ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG VẬT LIỆU

Bộ môn Cơ học vật liệu và Cán kim loại

ĐỒ ÁN LỰA CHỌN VẬT LIỆU

LỰA CHỌN VẬT LIỆU ĐỂ CHẾ TẠO TRỤC CÁN

TẤM D800 ĐẢM BẢO YÊU CẦU LÀM VIỆC

Giáo viên hướng dẫn : PGS.TS Lê Thái Hùng

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Quốc Anh - 20206322
Đinh Công Quốc Khánh - 20206400
Khoá học : K65

Hà Nội, 2023
 ĐHBKHN CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG VẬT LIỆU Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
Bộ môn CHVL&CKL -------------

ĐỒ ÁN LỰA CHỌN VẬT LIỆU

1. Họ và tên sinh viên:Nguyễn Quốc Anh, Đinh Công Quốc Khánh

2. Khóa 65
3. Đầu đề thiết kế:
- Lựa chọn vật liệu để chế tạo trục cán tấm D800 đảm bảo yêu cầu làm
việc
4. Các thông số ban đầu:
- Trục cán chịu tải lớn nhất 500 tấn
- Tốc độ quay lớn nhất 240 vòng/phút
5. Nội dung thuyết minh và tính toán:
- Phương pháp chế tạo, lựa chọn các thông số hình học
- Phân tích chế độ/điều kiện làm việc, xác định chỉ tiêu cơ tính
- Lựa chọn vật liệu và kiểm tra/nghiệm bền chi tiết với vật liệu đã chọn
- Kết luận và đề xuất phương án vật liệu lựa chọn cùng các biện pháp gia
công tăng bền đảm bảo yêu cầu làm việc
6. Nội dung bản vẽ và đồ thị
Bản vẽ chi tiết trục cán tấm với đầy đủ yêu cầu chế tạo
7. Ngày giao đồ án: 4/2023
8. Ngày hoàn thành: 7/2023

Sinh viên ký tên Cán bộ hướng dẫn Trưởng bộ môn

PGS.TS. Lê Thái Hùng

 MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU..........................................................................................................
I. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM VÀ QUY TRÌNH CHẾ TẠO...................................
1.1 Máy cán và chi tiết trục cán tấm..................................................................
1.1.1 Giới thiệu về máy cán..............................................................................
1.1.2 Giới thiệu chi tiết trục cán tấm...............................................................
1.1.3 Cấu tạo chi tiết trục cán tấm..................................................................
1.2. Quy trình chế tạo trục cán...........................................................................
1.2.1. Phương pháp chế tạo phôi...................................................................10
1.2.2. Rèn.........................................................................................................11
1.2.3 Gia công cơ tiện định hình trục cán.....................................................11
1.2.4 Nhiệt luyện..............................................................................................11
1.2.5 Mài mòn trục..........................................................................................12
1.2.6 Hoàn thiện bề mặt trục.........................................................................12
II. THÔNG SỐ HÌNH HỌC VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC ............................13
2.1 Cấu tạo hình học và các kích thước cơ bản của trục cán.........................13
2.2. Lưạ chọn thông số hình học cho sản phẩm...............................................14
2.3 Điều kiện làm việc........................................................................................15
III. LỰA CHỌN VẬT LIỆU VÀ NGHIỆM BỀN CHI TIẾT.............................16
3.1 Một số vật liệu..............................................................................................16
3.1.1 Thép C45................................................................................................16
3.1.2 Thép hợp kim 42CrMo4........................................................................18
3.2 Nghiệm bền chi tiết......................................................................................20
3.2.1. Tính toán lực tác dụng.........................................................................20
3.2.2 Nghiệm bền trục cán tấm......................................................................21
IV. BẢN VẼ CHI TIẾT VÀ MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO, QUÁ
TRÌNH LÀM VIỆC................................................................................................25
4.1 Bản vẽ sản phẩm..........................................................................................25
4.1.1 Bản vẽ chi tiết trục cán..........................................................................25
KẾT LUẬN.............................................................................................................26
TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................27
 LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay trên thế giới nói chung và Việt Nam nói riêng, khoa học kỹ
thuật đang phát triển rất mạnh mẽ và không ngừng giữ một vị trí quan trọng
trong nền sản xuất. Trong đó cơ khí chế tạo máy là một trong những ngành mũi
nhọn của nước ta. Tạo ra nhiều máy móc, sản phẩm đáp ứng cho nhu cầu xã hội
ngày càng cao. Vì vậy đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ cơ khí phải có kiến thức
sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết vấn
đề cụ thể trong sản xuất, sửa chữa khi thực hành.
Mục tiêu của đồ án là tạo điều kiện cho sinh viên áp dụng những kiến thức
đã được truyền đạt trên giảng đường vào công việc cụ thể. Để từ đó nắm được
các phương pháp thiết kế, hình thành cách thức quản lý và tổ chức một quy trình
sản xuất cụ thể phù hợp với quy mô công ty.
Với sinh viên Khoa học và Kỹ thuật vật liệu, được giao cho đồ án: “Lựa
chọn vật liệu cho trục cán tấm D800” với sự hướng dẫn của PGS.TS Lê Thái
Hùng, chúng em đã học hỏi thêm được rất nhiều và đã hoàn thành đồ án. Trong
quá trình thực hiện, vừa làm vừa tìm hiểu bằng kinh nghiệm với các tài liệu tham
khảo nên có thể sẽ có các sai sót. Chúng em mong sẽ nhận được sự góp ý của
thầy cô để có thể hiểu sâu hơn và cho ra một sản phẩm hoàn chỉnh.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
I. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM VÀ QUY TRÌNH CHẾ TẠO
1.1 Máy cán và chi tiết trục cán tấm

1.1.1 Giới thiệu về máy cán

Cán là quá trình làm cho kim loại bị biến dạng giữa hai trục quay ngược
chiều nhau (gọi là hai trục cán ) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi làm cho
phôi bị biến dạng dẻo. Kết quả là chiều cao của phôi bị giảm, chiều dài phôi tăng
lên. Đồng thời cán còn gọi là quá trình tác dụng một cách liên tục của dụng cụ
lên kim loại do đó đạt được năng suất cao.
Hình dạng của khe hở giữa hai trục quyết định hình dạng của sản phẩm.
Phôi cán thường là phôi vuông, hình chữ nhật có khối lượng thay đổi tuỳ
theo dạng kết cấu của từng loại máy. Có nhiều loại trục cán trong dàn cán như:
trục cán thô, trục cán bán tinh và trục cán tinh. Mỗi loại trục cán sẽ cho ta các
sản phẩm nhất định khác nhau.
Trục cán thô: Có nhiệm vụ cán giảm tiết diện đến một mức độ nhất định
để chuẩn bị cho bước cán bán tinh và tinh sau này.
Trục cán tinh: Có nhiệm vụ nắn và định hình dáng cho sản phẩm hoàn
chỉnh.
Chất lượng về mặt sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào độ chính xác qua các
trục cán. Quá trình cán diễn ra phải đảm bảo đường tâm hai trục cán cũng như
đường tâm của hai rãnh cán luôn trùng nhau.
 Các bộ phận chính của máy cán:

Hình 1.1 Các bộ phận chính của máy cán

I- nguồn động lực; II- Hệ thống truyền động; III- Giá cán
1: Trục cán; 2: Nền giá cán; 3: Trục truyền; 4: Khớp nối trục truyền;
5: Thân giá cán; 6: Bánh răng chữ V; 7: Khớp nối trục; 8:Giá cán;
9: Hộp phân lực; 10: Hộp giảm tốc; 11: Khớp nối; 12: Động cơ điện ·
Máy cán gồm 3 bộ phận chính (như hình 1.1) dùng để thực hiện quá trình
công nghệ cán.
Giá cán: là nơi tiến hành quá trình cán bao gồm: các trục cán, gối, ổ đỡ
trục cán, hệ thống nâng hạ trục, hệ thống cân bằng trục,thân máy, hệ thống dẫn
phôi, cơ cấu lật trở phôi ...
Hệ thống truyền động: là nơi truyền mômen cho trục cán, bao gồm hộp
giảm tốc, khớp nối, trục nối, bánh đà, hộp phân lực.
Nguồn năng lượng: là nơi cung cấp năng lượng cho máy, thường dùng
các loại động cơ điện một chiều và xoay chiều hoặc các máy phát điện.
 1.1.2 Giới thiệu chi tiết trục cán tấm

Việc phân loại trục cán dựa vào hình dạng sản phẩm mà trục cán cán ra.
Các loại trục cán thường dùng là: trục cán thép hình, trục cán thép tấm,
trục cán thép ống; ngoài ra còn có các loại trục cán chuyên dùng như trục cán
ren, trục cán bi, trục cán phôi rèn, trục cán bánh xe lửa v.v...
Trục cán là chi tiết trục tiếp làm biến dạng kim loại để tạo ra các sản phẩm
kim loại để tạo ra các sản phầm kim loại có kích thước theo yêu cầu
Trục cán tấm dùng để cán nóng thép tấm dày, dày vừa, mỏng; cán nguội
thép tấm cực mỏng và cán giấy kim loại.
Cán là quá trình làm cho kim loại bị biến dạng giữa hai trục quay ngược
chiều nhau ( gọi là hai trục cán ) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi làm cho
phôi bị biến dạng dẻo. Kết quả là chiều cao của phôi bị giảm, chiều dài phôi tăng
lên. Đồng thời cán còn gọi là quá trình tác dụng một cách liên tục của dụng cụ
lên kim loại do đó đạt được năng suất cao. Hình dạng của khe hở giữa hai trục
quyết định hình dạng của sản phẩm.

Hình 1.2a: Loại có cổ trục để lắp bạc lót

 Hình 1.2b: Loại có cổ trục để lắp bi và ổ bi

Hình 1.2c: Loại có độ côn để lắp ổ ma sát lỏng

Thường dùng để cán mỏng các phôi thép thành thép tấm, có 3 loại thép
tấm : - Thép tấm dày: S = 4 - 60 mm; B = 600 - 5.000 mm; L = 4000 -
12.000 mm
- Thép tấm mỏng: S = 0,2 - 4 mm; B = 600 - 2.200 mm.
- Thép tấm rất mỏng: S = 0,001 - 0,2 mm; B = 200 - 1.500 mm; L = 4000 -
60.000 mm.

1.1.3 Cấu tạo chi tiết trục cán tấm

1. Hình 1.3 Chi tiết trục cán

  Trục cán được chia làm 3 phần : ( như hình 1.3)

Thân trục là đoạn trục trực tiếp tiếp xúc với vật các và đặc trưng bởi hai
kích thước là đường kính D và chiều dài thân trục L.
Thân trục cán hình có tiện rãnh, khi phối hợp với trục cán cùng đôi sẽ tạo
thành lỗ hình.
Cổ trục ( hay còn gọi là ngõng trục ) là bộ phận trục cán đặt lên ổ đỡ.
Đầu trục nối là phần trục cán để nối với bộ phận dẫn động hoặc truyền
động ( như đầu của trục chuyển động, đầu của trục cán khác...) hoặc rãnh của
khớp nối vạn năng.
Dựa theo kết cầu của đầu nối và cổ trục, trục cán được chia thành 4 loại:
a) Trục có đầu nối hoa mai: Loại này thường được dùng khi lượng điều
chỉnh giữa hai trục không lớn lắm, thường lắp ở ổ trượt và được bố trí trên
máy cán hình, máy cán tấm.
b) Trục cán có đầu nối dẹt: Nó được nối với đầu nối vạn năng của trục
truyền động, truyền được mômen xoắn khá lớn và cho phép lượng điều
chỉnh khe hở giữa hai trục cũng khá lớn. Nó thường được lắp kèm theo ổ
đỡ trượt và được bố trí ở máy cán hình và hoặc máy cán tấm.
c) Trục cán có đầu nối tròn, xẻ rãnh: Nó được lắp kèm ổ đỡ lăn, lượng
điều chỉnh khe hở rất nhỏ và thường được dùng trong máy cán tấm.
d) Trục cán có cổ trục hình côn ( trục cán ổ ma sát ướt ): Nó thường
được lắp kèm với ma sát ướt và dùng trong máy cán tấm nguội, với lượng
điều chỉnh khe hở giữa hai trục rất nhỏ.
1.2. Quy trình chế tạo trục cán
Trục cán là chi tiết mang đầy đủ các đặc điểm của một chi tiết dạng trục,
có các bề mặt gia công cơ bản là các mặt tròn xoay, kết cấu dạng trục bậc, đường
kính các đoạn trục phân bố giảm dần về hai phía đầu. Các bề mặt tròn xoay trên
trục gia công không phức tạp, biện pháp gia công tinh lần cuối có thể tiện tinh
hoặc mài, các nguyên công trung gian có thể sử dụng máy và dao thông thường
Trục cán yêu cầu một số yếu tố quan trọng để đáp ứng các yêu cầu kỹ
thuật và ứng dụng cụ thể. Dưới đây là một số yêu cầu chung cho trục cán:
- Độ cứng: Trục cán cần có độ cứng đủ để chịu được tải trọng và áp
lực trong quá trình cán, mà không gây mất dạng hay uốn cong quá
mức. Điều này đảm bảo sự ổn định và chính xác trong quá trình
cán.
- Độ bền: Trục cán cần có độ bền cao để chống lại các lực tác động
và mài mòn trong quá trình vận hành. Độ bền phụ thuộc vào vật
liệu và xử lý nhiệt của trục cán.
- Bề mặt: Bề mặt của trục cán cần được gia công một cách chính xác
và mịn để đảm bảo chất lượng sản phẩm cán và giảm ma sát trong
quá trình hoạt động. Bề mặt của trục cán cũng cần được bảo vệ
khỏi mài mòn và ăn mòn.
- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hợp lí.
- Phương pháp chế tạo phổ biến, tiêu hao kim loại ít nhất

1.2.1. Phương pháp chế tạo phôi

Đối với phôi đúc thì phương pháp chính tạo phôi là đúc phôi, để chọn
được phương pháp đúc hợp lý ta tìm hiểu một số phương pháp đúc
+ Đúc trong khuôn kim loại => Có thể chế tạo được vật đúc có độ nhẵn
bề mặt cao, khuôn dùng nhiều lần
+ Đúc áp lực => Vật đúc có độ bóng, độ chính xác cao, giảm được lao
động nặng nhọc cho công nhân, giảm thời gian sản xuất.
+ Đúc trong khuôn cát => Vật liệu làm khuôn có sẵn, rẻ tiền , dễ kiếm.
Lựa chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại vì:
 + Chế tạo được vật đúc có độ chính xác và độ bóng cao, chất lượng khuôn
có thể dùng được nhiều lần
+ Phù hợp với vật liệu là thép
+ Chi tiết đúc thường có độ cứng và bề mặt bị biến cứng. Vì vậy trước khi
gia công cơ phải có thêm nguyên công nhiệt luyện
Sau đó trục cán sẽ được mang đi tiện tròn để định hình các bề mặt của trục
cán, loại bỏ lượng dư của phôi thép.

1.2.2. Rèn

Đối với phôi thép cán thì ta thường dùng phương pháp rèn tự do. Rèn tự
do là quá trình gia công kim loại bằng áp lực rèn (thông qua búa tay hoặc búa
máy) để thay đổi hình dáng của phôi liệu. Ở đây ta sẽ dùng rèn máy vì có năng
suất cao hơn rèn tay và có thể gia công được vật lớn. Rèn tự do giúp tiết kiệm
kim loại, nâng cao độ chính xác và năng suất cắt. Thay đổi tổ chức kim loại từ
đó cải thiện cơ tính, tăng độ bền biến dạng cho phôi.

1.2.3 Gia công cơ tiện định hình trục cán

Tiện tròn là phương pháp phổ biến để gia công định hình các loại trục lăn
cán.
Gia công trên máy tiện, mục đích làm định hình các bề mặt gia công, đảm
bảo các kích thước chuẩn dựa trên bãn vẽ.
Phương pháp này giúp định hình các bề mặt của trục cán, loại bỏ lượng dư
của phôi thép

1.2.4 Nhiệt luyện

Nhiệt luyện là nung nóng kim loại, hợp kim đến nhiệt độ xác định, giữ
nhiệt tại đó trong một thời gian thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ quy
định và để làm thay đổi tổ chức, do đó nhận được cơ tính và tính chất khác theo
ý muốn.
Thông thường với các mác thép Cácbon thấp, ủ kết tinh lại ở nhiệt độ
(650oC ÷ 750oC) là dạng nhiệt luyện phổ biến. Với chế độ nhiệt luyện trên, ta
có thể nhận ddược sự kết hợp cần thiết giữa cơ tính và tính dẻo của thép.
Quy trình nhiệt luyện trục cán bằng thép C45 là ủ hoàn toàn, tôi và ram
cao hay nhiệt luyện hóa tốt. Ủ hoàn toàn khử ứng suất bên trong, làm mềm thép
và làm nhỏ hạt thép .Tôi giúp tăng độ cứng, khả năng chống mài mòn. Ram cao
làm giảm ứng suất bên trong để không gây ra nứt, cong vênh, gẫy và hư hỏng chi
tiết khi làm việc.
Chế độ nhiệt luyện như sau: ủ hoàn toàn ở (850 oC ÷ 880oC) để dễ gia
công cắt gọt. Sau đó tôi ở 840oC và ram cao ở (560 oC ÷ 600oC).

1.2.5 Mài mòn trục

Mài tròn là phương pháp gia công cơ khí tạo ra trục với độ chính xác cao
và bề mặt mịn.
Mài là nguyên công gia công tinh các bề mặt: trụ ngoài, trụ trong, mặt
phẳng, mặt định hình
Quá trình mài mòn bắt đầu bằng cách đưa vật liệu mài vào tiếp xúc với bề
mặt vật liệu cần gia công. Bánh mài hoặc đĩa mài xoay với tốc độ cao và tạo lực
mài lên vật liệu, loại bỏ vật liệu thừa và tạo ra hình dạng và kích thước mong
muốn.

1.2.6 Hoàn thiện bề mặt trục

Trục cán sẽ được đem đi đánh bóng:

Đánh bóng là quá trình sử dụng các vật liệu như bàn chải, bông, bánh đánh
bóng hoặc các chất tạo mờ để làm bề mặt trục trở nên sáng bóng và mịn màng.
 Nó cung cấp một bề mặt trên sản phẩm có khả năng phản xạ ánh sáng cao
và cải thiện tính chất trượt và chống ma sát, chống ăn mòn.
II. THÔNG SỐ HÌNH HỌC VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
2.1 Cấu tạo hình học và các kích thước cơ bản của trục cán
Lấy kích thước đường kính trục cán D làm chuẩn, các kích thước khác có
quan hệ với D như sau:
Chiều dài bề mặt làm việc của trục cán L được tính theo tỷ lệ sau:
Đối với giá cán 2 và 3 trục:
L/D = (2,2 ÷ 2,7) cho máy cán phá
L/D = (1,6 ÷ 2,5) cho máy cán hình, cán ống
L/D = (2,2 ÷ 2,8) cho máy cán tấm
Đối với giá cán 4 trục và nhiều trục:
L/D = (3 ÷ 5) cho trục làm việc
L/D = (1,5 ÷ 2,5) cho trục tựa
Đối với các máy cán tấm mỏng, băng thép mỏng và giấy kim loại D có thể
lấy theo kinh nghiệm sau:
D = 2.000.h min
h min là chiều dày nhỏ nhất của sản phẩm (mm).
Đường kính cổ trục d được tính như sau:
d = (0,55 ÷ 0,65)D (mm) cho trục cán hình
d = (0,70 ÷ 0,75)D (mm) cho trục cán tấm
Chú ý: Đối với các ổ lăn dùng vòng bi thì d phải lấy bằng đường kính trong của
vòng bi đã chọn có dung sai lắp ghép dương để lắp chặt với vòng bi.
2.2. Lưạ chọn thông số hình học cho sản phẩm

Hình 2.2 Trục cán tấm

Chi tiết tính toán
Chiều dài trục cán:
𝐿 = (1,6 ÷ 2,5)𝐷 = (1,6 ÷ 2,5)800 = 1280 ÷ 2000(𝑚𝑚)
Chọn L=1500mm
Đường kính cổ trục cán:
d = (0,55 ÷ 0,65) D = (0,55 ÷ 0,65) 800 = 440 ÷ 520 (mm)
Ta chọn d = 500 (mm)
Chiều dài cổ trục cán:
l = d = 500 (mm)
Bán kính lượn cổ trục:
R = 0,1d = 50 (mm)
Khoảng cách từ tâm cổ trục đến mép ngoài mặt trục làm việc :
c = d/2= 250mm
Khoảng cách tâm của điểm đặt 2 phản lực P1, P2 hoặc 2 lực P/2 khi trục
cán bị lực cán P tác dụng
l 1(mm) là chiều dài phần nối của trục cán với trục khớp nối;
 Chọn l1= 400 (mm)
d 1(mm) là đường kính ngỗng trục:
d 1= (0,65 ÷ 0,75)d = (325÷375) (mm)
Chọn d 1= 350 (mm)
2.3 Điều kiện làm việc
Trục cán luôn tiếp xúc với phôi cán ở nhiệt độ cao của phôi vừa trong lò
nung, khi đó lượng nhiệt sẽ truyền sang trục là rất lớn.
Mặt khác khi dùng một ngoại lực để đưa vật cán vào hai trục cán đang
quan ngược chiều nhau nhờ ma sát tiếp xúc vật cán được ăn liên tục vào trục cán
và biến dạng làm tăng chiều dài, rộng và giảm chiều cao.
Tại thời điểm trục cán tiếp xúc trục cán thành phần lực ma sát nằm ngang
phải lớn hơn thành phần áp lực pháp tuyến nằm ngang mới đảm bảo phôi cán ăn
vào trục cán ( hay còn gọi là điều kiện ăn vào ).
Ngoài điều kiện làm việc trên khi cán trục cán chủ động phải truyền mô
men xoắn từ động cơ truyền tới rất lớn, chịu va đập với phôi khi bắt đầu tiếp xúc
với lỗ hình của trục cán đặc biệt bản thân trục cán còn phải chịu lực ma sát rất
lớn khi cán tại hai ngõng trục lắp trên ổ trượt.
=> Trong điều kiện làm việc như vậy trục cán hay có hiện tượng cong
vênh, mòn, sứt mẻ, bề mặt bị tróc rỗ hoặc bị gãy khi trục quá tải. Để đảm bảo
điều kiện làm việc tốt cho trục, cần phải lựa chọn vật liệu cho trục cán hợp lý và
có các biện pháp kỹ thuật để xử lý.

III. LỰA CHỌN VẬT LIỆU VÀ NGHIỆM BỀN CHI TIẾT

3.1 Một số vật liệu
Với chi tiết làm việc với tải trọng không cao thì dùng vật liệu là gang xám
GX 12-18, GX 24-44. Những chi tiết có độ cứng vững thấp làm việc với tải
trọng va đập thì nên chọn gang dẻo GD 37-12, gang rèn. Còn những chi tiết làm
việc với tải trọng lớn, để tăng độ bền nên dùng các vật liệu thép cacbon 20,40,45,
thép hợp kim 18CrNiMoA, 18Cr2Ni4WA, 42CrMoA,…
→ Ta xét hai loại chính: thép cacbon C45 và thép hợp kim 42CrMo4:

3.1.1 Thép C45

Thép C45 là một loại thép hợp kim có hàm lượng carbon cao lên đến
0,45%. Ngoài ra loại thép này có chứa các tạp chất khác như silic, lưu huỳnh,
mangan,crom…. Có độ cứng, độ kéo phù hợp cho việc chế tạo khuôn mẫu. Ứng
dụng trong cơ khí chế tạo máy, các chi tiết chịu tải trọng cao và sự va đập mạnh.
Thành phần thép là một trong những yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến chất
lượng của thép C45. Vì vậy, nhân công làm thép phải tuân thủ nghiêm ngặt hàm
lượng nguyên tố để đảm bảo chất lượng của mác thép.
Các thành phần hóa học của thép C45:

Trong điều kiện nhiệt độ bình thường, độ cứng của thép C45 khoảng 23
HRC. Do đó, độ cứng của thép c45 tương đối cao. Người ta thường sử dụng các
phương pháp tôi, ram để tăng độ cứng của thép. Tùy theo độ cứng cần sử dụng,
người ta có thể sử dụng phương pháp tôi dầu, tôi cao tần, tôi nước. Sau khi nhiệt
luyện, độ cứng thép C45 đạt được khoảng 50 HRC.
Đặc điểm cơ tính:
 Ứng dụng:
Trong lĩnh vực cơ khí chế tạo, nhờ có độ bền tốt, độ cứng cao nên thép
C45 dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu tải trọng bền như đinh ốc, trục bánh
răng, trục cán, các chi tiết máy qua ren dập nóng, các chi tiết chuyển động hay
trục piton. Thép C45 còn đươc sử dụng phù hợp để chế tạo vỏ khuôn, ốc vít, dao.
Trong lĩnh vực xây dựng thép C45 được dùng trong xây dựng cầu đường, khung
thép vì nhờ có độ cứng cao.
Ưu điểm:
+ Do có độ bền kéo 570-690 Mpa, thép C45 có khả năng chống bào mòn,
chống oxy hóa tốt và chịu được tải trọng cao
+ Tính đàn hồi tốt, vì có độ bền kéo cao và giới hạn chảy cao nên thép
C45 có khả năng chịu được va đập tốt.
+ Sức bền kéo cao giúp cho việc nhiệt luyện, chế tạo chi tiết máy, khuôn
mầu
+ Mức giá thành thấp hơn so với các dòng thép nguyên liệu khác.

3.1.2 Thép hợp kim 42CrMo4

42CrMo4 là loại thép hợp kim Crom – Molipden, việc bổ sung thêm
nguyên tố Cr và Mo giúp cho thép có khả năng chịu mài mòn, chịu nhiệt tốt, độ
dẻo dai, tính đàn hồi cao, chống ăn mòn oxi hóa tốt. Hàm lượng cacbon cao hơn
cho khả năng xử lý nhiệt và sức mạnh lớn hơn so với một số loại thép khác.
Mác thép tương đương theo từng tiêu chuẩn:
Tiêu chuẩn JIS (Nhật Bản): SCM440
Tiêu chuẩn GB (Trung Quốc): 42CrMo
Tiêu chuẩn DIN (Đức) : 42CrMo4
Tiêu chuẩn AISI (Mỹ): 4140
Thành phần hoá học:

Độ cứng:
+ Trước khi nhiệt luyện, thép có độ cứng ở vào khoảng 28-32HRC đối với
dạng thép tấm, thép thanh và độ cứng vào khoảng 19-20HRC đối với thép ở
dạng lap tròn đặc.
+ Sau khi nhiệt luyện ( tôi dầu) độ cứng của thép hợp kim có thể đạt tới
50-55HRC
Đặc điểm cơ tính:
 Ứng dụng:
+ Chế tạo các chi tiết chịu lực, chịu nhiệt, chịu ăn mòn, các bộ phận quan
trọng của máy móc; bánh răng trục truyền động, thiết bị của máy hóa; các chi tiết
quan trọng chịu các loại tải trọng động biến đổi va đập lớn như trục truyền động
của động cơ; các chi tiết rèn yêu cầu độ bền cao.
+ Ngoài ra, loại thép này được ứng dụng phổ biến trong ngành chế tạo
động cơ ô tô, xe gắn máy, chế tạo chi tiết máy công nghiệp
+ Do có khả năng chịu mài mòn, chịu va đập, chịu nhiệt độ tốt, thép thanh
hợp kim 42CrMo4 rất thích hợp để sử dụng chế tạo máy. Đây cũng là ứng dụng
phổ biến nhất của thép 42CrMo4, vì vậy còn có tên gọi là thép chế tạo máy
42CrMo4.
Ưu điểm:
Mác thép này có rất nhiều những ưu điểm nổi trội như :
+ Độ ổn định thành phần tốt và ít chứa yếu tố có hại.
+ Độ tinh khiết của thép cao.
+ Lớp khử nhiễu nhỏ.
+ Ít có khuyết tật bề mặt.
+ Tỷ lệ nứt lạnh thấp.
+ Độ cứng nóng tốt.
3.2 Nghiệm bền chi tiết
Cơ sở tính toán nghiệm bền: nghiệm bền theo chế độ, điều kiện làm việc
của chi tiết
• Xác định loại lực tác dụng lên chi tiết
• Tính lực tác dụng
• So sánh ứng suất lớn nhất tác dụng lên chi tiết với giới hạn bền của vật
liệu đó.
 + Nếu ứng suất lớn nhất tác dụng lên chi tiết lớn hơn giới hạn bền của vật
liệu, thì vật liệu đó bị loại
+ Nếu ứng suất lớn nhất tác dụng lên chi tiết nhỏ hơn giới hạn bền của vật
liệu, thì vật liệu đó thỏa mãn và được lựa chọn
Kết luận loại vật liệu cho chi tiết.
Khả năng chịu lực của trục cán
Khả năng chịu lực cho phép tối đa của trục cán được tính như sau:

3.2.1. Tính toán lực tác dụng

Lực tác dụng lên bề mặt trục cán:

0,4. D3
P = a− b [σ u] ( công thức 3.2.1.c- trang 43 ) [1]
2
0,4.8003
= 1000 = 136533 (N)
2000−
2
( với a = L+2c = 1500+ 2.250 = 2000 (mm), b = 1000 (mm) )
Lực tác dụng lên cổ trục cán:
3
Pc = 0,1 d [σ u] ( công thức 3.2.1.c- trang 44) [1]
c −r
3
0,1.500
= .120 = 7500000 (N)
250−50
Trong đó: [σ u] là giới hạn bền uốn của vật liệu làm trục cán
[σ u] = 120 N/mm2 đối với trục làm bằng thép ;

3.2.2 Nghiệm bền trục cán tấm

Tại thân trục:

Tại đây chỉ chịu uốn vì vậy chỉ nghiệm bền theo điều kiện uốn:
 b
Mu P (a− )
[σ u] = W = 2 ≤ [σ u] ( công thức 3.2.1.d.1-trang 44) [1]
u 3
0,4 D
3 1000
5000.10 .(2000− )
= 2 = 36,62 (N/mm2) ≤ 120 (N/mm2)
3
0,4 .800
→ Thỏa mãn điều kiện => Thân trục cán đủ bền
Tại cổ trục và đẩu trục nối: Khi cán trục cán bị võng với độ võng f so với
đường tâm trục ban đầu. Nếu cán với lực cán quá mức cho phép, nghĩa là trục
cán bị quá tải và độ võng f lớn hơn độ võng cho phép [f] thì trục cán dể bị gãy.
Độ võng của trục cán được tính theo công thức:
F = f1 + f2 ≤ [f] (mm) ( công thức d.1- trang 45) [1]
= 0,89 + 0,02 = 0,91 (mm)
0,05 ≤ 0,91 ≤ 1 => Thỏa mãn điều kiện
=> Trục làm việc tốt
Trong đó: [f] = (0,05 ÷ 1,0) mm khi cán
P J1
f 1= [8a 3
-4ab 2
+b 3
+64c 3
( −1¿] = 0,89 (mm)
384 E J 1 J2

(công thức d.1- [1])

2
P b D
f2= [ a - + 2c( −1 ¿ ¿ = 0,02 (mm)
πG D2 2 d
2

Trong đó:
E là môdun đàn hồi của vật liệu làm trục cán, E = 2.104 kG/mm2
3
G là môdun trượt, G ≈ 8 E = 7.500kG / mm ;

J1 và J2 là mômen quán tính ở thân và cổ trục:

π D4 π .8004 π d4 π .5004
J1= = = 2,01.1010 ; J2= = = 0,31.1010
64 64 64 64
Chú ý:
 Trong trường hợp vật liệu làm trục cán đều là những thép hợp kim tốt và
chất lượng cao thì: E = 2,15.104 kG/mm2 ; G = 8.200 kG/mm2 ; f 2 ≈ (0,1 ÷
0,4)f1.
Sau khi tính các kết quả của f 1 và f2 rồi tính f nếu thỏa mãn điều kiện trên
thì trục làm việc tốt. Ngoài ra có thể tính trước được độ võng trục trong cán tấm
và cán nguội, chủ động thiết kế tạo ra biên dạng trục có hình lồi hoặc lõm để triệt
tiêu độ võng trục cán làm cho sản phẩm tấm có kích thước chính xác.
 Tiến hành tính toán nghiệm bền bằng mô phỏng
Xét lực tác dụng lên chi tiết theo chế độ làm việc hoạt động theo chu kỳ.
Kết quả mô phỏng:

Hình 3.2.1 Kết quả mô phỏng trên phần mềm Solidworks với vật liệu thép
C45
 Hình 3.2.2 Kết quả mô phỏng trên phần mềm Solidworks với vật liệu thép
hợp kim 42CrMo4
Có thể thấy ứng suất max tác động lên chi tiết nhỏ hơn giới hạn bền của
thép 42CrMo4
(695 MPa < 750 Mpa)
(Thép C45 bị loại vì ứng suất max lớn hơn giới hạn bền, 695 MPa > 580
MPa)
Các dòng thép như C45 được sử dụng khá phổ biến. Tuy nhiên độ cứng
của C45 mắc phải nhược điểm là rất giòn và dễ gẫy, hao mòn nhanh. Thép
42CrMo4 được cải tiến hơn, lên một tầm cao mới bằng việc giảm giảm hàm
lượng Cacbon và thêm thành phần Crom- Molipden giúp có độ cứng và độ bền
lý tưởng để dùng cho các chi tiết máy đòi hỏi cường độ làm việc cao và lâu dài.
Giới hạn bền, khả năng chịu tải trọng, bào mòn và va đập được cải thiên rất tốt
và hơn hẳn thép cacbon C45

 Với các đặc tính, cơ tính cao vượt trội, vật liệu thép hợp kim
42CrMo4 hoàn toàn phù hợp để chế tạo trục cán.

IV. BẢN VẼ CHI TIẾT VÀ MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO, QUÁ
TRÌNH LÀM VIỆC
4.1 Bản vẽ sản phẩm

4.1.1 Bản vẽ chi tiết trục cán

 KẾT LUẬN
● Trục cán là bộ phận quyết định hình dạng của sản phẩm cán
● Chọn vật liệu là thép hợp kim 42CrMo4 có thể đáp ứng được đầy đủ yêu
cầu làm việc của trục cán
● Quy trình chế tạo trục cán ( Phôi đúc, Rèn, Gia công cơ, Xử lý nhiệt, Xử
lý bề mặt,…)
● Biết được cách làm tăng độ bền của trục cán
● Đây là một đề tài rất thực tế và cần thiết cho sinh viên bộ môn để tích lũy
thêm kiến thức về cách lựa chọn vật liệu cho chi tiết, tạo hình vật liệu bằng
phương pháp dập, được hiểu biết thêm quy trình thiết kế và chế tạo khuôn
dập.
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Giáo trình thiết bị cán Trường đại học bách khoa – Đại học Đà Nẵng