Tema 23

2017
TEMA 23.
PROCESOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE DE
INSTALACIONES.
TEMA 23.PROCESOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE DE INSTALACIONES.
TEMA 23. PROCESOS DE FABRICACIÓN Y

MONTAJE DE INSTALACIONES.
Instrumentos de medición y verificación.

El proceso de medición de longitudes y trazado de las piezas en instalaciones se ha convertido
en una parte fundamental del desarrollo tecnológico: sin el uso de unas técnicas adecuadas sería
imposible la producción en serie y la unificación de criterios en la industria.
Medir una longitud significa compararla con la unidad de medida para ver cuántas veces está
contenida esta última en la primera. El metro es la unidad de medida de longitud del Sistema
Internacional; se define como la distancia que viaja la luz en el vacío en 1/299.792.458 segundos.
Esta norma fue adoptada en 1983 cuando la velocidad de la luz en el vacío fue definida
exactamente como 299.792.458 m/s.
Hay varias herramientas de medida a las que usualmente se les denomina metro; se distinguirán
las más usadas en el mantenimiento de las instalaciones.
Cinta métrica y flexómetro
La cinta métrica se usa en medidas de longitud considerables; la precisión que aporta es de 1

cm. Habitualmente, requiere de dos personas para medir, una a cada extremo de la cinta; se
tiene que tener la precaución de no estirar la cinta y de que no se cree una curva excesiva.
El flexómetro el instrumento de medida más popular. Muestra una precisión de mm, y es fiable
en esos márgenes. Los más usuales varían desde 2 m hasta 5 m. En la medida que aumenta la
longitud la cinta metálica tendrá que ser más ancha y arqueada para facilitar que una persona
sola lo pueda utilizar; existen flexómetros electrónicos que nos indican la medida en una pantalla
lectora, tiene memorias, etc.
Calibre o pie de rey
Es otro instrumento de medida, pero con mayor precisión. Se emplea para realizar la medida de
tres diferentes tipos de dimensiones: las exteriores de objetos colocados entre sus pinzas, la
medida de dimensiones interiores y profundidades de huecos
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Está diseñado en dos piezas, una que es la regla fija y la otra que es una reglilla móvil (Verde); a
la reglilla se le llama “nonio” o “vernier” y permite aumentar la precisión de lectura de la regla
principal que es la parte fija (Azul).
Micrómetro
Es un instrumento de medida directa diseñado para la medida de espesores de objetos situados

entre dos superficies de contacto, una de ellas fija y otra móvil, unida a la cabeza de un tornillo;
dependiendo del tipo, permite realizar mediciones de hasta una milésima de milímetro (0.001
mm); los más usados realizan medidas de 0.01 mm de apreciación.
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Está diseñado de forma que para medir la distancia se hace avanzar un tornillo sobre una escala
que está situada a lo largo de un soporte fijo (regla principal, graduada principalmente en mm.).
Lo primero que se tiene que hacer para comprobar si el micrómetro funciona correctamente es
buscar el ERROR DE CERO. Consiste en realizar una medida cerrando completamente el tornillo,
sin ninguna pieza; si la medición es cero, el micrómetro no tiene error cero, pero si la medida es
positiva o negativa se habrá detectado un error cero.
El error cero se mantiene constante en todas las mediciones y cualquier medida que se tome lo
contendrá.
Goniómetro
El goniómetro es una herramienta de medición de ángulos; está formado por un círculo

graduado con una escala de 360°y superficie plana que sirve de base y referencia.
Mide los ángulos con la regla que gira sobre el centro del círculo graduado. Su forma de proceder
para tomar la medida es similar a la del calibre.
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Galgas de espesores
Son láminas de distintos espesores (0,05; 0,10; 0,15; 0,20; 0,25; etc.); se usan para la medición
indirecta por comparación de la separación o huecos que hay entre dos superficies o piezas.
Se hacen pasar las galgas por el hueco a medir, aumentando su espesor hasta que se encuentra
una que no es capaz de pasar, entonces se sabrá que la medida del hueco es superior a la última
que pasa e inferior a la que no pasa.
Peines de roscas
Es un juego de útiles de medida indirecta por comparación. Consta de una serie de peines de
acero que tienen indicado el tipo de rosca a la que corresponden.
Se pueden encontrar los que miden las roscas tipo métrica (60°) de paso en mm. (6 x 100) y los
tipo whithworth (55°) y paso en pulgadas 20G entre otras.
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Máquinas herramientas y herramientas manuales.

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se usa para dar forma generalmente en frio
a materiales sólidos, principalmente metales. Se caracteriza por ser una máquina estática o
estacionaria. Normalmente el moldeado de la pieza se realiza por eliminación del material. En
la mayoría de las aplicaciones se suele realizar por arranque de viruta, aunque también existen
procedimientos en los que se realiza una abrasión química, o por corte térmico.
El proceso de mecanizado por arranque de viruta, es un proceso apto para modificar formas,
dimensiones y grados de acabado superficial de las piezas arrancando a estas una capa que se
va transformando en viruta.
Esta técnica es una de las más ampliamente utilizadas y difundidas en el ámbito de la técnica, y
se puede considerar entre las más importantes dentro de las tecnologías de producción.
Estos procedimientos de mecanizado pueden realizarse con herramientas manuales (limas,

machos y terrajas, sierras de mano) o con máquinas herramientas (taladros, tornos y
fresadoras). El uso de cada una de estas herramientas se hará atendiendo al grado de
complejidad de las piezas y a la precisión que se necesite en el acabado de las mismas.
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Taladro
Es una máquina herramienta, que se usa para una operación que tiene por objeto el mecanizado
de agujeros, con obtención de virutas. Para esta operación se emplean elementos de corte
circular denominados brocas, las cuales se fabrican de acero templado.
Las máquinas en las que se instalan las brocas reciben el nombre de taladros o taladradoras.
Existen muchos tipos de taladros: pero en definitiva se pueden dividir en taladros portátiles (de
bricolaje) y taladros de sobremesa o de columna (los cuales son fijos).
Los taladros de sobremesa permiten efectuar agujeros de diámetros mayores y de más

precisión.
Las brocas más conocidas son las helicoidales y en ellas se distinguen tres partes fundamentales:
la cola o mango, el cuerpo y la boca o punta.
• Cola: parte que se fija al taladro.
• Cuerpo: Parte activa de la broca. Lleva unas ranuras en forma de hélice.
• Punta: Parte cónica que hace el corte.
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Para una correcta elección de la broca, se debe tener en cuenta el tamaño del agujero, la dureza
y tipo del material y el afilado de la broca.
• Tamaño: El tamaño del agujero tiene que ser ligeramente superior al diámetro de la broca
utilizada.
• Dureza del material: Determina el ángulo de la punta de la broca. A mayor dureza, mayor debe
ser el ángulo.
• Afilado: La forma de la punta determina el tipo de material para el que se emplea (madera,
metal, pared…). Las brocas para perforar madera terminan en punta o pala. Las de pared
cuentan con una pastilla de carburo metálico en la punta (widia) y las de metal están fabricadas
con acero rápido y tienen un ángulo de punta alto.
La forma más correcta de efectuar un proceso de taladrado sería siguiendo estos sencillos pasos:
1. Seleccionar la velocidad de corte (debido a la rotación de la máquina): Por norma, cuanto más
duro sea el material que se va a taladrar, menor será la velocidad de corte.
2. Se sujeta la pieza que se taladre sobre la mesa de la taladradora por medio de unas mordazas.
3. Se puntea el centro del agujero con un granete.
4. Se elige la broca adecuada y se monta en el portabrocas.
5. Se inicia la operación, acercando la broca lentamente al material. De hecho, la velocidad de

avance viene determinado por el tipo de broca y la dureza del material.
6. Una vez practicado el orificio, se retira la broca lentamente.
En ocasiones es necesario lubricar la broca con el fin de disipar el calor producido durante el
trabajo de corte. Existen tablas publicadas que nos permiten conocer los parámetros adecuados.
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Como los agujeros realizados en el trabajo de taladrado, y especialmente cuando se utiliza una
broca helicoidal con solo dos filos de corte, no resultan perfectamente cilíndricos ni uniformes,
y presentan además una superficie que no del todo lisa, es necesario, cuando el mismo requiere
una terminación dentro de ciertos valores y grado de precisión, completar la operación
mediante el trabajo de escariado o el de alesado, para lo cual se pueden utilizar la propia
taladradora o también tornos, además de las propias máquinas herramientas específicas para
dicho trabajo, denominadas alesadoras o mandriladoras.
Ambas operaciones, de escariado y el alesado, son similares, consistiendo la diferencia en que

en el alesado se quita menor cantidad de material que en el escariado, siendo un verdadero
torneado interior. Generalmente el trabajo de alesado se realiza además para lograr un agujero
de mayor diámetro de gran precisión. El escariado se realiza con una herramienta llamada
escariador, la cual presenta distintas formas según sea el trabajo para el cual se lo utilice,
mostrándose en la figura a modo de ejemplo, dos tipos diferentes de ellos; los escariadores son
herramientas de filos múltiples de cortes y que están construidas dentro de tolerancias exigidas
según el grado de precisión requerido, en tanto que para el alesado se pueden utilizar distintos
tipos de herramientas, como por ejemplo herramientas de torno, que cumplan con el objetivo
buscado.
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Torno
El torno es una máquina herramienta compleja como muestra en la figura siguiente, sirve para
realizar los procesos denominados de torneado. Esta máquina herramienta es una de las más
versátiles en el trabajo de mecanizado, ya que sirve para realizar una gran cantidad de trabajo
con herramientas por lo general de forma sencilla, convirtiéndose además en una de las más
empleadas en talleres tanto industriales como de mantenimiento.
El torno está conformado, principalmente, según se indica en la figura anterior, por las siguientes
partes: la bancada A que posee las patas de apoyo Z, soporta las otras partes del torno y tiene
la guía U por la cual desliza el carro principal de bancada C, que desplaza a la herramienta en
forma longitudinal, obteniéndose el avance, estando sobre este último el carro de
desplazamiento transversal D, con el cual se le da el desplazamiento transversal a la herramienta
y con ello la profundidad de pasada, éste a su vez soporta el carro superior porta herramienta E
en el cual se encuentra el porta herramienta F propiamente dicho. En uno de los extremos se
encuentra el cabezal fijo B, el cual contiene en su interior el tren de engranajes y comandos para
la variación de velocidades y tiene además el husillo principal o de trabajo que es un eje con un
extremo roscado en voladizo, el cual gira imprimiéndole al plato de mordaza M y a la pieza sujeta
por el mismo, el movimiento de rotación principal de corte. En el otro extremo opuesto al
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cabezal fijo se encuentra el cabezal móvil L que contiene en su interior la contrapunta O

desplazable, que se utiliza para sujetar por uno de sus extremos las piezas largas que se trabajan
o para sujetar una herramienta de taladrar o escariar, y se puede mover axialmente en la guía
U. Se puede observar también en la figura las palancas de comando del movimiento de rotación
N con los que se varía la velocidad de rotación de la pieza que se trabaja o se la detiene; el
mecanismo de avance H, el cual le imprime a la barra de avance K, a la barra de cilindrar J y al
tornillo de roscar o patrón I los movimientos de giro que hacen desplazar axialmente el carro
principal de bancada C para realizar el avance, el cilindrado o el roscado respectivamente; la caja
de movimiento transversal G del carro principal de bancada C, que permite a éste desplazarse
transversalmente.
El trabajo del torno consiste básicamente, en hacer girar la pieza que hay que fabricar sobre su
eje de rotación al mismo tiempo que la herramienta de corte intercambiable (denominada
cuchilla) avanza longitudinalmente con movimiento uniforme. Esta cuchilla dispone de un filo
para producir el arranque de material en forma de viruta.
Los movimientos de trabajo del torno son:
• Movimiento principal de corte: Por rotación de la pieza.
•Movimiento de avance: Es el movimiento lineal de la cuchilla debido al desplazamiento

longitudinal de la herramienta.
•Movimiento de penetración: Es el movimiento lineal que penetra en la pieza de manera

perpendicular a su eje de giro.
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Con el torno se pueden realizar una gran variedad de piezas de revolución, ya que realiza
multitud de operaciones de mecanizado. Las fundamentales son:
1. Cilindrado: Consiste en la obtención de un cilindro recto de una longitud y diámetro

determinado.
2. Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede

ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. En esta operación, la
pieza no presenta el movimiento de avance, sino únicamente el de profundidad de pasada. Su
fin es rebajar la longitud de la pieza hasta unas dimensiones dadas.
3. Ranurado: se trata de abrir ranuras en las piezas: es por lo tanto, un cilindrado obtenido en
una franja estrecha. Dota a la pieza de un corte o ranura perpendicular al eje de ésta.
4. Troceado o sesgado: Permite dividir a la pieza en dos trozos mediante un corte perpendicular
a su eje.
5. Roscado o fileteado: Es un cilindrado realizado con velocidad de avance alta, mucho mayores
que las de giro de la pieza. De este modo, se marca una hélice que definirá una rosca (de un
tornillo).
En la siguiente imagen se pueden ver algunos de las operaciones superficiales más frecuentes
de las piezas mecanizadas en un torno a modo de ejemplo.
A) Cilíndrica exterior; B) Cilíndrica interior; C) Cónica interior y exterior; D) Plana; E) Helicoidales;

F) Convexa; G) Cóncava.
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Fresadora
El proceso de fresado, es una operación mecánica que consiste en labrar cuerpos prismáticos
mediante arranque de viruta. La máquina herramienta que realiza esta operación se conoce
como fresadora. Las fresadoras disponen de unos elementos denominados fresas cuyo
movimiento es rotatorio, mecanizando superficies de piezas que se desplazan bajo la
herramienta con movimiento rectilíneo. Es decir, mientras en el torno, la pieza gira sobre su eje,
y una herramienta ejerce presión sobre la pieza para arrancar viruta y darle la forma deseada;
en la fresadora, es la herramienta la que gira sobre su eje mientras la pieza a mecanizar se mueve
longitudinalmente.
Las fresas son unas herramientas de múltiples filos y tienen distintas formas y tamaños. Las
fresas trabajan de la siguiente forma: Las virutas son arrancadas debido a la rotación de la fresa,
cuyos dientes se encuentran formando una circunferencia. Existen dos tipos de fresado según
la posición del eje de la fresa:
1. Fresado cilíndrico (horizontal): el eje de la fresa es paralelo a la superficie a fresar.
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2. Fresado frontal (vertical): el eje de la fresa es perpendicular a la superficie a fresar.
El procedimiento de trabajo es:
• Se fija la pieza a la mesa de la fresadora.
• Se determina el tipo de trabajo a realizar y se elige la fresa adecuada.
• Se establecen las condiciones cinemáticas del proceso: velocidad de giro, de corte y de avance
de la pieza.
• La fresa gira a gran velocidad y la pieza se desplaza hacia ella con movimiento rectilíneo.
• Cuando ambas entran en contacto, se elimina una capa de material produciendo virutas.
Existen multitud de herramientas manuales que se pueden usar en el entorno del

mantenimiento, seguidamente se detallarán las más usuales por su gran versatilidad, o por las
peculiaridades que presentan su uso en este tipo de instalaciones.
Limas
El limado es una operación mecánica mediante la cual se da forma a una pieza mediante
el desprendimiento del material en forma de limaduras. Las herramientas utilizadas para este
fin son las limas y las escofinas, que consisten en una barra de acero templado, de superficie
estriada, cuya misión es rebajar la pieza.
Se clasifican según diferentes criterios:
1. Tamaño (en pulgadas): Es la longitud del cuerpo de la lima. A mayor longitud, mayor
superficie a limar.
2. Forma: Determinada por su sección transversal. Pueden ser planas, cuadradas,

triangulares, de media caña, redondas,… Cada una se utiliza para una determinada operación
de limado.
3. Tipo de picado: Es la rugosidad de la superficie del cuerpo metálico. Según su forma puede
ser sencillo o doble. Así, tenemos escofinas (de grano basto, sólo empleadas para maderas) y
limas propiamente dichas (de grano fino, empleadas para metales o maderas muy duras).
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Sierras
Son las herramientas utilizadas para la operación de corte con arranque de viruta más
común. La operación de aserrado debe considerar el marcado del material, utilizando
herramientas de trazado tales como escuadra, regla, compás y punta de trazar(o lápiz). Es muy
importante para obtener un buen corte con estas herramientas el marcar por donde se deben
realizar los cortes. Las herramientas de aserrado poseen una hoja de acero provista de dientes
afilados y cortantes, capaces de cortar materiales muy diversos como madera, plásticos,
metales…
El diseño de los dientes de las hojas se hace teniendo en cuenta el material que hay que serrar:
-Para cortar un material blando, como la madera, los dientes son más grandes y están más
separados
-Para cortar una material más duro, como el hierro, se necesitan dientes más pequeños y más
juntos.
Se define el paso (p) como la distancia que existe entre dos dientes consecutivos.
Se define el grado de corte como el número de dientes por centímetro de longitud (varía entre
6 y 13).
El triscado de los dientes consiste en curvarlos alternativamente a derecha e izquierda con

objeto de evitar que las caras laterales de la pieza rocen con la sierra, lo que originaría un
calentamiento de la hoja que acabaría atascándose. De este modo, la ranura que abren es
mayor que el espesor de la hoja.
Cuando se requiera un trabajo de corte de materiales en superficies grandes, o trabajos

intensivos en superficies duras, se procederá al uso de las amoladoras ya que permiten cortes
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más limpios y rectos que las sierras de mano. Estas son máquinas eléctricas portátiles que se
usan para cortar, desbastar y pulir, especialmente en los trabajos de mampostería y metal.
Dependiendo de los requerimientos del trabajo, se usarán discos de corte, de desbaste, o de
lijado.
Machos y terrajas
Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para mecanizar las roscas de tornillos y
tuercas en componentes sólidos tales como, metales, madera, y plástico.
Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del acoplamiento (por ejemplo una tuerca). Una
terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento (por ejemplo un perno).
El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre

una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en
todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica.
La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo
plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje.
El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas tanto
taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas.
Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual
de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con la característica de la rosca que
se trate. El material de las terrajas es de acero rápido (HSS). Las características principales de un
tornillo que se vaya a roscar son el diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la
rosca. También se le emplea para realizar las roscas de los caños o tubos para construir
conductos, por ejemplo para agua. Estos caños pueden ser de diversos materiales como hierro,
bronce, cobre, pvc (cloruro de polivinilo), etcétera. De acuerdo a la consistencia del elemento a
roscar, deberá ser la dureza del material con que está confeccionada la terraja.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes. Las terrajas se montan en un útil llamado porta terrajas o brazo bandeador, donde se
le imprime la fuerza y el giro de roscado necesario. Los tornillos y pernos que se van a roscar
requieren que tengan una entrada cónica en la punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.
La calidad del roscado manual, con terraja es bastante deficiente, por eso se utilizan los métodos
de laminación por rodillo en los procesos industriales.
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Características de una rosca:
 Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma geométrica de su
filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de sierra, etc.
 Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos de rosca están
normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se aplique.
 Avance: Es la distancia que avanza el tornillo al girarlo una vuelta.
 Diámetro exterior o nominal: Es el diámetro exterior del tornillo. También están
normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se utilice.
 Sentido de la hélice: Es roscar a derechas, cuando para introducir el tornillo se gira en
sentido horario y rosca a izquierdas cuando se gira el tonillo en sentido anti horario.
 Diámetro interior o de fondo.
 Diámetro de flanco o medio.
 Ángulo de la hélice de la rosca.
 Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MÉTRICA, WHITWORTH, SELLERS,
GAS, SAE, UNF, etc. en sus versiones de paso normal o de paso fino.
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En la siguiente tabla se muestran los agujeros de broca necesarios para los tornillos métricos de
gama estándar.
Características de la rosca métrica:
La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional y es una de las roscas más utilizadas en
la unión desmontable de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices del acoplamiento
entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de esta rosca son los
siguientes:
 La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º.

 El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada.
 El lado del triángulo es igual al paso.
 El ángulo que forma el filete es de 60º.
 Su diámetro exterior y el paso se miden en milímetros, siendo el paso la longitud que
avanza el tornillo en una vuelta completa.
 Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24x3. La M significa rosca métrica, 24
significa el valor del diámetro exterior en m.m. y 3 significa el valor del paso en mm.
Para realizar correctamente un proceso de roscado manual, se aconseja seguir los siguientes
pasos:
1. Se marca y taladra la pieza con el diámetro adecuado en función del tamaño de la rosca.
2. Se limpia y lubrica la zona a roscar para disminuir el rozamiento.
3. Se colocará el primer macho (suele estar marcado con un único anillo) en el maneral,
procurando siempre que este sea perpendicular al agujero. Este macho inicia y guía la
rosca. Para hacerlo adecuadamente, giramos dos veces hacia delante y una hacia atrás
(para desenganchar la viruta).
4. Se pasa el segundo macho (este tiene dos anillos) girando una vuelta hacia delante y
media hacia atrás. Este desbasta la rosca
5. Por último se pasa el tercer macho (este ya no tiene ningún anillo). Este pule y calibra la
rosca.
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En la siguiente tabla se especifican las medidas de las brocas necesarias para realizar las
operaciones de roscado con las medidas más usuales.
Rosca métrica Diámetro del taladro
3 x 50 2,5 mm
4 x 70 3,3 mm
5 x 80 4,2 mm
6 x 100 5 mm
7 x 100 6 mm
8 x 125 6,75 mm
10 x 150 8,5 mm
12 x 175 10,25 mm
El primer número de una rosca indica el diámetro en mm y el segundo el paso en centésimas de

mm.
Cinceles
Los cinceles son herramientas de mano diseñadas para cortar, ranurar o desbastar material en
frío, mediante la transmisión de un impacto. Son de acero en forma de barras, de sección
rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo en un extremo y biselado en el extremo
opuesto. Las partes principales son la arista de corte, cuña, cuerpo, cabeza y extremo de golpeo.
Los distintos tipos de cinceles se clasifican en función del ángulo de filo y éste cambia según el
material que se desea trabajar. El ángulo de cuña debe ser de 8º a 10º para cinceles de corte o
desbaste y para el cincel ranurador el ángulo será de 35º, pues es el adecuado para hacer
ranuras, cortes profundos o chaveteados.
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Abocardado y ensanchado en tuberías.

Abocardadores
Los abocardados son expansiones de la punta del tubo en forma de cono a 45°que se realizan
para preparar el tubo para un empalme sin soldadura; se utiliza en tubos de cobre, latón,
aluminio y acero dulce.
Para realizar una unión por abocardado se seguirán los siguientes pasos:
• Cortar el tubo a la longitud deseada.
• Quitar las rebabas del corte y limpiar la punta del tubo.
• Introducir la tuerca en el tubo (si no se hace en ese momento después será imposible).
• Colocar el tubo sobre la herramienta soporte del abocardador en su diámetro

correspondiente, fijándose que salga un poco, aproximadamente como una moneda de un euro.
• Colocar la horquilla sobre la pletina soporte y colocar sobre el cono una gota de aceite de
refrigeración.
• Hacer girar la tuerca hasta que el cono presione el tubo contra la pletina hasta que se forme
el abocardado.
• Separar el tubo de la pletina y comprobar que el abocardado es correcto.
• Acoplar la unión.
Cambiando el cono de la cabeza del tornillo y colocando una cabeza expandida, esta
herramienta puede realizar funciones de expandidor.
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Expandidores
Cuando se quieren soldar dos tubos del mismo diámetro se realiza la expansión de una de las
puntas, de forma que la otra pueda ser introducida sobre ésta.
Si el tubo es rígido puede agrietarse, si se calienta y deja enfriar, se produce un recocido y hecho
más maleable.
Esta herramienta permite ahorrar dinero en la instalación, al no tener que usar manguitos de
empalme.
Mecanizado y conformado de chapas, perfiles y tubos.

Existen varios métodos de conformado de chapas, que pueden ser manuales o no; dependiendo
de la pieza y forma que se desee obtener será de aplicación una o varias máquinas. Las máquinas
que más se suelen utilizar para el conformado de chapas son las plegadoras de chapa.
Plegadora
Una plegadora es una máquina diseñada para realizar operaciones de plegado en materiales en
forma de hoja. El espesor que puede procesar varía desde 0,5 mm. hasta 20 mm., y la longitud
máxima en las plegadoras Standard llegará hasta 6 metros.
Una plegadora está formada por los siguientes elementos:
• Bancada
Es la pieza sobre la que se sustenta la máquina; puede ser estructura de acero o de fundición.
Tiene dos montantes laterales que estarán unidos en su parte superior, formando un puente.
• Trancha
Es la pieza que, situada en la parte superior, se desplaza en sentido vertical de arriba hacia abajo,
para que el punzón de plegado realice su función. Deformando la pieza, sobre ella se colocan los
útiles de plegado superiores.
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• Mesa
Es el tablero inferior, generalmente fijo, contra el que presiona la trancha; sobre ella se colocan
los útiles de plegado inferiores.
• Órganos motores
Son los encargados de producir el movimiento de la trancha; normalmente son cilindros

hidráulicos de doble efecto.
• Mandos
Sistema de accionamiento de la plegadora; puede tener un tipo o varios; si dispone de varios

tipos de mandos, existe un selector para elegir el tipo de mando. Suelen ser a pedal, barra o
botones pulsadores.
• Accesorios y utillajes
Son un conjunto de piezas que determinan el funcionamiento de la máquina y el tipo de pliegue

a realizar:
• Topes de regulación de carrera.
• Topes traseros de posicionamiento de material.
• Consolas y topes eclipsables.
En las instalaciones y en la construcción de máquinas es habitual encontrase con un cambio de

dirección en las tuberías; generalmente las tuberías son suministradas y fabricadas en tramos
rectos que tendremos que transformar para obtener la forma deseada.
La tubería puede ser curvada usando un útil en el que se apoya, y que tendrá la nueva forma
que queremos obtener y un sistema que aportará la fuerza necesaria para realizar el curvado.
Este elemento que aporta la fuerza necesaria puede ser accionado manualmente, por un motor
eléctrico, por un sistema neumático o por un sistema hidráulico.
Las curvadoras pueden ser portátiles, para usar en la propia instalación, o fijas que se usan en
talleres de mecanizado para diámetros mayores o series de trabajo más grandes.
Los grupos de herramientas más habituales de este tipo son:
Muelles curvatubos.
Curvatubos.
Curvatubos de cobre rígido.
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Muelles curvatubos
El sistema más sencillo para curvar tubos de cobre recocido o aluminio. Capacidad 6–16 mm.
Para trabajar con el muelle se introduce la tubería en el interior del muelle y después,
manualmente y muy despacio, se va dando la forma deseada; una vez alcanzada, la forma de la
tubería, se saca del muelle.
Curvatubos múltiple
Es una herramienta que se usa para curvar tuberías de pequeño diámetro, pudiendo curvar
hasta 180°de tubos de cobre recocido, latón y acero dulce. Incorpora escala de curvas claras.
Posición inicial del mango, 90°. Mangos de aluminio indeformables. Normalmente llevan
indicado el diámetro de las tuberías para las que se utilizan, expresadas en mm o en pulgadas,
según proceda.
Se coloca un tramo recto de tubería en la curvadora y, con ayuda de la herramienta y la palanca

que proporciona, se realiza la curva. Se utiliza normalmente en trabajos de refrigeración.
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Curvatubos de cobre rígido
El cobre rígido tiene mayor dureza que el recocido; para realizar la curva se necesita una
herramienta capaz de realizar un esfuerzo mayor; para curvarlo se necesitan herramientas más
consistentes y de mayor brazo de palanca.
Esta herramienta es capaz de realizar curvas en frío de hasta 180°para tubos de cobre recocido,
rígido y revestido, acero dulce, aluminio, latón, acero inoxidable y tubos multicapa. Las mordazas
son de aluminio forjado. Los diámetros que se trabajan con este sistema suelen oscilar entre 8–
28 mm Ø.
Los perfiles metálicos son suministrados en tramos rectos, habitualmente en barras de 6m.
Cuando por necesidades de fabricación o de instalación es necesario que la forma del perfil no
sea recta se recurre a la técnica de conformado.
Para conseguir una nueva forma se curva el perfil aplicándole una fuerza que supere el límite de
elasticidad de material y pase a la zona de plasticidad del mismo.
Cuando se quiere realizar una pieza de forma cilíndrica y su diámetro no está disponible en
piezas comerciales, la solución es realizarla a partir de una chapa plana utilizando una curvadora
plana.
Esta máquina herramienta, basa su funcionamiento en el de la prensa hidráulica empleando

generalmente tres rodillos, dos inferiores separados y uno superior colocado en medio de
ambos, que es el que ejerce la presión necesaria para conformar el material.
Las chapas o los perfiles son introducidas entre los tres cilindros que, haciéndolos rodar y a base
de varias pasadas, va adquiriendo la forma deseada.
Generalmente, son empleadas para la construcción de depósitos, calderas o tuberías de

diámetros no comerciales.
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Medidas de seguridad.
La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores, alicates,
tenazas y llaves diversas, constituye una práctica habitual en talleres de mantenimiento debido
a que muchas de las operaciones que se realizan en dichos locales sólo pueden llevarse a cabo
de forma manual.
Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas, cuando se usan de
forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente) que de
modo ocasional revisten cierta gravedad, hasta el punto de que un 7% del total de accidentes
que se producen anualmente en España y un 4% de los calificados como graves, tienen su origen
en la manipulación de una herramienta manual.
Los tipos de peligros asociados al manejo de máquinas herramientas pueden ser:
1. Mecánicos, por las partes en movimiento no protegidas (puntas de ejes, transmisiones

por correa o por correa y piñón, engranajes, proyección de partes giratorias, puntos de
corte, explosión en los recipientes a presión, volantes en movimiento,...) que puedan
alcanzar a una persona distraída. Estos riesgos se dan en procesos de:
 aparatos de transmisión (ATRAPAMIENTOS Y ENGANCHES)
 prensas mecánicas (APLASTAMIENTO, CIZALLAMIENTO O PUNZONAMIENTO).

En general, son las más peligrosas. El operador acopla un mecanismo de
24
embrague a un cigüeñal, accionado por un volante, que a su vez, se une a un

martillo pilón por medio de una biela.
 elevadores y montacargas (CAÍDAS Y ATRAPAMIENTO);
 calderas y recipientes a presión (PROYECCIÓN DE FLUIDOS A ALTA PRESIÓN);
2. Eléctricos por contacto directo o indirecto, electricidad estática y por fenómenos

térmicos. Puede producir: ELECTROCUCIONES Y QUEMADURAS.
3. Fuego, explosiones y térmicos por altas/bajas temperaturas, radiaciones de fuentes
de calor (arcos de soldadura, láser) y por efecto Joule. Puede producir QUEMADURAS.
4. Ruido y vibraciones, puede producir sordera temporal o definitiva, trastornos como la
agresividad, la inestabilidad, la falta de concentración, etc.
5. Materiales y sustancias, en el manejo y exposición, pueden dar lugar a incendios o
explosión, peligros biológicos (virus), a productos tóxicos o radiaciones no ionizantes.
6. Efectos ergonómicos o adaptación de la persona a la máquina y actitudes humanas
que pueden dar lugar a peligros psicológicos y fisiológicos.
Cada riesgo estará disminuido con un EPI adecuado, entre los que se pueden destacar:
 Guantes de protección frente a abrasión, agentes químicos y calor.

 Calzado con protección contra golpes mecánicos.
 Casco protector de la cabeza contra riesgos mecánicos.
 Gafas de seguridad para uso básico (choque o impacto con partículas sólidas).
 Equipos de protección de las vías respiratorias con filtro mecánico.
 Casco protector de la cabeza contra riesgos mecánicos.
 Calzado con protección contra descargas eléctricas.
 Guantes dieléctricos.
 Gafas de seguridad contra proyección de líquidos
 Pisada sobre objetos punzantes.
 Bolsa portaherramientas.
 Calzado de protección con suela antiperforante.
 Cinturón de protección lumbar para sobreesfuerzos.
 Protectores auditivos.
Propiedades de materiales metálicos férreos y no férreos.

25
En general, se puede decir que los materiales metálicos se clasifican en dos grupos, dependiendo
de su composición: los materiales ferrosos (hierro y sus aleaciones) y los no ferrosos (el resto).
En las instalaciones de agua, fontanería, calefacción y refrigeración la tubería de cobre adquiere

una gran importancia.
El hierro en estado puro no se utiliza prácticamente en la industria debido principalmente a que

las propiedades que tiene no son muy buenas; generalmente lo encontramos aleado con
carbono y otros elementos que le confieren muy buenas propiedades, a la aleación de hierro y
carbono se le denomina acero.
Dependiendo del porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en dos grandes grupos:
Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, generalmente con más elementos como el
manganeso, el cromo, el níquel, el vanadio o el titanio. Estos elementos hacen que el acero
adquiera diferentes propiedades, dependiendo de los elementos y la proporción en la que se
añadan, tales como la elasticidad, mayor dureza o mayor resistencia a la corrosión, etc.
Es un material muy usado en la industria: en la construcción de tuberías para la realización de

instalaciones de conducción de fluidos, construcción de maquinaria, fabricación de calderas y
elementos de las instalaciones. Presenta una buena maleabilidad, ductilidad, tenacidad y alta
resistencia mecánica.
Acero inoxidable
Los aceros inoxidables son aceros a los que se les ha añadido intencionadamente cromo, níquel
y otros elementos; trabajados y pulidos presentan un aspecto brillante y son resistentes a la
oxidación, tienen muy buen comportamiento frente a la humedad los ácidos y los gases
corrosivos.
Dependiendo del tipo de acero inoxidable se pueden encontrar propiedades como alta dureza,
alta resistencia y poca pérdida de límite elástico con el aumento de la temperatura (aceros
refractarios).
Es muy usado en las instalaciones de fluidos por su alta resistencia a la corrosión, su

inalterabilidad con el paso del tiempo e incluso por su estética.
También es muy común encontrarlo en los sectores de la alimentación, refinerías petrolíferas,

en la fabricación de fuselaje de los aviones, en la fabricación de productos y equipos quirúrgicos,
depósitos de agua caliente sanitaria, en la fabricación de utensilios de cocina, etc.
26
Atendiendo al porcentaje de carbono que contenga un determinado acero, se conseguirán unas

propiedades mecánicas diferentes destacando su resistencia. En la siguiente tabla se puede ver
una clasificación según su resistencia, % de carbono y su correspondiente denominación.
Fundición
Se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con una composición de carbono entre
el 1,76 y 6,67%, a diferencia de los aceros que tienen entre 0,03 y 1,76% de carbono; esta
diferencia de composición hace que las propiedades también sean diferentes.
Las fundiciones presentan mejor comportamiento contra la corrosión y a los cambios bruscos
de temperatura que los aceros comunes. Presentan bastante facilidad para moldear y para
mecanizar.
Son muy utilizadas como material para la fabricación de bancadas de máquinas grandes, cuerpos
de calderas de agua caliente, carcasas etc.
Cobre
El cobre es un metal de color rojo brillante, muy resistente a la corrosión, buen conductor del
calor y de la electricidad, muy dúctil y maleable, por lo tanto, fácil de trabajar.
 Es un material muy usado en las instalaciones de conducción de fluidos:

 Tuberías de agua en fontanería y calefacción.
 Gases refrigerantes, en refrigeración y aire acondicionado.
 Conducción de gases combustibles, propano, gas natural, butano, etc.
 Aire comprimido.
 Instalaciones de aceite hidráulicas, etc.
En construcción se emplea debido a su buen comportamiento contra la corrosión y su estética,

en:
Fabricación de planchas para recubrir techumbres y canalizaciones para la conducción de aguas

de lluvia.
En fabricación de elementos industriales, aprovechando su buena conductividad térmica en

calderas, intercambiadores de calor, alambiques, utensilios de cocina.
En fabricación de elementos industriales, aprovechando su baja resistencia eléctrica, cables

conductores, conectores, partes de componentes eléctricos, contactares, relés, fusibles,
bobinado de motores, transformadores.
27
También se emplea aleado con otros elementos. Sus principales aleaciones son los bronces y los
latones.
Los bronces son aleaciones de cobre y estaño. Su dureza es tanto mayor cuanto mayor sea la
cantidad de estaño que contienen. Se emplean en la fabricación de piezas moldeadas, muy
introducido en la fabricación de piezas para soldar con tubo de cobre por capilaridad y la
fabricación de piezas desmontables de fontanería, para casquillos de bombillas, campanas, etc.
Los latones son aleaciones de cobre y cinc. Se emplean para fabricar llaves y válvulas para gas y
agua, en canalizaciones, bisagras, tornillos, etc.
Aluminio
El aluminio es un metal de color plateado claro, muy resistente a la oxidación. Tras el magnesio
es el metal más ligero que nos podemos encontrar usualmente; tiene una densidad de 2669.9
Kg/m3, unas tres veces y media menos pesado que el acero.
Tiene un corte muy rápido, es fácil de trabajar, pero si es muy puro se queda adherido a los útiles
de corte y dificulta la operación; normalmente se encuentra aleado con otros metales.
Aunque es muy activo químicamente, resulta muy resistente a la corrosión debido a que el óxido
que se forma en contacto con aire húmedo queda adherido a la superficie, evitando así el
contacto del metal con la atmósfera; si se le da un tratamiento de oxidación anódica (anodinado)
se logra una capa mucho más densa, que se adhiere a la superficie protegiéndolo más de la
oxidación; este tratamiento permite fijar colores que resultan muy estéticos.
Es un buen conductor eléctrico.
Es un material que tiene multitud de aplicaciones en la industria, en la construcción y el sector

doméstico; destaca en el mundo de las instalaciones de climatización y calefacción, en la
construcción de radiadores de agua caliente, en la construcción de maquinaria con perfilería de
aluminio; por sus características de poco peso, facilidad de trabajo y estética, en la construcción
conducciones de aire con perfilería de aluminio, en la construcción de material de difusión de
aire (compuertas, rejillas, difusores etc.).
Tratamiento térmico de los metales.

El tratamiento térmico de los metales es una de las técnicas fundamentales que se emplean para
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales se han diseñado. Mediante un proceso de
calentamiento, mantenimiento de la temperatura y enfriamiento de las piezas, se transforma la
estructura de los materiales modificando algunas de sus propiedades.
Los tratamientos térmicos son aplicados tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas,
distinguiéndose el proceso a cada tipo de material básicamente en las temperaturas a las que
se deben calentar, dependiendo del tipo de material.
28
Temple.
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los materiales. Para ello, se
calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un
enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua, aceite, etc.
Revenido.
Se suele usar con las piezas que han sido sometidas a un proceso de templado. El revenido
disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y
se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50°C menor que el templado)
y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire).
Recocido.
Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización (800 – 925°C)

para el acero y de 300°C para el cobre, seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Tornillería.
La composición de una unión roscada siempre consta de un tornillo y una tuerca. Su uso está
presente en la inmensa mayoría de máquinas y elementos de unión, siendo las formas utilizadas
y los tamaños muy variados, con objeto de cubrir todas las necesidades existentes.
La unión atornillada se usa en soluciones que no han de tener una especial rigidez o porque han
de ser desmontada en repetidas ocasiones.
Sus principales características son:
• Facilidad en el desmontaje.
• Localización de la zona de unión por su aspecto fácilmente reconocible.
• Posibilidad de unir distintos materiales.
• Buen comportamiento a distintas temperaturas.
• No necesita preparar las superficies a unir.
• Altas concentraciones de tensiones en las zonas en que están las tuercas o tornillos.
• Sistema de unión relativamente lento.
29
Los elementos que intervienen en este tipo de unión son:
• Tornillos.
• Espárragos.
• Tuercas.
• Arandelas
Existe una gran variedad de tipos de tornillos, la gran mayoría normalizados (como se comentó
en apartados anteriores referidos a las roscas), la variación que hay de unos a otros está en el
tipo de rosca, el material de que están hechos (que vendrá grabado con un código en la cabeza
del mismo), la forma interior de la cabeza, la forma exterior y en la función que desempeñan.
Igualmente existe una gran variedad de tuercas para cada tornillo correspondiente.
Las arandelas van montadas debajo de los tornillos y tuercas para ofrecer más fuerza de sujeción
o inmovilización de las piezas roscadas, así como minimizar las vibraciones o fugas, como hacen
las de fibra. Las arandelas planas reparten la presión del tornillo, impidiendo que la cabeza
perfore la pieza. Las arandelas elásticas de seguridad incluyen las de tipo grower, las dentadas,
etc., e impiden que tornillos con bastante par de apriete se aflojen.
Los espárragos son tornillos sin cabeza que van roscados en un extremo o en los dos. Se emplean
en usos específicos como son las uniones que tienen que estar acopladas y sin movimiento.
Grasas.
La grasa es un producto que va desde sólido a semilíquido y es producto de la dispersión de un
agente espesante y un líquido lubricante que dan las prosperidades básicas de la grasa. Las
grasas convencionales, generalmente son aceites que contienen jabones como agentes que le
dan cuerpo, el tipo de jabón depende de las necesidades que se tengan y de las propiedades
que debe tener el producto.
La propiedad más importante que debe tener la grasa es la de ser capaz de formar una película
lubricante lo suficientemente resistente como para separar las superficies metálicas y evitar el
contacto metálico. El espesante es el que le confiere propiedades tales como resistencia al agua,
capacidad de sellar y de resistir altas temperaturas sin variar sus propiedades ni descomponerse.
La grasa se emplea generalmente en aplicaciones que funcionan en condiciones normales de

velocidad y temperatura. Tiene algunas ventajas sobre el aceite lubricante. Como por ejemplo,
la instalación resulta más sencilla y proporciona protección contra la humedad e impurezas.
Generalmente se utiliza en la lubricación de cojinetes de fricción, levas, guías, correderas,
piñonería…etc.
30
Aceites.
Los aceites lubricantes, en su sentido más amplio, son sustancias que se interponen entrer dos
superficies, generalmente en movimiento, para reducir la fricción entre ambas. Es decir
disminuir el desgaste de los materiales y la energía necesaria para provocar ese movimiento.
Ademas de esto, pueden actuar como refrigerantes, antioxidantes, sellantes y como diluyentes
de otros productos, según los aditivos que contengan y las especificaciones del sistema donde
se estén usando.
En general están compuestos por una base lubricante o base mineral y unos aditivos. Ambos
componentes aportan propiedades específicas al comportamiento del aceite terminado. Existen
numerosas clasificaciones, pero la más usada es atendiendo a su origen. Así pueden ser de
origen orgánico o mineral.
Aceites orgánicos: Se extraen de animales y vegetales. Cuando aún no se conocía el petróleo,

eran los únicos utilizados; hoy en día se emplean mezclados con los aceites minerales
impartibles ciertas propiedades tales como adherencia y pegajosidad a las superficies. Estos
aceites se descomponen fácilmente con el calor y a temperaturas bajas se oxidan formando
gomas, haciendo inútil su utilización en la lubricación.
Aceites minerales: Son derivados del petróleo cuya estructura se compone de moléculas
complejas que contienen entre 20 y 70 átomos de carbono por molécula. Un aceite mineral está
constituido por una base lubricante y un paquete de aditivos químicos, que ayudan a mejorar
las propiedades ya existentes en la base lubricante o le confieren nuevas características.
El índice SAE, indica como son de fluidos los aceites a determinadas temperaturas, es decir, su
VISCOSIDAD. Esto no tiene que ver con la calidad del aceite, contenido de aditivos,
funcionamiento o aplicación para condiciones de servicio especializado. La clasificación
S.A.E. está basada en la viscosidad del aceite a dos temperaturas, en grados Farenheit, 0ºF y
210ºF, equivalentes a -18º C y 99º C, estableciendo ocho grados S.A.E. para los monogrados y
seis para los multigrados.
Por ejemplo, un aceite SAE 10W 50, indica la viscosidad del aceite medida a -18 grados y a 100
grados, en ese orden. Quiere decir que el ACEITE se comporta en frío como un SAE 10 y en
caliente como un SAE 50. Así que, para una mayor protección en frío, se deberá recurrir a un
aceite que tenga el primer número lo más bajo posible y para obtener un mayor grado de
protección en caliente, se deberá incorporar un aceite que posea un elevado número para la
segunda.
Generalmente los aceites lubricantes se utilizan en sistemas con elevedas temperaturas y que
trabajen a velocidades relativamente altas. Tambien en sistemas en los que sea necesario
evacuar calor, eliminar partículas, o algún comportamiento concreto que se solucione con un
aceite específico. Son muy usados para la lubricación de compresores, motores de combustión
interna, transformadores, intercambiadores de calor y como fluidos hidráulicos.
Es importante señalar que todo tipo de absorbentes, filtros y trapos contaminados por
sustancias peligrosas como aceites, disolventes, barnices... muy habituales en las actividades de
mantenimiento deberán depositarse en el contenedor NEGRO debidamente identificado y
habilitado para tal fin.
31

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2017

TEMA 23. PROCESOS DE FABRICACIÓN Y

Instrumentos de medición y verificación.

Cinta métrica y flexómetro

La cinta métrica se usa en medidas de longitud considerables; la precisión que aporta es de 1

Calibre o pie de rey

Es un instrumento de medida directa diseñado para la medida de espesores de objetos situados

El goniómetro es una herramienta de medición de ángulos; está formado por un círculo

Máquinas herramientas y herramientas manuales.

Estos procedimientos de mecanizado pueden realizarse con herramientas manuales (limas,

Los taladros de sobremesa permiten efectuar agujeros de diámetros mayores y de más

• Cola: parte que se fija al taladro.

• Cuerpo: Parte activa de la broca. Lleva unas ranuras en forma de hélice.

• Punta: Parte cónica que hace el corte.

3. Se puntea el centro del agujero con un granete.

4. Se elige la broca adecuada y se monta en el portabrocas.

5. Se inicia la operación, acercando la broca lentamente al material. De hecho, la velocidad de

6. Una vez practicado el orificio, se retira la broca lentamente.

Ambas operaciones, de escariado y el alesado, son similares, consistiendo la diferencia en que

cabezal fijo se encuentra el cabezal móvil L que contiene en su interior la contrapunta O

Los movimientos de trabajo del torno son:

• Movimiento principal de corte: Por rotación de la pieza.

•Movimiento de avance: Es el movimiento lineal de la cuchilla debido al desplazamiento

•Movimiento de penetración: Es el movimiento lineal que penetra en la pieza de manera

1. Cilindrado: Consiste en la obtención de un cilindro recto de una longitud y diámetro

2. Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede

A) Cilíndrica exterior; B) Cilíndrica interior; C) Cónica interior y exterior; D) Plana; E) Helicoidales;

1. Fresado cilíndrico (horizontal): el eje de la fresa es paralelo a la superficie a fresar.

2. Fresado frontal (vertical): el eje de la fresa es perpendicular a la superficie a fresar.

El procedimiento de trabajo es:

• Se fija la pieza a la mesa de la fresadora.

• Se determina el tipo de trabajo a realizar y se elige la fresa adecuada.

Existen multitud de herramientas manuales que se pueden usar en el entorno del

Se clasifican según diferentes criterios:

2. Forma: Determinada por su sección transversal. Pueden ser planas, cuadradas,

El triscado de los dientes consiste en curvarlos alternativamente a derecha e izquierda con

Cuando se requiera un trabajo de corte de materiales en superficies grandes, o trabajos

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre

Características de una rosca:

Características de la rosca métrica:

 La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º.

Rosca métrica Diámetro del taladro

El primer número de una rosca indica el diámetro en mm y el segundo el paso en centésimas de

Abocardado y ensanchado en tuberías.

• Cortar el tubo a la longitud deseada.

• Quitar las rebabas del corte y limpiar la punta del tubo.

• Colocar el tubo sobre la herramienta soporte del abocardador en su diámetro

• Separar el tubo de la pletina y comprobar que el abocardado es correcto.

Mecanizado y conformado de chapas, perfiles y tubos.

Una plegadora está formada por los siguientes elementos:

Son los encargados de producir el movimiento de la trancha; normalmente son cilindros

Sistema de accionamiento de la plegadora; puede tener un tipo o varios; si dispone de varios

Son un conjunto de piezas que determinan el funcionamiento de la máquina y el tipo de pliegue

• Topes de regulación de carrera.

• Topes traseros de posicionamiento de material.

• Consolas y topes eclipsables.

En las instalaciones y en la construcción de máquinas es habitual encontrase con un cambio de

Los grupos de herramientas más habituales de este tipo son:

Curvatubos de cobre rígido.

Se coloca un tramo recto de tubería en la curvadora y, con ayuda de la herramienta y la palanca

Curvatubos de cobre rígido

Esta máquina herramienta, basa su funcionamiento en el de la prensa hidráulica empleando

Generalmente, son empleadas para la construcción de depósitos, calderas o tuberías de

Los tipos de peligros asociados al manejo de máquinas herramientas pueden ser: