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Sommaire
Dédicace

Remerciements

Liste des abréviations

Glossaire

Introduction générale

Revue Bibliographique

Chapitre 1: Présentation de la société ‹SOCONARJISS›.

Chapitre 2: Système SMQ & Démarche HACCP.

Chapitre 3: Le risque d’Acrylamide.

Partie Expérimentale

Elaboration et mise en œuvre du système HACCP sur la ligne des Chips

au sein de la société «SCONARJISS».

Conclusion générale.

Annexes.

Table des matières.

Liste des tableaux ₰ figures.

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Dédicace
Je dédie ce travail en premier lieu à mes parents chéris qui ne
m’ont manqué durant tout mon parcours d’encouragement, de
sacrifices et surtout d’amour; que seule ma réussite pourra en être la
meilleure récompense.

Je dédie aussi à mes grands-parents qui voient toujours en moi la

personne qui rendra leur rêve réalité; celui de tendre la main en haut
et dire que voila, j’ai réussi!

Aux âmes de mes chers oncles Youssef et Lahcen ; envers qui

j’ai toujours ressentis un amour aussi pur, fort et sincère; et qui ont
sûrement aurait aimé me voir réussir a chaque pas que je prenne.

Sans oublier mes sœurettes chéries Zineb, Ghita, Najlae et

Ghada qui me fortifient davantage à chaque fois que je tombe ;
suscitant ainsi ma relève après chaque échec.

Finalement, je dédie ce travail à mes cher(e)s ami(e)s, en

témoignage à l’amitié sincère qui nous a liées et aux bons moments
passés ensemble.
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Remerciements
Tout d’abord, je tiens à remercier Dieu le tout puissant et miséricordieux, qui m’a donné
la force et la patience d’accomplir ce modeste travail.

Mon humble reconnaissance va vers Mr. ELFARRICHA Omar, mon encadrant qui a
su me faire partager, tout au long de mon stage, une part de son expérience et de son savoir en
monde de travail, ainsi que ces précieux conseils vis-à-vis de mon travail à présenter.

Je tiens également à exprimer toute ma gratitude à Mme. ADDAOUI Faiza, responsable

du laboratoire et du management de qualité, qui ne m’a manqué d’informations les plus
précieuses à propos du déroulement des tâches du département du service Qualité au sein de
la société SOCONARJISS- Fès tout en étant un guide pour l’élaboration de mon rapport de
stage en guise du choix de thème du travail. Ses qualités personnelles et professionnelles
resteront pour moi une immense source d’enrichissement à tous les points de vue. Qu’elle
trouve ici ce témoignage de mon entière admiration et ma reconnaissance.

Par ailleurs, il est indispensable de remercier l’ensemble du personnel de la société

SOCONARJISS-Fès pour leur accueil chaleureux, disponibilité et générosité en termes de
l’information.

Mes vifs remerciements vont également à Mr. BELRHITI ALAOUI Aziz pour
l’honneur qu’il me fait partie du jury. Je saurai tirer profit de ses suggestions dans mes
travaux futurs.

Veuillez accepter, mesdames et messieurs, mes sincères sentiments et ma reconnaissance

les plus distingués.
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Liste des abréviations

Abréviation Amplification
MO Micro-organismes.
BPH Bonnes Pratiques d’Hygiène.
BPF Bonnes Pratiques de Fabrication.
PRP Programmes Pré-requis.
RSE Responsabilité Sociétale des Entreprises. 
ACR Acrylamide.
ESA Exploitants du Secteur Alimentaire.
ANSES Agence nationale de sécurité sanitaire de l’alimentation, de
l’environnement et du travail.
CCP Critical Control Point.
FAO Food Agricultural Organization.
HACCP Hazard Analysis Critical Control Point.
OMS Organisation Mondiale de la Santé.
SMSDA Système de Management de Sécurité des Denrées Alimentaires.

ONU Organisation des Nations Unies.

ATB  Antibiotique.
DGCCRF  Direction Générale de la Concurrence, de la Consommation et
de la Répression des Fraudes.

NACMCF  National Advisory Committee on Microbiogical Criteria for

Foods.
SMQ Système de Management de la Qualité.

ISO Organisation Internationale de Normalisation.

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Glossaire
Niveau Acceptable: Niveau de danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ne devant
pas être dépassé dans le produit fini fourni par l’organisme.

Critère d’action: Etabli en vue de déterminer si un PRPO reste maitrisé et fait la

distinction entre ce qui est acceptable et non acceptable. Il peut être mesurable.

Limite Critique: Valeur mesurable qui distingue l’acceptabilité et la non acceptabilité. Il

peut être mesurable ou observable.

Audit: Processus méthodique indépendant et documenté permettant d’obtenir des preuves et

les évaluer de manière objective pour déterminer dans quelle mesure les critères d’audit sont
satisfaits.

Conformité: Satisfaction d’une exigence.

Correction: Action visant à éliminer une non-conformité détectée.

Action Corrective: Action visant à éliminer la cause et la non-conformité.

Processus: Ensemble d’activités en interaction qui transforme des éléments d’entrée en

éléments de sortie.

Organisme: Personne ou groupe de personnes ayant un rôle avec les responsabilités,

l’autorité et les relations lui permettant d’atteindre ses objectifs.

Performance: Résultat mesurable.

PRPO: Mesure de maitrise appliquée pour prévenir l’apparition d’un danger significatif lié à
la sécurité des denrées alimentaires ou pour le ramener à un niveau acceptable.

Périmètre d’application: Disponible sous forme d’information documentée tel qu’il

inclut les activités, processus et services pouvant avoir une incidence sur la sécurité des
denrées alimentaires.
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Pyramide documentaire: Les systèmes relatifs à la documentation sont structurés

comme une pyramide englobant, du haut vers le bas, quatre grandes parties: Manuel qualité,
Processus et procédures, Instructions de travail et Enregistrements relatifs à la qualité.

Réaction de Maillard: Une réaction chimique entre des acides aminés et des sucres
réducteurs qui brunit les aliments et en augmente la saveur

Glycidamide: Un métabolite de l’acrylamide qui se forme après la consommation

d’aliments contenant de l’acrylamide.

Génotoxique: Qui endommage l’ADN.

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INTRODUCTION GENERALE
L’entreprise « SOCONARJISS » a pour objectif de fabriquer des produits de haute qualité
et salubrité possible, pour cela elle mène un ensemble d’actions afin d’accroître la satisfaction
de ses clients tout en respectant les exigences de la qualité telles qu’elles sont exprimées
formellement par la direction au plus haut niveau. En conformité avec les objectifs fixés par la
direction générale, la démarche qualité vise à mettre en place de manière progressive des
outils de qualité au niveau de l’organisme, qui assure la maitrise des pratiques et des savoir-
faire, et qui augmente de plus la satisfaction clientèle.

Il est contestable que le discours dominant chez un nombre important de dirigeants

d’entreprises met l’accent sur le fait que « rien n’est plus important que si chaque agent
connait sa place dans une organisation et sa tâche qui lui incombe ». Le travail de la société
alors est basé sur un caractère complémentaire qui se traduit par pouvoir effectuer la
fabrication d’un produit de bonne qualité permettant d’attribuer à l’entreprise une bonne
réputation.

Le respect des normes par les PME demeure un point critique que la législation doit en
tenir compte en vu d’abolissement des dangers et risques pouvant surprendre la chaine de
fabrication et d’amélioration du service contrôle & management de la qualité et le laboratoire
après une application directe du manuel référentiel. Pour le cas de la société SOCONARJISS,
le problème qui se pose souvent est celui du taux d’acrylamide qui adopte des pourcentages
élevés dépassant les normes illustrées qui peuvent influencer négativement l’état sanitaire du
consommateur, d’où la nécessité d’élaboration, mise en œuvre et maintien d’un système
regroupant les bonnes pratiques d’hygiène et le système dynamique HACCP pour atteindre
les objectifs de sécurité alimentaire.

A l’heure des économies d’énergie, de la lutte contre la fraude ou la malveillance, de la

prise en compte accrue des facteurs de pénibilité au travail, de la mise en compte de l’éthique
dans les affaires, et plus largement de la RSE (Responsabilité Sociétale des Entreprises), on
pourrait penser qu’un sujet tel que le déploiement de la méthode HACCP au sein des
entreprises est désormais un acquis mais la maitrise des risques n’est malheureusement jamais
acquise puisque les équipes ne voient pas l’HACCP comme étant un gage de maitrise

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opérationnelle mais plutôt comme une formalité administrative, sous la responsabilité de

« LA QUALITE ». Alors, à chaque audit, on révise et on tremble un peu, conscient que l’on
est encore loin de s’être approprié une méthode pourtant conçue pour nous protéger.

La sensibilisation aux dangers et risques couverts par la méthode HACCP est une première
nécessité qu’il faut renouveler régulièrement. Il s’agit pour les équipes d’être conscient des
dangers, de leurs impacts et de leurs conséquences, à tous les niveaux de la chaine de
management au niveau du détail approprié, à commencer bien sûr par la direction [7].

Le produit le plus concerné au sein de l’entreprise est Chips. Etant donné l’intérêt que
suscite ce sujet, il est nécessaire de mieux l’appréhender, tel que le plan retenu pour l’analyse
de cette problématique s’articule autour de deux parties se décomposant en chapitres.

La première partie s’inscrit dans le cadre d’une étude bibliographique comportant 3

chapitres.  Le premier chapitre portera sur une présentation de la société, le deuxième chapitre
va englober le système management de qualité et le système HACCP et le troisième chapitre
insistera sur la toxicité du danger d’acrylamide.

La deuxième partie sera dédiée à une étude expérimentale quant à une application du
système HACCP sur la ligne des Chips après une détection précise des dangers et des risques
pouvant apparaitre et/ou qui sont éventuellement présents.

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REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
CHAPITRE1: Présentation de la société ‹SOCONARJISS›
Nul ne peut nier l’utilité du manuel des procédures de contrôle et de management de la
qualité au sein de l’entreprise comme il a été précédemment démontré. Dès lors, instaurer un
tel manuel au sein d’une entreprise et plus spécifiquement une PME qui se voit en plein
progrès, ne peut aboutir qu’après avoir adopté une démarche bien définie dont on cite une
prise de connaissance générale de l’entreprise en premier lieu.

En effet, la prise de connaissance générale de l’entreprise permet de bien assimiler

l’environnement, voire le service qualité, dans lequel opère l’entreprise en vue d’y instaurer
le manuel adéquat et convenable aux différents aspects qui marquent l’entreprise.

Dans le présent chapitre, nous allons situer l’entreprise « SOCONARJISS » dans son
contexte général en abordant sa présentation tout en évoquant sa politique qualité en termes
de la certification ISO 22000 version 2018 et de l’ONSA.

I. Aperçu général sur l’entreprise:

1. Présentation :
« SOCONARJISS » est une société à responsabilité limitée (S.A.R.L) qui a été créée en
1993 dans le Royaume du Maroc et précisément à Fès, ville impériale par les frères
HACHIMI. Cette création vient afin de progresser dans un secteur d’activité hérité par leur
défunt père, à savoir la production et la commercialisation des chips, snacks, pellettes et
fruits secs.

Grâce à leurs efforts ainsi que ceux du personnel de l’entreprise, la société a pu moderniser
son équipement ainsi que ses différents services pour l’entière satisfaction de ses clients. Au
cours de ces dernières années, « SOCONARJISS » tend à atteindre une bonne position dans
son secteur d’activité, et ce grâce à la qualité de ses produits, l’efficacité de son personnel,
ainsi que son large réseau de distribution qui s’étend à l’échelon national.

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Aujourd’hui, « SOCONARJISS » est une entreprise gagnante en plein développement, qui

commercialise ses produits sous sa propre marque CHIPSY D’OR.

2. Fiche descriptive de la société:

Tableau 1: Fiche technique descriptive de la société « SOCONARJISS ».

Raison sociale SOCONARJISS

Logo

Marque commerciale

Statut juridique Société à Responsabilité Limitée

(S.A.R.L)
Objet social Production et commercialisation des
chips, snacks et fruits secs
Secteur d’activité Agroalimentaire
Site web www.soconarjiss.com
Capital social 10 000 000,00 Dhs
Effectif 147
Date de création 1993
Superficie totale 4008 m² dont le total est couvert
Adresse Q.I. Ennamae, LOT: 354/355/356,
Bensouda B.P.: 5208 Fès –Maroc
Contact Tel: +212 5 35 72 60 83
Fax : + 212 5 35 72 92 76
3. Organisation sociétale:
Selon les missions et les tâches présentées par chaque section de la société, on peut
détecter une complémentarité et une cohésion entre les différentes branches de la société. Ceci
entraîne par la suite un trait d’avantage et de qualité des produits synthétisés au niveau du
royaume. Mais, ça n’empêche de négliger les contraintes et les obstacles qui présentent une
réelle problématique pour l’entreprise qui reposent sur l’accomplissement du travail à faire
par chaque personnel.

« Dans une organisation, on n’a jamais que le pouvoir que l’on veut bien nous
donner  ».Eric SCARAZZINI
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I. Organisation du service Management et contrôle de qualité au sein de

l’entreprise SOCONARJISS:
1. Organigramme du service qualité: (Voir la structure du service en annexe4).
Le service qualité au sein de l’entreprise représente la colonne vertébrale de la société tel
que l’organisation induit l’efficacité qui elle-même impacte la qualité du temps personnel.
C’est très important d’avoir une équipe bien construite où règnent le respect, la persévérance
et le travail objectif car la raison d’être d’une organisation c’est de permettre à des gens
ordinaires de faire des choses extraordinaires et pour cela, on a toujours besoin et recours à
l’INITIATIVE.

« La limite idéale vers laquelle tend la nouvelle organisation du travail est celle où le
travail se bornerait à cette seule forme de l’action: L’INITIATIVE» Jean FOURASTIE.

Le contrôle de qualité du produit fini au sein de l’entreprise agro-alimentaire repose

uniquement sur un contrôle classique en tenant compte des règles d’hygiène et des règles
d’échantillonnage pour un besoin d’analyse microbiologique. En effet, cette méthode reste à
la fois insuffisante et insatisfaisante pour la garantie d’un produit fini de qualité, laissant un
vide notable au niveau du contrôle aux autres stades relatifs à toute la chaine alimentaire.

En ce qui concerne le contrôle externe assuré par les services officiels étatiques et effectué
de nature répressive, ne marche plus à l’enjeu. En effet, la condamnation pénale du
professionnel poursuivi, intervient le plus souvent, longtemps après que les produits aient été
consommés, sans qu’aucune action incitative de prévention ou de correction n’ait pu être mise
en oeuvre[6].

2. Documents de référence:
La documentation qualité est au centre du SMQ. L’objectif n’est pas de faire de la
paperasse, mais bien au contraire, formaliser ce qui est nécessaire de l’être, pour une
performance accrue. Le manuel de qualité est un des documents les plus connus du système.
En effet, le jour de l’audit de certification, l’auteur s’appuie sur ce manuel pour exécuter sa
mission. Les procédures révèlent être de formidables outils pour formaliser un
fonctionnement codifié. Une des applications est la formation des collaborateurs à de
nouvelles tâches.

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Le service contrôle et management de qualité prend comme référence l’application de la

dernière version ISO 22000-2018 en ce qui concerne le système SMSDA ainsi que la
démarche HACCP établie et pour le monde hygiénique en global, on prend comme
références ISO 9001 et ISO TS.

L’ensemble des références se regroupe dans une pyramide documentaire telle qu’on passe
du haut de la politique qualité vers le bas qui représente la réalité opérationnelle du terrain
comme suit [15] (voir annexe 3). Les grands axes sont:

Manuel Qualité: Déjà abordé le plus haut, il décrit la politique de l’entreprise en matière
de management de qualité et la structure du système. Il permet la communication externe et
interne.

Processus et Procédures: Ils formalisent un ensemble de règles et d’actions pour obtenir

un résultat défini. Ils définissent précisément qui fait quoi, comment, où et pourquoi. À ne pas
confondre avec les modes opératoires. La norme ISO 9001 impose la production de certaines
procédures. C’est nettement le cas pour la maitrise de la documentation.

Instructions de travail: On retrouve ici les modes opératoires et autres documents de

travail qui codifient dans le détail des opérations à mener.

Enregistrements relatifs à la qualité: Ils ont pour fonction de prouver les résultats des
opérations et d’assurer leur traçabilité.

I. Gamme des produits de la société SOCONARJISS:

Le tableau suivant englobe les différents produits que la société synthétise sur les quatre
secteurs existants : Chips, fruits secs, snacks et pellettes.

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Tableau 2: Les différents produits de la société « SOCONARJISS ».

Secteur Produit Arômes

Pellettes FRITA
Corne Poulet, Paprika, Ketchup, Tacos, Kabab,
Caramel, Fromage.
MAX T9ERMICH
TRICOS
Chips Chipsy D’Or Fromage, Paprika, Sel, Bolonaise, Sour Cream,
Ketchup, Kabab, Hrisa, Mexicain Chili, Poulet.
Snacks SHOOTS Fromage, Ketchup, Poulet, Paprika.

DOLTAS
SPACE
BAT Snacks
Fruits Secs Pipas Chili, Tex Mex, Piment, Barbecue, Ketchup.

Corn D’Or
CRAMALO
MIX Fruits Secs

Pour la ligne des Chips, le procédé commence par un bon lavage des pommes de terre déjà
reçues et stockés dans le magasin dans des conditions spécifiques ; après, elles passent par un
tapis de sélection et calibre spécifique. Ensuite, ces pommes de terre vont être épluchées et
découpées en tranches qui vont suivre un blanchiment ayant pour but la réduction du taux de
sucres réducteurs présents et la réduction par conséquent du taux de marron en étape de
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friture. En sortie de la friteuse, les tranches de Chips sont égouttées et passées sur un tapis
sélectif pour éliminer les Chips à couleur marron (étape manuelle). Après ce tri manuel, il y’a
l’étape du malaxage qui convient à un ajout de l’arôme se passant dans un malaxeur
conditionnée. Dou coup, il ne reste que le remplissage (selon des poids spécifiques), le
soudage et la mise en scotch dans les cartons pour être stockés et livrés par la suite.

CHAPITRE 2: Système SMQ & Démarche HACCP

I. Système management de qualité:

L’entreprise doit établir un plan HACCP qui spécifie:

 Les risques à prendre en considération.

 Endroit des risques.

 Contrôle et mesures de surveillance.

 Limites critiques et mesures correctives.

1. La Qualité :
La qualité se traduit par la «manière d’être» de quelque chose que ce soit bonne ou
mauvaise. Du coup, on dit qu’un produit est de qualité s’il satisfait les exigences des clients.

Donc, on peut définir la qualité comme un ensemble de caractères et de propriétés qui font
que quelque chose correspond bien ou mal à sa nature et à ce qu’on attend.

Dans le secteur agro-alimentaire, les aliments ont des contraintes spécifiques comme à titre
d’exemple la possession des compositions organiques ou biologiques qui présentent une durée
de vie très limitée.
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On trouve trois types de qualité fréquents:

 Qualité Hygiénique: Qui se base sur le respect et l’application des BPH. Cela consiste
à faire des formations aux personnels et à les sensibiliser par des affichages illustrés
par exemple de la pratique de la BPH: Se laver les mains à chaque entrée ou après
manipulation des différents produits ou dispositifs puis les rincer de temps en temps
avec l’alcool.

 Qualité Nutritionnelle: Avec des ingrédients dont le corps humain en a besoin comme:
Vitamines, matière grasse… Cette qualité est la proportionnalité entre les ingrédients
qui constituent un produit et la quantité du produit en question.

 Qualité Organoleptique: Elle inclue les propriétés typiques sensorielles d’un aliment:
son goût, sa couleur, l’arôme, la taille, la fermeté et même le son que ça donne. Elle
est largement utilisée pour signifier une propriété organoleptique de stockage et
l’aptitude à sa conservation.

1. Le système SMSDA:
Le SMSDA : Système de Management de la Sécurité des Denrées Alimentaires a des
principes communs aux normes ISO 22000-version 2018 qui sont: Orientation client,
leadership, amélioration, implication du personnel, prise de décision fondée sur des preuves,
approche Processus et management de qualité avec les parties intéressées.

N.B: Il faut une réflexion fondée sur les risques pour obtenir un SMSDA efficace.

L’organisme doit déterminer les limites critiques et l’acceptabilité du SMSDA afin

d’établir son périmètre d’application.

Tableau 3: Les objectifs et les exigences du SMSDA.

Les exigences du SMSDA Les objectifs du SMSDA

-Communication interactive. -Evaluer les objectifs du plan de maitrise sanitaire
-Management du système. réglementaire.
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-Programmes Pré-requis (PRP) qui sont adaptés au -Identifier les risques liés à la sécurité alimentaire.
type d’opération, à l’organisme et son contexte et -Créer ou réviser l’étude HACCP.
ainsi à la nature des produits et à l’HACCP. -Intégrer l’étude HACCP dans le SMSDA.
-Identifier les moyens appropriés à la mise en œuvre
des BPH et à la maitrise des points critiques (CCP).
N.B : Ces objectifs doivent être surveillés, vérifiés et communiqués.

La prise en compte des risques constitue un support pour améliorer l’efficacité du SMSDA,
obtenir de meilleurs résultats et prévenir les effets négatifs.

Les responsabilités au sein de l’organisme sont:

 Conformité du SMSDA aux exigences du présent document.

 Performance du SMSDA à la direction.

 Nommer l’équipe chargée de la sécurité des denrées et responsabilités.

 Documenter des actions par des personnes responsables.

1. Les programmes pré-requis(PRP):

Pour la sécurité des denrées alimentaires, les PRP regroupent les conditions et les activités
de base nécessaires pour maintenir, tout au long de la chaine alimentaire, un environnement
hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition des produits
finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine. Le terme « Pré-
requis » a été retenu depuis que la méthode HACCP a été adoptée, car les responsables de la
mise en œuvre du programme de sécurité sanitaire des aliments ont constaté que les BPP
(Bonnes Pratiques des Pré-requis) représentent un ensemble de conditions préalables
indispensables. En effet, elles intègrent l’analyse des risques et les méthodes de maitrise qui

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en déroulent dans un système gérable au plan pratique. Il n y’a pas d’HACCP possible sans la
mise en place préalable du pré-requis [16].

2. La norme ISO 22000 version 2018:

Cette norme comporte 10 principes fondamentaux: le domaine d’application, les références
normatives, les termes et les définitions, le contexte et organisation, le leadership, la
planification, le support, la réalisation des activités opérationnelles, l’évaluation de
performances et l’amélioration.

La norme ISO22000 permet de démontrer l’aptitude de l’organisation à identifier et à

maitriser les dangers liés à la sécurité des aliments pour garantir la sécurité des
consommateurs et pour démontrer à ces derniers leurs aptitudes à fournir des aliments sûrs.

Pour assurer la salubrité des aliments et pour identifier et maitriser les dangers relatifs à la
sécurité des aliments qui sont susceptibles de se produire dans tous les niveaux de la chaine
alimentaire, l’ISO 22000 met l’accent sur la communication entre l’organisme (l’entreprise de
transformation) et ses clients, les fournisseurs ainsi que les consommateurs [11]. Cette norme
s’appuie sur le principe de la roue de Deming ainsi que sa boucle d’amélioration continue
de PDCA qui est de nos jours considérée comme principe universel après avoir fait la preuve
de son efficacité au Japon (Voir la schématisation du cycle en annxe5).

I. Définition et généralités sur le système HACCP:

Le concept d’HACCP est né aux Etats-Unis vers 1970 dans l’industrie chimique pour
mettre en place l’assurance de la sécurité des opérations de fabrication.

Il peut être appliqué avec un meilleur rapport coût/bénéfice comparé aux autres approches
logiques et systématiques de la prévention des dangers dans les aliments.
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1. Définition de l’HACCP:
C’est l’abréviation de Hazard Analysis And Criticcal Control Points qui est traduite en
français par Analyse des Risques et Maitrise des Points Critiques, qui est un moyen pour
rassurer la sécurité des produits finis. Il constitue une arme efficace et un outil essentiel
contribuant à la mise en place de l’assurance de la qualité au sein des entreprises agro-
alimentaires, tel que c’est un système qui permet d’améliorer la fiabilité du produit et du
processus par rapport à la prévention du danger considéré. Il peut être utilisé tout au long de la
chaine alimentaire, de la production au consommateur final, puisqu’il existe des boucles de
contrôle qui lient les étapes du processus de fabrication pour chaque point critique toute en
allant de l’analyse des matières premières vers l’analyse du produit fini.

Les fabricants doivent prendre en considération le fait que les nombreux dangers, dont sont
porteurs les produits alimentaires, sont déjà présents au niveau des matières premières
lorsqu’elles atteignent les usines où elles sont transformées, et que les mesures de contrôle
actuellement disponibles à ce stade de la chaine alimentaire ne permettent pas de les éliminer.

L’objectif d’HACCP repose sur la mise d’accent sur les actions de maitrise à exercer sur
les CCP. L’Opération devra être revue lorsqu’un danger est identifié et qu’aucun CCP n’a été
établi. Donc, on peut dire que l’HACCP est un instrument destiné à évaluer les dangers et à
établir les méthodes de contrôle axées sur des mesures correctives au lieu de faire appel
essentiellement à des procédures de contrôle à posteriori du produit fini.

Cette application du système doit:

 Etre révisée et les chargements nécessaires doivent être effectués lors de toute
modification apportée au produit, au procédés ou à toute étape de transformation.

 Se faire sur chaque procédé puis séparément des CCP identifiés pour une
application spécifique peuvent être de natures différentes [17].

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1. Avantages d’HACCP:
-Produits sains tout le temps. -Satisfaction clientèle.

-Orientation de la société vers un système de gestion de qualité.

-Niveau élevé de la qualité des produits.

-Relation améliorée entreprise-client et entreprise-services officiels.

-Commerce international favorisé.

2. Etude du système: Plan HACCP:

C’est un document à deux parties fondamentales:

 Diagramme de fabrication qui englobe les opérations de fabrication.

 Tableau de maitrise HACCP qui englobe les étapes où il existe des CCP.

L’entreprise doit établir le plan en spécifiant :

-Les risques à prendre en considération.

-Méthodes de surveillance. -Mesures correctives.

-Responsable de surveillance de chaque CCP. -Endroit des risques.

-Procédures supplémentaires et contrôle. -Limites critiques.

I. Principes et étapes du système HACCP:

1. Principes du HACCP:
Le système se déroule selon 7 principes comme suit :

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Tableau 4: Rassemblement des principes d’HACCP.

PRINCIPES DESCRIPTION
Principe 1 Identifier les dangers associés à une production alimentaire les mesures
de maitrise nécessaires.
Evaluer les dangers selon leur degré de sévérité et de la probabilité de
leur apparition.
Principe 2 Déterminer les points critiques (CCP) pour la maitrise de ces dangers.
Utilisation de l’arbre décisionnel comme méthode systématique.

Principe 3 Etablissement des limites critiques par les membres compétents de

l’équipe HACCP.
Les données de base doivent être accompagnées d’instructions ou de
spécifications et/ou d’une formation.
Principe 4 Etablir un système de contrôle et de surveillance permettant de s’assurer
de la maitrise effective des CCP tout en spécifiant la méthode, la fréquence et
le responsable de la surveillance.
Les équipements de surveillance doivent être contrôlés par rapport aux
normes reconnus et valables au niveau national et international.
Principe 5 Etablir et déterminer des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la
surveillance révèle qu’un CCP donné n’est plus maitrisé et s’assurer par
après qu’il est maitrisé de nouveau.
N.B: En cas d’absence de la mesure, le produit doit suivre une

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transformation.
Principe 6 Etablir des procédures spécifiques pour la vérification et de révision,
destinées à confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 Etablir un système documentaire approprié couvrant l’application des six
principes précédents pour assurer la vérification de la conformité du système
selon un audit HACCP et la validation des ses éléments.

2. Etapes du HACCP:
On peut résumer les étapes d’HACCP dans le tableau suivant:

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Tableau 5:Le plan de travail du système HACCP (Etapes).

Etapes Description
Construire l’équipe HACCP ETAPES C Cette équipe constitue une structure opérationnelle indispensable au développemen

PRELIM O l’action. Elle peut être constituée de 4 à 6 personnes englobant un responsable, un animate
autres participants, tel que ces derniers doivent avoir des connaissances techniques dévelo
INAIRE N
et qui constituent le «noyau dur» de l’équipe [9].
S N
Définir le champ de l’étude Cette étape est consacrée pour le choix du produit après une analyse de sa composition
A
procédés de fabrication et des dangers détectés au niveau des étapes concernées, et l’é
I
ultime jusqu’à laquelle la sécurité doit être garantie par l’étude [2].
T
Décrire le produit Il s’agit de procéder par un véritable audit de produit: Regrouper les informations perme
R
de caractériser le produit en amont et en aval en décrivant les matières premières, les matér
E d’emballage, les produits intermédiaires et les produits finis.
Décrire son utilisation prévue Il faut maintenir les informations sur le produit fini tout en mentionnant :
 La composition du produit et étiquetage.
 Les modalités normales d’utilisation.

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Etablir le diagramme de fabrication
Vérifier sur place le diagramme établi
Enumérer tous les dangers potentiels
Effectuer une analyse des risques
Déterminer les mesures préventives
 Conditionnement de stockage et durée de vie prévue.
 Les groupes de consommateurs visés.
 Les possibilités raisonnablement prévisibles d’utilisation fautive.
Le diagramme de Flux doit comporter le plan des locaux, la circulation du produit (selo
étapes du procédé) et du matériel, et la séparation des secteurs selon le degré de propre
l’amplitude du risque.
Ce diagramme, destiné à servir de guide pour l’étude, donne information sur l’endro
recyclage et d’élévation des matières premières et des déchets également, ainsi que toute
étapes du processus avec ordre.
L’équipe HACCP doit confirmer les opérations de production en les comparan
diagramme de fabrication établi, pour chacune des étapes pendant les heures de fonctionne
et modifier en conséquence le diagramme de fabrication, le cas échéant [9].
ANALYS A Cette analyse des dangers a été réalisée par le groupe national de rédaction du guide
E DES N simplifier la mise en place des principes d’HACCP par les entreprises [11].
Les dangers identifiés doivent être validés par la DGCCRF, après avis de l’ANSES.
FACTE A
Une fois le risque est apparu, l’organisme doit procéder par des solutions à appliquer.
17
 PFE-FSTF

URS L faire, il doit planifier:

DETER Y  Les actions à mettre face aux risques.
 La manière d’intégration et d’évaluation de l’efficacité des actions.
MINAN S
Pour ne rien omettre comme cause, la règle des 5M d’Ishikawa (voir figure en annexe
TS E
efficace ; les dangers sont associés généralement à 5 éléments: Matériel, Main d’œuvre, Mat
R
Méthode et Milieu.
Devant chaque danger identifié, il faut établir et mettre en place des mesures préventive
correspondent aux activités, actions, techniques ou facteurs requis pour éliminer les dan
identifiés ou réduire leur occurrence à des niveaux acceptables.
Plus d’une mesure préventive peut être nécessaire pour maitriser un danger donné
plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une même mesure préventive [13].
Identifier les CCP/ Limites critiques Ce sont des procédures à suivre pour éliminer un danger ou de minimiser sa probab
d’apparition telle que la perte de maitrise entraîne un risque inacceptable pour le consomm
ou le produit, en se référant par priorité à la notion de la sécurité.
Cette identification a un seul but c’est de développer les mesures préventives à mettr
œuvre en ce point ainsi que les mesures de surveillance nécessaires.
Par ailleurs, la détermination d’un CCP peut être facilitée par l’application d’un «arbr
18
 PFE-FSTF

décision» illustré en annexe.

Pour chaque CCP, il faut établir les limites critiques qui doivent être illustrés par
paramètres mesurables citant comme exemples: Humidité, PH, Acidité… [19].
Mettre sur place un système de surveillance ASSURA F Le système de surveillance a pour but de définir les moyens, les méthodes, les fréque

NCE ET O pour s’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées. Cette surveillance doit:
 Etre simple et facile à mettre en œuvre.
SECURI R
 Se faire en continu pour agir en temps réel.
TE DE M
Effectuer un plan d’actions correctives Ces actions correctives doivent être immédiatement entreprises lorsque le systèm
QUALIT A
surveillance révèle la perte ou l’absence de maîtrise d’un CCP telles qu’elles doivent prévo
E L destination à donner au produit affecté.
I L’objectif de ces actions est de permettre le retour aux conditions normales de production
S Deux types d’actions correctives se distinguent:
 L’action immédiate nécessite une correction ou une amélioration instantanée.
E
 L’action différée avec planification de sa mise en œuvre [1].
R
Etablir un système documentaire Le système documentaire d’HACCP adopte une forme de pyramide documentaire conte
quatre niveaux présentant le manuel d’HACCP pris comme référence.
Vérification et validation du système Cette étape consiste à vérifier la validation du système prévu ou mis en place,
19
 PFE-FSTF

détermination de son aptitude à satisfaire les exigences de sécurité alimentaire, en vue de

objectifs:
 Vérification de conformité: Vérification systématique tel qu’on doit s’assurer qu
système est conforme au plan HACCP.
 Vérification d’efficacité (Vérification de nécessité): Le plan HACCP doit garantir d
manière appropriée la sécurité des produits [1].
Revue du système HACCP L’objectif de la revue est de s’assurer que le système HACCP est toujours adapté à la ch
de production.
Il faut prévoir une revue systématique à intervalle régulier et à chaque fois qu’une situa
ou une nouvelle théorie apparaît, telle que la modification des matières premières et
processus de fabrication (condition, équipement, de nouvelles informations scientifique
épidémiologiques…) [14].

20
 PFE-FSTF

 Interprétation:

C’est l’équipe HACCP qui veille à l’application des sept principes de ce système
pluridisciplinaire qui sont déjà adoptés par l’ONU/FAO et par N.A.C.M.C.F aux Etats-Unis.

En ce qui concerne la mise du système de surveillance, l’organisme doit déterminer:

 Méthodes d’analyse pour assurer la validité des résultats.

 Temps d’effectuation de la surveillance.

 Temps d’analyse et d’évaluation des résultats de surveillance ainsi que le responsable

de la tâche.

Durant le processus de fabrication, on peut distinguer plusieurs dangers qui peuvent

endommager le produit. Parmi ces dangers qu’on trouve souvent:

DANGERS BIOLOGIQUES: MO en général

 Contamination initiale: Tel qu’il y’a présence des germes au niveau de la matière
première et matériau du conditionnement. Cette contamination peut être maitrisée à

l’aide du cahier des charges des matières premières.

 Contamination Croisée (Recontamination): Présence des germes au niveau de la

production. Cette contamination peut prévenir de l’air, matériel, insectes et ravageurs,
locaux mal conçus.

DANGERS CHIMIQUES:

Les substances concernées peuvent être:

 Traces de pesticides, œstrogènes ou ATB qui sont liés à des traitements sur les
matières premières.

21
 PFE-FSTF

 Mycotoxines et histamine qui sont liés à l’activité des MO.

 Métaux Lourds : Arsenic et Plomb comme exemples.

 Détergents et désinfectants : En rapport avec la biologie.

DANGERS PHYSIQUES:

Ils peuvent être :

 Des Poussières provenant de l’air au niveau de la zone de production. 

 Des corps étranges comme les débris et les cailloux.

 Conséquences d’une contamination initiale ou une recontamination au cours des

étapes de fabrication et/ou de transport.

1. Les limites de contrôle de qualité:

Les systèmes de qualité apportent la preuve que toutes les phases appropriées de la vie d’un
produit sont gérées et maitrisées de façon appropriée. Pour ce, on étudie un échantillonnage et
son efficacité repose sur deux facteurs:

 L’aptitude à détecter les dangers.

 L’aptitude à piéger le danger dans l’échantillon choisi qui est dépendante de la

distribution du danger dans le lot et la fréquence à laquelle le danger apparaît.

Les méthodes analytiques pour la détection des dangers varient selon leur sensibilité, leur
fiabilité, leur spécificité et leur reproductibilité.

22
 PFE-FSTF

Les BPF et les BPH se réfèrent à la qualité des matières premières utilisées, conception
des locaux de travail, maintenance et désinfection efficaces, conduite de fabrication et
formation du personnel.

Le HACCP aboutit à la réalisation d’un plan assurance QUALITE spécifique et

documenté ainsi qu’il aboutit à l’identification des points critiques après avoir identifié et
évalué les dangers identifiés.

Les textes du « Codex Alimentarius » et du N.A.M.C.M.F ont insisté sur un accord

commun sur les sept principes du HACCP, d’où une harmonisation internationale du système
HACCP.

1. Analyse fondamentale :

Tableau 6: Les contrôles déroulés au sein de l’entreprise.

PROPRETE IDENTIFICATION ET ETAT DE BATIMENT

-Sol partiellement lisse.
-Absence de poussière sur les
surfaces et les murs.
-Revêtement pour faciliter la
tâche de nettoyage.
-Type de peinture utilisée.
MARQUAGE
-Affichage des pictogrammes -Espace étroit du travail.
des zones habilitées en nouvelle -Absence d’ouvertures au niveau du
version. plafond.
-Revue des 5M. -Bon classement des matériaux.
-Bonne fermeture pour éviter toute
attaque d’insectes ou des ravageurs.

Ces 5M : Main d’œuvre, Matériel, Matière, Méthodes et Milieu sont les causes d’apparition
de l’effet par après d’où l’envisagement du diagramme d’Ishikawa (voir le diagramme en
annexe2).

23
 PFE-FSTF

CHAPITRE 3: Le risque d’Acrylamide

I. Généralités sur l’acrylamide:

L’acrylamide (2-propenamide) est une petite molécule vinylique, transparente à structure
hydrophile souvent présente dans des aliments riches en amidon comme l’exemple de la
pomme de terre. Ce monomère est traité comme un contaminant ou plutôt un danger chimique
au niveau de la chaine de fabrication [20]. Il est potentiellement toxique, formé naturellement
dans des aliments cuits dans des conditions de très hautes températures (généralement
supérieures à 120°C) et faible humidité résultant de la réaction de Maillard déroulée entre
l’acide aminé ASPARAGINE et les sucres réducteurs présents comme le GLUCOSE.

II. Dangerosité et Toxicité d’acrylamide:

Après une expérience sur une espèce de rat appelée WISTAR ayant les mêmes similitudes
génétiques que l’homme, les résultats ont montrés que l’accumulation de l’ACR était détectée
au niveau du système nerveux, testicules, foie et les reins.

C’est un produit chimique:

 Génotoxique et cancérogène.

 Mutagène pour les cellules germinales.

 Induit des lésions génétiques héréditaires.

 Peut présenter un réel risque d’effet neurotoxique sur l’être humain [3].

 Peut causer, avec de fortes doses, des mutations génétiques et une transformation
cellulaire

 Apporte une atrophie testiculaire avec diminution du nombre de spermatozoïdes avec

une apparition des cellules géantes multi-nucléés ont été observés (Reprotoxique).
24
 PFE-FSTF

PARTIE EXPERIMENTALE
Il est souhaitable de mettre en place la démarche HACCP qui va permettre d’hiérarchiser
les dangers au niveau de la chaine de fabrication des Chips. Dans ce souci, il est indispensable
de pouvoir quantifier leurs risques, de déterminer leurs amplitudes et d’établir la relation avec
le risque ainsi que l’importance du danger final.

I. Construction de l’équipe HACCP:

Tableau 7: L’équipe HACCP au sein de la société « SOCONARJISS ».

EQUIPE REPONSABILITE
ADDAOUI FAYZA Responsable management qualité
BENHAMIDA MAAMMAR Responsable Logistique
EL YOUBI RMICH BOUTAYNA Stagiaire

II. Description du produit et utilisation attendue:

Tableau 8: Fiche technique de la ligne des Chips.

COMPOSITION ET DESCRIPTION DES CHIPS

Composition du Pomme de terre naturelle.
produit fini Huile végétale.
Arôme contant un exhausteur de goût (E627, E631, E621).
Arômes Fromage- Sel- Chili Paprika- Bolonaise- Sour Cream-
Ketchup-Kabab- Hrisa- Mexicain Chili
Valeur nutritionnelle Valeur énergétique Lipides Glucides Sucres Protéines
25
 PFE-FSTF

492,77 Kcal 26g 56,1g 1,71g 6,92g

Durée de conservation 12 mois.
Emballage Primaire: Film métallisé.
Secondaire: Carton.
Conditions de stockage À conserver dans un endroit sec à l’abri de la lumière solaire.

Conditionnement Unités Carton

42 Unités 13g
24 Unités 35g
12 Unités 100g

 Commentaire: L’utilisation prévue de ces Chips correspond à une consommation

directe, selon la date d’expédition notée, pour les trois générations: enfants, jeunes
adultes et seniors.

I. Elaboration et validation du diagramme d’opération:

Le processus de fabrication de Chips passe par les étapes successives suivantes

26
PFE-FSTF

Figure 1:Diagramme des opérations de la ligne des Chips.

Réception des pommes de terre Nouvelle destination ou

Refus de la marchandise
NON

Analyse Réception du
carton
OUI
Déchargement Refus de la
Contrôle marchandise

Transfert clacks
Déchargement

Transfert
Transfert Clacks
Transpalettes

Palettisation et stockage en magasin

27
Palettisation

Transfert/Stockage
Mise en Scotch et
Stockage en magasin transfert final
 PFE-FSTF
Transfert transpalettes
Reception
d’arôme

Palettisation
Contrôle Refus

EAU Passage vers la zone de lavage Déchargement

Tapis de sélection Transfert clacks et transpalettes

Transfert vis Palettisation et stockage

dans le magasin

Sélection/Calibrage Transfert transpalettes

et palettisation
28
PFE-FSTF

Épluchage/decoupage/Tranchage
Stockage tampon

EAU Blanchiment
Alimentation malaxeur en étape de
malaxage

29
PFE-FSTF

Égouttage/Douchée
Réception de l’huile
végétale

HUILE Friture Contrôle d’acidité

Refus

Transfert sur tapis de sélection Conformité

métallique

Transfert automatique

Sélection

Remplissage des citernes

primaires
ARȎME Malaxage

Remplissage des citernes

secondaires
Transfert sur tapis élévateur
30
PFE-FSTF

Alimentation automatique
Conditionnement

31
PFE-FSTF

Transfert sur tapis métallique

Remplissage manuel dans des cartons

Mise en scotch

Transfert transpalettes

Palettisation

Stockage

Transfert et chargement manuel

32

Livraison
 PFE-FSTF

La vérification du diagramme des opérations consiste à vérifier l’exactitude et l’intégrité

des flux de matière et du personnel. Cela permettra de s’assurer qu’on a déterminé toutes les
principales étapes du procédé. Le diagramme réalisé a été vérifié et validé sur le terrain par
l’équipe.

II. Analyse des dangers:

Cette partie répond aux étapes de l’HACCP tel qu’on va procéder par une:

 Enumération de tous les dangers potentiels (Biologiques, Chimiques, Physiques).

 Effectuation d’une analyse approfondie de ces dangers.

Il s’agit alors d’identifier:

 Les dangers pour chaque étape du processus de fabrication.

 Causes possibles des dangers détectés tout en suivant la méthode des 5M.

 Les mesures préventives/de maitrise nécessaires pour supprimer le risque ou le réduire

à un niveau acceptable.

En plus des dangers physiques/chimiques/biologiques, on trouve des dangers

technologiques qui se déroulent au niveau des machines ou autres appareils technologiques
comme l’arrêt brusque de la machine au cours du processus comme exemple.

Le tableau suivant présente toute une analyse des dangers relatifs au processus de
fabrication de la ligne des Chips au sein de la société « SOCONARJISS »

33
 PFE-FSTF

Tableau 9: Analyse des dangers au niveau de ligne de la fabrication des Chips.

OPERATION DANGER TYPE DE CAUSE A EFFET MESURES DE MAITRISE

DANGER
Réception Corps étranges P Matière: Etat et composition de la Etablir des exigences documentées de
(Débris, cailloux, poils, pomme de terre. la qualité hygiénique des matières
pièces de bois). premières.
Rongeurs. Vérification de la fiche technique.
Vermines. Vérification de la traçabilité du produit.
MO B Vérification des résultats de contrôle de
Mycotoxines C qualité effectuée par le fournisseur.
Traces des Analyse et contrôle de la qualité juste
pesticides. après réception.
Allergènes.

Déchargement Poussière. P Milieu: Etat de camion et de la zone de Contrôle d’état des camions.
Débris. déchargement. Fermeture de la porte ou remplacement
Saletés. Porte ouverte. par des portes laminaires pratiques.
Méthode: Méthode de déchargement. Sensibilisation aux bonnes pratiques du
déchargement.
Excréments des B Milieu: Etat de la zone de Nettoyage de la zone de déchargement.
rongeurs et des oiseaux. déchargement. Sensibilisation d’opérateur aux BPH.
34
 PFE-FSTF

Composition de la Main d’œuvre: Propreté du personnel Analyse et test du TSR.

MP. opérateur.

Palettisation/Stockage Poussière. P Méthode: Méthode et conditionnement Mettre des postes pièges, des postes
en magasin Ravageurs. du stockage. d’appât et des insectotueurs.
Corps étranges. Milieu: Milieu du stockage. Eviter le stockage sur les murs.
Matériel: Etat de palette. Sensibilisation aux bonnes pratiques de
stockage.
Vérification de la propreté des palettes
avant utilisation.
MO B Milieu: Milieu ouvert. Revoir l’étanchéité des portes
principales.
Ventilation du milieu.
Réactions C Matière: Contrôle d’état de la pomme Revoir les conditions du stockage
chimiques. de terre et son taux des sucres présent. (Température du stockage) avec un suivi
Urine des Milieu: Degré de propreté du magasin. de contrôle continu.
rongeurs/ravageurs. Rajouter des femmes de ménage pour
Influence des désinfecter.
constituants. Sensibilisation aux BPH.

Déterrage
Lavage/Épluchage Corps étranges. P Matériel: Etat de l’eau. Nettoyage et maintenance de
Etat de la machine et sa l’éplucheuse et suivi de contrôle de son
maintenance. conditionnement.
Renouvellement d’eau.
35
 PFE-FSTF

Traitement et analyse continue de la

qualité de l’eau.

MO B Main d’œuvre: Degré de la propreté Sensibilisation des opérateurs aux BPH

d’opérateur manipulateur. et formation sur l’hygiène corporel.
Nombre de personnels Régler le nombre des opérateurs
présents. nécessaires pour effectuer un lavage
efficace.
Métaux lourds. C Méthode: Méthode utilisée pour le Préciser le pourcentage des métaux
Traces de produits de lavage. lourds présents.
nettoyage. Vérification de l’efficacité du plan de
nettoyage.
Assurer la validité d’un lavage efficace
avant passage l’épluchage.

Découpage MO B Main d’œuvre: Degré de la propreté du Sensibilisation aux BPH et formation

(Manuel) Saletés. personnel. sur l’hygiène corporel.

Traces de rouillure. C Matériel: Etat du couteau utilisé. Changement de matière du couteau.

Métaux lourds. Vérification de l’état de propreté du
couteau.

36
 PFE-FSTF

Tranchage/ Corps étranges. P Matériel: Etat de la découpeuse et du Contrôle de la température et du temps

Blanchiment Déchets. blancheur. du blancheur (Conditionnement).
Gestion des déchets.
Maintenance de l’antimousse.

MO B Milieu: Etat et degré de propreté. Surveillance du sol et des murs.

Traces du produit de C Matière: Etat de l’eau. Renouvellement suffisant et régulier de
nettoyage. Composition et état des l’eau du blancheur.
Mousse/ Anti mousse tranches de Chips. Traitement et surveillance de la qualité
Présence de l’anti mousse. de l’eau.
Analyse du TSR.
Vérification de l’efficacité du plan de
nettoyage.
Egouttage/Douche
Friture Résidus organiques P Matière: Forme initiale des tranches de Contrôle de la température et du
des chips. Chips. temps de la friteuse.
Insectes. Matériel: Etat de friteuse. Sélection des tranches de Chips.
Contrôle de la friteuse avant et durant
utilisation.

37
 PFE-FSTF

Acidité hors normes C Méthode: Méthode et paramètres de la Plan de contrôle de l’acidité de l’huile.
de l’huile. friture.
Traces de produits de Matière: Etat initial de l’huile.
nettoyage.
Formation
d’acrylamide.

Transfert/Sélection Corps étranges. P Main d’œuvre: Etat de santé Respect de la procédure du nettoyage
Tranches de chips. personnelle. du matériel.
brunes et déformées. Nombre d’opérateurs Lavage des mains et utilisation des
mis en œuvre. gants.
Matériel: Etat du tapis. Emplacement du nombre d’opérateurs
nécessaires pour le bon fonctionnement
du triage et sélection.
MO B Méthode: Méthode de sélection des Sensibilisation du personnel aux BPH
tranches indésirables. et BPF.
Traces de produits de C Matière: Produits de nettoyage utilisés Vérification de l’efficacité du plan de
nettoyage. et manière de traitement. nettoyage.
Suivi de contrôle de l’état du tapis et
du matériel.

Malaxage Corps étranges. P Matière: Etat initial d’arôme. Contrôle de qualité de l’arôme après
Débris de Chips. Matériel: Etat du tapis élévateur et son réception.
38
 PFE-FSTF

MO B degré de propreté. Vérification de la fiche technique.

Matériel: Etat du malaxeur. Vérification de la traçabilité du
produit.
Vérification des résultats de contrôle
de qualité effectuée par le fournisseur.

Traces de produits de C Méthode: Outil de nettoyage choisi et Vérification de l’efficacité du plan du

nettoyage. manière de traitement. nettoyage.
Maintenance et nettoyage du matériel.
Désinfection du matériel utilisé.
Remplissage/Mise en MO B Main d’œuvre: Comportement du Sensibilisation aux BPH.
scotch personnel et degré de propreté Vérification de l’efficacité de la
corporelle. soudure.
Méthode: Méthode du stockage.

Charge Poussière. P Milieu: Etat des camions et de la zone Nettoyage et désinfection de la zone.
de charge.
MO B Main d’œuvre: Comportement du Sensibilisation aux BPH.
personnel.
C : Danger Chimique.

B : Danger Biologique.

P : Danger Physique.

39
 PFE-FSTF

I. Détermination des points critiques de dangers:

1. Arbre de décision: (Voir Annexe1)

2. Identification des CCP et des PRPO:

On ne peut identifier les CCP et les PRPO qu’après avoir répondu au questionnaire de l’arbre de décision.

Tableau 10: Détermination des CCP et des PRPO au niveau du procédé des Chips.

Arbre de décision
Q1 Q2 Danger maîtrisé/non Q3 Q4
Opération maîtrisé CCP
Réception OUI NON Maîtrisé OUI OUI NON
Déchargement OUI OUI Maîtrisé OUI OUI NON
Palettisation/Stockage OUI OUI Non Maîtrisé PRPo
Lavage/Épluchage OUI NON Maîtrisé OUI OUI NON
Tranchage/Blanchiment OUI NON Maîtrisé OUI OUI NON
Friture OUI OUI Non Maîtrisé CCP

40
 PFE-FSTF

Transfert/Sélection OUI NON Maîtrisé OUI OUI NON

Malaxage OUI NON Maîtrisé OUI OUI NON

Remplissage/Mise en OUI NON Maîtrisé OUI OUI NON
scotch
Charge OUI NON Maîtrisé OUI OUI NON

41
 PFE-FSTF

 Interprétation:

Après une analyse approfondie des dangers et des risques qui sont présents ou qui risquent
d’apparaître au niveau du procédé, on peut détecter des points critiques qui sont des étapes
d’une fabrication ou d’une présentation où les dangers relatifs à la sécurité alimentaire sont
contrôlés. Le CCP n’assure pas en lui-même le contrôle des dangers, mais ce sont les actions
qui en découlent qui permettent de limiter les risques [17].

Si la réponse à la question 2 est OUI, on dit alors que le danger peut être maîtrisé; en cas
contraire, c’est- à-dire si la réponse était NON, on passe à la question d’après toute en suivant
l’ordre de l’arbre de décision schématisée (voir Annexe1).

D’après le questionnaire de l’arbre de décision, on a pu déterminer que le point critique

(CCP) pour la maitrise de la fabrication des Chips mis en question est l’étape de friture et le
PRPO détecté est l’étape de stockage.

Ces deux étapes doivent être surveillées continuellement tout en maitrisant le couple
temps/température (paramètres de maitrise). Le non-respect de ce dernier peut entraîner une
altération, germination et pourrissement de la matière première ainsi que la formation
d’acrylamide au niveau de l’étape de la friture avec une grande quantité qui est une
substance toxique néoformée résultant de la réaction du brunissement non enzymatique
déroulée à de fortes températures, sans oublier l’acidité de l’huile qui a un effet négatif sur le
déroulement de l’opération. Pour ce, on doit appliquer un traitement et une surveillance plus
intense de l’huile de friture chaque 3 ou 4 heures ainsi qu’un contrôle suivi du
conditionnement de la friteuse et de sa propreté.

42
 PFE-FSTF

Tableau 11: Analyse du CCP détecté par traitement du danger.

CCP détecté Danger Mesure de Maitrise

Friture (Matériel/Matière) Présence des tranches à couleur
brune indicatrice de la formation
d’acrylamide.
Contrôle de la température et du
temps de la friteuse (Eviter la
formation d’acrylamide).
Ajout des personnels au niveau du
tapis de sélection.

Huile oxydée à mauvais goût et Suivi de surveillance d’acidité de

odeur. l’huile de friture et de son degré
Huile à acidité élevée. d’oxydation.

Tableau 12: Analyse du PRPO détecté par traitement du danger.

PRPo détecté Danger Mesure de Maitrise

Stockage Etat de la pomme de terre Vérification de sa composition
dans un intervalle de temps réduit.

Conditionnement du stockage du Suivi continu du couple

magasin. température/temps.

I. Plan HACCP mis en place:

Ce tableau nous montre une idée qui rassemble les informations clés de l’étude et recense
les détails de tout ce qui est critique du point de vue de la gestion de la sécurité et la salubrité
du produit fini.

43
 PFE-FSTF

Tableau 13: CCP, PRPO, système de surveillance et actions de maitrise/correctives mis en place au niveau du plan HACCP.

Fiche du CCP:
Etape du processus: Friture.
Danger: Formation d’acrylamide. Goût et odeur de Chips.
Cause: Conditionnement et maintenance de la friteuse. Etat de l’huile de friture.
Type de danger: Technologique. Chimique.
Limites Système de surveillance
PARAMETRE LIMITE LIMITE LIMITE QUI COMMENT MATERIEL QUAND ENREGISTREMENTS
INFERIEURE CIBLE SUPERIEUR
E
Température 170°C - 175°C Contrôle visuel Thermomètre Fiche de fabrication.
Chef de la en continu. Durant le Fiche de contrôle.
Temps - 3 minutes - production. Mesure de temps Minuteur. processus. Relevé d’analyse.
Opérateurs. Début-Fin. Montre.

Veq (Volume - - 3ml Service Matériel du Avant et Fiche de contrôle.

d’équivalence) contrôle dosage. durant le Relevé d’analyse.
qualité. Détermination processus.

44
 PFE-FSTF

Taux de matière - - 25% Service visuelle. TESTO

polaire contrôle
qualité.

Action Corrective: Arrêt de fabrication et résolution du problème. Responsable:

Choix d’une nouvelle variété d’huile végétale. Chef d’équipe du contrôle et
Action Préventive: Surveillance en continu de la friteuse. management de qualité.
Etape du processus: Stockage.
Danger: Taux de sucres élevé Présence des rongeurs/ paramètres de stockage hors normes.
Cause: Composition et variété de la pomme de terre. Etat et Conditionnement du magasin.
Type de danger: Chimique Physique/ Chimique
Limites Système de surveillance
PARAMETRE LIMITE LIMITE LIMITE QUI COMMENT MATERIEL QUAND ENREGISTREMENTS
INFERIEURE CIBLE SUPERIEURE
Température: 8°C 9°C 10°C Chef de la Contrôle Thermomètre Fiche de contrôle.
production. visuel en Avant le Relevé d’analyse.
Opérateurs continu process
Temps: - - 6 mois Mesure de Minuteur. us
temps Début- Montre.
Fin.

45
 PFE-FSTF

TSR: - - 0,03 Service de Contrôle Refractomètre. Relevé d’analyse.

contrôle de visuel. Glucomètre.
qualité.
Action corrective: Choix d’une nouvelle variété de pomme de terre.
Sélection des produits appréciables et isolation des non sollicités.

Action Préventive: Contrôle suivi des paramètres de stockage.

Traitement du produit non-conforme: Responsable:
 Nouvelle transformation. Chef d’équipe du contrôle et management de qualité.
 Destruction sous forme de déchets.

46
 PFE-FSTF

La friture, au cours du processus de fabrication, présente un réel problème pour la société

« SOCONARJISS ». Les résultats des tranches de Chips se présentent avec des degrés
différents selon la couleur, comme le montre la photo suivante:

Figure 2: L’échelle photographique de chipsabilité au sein de l’entreprise.

Commentaire: Les niveaux 3 et 4 ne sont pas acceptables. Ils se classent alors comme non-
conformité vu leurs degrés de toxicité élevé et leur apport d’effet négatif au consommateur.

Cette opération de friture donne comme conséquence la formation d’acrylamide avec des
taux et des pourcentages différents qui peuvent dépasser les normes décrites.

N.B: Les ESA examinent la question de savoir s’il est possible de remplacer partiellement
les ingrédients à base de pommes de terre par des ingrédients qui présentent un risque plus
faible de formation d’ACR et précisent la teneur en humidité après la friture ou cuisson en
fixant une valeur assez élevée que possible pour une ligne de production et un produit
spécifique dans le respect des exigences de qualité du produit et de sécurité alimentaire, et en
tenant compte de la température de sortie de la friteuse, de cuisson et de séchage.

Vu la non-conformité existante, la société n’a aucune autre solution que la décomposition

du lot en déchets. Et pour éviter alors cette situation, la société procède par des mesures
préventives comme:

 Surveillance en continu du conditionnement de la zone de stockage.

47
 PFE-FSTF

 Réglementation du couple température/temps de la friteuse.

 Présence suffisante du personnel au niveau du tapis sélectif après l’étape de la

friture.

I. Vérification du bon fonctionnement du système:

La vérification du plan de système mis en place permet de répondre à deux questions
essentielles: Le système HACCP établi fonctionne-t-il correctement tel qu’il a été mis en
place? Le CCP identifié est-il vraiment maîtrisé? [8]. Pour pouvoir vérifier cette efficacité du
plan mis en place, l’entreprise doit recourir à des tests de vérification et d’audit interne. Ce
dernier aide cette organisation à atteindre ses objectifs en évaluant par une approche
systématique et méthodique, ses processus de management des risques, de contrôle et de
gouvernement d’entreprise ainsi qu’en faisant des propositions pour renforcer leur efficacité.
[4].

1. Analyses au laboratoire:
Il existe deux analyses fondamentales au sein du laboratoire de la société. La première
concerne la qualité de la pomme de terre arrivée, tandis que la deuxième analyse portera sur la
confirmation des caractéristiques du produit fini et de sa salubrité. Sans négliger l’importance
des analyses microbiologiques qui se font dans des laboratoires d’analyses en extérieur.(Voir
annexe6 et 7).

48
 PFE-FSTF

2. Registres et documentations :
En dépit de la maitrise des dangers et du bon fonctionnement du système HACCP, sans les
registres et les documentations liés à la production, le système ne remplira pas les 7 principes
fondamentaux de la démarche HACCP exigés par le «Codex Alimentarius ».

Tous les processus sont notés dans les fiches par les opérateurs, signés par le chef d’équipe
et le chef de service. Pour ce, les fiches qui doivent obligatoirement être présents sont: La
fiche de fabrication, la fiche de nettoyage, la fiche de conditionnement et maintenance et la
fiche de contrôle de fabrication.

I. Conclusion:
Après la mise en œuvre du système HACCP sur la ligne des Chips, j’ai pu détecter
plusieurs dangers au niveau du procédé de fabrication. Ces dangers commencent de la
réception de la pomme de terre jusqu’au stockage et livraison du produit fini. Parmi les
dangers qui influencent beaucoup la qualité du produit final, on trouve la formation d’ACR.
Cette substance qui a tant d’effets négatifs sur le consommateur. La cause principale
d’apparition de cette substance toxique est l’entraînement des tranches de chips riches en
amidon (c’est un enchaînement de molécules de Glucose) à de fortes températures dépassant
les 120°C au niveau de l’étape de friture et qu’on suggère régler par une machine mécanique à
détecter les tranches de Chips à couleur brune qui seront éliminées, de préchauffer l’appareil
de cuisson jusqu'à atteindre la température correcte comprise entre 180°C et 220°C selon les
instructions de cuisson figurant sur l’emballage (Selon les ESA), et d’éviter les tranches fines
qui augmentent la surface de contact et de réaction.

Les autres causes responsables de ce risque se rassemblent en état de la matière première.

Et donc, juste après la réception des pommes de terre, l’effectuation des tests visuels reste

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insuffisante pour s’assurer de leur qualité totale, d’où la nécessité d’un contrôle pratique se
traduisant par:

 Prise d’un échantillon, le découper en tranches et puis le passer dans la friteuse. Le

résultat doit être confirmé par l’obtention d’une coloration dorée avec un aspect
croquant satisfaisant.

 Faire une analyse microbiologique assurant l’absence de toute substance chimique ou

biologique pouvant affecter le produit au cours de sa transformation.

Une fois la marchandise est acceptée, on la stocke dans un magasin soumis à un

conditionnement qui peut engendrer par la suite (surtout le stockage en longues durées) la
formation des tubercules ainsi l’augmentation des sucres réducteurs et du taux d’humidité. Et
même le respect des conditions climatiques ne fait plus l’affaire.

Pour l’instant, la société n’a pas encore trouvé une solution pour ce souci qu’elle rencontre
et elle ne fait qu’éviter l’utilisation des pommes de terre entreposées à moins de 6°C. Pour ce,
je donne des suggestions qui semblent être coûteuses mais qui sont très bénéfiques à revoir et
discuter par la direction par après:

 Choisir des pommes de terre à faible pourcentage de sucres réducteurs et

d’asparagine et prendre en considération la variabilité régionale et saisonnière.

 Utiliser un inhibiteur de germination aux entrepôts. Sinon:

 Passer à l’élaboration d’un gaz d’éthylène naturel avec une certaine concentration.

 Appliquer un système de régulation automatisé de ventilation qui peut réduire en

même temps la teneur en humidité.

 Ajouter l’enzyme ASPARAGINASE pour réduire la quantité d’asparagine présente.

 Traiter la pomme de terre avec des cations divalents et trivalents (par exemple les sels
de Calcium).
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 Remplacer la chaîne a froid par un stockage dans la sciure de bois.

 Utiliser le CHLORPROPHAME: C’est une poudre qui agit comme un herbicide et

élimine à 90% après l’épluchage ainsi, son dosage est réglementé par l’Union
Européen.

Une fois la production arrive à sa fin, la correction de ce Tm reste un point complexe à

résoudre, et donc on ne peut rien suggérer pour ce souci sauf le mélange avec d’autres lots ou
bien une réorientation attribuée par une transformation bénéfique.

CONCLUSION GÉNÉRALE
Tenant compte du besoin d’un programme de contrôle alimentaire assurant le statut
sanitaire de l’aliment depuis la réception de la matière première, la transformation, jusqu’à la
consommation, la mise en œuvre de la démarche HACCP au sein de l’entreprise demeure une
obligation pour garantir que les produits sont salubres et de bonne qualité.

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Il s’avère alors obligatoire pour toute entreprise de disposer d’un manuel d’HACCP, celui-
ci ne doit pas rester dans ses archives, il est nécessaire qu’il soit appliqué et respecté
rigoureusement, et éventuellement modifié et actualisé en fonction des changements
structurels et organisationnels internes.

Afin de maintenir la bonne réputation de son industrie face aux concurrences,

« SOCONARJISS », une entreprise certifiée en HACCP et aux normes ISO 22000, se lance
jour pour jour dans un grand défi sans cesse et procède à des recherches pour créer de
nouveaux produits.

Dans ce contexte, notre étude vise à appliquer le système HACCP sur la ligne des Chips
tout en analysant les dangers, en maitrisant les points critiques lors de la chaine de fabrication
afin de prévenir les problèmes de qualité et en identifiant les mesures de maitrise appropriées.

Un plan HACCP correctement développé, tel que le modèle générique mis en œuvre dans
cette étude, constitue un ensemble de procédures ou d’indications permettant aux industriels
de réduire le niveau du danger et de garantir ainsi la qualité, la sécurité et la salubrité de leur
produit en allant de la société vers le destinataire final qui est le consommateur.

En somme, nous pouvons déduire que pour garantir la qualité du produit, le service
QUALITE veille à appliquer toute une analyse approfondie du procédé de fabrication afin
d’éviter tout danger pouvant conduire à une perte du produit.

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ANNEXES
ANNEXE1: ARBRE DE DÉCISION
Q1 Existe t-il une (des) mesure(s) préventive(s) Modifier l’étape, la priorité ou le produit

Oui Non Oui

La maîtrise à cette étape est-elle destinée à assurer l’innocuité?

Non Pas un CCP ARRET

Q2 L’étape est-elle spécifiquement conçue pour éliminer Oui

ou réduire la probabilité d’apparition d’un risque à un niveau acceptable  ?

Non Point critique de contrôle

Q3 La contamination avec un (des) risque(s) identifié(s)

survient au-delà du (des) niveau(x) acceptable(s) ou ceux-ci
peuvent-ils augmenter jusqu’à un (des) niveau(x) inacceptable(s) ?

Oui Non Pas un CCP ARRET

Q4 Une étape ultérieure pourra-t-elle éliminer le(s)

risque(s) identifié(s) ou réduire la probabilité d’apparition
à un niveau acceptable ?

Oui Non Point critique de contrôle(CCP)

Pas un CCP ARRET

ANNEXE 2: DIAGRAMME D’ISHIKAWA

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Méthode Matière Matériel

Objectif

Main d’oeuvre Milieu

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ANNEXE3: PYRAMIDE DOCUMENTAIRE STRUCTURÉ ET RÉGLEMENTÉ.

Manuel Qualité

Processus et Procédures

Instructions de travail

Enregistrements relatifs à la qualité

ANNEXE4: ORGANIGRAMME DU SERVICE «QUALITE»

Responsable d’Exploitation

Responsable du MQSDA et du
Laboratoire

Technicien Laboratoire / Contrôleur Assistante Laboratoire / Contrôleur

de Qualité de Qualité

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ANNEXE5: CYCLE PDCA D’APPLICATION DU SYSTÈME SMSDA.

Réalisationndes
activités
opérationnelles

Planification Leadership Evaluation des

performances

Amélioration

P : Planifier: Objectifs du système et traitement des risques: Politique, PRP et plan
HACCP.

R : Réaliser: Mettre en œuvre ce qui était planifié: BPH, processus et produit.

V : Vérifier: Analyse et évaluation des données: Analyse des dangers, validations et
vérifications.

A : Agir: Améliorer les performances en tant que besoin: Surveillance, amélioration
continue et actions correctives.

ANNEXE6: ANALYSES AU LABORATOIRE DU PRODUIT FINI.

Produit Fini
Taux de marron(Tm) Tm=Masse trouvée ÷Masse totale des Chips×100

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Ce taux ne doit pas dépasser 10%.

Taux de Casse(Tc) Tc= Masse trouvée ÷Masse totale des Chips×100
Ce taux ne doit pas dépasser 25%.
Taux de défaut(Td) (<10%) Td=Masse trouvée÷ Masse totale des Chips×100
ANNEXE7: ANALYSES AU LABORATOIRE DE LA MATIÈRE PREMIÈRE.

Matière Première
Taux de Germination %= masse trouvée ÷Masse totale de pomme de terre (1000g) ×100
Ce taux ne doit pas dépasser 10%.
Taux de Matière Sèche Outil: Dessiccateur qu’on le remplace avec un bain de Saumure
qui se base sur la densité de la pomme de terre.
Protocol: 5 boites avec des pourcentages différents en allant de
21,2% vers 25,4%.
Une fois ce taux est hors normes, on obtient des Chips non
croquantes dites non-conformes.
Taux des sucres TSR= [Glucose] + 0,8 [Glucose] ÷ [Fructose]
%=Lecture sur le glucomètre×0,00144(mg/dl).
Il ne doit pas dépasser 6°B.
Acidité d’huile Il s’agit d’un dosage acido-basique tel que:
 La solution titrante est la Soude(NaOH).
 La solution titrée se compose de: 10g d’huile de friture+4
gouttes de phénolphtaléine+50ml d’un mélange d’éther et
d’alcool.
 Le point de virage correspond à une couleur rose clair.
 Le volume d’équivalence a comme maximum 27ml.
Evaluation d’eau de Après ajout du réactif sur l’échantillon d’eau, on peut visualiser sa
puits coloration rose par reflet de la lumière.
L’objectif est de s’assurer de la présence du chlore dans l’eau.

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On effectue cette opération par un outil de Check Control.

À ne pas dépasser 1mg/l.

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REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
1: ACIA (2000): Agence Canadienne d’inspection des Aliments. Manuel de mise en œuvre
du PASA, VOL2, lignes directrices et principes pour l’élaboration des méthodes HACCP
génériques. Deuxième édition.

2: AFNOR. (1995). Outil de la sécurité alimentaire « HACCP». In: Jouve, J.L. La qualité
microbiologiques des aliments, maîtrise et critères. Deuxième édition. Paris. Ed: CNERCA-
CNRS, POLYTECHNICA. Pp 22.

3: Carlo Mango 1A. L’EFSA (European Food Safety Authority). L’acrylamide dans les
aliments/ L’évaluation des risques.

4: CERVIA Paris Ile de France, « Le guide a l’analyse des dangers bactériologiques »

Action qualité, 2009.

5: Chemical Safety Data Sheets, 1991 Vol4a. The Royal Society of Chemistry, Cambridge.
Toxic Chemicals Acrylamide p.4-7.

6: E. Hanak, E. Boutri, P.Fabre. Gestion de la sécurité des aliments dans les pays en
développement, acte de l’atelier international, Montpellier décembres 2000.

7: EXARIS (Experts en Analyse des Risques) INFO n°60 – Septembre 2013.

8: Faniry RAVAHATRINIAINA, Ingénieur agronome « Etude de la mise en place du

système HACCP dans l’unité de fabrication de nectar de fruit: Les maitres fruitiers de
MADAGASCAR cas de la société FOOD AND BEVERAGE », 2016.

9: FAO/OMS 1995. Application de l’analyse des risques dans le domaine des normes
alimentaires. Rapport de la consultation mixte d’experts FAO/OMS, Genève, Suisse, 13 au 17
mars 1995. WHO/FNU/FOS/95.3.

10: Fréderic CANARD, « Management de la qualité » - Guillino Editeur, Lextenso

éditions-Paris 2009.
59
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11: Guide de Bonnes Pratiques d’Hygiène R.36.5 du 05/09/2016- Analyse des dangers.

12: ISO 22000 définition 3.10

13: Jouve, 1994. Le HACCP, un outil pour l’assurance de la sécurité des aliments. In:
Multon, J.L. ; Arthaud, J.F. et Soroste ,A. La qualité des produits alimentaires ; politique,
incitation, gestion de contrôles. Paris, deuxième édition Tec&Doc, Lavoisier. Pp 504-523.

14: Jouve, 1996. Le HACCP, un outil pour l’assurance de la sécurité des aliments. In:
Bourgeois C.M, Mescle, J.F et Zucca, J. microbiologie alimentaire, aspect microbiologique de
la sécurité et de la qualité des aliments. Paris, deuxième édition Tec&Doc, Lavoisier. Pp: 496-
508.

15: Manager Go. Dossier Documentation-La Documentation Qualité: Pragmatisme et

Simplicité.

16: Maquin D., Mourot G. et Ragot J., 1993. Méthodes et outils pour le diagnostic des
processus. In: Récents Progrès en Génie des Procédés, Grenoble, France.

17: Norme HACCP/ Hygiène en entreprise-une obligation réglementaire.

18: Norme Marocaine 2003 NM.0.002 « Système de management HACCP ».

19: Quittet et Nelis (1999): HACCP pour PME et artisans: Secteur produits laitiers.
Bruxelles. Tome 1, Ed: KULEUVEN et Gembloux. Pp: 495.

20: Règlement CEE n°315/93 du conseil- Manuel HACCP expliqué par l’EFSA.

21: Yara.Fr/ L’agronomie de la pomme de terre/ Fertilisation de la pomme de terre-

Principes Agronomiques.

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Table des Matières

Sommaire.............................................................................................................................................. 1
Dédicace................................................................................................................................................ 2
Remerciements..................................................................................................................................... 3
Liste des abréviations........................................................................................................................... 4
Glossaire................................................................................................................................................ 5
INTRODUCTION GENERALE......................................................................................................... 1
CHAPITRE1: Présentation de la société ‹SOCONARJISS›............................................................. 3
I. Aperçu général sur l’entreprise:...................................................................................................... 3
1. Présentation :.............................................................................................................................. 3
2. Fiche descriptive de la société:................................................................................................... 4
Tableau 1: Fiche technique descriptive de la société « SOCONARJISS ». ............................................4
3. Organisation sociétale:............................................................................................................... 4
II. Organisation du service Management et contrôle de qualité au sein de l’entreprise
SOCONARJISS:.................................................................................................................................... 5
1. Organigramme du service qualité: (Voir la structure du service en annexe4).............................5
2. Documents de référence:............................................................................................................ 5
III. Gamme des produits de la société SOCONARJISS:................................................................... 6
Tableau 2: Les différents produits de la société « SOCONARJISS ». .................................................... 7
CHAPITRE 2: Système SMQ & Démarche HACCP........................................................................ 8

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I. Système management de qualité:.................................................................................................... 8

1. La Qualité :................................................................................................................................. 8
2. Le système SMSDA:.................................................................................................................. 9
Tableau 3: Les objectifs et les exigences du SMSDA. ........................................................................... 9
3. Les programmes pré-requis(PRP):............................................................................................ 10
4. La norme ISO 22000 version 2018:.......................................................................................... 10
II. Définition et généralités sur le système HACCP: ......................................................................... 11
1. Définition de l’HACCP:........................................................................................................... 11
2. Avantages d’HACCP:.............................................................................................................. 12
3. Etude du système: Plan HACCP:.............................................................................................. 12
III. Principes et étapes du système HACCP:................................................................................... 12
1. Principes du HACCP:............................................................................................................... 12
Tableau 4: Rassemblement des principes d’HACCP............................................................................ 13
2. Etapes du HACCP:................................................................................................................... 13
Tableau 5:Le plan de travail du système HACCP (Etapes).................................................................. 14
3. Les limites de contrôle de qualité:........................................................................................... 19
4. Analyse fondamentale :............................................................................................................ 20
Tableau 6: Les contrôles déroulés au sein de l’entreprise. .................................................................... 20
CHAPITRE 3: Le risque d’Acrylamide........................................................................................... 21
I. Généralités sur l’acrylamide:........................................................................................................ 21
II. Dangerosité et Toxicité d’acrylamide:.......................................................................................... 21
PARTIE EXPERIMENTALE........................................................................................................... 22
I. Construction de l’équipe HACCP:............................................................................................... 22
Tableau 7: L’équipe HACCP au sein de la société « SOCONARJISS ».............................................. 22
II. Description du produit et utilisation attendue:.............................................................................. 22
Tableau 8: Fiche technique de la ligne des Chips................................................................................. 22
III. Elaboration et validation du diagramme d’opération:............................................................... 23
Figure 1:Diagramme des opérations de la ligne des Chips................................................................... 24
IV. Analyse des dangers:................................................................................................................ 28

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Tableau 9: Analyse des dangers au niveau de ligne de la fabrication des Chips. .................................. 29
V. Détermination des points critiques de dangers:............................................................................ 34
1. Arbre de décision: (Voir Annexe1)........................................................................................... 34
2. Identification des CCP et des PRPO:........................................................................................ 34
Tableau 10: Détermination des CCP et des PRPO au niveau du procédé des Chips. ............................34
Tableau 11: Analyse du CCP détecté par traitement du danger............................................................ 36
Tableau 12: Analyse du PRPO détecté par traitement du danger. ........................................................ 36
VI. Plan HACCP mis en place:....................................................................................................... 36
Tableau 13: CCP, PRPO, système de surveillance et actions de maitrise/correctives mis en place au
niveau du plan HACCP........................................................................................................................ 37
Figure 2: L’échelle photographique de chipsabilité au sein de l’entreprise. ......................................... 39
VII. Vérification du bon fonctionnement du système:..................................................................... 40
1. Analyses au laboratoire:........................................................................................................... 40
2. Registres et documentations :................................................................................................... 40
VIII. Conclusion:............................................................................................................................... 41
CONCLUSION GÉNÉRALE..................................................................................................................... 43
ANNEXES........................................................................................................................................... 44
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES.............................................................................................. 48

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Liste des tableaux & figures

Tableau 1: Fiche technique descriptive de la société « SOCONARJISS ».---------------------4
Tableau 2: Les différents produits de la société « SOCONARJISS ».---------------------------7
Tableau 3: Les objectifs et les exigences du SMSDA.----------------------------------------------9
Tableau 4: Rassemblement des principes d’HACCP.--------------------------------------------- 13
Tableau 5:Le plan de travail du système HACCP (Etapes).--------------------------------------14
Tableau 6: Les contrôles déroulés au sein de l’entreprise.---------------------------------------- 20
Tableau 7: L’équipe HACCP au sein de la société « SOCONARJISS ».---------------------22
Tableau 8: Fiche technique de la ligne des Chips.--------------------------------------------------22
Tableau 9: Analyse des dangers au niveau de ligne de la fabrication des Chips.--------------29
Tableau 10: Détermination des CCP et des PRPO au niveau du procédé des Chips.---------34
Tableau 11: Analyse du CCP détecté par traitement du danger.---------------------------------36
Tableau 12: Analyse du PRPO détecté par traitement du danger.-------------------------------36
Tableau 13: CCP, PRPO, système de surveillance et actions de maitrise/correctives mis en
place au niveau du plan HACCP.--------------------------------------------------------------------- 37

Figure 1:Diagramme des opérations de la ligne des Chips.--------------------------------------- 24

Figure 2: L’échelle photographique de chipsabilité au sein de l’entreprise.--------------------39

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