PROIZVODNI SISTEMI II

EMIR ALIC II-5/16 1

1. Osnove i metode grupisanja izradaka?

Pri projektiranju tehnoloskih procesa, ovisno o vrsti proizvodnje i strukture proizvodnog programa, naći
će se veći broj izradaka koji su razliciti iIi slicni po materijalu pripremka, obliku i dimenzijama, namjeni i
procesu izrade. Takav heterogeni skup izradaka primjenom principa i modela grupne tehnologije treba
tehnoloski usavrsiti kako bi se dobila optimalna rjesenja u procesu izrade. Osnovno polaziste pri razvoju
grupne tehnologije jeste da se slicni izradci trebaju izradjivati slicnim postupcima obrade, odnosno na
istoj proizvodnoj opremi. Primjenom grupne obrade postoji moguenost da se u procesima obrade
primjeni visokoproizvodna fleksibilna oprema i u uslovima maloserijske proizvodnje, jer se grupiranjem
povecava tehnoloska serijnost proizvodnje. Pod grupnom obradom se podrazumijeva obrada grupe
izradaka kod kojih se primjenjuje ista priprema obradnog sistema i ista obrada povrsina.

Najvaznije stajaliste grupne tehnologije su kriteriji prema kojima se izvodi grupisanje, odnosno
segmentiranje proizvodnog programa s ciljem dobivanja grupa i izradaka u svakoj od njih. Pri prelasku sa
tradicionalne - klasicne tehnologije na gmpnu tehnologiju glavni je problem grupisanje izradaka sto se
moze postici koristenjem jedne od cetiri različite metode :

1. Metoda klasifikacije i kodiranja zasnovana je na dodjeljivanju svakom izradku odredene brojcane

vrijednosti (klasifikacijski broj) koja ga svrstava u grupu izradaka koji imaju isti iIi slican
identifikacijski broj. Ova metoda je vrlo pogodna za primjenu racunara i kada već postoji
klasifikator zahtjeva veoma malo vremena za implememaciju.
2. Empirijska metoda zasnovana je na analizi konstrukcijske i tehnolose dokumentacije izradka
nakon cega tehnolog odlucuje o grupiranju, sto se izvodi u dva osnovna koraka:
 Proizvodni program se diferencira na nekoliko grupa tako da se obrada izradaka svake grupe
moze izvesti na obradnom sistemu,
 Svaka grupa dobivena u prvom koraku see dalje diferencira na manje grupe sa većim
stepenom tehnoloske slozenosti obrade, tako da se prvo izdvoje izradci koji se mogu
obradjivati na linijskim jedno i visepredmetnim obradnim sistemima

3. Metoda proizvodnog toka

 Izdvaja se ona vrsta opreme gdje je najmanji broj izradaka i svi izradci koji zahtijevaju tu
opremu formiraju grupu izradaka.
 Ispita se mogućnost spajanja podgrupa u grupe određene veličine, pri čemu se daje
prednost podgrupama sa najvećim brojem zajedničke istovrsne opreme.
4. Proizvodna metoda proces grupisanja obavlja na osnovu tehnoloskih, proizvodnih,
organizacijskih i ekonomskih faktora. Za izvodenje postupka grupisanja koriste se preliminami
tehnoloski procesi obrade (planirane operacije, njihov redoslijed i vrijeme obrade, te oprema)
koji su nastali nakon analize radionickih crteza. Prednost ove metode je visok kvalitet dobivenih
rjesenja
5. Cluster analiza - postupak opisa skupa objekata vrijednostima određenog broja obilježja nakon
čega odabranim algoritmom izvodi dijeljenje u veći ili manji broj skupina i to tako da se unutar
svake skupine postigne homogenost u odnosu na jednu ili više vrijednosti obilježja. Cluster
analiza (cluster − engl., hrpa, gomila, nakupina) skupno je ime za niz matematičko-heurističkih
postupaka, kojima je svrha otkrivanje strukture nekog početnog skupa (podataka) njegovim
dekomponiranjem u manje, homogenije podskupove.

EMIR ALIC II-5/16 2

2. Metoda proizvodnog toka?
- Izdvaja se ona vrsta opreme gdje je najmanji broj izradaka i svi izradci koji zahtijevaju tu opremu
formiraju grupu izradaka.
- Ispita se mogućnost spajanja podgrupa u grupe određene veličine, pri čemu se daje prednost
podgrupama sa najvećim brojem zajedničke istovrsne opreme.
ANALIZA TOKA PROIZVODNJE (J. I. Burbidge)
Analiza toka proizvodnje temelji se na informacijama iz planova izradbe. Na osnovi njih oblikuje se
matrica, u kojoj redovi predstavljaju dijelove, kolone mašine, a kružići (ili neke druge oznake) označavaju
obradu dijela na mašini. Dobivenu matricu treba preurediti promjenom redoslijeda redova i kolona, tako
da se dobiju skupine tehnološki sličnih dijelova i njima pridružene skupine mašina (izradbene stanice)
koje omogućuju potpunu izradbu svih dijelova skupine.
A. Početna matrica, s pridodatim redom i kolonom u koje su unijete učestalosti mašina odnosno dijelova,
po kolonama i redovima.

B. Preuređenje matrice
1.Preurediti matricu tako da redovi budu u rastućem, a kolone u padajućem nizu prema učestalosti
dijelova/mašina.

2. Preinačiti redove. Početi s prvom kolonom . Sve redove koji imaju jedinice u prvoj koloni premjestiti
na vrh matrice u redoslijedu njihovog pojavljivanja. Ponavljati i za ostale kolone dok se svi redovi ne
premjeste.

EMIR ALIC II-5/16 3

3. Usporediti dobivenu matricu s neposredno prethodnom. Prekinuti postupak ako su obje matrice
jednake, inače nastaviti s preinakom kolona .
4. Preinačiti kolone . Početi s prvim redom. Premjestiti sve kolone koji imaju jedinice u prvom redu
ulijevo, po redoslijedu njihovog pojavljivanja. Ponavljati i za ostale redove dok se sve kolone ne
premjeste.

5. Usporediti dobivenu matricu s neposredno prethodnom. Prekinuti postupak ako su obje matrice
jednake, inače se vratiti na korak 2. i nastaviti s preinakom redova.

Ako u sistemu postoje obostrano nezavisne skupine dijelova i mašine , algoritam će konvergirati i u
ograničenome broju iteracija oblikovat će se skupine tehnološki sličnih dijelova, i njima pripadajućih
izradbenih stanica.

3. Cluster metoda?
Cluster analiza - postupak opisa skupa objekata vrijednostima određenog broja obilježja nakon čega
odabranim algoritmom izvodi dijeljenje u veći ili manji broj skupina i to tako da se unutar svake skupine
postigne homogenost u odnosu na jednu ili više vrijednosti obilježja.
Cluster analiza (cluster − engl., hrpa, gomila, nakupina) skupno je ime za niz matematičko-heurističkih
postupaka, kojima je svrha otkrivanje strukture nekog početnog skupa (podataka) njegovim
dekomponiranjem u manje, homogenije podskupove.
1. Formirati binarnu matricu (n x m, n dijelova, m mašina).
2. Definirati metriku za određivanje sličnosti (različitosti) dijelova, na primjer euklidsku:

xik − vrijednost k-tog obilježja i-toga dijela

xjk − vrijednost k-tog obilježja j-toga dijela
m − broj obilježja (strojeva).

EMIR ALIC II-5/16 4

3. Određuje se raspon broja skupina koje će se ispitivati. Raspon broja skupina određuje projektant
prema vlastitoj procjeni. Za svaki se broj skupina unutar raspona generatorom slučajnih brojeva formira
početno rješenje.
4. Metodom premještanja, tj. prebacivanjem objekta iz skupine u skupinu, pokušava se poboljšati
početno rješenje. Pri vrednovanju rješenja najčešće se rabi kriterij sume kvadrata odstupanja: što su
točke u nekom podskupu prostora bliže jedna drugoj, suma kvadrata odstupanja bit će manja.
4.1 Za svako se j-to obilježje (od ukupno m obilježja), unutar svakog k-tog podskupa osnovnoga skupa,
najprije izračuna aritmetička sredina definirana sljedećim izrazom:

nk − broj objekata (dijelova) k-tog podskupa

xij − vrijednost j-toga obilježja i-toga dijela.
4.2 Potom se za svako obilježje podskupa sumiraju kvadrati odstupanja:

Što je vrijednost Ojk manja, objekti su prema j-tom obilježju homogeniji.

4.3 Sume kvadrata odstupanja svih m obilježja k-toga podskupa daje mjeru kompaktnosti (homogenosti)
čitave skupine objekata:

4.4 Funkcija cilja jest zbroj suma kvadrata odstupanja svih obilježja, svih podskupova osnovnoga skupa,
S:

4.5 Premještanjem objekta iz skupine u skupinu, mijenja se funkcija cilja. Promjenu funkcije cilja opisuje
razlika Δ:

Ako je Δ> 0: ne usvaja se premještanje objekta, a ako je 0: usvaja se premještanje objekta. Razlika Δ
računa se rekurzivnom formulom:

nI − broj objekata skupine iz koje se izdvaja objekt

m − broj obilježja čitavog skupa
nD − broj objekata skupine u koju se dodaje (premješta) objekt

EMIR ALIC II-5/16 5

xjI, xjD − aritmetičke sredine vrijednosti obilježja u podskupu iz kojega se izdvaja, odnosno u koji se
dodaje objekt
xj − vrijednost j-toga obilježja objekta koji se premješta.

4. Pojam predstavnika - reprezentanta grupe?

Osnova grupnih tehnoloskih procesa jeste klasifikacija izradaka prema konstruktivnim karakteristikama
(geometrijski oblik i dimenzije) i tehnologiji obrade (obrada skidanjem strugotine, plasticna obrada itd.).
Dakako, sistem klasifikacije ovisno o potrebi i slozenosti klasifikatora sadrži i druga obiljezja, kao sto su:
polozaj i oblik povrsina, tacnost obrade i kvalitet obradenih povrsina, kvalitet i oblik materijala
pripremka itd. Za svaku formiranu grupu odredi se reprezentant tj. kompleksni dio koji moze biti :
• fiktivni ili imaginarni - sastavljen na osnovu svih izradaka iz određene grupe),
• stvarni – jedan izdatak iz grupe.
Pod kompleksnim dijelom se podrazumijeva karakteristični dio grupe koji sadrži elemente površine
dijelova date grupe. Stavrni kompleksni dio je najsloženiji dio grupe.

5. Ciljevi i prednosti primjene grupne tehnologije?

Svaka tehnologija je tehnoloska disciplina, dok je glavni izlaz ekonomski iskazan u visini ostvarenih
troskova. Dakako, tehnicko - tehnoloski parametri konstrukcije proizvoda i procesa izrade odredjuju
ekonomski rezultat. Zbog toga i primjena grupne tehnologije ima osnovni cilj da smanji troskove
tehnoloske pripreme, razvoja alata i uredjaja, te da uvede modernu proizvodnu opremu u proces izrade i
da niskoseriisku proizvodniu podigne na nivo srednjeserijske iIi velikoserijske proizvodnje. Da bi se to
postiglo vrsi se grupisanje izradaka na bazi usvojenih kriterija slicnosti čiji su pored već navedenog
slijedeći ciljevi :
 odbaciti neopravdanu raznovrsnost postojeeih tehnoloskih procesa primjenom unifikacije i
grupisanja izradaka.,
 povecati efikasnost procesa obrade kroz primjenu obradnih sistema vece proizvodnosti, smanjenja
pripremno - zavrsnih i pomocnih vremena i planiranja procesa grupne obrade,
 smanjiti vremena tehnoloske pripreme za svaki pojedinacni izradak na pripremu grupe izradaka,
 postići poboljsanje konstrukcije jos u fazi pripreme kroz prihvatanje preporuka koje nudi tehnoloski
klasifikator za već postojece grupne procese,
 primjenom grupne tehnologije i banke podataka ostvariti povezivanje CAD/CAPP/CAM sistema
potrebnih za uspjesnu eksploataciju fleksibilnih tehnoloskih sistema.
Da bi se ovako postavljeni ciljevi mogli ostvariti u realnim uslovima prakse potrebno je izvrsiti tehnolosku
klasifikaciju izdvajanjem tehnoloski slicnih izradaka u grupe. Prema ostvarenim rezultatima u realnim
uslovima prakse literaturnim podacima, primjenom grupne tehnologije mogu se postići ustede u
smanjenju vremena razvoja proizvoda preko 50%, vremena inzenjerskih poslova vise od 60%, zaliha
materijala oko 40 - 65%, pripremno - zavrsnog vremena 50 - 80%, vremena trajanja ciklusa proizvodnje
40 - 80%.

6. Klasifikacija izradaka i klasifikatori?

Klasifikacija izradaka predstavlja prvi korak u primjeni i razvoju grupne tehnologije. U grupnoj tehnologiji
pod klasifikacijom podrazumijeva se postupni niz radnji zasnovanih na klasificiranju postojeceg
asortimana dijelova - izradaka na klase, klase na podklase, podklase na familije i familije na grupe.

EMIR ALIC II-5/16 6

Klasa sadrzi dijelove medusobno slicne po opstem geometrijskom obliku.
Podklasu sačinjavaju dijelovi izradjeni u odredjenom intervalu dimenzija.
Familiji pripadaju dijelovi koji sadrže slicne glavne povrsine za obradu.
Grupu cine dijelovi čiji je polazni materijal istog oblika (valjani profil, otkovak, odljevak, itd.).
Postoje i takvi klasifikatori koji detaljno klasiraju dijelove prema tacnosti obrade, vrsti povrsinske zastite i
sl. Ipak najveci broj klasifikatora se temelji na slijedecim podacima:
 opsti geometrijski oblik izradaka,
 interval glavnih dimenzija izradaka,
 karakteristike glavnih povrsina za obradu,
 vrsta i oblik materijala pripremka.
Klasifikacija izradaka se obavlja na osnovu propisanih tehnickih pravila iIi standarda koji se u tehnoloskoj
praksi najcesce nazivaju klasifikatori dijelova. Klasifikatori dijelova propisuju uslove na osnovu kojih se
dijelovi razvrstavaju u grupe. Za opisivanje pojedinih karakteristika djelova u toku klasifikacije koristi se
sistem kodiranih brojeva, Rezultat klasifikacije je kod - broj sa vise znamenki koji jednoznacno identificira
karakteristike izradka i pripremka.
 Klasifikator Instituta za alatne masine Aachen
Po broju klasifikacionih pokazatelja spada u red klasifikatora sa umjerenim brojem pokazatelja
osim pokazatelja za tacnost obrade Sistem je pogodan za obradu na racunaru. Ovaj klasifikacioni
sistem se primjenjuje i kod CAPP (Computer Aided Production Planning) sistema.
 Klasifikator NIITMAŠ
Ovaj klasifikator spada u detaljno razradjeni sistem klasifikaciie dijelova, jer sadrži konstrukcijske
i tehnoloske karakteristike djelova. Prema tome, ovaj sistem klasifikacije služi za potrebe
konstruktivnog i tehnoloskog obilježavanja dijelova. Klasifikator NIITMAŠ ukupni asortiman
masinskih dijelova razvrstava na 100 klasa, svaka se klasa dalje teoretski moze podijeliti na 1000
podklasa. U podrucju konstrukcije ovaj sistem klasifikacije je usmjeren u pravcu maksimalne
unifikacije dijelova sto je tesko ostvarivo u praksi kao i razvoja tehnologicnih masinskih
konstrukcija. Bolji su klasifikatori koji se temelje na manjem broju znakova.
 Klasifikator IAMA
Ovaj klasifikator sluzi za klasifikaciju dijelova masinskih konstrukcija, te za tehnoloske analize i
formiranje tehnoloskih i operacijskih grupa u cilju projektiranja grupnih tehnoloskih procesa.
Raspored pojedinih klasifikacionih kodova može biti izvrsen ovisno o potrebi tehnoloskog
projektiranja, odnosno primjene klasifikatora dijelova u tehnoloskoj i operativnoj pripremi
proizvodnje.

7. Projektovanje tokova materijala pojedinačni prilaz?

POJEDINAČNI PRILAZ u postupcima: projektovanja i konstruisanja proizvoda, razrade i izvođenja
postupaka rada i upravljanja procesima koji, u osnovi rezultira u:
• ugradnji dijelova niskog stepena unifikacije i standardizacije,
• značajnom učešću pasivnih – pripremno-završnih vremena u vremenu izrade,
• nemogućnosti utvrđivanja optimalnog rjedosleda puštanja u proces velikog broja radnih naloga;
Osnovne karakteristike pojedinačnog prilaza u postavljanju tokova materijala svode na:
 raznovrsnost u oblikovanju proizvoda i dijelova,
 različitim postupcima za relativno slične dijelove,
 duži rokovi pripreme proizvodnje i izrade alata i pribora,

EMIR ALIC II-5/16 7

 razrađeni postupci, alati i pribori gube vrijednost pri promeni programa proizvodnje,
 nizak stepen iskorištenja sredstava rada u vremenu,
 teškoće u obezbjeđenju kapaciteta za razvoj postupaka visoki iznosi pripremno-završnih
vremena,
 dugi rokovi isporuka, odnosno vremena trajanja ciklusa proizvodnje,
 teškoće u ažuriranju baza različitih podataka,
 visoki troškovi zaliha materijala i dijelova,
Kada se ima u vidu da osnovni prilazi u povećanju produktivnosti, koji se ogledaju u:
• zameni manje proizvodnih više proizvodnim postupcima u radu,
• smanjenju pasivnih vremena,
• razvoju struktura tehnoloških sistema povišenog stepena složenosti,
• razvoju tehnoloških tokova povišenog stepena protočnosti,
• razvoju efektivnijih organizacionih struktura,
• poboljšanju kvaliteta integralne sistemske podrške,
Osnovni problemi koji se javljaju u primjeni pojedinačnog prilaza u oblikovanju tokova materijala su
vezani za:
• problem visokog stepena složenosti tehnološke obrade velikog broja različitih predmeta rada uz veliki
utrošak rada,
• značajno učesće pripremno-završnih vremena u ukupnom vremenu rada,
• neujednačenost kriterijuma obrade i vrednovanja većeg broja učesnika u procesu tehnološke obrade,
• visok nivo nedovršenje proizvodnje,
• teškoće u ocjeni stepena serilnosti velikog broja dijelova u programu proizvodnje,
• nepouzdanost sistema tehnološke obrade u uslovima visokog stepena učestalost
promjena na relaciji sistem – okolina

EMIR ALIC II-5/16 8

Slučaj 1: kada je proizvodni program strukturiran od različitih proizvoda u količinama po jedan komad.
∑T i< K e

Slučaj 2: za slučaj da je proizvodni program strukturiran od različitih proizvoda u različitim količinama, da

se proces izrade izvodi obradom istih dijelova u određenim datim količinama i da je pri tome ostvaren
odnos za svaki j-ti dio.
i=m

∑ T i<Ke
i=1
t i=q i · t ii

EMIR ALIC II-5/16 9

Slučaj 3: za slučaj da je proizvodni program struktuiran od proizvoda uže strukture i nešto većih količina
u odnosu na prethodni slučaj, da je za sve predmete rada datog programa proizvodnje:
T imax > K e odnosno (q j ·t imax )> K e
proces je, uslovno rečeno, neprekidnog toka tipa velikoserijskog karaktera sa pretežno produkcionim i
namjenskim tehnološkim sistemima povišenom stepena efektivnosti i nižeg stepena sposobnosti
prilagođavanja promjenama u okolini.

Slučaj 4: za slučaj da je za sve predmete rada datog programa proizvodnje:

T imax ≥ K e odnosno(q j · t imax )≥ K e
proces je neprekidnog toka tipa jednopredmetne protočne linije sa jednim ili više tehnoloških sistema na
radnom mestu u osnovi namenskog karaktera, visokog stepena efektivnosti i osjetno smanjenih
mogucnosti prilagođavanja.

EMIR ALIC II-5/16 10

8. Projektovanje tokova materijala grupni prilaz?
Primjenom kriterijuma za izbor tipa toka materijala prema razmatranjima datim u „razvoj kriterijuma za
oblikovanje tokova materijala“ na uslove grupnih tokova dobijamo:

što zamjenom navedenih veličina daje:

Stepen serijnosti u iskazanom obliku sadrži u sebi realne veličine tokova materijala i omogućava izbor
tipa toka u funkciji:
 stepena podjele rada – i,
 strukture operacijske grupe – j,
( j)
 vremena trajanja operacija rada za dijelove grupe na određenoj operaciji rada t ii
 efektivnog kapaciteta posmatranog presjeka sistema – Ke .
( j)
 količine dijelova u datoj grupi q i
Primjenom postavljenog kriterijuma za stepen serijnosti u vidu:

Dobija se :
Slučaj 1:
¿
za uslov : k ser < 1
koji pokazuje da je ukupno opterećenje toka -1 sistema manje ili jednako efektivnom kapacitetu, dobija
se tipičan slučaj prekidnog toka niskog stepena uravnoteženosti u vremenu koji određuje varijantu
opšteg modela tokova materijala u sistemu.

EMIR ALIC II-5/16 11

Osnovne karakteristike procesa date vrste su:
 sredstva rada, opšte namjene
 nizak stepen uravnoteženosti kapaciteta
 duga vremena trajanja ciklusa proizvodnje
 visok kvalitet učesnika,
 visok stepen fleksibilnosti

Slučaj 2
¿
za uslov: k ser > 1
što je dato prikazom prema si. 151 potrebno je pri oblikovanju tokova izvršiti dalju podjelu rada
razbijanjem ukupne količine rada potrebne za izradu datog predmeta rada na količine rada potrebne za
obradu datog predmeta rada na određenoj operaciji rada – i

Osnovne opšte karakteristike proizvodne strukture prema si. 153 su:

 univerzalnost sredstava rada i NU-tehnološki sistemi,
 povišen kapacitet međufaznih skladišta,
 visok stepen stručnosti učesnika u procesima rada,
 povišen stepen fleksibilnosti,
 složenost organizacije sistema i postupaka upravljanja,
 dugačka vremena trajanja ciklusa proizvodnje,
 visok nivo nedovršenje proizvodnje - redova čekanja,
 nizak koeficijenta obratanja novčanih sredstava.
EMIR ALIC II-5/16 12
EMIR ALIC II-5/16 13
9. Koraci razvoja tokova materijala grupni prilaz?
Korak 1. Grupni prilaz u izvođenju procesa rada
Osnovna ideja u razvoju postupaka grupisanja je nastala u rezultatu potrebe smanjenja pripremno-
završnih vremena kao pasivnih vremena u procesu rada. Analiza realnih procesa u prvom fazi je
upućivala na grupisanje predmeta rada po sličnosti tehnoloških postupaka bez primjene sistema
klasifikacije. U rezultatu (slika 1) su se javili efekti:

EMIR ALIC II-5/16 14

Korak 2. Grupni prilaz u oblikovanju operacijskih grupa, tehnoloških postupaka i izvođenja procesa rada

Efekti ostvareni u rezultatu objedinjavanja sličnih predmeta rada u realnim procesima su ukazali na
potrebu sistemskog prilaza u istraživanju postupaka grupisanja što je dovelo do razvoja sistema
klasifikacije, oblikovanja operacijskih grupa, razrade postupaka rada za predstavnika grupe i što je bitno
uticalo na smanjenje skupog tehnološkog rada i oblikovanja tokova materijala na podlogama postupka
promjene stanja za grupe dijelova. U rezultatu za iste druge uslove ostvareni efekti: E2 > E1 > E0 kako je
pokazano na slici:

Korak 3. Integralni grupni prilaz u pripremi i izvođenju procesa rada

Postupak oblikovanja operacijskih grupa na način izložen u prethodnim tazmatranjima je uputio na dalje
mogućnosti primjene principa grupisanja u području projektovanja i konstruisanja sa ciljem ugradnje
dijelova unificiranih oblika, standardizovanih veličina, određenih područja kvaliteta, sličnih materijala i
drugih elemenata. Javlja se prilaz u grupnom konstruisanju, odnosno projektovanju za proizvodnju što je
dovelo do daljeg povećanja, efekata: E3 > E2 > E1 > E0 kako je pokazano na slici:

EMIR ALIC II-5/16 15

Korak 4.
Uvođenje integralnog grupnog prilaza u proces oblikovanja tokova materijala je omogućio razvoj prilaza
upravljanja grupnim tokovima koji se svodi na podjelu rada u procesu upravljanja u smislu:
• podjele operativnog plana sa N - naloga na t - grupnih tokova što olakšava utvrđivanje optimalnog
N
redoslijeda ulaza naloga u proces rada (umjesto N! varijanti → ( )! varijanti)
t
• planiranja rokova za grupu radnih naloga i deo h - vremenskog perioda operativnog plana,
N
• određivanja rokova za ( ) naloga u okviru grupne radne
t·h
• kontrole tokova:
• za radne naloge na nivou radnih jedinica,
• za grupu naloga i h-ti vremenski interval na nivou sistema za upravljanje proizvodnjom,
• razvoj fleksibilnih proizvodnih sistema i računarski integriranih proizvodnih sistema
10. Osnovi fleksibilne proizvodnje?
U uvjetima maloserijske proizvodnje i nedovoljnog broja istih dijelova, za pun kapacitet neke obradne
opreme, ako je ponovljivost nesigurna i povremena, vrijedno je razmišljati o fleksibilnim obradnim
sistemina. Fleksibilnost je sposobnost sistema da definisani ili budući spektar proizvoda proizvodi ili
montira sa proizvoljnim redoslijedom. Pod fleksibilnom proizvodnjom podrazumijeva se grupa numerički
upravljanih obradnih strojeva i obradnih centara, međusobno povezanih sistemom transporta i
središnjom upravljačkom jedinicom. Fleksibilne proizvodne tehnologije i robotika se dijele na :
 obradni centri, klasični i visokodinamski
 automatizirani transport(alati i obraci)
 manipulacijski sistemi(manipulatori i roboti)
 transportni sistemi
 skladišni sistemi alata, obradaka i paleta
Razvoj fleksibilne tehnologije vodi suštinskom povećanju proizvodnosti i gospodarstvenosti proizvodnje.
Da bi se ovo ostvarilo potrebni su sasvim automatizovani sistemi kao što su proizvodne ćelije ili obradne
stanice, koje omogućavaju maksimalnu koncentraciju operacija obrade i posluživanja. Ovime se rješavaju
značajni problemi klasične organizacije i vođenja procesa proizvodnje. Cilj fleksibilne proizvodnje jeste
da proizvodimo određene proizvode pri istim troškovima i u maloserijskom i velikoserijskoj proizvodnji,
što sa bilo kojom drugom vrstom proizvodnje nije moguće. Moderno koncipirani obradni strojevi,
upravljani elekroničkim računarima, postaju lako prilagodljivi za bilo koji tip industrijske proizvodnje i
lako se mogu povezati u fleksibilne obradne sisteme. Ovdje je za automatizaciju tehnoloških procesa
bitno posluživanje fleksibilnih obradnih sistema, koje se može izvesti s industrijskim robotima i
manipulatorima, uz automatiziranje trasporta i skladištenja. Fleksibilna automatizacija je, pored
inteligentnih procesa i strojeva, najsavremeniji trend tehnološkog razvoja proizvodnje s diskontinuiranim
procesima. Za razliku od klasične automatizacije, fleksibilna automatizacija je rentabilna i kod
maloserijske, čak i kod pojedinačne proizvodnje. Osim obradnih modula, kod fleksibilne proizvodnje,
potrebna je oprema za rukovanje materijalom. Koncept fleksibilne proizvodnje jeste da se izbaci
pripremno-završno vrijeme i bilo kakva čekanja u procesu obrade, a da se u suštini ukupno vrijeme
obrade sastoji samo od glavnog i pomoćnog vremena. Teži se tome da se što je više moguće izbaci
ljudski udio i pređe na robotom upravljane kompanije. Jedan od primjera jeste da nikad ne možemo u
praksi imati isti kapacitet u prvoj, drugoj i trećoj smjeni iz razloga što u drugoj i trećoj smjeni ima

EMIR ALIC II-5/16 16

nedostatak kvalitete i nadgledanja procesa. Zato se teži da se uvede fleksibilna proizvodnja gdje bi
čovjekov udio bio što manji u procesima proizvodnje, a čovjek bi vršio samo poslove nadgledanja.
11. Fleksibilnost obradnih sistema?
Fleksibilnost je sposobnost sistema da definisani ili budući spektar proizvoda proizvodi ili montira sa
proizvoljnim redoslijedom. Fleksibilnost obradnih sistema ovisi o nizu faktora, a kriteriji zavise o
problemu koji se želi riješiti. Općenito, fleksibilnost obradnih sistema moguće je definirati kako slijedi :
 fleksibilnost opreme – jednostavnost u preuređenju proizvodne opreme u svrhu
zadovoljenja proizvodnje različitih dijelova
 tehnološka fleksibilnost – sposobnost fleksibilnog obradnog sistema da zahtijevane
količine proizvoda obradi različitim tehnološkim postupcima
 strukturna fleksibilnost – mogućnost proširivanja sistema za određeni broj novih
tehnoloških modula
 proizvodna fleksibilnost – sposobnost fleksibilnog proizvodnog sistema da, unatoč
otkazivanju pojedinih tehnoloških cjelina, obavi obradu zadane količine proizvoda
 fleksibilnost u pogledu prihvaćanja novih izradaka
 fleksibilnost u pogledu opsega proizvodnje – mogućnost brzih promjena u dnevnim i
mjesečnim planovima proizvodnje
 fleksibilnost po vrstama proizvoda – sposobnost proizvodnje značajno različitih
proizvoda
Sve navedene kriterije veoma je teško ostvariti, pa se kod proizvođača i korisnika fleksibilnih obradnih
sistema područja fleksibilnosti definiraju kako slijedi :
 strukturna fleksibilnost :
 sloboda izbora slijeda obrade
 ako zakaže neki od modula, treba postojati mogućnost obrade na nekom adekvatnom
modulu
 mogućnost rasta sistema na pricipima modularne gradnje
 tehnološka fleksibilnost odnosi se na sljedeće mogućnosti :
 oprema sistema treba imati mogućnost provođenja nekoliko tehnoloških zadataka, što
omogućuju obradni centri s izmjenom alata. Tako se lako može obraditi grupa izradaka, bez
naročitih promjena na opremi, ili uz neznatne gubitke u vremenu zbog izmjene skladišta
alata.
 organizacijska fleksibilnost najviše određuje strukturu fleksibilnog obradnog sistema. Pri
projektiranju organizacijsko-proizvodne strukture javljaju se suprotni efekti. Tako, ako se želi
postići najveće iskorištenje opreme, uz smanjenje broja radnih stanica, utječe se na produženje
ciklusa proizvodnje i povećanje nedovršene proizvodnje. Ako se teži skraćenju proizvodnog
ciklusa, moguće je dovesti do neracionalnog iskorištenja opreme. Kada je potreban sistem sa
širokim i kontinuiranim tijekom promjenljivih oblika i serija obradaka, bez stalnih grupa sličnih
obradaka, tada treba projektirati sistem s tehnološkim principom organizacije strukture, koji će
najbolje odgovarati tokovima proizvodnje, s naglašenim kalendarskim planiranjem i
upravljanjem središnjom raspodjelom rada.

EMIR ALIC II-5/16 17

12. Podjela obradnih sistema?
Tehnološki proster određen je :
 veličinom serije
 proizvodnošću
 asortimanom proizvoda
 fleksibilnošću
S obzirom na ove faktore, obradni strojevi i sistemi dijele se u odnosu na prostor koji zauzimaju. U ovom
tehnološkom prostoru imamo tri značajna područja i to :
 područje pojedinačnih strojeva
 konvencionalni univerzalni strojevi
 NC strojevi
 obradni centri
Karakterizirani su niskom proizvodnošću, velikim asortimanom, malim serijama i visokom
fleksibilnošću.
 fleksibilni sistemi
 fleksibilne ćelije
 fleksibilni obradni sistemi
 fleksibilne transfer-linije
Prikladni su za središnji dio tehnološkog prostora, s tendencijom širenja. Sastoje se od više numerički
upravljanih strojeva, obradnih centara i obradnih ćelija, povezanih pomoću sistema
automatizovanog transporta obradaka. Središnje računalo upravlja cjelokupnim sistemom,
integrirajući proizvodni sistem u cjelini, s mogućnošću povezivanja s pripremom proizvodnje(CAP),
automatiziranim projektiranje proizvoda(CAD), tehnologijom i upravljanjem proizvodnje(CAM).
Fleksibilni sistemi primjenjuju se u obradi kompleksnijih obradaka kod kojih cijelu obradu treba
izvesti na nekoliko obradnih modula. Ovaj sistem može istovremeno obrađivati niz različitih
proizvoda, a sposoban je uz minimalan utrošak ručnog rada proizvesti traženu grupu proizvoda.
 neprilagodljivi sistemi
 posebni strojevi
 transfer linije
Primjereni su za velike serije, mali asortiman, visoku proizvodnost i nisku fleksibilnost.

EMIR ALIC II-5/16 18

S obzirom na izvedbu, alatni strojevi se dijele na :
 Konvencionalne univerzalne strojeve
Ovi alatni strojevi nemaju numeričkog upravljanja. Poslužitelj dodaje obratke i ima veliki uticaj
na rad stroja, pa su mogućnosti ovih strojeva, kao i kvalitet proizvoda i vrijeme obrade ovisno o
poslužitelju.
 Numerički upravljane strojeve
Upotrebljavaju se za obradu malog broja slabo sličnih obradaka, kod kojih obrada
automatiziranim sistemima ne bi bila rentabilna. Također ovi strojevi i u budućnosti će koristiti
dobro kod izrade prototipskih dijelova. Imaju veliku fleksibilnost, ali im je niska proizvodnost.
 Obradne centre
Ovaj stroj karakterističan je po koncentraciji operacija u jednom stezanju obratka. To je
omogućeno automatskom izmjenom alata i skladištem alata. Izmjenu obradaka vrši poslužitelj
neposredno ili pomoću okretnog stola s paletama, kao i pomoću izmjenjivača paleta. Obradni
centri mogu biti izvedeni kao samostalni ili kao obradni moduli, prilagođeni fleksibilnom
obradnom sistemu.
 Fleksibilne ćelije
Nalaze primjenu kod česte promjene proizvodnog programa i malih proizvodnih serija. Ovo je
samostalni sistem, koji, pored obradnog modula, ima i automatsku izmjenu obradaka, uređaj za
pranje, sušenje i hlađenje, te uređaj za mjerenje izradaka.
 Fleksibilni obradni sistemi
Predstavljaju grupu numerički upravljanih alatnih strojeva i obradnih modula ili centara sa
uređajem za pranje, sušenje i hlađenje, mjernim strojem, skladištem alata i obradaka, stanicom
za ulaganje i odlaganje te upravljačkim sistemom, povezanih zajedničkim transportnim
sistemom obradaka.
 Fleksibilne transfer-linije
Pretpostavka za primjenu fleksibilne trasfer-linije je sličnost dijelova i srednja do velikoserijska
proizvodnja, te mala potreba za prednamještanje. Tijek materijala je taktni kroz unutrašnje
povezivanje, tj. kroz obradni prosto obradnog modula, bez mogućnosti zaobilaženja obradnog
modula. To je grupa od šest do deset strojeva za izvršavanje različitih obradnih zadataka na
određenom asortimanu obradaka. Upravljačko računalo nadzire sve radnje unutar ovog sistema.

EMIR ALIC II-5/16 19

  Posebni strojevi
Predstavljaju jednonamjenske specijalne strojeve
 Transfer-linije
Ovaj koncept je starijeg datuma, a upotrebljavao se za rješavanje automatizirane obrade u
velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. S njima se postiže veoma velika proizvodnost, ali samo za
jedan oblik i dimenziju obratka. Sastoje se od linijski ili kružno poredanih obradnih jedinki, koje
taktno po operacijama obrađuju jednake obratke.
13. Fleksibilne obradne strukture?
Razvojem automatizacije, numerički upravljanih alatnih strojeva i sistema, kao i promjenama zahtjeva
tržišta javaljaju se fleksibilne obradne prostorne strukture. One sadrže visoku prilagodljivost u odnosu na
promjene proizvodnog programa po asortimanu i količini, kao i promjene opterećenja i kvarova strojeva
i sistema. Osnovne fleksibilne obradne proizvodne strukture su :
 fleksibilne stanice ili ćelije
 fleksibilni obradni sistemi
 fleksibilne transfer linije ili fleksibilne obradne linije
Koriste se za slučaj kada se traži obrada velikog broja različitih obradaka, tj. kada je potrebna velika
protočnost. Ovdje mogu nastupiti dva rješenja :

U slučaju a) radi se o pojedinačnim numeričku upravljanim obradnim strojevima čiji broj ovisi o broju
operacija obrade i trajanju pojedinih operacija.

U slučaju b), obradni centri također su transportno povezani i zajednični upravljani. Povećanje
kapaciteta postiže se većim brojem obradnih centara.

14. Upravljanje fleksibilnom stanicom?

Fleksibilna stanica ili ćelija se definiše kao obradna struktura u kojoj se mogu automatizirano obrađivati
različiti prizmatični ili rotacijski obraci u pojedinačnoj ili maloserijskoj proizvodnji. Obzirom na vrstu
obradaka i obradu, dijele se na :
 fleksibilne obradne stanice
 fleksibilne tokarske stanice
 fleksibilne brusne stanice
Fleksibilna stanica u cjelini obuhvata dva ili više strojeva, obično bar jedan obradni centar ili tokarski
centar, uz dodatak skladišta paleta, uređaja za pranje, sušenje i hlađenje, te mjernog uređaja. Svi strojevi
u stanici kao i procesi, upravljani su direktnim numeričkim upravljanjem.
EMIR ALIC II-5/16 20
Osnovne komponente fleksibilne stanice se sastoje od obradnog modula, koji je obično obradni centar,
tokarski centar ili brusni centar, sistema za posluživanje, skladišta alata, pribora, obradaka i mjernog
alata, uređaja za numeričko upravljanje i uređaja za pranje, suđenje i hlađenje. Fleksibilne stanice kao i
fleksibilni obradni sistemi, mogu biti projektovani za nekoliko različitih proizvodnih procesa :
 rezanje metala
 obrada deformacijom
 montaža
 zavarivanje
Uglavnom se radi o strojnim operacijama, tj. o sistemima za obradu rezanjem, na šta ukazuje podatak da
je 91% do sada projektiranih i realiziranih fleksibilnih ćelija i fleksibilnih obradnih sistema projektirano za
obradu rezanjem.
Upravljanje obuhvata upravljanje višekanalnom upravljačkom jedinicom npr. Sinumerik 850, kojom se
može upravljati s većim brojem numerički upravljanih osi. Za višeosno upravljanje potrebno je pet
simultano upravljanih osi :
 za automatsku izmjenu alata tri numerčki upravljanje osi
 za automatsku izmjenu obradaka dvije do tri numerički upravljanje osi
Upravljanje treba jos obuhvatiti :
o transport obradaka, paleta, alata i pribora
o skladište obradaka, paleta, alata i pribora
o mjerni uređaj
o nadzor alata
15. Fleksibilni obradni sistemi?
Fleksibilni obradni sistem je integralno računarom upravljani kompleks numerički upravljanih alatnih
strojeva, obradnih centara i fleksibilnih obradnih ćelija s automatskom izmjenom alata, pribora i
obradaka, te povezanih transportnim sistemom, međusobno i sa skladištem sirovine, obradaka, pribora i
pomoćnog materijala. Unutar fleksibilnog obradnog sistema može biti uređaj za pranje, sušenje i
hlađenje, te mjerni stroj ili uređaj. Ovim sistemom moguće je sa minimalnom ručnom obradom
proizvesti svaki obradak, uz kratko vrijeme izmjene, koji pripada određenoj skupini tehnološki sličnih
obradaka prema unaprijed određenim planovima. Cijeli sistem direktno je numerički upravljan
računarom, koji je obično glavni tvornički računar.
Fleksibilni obradni sistemi nastali su radi povećanja proizvodnosti i smanjenja troškova proizvodnje.
Fleksibilni obradni sistemi mogu biti toliko različiti, koliko su različiti tehnološki zadaci koje s njima treba
rješavati. Fleksibilni obradni sistemi predviđeni su za obradu prizmatičnih, kao i valjkastih dijelova.
Prizmatični dijelovi stežu se na palete pojedinačno ili u grupama i zajedno s paletama transportiraju.
Valjkasti obraci slažu se u sanduk, s kojim se transportiraju ili se stavljaju na traku koja ih transportira.
Da bi fleksibilni obradni sistem bio rentabilan, mora ispunjavati specijalne zahtjeve obrade :
 automatsku i fleksibilnu mogućnost obrade grupe dijelova sličnog oblika i tehnologije obrade
 jednostavnu prilagodljivost promjenama tržišta, s obzirom na broj dijelova, geometriju i
tehnologiju, kao i preuzimanje novih dijelova u obradni proces
 potpuno automatski način rada s minimalnim ručnim zahvatima
 mogućnost proširenja konfiguracije bez značajnijih izmjena postojećeg sistema
 kod ispadanja jednog dijela sistema, ostali dio treba preuzeti njegovu funkciju
 izvedba i upravljanej sistemom treba biti takvo da omogući jednostavno traženje i uklanjanje
grešaka

EMIR ALIC II-5/16 21

Cijena fleksibilnog obradnog sistema kreće se do oko 40 miliona KM ovisno o konfiguraciji. Savremena
gradnja obradnih sistema zasniva se na modularnoj gradnji. Osnova svakog fleksibinog obradnog sistema
je obradni sistem koji se najčešće sastoji od obradnih centara, a oni su karakterizirani automatskom
izmjenom alata u glavnom vretenu. Nadalje, obradni centri trebaju imati i automatsku izmjenu
obradaka. Transportni sistem se ugrađuje uz uređaj za izmjenu paleta, a sastoji se od šinskih robokolica i
šina. Sistem unutrašnjeg transporta i skladištenja u fleksibilnom proizvodnom sistemu treba da izvršava
sledeće funkcije:
 slučajna nezavisna kretanja radnih dijelova između ćelija,
 manipulisanje raznovrsnim konfiguracijama radnih dijelova,
 privremeno skladištenje,
 pogodan pristup za utovar i istovar radnih dijelova,
 kompatibilnost sa računarskim upravljanjem
Industrijska proizvodnja, posebno metalopreradjivačka industrija, primjenom fleksibilnih obradnih
sistema dobiva slijedeće :
 povećanje produktivnosti rada za 2 do 10 puta
 smanjenje troškova proizvodnje
 povećanje kvalitete proizvodnje, koja ne ovisi o operateru
 pouzdaniju kvalitetu proizvoda
 skraćenje ciklusa proizvodnje za 2 do 5 puta
 skraćenje protoka proizvodnje
 skraćenje cjelokupnog procesa od ugovaranja do isporuke
 povećanje iskorištenja opreme
 mogućnost smanjenja fonda radnog vremena
16. Lansiranje?
Presudni uticaj na upravljanje proizvodnim procesom, iskorišćenost kapaciteta i zaliha ima kontrola
ulaza. U industrijskom preduzeću se kontrola ulaza izvodi postupkom lansiranja radnih naloga. Ako je
preduzeće u stabilnom stanju, lansiraju se radni nalozi u obimu u kome gotovi proizvodi izlaze iz
proizvodnje. Radni nalozi se ne lansiraju zato što raspolažemo određenim količinama materijala ili su
određeni izvršioci neopterećeni.
Poslove lansiranja dijelimo u tri osnovne grupe:
 izrada lansirne dokumentacije
 osiguranje proizvodnih čimbenika
 lansiranje proizvodnje
Vrši se na osnovu radnih lista obavljenih operacija i ličnim uvidom lansera u odvijanje procesa obrade.
Pritom se vrši:
◻ praćenje toka izrade lansirane količine svakog proizvoda u odnosu na planirane termine kao i
evidentiranje ostvarenih termina. U slučaju kašnjenja nužna je intervencija rukovodioca.
◻ praćenje toka proizvodnje da ne dođe do poremećaja u njenom odvijanju (škart, lomovi alata,
kvar opreme, pravovremenost transporta, tekuća kontrola) u saradnji s rukovodiocem radione.
Za slučaj velikog škarta - nužnost lansiranja dodatnih količina.
◻ utvrđivanje gotovosti dijelova i otprema u skladište ili na montažu
Lansirnu dokumentaciju izrađuje operativna priprema, i ona je uz konstrukcijsku i tehnološku
dokumentaciju nosioc svih informacija nužnih proizvodnim radionicama za izvođenje svake pojedine

EMIR ALIC II-5/16 22

operacije, a ujedno i podloga za primjenu metoda i tehnika planiranja i praćenja realizacije proizvodnih
planova.
Osnovnu lansirnu dokumentaciju čine:
꧞ radna lista (radni nalog) - definira koju aktivnost treba izvršiti, gdje će se izvoditi, kada i za koliko
vremena, te do kada će aktivnost trajati. Popunjava se za svaku tehnološku operaciju i
predstavlja nalog za izvršenje posla, podlogu za obračun troškova i osnovni informacijski
dokument za praćenje dinamike odvijanja proizvodnje.
꧞ izručnica - služi za podizanje reprodukcijskog materijala iz skladišta polufabrikata, gotovih
dijelova i sklopova (pripremu i izdvajanje), i to u formi predviđenoj tehnološkim procesom.
Sadrži podatke o entitetu, količini i vremenu izdvajanja
꧞ predatnica - služi za predaju gotovih proizvoda nakon posljednje operacije u skladište gotovih
proizvoda. Tim se dokumentom proizvodni sustav razdužuje od dijelova iz obrade i zadužuje
skladište.
Sva radna dokumentacija lansira se u proizvodnju u tačno određenom trenutku u skladu s planskim
terminima te uz provjeru raspoloživosti proizvodnih čimbenika, a to mora biti prije početka ciklusa
proizvodnje pojedinih izradaka.
Lansirna dokumentacija je podloga za lansiranje proizvodnje koje je usklađeno sa terminima iz
operativnih terminskih planova i sastoji se od:
 dostave izručnica skladištima radi pripreme i izdavanja materijala
 dostave radnih lista i predatnica rukovodnom osoblju proizvodnih radionica
 dopreme repromaterijala te tehnološke i konstrukcijske dokumentacije na radna mjesta
17. Terminiranje?
Odluke u procesu terminiranja su usmjerene na raspoređivanje kapaciteta ili resursa na poslove,
operacije ili radne zadatke u određenom vremenskom periodu. Terminski plan definiše šta treba izraditi,
kada, ko i sa kojom opremom u kratkim vremenskim periodima (mesec, nedelja, dan, smjena, sat).
Proces terminiranje teži da uskladi nekoliko ciljeva: visoku efikasnost procesa rada, niske zalihe i
zadovoljenje zahtjeva potrošača (rokovi, kvalitet, cjena...) uz visoku iskorišćenost tehnoloških sistema.
Suština procesa terminiranja je jednaka za sve tipove tokova materijala u proizvodnim sistemima, ali
postoje razlike u postupcima primjene procesa terminiranja, koji zavise od tipa toka odnosno
projektovanih proizvodnih struktura sistema.
TERMINIRANJE PROCESA RADA U NEPREKIDNIM TOKOVIMA – LINIJSKI PROCESI :
U uslovima kada su u proizvodnim radnim jedinicama uspostavljeni neprekidni tokovi materijala,
problem terminiranja je u velikoj meri riješen oblikovanim tokovima - proizvodnim linijama (linije
montaže, linije u prehrambenoj industriji, proizvodnji pića, lijekova...). Problem terminiranja se
pojavljuje u datom tipu proizvodnje kada se na proizvodnim linijama izrađuju različiti proizvodi.
Promjena vrste proizvoda zahtjeva promjene na tehnološkim sistemima, promene alata, uređaja za
punjenje ili modifikovanje radnih jedinica. Različita vremena izrade, pripremno-završna vremena,
veličina serije postavljaju problem utvrđivanja optimalnog redoslijeda ulaza proizvoda (radnih naloga) u
proces rada.
U rješavanju problema terminiranja proizvodnje sa neprekidnim tokovima materijala uzima se
pretpostavka da se proizvodi izrađuju za zalihe tako da se razmatraju veličine: postojeći nivo zaliha i nivo
potražnje u narednom vremenskom periodu. Ako su zalihe posmatranog proizvoda na niskom nivou u
odnosu na potražnju u narednom vremenskom periodu onda dati proizvod ima prioritet ulaska u proces

EMIR ALIC II-5/16 23

rada. Prethodno pravilo omogućava postavljanje modela: model terminiranja na osnovu vremena
potpunog smanjenja zaliha proizvoda (nula zaliha). Model se zasniva na jednačini :
li
r i= .. ( i=1 , … , n )
di
r i−vrijeme potpunog smanjenja zaliha u datom vremenskom periodu
l i−veličina zaliha
d i−veličina potražnje
Pravilo terminiranja : Prvi ulazi u proces proizvod (radni naloga) koji ima najnižu vrijednost r i , što znači
da će proizvod kome se najbrže smanjuje zaliha biti prvi u redosljedu lansiranja radnih naloga. Postupak
proračuna r i se ponavlja i određuje se sljedeći radni nalog (proizvod) u redoslijedu. Postupak se ponavlja
za cjelokupnu strukturu operativnog plana dok se ne postavi konačni terminiski plan proizvodnje.
PLANIRANJE KAPACITETA – TERMINIRANJE PREKIDNIH PROCESA
Terminiranje proizvodnih tokova prekidnog tipa je znatno složenije od terminiranja kontinualnih
proizvodnih procesa. Serija proizvoda u prekidnom procesu se kreće sa čestim zastojima, tok je
nepravilan, a nastaje zbog prostornog razmetanja tehnoloških sistema, najčešće grupisanih po vrsti
obrade. Rezultat je pojava redova čekanja na tehnološkim sistemima koji povećavaju zalihe predmeta
rada i utiču na povećanje složenosti procesa terminiranja. Analizirajući prekidne procese može se
zaključiti da serije proizvoda utroše najviše vremena čekajući na procese obrade.
Postupci terminiranja proizvodnje u uslovima prekidnih procesa se mogu podijeliti na:
 kontrola ulaza-izlaza na tehnološkim sistema
 opterećenje kapaciteta radnih mesta
 određivanje redosljed radnih naloga
 utvrđivanje prioriteta ulaza u proces rad
18. Operativno planiranje?
Planiranje proizvodnje predstavlja prvu fazu aktivnosti operativne pripreme. Pri tom planove u osnovi
djelimo na :
 godišnje planove
 terminske ( operativne ) planove
Godišnji planovi odnose se na razdoblje od jedne godine ( kalendarske ), definiraju se na osnovi planova
prodaje finalnih proizvoda i rezervnih djelova, te obuhvataju tačno definirane zadatke i uvjete njihovog
izvršenja uz kvantifikaciju ciljeva koje tijekom te godine treba ostvariti. Formiraju se kao kumulativni
planovi, ali se mogu izraditi i dinamički godišnji planovi. Pri tome planiranje obuhvata nekoliko aspekata
s čime se definiraju sljedeći osnovni parametri plana :
 količine dijelova koje će se proizvoditi ž
 opterećenje kapaciteta (proizvodne opreme)
 potrebni materijalni resursi
 potrebno radno osoblje
Godišnjim planom proizvoda definira se asortiman proizvoda, njihov obim (količina), a često i gruba
dinamika. Preduvjeti njegove izrade su plan prodaje i poznavanje strukture proizvoda. No njega nije
moguće ostvariti ukoliko nisu slobodni odgovarajući kapaciteti proizvodne opreme. Stvarnu iskoristivost
pojedinih kapaciteta utvrđujemo usporedbom opterećenja opreme na osnovu tehnoloških podataka te
vremenskog fonda sati kojim neko radno mjesto raspolaže. Pojava uskih grla uvjetuje usklađivanje plana

EMIR ALIC II-5/16 24

proizvoda. Osim toga nužno je provjerom postojećih zaliha utvrditi potrebe za svim materijalnim
resursima i radnim osobljem, i uskladiti plan proizvoda.
Terminski ( operativni ) planovi detaljnije definiraju zadatke iz godišnjih planova koji se obavljaju u
kraćim vremenskim razdobljima (polugodište, kvartal, mjesec, sedmica, dan), i to na nivou manjih
organizacijskih jedinica. Na izbor terminskih jedinica utiče karakter proizvodnog programa i tip
proizvodnje, a terminski planovi daju odgovor na pitanja što, koliko i kada treba proizvoditi.
Najprije se izrađuje terminski plan izrade proizvoda vodeći računa o dinamici predaje pojedinih
proizvoda u skladište gotovih proizvoda, te o raspoloživim proizvodnim kapacitetima i radnom osoblju.
Godišnji plan dijeli se po terminima kao što je to predočeno matricom i dobijemo terminski plan. Ovakvi
planovi mogu se detaljizirati za manje terminske jedinice, te se njihovom izradom postiže:
 određivanje termina početka i svršetka proizvodnog ciklusa sklopova i dijelova
 grubo terminiranje operacija u okviru proizvodnog ciklusa pojedinog izratka. Tehnike izvoāenja
ovakvog plana su numeričke, ali i grafičke pomoću gantograma
 fino terminiranje operacija po pojedinom radnom mjestu
Operativni terminski plan reprodukcijskog materijala formira se za određene vremenske termine po
asortimanu i količinama, i podloga je nabavnoj službi za ugovaranje u skladu sa stanjem zaliha na
skladištu, te terminima dolaska pojedinih materijala.
19. Dokumentacija za operativno planiranje?
Operativna dokumentacija nastaje u okviru operativne pripreme, složena je, a može biti formirana
skupom malog ili velikog broja dokumenata ovisno o činjenici koliko je razvijen sistem planiranja
odnosno dostavljaju li se radni nalozi u proizvodnju bez posebnog plana.
Tehnološke podloge (kopije) koje dolaze u operativnu pripremu su sljedeće: popis operacija, popis
materijala i operacijski listovi. Prva dva dokumenta nužna su referadi operativnog planiranja i lansiranja
radi izrade operativnih terminskih planova i izrade osnovnih operativnih dokumenata: radnog lista,
izručnice materijala i predatnice gotove robe.
Lansirni karton - To je prvi dokument koji se formira nakon što u OPP stigne nužna tehnološka
dokumentacija. Namjera je da se u njega bilježe sve osnovne informacije o lansiranjima pojedinih
entiteta u proizvodnju. Lansirni karton se izrađuje za svaki pojedini entitet i sadrži informacije o :
entitetu (naziv, oznaka), rednom broju lansiranja (serije) i broju proizvodnog naloga. Osim tih podataka u
dokumenat se nakon izrade operativnog terminskog plana upisuju i podaci o terminima i količinama
planiranog lansiranja, te podaci o dovršenju tj. zatvaranju radnog naloga. Podaci se kronološkim redom
unose prilikom svakog novog lansiranja i dovršenja proizvodnje predmetnog entiteta. Nakon ažuriranja
lansirnog kartona u nastavku se izrađuju ostali osnovni dokumenti: radni list, izručnica i predatnica.
Radni list ( radni nalog ) - To je dokument koji se ispostavlja za svaku pojedinu operaciju pri izradi
određenog entiteta (pozicije), i njime se naređuje izvršenje proizvodnje na način da se definira:
 što treba izvršiti
 gdje će se to obaviti
 u kom trenutku ( terminu )
 x za koliko vremena tj. do kada posao treba obaviti.
Za taj dokumenat moguće su varijacije po sadržaju i obliku, naročito pri obradi informacija računalom. U
njega se unose podaci sa popisa operacija - lansirnog kartona te operativnog terminskog plana
proizvodnje, i to samo one informacije koje su nužne da se naređenje (aktivnost) može izvršiti. Ovaj je
dokument osnovni informacijski dokument za praćenje i analizu dinamike odvijanja proizvodnje, te se
nakon izvršenja operacije koristi i za obračun troškova kao i obračun radnog vremena radnika.

EMIR ALIC II-5/16 25

Izručnica - Na osnovi izručnice iz odgovarajućih skladišta podiže se za potrebe proizvodnje i montaže
repromaterijal u obliku sirovina, polufabrikata, standardne robe, gotovih dijelova ili sklopova.
Dokumentom se skladištu daje nalog za pripremu i izuzimanje repromaterijala u obliku predviđenim
tehnološkim procesom, te se time ujedno vrši i razduživanje skladišta. Izručnica u pravilu sadrži samo
neophodne informacije iz popisa operacija i terminskog operativnog plana koje govore o namjeni i
identifikaciji resursa, količinama, vremenu i mjestu izuzimanja tj. trošenja resursa. Izgled dokumenta
moguće je varirati po obliku i sadržaju, ali uz uvjet da sadrži sve nužne informacije i da ima dovoljno
prostora za njihov upis.
Predatnica je operativni dokument kojim se gotovi dijelovi, sklopovi i finalni proizvodi nakon posljednje
operacije i kontrole predaju iz pogona u skladište gotove robe. Time se proizvodni pogon razdužuje sa
dijelovima iz proizvodnje (obrade) i zadužuje skladište. I ovaj se dokument može varirati po obliku i
sadržaju, a sadrži samo osnovne informacije vezane za tu aktivnost.
Karton materijala - Da bi se olakšalo operativno planiranje i praćenje svih reprodukcijskih materijala
(sirovine, poluproizvodi, dijelovi, sklopovi, proizvodi) pogodno je koristiti još dva dokumenta: karton
materijala i stanje skladišta. Karton materijala je dokument koji služi da se na organiziran način ukaže za
izradu kojih dijelova, sklopova i proizvoda služi određeni repromaterijal - entitet. Zavisno o fazi
proizvodnog procesa to mogu biti i sirovine i polufabrikati i dijelovi. Karton materijala je podloga za
izračun količine pojedine vrste repromaterijala u određenom planskom razdoblju.
Stanje skladišta entiteta - To je dokument na kojem se vode sve promjene o ulazu i izlazu entiteta iz
skladišta, a one se događaju pri svakom prijemu i izdavanju robe iz skladišta. Dokument služi za vođenje
stanja svih vrsta entiteta: sirovina, poluproizvoda, dijelova, sklopova, proizvoda, alata. Kod automatskog
vođenja proizvodnog procesa računarom nije nužan.
Međuskladišnica - Ponekad se u procesu proizvodnje događa da se neki repromaterijal vraća u skladište
iz kojeg je kao entitet podignut. Razlozi mogu biti različiti, pri čemu za tu aktivnost kao dokument
koristimo specifično označenu predatnicu koja služi kao povratnica. Želi li se učiniti razlika među tim
dokumentima crvena dijagonalna crta preko dokumenta ukazuje na povratnicu. Također se javlja
mogućnost da se na skladištu vrši ispravak stanja. Taj se postupak provodi ispostavljanjem dokumenta za
ispravak stanja, za što može poslužiti specifično označena izručnica sa crvenom dijagonalnom crtom.
Ovakav dokument može biti izdan samo od strane ovlaštenih osoba, i služi za usklaāivanje stvarnog i
knjigovodstvenog stanja skladišta. Ponekad se u proizvodnji javlja potreba da se neki entitet prebaci iz
jednog u drugo skladište. Ta se aktivnost provodi pomoću međuskladišnice, kojom se jednom skladištu
nalaže izdavanje (izuzimanje) entiteta, a drugom prijem određene količine istog entiteta.
Međuskladišnica sadrži samo one informacije koje su nužne za identifikaciju entiteta i njegov transfer iz
jednog u drugo skladište.
Zahtjevnica za nabavu - Za operativno planiranje i praćenje eksploatacije alata nužno je uspostaviti
sličnu dokumentaciju kao za repromaterijale, ili će se koristiti ista (karton alata, stanje skladišta alata).
Osim izrade repromaterijala i njegova nabava mora biti informacijski pokrivena. U tu svrhu OPP
ispostavlja dokument zahtjevnica za nabavu. Dokument se formira na temelju godišnjih i operativnih
terminskih planova potrošnje reprodukcijskih materijala i alata, i njime se daju podaci o entitetu, količini
koju treba nabaviti i terminima u kojim tijekom godine pojedine količine trebaju pristići.

EMIR ALIC II-5/16 26

DRUGA PARCIJALA
20. Lean proizvodnja?
LEAN koncept je nastao u Japanu neposredno posle drugog svetskog rata. Japan je ostrvska zemlja koja
je relativno mala za broj stanovnika koji danas iznosi približno 130 miliona. Japan ni u jednom prirodnom
resursu nije bogata zemlja i još se nalazi na izuzetno trusnom području sa nepredvidivim razornim
zemljotresima. Da bi takva zemlja ostala konkurentna na svetskom tržištu, mora proizvesti proizvode
visokog kvaliteta uz najmanje angažovanih resursa u najkraćem roku. Japan je prepoznao svoje primarne
ciljeve. Ulagavši u unapređenje industrije i istraživačkih centara, Japan je postao druga svetska sila (u
pogledu bruto nacionalnog dohodka) i lider u naučnim istraživanjima u oblasti tehnologije, mašina i
medicine.
LEAN - je riječ iz engleskog jezika i označava dio mesa koji nema masti. Vitko, mršavo. Analogijom LEAN
označava mršavu fabriku koja minimizira gubitke tokom procesa prizvodnje. LEAN (vitka) proizvodnja je
skup metoda i tehnika koje imaju za cilj da u najvećoj mogućoj meri smanje sve gubitke koji nastaju
tokom procesa proizvodnje i svih procesa u preduzeću. U početku je LEAN terminologija bila vezivana
isključivo za proizvodnju. Poslije nekoliko godina pokušavanja da se LEAN koncept uvede samo u
proizvodne procese američkih auto-kompanija, došlo se do zaključka da je tako nešto nemoguće. Da bi
LEAN imao pun efekat potrebno je celu kompaniju prilagoditi filozofiji neprestanog unapređenja
proizvodnog procesa i eliminacije suvišnih troškova. Potrebno je da svi, od top menadžmenta do radnika
u pogonu, poznaju suštinu LEAN-a i da su posvećeni njegovoj implementaciji. Tada se već govori o LEAN
preduzeću, a ne samo o proizvodnji sa LEAN elementima. Zapravo, LEAN koncept je TOJOTIN
PROIZVODNI SISTEM (TPS) koji je nastao početkom 50-ih godina prošlog veka i nastavio da se razvija do
danas. Tek početkom 90-ih godina prošlog veka američki stručnjaci su uvideli superiornost japanskih
automobila u pogledu kvaliteta izrade, i smanjenog vremena čekanja na isporuku gotovog automobila.
Toyota je definisala 3 negativne pojave koje treba eliminisati:
 MUDA (waste) – gubitak, nepotrebni trošak
 MURA (斑 ili ムラ) (unevenness, irregularity, inconsistency) – neuravnoteženost,
neujednacenost
 MURI (無理) (overburden, unreasonableness) – preopterećenje, bezrazložnost
TPS se počeo razvijati neposredno posle Drugog svetskog rata. Japan je bio još uvek nerazvijena zemlja
sa uništenom infrastukturom, a TOYOTA je imala dug osam puta veći od vrednosti kompanije. Država je
zabranila kompaniji TOYOTA da otpušta radnike. Da bi smanjila dug i povećala obrt kapitala TOYOTA je
morala da kompletno promeni sistem poslovanja. Odmah su se iskristalisale tri premise koje su
pokrenule TPS :
 Sve što tokom proizvodnog procesa ne doprinosi vrednosti gotovog proizvoda potrebno je
ukloniti iz procesa.
 Smanjiti što je više moguće vreme ciklusa proizvodnje proizvoda i smanjiti troškove
nezavršene proizvodnje, a pri tom povećati fleksibilnost sistema.
 Ne proizvoditi proizvode za koje na postoji kupac. Napraviti kupcu proizvod kakav on želi u
što kraćem mogućem roku.
Osnovni principi LEAN koncepta su :

EMIR ALIC II-5/16 27

1. Prepoznavanje gubitaka (WASTE) - Prvi korak je prepoznavanje onoga što predstavlja vrednost za
kupca iz njegove perspektive. Bilo koji materijal, proces ili odlika proizvoda koja ne dovodi do stvaranja
vrednosti iz korisnikove perspektive je trošak i treba da bude eliminisan.
2. Standardizacija procesa - LEAN koncept zahteva izuzetno precizne i detaljne proizvodne procedure
koje u svakom trenutku proizvodnog procesa tačno definišu stanje materijala, vreme, nastavak operacije
i rezultat aktivnosti koju je radnik sproveo na predmetu rada. Na ovaj način se redukuju varijacije u tom
smislu što je radnicima u LEAN proizvodnji greška svedena na minimum.
3. Neprekidan tok - LEAN cilja ka implentaciji neprekidnog toka, oslobađajući proizvodni proces uskih
grla, čekanja, prekida i preskakanja.
4. Sistem vučenja (Pull system) - Cilj ovakvog sistema je da proizvede samo ono što je potrebno, kad je
potrebno. Proizvodnja se pokreće signal od strane radne stanice koja se nalazi niže u lancu. Tako svaka
radna stanica proizvodi samo ono što je potrebno sledećoj radnoj stanici u nizu.
5. Kvalitet na izvoru- Cilj LEAN koncepta je da se greške u proizvodnji otkriju u samom nastajanju. Da bi
to moglo da se sprovede, radnici moraju ispitati kvalitet delova kao deo samog procesa obrade.
6. Konstantno unapređenje- Stremljenje ka savršenstvu konstantnim uklanjanjem gubitaka iz
proizvodnje. Na ovaj način svi zaposleni u preduzeću su uključeni u ovaj kontinuirani proces. Ako se svi
principi efikasno implementiraju u preduzeće i sprovode svakodnevno, takvo preduzeće će imati:
 smanjene zalihe,
 smanjeno vreme ciklusa proizvodnje,
 povećati operativnu gotovost,
 povećati kvalitet proizvoda,
 povećati efikasnost radnika
 smanjiti broj otkaza mašina
 povećati iskorišćenost mašina i prostora
 smanjiti skladišta
21. 5S?
Pet S - je skup pravila za organizovanje radnog mesta svakog radnika. Cilj je da svako radno mesto bude
organizovona na način tako da bude maksimalno efikasno i ubrza i olakša rad radniku. Sa obzirom da je
Lean potekao iz Japan reči pet na slovo S dolaze iz japanskog jezika a to su:
 Seiri - poslušnost,
 Selton - urednost,
 Selso - čistoća,
 Seiktau - savršenstvo,
 Shitsuke - disciplina.
Kako je LEAN praktikovan širom sveta, usvojena je još jedna definicija reči na engleskom jeziku. Poenta
je ista, a reči i definicije su :
 Sortiraj (Sort) - Sortiraj i rasporedi alate. Sortiraj tako što se alati koji se često koriste stavljaju na
dohvat ruke, a oni koji se ne koriste često se postavlaju dalje.
 Poslaži (Straighten) - Poslaži stvari koje su bitne tako da im bude lak pristup. Cilj je da se
minimalizuje broj pokreta koje radnik mora da izvrši tokom rada. Na primer, kutije za alat bi
trebalo da stoje vertikalno sa jasno obelženim mestima za alat, kako bi uzimanje bilo
jednostavnije, i kako bi se odmah uvidelo da li neki alat nije na mestu.
 Očisti (Scrub ili Shine) - Redovno čisti mašine i radna mesta tako da se minimiziraju problemi
vezani za nečistoću. U nekim industrijskim procesima, prašina je jedan od uzroka loše površine
EMIR ALIC II-5/16 28
 proizvoda ili zaprljanosti nanešene boje. Da bi se prašina lakše uočila LEAN fabrike najčešće
farbaju podove u svetle boje i poboljšavaju izvore svetlosti unutar fabrike.
 Standardizuj (Stabilise ili Standardise) - prethodna 3 S pravila je potrebno standardizovati i
ispisati procedure. Posle nekog vremena izabrati najbolje načine iz prakse za sortranje, slaganje i
čišćenje i pridržavati ih se.
 Održavaj (Sustian)- Održavaj kulturu 5S među radnicima. Održavaj edukaciju i učini da 5S
postane deo korporativne prepoznatljivosti.

22. Vizuelni menadžment?

Vizuelni menadžment - omogućuje radnicima da budu dobro obavešteni o proizvodnim procedurama,

trenutnom stanju i ostalim bitnim stvarima, kako bi se proces obavljao što efikasnije. Veliki displeji u
proizvodnim halama su daleko bolji način komunikacije nego pisani izveštaji, pa bi se trebali koristiti što
više. Kada se govori u kontekstu podobnosti u procesu, vizuelni menadžment pomaže timu radnika da
lakše shvate redosled komplikovanih aktivnosti i njihove interne i eksterne interakcije sa okolnim radnim
jedinicama.
Primjeri:
 slike, dijagrami;
 bojom kodirani alati, palete;
 linije na podu kojima se razgranicavaju površine (oblasti) za smještanje materijala, radne
površine, pješačke putanje, itd.;
 poboljšano osvjetljavanje

23. Standardne procedure?

Standardizovan rad - znači da proizvodni procesi i procedure koje opisuju faze u proizvodnji moraju biti
detaljno i izuzetno precizno određene. Procedure moraju jasno i vizuelno jednostavno opisivati kako se
koja operacija obavlja. Na ovaj način se smanjuju varijacije u procesu proizvodnje. Ako procedure nisu
jasne, radnici mogu imati pogrešne zaključke kako treba izvršavati operacije, i da pri tom naprave greške
na predmetu obrade. Visok nivo standardizacije procesa omogućava kompaniji da lako proširi kapacitete
bez poremećaja proizvodnje. Procedure standardizovanih operacija, kod LEAN proizvodnje, su daleko
detaljnije nego što je propisano ISO9001:2001 standardom, posebno u oblasti koji objašnjavaju pokrete
radnika, ishod operacije i sljedeći korak . U LEAN proizovdnji standardizovani rad ima nekoliko glavnih
elemenata, a to su :
 Redoslijed standardnih operacija - Predstavlja tačan redoslijed operacija koje radnik mora da
poštuje. On mora da poštuje i standardizovane pokrete. Ovo je precizno specificirano iz razloga
kako bi svi radnici obavljali posao slično. Na taj način se smanjuje varijacija u procesu, a samim
tim i škart. Idealno procedure bi trebalo da idu u detaljizaciju pokreta, ruke (MTM sistem).
 Standardno vrijeme - Takt je frekvencija kojom je pojedinačan proizvod proizveden. Takt je
uveden kako se bi tačno odredio i nadgledao ritam proizvodnje proizvoda na različitim
dijelovima proizvodnog pogona. U LEAN proizvodnji, takt svakog proizvodnog procesa je aktivno
vođen i kontrolisan, kako bi se omogućio neprekidan tok.
 Standardne zalihe - Potreban minimum zaliha koji nadoknađuje eventualni diskontinuitet u
proizvodnji i omogućava konstantan neprekidni tok.

EMIR ALIC II-5/16 29

 Koristi od standardizovanja:
 Stabilni poslovni / proizvodni procesi
 Očigledan je početak i završetak svake aktivnosti
 Stvara osnove za učenje i napredovanje
 Lako preispitivanje procesa i rešavanje problema
 Motiviše zaposlene na uključivanje
 Olakšano sprečavanje nastanka grešaka (kvalitet)
 Obuka je olakšana i pojednostavljena

6 Ključnih dokumenata :
꧞ Tabela opterećenja radnika – pokazuje potreban broj radnika u proizvodnoj ćeliji i potrebno
vrijeme za svakog radnika u ćeliji, a postavlja se na „početku“ proizvodne ćelije.
꧞ Tabela kapaciteta procesa (mogucnosti procesa) – dokumentuje kapacitet mašina po smjeni, a
formira se jedna tabela po ćeliji koja se fokusira na ukupno vrijeme mašine uključujući
pražnjenje i punjenje, kao i vrijeme potrebno za promjenu alata.
꧞ Standardizovani redoslijed radnih aktivnosti – kombinuje rad radnika, rad mašine i vrijeme
kretanja mašine, a vremena se prikazuju u odnosu na takt koji se određuje prije ovog koraka.
꧞ Standardna radna tabela – prikazuje redoslijed aktivnosti za svakog radnika posebno, te
naglašava mjesta gdje postoji opasnost od povređivanja kao i mjesta provjere kvaliteta izvršenog
posla i mjesto gdje se nalaze zalihe.
꧞ Tabela za praćenje vremena – prikupljanje informacija o trajanju svake aktivnosti. Minimum 10
puta, preporučljivo 30 puta. Fokus je na manualne aktivnosti, čekanje, šetanje i otkriva varijacije
u trajanju, a one ukazuju na mogući izvor problema.
Određivanje takta – takt je ritam proizvodnje, kojim se zadovoljava potražnja za
proizvodom.

Objašnjenje standardnizovanog rada radnicima - Procedure koje objašnjavaju radnicima način vršenja
rada na radnim mestima, nikako ne sme da sasrži isključivo tekst, već slike, šeme i primere. Radnici nisu
voljni da čitaju tekst i mnogo im je lakše da prihvate crteže, primere i slike. Procedure moraju biti jasne i
detaljne, ali u isto vreme, jednostavne za shvatiti.

EMIR ALIC II-5/16 30

23. Gemba?
Na japanskom jeziku gemba znači „pravo mjesto“ – mjesto gde se dešava prava akcija. Međutim, u užem
kontekstu, gemba znači mjesto gdje se stvaraju proizvodi ili usluge. U poslovanju, GEMBA, podrazumeva
prostor na kojem se izvršuju aktivnosti koje stvaraju dodatu vrijednost. U proizvodnji, GEMBA,
podrazumijeva prostor gdje se vrši proizvodnja. “Gemba šetnja” podrazumijeva odlazak menadžera i
lidera iz kancelarija do pogona i radnih mjesta. GEMBA KAIZEN naglašava da se pravi napredak može
postici jedino u proizvodnom pogonu gdje se obavljaju poslovi, a NE samo u inženjerskim kancelarijama.
Pet zlatnih pravila GEMBA :
1. Ukoliko se neki problem uvećava, odmah treba analizirati Gembu. Dakle, šta je Gemba? To je
proizvodni pogon, odnosno mjesto na kojem se vrši proizvodnja. U proizvodnji treba :
2. Provjeriti “gembutsu” (relevantne činjenice)
3. Izvršiti privremena mjerenja/posmatranja činjenica
4. Pronađi izvor problema
5. Standardizovati parametre, kako se problem ne bi ponavljao
Što se tiče upravljanja resursima, u gembi se svakodnevno odvijaju dvije značajne aktivnosti –
održavanje i kaizen. Prva se odnosi na postupanje po postojećim standardima i održavanje statusa quo, a
druga se odnosi na poboljšanje tih standarda. Menadžeri u gembi se bave jednom ili drugom od tih
funkcija, a rezultat je QCD (Quality, Cost, Delivery) - Kvalitet, troškovi i isporuka.
Gemba Kaizen – 10 zapovijesti :
 Zanemariti tradicionalne koncepte proizvodnje.
 Biti otvoren za promjene. - Kako možemo to primjeniti?
 Odbijati status quo.- Ne prihvatati opravdanja.
 Ne dozvoliti da nešto što je dobro, postane loše. - I 50% implementacije je bolje nego 100%
ničega.
 Ispravljati greške čim se identifikuju.
 Razmisliti dobro prije investicija. - Ukoliko je potrebno potrošiti novac, najbolje je prvo izvršiti
simulaciju.
 Problemi nas tjeraju na razmišljanje.
 Postaviti “ pet K pitanja” (ko? šta? kada? kako? koliko?) – Ne postoje “glupa” pitanja.
 Biti otvoren za sve prijedloge, nezavisno od ličnosti, ugleda ili pozicije onoga ko predlaže.
 Inovacije ne poznaju granice

24. Kaizen?
Kaizen je način razmišljanja, inače vuče korijen iz dvije japanske riječi - kai, što znači promjena, i zen, što
znači dobro. Kaizen je način upravljanja preduzećem usmeren ka kontinuiranom napredovanju i filozofija
prema kojoj svaki aspekt života treba stalno poboljšavati. Po ovoj filozofiji čovjek nikad ne smije biti
zadovoljan stanjem stvari i da nijedan dan ne može proći bez unapređenja. Kaizen je stalni rad na tome
da budete bolji.
Postoje dva nivoa Kaizena –
 Sistemski Kaizen - fokus je na cjelokupnom sistemu (Kaizen za menadžment).
 Procesni Kaizen - fokus je na pojedinačnim procesima (Kaizen za vođe i članove timova).

EMIR ALIC II-5/16 31

 Menadžment mora da nauči kako da primijeni određene osnovne koncepte i sisteme kako bi realizovao
Kaizen strategiju, a to su :
 Kaizen i menadžment,
 proces vs. rezultat,
 postupanje po ciklusima Plan, Do, Check, Act (PDCA) / Standardize, Do, Check, Act (SDCA),
 stavljanje kvaliteta na prvo mesto,
 govoriti na osnovu podataka i naredni proces je korisnik
Najznačajniji sistemi koji treba da budu uspostavljeni kako bi se uspješno ostvarivala Kaizen strategija su:
 TQC/TQM(Total Quality Control/Total Quality Managment)
 JIT (Just in time) sistem proizvodnje (Toyota Production System),
 TPM(Total Productive Maintenance)
 primjena politike,
 sistem prijedloga i
 aktivnosti malih grupa.
U kontekstu Kaizena, menadžment ima dvije glavne funkcije:
1) održavanje
2) poboljšanje
Kaizen uopšte, kako je već navedeno, je primijenjen od strane većine japanskih kompanija i zapadni
menadžeri tek otkrivaju ovaj sistem. Kaizen mora biti pažljivo pripremljen, efikasno vođen i
implementiran ako se žele uspješni rezultati. Bez obzira koja vrsta Kaizen aktivnosti se sprovodi,
potrebno je pridržavati se standardiziranog redoslijeda aktivnosti. Ako se aktivnosti ne sprovedu po
standardnom odgovarajućem redoslijedu, dolazi do konfuzije i loših rezultata.
Vrijeme Kaizen događaja se može podijeliti u 3 velike cjeline:
 40 % vremena bi trebalo potrošiti na pripremu (izolacija problema, upotreba statističkih
aktivnosti),
 40 % vremena bi trebalo potrošiti na pronalaženje rješenja i
 20 % vremena bi trebalo potrošiti na implementaciju rješenja.
Cilj Kaizena je kontinuirano eliminisanje nepotrebnih radnji koje stvaraju troškove i primjena
poboljšanog načina rada, a da se pri tome ne stvaraju novi troškovi. Osnovna ideja je standardizirati
radni proces odnosno da se zna tko radi, šta radi, gdje se nalazi alat, a uz to da se eliminišu sve
nepotrebne stvari i prepreke koje ometaju proces proizvodnje. Kaizen svoj početak bilježi u
automobilskoj industriji, ali je posljednjih nekoliko desetljeća implementiran u druge industrije. Kaizen
događaj: Kaizen aktivnost obično traje pet dana, u okviru kojih tim identifikuje i ostvari.
25. Poka-Yoke?
Poka yoke je je još jedna metoda za onemogućavanje grešaka u proizvodnji. Poka na japanskom jeziku, u
slobodnijem prevodu, znači greška(u direktnom prevodu bi značila luda), a yoke znači sprečavanje. Ove
dvije reči u slobodnom prevodu bi značile zaštita od grešaka.
Šest koraka Poka Yoke :
 Razumjeti proces
 Identifikovati mogućnosti nastanka grešaka
 Utvrditi rizike povezane sa njima
 Pokušati ukloniti najveće rizike
 Plan-Do-Study-Act (PDSA) analiza mogućih rešenja za sprečavanje grešaka
 Implementirati rešenja za sprečavanje grešaka

EMIR ALIC II-5/16 32

Poka yoke su uređaji koji ne dozvoljavaju da dođe do greške od strane radnika. Radnici ne vole dosadne
jednostavne repetitivne poslove, ali oni moraju da se urade. Tada se koriste poka yoke uređaji kako ne bi
dozvolili da se upravo na takvim procesima dogodi greška. Poka yoke uređaji najčešće ne predstavljaju
veliku investiciju, ali zato u mnogome pomažu da se minimiziraju varijacije proizvoda. Specifičnost ovih
uređaja je u tome što moraju biti konstruisani tako da ne dozvole da dođe do greške u procesu obrade, a
jedini način da projektovanje poka yoke uređaja bude efikasno je precizna analiza samih proizvodnih
procesa i jasan cilj šta želi da se postigne u proizvodnji.
Potrebno je nekoliko koraka u procesu razvijanja jednog poka yoke uređaja:
1. Opisati grešku na proizvodu , odnosno potencijalnu grešku i izračunati koliko često se greška
pojavljuje.
2. Odrediti mašinu koja generiše greške na proizvodu i mašinu gdje se te greške mogu otkriti.
Najčešće to nije ista mašina.
3. Izolovati mašine i utvrditi korijenski razlog zašto dolazi do greške u procesu obrade. Problemi
mogu biti neadekvatan alat, neprecizni mjerači, nedostatak informacija itd.
4. Kada se utvrdi korijen problema potrebno je konstruisati poka yoke uređaj. Ne postoji sistem
kako napraviti uređaj, ali se treba pridržavati pravila konstrukcije što jednostavnijeg uređaja.
Jednostavni uređaji se manje kvare i jednostavniji su za kontrolisanje.
U slučaju poka yoke uređaja zadovoljni su i menadžment preduzeća i radnici, menadžment jer se
smanjuje varijacija u proizvodnji i mogućnost proizvodnje lošeg proizvoda, a radnici jer su rasterećeni
obaveze da proveravaju proizvode, a novonastalo vrijeme mogu da iskoriste za rad na drugim
aktivnostima ili za odmor. Još jedan oblik poka yoke tehnike je pojednostavljivanje uređaja i operacija.
Neki od uobičajenih Poke Yoka uređaja :
 Vođice (zadržavaju ili ograničavaju kretanje dijelova, alata tokom procesa montaže)
 Treptajuća svjetla i alarmi (detektori grešaka)
 Granični/udaljenost prekidači (pokazuje prisustvo/odsustvo komponenti i njihovog ispravnog
položaja)
 Brojači (brojači broja putnika)
 Liste za provjeru-Checklists (grafički podsjetnici o zadacima, materijalima, itd.

Tipovi uređaja za prevenciju grešaka :

1) Prevencija naspram detekcije
– Uređaji koji se koriste da se spriječe greške, npr. floppy disk
- Ili detektuju greške/defekti u pripremi ili tokom procesa, npr. senzor da detektuje udar.
2) Mehanički naspram Audio/Vizuelnih
– Mehaničke granice koje sprečavaju da se dese greške, npr. klinovi graničnici
– Vizuelna/Zvučna upozorenja da će se greška desiti ili se desila, npr. zvučni signal kada su farovi
ostavljeni upaljeni na automobilu.
26. SMED?
SMED je akronim za Single Minute Excange Of a Die - Zamjena alata za minut i označava tehniku
smanjenja vremena promjene i kalibriranja alata na fleksibilnim mašinama. Metodologija kaže kako
treba posmatrati proces i razlikovati one aktivnosti koje su unutrašnje (interne) i moraju se odraditi dok
mašina stoji, od vanjskih (eksterne) koji se mogu napraviti dok mašina proizvodi. Sama metoda se sastoji
od četiri konceptualne faze.

EMIR ALIC II-5/16 33

U modernim SMED analizama koriste se najčešće video kamere sa tajmerom koje bilježe sve korake koje
zaposleni mora napraviti kako bi obavio novu postavku mašine, te se ti koraci zatim evidentiraju i
analiziraju da bi se nepotrebni koraci izbacili van, a potrebni koraci se optimiziraju kako bi se ukupno
vrijeme promjene alata smanjilo na najmanju moguću mjeru.
Proces promjene alata najčešće se sastoji od četiri faze:
 skidanje postojećeg alata,
 zamjena alata,
 podešavanje stroja i
 probni rad.
Za razvoj ove metodologije je ponajviše zaslušan Shigeo Shingo. Shigeo Shingo je detektirao osam
tehnika kojma se treba služiti prilikom implementacije SMED metodologije, a to su:
◻ Odvojiti unutrašnje od vanjskih aktivnosti izmjene/instalacije alata
◻ Pretvoriti unutrašnje u vanjske aktivosti
◻ Standardizirati operacije
◻ Koristiti funkcionalne stezalje ili ih po mogućnosti ukloniti
◻ Koristiti prijelazne sprave
◻ Usvojiti paralelno izvođenje radnji
◻ Eliminirati prilagođavanje alata
◻ Simplifikacija procesa
Shigeo Shingo nam također savjetuje da bi se implementacija same SMED metodologije trebala odvijati
kroz četiri koraka:
꧞ Osigurati da se vanjske izmjene alata odrade dok je mašina u pogonu
꧞ Odvojiti vanjske od unutrašnjih aktivnosti izmjena alata
꧞ Pretvoriti unutrašnje aktivnosti u vanjske aktivnosti izmjene alata
꧞ Poboljšati sve vrste izmjena alata
Zlatna pravila SMED
Tačka 1: 5S
 Utvrdite definisana mjesta za odlaganje alata, dijelova za pričvršćivanje itd.
 Napravite listu za proveru i standardizujte terminologiju
 Uredite elemente prema frekvenciji upotrebe ili prema procesu koji se odvija tokom SMED
 Koristite obilježavanje bojama prema potrebi
Tačka 2: Koristite ruke a ne noge
 Promenite raspored ili proceduru kako bi se minimizovalo šetanje
 Uklonite gubitak usljed šetanja do centralne kontrolne table
Tačka 3: Zavrtnjevi kao neprijatelj
 Napravite učvršćivač na bazi poluge.
 Napravite automatizovan (računarski podržan) učvršćivač.
 Napravite automatski učvršćivač.
Tačka 4: Standardizacija kalupa, vodica, i učvršćivača
 Visina kalupa.
 Veličina kalupa.
 Lokatori i graničnici za postavljanje jednim pokretom.
 Obilježavanje bojom kako bi se osigurala upotreba odgovarajućih kalupa, vodica, i učvršćivača.

EMIR ALIC II-5/16 34

Tačka 5: Podešavanje je gubitak
o Postavite vodice i graničnike.
o Eliminišite podešavanja za uredaje koji dostavljaju materijal.
o Eliminišite podešavanja za pozicioniranje.
Tačka 6: Da li se SMED može eliminisati?
 Da li se SMED može mehanizovati?
 Integrišite presu u proizvodnu liniju.
 Koristite rotacionu presu.
 Mehanizujte proces zamene alata (uredaji za auto dostavu i auto zaustavljanje.)

27. Mapiranje toka materijala i informacija?

Mapiranje proizvodnog procesa je set metoda koje vizuelno objašnjavaju tok materijala i informacija
kroz proizvodni sistem. Cilj mapiranja je da se uoče aktivnosti koje dodaju vrijednost proizvodu i one
aktivnosti koje ne dodaju direktno vrijednost proizvodu. Mape toka vrijednosti treba da prikažu realno
stanje sistema, a ne da budu procedure koje objašnjavaju kako se u idealnim uslovima odvija proizvodni
proces. Mapiranje se vrši i zbog smanjivanja proizvodnog ciklusa i lakšeg pronalaženja mjesta za
unapređenje proizvodnje.
Mapiranje postojećeg stanja daje organizaciji zajedničku sliku i osnovu za diskusiju o gubicima, načinima
za eliminiranje tih gubitaka, kao i načinima za poboljšanje toka vrijednosti.

Fokus se stavlja na:

1. Smanjenje protočnog vremena
2. Vrijeme kada se dodaje vrijednost
3. Eliminisanje gubitaka
Koraci u mapiranju toka vrijednosti :
 Izabrati proizvod ili familiju proizvoda.
 Pratiti proizvod ili familiju proizvoda od “vrata do vrata” i prikupiti podatke. Nacrtati mapu
svakog koraka procesa u okviru postojećeg toka materijala i informacija, sumirajuci ove tokove u
jednu sliku.
 Nacrtati mapu budućeg stanja u kojem su isključeni koraci koji stvaraju gubitke, gde je prikazan
bolji tok vrijednosti.
 Razviti akcioni plan sa svim aktivnostima neophodnim za dostizanje budućeg stanja.
 Implementirati poboljšanja i nastaviti sa sljedećim tokom vrijednosti
Nacrtati mapu budućeg stanja :
- Proći brzo kroz tok, zajedno sa cijelim timom, od “vrata do vrata” kako bi se stekao opšti pregled
procesa.
 Otići u radionicu i prikupiti činjenice. Snimiti realnu situaciju kakva je danas!
 Obavezno nacrtati i tok materijala i tok informacija!
 Nacrtati prvu skicu koja uključuje sve korake procesa i izračunati takt. Mapu nacrtati na velikom
i dugačkom parčetu papira (flip čart)
 Izračunati protočno vrijeme i vrijeme procesiranja

EMIR ALIC II-5/16 35

Postoji nekoliko razloga zašto je tehnika mapiranja toka vrijednosti od esencijelnog značaja za
unapređenje kompletnog preduzeća:
 Omogućuje da se vide ne samo gubitci (waste), već i generatori gubitaka tokom cijelog procesa.
Povezuje tok informacija sa tokom materijala.
 Predstavlja osnovu LEAN implementacije. Mape toka vrijednosti se mogu uporediti sa
građevinskim planovima.
 Mapiranje toka vrijednosti je kvantitivna metoda koja detaljno opisuje kako bi proces trebao da
se odvija kako bi se obezbijedio neprekidan tok. Pokazuje šta tačno treba popraviti kako bi se
efikasnost sistema povećala.
Problem kod mapiranja trenutnog stanja toka vrijednosti je sklonost (onog koji mapira) da se idealizuju
postupci u preduzeću. Potrebno je tačno prikazati šta se dešava, a ne dozvoliti da mapiranje predstavi
procese onako kako bi trebali da izgledaju. Potrebno je prikazati procese i veez između njih odnosno da
li se koristi metoda guranja (push) ili izvlačenja (pull). Za mapiranje je neophodno da se vrši u samim
proizvodnim postrojenjima. Počevši od prijema robe do izlaska gotovog proizvoda iz fabrike. Potrebno je
zabilježiti što više podataka koji se upisuju u karte i poslije koriste za završavanje kompletne mape.
Korišćenje štoperice je preporučljivo, a ne oslanjanje na standardna vremena iz uputstava i raznih
arhiviranih karti. Mapiranje počinje iz perspektive kupca. Potrebno je prvo razumijeti šta zapravo kupac
traži od preduzeća.
28. Kanban?
Kanban je japanska riječ koja se prevodi kao kartica. Kanban sistem predstavlja način da svi proizvodni
procesi u fabrici rade kontinuirano, i da ne ostanu bez predmeta rada (ili da ne proizvedu previše),
putem vizuelne signalizacije u fabrici. U “klasičnoj” proizvodnji su dijelovi proizvedeni po nekom planu,
po pravilu više nego što je potrebno, što vodi do gubitaka zbog suvišne proizvodnje. Kanban je alat za
implementaciju sinhronizovane proizvodnje i lean proizvodnje. To mogu biti komadi papira, koji
“govore” koji proizvod, u kojoj količini, kada i za koga treba proizvesti u jednom procesu za “njegov”
naredni proces Tako naredni proces u određenom trenutku povlači iz prethodnog procesa samo one
dijelove i količine koje mu trebaju.
Kanban koji sadrži informaciju o transportu dijelova naziva se “pull kanban” ili “transportni kanban”, a
“proizvodni kanban” je kanban koji zahtjeva proizvodnju dijelova.
Tri funkcije Kanbana:
1. automatski prenos informacija
2. integracija tokova materijala i informacija
3. efikasan alat Kaizena
Kanban kartica sadrži osnovne informacije kao što su:
 naziv (polu)proizvoda,
 šifra (polu)proizvoda,
 informacije o vanjskim ili internim procesima opskrbe,
 veličina serije,
 veličina jedinice pakiranja
 lokacije skladištenja,
 lokacije konzumacije (polu)proizvoda

EMIR ALIC II-5/16 36

Postoje četiri glavne svrhe za kanban:
 Spriječiti prekomjernu proizvodnju materijala između proizvodnih procesa
 Pružiti specifične proizvodne upute između procesa temeljene na principima vitke proizvodnje.
Kanban to postiže upravljajući istovremeno potrebnom količinom proizvoda i pravovremenim
tokom materijala
 Služiti nadzornicima u proizvodnji kao alat za vizualnu kontrolu stanja proizvodnje. Brzi pogled
na alate koji drže kanban kartice unutar sustava (kanban akumulacijske stanice) pokazat će teku
li informacije i materijali u skladu ili su se pojavili određeni poremećaji.
 Uspostaviti alat za kontinuirano unaprjeđenje. Svaki kanban predstavlja određeni spremnik
zaliha unutar lanca vrijednosti. S vremenom, planirano smanjenje broja kanban kartica unutar
sustava izravno odgovara smanjenju zaliha te proporcionalnom smanjenju vremena ciklusa
proizvodnje
Imamo pet osnovnih Kanban pravila :
1. Radni centar treba da uzima samo potrebne dijelove od prethodnog radnog centra, u potrebnim
kolićinama i u potrebnom trenutku
2. Radni centar ili proces treba da proizvodi samo one dijelove koji je preuzeo naredni radni centar
ili proces
3. Defektne ili dijelove sa greškom ne treba nikad prosljeđivati na sljedeći radni centar
4. Broj kanban kartica treba biti minimalan
5. Kanban sistem je pogodan za suočavanje sa manjim fluktuacijama u tražnji na montažnoj liniji
Sedam osnovnih pretpostavki za uvođenje Kanbana : Ne uvoditi kanban bez promjene načina
proizvodnje :
A. Izgradnja „tok“ proizvodnje
B. Smanjenje veličine serija
C. Niveliranje (heijunka) proizvodnje
D. Skraćivanje i integracija transportnih krugova
E. Kontinuirana proizvodnja
F. Definicija adresa – standardizovano, lokacije, od dobavljača do radnih mjesta
G. Dosljedna upotreba tipa ambalaže (kutija, sanduka...) i kapaciteta
29. Klasična teorija organizacije – Naučni pristup?
Prekretnica u proučavanju organizacije se dogodila objavljivanjem dijela F.W. Taylora "Upravljanje
pogonom" 1903.g. Taylor je izučavao način na koji se rad obavlja, uslove u kojima se obavlja, ulogu
radnika i rukovodilaca te sistem plaćanja radnika.
Frederick W. Taylor (1856.-1915.) uvodi pojam znanstvenog upravljanja pod kojim podrazumijeva četiri
načela:
 upotreba istinske znanosti umjesto oslanjanja na iskustvo
 selekcija radnika na znanstvenim spoznajama i njihovo sustavno obučavanje za izvršavanje
određenih zadataka
 prenošenje svih rezultata znanstvenih istraživanja na radnike
 razvijanje podjele rada i odgovornosti između radnika i rukovoditelja

EMIR ALIC II-5/16 37

Taylor je svoja istraživanja usmjerio na izučavanje tehnologije rada u proizvodnji i na osnovu
eksperimentalnih provjera utvrdio pet osnovnih principa organizacije i upravljanja :
 Princip upravljačkog mehanizma preduzeća u izučavanju, analizi, obradi i eksperimentalnoj
provjeri podataka od značaja za posao u cilju dobijanja naučno zasnovanih podloga za
proizvodnju
 Princip pažljive selekcije, izbora i sistemskog obučavanja za predviđeni posao
 Princip usklađivanja odnosa nadređenih i podređenih u procesu rada
 Princip podjele rada
 Princip funkcionalnog dejstva pri uspostavljanju organizacione strukture
Naučno upravljanje je na osnovu datih principa rješavalo probleme :
povećanja jedinica izlazne veličine po satu rada radnika
poboljšanja efektivnosti upravljačkog mehanizma preduzeća
U vremenu prije Taylora, centralno mjesto proizvodnih odjeljenja je bilo radno mjesto poslovođe koji je
bio kompleksno odgovoran za ukupno funkcionisanje odjeljenja. Taylor je na osnovu izvučavanja i
eksperimentalnih provjera utvrdio da poslovođa u vidu pojedinca nije u stanju da kvalitetno obavlja
posao pripreme, raspodjele poslova i kontrole na osnovu čega je došao do zaključka o potrebi podjele
rada i postavljanju specijalizovanih odjeljenja – funkcija za navedena područja, koja će u svome
djelokrugu biti nadređena svim radnim mjestima. Time su postavljene osnovne funkcionalne organizacije
procesa rada. Taylorov istraživački rad i preporuke su dale značajan doprinos organizaciji industrijske
proizvodnje, ali su, uprkos tome, podvrgnute oštrim kritikama, posebno u području socijalnih uslova.
Posebno treba naglasiti da je Taylorov prilaz potpuno zanemarivao kreativnu sposobnost učesnika u
procesu rada i da su ideje radnika o potrebi poboljšanja procesa rada smatrane poremećajima. Zbog ovih
razloga njegov pristup, iako se brzo razvijao i širio svijetom, u praksi nikada nije u potpunosti
primijenjen.
Taylorovi nasljednici bili su Henry Gantt i bračni par Gilbreth. Gantt je bio saradnik Taylora i ostvario je
značajan doprinos u području razvoja organizacije i upravljanja i to na planu :
 selekcije i izbora radnika za određene operacije rada
 saradnje radnika u upravljačkog mehanizma preduzeća
 razvoja sistema stimulacije zaposlenih
 primjene detaljno obrađenih tehnoloških postupaka i uputstava za rad
Razradio je sistem utvrđivanja standarda – normi rada, plaćanja za ostvarene norme i stimulacije za
prebačaj norme, a ostao je poznat po uvođenju grafičkih podloza za planiranje, tzv. Gantovih karti ili
gantograma. Osnova razvoja gantograma se zasnivala na vremenu, a ne na količini kao što je to bilo
ranije.
Frank Gilbreth je prvi koristio kameru za snimanje pokreta učesnika u radu, te vršio analizu ukupnog
procesa rada. Također je razvio prilaz u podjeli rada, gradeći sistem radnih primitiva, a sistem od 17
osnovnih elemenata rada je nazvao Therbligs. Njegova supruga Lilian, dala je značajan doprinos u
području zamora i efekata rada zaposlenih. Na osnovu njenih radova, usvojen je prvi zakon o zaštiti
radnika na radu od povreda i razvoj uslova rada koji obezbjeđuju zaposlenim koncentraciju na ostvarenje
kvaliteta i učinka u radu.
30. Klasična teorija organizacije – Administrativni pristup?
Osnovna preokupacija svih pripadnika klasične teorije, bez izuzetaka je tehnička strana organizacije,
odnosno postizanje maksimalne efikasnosti proizvodnje i poslovanja s raspoloživim resursima.

EMIR ALIC II-5/16 38

Da bi ovo postigli, pretežno se orijentiraju na podjelu rada, koordinaciju poslova, rukovođenje ljudima i
raspon kontrole, kompleksnu strukturu poduzeća i sl., dok ljudskom faktoru nisu poklonili nikakvu pažnju
(radnik ne zna raditi, nije zainteresiran za rad, treba ga neprestano kontrolirati).
Osnovna slabost klasične teorije organizacije je njena jednostavnost, jer zanemaruje složenost ljudskog
ponašanja i nove industrijske sredine pa time dolazi u položaj da o njima donosi sudove samo na osnovu
pretpostavki. Klasična teorija nije mogla pružiti zadovoljavajuća rješenja za novonastalu situaciju (porast
industrijske proizvodnje nakon prvog svjetskog rata rezultirao je stvaranjem velikih i izuzetno velikih
poduzeća s razvijenom organizacijom u vertikalnom i horizontalnom pravcu) jer nije bila dovoljno
fleksibilna. Administrativna teorija organizacije razvijena je od strane Henri Fayol. Njegov doprinos
shvaćanju organizacija ponajprije se ogleda u razvoju klasifikacije poslovnih aktivnosti (tehnička,
komercijalna, financijska, sigurnosna, računovodstvena i menadžerska funkcija poduzeća), kao i
definisanju osnovnih, univerzalno primjenjivih načela organizacije, koja su u dovoljnoj mjeri fleksibilna
tako da olakšavaju menadžerima upravljanje poslovnim sustavima u različitim situacijama.
Jednako važan, iako manje poznati doprinos H. Fayola predstavlja i razvoj osnovnih alata i tehnika
uspješnog upravljanja:
o analiza organizacije pomoću upitnika,
o izrada poslovnih planova na razini odjela,
o operativno izvješće o poslovanju,
o zapisnici s odjelnih sastanaka i
o organizacijski dijagram
Posebnu pažnju je Fayol obratio na prilaz o oblikovanju funkcije preduzeća koje na osnovu istraživanja i
iskustva, preduzeće mora da razvije u organizacionoj strukturi u smislu :
Administrativna funkcija – predviđanje, organiziranje, rukovođenje, usklađivanje i kontrolu.
Tehnička funkcija, komercijalna funkcija, finansijska funkcija, bezbjedonosna funkcija i računovodstvena
funkcija. Fayol je svoj prilaz zasnovao na izvučavanju kompleksa preduzeća, posebno koordinacije –
integracije dejstava funkcija i problema odgovornosti u izvršavanju zadataka.
31. Neoklasična teorija organizacije – X-Y Teorija?
Prijelomni trenutak u nastanku neoklasične teorije se smatra provođenje provođenje eksperimenata u
pogonu Hawtorne kompanije od 1927. - 1932.g. koje je proveo E. Mayo sa saradnicima. Eksperimentima
se pokušalo utvrditi međuzavisnost učinaka radnika i uvjeta rada te utjecaj različitog odnosa
rukovoditelja na ponašanje radnika => rezultati su pokazali da radnik nije motiviran novčanim
stimulansima. Njezin razvoj moguće je pratiti u dva smjera i to kroz:
 teoriju međuljudskih odnosa
 biheviorističku teoriju organizacije.
Dok je teorija međuljudskih odnosa bila okrenuta psihološkim čimbenicima na radu, zadovoljstvu
radnika na radnom mjestu te timskom radu, sa ciljem skretanja pozornosti na potrebe i zadovoljstvo
radnika, teorija o ponašanju u organizaciji (bihevioristička teorija) u središte istraživanja stavila je
ponašanje ljudi u organizaciji.
Douglas McGregor je prestavio dva shvatanja ljudske prirode - negativna
ljudska priroda oznacena kao teorija X, i ona pozitivna oznacena kao teorija Y.

EMIR ALIC II-5/16 39

Prema Teoriji X menadžeri drže sljedeći četiri postavke :
 Zaposlenici inherentno ne vole rad; kad god je moguće, pokušat će ga izbjeći.
 Budući da zaposlenici ne vole posao, treba ih prisiljavati, kontrolirati ili im prijetiti kaznom kako
bi postigli ciljeve.
 Zaposlenici će izbjegavati odgovornosti i tražiti službeno usmjerenje kad god je moguće.
 Većina radnika stavljaju sigurnost iznad ostalih čimbenika povezanih s poslom i iskazivat će jako
malu ambiciju.

Smatrao je kako su se 1950-ih radnici odmaknuli od zadovoljavanja osnovnih potreba i da teže

potrebama društvenog priznanja, statusa, samoaktualizacije pa je upravo na tim pretpostavkama razvio
Teoriju Y:
 Zaposlenici mogu doživljavati rad prirodnim kao i odmor ili igru.
 Ljudi će prakticirati samousmjeravanje i samokontrolu ako su posvećeni glavnim ciljevima.
 Prosječna osoba može naučiti prihvaćati, čak i tražiti odgovornost.
 Sposobnost donošenja inovativnih odluka široko je raspodijeljena među populacijom i nije
nužno isključivo područje onih na menadžerskim položajima.
 U uvjetima savremenog društva intelektualni potencijali prosječnoga ljudskog bića samo su
djelomično iskorišteni.
 Stepen predanosti ciljevima proporcionalan je veličini nagrade povezane s njihovim
ostvarivanjem.
McGregorove teorije donijele su promjenu u shvaćanju ljudskih potencijala i postavile su u fokus
pojedinca i njegove ciljeve, koje dobar menadžment treba znati ukomponirati u ciljeve cijele
organizacije. Nedostak vezan za Teoriju X/Y je nemogućnost mjerenja McGregorovih teorija i postojanje
tek nekoliko izravnih testova McGregorove formulacije u literaturi.
32. Sistemski pristup organizaciji?
Sistamska teorija ili sistamski pristup organizaciji predstavlja tendenciju u teoriji i praksi da se
organizacije posmatraju kao sisteme – kohezivne skupove elemenata koji su u međusobnoj interakciji,
kao i u interakciji sa svojim okruženjem. Sistemski pristup organizaciji razvijen je usljed povećanja
složenosti organizacija i sve veće nesigurnosti njihovog okruženja. Minimum elemenata sistema su:
ulazna veza, izlazna veza, proces ili jezgro sistema, te povratna veza i okolina. Osnove za teoriju sistema
dao je tvorac kibernetike Norbert Wiener. Prema teoriji sistema, organizacija se posmatra kao socijalno-
tehnički sistem sastavljen od sljedećih podsistema: ciljevi i vrijednosti, tehnički, psihosocijalni, strukturni
i rukovodilački. Sistem je skup dva ili više elemenata međusobno povezanih vezama različitog pravca,
jačine i smjera dejstva koji zadovoljava tri osnovne dejstva(kibernetski pristup):
A. Ponašanje svakog elementa strukture u sistemu utiče na ukupno ponašanje sistema
B. Ponašanje elemenata strukture u sistemu i njihov uticaj na sistem su međusobno uslovljeni.
Predmetni uslov podrazumijeva da način na koji se element strukture sistema ponaša i utiče na
sistem zavisi od ponašanja najmanje jednog od drugih elemenata strukture.
C. Način na koji je skup elemenata oblikovan ne dejstvuje nezavisno na sistem ima utjecaja na
cjelinu, uslovljava ponašanje sistema preduzeća. Sistemski način razmišljanja i gledanja na
organizacije omogućava lakše utvrđivanje i rješavanje poslovnih problema. Zbog toga on se
često koristi prilikom provođenja dijagnoze organizacijskih pitanja jer sistemska dinamika nastoji
objasniti pripadajuće uzročnoposljedične odnose. Primjena sistemskog pristupa organizaciji

EMIR ALIC II-5/16 40

 proizašla je i iz potrebe za razumijevanjem inputa s kojima neki sistem radi, outputa koje sistem
treba proizvesti, ključnih dijelova transformacijskog procesa, kao i načina interakcije među tim
dijelovima procesa.
Opšti ciljevi su zajednički svim sistemima :
 Kontinuitet funkcionisanja - Nastojanje da se ne poveća entropija, odnosno da se osigura
opstanak
 Povećanje efikasnosti funkcionisanja (s ciljem olakšanja obezbjeđenja opstanka) Nastojanje da
se smanji entropija
 Kontinuitet povećanja efikasnosti funkcionisanja - Ovo predstavlja progres
Entropija organizacionih sistema predstavlja prirodnu težnju sistema ka stanju najveće vjerovatnoće
(Haos i Totalna dezorganizacija). Ovo dovodi do raspada organizacionog sistema.
Upravljanje organizacionim sistemima predstavlja aktivnost kojom se određuju ciljevi sistema u vremenu
i reguliše njegovo ponašanje u skladu sa tim ciljevima. Funkcija upravljanja organizacionim sistemom se
sastoji od planiranja budućeg ponašanja sistema i djelovanja na stvarno ponašanje sistema da bi se
njegovo funkcionisanje odvijalo u skladu sa planiranim
Radi uticaja raznih faktora na elemente sistema i sistem u cjelini dolazi do odstupanja stalnih od
planiranih rezultata. Potrebo je stalno uklanjati uočene devijacije ili promjene u funkcionisanju sustema
kako bi se stvarni rezultati približili planiranim. Suština ovog pristupa je da nema jednog ili najboljeg
riješenja u domenu organizacije. Organizacija mora da se formira na bazi specifične situacije u kojoj se
organizacija nalazi. Veoma bitan faktor svake organizacije je dinamičnost i prilagođavanje.
33. Reinženjering proizvodnih sistema?
Reinženjering znači uvođenje radikalnih pormjena u proizvodnji, jer to zahtijevaju moderni proizvodni
procesi i tržište, uz sve veće zahtjeve u pogledu kvalitete, roka isporuke i cijene. Primjenom
reinženjeringa se sve više skraćuje vrijeme rada na mašini po jedinici proizvoda, a povećava vrijeme
pripreme i intelektualnog rada uz smanjenje potrošnje materijala i energije, a poboljšanje kvalitete
proizvoda.
Reinženjering industrijske proizvodnje je proces neprekidnog inoviranja i unapređenja postojećih
proizvoda, tehnologija, proizvodnih procesa i sistema od čije efikasnosti primjene opstanak brojnih
proizvodnih i poslovnih organizacija. Reinženjering znači započeti određene zahvate otpočetka, vodeći
računa o tome da su oni :
꧞ temeljiti – uz postavljanje osnovnih pitanja zašto preduzeće nešto radi baš na način na koji sada
radi, uz ignorisanje postojećeg načina rada i pokušaj utvrđivanja kako bi trebalo biti
꧞ korjeniti – pokušati nešto iznova osmisliti, umjesto da se postojeće poboljša i doradi
꧞ drastični – poboljšanje treba ostvariti kvalitativnih skokovima, a ne sitnim modifikacijama
꧞ usmjereni na procese – umjesto bavljenja zadacima treba se usmjeriti na skup aktivnosti.
Reinženjering predstavlja :
 radikalno redizajnirati proizvode i procese ako se želi ostvariti konkurentska prednost
 razvitak proizvoda prema narudžbama kupaca
 glavni je pokretač razvoja proizvodnih preduzeća uz druge vanjske faktore
 glavni postupak za prilagodbu poslovnih i proizvodnih sistema velikim promjenama i prijetnjama
konkurencije
 implementaciju potencijala informacijskih tehnologija, tako da one omogućavaju izvedbu na
radikalno drugačiji način

EMIR ALIC II-5/16 41

  put koji pokazuje kako transformirati proizvodne procese da bi iskoristivost proizvodnih
tehnologija i procesa bila maksimalna.
 složen i dugotrajan proces redizajniranja, u kojem se donose važne odluke, nekad i vrlo teške
 postupak koji traži kompetentne stručnjake i znalce
 kvalitetnu i tržišno priznatu proizvodnju
 postupak koji ima primjenu u svim čovjekovim djelatnostima (proizvodnja, prodaja, marketing,
razvoj proizvoda)
 postupak koji mijenja tradicionalna rješenja i umjesto polaganih promjena uvodi brze i radikalne
promjene.
Ovisno o organizacijskoj razini na kojoj se reinženjering izvodi, te na osnovu cilja i predmeta
redizajniranja, reinženjering može biti :
 reinženjering preduzeća kao poslovnog sistema
 reinženjering proizvodnje, tj. proizvodnog sistema
 reinženjering procesa (obradnih, proizvodnih, poslovnih)
 reinženjering obradnih i tehnoloških postupaka
Reinženjering proizvodnog sistema može se izvoditi u svim dijelovima proizvodnje ili u dijelovima u
kojima je reinženjering neophodan. Reinženjering proizvodnog sistema ima za cilj radikalno povećanje
produktivnosti i racionalnosti te optimalnu upotrebu i iskoristivnost raspoloživih resursa u cilju
proizvodnje konkurentskih proizvoda.
34. Nova proizvodna filozofija?
Nova proizvodna filozofija je nastala između 1980. i 1985. godine kao rezultat zahtjeva tržišta, ali i
znanstveno-tehnološkog napretka. Nova proizvodna filozofija utemeljena je na znanju, novima
tehnologijama, novim materijalima, posebno na primjeni informacijskih tehnologija u svim fazama
pripreme i procesa proizvodnje, gdje računari dominiraju.
Temelji na kojima se zasniva nova proizvodnja filozofija :
 uvođenje novih proizvodnih i informacijskih tehnologija
 uvođenje novih materijala
 ekspertni sistemi(dostupnost rijetkih i specijalističkih znanja)
 integrisana proizvodnja(kompjuter u srcu proizvodnje)
 fleksibilna proizvodnja
 diserijnost proizvodnje(mala serija i širok asortiman)
 poboljšanje kvalitete proizvoda
 minimiziranje troškova proizvodnje
 povećanje proizvodnosti rada
 visok novi implementiranih znanja
Nova proizvodna filozofija ima važan uticaj u tehnološki razvijenim zemljama na njihov tehnološki razvoj,
razvoj proizvodnje te na obrazovanje, edukaciju kadrova i razvoj znanosti.
Nova proizvodna filozofija snažno podržava reinženjering proizvodnje, kao i reinženjering proizvodnih i
poslovnih sistema. Bez implementacije nove proizvodne filozofije, sa svim svojim osobinama, nemoguće
je očekivati uspješno realizovan reinženjering. Osnovne osobine nove proizvodne filozofije :
 Tržište – nestabilno, rokovi isporuke su kratki, a proizvod prilagođen kupcu
 Proizvod – ciklus trajanja kratak, proizvodni program stabilan, vrijeme razvoja kratko,
optimizacija je jedan od uslova i kvaliteta je u funkciji tržišta

EMIR ALIC II-5/16 42

  Proizvodnja – diserijska, podjela rada je integrirana, i proizvodnja je fleksibilna
 Organizacija – logika tehnike i prilagodba sredstava radniku
 Ekonomija – minimalni troškovi
 Ekologija – visoki zahtjevi
 Razina ugrađenih znanja – visoka i ekspertna znanja.
Zbog ovoga nova proizvodna filozofija ima snažan, intenzivan i trajan uticaj na razvoj tržišta,
obrazovanja, napredak nauke i tehnologije, između kojih postoji stalna interakcij

EMIR ALIC II-5/16 43