Lean Six Sigma Dalam OEMS - VG

Vincent Gaspersz
Lean Six Sigma Master Black Belt & Certified Management Systems Lead Specialist
• Professor in Total Quality and Operational Management, USAKTI (2002) and Unika Widya Madira
• Doktor Teknik Sistem dan Manajemen Industri, Institut Teknologi Bandung (ITB, 1991)
• ASCM (Association for Supply Chain Management)---www.apics.org, CPIM (Certified in Production and
Inventory Management), CPIM-F (Certified in Production and Inventory Management Fellow), CSCP
(Certified in Supply Chain Professional), CSCP-F (Certified in Supply Chain Management Fellow)
• International Quality Federation (www.iqf.org) Six Sigma Master Black Belt (SSMBB)
• American Society for Quality (www.asq.org) CSSBB (Certified Six Sigma Black Belt), CQE (Certified
Quality Engineer), CQA (Certified Quality Auditor), CMQOE (Certified Manager of
Quality/Organizational Excellence), CQIA (Certified Quality Improvement Associate)
• International Association of Six Sigma Certification (IASSC) Certified Six Sigma Black Belt
• Registration Accreditation Board (www.exemplarglobal.org) CMSLS (Certified Management Systems
Lead Specialist
• Insinyur Profesional Utama (IPU) –Badan Kejuruan Teknik Industri (BKTI), Persatuan Insinyur Indonesia
(PII)
• Asean Engineer Register (AER No. 10084), Asean Federation of Engineering Organization (AFEO)
• Senior Member of the American Society for Quality (Since 1994, Member #: 00749775), International
Member of the American Production and Inventory Control Society/Association for Supply Chain
Management (Since 1995, Member #: 1023620), and Senior Member of the Institute of Industrial and
Systems Engineers (Member #: 880194630)
Lean Six Sigma dalam Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS)

Untuk Meningkatkan Kualitas & Produktivitas Bisnis dan Industri
Mei 2023
Riwayat Hidup Singkat
Nama: Vincent Gaspersz

Motto: “Berani GAGAL Mencapai Target (GOAL)”
Latar Belakang Pendidikan:
Pendidikan Akademik:
1. Ir. Peternakan Universitas Nusa Cendana, 1980
2. M.St Magister Sains Statistika Terapan Institut Pertanian Bogor (IPB), 1985
3. Dr. (Eng) Teknik Sistem dan Manajemen Industri Institut Teknologi Bandung, 1991
4. D.Sc (Doctor of Science) in Management of Engineering and Technology, Southern California
University for Professional Studies, USA, 2000
Jabatan Akademik:
 Guru Besar (Professor) Managerial Economics, Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Trisakti,
Jakarta 2002
Praktek dalam Dunia Akademik:
1. Dosen Mata Kuliah Manajemen Pengetahuan dan Bisnis Digital, Program Doktor
Manajemen Stratejik Universitas Trisakti
2. Menjadi Ko-Promotor Mahasiswa Program Doktor Teknik Sipil Universitas Indonesia
3. Dosen Mata Kuliah Ekonomi Manajerial dan Sistem Informasi Manajemen, Program
Magister Manajemen (MM) Universitas Widya Mandira
Vincent Gaspersz, Lean Six Sigma Master Black Belt & Certified Management Systems Lead Specialist
Pendidikan Professional:
Association for Supply Chain Management (ASCM) d/h APICS dalam Empat Sertifikasi Profesional:
1. Certified Supply Chain Professional (CSCP) – Life Time Certification.
2. Certified Supply Chain Professional Fellow (CSCP-F) – Life Time Certification
3. Certified in Planning and Inventory Management (CPIM) – Life Time Certification
4. Certified in Planning and Inventory Management Fellow (CPIM-F) – Life Time Certification
American Society for Quality (ASQ) dalam Lima Sertifikasi Profesional
1. Certified Quality Improvement Associate (CQIA)
2. Certified Quality Auditor (CQA)
3. Certified Quality Engineer (CQE)
4. Certified Six Sigma Black Belt (CSSBB)
5. Certified Manager of Quality/Organizational Excellence (CMQ/OE)
Exemplar Global (Part of ASQ) dalam Certified Management Systems Lead Specialist
(CMSLS)
International Quality Federation (IQF) dalam Certified Six Sigma Master Black Belt
(CSSMBB)
BKTI - Persatuan Insinyur Indonesia
Insinyur Profesional Utama (IPU)
1. Surat Tanda Registrasi Insinyur – Insinyur Profesional Utama (IPU)
2. Melakukan Praktek Keinsinyuran Teknik Industri (Sebagai Konsultan Utama)
Sejak 1991 pada Berbagai Perusahaan BUMN dan Swasta Nasional.
ASEAN Federation of Engineering Organization (AFEO):
1. ASEAN Engineer (ASEAN Eng.)
Badan Nasional Sertifikasi Profesi (BNSP)
1. Asesor Kompeten
Professional Membership:
1. Senior Member of the American Society for Quality (Since 1994, Member #: 00749775),
2. International Member of the American Production and Inventory Control Society/Association for
Supply Chain Management (Since 1995, Member #: 1023620),
3. Senior Member of the Institute of Industrial and Systems Engineers (Since 2017, Member #:
880194630)
4. Anggota Persatuan Insinyur Indonesia (Badan Kejuruan Teknik Industri), Sejak 2019, Nomor
Anggota: 1022.07.034330
VG
Outline Presentasi
I. Pendahuluan
A. Pengenalan tentang Lean Six Sigma
B. Pengenalan tentang Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS)
C. Tujuan dan manfaat implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
II. Lean Six Sigma
A. Konsep Lean dan Six Sigma
B. Prinsip Lean dan Six Sigma
C. Metodologi DMAIC
D. Alat-alat Lean dan Six Sigma
Outline Presentasi
III. Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS)
A. Pengenalan tentang OEMS dan Prinsip-prinsipnya
B. Hubungan antara Lean Six Sigma dan OEMS
C. Manfaat Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
IV. Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
A. Langkah-langkah Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
B. Identifikasi dan Pengukuran KPI (Key Performance Indicators)
C. Penggunaan Alat-alat Lean dan Six Sigma dalam OEMS
Outline Presentasi
V. Studi Kasus
A. Contoh-contoh Penerapan Lean Six Sigma dalam OEMS
B. Hasil dan Manfaat yang Dicapai melalui Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
VI. Kesimpulan
A. Ringkasan tentang Lean Six Sigma dalam OEMS
B. Manfaat dan Tantangan Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
C. Tindakan Lanjutan untuk Mengimplementasikan Lean Six Sigma dalam OEMS
I. Pendahuluan
B. Pengenalan tentang Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS)
C. Tujuan dan Manfaat Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
• Lean Six Sigma adalah suatu metodologi yang menggabungkan dua
pendekatan yang terbukti efektif dalam meningkatkan kualitas dan
produktivitas, yaitu Lean dan Six Sigma.
• Lean fokus pada pengurangan pemborosan (waste) dalam proses bisnis
untuk meningkatkan efisiensi, sementara
• Six Sigma fokus pada pengurangan variabilitas dan cacat dalam proses
untuk meningkatkan kualitas.
• Dengan menggabungkan kedua pendekatan ini, Lean Six Sigma dapat
membantu organisasi mencapai tujuan keunggulan operasional.
Contoh: Sebuah pabrik elektronik mengimplementasikan Lean Six Sigma dalam lini
produksinya untuk mengurangi waktu siklus produksi yang terlalu lama dan mengurangi
cacat produk yang mempengaruhi kualitas. Tim Lean Six Sigma melakukan analisis
terhadap seluruh proses produksi, mengidentifikasi pemborosan dalam bentuk waktu
yang terbuang, pergerakan yang tidak efisien, dan kelebihan persediaan. Setelah itu, tim
menggunakan alat-alat Lean Six Sigma seperti Value Stream Mapping dan 5S untuk
mengeliminasi pemborosan tersebut dan meningkatkan efisiensi produksi serta kualitas
produk.
B. Pengenalan tentang Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS):
• Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS) adalah suatu

pendekatan yang komprehensif untuk mengelola, mengintegrasikan, dan
memperbaiki berbagai aspek operasional dalam suatu organisasi.
• OEMS mengarahkan organisasi untuk mencapai tujuan strategis dan
operasional dengan mengoptimalkan proses bisnis, meningkatkan
kualitas, mengurangi pemborosan, meningkatkan efisiensi, serta
mengelola risiko.
Contoh: Sebuah rumah sakit mengadopsi OEMS untuk meningkatkan kualitas

pelayanan pasien dan efisiensi operasional. Rumah sakit tersebut menggunakan
Lean Six Sigma untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan dalam
proses pelayanan pasien seperti waktu tunggu yang terlalu lama, penggunaan
sumber daya yang berlebihan, dan kesalahan dalam proses administrasi. Selain
itu, rumah sakit juga menerapkan prinsip-prinsip Lean dalam manajemen
persediaan dan aliran kerja untuk meningkatkan efisiensi. Dengan implementasi
OEMS, rumah sakit berhasil meningkatkan kepuasan pasien, mengurangi biaya
operasional, serta meningkatkan kualitas dan keamanan pelayanan pasien.
C. Tujuan dan Manfaat Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS:
Tujuan utama dari implementasi Lean Six Sigma dalam

OEMS adalah untuk meningkatkan kualitas dan
produktivitas bisnis atau industri dengan:
• mengurangi pemborosan,
• meningkatkan efisiensi,
• mengurangi variabilitas, serta
• meningkatkan kepuasan pelanggan.
Manfaat Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS antara lain:
1. Peningkatan kualitas produk atau layanan:

• Dengan menggunakan alat-alat analisis data dan metode pengendalian
kualitas yang diperkenalkan dalam Six Sigma,
• Organisasi dapat mengidentifikasi akar penyebab cacat atau variabilitas dalam
proses bisnis, dan
• Mengambil tindakan korektif yang tepat untuk meningkatkan kualitas produk
atau layanan.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengimplementasikan Lean Six Sigma dalam

lini produksinya untuk mengurangi cacat produk yang sering terjadi. Tim Lean Six Sigma
melakukan analisis data untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang berkontribusi terhadap
cacat produk, seperti kesalahan operator, kelebihan persediaan, atau ketidaksesuaian
spesifikasi bahan baku. Setelah itu, tim mengambil tindakan korektif yang spesifik,
seperti melatih ulang operator, mengoptimalkan persediaan bahan baku, atau
meningkatkan pemantauan kualitas, sehingga berhasil mengurangi jumlah cacat produk
dan meningkatkan kualitas produk.
2. Peningkatan Efisiensi Operasional:

• Dengan menerapkan prinsip-prinsip Lean dalam mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan dalam proses bisnis, organisasi dapat
meningkatkan efisiensi operasional dan mengurangi biaya produksi atau
operasional yang tidak perlu.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik menerapkan Lean Six Sigma dalam
manajemen rantai pasokannya untuk mengurangi waktu tunggu yang terjadi dalam
proses pengiriman barang. Tim Lean Six Sigma melakukan analisis Value Stream
Mapping untuk mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai
tambah, seperti waktu tunggu pengiriman antar gudang atau waktu tunggu perijinan
pengiriman. Setelah itu, tim mengoptimalkan aliran kerja dan mengimplementasikan
solusi seperti penggunaan sistem informasi yang terintegrasi untuk mengurangi
waktu tunggu tersebut. Hasilnya, waktu pengiriman barang berhasil dikurangi,
efisiensi operasional meningkat, dan biaya pengiriman menjadi lebih efisien.
3. Pengurangan Variabilitas dan Risiko:

• Dengan menerapkan pendekatan Six Sigma dalam mengelola variabilitas
dalam proses bisnis, organisasi dapat mengurangi risiko cacat, penundaan,
atau ketidakakuratan yang dapat mengganggu operasional bisnis.
Contoh: Sebuah perusahaan jasa keuangan mengimplementasikan Lean Six

Sigma dalam proses pengolahan klaim asuransi untuk mengurangi variabilitas
waktu proses dan menghindari kesalahan pengolahan. Tim Lean Six Sigma
melakukan analisis data untuk mengidentifikasi penyebab variasi waktu proses
dan mengidentifikasi langkah-langkah yang dapat mengurangi risiko kesalahan,
seperti penggunaan panduan pengolahan yang jelas, pelatihan ulang bagi staf
yang memiliki performa rendah, serta penggunaan alat-alat pengendalian
kualitas seperti peta kendali. Akibatnya, variabilitas waktu proses berhasil
dikurangi, risiko kesalahan pengolahan berkurang, dan tingkat kepuasan
pelanggan meningkat.
II. Lean Six Sigma
C. Metodologi DMAIC
• Konsep Lean dan Six Sigma adalah dua pendekatan yang
digunakan dalam manajemen kualitas dan peningkatan proses
bisnis.
• Lean berfokus pada pengurangan pemborosan atau aktivitas

yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses bisnis,
sedangkan
• Six Sigma berfokus pada pengurangan variabilitas dalam

proses bisnis untuk meningkatkan kualitas produk atau layanan.
• Kedua konsep ini dapat digabungkan dalam pendekatan Lean

Six Sigma untuk mencapai hasil yang optimal.
• Lean merupakan suatu filosofi atau pendekatan
manajemen yang dikembangkan oleh Toyota dan banyak
digunakan dalam industri manufaktur maupun jasa.
• Prinsip utama Lean adalah mengidentifikasi dan
mengeliminasi pemborosan atau aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah dalam proses bisnis, seperti
waktu tunggu, overproduction (produksi berlebihan),
motion (gerakan yang tidak perlu), defects (cacat),
inventory (persediaan yang berlebihan), overprocessing
(proses berlebihan), dan transport (transportasi yang tidak
perlu).
• Dengan mengurangi pemborosan ini, proses bisnis dapat
menjadi lebih efisien, efektif, dan berkualitas.
• Contoh Lean: Sebuah pabrik manufaktur mengidentifikasi
bahwa terdapat waktu tunggu yang cukup lama antara satu
tahap produksi ke tahap berikutnya, sehingga mengakibatkan
lambatnya aliran produksi.
• Tim Lean melakukan analisis Value Stream Mapping untuk
mengidentifikasi penyebab waktu tunggu tersebut, seperti
terlalu banyak persediaan yang mengganggu aliran produksi.
• Selanjutnya, tim mengoptimalkan aliran produksi dengan
mengurangi persediaan yang berlebihan, mengatur ulang
layout pabrik, serta meningkatkan koordinasi antara tim
produksi.
• Hasilnya, waktu tunggu berkurang, aliran produksi menjadi
lebih lancar, dan efisiensi produksi meningkat.
.
Six Sigma, di sisi lain, merupakan suatu metodologi yang
digunakan untuk mengukur, menganalisis, dan mengurangi
variabilitas dalam proses bisnis untuk meningkatkan kualitas produk
atau layanan.
Konsep utama dalam Six Sigma adalah DMAIC (Define,

Measure, Analyze, Improve, Control), yang merupakan suatu
pendekatan berbasis data untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
penyebab cacat atau variasi dalam proses bisnis.
Six Sigma menggunakan alat-alat statistikal dan pendekatan

pengendalian kualitas untuk mengidentifikasi akar penyebab
masalah, mengukur kinerja proses, menganalisis data, serta
merancang dan mengimplementasikan perbaikan yang berbasis
fakta.
Contoh Six Sigma: Sebuah perusahaan layanan pelanggan
menghadapi masalah peningkatan tingkat keluhan pelanggan.
• Tim Six Sigma melakukan analisis data dan mengukur tingkat

keluhan pelanggan, mengidentifikasi akar penyebab masalah
seperti kesalahan komunikasi antara staf layanan pelanggan dan
kesalahan input data.
• Selanjutnya, tim melakukan analisis data untuk mengidentifikasi

faktor-faktor yang berkontribusi terhadap kesalahan tersebut dan
merancang perbaikan yang spesifik, seperti meningkatkan
pelatihan staf, memperbarui panduan komunikasi, serta
mengimplementasikan sistem verifikasi data yang lebih ketat.
• Setelah perbaikan diimplementasikan, tingkat keluhan pelanggan

berkurang secara signifikan, dan kualitas layanan meningkat.
Gabungan Lean dan Six Sigma dalam Lean Six
Sigma adalah suatu pendekatan yang holistik untuk
meningkatkan efisiensi, efektivitas, dan kualitas dalam
proses bisnis.
Pendekatan ini menggabungkan prinsip Lean dalam

mengurangi pemborosan dengan metode Six Sigma
dalam mengukur dan mengurangi variabilitas dalam
proses bisnis.
Dengan demikian, Lean Six Sigma dapat menghasilkan

hasil yang optimal dalam meningkatkan kinerja
operasional dan kualitas produk atau layanan.
Contoh Lean Six Sigma: Sebuah rumah sakit menghadapi masalah antrian
panjang di unit gawat darurat (UGD) yang mengakibatkan waktu tunggu yang
lama bagi pasien.
• Tim Lean Six Sigma melakukan analisis Value Stream Mapping untuk
mengidentifikasi pemborosan dalam proses pasien yang masuk ke UGD,
termasuk waktu tunggu yang terjadi akibat kurangnya koordinasi antara tim
medis dan penggunaan ruangan yang tidak efisien.
• Selanjutnya, tim mengukur variabilitas waktu tunggu pasien menggunakan

metode Six Sigma dan mengidentifikasi akar penyebab variasi tersebut.
• Setelah itu, tim merancang dan mengimplementasikan perbaikan, seperti

perubahan alur pasien, penggunaan teknologi informasi untuk meningkatkan
koordinasi tim, serta perbaikan layout ruangan.
• Akibatnya, waktu tunggu pasien di UGD berkurang secara signifikan, proses

menjadi lebih efisien, dan kualitas pelayanan meningkat.
Dengan menerapkan konsep Lean dan Six Sigma dalam operasional
bisnis, perusahaan atau organisasi dapat mencapai berbagai manfaat,
antara lain:
1. Peningkatan efisiensi: Mengurangi pemborosan dan variabilitas dalam
proses bisnis dapat meningkatkan efisiensi operasional, mengurangi
waktu tunggu, mempercepat aliran proses, dan mengurangi biaya
produksi atau operasional.
2. Peningkatan kualitas: Dengan mengurangi variasi dan cacat dalam
proses bisnis, dapat meningkatkan kualitas produk atau layanan,
mengurangi retur, reklamasi, atau keluhan pelanggan, dan
meningkatkan kepuasan pelanggan.
3. Peningkatan keunggulan kompetitif: Lean Six Sigma dapat membantu
perusahaan dalam meningkatkan daya saing di pasar dengan
memberikan kualitas produk atau layanan yang lebih baik, harga yang
lebih kompetitif, dan pengiriman yang lebih cepat.
4. Pengurangan biaya: Mengurangi pemborosan, cacat, dan
variabilitas dalam proses bisnis dapat mengurangi biaya
produksi, biaya persediaan, biaya perbaikan, dan biaya
pengelolaan kualitas.
5. Peningkatan produktivitas: Dengan mengoptimalkan proses
bisnis, memperbaiki alur kerja, dan meningkatkan koordinasi
antara tim, dapat meningkatkan produktivitas karyawan dan
mengurangi waktu yang terbuang dalam proses bisnis.
6. Pengambilan keputusan berbasis data: Pendekatan Lean Six
Sigma menggunakan metode pengumpulan dan analisis data
untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah, membuat
keputusan berbasis fakta, dan mengukur efektivitas perbaikan
yang diimplementasikan. Dengan demikian, pengambilan
keputusan yang didasarkan pada data dapat meningkatkan
akurasi dan keberlanjutan perbaikan yang diimplementasikan.
Contoh penggabungan konsep Lean dan Six Sigma dalam Lean Six Sigma:
• Sebuah perusahaan manufaktur menghadapi masalah cacat produk yang

tinggi, yang mengakibatkan retur pelanggan yang tinggi dan biaya perbaikan
yang signifikan.
• Tim Lean Six Sigma melakukan analisis Value Stream Mapping untuk
mengidentifikasi pemborosan dalam proses produksi, seperti waktu tunggu,
pergerakan yang tidak perlu, dan overproduction.
• Selanjutnya, tim menggunakan metode Six Sigma untuk mengumpulkan dan

menganalisis data kualitas produk, serta mengidentifikasi akar penyebab cacat
produk.
• Berdasarkan analisis data, tim mengimplementasikan perbaikan, seperti

perbaikan layout pabrik, pengurangan overproduction, dan penerapan metode
pencegahan cacat. Akibatnya, tingkat cacat produk berkurang secara
signifikan, retur pelanggan menurun, dan biaya perbaikan berkurang.
• Dalam penggabungan konsep Lean dan Six Sigma, perlu
diperhatikan pula bahwa pendekatan Lean Six Sigma bukanlah
solusi instan atau satu ukuran untuk semua.
• Setiap implementasi Lean Six Sigma harus disesuaikan

dengan konteks dan kebutuhan spesifik perusahaan atau
organisasi, serta memerlukan komitmen, dukungan, dan
partisipasi penuh dari seluruh anggota organisasi.
• Penggunaan alat-alat Lean dan Six Sigma yang tepat,

analisis data yang akurat, dan tindakan perbaikan yang
berkelanjutan juga menjadi faktor kunci dalam keberhasilan
implementasi Lean Six Sigma.
• Dalam kesimpulan, konsep Lean dan Six Sigma adalah
dua pendekatan yang dapat digabungkan dalam Lean Six
Sigma untuk meningkatkan kinerja operasional dan kualitas
produk atau layanan.
• Pendekatan ini dapat memberikan manfaat seperti

peningkatan efisiensi, peningkatan kualitas, peningkatan
keunggulan kompetitif, pengurangan biaya, peningkatan
produktivitas, dan pengambilan keputusan berbasis data.
• Dalam mengimplementasikan Lean Six Sigma, perlu

diingat bahwa adaptasi dan aplikasi yang tepat dalam
konteks organisasi yang spesifik menjadi faktor kunci untuk
mencapai hasil yang optimal.
• Prinsip Lean dan Six Sigma adalah landasan
filosofis dan pendekatan metodologi yang
menjadi dasar dalam implementasi Lean Six
Sigma dalam Sistem Manajemen Keunggulan
Operasional (OEMS).
• Prinsip-prinsip ini membantu memandu
perusahaan atau organisasi dalam menghadapi
tantangan dalam meningkatkan kualitas dan
produktivitas bisnis serta industri.
Berikut adalah penjelasan komprehensif tentang prinsip Lean dan Six Sigma beserta contoh konkrit:
1. Prinsip Lean
a. Eliminasi Pemborosan: Prinsip ini mengajarkan untuk mengidentifikasi dan

menghilangkan segala bentuk pemborosan dalam proses bisnis atau operasional.
Pemborosan bisa berupa waktu yang tidak produktif, penggunaan bahan baku yang
berlebihan, pengulangan pekerjaan, atau proses yang kompleks yang tidak
memberikan nilai tambah kepada produk atau layanan.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengidentifikasi bahwa proses pengemasan

barang di gudang mereka memakan waktu yang cukup lama dan menghasilkan
banyak pemborosan seperti pengulangan pekerjaan, perpindahan barang yang tidak
efisien, dan penggunaan bahan kemasan yang berlebihan. Dengan menerapkan
prinsip eliminasi pemborosan, perusahaan ini mengoptimalkan layout gudang,
menyederhanakan proses pengemasan, dan menggunakan bahan kemasan yang tepat
sesuai kebutuhan. Akibatnya, waktu pengemasan berkurang, proses menjadi lebih
efisien, dan biaya bahan kemasan berkurang.
b. Fokus pada Nilai Pelanggan:
• Prinsip ini menekankan pentingnya memahami dan menghadirkan nilai

yang diinginkan oleh pelanggan. Proses bisnis atau operasional harus
diarahkan untuk memberikan nilai tambah kepada pelanggan,
sehingga dapat memuaskan kebutuhan pelanggan.
Contoh: Sebuah perusahaan otomotif mengidentifikasi bahwa

pelanggan mereka menginginkan pengiriman mobil yang cepat
dan tepat waktu. Dengan menerapkan prinsip fokus pada nilai
pelanggan, perusahaan ini mengoptimalkan proses produksi,
logistik, dan pengiriman untuk memastikan mobil dikirimkan tepat
waktu sesuai dengan keinginan pelanggan. Akibatnya, tingkat
kepuasan pelanggan meningkat dan perusahaan memperoleh
reputasi yang baik dalam hal pengiriman yang tepat waktu.
c. Pengembangan Aliran Nilai:
• Prinsip ini mengajarkan untuk mengidentifikasi, memahami, dan

mengoptimalkan aliran nilai dalam proses bisnis atau operasional.
Aliran nilai adalah serangkaian aktivitas yang secara bersama-sama
menciptakan produk atau layanan yang diinginkan oleh pelanggan, dan
mengurangi waktu yang terbuang dalam proses bisnis atau operasional.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengidentifikasi bahwa ada banyak

waktu tunggu dan transportasi yang terjadi dalam proses produksi mereka.
Dengan menerapkan prinsip pengembangan aliran nilai, perusahaan ini
melakukan perubahan dalam layout pabrik, mengurangi persediaan yang tidak
perlu, dan mengoptimalkan urutan produksi untuk mengurangi waktu yang
terbuang dan meningkatkan aliran nilai dalam proses produksi. Akibatnya, waktu
produksi berkurang, persediaan berkurang, dan aliran nilai menjadi lebih lancar.
2. Prinsip Six Sigma
a. Pendekatan Berbasis Data:
• Prinsip ini menekankan pentingnya pengambilan keputusan berdasarkan data

dan fakta yang valid, bukan pada asumsi atau pendekatan berdasarkan opini
subjektif. Pendekatan berbasis data memastikan bahwa perbaikan atau
perubahan yang dilakukan didasarkan pada analisis yang objektif dan dapat
diukur.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur menghadapi masalah cacat produk

yang tinggi. Dengan menerapkan prinsip pendekatan berbasis data,
perusahaan ini melakukan analisis data mengenai jenis cacat, frekuensi, dan
penyebabnya. Setelah data dianalisis, perusahaan mengidentifikasi penyebab
utama cacat, melakukan perbaikan berdasarkan fakta dan data, serta melakukan
pemantauan berkelanjutan untuk memastikan efektivitas perbaikan. Akibatnya,
tingkat cacat produk berkurang secara signifikan.
b. Metode Pengukuran dan Analisis:
• metode pengukuran dan

Prinsip ini mengajarkan untuk menggunakan
analisis yang ilmiah dan terstruktur dalam mengidentifikasi,
menganalisis, dan memecahkan masalah atau tantangan dalam proses bisnis
atau operasional. Metode ini membantu memastikan keputusan yang diambil
didasarkan pada fakta dan analisis yang akurat.
Contoh: Sebuah perusahaan pelayanan kesehatan menghadapi

masalah peningkatan waktu tunggu pasien di rumah sakit. Dengan
menerapkan prinsip metode pengukuran dan analisis, perusahaan ini
menggunakan alat-alat Six Sigma seperti pengumpulan data waktu
tunggu pasien, analisis data menggunakan grafik kontrol, analisis
sebab-akibat (fishbone diagram), dan perbaikan yang didasarkan
pada temuan analisis data. Hasilnya, waktu tunggu pasien berkurang
secara signifikan dan kepuasan pasien meningkat.
c. Manajemen Perubahan:
• Prinsip ini mengajarkan pentingnya manajemen perubahan yang

efektif dalam proses implementasi Lean Six Sigma. Perubahan dalam
proses bisnis atau operasional dapat mempengaruhi budaya kerja,
struktur organisasi, dan perilaku individu. Oleh karena itu,
manajemen perubahan yang baik adalah kunci keberhasilan
implementasi Lean Six Sigma.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengimplementasikan Lean Six Sigma untuk

meningkatkan efisiensi operasional mereka. Perubahan melibatkan perubahan dalam
layout gudang, perubahan dalam proses pengemasan, perubahan dalam sistem
manajemen, dan perubahan dalam pola pikir dan budaya kerja. Dalam mengelola
perubahan, perusahaan memastikan komunikasi yang efektif, pelibatan karyawan,
pelatihan yang memadai, dan dukungan manajemen untuk menghadapi resistensi
terhadap perubahan. Akibatnya, implementasi Lean Six Sigma berhasil dan perusahaan
mencapai peningkatan kualitas dan produktivitas.
C. Metodologi DMAIC
• Metodologi DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) adalah
pendekatan struktural yang digunakan dalam Six Sigma untuk memperbaiki dan
mengoptimalkan proses bisnis atau operasional. Berikut adalah penjelasan singkat
tentang setiap langkah dalam DMAIC beserta contoh konkrit:
1. Define (Definisi):
• Langkah pertama dalam DMAIC adalah mendefinisikan masalah
atau tantangan yang akan dipecahkan secara jelas dan spesifik. Definisi yang
baik akan membantu tim Six Sigma memahami tujuan, sasaran, dan batasan
proyek.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur menghadapi masalah

tingginya tingkat cacat produk. Dalam langkah "Define", tim Six
Sigma mendefinisikan masalah ini sebagai cacat produk yang
ditemukan dalam proses produksi dan membatasi proyek pada
produk tertentu dan area produksi tertentu yang terpengaruh.
2.Measure (Pengukuran):
• Langkah adalah mengukur dan
berikutnya
mengumpulkan data mengenai proses yang sedang
dianalisis. Data yang akurat dan valid diperlukan
untuk menilai kinerja proses saat ini dan
mengidentifikasi penyebab akar masalah.
Contoh: Tim Six Sigma mengumpulkan data mengenai
tingkat cacat produk, frekuensi cacat, dan faktor-faktor
yang berkontribusi terhadap cacat tersebut, seperti waktu
produksi, suhu, kelembaban, dan parameter lain yang
relevan.
3.Analyze (Analisis):
• Setelah data terkumpul, langkah selanjutnya adalah
menganalisis data untuk mengidentifikasi pola, tren,
dan penyebab akar masalah. Analisis data membantu tim Six
Sigma memahami faktor-faktor yang paling berpengaruh
terhadap masalah yang diidentifikasi.
Contoh: Tim Six Sigma menggunakan alat-alat

statistikal seperti diagram sebab-akibat (fishbone
diagram), analisis Pareto, dan analisis regresi untuk
mengidentifikasi penyebab akar cacat produk yang paling
signifikan berdasarkan data yang telah dikumpulkan.
4. Improve (Perbaikan):
• Setelah penyebab akar masalah teridentifikasi, langkah
berikutnya adalah mengembangkan dan
mengimplementasikan solusi untuk
memperbaiki proses. Solusi harus didasarkan pada
data dan fakta yang ditemukan selama analisis.
Contoh: Tim Six Sigma mengembangkan dan menguji
perbaikan proses, seperti mengubah parameter produksi,
mengganti bahan baku, atau memperbaiki metode kerja.
Solusi ini diimplementasikan dalam skala kecil terlebih
dahulu untuk menguji efektivitasnya sebelum
diimplementasikan secara penuh.
5. Control (Kendali):
• Setelah perbaikan diterapkan, langkah terakhir dalam DMAIC
adalah memastikan hasil perbaikan dapat dipertahankan
dalam jangka panjang.
• Langkah ini melibatkan pengawasan dan pengendalian
terhadap proses yang telah diperbaiki.
Contoh: Tim Six Sigma mengembangkan rencana pemantauan
dan pengendalian yang melibatkan pengukuran dan pemantauan
terus-menerus terhadap proses yang telah diperbaiki untuk
memastikan bahwa hasil perbaikan tetap berada dalam batas
kontrol yang ditetapkan. Tim juga mengembangkan tindakan
perbaikan jika ditemukan penyimpangan dari hasil yang diinginkan.
Contoh: Tim Six Sigma membuat papan kontrol untuk memantau
tingkat cacat produk setiap minggu dan melakukan analisis statistik
untuk memastikan bahwa tingkat cacat tetap rendah dan berada
dalam batas kontrol yang ditetapkan.
• Jika ada penyimpangan, tim akan mengambil tindakan
perbaikan, seperti melakukan investigasi lebih lanjut atau
mengimplementasikan tindakan korektif untuk menjaga hasil
perbaikan yang telah dicapai.
• Metodologi DMAIC dalam Six Sigma, yang terdiri dari langkah-
langkah Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control ini
membantu tim Six Sigma untuk secara sistematis
mengidentifikasi, menganalisis, dan memperbaiki
masalah atau tantangan dalam proses bisnis atau
operasional untuk mencapai hasil yang optimal.
The 5 phases of the Six Sigma Methodology
Opportunity
Identification
Define
Measure  Continuously
Process repeat and
Characterization improve!
Analyze  No complacency
with success!
Improve
Process
Optimization
Control
59
60
61
62
63
Monitoring Kinerja (KPIs) Tahun 2023 Menggunakan TADeRA:
Copyright: Vincent Gaspersz, Lean Six Sigma Master Black Belt & Certified Management Systems Lead Specialist
No. Bulan Target (T) Actual (A) Deviation (De) Deviation Cum. Root Cause Analysis Action Plan to Solve
1 January
2 February
3 March
4 April
5 May
6 June
7 July
8 August
9 September
10 October
11 November
12 December
Total 0
Vincent Gaspersz, Lean Six Sigma Master Black Belt & Certified Management Systems Lead Specialist 66
WCO
Local Organization
Asumsi Organisasi Indonesia = 3-sigma dan Kelas Dunia = 6-sigma 68,5x
• Dari 3S Menuju Kelas Dunia (6S) butuh: 10,8x26,7x68,5 = 26,7x
19.649 kali improvement
10,8x
4,6x
1,3x
• Lean dan Six Sigma adalah dua metodologi yang dapat digunakan untuk
mengurangi pemborosan (waste) dan memperbaiki proses dalam organisasi.
• Berikut adalah beberapa alat Lean dan Six Sigma yang umum digunakan untuk tujuan
ini:
1. Value Stream Mapping (VSM): Alat Lean yang digunakan untuk

menggambarkan aliran nilai dari awal hingga akhir dalam suatu proses, serta
mengidentifikasi pemborosan yang terjadi di dalamnya. VSM membantu tim
untuk mengidentifikasi langkah-langkah yang tidak bernilai tambah dalam proses dan
menghilangkannya untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas proses.
Contoh: Tim Lean melakukan Value Stream Mapping pada proses produksi sebuah
perusahaan manufaktur untuk mengidentifikasi pemborosan dalam bentuk persediaan yang
berlebihan, perpindahan yang tidak perlu, dan waktu tunggu antar-proses. Berdasarkan
hasil VSM, tim mengimplementasikan perubahan dalam layout pabrik, mengurangi
persediaan yang berlebihan, dan mengatur aliran material yang lebih efisien, yang
menghasilkan peningkatan waktu siklus, pengurangan biaya persediaan, dan peningkatan
kepuasan pelanggan.
2. Analisis Akar Penyebab (Root Cause Analysis):
• Alat Six Sigma yang digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab
dari masalah dalam proses.
• Analisis Akar Penyebab (RCA) membantu tim untuk menganalisis data dan
informasi untuk mengidentifikasi penyebab yang mendasari masalah, sehingga
solusi yang tepat dapat diimplementasikan untuk menghilangkan akar penyebab
tersebut.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik menghadapi masalah keterlambatan pengiriman

produk kepada pelanggan. Tim Six Sigma melakukan Analisis Akar Penyebab
(RCA) dengan mengumpulkan dan menganalisis data mengenai waktu pengiriman,
proses pengemasan, proses pengiriman, dan faktor lain yang mungkin mempengaruhi
keterlambatan. Tim menemukan bahwa proses pengemasan yang tidak efisien dan
masalah dalam koordinasi dengan pihak pengiriman eksternal adalah penyebab akar dari
masalah tersebut. Tim mengimplementasikan perubahan dalam proses pengemasan,
meningkatkan komunikasi dengan pihak pengiriman eksternal, dan berhasil mengurangi
keterlambatan pengiriman produk.
3. Diagram Pareto:
• Alat Six Sigma yang digunakan untuk mengidentifikasi dan
memprioritaskan masalah atau penyebab berdasarkan
tingkat keparahan atau frekuensi kemunculannya.
• Diagram Pareto membantu tim untuk mengidentifikasi
masalah atau penyebab yang memiliki dampak paling
signifikan terhadap kualitas atau kinerja proses.
Contoh: Tim Six Sigma menggunakan Diagram Pareto untuk
mengidentifikasi masalah produk cacat dalam proses produksi. Setelah
mengumpulkan data cacat, tim membuat Diagram Pareto untuk mengidentifikasi
jenis cacat yang paling sering terjadi dan memiliki dampak paling signifikan
terhadap kualitas produk. Tim kemudian fokus pada penyebab-penyebab
utama tersebut dalam upaya untuk mengurangi tingkat cacat dan meningkatkan
kualitas produk.
4. Poka-Yoke:
• Poka-Yoke alat Lean dan Six Sigma yang digunakan untuk mencegah
kesalahan atau cacat dalam proses.
• Poka-Yoke berarti "mencegah kesalahan" dalam bahasa Jepang, atau
“Mistake-Proofing” dalam bahasa Inggris, dan digunakan untuk
menghindari terjadinya kesalahan manusia yang dapat mengakibatkan cacat
produk atau layanan.
Contoh: Dalam proses produksi elektronik, poka-yoke dapat

berupa pemeriksaan sensor otomatis untuk memastikan setiap
komponen telah dipasang dengan benar sebelum melanjutkan ke
langkah berikutnya. Jika sensor mendeteksi adanya kesalahan,
mesin akan memberikan peringatan kepada operator untuk
mengambil tindakan korektif segera sebelum produk cacat
diproduksi.
5. 5S:
• 5S adalah Alat Lean yang digunakan untuk mengorganisir tempat kerja agar
menjadi bersih, rapi, teratur, efisien, dan aman. 5S terdiri dari lima langkah
yaituSort (pemilahan), Set in Order (penyusunan), Shine
(pembersihan), Standardize (standardisasi), dan Sustain
(pemeliharaan).
Contoh: Tim Lean menerapkan 5S di area produksi sebuah pabrik untuk meningkatkan
efisiensi dan kualitas produksi. Langkah pertama adalah Sort, di mana tim memilah dan
menghilangkan peralatan yang tidak digunakan, bahan yang rusak, atau barang-barang
tidak penting yang mengganggu aliran kerja. Langkah kedua adalah Set in Order, di mana
tim menyusun peralatan, bahan, dan informasi dengan sistematis agar mudah diakses dan
digunakan. Langkah ketiga adalah Shine, di mana tim membersihkan dan merawat area
kerja secara teratur untuk menjaga kebersihan dan keamanan. Langkah keempat adalah
Standardize, di mana tim membuat standar kerja yang jelas untuk menjaga konsistensi
dan efisiensi dalam operasional. Langkah terakhir adalah Sustain, di mana tim menjaga
dan memelihara implementasi 5S secara berkelanjutan.
Catatan: Inovasi = Kaikaku (Radical/Dramatic/Breakthrough Improvement)
Kaizen = Small/Incremental Improvement
Maintenance = 5S/5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin)
Kaizen Maintenance
Six Sigma/LSS (Level 2) 5R/5S (Level 1)
Six Sigma/LSS
Inovasi Maintenance
(Level 2) 5R/5S (Level 1)
Kaizen
(Level 2) 5R/5S (Level 1)
Kaizen Maintenance
(Level 2)
5R/5S (Level 1)
Bagan Keterlibatan Manajemen dalam Continual Improvement

Maintenance
• 5S (Level 1)
Maintenance
Aplikasi 5R dalam Cara Berpikir (GROWTH Mindset):
1. R1—Ringkas (Berpikir FOCUS pada Prinsip Pareto: 20% Hal Penting

Menghasilkan Outcome 80%). Ketika memikirkan sesuatu (bertanya atau menjawab
langsung to the point, jangan bertele-tele).
2. R2—Rapi (Segala sesuatu ada tempatnya, misalnya dalam konsep berpikir SISTEM:
IPO yang terdiri dari Input requirements yang harus diserahkan oleh Supplier, Processes
requirements: Mana yang Value Added and Non Value Added—dihilangkan, Output
requirements yang memenuhi kebutuhan Customer).
3. R3—Resik (Berpikir jernih, hanya memikirkan hal-hal positif, menghilangkan hal-
hal negatif, dll).
4. R4—Rawat (Standardisasi praktek 3R di atas dalam cara berpikir)
5. R5—Rajin (Disiplin dan Rajin melakukan pembelajaran dan peningkatan prestasi)
GROWTH Mindset—GROWTH Attitude—GROWT Habits—GROWTH Character
8 Wastes of 5S
1.Defects (D)
2.Overproduction (O)
3.Waiting (W)
4.Not utilize people KSA (N)
5.Transportation (T)
6.Inventory (I)
7.Motion (M)
8.Excess processing ( E)
KSA = Knowledge, Skills, Attitudes
B
C
D
• Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS)
adalah pendekatan yang digunakan untuk mengelola dan
meningkatkan kualitas, produktivitas, dan efisiensi operasional
suatu bisnis atau industri.
• OEMS bertujuan untuk mencapai hasil yang optimal

melalui integrasi antara prinsip-prinsip Lean dan Six
Sigma dalam seluruh sistem operasional.
Prinsip-prinsip OEMS yang penting antara lain:
1. Fokus pada Pelanggan:
• OEMS mengutamakan kepuasan pelanggan sebagai
tujuan utama.
• Semua aktivitas operasional harus diarahkan untuk
memahami kebutuhan dan preferensi pelanggan, serta
memberikan produk atau layanan yang memenuhi atau melebihi
kebutuhan mereka.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengadakan survei pelanggan secara

rutin untuk menggali masukan dan umpan balik dari pelanggan tentang kualitas
produk, waktu pengiriman, layanan pelanggan, dan aspek lain yang penting bagi
mereka. Berdasarkan hasil survei, perusahaan mengidentifikasi area perbaikan
yang diperlukan untuk meningkatkan kepuasan pelanggan, seperti mengurangi
waktu tunggu produksi atau meningkatkan respons layanan pelanggan.
2. Penghilangan Pemborosan:
• OEMS mendorong identifikasi dan eliminasi semua
bentuk pemborosan atau aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah kepada pelanggan.
• Pemborosan dapat berupa waktu, bahan, tenaga kerja, atau
sumber daya lain yang tidak diperlukan dalam proses
operasional.
Contoh: Sebuah restoran menggunakan konsep Lean untuk

mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan dalam
operasional dapur, seperti mengurangi waktu persiapan bahan yang
tidak efisien, mengatur ulang layout dapur untuk meminimalkan
pergerakan yang tidak perlu, atau mengurangi jumlah bahan yang
terbuang akibat persediaan yang berlebihan.
3. Penggunaan Data dan Fakta:
• OEMS berbasis pada pengambilan keputusan yang didasarkan
pada data dan fakta, bukan pada asumsi atau spekulasi.
• Pengumpulan, analisis, dan interpretasi data digunakan sebagai
dasar untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah,
mengukur kinerja, dan mengambil tindakan perbaikan.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik menggunakan Six Sigma

untuk mengurangi waktu tunggu (lead time) pengiriman dengan
mengumpulkan data waktu pengiriman historis, mengidentifikasi
faktor-faktor yang mempengaruhi, melakukan analisis statistika
untuk mengidentifikasi akar penyebab variasi, dan mengambil
tindakan perbaikan berdasarkan temuan data.
4.Peningkatan Berkelanjutan:
• OEMS mendorong budaya perbaikan berkelanjutan di seluruh
organisasi, di mana setiap orang terlibat dalam mencari cara-cara untuk
meningkatkan kualitas, produktivitas, dan efisiensi operasional secara
berkesinambungan.
Contoh: Sebuah pabrik manufaktur mengimplementasikan prinsip OEMS

dengan menerapkan kaizen (perbaikan berkesinambungan) di seluruh
lini produksi. Setiap pekerja diajak untuk berpartisipasi dalam identifikasi dan
implementasi perbaikan kecil yang dapat meningkatkan efisiensi dan kualitas
proses produksi mereka, seperti mengurangi waktu pergantian produk
(changeover time), mengoptimalkan penggunaan bahan baku, atau memperbaiki
tata letak lini produksi. Dengan demikian, perbaikan terus menerus dilakukan
secara berkelanjutan untuk mencapai hasil yang lebih baik dari waktu ke waktu.
5. Keterlibatan Karyawan:
• OEMS melibatkan karyawan di semua tingkatan dalam proses
perbaikan.
• Karyawan dianggap sebagai sumber daya yang memiliki
pengetahuan, pengalaman, dan kreativitas yang berharga untuk
mengidentifikasi dan mengimplementasikan perbaikan
operasional.
Contoh: Sebuah perusahaan pelayanan kesehatan

mengimplementasikan prinsip OEMS dengan melibatkan tim lintas
fungsional yang terdiri dari dokter, perawat, staf administrasi, dan
lainnya dalam melakukan perbaikan proses pelayanan pasien. Setiap
anggota tim memberikan masukan berdasarkan pengalaman mereka
dalam menjalankan tugas sehari-hari, dan bersama-sama mencari
solusi untuk meningkatkan kualitas pelayanan dan efisiensi proses.
• Dengan menerapkan prinsip-prinsip OEMS
ini secara konsisten, suatu organisasi dapat
mencapai hasil yang optimal dalam hal
kualitas, produktivitas, dan efisiensi
operasional.
• OEMS menjadi dasar untuk mengintegrasikan
Lean dan Six Sigma dalam mengelola dan
memperbaiki proses operasional secara
holistik, menghasilkan perbaikan yang
berkelanjutan dan berorientasi pada pelanggan.
1. Komplementer: Lean Six Sigma dan OEMS saling melengkapi dan dapat
digunakan bersama-sama untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas
bisnis dan industri. Lean berfokus pada pengurangan pemborosan dan
peningkatan efisiensi, sementara Six Sigma berfokus pada pengurangan
variabilitas dan peningkatan kualitas. OEMS, sebagai sistem manajemen
keunggulan operasional yang holistik, menggabungkan prinsip-prinsip Lean
dan Six Sigma serta komponen manajemen yang menyeluruh.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur menerapkan Lean Six Sigma dalam sistem
produksi mereka untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan dalam proses
produksi, seperti pengurangan waktu pergantian produk, pengurangan cacat, dan
pengurangan waktu siklus produksi. Kemudian, mereka mengintegrasikan Lean Six
Sigma dalam sistem manajemen keunggulan operasional (OEMS) mereka, yang
melibatkan pemantauan secara rutin, pengukuran, analisis, perbaikan, dan pengendalian
proses produksi untuk mencapai hasil yang lebih baik dalam hal kualitas, produktivitas,
dan efisiensi.
2. Pendekatan Terstruktur:
• Lean Six Sigma dan OEMS sama-sama mengadopsi pendekatan terstruktur dan
metode ilmiah dalam memperbaiki proses operasional.
• Lean Six Sigma menggunakan metodologi DMAIC (Define, Measure, Analyze,
Improve, Control) sebagai pendekatan sistematis untuk mengatasi masalah dan
perbaikan proses.
• OEMS juga menggunakan pendekatan PDCA (Plan-Do-Check-Act) atau siklus
perbaikan berkelanjutan lain seperti DMAIC sebagai kerangka kerja untuk mengelola
perbaikan operasional secara berkelanjutan.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengimplementasikan Lean Six Sigma

dalam sistem manajemen keunggulan operasional (OEMS) mereka. Mereka
menggunakan pendekatan DMAIC dalam menghadapi masalah operasional
seperti keterlambatan pengiriman, cacat produk, atau tingkat layanan pelanggan
yang rendah. Mereka mengidentifikasi masalah (Define), mengukur performa saat
ini (Measure), menganalisis akar penyebab masalah (Analyze), melakukan
perbaikan (Improve), dan mengendalikan hasil (Control) untuk memastikan
perbaikan yang berkelanjutan.
3. Fokus pada Data dan Fakta:
• Baik Lean Six Sigma maupun OEMS mengutamakan
penggunaan data dan fakta dalam pengambilan keputusan.
• Pendekatan berbasis data membantu menghilangkan asumsi
dan spekulasi, serta memastikan solusi yang diterapkan
didasarkan pada informasi yang akurat dan obyektif.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengimplementasikan Lean Six

Sigma dalam sistem manajemen keunggulan operasional (OEMS) mereka
untuk meningkatkan kualitas produk. Mereka mengumpulkan data tentang
cacat produk yang terjadi, menganalisis data tersebut untuk mengidentifikasi
akar penyebab, dan menggunakan data sebagai dasar untuk memilih dan
mengimplementasikan solusi perbaikan yang efektif. Data dan fakta yang
dikumpulkan digunakan sebagai alat untuk mengukur hasil perbaikan yang
dicapai dan memastikan keberlanjutan perbaikan dalam jangka panjang.
4. Keterlibatan Karyawan:
• Baik Lean Six Sigma maupun OEMS melibatkan karyawan dalam
upaya perbaikan operasional.
• Melibatkan karyawan dari berbagai tingkatan dalam organisasi
dapat meningkatkan pengertian mereka tentang proses bisnis, memotivasi
mereka untuk berkontribusi, serta menggali ide dan wawasan yang berharga
dari para pelaku langsung di lapangan.
Contoh: Sebuah perusahaan jasa mengimplementasikan OEMS sebagai

pendekatan manajemen operasional mereka. Mereka melibatkan karyawan dari
berbagai departemen, termasuk produksi, pemasaran, layanan pelanggan, dan
administrasi, dalam analisis dan perbaikan proses operasional mereka. Karyawan
diajak untuk memberikan masukan dan ide untuk mengidentifikasi pemborosan
dan memperbaiki proses, serta diberikan pelatihan Lean Six Sigma
untuk membantu mereka dalam mengidentifikasi dan mengatasi masalah
operasional secara efektif.
5. Fokus pada Perbaikan Berkelanjutan:
• Baik Lean Six Sigma maupun OEMS mendorong perbaikan berkelanjutan sebagai
prinsip inti. Dalam Lean Six Sigma, konsep perbaikan berkelanjutan diwujudkan dalam
prinsip "Kaizen" dan “Kaikaku” yang mengedepankan pemikiran terus-menerus untuk
memperbaiki proses. Sedangkan dalam OEMS, perbaikan berkelanjutan menjadi inti
dari siklus PDCA atau DMAIC, yang menekankan pentingnya evaluasi dan tindakan
berdasarkan hasil pengukuran dan pemantauan.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengimplementasikan Lean Six Sigma dalam sistem
manajemen keunggulan operasional mereka. Setelah berhasil mengidentifikasi dan memperbaiki
pemborosan dalam proses produksi, mereka terus menerapkan konsep Kaizen untuk melakukan
perbaikan berkelanjutan dalam setiap aspek operasional, termasuk perbaikan produk, perbaikan
proses, dan perbaikan efisiensi. Proses perbaikan berkelanjutan ini terintegrasi dalam siklus PDCA
dalam OEMS mereka, di mana hasil dari evaluasi dan pengukuran digunakan sebagai dasar untuk
melakukan tindakan perbaikan yang berkesinambungan.
Secara keseluruhan, Lean Six Sigma dan OEMS memiliki hubungan yang erat dan saling melengkapi
dalam upaya meningkatkan kualitas, produktivitas, dan efisiensi operasional. Kedua pendekatan ini (Lean
Six Sigma dan OEMS) mengedepankan pendekatan berbasis data, melibatkan karyawan, dan mendorong
perbaikan berkelanjutan untuk mencapai hasil yang optimal dalam operasional bisnis atau industri.
• Beberapa manfaat implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS (Operational
Excellence Management System)
1. Peningkatan Kualitas:
• Lean Six Sigma dapat membantu dalam mengidentifikasi dan mengurangi penyebab
cacat, kesalahan, dan variabilitas dalam proses operasional.
• Dengan mengeliminasi pemborosan (waste) dan mengoptimalkan aliran nilai
(value stream), kualitas produk atau layanan yang dihasilkan dapat ditingkatkan secara
signifikan.

Sigma dalam OEMS mereka. Dalam analisis mereka, mereka menemukan
bahwa cacat produk yang terjadi akibat kesalahan manusia dalam proses
perakitan. Melalui penggunaan alat-alat Lean Six Sigma seperti analisis akar
penyebab (root cause analysis) dan perbaikan berkelanjutan, mereka berhasil
mengurangi cacat produk sebesar 50%, meningkatkan kualitas produk dan
mengurangi biaya pengulangan dan retur produk.
2. Peningkatan Efisiensi dan Produktivitas:
• Lean Six Sigma membantu mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan
(waste) dalam proses operasional, seperti waktu tunggu, pengulangan
pekerjaan, dan gerakan yang tidak perlu. Dengan mengoptimalkan aliran nilai
dan memperbaiki proses yang tidak efisien, produktivitas dan efisiensi
operasional dapat ditingkatkan.
Contoh: Sebuah rumah sakit mengimplementasikan Lean Six

Sigma dalam OEMS mereka untuk meningkatkan efisiensi
pelayanan pasien. Melalui pemetaan aliran nilai (Value Stream
Mapping) dan analisis proses, mereka mengidentifikasi waktu
tunggu yang berlebihan dalam proses pendaftaran pasien. Dengan
melakukan perubahan pada alur kerja, mereka berhasil mengurangi
waktu tunggu sebesar 30%, meningkatkan efisiensi dan
pengalaman pasien.
3. Pengurangan Biaya:
• Lean Six Sigma membantu mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan
(waste) dalam proses operasional, yang dapat mengurangi biaya produksi,
pengolahan, atau pelayanan.
• Dengan mengurangi waktu siklus, persediaan berlebih, dan cacat, biaya
operasional dapat dikurangi secara signifikan.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengimplementasikan Lean

Six Sigma dalam OEMS mereka untuk mengurangi biaya
pengiriman produk. Melalui analisis aliran nilai (Value Stream
Analysis) dan identifikasi pemborosan dalam proses
pengiriman, mereka berhasil mengurangi waktu pengiriman
produk dari 5 hari menjadi 3 hari, mengurangi biaya
pengiriman dan meningkatkan kepuasan pelanggan.
4. Peningkatan Kepuasan Pelanggan:
• Lean Six Sigma membantu dalam meningkatkan kualitas produk atau
layanan, mengurangi waktu siklus, dan mengoptimalkan proses operasional,
yang dapat meningkatkan kepuasan pelanggan.
• Dengan memahami kebutuhan pelanggan dan memperbaiki proses
operasional berdasarkan analisis data, pelanggan dapat merasa lebih puas
dengan produk atau layanan yang diberikan.
Contoh: Sebuah perusahaan pelayanan pelanggan mengimplementasikan

Lean Six Sigma dalam OEMS mereka untuk meningkatkan kepuasan
pelanggan. Melalui analisis data pelanggan dan penggunaan alat-alat Six Sigma
seperti VOC (Voice of Customer) dan CTQ (Critical to Quality), mereka
mengidentifikasi area-area perbaikan dalam proses pelayanan pelanggan mereka.
Dengan melakukan perbaikan pada proses yang menghasilkan cacat atau
kesalahan yang mempengaruhi kepuasan pelanggan, mereka berhasil
meningkatkan tingkat kepuasan pelanggan dari 80% menjadi 90%,
yang berdampak pada peningkatan loyalitas pelanggan.
5. Peningkatan Daya Saing:
• Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS dapat membantu
perusahaan menjadi lebih kompetitif dalam pasar yang kompetitif.
• Dengan mengurangi pemborosan, meningkatkan kualitas produk
atau layanan, dan efisiensi operasional, perusahaan dapat menghadapi
persaingan yang lebih baik di pasar dan menghadapi tantangan bisnis.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengimplementasikan

Lean Six Sigma dalam OEMS mereka untuk meningkatkan
daya saing mereka di pasar global yang kompetitif. Dengan
mengoptimalkan aliran nilai, mengurangi pemborosan, dan
meningkatkan kualitas produk mereka, mereka berhasil
meningkatkan pangsa pasar mereka dan menghadapi persaingan
dengan perusahaan manufaktur lain yang menawarkan produk
serupa.
B. Identifikasi dan Pengukuran KPI (Key Performance Indicators)
C. Penggunaan Alat-alat Lean dan Six Sigma dalam OEMS
1. Identifikasi Masalah atau Peluang Perbaikan:
• Identifikasi masalah atau peluang perbaikan yang ada dalam sistem
manajemen keunggulan operasional (OEMS) perusahaan.
• Langkah ini melibatkan analisis terhadap data operasional, hasil pengukuran,
umpan balik pelanggan, dan data kualitas lainnya untuk mengidentifikasi
area-area yang memerlukan perbaikan.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengidentifikasi bahwa terdapat banyak

cacat dalam proses pengemasan yang menyebabkan keterlambatan dalam
pengiriman produk kepada pelanggan. Cacat-cacat ini menyebabkan tingginya
tingkat retur dan keluhan pelanggan, sehingga perusahaan memutuskan untuk
mengimplementasikan Lean Six Sigma dalam OEMS untuk mengatasi
masalah ini.
2. Tim Lean Six Sigma:
• Membentuk Tim Lean Six Sigma yang terdiri dari anggota yang
berkompeten dan berpengalaman dalam metodologi Lean Six Sigma.
• melakukan analisis dan
Tim ini akan bertanggung jawab untuk
perbaikan pada masalah atau peluang perbaikan yang telah
diidentifikasi.
Contoh: Perusahaan logistik membentuk Tim Lean Six Sigma

yang terdiri dari perwakilan dari berbagai departemen yang terlibat
dalam proses pengemasan, termasuk produksi, logistik, dan
manajemen kualitas. Tim ini dipimpin oleh seorang Six Sigma
Black Belt yang memiliki pengalaman dalam
mengimplementasikan Lean Six Sigma dalam lingkungan
logistik.
3. Mengumpulkan dan Menganalisis Data:
• Tim Lean Six Sigma akan mengumpulkan data yang relevan untuk
menganalisis akar penyebab masalah atau peluang perbaikan
secara lebih mendalam.
• mengidentifikasi faktor-faktor yang
Data ini akan digunakan untuk
menyebabkan cacat, pemborosan, atau masalah dalam OEMS
perusahaan.
Contoh: Tim Lean Six

perusahaan logistik Sigma
mengumpulkan data mengenai waktu siklus pengemasan, jenis
cacat yang sering terjadi, frekuensi retur, dan umpan balik
pelanggan terkait proses pengemasan. Data ini digunakan untuk
menganalisis akar penyebab masalah dan mengidentifikasi faktor-
faktor yang berkontribusi terhadap cacat dalam proses pengemasan.
4. Implementasi Perbaikan:
• akar penyebab masalah atau peluang perbaikan,
Setelah identifikasi
Tim Lean Six Sigma akan merancang dan mengimplementasikan
perbaikan yang diperlukan dalam OEMS perusahaan.
• Perbaikan ini dapat melibatkan penggunaan alat-alat Lean atau Six
Sigma, atau kombinasi keduanya, untuk mengurangi pemborosan,
meningkatkan kualitas, efisiensi, atau produktivitas proses.
Contoh: Tim Lean Six

perusahaan logistik Sigma
mengimplementasikan perbaikan dalam proses pengemasan, seperti
mengurangi langkah-langkah yang tidak perlu, meningkatkan layout
area pengemasan, dan memberikan pelatihan kepada operator untuk
meningkatkan keterampilan mereka dalam pengemasan yang efisien
dan berkualitas.
5. Pengendalian dan Monitoring:
Tim Lean Six Sigma akan
• Setelah perbaikan diimplementasikan,
memonitor dan mengendalikan hasil perbaikan yang telah dilakukan.
• Hal ini melibatkan pemantauan kinerja proses secara berkelanjutan
untuk memastikan bahwa perbaikan yang telah diimplementasikan berjalan
efektif dan sesuai dengan target yang telah ditetapkan.
• Jika terdapat penyimpangan, tindakan perbaikan lebih lanjut akan
diambil.
Contoh: Tim Lean Six Sigma perusahaan logistik akan memantau

secara berkala proses pengemasan setelah perbaikan diimplementasikan.
Mereka akan mengumpulkan data kinerja,
seperti waktu siklus
pengemasan, tingkat cacat, dan umpan balik pelanggan, untuk
memastikan bahwa perbaikan yang telah dilakukan memberikan hasil yang
diharapkan.
6. Pengendalian Rutin dan Peningkatan Berkelanjutan:
• Setelah proses telah mencapai tingkat yang diinginkan, Tim Lean Six
Sigma akan mengimplementasikan pengendalian rutin dan tindakan perbaikan
berkelanjutan untuk menjaga dan meningkatkan kinerja proses dalam jangka
panjang.
• Pengendalian rutin melibatkan pemantauan dan tindakan korektif
terhadap penyimpangan yang terjadi, sedangkan peningkatan
berkelanjutan melibatkan upaya untuk terus meningkatkan
kualitas, efisiensi, dan produktivitas proses.
Contoh: Tim Lean Six Sigma perusahaan logistik akan mengimplementasikan

pengendalian rutin, seperti audit proses dan pemantauan kinerja, untuk memastikan bahwa
perbaikan yang telah diimplementasikan tetap berjalan dengan baik. Selain itu, mereka
akan terus mencari peluang perbaikan baru dan mengimplementasikan tindakan perbaikan
berkelanjutan, seperti melakukan analisis akar penyebab (root cause analysis) jika ada
penyimpangan yang terjadi atau melakukan peningkatan pada alat dan metode pengemasan
yang digunakan.
B. Identifikasi dan Pengukuran KPI (Key Performance Indicators) untuk Monitoring Kualitas dan Produktivitas
• Langkah-langkah yang dapat diikuti dalam identifikasi dan pengukuran KPI

(Key Performance Indicators) untuk monitoring kualitas dan produktivitas
dalam implementasi Lean Six Sigma:
1. Identifikasi KPI yang Relevan:

• Identifikasi KPI yang relevan untuk memantau kualitas dan
produktivitas dalam konteks organisasi atau proses yang akan ditingkatkan.
KPI harus dihubungkan langsung dengan tujuan bisnis atau tujuan
operasional yang ingin dicapai melalui implementasi Lean Six Sigma. KPI
harus dapat diukur secara objektif dan memberikan informasi yang berguna
untuk mengidentifikasi kinerja aktual suatu proses.
Contoh: Sebagai contoh, dalam proses produksi suatu perusahaan manufaktur,

KPI yang relevan untuk monitoring kualitas dapat mencakup tingkat cacat produk,
tingkat retur, dan tingkat keluhan pelanggan. Sedangkan untuk produktivitas, KPI
yang relevan dapat mencakup output produksi per jam, waktu siklus produksi, dan
utilitas mesin.
2.Pengukuran KPI:
• Setelah KPI yang relevan telah diidentifikasi, langkah selanjutnya
adalah melakukan pengukuran KPI tersebut secara
sistematis. Pengukuran harus dilakukan dengan menggunakan
metode yang konsisten dan terstandarisasi untuk memastikan
konsistensi dan akurasi data yang diperoleh.
Contoh: Dalam pengukuran tingkat cacat produk, perusahaan

manufaktur dapat mengumpulkan data cacat yang terjadi dalam
periode tertentu, misalnya per minggu atau per bulan, dan
menghitung persentase cacat terhadap total produksi. Sedangkan
dalam pengukuran output produksi per jam, perusahaan dapat
mengukur output produksi dalam satuan yang konsisten, misalnya
dalam unit produk per jam atau ton per jam, dan mengumpulkan
data tersebut secara berkala.
3. Analisis dan Interpretasi Data KPI:
• Setelah data KPI dikumpulkan, langkah selanjutnya adalah melakukan
analisis dan interpretasi data untuk memahami kinerja aktual proses.
• Data KPI dapat dianalisis untuk mengidentifikasi tren, pola, atau
penyimpangan dari target yang telah ditetapkan.
• Hasil analisis data KPI akan memberikan informasi yang berharga dalam
mengidentifikasi area yang memerlukan perbaikan atau tindakan korektif.
Contoh: Dalam analisis data tingkat cacat produk, jika ditemukan bahwa
tingkat cacat telah melebihi batasan yang telah ditetapkan, hal ini dapat
menjadi indikasi bahwa kualitas produk perlu ditingkatkan melalui perbaikan
proses atau pengendalian yang lebih baik. Sedangkan dalam analisis data
output produksi per jam, jika ditemukan bahwa output produksi tidak
mencapai target yang telah ditetapkan, hal ini dapat mengindikasikan adanya
masalah dalam efisiensi atau produktivitas proses yang perlu diperbaiki.
4. Tindakan Korektif dan Perbaikan:
• Setelah hasil analisis data KPI telah diperoleh, langkah selanjutnya adalah
mengambil tindakan korektif dan perbaikan berdasarkan temuan
tersebut.
• Tindakan korektif dan perbaikan harus didasarkan pada akar penyebab
masalah yang telah diidentifikasi melalui analisis data KPI.
• Tindakan yang diambil harusspesifik, terukur, dapat dicapai, relevan,
dan berdasarkan pada bukti yang valid.
Contoh: Jika hasil analisis data KPI menunjukkan bahwa tingkat retur produk
tindakan korektif
yang tinggi adalah masalah utama dalam kualitas, maka
yang dapat diambil adalah melakukan analisis penyebab retur
produk, mengidentifikasi penyebab utama retur, dan mengambil
langkah-langkah perbaikan yang sesuai, seperti pelatihan operator,
perbaikan desain produk, atau perbaikan proses produksi.
5. Monitoring dan Evaluasi:
• Setelah tindakan korektif dan perbaikan diimplementasikan, langkah
selanjutnya adalah melakukan monitoring dan evaluasi terhadap
hasilnya.
• harus terus dipantau untuk
KPI yang telah diidentifikasi sebelumnya
mengukur efektivitas dari tindakan yang diambil dan untuk
mengidentifikasi potensi perbaikan lebih lanjut.
Contoh: Setelah melakukan tindakan korektif untuk mengurangi tingkat

retur produk, perusahaan harus terus memantau tingkat retur produk
setelah tindakan korektif diimplementasikan untuk memastikan bahwa
tingkat retur telah berkurang sesuai dengan target yang ditetapkan. Jika
hasil monitoring menunjukkan bahwa tingkat retur produk telah
mengalami penurunan, hal ini akan menjadi indikator kesuksesan dari
tindakan korektif yang diambil.
C. Penggunaan Alat-alat Lean dan Six Sigma dalam Analisis dan Perbaikan Proses OEMS
1. Identifikasi dan Eliminasi Pemborosan (Lean):
• Salah satu prinsip dasar Lean adalah mengidentifikasi dan menghilangkan
pemborosan atau aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada proses.
• Beberapa alat Lean yang dapat digunakan dalam analisis dan perbaikan proses
OEMS antara lain Value Stream Mapping (VSM) untuk memetakan
aliran nilai dan mengidentifikasi pemborosan, Kaizen untuk melakukan
perbaikan kecil secara berkelanjutan, dan 5S untuk mengatur lingkungan
kerja yang efisien.
Contoh: Sebuah pabrik elektronik mengidentifikasi melalui VSM bahwa

terdapat pemborosan dalam proses perakitan produk, di mana operator harus
berjalan jauh untuk mengambil suku cadang. Dengan menggunakan prinsip
Lean, pabrik tersebut mengimplementasikan 5S untuk mengatur ulang
layout dan lokasi suku cadang sehingga operator dapat mengaksesnya dengan
cepat dan mengurangi waktu pemborosan.
2. Pengumpulan dan Analisis Data (Six Sigma):
• Pengumpulan dan analisis data adalah langkah penting dalam
metodologi Six Sigma untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah
dan mengambil keputusan berdasarkan data yang valid.
• Beberapa alat Six Sigma yang dapat digunakan dalam analisis dan perbaikan
proses OEMS antara lain Diagram Ishikawa (Fishbone) untuk analisis
penyebab-masalah, Peta Kendali (Control Chart) untuk monitoring
kualitas proses, dan Analisis Regresi untuk mengidentifikasi hubungan
antara variabel.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur menerapkan Six Sigma untuk

mengurangi cacat produk pada proses produksi. Dengan menggunakan Peta
Kendali, mereka mengumpulkan data cacat produk secara berkala dan
memonitornya dalam bentuk grafik untuk mengidentifikasi penyimpangan dari
batas kendali. Melalui analisis data pada Peta Kendali, mereka mengidentifikasi
penyebab utama cacat dan mengambil tindakan perbaikan yang spesifik untuk
mengurangi cacat tersebut.
3. Perbaikan Proses (Lean Six Sigma):
• Setelah pemborosan atau akar penyebab masalah telah diidentifikasi melalui
analisis data, langkah selanjutnya adalah melakukan perbaikan proses
yang berdasarkan pada akar penyebab tersebut.
• Beberapa metodologi Lean Six Sigma yang dapat digunakan dalam perbaikan
proses OEMS antara lain Plan-Do-Check-Act (PDCA) untuk siklus
perbaikan berkelanjutan, DMAIC
(Define-Measure-Analyze-
Improve-Control) sebagai metodologi Six Sigma, dan Poka-Yoke (Error
Proofing) untuk mencegah kesalahan manusia.
Contoh: Sebuah rumah sakit menerapkan Lean Six Sigma untuk

meningkatkan efisiensi proses pendaftaran pasien. Setelah melakukan analisis
data dan mengidentifikasi pemborosan, mereka menggunakan PDCA untuk
merancang dan menguji perubahan dalam proses pendaftaran, seperti mengurangi
waktu tunggu, menghapus langkah-langkah yang tidak perlu, dan mengggunakan
Poka-Yoke untuk menghindari kesalahan input data pasien.
4. Implementasi Perbaikan (Lean Six Sigma):
• Setelah merancang perbaikan
proses, langkah selanjutnya adalah
mengimplementasikan perubahan yang telah direncanakan.
• Hal ini melibatkan pelibatan tim kerja, pemantauan pelaksanaan
perubahan, dan mengukur hasil yang dicapai.
• Alat-alat Lean Six Sigma seperti Gantt Chart untuk mengatur jadwal
implementasi, Visual Management untuk memantau perubahan secara
visual, dan Monitoring and Control Plan untuk mengukur hasil perbaikan.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur menerapkan perbaikan berbasis Lean

Six Sigma untuk mengurangi lead time dalam proses produksi. Setelah merancang
perubahan proses dan membuat jadwal implementasi menggunakan Gantt Chart,
mereka melibatkan tim kerja dalam pelaksanaan perubahan tersebut. Melalui
pemantauan visual menggunakan Visual Management, mereka dapat memastikan
perubahan diimplementasikan sesuai dengan jadwal dan mengukur hasilnya
menggunakan Monitoring and Control Plan.
5. Evaluasi dan Penyempurnaan (Lean Six Sigma):
• Setelah perubahan diimplementasikan, langkah terakhir adalah melakukan
evaluasi terhadap hasil yang dicapai dan melakukan
penyempurnaan jika diperlukan.
• Hal ini melibatkan analisis hasil yang dicapai, membandingkannya dengan KPI
yang telah ditetapkan sebelumnya, dan mengevaluasi efektivitas perubahan
yang telah diimplementasikan. Metodologi Lean Six Sigma seperti DMAIC
(Define-Measure-Analyze-Improve-Control) atau PDCA (Plan-Do-Check-Act)
dapat digunakan untuk memastikan perbaikan berkesinambungan dan
berkelanjutan.
Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengimplementasikan perbaikan proses

berbasis Lean Six Sigma untuk mengurangi waktu pengiriman produk kepada
pelanggan. Setelah perubahan diimplementasikan, mereka melakukan pengukuran
kinerja menggunakan KPI yang telah ditetapkan sebelumnya, seperti lead time
pengiriman, tingkat kepuasan pelanggan, dan biaya pengiriman. Setelah
membandingkan hasil dengan KPI yang ditetapkan, mereka melakukan evaluasi
dan penyempurnaan untuk mencapai hasil yang lebih baik.
V. Studi Kasus
V. Studi Kasus
• Berikut adalah beberapa contoh penerapan Lean Six Sigma dalam OEMS
(Operational Excellence Management System) di bisnis atau industri:
1. Studi Kasus di Perusahaan Manufaktur:

• Sebuah perusahaan manufaktur yang memproduksi suku cadang otomotif ingin
meningkatkan efisiensi produksi dan mengurangi cacat produk.
• Mereka menerapkan Lean Six Sigma untuk mengidentifikasi pemborosan dalam
proses produksi dan merancang perbaikan yang berbasis data. Setelah analisis data,
mereka menemukan bahwa ada waktu yang banyak terbuang akibat perpindahan yang
tidak perlu antara stasiun kerja. Mereka menggunakan alat Lean seperti Value Stream
Mapping (VSM) dan 5S untuk mengoptimalkan aliran nilai dalam proses produksi
dan mengurangi waktu yang terbuang. Selain itu, mereka juga menggunakan
metodologi Six Sigma seperti DMAIC untuk mengidentifikasi akar penyebab
cacat produk dan merancang perbaikan yang berbasis data. Akhirnya, mereka berhasil
meningkatkan efisiensi produksi sebesar 20% dan mengurangi tingkat cacat produk
hingga 50%.
2. Studi Kasus di Layanan Pelanggan:
• Sebuah perusahaan jasa logistik ingin meningkatkan ketepatan waktu pengiriman
produk kepada pelanggan.
• Mereka menerapkan Lean Six Sigma untuk mengidentifikasi pemborosan dalam
proses pengiriman dan merancang perbaikan yang berbasis data.
• Setelah analisis data, mereka menemukan bahwa ada penundaan dalam koordinasi
antara departemen pengiriman dan departemen pengantaran.
• Mereka menggunakan alat Lean seperti Value Stream Mapping (VSM) dan Kanban
untuk mengoptimalkan aliran informasi dan koordinasi antara departemen.
• Selain itu, mereka juga menggunakan metodologi Six Sigma seperti DMAIC untuk
mengidentifikasi akar penyebab keterlambatan dan merancang perbaikan yang berbasis
data.
• Akhirnya, mereka berhasil meningkatkan ketepatan waktu pengiriman produk kepada
pelanggan sebesar 25% dan mengurangi komplain pelanggan terkait keterlambatan
hingga 40%.
3. Studi Kasus di Industri Layanan Kesehatan:
• Sebuah rumah sakit ingin mengurangi waktu tunggu pasien di ruang gawat
darurat (Emergency Rom) dan meningkatkan pelayanan kepada pasien.
• Mereka menerapkan Lean Six Sigma untuk mengidentifikasi pemborosan
dalam proses pelayanan di ruang gawat darurat dan merancang perbaikan yang
berbasis data.
• Setelah analisis data, mereka menemukan bahwa ada penundaan dalam proses
triase dan penanganan pasien.
• Mereka menggunakan alat Lean seperti Value Stream Mapping (VSM) dan Takt
Time Analysis untuk mengoptimalkan aliran pasien di ruang gawat darurat dan
mengurangi waktu tunggu pasien.
• Selain itu, mereka juga menggunakan metodologi Six Sigma seperti DMAIC
untuk mengidentifikasi akar penyebab penundaan dan merancang perbaikan
yang berbasis data.
• Akhirnya, mereka berhasil mengurangi waktu tunggu pasien di ruang gawat
darurat sebesar 30% dan meningkatkan kepuasan pasien terhadap pelayanan
yang diberikan.
• Penting untuk diingat bahwa setiap penerapan Lean Six Sigma harus disesuaikan
dengan kebutuhan, karakteristik, dan kondisi unik dari bisnis atau industri tertentu.
• Setiap perusahaan atau organisasi dapat memiliki tantangan, prioritas, dan konteks
yang berbeda, sehingga pendekatan yang tepat untuk implementasi Lean Six Sigma
dapat bervariasi.
• Oleh karena itu, penting untuk melakukan analisis dan perencanaan yang cermat
sebelum memulai implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS, serta melibatkan tim
yang terampil dan berpengalaman dalam proses tersebut.
• Dalam implementasi Lean Six Sigma, penggunaan alat-alat seperti Value Stream
Mapping (VSM), Kanban, Takt Time Analysis, metodologi DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control), Statistical Process Control (SPC), dan alat-alat Lean dan
Six Sigma lainnya dapat membantu dalam mengidentifikasi dan memperbaiki masalah,
mengoptimalkan proses, dan mencapai hasil yang diinginkan. Dengan menggabungkan
prinsip Lean yang fokus pada pengurangan pemborosan dan peningkatan aliran nilai,
serta prinsip Six Sigma yang fokus pada pengendalian variabilitas dan perbaikan
berbasis data, perusahaan atau organisasi dapat mencapai keunggulan operasional yang
signifikan dalam OEMS mereka.
• Penerapan Lean Six Sigma dalam proses produksi di sebuah perusahaan manufaktur,
alat-alat Lean seperti Value Stream Mapping (VSM) dapat digunakan untuk
mengidentifikasi aliran nilai dalam proses produksi dan mengidentifikasi pemborosan
seperti waktu yang terbuang, gerakan yang tidak perlu, dan stok yang berlebihan.
• Selanjutnya, metodologi Six Sigma seperti DMAIC dapat digunakan untuk

mengidentifikasi akar penyebab cacat produk atau variabilitas proses, serta
merancang perbaikan yang berbasis data untuk mengurangi cacat produk dan
meningkatkan kualitas produk secara keseluruhan.
• Dalam implementasi Lean Six Sigma di departemen pengiriman dan

pengantaran di perusahaan jasa logistik, alat-alat Lean seperti Kanban dapat
digunakan untuk mengoptimalkan aliran informasi dan koordinasi antara
departemen, mengurangi penundaan dalam pengiriman produk. Selain itu,
metodologi Six Sigma seperti DMAIC dapat digunakan untuk mengidentifikasi
akar penyebab keterlambatan pengiriman dan merancang perbaikan yang
berbasis data untuk meningkatkan ketepatan waktu pengiriman produk kepada
pelanggan.
1. Perbaikan Proses:
• Salah satu hasil yang dapat dicapai melalui implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
adalah penyempurnaan proses operasional.
• Dengan menggunakan alat-alat Lean dan Six Sigma, perusahaan dapat
mengidentifikasi pemborosan, mengurangi variabilitas, menghilangkan aktivitas yang
tidak bernilai tambah, dan meningkatkan efisiensi dalam proses operasional.
• Contoh konkrit dari hasil ini adalah perbaikan waktu siklus produksi, pengurangan
waktu tunggu antara langkah-langkah proses, dan pengurangan cacat produk yang
dihasilkan.
Contoh: Sebuah pabrik manufaktur mengimplementasikan Lean Six Sigma dalam proses
produksi mereka. Melalui analisis menggunakan alat Lean seperti Value Stream Mapping
(VSM) dan metodologi Six Sigma seperti DMAIC, mereka mengidentifikasi pemborosan
dalam aliran material, pengulangan pekerjaan, dan cacat produk yang tinggi. Setelah
mengimplementasikan perbaikan yang berbasis data, mereka berhasil mengurangi waktu
siklus produksi sebesar 30%, mengurangi waktu tunggu antara langkah-langkah proses
sebesar 20%, dan mengurangi tingkat cacat produk sebesar 50%.
2. Peningkatan Kualitas:
• Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS juga dapat menghasilkan
peningkatan kualitas produk atau layanan. Dengan menggunakan pendekatan
berbasis data, perusahaan dapat mengidentifikasi akar penyebab cacat atau
kesalahan, mengendalikan variabilitas proses, dan merancang perbaikan yang
berkelanjutan untuk meningkatkan kualitas produk atau layanan. Contoh
konkrit dari hasil ini adalah penurunan tingkat cacat produk, peningkatan
kepuasan pelanggan, dan peningkatan reputasi merek.
Contoh: Sebuah perusahaan layanan pelanggan mengimplementasikan Lean

Six Sigma dalam proses penanganan keluhan pelanggan. Melalui analisis
menggunakan alat Six Sigma seperti Statistical Process Control (SPC) dan
analisis akar penyebab, mereka mengidentifikasi penyebab utama keluhan
pelanggan dan mengimplementasikan perbaikan yang berbasis data. Hasilnya,
tingkat keluhan pelanggan berkurang 40%, tingkat kepuasan pelanggan
meningkat 20%, dan reputasi merek perusahaan meningkat.
3. Penurunan Biaya:
• Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS juga dapat menghasilkan pengurangan
biaya dalam operasi bisnis atau industri.
• Dengan menghilangkan pemborosan, mengoptimalkan aliran material atau informasi,
dan mengurangi variabilitas dalam proses, perusahaan dapat mengurangi biaya produksi,
biaya persediaan, atau biaya penanganan keluhan.
• Contoh konkrit dari hasil ini adalah pengurangan biaya produksi, pengurangan biaya
persediaan, dan peningkatan margin keuntungan.
Contoh: Sebuah perusahaan distribusi mengimplementasikan Lean Six Sigma

dalam proses pengelolaan stok persediaan mereka. Melalui penggunaan alat Lean
seperti Just-in-Time (JIT) dan Kanban, serta alat Six Sigma seperti Process
Capability Analysis, mereka berhasil mengurangi persediaan yang tidak perlu,
mengoptimalkan aliran material, dan mengurangi waktu tunggu dalam proses.
Hasilnya, mereka berhasil mengurangi biaya persediaan sebesar 25%, mengurangi
biaya penanganan keluhan sebesar 30%, dan meningkatkan margin keuntungan
sebesar 15%.
4. Peningkatan Efisiensi:
• Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS dapat menghasilkan peningkatan
efisiensi dalam operasi bisnis atau industri.
• Dengan mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah, mengoptimalkan
aliran proses, dan mengurangi waktu siklus produksi, perusahaan dapat
meningkatkan produktivitas dan efisiensi dalam operasi mereka.
• Contoh konkrit dari hasil ini adalah peningkatan output produksi, peningkatan
penggunaan sumber daya, dan peningkatan tingkat layanan.

Sigma dalam proses produksi mereka. Melalui analisis menggunakan alat Lean
seperti Kaizen dan alat Six Sigma seperti Design of Experiments (DOE), mereka
mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan dalam proses produksi, serta
mengoptimalkan aliran material dan informasi. Hasilnya, mereka berhasil
meningkatkan output produksi sebesar 20%, meningkatkan penggunaan sumber
daya sebesar 15%, dan meningkatkan tingkat layanan pelanggan.
5. Peningkatan Inovasi:
• Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS juga dapat merangsang
inovasi dalam bisnis atau industri.
• Dengan menerapkan pendekatan berbasis data, perusahaan dapat
mengidentifikasi peluang perbaikan dan inovasi dalam proses
operasional mereka.
• Contoh konkrit dari hasil ini adalah pengembangan produk atau layanan baru,
peningkatan efektivitas R&D, dan peningkatan daya saing pasar.
Contoh: Sebuah perusahaan teknologi mengimplementasikan Lean Six Sigma

dalam proses pengembangan produk mereka. Melalui analisis menggunakan alat
Six Sigma seperti Design for Six Sigma (DFSS) dan alat Lean seperti Value
Analysis/Value Engineering (VA/VE), mereka mengidentifikasi peluang untuk
mengurangi waktu pengembangan produk baru dan meningkatkan kualitas
produk. Hasilnya, mereka berhasil mengurangi waktu pengembangan produk
baru sebesar 30%, meningkatkan kualitas produk baru, serta menghasilkan
produk baru yang lebih inovatif dan berdaya saing di pasar.
VI. Kesimpulan
A. Ringkasan tentang Lean Six Sigma dalam OEMS
B. Manfaat dan Tantangan Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
B. Manfaat Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS:
1. Meningkatkan kualitas produk atau layanan melalui identifikasi dan
pengukuran KPI yang akurat, penggunaan alat-alat Lean dan Six Sigma
dalam analisis dan perbaikan proses, serta penerapan prinsip Lean dan Six
Sigma dalam mengurangi pemborosan dan meningkatkan nilai tambah.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur berhasil mengurangi tingkat cacat
produk sebesar 50% setelah mengimplementasikan Lean Six Sigma dan
melakukan perbaikan proses pada area yang identifikasi sebagai penyebab
utama cacat.
2. Meningkatkan efisiensi operasional dengan mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan, mengoptimalkan aliran material dan informasi,
serta mengurangi variabilitas dalam proses produksi atau layanan. Contoh
konkrit: Sebuah perusahaan logistik berhasil mengurangi waktu tunggu
pengiriman produk kepada pelanggan sebesar 40% dengan
mengimplementasikan Lean Six Sigma dan melakukan analisis terhadap
proses pengiriman yang lambat.
3. Mengurangi biaya dengan operasional
mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas yang
tidak memberikan nilai tambah, mengoptimalkan
penggunaan sumber daya, serta mengurangi cacat atau
kesalahan dalam proses produksi atau layanan.
 Contoh: Sebuah perusahaan jasa keuangan berhasil
mengurangi biaya pengolahan transaksi sebesar 25%
setelah mengimplementasikan Lean Six Sigma dan
melakukan perbaikan pada proses pengolahan transaksi
yang mengalami banyak kesalahan..
B. Tantangan implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS:
1. Perubahan budaya dan sikap karyawan, karena implementasi
Lean Six Sigma mengharuskan perubahan dalam cara berpikir,
berperilaku, dan bekerja yang dapat menghadirkan resistensi
atau ketidaknyamanan. Contoh: Perubahan dalam sistem kerja
tim, komunikasi antar departemen, dan kebiasaan kerja individu
yang dapat menimbulkan tantangan dalam mengadopsi prinsip
Lean Six Sigma di dalam organisasi.
2. Ketersediaan data dan informasi yang akurat, karena
implementasi Lean Six Sigma memerlukan pengumpulan data
yang valid dan berkualitas untuk analisis dan pengukuran KPI.
Contoh: Keterbatasan dalam sistem pengumpulan data atau
sistem informasi yang tidak terintegrasi dengan baik dapat
menghambat implementasi Lean Six Sigma dan mengurangi
efektivitas pengambilan keputusan berbasis data.
3. Keterlibatan dan dukungan manajemen yang kuat,
karena implementasi Lean Six Sigma memerlukan
dukungan penuh dari manajemen tingkat atas untuk
mengarahkan, mengkoordinasi, dan memfasilitasi
perubahan.
• Contoh: Kurangnya dukungan manajemen tingkat
atas dalam mengalokasikan sumber daya, memberikan
otorisasi, dan memberikan perhatian yang cukup
terhadap implementasi Lean Six Sigma dapat
mempengaruhi keberhasilan program tersebut.
• Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS dapat memberikan manfaat yang
signifikan dalam meningkatkan kualitas, efisiensi, dan efektivitas operasional.
• Namun, tantangan dalam implementasianya seperti perubahan budaya dan sikap

karyawan, ketersediaan data dan informasi yang akurat, serta dukungan manajemen
yang kuat perlu diatasi dengan baik.
• Dengan mengatasi tantangan tersebut, manfaat yang dapat dicapai melalui

implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS dapat menjadi kenyataan.
Contoh:
1. Sebuah perusahaan manufaktur yang mengimplementasikan Lean Six
Sigma dalam proses produksi berhasil mengurangi tingkat cacat produk
sebesar 50%, meningkatkan efisiensi produksi sebesar 30%, dan mengurangi
biaya produksi sebesar 20%. Hal ini berdampak pada peningkatan kepuasan
pelanggan, peningkatan pangsa pasar, dan peningkatan profitabilitas
perusahaan.
2. Sebuah perusahaan jasa logistik yang menerapkan Lean Six
Sigma dalam proses pengiriman produk berhasil mengurangi
waktu tunggu pengiriman sebesar 40%, mengurangi biaya
pengiriman sebesar 25%, dan meningkatkan tingkat layanan
pelanggan. Hal ini berdampak pada peningkatan kepercayaan
pelanggan, peningkatan loyalitas pelanggan, dan peningkatan
reputasi perusahaan.
3. Sebuah perusahaan jasa keuangan yang mengadopsi Lean Six
Sigma dalam proses pengolahan transaksi berhasil mengurangi
kesalahan pengolahan sebesar 30%, mengurangi waktu
pengolahan transaksi sebesar 20%, dan meningkatkan efisiensi
operasional. Hal ini berdampak pada peningkatan kepuasan
pelanggan, peningkatan efisiensi biaya, dan peningkatan daya
saing perusahaan di pasar.
1. Melibatkan Karyawan dalam Proses Implementasi:
• Keterlibatan aktif karyawan dalam implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS
sangat penting untuk mencapai hasil yang optimal.
• Pelibatan karyawan dapat melibatkan pelatihan, pelibatan dalam tim proyek, serta
pengakuan dan penghargaan atas kontribusi mereka dalam perbaikan proses.
Contoh:
• Menyelenggarakan pelatihan Lean Six Sigma untuk karyawan di seluruh

organisasi,
• Membangun tim proyek lintas departemen yang terdiri dari anggota dari
berbagai tingkatan organisasi, dan
• Mengakui kontribusi karyawan yang berpartisipasi dalam proyek perbaikan

proses dengan memberikan penghargaan dan insentif.
2. Memantau dan Melaporkan KPI:
• Monitoring Key Performance Indicators (KPI) yang telah
diidentifikasi dan diukur sebelumnya dalam implementasi Lean
Six Sigma dalam OEMS sangat penting untuk memastikan
keberhasilan dan efektivitas program.
• Laporan KPI secara berkala dapat memberikan informasi
yang berharga tentang pencapaian tujuan dan kemajuan dalam
perbaikan proses.
Contoh: Menerapkan sistem pelaporan KPI yang terstruktur,

memantau KPI secara berkala, dan menyusun laporan KPI yang
jelas dan dapat diakses oleh seluruh tim terkait untuk memastikan
pemantauan dan pelaporan yang konsisten dan efektif.
3. Penerapan Siklus PDCA (Plan-Do-Check-Act):
• Siklus PDCA atau DMAIC adalah suatu metode pengelolaan perbaikan
berkelanjutan yang dapat digunakan dalam implementasi Lean Six Sigma
dalam OEMS. Siklus PDCA ini melibatkan perencanaan, pelaksanaan,
pemeriksaan, dan tindakan perbaikan yang berkesinambungan.
Contoh: Melibatkan tim proyek dalam siklus PDCA untuk mengidentifikasi

perbaikan yang perlu dilakukan, merencanakan implementasi perbaikan,
melaksanakan perbaikan, memeriksa hasil, dan melakukan tindakan perbaikan
lanjutan untuk terus meningkatkan kualitas dan produktivitas dalam OEMS.
• Dengan mengambil tindakan lanjutan seperti melibatkan karyawan,

memantau dan melaporkan KPI, serta menerapkan siklus PDCA,
perusahaan dapat memastikan kelanjutan dan kesuksesan implementasi
Lean Six Sigma dalam OEMS untuk mencapai hasil yang berkelanjutan
dan berkesinambungan dalam perbaikan proses dan pencapaian tujuan
bisnis.
4.Komunikasi yang Efektif:
• Komunikasi yang efektif antara semua pihak terkait, termasuk
manajemen, karyawan, dan tim proyek, sangat penting dalam
implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS.
• Komunikasi yang baik dapat memastikan pemahaman yang jelas
tentang tujuan, ekspektasi, dan kemajuan implementasi, serta
memfasilitasi pertukaran informasi yang diperlukan untuk
pengambilan keputusan yang tepat.
Contoh: Mengadakan rapat rutin, membuat saluran komunikasi

yang terbuka, dan menggunakan alat komunikasi yang efektif
seperti papan tulis atau platform komunikasi online untuk berbagi
informasi, mengadakan presentasi kemajuan, dan memfasilitasi
diskusi terbuka tentang implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS.
5. Manajemen Perubahan:
• Implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS dapat melibatkan perubahan
dalam budaya organisasi, proses kerja, dan peran karyawan.
• Oleh karena itu, manajemen perubahan yang efektif menjadi faktor
kritis dalam mencapai kesuksesan implementasi.
• Mengidentifikasi, mengelola, dan mengurangi resistensi terhadap
perubahan serta membantu karyawan untuk menghadapi perubahan
dengan cara yang konstruktif dapat meningkatkan peluang keberhasilan
implementasi.
Contoh: Menyusun rencana pengelolaan perubahan, melibatkan karyawan

dalam perencanaan dan implementasi perubahan, mengidentifikasi dan
mengatasi hambatan yang mungkin muncul, serta memberikan dukungan dan
pelatihan kepada karyawan untuk membantu mereka menghadapi perubahan
dalam implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS.
Penutup
• Dengan memperhatikan komunikasi yang efektif dan manajemen perubahan yang baik,
perusahaan dapat meningkatkan peluang keberhasilan dalam implementasi Lean Six Sigma
dalam OEMS.
• Dengan demikian, pendekatan yang komprehensif dapat memasukkan elemen-elemen ini untuk
memberikan gambaran yang lengkap dan holistik tentang tindakan lanjutan yang diperlukan untuk
mencapai hasil optimal dalam implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS.
• Dalam rangka meningkatkan kualitas dan produktivitas dalam sistem manufaktur dan jasa,
implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS dapat menjadi pendekatan yang efektif.
Dengan mengidentifikasi dan mengukur KPI yang relevan, menggunakan alat-alat Lean dan Six
Sigma dalam analisis dan perbaikan proses, serta menggali manfaat dan menghadapi tantangan
dalam implementasi, perusahaan dapat meraih hasil yang signifikan. Namun, perlu diingat bahwa
implementasi Lean Six Sigma dalam OEMS bukanlah tugas yang mudah dan
memerlukan komitmen, dukungan, dan upaya berkelanjutan.
• Dengan melakukan tindakan lanjutan yang mencakup pemantauan, pengukuran,

komunikasi yang efektif, dan manajemen perubahan yang baik, perusahaan dapat meraih
keberhasilan dalam mengadopsi prinsip Lean Six Sigma dalam sistem manufaktur maupun industri
jasa mereka.

Lean Six Sigma Dalam OEMS - VG

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lean Six Sigma Dalam OEMS - VG

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Vincent Gaspersz

Lean Six Sigma dalam Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS)

Nama: Vincent Gaspersz

• Sistem Manajemen Keunggulan Operasional (OEMS) adalah suatu

Contoh: Sebuah rumah sakit mengadopsi OEMS untuk meningkatkan kualitas

Tujuan utama dari implementasi Lean Six Sigma dalam

1. Peningkatan kualitas produk atau layanan:

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengimplementasikan Lean Six Sigma dalam

2. Peningkatan Efisiensi Operasional:

3. Pengurangan Variabilitas dan Risiko:

Contoh: Sebuah perusahaan jasa keuangan mengimplementasikan Lean Six

• Lean berfokus pada pengurangan pemborosan atau aktivitas

• Six Sigma berfokus pada pengurangan variabilitas dalam

• Kedua konsep ini dapat digabungkan dalam pendekatan Lean

Konsep utama dalam Six Sigma adalah DMAIC (Define,

Six Sigma menggunakan alat-alat statistikal dan pendekatan

• Tim Six Sigma melakukan analisis data dan mengukur tingkat

• Selanjutnya, tim melakukan analisis data untuk mengidentifikasi

• Setelah perbaikan diimplementasikan, tingkat keluhan pelanggan

Pendekatan ini menggabungkan prinsip Lean dalam

Dengan demikian, Lean Six Sigma dapat menghasilkan

• Selanjutnya, tim mengukur variabilitas waktu tunggu pasien menggunakan

• Setelah itu, tim merancang dan mengimplementasikan perbaikan, seperti

• Akibatnya, waktu tunggu pasien di UGD berkurang secara signifikan, proses

• Sebuah perusahaan manufaktur menghadapi masalah cacat produk yang

• Selanjutnya, tim menggunakan metode Six Sigma untuk mengumpulkan dan

• Berdasarkan analisis data, tim mengimplementasikan perbaikan, seperti

• Setiap implementasi Lean Six Sigma harus disesuaikan

• Penggunaan alat-alat Lean dan Six Sigma yang tepat,

• Pendekatan ini dapat memberikan manfaat seperti

• Dalam mengimplementasikan Lean Six Sigma, perlu

a. Eliminasi Pemborosan: Prinsip ini mengajarkan untuk mengidentifikasi dan

Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengidentifikasi bahwa proses pengemasan

• Prinsip ini menekankan pentingnya memahami dan menghadirkan nilai

Contoh: Sebuah perusahaan otomotif mengidentifikasi bahwa

• Prinsip ini mengajarkan untuk mengidentifikasi, memahami, dan

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengidentifikasi bahwa ada banyak

• Prinsip ini menekankan pentingnya pengambilan keputusan berdasarkan data

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur menghadapi masalah cacat produk

• metode pengukuran dan

Contoh: Sebuah perusahaan pelayanan kesehatan menghadapi

• Prinsip ini mengajarkan pentingnya manajemen perubahan yang

Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengimplementasikan Lean Six Sigma untuk

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur menghadapi masalah

Contoh: Tim Six Sigma menggunakan alat-alat

1. Value Stream Mapping (VSM): Alat Lean yang digunakan untuk

Contoh: Sebuah perusahaan logistik menghadapi masalah keterlambatan pengiriman

Contoh: Dalam proses produksi elektronik, poka-yoke dapat

Bagan Keterlibatan Manajemen dalam Continual Improvement

1. R1—Ringkas (Berpikir FOCUS pada Prinsip Pareto: 20% Hal Penting

• OEMS bertujuan untuk mencapai hasil yang optimal

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengadakan survei pelanggan secara

Contoh: Sebuah restoran menggunakan konsep Lean untuk

Contoh: Sebuah perusahaan logistik menggunakan Six Sigma

Contoh: Sebuah pabrik manufaktur mengimplementasikan prinsip OEMS

Contoh: Sebuah perusahaan pelayanan kesehatan

Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengimplementasikan Lean Six Sigma

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengimplementasikan Lean Six

Contoh: Sebuah perusahaan jasa mengimplementasikan OEMS sebagai

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur mengimplementasikan Lean Six

Contoh: Sebuah rumah sakit mengimplementasikan Lean Six

Contoh: Sebuah perusahaan logistik mengimplementasikan Lean

Contoh: Sebuah perusahaan pelayanan pelanggan mengimplementasikan