การปรับปรุ งกระบวนการรับเข้ าวัตถุดบิ ก่ อนการผลิตการตรวจสอบคุณภาพก่ อนส่ งมอบลูกค้ า

กรณีศึกษา : บริษทั ผู้ผลิตสุ ขภัณฑ์

Improving the process of receiving raw materials before production, quality checking before
delivering to customers.
Case Study: Sanitary Ware Manufacturing Company

จตุพร สิ งห์ค ำ
Jatuporn Singkham

ศิวกร ทิพย์สุขมุ
chiwagon thipsukhum

ฉัตรวิภา แหวนวิเศษ
Chatwipa Wanwiset

ปวีณา ศรี สุข

Paweena Srisuk

ทยาภรณ์ มีเชาวน์
Thayaporn Meechao

รายงานฉบับนี้ เป็ นส่ วนหนึ่งของการปฏิบัติงานสหกิจศึกษา

สาขาการจัดการโลจิสติกส์ และโซ่ อุปทาน คณะโลจิสติกส์ และซัพพลายเชน มหาวิทยาลัยศรีปทุม
วิทยาเขตชลบุรี ปี การศึกษา 2565
 การปรับปรุ งกระบวนการรับเข้ าวัตถุดบิ ก่ อนการผลิตการตรวจสอบคุณภาพก่ อนส่ งมอบลูกค้ า
กรณีศึกษา : บริษทั ผู้ผลิตสุ ขภัณฑ์

Improving the process of receiving raw materials before production, quality checking before
delivering to customers.
Case Study: Sanitary Ware Manufacturing Company

จตุพร สิ งห์ค ำ
Jatuporn Singkham

ศิวกร ทิพย์สุขมุ
chiwagon thipsukhum

ฉัตรวิภา แหวนวิเศษ
Chatwipa Wanwiset

ปวีณา ศรี สุข

Paweena Srisuk

ทยาภรณ์ มีเชาวน์
Thayaporn Meechao

รายงานฉบับนี้ เป็ นส่ วนหนึ่งของการปฏิบัติงานสหกิจศึกษา

สาขาการจัดการโลจิสติกส์ และโซ่ อุปทาน คณะโลจิสติกส์ และซัพพลายเชน มหาวิทยาลัยศรีปทุม
วิทยาเขตชลบุรี ปี การศึกษา 2565
 I

ใบรับรองรายงานการปฏิบัติงานสหกิจศึกษา
หัวข้ อสหกิจศึกษา การปรับปรุ งกระบวนการรับเข้าวัตถุดิบก่อนการผลิตการตรวจสอบคุณภาพก่อนส่ งมอบลูกค้า
กรณี ศึกษา : บริ ษทั ผูผ้ ลิตสุขภัณฑ์
Improving the process of receiving raw materials before production, quality checking before delivering to customers.
Case Study: Sanitary Ware Manufacturing Company

ชื่อนักศึกษา นางสาว จตุพร สิ งห์ค ำ นาย ศิวกร ทิพย์สุขมุ นางสาว ฉัตรวิภา แหวนวิเศษ
นางสาว ปวีณา ศรี สุข นางสาว ทยาภรณ์ มีเชาวน์
อาจารย์ ที่ปรึกษา ดร.จิราวรรณ เนียมสกุล บริ หารธุรกิจ
หลักสู ตร บริ หารธุรกิจบัณฑิต
สาขาวิชา การจัดการโลจิสติกส์และโซ่อุปทาน
ปี การศีกษา 2565

คณะโลจิสติกส์และซัพพลายเชน มหาวิทยาลัยศรี ปทุม วิทยาเขตชลบุรี อนุมตั ิให้รายงาน การปฏิบตั ิงานสหกิจศึกษานี้เป็ น

ส่ วนหนึ่งของรายงานวิชาสหกิจศึกษา

....................................................................................
(ผูช้ ่วยศาสตราจารย์ ดร. วีรวิชญ์ เลิศไทยตระกูล)
รองคณะบดีคณะโลจิสติกส์และซัพพลายเชน

..................................................................................
(ดร.จิราวรรณ เนียมสกุล)
หัวหน้าสาขาวิชาการจัดการ โลจิสติกส์และโซ่อุปทาน

......................................................................................
(ดร. จิราวรรณ เนียมสกุล)
อาจารย์ที่ปรึ กษาสหกิจศึกษ
 II

หนังสือรับรองการส่ งรายงานการปฏิบัติงานสหกิจศึกษา
วันที่ 4 พฤศจิกายน พ.ศ. 2565

เรื่ อง ขอส่ งรายงานการปฏิบตั ิงานสหกิจศึกษา

เรี ยน อาจารย์ที่ปรึ กษาสหกิจศึกษา สาขาวิชาการจัดการ โลจิสติกส์และโซ่อุปทาน
ดร. จิราวรรณ เนียมสกุล

ตามที่ กลุ่มของดิฉนั นักศึกษาสาขาวิชาการจัดการ โลจิสติกส์และโซ่อุปทาน คณะโลจิสติกส์และซัพพลายเชน

มหาวิทยาลัยศรี ปทุม วิทยาเขตชลบุรี ได้ศึกษา กระบวนการผลิตก๊อกน้ำ การตรวจสอบ ควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบก่อนนำ
เข้ากระบวนการผลิต กรณี ศึกษา : บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด
บริ ษทั ที่ผวู้ จิ ยั นำมาเป็ นกรณี ศึกษานั้น เป็ นบริ ษทั ผูผ้ ลิตสุ ขภัณฑ์ วัตถุดิบต่างๆที่เป็ นชิ้นส่ วนประกอบต่างๆ ของ
เครื่ องใช้สุขภัณฑ์ ปัจจุบนั มีการเครมสิ นค้าจากผูซ้ ้ื อจากปัญหาชิ้นส่ วนของสุ ขภัณฑ์ไม่ได้คุณภาพ ซึ่งบริ ษทั ผูผ้ ลิตต้อง
ตะหนักและเร่ งปรับปรุ ง ปัญหาที่ผศู้ ึกษาวิจยั นั้นคาดว่าเกิดจากใช้วตั ถุดิบที่น ำเข้ามาในกระบวนการผลิตไม่ตรงกับ
ประเภทของสิ นค้าทำให้สินค้าไม่เป็ นไปตามรู ปแบบ จึงเกิดการเครมและการตีกลับของสิ นค้ามายังโรงงานเป็ นจำนวน
มากและกลายมาเป็ นของเสี ยในที่สุด ซึ่งหากมองย้อนกลับมาสาเหตุหลักมาจากกระบวนการผลิตและกระบวนการ
ตรวจสอบ วัตถุดิบไม่ตรงกับประเภทของสิ นค้า จากการศึกษากระบวนการรับเข้าวัตถุดิบ พบว่า คุณภาพของวัตถุดิบ
ก่อนการส่ งมอบมีสดั ส่ วนของเสี ยสูง ซึ่งอาจทำให้บริ ษทั ตัดสิ นใจผิดพลาดในการรับเข้าวัตถุดิบที่ไม่ได้มีการคัดแยก
ก่อนนำเข้ากระบวนการผลิต

บัดนี้ การปฏิบตั ิงานสหกิจศึกษาได้สิ้นสุ ดลงแล้ว ส่ งรายงานการปฏิบตั ิงานสหกิจศึกษา ดังกล่าวจำนวน 1 เล่ม เพื่อขอรับ

คำปรึ กษาต่อไป

จึงเรี ยนมาเพื่อโปรดพิจารณา

...................................................
ขอแสดงความนับถือ
นางสาว จตุพร สิ งห์ค ำ
นาย ศิวกร ทิพย์สุขมุ
นางสาว ฉัตรวิภา แหวนวิเศษ
นางสาว ปวีณา ศรี สุข
นางสาว ทยาภรณ์ มีเชาวน์
 III

กิตติกรรมประกาศ
การที่ศึกษากรณีศึกษาตามโครงการสหกิจศึกษา ณ บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด ทำให้ดิฉนั ได้รับความรู้และ ประสบการณ์
ในการทำงานจริ งรวมทั้งทักษะในการทำงานด้านต่างๆ ที่มีคุณค่า สำหรับรายงานสหกิจ ฉบับนี้ สำเร็จลงได้ดว้ ยดี เนื่องจาก
การสนับสนุนและความร่ วมมือจากหลายฝ่ าย ดังนี้
1)
2)
3) ดร.จิราวรรณ เนียมสกุล อาจารย์ที่ปรึ กษาสหกิจศึกษา
นอกจากนี้ยงั มีบุคคลท่านอื่นๆ ที่มิได้กล่าวไว้ ณ ที่น้ ี ซึ่งท่านเหล่านี้ได้กรุ ณาให้ค ำแนะนำในการจัดทํารายงานฉบับนี้
ขอขอบพระคุณทุกท่านที่ได้มีส่วนร่ วมในการให้ขอ้ มูล คำแนะนำ และเป็ นที่ปรึ กษาใน จัดทำรายงานฉบับนี้ จนเสร็ จ
สมบูรณ์

.......................................................
นางสาว จตุพร สิ งห์ค ำ
นาย ศิวกร ทิพย์สุขมุ
นางสาว ฉัตรวิภา แหวนวิเศษ
นางสาว ปวีณา ศรี สุข
นางสาว ทยาภรณ์ มีเชาวน์
ผูจ้ ดั ทำรายงาน
วันที่ 4 พฤศจิกายน พ.ศ.2565
 IV

หัวข้ อสหกิจศึกษา การปรับปรุ งกระบวนการรับเข้าวัตถุดิบก่อนการผลิตการตรวจสอบคุณภาพก่อนส่ งมอบลูกค้า

กรณี ศึกษา : บริ ษทั ผูผ้ ลิตสุขภัณฑ์
Improving the process of receiving raw materials before production, quality checking before delivering to customers.
Case Study: Sanitary Ware Manufacturing Company

ชื่อนักศึกษา นางสาว จตุพร สิ งห์ค ำ นาย ศิวกร ทิพย์สุขมุ นางสาว ฉัตรวิภา แหวนวิเศษ
นางสาว ปวีณา ศรี สุข นางสาว ทยาภรณ์ มีเชาวน์
อาจารย์ ที่ปรึกษา ดร.จิราวรรณ เนียมสกุล บริ หารธุรกิจ
หลักสู ตร บริ หารธุรกิจบัณฑิต
สาขาวิชา การจัดการโลจิสติกส์และโซ่อุปทาน
ปี การศีกษา 2565

บทคัดย่ อ

การจัดทำโครงงานในครั้งนี้ได้ท ำเรื่ อง การปรับปรุ งกระบวนการรับเข้าวัตถุดิบก่อนการผลิตการตรวจสอบคุณภาพ

ก่อนส่ งมอบลูกค้า กรณี ศึกษา : บริ ษทั ผูผ้ ลิตสุขภัณฑ์ ได้ศึกษา กระบวนการผลิตก๊อกน้ำ พบว่าสิ นค้าไม่เป็ นไปตาม
มาตรฐานของผลิตภัณฑ์ในส่ วนของชิ้นส่ วนไม่ครบถ้วน มีความเสี ยหายด้านการเชื่อมต่อชิ้นส่วนภายในผลิตภัณฑ์ ด้วยจาก
สาเหตุเหล่านี้ ผูส้ ึ กษาจึงมองไปที่ตน้ สาเหตุของกระบวนการผลิต นัน่ ก็คือ เริ่ มมีการตรวจสอบตั้งแต่วตั ถุดิบ ก่อนที่จะนำมา
เข้ากระบวนการผลิต หากสามารถตรวจสอบก่อนนำส่ ง ก็จะสามารถช่วยลดการผิดพลาดของชิ้นงานได้
จากปัญหาที่สำคัญดังกล่าวจึงดำเนินการแก้ไข โดยใช้หลักการ ECRS ที่นำมาใช้ในส่ วนของ Simplify (การทำให้ง่าย
ขึ้น) เมื่อต้องเผชิญกับกระบวนการที่ซบั ซ้อน การทำให้ง่ายขึ้นก็เพื่อให้พนักงานเข้าใจกระบวนการการทำงานนั้น ๆ และมี
การบึกทึกข้อมูลการตรวจสอบวัตถุดิบ อีกทั้งผูส้ ึ กษายังนำมารตฐานการสุ่ มตรวจ โดยมาตรการสุ่ มตรวจด้วยมาตรฐาน MIL-
STD-105 E วัตถุดิบ เข้ามาใช้เพื่อช่วยลดขั้นตอนการทำงานในการตรวจสอบวัตถุดิบ ก่อนจะนำส่ งไปยังกระบวนการผลิต
อีกด้วย
การวิจยั ครั้งนี้มีวตั ถุประสงค์เพื่อ 1.) ปรับปรุ งกระบวนการผลิตการรับวัตถุดิบ จากกระบวนการผลิตรู ปแบบเดิมไม่มีการ
คัดแยกวัตถุดิบก่อนรับเข้ากระบวนการผลิต 2.) ออกแบบแผนการชักสิ่ งตัวอย่างในกระบวนการก่อนส่ งมอบ จากการศึกษา
วิจยั รู ปแบบการซุ่มตรวจตัวอย่างสุ ขภัณฑ์ก่อนการส่ งมอบ โดยเลือกสุ่ มตัวอย่าง 4-5 ตัว จากจำนวน 192 ตัว
ผลการวิจยั พบว่า 1.) ขั้นตอนกระบวนการผลิตรู ปแบบเดิม ไม่มีการคัดแยกวัตถุดิบ ก่อนการรับเข้ากระบวนการผลิตส่ ง
ผลให้วตั ถุดิบส่ วนอื่นๆมีการนำไปใช้ผดิ ประเภท ทำให้สินค้าไม่ตรงตามรู ปแบบ และกลายเป็ นของเสี ยที่ไม่สามารถนำกลับ
มาแก้ไขปรับปรุ งได้ นำหลักการของ ECRS เข้ามาช่วยในการปรับปรุ งกระบวนการทำงานทำความเข้าใจในการแยกวัตถุดิบ
เป็ นสองสายพาน ก่อนรับเข้ากระบวนการผลิต 2.)แนวทางการชักสิ่ งตัวอย่างด้วยหลักการของ MIL-STD-105E การชักสิ่ ง
ตัวอย่างหลังการปรับปรุ ง ในระหว่างการผลิตจะทำการตรวจแบบปกติทุกๆ 2 ชัว่ โมง พบว่าของเสี ยจากการผลิตพบน้อยลง
 V

สารบัญ
หน้ า

ใบรับรองรายงานการปฏิบตั ิงานสหกิจศึกษา I
หนังสื อรับรองการส่ งรายงานการปฏิบตั ิงานสหกิจศึกษา II
กิตติกรรมประกาศ III
บทคัดย่อ IV
สารบัญตาราง VI
สารบัญภาพ VIII

บทที่ 1 บทนำ
ประวัติความเป็ นมาขององค์การ.........................................................................................................2
ลักษณะทางธุรกิจ...............................................................................................................................3

บทที่2 แนวคิดทฤษฎีที่เกีย่ วข้ อง

แนวคิด และทฤษฎีเกี่ยวกับคลังสิ นค้า.......................................................................................
หลักการ ECRS ขั้นตอนกิจกรรมการตักแบ่งวัตถุดิบ..............................................................
แผนผังก้างปลา (Cause and Effect Diagram)...........................................................................
แนวคิดของการควบคุมคุณภาพด้วยมาตรฐาน MIL-STD-105E………………………………
งานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง……………………………………………………………………………
ตารางการวิเคราะห์งานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง…………………………………………………………

บทที่ 3 รายละเอียดของโครงงาน
สภาพการณ์และปัญหา...........................................................................................................
วัตถุประสงค์ของโครงงาน.....................................................................................................
ขั้นตอนดำเนินการทำวิจยั ......................................................................................................
ผลที่คาดว่าจะได้รับ..................................................................................................................
นิยามคำศัพท์.........................................................................................................................

บทที่ 4 ผลการดำเนินโครงงาน
ที่มาและความสำคัญของปัญหา………………………………………………………
วิเคาระห์สภาพปัญหา…………………………………………………………………
แนวทางแก้ไขปัญหา.......................................................................................................
 VI

บทที่ 5 สรุ ปผลการศึกษา

บรรณานุกรม
ภาคผนวก
ประวัติผจู ้ ดั ทำโครงงาน
 VI

สารบัญตาราง
 VII

สารบัญภาพ
 1

บทที่ 1
บทนำ

ภาพที่ 1-1 บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด

ที่มา : บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด

1. ชื่อหน่วยงาน

บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด

GROHE SIAM LIMITED

ตราสัญลักษณ์ประจำหน่วยงาน

ที่มา : บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด

2.ที่ต้ งั ของสถานประกอบการ
 2

บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด สถานที่ต้ งั 203 หมู่ 10 หมู่บา้ นเชียงใหม่แลนด์ ตำบลบ้านนา อำเภอแกลง จังหวัดระยอง 21110

ภาพที่ 1-3 ตำแหน่งที่ต้ งั บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด

ที่มา : http://www.aeracingclub.net/forums/index.php?action=profile;u=5842;sa=showPosts;start=2540

3.ประวัติความเป็ นมาของบริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด

บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด ได้ก่อตั้งขึ้นในปี พ.ศ. 2538 โดยก่อตั้งบริ ษทั ที่203 หมู่ 10 หมู่บา้ นเชียงใหม่แลนด์ ตำบลบ้านนา
อำเภอแกลง จังหวัดระยอง 21110 บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด ผูผ้ ลิตสิ นค้าก๊อกน้ำ ฝักบัวและอุปกรณ์ในห้องน้ำระดับพรี เมี่
ยมชั้นนำรายใหญ่ของโลก เข้าสู่ยคุ ของเทคโนโลยี 4.0 เป็ นหนึ่งในโรงงานที่ทนั สมัยและยัง่ ยืนที่สุดในภูมิภาคเอเชีย เป็ น
ส่วนหนึ่งของกลุ่มบริ ษทั ลิกซิล (LIXIL Group Corporation) บริ ษทั ฯได้รับรองมาตรฐาน ISO 9001 และ ISO 14001 และ
ได้มีการสร้างโรงงานถึง 3 โรงงาน ได้ขยายกำลังการผลิตเพิ่มขึ้นเรื่ อยๆทุกปี

วิสยั ทัศน์ เป็ นผูน้ ำด้านสุ ขภัณฑ์ช้ นั นำระดับโลก

4.การจัดองค์กร
 3

ภาพที่ 1-4 รู ปแบบการจัดการองค์กรและการบริ หารงานขององค์กร

ลักษณะทางธุรกิจ

ปัจจุบนั บริ ษทั โกรเฮ่ เป็ นผูผ้ ลิตอุปกรณ์รายใหญ่ที่สุดของยุโรปและมีืสัดส่ วน 8 เปอร์เซ็นของตลาดทัว่ โลก ตลาดเยอรมัน
คิดเป็ นประมาณ 15 เปอรเซ็นของยอดขายโดยรวม ปัจจุบนั โกรเฮ่เป็ นเจ้าของเกือบ 100% โดยโกรเฮ่ยงั มีผถู้ ือหุน้ ส่ วนน้อย
บางส่วนจ่กช่วงที่โกรเฮ่ เข้าจดทะเบียนตลาดหุ ้น ะเน้นการผลิตเครื่ องสุ ขภัณฑ์ที่ท ำจากทองเหลืองอย่างเต็มรู ปแบบ บริ ษทั ฯ
ได้ท ำการติดตั้งอุปกรณ์ใหม่ รวมถึงโรงหลอมกลาง และเครื่ องหล่อความดันต่ำ ซึ่ง ปัจจุบนั มีพนักงาน 650 คน และตั้งเป้ า
ว่าจะเพิ่มจำนวนเป็ นมากกว่า 900 คน ในปี พ.ศ. 2549 บริ ษทั ฯ ได้ท ำการจ้างพนักงานฝ่ ายผลิต วิศวกรอุตสาหกรรม และ
วิศวกรเพื่อ พัฒนาระบบ เทคโนโลยีการหล่อ การผลิตเหล็กและเครื่ องมือ และการผลิตแบบลีน แมนูแฟคเชอริ่ ง (lean
manufacturing) จากการก่อสร้างในช่วงสองสามเดือนที่ผา่ นมา ได้มีการขยายพื้นที่จาก 42,000 ตารางเมตร เป็ น 84,000
ตารางเมตร ซึ่งในที่น้ ี 60 เปอร์เซ็นต์ของพื้นที่ที่เพิม่ ขึ้นถึง 10,000 ตารางเมตร เป็ นพื้นที่การผลิต นอกจากนี้ ยังเพิม่ พื้นที่
อาคารสำหรับพนักงาน 800 ตารางเมตร รวมถึงสาธารณูปโภคต่างๆ เช่น ถนน ลานจอดรถและบ่อบำบัดน้ำ

การย้ายฐานการผลิตของโกรเฮ่มายังเอเชีย นับเป็ นกลยุทธ์การผลิตระดับสากลในระยะยาว การที่บริ ษทั ฯ เลือกประเทศไทย

เป็ นแหล่งผลิตที่สำคัญเมื่อสิ บปี ที่แล้ว นับเป็ นวิสยั ทัศน์ ในการพัฒนาตลาดใหม่ สาเหตุที่เลือกประเทศไทยเป็ นฐานการผลิต
เนื่องจากประเทศไทย เป็ นประเทศที่มีความปลอดภัยสูง มีความมัน่ คงทางการเมือง มีสาธารณูปโภคที่ดีเลิศ และประชากรมี
ทักษะและแรงจูงใจในการทำงานสูง

บทที่ 2
แนวคิดและทฤษฎีทเี่ กีย่ วข้ อง

โครงงานสหกิจครั้งนี้เป็ นการศึกษา “การปรับปรุ งกระบวนการรับเข้าวัตถุดิบก่อนการผลิตการตรวจสอบคุณภาพก่อน

ส่ งมอบลูกค้า กรณี ศึกษา : บริ ษทั ผูผ้ ลิตสุขภัณฑ์” ผูจ้ ดั ทำจึงได้ท ำการศึกษาค้นคว้าเอกสาร ทฤษฎีและงานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง
จึงได้รวบรวมเอกสารและสรุ ปเพื่อเป็ นแนวทางในการกำหนดกรอบแนวคิดในโครงงานเล่มนี้ โดยจะนำเสนอเนื้ อหาตาม
ลำดับดังต่อไปนี้
1. แนวคิดเกี่ยวกับขั้นตอนกระบวนการผลิต
2. แนวคิดเกี่ยวกับการขนส่ งวัตถุดิบ
3. ปัญหาการจัดการพื้นที่การจัดเก็บวัตถุดิบ
4. วิธีการแก้ปัญหาการจัดการพื้นที่จดั เก็บวัตถุดิบ
5. หลักการ ECRS ขั้นตอนกิจกรรมการตักแบ่งวัตถุดิบ
6. แผนผังก้างปลา
7. แนวคิดของการควบคุมคุณภาพด้วยมาตรฐาน MIL-STD-105E
8. งานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง
 4

1.แนวคิดเกีย่ วกับขั้นตอนกระบวนการผลิต
1.1 ความหมายของกระบวนการผลิต
กระบวนการผลิต (production process)
กระบวนการผลิต (Production process) มีองค์ประกอบที่สำคัญ 3 ประการ อันได้แก่ ปัจจัยนำเข้า (Input), กระบวนการ
แปลงสภาพ (Conversion Process) และผลผลิต (Output) โดยมีรายละเอียด ดังต่อไปนี้
ปัจจัยนำเข้า (Input) คือทรัพยากรขององค์การที่ใช้ผลิตทั้งที่เป็ นสิ นทรัพย์ที่มีตวั ตน (Tangible Assets) เช่น วัตถุดิน
เครื่ องจักร อุปกรณ์ และสิ นทรัพย์ที่ไม่มีตวั ตน (Intangible Assets) เช่น แรงงาน ระบบการจัดการ ข่าวสาร ทรัพยากรที่ใช้จะ
ต้องมีคุณสมบัติและประโยชน์ใช้สอยที่เหมาะสม และมีตน้ ทุนการผลิตที่ต ่ำ เพื่อให้สินค้าสำเร็จรู ปสามารถแข่งขันทางด้าน
ราคาได้ในท้องตลาด
กระบวนการแปลงสภาพ (Conversion Process) เป็ นขึ้นตอนที่ท ำให้ปัจจัยนำเข้าที่ผา่ นเข้ามามีการเปลี่ยนแปลงในด้านต่างๆ
ได้แก่
1. รู ปลักษณ์ (Physical) โดย การผ่านกระบวนการผลิตในโรงงาน
2. สถานที่ (Location) โดย การขนส่ ง การเก็บเข้าคลังสิ นค้า
3. การแลกเปลี่ยน (Exchange) โดย การค้าปลีก การค้าส่ ง
4. การให้ขอ้ มูล (Informational) โดย การติดต่อสื่ อสาร
5. จิตวิทยา (Psychological) โดย การนันทนาการ ฯลฯ
ผลผลิต (Output) เป็ นผลได้จากระบบการผลิตที่มีมูลค่าสูงกว่าปัจจัยนำเข้าที่รวมกันอันเนื่องมาจากที่ได้ผา่ นกระบวนการ
แปลงสภาพ ผลผลิตแบ่งเป็ น 2 ประเภทใหญ่ ๆ คือ สิ นค้า (Goods) และบริ การ (Service)

1.2 โรงงาน โกรเฮ่ สยาม จำกัด

ในอำเภอแกลงนี้ มีเนื้ อที่ 12,000 ตารางเมตร และทำให้โกรเฮ่สามารถนำเทคโนโลยีใหม่ในการผลิตชิ้นส่ วนซิงค์มาใช้
งานได้ โดยมีพ้ืนที่สำหรับการผลิตก๊อกผสมก้านโยก (One-hand Mixers) อย่างเต็มรู ปแบบและเป็ นการเน้นย้ำถึง
กระบวนการผลิตอันเป็ นเลิศของโกรเฮ่ นัน่ คือทุกผลิตภัณฑ์ผา่ นกระบวนการสร้างมูลค่าเพิม่ ภายในบริ ษทั เองทั้งหมด
กระบวนการผลิตเริ่ มจากวัตถุดิบหลัก 2 ชนิด ได้แก่ ทองเหลืองหรื อซิงค์ โดยเริ่ มจากการหลอมวัตถุดิบ การหล่อขึ้นรู ป
การนำเข้าเครื่ อง CNC การขัดเงา และการชุบโลหะด้วยไฟฟ้ า ไปจนถึงการประกอบเป็ นผลิตภัณฑ์ที่เสร็ จสมบูรณ์และจัดส่ ง
สิ นค้าไปยังลูกค้า ขั้นตอนการผลิตเหล่านี้ได้รับการออกแบบตามหลักการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) และตามหลัก
อุตสาหกรรม 4.0 (Industry 4.0) เพื่อให้กระบวนการผลิตเป็ นไปอย่างราบรื่ น กำลังการผลิตจะเพิ่มขึ้นเป็ น 12 ล้านชิ้นต่อปี

เมื่อการขยายโรงงานเสร็ จสมบูรณ์ในปี 2564 กำลังการผลิตของโรงงานในอำเภอแกลงจะเพิ่มขึ้นเป็ น 12 ล้านชิ้นต่อปี ซึ่งใน

ปัจจุบนั นี้ สามารถผลิตได้ 6 ล้านชิ้นต่อปี และจะมีต ำแหน่งงานใหม่ๆ เกิดขึ้นกว่า 800 ตำแหน่งในอนาคตข้างหน้า ซึ่งจะส่ ง
ผลให้จ ำนวนพนักงานจากปัจจุบนั 1,700 คนเพิ่มขึ้นเป็ น 2,500 คนภายในปี 2564 ซึ่งกว่าจะถึงเวลานั้น โกรเฮ่กจ็ ะลงทุนใน
การขยายโรงงานแห่งนี้ไปแล้วเป็ นเงินกว่า 30 ล้านเหรี ยญสหรัฐ (ประมาณ 1 พัน 65 ล้านบาท) และโกรเฮ่สยามก็จะเป็ น
โรงงานที่ใหญ่ที่สุดของโกรเฮ่ โดยได้มีการฉลองเปิ ดตัวโรงงานและเริ่ มเดินเครื่ องการผลิตอย่างเป็ นทางการแล้ววันนี้ เป็ น
โรงงานที่มีการพัฒนาอย่างยัง่ ยืนมากที่สุดในภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉี ยงใต้

โรงงาน แห่งนี้นบั ว่าเป็ นโรงงานที่มีการพัฒนาอย่างยัง่ ยืนมากที่สุดในโรงงานประเภทเดียวกันในภูมิภาคเอเชียตะวันออก

เฉี ยงใต้ โดยได้รับการรับรองอาคารยัง่ ยืน DGNB Silver Certification จาก German Sustainability Building Council ยก
ตัวอย่างเช่น มีการติดตั้งแผงโซลาร์เซลล์บนหลังคาอาคารเพื่อเป็ นการประหยัดทรัพยากร และมีมาตรการลดการปล่อยก๊าซ
คาร์บอนไดออกไซด์ให้นอ้ ยลงประมาณปี ละ 1,000 ตัน นอกจากนั้น ยังมีมาตรฐานสูงในการจัดการน้ำเสี ย โดยมีการบำบัด
น้ำเสี ยด้วยวิธีชีวภาพ และหลังจากนั้น จึงบำบัดให้น ้ำมีคุณภาพเหมาะสำหรับการชำระล้างและนำกลับมาใช้ใหม่ในระบบ
ชลประทานและใช้ในห้องน้ำ นอกจากนั้น ระบบแยกของเสี ยและระบบเก็บฝุ่ นก็เป็ นอีกตัวอย่างหนึ่งของความเพียรพยายาม
 5

ของโกรเฮ่ในการอนุรักษ์สิ่งแวดล้อม ดังนั้น ความยัง่ ยืนจึงเป็ นส่ วนสำคัญประการหนึ่งในการดำเนินธุรกิจในทุกวันของโก

รเฮ่

2.แนวคิดเกีย่ วกับการขนส่ งวัตถุดบิ

2.1 ความหมายของการขนส่ ง

แลมเบิร์ต, สต็อค และเอลแรม (2546: 137) อธิบายว่า การขนส่ ง หมายถึง การ เคลื่อนย้ายสิ นค้าจากสถานที่ผลิตไปยัง
สถานที่บริ โภคสิ นค้านั้น ซึ่งการเคลื่อนย้ายสิ นค้าระหว่าง สถานที่ ดังกล่าวก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่สินค้า ซึ่งมูลค่าเพิม่ นี้เรี ยก
ว่า อรรถประโยชน์ดา้ นสถานที่ (Place Utility)นอกจากนี้การขนส่ งยังก่อให้เกิดอรรถประโยชน์ดา้ นเวลา (Time Utility) ซึ่ง
เกิดขึ้น จากการเก็บรักษาสิ นค้าไว้จนกระทัง่ เกิดความต้องการในการบริ โภคสิ นค้านั้น วิโรจน์ พุทธวิถี (2547: 170) อธิบาย
ว่า การขนส่ งเป็ นการเคลื่อนย้ายสิ นค้าและบริ การ จากแหล่งผูผ้ ลิตหรื อผูจ้ ดั เก็บ ไปยังลูกค้าในระดับต่าง ๆ การขนส่ งจะเป็ น
ตัวขับเคลื่อนสิ นค้าหรื อ บริ การเข้าไปยังกลุ่มเป้ าหมายทางการตลาด ทำให้สินค้าและบริ การถูกส่ งมอบไปในที่ที่ตอ้ งการ
บริ โภค และสิ นค้าหรื อบริ การนั้นจะเป็ นที่รู้จกั มากขึ้นจากข้อมูลข้างต้นสรุ ปได้วา่ การขนส่ งคือการ เคลื่อนย้ายบุคคลหรื อ
สิ่ งของจากสถานที่หนึ่งไปยังอีกสถานที่หนึ่งซึ่งก่อให้เกิดอรรถประโยชน์ดา้ น สถานที่และเวลา และมีรูปแบบในการขนส่ ง
ที่หลากหลายแตกต่างกัน บริ การเข้าไปยังกลุ่มเป้ าหมายทางการตลาด ทำให้สินค้าและบริ การถูกส่ งมอบไปในที่ที่ตอ้ งการ
บริ โภค และสิ นค้าหรื อบริ การนั้นจะเป็ นที่รู้จกั มากขึ้นจากข้อมูลข้างต้นสรุ ปได้วา่ การขนส่ งคือการ เคลื่อนย้ายบุคคลหรื อ
สิ่ งของจากสถานที่หนึ่งไปยังอีกสถานที่หนึ่งซึ่งก่อให้เกิดอรรถประโยชน์ดา้ น สถานที่และเวลา และมีรูปแบบในการขนส่ ง
ที่หลากหลายแตกต่างกัน

2.2 ลักษณะของการขนส่ งสิ นค้ าด้ วยรถบรรทุก

ลักษณะของการขนส่ งสิ นค้าด้วยรถบรรทุกจำแนกตามลักษณะของการบรรทุกสิ นค้า สามารถจําแนกได้2 ลักษณะ คือ
การขนส่ งสิ นค้าแบบเต็มคันรถ (Full Truckload or FTL Freight) ชารอน และ ซาน (Barker Sharon and San, 1981) ได้นิยาม
การขนส่ งแบบเต็มคันรถว่า เป็ นลักษณะหนึ่งของการ ขนส่ งแบบว่าจ้าง ซึ่งต้องขนส่ งสิ นค้าจากสถานที่หนึ่งไปยังอีกสถาน
ที่หนึ่งที่มีจ ำนวนสิ นค้าของ ลูกค้าเท่ากับจำนวนสิ นค้าที่รถบรรทุกสามารถบรรทุกได้ คมกฤช วลีวงศ์ (2547) ได้นิยามการ
ขนส่ งแบบเต็มคันรถว่า หมายถึง การขนส่ งสิ นค้า ที่ปริ มาณสิ นค้าที่บรรทุกในรถของความที่ก ำหนดไว้และนักการขนส่ ง
สิ นค้าทั้งหมดไป หนาเพียงเพียว การขนส่ งสิ นค้าแบบไม่เต็มคันรถ (Less Than-Truckload or LTL Freight) โพเวลล์ และ
เซฟฟ์ (Powell and Sheffi, 1983) ได้นิยามการขนส่ งแบบไม่เต็มคันรถว่าเป็ นการขนส่ งสิ นค้าที่ จํานวนสิ นค้าของลูกค้าใน
ต่าง ๆ มีนอ้ ยกว่าจำนวนสิ นค้าที่รถบรรทุกสามารถบรรทุกได้ดงั นั้นจึง ต้องมีการรวมสิ นค้าจากลูกค้าหลาย ๆ แหล่ง
(Consolidation) เพื่อให้สินค้าเต็มคันรถทั้งนี้เพื่อลด ค่าใช้จ่ายในการขนส่ งสิ นค้า คมกฤช วลีวงศ์(2547) ได้นิยามการขนส่ ง
แบบไม่เต็มคันรถว่า หมายถึง การขนส่ ง สิ นค้าที่มีการขนส่ งในแต่ละเที่ยวรถไม่ถึงขีดจำกัดของรถที่ก ำหนดไว้ ทำให้อตั รา
ค่าขนส่ งสูงกว่า รู ปแบบการขนส่ งแบบเต็มคันรถ
3.ปัญหาการจัดการพืน้ ที่การจัดเก็บวัตถุดบิ

3.1 การจัดการคลังสิ นค้ า (Warehouse Management)

คลังสิ นค้า (warehouse) หมายถึง พื้นที่ที่ได้วางแผนแล้วเพื่อให้เกิดประสิ ทธิภาพในการใช้ สอยและการเคลื่อนย้าย

สิ นค้าและวัตถุดิบ โดยคลังสิ นค้าทำหน้าที่ในการเก็บสิ นค้าระหว่าง กระบวนการเคลื่อนย้าย เพื่อสนับสนุนการผลิต
และการกระจายสิ นค้า ซึ่งสิ นค้าที่เก็บในคลังสิ นค้า (warehouse) สามารถแบ่งออกเป็ น 2 ประเภท ได้แก่ - วัตถุดิบ
(Material) ซึ่งอยูใ่ นรู ป วัตถุดิบ ส่วนประกอบและชิ้นส่ วนต่างๆ - สิ นค้าสำเร็ จรู ปหรื อสิ นค้า จะนับรวมไปถึงงาน
ระหว่างการผลิต ตลอดจนสิ นค้าที่ตอ้ งการทิ้ง และวัสดุที่น ำมาใช้ใหม่ (Warehouse Management) เป็ นการจัดการใน
การรับ การจัดเก็บ การจัดการคลังสิ นค้า หมายถึง การจัดส่ งสิ นค้าให้ผรู้ ับเพื่อกิจกรรมการขาย เป้ าหมายหลักในการ
บริ หาร ดำเนินธุรกิจ ใน ส่ วนที่เกี่ยวข้องกับคลังสิ นค้าก็เพื่อให้เกิดการดำเนินการเป็ นระบบให้ คุม้ กับการ ลงทุน การ
 6

ควบคุม คุณภาพของการเก็บ การหยิบสิ นค้า การป้ องกัน ลดการสูญเสี ยจากการ ดำเนินงานเพื่อให้ตน้ ทุน การดำเนิน
งานต่ำที่สุด และการใช้ประโยชน์เต็มที่จากพื้นที่ วัตถุประสงค์ของการจัดการคลังสิ นค้า (Objective of Warehouse
Management) ลดระยะทางในการปฏิบตั ิการในการเคลื่อนย้ายให้มากที่สุด การใช้พ้ืนที่และปริ มาตรในการจัดเก็บให้
เกิดประโยชน์สูงสุ ด สร้างความมัน่ ใจว่าแรงงาน เครื่ องมือ อุปกรณ์ สาธารณูปโภคต่างๆ มีเพียงพอและ สอดคล้อง กับ
ระดับของธุรกิจที่ได้วางแผนไว้

4.วิธีการแก้ปัญหาการจัดการพืน้ ที่จัดเก็บวัตถุดบิ

4.1 การจัดแผนผังในคลังสิ นค้ า (Warehouse Layout)

การจัดแผนผังในคลังสิ นค้าจะส่ งผลต่อประสิ ทธิภาพในการจัดการภายในของคลังสิ นค้าและ ค่าใช้จ่ายในการ

ดำเนินงานขององค์กร โดยที่การเลือกรู ปแบบการจัดแผนผังคลังสิ นค้าที่เหมาะสม และมีประสิ ทธิภาพนั้นควรพิจารณา
ถึงปัจจัยต่างๆ ประกอบกัน ได้แก่ ขนาดพื้นที่ของคลังสิ นค้า และ ความสะดวกรวดเร็วในการเลือกหยิบสิ นค้า
ประสิ ทธิภาพของการจัดแผนผังคลังสิ นค้า สามารถวัดได้จากการใช้สอยพื้นที่ที่จ ำกัดในการ จัดเก็บสิ นค้าให้ได้ใน
ปริ มาณมาก, ความสามารถในการหาสิ นค้าที่ตอ้ งการได้อย่างรวดเร็ ว, และ ระยะเวลาที่รถบรรทุกใช้ในการรอคอยและ
ขนถ่ายสิ นค้าที่มารับ

4.2 การลดระยะการเคลือ่ นย้ ายสิ นค้ าในคลังสิ นค้ า

โดยใช้ระบบการจัดเก็บแบบแบ่งกลุ่ม สิ นค้า การแบ่งกลุ่มสิ นค้าแบบ ABC (ABC Classification Location Policy)

เป็ นวิธีการแบ่งกลุ่ม สิ นค้าเป็ น 3 กลุ่ม โดยพิจารณาจากข้อมูลความถี่ในการหมุนเวียนสิ นค้าเข้าและออก กลุ่มสิ นค้าที่มี
การหมุนเวียนสูง, ปานกลาง และต่ำ กำหนดให้แทนด้วยกลุ่ม A, B และ C ตามลำดับ จากนั้นท่า การแบ่งพื้นที่สำหรับ
การจัดเก็บสิ นค้าเป็ น 3 Zone เพื่อรองรับปริ มาณสิ นค้าแต่ละกลุ่มที่ได้แบ่งไว้ และต้องมีการสำรองพื้นที่ไว้สูงสุ ด
สำหรับจัดเก็บสิ นค้าแต่ละกลุ่มด้วย 2.4 ทฤษฏีการจําลองสถานการณ์แบบมอนติคาร์โล การจ่าลองสถานการณ์ คือ การ
สร้างสถานการณ์สมมติ โดยอาศัยข้อเท็จจริ งเสมือน สถานการณ์ เพื่อทดลองตัดสิ นใจแก้ปัญหาและวิเคราะห์ผลลัพธ์ที่
ได้รับจากการทดลองก่อนนำไปใช้

แก้ปัญหาในสถานการณ์จริ งต่อไป แบบจำลองสถานการณ์วิธีมอนติคาร์โล จัดเป็ นแบบจำลอง สถานการณ์ความน่าจะ

เป็ นโดยมีการแจกแจงแบบไม่ต่อเนื่อง และเป็ นวิธีพยากรณ์เชิงปริ มาณ (Quantitative Technique) แบบจำลองนี้
สามารถนำไปประยุกต์ใช้กบั ระบบงานซึ่งองค์ประกอบของ ระบบงานมีพฤติกรรมในลักษณะไม่แน่นอน หรื อเรี ยกได้
ว่าเป็ นวิธีการทางจํานวนนับ (Numerical Method) ที่ใช้ในการหาคำตอบของปัญหาทางคณิ ตศาสตร์โดยใช้ตวั เลขสุ่ ม
เป็ นเครื่ องมือในการ แก้ปัญหาซึ่งใช้ในกรณี โจทย์ปัญหานั้น มีความยุง่ ยากซับซ้อนเกินกว่าจะใช้เทคนิคทาง
คณิ ตศาสตร์ วิเคราะห์ (Analytical Analysis) ซึ่งเป็ นวิธีที่ตอ้ งอาศัยกรรมวิธีความสามารถทางคณิ ตศาสตร์ในการ
วิเคราะห์ปัญหาเป็ นกรณี ไป โดยเฉพาะอย่างยิง่ ปัญหาที่ลกั ษณะของการปฏิสมั พันธ์ของวัตถุดิบหลายชิ้น
 7

5.หลักการ ECRS ขั้นตอนกิจกรรมการตักแบ่ งวัตถุดบิ

5.1 แนวคิด ECRS
แนวคิด ECRS คือทฤษฎีที่ช่วยลดความสูญเสี ยจากการที่ตน้ ทุนเกิดความเสี ยหาย หรื อต้นทุนที่ไม่ได้สร้างผลตอบแทน
ใด ๆ ให้กบั องค์กร นอกจากนี้ยงั ช่วยเพิ่มผลผลิตและกำไรให้มากขึ้น โดยชื่อของแนวคิดนี้ มาจากการใช้ตวั อักษรย่อ 4 ตัว
ที่มาจากคำว่า Eliminate (การกำจัด) Combine (การรวมกัน) Rearrange (การจัดใหม่) และ Simplify (การทำให้ง่ายขึ้น) ซึ่ง
จริ ง ๆ แล้วเป็ นส่วนหนึ่งของหลักการที่เรี ยกว่า LEAN หรื อที่หลาย ๆ คนอาจรู้จกั กันว่าเป็ นหลักการที่สนับสนุนให้มีการ
บริ หารจัดการองค์กรให้มีประสิ ทธิภาพมากขึ้น ลดขั้นตอนการทำงานที่ซ้ำซ้อน แนวคิดนี้ ได้นำไปใช้ในอุตสาหกรรมใหญ่
ๆ มากมาย และได้ผลอย่างเป็ นรู ปธรรม
หลักการ ECRS คืออะไร
หากเราแยกย่อยคำทั้งสี่ ออกมาทีละคำก็จะพบว่าแต่ละองค์ประกอบมีส่วนช่วยให้องค์กรสามารถลดต้นทุนที่ไร้ประโยชน์ได้
ง่ายขึ้น ซึ่งเป็ น
5.2 หลักการสำคัญของ ECRS ดังนี้
Eliminate (การกำจัด) กระบวนการนี้เป็ นการตัดสิ่ งที่ไม่จ ำเป็ นออกไปเพื่อลดต้นทุนและระยะเวลาการทำงาน ตัวอย่าง
เช่น การใช้บรรจุภณั ฑ์ที่มากเกินความจำเป็ น หรื อขั้นตอนการทำงานที่ตอ้ งใช้ทรัพยากรบุคคลมากเกินไป เราสามารถลด
ทอนขั้นตอนบางอย่างที่ไม่จ ำเป็ นออกได้
Combine (การรวมกัน) หากเรานำขั้นตอนในการทำงานบางขั้นมารวมให้เป็ นขั้นตอนเดียวก็จะช่วยให้ประหยัดเวลาในการ
ทำงานและอาจช่วยลดจำนวนแรงงานได้ดว้ ย เช่น ระบบ Milk Run ซึ่งเป็ นระบบที่มีการรับและส่ งสิ นค้าพร้อมกันในรอบ
เดียว ลดต้นทุนทั้งแรงงาน เวลา และน้ำมัน
Rearrange (การจัดใหม่) การจัดลำดับความสำคัญในแต่ละขั้นตอนการทำงานขึ้นมาใหม่ ทำให้การทำงานง่ายขึ้น
ประหยัดเวลาและทรัพยากรอื่น ๆ ได้มากขึ้น นอกจากนี้ยงั ช่วยลดโอกาสการเกิดความผิดพลาดในการทำงานขึ้นด้วย ใน
บางครั้งเมื่อเรานำขั้นตอนการทำงานมากางดูท้ งั ระบบแล้วอาจพบว่าการเรี ยงขั้นตอนสลับกันเพียงหนึ่งขั้นอาจทำให้การ
ทำงานล่าช้าไปได้มาก ดังนั้นหากเรามองภาพรวมและจัดระบบใหม่กจ็ ะช่วยแก้ปัญหาความสูญเปล่าของทรัพยากรได้ดียงิ่
ขึ้น
Simplify (การทำให้ง่ายขึ้น) หากวิธีหรื อขั้นตอนในการทำงานมีความซับซ้อนเกินความจำเป็ นอาจทำให้องค์กรสูญเสี ย
ทรัพยากรที่มากเกินไปโดยใช่เหตุ การปรับปรุ งวิธีการทำงานให้ง่ายขึ้นจะช่วยลดระยะเวลาการทำงานที่ยดื เยื้อและลด
โอกาสการเกิดความผิดพลาดจากการทำงาน เช่น การเปลี่ยนที่จดั วางอุปกรณ์ในการทำงานใหม่ให้หยิบใช้สะดวกกว่าเดิม
หรื อจัดสถานที่ท ำงานใหม่เพื่อลดทอนเวลาที่จะต้องเสี ยไป
การทำ ECRS ไม่จ ำเป็ นต้องทำทั้งหมด เราสามารถเลือกใช้อย่างใดอย่างหนึ่งตามสมควรที่เห็นว่าเหมาะกับตัวเนื้ องานหรื อ
องค์กรได้

5.3 ประโยชน์ ของการทำ ECRS

ดังที่กล่าวไปแล้วข้างต้นว่าแนวคิด ECRS คือ จะช่วยลดต้นทุนที่ไร้ประโยชน์ลง ช่วยประหยัดทั้งทรัพยากรต่าง ๆ

แรงงาน เวลา และต้นทุนอื่น ๆ ที่แตกต่างกันไปตามแต่ละองค์กร ลดความสูญเปล่าในการทำงาน นอกจากนี้ ยังมีประโยชน์
อีกหลายอย่างด้วยกัน ช่วยให้ระบบการทำงานในองค์กรมีประสิ ทธิภาพยิง่ ขึ้น เป็ นระบบระเบียบมากยิง่ ขึ้น การทำงานมี
ความคล่องตัวขึ้น สามารถเพิม่ ผลผลิตและกำไรให้องค์กรต่อไปได้ในอนาคต ช่วยทำให้เวลาที่เสี ยไปมีคุณค่ามากยิง่ ขึ้น มี
การทำงานที่รวดเร็วขึ้น ทำให้พนักงานเหนื่อยน้อยลง และบริ การลูกค้าได้ดียงิ่ ขึ้น

5.4 ตัวอย่ างการทำ ECRS

 8

ตัวอย่าง Eliminate (การกำจัด) ในกระบวนการการทำงานที่อาจจะต้องใช้ข้นั ตอนหลายขั้น หากกำจัดขั้นตอนหนึ่งออกไปก็

จะทำให้ท้ งั กระบวนการสั้นลงได้ เช่น Tom Smykowski ตัวละครในภาพยนตร์ตลกแนวคัลท์เรื่ อง Office Space (1999) ซึ่ง
Tom นั้นมีหน้าที่ในการ “นำข้อมูลจำเพาะจากลูกค้ามาส่ งให้วศิ วกรซอฟต์แวร์” ตำแหน่งของเขาถูกเลิกจ้างเนื่องจากลูกค้า
สามารถส่ งข้อมูลเหล่านั้นให้กบั วิศวกรซอฟต์แวร์โดยตรงเองได้

ตัวอย่าง Combine (การรวมกัน) เมื่อกำจัดไม่ได้ ขั้นตอนต่อไปคือดูวา่ ขั้นตอนใดในกระบวนการการทำงานสามารถเอามา

รวมกันได้ ตัวอย่างคลาสสิ กสำหรับพาร์ทนี้คือ การใช้มาโครใน Microsoft Excel ซึ่งการสร้างมาโครหลายขั้นตอนเมื่อ
ทำงานกับไฟล์ Excel แสดงให้เห็นว่าเรากำลังรวมขั้นตอนเหล่านั้นเข้าด้วยกัน มาโครสามารถทำงานในขั้นตอนนี้แทนเหล่า
นักวิเคราะห์ได้เลย

ตัวอย่าง Rearrange (การจัดใหม่) เมื่อกำจัดหรื อรวมกันไม่ได้ อาจต้องมีการจัดเรี ยงขั้นตอนใหม่เพื่อทำให้กระบวนการ

ทำงานมีความปลอดภัย ง่ายขึ้น หรื อเร็ วขึ้น ตัวอย่างของการจัดเรี ยงขั้นตอนใหม่ เช่น การจัดระบบขั้นตอนการทำงานใน
สายการผลิตรถยนต์ของ Henry Ford ซึ่งมีประโยชน์หลักประการหนึ่ งคือการลดเวลาการประกอบรถยนต์จากครึ่ งวันเหลือ
น้อยกว่าหนึ่งชัว่ โมง

ตัวอย่าง Simplify (การทำให้ง่ายขึ้น) เมื่อต้องเผชิญกับกระบวนการที่ซบั ซ้อน การทำให้ง่ายขึ้นก็เพื่อให้พนักงานเข้าใจ

กระบวนการการทำงานนั้น ๆ ได้โดยง่าย การใช้โสตทัศนูปกรณ์กเ็ ป็ นอีกวิธีการหนึ่งที่ท ำให้งานในหลาย ๆ ขั้นตอนง่ายขึ้น
ในราคาที่ประหยัดอีกด้วย

บทสรุป

ขึ้นชื่อว่าธุรกิจ ไม่วา่ จะเป็ นในรู ปแบบใด ต่างก็ตอ้ งมีตน้ ทุนในการผลิตหรื อจัดหาสิ นค้าและบริ การด้วยกันทั้งสิ้ น ซึ่ง
ต้นทุนเหล่านั้นอาจนำมาซึ่งความเสี ยหายของผลประกอบการได้ เราอาจมองว่าเป็ นการยากถ้าจะต้องหาวิธีใดสักวิธี
เพื่อลดสิ่ งไม่จ ำเป็ นลงหรื อแม้แต่การจะมองหาว่าสิ่ งใดไม่จ ำเป็ นในกระบวนการของการทำงาน เพราะเรามองเพียงจุด
เล็ก ๆ ที่เป็ นเพียงส่ วนหนึ่งของกระบวนการทั้งหมด แต่หากปรับมุมมอง ปรับเปลี่ยนหรื อพลิกแพลงวิธีการ ก็อาจจะ
เห็นจุดบกพร่ องเหล่านั้นแล้วแก้ไขได้อย่างตรงจุด ซึ่งทั้งเจ้าของธุรกิจ ผูบ้ ริ หาร และบุคลากรในองค์กรก็สามารถช่วย
กันลดต้นทุนที่สูญเปล่านี้ลงได้ดว้ ยวิธี ECRS นี้ ไม่เพียงแต่จะทำให้ผลประกอบการดีข้ ึน แต่ยงั เพิม่ ประสิ ทธิภาพใน
การทำงานอีกด้วย

6.แผนผังก้างปลา (Cause and Effect Diagram)

แผนผังสาเหตุและผลเป็ นแผนผังที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างปัญหา (Problem) กับ สาเหตุท้ งั หมดที่เป็ นไปได้ที่อาจ

ก่อให้เกิดปัญหานั้น (Possible Cause) เราอาจคุน้ เคยกับแผนผัง สาเหตุและผล ในชื่อของ "ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram)
เนื่องจากหน้าตาแผนภูมิมีลกั ษณะ คล้ายปลาที่เหลือแต่กา้ ง หรื อหลายๆ คนอาจรู้ จักในชื่อของแผนผังอิชิกาว่า (Ishikawa
Diagram) ซึ่ง ได้รับการพัฒนาครั้งแรกเมื่อปี ค.ศ. 1943 โดย ศาสตราจารย์คาโอรุ อิชิกาว่า แห่งมหาวิทยาลัย โตเกียว 25
 9

6.1 เมื่อไรจึงจะใช้ แผนผังก้างปลา

6.1.1 เมื่อต้องการค้นหาสาเหตุแห่งปัญหา

6.1.2 เมื่อต้องการทําการศึกษา ทำความเข้าใจ หรื อทำความรู้จกั กับกระบวนการอื่น ๆ เพราะว่าโดยส่ วนใหญ่พนักงาน

จะรู้ปัญหาเฉพาะในพื้นที่ของตนเท่านั้น แต่เมื่อมีการ ทำผังก้างปลา แล้ว จะทำให้เราสามารถรู้กระบวนการของแผนกอื่นได้
ง่ายขึ้น

6.1.3 เมื่อต้องการให้เป็ นแนวทางใน การระดมสมอง ซึ่งจะช่วยให้ทุกๆ คนให้ความ สนใจในปัญหาของกลุ่มซึ่งแสดง

ไว้ที่หวั ปลา

6.2 วิธีการสร้ างแผนผังสาเหตุและผลหรือผังก้างปลา

สิ่ งสำคัญในการ สร้างแผนผัง คือ ต้องทําเป็ นทีม เป็ นกลุ่ม โดยใช้ข้นั ตอน 6 ขั้นตอนดังต่อไปนี้

6.2.1 กำหนดประโยคปัญหาที่หวั ปลา

6.2.2 กำหนดกลุ่มปัจจัยที่จะทำให้เกิดปัญหานั้นๆ

6.2.3 ระดมสมองเพื่อหาสาเหตุในแต่ละปัจจัย

6.2.4 หาสาเหตุหลักของปัญหา

6.2.5 จัดลำดับความสำคัญของสาเหตุ

6.2.6 ใช้แนวทางการปรับปรุ งที่จ ำเป็ น

6.3 การกำหนดปัจจัยบนก้างปลา

เราสามารถที่จะกำหนดกลุ่มปัจจัยอะไรก็ได้ แต่ตอ้ ง มัน่ ใจว่ากลุ่มที่เรากำหนดไว้เป็ นปัจจัยนั้นสามารถที่จะช่วยให้เรา

แยกแยะและกำหนดสาเหตุต่างๆ ได้อย่างเป็ นระบบ และเป็ นเหตุเป็ นผลโดยส่วนมากมักจะใช้หลักการ 4M IE เป็ นกลุ่ม
ปัจจัย (Factors) เพื่อจะนำไปสู่การแยกแยะสาเหตุต่างๆ ซึ่ง 4M IE นี้มาจาก

M – Man คนงาน หรื อพนักงาน หรื อบุคลากร

M – Machine เครื่ องจักรหรื ออุปกรณ์อ ำนวยความสะดวก

M – Material วัตถุดิบหรื ออะไหล่ อุปกรณ์อื่นๆ ที่ใช้ในกระบวนการ

M – Method กระบวนการทํางาน

E - Environment อากาศ สถานที่ ความสว่าง และบรรยากาศการ - ทำงาน

 10

แต่ไม่ได้หมายความว่า การกำหนดก้างปลาจะต้องใช้ 4M IE เสมอไป เพราะหากเรา ไม่ได้อยูใ่ นกระบวนการผลิตแล้ว

ปัจจัยนำเข้า (input) ในกระบวนการที่จะเปลี่ยนไป เช่น ปัจจัยการ นําเข้าเป็ น 4P ได้แก่ Place, Procedure, People และ
Policy หรื อเป็ น 4S Surrounding, Supplier, System และ Skill ก็ได้ หรื ออาจจะเป็ น MILK Management, Information,
Leadership, Knowledge 26 ที่ได้ นอกจากนั้น หากกลุ่มที่ใช้อา้ งปลามีประสบการณ์ในปัญหาที่เกิดขึ้นอยูแ่ ล้ว ก็สามารถที่จะ
กําหนดกลุ่ม จบใหม่ให้เหมาะสมกับปัญหาตั้งแต่แรกเลยก็ได้ เช่นกัน 3.4 การกำหนดปัญหาที่หวั ปลา การกำหนดหัวข้อ
ปัญหาควรกำหนดให้ชดั เจนและมีความเป็ นไปได้ ซึ่งหากเรา กำหนดประโยคปัญหานี้ไม่ชดั เจนตั้งแต่แรกแล้ว จะทำให้เรา
ใช้เวลามากในการค้นหาสาเหตุ และ จะใช้เวลานานในการทำผังก้างปลาการกำหนดปัญหาที่หวั ปลา เช่น อัตราของเสี ย
อัตราชัว่ โมงการ ทำงานของคนที่ไม่มีประสิ ทธิภาพ อัตราการเกิดอุบตั ิเหตุ หรื ออัตราต้นทุนต่อสิ นค้าหนึ่งชิ้น เป็ นต้น ซึ่งจะ
เห็นได้วา่ ควรกำหนดหัวข้อปัญหาในเชิงลบเทคนิคการระดมความคิดเพื่อจะได้กา้ งปลาที่ ละเอียดสวยงาม คือ การถาม

ทำไม ทำไม ทำไม ในการเขียนแต่ละก้างย่อยๆ

ภาพที่ - ภาพโครงสร้างแผนผังก้างปลา (Cause and Effect Diagram)

ที่มา : https://perchai.wordpress.com/2012/06/07/25/

ผังก้างปลาประกอบด้วยส่ วนต่างๆ ดังต่อไปนี้

1) ส่วนปัญหาหรื อผลลัพธ์ (Problem or Effect) ซึ่งจะแสดงอยูท่ ี่หวั ปลา

2) ส่วนสาเหตุ (Causes) จะสามารถแยกย่อยออกได้อีกเป็ น

3) ปัจจัย (Factors) ที่ส่งผลกระทบต่อปัญหา (หัวปลา)

4) สาเหตุหลัก

5) สาเหตุยอ่ ย
 11

ซึ่งสาเหตุของปัญหา จะเขียนไว้ในก้างปลาแต่ละก้าง ก้างย่อยเป็ นสาเหตุของก้างรองและ การองเป็ นสาเหตุของ

กับหลัก เป็ นต้น หลักการเบื้องต้นของแผนภูมิกา้ งปลา (fishbee Cam การใส่ ชื่อของปัญหาที่ ต้องการวิเคราะห์ ลง
ทางด้านขวาสุ ดหรื อซ้ายสุ ดของแผนภูมิ โดยมีเส้นหลักตามแนวยาวของ กระดูกสันหลัง จากนั้นใส่ ชื่อของปัญหา
ย่อย ซึ่งเป็ นสาเหตุของปัญหาหลัก 3 – 6 หัวข้อ โดยลาก เป็ นเส้นก้างปลา (sub-bone) ทำมุมเฉี ยงจากเส้นหลัก เส้น
ก้างปลาแต่ละเส้นให้ใส่ ชื่อของสิ่ งที่ท ำให้ เกิดปัญหานั้นขึ้นมา ระดับของปัญหาสามารถแบ่งย่อยลงไปได้อีก ถ้า
ปัญหานั้นยังมีสาเหตุที่เป็ น องค์ประกอบย่อยลงไปอีก โดยทัว่ ไปมักจะมีการแบ่งระดับของสาเหตุยอ่ ยลงไปมาก
ที่สุด 4-5 ระดับ เมื่อมีขอ้ มูลในแผนภูมิที่สมบูรณ์แล้ว จะทำให้มองเห็นภาพขององค์ประกอบทั้งหมด เป็ นเหตุผล
ที่เกิดขึ้น

ภาพที่ - ภาพโครงสร้างแผนผังก้างปลา (Cause and Effect Diagram)

6.4 ข้ อดี ข้ อเสี ยของแผนผังก้างปลา (Cause and Effect Diagram)

ข้อดีของแผนผังก้างปลา (Cause and Effect Diagram)

6.4.1 ไม่ตอ้ งเสี ยเวลาแยกความคิดต่าง ๆ ที่กระจัดกระจายของแต่ละสมาชิก แผนภูมิกา้ งปลาจะช่วยรวบรวมความ

คิดของสมาชิกในทีม ที่ แจงของปัญหา ค่าให้เราสามารถก้า

6.4.2 ทำให้ทราบสาเหตุหลัก ๆ และสาเหตุยอ่ ย ๆ ของปัญหา ทำให้ทราบสาเหตุ ข้อเสี ยของแผนผังก้างปลา

(Cause and Effect Diagram)

6.4.3 ความคิดไม่อิสระเนื่องจากมีแผนภูมิกา้ งปลาเป็ นตัวกำหนดซึ่งความคิดของ 28 สมาชิกในหี และทวนอยูท่ ี่

แผนภูมิกา้ งปลา
 12

6.4.4 ต้องอาศัยผูท้ ี่มีความสามารถสูง จึงจะสามารถใช้แผนภูมิกา้ งปลาในการ ระดมความคิด

7. แนวคิดการควบคุมคุณภาพ มาตรฐาน MIL-STD-105E

โดยทัว่ ไปสิ นค้าในตลาดจะมีราคาแปรผันตามคุณภาพสิ นค้า สิ นค้าคุณภาพดียอ่ มมีราคาสูงกว่าสิ นค้าคุณภาพไม่
ดี คุณภาพของสิ นค้าในอดีตมีความหลากหลาย และแตกต่างกันมาก สิ นค้าบางอย่างที่จาหน่ายในท้องตลาดขาดคุณภาพ
หรื อคุณภาพต่ำไม่เหมาะสมกับราคา รัฐบาลจึงได้มีการกำหนดมาตรฐานคุณภาพสิ นค้าขึ้นเพื่อควบคุมคุณลักษณะต่าง ๆ
ของสิ นค้า เช่น ลักษณะทางกายภาพได้แก่ ขนาด น้าหนัก สี ฯลฯ ลักษณะทางเคมีได้แก่ ความเป็ นกรดเป็ นลักษณะต่าง ๆ
เป็ นต้น ปัจจุบนั นี้ ผลิตภัณฑ์หรื อสิ นค้าบางอย่างบางชนิดจะถูกกาหนดคุณภาพในมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (ม.อ.ก)
ซึ่งเป็ นแนวทางหนึ่งของการควบคุมคุณภาพสิ นค้าอุตสาหกรรม
ความหมายของการควบคุมคุณภาพ (Definition of quality control)
คำาว่า การควบคุมคุณภาพ เป็ นการรวมคำสองคำเข้าด้วยกันคำหนึ่งคือคำว่า การควบคุมตรงกับคำในภาษาอังกฤษว่า
“Control” ส่ วนอีกคำหนึ่งคือ คำว่า คุณภาพ ตรงกับคำในภาษาอังกฤษว่า “Quality” ซึ่งคาสองคำนี้มีความหมายดังนี้
การควบคุม (Control) หมายถึง การบังคับให้กิจกรรมต่าง ๆ ได้ด ำเนินการตามแผนที่วางไว้ (เปรื่ อง กิจรัตน์ภร, 2537 :
202) ส่ วนคำว่า คุณภาพ (Quality) หมายถึง ผลผลิตที่มีความเหมาะสม ที่จะนำไปใช้ในงาน Fine ness for use ออกแบบได้ดี
(Quality of design) และมีรายละเอียดที่เป็ นไปตามมาตรฐานที่กาหนด (ศูนย์อบรม กฟภ. 2531 : 14) เธียรไชย จิตต์แจ้ง
(2530 : 666) ได้ให้ความหมายของการควบคุมว่าหมายถึงกิจกรรมจำเป็ นต่าง ๆ ที่จะต้องกระทำเพื่อให้บรรลุตามเป้ าหมาย
อย่างมีประสิ ทธิภาพและได้ผลตลอดไป นอกจากนี้ วิชยั แหวนเพชร (2536 : 111) ยังได้ให้ความหมายของคุณภาพไว้ดงั นี้
คุณภาพคือ ผลิตภัณฑ์มีความคงทน มัน่ คง มีสภาพดีสามารถใช้และทำงานได้ดีรวมทั้งมีรูปร่ างสวยงาม เรี ยบร้อยกลมกลืน
 13

ทำให้น่าใช้ดว้ ย กล่าวโดยสรุ ปแล้วคุณภาพหมายถึง ผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบได้เหมาะสมในงานได้ดี กระบวนการผลิตดี มี

ความคงทน สวยงามเรี ยบร้อย และมีราย ละเอียดเป็ นไปตามข้อกำหนดของผูส้ งั่ ซื้อที่ก ำหนดไว้ นอกจากนี้ยงั จะต้องมีความ
ปลอดภัยในการใช้งานด้วย
เมื่อนำสองคำมารวมกัน คือ การควบคุมและคำว่าคุณภาพก็จะได้ค ำว่า การควบคุมคุณภาพ (Quality Control) วิชยั
แหวนเพชร (2534 : 112) ยังได้ให้ความหมายของการควบคุมคุณภาพไว้วา่ เป็ นการจัดกิจกรรมต่าง ๆ ที่จะทำให้ผลผลิตอัน
ได้แก่ สิ นค้า หรื อบริ การ มีความเหมาะสมที่จะนำไปใช้งานได้ดี กิจกรรมดังกล่าวนั้น ได้แก่ การควบคุมวัตถุดิบ การ
ออกแบบ และกระบวนการผลิต วินิจ วีรยางกูร (2523 : 213) ยังได้ให้ความหมายการควบคุมคุณภาพไว้อีกว่า เป็ นการ
จัดการควบคุมวัตถุดิบและการควบคุมการผลิต เพื่อป้ องกันไม่ให้ผลผลิตหรื อผลิตภัณฑ์สำเร็ จรู ปมีขอ้ บกพร่ องและเกิดการ
เสี ยหายนอกจากนี้ ความหมายของการควบคุมคุณภาพที่ให้ไว้ในคู่มือ MIL-STD-109) คือ การบริ หารงานในด้านการ
ควบคุมวัตถุดิบ และ การควบคุมการผลิตเพื่อเป็ นการป้ องกันมิให้ผลิตภัณฑ์ที่สำเร็ จออกมามีขอ้ บกพร่ องและเสี ยหายนัน่ เอง
(เสรี ยูนิพนธ์ และคณะ 2528 : 12) เปรื่ อง กิจรัตน์ภร (2537 : 202) ยังได้ให้ความหมายของการควบคุมคุณภาพว่า หมายถึง
การบังคับให้กิจกรรมต่าง ๆ ดำเนินการผลิตสิ นค้าให้ได้มาตรฐานตามที่ก ำหนดคุณลักษณะเอาไว้ เช่น การคัดเลือก การ
ตรวจสอบวัตถุดิบ การควบคุมกระบวนการผลิต ควบคุมพนักงาน รวมทั้งการตรวจสอบผลิตภัณฑ์และทดสอบผลผลิตด้วย
กล่าวโดยสรุ ปแล้ว การควบคุมคุณภาพ หมายถึง การจัดกิจกรรมต่าง ๆ เพื่อให้ผลิตออกมาดีเป็ นไปตามแบบมีความ
ประณี ต เรี ยบร้อย สวยงาม นำไปใช้งานได้ดี สะดวก และเหมาะสมกับราคากิจกรรมดังกล่าวก็คือ กิจกรรมการคัดเลือก
วัตถุดิบ กิจกรรมในกระบวน การผลิต กิจกรรมการตรวจสอบและทดสอบผลผลิต เป็ นต้น
การควบคุมคุณภาพเพือ่ การยอมรับ
การควบคุมคุณภาพเพื่อการยอมรับ (Acceptance Quality Control) เป็ นระบบคุณภาพในอัน ที่จะป้ องกันลูกค้าจาก
การยอมรับผลิตภัณฑ์ที่บกพร่ อง ตลอดจนการจูงใจและกระตุน้ ให้ผผู้ ลิต คําเนินการให้ระบบการควบคุมคุณภาพของ
กระบวนการ ทั้งนี้ดว้ ยการกำหนดจำนวนตรวจสอบและเข้มงวดการตรวจสอบเพื่อการตัดสิ นใจว่าจะยอมรับหรื อไม่ใน
สัดส่ วนที่สมั พันธ์โดยตรงกับ ความสำคัญของลักษณะคุณภาพที่ตรวจ และเป็ นสัดส่วนที่ผกผันกับความถี่ของระดับคุณภาพ
จาก ประวัติคุณภาพ
ในการควบคุมคุณภาพเพื่อการยอมรับ มีความจําเป็ นจะต้องเลือกวิธีการที่จะบรรลุ จุดประสงค์ประกอบด้วย การ
ป้ องกันผูบ้ ริ โภคจากการรับผลิตภัณฑ์ที่บกพร่ อง การป้ องกันผูผ้ ลิต จากการปฏิเสธผลิตภัณฑ์ที่ดี การกําหนดประวัติ
คุณภาพ การนําข้อมูลป้ อนกลับเพื่อการควบคุม กระบวนการ และสร้างแรงกระตุน้ ทางด้านเศรษฐศาสตร์ ด้านจิตวิทยา และ
ด้านกุศโลบายต่อ ผูผ้ ลิตในการปรับปรุ งคุณภาพของกระบวนการผลิต
ประเภทของการควบคุมคุณภาพเพื่อการยอมรับ
โดยปกติการควบคุมคุณภาพเพือ่ การยอมรับจําแนกเป็ น 4 ประเภทคือ
1. การตรวจสอบแบบ 100% หมายถึงการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่ละหน่วยทุกหน่วย ซึ่ง เป็ นวิธีที่ง่ายที่สุดและใช้กนั
ทัว่ ไป เพราะเพียงแต่ตรวจสอบทุก ๆ ชิ้น เพื่อหาของเสี ย แต่อาจ ได้ผลไม่เต็ม 100% เพราะผูต้ รวจสอบอาจเกิดความเมื่อยล้า
ความจําเจเบื่อหน่าย ทําให้ของเสี ย หลงหู หลงตาไปบ้าง
2. การตรวจสอบเป็ นครั้งคราว (Spot - Check Inspection) หมายถึง การตรวจสอบแบบ เลือกตามใจชอบโดยมิได้วางอยู่
บนเกณฑ์ดา้ นวิทยาศาสตร์ ได้แก่ การตรวจสอบงานชิ้นแรก (First-Item Inspection) การตรวจสอบงานชิ้นสุ ดท้าย (End-
Item Inspection) และการตรวจสอบ แบบลาดตระเวน (Patrol Inspection)
3. การให้คาํ รับรอง (Certification) หมายถึงการควบคุมคุณภาพเพื่อการยอมรับโดยการให้ วิศวกรหรื อสถาบันที่ลูกค้า
ให้การยอมรับเป็ นผูอ้ อกใบประกาศนียบัตรรับรองคุณภาพให้ โดยส่วน ใหญ่จะเป็ นสถาบันกาคราชการ
4. การชักสิ่ งตัวอย่างเพื่อการยอมรับ (Acceptance Sampling) หมายถึงการตรวจสอบสิ่ งตัว อย่าง (Sample) ที่เลือกมาจาก
งานทั้งหมดโดยวิธีการทางสถิติดว้ ยกฎของความน่าจะเป็ น (Probability) และอาศัยคุณลักษณะของสิ่ งตัวอย่างที่ตรวจสอบ
ได้ในการอธิบายคุณลักษณะของ ชิ้นงานทั้งหมดที่ตอ้ งการตัดสิ นใจ
 14

ดังนั้นในบทนี้ จึงขอกล่าวเฉพาะการชักสิ่ งตัวอย่างเพื่อการยอมรับ (Acceptance Sampling) เนื่องจากเป็ นที่นิยมในวงการ

อุตสาหกรรม

การชักสิ่ งตัวอย่ างเพือ่ การยอมรับ

การชักสิ่ งตัวอย่างเพื่อการยอมรับเป็ นวิธีการที่อาศัยการประยุกต์หลักการทางสถิติและความ น่าจะเป็ นในการ
เลือกสิ่ งตัวอย่างจากสิ่ งที่ตอ้ งการตัดสิ นใจ (ทางสถิติเรี ยกว่าประชากร) และอาศัย การอนุมานทางสถิติ (Statistical
Inference) เพื่อการตัดสิ นใจโดยวิธีการทดสอบสมมติฐาน (Test of Hypothesis) เพื่อพิจารณาว่าคุณภาพของประชากรนั้น
ควรได้รับการยอมรับ (Accept) หรื อไม่

ประชาชน การชักสิ่ งตัวอย่าง สิ่งตัวอย่าง

ลอต/กระบวนการ กฎของการสุ่ ม
ขนาดสิ่ งตัวอย่าง

การตัดสิ นใจเพื่อการยอมรับ การ

นับ/การวัด

การทดสอบสมมุติฐานข้ อมูล
บทสรุป เชิงคุณภาพ/เชิงผันแปร
ความน่าจะเป็ น

แผนภาพ กระบวนการของการชักสิ่ งตัวอย่างเพื่อการยอมรับ

ประวัติและขอบเขตของมาตรฐาน MIL-STD-105 E
มาตรฐาน MIL-STD-105 E เป็ นมาตรฐานที่ประกันคุณภาพด้วยระดับคุณภาพที่สามารถยอมรับ (Acceptable
Quality Level; AQL) โดยมีจุดเริ่ มต้นจากตารางแผนการชักสิ่ ง ตัวอย่างของกรมสรรพวุธแห่งสหรัฐอเมริ กาในปี พ.ศ.
2485 จากนั้นได้มีการพัฒนาแผนดังกล่าวอีกเล็กน้อยใน พ.ศ. 2488 โดยกลุ่มนักวิจยั ด้านสถิติของมหาวิทยาลัยโคลัมเบีย
ได้พฒั นาตารางสุ่ มตัวอย่างทางสถิติข้ ึนมาใช้ในกองทัพเรื อและต่อมาในปี พ.ศ. 2492 กระทรวงกลาโหมแห่ง
 15

สหรัฐอเมริ กาได้มีการพัฒนาต่อ โดยใช้ชื่อมาตรฐาน JAN-STD-105 (Joint Army Nary Standard 105) และต่อมาในปี
พ.ศ. 2493 ได้เปลี่ยนชื่อเป็ น MIL-STD-105A (Military Standard 105 A)
มาตรฐาน MIL-STD-105A ได้รับการเปลี่ยนแปลงอีกเล็กน้อยในปี พ.ศ. 2501 และ ปี พ.ศ. 2504 ได้มีการเปลี่ยนชื่อ
เป็ น MIL-STD-105B และ MIL-STD-105 C ตามลำดับ
ในระหว่างปี พ.ศ. 2503 ถึงปี พ.ศ. 2505 กองทัพของประเทศสหรัฐอเมริ กา อังกฤษ และแคนาดาได้ส่งผูเ้ ชี่ยวชาญเพื่อ
ทําหน้าที่ยกร่ างมาตรฐานการชักสิ่ งตัวอย่างเพื่อการยอมรับสําหรับใช้ร่วมกันในประเทศทั้งหลายและเรี ยกมาตรฐานนี้วา่
ABC-STD-105 (ABC มา จากอักษรตัวแรกของประเทศทั้งสามคือ America Britain and Canada)
กระทรวงกลาโหมแห่งสหรัฐอเมริ กาได้ประกาศใช้เป็ นมาตรฐาน MIL-STD-105 D เมื่อวันที่ 29 เมษายน พ.ศ. 2506
พร้อมทั้งมีการเปลี่ยนแปลงอีกเล็กน้อยในวันที่ 1 พฤศจิกายน พ.ศ. 2506 และวันที่ 20 มีนาคม พ.ศ. 2507
ในปี พ.ศ. 2514 สํานักมาตรฐานแห่งชาติสหรัฐอเมริ กาได้ยอมรับมาตรฐาน MILSTD-105D เป็ นมาตรฐานแห่งชาติ
ภายใต้ชื่อ ANSI Z 1.4 (American National Standard Institute) ต่อมาได้รับการพัฒนาเก้ไขอีกครั้งในปี พ.ศ. 2524 และ
ครั้งสุ ดท้ายในปี พ.ศ. 2536
มาตรฐาน MIL-STD-105D ได้รับการประกาศให้เปลี่ยนแปลงอีกครั้งเมื่อวันที่ 10 พฤษภาคม พ.ศ.2532 โดยใช้ชื่อว่า
มาตรฐาน MIL-STD-105E แต่ในปี พ.ศ. 2538 ทาง กระทรวงกลาโหมของสหรัฐอเมริ กาได้ประกาศยกเลิกใช้ MIL-STD-
105E เนื่องจากมาตรฐาน แห่งชาติอเมริ กาคือ ANSUASQC Z 1.4 ฉบับปี พ.ศ. 2536 มีความใกล้เคียงกับ MIL-STD-105E
มาก และแนะนําให้องค์กรคู่คา้ ของกระทรวงกลาโหมหันไปควบคุมด้านมาตรฐาน ANSI Z 1.4 แทน อย่างไรก็ตาม การ
ประกาศดังกล่าวก็ไม่มีผลต่อองค์กรอื่น ๆ แต่อย่างใด ทางสํานักงานระหว่างประเทศว่าด้วยมาตรฐานโดย ISO/TC 69 ได้
มีการศึกษามาตรฐาน ANSI Z 1.4 พร้อมกับแก้ไขเล็กน้อยและประกาศเป็ นมาตรฐานระหว่างประเทศทางใต้ ชื่อว่า ISO-
2859 ในปี 2517 และมีการแก้ไขครั้งสุ ดท้ายในปี พ.ศ. 2528
สำหรับประเทศไทย สํานักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (สมอ.) ได้มีการประกาศใช้มาตรฐาน มอก. 2465-
2527 ซึ่งมีพ้ืนฐานมาจาก ISO 2459 และ MIL-SID-105D ตาม ประกาศของกระทรวงอุตสาหกรรม เมื่อวันที่ 11 มกราคม
พ.ศ. 2527 และยังไม่มีการแก้ไข หลังจากปัจจุบนั นี้
ขอบเขตมาตรฐาน
มาตรฐาน MIL-STD-105E เป็ นมาตรฐานที่ได้จดั ทําขึ้นเพื่อใช้เป็ นวิธีการและแผนในการชักสิ่ งตัวอย่างจากลอตหรื อ
แบช เพื่อการตรวจสอบแบบเชิงคุณภาพ (Attribute) ซึ่งหมายถึง การตรวจสอบเพียงเพื่อระบุวา่ หน่วยผลิตภัณฑ์ (Unit of
Product) ที่ได้รับการตรวจสอบเป็ นผลิตภัณฑ์ที่บกพร่ องหรื อไม่หรื อเพื่อบ่งชี้ถึงจํานวนข้อบกพร่ องในหน่วยผลิตภัณฑ์
เพื่อเปรี ยบเทียบกับคุณลักษณะที่กาํ หนด
มาตรฐาน MIL-STD-105E โดยมีการรวบรวมแผนการชักสิ่ งตัวอย่างไว้ 15 แบบ แผนซึ่งแสดงโดยใช้อกั ษรในภาษา
อังกฤษ A ถึง R (ยกเว้น 1 และ O) และ s (เฉพาะการตรวจสอบ แบบเคร่ งครัด) โดยแต่ละแบบแผนประกอบด้วยแผนการ
ชักสิ่ งตัวอย่างจํานวนมากขึ้นอยูก่ บั ขนาดของระดับคุณภาพที่สามารถยอมรับ (AQL)
แผนการชักสิ่ งตัวอย่ างที่ระบุในมาตรฐานนี้ ได้ รับการออกแบบเพือ่ การตรวจสอบสิ่ งต่อไปนี้ เช่ น
 ผลิตภัณฑ์ ข้นั สํ าเร็จรูป
 ชิ้นส่ วนสำหรับประกอบและวัตถุดบิ
 การปฏิบัติการหรือการบริการ
 วัสดุในระหว่ างผลิต
 สิ นค้ าในคลังหรือรอการส่ งมอบ
นิยามคําศัพท์ ของมาตรฐาน MIL-STD-105E
1. ลอตหรือแบช
 16

ลอดหรื อแบช (Lot/Batch) หมายถึง สิ่ งที่เกิดจากการรวบรวม (Collection) หน่วย ผลิตภัณฑ์ (Unit of Inspection
Lot) หรื อแบบเพื่อการตรวจสอบ (Inspection Batch) มิใช่ลอดหรื อ แบบที่รวบรวมขึ้นเพื่อจุดประสงค์อื่นๆ เช่น การผลิต
การขนส่ ง เป็ นต้น
สําหรับขนาดของลอดหรื อแบช (Lot or Batch Size) หมายถึงจํานวนหน่วยผลิตภัณฑ์ในลอดหรื อแบบหนึ่ง ๆ
2. ข้ อบกพร่ อง
ข้อบกพร่ อง (Defect) หรื อรอยตําหนิ หมายถึง สภาพลงหน่วยผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็ นไปตาม (Nonconformance of the
unit of product) ความต้องการที่ระบุไว้ ซึ่งสามารถจําแนก ออกได้เป็ น 3 ประเภท ตามความรุ นแรง (Seriousness) ของข้อ
บกพร่ อง
2.1 ข้ อบกพร่ องวิกฤต (Critical Defect) หมายถึงข้อบกพร่ องที่มีการระบุโดย การตัดสิ นใจและประสบการณ์แล้ว
ว่าจะมีผลต่อสภาพที่ทาํ ให้เกิดอันตราย หรื อสภาพไม่ปลอดภัย (Unsafe Condition) ต่อบุคคล เมื่อมีการนําไปใช้งาน
2.2 ข้ อบกพร่ องสํ าคัญ (Major Defect) หมายถึง ข้อบกพร่ องที่อาจทําให้ ผลิตภัณฑ์ไม่สามารถใช้งานได้ หรื อ
เป็ นการลดประสิ ทธิภาพในการใช้งานของผลิตภัณฑ์น้ นั ๆ ลง
2.3 ข้ อบกพร่ องย่ อย (Minor Defect) หมายถึงข้อบกพร่ องที่ไม่ถึงกับเป็ นเหตุ ให้ประสิ ทธิภาพในการใช้งานของ
ผลิตภัณฑ์น้ นั ๆ ลดลง หรื อเป็ นข้อบกพร่ องที่ผดิ ไปจากเกณฑ์ กําหนดเพียงเล็กน้อย และมีผลต่อประสิ ทธิผลในการใช้งาน
ผลิตภัณฑ์น้ นั น้อยมาก
ในการกําหนดถึงปริ มาณของข้อบกพร่ องมาตรฐาน MIL-STD-105E กําหนดให้อยู่ ในรู ปของจํานวนข้อบกพร่ องต่อ
ร้อยหน่วยผลิตภัณฑ์ (Defect per Hundred unit) ซึ่งหมายถึง ร้อย ละของจํานวนข้อบกพร่ องต่อจํานวนหน่วยผลิตภัณฑ์ที่ทาํ
การตรวจสอบ ดังนี้
จำนวนข้อบกพร่ องต่อร้อยหน่วย = จำนวนข้อบกพร่ อง x 100
จำนวนผลิตภัณฑ์ที่ทำการตรวจสอบ

3. ผลิตภัณฑ์ บกพร่ อง
ผลิตภัณฑ์บกพร่ อง (Defective) หรื อของเสี ย หมายถึง หน่วยผลิตภัณฑ์ที่มี ข้อบกพร่ องอย่างน้อยหนึ่งข้อ ใน
มาตรฐาน MIL-STD-105E ได้นิยามผลิตภัณฑ์บกพร่ องไว้ 3 ประเภท คือ
3.1 ผลิตภัณฑ์ บกพร่ องวิกฤต (Critical Defective) หมายถึง หน่วยผลิตภัณฑ์ ที่มีขอ้ บกพร่ องวิกฤตอย่างน้อยหนึ่ง
ข้อ และอาจจะมีขอ้ บกพร่ องสําคัญ หรื อข้อบกพร่ องย่อยก็ได้
3.2 ผลิตภัณฑ์ บกพร่ องสําคัญ (Major Defective) หมายถึง หน่วยผลิตภัณฑ์ที่ มีขอ้ บกพร่ องสําคัญอย่างน้อยหนึ่ง
ข้อ และอาจจะมีขอ้ บกพร่ องย่อยด้วยก็ได้ แต่จะต้องไม่มี ข้อบกพร่ องวิกฤตรวมอยูด่ ว้ ย )
3.3 ผลิตภัณฑ์ บกพร่ องย่ อย (Minor Defective) หมายถึง หน่วยผลิตภัณฑ์ที่มี ข้อบกพร่ องย่อยอย่างหนึ่งข้อ แต่จะ
ต้องไม่มีขอ้ บกพร่ องวิกฤต หรื อข้อบกพร่ องสําคัญรวมอยูด่ ว้ ย
ในการกําหนดถึงปริ มาณของผลิตภัณฑ์บกพร่ อง มาตรฐาน MIL-STD-105 E กําหนดให้อยูใ่ นรู ปของค่าร้อยละ
ผลิตภัณฑ์บกพร่ อง (Percent Defective) ซึ่งหมายถึงค่าร้อยละ ของจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ องต่อจํานวนหน่วยผลิตภัณฑ์ที่
ทําการตรวจสอบดังนี้

จำนวนข้อบกพร่ อง
ค่าร้อยละผลิตภัณฑ์ที่บกพร่ อง = x 100
จำนวนผลิตภัณฑ์ที่ทำการตรวจสอบ
 17

แผนการชักสิ่ งตัวอย่ าง
มาตรฐาน MIL-STD-105E กําหนดให้มีการเลือกหน่วยผลิตภัณฑ์ที่จะมาทําการตรวจสอบ แบบสุ่ ม (Random) จากล
อตหรื อแบช และจะเรี ยกหน่วยผลิตภัณฑ์ที่ได้รับเลือกมาตรวจสอบนี้ วา่ สิ่ งตัวอย่าง (Sample) และเรี ยกวิธีการเลือกหน่วย
ผลิตภัณฑ์จากลอตหรื อแบชนี้ วา่ การชักสิ่ ง ตัวอย่าง (Sampling) และจะเรี ยกจํานวนหน่วยผลิตภัณฑ์ในสิ่ งตัวอย่างว่า ขนาด
สิ่ งตัวอย่าง (Sampling Size) โดยในมาตรฐาน MIL-STD-10SE ได้กาํ หนดให้อยูใ่ นรู ปของอักษรรหัส (Code Letter) ซึ่งได้
กําหนดอักษรตั้งแต่ A ถึง R (ยกเว้น 1 และ O) และ s (เฉพาะการตรวจสอบแบบ เคร่ งครัด) รวมทั้งหมด 15 อักษรรหัส

ตาราง แผนการชักสิ่ งตัวอย่าง

ในการชักสิ่ งตัวอย่างแบบสุ่มสามารถทําได้ 2 วิธีคือ การชักสิ่ งตัวอย่างสุ่ มอย่างง่าย (Sinople Random Sampling) ซึ่ง
หมายถึง การชักสิ่ งตัวอย่างโดยให้โอกาสเท่า ๆ กันทุกครั้ง แก่หน่วยผลิตภัณฑ์ท้ งั หมดในลอตหรื อแบชที่ทาํ การตรวจสอบ
และการชักสิ่ งตัวอย่างและสุ่ มอย่างมีระบบ (Systematic Random Sampling) ซึ่งหมายถึงการชักสิ่ งตัวอย่างโดยยังคงให้
โอกาสเท่ากันแก่หน่วยผลิตภัณฑ์ท้ งั หมดในลอตหรื อเเบชที่ทาํ การตรวจสอบแต่จะมีมีการกําหนดช่วง (Internal) ซึ่งอาจจะ
หมายถึงช่วงของหน่วยผลิตภัณฑ์ (Unit Internal) หรื อช่วงเวลา (Tirne Internal) ก็ได้แล้วจึงทําการเลือกสิ่ งตัวอย่างจากแต่ละ
ช่วงที่กาํ หนด
มาตรฐาน MIL-STD-105E ได้แบ่ งแผนการชักสิ่ งตัวอย่างออกเป็ น 3 แบบคือ
 18

1. แผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงเดียว (Single Sampling Plan) หมายถึง การชักสิ่ งตัวอย่างเพียงครั้งเดียวก็สามารถตัดสิ นใจได้

ว่าจะยอมรับลอตหรื อแบชนั้นหรื อไม่

2. แผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงคู่ (Double Sampling Plan) หมายถึง การชักสิ่ งตัวอย่างครั้งแรกในลอตหรื อแบชแล้วยังไม่

สามารถตัดสิ นใจได้วา่ จะยอมรับลอตหรื อปฏิเสธลอต จะต้องมีการชักสิ่ งตัวอย่างจากลอตหรื อแบชเป็ นครั้งที่สอง และผล
จากการตรวจสอบทั้งสองตัวอย่าง รวมกัน จึงจะตัดสิ นใจได้วา่ จะยอมรับลอตหรื อไม่

3. แผนการชักสิ่ งตัวอย่างหลายเชิง (Multiple Sampling Plan) หมายถึง การชักสิ่ งตัวอย่าง จากลอตหรื อแบชมากกว่า 2
ตัวอย่างจึงจะตัดสิ นใจได้วา่ จะยอมรับลอตหรื อแบชหรื อไม่

ในแผนการชักสิ่ งตัวอย่างทั้ง 3 แผน จะให้ผลการตรวจสอบเหมือนกันคือ จะ ยอมรับลอตหรื อแบชหรื อไม่ ดังนั้นใน

การตัดสิ นใจว่าจะใช้แผนการชักสิ่ งตัวอย่างแบบใดนั้นจะ ขึ้นอยูก่ บั การเปรี ยบเทียบกันระหว่างความยากง่ายในการบริ หาร
(Administrative Difficulty) และ ชนาคสิ่ งตัวอย่างโดยเฉลี่ย (Average Sample Size) ขนาดแต่ละแผนการ

โดยทัว่ ไปแผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงเดี๋ยวจะมีความง่ายในการบริ หารมากกว่าแผนการชักสิ่ งตัวอย่างแบบเชิงคู่และ

หลายเชิง รวมทั้งต้นทุนในการตรวจสอบต่อหน่วยจะต่ากว่ ํ าด้วย

สําหรับขนาดสิ่ งตัวอย่างโดยเฉลี่ยนั้น แผนการชักสิ่ งตัวอย่างแบบหลายเชิงจะมีขนาดสิ่ ง ตัวอย่าง โดยเฉลี่ยน้อยที่สุด

ส่วนแผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงคูจ่ ะมีขนาดสิ่ งตัวอย่างโดยเฉลี่ย มากกว่าแผนการชักสิ่ งตัวอย่างหลายเชิง และแผนการชักสิ่ ง
ตัวอย่างเชิงเดี๋ยวจะมีขนาดสิ่ งตัวอย่าง โดยเฉลี่ยมากที่สุด
1 แผนการชักสิ่งตัวอย่างเชิงเดีย่ ว
โดยกําหนดให้จาํ นวนหน่วยผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการตรวจสอบเท่ากับขนาดของสิ่ งตัวอย่างที่ระบุไว้ในแผนการ ถ้าหากจํา
นวนของข้อบกพร่ องหรื อจํานวนของผลิตภัณฑ์บกพร่ องไม่เกินค่าของตัวเลขแห่งการยอมรับที่ระบุไว้ในแผนการให้ทาํ การ
ยอมรับลอตหรื อแบชนั้นและถ้าหากจํานวนของข้อบกพร่ องหรื อจํานวนของผลิตภัณฑ์บกพร่ องไม่ต ่ำกว่าค่าของตัวเลขแห่ง
การปฏิเสธที่ระบุไว้ในแผนการให้ทาํ การปฏิเสธลอตหรื อแบชนั้น
หมายถึง ให้ท ำการชักสิ่ งตัวอย่างขนาตลอตละ 120 หน่วย ถ้าหาไม่พบข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ องเลย
หรื อ ตรวจพบข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ อง 1 หรื อ 2 หน่วยให้ทาํ การยอมรับลอต ถ้าหากพบจํานวนข้อบก
พร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ อง 3 หน่วย หรื อ มากกว่าให้ทาํ การปฏิเสธลอต

2 แผนการชักสิ่งตัวอย่างเชิงคู่
โดยกําหนดให้จาํ นวนหน่วยผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการตรวจสอบเท่ากับขนาดตัวอย่าง ครั้งที่ 1 (n1) ถ้าพบข้อบกพร่ องหรื อ
จํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ องที่วา่ ไม่เกินตัวเลขแห่งการยอมรับ ครั้งที่ 1 (Ac1) ให้ทาํ การยอมรับลอตหรื อแบชนั้น แต่ถา้ หาก
ํ าตัวเลขแห่งการปฏิเสธครั้งที่ 1 (Re1) ใช้ทาํ การชักสิ่ งตัวอย่างครั้งที่ 2
ข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์ บกพร่ อง ไม่ต่ากว่
(n2) โดยการนับจํานวนข้อบกพร่ องและผลิตภัณฑ์บกพร่ องที่ได้จากการตรวจสอบทั้งสองครั้งเข้าด้วยกัน ถ้าหากจํานวน
สะสมข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ องไม่เกินตัวเลขแห่งการยอมรับครั้งที่ 2 (Ac2) ให้ทาํ การยอมรับลอตหรื อแบ
ชนั้น แต่ถา้ หากจํานวนสะสมข้อบกพร่ องหรื อจํานวนสะสมผลิตภัณฑ์บกพร่ องไม่ต ่ำกว่า ตัวเลขแห่งการปฏิเสธครั้งที่ 2
(Re2) ให้ทาํ การปฏิเสธลอตหรื อแบชนั้น

หมายถึง ให้ทาํ การชักสิ่ งตัวอย่างครั้งที่ 1 ขนาดลอตละ 8 หน่วย ถ้าพบข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ อง 0

(ไม่พบข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ องเลย) ให้ทาํ การยอมรับลอตหรื อแบชนั้น แต่ถา้ พบข้อบกพร่ องหรื อจํา
นวนผลิตภัณฑ์บกพร่ อง ตั้งแต่ 2 หน่วยขึ้นไปให้ทาํ การปฏิเสธลอตหรื อแบชนั้นและถ้าหากพบข้อบกพร่ องหรื อจํานวน
 19

ผลิตภัณฑ์บกพร่ อง เท่ากับ 1 หน่วย จะยอมรับลอตหรื อปฏิเสธลอตไม่ได้ให้ทาํ การชักสิ่ งตัวอย่างครั้งที่ 2 จากลอต เดิมอีก 8

หน่วยและถ้าหากไม่พบข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ องเลยหรื อตรวจพบข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์
บกพร่ องอีกเท่ากับ 1 หน่วย ให้ทาํ การยอมรับลอตหรื อแบชนั้น แต่ถา้ หากพบข้อบกพร่ องหรื อจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ อง
ตั้งแต่ 2 หน่วยขึ้นไปให้ทาํ การปฏิเสธลอตหรื อแบชนั้น

3 แผนการชักสิ่งตัวอย่างหลายเชิง
การชักส่ งตัวอย่างหลายเชิง จะมีวิธีการเหมือนเดิมแผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงคู่ ทุกประการ เพียงแต่การชักสิ่ งตัวอย่าง
หลายเชิงจะมีการชักสิ่ งตัวอย่างมากกว่า 2 ครั้ง และอาจจะมี การชักสิ่ งตัวอย่างมากถึง 7 ครั้งก็ได้

ความผิดพลาดและความเสี่ยงในการชักสิ่งตัวอย่ าง
เกิดข้อผิดพลาด (Error) ขึ้น 2 แบบ คือ ตัดสิ นใจปฏิเสธลอตที่ดี (Reject Good Lot) ซึ่งความจริ งควรจะยอมรับลอต
โดยความผิดพลาด แบบนี้ เรี ยกว่า ความผิดพลาดแบบที่ 1 (Type 1 Error) และตัดสิ นใจยอมรับลอตที่ไม่ดี (Accept Bad Lot)
ทั้งๆที่ควรจะปฏิเสธ ซึ่งเรี ยกว่าความผิดพลาดแบบที่ 2 (Type II Error)
ในการปฏิบตั ิ การชักสิ่ งตัวอย่างจะเกี่ยวข้องกับเรื่ องความน่าจะเป็ นที่จะเกิดความผิดพลาด แต่ละแบบขึ้น ซึ่งเรี ยกว่า
ความเสี่ ยง (Risk) โดยความน่าจะเป็ นที่จะเกิดความผิดพลาดแบบที่ เรี ยกว่า ความเสี่ ยงของผูผ้ ลิต (Producer's Risk) และ
ความน่าจะเป็ นที่จะเกิดความผิดพลาด แบบที่ 2 เรี ยกว่า ความเสี่ ยงของผูบ้ ริ โภค (Consumer's Risk) โดยความสัมพันธ์
ระหว่างความผิดพลาดทั้ง 2 แบบ
การตัดสิ นใจเกีย่ วกับลอตของ คุณภาพของลอต
ผลิตภัณฑ์ ดี ไม่ดี

ความผิดพลาดแบบที่ 2
การยอมรับ (Accept) การตัดสิ นใจถูกต้อง
(ความเสี่ ยงของผูบ้ ริ โภค)

ความผิดพลาดแบบที่ 1
การปฏิเสธ การตัดสิ นใจถูกต้อง
(ความเสี่ ยงของผูผ้ ลิต)

ตารางความผิดพลาดและความเสี่ ยงในการชักสิ่ งตัวอย่าง

ความเสี่ ยงของผู้ผลิต
ความเสี่ ยงของผูผ้ ลิต (Producer's Risk) หมายถึง ความน่าจะเป็ นในการไม่ ยอมรับลอตของผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพของ
ลอตที่ดี ซึ่งเกิดจากการที่ผผู้ ลิตวางของให้กบั ผูบ้ ริ โภค ถ้ามีการตรวจสอบและปฏิเสธลอตที่ดีไปจะเป็ นการเพิ่มต้นทุนของผู้
ผลิต ดังนั้นผูผ้ ลิตจึงพยายาม ที่จะทําให้ความเสี่ ยงของผูผ้ ลิตน้อยที่สุดที่จะเป็ นไปได้
ความเสี่ ยงของผู้บริโภค
ความเสี่ ยงของผูบ้ ริ โภค (Consumer's Risk) หมายถึง ความน่าจะเป็ นในการ ยอมรับลอตของผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพของ
ลอตไม่ดี ซึ่งเกิดจากการที่ผบู้ ริ โภครับของจากผูผ้ ลิต ถ้า มีการตรวจสอบและยอมรับลอตที่ไม่ดีไป ก็จะเป็ นการเพิม่ ต้นทุน
ของผูบ้ ริ โภอ ดังนั้นผูบ้ ริ โภคจึง พยายามที่จะทําให้ความเสี่ ยงของผูบ้ ริ โภคน้อยที่สุดที่จะเป็ นไปได้เช่นเดียวกัน
 20

ระดับคุณภาพที่ยอมรับ
ในการผลิตของปริ มาณมากที่จะทําให้สินค้าทุกชิ้นดี 100% จึงต้องกําหนดเปอร์เซ็นต์ของเสี ยขึ้นมาจํานวนหนึ่งในการ
ผลิตเวลาใดๆ ก็ตามถ้ามีของเสี ยน้อยกว่าหรื อเท่ากับเปอร์เซ็นต์ของเสี ยที่กาํ หนดไว้กย็ อมรับได้ ซึ่งจะประหยัดกว่าการตรวจ
สอบ 100% เรี ยกระดับคุณภาพที่ยอมรับได้น้ ี วา่ ระดับคุณภาพที่ยอมรับ

ระดับคุณภาพที่ยอมรับ (Acceptable Quality Level AQL) หมายถึง ระดับของคุณภาพที่ใช้เป็ นจุดประสงค์ของการ

ตรวจสอบแบบซักสิ่ งตัวอย่าง ซึ่งเป็ นค่าสูงสุ ดของจํานวนข้อบกพร่ อง (รอยตําหนิ ) ต่อร้อยหน่วยของผลิตภัณฑ์หรื อค่าสูง
สุ ดจํานวนผลิตภัณฑ์บกพร่ อง (ของเสี ย) คิดเป็ นร้อยละที่มีในลอตซึ่งจะทําให้มีโอกาสมากที่สุดในการยอมรับลอตโดยกา
รกําหนดค่า AQL จะกําหนดภายใต้ความเสี่ ยง

การกําหนด AQL เป็ นการแสดงว่าผูก้ าํ หนด AQL จะยอมรับลอตของผลิตภัณฑ์ที่ส่งมอบ เมื่อระดับเฉลี่ยของ

ผลิตภัณฑ์บกพร่ องหรื อข้อบกพร่ องไม่สูงกว่าค่า AQL ที่กาํ หนด

ค่า AQL ควรแยกตามประเภทของข้อบกพร่ องและการกําหนดค่า AQL นั้นอาจกําหนดเป็ น ค่า AQL รวมของกลุ่มข้อ

บกพร่ อง หรื อแยกเป็ น AQL ของแต่ละรายการ

ในกรณี ที่ค่า AQL ที่ระบุ (Specifying AQL) มีค่าไม่ตรงกับ AQL ที่นิยม ซึ่งระบุไว้ใน มาตรฐานก็ไม่สามารถใช้
มาตรฐานนี้ได้ จึงมีความจําเป็ นต้องปรับให้ค่า AQL ที่ระบุให้ตรงกับค่า AQL ในมาตรฐาน ดังแสดงในตาราง

สำหรับค่า AQL ที่ระบุ

ค่ า AQL ที่ให้ ใช้
ซึ่งตกในช่ วงต่ อไปนี้

0 – 0.109 0.10

0.110 – 0.164 0.15

0.165 – 0.279 0.25

0.280 – 0.439 0.40

0.440 – 0.699 0.65

0.700 – 1.09 1.0

1.10 – 1.64 1.5

 21

1.65 – 2.79 2.5

2.80 – 4.39 4.0

4.40 – 6.99 6.5

7.00 – 10.90 10.0

ตารางการวัดคุณภาพค่า AQL

ในการกําหนดค่า AQL นี้ ขึ้นอยูก่ บั มาตรฐานทางด้านเศรษฐศาสตร์หรื อมาตรฐานของเจ้าของบริ ษทั เอง ถ้าเป็ นการตรวจ
รับสิ นค้า AQL คือ เปอร์เซ็นต์ของเสี ยในลอตที่ส่งมาปกติผซู้ ้ื อส่วนใหญ่จะตั้งค่า AQL และวิธีการสุ่มตัวอย่างซึ่งเป็ นส่ วน
หนึ่งของสัญญาการซื้อหรื อในการตรวจสอบเกี่ยวกับข้อบกพร่ องนั้น การกําหนดค่า AQL จะขึ้นอยูก่ บั ความรุ นแรงของข้อ
บกพร่ อง ที่ตรวจซึ่งแนะนําให้ใช้ค่า AQL ไม่เกิน 0.10% สําหรับข้อบกพร่ องวิกฤต 1.0% สําหรับ ข้อบกพร่ องสําคัญและ
2.4% สําหรับข้อบกพร่ องน้อยและถ้ามีการตรวจสอบพร้อมกันให้กาํ หนดขนาดตัวอย่างเท่ากับขนาดตัวอย่างที่ใหญ่ที่สุด
ของแต่ละระดับความรุ นแรงของข้อบกพร่ อง
การตรวจสอบ
มาตรฐาน MIL-STD-105E ได้ให้นิยามการตรวจสอบ (Inspection) ว่า หมายถึง กระบวนการในการวัด (Measuring) การ
สอบ (Examining) และการทดสอบ (Testing) ตลอดจน วิธีการอื่นๆ ในวันที่จะเปรี ยบเทียบคุณภาพของหน่วยผลิตภัณฑ์กบั
ความต้องการ

ในมาตรฐาน MIL-STD-105E ได้กาํ หนดให้มีระดับการตรวจสอบ (Inspection Level) ซึ่ง เป็ นตัวบ่งชี้ถึงความสัมพันธ์

ระหว่างขนาดของลอตหรื อแบบกับขนาดสิ่ งตัวอย่างและระดับการ ตรวจสอบที่แตกต่างกันจะทําให้มีความเสี่ ยงสําหรับผู้
บริ โภคที่แตกต่างกันออกไป

โดยมาตรฐาน MIL-STD-105E ได้แบ่งการตรวจสอบทัว่ ไปออกเป็ น 3 ระดับ คือ ระดับที่ 1, II และ III และระดับการ
ตรวจสอบพิเศษอีก 4 ระดับคือ S-I, S-2, S-3 และ S-4 ซึ่งปกติแล้วการ กําหนดระดับการตรวจสอบจะต้องทําเป็ นลายลักษณ์
อักษรในคู่สญ
ั ญาหรื อในคู่มือคุณภาพ หาก มิได้มีการระบุระดับใดๆ ในคู่สญั ญาจะใช้ระดับการตรวจสอบที่ 1

1. ระดับการตรวจสอบทั่วไป

ระดับการตรวจสอบทัว่ ไป แบ่งระดับการตรวจสอบออกเป็ น 3 ระดับ คือระดับที่ 1 II และ II ซึ่งความแตกต่างของระดับ

การตรวจสอบทัว่ ไปทั้ง 3 ระดับ จะใช้สำหรับป้ องกันความ แตกต่าง คือถ้าความแตกต่างของคุณภาพในลอตมีนอ้ ยจะใช้การ
ตรวจสอบระดับและถ้าหากมีความแตกต่างมากในลอตมากการตรวจสอบจะใช้ระดับ II

2. ระดับการตรวจสอบพิเศษ

กําหนดระดับการตรวจสอบออกเป็ น 4 ระดับ คือ ระดับ S-1, S-2, S-3 และ S-4 เป็ นระดับการตรวจสอบที่ใช้ในกรณี ที่
จําเป็ นต้องใช้ตวั อย่างขนาดเล็กกว่าการตรวจสอบทัว่ ไป โดยยอมให้ความเสี่ ยงของผูบ้ ริ โภคมากขึ้น โดยการตรวจสอบ
ระดับ S-1 จะมีขนาดตัวอย่างน้อยที่สุดและเพิ่มขึ้นตามลําดับจนถึง S-4 จะมีขนาดตัวอย่างมากที่สุด
 22

วิธีการตรวจสอบ
มาตรฐาน MIL-STD-105E ได้แบ่งความเข้มงวดของการตรวจสอบ (Inspection Procedures) ออกเป็ น 3 แบบคือ

 การตรวจสอบแบบปกติ (Normal Inspection) ให้ใช้เมื่อเริ่ มต้นตรวจสอบเว้นแต่จะได้ก ำหนดไว้เป็ นอย่างอื่น

 การตรวจสอบแบบเคร่ งครัด (Tightened Inspection) ไม่ควรใช้เมื่อเริ่ มต้นการตรวจสอบ หากจะใช้ควรมีหลักฐาน
สนับสนุนว่าสิ นค้าที่รับการตรวจสอบนั้นอาจมีคุณภาพด้อยกว่า มาตรฐาน ซึ่งหลักฐานดังกล่าวอาจได้มาจาก
ข้อมูลการตรวจสอบครั้งก่อนๆ
 การตรวจสอบแบบผ่อนคลาย (Reduced Inspection) ไม่ควรใช้เมื่อเริ่ มต้นการตรวจสอบ โดยมีเหตุผลเพียงเพื่อ
ต้องการจะใช้ขนาดตัวอย่างจํานวนน้อยเท่าน

กฎการสั บเปลีย่ น
1. การสั บเปลีย่ นวิธีการตรวจสอบแบบปกติเป็ นแบบเคร่ งครัด
ในขณะที่มีการตรวจสอบแบบปกติน้ นั ถ้ามีลอดหรื อแบบได้รับการปฏิเสธ 2 ลอตหรื อแบบในจํานวนตรวจสอบที่
ต่อเนื่องกัน 2, 3, น 2. 3. 4 หรื อ 5 หรื อแบบในการตรวจสอบแรกเริ่ มแล้วให้สบั เปลี่ยน สอบแบบเคร่ งครัด
2. การสั บเปลีย่ นวิธีการตรวจสอบแบบเคร่ งครัดเป็ นแบบปกติ
ในขณะที่มีการตรวจสอบแบบเคร่ งครัดนั้น ถ้ามีลอดหรื อแบบจํานวน 5 ลอต หรื อแบบที่ต่อเนื่องกันได้รับการ
ยอมรับจากการตรวจสอบแรกเริ่ มแล้ว ให้สบั เปลี่ยนไปใช้การตรวจสอบแบบปกติ
3. การสั บเปลีย่ นวิธีการตรวจสอบแบบปกติเป็ นแบบผ่ อนคลาย
ในขณะที่มีการตรวจสอบแบบปกติน้ นั ถ้าเงื่อนไขต่อไปนี้ท้ งั หมดเป็ นจริ งแล้วให้สบั เปลี่ยนไปใช้การตรวจสอบ
แบบผ่อนคลาย
3.1 มีลอดหรื อแบบจํานวน 10 ลอตหรื อแบบที่ต่อเนื่องกัน (หรื ออาจจะมากกว่า 10 ลอยหรื อแบบ ) ได้รับการ
ยอมรับจากการตรวจสอบแรกเริ่ ม
3.2 จํานวนทั้งหมดของข้อบกพร่ องหรื อผลิตภัณฑ์ขอ้ บกพร่ องในขนาดสิ่ งตัวอย่างทั้งหมดของ 10 ลอดหรื อแบบนั้น
(หรื ออาจจะมากกว่า 10 ลอตหรื อแบช ) ไม่นบั ตัวเลขพิกดั ตามจํานวนที่กาํ หนดไว้
ในกรณี ที่ใช้แผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงคู่หรื อหลายเชิงให้ทาํ การรวมสิ่ งตัวอย่างทั้งหมด ที่ได้รับการตรวจสอบ มิใช่
เฉพาะสิ่ งตัวอย่างแรกเท่านั้น
3.3 กระบวนการผลิตลอดหรื อแบบนั้นอยูภ่ ายใต้การควบคุมและ
3.4 นโยบายในการตรวจสอบ ยอมให้มีการใช้การตรวจสอบแบบผ่อนคลาย (โดยกรณี น้ ี ควรมีการระบุเงื่อนไขในคู่
สัญญาด้วย)
4. การสั บเปลีย่ นวิธีการการตรวจสอบแบบผ่อนคลายเป็ นแบบปกติ
ในกรณี ที่มีการตรวจสอบแบบผ่อนคลายนั้น ถ้าเงื่อนไขต่อไปนี้เพียงข้อใดข้อหนึ่งเป็ นจริ งสำหรับการตรวจสอบ
แรกเริ่ มแล้ว ให้สบั เปลี่ยนไปใช้การตรวจสอบแบบปกติ
4.1 มีลอตใดลอตหนึ่งหรื อแบบใดแบบหนึ่งได้รับการปฏิเสธ
4.2 มีการยอมรับลอตหรื อแบช ในกรณี มีขอ้ บกพร่ องหรื อผลิตภัณฑ์บกพร่ องที่ได้จากการตรวจสอบตามขนาด
ตัวอย่างอยูร่ ะหว่างตัวเลขแห่งการยอมรับและตัวเลขแห่งการปฏิเสธ
 23

4.3 กระบวนการผลิตลอตหรื อแบชนั้นอยูภ่ ายนอกการควบคุม ทำให้เกิดความผิดปกติบางประการหรื อความล่าช้า

ในการผลิต
4.4 เงื่อนไขอื่นๆที่จะทำให้มีการประเมินคุณภาพโดยการตรวจสอบแบบปกติ
 24

การระงับการตรวจสอบ
ในกรณี ที่มีการตรวจสอบแบบเคร่ งครัดในการตรวจสอบแบบแรกเริ่ มนั้น ถ้าจํานวนสะสมของลอดหรื อแบบได้รับ
การปฏิเสธถึง 5 ลอดหรื อแบบจากการตรวจสอบลอดหรื อ แบบที่ต่อเนื่องแล้ว ให้ทาํ การระงับการตรวจสอบไว้ แล้วดําเนิน
การค้นหาสาเหตุขอ้ บกพร่ องใน กระบวนการผลิตลอดหรื อแบบนั้น พร้อมทําการแก้ไขให้ถูกต้อง และเมื่อมีการแก้ไขให้ถูก
ต้อง
ตารางแสดงตัวอย่างแผนการชักสิ่งตัวอย่ างของมาตรฐาน MIL-STD-105E
1.การชักสิ่ งตัวอย่างเชิงเดีย่ วแบบปกติ

2.การชักสิ่ งตัวอย่างเชิงคู่แบบปกติ
 25

3.การชักสิ่ งตัวอย่างหลายเชิงแบบปกติ

9. งานวิจัยที่เกีย่ วข้ อง
วิจัย 5 เรื่อง เกีย่ วกับงาน QC ในโรงงาน ภาคภาษาไทย
การเตรี ยมวัตถุดิบ ในแผนกคลัง วัตถุดิบ : กรณี ศึกษา โรงงานผลิตเครื่ องสำอาง แผนก วัตถุดิบ
วิจยั นี้ เพื่อเพิ่มประสิ ทธิภาพการเตรี ยมวัตถุดิบ ในแผนกคลัง วัตถุดิบ โรงงานผลิตเครื่ องสำอาง โดยเน้นการลดพื้นที่การจัด
เก็บวัตถุดิบ และลดเวลาในการเตรี ยม วัตถุดิบ จากการศึกษาพบว่าโรงงานกรณี ศึกษาประสบปัญหาหลัก 3 ประการ คือ ไม่มี
งานวิจยั นี้ ได้ด ำเนินการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการ มาตรฐานการตักแบ่งวัตถุดิบหลังปรับปรุ ง (6W1H & ECRS)
เมื่อพิจารณาขั้นตอนกิจกรรมการตักแบ่งวัตถุดิบหลังปรับปรุ ง
ชื่อผูจ้ ดั ทำ : นายวรพงษ์ สี จาํ ปา บัณฑิตวิทยาลัย คณะ สาขาวิชา การจัดการงานวิศวกรรม มหาวิทยาลัยสยาม
การควบคุมคุณภาพความสูญเสี ยในกระบวนการการผลิตถังแรงดัน : กรณี ศึกษาโรงงานบจก. ซ. วุฒิการช่าง
เกิดปัญหาตามคุณภาพในการผลิตถังแรงดันทำให้มีเหล็กในการตัดเหล็กก่อนขึ้นรู ปมี การเหลือเศษ ผูจ้ ดั ทําโครงงานจึงมี
แนวคิดในการปรับปรุ งให้มีการควบคุณภาพในกระบวนการตัด เหล็ก( 7 QC Tools) จัดทำใบตรวจสอบ (Check Sheets)
การระบุสาเหตุที่มีอภิพลต่อการเกิดปัญหาผลิตภัณฑ์จากการตัดแผ่นสาเหตุเกิดขึ้นจากกระบวนการผลิตจะเกิดจาก 4M คือ
คน เครื่ องจักร
ชื่อผูจ้ ดั ทำ : นางสาวทินภัทร ป้ องพาล วิศวกรรมการจัดการและโลจิสติกส์ วิทยาลัยนวัตกรรมด้านเทคโนโลยี
การปรับปรุ งกระบวนการตรวจสอบคุณภาพชิ้นส่วนวัตถุดิบและการตรวจสอบ กรณี ศึกษา : บริ ษทั ABC
งานวิจยั นี้ มุ่งลดปัญหาข้อบกพร่ องผลิตภัณฑ์เครื่ องซักผ้าด้านคุณภาพที่ลูกค้าพบหลังจากการใช้งาน
ใช้หลักการ ECRS โดยใช้ R: re-arrange จัดเรี ยง/จัดแบ่งการทำงานใหม่ของพนักงานในห้อง QC-final ให้สามารถตรวจพบ
error code E3 และ E7-x ได้ท้ งั หมด C: Combine รวมกระบวนการย่อยที่สามารถทำได้ดว้ ยกันโดยพนักงาน 1 คน โดยที่มี
การวิเคราะห์ถึงภาระงาน ของพนักงานในตำแหน่งต่างๆ หลังมีการรวมกระบวนการเพื่อไม่ให้เกิดภาระงานที่มากเกินไป
ชื่อผูจ้ ดั ทำ : มณี รัตน์ อินทประเสริ ฐ, วิชญตร์ งามสะอาด บัณฑิตวิทยาลัย สาขาวิชาการจัดการโลจิสติกส์ คณะบริ หารธุรกิจ
มหาวิทยาลัยหอการค้าไทย, คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยหอการค้าไทย
การลดของเสี ยในกระบวนการเจาะของอุตสาหกรรมการผลิตพีซีบี
 26

เครื่ องจักร ขั้นตอน การทำงาน บุคลากรและปัจจัยพื้นฐานด้านการผลิต ทำให้กระบวนการผลิตไม่เสถียรเหมือนเดิม จึง ก่อ

ให้เกิดของเสี ยที่เพิ่มขึ้นจำนวนมาก ซึ่งกระทบต่อต้นทุนในการผลิตอีกทั้งยังส่ งผลต่อผลิตภัณฑ์ที่ส่ง มอบให้ลูกค้าอีกด้วย
วิธีการแก้ไขปรับปรุ งและสรุ ปผลเพื่อใช้ในการการปรับปรุ ง การปรับปรุ งปัญหาเจาะไม่สมบูรณ์สรุ ปได้ดงั นี้ คน (Man)
อบรมให้ความรู้กบั พนักงานถึงสาเหตุของการเจาะไม่สมบูรณ์และวิธีการ แก้ไขการเจาะไม่สมบูรณ์ เครื่ องจักร (Machine)
เริ่ มจากปัญหาของฝ่ ายซ่อมบำรุ ง (Maintenance)
ชื่อผูจ้ ดั ทำ : นางสาว ภิญานเจริ ญ วันเดือนปี เกิด 6 ตุลาคม 2531 วิศวกรรมศาสตรบัณฑิต สาขาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะ
การลดของเสี ยในโรงงานผลิตเส้นก๋ วยเตี๋ยว
มีปัญหาที่เกิดขึ้นอยูต่ ามกระบวนการ ผลิต ถวามถี่ของการผลิตขนาดของเส้น เส้นก๋ วยเตี๋ยวในกาะบวนการผลิต การศึกษา
ครั้งนี้ เพื่อลดของเสี ยเศษเส้นก๋ วยเตี๋ยวในกระบวนการผลิตเส้นก๋ วยเตี๋ยว บริ ษทั กรณีศึกษา โดยใช้กิจกรรม QCC ในการแก้
ปัญหา ผูศ้ ึกษาได้จดั ตั้งกลุ่มคุณภาพขึ้น ภายในโรงงาน กรณี ศึกษา และทำการฝึ กอบรมให้สมาชิกกิจกรรม ของเสี ยเศษเส้น
ก๋ วยเตี๋ยวจากการผลิตและของเสี ยเศษเส้นก๋ วยเตี๋ยวจากการบรรจุ ผูศ้ ึกษาได้ท ำการวิเคราะห์ถึงสาเหตุการเกิดของเสี ยใน
กระบวนการผลิต โดยใช้แผนผังก้างปลา ซึ่งเป็ นหนึ่งในเครื่ องมือ 7 QC Tools ปัญหาที่พบจากกระบวนการผลิต และ
กระบวนการบรรจุ พบสาเหตุหลักๆ โดยจากการที่ใช้หลักการแก้ปัญหา
ชื่อผูจ้ ดั ทำ : นาย ศิริพล ตั้งยัง่ ยืน บริ หารธุรกิจมหาบัณฑิต สาขาการจัดการอุตสากรรม สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น

วิจัย 5 เรื่อง เกีย่ วกับงาน QC ในโรงงสน ภาคภาษาอังกฤษ

Case study
A Case Study on Improvement of Outgoing Quality Control Works for Manufacturing Products
Quality control is an important element in manufacturing industry to ensure high quality products are produced in order
to meet customer needs and requirement. This paper discuss the improvement of outgoing quality control works for
manufacturing product. There are two types of part was selected for this case study which are huge and symmetrical
parts. 85.06 seconds total inspection time for every twelve inspected panels was saved for huge part and the handling
time for the symmetrical part can be reduced 33.9% significantly by using supporting jig.
การควบคุมคุณภาพเป็ นองค์ประกอบสำคัญในอุตสาหกรรมการผลิตเพื่อให้แน่ใจว่ามีการผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงเพื่อ
ตอบสนองความต้องการและความต้องการของลูกค้า บทความนี้กล่าวถึงการปรับปรุ งงานควบคุมคุณภาพขาออกสำหรับ
ผลิตภัณฑ์การผลิต กรณี ศึกษานี้เลือกชิ้นส่ วนสองประเภทซึ่งเป็ นชิ้นส่วนขนาดใหญ่และสมมาตร เวลาในการตรวจสอบ
ทั้งหมด 85.06 วินาทีสำหรับแผงที่ตรวจสอบทุก 12 แผงได้รับการบันทึกสำหรับชิ้นส่ วนขนาดใหญ่ และเวลาในการจัดการ
สำหรับชิ้นส่วนที่สมมาตรสามารถลดลง 33.9% อย่างมีนยั สำคัญโดยใช้อุปกรณ์จบั ยึด
AQL In Quality Control Sampling
At Metal Cutting, experience has shown us that inspecting a small portion of the parts in a lot is not only faster and more
cost-effective — it also allows us to pay closer attention to the inspection process. With every piece in the sample being
more carefully inspected, the likelihood of errors or of simply missing something is reduced.
Best of all, a quality sampling plan provides statistically valid results and high confidence that if the sample is defect-
free, the entire lot will meet the customer’s requirements for an Acceptable Quality Level (AQL).
Statistically, AQL is a measure of the maximum number of defective goods that would be considered acceptable in a
particular sample size. It corresponds to the percentage of a production run that can be rejected before some corrective
action must be taken.
The higher the AQL, the fewer the number of parts that will be inspected. This means with a lot size of 100,000 pieces,
for example, 123 pieces would be inspected at AQL 0.4, but only 29 pieces would be inspected at AQL 4.0.
ที่งานตัดโลหะ ประสบการณ์ได้แสดงให้เราเห็นว่าการตรวจสอบชิ้นส่ วนเล็กๆ จำนวนมากไม่เพียงแต่เร็วขึ้นและคุม้ ค่า
มากขึ้นเท่านั้น แต่ยงั ช่วยให้เราใส่ ใจกับกระบวนการตรวจสอบมากขึ้นอีกด้วย เมื่อทุกชิ้นในตัวอย่างได้รับการตรวจสอบ
อย่างละเอียดถี่ถว้ นมากขึ้น โอกาสในการเกิดข้อผิดพลาดหรื อเพียงแค่บางสิ่ งที่ขาดหายไปก็ลดลงเหนือสิ่ งอื่นใด แผนการ
สุ่ มตัวอย่างคุณภาพจะให้ผลลัพธ์ที่ถูกต้องทางสถิติและมีความมัน่ ใจสูงว่าหากตัวอย่างไม่มีขอ้ บกพร่ อง ล็อตทั้งหมดจะเป็ น
 27

ไปตามข้อกำหนดของลูกค้าสำหรับ ระดับคุณภาพที่ยอมรับได้ (AQL) ตามสถิติ AQL เป็ นการวัดจำนวนสิ นค้าที่มีขอ้

บกพร่ องสูงสุ ดซึ่งถือว่ายอมรับได้ในขนาดตัวอย่างหนึ่งๆ ซึ่งสอดคล้องกับเปอร์เซ็นต์ของการดำเนินการผลิตที่สามารถ
ปฏิเสธได้ก่อนที่จะดำเนินการแก้ไขบางอย่าง ยิง่ AQL สูงเท่าใด จำนวนชิ้นส่ วนที่จะตรวจสอบก็จะน้อยลงเท่านั้น ซึ่ง
หมายความว่าด้วยขนาดล็อต 100,000 ชิ้น ตัวอย่างเช่น 123 ชิ้นจะถูกตรวจสอบที่ AQL 0.4 แต่จะมีการตรวจสอบเพียง 29
ชิ้นที่ AQL 4.0
Fit-for-Purpose Spiking for SEC Validation
Size-exclusion chromatography (SEC) is an impurity assay for biological product testing. A spiking study is required for
SEC validation. For this study, a known amount of impurity is added to the assay to determine whether the amount of
recovery (a measurement of assay accuracy) is as expected. Typically, SEC is used to report the percentages of
aggregates and low–molecular-weight (LMW) impurities. The spiking material represents the aggregates and the LMW
species following the assay. Obtaining Aggregates and LMW Material: SEC is used to separate impurities by size. So for
this case study, the requirement was to match the size of the spiking material with the sizes of the aggregates and LMW
impurities in the assay. The challenge was to obtain stable impurities and in enough quantities for the study. Different
options can be used to address that challenge. Performing a stability or forced-degradation study collects those impurities
or obtains some impurities from a purification process (purification cut-off impurities). The regular sample could have
been fractionated to collect aggregates or LMW species from a product. That would have been a labor-intensive process
if those species in the regular sample were in low concentration, making them difficult to collect.Size-exclusion
chromatography (SEC)
เป็ นการทดสอบสิ่ งเจือปนสำหรับการทดสอบผลิตภัณฑ์ทางชีววิทยา จำเป็ นต้องมีการศึกษาแบบ Spiking เพื่อการตรวจ
สอบความถูกต้องของ SEC สำหรับการศึกษานี้ ปริ มาณสิ่ งเจือปนที่ทราบจะถูกเพิ่มเข้าไปในการทดสอบเพื่อพิจารณาว่า
ปริ มาณการคืนสภาพ (การวัดความแม่นยำของการทดสอบ) เป็ นไปตามที่คาดไว้หรื อไม่ โดยทัว่ ไป ก.ล.ต. จะใช้เพื่อรายงาน
เปอร์เซ็นต์ของมวลรวมและสิ่ งเจือปนที่มีน ้ำหนักโมเลกุลต่ำ (LMW) วัสดุที่พงุ่ ออกมาแทนมวลรวมและสปี ชีส์ LMW หลัง
การสอบวิเคราะห์การรับมวลรวมและวัสดุ LMW:ก.ล.ต. ใช้เพื่อแยกสิ่ งสกปรกตามขนาด ดังนั้นสำหรับกรณี ศึกษานี้ ข้อ
กำหนดคือต้องจับคู่ขนาดของวัสดุที่เกิดการหักงอกับขนาดของมวลรวมและสิ่ งเจือปน LMW ในการสอบวิเคราะห์ ความ
ท้าทายคือการได้รับสิ่ งเจือปนที่เสถียรและในปริ มาณที่เพียงพอสำหรับการศึกษา สามารถใช้ตวั เลือกต่างๆ เพื่อจัดการกับ
ความท้าทายนั้นได้ การดำเนินการศึกษาความคงตัวหรื อการย่อยสลายแบบบังคับจะรวบรวมสิ่ งเจือปนเหล่านั้นหรื อได้สิ่ง
เจือปนบางส่ วนจากกระบวนการทำให้บริ สุทธิ์ (สิ่ งเจือปนที่ตดั การทำให้บริ สุทธิ์ ) ตัวอย่างปกติอาจถูกแยกส่ วนเพื่อรวบรวม
มวลรวมหรื อสปี ชีส์ LMW จากผลิตภัณฑ์ นัน่ จะเป็ นกระบวนการที่ตอ้ งใช้แรงงานมากหากสายพันธุ์เหล่านั้นในตัวอย่าง
ปกติมีความเข้มข้นต่ำ ทำให้ยากต่อการรวบรวม
Let us send you this in-depth case study where you’ll learn about the following furniture inspection solutions InTouch
provided the client:
QC Checklist Development – InTouch quality technicians developed a standardized checklist for furniture inspection
criteria and implemented it across all of the client’s furniture suppliers.
Full-Scale Production Monitoring – Inspectors identified problems in real-time, alerted both the factory and client and
verified the effectiveness of corrective actions taken.
Final Pre-Shipment Inspections – In addition to verifying packaging, product dimensions and aesthetic criteria prior to
final packing, furniture was subject to controlled on-site testing by InTouch, including:
Powder Coating Adhesion Testing
Color Fastness Testing of Upholstery
Wood Moisture Content Testing
 28

InTouch’s quality program for furniture inspection was able to eliminate shipping delays for this client’s orders, while
saving the client time and money in remedial rework for their product. This American manufacturer continues to rely on
InTouch as their chosen third-party inspection partner because of the peace of mind they receive.
For an insider’s look at this InTouch QC program just fill out the form on this page and click “Submit” now!
ให้เราส่ งกรณี ศึกษาเชิงลึกนี้ ให้คุณ ซึ่งคุณจะได้เรี ยนรู้เกี่ยวกับโซลูชนั การตรวจสอบเฟอร์นิเจอร์ต่อไปนี้ที่ InTouch มอบให้
แก่ลูกค้า
ให้เราส่ งกรณี ศึกษาเชิงลึกนี้ ให้คุณ ซึ่งคุณจะได้เรี ยนรู้เกี่ยวกับโซลูชนั การตรวจสอบเฟอร์นิเจอร์ต่อไปนี้ที่ InTouch มอบให้
แก่ลูกค้า:
การพัฒนารายการตรวจสอบคุณภาพ – ช่างเทคนิคคุณภาพของ InTouch ได้พฒั นารายการตรวจสอบที่เป็ นมาตรฐานสำหรับ
เกณฑ์การตรวจสอบเฟอร์นิเจอร์ และนำไปใช้กบั ซัพพลายเออร์เฟอร์นิเจอร์ของลูกค้าทุกราย
การตรวจสอบการผลิตเต็มรู ปแบบ ผูต้ รวจสอบระบุปัญหาแบบเรี ยลไทม์ แจ้งเตือนทั้งโรงงานและลูกค้า และตรวจสอบ
ประสิ ทธิภาพของการดำเนินการแก้ไขการตรวจสอบก่อนจัดส่ งขั้นสุ ดท้าย นอกเหนือจากการตรวจสอบบรรจุภณั ฑ์ ขนาด
ผลิตภัณฑ์ และเกณฑ์ดา้ นความสวยงามก่อนการบรรจุในขั้นสุ ดท้ายแล้ว เฟอร์นิเจอร์ยงั อยูภ่ ายใต้การควบคุมการทดสอบใน
สถานที่ท ำงานโดย InTouch ซึ่งรวมถึง:การทดสอบการยึดเกาะของการเคลือบผงการทดสอบความคงทนของสี ของเบาะ
การทดสอบปริ มาณความชื้นในไม้ โปรแกรมคุณภาพของ InTouch สำหรับการตรวจสอบเฟอร์นิเจอร์สามารถขจัดความ
ล่าช้าในการจัดส่ งสำหรับคำสัง่ ซื้อของลูกค้ารายนี้ ในขณะที่ช่วยประหยัดเวลาและเงินของลูกค้าในการปรับปรุ งแก้ไข
ผลิตภัณฑ์สำหรับผลิตภัณฑ์ของตน ผูผ้ ลิตในอเมริ การายนี้ยงั คงไว้วางใจให้ InTouch เป็ นพันธมิตรด้านการตรวจสอบ
บุคคลที่สามที่ได้รับเลือก เพราะพวกเขาสบายใจ
สำหรับข้อมูลวงในของโปรแกรม InTouch QC นี้เพียงกรอกแบบฟอร์มในหน้านี้ แล้วคลิก “ส่ ง” ทันที
A case study of Quality control charts in a manufacturing industry
By Fahim Ahmed Touqir
การควบคุมกระบวนการทางสถิติ (SPC) คือชุดเครื่ องมือในการแก้ปัญหาที่มีประสิ ทธิภาพและวิธีการที่มีประโยชน์ที่ซบั
ซ้อนที่สุดในการบรรลุความเสถียรของกระบวนการและปรับปรุ งความสามารถของกระบวนการผ่านการลดความ
แปรปรวน ในกระบวนการผลิต สิ นค้าทุกชิ้นไม่ตรงตามช่วงคุณภาพที่ตอ้ งการอย่างสม่ำเสมอกับข้อกำหนดของลูกค้า
ความไม่สอดคล้องกันนี้เกิดขึ้นเนื่องจากแหล่งที่มาของการเปลี่ยนแปลงที่หลากหลาย เช่น เครื่ องจักร ผูป้ ฏิบตั ิงาน วัสดุ
ฯลฯ เป้ าหมายสูงสุ ดของแผนภูมิควบคุมคือการตรวจสอบการเปลี่ยนแปลง และควบคุมกระบวนการในภายหลัง เนื่องจาก
การใช้วิธี SPC การศึกษานี้เกี่ยวข้องกับการควบคุมและปรับปรุ งคุณภาพของโบลท์โดยการตรวจสอบความสูง เส้นผ่าน
ศูนย์กลาง และน้ำหนักของโบลต์จากบริ ษทั ผูผ้ ลิตโบลต์ ในการตรวจสอบนี้ เราได้พฒั นาแผนภูมิแท่ง X, S และแผนภูมิ
ควบคุมช่วงสำหรับตัวแปรแต่ละตัว นอกจากนี้ เรายังมุ่งเน้นที่ Estimated Weighted Moving Average (EWMA) สำหรับ
การตรวจจับการเปลี่ยนแปลงของกระบวนการขนาดเล็กและ T ของ Hotelling แบบหลายตัวแปรสำหรับการตรวจสอบ
ความสูงและเส้นผ่านศูนย์กลางของสลักเกลียวพร้อมกัน การตรวจสอบเหล่านี้แสดงให้เห็นว่ากระบวนการนั้นอยูใ่ นการ
ควบคุมหรื ออยูน่ อกการควบคุม สำหรับสถานการณ์ที่ไม่สามารถควบคุมได้ ควรระบุและป้ องกันสาเหตุที่ก ำหนดได้เบื้อง
หลังโดยดำเนินการตามขั้นตอนที่จ ำเป็ น
การแนะนำ แผนภูมิควบคุมคือการแสดงกราฟิ กของคุณลักษณะด้านคุณภาพที่วดั หรื อคำนวณจากตัวอย่างเทียบกับจำนวน
ตัวอย่างหรื อเวลา แผนภูมิประกอบด้วยเส้นกึ่งกลางซึ่งแสดงถึงค่าเฉลี่ยของลักษณะคุณภาพที่สอดคล้องกับสถานะที่อยูใ่ น
การควบคุม เลือกขีดจำกัดการควบคุมสองแบบ (UCL, LCL) เพื่อที่วา่ หากกระบวนการอยูใ่ นการควบคุม จุดตัวอย่างเกือบ
ทั้งหมดจะอยูร่ ะหว่างทั้งสอง นอกจากนี้ยงั เป็ นอุปกรณ์การประมาณค่าที่แสดงการควบคุมทางสถิติของพารามิเตอร์
กระบวนการดังกล่าว เช่น ค่าเฉลี่ย ส่ วนเบี่ยงเบนมาตรฐาน เศษส่ วน ไม่สอดคล้องกัน หรื อหลุดออกมา เป็ นต้น จากนั้นอาจ
ใช้การประมาณการเหล่านี้เพื่อกำหนดความสามารถของกระบวนการในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ยอมรับได้

ตารางการวิเคราะห์ งานวิจัยที่เกีย่ วข้ อง

 29

ตารางการวิเคราะห์งานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง

ตารางสรุ ปการวิเคาระห์งานวิจยั ที่เกี่ยวข้องกับวิจยั นี้

บทที่ 3
รายละเอียดของโครงงาน

เนื่องจาก บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด เริ่ มเดินเครื่ องโรงงานผลิต zinc die-cast (ซิงค์ ไดแคส) แห่งใหม่ในอำเภอ
แกลง จังหวัดระยอง นับว่าเป็ นการลงทุนเพื่อเทคโนโลยีในอนาคตโกรเฮ่ลงทุนขยายโรงงานผลิต zinc die-cast (ซิงค์ ได
แคส) แห่งใหม่เพื่อเพิม่ กำลังการผลิตเป็ น 2 เท่า ซึ่งเป็ นส่ วนหนึ่งของแผนกลยุทธ์ผลักดันการเติบโตในระดับสากล ลงทุน
 30

กว่า 30 ล้านเหรี ยญสหรัฐ (ประมาณ 1 พัน 65 ล้านบาท)และสร้างงานใหม่ๆ กว่า 800 ตำแหน่งใน 5 ปี โรงงานที่ยงั่ ยืนที่สุด
ในเอเชียตะวันออกเฉี ยงใต้ เพิ่มเติมจากการลงทุนในโรงงานทั้ง 3 แห่งในประเทศเยอรมนีเมื่อไม่นานมานี้

อำเภอแกลง จังหวัดระยอง ประเทศไทย 8 พฤศจิกายน 2560 – GROHE (โกรเฮ่) ผูผ้ ลิตสิ นค้าก๊อกน้ำ ฝักบัว และ
อุปกรณ์ในห้องน้ำระดับพรี เมี่ยมชั้นนำรายใหญ่ของโลกและเป็ นส่ วนหนึ่งของกลุ่มบริ ษทั ลิกซิล (LIXIL Group
Corporation) โกรเฮ่ยงั คงรักษาการเติบโตอย่างต่อเนื่องในระดับสากลและได้ทุ่มทุนขยายโรงงานในอำเภอแกลง จังหวัด
ระยอง ประเทศไทยจนเป็ นผลสำเร็ จ โกรเฮ่มีเป้ าหมายในการลงทุนในเทคโนโลยี พร้อมทั้งสร้างงานใหม่ๆ และส่ งเสริ มการ
พัฒนาอย่างยัง่ ยืนในโรงงานผลิตทุกแห่งของบริ ษทั ซึ่งการขยายโรงงานในอำเภอแกลงนี้ นบั ว่าเป็ นการลงทุนครั้งล่าสุ ดของ
โกรเฮ่ โดยใน 5 ปี ที่ผา่ นมาโกรเฮ่ได้ลงทุนในโรงงานผลิต 5 แห่งรวมเป็ นเงินลงทุนกว่า 100 ล้านเหรี ยญสหรัฐ และเพิ่ง
ฉลองการขยายโรงงานผลิตในเมือง Lahr ประเทศเยอรมนีเมื่อไม่นานมานี้ เดินหน้าผลิตก๊อกผสมก้านโยกอย่างเต็มรู ปแบบ
ดังนั้นทางผูจ้ ดั ทำโคงงานวิจยั จึงใช้วิธีการตรวจสอบคุณภาพของวัตถุดิบ ก่อนนำเข้ากระบวนการผลิต โดยใช้หลักการ
ECRS เข้ามาช่วยในการคัดแยกขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพของวัตถุดิบ โดยทำการปรับปรุ งขั้นตอนการคัดแยกวัตถุดิบ
อย่างถูกต้อง เพื่อไม่ให้คุณภาพของวัตถุดิบเสี ยหายและปะปนกับวัตถุดิบส่ วนอื่น จัดแยกประเภทของพื้นที่จดั เก็บอย่าง
ชัดเจน เพื่อช่วยลดการเวลาในการคัดแบยกวัตถุดิบออกจากคลังจัดเก็บ และประหยัดเวลาในการตรวจสอบคุณภาพของ
วัตถุดิบ จัดอบรวมพนักงานให้มีความชำนาญในการตรวจสอบ เพิ่มจำนวนพนักงาน และจัดซื้ ออุปกรณ์เทคโนโลยีมาช่วย
ในการตรวจสอบชิ้นงาน เพื่อการทำงานในขั้นตอนการตรวจสอบที่รวดเร็ว และวัตถุดิบเมื่อไปถึงในกระบวนการผลิต
สามารถดำเนินการผลิตได้ทนั ที ไม่ตอ้ งตรวจสอบเพิ่มเติม เพิ่มประสิ ทธิภาพการทำงานที่รวดเร็ วยิง่ ขึ้น

1.สภาพการณ์ และปัญหา
ในปัจจุบนั ขั้นตอนการรับวัตถุดิบเข้ากระบวนการผลิตไม่มีการคัดแยกประเภทของวัตถุดิบอย่างอถูกต้อง สถาณที่จดั
เก็บ การแบ่งแยก วัตถุดิบ และจำนวนพนักงานต่อการตรวจสอบคุณภาพของวัตถุดิบ ซึ่งมีข้นั ตอนค่อนข้างละเอียดและต้อง
ใช้ก ำลังคนพนักงานจำนวนไม่นอ้ ย สรุ ปเป็ นประเด็นปัญหาต่างๆดังต่อไปนี้
1.1 มีพนักงานตรวจสอบเพียงคนเดียว ทำให้ในกรณี ที่ไม่สามารถมาปฏิบตั ิงานได้ พนักงานคนอื่นที่มาทําหน้าที่แทนนั้น
ไม่มีความชำนาญในการตรวจสอบคุณภาพได้อย่างมี ประสิ ทธิภาพมากพอเพราะทางบริ ษทั ไม่มีระบบเทคโนโลยีมาช่วยใน
การตรวจสอบคุณภาพ อาศัยแต่ความ ชำนาญและประสบการณ์ที่เคยผ่านมาเท่านั้น
1.2 กระบวนการตรวจสอบคุณภาพสิ นค้ายังไม่มีมาตรฐาน พนักงานไม่มีการจดบันทึกข้อมูลการตรวจสอบ โดยการตรวจ
สอบสิ นค้าณุปแบบเดิมเป็ นเพยงการสุ่ มตรวจ 4-5 ตัว จากสิ นค้า 1 เลท จำนวน 192 ตัว

2. วัตถุประสงค์ ของโครงงาน

2.1 เพื่อศึกษาขั้นตอน กระบวนการในการตรวจสอบคุณภาพของวัตถุดิบ และการบันทึกข้อมูลการในการตรวจสอบ

คุณภาพ โดยวิธีการสุ่ มตรวจ โดยใช้มาตรฐาน MIL-STD-105 E
2.2 เพื่อปรับปรุ งกระบวนการทำงานและการตรวจสอบคุณภาพวัตถุดิบ โดยใช้หลักการ ECRS

3.ขอบเขตของการดำเนินงานของโครงงาน
นักศึกษาทำการเก็บรวบรวมข้อมูลจากสถานประกอบการที่ปฏิบตั ิงานสหกิจอยูใ่ นขณะนี้ คือ บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด
จากการดำเนินงานโครงการ การตรวจสอบ ควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบก่อนนำเข้ากระบวนการผลิต ด้วยหลักการ ECRS
และการสุ่ มตรวจด้วยมาตรฐาน MIL-STD-105 E วัตถุดิบ

3.1 ขอบเขตด้ านเวลา

 31

การศึกษาในครั้งนี้มีระยะเวลาในการดำเนินโครงการ โดยมีขอบเขตของการ ดำเนินงานโดยเลือกศึกษาการตรวจสอบ

ควบคุมคุณภาพของวัตถุดิบก่อนนำเข้ากระบวนการผลิต ด้วยหลักการ ECRS และการสุ่ มตรวจด้วยมาตรฐาน MIL-STD-105
E วัตถุดิบ ณ บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม ที่ต้ งั 203 หมู่ 10 หมู่บา้ นเชียงใหม่แลนด์ ตำบลบ้านนา อำเภอแกลง จังหวัดระยอง
3.2 ขอบเขตด้ านเนือ้ หา
โครงงานนี้ทาํ การศึกษาเพื่อศึกษา เก็บข้อมูลโดยการสังเกตและเก็บ ข้อมูลรวบรวมข้อมูลที่จะทําการศึกษาในการ
กระบวนการในการตรวจสอบคุณภาพของวัตถุดิบ และการบันทึกข้อมูล แก้ปัญหาโดยมีขอบเขตดังนี้
3.2.1 ศึกษากระบวนการตรวจสอบคุณภาพของวัตถุดิบ
3.2.2 ศึกษาวิธีการปฏิบตั ิงานของพนักงานตรวจสอบคุณภาพวัตถุดิบ และการบันทึกข้อมูลการตรวจสอบวัตถุดิบ
3.2.3 ศึกษาถึงกระบวนการผลิต ของวัตถุดิบ

4.ขั้นตอนดำเนินการทำวิจัย

ศึกษาข้อมูลกระบวนการผลิต ขั้นตอนการผลิต และการตรวจสอบศึกษาแผนการรับเข้าวัตถุดิบ

วิเคราะห์ปัญหาและสอบถามข้อมูลที่ตอ้ งการ

ศึกษาทฤษฎีและงานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง กระบวนการปรับปรุ งกระบวนการรับเข้าวัตถุดิบก่อนการผลิต

ศึกษาทฤษฎี ECRS เข้ามาปรับปรุ งกระบวนการทำงานและคัดแยกวัตถุดิบ และ ศึกษามาตรฐานการ

ตรวจสอบคุณภาพ MIL-STD-10E ในการซุ่มตรวจสิ นค้า
 32

ดำเนินการวิจยั รู ปแบบการรับเข้าวัตถุดิบ(แบบเดิม) ปรับปรุ งกระบวนการรับเข้าศึกษาแผนการรับเข้า

วัตถุดิบ

วิเคราะห์เปรี ยบเทียบก่อน-หลัง การปรับปรุ งกระบวนการรับเข้าวัตถุดิบการผลิตและเปรี ยบเทียบผลการ

สุ่ มตรวจสิ นค้าด้วยมาตรฐาน เข้ามาช่วย MIL-STD-10E

ผลทีค่ าดได้ รับจากการดำเนินงาน

สรุ ปโครงงานวิจยั และข้อเสนอแนะ
5.1 ด้ านนักศึกษา
5.1.1 ได้รับความรู้จากประสบการณ์จริ งในการศึกษาและปรับปรุ งในการทำโครงงาน
5.1.2 สามารถนำประสบการณ์จากการทำโครงงานครั้งนี้ไปปรับใช้และต่อยอดการทํางานในอนาคตต่อไปได้
5.1.3 ทําให้เกิดการพัฒนาความคิดจากข้อมูลที่ศึกษามา นํามาประยุกต์ใช้ในการแก้ไข ปัญหาเพื่อให้เกิดประโยชน์

5.2 ด้ านสถานประกอบการ
5.2.1 ช่วยลดกระบวนการทำงาน ด้านการตรวจสอบวัตถุดิบของบริ ษทั ฯ ได้
5.2.2 ช่วยให้ลดเวลาในกระบวนการผลิต
5.2.3 ช่วยแก้ไขปัญหาและปรับปรุ งศักยภาพของพนักงานตรวจสอบวัตถุดิบ
 33

6.นิยามคำศัพท์
6.1 การผลิต (Production) หมายถึง การแปรสภาพปัจจัยการผลิต (Factors of Production) ได้แก่ วัตถุดิบ แรงงาน และ
ทุน โดยอาศัยกรรมวิธีและเทคโนโลยีต่างๆ ให้เป็ นผลผลิตตามที่ตอ้ งการ การผลิต (Production) หมายถึงการเปลี่ยนแปลง
ปัจจัยต่างๆ (Inputs) หรื อสิ่ งต่างๆ ที่หน่วยผลิตซื้ อมาให้เป็ นผลผลิตต่างๆ (Outputs) หรื อสิ่ งต่างๆ ที่หน่วยผลิตขายออกไป
สำหรับคำว่า การผลิต ไม่ได้หมายเพียงแต่การเปลี่ยนแปลงทางด้านวัตถุเท่านั้น ยังรวมถึงการให้บริ การต่างๆ เช่น บริ การ
ด้านขนส่ ง บริ การด้านการเงิน การค้าส่ ง และการค้าปลีก เป็ นต้น ส่ วนคำว่าปัจจัยต่างๆ หมายถึง ทุกสิ่ งทุกอย่างที่หน่ายการ
ผลิตซื้ อ (all things that firm buy) ขณะที่ค ำว่า ปัจจัยการผลิต (Factors of Production) จะมีความหมายที่แคบกว่า คือ หมาย
ถึง ที่ดิน แรงงาน ทุน และผูป้ ระกอบการเท่านั้น
การผลิต (Production) หมายถึง กระบวนการเปลี่ยนแปลงหรื อรู ปแบบปัจจัยการผลิตให้เป็ นการผลิต ได้แก่ สิ นค้าและ
บริ การต่างๆ ซึ่งอาจกล่าวได้วา่ การผลิตเป็ นสิ่ งที่ส ำคัญที่ก่อให้เกิดการใช้ปัจจัยการผลิตและก่ อให้เกิดสิ นค้าและบริ การ
ต่างๆ ขึ้นในระบบเศรษฐกิจ หน่วยเศรษฐกิจที่ท ำหน้าที่ในการผลิตก็คือ ผูผ้ ลิตหรื อหน่วยธุรกิจ ซึ่งมีอยูห่ ลานประเภท ได้แก่
ผูผ้ ลิตที่เป็ นเจ้าของคนเดียว เช่นเกษตรกร พ่อค้า แม่คา้ ฯลฯ ห้างหุน้ ส่ วนจำกัด และบริ ษทั ผูผ้ ลิตเหล่านี้พยายามหาวิธีการ
ผลิตให้เกิดผลผลิตมากที่สุดเท่า ที่จะทำได้ หรื อพยายามทำการผลิตให้เสี ยต้นทุนต่ำที่สุด เพื่อได้ก ำไรมากที่สุด
6.2 วิธีตรวจสอบทุกชิ้น (Screening inspection) หมายถึง การตรวจสอบทุกชิ้นจะเป็ นการตรวจสอบสิ นค้าแบบ 100% เป็ น
วิธีที่ง่ายและใช้กนั ทัว่ ไป เพื่อใช้หาของเสี ยจากกระบวนการผลิต เช่น การตรวจหลอดไฟว่าให้แสงสว่างได้ หรื อตรวจขวด
แก้วว่าไม่มีรอยร้าว แต่วิธีการนี้กย็ งั ไม่มนั่ ใจว่าจะได้สินค้าสมบูรณ์ทุกชิ้น เพราะวิธีน้ ี จะใช้เวลาตรวจสอบมาก ทำให้เกิด
ความล่าช้า พนักงานเกิดความเบื่อหน่ายง่าย ในทางปฏิบตั ิจริ งวิธีการนี้จะทำให้เปลืองเงินและใช้เวลางานมากเกินไป และ
ในสิ นค้าบางอย่างก็ไม่สามารถตรวจได้ เช่น การตรวจสอบหาความชิ้นของเส้นหมี่อบแห้ง ที่ตอ้ งนำเส้นหมี่ไปอบเพื่อ
ระเหยน้ำแล้วมาคำนวณหาค่าความชิ้น การทดสอบแบบนี้ จะทำให้สินค้าได้รับความเสี ยหาย สูญเสี ยสิ นค้าเยอะเกินไป อาจ
ทำให้การผลิตขาดทุน ดังนั้นจึงไม่สามารถทำการตรวจสอบทุกชิ้นได้
6.3 วิธีการสุ่ มตัวอย่างจากแต่ละรุ่ น (Sampling) หมายถึง การสุ่ มตัวอย่างจากสิ นค้าในแต่ละรุ่ น เป็ นการหลีกเลี่ยงวิธีตรวจ
สอบแบบ 100% ไม่ท ำให้สินค้าเสี ยหายเยอะเกินไป โดยในการผลิตสิ นค้าครั้งละจำนวนมากๆ รวมกันเป็ นกลุ่มจะเรี ยกว่า
รุ่ น (Lot) เช่น วัตถุดิบที่ส่งเข้ามาในโรงงานในแต่ละครั้ง หรื อผลิตภัณฑ์สำเร็จรู ปที่ผลิตเสร็ จในแต่ละช่วงเวลา หรื อในแต่ละ
วัน ถือเป็ น 1 รุ่ น แทนที่จะทำการตรวจสอบทุกชิ้น ก็จะสุ่ มเลือกบางชิ้นในแต่ละรุ่ นมาทำการตรวจสอบเท่านั้น และมีเกณฑ์
ที่ก ำหนดในการตัดสิ นใจว่าจะยอมรับ (Accept) หรื อจะปฏิเสธ (Reject) วัตถุดิบหรื อสิ นค้าสำเร็ จรู ปทั้งรุ่ น (Lot) ที่สุ่ มมา
ทำการตรวจสอบ
6.4 วิธีตรวจสอบตามขบวนการผลิต (Process inspection) หมายถึง เป็ นการตรวจสอบในระหว่างขบวนการผลิต จะมี
พนักงานตรวจสอบในพื้นที่การผลิต เพื่อตรวจสอบวิธีการและเงื่อนไขในการผลิต รวมถึงสุ่มชิ้นงานระหว่างการผลิต
(Work in process) มาทำการตรวจสอบ การตรวจสอบวิธีน้ ี ท ำให้สามารถแก้ขอ้ ผิดพลาดทันทีที่พบเห็น เช่น การตรวจสอบ
ในสายการผลิต โดยพนักงานทุกคนที่ท ำงานในสายการผลิตทุกจุดเป็ นผูต้ รวจสอบไปในตัวด้วย หรื ออาจมีพนักงาน QC มา
เป็ นผูส้ ุ่มตัวอย่างจากแต่ละตำแหน่งในสายการผลิตไปตรวจสอบ ข้อจำกัดของการตรวจสอบวิธีน้ ี กค็ ือผูต้ รวจไม่สามารถจะ
ตรวจชิ้นงานได้ทุกชิ้น ชิ้นงานบางชิ้นงานจะพลาดการตรวจ และอาจจะเป็ นชิ้นที่มีปัญหาคุณภาพไม่ได้มาตรฐาน
 34

บทที่ 4

ผลการดำเนินโครงงาน
1.ที่มาและความสำคัญของปัญหา
บริ ษทั ที่ผวู้ จิ ยั นำมาเป็ นกรณี ศึกษานั้น เป็ นบริ ษทั ผูผ้ ลิตสุ ขภัณฑ์ วัตถุดิบต่างๆที่เป็ นชิ้นส่ วนประกอบต่างๆ
ของเครื่ องใช้สุขภัณฑ์ ปัจจุบนั มีการเครมสิ นค้าจากผูซ้ ้ื อจากปัญหาชิ้นส่ วนของสุ ขภัณฑ์ไม่ได้คุณภาพ ซึ่งบริ ษทั ผูผ้ ลิต
ต้องตะหนักและเร่ งปรับปรุ ง ปัญหาที่ผศู้ ึกษาวิจยั นั้นคาดว่าเกิดจากใช้วตั ถุดิบที่น ำเข้ามาในกระบวนการผลิตไม่ตรงกับ
ประเภทของสิ นค้าทำให้สินค้าไม่เป็ นไปตามรู ปแบบ จึงเกิดการเครมและการตีกลับของสิ นค้ามายังโรงงานเป็ นจำนวน
มากและกลายมาเป็ นของเสี ยในที่สุด ซึ่งหากมองย้อนกลับมาสาเหตุหลักมาจากกระบวนการผลิตและกระบวนการ
ตรวจสอบ วัตถุดิบไม่ตรงกับประเภทของสิ นค้า โดยวัตถุดิบมี 2 ประเภท คือ สังกะสี และ คาทริ กซ์ ซึ่งเป็ นวัตถุดิบ
หลักในกระบวนการผลิตสิ นค้า โดยคาทริ กซ์เป็ นเหล็กความเร็วสูงและมีความเย็นเร็ วมีความแข็งแรงมากกว่าสังกะสี
ในบางชิ้นส่ วนของผลิตภัณฑ์จะต้องใช้ส่วนผสมของสังกะสี ที่มีความแข็งแรงต่ำกว่าคาทริ กซ์แต่เมื่อพิมพ์งานแล้วมี
ความเย็นช้ากว่า เมื่อมีแรงกระแทกสูงสังกะสี จะเกิดการผิดรู ปและไม่ตรงตามชิ้นงาน ทำให้เกิดเป็ นของเสี ย เนื่องจาก
การใช้วตั ถุดิบไม่ตรงกับประเภทสิ นค้า จากกระบวนการรับเข้าวัตถุดิบไม่มีการคัดแยกวัตถุดิบก่อนรับเข้ากระบวนการ
ผลิต จากการศึกษากระบวนการรับเข้าวัตถุดิบ พบว่า คุณภาพของวัตถุดิบก่อนการส่ งมอบมีสดั ส่ วนของเสี ยสูง ซึ่งอาจ
ทำให้บริ ษทั ตัดสิ นใจผิดพลาดในการรับเข้าวัตถุดิบที่ไม่ได้มีการคัดแยกก่อนนำเข้ากระบวนการผลิต มีการผลิตสิ นค้า
จากวัตถุดิบที่ไม่ถูกประเภทของสิ นค้าและกระบวนการตรวจสอบ QC ก่อนส่ งมอบสิ้ นค้าไม่เหมาะสม โดยวิธีการ
ตรวจสอบรู ปแบบเดิม คือการสุ่ มตรวจตัวอย่างสิ นค้า เลท 1 เลทจะมี 192 ตัว แลจะทำการสุ่ มตรวจ 4-5 ตัวก่อนส่ งมอบ
เข้ากระบวนการบรรจุผลิตภัณฑ์ เพื่อส่ งมอบให้ลูกค้าลูกค้า/ผูบ้ ริ โภค ไม่พอใจจากผลิตภัณฑ์มีความเสี ยหายและไม่ได้
มาตรฐาน พบของเสี ยต่อเดือน 20-30 ตัวการดำเนินงานนี้ท ำให้ทางบริ ษทั สูญเสี ยทรัพยากรในการรับเข้าวัตถุดิบและ
การตรวจสอบคุณภาพเป็ นจำนวนมาก จึงจำเป็ นต้องหาแนวทางในการปรับปรุ งกระบวนการรับเข้าวัตถุดิบผลิตและ
กระบวนการตรวจสอบคุณภาพสิ นค้า เนื่องด้วยปัญหาดังนี้

1.1 มีพนักงานตรวจสอบเพียงคนเดียว ทำให้ในกรณี ที่ไม่สามารถมาปฏิบตั ิงานได้ พนักงานคนอื่นที่มาทําหน้าที่แทนนั้น

ไม่มีความชำนาญในการตรวจสอบคุณภาพได้อย่างมี ประสิ ทธิภาพมากพอเพราะทางบริ ษทั ไม่มีระบบเทคโนโลยีมาช่วยใน
การตรวจสอบคุณภาพ อาศัยแต่ความ ชำนาญและประสบการณ์ที่เคยผ่านมาเท่านั้น
1.2 กระบวนการตรวจสอบคุณภาพสิ นค้ายังไม่มีมาตรฐาน พนักงานไม่มีการจดบันทึกข้อมูลการตรวจสอบ โดยการ
ตรวจสอบสิ นค้าณุปแบบเดิมเป็ นเพยงการสุ่ มตรวจ 4-5 ตัว จากสิ นค้า 1 เลท จำนวน 192 ตัว

จากปัญหาดังกล่าวจึงทำได้ท ำการวิเคราะห์กา้ งปลาว่ามีปัญหาในด้านใดบ้าง และปัญหานั้นเกิดขึ้นจากด้านไหน

ทำให้ตอ้ งศึกษากระบวนการทำงานของการผลิตและควบคุมคุณภาพ การจัดเก็บวัตถุดิบ เข้ามาวิเคราะห์กระบวนการทำงาน
ก่อนปรับปรุ ง-หลังปรับปรุ ง และนำหลักการ ECRS ลดความสูญเปล่ามาวิเคราะห์ดว้ ย

2.วิเคาระห์ สภาพปัญหา
สภาพปัญหาจากกรณี ศึกษา (แผนภูมิกา้ งปลา) บริ ษทั กรณี ศึกษาประสบปัญหาเรื่ องของการควบคุมคุณภาพ
ผลิตภัณฑ์ สามารถวิเคราะห์ปัญหาได้ใน 4 ด้านดังนี้
 35

การวิเคราะห์ปัญหากรณี ศึกษาของ บริ ษทั โกรเฮ่ สยาม จำกัด

วัตถุดิบขาเข้า
ด้ าน 1. MAN ปัญหาที่พบมีดงั นี้ คือ พนักงานขาดความรู้ความเข้ าใจทั้งกระบวนการผลิตและการควบคุมคุณภาพ
1.) พนักงานฝ่ ายผลิตยังขาดความรู้ความเข้าใจในการผลิต ยังขาดขั้นตอนการทำงานที่มีประสิ ทธิภาพ ซึ่งการเบิกจ่าย
วัตถุดิบที่ขาดขั้นตอนในการทำงานและแผนการผลิต
2.) พนักงาน QC ควบคุมคุณภาพยังขาดความรู้ความเข้าใจในการควบคุมคุณภาพและแผนการดำเนินงานที่ถูกต้อง จึง
ให้การผลิตสิ นค้านั้นเกิดความเสี ยหาย
ด้ าน 2. Machine ปัญหาที่พบมีดงั นี้ คือ ขาดการติดตามวัตถุดบิ ชิ้นส่ วน อุปกรณ์ไม่ เพียงพอต่ อการควบคุมคุณภาพ
1.) ขาดอุปกรณ์สารสนเทศที่จะช่วยในการควบคุมคุณภาพให้อยูใ่ นระบบ
2.) ขาดอุปกรณ์การตรวจสอบวัตถุดิบก่อนนำเข้ามาผลิตและระบบขั้นตอนมาตรฐาน
ด้ าน 3. Environment ปัญหาที่พบมีดงั นี้ คือ พืน้ จัดเก็บวัตถุดบิ ไม่ เพียงพอและการตรวจสอบที่ยาก
1.) พื้นที่จดั เก็บวัตถุดิบนำเข้า มีไม่เพียงพอและจึงทำให้การตรวจสอบนั้นยาก
2.) พื้นจัดเก็บวัตถุดิบมีความซับซ้อนในการเบิกจ่ายวัตถุดิบแต่ละชนิด
ด้ าน 4. Material ปัญหาที่พบมีดงั นี้ คือ พืน้ ที่จัดเก็บวัตถุดบิ แต่ละชนิดมีไม่ เพียงพอ
1.) พนักงานฝ่ ายผลิตเบิกจ่ายวัตถุดิบที่มความซับซ้อนและการทำงานที่ล่าช้า
2.) พืนที่จดั เก็บวัตถุดิบที่วางไม่เป็ นระบบ ระเบียบ จึงทำให้พนักงานไม่เข้าใจขั้นตอนการปฏิบตั ิงาน
ผลการงานดำเนินงาน
ก่ อนปรับปรุ ง
 36

วัตถุดิบขาเข้า

ทำการคั
ก่ อนปรับปรุ ดแยกอย่
งกล่าางเป็
งจากตารางดั ว นระบบ สังกะสี คาร์ ทริ ด
1. นำเข้าวัตถุดิบเข้ามาที่โรงงานผลิตซึ่งมีหลายวัตถุดิบ สังกะสี คาร์ท ริ ดจ์
2. เมื่อวัตถุดิบมาถึงไม่มีการคัดแยก ซึ่งทำให้วตั ถุดิบปะปนกัน
3. นำเข้ากระบวนการผลิต ซึ่งไม่มีการตรวจวัตถุดิบอย่างดีพอ และจะทำการสุ่มตรวจทุกๆ 2 ชัว่ โมง
4. เมื่อผลิตเสร็ จ จนเต็มเลท 1 เลทจะมี 192 ตัว แลจะทำการสุ่ มตรวจ 4-5 ตัวก่อนส่ งมอบ
5. เข้า กระบวนการบรรจุผลิตภัณฑ์ เพื่อส่ งมอบให้ลูกค้า
6. กระบวนการผลิต ความสู
ลูกค้า/ผูญบ้ เปล่
ริ โภคา ไม่พอใจจาก
ผลิตภัณฑ์มีความ
นำเข้าคลังเก็บวัตถุดิบโดยไม่มีการคัดแยกอย่างเป็ นระบบ เสี ยหายและไม่ได้
กระบวนการ QC มาตราฐาน ตัวชี้วดั มาตรฐาน พบของ
เสี ยต่อเดือน 20-30 ตัว
ผลการดำเนิเข้
นงาน
ากระบวนการผลิต
หลังการปรับปรุ ง

ผ่านกระบวนการ QC ความสูญเปล่า

บรรจุผลิตภัณฑ์

สังกะสี คาร์ทริ ด
ลูกค้า/ผูบ้ ริ โภค
 37

หลังปรับปรุ ง
1. นำเข้าวัตถุดิบ
2. ทำการคัดแยกวัตถุดิบไม่ให้มีการปะปนกัน
3. เข้ากระบวนการผลิตที่ให้วตั ถุดิบให้ตรงประเภทและถูกต้อง
4. หลังจากผลิตเสร็ จ ทำการสุ่ มตรวจต่อเลทอย่างมีมาตรฐาน MIL-STD-105E
5. ส่ งมอบให้ลูกค้าหรื อผูบ้ ริ โภค
6. ทำการลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น เก็บข้อมูลเชิงสถิติ ของเสี ยลดลง
7. อัตราการคืนสิ นค้าของผูบ้ ริ โภคลดลง

4.2 ผลการออกแบบการควบคุมคุณภาพ Quality Control QC

จากกระบวนการผลิตและขั้นตอนการควบคุมคุณภาพแบบเก่าที่ไม่มีมาตรฐาน หลังเสร็จสิ้ นกระบวนการผลิต
พนักงาน QC ทำการสุ่ มตรวจ 1 เลทจะมี 192 ตัว ซึ่งการสุ่มตรวจเพียง 4-5 ตัวซึ่งเกิดความผิดพลาดทั้งกระบวนการตั้งรับเข้า
วัตถุดิบจนส่ งมอบให้ลูกค้า
ได้ท ำการออกแบบการควบคุมคุณภาพไปเป็ นแบบใหม่และนำระบบควบคุมคุณมาตรฐาน MIL-STD-105E มาใช้
และการทำการคัดแยกวัตถุดิบขาเข้า เพื่อไม่ให้ปะปนกัน การรับสิ นค้าจาก Supplier หลังจากรับวัตถุดิบและคัดแยก
เรี ยบร้อยจะเริ่ มเข้าสู่กระบวนการผลิตและใช้วตั ถุดิบอย่างเหมาะสมและตรงประเภท หลังจากผลิตเสร็ จสิ้ นจะผ่านการ
ควบคุมคุณภาพโดยมาตราฐาน MIL-STD-105E และทำการกำหนดค่าการยอมรับของเสี ยที่จะเกิดขึ้นของบริ ษทั
มาตรฐาน MIL-STD-105E ได้แบ่งแผนการชักสิ่ งตัวอย่างออกเป็ น 3 แบบคือ

1. แผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงเดี่ยว คือ การชักสิ่ งตัวอย่างเพียง 1 ครั้ง

2. แผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงคู่ คือ การชักสิ่ งตัวอย่างเพียง 2 ครั้ง
3. แผนการชักสิ่ งตัวอย่างหลายเชิง คือการชักสิ่ งตัวอย่างมากกว่า 2 ครั้ง แต่จะไม่เกิน 7 ครั้ง

ซึ่งออกแบบการควบคุมคุณภาพโดยใช้ แผนการสิ่ งตัวอย่ างเชิงคู่แบบปกติ

ลูกค้า/ผูบ้ ริ โภค เครม
 38

การเลือกใช้แผนการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงคู่แบบปกติ ควรใช้ในช่วงแรกเริ่ มตรวจสอบคุณภาพทำให้มีการควบคุณภาพ

ที่ดีข้ ึนและการกำหนดค่า AQL ของเสี ยที่ยอมรับได้ จะทำการตรวจ 2 ครั้ง ในระดับปกติ ตรวจสอบค่าของเสี ยที่ยอมรับได้
ต่อลอตเพื่อลดการผลิตที่มีความผิดพลาดและขั้นตอนคัดแยกวัตถุดิบอย่างถูกต้อง ซึ่งการออกแบบการควบคุมคุณภาพแบบ
ใหม่ท้ งั หมดทำให้ลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นได้

แต่ถา้ ระดับการควบคุมคุณภาพการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงคูแ่ บบปกติ สามารถควบคุมการผลิตและลดความเสี ยหายที่เกิด

ขึ้นได้คงที่ จะเริ่ มการปรับเปลี่ยนการควบคุมคุณภาพการชักสิ่ งตัวอย่างเชิงเดี่ยว เพียง 1 ครั้ง ถ้าพบของเสี ยต่อลอตมากกว่า
มาตรฐานที่ควบคุม จะเพิ่มระดับวิธีตรวจสอบแบบเคร่ งครัด และทำการตรวจในระดับผ่อนคลายตามลำดับ เพื่อความ
รวดเร็ วในการส่ งมอบแก่ลูกค้าและทันต่อการผลิต

4.3 ข้ อเปรียบเทียบ
ผูว้ จิ ยั ได้ท ำการแก้ไขการควบคุมคุณภาพวัตถุดิบขาเข้าและหลังผลิตเสร็ จสิ้ น และร่ วมกับวิธีลดความสูญเปล่าด้วย
หลัก ECRS ทาการแก้ไขและปรับปรุ งในส่ วนของกระบวนการทางานให้มีระยะเวลาที่ลดลง และมี Flow การทางานที่ง่าย
ไม่ซบั ซ้อนยุง่ ยากจากการแก้ไขปัญหาและได้นาไปประยุกต์ใช้กบั หน้างานจริ ง ผลที่ได้มีดงั นี้ คือ

4.3.1 ปรับปรุ งกระบวนการตรวจสอบคุณภาพ จากที่ใช้เวลาที่ส้ นั เร็ ว อาจทำให้การตรวจสอบคุณภาพลดลงเพราะ

ความเร่ งรี บเกิดจากการผลิตไม่ทนั ได้ปรับกระบวนการคัดแยกวัตถุดิบไม่ให้ปะปนกัน เพิ่มระดับการตรวจสอบคุณภาพที่
ได้รับตามมาตรฐาน
4.3.2 ปรับปรุ งกระบวนการตรวจสอบคุณภาพตามมาตรฐานที่ได้ก ำหนดไว้อย่างชัดเจน ลดปัญหาเกิดการผลิตที่มีความ
ผิดพลาด
4.3.3 ปรับปรุ งกระบวนการการตรวจสอบคุณภาพ เก็บสถิติขอ้ มูลไว้เป็ นบรรทัดฐาน หร้อมตัวชี้วดั ค่าของเสี ยหรื อการ
คืนจากลูกค้าที่ยอมรับได้ กำหนดมาตรฐานเพื่อป้ องกันการคืนสิ นค้าจากผูบ้ ริ โภคและยังช่วยทำให้ได้ผลผลิตที่ดีในแต่ละ
ลอต
 39

กิจกรรม ก่อนปรับปรุ ง หลังปรับปรุ ง ลดลง เปอร์ เซ็น %

การควบคุมคุณภาพ 10 นาที 10-30 นาที +10-30 นาที +66.66 %

ปริมาณของเสีย 20-30 ตัว 3-5 ตัว 25 ตัว 83.33%

การคืนสิ นค้ า 15-20 ตัว 0-2 ตัว 10-20 ตัว 90.00 %

บทที่ 5
สรุ ปผลการศึกษา
1. สรุ ปผลการดาเนินโครงงาน
จากการศึกษาวิจยั ทำให้เห็นถึงปัญหาในด้านต่างๆ 1.Man พนักงานที่ไม่มีความรู้ในการตรวจสอบ Qc วัตถุดิบ
และการจัดเก็บ 2.Machine คือขาดการติดตามวัตถุดิบ อุปกรไม่เพียงพอต่อการควบคุมคุณภาพ 3.ด้าน Environment คือ
พื้นที่จดั เก็บไม่เพียงพอและตรวจสอบยาก 4. Material พื้นที่จดั เก็บไม่เพียงพอ และไม่เป็ นระเบียบ จากปัญหาต่างๆที่ได้พบ
มากทำให้เรามีการนำกระบวนการ ตรวจสอบมาตราฐาน แผนการชักสุ่ มตัวอย่างเชิงคู่แบบปกติมาใช้ในการ QC วัตถุดิ[แล้ว
ยังมีการนำ หลักการ ECRS มาทำการแก้ไขและปรับปรุ งในกระบวนการทำงานของการควบคุมคุณภาพ เพื่อให้ง่ายต่อการ
ทำงานและไม่ซบั ซ้อน เมื่อนำหลักการ นี้มาใช้กท็ ำให้มีการเบิกวัตถุดิบได้อย่างรวดเร็ วและแม่นยำ และมีการจัดระเบียบ
พื้นที่จดั เก็บให้แบ่งตามประเภทและหมวดหมู่เพื่อให้สะดวกต่อการใช้ง่าย และยังได้มีการจัดอบรมพนักงานให้เข้าใจต่อการ
ทำงาน QC ว่าต้องตรวจสอบและ สุ่ มตรวจอย่างไร เพื่อให้มีมาตรฐานเดียวกันทั้งระบบ และเพิม่ สารสนเทศให้เพียงพอต่อ
การปฎิบตั ิงานเพื่อลดความยุง่ ยากออกและมีการนำระบบสต๊อกเข้ามาใช้ในการทำงาน
 40

บรรนาณุกรมของแมน
เอกสารอ้ างอิง
1. กิติศกั ดิ์ พลอยพานิชเจริ ญ (2546), มาตรฐานระบบการตรวจสอบด้วยการชักสิ่ งตัวอย่างเพื่อ
การ ยอมรับ MIL-STD-105E และแผนภาพ AC-0. พิมพ์ครั้งที่ 5 สมาคมส่ งเสริ มเทคโนโลยี
(ไทย-ญี่ปุ่น), กรุ งเทพ
2. เกษม พิพฒ ั น์ปัญญานุกลุ (2541) การควบคุมคุณภาพ พิมพ์ครัง้ ที่ 9 สำนักพิมพ์
ประกอบเมไตรกรุงเทพ
3.พงศ์ หรดาล และคณะ(2546) การบริ หารคุณภาพในงานอุตสาหกรรม พิมพ์ครัง้ ที่ 3
พิทกั ษ์ อกั ษร กรุงเทพ
4.เสรี ยูนิพนั ธ์ และคณะ (2528) เทคนิคการควบคุมคุณภาพ คณะวิศวกรรมศาสตร์
จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย กรุงเทพ
5. ฤดี มาสุจนั ทร์ (2547) การควบคุมคุณภาพ คณะวิศวกรรมศาสตร์ สถาบันเทคโนโลยี
พระจอมเกล้ าเจ้ าคุณทหารลาดกระบัง กรุงเทพ
6. มาตรฐานการควบคุมคุณภาพ MIL-STD-105E (ออนไลน์)
https://elsmar.com/pdf_files/Military%20Standards/MIL_STD
_105E%20legible%20copy.pdf
41