüzeylerinin agrega toplam yüzeyine
oranı, soyulma dayanımı olarak ifade edilir. Her iki petri kabında bulunan agrega
numunelerinin soyulma dayanımları hesaplanır ve ortalaması alınır. Sonuçların gösterilmesi
deney sonunda elde edilen agreganın ortalama soyulma dayanımı en yakın %5’e yuvarlatılarak
% olarak verilir.
Şekil 8.3.3. Deney numunelerinin görünüşü
Şekil 8.3.4. Bitümle kaplanma derecesinin tahmini için referans.
86
8.4. BS 812:110 AGREGA DARBELENME DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ

(DARBELENME DEĞERİ)
KAPSAM
Bu deney metodu ile agregaların ani şok ve darbelere karşı izafi direncini belirleyen agrega
darbelenme değeri bulunur. Bu test 14,0 mm göz açıklıklı kare elekten geçen, 10,0 mm elek
üzerinde kalan agregaya uygulanır. Ancak istendiği veya yukarıda verilen boyutlarda agrega
bulunamadığı durumlarda Tablo. 8.4.1’de verilen boyutlarda agrega ile standart dışı deney
yapılabilir.
CİHAZLAR ve EKİPMANLAR
Darbelenme deney aleti.
Silindirik çelik kap
İç çapı 102 mm iç yüksekliği 50 mm ve et kalınlığı minimum 66 mm olan çelik silindirik kap.
Elekler
14 mm, 10 mm ve 2,36 mm açıklıklı elekler.
Şişleme çubuğu
10 mm çapında 230 mm uzunluğunda çelik şişleme çubuğu
Terazi
En az 500 g kapasiteli, 0,1 g tartım hassasiyetli terazi
Mezür
Silindirik metal mezür-iç çapı 75 mm ve iç yüksekliği 50 mm ve kullanım sırasında deforme
olmayacak sertlikte metal mezür.

Deneye tabi tutulacak agrega numuneleri ASTM D 75 no. lu deney metoduna, göre alınacaktır.
Alınan numunenin 14 mm elekten geçip l0 mm elek üzerinde kalan kısmı deneye tabi tutulur.
Daha küçük boyuttaki malzemeler de aynı şekilde hazırlanır. Malzemenin ağırlığı en az iki
deneye yetecek kadar olacaktır.
Teste tabi tutulacak agrega yüzey-kuru durumunda olacak, kurutma işlemi en fazla 110±5 °C’de
yapılacak ve süresi 4 saati aşmayacaktır. Numuneler deneyden önce oda sıcaklığına kadar
soğutulur.
Mezür, en fazla 50 mm yükseklikten dökülecek şekilde 1/3'ü ne kadar doldurulacak ve şişleme
çubuğu ile 25 defa şişlenir. Mezür benzer yöntemle önce 2/3’üne kadar sonra da tamamen
doldurulur.
Doldurma işleminden sonra şişleme çubuğu mezürün üst yüzeyinde mastar gibi gezdirilerek
çubuğa temas eden agregalar alınır ve varsa yüzeydeki boşluklar doldurulur. Mezüre giren
agrega ağırlığı (A) tartılır ve ikinci deneyde de aynı miktarda malzeme kullanılır.
87
DENEYİN YAPILIŞI
Darbelenme aleti düzgün ve sağlam bir yüzey üzerine koyulur, kalıp yerine yerleştirilerek
sabitleştirilir, agreganın tamamı kalıp içine doldurulup ve 25’er defa şişlenir. Tokmak ayarlanıp
380 ± 5 mm yükseklikten 15 defa ve her biri 1 saniyeden daha kısa aralıklarla agrega üzerine
düşürülür. Bu işlemden sonra deneye tabi tutulmuş agrega kalıp içinden çıkarılıp bir tepsiye
alınır. Bu işlem sırasında kalıp, uygun bir fırça ile fırçalanarak, içinde agrega tozunun
kalmaması sağlanır. Bundan sonra malzeme 2,36’ mm elekten elenir (14 mm-10 mm
fraksiyonundan farklı malzeme kullanıldığı durumlarda ince malzemenin ayrılacağı elek
boyutu Tablo 8.4.1. de verilmiştir.) 2.36 mm. eleği geçen (B), ve kalan (C), malzemeleri 0,1 g.
hassasiyetle tartılır. Eğer B+C ağırlıkları ile A ağırlığı arasındaki fark 1 g’dan fazla ise deney
iptal edilir ve tekrarlanır.
Deney aynı miktarda malzeme ile ikinci defa tekrar edilmelidir.
HESAPLAMALAR
B
İnce malzeme % si = x 100
A
formülü ile hesaplanacak ve her iki deney sonucunun ortalaması deney sonucu olarak
verilecektir. Standart dışı deneylerde, agrega boyutları da sonuç ile birlikte verilecektir.
Tablo 8.4.1 Standard veya standard dışı agrega boyutları için kullanılacak agrega ölçüleri
Elek Boyutları
Numune Tipi Malzemenin Malzemenin İnce Malzemenin

Maksimum Dane Üzerinde Kaldığı Elendiği Elek
Boyutu (mm) Elek (mm) Boyutu (mm)
28 20 5
Standard Dışı
20 14 3,35
Standard 14 10 2,36
10 6,30 170
6,30 5,0 1,18
Standard Dışı
5,0 3,35 850µ
3,35 2,36 600µ
88
8.5. BS 812:111 AGREGA KIRILMA DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ (KIRILMA

DEĞERİ)
KAPSAM
Bu deney metodu ile agregaların, artan basınç yükü altındaki kırılma direncini izafi olarak
temsil eden agrega kınlına değeri belirlenir.
Bu deney 14,0 mm elekten geçip 10,0 mm göz açıklıklı kare elek üzerinde kalan agregaya
uygulanır.
Çelik silindir
Her iki ucu da açık ve 154 ± 0,5 mm iç çaplı, 125-140 mm yükseklikli çelik silindir kullanılır.
Taban plakası
Minimum 200x200x6 mm boyutlarında çelik plaka kullanılır
Basınç pistonu
152 ±0,5 mm çapında çelik basınç pistonu gerekmektedir.
Metal şişleme çubuğu
16 mm çaplı daire kesitli, 450-600 mm uzunluğunda ve bir ucu yuvarlatılmış çelik çubuk
kullanılır.
Terazi
3 kg kapasiteli ve 1 g hassasiyetli terazi kullanılır.
Elek
14,0 mm, 10,0 mm ve 2,36 mm elekler gerekmektedir.
Basınç makinesi
En az 40 ton basıncı 10 dakika içinde sabit artış hızıyla sağlayabilecek kapasitede basınç
makinesi kullanılır.
Silindirik metal mezür
115 mm iç çaplı, 180 mm iç yükseklikli metal mezür kullanılır.
DENEY NUMUNELERİNİN HAZIRLANIŞI

Deneye alınacak agrega numuneleri ASTM D 75 nolu deney metoduna göre alınacaktır. Alınan
numunenin 14,0 mm elekten geçip 10,0 mm. elekte kalan kısmı deneye tabi tutulur.
Deneye tabi tutulacak agrega yüzey-kuru durumunda olacaktır. Kurutma işlemi en fazla 110 ±
5 °C de yapılır ve süresi 4 saati aşmayacaktır. Agrega numunesi deneyden önce oda sıcaklığına
kadar soğutulur.
89
Bir deney için gerekli malzeme miktarı, üç tabaka halinde 25'er şişleme şeklinde doldurmadan
sonra, silindir içindeki malzeme yüksekliği 100 mm olacak kadar alınır.
Metal mezür, 25'er defa şişlenmiş üç eşit tabaka halinde doldurulur, üst yüzeyi düzeltildikten
sonra boşaltılıp tartılır ve her bir deney için gerekli malzeme miktarı (A) belirlenir.
Deneye tabi tutulacak malzeme miktarı belirlendikten sonra, agrega numunesi taban plakası
üzerine yerleştirilmiş silindir içine üç eşit miktarda ve her seferinde yüzeyleri 25’er defa
şişlenerek doldurulur. Şişleme işlemi, şişleme çubuğunun yuvarlak ucunun 50 mm yükseklikten
serbest düşüşü şeklinde yapılır.
DENEYİN YAPILIŞI
Taban plakası ve içine agrega konmuş çelik silindir basınç makinesinin pistonunun altına
konulur.
Agreganın üzerine basınç pistonu yerleştirilir ve 10 dakikada 40 ton basınç kuvveti elde
edilecek şekilde sabit artış hızıyla yükleme yapılır. 40 ton’a erişildikten sonra basınç yükü
kaldırılır, agrega silindir içinden çıkartılır, 2,36 mm elekten elenerek kalan malzeme ağırlığı
(C) ve geçen malzeme ağırlığı (B) belirlenir. Deney aynı miktardaki agregayla bir defa daha
tekrarlanır.
HESAPLAMALAR
Her iki deney için 2,36 mm eleği geçen B ince malzemesinin B+C toplam agrega ağırlığı oranı:
B
% ince = x 100
B+C
Formülü ile ayrı ayrı hesaplanır ve her iki deney sonucunun ortalaması agrega- kırılma değeri
olarak ifade edilir.
90
8.6. BS 812: 112 AGREGA % 10 UFALANMA DEĞERİNİN TAYİNİ DENEYİ ( %10

UFALANMA DEĞERİ)
KAPSAM
% 10 ufalanma değeri, hem zayıf hem de dayanıklı agregaların kırılmaya karşı mukavemetinin
bir ölçüsüdür.
Standart % 10 ufalanma deneyi, 14,0 mm göz açıklıklı kare elekten geçip 10,0 mm elek
üzerinde kalan agrega üzerinde yapılır.
Çelik silindir
Her iki ucu da açık 154 ± 0.5 mm iç çaplı, 125-140 mm yükseklikli çelik silindir kullanılır.
Taban plakası
Minimum 200x200x6 mm boyutlarında çelik plaka kullanılır.
Basınç pistonu
125 ± 0,5 mm çapında çelik basınç pistonu gerekmektedir.
Metal şişleme çubuğu
16 mm çaplı daire kesitli, 450-600 mm uzunluğunda ve bir ucu yuvarlatılmış çelik çubuk
kullanılır.
Terazi
3 kg kapasiteli ve 1 g hassasiyetli terazi gerekmektedir.
Elek
14.0 mm, 10,0 mm ve 2,36 mm elekler.
Basınç makinesi
5 tondan 50 tona kadar değişken basınç uygulayabilecek kapasitede basınç makinesi
gerekmektedir.
Silindirik metal mezür
115 mm iç çaplı, 180 mm iç yükseklikli metal mezür kullanılır.
Dial
Deney sırasında basınç makinesinin plakaları arasındaki mesafe azalmasını ölçebilecek 1 mm.
hassasiyetli bir dial.
DENEY NUMUNESİNİN HAZIRLANIŞI

Deney numunesi, “Bölüm 8.5. Agrega kırılma değerinin tayini deneyi” nde anlatıldığı şekilde
hazırlanır. Zayıf agrega söz konusu ise, mezürü ve silindiri doldurma sırasında taneleri
kırmamaya özen gösterilmelidir.
91
DENEYİN YAPILIŞI
Deney cihazının silindiri taban plakası üzerine yerleştirilir. Deney numunesi üçe bölünür ve her
bir bölüm, şişleme çubuğu agrega yüzeyinden yaklaşık 50 mm yükseklikten düşürülerek şekilde
25 darbe uygulanarak sıkıştırılır. Bu esnada darbelerin numune yüzeyine eşit dağıtılmasına ve
varsa zayıf agrega tanelerinin kırılmamasına özen gösterilmelidir. Agrega yüzeyi dikkatlice
tesviye edilir ve basınç pistonu bu yüzey üzerine yerleştirilir.
Daha sonra üzerine basınç pistonu yerleştirilmiş olan deney numunesi, basınç makinesine
yerleştirilir ve yük uygulanır. Uygulanan yük, 10 dakika içinde aşağıda verilen toplam
penetrasyonu elde edecek şekilde ve uniform olmalıdır:
a-)Yuvarlak veya kısmen yuvarlak agregalar için 15 mm (kırılmamış çakıl vb.)

b-)Normal kırılmış agregalar için 20 mm
c-)Gözenekle yapılı agregalar için 24 mm (bazı cüruflar vb.)
Not: Agreganın darbelenme değeri biliniyorsa, birinci % 10 ufalanma deneyi için gereken yük,
dial kullanmak yerine aşağıdaki formül ile daha güvenilir bir şekilde hesaplanabilir:
400
Gereken Yük (ton) =
Agrega darbelenme değeri
Bu yük değerinin verdiği % ufalanma, daima istenen 7,5-12,5 aralığında olmalıdır.

İstenen penetrasyon için uygulanan maksimum yük kaydedilir. Yük kaldırılır ve silindirik
diskin dışına vurarak içindeki numune bir tepsi içine boşaltılır. Basınç pistonuna ve disk içine
yapışan ince malzeme bir fırça ile tepsiye aktarılır ve tüm numune 2,36 mm elekten elenir.
Eleme işlemine son 1 dakika içinde eleğin altına malzeme geçişi olmayıncaya kadar devam
edilir. Eleği geçen kısım tartılır ve bu ağırlık toplam ağırlığın yüzdesi olarak ifade edilir.
Normal olarak bu % 7,5-12,5 arasında olmalıdır. Eğer bu değerlerin dışında ise, bu yüzdeyi 7,5-
12,5 arasında oluşturabileceğine inanılan bir yük değeri ile deney tekrarlanır. (İstenen yük için
hesaplamalar bölümündeki formül kullanılabilir.)
Bu işlemlerin hepsinde numune içindeki malzemenin kaybedilmemesine dikkat edilmelidir.
İnce malzeme yüzdesini 7,5-12,5 aralığında veren maksimum yük değerinde deney bir kere
daha tekrarlanmalıdır.
HESAPLAMALAR
Maksimum yükteki iki deneyden elde edilen ortalama ince % si, % 10 ufalanma için gerekli
yükün hesabında kullanılır.
14 x
% 10 ufalanma için gerekli yük =
y+4
x: Maksimum yük (ton)
y: x ton yükteki iki deneyden elde edilen ortalama % ince.
92
8.7. AASHTO T 96, TS EN 1097-2: PARÇALANMA DİRENCİNİN TAYİNİ İÇİN

METODLAR (AGREGALARIN PARÇALANMA DİRENCİNİN TAYİNİ LOS
ANGELES METODU)
KAPSAM
Bu deney metodu alt temel, temel vb. üstyapı tabakalarında kullanılan iri parçalanmaya karşı
dirençlerinin belirlenmesini kapsar.
Los Angeles test makinesi
Bu makine, iki ucu kapalı, iç çapı 711±5 mm (TS EN 1097-2 ve AASHTO T96) ve iç uzunluğu
508±5 mm (TS EN 1097-2 ve AASHTO T96) olan içi boş çelik yan silindirden ibarettir.
Agregayı silindir içine koyabilmek için, silindirin iç yüzeyine tamamen uyan ve sıkıca
kapatılabilen özel bir kapak vardır. İç yüzde, silindir eksenine paralel olmak üzere 89±2 mm
(AASHTO T96) veya 90±2 mm (TS EN 1097-2) genişliğinde ve silindir boyunca belirli
kalınlıkta, deformasyon yapmayacak şekilde yerleştirilmiş çelik raf bulunur.
Aşınma yükleri
Yaklaşık 46 mm ile 47,6 mm (AASHTO T 96) ve yaklaşık 47mm (TS EN 1097-2) arasında
çapa sahip dökme demir ya da çelik kürelerdir. Her birinin ağırlığı 390-445 g ve 11 adet
bilyenin toplam 4580 ±25 g (AASHTO T96) ve 400-445 g ve toplam 11 adet bilyenin 4690-
4860 g (TS EN 1097-2) kadardır.
Elekler
37,5 mm, 25 mm, 19 mm, 12,5 mm, 9,5 mm, 6,3 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,70 mm (AASHTO
T96) veya 1,6 mm, 10 mm, 11,2 mm-12,5 mm, 14 mm (TS EN 1097-2) açıklıklı, kare delikli
bir elek serisi
Terazi
0,1 g (TS EN 1097-2 ve AASHTO T96) hassasiyette terazi kullanılır.
Etüv
Sıcaklığı 110 ± 5 ºC’de koruyabilecek hava dolaşımlı bir etüv kullanılır.
Şekil 8.7.1. Los Angeles bilyeleri Şekil 8.7.2. Örnek elekler
93
Şekil 8.7.3. Los Angeles makinesi

Bölgeç ya da dörtleme yöntemi ile deney numunesi hazırlanır. Numune parçalanma sınıfına göre
gerekli eleklerden elenerek, her elek üzerinde kalan agrega, kil ve tozdan iyice temizleninceye
kadar kaldığı elek üzerinde yıkanır. 110+5 °C 'lik fırında sabit ağırlığa gelinceye kadar kurutulup
eleklerden tekrar dikkatle elenir.
Fraksiyonlarına ayrılan numuneden AASHTO T96’ya göre 19 mm – 12,5 mm (3/4 in.-1/2 in.)
arası malzemeden 2500  10 g ve 12,5 mm – 9,5 (1/2 in. - 3/8 in.) arası malzemeden 2500  10 g
alınarak toplam 5000  10 g deney numunesi oluşturulur.
Eğer deney TS EN 1097-2 standardına göre yapılıyorsa, her bir fraksiyonu yıkandıktan sonra sabit
ağırlığa gelinceye kadar kurutulan 14 mm-12,5 mm ve 12,5 mm-10 mm boyutlarındaki iki agrega
grubundan toplam 5000 ± 5 g deney numunesi oluşturulur. Bu durumda, 12,5 mm -14 mm
arasından kalan agrega miktarı 1750 g (toplam ağırlığın %35'i), 10 mm - 12,5 mm arasında kalan
agrega miktarı ise 3250 g (toplam ağırlığın %65'i) olmalıdır. TS EN 1097-2 standardına göre 5000
g’lık agrega numunesinin fraksiyonlara göre ayırılacağı aralık % geçen cinsinden aşağıdaki Tablo
8.7.1’ de verilmiştir.
Tablo 8.7.1. Deney numunesinin fraksiyonlarına göre ayırımı

Fraksiyon aralığı % Deney numunesi
14 mm – 12,5 mm %30 - %40
12,5 mm - 10 mm %60 - %70
14 mm – 11,2 mm %60 - %70
11,2 mm - 10 mm %30 - %40
94
Şekil 8.7.4. Los Angeles makinesi Şekil 8.7.5. Agregaların tambura konulması
TS EN 1097-2'ye göre 11 adet küre kullanılmaktadır. AASHTO T 96'ya göre 4580 ± 25g olan 11
adet çelik küre TS EN 1097-2'ye göre ise 4690 g ile 4860 g arasında olan 11 adet çelik küre Los
Angeles deney makinesinin içerisine yerleştirildikten sonra, dakikada 30-33 (AASHTO T 96)
devir veya 31-33 (TS EN 1097-2) devir olacak şekilde makineye 500 devir yaptırılır.
Gerekli sayıda devir tamamlandıktan sonra numune çıkarılır ve 1,70 mm (AASHTO T 96) elekten
veya 1,60 mm (TS EN 1097-2) elekten elenir.
1,70 mm veya 1,60 mm elek üstünde kalan malzeme yıkanır ve 110+5 °C 'lik fırında sabit ağırlığa
gelene kadar kurutulur ve 1 g hassasiyetle tartılır.
Not: AASHTO T 96'ya göre deneye alınan malzemenin homojen olup olmadığı, 100 devirden
sonraki kayıp hesaplanarak bulunabilir. Bu kayıp 1,70 mm elek üzerindeki kısım yıkanmadan
hesaplanmalıdır. Homojen sertliğe sahip malzemeler için 100 devirden sonraki kaybın 500
devirden sonraki kayba oranı 0,20 'yi geçmemelidir. Homojenlik saptaması yapıldığında, malzeme
hiçbir tanesi kaybedilmeden çıkan toz kısımla birlikte tekrar makinaya konmalı ve geri kalan 400
devir tamamlanmalıdır.
HESAPLAMALAR
Deney işlemi sırasında tespit edilen değerler Agrega Deney Formu aracılığıyla kayıt altına alınır.
Aşınma kaybı; numunenin ilk ağırlığı ile son ağırlığı arasındaki fark, ilk ağırlığın yüzdesi olarak
aşağıdaki formülle hesaplanır.
AASHTO T 96 ya göre ; TS EN 1097-2 ye göre ;

𝐴−𝐵 5000−𝑚
% LA = ∗ 100 % LA =
𝐴 50
Burada;
LA = Los Angeles katsayısı ( % ) LA = Los Angeles katsayısı ( % )
A = Numunenin ilk ağırlığı (5000) m = Numunenin son ağırlığı (g)
B = Numunenin son ağırlığı (g)
95
RAPOR
Deney Raporu Rapor Talimatına uygun olarak hazırlanır. Deney sonuçları aşağıdaki bilgileri
içerecek şekilde rapor edilmelidir.
Zorunlu olan bilgiler:
-EN Standardının adı ve yayın tarihi
-Agreganın kaynağı ve türü,
-Laboratuvarın adı
-Deney tarihi
-Gerekmesi halinde referans metottaki farklılıklar.
-Varsa gözlenen olağan dışı durumlar
-Numunenin aşınma ve darbe etkileri nedeniyle kaybı yüzdesi, Los Angeles Katsayısı en yakın
tam sayıya (%1) yuvarlatılarak verilir.
Zorunlu olmayan, isteğe bağlı olan bilgiler:
-Numune seçme prosedürünün referansı,
-Numune azaltma prosedürünün referansı
-Test numunesinin ağırlığı,
-10/14mm. lik test numunesinin deneye alınan fraksiyonları,
-Varsa numune hazırlama raporu,
-Farklı ise numune hazırlama tarihi,
-Diğer etkisi olan parametreler.
EK A
Örnek Deney Föyü
Tarih
Proje Adı
Lab. No
Agreganın Los Angeles ile parçalanma kaybı (TS EN 1097-2)
İlk Ağırlık g 5000
m
Son Ağırlık g 4350
Parçalanma
(5000 – m) / 50 13
Kaybı %
Agreganın Los Angeles ile parçalanma kaybı (AAHTO T 96)

A İlk Ağırlık g 5001
B Son Ağırlık g 4350
Parçalanma
(A-B)/A x 100 13
Kaybı %
96
8.8. TS EN 1097-7: DOLGU MALZEMESİ TANE YOĞUNLUĞUNUN TAYİNİ-

PİKNOMETRE METODU (MİNERAL FİLLER ZAHİRİ ÖZGÜL AĞIRLIĞININ
TAYİNİ İÇİN STANDART DENEY METODU)
KAPSAM
Bu deney metodu, bir piknometre kullanılarak fillerin tane yoğunluğunun belirlenmesi için
kullanılır.
ÖZET
Piknometre metodu düzensiz forma sahip numunelerin hacimlerinin belirlenmesinde kullanılır.
Numunenin kütlesi biliniyorsa yoğunluk hesaplanabilir. Deneyin prensibi yoğunluğu bilinen
belirli miktardaki bir sıvı ile deney bölümünün yer değiştirmesine dayanmaktadır. Deney
bölümünü içeren ve hacmi bilinen bir piknometre, sıvı ile tepesine kadar doldurulur. Bu sıvının
hacmi sıvı yoğunluğu tarafından eklenen sıvının kütlesine bölünmesiyle hesaplanır. Deney
bölümünün hacmi de piknometre hacminden bu hacim çıkartılarak elde edilir.
Aksi belirtilmedikçe tüm ekipmanlar EN 932-5’teki genel şartlara uymalıdır.
Piknometre
Nominal olarak 50 ml kapasiteye sahip, ISO 3507’ye uygun piknometre kullanılır. Tıpa alt
tarafından konkav olmalıdır ve tepesi kalın duvarlı kapiler boru içermelidir.
Not: Piknometre bir termometre ile sabitlenebilir.
Su banyosu
Sıcaklığı (25 ± 0,1) °C’de muhafaza edebilecek su banyosu kullanılır.
Terazi
Belirleme için 0,001 g doğruluğunda bir terazi kullanılır.
Etüv
(110 ± 5) °C sıcaklığı korumak üzere termostatik olarak kontrol edilebilen hava dolaşımlı bir
etüv kullanılır.
Desikatör
Uygun miktarda kurutucu ile doldurulan bir desikatör kullanılır.
Vakum desikatör
Vakum pompası
3,0 kPa’dan az residüel basınç sağlama kapasitesine sahip bir vakum pompası kullanılır.
Spatula
Deney eleği
97
0,125 mm deney eleği kullanılır.

Laboratuvar numunesinin miktarı EN 932-2’ye göre azaltılır. Deney kısmının kurutmadan
önceki minimum ağırlığı 50 g olmalıdır.
Deney kısmı (110 ± 5) ºC’de sabit ağırlığa gelinceye kadar kurutulur ve en az 90 dakika
boyunca desikatörde soğumaya bırakılır. Deney kısmında topaklanma olup olmadığı kontrol
edilir. Eğer topaklanma varsa, bir spatula ile ufalanır ve ufalanan topaklar karıştırılır.
Filler 0,125 mm elekten kuru elek analizi uygulanarak elenir. Elekten geçen tüm taneler deneye
alınır.
DENEYİN YAPILIŞI
Yoğunluk belirleme işlemi üç ayrı deney numunesi üzerinde kalibre edilmiş bir piknometre ya
da piknometreler ve yoğunluğu bilinen bir sıvı kullanılarak gerçekleştirilir. Tüm tartma
işlemleri 0,001 g hassasiyetinde olmalıdır.
Her üç belirleme için aşağıdaki aşamalar uygulanır.
Temiz ve kuru piknometre ve tıpa ağırlığı ölçülür (A).Su ile doldurulan piknometre ağırlığı
ölçülür (B) Deney numunesinden alınan filler piknometreye doldurulur ve yeniden tartılır (C).
Deney numunesinin tamamen batması için yeterli miktarda sıvı eklenir.
Not: Sıvının filler arasından sızması sağlanır.
Şekil 8.8.1. Filler numunesinin tartılması Şekil 8.8.2. Filler numunesine saf su eklenmesi
Piknometreye tıpa takılır ve vakum desikatöre yerleştirilir. Piknometrenin vakum pompasıyla

yaklaşık 5 dakika boyunca 3 kPa’dan daha az bir basınç ile havası alınır. Piknometre vakum
desikatörde 3 kPa’dan daha az bir basınçta en az 30 dakika bırakılır.
Desikatördeki hava basıncı geri yüklendikten sonra, piknometre alınır ve sıvı ile doldurulur.
Piknometre tıpasız bir şekilde su banyosuna yerleştirilir. 60 dakika sonra, tıpa piknometreye
98
biraz sıvının kapiler borudan dışarı çıkmasına sebep olacak şekilde yerleştirilir.
Kapiler borunun tepesi kurutulur ve piknometre su banyosundan çıkartılır. Dış kısım dikkatlice
kurutulur ve deney numunesi ve sıvı ile dolu olan piknometre tartılır (D).
Şekil 8.8.3. Vakum pompasıyla hava çekilme işlemi
HESAPLAMALAR
Fillerin tane yoğunluğu, Mg/m3 cinsinden, aşağıdaki denkleme göre hesaplanır:
(C − A)
Gf =
[(B − A) − (D − C)]
Burada;
A = Piknometre ağırlığı, g
B = Piknometre ve su ağırlığı, g
C= Piknometre ve kuru numune ağırlığı, g
D = Piknometre, numune ve su ağırlığı, g
Fillerin tane yoğunluğu üç sonucun ortalaması alınarak, 0,01 Mg/ m3 hassasiyet ile hesaplanır.
RAPOR
Zorunlu veriler
Deney raporunda aşağıdaki veriler bulunmalıdır:
- Fillerin tane yoğunluğu,
- EN 1097-7:2008 standardına referans;
99
- Fillerin markası ya da tipi/kaynağı;

- Numune kaynağının adı ve konumu,
- Deneyde kullanılan sıvı ve yoğunluğu, 𝜌𝑙 ;
- Deneyin tarihi.
Zorunlu olmayan veriler
Deney raporunda aşağıdaki veriler de bulunabilir:
- Malzemenin tanımlanması;
- Numunelendirme yönteminin açıklanması;
- Tartım verileri ve üç münferit sonuçtaki yoğunluk değerleri;
EK A
Örnek deney föyü (TS EN 1097-7)
Mineral Fillerin Zahiri Özgül Ağırlığı
Piknometre
A 175,160
Ağırlığı, g
Piknometre + Su
B 488,628
Ağırlığı, g
Piknometre + Kuru
C 205,448
Numune Ağırlığı, g
Piknometre +
D Numune + Su 510,935
Ağırlığı, g
C−A Zahiri Özgül
3,795
⌈(B − A) − (D − C)⌉ Ağırlık, Gf
100
8.9. ASTM C127-12, AASHTO T 85-14, TS EN 1097-6: TANE YOĞUNLUĞUNUN VE

SU EMME ORANININ TAYİNİ (KABA AGREGA TANE YOĞUNLUĞU VE SU
EMME ORANININ TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, kaba agrega parçacıklarının ortalama yoğunluğunun (daneler arasındaki
boşlukların hacmi dahil değil), bağıl yoğunluk (özgül ağırlık) ve kaba agreganın
absorbsiyonununun tayinini kapsar. Kullanılan yönteme bağlı olarak, yoğunluk (kg/m3) fırında
kurutulmuş (OD), neme doymuş yüzey (SSD) ya da görünür yoğunluk olarak ifade edilir.
Aynı şekilde, bağıl yoğunluk (özgül ağırlık), boyutsuz bir miktar, OD, SSD ya da görünür bağıl
yoğunluk (görünür özgül ağırlık) olarak ifade edilir. OD yoğunluk ve OD bağıl yoğunluk
agregayı kuruttuktan sonra belirlenir. SSD yoğunluğu, SSD bağıl yoğunluğu ve absorbsiyon,
agrega önceden belirlenen bir süre boyunca suda bırakıldıktan sonra belirlenir.
Terazi
Numune kütlesinin % 0,05 hassasiyetinde, ya da 0,5 g doğruluğunda tartabilen terazi kullanılır.
(hangisi daha hassassa)
Numune konteyneri, sepet
3,35 mm’lik bir tel sepet ya da 37,5 mm (1 ½ inç) nominal maksimum boyutlu agrega için olan
4-7 litre kapasiteli yaklaşık eşit genişlik ve yükseklikte bir kova ve daha büyük boyutlu
agregaları test etmek için daha büyük bir konteyner.
Su tankı
Numune konteynerinin içine gireceği su tankı kullanılır.
Elekler
4,75 mm (No.4) ya da aşağıda anlatılacak eleklerden biri kullanılır.
Etüv
Üniform 110 ±5 ºC sıcaklık sağlayan, hava dolaşımlı, uygun boyutlu etüv kullanılır.
NUMUNE HAZIRLANMASI
Agregalardan numune alma TS EN 932-1.e, numune azaltma ise TS EN 932-2 ye uygun
olmalıdır. Agrega deney numunesi kısmının kütlesi, Tablo 8.9.1 ‘de verildiği gibi olmalıdır.
Tablo 8.9.1. TS EN 1097-6’a göre deney numunesi kısımlarının ez az kütlesi (tel sepet metodu)
En büyük agrega Deney numunesi
büyüklüğü, mm minimum ağırlığı, kg
31,5 5
25 4
20 3
101
Deney numunesi kısmı, iri ve ince tanelerin uzaklaştırılması amacıyla 31,5 mm-4 mm, 25 mm–
4mm, 20mm-4mm eleklerden yıkanır daha sonra kurumaya bırakılır. 31,5mm, 25mm, 20mm
göz açıklıklı eleklerde kalan taneler atılır.
AASHTO T85 standardına göre agrega deney numunesi kısmının kütlesi, Tablo 8.9.2’de
verilen kütle değerlerinden daha küçük olmamalıdır.
Tablo 8.9.2. AASHTO T85’e göre deney numunesi kısımlarının ez az kütlesi

En büyük agrega Deney numunesi
büyüklüğü, mm minimum ağırlığı, kg
37,5 5
25 4
19 3
≤ 12,5 2
DENEYİN YAPILIŞI
TS EN 1097-6’a göre deney yöntemi:
Hazırlanan deney numunesi kısmı, tel sepete yerleştirilir ve tel sepet, suyun seviyesi, sepetin
üst kısmından en az 50 mm yukarıda olacak şekilde (22 ± 3)°C sıcaklıkta su ihtiva eden tanka
daldırılır.
Daldırmadan hemen sonra sepet, tankın tabanından yaklaşık 25 mm yukarıya kaldırılarak ve
saniyede bir kez olmak üzere 25 defa bu yükseklikten düşürülerek, hapsolmuş hava deney
numunesi kısmından uzaklaştırılır.
Sepet ve agrega, (24 ± 0,5) saat süreyle (22 ± 3)°C sıcaklıktaki suya tamamen daldırılmış hâlde
bekletilir.
Sepet ve deney numunesi kısmı sallanır ve (22 ± 3)°C sıcaklıktaki suda tartılır (M2). Kütlenin
(M2) tayin edildiği andaki suyun sıcaklığı kaydedilir
Şekil 8.9.1. Doygun yüzey hale getirilen agrega Şekil 8.9.2. Tel sepette kütle belirlenmesi
Not: Deney numunesi kısmının, tartım için farklı bir tanka aktarılması gerekiyorsa, sepet ve
deney numunesi kısmı, yeni tankta tartım (M2) öncesi 25 defa sallanır.
102
Sepet ve agrega, sudan çıkarılır ve suyun uzaklaşması için birkaç dakika beklenir. Agrega,
sepetten, kuru bezlerden birinin üzerine dikkatlice boşaltılır. Boş sepet, tekrar suya daldırılır,
25 defa sallanır ve suda tartılır (M3).
Agrega tanelerinin yüzeyi dikkatlice kurutulur ve bez rutubet ememeyecek hâle geldiğinde,
taneler, ikinci bir kuru, yumuşak emici bez üzerine aktarılır. Agrega taneleri, kalınlık bir agrega
tanesinden daha fazla olmayacak şekilde bu ikinci bez üzerine yayılır ve görülebilir bütün su
filmleri uzaklaştırılana kadar direk güneş ışığından veya herhangi bir ısı kaynağından korunarak
atmosfere maruz bırakılır. Ancak bu durumda agrega taneleri, hâlâ rutubetli bir görünüm arz
eder. Agrega taneleri tartılır (M1).
Agrega taneleri, bir tepsiye aktarılır ve etüvde, (110 ± 5)°C sıcaklıkta, sabit kütleye (M4) kadar
kurutulur.
Şekil 8.9.3. Etüvde kurutulan agrega numunesi
Bütün tartımlar, deney numunesi kısmının kütlesinin (M4) % 0,1.i veya daha iyi olan bir
doğrulukla yapılır ve kaydedilir.
AASHTO T85’e göre deney yöntemi:
Agrega numunesi 110 ± 5°C’de sabit ağırlığa kadar kurutulur, sıcaklığı yaklaşık 50°C’e düşene
kadar oda sıcaklığında 1-3 saat bekletilir. Daha sonra agregalar su içinde 15-19 saat süre ile oda
sıcaklığında bekletilir.
Agregalar su içinden çıkartılır ve emici özelliği olan (havlu gibi) bir örtü üzerine yayılır.
Daneler üzerinde gözle görülebilen su filmi kalmayana kadar ve iri daneler teker teker
kurulanır. Agrega boşluklarına giren suyun buharlaşmamasına dikkat edilmelidir. Doygun-
yüzey kuru haldeki numune tartılır (B). Hemen numune tel sepete konur ve 23±1,7°C sıcaklıkta
ve 997±2 kg/m3 yoğunluktaki su içine daldırılarak tartılır(C). İşlem sırasında tel sepet
sallanarak daneler arasına suyun girmesi sağlanır.
Numune tel sepetten bir tepsiye alınır ve 110 ± 5°C’de sabit ağırlığa kadar kurutulur, sıcaklığı
yaklaşık 50°C’e düşene kadar oda sıcaklığında 1-3 saat bekletilir. Kuru numune tartılır(A).
103
HESAPLAMALAR
TS EN 1097-6’a göre hesaplamalar:
Tane yoğunlukları (Gkz, Gkh, Gkdy hangisi uygunsa), megagram/metreküp cinsinden,
aşağıdaki eşitlikler yardımıyla hesaplanır.
- Görünür tane yoğunluğu (Zahiri Özgül Ağırlık,Gkz):
𝑀4
Gkz = 𝑑𝑠𝑢 𝑀4−(𝑀2−𝑀3)
- Etüvde kurutulmuş esasta tane yoğunluğu (Hacim Özgül Ağırlık,Gkh):

𝑀4
Gkh =𝑑𝑠𝑢 𝑀1−(𝑀2−𝑀3)
- Doygun ve yüzeyi kurutulmuş esasta tane yoğunluğu, Gkdy

𝑀1
G kdy = 𝑑𝑠𝑢 𝑀1−(𝑀2−𝑀3)
- Su emme oranı (WA24), 24 saatlik daldırmadan sonra, kuru kütlenin yüzdesi olarak aşağıdaki
eşitlik yardımıyla hesaplanır:
(𝑀1−𝑀4)
WA24 = 100 𝑀4
M1 : Doygun ve havada yüzeyi kurutulmuş agreganın kütlesi, g,
M2 : Doygun agrega numunesini ihtiva eden sepetin sudaki görünür kütlesi, g,
M3 : Boş sepetin sudaki görünür kütlesi, g,
M4 : Etüvde kurutulmuş deney numunesi kısmının kütlesi, g,
dsu: M2 tayin edildiğinde kaydedilen sıcaklıktaki su yoğunluğu (Tablo-1), megagram/metreküp
'tür.
Tane yoğunluğu değerleri; 0,01 Mg/m3, su emme oranı değerleri ise % 0,1 yaklaşımla ifade
edilir.
AASHTO T85’e göre hesaplamalar:

23/23°C’deki özgül ağırlıklar aşağıdaki eşitliklerden hesaplanır.
-Hacim Özgül Ağırlık (Gkh)
𝐴
Gkh = (𝐵−𝐶)
-Zahiri Özgül Ağırlık (Gkz)

𝐴
Gkz =
(𝐴−𝐶)
-Doygun-Yüzey Kuru Özgül Ağırlık (Gkdy)

𝐵
Gkdy = (𝐵−𝐶)
-Su absorpsiyon yüzdesi (WA)

(𝐵−𝐴)
WA= 100 ∗ 𝐴
104
A : Kurutulmuş numune ağırlığı, g,

B : Doygun- yüzey kuru numune ağırlığı, g,
C : Doygun numunenin sudaki ağırlığı, g,
Özgül ağırlıklar 0,001, absorpsiyon değerleri ise % 0,1 yaklaşımla rapor edilir
RAPOR
Absorbsiyon değeri ise % 0,1 hassasiyetle rapor edilir.
Yoğunluk, bağıl yoğunluk ve absorbsiyon değerleri daha önce bahsedildiği gibi ilk yıkamasız
belirlendiyse, bu raporda belirtilir.
Deney sonuçları aşağıdaki bilgileri içerecek şekilde rapor edilmelidir.
Zorunlu olan bilgiler:
-Standardın adı ve yayın tarihi
-Agreganın kaynağı
-Laboratuvarın No
-Deney tarihi
EK A
Örnek deney föyü (TS EN 1097-6) Tarih
Proje Adı
Kaba Agrega Tane Yoğunluğu ve Su Emme Oranının Tayini Deneyi

Numune No: 1. Num.
Doygun ve Havada Yüzeyi Kurutulmuş
M1 3018,4
Agrega Yüzdesi (g)
Doygun agrega numunesini ihtiva eden tel
M2 sepetin sudaki görünür kütlesi (g) 2460,7
M3 Boş tel sepetin sudaki görünür kütlesi (g) 557,4
Etüvde kurutulmuş deney numunesi
M4 kısmının kütlesi (g) 3001,7
M2 tayin edildiğinde kaydedilen
Dsu sıcaklıktaki su yoğunluğu (Tablo 8.9.3), 0,9975
megagram/metreküp, Mg/m3
Görünür tane yoğunluğu (Zahiri Özgül
Gkz Ağırlık), megagram/metrekip, Mg/m3 2,726
Etüvde kurutulmuş esasta tane yoğunluğu
Gkh (Hacim Özgül Ağırlık), 2,685
megagram/metreküp, Mg/m3
Doygun ve yüzeyi kurutulmuş easasta tane
Gkdy yoğunluğu, megagram/metreküp, Mg/m3 2,700
WA24 Su emme oranı (%) 0,6
105
Örnek deney föyü (AASHTO T 85-14)
Kaba Agreganın Özgül Ağrılıkları ve Su Absorbsiyonu

A Kuru Malzemenin Havadaki Ağırlığı 2495,9
B Doygun-Yüzey-Kuru Malzemenin Havadaki Ağırlığı gr. 2527,1
C Doygun-Yüzey-Kuru Malzemenin Sudaki Ağırlığı gr. 1573,2
A/(A-C) Zahiri Özgül Ağrılık 2,704
A/(B-C) Hacim Özgül Ağırlık, Gk 2,616
(B-A)/A.100 Su Absorbsiyon % 1,3
Tablo 8.9.3. Sıcaklıklara göre suyun yoğunluğu
Sıcaklık Yoğunluk, Mg/m3

19 0,9984
20 0,9982
21 0,9980
22 0,9978
23 0,9975
24 0,9973
25 0,9970
106
8.9.1. ASTM C128, AASHTO T 84-13: İNCE AGREGA SU ABSORBSİYONU VE

ÖZGÜL AĞIRLIĞININ TAYİNİ İÇİN STANDART DENEY METODU
KAPSAM
Bu deney metodu, 23/23 ºC’de ince agreganın birim hacim ağırlığının, zahiri özgül ağırlığının
ve absorbsiyonunun belirlenmesini kapsar.
ÖNEMİ VE KULLANIMI
Birim hacim ağırlık agrega içeren çeşitli karışımlarda agreganın kapladığı hacim hesabında
kullanılır. Doygun-yüzey-kuru esasına göre belirlenen birim hacim ağırlığı, agrega ıslakken
yani absorbsiyonu yeterliyse kullanılır. Buna karşın, etüvde kurutularak belirlenen birim hacim
ağırlık, agrega kuru iken yapılacak hesaplar için kullanılır.
Zahiri özgül ağırlık malzemenin bağıl yoğunluğuna mahsustur.
Absorbsiyon değerleri, boşluklar tarafından emilen su sebebiyle agreganın kütlesinde meydana
gelen değişimi hesaplamak için kullanılır. Absorbsiyon için laboratuvar standardı kuru
agreganın suda bekletilmesinden sonra elde edilendir.
Terazi
AASHTO M 231’e uygun, G 2 Sınıfı
Piknometre
İnce agreganın içine girebileceği cam kap.
Kalıp
Aşağıdaki ölçülere sahip kesik koni (Abraham konisi) biçimli bir metal kalıp:
40±3 mm üst iç çap
90±3 mm alt iç çap
75±3 mm yükseklik
0,8 mm minimum kalınlığa sahip metal
Sıkıştırıcı
340±15 g ağırlığında ve düzgün dairesel sıkıştırma yüzeyi olan 25±3 mm çaplı metal sıkıştırma
çubuğu kullanılır.
NUMUNENİN HAZIRLANMASI
AASHTO T 248’deki uygun prosedürlere göre yaklaşık olarak 1 kg ince agrega numunesi
alınır.
107
Şekil 8.9.1.1. Suda bekletilen ince malzeme Şekil 8.9.1.2.Sabit ağırlığa gelmiş malzeme
Numune bir kapta 110±5 ºC’de sabit ağırlığa gelene kadar kurutulur. Elde tutulabilir sıcaklığa
ulaşana kadar soğutulur, su ile kaplanır ve 15-19 saat bekletilir.
Fazla suyu ince agrega kaybına engel olacak şekilde dikkatlice süzün, numuneyi düz, emici
olmayan yüzeye yayın ve homojen kuruma için bir kaşıkla karıştırın. Gerektiğinde doygun-
yüzey-kuru durum istendiğinde mekanik aletler de kullanılabilir. Malzeme kurumaya
başlayınca, topaklanmaları gidermek için elle ovalamak yararlı olabilir. Bu işleme malzeme
serbest akış durumuna gelene kadar devam edin.
KONİ METODU
Metal koniyi büyük çaplı kısmı aşağıya gelecek şekilde düz ve emici olmayan bir yüzeye
oturtulur. Bir miktar kuru ince agrega koninin içine taşacak kadar doldurulur. Malzeme koni
yüzeyinden 5 mm yükseklikten 25 serbest düşüş ile sıkıştırılır. Başlama yüksekliği ayarlanır ve
düşüşler tüm yüzeye dağılması sağlanır. Tabandaki gevşek agrega temizlenir ve koni dikey
olarak kaldırılır. Eğer hala yüzey nemi mevcutsa, ince agrega yığını kalıbın şeklini korur. Yığın
çökerse, agrega doygun-yüzey-kuru duruma ulaştığı anlaşılır.
Şekil 8.9.1.3.İnce agreganın doygun yüzey kuru hale geldiğinin Abraham konisi ile kontrolü
İncesi fazla veya kırılmış bazı agregalarda doygun-yüzey-kuru duruma ulaşıldığı halde çökme
108
olmayabilir. Bu gibi durumlarda, kalıp çekildiğinde yığından agregaların yavaşça dökülmesi

doygun-yüzey-kuru durum olarak düşünülür.
DENEYİN YAPILIŞI
Piknometre kısmen su ile doldurulur. Doygun-yüzey-kuru hale getirilmiş 500±10 g numune
piknometreye konur ve agreganın üzerini örtecek kadar saf su ile doldurulur. Piknometredeki
hava kabarcıklarını gidermek için elle çalkalanır. Bu işlem normalde 15-20 dakika alır.
Piknometreye işaret çizgisine kadar su eklenir ve sıcaklığı 23,0 ± 1,7 ºC olarak ayarlanan su
banyosuna yerleştirilir.
Piknometre sıcaklık 23,0 ± 1,7 ºC olduğunda su banyosundan çıkartılır ve piknometre, numune
ve suyun toplam ağırlıkları ölçülür.
İnce agrega piknometreden çıkartılır ve 110 ± 5 ºC’de sabit ağırlığa gelene kadar kurutulup oda
sıcaklığında 1 ± 0,5 saat soğutulur ve tartılır.
23,0 ± 1,7 ºC’de işaret çizgisine kadar su ile dolu piknometre ağırlığı belirlenir.
Hacim özgül ağırlık aşağıdaki gibi belirlenir (23 ºC’de);
Hacim özgül ağırlık = E/(B+C-A-D)
Burada,
A = Piknometre ağırlığı, g
B = Su dolu piknometre ağırlığı, g
C = Piknometre ve Doygun-kuru-yüzey numune ağırlığı, g
D = İşaret çizgisine kadar su ve numune dolu piknometre ağırlığı, g
E = Kuru numune ağırlığı g
Hacim özgül ağırlık aşağıdaki gibi belirlenir (23 ºC’de);
Hacim özgül ağırlık = E/(B+C-A-D)
Zahiri özgül ağırlık aşağıdaki gibi belirlenir (23 ºC’de);
Zahiri özgül ağırlık = E/(B+E-D)
Absorbsiyon aşağıdaki gibi belirlenir;
Absorbsiyon, % = (C-A-E)/E
RAPOR
Özgül ağırlık değerleri 0.001 hassasiyetle, absorbsiyon değerleri % 0,1 hassasiyet ile rapor
edilir. Eğer agrega etüvde kurutulmuş ve 15 saat suda bekletilmiş durumu haricinde
kendiliğinden nemli ise, numunenin kaynağı ve deneyden önce kurutma işlemi uygulandığı
rapor edilir.
109
EK A
Örnek deney föyü (AASHTO T 84-13) (ASTM C128)
Tarih
Proje Adı
Lab. No
İnce Agreganın Özgül Ağrılıkları ve Su Absorbsiyonu

A Piknometre ağırlığı, g 219,307
B Piknometre + su ağırlığı, g 1214,9
C Piknometre + doygun yüzey kuru numune ağırlığı, g 719,307
D Piknometre + numune + su ağırlığı, g 1529,4
E Kuru numune ağırlığı, g 494,6
E/(B+E-D) Zahiri özgül ağırlık 2,746
E/(B+C-A-D) Hacim özgül ağırlık, Gi 2,666
(C-A-E)/E Absorbsiyon, % 1,1
110
8.10. TS EN 933-9: METİLEN MAVİSİ DENEYİ
KAPSAM
İnce agregalarda veya gruplandırılmamış agregalarda, 0,2 mm aralığının metilen mavisi
deneyinin belirlenmesi için kullanılır.
Kullanılan reaktifler
Boya çözeltisi
Standart ya da teknik kalitede metilen mavisi çözeltisi, 10,0±0,1 g/l Çözeltinin maksimum
kullanım süresi en fazla 28 gün olmalıdır. Çözelti ışık almayacak şekilde muhafaza edilmelidir.
Damıtık ya da demineralize su
Kaolinit
Aşırı miktarda boya kullanımını önlemek için, 100 g kaolinit için 1 ila 2 g arasında Metilen
Mavisi değeri (MBK) değerine sahip kaolinit tercih edilir.
Büret
100 ml ya da 1/10 ml oranında derecelendirilmiş olmalıdır.
Mikropipet
Büretin yerine kullanılabilecek 2 ml ve 5 ml’lik mikropipetler.
Süzgeç (filtre) kâğıdı
95 g/m2, 0.20 mm kalınlık, filtrasyon hızı 75 s, gözenek büyüklüğü 8 µm olmalıdır.

Cam çubuk
300 mm uzunluğunda, 8 mm çapında olmalıdır.
Pervaneli karıştırıcı
Üç ya da dört adet (75 ± 10) mm çapında pervane bıçağına sahip olan ve dakikada (400 ± 40)
ve (600 ± 60) devir değerinde hız sağlayabilen bir karıştırıcı olmalıdır.
Terazi
% 0,1 hassasiyete sahip olmalıdır.
Kronometre
1 saniye hassasiyette olmalıdır.
Deney eleği
2 mm açıklığa sahip olmalıdır.
111
Beher
Cam ya da plastik, yaklaşık 1 l ya da 2 l kapasiteye sahip olmalıdır.
Ölçülü balon
1 l kapasiteye sahip olmalıdır.
Havalandırmalı etüv
Termostatik olarak kontrol edilebilir, 45 ºC ile 110 ± 5 ºC sıcaklık sağlayabilir olmalıdır.
Termometre
1 ºC hassasiyette olmalıdır.
Spatula, Desikatör.
Şekil 8.10.1. Metilen mavisi deneyinde kullanılan cihaz ve ekipmanlar
DENEY NUMUNESİ HAZIRLANMASI

Laboratuvar numuneleri, 0,2 mm tane büyüklüğüne sahip en az 200 g agrega ihtiva eden bir
kısmı numune elde edilmesi amacıyla numune azaltılmalıdır.
Kısmi numune, 45 ºC’nin altında sabit kütleye kadar kurutulur ve soğumaya bırakılır.
Kuru kısmi numune, etkin bir ayırmanın ve 0,2 mm aralığındaki tüm tanelerin toplanmasının
sağlanması için bir deney fırçası kullanılarak, koruyucu bir elek ile 2 mm göz açıklıklı bir
elekten elenir.
Deney numunesi kısmı tartılır ve kütle % 0,1 g fark olmayacak şekilde M1 olarak kaydedilir.
112
Leke deneyinin açıklaması

Leke deneyi, her boya ilavesinden sonra cam çubuk ile bir damla süspansiyon alınması ve
damlanın süzgeç kâğıdı üzerine bırakılmasıdır. Oluşan leke genellikle renksiz ıslak bir bölge
ile çevrelenen ve genellikle homojen mavi renkli bir merkezi malzeme birikintisinden oluşur.
Alınması gereken damla miktarı yayıldığı zaman 8 mm – 12 mm çapında bir alan kaplayacak
şekilde olmalıdır. Yaklaşık 1 mm’lik açık mavi bir halka ihtiva eden bir halenin, merkezi
birikinti etrafında meydana gelmesi durumunda, deney pozitif olarak değerlendirilir.
DENEYİN YAPILIŞI
Behere 500±5 ml’lik damıtık ya da demineralize su konulur ve deney numunesi de bir spatula
ile karıştırılarak eklenir.
Boya çözeltisi çalkalanır ya da iyice karıştırılır. Büret boya çözeltisi ile doldurulur ve kalan
boya çözeltisi karanlık bir yerde saklanır.
Karıştırıcının hızı dakikada 600 devir olacak şekilde ayarlanır ve pervane beherin tabanından
yaklaşık 10 mm yukarıya yerleştirilir.
Karıştırıcı ve kronometre çalıştırılır. 600±60 devir/dakika hızda 5 dakika karıştırmadan sonra
behere 5 ml boya çözeltisi ilave edilir. Beherdeki malzeme, 400±40 devir/dakika hızda 1 dakika
karıştırılır.
Süzgeç kağıdı, yüzeyinin büyük kısmı herhangi bir katı veya sıvı ile temas etmeyecek şekilde
boş bir beherin üzerine veya başka uygun bir destek üzerine yerleştirilir ve süzgeç kağıdı
üzerine leke deneyi yapılır.
5 ml’lik bu boya çözeltisi ilavesinden sonra hale belirmezse, 5 ml daha boya çözeltisi ilave
edilir, 1 dakika süreyle karıştırmaya devam edilir ve bir leke deneyi daha yapılır. Halenin yine
görülmemesi durumunda, görülünceye kadar karıştırmaya, boya ilavesine ve aynı şekilde leke
deneyleri yapılmasına devam edilir. Hale görülmesi aşamasına ulaşıldığında, daha fazla boya
çözeltisi ilavesi yapılmaksızın karıştırmaya devam edilir ve 1 dakika aralıklarla leke deneyleri
yapılır.
Hale, ilk 4 dakikada kaybolursa, 5 ml daha boya çözeltisi ilave edilir. Hale, beşinci dakikada
kaybolursa, sadece 2 ml boya çözeltisi ilave edilir. Her iki durumda da hale, 5 dakika süreyle
varlığını sürdürünceye kadar karıştırmaya ve leke deneyleri yapılmasına devam edilir. 5 dakika
süreyle varlığını devam ettiren bir hale meydana getirmek için ilave edilen boya çözeltisinin
toplam hacmi (V1), 1 ml yaklaşımla kaydedilir.
Not: Dönüm noktasına yaklaştıkça, hale belirir, ancak kil minerallerinin boya absorpsiyonunu
tamamlamaları biraz zaman alacağından, bu hale daha sonra kaybolabilir. Bu nedenle, leke
deneyi daha fazla boya çözeltisi ilave edilmeksizin 1 dakika aralıklarla 5 dakika süreyle
tekrarlanmak suretiyle, dönüm noktası tayin edilir.
Not: Deney kapları, deneyler tamamlanır tamamlanmaz su ile iyice temizlenmeli ve kullanılan
deterjan artıkları, durulama yapılarak uzaklaştırılmalıdır. Metilen mavisi deneylerinde
kullanılan kaplar, sadece bu deney için kullanılmalıdır.
113
Şekil 8.10.3. 600±60 Devir/Dakika hızda 5 dakika karıştırma ve 5 ml boya çözeltisinin behere ilave
edilmesi
Şekil 8.10.4. Süzgeç kâğıdında halenin elde edilmesi
HESAPLAMALAR
Deney İşlemi sırasında bulunan değerler ile deney sonrası yapılan hesaplamalar, Metilen
Mavisi Deney Formu’na kaydedilir.
(0/2) mm tane büyüklüğü aralığının beher kilogramı başına tüketilen boyanın gram cinsinden
ifadesi olan metilen mavisi değeri (MB), aşağıdaki eşitlik ile hesaplanır.
V1
MB = × 10
M1
114
Burada;
M1: Deney numunesinin ağırlığı, (g)
V1: Enjekte edilen boya çözeltisinin toplam hacmi, (ml)
MB değeri, (0-2) mm aralığının beher kilogramı için kullanılan boya miktarı 0,1 g yaklaşımla
kaydedilir.
Eğer deney kaolinit eklemesi yapılarak gerçekleştirilmişse, formül aşağıdaki gibi kullanılır:
V1 − V ´
MB = × 10
M1
Burada;
V´ : Kaolinit tarafından absorbe edilen boya çözeltisi hacmi, (ml)
RAPOR
Kullanılan standarda referans,
Numune bilgisi,
MB değeri,
Numunenin alındığı tarih,
EK A
Örnek deney föyü (TS EN 933-9)
115
8.11. BS 812:105 YASSILIK İNDEKSİ TAYİNİ İÇİN STANDARD DENEY METODU
KAPSAM
Bu deney metodu, kalınlığı, nominal boyutunun %60’ından daha küçük olan agrega danelerinin
yassı olarak sınıflandırılmasını esas alan bir metottur. İki elek arasında kalan danenin nominal
boyutu, bu iki elek açıklığının aritmetik ortalamasıdır. Yassılık indeksi, yassı danelerin
ayrılması ile bulunan ağırlığın deneye alınan toplam numune ağırlığının yüzdesi olarak ifade
edilir. Deney, 6,3 mm’den büyük ve 63 mm’den küçük malzemeye uygulanır.
Yassılık indeksi şablonu
Şekil 8.11.3 de ölçüleri verilen ve üzerinde elipsoid açıklığa sahip deliklerin bulunduğu şablon.
Etüv
Sıcaklığı 105 ±5 C0 de koruyabilecek hava dolaşımlı bir etüv kullanılır.
Elekler
63 mm, 50 mm, 37.5 mm, 28 mm, 20 mm, 14 mm, 10 mm ve 6,3 mm açıklıklı elekler
Terazi
Biri en az 15 kg kapasite ve 1 g hassasiyette, diğeri 2-3 kg kapasite ve 0,1 g hassasiyette iki
terazi.
DENEYİN YAPILIŞI
Yassılık indeksi deneyi yapılacak numuneye önce elek analizi deneyi yapılır ve elek analizi
sonucuna göre malzeme tepsilere ayrılır.
Tablo 8.11.1 de verilen elekler kullanılarak, her elek arasından gerekli miktarda malzeme alınır.
Her elek arasında kalan malzeme danelerinin, şablon üzerindeki kendi açıklığından geçip
geçmediği el ile teker teker denenir. Her fraksiyonun yassı danelerinin ağırlığı tartılarak
kaydedilir.
Şekil 8.11.1. Deneye tabi tutulacak agregalar
116
Tablo 8.11.1. Deneye alınacak minimum malzeme miktarı
Deneye Alınacak Minimum

Elek Açıklığı (mm)
Malzeme Miktarı (kg)
63-50 50
50-37,5 35
37,5-28 15
28-20 5
20-14 2
14-10 1
10-6,3 0,5
Şekil 8.11.2. Deneye tabi tutulacak agregalar
HESAPLAMALAR
Her fraksiyonun yassı dane yüzdesi aşağıdaki formül yardımıyla ayrı ayrı hesaplanır. Her
fraksiyona ait yassı dane yüzdesi, o fraksiyonun düzeltilmiş gradasyon yüzdesi ile çarpılarak,
gerçek yüzde bulunur. Fraksiyonlara ait düzeltilmiş yassı dane yüzdelerinin toplamı,
malzemenin yassılık indeksini verir.
M2x100
Yassı Tane Yüzdesi = M1
Mı = Deneye alınan malzeme ağırlığı, g

M2 = Deneyde bulunan yassı (şablondan geçen kısım) malzeme ağırlığı, g
117
Şekil 8.11.3. Yassılık indeksi şablonu
Örnek 3 grup agrega karışımından oluşan bir gradasyon için yassılık indeksi değerinin tayini
Şekil 8.11.4’ de verilmiştir.
118
1. GRUP 2. GRUP 3. GRUP 1. GRUP 2. GRUP 3. GRUP 1. GRUP 2. GRUP 3. GRUP
1. GRUP MALZ. 2. GRUP MALZ. 3. GRUP MALZ.
MALZ. MALZ. MALZ. MALZ. MALZ. MALZ. MALZ. MALZ. MALZ.
KARIŞIM, % KARIŞIM ,%
KARIŞIM ORANLARI, % KARIŞIM ORANLARI, % DENEYE KARIŞIM ORANLARI, % KARIŞIM ORANLARI, %

ELEK ALINAN
ÇAPI MALZEME
(mm)
40 20 40 100 40 20 40 MİKTARLAR
40 20 40 40 20 40 100
I (g) DENEYLE DENEYLE DENEYLE
BULUNAN BULUNAN BULUNAN DÜZELTİLMİŞ KALANLARLA
GEÇEN GEÇEN GEÇEN GEÇEN KALA DÜZELTİLMİ DÜZELTİLMİ DÜZELTİLMİ DENEYE ALINAN DENEYE ALINAN DENEYE ALINAN
YASSILIK YASSILIK YASSILIK ÇARPILMIŞ YASSILIK
% % % % N% Ş KALAN % Ş KALAN % Ş KALAN % MALZEME (g) MALZEME (g) MALZEME (g)
DEĞERİ DEĞERİ DEĞERİ DEĞERLERİ %
(%) (%) (%)
20 100 100 100 100
12,5 0 0 5 11,1 0 0 2000 2000 0 0 15 0 0 1,7:

(12,5*40/45) (2000*11,1/11,1) 15*11,1/100
14 87,5 100 100 95
119
6,7 15,6 300 700 5,6 :
7,5 35 0 10 (7,5*40/45) (35*20/45)
0 1000 (1000*6,7/(6,7+15,6)) (1000*15,6/(6,7+15,6))
0 22,5 26,1 0
(6,7*22,5+15,6*26,1)/100
10 80 65 100 85
300 83 117 12 :
45 25 17,5 30 40 11,1 15,6 500 16 18,5
(500*40/(40+11,1+15,6) (500*11,1/(40+11,1+15,6) (500*15,6/(40+11,1+15,6) 22,8 (40*16+11,1*18,5+15,6*22,
(45*40/45) (25*20/45) (17,5*40/45)
) ) ) 8)/100
TOPLAM
6,3 35 40 82,5 55 YASSILIK 19,2: 1,7+5,6+12
DEĞERİ (%)
45
TOPLAM
KALAN %
Şekil 8.11.4 BS 812:105 Standardına göre malzeme grupları için karışımın yassılık indeksi hesabı
8.12. AASHTO T 27 - 20 , ASTM C136/C136M-19: İRİ VE İNCE AGREGALARIN

ELEK ANALİZİ İÇİN STANDART DENEY METODU (DANE BOYUTU
DAĞILIMININ TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, eleme yoluyla kaba ve ince agregaların dane boyutu dağılımlarının
saptanmasını kapsar.
ÖZET
Kuru halde ağırlığı bilinen agrega numunesi, dane boyutu dağılımının saptanması için birbiri
ardı sıra küçülen açıklıklara sahip eleklerden elenerek dane boyutu dağılımı saptanır.
Bu metot özellikle agrega olarak kullanılacak malzemelerinin gradasyonunun saptanması için
kullanılır. Sonuçlar dane boyu dağılımının şartnameye uygunluğunun ve üretilen agregaların
veya agrega karışımlarının kontrolü için gerekli veriyi sağlar.
75 µm’den daha küçük malzeme miktarı yalnız bu metot ile doğru olarak saptanmayabilir. Bu
durumda, “75 µm’den Küçük Malzemelerin Yıkama Yoluyla Saptanması” (ASTM C117,
AASHTO T 11) metodu kullanılmalıdır.
Teraziler
İnce ve iri agreganın elek analizi deneyinde kullanılmak üzere aşağıda verilen hassasiyetlere
sahip teraziler kullanılmalıdır.
İnce agrega için, deneye alınan malzeme ağırlığının % 0,1’i veya 0,1 g (hangisi daha hassas ise)
hassasiyette ve doğrulukta bir terazi kullanılır.
İri agrega veya iri-ince agrega karışımları için, malzeme ağırlığının % 0,1’i veya 0,5 g (hangisi
daha hassas ise) hassasiyette ve doğrulukta bir terazi kullanılır.
Kare göz açıklıklı elekler
Elek ağları elek çerçevelerine eleme sırasında malzeme kaybına neden olmayacak şekilde
monte edilmiş olmalıdır.
İri agregalar için, eleklere fazla agrega yüklenmesini önlemek için, standart 203,2 mm’den daha
büyük çerçeveye montelenmiş eleklerin kullanılması tavsiye edilir.
Mekanik elek sarsıcı
Mekanik sarsıcı kullanılıyorsa, bu sarsıcı, taneleri yeterince sarsarak yer değiştirebilecek
şekilde eleğe düşey ya da yatay ve düşey hareket verebilmelidir.
Eleme işlemi, ilerleyen bölümlerde anlatıldığı şekilde yapılmalıdır.
Malzeme ağırlığı 20 kg veya daha fazla ise mekanik sarsıcının kullanılması tavsiye edilir. İnce
agrega bulunduran karışımlarda daha küçük miktarlarda da kullanılabilir.
120
Eleme işleminin yaklaşık 10 dakikadan uzun sürmesi, malzemenin ayrışmasına sebep olabilir.
Ayrıca tüm numuneler için aynı sarsıcının kullanılması pratik olmayabilir.
Etüv
(110 ± 5) ˚C üniform sıcaklık sağlayabilecek kapasitede hava dolaşımlı bir etüv kullanılır.
Bölgeç
Kaba agrega için toplamda 8’den, ince agrega için toplamda 12’den az olmamak üzere, eşit
genişlikte ve çift sayıda açıklığa sahip bir bölgeç kullanılır.

Agrega hazırlanması, ASTM D75’e göre yapılmalıdır. Araziden alınan agrega ağırlığı
aşağıdaki Tablo 8.12.1’de verilen ağırlıkta olmalıdır. (hangisi daha fazla ise).
Agrega iyice karıştırılır ve AASHTO T 248 anlatıldığı gibi uygun miktarda numune alınır.
Numune ağırlığı, kuru ağırlık olmalıdır.
İnce Agrega- İnce agrega numunesinin kurutmadan sonraki ağırlığı minimum 300 g olmalıdır.
İri Agrega- İri agrega numunesinin ağırlığı aşağıdaki tabloda verilen şekilde olmalıdır.
Tablo 8.12.1 İri agrega numunesinin ağırlığı
Nominal Maksimum Deney Numunesi
Boyut mm (in.) Minimum Ağırlığı kg
9.5 (3/8) 1
12.5 (1/2) 2
19.0 (3/4) 5
25.0 (1) 10
37.5 (1 ½) 15
50 (2) 20
63 (2 ½) 35
75 (3) 60
90 (3 ½ ) 100
100 (4) 150
125 (5) 300
İri ve İnce Agrega Karışımları- İri ve ince agrega karışık olan deney numunelerinin ağırlığı,
Tablo 8.12.1’de, iri agrega için verilen ağırlıkla aynı olmalıdır.
Dane boyutunun 75 µm’den (No.200) daha küçük olduğu durumlarda ASTM C117 (AASHTO
T 11) uygulanmalıdır.
121
12,5 mm nominal maksimum boyuta sahip olan agregalarda, ASTM C117 ile beraber ASTM
C136 uygulanmalıdır.
12,5 mm’den (1/2 inç) daha büyük nominal maksimum boyuta sahip olan agregalar için tek bir
standart ya da iki standardın aynı anda uygulaması yapılabilir. İlk olarak ASTM C117 ye göre
deney yapılır daha sonra kuru eleme ASTM C136 da anlatıldığı şekilde uygulanır.
50 mm ve daha büyük nominal maksimum boyuta sahip olan agregalarda numune eksilmesini
önleyecek şekilde elek sallama sistemi ve mekanik ayırıcı olması gerekir. Yeterli büyüklükte
ekipman olmaması durumunda numuneleri birleştirmek ve daha sonra araziden alınan
numuneyi test numunesine azaltmak yerine, yaklaşık eşit kütlelerdeki numunelere elek analizi
yapılarak toplamda Tablo 8.12.1 de verilen kütlenin elde edilmesi sağlanabilir.
DENEYİNİN YAPILIŞI
Numune (110 ± 5) ˚C’lik sıcaklıkta sabit ağırlığa gelinceye kadar kurutulur.
Kalite kontrol işlerinde ve özellikle çabuk sonuç istendiğinde iri agregayı elek analizine
kurutulmuş olarak almak gerekli değildir. Aşağıdaki durumlar olmadığı takdirde sonuçlara su
içeriğinin etkisi çok azdır:
- Nominal maksimum boyutun 12,5 mm’den küçük olması,
- İri agrega içinde önemli miktarda 4,75 mm’den küçük malzeme olması,
- İri agreganın absoprsiyonunun yüksek olması (örneğin hafif ve poroz agregalar).
Daneye alınacak malzemeye uygulanacak şartnamenin gerektirdiği elek serisi seçilir. Elekler
büyükten küçüğe doğru sıralanır ve malzeme en üst eleğe konur. Elekler, yeterli bir zaman
periyodunda el ile veya mekanik sarsıcı yardımıyla sarsılır.
Şekil 8.12.1 Elekler Şekil 8.12.2 Mekanik sarsıcı
Elek üzerine konulan malzemenin miktarı, eleme sırasında tüm tanelerin elek açıklıkları
üzerinde rahatça hareket edebileceği miktarda olmalıdır.
122
Şekil 8.12.3 Elek analizi
El ile eleme süresinde son 1 dakikada her bir eleğin üzerinde kalan malzemenin yüzde birinden
fazla malzeme alt eleğe geçmeyene kadar el ile elemeye aşağıda anlatıldığı şekilde devam edilir.
Herhangi bir eleği geçen miktar, elek üzerindeki miktarın dakikada % 0,5’inden daha az olduğu
takdirde eleme işlemine son verilebilir. Eleme sırasında elek hafif eğik şekilde tutulur ve diğer
el ile dakikada yaklaşık 150 kez eleğin kenarına vurulur. Her 25 darbede elek 60˚ çevrilir. 4,75
mm’den daha büyük elekler için, elek üstündeki malzeme tek tabaka halinde kaldığında eleme
işlemi yeterlidir.
Yukarıda açıklanan eleme işlemi, üst üste konmuş eleklerden dolayı zorlaşıyorsa, 203,2 mm
çapında elek doğrulama amacı ile kullanılabilir.
Mekanik elek sarsıcı kullanılsa da, parçalıkları döndürerek içinden parçacığın geçeceği en
küçük elek açıklığını belirleyerek, 75 mm üzerindeki parçacıkları elle elenir. Açıklıktan
geçmesi için tanelere zorlama yapılmaz.
Cihaz ve ekipmanlar bölümünde belirtilen özelliklere sahip terazi kullanılarak, her boyutun
ağırlığı, toplam orijinal kuru numune ağırlığının % 0,1’i hassasiyetiyle saptanır. Elek
analizinden sonraki toplam malzeme ağırlığı, eleklerin üzerine yerleştirilen orijinal numune
ağırlığıyla karşılaştırılmalıdır. % 0,3’ten daha fazla fark varsa, sonuçlar kabul edilmemelidir.
Eğer numune daha önceden 75 µm elek üzerinde yıkanarak kurutulmuş ise (ASTM C117), 75
µm’den geçen ağırlığı, bu metottaki 75 µm’den geçen ağırlığa eklenir.
HESAPLAMALAR
Geçen yüzdeler, toplam kalan yüzdeler veya belli boyutlardaki yüzdeler, ilk kuru numunenin
toplam ağırlığının % 0,1’i hassasiyetiyle hesaplanır. Eğer aynı numune ilk olarak ASTM C117
(AASHTO T 11) ile denenmişse, yıkama yoluyla 75 µm’den geçen malzeme ağırlığı da eklenir
ve yüzdeleri hesaplarken ASTM C117’de (AASHTO T 11) verilen yıkama öncesi toplam kuru
numune ağırlığı kullanılır.
123
RAPOR
Deneye alınan malzemeye uygulanacak şartnamenin şekline göre rapor, aşağıdaki maddeleri
kapsamalıdır:
Her elekten geçen toplam malzeme yüzdesi veya her elekte kalan toplam malzeme yüzdesi veya
birbiri ardı sıra gelen elekler arasında kalan malzeme yüzdesi;
Tüm yüzdeler % 0,1 hassasiyetle verilmelidir.
Aşağıda bir elek analizi hesabı örneği verilmiştir.
Yıkamadan önceki kuru numune ağırlığı = A = 3214,0 g
Yıkamadan sonra kurutulmuş numune ağırlığı = 3085,1 g
B= Elde edilen kümülatif kütle, g
B
C = 100 x A
D = 100-C
Burada;
A = Yıkamadan önceki kuru numune ağırlığı
B = Elde edilen kümülatif kütle, g
C = Elde Edilen Kümülatif %
D = Geçen %’si
EK A
Bir deney Föyü Örneği (ASTM C 136 / C136M-19)
Elek Boyutları Her elek üzerinde Toplu geçen

Her elek üzerinde toplu
toplu kalan (g) (%)
İnç mm kalan ( % ) C=100xB/A
B D=100-C
11/2'' 37,5 0,0 100,0
1'' 25,4 0,0 100,0
3/4'' 19,1 0,0 100,0
1/2'' 12,7 101,2 7,4 92,6
3/8'' 9,52 224,2 16,3 83,7
No.4 4,75 649,4 47,2 52,8
No.10 2,00 897,7 65,2 34,8
No.40 0,42 1098,8 79,8 20,2
No.80 0,177 1071,4 77,8 22,2
No.200 0,075 1261,5 91,6 8,4
Rutubeti giderilmiş kuru numune ağırlığı (A), g 1376,5
Yıkanıp kurutulmuş numune ağırlığı
124
8.13. AASHTO T 11, ASTM C117 – 17: 75 µm’DEN KÜÇÜK MALZEMELERİN

YIKAMA YOLUYLA SAPTANMASI (DANE BOYUTU DAĞILIMININ TAYİNİ
(YIKAMALI ELEME)
KAPSAM
Bu deney metodu, yıkama yoluyla 75 µm’den küçük (No.200 elek altında kalan) malzemelerin
miktarının saptanmasını kapsar. Kil parçacıkları ve suda çözülenler dâhil suyla dağılan diğer
parçacıklar, test sırasında agregadan ayrılırlar.
İki prosedür uygulanır; birincisi yıkama işlemi için sadece su kullanmak (Yöntem A), ikincisi
75 µm’den küçük (No.200) materyallerin daha iri agregalardan ayrılmasına yardımcı olacak bir
ıslatma maddesi kullanmak (Yöntem B). Aksi belirtilmedikçe, A Yöntemi uygulanmalıdır.
ÖZET
Agrega numunesi öngörülen şekilde, su ya da su içerikli ıslatma maddesi kullanarak yıkanır.
Boşaltılan askıdaki ya da çözünmeyen yıkama suyu, 75 µm (No.200) elekten geçirilir. Yıkama
işlemi sonrası ortaya çıkan kütle kaybı, asıl numunenin kütle yüzdesi olarak hesaplanır ve 75
µm elekten küçük materyal olarak rapor edilir.
75 µm elekten küçük materyaller kuru elemeden çok ıslak eleme ile daha verimli ve eksiksiz
olarak iri parçacıklardan ayrılır. Bu nedenle, iri ve ince agrega içerisindeki 75 µm elekten küçük
materyallerin doğru olarak belirlenmesi istenirse, bu metot İri ve İnce Agregaların Elek Analizi
İçin Standart Deney Metodundaki (ASTM C136) kuru elemeden önce numune üzerinde
uygulanmalıdır. Bu metottaki sonuçlar İri ve İnce Agregaların Elek Analizi İçin Standart Deney
Metodundaki (ASTM C136) hesaplamalarda mevcuttur ve 75 µm elekten küçük materyalin
toplam miktarı ve aynı numunenin kuru eleme sonuçları İri ve İnce Agregaların Elek Analizi
İçin Standart Deney Metodunda (ASTM C136) rapor edilir. Kuru elemeden elde edilen 75
µm’den küçük materyalin ek olarak miktarı genellikle çok azdır. Eğer fazla ise, yıkama
işleminin doğruluğu kontrol edilmelidir. Materyalin fazla olması aynı zamanda agreganın
aşınmasına kanıt gösterilebilir.
Saf su, iri malzeme içeren çoğu agregalardaki 75 µm’den küçük materyali ayırmak için
uygundur. Bazı durumlarda, kil kaplamaları ve bitümlü karışımlardan koparılmış agrega
kaplamaları gibi ince malzemeler daha iri malzemelere yapışır. Bu gibi durumlarda, yardımcı
olacak bir ıslatma maddesi kullanmak filler malzemenin daha zahmetsizce ayrılmasına
yardımcı olacaktır.
CİHAZ VE EKİPMANLAR
Terazi
Terazi uygun kapasiteli, numune kütlesinin yüzde 0,1’i kadar ya da daha hassas olmalıdır.
Elekler
İç içe geçirilmiş iki elek, alttaki 75 µm (No. 200) ve üstteki 2,36 mm (No. 8) ile 1,18 (No. 16)
aralığında olmalıdır.
125
Kap
Numunenin ya da suyun miktarında hiç kayıp olmadan şiddetli çalkalamaya izin verecek
boyutlarda bir tava veya bir tas kullanılmalıdır.
Etüv
Uygun boyutlu, 110 ± 5 ˚C üniform sıcaklık sağlayabilen hava dolaşımlı bir etüv
kullanılmalıdır.
Islatma maddesi
İnce maddelerin ayrışmasını destekleyecek sıvı bulaşık deterjanları gibi herhangi bir dağıtma
maddesi kullanılmalıdır.

Numune hazırlanması ASTM D75’e göre yapılmalıdır. Eğer aynı numune İri ve İnce Aynı
numune ASTM C136 daki test metoduna göre elek analizi için kullanılacaksa bu test
metodunun gerekliliklerine uygun olacaktır.
Test edilecek agrega numunesini iyice karıştırılır ve ASTM C702’de belirtilen uygulama
metotlarına göre numunenin miktarını test etmeye uygun bir miktara kadar azaltılır. Eğer aynı
numune ASTM C136 test metoduna göre de test edilecekse, minimum kütle bu metotta
belirtilen kadar olmalıdır. Aksi halde, kurutmadan sonraki numune kütlesi aşağıdaki tabloda
belirtilen kriterleri sağlamalıdır.
Tablo 8.13.1 Nominal maksimum boyuta göre minimum kütle

Nominal
Minimum Kütle, g
Maksimum Boyut
≤ 4,75 mm 300
>4,75 mm (No:4) ;
1000
≤ 9,5 mm
>9,5 mm ≤ 2500
>19 mm 5000
DENEY YÖNTEMİ
Yöntem A - Saf su ile yıkama
Numune 110 ± 5 ˚C üniform sıcaklığa gelene kadar kurutulur. Kütle, numune kütlesinin yüzde
0,1 hassasiyetiyle belirlenir.
Eğer uygulanan kriterler 75 µm (No. 200) elekten geçen miktar agreganın nominal maksimum
boyutundan daha küçük bir elekten geçen numune kısmı ile belirleneceğini söylüyorsa, numune
belirlenen elekten ayrılır ve numunenin bu kısmının kütlesinin % 0,1 ine kadar belirlenen
elekten geçen malzeme kütlesi belirlenir. Bulunan kütle asıl kuru kütle olarak hesaplamalarda
kullanılır.
126
Kurutma ve kütle belirlemeden sonra, numune kaba konulur ve üzeri tamamen kaplanacak
kadar su ilave edilir. Suya deterjan, dağıtıcı madde, ya da diğer maddeler eklenmemelidir.
Numune, tüm 75 µm’den (No. 200) küçük boyutlu malzemelerin iri agregalardan ayrılabilmesi
ve ince malzemeyi askıda tutmak için yeterli şiddetle çalkalanır. Karıştırma işlemi için bir kaşık
ya da benzer aletler kullanmak yeterlidir. Askıda ve çözünmemiş katıların bulunduğu yıkama
suyunu hızlı bir şekilde üstte daha kalın olan eleğin bulunduğu elek grubuna boşaltılır.
Numunedeki iri parçacıkların süzülmesi engellenir.
Kaptaki numune üzerine ikinci bir doz su eklenir, çalkalanır ve süzülür. Bu işlemi yıkama suyu
tortusuz kalana kadar tekrarlanır.
Yıkanmış agrega 110 ± 5 ˚C üniform sıcaklığa gelene kadar kurutulur ve kütle numunenin asıl
kütlesinin % 0,1 hassasiyetiyle belirlenir.
Yöntem B - Bir ıslatma maddesi ile yıkamak
Numune Yöntem A ile aynı şekilde hazırlanır.
Kuruttuktan ve kütleyi belirledikten sonra, numune kaba yerleştirilir. Üzerini tamamen
kaplayacak kadar su ve uygun ıslatma maddesi eklenir
Numune, tüm 75 µm’den (No. 200) küçük boyutlu malzemelerin iri agregalardan ayrılabilmesi
ve ince malzemeyi askıda tutmak için yeterli şiddetle çalkalanır. Karıştırma işlemi için bir kaşık
ya da benzer aletler kullanmak yeterlidir. Askıda ve çözünmemiş katıların bulunduğu yıkama
suyu hızlı bir şekilde üstte daha kalın olan eleğin bulunduğu elek grubuna boşaltılır.
Numunedeki iri parçacıkların süzülmesi engellenir.
Kaptaki numune üzerine ikinci bir doz su eklenir, çalkalanır ve süzülür. Bu işlem yıkama suyu
tortusuz kalana kadar tekrarlanır.
Yöntem A’da olduğu gibi test tamamlanır.
HESAPLAMALAR
Yıkama ile 75 µm (No. 200) elekten geçen malzeme miktarı aşağıdaki gibi hesaplanır.
A = [(B-C)/B] x 100
Burada;
A: Yıkama ile 75 µm (No. 200) elekten geçen malzeme yüzdesi
B: Numunenin asıl kuru kütlesi, g
C: Yıkama sonrasında elek üzerinde kalan numunenin kuru kütlesi, g
RAPOR
Yıkama ile 75 µm (No. 200) elekten geçen malzeme yüzdesi % 0,1 hassasiyet ile hesaplanıp
rapor edilir.
Hangi yöntem kullanıldığı belirtilir.
127
8.14. AASHTO T 209: BİTÜMLÜ KAPLAMA KARIŞIMLARIN TEORİK

MAKSİMUM ÖZGÜL AĞIRLIĞININ TAYİNİ İÇİN STANDART DENEY METODU
(EFEKTİF ÖZGÜL AĞIRLIK DENEYİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, bitümlü kaplama karışımların 25 ºC’de teorik maksimum özgül ağırlığının
tayinini kapsar. Metottaki teorik özgül ağırlık, 25 ºC’de malzeme kütlesinin, malzemeyle aynı
hacim ve sıcaklığa sahip suyun kütlesine oranıdır.
Erlenmayer
Kapasitesi 2000 veya 10 000 ml olmalıdır. Az numune için büyük erlenmayer kullanmaktan
kaçınılmalıdır. Hem hazne hem kapak uygulanan vakum basıncına dayanacak şekilde gözle
görülür deformasyon olmadan yeterince sert olmalıdır. Hortum bağlantısı ince agrega kaybını
en aza indirmek için küçük bir parça tel (0,075 mm) ile kaplanır.
Terazi
M 231 deki şartları sağlayan terazi.
Vakum pompası
Su yüzeyindeki havayı (4,0 kPa) rezidüel basınç elde edilebilecek özellikte olmalıdır.
Vakum ölçüm cihazı
(4,0 kPa) ya da daha az rezidüel basıncı ölçmeye uygun manometre si olan bir cihaz kullanılır.
Manometre ya da vakum göstergesi
Uygulanan vakumu ölçmeye uygun olan bir manometre kullanılır.
Termometreler
Maksimum ölçme hatası 0,5 ºC olan cıvalı cam termometreler kullanılır.
Su banyosu
20 arasında 30 ºC sabit sıcaklık sağlayabilecek kapasitede bir su banyosu kullanılır.
Tahliye vanası
Uygulanan vakumun ayarını ve vakum basıncının yavaş akışını kolaylaştırmak için vakum
hattına bağlı bir tahliye vanası kullanılır.
Mekanik karıştırma cihazı
Numunenin yumuşak ama tutarlı karıştırılması için uygun bir karıştırma cihazı kullanılır.
Etüv:
(135 ± 5) ºC veya (105 ± 5) ºC sıcaklık sağlayabilen termostatlı bir etüv kullanılır.
128
DENEYİN YAPILIŞI
Numune 105±5 ºC de sabit kütleye gelene kadar (%0,1 den daha fazla kütle değişimi olmayana
kadar) kurutulur. Asfalt karışımındaki partiküller ince agrega bölümünün 6,3 mm den daha
büyük boyutlu agrega içermemesi için agregaların kırılmasına sebep olmayacak şekilde el ile
ayrıştırılır. Eğer karışım el ile ayrıştırılmayacak kadar sert ise bir tespsi ile etüvde bir miktar
ısıtılır.
Boş erlenmayer kütlesi tartılır. Su dolu erlenmayerin toplam kütlesi tartılır. (D)
Numune oda sıcaklığına kadar soğutulur ve erlenmayer içerisine konulur. Numune ve
erlenmayer in toplam kütlesi not edilir.
Erlenmayerin kütlesi erlenmayer ve numunenin toplam kütlesinden çıkarılır ve net numune
kütlesi A olarak kaydedilir.
Şekil 8.14.1 Erlenmayerin tartılması Şekil 8.14.2 Numunenin ilavesi
Şekil 8.14.3 Numunenin tartılması
129
Yaklaşık 25 ºC sıcaklığında yeterli miktarda su numuneyi kaplayacak şekilde ilave edilir.

Not: Sıkışmış hava % 0,001 konsantrasyonunda ya da 20 litre suya 0,2 g Aerosol OT gibi katkı
maddeleri ile serbest bırakılabilir.
Numune içerisindeki hava rezidüel basınç manometresi 3,7±0,3 kPa aşamalı olarak artırılan
vakum uygulanarak çıkarılır. Bu basınç 15±2 dakika uygulanır. Vakumlama süresince numune
ve erlenmayer hava çıkışını sağlamak amacı ile sert bir şekilde yaklaşık 2 dakika aralıklarla
çalkalanır. Cam kaplar vakum altında aşırı bir etkiden kaçınmak için plastik ve kauçuk yüzey
üzerinde (sert bir yüzeyde değil) çalkalanır.
Vakumlama sürecinin sonunda basınç saniyede 8 kPa yı aşmayacak şekilde artan bir oranda
serbest bırakılır.
Şekil 8.14.4 Numunenin 25ºC de Şekil 8.14.5 Vakum cihazına yerleştirilmesi

koşullandırılması
Şekil 8.14.6 Vakumlama
130
Havada Tartma
Erlenmayer su ile doldurulur ve içindekilerle birlikte sıcaklığın 25±1ºC de olması sağlanır.
Tamamen dolu erlenmayer içindekilerle birlikte tartılır. Bu işlem vakum serbest bırakıldıktan
sonra 10 ± 1 dakika içerisinde yapılmalıdır. Tartım sonucu E olarak kaydedilir.
HESAPLAMALAR
25 ºC de maksimum teorik özgül ağırlık Dt aşağıdaki şekilde hesaplanır.
A
Dt =
A+D−E
Burada;
A = Numunenin havadaki kuru ağırlığı, g
D = 25 ºC’de kapak, hazne ve su ağırlıkları, g
E = 25 ºC’de kapak, hazne, numune ve su ağırlıkları, g
RAPOR
Bu metodun raporunda bulunması gerekenler aşağıda verilmiştir;
- Maksimum özgül ağırlık, Dt (üçüncü ondalık basamağa kadar 1 kg/m3 hassasiyetle)
- Karışımın türü
- Numunenin boyutu
- Numunelerin sayısı
- Kap türü
- Yöntem türü
EK A
Örnek deney föyü (AASHTO T 209)
TEORİK MAKSİMUM ÖZGÜL AGIRLIK DENEYİ 1 2 Ort.
Darası alınmış piknometre içindeki kuru

A 1410,4 1415,9
numunenin havadaki ağırlığı (g)
D 25 C de su dolu piknometre ağırlığı (g) 2854,6 2861,2 2,539
E 25 C de numune+su dolu piknometre ağırlığı (g) 3709,3 3719,5
Dt Teorik maksimum özgül ağırlığı 2,538 2,539
131

DAYANIMINA ETKİSİ İÇİN STANDART DENEY METODU (SUYUN
SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN KOHEZYONUNA ETKİSİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, asfalt çimento içeren sıkıştırılmış bitümlü karışımlarda su faaliyetinden
kaynaklanan basınç dayanımı kaybı ölçümünü kapsar. İndirgenmiş basınç dayanımının
nümerik indeksi, henüz sıkıştırılmış ve kür edilmiş numunelerin basınç dayanımları ile
öngörülen koşullar altında su içinde bekletilen, aynı özelliklere sahip numunelerle
karşılaştırılması sonucu elde edilir.
Bu metot, sıkıştırılmış bitüm-agrega karışımlarının neme olan duyarlılığının bir göstergesi
olarak kullanılır.
Su banyosu1
Numuneleri batırmak için bir veya daha fazla otomatik ısı kontrollü su banyosu kullanılır.
Su banyoları, numunenin tamamen batmasını sağlamalıdır. Tasarım ve donanımları ısıyı ±1ºC
hassasiyetle kontrol edebilecek şekilde olmalıdır. Bakır, paslanmaz çelik gibi reaktif olmayan
bir maddeden yapılmış olmalıdır. İçinde kullanılan su, distile ya da elektrolizi önleyebilir
özellikte olmalıdır ve her deneyden önce boşaltılmış, temizlenmiş ve temiz su ile doldurulmuş
olmalıdır.
Su banyosu2
Basınç deneyinde suya batırılan numunelerin sıcaklığını (25 ± 1) ºC’ye getirebilecek otomatik
kontrollü ya da manuel olan bir su banyosu kullanılır.
Numunelerin tamamen batmasını sağlayabilecek uygun herhangi bir tank da kullanılabilir.
Terazi
Yoğunluklarını, absorpsiyon miktarlarını ve batırma deneyi sonrasındaki herhangi hacim
değişikliğini bulabilmek amacı ile numuneleri havada ve suda tartabilen uygun donanımlı bir
terazi ve su banyosu kullanılır.
Cam ya da diğer reaktif olmayan materyalden levhalar
Bu levhalar batırma aşamasında her numunenin altına konulur ve numunelerin bir yerden bir
yere götürülmesi durumunda kullanılır. Tartma ve deney aşamalarında kullanılmaz.
Termometreler
0,5 ºC hassasiyetli termometreler kullanılır.
Açık hava banyosu
Karşılaştırma testini yapmadan önce numuneyi (25 ± 1) ºC’de saklayabilecek otomatik
kontrollü ya da manuel olan bir açık hava banyosu kullanılır.
132

Her test için en az 101,6 x 101,6 mm silindirik numune kullanılır. Numunelerin karıştırma,
sıkıştırma ve kür etme işlemleri ASTM C1074’e göre yapılır.
Hacim Özgül Ağırlıklarının Hesaplanması
6 briketlik her set, kür edildikten sonra 2 saat soğumaya bırakılır. Her numunenin hacim özgül
ağırlığı ASTM D2726 ya da ASTM D6752’ye göre belirlenir.
DENEYİN YAPILIŞI
Grup 1’in ortalama hacim özgül ağırlığı yaklaşık olarak Grup 2’nin ortalama hacim özgül
ağırlığı ile aynı olacak şekilde 6 briketlik 2 gruba 3 er briket ayrılır.
Grup 1’in numuneleri açık hava banyosunda 4 saatten az olmamak koşuluyla (25±1) ºC’ye
gelene kadar bekletilir ve basınç dayanımları ASTM D1074’e göre belirlenir.
Grup 2’nin numuneleri su banyosunda 24 saat boyunca (60 ± 1) ºC’de bekletilir. Daha sonra
numuneler başka bir su banyosunda 2 saat boyunca (25 ± 1) ºC’de bekletilir ve basınç
dayanımları ASTM D1074’e göre belirlenir.
Ayrıca Grup 2 için alternatif bir yöntem de uygulanabilir. Grup 2’nin numuneleri su
banyosunda 4 gün boyunca (49 ± 1) ºC’de bekletilir.
Daha sonra numuneler başka bir su banyosunda 2 saat boyunca (25 ± 1) ºC’de bekletilir ve
basınç dayanımları ASTM D1074’e göre belirlenir.
HESAPLAMALAR
Bitümlü karışımların suyun zararlı etkisine karşı dirençlerinin nümerik indeksi aşağıdaki gibi
hesaplanır:
S2
Basınç Dayanım İndeksi, % = x100
S1
Burada;
S1 = Kuru numunelerin (Grup 1) Basınç Dayanımı
S2 = Suya Batırılmış Numunelerin (Grup 2) Basınç Dayanımı
133

METODU
KAPSAM
Bu deney metodu, sıkıştırılmış asfalt karışımların numunelerinin hazırlanması ve hızlandırılmış
su etkilerinden kaynaklanan çapsal çekme dayanımlarının ölçülmesini kapsar. Sonuçlar,
bitümlü karışımların uzun süreli soyulma hassasiyetini tahmin etmede ve mineral agregalara
eklenen sönmüş kireç ya da Portland çimentosu gibi pulverilent maddeler veya asfalt
çimentosuna eklenen soyulma direncini artırıcı katkı maddelerinin değerlendirilmesinde
kullanılır.
Bu metot, sıkıştırılmış bitümlü karışımların hızlandırılmış su şartlanması ve doygunluk
etkilerini donma-çözünme çevrimi ile değerlendirir. Metot;
a) Karışım dizaynı testleriyle bağlantılı olarak bitümlü karışımları test etmek için
(laboratuvarda karıştırılmış, laboratuvarda sıkıştırılmış),
b) Karışım plentlerde üretilen bitümlü karışımları test etmek için (arazide karıştırılmış,
laboratuvarda sıkıştırılmış),
c) Herhangi bir yaştaki kaplamadan alınan karotları test etmek için (arazide karıştırılmış,
arazide karıştırılmış), kullanılabilir.
Geri kalan dolaylı çekme özelliklerinin sayısal indisleri donma-çözünme koşullarına ve neme
maruz bırakılan laboratuvar numunelerinin özellikleri ile aynı özelliklere sahip kuru numuneler
karşılaştırarak elde edilir.
ÖZET
İşlenmemiş asfalt çimentosu, soyulma önleyici katkı maddeli asfalt çimentosu, kireç katılmış
agrega gibi koşulların her grubu için deney numunesi hazırlanır. Her grup alt kümelere ayrılır.
Alt kümelerden biri dolaylı çekme dayanımı için kuru koşulda test edilir. Diğer alt küme vakum
işleminden sonra donma ve suya doygun hale getirilir ve dolaylı çekme dayanımı deneyi
uygulanır. Geri kalan dolaylı çekme özelliklerinin sayısal indisleri kuru ve koşullu durumlarda
yapılan iki farklı deney sonuçlarından hesaplanır.
Numune hazırlama ve sıkıştırma ekipmanı
AASHTO T 167, AASHTO T 245, AASHTO T 247, AASHTO T 312 ya da ASTM D 3387
standartlarından birine uygun numune hazırlama ve sıkıştırma ekipmanı,
Asfalt karışımların maksimum teorik özgül ağırlıklarını belirleyen ekipman
AASHTO T 209 standardına uygun olmalıdır.
Terazi ve su banyosu
AASHTO T 166’ya uygun olmalıdır.
134
Su banyosu
(60 ± 1) ºC sıcaklık sağlayabilen,
Soğutucu
(-18 ± 3) ºC’de soğutma yapabilen bir soğutucu olmalıdır.
Plastik torbalar, maskeleme bandı ve kaplar
Doygun numuneleri sarmak için dayanıklı, sızdırmaz plastik torbalar ve maskeleme bandı,
10 ml dereceli silindir,
Taban yüzey alanı 48400 - 129000 mm2 aralığında ve yaklaşık 25 mm derinliği olan kaplar,
Etüv
Termostatik kontrollü, (oda sıcaklığından 176 ºC’ye ) kadar istenilen herhangi bir sıcaklık
değerini sağlayan hava üflemeli fırın,
Yükleme krikosu ve ring dinamometresi
Dakikada 50,8 mm düşey deformasyon ölçebilen AASHTO T 167’den yükleme krikosu ve ring
dinamometresi, ya da AASHTO T 167’den bir mekanik ya da hidrolik test cihazı,
Çelik yükleme şeritleri
Konkav yüzeyinin eğrilik yarıçapı deney numunesinin nominal yarıçapına eşit olan çelik
yükleme şeritleri kullanılır. 100 mm çapında olan numuneler için, yükleme şeritleri 12,7 mm
genişliğinde, 150 mm çapında olan numuneler için, yükleme şeritleri 19,05 mm genişliğinde
olmalıdır. Yükleme şeritlerinin kenarları yuvarlatılmış olmalıdır.
DENEY NUMUNESİNİN HAZIRLAMASI
Laboratuvarda karıştırılmış, laboratuvarda sıkıştırılmış numunelerin hazırlanması
Her deney için en az 6 numune hazırlanır, yarısı kuru diğer yarısı donma-çözünme çevrimi ile
neme şartlandırılıp suya doyurularak test edilir.
100 mm çapında ve (63,5 ± 2,5) mm kalınlığında ya da 150 mm çapında ve (95 ± 5) mm
kalınlığında numuneler kullanılır. Karışımda 25 mm’den daha iri agrega mevcutsa 150 mm
çapında ve (95 ± 5) mm kalınlığında numuneler kullanılmalıdır.
En az 3 numune oluşturmak için karışımlar harmanlar halinde hazırlanır.
Karıştırma işleminden sonra karışım yüzey alanı 48400 - 129000 mm2 aralığında ve yaklaşık
25 mm derinliği olan bir kapa yerleştirilir ve (2 ± 0,5) saat boyunca oda sıcaklığında soğutulur.
Daha sonra karışım 16±1 saat kür için (60 ± 3) ºC’de bir etüve yerleştirilir.
Kür işleminden sonra karışım 2 saat (±10 dakika) boyunca sıkıştırma işleminden önce
sıkıştırma sıcaklığında etüvde bekletilir. Numuneler AASHTO T 136, AASHTO T 245,
AASHTO T 247, AASHTO T 312 ya da ASTM D3387 standartlarından birine göre sıkıştırılır.
Karışım % (7 ± 0,5) hava boşluğunda sıkıştırılır. İstenilen hava boşluğu, AASHTO T 245’teki
darbe sayılarını ayarlayarak; AASHTO T 247’deki vuruş sayısı ve düzeltme yükü ile basıncı
135
ayarlayarak; AASHTO T 312 ya da ASTM D 3387’deki dönüş sayısını ayarlayarak yapılır.

Gerçek deney prosedürü her bir set için sıkıştırmadan önce deneme yanılma yoluyla saptanır.
Deney numuneleri kalıptan çıkarıldıktan sonra oda sıcaklığında 24±3 saat depolanır.
Arazide karıştırılmış, laboratuvarda sıkıştırılmış numunelerin hazırlanması
Her deney için en az 6 numune hazırlanır, yarısı kuru diğer yarısı donma-çözünme çevrimi ile
neme şartlandırılıp suya doyurularak test edilir.
100 mm çapında ve (63,5 ± 2,5) mm kalınlığında ya da 150 mm çapında ve (95 ± 5) mm

kalınlığında numuneler kullanılır. Karışımda 25 mm’den daha iri agrega mevcutsa 150 mm
çapında ve (95 ± 5) mm kalınlığında numuneler kullanılmalıdır.
Arazide karıştırılmış asfalt karışımların numune alınması işlemi ASTM D979/979M
standardına göre yapılır.
Numune alındıktan sonra, AASHTO R 47’ye göre istenilen miktarlarda ayrılır. Daha sonra,
karışım sıkıştırma sıcaklığına ulaşana kadar etüvde bekletilir. Etüvden çıkarılan karışım
AASHTO T 167, AASHTO T 245, AASHTO T 312 YA DA ASTM D3387 standartlarından
birine göre sıkıştırılır.
Karışım % (7 ± 0,5) hava boşluğunda sıkıştırılır. İstenilen hava boşluğu, AASHTO T 245’teki
darbe sayılarını ayarlayarak; AASHTO T 247’deki vuruş sayısı ve düzeltme yükü ile basıncı
ayarlayarak; AASHTO T 312 ya da ASTM D 3387’deki dönüş sayısını ayarlayarak yapılır.
Gerçek deney prosedürü her bir set için sıkıştırmadan önce deneme yanılma yoluyla saptanır.
Deney numuneleri kalıptan çıkarıldıktan sonra oda sıcaklığında (24 ± 3) saat depolanır.
Arazide Karıştırılmış, Arazide Sıkıştırılmış Numunelerin Hazırlanması
Numune alınacak kaplamadaki konumlar seçilir ve karotlar elde edilir. 63.5 mm ya da daha
ince kaplamalar test edilirken, 100 mm karotlar kullanılır. Aksi halde, 100 mm ya da 150 mm
karotlar kullanılır. Karot sayısı her karışım grubu için en az 6 olmalıdır.
Karot tabakaları gerektiği gibi kesilerek ya da başka uygun şekilde ayrılır ve kuruyana kadar
oda sıcaklığında bekletilir.
Arazide karıştırılmış, arazide sıkıştırılmış numunelere gevşek karışım ya da sıkıştırılmış
karışım kürü uygulanmaz.
Numunelerin değerlendirilmesi ve gruplandırılması
Teorik maksimum özgül ağırlık deneyi için karışım numunelerinin ya da karotların kür, ısıtma
ya da kurutmaya maruz bırakılmalarından sonra, AASHTO T 209’a göre bu numunelerin
maksimum özgül ağırlığı (Dt) belirlenir.
ASTM D 3549/D3549M standardına göre her numunenin kalınlığı (t) belirlenir.
Yukarıda anlatıldığı gibi her numunenin çapı (D) kaydedilir.
AASHTO T 166’daki Metot A’ya göre hacim özgül ağırlıkları hesaplanır, (Dp). Numune hacmi
(V) cm3 olarak tayin edilir.
136
AASHTO T 269’a göre hava boşluğu yüzdesi (Vh) hesaplanır.

Numuneler ortalama hava boşluklarının yaklaşık olarak eşit olduğu üçerli 2 alt kümeye ayrılır.
Vakum işlemi, donma ve ılık su çevrimine maruz bırakılacak numunelerin hava boşluğu hacmi
(Vhava) aşağıdaki gibi hesaplanır.
Vh x V
Vhava =
100
Burada;
Vhava = Hava boşluğu hacmi, cm3
Vh = Hava boşluğu yüzdesi
V = Numune hacmi, cm3
Numunelerin Ön Koşullandırılması
Gruplardan biri kuru test edilir diğeri deney öncesinde ön koşullandırılır.
Kuru grup, oda sıcaklığında plastik, sızdırmaz torbalarda saklanır. Daha sonra numuneler 25 ºC
su banyosunda 2 saat ± 10 dakika süreyle bekletilir. Su banyosunda su numunelerin
yüzeylerinden minimum 25 mm aşacak yükseklikte olmalıdır.
İkinci grup aşağıdaki gibi test edilir:
Numune tabandan en az 25 mm yükseklikte delikli ayırıcılarla desteklenmiş vakum kabı içine
yerleştirilir. Yüzeyden en az 25 mm aşacak şekilde oda sıcaklığında çeşme suyu ile doldurulur.
Kısa bir süre için (yaklaşık 5 - 10 dakika) 13 - 67 kPa kısmi basınç uygulanır. Vakum kaldırılır
ve numune kısa bir süre için (yaklaşık 5-10 dakika) suda bekletilir.
Şekil 8.16.1 Vakum cihazına yerleştirilmesi Şekil 8.16.2 Numunelerin üzerinin çeşme suyu ile
doldurulması
137
Şekil 8.16.3 Vakumlama ve suda bekletme
Bazı numuneler için doygunluğun doğru derecesine ulaşmak için gereken süre 5 dakikadan az
olabilir. Ayrıca, bazı numuneler için 67 kPa’dan daha fazla ya da 13 kPa’dan daha az mutlak
basınç gerekebilir.
AASHTO T 166’daki Metot A’ya göre göre doygun, yüzey - kuru numunenin kısmi vakum
uygulamasından sonra ağırlığı hesaplanır (B).
Şekil 8.16.4 Vakum cihazından alınan Şekil 8.16.5 Vakum cihazından çıkarılan
numunelerin tartıma hazırlanması numunelerin tartılması
Absorbe su hacmi cm3 olarak(J') aşağıdaki formülle hesaplanır:

VABS = B − A Burada;
VABS = Absorbe su hacmi, cm3
B = Doygun, yüzey-kuru numunenin kısmi vakum uygulamasından sonra ağırlığı, g
A = Kuru numunenin havadaki ağırlığı, g
Briketin suya doygunluk derecesi (S) aşağıdaki gibi hesaplanır:
100 ∗ 𝑉𝐴𝐵𝑆
S=
Vhava
138
Doygunluk derecesi %70’ten az ise vakumlama aşaması daha çok vakum ya da/ve zaman
kullanılarak tekrarlanır. Eğer bu değer %80’den fazla ise numune hasarlıdır ve deneyden
çıkarılmalıdır. Bu durumda, bir sonraki numune kullanılarak daha az vakum ya da/ve zaman ile
deneye devam edilir.
Doygunluk derecesi % 70 - 80 arasında ise vakum uygulanmış numune sıkıca plastik bir bant
ile sarılır. Sarılmış numunelerin her biri 10 ± 0,5 ml su içeren plastik torbalara konulur ve torba
kapatılır. Numunelerin olduğu torbalar minimum 16 saat süreyle (-18 ± 3) ºC dondurucuda
bekletilir.
Şekil 8.16.6 Numunenin koşullandırma için Şekil 8.16.7 Numunenin sarılması

hazırlanması
Şekil 8.16.8 Plastik torbalara yerleştirilmesi Şekil 8.16.9 Su ilave edilmesi
Şekil 8.16.10 Koşullandırma için hazırlanmış Şekil 8.16.11 Numunenin dondurucuya
139
numune yerleştirilmesi
Daha sonra dondurucudan çıkartılan numuneler 24 ± 1 saat süresince 60 ± 1°C su banyosuna
konulur. Su numunelerin üzerine minimum 25 mm yükseklikte kaplamalıdır. Numuneler su
banyosuna konulurken plastik torbaları çıkartılır.
Şekil 8.16.12 60°C su banyosuna yerleştirilmesi Şekil 8.16.13 Su banyosunda bekletme
Su banyosunda 60 ± 1 ºC’de 24 ± 1 saat bekledikten sonra numuneler çıkarılarak 25 ± 0,5 ºC’de

başka bir su banyosunda 2 saat ± 10 dakika süresince bekletilir. Bu esnada şartlandırmaya tabi
tutulmayan diğer kuru numuneler de 25 ± 0,5 ºC’de aynı su banyosunda 2 saat ± 10 dakika
süresince bekletilir. Bekleme süresinin sonunda numuneler su banyosundan çıkarılır ve indirekt
çekme testine tabi tutulur.
Şekil 8.16.14 Numunelerin 25°C su banyosunda bekletilmesi
DENEYİN YAPILIŞI
Kuru ve koşullu numunelerin 25 ± 0,5ºC’de indirekt çekme mukavemeti saptanır. Numuneler
25 ± 0,5ºC su banyosundan çıkartılır ve ASTM D3549’a göre kalınlıkları (t) ölçülür.
Numune, çelik yükleme şeritlerinin arasına yerleştirilir. Daha sonra şeritler ve numune birlikte
140
test makinesindeki iki bağlantı plakası arasına konulur.

Numuneye, test makinesinin başlığının hareketi dakikada 50 mm olana kadar yük uygulanır.
Şekil 8.16.15 İndirekt çekme mukavemetinin testpit edilmesi
Test makinesindeki maksimum basınç dayanımı kaydedilir ve dikey çatlak oluşana kadar
yüklemeye devam edilir. Numune makineden kaldırılır. İç yüzey incelenir, yaklaşık nem hasarı
derecesi 0-5 aralığında görsel olarak ölçeklendirilir (5 en çok soyulmuş” olmak üzere).
HESAPLAMALAR
Çekme dayanımı aşağıdaki gibi hesaplanır:
SI birim sistemine göre;
2000𝑃
𝑆𝑡 =
𝜋𝑡𝐷
Burada;
St = Çekme dayanımı, kPa
P = Maksimum yük, N
t= Numune kalınlığı, mm
D = Numune çapı, mm
Bitümlü karışımların suyun etkisine karşı sayısal indeksi nem ve donma-çözünme
koşullandırmasından sonraki mukavemetin başlangıçtaki mukavemete oranı olarak ifade edilir
ve aşağıdaki gibi hesaplanır:
𝑆2
Çekme Mukavemeti Oranı (TSR) =
𝑆1
141
Burada;
S1 = Kuru numunenin ortalama çekme dayanımı, kPa
S2 = Koşullu numunenin ortalama çekme dayanımı, kPa
RAPOR
Deneyin raporunda aşağıdaki veriler bulunmalıdır;
-Her gruptaki numune sayısı
-Her grubun ortalama hava boşluğu
-Her gruptaki her numunenin çekme mukavemeti
-Çekme mukavemeti oranı
-Numune kırılırken yapılan görsel hasar tespit sonuçları
-Çatlamış ya da kırılmış agreganın gözlem sonuçları
142
Şekil 8.16.16 İÇM gruplandırma örneği
143
8.17. TS EN 12697-12: BİTÜMLÜ KARIŞIM NUMUNELERİNİN SU

HASSASİYETİNİN BELİRLENMESİ
KAPSAM
Bu deney metodu bitümlü numunelerin su hassasiyetinin belirlenmesi amacı ile yapılan 3 farklı
metodu kapsar.
Metot A- Silindirik bitümlü karışım numunelerinin indirekt çekme dayanımı;
Metot B- Silindirik bitümlü karışım numunelerinin basınç dayanımı;
Bu metotlar amin gibi sıvı soyulma önleyici katkılar veya sönmüş kireç ve çimento gibi katı
soyulma önleyici katkı olan fillerleri içeren veya içermeyen bitümlü karışımlara suyun etkisini
değerlendirmek için kullanılır.
ÖZET
Metot A Silindirik bitümlü karışım numunelerinin indirekt çekme dayanımını kullanır. Bir set
bitümlü karışım numunesi iki eşit sayıda alt kümeye ayrılır. Birinci küme oda sıcaklığında
kurumaya bırakılır. İkinci küme suya doygun hale getirilir ve yüksek koşullandırma
sıcaklığında bekletilir. Koşullandırmadan sonra bitüm tipine bağlı olarak belirlenen test
sıcaklığındaki indirekt çekme dayanımları belirlenir. Suda koşullandırılan kümenin indirekt
çekme dayanımının kuru olan kümenin indirekt çekme dayanımına oranı yüzde olarak ifade
edilir.
Metot B Silindirik bitümlü karışım numunelerinin basınç dayanımını kullanır. Bir set bitümlü
karışım numunesi iki eşit sayıda alt kümeye ayrılır ve koşullandırılır. Bir küme %50 nem
oranında sabit tutulur. Diğer küme suya doygun hale geitirilir ve suda bekletilir.
Koşullandırmadan sonra iki kümenin 18°C de basınç dayanımı tespit edilir. Suda
koşullandırılan kümenin basınç dayanımının kuru olan kümenin basınç dayanımına yüzde
olarak ifade edilir
METOT A
Basınç Test Cihazı
Yükleme şeridi olan EN 12697-23’e uygun basınç test cihazı
Vakum Sistemi (pompa, gösterge vs.)
(6,7±0,3) kPa lık basıncı (10±1) dakikada sağlayabilen ve (30±5) dakika sabit tutabilen vakum
sistemi.
Vakumlu Kap
Delikli rafı olan vakumlu kap
Su Banyosu
Numuneleri koşullandırma ve test sıcaklığında tutabilen termostat kontrollü su banyosu. Su
144
banyosunun perfore rafı olmalı ve numunelerin üst yüzeyinin su seviyesinin 20 mm aşağısında

olmasına müsadece edecek kapasitede olmalıdır.
Hava Haznesi
Numuneleri test sıcaklığında tutabilen termostat kontrollü hava haznesi
Diğer Malzemeler
Su banyosunda koşullandırma için yumuşak plastik kaplar ya da diğer uygun su geçirmez
koruma
NUMUNELERİ HAZIRLANMASI
Numune Sayısı
Her bir örnek için en az altı silindir test numunesi hazırlanmalıdır. Bütün numuneler aynı gün
hazırlanmış olmalıdır.
Numune Çapları
Silindir test numuneleri (80 ± 2) mm, (100 ± 3) mm, (120 ± 3) mm, (150 ± 3) mm ya da (160 ±
3) mm çapında olmalıdır.
80 mm nominal çaplı numuneler için, bitümlü karışımın maksimum agrega boyutu 11 mm yi
aşmamalıdır. 100 mm nominal çaplı numuneler için maksimum agrega boyutu 22 mm yi
aşmamalıdır. 120 mm nominal çaplı numuneler için maksimum agrega boyutu 31,5 mm yi
aşmamalıdır. 150 mm ve 160 mm nominal çaplı numuneler için maksimum agrega boyutu 40
mm yi aşmamalıdır. Numuneler silindir şekilli olmalı ve EN 12697-30, EN 12697-31 ya da EN
12697-32 ye uygun olarak laboratuvarda üretilmiş olmalı ya da bitümlü tabakadan EN 12697-
27 ye uygun olarak alınmış karot veya EN 12697-33 e uygun üretilen bir tabakadan alınan bir
karot olmalıdır.
Sıkıştırma Metodu
Test numuneleri
a) Bölgesel uygulama için gereken en yüksek değere eşit veya daha büyük hava boşluğuna
sahip olmalıdır. Hava boşluğu içeriği EN 12697-5 ve EN 12697-6 ya da EN 12697-7 ye
uygun olarak belirlenen yoğunluklara dayalı olarak EN 12697-8 ye göre tespit edilir.
b) Ya da aşağıdaki enerji seviyeleri kullanılarak
• Darbeli kompaktör ( EN 12697-30) :2x25,2x35 ya da 2x50 vuruşlu
• Yoğurmalı kompaktör ( EN 12697-31) :25 ya da 50 devirli
• Titreşimli kompaktör ( EN 12697-32) :(80 ± 5) s,
• Silindir kompaktör (EN 12697-33) :24 geçiş (pnömatik lastik kompaktör prosedürü)
Görsel İnceleme
Numuneler dairesel ve simetrik olmalıdır.
145
Çapların Ölçümü
Her bir test numunesinin çapı 12697-29’a uygun olarak belirlenir. Islak numunelerde de aynı
noktalardan ölçüm yapabilmek için ölçüm noktaları işaretlenmelidir.
Numunelerin hacmi hesaplamalar bölümünde anlatıldığı gibi hesaplanır.
Birim Hacim Ağırlığın Belirlenmesi
Birim Hacim Ağırlık EN 12697-6 veya EN 12697-7 ye göre belirlenmelidir.
Kümelere ayırma
Test numuneleri, ortalama birim hacim ağırlıkları ve ortalama yükseklikleri yaklaşık aynı olan
iki kümeye ayrılır. Ortalama yükseklikler arasındaki fark 5 mm yi aşmamalıdır. Birim hacim
ağırlıklar arasındaki fark 0,015 Mg/m3 ü aşmamalıdır.
Numunelerin Kür Edilmesi
Numuneler kompaksiyondan sonra 16 saat ile 24 saat arasında bir süre için (20±5)°C de depo
edilir.
Koşullandırma
-Kuru numuneler
Kuru numune kümesi düz bir yüzey üzerinde (20±5)°C de depolanır.
-Yaş Numuneler
a) Numuneler (20±5)°C su ile dolu vakumlu kap içerisindeki perfore raf üzerine
yerleştirilir.
b) (10±1) dakika içerisinde (6,7±0,3) kPa lık basıncı sağlayacak şekilde vakum uygulanır.
Basınç numunelere zarar vermeyecek şekilde yavaş yavaş düşürülür.
c) Basınç (30±5) dakika sabit tutulur.
d) Basınç yavaş yavaş atmosferik basınca yükseltilir ve numuneler suyun içerisinde (30±5)
dakika daha bekletilir.
e) Numuneler sudan çıkarılır. EN 12697-29 a uygun olarak numunelerin çapları ölçülür.
Hacimleri hesaplamalar bölümünde gösterildiği şekilde hesaplanır ve hacmi %2 den
fazla artan numuneler test raporunda belirtilir. Hemen bir sonraki aşamaya geçilir.
f) (72±2) saatlik bir süre için ıslak kümedeki numuneler (40±2)°C deki su banyosuna
yerleştirilir. Penetrasyonu 160/220 den daha yumuşak bitümler için bu sıcaklık
(25±2)°C ‘ye düşürülür.
DENEYİN YAPILIŞI
a) Numuneler koşullandırıldıktan sonra sudan çıkarılır ve düz bir yüzey üzerinde 30 dakika
dinlendirilir.
Not: Dinlendirme süresi numunelerin ölçüm sırasında deforme olmaması için
gereklidir.
b) Numunelerin her biri EN 12697-29 a göre ölçülür ve tartılır.
146
c) Test sıcaklığı ±1 toleransla 5°C ile 25°C aralığında seçilmelidir. Test sıcaklığını
seçerken, kırılma yüzeyindeki kırılmış agrega etkisini minimize etmek ve bağlayıcı
adezyonundan maksimum etkiyi sağlayabilmek için gerçek bağlayıcı tipinin
bilinmesine ihtiyaç vardır. Aşağıdaki tabloda tavsiye edilen test sıcaklıkları verilmiştir.
Tablo 8.17.1 Tavsiye edilen test sıcaklıkları

Bitümlü bağlayıcı sınıfı Test sıcaklığı °C
25°C (0,1 mm) de
15±1
penetrasyon ≤ 70
25°C (0,1 mm) de
10±1
penetrasyon > 70
d) Islak kümedeki numuneler test sıcaklığına

- Direk su banyosuna
- ya da termostat kontrollü hava haznesi içerisinde su ile doldurulmuş sızdırmaz
plastik kaplar içerisine yerleştirilerek getirilir.
e) Kuru kümedeki numuneler test sıcaklığına
- Direk termostat kontrollü hava haznesine, ya da
- Yumuşak plastik kaplar ya da diğer uygun su geçirmez malzemeler yardımı ile
sudan korunarak su banyosuna yerleştirilerek getirilir. Su geçirmez malzeme
numune yüzeyine ısı transferine izin verecek yakınlıkta sarılmalıdır.
f) Numuneler en az 4 saat su banyosunda veya hava haznesinde bekletilir. Hava
haznesinde koşullandırıldığı zaman numunelerin sıcaklığı sıcaklık göstergesi olarak
numunelerle birlikte yerleştirilen bir model numune kullanılarak kontrol edilmelidir.
Son iki saat boyunca ıslak ve kuru kümedeki numunelerin bulunduğu ortamda sıcaklık
farkı 1°C’den fazla olmamalıdır.
g) Islak numunelerin yüzeyleri bir havlu ile kurulandıktan sonra hemen bir sonraki
aşamaya geçilmelidir.
h) EN 12697-23 teki prosedüre uygun olarak her iki kümedeki numunelerin indirekt çekme
mukavemeti belirlenir. İndirekt çekme mukavemeti testi numuneler su veya hava
haznesi koşullandırmasından çıkarıldıktan sonra 2 dakika içerisinde yapılmalıdır.
i) Kuru ve ıslak numunelerin testi aynı gün içerisinde yapılmalıdır.
METOT B
Basınç Test Cihazı
İstenilen basıncı 45±2 mm/min ile 65±2 mm/min arasında bir hızla uygulayabilen basınç test
makinesi
Not : Minimum gereklilikler için basınç test makinesinin kapasitesi hakkında bir bilgi yoktur.
147
Gereklilikler materyale ve karotların çapına bağlıdır. Fransizların tecrübesine göre yüksek

modüllü materyalden yapılmış (Nominal penetrasyon aralığı 10/20 olan bitüm) 120 mm
çapındaki karotlar için maksimum değer 250kN dur.
Şekil 8.17.1 Numune boyutları
1 D den büyük çapı olan yük tablası

2 Numune
D Numune çapı
h Numune yüksekliği
Ölçüm Cihazı
Yükü ±%1 doğrulukla ölçen ölçüm cihazı
Vakum Sistemi (pompa, gösterge vs.)
(47±3) kPa lık basıncı sağlayabilen ve (120±10) dakika sabit tutabilen vakum sistemi. Vakum
çalışırken içerisine su ilave edilebilen bir sistem olmalı.
Vakumlu Kap
Delikli rafı olan vakumlu kap
Su Banyosu
Numuneyi (18±1) °C koşullandırma sıcaklığında tutabilen su banyosu. Su banyosunun perfore
rafı olmalı ve numunelerin üst yüzeyinin su seviyesinin 20 mm aşağısında olmasına müsadece
edecek kapasitede olmalıdır.
Hava Haznesi
(18±1) °C test sıcaklığını ve numunelerin % (50±10) nem içeriğini sağlayabilen hava haznesi.
Diğer Malzemeler
Su banyosunda koşullandırma için yumuşak plastik kaplar ya da diğer uygun su geçirmez
koruma
148
NUMUNELERİN HAZIRLANMASI
Numune Sayısı
Her bir örnek için en az altı silindir test numunesi hazırlanmalıdır. Bütün numuneler aynı gün
hazırlanmış olmalıdır.
Numune Çapları
Silindir test numuneleri (80 ± 2) mm, (100 ± 3) mm, (120 ± 3) mm, (150 ± 3) mm ya da (160 ±
3) mm çapında olmalıdır.
80 mm nominal çaplı numuneler için, bitümlü karışımın maksimum agrega boyutu 11 mm yi
aşmamalıdır. 100 mm nominal çaplı numuneler için maksimum agrega boyutu 22 mm yi
aşmamalıdır. 150 mm ve 160 mm nominal çaplı numuneler için maksimum agrega boyutu 40
mm yi aşmamalıdır. Numuneler silindir şekilli olmalı ve EN 12697-30, EN 12697-31 ya da EN
12697-32 ye uygun olarak laboratuvarda üretilmiş olmalı ya da bitümlü tabakadan EN 12697-
27 ye uygun olarak alınmış karot veya EN 12697-33 e uygun üretilen bir tabakadan alınan bir
karot olmalıdır.
Sıkıştırma Metodu
Test numuneleri
a) Bölgesel uygulama için gereken en yüksek değere eşit veya daha büyük hava boşluğuna
sahip olmalıdır. Hava boşluğu içeriği EN 12697-5 ve EN 12697-6 ya da EN 12697-7 ye
uygun olarak belirlenen yoğunluklara dayalı olarak EN 12697-8 ye göre tespit edilir.
b) Ya da aşağıdaki enerji seviyeleri kullanılarak
• Darbeli kompaktör ( EN 12697-30) :2x25,2x35 vuruşlu

• Yoğurmalı kompaktör ( EN 12697-31) :25 ya da 50 devirli
• Titreşimli kompaktör ( EN 12697-32) :(80 ± 5) s,
• Silindir kompaktör (EN 12697-33) :24 geçiş (pnömatik lastik kompaktör prosedürü)
Tablo 8.17.1 Statik kompaksiyon parametreleri

Numune çapı (mm) 80±2 100±3 120±3 150±3 160±3
Bitümlü karışımın
1000±1 2000±2 3500±4 6700±5 8000±6
ağırlığı (g)
Statik yük (kN) 60±1% 120±1% 180±1% 280±1% 280±1%
Görsel İnceleme
Numuneler dairesel ve simetrik olmalıdır.
Çapların Ölçümü
Her bir test numunesinin çapı 12697-29’a uygun olarak belirlenir. Islak numunelerde de aynı
149
noktalardan ölçüm yapabilmek için ölçüm noktaları işaretlenmelidir.

Numunelerin incelik oranı en az 0,5 olmalı.
Numunelerin birim hacim ağırlığı EN 12697-6 veya EN 12697-7 ye uygun olarak
belirlenmelidir.
Birim Hacim Ağırlığın Belirlenmesi
Birim Hacim Ağırlık EN 12697-6 veya EN 12697-7 ye göre belirlenmelidir.
Kümelere ayırma
Test numuneleri, ortalama birim hacim ağırlıkları ve ortalama yükseklikleri yaklaşık aynı olan
iki kümeye ayrılır. Ortalama yükseklikler arasındaki fark 5 mm yi aşmamalıdır. Birim hacim
ağırlıklar arasındaki fark 0,015 Mg/m3 ü aşmamalıdır.
Numunelerin Kür Edilmesi
Numuneler kompaksiyondan sonra 16 saat ile 24 saat arasında bir süre için (20±5)°C de depo
edilir.
Koşullandırma
-Kuru numuneler
Kuru numune kümesi düz bir yüzey üzerinde (18±1)°C de % (50±10) nemlilikle depolanır.
-Yaş Numuneler
a) Vakumlu kap içerisindeki perfore raf üzerine numuneler yerleştirilir. (47±3) kPa lık basınç
elde etmek için vakum uygulanır.
b) Su kaba ilave edilirken uygulanan vakumu (60±5) dakika sabit tutulur. Su seviyesi
numunelerin üst yüzeyinden en az 20 mm yukarıda olmalıdır.
c) Numuneler (120±10) daikia daha (47±3) kPa lık basınçta bekletilir.
d) Basınç tekrar atmosferik basınca düşürülür.
e) Numuneler sudan çıkarılır. EN 12697-29 a göre ıslak numunelerin çapları ölçülür. Hacim
hesaplanır. Hacimi %2 den fazla artan numuneler test raporunda belirtilir. Sonra hemen bir
sonraki aşamaya geçilir.
f) (168±2) saatlik bir süre için ıslak numuneler (18±1)°C deki su banyosuna yerleştirilir.
g) Son iki saat boyunca ıslak ve kuru kümenin ölçülen sıcaklıkları 1°C’ den daha fazla farklı
olmamalıdır.
Not: Bu prosedüre uygun olması için kuru numuneler su banyosunda su geçirmez bir poşette
bekletilmelidir.
DENEYİN YAPILIŞI
a) Islak numuneleri bir havlu ile kurulanıp hızlı bir şekilde bir sonraki adıma geçilir.
150
b) Her bir numune için maksimum kuvvet ıslak küme için (Fw) ve kuru küme (Fd) için %1
hassasiyetle ölçülür. Karşılık gelen basınç dayanımları belirlenir (ıslak numune için Cw ve
kuru numune için Cd. Basınç dayanımı testi numuneler koşullandırma sisteminden alındıktan
sonra 2 dakika içinde uygulanmalıdır.
HESAPLAMALAR
Silindir Numunelerin Hacimleri
Hacim aşağıdaki formule göre hesaplanır.
𝜋
𝑉= 𝑥 ℎ 𝑥 𝑑2 𝑥 10−9
4
V= Numunenin hacmi (m3)

h= Numunenin yüksekliği (mm)
d= Numunenin çapı (mm)
Basınç Dayanım Oranı (Metod A)
ITSR indirekt çekme mukavemeti aşağıdaki formule göre hesaplanır.
𝐼𝑇𝑆𝑤
ITSR = 100 𝑥
𝐼𝑇𝑆𝑑
ITSR = İndirekt çekme mukavemeti oranı (%)

ITSw = Islak kümenin ortalama indirekt çekme mukavemeti (kPa)
ITSd = Kuru kümenin ortalama indirekt çekme mukavemeti (kPa)
Basınç Dayanım Oranı
Basınç Dayanım Oranı i/C aşağıdaki formule göre hesaplanır.
𝑖 𝐶𝑤
= 100 𝑥
𝐶 𝐶𝑑
Cw = Islak gurubun ortalama basınç dayanımı (kPa)
Cd = Kuru gurubun basınç dayanımı (kPa)
RAPOR (Metot A)
Test raporu aşağıdaki bilgileri içermelidir.
• Rapor numarası ve karışım tipi
• Standarda atıf
• Metod A nin kullanıldığı
• Test numune sayısı
151
• Numune tipi ( Laboratuvarda yapılmış,kalıplanmış ya da kesilmiş, ya da üstyapıdan alınan

karot-ilgili En standardına atıf yapılarak), ve karıştırma ve test etme arasındaki depolama
süresi
• Her iki kümenin (ıslak ve kuru) ortalama çapı yüksekliği ve birim hacim ağırlığı
• %2 den fazla şişme gösteren numunelerin şişme miktarı
• Test sıcaklığı
• Her iki kümenin (ıslak ve kuru) ortalama indirekt çekme mukavemeti (kPa)
• İndirekt çekme mukavemeti oranı (%)
• Gözlenen problemler ( kırılan veya parçalanan agrega, agrega yüzeyindeki bağlayıcı ile ilgili
gözlemler, indirekt çekme kırılma çizgisindeki gözlemler vs.)
RAPOR (Metot B)
Test raporu aşağıdaki bilgileri içermelidir.
• Rapor numarası ve karışım tipi
• Standarda atıf
• Metod B nin kullanıldığı
• Test numune sayısı
• Numune tipi ( Laboratuvarda yapılmış,kalıplanmış ya da kesilmiş, ya da üstyapıdan alınan
karot-ilgili En standardına atıf yapılarak), ve karıştırma ve test etme arasındaki depolama
süresi
• Her iki kümenin (ıslak ve kuru) ortalama çapı yüksekliği ve birim hacim ağırlığı
• %2 den fazla şişme gösteren numunelerin şişme miktarı
• Test sıcaklığı
• Her iki kümenin ortalama basınç dayanımı kPa olarak.
• Basınç dayanım oranı i/C yüzde olarak (%)
152
8.18. AASHTO T 110-03: SIVI PETROL ASFALTLARI İLE YAPILAN

KARIŞIMLARDA KÜR YÜZDESİ TAYİNİ
KAPSAM
Bu deney metodu, bitümlü sıcak karışımlarda (HMA) bitümün uçucu bölümlerinin ya da
nemimin doğrudan ölçme ile belirlenmesini kapsar.
Bu metot, bitümlü sıcak karışımlardaki nem ya da uçucu petrol dİstilatlarının miktarlarının
belirlenmesinde kullanılır.
Metal Damıtma Aygıtı
Şekil 8.18.1’de gösterildiği gibi dikey silindirik damıtma aygıtı kullanılır. Başlığı metalden
yapılmış ve iç çapı 25,4 mm (1 in.) olan bir boru sistemi ile donatılmış olmalıdır.
Daha iri numuneler için gerektiğinde 127 mm (5in.) gibi daha büyük çaplı damıtma aygıtları
önerilir.
Şekil 8.18.1 Metal damıtma aygıtı
Kondenser (Yoğuşturucu)
Su soğutmalı geri akışlı cam tüp tipi, kondenser kılıfı en az 400 mm (15,75 in.) uzunluğunda,
dış çapı 9,5mm – 12,7mm (0,375 in. – 0,50 in.) arasında değişen iç boruya sahip olan bir
kondenser kullanılır. Kondenserin alıcıya bağlanan kısmı kondenserin dikey aksından yatayla
30 derecelik açı yapacak şekilde yerleştirilmelidir, aksi halde alıcıya uygun olacak şekilde
ayarlanmalıdır. Çok uçucu çözücüler içeren karışımlar için, bu su soğutmalı kondenseri
yaklaşık aynı boyutlardaki ikinci bir su soğutmalı kondenser ile desteklemek gerekebilir.
Toplayıcı
İyi tavlanmış camdan, deneyin amacına göre aşağıdaki tiplerden birine uygun olan bir toplayıcı
153
kullanılır.
-Bitümlü sıcak karışımdaki (HMA) suyu belirleyebilmek için, 10 ya da 25 ml kapasiteli bir cam
toplayıcı kullanılır. Cam toplayıcı maksimum hata 1 ml’nin altında ±0,05 ml olacak şekilde 0,1
ml bölmelere ayrılarak derecelendirilmelidir, maksimum hata 1 ml’nin üstünde ±0,1 ml olacak
şekilde 0,2 ml bölmelere ayrılarak derecelendirilmelidir.
Bitümlü sıcak karışımdaki uçucu fraksiyonları belirlemek için, alıcının boyutlarının aşağıda
verilen şekil deki gibi olması gerekir.
Şekil 8.18.2 Toplayıcılar (A Tipi)
Şekil 8.18.3 Toplayıcılar (B Tipi)
154
Şekil 8.18.4 Toplayıcılar (C Tipi)
Şekil 8.18.5 Toplayıcılar (D Tipi)
155
Şekil 8.18.6 Uçucu damıtıkların belirlenmesi için deney aleti
Çözücü
Genel kullanım için, aromatik bir çözücü tercih edilir çünkü çoğu bitümlü malzemeler üzerinde
yüksek çözücü etkisi vardır. Ksilen, ya da % 20 toluen ve % 80 ksilen karışımı tavsiye edilir.
Bitümler ve benzer petrol ürünleri için, bir petrol distilatı, % 5 (90 – 100) ºC arasında kaynayan
ve % 90 210 ºC’nin altında damıtma kullanılabilir.
Kömür katranı, su gazı katranı ve benzer malzemeler için, aromatik bir çözücü kullanılmalıdır.
Isıtıcı
Dakikada 85 - 95 damla distilasyon oranı sağlayan herhangi bir ısı kaynağı kullanılır.
NUMUNE ALMA
Numune alma AASHTO T 168’e göre yapılır.
İkili testler için, 2 litrelik kova dolusu numune yeterlidir.
DENEY NUMUNESİ HAZIRLAMA

Numune iyice karıştırılır, toplayıcı kalibrasyonunun kapasitesi dâhilinde nem ya da seyreltici
yüzdesini elde etmek için tahmini bir miktar tartılır. Geriye kalan numune kendi sıkıca kapalı
kabında saklanır. Tartılan numune normal karışımlar için 500 g dan az olmamalıdır. İri topakları
önlemek için numune iyice parçalara ayrılır ve damıtma aygıtına yerleştirilir.
156
DENEYİN YAPILIŞI
Nemin Belirlenmesi İçin Prosedür
Numune damıtma aygıtına yerleştirildikten sonra, 200 ml çözücü eklenir ve numune içinde
hızlıca karıştırılır.
Numunenin beklenen su içeriğine göre alıcı seçilerek ve tüm bağlantıları buhar-sızdırmaz ve
sıvı-sızdırmaz yaparak aygıtın parçaları Şekil aşağıdaki şekildeki gibi birleştirilir. Damıtma
aygıtı ve kapak arasına su ile ıslatılmış kalın kâğıt (conta) yerleştirilir. Kondenser tüp ve
toplayıcı suyun serbest drenajını sağlamak için kimyasal olarak temiz olmalıdır. Kondenserin
içine hava nemi sızışını önlemek için kondenserin tepesine gevşek pamuk tıkaç yerleştirilir.
Kondenserin kılıfından soğuk su dolaştırılır.
Uygulandıktan sonra suyun 5 - 10 dakika içinde geri akışa başlayacağı ve kondenserden
dakikada 85 - 95 damla damlayacağı aralıkta ısı uygulanır.
Damıtma işlemine 15 dakikalık aralıklarla toplayıcının ardışık 3 okumasında yoğuşan su
miktarında artış görülmeyene kadar devam edilir, bunun haricinde damıtmaya 1,5 saatten fazla
süreyle devam edilmez.
Toplayıcıdaki içeriğin oda sıcaklığına ulaşması sağlanır ve en yakın ölçek taksimatına göre
toplayıcıdaki su hacmi okunur. Bu hacim kaydedilir ve numune kütlesine göre yüzde hesaplanır
Şekil 8.18.7 Nem içeriğini belirlemek için tipik bir düzenek
157
Uçucu Distilatların Belirlenmesi İçin Prosedür

Numune damıtma aygıtına yerleştirildikten sonra, 350 ml su ve yaklaşık 3 g sodyum karbonat
(Na2CO3) eklenir, hızlıca numuneyle karıştırılır. Aygıt kapağı sıkıca kapatılır ve toplayıcı ve
kondenser birleştirilir.
Uygulandıktan sonra suyun 5-10 dk içinde geri akışa başlayacağı ve kondenserden dakikada 85
- 95 damla damlayacağı aralıkta ısı uygulanır. Numunenin yüksek miktarda uçucu çözücü
içermesi durumunda, ilk kondenserin üstüne ikinci bir su soğutmalı kondenser eklemek ya da
çözücü sızıntısını biraz da olsa önlemek için damıtma oranı azaltılabilir.
15 dakika aralıklardaki çözücü üst ve alt seviyelerinin 3 ardışık okuması, toplanan miktarda
artış göstermeyene kadar damıtmaya devam edilir.
En yakın ölçek taksimatına göre toplayıcıdaki çözücü hacmi kaydedilir ve numune kütlesine
göre yüzde hesaplanır. Çözücünün 25 ºC’deki özgül ağırlığı kullanılır.
Özgül ağırlık çözücü tipine göre alınır ya da 0,85-0,90 aralığında değerler kabul edilir.
HESAPLAMALAR
Nem içeriği aşağıdaki gibi hesaplanır:
A
Nem, % = x100
B
Burada;
A = Toplayıcıdaki su hacmi, ml
B = Numune kütlesi, g
Uçucu distilat aşağıdaki gibi hesaplanır:
D
uçucu distilat, % = Cx x100
E
Burada;
C = Toplayıcıdaki çözücü hacmi, ml
D = Çözücünün 25 ºC’deki özgül ağırlığı
E = Numunenin kütlesi, g
RAPOR
Nem içeriği su içeriğinin ağırlıkça yüzdesi olarak rapor edilir.
Uçucu distilat çözücü içeriğinin ağırlıkça yüzdesi olarak rapor edilir.
158
8.19. TS EN 12697-22: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA LABORATUVARDA

TEKERLEK İZİNDE OTURMA TAYİNİ
KAPSAM
Bu deney metodu sıkıştırılmış bitümlü karışımların yük altında deforme olmaya karşı
hassasiyetlerinin sabit bir sıcaklıkta ve tekrarlı geçiş yapan sabit bir tekerlek yükü etkisinde
oluşacak tekerlek izinde oturma derinliğinin test cihazı ile tayin edilerek belirlenmesini içerir.
Deney üst elek boyutu 32 mm’ye eşit ya da 32 mm’den küçük karışımlar için uygundur.
Deneyler laboratuvar ortamında hazırlanmış ya da kaplamadan kesilmiş numuneler için
geçerlidir.
ÖZET
Deney numuneleri bir kalıba yüzeyleri kalıbın üst kenarı ile hizada olacak şekilde yerleştirilir.
Bitümlü malzemelerin deforme olmaya karşı hassasiyetleri sabit sıcaklıkta bir tekerleğin
tekrarlı geçişleri altında oluşturduğu tekerlek izlerinden belirlenir. Tekerlek izi derinliği, bir
deney numunesinin kalınlığında bir tekerleğin tekrarlı geçişlerinden kaynaklanan azalmanın
milimetre cinsinden değeridir.
Üç tür cihaz alternatifi vardır: büyük ebatlı cihazlar, çok büyük ebatlı cihazlar ve küçük ebatlı
cihazlar. Bu kitapta büyük ebatlı cihazlar ve küçük ebatlı cihazlar ile yapılan deneyler hakkında
bilgi verilmiştir. Büyük ebatlı cihazlar ile deney sırasında numuneler havada uygun hale
getirilirken küçük ebatlı cihazlarla yapılan deneyler sırasında numuneler hem havada hem de
suda uygun hale getirilir.
Not: Büyük ebatlı cihazlar silindirik karotlar için uygun değildir.
TERİMLER VE AÇIKLAMALAR
Nominal Kalınlık
Laboratuvarda hazırlanmış numuneler için milimetre cinsinden hedef kalınlığıdır.
Tekerlek İzi Derinliği
Bir deney numunesinin kalınlığında bir tekerleğin tekrarlı geçişlerinden kaynaklanan azalmanın
milimetre cinsinden değeridir.
Deney Yüzeyi
Tekerleğin deney numunesinin üzerinde döndüğü yüzeydir.
Tek Deney Sonucu
Bu standardın tek bir deney miktarına uygulanarak elde edilen değerdir.
Deney Miktarı
Tek bir deney sonucu için test edilmesi gereken numune miktarıdır.
Tekerlek İzi
159
Düz bir yüzeye düşey bir kuvvet uygulandığında yüzeyde tekerleğin bıraktığı etkidir.
Yük Periyodu
Tekerleğin iki geçişidir (gidiş ve dönüş).
Ölçüm sayısı
n yük periyodunun tamamlanmasına dayalı olan test aşaması
SEMBOLLER VE KISALTILMIŞ TERİMLER

Tablo 8.19.1 Semboller ve Kısaltılmış Terimler
Sembol Açıklaması Birimi
i ölçüm sırası zamanında deney kısmının üst yüzünde j
olarak önceden belirlenen konum ile referans bir yüzey
dij mm
arasındaki yerel mesafedir (büyük cihaz).
Not: j 1 ile 15 arasında değerler alır.
Test başlamadan önce (i=0) deney kısmının üst
d0j yüzünde j olarak önceden belirlenen konum ile referans
bir yüzey arasındaki yerel mesafedir
dn n yük periyodundan sonra oluşan düşey yer değiştirme
Başlangıçta sıfır yük periyodundan sonra oluşan düşey
d0
yer değiştirme
bir tekerlek izinin oluşacağı deney yerinde tabaka ya da
h mm
tabakaların kalınlığına eşit olan numune kalınlığı
L uygulanan yük N
n periyotların sayısı ─
Küçük ebatlı cihaz kullanılarak teker izi derinliğinin 15
n15 ─
mm ye ulaşması için gereken yük periyodu sayısı
Orantılı tekerlek izi derinliği, tek bir numune için i
Pi ölçüm periyodunda ölçülen bir tekerlek izi nin ortalama %
derinliği olarak hesaplanır.
büyük ebatlı cihaz kullanılarak iki ya da daha fazla
PiLD %
numuneden elde edilen Pi'nin ortalama değeri
çok büyük ebatlı cihaz kullanılarak iki ya da daha fazla
PiXL %
havada ölçüm yapan küçük ebatlı cihazda malzeme için
PRDAIR %
ortalama orantılı tekerlek izi derinliği
suda ölçüm yapan küçük ebatlı cihazda malzeme için
PRDW %
ortalama orantılı tekerlek izi derinliği
Numune i nin küçük ebatlı cihaz kullanılarak ölçülen
RD
tekerlek izi derinliği
havada ölçüm yapan küçük ebatlı cihazda malzeme için
RDAIR mm
ortalama tekerlek izi derinliği
160
suda ölçüm yapan küçük ebatlı cihazda malzeme için

RDW mm
ortalama tekerlek izi derinliği
ri i-th ölçüm aralığında ki ortalama tekerlek izi derinliği mm
S Çok büyük ebatlı cihazda ölçülen enkesit sayısı
TR iz derinliğindeki artışın ortalama oranı µm/periyot
TRm TR değeri tespitlerinin ortalama oranı µm/periyot
w yükü uygulayan tekerleğin genişliği mm
tekerleğin iz bırakma oranı küçük boyutlu A model
cihazın çalışır durumda tekerleğiyle havada ölçüm
WTR mm/h
yapılarak tekrarlı geçişler altında zamanla tekerlek izi
derinliğinin arttığı ortalama oran olarak hesaplanır.
tekerleğin iz bırakma eğimi, küçük ebatlı B model
cihazın çalışır durumda tekerleğiyle suda ölçüm mm/103 yük
WTSW
yapılarak tekrarlı geçişler altında zamanla tekerlek izi periyodu
tekerleğin iz bırakma eğimi, küçük ebatlı B model
cihazın çalışır durumda tekerleğiyle havada ölçüm mm/103 yük
WTSAIR
yapılarak tekrarlı geçişler altında zamanla tekerlek izi periyodu
büyük ebatlı cihaz kullanılarak iki ya da daha fazla
PiLD %
• Büyük ebatlı cihazlar
Bir yuvarlanma yükü simüle eden cihazlar
Sırt deseni olmayan 400 x 8 pnömatik lastikle donatılmış ve (80 ± 5) mm iz genişliği olan
tekerlek kullanılır. Pnömatik lastik basıncı (600 ± 30) kPa olmalıdır.
Not: Trelleborg T522 BV Extra ya da Special 6-ply tip pnömatik lastik bu deney için uygundur.
Numuneye göre pnömatik lastiğin hareketi (410 ± 5) mm olmalıdır.
Hareketin sıklığı (gidip ve dönüş) (1,0 ± 0,1) Hz olmalıdır.
Deney numunesine uygulanan yuvarlanma yükü numunenin merkezinde (5 000 ± 50) N
olmalıdır. Lastik izinin orta çizgisi deney numunesinin teorik merkezinden 5 mm fazla
olmamalıdır. Eğrilik açısı (0,0 ± 0,5)º olmalıdır.
Kalıp(lar)
İç ölçüleri (500 x 180 x 50) mm ya da (500 x 180 x 100) mm olan, tüm ölçülerde ±2 mm
toleransın olabildiği, bozulma olmadan test koşullarına dayanabilecek kalıplar kullanılır.
Derinlik ölçer
Yerel deformasyonu (mij) ölçmek için 5 mm2 ve 10 mm2 kare ya da yuvarlak ölçüm alanı olan
161
derinlikölçer kullanılır. Eğer aynı sonuç verirse temassız sensör kullanılabilir.
Şekil 8.19.1 Büyük ebatlı tekerlek izi test cihazı
Havalandırılan çevrilmiş yer

Numune sıcaklığının ±2º toleransla bir mil tarafından düzenlenerek korunduğu, havalandırılan,
etrafı çevrilmiş bir yerdir
Sıcaklık sensörleri
Sıcaklık sensörleri sıkıştırılmış bitümlü deney malzemesi dâhilinde montaj ve hava sıcaklığını
ölçmek için uygun olmalıdır.
Sıcaklık izleme göstergesi
Deney numunesindeki sıcaklığı kaydetmek için sıcaklık izleme göstergesi kullanılır
Çelik destek plakası
Çelik cetvelle diyagonaller arası kontrol edildiğinde yüzey düzgünsüzlüğünün 1 mm’den az
olduğu ve bu standart ile test edilen eğilmenin 0,5 mm’yi geçmediği kalınlıkta çelik destek
plakası kullanılır.
Yapışmaz kimyasal
• Küçük ebatlı cihazlar
162
Tekerlek izi ekipmanları

Tekerlek izi ekipmanları bir masada tutulan bir deney numunesi üzerine dayanan çalışır
durumdaki bir tekerlekten oluşur. Tekerlek mekanizmasındaki dikey hareket serbestliği 0,25
mm’den az olmalıdır. Ekipman aşağıdakileri içermelidir:
- Tekerleğe monte edilmiş dış çapı 200 - 205 mm arasında ölçüye sahip dişsiz bir lastik
kullanılır.
Lastik w değerinin (50 ± 5) mm aralığında olduğu (w ± 1) mm genişliğe ve dikdörtgen şeklinde
enine profile sahip olmalıdır. Lastik kalınlığı ( 20 ± 2) mm olmalıdır. Lastik sertlik sayısı ISO
7619 ve ISO 48’e göre ölçülmüş (80 ± 5) IRHD birimi olan sert kauçuktan olmalıdır.
w
- Standart deney koşullarındaki tekerlek yük [(700 ) ± 10] N olarak, numune masası
50
düzleminin normalinde ve deney numunesinin yatay düzleminde ölçülür.
Not: Bu yükleme uygun bir ağırlıklı dirseğin kullanılmasıyla gerçekleştirilebilir.
Numune masası
Minimum 200 mm çaplı karot numune ya da dikdörtgen şekilli laboratuvarda hazırlanmış
dikdörtgen deney numunesinin üst yüzeyiyle ve simetrik iz hareketi sağlayan merkezi ile
yerinde dik olarak tutulmasını sağlamak üzere tasarlanmış bir numune masası kullanılır.
Tekerlek izi makinesi
Deney numunesini sabit bir düşey düzlemde çalışır durumdaki tekerlek altında ileri geri hareket
ettiren ya da sabit numune üzerinde çalışır durumdaki tekerleği numune üzerinde ileri geri
hareket ettiren bir makinedir.
Lastik izinin orta çizgisi deney numunesinin teorik merkezinden 5 mm fazla olmamalıdır.
Lastiğin temas alanının merkezi (230 ± 10 ) mm toplam hareket uzunluğu ve deney cihazı için
60 saniyede (26,5 ± 1,0) yük değişim sıklığı ile deney numunesinin üst yüzeyinin merkezine
ilişkin bir basit harmonik hareketi tanımlar.
Not: Bu hareket bir volanla sağlanan pistonlu bir sürüş ile kolaylıkla gerçekleştirilir ama
yukarıdaki şartları sağlayan alternatif yöntemler de mümkündür.
-İç uzunlukları minimum 260 x 300 mm olan çelik taşıyıcı ve çerçeve. İşletme yüküne maruz
kalan taşıyıcının dört köşesinden ölçüldüğünde taşıyıcıdaki düşey hareketin 0,25 mm’den az
olması ve taban plakasının kalınlığının 8 mm’den az olmaması gerekmektedir.
- Çalışır durumdaki tekerleğin düşey pozisyonunu 20,0 mm aralıktan az olmamak üzere ±0,2
mm toleransla ölçmek için bir cihaz kullanılır.
163
Şekil 8.19.2 Küçük ebatlı tekerlek izi test cihazı
Sıcaklık kontrolü ekipmanları

Deney sırasında deney numunesinin sıcaklığını üniform ve belirlenen sıcaklıkta ±1ºC toleransla
sabit tutacak ekipmanlar kullanılır.
Not: Makineyi çevreleyen sabit sıcaklıkta bir oda ya da bir su banyosu bu şartı sağlayan
metotlardandır.
Cetvel
En az 300 mm uzunluğunda cetvel kullanılır.
Kalınlık pergeli
Deney numunesinin kalınlığını ±1 mm doğrulukla ölçmek için kalınlık pergeli kullanılır.
Pudra ya da sabun taşı
164
• Karotlar için kullanılan küçük ebatlı cihazlar

Yukarıda kullanılan ekipmanlara ilave olarak;
Aşındırıcı disk dairesel testere
Çıkıntısız yüzey sağlamak için sıkıştırılmış bitümlü karışımların 200 mm’lik karotlarını
kesebilen aşındırıcı disk dairesel testere kullanılır.
Karot sıkıştırma düzeneği
İki çelik, cam ya da diğer uygun sert plakalar ve karotlar tutma ortamına yatırılmışken karotları
yerinde tutmak için sıkıştırma blokları içeren karot sıkıştırma düzeneği kullanılır.
Not: Sıkıştırma blokları çalışır durumdaki tekerleğin ağırlığını karşılayabilecek güçlükte
herhangi bir malzemeden olabilir.
Temizleme aracı
Kullanımdan sonra kauçuk lastiği temizlemek için hacimce % 90 aseton, % 10 kerosen içeren
bir temizleme aracı kullanılır.
Tutma ortamı
Örneğin; alçı ya da bir polyester reçinesi ve sertleştirici kullanılır.
Kaplar
Tutma ortamını karıştırmak için kaplar kullanılır (tek kullanımlık kâğıt kaplar uygundur).
Su terazisi
En az 100 mm uzunluğunda su terazisi kullanılır.

Tablo 8.19.2 Numune alma ve üretim
Minimum test
Cihaz
numunesi seti
Büyük ya da çok büyük cihazlar 2
Küçük ebatlı cihaz, Prosedür A, havada test 6
Küçük ebatlı cihaz, Prosedür B, havada test 2
Küçük ebatlı cihaz, Prosedür B, suda test 2
• Laboratuvarda Hazırlanmış Numuneler

Kullanılacak malzemeler aşağıdakilerden biri olmalıdır;
─ EN 12697-35 standardına göre karıştırılmış, laboratuvarda hazırlanmış bitümlü karışımlar ya
da
─ EN 12697-27 standardına göre numunelendirilmiş, plentte hazırlanmış bitümlü karışımlar.
Deney numuneleri kalıplarında EN 12697-33 standardına göre sıkıştırılmalıdır. Birim hacim
ağırlık EN 12697-6 standardına göre boyutlarla ya da numune kalıptan çıkartıldıktan sonra EN
165
12697-6 standardındaki başka bir metotla ya da EN 12697-7 standardına göre ölçülmelidir.

Tekerlek izi derinliğini ya da belirli bir karışımın tekerlek izi oranını ölçmek için kullanılan iki
(ya da altı) numunenin birim hacim ağırlıkları, ortalama birim hacim ağırlıktan % 1’den fazla
sapmamalıdır.
Numunelerin Nominal Kalınlığı;
Büyük boyutlu cihazlar ve özel şart gerektirmeyen durumlar için, numunenin kalınlığı
aşağıdaki gibi olmalıdır;
─ 50 mm ve daha az kalınlıktaki tabakalarda kullanılması amaçlanan karışımlar için 50 mm;
─ 50 mm’den daha fazla kalınlıktaki tabakalarda kullanılması amaçlanan karışımlar için 100
mm.
Çok büyük ebatlı cihazlar ve özel şart gerektirmeyen durumlar için, numunenin kalınlığı 60
mm olmalıdır.
Büyük ve çok büyük ebatlı cihazlar için, eğer belirtilmişse kalınlık aşağıdaki gibi olmalıdır:
─ 30 mm;
ya da
─ 50 mm;
ya da
─ 60 mm;
ya da
─ 75 mm;
ya da
100 mm.
Not: Bir kalınlık aralığında serilmek üzere tasarlanmış karışımların olduğu durumda,
numunenin kalınlığı tasarım kalınlığı aralığında olan tasarım kalınlığına en yakın kalınlık kadar
ya da karışımın üst elek boyutunun yaklaşık 2,5 katı kadar olmalıdır.
Küçük ebatlı cihazlar için numunenin nominal kalınlığı, karışımın yola serileceği kalınlık kadar
ya da bir kalınlık aralığında serilmek üzere tasarlanmış karışımların olduğu durumda, tasarım
kalınlığı aralığında olan tasarım kalınlığına en yakın olan kalınlık seçilecektir.
─ Üst elek boyutu 8 mm’den küçük olan karışımlar için 25 mm;
─ Üst elek boyutu 8 mm’den büyük-eşit ve 16 mm’den küçük karışımlar için 40 mm;
─ Üst elek boyutu 16 mm’den büyük-eşit ve 22 mm’den küçük-eşit karışımlar için 60 mm;
─ Üst elek boyutu 22 mm’den büyük ve 32 mm’den küçük-eşit karışımlar için 80 mm.
• Kaplamalardan Çıkartılan Numuneler
-Kesilmiş Numuneler
166
Numuneler uygun boyutlarda kesilir böylece büyük boyutlu cihazlar için (175 ± 0,2) mm x (490
± 0,2) mm, çok büyük boyutlu cihazlar için (690 ± 10) mm x (490 ± 10) mm ve küçük boyutlu
cihazlar için en az 260 mm x 300 mm dikdörtgen şekilli deney numunesi oluşturmak için
testereyle kesilebilirler.
Her deney için, en az aşağıdaki sayılarda deney numunesi kesilir:
─ Büyük ve çok büyük ebatlı cihazlar için iki deney numunesi;
─ A prosedürü ile küçük ebatlı cihazlar için altı deney numunesi;
ya da
─ B prosedürü ile küçük ebatlı cihazlar için altı deney numunesi.
Numunelerin alınacağı yerler EN 12697-27’ye göre seçilir.
- Karot Numuneler
Küçük ebatlı cihazlar için, 200 mm’den daha büyük çaplı karot numunelerin sayısı Tablo 8.19.2
ile uyumlu olmalıdır.
Yoğunluk
Birim hacim ağırlık EN 12697-6 ya da EN 12697-6 veya EN 12697-7 ile uyumlu olan
metotlardan biri ile ölçülmelidir. Verilen karışımın tekerlek izinde oturma oranını ya da teker
izi derinliğini ölçmek için kullanılan iki (ya da altı) numunenin birim hacim ağırlığı ortalama
birim hacim ağırlığının %1 inden daha fazla sapmamalıdır.
İşaretleme
Kesilmiş ve karot alınmış her numune trafik akış yönünü belirlemek için işaretlenir.
Kırpma
Gerektiğinde silindirlenmiş asfalt ya da önceden kaplanmış mıcırlı mastik asfalt numunelerinde
deney yüzeyi dairesel bir testere ile kesilerek düzeltilir.
Kalınlık ve Yüzey Düzgünlüğü

• Büyük ve Çok Büyük Ebatlı Cihazlar
Ölçme alanının her noktasında numunenin kalınlığı ile nominal kalınlık arasındaki fark,
nominal kalınlık 50 mm’den küçük-eşit ise 2,5 mm’den fazla ve nominal kalınlık 50 mm’den
büyük ise nominal kalınlığın % 5’inden fazla olamaz.
Çeşitli yerlerde alt yüze cetvel yerleştirilir ve oluşan en büyük boşluklar ölçülür. 5 mm’den
daha büyük bir boşluk görülürse, numune alt yüzü testerelenmediği veya alçılanmadığı sürece,
numune kabul edilmez.
• Küçük Ebatlı Cihazlar
Numunenin kalınlığı dört noktadan ölçülür; karotlar için 90º’lik aralıklarla ve dikdörtgen
numuneler için her bir tarafının orta noktasından ölçüm alınır. Nominal kalınlık 50 mm’den
küçük-eşit ise dört ölçüm ile nominal kalınlık arasındaki fark 2,5 mm’den fazla olmamalıdır.
167
Nominal kalınlık 50 mm’den fazla ise dört ölçüm ile nominal kalınlık arasındaki fark nominal
kalınlığın % 5’inden fazla olmamalıdır. Bu dört ölçümün ortalaması deney numunesinin
kalınlığı olarak kaydedilir.
Cetvel yerleştirilir ve 2 mm’den fazla şekil değişikliği olan numuneler ıskartaya alınır. Diğer
üç çap için bu işlem tekrarlanır.
Hazır Olmayan Numunelerin Taşınması ve Saklanması
Kaplamadan EN 12697-27’ye göre numune alındıktan sonra, hazır olmayan numuneler
laboratuvara 30ºC’yi aşmayacak bir koşulda ve deney yüzeyi dik ve saklama sıcaklığı 25ºC’den
fazla olmayacak şekilde taşınır.
Laboratuvara ulaşıldığında, kaplamadan alınmış numuneler için ya da kalıp sökümünden sonra
içerde üretilen numuneler için, hazır olmayan deney numuneleri deney yüzeyi dik bir şekilde
ve sıcaklıkları 25ºC’den fazla olmayacak şekilde saklanır.
Son sıkıştırmalarından sonra 2 günden az bir süre geçen malzemelerde tekerlek izi belirlenmez.
Aynı deney serisine ait olan tüm numuneler yaş sırasına göre aynı olur.
Numunelerin gerçek yaşları deney föyüne kaydedilir.

• Laboratuvarda Hazırlanmış Numuneler
Deney numunesinin öncelikli olarak hazırlandığı kalıpta test edilmesi tercih edilir.
Eğer başka bir kalıba transfer edilmesi gerekirse numune ve kalıp arasında yeterli temasın
olduğundan emin olunmalıdır. Numune, numune ile kalıp arasındaki boşluğun
doldurulabilmesine imkan verecek boyutta hazırlanmalıdır.
• Kaplamalardan Çıkartılmış Numuneler
Kesilmiş Numuneler
Her numune bir kalıba numunelerin hareket edemeyeceği şekilde sıkıştırılır. Malzeme ve kalıp
tabanı ve yan duvarları arasında yeterli bir temas olduğundan alçıyla kaplanarak emin olunur.
Karot Numune
Numune cam ya da çelik bir plakaya test edilecek yüzeyi tabanda kalacak şekilde oturtulur. İki
sıkıştırma bloğu karot numunenin aşağı yüzüne konulur böylece tekerlek izi yolu trafik akış
yönü ile uyumlu olur.
Karot numunenin yukarısındaki ve çevresindeki boşluklar yeni karıştırılmış tutma ortamı ile
hafif taşacak şekilde doldurulur.
Karotun üst kısmına fazla tutma ortamının büyük çoğunluğunu çıkarmak için yeterli basınç
uygulanarak ikinci bir cam plaka yerleştirilir.
Tutma ortamı katılaştığında, plakalar arasından hazır karot çıkartılır ve fazla tutma ortamı varsa
çelik cetvelle düzeltilir.
168
Cetvel ve kalınlık ölçer kullanılarak, karot numunenin yüzeyinin düz olduğundan ve sıkıştırma
blok yüzeylerinin düzleminden 2 mm’den daha fazla sapma olmadığından emin olunur. Eğer
karot numune yanlış hizalanmışsa, düzenek sökülür ve karot numune kalıplama prosedürü
tatmin edici bir sonuç elde edilene kadar tekrarlanır.
Depolama
Teste başlamadan önce numune 25°C’den daha yüksek olmayan bir sıcaklıkta 48 saat ile 42
gün arasında düz bir yüzey üzerinde depolanmalıdır.
Aynı seriye ait bütün numuneler ±%10 toleransla aynı sürede bekletilmiş olmalıdır.
DENEYİN YAPILIŞI
Büyük Ebatlı Cihazlar
Pnömatik Lastik
Pnömatik lastiğin temiz olduğundan ve deney sırasında herhangi bir sahte ısınmayı önlemek
için numunedeki malzemenin pnömatik lastiğe yapışmadığından emin olunur. Deney sırasında
lastikteki basınç uygun bir cihazla ya da her tıkanıklıkta gözetlenip ayarlanarak (600 ± 30)
kPa’da sabit tutulur.
Koşullandırma Deviri
15 ºC – 25 ºC’de, deney numunesi tekerlek izi test cihazında 1 000 devire maruz bırakılır.
Başlangıç Okumaları
Şekil 8.19.4’te gösterilen, j konumundaki başlangıç ölçümünün m0j kabul edildiği, daha
önceden belirlenmiş 15 konumda her bir deney numunesi profilinin başlangıç ölçümleri alınır.
Sıcaklık İyileştirmesi
Numune deney sıcaklığına getirilir. Kalıp duvarındaki prob kullanılarak ölçülen hava sıcaklığı
deney sıcaklığı 60 ºC’den az ise 75 ºC’yi, deney sıcaklığı 60 ºC’den fazla ise deney sıcaklığı+15
ºC’yi asla geçmemelidir. Deney numunesi deneyden önce bu koşullar altında 12-16 saat
boyunca iyileştirilir.
Deneyin Yapılışı
Makine harekete geçirilir. Makine durdurulur ve deney numunesi 1 000, 3 000, 10 000, 30 000,
uygun görülürse 30, 100, 300 ve 100 000 yük değişimine uğradıktan sonra (iyileştirme yük
değişimleri hariç) 8.19.4’te gösterilen daha önceden belirlenmiş 15 konumda tekerlek izi
derinlikleri ölçülür. Deney boyunca numune sıcaklığı belirlenen değerde (±2ºC tolerans
olabilir) korunur. Bir numune üzerindeki deney, gerekli sayıda yük değişiminden sonra ya da
(dij −doj )
ortalama tekerlek izi derinliği, ∑15
J=1 = , 50 mm nominal kalınlığı olan numunede 10
15
mm yi, 100 mm nominal kalınğı olan numunede 20 mm’yi aşarsa tamamlanır.
Eğer deney tamamlanmamışsa, deney numunesine deney sıcaklığına dönmesi için yeterli
zaman verilerek makine yeniden başlatılır.
169
Sıcaklık İzleme
15 konumdaki tekerlek izi derinliklerini ölçmeden önce, deney numunesinin sıcaklığı ölçülür.
Küçük Ebatlı Cihazlar

Sıcaklık İyileştirmesi
Eğer numuneler havada test edilecekse (A ya da B Metodu), belirtilmiş deney sıcaklığında
(±1ºC tolerans ile) deneyden önce aşağıdaki gibi iyileştirilir:
─ Nominal kalınlığı 60 mm’den küçük-eşit olan numuneler için minimum 4 saat;
─ Nominal kalınlığı 60 mm’den büyük olan numuneler için minimum 6 saat;
─ Maksimum 24 saat.
Eğer numuneler suda test edilecekse (sadece B Metodu), numune belirtilmiş deney sıcaklığında
(±1 ºC tolerans ile) numunedeki sıcaklık dengeye ulaşana kadar 1 saatten fazla olmayacak
şekilde bekletilir.
Numuneyi Sabitleme
Numune (eğer karot ise sıkıştırma düzeneğine monte edilerek) tekerlek izi makinesinin içine
yerleştirilir, makine tablasına rijit bir şekilde sabitlenir ve havada koşullandırılmış numuneler
için numune yüzeyinden yaklaşık 20 mm aşağıya bir ısıölçer eklenir.
Numune ya da su banyosu sıcaklığı belirlenen deney sıcaklık (±1 ºC) dâhilinde korunur.
Eğer yüzey yapışkansa, pudra ya da sabun taşı serpilir.
Koşullandırma Deviri
Deneye başlamadan önce tekerleğe beş devir yaptırılır.
A Metodu
Tekerlek izi ilerlemesi otomatik bir deplasman ölçüm cihazı ya da bir ibreli ölçekle gözlemlenir.
─ Otomatik bir deplasman ölçüm cihazı ile gözlem: Makine çalıştırılır ve başlangıç düşey
deplasmanı okumaları, d0, daha sonra gidiş gelişin orta noktasında olan yüklenmiş alan
merkezinin 10 mm’si dahilindeki deney numunesinin merkezindeki her (25 ± 1) yük değişimi
okumaları (dn) alınır.
─ İbreli bir ölçek ile gözlem: Yüklenmiş alan merkezinin 10 mm’si dâhilinde deney
numunesinin merkezi belirlenir. Yüklenmiş tekerleğin düşey konumunun başlangıç okuması,
d0, alınır. Makine çalıştırılır ve her (25 ± 1) yük değişiminde düşey deplasman okumaları alınır.
1 000 yük değişimine ya da tekerlek izi derinliği 15 mm’ye ulaşana kadar, hangisi daha kısaysa,
tekerlek izi oluşumu devam ettirilir.
B Metodu
Makine çalıştırılır ve tekerleğin düşey konum okumaları başlangıç olarak alınır, daha sonra ilk
170
saatte en az 6 ya da 7 kere ve her 500 yük değişiminde en az bir okuma alınır. Tekerleğin düşey
konumu, yaklaşık eşit aralıklı en az 25 noktadan ölçülen yükleme alanının merkezinde ±50 mm
uzunluğunda numune kesitinin ortalama değeri olarak tanımlanır. Tekerleğin düşey konumu
hiç durdurulmadan ölçülmelidir. 10 000 yük değişimine ya da tekerlek izi derinliği 20 mm’ye
ulaşana kadar, hangisi daha kısaysa, tekerlek izi oluşumu devam ettirilir.
HESAPLAMALAR
Büyük Ebatlı Cihazlar
Ölçülen Oransal Tekerlek İzi Derinliğinin Hesaplanması
Ölçüm grupları, i, için ölçülen oransal tekerlek izi derinliği, Pi, 15 lokal deformasyon değeri,
mij, ve numune kalınlığı, h, kullanılarak aşağıdaki gibi hesaplanır:
15
(dij − d0j )
pi = 100x ∑
(15xh)
j=1
Burada;
Pi = Ölçülen oransal tekerlek izi derinliği, %;
dij = Lokal deformasyon, mm;
d0j = j konumundaki başlangıç ölçümü;
h = Numune kalınlığı, mm.
Grafik
Aynı bileşdeki test edilen her numune için ln (Pi) – ln (n) grafiği çizilir. i ölçüm dizisindeki
oransal tekerlek izi derinliğindeki değerlerden herhangi bir teker izi derinliği değeri numune
kalınlığının % 15’inden fazla ise i ölçüm dizisindeki oransal tekerlek izi derinliği değerleri hariç
tutulur.
Ortalama PiLD Değerinin Hesaplanması
Her bir ölçüm dizisi için aynı hava boşluğundaki aynı bileşimdeki iki ya da daha fazla
numunenin ortalama PiLD veya Pi değeri hesaplanır.
Deney Sıcaklığının Hesaplanması
Deney sıcaklığı her ölçüm grubundan önce kaydedilen sıcaklıkların ortalaması olarak
hesaplanır.
Küçük Boyutlu Cihazlar
A Metodu
Tekerlek İzi Oranı
Her numune için, tekerlek izi derinliği artışının ortalama oranı, TR, yük değişimi başına mikron
(µm/değişim) olarak aşağıdaki toplam ile deneyin en az 5 dakika boyunca sürmesi şartıyla
171
belirlenir:
─ En az 8 okuma
TR = 3rn − rn−1 − rn−2 − 3rn−3
─ 5-7 okuma arası
TR = 5rn − 5rn−2
─ 3 ya da 4 okuma
TR = 10rn − 10rn−1
─ 1 ya da 2 okuma
15000
TR =
n15
Burada;
n= Başlangıç okuması haricinde, 1 000 yük değişimine kadar 100 yük değişimi aralıklarıyla
alınan okumaların toplam sayısı;
ri = Başlangıç değerinden, r0, ilgili okuma değerine, i, kadar düşey deplasmandaki değişikliğin
milimetre cinsinden değeri, mm;
n15= Tekerlek izinin 15 mm’ye ulaşabilmesi için yük değişim sayısı.
Altı belirlemedeki değerlerin aralıkları ortalamalarının 1,1 katını aşıyorsa, ortalamayla
arasındaki fark en büyük olan değer çıkartılır. Eğer aralık hala ortalamanın 1,1 katından
fazlaysa, deney geçersiz olarak kabul edilir.
Ortalama Tekerlek İzi Oranı
Ortalama tekerlek izi oranı değişim başına mikron (µm/devir) olarak aşağıdaki gibi hesaplanır:
w
WTR = 14xTR m x
L
Burada;
WTR = Yük değişimi başına mikron cinsinden tekerlek izi oranı, µm/devir;
TRm = Yük değişimi başına mikron cinsinden TR sonuçlarının ortalama değeri, µm/devir;
w = Milimetre cinsinden yükü uygulayan lastiğin genişliği, mm;
L = Newton cinsinden uygulanan yük, N
Tekerlek izi oranı 0,1 µm/devir yakınsama ile test edilen malzemenin tekerlek izi oranı olarak
rapor edilir. Eğer bir sonuç iptal edildiyse, bu da mutlaka raporda belirtilir.
Ortalama Tekerlek İzi Derinliği
1 000 yük değişiminden sonra tekerlek izi derinliği sonucu 15 mm’den daha az olan her deney
numunesi için, tekerlek izi derinliği başlangıç değer, r0, ile onuncu okuma, r10, arasındaki düşey
172
yer değiştirme kadardır.

1 000 yük periyodu öncesinde tekerlek izi derinliği sonucu 15 mm’ye ulaşan her deney
numunesi için, tekerlek izi derinliği aşağıdaki şekilde hesaplanır.
15000
𝑅𝐷 =
𝑛15
n15: tekerlek izi derinliğinin 15 mm’ye ulaştığı yük periyodu sayısı,
RD: Numune i nin teker izi derinliğidir.
Test edilen malzemenin tekerlek izi derinliği, RD, numunelerin ortalama tekerlek izi
derinlikleridir (± 0,1 mm).
Havada B Metodu
Havada Tekerlek İzi Eğimi
103 yük değişimi başına mm cinsinden havada tekerlek izi eğimi aşağıdaki gibi hesaplanır:
(𝑑10000 − 𝑑5000 )
WTSAİR =
5
Burada;
WTSAIR = 103 yük değişimi başına mm cinsinden tekerlek izi eğimi;
d10 000, d5 000 = Milimetre cinsinden 5 000 ve 10 000 yük periyodu sonrasındaki tekerlek izi
derinliği, mm.
Havada Ortalama Tekerlek İzi Eğimi
Deneyin sonucu iki numunenin WTSAIR değerlerinin ortalamasıdır.
Eğer deney 10 000 yük periyoduna ulaşılmadan sonlandırılmışsa, tekerlek izi eğimi tekerlek izi
eğrisinin lineer kısmında en az 2 000 yük periyodu aralıkları kapsayacak şekilde hesaplanır.
Teker izi eğimi 0,01mm/1000 yük periyodu şeklinde en yakın değere yuvarlanarak rapor
edilecektir.
Havada Oransal Tekerlek İzi Derinliği, PRDAIR
dn − d0
PRDAIR = 100 x %
h
PRDAIR : i ‘ inci numunenin ortalama teker izi derinliğidir.(%)

dn : n yük periyodundaki düşey yer değiştirmedir. mm
h: numune kalınlığı mm
Havada Ortalama Oransal Tekerlek İzi Derinliği, PRDAIR
n devirde test edilen malzeme için ortalama tekerlek izi derinliği iki (ya da daha fazla)
numunenin ortalama oransal tekerlek izi derinliğidir (± % 0,1).
173
Ortalama teker izi derinliği, RDAIR, havada

n devirde test edilen malzeme için ortalama tekerlek izi derinliği iki (ya da daha fazla)
Suda B Metodu
Suda Tekerlek İzi Eğimi
103 yük değişimi başına mm cinsinden suda tekerlek izi eğimi aşağıdaki gibi hesaplanır:
(d10000 − d5000 )
WTSW =
5
Burada;
WTSW = 1000 yük değişimi başına mm cinsinden tekerlek izi eğimi;
d10 000, d5 000 = 5 000 ve 10 000 periyod sonrasındaki tekerlek izi derinliği, mm.
Suda Ortalama Tekerlek İzi Eğimi
Deneyin sonucu iki numunenin WTSW değerlerinin ortalamasıdır.
Eğer deney 10 000 periyoduna ulaşılmadan sonlandırılmışsa, tekerlek izi eğimi tekerlek izi
eğrisinin lineer kısmında en az 2 000 periyot aralıkları kapsayacak şekilde hesaplanır.
Teker izi eğimi 0,01mm/1000 periyodu şeklinde en yakın değere yuvarlanarak rapor edilecektir.
Ortalama Oransal Tekerlek İzi Derinliği, PRDW
N devirde test edilen malzeme için suda ortalama oransal tekerlek izi derinliği iki (ya da daha
fazla) numunenin ortalama oransal tekerlek izi derinliğidir (± % 0,1).
Ortalama Tekerlek İzi Derinliği, RDW
n devirde test edilen malzeme için suda ortalama tekerlek izi derinliği iki (ya da daha fazla)
RAPOR
Zorunlu Veriler
Her Deney Numunesi için Zorunlu Veriler
Deney raporu her deney numunesi için aşağıdaki verileri içerir.
─ Numunenin tanıtımı;
─ Deneyden önce deney numunesinin birim hacim ağırlığı ve tespiti için kullanılan metot;
─ Deneyin gerçekleştirildiği sıcaklık;
─ Deney numunesinin ortalama kalınlığı;
─ Kullanılan standardın numarası ve tarihi;
─ Deneyin yapıldığı cihazın ebadı (büyük, çok büyük, küçük) ve deneyin yapıldığı metot (A
174
Metodu, Havada B Metodu, Suda B Metodu);

─ Kullanılan standartta olmayan deney koşulları ve detayları, sonuçları etkilediyse anormaliler;
Laboratuvarda Hazırlanan Deney Numunesi için Zorunlu Veriler
Deney raporu laboratuvarda hazırlanan deney numunesi için ayrıca aşağıdaki verileri içerir.
─ Karışımdaki bileşim malzemelerinin tanımlanması ve miktarları ve kullanılan silindir tipi
─ Bitümlü karışımın üretim metodu ve kullanılan karıştırıcı;
─ Deney numunesinin sıkıştırma metodu;
─ Numune üretim tarihi;
─ Test edilen deney numunelerinin yaşı ve saklanıldıkları koşullar;
─ Aynı bileşimde test edilen numune sayısı.
Karot Alınarak Kaplamadan Çıkartılan Deney Numunesi için Zorunlu Veriler
Deney raporu karot alınarak kaplamadan çıkartılan deney numunesi için ayrıca aşağıdaki
verileri içerir.
─ Numunelendirme tarihi, zamanı ve yeri;
─ Sıkıştırma tarihi;
─ Numunelendirme sertifikası mevcutsa gerektiğinde sertifikanın bir fotokopisi konulur.
Büyük ya da Çok Büyük Ebatlı Cihazlarla Test Edilen Deney Numunesi için Zorunlu
Veriler
Deney raporu büyük ya da çok büyük ebatlı cihazlarla test edilen deney numunesi için ayrıca
aşağıdaki verileri içerir.
─ Gerekli sayıda devirde oransal tekerlek izi derinliği (PLD ya da PXL).
Küçük Boyutlu Cihazlarla Test Edilen Deney Numunesi için Zorunlu Veriler
Deney raporu küçük ebatlı cihazlarla test edilen deney numunesi için ayrıca aşağıdaki verileri
içerir.
A Metodu:
─ Her deney numunesi için tekerlek izi oranları;
─ Her bir altılı deney numunesi grubu için ortalama tekerlek izi oranı, WTR;
─ 1 000 periyottan sonra ortalama tekerlek izi derinliği, RD., eğer 1000 devirden az ise 15 mm
ye ulaşıldığındaki yük periyodu sayısı
Havada B Metodu:
─ Her deney numunesi için tekerlek izi eğimleri, WTSAIR;
─ Gerektiğinde her iki (ya da daha fazla) deney numunesi grubu için ortalama tekerlek izi
175
eğimi, WTSAIR;
─ Her numune için 10 000 devirde oransal tekerlek izi derinliği, PRDAIR, ya da 10000 devirden
az ise devir sayısı
─ 10 000 devirde ortalama oransal tekerlek izi derinliği, PRDAIR, ya da her iki numunede 10000
devirden az ise devir sayısı
─ Her numune için 10 000 devirde tekerlek izi derinliği, RDAIR, ya da eğer 10000 devirden az
ise devir sayısı
─ 10 000 devirde ortalama tekerlek izi derinliği, RDAIR, ya da her iki numunede 10000 devirden
Suda B Metodu:
─ Gerektiğinde her iki (ya da daha fazla) deney numunesi grubu için ortalama tekerlek izi
eğimi, WTSW;
─ 10 000 devirde ortalama oransal tekerlek izi derinliği, PRDW, ya da her iki numunede 10000
devirden az ise devir sayısı
─ 10 000 devirde ortalama tekerlek izi derinliği, RDW. ya da her iki numunede 10000 devirden
Tamamlayıcı Veriler
1 Hava sıcaklığı, ölçüm probu

2 Deney sıcaklığı, ölçüm probu
3 Deneyin duyarlı elemanı,
sıcaklık ölçüm probu
Boyutlar mm cinsindendir.
Şekil 8.19.3 Sıcaklık ölçümünde büyük ebatlı cihazın konumu
176
Boyutlar mm cinsindendir.
Şekil 8.19.4 Büyük ebatlı cihazlar için deney numunesinin ölçüm noktalarının konumu
177
178
Şekil 8.19.5 Büyük ebatlı test cihazı örnek tekerlek izinde oturma değerleri(LCPC)
179
Şekil 8.19.6 Büyük ebatlı T.İ.O. test cihazı örnek grafik (LCPC)
180
Şekil 8.19.7 Küçük ebatlı T.İ.O. test cihazı rapor örneği (HWT)
8.20. ASTM D6926 : BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA MARSHALL TOKMAĞI İLE

MARSHALL BRİKETİ HAZIRLANMASI
KAPSAM
Bu deney metodu, laboratuvar ortamında hazırlanan veya plentte üretilen bitümlü karışımın
belirlenen sıcaklıkta sıkıştırılarak Marshall briketi hazırlanmasını kapsar.
ÖZET
Hazırlanmış ve sıkıştırılmış bitümlü karışım numunesi; akma, stabilite, indirekt çekme
mukavemeti, gibi çeşitli testler için kullanılır. Briketler üzerinde yoğunluk ve boşluk tayini de
yapılabilir.
Numune kalıbı ve yakası
Kalıp silindirleri, taban plakaları, numune kalıbı ve yakası Şekil 8.20.2 deki gösterime uygun
olacaktır.
Numune çıkarıcı
Kalıbın içerisine girebilen ve çapı 3,95 in. (100,3 mm), kalınlığı 0,5 in. (12,7 mm) az olmayan
bir çelik disk kullanılır.
Marshall tokmağı
• El tokmağı (Tip 1) 18 ± 0,06 in. (457,2 ± 1,5 mm) serbest düşüşe sahip 4,545 ± 0,009
kg kayar kütleye sahip olacaktır. Manuel sıkıştırma tokmakları parmak güvenlik
koruması ile donatılmalıdır.
• Sabit otomatik sıkıştırma tokmağı (Tip 2) mekanik olarak çalıştırılabilen sıkışma
yüzeyine 18 ± 0,06 in. (457,2 ± 1,5 mm) serbest düşebilen 4,545 ± 0,009 kg kayar
ağırlığa sahip olacaktır. Tokmağın düşüş sayısı dakikada 64 ± 4 darbe olacaktır.
Sıkıştırma pedalı
Şekil 8.20.3. de görüldüğü gibi yaklaşık 457,2 mm yüksekliğinde 191,0 mm x 203,2 mm
ebatlarında ahşap kütükten oluşacak ve yaklaşık 12 x 12 in. (304,8 x 304,8 mm) çelik plaka ile
kapatılacaktır. Ahşap kütük, meşe sarıçam veya ortalama kuru yoğunluğu 674,2 ile 770,5 kg/m³
olan başka bir ağaç olabilir. Ahşap kütük, dört köşebent aracılığıyla sağlam bir beton levhaya
cıvatalarla sabitlenecektir.
Numune kalıbı tutucusu
Tutucular, numunenin sıkıştırılması sırasında kalıbı, kelepçeyi ve taban plakasını güvenli
şekilde tutmalıdır.
Etüv
Agregaları, bitümlü bağlayıcıyı, numune kalıplarını diğer ekipmanları gerekli olan karıştırma
ve sıkıştırma sıcaklığında ± 3 C° de sabit tutabilen, termostatik olarak kontrol edilebilen hava
181
dolaşımlı etüv kullanılır.

Mikser
Karışımın sıcaklığını düşürmeden homojen bir karışım elde edebilen uygun bir mikser
kullanılabilir.
Kaplar
Düz tabanlı metal tavalar veya ısıya dayanıklı diğer uygun kaplar kullanılabilir.
Bitümü ısıtmak için teneke kutular, beherler, dökme kapları veya metal taslar kullanılabilir.
Karıştırma Aletleri; kürek ve elle karıştırmak için çelik mala, kaşık veya spatuladan oluşacaktır.
Termometre
ASTM E1 ‘e uygun, 0,5 °C hassasiyetle ölçüm yapan termometre kullanılır.
Elekler
Eleme sırasında malzeme kaybını önleyecek şekilde yapılmış, sağlam çerçevelere monte
edilmiş metal tel örgü elekler kullanılır.
Not: Eleklerin aşırı yüklenmesi olasılığını azaltmak için iri agregaların elenmesi durumunda
203,2 mm (8”) çapından daha büyük kasnaklara monte edilmiş eleklerin kullanılması tavsiye
edilir.
Terazi
0,1 g hassasiyete kadar ölçüm yapabilen terazi kullanılır.
Eldivenler
Sıcak ekipmanların taşınması için kullanılır.
KARIŞTIRMA VE SIKIŞTIRMA SICAKLIKLARININ BELİRLENMESİ

Agregalar, 110 ± 5 ºC sıcaklıkta kurutulur. Soğuduktan sonra kuru eleme ile istenilen boyuttaki
fransiyonlarına ayrılır. Kullanılacak olan bitümlü bağlayıcının sıcaklığı üretici/tedarikçinin
önerdiği karıştırma sıcaklığı aralığına kadar ısıtılmalı yada 170 ± 20 cP (0,17 ± 0,02 Pa.s) ve
280 ± 30 cP (0,28 ± 0,03 Pa.s) viskozite elde etmek için gerekli olan karıştırma ve sıkıştırma
sıcaklıkları aralığında ısıtılmalıdır.
Not: Belirtilen viskozite için karıştırma ve sıkıştırma sıcaklıklarının seçimi, modifiye edilmiş
bağlayıcılar için geçerli olmayabilir. Modifiye bitüm genellikle belirtilenden farklı karıştırma
ve sıkıştırma sıcaklıkları kullanılır. Bunun için üretici firma ile iletişime geçilmelidir.
Plentten alınmış numuneler, etüvde istenilen sıkıştırma sıcaklığına kadar ısıtılmalıdır.
Numuneyi sıkıştırma sıcaklığına kadar ısıtmaya çalışırken gevşek bir karışım elde edilmelidir.
Plentten alınan yeniden ısıtılmış ve sıkıştırılmış karışımların stabilitesinin, bitümün sertleşmesi
nedeniyle orijinal karışımdan bir parça daha yüksek olması muhtemeldir.
182
DENEYİN YAPILIŞI
Laboratuvarda hazırlanan karışımlar için agregalar ve bağlayıcı etüvde gerekli karıştırma
sıcaklığına kadar ısıtılır. Gerekli miktarda agrega ve bitüm malzemesi karıştırma sıcaklığında
tartılır. Agrega ve bitümlü bağlayıcıyı 120 saniye boyunca agregalar tamamen bitümle
kaplanana kadar hızla karıştırılır. Karıştırılması tamamlanan gevşek karışım tavalarda veya
kapaklı metal kaplarda sıkıştırma sıcaklığında 2 saat ± 5 dakika etüvde koşullandırılır.
Not: Hazırlanan briketler, 63,5 ± 2,5 mm (2,5 ± 0,1 in.) yüksekliğinde olmalıdır.
Not: Karışım karıştırıldıktan sonra etüvde koşullandırılıp sıkıştırılması ile karıştırdıktan hemen
sonra sıkıştırılması arasında farklı özellikler göstermesine neden olabilir. Uygulama sırasında
gerçek değeri yansıtabilmesi için Marshall kürlenme prosedürüne uyulması gerekmektedir.
Numune kalıbı tertibatı ve sıkıştırma çekicinin yüzü iyice temizlenir. Sonra bu ekipmanlar
etüvde 90 °C ile 150 ° C arasında sıcaklıkta ısıtılır ve numunenin kalıba yapışmaması için gress
yağı ile yağlanır. Kalıbın altına, boyutuna göre kesilmiş emici olmayan kağıt yerleştirilir.
Karışım kalıba konulduğunda segrege olmayacak şekilde ısıtılmış spatula veya mala ile
yerleştirilir. Karışımın sıkıştırmadan hemen önceki sıcaklığı sıkıştırma sıcaklığı sınırları içinde
olmalıdır.
Numune kalıba yerleştirildikten sonra gerekli sayıda darbe ile sıkıştırılır. (TMA Tabakası için
50 darbe, diğer tabakalar için 75 darbe vurularak sıkıştırılır. Her bir düşüş 1 darbedir.) Taban
plakası ve bileziği çıkarılıp kalıp ters çevrilir. Ters çevrilen kalıp yeniden monte edilir ve diğer
yüzüne de aynı sayıda darbe uygulanır. Sıkışmadan sonra bileziği ve taban çıkarılır.
Numuneleri dikkatlice pürüzsüz, düz bir yüzeye aktarılır ve oda sıcaklığında soğumaya
bırakılır. Numunenin soğumasını bekledikten sonra kalıptan çıkarılır. (24 saat sonra çıkartılır.)
Sıkıştırma işlemi manuel olacaksa, tutulan ve çalıştırılan çekiç eksene dik olacak şekilde
sıkıştırma işlemi yapılmalıdır.
183
Agregaların hazırlanması Malzemenin mikserde karıştırılması Kompaktöre konulması
Briketin sıkıştırılmış hali Briketin soğumaya bırakılması Kalıptan çıkarılmış briket
Şekil 8.20.1. Marshall briketlerinin sırasıyla yapılış aşamaları
RAPOR
- Numune tanımlama (Laboratuvarda karıştırılmış ve sıkıştırılmış, yeniden ısıtılmış
laboratuvarda sıkıştırılmış veya plentte karıştırılmış laboratuvarda sıkıştırılmış)
- Bağlayıcının sınıfı, kaynağı ve içeriği
- Agreganın cinsi, gradasyonu ve ocağı
- Sıkıştırma öncesi koşullandırma süresi
- Çekiç tipi (elle tokmağı yada sabitlenmiş otomatik tokmak)
- Karışım sıcaklığı
- Sıkıştırma sıcaklığı
- Darbe Sayısı
184
Şekil 8.20.2. Sıkıştırma kalıbı
Şekil 8.20.3. Ahşap kütük ve marshall sıkıştırma cihazı
185
8.21. TS EN 12697-27: BİTÜMLÜ SICAK KARIŞIMLARDAN NUMUNE ALMA

KAPSAM
Bu deney metodu, gevşek ya da sıkıştırılmış bitümlü karışımlardan, fiziksel özelliklerini ve
karışım içeriğini belirlemek amacıyla numune alma yöntemleri kapsar.
8.21.1 YIĞIN HALİNDEKİ İŞLENEBİLİR GEVŞEK BİTÜMLÜ KARIŞIMDAN

NUMUNE ALMA
Numune alma küreği (Şekil 8.21.1’de verildiği gibi), veya
Numune alma faraşı (Şekil 8.21.2’de verildiği gibi),
Şekil 8.21.1. Numune alma küreği
Şekil 8.21.2. Numune alma faraşı
186
NUMUNE ALMA İŞLEMİ

Nominal boyutu 16 mm’den küçük olan malzemeden, numune alma küreği veya faraşı ile her
biri yaklaşık 3 kg olmak üzere en az 3 adet tek sayıda numune alınır. Nominal boyutu 16
mm’den büyük olan malzemeden ise numune alma küreği veya faraşı ile her biri yaklaşık 7 kg
olmak üzere en az 3 adet tek sayıda numune alınır. Numuneler malzeme yüzeyinden yaklaşık
100 mm aşağıdan ve mümkün olduğunca birbirlerinden uzak yerlerden alınır. Numune
alınırken numune alma derinliğinin üzerinde kalan kısım numuneye karışmaması gerektiği için
numune almadan hemen önce uzaklaştırılmalıdır. Teker teker alınmış olan numuneler
birleştirilir ve bir yığın numunesi elde edilir. Yukarıda belirtilen numune sayısı minimum
sayıdır ve gerektiği durumlarda daha çok ve tek sayıda numune alınmalıdır. Adezyonu düşük
olan malzemelerden numune alınırken numune alma derinliğinin üzerinde kalan kısım
numuneye karışmasını engelleme işlemini kolaylaştırmak için malzeme içerisine metal plaka
yerleştirilebilir.
Plent sahasında mikserden çıkan bitümlü karışım malzemesinden numune bu yöntemle alınır.
Bu yöntemin avantajları:
-Numune alan kişinin emniyeti bakımından risk düşüktür.
-Numune alma işlemi kolay gerçekleştirilir.
-Özel bir cihaza gerek yoktur.
Bu yöntemin dezavantajları:
-Malzemede ayrılma riski vardır.
-Kaplama olarak serildiğinde malzemenin kesin yeri bilinemez.
-Malzemenin kirlenme olasılığı vardır.
8.21.2 NUMUNE ALMA TEPSİLERİ KULLANILARAK NUMUNE ALMA (FİNİŞER

ARKASINDAN GEVŞEK NUMUNEDEN) (SERİLMİŞ, SİLİNDİRLENMEMİŞ
MALZEME)
KAPSAM
Bu yöntem, aşındırıcı, kaba malzemelerin olduğu ve serili malzemelerin kalınlığı ile agrega
nominal boyutu arasındaki farkın 20 mm’den daha az olduğu durumlarda kullanılmamalıdır.
Numune Tepsisi
Çelik, nominal kenar uzunluğu 375 mm ± 25 mm, kare şeklinde, kalınlığı 3,25 mm ± 0,25 mm
ve derinliği 10 mm’den fazla olmayan bir tepsi kullanılır. Kullanılacak her tepsinin bir köşesine
en az 3 mm uzunluğunda katlı çelik bir tel bağlanır. Tel, tepsi üzerinden serici geçişi sırasında
maruz kalınacak kuvvetlere yeterli ölçüde dayanabilecek şekilde bağlanmalıdır (Çapı 2,85 mm
ve kopma dayanımı 4,5 kN olan bir tel uygundur.)
187

Sericinin ön tarafına, sericinin serme genişliğinin merkezinden sağa ve sola olmak üzere biri
bir tarafında, diğeri öbür tarafında olacak şekilde, iki adet numune alma tepsisi yerleştirilir.
Tepsiler, sericinin hareket yönünde, sericiye 10 m’den daha uzak olmayacak bir mesafeye ve
sericiden zarar görmeyecek şekilde yerleştirilmelidir. Tepsilere bağlanan teller, mümkün
olduğu kadar düz ve uçları kaplanacak alanın dışında kalacak şekilde yerleştirilmelidir.
Tellerin, sericiye takılması önlenmelidir. Malzeme serildikten sonra, ucundan tutulup teller
yükseltilerek tepsilerin yeri belirlenir. Tepsilerin köşeleri teller yardımıyla kaldırılır ve tepsiler,
gevşetilerek içerisindeki malzemeyle birlikte çıkartılır.
İki tek numune birleştirilir ve yığın numune elde edilir.
-Kaplama olarak serildiğinde malzemenin kesin yeri bilinir.
-Malzemede ayrılma riski en azdır.
-Serme işlemi sırasında kesinti olmaz.
-Bitirilmiş yüzeyde etkisi görülür.
-İşçilik fazladır.
-Özel bir cihaz gerektirmektedir.
-Tepsilerin yer değiştirmesi ihtimali vardır.
8.21.3. KESEREK NUMUNE ALMA (SERİLMİŞ, SİLİNDİRLENMEMİŞ)(FİNİŞERİN

ARKASINDAN NUMUNE ALMA)
KAPSAM
Bu yöntem silindirin arkasından gevşek malzemeden numune almak için kullanılır. Bu yöntem;
aşındırıcı, kaba malzemelerin olduğu ve serili malzemelerin kalınlığı ile agrega nominal boyutu
arasındaki farkın 20 mm’den daha az olduğu durumlarda kullanılmamalıdır.
Nominal boyutu 16 mm ve daha küçük olan malzemelerde,
Numune alma küreği (Şekil 8.21.1’de verildiği gibi), veya
Numune alma faraşı (Şekil 8.21.2’de verildiği gibi),
Numune Alma Küreğinin Kullanıldığı Yöntem
Kesilerek numune alınacak yer, kaplama üzerinde işaretlenir. Numune alma küreği malzemeye
tam derinlikte daldırılarak kürekle aynı genişlikte bir yer malzemeden çıkartılır. Çıkartılan
yerin kenarlarının düşeyde düzgün kesildiğinden emin olunur ve çıkartılan yerdeki malzeme ile
birlikte düzeltilen malzeme, temiz bir plakaya aktarılır.
-Kaplama olarak serildiğinde malzemenin kesin yeri bilinir.
188
-Malzemede ayrılma riski en azdır.

-Serme işlemi sırasında kesinti olmaz.
-Bitirilmiş yüzeyde etkisi görülür.
-İşçilik fazladır.
Numune Alma Faraşının Kullanıldığı Yöntem
Numune alma faraşı, malzemeyle yaklaşık 30°’lik bir açı yapacak şekilde malzemenin dibine
kadar daldırılır, dibe ulaşıldıktan sonra zemine paralel olacak şekilde düzeltilir ve daha sonra
faraş tam doluncaya kadar ileri doğru hareket ettirilir. Faraşın ön tarafındaki malzeme düzeltilir,
düzeltme sonucu oluşan malzeme daha önce alınan malzemeyle birlikte bir yığın oluşturmak
için temiz bir numune alma plâkasına aktarılır. Bir numune alma faraşı doluyken yaklaşık 1,8
kg malzeme içerir.
a) Kaplama olarak serildiğinde malzemenin kesin yeri bilinir.
b) Malzemede ayrılma riski en azdır.
c) Serme işlemi sırasında kesinti olmaz.
d) Numune alan kişinin emniyeti bakımından risk düşüktür.
a) Bitirilmiş yüzeyde etkisi görülür.
b) İşçilik fazladır.
8.21.4. KAROT MAKİNASI İLE NUMUNE ALMA (SIKIŞTIRILMIŞ TABAKADAN)
Karot makinesi
Malzemenin tam kalınlığında, istenilen çapta karot kesip almaya uygun
DENEYİN YAPILIŞI
En az 100 mm çapında, her bir numune her bir çiftten oluşacak şekilde ve toplamda tek sayıda
olacak şekilde karot numuneleri; bitümlü karışım tabakasının kalınlık, sıkıştırılmış yoğunluk,
boşluk muhtevası, su muhtevası ve/veya bileşim analizinin ölçülmesi için kesilir. Karotların
çapı yapılacak deneylere bağlıdır. Tayin ve sınıflandırma deneyleri için 140 mm veya daha
fazla çapa sahip karotlar kullanılmalıdır.
Bu yöntemin avantajı:
a) Kaplama olarak serildiğinde, malzemenin kesin yeri bilinir.
a) Bitirilmiş yüzeyde etkisi görülür.
b) Özel bir cihaz gerekmektedir.
189
c) Kesme işlemleri mineral agreganın büyüklüğünü etkiler.

d) Numune, harici malzemelerle kirlenebilir.
8.21.5. YONTARAK VEYA TESTERE İLE KESEREK NUMUNE ALMA

(SIKIŞTIRILMIŞ TABAKADAN)
Hızar kesme makinası
Numune alınacak malzemeyi tam derinliğine kadar kesebilen.
Ahşap çerçeve
Plâstik folyo
Yaklaşık 0,02 mm kalınlığında.
Alçı
Mala
Tel örgü (Takviye için.)
Tahta

Numune alınacak tabakada, alınacak numunenin kenarları ile numuneyi tabakadan çıkarmayı
kolaylaştırmak amacıyla numune kenarlarından yaklaşık 150 mm daha geniş kenarlara paralel
olacak şekilde çıkarma yarığı için çizgiler tebeşirle çizerek işaretlenir. (Bkz. Şekil 8.21.3.)
Kenarlar, etrafı açılarak, herhangi bir hasara uğramadan açığa çıkarılır. Tabakalar birbirine
sıkıca yapışmıyorsa ve alttaki tabakadan ayrıldığında, üstteki tabaka kolaylıkla bozuluyorsa,
işlemlere aşağıda belirtildiği gibi devam edilir:
-Numune yarığı açıldıktan sonra, kenarlar arasında 50 mm ile 60 mm kalınlığında ve kesilen
kenarın 10 mm daha yüksek bir ahşap çerçeve etrafına yerleştirilir. Kenarları kesilmiş
numunenin üzerine bir plâstik folyo serilir, numune ile ahşap çerçeve arası ve numunenin üzeri
alçı ile doldurulur ve ahşap çerçevenin üst kenarındaki alçı, mala ile düzeltilir (Ayrıntılar için
Bkz. Şekil 8.21.4). Gerektiğinde , takviye amacıyla alçı içerisine tel örgü yerleştirilir.
- Alçı sertleştikten sonra, kesilen numune, ahşap çerçeveyle birlikte zeminden dikkatli bir
şekilde sökülür. Kesilen numune alınır alınmaz, üst yüzü alta gelecek şekilde, ölçüsüne uygun
olarak kesilmiş bir tahta (Bkz. Şekil 8.21.5) üzerine yerleştirilir ve tahtaya bağlanır. Bu amaçla,
bazı durumlarda, numunenin dikkatli bir şekilde gevşetildikten sonra zeminden koparılarak
alınması gerekebilir. Kenarları düzgün olarak alınamayan numuneler, alındığı yerdeki kütlenin
tamamını ihtiva etmediğinden, bu tip durumlarda, kaplama alanı ve tabakaların kalınlığı
kaydedilmelidir.
190
Bu yöntemin avantajı:
- Kaplama olarak serildiğinde, malzemenin kesin yeri bilinir.
- Bitirilmiş yüzeyde etkisi görülür.
- Özel bir cihaz gerekmektedir.
- Numune, harici malzemelerle kirlenebilir.
Şekil 8.21.3. Çıkarma yarığının üstten görünüşü
Şekil 8.21.4. Numunelerin yüzeyden kesilerek alınması durumunda
Şekil 8.21.5. Kesilmiş, tahta üzerine yerleştirilmiş ve sıkı bir şekilde bağlanmış numune
191
8.21.6 LÂBORATUVAR NUMUNELERİNİN İŞARETLENMESİ VE

PAKETLENMESİ
8.21.6.1 NUMUNE ALMA RAPORU

Her numune, açık bir şekilde işaretlenmeli ve beraberinde en az aşağıdaki bilgileri içeren bir
numune etiketi ihtiva etmelidir:
- Proje adı,
- Numunenin alındığı yer,
- Numunenin alınma tarihi ve saati,
- Numune alma metodu,
- Malzemenin tipi,
- Yüklenici (biliniyorsa),
- Numune alan yetkilinin imzası,
- Numune alan yetkilinin büyük harflerle adı soyadı.
- Toplam alınan numune sayısı
8.21.6.2 PAKETLEME
Bitümlü karışımlardan alınan yığın numuneler, herhangi bir kirlenme ya da hasar olmayacak
şekilde düzgün paketlenmiş olmalıdır.
192
8.22. ASTM D2726 / D2726M-21: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN

YOĞUNLUK TAYİNİ VE SIKIŞMA KONTROLÜ (HACİM ÖZGÜL AĞIRLIK İLE
KARIŞIMIN YOĞUNLUK TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, sıkıştırılmış bitümlü karışımların hacim özgül ağırlığı ve yoğunluğunun
tayinini kapsar. Hacimce % 2’den daha fazla su absorbe eden, açık ya da birbirine bağlı
boşluklar içeren ya da her iki durumun da geçerli olduğu numunelerde bu metot
kullanılmamalıdır.
ÖZET
Briket yada karot numunesi 25 ºC’de su banyosunda bekletilir. Su içindeki ağırlığı belirlenir,
daha sonra numune sudan çıkartılıp bir havlu ile hızlıca kurulanır. Numune havada da tartılır.
İki tartım arasındaki fark, 25 ºC’deki numunenin hacmine eşit suyun kütlesini verir. Bu metot,
etüvde kurutulmuş karot ya da laboratuvarda hazırlanmış numunenin hacim özgül ağırlığının
belirlenmesinde rehberlik eder. Hacim özgül ağırlık bu ağırlıklar aracılığıyla hesaplanır. Daha
sonra, numunenin özgül ağırlığı ile suyun özgül ağırlığı çarpılarak yoğunluk elde edilir.
Bu deney sonucunda elde edilen sonuçlar sıkıştırılmış bitümlü karışımların birim ağırlığını
belirlemede ve ASTM D3203 yardımıyla hava boşluk yüzdesini belirlemede kullanılır. Bu
değerler ayrıca sıkıştırmanın derecesinin belirlenmesinde de kullanılır.
Terazi
Hacim özgül ağırlıkları hesaplanacak numuneleri 0,5 g hassasiyet ile tartabilecek, yeterli
kapasiteli bir terazi kullanılır. Suya batırıldığında numuneyi tartabilecek şekilde donatılmış
olmalıdır. Suyun aşırı yer değiştirmesinden kaynaklanan hatalı okumaları önlemek için, tel
kullanılarak numunenin ve tel sepetin askıda tutulması sağlanır. Zincir, sicim ya da makara teli
kullanılmamalıdır.
Su banyosu
(25 ± 1) ºC sıcaklık sağlayabilen, sabit su seviyesi için tahliye çıkışına sahip bir su banyosu
kullanılır. Tahliye çıkışının kullanımı zorunludur. Su banyosunun gelişmiş bir cihaz olmasına
gerek yoktur. (25 ± 1) ºC sıcaklık sağlayabilen herhangi bir cihaz kullanılabilir.
Etüv
(110 ± 5) ºC sıcaklık sağlayabilen hava dolaşımlı bir etüv kullanılır.
Termometre
Termometre aşağıdakilerden biri olmalıdır:
• Uygun aralıklı ve bölmeli, maksimum hatanın 0,5 ºC olduğu, ASTM E1 şartlarına uyan
cam hazneli sıvılı termometre,
• Uygun aralıklı ve bölmeli, maksimum hatanın 0,5 ºC olduğu, ASTM E2251 şartlarına
193
uyan cam hazneli sıvılı termometre,

• ASTM E1137’ye uygun, problu platin direnç termometresi (PRT - Platinum Resistance
Thermometer),
• Platin direnç termometresindeki probla aynı yapıya sahip bir sensörü olan metal kılıflı
termistör,
NUMUNE ALMA
Numuneler laboratuvarda hazırlanmış ya da bitümlü karışımlardan alınmış olabilir. Saha
numuneleri ASTM D979’a göre elde edilir.
DENEY NUMUNELERİ
Laboratuvarda hazırlanmış briket kalınlığının ya da bitümlü kaplamadan alınmış karot numune
kalınlığının, agrega maksimum boyutunun en az 1,5 katı kadar olması önerilir. Numuneler
kaplama ya da kalıptan çıkarılırken bozulma, bükülme ya da çatlamaları önlenmelidir.
Numuneler güvenli ve serin bir yerde depolanmalıdır.
Numuneler; koruyucu sathi kaplama, yapıştırma tabakası, temel malzemesi, toprak, kâğıt veya
folyo gibi yabancı maddelerden uzak yerde tutulmalıdır. Numune bu maddelerin herhangi
birine maruz kalırsa, testereyle kesilip ayrılır. Kâğıt, toprak ve folyo tel fırça ile de
fırçalanabilir. Gerektiğinde numuneler diğer kaplama tabakalarından testere ile ya da diğer
uygun yöntemlerle ayrılabilir.
DENEYİN YAPILIŞI
NEMLİ KAROTLAR VE DİĞER NUMUNELER İÇİN
Tümüyle kuru olarak bilinen numuneler (yani, laboratuvarda hazırlanan kurutulmuş
numuneler) haricindeki bütün numuneler aşağıdaki gibi test edilir.
Numunenin sudaki kütlesi
Numuneyi 3-5 dakika boyunca (25 ± 1) ºC’de su banyosunda bekletilir ve ağırlığı su içinde
belirlenir (C). Numunenin sıcaklığı ile su banyosunun sıcaklığı arasındaki fark 2 ºC’den fazla
ise, numune 3 - 5 dakika yerine 10 - 15 dakika suya batırılır.
Doygun yüzey fazla ise kuru numunenin havadaki kütlesi
Numune su banyosundan çıkardıktan sonra 15 saniye içinde numunenin yüzeyi bir havlu ile
çabucak kurutulur ve havada tartılır. Bu kütle “B” olarak isimlendirilir.
Numunenin sudaki kütlesi ve doygun yüzey-kuru numunenin havadaki ağırlığı belirlendikten
sonra, numune (110 ± 5) ºC’de kurutulur ve sabit ağırlığa getirilir. Numune soğutulur, tartılır
ve “A” olarak isimlendirilir.
Numuneyi (110) ºC’de kurutmak, numunenin şekil ve özelliklerini değiştirecektir. Bu da
numuneyi ileriki deneyler için uygunsuz hale getirecektir. Yoldan alınan karotlar üzerinde İÇM,
stabilite, akma gibi deneyler yapılacaksa hacim özgül ağırlığı tayini yapılmaması tavsiye edilir.
Sabit ağırlığı belirleyen okumalar arasındaki zaman aralıkları tüm nem ve çözücünün
194
giderilmesini sağlayacak kadar yeterli olmalıdır. Bu aralık numune boyutuna bağlıdır,

deneylerle saptanabilir ve etüvde kurutulmuş karşılaştırmalar ile teyit edilebilir.
LABORATUVARDA HAZIRLANAN TAMAMEN KURU NUMUNELER İÇİN

Kuru numunenin havadaki kütlesi
Numune oda sıcaklığında en az 1 saat beklettikten sonra tartılır ve kütlesi belirlenir (A). (Şekil
8.22.1)
Numunenin sudaki kütlesi
Numuneyi 3-5 dakika boyunca (25 ± 1) ºC’de su banyosunda bekletilir ve ağırlığı su içinde
belirlenir (C) Şekil 8.22.2. Numunenin sıcaklığı ile su banyosunun sıcaklığı arasındaki fark 2
ºC’den fazla ise, numune 3 - 5 dakika yerine 10 - 15 dakika suya batırılır.
Doygun yüzey-kuru numunenin havadaki kütlesi
Numuneyi su banyosundan çıkardıktan sonra 15 saniye içinde numunenin yüzeyi bir havlu ile
çabucak kurutulur ve havada tartılır (Şekil 8.22.3). Bu kütle “B” olarak isimlendirilir.
Şekil 8.22.1 Havadaki ağırlık (A) Şekil 8.22.2 Sudaki ağırlık (C)
Şekil 8.22.3 Doygun yüzey kurulama işlemi (B)
195
HESAPLAMALAR
Numunenin hacim özgül ağırlığı aşağıdaki gibi hesaplanır:
Hacim Özgül Ağırlık = A (B − C)
Burada;
(B – C) = 25ºC’de numune hacmi için su hacminin kütlesi
B = Doygun yüzey-kuru numunenin havadaki kütlesi, g
C = Numunenin sudaki kütlesi, g
Numunenin yoğunluğu aşağıdaki gibi hesaplanır:
Yoğunluk = Hacim Özgül Ağırlık x 997.0
Burada;
997.0 (0.997 g/cm3 ) = Suyun 25 ºC’de kg/m3 cinsinden yoğunluğu
Numune tarafından absorbe edilen su yüzdesi aşağıdaki gibi hesaplanır:
B−A
Numune tarafından absorbe edilen su, % = x 100
B−C
Eğer numune tarafından absorbe edilen su yüzdesi % 2’yi aşarsa, ASTM D1188 ya da ASTM
D6752/D6752M’den faydalanılır.
Bu metot yoğunluğu kg/m3 olarak hesaplamaktadır.
RAPOR
- Karışımın hacim özgül ağırlığını 3 ondalık basamaklı olarak [“25 ºC’de hacim özgül ağırlık”]
- Karışımın yoğunluğunun kg/m3
- Karışımın türü
- Numunenin boyutu
- Su emme, %
196
8.23. ASTM D1188: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN YOĞUNLUK TAYİNİ

VE SIKIŞMA KONTROLÜ (PARAFİNLE KAPLANMIŞ SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ
KARIŞIM NUMUNESİNİN HACİM ÖZGÜL AĞIRLIĞI)
KAPSAM
Bu deney metodu, sıkıştırılmış bitümlü karışım numunelerinin parafin kaplanarak hacim özgül
ağırlığının tayinini kapsar.
ÖZET
Bitümlü karışımların hacim özgül ağırlığı, karışımın birim ağırlığının hesaplanmasında
kullanılır. Ayrıca sıkıştırılmış bitümlü kaplama karışımlarda hava boşluğu yüzdesini ölçmede
kullanılır. Ancak özgül ağırlığın birimi olmadığı için, böyle bir hesaplama gerektiğinde, özgül
ağırlık yoğunluğa dönüştürülmelidir. Bu dönüşüm, belirli bir sıcaklıktaki özgül ağırlığın aynı
sıcaklıkta suyun yoğunluğu ile çarpılarak elde edilir.
DENEY NUMUNESİ
Deney numuneleri laboratuvarda hazırlanmış numuneler ya da bitümlü kaplamalardan kesilen
numuneler olmalıdır. Arazi numuneleri ASTM D979’a göre elde edilir. Kaplama numuneleri
ASTM D5361’e göre kaplamalardan karot matkap, elmaslı testere ile alınır. Karışımlar aşınma
tabakası, binder tabakası ya da bitümlü temel tabakası olabilir.
Sıkıştırılmış ya da karot alınmış numune çaplarının ya da testere ile kesilmiş numune kenar
uzunluklarının en az agrega maksimum boyutuna eşit olması ve numune kalınlıklarının en az
agrega maksimum boyutunun bir buçuk katı olması önerilir. Numuneler kaplama ya da kalıptan
çıkarılırken bozulma, bükülme ya da çatlamaları önlenmelidir. Numuneler güvenli ve serin bir
yerde depolanmalıdır. Numuneler koruyucu sathi kaplama, yapıştırma tabakası, temel
malzemesi, toprak, kâğıt veya folyo gibi yabancı maddelerden uzak yerde tutulmalıdır.
Terazi
Yeterli kapasiteli, 0,1 g hasasiyetli ve numunenin su içinde askıdayken tartılmasına olanak
sağlayacak şekilde donatılmış bir terazi kullanılır.
Su banyosu
Askıya alındığında numuneyi suya batırmak için, sabit su seviyesi için taşma ağzı ya da
elektronik dara ölçer bulunan bir su banyosu kullanılır.
MALZEMELER
Parafin
Elastomerik bir filmdir.
Poliüretan köpük
Minimum 50x50 cm (20x20 in.) boyutlarında ve 12,5 mm (0,5 in.) kalınlığında köpük mat
197
kullanılır. Ek olarak, yaklaşık numune yüzey boyutlarında en az bir adet daha köpük elde
olmalıdır.
Kalibrasyon silindiri
Yaklaşık 60mm (2,5 in.) ile 100 mm (4 in.) çapında pürüzsüz kenarlı alüminyum silindir.
NUMUNELERİN KAPLANMA İHTİYACININ BELİRLENMESİ

ASTM D2726 ya da ASTM D6752’ye göre kaplanmamış numunenin hacim özgül ağırlığı
belirlenir. Numune tarafından absorbe edilen su yüzdesi (hacim bazında) aşağıdaki gibi
hesaplanır:
B−A
Hacimce emilen su, % = X 100
B−C
Burada;
A = Kuru numunenin havadaki ağırlığı
B = Doygun yüzey-kuru numunenin havadaki ağırlığı
C = Numunenin sudaki ağırlığı
Numune tarafından absorbe edilen su yüzdesi % 2’yi aşmazsa, kaplanmamış numunenin hacim
özgül ağırlığı rapor edilir. Eğer numune tarafından absorbe edilen su yüzdesi % 2’yi aşarsa,
deneye aşağıdaki gibi devam edilir.
DENEYİN YAPILIŞI
KAPLANMAMIŞ NUMUNELER
Numune sabit ağırlığa gelene kadar bir fan ile kurutulduktan sonra, tartılır. Tartım “A” olarak
kaydedilir.
KAPLANMIŞ NUMUNELER
Sert bir yüzeyde boyutları 100x100 mm (4 in. x 4 in.) olan iki adet ve 100x200 mm (4 in.x8
in.) olmak üzere sert bir bıçakla bir adet parafin kesilir. Boyutları 100x100 mm (4 in.x4 in.)
olanlardan bir tanesi açılır. Filmin çapraz yanları tutulur ve gerdirilir. Aynı işlem diğer iki yan
için de film yaklaşık olarak 150x150 mm’lik bir kare olana kadar devam ettirilir. Filmin
yırtılmamasına özen gösterilir. Gerdirilen film numunenin bir ucuna sarılır ve filmin iki tarafı
numune etrafında sıkıştırılır. Numune köpük mat üzerine konulur ve film sarma işlemi diğer
uçta da gerçekleştirilir. Her uç da sarıldıktan sonra, numune ile aynı boyut ve şekilde olan başka
bir köpük numunenin üzerine konulur. Hava ceplerini yok etmek için aynı boyutta başka bir
numune ile de yukarıdan bastırılır. Bir bıçakla fazla film numuneye zarar vermeden kesilir. Her
uçta en az 15 mm (yaklaşık 0,5 in.) film bırakılmalıdır. Daha sonra, kalan film de açılır ve
uçlarından tutularak yaklaşık 400 mm (4 in.) olana kalan gerdirilir. Gerdirilen filmin bir ucu
numunenin bir ucuna yerleştirilir ve döndürülerek filmin iyice yüzeye gerilmesi sağlanır.
Kaplanmış numunenin havadaki ağırlığı bulunur ve “WKA” olarak kaydedilir.
Kaplanmış numunenin sudaki ağırlığı 25 ºC’de bir su banyosunda bulunur ve “WSKA” olarak
kaydedilir. Suyun sıcaklığı belirlenir. Bu değer eğer 25 ± 1 ºC’den farklı bir değerse daha sonra
198
anlatılacak olan “ Su banyosu sıcaklığının 25 ºC’den farklı olması düzeltmesi” yapılır.

Numunenin sıcaklığı ile su banyosunun sıcaklığı arasındaki fark 2 ºC’den, numune 10-15
dakika suya batırılır.
PARAFİNİN ZAHİRİ ÖZGÜL AĞIRLIĞI

Alüminyum kalibrasyon silindirinin 25 ± 1 ºC’de önce havada sonra suda kütlesi belirlenerek
özgül ağırlığı saptanır.
Özgül ağırlık aşağıdaki gibi hesaplanır:
AAl
GAL =
AAl − BAl
Burada;
Aal = Havadaki kuru ağırlık, g
Bal = Sudaki ağırlık, g
Alüminyum silindir “kaplanmış numuneler” kısmında anlatıldığı gibi kurutulup sarılır ve kuru,
kaplanmış ağırlık ile kaplanmış numunenin su altındaki ağırlığı belirlenir.
Parafin 25±1 ºC’de özgül ağırlığı aşağıdaki gibi hesaplanır:
DAl − AAl
F=
A
DAl − EAl − GAl
Al
F= Parafin 25±1 ºC’de özgül ağırlığı,

GAl = Alüminyum kalibrasyon silindirin özgül ağırlığı,
DAl = Kaplanmış kuru numune ağırlığı,
EAl = Kaplanmış su altındaki numune ağırlığı,
NEM DÜZELTMESİ
Yapım aşamasında elde edilen numune olması ya da numunenin nem içeren bir kaplamadan
alınması durumunda, hesaplamaları aşağıdaki gibi düzeltmek gerekmektedir.
Nem aşağıdaki yöntemlerden biri ile belirlenir.
• Numunenin orijinal kütlesi belirlenir. Daha sonra, kaplanmamış numune yaklaşık 110
ºC’de sabit ağırlığa gelene kadar kurutulur. Etüvde kurutulmuş kütle Ekuru olarak kabul
edilirse, Nem kütlesi (Enem);
Enem = Eorijinal − Ekuru
Burada;
Eorijinal = Numunenin orijinal kütlesi, g
Ekuru = Etüvde kurutulmuş kütle, g
• Enem sonra gelen bölümlerdeki kütle tespitlerinin her birinden çıkarılır.
199
• Ek olarak, ASTM D1461’e göre nem kütlesi belirlenir. Bu metot karışımdaki bitümlü
malzeme 110 ºC’de uçucu damıtık içeriyorsa uygulanmalıdır. Nem kütlesi daha sonra
gelen tüm bölümlerden gelen kütle tespitlerinden çıkarılarak belirlenir.
HESAPLAMALAR
Filmle kaplanmış numunenin hacim özgül ağırlığı aşağıdaki gibi hesaplanır:
A
Hacim Özgül Ağırlık =
D−A
D−E− F
Burada;
D = Kuru, kaplanmış numunenin ağırlığı, g
E = Su altındaki kaplanmış numunenin ağırlığı, g
F = 25 ºC’de belirlenen kaplamanın özgül ağırlığı
Numunenin yoğunluğu aşağıdaki gibi hesaplanır:
Yoğunluk = (Hacim Özgül Ağırlık) γ
Burada;
γ = Suyun 25 ºC’deki yoğunluğu (997,0 kg/m3).
Su banyosu sıcaklığının 25 ºC’den farklı olması düzeltmesi

Farkın 3ºC ya da daha az olması durumunda özgül ağırlık aşağıdaki gibi hesaplanır:
25 ºC’de Hacim Özgül Ağırlık = K (Diğer bir sıcaklıkta hacim)
Burada K Tablo 8.23.1.’dan alınır.
Farkın 3ºC’den daha fazla olması durumunda özgül ağırlık aşağıdaki gibi hesaplanır:
D−A
Düzeltme = ∆T K s (D − E − )
F
Burada;
∆T = [25ºC] – [su banyosunun sıcaklığı (ºC)]
Ks = 6 x 10-5 ml/ml/ºC, bitümlü karışımın kübik termal genleşme katsayısı
D−A
(D − E − ) = 25ºC’de numune hacmi için su hacmi
F
RAPOR
Raporda aşağıdaki veriler bulunur:
- Hacim özgül ağırlığı belirlemek için kullanılan test metodu
- Emilen su miktarı
- Parafin özgül ağırlığı (3 ondalık sayı)
- Nem düzeltmesi (4 önemli rakam)
200
- 25±1 ºC’de (77±1,8 ºF) hacim özgül ağırlık (4 önemli rakam)

- Yoğunluk (4 önemli rakam)
Tablo 8.23.1. K katsayısının belirlenmesi

Sıcaklık (°C ) Suyun Mutlak Yoğunluğu Düzeltme Faktörü K
10 0,999728 1,002661
11 0,999634 1,002567
12 0,999526 1,002458
13 0,999406 1,002338
14 0,999273 1,002204
15 0,999129 1,002060
16 0,998972 1,001903
17 0,998804 1,001734
18 0,998625 1,001555
19 0,998435 1,001364
20 0,998234 1,001162
21 0,998022 1,000950
22 0,997801 1,000728
23 0,997569 1,000495
24 0,997327 1,000253
25 0,997075 1,000000
26 0,996814 0,999738
27 0,996544 0,999467
28 0,996264 0,999187
29 0,995976 0,999898
30 0,995678 0,999599
201
8.24. ASTM D2950 / D2950M-14: SIKIŞTIRILMIŞ BİTÜMLÜ KARIŞIMIN

YOĞUNLUK TAYİNİ VE SIKIŞMA KONTROLÜ (NÜKLEER METOTLA YERİNDE
YOĞUNLUK VE SIKIŞMA TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, gama yayılımındaki azalma ile bitümlü sıcak karışımın yoğunluğunun
belirlenmesini kapsar. Kaynak ve detektörün yüzeyde kaldığı (Backscatter Method) ya da
kaynak ya da detektörün 300 mm (12 in.) derinliğe kadar yerleştirildikleri (Direct Transmission
Method) sistem uygulanır. Yoğunluk, test edilen malzemenin birim hacim başına kütlesi, gama
emisyonlarının tespit oranı ile daha önce kurulan kalibrasyon verilerinin karşılaştırılması ile
tespit edilir.
ÖZET
Açıklanan metot, sıkıştırılmış bitümlü karışımların yoğunluklarının belirlenmesinde kullanılır.
Metot, düzgün kalibrasyon ve uygunluk testleri ile bitümlü sıcak karışımların kalite kontrol ve
kabul testi için uygundur.
Metot, gerekli yoğunluğu elde etmek için; uygun yuvarlanma direnci ve model oluşturmada
kullanılır. Metodun tahribatsız olması tek bir yerde yapılacak olan tekrarlı ölçümlere ve
yoğunluktaki değişimleri gözlemlemeye izin verir.
Bu metotla elde edilen yoğunluk değerleri rölatiftir. Elde edilen değerleri gerçek yoğunluk
değerlerine dönüştürmek için ASTM D1188 ya da ASTM D2726 metotları ile korelasyonu
gerekir.
ETKİLEŞİMLER
Malzemenin kimyasal birleşimi ölçümleri etkileyebilir ve düzenlemeler gerekebilir. Atom
numarası 20’den daha büyük olan kararlı elementler hatalı bir şekilde yüksek değerler elde
edilmesine sebep olurlar. Metot, alet nükleer kaynağına en yakın konumdayken malzemenin
yoğunluğunun en duyarlı olduğu önyargısını da sunmaktadır. Bir kaplamayı ölçerken, alt
tabaka malzemesi kalınlık, mineral bileşimi ya da farklı noktalardaki konsolidasyon derecesi
bakımından farklılık gösteriyorsa, bir düzeltme faktörü kullanılması gerekebilir (Ek A1).
Test edilen malzemenin yüzey pürüzlülüğü, gerçek yoğunluk tespitinden daha düşük değerler
elde edilmesine neden olabilir. Kaynak-detektör yolundaki büyük boy agrega daneleri gerçek
yoğunluk tespitinden daha büyük değerler elde edilmesine neden olabilir. Test edilecek numune
hacmi yaklaşık olarak Backscatter Method’a göre 0,0028 m3 ve Direct Transmission Method’a
göre 0,0056 m3 alınır. Asıl numune hacmi malzemenin yoğunluğuna ve kullanılan ekipmanlara
göre çeşitlilik gösterir. Genelleştirecek olursak, yoğunluğun fazla olması hacmin az olması
demektir. Eğer ölçülen malzeme numuneleri ASTM D1188 ya da ASTM D2726 metotları ile
korelasyonu yapılacaksa, ölçülen hacim radyoaktif kaynak ve detektörün merkezine
yerleştirilmiş 200 mm [8 in.] çaplı bir silindir olarak tahmin edilebilir. Kazılan silindirin
yüksekliği Direct Transmission Method kullanılıyorsa kaynak çubuğunun derinlik ayarı kadar,
Backscatter Method kullanılıyorsa yaklaşık olarak 75 mm [3 in.] alınır. Eğer bitümlü sıcak
karışım tabakası kalınlığı aletin ölçüm derinliğinden az ise doğru sonuçlar elde etmek için
202
ölçümlere düzeltmeler yapılmalıdır.
Nükleer cihaz
Aşağıdaki bileşenleri içeren, test edilen malzeme yüzeyine oturtulabilen, elektronik bir sayım
aleti kullanılır.
Gama kaynağı
Sezyum ya da Radyum gibi mühürlü yüksek enerjili gama kaynağı
Gama detektörü
Geiger-Müller tüpü gibi herhangi bir türde gama detektörü
Referans standart
Aletin çalışmasını kontrol etmek için bir seri yoğun malzeme kullanılır.
Saha hazırlama cihazı
İnce kum ya da benzer malzeme kullanarak test sahasını gerekli pürüzsüzlüğe getirecek olan
bir metal plaka, cetvel ya da diğer uygun araçlar kullanılır.
Tahrik konik dişlisi
Çubuğu yerleştirmek için test edilen malzemede dikey bir çukur açarken Direct Transmission
Method aletindeki çubuktan daha büyük çapa sahip çelik çubuk kullanılır. Ayrıca bir matkap
da kullanılabilir.
RİSKLER
Bu ekipman uygun önlemler alınmadığı takdirde kullanıcılarının sağlığını olumsuz yönde
etkileyecek radyoaktif malzemeler içerir. Aleti kullanacak olan kişinin uygulanabilir güvenlik
prosedürleri ve hükümet düzenlemelerine aşina olması gerekmektedir.
Kaynak sızıntı deneyi gibi rutin güvenlik prosedürleriyle beraber etkin kullanıcı talimatları
aletin kullanımı için tavsiye edilen esaslardır.
DENEYİN YAPILIŞI
Daha stabil ve tutarlı sonuçlar için; alet deneyden önce açılır ve dengelenir ve güç gün boyunca
kesilmez.Alet ayarlanır. Proje özelliklerine ya da aksi belirtilmediği sürece ASTM D3665’e
göre bir test konumu belirlenir. Alet sonuçları etkileyecek herhangi bir dikey cisme 250
mm’den (10 in.) daha yakınsa üreticinin düzeltme prosedürü uygulanır.
Aletin tabanı ile test edilen malzemenin yüzeyi arasındaki maksimum temas kritiktir.
Maksimum boşluk 6 mm’yi aşmamalıdır ( ¼ in.). Boşlukları doldurmak için ince kum kullanılır
ve bir levha ile tesviye edilir.
Direct Transmission Method için levha kullanılır ve çelik çubuk istenilen ölçüm derinliğinden
en az 25 mm (1 in.) daha fazla bir derinliğe kadar sokulur. Bu işlem çok dikkat gerektirir çünkü
203
herhangi bir örselenme ölçümde hataya sebep olabilecektir. Kaynak uygun yere yerleştirilir.
Direct Transmission Method ölçümleri için gama ölçüm yolundaki deliğin karşısına çubuk
gelecek şekilde alet hareket ettirilir. Normal ölçüm periyodu için bir okuma alınır. Air Gap
Tecnique kullanılarak Backscatter Method uygulanıyorsa hava boşluğu konumunda ek bir
okuma alınır (Eğer bitümlü sıcak karışım tabakası kalınlığı aletin ölçüm derinliğinden az ise
doğru sonuçlar elde etmek için ölçümlere düzeltmeler yapılmalıdır (Ek A1)). Standart sayım
veya hava boşluğu sayımına göre okuma oranı belirlenir. Bu oran, kalibrasyon ve düzeltme
verileriyle de yerinde yoğunluk belirlenir. Bazı aletler birim hacim ağırlık (ya da ıslak
yoğunluk) ve oranı hesaplamak için özelliklere sahiptir. Ölçü aleti sıcak bir yüzeyde uzun süre
bırakılmamalıdır. Uzun süre yüksek sıcaklığa maruz kalmak aletin elektroniğine zarar verir.
Alet ölçümler arasında soğumaya bırakılmalıdır.
HESAPLAMALAR
Kalibrasyon grafiği, kalibrasyon tabloları ya da denklemleri ve katsayıları ya da aletin doğrudan
okuma özelliği kullanılarak, yerinde yoğunluk belirlenir. Bu birim hacim ağırlıktır (ya da ıslak
yoğunluk).
RAPOR
- Test aparatının markası, modeli ve seri numarası
- Kalibrasyon verisinin tarihi
- Testin tarihi
- Test günü için standart okuma
- Karışım tipi, konumu ve proje bilgileri dâhil arazi verileri
- Test edilen tabaka kalınlığı
- Ölçüm metodu (backscatter ya da direct transmission), kalınlığı, sayım oranı, her ölçümün
hesaplanan yoğunluğu ve herhangi bir düzeltme verisi
- Gerekiyorsa kompaksiyon yüzdesi
EK A1
Ölçüm derinliği alet tasarımının ayırt edici özelliğidir ve yoğunluktaki ciddi bir değişikliğin
ölçümde bir değişikliğe neden olmayacağı derinlik olarak tanımlanabilir. Derinlik üst
tabakaların görünür yoğunluğu ölçülerek ve farklı yoğunluklara sahip bir taban tabakası
üzerindeki kalınlıkları çeşitlendirerek belirlenir. Üst tabakanın kalınlığı alet tarafından
belirlenen sabit bir yoğunluk elde edilene kadar çeşitlendirilir. 51 mm (2 in.) ve daha az
kalınlıklar için Backscatter Modu; 51 mm’den daha (2 in.) fazla kalınlıklar için Direct
Transmission Modu uygulanması önerilir. Magnezyum ve alüminyum gibi sac formuna sahip
olan malzemelerin üst tabaka için tatmin edici olduğu kanıtlanmıştır. Kalibrasyon standartları
olarak kullanılan magnezyum ve alüminyum blokları taban malzemesi için uygundur. Sonuçlar
milimetrik kâğıt üzerine çizilir ve ölçülen görünür yoğunluğun hesaplanan yoğunluğa eşit
olduğu derinlik belirlenir. Bu belirleme üst tabaka olan hem düşük hem yüksek yoğunluklu
malzemelerde uygulanır. Ölçüm derinliği iki sonucun ortalamasıdır.
204
8.25. ASTM 6927: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN MARSHALL STABİLİTESİ VE

AKMA TAYİNİ
KAPSAM
Bu deney metodu, Marshall stabilite aleti yardımıyla eksenine dik bir şekilde yüklenen bitümlü
kaplama karışımların 102 mm’lik (4 in.) silindirik numunelerinin plastik akmaya karşı
ölçülmesini kapsar. Bu metot, maksimum agrega boyutu 25 mm’ye (1 in.) kadar olan (25 mm
elekten geçen) bitümlü bağlayıcı (modifiye edilmiş ya da modifiye edilmemiş), katbek asfalt
katran ve katran-kauçuk ile hazırlanmış yoğun gradasyonlu bitümlü karışımlar için kullanılır.
ÖZET
Yoğunlukla beraber Marshall stabilite ve akma değerleri; tüm karışımdaki hava boşlukları,
mineral agregadaki boşluklar ya da bitümle dolan boşluklar bitümlü karışımların
laboratuvardaki karışım dizaynında ve tespitinde kullanılır. Ayrıca, Marshall stabilite ve akma
değerleri bitümlü karışım üretiminin plentteki aşamasında kullanılabilir. Bu değerler ayrıca,
farklı karışımları ve su gibi faktörlerle şartlara hazırlama etkilerini değerlendirmede nispeten
kullanılabilir.
Marshall stabilite ve akma değerleri belirlenen geometride sıkıştırılmış numunelerden
belirlenen bitümlü karışım karakteristikleridir. Marshall Deneyi iki farklı ekipman türü ile
yürütülebilir: 1) A Metodu – deformasyon ölçmek için bir ibreli ölçek ya da akma ölçer ve bir
yükleme çerçevesi kullanılarak (Geleneksel Metot) ya da 2) B Metodu – yük-deformasyon
kaydedici ve doğrusal değişken diferansiyel dönüştürücü (LVDT) ya da diğer otomatik
kaydedici aletler kullanılarak hesaplanır. (Otomatik Metot).
Marshall stabilitesi genellikle sabit bir deformasyon yükleme hızı sırasında elde edilen en
yüksek direnç yüküdür. Yine de, karışımın bileşimi ve davranışına bağlı olarak Şekil 8.25.1.’de
gösterildiği gibi kırılmanın daha az tanımlanan türleri gözlenmiştir. Alternatif bir metot olarak,
Marshall stabilitesi ayrıca yükleme oranının düşmeye başladığında elde edilen yük olarak yani
eğrinin yataylaşmaya başladığı yer olarak da tanımlanabilir (Bkz. Şekil 8.25.1.’in alttaki
grafiği). Marshall stabilitesinin yüksek ya da düşük olması agrega türüne ve gradasyonuna göre,
bitüm türüne ve miktarına göre çeşitlilik gösterir.
Marshall akma değeri stabilite deneyi sırasında belirlenen bitümlü karışımın deformasyonunun
(elastik + plastik) ölçülmesidir. Her iki akma türünde de Marshall stabilitesi, eğrinin lineer
bölümündeki tahmini bir teğetin x eksenini (deformasyon) eğrinin yataylaşmaya başladığı
noktayla kesiştirdiği noktadaki toplam numune deformasyonudur. Şekil 8.25.1’de gösterildiği
gibi, eğrinin yataylaşmaya başladığı nokta genellikle pik stabilite ile örtüşmektedir; yine de,
kırılma durumu tam olarak belirlenemediğinde alternatif olarak, teğet çizgisinin sağına doğru
1,5 mm kaydırılarak pik stabilitesi ya da noktası saptanır. İdeal bir değer yoktur ama kabul
edilebilir limitler vardır. Eğer seçilen optimum bitüm içeriğindeki akma üst limitlerin
üzerindeyse, karışım aşırı plastik ya da dengesiz olarak kabul edilir, eğer üst limitlerin
altındaysa karışım gevrek olarak kabul edilir. Marshall stabilite ve akma deneyi sonuçları
maksimum agrega boyutu 25 mm’ye (1 in.) kadar olan 25 mm elekten geçen yoğun gradasyonlu
bitümlü karışımlar için kullanılır. Karışım tasarımı amacıyla Marshall stabilite ve akma deneyi
205
sonuçları bitüm % 0,5 artışlarla değiştiği her bitüm oranı artışındaki minimum 3 briketin
ortalamasını içermelidir. Yoğun gradasyonlu karışımlar genellikle test edilen bağlayıcı içeriği
dâhilinde stabilitede bir pik noktası gösterir. Karışıma optimum bitüm içeriği sağlamak için
stabilite, akma, yoğunluk, hava boşlukları ve bitümlü bağlayıcı ile dolan boşluklar bağlayıcı
içeriğine göre seçilebilir. Deney özelliklerinin üzerindeki değerler farklı bir karışım dizaynı
yansıtmak için ayrı olarak tartılır. Ayrıca bir karışım dizaynı için karışımdaki nominal
maksimum agrega boyutuna göre mineral agreganın minimum boşluğa sahip olması
gerekmektedir.
Plentte üretilen bitümlü karışım numuneleri üzerinde yapılan Marshall stabilite ve akma
deneyleri laboratuvar dizayn değerlerinden önemli ölçüde farklılık gösterir. Buna karıştırma
verimi ve yaşlanma da dâhildir. Marshall stabilite ve akma değerlerindeki bir deney grubundan
diğerine önemli farklılıkların gözlenmesi, kötü numunelendirmenin, yanlış deney tekniğinin,
gradasyondaki değişimin, bağlayıcı içeriğindeki değişimin ya da plent aşamasındaki bir
arızanın göstergesidir. Farklılığın kaynağı belirlenmeli ve problem çözülmelidir.
Numuneler çoğunlukla ASTM D6926’ya göre hazırlanır ancak eğer numune gerekli geometrik
şartları sağlıyorsa başka sıkıştırma yöntemleri de kullanılabilir. Diğer sıkıştırma türleri
numunenin Marshall darbeli sıkıştırma işleminde sahip olduğu gerilme ve gerinme
değerlerinden daha farklı değerlere sahip olmasına sebep olabilir. Marshall stabilite ve akma
değerleri ayrıca yerinde saha karotları kullanılarak da belirlenebilir. Bununla beraber, bu
sonuçlar laboratuvarda hazırlanan numunelerin sonuçları ile karşılaştırılmamalı ve
sınıflandırma ya da kabul amaçları için kullanılmamalıdır.
Akma
Stabilite
Stabilite
Teğet çizgisinin sağına doğru

1,5 mm kaydırılarak pik
stabilitesi yada noktası saptanır.
Deformasyon
Akma
Stabilite
Stabilite
Teğet çizgisinin sağına doğru 1,5

mm kaydırılarak pik stabilitesi
yada noktası saptanır.
Deformasyon
Şekil 8.25.1. Numuneni iki tür kırılması için akmanın belirlenmesi
206
Marshall stabilite deney başlığı
Deney başlığı (Şekil 8.25.2) gri dökme ya da esnek demir, dökme çelik ya da tavlanmış çelik
borudan yapılma üst ve alt silindirik parçalardan oluşur. Alt parça yukarı doğru genişleyen iki
dik yönlendirme çubuğu ya da kazığı olan bir tabana monte edilir (min. 12,5 mm [ ½ in.] ). Üst
parçadaki kılavuz kovanı yönlendirme çubuklarında kayda değer bir bağlantı ya da gevşek
harekete yol açmadan iki parçayı yönetir.
mm inç
A 101,5-101,7 3,995-4,005
B min 21,7 min 0,855
C min 76,2 min 3,0
D 41,15-41,40 1,620-1,630
E 18,92-19,18 0,745-0,755
F 2,0 referans 0,08 referans
G 8,89-9,09 0,350-0,358
H min 101,3 min 3,990
J Bir yuvarlak bir düz yüzeyden geçen yükler

Yönlendirme sisteminin geometrisi tamamen bağlanma ve
hareketten muaf olmalıdır. Bağlanma için bir deney tek bir
K
kılavuz kovan tarafından başlık kaldırıp indirilerek
gerçekleştirilir.
Şekil 8.25.2. Kırıcı deney başlığı ölçüleri
207
Marshall stabilite test cihazı

Marshall stabilite test cihazı (Şekil 8.25.3) bir deney çerçevesi üzerine monte edilmiş bir vidalı
kriko içerir ve 50 ± 5 mm/ dak (2,00 ± 0,15 in./dak) üniform düşey hareket yüklenecek şekilde
tasarlanır. Şekil 8.25.3.’deki tasarım bir elektrik motoru tarafından karşılanan gücü gösterir. 50
± 5 mm/dak (2,00 ± 0,15 in./dak) yük oranının sağlandığı mekanik ya da hidrolik bir Marshall
stabilite test cihazı da kullanılabilir.
Yük ölçüm cihazı
Uygulanan yüklerde halka defleksiyonunu ölçmek için minimum 20 kN (5000 lb) kapasiteli
kalibre edilmiş ibreli halka dinamometre gerekir. 20 kN (5000 lb) kapasiteli halka minimum 50
N (10 lb) hassasiyete sahip olmalıdır. İbre 0,0025 mm’lik (0,0001 in.) ya da daha küçük
bölmelere ayrılmış olmalıdır. Halka dinamometre deney çerçevesine bağlanmış (Bkz. Şekil
8.25.3, halka tutucu çubuk) ve dinamometreye yükü kırıcı deney başlığı iletmesi için bir adaptör
(Bkz. Şekil 8.25.3, halka dinamometre adaptörü) sağlanmış olmalıdır. Halka dinamometre
düzeneği yerine bir yük-deformasyon kaydedicisine ya da yukarıdaki şartlara uygun kapasiteye
ve hassasiyete sahip bir bilgisayara bağlı bir yük hücresi konulabilir.
Not : Daha yüksek kapasiteli bir halka dinamometre yüksek kapasiteli karışımlarda gerekli
olabilir. Bunlar çok sert bağlayıcı ile yapılan karışımlar yanı sıra sert, ezilmiş agrega ve yoğun
gradasyona sahip karışımlardır.
Akma ölçer
Marshall akma ölçeri bir kılavuz kovanı ve bir göstergeden meydana gelir (Şekil 8.25.4).
Göstergenin aktivasyon pimi kılavuz kovanında minimum sürtünme ile ve kırıcı deney
başlığının yönlendirme kazığı üzerinden serbestçe kaymalıdır. (Şekil 8.25.4) Bu sürtünme
mukavemeti kriterleri deneye başlamadan önce kontrol edilmelidir. Akma ölçer göstergesinin
derecelendirilmesi 0,25 mm’lik (0,01 in.) ya da daha küçük artışlarla yapılmış olmalıdır. Akma
ölçer yerine bir ibreli ölçek ya da yük-deformasyon kaydedicisine ya da bilgisayara bağlı bir
doğrusal değişken türevsel dönüştürücü (LVDT) kullanılabilir. Bu alternatif cihazlar gereken
hassasiyette akmayı gösterebilir olmalıdır. Bu cihazlar yönlendirme çubuğunun tepesi ve üst
kırıcı deney başlığı arasındaki aynı bağıl hareketi ölçüp kaydedebilecek şekilde tasarlanmış
olmalıdır.
208
Şekil 8.25.3. Marshall stabilite test cihazı kesiti
Şekil 8.25.4. Marshall test başlığı üzerinde akma ölçer düzeneği

Su banyosu
Su banyosu su seviyesini numunelerden minimum 30 mm (1,25 in.) yukarıda tutacak kadar
derin olmalıdır. Su banyosu tankın herhangi bir noktasında belirlenen deney sıcaklığını ±1 ºC
farkla muhafaza edebilmek için termostatik olarak kontrol edilebilir olmalıdır. Tank tabanında
numuneleri banyonun tabanından 50 mm (2 in.) yukarıda tutabilmek için tırtıllı bir ızgara
209
bulunmalıdır ya da tank bir raf ile donatılmış olmalıdır. Ayrıca tank mekanik su sirkülatörüne
sahip olmalıdır.
Etüv
Belirlenen deney sıcaklığını ±1 ºC farkla muhafaza edebilecek bir etüv kullanılır.
Hava banyosu
Katbek bitümlü bağlayıcı içeren karışımlar için hava banyosu termostatik olarak kontrol
edilebilir ve hava sıcaklığını 25 ± 1 ºC’de muhafaza edebilir olmalıdır.
Termometreler
1ºC hassasiyete kadar karıştırma ve sıkıştırma sıcaklıklarını kontrol etmek için kullanılır.
Kalibre edilmiş termometreler
Cam içinde kalibre edilmiş sıvı bulunan 0,2 ºC e kadar ölçülebilen veya ASTM E2251’e uygun
0,2 ºC hassasiyetli termometreler kullanılır.
DENEYİN YAPILIŞI
Bilinen karışımdan minimum üç numune test edilecektir. Numunelerin aynı agrega türünden,
kalitesinden ve gradasyonundan; aynı mineral filler türünden ve kalitesinden; aynı bağlayıcı
kaynağından, sınıfından olması ve bağlayıcı miktarının da aynı olması gerekmektedir. Ayrıca
numunelerin sıcaklık, soğutma ve sıkıştırma bakımından aynı hazırlıklara sahip olması
gerekmektedir.
Numuneler sıkıştırmadan sonra oda sıcaklığına kadar soğutulur. Soğutma sırasında numuneler
pürüzsüz, düz bir yüzeye konulur. Her numunenin hacim özgül ağırlığı ASTM D2726, ASTM
D1188 ya da ASTM D6752’ye göre belirlenir. ASTM D6926’da belirtildiği gibi her bağlayıcı
içeriği için çoklu numunelerin hacim özgül ağırlıkları ortalamanın ±0,020 aralığında olmalıdır.
ASTM D3549’a göre numune kalınlığı hesaplanır.
Numuneler da sıcaklığına ulaşır ulaşmaz deney için uygun duruma getirilebilir. Deney
sıkıştırmadan sonra 24 saat içinde tamamlanmalıdır. Bitümlü bağlayıcı, katran ve katran-
kauçuk ile hazırlanan numuneler 30 - 40 dakika su banyosuna batırılarak ya da 120 - 130 dakika
etüve konularak istenilen sıcaklığa getirilir. Banyo bitümlü bağlayıcı numuneler için 60 ± 1 ºC,
katran-kauçuk numuneler için 49 ± 1 ºC ve katran numuneler için 38 ± 1 ºC sıcaklıklarını
sağlıyor olmalıdır. Katbek asfaltla hazırlanmış numuneler 120-130 dakika boyunca hava
banyosunda bekletilir. Hava banyosu 25 ± 1 ºC sıcaklığı sağlayacak şekilde olmalıdır.
Not: Sıcaklık farklılıkları deney sonuçlarını etkileyecektir. Sıcaklığı kontrol etmek için ısı pili
olan model bir numune kullanılabilir.
Deneyden önce yönlendirme çubukları ve deney başlığı parçalarının iç yüzeyleri iyice
temizlenir. Yönlendirme çubukları üst başlık parçası kolayca üzerinden kayabilmesi için
yağlanır. Deney başlığının sıcaklığı 20 - 40 ºC arasında olmalıdır. Su banyosu kullanılıyorsa,
başlık parçalarının içindeki fazla su silinir. Numune sudan, etüvden ya da hava banyosundan
çıkartılır (su banyosu durumunda fazla su bir havlu yardımıyla silinir) ve deney başlığının alt
210
parçasına yerleştirilir. Deney başlığının üst parçası numune üzerine konulur ve tüm düzenek
yükleme makinesine yerleştirilir. Kullanılıyorsa, akma ölçer yönlendirme çubuklarından birinin
üzerine konulur ve sıfıra ayarlanır. Deney yükü uygulanırken akma ölçer kolu sıkıca tutulur.
Deney numunelerini su banyosundan çıkardıktan son yük uygulanmasına kadar geçen süre 30
saniyeden fazla olmamalıdır. Yük numuneye yük krikosunun sabit oranı ya da kadranlı
mikrometre veya yük azalmaya başlayana kadar yükleme makinesi başlığının (50 ± 5 mm/dak
[ 2,00 ± 0,15 in./dak]) vasıtasıyla uygulanır.
A Metodu’nda akma ölçer serbest bırakılır ya da yük azalırken mikrometre sabiti okuması not
edilir. B Metodu’nda yük hücresi deformasyonun sabit oranını kullanan yüklemenin artan
oranının azalmaya başladığını gösterdiğinde deney durdurulur. Marshall akma değeri eğrinin
lineer kısmının öngörülen teğetinin x ekseniyle (deformasyon) kesiştiği noktadan eğrinin yatay
olmaya başladığı noktaya kadar olan toplam deformasyonudur. Şekil 8.25.1.’de gösterildiği
gibi, akmanın son bulduğu nokta genellikle pik stabilite değerine denk gelmektedir; yine de
kırılmanın belirlenemediği durumlarda alternatif olarak, teğet çizgisi 1,5 mm sağına doğru
kaydırılarak pik stabilitesi ya da noktası saptanır. Akma değerleri genellikle 0,25’lik (0,01 in.)
birimlere göre kaydedilir. Örneğin 0,12 in. (0,31 mm) akma değeri cinsinden 12 olarak
kaydedilir. Marshall stabilite değeri akmaya karşılık gelen yük olarak tanımlanır. Bu yöntemin
uygulanması ve kaydedilmesi için ekipman türüne ve ibreli göstergelerin ayarlanmasına bağlı
olarak iki kişiye ihtiyaç vardır. Grafik hızına bağlı olarak da Marshall akma değeri doğrudan
yük-deformasyon grafiğinden okunabilir ya da grafik okuması uygun bir faktör ile
dönüştürülerek belirlenebilir.
Şekil 8.25.5.Marshall stabilite-akma test cihazı
211
HESAPLAMALAR
Laboratuvarda kalıplanmış numuneler 63,5 ± 2,5 mm (2,50 ± 0,10 in.) olan kalınlık şartını
sağlamalıdır. Kalınlık toleransı dâhilindeki numuneler numune hacmi ya da kalınlığına göre
düzeltilebilir. Hacim veya kalınlık bakımından büyük farklılık gösteren arazi karotlarının
stabiliteleri de düzeltilebilir. Düzeltme faktörleri (korelasyon oranları) Tablo 8.25.1’te
verilmiştir. Korelasyon oranı aşağıdaki şekilde kullanılır.
A=BXC Burada;
A = Düzeltilen stabilite,
B = Stabilite ölçüsü (yük),
C = Tablo 8.25.1’ten korelasyon oranı
RAPOR
Deney raporu aşağıdaki verileri içermelidir:
- Test edilen numune türü (laboratuvarda karıştırılmış numune, plentte karıştırılmış numune ya
da kaplamadan alınan karot numune),
- Eğer mümkünse agrega türü ve gradasyonu, bağlayıcı sınıfı ve bağlayıcı içeriği de dâhil
bitümlü karışımın nitelikleri,
- Ayrı ayrı numunelerin hacim özgül ağırlıkları ve ortalama hacim özgül ağırlığı,
- Her deney numunesinin mm (ya da inç) cinsinden yüksekliği (0,25 mm.) hassasiyet ile),
- Ayrı ayrı Marshall stabilite değerleri ve ortalama Marshall stabilite değeri (düzeltilmemiş ve
gerekirse düzeltilmiş) (50 N [10 lbf] yakınsama ile),
- Ayrı ayrı Marshall akma değerleri ve ortalama Marshall akma değeri (0,25 mm [0,01 in.]
birimlik ya da doğrudan mm cinsinden gösterim ile),
- 0,2 ºC yakınsama ile deney sıcaklığı
8.25.1. KOŞULLU STABİLİTE VE AKMA TAYİNİ

“Stabilite ve Akma Tayini” konusunda anlatıldığı üzere yine bilinen karışımdan minimum üç
numune test edilecektir. Numuneler sıkıştırmadan sonra oda sıcaklığına kadar soğutulur.
Soğutma sırasında numuneler pürüzsüz, düz bir yüzeye konulur. Her numunenin hacim özgül
ağırlığı ASTM D2726, ASTM D1188 ya da ASTM D6752’ye göre belirlenir. ASTM D6926’da
belirtildiği gibi her bağlayıcı içeriği için çoklu numunelerin hacim özgül ağırlıkları ortalamanın
±0,020 aralığında olmalıdır. ASTM D3549’a göre numune kalınlığı hesaplanır. Numuneler da
sıcaklığına ulaşır ulaşmaz deney için uygun duruma getirilebilir. Hazırlanan briketler 72 saat
boyunca 60 °C’de su banyosunda bekletilecektir. Numune su banyosundan çıkartılır (su
banyosu durumunda fazla su bir havlu yardımıyla silinir) ve deney başlığının alt parçasına
yerleştirilir. Deney başlığının üst parçası numune üzerine konulur ve tüm düzenek yükleme
makinesine yerleştirilir. Kullanılıyorsa, akma ölçer yönlendirme çubuklarından birinin üzerine
konulur ve sıfıra ayarlanır. Deney yükü uygulanırken akma ölçer kolu sıkıca tutulur. Deneye
tabi tutulduktan sonra gerekli okumalar yapılır ve gerekli hesaplamalar “Stabilite ve Akma
Tayini-Hesaplamalar “ kısmında olduğu gibi hesaplanacaktır.
212
Tablo 8.25.1. Stabilite korelasyon oranıA

Korelasyon
Numunenin Hacmi, Numunenin KalınlığıB
Oranı
cm³B
mm inç
200-213 25,4 1,00 (1) 5,56
214-225 27,0 1,06 (1 1/16) 5,00
226-237 28,6 1,12 (1 1/8) 4,55
238-250 30,2 1,19 (1 3/16) 4,17
251-264 31,8 1,25 (1 1/4) 3,85
265-276 33,3 1,31 (1 5/16) 3,57
277-289 34,9 1,38 (1 3/8) 3,33
290-301 36,5 1,44 (1 7/16) 3,03
302-316 38,1 1,50 (1 1/2) 2,78
317-328 39,7 1,56 (1 9/16) 2,50
329-340 41,3 1,62 (1 5/8) 2,27
341-353 42,9 1,69 (1 11/16) 2,08
354-367 44,4 1,75 (1 3/4) 1,92
368-379 46,0 1,81 (1 13/16) 1,79
380-392 47,6 1,88 (1 7/8) 1,67
393-405 49,2 1,94 (1 15/16) 1,56
406-420 50,8 2,00 (2) 1,47
421-431 52,4 2,06 (2 1/16) 1,39
432-443 54,0 2,12 (2 1/8) 1,32
444-456 55,6 2,19 (2 3/16) 1,25
457-470 57,2 2,25 (2 1/4) 1,19
471-482 58,7 2,31 (2 5/16) 1,14
483-495 60,3 2,38 (2 3/8) 1,09
496-508 61,9 2,44 (2 7/16) 1,04
509-522 63,5 2,50 (2 1/2) 1,00
523-535 65,1 2,56 (2 9/16) 0,96
536-546 66,7 2,62 (2 5/8) 0,93
547-559 68,3 2,60 (2 11/16) 0,89
560-573 69,8 2,75 (2 3/4) 0,86
574-585 71,4 2,81 (2 13/16) 0,83
586-598 73,0 2,88 (2 7/8) 0,81
599-610 74,6 2,94 (2 15/16) 0,78
611-626 76,2 3,00 (3) 0,76
A
Numunenin ölçülen stabilitesinin numunenin kalınlığı için belirlenmiş oranla çarpımı
63.5 mm'lik (2 1/2 inç) numunenin düzeltilmiş stabilitesine eşittir.
B
Hacim-kalınlık ilişkisi 101.6 mm'lik (4 inç) numune çapına bağlıdır.
Ara değerler enterpolasyonla bulunur.
213

(EKSTRAKSİYON) (CAM EKSTRAKTÖR İLE)
KAPSAM
Bu deney metodu; sıcak karışım kaplama karışımlardaki ve kaplama numunelerindeki bitümün
nicel olarak değerlendirilmesini kapsar. Kaplama karışımından çıkartılmış agrega ASTM
D5444’teki elek analizinde kullanılabilir. Bağlayıcı da D1856, D5404/D5404M veya D7906
standartlarındaki test yöntemleri kullanılarak geri kazanılabilir.
ÖZET
Kaplama karışımı ekstraksiyon cihazı kullanılarak trikloretilen, normal propil bromit ya da
metilen klorür ile ayrıştırılır. Bitüm içeriği ekstrattaki çıkartılmış agrega kütlesi, nem içeriği ve
mineral madde farkından hesaplanır. Bitüm içeriği nemsiz agrega karışımların kütlece yüzdesi
olarak ifade edilir.
Açıklanacak metot, sıcak karışım kaplama karışımlardaki bitümün nicel olarak
değerlendirilmesinde, şartname kabulü için kaplama numunelerinde, servis
değerlendirmesinde, kontrollerde ve araştırmalarda kullanılır.
Etüv
Sıcaklığı (110 ± 5) ºC’de koruyabilecek kapasiteli hava dolaşımlı bir etüv kullanılır.
Metal tava
Asfalt karışımının tavanın dibine ince bir tabaka halinde yayılabileceği kadar büyük olmalıdır.
Terazi
0,1 g hassasiyetine sahip olan terazi ya da teraziler kullanılır.
Hassas terazi
Numunenin ve kabın kütlesini 0,001 g hassasiyete kadar ölçebilen terazi kullanılır.
Elektrikli ısıtıcı
Termotatik kontrollü, düşük, orta ve yüksek sıcaklıklarda ayarlanabilen, buharlaşmaya izin
verecek gerekli boyutlarda ve ısı kapasitesi olan ısıtıcı kullanılır.
Küçük ağızlı dereceli sıvı ölçeği
1000 ml ya da 2000 ml kapasiteli bir dereceli sıvı ölçeği kullanılır.
Beher
Desikatör
Malzemenin kuru kalması ve nemden korunması için kullanılan yeterli büyüklükteki kapağı
olan kap.
214
Ektraksiyon cihazı (Bkz. Şekil 8.26.1.)

Cam silindir kavanoz
Silindirik, düz, ısıya dayanıklı camdan yapılmış olmalıdır. Camda çatlaklar, çizikler ya da
deney sırasında kırılmaya sebep olacak herhangi bir şey bulunmamalıdır.
Silindirik metal çerçeveler
Bir ya da iki tane çerçeve kullanılır.
Yoğunlaştırıcı
Süzgeç (filtre) kâğıdı
Isıya dayanıklı tel koni sepet
Cam kavanoz ve ısıtıcı arasında yalıtım görevi gören bakır yada metalden yapılmış (içerisinden
sıvı geçişi olan) tel koni şeklindeki sepetlerdir.
Elektrikli ısıtıcı
Termostatik olarak kontrol edilebilen, uygun ölçülerde ve ısı kapasitesine sahip bir ısıtıcı
kullanılır.
REAKTİFLER
Reaktiflerin saflığı
Reaktif kimyasallar tüm testlerde kullanılır. Aksi belirtilmediği takdirde, tüm reaktifler
Amerikan Kimya Derneği (American Chemical Society; ACS)'in analitik reaktifler komitesinin
şartlarına uygun olmalıdır.
Metilen klorür
Reaktif sınıfındandır.
Trikloretilen
Reaktif sınıfındandır.
Toluen,
Etil alkol,
NUMUNELENDİRME
Numuneler ASTM D979’a göre elde edilir.
Deney numunelerinin hazırlanması
Eksraksiyon yapılacak karışım numunesini spatula veya mala ile ayrılır ve gerekli test boyutuna
kadar küçültülür. Eğer karışım bir spatula ile ayrılabilecek kadar yumuşak değilse, karışım
geniş, düz bir tavaya yerleştirilir ve (110 ± 5) ºC’ye kadar ısıtılır. Deney için gereken malzeme
kütlesi elde edilene kadar malzeme bölünür ya da dörde ayrılır. Numune sahadan alınmışsa ve
nem içeriyorsa (110 ± 5) ºC de etüvde sabit bir kütleye gelene kadar kurutulur. 15 dakika
215
aralıklarla yapılan numune kütlesinin tartımlarının arasındaki fark %0,05’den azsa sabit kütleye
ulaşmış kabul edilir. Deney numunesinin miktarı karışımdaki agreganın nominal maksimum
boyutuna bağlı olup minimum değerleri Tablo 8.26.1’de verilmiştir.
Tablo 8.26.1. Numune Miktarı
Nominal
Minimum
Maksimum
Elek Boyutu Agrega Miktarı,
Agrega Boyutu
kg
Standardı, mm
4,75 No:4 0,5
9,5 3/8 in. 1
12,5 1/2 in. 1,5
19,0 3/4 in. 2
25,0 1 in. 3
37,5 1 1/2 in. 4
ASTM D1461 kullanılarak karışımın nem içeriği belirlenir. Ekstraksiyon deney kısmının
kütlesi (W1) ile suyun kütle yüzdesinin çarpımıyla ekstraksiyon deney kısmındaki su kütlesi
(W2) hesaplanır.
YOĞUNLAŞTIRICI
TEL KONİ SEPET
ELEKTRİKLİ ISITICI
Şekil 8.26.1. Ekstraksiyon cihazı
216
Şekil 8.26.2.Numunenin deneye hazırlanması-Şekil 8.26.3.Ekstraksiyon kalıntısı tartımı
DENEY KISMININ HAZIRLANMASI

“Deney numunelerinin hazırlanması” kısmında anlatıldığı gibi nemin belirlenmesi ve
ekstraksiyon için bir deney kısmı hazırlanır.
DENEYİN YAPILIŞI
Ekstraksiyon
Kullanılacak her çerçeve için bir yaprak süzgeç (filtre) kâğıdı kurutulur ve ağırlığı belirlenir.
Her kâğıt çapı üzerinde bükülür, uçları katlanır ve metal konilere uyması için uygun şekle
getirilir. Her çerçevenin kâğıdıyla beraber 0,5 g hassasiyetle ağırlığı belirlenir. Her çerçeve
numaralandırılarak ağırlık kaydedilir. Deney kısmı çerçeveye ya da çerçevelere yerleştirilir.
Eğer iki çerçeve kullanılıyorsa, deney kısmı yaklaşık olarak iki parçaya ayrılır. Çerçeve bu
şekilde tartılır ve 0,5 g hassasiyetle kaydedilir.
Daha önce belirlenen çözücülerden biri kullanılır. Çözücü cam silindire boşaltılır ve içine alt
çerçeve yerleştirilir.
Isıya dayanıklı tel örgü sepet ısıtıcı üzerine konulur ve sepet üzerine de silindir kavanoz
yerleştirilir. Yoğunlaştırıcı kapatılır. İçerisinden soğuk su akışı sağlanır. Isıtıcının sıcaklığı
çözücüyü kaynatarak yoğunlaştıracak ve buharlaştıracak şekilde ayarlanır. Yoğunlaşan çözücü
yukarıdan aşağıya doğru numune dolu koni sepetin üzerine yağmur şeklinde akacaktır. Koniden
(ya da konilerden) çözücünün taşmamasına dikkat edilir. Alt koniden akan çözücü açık saman
rengi olana kadar geri akışa devam edilir. Bu durumda, ısıtıcı kapatılır ve su yoğunlaştırıcıdan
akarken cihazın soğuması sağlanır. Kaynama kesildiyse ve silindir elle tutulacak kadar soğuksa,
yoğunlaştırıcı kapatılır ve silindirden kaldırılır. Çerçeve silindirden kaldırılır. Havada kurutulur
ve (110 ± 5) ºC’de etüvde sabit ağırlığa gelene kadar kurutulur. Özüt dereceli silindire aktarılır
ve daha önce açıklandığı gibi içindeki mineral madde miktarı belirlenir.
217
BİTÜM İÇERİĞİNİN HESAPLANMASI

Deney kısmındaki bitüm yüzdesi aşağıdaki gibi hesaplanır:
(W1 − W2 ) − (W3 + W4 )
Bitüm içeriği, % = [ ] × 100
W1 − W2
Burada;
W1 = Deney kısmının ağırlığı;
W2 = Deney kısmındaki suyun ağırlığı;
W3 = Çıkartılan mineral agrega ağırlığı;
W4 = Özütteki mineral madde ağırlığı.
FİLLER KAYBI TAYİNİ VE BİTÜM YÜZDESİNİN YENİDEN HESAPLANMASI

Ekstraksiyon deneyi sırasında, triklor etilen (ya da kullanılan ayrıştırıcı) bitümü çözerken filler
malzemesinin bir kısmını da sürükleyerek karışımdan ayırır. Ne kadar hassas deney yapılırsa
yapılsın bir miktar fillerin süzgeç (filtre) kâğıdından geçmesi kaçınılmaz sonuçtur. Bu durumda
kaçan filler bitüm gibi görünecek ve hesaplanan 100’e bitüm miktarı gerçek değerinden daha
büyük bulunacaktır. Yapılacak düzeltme ile deney sonundaki ekstraksiyon çözeltisi artığındaki
kaçan filler miktarı bulunur ve bu miktar agrega ağırlığına ilave edilir. Her ekstraksiyon deneyi
sonunda filler kaybı tayini pratik olmayacağından, her alet ve filtre kâğıdı tipi için filler kaybı
%’sinin tespit edilmesi önerilir.
Filler kaybı deneyinin yapılışı
Ekstraksiyon deneyi sonucunda çıkan toplam çözelti hacmi hesaplanır. (V¹) İyice çalkalanan
çözelti yaklaşık 100 ml olacak şekilde ağırlığı bilinen (A) porselen bir kaseye konulur.
Gerekirse sıcak su banyosu da kullanarak çözeltideki triklor etilen buharlaştırılır. Kasede kalan
kalıntı 500-600 °C’lik kül fırınında yakılır. Daha sonra soğutulur ve tartılır. (B)
Filler kaybı deneyi hesabının yapılışı
Toplam filler kaybı aşağıdaki gibi hesaplanır.
V1
H = (B − A) X
V2
H = Toplam filler kaybı, g

A = Porselen kap ağırlığı, g
B = Yakıldıktan sonraki kalıntı ve porselen kap ağırlığı, g
V¹ = Toplam ekstraksiyon çözelti hacmi, ml
V² = Porselen kaba alınan çözelti hacmi, ml
Düzeltilmiş bitüm hacmi aşağıdaki gibi hesaplanır.
E−F−H
Yüze bitüm = X 100
F+H
218
E−F−H
Yüzde bitüm = X 100
E
Filler kaybı yüzdesi aşağıdaki gibi hesaplanır.
H
Filler kaybı %′si = X 100
F
H = Toplam filler kaybı, g

E = Bitümlü numune ağırlığı, g
F = Bitümü alınmış numune ağırlığı, g
Bir seri deney sonunda bulunan filler kaybı %’leri birbirine yakın ve değişmez değerler
veriyorsa, bunların ortalaması alınır ve bu ortalama süzgeç (filler) kaybı %’si, o alet ve filtre
kâğıdıyla yapılan her ekstraksiyon deneyi sonundaki hesaplarda kullanılır.
EK A
Cam Ekstraktör İle Yapılan Bitüm Miktarı Tayini Deney Föyü (ASTM D2172)
Proje Adı:
Tarih:
A Süzgeç (Filtre) Kağıdı (g) 17,8
B Süzgeç (Filtre) Kağıdı + Tel Sepet (g) 488,3
C Süzgeç (Filtre) Kağıdı + Tel Sepet + Bitümlü Karş. (g) 1941,6
D Süzgeç (Filtre) Kağıdı + Agrega (g) 1394,3
E=C-B Bitümlü Karışım (g) 1453,3
F=D-A Agrega (g) 1376,5
G Filler Kaybı (Binde……………….) 4 1,004
H=F+(FXG/1000) Filler Kaybına Göre Düzeltilmiş Agrega (g) 1382,006
I=E-H Bitüm (g) 71,29
100xI/H Bitüm (Agreganın %’si) 5,16
100xI/E Bitüm (Bitümlü Karışım %’si) 4,91
Deneyi Yapan Adı Soyadı: İmzası:
219
8.27. AASHTO T 30: EKSTRAKSİYON KALINTISINA ELEK ANALİZİ
KAPSAM
Bu deney metodu kare açıklıklı elekler kullanılarak bitümlü karışımların ekstraksiyonundan
çıkan iri ve ince agregaların dane boyutu dağılımının belirlenmesini kapsar.
ÖZET
Bu deney metodu bitümlü karışımların ekstraksiyon kalıntısı agregalarının gradasyonlarının
belirlenmesinde kullanılır. Sonuçlar, bitümlü karışımlarda kullanılan çeşitli agregaların
üretiminin kontrolü için önemli veri sağlamada ve dane boyutu dağılımı ile geçerli özelliklerin
uyumunu göstermede kullanılır.
Terazi
Hassasiyet özellikleri AASHTO M 231’e uygun olan sınıfı bir terazi kullanılır.
Elekler
Mekanik elek sallama makinası
Mekanik elek sallama sürekli eleme yüzeyindeki danelerin yönünü değiştirmelidir. Numune
miktarının 20 kg ve daha fazla olduğu durumlarda mekanik elek sarsıcı kullanılması önerilir.
Bu miktardan daha küçük olan, ince agregaları da içeren numunelerde de kullanılabilir. Büyük
nominal boyutlu iri agreganın pratik bir şekilde elenmesi için büyük bir eleme alanının
gerekmesi sebebiyle aynı elek sallama makinası, numunenin her boyutunda kullanılması pratik
olmayabilir. Aynı cihazı daha küçük boyutlu iri agrega ya da ince agrega ile yapmak numunede
kayıplara sebep olacaktır.
Etüv
Uygun boyutta, üniform 110 ± 5 ºC sıcaklık sağlayabilen bir etüv kullanılır.
Ayrıştırıcı
Bulaşık deterjanı gibi ince malzemelerin ayrışmasına yardımcı olacak herhangi bir çözücü
madde kullanılır.
Kap
Suyla kaplı numuneyi içerecek yeterlilikte büyüklüğe sahip bir kap kullanılır.
Kaşık ya da Karıştırma Aleti
Yıkama aşamasında numuneyi karıştırmak için kullanılır.
Mekanik Yıkama Aparatı (Opsiyonel)
Aparatın kullanımı bazı numunelerde degradasyona sebep olabilir. Degradasyonun olup
olmadığından emin olmak için, AASHTO R 35’te belirtildiği gibi bir deneme karışımı
hazırlanması iyi olur. Stoklardan alınan yıkanmış agrega kullanılarak laboratuvarda gradasyonu
220
bilinen bir agrega karışımı hazırlanır. Karışım mekanik olarak yıkanır ve elenir. Mekanik olarak
yıkanmış gradasyon sonuçları ile laboratuvarda hazırlanmış agrega karışımının bilinen
gradasyonunun sonuçları karşılaştırılır.
NUMUNELENDİRME
Numune, AASHTO T 164 ya da AASHTO T 308’e göre ekstraksiyon sonucu elde edilen agrega
numunesinin tamamı ya da temsili bir kısmından oluşmalıdır.
DENEYİN YAPILIŞI
Numune, gerekliyse, 110 ± 5 ºC’nin ağırlığı % 0,1’den fazla değiştirmediği zamana kadar
kurutulur ve numunenin ağırlığı 0,1 hassasiyetle belirlenip kaydedilir.
Not: AASHTO T 164 ya da AASHTO T 308’e göre elde edilen agrega numuneleri sabit ağırlığa
gelene kadar kurutulur. Burada açıklanan prosedürler hızlıca uygulanırsa, numuneyi daha sonra
tekrar kurutmak gerekmeyecektir. AASHTO T 164 ya da AASHTO T 308’in tamamlanması ve
teste başlanması arasında 24 saatten daha fazla bir süre geçerse, numune yüksek nemli bir
ortamda saklanıyorsa ya da başka yollardan neme maruz kaldıysa, numune sabit ağırlığa kadar
yine kurutulur.
Numune AASHTO T 164’ten elde edilen agregalardan oluşuyorsa, kuru numune ağırlığına,
çıkartılmış bitümdeki filler malzemenin kütlesi eklenir ve bu ağırlık numunenin başlangıç
ağırlığı olarak kaydedilir. Eğer bitümlü karışım AASHTO T 164 Metot E’ye göre ekstrat
edildiyse, mineral madde saptanması tamamlanamayabilir. Bu durumda ilk belirlenen ağırlık
dikkate alınır. Çıkartılan bitümüm mineral madde içeriğini tespit etmek için gereken prosedür
AASHTO T 164’te açıklanmıştır.
Ağırlık ölçme aşaması tamamlandıktan sonra, numune bir kap içine konulur ve üzeri su ile
kaplanır. 75 µm’den (No.200) daha ince malzemelerin tam olarak ayrışmasını sağlamak için
uygun miktarda bir ıslatıcı madde eklenir.
Not: Numune çalkalandığında küçük miktarlarda köpükler oluşması için yeterli miktarda
ayrıştırıcı bulunmalıdır. Kullanılacak miktar, suyun sertliğine, deterjanın özelliğine ve
çalkalama işlemine bağlıdır. Fazla köpük eleklerden taşabilir ve beraberinde malzemede
götürebilir.
Kap hızlı bir şekilde karıştırılır ve yıkama suyu 2,00 mm’lik (No.10) ya da 1,18 mm’lik (No.16)
ve 75 µm’den (No.200) oluşan birleştirilmiş ve üst üste konulmuş iki elekten boşaltılır. Kaptaki
malzemelerin çalkalanması sürecine yardımcı olmak için geniş bir kaşık ya da benzer bir aletin
kullanılması tavsiye edilir. Mekanik yıkama aparatı ile çalkalama maksimum 10 dakika ile
sınırlandırılır.
Numune, 75 µm’den (No.200) ince malzemeler süspansiyon hale getirilerek hızlıca çalkalanır.
İnce malzemeleri kaba malzemelerden tamamen ayırmak için süspansiyon iç içe geçen eleklere
boşaltılır. İşleme yıkama suyu berrak olana kadar devam edilir. 75 µm (No.200) elek taşırılmaz
ya da aşırı yüklenmez.
İç içe geçen eleklerde kalan tüm malzemeler bir kap içerisine aktarılır. Yıkanan numune
221
AASHTO T 255’e göre sabit ağırlığa gelene kadar kapta kurutulur. Ağırlığı % 0,1 hassasiyetle
belirlenir.
Agrega bitümlü karışımlar şartnamelerinde belirtildiği gibi 75 µm de dâhil (No.200) çeşitli
boyutlardan elenir. Elekler yukarıdan aşağıya elek açıklıkları küçülecek şekilde iç içe geçirilir
ve numune en üste yerleştirilir. Elekler eleme yeterliliği kriterini karşılamak için, deneme ile
saptanmış ya da gerçek deney numunesi üzerinde ölçümler yapılarak belirlenmiş yeterli bir süre
boyunca, mekanik bir ekipman ile sarsılır.
Belirli bir elek üzerindeki malzeme miktarı sınırlandırılır böylece eleme işlemi sırasında tüm
parçacıkların birkaç kez elek açıklıklarına ulaşma fırsatı olur. Eleme işlemi sonunda, 4.75
mm’den (No. 4) daha küçük bir elek üzerinde eleme yüzeyi başına kalan ağırlık 7 kg/m2’yi
geçmemelidir. 7 kg/m2, kasnak çapı 203 mm olan klasik elek için 200 grama denk gelmektedir
veya kasnak çapı 305 mm olan bir elek için 450 grama denk gelmektedir. Elek üzerinde kalan
malzeme miktarı o elek üzerine daha geniş açıklıklı başka bir eleğin yerleştirilmesiyle veya
numunenin parçalara ayrılarak test edilmesiyle ya da numunenin daha büyük elek çerçeve
boyutuna sahip ve iç içe geçmiş eleklerin üzerine konularak test edilmesiyle ayarlanır. Aşırı
yükleme nedeniyle elek teline zarar vermemek için özen gösterilir.
4.75 mm (No. 4) ve daha büyük açıklıklı elekler için malzeme ağırlığı kg cinsinden 2,5 x (elek
açıklığı, mm) x (efektif ya da net eleme yüzey alanı, m2) değerini aşmamalıdır.
60 saniye boyunca eleme işlemi aşağıda belirtildiği şekilde yapılır.
• Elek bir elle eğimli olarak tutulur, kenarlarına sertçe ve diğer elin arkasıyla yukarıya
doğru devinim ile dakikada 150 kere olacak şekilde vurulur.
• Elek her 25 vuruş sonrasında 60º döndürülür.
• 4,75 mm (No. 4) ve daha büyük açıklıklı elekler için uygunluğun belirlenmesinde, elek
üzerindeki malzeme tek bir tabaka dane ile sınırlandırılır.
• Eğer birleştirilmiş eleklerin boyutları açıklanan eleme işlemini yapılamaz hale
getiriyorsa, elemenin uygunluğunu doğrulamak için uygun çaplı kasnak elekler
kullanılır.
HESAPLAMALAR
Her bir elekten geçen, bir sonrakinin üzerinde kalan malzeme miktarı ve 75 µm (No.200)
elekten geçen malzeme miktarı kaydedilir. Yıkama ile kaybolan ağırlığa kuru eleme ile 75 µm
(No.200) elekten geçen kuru malzeme ağırlığı eklenir. Ayrıca uygunsa 75 µm (No.200) elekten
geçen toplam malzeme miktarını elde etmek için bitümlü bağlayıcıdaki filler malzeme ağırlığı
da eklenir. Her bir elek üzerinde kalan ağırlıklar ve 75 µm (No.200) elekten geçen toplam
malzeme miktarı Deney Yöntemi kısmında belirlenen başlangıç numune ağırlığına bölünerek
yüzdelere dönüştürülür. AASHTO T 308’den alınan numunelerde nihai toplam geçen
yüzdelerini elde etmek için, AASHTO T 308’de gerektirdiği gibi agrega düzeltme faktörü
uygulanır.
RAPOR
Elek analizi aşağıdaki gibi rapor edilir:
222
- Her elekten geçen toplam yüzdeler

- Her elekte kalan toplam yüzdeler
- Ardışık elekler arasında kalan yüzdeler (Test edilen malzeme özelliklerine bağlı olarak)
Yüzdeler, 75 µm (No.200) elekten geçen yüzdesi hariç en yakın tam sayıya yuvarlanır. 75 µm
(No.200) elekten geçen yüzdesi % 0,1 yakınsama ile rapor edilir.
EK A
Doldurulmuş Bir Deney Föyü Örneği (AASHTO T 30)
MICIR ELEK ANALİZİ RAPORU

(GÜNLÜK)
YIKAMALI YÖNTEMLE
Yolun adı
Ocağın adı
Tabakanın adı
Dane boyutu
Tarih
Laboratuvar
no
Elek boyutları Her elek

Her elek
üzerinde Toplu
üzerinde toplu
toplu kalan geçen (%)
kalan (%)
(g)
inç mm
B C=100xB/A D=100-C
1 1/2" 37,5
1" 25,4
3/4" 19,1 - - 100
1/2" 12,7 101,2 7,4 92,6
3/8" 9,52 224,2 16,3 83,7
No.4 4,75 649,4 47,2 52,8
No.10 2 898,7 65,3 34,7
No.40 0,42 1098,8 79,8 20,2
No.80 0,177 1171,4 85,1 14,9
No.200 0,075 1261,5 91,6 8,4
RUTUBETİ GİDERİLMİŞ KURU AGREGA AĞIRLIĞI (A),g 1376,5
YIKANIP KURUTULMUŞ NUMUNE AĞIRLIĞI
DENEYİ YAPANIN
GÖREVİ ADI SOYADI İMZASI
223
Şekil 8.27.1 Elek sarsma makinası
224
8.28. TS EN 12697-20: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA KÜP VEYA MARSHALL

ÖRNEKLERİ KULLANILARAK İZ BIRAKMA (MASTİK ASFALTTA SERTLİK
SAYISI TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu mastik asfaltın üzerine dairesel düz uçlu bir tabana sahip silindirik bir iz
çıkarma pimi aracılığıyla kuvvet uygulandığında oluşan batma derinliğini belirlemek için
kullanılır. Bu metot maksimum nominal dane boyutu 16 mm ve daha küçük olan agregalar için
geçerlidir.
Kübik kalıp
Numuneyi kalıplamak için kullanılan iç kenarları (70,7 ± 0,5) mm olan kompozit metal kalıp
Etüv
Uygun boyutta, üniform (250 ± 10) °C sıcaklık sağlayabilen bir etüv kullanılır.
Sert ağaç tokmak
Kenar uzunluğu yaklaşık 30 mm olan tokmak.
Spatula
Yaklaşık 30 mm genişliğinde olmalıdır.
Kaşıkla karıştırma kabı
Termometre-1
300 ºC yi 2 ºC hassasiyetle ölçebilen termometre kullanılır.
Termometre-2
40 ºC yi 1 ºC hassasiyetle ölçebilen termometre kullanılır.
Ayırıcı Madde
Gliserin, silikon yağı, parafinli kâğıt veya bunlara benzer madde
Numune için ayarlanabilir kalıp (bkz. Şekil 8.28.1 ve Şekil 8.28.2)
Mastik asfalt sertlik deney cihazı;

• Yükleme aparatı: bir veya iki ölçüm noktası için uygun iz çıkarma pimi bulunan test
cihazı kullanılır ya da ± 0,1 mm hassasiyete sahip bir kompaktör de kullanılabilir.
• Su banyosu; Mastik asfalt sertlik deneyi cihazının taban plakasına su geçirmez bir
bağlantı vasıtasıyla bağlanan su banyosu kullanılır. Test başına en az 7,5 litre kapasiteli
ve ± 1 °C hassasiyetle ısıtma ve sıcaklık sağlamalıdır.
• Yer değiştirme transformatörün ölçüm pimi kılavuz çubuğunun ekseninden 50 mm’den
fazla uzağa yerleştirilmemelidir.
225
• (25 ± 1) N'luk ön kuvvet ardından üzerine 500 N’luk ilave kuvvetin numunenin
yüzeyine dikey olarak ve darbe olmaksızın uygulanabilecek şekilde kurulmalıdır. Cihaz
deney boyunca toplam 525 ± 1 N kuvveti sabit tutabilmelidir. İz çıkarma piminin
minimum sürtünmeyi sağlaması için iki bilyeli yatak kullanılacaktır.
• Çelik iz çıkarma pimleri: Taban alanı 100 mm² ((11,3 ± 0,1) mm çaplı) ve 500 mm²
((25,2 ± 0,1) mm çaplı) ve en az 20 mm uzunluğunda (bkz. Şekil 8.28.3. ve Şekil
8.28.4.). İki iz çıkarma piminin uzunluğu ve kütlesi aynı olacaktır. İz çıkarma pimleri,
yükleme silindirine eş eksenli olarak vidalanmalıdır. İz çıkarma piminin durdurma
halkaları en az (6,5 ± 0,5) mm olacak şekilde ve uç kısmına tam oturacak şekilde
olmalıdır.
• Mekanik bir komparatör saati kullanılıyorsa, ölçüm pimi kilitlenebilir olmalıdır. Kuvvet
uygulandığında veya kaldırıldığında aparatın deformasyonu 0,01 mm'den az olmalıdır.
• Yatak plakası : Numune için destek görevi gören, yaklaşık 140 mm kenar uzunluğuna
ve en az 20 mm kalınlığa sahip paslanmaz çelikten yapılmış yatak plakası kullanılır.
Yatak plakası, iz bırakma piminin altına merkezi olarak sabitlenecek ve iz aparatına
güvenli bir şekilde bağlanacaktır.
Şekil 8.28.1. Numune için ayarlanabilir kalıp
226
Şekil 8.28.2. Kalıplanmış küp numune
Şekil 8.28.3. 100 mm² taban alana sahip iz çıkarma pimi
Şekil 8.28.4. 500 mm² taban alana sahip iz çıkarma pimi
227
DENEYİN YAPILIŞI
Bitümlü mastik asfalt karışımını bir spatula ile küçük parçalar halinde bir kalıba doldurulur.
Kalıp, 100 °C ile 150 °C arası bir ısıda daha önceden ısıtılmış olmalıdır.
Not : Kalıptan çıkarmayı kolaylaştırmak için kalıbın önceden gress yağı gibi bir madde ile
yağlanması veya mumlu kağıt kullanılması tavsiye edilebilir.
Mastik asfalt numunesi kalıbın içinde dağıtılır ve varsa içerdiği hava boşluklarını çıkarmak için
ahşap bir tokmak yardımıyla, kalıpla aynı hizada sıkıştırılır. Tüm köşelerin doldurulduğundan
emin olunması gerekmektedir. Mastik asfalt yeterince soğuduktan sonra (yaklaşık 15 dakika
sonra) ısıtılmış spatula ile üzeri düzeltilir. Mastik asfalt numunesi 18 °C ile 28 °C arasında bir
sıcaklığa geldiğinde hemen kalıptan çıkartılır.
Not : Testin başlamasından önce, numuneler, imal edildikleri andan itibaren 24 saat ile 42 gün
arasında, 25 °C'den fazla olmayan bir sıcaklıkta düz bir yüzey üzerinde saklanmalıdır.
Doldurma yönüne dik şekilde ayarlanabilir kap içine kelepçelenir. (Bkz. Şekil 8.28.2.) Daha
sonra, test için bu tarafı üstte bakacak şekilde kalıplarından çıkarılmadan yatak plakasına
konulur. Küp numuneler kalıplarıyla birlikte en az 60 dakika (40 ± 1) °C sıcaklıktaki su altında
koşullandırılır.
Not : Küp numuneler için ayarlanabilir kalıp, yatak plakası tarafından desteklenmesini önlemek
için test sırasında yatak plakasından en az 0,5 mm uzaklıkta olmalıdır.
İz çıkarma pimini küp numunenin üzerine mümkün olduğu kadar dikey ve merkezi olarak
yerleştirilir. İlk olarak (10 ± 1) dk'lık bir süre boyunca (25 ± 1) N ön kuvvet uygulanır. Ardından
yer değiştirme dönüştürücüsünden başlangıç değerini okunur ve ilave 500 N yükleme daha
yapılarak toplam test kuvveti (525 ± 1) N çıkartılarak uygulanır. Kuvvet uygulanmaya
başladıktan sonra 30. dk ilk okuma daha sonra 60 dk, 120 dk veya 300 dk ve ya tüm hepsinde
± 1 dk hassasiyetle, iz çıkarma piminin yaptığı iz derinliği en yakın 0,01 mm'ye kadar
hassasiyetle okunur. Zaman/iz grafiği hazırlamak amacıyla, iz derinliğinin 1 dakika, 2 dakika,
4 dakika, 8 dakika, 15 dakika, 30 dakika, 60 dakika ve mümkünse 120 dakika sonra okunması
tavsiye edilir.
HESAPLAMALAR
Deneyin sonucu, her bir kuvvet uygulama süresinde iki ayrı deney numunesine yapılan iz
derinliklerinin aritmetik ortalaması olarak 0,1 mm hassasiyetle belirtilmelidir. Aritmetik
ortalamanın hesaplanması için alınan iki ayrı deney numunesi arasındaki fark, ortalama
değerinin %20'sine eşit veya daha az veya 0,2 mm'den küçük olmalıdır. Bu sağlanmazsa deney
tekrarlanır.
228
Şekil 8.28.5. Mastik asfalt sertlik deneyi cihazı
Şekil 8.28.6. Deney sonuçlanmış numuneler
229
Ek A
Doldurulmuş Bir Deney Föyü Örneği (TS EN 12697-20)
Tarih:
Proje adı:
Numunenin alındığı yer:
Laboratuvar numarası:
MASTİK ASFALT PENETRASYON DERİNLİĞİ
1.numune 2.numune
30 dk. sonundaki iz derinliği (mm) 2,62 2,15
(40 °C’de 525 N yük altında)
60 dk. sonundaki iz derinliği (mm) 2,90 2,45
(40 °C’de 525 N yük altında)
Mastik penetrasyon artışı (mm) 0,28 0,30
Deneyi Yapan Adı Soyadı: İmza:
230
8.29. TS EN 12697-18: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA BAĞLAYICININ SÜZÜLMESİ

(SCHELLENBERG BİTÜM SÜZÜLME YÜZDESİ TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, bitümlü karışımların bağlayıcı süzülmesini belirlemek için kullanılır. Poroz
asfalt ya da elyaflı poroz asfalt karışımlarında kullanılmaz.
Bu deney hem farklı oranlardaki hem de tek bir bağlayıcı içeriklerindeki bitümlü karışımlarda
bitüm drenajını sayısal olarak belirlemek için uygun bir yöntemdir.
ÖZET
1 saatlik bekleme süresi sonunda drene olan bağlayıcı miktarı, belirli bir bitümlü karışım
bulunan bir beherin boşaltılması sonunda yapışan kalıntıya göre belirlenir.
MALZEMELER
Test edilen bağlayıcı içeriğine göre, en az 3 kg bitümlü karışım üretmek için yeterli agregalar
ve bitümlü bağlayıcı kullanılır. Agregalar sabit ağırlığa kadar kurutulmalı ve belirlenen
gradasyona uygun olarak hazırlanmalıdır.
Deney imalat sırasında alınan numunelerle gerçekleştirilecekse; numune hazırlanmasında TS
EN 12697-27 standardı dikkate alınmalıdır.
Etüv
80 ºC – 200 ºC aralığında, ±2 ºC’ye hassasiyetle, termostatik kontrol ile donatılmış hava
dolaşımı olan etüv kullanılır.
Cam beher
Tabanı (100 ± 5) mm, 800 ml kapasiteli, üç ya da daha fazla sayıda cam beher kullanılır.
Terazi
Uygun kapasite ve 0,1 g hassasiyet ile tartabilecek terazi kullanılır.
Metal kutular
Yaklaşık 150 mm x 150 mm x 150 mm ölçülere sahip ısıya dayanıklı metal kutular
kullanılmalıdır.
Termometre
80 ºC – 200 ºC aralığında 1 ºC hassasiyetle sıcaklığı ölçebilecek özellikte termometre kullanılır.
Kronometre
Elek
ISO 3310-1’e göre 1 mm’lik elek kullanılır.
231
Uygun bir çözücü

İşaretleyici
DENEYİN YAPILIŞI
Penetrasyon sınıfı bitümlerde deney TS EN 12697-35’deki karışım sıcaklığı + 25 ºC sıcaklıkta
uygulanır. Modifiye bitümlü karışımlar için TS EN 14023 ve diğer katkı maddeleri için deney
tedarikçi tarafından tanımlanan referans karıştırma sıcaklığı + 15 ºC sıcaklıkta uygulanır.
Yoğunlukları 2,65 Mg/m3 - 2,75 Mg/m3 arasında olan agregalar, belirlenen gradasyonu
sağlaması için 0,1 g hassasiyet ile tartılır. Her bir bitümlü bağlayıcı içeriği başına 1 kg’lık 3
agrega grubu tartılır. Tartılan her grup ayrı olarak metal kutulara yerleştirilir.
Üç cam beher numaralandırılır ve en az 15 dakika boyunca deney sıcaklığında etüvde bekletilir.
Sonra cam beher 0,1 g hassasiyet ile tartılır (ağırlık W3).(Şekil 8.29.1)
Şekil 8.29.1.Cam beher tartımı Şekil 8.29.2.Cam beher+bitümlü karışım tartımı
1 kg’lık bir agrega grubu ve gerekli miktardaki bağlayıcı TS EN 12697-35’e göre karıştırılır.
Katkılar kullanılacaksa, karışım katkı tedarikçilerinin talimatlarına uygun olarak katılır.
Hemen etüvden numaralandırılmış cam beherden biri çıkartılır, bitümlü karışım aktarılır ve 0,1
g hassasiyetle tartılır (ağırlık W4).(Şekil 8.29.2) Etüve tekrar yerleştirilir. (Şekil 8.29.3) Cam
beherin, etüvün dışında 60 saniyeden daha fazla beklemediğinden emin olunur. Süre ve cam
beher numarası kaydedilir. Diğer iki grup için de aynı işlemler uygulanır.
Cam beherdeki bitümlü karışım etüve yerleştirildikten (60 ± 1) dakika sonra çıkartılır sıcaklığı
ölçülür ve kaydedilir. Etüvden çıkarıldıktan hemen sonra, ters çevrilir ve baş aşağı olacak
şekilde (10 ± 1) saniye tutulur. (Şekil 8.29.4) Soğuduktan sonra 0,1 g hassasiyet ile cam behere
yapışan kalıntılarla birlikte tartılır (ağırlık W5).(Şekil 8.29.5)
Eğer kalan karışım da sadece süzülen bitümlü bağlayıcı değil aynı zamanda harç ve/veya agrega
232
parçalarını içeriyorsa 1 mm’lik elekten geçirilerek çözücü ile yıkanır. (Şekil 8.29.6) Elekteki
malzeme kurutulur ve 0,1 g hassasiyet ile tartılır (ağırlık W6).(Şekil 8.29.7)
Not: Bazı modifiye bağlayıcılarla agrega danelerinin önemli bir bölümü (karışım ağırlığının %
5’inden daha fazlası) 10 saniye sonra cam behere takılıp kalırsa, deney sıcaklığı 5 ºC arttırılarak
yeni bir agrega grubu ile deney tekrarlanmalıdır ve eğer bitümlü bağlayıcı öncekinden daha az
süzüldüyse, raporda belirtilmelidir.
Şekil 8.29.3.Cam beher ve bitümlü karışımın Şekil 8.29.4.Cam beherin ters çevrilmesi
etüve yerleştirilmesi
Şekil 8.29.5.Cam beher ve bitümlü karışımdan süzülen kalıntının tartımı
233
Şekil 8.29.6.Beherde kalan parçaların çözücü ile yıkanması ve elekten geçirilmesi
Şekil 8.29.7.Kalıntı kurutulup tartılır
Eğer farklı bitümlü bağlayıcı yüzdesi test edilirse, yönteme minimum bitümlü bağlayıcı içeriği
ile başlanır. Yöntem tekrarlanır, her seferinde bitümlü bağlayıcı içeriği ağırlıkça % 0,3 oranında
artırılır. Eğer plentte üretilmiş karışım kullanıldıysa, deneye karıştırma işlemi yapılmadan
devam edilir.

Her karışım için, süzülen malzemeler BD ve eğer uygulaması yapıldıysa 1 mm elekteki kalıntı
R aşağıdaki gibi hesaplanır:
(W5 − W3 − W6 )
BD = 100 x
(W4 − W3 )
ve
234
W6
R = 100 x
(W4 − W3 )
Burada;
BD = Süzülen malzeme yüzdesi, %;
R = Elek üzerindeki kalıntı yüzdesi, %;
W3 = Boş cam beher ağırlığı, g;
W4 = Cam beher ve bitümlü karışım ağırlığı, g;
W5 = Cam beher ve cam beheri ters çevirdikten sonra kalan malzemenin ağırlığı, g;
W6 = Elek üzerinde kalan kuru kalıntı ağırlığı, g.
Aynı bitümlü bağlayıcı içeriğindeki herhangi bir karışım çifti için, süzülen malzeme ( BD )
arasındaki fark % 0,5’i aşarsa, aynı bitümlü bağlayıcı içeriğindeki karışım çifti için deney ve
hesaplamalar tekrarlanır.
Her bitümlü bağlayıcı içeriği için, en az 2 deney sonucunun ortalaması hesaplanır. Sonuç % 0,1
hassasiyet ile yuvarlanır.
DENEY RAPORU
Deney raporu aşağıdaki verileri içermelidir;
-Numunelerin tanıtılması;
-Deneyin tarihi;
-Kullanılan standart;
-Hedef deney sıcaklığı;
-Etüvde 60 dakika ısı depolamasından sonra karışımın sıcaklığı;
-Ortalama süzülen bağlayıcı BD;
EK-A
Deney Föy Örneği (TS EN 12697-18)
BAĞLAYICININ SÜZÜLMESİ DENEY FORMU

Numune Adı:
1 2 3 Ort.
Boş beher ağırlığı, g (W3) 220,9 221,5 221,2
Beher+karışımın ağırlığı, g (W4) 1308,6 1309,5 1311,2
Beher+Süzülme ağırlığı, (W5) 222,3 223,2 223,1
Elekte kalan malzeme ağırlığı, g (W6)
Süzülen(BD)%(W5-W3-W6/(W4-W3))X100 0,15 0,16 0,17 0,16
Kalıntı Yüzdesi ( R )%W6/(W4-W3)X100
235
8.30. ASTM D 1074-17: BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN BASINÇ DAYANIMI İÇİN

STANDART DENEY METODU
KAPSAM
Bu deney metodu, üstyapı kaplamasında ve temel tabakalarında kullanılan sıkıştırılmış sıcak-
karışım, sıcak-serim bitümlü karışımlar için basınç dayanımının bulunmasını kapsar.
ÖZET
Bu metotla hazırlanan ve test edilen numunelerin basınç dayanımı, yoğunluk ve boşluk değeri
bitümlü karışımların laboratuvar karışım dizaynı için kullanılır.
Bu metotta ayrıca, ASTM D 1075’e göre değerlendirilen numunelerin sıkıştırma, kür etme ve
deneye alma metotları da verilmektedir.
Karışımın diğer fiziksel özellikleriyle bağlantılı olarak kullanıldığında basınç dayanımı,
karışımın tanımlanmasına yardımcı olur ve ayrıca çevre ve belirli yükleme şartları altında
karışımın uygunluğunun saptanması için bir faktördür.
«AASHTO Interim Guide for Design of Pavement Structures, 1972» Tablo II-2’de farklı trafik
yoğunluklarında bitümlü karışımların bu metotla dizaynı için minimum basınç dayanım
değerleri verilmiştir.
Bu metotta, yeniden ısıtılmış karışımlar da kullanılabilir fakat, elde edilen basınç dayanımı
viskozitedeki değişiklikten dolayı, yeni hazırlanan karışımın basınç dayanımından daha fazla
olacaktır.
Kalıplar
Çap Toleransları, Kalıplar 4 x 4 in. (101,6 x 101,6 mm) yüksekliğinde, iç çapı 4,000 in. ile
4,005 in. (101,60 ile 101,73 mm) arasında ve nominal kalınlığı 1⁄4 in. (6,4 mm) olmalıdır.
Pistonlar
Kalıptan serbestçe geçecek ve kalıbın 0,050 in.(1,27 mm) içinde bir iç çapa sahip olacaktır.
Pistonlar katı, içi boş ve uçlar en az 0,50 in. (12,7 mm) kalınlıkta ve kalıp duvarına dik açıdadır.
Alt piston 2±1⁄8 in. (50±4 mm) yüksekliğinde, üst piston herhangi bir uygun yükseklikte
olabilir.
Destekler
Numune kalıpları için geçici destekler iki çelik çubuktan oluşacaktır, kenarı 1±1⁄8 in. (25.4±3.1
mm) olan kare ve boyu minimum 3 in. (76,2 mm) uzunluğunda olmalıdır.
Deney Makinesi
İstenilen hızda kontrollü düşey deformasyon verebilen yeterli kapasitede bir deney makinesi.
Basınç testi için düşey deformasyon hızı, numune yüksekliğinin 0.05 mm/dak. mm’si
olduğundan, deney numunelerinin boyutu, 2 in. x 2 in. (50,8 mm x 50,8 mm) ile 8 in. x 8 in.
236
(203,2 mm x 203,2 mm) arasında olmalı ve böylece çapla dane boyutu arasında istenen
minimum oran sağlanmalı ve deney makinesinin hızı 50,8 mm. lik numune için 2,5 mm (0,1
in.)/dak.’dan 203,2 mm. lik numune için 10,2 mm (0,4 in.)/dak.’ya değişebilmelidir. Merkez
kontrol laboratuvarları için deney makinesi, ASTM E-4’teki şartları sağlamalıdır. Deney
makinesi, biri düz diğeri küresel yüzeyli iki çelik basınç bloğuna sahip olmalıdır. Küresel
yüzeyli blok numunenin üst yüzeyine yerleştirilirken, düz yüzeyli olan deney makinesinin
üstünde numune için bir set teşkil edecek şekilde konur. Plakaların basınç yüzeyleri, deneye
alınacak en geniş numunenin çapından biraz daha büyük çapa sahip olmalıdır. Küresel blokta
kürenin merkezi, basınç yüzeyinin merkeziyle çakışmalıdır. Bu bloğun hareketli bölümleri
küresel bölgede sıkıştırılmış olmalı fakat dizaynı, basınç yüzeyinin serbestçe dönebilmesine ve
herhangi bir yönde küçük açılar yapabilmesine elverişli olmalıdır.
Etüv
200°C’ye kadar belirtilen herhangi bir sıcaklığı ±3°C aralığında ayarlayabilecek kapasitede ve
hava dolaşımlı olmalıdır.
Isıtma Plakası
Reostalı küçük bir ısıtma plakası. Karıştırma kasesinin altından gerekli ısıyı sağlayabilmeli ve
böylece karıştırma sırasında bitümlü bağlayıcıyı ve agregayı istenilen sıcaklıkta tutabilmelidir.
Sıcak Su Banyosu yada Etüv
3 set halindeki 101,6 mm (4 in.)’lik kalıpları ve pistonları alabilecek genişlikte bir su banyosu
yada etüv. Isıtma plakasının ve banyonun sıcaklığı kaynama noktasının hemen altında
olmalıdır.
Hava Banyosu
Hava banyosu, basınç deneyi öncesinde numuneleri 25 ± 0.5°C’de depolayabilecek
kapasitede,manuel ya da otomatik kontrollü olmalıdır.
Terazi
ASTM D4753 gerekliklerini karşılayan terazi ve kütle kullanılır.
Karıştırma Makinesi
Karışım, tercihen mekanik karıştırıcıda yapılmalıdır. Karışımı istenilen karıştırma sıcaklığına
getirebilen 2 dakika veya daha kısa sürede homojen ve iyice kaplanmış numune hazırlayabilen
herhangi bir karıştırıcı kullanılabilir. Gerekirse elle karıştırma da yapılabilir ancak; sıcak
karışımlar için yeterli kaplanmayı sağlayan süre artar ve genellikle deney sonuçları,
karıştırıcıyla yapılana göre daha az uniformdur.
Termometre
0.5°C uygun aralıklı okunabilir kalibre edilmiş cam sıvılı termometre.
Spatula
237

Agrega numuneleri “Kılavuz D75”e uygun olarak alınıp uygulama C702’ye uygun boyuta
küçültülmüş olmalıdır. Agregalar harmanlama için hazırlarken, her bir azaltılmış bileşen
numunesi Test Yöntemi C136'ya göre istenen boyut fraksiyonlarına ayrılacaktır.
İstenen fraksiyonları elde etmek için aşağıdaki eleklerden kullanılmalıdır; 2 in., 11⁄2 in.,1 in.,
3⁄4 in., 1⁄2 in., 3⁄8 in., No. 4, No. 8 ve No. 10 (50,0 mm,37,5 mm, 25,0 mm, 19,0 mm, 12,5 mm,
9,5 mm, 4,75 mm,2,36 mm ve 2,00 mm).
İstenilen yükseklikteki briketi oluşturabilmede gerekli olan miktarları doğru saptayabilmek için
bir deneme numunesi yapılır. Bir ön karışım yapılarak karıştırıcı çalıştırılır ve daha sonra
içindeki karışım boşaltılıp kâsenin içi ve karıştırıcının kanatları esnek bir spatula ile temizlenir,
bezle silme veya çözücüyle yıkama işlemi uygulanmaz. Böylece asıl karışım yapılırken
yapışarak oluşacak malzeme kaybı önlenmiş olur.
Karışımda kullanılacak agregaların hazırlanması için önce her agrega grubuna elek analizi
yapılır. Tüm iri agrega, boyutlarına ayrılır ve dizayna uygun miktarlarda ince agrega ile
karıştırılır. Her briket için gerekli miktarda agrega iyice kurutulup tartılır. Bitümü kuru karışıma
eklenmeden önce gerekli miktarda ayrı bir kap içinde ısıtılır ve karıştırılır. Karışım da ilgili
bitümün kinematik viskozite sıcaklığa karşı ilişkisi bitümlü karışım test numunelerinin
hazırlanması için kullanılacak sıcaklığı belirler. Kullanıcı karıştırma ve sıkıştırma için uygun
sıcaklık aralıklarını belirlemek için bitüm üreticisine başvurabilir. Agrega sıcaklığı karıştırma
sıcaklığından 28°C fazla olmayacaktır.
Bitümü istenilen sıcaklığa getirdikten sonra tartarak agrega ile birlikte agrega sıcaklığına kadar
ısıtılmış karıştırma kabına aktarılır ve karıştırmaya başlanılır, minimal ‘havalandırma eylemi’
bu işlemi yaparken malzemeyi çevreden merkeze doğru yuvarlayarak agrega ve bitüm teması
en üst düzeye çıkartılır, bitümün kâse ile temasını en aza indirilir. Karıştırma işlemi 90 sn. den
az 2 dak.’dan fazla olmamalıdır, bu süre zarfında sıcaklık sıkıştırma sıcaklığının yaklaşık 3°C
ila 5°C düştüğü aralıktır. Karıştırma sırasında oluşabilecek ısı kaybı, karıştırma kabının altında
ısıtma plakası, su banyosu vb. kullanarak önlenebilir. Isıtma plakası kullanılmışsa, kabın plaka
ile direkt teması önlenmelidir. Sıkıştırma işlemi hemen başlayabilir veya malzeme kısa bir süre
için bir etüve yerleştirilebilir, bu işlem çoklu numunelerin daha verimli işlenmesine izin verir;
ancak, bir numune etüvde 1 saatten fazla kalmamalıdır.
Deney numuneleri genellikle 101,6 mm (4 in.) çapında ve 101,6 ± 2,5 mm (4 ± 0,1 in.)
yüksekliğinde silindirlerdir. Deney numunelerinin boyutu basınç dayanımı deneyinin
sonuçlarını etkiler. 101,6 mm’den farklı boyutta silindirik numunelerin kullanılabilmesi için
aşağıdaki şartların sağlanması gerekir.
• Yükseklik, çap ± % 2,5 sınırlan içinde olmalıdır.
• Çap, en büyük agrega boyutunun nominal boyutunun 4 katından daha az olmamalıdır.
• Çap, 50,8 mm (2 in.) den daha küçük olmamalıdır.
• Basınç deneyi sırasında deformasyon hızı sabit tutulmalıdır.
238
DENEY NUMUNELERİNİN SIKIŞTIRILMASI VE KÜR EDİLMESİ

Kalıplar ve pistonlar üzerine birkaç damla yağ damlatılmış temiz bir bezle silinir. İyice
karıştırılmış malzeme sıkıştırma sıcaklığının (3 °C ile 5 °C) biraz üzerinde bir sıcaklıkta tutulur.
Numune iyice karıştırılıp istenilen sıcaklığa erişir erişmez bunun yarısı kalıba (kaynama
noktasının hemen altındaki bir derecedeki su banyosunda en az 1 saat ya da etüvde 93,3°C ve
135°C en az iki saat önceden alt ve üst pistonlarla birlikte ısıtılmış) yerleştirilir. Alt piston takılı
ve iki çubukla desteklenmiş kalıp içindeki karışım, ısıtılmış bir spatula yardımıyla 15 kere kalıp
iç kenarından olmak üzere toplam 25 kere şişlenir. Numunenin diğer yarısını da hemen boşaltıp
aynı işlem tekrarlanır. Karışım spatula ile mümkün olduğunca derine şişlenir. Karışımın üstü
yuvarlatılarak veya koni şekline getirilerek üst piston iyice yerleştirilir. Karışımı alt ve üst
pistonlar arasında ilk olarak 1 MPa (150 psi)’lik bir basınçla sıkıştırarak karışımın iyice kalıp
kenarlarına yerleşmesi sağlanır. Daha sonra destek çubuklarını kaldırılıp, 2 dakika süreyle 20.7
MPa (3000 psi)’lık basınç uygulanır. Numune çıkarıcısı yardımıyla numune kalıptan çıkartılır.
Not: Yeniden ısıtılan karışımlar, yeni yapılan karışımlara göre daha yüksek basınç dayanımı
verirler.
Kalıptan çıkarılan briketler 24 saat süreyle 60°C’lık etüvde kür edilirler. Basınç deneyi öncesi
kür işlemi bitmiş briketler 24 saatten fazla bekleyecekse, hava geçirmez kaplar içinde
korunmalıdır.
DENEYİN YAPILIŞI
Kürden çıkartılmış briketler en az 2 saat oda sıcaklığında bırakılarak soğuması sağlanır. Daha
sonra ASTM D 2726’ya göre her briketin hacim özgül ağırlığı hesaplanır. Numuneleri en az 4
saat 25 ± l°C’lik su banyosunda tutarak deney sıcaklığına gelmesi sağlanır.
Numuneler yanal destek olmadan yüksekliğinin 0.05 mm/dak. mm’lik uniform düşey
deformasyon hızıyla basınç makinesinde deneye alınır. (Şekil 8.30.1) Yüksekliği 101,6 mm (4
in.) olan briketler için 5,08 mm/dak.’lık (0,2 in./dak.) hız sağlanır.
239
Şekil 8. 30.1 Numunenin deneye alınması
RAPOR
Rapor, aşağıdaki maddeleri kapsamalıdır.
-Deney numunelerinin nominal yüksekliği ve çapı.
-Numunelerin hacim özgül ağırlığı, maksimum teorik özgül ağırlığı, yoğunluk ve yüzde hava
boşluğu.
-Deneyin yapılışı başlığı altında verilen hızla elde edilen deformasyon anındaki maksimum düşey
yükü, deney numunesinin orijinal kesit alanına bölerek basınç dayanımını bulunur.
-Her bir bitüm yüzdesi için en az 3 briket hazırlanmalı ve bu üçünün ortalama basınç dayanımı
verilmelidir. En büyük değer ile en düşük değer arasındaki fark 122 psi (841 kPa) dan büyük
olmamalıdır.
240
8.31. BAKIM MALZEMESİ OLARAK HAZIRLANAN SOĞUK ASFALT KATKILI

BİTÜMLÜ KARIŞIMLARA YAPILAN DENEYLER (İŞLENEBİLİRLİK DENEYİ)
Sıcak olarak üretilen bitümlü karışımın düşük sıcaklıklarda uzun süre depolanabilmesi ile soğuk
olarak serilip sıkıştırılabilmesine olanak sağlayan soğuk asfalt katkıları; ‘’Atık Yönetimi
Yönetmenliği’’ ve/veya ‘’Atık Yağların Kontrol Yönetmeliği’’ ne uygun üretilmiş olmalıdır.
Bitümlü bakım malzemesinin depolanma süresi boyunca stoklama koşullarındaki aşırı sıcaklık
değişikliklerinde dahi karışımın başlangıçta sahip olduğu işlenebilirliği ile fiziksel ve
mukavemet özellikleri devam ettirilmelidir. Soğuk asfalt katkısı sıvı formda ve en az 24 ay raf
ömrüne sahip olmalıdır. Bitümlü karışımlarda kullanılacak olan soğuk asfalt katkılarının
özellikleri aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 8.31.1. Soğuk yama katkısına yapılan deneyler ve standartları

Deneyler Deney Standardı
Özgül Ağırlık, 20 ºC de (g/cm3) TS EN 15326
Saybolt Furol 20 ºC’ de s, ASTM D 244
Viskozite Kinematik Viskozite 40 ºC’ de
TS 1451 EN ISO 3104
cSt,
Parlama Noktası (ºC) min TS EN ISO 2592
Ph değeri ASTM E 70
Numune Hazırlama Kabı
10 cm çapında 25 cm yüksekliğinde silindir tüp şeklinde iki tarafı kapaklı PVC den yapılmış
olmalıdır.
Yayılma Plakası
61 cm * 61 cm 5 cm ebatlarında, ortasında 41 cm çapında ve 2 cm derinliğinde silindir

biçiminde oyuğu bulunan kare şeklinde ahşaptan yapılmış olmalıdır.
Standart Marshall çekici
Kronometre
Lazerli Isı Ölçer
DENEYİN YAPILIŞI
Önceden hazırlanmış ve bulunduğu ortamın sıcaklığına gelmiş soğuk asfalt katkılı bitümlü
bakım malzemesi karışımı, alt tarafındaki kapağı sıkıca kapatılmış içerisindeki bitümlü
karışımın bünyesine zarar vermeyecek şekilde uygun bir ağ ile iç kısmı yağlanmış olan PVC
numune hazırlama kabı içerisine, nihai yüksekliği 20 cm olacak şekilde 2 tabaka halinde
doldurularak sıkıştırılır. Sıkıştırma işlemi her bir tabakanın üzerinde Marshall çekicinin önce
kendi serbest ağırlığında 10 saniye bekletilmesi, ardından da Marshall çekici üzerindeki
241
tokmağın en üst seviyesine kadar kaldırılıp, bırakılarak serbest düşüş yapması şeklindeki 10
vuruş ile yapılır. (Şekil 8.31.1) Bu şekilde içerisine iki tabaka halinde karışım numunesi
sıkıştırılmış numune hazırlama kalıbının üst kapağı da sıkıca kapatılır ve dik vaziyette 4 °C’
de 24 saat süresinde koşullandırmaya tabi tutulur. Koşullandırma işlemi tamamlandıktan sonra
25 °C ortam sıcaklığına sahip laboratuvardaki uygun bir numune çıkarıcısı ile sıkıştırılmış
numune örselenmeden kalıptan çıkarılır. Kalıptan çıkarılmış olan karışım numunesi vakit
kaybetmeden, ahşap yayılma plakasının ortasına yerleştirilir ve kronometre çalıştırılır. (Şekil
8.31.2) Başlangıçta 20 cm yüksekliğinde ve silindir şeklinde sıkıştırılmış olan karışım
numunesinin, ilerleyen zamanlar artan sıcaklık etkisiyle kendi ağırlığını taşıyamayarak, üst
kısmındaki silindir şeklini tamamen kaybedecek şekilde devrilmesi ya da numune karışımın
önce düşey yönde çöküp sonra devrilmesiyle karışımdaki bitümlü agregaların birbiri üzerinden
kaymaya başladığı an olarak tanımlanabilecek yığılmanın olduğu ana kadar ki geçen süre
ölçülür. Bu süre boyunca her 5 dakika da bir numune sıcaklığı ölçülerek kaydedilir. Numunenin
nihai yığılma süresi ve yığılma sıcaklığı kaydedilir.
Şekil 8.31.1 Numunenin kalıp içerisinde Şekil 8.31.2 Yığılma süresinin tutulması
kademeli şekilde sıkıştırılması
242
EK-A
Deney Föy Örneği
KARIŞIM TİPİ ÜRÜN TİPİ

HAZIR KARIŞIM
SOĞUK YAMA KATKISI İLE

HAZIRLANMIŞ KARIŞIM
NUMUNEYİ GÖNDEREN
YIĞILMA TESTİ BAŞLANGIÇ
TARİH SAAT
14:09
YIĞILMA TESTİ ÖLÇÜMLERİ
SÜRE(SANİYE) SICAKLIK(°C)
0 4 °C
5 dakika(14:14) 4 °C
10 dakika(14:19) 6 °C
15 dakika(14:24) 8 °C
16 dakika (14:25) 10 °C
YIĞILMA SÜRESİ(SANİYE) 960 saniye

YIĞILMA SICAKLIĞI(°C) 10 °C
DENEY SIRASINDA HER 300 SANİYEDE BİR SICAKLIK
ÖLÇÜLECEKTİR.
243
8.32. TS EN 12272-1: YÜZEYSEL KAPLAMA – YAPIŞTIRICI VE AGREGANIN

YAYILMA ORANI VE HASSASİYETİ (KEÇE-TAVA DENEYİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, sathi kaplamalı yol yüzeyinde bitümlü bağlayıcı ve agregaların yayılma
oranları ile yayılma hassasiyetinin belirlenmesi için kullanılır. Distribütörlerin (bitüm
püskürtücülerin) ve agrega serme makinalarının kontrolü için sahada uygulanır.
YAPIŞTIRICININ YAYILMA ORANININ VE HASSASİYETİNİN BELİRLENMESİ
Ortalama yayılma oranını belirlemek için distribütör tarafından püskürtülen bitümlü bağlayıcı
numunelerinin toplanması esas alınır. Her biri minimum 0,1m² alana sahip en az 5 tepsi veya
fayans veyahut keçe (test aparatı) bağlayıcı püskürtülecek yolun enine aralıklı olarak
yerleştirilir.
Tepsiler
Kullanım sırasında oluşacak deformasyonlardan etkilenmeyen yeterince sağlam metal veya
diğer malzemelerden yapılmış dikdörtgen tepsiler (2mm kalınlığında uygun çelik saçtan imal)
kullanılır.
Not: Tepsiler içerisinde bitümlü bağlayıcının dökülmesini engellemek için emici astar bir
malzeme içerebilir.
Tepsilerin mm cinsinden iç boyutları aşağıdaki gibi olmalıdır:
-Kenar uzunlukları (250±2) mm ile (500±2) mm arasında,
-Yükseklikleri (5±2) mm ile (10±2) mm arasındadır.
Bir deney için kullanılan tepsilerin kenar boyutları arasındaki fark 10 mm’den daha fazla
olmamalıdır.
Fayans veya keçe
Püskürtülecek bağlayıcı miktarının en az 1,5 katını bağlayıcı kaybına müsaade etmeden
tutabilecek kapasitede dikdörtgen fayans veya emici lifli keçe levhalar kullanılır. Kenar
uzunlukları (250±2) mm ile (500±2) mm, kalınlıkları maksimum 25 mm olmalıdır. Bir deney
için kullanılacak fayans veya keçelerin kenar boyutları arasındaki fark 10 mm den daha fazla
olmamalıdır.
Cetvel
Minimum 500 mm uzunluğundaki test aparatlarının ebatlarını ölçebilecek kapasitede bir cetvel
kullanılır.
Taşınabilir terazi
0,1g’a kadar okunabilen ve bir tepsinin1,5 katını tartabilecek yeterli kapasiteye sahip terazi
kullanılır.
244
Plastik torbalar
Bağlayıcı kaplı tepsi fayans veya keçeyi kayıp olamayacak şekilde taşıyabilecek kapasitede
sızdırmaz özellikte hafif plastik torbalar kullanılır.
Yapıştırıcı bant
Deneyde kullanılacak tepsileri, fayansları yada keçeleri yol yüzeyine tutturmak için
kullanılacak söküldüğünde de alttaki tabakaya zarar vermeyecek özellikte yapıştırıcı bant
kullanılır.
DENEYİN YAPILIŞI
Tepsilerin veya keçelerin hazırlanması
Deneyde kullanılacak tepsiler veya keçeler veyahut fayanslar (test aparatı) sabit bir kalemle
işaretlenir. Her bir tepsinin içerisine emici özelliği olan astar malzemesi yerleştirilir. Tepsiler
veya keçeler veyahut fayanslar plastik bir torba ile birlikte tartılır ve kaydedilir.
Tepsilerin, keçelerin yeri ve yerleşimi
Test yapılacak alan, bağlayıcı püskürtme işlemi yapılan kesimde en az 30 m uzunluğunda
olmalıdır.
Deneyde kullanılacak tepsiler, keçeler veya fayanslar bitümlü bağlayıcı püskürtülecek yolun
genişliği boyunca Şekil 8.32.1.’de gösterildiği üzere püskürtme dış kenarından en az 200 mm
içerde olacak şekilde yerleştirilir. Deneyde kullanılacak tepsilerin veya keçelerin işlem
sırasında püskürtülen bitümlü bağlayıcıya maruz kalacak alanlarının tespiti için kenar
uzunlukları ölçülür. Bağlayıcı püskürtülürken distribütörün tepsilere veya keçelere
dokunmamasına özen gösterilmelidir.
Şekil 8.32.1. Test aparatlarının yeri ve yerleşimi
245
Deneyde kullanılacak tepsilerin veya keçelerin çıkarılması ve tartılması

Bitümlü bağlayıcının yola püskürtülme işleminden sonra 3 dakika içerisinde, bitümle
kaplanmış tepsiler, keçeler veya fayanslar yapıştırıldığı yerden dikkatlice çıkartılır. Herhangi
bir bağlayıcı kaybına neden olmaksızın her numune kendi plastik torbasına yerleştirilerek 1g
hassasiyetle tartılır ve kaydedilir.
HESAPLAMALAR
Bitümlü bağlayıcı ağırlığı aşağıdaki formülle hesaplanır:
Mi=M₂i-M₁i
Mi : Her bir test aparatında toplanan bitümlü bağlayıcı ağırlığı (g)
M₂i : Püskürtme işleminden sonra plastik torba içerisindeki bitümlü bağlayıcıyla kaplanmış test
aparatının plastik torba ile birlikte toplam ağırlığı (g)
M₁i : Püskürtme işleminden önce plastik torba içerisindeki test aparatının plastik torba ile
birlikte toplam ağırlığı (g)
Bitümlü bağlayıcının yayılma oranı aşağıdaki formülle hesaplanır:
Mi
di = x 10
Ai
di Her bir test aparatı için metrekare başına düşen bitümlü bağlayıcının yayılma oranı (kg/m²)
Ai : Püskürtülmüş bitümlü bağlayıcı ile kaplanan test aparatının alanı (cm²)
Bağlayıcının ortalama yayılma oranı aşağıdaki formülle hesaplanır:
(d1 + d2 + d3 + d4 + d5 … … … dN )
D=
N
D = Bitümlü bağlayıcının ortalama yayılma oranı (kg/m²)

d₁ - dN = Her bir test aparatı için ayrı ayrı bitümlü bağlayıcının yayılma oranları
N = Deneyde kullanılan test aparatının sayısıdır.
Bitümlü bağlayıcının yayılmasının orantısal aralığı aşağıdaki formülle hesaplanır:
(dmax−dmin)
PR = x 100
D
PR Bitümlü bağlayıcının yayılmasının orantısal aralığı (%)

dmax Tek bir test aparatı için bulunan en yüksek bağlayıcı yayılma oranı
dmin Tek bir test aparatı için bulunan en düşük bağlayıcı yayılma oranı
Bitümlü bağlayıcının yayılmasının orantısal aralığı % 20’den büyükse test tekrarlanır.
246
DENEY RAPORU
Rapor aşağıdaki maddeleri kapsamalıdır;
-Deneyin standarda uygun olarak gerçekleştirildiğine dair beyan
-Kullanılan distribütör ve distribütör püskürtme barının tanımlanması
-Püskürtme barının yüksekliği, genişliği
-Deneyin yeri
-Deney tarihi
-Deney sonucunu etkilemesi muhtemel iklim koşulları
- Distribütör kaydedilen bağlayıcı sıcaklığı
-Bitümlü bağlayıcı türü
-Yayılma ve tolerans oranı
-Hesaplamalardaki sonuçlar
-Deneyi yapan kişin adı soyadı imzası
AGREGALARIN YAYILMA ORANININ VE HASSASİYETİNİN BELİRLENMESİ

KAPSAM
Agregalar, agrega sericinin önüne yola yerleştirilen kalibre edilmiş üç tavada toplanır ve
yayılma oranı belirlenir. Her tava kapaksız olarak açık bir vaziyette ve düz olarak yol yüzeyine
yerleştirilir. Agrega seriminden sonra içerisi mıcır dolu olan tavanın milimetre dereceli şeffaf
kapağı kapatılarak tepsiler 90° dikilir. Tava içerisindeki agrega yüksekliği ya da hacmi ölçülür.
Alternatif olarak her tava da biriken agrega tartılarak tespit edilir.
Tava
Agregaların yayılma oranını ölçmek için dikdörtgen şeklinde sert, milimetre dereceli şeffaf
seyyar kayar kapağa sahip tavalar Şekil 8.32.2 de gösterildiği ebat ve şekilde olmalıdır.
Şekil 8.32.2. Tava
247
Şeffaf kapak ya 5 mm’lik taksimatlara yada m² başına litre cinsinden düşen agrega miktarını
tespit edecek (5mm = 0,25 l/m²) ölçeğe sahip olmalıdır. Okuma kolaylığı için, kapağın üst
kısmının her iki uzun kenarına da dereceler işaretlenmelidir.
Terazi
10 g’a kadar hassasiyette okunabilen ve hem tavayı hem de maksimum yayılma oranını
belirleyecek agregayı tartmak için yeterli kapasiteye sahip taşınabilir terazi kullanılır.
DENEYİN YAPILIŞI
Kapağı çıkarılmış durumdayken, tava mıcır sericinin tekerlek izlerinden uzak olacak şekilde
yol yüzeyine ve mıcır sericinin hareket yönüne paralel olacak şekilde yerleştirilir. En az 30 m
lik bir yol uzunluğu boyunca 3 farklı tava yolun enine konumunda yerleştirilir ve mıcır sericiden
dökülen agregaları toplar.
Hacimce agrega yayılma hızının belirlenmesi
Mıcır serici kalibre edilmiş üç tavanın üzerinden geçtikten sonra tavaların kapakları yerlerine
takılır ve tavalar dikilerek agregaların üst yüzey yükseklikleri okunur.
HESAPLAMALAR
Agregaların üst yüzeyinin yüksekliği 5 mm doğrulukla ölçülür ya da her tavanın kapağında
işaretlenen derecelerden metrekareye düşen agrega hacmi litre hassasiyetinde (0,25 l/m2)
okunarak kaydedilir. Kutu üzerindeki ölçek milimetre cinsinden derecelenmişse, aşağıdaki
formüller kullanarak agrega yayılma oranı hesaplanır.
1
Rv = (H₁ + H₂ + H₃)/20 = (H₁ + H₂ + H₃)/60
3
Rv Metrekare başına litre olarak ifade edilen agrega yayılma oranıdır (l/ m²)
H₁,H₂ ve H₃ her 3 tavada biriken agregaların üst yüzeyine kadar mm olarak ölçülen
yüksekliktir.
Tava üzerindeki ölçek metrekare başına litre (l/ m²) olarak derecelenmişse, agrega yayılma
oranı aşağıdaki denklem kullanarak hesaplanır.
Rv=(V₁+V₂+V₃)/3
Rv Metrekare başına litre olarak ifade edilen ortalama agrega yayılma oranıdır (l/ m²)
V₁,V₂,V₃ Metrekare başına litre olarak ifade edilen her bir tava için yayılma oranlarıdır. (l/ m²)
Agreganın yayılmasının orantısal aralığı aşağıdaki formülle hesaplanır:
(Vmax − Vmin) Vmax − Vmin Hmax − Hmin
PR = x 100 = 3 x =3x
Rv V₁ + V₂ + V₃ H₁ + H₂ + H₃
PR Agreganın yayılmasının orantısal aralığı (%)
Vmax Tek bir tava için bulunan en büyük yayılma oranı
248
Vmin Tek bir tava için bulunan en küçük yayılma oranı

Agreganın yayılmasının orantısal aralığı % 20’den büyükse test tekrarlanır.
Ağırlığa göre agrega yayılma hızının bulunması
Her tavada toplanan agregaların ağırlığı, tavanın boş ve agrega dolu ağırlığı arasındaki farktan
belirlenir. Üç tavanın her biri için ayrı ayrı bulunur.
HESAPLAMALAR
Aşağıdaki denklemi kullanarak agrega yayılma oranı hesaplanır.
1
Rₘ=600 (M₁ + M₂ + M₃)
Rₘ Ağırlığa göre agregaların yayılma oranı, metrekare başına kilogram (kg/m²)

M₁,M₂,M₃ Üç kutunun her biri için ifade belirlenen agrega ağırlığıdır (g).
Orantılı aralık 0,20’den büyükse deney tekrarlanır.
(Mmax − Mmin) Mmax − Mmin

PR = x 100 = 3 x
Rm M₁ + M₂ + M₃
PR Agreganın yayılmasının orantısal aralığı (%)
Mmax Tek bir tava için bulunan en büyük yayılma oranı
Mmin Tek bir tava için bulunan en küçük yayılma oranı
Agreganın yayılmasının orantısal aralığı % 20’den büyükse test tekrarlanır.
DENEY RAPORU
Rapor aşağıdaki maddeleri kapsamalıdır.
-Deneyin standarda uygun olarak gerçekleştirildiğine dair beyan
-Kullanılan agrega serpme makinesinin tanımı
-Test edilen yayılma genişliği
-Deney yeri
-Deney tarihi
-Kullanılan agregaların türü, kaynağı
-Kullanılan agregaların boyutları
-Belirlenmiş yayılma ve tolerans oranı
-Hesaplanan sonuçlar
-Uyarılar
-Testi yapan kişinin adı soyadı imzası
249

BOŞLUKLARININ TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu bir Rigden cihazı ile kuru sıkıştırılmış filler malzemenin boşluklarının
belirlenmesini kapsar. Deney doğal ve kırmataş filler malzemeler için uygundur. Deney
bahsedilen filler malzemenin bitüm taşıma kapasitesini tayin etmek için kullanılır.
ÖZET
Filler malzeme sıkıştırma cihazı kullanılarak standart bir şekilde sıkıştırılır.
Sıkıştırılmış fillerin hacmi sıkıştırılmış filler dolgu malzemesinin yüksekliği kullanılarak
belirlenir. Sıkıştırılmış fillerin dane yoğunluğu kullanılarak, sıkıştırılmış fillerin hava boşluğu
içeriği hesaplanır.
Etüv
(110 ± 5) ºC de sabit sıcaklık sağlayabilmek için termostatik olarak kontrol edilebilen hava
dolaşımlı bir etüv kullanılır.
Desikatör (kurutma cihazı)
Yeterli miktarda nem tutucu bulunduran kurutma cihazı kullanılır.
Spatula
Sıkıştırma Cihazı (Ridgen Cihazı)
Aşağıdaki bileşenleri içeren, TS EN 10025’e uygun, sertleştirilmiş çelikten yapılmış bir
sıkıştırma cihazı kullanılır.
Düşürme bloğu
İç yüksekliği (65 ± 5) mm ve iç çapı (25 ± 1) mm olan düz bir tabana sahip içi boş silindir bir
boşluğa sahip düşürme bloğu kullanılır.
Piston
Düşey aksta tabandan itibaren 10 mm uzunlukta çapı (1,6 ± 0,1) mm olan ve bu mesafenin
üzerinde aynı veya daha büyük çapta açılmış deliği bulunan bir piston
Piston ve silindir arasındaki çap farkı (0,20 ± 0,05) mm olmalıdır.
Piston kullanım sırasında silindirin kenarından yukarı doğru hareket eden dolgu malzemesini
yerleştirmek için alt ucundan 5 mm çevresel bir yive sahip olmalıdır. Bu yiv 2-3 mm
genişliğinde ve 1-2 mm derinliğinde olmalıdır.
Pistonun ağırlığı (350 ± 1) g ve pistonla beraber düşürme bloğunun ağırlığı (875 ± 25) g
olmalıdır.
250
Yeni üretilen ekipmanlarda aşağıdaki ölçüler kullanılmalıdır:

- Düşürme bloğu
İç çap (25,4 ± 0,1) mm
İç yükseklik (63 ± 0,1) mm
- Piston ve düşürme bloğu ağırlığı toplamı (875 ± 10) g
1 Düşürme bloğu
2 Piston
5 3 Taban Plakası
4 Dara Deliği
5 Klavuz Çubuklar
Şekil 8.33.1. Örnek bir sıkıştırma cihazı
1 Düşürme Bloğu
6 6
2 Piston
3 Taban Plakası
4 Derinlik Ölçer Olukları
5 Dara Deliği
6 Kılavuz çubukları
A-A Kesiti
Şekil 8.33.2. Örnek bir dört kollu sıkıştırma cihazı
251
Taban plakası
Minimum 150 mm uzunluğunda ve minimum 100 mm genişliğinde dikdörtgen biçiminde ya
da minimum 140 mm çapında ve minimum 20 mm yüksekliğinde yuvarlak bir plakadır.
Pistonun ve düşürme bloğunun serbestçe hareket edebilmesi için iki (Şekil 8.33.1) ya da dört
(Şekil 8.33.2) dik öncü çubuk taban plakasına monte edilir.
Sıkıştırma esnasında tüm ekipmanlar sağlam, esnek olmayan ve pürüzsüz bir tabana kenetlenir
ya da vidalanır. Tüm ekipmanlar kuru olmalıdır, yağlayıcı madde kullanılmamalıdır.
Verniyerli derinlik kumpası veya komparatör
Sıkıştırılmış fillerin yüksekliğini ölçmek için kullanılır.
Verniyerli derinlik kumpası veya komparatörün hassaslığı en az 0,01 mm olmalıdır.
Terazi
Hassaslığı 0,01 g olmalıdır.
Filtre kâğıdı
Ağırlığı (20 ± 5) g/m2 ve çapı (25 ± 1) mm olmalıdır.
Deney Elekleri
0,125 mm göz açıklıklı ve uygun toplama kabı olmalıdır.
Şekil 8.33.3. Deney cihaz ve ekipmanları

Laboratuvar malzemesinin miktarı TS EN 932-2’ye göre azaltılır. Kurutmadan önceki deney
numunesi ağırlığı minimum 150 g olmalıdır. Numune (110 ± 5) ºC’de sabit ağırlığa gelinceye
kadar kurutulur ve desikatörde en az 90 dakika soğumaya bırakılır.
Numunede topaklanma olup olmadığı kontrol edilir, eğer varsa, topaklar spatula ile öğütülür.
Öğütülen topaklar karıştırılır. 0,125 mm elek kullanılarak filler elenir. Elekten geçen daneler
alınır.
252
DENEYİN YAPILIŞI
TS EN 1097-7’ye göre filler dane yoğunluğu belirlenir. Deney numunesi 3’e bölünür ve her
sıkıştırma işleminde bölünen farklı filler kısmı kullanılarak boşlukların tespiti gerçekleştirilir.
Boş silindirin içine bir filtre kâğıdı ve piston yerleştirilir. Piston bastırılarak silindirin içerisinde
boşluk kalmayacak şekilde yerleştiğinden emin olunmalıdır. Daha sonra derinlikölçer ile
silindir ve piston en alt seviyede iken yüksekliği (h0) okunur ve kaydedilir. Düşürme Bloğu ile
filtre kâğıdı 0,01 g hassasiyetle tartılır ve bu değer (m0) olarak kaydedilir. (Şekil 8.33.4) Filtre
kâğıdı silindirden çıkartılır.
Şekil 8.33.4 Düşürme bloğu ve filtre Şekil 8.33.5 Filler malzemenin silindire konulması
kağıdı tartımı (m0)
(10 ± 1) g filler düşürme bloğu silindirine konulur ve hafifçe yayılır (Şekil 8.33.5). Filtre kâğıdı
filler üzerine yerleştirilir (Şekil 8.33.6) ve piston dikkatli bir şekilde silindir içinden geçirilir.
Fillerin silindirin kenarlarından taşmamasına özen gösterilir. Daha sonra filleri sıkıştırmak için
dikkatlice pistona basılır.
Filler dolu olan düşürme bloğu ve piston taban plakasındaki klavuz çubuklar arasına yerleştirilir
(Şekil 8.33.7). Düşürme bloğu üst noktaya kadar kaldırılır (Şekil 8.33.8) (bu mümkün
olduğunca yavaş bir şekilde yapılmalıdır) ve tabana serbestçe düşürülür (Şekil 8.33.9) . Bu
işlem yaklaşık 1 saniye aralıklarla 100 defa tekrarlanır.
100 darbeden sonra, 0,01 mm hassasiyet ile sıkıştırılmış fillerin yüksekliği (h1) okunur. Düşen
blok öncü çubuklardan kaldırılır ve sıkıştırılmış filler yığınına zarar vermeden piston da
silindirden çıkartılır.
253
Şekil 8.33.6.Filtre kağıdının yerleştirilmesi Şekil 8.33.7. Düşürme bloğu ve pistonun taban
plakasına yerleştirilmesi taban plakasına yerleştirilmesi
0,01 g hassasiyet ile filler dolu düşürme bloğu ve filtre kâğıdı (m1) tartılır ve sıkıştırılmış fillerin
ağırlığı (m2) belirlenir.
Şekil 8.33.8. Düşürme bloğunun yukarı kaldırılması - Şekil 8.33.9 Serbest düşüşle bırakılması
Her deneyden sonra cihaz dikkatlice temizlenir. m2 ve h tespiti 3’e bölünmüş numuneden her
bir deney için yeni filler malzemesi kullanılır. Ek-A da örnek deney föyü verilmiştir.
HESAPLAMALAR
% 0,1 hassasiyetle aşağıdaki denkleme göre m2 ve h değerleri kullanılarak boşluklar hesaplanır.
4 x 103 x m2
V = (1 − ) x 100
π x α2 x ρf x h
Burada;
V = Boşluklar, %;
m2 = Sıkıştırılmış filler ağırlığı, g;
α = Düşürme bloğu silindirinin iç çapı, mm;
254
ρf = Fillerin dane yoğunluğu, mg/m3; (megagram/ m3

h = Sıkıştırılmış fillerin yüksekliği, mm
Fillerdeki boşluklar % 1 yuvarlama ile 3 tespitin ortalaması alınarak hesaplanır.
RAPOR
Zorunlu Veriler
Aşağıdaki verilerin deney raporunda bulunması zorunludur;
- Referans Standart,
- Filler boşluk Yüzdesi,
- Taban plakasındaki kol sayısı (2 ya da 4);
- Fillerin türü/kaynağı,
- Numune kaynağının adı ve yeri,
- Deney tarihi.
Zorunlu Olmayan Veriler
Aşağıdaki veriler deney raporunda isteğe bağlı olarak bulunabilir;
- Numunenin tanıtılması,
- Numunelendirme yönteminin açıklanması,
- m2, h ve V değerlerinin 3 tespiti,
255
EK A
Bir Deney Veri Föyü Örneği (TS EN 1097-4)
Cihaz Türü : 2 Kollu Ritgen Cihazı
Proje Adı:
Numune Cinsi : Kalker
Tarih:
A Düşürme Bloğu+Filtre Kağıdı (m0) (g) 574,20
B Düşürme Bloğu+Filtre Kağıdı+Filler(m1) (g) 584,30
C=B-A Sıkıştırılmış Filler (m2) (g) 10,10
D Boş Silindir Piston Yüksekliği (h0) (Filtre kâğıdı ile) 1,55
Sıkıştırılmış Filler Piston Yüksekliği (h1) (mm)
NUMUNE 1
E (mm) 16,45
F=E-D Sıkıştırılmış Fillerin yüksekliği (h) (mm) 14,90
G Silindir İç Çapı (mm) (α) 20,00
H Filler Özgül ağırlığı (Mg/m3) (Pf) 2,732
4 x 103 x m2 21,02
V (%) = (1 − ) x 100
π x α2 x ρf x h
B Düşürme Bloğu+Filtre Kağıdı+Filler (m1) (g) 584,20
D Boş Silindir Piston Yüksekliği (h0) (Filtre kağıdı ile) 1,56
Sıkıştırılmış Filler Piston Yüksekliği (h1) (mm)
NUMUNE 2
E (mm) 16,29
4 x 103 x m2 20,90
V (%) = (1 − ) x 100
π x α2 x ρf x h
B Düşürme Bloğu++Filtre Kağıdı+Filler (m1) (g) 584,35
D Boş Silindir Piston Yüksekliği (h0) (Filtre kağıdı ile) 1,54
NUMUNE 3
E Sıkıştırılmış Filler Piston Yüksekliği (h1) (mm)

(mm) 16,76
4 x 103 x m2 22,30
V (%) = (1 − ) x 100
π x α2 x ρf x h
V1+V2+V3
Ortalama Boşluk %’si Vort = 3 21,40
Deneyi Yapanın Adı Soyadı: İmzası:
256
8.34. TS EN 933-10: İNCE DOLGU MALZEMELERİNİN TANE BÜYÜKLÜĞÜNE

GÖRE SINIFLANDIRILMASI (HAVA JETİ İLE ELEME YÖNTEMİYLE FİLLER
DANE BÜYÜKLÜĞÜ TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, hava jeti kullanılarak 2 mm dane büyüklüğüne kadar doğal ya da imal edilmiş
filler malzemenin dane boyutu dağılımını belirlemede kullanılır.
ÖZET
Deney, bir dizi elek serisi ile filler agreganın azalan boyutlarda çok sayıda granüler sınıflara
ayrılması amacıyla yapılır. Bu deney kuruyken elektrostatik yüklenme ve topaklanma eğilimi
göstermeyen malzemeler için uygundur.
Her elekten geçen agrega ağırlığı malzemenin başlangıç ağırlığı ile karşılaştırılır. Elde edilen
yüzdeler sayısal formda ya da grafik biçiminde kullanılır.
Deney elekleri
200 mm nominal çapa sahip, yuvarlak çerçeveli ve açıklık boyutları TS EN 933-2’ye göre 0,063
mm, 0,125 mm ve 2 mm olan deney elekleri kullanılır.
Hava jeti eleme cihazı
Şekil 8.34.1’de genel formu ve detayları gösterilen deney süresince elek üzerinde (3,0 ± 0,5)
kPa bir basınç farkı uygulayabilen bir hava jeti eleme cihazı kullanılmalıdır. (Şekil 8.34.2.)
1 Gövde
2 Kap
3 Elek çerçevesi
4 Fleksiglas kapak
5 Döner yarıklı nozul
6 Deney eleği
7 Deney numunesi
8 Elek üstü malzeme
9 Elek altı malzeme
10 Hava jeti
11 Hava tahliyesi
12 Toz başlığı ihtiva eden basınç
ölçme soketi
Şekil 8.34.1. Hava jeti eleme cihazı kısımları
257
Şekil 8.34.2. Hava jeti eleme cihazı
Etüv
Sıcaklığı (110 ± 5) ºC de termostatik kontrollü olarak muhafaza edebilen hava dolaşımlı etüv
ya da dane boyutu üzerinde bozulmaya sebep olmayan uygun bir ekipman kullanılır.
Terazi
Deney numunesi ağırlığını % ±0,1’i hassasiyetinde tartabilen terazi kullanılmalıdır.
İnce kıllı fırça
Elek ve cihaz üzerinde kalan filler malzemenin toplanması için kullanılır.
Plastik çekiç (isteğe bağlı)
Cihazın çalışması esnasında topaklanın giderilmesi için kullanılır.

İstenilen sayıda deney numunesi kısmı elde etmek için numuneler, TS EN 932-2’ye uygun
olarak azaltılmalıdır.
Deney numunesinin ağırlığı (50,0 ± 1,0) g olmalıdır.
Deney numunesi (110 ± 5) ºC’de sabit ağırlığa gelene kadar kurutulur. Soğutulur, tartılır ve M1
olarak kaydedilir.
DENEYİN YAPILIŞI
0,063 mm’lik elek aparata yerleştirilir ve tüm deney kısmı elek içine dökülür. (Şekil 8.33.3).
Elek fleksiglas kapak ile kapatıldıktan sonra, tam eleme sağlanana kadar hava jeti eleme cihazı
çalıştırılır. En az 3 dakika gerekmektedir. Eleme sırasında basınç farkı (3,0 ± 0,5) kPa olmalıdır.
Eleme sırasında meydana gelen herhangi bir topaklanma durumu plastik çekiçle fleksiglas
kapak merkezine hafifçe vurularak giderilebilir. (Şekil 8.34.4.)
258
Eleme işlemi, elek üzerinde kalan malzemenin ağırlığı 1 dakika boyunca % 0,1 den daha fazla
değişmiyorsa tamamlanmış demektir.
Şekil 8.34.3. Filler agreganın 0,063 mm elek Şekil 8.34.4. Cihazın çalışması esnasında
üzerine konulması meydana gelen topaklanma
Birçok durumda elemi işlemi daha önceden belirlenmiş bir sürenin bitiminde tamamlanır.
Kullanılan hava jeti eleme cihazının özelliklerine göre eleme süresi yeniden belirlenebilir.
Elek gözlerinden fırçalanan filler agrega dahil olmak üzere elek üzerinde kalan malzeme
ağırlığı belirlenir ve 0,1 hassasiyetle R1 olarak kaydedilir.
Yukarıdaki prosedür 0,125 mm’lik ve 2 mm’lik elekler ile bir önceki elek üzerinde kalan
malzemeler ile tekrar edilir. Her bir elek üzerinde kalan malzeme ağırlığı sırasıyla R 2 ve R3
olarak 0,1 gr hassasiyetle kaydedilir.
Şekil 8.34.5. Deney sonunda elek üzerinde kalan filler agrega

Ağırlıklar veri föyüne kaydedilir (Örnek bir föy EK A’da verilmiştir).
Her bir elek üzerinde kalan ağırlık , M1 orijinal kuru ağırlığın bir yüzdesi ve en yakın tam sayı
olarak hesaplanır.
0,063 mm göz açıklıklı deney eleğine kadar, her bir elekten geçen orijinal kuru kütlenin toplam
259
yüzdesi hesaplanır.
RAPOR
Gerekli Veriler
a) Kullanılan standart;
b) Numunenin tanımlanması;
c) Laboratuvarın tanımlanması;
d) Her elekten geçen deney bölümlerinin ağırlıklarının kümülatif yüzdeleri (en yakın tamsayıya
yuvarlanarak);
e) Numunenin kabul tarihi;
f) Eğer mümkünse numunelendirme belgesi.
EK A
Deney Veri Föyü Örneği (TS EN 933-10)
Ocak Adı : Laboratuvar:
Cinsi : Kalker Tarih:

Deneyi Yapan Kişi:
Deney kısmının kuru ağırlığı: M1= 50,10 g
Elekte Kalan Elekten geçen toplam

Elekte Kalan
Elek Açıklığı Malzemenin Yüzdesi yüzdeler
Malzemenin Kütlesi
(mm) (Ri/M1)100 100 - (100 x (Ri/M1))
(Ri) gram
% (%)
2 R3 0,0 0 100
0,125 R2 12,0 24 76
0,063 R1 21,5 43 57
260
Ek B
(İstege Bağlı)
Sonuçların grafiksel olarak gösterimi
Açıklama
X Kare göz açıklıklı elekler (mm)
Y Elekten geçen toplam yüzde (%)
261
8.35. TS EN 12697-1 : BİTÜMLÜ KARIŞIMLARIN ÇÖZÜNÜR BAĞLAYICI İÇERİĞİ

ASFALT ANALİZATÖR CİHAZI İLE BİTÜM MİKTARI TAYİNİ
KAPSAM
Bu deney metodu, bitümlü karışım numunelerinde çözünebilir bağlayıcı içeriğinin belirlenmesi
için asfalt analizatörü ile yapılan deneyi anlatmaktadır.
Bu deney plentte karışım üretimi sırasında ve sonrasında kalite kontrol için uygundur.
ÖZET
Bitümlü bağlayıcı asfalt analizatör cihazında çözücü (etilen vs.) yardımıyla karışımdan
ayrıştırılır. Ayrıştırılan agrega ve filler malzeme kurutulur. Terazi yardımıyla tartılan kuru
agregaların ağırlığına göre bitüm yüzdesi hesaplanır.
Tam otomatik santrifüjlü asfalt analizatör cihazı
Cihaz aparatları;
- Soğutma ünitesi
- 75µm tel elekli sepet ve kapağı
- Filler Kabı
Etüv
Agregayı (110 ± 5) ºC sıcaklıkta sabit tutabilen termostatik olarak kontrol edilebilen etüv
kullanılır.
Terazi
Deney numunesinin kütlesini ±0,1 g hassasiyetle tartım yapabilen terazi kullanılır.
Tepsi, kürek ve spatula
Isıya karşı dayanıklı ve metal ya da emici olmayan emici olmayan materyallerden yapılmış
tepsi, kürek ve spatula kullanılır.
Filtre kâğıdı
Filler kabının iç cidarını saracak büyüklükte ve 75µm’den küçük malzemelerin dahi geçişine
izin vermeyecek özellikte filtre kâğıdı kullanılır.
• Deney numuneleri TS EN 12697-28’e göre hazırlanır.
DENEYİN YAPILIŞI
Bitümü çözmek için, gerektiğinde bağlayıcının tamamını veya bir kısmını geri kazanmak için
bağlayıcıdan damıtma yoluyla ayrıştırabilen özellikte çözücü kullanılır. Çözücü, asfalt
analizatör cihazında çözücü haznesine yeterli miktarda doldurulur.
262
Filtre kâğıdı filler kabının içine yerleştirilir. Filler kabı ile filtre kâğıdı 75µm tel elekli sepet ve
kapağıyla birlikte terazi de tartılır ve deney föyüne (A) yazılır. (Şekil 8.35.1.)
Filler kabı içerisinde filtre kağıdıyla birlikte ayrıca tartılır ve deney föyüne (C) yazılır. (Şekil
8.35.2.)
Şekil 8.35.1. Filler kabı ve elekli tel sepet Şekil 8.35.2. Filler kabı(filtre kağıdı ile) tartımı tartımı
Daha sonra tel elekli sepet içerisine deney numunesi kürek ve spatula yardımıyla yerleştirilir.
(Şekil 8.35.3. ve Şekil 8.35.4.)
Şekil 8.35.3. ve Şekil 8.35. 4. Bitümlü karışım numunesinin tel elekli sepete doldurulması
İçerisinde deney numunesi bulunan tel elekli sepet ve kapağı, filler kabı ve filtre kâğıdı ile
tartılarak deney föyüne (B) yazılır. (Şekil 8.35.5.)
263
Deney numunesi asfalt analizatör cihazına yerleştirilir. (Şekil 8.35.6.)

Bitümlü karışım ve agreganın durumuna göre yıkama sayısı seçilerek (Şekil 8.35.9) asfalt
analizatör cihazı çalıştırılır (Şekil 8.35.10). Çözücü yardımıyla bitümlü bağlayıcı agregadan
ayrılır. 75µm tel elekli sepetten geçen filler agrega filler kabı içinde toplanır.
Şekil 8.35.5. Tel elekli sepet, filler kabı ve Şekil 8.35.6. Tel elekli sepetin asfalt karışım
numunesinin tartımı erleştiri analizatör cihazına yerleştirilmesi
Deney sonunda tel elekli sepet (içerisinde agrega ve kapağı ile birlikte) ve Filler kabı (içerisinde
filtre kağıdı ve filler agrega ile birlikte) tartılarak deney föyüne (E) yazılır.
Filler kabı içerisine biriken filler agrega ile birlikte tartımı yapılarak deney föyüne (D) yazılır.
Şekil 8.35.7. Asfalt analizatör cihazı Şekil 8.35.8. Filler kabının asfalt analizatör
cihazına yerleştirilmesi
Asfalt analizatör cihazı agrega yüzeyinde çözünebilir bağlayıcı kalmamasını sağlar. Bağlayıcı
ve çözücü karışımını birbirinden ayırır. Bağlayıcı haznesinde biriken bitümlü bağlayıcı
gerektiği durumda deney yapılması veya geri kazanım amaçlı kullanılabilir.
264
Gerektiğinde, TS EN 12697-2 ye göre deney sonucunda elde edilen ekstraksiyon kalıntısı

agregaya dane boyutu dağılımı deneyi yapılabilir.
Şekil 8.35.9. Yıkama sayısının belirlenmesi Şekil 8.35.10. Analizatör cihazının çalıştırılması
Şekil 8.35.11. Deney sonunda oluşan ekstraksiyon Şekil 8.35.12. Filler kabında biriken filler agrega
kalıntısı
RAPOR
Deney raporu aşağıdaki verilerden oluşur:
a) TS EN 12697-1’e referans,
b) Numunenin tanımlanması,
c) Laboratuvarın tanımlanması,
d) Numunenin kabul tarihi,
e) Deney aletleri ve numunelerin tartım değerleri,
265
EK A
Bir Deney Föyü Örneği (TS EN 12697-1)
Proje Adı:
Tarih:
A Elek+Kapak+Filler Kabı+Kağıt (g) 4015,3
B Bitümlü Karışım+Elek+Kapak+Filler Kabı+Kağıt (g) 5468,6
C Filler Kabı+Kağıt (g) 539,6
D Filler+Filler Kabı+Kağıt (g) 646,6
E Agrega+Elek+Kapak+Filler+Filler Kabı+Kağıt (g) 5391,8
F=B-A Bitümlü Karışım (g) 1453,3
G=E-A Agrega+Filler (g) 1376,5
H=D-C Filler (g) 107,0
İ=F-G Bitüm (g) 76,8
100xH/G Filler %’si 7,77
100xI/G Bitüm (Agreganın %’si) 5,58
100xI/F Bitüm (Bitümlü Karışım %’si) 5,28
Deneyi Yapanın Adı Soyadı: İmzası:
266
8.36. TS EN 12697-11 : BİTÜMLÜ KARIŞIMLARDA AGREGA VE BİTÜM

ARASINDAKİ BENZEŞMENİN BELİRLENMESİ (DÖNEN ŞİŞE YÖNTEMİ İLE
AGREGA VE BİTÜM UYUMLULUĞUNUN TAYİNİ)
KAPSAM
Bu deney metodu, agrega ve bitüm arasındaki uyumu ve bu uyumun soyulmaya olan etkisini
araştırmaktadır.
Bu deney aynı zamanda; sönmüş kireç, çimento ya da amin türü soyulmaya karşı mukavemeti
artırıcı katkı malzemesi kullanılan agrega-bitüm karışımlarında agrega ve bitüm uyumluluğuna
nemin etkisini belirlemek için de kullanılır.
ÖZET
Agrega numunesi TS EN 12697-2’ye göre elenir. Bitümle kaplanmış agrega metal bir plaka ya
da silikon kaplı kâğıt üzerine yerleştirilir, ortam sıcaklığında bekletilir. Daha sonra bitümlü
karışım numunesi 3’e bölünür ve her biri su dolu bir şişeye doldurulur. Şişeler kapatılır ve şişe
döndürme cihazına yerleştirilir. Şişeler ortam sıcaklığında ve belirlenen hızda çevrilir. Belirli
zaman aralıklarında agrega danelerinin bitümle kaplanma derecesi görsel olarak tespit edilir.
Deney elekleri
TS EN 12697-2’ye uyumlu kare açıklığa sahip deney elekleri kullanılır; 11,2 mm ve 8 mm ya
da 6,3 mm ve 10 mm.
NOT: Alternatif olarak 5,6 mm, 6 mm ve 8 mm deney elekleri de kullanılabilir.
Etüv
Termostatik olarak kontrol edilebilen, 100 ºC’den 180 ºC’ye kadar sıcaklığı ayarlanabilen,
agrega numunesini kurutma esnasında (110 ± 5) ºC’de ve belirlenen bitümle birlikte karıştırma
sıcaklığını ± 5 ºC’de sabit tutabilen özellikte hava dolaşımlı bir etüv kullanılabilir.
Sıcaklık ölçüm cihazı
Su sıcaklığını ± 1 ºC hassasiyetle 5 ºC ve 20 ºC’de ölçebilen bir sıcaklık ölçüm cihazı kullanılır.
Agrega ve bitümün sıcaklığını ± 2 ºC hassasiyetle 110 ºC - 180 ºC aralığında ölçüm yapabilecek
özellikte bir sıcaklık ölçüm cihazı kullanılır.
NOT: Sıcaklık ölçüm cihaz bir termometre ya da bir elektronik ölçüm cihazı olabilir.
Terazi
Kapasitesi 600 g daha az olmayan, 510 g ağırlığındaki agregayı ±2 g hassasiyetle ve 18 g’lık
bitümü de ±0,2 g hassasiyetle ölçebilen bir terazi kullanılır.
Metal kaplar
Bitümü ısıtmak ve soyulmayı önleyici katkı maddesini eklemek için uygun boyutta olan metal
267
kaplar
Karıştırma kabı
Deney numunesini karıştırmaya yarayan uygun ebat ve boyutta porselen ya da pürüzsüz
geçirimsiz yüzeyli kaplar.
Spatula
Metal ya da bitüm ile agregayı karıştırmak için uygun materyalden yapılmış bir spatula
kullanılır.
Silikon kaplı kâğıt veya düz bir metal kapak
Bitümle kaplanmış agregayı karıştırdıktan sonra soğutmak için yeterli büyüklükte olmalıdır.
NOT: 10 mm yüksekliğinde ve 300 mm çapında düz bir metal kap uygundur.
Soğutucu
Sıcaklığı (5 ± 2) ºC’de sabit tutabilen bir soğutucu kullanılır.
Deney şişesi
Yüksek aşınma direncine sahip borosilikat camdan yapılmış şişeler kullanılır.
Hacimleri yaklaşık 500 ml, çapları (80 ± 10) mm ve yükseklikleri (175 ± 10) mm olmalıdır.
Omuz seviyesine kadar olan yükseklikleri ise (110 ± 10) mm olmalıdır (Şekil 8.36.1). Şişe ağız
açıklığı (30 ± 5) mm çapında ve su geçirmez bir vidalı kapağa sahip olmalıdır. (Şekil 8.36.2)
1 Vidalı kapak, şişe açılış çapı

(30 ± 5) mm
2 Lastik boru A
3 Cam çubuk, çapı (6 ± 1) mm
4 Cam deney şişesi
5 (A) Omuz Seviyesi
Şekil 8.36.1. Uygun ölçülerdeki deney şişesi
Cam çubuklar
(6 ± 1) mm çapında, (30 ± 10) mm uzunluğunda uç kısmında lastik boruya sahip çubuklar
kullanılır. (Şekil 8.36.2)
Boyunun yaklaşık yarısına kadar lastik boru cam çubuğun ağzına yerleştirilir. Lastik borulu
cam çubuk deney şişesinin içerisine şişe tabanı ve vidalı kapak arasında sabitlenecek şekilde
yerleştirilir.
268
Not: Cam çubuğun amacı, mekanik karıştırma yapmak ve kaplanmış agregada topaklanma
riskini azaltmaktır.
Şekil.8.36.2. Deney şişesi, lastik boru ve cam çubuklar
Şişe döndürme makinesi

Aynı anda en az üç şişeyi döndürebilecek kapasiteye sahip bir şişe döndürme makinesi
kullanılır.
Dönme hızı hem dakikada 40±4 devir hem de 60±6 devir elde edebilecek şekilde ayarlanabilir
olmalıdır. Şişeler maksimum 5º lik açı tolerasıyla yatay olarak dönebilecek şekilde yerleşmiş
olmalıdır (Şekil 8.36.3.).
Şekil 8.36.3. Şişe döndürme makinesi
269
Cam beherler
Hacmi 200 ml’den az olmayan cam beherler kullanılır.
Petri kapları
Agrega üzerinde bağlayıcının kaplanma derecesinin görsel olarak belirlenmesi için uygun petri
kapları kullanılır.
Petri kapları düz bir tabana sahip ve bitümle kaplı deney numunesini tek bir tabaka halinde
yerleştirebilecek uygun bir çapta ve deney numunesinin suyla tatamen kaplanabileceği
yükseklikte olmalıdır.
NOT: 120 mm çapında ve 15 mm yüksekliğinde camdan yapılmış düz tabanlı “Petri kapları”
uygundur.
Lamba
Agrega üzerinde bağlayıcının kaplanması miktarını görsel olarak okuyabilmeyi kolaylaştırmak
için uygun bir ışık kaynağı kullanılır (Şekil 8.36.4).
Şekil 8.36.4. Lamba yardımıyla soyulma yüzdesinin okunması
Büyüteç
Agrega üzerinde bağlayıcı kaplanmasını net görmeyi kolaylaştırmak için büyüteç kullanılır.

Agrega
TS EN 12697-2’ye göre 11,2 mm elekten geçen ve 8 mm elek üzerinde kalan en az 600 g agrega
ayrılır ve yıkanır.
Alternatif olarak TS EN 12697-2’ye göre 10 mm elekten geçen ve 6,3 mm elek üzerinde kalan
en az 600 g agrega da kullanılabilir.
Elde edilen yıkanmış agregalar etüvde (110 ± 5) ºC’de sabit ağırlığa gelene kadar kurutulur.
Numunenin 1’er dakika arayla yapılan 3 tartım arasındaki ağırlık farkı %1 den düşük oluncaya
kadar kurutma işlemine devam edilir.
(510±2) g agrega tartılıp karıştırma kabına konulur.
270
Bitüm
TS EN 58’e göre bitüm numunesi alınır. Numune uygun üzeri kapalı metal kaplara doldurulur.
Kapların dolu olduğundan emin olunmalıdır.
Agrega ve bitümün karıştırılması
Karıştırma sıcaklığı TS EN 12697-35’te açıklanan karışımlar için referans sıcaklığı olmalıdır.
Karıştırma kabındaki agrega hava dolaşımlı etüve konulup karıştırma sıcaklığına (± 5 ºC)
gelene kadar ısıtılır. Bu sıcaklıkta (3 ± 1) saat bekletilir.
Bitüm hava dolaşımlı etüve konulup karıştırma sıcaklığına (± 5 º C) sıcaklığına kadar ısıtılır.
Bitüme sıvı soyulma mukavemetini arttırıcı katkı eklenecekse, en az 100 g bitüm numunesi
kullanılmalıdır. Katkı malzemesi agrega ile karıştırılmadan bitüme (30 ± 10) dakika önce ilave
edilir.
Katı soyulma mukavemetini arttırıcı madde (sönmüş kireç ya da çimento) eklenecekse, katkı
maddesi agrega deney kısmına dikkatlice eklenmeli ve bitüm eklenmeden önce dikkatlice
karıştırılmalıdır.
11,2 - 8 mm fraksiyonlu agregalar kullanıldığında (16,0 ± 0,2) g bitüm; 10 – 6,3 mm fraksiyon
agregalar kullanıldığında (17,0 ± 0,2) g bitüm içerisinde agrega bulunan karıştırma kabına
eklenir.
Agregalar ve bitüm bir spatula ile üniform bir şekilde agregaların tüm yüzeylerinin bitümle
kaplandığından emin oluncaya kadar karıştırılır. Agregalar tam olarak bitümle kaplanmadıysa
karışım numunesi iptal edilir ve yeni bir karışım numunesi hazırlanır.
Agrega kenarlarındaki ince, kahverengimsi saydam alanlar tamamen kaplanmış kabul
edilecektir.
Karışım malzemesi hemen düz metal kapak ya da silikon kaplı kâğıt üzerine yayılır. Bitümle
kaplanmış agrega üzerinde topaklanma olup olmadığı kontrol edilir. Malzemenin yüzey üzerine
yayıldığından emin olunur.
Karışım malzemesi 12 – 64 saat arasında oda sıcaklığında (20 ± 5) ºC düz metal kapak ya da
silikon kaplı kâğıt üzerinde bekletilir. Doğrudan güneş ışığına maruz kalması ve tozla
kirlenmesi önlenmelidir.
KOŞULLANDIRMA
Karışım malzemesi her biri (150 ± 2) gram olan üç kısma ayrılır.
Deney şişeleri yaklaşık % 50 hacmine kadar (5 ± 2) ºC’deki saf ya da destile su ile doldurulur.
Düşük sıcaklıktaki suyun kullanılmasının amacı döndürme başlamadan önce bitümle kaplı
agrega parçacıklarının topaklanmasının önlenmesidir.
Her biri (150 ± 2) gram olan üç numune şişelere üç ayrı şişeye doldurulur. Şişeler (5 ± 2)
ºC’deki saf ya da destile su ile omuz seviyesine kadar tamamlanır (Şekil 8.36.1’deki A
seviyesi).
271
Her şişeye, Şekil 8.36.2’de gösterildiği gibi cam çubuk yerleştirilir ve şişe vidalı kapak ile
kapatılır. Lastik borulu cam çubuğun şişe tabanı ve vida arasında sabitlendiğinden emin
olunmalıdır.
Topaklanmaları önlemek için şişeler döndürme makinesine mümkün olduğunca çabuk
yerleştirilir.
Deneye çabuk başlamak özellikle soyulma mukavemetini artırıcı katkı malzeme kullanırken
önemlidir.
DENEYİN YAPILIŞI
Şişe döndürme makinesi aşağıdaki hızlarda ayarlanır:
B100/150 ve B160/220 sınıfı saf bitümler için şişelerin dönme hızı dakikada 40 devir ±4
olmalıdır. Daha sert yani B40/60, B50/70 ve B70/100 saf bitümler ile katı ve sıvı soyulma
mukavemetini arttırıcı katkı maddeleri ya da modifiye bitüm kullanılırken, dönme hızı dakikada
60 devir ±6 olmalıdır.
Şişeler döndürme makinesine yerleştirilir ve döndürme işlemine başlanır.
Deney oda sıcaklığında (15 ºC – 25 ºC) gerçekleştirilir ve doğrudan güneş ışığından kaçınılır.
Şişe döndürme makinesi 6 saat ± 15 dakikalık bir döndürme süresinden sonra durdurulur.
Şişedeki su bir behere boşaltılır.
Şişedeki agregalar bir petri kabına aktarılır ve parçacıkların tepe seviyesine kadar temiz, saf ya
da destile su ile doldurulur. Petri kabı beyaz bir yüzey üzerine yerleştirilir.
Temiz su eklenmesinin sebebi agrega üzerindeki bitümün en iyi şekilde görsel olarak
belirlenmesini sağlamaktır.
Görsel olarak bitümle kaplanma ortalama derecesi % 5 yakınsama ile 5 in katları şeklinde iki
değer olarak okunur ve deney föyüne yazılır (Ek-B Deney Föyü). Bu işlemi kolaylaştırmak için
bir ışık kaynağı kullanılır. Agrega kenarlarındaki ince, kahverengimsi saydam alanlar tamamen
kaplanmış kabul edilecektir. Topaklanma oluşursa not alınmalıdır.
Parçacık topaklanamaları toplam parçacıkların sayısının % 10’unu aşan bir seviyede gözlenirse,
deney sonucu kabul edilmez. Deney tekrar edilir.
Tahmini kolaylaştırmak için bir büyüteç kullanılabilir.
Bitümle kaplanma derecesini tahmin etmek koyu renk agregalarda açık renk agregalara göre
daha zor olabilir. Bu gibi durumlarda su dolu bir petri kabına konulmuş aynı miktardaki bitümle
kaplanmamış agregalar ile karşılaştırma yapmak tahmini kolaylaştırabilir.
Bitümle kaplanma derecesinin görsel tahminlerini kolaylaştırmak için, Ek A da verilen şablon
kullanılabilir (Şekil 8.36.6).
Petri kabındaki su dökülür, agregalar şişeye yeniden aktarılır ve beherdeki şişeden boşaltılmış
başlangıç suyu şişeye tekrar doldurulur. Şişe vidalı kapak ile kapatılır ve döndürme işlemine
devam edilir.
272
Yukarıdaki aşamalar tekrarlanır ancak bu sefer şişe (18 saat ± 15 dakika) bir ek döndürme
süresinden sonra durdurulur (toplam döndürme süresi 24 saat).
İsteğe bağlı olarak, gözlemler (48 ± 1) saatlik ve (72 ± 1) saatlik toplam döndürme süreleri ile
de gerçekleştirilebilir. Gerekirse, döndürme işlemi uzayacak deneyler geçici olarak prosedürün
normal mesai saatlerini takip etmesi için durdurulabilir. Eğer prosedür geçici olarak
durdurulacaksa, su şişeden behere dökülür, şişedeki agrega boşaltılır ve silikon kaplı kağıt ya
da benzer düz yüzey üzerinde oda sıcaklığında bekletilir. Doğrudan güneş ışığından kaçınılır.
Deneye kaldığı yerden devam edildiğinde, agrega ve başlangıç suyu şişeye tekrar boşaltılır.
Şişe vidalı kapak ile kapatılır ve döndürme işlemine devam edilir.
Deney, soyulmaya karşı yüksek dirence sahip olan agrega/bitüm karışımlar için yapılıyorsa,
deney prosedürü isteğe bağlı olarak (96±1) ve (168±1) saatlik süreleri de içerecek şekilde
uzatılabilir.
Bitümle kaplanmanın görsel olarak belirlenmesinin ayrı ayrı iki tecrübeli kişi tarafından
gerçekleştirilmesi uygun olacaktır. Aynı kişiler deney boyunca tüm görsel belirlemeleri
gerçekleştirir.
NOT: Küçük laboratuvarlarda iki kişiden oluşan okuma prosedürü mümkün olmayabilir. Bu
durumlarda, tek operatörün gerçekleştirdiği okumalar da kabul edilebilir.
HESAPLAMALAR VE DENEY SONUÇLARININ İFADE EDİLMESİ

Her döndürme süresi için, üç numune üzerinde elde edilen bitümle kaplanmanın ortalama
derecesi her operatörün okuma değerlerinin ortalaması alınarak %5 yakınsama ve 5 in katları
şeklinde iki değer olarak okunur.
Her döndürme süresi için, % 5 yuvarlama ile bitümle kaplanmanın ortalama derecesi hesaplanır
(iki operatörün sonuçlarının ortalaması alınır).
RAPOR
Deney raporu aşağıdaki verilerden oluşur:
a) TS EN 12697-11’e referans,
b) Numune numarası, tarihi ve test zamanı,
c) Kullanılan agrega tipi ve boyutu (fraksiyonu),
d) Kullanılan bitüm tipi,
e) Kullanılan herhangi bir düzenleyici ve/ya da soyulmayı arttırıcı katkı malzemesi ve kullanım
oran,
f) Seçilen döndürme hızı,
g) Belirlenen her döndürme süresi için (6 saat ve 24 saat + isteğe bağlı olarak 48 saat ve 72
saat) her iki tecrübeli kişi için hesaplanan bitümle kaplanmanın ortalama derecesi ve toplam
ortalama değer, %,
273
h) Varsa agrega danelerindeki topaklanmalar,

i) Test sonucu için önemli olduğu düşünülen gözlemleri içeren notlar. Ayrıca eğer tek bir
operatör gözlemleri gerçekleştirdiyse bu durum da not edilir,
NOT: Eğer sonuçlar Şekil 8.36.5’deki gibi ifade edilirse, sonuçları karşılaştırmak daha kolay
olur.
%
Bitümle Kaplanma
Döndürme Süresi saat
Şekil 8.36.5. Grafiksel Sunum Örneği
274
EK A
Bitüm ile Kaplanma Derecesinin Tahmini için Rehber
Agrega parçacıkları üzerinde bitümle kaplanma derecesinin sistematik değerlendirilmesi
aşağıdaki şekiller referans alınarak alınabilir:
Şekil 8.36.6. Bitümle kaplanma derecesinin tahmini için referans
275
EK B
Bir Deney Föyü Örneği (TS 12697-11)
276
KAYNAKLAR
1. American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO),

Standart Specifications for Transportation Materials and Methods of Sampling and
Testing Provisional Standards, 40th Edition, 2020, Washington, D.C.
2. American Society for Testing and Materials (ASTM) Volume 04.03. Road and Paving
Materials Vehicle – Pavement Systems, 2021, West Conshohocken PA.
3. Asphalt Recycling & Reclaiming Association (ARRA), Basic Asphalt Recycling Manual,
2nd Edition, 2014, Illinois.
4. Asphalt Institute, Asfalt El Kitabı (MS-4 Asphalt Handbook), Çeviri: Yavuz, A., Uluçaylı,
M., 2002, İstanbul.
5. Asphalt Institute, MS-16 Asphalt in Pavement Preservation and Maintenances, 4th Edition,
2009, Kentucky, ABD.
6. Asphalt Institute, MS-14 Asphalt Cold Mix, 3rd Edition, 1997, Kentucky, ABD.
7. Asphalt Institute, MS-2 Asphalt Mix Design Methods, 7th Edition, 2014, Kentucky, ABD.
8. ASTM, Holt F.B. ve Gramling W.L., Pavement Management Implementation, 1992,

Ann Arbor.
9. Blazejowski, K, Stone Matrix Asphalt Theory and Practice, CRC Press, 2011, New York.
10. Cerullo, N. J., M.S., Michigan State University, Selection of Recycling Methods and
Recycled Asphalt Mixture Properties, Volume I, 2009.
11. Federal Highway Administration, Superpave Asphalt Mixture Design, 1995, ABD.
12. International Slurry Surfacing Association (ISSA), Design Technical Bulletins, 2010,
Annapolis, USA.
13. KGM, Karayolu Teknik Şartnamesi, T.C. Ulaştırma ve Altyapı Bakanlığı, 2013, Ankara.
14. NCHRP Report 673, A Manual for Design of Hotmix Asphalt with Commentary,
Transpotation Research Board of The National Academies, 2011, Washington, D.C.
15. NCHRP Report 691, TRB, Mix Design Practices for Warm Mix Asphalt, 2011,
Washington, D.C.
16. NCHRP Report 714, TRB, Special Mixture Design Considerations and Methods for Warm
Mix Asphalt, 2011, Washington, D.C.
17. NCHRP Synthesis 464, TRB, Thin Asphalt Concrete Overlays, 2014, Washington, D.C.
18. Orhan, F., Bitümlü Karışımlar Laboratuvarı Çalışmaları, Karayolları Genel Müdürlüğü,
277
Araştırma ve Geliştirme Dairesi Başkanlığı, 2012, Ankara.
19. Önal, M.A., Kahramangil, M., Bitümlü Karışımlar Laboratuvar El Kitabı, 1993, Ankara.
20. Türk Standartları Enstitüsü (TSE), TS, TS EN, TS ISO Deney Yöntemi Standartları, 2021,
Ankara.
278

Bitumlu Karisimlar Laboratuvar El Kitabi

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bitumlu Karisimlar Laboratuvar El Kitabi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T.C.

ULAŞTIRMA VE ALTYAPI BAKANLIĞI

Mesut GÜLTEKİN Nilgün NAYIR Ulviye ZİYA

Kutsel Kübra ÇALIŞKAN Atakan ÖZTÜRK Savaş Nedim TUTAN

ARAŞTIRMA VE GELİŞTİRME DAİRESİ BAŞKANLIĞI

8.3. TS EN 12697-11: AGREGA VE BİTÜM ARASINDAKİ BENZEŞMENİN BELİRLENMESİ

8.21.5. YONTARAK VEYA TESTERE İLE KESEREK NUMUNE ALMA (SIKIŞTIRILMIŞ

1. KARAYOLU ÜSTYAPISI VE KAPLAMASININ SINIFLANDIRILMASI

Şekil 1.1. Tipik karayolu enkesiti ve üstyapı elemanları

1.1. ÜSTYAPI VE KAPLAMA TİPLERİ

1.1.1. Rijit Üstyapı ve Kaplaması

sayısına, taban zemininin mukavemetine ve kullanılan malzemeler ile karışım özelliklerine

Şekil 1.2. Tipik rijit üstyapı elemanları

1.1.2. Esnek Üstyapı ve Kaplaması

1.1.3. Yarı Rijit Üstyapı

1.2. ESNEK ÜSTYAPI ELEMANLARI

1.2.4. Bitümlü Kaplama

2.1.1. Tek Kat Sathi Kaplama

2.1.2. Çift Kat Sathi Kaplama

Şekil 2.1. Tek ve çift kat sathi kaplamanın şematik gösterimi

Şekil 2.2. Sathi kaplama uygulaması örneği

2.1.3. Makadam Sathi Kaplama

2.1.4. Kum Örtme (Sand Seal) Tabakası

2.1.5. Bitümlü Koruyucu Sathi Kaplama (Seal Coat)

2.1.6. Cape Seal Kaplama

2.2. BİTÜMLÜ KARIŞIM KAPLAMA

2.2.1. BAĞLAYICIYA VE ÜRETİM TEKNİĞİNE GÖRE BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR

Şekil 2.3. Tipik BSK tabakaları

Asfalt Betonu (AB)

Taş Mastik Asfalt (TMA)

Şekil 2.4. Tipik TMA kesiti ve yüzey dokusu

Poroz (Gözenekli) Asfalt (PA)

Şekil 2.5. Poroz asfaltın su geçirgen yapısı

Sıcak Haddelenmiş Asfalt (Hot Rolled Asphalt, HRA)

Şekil 2.6. Sıcak haddelenmiş asfalt (HRA) yüzeyi

Şekil 2.7. Ultra ince bağlı aşınma tabakası (UBWC) uygulaması

2.2.1.2. BİTÜMLÜ ILIK KARIŞIM

Köpük Bitüm Tekniği

Şekil 2.8. Basınçlı hava ve su ile köpük bitüm üretim şeması

2.2.1.3. BİTÜMLÜ SOĞUK KARIŞIM

2.2.2. AGREGA GRADASYONUNA GÖRE BİTÜMLÜ KARIŞIMLAR

2.2.2.1. Yoğun (İyi) Gradasyonlu Agrega ve Bitümlü Karışım

Şekil 2.11. Yoğun (İyi) gradasyonlu agrega grafiği (yarı logaritmik)

Şekil 2.12. Yoğun (İyi) gradasyonlu agrega grafiği (yarı üssel)

2.2.2.2. Açık Gradasyonlu Agrega ve Bitümlü Karışım

Şekil 2.13. Açık gradasyonlu agrega grafiği (yarı üssel)

Şekil 2.14. Açık gradasyonlu agrega grafiği (yarı logaritmik)

2.2.2.3. Kesikli Gradasyonlu Agrega ve Bitümlü Karışım

Şekil 2.15. Kesikli gradasyonlu agrega grafiği (yarı üssel)

Şekil 2.16. Kesikli gradasyonlu agrega grafiği (yarı logaritmik)

2.2.2.4. Üniform (Tek Boyutlu) Agrega ve Bitümlü Kaplama

Şekil 2.17. Üniform (Tek boyutlu) agrega grafiği (yarı üssel)

Şekil 2.18. Üniform (Tek boyutlu) agrega grafiği (yarı logaritmik)

2.2.3. BİTÜMLÜ MASTİK ASFALT

Şekil 2.19. Bitümlü mastik asfalt uygulaması

2.2.4. BİTÜM EMÜLSİYONLU HARÇ TİPİ KARIŞIMLAR

sahiptirler. Mevcut kaplama üzerinde uygulaması yapılmadan önce yüzeydeki bozukluklar

3. BİTÜMLÜ KAPLAMALARDA KULLANILAN MALZEMELER

3.1. BİTÜMLÜ BAĞLAYICILAR

3.2.1. AGREGALARIN MÜHENDİSLİK ÖZELLİKLERİ

Agreganın Maksimum ve Nominal Maksimum Dane Boyutu

Agrega ve Bitüm Arasındaki Bağlanma (Soyulma Mukavemeti)

4. BİTÜMLÜ KAPLAMALARDAN BEKLENEN PERFORMANS ÖZELLİKLERİ

(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100(0,5 - 0,4)/36,91500 = 1,1 g

1”-3/4" : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100(100 - 75,6)/1001150 = 92,6 g

3/4"-1/2” : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100(75,6 - 9,2)/1001150 = 252,0 g

1/2"-3/8” : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100(9,2 - 0,8)/1001150 = 31,9 g

3/8"-No.4 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100(0,8 - 0,8)/1001150 = 0

No.4-No.10 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100(0,8 - 0,6)/1001150 = 0,8 g

No.10-No.40 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100(0,6 - 0,6)/1001150 = 0

(1/2”-No.4 grubundan gelen) 28/100(0,5 - 0,4)/1001150 = 0,3 g

No.40-No.80 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100(0,6 - 0,6)/1001150 = 0

No.80-No.200 : (1”-1/2” grubundan gelen) 33/100(0,6 - 0,5)/1001150 = 0,4 g