Facultad de Ingeniería UNAM (2022), , 1–30

doi:

RESEARCH NOTE

Aumento de eficiencia térmica en intercambiador de

calor de aire/vapor en la planta termoeléctrica
Francisco Pérez Ríos
Santiago Ramírez Arriaga
Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional Autónoma de México, Coyoacán, CDMX, México

Abstract
In this paper, the heat transfer on a bank of finned tubes type "L" with primary fluid of water vapor
and auxiliary fluid of air will be analyzed. This bank of tubes belongs to a heat exchanger used in the
"Francisco Pérez Ríos" plant located in Tula, Hidalgo. This heat exchanger, called "air-steam preheater" is
used in order to increase the temperature of the air that will enter a second preheater, which will finally
feed the combustion chamber where it mixes with the spread diesel particles. It is necessary to increase the
air temperature because the flash point of the gas oil used in the plant is 54.5°C according to the report
of the office of analytical chemistry (K3312) in the complement number 2 to the test report number 65
C/21 made on July 19, 2021. The aim is then to increase the thermal efficiency of the heat exchanger in
order to more efficiently reach the flammability temperature of the gas oil and then carry out complete
combustion at higher temperatures, since otherwise the sulfur, a product of combustion, will have greater
probability of reacting and becoming sulfuric acid, since, according to the test report, there is a 3.89 mass
of sulfur contained in the diesel used, and therefore, there is a high concentration of it, which maximizes
the probability of reaction. In the next section, we will show the properties that define our problem, which
are geometric parameters of the tube bank, geometric properties of the fins, general dimensions of the
heat exchanger, physical properties of the working fluids, and considerations to be made for fluid study.

Keywords: Transferencia de calor; simulación; aletas; eficiencia; temperatura

En este escrito, se analizará la transferencia de calor sobre un banco de tubos aletados tipo “L”
con fluido primario de vapor de agua y fluido auxiliar de aire. Este banco de tubos pertenece a
un intercambiador de calor utilizado en la planta “Francisco Pérez Ríos” ubicada en Tula, Hidalgo.
Este intercambiador de calor, denominado “precalentador aire-vapor” es utilizado con el fin de
aumentar la temperatura del aire que entrará a un segundo precalentador, que finalmente, alimentará
a la cámara de combustión donde se mezcla con las partículas de gasóleo esparcido. Es necesario
aumentar la temperatura del aire debido a que la temperatura de inflamabilidad del gasóleo utilizado
en la planta es de 54.5°C de acuerdo con el informe de la oficina de química analítica (K3312) en el
complemento número 2 al informe de pruebas número 65 C/21 realizado el pasado 19 de Julio de
2021. Se busca aumentar entonces la eficiencia térmica del intercambiador de calor para poder llegar
más eficientemente a la temperatura de inflamabilidad del gasóleo y se pueda entonces realizar una
combustión completa y a mayores temperaturas, ya que de lo contrario, el azufre, producto de la
combustión, tendrá mayor probabilidad de reaccionar y convertirse en ácido sulfúrico, ya que, de
acuerdo con el informe de pruebas, se cuenta con un 3.89 de masa de azufre contenido en el gasóleo
© Universidad Nacional Autónoma de México 2022.
2 Santiago Ramírez Arriaga .

utilizado, y por lo tanto, existe una alta concentración del mismo, lo cual maximiza la probabilidad
de reacción. En la siguiente sección, mostraremos las propiedades que definen a nuestro problema,
los cuales son parámetros geométricos del banco de tubos, propiedades geométricas de las aletas,
dimensiones generales del intercambiador de calor, propiedades físicas de los fluidos de trabajo, y
consideraciones a realizar para el estudio del fluido.

1. Definición del problema

1.1 Propiedades
1.1.1 Banco de tubos

Parámetro Valor Unidades

SL 0.0507 m
SD 0.05812 m
ST 0.05685 m
D 0.01905 m
N. de tubos 96 unidades
Filas 4 unidades
Largo efectivo 117 9/64" in

Figure 1: Diagrama de banco de tubos Table 1: Propiedades geométricas de

banco de tubos

Figure 2: Diagrama de fricción y corrección para banco de tubos escalonados

Para el cálculo de la caída de presión en el aire por la disposición del banco de tubos, se utilizará el
diagrama de factor de fricción de Darcy f y el factor de corrección obtenido del libro “Transferencia
de calor y masa” de Yunus Cengel. Para esto, primero debemos calcular los parámetros , los cuales se
realizan de la siguiente manera:

ST 0.05685
PT = = = 2.9842
D 0.01905
SL 0.0507
PL = = = 2.6614
D 0.01905
 Facultad de Ingeniería UNAM 3

PT 2.9842
= = 1.1213
PL 2.6614

Como puede observarse del diagrama, ambos factores dependen del número de Reynolds, por
ello, mostraremos los resultados de esta gráfica posteriormente.

1.1.2 Intercambiador de calor y aletas

Para las propiedades geométricas del intercambiador de calor, se anexan los planos de los cuales se
basó para la realización de los cálculos y estudios de CFD en la sección de “Anexos”. A continuación,
mostraremos la tabla de parámetros del intercambiador que se nos proporcionó para el análisis, siendo
el calentador DAC el utilizado para los análisis:

Figure 3: Parámetros del intercambiador de calor

4 Santiago Ramírez Arriaga .

Figure 4: Eficiencia de aletas circulares

En el diagrama de eficiencia de las aletas, podemos observar que ocuparemos de cálculos para
obtener un parámetro a través del coeficiente convectivo, conductividad térmica del material y
parámetros geométricos de las aletas. Para la parte de conductividad térmica, se encontró que el
proveedor de tubos aletados de la CFE es la empresa ITISA, quienes manejan los tubos aletados tipo L
de la siguiente manera:

Figure 5: Tubos aletados tipo "L"

Debido a las aletas utilizadas en esta empresa son de únicamente aluminio y cobre, la configuración
utilizada en la planta termoeléctica es la de acero al carbono con aluminio en las aletas, y con esto, se
obtuvo que la conductividad térmica que utilizaremos para los cálculos será la del aluminio con 180
W/mK. Para las medidas geométricas, se realizaron los siguientes cálculos:
t 0.00004572
r2c = r2 + = 0.0238125 + = 0.0240411
2 2
t 0.00004572
L2 = L + = (0.009525 – 0.0238125) + = 0.0145161
2 2
Ap = Lc ∗ t = 0.0145161 ∗ 0.0004572 = 6.63676 ∗ 10–6
r2c 0.0240411
= = 2.524
r1 0.009525
Para la obtención de la eficiencia y la efectividad de las aletas, se requiere del uso del coeficiente
convectivo, por ello, lo obtendremos en secciones posteriores.

1.1.3 Propiedades del fluido

 Facultad de Ingeniería UNAM 5

Table 2: Propiedades del aire

Parámetro Valor Unidades

Densidad 1.1373888 kg/m3
Viscosidad dinámica 1.91117 ∗ 10–5 kg/m · s
Calor específico) 1007.0 W/m · K
Conductividad térmica 0.026522 kJ /kg · K
Difusividad térmica 2.34056 ∗ 10–5 m2 /s
Prandtl 0.7258944 1
Prandtl superficial 0.6936511 1

Table 3: Propiedades del agua-vapor

Parámetro Valor Unidades

Densidad 0.5542 kg/m3
Viscosidad dinámica 1.34 ∗ 10–5 kg/m · s
Calor específico) 1007.0 W/m · K
Conductividad térmica 1563.077 + 1.603755 ∗ T – 0.002932784 ∗ T 2 + kJ /kg · K
3.216101e – 06 ∗ T 3 – 1.156827e – 09 ∗ T 4

1.1.4 Propiedades del sistema

Para el sistema del intercambiador de calor, se tomarán a consideración las siguientes condiciones de
operación:

Table 4: Rendimiento cada calentador usando vapor de extracción

M.C.R 100% 75% 50% 25%

Flujo de aire (lbs/hr) 1,1830,000 1,113,000 915,030 673,00 383,00
Temp. Entrada aire (°C) 15.555 15.555 15.555 15.555 15.555
Temp. Salida aire (°C) 62.222 63.888 70.0 79.444 78.888
Presión de aire perdida 0.85*WG - - - -
Presión de vapor (kPa) 758.4236 717.05504 503.31748 310.2642 124.10568
Temp. Vapor (°C) 337.777 337.777 343.333 343.333 343.333
Flujo de vapor (kg/s) 3.42655 3.33837 3.036029 2.56991 1.42353

Table 5: Rendimiento cada calentador usando vapor auxiliar

M.C.R 100% 75% 50% 25%

Flujo de aire (lbs/hr) 1,1830,000 1,113,000 915,030 673,00 383,00
Temp. Entrada aire (°C) 15.555 15.555 15.555 15.555 15.555
Temp. Salida aire (°C) 62.222 63.888 70.0 79.444 78.888
Presión de aire perdida 0.85*WG - - - -
Presión de vapor (kPa) 2068.428 2068.428 2068.428 2068.428 2068.428
Temp. Vapor (°C) 315.555 315.555 315.555 315.555 315.555
Flujo de vapor (kg/s) 4.61073 4.54774 4.04384 3.42655 1.994633
6 Santiago Ramírez Arriaga .

1.2 Modelo termodinámico empírico

Para la primera parte de esta investigación, necesitamos encontrar el coeficiente convectivo del fluido
auxiliar sobre el banco de tubos para poder analizarlo de manera precisa y sencilla. Para lograr
esto, utilizaremos el modelo empírico para bancos de tubos escalonados mostrado en el libro de
Cengel. Para el uso de este modelo, calcularemos la velocidad máxima del fluido entre los tubos, y
con este, obtendremos un número de Reynolds máximo que usaremos en la ecuación de correlación
del número de Nusselt, y con este finalmente podremos calcular el coeficiente convectivo del aire.
Comenzamos entonces usando la ecuación de velocidad máxima propuesta:

ST
Vmax = ∗V
ST – D

Viendo aquí la utilidad de los parámetros dimensionales del banco de tubos. Con este nuevo dato,
calcularemos el número de Reynolds con la ecuación conocida:

ρVmax D
Remax =
µ

El cálculo anterior se realiza con las propiedades del aire descritas en la sección de “Propiedades del
aire”. Con este número de Reynolds, y los números de Prandtl obtenidos de tablas termodinámicas,
podemos calcular entonces el Nusselt con la siguiente relación empírica:

 l  0.25
ST m n Pr
NuD = C ∗ F ∗ ReD Pr
SL Prs

Y de acuerdo por nuestro rango de estudio de Reynolds, y debido a que tenemos únicamente 4
filas, usaremos los siguientes valores para la ecuación:

Table 6: Parámetros empíricos

Parámetro Magnitud
C 0.35
F 0.89
l 0.2
m 0.6
n 0.36

Ya con estos parámetros definidos, podemos obtener el coeficiente convectivo a través de la

definición del número de Nusselt como:

Nu ∗ k
h=
D

Finalmente, es con este valor de coeficiente convectivo con el que puede realizarse el resto
de los cálculos, como lo son los parámetros de las aletas que vimos en secciones pasadas, donde
obtendremos el parámetro y con ello, la eficiencia de las aletas . Los resultados se obtuvieron para
distintas velocidades de operación, esto debido a que necesitamos conocer el comportamiento global
de la máquina en todas sus posibles configuraciones, y de esto, surgieron las siguientes tablas:
 Facultad de Ingeniería UNAM 7

Figure 6: Tabla de parámetros de las aletas

La manera en que se calculó la eficiencia fue a través de una ecuación interpolada con los datos
de la ilustración 4, de la cual se consiguió la ecuación: . Además, algo que puede observarse de la
ilustración 2 es que con nuestro parámetro de y nuestro rango de Reynolds calculado, el factor de
corrección es prácticamente siempre 1.05, además, el factor de Darcy que usaremos será de 0.25.
Con este nuevo dato, podemos calcular la caída de presión en el aire debido al banco de tubos de
forma aproximada, ya que como podemos recordar, el modelo empírico es para un banco de tubos
sin aletas. Además, con el coeficiente convectivo y las temperaturas de las condiciones de frontera,
podemos calcular una aproximación de la temperatura de salida del aire, y a través del método de
media logarítmica, el diferencial de temperatura y la potencia disipada por el banco. Los resultados
obtenidos fueron los siguientes:

Figure 7: Método de media logarítmica

8 Santiago Ramírez Arriaga .

Igualmente, como ya conocemos todos los parámetros geométricos y de eficiencia empíricos,

podemos realizar el cálculo teórico de la potencia disipada total y la efectividad de las aletas actual,
esto a través de las ecuaciones siguientes:

Qsinaletas = h ∗ As ∗ ∆Tln

Qaletas = h ∗ η ∗ Aaleta ∗ ∆Tln ∗ Naletas ∗ Nintercambiadores

Qlibre = h ∗ Alibre ∗ ∆Tln ∗ Nintercambiadores

Con las anteriores ecuaciones, podemos obtener la efectividad final del intercambiador de calor a
diferentes números de Reynolds, lo cual nos demostrará el uso de las aletas para mejorar la transferencia
de calor general sobre el aire, y con esto, obtenemos los siguientes resultados:

Figure 8: Transferencia de calor en banco de tubos aletados

Como podemos observar, hemos podido obtener información importante acerca del compor-
tamiento térmico del intercambiador de calor de manera teórica. Lo que se puede observar, es que el
comportamiento de la efectividad del intercambiador es bastante eficiente debido a que no sólo conta-
mos con las aletas en los tubos, sino que también el efecto de tener tubos escalonados nos beneficia en
poder acelerar el flujo y podamos tener un intercambio de calor más potente, dejándonos con un valor
de 8467 kW de calor disipados por el intercambiador de manera teórica sobre el aire para calentarlo
bajo las condiciones de operación. Para poder validar estos datos, primero debemos determinar si
nuestras ecuaciones de velocidad máxima fueron correctamente utilizadas. Para ello, utilizaremos
un arreglo de condiciones periódicas para disminuir nuestro problema de manera dimensional y
podamos simularlo de manera eficiente.

2. Simulación para condiciones de velocidad

2.1 Condiciones geométricas
En primer lugar, expondremos las condiciones de cómo se está modelando geométricamente nuestro
volumen de control. Debido a que los parámetros de importancia del modelo empírico de banco
de tubos escalonados son las dimensiones entre los tubos y el número de filas, utilizaremos en la
coordenada y la dirección del fluido sobre las filas, la dirección x representará la dirección de condición
periódica entre la cantidad de tubos por columna, y la dirección z será la coordenada de simetría
longitudinal de los tubos como se muestra en la siguiente figura:
 Facultad de Ingeniería UNAM 9

Figure 9: Imagen en plano Z del volumen de control

Figure 10: Imagen en el plano X del volumen de control

Para la simulación, utilizaremos las dimensiones descritas en la ilustración 3, y en este caso,

usaremos únicamente una dimensión longitudinal de 1 pulgada, ya que únicamente nos interesa
conocer la velocidad máxima del fluido auxiliar.

2.2 Mallado
Para la sección de mallado, utilizaremos el mallador de Fluent integrado, esto debido a que nos
permite utilizar el algoritmo de “poly-hexcore”, el cual ha sido demostrado como uno de los mallados
más eficientes respecto a calidad ortogonal y cantidad de elementos para fluidos externos, esto
debido a que nos permite utilizar mallado poliédrico en paredes y flujo interior alejado, y al mismo
tiempo, un mallado cuadrilateral en zonas de flujo alrededor del objeto de estudio, lo cual mejora
considerablemente la calidad ortogonal y nos permite economizar los recursos computacionales. El
resultado final puede mostrarse en la imagen siguiente:

Parámetro Valor
Número de elementos 478191
Calidad ortogonal mínimo 0.20003
Relación de aspecto máxima 27.1523

Figure 11: Mallado alrededor del banco de tubos Table 7: Calidad de malla

2.3 Condiciones de simulación

En primer lugar, es necesario exponer las ecuaciones que utilizaremos para la simulación de este fluido.
Debido a que es necesario calcular la velocidad y caída de presión sobre el fluido, necesitamos utilizar
las ecuaciones de RANS para modelar las relaciones velocidad-presión y cómo la interacción con las
paredes sólidas modifica la velocidad del fluido por la condición de no deslizamiento. Sin embargo,
debido a que no nos interesa aún la transferencia de calor en el sistema, no utilizaremos la ecuación
de energía ya que no habrá cambios en densidad considerables para usar gas ideal ni gradientes en
10 Santiago Ramírez Arriaga .

temperatura. Además, utilizando la velocidad del aire a condiciones ideales de operación de la planta,
tendríamos un Reynolds de aproximadamente 11000 considerando las propiedades de fluido expuestas
en la subsección “aire”, por lo tanto, tendremos que utilizar un modelo de turbulencia para modelar
correctamente el comportamiento de los esfuerzos cortantes en el fluido y su comportamiento general
en el sistema.

2.3.1 Ecuación de continuidad

~ ·V
ρ∇ ~ =0

2.3.2 Ecuación de cantidad de movimiento

" !#  −−→
p δuj 2


~ · V ~iV

~j = – δ δ δu i δul δ 0 0
ρ∇ + µ + – δij + –ρui uj
δxi δxj δxj δxi 3 δxl δxj

Para modelo de turbulencia, haremos una comparación entre el modelo k- realizable con
tratamiento mejorado y k-ω SST. La razón de por qué haremos esta comparación es debido a que a
pesar de que los modelos “omega” sean más para fluidos compresibles, tienen un mejor comportamiento
para calcular la velocidad cercana a las paredes, y en este caso, debido a que tenemos paredes muy
delgadas y contiguas entre sí, necesitamos ver que se calcule correctamente esta parte de la velocidad
para obtener una aproximación certera. Las formulaciones de turbulencia se mostrarán en la siguiente
subsubsección.

2.3.3 k- realizable con tratamiento mejorado

"  !#
δ δ µt δk
ρkuj = µ+ + Gk – ρ


δxj δxj σk δxj

2
"  #
δ δ µt δ
ρuj = µ+ + ρC1 S  – ρC2


√
δxj δxj σ δxj k + ν

Donde:  
η k q
C1 = max 0.43, , η = S , S = 2Sij Sij
η+5 
Donde νt representa la viscosidad cinemática turbulenta, la cual se calcula a través de justamente la
viscosidad dinámica turbulenta, la cual tiene la siguiente expresión:

k2
µt = ρCµ

En estas ecuaciones de transporte, Gk representa la generación de energía cinética turbulenta debido a
los gradientes de velocidades promedio, C2 y C1 son constantes empíricas. σk y σ son los números
de Prandtl turbulentos para k y  respectivamente. Adicionalmente, lo que hace que sea la formulación
“realizable”, es que se formulan los esfuerzos de Reynolds normales en un flujo promedio deformado
incompresible como:

−2 2
→ δU
u = k – 2νt
3 δx
 Facultad de Ingeniería UNAM 11

→
−
En la anterior ecuación, obtenemos los esfuerzos normales u2 como elementos positivos, sin
embargo, si la parte de la contribución viscosa incrementa, sería una condición “no realizable”, lo
cual sucede si las deformaciones unitarias son lo suficientemente grandes para satisfacer la siguiente
desigualdad:

k δU 1
> ≈ 3.7
 δx 3Cµ

Es necesario para nuestro caso utilizar esta formulación debido a que se ha demostrado que esta
condición nos permite modelar mejor los flujos con altas curvaturas, vórtices y rotaciones, y como
se tiene que modelar un flujo a través de varios cilindros, sería lo más apropiado. Igualmente, se
agrega a esta formulación una ecuación para calcular el parámetro Cµ , además de que la ecuación de
transporte de la disipación turbulenta se basa en este caso en la ecuación dinámica de fluctuaciones
del RMS de la vorticidad, a comparación del modelo estándar, donde sólo se hace la suposición que la
ecuación diferencial de  es la misma que la de k por comportamientos similares. Las adiciones de
esta formulación se muestran a continuación:

k2
µt = ρCµ


1
Cµ = ∗
Ao + As kU


Donde: q
U∗ = Sij Sij + Ωij Ωij

Ωij = Ωij – 2ijk ωk

−→
Ωij = Ωij – ijk ωk
−→
Donde Ωij representa el tensor de tasa de rotación promedio en un marco de referencia móvil
con velocidad angular ωk . Además, las constantes que se muestran en la ecuación del coeficiente Cµ
se calculan de la siguiente manera:
√
Ao = 4.04, As = 6 cos ϕ

1 √  Sij Sjk Ski

ϕ= sec 6W , W = 3
3 S
!
q 1 δuj δui
S = Sij Sij , Sij = +
2 δxi δxj

Se ve entonces que a diferencia del modelo estándar de k-, Cµ es ahora una función de la deformación
unitaria promedio y las tasas de rotación y no una simple constante empírica, lo cual permite adaptar
las ecuaciones de transporte a los cambios abruptos en la capa límite. Para el resto de las constantes
utilizadas en las ecuaciones de transporte, se usan los siguientes valores empíricos:

C1 = 1.44, C2 = 1.9, σk = 1.0, σ = 1.2

12 Santiago Ramírez Arriaga .

2.3.4 k-ω SST

La razón de por qué se utiliza esta formulación de las ecuaciones k-ω es que el modelo estándar tiene
una alta sensibilidad en flujos libres, y por ello, se incluyen refinamientos utilizando una función
de mezcla o “blending function” para unir el modelo k-ω con el k-. Esta función de mezcla está
diseñada para que el modelo k-ω sea solamente utilizado en las regiones cercanas a la pared, y
mientras se va alejando, activa la ecuación de k-. Además, se incorporan términos de difusión
cruzada amortiguada y las constantes empíricas fueron alteradas, sin embargo, lo más importante es
que se adiciona una ecuación de transporte de los esfuerzos cortantes turbulentos para la definición de
la viscosidad turbulenta, lo cual hace que sea un modelo bastante preciso para flujos de muchos tipos,
en especial aquellos con gradientes grandes, perfiles aerodinámicos y ondas de choque transónicas.
!
δ δ δk
(ρkui ) = Γk + Gk – Yk
δxi δxj δxj
!
δ δ δω
(ρωui ) = Γω + Gω – Yω + Dω
δxi δxj δxj

Donde Gk y Gω representan la producción de energía cinética turbulenta y la tasa de disipación

específica respectivamente, y estos se calculan de la siguiente manera:

−−
0→ 0 δuj
Gk = –ρui uj = µt S 2
δxi

αα∗
Gω = G
νt k
Ret
α0 +
!
α∞ Rω
α= ∗ Ret
α 1+ Rω

Para Γk y Γω , son valores que representan la difusividad efectiva de k y ω respectivamente, y se

calculan con las siguientes relaciones de viscosidades:
µt
Γk = µ +
σk
µt
Γω = µ +
σω
1
σk = F1
σk,1 + 1–F
σk,2
1

1
σk = F1 1–F1
σω,1 +σ ω,2

En este caso, F1 representa una función de mezcla para adaptarnos a los cambios abruptos en la
capa límite, y esta tiene la siguiente forma:

F1 = tanh Φ41
" √ ! #
k 500µ 4ρ k
Φ1 = min max , ,
0.09ωy ρy2 ω σω,2 Dω+ y2
 Facultad de Ingeniería UNAM 13

" #
+ 1
1 δk δω
Dω = max 2ρ , 10–10
σω,2 ω δxj δxj
Donde y representa la distancia normal a la superficie más cercana y Dω + es la parte positiva del

término cruzado de difusión. Mientras tanto, Yk es la variable que representa la disipación de energía
cinética turbulenta a lo largo del dominio, y por ello, su cálculo se realiza con las siguientes ecuaciones:

Yk = ρβ∗ fβ∗ kω

 1 χk ≤ 0
fβ∗ = 1+680χ2k
 1+400χ2k
χk > 0

1 δk δω
χk ≡
ω3 δxj δxj
  4 
4 Ret
+
∗ ∗  15 Rβ
β = β∞ 

 4 
Ret
1+ R
β

De igual manera, Yω sería entonces la disipación de la tasa de disipación específica, y la podemos

obtener de la siguiente manera:
Yω = ρβfβ ω2
1 + 70χω
fβ =
1 + 80χω
 
 Ωij Ω S 
jk ki 
χω = 

 (β∗∞ ω)3 

!
1 δui δuj
Ωij = –
2 δxj δxi
Para la viscosidad turbulenta, se utiliza el siguiente modelo:

ρk 1
µt = h i
ω max 1∗ , SF2
α a1 ω

α∗0 + Re t
!
R
α∗ = α∗∞ k

1 + Re
R
t
k

ρk ∗ β i
Ret = , α = , βi = 0.072
µω 0 3
Donde S es la magnitud de la tasa de deformación, α representa el número de Prandtl inverso efectivo
y F2 se calcula de la siguiente manera:

F2 = tanh(Φ22 )
" √ #
k 500µ
Φ2 = max 2 ,
0.09ωy ρy2 ω
Donde y representa la distancia normal respecto a la superficie más próxima. Para las ecuaciones de
transporte, las constantes empíricas tienen los siguientes valores:
14 Santiago Ramírez Arriaga .

Constante Magnitud Constante Magnitud

σk,1 1.176 α∞ 0.52
σω,1 2.0 α0 1/9
σk,2 1.0 β∗∞ 0.09
σω,2 1.168 Rβ 8
a1 0.31 Rk 6
βi,1 0.075 Rω 2.95
βi,2 0.0828 ζ∗ 1.5
α∗∞ 1 Mt0 0.25

Table 8: Constantes Table 9: (contin-

empíricas SST uación)

2.4 Resultados
Al correr las simulaciones, lo que pudo notarse fue que para la versión de k-, se requirieron más
iteraciones para llegar a una convergencia, esto a pesar de utilizar exactamente la misma malla de
buena calidad. A continuación, se presentan los perfiles de velocidad en el plano de simetría z:

Figure 12: Contorno de velocidad en plano Z

En la presente ilustración, se muestra la comparación de casos teniendo como caso 1 (superior

izquierda) al modelo de k-ω, caso 2 (superior derecha) el modelo k- y en la parte inferior la
diferencia relativa del caso 2 respecto al caso 1. Se puede observar que para el modelo del caso 2,
existe una sobreestimación de la velocidad en la parte superior posterior al flujo entre los tubos, lo
cual es verdaderamente extraño debido a que se cuenta con exactamente la misma malla con las
mismas condiciones, lo cual demuestra que las condiciones del modelo “realizable” no funcionaron
correctamente para este caso donde las corrientes de flujo tienen una alta curvatura y gradientes de
presión como era de esperarse. Lo anterior puede verificarse haciendo uso del coeficiente de presión,
el cual se modela con la siguiente expresión:

P – P∞
CP = 1 2
2 ρ∞ V∞

A continuación, se muestran los gráficos de velocidad y coeficiente de presión a lo largo del

dominio usando la coordenada del flujo de aire y normalizada:
 Facultad de Ingeniería UNAM 15

Figure 13: Gráficos de variables termodinámicas

Para obtener dichas gráficas, se realizó una línea que fuera desde las coordenadas (0.085275,
-0.574508, 0.0127) hasta el punto (0.085275, 0.925213, 0.0127), lo cual representa una línea que
pasa por la mitad del dominio sobre todo el eje y. Como podemos observar, el modelo k- tuvo
una mayor variación en la zona de estancamiento, donde se sobreestimó el tamaño del gradiente de
presión, y finalmente, en la estela final, se tiene una velocidad menor que la calculada por el modelo
elegido. La relevancia de este cambio se puede observar en la ilustración 14, donde podemos observar
que, por este cambio en las velocidades, existe un gran cambio en la presión de entrada y la zona de
recirculación, lo cual afecta finalmente a las velocidades máximas calculadas. Para el parámetro de
importancia, que es el Reynolds máximo, obtuvimos los siguientes resultados:

Table 10: Resultados

Velocidad máxima Caída de presión

k– 17.60319 124.06772
k–ω 18.216083 114.32

Se ve entonces que, debido a esta concentración de presión, se sobreestima también la caída de

presión en el banco de tubos aletados, teniendo entonces valores más confiables para el modelo k-ω,
ya que, si comparamos con el modelo empírico de tubos lisos escalonados, veríamos que la caída
de presión teórica es de 56.38 Pa. Ahora bien, como se mencionó, el modelo empírico de caída de
presión y velocidades máximas es para un banco de tubos sin aletas, por ello, también se realizó una
simulación donde sólo se tienen los tubos en el mismo arreglo, y para ello, se utilizó la siguiente malla:

Figure 14: Malla alrededor de tubos sin aletas

16 Santiago Ramírez Arriaga .

Figure 15: Malla alrededor de tubos sin aletas - Plano y

Table 11: Calidad de malla

Parámetro Valor
Número de elementos 503704
Calidad ortogonal mínimo 0.229260
Relación de aspecto máxima 8.46709

Con esta malla, se lograron los siguientes contornos de velocidad:

Figure 16: Contorno de velocidades sin aletas

Al notar estos resultados, se puede ver que la precisión es buena, pero podría mejorar si se
aumentara la resolución de la malla, sin embargo, al ser una simulación tridimensional, es complicado
por las restricciones de la licencia estudiantil. Por ello, se puede hacer la suposición de que se tiene un
perfil bidimensional, y al realizar esto, se tiene la posibilidad de aumentar la resolución. A continuación,
se muestra la malla bidimensional utilizada:

Table 12: Calidad de malla

Parámetro Valor
Número de elementos 503704
Calidad ortogonal mínimo 0.44704
Relación de aspecto máxima 4.715

A esta malla se le hizo un estudio de independencia para asegurar que el modelo computacional
fuera eficiente y bien utilizado, para ello, se utilizó como parámetro de entrada el número de divisiones
en los bordes del dominio, así como el tamaño máximo general de la malla, y como salida, el número
de elementos y la velocidad máxima reportada. El resultado de este análisis concluyó de la siguiente
manera:

Figure 17: Análisis de independencia de malla

 Facultad de Ingeniería UNAM 17

Como se puede observar en la gráfica, lo relevante es el rango de operación del eje de las ordenadas,
donde vemos que a pesar de que parezca que se tenga un gradiente grande en la curva, vemos que
en realidad la variación del punto medio al final es de únicamente 0.181 m/s, que representa un
porcentaje de 1.34%, lo cual es indicativo de que el error de discretización es ya mínimo. Con esta
simulación final, obtuvimos los siguientes resultados:

Table 13: Tabla de velocidades

Formulación de turbulencia Magnitud Variación sobre modelo teórico empírico

Simulación con aletas
SSTk – ω 18.216 m/s 46.654%
k– 17.603 m/s 44.796%
Simulación sin aletas 3D
SSTk – ω 14.105 m/s 31.106%
k– 13.709 m/s 29.115%
Simulación sin aletas 2D
SSTk – ω 12.989 m/s 25.187%
k– 13.236 m/s 26.582%

Table 14: Tabla de presión

Formulación de turbulencia Magnitud Variación sobre modelo teórico empírico

Simulación con aletas
SSTk – ω 114.32 Pa 50.68%
k– 124.067 Pa 54.55%
Simulación sin aletas 3D
SSTk – ω 40.27 Pa 40.01%
k– 42.75 Pa 35.06%
Simulación sin aletas 2D
SSTk – ω 42.556 Pa 32.5%
k– 46.197 Pa 22.06%

Se ve entonces que, al realizar la simplificación bidimensional, el modelo k- tuvo un error

acumulado menor que el SST, ya que, en realidad, a pesar de sus claras ventajas, cuando se hacen
estas simplificaciones, el modelo épsilon puede tener una mejor eficiencia computacional y mayor
precisión, sin embargo, hablando de las simulaciones con aletas, es clara la ventaja del SST por la
presencia de capas límites con esquinas y tamaños pequeños y largos. A continuación, se muestra
entonces el contorno de presión para los tubos con aletas comparado con el perfil bidimensional.

Figure 18: Contornio de presión en tubos aletados

18 Santiago Ramírez Arriaga .

Figure 19: Contornio de presión en tubos bidimensionales

Igualmente, debido a que se están utilizando modelos de turbulencia, es necesario demostrar que
la malla para la capa límite de todos los modelos tienen las propiedades geométricas correctas. Para
demostrar esto, se utilizó el parámetro y+, el cual tiene la siguiente ecuación de comportamiento:
yuτ
y+ =
ν
r
τw
uτ =
ρ
Donde y es la separación normal absoluta de la pared, uτ es la velocidad de fricción, y ν la
viscosidad cinemática. La razón de por qué debemos utilizar este parámetro es debido a que en el
modelo k-, se debe realizar un tratamiento en la pared debido a que este modelo matemático es
impreciso para esta zona, y en el modelo k-ω, debemos corroborar que las condiciones de la solución
sean las apropiadas para un cálculo correcto. A continuación, se muestra un gráfico que representan
los perfiles de contribución de los esfuerzos viscosos y los de Reynolds sobre los esfuerzos totales
graficados con el parámetro y+ :

Figure 20: Gráfico de y+

De acuerdo con Simscale, el parámetro y+ se modela con las subregiones de la capa límite de la
siguiente manera:

• y+ < 5 subcapa viscosa: La subcapa viscosa es la región donde el fluido es dominado por los efectos
viscosos, y por ello, se asume que los esfuerzos de Reynolds son nulos o despreciables al no haber
componente turbulenta en la velocidad.
• 5 < y+ < 30 subcapa buffer: La subcapa buffer es la región donde existe una transición entre la
región dominada por las fuerzas viscosas a la región dominada por la turbulencia.
• 30 < y+ subcapa logarítmica: La subcapa logarítmica es la región dominada por los esfuerzos
turbulentos de Reynolds, y el perfil de velocidad puede ser modelado por una función logarítmica
en función de la distancia de separación como:
 Facultad de Ingeniería UNAM 19

1
u+ = ln(y+ ) + B
κ
Donde κ es la constante de Karman con valor de 0.41 y B es una constante empírica de valor 5.2. La
velocidad “+” se refiere igual al cambio de variable con la siguiente función:
u
u+ =
uτ

• y+ < 50 región viscosa

• y+ > 50 región externa

Con todo lo anteriormente mencionado, se muestran los gráficos de y+ utilizados en las simula-
ciones:

Figure 21: y+ para SST-kω en tubos aletados

Figure 22: y+ para rke en tubos 2D

Se puede notar entonces que gran parte de los nodos del modelo con aletas se encuentra en
la subcapa viscosa y la buffer, lo cual es suficiente considerando que no se tiene un número de
Reynolds tan elevado, y para el modelo bidimensional, los nodos se encuentran entre la capa buffer
y la logarítmica, lo cual es lo recomendado para los tratamientos de pared del modelo épsilon, así
que podemos asegurar que el modelo de la capa límite tiene mínimos errores de discretización. Es
entonces que podemos concluir esta primera sección comprobando que el modelo empírico para
el banco de tubos es funcional para la variable de velocidad, lo cual es lo único que necesitamos
para el cálculo teórico del coeficiente convectivo, y por ello, podemos utilizar estos valores y esperar
resultados relativamente precisos. A continuación, realizaremos la simulación para obtener la velocidad
promedio entre los 96 tubos del precalentador considerando su geometría para utilizarla para el modelo
idealizado de transferencia de calor.
20 Santiago Ramírez Arriaga .

3. Perfil promedio de velocidad entre los tubos

3.1 Condiciones geométricas
En esta simulación, lo que obtendremos es la distribución de los flujos másicos de salida entre cada uno
de los 96 tubos, esto debido a que la geometría de la entrada del precalentador es como una cámara de
mezclado donde tenemos 2 entradas y 96 salidas sin medios internos para mejorar la distribución en
las salidas, y por ello, los flujos de salida podrían no ser los mismos en todos los tubos. Para lograr esta
simulación, haremos la consideración de simetría en el plano medio del intercambiador, obteniendo
entonces la siguiente geometría interna:

Figure 23: Geometría del volumen interno de control

Las medidas pueden obtenerse del plano utilizado en los anexos.

3.2 Mallado
Para la obtención del mallado, se utilizará Ansys Meshing debido a que la complejidad de la ge-
ometría requiere que se hagan tratamientos y refinamientos locales que en Fluent Meshing son más
complicados. Finalmente, la malla utilizada se muestra a continuación:

Figure 24: Malla general del mezclador (manifold)

 Facultad de Ingeniería UNAM 21

Figure 25: Malla alrededor de tubos de salida (manifold)

Lo que se hizo entonces fue una separación del dominio es secciones básicas para poder utilizar el
método de barrido en la malla y economizar la cantidad de elementos para mandarlos únicamente a
zonas de interés. Igualmente, debido a la presencia de los tubos de salida y el de entrada, se utilizó un
mallado tetraédrico en la parte central del mezclado, además, se ha demostrado que en zonas con
posible presencia de pathlines erráticas, como los mezcladores, el mallado tetraédrico presenta buenas
características para la correcta interpolación debido a sus diferentes direcciones de sus normales.
Finalmente, se muestran las propiedades de la malla:

Table 15: Calidad de malla

Parámetro Valor
Número de elementos 504849
Calidad ortogonal mínimo 9.1428 ∗ 10–2
Relación de aspecto máxima 152.38

Como puede observarse, la calidad ortogonal mínima no es la más adecuada considerando su

valor, sin embargo, lo que pudo notarse es que los elementos con dicha calidad eran las esquinas
unidas del mallado tetraédrico con el de barrido de los tubos de salida, lo cual era algo de esperarse
debido a la complejidad del acondicionamiento, sin embargo, éstas esquinas no parecen presentar
mayores problemas ya que en realidad son capas delgadas de tetraedros que en realidad nos ayudarán a
modelar el cambio abrupto en los vectores de velocidad. Además, debido a que no contamos con una
licencia de investigación, y ya estamos en el límite de los elementos, era bastante complejo aumentar
la resolución en esta zona, y por ello se decidió dejar de esta manera.

Figure 26: Elementos de menor calidad ortogonal

3.3 Condiciones de simulación

Para la simulación del fluido, se utilizaron las siguientes condiciones de frontera:

• Flechas azules: Velocity inlet

• Flechas rojas: Pressure outlet
22 Santiago Ramírez Arriaga .

• Pared amarilla: Symmetry

• Pared gris: Wall

Figure 27: Condiciones de frontera

Debido a que en esta malla no se pudo obtener un mallado de la capa límite por las condiciones
de la cantidad máxima de elementos posibles a utilizar, se dará uso del modelo k- realizable con
tratamiento mejorado debido a que requiere de menor cantidad de elementos en esta zona por el
tratamiento de la pared como se discutió en la sección pasada. Considerando esto entonces, las
ecuaciones utilizadas fueron las siguientes:

3.3.1 Ecuación de continuidad

~ ·V
ρ∇ ~ =0

3.3.2 Ecuación de cantidad de movimiento

" !#  −−→
p δuj 2


~ · V ~iV

~j = – δ δ δu i δul δ 0 0
ρ∇ + µ + – δij + –ρui uj
δxi δxj δxj δxi 3 δxl δxj

3.3.3 k- realizable con tratamiento mejorado

"  !#
δ δ µt δk
ρkuj = µ+ + Gk – ρ


δxj δxj σk δxj

2
"  #
δ δ µt δ
ρuj = µ+ + ρC1 S  – ρC2


√
δxj δxj σ δxj k + ν
 Facultad de Ingeniería UNAM 23

3.3.4 Métodos de solución

Algo también relevante que se ha hecho uso desde las simulaciones de la parte 1 son los métodos de
solución general para la resolución de las ecuaciones de volumen finito. Para esto, se utilizaron los
siguientes esquemas:

Table 16: Esquemas de métodos de solución

Cálculo Esquema utilizado

Acoplamiento presión-velocidad
Gradientes
Presión
Momentum
Energía cinética turbulenta
Tasa de disipación turbulenta
Acoplado Rhie-Chow
Mínimos cuadrados basado en celdas
Interpolación de segundo orden
Interpolación de segundo orden "río arriba"
Interpolación de primer orden "río arriba"
Interpolación de primer orden "río arriba"

Igualmente, se utiliza una formulación pseudo-transitoria para obtener un estado estable con
mejores resultados aproximados a un promedio temporal.

3.4 Resultados
Lo que se realizó entonces fue enumerar a las salidas para reportar su velocidad promedio de cada
una de manera individual, y posterior a esto, se hizo un postproceso en Excel para obtener sus
parámetros estadísticos del modelo general. Igualmente, debido a que se están utilizando ecuaciones
de turbulencia, es necesario obtener el y+; a continuación, se muestra la gráfica de este parámetro:

Figure 28: y+ de mezclador en dirección del flujo

Se puede ver entonces que nos encontramos entre la subcapa logarítmica y la región externa en
los tubos de sección constante donde se realizó el método de barrido, sin embargo, en la cámara de
mezclado, se tienen valores que representan localizaciones en la capa externa, sin embargo, en esta
región del dominio no es de interés en realidad el comportamiento de la capa límite debido a que las
cámaras de mezclado son en su mayoría bastante turbulentas, y conocer el gradiente de velocidad de
manera precisa en las paredes no es necesario, así que se puede decir que el mallado fue apropiado
considerando las suposiciones utilizadas. A continuación, se muestran entonces los valores obtenidos
de velocidad en cada salida:
24 Santiago Ramírez Arriaga .

Table 17: Estadística descriptiva de velocidades

Velocidad
Media 93.6584
Error típico 0.9884
Mediana 92.2385
Desviación estándar 6.8477
Varianza 46.8909
Curtosis 9.1088
Coeficiente de asimetría 2.9850
Rango 33.6922
Mínimo 87.6137
Máximo 121.3060
Suma 4495.6046
Cuenta 48

Figure 29: Perfil de velocidades

4. Transferencia de calor en tubos

Ya que conocemos el valor medio de velocidad en cada tubo, podemos utilizarlo para realizar nuestra
simulación de un solo tubo con condición de frontera de convección a lo largo de la pared, además,
con esto se realizará la comparación de tubos con y sin turbuladores para finalmente obtener el
resultado final de esta investigación.

4.1 Condición de geometría

 Facultad de Ingeniería UNAM 25

Figure 30: Geometría utilizada para simulación

Como puede observarse, se utilizó un único tubo con diámetro igual al diámetro interno de los
tubos del precalentador, y se cuenta con una longitud de 1 metro para obtener una simulación base
para demostrar el funcionamiento de los turbuladores.

4.2 Mallado
4.2.1 Tubo sin turbulador
La malla utilizada es tridimensional debido a que queremos la mayor correlación entre los datos de
comparación con y sin turbuladores, sin embargo, es posible realizar una simulación 2D axisimétrica
y se tomó en consideración, sin embargo, la malla final utilizada fue entonces la siguiente:

Figure 31: Malla de tubo sin turbulador

Table 18: Calidad de malla

Parámetro Valor
Número de elementos 136622
Calidad ortogonal mínimo 0.460732
Relación de aspecto máxima 7.39523

4.2.2 Tubo con turbulador

Para la geometría del turbulador, se utilizaron las siguientes medidas base para realizar una simple
comparación inicial:
26 Santiago Ramírez Arriaga .

Figure 32: Medidas de sección de turbulador

Figure 33: Geometría general de turbulador

El diseño del turbulador fue basado en los utilizados y vendidos por la empresa ITISA, quienes
venden turbuladores de acero inoxidable para las condiciones de operación que tenemos con esta
geometría. A continuación, se muestra una imagen de estos turbuladores reales

Figure 34: Turbuladores comerciales

En este caso, usamos un ángulo cónico de 20° con ciclo de cada 7 mm. Finalmente, la malla
quedó de la siguiente manera:

Figure 35: Malla de tubo con turbulador

Table 19: Calidad de malla

Parámetro Valor
Número de elementos 160731
Calidad ortogonal mínimo 0.10046
Relación de aspecto máxima 67.1906

4.3 Condiciones de simulación

4.3.1 Ecuación de continuidad

~ ·V
ρ∇ ~ =0
 Facultad de Ingeniería UNAM 27

4.3.2 Ecuación de cantidad de movimiento

" !#
  δp δ δui δuj 2

δul δ
 −−
0→ 0

~ · V
ρ∇ ~iV
~j =– + µ + – δij + –ρui uj
δxi δxj δxj δxi 3 δxl δxj

4.3.3 k- realizable con tratamiento mejorado

"  !#
δ δ µt δk
ρkuj = µ+ + Gk – ρ


δxj δxj σk δxj

2
"  #
δ δ µt δ
ρuj = µ+ + ρC1 S  – ρC2


√
δxj δxj σ δxj k + ν

4.3.4 Ecuación de energía

  2 
~ · ρ~v h + v
 
~ · k ∇
=∇ ~
∇ eff T + τeff · ~
v
2

En esta ecuación de energía, se utilizará un método de interpolación de segundo orden “río

arriba”.

4.4 Resultados
A continuación, se muestran los contornos de temperatura de ambas simulaciones:

Figure 36: Contorno de temperatura de tubo sin turbulador

Figure 37: Contorno de temperatura de tubo con turbulador

28 Santiago Ramírez Arriaga .

Podemos notar directamente con las zonas blancas en la ilustración 40 que estas paredes afectarán
completamente al flujo, agregando una componente de velocidad angular al fluido que mejorará la
transferencia de calor. Justamente para verificar lo último, se obtuvo la temperatura promedio al final
del tubo de 1 m, y lo que se hizo con esto fue obtener el calor específico a temperatura promedio
de ambas temperaturas (entrada y salida), y con esto, obtener el calor disipado del vapor hacia el
ambiente. Además, se realizará una comparación con el valor registrado en Fluent de flujo de calor
en Watts directo del programa. Los resultados finales fueron los siguientes:

Table 20: Resultados finales

 W

h m2 K
Tf [K] Tprom Cp Qconvteo [kW] QconvAnsys [kW] ∆P[Pa]
Sin turbulador 106.464 549.416 590.423 2008.966 -1.112 -0.952 3405
Con turbulador 106.464 537.712 574.320 2038.149 -1.343 -1.029 25832.79

5. Conclusión
Se puede notar entonces que la presencia del turbulador generó un aumento en el calor disipado en
el tubo de 1 metro del 20.757%, y que el error es mínimo entre el valor registrado en Fluent con
respecto al calor teórico. Sin embargo, algo que si es importante admitir es que los turbuladores
tienen la desventaja de aumentar la caída de presión debido a que genera una gran cantidad de arrastre
por esfuerzo cortante y el cambio en dirección del fluido, viendo entonces un aumento de 7.587
veces la magnitud de caída de presión comparada con un tubo vacío y sencillo, es por esto por lo que
debe aún evaluarse la cantidad de turbuladores a utilizar en las máquinas para ver si se puede trabajar
sin problema con estos dispositivos en las condiciones de operación normales de la máquina.

Acknowledgement
This note draws on the information gathered and passed on by Ing. Ramón Flores Gómez and Ing.
Mario Flores, without their contact and information, this results wouldn’t have been obtained. Also,
a special thanks to the company Ansys, who provides the university with free student licences which
gave me the resources to perform these simple simulations with a highly reliable and easy to use CAE
software. Special thanks to Grupo SSC who also gave me the trainings and information necessary to
perform such simulations with enough information to use the software properly.

6. References
• ANSYS. (2021). Ansys Fluent Theory Guide. ANSYS. p.p. 1-3, 49-70
• ANSYS. (s.f.). Heat Transfer Enhancement using a Turbulator. ANSYS. Recuperado de https://courses.ansys.com/in
heat-exchangers-work/lessons/simulation-examples-homework-and-quizzes-how-heat-exchangers-
work/topic/heat-transfer-enhancement-using-a-turbulator-homework/
• CFE. (2021). Análisis de combustóleo. Oficina de química analítica (K3312). Complemento No. 2
al informe de pruebas No. 65 C/21.
• Cureño, I. (2010). Determinación de factores de emisión aplicables a México para centrales termoeléctricas
que consumen combustóleo como combustible. UNAM. Facultad de Ingeniería. D.F. México.
• ITISA. (2021). Productos. ITISA. Recuperado de https://itisamexico.com.mx/tubos-aletados/
• Jouse, F. (2020). What is y+ (yplus)?. Simscale. Recuperado de https://www.simscale.com/forum/t/what-
is-y-yplus/82394
• Mateos, E. (2016). Emisiones a la atmósfera por consumo de combustóleo y por cambio a gas natural en
una central termoeléctrica de interés. UNAM. Facultad de Química. D.F. México.
• Mendez, F. (2007). Control del sistema de combustión para uuna termoeléctrica convencional. IPN. D.F.
México.
 Facultad de Ingeniería UNAM 29

• Menter, F. (2012). Two-equation eddy-viscosity turbulence models for engineering applications. ARC.
Recuperado de https://arc.aiaa.org/doi/10.2514/3.12149

Appendix 1. Plano de máquina general

Figure 38: Plano general

Appendix 2. Simulaciones

Figure 39: Malla alrededor de aletas

Figure 40: Líneas de corriente en mezclador (isométrico)

30 Santiago Ramírez Arriaga .

Figure 41: Líneas de corriente en mezclador (Plano x)