3/30/2015 Edible 

oil processing ­ alkali refining

The AOCS Edible Oil Processing
Lipid Library
ALKALI REFINING
Home

A Lipid Primer 1.  Introduction
Fatty acids, eicosanoids, simple
and complex lipids Two  processes  have  been  developed  for  the  refining  of  edible  oils  and  fats,  i.e.
physical  and  chemical  refining;  the  decision  which  process  to  use  depends  on  the
types and qualities of the crude oil to be processed (Figure 1).  The  names  physical
Biochemistry/Biophysics
and  chemical  refining  come  from  the  process  technology  used  to  remove  the  Free Robert S. Zeldenrust
Biochemistry and physics of lipids
Fatty Acids (FFA) that are responsible for the oil acidity. Physical refining is a process
making use of the lower boiling point of the FFA compared to the boiling point of the
Analysis triglyceride oil. In chemical or alkaline refining, an alkali is used to neutralise the FFA.
Chromatography and
spectroscopy

Oils and Fats

Oils/fats market

Processing

Frying oils

Lipid chemistry

History

Patents

News
+ links to useful data sources, a
blog and a calendar of events

Figure 1: Chemical and physical refining

Chemical refining is the traditional method used in past centuries. The main purpose of chemical refining is to saponify
the  FFA  by  an  alkaline  solution  and  dilute  the  resulting  soaps  in  a  water  phase.  These  soaps  are  removed  by
separators. For small scale batch processes static separation is used but for continuous processing and large scale
processes, centrifugal separation is used. The neutral oils are subsequently bleached and deodorised. This chemical
refining can be used for reliably refining virtually all crude oils, including oils of low quality, with the exception of castor
oil.

In addition to the removal of FFA other undesirable non­glyceride materials are also removed. These are mainly:

Phospholipids (gums)
Oxidized products
Metal ions (e.g. iron, copper)
Colour pigments (e.g. gossypol)
Insoluble impurities (e.g. meal fines)

The process steps in chemical refining can be adapted in accordance with the crude oil quality to give a good final oil
quality with acceptable oil losses.

2.  Reaction

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/alkrefining/index.htm 1/8
3/30/2015 Edible oil processing ­ alkali refining
Alkaline neutralisation involves the reaction of free fatty acids with an alkaline solution. In the edible oil industry almost
only caustic soda is used for this reaction, but potassium hydroxide is also used by a few producers. In Figures 2 and
3, the FFA is a stearic acid that was split from a triglyceride molecule leaving a diglyceride in the oil.

Figure 2: Structure of a triglyceride.

The acidity of the free fatty acid comes from the H+ of the carboxyl group. This H+ of the functional group of the stearic
acid reacts with the OH­ group of the caustic soda (NaOH) to produce soap and water.

Figure 3: Saponification reaction.

3.  Process Steps

Actual neutralisation installations are typically operating continuously in all processing stages. They are suitable for
refining  practically  all  vegetable  and  animal  oils  and  fats  with  the  exception  of  castor  oil.  The  batch  neutralisation
basically follows the same process steps. Nowadays most plants operate with two separation stages, but three­stage
and single­stage processes are also common installations. The three­stage process is used for some special oils like
cottonseed  oil,  to  achieve  a  higher  oil  quality  or  to  reduce  the  process  losses.  In  single­stage  neutralisation,  the
residual soaps are removed by filtration using a filter aid like silica, silicate, cellulose or bleaching earth.

The process sequence for a three­stage process is shown in the flow sheet below (Figure 4). Depending on the oil
that  has  to  be  treated  the  second  processing  stage  can  be  omitted.  If  seed  oils  are  to  be  neutralised,  it  is
recommended  to  degum  them  prior  to  processing  as  the  crude  oils  often  have  a  high  phosphatide  content,  which
negatively affects the yield.

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/alkrefining/index.htm 2/8
3/30/2015 Edible oil processing ­ alkali refining

Figure 4: Three­stage neutralisation process.

Trouble­free operation of a continuous refining plant cannot be ensured unless the crude product is  clean  and  dry.

Additional filters incorporated in the process line are merely intended to retain impurities in order to prevent damage to
pumps as well as recording and metering instruments. After heating, the crude oil flow should measured with a mass
flowmeter  and  indicated  on  the  process  control  monitor.  This  mass  flow  is  required  to  calculate  the  dosage  of
chemicals and water.

3.1.  First stage

Crude oil heating.  The  crude  oil  to  be  treated  is  sucked  out  of  the  intermediate  storage  tank  with  the  oil  metering
pump.  The  crude  oil  metering  pump  should  be  a  positive  displacement  type  with  adjustable  speed  so  that  the
throughput of the installation can be controlled. Before the pump a strainer should be installed to avoid pump damage
due to impurities. A contact vacuum meter is installed between the pump and the double strainer, which triggers an
alarm as soon as the strainer is blocked.

The  crude  oil  metering  pump  conveys  the  oil  to  the  plate  heat  exchanger,  where  it  is  brought  up  to  the  required
temperature. Mostly low pressure, saturated steam (i.e. 3 bar abs., 133°C) is used. A  temperature  controller  that  is
connected  to  the  steam  control  valve  ensures  a  constant  oil  temperature.  After  heating,  the  crude  oil  flow  should
measured with a mass flow meter and indicated on the process control monitor. This mass flow is required to calculate
the dosage of chemicals and water.

Conditioning.  The  hot  oil  is  now  conveyed  to  the  first  mixer.  Use  of  a  dynamic  mixer  is  recommended.  A  more
intensive mixing allows working with reduced dosage of acid. Typically a 75% phosphoric acid is used for conditioning
the non­hydratable phosphatides. The acid, stored in the working tank, is added to the oil directly ahead of the mixer. It
is circulated by a pump and a constant pressure in the circulating line is maintained by a pressure control valve. The
dosage is delivered by a control valve and the flow is measured and controlled by a magnetic flow meter. The exact
flow rate is controlled by the PLC (programmable logic controller) as a function of the crude oil stream by adjusting the
motor speed of the dosing pump by means of a frequency converter in the control panel. It should be controlled by the
process control system to be proportional to the crude oil stream. With the help of the mixer, the oil/acid mixture is
pumped into the reaction tank where it has a certain holding time.

Neutralisation. For neutralisation, caustic soda is added directly ahead of the second mixer in such an amount that
the  free  fatty  acids  and  the  phosphoric  acid  added  previously  are  completely  neutralised.  In  addition  to  the
stoichiometric  caustic  amount  necessary  for  neutralisation  of  the  free  fatty  acids,  a  certain  caustic  soda  surplus  is
required, which depends on the type of oil and the quality. Mostly caustic soda with a concentration of 32 or 50% is
kept  in  a  caustic  tank.  This  caustic  is  likewise  circulated.  A  strainer  protects  the  pump  and  the  pressure,  set  in  the
circulation line with a pressure control valve. The caustic soda volume required for neutralisation is calculated by the
process control as a function of the entered FFA content of the crude oil, the throughput, the amount of acid added and

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/alkrefining/index.htm 3/8
3/30/2015 Edible oil processing ­ alkali refining
the desired excess and transmitted as a set point value to the caustic soda flow controller. This controller adjusts the
caustic soda flow with an electrical­pneumatic control valve. Naturally, the concentrated caustic soda must be diluted
to  a  concentration  suitable  for  the  process  and  the  type  of  oil  and  its  quality.  This  is  also  entered  into  the  process
control  system  which  then  calculates  the  required  amount  of  diluting  water.  This  value  is  transmitted  to  the  control
valve for dilution water, which is taken from a hot water circulation line with a constant pressure. The  concentrated
caustic soda and dilution water are mixed in a static mixer before being added to the oil.

After intensive mixing (depending on the oil treated) of oil and caustic soda in a dynamic mixer, the mixture is either
conveyed directly to the first disc separator which separates out the soapstock, or pumped through the hydration tank
with agitator. The latter is recommendable in case of crude oils with phosphatides content higher than 100ppmP to
improve the hydration and to agglomerate the soap particles. This leads to lower losses and higher oil qualities. For a
detailed  description  of  the  functioning  of  the  centrifugal  separator,  which  is  normally  equipped  with  a  self­cleaning
bowl,  we  refer  to  the  available  data  sheets.  The  discharge  pressure  of  the  oil  phase  from  the  separator  should
monitored with a contact pressure gauge. It should stop all metering, including the oil metering pump, if the separator
loses  the  separating  zone  in  such  way  that  the  oil  is  leaving  the  separator  together  with  the  heavy  phase.  The
soapstock is fed into the soapstock tank installed directly beneath the separator and conveyed for further processing
with a positive displacement pump. The pump is controlled by a level control fitted in the tank.

3.2.  Second stage

A  second  plate  heat  exchanger  is  used  to  bring  the  oil  up  to  the  optimum  processing  temperature.  A  temperature
control together with the steam control valve ensures a constant temperature.

Re­refining. Re­refining, i.e. the second treatment of the oil with caustic soda, is only applied to certain types of oil or
especially tose of poor quality. This process is chiefly used for cottonseed oil in order to largely eliminate its colour
compound gossypol. A small amount of concentrated caustic soda is taken from the caustic soda circulation line of the
first stage. The desired amount is entered to the control system that controls the caustic soda metering with the electro­
pneumatic control valve. Naturally, the caustic soda has still to be diluted. For this, hot water from the circulation line is
again  used  which  is  likewise  metered  with  the  flow  meter  and  the  electro­pneumatic  control  valve.  The  required
volume is once more calculated by the process control system. Caustic soda and dilution water are mixed in a mixer.
The diluted caustic soda is added to the oil directly ahead of the dynamic mixer. The mixer ensures intensive mixing of
oil and caustic soda and conveys the oil to the Separator in which the soap is separated and fed to the soapstock tank.
The discharge pressure of the oil phase should again monitored by a contact pressure gauge. Regarding the function
of the separator, we again refer to the available data sheets.

First washing. This stage is used in the great majority of cases for the first washing in order to reduce the residual
soap content of the oil from the first stage. After heating the oil to the optimum temperature, a certain amount of wash
water is added directly ahead of the dynamic mixer by means of the flow meter for hot water and the electro­pneumatic
metering valve. The desired volume is again entered in the process control system, which transmits the corresponding
set point value to the flow meter. Caustic soda flow to the mixer is prevented by the closed shut off valve. The dynamic
mixer mixes the oil and wash water extremely intensively and conveys the mixture to  the  disc  separator  where  the
wash  water  enriched  with  soap  is  separated.  The  discharge  pressure  of  the  oil  phase  is  again  monitored  by  the
contact pressure gauge. Regarding the function of the separator, we again refer to the available data sheets.

3.3. Third stage ­ washing

This stage is always used for washing, namely for first washing if the second stage is run as a re­refining stage, or as a
second washing stage to attain a minimum residual soap content in the neutral oil. The wash water is taken from the
hot water circulation line and the flow rate is controlled by means of the flow meter and an electro­pneumatic metering
valve. The set point values come from the process control system. After mixing the wash water and oil in a dynamic
mixer, the wash water is separated from the oil in the separator. This machine should also be equipped with a contact
pressure gauge to monitor the discharge pressure. Separators with self­cleaning bowl are only used for this stage in
exceptional cases, e.g. in the case of extremely high throughput capacities or to be able to do CIP (Cleaning in Place).
Solid­wall separators do not require a bottom flush device. A second mass flow meter should be fitted in the discharge
of this separator to measure the refined oil flow, which is indicated on the monitor of the process control system. The
refining loss is constantly calculated and likewise indicated by comparing the crude and refined oil flow. In addition,
the total crude and refined oil flows are indicated as well as the total loss. These data should be shown on the unit
display of the PLC to be able to check the performance of the process line.

Wash  water  acidification.  If  extremely  low  residual  soap  contents  in  the  neutral  oil  are  required,  washing  with
acidified wash water is recommended. For this purpose, either phosphoric acid or citric acid can be used, fed from a
small working tank with a metering pump. As a function of the water flow rate a small amount of acid is added to the
wash water, the flow rate of which is indicated by a flow meter.

3.4. Vacuum drying

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/alkrefining/index.htm 4/8
3/30/2015 Edible oil processing ­ alkali refining
The heart of the drying installations is a vacuum dryer, which the oil to be dried enters via a pressure relief valve. This
valve  closes  immediately  when  the  oil  flow  is  interrupted  thereby  preventing  the  collapse  of  the  low  pressure  of
approx. 50­100mbar abs in the dryer. The large oil surface created in the dryer enables an optimum evaporation of the
moisture from the oil in the vacuum which is normally produced with a multi­stage steam jet vacuum pump with mixing
or surface condensers. The use of liquid ring pumps with upstream surface condenser is also possible. The dried oil is
conveyed out of the dryer by a self­priming pump, whereby a partial stream is re­circulated through a three way control
valve that is connected to a level controller in the dryer to ensure a constant level in the dryer. A  high  level  switch
ensures that no oil overflow into the vacuum system can happen. For visual checking of the oil level in the dryer, the
latter  is  equipped  with  sight  glasses  and  sight  glass  illumination.  The  vacuum  is  monitored  with  a  contact  vacuum
meter which triggers an alarm if a certain pressure is exceeded.

3.5. Automation

The  entire  installation  should  be  monitored  via  a  central  control  panel.  The  latter  contains  all  motor  controls  with
overload protection and programmable logic control. Certain interlocking chains are programmed in the PLC which
precludes  operator  errors  when  starting  and  shutting  down  the  plant.  The  plant  is  continuously  monitored  during
operation. If a fault occurs, the crude oil metering pump is stopped and this causes all other metering pumps to be
stopped as well. The PLC also controls the ejection mechanism of the self­cleaning separators. The software for the
calculation of the chemicals, the diluting water amount for caustic soda and the wash water is integrated as well as the
software regulation for flows and temperatures. The visualisation of the process is done on a PC screen by means of
appropriate software.

Standard installations should already have a high degree of automation. As already described, all metering should be
fully automated. The task of the operating personnel is therefore limited to starting and shutting down the plant and to
control  functions  during  operation.  These  operations  can  also  be  automated,  whereby  apart  from  an  extended
hardware  and  software  package,  the  installation  itself  has  to  be  modified.  Practically  all  valves  are  equipped  with
electro­pneumatic actuators and various sensors must be fitted to register different process parameters.

4.  Special Alkaline Refining Processes

4.1. Neutralisation of crude oil

This method has become established mainly in the USA for refining soybean oil, the so called long mix process. The
process is a combination of degumming and neutralization. For the conditioning of the non­hydratable phosphatides,
a small quantity of phosphoric or citric acid is added to the crude non­degummed oil. In some cases, the acid is added
in  the  feed  tank  with  an  agitator  upstream  of  the  installation;  several  hours  reaction  time  must  be  taken  into
consideration. However,  a  more  effective  method  is  to  add  the  acid  upstream  of  a  centrifugal  mixer.  The  intensive
mixing enables the reaction time to be reduced to a few minutes. Diluted caustic soda with a concentration between 7
and  12%  is  then  added  in  order  to  neutralize  the  free  fatty  acids.  It  is  necessary  to  ensure  that  adequate  water  is
present with the caustic in order to hydrate the phosphatides (Figure 5).

Figure 5: Crude oil neutralisation.

Following a reaction time of several minutes in special retention mixers, the oil is heated and sent directly to the first
separator in order to separate the soapstock. The neutral oil is washed in order to further reduce the residual soap
content. For this purpose, approx. 3 – 10% of hot water is added to the oil, mixed in a dynamic mixer and separated
into wash water and oil in a separator. The residual humidity of the oil is further reduced in a vacuum drier.

4.2. Miscella refining

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/alkrefining/index.htm 5/8
3/30/2015 Edible oil processing ­ alkali refining
This method was originally developed for neutralizing cottonseed oil. It enables most of the gossypol to be removed
with simultaneously low neutralization losses (Figure 6).

Figure 6: Miscella refining.

The miscella which discharges from the oil seed extraction stage is pre­concentrated either by adding the press oil, or
in  the  first  stage  of  hexane  evaporation.  The  miscella  temperature  is  then  briefly  set  below  the  boiling  point  of  the
solvent (n­hexane), and  the  necessary  quantity  of  caustic  soda  is  added  in  order  to  neutralize  the  free  fatty  acids.
Mixing is followed by a reaction time in special retention mixers. The soapstock is separated in the separator. Because
of  the  high  specific  density  difference  between  miscella  and  soapstock,  the  separating  efficiency  is  at  its  optimum
level,  and  it  is  not  necessary  to  wash  the  oil  after  hexane  evaporation.  If  it  is  necessary  to  treat  oils  with  a  higher
phosphatide content, it is recommended that an acid is added before the caustic.

Because of the risk of explosion posed by hexane, all installation parts, and in particular the centrifuge, are explosion­
proof. For these special safety considerations, the centrifuge is even blanketed with inert gas.

4.3. Winterisation

Some vegetable oils, such as sunflower or corn oil, contain waxes (esters of long­chained fatty alcohols and fatty acid
esters), which crystallise at low temperatures and result in turbidity in the oil. Wet winterisation in combination with
neutralisation is suitable for removing these waxes (Figure 7).

Figure 7: Winterisation. To see an enlarged version, click here.

The crude oil is initially neutralised (see under neutralisation). This means that, in order to condition the gums, an acid
is initially added and the free fatty acids are then neutralised with caustic soda. After the soapstock is separated in the
first separator, the oil is conveyed to the actual winterising stage. A small quantity of caustic soda is again added in
order to set a specific residual soap content in the oil. This soap is subsequently required as a wetting agent during
crystallisation  in  order  to  bind  the  waxes  to  water.  After  mixing  of  caustic  and  oil,  the  product  is  cooled  to  the
crystallisation temperature. Wax crystals form in two to four crystallization tanks connected in series. Because of the
soap in the oil, these wax crystals bind to the water added to the crystallisers. In order to reduce the viscosity, the oil is
carefully heated and conveyed to a separator, which continuously removes the waxy water. The oil is washed again in

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/alkrefining/index.htm 6/8
3/30/2015 Edible oil processing ­ alkali refining
order to further reduce the residual soap content. For this purpose, the oil is heated, the corresponding quantity of hot
water is added; after intensive mixing, it is separated in a further separator. Vacuum drying then takes place.

4.4. Cold refining.

This process is an alternative to winterisation preceded by neutralization. However, use of the process is confined to
oils  with  a  relatively  low  FFA  content  as  the  oil  losses  are  otherwise  too  high.  Sunflower  oil  is  therefore  an  ideal
product for this application (Figure 8).

Figure 8: Cold refining.

A small amount of acid is added to the crude oil without prior heating. After thorough mixing and a short retention time
the oil is cooled. The caustic quantity required for neutralising the free fatty acids is admixed with the oil. The oil then
flows  through  crystallisers  with  a  residence  time  of  several  hours.  The  oil  is  gently  heated  to  reduce  the  viscosity
before the soapstock is separated in a centrifuge along with the waxes. The dewaxed neutral oil has to be washed to
reduce the soap content. It is first heated, the required wash water quantity is added and, after thorough mixing with
the oil, it is separated again in a second centrifuge. Finally, the oil is dried in a vacuum dryer.

Further Reading
R.D.  O’Brien,  W.E.  Farr  and  P.J.  Wan.  Introduction  to  Fats  and  Oils  Technology,  Second  Edition.  (AOCS
Press, Champaign; ISBN 1­893997­13­8) (2000).
D.R. Erickson. Practical Handbook of Soybean Processing and Utilization. (AOCS Press, Champaign; ISBN
0­935315­63­2) (1995).
W.  Hamm  and  R.J.  Hamilton.  Edible  Oil  Processing.  (Sheffield  Academic  Press,  Sheffield,  U.K.;  ISBN  1­
84127­038­) (2000).
R. Dorsa. and K.­P. Eickhoff. Basics of Alkali Refining of Vegetable Oils. (2004).
F.D. Gunstone, J.L. Harwood and A.J. Dijkstra. The Lipid Handbook, Third edition.  (CRC  Press,  ISBN­13:
978­0849396885) (2007).

Robert S. Zeldenrust

GEA Westfalia Separator Group GmbH, GEA
Mechanical Equipment, Oelde, Germany

email: robert.zeldenrust@geagroup.com

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/alkrefining/index.htm 7/8
3/30/2015 Edible oil processing ­ alkali refining

Updated: January 19th , 2012 Credits/disclaimer © AOCS

http://lipidlibrary.aocs.org/processing/alkrefining/index.htm 8/8