推展機械設備器具危害風險評估技術

危害鑑別及風險管控教育訓練

主辦單位：

承辦單位： 財團法人金屬工業研究發展中心
 課程大綱

 單元一、職業安全衛生法源頭管理緣由

 單元二、機械安全-風險評估與風險降低的保護措施

 單元三、實務防護案例說明

1
單元一、職業安全衛生法源頭管理緣由

2
機械安全驗證之起源
職災事故意外頻傳，立法維護勞工安全有其必要：

資料來源： 民視新聞 https://www.youtube.com/watch?v=I9ETgeHlcYQ

自由時報電子報 https://www.youtube.com/watch?v=RIgd4GsBpYc&feature=emb_logo

資料來源： 民視新聞 https://www.youtube.com/watch?v=yscmjz7fABM

中視新聞 https://www.youtube.com/watch?v=IanHBGqH-iM 3
機械設備器具之源頭管理觀念

• OBM
製造商 • ODM
• OEM 強制性產品驗證

驗證機械設備器具 供應者 雇主 消費者

• 代理 本質安全
進口商 • 直營

4
機械設備器具申報登錄安全資訊之法源
『職業安全衛生法』-第7條：
製造者、輸入者、供應者或雇主，對於中央主管機關指定之機械、
設備或器具，其構造、性能及防護非符合安全標準者，不得產製運
出廠場、輸入、租賃、供應或設置。(罰則20~200萬)
製造者或輸入者對於第一項指定之機械、設備或器具，符合前項安
全標準者，應於中央主管機關指定之資訊申報網站登錄(罰則3~15萬) ，並
於其產製或輸入之產品明顯處張貼安全標示，以供識別。 (罰則3~30萬)

機械設備器具安全資訊網 102年7月3日公布
( )
104年1月1日實施
申報登錄安全資訊申請暨流程管理系統
申請先行放行、免申報登錄暨流程管理系統
不安全機械機械資訊網路登錄管理系統

5
機械設備器具型式驗證之法源
『職業安全衛生法』-第8及第9條：
製造者或輸入者對於中央主管機關公告列入型式驗證之機械、設備
或器具，非經中央主管機關認可之驗證機構實施型式驗證合格及張
貼合格標章，不得產製運出廠場或輸入。(罰則20~200萬)
製造者、輸入者、供應者或雇主，對於未經型式驗證合格之產品或
型式驗證逾期者，不得使用驗證合格標章或易生混淆之類似標章揭
示於產品。
102年7月3日公布
機械設備器具安全資訊網
( )
104年1月1日實施
申請先行放行、免驗證暨流程管理系統
型式驗證管理系統
不安全機械機械資訊網路登錄管理系統

6
機械安全驗證之起源
職災事故之責任不再只是雇主，而需追溯至進口商、製造商。
機械類產品應具備本質安全，從源頭進行管理。
職安法第7條 職安法第8條

一. 動力衝剪機械
二. 動力堆高機
三. 研磨輪
四. 研磨機
五. 木材加工圓盤鋸
六. 手推刨床
七. 防爆電氣設備
八. 木材加工圓盤鋸之反撥預防裝置及鋸齒接觸預防裝置  交流電焊機用自動電擊防止裝置
九. 手推刨床之刃部接觸預防裝置
十. 動力衝剪機械之光電保護裝置  陸續公告新增…
十一.金屬加工用車床(含數值控制車床)
十二.金屬加工用加工中心機(含銑床、搪床、傳送機)
(Group 1 實施日期為108 年8 月1 日)
(Group 2/3/4 實施日期為110 年8 月1 日)

職安法施行細則第12條 所列管之機械種類
7
機械設備器具源頭管理之起源
推動機械機械設備自我宣告安全資訊及實施型式驗證之機制
注入源頭管理之概念，改善台灣勞動環境。

勞動部
職業安全衛生署
型式驗證 完成型式驗證規劃，
型式驗證(檢定)機構 推動型式驗證制度上
線實施。

型式檢定 推動國內型式檢定制度，
由合格法人機構執行檢驗
並頒發合格證書。
邊境管制
申報登錄或型 針對指定(公告)機械設備器具
進行邊境管制，防止未申報
式驗證 或驗證之產品進入國內。
強制指定(公告)機械設備器
具進行申報登錄或型式驗證，
確保其為安全產品。
8
風險評估法規緣由
 為於源頭減少機械、設備或器具引起之危害，規定中央主管
機關指定之機械、設備或器具非符合安全標準或未經驗證合
格者，不得產製運出廠場或輸入；
 製造者或輸入者對於公告指定之機械、設備或器具，符合安
全標準者，應以資訊申報網站登錄及張貼安全標示方式宣告。
(第七條)
 屬於公告列入型式驗證之產品，非經中央主管機關認可之驗
證機構實施型式驗證合格及張貼合格標章，不得產製運出廠
場或輸入。(第八條)
 為防止機械、設備、器具或化學品之風險衍生危害，均已採
取源頭管制，立法規定製造、輸入者等不得製造、輸入不符
安全衛生標準之機械、設備或器具；
9
風險評估法源依據
職業安全衛生法 (民國102年07月03日修正)第 5 條

 雇主使勞工從事工作，應在合理可行範圍內，採取必要之預
防設備或措施，使勞工免於發生職業災害。
 機械、設備、器具、原料、材料等物件之設計、製造或輸入
者及工程之設計或施工者，應於設計、製造、輸入或施工規
劃階段實施風險評估，致力防止此等物件於使用或工程施工
時，發生職業災害。

職業安全衛生法施行細則(民國103年06月26日修正)第 8 條
 本法第五條第二項所稱風險評估，指辨識、分析及評量風險
之程序。
10
國內機械設備相關安全法規要求
 機械設備器具安全資訊申報登錄辦法
 產品安裝、操作、保養與維修之說明書及危險對策。
 產品安全裝置及配備基本資料。

 機械設備器具型式檢定作業要點
 構造圖，包括產品安全裝置性能示意圖及安裝位置。
 有電氣、氣壓或液壓回路者，附各該回路圖。
 產品之安裝、操作、保養、維修說明書及危害之保護對策。
 產品安全裝置及安全配備清單，包括相關裝置之品名、規
格、安全構造、性能及防護與符合性說明、重要零組件驗
證測試報告及相關強度計算。

11
國內機械設備相關安全法規要求
 機械類產品型式驗證實施及監督管理辦法
 構造圖說，包括產品安全裝置之性能示意圖及安裝位置。
 有電氣、氣壓或液壓回路者，其各該相關回路圖。
 產品之安裝、操作、保養、維修說明書及危險對策。
 產品安全裝置及安全配備清單：包括相關裝置之品名、規
格、安全性能與符合性說明、重要零組件驗證測試報告及
相關強度計算。
 機械設備器具安全標準 (民國107年10月12日)
 工業用機器人危害預防標準 (民國107年 02月14日)
 協同作業機器人安全評估報告參考手冊

12
單元二、機械安全-
風險評估與風險降低的保護措施

13
風險評估流程
Step 1
風險分析 目的：識別相應的危險
Risk analysis

Step ２
風險評估
目的：確認不同的危險等級
Risk assessment

Step ３
消除或降低風險
目的：將風險減低至可接受的範圍內
Remove or reduce risk
14
ISO 12100 風險評估與降低風險過程概念圖
不安全
開始

風 風險評估(Risk assessment)參照ISO 14121

風 決定機器之限制
險 險
評 分 危害鑑別 應根據各種使用條件，針對各種危害、
估 析 危害狀態，反覆實施此一降低風險過程
風險估計(risk estimation) 是

風險評價(risk evaluation) 是否會

否
發生其
餘留風險 安全 他危害
風險是否 是
文件 結束
適度降低 在反覆過程之各步驟中，若適用時可做
風險估計、風險評鑑並進行風險比較
否 步驟1

是 以本質安全設計方法 是否達到
危害是否
降低風險 預定風險
可以去除
ISO 12100-2 第4節 降低
否 (續下頁) 15
 否
步驟1
風險是否可
是 以本質安全設計方法 是否達到 是
以用本質安
降低風險 預定風險
全設計方法
ISO 12100-2 第4節 降低
加以降低
否
否

步驟2
風險是否可
以利用安全 是 以安全防護裝置降低風險 是否達到 是
防護裝置、 實施附加防護措施 降低風險
保護裝置加 ISO 12100-2第5節 之目的
以降低
否
否

步驟3
是 是否可以 否 是否達到 是
以使用資訊降低風險
重新指名 降低風險
ISO 12100-2第6節
其限制 之目的

16
 決定機器之限制
使用者預期的訓練、經驗或能力等程度, 包括：
性別、年齡、慣用手或身體能力限制
(1)操作人員 (2)維護人員或技術人員
(如視力或聽力損傷、身高、體力等)
(3)受訓學員和初學者 (4)一般大眾
等，不同的人員使用機械(如工業用、
非工業用和家用)

使用限制 暴露於可合理預見之機械危害的其他相關人員：
Use limits (1)非常了解具體危害的人員，例如鄰近機械的
操作人員；
不同的機器操作模式和不
(2)不太了解機械危害但非常瞭解現場安全程序、
同的介入程式，包括機器
准行路線等情況的人員，如管理人員；
故障時所需的介入過程。
(3)基本不了解機械危害或現場安全程序的人員，
例如參觀者或者包括兒童在內的一般公眾。
17
 決定機器之限制
人機互動的空間要求，
人員互動，例如“人機”介面
例如操作和維修之期間

空間限制
Space 機器與動力源之接口
機械作動之範圍 limits

考慮機器的預期使用和可
時間限制 合理預見的誤用時，機械
和/或機器某些元件(如刀
Time 具、易磨損的部份、機電
建議的維修保養時間間隔 limits 組件)的生命限制
18
決定機器之限制

環境－建議的最低和最高溫度，機器能否在
室內或室外操作、乾燥或潮濕的環境、陽光
直射的環境，環境之粉塵和潮濕的耐受等。

符合清潔水準要求的保養 被加工物料的特性
其他限制
Other
limits
19
 機
器

危害類型&生命週期
的
概
念
 10類危害類別 圖
1. 機械危害
2. 電氣危害
3. 熱危害
4. 噪音危害
5. 震動危害
6. 輻射危害
7. 材料/物質之危害
8. 人因工程危害
9. 與機器使用環境有關的危害
10. 組合危害  機械生命週期
1. 運輸
2. 組裝、安裝、試運轉
3. 設定
教導/程式編輯 和/或 製程更改
4. 操作
5. 清潔、維護
6. 偵錯/故障診斷
7. 拆卸、失能、停用及報廢 20
機械生命週期(ISO 12100 表 B.3)
機器生命周期之各階段 任務範例
• 舉升；
運輸 • 上料；
• 包裝；
• 運輸；
• 卸料；
• 拆裝；
• 機器及其組件的調整；
組裝、安裝、試運轉 • 機器的組裝；
• 與廢棄物處理系統連接（如排氣系統、污水裝置）；
• 與動力源連接（如電腦、壓縮空氣）；
• 示範操作；
• 輔助流體的供給、填料、進料(如潤滑劑、潤滑油、膠水)；
• 柵欄；
• 固定、下錨；
• 安裝準備（如地基、隔振裝置）；
• 機器空載運轉；
• 測試；
• 負載試驗或最大負載下試運轉；

21
機械生命週期(ISO 12100 表 B.3)
機器生命周期之各階段 任務範例
• 保護裝置和其他組件的調整和設定；
設定 • 機器功能參數的調整和設定或驗證
教導/程式編輯 （例如速度、壓力、力量、行程限制）；
和/或 製程更改 • 工作的夾緊／固持；
• 原料的進給、填充、上料；
• 功能測試、試用；
• 安裝或更換刀具、刀具設定；
• 程式查證；
• 最終產品的查證；
• 工作夾緊／固持；
操作 • 控制／檢驗；
• 運轉機器；
• 原料的進給、填充、裝載；
• 人工上料／下料；
• 機器功能參數（如速度、壓力、力、行程限制）的微調和設定；
• 操作期間的微小干預（如移除廢料、消除堵塞、局部清潔）；
• 以手動控制操作；
• 機器停止或中斷之後之再啟動；
• 監督；
• 最終產品的查證；
22
機械生命週期(ISO 12100 表 B.3)
機器生命周期之各階段 任務範例
• 調整；
清潔、維護 • 清潔、消毒；
• 拆卸／移除機器的部件、組件和設備；
• 工作廠所整理；
• 隔離和耗散能量；
• 潤滑；
• 更換工具；
• 更換磨損部件；
• 重置；
• 還原流體液面高度；
• 查證機器的組件、零件和裝置；

23
機械生命週期(ISO 12100 表 B.3)
機器生命周期之各階段 任務範例
• 調整；
偵錯／故障診斷 • 拆卸／移除機器的組件、零件和裝置；
• 故障查尋；
• 隔離與能量耗散；
• 控制裝置和保護裝置失效後恢復；
• 卡住後恢復；
• 修理；
• 更換機器的部件、組件和裝置；
• 營救受困人員；
• 重新設定；
• 驗證機器的組件、零件和裝置；
• 斷開及能量耗散；
拆卸、失能、停用 • 拆除；
及報廢 • 舉升；
• 上料；
• 包裝；
• 運輸；
• 下料；
備考：這些任務可適用於機器或機器的零組件。

24
危害鑑別-十類危害類別 (ISO 12100 表 B.1)
危害範例
項次 類別 本標準對應的章節
來源ª 潛在後果b
1 機械危害 • 加速、減速 • 碾壓 6.2.2.1
• 有角的零件 • 拋出/甩出 6.2.2.2
• 向固定零件接近的移動元件 • 擠壓 6.2.3(a)
• 切割/切削零件 • 切割或切斷 6.2.3(b)
• 彈性元件 • 捲入或陷入 6.2.6
• 墜落物 • 纏繞 6.2.10
• 重力 • 摩擦或磨損 6.3.1
• 距離地面高 • 碰撞 6.3.2
• 高壓 • 噴射/射出 6.3.3
• 不穩定 • 剪切 6.3.5.2
• 動能 • 滑倒、絆倒和跌落 6.3.5.4
• 機械的可動性 • 刺穿或刺破 6.3.5.5
• 移動元件 • 窒息 6.3.5.6
• 旋轉元件 6.4.1
• 粗糙表面、光滑表面 6.4.3
• 銳邊 6.4.4
• 儲存的能量 6.4.5
• 真空
25
危害鑑別-十類危害類別 (ISO 12100 表 B.1)
危害範例
項次 類別 本標準對應的章節
來源ª 潛在後果b
2 電氣危害 • 電弧 • 燒傷 6.2.9
• 電磁現象* • 化學效應 6.3.2
• 靜電現象 • 對醫學植入物的影響 6.3.3.2
• 帶電元件 • 電死 6.3.5.4
• 與高壓帶電元件之間無足夠的距離 • 墜落、甩出 6.4.4
• 超載 • 著火 6.4.5
• 故障條件下變為帶電的元件 • 熔化顆粒的射出
• 短路 • 電擊
• 熱輻射
3 熱危害 • 爆炸 • 燒傷 6.2.4(b)
• 火焰 • 脫水 6.2.8(c)
• 高溫或低溫的物體或材料 • 不適 6.3.2.7
• 熱源輻射 • 凍傷 6.3.3.2.1
• 熱源輻射引起的傷害 6.3.4.5
• 燙傷

26
危害鑑別-十類危害類別 (ISO 12100 表 B.1)
危害範例
項次 類別 本標準對應的章節
來源ª 潛在後果b
4 噪音危害 • 空蝕現象（Cavitation） • 不適 6.2.2.2
• 排氣系統 • 失去知覺 6.2.3(c)
• 氣體高速洩漏 • 失去平衡 6.2.4(c)
• 加工程序（衝壓、切削等) • 永久性聽覺喪失 6.2.S(c)
• 移動元件 • 緊張 6.3.1
• 刮擦表面 • 耳鳴 6.3.2.l(b)
• 不平衡的旋轉元件 • 疲勞 6.3.2.5.1
• 氣體發出的汽笛聲 • 其他(因機械、電氣 6.3.3.2.1
• 磨損元件 引起)干擾語音傳遞 6.3.4.2
或聽覺信號的後果 6.4.3
6.4.5.l (b)和(c)
5 振動危害 • 空蝕現象 • 不適 6.2.2.2
• 移動元件偏離軸線 • 脊椎彎曲 6.2.3(c)
• 移動設備 • 神經失調 6.2.8(c)
• 刮擦表面 • 骨關節病變 6.3.3.2.1
• 不平衡的旋轉元件 • 脊柱損傷 6.3.4.3
• 振動設備 • 血管病變 6.4.5.1(c)
• 磨損元件
27
危害鑑別-十類危害類別 (ISO 12100 表 B.1)
危害範例
項次 類別 本標準對應的章節
來源ª 潛在後果b
6 輻射危害 • 游離輻射源 • 燒傷 6.2.2.2
• 低頻電磁輻射 • 對眼睛和皮膚的傷害 6.2.3(c)
• 光輻射(紅外線、可見光和紫外線) • 影響生育能力 6.2.3.2.1
包括雷射光 • 突變 6.3.4.5
• 無線電頻率電磁輻射 • 頭痛、失眠等 6.4.5.1(c)

7 材料/物質 • 煙霧質(氣溶膠) • 呼吸困難、窒息 6.2.2.2

之危害 • 生物和微生物(病毒或細菌製劑) • 癌症 6.2.3(b)
• 易燃物 • 腐蝕 6.2.3(c)
• 粉塵 • 影響生育能力 6.2.3(b)
• 爆炸物 • 爆炸 6.3.1
• 纖維 • 著火 6.3.3.2.1
• 可燃物 • 感染 6.3.4.4
• 流體 • 突變 6.4.5.1(c)
• 臭氣 • 中毒 6.4.5.1(g)
• 氣體 • 過敏
• 霧滴
• 氧化劑
28
危害鑑別-十類危害類別 (ISO 12100 表 B.1)
危害範例
項次 類別 本標準對應的章節
來源ª 潛在後果b
8 人因工程 • 通道 • 不適 6.2.2.1
之危害 • 指示器和視覺顯示單元的設計或位置 • 疲勞 6.2.7
• 控制裝置的設計、位置或識別 • 肌肉與骨骼病變 6.2.8
• 費力 • 緊張 6.2.11.8
• 閃爍、炫光、陰影、頻閃效應 • 其他因人為錯誤引起 6.3.2.1
• 局部照明 的後果(如機械的、 6.3.3.2.1
• 精神太緊張／精神不集中 電氣的)
• 姿勢
• 重復的動作
• 可見性
9 與機器使 • 粉塵和烟霧 • 燒傷 6.2.6
用環境有 • 電磁干擾 • 輕微疾病 6.2.11.11
關的危害 • 閃電 • 滑倒、跌落 6.3.2.1
• 濕度 • 窒息 6.4.5.1(b)
• 污染 • 其他由機器或機器部
• 雪 件危害源所造成的後
• 溫度 果
• 水
• 風
• 缺氧 29
危害鑑別-十類危害類別 (ISO 12100 表 B.1)
危害範例
項次 類別 本標準對應的章節
來源ª 潛在後果b
10 組合危害 • 重複性活動＋費力＋環境溫度高 • 如脫水、失去知覺、
中暑
a 單個危害源可有數種潛在後果。
b 對於每一類或每一組危害，某些潛在後果可與幾個危害源相關。

• 每個危害源都有相聯繫的潛在重大後果。
• 潛在後果的順序沒有優先順序。

30
危害範例(ISO 12100 表 B.2)
來源 來源
切削零件 掉落物
潛在後果 潛在後果
• 切割(cutting) • 擠壓(crushing)
• 切斷(severing) • 碰撞(impact)

來源 來源
移動元件 移動元件 (3個範例)
潛在後果 潛在後果
• 擠壓(crushing) • 捲入(drawing-in)
• 碰撞(impact) • 摩擦、磨損
• 剪切(shearing) (friction, abrasion)
• 碰撞(impact)
來源 來源
重力、穩定性 向固定零件接近的移
潛在後果 動元件
• 擠壓(crushing) 潛在後果
• 陷入(trapping) • 擠壓(crushing)
• 碰撞(impact)
31
危害範例(ISO 12100 表 B.2)
來源 來源
旋轉或移動元件 運動元件
(3個範例) 潛在後果
潛在後果 • 擠壓(crushing)
• 切斷(severing) • 摩擦或磨損(friction, abrasion)
• 纏繞(entanglement) • 碰撞(impact)
• 切斷(severing)
來源 來源
帶電元件 高溫或低溫的物體或材料
潛在後果 潛在後果
• 電擊(electric shock) • 燒傷(burn)
• 燒傷(burn)
• 刺穿(puncture)
• 燙傷(scald)
來源 來源
振動設備 嘈雜之加工過程
潛在後果 潛在後果
• 骨關節病變 • 疲勞
• 血管病變 • 聽力損傷
• 知覺損傷
• 緊張 32
危害範例(ISO 12100 表 B.2)
來源 來源
雷射光束 粉塵(排放)
潛在後果 潛在後果
• 燒傷(burn) • 呼吸困難
• 對眼睛及皮膚之傷害 • 爆炸(explosion)
• 視力損傷
來源 來源
姿勢 煙霧
潛在後果 潛在後果
• 不適(discomfort) • 呼吸困難
• 疲勞(fatigue) • 過敏(irritation)
• 骨骼關節病變與疾病 • 中毐
來源 來源
控制裝置的位置 重力(大塊固化材料)
潛在後果 潛在後果
• 人為差錯造成的後果 • 倒塌(collapse)、墜落(falling)
• 緊張 • 擠壓(crushing)
• 塌陷(slumping)／塌落(sagging)
• 窒息(suffocation)
• 楔入(wedging)／軋傷(jamming)
33
風險等級估算－風險樹圖

34
風險等級估算－風險評估表
輕微
通常是可復原的，例如刮擦，割傷，瘀傷，輕傷
傷害的嚴重性 (S1)
(S) 嚴重 通常是不可復原的嚴重傷害，例如，肢體折斷或撕裂或壓傷，骨折
(S2) 需要縫線的嚴重傷害，嚴重的骨骼肌肉疾病（MST），死亡
偶爾
偶而或短暫暴露(每一工作週期≤ 2次；或累計暴露時間≤15分鐘)
暴露的頻率與期間 (F1)
(F) 頻繁
頻繁或長時間暴露(每一工作週期> 2次；或累計暴露時間>15分鐘)
(F2)
低
不太可能或沒發生過(成熟的技術，已被證實並確認安全的設計)
(O1)
發生危險事件的機率 中 偶而發生的(最近兩年內發生過技術故障，由已受良好訓練且在工
(O) (O2) 作站有半年以上工作經驗的勞工所造成)
高 定期發生技術故障(每六個月或以下，由未受訓練且在工作站不到
(O3) 半年經驗的勞工所造成) (過去十年中，在工廠中觀察到類似事故)
 可能迴避(例如移動零件速度≤ 250 mm/s且暴露人員熟悉危害
可能
狀態，能對其產生反應)
避免傷害的可能性 (A1)
 根據特定條件（溫度，噪音，人因工程等）
(A)
不可能
不可能迴避 (例如移動零件速度> 250 mm/s)
(A2)

35
2.3風險降低對策概念說明
風險降低 Risk Reduction(三步驟)

通過採取防護措施將風險降低至可接受
的程度。
※並非要求降低至零風險。

1. 本質安全設計措施
通過選擇適當的機器設計或操作特性
和/或暴露人員與機器的交互作用，
消除危險或降低相關風險。

2. 安全防護 及 附加防護措施
若無法通過本質安全設計措施合理消
除危險或充分降低相關風險，考慮到
預期使用方式和可合理預見的誤用，
則可使用經適當選擇的安全防護和附
加防護措施以降低風險。

3. 使用資訊
若採用本質安全設計措施、安全防護
和補充保護措施，但風險仍存在時，
則應在使用資訊中明確告知殘餘風險。

36
2.3風險降低對策概念說明
風險降低 Risk Reduction

1. 本質安全設計措施
幾何因素、物理特性、機械設計(應力、材料等)、技術選擇(爆炸性環境、
溶劑燃點等) 、穩定性規定、維修性規定、人因工程 、電氣危害、氣壓與
液壓危害等

2. 安全防護 和/或 補充防護措施

裝置選擇和設置、裝置設計要求、緊急停止功能元件、隔離和能量耗散之
措施、安全搬運機器及重型構件之裝置、安全接近機器的措施

3. 使用資訊
信息及警告裝置、標示、符號(象形圖) 、書面警告、隨行文件(使用手冊)

37
2.3風險降低對策概念說明
風險降低 Risk Reduction

1. 本質安全設計措施

幾何因素：
 機械外型的設計：減少盲點、適當安裝間接觀察裝置(如反射鏡)，
移動式機器的行程、舉升機械的載具操作區。
 考量移動件之間的最小間隙設計，以避免擠壓、剪切危害。
(ISO 13854 避免人體部分擠壓的最小間隙)
 避免銳邊、尖角、突出部分，如無法避免者，應進行覆蓋。(護罩)
 應設計適當工作位置，並提供可接近的人力控制裝置(致動器)。

38
 2.3風險降低對策概念說明
風險降低 Risk Reduction

1. 本質安全設計措施

物理因素：
 將致動力限制到足夠低，使被致動部分不會產生機械危害。
 限制可運動組件的品質及/或速度，從而限制其動能。
 限制排放，依排放源特性，採取措施降低。
 在源頭之噪音源排放。(ISO/TR 11688-1)
 在源頭之振動排放。(鑿岩機)
 有害物質排放。
 輻射排放。(避免使用有害輻射源、加大操作距離)

圖片出處: https://thumbs.dreamstime.com/z/%E6%89%8B%E6%8F%90%E5%87%BF%E5%B2%A9%E6%9C%BA%E5%B7%A5%E4%BD%9C%E8%80%85-24219824.jpg 39
2.3風險降低對策概念說明
風險降低 Risk Reduction

1. 本質安全設計措施

機械應力：
 螺栓裝配、焊接裝配等，藉由採用正確計算、構造、緊固方法限制應力。
 藉由超載保護、限壓閥、斷裂點、扭力限制裝置限制應力。
 避免可變應力下元件產生疲勞。
 迴轉元件的靜態與動態平衡。

材料及性質
 抗腐蝕、老化、磨蝕、磨損。
 硬度、延展性及脆性。
 均質性。
 毒性。
 可燃性。

40
2.3風險降低對策概念說明
風險降低 Risk Reduction

1. 本質安全設計措施

穩定性之規定
機器設計應使其具有足夠之穩定性，使其在指定的使用條件下可安全使用。
 底座幾何形狀
 包括負載在內的重量分布
 夾持元件移動所引起產生傾倒力矩
 振動
 重心震盪
 設備移動或不同安裝地點(地面條件、斜坡等)之支撐面特性。
 外力，如風壓、人力。

穩定性保護措施
藉由如重量分布等本質安全設計措施實現穩定性，如無法再採取下列保護措施。
 地腳螺栓(anchorage bolts)
 鎖定裝置
 移動限制器或機械停止裝置
 加速或減速限制器
 負載限制器
 接近穩定性或傾倒極限時之警報裝置
圖片出處: http://www.zhufaner.com/s-hmxj1fdak047oc.html 41
2.3風險降低對策概念說明
風險降低 Risk Reduction

1. 本質安全設計措施

氣壓與液壓的危害
 不得超出回路的最大額定壓力 (如使用限壓裝置)。
 不得因壓力波動、升高、壓力損失或真空導致發生危害
 不得因為洩漏、構件失效而導致危害之流體噴出或軟管之突發危
害移動(如甩動)。
 儲氣槽或類似容器(如充氣式蓄壓器)須符合此等元件適用的設計標
準、規則或法規。
 設備所有元件，尤其是管路及軟管，須具備防止有害外部因素影
響之保護措施。
 當機器與動力源跳脫後，儲氣槽等類似容器應盡可能自動降壓，
若無法實現，則須提供隔離、局部降壓及壓力顯示等措施。
 所有在機器與動力源跳脫後仍保持壓力之元件，須配備有清晰標
示之排放裝置，以及對機器進行任何設定或維護前必須對此等元
件進行降壓的警告標籤。

42
2.3風險降低對策概念說明

2.安全防護及補充保護措施
機械上的機械危險通常發生在操作位置、電力傳輸點和其他機器作動的位置。
安全防護裝置目的在降低這些位置的人員事故或傷害的風險 。

保護裝置 防護裝置

安全

防護

參考影片1：https://www.youtube.com/watch?v=NcXARDSdbnI
台北市勞動檢查處 - 職業安全衛生數位教材專案宣導短片

參考影片2：https://www.youtube.com/watch?v=qekZkC6jnyQ
勞動部職業安全衛生署OSHA – 衝床安全宣導
43
2.4操作模式與安全功能說明
機械之設計及製造，在功能使用上需可允許使用數種需要不同保護措施、工
作流程要求的控制或操作模式(如自動、手動、維護、檢修等)， 故應配備一
可鎖定所需模式位置之模式選擇器。
選擇器的每個模式位置都應可清晰識別並對應一種操作或控制模式。
選擇器可依實際使用需求被其他選擇方式所代替，其他選擇方式限定僅某些
操作者才能使用機器的某些功能(如設備製造商維護人員可擁有用於某些數控
功能的存取碼)。

44
 2.5防護裝置種類
常見的安全保護裝置：
1. 光柵裝置 安全光柵 緊急停止和停止控制
2. 模式選擇裝置
3. 雙手控制裝置
4. 致能開關裝置
塔燈
5. 壓動控制裝置
6. 啟動及復歸功能
安全控制器
7. 安全聯鎖裝置
8. 速度監控
9. 緊急停止裝置

寸動開關

雙手控制裝置 安全聯鎖裝置

指示燈 安全掃描器
45
2.6防護裝置與安全對策選用

可調整式

46
 2.6防護裝置與安全對策選用
如何正確選擇防護裝置型式
開啟頻率 護罩型式
每年一次 固定式防護裝置
每月一次 固定式防護裝置
每週一次 固定式防護裝置
每天一次 固定式防護裝置 或 移動式聯鎖防護裝置
每天超過一次 移動式聯鎖防護裝置
每小時超過一次 移動式聯鎖防護裝置
配合加工特性進行調整 可調整式防護裝置
 固定式防護裝置：Fixed guard
以一定方式固定，僅能使用工具或破壞其固定方式，才能打開或移除的防護裝置。
 移動式防護裝置：Movable guard
不使用工具就能打開的防護裝置。(安裝位置應考慮按ISO13855要求設計)
 可調整式防護裝置：Adjustable guard
整體或結合部分可調整的固定式或移動式防護裝置。
 聯鎖防護裝置：Interlocking guard
與聯鎖裝置聯用的防護裝置，與機械之控制系統執行：
1. 防護裝置關閉前，所防護之機械危害功能不可執行。
2. 機械危害功能運轉中，若打開防護裝置則緊急停止。
3. 防護裝置關閉後，機械危害功能可操作，但不會因防護裝置關閉而啟動危害功能。 47
2.6防護裝置與安全對策選用
如何正確選擇防護裝置型式

正常操作期間不需要接近危害區域 正常操作期間需要接近危害區域
固定式防護裝置 可調式防護裝置
具或不具防護鎖定之聯鎖防護裝置 具防護鎖定之聯鎖防護裝置
自動關閉式防護裝置 自動關閉式防護裝置
靈敏保護裝置，如電敏、壓敏 靈敏保護裝置，如電敏、壓敏
雙手控制裝置
具啟動功能的聯鎖防護裝置

雙手控制裝置：
壓敏安全地毯：

48
2.6防護裝置與安全對策選用
防護裝置與保護裝置的特性要求

防護裝置與保護裝置的設計應考慮所涉及的機械和相關危害，應將防護裝置及
保護裝置對機器操作期間與機器生命週期其他各階段之各種動作的干涉降至最
低程度。

防護裝置與保護裝置應：
1. 結構堅固耐用
2. 不增加任何附加危害
3. 不容易被旁通或使其無法操作
4. 與危險區有足夠安全距離(ISO 13857、ISO 13855)
5. 對觀察生產過程的障礙最小
6. 進行機器的安裝及/或更換與維護等必要的工作，盡可能不移除防護裝置或
不使保護裝置失效。

49
 低風險：

2.6防護裝置與安全對策選用
防護裝置與保護裝置的特性要求

4. 與危險區有足夠安全距離(ISO 13857、ISO 13855)

ISO 13857 機械安全 – 防止上下肢觸及危險區的安全距離

高風險：

1：危險區 a：最接近危險區該點的垂直高度
2：參考平面 b：防護裝置高度
h：危險區高度 c：至危險區的水平安全距離
1：危險區
高風險：h ≧ 2700 mm
低風險：h ≧ 2500 mm
50
2.6防護裝置與安全對策選用
防護裝置與保護裝置的特性要求

4. 與危險區有足夠安全距離(ISO 13857、ISO 13855)

ISO 13855 機械安全 – 根據人體各部位的接近速度確定安全防護的位置

為確保能快速排除潛在危險，故需有適當距離安裝防護裝置，以保護上肢與下肢。
安全距離為 S (mm) = K* (t1 + t2) + C

t1 = 防護本身的反應時間。
t2 = 機器的反應時間，即機器對防護訊號做出反應的停止效能
C = 在防護裝置未偵測到時卻可能接近到危險區域，例如光束之間的距離，從兩道光束間穿過且未受到偵測
K = 人體任何部位的預期接近速度。在ISO 13855中本定義是行走速度1,600 mm/秒，手部速度為2,000 mm/秒

51
單元三、實務防護案例說明

52
風險評鑑 範例1 – 攪拌機
Step 1 預設使用範圍
 攪拌速度、承載容量、使用年限、零件替換
週期/頻率、馬達馬力及環境條件等。

Step 2 危害辨識
 依照ISO 12100所列之10大危害進行砂輪機
潛在危害辨識。
 辨識期間須考量砂輪機7大生命週期中可能
存在之危害因子。
 可能發生危害之狀況。
 暴露於危害因子之人員。

Step 3 風險估計
 風險圖法。
 風險矩陣法。
 數值分析法。

Step 4 風險評量及風險降低
 判定風險是否可接受。
 不可接受之風險仍進行風險降低措施。 53
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 1 預設使用範圍

54
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 2 危害辨識

55
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 2 危害辨識

56
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 2 危害辨識

57
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 2 危害辨識

58
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 2 危害辨識

59
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 2 危害辨識

60
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 2 危害辨識

61
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 2 危害辨識

62
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 3 風險估計

風險矩陣法
將辨識之各項危害以左表估計出風險值

風險圖法
將辨識之各項危害以右圖估計出風險指數

63
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策

緊急停止按鈕
發生意外時提供緊急停止功能

入料口護蓋
防止操作者進入

傳動裝置護罩
防止人體捲入危害

護蓋及護罩連鎖裝置
當護蓋或護罩非預期移除或打開，
停止所有機構動作
警告標示
透過警告訊息警示操作者

64
風險評鑑 範例1 – 攪拌機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低案例

風險降低前 風險降低後
攪拌輪傳動裝置 攪拌輪傳動裝置
未裝設護欄 已裝設護欄
捲入之危害 風險降低

風險降低前 風險降低後
攪拌機傳動裝置 攪拌機傳動裝置
未裝設護圍 已裝設護圍
捲入之危害 ※資料來源: 工安協會 風險降低 65
風險評鑑 範例2 – 射出成型機
Step 1 預設使用範圍
 使用年限、荷載能力及環境條件等。

Step 2 危害辨識
 依照ISO 12100所列之10大危害進行堆高機
潛在危害辨識。
 辨識期間須考量堆高機7大生命週期中可能
存在之危害因子。
 可能發生危害之狀況。
 暴露於危害因子之人員。

Step 3 風險估計
 風險圖法。
 風險矩陣法。
 數值分析法。

Step 4 風險評量及風險降低
 判定風險是否可接受。
 不可接受之風險仍進行風險降低措施。
66
 風險評鑑 範例2 –射出成型機Step 1 預設使用範圍

項目 機械的限制規格等
機械名稱 射出成型機
產品型式 XXXXX 1.用來射出/製造塑膠零件之用
設計使用期限 10年 機械的使用目的和用途(使用上的限制) 2.肢體誤入模具開閉處
定期點檢每年一次 (1)預期使用，預期可能的錯誤使用 3.使用模具、壓力超出設備鎖模力上限
構成零件的更換間隔
(2)無預期地啟動 4.因控制電路故障而錯誤啟動控制系統
螺桿直徑 XXX mm
理論射出容積 XXX cm3
機械的元件更換(時間上的限制) 1.定期點檢(日/月/年)
理論射出重量 XXX g
(1)機械性限制 2.定期於指定的更換零件期間進行更換
理論塑化能力 XXX kg/hr
(2)電器性限制
機 理論最高射出壓力 XXX kgf/cm3
機械的可動範圍等(空間上的限制) 1. 作業區域禁止堆放物品
械 理論射出率 XXX cm3/sec
(1)動作範圍 2. 四周嚴禁易燃物品
的 L/D比 XX
(2)空間 3. 通風良好場所
主 理論射出速度 XXX mm/sec (3)作業環境
要 螺桿轉速 XXX rpm 機器的生命週期 依廠商而定進行每年定期點檢
規 射出行程 XXX mm 操作員 是否具有資格 要(只限於受過教育訓練者操作)
格 鎖模力 XXX ton
危害 周邊作業員 須受相關作業安全須知教育訓練
容模厚 XXX mm 對象 服務員 是否具有資格 要(只限於特定維護點檢資格的廠商)
最大開模行程 XXX mm 第三者 禁止接近機械作動範圍
模板全開距離 XXX mm
模板尺寸 XXX mm
頂出行程 XXX mm
頂出力 XXX ton
設置條件(溫度、溼度等) 常溫(10~50℃)，濕度(10~80%)

67
 加熱融化塑料區 –
塑膠料熔解是否會有
風險評鑑 範例2 –射出成型機Step 2 危害辨識
有毒氣體，造成材料
加工環境 – 危害風險
照明度是否足夠?
機器聲響過大?
可能會有人因危害風險 大型成型機 -
可能會有攀爬
與跌落風險
油壓/氣壓系統 –
保養維修仍蓄壓
有潛在機械危險

模具開閉處 – 電控盤 - 可能
可能會有機械 會有觸電危險
傷害危險

加工環境 –
是否會有滑倒
加熱融化塑料區 –
或高低跌落風
可能會有燙傷危險
險
資料來源:圖片龍成塑膠網頁(相關風險探討與此機器圖面無直接關聯) 68
風險評鑑 範例2 –射出成型機 Step 3 風險估計

風險矩陣法
將辨識之各項危害以左表估計出風險值

風險圖法
將辨識之各項危害以右圖估計出風險指數

69
 風險評鑑 範例2 –射出成型機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-機械危害

護欄
限制人員進入管控區域

護蓋及護罩連鎖裝置
當護蓋或護罩非預期移除或打開，
停止所有機構動作

固定式樓梯/階梯/護欄
防止人員攀爬與跌落(大型成型機)

1. 參考ISO 14122-3 機械式固定設施要求 – 樓梯/階梯/護欄 入料口護蓋

2. 參考ISO 14122-4 機械式固定設施要求 – 固定式直梯 防止操作者誤入
70
風險評鑑 範例2 –射出成型機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-機械危害

緊急停止按鈕
發生意外時提供
緊急停止功能

油壓/氣壓系統 –
保養維修仍蓄壓有潛在機械危險

使用斷電自動洩
壓設計的電磁閥

警告標示及教育訓練
如因功能設計而無設計斷電洩壓設計，
應加上警告標籤(人員教育訓練更要加強)
71
風險評鑑 範例2 –射出成型機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-機械危害及熱危害

螺桿、料管加裝護罩及隔熱材
防止人體捲入、避免人員直接
觸碰加熱部件

警告標示
透過警告訊息警示操作者
72
風險評鑑 範例2 –射出成型機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-感電危害(電控盤)

電控櫃採門鎖管制
使用端需嚴格控管鑰匙使用權限

總開關機械互鎖
安全互鎖迴路設計
挑選滿足ISO13849安全迴路設計認證
之安全互鎖裝置，使用於電控櫃門上 73
風險評鑑 範例2 –射出成型機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-噪音危害及材料危害

強化廠區內空氣流通性

防毒口罩裝備

加熱融化塑料區 –
塑膠料熔解是否會有有毒氣體，
造成材料危害風險 74
 風險評鑑 範例2 –射出成型機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-與機器使用環境有關的危害

止滑工作鞋

止滑墊/斜坡止滑板
75
風險評鑑 範例3 – 粉碎機
Step 1 預設使用範圍
 使用年限、荷載能力及環境條件等。

Step 2 危害辨識
 依照ISO 12100所列之10大危害進行堆高機
潛在危害辨識。
 辨識期間須考量堆高機7大生命週期中可能
存在之危害因子。
 可能發生危害之狀況。
 暴露於危害因子之人員。

Step 3 風險估計
 風險圖法。
 風險矩陣法。
 數值分析法。

Step 4 風險評量及風險降低
 判定風險是否可接受。
 不可接受之風險仍進行風險降低措施。
76
 風險評鑑 範例3 – 粉碎機Step 1 預設使用範圍

1. 切碎/粉碎材料之用
機械的使用目的和用途(使用上的限制)
2. 肢體誤入粉碎機作業處
機械的限制規格等 (1)預期使用，預期可能的錯誤使用
項目 4.因控制電路故障而錯誤啟動控制系統
粉碎機 (2)無預期地啟動
機械名稱
產品型式 OOOOOO 機械的元件更換(時間上的限制) 1.定期點檢(日/月/年)
機 設計使用期限 10年 (1)機械性限制 2.定期於指定的更換零件期間進行更換
械 構成零件的更換間隔 定期點檢每年一次 (2)電器性限制
的 馬力 OOO HP 機械的可動範圍等(空間上的限制) 1. 作業區域禁止堆放物品
主 入口尺寸 OO x OO cm (1)動作範圍 2. 四周嚴禁易燃物品
要 粉碎量/工作量 OOO Kg/Hr (2)空間 3. 通風良好場所
規 機台重量 OOO Kg (3)作業環境
格 機台實際尺寸 OO x OO x OO m 機器的生命週期 依廠商而定進行每年定期點檢
設置條件(溫度、溼度等) 常溫(10~50℃)，濕度(10~80%) 操作員 是否具有資格 要(只限於受過教育訓練者操作)
危害 周邊作業員 須受相關作業安全須知教育訓練
對象 服務員 是否具有資格 要(只限於特定維護點檢資格的廠商)
第三者 禁止接近機械作動範圍

77
 風險評鑑 範例3 – 粉碎機Step 2 危害辨識 大型尺寸粉碎機 –
上蓋入口開啟後機器 可能會有跌入粉碎
加工環境 – 加工環境 – 機內風險
是否仍能運轉造成捲
照明度是否足夠? 粉碎塑料粉末可能 入/切割等機械風險
機器聲響過大? 有吸入粉塵風險
可能會有人因危害風險

大型尺寸粉碎機
- 可能會有攀爬
與跌落風險

馬達運轉造成表面高溫
電控盤 - 可能 可能會有燙傷風險
會有觸電危險 馬達齒輪帶動區域 –
捲入與絞斷機械風險
資料來源:圖片勝機械工業有限公司網頁(相關風險探討與此機器圖面無直接關聯) 78
風險評鑑 範例3 – 粉碎機Step 3 風險估計

風險矩陣法
將辨識之各項危害以左表估計出風險值

風險圖法
將辨識之各項危害以右圖估計出風險指數

79
 風險評鑑 範例3 – 粉碎機Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-機械危害
緊急停止按鈕
發生意外時提供
緊急停止功能
護欄
限制人員進入管控區域

入料口加裝護蓋及護罩連鎖裝置
防止操作者誤入/跌入，
當護蓋或護罩非預期移除或打開，
停止所有機構動作。

固定式樓梯/階梯/護欄
防止人員攀爬與跌落(大型粉碎機)

1. 參考ISO 14122-3 機械式固定設施要求 – 樓梯/階梯/護欄

2. 參考ISO 14122-4 機械式固定設施要求 – 固定式直梯
80
風險評鑑 範例3 – 粉碎機Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-機械危害及熱危害

馬達加裝護罩或隔熱材
防止人體捲入、避免人員直接
觸碰加熱部件

警告標示
透過警告訊息警示操作者
81
風險評鑑 範例3 – 粉碎機Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-感電危害(電控盤)

電控櫃採門鎖管制
使用端需嚴格控管鑰匙使用權限

總開關機械互鎖
安全互鎖迴路設計
挑選滿足ISO13849安全迴路設計認證
之安全互鎖裝置，使用於電控櫃門上 82
 風險評鑑 範例3 – 粉碎機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-與機器使用環境有關的危害

止滑工作鞋

止滑墊/斜坡止滑板
83
風險評鑑 範例3 – 粉碎機Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策-噪音危害及材料危害

強化廠區內空氣流通性

工業用防塵口罩

加工環境 –
粉碎塑料粉末可能有吸入
粉塵風險

84
風險評鑑 範例4 – 堆高機
Step 1 預設使用範圍
 使用年限、荷載能力及環境條件等。

Step 2 危害辨識
 依照ISO 12100所列之10大危害進行堆高機
潛在危害辨識。
 辨識期間須考量堆高機7大生命週期中可能
存在之危害因子。
 可能發生危害之狀況。
 暴露於危害因子之人員。

Step 3 風險估計
 風險圖法。
 風險矩陣法。
 數值分析法。

Step 4 風險評量及風險降低
 判定風險是否可接受。
 不可接受之風險仍進行風險降低措施。
85
 風險評鑑 範例4 – 堆高機 Step 1 預設使用範圍

機械的使用目的和用途(使用上的限制) 1.使用於倉儲堆放物品
(1)預期使用，預期可能的錯誤使用
(2)無預期地啟動
項目 機械的限制規格等
機械的元件更換(時間上的限制) 1.定期點檢(日/月/年)
機械名稱 動力堆高機
(1)機械性限制 2.定期於指定廠商處更換零組件(保養)
產品型式 FD15
機 設計使用期限 (2)電器性限制
30年
械 機械的可動範圍等(空間上的限制) 1. 工廠露天倉儲區內行駛
構成零件的交換間隔 定期點檢每年一次
的 (1)動作範圍 2. 四周嚴禁易燃物品
堆高機額定荷重 1,500kg (2)空間
主 3. 通風良好場所
堆高機舉昇高度 3000m (3)作業環境
要
車體尺寸(LxWxH) 3330x1065x2065mm 機器的生命週期
規 依廠商而定進行每年定期點檢
2,750kg
格 車重 操作員 是否具有資格 需有相關證照者操作
操作條件 常溫(5~50)，濕度(10~70%) 危害 周邊作業員 須受相關作業安全須知教育訓練
對象 服務員 是否具有資格 須受相關維護資格證明
第三者 不得靠近倉儲廠區

86
風險評鑑 範例4 – 堆高機Step 2 危害辨識

87
風險評鑑 範例4 – 堆高機Step 2 危害辨識

88
風險評鑑 範例4 – 堆高機Step 2 危害辨識

89
風險評鑑 範例4 – 堆高機 Step 3 風險估計

風險矩陣法
將辨識之各項危害以左表估計出風險值

風險圖法
將辨識之各項危害以右圖估計出風險指數

90
風險評鑑 範例4 – 堆高機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低對策
倒車蜂鳴器
提醒人員注意

階梯防滑
防止操作者上下車造成滑倒
警告標示
透過警告訊息警示操作者不可超過額定荷重
雙安全閥
防止安全閥失效導致貨物掉落
後扶架
防止貨物掉落

91
風險評鑑 範例4 – 堆高機 Step 4 風險評量及風險降低

風險降低案例

風險降低後
風險降低前
標示荷重提醒操作員
未標示荷重提醒
風險降低
操作者

風險降低前 風險降低後
熱車狀態檢查冷卻水 教育訓練提醒人員
易噴出 風險降低
※資料來源: 工安協會 92