CTM181 54

Motores Diesel 6081
8.1 L Série 350

Reparação
Para informaço de manutenço, ver também:

8.1 L 6081 Diesel Engines Operation and
Diagnostics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CTM134
Electronic Fuel Injection System . . . . . . . . CTM68
OEM Engine Accessories . . . . . . . . . . . . . . CTM67
Alternators and Starting Motors . . . . . . . . . CTM77
John Deere Brasil

CTM181 (19MAR01)
IMPRESSO NO BRASIL
PORTUGUESE
Introdução
Prefácio
Este manual foi escrito para a orientação de um A informação é organizada em grupos para os vários
técnico com experiência. As ferramentas necessárias componentes que requerem instruções de
para executar certos trabalhos de manutenção são manutenção. No começo de cada grupo estão
identificadas neste manual e são recomendadas para contidas listas resumidas de todas as ferramentas
esses fins. essenciais aplicáveis, o equipamento de manutenção
e ferramentas, outros materiais necessários para o
Viver com segurança: Ler as mensagens de trabalho, jogos de peças de manutenção,
segurança contidas na introdução deste manual e os especificações, tolerâncias de desgaste e valores de
avisos de cuidado apresentados por todo o texto. momentos de torção.
Os manuais técnicos de componentes são guias

CUIDADO: Este é um sı́mbolo de alerta de
concisos para máquinas especı́ficas. Eles são guias
segurança. Ao ver este sı́mbolo na máquina
locais que contém somente a informação vital
ou neste manual, ficar atento à possibilidade
necessária para diagnóstico, análise, teste e
de ferimentos pessoais.
reparação.
Os manuais técnicos são divididos em duas partes: de
A informação fundamental de manutenção está
reparação e de operação e testes. As secções de
disponı́vel em outras fontes que cobrem a teoria
reparação contêm as instruções necessárias para
básica de operação, fundamentos de resolução de
reparar o componente. As seções de operação e
problemas, manutenção geral e os tipos básicos de
testes ajudam a identificar rapidamente a maioria das
falhas e suas causas.
avarias rotineiras.
DX,TMIFC –54–22MAY92–1/1
CTM181 (19MAR01) Motores Diesel 8.1 L

031901
PN=2
Introdução
Sobre Este Manual
Este manual técnico de componentes (CTM) explica os

procedimentos de reparação recomendados para motores
diesel 8.1 L (494 cu. in.) produzidos em Waterloo, Iowa.
Antes de começar a reparação de um motor, limpe o

motor e monte-o sobre uma plataforma. (Ver LIMPEZA
DO MOTOR no Grupo 3) (Ver INSTALAÇÃO DO MOTOR
NO PEDESTAL DE CONSERTOS no Grupo 3.)
A direção de rotação do virabrequim do motor neste

manual é referenciada olhando o volante do motor em
direção ao ventilador. A frente do motor é o lado do
ventilador.
Alguns componentes deste motor podem ser reparados

sem remover o motor da máquina. Consulte o manual
–UN–05JAN98
técnico especı́fico da máquina para obter informações
sobre componentes que podem ser reparados sem
remover o motor da máquina e para remoção do motor e
procedimentos de instalação.
RG7362
Leia cada procedimento de manutenção completamente
antes de realizar qualquer serviço. Vista lateral direita—Motor Diesel 8.1 L
IMPORTANTE: Para procedimentos de diagnósticos e

testes, consulte o manual CTM183.
–UN–05JAN98
RG7363
Vista lateral esquerda—Motor Diesel 8.1 L
DPSG,OUO1004,913 –19–15JUN99–1/1

031901
PN=3
Introdução
Vistas do Motor
–UN–05JAN98
–UN–05JAN98
RG7385
RG7387
Vista lateral direita—Motor Diesel 8.1 L Vista lateral esquerda—Motor Diesel 8.1 L
–UN–05JAN98
–UN–05JAN98
RG7383
RG7384
Vista frontal—Motor Diesel 8.1 L Vista traseira—Motor Diesel 8.1 L
DPSG,OUO1004,908 –19–24MAY99–1/1

031901
PN=4
Conteúdo
Motor 8.1 L Série 350
Grupo 00—Segurança
Grupo 01—Informações Gerais
Grupo 02—Combustı́veis, Lubrificantes e Lı́quidos
de Refrigeração
INDX
Grupo 03—Montagem do Motor
Grupo 04—Guia de Remontagem, Rodagem e
Regulagem do Motor
Grupo 05—Cabeçote do Cilindro e Válvulas
Grupo 10—Bloco de Cilindros, Camisas, Pistões e
Bielas
Grupo 15—Virabrequim, Mancais Principais e
Volante do Motor
Grupo 16—Comando de Válvulas e Trem de
Engrenagens
Grupo 20—Sistema de Lubrificação
Grupo 25—Sistema de Resfriamento
Grupo 30—Sistemas de Admissão e Escapamento
Grupo 35—Sistema de Combustı́vel
Grupo 40—Sistema Elétrico e Controles Eletrônicos
do Motor
Grupo 99—Ferramentas de Confecção Própria
Todas as informações, ilustrações e especificações deste manual são

baseadas nas informações mais recentes e disponíveis no momento da
publicação deste. Fica reservado o direito de realizar mudanças a
qualquer momento sem aviso prévio.
COPYRIGHT  2000
DEERE & COMPANY
Moline, Illinois
All rights reserved
A John Deere ILLUSTRUCTION Manual
Previous Editions
Copyright  1994,1997
CTM181 (19MAR01) i Motores Diesel 8.1 L

031901
PN=1
Conteúdo
INDX
CTM181 (19MAR01) ii Motores Diesel 8.1 L

031901
PN=2
Motor 8.1 L Série 350
Conteúdo
Página Página
Grupo 00—Segurança. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00-1 Funcionamento Do Motor Em Climas

Tropicais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-16
Grupo 01—Informações Gerais Enxágüe E Manutenção Do Sistema De
Valores Unificados em Polegadas do Resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-17
Torque de Porcas e Parafusos . . . . . . . . . . . . . 01-1 Despejo Do Lı́quido De Arrefecimento . . . . . . . . 02-19
Valores Métricos do Torque de Porcas e
Parafusos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-2 Grupo 03—Montagem do Motor
Designação Do Modelo Do Motor . . . . . . . . . . . . . 01-3 Bancada Para Consertos Do Motor. . . . . . . . . . . . 03-1
Informações Sobre A Placa De Precauções De Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-2
Identificação Do Número De Série Do Motor . . . 01-4 Instalação De Adaptadores Na Bancada
Rótulo do Código de Opção do Motor . . . . . . . . . . 01-5 De Consertos Do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-3
Tabela de Aplicações do Motor Procedimentos Para Levantamento Do Motor . . . . 03-4
(Equipamentos Agrı́colas John Deere). . . . . . . . 01-6 Limpeza Do Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-5
Tabela de Aplicações do Motor Desconexão Da Tubulação De Entrada
(Equipamentos Industriais John Deere) . . . . . . . 01-7 De Óleo Do Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . 03-6
Tabelas de Aplicações do Motor Instalação Do Motor Na Bancada De
(OEM—Equipamentos Fabricados por Consertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-7
Terceiros) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-7
Especificações Gerais do Motor Grupo 04—Guia de Remontagem, Rodagem e
(Aplicações OEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-8 Regulagem do Motor
Especificações Gerais do Motor (Aplicações Seqüência De Desinstalação Do Motor Para
OEM)—Continuação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-9 Reforma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-1
Vista do Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-10 Instruções Para Aplicação Do Selador . . . . . . . . . 04-3
Seqüência De Instalação Do Motor 6081
Grupo 02—Combustı́veis, Lubrificantes e Lı́quidos Após A Reforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-5
de Refrigeração Instruções De Amaciamento Do Motor . . . . . . . . . 04-6
Óleo Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-1 Amaciamento Do Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-7
Capacidade De Lubrificação Do Óleo Diesel. . . . . 02-2 Verificação Do Sistema De Ventilação Do
Óleo Para Amaciamento Do Motor . . . . . . . . . . . . 02-3 Cárter De Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-8
Óleo Para Motores Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-4 Verificação Do Sistema De Admissão De Ar . . . . . 04-9
Ampliação Dos Intervalos De Manutenção Verificação Do Sistema De Escape De Gases . . . 04-9
De Óleo Para Motores Diesel . . . . . . . . . . . . . . 02-5 Verificação E Manutenção Do Sistema De
Lubrificantes Alternativos E Sintéticos . . . . . . . . . . 02-5 Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-10
Mistura De Lubrificantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-6 Verificação Do Sistema Elétrico . . . . . . . . . . . . . 04-13
OILSCAN Plus e COOLSCAN Plus. . . . . . . . . . . . 02-6 Testes Preliminares Do Motor Antes Da
Graxa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-7 Regulagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-15
Recomendações do Lı́quido de Recomendações Gerais Sobre A Regulagem
Arrefecimento do Motor Diesel. . . . . . . . . . . . . . 02-8 Do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-16
Especificações Do Lı́quido De Arrefecimento Teste Do Dinamômetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-17
Do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-9 Especificações Para Teste Do Dinamômetro
Teste Do Lı́quido De Arrefecimento Para (Motores OEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-17
Motores Diesel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-13 Efeitos Da Altitude E Da Temperatura No
Reabastecimento De Aditivos Suplementares Rendimento Dos Motores . . . . . . . . . . . . . . . . 04-18
(SCAs) Nos Intervalos De Troca Do
Lı́quido De Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-14 Continua na próxima página
CTM181 (19MAR01) 1 Motores Diesel 8.1 L

031901
PN=1
Conteúdo
Página Página
Grupo 05—Cabeçote do Cilindro e Válvulas Limpeza E Inspeção Da Parte Superior

Ferramentas Especiais Ou Essenciais . . . . . . . . . 05-1 Do Bloco De Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-50
Equipamentos E Ferramentas De Serviços . . . . . . 05-4 Medição Da Projeção Das Camisas De
Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-5 Cilindros (Altura Sobre O Bloco) . . . . . . . . . . . 05-51
Especificações Do Cabeçote E Das Válvulas . . . . 05-6 Instalação Do Conjunto De Válvulas . . . . . . . . . . 05-52
Verificação E Ajuste Da Folga De Válvulas . . . . . 05-10 Instalação Do Cabeçote Dos Cilindros E
Verificação Do Curso Das Válvulas. . . . . . . . . . . 05-14 Parafusos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-54
Remoção Do Cabeçote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-16 Método De Aperto Por Pressão Dos
Estrutura E Funcionamento Das Juntas Do Parafusos De Flange-Grau 180, Marcados
Cabeçote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-19 "Special" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-56
Diagnóstico De Falhas Da Junta De Instalação Do Conjunto Dos Balancins . . . . . . . . 05-57
Vedação Do Cabeçote Dos Cilindros. . . . . . . . 05-22 Montagem Completa Final Do Lado Da
Quadro de Diagnóstico de Falhas da Bomba De Injeção Do Motor . . . . . . . . . . . . . . 05-59
Junta de Vedação do Cabeçote dos
Montagem Completa Final Do Lado Do
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-25
Coletor De Escapamento Do Motor . . . . . . . . . 05-60
Inspeção E Conserto Da Junta Do Cabeçote
Amaciamento Do Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-62
Dos Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-26
Desmontagem E Inspeção Do Conjunto
Do Eixo De Balancins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-28 Grupo 10—Bloco de Cilindros, Camisas, Pistões e
Instalação Do Conjunto Do Eixo De Balancins . . 05-30 Bielas
Medição Do Encosto Das Válvulas . . . . . . . . . . . 05-31 Ferramentas Essenciais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1
Verificação Preliminar Do Cabeçote E Das Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-5
Válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-32 Especificações Do Bloco De Cilindros,
Remoção Do Conjunto De Válvulas . . . . . . . . . . 05-33 Camisas, Pistões E Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-6
Inspeção E Medição Das Molas Das Válvulas . . 05-34 Verificação Preliminar De Camisas, Pistões E
Inspeção Das Tampas Das Molas Das Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-10
Válvulas, Tampas De Desgaste E Travas De Bielas—Informações Gerais . . . . . . . . . . . . . . . . 10-11
Retenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-35 Remoção Dos Pistões E Bielas. . . . . . . . . . . . . . 10-12
Limpeza Das Válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-35 Medição Da Projeção Das Camisas De
Inspeção E Medição Das Válvulas . . . . . . . . . . . 05-36 Cilindros (Altura Acima Do Bloco) . . . . . . . . . . 10-17
Retificação Das Válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-37 Remoção Das Camisas De Cilindros . . . . . . . . . 10-18
Inspeção E Limpeza Do Cabeçote De Brunimento da Camisas do Cilindro . . . . . . . . . . 10-20
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-38 Limpeza Das Camisas De Cilindro . . . . . . . . . . . 10-21
Verificação Da Planicidade Da Face De Desmontagem Do Conjunto Pistão E Biela . . . . . 10-22
Combustão Do Cabeçote De Cilindros. . . . . . . 05-39 Limpeza Dos Pistões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-23
Medição Da Espessura Do Cabeçote . . . . . . . . . 05-40
Inspeção Visual Dos Pistões . . . . . . . . . . . . . . . . 10-24
Limpeza Das Guias De Válvulas . . . . . . . . . . . . . 05-41
Verificação Do Desgaste Das Ranhuras
Medição Das Guias De Válvulas . . . . . . . . . . . . . 05-41
Dos Anéis De Segmento . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-25
Polimento Das Guias De Válvulas. . . . . . . . . . . . 05-42
Inspeção Do Pino E Cavidade Do Pistão . . . . . . 10-27
Limpeza E Inspeção Dos Assentos De
Válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-42 Inspeção Visual Das Camisas De Cilindro . . . . . 10-28
Medição Dos Assentos Das Válvulas . . . . . . . . . 05-43 Explicação Do Código De Data De
Retificação Dos Assentos De Válvulas . . . . . . . . 05-44 Fabricação Da Camisa De Cilindro . . . . . . . . . 10-30
Remoção Dos Insertos Dos Assentos De Verificação Da Folga Entre O Pistão E A
Válvulas E Medição Dos Diâmetros Camisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-31
Internos Do Cabeçote De Cilindros . . . . . . . . . 05-46 Medição Da Espessura Da Aba Da Camisa
Instalação Dos Insertos Dos Assentos Do Cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-33
Das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-47 Verificação E Medição Das Bronzinas Das
Inspeção E Limpeza Da Cavidade Dos Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-34
Bocais Do Cabeçote Dos Cilindros . . . . . . . . . 05-48 Inspeção Das Bielas E Das Tampas . . . . . . . . . . 10-36
Limpeza E Inspeção Das Varetas . . . . . . . . . . . . 05-49 Inspeção Dos Pinos De Pistão E Buchas . . . . . . 10-38
Inspeção E Limpeza Da Mangueira De Saı́da
Do Ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-49 Continua na próxima página

031901
PN=2
Conteúdo
Página Página
Remoção Da Bucha Do Pino De Pistão, Troca Do Retentor De Óleo Dianteiro E

Limpeza E Inspeção Do Alojamento Da Da Luva De Desgaste Do Virabrequim . . . . . . 15-25
Bucha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-40 Montagem da Luva de Desgaste Dianteira
Montagem Da Bucha Do Pino De Pistão e Retentor de Óleo do Virabrequim . . . . . . . . . 15-27
Na Biela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-42 Remoção E Montagem Da Tampa De
Desmontagem Completa Do Bloco De Engrenagens De Distribuição—Com O
Cilindros (Se Necessário) . . . . . . . . . . . . . . . . 10-43 Motor Instalado (Tratores Da Série 8000) . . . . 15-29
Remoção E Limpeza Dos Orifı́cios De Remoção Da Tampa De Engrenagens De
Resfriamento Dos Pistões . . . . . . . . . . . . . . . . 10-43 Distribuição—Motor Removido. . . . . . . . . . . . . 15-30
Inspeção E Limpeza Do Bloco De Cilindros . . . . 10-44 Inspeção E Medição Do Volante . . . . . . . . . . . . . 15-31
Medição do Bloco de Cilindros . . . . . . . . . . . . . . 10-46 Verificação Do Descentramento Da Face
Instalação Dos Orifı́cios De Resfriamento Da Carcaça Do Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-31
Dos Pistões E Tampões De Condutos. . . . . . . 10-47 Verificação Da Planicidade Da Face Do
Verificação Da Projeção Das Camisas De Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-32
Cilindros (Altura Sobre O Bloco) . . . . . . . . . . . 10-48 Verificação Da Concentricidade Da
Montagem Dos Suplementos De Camisa— Cavidade Do Mancal Padrão . . . . . . . . . . . . . . 15-32
Quando Necessário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-49 Remoção do Volante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-33
Montagem De Juntas Da Camisa De Remoção Das Carcaças SAE 1 Do Volante . . . . 15-34
Cilindros E Anéis "O" No Bloco De Cilindros . . 10-50 Remoção Da Carcaça SAE 2 E 3 Do Volante . . . 15-34
Montagem Das Camisas De Cilindros No Substituição Da Coroa Do Volante . . . . . . . . . . . 15-35
Bloco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-51 Remoção E Montagem Da Caixa Do Retentor
Instalação Dos Pistões E Bielas . . . . . . . . . . . . . 10-53 De Óleo Traseiro—Motor Instalado No
Método De Aperto Por Giros Dos Parafusos Veı́culo (Tratores Da Série 8000) . . . . . . . . . . 15-36
De Biela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-58 Remoção Da Caixa Do Retentor De Óleo
Verificação Da Resistência Da Rotação Traseiro—com O Motor Desmontado. . . . . . . . 15-37
Do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-59 Remoção Das Tampas Dos Mancais
Montagem Completa Final . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-60 Principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-39
Verificação Do Espaço Livre Para Óleo Dos
Mancais Principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-41
Grupo 15—Virabrequim, Mancais Principais e Remoção Das Tampas De Bielas E Do
Volante do Motor Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-42
Ferramentas Essenciais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-1 Inspeção Do Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-44
Equipamento De Manutenção E Ferramentas . . . . 15-6 Medição Do Diâmetro Interno Dos Mancais
Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-7 Montados E Do Diâmetro Externo Dos
Especificações do Virabrequim, Mancais Munhões Do Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . 15-46
Principais e Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-8 Especificações Da Retificação Linear Das
Análise De Falhas Do Virabrequim E Mancais Tampas Dos Mancais Principais . . . . . . . . . . . 15-48
Principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-13 Especificações Dos Mancais De Encosto
Informações Gerais do Retentor de Óleo Novos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-50
Traseiro do Virabrequim e da Luva de Instruções Para A Retificação Do Virabrequim . . 15-51
Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-14 Especificações De Retı́ficação Do
Remoção Do Retentor De Óleo Traseiro E Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-53
Da Luva De Desgaste Do Virabrequim Substituição da Engrenagem de
(Com A Caixa Do Retentor Montada) . . . . . . . 15-15 Acionamento da Bomba de Óleo do
Precauções Para O Manuseio Do Retentor Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-54
De Óleo Traseiro E Luva De Desgaste Do Substituição da Engrenagem do Virabrequim . . . 15-56
Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-17 Inspeção dos Mancais de Encosto . . . . . . . . . . . 15-57
Instalação Do Retentor De Óleo Traseiro Remoção e Limpeza dos Orifı́cios de
E Da Luva De Desgaste Do Virabrequim. . . . . 15-18 Resfriamento dos Pistões . . . . . . . . . . . . . . . . 15-58
Inspeção Do Amortecedor De Vibração . . . . . . . 15-21 Instalação dos Mancais Principais e do
Verificação Da Folga Axial Do Virabrequim. . . . . 15-23 Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-59
Remoção Do Amortecedor De Vibração Do
Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-24 Continua na próxima página

031901
PN=3
Conteúdo
Página Página
Instalação do Retentor de Óleo Traseiro do Manutenção das Buchas do Comando de

Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-62 Válvulas com o Conjunto de Adaptadores
Verificação do Descentramento da Caixa JDG602 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-24
do Retentor de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-64 Manutenção das Buchas do Comando de
Precauções Para Manuseio do Retentor de Válvulas com o Conjunto de Adaptadores
Óleo Traseiro e Anel de Desgaste do JDG606 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-26
Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-65 Instalação do Comando de Válvulas . . . . . . . . . . 16-28
Instalação do Conjunto do Retentor de Instalação da Arruela de Encosto e
Óleo Traseiro e Anel de Desgaste do Tampa da Caixa de Distribuição . . . . . . . . . . . 16-30
Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-66 Montagem Completa Final . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-31
Instalação da Tampa de Engrenagem de
Distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-68 Grupo 20—Sistema de Lubrificação
Instalação do Anel de Desgaste Dianteiro. . . . . . 15-69 Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-1
Instalação do Retentor de Óleo Dianteiro do Especificações do Sistema de Lubrificação . . . . . . 20-2
Virabrequim (Com a Tampa de Diagnóstico de Mau Funcionamento do
Distribuição de Engrenagens Montada no Sistema de Lubrificação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-5
Motor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-70 Conjunto do Cabeçote do Filtro de Óleo e da
Instalação do Amortecedor de Vibração . . . . . . . 15-71 Caixa da Válvula Reguladora de Pressão do
Instalação da Carcaça SAE 3 do Volante . . . . . . 15-72 Óleo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-6
Instalação do Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-73 Remoção e Instalação do Cabeçote do Filtro
Instalação da Carcaça SAE 1 do Volante . . . . . . 15-74 de Óleo e da Caixa da Válvula
Montagem Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-74 Reguladora de Pressão de Óleo . . . . . . . . . . . . 20-7
Conjunto do Resfriador de Óleo do Motor . . . . . . . 20-9
Remoção, Inspeção e Instalação do
Grupo 16—Comando de Válvulas e Trem de
Resfriador de Óleo do Motor . . . . . . . . . . . . . . 20-10
Engrenagens
Remoção, Inspeção e Instalação da Válvula
Ferramentas Especiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-1
Reguladora de Pressão de Óleo, da
Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-4 Válvula Derivadora do Filtro de Óleo e
Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-5 da Válvula Derivadora do Resfriador de
Verificação do Curso das Válvulas . . . . . . . . . . . . 16-8 Óleo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-12
Verificação da Folga Axial do Comando de Remoção do Motor dos Tratores da Série
Válvulas e Medição da Folga Entre Dentes da 8000 Para Acesso à Bomba de Óleo do
Engrenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-9 Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-15
Remoção do Amortecedor de Vibração e Remoção do Cárter de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . 20-15
da Tampa da Engrenagem de Distribuição . . . 16-11 Verificação da Folga Entre os Dentes das
Remoção, Inspeção e Instalação da Engrenagens Acionadora da Bomba de
Transmissão Auxiliar Acionada por Óleo e do Virabrequim. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-16
Engrenagens do Virabrequim — Se Remoção da Bomba de Óleo do Motor . . . . . . . . 20-16
Equipado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-13 Inspeção e Limpeza da Bomba de Óleo . . . . . . . 20-18
Remoção do Comando de Válvulas . . . . . . . . . . 16-17 Verificação da Folga Axial do Eixo Motor
Remoção das Engrenagens do Comando de da Bomba de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-19
Válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-19 Verificação do Movimento Lateral do Eixo
Medição da Espessura da Arruela de Encosto . . 16-20 Motor da Bomba de Óleo. . . . . . . . . . . . . . . . . 20-19
Inspeção e Medição dos Tuchos de Verificação da Folga Entre Dentes da Bomba. . . 20-20
Comando de Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-20 Inspeção da Engrenagem de
Inspeção Visual do Comando de Válvulas . . . . . 16-21 Acionamento da Bomba de Óleo . . . . . . . . . . . 20-20
Medição do Diâmetro Externo dos Munhões Regulagem do Parafuso de Ajuste da Bomba
e Diâmetro Interno das Buchas do de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-21
Comando de Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-21 Instalação da Bomba de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . 20-22
Medição da Elevação dos Ressaltos do Remoção e Instalação do Tubo de Saı́da
Comando de Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-22 da Bomba de Óleo e do Fixador do Tubo . . . . 20-24
Montagem das Engrenagem do Comando de
Válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-23 Continua na próxima página

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PN=4
Conteúdo
Página Página
Remoção, Inspeção e Instalação do Tubo Entrada da Caixa do Compressor e Rotor do

de Sucção da Bomba de Óleo. . . . . . . . . . . . . 20-25 Compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-10
Instalação do Cárter de Óleo do Motor . . . . . . . . 20-26 Saı́da da Caixa do Compressor . . . . . . . . . . . . . 30-11
Colocação de Parafusos no Reservatório Entrada da Caixa da Turbina . . . . . . . . . . . . . . . 30-12
de Óleo do Chassi Dianteiro (Trator da Série Saı́da da Caixa da Turbina e Rotor da
8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-28 Turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-12
Exterior da Caixa Central e Articulações . . . . . . . 30-13
Grupo 25—Sistema de Resfriamento Interior da Caixa Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-14
Ferramentas Especiais ou Essenciais . . . . . . . . . . 25-1 Testes do Turboalimentador na Bancada . . . . . . 30-15
Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-1 Teste da Folga dos Mancais Radiais . . . . . . . . . 30-17
Especificação do Sistema de Resfriamento. . . . . . 25-2 Teste de Folga Axial do Mancal . . . . . . . . . . . . . 30-18
Diagnóstico de Mau Funcionamento do Conserto do Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . 30-19
Sistema de Resfriamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-4 Prelubrificação do Turboalimentador . . . . . . . . . . 30-19
Substituição dos Rolamentos do Ventilador . . . . . 25-5 Válvula Limitadora de Pressão do
Substituição dos Rolamentos do Turboalimentador (se equipado) . . . . . . . . . . . 30-20
Ventilador de Comando Fixo . . . . . . . . . . . . . . . 25-8 Instalação Do Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . 30-21
Verificação da Tensão da Mola do Tensor Remoção, Inspeção do Coletor de
da Correia e do Desgaste da Correia . . . . . . . 25-10 Escapamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-23
Inspeção e Instalação do Conjunto do Remoção, Inspeção e Instalação do
Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-12 Coletor de Admissão (Motores 6081T e
Inspeção Visual da Bomba D’água . . . . . . . . . . . 25-13 6081H). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-24
Remoção do Conjunto da Bomba de Água . . . . . 25-14 Remoção do Pós-Resfriador Vertical e do
Instalação do Conjunto da Bomba D’água . . . . . 25-16 Coletor de Admissão (Motores 6081A) . . . . . . 30-25
Troca do Retentor do Tubo de Passagem Remoção e Desmontagem do
de Água na Tampa da Bomba D’água. . . . . . . 25-17 Pós-Resfriador Horizontal (Motores 6081A) . . . 30-26
Remoção e Teste das Válvulas Termostáticas . . 25-18 Inspeção e Conserto do Pós-Resfriador
Instalação das Válvulas Termostáticas . . . . . . . . 25-19 (Motores 6081A) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-27
Remoção do Coletor de Água . . . . . . . . . . . . . . . 25-20 Inspeção e Conserto do Coletor de
Instalação do Coletor de Água . . . . . . . . . . . . . . 25-21 Admissão e da Tampa da Entrada de Ar (Motores
Remoção e Instalação do Sensor de 6081A). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-28
Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-22 Instalação do Coletor de Admissão e
Manutenção do Aquecedor do Lı́quido de Pós-resfriador Vertical (Motores 6081A) . . . . . 30-29
Resfriamento do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-22 Montagem e Instalação do Conjunto do
Montagem Completa Final . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-22 Pós-resfriador Horizontal (motores 6081A) . . . 30-32
Grupo 30—Sistemas de Admissão e Escapamento Grupo 35—Sistema de Combustı́vel

Ferramentas Especiais ou Essenciais . . . . . . . . . . 30-1 Ferramentas Especiais ou Essenciais . . . . . . . . . . 35-1
Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-1 Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-5
Especificações dos Sistemas de Admissão e Especificações do Sistema de
Escapamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-2 Combustı́vel Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-6
Prolongamento da Vida Útil do Diagnóstico de Mau Funcionamento do
Turboalimentador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-3 Sistema de Combustı́vel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-8
Remoção do Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . 30-5 Alı́vio da Pressão do Sistema Combustı́vel . . . . . . 35-9
Análise de Falhas do Turboalimentador . . . . . . . . 30-6 Substituição do Elemento Retangular do
Defeitos na saı́da da caixa do compressor . . . . . . 30-7 Filtro de Combustı́vel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-10
Defeitos na Entrada da Carcaça da Turbina . . . . . 30-7 Substituição da Válvula de Retenção de
Defeitos na Saida da Carcaça da Turbina. . . . . . . 30-8 Combustı́vel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-11
Defeitos Externos na Carcaça Central e nas Substituição do Elemento Primário
Articulações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-9 (Circular) do Filtro de Combustı́vel /
Defeitos Internos da Carcaça Central . . . . . . . . . . 30-9 Separador de Água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-12
Sete Passos Para Inspeção do
Turboalimentador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-10 Continua na próxima página

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PN=5
Conteúdo
Página Página
Identificação de Bombas de Alimentação de Inspeção do Porta-bico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-58

Combustı́vel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-13 Verificação da Porca Superior. . . . . . . . . . . . . . . 35-59
Remoção da Bomba de Alimentação de Instalação dos Bicos Injetores de Combustı́vel . . 35-60
Combustı́vel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-13 Teste e Ajuste da Pressão de Abertura
Remoção da Bomba de Alimentação de dos Bicos de Injeção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-63
Combustı́vel (Motorpal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-14 Inspeção e Limpeza da Cavidade do Bico
Inspeção da Bomba de Alimentação de no Cabeçote dos Cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . 35-64
Combustı́vel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-15 Inspeção e Limpeza da Superfı́cie do
Montagem da Bomba de Alimentação de Assento do Bico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-65
Combustı́vel (Bosch e Nippondenso) . . . . . . . . 35-16 Instalação dos Bicos Injetores de Combustı́vel . . 35-65
Montagem da Bomba de Alimentação de
Combustı́vel (Motorpal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-17 Grupo 40—Sistema Elétrico e Controles
Conserto do Aneróide da Bomba de Eletrônicos do Motor
Injeção — Se Equipado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-18 Ferramentas Especiais ou Essenciais . . . . . . . . . . 40-1
Remoção do Aneróide da Bomba de Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-2
Injeção — Se Equipado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-18 Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-3
Desmontagem e Limpeza das Peças do Remoção e Instalação do Alternador (OEM) . . . . . 40-5
Acionador Hidráulico do Aneróide—Se Remoção e Instalação do Motor de Partida
Equipado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-19 (Motores OEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-6
Montagem e Instalação do Acionador Sistema Eletrônico de Controle do Motor e
Hidráulico do Aneróide—Se Equipado . . . . . . . 35-19 Sensores (ECU John Deere Mostrado na
Manutenção da Válvula de Sobrecarga da Figura) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-7
Bomba Injetora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-20 Remoção e Instalação dos Sensores . . . . . . . . . . 40-8
Remoção e Instalação do Solenóide de Corte Unidade de Controle do Motor (ECU) . . . . . . . . . . 40-9
de Combustı́vel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-21 Módulo de Proteção de Voltagem
Identificação das Bombas de Injeção de Transiente (TVP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-9
Combustı́vel Em Linha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-23 Conectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-10
Manutenção das Bombas de Injeção de Lavador de Alta Pressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-10
Combustı́vel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-24 Troca do Conector WEATHER PACK. . . . . . . . 40-11
Anel “O” da Válvula de Débito da Bomba Instalação do Contato Weather Pack . . . . . . . . . 40-12
Injetora Motorpal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-25 Remoção do Corpo do Conector dos
Remoção da Bomba de Injeção de Terminais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-14
Combustı́vel—Bosch e Nippondenso . . . . . . . . 35-26 Troca dos Conectores (Tipo Tração)
Remoção da Bomba Injetora (Motorpal) . . . . . . . 35-30 Metri-Pack . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-15
Instalação da Bomba Injetora (Bosch e Troca dos Conectores Metri-Pack . . . . . . . . . . . . 40-16
Nippondenso) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-33 Uso de Pasta Isolante Elétrica . . . . . . . . . . . . . . 40-16
Instalação da Bomba Injetora de Combustı́vel Troca de Conectores DEUTSCH . . . . . . . . . . . 40-17
(Motorpal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-39 Instalação do Contato Deutsch . . . . . . . . . . . . . . 40-19
Remoção dos Bicos Injetores de Combustı́vel . . 35-44 Como Fazer Ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-21
Diagnóstico de Mau Funcionamento dos
Bicos Injetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-47 Grupo 99—Ferramentas de Confecção Própria
Teste dos Bicos Injetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-49 DFRG3 — Dispositivo de Fixação da Camisa
Teste da Pressão de Abertura . . . . . . . . . . . . . . 35-50 de Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99-1
Especificação da Pressão de Abertura dos
Bicos Injetores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-51
Teste de Vazamento dos Bicos. . . . . . . . . . . . . . 35-52
Teste de Vibração e Padrão de Pulverização . . . 35-53
Desmontagem dos Bicos Injetores de
Combustı́vel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-54
Limpeza e Verificação do Conjunto de
Bicos Injetores de Combustı́vel . . . . . . . . . . . . 35-56
Teste de Deslizamento dos Bicos . . . . . . . . . . . . 35-57
Limpeza dos Orifı́cios de Pulverização . . . . . . . . 35-57

031901
PN=6
Grupo 00
Segurança
Manipular Lı́quidos Inflamáveis Com 00
1
Cuidado—Evitar Incêndios
Quando transferir ou utilizar combustı́vel, evitar fazê-lo na

proximidade de aquecedores, chamas ou faı́scas e não
fumar.
–UN–23AUG88
Armazenar os lı́quidos inflamáveis em lugar seguro onde
não exista perigo de incêndio. Não perfurar nem incinerar
vasilhames pressurizados.
TS227
Certificar-se de que a máquina esteja limpa e retirar dela
qualquer sujeira, graxas e outros resı́duos.
Não guardar tecidos impregnados de óleo, pois eles

podem inflamar-se espontaneamente.
DX,FLAME –19–29SEP98–1/1
Evitar Explosões Da Bateria
Manter faı́scas, fósforos acesos e chamas abertas longe

da parte superior da bateria. Os gases emanados da
bateria podem ser explosivos.
Nunca verificar a carga da bateria colocando um objeto
–UN–23AUG88
de metal nos bornes. Usar um voltı́metro ou densı́metro.
Não carregar uma bateria congelada; ela pode explodir.

Aquecer a bateria a uma temperatura de 16°C (60°F).
TS204
Evitar Explosões da Bateria
DX,SPARKS –19–03MAR93–1/1
CTM181 (19MAR01) 00-1 Motores Diesel 8.1 L

031901
PN=9
Segurança
00 Preparar Para Emergências

2
Estar preparado para incêndio.
Manter um kit de primeiros socorros e extintor de incêndio

à mão.
–UN–23AUG88
Manter os números de telefones de emergência dos
médicos, serviço de ambulância, hospital e bombeiro
próximos ao seu aparelho de telefone.
TS291
Preparar Para Emergências
DX,FIRE2 –19–03MAR93–1/1

031901
PN=10
Segurança
Prevenir As Queimaduras Causadas Por 00

3
Ácido
O ácido sulfúrico existente no eletrólito da bateria é

venenoso. Ele é suficientemente concentrado para
queimar a pele, corroer roupas e causar cegueira se for
salpicado para os olhos.
Para evitar o perigo:
1. Encher as baterias em áreas bem ventiladas.

2. Usar proteção para os olhos e luvas de borracha.
3. Evitar respirar os gases quando colocar solução
eletrolı́tica na bateria.
4. Evitar salpicar ou entornar o eletrólito.
5. Usar um processo de arranque adequado, quando
usar cabos de ligação direta.
Em caso de contato com ácido:
1. Lavar a pele com água corrente.
–UN–23AUG88
2. Aplicar bicarbonato de sódio ou cal para ajudar a
neutralizar o ácido.
3. Lavar os olhos com água corrente durante 15 a 30
minutos. Procurar assistência médica imediatamente.
TS203
Em caso de ingestão do ácido: Prevenir as Queimaduras Causadas por Ácido
1. Não provocar vômitos.

2. Beber grandes quantidades de água ou leite, mas sem
exceder 2 litros (2 quartos de galão).
3. Procurar assistência médica imediatamente.
DX,POISON –19–21APR93–1/1

031901
PN=11
Segurança
00 Evitar Fluidos De Alta Pressão

4
O vazamento do fluido sob pressão pode penetrar na pele

e causar ferimentos sérios.
Evitar o perigo diminuindo a pressão antes de
–UN–23AUG88
desconectar a linha hidráulica ou outras linhas. Apertar
todas as conexões antes de aplicar pressão.
Procurar vazamentos com um pedaço de papelão.
X9811
Proteger as mãos e corpo dos fluidos de alta pressão.
Evitar Fluidos de Alta Pressão
Em caso de acidente, consultar um médico
imediatamente. Qualquer fluido injetado na pele deve ser
removido cirurgicamente dentro de algumas horas ou
poderá resultar em gangrena. Os médicos que pouco
conhecem este tipo de ferimento devem indicar outros
médicos que possuem mais conhecimento nesta área.
DX,FLUID –19–03MAR93–1/1
Usar Vestimenta De Proteção
Usar roupas bem ajustadas e equipamento de segurança

apropriado ao trabalho.
A exposição prolongada ao barulho pode causar dano ou

perda de audição.
–UN–23AUG88
Usar dispositivos de proteção da audição apropriados,
tais como protetores de orelhas ou de ouvidos para
proteger o usuário contra barulhos altos ou incômodos. TS206
Operar equipamento com segurança requer a plena Usar Vestimenta de Proteção

atenção do operador. Nao usar rádio nem audifones
enquanto estiver operando a máquina.
DX,WEAR –19–10SEP90–1/1

031901
PN=12
Segurança
Fazer A Manutenção Das Máquinas Com 00

5
Segurança
Prender o cabelo longo atrás de sua cabeça. Não usar

gravata, cachecol, colar nem roupas soltas ao trabalhar
próximo às ferramentas ou peças móveis da máquina.
–UN–23AUG88
Caso estes itens se prendam ao equipamento, o
resultado poderá ser ferimentos graves.
Remover anéis e outras jóias para prevenir choques
TS228
elétricos e emaranhamento em peças móveis.
Fazer a Manutenção das Máquinas com Segurança
DX,LOOSE –19–04JUN90–1/1
Trabalhar Em Área Ventilada
O gás do escapamento do motor pode causar doenças ou

até mesmo a morte. Na necessidade de ligar um motor
em uma área fechada, remover o gás da área com uma
extensão do tubo do escapamento.
–UN–23AUG88
Se você não tiver uma extensão do tubo do
escapamento, abrir as portas para a circulação do ar.
TS220
Trabalhar em Área Ventilada
DX,AIR –19–17FEB99–1/1

031901
PN=13
Segurança
00 Trabalhar Em Uma Área Limpa

6
Antes de começar um trabalho:
• Limpar a área de trabalho e a máquina.

• Certificar-se de que todas as ferramentas necessárias
–UN–18OCT88
para seu trabalho estejam disponı́veis.
• Ter as peças certas à disposição.
• Ler todas as instruções completamente; não tentar
simplificar o processo.
T6642EJ
Trabalhar em Uma Área Limpa
DX,CLEAN –19–04JUN90–1/1
Remover A Tinta Antes De Soldar Ou

Aquecer
Evitar gases e pó potencialmente tóxicos.
Gases perigosos podem ser liberados quando a tinta é
–UN–23AUG88
aquecida por solda ou maçarico.
Fazer todo o trabalho ao ar livre ou em uma área bem

ventilada. Jogar fora a tinta e o solvente adequadamente.
TS220
Remover a tinta antes de soldar ou aquecer:
Remover a Tinta Antes de Soldar ou Aquecer
• Se você lixar ou raspar a tinta, evitar respirar o pó.
Usar uma máscara de respiração aprovada.
• Se você usar solvente ou removedor de tinta, retirar o
removedor com água e sabão antes de soldar.
Remover da área os vasilhames do solvente ou do
removedor de tinta e outros materiais inflamáveis.
Permitir que os gases se dispersem por pelo menos 15
minutos antes de soldar ou aquecer.
DX,PAINT –19–03MAR93–1/1

031901
PN=14
Segurança
Evitar Fazer O Aquecimento Próximo Às 00

7
Linhas De Fluido Pressurizadas
Uma chama pode ser produzida quando o aquecimento é

feito próximo às linhas de fluido pressurizadas, resultando
assim em graves queimaduras em você e em quem
–UN–15MAY90
estiver na imediações. Não aquecer com um ferro de
solda, solda ou maçarico próximo às linhas de fluido
pressurizadas ou outros materiais inflamáveis. Linhas
pressurizadas podem ser cortadas acidentalmente quando
TS953
o calor vai além da área próxima à chama.
Evitar Fazer o Aquecimento Próximo às Linhas de Fluido

Pressurizadas
DX,TORCH –19–03MAR93–1/1
Iluminar A Área De Trabalho Com Segurança
Iluminar sua área de trabalho adequadamente e com

segurança. Usar uma luz portátil de segurança para
trabalhar dentro ou sob a máquina. Certificar-se de que a
lâmpada esteja envolta em uma carcaça de arame. O
filamento quente de uma lâmpada acidentalmente
–UN–23AUG88
quebrada pode inflamar o combustı́vel ou o óleo
entornado.
TS223
Iluminar a Área de Trabalho com Segurança
DX,LIGHT –19–04JUN90–1/1

031901
PN=15
Segurança
00 Usar O Equipamento De Suspensão

8
Adequado
Executar a suspensão de componentes pesados de

maneira incorreta pode provocar graves ferimentos ou
danos à máquina. Seguir os procedimentos
–UN–23AUG88
recomendados no manual para a remoção e instalação de
componentes.
TS226
Usar o Equipamento de Suspensão Adequado
DX,LIFT –19–04JUN90–1/1
Consertar Ferramentas Fabricadas Pelo

Revendedor Com Segurança
Ferramentas com defeito ou quebradas podem provocar

ferimentos sérios. Ao construir ferramentas, utilize
materiais de qualidade e adequados e boa mão-de-obra.
–UN–01JUL97
Não soldar ferramentas, a menos que você possua o
equipamento apropriado e experiência para executar o
LX1016749
trabalho.
Consertar Ferramentas Fabricadas Pelo Revendedor
DPSG,OUO1004,899 –19–19MAY99–1/1

031901
PN=16
Segurança
Praticar A Manutenção Segura 00

9
Entender os procedimentos de manutenção antes de

executar qualquer serviço. Manter a área limpa e seca.
Nunca lubrificar ou fazer a manutenção da máquina

quando esta estiver em movimento. Manter mãos, pés e
vestimenta longe de peças acionadas a motor. Desligar
toda a força e operar os controles para diminuir a
pressão. Abaixar o equipamento até o solo. Desligar o
motor. Retirar a chave. Permitir que a máquina esfrie.
Apoiar seguramente todos os elementos da máquina

quando esta for suspensa, para que a manutenção possa
ser feita.
Manter todas as peças em bom estado e adequadamente

instaladas. Consertar danos imediatamente. Substituir as
peças gastas ou quebradas. Remover qualquer acúmulo
de graxa, óleo ou resı́duos.
–UN–23AUG88
Desligar o cabo terra da bateria (-) antes de fazer
qualquer ajuste nos sistemas elétricos ou antes de soldar
na máquina.
TS218
Praticar a Manutenção Segura
DX,SERV –19–17FEB99–1/1
Usar Ferramentas Adequadas
Usar as ferramentas apropriadas para o trabalho.

Ferramentas e procedimentos improvisados podem
ameaçar a segurança.
Utilizar ferramentas elétricas somente para afrouxar as

–UN–08NOV89
peças rosqueadas e parafusos.
Para afrouxar e apertar as ferragens, fazer uso de

ferramentas de tamanho correto. NÃO usar ferramentas
TS779
de medida dos E.U.A. em parafusos em milı́metros. Evitar

ferir-se devido a quedas da chave inglesa. Usar Ferramentas Adequadas
Usar somente as peças de manutenção que estão de

acordo com as especificações da John Deere.
DX,REPAIR –19–17FEB99–1/1

031901
PN=17
Segurança
00 Jogar Fora Os Resı́duos Adequadamente

10
Jogar fora os resı́duos de forma inadequada pode

ameaçar o meio ambiente e a ecologia. Resı́duos
potencialmente prejudiciais usados com o equipamento
da John Deere incluem itens, tais como óleo, combustı́vel,
–UN–26NOV90
lı́quido de arrefecimento, fluido para freios, filtros e
baterias.
Usar vasilhames à prova de vazamentos ao drenar os
TS1133
fluidos. Não usar vasilhames de alimento ou bebida, pois
alguém poderia enganar-se e usá-los para a ingestão de
alimento ou bebida. Jogar Fora os Resı́duos Adequadamente
Não despejar os resı́duos sobre o solo, pelo dreno, nem

em qualquer fonte de água.
O vazamento de lı́quidos de arrefecimento do ar

condicionado pode danificar a atmosfera da Terra. Os
regulamentos do governo podem requerer um centro
autorizado de manutenção de ar condicionado para
recuperar e reciclar os lı́quidos usados de arrefecimento
do ar condicionado.
Perguntar ao seu centro local do meio ambiente ou de

reciclagem ou de seu distribuidor John Deere sobre a
maneira adequada de reciclar ou se desfazer dos
resı́duos.
DX,DRAIN –19–03MAR93–1/1
Viver Com Segurança
Antes de devolver a máquina ao cliente, certificar-se de

que a máquina esteja funcionando adequadamente,
especialmente os sistemas de segurança. Instalar todos
os protetores e blindagens.
–19–07OCT88
TS231
Viver com Segurança
DX,LIVE –19–25SEP92–1/1

031901
PN=18
Grupo 01
Informações Gerais
Valores Unificados em Polegadas do Torque de Porcas e Parafusos 01
1
–54–02APR97
TS1656
DX,TORQ1 –54–20JUL94–1/1

031901
PN=19
01 Valores Métricos do Torque de Porcas e Parafusos

2
–54–02APR97
TS1657
DX,TORQ2 –54–20JUL94–1/1

031901
PN=20
Designação Do Modelo Do Motor 01

3
MOTOR JOHN DEERE MODELO 6081
A designação do modelo de motor John Deere abrange o

número de cilindros, a cilindrada em litros, o tipo de
aspiração, o código do usuário e o código da aplicação.
Por exemplo:
Motor 6081 HRW01

6 ............................................................................ Número de cilindros
8.1 .......................................................................... Cilindrada em litros
H ........................................................................... Código de aspiração
RW ........................................................................... Código do usuário
01 .......................................................................... Código da aplicação
Código de Aspiração
T .................................................................................. Turboalimentado
A ................ Turboalimentado e pós-resfriado a lı́quido de refrigeração
H ................................................. Turboalimentado e pós-resfriado a ar
Código do Usuário
CQ ................................................................ S.L.C. Horizontina (Brasil)
DW ........................................................................................ Davenport
F .................................................................................................... OEM
FF ........................................ Kernersvill Deere-Hitachi (North Carolina)
H ............................................................................................. Harvester
N ......................................................................................... Des Moines
RW ......................................................................... Waterloo (Tratores)
T .............................................................................................. Dubuque
Z ........................................................................................ Zweibrucken
Código de Aplicação
001, etc. Consultar Tabelas de Aplicação, mais adiante neste módulo
RG,RG34710,1021 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=21
01 Informações Sobre A Placa De Identificação

4
Do Número De Série Do Motor
IMPORTANTE: A placa de identificação do número de

série do motor pode ser destruı́da
com facilidade. Remova a placa e
–UN–26NOV97
anote a informação em outra parte,
antes de limpar o bloco do motor em
banho quente.
RG7010
Número de Série do Motor (A)
Cada motor tem uma placa de identificação John Deere Placa de Identificação do Número de Série do Motor
de 13 caracteres, que identifica a fábrica, a designação A—Número de Série do Motor
do modelo e um número seqüencial de 6 dı́gitos. Ver o B—Dados Referentes à Aplicação do Motor
exemplo abaixo
RG6081H000000
RG—Código da fábrica de motores
6081H—Designação do modelo do motor
000000—Número de série seqüencial
Código da Fábrica
RG—Fábrica de motores em Waterloo
Designação do Modelo do Motor
6081H—(Ver DESIGNAÇÃO DO MODELO DO MOTOR)
Número Seqüencial
000000—Número seqüencial de 6 dı́gitos
A placa de identificação do número de série do motor

está localizada do lado direito do motor, entre a caixa do
condicionador de óleo e a bomba de injeção de
combustı́vel (vista desde o extremo do volante), ou do
lado esquerdo do motor, diretamente sobre o motor de
arranque.
Continua na próxima página RG,RG34710,1022 –19–19MAY99–1/2

031901
PN=22
Dados Referentes à Aplicação do Motor (B) 01

5
A segunda linha de dados na placa do número de série

do motor identifica a relação entre o motor e a máquina
John Deere ou os equipamentos OEM. Consultar a
TABELA DE APLICAÇÕES DO MOTOR, mais adiante
neste módulo.
RG,RG34710,1022 –19–19MAY99–2/2
Rótulo do Código de Opção do Motor
–UN–24MAY99
RG7355
Rótulo do Código de Opção
Além da placa de identificação do número de série, os das opções de motor foram instaladas no seu motor
modelos mais recentes de motores OEM na fábrica. Quando for necessário peças ou
(Equipamentos Fabricados por Terceiros) têm um manutenção, forneça estes números para o
rótulo de código de opção fixado na tampa do concessionário autorizado ou para o distribuidor do
comando de válvulas. Estes códigos indicam quais motor.
DPSG,OUO1004,900 –19–19MAY99–1/1

031901
PN=23
01 Tabela de Aplicações do Motor

6
(Equipamentos Agrı́colas John Deere)
Modelo da Máquina Modelo do Motor
COLHEITADEIRA DE ALGODÃO—DES MOINES
Colheitadeira de algodão 9970 ........................................... 6081AN001
Colheitadeira de algodão 9976 .................................. 6081HN001, 003
COLHEITADEIRAS—HARVESTER
Colheitadeira de Baixa Potência 9510 .............................. 6081HH001
Colheitadeira de Alta Potência 9510 ................................. 6081HH002
Colheitadeira 9610 ............................................................. 6081HH003
Colheitadeira Euro CTS2E ................................................. 6081HH004
Colheitadeira CTS2 ............................................................ 6081HH004
Colheitadeira de Amendoim Amadus ........................... HA6081HH007
TRATORES—WATERLOO
Trator 7710 .................................................................. 6081TRW01, 09
Trator 7810 .................................................................. 6081TRW02, 10
Trator 8100 ........................................................................ 6081HRW06
Trator 8200 ........................................................................ 6081HRW07
Trator 8300 ........................................................................ 6081HRW08
Trator 8400 .................................................................. 6081HRW01, 04
Trator 8100T (Esteiras) ..................................................... 6081HRW10
Trator 8110 ........................................................................ 6081HRW11
Trator 8210 ........................................................................ 6081HRW13
Trator 8310 ........................................................................ 6081HRW15
Trator 8410 ........................................................................ 6081HRW17
Trator 9100 Tração nas 4 Rodas ..................................... 6081HRW05
COLHEITADEIRAS DE FORRAGEM—ZWEIBRUCKEN
Colheitadeira 2256 ...................................................... 6081HZ003, 007
Colheitadeira 2258 .............................................................. 6081HZ005
Colheitadeira de Forragem Auto-Propelido 6650 ............... 6081HZ004
COLHEITADEIRAS—JOHN DEERE BRASIL
Colheitadeiras 1170 ........................................................... 6081ACQ01
Colheitadeiras 1185 ........................................................... 6081ACQ01
RG,RG34710,1023 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=24
Tabela de Aplicações do Motor 01

7
(Equipamentos Industriais John Deere)
Modelo da Máquina Modelo do Motor
DAVENPORT
Carregadora 644G ............................................................ 6081ADW04
Carregadora 644H/LX ....................................................... 6081HDW05
Carregadora 644H-MH ...................................................... 6081HDW06
Arrastador de Troncos 740G/748G .................................. 6081TDW01
Motoniveladora 770CH ..................................................... 6081HDW01
Motoniveladora 770C ........................................................ 6081HDW03
Motoniveladora 772CH ..................................................... 6081HDW01
Carregadora LX150 ........................................................... 6081HDW70
DUBUQUE
Escavadeira Séries II 762B ................................................ 6081AT001
Escavadeira para Terraplenagem 850C (822868— ) ........ 6081AT002
KERNERSVILLE (DEERE-HITACHI)
Escavadeira 330LC/370 ...................................................... 6081HT001
RG,RG34710,1024 –19–23OCT97–1/1
Tabelas de Aplicações do Motor (OEM—

Equipamentos Fabricados por Terceiros)
Modelo do
Aplicação Motor
Motor OEM (Turboalimentado) ........................... 6081TF001, 002, etc.
Motor OEM (Turbo, pós-resfriado a lı́quido de refrigeração ..................
.............................................................................. 6081AF001, 002, etc.
Motor OEM (Turbo, pós-resfriado a ar) .............. 6081HF001, 002, etc.
RG,RG34710,1025 –19–20MAY99–1/1

031901
PN=25
01 Especificações Gerais do Motor (Aplicações

8
OEM)
NOTA: Para motores dos veı́culos, consultar o

Manual Técnico da Máquina.
ITEM UNIDADE DE 6081TF 6081AF 6081HF

MEDIDA
Dados Gerais
Tipo de Motor —— Em linha, Diesel, 4 tempos Em linha, Diesel, 4 tempos Em linha, Diesel, 4 tempos
Aspiração —— Turboalimentado Turboalimentado, Turboalimentado,
pós-resfriado a lı́quido de pós-resfriado a ar
refrigeração
Número de cilindros —— 6 6 6
Diâmetro dos cilindros mm (in.) 116 (4.56) 116 (4.56) 116 ( 4.56)
Curso dos Êmbolos mm (in.) 129 (5.06) 129 (5.06) 129 (5.06)
Cilindrada L (cu in.) 8.1 (496) 8.1 (496) 8.1 (496)
Sistema de Combustão —— Injeção Direta Injeção Direta Injeção Direta
Taxa de Compressão —— 16.5:1 16.5:1 15.7:1
Dimensões Fı́sicas
Largura mm (in.) 599 (23.8) 698 (27.5) 597 (23.5)
Altura mm (in.) 1138 (44.8) 1138 (44.8) 1152 (45.3)
Comprimento mm (in.) 1200 (47.6) 1200 (47.6) 1200 (47.6)
Peso Seco Básico kg (lb) 735 (1620) 796 (1755) 776 (1710)
Dados de Desempenho (Aplicações Industriais)

Potência Nominal Lı́quida a
2200 rpm kW (hp) 127 (170) 160 (215) 190 (255)
Torque Máximo Lı́quido a
12 rpm N•m (lb-ft) 758 (559) 967 (713) 1184 (873)
Potência Nominal Lı́quida
(Intermit.) a 2200 rpm kW (hp) 149 (200) 168 (225) 224 (300)
Torque Máximo Lı́quido a
12 rpm (Intermit.) a 1200
rpm N•m (lb-ft) 891 (656) 1012 (747) 1393 (1027)
Velocidade de Marcha rpm 850 850 850
Lenta Baixa
Lenta Acelerada
Dados de Desempenho (Aplicações do Gerador)

(Principal) a 1800 rpm kW (hp) 142 (190) 168 (225) 218 (292)
(Reserva) a 1800 rpm kW (hp) 157 (211) 187 (250) 240 (322)
(Principal) a 1500 rpm kW (hp) 119 (160) 142 (190) 182 (244)
(Reserva) a 1500 rpm kW (hp) 130 (175) 157 (210) 200 (268)
Lenta Baixa
Velocidade de Marcha rpm 1900 / 1600 1900 / 1600 1900 / 1600
Lenta Acelerada
Continua na próxima página RG,RG34710,1026 –19–23OCT97–1/2

031901
PN=26
ITEM UNIDADE DE 6081TF 6081AF 6081HF 01

MEDIDA 9
Sistema de Lubrificação
Pressão do óleo a rotação
nominal kPa (psi) 400 (58) 345 (50) 345 (50)
RG,RG34710,1026 –19–23OCT97–2/2
Especificações Gerais do Motor (Aplicações

OEM)—Continuação
ITEM UNIDADE DE 6081TF 6081AF 6081HF
MEDIDA
Sistema de Arrefecimento
(Lı́quido, pressurizado com
bomba centrı́fuga)
Tampa pressão
recomendada kPa (psi) 69 (10) 69 (10) 69 (10)
Vazão do lı́quido L/min (gal/min) 330 (87) 330 (87) 330 (87)
refrigerante (Industrial)
Vazão do lı́quido refrigerante (Gerador)
a 1800 rpm L/min (gal/min) 270 (71) 270 (71) 270 (71)
a 1500 rpm L/min (gal/min) 210 (55) 210 (55) 210 (55)
Sistema de Funcionamento do Motor

Pressão da compressão
dos cilindros quentes com
os injetores removidos kPa (psi) 2380-2790 (345-405) 2380-2790 (345-405) 2380-2790 (345-405)
Folga das válvulas (a frio)
De admissão mm (in.) 0.46 (0.018) 0.46 (0.018) 0.46 (0.018)
De escape mm (in.) 0.71 (0.028) 0.71 (0.028) 0.71 (0.028)
Sistema de Combustı́vel
Pressão de abertura dos kPa (psi) 29000 (4200) 29000 (4200) 29000 (4200)
injetores novos
Pressão de abertura dos kPa (psi) 26200 (3800) 26200 (3800) 26200 (3800)
injetores usados (min.)
Sincronização da Bomba de Injeção

As linhas de distribuição alinhadas com o volante a PMS
DPSG,OUO1004,909 –19–24MAY99–1/1

031901
PN=27
01 Vista do Motor
10
–UN–03JUN99
RG10051
A—Turboalimentador E—Pistão J—Válvula de derivação L—Tampa do mancal principal

B—Eixo comando de válvulas F—Virabrequim (bypass) do filtro de óleo M—Bomba de injeção de
C—Resfriador de óleo G—Biela K—Conjunto da bomba de combustı́vel
D—Válvula de derivação H—Base do filtro de óleo óleo N—Bomba de água
(bypass) do resfriador de I—Válvula regualdora de
óleo pressão do óleo
DPSG,OUO1004,901 –19–19MAY99–1/1

031901
PN=28
Grupo 02
Combustı́veis, Lubrificantes e Lı́quidos de Refrigeração
Óleo Diesel 02
1
Consultar o distribuidor de combustı́veis local para de, no mı́nimo, 5°C (9°F) abaixo da temperatura
verificação das propriedades do óleo diesel usado na mı́nima esperada.
área. • A capacidade de lubrificação do óleo
combustı́vel deve ultrapassar um nı́vel mı́nimo de
Em geral, os vários tipos de óleo diesel são 3100 gramas de carga, medido de acordo com o
misturados de maneira a satisfazer as necessidades teste de desgaste BOCLE.
de temperatura da área onde esse tipo de combustı́vel • Conteúdo de enxofre
é comercializado. – O conteúdo de enxofre não deve exceder a 0,5%.
É ainda preferı́vel um conteúdo de enxofre abaixo
Recomendam-se os combustı́veis diesel com as de 0,05%.
especificações EN 590 ou ASTM D975. – Se for usado um óleo diesel com conteúdo de
enxofre maior do que 0,5%, reduzir os intervalos
Em todos os casos, o combustı́vel deve estar dentro de verificação do óleo do motor e das trocas do
das seguintes especificações: filtro de óleo em 50%.
– NÃO usar óleo diesel com conteúdo de enxofre
• Cetano Número 40 (mı́nimo). Deve-se preferir maior do que 1,0%.
cetano acima de 50, especialmente onde as Os óleos biodiesel com a especificação DIN 51606, ou
temperaturas forem menores de -20°C (-4°F), ou a equivalente, também podem ser utilizados.
altitude for acima de 1500 m (5000 ft).
• Ponto de Plugue do Filtro Frio (CFPP) abaixo da NÃO misturar óleo usado de motor ou qualquer outro
temperatura mı́nima esperada, OU Ponto de Nuvem tipo de lubrificante com óleo diesel (combustı́vel).
RG,02,DT7324 –19–10NOV97–1/1

031901
PN=29
02 Capacidade De Lubrificação Do Óleo Diesel

2
O óleo diesel precisa ter capacidade de lubrificação da velocidade do motor, dificuldades na partida, pouca
adequada para garantir funcionamento condizente e força e fumaça no motor.
durabilidade dos componentes do sistema de injeção
de combustı́vel. A capacidade de lubrificação do óleo combustı́vel deve
ultrapassar um nı́vel mı́nimo de 3100 gramas de
O óleo diesel usado para as rodovias nos Estados carga, medido de acordo com o teste de desgaste
Unidos, no Canadá e na União Européia exige hoje BOCLE.
um conteúdo de enxofre de menos de 0,05%.
As especificações ASTM D975 e EN 590 não exigem
A experiência tem demonstrado que alguns que o óleo passe por teste de capacidade de
combustı́veis com baixo teor de enxofre podem lubrificação.
apresentar uma capacidade de lubrificação baixa e
seu uso pode reduzir o rendimento dos sistemas de Se o óleo utilizado tiver capacidade de lubrificação
injeção de combustı́vel, pela inadequada lubrificação baixa ou desconhecida, acrescentar o
dos seus componentes. A baixa concentração de CONDICIONADOR DE ÓLEO COMBUSTÍVEL DE
compostos aromáticos nestes óleos pode também PRIMEIRA QUALIDADE John Deere (ou equivalente),
afetar, de modo desfavorável, os selos da bomba de na concentração especificada. Este aditivo para
injeção provocando vazamentos. combustı́veis encontra-se disponı́vel para
temperaturas variadas, como a de verão de ou a de
O uso de óleo diesel com baixa capacidade de inverno. Para maiores informações, consultar o seu
lubrificação pode, ainda, provocar desgaste acelerado, Distribuidor ou Revendedor de Motores John Deere.
erosão ou corrosão dos bicos de injeção, instabilidade
RG,02,DT7325 –19–10NOV97–1/1

031901
PN=30
Óleo Para Amaciamento Do Motor 02

3
Os motores novos são atestados na fábrica com • Classificação de Serviço API CE

ÓLEO PARA AMACIAMENTO DE MOTORES da John • Especificação ACEA E1.
Deere. Durante o perı́odo de rodagem do motor,
abastecê-lo com ÓLEO PARA AMACIAMENTO DE Após o perı́odo de amaciamento do motor, usar o óleo
MOTORES da John Deere somente quando for John Deere PLUS-50 ou outro óleo para motores
necessário, de modo a manter o nı́vel indicado do diesel, conforme se recomenda neste manual.
óleo. (Para obter maiores informações, consultar
Grupo 04.) IMPORTANTE: Não usar óleo John Deere PLUS-50
ou outros óleos para motores que
Trocar o óleo e o filtro após as 100 primeiras horas de obedeçam às especificações de
trabalho de um motor novo ou recondicionado. nı́veis de rendimento, tais como
API CG4, API CF4, ACEA E3 ou
Após a revisão ou reforma de um motor, também ACEA E2 durante as primeiras 100
abastecê-lo com ÓLEO PARA AMACIAMENTO DE horas de trabalho, em motores
MOTORES da John Deere. novos ou recondicionados. Estes
óleos não permitem que o motor
Em caso de o ÓLEO PARA AMACIAMENTO DE efetue um amaciamento adequado.
MOTORES da John Deere não estiver disponı́vel,
durante as primeiras 100 horas de funcionamento,
utilizar-se de um óleo para motor diesel que obedeça,
pelo menos, a uma das seguintes especificações:
PLUS-50 is a registered trademark of Deere & Company. RG,02,DT7326 –19–10NOV97–1/1

031901
PN=31
02 Óleo Para Motores Diesel

4
Usar óleo com teor de viscosidade baseado na variação

esperada de temperatura do ar durante o perı́odo entre
as trocas de óleo. Recomenda-se o seguinte tipo de óleo:
—John Deere PLUS-50
O seguinte óleo também é recomendado:
—TORQ-GARD SUPREME da John Deere
Podem-se usar outros óleos se obedecerem a ou mais

das seguintes especificações:
• Classificação de Manutenção API CG-4 l

• Classificação de Manutenção API CF-4 l
• Especificação ACEA E3
• Especificação ACEA E2
Preferem-se os óleos dos motores diesel de múltipla
–UN–14MAR96
viscosidade.
Se for usado combustı́vel diesel com teor de enxofre

superior a 0,5%, reduzir os intervalos de manutenção em
TS1647
50%.
Se for usado o óleo para motores John Deere PLUS-50

em conjunto com um filtro de óleo John Deere, o intervalo
de trocas do óleo e do filtro pode ser aumentado em
50%. Consultar o seu Revendedor John Deere para
recomendações especı́ficas de aplicações.
PLUS-50 is a registered trademark of Deere & Company.

TORQ-GARD SUPREME is a registered trademark of Deere &
Company. DX,ENOIL –19–18MAR96–1/1

031901
PN=32
Ampliação Dos Intervalos De Manutenção De 02

5
Óleo Para Motores Diesel
Quando se usar o óleo John Deere PLUS-50 juntamente

com o filtro especı́fico de óleo John Deere, o intervalo de
manutenção de trocas do óleo para motores e do filtro
poderá ser aumentado em 50%.
Se se usarem óleo para motores e filtro de óleo que não

sejam da John Deere acima mencionados, trocar o óleo
para motores e filtro nos intervalos normais de
manutenção.
RG,RG34710,1031 –19–23OCT97–1/1
Lubrificantes Alternativos E Sintéticos
As condições em certas áreas geográficas podem

requerer recomendações de lubrificantes diferentes das
descritas neste manual.
Alguns dos lı́quidos de refrigeração e lubrificantes da

marca John Deere podem não estar disponı́veis na sua
área.
Consultar o seu revendedor John Deere para obter

informações e recomendações.
Podem-se utilizar os lubrificantes sintéticos se estiverem

de acordo com as especificações de rendimento descritas
neste manual.
Os limites de temperatura e os intervalos de manutenção,

conforme se descrevem neste manual, aplicam-se tanto a
óleos convencionais como a sintéticos.
Os produtos básicos de estoque re-refinados poderão ser

usados se o lubrificante acabado obedecer a
especificações de rendimento.
DX,ALTER –19–18MAR96–1/1

031901
PN=33
02 Mistura De Lubrificantes
6
Em geral, evitar a mistura de diversas marcas e tipos Consultar o Distribuidor de Motores ou Revendedor de
de óleo. Os fabricantes de óleo misturam os Serviços John Deere para obter informações e
lubrificantes com a finalidade de obedecer certas recomendações especı́ficas.
especificações e exigências de rendimento.
A mistura de diversos óleos poderá prejudicar o

funcionamento correto destes aditivos e diminuir o
rendimento dos lubrificantes.
DX,LUBMIX –19–18MAR96–1/1
OILSCAN Plus e COOLSCAN Plus
–UN–03OCT96
T104220
OILSCAN Plus e COOLSCAN Plus são programas Verificar com seu concessionário John Deere sobre a
de amostragem da John Deere para ajudá-lo a disponibilidade dos kits OILSCAN e CoolScan.
controlar o desempenho da máquina e identificar os
problemas potenciais antes que eles causem danos
graves.
Amostras de óleo e de lı́quido de arrefecimento devem

ser retiradas de cada sistema antes de seu intervalo
recomendado de trocas.
OILSCAN Plus is a registered trademark of Deere & Company.

COOLSCAN Plus is a trademark of Deere & Company. RG,01,DT7040 –19–29OCT97–1/1

031901
PN=34
Graxa 02
7
Usar graxa baseada em números de consistência NLGI e

na variação esperada da temperatura do ar durante o
intervalo de manutenção. Recomendam-se as seguintes
graxas:
• EP GREASE para altas temperaturas da John Deere

• MOLY EP GREASE para altas temperaturas da John
Deere
• GREASE-GARD da John Deere.
Outras graxas podem ser usadas se estão de acordo com

Graxa GC-LB Classificação de Rendimento NLGI.
–UN–14MAR96
TS1654
GREASE-GARD is a trademark of Deere & Company. DX,GREA1 –19–18MAR96–1/1

031901
PN=35
02 Recomendações do Lı́quido de Arrefecimento do Motor Diesel

8
Entrar em contato com o seu distribuidor de motores mais longo para 3000 horas ou 36 meses de
ou revendedor autorizado de vendas ou serviços para operação.
determinar as especificações do sistema de
arrefecimento do seu motor e o nı́vel de proteção John Deere COOL-GARD
anticongelamento necessário.
Em certas regiões geográficas, o John Deere
As soluções anticongelantes e os aditivos COOL-GARD é comercializado para utilização no
suplementares de refrigeração DEVEM ser usados sistema de arrefecimento do motor. Este produto
durante o ano inteiro para proteção contra contém todos os ingredientes necessários para
congelamentos e ebulição e para fornecer um produzir uma solução adequada do lı́quido de
ambiente estável, não-corrosivo para retentores, refrigeração: água quimicamente pura, glicol de etileno
mangueiras e partes metálicas do motor. (anticongelante com baixo teor de silicato) e os
aditivos de refrigeração suplementares (SCA’s). Vem
Para manutenção, recomenda-se o uso dos seguintes pronto para ser adicionado ao sistema de refrigeração.
lı́quidos de arrefecimento do motor: Não são necessários quaisquer misturas ou aditivos
de refrigeração suplementares. Para obter o produto,
• ANTICONGELANTE PRÉ-DILUÍDO John Deere / entrar em contato com a Rede de Peças John Deere.
LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO PARA O VERÃO
• COOL-GARD John Deere, onde estiver disponı́vel. O John Deere COOL-GARD tem uma durabilidade de
2000 horas ou 24 meses de operação.
Recomenda-se também o seguinte lı́quido de
arrefecimento para motores: Anticongelante John Deere/Solução Concentrada
Do Lı́quido De Refrigeração Para O Verão
—ANTICONGELANTE John Deere / SOLUÇÃO
CONCENTRADA DO LÍQUIDO DE REFRIGERAÇÃO Este produto contém glicol etilênico (anticongelante
PARA O VERÃO em uma mistura de 40 a 60 por com baixo teor de silicato) e os aditivos de
cento de solução concentrada com água de boa refrigeração suplementares (SCA’s). Precisa ser
qualidade. misturado com água de boa qualidade, como aquela
descrita mais adiante nesta seção, antes de ser
Anticongelante Pré-Diluı́do John Deere/Lı́quido De colocada no sistema de resfriamento do motor. A
Arrefecimento Para O Verão proporção da água a ser utilizada depende da
proteção anticongelamento mais baixa desejada, de
Este produto contém todo os ingredientes necessários acordo com a tabela a seguir:
para a composição da solução adequada do lı́quido de
arrefecimento: água quimicamente pura, glicol de % DE SOLUÇÃO LIMITE DE PROTEÇÃO
CONCENTRADA ANTICONGELAMENTO
etileno (anticongelante de baixo teor de silicato) e
40 -24° C (-12° F)
aditivos suplementares de lı́quido de refrigeração 50 -37° C (-34° F)
(SCA’s). Está pronto para o uso. Não necessita de 60 -52° C (-62° F)
qualquer mistura.
O Anticongelante John Deere / Solução Concentrada
O Anticongelante Pré-Diluı́do John Deere/Lı́quido de do Lı́quido de Refrigeração para o Verão possui uma
Arrefecimento para o Verão permite um tempo de uso durabilidade de 2000 horas ou 24 meses de operação.
COOL-GARD is a trademark of Deere & Company. RG,02,JW7721 –19–01DEC97–1/1

031901
PN=36
Especificações Do Lı́quido De Arrefecimento Do Motor 02

9
Os lı́quidos de arrefecimento do motor são uma água destilada, não-ionizada ou desmineralizada para
combinação de três componentes quı́micos: glicol a mistura com a solução concentrada do lı́quido de
etilênico (anticongelante), aditivos inibidores do lı́quido refrigeração do motor à base de glicol etilênico. Toda
de arrefecimento e água de boa qualidade. a água utilizada no sistema de arrefecimento deverá
obedecer às seguintes especificações mı́nimas para
A combinação de água de boa qualidade, solução se obter uma boa qualidade:
concentrada de glicol de etileno (anticongelante) e
aditivos suplementares do lı́quido de refrigeração Especificações da Qualidade da Água
(SCAs) DEVEM ser usados durante todo o ano a fim Item Partes por Grãos por
Milhão Galão
de fornecer proteção contra o congelamento, ebulição (E.U.A.)
e erosão ou arranhaduras das camisas e para Cloretos (máximo) ............................ 40 2.5
fornecer um ambiente estável e não corrosivo para os Sulfatos (máximo) ............................ 100 5.9
retentores, mangueiras e peças metálicas do motor. Sólidos dissolvidos totais(máximo) .. 340 20
Dureza total (máximo) ..................... 170 10
nı́vel de pH ....................................... 5.5—9.0
Alguns produtos, incluindo o ANTICONGELANTE
PRÉ-DILUÍDO John Deere/LÍQUIDO DE Solução Concentrada de Glicol Etilênico
ARREFECIMENTO PARA O VERÃO e John Deere (Anticongelante):
COOL-GARD, são lı́quidos de refrigeração totalmente
preparados que contêm todos os três componentes IMPORTANTE: Não usar aditivos de vedação do
quı́micos com suas concentrações corretas. Não sistema de arrefecimento ou
acrescentar uma carga inicial de aditivos anticongelante que contenha
suplementares do lı́quido de refrigeração a estes aditivos vedantes.
produtos totalmente preparados.
Recomenda-se enfaticamente o uso de produtos de
Algumas soluções concentradas de lı́quido de lı́quidos de refrigeração John Deere, conforme
arrefecimento, incluindo o ANTICONGELANTE John salientado na página anterior.
Deere/SOLUÇÃO CONCENTRADA DO LÍQUIDO DE
REFRIGERAÇÃO PARA O VERÃO, contêm tanto Se os produtos de refrigeração John Deere não forem
anticongelante de glicol etilênico como aditivos usados, outras soluções de refrigeração à base de
inibidores do lı́quido de refrigeração. Misturar estes glicol etilênico de baixo teor de silicato para motores
produtos com água de boa qualidade, mas não diesel para serviço pesado podem ser usadas, quando
acrescentar uma carga inicial de aditivos misturadas com água de boa qualidade e aditivos de
suplementares do lı́quido de resfriamento. refrigeração suplementares (SCAs). Estes aditivos
deverão obedecer a uma das seguintes
Os lı́quidos de arrefecimento que obedecem às especificações:
especificações ASTM D5345 (lı́quido de resfriamento
pré-dilu[ido) ou ASTM D4985 (solução concentrada do • ASTM D5345 (lı́quido de refrigeração pré-diluı́do)
lı́quido de refrigeração exigem uma carga inicial de • ASTM D4985 (lı́quido de refrigeração concentrada)
aditivos suplementares do lı́quido de arrefecimento. numa mistura de 40 a 60% de solução concentrada
com água de boa qualidade.
Qualidade da água:
A qualidade da água é importante para o desempenho

do sistema de arrefecimento. É recomendado o uso de
Continua na próxima página RG,02,DT7036 –19–29OCT97–1/4

031901
PN=37
02 As soluções de refrigeração que tiverem essas que obedecem às especificações

10
especificações exigem o uso de aditivos de ASTM D3306 ou ASTM D4656).
refrigeração suplementares (SCAs), preparados para Estes tipos de lı́quidos de
motores diesel para serviço pesado, para proteção arrefecimento não contêm os
contra a corrosão e desgastes das camisa dos aditivos corretos para proteção dos
cilindros e cavitação. motores diesel para serviço
pesado, visto que amiúde possuem
IMPORTANTE: Nunca usar lı́quidos de refrigeração uma alta concentração de silicatos
do tipo utilizado no ramo e poderão causar danos ao motor
automobilı́stico (tais como aqueles ou ao sistema de arrefecimento.

031901
PN=38
Aditivos de Refrigeração Suplementares (SCAs): 02

11
IMPORTANTE: NÃO inibir em excesso as soluções

anticongelantes. O excesso de
inibição pode causar queda de
silicato. Quando isto acontece,
–UN–05DEC97
forma-se um depósito gelatinoso que
retarda a transferência de calor e o
fluxo do lı́quido de refrigeração,
provocando o superaquecimento do
RG7276
motor.
Condicionador do Lı́quido de Arrefecimento John Deere
NOTA: O Anticongelante Pré-Diluı́do John Deere/Lı́quido
de Arrefecimento para o Verão, o Anticongelante
John Deere/Solução Concentrada para o Verão e
o John Deere COOL-GARD contêm aditivos
lı́quidos de refrigeração suplementares (SCAs).
No entanto, quando o lı́quido de refrigeração
perde seu efeito, os aditivos precisam ser
repostos.
O funcionamento sem o correto aditivo do lı́quido de

arrefecimento resultará no aumento de corrosão,
desgastes e arranhaduras das camisas dos cilindros, bem
como outros danos ao motor e ao sistema de
resfriamento. Uma mistura simples de glicol de etileno e
água NÃO PROPORCIONARÁ uma proteção adequada.
O uso de aditivos suplementares do lı́quido de

refrigeração (SCAs) reduz os efeitos da corrosão,
desgastes e das arranhaduras. Estes agentes quı́micos
reduzem a quantidade de bolhas de vapor no lı́quido de
arrefecimento e ajudam a formar uma camada protetora
nas superfı́cies das camisas dos cilindros. Esta camada
atua como uma barreira contra a dissipação de bolhas de
vapor e também reduz a quantidade de bolhas que se
formam.
Inibir a mistura lı́quido de refrigeração e anticongelante

através de um inibor não-cromatado. Recomenda-se o
uso do Condicionador do Lı́quido de Arrefecimento John
Deere como aditivo suplementar do lı́quido de
refrigeração para os motores John Deere.

031901
PN=39
02 IMPORTANTE: Verificar os inibidores entre os

12
intervalos de troca a cada 600 horas
ou 12 meses de trabalho. Reabastecer
os inibidores com o aditivo lı́quido de
refrigeração suplementar, conforme
necessário.
NÃO usar óleo solúvel.
Os aditivos perdem a eficácia após uso prolongado e

precisam ser complementados com aditivos
suplementaresdo lı́quido de arrefecimento disponı́veis na
forma de condicionador lı́quido de arrefecimento. Ver
"TESTE DO LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO PARA
MOTORES DIESEL" e "REABASTECIMENTO DE
ADITIVOS SUPLEMENTARES (SCAs) NOS
INTERVALOS DE TROCA DO LÍQUIDO DE
REFRIGERAÇÃO", conforme detalhado mais adiante
neste Módulo.
RG,02,DT7036 –19–29OCT97–4/4

031901
PN=40
Teste Do Lı́quido De Arrefecimento Para 02

13
Motores Diesel
A manutenção de concentrações adequadas de glicol e

aditivos inibidores no lı́quido de refrigeração é essencial
para proteção do motor e do sistema de arrefecimento
–UN–22SEP99
contra o congelamento, a corrosão e os desgastes e
fraturas das camisas dos cilindros.
Testar a solução do lı́quido de refrigeração entre os
RG7297
perı́odos de intervalos de 600 horas ou 12 meses e
sempre que houver perdas excessivas do lı́quido de
arrefecimento por vazamentos ou superaquecimento, a
fim de assegurar a proteção necessária.
Tiras para Testes do Lı́quido de Arrefecimento
As tiras para testes do lı́quido de refrigeração
–UN–05DEC97
encontram-se disponı́veis através de seu Revendedor
John Deere. Estas tiras proporcionam um método simples
e eficaz para verificação do ponto de congelação e os
nı́veis de aditivos do lı́quido de arrefecimento de seu
RG7397
motor.
Comparar os resultados na tabela dos aditivos

suplementares do lı́quido de refrigeração (SCA), a fim de
estabelecer a quantidade de aditivos inibidores do lı́quido
e se houver necessidade de acrescentar mais
Condicionador do Lı́quido de Refrigeração John Deere.
CoolScan
Para uma avaliação mais meticulosa do lı́quido de

arrefecimento, realizar uma análise do CoolScan, onde
houver disponibilidade. Consultar seu Distribuidor de
Motores John Deere ou seu Revendedor de Serviços para
maiores informações sobre o CoolScan.
CoolScan is a trademark of Deere & Company. RG,02,JW7722 –19–01DEC97–1/1

031901
PN=41
02 Reabastecimento De Aditivos Suplementares (SCAs) Nos Intervalos De Troca Do Lı́quido

14
De Refrigeração
–UN–08DEC97
–UN–05DEC97
RG6261
RG6262
IMPORTANTE: Não colocar aditivos suplementares REFRIGERAÇÃO PARA O VERÃO ou o John Deere
do lı́quido de arrefecimento quando COOL-GARD. O sistema de arrefecimento deve ser
o sistema de refrigeração for reposto com aditivos suplementares do lı́quido de
drenado ou reabastecido com o refrigeração que se encontram à disposição sob a
ANTICONGELANTE John forma de condicionadores lı́quidos de refrigeração.
Deere/Lı́quido de Refrigeração para
o Verão ou o John Deere A manutenção da concentração exata do
COOL-GARD. condicionador de refrigeração (SCAs) e do ponto de
congelamento é essencial para que o seu sistema de
NOTA: Se um sistema é para ser abastecido com resfriamento fique protegido contra a ferrugem, as
refrigerante que não contenha SCA’s, o fraturas da camisa, corrosão e congelamentos
refrigerante deve ser pré-carregado. Determine atribuı́dos à diluição incorreta do lı́quido de
a capacidade total do sistema e misture com refrigeração.
3% com Condicionador do Lı́quido de
Arrefecimento. O CONDICIONADOR DO LÍQUIDO DE
ARREFECIMENTO John Deere é recomendado
Com o uso e o passar do tempo, a concentração dos como aditivo suplementar do lı́quido de
aditivos do lı́quido de resfriamento vai, aos poucos, refrigeração nos motores John Deere.
esgotando-se durante o funcionamento do motor. Por
isto o reabastecimento periódico de inibidores é Não misture uma marca de SCA com outra
necessário, mesmo quando se utilize o diferente.
ANTICONGELANTE John Deere/LÍQUIDO DE
COOL-GARD is a trademark of Deere & Company. Continua na próxima página RG,01,DT7035 –19–29OCT97–1/2

031901
PN=42
Testar a solução do lı́quido de resfriamento a cada Adicionar a concentração de aditivo suplementar do 02

15
600 horas ou 12 meses de operação utilizando-se lı́quido de resfriamento recomendada pelo fabricante.
tanto as tiras para testes do lı́quido de arrefecimento NÃO acrescentar mais do que a quantidade
John Deere como a análise CoolScan. Caso não se recomendada.
tenha uma análise CoolScan disponı́vel, recarregar o
sistema de resfriamento seguindo as instruções O uso de aditivos suplementares do lı́quido de
impressas na embalagem do Condicionador do refrigeração não-recomendados poderá resultar na
Lı́quido de Refrigeração John Deere. queda do aditivo e o congelamento do lı́quido de
arrefecimento.
IMPORTANTE: Manter sempre o lı́quido de
refrigeração no nı́vel e Caso outros lı́quidos de arrefecimento sejam
concentração adequados. NÃO utilizados, consultar o fornecedor de lı́quidos de
FAZER o motor funcionar sem refrigeração, bem como seguir as recomendações do
refrigeração, mesmo que seja por fabricante para utilização de aditivos suplementares do
poucos minutos. lı́quido de resfriamento.
Se for necessário trocar o lı́quido Ver ESPECIFICAÇÕES DO LÍQUIDO DE

de refrigeração com freqüência, REFRIGERAÇÃO DO MOTOR, descritas
verificar a concentração de glicol anteriormente neste módulo, para obter as proporções
usando o Refratômetro JT05460, adequadas da mistura dos componentes da solução
para ter certeza de que o ponto de antes de adicioná-la ao sistema de refrigeração.
congelamento desejado seja
mantido. Seguir as instruções do
fabricante incluı́das com o
refratômetro.
RG,01,DT7035 –19–29OCT97–2/2

031901
PN=43
02 Funcionamento Do Motor Em Climas Tropicais

16
Os motores John Deere foram projetados para férrea, a incrustação, a cavitação

funcionar utilizando-se lı́quidos de refrigeração à base ocorrem, quando se utilizar água
de glicol para motores. como lı́quido de arrefecimento,
mesmo quando se acrescentarem
Usar sempre um lı́quido de arrefecimento condicionadores do lı́quido de
recomendado à base de glicol para motores, mesmo refrigeração.
quando o motor estiver funcionando em regiões
geográficas onde não seja necessária uma proteção Fazer a drenagem e o
anticongelante. rebastecimento do sistema de
resfriamento, quanto antes, com
IMPORTANTE: A água poderá ser usada como lı́quido de refrigeração
lı́quido de refrigeração somente em recomendado à base de glicol para
situações de emergência. motores.
A formação de espuma, o alumı́nio

nas superfı́cies quentes, a corrosão
RG,01,DT7034 –19–29OCT97–1/1

031901
PN=44
Enxágüe E Manutenção Do Sistema De 02

17
Resfriamento
CUIDADO: A explosão de fluidos de um sistema

de resfriamento sob pressão pode causar
graves queimaduras. Desligar o motor.
–UN–23AUG88
Remover a tampa somente quando o radiador
estiver suficientemente frio para ser aberto com
as mãos. Afrouxar a tampa devagar, até o
primeiro estágio, até que a pressão seja
TS281
aliviada por completo. Remover a tampa.
IMPORTANTE: O ar deve ser inteiramente retirado do

sistema de resfriamento cada vez que
o sistema for reabastecido. Seguir o
procedimento descrito no manual de
operação.
A base de glicol etilênico (anticongelante) pode

esgotar-se nos SCAs, causando a formação de diversos
ácidos que podem danificar os componentes do motor.
Além disso, certos metais pesados como o chumbo,
cobre e zinco acumulam-se na base de glicol etilênico. Os
metais pesados são conseqüência da corrosão que
acontece, em certo grau, no interior de um sistema de
resfriamento. Quando o lı́quido de refrigeração se satura
ao ponto de não poder mais absorver metais pesados ou
outros sólidos dissolvidos, estes precipitam-se e atuam
como agentes abrasivos nas peças do motor.

031901
PN=45
02 NOTA: Consultar o manual de operações para verificar

18
os intervalos de manutenção.
Enxaguar o sistema de resfriamento e trocar os

termostatos conforme recomendado no manual de
operações. Limpar o sistema de resfriamento com água
limpa e o Limpador de Sistema de Refrigeração John
Deere TY15979, para limpeza pesada, ou outro
equivalente, como oFLEETGUARD RESTOREou
RESTORE PLUS. Seguir as instruções fornecidas com
o limpador.Reabastecer novamente os sistemas de
refrigeração com o lı́quido de refrigeração adequado. Ver
ESPECIFICAÇÕES DO LÍQUIDO DE REFRIGERAÇÃO
DO MOTOR, em páginas anteriores deste grupo.
IMPORTANTE: NUNCA encher o sistema em demasia.

Um sistema sob pressão precisa de
espaço para absorver a expansão
térmica sem transbordar pela parte
superior do radiador. O nı́vel do
lı́quido de refrigeração deve estar
abaixo do gargalo do radiador.
O ar deve ser inteiramente retirado do

o sistema for reabastecido. Afrouxar o
dispositivo de emissão da temperatura
localizado na parte traseira do
cabeçote do cilindro ou o bujão na
carcaça do termostato para permitir
que todo o ar saia ao reabastecer o
sistema de arrefecimento. Reapertar o
dispositivo ou o bujão quando todo o
ar foi retirado.
Depois de adicionar um novo lı́quido de arrefecimento,

fazer funcionar o motor até alcançar a temperatura de
funcionamento. Isto permite obter uma mistura uniforme
do lı́quido de refrigeração fazendo com que ele circule
através de todo o sistema. Depois de fazer funcionar o
motor, verificar o nı́vel do lı́quido de refrigeração e o
sistema completo, procurando vazamentos.
FLEETGUARD is a registered trademark of the Cummins Engine

Company.
RESTORE is a trademark of FLEETGUARD.
RESTORE PLUS is a trademark of FLEETGUARD. Continua na próxima página RG,01,DT7033 –19–29OCT97–2/3

031901
PN=46
Entrar em contato com o distribuidor autorizado de 02

19
serviços ou de motores para maiores informações.
RG,01,DT7033 –19–29OCT97–3/3
Despejo Do Lı́quido De Arrefecimento
A eliminação não-controlada do lı́quido de arrefecimento

do motor pode prejudicar o meio ambiente e a ecologia.
Ao fazer a drenagem dos fluidos, usar embalagens à
prova de vazamentos. Não utilizar embalagens de
–UN–26NOV90
alimentos ou bebidas que possam confundir as pessoas e
levá-las a ingerir o seu conteúdo. Não despejar detritos
no solo, em ralos, nem em qualquer fonte de água.
Informar-se da forma correta de despejo ou reciclagem do
TS1133
material usado. Procure a administração local, o centro de
reciclagem de lixo ou o representante autorizado John
Deere.
RG,01,DT7032 –19–29OCT97–1/1

031901
PN=47
02
20

031901
PN=48
Grupo 03
Montagem do Motor
Bancada Para Consertos Do Motor 03
1
NOTA: Este manual menciona apenas a bancada (A) n°

D05223ST para motores de serviço pesado, com
capacidade para 2722 kg (6000 lb), fabricado pela
Owatonna Tool Co.,em Owatonna, Minnesota, E.
U. A. Ao utilizar qualquer outra bancada para
conserto, consultar as instruções do fabricante
sobre a instalação do motor.
Consultar o Manual Técnico da Máquina para obter
–UN–05DEC97
informações sobre a remoção do motor da máquina antes
de montá-lo em um pedestal para consertos.
RG4929
A—Bancada para Consertos do Motor
Bancada para Consertos do Motor
RG,RG34710,1043 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=49
Montagem do Motor
03 Precauções De Segurança
2
A bancada para conserto do motor deve ser utilizado menos de 51 mm (2 in.) do eixo giratório da bancada.
só por pessoal de manutenção qualificado que esteja O centro de equilı́brio do motor geralmente
familiarizado com este tipo de equipamento. encontra-se a poucos milı́metros acima do
virabrequim.
Para manter as especificações de resistência a
rupturas, devem ser usados parafusos de liga de aço Para prevenir lesões pessoais devidas a
de grau SAE 8 ou parafusos de cabeçote mais altos deslizamentos do motor, novamente certificar-se de
para colocar os adaptadores e o motor na bancada. que o motor esteja firmemente apoiado antes de
Usar Selador de Rosca LOCTITE 242 nos parafusos remover o suporte do dispositivo de elevação utilizado
quando instalar correia de levantamento do motor. para levantar o motor.
Apertar os parafusos até atingir 170 N.m (125 lb-ft).
Nunca permitir que nenhuma parte do corpo fique por
Para um rosqueamento perfeito, certificar-se de que baixo de uma carga que esteja sendo levantada ou
os orifı́cios rosqueados nos adaptadores e no bloco do suspensa. O deslizamento acidental da carga pode
motor estejam limpos e em perfeitas condições. É causar lesões pessoais.
necessária uma rosca mı́nima de 1-1/2 vezes o
diâmetro do parafuso a fim de manter as O macaco de suspensão deve ser utilizado quando for
especificações de resistência. necessário levantar o motor para girá-lo. Enquanto se
trabalha no motor, o macaco deverá estar na posição
Para prevenir danos estruturais ou lesões pessoais, mais baixa para manter baixo o centro de gravidade e
não exceder a capacidade máxima de peso da reduzir as possibilidades de queda do motor.
bancada, de 2722 kg (6000 lb). A capacidade máxima
é determinada com o centro do motor localizado a não Para prevenir lesões pessoais, devido ao movimento
mais de 330 mm (13 in.) da superfı́cie do cubo de inesperado do motor, abaixar o motor fazendo
instalação da bancada do motor. funcionar lentamente a válvula de descarga do
macaco. Não desparafusar o comando da válvula de
Para prevenir situações perigosas de desequilı́brio de descarga mais de duas voltas de sua posição fechada.
carga, o centro de equilı́brio do motor deverá estar a
LOCTITE is a trademark of Loctite Corp. RG,RG34710,1044 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=50
Montagem do Motor
Instalação De Adaptadores Na Bancada De 03

3
Consertos Do Motor
Prender o adaptador para motor número 205466 ao cubo

de instalação do pedestal de conserto utilizando
parafusos de cabeçote de grau SAE 8, apertando-os até
atingirem 135 Nm (100 lb-ft).
–UN–08DEC97
RG8183
Adaptador para Bancada de Consertos do Motor
RG,RG34710,1045 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=51
Montagem do Motor
03 Procedimentos Para Levantamento Do Motor

4
CUIDADO: O único método recomendado para

levantamento do motor 6081 é o uso do
Guindaste para Motores JDG23 e suportes de
levantamento com segurança aprovada que
acompanham o motor. Toda a precaução é
necessária durante o levantamento do motor.
–UN–23JUN99
NUNCA permitir que qualquer parte do corpo
esteja colocada debaixo do motor que esteja
sendo levantado ou pendurado.
RG10053
Erguer o motor somente com carregamento
longitudinal no guindaste e os suportes de
levantamento. O carregamento angular reduz Guindaste e Correias para Elevar Motores
muito a capacidade de suspensão do guindaste
e dos suportes de levantamento. A—Guindaste para elevar motores
B—Suporte para elevar motores
1. Prender o guindaste para elevar motores JDG23 (A,
ou outro dispositivo adequado) aos suportes de
levantamento (B) do motor e ao guindaste suspenso
ou de chão.
NOTA: Caso o motor não tenha suportes de

levantamento, eles podem ser adquiridas na rede
de revenda de peças de reposição. Usar apenas
as peças fabricadas pela DEERE. A utilização de
um guindaste para elevar motores (como
demonstrado) é o ÚNICO MÉTODO APROVADO
para o levantamento de motores No entanto, se
não se encontrar um guindaste para motores à
mão, o motor poderá ser levantado por
corrente(s) presas às correntes de levantamento
e a um guindaste suspenso.
2. Levantar cuidadosamente o motor até a posição

desejada.
DPSG,OUO1004,902 –19–19MAY99–1/1

031901
PN=52
Montagem do Motor
Limpeza Do Motor 03
5
1. Tampar todas as aberturas do motor. Caso não se

tenham tirado os componentes elétricos (motor de
arranque, alternador, etc.) antes da limpeza, cobri-los
com um plástico e fixar com fita adesiva para evitar a
penetração de umidade.
2. Limpar completamente o motor com vapor.
IMPORTANTE: Nunca limpar com vapor ou despejar

água fria sobre a bomba de injeção,
quando ela ainda estiver quente. Isto
pode provocar o emperramento dos
componentes da bomba.
RG,RG34710,1047 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=53
Montagem do Motor
03 Desconexão Da Tubulação De Entrada De

6
Óleo Do Turboalimentador
1. Esvaziar todo o óleo e lı́quido de refrigeração do

motor, caso não tenha sido feito anteriormente.
–UN–03NOV97
IMPORTANTE: Ao iniciar o serviço em motores
turboalimentados sobre a bancada
giratória, desconectar a tubulação de
entrada de óleo (A) do
RG7407
turboalimentador da caixa do filtro de
óleo ou do turboalimentador antes de
inverter o motor. Esta operação não Tubulação de entrada de óleo
pode deixar de ser feita, sob pena de A—Tubulação de entrada de óleo
causar bloqueio hidráulico no
momento de dar partida no motor.
O bloqueio hidráulico pode danificar o

motor. O bloqueio hidráulico acontece
quando o óleo preso na caixa do filtro
de óleo se esvazia através do
turboalimentador, o tubo de
distribuição de entrada e escapamento
e daı́ para dentro do cabeçote do
cilindro.
Ao tentar dar partida no motor, o óleo

acumulado no tubo de distribuição e
no cabeçote do cilindro é liberado
para dentro do(s) cilindro(s). Os
cilindros ficam cheios de óleo. Isso
provoca um bloqueio hidráulico e
danos no motor.
2. Desconectar a tubulação de entrada de óleo do

turboalimentador na caixa do filtro de óleo ou no
turboalimentador.
RG,RG34710,1048 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=54
Montagem do Motor
Instalação Do Motor Na Bancada De Consertos 03

7
–UN–08DEC97
RG8770
Instalação do Motor na Bancada de Consertos
Continua na próxima página RG,RG34710,1049 –19–08JUN99–1/2

031901
PN=55
Montagem do Motor
03
8 CUIDADO: Nunca remover o equipamento de
elevação do motor até que o motor esteja
firmemente apoiado na bancada e todo o
equipamento de montagem esteja
adequadamente ajustado, de acordo com as
especificações. Sempre soltar o equipamento
de elevação lentamente.
–UN–23JUN99
NOTA: Caso se queira remover o motor de arranque do
motor, efetuar esta operação antes de colocar o
motor na bancada de consertos.
RG10054
1. Colocar o lado do motor de arranque no adaptador
para motor com quatro parafusos de 5/8-11 UNC x
3-3/4 in., pino com cabeçote, SAE, grau 8, ou Motor na Bancada de Consertos
parafusos com cabeçote maiores.
2. Apertar os parafusos até atingir 203 N.m (150 lb-ft).
3. Cuidadosamente remover o equipamento de elevação

do motor.
Para retirar o motor da bancada de consertos, seguir a

ordem inversa de instalação.
Para instalar o motor na máquina, consultar o Manual

Técnico da Máquina.
RG,RG34710,1049 –19–08JUN99–2/2

031901
PN=56
Grupo 04
Guia de Remontagem, Rodagem e Regulagem do Motor
Seqüência De Desinstalação Do Motor Para Reforma 04
1
Recomenda-se a seguinte seqüência, quando se 12. Remover os coletores de escapamento dianteiro e

pretende desinstalar completamente o motor para traseiro.
reforma. Conferir o conjunto de reparo apropriado
antes de remover os componentes do motor. 13. Remover o coletor de admissão de ar.
1. Esvaziar todo o lı́quido de refrigeração e óleo do NOTA: SEMPRE fixar as camisas com parafusos e
motor. Verificar a presença de limalhas no óleo. arruelas ao girar o volante do motor com o
cabeçote do cilindro removido.
2. Remover as tubulações de entrada e retorno de
óleo do turboalimentador. Remover o 14. Remover o cabeçote com o conjunto de válvulas.
turboalimentador. Remover a junta do cabeçote.
3. Remover a polia do ventilador e o conjunto do 15. Nas caixas de volante SAE número 3, remover a
coletor de água. carcaça do volante e, a seguir, remover o volante.
4. Remover o conjunto da bomba de água da tampa 16. Nas caixas de volante número 1 e 2, remover o
das engrenagens de distribuição. volante e, a seguir, remover a carcaça do volante.
NOTA: NÃO danificar o rótulo de opções do motor 17. Girar o motor no pedestal para consertos e
(caso tenha), quando remover a tampa dos remover o conjunto da bomba de óleo.
balancins.
18. Remover a tampa dianteira das engrenagens de
5. Remover a mangueira do respiro da tampa dos distribuição.
balancins. Remover a tampa dos balancins.
19. Girar o motor à posição vertical. Remover os
6. Remover o conjunto de balancins e varetas de pistões e bielas. Marcar as peças para
comando. Identificar as peças para facilitar a identificação durante a remontagem. Verificar o
remontagem. desgaste usando PLASTIGAGE.
7. Remover o conjunto da polia dianteira do 20. Remover as tampas dos mancais principais e
virabrequim e o amortecedor. remover o virabrequim. Medir o desgaste entre
bronzina e munhão com PLASTIGAGE.
8. Remover as tubulações e bicos de injeção de
combustı́vel. 21. Remover o comando de válvulas com os tuchos e
identificá-los para a remontagem.
9. Remover o filtro de óleo do motor, a caixa do filtro
de óleo e a carcaça da válvula. 22. Girar o motor à posição horizontal e remover as
camisas e os selos de vedação do anel "O".
10. Remover a tampa das engrenagens da bomba de Marcar as camisas para posterior recolocação nos
injeção e remover a bomba. Remover o filtro de orifı́cios originais.
combustı́vel e a base de montagem.
23. Remover os orifı́cios de resfriamento dos pistões
11. Remover o conjunto do resfriador de óleo do do bloco de cilindros.
motor.
PLASTIGAGE is a trademark of DANA Corp.

PLASTIGAGE is a registered trademark of DANA Corp. Continua na próxima página RG,RG34710,1050 –19–19MAY99–1/2

031901
PN=57
04 24. Remover quaisquer sensores/indicadores, os 25. Conferir o grupo apropriado para a inspeção e
2
bujões do bloco do cilindro e a placa com número conserto dos componentes do motor.
de série do motor, caso se coloque o bloco de
cilindros em "banho quente".
RG,RG34710,1050 –19–19MAY99–2/2

031901
PN=58
Instruções Para Aplicação Do Selador 04

3
A listagem abaixo contém os seladores testados e Selador de Tubulações LOCTITE 592 com
usados na fábrica John Deere para controle de TEFLON (branco):
vazamentos e para garantir a retenção de
equipamentos. SEMPRE empregar os seguintes • TY9374—bisnaga 6 ml. (0.2 oz)
seladores recomendados ao instalar o motor diesel • TY9375—vidro de 50 ml. (1.7 oz)
John Deere a fim de garantir um rendimento de boa
qualidade. Bujões da tubulação: bloco de cilindros (coletor de
água), caixa de termostato, coletor de entrada de ar e
Os produtos LOCTITE estão projetados para selar bomba de água
conforme as especificações mesmo na presença de
resı́duos de óleo. Caso haja excesso de óleo ou Válvulas da bomba de água e dreno do refrigerante do
pouca limpeza, limpar as superfı́cies com solvente. bloco
Consultar o Manual Comercial de Peças John Deere
para informação sobre pedidos de material. Acoplador de tampa do comando da bomba de injeção
(retorno de combustı́vel)
SCOTCH-GRIP AR31790-Adesivo Plástico
EC-1099: Tampões do dreno do filtro de combustı́vel e purga
• AR31790 118 ml (4 oz) Bocais e joelhos com rosca na caixa da bomba de

água
Junta da tampa de balancins
Unidade emissora de temperatura
Selador de Roscas LOCTITE 242—(Resistência
Média) (azul): Bandeja de óleo (mangueira e válvula de drenagem)
• TY9370—bisnaga de 6 ml (0.2 oz) Conectores: tubulação e drenagem do

• T43512—vidro de 50 ml (1.7 oz) turboalimentador
Tampões e acopladores: base do filtro de combustı́vel, Acoplador adaptador para tubulação de entrada de
coletor de admissão, bloco de cilindros (conduto de óleo do turboalimentador
óleo)
Composto de Retenção LOCTITE 680 (verde):
Tampão do orifı́cio de distribuição da bomba de
injeção. • T43515—vidro de 50 ml. (1.7 oz)
Parafusos: Tampa de acesso da bomba de injeção, Desgaste entre o anel e o virabrequim

tampa do tacômetro eletrônico, entrada de enchimento
de óleo, volante PERMATEX AVIATION (Vedação Forma A N° 3):
Unidade emissora de pressão do óleo • TY6299—embalagem de 227 g (8 oz)
LOCTITE is a trademark of Loctite Corp.

SCOTCH-GRIP is a trademark of 3M Co.
LOCTITE is a registered trademark of Loctite Corp.
TEFLON is a registered trademark of Du Pont Co. Continua na próxima página RG,RG34710,1051 –19–23OCT97–1/2

031901
PN=59
04 Bujão traseiro de aço da cavidade do comando de Parafusos: reinstalação dos parafusos do flange
4
válvulas especial de 12 pontas no cano de escapamento dos
tratores Série 8000.1
Superfı́cies da junta do cárter
Corpo e roscas da porca da sobreposta do bico
COMPOSTO NEVER-SEEZ PT569: injetor.
• PT569—Lata de 227 g (8 oz) Pasta FEL-PRO C-670 de Bissulfeto de

• PT506—Spray de 453 g (16 oz) Molibdênio:
Parafusos: montagem do turboalimentador entre caixa Ponta do comando de válvulas (instalação de

da turbina e caixa central. engrenagens)
NEVER-SEEZ is a registered trademark of Emhart Chemical Group.

FEL-PRO is a registered trademark of Fel-Pro Incorporated.
1
Parafusos do flange especial de 12 pontas têm composto
anti-gripamento pré-aplicado. Aplique composto adicional para
reaproveitamento somente.
RG,RG34710,1051 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=60
Seqüência De Instalação Do Motor 6081 Após A Reforma 04

5
Recomenda-se a seguinte seqüência para a 6. Instalar os conjuntos dos pistões e das bielas.
remontagem do motor quando este tiver sido Apertar as camisas após a instalação de cada
totalmente desmontado. Verificar as especificações de conjunto de pistões.
desvio, limites de folga, apertos, etc. enquanto se
efetua a remontagem do motor. Conferir as instruções 7. Instalar a caixa do retentor de óleo traseiro do
no grupo apropriado antes de efetuar a remontagem virabrequim e verificar o desvio (deflexão). Colocar
dos componentes do motor. o retentor de óleo traseiro e a luva de desgaste.
1. Instalar todas as tampas no bloco de cilindros que 8. Instalar as hastes do comando de válvulas nos
foram tirados para conserto do bloco. Instalar orifı́cios nos quais foram tirados originalmente.
novamente a placa com número de série do motor.
9. Instalar o comando de válvulas. Alinhar as marcas
2. Instalar orifı́cios de resfriamento de pistões limpos. de ponto (comando de válvulas a engrenagens do
virabrequim) com o pistão número 1 no PMS do
3. Instalar as camisas dos cilindros sem anéis "O" e curso de compressão.
medir a saliência das camisas. Instalar os anéis "O"
das camisas no bloco e as juntas nas camisas. 10. Instalar o conjunto da bomba de óleo do motor.
Instalar as camisas.
11. Instalar a bomba injetora de combustı́vel e a
NOTA: No caso de instalar novos conjuntos de engrenagem motriz.
pistões e camisas, instalar primeiro o
virabrequim. 12. Instalar o conjunto do resfriador do óleo do motor.
4. Instalar as bronzinas de mancal e o virabrequim. 13. Instalar a base do filtro, a carcaça da válvula e o
Fazer girar o virabrequim para verificar sua filtro novo de óleo.
montagem correta. Verificar a folga axial do
virabrequim. 14. Instalar a cabeçote, as varetas de comando e o
conjunto de balancins. Medir a elevação das
NOTA: SEMPRE apertar os parafusos e arruelas que válvulas e ajustar as folgas.
fixam as camisas antes girar o motor com o
cabeçote do cilindro removido. 15. Instalar a tampa de balancins. Instalar a
mangueira do respiro.
Caso se instalarem conjuntos novos de pistões e
camisas, montar os kits sobre as bielas 16. Instalar o coletor de admissão.
correspondentes utilizando-se anéis elásticos
NOVOS. Apertar as camisas enquanto se efetua a 17. Instalar os coletores de escapamento dianteiro e
instalação de cada kit. traseiro.
5. Colocar o volante do motor e sua caixa, caso se 18. Instalar a tampa das engrenagens de distribuição.
aplique: Instalar a luva dianteira de desgaste do
virabrequim e o retentor de óleo.
• SAE 3: O volante antes da caixa.
• SAE 1 e SAE 2: A caixa antes do volante.

031901
PN=61
04 19. Instalar o conjunto da bomba de água e o coletor 24. Colocar o conjunto de polias do ventilador. Instalar
6
de água. o motor de arranque.
20. Instalar o turboalimentador. Instalar as tubulações 25. Colocar no motor óleo limpo e lı́quido de
de entrada e de retorno de óleo do refrigeração adequado. Colocar a vareta de
turboalimentador. medição.
21. Instalar os bicos de injeção de combustı́vel e o 26. Efetuar a rodagem (amaciamento) do motor e as
conjunto de tubulações de vazão. revisões de funcionamento normais. (Ver a
seguir).
22. Instalar a base do filtro de combustı́vel, as
tubulações de alimentação e filtro de combustı́vel.
23. Instalar a polia dianteira e o amortecedor como

um conjunto.
RG,RG34710,1052 –19–08JUN99–2/2
Instruções De Amaciamento Do Motor
O amaciamento do motor deverá ser realizado após a

reforma ou quando os seguintes consertos foram
efetuados:
As bronzinas da mancal, as bronzinas de biela, o

virabrequim, ou quaisquer combinações destes
componentes foram substituı́dos.
Os pistões, anéis ou camisas foram substituı́dos.
O retentor traseiro de óleo do virabrequim e a luva de

desgaste foram substituı́dos. (O primeiro passo é verificar
se o retentor de óleo ainda apresenta vazamentos.)
O cabeçote do cilindro foi removido. (Verificar e reajustar

a folga das válvulas.)
A bomba de injeção de combustı́vel foi removida ou

sérias regulagens foram efetuadas enquando a bomba se
encontra no motor. (O primeiro passo é examinar a
potência.)
RG,RG34710,1053 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=62
Amaciamento Do Motor 04
7
Utilizar um dinamômetro para realizar os seguintes Se o óleo de amaciamento de motor John Deere
procedimentos preliminares de amaciamento do motor. não estiver disponı́vel, use óleo de motor diesel
Caso seja necessário, o amaciamento preliminar do satisfazendo API CE ou ACEA E1.
motor poderá ser executado sem o dinamômetro se o
motor estiver sob condições controladas de IMPORTANTE: Durante o perı́odo de amaciamento,
funcionamento. verificar periodicamente a pressão
do óleo e a temperatura do lı́quido
IMPORTANTE: NÃO usar óleo de motor PLUS-50 de arrefecimento. Da mesma forma,
ou óleos de motor com procurar sinais de vazamentos de
caracterı́sticas API CG4, API CF4, combustı́vel, óleo ou lı́quido de
ACEA E3 ou ACEA E2 durante o resfriamento.
perı́odo de amaciamento de um
motor que tenha sido submetido a 2. Ligue o motor, opere com cargas e velocidades
consertos maiores. Estes óleos não mostradas no quadro a seguir por limites de tempo
permite que um motor que sofreu dados.
consertos, se desgaste de forma
adequada durante este perı́odo de AMACIAMENTO PRELIMINAR DO MOTOR APÓS UM
amaciamento. CONSERTO MAIOR
Tempo Carga Rotação do motor
1 minuto Carga nula 850 rpm
Não adicione óleo até que o nı́vel 2 minutos Carga nula rotação média
esteja abaixo da marca ADD 15 minutos 1/2—3/4 carga 2000 rpm a
(adicionar). O óleo de amaciamento velocidade nominal
deve ser usado para completar 10 Minutos Plena carga velocidade nominal
qualquer óleo consumido durante o
3. Após o amaciamento preliminar, deixe o motor
perı́odo de amaciamento.
ligado 1—2 minutos a 1500 rpm, sem carga antes
de desligá-lo.
Não adicione óleo acima da marca
FULL (cheio). Os nı́veis de óleo que
4. Verificar e voltar a regular a folga da válvulas, caso
estejam em qualquer lugar dentro
seja necessário. Não é preciso efetuar o reaperto
do tracejado são aceitáveis.
do cabeçote do cilindro.
1. Abastecer totalmente o cárter do motor com ÓLEO
NOTA: Durante as primeiras 20 horas, evite perı́odos
PARA AMACIAMENTO (RODAGEM) DE
prolongados do motor trabalhando com carga
MOTORES John Deere para utilização durante a
em vazio ou mantido em operação de carga
operação de amaciamento. Este óleo é
máxima. Se o motor for trabalhar mais de 5
especificamente preparado para intensificar o
minutos em marcha lenta, pare o motor.
amaciamento (rodagem) dos motores diesel John
Deere, sem levar em conta a temperatura
5. Opere o motor com cargas pesadas em menor
ambiente. Este óleo é especificadamente formulado
tempo possı́vel de marcha lenta durante o perı́odo
para intensificar o amaciamento dos motores diesel
de amaciamento.
John Deere. Sob condições normais, não exceda
100 horas com óleo de amaciamento.
Continua na próxima página RG,100,JW7645 –19–21NOV97–1/2

031901
PN=63
04 Se o motor tem tempo de operação significante em Abastecer o cárter com óleo TORQ-GARD
8
marcha lenta, velocidades constantes e/ou sob cargas SUPREME ou PLUS-50, ou outros óleos para
leves, um perı́odo de amaciamento adicional de 100 motores de serviço pesado dentro da mesma
horas é recomendado usando o Óleo de Amaciamento classificação de serviço, conforme recomendado neste
de Motores John Deere e novo filtro de óleo John manual. Consultar ÓLEO PARA MOTORES DIESEL
Deere. no Módulo 02, "Combustı́veis, Lubrificantes e Lı́quido
de Refrigeração".
Verifique o nı́vel de óleo com mais freqüência durante
o perı́odo de amaciamento do motor. Como regra NOTA: Algum aumento no consumo de óleo pode
geral, óleo de reposição não deve ser necessário acontecer quando óleos de baixa viscosidade
adicionar durante o perı́odo de amaciamento de 100 são usados. Verifique os nı́veis de óleo com
horas. Entretanto, se o óleo de reposição for mais freqüência.
necessário nas primeiras 100 horas de amaciamento,
um perı́odo adicional de 100 horas de amaciamento é Se a temperatura do ar estiver abaixo de -10º
requerido. Use um novo Óleo de Amaciamento de C (14º F), use um aquecedor de bloco do
Motores John Deere e um novo filtro de óleo John motor.
Deere.
Passadas as 100 horas, no máximo, drenar o óleo de

amaciamento para motores e trocar o filtro do óleo.
TORQ-GARD SUPREME is a trademark of Deere & Company

PLUS-50 is a trademark of Deere & Company RG,100,JW7645 –19–21NOV97–2/2
Verificação Do Sistema De Ventilação Do

Cárter De Óleo
1. Examinar o sistema de ventilação do cárter de óleo

para se ver se há restrições. A falta de ventilação
provoca a formação de sedimentos no cárter. Isto
–UN–26NOV97
poderá causar entupimentos das galerias de óleo,
filtros e telas, tendo como resultado graves danos ao
motor.
RG5797
2. Limpar o tubo de ventilação (A) do cárter com solvente
e ar comprimido, se houver restrição. Instalar e apertar
as braçadeiras com firmeza. Tubo de Ventilação do Cárter de Óleo
A—Tubo de Ventilação do Cárter de Óleo
RG,RG34710,1055 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=64
Verificação Do Sistema De Admissão De Ar 04

9
1. Repor o elemento filtrante primário do filtro de ar.

(Consultar Manual de Operações.) Repor o elemento
secundário se o primário contiver furos.
–UN–20DEC88
2. Verificar as condições da(s) mangueira(s) do sistema
de admissão de ar. Trocar as mangueiras que estão
rachadas, partidas, ou então, em péssimas condições.
RG4689
3. Verificar as braçadeiras (A) das mangueiras quanto ao
aperto. Trocar as braçadeiras que não ficam
adequadamente apertadas. Este procedimento ajudará Braçadeiras das Mangueiras do Sistema de Admissão de Ar
a evitar que a poeira entre no sistema de admissão de
A—Braçadeiras das Mangueiras
ar, o que poderá provocar graves danos ao motor.
RG,RG34710,1056 –19–23OCT97–1/1
Verificação Do Sistema De Escape De Gases
1. Examinar o sistema de escape procurando

vazamentos ou restrições. Verificar o estado do coletor
para ver se há rachaduras. Consertar ou trocá-lo, caso
seja necessário.
2. Verificar se as braçadeiras dos adaptadores dos

joelhos entre o turboalimentador e o escape estão
devidamente apertadas e se não há vazamentos.
3. Inspecionar o tubo de escapamento para comprovação

de vazamentos de óleo passando pelos retentores das
hastes das válvulas.
O óleo existente no tubo de escapamento pode ser

causado pela folga excessiva entre as hastes das
válvulas e as guias de escape, ou pela excessiva
marcha lenta do motor funcionando sob cargas leves.
RG,RG34710,1057 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=65
04 Verificação E Manutenção Do Sistema De

10
Refrigeração
1. Remover os detritos que se acumularam sobre ou

perto do radiador.
–UN–26NOV97
2. Fazer uma inspeção visual em todo o sistema de
arrefecimento e todos os componentes procurando
vazamentos ou danos. Consertar ou repor, se for
necessário.
RG7061
3. Remover por processo destrutivo o filtro de espuma do
orifı́cio (fresta) (A, mostra-se na figura já removido), Orifı́cio do Sistema de Arrefecimento com o Filtro de Espuma
localizado do lado das engrenagens de distribuição. A—Orifı́cio
Examinar o orifı́cio para ver se há obstruções.
4. Introduzir um arame de calibre grosso bem no fundo

do orifı́cio para assegurar-se de que este esteja
aberto.
5. Instalar o novo filtro de espuma rente à tampa da

distribuição.

031901
PN=66
04
CUIDADO: Não drenar o lı́quido de 11
arrefecimento, até que a temperatura do lı́quido
estiver abaixo da temperatura de
funcionamento. Sempre afrouxar lentamente a
válvula de drenagem (A) da bomba de água e a
válvula de drenagem (B) do bloco para aliviar
–UN–23AUG88
qualquer excesso de pressão.
IMPORTANTE: Tanto a válvula de drenagem da

bomba de água como válvula de
TS281
drenagem do bloco devem ser abertas
para efetuar o escoamento total do Fazer a Manutenção do Sistema de Arrefecimento com
motor. Segurança
6. Remover e inspecionar o(s) termostato(s). Ver

REMOÇÃO E TESTE DE TERMOSTATOS, no Módulo
25.
7. Efetuar a drenagem e o enxágüe do sistema de

refrigeração. Consultar ENXÁGÜE E MANUTENÇÃO
DO SISTEMA DE RESFRIAMENTO, no Módulo 02.
IMPORTANTE: O ar deve ser inteiramente retirado do

–UN–26NOV97
o sistema for reabastecido. Afrouxar o
dispositivo de emissão da temperatura
localizado na parte traseira do
cabeçote do cilindro, o bujão de
RG7044
sangria do ar localizado na parte
superior dianteira do cabeçote, ou o
Válvula de Drenagem da Bomba de Água
bujão na carcaça do termostato para
dar saı́da do ar sempre que
reabastecer o sistema de
arrefecimento. Reapertar o dispositivo
ou o bujão quando todo o ar foi
retirado.
8. Abastecer o sistema de resfriamento com lı́quido de
–UN–26NOV97
arrefecimento. Seguir as instruções no Módulo 02.
9. Fazer funcionar o motor até que este atinja a

temperatura de funcionamento. Fazer uma inspeção
RG7143
completa do sistema de arrefecimento procurando

vazamentos. Válvula de Drenagem da Água de Arrefecimento do Bloco de
Cilindros
A—Válvula de Drenagem da Bomba de Água

B—Válvula de Drenagem da Água de
Arrefecimento do Bloco de Cilindros

031901
PN=67
04 10. Depois de o motor refrigerar, verificar o nı́vel do

12
lı́quido de arrefecimento.
NOTA: O lı́quido de refrigeração deverá estar no mesmo

nı́vel com o fundo do gargalo de abastecimento
do radiador.
11. Inspecionar o sistema de resfriamento para se ver se

a pressão se mantém. (Consultar TESTE DE
PRESSÃO DO SISTEMA DE ARREFECIMENTO E
DA TAMPA DO RADIADOR, no Módulo 105 do
Manual Técnico de Componentes - CTM134.)
RG,RG34710,1058 –19–23OCT97–3/3

031901
PN=68
Verificação Do Sistema Elétrico 04

13
CUIDADO: Os gases emanados da bateria

podem ser explosivos. Manter faı́scas e chamas
longe das baterias. Usar uma lanterna elétrica
portátil para verificar o nı́vel do eletrólito.
–UN–23AUG88
Nunca inspecionar a carga da bateria
colocando um objeto de metal nos bornes.
Utilizar um voltı́metro ou densı́metro.
TS204
Sempre retirar, em primeiro lugar, o prendedor Evitar Explosões da Bateria
(clipe) do cabo terra (-) da bateria e recolocá-lo
por último.
1. Limpar as baterias e os cabos com um pano úmido.

Caso houver corrosões, removê-las e lavar os bornes
em água com hidróxido de amônia ou bicarbonato de
sódio. Em seguida, enxaguar a área com água limpa.
2. Untar os terminais e os conetores da bateria com

vaselina misturada com bicarbonato de sódio para
retardar a oxidação.
3. Testar as baterias. Caso elas não estejam quase a

plena carga, procurar descobrir a razão.
4. Em baterias de baixa manutenção, verificar o nı́vel da

solução eletrolı́tica em cada elemento de cada bateria.
O nı́vel deverá ficar no fundo do gargalo de
enchimento. Caso precisar de água, utilizar água
limpa, isenta de mineral.
Se for necessário adicionar água às baterias com

maior freqüência do que a cada 250 horas, o
alternador pode estar sobrecarregando.
NOTA: Não se deve colocar água em baterias que

dispensam manutenção (FREE-MAINTENANCE
BATTERIES).
5. Caso as baterias pareçam estar com pouca carga ou

sobrecarregada, inspecionar o alternador e o circuito
de carga.
6. Verificar a tensão das correias de transmissão.

Consultar o Manual de Operações.

031901
PN=69
04 7. Verificar o funcionamento do motor de arranque e

14
indicadores.
NOTA: Para teste e conserto de alternadores e motores

de arranque, consultar o Manual Técnico de
Componentes - CTM77, Alternadores e Motores
de Arranque.
RG,RG34710,1059 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=70
Testes Preliminares Do Motor Antes Da 04

15
Regulagem
Antes de regular um motor, definir se a regulagem irá

reaver a sua eficiência de funcionamento. Se houver
dúvidas, os seguintes testes preliminares ajudarão a
estabelecer se o motor pode ser regulado. Escolher, dos
seguintes procedecimentos, somente aqueles que serão
necessários para restaurar o motor.
1. Depois de o motor estar desligado por várias horas,

afrouxar o bujão de drenagem do cárter e ficar atento
para ver se há alguma infiltração de água. Se
aparecerem algumas gotas de água, estas devem ser
por causa da condensação. No entanto, uma maior
quantidade de gotas pode apontar problemas que
demandam consertos no motor em vez de apenas
uma simples regulagem.
2. Com o motor parado, inspecionar o lı́quido de

resfriamento procurando câmadas de óleo. Com o
motor em funcionamento, verificar o lı́quido para ver se
há bolhas de ar. Qualquer uma das situações citadas
acusaria problemas que exijam consertos no motor ao
invés apenas uma regulagem.
3. Fazer um teste com o dinamômetro e anotar a a

potência desenvolvida. (Ver TESTE COM O
DINAMÔMETRO mais adiante neste módulo.) Repetir
o teste com o dinamômetro depois da regulagem.
Comparar a potência desenvolvida antes e depois da
regulagem.
4. Executar o teste de compressão (Consultar TESTE DA

PRESSÃO DA COMPRESSÃO DO MOTOR no
Módulo 105 do Manual Técnico de Componentes
CTM134.)
RG,RG34710,1060 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=71
04 Recomendações Gerais Sobre A Regulagem

16
Do Motor
Como regra geral, não é necessário efetuar a regulagem

de um motor se TODOS os procedimentos de
manutenção freqüente recomendados no Manual de
Operações forem efetuados dentro dos prazos
estipulados. Se o desempenho de seu motor não estiver
dentro das diretrizes prescritas de aplicação,
recomendam-se as seguintes instruções de manutenção a
fim de ajudar a restaurar o motor para que este volte a
obter um rendimento normal de funcionamento.
IMPORTANTE: Os motores dotados de reguladores

de controle eletrônico possuem um
dispositivo de diagnósticos que exibe
códigos pormenorizados para avisar o
operador de problemas especı́ficos de
desempenho. Consultar o Manual
Técnico de Componentes CTM68,
Sistemas de Injeção Eletrônica de
Combustı́vel para procedimentos de
análise de falhas de códigos de
diagnósticos nos sistemas de
controles da ECU da Bosch. Consultar
o CTM134 para os controles mais
antigos da ECU John Deere.
Operação Referência detalhada

Trocar o óleo do motor e os filtros. ....................................................................................... Manual de Operação
Lubrificar as alavancas internas da embreagem da tomada de força (TDF) e o sistema de Manual de Operação
levante, se equipado. ............................................................................................................
Repor o filtro de combustı́vel. ............................................................................................... Grupo 35/Manual de Operação
Limpar o tubo de respiração do cárter .................................................................................. Este Grupo/Manual de Operação
Verificar o sistema de admissão de ar. Substituir os elementos do filtro de ar. ................. Este grupo/Manual de Operação
Inspecionar o sistema de escape. ........................................................................................ Este Grupo
Verificar e fazer a manutenção do sistema de arrefecimento do motor. ............................. Este grupo/Manual de Operação
Verificar e ajustar as correias do ventilador e do alternador. ............................................... Manual de Operação
Verificar o sistema elétrico. ................................................................................................... Este Grupo
Verificar o amortecedor de vibrações da árvore de manivelas (virabrequim). ..................... Grupo 15/Manual de Operação
Inspecionar o turboalimentador e verificar a pressão de reforço do turboalimentador. ....... Grupo 105 do CTM134
Verificar o sistema de injeção de combustı́vel: Examinar a sincronização entre o motor e Grupo 35/Grupo 115 do CTM134
a bomba de injeção; verificar e regular a velocidade de avanço; limpar injetores e regular
a presssão de abertura. ........................................................................................................
Inspecionar a pressão do óleo do motor. Regulá-la, se necessário. ................................... Grupo 105 do CTM134
Examinar a folga das válvulas do motor. Ajustá-la, se for necessário. ............................... Grupo 05/Manual de Operação
Verificar as velocidades do motor. Retificá-las, caso seja necessário. ................................ Concessionário Autorizado de Serviços
Verificar o desempenho do motor no dinamômetro. ............................................................ Este Grupo
RG,RG34710,1061 –19–08JUN99–1/1

031901
PN=72
Teste Do Dinamômetro 04
17
NOTA: As regiões elevadas podem afetar o 5. Fazer a leitura da potência no dinamômetro e

desempenho do motor. (Consultar EFEITOS anotar a leitura.
DE ALTITUDE E TEMPERATURA NO
DESEMPENHO DOS MOTORES, mais 6. Comparar as leituras efetuadas com o nı́vel de
adiante neste módulo.) regime da potência para a aplicação do seu motor.
Abaixo se indicam as unidades de potência OEM.
1. Conectar o dinamômetro ao motor utilizando-se de
instruções do fabricante. NOTA: Consultar o Manual Técnico da Máquina
especı́fico quanto a regimes médios de
2. Fazer funcionar o motor a meia carga, até que as potência das aplicações do veı́culo. Deixar
temperaturas do lı́quido de arrefecimento e o óleo uma margem de ±5% para as potências
do virabrequim tenham atingido o normal. mı́nima e máxima. As altitudes e temperaturas
também podem influir nos nı́veis de potência.
3. Pôr o motor a funcionar em marcha lenta (Ver a tabela na página seguinte.)
acelerada.
4. Aumentar aos poucos a carga do motor, até que a

velocidade fique reduzida à velocidade nominal.
RG,RG34710,1062 –19–23OCT97–1/1
Especificações Para Teste Do Dinamômetro

(Motores OEM)
6081TF 6081AF 6081HF
Aplicações Industriais
Potência Nominal Lı́quida Contı́nua a Regime 127 kW (170 hp) 160 kW (215 hp) 190 kW (255 hp)
de Carga de 2200 rpm
Potência Nominal Lı́quida Intermitente a 149 kW (200 hp) 168 kW (225 hp) 224 kW (300 hp)
Regime de Carga de 2200 rpm
Aplicações de Geradores
Potência Nominal Lı́quida Principal a Regime 142 kW (190 hp) 168 kW (225 hp) 218 kW (292 hp)
Potência Nominal Lı́quida Reserva a Regime 130 kW (175 hp) 157 kW (210 hp) 200 kW (268 hp)
RG,RG34710,1063 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=73
04 Efeitos Da Altitude E Da Temperatura No

18
Rendimento Dos Motores
A altitude, a temperatura do combustı́vel, a temperatura

do ar e a umidade podem influir no desempenho dos
motores. Via de regra, as mudanças de temperatura
habitualmente podem provocar uma diminuição na
potência do motor, conforme as percentagens indicadas
na tabela abaixo.
Mudança Atmosférica Redução da

Potência em %
Aumento da Temperatura do Combustı́vel de 1ºC (1,8ºF) acima de
40ºC (104ºF) ................................................................................... 0.29
Aumento da Temperatura do Ar de 5,5ºC (10ºF) acima de 25ºC
–UN–27MAR98
(77ºF) ............................................................................................... 0.50
Motores de Aspiração Natural:
Aumento de Altitude de 300 m (1000 ft) acima de 180 m (600 ft) 3.00
Motores Turboalimentados:
RG9094
Aumento de Altitude de 300 m (1000 ft) acima de 183 m (600 ft) 0.50
Aumento da Umidade Relativa de 10% acima de 0% ................... 0.07
Motores turboalimentados
RG,RG34710,1064 –19–08JUN99–1/1

031901
PN=74
Grupo 05
Cabeçote do Cilindro e Válvulas
Ferramentas Especiais Ou Essenciais 05
1
NOTA: Fazer o pedido de ferramentas de acordo com a

informação dada no Catálogo Americano
SERVICEGARD ou no Catálogo Europeu de
Ferramentas de Microfichas (MTC).
SERVICEGARD is a trademark of Deere & Company DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–1/13
RG5068 –UN–05DEC97
Ferramenta para Rotação do Volante . . . . . . . . JDG820
Usada para promover o giro do volante na inspeção da

excentricidade radial do amortecedor e da regulagem do
motor. Pode-se usar também o JDE81-1 se o JDG820
não estiver disponı́vel.
–UN–05DEC97
Pino de ponto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDE81-4
Para travar o motor no ponto morto superior (PMS)
RG7056
durante o ajuste do ponto e do curso das válvulas e para
instalar a bomba de injeção de combustı́vel. Usar com
JDG820
Ferramentas de Rotação do Volante JDG820 e JDE81-1.
JDE81-4
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–2/13
RG6246 –UN–05DEC97
Relógio Comparador . . . . . . . . (Inglês, in.) D17526CI ou

(Métrico, mm) D17527CI
Usar com a ferramenta JDG451 para medição do retorno

de válvulas e a distância entre a projeção da camisa de
cilindro e a plataforma superior do bloco de cilindros.
D17526CI ou D17527CI
Continua na próxima página DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–3/13

031901
PN=75
RG5061 –UN–05DEC97
05 Testador de Compressão de Molas. . . . . . . . D01168AA
2
Para testar a compressão das molas das válvulas.
D01168AA
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–4/13
RG5062 –UN–05DEC97
Centro de Inspeção de Válvulas . . . . . . . . . . D05058ST
Para verificar ovalização de válvulas.
D05058ST
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–5/13
RG5063 –UN–05DEC97
Escova terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D17024BR
Para limpar os assentos e cavidades das válvulas.
D172024BR
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–6/13
RG5064 –UN–05DEC97
Conjunto de Ferramentas para Alargar Guias de

Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JT05949
Para alargar as guias de válvulas.
JT05949

031901
PN=76
RG5071 –UN–05DEC97
Extrator de Assento de Válvula . . . . . . . . . . .JDE41296 05

3
Para remover os assentos das válvulas.
JDE41296
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–8/13
RG5065 –UN–05DEC97
Montador Piloto de Assentos das Válvulas . . . . . . . JDE7
Para instalar os insertos substituı́veis dos assentos das

válvulas. Utilizar juntamente com a ferramenta JDG605.
Montador de Assento de Válvula . . . . . . . . . . . JDG605

JDE7
Para instalar os insertos das válvulas de admissão e
escapamento. Usar com JDE7.
–UN–05DEC97
RG5240
JDG605
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–9/13
RG5099 –UN–23AUG88
Escova para limpeza das roscas dos bicos. . . D17030BR
Para limpar as roscas de bicos de injeção no cabeçote de

cilindros.
D17030BR

031901
PN=77
RG5100 –UN–05DEC97
05 Macho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDF5
4
Para conserto das roscas das cavidades dos bicos de

injeção no cabeçote do cilindro.
JDF5
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–11/13
RG5612 –UN–12APR90
Escareador de Assentos de Bicos . . . . . . . . . . JDG609
Para Remover o carvão dos assentos de bico do

cabeçote.
JDG609
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–12/13
RG5100 –UN–05DEC97
Macho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG681A
Para consertar os orifı́cios rosqueados para os parafusos

do cabeçote no bloco de cilindros.
JDG681A
DPSG,OUO1004,835 –19–27APR99–13/13
Equipamentos E Ferramentas De Serviços
NOTA: Solicitar ferramentas do catálogo do

SERVICEGARD. Algumas peças podem ser
encontradas no seu revendedor autorizado.
SERVICEGARD is a trademark of Deere & Company Continua na próxima página DPSG,OUO1004,836 –19–27APR99–1/5

031901
PN=78
Compressor de Mola de Válvula. . . . . . . . . . . . JDE138 05

5
Comprimir molas de válvulas quando da remoção e

instalação de válvulas.
DPSG,OUO1004,836 –19–27APR99–2/5
Barra de Precisão "Bevelled Edge" . . . . . . . . D05012ST
Verificar empenamento do cabeçote de cilindros.
DPSG,OUO1004,836 –19–27APR99–3/5
Medidor de Excentricidade . . . . . . . . . . . . . D11010KW
Medir a folga axial entre o assento e a haste da válvula.
DPSG,OUO1004,836 –19–27APR99–4/5
Conjunto de Esmeril para Assentos de Serviço

Pesado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JT05893
Esmerilar assentos de válvulas.

DPSG,OUO1004,836 –19–27APR99–5/5
Outros Materiais
Número Nome Uso
AR44402 (E.U.A.) Lubrificante de haste de válvula Lubrificar as hastes das válvulas
AR31790 (E.U.A.) Adesivo Plástico SCOTCH-GRIP Junta da tampa do balancim
PT569 (E.U.A.) Composto NEVER-SEEZ Parafusos entre o turboalimentador e

o coletor do escapamento
SCOTCH-GRIP is a registered trademark of 3M Co.

NEVER-SEEZ is a registered trademark of Emhart Chemical Group. DPSG,OUO1004,837 –19–27APR99–1/1

031901
PN=79
05 Especificações Do Cabeçote E Das Válvulas

6
Item Medida Especificação
Verificação da Abertura da Válvula Abertura 0.41—0.51 mm

de Admissão (Balancim a Extremo (0.016—0.020 in.)
da Válvula com Motor Frio)
Verificação da Abertura da Válvula Abertura 0.066—0.076 mm

de Escapamento (Balancim a (0.026—0.030 in.)
Extremo da Válvula com Motor Frio)
Porca de Segurança do Parafuso de Torque 27 N•m (20 lb-ft)

Ajuste da Válvula
Ajuste da Abertura da Válvula de Abertura 0.46 mm (0.018 in.)

Admissão (Balancim a Extremo da
Válvula com Motor Frio)
Ajuste da Abertura da Válvula de Abertura 0.71 mm (0.028 in.)

Escapamento (Balancim a Extremo
da Válvula com Motor Frio)
Parafusos entre a Tampa de Torque 8 N•m (6 lb-ft) (72 lb-in.)

Balancins e Cabeçote
Válvula de Admissão Curso 13.53—13.71 mm

(0.533—0.540 in.)
a uma folga de 0.00 mm (in.)
Limite de Desgaste 12.65 mm (0.498 in.)
a uma folga de 0.00mm (in.)
Válvula de Escapamento Curso 14.52—14.70 mm

(0.572—0.579 in.)
a uma folga de 0.00 mm (in.)
a uma folga de 0.00mm (in.)
Conjunto do Balancim Diâmetro Interno 19.07—19.10 mm

(0.7507—0.7520 in.)
Diâmetro Externo do Eixo 19.01—19.05 mm
(0.7484—0.7500 in.)
Válvula de Escapamento Rebaixo 1.19—1.70 mm (0.047—0.067 in.)

abaixo do cabeçote
Máximo Rebaixo 2.46 mm (0.097 in.) abaixo do
cabeçote

031901
PN=80
Item Medida Especificação 05

7
Válvula de Admissão Rebaixo 3.35—3.86 mm (0.132—0.152 in.)

Máximo Rebaixo 4.62 mm (0.182 in.) abaixo do
cabeçote
Mola de Válvula de Admissão Altura 38.1 mm (1.50 in.)@810—880 N

(182—198 lb-força) com a válvula
aberta
Altura 52.5 mm (2.07 in.)@345—399 N
fechada
Mola de Válvula de Escapamento Altura 38.5 mm (1.52 in.)@797—867 N

aberta
Altura 54.5 mm (2.15 in.)@284—338 N
fechada
Haste da Válvula de Admissão Diâmetro Externo 9.461—9.487 mm

(0.3725—0.3735 in.)
Haste da Válvula de Escapamento Diâmetro Externo 9.436—9.462 mm

(0.3715—0.3725 in.)
Cabeçote da Válvula de Admissão Diâmetro Externo 50.87—51.13 mm (2.002—2.012 in.)
Cabeçote da Válvula de Diâmetro Externo 46.87—47.13 mm (1.845—1.856 in.)

Escapamento
Face da Válvula Concentricidade 0.05 mm (0.002 in.) máximo

permissı́vel
Face da Válvula (Admissão e Ângulo 29.25° ± 0.25°

Escapamento)
Tampas do Cabeçote Torque 60 N•m (44 lb-ft)
Cabeçote Máximo Aceitável Fora da 0.08 mm (0.003 in.)

Planicidade em todo Comprimento e
Largura
Planicidade para cada 305 mm (12 Dentro de 0.025 mm (0.001 in.)
in.) de Comprimento

031901
PN=81
05 Item Medida Especificação

8
Cabeçote Espessura 155.45—155.71 mm

(6.120—6.130 in.)
Acabamento da Superfı́cie da Face 1.5—2.8 micrometros
de Combustão (Somente Retı́fica de (60—110 micro-in.)
Superfı́cie para Acabamento AA)
Máxima Profundidade de Onda 0.012 mm (0.0005 in.)
Retificação do Cabeçote Remoção Máxima de Material 0.762 mm (0.0300 in.)
Guia da Válvula Diâmetro Interno 9.51—9.54 mm (0.3745—0.3755 in.)

no cabeçote novo
Guia nova para Haste da Válvula de Folga 0.051—0.102 mm (0.002—0.004 in.)

Escapamento
Guia nova para Haste da Válvula de Folga 0.025—0.076 mm (0.001—0.003 in.)

Admissão
Assento da Válvula Ângulo 30° ± 0.50°

Máxima Concentricidade 0.051 mm (0.0020 in.)
Assento da Válvula de Escapamento Largura 2.0—3.8 mm (0.079—0.150 in.)
Assento da Válvula de Admissão Largura 1.4—3.8 (0.055—0.150 in.)
Retı́fica do Assento da Válvula Ângulo 30° ± 0.50°

Largura de Escapamento 2.0—3.8 mm (0.079—0.150 in.)
Largura de Admissão 1.4—3.8 mm (0.055—0.150 in.)
Máxima concentricidade do Assento 0.051 mm (0.0020 in.)
Calços de tamanho maior Largura 0.25 mm (0.010 in.)
Camisa Altura Acima do Bloco 0.051—0.127 mm

(0.002—0.005 in.) Acima do Bloco
Parafusos flangeados marcados Torque Inicial 80 N•m (60 lb-ft)

"SPECIAL" do cabeçote (Sem
Arruelas)
Parafusos flangeados marcados Torque Final Veja Método de Aperto por Pressão
"SPECIAL" do cabeçote (Sem neste Grupo para Especificações do
Arruelas) Torque Final
Mancais do Eixo de Balancins Torque 75 N•m (55 lb-ft)

031901
PN=82

9
Parafusos entre Coletor de Torque 47 N•m (35 lb-ft)

Admissão e Cabeçote
Parafusos entre Coletor de Torque 47 N•m (35 lb-ft)

Escapamento e Cabeçote
Parafusos do Turboalimentador Torque 24 N•m (18 lb-ft)
Parafusos entre a Tubulação de Torque 27 N•m (20 lb-ft)

Retorno do Óleo do
Turboalimentador e
Turboalimentador
Cilindros (No. 1 é na frente do Ordem de Ignição 1-5-3-6-2-4

motor)
DPSG,OUO1004,834 –19–27APR99–4/4

031901
PN=83
05 Verificação E Ajuste Da Folga De Válvulas

10
Uma folga muito pequena tira as válvulas de ponto. As

válvulas abrem-se cedo demais e fecham-se tarde
demais. Isto faz com que as válvulas fiquem
superaquecidas com a saı́da acelerada de gases quentes
de combustão pelas válvulas quando estas estão
dessincronizadas. O superaquecimento dilata as hastes
das válvulas impedindo que estas se assentem
corretamente. As válvulas assentam-se tão
defeituosamente, que a transferência normal de calor
para o sistema de resfriamento não acontece, causando a
queima das válvulas e pouca potência.
A folga excessiva causa retardo no ponto das válvulas

causando desequilı́brio da série de válvulas do motor. A
mistura de combustı́veis e ar entra com atraso no cilindro
durante o tempo de admissão. A válvula de escapamento
fecha-se prematuramente, impedindo a saı́da completa
dos gases de combustão do cilindro. Além disto, as
válvulas fecham-se com grande impacto o que pode
fissurar ou romper as válvulas e desgastar o comando de
válvulas e as hastes.
CUIDADO: Para evitar a partida acidental do

motor enquanto estiver fazendo ajustes nas
válvulas, sempre desconecte o terminal
negativo (—) da bateria.
IMPORTANTE: A folga das válvulas DEVEM SER

verificadas e reguladas com o motor
FRIO.
1. Remover a tampa de balancins com o cano de

ventilação.

031901
PN=84
IMPORTANTE: Inspecionar visualmente as superfı́cies 05

11
de contato das chapas de desgaste e
as almofadas de desgaste dos
balancins. Examinar todas as peças
para detectar desgaste excessivo,
rupturas ou fissuras. Trocar todas as
peças que apresentem danos visı́veis.
Os balancins que tiverem folga de

válvula excessiva devem ser
inspecionados mais por completo para
identificar as partes danificadas.
DPSG,OUO1004,829 –19–27APR99–2/5
2. Remover a tampa plástica das cavidades do bloco dos

cilindros e instalar a Ferramenta de Rotação do
Volante JDE81-1 ouJDG820 (A) e o Pino de Ponto
JDE81-4 (B).
3. Fazer girar o motor com a ferramenta de rotação do
–UN–26NOV97
volante até que o pino de ponto encoste no orı́ficio de
ponto do volante.
Se os balancins do cilindro N° 1 estiverem frouxos, o
RG7013
motor está em ponto morto superior do curso de
compressão do cilindro N° 1.
Ferramenta de Rotação do Volante e Pino de Ponto
Se os balancins do cilindro N° 6 estiverem frouxos, o
A—Ferramenta de Rotação do Volante
motor estará em ponto morto superior do curso de
B—Pino de Ponto
compressão do cilindro N° 6. Girar o motor uma
rotação completa para colocá-lo em ponto morto
superior do curso de compressão do cilindro N° 1.

031901
PN=85
05 4. Com o motor posto no ponto morto superior do curso

12
de compressão do pistão N° 1, examinar e ajustar
(conforme seja necessário) a folga das válvulas de
escapamento 1, 3 e 5 e as válvulas de admissão 1, 2
e 4.
–UN–06DEC88
Especificação
Verificação da Abertura da
Válvula de Admissão (Balancim a
Extremo da Válvula com Motor
Frio)—Abertura .................................... 0.41—0.51 mm (0.016—0.020 in.)
RG5241
Verificação da Abertura da
Válvula de Escapamento
(Balancim a Extremo da Válvula Ajuste da Folga das Válvulas
com Motor Frio)—Abertura.................. 0.66—0.76 mm (0.026—0.030 in.)
5. Girar o volante em 360 graus, até que o pistão N° 6

fique em ponto morto superior do curso de
compressão. Os balancins do pistão N° 6 devem estar
soltos.
6. Verificar se a folga das válvulas de escapamento 2, 4

e 6 e as de admissão 3, 5 e 6 estão sob as mesmas
especificações.
–19–21AUG91
NOTA: Ajuste a folga de válvula na mesma seqüência
usada pra verificar a folga.
RG4295
7. Caso seja necessário ajustar a folga das válvulas,
afrouxar a contraporca no parafuso de ajuste do
Seqüência de Ajuste das Válvulas
balancim. Girar o parafuso de ajuste até que o
calibrador entre com certa resistência. Manter o
parafuso de ajuste fixo com a chave de fenda e
apertar a contraporca de acordo com as
especificações.
Especificação
Contraporca do Parafuso de
Ajuste da Válvula—Torque.............................................. 27 N•m (20 lb-ft)
Voltar a medir a folga de todas as válvulas depois de

apertar as contraporcas e compare com as seguintes
especificações. Reajuste a folga se necessário.

031901
PN=86
Especificação 05
Ajuste da Abertura da Válvula de 13
Admissão (Balancim a Extremo
da Válvula com Motor Frio)—
Abertura ...................................................................... 0.46 mm (0.018 in.)
Ajuste da Abertura da Válvula de
Escapamento (Balancim a
Extremo da Válvula com Motor
Frio)—Abertura ........................................................... 0.71 mm (0.028 in.)
8. Instale a tampa do balancim e aperte os parafusos de

acordo com a especificação.
Especificação
Parafusos da Tampa do Balancim
para o Cabeçote—Torque ................................... 8 N•m (6 lb-ft) (72 lb-in.)
DPSG,OUO1004,829 –19–27APR99–5/5

031901
PN=87
05 Verificação Do Curso Das Válvulas

14
IMPORTANTE: Para efetuar uma medição mais exata,

recomenda-se medir o curso das
válvulas com folga 0,00 mm (in.) e
com o motor FRIO.
NOTA: Ao medir a elevação das válvulas, obtêm-se uma

indicação do nı́vel de desgaste dos lóbulos do
comando de válvulas e seguidores de came e da,
mesma forma, pode-se determinar se as hastes
de empuxo estão deformadas.
1. Remover a tubulação de admissão de óleo do

turboalimentador e a tampa de balancins. Afrouxar a
contraporca no balancim. Ajustar a folga da válvula a
–UN–09AUG91
0,00 mm (0 in.) sobre a válvula que está sendo
adjustada. Apertar a contraporca.
2. Colocar o extremo do relógio comparador no prato da
RG5789
válvula. Certificar-se de que a válvula esteja totalmente
fechada.
Verificação de Elevação das Válvulas
3. Verificar o ajuste prévio do relógio comparador. Ajustar
o ponteiro do relógio comparador em zero.
4. Girar o motor manualmente no sentido de rotação

normal, utilizando as ferramentas de rotação do motor
relacionadas anteriormente a fim de verificar a folga
das válvulas.
5. Ficar atento à leitura do relógio comparador à medida

que a válvula se mexe até a posição de abertura total.
Anotar a leitura e o número da válvula.
Especificação
Válvula de Admissão—Curso........................................ 13.53—13.71 mm
(0.533—0.540 in.)
a 0.00 mm (in.)
Limite de Desgaste................................................... 12.65 mm (0.498 in.)
a 0.00mm (in.)
Válvula de Escapamento—Curso ................................. 14.52—14.70 mm
(0.572—0.579 in.)
a 0.00 mm (in.)
a 0.00mm (in.)
6. Repetir o procedimento com todas as demais válvulas.

031901
PN=88
7. Depois de efetuar a medição do curso, voltar a ajustar 05

15
a folga ao valor especificado. (Ver VERIFICAÇÃO E
AJUSTE DA FOLGA DAS VÁLVULAS, anteriormente
descrito neste módulo.)
DPSG,OUO1004,830 –19–27APR99–2/2

031901
PN=89
05 Remoção Do Cabeçote
16
Não é necessário remover o motor da máquina para

consertar o cabeçote em todas as aplicações. Consultar o
Manual Técnico da Máquina, caso seja necessária a
remoção do motor.
CUIDADO: Depois de operar o motor, deixar

que o sistema de escapamento esfrie antes de
removê-lo.
NÃO esvaziar o lı́quido de refrigeração até que

a temperatura esteja abaixo da temperatura de
funcionamento. Sempre afrouxar lentamente o
registro de drenagem para aliviar a pressão
excessiva.
1. Esvaziar o óleo e o lı́quido de refrigeração do motor.

Desconectar a tubulação de admissão de óleo do
turboalimentador, seja no turboalimentador ou na caixa
do filtro de óleo. (Ver DESCONEXÃO DA
–UN–23AUG88
TUBULAÇÃO DE ENTRADA DE ÓLEO DO
TURBOALIMENTADOR, descrita no Módulo 03.)
TS218
NOTA: Se o cabeçote de cilindros está sendo removido
para consertos dos pistões ou das camisas, ou
quaisquer outros serviços de manutenção que Fazer a Manutenção do Sistema de Arrefecimento com
Segurança
não requerem a desmontagem do cabeçote, este
poderá ser removido com o coletor de água (A),
turboalimentador (B), conjunto pós-resfriador (C) e
cotovelo de escapamento (D) instalados.
2. Remover o coletor de água (A) e toda a tubulação de

resfriamento. (Ver SISTEMA DE RESFRIAMENTO,
Grupo 35.)
–UN–26NOV97
3. Remover o turboalimentador (Ver REMOVA
TURBOALIMENTADOR, Grupo 30). Remover o
conjunto de cotovelo de escapamento dianteiro e
RG7014
traseiro (D). (Consultar SISTEMA DE ADMISSÃO E

ESCAPAMENTO DE AR, Grupo 30.) Remoção do Cabeçote de Cilindros
4. Remover o coletor de admissão de ar. (Grupo 30.) A—Tubulação de água

B—Turboalimentador
C—Conjunto do coletor de admissão
5. Remover as tubulações de distribuição da injeção de
D—Conjunto do coletor de escapamento
combustı́vel e os injetores. (Ver Grupo 35, REMOVER
OS INJETORES.)

031901
PN=90
6. Remover a tampa de balancins com o conjunto das 05

17
mangueiras de saı́da de ventilação.
7. Remover todos os parafusos de ajuste do balancim

antes de remover o conjunto.
DPSG,OUO1004,787 –19–27APR99–2/4
8. Remover os seis parafusos e todos os quatro grampos

do eixo dos balancins (A). Elevar o conjunto de braço
do balancim (B) e retirá-lo. Remover as tampas de
desgaste das hastes das válvulas.
9. Remover todas as doze varetas de empuxo de

identificá-las para a remontagem.
NOTA: Limpar e examinar as varetas de empuxo. (Veja

LIMPE E INSPECIONE AS VARETAS DE
–UN–26NOV97
EMPUXO mais adiante neste grupo.)
A—Grampos do Eixo dos Balancins

B—Conjunto de Braço do Balancim
RG7017
Remoção do Conjunto do Balancim
–UN–05DEC97
RG7018
Remoção das Varetas de Empuxo

031901
PN=91
05 10. Remover e descartar todos os 26 parafusos da tampa

18
de cilindros.
IMPORTANTE: NÃO empregar chaves de fenda nem

alavancas (pés-de-cabra) entre o bloco
de cilindros e o cabeçote, a fim de
–UN–05DEC97
soltar o retentor entre o cabeçote e
bloco de cilindros.
11. Levantar o cabeçote do bloco de cilindros. Se o
RG5245
cabeçote estiver grudado, batê-lo suavemente com
martelo macio.
Elevação do Cabeçote do Cilindro do Bloco
12. Remover a junta do cabeçote. Verificar a existência

de vazamentos de óleo, lı́quido de refrigeração até a
câmara de combustão. Verificar igualmente se há
indı́cios de que juntas incorretas ou defeituosas estão
sendo utilizadas no cabeçote.
NOTA: Não girar o virabrequim depois de remover o

cabeçote, a menos que todas as camisas de
cilindros estejam fixadas com parafusos e
arruelas planas grandes, conforme descrito no
Grupo 10. (Ver REMOVA OS CONJUNTOS DE
PISTÕES E BIELAS.)
DPSG,OUO1004,787 –19–27APR99–4/4

031901
PN=92
Estrutura E Funcionamento Das Juntas Do Cabeçote 05

19
–UN–26NOV97
RG6447
A junta do cabeçote dos cilindros compreende:
• Junta do cabeçote dos cilindros

• Cabeçote dos cilindros (A)
• Bloco de Cilindros (E)
• Camisas dos Cilindros (C)
–UN–03NOV97
• Parafusos do cabeçote dos cilindros (B)
Veja a página seguinte para explicação da ilustração.
RG6430
A—Cabeçote dos Cilindros

B—Parafusos do Cabeçote dos Cilindros
C—Pinos-guia
D—Camisas dos Cilindros
E—Bloco de Cilindros
F—Corpo da Junta
G—Retentor do Anel de Combustão
H—Flange Inoxidável
Continua na próxima página RG,RG34710,1072 –19–27APR99–1/3

031901
PN=93
05 A junta do cabeçote deve formar uma vedação hermética

20
entre as camisas dos cilindros e o cabeçote dos cilindros,
com a finalidade de suportar as temperaturas e pressões
do processo de combustão. A junta de vedação deve
também formar um vedamento hermético entre o
cabeçote e o bloco de cilindros para reter o lı́quido de
arrefecimento e o óleo de lubrificação nos respectivos
condutos. A junta é feita de material (F) de lâminas finas,
moldadas, com camadas de aço, sem amianto. A
superfı́cie da junta é tratada para melhorar suas
caracterı́sticas de vedação e anti-aderência. Um retentor
(G) de vedação de combustão do anel de ignição está
colocado em cada cavidade do cilindro e fixado no lugar
por uma aba (H) de aço inoxidável em forma de "U".
O cabeçote e o bloco de cilindros devem ser planos, para

fornecer pressão de fechamento uniforme ao longo da
superfı́cie de contato. Devem ter um acabamento de
superfı́cie adequado, para impedir o deslocamento da
junta na superfı́cie de contato. Usam-se pinos-guia (C)
para posicionar corretamente a junta sobre o bloco de
cilindros.
As camisas do cilindro devem ficar ressaltadas

uniformemente na parte superior do bloco de cilindros em
uma medida adequada, a fim de proporcionar uma força
uniforme de fechamento sobre o anel de ignição de cada
cilindro.
Os parafusos devem ter o comprimento adequado,

fabricados de material especı́fico e estar corretamente
apertados para possibilitar uma força de fechamento
uniforme entre os outros componentes da junta de
vedação. Cada um dos componentes mencionados acima
contribui para a integridade da junta de vedação do
cabeçote. Se um deles não obedecer às especificações
exigidas, a conexão da junta pode falhar, provocando
vazamentos de combustão, de lı́quido de arrefecimento
ou de óleo.

031901
PN=94
As condições de funcionamento, tais como as 05

21
temperaturas do lı́quido de resfriamento, óleo e
combustão e as pressões de combustão podem reduzir a
capacidade de funcionamento correto da junta de
vedação. A avaria da junta e das peças correspondentes
de contato pode acontecer quando as temperaturas do
lı́quido de arrefecimento ou de óleo se tornam excessivas,
ou quando as temperaturas e pressões de combustão
muito altas são persistentes.
RG,RG34710,1072 –19–27APR99–3/3

031901
PN=95
05 Diagnóstico De Falhas Da Junta De Vedação

22
Do Cabeçote Dos Cilindros
As falhas da junta do cabeçote dos cilindros geralmente

apresentam-se em três categorias:
• Vazamentos do retentor de vedação de combustão.

• Vazamentos do retentor de vedação do lı́quido de
arrefecimento.
• Vazamentos do retentor de vedação de óleo.
As falhas do retentor de vedação de combustão ocorrem

quando os gases de combustão escapam entre o
cabeçote dos cilindros e a aba de combustão da junta ou
entre a aba de combustão e a camisa do cilindro. O
vazamento de gases de combustão pode passar para um
cilindro adjacente, um conduto de refrigeração ou de óleo
ou para fora.
Os vazamentos ocorrem quando o óleo ou o lı́quido de

arrefecimento vaza entre o cabeçote dos cilindros e o
–UN–26NOV97
corpo da junta, ou entre o bloco de cilindros e a junta. O
vazamento de óleo ou do lı́quido de refrigeração pode
passar para um conduto adjacente de lı́quido de
RG6449
resfriamento ou de óleo, ou para fora. Como os condutos
do óleo e do lı́quido de arrefecimento se encontram,
principalmente, no lado direito (no comando de válvulas) Diagnóstico de Falhas da Junta de Vedação do Cabeçote dos
do motor, o vazamento de fluidos tem maior probabilidade Cilindros
de acontecer neste lado.
A—Áreas de Vedação de Combustão
B—Áreas de Vedação de Óleo (Vareta do
Seguir os procedimentos de diagnóstico quando ocorrer, Comando de Válvulas)
ou se suspeitar de falha da junta de vedação do cabeçote C—Áreas de Vedação de Refrigeração
dos cilindros. D—Parafusos do Cabeçote dos Cilindros
1. Antes de dar partida no motor ou desmontá-lo, fazer

uma inspeção visual na máquina, verificando a
existência de alguma das seguintes situações:
• Óleo ou lı́quido de arrefecimento na costura da junta

do cabeçote de cilindros ou em superfı́cies
próximas, especialmente, no canto traseiro direito da
junta de vedação.
• Deslocamento da junta de sua posição normal.
• Descoloração ou fuligem em função de vazamentos
de gases de combustão.
• Vazamento do radiador, tanque de retorno ou
mangueiras.

031901
PN=96
• Vazamento de lı́quido de arrefecimento pelo orifı́cio 05

23
de gotejamento da bomba de água.
• Radiador, ventilador ou carcaça danificados ou
incorretos.
• Fluxo de ar ou de lı́quido de resfriamento entupidos.
• Desgaste ou patinagem das correias.
• Tampa de pressão do radiador danificada ou
incorreta.
• Presença de óleo no lı́quido de arrefecimento.
• Baixo nı́vel do lı́quido de arrefecimento.
• Lı́quido de arrefecimento inadequado.
• Nı́vel de óleo muito alto ou baixo.
• Combustı́vel não queimado (incombusto) ou lı́quido
de resfriamento no sistema de escapamento.
• Óleo decomposto, diluı́do ou contaminado.
• Especificação incorreta da bomba de injeção.
• Indı́cios de ajuste de combustı́vel ou do ponto.
2. Obter amostras de óleo e lı́quido de arrefecimento

para análise posterior.
3. Ligar e esquentar o motor, se puder ser feito sem

riscos. Examinar mais uma vez todas as áreas de
possı́veis vazamentos, conforme anteriormente
explicado. Usando equipamento adequado de testes e
de medições, examinar o seguinte:
• Fumaça branca, excesso de combustı́vel cru ou

umidade no sistema de escapamento.
• Funcionamento áspero ou barulho irregular do
escapamento ou falhas no motor.
• Bolhas de ar, gases aprisionados no radiador ou no
tanque de retorno.
• Perda de lı́quido de arrefecimento através do tanque
de retorno.
• Pressão excessiva no sistema de arrefecimento.
• Superaquecimento do lı́quido de refrigeração.
• Baixa vazão do lı́quido de refrigeração.
• Perda de calefação da cabine devido à retenção de
ar (motores veiculares).
4. Desligar o motor. Voltar a examinar o cárter, o

radiador e o tanque de retorno, procurando diferenças
significativas de nı́vel, viscosidade ou aparência dos
lı́quidos.

031901
PN=97
05 5. Comparar suas observações dos procedimentos

24
anteriores com os seguintes quadros de diagnóstico.
Se as avaliações de diagnóstico e observações

fornecerem evidências claras de vazamentos de gases
de combustão, lı́quido de arrefecimento ou óleo
através da junta do cabeçote dos cilindros, remover o
cabeçote, para inspeção e conserto dos componentes
da junta de vedação.
DPSG,OUO1004,832 –19–27APR99–3/3

031901
PN=98
Quadro de Diagnóstico de Falhas da Junta 05

25
de Vedação do Cabeçote dos Cilindros
Vazamentos da Vedação de Combustão
Sintomas Possı́veis Causas
Vazamentos em fendas da junta Projeção insuficiente de camisas
Bolhas de ar no radiador/tanque de retorno Diferença excessiva entre projeções de cilindros
Descarga do lı́quido de arrefecimento pelo cano de retorno Baixo aperto dos parafusos de rosca do cabeçote dos cilindros
Superaquecimento do motor Superfı́cies danificadas ou ásperas em aba de camisas
Perda de potência Aba de combustão da junta de vedação trincada/deformada
Funcionamento irregular do motor Superfı́cie do cabeçote dos cilindros não plana/danificada/áspera
Fumaça branca no escapamento Anel de ignição da junta falhando/ mal colocado
Perda de calefação da cabine (motores veiculares) Bloco trincado em área de suporte da camisa
Parte da junta desmanchada ou partida Alimentação excessiva de combustı́vel
Lı́quido de refrigeração no cilindro Ponto adiantado da bomba de injeção
Lı́quido de arrefecimento no óleo do cárter Deformidade hidráulica ou mecânica do retentor de vedação de
combustão
Baixo nı́vel do lı́quido de arrefecimento Vazamentos no sistema de resfriamento ou superaquecimento do
motor
O cabeçote dos cilindros ou camisas trincados também
permitirão o vazamento de gases de combustão no lı́quido de
arrefecimento.
Vazamentos da Vedação do Lı́quido de Arrefecimento

Vazamento do lı́quido de arrefecimento pelas fendas da junta de Projeção excessiva das camisas de cilindros
vedação do cabeçote de cilindros
Lı́quido de resfriamento no óleo do cárter Diferença excessiva entre projeções de cilindros
Baixo nı́vel do lı́quido de resfriamento Baixo aperto dos parafusos de rosca do cabeçote dos cilindros
Alto nı́vel de óleo Superfı́cie do bloco não plana / danificada / áspera
Vazamento do lı́quido de refrigeração pelo respiro do cárter Superfı́cie do cabeçote dos cilindros não plana / danificada / áspera
Superaquecimento de óleo ou lı́quido de arrefecimento
Trincas ou rugas nas superfı́cies do corpo da junta
Danos / espaços ocos nos rebordos de elastômero da junta
A trinca do cabeçote dos cilindros, camisas ou juntas das
camisas e defeitos do resfriador ou pós-resfriador de óleo
também podem provocar vazamentos do lı́quido de resfriamento
no cárter.
Vazamentos da Vedação de Óleo

Vazamentos de óleo através das fendas na junta do cabeçote dos Projeção excessiva das camisas
cilindros
Óleo no lı́quido de arrefecimento Diferença entre a projeção excessiva das camisas entre os cilindros
Baixo nı́vel de óleo no cárter de óleo Baixo aperto dos parafusos de rosca do cabeçote
Pouco óleo nos balancins (balancins barulhentos) Superfı́cie do bloco não plana / danificada / áspera
Superfı́cie do cabeçote dos cilindros não plana / danificada / áspera
Superaquecimento de óleo ou lı́quido de arrefecimento
Trincas ou rugas nas superfı́cies do corpo da junta
Danos / espaços ocos nos rebordos de elastômero da junta
Vedação do anel "O" danificada ou faltando nos orifı́cios de óleo
para os balancins
Um resfriador de óleo defeituoso também pode provocar
vazamentos de óleo para o lı́quido de arrefecimento.
DPSG,OUO1004,831 –19–27APR99–1/1

031901
PN=99
05 Inspeção E Conserto Da Junta Do Cabeçote Dos Cilindros

26
–UN–26NOV97
RG6448
Inspeção da Junta do Cabeçote dos Cilindros
A—Retentores de Vedação de B—Corpo da Junta D—Faixas dos Rebordos de E—Frente do Motor

Combustão (Abas) C—Orifı́cios de Óleo dos Elastômero
Balancins
Recomendam-se os seguintes procedimentos de 5. Observar as superfı́cies da junta do cabeçote dos

inspeção sempre que houver uma falha da junta de cilindros removida.
vedação do cabeçote dos cilindros, ou desmontagem
da junta. Examinar as vedações (A) de combustão
procurando:
1. Observar as informações anteriores a respeito do
funcionamentoda, manutenção e conserto da • Aba cortada / espandida / trincada / empenada.
máquina, juntamente com observações de • Áreas dos componentes adjacentes queimadas /
diagnóstico. Observar todas as áreas que com erosão.
precisarem de inspeção e análise adicionais. • Anel de combustão cortado / deslocado / ou com
falhas
2. Remover a tampa dos balancins e examinar se há • Gabarito de vedação de aba ovalado / com
indı́cios de lı́quido de arrefecimento no óleo. espaços.
• Descoloração da aba e áreas adjacentes.
3. Anotar o torque dos parafusos antes de retirá-los. • Superfı́cies de aba ásperas / gastas pelo atrito /
Uma vez retirados, examinar as diferenças no em forma de calhas.
comprimento dos parafusos.
Examinar o corpo da junta (B) procurando:
4. Remover o cabeçote dos cilindros usando
equipamento adequado de levantamento, para • Sinais de erosão por gases de combustão ou
evitar danos de manuseio na junta. (Consultar depósitos de carvão com origem nos retentores
REMOÇÃO DO CABEÇOTE DOS CILINDROS, no de vedação de combustão.
Grupo 05.)

031901
PN=100
• Descoloração / têmpera / fragilidade excessiva • Verificar a planicidade / acabamento da 05

27
em áreas localizadas. superfı́cie.
• Vedação do anel "O" faltando / danificada na • Inspecionar para ver se há danos na superfı́cie.
área (C) dos orifı́cios. • Verificar a profundidade do orifı́cio escareado da
• Elastômero faltando / danificado na área (D) de camisa (se a camisa foi removida).
abas. • Verificar a dimensão da linha central entre a
• Indı́cios de óleo ou lı́quido de arrefecimento nas parte superior e o virabrequim.
áreas dos orifı́cios. • Inspecionar as cabeças dos parafusos devem
• Áreas localizadas de baixa compressão. estar limpas e intactas.
6. Antes de limpar os componentes, inspecionar o Camisa de Cilindro (Consultar Grupo 10.)

cabeçote, o bloco e as camisas, procurando
indı́cios de gases de combustão e vazamentos de • Verificar a planicidade / acabamento da aba da
lı́quidos. Inspecionar os cilindros e os orifı́cios das camisa.
válvulas procurando depósitos anormais. • Verificar a espessura da aba da camisa (caso
esta tenha sido removida).
7. Limpar o bloco de cilindros, o cabeçote, as camisas • Inspecionar a aba para ver se há indı́cios de
e os parafusos (Consultar Grupos 05 e 10.) danos.
8. Dar andamento às seguintes verificações Parafusos do Cabeçote dos Cilindros (Consultar
dimensórias e inspeções visuais: Grupo 05.)
Cabeçote dos Cilindros (Ver Grupo 05.) • Inspecionar para ver se há presença de
corrosão.
• Verificar a planicidade / acabamento da • Verificar o estado das roscas.
superfı́cie. • Verificar a planicidade.
• Inspecionar para ver se há danos na superfı́cie. • Verificar o comprimento.
• Verificar a espessura do cabeçote dos cilindros,
se houve reforma. 9. Quando se completarem as inspeções e medidas,
definir as causas mais prováveis de avarias na
Bloco de Cilindros e Camisas (montados e fixados) junta. Efetuar todos os reparos necessários aos
(Consultar Módulos 05 e 10.) componentes da junta, sistema de arrefecimento e
o sistema de injeção do combustı́vel.
• Verificar a projeção das camisas em quatro
lugares em cada camisa. 10. Voltar a montar o motor de acordo com os
• Verificar a diferença de projeção entre os procedimentos e especificações nos módulos de
cilindros. reparos deste manual.
Bloco de Cilindros (Consultar Grupo 10.)
RG,RG34710,1074 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=101
05 Desmontagem E Inspeção Do Conjunto Do

28
Eixo De Balancins
NOTA: Efetuar a inspeção prévia durante a

desmontagem.
–UN–04DEC97
Procurar:
-Braços de balancim, eixo e suporte do eixo

defeituosos ou riscados
RG3801
-Molas fracas ou quebradas Conjunto do Eixo dos Balancins
-Obstruções do óleo lubrificante A—Tampas

B—Arruelas
1. Remover as tampas (A) e arruelas (B) dos extremos
do eixo de balancins.
2. Deslizar as molas, balancins e suportes fora do eixo e

marcá-los a fim de efetuar a remontagem na posição
original.

031901
PN=102
3. Verificar o eixo de balancins (A) procurando 05

29
arranhaduras profundas, escoriações ou desgaste
excessivo nos pontos de contato do braço. Medir o
balancim e o eixo. Comparar com as especificações
fornecidas a seguir.
–UN–04DEC97
Especificação
Conjunto do Eixo de Balancins—
DI do balancim .............................................................. 19.07—19.10 mm
(0.7507—0.7520 in.)
DE eixo balancins ......................................................... 19.01—19.05 mm
RG3802
(0.7484—0.7500 in.)
Peças do Balancim
NOTA: O desgaste pode indicar molas de válvulas
fracas, hastes de empuxo empenadas ou A—Eixo do Balancim
grampos do eixo soltos. B—Parafuso
C—Porca de Ajuste do Balancim
4. Verificar se a porca (C) e o parafuso (B) de ajuste do
balancim estão danificados. Verificar visualmente o
balancim procurando fissuras finas. Trocar, se
necessário.
IMPORTANTE: Certificar-se de que todos os orifı́cios

de óleo no eixo de balancins estejam
limpos e abertos.
5. Limpar todas as peças do balancim com solvente

limpo. Secar com ar comprimido.
RG,RG34710,1075 –19–23OCT97–2/3
6. Examinar a existência de buraquinhos (fendas) ou

desgaste côncavo (A) nos extremos dos balancins no
ponto de contato com as tampas de desgaste.
7. Examinar as molas de separação no eixo entre os

balancins. Certificar-se de que estejam suficientemente
–UN–12JAN98
fortes para exercer efetiva tensão nos balancins.
NOTA: Caso o balancim tenha sido danificado por falha

de uma válvula, trocar junto com as hastes de
RGR26131
empuxo quando as válvulas forem substituı́das.
8. Fazer girar o eixo de balancins e as hastes de empuxo Área de Desgaste dos Balancins
sobre uma superfı́cie plana a fim de verificar
deformação ou empenamento. Trocar as peças, se A—Área de Desgaste
necessário.
RG,RG34710,1075 –19–23OCT97–3/3

031901
PN=103
05 Instalação Do Conjunto Do Eixo De

30
Balancins
Instalar as peças do eixo de balancins na ordem inversa

da desmontagem.
–UN–04DEC97
Verificar se as tampas terminais dos extremos (A) do eixo
de balancins estão firmemente colocadas no extremo do
eixo e se as arruelas (B) estão montadas no eixo.
RG3801
A—Tampas Terminais dos Extremos do Eixo de
Balancins Conjunto do Eixo de Balancins
B—Arruelas
RG,RG34710,1076 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=104
Medição Do Encosto Das Válvulas 05

31
Medir e anotar o encosto das válvulas utilizando um

calibrador JDG451 com relógio comparador D17526CI
(unidades inglesas, in.) ou D17527CI (métrico mm), ou
utilizar um calibrador KJD10123 e comparar os valores
medidos com as especificações abaixo.
Especificação
Escapamento—Profundidade .............. 1.19—1.70 mm (0.047—0.067 in.)
–UN–07NOV97
Profundidade máxima................................ 2.46 mm (0.097 in.) abaixo do
cabeçote
Admissão—Profundidade .................... 3.35—3.86 mm (0.132—0.152 in.)
Profundidade máxima................................ 4.62 mm (0.182 in.) abaixo do
RG5250
cabeçote
NOTA: Limpar completamente todos os resı́duos Medição do Encosto das Válvulas

encontrados na junta da face de combustão da
tampa de cilindros antes da medição
Se as medidas não seguirem as especificações,

verificar o ângulo da face e o assento das
válvulas. Se a válvula estiver além do valor
especificado, colocar válvulas novas,
intercaladores novos ou ambos a fim de obter a
elevação correta das válvulas. (Ver REMOÇÃO
DOS ENCOSTOS DOS ASSENTOS DE
VÁLVULAS E DIÂMETRO INTERNO DO
CABEÇOTE, mais adiante.)
RG,RG34710,1077 –19–27APR99–1/1

031901
PN=105
05 Verificação Preliminar Do Cabeçote E Das Válvulas

32
Efetuar a inspeção preliminar do cabeçote e do Assentos de válvula com desgaste ou quebrados:

conjunto de válvulas durante a desmontagem.
• Válvulas desalinhadas.
Observar a ocorrência das seguintes condições • Cabeçote deformado.
• Depósitos de carvão nos assentos devidos à
Válvulas grudadas combustão incompleta.
• Tensão da mola da válvula muito fraca.
• Depósitos de carvão nas hastes das válvulas. • Calor excessivo.
• Guias das válvulas com desgaste. • Folga incorreta das válvulas.
• Hastes das válvulas com escoriações. • Válvulas fora de sincronia.
• Hastes das válvulas com flambagem. • Assento ou válvula incorretos instalados.
• Molas das válvulas desalinhadas ou quebradas.
• Assentos das válvulas com desgaste ou Válvulas queimadas, com escoriações, desgaste
deformação. ou quebradas:
• Falta de lubrificação.
• Assentos das válvulas com desgaste e deformados.
Guias de válvulas com flambagem, desgaste ou • Assentos das válvulas frouxos.
deformação: • Guias das válvulas com desgaste.
• Falta de resfriamento.
• Falta de lubrificação. • Molas das válvulas desalinhadas ou quebradas.
• Deformação da tampa de cilindros. • Funcionamento inadequado do motor.
• Calor excessivo. • Conjunto de válvulas fora de sincronia.
• Parafusos do cabeçote apertados de forma desigual. • Comando de rotação de válvulas danificado.
• Hastes com flambagem ou deformados.
Cabeçotes deformados e vazamentos através da • Válvulas alongadas devido à tensão excessiva da
junta: mola.
• Cabeçote com flambagem.
• Parafusos do cabeçote frouxos. • Varetas tortas.
• Parafuso do cabeçote quebrado. • Acúmulo de carvão nos assentos.
• Superaquecimento devido ao baixo nı́vel do lı́quido • Falha dos balancins.
de refrigeração. • Instalação incorreta de assentos e válvulas.
• Ressalto pequeno da camisa do cilindro. • Folga incorreta entre o pistão e a válvula.
• Vazamento de lı́quido de refrigeração até os
cilindros causando falha hidráulica da junta. Folga incorreta das válvulas:
• Vazamento no pós-resfriador.
• Cabeçote trincado. • Uso deficiente do combustı́vel.
• Camisa de cilindro trincada. • O motor parte com dificuldade.
• Junta danificada ou inadequada. • Não se consegue a potência máxima do motor.
• Excessiva potência ou excesso de alimentação de • Redução da vida útil do conjunto de válvulas.
combustı́vel. • Maior possibilidade de superaquecimento do motor.
• Superfı́cies danificadas no cabeçotes ou no bloco.
• Asperezas da superfı́cie da tampa de válvulas. Rebaixo excessivo das válvulas:
• Parafusos da tampa mal apertados.
• Junta mal montada (desalinhada). • Guias de válvulas gastas.

031901
PN=106
• Válvulas entortadas. 05
33
• Detritos no seguimento do conjunto das válvulas.
RG,RG34710,1078 –19–27APR99–2/2
Remoção Do Conjunto De Válvulas
Consultar VERIFICAÇÃO PRELIMINAR DO CABEÇOTE

DO CILINDRO E DAS VÁLVULAS, anteriormente descrita
neste grupo no que se refere à remoção das válvulas do
cabeçote.
IMPORTANTE: Identificar todas as peças utilizáveis

para a correta remontagem na posição
original quando da remoção.
–UN–05DEC97
1. Comprimir a mola da válvula utilizando o Compressor
de Molas das Válvulas JDE138 (A) , como mostrado
na figura.
RG7228
2. Remover as travas de retenção (B) usando um
pequeno ı́mã. Remoção dos Conjuntos das Válvulas
3. Remover do cabeçote o compressor das molas das A—Compressor de Molas das Válvulas JDE138
válvulas. B—Travas de Retenção
C—Molas das Válvulas
D—Tampas de Molas das Válvulas
4. Remover a tampa de mola da válvula (D) e a mola da
válvula (C).
RG,RG34710,1079 –19–23OCT97–1/2
5. Remover o reparo de óleo (A) das válvulas de

escapamento. Remover a válvula (B) do cabeçote de
cilindros. Identificar a válvula para posterior
remontagem, caso a válvula deva ser reutilizada.
NOTA: As válvulas de admissão não possuem retentores

–UN–05DEC97
das hastes.
6. Repetir o procedimento nas válvulas restantes.

RG7229
A—Reparo de óleo
B—Válvula Remoção das Válvulas
RG,RG34710,1079 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=107
05 Inspeção E Medição Das Molas Das Válvulas

34
1. Verificar o alinhamento, desgaste e danos das molas

das válvulas.
2. Colocar as molas sobre uma superfı́cie plana a fim de
–UN–04DEC97
verificar espirais uniformes e paralelos.
NOTA: O comprimento livre de 65 mm (2.56 in.) das

molas tem pouca variação, mas a altura, quando
RG2732
estão comprimidas, sempre deve ser a mesma.
Mola da Válvula
3. Verificar a tensão das molas das válvulas utilizando
um Testador de Compressão de Molas D01168AA.
Especificação
Mola da Válvula de Admissão—
Altura ..................................................... 38.1 mm (1.50 in.)@810—880 N
aberta
–UN–08NOV88
Altura ..................................................... 52.5 mm (2.07 in.)@345—399 N
fechada
Especificação
T82054
Mola da Válvula de
Escapamento—Altura ............................ 38.5 mm (1.52 in.)@797—867 N
(179—195 lb-força) com a válvula Verificação da Tensão das Molas das Válvulas
aberta
Altura ..................................................... 54.5 mm (2.15 in.)@284—338 N
fechada
RG,RG34710,1080 –19–27APR99–1/1

031901
PN=108
Inspeção Das Tampas Das Molas Das 05

35
Válvulas, Tampas De Desgaste E Travas De
Retenção
1. Verificar as tampas das molas das válvulas (A) na

área onde as molas das válvulas e travas de retenção
–UN–05DEC97
assentam-se para ver se há desgaste excessivo.
Trocar, se necessário.
RG7230
2. Inspecionar as travas de retenção (C) para ver se há
desgaste excessivo.Trocar, se for necessário.
Inspeção de Peças das Válvulas
3. Examinar as superfı́cies de contato das tampas de
desgaste das válvulas (B). Trocar as tampas de A—Tampas das Molas das Válvulas
B—Tampa de Desgaste das Válvulas
desgaste se estiverem com escoriações, ou se
C—Travas de Retenção
apresentarem desgaste.
RG,RG34710,1081 –19–23OCT97–1/1
Limpeza Das Válvulas
1. Apoiar a válvula contra uma roda de arame macio

numa furadeira de bancada.
2. Verificar a eliminação de todo o carvão do cabeçote,

face e da haste da válvula. Polir a haste da válvula
com palha de aço ou com pano de esmeril fino de polir
para retirar marcas de aranhaduras causadas pela
escova de arame.
IMPORTANTE: A presença de carvão na haste

prejudicará o alinhamento no
retificador de válvulas, caso seja
necessário efetuar este serviço.
RG,RG34710,1082 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=109
05 Inspeção E Medição Das Válvulas

36
1. Limpar totalmente e inspecionar as válvulas para

determinar se estas podem ser consertadas e voltarem
a possuir suas condições de funcionamento. Trocar as
que estiverem queimadas, trincadas, corroı́das ou com
escoriações.
2. Verificar as ranhuras (C) das travas de retenção das

válvulas e demais danos dos retentores na haste da
válvula. Procurar também indı́cios de atrito nas hastes.
–UN–05DEC97
Isto pode indicar espaço insuficiente entre a guia e a
haste da válvula. Trocar, se houver evidências de
defeito.
RG5795
3. Medir o DE (A) do cabeçote da válvula. Comparar o
DE (B) da haste da válvula com o DI da guia para Medição das Válvulas
determinar a folga, tal como descrito mais adiante.
A—Diâmetro Externo (DE) do Cabeçote da Válvula
Especificação B—Diâmetro Externo (DE) da Haste da Válvula
Haste da Válvula de Admissão— C—Ranhura da Trava de Retenção da Válvula
DE .................................................................................. 9.461—9.487 mm
(0.3725—0.3735 in.)
Haste da Válvula de
Escapamento—DE ........................................................ 9.436—9.462 mm
(0.3715—0.3725 in.)
Cabeça da Válvula de
Admissão—DE .............................................................. 50.87—51.13 mm
(2.002—2.012 in.)
Cabeça da Válvula de
Escapamento—DE ........................................................ 46.87—47.13 mm
(1.845—1.856 in.)

031901
PN=110
4. Usar um Centro de Inspeção de Válvulas D05058ST, a 05

37
fim de determinar ovalização, entortamento ou
flambagem das válvulas.
Especificação
Face da Válvula—Excentricidade ................. 0.05 mm (0.002 in.) máxima
–UN–05DEC97
permissı́vel
RG4234
Verificação da Excentricidade da Face de Válvula
DPSG,OUO1004,833 –19–27APR99–2/2
Retificação Das Válvulas
IMPORTANTE: A retificação de válvulas deve

somente ser feita por pessoal
experiente, habituado com o
ferramental e capaz de manter as
–UN–05DEC97
especificações dadas.
Se for necessário retificar as válvulas, esmerilhar a face

até obter um ângulo (A) de acordo com a especificação.
RG5247
Especificação
Face da válvula (Admissão e Ângulo da Face da Válvula
Escapamento)—Ângulo ....................................................... 29.25° ± 0.25°
A—Ângulo da Face da Válvula
IMPORTANTE: Ao retificar as faces das válvulas, não
riscar o raio entre o cabeçote e a
haste da válvula com o esmeril. Uma
arranhadura poderia provocar a
ruptura da válvula. Romper todas as
bordas afiadas após a retificação.
RG,RG34710,1084 –19–27APR99–1/1

031901
PN=111
05 Inspeção E Limpeza Do Cabeçote De Cilindros

38
1. Verificar a face de combustão para procurar sinais visto que as peças podem sofrer
de danos fı́sicos, vazamentos de óleo ou de lı́quido danos ou destruição por soluções
de arrefecimento, ou falhas nas juntas antes de cáusticas quentes deixadas de
limpar o cabeçote de cilindros. Reparar ou trocar o molho num reservatório.
cabeçote de cilindros se houver indı́cios de danos
fı́sicos, tais como rachaduras, roçaduras, 3. Limpar a tampa de cilindros deixando-a de molho
empenamento, flambagem no assento da válvula em um reservatório com solução cáustica quente,
ou ovalização das guias de válvula. Inspecionar ou efetuar a limpeza com solvente e uma escova.
todos os condutos do cabeçote de cilindros à
procura de obstruções. 4. Secar com ar comprimido e soprar bem todos os
condutos.
2. Raspar o material velho nas juntas, óleo, carbono e
ferrugem da tampa dos cilindros. Utilizar uma 5. Reinstale as tampas removidas do cabeçote e
escova elétrica de arame de bronze ou de cobre aperte de acordo com as espacificações.
para limpar as superfı́cies de vedação.
Especificação
IMPORTANTE: Não deixar de remover todas as Tampas do Cabeçote—Torque ................................ 60 N•m (44 lb-ft)
tampas antes de limpar o cabeçote,
RG,RG34710,1085 –19–27APR99–1/1

031901
PN=112
Verificação Da Planicidade Da Face De 05

39
Combustão Do Cabeçote De Cilindros
Verificar se o cabeçote está plano, usando uma Régua de

Precisão D05012ST e um calibrador de lâminas. Verificar,
em vários pontos, no comprimento, na largura e no
–UN–05DEC97
sentido diagonal.
Se a medição exceder esta especificação, proceder à

reforma ou à substituição do cabeçote. (Ver MEDIÇÃO
RG7231
DA ESPESSURA DO CABEÇOTE, mais adiante neste
grupo.) Verificação da Planura do Cabeçote de Cilindros (1)
Especificação
Cabeçote—Máximo aceitável fora
de plano em todo comprimento
ou largura ................................................................... 0.08 mm (0.003 in.)
Planicidade por cada 305 mm (12
in.) de comprimento ................................ Dentro de 0.025 mm (0.001 in.)
–UN–05DEC97
RG7232
Verificação da Planura do Cabeçote de Cilindros (2)
–UN–05DEC97
RG4629
Localização para Verificação da Planura do Cabeçote
RG,RG34710,1086 –19–27APR99–1/1

031901
PN=113
05 Medição Da Espessura Do Cabeçote

40
Medir a distância (A) desde o apoio da junta da tampa da

válvula do cabeçote até à face de combustão.
Especificação
–UN–05DEC97
Cabeçote—Espessura ............................................... 155.45—155.71 mm
(6.120—6.130 in.)
Acabamento da Superfı́cie da
Face de Combustão (Fresa da
RG4421
Superfı́cie Somente ao
Acabamento AA) ..................................................... 1.5—2.8 micrometros
(60—110 micro-in.) Espessura do Cabeçote de Cilindros
Profundidade Máxima de
Ondulação .............................................................. 0.012 mm (0.0005 in.) A—Espessura do Cabeçote
Se a espessura do cabeçote for menor que a

determinada para uso, NÃO TENTE retificar o bloco de
cilindros. Instale um cabeçote novo.
Especificação
Cabeçote retificado—Remoção
máxima de material .................................................. 0.762 mm (0.030 in.)
NOTA: Se a retı́fica do cabeçote for necessária, pode-se

remover um MÁXIMO de 0,762 mm (0.030 in.) da
dimensão da peça nova. Remover SOMENTE o
necessário para restaurar a planura.
IMPORTANTE: Terminada a retificação, verificar a

planura do cabeçote, como descrito
anteriormente, e verificar o
acabamento da superfı́cie da face de
combustão do cabeçote. Verificar o
assento das válvulas depois da
retificação. (Ver MEDIÇÃO DO
ENCOSTO DAS VÁLVULAS descrita
anteriormente.) Pode-se esmerilar a
face da válvula para obter o valor
especificado.
RG,RG34710,1087 –19–27APR99–1/1

031901
PN=114
Limpeza Das Guias De Válvulas 05

41
Utilizar uma Escova para Limpeza das Guias de Válvulas

D17011BR antes de inspecionar ou consertar.
NOTA: Algumas gotas de óleo fino ou querosene

ajudarão na correta limpeza das guias.
–UN–07NOV97
RG5346
Limpeza das Guias de Válvulas
RG,RG34710,1088 –19–23OCT97–1/1
Medição Das Guias De Válvulas
Medir as guias de válvulas (A) procurando desgaste,

utilizando um calibrador telescópico (B) e um micrômetro.
Especificação
–UN–12JAN98
Guia de Válvula—DI .............................. 9.51—9.54 mm (0.3745—0.3755
in.) no cabeçote novo
Guia Nova para Haste da Válvula
de Escapamento—Folga ....................... 0.051—0.102 mm (0.002—0.004
RGR23984
in.)
Especificação
Guia Nova para Haste da Válvula
de Admissão—Folga ............................. 0.025—0.076 mm (0.001—0.003 A—Guias de Válvula
in.) B—Calibrador Telescópico
NOTA: As guias com desgaste deixam uma folga de 0,15

mm (0.006 in.) e ainda são aceitáveis. É possı́vel
frisar as guias com desgaste e deixá-las com a
folga especificada, se a folga entre válvula e guia
for de 0,25 mm (0.010 in.) ou menor. Caso
exceda a 0,25 mm (0.010 in.), instalar válvulas de
tamanho maior.
IMPORTANTE: SEMPRE polir as guias das válvulas

de escapamento antes de escarear,
para assegurar uma folga adequada
entre a guia e a haste da válvula.
RG,RG34710,1089 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=115
05 Polimento Das Guias De Válvulas

42
1. Utilizar o Conjunto de Ferramentas Polidoras JT05949

(anteriormente D20002) para polir as guias de
válvulas.
NOTA: Usar as ferramentas conforme a indicação do

fabricante.
2. Depois de polir, escarear a guia até atingir a dimensão

final adequada para deixar a folga especificada entre a
haste e a guia.
–UN–12JAN98
A—Polidor
B—Escareadora
C—Redutor de velocidade
D—Lubrificante
RGR26141
Polimento das Guias de Válvulas
RG,RG34710,1090 –19–23OCT97–1/1
Limpeza E Inspeção Dos Assentos De

Válvulas
1. Utilizar furadeira elétrica manual com escova de aço

D17024BR ou uma equivalente para limpar o carvão
dos assentos das válvulas.
–UN–09DEC88
2. Verificar a existência de fissura, arranhadura ou
desgaste excessivo nos assentos de válvulas.
3. Verificar toda a face de combustão, procurando

R26142N
indı́cios de corrosão, riscos, arranhaduras ou fissuras.
Limpeza dos Assentos de Válvulas
RG,RG34710,1091 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=116
Medição Dos Assentos Das Válvulas 05

43
1. Efetuar a medição dos assentos das válvulas para

verificar se cumprem as especificações abaixo
relacionadas.
2. Utilizar um medidor de excentricidade D11010KW para

medir o descentramento dos assentos de válvulas (D).
3. Se alguns dos assentos de válvulas estiverem fora de

especificação, reformar o assento de válvula através
–UN–05DEC97
de retı́fica, ou, então, trocar os insertos dos assentos
de válvula (A), se a retı́fica não for possı́vel. (Ver
RETIFICAÇÃO DOS ASSENTOS DE VÁLVULAS ou
COLOCAÇÃO DOS INSERTOS DOS ASSENTOS DE
RG5248
VÁLVULAS, mais adiante neste grupo.)
Medição dos Assentos de Válvulas
Especificação
Assento de Válvula—Ângulo .................................................... 30° ± 0.50°
A—Inserto do Assento da Válvula
Descentramento máximo........................................ 0.051 mm (0.0020 in.) B—Ângulo do Assento da Válvula
C—Largura do Assento da Válvula
Especificação D—Descentramento do Assento da Válvula
Assento da Válvula de
Escapamento—Largura ........................... 2.0—3.8 mm (0.079—0.150 in.)
Especificação
Assento da Válvula de
Admissão—Largura ........................................ 1.4—3.8 (0.055—0.150 in.)
RG,RG34710,1092 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=117
05 Retificação Dos Assentos De Válvulas

44
IMPORTANTE: A retificação dos assentos de válvulas

deve somente ser feita por pessoal
experiente, familiarizado com o
ferramental e capaz de manter as
especificações exigidas. SEMPRE
manter a área de trabalho limpa ao
realizar a retı́fica dos assentos de
válvulas. Uma pedra de amolar de
granulação 120 DEVE SER utilizada
para a retı́fica dos insertos (A) dos
–UN–09DEC88
assentos de válvulas, tanto o de
admissão como o de escapamento.
Utilizar o Conjunto de Ferramentas
R26143N
JT05893, de serviço pesado, para
retificar os assentos de válvulas e
obter um encaixe correto das válvulas Retı́fica dos Assentos de Válvulas
no cabeçote (Ver MEDIÇÃO DO
ENCOSTO DAS VÁLVULAS descrita
anteriormente). Certificar-se de que as
cavidades das guias de válvulas
estejam limpas antes de retificar os
assentos das válvulas (Ver LIMPEZA
DAS GUIAS DE VÁLVULAS, descrita
anteriormente).
Se for necessário retificar os assentos das válvulas, não

esmerilar em demasia. São necessários poucos segundos
–UN–05DEC97
para reformar um assento de válvulas.Evitar a tendência
de esmerilar excessivamente. Não aplicar pressão
excessiva sobre o rebolo.
RG5248
1. Verificar a largura do assento (C) e a formação do
contato entre o assento e a válvula com pasta azul. A
largura do assento DEVE SER mantida no valor Medição dos Assentos de Válvulas
especificado. Usar um paquı́metro ou escala para
A—Inserto do Assento de Válvula
medir a largura do assento. Limpar minuciosamente a B—Ângulo do Assento de Válvula
superfı́cie do assento após a retı́fica. Trocar as C—Largura do Assento de Válvula
válvulas e insertos dos assentos de válvulas, conforme D—Descentramento do Assento de Válvula
necessário.

031901
PN=118
NOTA: A largura do assento de válvulas pode ser 05

45
reduzida com esmerilador cônico. Isto mudará o
ângulo (B) da parte superior do assento e
aumentará o diâmetro. Se a largura do assento
de válvula for estreita demais, a válvula poderá
queimar ou sofrer erosão. A mudança de largura
altera a precisão de contato entre a face e o
assento da válvula.
2. SEMPRE medir o descentramento dos assentos

depois da retificação usando um medidor de
excentricidade D11010 KW. Verificar o encaixe no
cabeçote de cilindros após a retı́fica, conforme se
descreve mais adiante.
Especificação
Retı́fica do Assento de
Válvulas—Ângulo ..................................................................... 30° ± 0.50°
Largura de Escapamento ........................ 2.0—3.8 mm (0.079—0.150 in.)
Largura de Admissão .............................. 1.4—3.8 mm (0.055—0.150 in.)
Descentramento Máximo do
Assento ................................................................... 0.051 mm (0.0020 in.)
RG,RG34710,1093 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=119
05 Remoção Dos Insertos Dos Assentos De

46
Válvulas E Medição Dos Diâmetros Internos
Do Cabeçote De Cilindros
Às vezes, o diâmetro interno da cavidade do assento da

válvula no cabeçote de cilindros está danificado ou acima
–UN–07NOV97
da medida fixada e pode ser necessário retificá-lo. Nestes
casos, existem encostos de 0,25 mm (0.010 in.), maiores
que os originais.
RG5306
Especificação
Encostos de Tamanho Maior—
Remoção de Encostos dos Assentos de Válvulas
Largura ....................................................................... 0.25 mm (0.010 in.)
IMPORTANTE: Procurar não danificar o cabeçote dos

cilindros ao remover os assentos.
1. Remover o assento da válvula (caso necessário) com

um Extrator de Assento de Válvulas JDE41296
–UN–05DEC97
(A).Pode ser necessário reapertar o parafuso de ajuste
do extrator durante a remoção dos encostos.
Os encostos dos assentos de válvulas também podem
RG5605
ser removidos usando o seguinte método:
• Aquecer cuidadosamente o encosto em quatro Aquecimento dos Encostos dos Assentos de Válvulas
pontos em redor da face, até que o encosto fique
A—Extrator de Assento de Válvulas
incandescente. Deixar que o assento esfrie e
empurrar para fora, com cuidado, o(s) encosto(s)
com o auxı́lio de uma chave de fenda.
2. Depois de remover os encostos, limpar a fundo a área

em volta da cavidade do assento da válvula e procurar
danos ou arranhões.
RG,RG34710,1094 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=120
Instalação Dos Insertos Dos Assentos Das 05

47
Válvulas
1. Utilizar o Acionador JDE7 (A) e o Instalador de

Assentos de Válvulas (B) JDG605 para empurrar os
encostos às suas posições.O extremo maior do
Instalador JDG605 é utilizado para colocar as válvulas
de admissão e o extremo menor, para colocar as
válvulas de escapamento.
2. Colocar as válvulas novas ou retificadas e examinar o
–UN–31OCT97
seu encaixe. (Ver MEDIÇÃO DO ENCOSTO DAS
VÁLVULAS, descrita anteriormente.)
3. Retificar os assentos das válvulas, conforme
RG5653
necessário, até obter o correto encaixe das válvulas e
a vedação entre a válvula e o assento. (Ver Instalação Dos Encostos Dos Assentos Das Válvulas
RETIFICAÇÃO DOS ASSENTOS DE VÁLVULAS,
descrita anteriormente.) A—Acionador
B—Instalador de Assento de Válvula
RG,RG34710,1095 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=121
05 Inspeção E Limpeza Da Cavidade Dos Bocais

48
Do Cabeçote Dos Cilindros
1. Verificar a presença de resı́duos nas roscas das

porcas. As roscas são métricas (M28 x 1,5).
–UN–14DEC88
2. Verificar as condições da superfı́cie do assento dos
bocais do cabeçote dos cilindros.
As roscas do cabeçote e a superfı́cie de assento dos
RG5251
bocais devem estar isentos de sujeira e depósitos de
carvão.
Limpeza da Cavidade dos Bocais do Cabeçote dos Cilindros
IMPORTANTE: Se as roscas das porcas dos bocais

de injeção apresentarem sujeira,
pode-se obter uma indicação incorreta
na chave de torque ao instalar o bocal
de injeção. Isto poderá impedir que o
bocal de injeção se assente
corretamente no cabeçote dos
cilindros.
3. Limpar as roscas que apresentarem crostas finas de

partı́culas estranhas com uma broca e a Escova para
Limpeza das Roscas dos Bicos D17030BR. Trabalhe
com a escova pra cima e para baixo várias vezes para
limpar as roscas.
RG,RG34710,1096 –19–23OCT97–1/3
4. Limpar as roscas que apresentarem excesso de

crostas grossas de partı́culas estranhas, ou as roscas
danificadas, com um Macho JDF5 (M28 x 1,5 mm) ou
com outro equivalente, métrico M28 x 1,5 mm
(A).Começar a atarraxar corretamente para evitar o
corte das roscas. Uma camada fina de graxa no
–UN–06DEC88
macho ajuda a juntar os depósitos nele e impede que

caiam na cavidade do bocal.
A—Macho
RG5252
Uso do Macho nas Roscas das Cavidades dos Bocais

031901
PN=122
5. Limpar as superfı́cies de assento dos bocais, usando a 05

49
Escareadora de Assento dos Bocais JDG609 (A), para
remover o carvão.
6. Soprar a sujeira com ar comprimido e limpar

minuciosamente as cavidades dos bocais.
–UN–06DEC88
A—Escareadora de Assento dos Bocais
RG5253
Limpeza da Superfı́cie do Assento dos Bocais
RG,RG34710,1096 –19–23OCT97–3/3
Limpeza E Inspeção Das Varetas
1. Limpar as varetas com solvente e ar comprimido.
2. Verificar se as varetas estão retas, fazendo-as rolar

sobre uma superfı́cie plana.
–UN–01NOV88
3. Inspecionar os extremos de contato, procurando
desgastes ou danos.
T81233
4. Trocar as varetas com defeito.
IMPORTANTE: As varetas devem ser marcadas para Verificação da Retidão das Varetas de Válvula
auxiliar na montagem posterior.
RG,RG34710,1097 –19–23OCT97–1/1
Inspeção E Limpeza Da Mangueira De Saı́da

Do Ventilador
1. Verificar se a mangueira de saı́da do ventilador na

tampa de balancins se apresenta dobrada ou
danificada. Substituir, se necessário.
2. Limpar a mangueira de ventilação caso esteja

obstruı́da.
RG,RG34710,1098 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=123
05 Limpeza E Inspeção Da Parte Superior Do

50
Bloco De Cilindros
1. Remover todo o material velho das juntas (ferrugem,

carvão ou outro material estranho) da parte superior
do bloco. A superfı́cie para colocação da junta deverá
estar limpa.
2. Remover todo o material estranho do interior dos

cilindros e parte superior do bloco, com ar comprimido.
3. Limpar os orifı́cios dos parafusos de montagem do

cabeçote dos cilindros com o auxı́lio de um macho
JDG681 ou outro equivalente de 9/16-12 UNC-2A, de
pelo menos, 88,9 mm (3.5 in.) de comprimento. Usar
ar comprimido para remover a sujeira e o fluido
restante nos orifı́cios dos parafusos.
4. Medir a planura da parte superior. Consultar, no Grupo

10, MEDIÇÃO DO BLOCO DE CILINDROS.
RG,RG34710,1099 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=124
Medição Da Projeção Das Camisas De 05

51
Cilindros (Altura Sobre O Bloco)
1. Colocar as camisas e prendê-las com parafusos e

arruelas planas nas sete posições mostradas. As
arruelas planas devem ter, no mı́nimo, uma espessura
de 3,18 mm (1/8 in.). Apertar os parafusos a 68 Nm
(50 lb-ft), a fim de obter uma medida exata da
projeção.
–UN–28JUL94
NOTA: Trocar as camisas que apresentarem defeitos
evidentes.
2. Com o Medidor JDG451 (A) provido de relógio
RG7144
comparador (B), seja D17526CI (Sistema Inglês) ou
D17527CI (Sistema Métrico), ou, ainda, com o Medidor
Fixação das Camisas dos Cilindros com Pinos
KJD10123, medir a projeção das camisas fixadas com
parafusos que não tenham danos evidentes, antes de
retirá-las do bloco.
NOTA: Podem-se apresentar variações nos registros de

medidas no interior de um cilindro e/ou entre os
cilindros adjacentes.
–UN–26NOV97
3. Medir cada camisa em quatro lugares, conforme as
posições das horas 1, 5, 7 e 11 do relógio, visto da
parte traseira do motor (extremo do volante). Anotar
todas as medidas conforme o número do cilindro.
RG7145
Especificação Verificação da Altura das Camisas dos Cilindros Sobre o Bloco
Camisa—Altura sobre o Bloco ...................................... 0.051—0.127 mm
(0.002—0.005 in.) sobre o bloco A—Medidor JDG451
B—Relógio Comparador
4. Remover as camisas que não atenderem as
especificações de projeção em qualquer lugar e
instalar suplementos (calços) de camisas ou trocar os
conjuntos de pistões/camisas, se for necessário. (Ver
MONTAGEM DOS SUPLEMENTOS DE CAMISA -
QUANDO NECESSÁRIO, no Grupo 10.)
RG,RG34710,1100 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=125
05 Instalação Do Conjunto De Válvulas

52
Lembrar-se de que os retentores (A) das hastes de

válvulas são instaladas somente nas hastes (B) das
válvulas de escape.
–UN–05DEC97
As válvulas são marcadas na cabeça, como segue:
Admissão ("I 30"); Escape ("E 30").
1. Aplicar o Lubrificante para Hastes de Válvulas
RG7229
AR44402, ou óleo limpo para motores nas hastes de
válvulas e respectivas guias.
Retentor na Haste de Válvula de Escape
NOTA: Os anéis de óleo das hastes das válvulas de A—Retentores da Haste da Válvula
escape não se apóiam nas torres guias, que B—Hastes da Válvula de Escape
devem ser levantadas ou baixadas com as hastes
de válvulas.
2. Instalar válvulas novas ou recondicionadas no

cabeçote. As válvulas recondicionadas DEVEM SER
recolocadas no mesmo lugar de onde foram retiradas.
NOTA: As hastes de válvulas devem deslocar-se

livremente nas cavidades das guias e assentar-se
corretamente no encosto.
3. Instalar o anel de óleo na haste da válvula de escape

até que o anel toca no fundo da torre guia da válvula.

031901
PN=126
NOTA: Não há diferença entre os extremos (topo ou 05

53
fundo) das molas (C) das válvulas, pois estas
podem instalar-se com qualquer orientação.
4. Instalar a mola da válvula e a tampa de mola (D). A

mola deve assentar-se no rebaixo usinado do
cabeçote.
5. Comprimir as molas das válvulas com o Compressor

de Molas de Válvulas JDE138 (A) e colocar as travas
de retenção (B).
–UN–05DEC97
NOTA: Colocar as tampas de desgaste antes de instalar
o conjunto do eixo de balancins.
RG7228
A—Compressor de Molas de Válvulas JDE138
B—Travas de Retenção das Válvulas Instalação dos Conjuntos das Válvulas
C—Mola de Válvulas
D—Tampa de Mola da Válvula
RG,RG34710,1101 –19–23OCT97–2/3
6. Bater cada conjunto de válvulas com um martelo

macio (A), três ou quatro vezes, a fim de ter certeza
do assentamento correto das travas de retenção.
Repetir o processo com as demais válvulas.
–UN–04DEC97
7. Medir o encosto das válvulas no cabeçote, conforme
descrito anteriormente neste grupo.
RG3807
A—Martelo
Assentamento das Travas de Retenção nas Válvulas
RG,RG34710,1101 –19–23OCT97–3/3

031901
PN=127
05 Instalação Do Cabeçote Dos Cilindros E

54
Parafusos
IMPORTANTE: Sempre inspecionar as juntas novas

dos cabeçotes dos cilindros,
procurando defeitos de fabricação. Se
–UN–05DEC97
a junta não passar na inspeção,
devolver ao fornecedor.
Certificar-se de que as superfı́cies das
RG5245
juntas do cabeçote e do bloco de
cilindros estejam limpas, secas e Instalação do Cabeçote dos Cilindros
isentas de óleo.
1. Colocar uma nova junta do cabeçote na parte superior

do bloco de cilindros. Não usar vedação na junta.
Fazer colocação seca da junta.
IMPORTANTE: Se ao instalar o cabeçote no bloco,

observar que ele não está
corretamente montado nos pinos de
posição, remover o cabeçote e colocar
uma nova junta. NÃO COLOCAR o
cabeçote sobre a mesma junta de
novo. Isto pode danificar os anéis de
combustão.
2. Baixar o cabeçote na posição correta no bloco,

utilizando o aparelho elevador apropriado. Certificar-se
de que a colocação da tampa sobre os pinos de
posição está correta e que esta se apóie sobre a parte
superior do bloco de cilindros.

031901
PN=128
IMPORTANTE: Somente os parafusos de flange ASTM 05

55
Grau 180 marcados "SPECIAL"
(ilustração superior) são
recomendados para uso nos motores
6081. SEMPRE utilizar parafusos
NOVOS ao instalar o cabeçote dos
–UN–05DEC97
cilindros. Estes parafusos só podem
ser usados uma vez.
NÃO usar óleos de múltipla
RG7137
viscosidade para lubrificar os
parafusos. Usar apenas o óleo para
Parafuso Especial para Cabeçote dos Cilindros
motor SAE30.
3. Lubrificar todos os parafusos com óleo SAE30, limpo,

para motor. Remover o excesso de óleo.
4. Colocar parafusos de comprimento correto marcados

"SPECIAL" nas posições apropriadas. Estes parafusos
–UN–05DEC97
precisam ser apertados usando o método de
"APERTO POR PRESSÃO", descrito a seguir neste
grupo. (Ver MÉTODO DE APERTO POR PRESSÃO
DOS PARAFUSOS DE FLANGE-GRAU 180,
RG4471
MARCADOS "SPECIAL".)
A seta (A) indica a frente do motor. Posições dos Parafusos no Cabeçote
Parafusos do Cabeçote A—Frente do Motor
Comprimento Posição no Cabeçote

134 mm (5.2 in.) 2, 3, 4, 5, 6, 7
149 mm (5.9 in.) 23, 25, 17, 21, 19
175 mm (6.9 in.) 1, 15, 14, 13, 12, 11, 10, 8
203 mm (8.0 in.) 16, 20, 22, 18, 26, 24, 9
RG,RG34710,1102 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=129
05 Método De Aperto Por Pressão Dos

56
Parafusos De Flange-Grau 180, Marcados
"Special"
A seta (A) indica a frente do motor.
–UN–05DEC97
IMPORTANTE: NÃO usar óleo de múltipla viscosidade
para lubrificar os parafusos.
1. Lubrificar os parafusos com óleo para motor SAE30,
RG4471
limpo, e instale nos pontos indicados anteriormente.
Posições dos Parafusos no Cabeçote
2. Apertar o parafuso N° 17 em 80 Nm (60 lb-ft).
Continuar apertando seqüencialmente os parafusos
(começando com o N° 1 e seguindo até o número 26),
de acordo com as especificações.
Especificação
Parafusos de Flange do
Cabeçote Marcados "Special"
(Sem Arruelas)—Torque Inicial ....................................... 80 N•m (60 lb-ft)
3. Usando uma caneta, lápis ou outro marcador à prova
–UN–16JUN99
de óleo, traçar uma linha paralela ao virabrequim
cruzando o cabeçote de cada parafuso. Esta linha será
usada como marca de referência.
RG10234
Aperto por Pressão dos Parafusos do Cabeçote
A—Frente do Motor

031901
PN=130
IMPORTANTE: Se um parafuso for acidentalmente 05

57
apertado mais do que 90°, em
qualquer sequência, NÃO afrouxe o
parafuso. Faça os ajustes necessários
na seqüência seguinte.
4. Começando com o parafuso Nº 1, apertar cada

parafuso (até chegar ao N° 26), em 90°. A linha
traçada no cabeçote do parafuso será perpendicular
ao virabrequim.
5. Começando, de novo (com o N° 1, até chegar ao N°

26), apertar cada parafuso em 90°. A linha traçada no
cabeçote do parafuso, agora, ficará paralela ao
virabrequim.
6. Finalmente, (começando, de novo, com o parafuso N°

1 até chegar ao N° 26), aperte cada parafuso em 90°,
DE FORMA QUE A LINHA TRAÇADA NO CABEÇOTE
–UN–16JUN99
DO PARAFUSO ESTEJA O MAIS PERTO POSSÍVEL
DE UMA PERPENDICULAR AO VIRABREQUIM. Não
é preciso dar a última volta do parafuso de uma só
vez. O TOTAL DE VOLTAS DAS ETAPAS 4,5 E 6
RG10235
CHEGA A 270° ± 5°.
IMPORTANTE: Os parafusos NÃO DEVEM ser Aperto por Pressão dos Parafusos do Cabeçote
apertados a mais de 270° ± 5°.
A—Frente do Motor
RG,RG34710,1103 –19–27APR99–2/2
Instalação Do Conjunto Dos Balancins
1. Instalar as hastes de empuxo nos orifı́cios das quais

foram retiradas.
2. Instalar as tampas de desgaste nos bicos das hastes

–UN–05DEC97
das válvulas, certificando-se de que as tampas

desgaste girem livremente sobre as hastes das
válvulas.
RG7018
Instalação das Hastes de Empuxo e das Tampas

031901
PN=131
05 3. Certificar-se de que o pino (A) de mola se ajuste

58
perfeitamente no orifı́cio (B) do eixo.
4. Instalar os grampos do eixo e todos os seis parafusos.

Apertar os parafusos a um torque de 75 Nm (55 lb-ft).
–UN–04DEC97
Especificação
Grampos do Eixo de Balancins—
Torque ............................................................................. 75 N•m (55 lb-ft)
RG3810
5. Regular a folga das válvulas do motor. (Ver
VERIFICAÇÃO E AJUSTE DA FOLGA DE VÁLVULAS,
anteriormente neste grupo.) Instalação do Conjunto dos Balancins
A—Pino de Mola
B—Orifı́cio
RG,RG34710,1104 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=132
Montagem Completa Final Do Lado Da 05

59
Bomba De Injeção Do Motor
1. Regular a folga das válvulas, caso não tenha sido

efetuada anteriormente.
–UN–26NOV97
NOTA: Aplicar Adesivo SCOTCH-GRIP AR31790, ou
equivalente, na junta para vedá-la na tampa dos
balancins (B). Seguir as indicações do fabricante
fornecidas na embalagem para uma aplicação
RG7023
correta e tempo de secagem adequado.
2. Colocar a junta da tampa dos balancins no cabeçote Montagem Final do Lado da Bomba de Injeção do Motor
dos cilindros e instalar a tampa dos balancins. Apertar
A—Coletor de Água
os parafusos de acordo com as especificações. B—Tampa dos Balancins
C—Tubulações de Injeção (Pressão) de
Especificação Combustı́vel
Parafuso entre o cabeçote e a D—Tubulações de Retorno de Combustı́vel
tampa dos balancins—Torque ............................ 8 N•m (6 lb-ft) (72 lb-in.) E—Bicos de Injeção de Combustı́vel
3. Instalar os bicos de injeção de combustı́vel (E),

tubulações de retorno (D) e tubulações de injeção de
combustı́vel (C). (Ver INSTALAÇÃO DOS BICOS DE
INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL, no Grupo 35.)
NOTA: Certificar-se de que a mangueira de saı́da do

ventilador esteja aberta e o adaptador esteja
limpo. Uma restrição pode causar pressão de
óleo alta e possı́vel perda de óleo.
4. Conectar a mangueira de saı́da do ventilador ao

adaptador na tampa dos balancins e apertar bem para
apoiar a braçadeira.
5. Instalar o coletor de água (A). (Ver INSTALAÇÃO DO

COLETOR DE ÁGUA, no Grupo 25.)
SCOTCH-GRIP is a registered trademark of 3M Co. RG,RG34710,1105 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=133
05 Montagem Completa Final Do Lado Do

60
Coletor De Escapamento Do Motor
NOTA: Aplicar o Composto NEVER-SEEZ PT569, ou

equivalente, em todos os parafusos do
turboalimentador. O produto NEVER-SEEZ não é
necessário nos parafusos do coletor de
escapamento. Pode-se usar prisioneiros-guia para
facilitar a montagem.
–UN–26NOV97
1. Usar juntas novas para instalar o coletor de admissão
(B).Apertar os parafusos de acordo com as
especificações.
RG7043
Especificação
Coletor de admissão para Instalação de Coletores de Admissão e Escapamento
cabeçote—Torque ........................................................... 47 N•m (35 lb-ft)
2. Instalar um anel selador novo (A) nas ranhuras do

coletor de escapamento traseiro (C).
3. Montar o coletor de escapamento dianteiro (D) e o

coletor de escapamento traseiro.
–UN–26NOV97
4. Utilizar juntas e prisioneiros-guia novos para instalar o
conjunto do coletor de escapamento. Apertar os
parafusos de acordo com as especificações.
RG7024
Especificação
Coletor de escapamento para
Anel Selador no Coletor de Escapamento
cabeçote—Torque ........................................................... 47 N•m (35 lb-ft)
A—Anel Selador
5. Instalar o turboalimentador utilizando uma junta nova B—Coletor de Admissão
de metal. Aplicar o Composto NEVER-SEEZ PT569 e C—Coletor de Escapamento Traseiro
apertar os parafusos de acordo com as especificações. D—Coletor de Escapamento Dianteiro
Especificação
Parafusos do turboalimentador—
Torque ............................................................................. 24 N•m (18 lb-ft)
6. Instalar o tubo de retorno de óleo do turboalimentador

utilizando uma junta nova. Apertar os parafusos de
acordo com as especificações.
Especificação
Tubo de retorno de óleo do
turboalimentador para parafusos
do turboalimentador—Torque.......................................... 27 N•m (20 lb-ft)
NEVER-SEEZ is a registered trademark of Emhart Chemical Group. Continua na próxima página RG,RG34710,1106 –19–23OCT97–1/2

031901
PN=134
7. Conectar o tubo de entrada de óleo ao 05

61
turboalimentador e apertar bem.
8. Se o óleo do cárter tiver sido retirado, instalar um filtro

de óleo novo e encher o motor com óleo novo com
classificação e viscosidade corretas. (Ver ÓLEO
DIESEL PARA MOTORES, no Grupo 02.)
9. Encher o sistema de resfriamento com lı́quido de

arrefecimento limpo.(Ver ESPECIFICAÇÕES DE
LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO, no Grupo 02.)
10. Efetuar o amaciamento do motor (Ver

AMACIAMENTO DO MOTOR, a seguir neste Grupo.)
RG,RG34710,1106 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=135
05 Amaciamento Do Motor
62
1. Fazer funcionar o motor em marcha lenta durante 2

minutos. Verificar a presença de vazamentos.
2. Aumentar a velocidade para marcha rápida. Em

seguida levar o motor a 50 rpm, acima da velocidade
nominal durante 20 minutos.
NOTA: O dinamômetro é o método preferido para aplicar

carga, mas pode ser carregado adaptando-se
cargas de arraste à seleção de relações de
velocidades.
3. Voltar a examinar o curso livre das válvulas e regulá-lo

conforme necessário. (Ver REVISÃO E REGULAGEM
DA FOLGA DAS VÁLVULAS, descrito anteriormente
neste grupo.)
4. Instalar a junta da tampa dos balancins e a tampa.

Apertar os parafusos dos balancins de acordo com as
especificações. (Ver MONTAGEM COMPLETA FINAL
DO LADO DA BOMBA DE INJEÇÃO DO MOTOR,
descrito anteriormente neste grupo.)
Especificação
Parafusos entre a tampa dos
balancins e cabeçote—Torque ........................... 8 N•m (6 lb-ft) (72 lb-in.)
O reaperto dos parafusos do cabeçote dos cilindros

depois do amaciamento do motor não é necessário.
IMPORTANTE: Depois do amaciamento do motor,

seguir TODAS as indicações
fornecidas para intervalos de serviços
descritas no Manual de Operação.
RG,RG34710,1107 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=136
Grupo 10
Bloco de Cilindros, Camisas, Pistões e Bielas
Ferramentas Essenciais 10
1

informação dada no Catálogo SERVICEGARD
ou no Catálogo Europeu de Ferramentas de
Microfichas (MTC).
SERVICEGARD is a trademark of Deere & Company DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–1/14
RG6246 –UN–05DEC97
Relógio Comparador . . . . . . . . (Inglês, in.) D17526CI ou

(Métrico, mm) D17527CI
Usar com a ferramenta JDG451 para medição do retorno

de válvulas e a distância entre a projeção da camisa de
cilindro e a plataforma superior do bloco de cilindros.
D17526CI ou D17527CI
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–2/14
RG7029 –UN–05DEC97
Calibrador da Altura da Camisas e Pistões. . . . . JDG451
Medir as alturas dos pistões e camisas.
JDG451
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–3/14
RG5019 –UN–05DEC97
Extrator de Camisas de Cilindros . . . . . . . . . D01062AA,

D01073AA, ou KCD10001
Para remover as camisas de cilindros.
D01062AA, D01073AA, ou KCD 10001
Continua na próxima página DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–4/14

031901
PN=137
RG5074 –UN–07NOV97
10 Retificador Flexı́vel de Cilindro . . . . . . . . . . . D17005BR
2
Para retificar camisas de cilindro.
D17005BR
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–5/14
RG5077 –UN–07NOV97
Expansor de Anéis de Pistões . . . . . . . . . . . . . . JDE93
Para remover e instalar os anéis de pistões.
JDE93
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–6/14
RG5076 –UN–23AUG88
Calibrador de Desgaste das Ranhuras dos Anéis N°

1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDE55
Para medir o desgaste das ranhuras de anéis de

compressão superior.
JDE55
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–7/14
RG5076 –UN–23AUG88
Calibrador de Desgaste das Ranhura dos Anéis N°

2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG852
Para medir o desgaste das ranhuras de anéis de

compressão inferior.
JDG852

031901
PN=138
Conjunto de Manutenção de Buchas de Biela . . . JDE98A 10

3
Para a remoção e montagem de buchas de biela. O

conjunto está composto por: JDE98-1 Copo (1), JDE98-2
Acionador (2), JDE98-3 Piloto (3), JDE98-4 Acionador (4),
JDE98-5 Acionador (5), JDE98-6 Piloto (6), JDE98-7
–UN–07NOV97
Acionador (7), JDE98-8 Copo (8), JDE98-9 Piloto (9),
JDE98-10 Extrator de Buchas (10) e STD36104 Parafuso
forçador.
RG5078
JDE98A
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–9/14
RG5079 –UN–07NOV97
Conjunto Operacional de Buchas de Biela . . . . . JDG337
Para usar com o Conjunto JDE98A durante a remoção e

montagem de buchas de biela.
JDG337
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–10/14
Escova para Limpeza de Ranhuras de Anéis

"O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D17015BR
Para limpar as ranhuras de anel "O" das camisas no

bloco. –UN–07NOV97
RG5075
D17015BR

031901
PN=139
RG5100 –UN–05DEC97
10 Macho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG681
4
Para consertar os orifı́cios rosqueados para os parafusos

do cabeçote no bloco de cilindros.
JDG681
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–12/14
RG5031 –UN–05DEC97
Compressor de Anéis de Pistões . . . . . . . . . . . . JDE96
Para comprimir os anéis durante a instalação dos

pistões.
JDE96
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–13/14
Indicador de Ângulo de Torção . . . . . . . . . . . . JT05993
Para apertar os parafusos de flange do cabeçote e das

bielas, de acordo com a técnica de apertos por volta.
–UN–05DEC97
RG5698
JT05993
DPSG,OUO1004,887 –19–17MAY99–14/14

031901
PN=140
Outros Materiais 10
5
Número Nome Uso
PLASTIGAGE Determinar a abertura para óleo

entre as bronzinas de biela e o
munhão
AR54749 (E.U.A.) Sabão Lubrificante Lubrificar anéis "O" nas camisas dos
cilindros.
PLASTIGAGE is a registered trademark of DANA Corp. DPSG,OUO1004,889 –19–17MAY99–1/1

031901
PN=141
10 Especificações Do Bloco De Cilindros,

6
Camisas, Pistões E Bielas
Parafusos de Camisas de Cilindros Torque 68 N•m (50 lb-ft)

(Para examinar a Projeção da
Camisa)
Camisa do Cilindro Projeção da Camisa (Altura Sobre o 0.051—0.127 mm (0.002—0.005 in.)

Bloco)
Anel de Compressão do PistãoN° 1 Folga da Extremidade 0.43—0.69 mm (0.017—0.027 in.)
Anel de Compressão do PistãoN° 2 Folga da Extremidade 1.01—1.27 mm (0.040—0.050 in.)
Anel de Compressão de Óleo para a Distância de peça nova 0.064—0.102 mm (0.0025—0.0040

Canaleta do Pistão in.)
Distância máxima permissı́vel 0.165 mm (0.0065 in.)
Camisa do Cilindro Espessura 6.05—6.15 mm (0.238—0.242 in.)

Dimensão Graduada da Junta 1.45—1.55 mm (0.057—0.061 in.)
Saia do Pistão Diâmetro externo 15.16 mm (0.597 115.771—115.789 mm (4.5579—

in.) do fundo do Pistão 4.5586 in.)
Camisa do Cilindro Diâmetro interno 115.865—115.895 mm (4.5616—

4.5628 in.)
Diâmetro externo 127.94—128.24 mm (5.037—5.049
in.)
Diâmetro externo (Parte superior da 129.08—129.14 mm (5.082—5.084
cavidade) in.)
Diâmetro externo (Parte inferior da 125.044—125.120 mm (4.923—
cavidade) 4.926 in.)
Diâmetro interno da cavidade 129.155—129.205 mm (5.085—
superior no bloco para encosto da 5.087 in.)
camisa
Diâmetro interno da cavidade inferior 125.133—125.183 mm (4.9265—
no bloco para encosto da camisa 4.9285 in.)
Distância entre a camisa e o bloco 0.026—0.126 mm (0.001—0.005 in.)
na cavidade superior
Distância entre a camisa e o bloco 0.012—0.140 mm (0.0005—0.0055
na cavidade inferior in.)
Ovalização máxima da camisa do 0.051 mm (0.0020 in.)
cilindro
Conicidade Máxima da Camisa do 0.051 mm (0.0020 in.)
Cilindro

031901
PN=142

7
Pistão para camisa Distância de peça nova (no fundo da 0.076—0.124 mm (0.0030—0.0049
saia) in.)
Distância máxima 0.152 mm (0.0060 in.)
Aba da Camisa Espessura 11.989—12.039 mm (0.472—0.474

in.)
Diâmetro externo 135.10—135.16 mm (5.319—5.321
in.)
Parafusos de Bielas Torque inicial 27 N•m (20 lb-ft)
Parafusos de Bielas Torque final 75 N•m (55 lb-ft) mais 90–100° de

giro no sentido horário
Parafuso de Biela Precision Joint Torque 95 N•m (71 lb-ft) mais 90–100° de
giro no sentido horário
Munhão da Biela do Virabrequim Diâmetro externo 76.150—76.180 mm (2.9980—

2.9992 in.)
Bronzina de Biela Montada Diâmetro interno 76.210—76.260 mm (3.0004—

3.0024 in.)
Bronzina de Biela para Munhão Distância 0.030—0.110 mm (0.012—0.0044

(Peças novas) in.)
Cavidade da Biela (Sem bronzinas) Diâmetro interno 81.051—81.077 mm (3.191—3.192

in.)
Cavidade da Biela Máxima ovalização 0.025 mm (0.0010 in.)
Linha Central do Orifı́cio do Pino do Dimensão 222.20—222.30 mm (8.748—8.752

Pistão até o Orifı́cio do Virabrequim in.)
Pino do Pistão Diâmetro externo 47.597—47.613 mm (1.8739—

1.8745 in.)
Orifı́cio do Pino do Pistão Bore no Diâmetro interno 47.620—47.630 mm (1.8748—

Pistão 1.8752 in.)
Pino da Biela para Bucha Abertura para óleo 0.042—0.084 mm (0.0017—0.0033

in.)
Limite de desgaste 0.102 mm (0.0040 in.)
Precision Joint is a trademark of Deere & Company Continua na próxima página DPSG,OUO1004,892 –19–18MAY99–2/4

031901
PN=143

8
Cavidade do Pino da Biela Diâmetro sem bucha 52.354—52.380 mm (2.0612—

2.0622 in.)
Orifı́cio do Pino da Biela para a Folga 0.084—0.147 mm (0.0033—0.0058

Bucha in.)
Bucha do Pino da Biela (Antes do Diâmetro interno 47.58—47.63 mm (1.8732—1.8751

Polimento) in.)
Bucha do Pino da Biela (Depois do Diâmetro interno 47.655—47.681 mm (1.8762—

Polimento) 1.8772 in.)
Orifı́cio rebaixado da Saia no Bloco Profundidade 11.913—11.963 mm (0.469—0.471

in.)
Mancal Principal do Virabrequim Diâmetro interno do orifı́cio sem 101.651—101.67 mm (4.0020—

bronzina 4.0030 in.)
Largura da superfı́cie 36.28—36.78 mm (1.428—1.448 in.)
Mancal de Encosto do Virabrequim Diâmetro interno do orifı́cio sem 101.651—101.67 mm (4.0020—

bronzina 4.0030 in.)
Largura da superfı́cie (No. 5 37.44—37.54 mm (1.474—1.478 in.)
Principal)
Largura da tampa em toda a 41.81—42.31 mm (1.646—1.666 in.)
extensão
Seguidor do Comando de Válvulas Diâmetro interno do orifı́cio no bloco 17.384—17.440 mm (0.6845—

0.6865 in.)
Diâmetro externo do seguidor (novo) 17.33—17.35 mm (0.682—0.683 in.)
Folga entre seguidor e orifı́cio 0.114 mm (0.0045 in.)
Bucha do Comando de Válvulas Diâmetro interno instalado 67.076—67.102 mm (2.6408—

2.6418 in.)
Orifı́cio da bucha no bloco 69.987—70.013 mm (2.7554—
2.7564 in.)
Excentricidade mı́nima do orifı́cio no 0.038 mm (0.0015 in.)
bloco
Folga entre a bucha e munhão 0.0063—0.115 mm (0.0025—0.0045
in.)

031901
PN=144

9
Parte Superior do Bloco de Cilindros Ovalidade máxima 0.10 mm (0.004 in.) sobre todo
comprimento ou largura
Planicidade 0.025 mm (0.001 in.) por cada 305
mm (12.0 in) de comprimento
Profundidade de onda máxima 2.0 micrometros (79 micro-inch)
Distância entre a linha central do 352.35—352.50 mm (13.872—
orifı́cio do mancal principal e a parte 13.878 in.)
superior do bloco
Orifı́cio de Resfriamento do Pistão Torque 11 N•m (97 lb-in.) (8 lb-ft)

dentro do Bloco de Cilindros
Calço da Camisa do Cilindro Espessura 0.05 mm (0.002 in.)
DPSG,OUO1004,892 –19–18MAY99–4/4

031901
PN=145
10 Verificação Preliminar De Camisas, Pistões E Bielas

10
Pistões Ásperos ou Riscados: • Manutenção periódica inadequada.

• Condições insuficientes de funcionamento.
• Superaquecimento. • Vazamentos de lı́quido de refrigeração no cárter.
• Excesso de alimentação de combustı́vel. • Conicidade excessiva das camisas dos cilindros.
• Lubrificação insuficiente.
• Resfriamento insuficiente. Anéis de Compressão Manchados, Acinzentados
• Espaço inadequado entre pistão e camisa. ou com Corrosões:
• Vazamentos de lı́quido de refrigeração no cárter.
• Biela desalinhada ou dobrada. • Vazamentos internos de lı́quido de arrefecimento.
• Pistão mal montado.
• Baixo nı́vel de óleo. Acabamento Fosco Acetinado e Arranhões
• Funcionamento incorreto. Verticais Finos nos Anéis:
• Distância incorreta da bronzina de biela.
• Depósito (acúmulo) de carvão nas ranhuras dos • Sujeira e abrasivos no sistema de admissão de ar.
anéis.
• Rodagem (amaciamento) incorreta do motor. Falha em Pino de Pistão e Anel Elástico:
• Pistão com desgaste.
• Óleo poluı́do. • Biela desalinhada.
• Camisa de cilindro deformada. • Folga axial excessiva do virabrequim.
• Orifı́cio de resfriamento do pistão entupido. • Anéis elásticos incorretos.
• Entrada de poeira através da tomada de ar.
Biela Quebrada:
Anéis de Compressão com Desgaste ou
Quebrados: • Espaço inadequado entre pistão e camisa.
• Bronzina de biela com desgaste.
• Lubrificação insuficiente. • Camisa de cilindro deformada.
• Resfriamento insuficiente. • Falha em pino de pistão.
• Anéis mal instalados.
• Ponto inadequado. Desgaste e Deformação das Camisas dos
• Abrasivos na câmara de combustão. Cilindros:
Anel de Controle de Óleo Obstruı́do: • Anéis de compressão mal instalados.

• Lubrificação insuficiente.
• Óleo incorreto. • Resfriamento irregular por volta das camisas.
• Escapamento excessivo de gases. • Espaço inadequado entre pistão e camisa.
• Óleo poluı́do. • Cavidade de camisa danificada.
• Manutenção periódica inadequada.
• Baixa temperatura de trabalho. Bloco de Cilindros Empenado:
Anéis Grudados: • Resfriamento insuficiente.
• Óleo de classificação incorreta.
RG,RG34710,1112 –19–06MAY99–1/1

031901
PN=146
Bielas—Informações Gerais 10
11
Motores mais antigos têm o tradicional Macho e Fêmea

entre a biela e a tampa (A). Os motores mais recentes
têm a biela Precision Joint e tampa (B).
–UN–02DEC98
Para criar a Precision Joint, são feitos entalhes na biela
com um raio laser. Então um mandril de precisão é
acionado no orifı́cio da biela para separar a tampa da
biela nas juntas (C).
RG9617
Os dois tipos de biela propiciam uma junta forte. A
remoção e instalação são similares, com algumas Bielas
diferenças, tais como as especificações de torque
diferentes para os parafusos. Ver INSPEÇÃO DAS
BIELAS E DAS TAMPAS e INSTALAÇÃO DOS PISTÕES
E BIELAS mais adiante neste grupo.
IMPORTANTE: Substitua as bielas por outras do

mesmo tipo. Não misture bielas Macho
e Fêmea com Precision Joint no
mesmo motor. Ver Catálogo de Peças
para recomendações.
A—Biela Macho e Fêmea (Motores mais antigos)

B—Biela Precision Joint (Motores mais recentes)
–UN–02DEC98
C—Detalhes da Precision Joint
RG9616
Biela Precision Joint (Motores mais recentes)
Precision Joint is a trademark of Deere & Company DPSG,OUO1004,871 –19–06MAY99–1/1

031901
PN=147
10 Remoção Dos Pistões E Bielas

12
Para consertar os pistões e bielas, é necessário remover

os motores 6081HRW dos tratores 8100-8400. Consultar
o manual técnico da máquina TM1575 (Reparação), para
procedimentos de remoção do motor. (Para tratores de
esteiras 8000T, consultar o TM1621.)
IMPORTANTE: Substitua as bielas por outras do

mesmo tipo. Não misture bielas Macho
–UN–26NOV97
e Fêmea com Precision Joint no
mesmo motor. Ver Catálogo de Peças
para recomendações.
RG7044
CUIDADO: NÃO esvaziar o lı́quido de
refrigeração do motor até que sua temperatura Válvula de Drenagem da Bomba de Água
seja menor que a de funcionamento. Abrir
lentamente a válvula de drenagem da bomba de
água (A) e a válvula do bloco de cilindros (B), a
fim de aliviar a pressão. Drenar o lı́quido de
refrigeração e o óleo do motor.
IMPORTANTE: As válvulas de drenagem da bomba de
–UN–26NOV97
água e do bloco de cilindros devem
ser abertas para esvaziar
completamente o bloco do motor.
RG7143
1. Remover todo o lı́quido de refrigeração e o óleo do
motor.
Válvula de Drenagem do Bloco de Cilindros
NOTA: Em caso de desmontagem completa do motor, A—Válvula de Drenagem da Bomba de Água

consultar SEQÜÊNCIA DE DESMONTAGEM DO B—Válvula de Drenagem do Bloco de Cilindros
MOTOR, mostrada no Grupo 04.
2. Remover o cabeçote do cilindro. (Ver REMOÇÃO DO

CABEÇOTE, no Grupo 05.)
3. Remover o cárter e a bomba de óleo. (Ver REMOÇÃO

DA BOMBA DE ÓLEO DO MOTOR, no Grupo 20.)
Precision Joint is a trademark of Deere & Company Continua na próxima página RG,RG34710,1113 –19–08JUN99–1/5

031901
PN=148
IMPORTANTE: Não girar o virabrequim depois de 10

13
remover o cabeçote dos cilindros, a
menos que as camisas estejam
aparafusadas. Aparafusar as camisas
antes de remover os pistões.
Os parafusos e as arruelas devem ser

apertados de acordo com as seguintes
especificações, para permitir uma
leitura exata durante a verificação da
–UN–28JUL94
projeção da camisa (altura acima do
bloco). Ver MEDIÇÃO DA PROJEÇÃO
DAS CAMISAS (ALTURA ACIMA DO
BLOCO), mais adiante neste grupo.
RG7144
4. Usar parafusos 9/16-18, de aproximadamente 51 mm
(2.0 in.) de comprimento e arruelas com diâmetro Aparafusamento das Camisas de Cilindros
interno de 5/8 in. e com diâmetro externo de 1-3/4 in. x
3,18 mm (1/8 in.) de espessura, para aparafusar as
camisas de cilindros nos sete lugares, como
demonstrado. Apertar os parafusos de acordo com as
especificações.
Especificação
Parafusos da Camisa do Cilindro
(Para verificar a projeção)—
Torque ............................................................................. 68 N•m (50 lb-ft)

031901
PN=149
10 Com o desgaste da camisa do cilindro, forma-se uma

14
camada no alto da área de percurso do anel de
segmento. Se a crosta ficar muito alta, os pistões e os
anéis podem ser danificados quando forem removidos.
Limpar o carvão e rebarbas da cavidade da camisa com
um raspador ou escareador antes de remover os pistões.
–UN–18JUN99
5. Antes de remover os pistões, verificar as condições
das camisas dos cilindros, mantendo os pistões "PMI"
(ponto morto inferior). Será necessário trocar as
RG10208
camisas caso:
• O padrão de brunimento tracejado não esteja visı́vel Medição do Espaço Livre do Óleo entre a Bronzina de Biela e o
Munhão
logo abaixo da área de giro do anel superior.
• As camisas estejam com corrosões superficiais ou
contenham arranhões verticais profundos. Isto pode
ser verificado passando-se a unha.
Nenhuma outra inspeção é necessária, se qualquer

uma das condições acima for detectada.
NOTA: Deve-se medir o espaço livre do óleo entre a

bronzina de biela e o munhão antes de remover o
conjunto de pistão e biela.
Usar PLASTIGAGE de acordo com as instruções

do fabricante. Ao usar PLASTIGAGE pode-se
determinar o espaço livre do óleo entre o
bronzina e o munhão mas não é possı́vel
determinar o estado das superfı́cies dos mesmos.
6. Pode-se examinar a abertura para óleo entre o

bronzina de biela e o munhão com PLASTIGAGE se
a biela estiver conectada ao virabrequim. Caso a biela
esteja fora do motor, medir a dimensão interna das
bronzinas de biela montados e compará-lo com a
dimensão externa do munhão do virabrequim.
PLASTIGAGE is a registered trademark of DANA Corp. Continua na próxima página RG,RG34710,1113 –19–08JUN99–3/5

031901
PN=150
IMPORTANTE: NÃO usar chaves pneumáticas para 10

15
apertar os parafusos de conexão das
bielas. O uso de chaves pneumáticas
pode danificar as roscas.
Manter os encosto dos mancais com
–UN–18JUN99
suas respectivas bielas e tampas.
Marcar as bielas, pistões e tampas
para obter uma remontagem correta
nos mesmos lugares de onde foram
RG10209
retirados anteriormente.
7. Remover os parafusos de bielas e tampas de biela (A) Remoção das Tampas das Bielas
com as bronzinas de biela (B). A—Tampas das Bielas
B—Bronzinas de Biela

031901
PN=151
10 Mostra-se o virabrequim removido, mas o conjunto de

16
pistão e biela pode ser retirado com o virabrequim
instalado.
IMPORTANTE: Ter cuidado para não deixar a biela
–UN–07DEC88
riscar a superfı́cie do mancal do
virabrequim ao remover o conjunto de
pistão e camisa.
RG3821
No caso de reutilizar as camisas,
recomenda-se extremo cuidado para
não deixar a biela bater na cavidade Remoção dos Pistões
da camisa ao remover o conjunto de
A—Pistão
pistão e camisa.
O pistão e as camisas são

seletivamente combinados para
manter a folga entre o pistão e as
camisas. É preciso manter os pistões
com as camisas correspondentes
juntos. Cada conjunto DEVE SER
montado no mesmo cilindro do qual
foi retirado.
8. Bater suavemente de baixo para cima o pistão (A)

através da parte superior do bloco de cilindros. Uma
vez que os anéis do pistão tenham passado pela
cavidade das camisas do cilindro, apoiar o pistão para
que ele não caia.
RG,RG34710,1113 –19–08JUN99–5/5

031901
PN=152
Medição Da Projeção Das Camisas De 10

17
Cilindros (Altura Acima Do Bloco)
IMPORTANTE: Remover todo o material velho de

junta, ferrugem, carvão e quaisquer
outras partı́culas estranhas da parte
superior do bloco. A superfı́cie da
junta DEVE ESTAR LIMPA. Usar ar
comprimido para remover todas as
partı́culas estranhas soltas do cilindro
–UN–28JUL94
e da parte superior.
NOTA: As camisas que apresentarem defeitos evidentes

deverão ser substituı́das por um conjunto novo de
RG7144
peças casadas (pistão e camisa)
Aparafusamento das Camisas de Cilindros
1. Parafusar as camisas com parafusos e arruelas
planas. As arruelas planas deverão ter uma espessura
mı́nima de 3,18 mm (1/8 in.). Apertar os parafusos de
Especificação
Parafusos da Camisa do Cilindro
(Para verificar a projeção)—
–UN–03NOV97
Torque ............................................................................. 68 N•m (50 lb-ft)
2. Com o Calibrador de Bloco (C) JDG451 junto com

relógio comparador (B) D17526CI (Sistema Inglês, in.)
RG6439
ou D17527CI (Sistema Métrico, mm), ou com o
Calibrador KJD10123, medir a projeção das camisas
Altura da Camisa
aparafusadas que não apresentem defeitos patentes
antes de retirá-las do bloco.
NOTA: Pode haver variações nas indicações ou leituras

dentro de um cilindro e/ou entre os cilindros
adjacentes.
–UN–24JUN99
3. Medir cada camisa em quatro lugares,
aproximadamente nas posições das horas 1, 5, 7 e 11
do relógio, vista desde a parte traseira do motor
(extremo do volante). Anotar todas as medidas. RG10210
A—Altura da Camisa
B—Relógio Comparador Verificação da Projeção das Camisas de Cilindros Sobre o Bloco
C—Calibrador de Bloco

031901
PN=153
10 4. Remover as camisas que não obdecerem às

18
especificações de projeção em qualquer aspecto e
medir a espessura da aba, como explicado mais
adiante neste módulo. Usar calços de camisas ou
trocar os conjuntos de pistão-camisa, conforme for
necessário.
Especificação
Camisas do Cilindro—Projeção
(Altura Sobre o Bloco) ........................... 0.051—0.127 mm (0.002—0.005
in.)
RG,RG34710,1114 –19–10JUN99–2/2
Remoção Das Camisas De Cilindros
1. Remover os parafusos e arruelas que prendem as

camisas ao bloco do cilindro.
2. Numerar as camisas de cilindros e os pistões. Marcar
–UN–05DEC97
a frente para obter a remontagem correta.
IMPORTANTE: Manter os pistões com suas camisas

correspondentes. Cada camisa deve
RG5809
ser reinstalada na cavidade do cilindro
da qual for retirada.
Remoção das Camisas de Cilindros
3. Usar o Extrator de Camisas de Cilindros (B) A—Camisa de Cilindro

D01062AA ou D01073AA para remover a camisa de B—Extrator de Camisas de Cilindros
cilindros (A).

031901
PN=154
IMPORTANTE: Quando for utilizado o Extrator de 10

19
Camisas de Cilindros (B) D01062AA
(ou D01073AA) para remover as
camisas (A), certificar-se de que a
barra-trava (C) do extrator esteja na
posição correta antes de tentar
remover a camisa.
NÃO apertar excessivamente o

extrator para remover as camisas. Isto
pode causar a quebra das camisas.
–UN–05DEC97
RG1179
Extrator de Camisas de Cilindros D01062AA ou D017073AA

031901
PN=155
10 4. Remover o anel de perfil quadrado (A) da camisa (E).

20
5. Remover o anéis "O" vermelho (B) e preto (C) do

bloco de cilindros (D).
A—Anel de Perfil Quadrado (de Neoprene)

B—Anel "O " Vermelho Silicone
C—Anel "O " Preto (Viton)
D—Bloco de Cilindros
E—Camisa de Cilindros
F—Passagem do Lı́quido de Refrigeração
–UN–05DEC97
RG6668
Camisa de Cilindros e Retentores
RG,RG34710,1115 –19–23OCT97–3/3
Brunimento da Camisas do Cilindro
1. Prender a camisa do cilindro num gabarito de fixação.

(Ver FERRAMENTAS FABRICADAS PELO
REVENDEDOR, no Grupo 99, sobre montagem de
gabarito.)
2. Usar Brunidora Flexı́vel de Cilindros D17005BR para o

brunimento da camisa de cilindros.
NOTA: Usar óleo de esmerilar junto com a brunidora

flexı́vel quando da remoção de brilho das
camisas.
–UN–13DEC88
R26164
Brunimento de Camisas de Cilindro


031901
PN=156
3. Usar a Brunidora Flexı́vel de Cilindros D17005BR, de 10

21
acordo com as instruções fornecidas com a ferramenta
para obter um padrão de ranhuras de 45°.
Limpar as camisas minuciosamente depois do

brunimento. Ver LIMPEZA DAS CAMISAS DE
–UN–13DEC88
CILINDRO, descrita a seguir neste grupo.
R26165
Padrão de Brunimento em Camisas de Cilindros
RG,RG34710,1116 –19–11MAY99–2/2
Limpeza Das Camisas De Cilindro
1. Usar uma escova de cerdas duras para remover

detritos, ferrugem, e crostas das camisas, debaixo da
aba da camisa e nas áreas dos anéis "O". Certificar-se
de que não haja riscos ou rebarbas nas áreas de
encosto dos asnéis de vedação.
IMPORTANTE: Não usar gasolina, querosene, ou

outro solvente qualquer para limpar
as camisas. Os solventes não
removerão completamente os
abrasivos das paredes das camisas.
2. Limpar completamente o diâmetro interno da camisa

com uma solução de água quente e detergente lı́quido
em partes iguais.
3. Enxaguar bem e secar com um pano limpo.
4. Esfregar com estopa e óleo novo SAE 10W 30 tantas

vezes quanto necessário.
5. Limpar a camisa até que o pano branco não apresente

manchas.
RG,RG34710,1117 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=157
10 Desmontagem Do Conjunto Pistão E Biela

22
1. Remover os anéis elásticos do pistão. Remover os

pinos de êmbolo e a biela do pistão.
NOTA: Jogar fora os anéis elásticos. Não reutilizar os
–UN–05DEC97
anéis.
Se verificar os anéis para determinar a causa do

problema do motor, a folga do anel deve estar de
RG5228
Desmontagem do Pistão e Biela
Especificação
Anel de Compressão do Pistão
Nº 1—Folga ......................................... 0.43—0.69 mm (0.017—0.027 in.)
Anel de Compressão do Pistão
Nº 2—Folga ......................................... 1.01—1.27 mm (0.040—0.050 in.)
RG,RG34710,1118 –19–23OCT97–1/2
2. Remover os anéis de segmento (B) usando o

Expansor de Anéis de Segmento JDE93 (A).Jogar fora
todos os anéis.
A—Expansor de Anéis de Segmento

B—Anel de segmento
–UN–05DEC97
RG5229
Remoção dos Anéis de Segmento
RG,RG34710,1118 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=158
Limpeza Dos Pistões 10

23
CUIDADO: Seguir sempre as instruções do

fabricante e as regras de segurança
cuidadosamente.
1. Limpar as ranhuras dos anéis de segmento usando

uma ferramenta para limpeza das ranhuras dos anéis
de segmento.
–UN–05DEC97
IMPORTANTE: Ao lavar os pistões, usar uma escova
de cerdas duras—NÃO USAR ESCOVA
DE AÇO—para soltar os resı́duos de
carvão.
RG6088
Não soprar com jato de ar as áreas
das ranhuras dos anéis de segmento. Limpeza das Ranhuras dos Anéis de Segmento
2. Limpar os pistões empregando qualquer dos seguintes

métodos:
• Solvente de Imersão "D-Part".

• Pistola de Lavagem Hydra-jet.
• Água quente e detergente lı́quido.
Se estiver limpando com água quente e detergente

lı́quido, molhar os pistões com uma solução de
detergente de uso doméstico e água quente, em
partes iguais, por 30 a 60 minutos. Usar escova de
cerdas duras—NÃO USAR ESCOVA DE AÇO—para
soltar os resı́duos de carvão. Secar com ar
comprimido
RG,RG34710,1119 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=159
10 Inspeção Visual Dos Pistões

24
Inspecionar cuidadosamente com uma lupa os pistões,

procurando:
• Sinais de fadiga
• Trincas finas na cabeça do pistão (A)
• Partes planas dos anéis, dobrados ou quebrados (B)
• Trincas na saia (C), nas extremidades interna e externa
da cavidade do pino do pistão
• Desgaste excessivo da saia do pistão. (As marcas
originais de fresagem deverão estar visı́veis.)
Se se detectar qualquer defeito, trocar o pistão e a

camisa por outro conjunto.
A—Cabeçote do pistão
B—Partes planas dos anéis
C—Saia
–UN–04DEC97
RG3326
Defeitos do Pistão (Exagerados)
RG,RG34710,1120 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=160
Verificação Do Desgaste Das Ranhuras Dos 10

25
Anéis De Segmento
Examinar as ranhuras dos anéis em diferentes lugares ao

redor da circumferência do pistão.
1. Usar o Calibrador (A) de Desgaste de Ranhuras dos

Anéis JDE55 para verificar o desgaste nas ranhuras
dos anéis (compressão) superiores de formato de
cunha .
–UN–05DEC97
2. Usar o Calibrador (B) de Desgaste de Ranhuras dos
Anéis JDG852 para verificar o desgaste nas ranhuras
dos anéis médios (compressão) de formato de
meia-cunha.
RG5230
Se os rebordes do calibrador tocarem a parte plana do Verificação do Desgaste das Ranhuras do Anel de Segmento
anel de segmento, as ranhuras do anel estão gastas
(F). Trocar o pistão e a camisa por outro conjunto.
Se as ranhuras do anel estiverem em boas condições

(D), prosseguir com a inspeção.
A—Calibrador de Desgaste de Ranhuras do Anel de
Formato de Cunha JDE55
B—Calibrador de Desgaste de Ranhuras do Anel de
Formato de Meia-Cunha JDG852
–UN–26NOV97
C—Pistão com Ranhuras de Anel em Boas Condições
D—Folga Admissı́vel
E—Pistão com Ranhuras de Anel Desgastada
F—Reborde do Calibrador Tocando a Parte Plana do
Anel de Segmento
RG7058
Verificação das Ranhuras do Anel Superior de Segmento
–UN–26NOV97
RG7059
Verificação das Ranhuras do Anel Médio de Segmento


031901
PN=161
10 3. Verificar a folga entre o anel de controle de óleo e as

26
ranhuras instalando um anel novo nas ranhuras.
4. Medir a folga com um calibrador de lâminas em

posições diferentes. Comparar as medidas com as
especificações abaixo:
–UN–05DEC97
Especificação
Anel de Controle de Óleo para as
Ranhuras—Folga de peças novas ................................ 0.064—0.102 mm
RG5234
(0.0025—0.0040 in.)
Folga máxima permissı́vel...................................... 0.165 mm (0.0065 in.)
Verificação a Folga do Anel de Controle do Óleo do Pistão
NOTA: Trocar o pistão e a camisa (como conjunto) se a
folga do anel de controle de óleo exceder as
especificações dadas.
RG,RG34710,1121 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=162
Inspeção Do Pino E Cavidade Do Pistão 10

27
NOTA: O pino do pistão deve estar em boas condições,

sem desgaste, além do especificado abaixo.
1. Mergulhar o pino do pistão em óleo novo para motor.
–UN–05DEC97
2. Instalar o pino (A) no pistão.
O pino deve atravessar o pistão sendo empurrado
RG5231
suavemente com a pressão do dedo polegar.
Instalação do Pino no Pistão
3. Verificar a conicidade da cavidade do pino no pistão
introduzindo o pino de ambos os lados. Se o pino
entrar facilmente, mas tranca no centro, a cavidade
pode estar com conicidade (B).
4. Introduzir o pino no pistão para verificar o alinhamento

da cavidade. O pino não deve produzir um "clic" nem
–UN–05DEC97
deve ser necessário empurrá-lo com força até o lado
oposto (C).
5. Verificar as medidas do pino e da cavidade do pistão.
RG4984
Se qualquer um dos dois não cumprir com as
especificações, trocar o pino, pistão e camisa.
Inspeção do Desgaste da Cavidade do Pino do Pistão
Especificação
Pino do Pistão—Diâmetro externo ............................ 47.597—47.613 mm A—Pino
(1.8739—1.8745 in.) B—Orifı́cio cônico
Orifı́cio do Pino do Pistão— C—Orifı́cio do lado oposto
Diâmetro interno ............................................................ 47.62—47.63 mm
(1.8748—1.8752 in.)
RG,RG34710,1122 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=163
10 Inspeção Visual Das Camisas De Cilindro

28
IMPORTANTE: Se pequenos orifı́cios na camisa

forem detectados, verificar o lı́quido
de arrefecimento.
1. Inspecionar o comprimento exterior da camisa,

procurando pequenos orifı́cios (marcas de cavitação)
(A). Examinar o degrau da junta, procurando sinais de
corrosão (B). Se a camisa apresentar erosão ou
orifı́cios, medir a profundidade dos orifı́cios e erosões
com arame fino ou agulha. Trocar o pistão e a camisa
se:
• A profundidade de qualquer um dos orifı́cios for a

metade ou mais da espessura da camisa (C).
• A profundidade da erosão for a metade ou maior
que o degrau da junta (D).
Especificação
–UN–05DEC97
Camisa do Cilindro—Espessura ......... 6.05—6.15 mm (0.238—0.242 in.)
Dimensão do Degrau da Junta ........... 1.45—1.55 mm (0.057—0.061 in.)
RG4643
NOTA: É possı́vel reutilizar as camisas, quando a Inspeção das Camisas de Cilindros
profundidade dos orifı́cios ou da erosão for menos
da metade da quantidade especificada. Ao A—Orifı́cios da Camisa
instalar estas camisas, girá-las 90° de sua B—Erosão da Camisa
C—Espessura da Camisa
posição original. Deve-se também realizar o D—Degrau da Junta
brunimento nas camisas e instalar os conjuntos
de anéis novos nos pistões.

031901
PN=164
2. Inspecionar visualmente o DI (diâmetro Interno) da 10

29
camisa. Trocar o pistão e a camisa se:
• O padrão de ranhuras não estiver visı́vel

imediatamente debaixo da área de giro do anel
superior.
• As camisas se apresentarem com picaduras ou
contiverem riscaduras profundas verticais, podendo
ser detectadas passando-se a unha.
3. Examinar cuidadosamente a camisa, procurando

indı́cios de fadiga, tais como trincas finas na área da
aba (A) e rachaduras na superfı́cie de deslocamento
(B) dos anéis.
–UN–04DEC97
NOTA: Inspecionar a existência de rachaduras ou erosão
nas áreas de junta dos anéis "O".(Ver INSPEÇÃO
E LIMPEZA DO BLOCO DE CILINDROS, mais
RG1188
adiante neste grupo.)
Defeitos na Camisa do Cilindro (Exagerados)
A—Área da aba
B—Superfı́cie de deslocamento dos anéis
RG,RG34710,1123 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=165
10 Explicação Do Código De Data De

30
Fabricação Da Camisa De Cilindro
Cada camisa apresenta um código de data de fabricação

de quatro dı́gitos. Por exemplo, HJ94 significa que a
camisa possui uma cavidade temperada e foi fabricada
em outubro de 1994.
HJ94
H ................................................................ Tipo de Material da Camisa
J ............................................................ Mês de Fabricação da Camisa
94 ......................................................... Ano de Fabricação da Camisa
Especificação do Material da Camisa:
–UN–27JAN92
H ........................................................... Orifı́cio Endurecido da Camisa
Mês de Fabricação da Camisa
A ................................................................................................. Janeiro
B ............................................................................................. Fevereiro
RG6091
C ................................................................................................... Março
D ..................................................................................................... Abril
E ..................................................................................................... Maio Código de data de fabricação de quatro dı́gitos na camisa do
F ................................................................................................... Junho cilindro
G .................................................................................................... Julho
H ................................................................................................. Agosto
I .............................................................................................. Setembro
J ................................................................................................. Outubro
K ............................................................................................ Novembro
L ............................................................................................ Dezembro
Ano de Fabricação da Camisa
94 ................................................................................................... 1994
95 ................................................................................................... 1995
etc.
RG,RG34710,1124 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=166
Verificação Da Folga Entre O Pistão E A 10

31
Camisa
1. Medir o diâmetro (B) da saia do pistão em ângulos

retos com a cavidade do pino do pistão (C), 15,16 mm
(0.597 in.), conforme a distância indicada do fundo do
pistão (A).
2. Anotar a medida e comparar a medida obtida da

camisa correspondente.
–UN–05DEC97
Especificação
Saia do Pistão—Diâmetro
Externo (DE) do Pistão de 15,16
mm (0.597 in.) do Fundo do
RG7045
Pistão ..................................................................... 115.771—115.789 mm
(4.5579—4.5586 in.)
Medição do Diâmetro da Saia do Pistão
A—15,16 mm (0.597 in.) do Fundo do Pistão
B—Diâmetro da Saia do Pistão
C—Ângulos Retos com a Cavidade do Pino do Pistão

031901
PN=167
10 IMPORTANTE: SEMPRE medir as camisas na

32
temperatura ambiente.
3. Medir a cavidade da camisa paralelamente ao pino do

pistão no extremo superior do percurso do anel (A).
–UN–25MAY99
4. Medir a cavidade na mesma posição, no extremo
inferior do percurso do anel (B).
5. Medir a cavidade em ângulo reto com o pino do pistão
RG10049
no extremo superior do percurso do anel (C).
6. Medir a cavidade na mesma posição, no extremo Medição das Camisas dos Cilindros
inferior do percurso do anel (D).
7. Comparar as medições A, B, C e D, a fim de

determinar conicidade ou ovalização da camisa.
8. Comparar o D. I. da camisa com o D. E. do pistão.
Especificação
Camisa do cilindro—Diâmetro
interno .................................................................... 115.865—115.895 mm
(4.5616—4.5628 in.)
Diâmetro externo ....................................................... 127.94—128.24 mm
(5.037—5.049 in.)
Diâmetro externo (no orifı́cio
superior)..................................................................... 129.08—129.14 mm
(5.082—5.084 in.)
Diâmetro externo (no orifı́cio
inferior)................................................................... 125.044—125.120 mm
(4.923—4.926 in.)
Diâmetro interno do orifı́cio
superior no bloco para
assentamento das camisas ................................... 129.155—129.205 mm
(5.085—5.087 in.)
Diâmetro interno do orifı́cio
inferior no bloco para
assentamento das camisas ................................... 125.133—125.183 mm
(4.9265—4.9285 in.)
Distância entre camisa e bloco no
orifı́cio superior ...................................... 0.026—0.126 mm (0.001—0.005
in.)
Distância entre camisa e bloco no
orifı́cio inferior ................................................................ 0.012—0.140 mm
(0.0005—0.0055 in.)
Ovalização máxima ................................................ 0.051 mm (0.0020 in.)
Máximo desgaste ou conicidade
na zona de percurso do anel ................. 0.051 mm (0.0020 in.) maximum

031901
PN=168
Pistão para camisa—Folga de 33
peça nova (na base da saia) ........................................ 0.076—0.124 mm
(0.0030—0.0049 in.)
Máxima folga .......................................................... 0.152 mm (0.0060 in.)
Trocar o pistão e as camisas (como um conjunto), se

excederem as especificações de desgaste dadas.
RG,RG34710,1125 –19–23OCT97–3/3
Medição Da Espessura Da Aba Da Camisa

Do Cilindro
Medir a espessura da aba da camisa do cilindro em

diferentes posições e comparar com a especificação
fornecida abaixo.
–UN–05DEC97
Se a aba da camisa não estiver dentro das
especificações adequadas, usar suplementos (calços) de
camisas, de acordo com a necessidade, ou trocar todo o
RG4727
conjunto de pistão e camisa, caso os suplementos não
trouxerem a projeção das camisas dentro das
especificações. (Consultar VERIFICAÇÃO DA Medição da Aba da Camisa
PROJEÇÃO DAS CAMISAS DE CILINDROS E
MONTAGEM DE SUPLEMENTOS DE CAMISAS—
QUANDO NECESSÁRIO, mais adiante neste grupo.)
Especificação
Aba da Camisa—Espessura ..................................... 11.989—12.039 mm
(0.472—0.474 in.)
(5.319—5.321 in.)
RG,RG34710,1126 –19–18MAY99–1/1

031901
PN=169
10 Verificação E Medição Das Bronzinas Das

34
Bielas
Inspecione as bronzinas da biela quanto a desgaste ou

danos.
–UN–05DEC97
IMPORTANTE: Cada metade da bronzina da biela tem
um “alı́vio” embutido ou uma cavidade
para lubrificação na superfı́cie interna.
Este alı́vio não deve ser confundido
RG7046
com um dano ou um ponto de
desgaste. Bronzinas da Biela
IMPORTANTE: Nunca usar parafusos novos nas A—Tampa da biela

bielas enquanto estiver verificando o B—Biela
C—Bronzinas
diâmetro interno da bronzina das
bielas. Usar parafusos novos somente
para a montagem final das bielas.
O espaço de óleo entre a bronzina da biela e o munhão

pode ser verificado com PLASTIGAGE, com a biela
conectada ao virabrequim. Se a biela estiver fora do
motor, medir o diâmetro interno das bronzinas das bielas
e comparar com o diâmetro externo do munhão do
virabrequim. Se a biela está fora do motor, meça o
diâmetro interno das bronzinas da biela e compare com o
diâmetro externo do munhão do virabrequim.
1. Remover o virabrequim e medir o diâmetro externo do

munhão da biela em posições diferentes.
2. Fixar, com cuidado, a biela em uma prensa de garras

macias e instalar a tampa da biela (A) na biela (B),
com as bronzinas (C) corretamente posicionados.
3. Em bielas Macho e Fêmea: Apertar, inicialmente, o

parafuso de furo cego, então, apertar o parafuso de
furo passante de acordo com as especificações.
Especificação
Parafusos de biela Macho e
Fêmea—Torque Inicial .................................................... 27 N•m (20 lb-ft)
Em seguida, apertar os parafusos da biela de acordo com

as seguintes especificações:
PLASTIGAGE is a registered trademark of DANA Corp. Continua na próxima página DPSG,OUO1004,885 –19–14MAY99–1/3

031901
PN=170
Parafusos de biela Macho e 35
Fêmea—Torque Final........................... 75 N•m (55 lb-ft) mais um giro de
90–100° no sentido horário
(Consultar UTILIZAÇÃO DO MÉTODO DE APERTO POR

VOLTAS PARA UM TORQUE ADEQUADO, descrito mais
adiante neste grupo).
4. Em bielas Precision Joint: Inicialmente aperte o

parafuso da biela mais perto do extremo do pistão,
então aperte o outro parafuso de acordo com a
seguinte especificação:
Especificação
Parafusos da biela Precision
Joint—Torque .................................... 95 N•m (71 lb-ft) mais um giro de
(Consultar UTILIZAÇÃO DO MÉTODO DE APERTO POR

VOLTAS PARA UM TORQUE ADEQUADO, descrito mais
adiante neste grupo).
5. Usar um micrômetro de medições internas (A) para

medir o diâmetro interno da bronzina.
6. Subtrair o diâmetro externo dos munhões do

virabrequim do diâmetro interno das bronzinas das
bielas para obter a folga do óleo.
–UN–04DEC97
7. Comparar as medidas com as especificações abaixo.
Especificação
RG3824
Munhão do virabrequim—
(2.9980—2.9992 in.) Medição das Bronzinas de Bielas
Bronzina da biela montado—
Diâmetro interno ........................................................ 76.210—76.260 mm A—Micrômetro de medições internas
(3.0004—3.0024 in.)
Bronzina da biela para Munhão
(peças novas)—Abertura do óleo ........ 0.030—0.110 mm (0.012—0.0044
in.)
8. Verificar o desgaste e danos das bronzinas de bielas.

Se as bronzinas estiverem gastas, ou se estiverem
fora das especificações, trocar as bronzinas das
bielas.
DPSG,OUO1004,885 –19–14MAY99–3/3

031901
PN=171
10 Inspeção Das Bielas E Das Tampas

36
1. Verificar o desgaste e danos da biela e da tampa,

como rachaduras ou marcas, na área das juntas
macho e fêmea (A).
–UN–04DEC97
IMPORTANTE: Não amasse as superfı́cies da biela e
tampa. Into é muito crı́tico nas bielas
Precision Joint para assegurar o
assentamento adequado. Nunca raspe
RG3749
as superfı́cies da junta (C) com uma
escova de aço ou outra ferramenta; o
Biela tipo Macho e Fêmea e Tampa
travamento das superfı́cies de encaixe
devem ser preservadas.
2. Inspecionar dentro e em volta dos orifı́cios (B) dos

parafusos da tampa. Se forem encontrados defeitos de
qualquer natureza, trocar a biela e a tampa.
–UN–09JUN99
IMPORTANTE: Se substituir uma biela, usar o mesmo
tipo de junção. Não usar bielas
Precision Joint e bielas tipo Macho e
Fêmea no mesmo motor. Ver Catálogo
RG10052
de peças para recomendações.
3. Prender, com cuidado, a biela em uma morsa (com a Biela Precision Joint e Tampa
tampa para cima).
4. Colocar a tampa SEM a bronzina.
IMPORTANTE: Nunca usar parafusos novos enquanto

estiver verificando o diâmetro interno
da cavidade da biela. Usar parafusos
–UN–05DEC97
novos apenas na montagem final das
bielas.
5. Em bielas tipo Macho e Fêmea: Apertar, primeiro, o
RG4982
parafuso de furo cego, então, apertar o parafuso de
furo passante de acordo com as especificações. Fixação da Biela na Morsa
Especificação A—Juntas Macho e Fêmea

Parafuso de bielas tipo Macho e B—Orifı́cios do Parafuso
Fêmea—Torque Inicial .................................................... 27 N•m (20 lb-ft) C—Superfı́cies de Encaixe da Precision Joint
A seguir, apertar os parafusos de acordo com as

especificações.
Precision Joint is a trademark of Deere & Company Continua na próxima página DPSG,OUO1004,884 –19–08JUN99–1/4

031901
PN=172
Parafuso de bielas tipo Macho e 37
(Ver MÉTODO DE APERTO POR VOLTAS DOS

PARAFUSOS DA BIELA, mais adiante, neste grupo.)
6. Em bielas Precision Joint : Inicialmente aperte o

parafuso mais próximo ao extremo do pistão, então
aperte outro parafuso de acordo com as
especificações.
Especificação
Parafuso de bielas Precision
(Ver MÉTODO DE APERTO POR VOLTAS DOS

PARAFUSOS DA BIELA, mais adiante, neste grupo.)
Precision Joint is a trademark of Deere & Company DPSG,OUO1004,884 –19–08JUN99–2/4
7. Usar um micrômetro para medições internas para

medir a cavidade da biela no centro da cavidade e
anotar as medidas, conforme as indicações abaixo:
• Em ângulo reto, da junção entre biela e tampa (A).

• Em 45º, à esquerda da medida "A" (B).
• Em 45º, à direita da medida "A" (C).
Especificação
Cavidade da Biela (Sem
bronzinas)—Diâmetro Interno ................................... 81.051—81.077 mm
–UN–05DEC97
(3.191—3.192 in.)
RG7140
8. Comparar as medidas. Se a diferença entre a medida

Medição da Cavidade da Biela e da Tampa
maior e a medida menor for de mais que 0,04 mm
(0.0016 in.), a biela e a tampa estão ovalizadas.
Substituir tanto a biela quanto a tampa.
Especificação
Cavidade da Biela—Ovalização
máxima ................................................................... 0.025 mm (0.0010 in.)
Continua na próxima página DPSG,OUO1004,884 –19–08JUN99–3/4

031901
PN=173
10 9. Medir a distância entre o orifı́cio do pino da biela ao

38
orifı́cio do virabrequim (distância centro a centro) (A) e
comparar com a especificação dada. Se a medida não
estiver dentro das especificações, substituir a biela.
Especificação
Linha Central entre Orifı́cio do
Pino do Pistão e Orifı́cio do
Virabrequim—Dimensão............................................ 222.20—222.30 mm
(8.748—8.752 in.)
A—Dimensão Centro a Centro
–UN–05DEC97
RG7141
Medição do Orifı́cio do Pino e do Orifı́cio do Virabrequim
DPSG,OUO1004,884 –19–08JUN99–4/4
Inspeção Dos Pinos De Pistão E Buchas
1. Montar o pino de pistão (B) através da bucha de pino

de pistão e fixá-lo cuidadosamente em uma morsa.
2. Girar a biela (A) para frente e para trás, várias vezes,
–UN–04DEC97
para certificar-se de que se mexe livremente no pino
de pistão.
3. Remover o pino de pistão da biela.

RG3172
A—Biela Verificação do Pino de Pistão e Biela

B—Pino de Pistão

031901
PN=174
4. Enfiar o pino em qualquer um dos lado da bucha de 10

39
biela. Caso o pino fique solto num extremo e mais
apertado no outro, a cavidade pode estar cônica (A).
Se o pino entrar facilmente de ambos os lados, mais
está ajustado no centro, a cavidade está afunilada (B).
–UN–05DEC97
5. Medir o diâmetro interno da bucha do pino de biela e o
diâmetro externo do pino do pistão. Comparar as
dimensões com as especificações dadas a seguir:
RG4983
Especificação
Pino do Pistão—Diâmetro
Externo ...................................................................... 47.597—47.613 mm Inspeção das Cavidades dos Pinos de Pistão
(1.8739—1.8745 in.)
Cavidade Pino no Pistão— A—Cavidade cônica
Diâmetro Interno ........................................................ 47.620—47.630 mm B—Cavidade afunilada
(1.8748—1.8752 in.)
Bucha do Pino de Biela Instalada
(Depois do Mandrilamento)—
Diâmetro Interno ........................................................ 47.655—47.681 mm
(1.8762—1.8772 in.)
Pino para a bucha—Abertura
para Óleo ....................................................................... 0.042—0.084 mm
(0.0017—0.0033 in.)
Limite de Desgaste................................................. 0.102 mm (0.0040 in.)
6. Se for necessário, remover e trocar a bucha do pino

do pistão (Ver REMOÇÃO DA BUCHA PINO DE
PISTÃO, LIMPEZA E INSPEÇÃO DA CAVIDADE DO
PINO), mais adiante neste grupo.
DPSG,OUO1004,891 –19–18MAY99–2/2

031901
PN=175
10 Remoção Da Bucha Do Pino De Pistão,

40
Limpeza E Inspeção Do Alojamento Da
Bucha
1. Se necessário, remover a bucha do pino com os

Conjuntos de Manutenção de Buchas de Bielas
JDG337 e JDE98A.
Usar as seguintes ferramentas dos conjuntos de

manutenção:
• Copo JDG339 (A)

• Adaptador JDG338 (B)
• Acionador JDE98-4 (C)
–UN–08DEC97
• Parafuso de Empuxo com Arruela STD36104 (D)
IMPORTANTE: Tomar cuidado ao alinhar o Acionador

JDE98-4 corretamente com a bucha, a
RG4985
fim de evitar danos no alojamento da
bucha da biela. Remoção da Bucha do Pino de Pistão da Biela
2. Limpar o alojamento da bucha da biela com uma lixa A—Copo JDG339

de esmerilhar de grão médio, pois as rebarbas podem B—Adaptador JDG338
C—Acionador JDE98-4
deformar a bucha. Instalar a bucha do lado oposto ao D—Parafuso de Empuxo com Arruela STD36104
da rebarba da biela.
3. Medir o alojamento da bucha de biela em três pontos,

afastados em aproximadamente 45°. Comparar as
dimensões com as especificações relacionadas a
seguir:
Especificação
Alojamento do Pino da Biela—
Diâmetro sem a bucha .............................................. 52.354—52.380 mm
(2.0612—2.0622 in.)
Bucha no Alojamento—Ajuste por
interferência ................................................................... 0.084—0.147 mm
(0.0033—0.0058 in.)
Bucha do Pino de Pistão
Instalada (Antes do Polimento)—
Diâmetro Interno ............................................................ 47.58—47.63 mm
(1.8732—1.8751 in.)
Bucha do Pino de Pistão
Instalada (Depois do
Polimento)—Diâmetro Interno ................................... 47.655—47.681 mm
(1.8762—1.8772 in.)

031901
PN=176
IMPORTANTE: Se o diâmetro do alojamento da bucha 10

41
do pino do pistão na biela estiver fora
da especificação, ou se a bucha tiver
girado na biela, jogar fora a biela e
substituı́-la por uma nova.
RG,RG34710,1130 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=177
10 Montagem Da Bucha Do Pino De Pistão Na

42
Biela
IMPORTANTE: Sempre pressionar a nova bucha para

dentro da biela através do lado de trás
e polir a biela depois da montagem
para obter contorno e assentamento
adequados na cavidade da biela.
1. Lubrificar a cavidade da bucha da biela e a própria

bucha com óleo novo para motor. Instalar a bucha
utilizando-se dos Conjuntos de Ferramentas de
Manutenção de Buchas JDG337 e JDE98A.
–UN–05DEC97
Utilizar as seguintes ferramentas dos conjuntos acima
e efetuar a montagem na seqüência indicada:
• Parafuso de Empuxo com Arruela STD36104 (A)
RG4986
• Acionador JDE98A (B)
• Adaptador JDG338 (C) Montagem da Bucha do Pino de Pistão na Biela
• Bucha de Reposição (D)
• Piloto JDE98-3 (E) A—Parafuso de Empuxo com Arruela STD36104
• Copo JDE339 (F) B—Acionador JDE98A
C—Adaptador JDG338
D—Bucha de Reposição
IMPORTANTE: O polimento da bucha da biela pode E—Piloto JDE98-3
ser executado SOMENTE por pessoal F—Copo JDE339
experiente e capacitado, com
equimento próprio, para manter as
especificações das buchas.
2. Após a montagem, fazer o polimento do diâmetro

interno da bucha recém-instalada de acordo com as
especificações.
Especificação
Bucha do Pino da Biela (Depois
do polimento)—Diâmetro Interno .............................. 47.655—47.681 mm
(1.8762—1.8772 in.)
Remover todos os resı́duos da operação de polimento.
3. Examinar a folga entre o pino de biela e a bucha. (Ver

INSPEÇÃO DOS PINOS DE PISTÃO E BUCHAS,
descrita anteriormente, neste grupo.)
4. Trocar o pino de biela, se necessário.
RG,RG34710,1131 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=178
Desmontagem Completa Do Bloco De Cilindros (Se Necessário) 10

43
Se for necessário fazer uma inspeção completa e uma 4. Remover o trem de engrenagens de distribuição e
limpeza em banho quente do bloco de cilindros, o comando de válvulas. (Grupo 16)
consultar o módulo especı́fico para a remoção de
todos os componentes externos e internos 5. Remover a bomba de injeção de combustı́vel e o
relacionados abaixo: conjunto de filtros de combustı́vel. (Grupo 35)
1. Remover o virabrequim e a polia, caso não tenham 6. Caso seja necessário limpar o bloco de cilindro em
sido retirados. (Grupo 15). banho quente, remover os tampões dos condutos
de água e óleo, orifı́cios de resfriamento dos
2. Remover os componentes restantes do sistema de pistões e a placa do número de série do motor.
lubrificação. (Grupo 20)
3. Remover a bomba de água e os componentes

restantes do sistema de resfriamento.(Grupo 25)
RG,RG34710,1132 –19–23OCT97–1/1
Remoção E Limpeza Dos Orifı́cios De

Resfriamento Dos Pistões
1. Remover todos os seis orifı́cios (A) de resfriamento

dos pistões e inspecionar cada um deles para
certificar-se de que não estejam entupidos ou
danificados.
2. Usar um arame macio e ar comprimido para limpar os
–UN–18JUN99
orifı́cios. Substituı́-los, se apresentarem indı́cios de
más condições.
IMPORTANTE: O mau funcionamento de um orifı́cio
RG10211
de resfriamento do pistão pode causar
danos aos pistões, pinos de pistões,
Orifı́cios de Resfriamento dos Pistões no Bloco
buchas dos pinos de bielas e camisas.
Se um orifı́cio de resfriamento do A—Orifı́cios de Resfriamento dos Pistões
pistão for deixado de lado durante a
inspeção, poderá ocorrer baixa ou
ausência de pressão do óleo.
RG,RG34710,1133 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=179
10 Inspeção E Limpeza Do Bloco De Cilindros

44
NOTA: Todos os componentes (incluindo os orifı́cios de

resfriamento do pistão) e os tampões de conduto
de óleo e de água deverão ser retirados do bloco
de cilindros para inspeção e limpeza. Consultar o
–UN–05DEC97
grupo correspondente para a remoção de todos
os componentes de montagem exterior e interior.
1. Usar a Escova para Limpeza de Cavidades de Anéis
RG5796
"O" D17015BR, ou outra escova equivalente, para
efetuar a remoção minuciosa de todos os resı́duos
Macho para Orifı́cios de Montagem do Cabeçote no Bloco de
existentes nas cavidades dos anéis "O" das camisas Cilindros
de cilindros.
2. Remover os pinos guia posicionadores do cabeçote de

cilindros, caso não tenham sido anteriormente
retirados. Limpar todas as roscas para parafusos do
cabeçote na parte superior do bloco de cilindros. Usar
o Macho JDG681A, ou outro equivalente, de 9/16-12
UNC-2A, de aproximadamente 88,9 mm (3.5 in.) de
comprimento. Remover com ar comprimido os detritos
ou fluido existentes no orifı́cio do parafuso.
IMPORTANTE: Se a limpeza do bloco de cilindros for

feita em banho quente, ter a certeza
de que todas as peças de alumı́nio
devam ser removidas, pois estas
podem sofrer danos ou destruição por
soluções em banho quente. Deve-se
remover também todas as placas de
identificação dos números de série.

031901
PN=180
3. Realizar uma limpeza cuidadosa no bloco de cilindros 10

45
utilizando-se de solvente, vapor a pressão ou banho
quente.
4. Inspecionar a aba (C) de suporte da camisa para ver

se há rebarbas. Caso haja sinais de rebarbas, usar
–UN–05DEC97
uma pequena lima de meia-lua e limar as rebarbas
SUAVEMENTE (em movimentos circulares) em um
ângulo aproximado de 60°. NÃO deixar que a lima
bata na parte superior do bloco de cilindros (B)
RG7142
enquanto estiver limando.
Medição da Profundidade de Escareação da Aba da Camisa no
NOTA: NÃO limar a aba de suporte da camisa Bloco de Cilindros
excessivamente. A limalha em excesso poderá
danificar a aba de suporte, e a camisa A—Profundidade de Escareação da Aba da
ajustar-se-ia incorretamente. Remover Camisa
B—Parte Superior do Bloco de Cilindros
meticulosamente toda a limadura do bloco de
C—Aba de Suporte da Camisa
cilindros.
5. Medir a profundidade (A) de escareação da aba da

camisa no bloco de cilindros e efetuar a comparação
com as especificações fornecidas abaixo.
Especificação
Escareação da Aba da Camisa
do Bloco de Cilindros—
Profundidade ............................................................. 11.913—11.963 mm
(0.469—0.471 in.)
Inspecionar cuidadosamente o bloco de cilindros

procurando trincas ou quaisquer outros danos. No caso
de suspeita de rachaduras no bloco, fazer um teste com
pressão. Este procedimento encontra-se descrito em
linhas gerais no Manual FOS (Guia Básico de Serviços)
de MOTORES. Substituir o bloco de cilindros se houver
indı́cios de rachaduras ou danos fı́sicos.
RG,RG34710,1134 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=181
10 Medição do Bloco de Cilindros

46
Consultar os grupos especı́ficos para maiores Se qualquer uma das cavidades do tucho do comando
descrições detalhadas com a relação às do válvulas estiver fora de especificação, trocar o
caracterı́sticas a serem medidas. Comparar as bloco de cilindros por um novo.
medidas com as especificações fornecidas abaixo.
3. Medir o diâmetro da cavidade do comando de
1. Instalar e medir as cavidades dos mancais principal válvulas em todas as posições e anotar as
e de encosto. Comparar as dimensões com as indicações. Comparar as dimensões com as
especificações dadas a seguir: especificações dadas na tabela a seguir:
Especificação Especificação
Mancal Principal do Bucha do Comando de
Virabrequim—Diâmetro interno Válvula—Diâmetro interno
da cavidade sem bronzina ................................ 101.651—101.67 mm instalada.............................................................. 67.076—67.102 mm
(4.0020—4.0030 in.) (2.6408—2.6418 in.)
Largura da superfı́cie.............................................. 36.28—36.78 mm Cavidade da bucha no bloco.............................. 69.987—70.013 mm
(1.428—1.448 in.) (2.7554—2.7564 in.)
Mancal de Encosto do Descentramento mı́nimo da
Virabrequim—Diâmetro interno cavidade no bloco............................................ 0.038 mm (0.0015 in.)
da cavidade sem bronzina ................................ 101.651—101.67 mm Folga entre a bucha e munhão ............................. 0.0063—0.115 mm
(4.0020—4.0030 in.) (0.0025—0.0045 in.)
Largura da superfı́cie (principal
Nº 5) ........................................................................ 37.44—37.54 mm Se o diâmetro da cavidade da bucha do comando de
(1.474—1.478 in.)
Largura total da tampa ........................................... 41.81—42.31 mm válvulas no bloco de cilindros exceder o diâmetro da
(1.646—1.666 in.) especificação, instalar um novo bloco de cilindros.
Se o diâmetro interno de um mancal principal ou de IMPORTANTE: A distância entre a linha de centro

encosto montado não estiver de acordo com os das cavidades dos mancais e a
valores especificados, encontram-se disponı́veis parte superior do bloco de
tampas de mancal genéricas (peças em bruto) e cilindros DEVE ser de
devem ser perfuradas no valor especificado por oficina 352,35-352,50 mm (13.872-13.878
mecânica especializada. (Ver Grupo 15 in.). Se as especificações não
VIRABREQUIM, MANCAIS PRINCIPAIS E VOLANTE.) estiverem corretas, trocar o bloco
de cilindros.
2. Medir o diâmetro da cavidade do tucho do
comando de válvulas em todas as posições. 4. Medir a planicidade da parte superior do bloco de
cilindros usando a Régua de Precisão D05012ST e
Especificação um calibre apalpador de espessura de folgas. Se a
Tucho do Comando de planura não seguir a especificação, retificar o bloco
Válvulas—Diâmetro interno da de cilindros, conforme necessário.
cavidade no bloco............................................... 17.384—17.440 mm
(0.6845—0.6865 in.)
Diâmetro externo do tucho
(novo) ...................................................................... 17.33—17.35 mm
(0.682—0.683 in.)
Distância entre o tucho e a
cavidade........................................................... 0.114 mm (0.0045 in.)

031901
PN=182
Parte Superior do Bloco de 47
Cilindros—Desnivelamento
máximo .............................................. 0.10 mm (0.004 in.) sobre todo
comprimento ou largura
Planicidade ......................................... 0.025 mm (0.001 in.) por cada
305 mm (12.0 in) de
comprimento
Rugosidade ....................................... 2.0 micrometros (79 micro-inch)
Distância entre a linha de
centro das cavidades dos
mancais e a parte superior do
bloco ................................................................... 352.35—352.50 mm
(13.872—13.878 in.)
RG,RG34710,1135 –19–23OCT97–2/2
Instalação Dos Orifı́cios De Resfriamento

Dos Pistões E Tampões De Condutos
1. Usar um arame macio e ar comprimido para limpar os

orifı́cios. Substituı́-los, se apresentarem indı́cios de
más condições.
IMPORTANTE: O mau funcionamento de um orifı́cio

de resfriamento do pistão pode causar
–UN–18JUN99
danos aos pistões, pinos de pistões,
buchas dos pinos de bielas e camisas.
Se um orifı́cio de resfriamento do
pistão for deixado de lado, poderá
RG10211
ocorrer baixa ou ausência de pressão
do óleo.
Orifı́cios de Resfriamento dos Pistões no Bloco
2. Instalar os seis orifı́cios (A) de resfriamento dos A—Orifı́cios de Resfriamento dos Pistões
pistões e aplicar um torque de acordo com as
especificações.
Especificação
Orifı́cios de Resfriamento dos
Pistões no Bloco—Torque................................. 11 N•m (97 lb-in.) (8 lb-ft)
3. Colocar novos tampões nos condutos de água e óleo,

conforme a necessidade, caso tenham sido retirados.
RG,RG34710,1136 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=183
10 Verificação Da Projeção Das Camisas De

48
Cilindros (Altura Sobre O Bloco)
NOTA: No caso de instalação de camisas novas em um

bloco de cilindros novo ou usado, a projeção das
camisas deverá ser verificada.
Certificar-se de que a cavidade da camisa no bloco de

cilindros e a parte superior do bloco estejam limpas.
Instalar as camisas sem os anéis de vedação de óleo.

Fixá-las com parafusos e arruelas, bem como medir a
projeção das camisas. Ver MEDIÇÃO DA PROJEÇÃO
DAS CAMISAS DE CILINDROS (ALTURA SOBRE O
BLOCO), descrita anteriormente neste grupo.
Podem-se usar calços (suplementos) de camisas para

manter as especificações de projeção. (Ver MONTAGEM
DOS SUPLEMENTOS DE CAMISA—QUANDO
NECESSÁRIO, mais adiante neste grupo.)
RG,RG34710,1137 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=184
Montagem Dos Suplementos De Camisa— 10

49
Quando Necessário
Se a espessura da aba de camisa estiver de acordo com

as especificações, mas a projeção registrada não exceder
a 0,08 mm (0.003 in.) ABAIXO da parte superior do bloco,
–UN–04MAY89
instalar calços (suplementos) no fundo da aba de camisa.
A espessura do calço da camisa é a seguinte:
RG4728
Especificação
Calço da Camisa do Cilindro—
Espessura ................................................................... 0.05 mm (0.002 in.) Liner Shims
Podem-se instalar, no máximo, dois suplementos por

camisa, conforme a necessidade. Os calços
(suplementos) possuem lingüetas no diâmetro interno
para segurá-los no lugar contra o fundo da aba durante a
montagem da camisa.
1. Certificar-se de que o rebaixo no bloco esteja limpo e

livre de rebarbas. Instalar a(s) camisa(s) e o(s)
suplemento(s) no rebaixo do bloco de cilindros sem os
anéis "O". Fixar as camisas com parafusos e arruelas,
tal como foi feito anteriormente. Apertar os parafusos a
um torque de 68 Nm (50 lb-ft).
A projeção da camisa deve estar dentro da seguinte

faixa mas NÃO DEVE exceder a 0.127 mm (0.005 in.)
depois da instalação dos suplementos.
Especificação
Camisas do Cilindro—Projeção
(Altura acima do Bloco) ......................... 0.051—0.127 mm (0.002—0.005
in.)
2. Voltar a medir a projeção da camisa nas posições 1, 5,

7 e 11 das horas do relógio. Anotar as medidas.
Se a projeção ainda não estiver dentro das

especificações corretas, remover a camisa e verificar a
causa.
Caso contrário, continuar a operação.
RG,RG34710,1138 –19–17MAY99–1/1

031901
PN=185
10 Montagem De Juntas Da Camisa De

50
Cilindros E Anéis "O" No Bloco De Cilindros
IMPORTANTE: NÃO usar óleo nas juntas e anéis "O"

das camisas de cilindros. O óleo faz a
junta vermelha inchar, o que
comprime a camisa e pode causar
escoriação do pistão.
1. Despejar Sabão Lubrificante AR54749 em um

recipiente adequado.
2. Mergulhar as juntas e anéis "O" novos no recipiente

com o sabão lubrificante antes da montagem. Não
–UN–04DEC97
deixar que estas peças fiquem encharcadas.
3. Instalar o anel "O" (A) preto de viton na ranhura

inferior para anel "O" no bloco de cilindros (C).
RG3826
4. Instalar o anel "O" (B) vermelho de silicone na ranhura Retentores da Camisa de Cilindros
superior para anel "O" no bloco de cilindros.
A—Anel "O"
B—Anel "O"
C—Bloco de Cilindro
RG,RG34710,1139 –19–23OCT97–1/2
5. Inverter a camisa (B) de cilindros e instalar a junta (A)

quadrada de neoprene sobre a parte exterior da
camisa.
6. Deslizar a junta para baixo, com firmeza, contra o

segundo ressalto da camisa.
–UN–04DEC97
NOTA: Certificar-se de que a junta quadrada não esteja
torta.
RG3827
7. Cobrir as superfı́cies de vedação das juntas da camisa
de cilindros e os anéis "O" do bloco de cilindros com
Montagem das Juntas da Camisa de Cilindros
sabão lı́quido.
A—Junta quadrada de neoprene
B—Camisa de Cilindro
RG,RG34710,1139 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=186
Montagem Das Camisas De Cilindros No 10

51
Bloco
IMPORTANTE: Instalar as camisas de cilindros nas

mesmas cavidades do bloco, de onde
foram retiradas.
–UN–04DEC97
NÃO raspar a junta da camisa na
cavidade superior.
RG2772
As camisas contendo marcas de
cavitação ou erosão, mas que Montagem das Camisas de Cilindros no Bloco
cumpram as condições de
reutilização, devem ser giradas em 90°
da posição original. (Ver INSPEÇÃO
VISUAL DAS CAMISAS DE
CILINDROS, descritas anteriormente
neste grupo, para conferência das
condições de uso.)
1. Colocar a camisa na cavidade do bloco de cilindros

com o código (gravado na aba) de identificação dos
dados de fabricação voltado para a frente do motor,
salvo se o diâmetro externo da camisa apresentar
picaduras superficiais ou desgastes de corrosão.
Se o diâmetro externo da camisa apresentar indı́cios

de picaduras ou desgastes de corrosão, mas ainda
estiver dentro dos limites admissı́veis para uso, girar a
camisa em 90° da sua posição original. As áreas da
camisa que contiverem picaduras superficiais devem
ficar viradas para a parte dianteira ou para a parte
traseira do motor.
2. Ao alinhar a camisa de cilindros na cavidade piloto,

será notada resistência ao encaixe.
3. Empurrando somente com a palma das mãos, deixar

cair a camisa de cilindros até ficar rente à aba superior
da camisa e bloco de cilindros.

031901
PN=187
10 4. Completar o assentamento das camisas usando um

52
pedaço limpo de madeira (dura) e um martelo.
5. Bater suavemente o pedaço de madeira na parte

superior da camisa de cilindros com o martelo.
NOTA: A camisa de cilindros apresentará mais saliência

que o normal na parte superior do bloco de
cilindros, devido às juntas e anéis "O" sem
comprimir.
IMPORTANTE: No caso de suspeita de cisalhamento
–UN–27JAN92
ou deslocamento da junta durante a
colocação da camisa, remover o
conjunto de camisas e juntas para
inspeção. Se não encontrar danos,
RG6092
certificar-se de que as juntas estejam
nas posições corretas. Lubrificar
novamente as juntas e reinstalar o Assentamento das Camisas de Cilindros no Bloco
conjunto de camisas.
6. Tendo todas as camisas montadas, fixá-las em seu

lugar com arruelas planas grandes e parafusos.
Parafusá-los suavemente sem apertar.
7. Limpar as cavidades de camisas de cilindros com

álcool em estopa limpa, sem água, depois da
montagem. Secar com panos limpos.
8. Passar óleo novo para motor nas cavidades das

camisas imediatamente, a fim de evitar a ferrugem.
RG,RG34710,1140 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=188
Instalação Dos Pistões E Bielas 10

53
1. Os motores mais antigos têm a tradicional junta tipo

Macho e Fêmea entre a biela e a tampa (A). Os
motores mais recentes têm a biela Precision Joint e
tampa (B).
–UN–02DEC98
A montagem das diferentes bielas é similar, com
algumas diferenças mostradas nas seguintes
instruções.
RG9617
IMPORTANTE: Não misture bielas tipo Macho e
Fêmea e Precision Joint no mesmo Bielas
motor. Veja Catálogo de Peças para
A—Biela tipo Macho e Fêmea (motores mais
recomendações. antigos)
B—Biela Precision Joint (motores mais
recentes)

031901
PN=189
10 IMPORTANTE: Os pistões devem ser instalados nas

54
mesmas bielas das quais foram
retirados. Devem-se utilizar novos
anéis elásticos para o pino do pistão.
Em caso de ser instalado um conjunto

novo de pistão e camisa, NÃO
remover o pistão da camisa.
Empurrá-lo para fora da camisa
apenas o necessário para a colocação
do pino do pistão.
–UN–05DEC97
2. Lubrificar o pino (A) de pistão e a bucha com óleo
limpo para motor.
RG5239
3. Montar o pino no pistão (B) passando pela biela (C).
Certificar-se de que a "FRENTE" da biela fique Instalação dos Pistões e Bielas
alinhada com a seta ou com a "FRENTE" do pistão.
A—Pino de pistão
4. Instalar anéis elásticos (D) NOVOS de pinos de B—Pistão
pistões nas ranhuras. Assegurar-se de que os anéis C—Biela
D—Anel elástico (2)
elásticos fiquem expandidos nas ranhuras do pistão. E—Anel de controle de óleo com anel de
expansão
NOTA: O anel de compressão de formato de cunha F—Anéis de compressão
integral (uma marca "Pip") vai na ranhura superior
do anel de pistão. O anel de compressão de
formato de meia-cunha (duas marcas "Pip" ou
"Top") vai na segunda ranhura do anel de pistão.
A(s) marcas "pip" nos anéis de compressão n° 1
e n° 2 deve(m) ficar de frente para a parte
superior do pistão.
Os anéis de pistão KS são codificados por cores.

O anel nº 1 é azul, o nº 2 é rosa e o nº 3 é
laranja. O anel de expansão é laranja.
5. Usar o Expansor de Anéis JDE93 para instalar o anel

de controle de óleo com o anel de expansão (E) e, a
seguir, os anéis de compressão.
NOTA: Os anéis novos são fornecidos com a abertura

correta; portanto, não é necessário ajustar a
camisa.

031901
PN=190
6. Posicione as aberturas dos anéis do pistão de forma 10

55
alternada, como mostrado, com a abertura do anel
superior voltada para a frente do motor.
NOTA: Caso o virabrequim tenha sido retirado, Ver

INSTALAÇÃO DO VIRABREQUIM, no grupo 15.
–UN–21MAY99
7. Passar óleo novo para motor no pistão, nas camisas e
no diâmetro interno do Compressor de Anéis de Pistão
JDE96
RG10050
8. Colocar cuidadosamente o compressor de anéis com o
pistão e biela por cima da camisa. Posição das Fendas dos Anéis do Pistão
IMPORTANTE: Certificar-se de que as paredes das

camisas e os munhões do virabrequim
não sejam danificados durante a
instalação do pistão e da biela na
camisa.
NOTA: Ter a certeza de que a palavra "FRONT" no

pistão e na biela fique voltada para a frente do
motor.
9. Com o pistão centrado no compressor de anéis e os

anéis corretamente escalonados, empurrar o pistão
para dentro da camisa, como se demonstra na figura.
–UN–05DEC97
A—Parte Superior do Pistão
B—Fenda do Anel de Compressão Superior
C—Fenda do Anel de Controle de Óleo
D—Fenda do Anel Expansor
RG5816
E—Fenda do Anel de Compressão Inferior
F—Frente do Motor
Instalação do Pistão nas Camisas do Cilindro

031901
PN=191
10 10. Aplicar óleo novo para motor nas bronzinas de biela

56
(B) e munhões do virabrequim.
IMPORTANTE: Em bielas Precision Joint,

certifique-se que a tampa esteja
alinhada adequadamente na biela, com
–UN–18JUN99
as superfı́cies de travamento bem
vedadas e bordas alinhadas. Não
inverta a tampa sobre a biela. Encaixe
as faces no lado da biela e tampa.
RG10209
Quando instalar as tampas,
certifique-se de que os números Montagem das Tampas das Bielas com Encostos de Mancais
estampados (C) na biela e na tampa
estejam posicionados no mesmo lado.
11. Instalar as tampas das bielas (A).
A—Tampas de biela
–UN–23JUN99
B—Bronzinas
C—Números estampados
RG10215
Números estampados

031901
PN=192
IMPORTANTE: NUNCA usar os parafusos das bielas 10

57
mais de uma vez ao efetuar a
montagem final do motor. Uma vez
que os parafusos das bielas tenham
sido apertados, não poderão ser
usados novamente na montagem final
–UN–05DEC97
da biela.
12. Lubrificar, por imersão, os parafusos e arruelas

NOVOS com óleo novo para motor. Assegurar-se de
RG4375
que as partes superiores dos parafusos também
estejam lubrificadas.
Parafuso na tampa da biela (Apertado primeiro)
IMPORTANTE: NÃO se utilizar de ferramentas A—Parafuso (Apertar primeiro)

pneumáticas para colocação dos
parafusos das bielas, pois este
procedimento poderá danificar as
roscas.
13. Em bielas tipo Macho e Fêmea: Inicialmente,

apertar o parafuso (A) mais próximo a extremidade
do pistão, de acordo com as especificações. Após,
apertar o outro parafuso. Verificar se a conexão entre
a biela e a tampa está alinhada corretamente.
Especificação
Parafuso da Biela tipo Macho e
Fêmea—Torque Inicial .................................................... 27 N•m (20 lb-ft)
Em segundo lugar, aperte todos os parafusos de acordo

com as especificações, então girar, pelo método de
aperto por giros, todos os parafusos 90-100°.
Especificação
Parafuso da Biela tipo Macho e
(Ver MÉTODO DE APERTO POR GIROS DOS

PARAFUSOS DE BIELA, tratado a seguir, neste grupo.)
14. Em bielas Precision Joint: Inicialmente, apertar o

parafuso mais próximo a extremidade do pistão, de
acordo com as especificações. Após, apertar o outro
parafuso. Verificar se a conexão junta entre a biela e
a tampa está alinhada corretamente.

031901
PN=193
10 Especificação
58 Parafuso de bielas Precision
(Ver MÉTODO DE APERTO POR GIROS DOS

PARAFUSOS DE BIELA, tratado a seguir, neste grupo.)
Método De Aperto Por Giros Dos Parafusos

De Biela
Uso do eixo do motor para fixar os parafusos da biela

pelo MÉTODO DE APERTO POR GIROS:
1. Depois de apertar os parafusos com os valores de

torque, marcar a tampa de biela e o cachimbo.
2. Posicionar o cabo da chave paralelo à linha central do

eixo do virabrequim do motor (A).
3. Apertar com 1/4 de volta (90 a 100°) em sentido

horário, até que o cabo da chave de porcas esteja
perpendicular à linha central do eixo do virabrequim
(B), como demonstra a ilustração.
A—Paralelo à linha central do eixo do virabrequim

B—Perpendicular à linha central do eixo do
virabrequim
–UN–05DEC97
RG7047
Fixação dos Parafusos pelo Método de APERTO POR GIROS

031901
PN=194
Uso do Indicador de Ângulo de Torção JT05993 para 10

59
fixação dos parafusosdas bielas pelo MÉTODO DE
APERTO POR GIROS:
Depois de apertar os parafusos com os valores iniciais de

torque, anteriormente dados, seguir as instruções
–UN–05DEC97
fornecidas com o Indicador e apertar (pelo MÉTODO DE
APERTO POR GIROS) cada parafuso com um giro de 90
a 100°.
RG5698
Indicador de Ângulo de Torção
RG,RG34710,1142 –19–23OCT97–2/2
Verificação Da Resistência Da Rotação Do

Motor
1. Girar o virabrequim várias vezes para certificar-se de

que o motor não apresente resistência excessiva ao
girar.
2. Assegurar-se de que as camisas não apresentem

sulcos profundos, causados por anéis de pistão
quebrados ou mal montados.
3. Verificar a folga lateral nas bielas. Cada biela deverá

ter um leve movimento lateral.
NOTA: Realizar este procedimento com as camisas ainda

fixadas por parafusos e arruelas.
RG,RG34710,1143 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=195
10 Montagem Completa Final

60
NOTA: Consultar o grupo correspondente para 7. Instalar o alternador (Grupo 40). Para instalação do
instruções de montagem de componentes. ventilador e correias do ventilador, consultar o
Manual Técnico da máquina.
1. Instalar o comando de válvulas e a tampa de
engrenagens de distribuição. (Grupo 16) 8. Instalar o coletor de escapamento e o conjunto de
admissão. (Grupo 30)
2. Instalar os componentes do sistema de lubrificação.
(Grupo 20) 9. Instalar o motor de partida. (Grupo 40)
3. Instalar o cabeçote de cilindros utilizando junta 10. Encher o motor com óleo novo e com lı́quido de
nova e parafusos novos. Instalar o conjunto de refrigeração adequado.
válvulas. (Grupo 5)
11. Instalar o motor no veı́culo (caso tenha sido
4. Instalar os componentes do sistema de injeção de removido). (Ver o Manual Técnico da máquina.)
combustı́vel. (Grupo 35)
12. Efetuar o amaciamento do motor. (Grupo 05)
5. Instalar a carcaça do termostato e o cano de
desvio de água, se removido. (Grupo 25)
6. Instalar o amortecedor de vibração e a polia do

virabrequim. (Grupo 15)
RG,RG34710,1144 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=196
Grupo 15
Virabrequim, Mancais Principais e Volante do Motor
Ferramentas Essenciais 15
1

informação dada no Catálogo Americano
SERVICEGARD ou no Catálogo Europeu de
Ferramentas de Microfichas (MTC).
RG6214 –UN–05DEC97
Adaptador para Extração de Retentores de

Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG719
É usado com um parafuso metálico para projeção, o Pino

de Encosto JDE38-2 e o Cabo Deslizante JDE38-3 para
remover o retentor dianteiro de óleo do virabrequim com a
tampa de distribuição montada. É usado também para
JDG719
remover o retentor traseiro de óleo do virabrequim com a
caixa de selos de vedação montada.
DPSG,OUO1004,894 –19–19MAY99–2/13
RG5106 –UN–05DEC97
Montador de Retentor de Óleo e Luva de

Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG476 (85)
Para a montagem simultânea do novo retentor de óleo de

Teflon unificado e luva de desgaste na aba traseira do
virabrequim. Usa-se também como referência a
Ferramenta para Alinhamento JDG796 durante a
JDG476 (85)
montagem da caixa do retentor traseiro de óleo. Desta
maneira, não é necessário um Relógio Comparador para
medição do descentramento.

031901
PN=197
15 Ferramenta para Rotação do Volante . . . . . . . . JDG820

2
Usada para rotacionar o motor para verificação do

descentramento radial do amortecedor e do tempo do
motor. Pode-se também usar o JDE81-1 se o JDG820
não estiver disponı́vel.
–UN–05DEC97
RG7056
JDG820
DPSG,OUO1004,894 –19–19MAY99–4/13
Protetor de Rosca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG787
É usado com o Conjunto de Extrator de Cubos JDG721

para remover o conjunto da polia do amortecedor de
vibração. Esta ferramenta pode ser usada com qualquer
conjunto de extrator onde o espaço limitado dificultar o
–UN–05DEC97
uso do extrator sem um protetor de rosca.
RG6429
JDG787

031901
PN=198
Conjunto de Extrator de Cubos . . . . . . . . . . . . JDG721 15

3
É usado com o Protetor de Rosca JDG787 para extração

do conjunto da polia do amortecedor de vibração.
–UN–05DEC97
RG5763
JDG721
DPSG,OUO1004,894 –19–19MAY99–6/13
Extrator de Luva Dianteira de Desgaste . . . . . . . JDG786
É usado para remover a luva dianteira de desgaste do

virabrequim com a tampa de distribuição montada.
–UN–05DEC97
RG6428
JDG786
DPSG,OUO1004,894 –19–19MAY99–7/13
RG5508 –UN–05DEC97
Conjunto de Montagem da Luva Dianteira de

Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDE3
Para a montagem da luva dianteira de desgaste do

virabrequim.
JDE3

031901
PN=199
15 Montador de Retentores de Óleo . . . . . . . . . . JDG720A

4
Usado para instalar o retentor dianteiro de óleo do

virabrequim com a tampa da caixa de distribuição
instalada. O conjunto contém Parafuso forçador
JDG720-1, Protetor do retentor de óleo JDG720-2,
–UN–05DEC97
Montador do retentor de óleo JDG720-5 e Anel (Motores
da Série 500) JDG720-4.
RG6215
JDG720A
DPSG,OUO1004,894 –19–19MAY99–9/13
Conjunto Extrator de Luva Traseira de

Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG790
É usado para remoção da luva traseira de desgaste com

a caixa de selo de vedação de óleo montada nos Motores
das Séries 400, 450 e 500. O conjunto contém Braçadeira
de Mangueira (Série 500) 219469, Metades de
Casquilhos (Séries 400/450) JDG790-1, Parafuso
Forçador 35945, Placa Puxadora (Séries 400/450/500)
JDG790-2, Grampo Retentor (Séries 400/450/500)13876,
Protetor de Eixo (Séries 400/450/500) 215177, Metades
–UN–05DEC97
de Casquilhos (Série 500) JDG790-3 e Braçadeira de
Mangueira (Séries 400/450) 19311.
RG6457
JDG790

031901
PN=200
Extrator/Montador das Tampas dos Mancais 15

5
Principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG1069
Usado para remover e instalar as tampas dos mancais

principais. Devido à superfı́cie mais larga do mancal,
estas tampas são montadas com um encaixe aumentado
–UN–20MAY98
de interferência
RG8521
JDG1069
DPSG,OUO1004,894 –19–19MAY99–11/13
RG5108 –UN–05DEC97
Acionador de Engrenagens . . . . . . . . . . . . . . . . . JDH7
Para a montagem da engrenagem motriz no virabrequim.
JDH7
DPSG,OUO1004,894 –19–19MAY99–12/13
RG6590 –UN–05DEC97
Ferramenta para Alinhamento da Caixa do Retentor de

Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG796
Utilizada com peças fundidas da caixa do retentor de óleo

traseiro do virabrequim números R115050 e R125027.
JDG796
DPSG,OUO1004,894 –19–19MAY99–13/13

031901
PN=201
15 Equipamento De Manutenção E Ferramentas

6
NOTA: Encomendar ferramentas do Catálogo Americano

SERVICEGARD ou do Catálogo Europeu de
Ferramentas de Microfichas (MTC). Algumas
ferramentas são oferecidas pelo seu revendedor
local.
Martelo Deslizante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . D01300AA
Usado com JDG1069 para remover tampas do mancal

principal.
DPSG,OUO1004,895 –19–19MAY99–2/3
Extrator1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D01251AA
Usado para remover engrenagem di virabrequim.
1
Parte do Conjunto de Extrator D01047AA 17-1/2 e 30-Ton
DPSG,OUO1004,895 –19–19MAY99–3/3

031901
PN=202
Outros Materiais 15
7
Número Nome Uso
TY15969 (E.U.A.) Composto de Retenção (Força Usado para cobrir o diâmetro interno
TY9479 (Canadá) Máxima) de luva de desgaste nova.
680 (LOCTITE)
PLASTIGAGE Verificar a folga de óleo entre o

mancal principal e o munhão do
virabrequim durante a desmontagem
do motor.
T43512 (E.U.A.) Selante de Rosca (Força Média) Cobrir as roscas dos parafusos de
TY9473 (Canadá) montagem do volante do motor.
242 (LOCTITE)
TY6333 ou TY6347 (E.U.A.) Graxa Alta Temperatura Usada para instalar as presilhas da
tampa de distribuição.
Brake Kleen ou Limpador de Remover selante da aba do

Sistema de Ignição virabrequim.

PLASTIGAGE is a registered trademark of DANA Corp. DPSG,OUO1004,896 –19–19MAY99–1/1

031901
PN=203
15 Especificações do Virabrequim, Mancais

8
Principais e Volante
Amortecedor Descentramento Radial Máximo 1.02 mm (0.040 in.)
Virabrequim Folga Axial 0.038—0.380 mm (0.0015—0.0150

in.)
Polia do Virabrequim Diâmetro interno 47.594—47.630 mm (1.8738—

1.8752 in.)
Virabrequim Diâmetro externo para a polia frontal 47.650—47.676 mm (1.8759—

1.8770 in.)
Cavidade do retentor de óleo Descentramento Radial Máximo 0.254 mm (0.010 in.) Máximo
dianteiro na tampa de engrenagens
de distribuição
Retentor de Óleo Frontal Instalado Distância 8.9 mm (0.35 in.)

abaixo da Face Frontal do Orifı́cio do
Retentor
Face Da Carcaça Do Volante Descentramento 0.20 mm (0.008 in.) Variação

Máxima
Face Do Volante Planicidade 0.23 mm (0.009 in.) Variação

Máxima
Planicidade 0.013 mm (0.0005 in.) Variação
Máxima por 25 mm (1.0 in.) de curso
Cavidade Do Mancal Do Volante Concentricidade 0.127 mm (0.005 in.) Variação

Máxima
Pino De Encosto Do Virabrequim Saliência 13.5—14.5 mm (0.53—0.57 in.) da

Aba Traseira do Virabrequim
Tampas do mancal principal Torque 230 N•m (170 lb-ft)
Bronzina do mancal principal para Espaço livre para o óleo 0.030—0.107 mm (0.0012—0.0042
munhão do virabrequim in.)
Parafusos da Tampa do Mancal Torque 230 N•m (170 lb-ft)

Principal do Virabrequim
Mancal Principal do Virabrequim Diâmetro interno com bronzina 95.270—95.320 mm (3.7508—

3.7528 in.)
Diâmetro interno sem bronzina 101.651—101.677 mm (4.0020—
4.0030 in.)
Continua na próxima página AG,GG05155,375 –54–21FEB00–1/5

031901
PN=204

9
Munhão principal do virabrequim Diâmetro externo 95.196—95.222 mm (3.7479—

3.7490 in.)
Munhão principal do virabrequim Conicidade por 25.4 mm (1.0 in.) de 0.0025 mm (0.0001 in.)
comprimento
Ovalização 0.025 mm (0.0010 in.)
Tampa do mancal principal do Largura da Superfı́cie 36.28—36.78 mm (1.428—1.448 in.)

virabrequim
Parafusos do mancal principal do Torque 230 N•m (170 lb-ft)

virabrequim
Diâmetro interno do mancal principal Diâmetro interno 95.270—95.320 mm (3.7508—

montado 3.7528 in.)
Cavidade Da Tampa Do Mancal Diâmetro Interno sem bronzinas 101.651—101.677 mm (4.0020—

Principal (Padrão) 4.0030 in.)
Variação do diâmetro 0.013 mm (0.0005 in.) Máxima
Conicidade do diâmetro 0.008 mm (0.0003 in.) Máxima
Variação de retidão (de qualquer 0.038 mm (0.0015 in.) Máxima
Cavidade a uma Cavidade
Adjacente)
Variação de Retidão (5 centros de 0.076 mm (0.0030 in.) Máxima
Cavidades à Cavidade da
Extremidade)
Linha Central da Cavidade para 352.35—352.50 mm (13.872—
Parte Superior 13.878 in.)
Espaço Livre da Arruela de Encosto1 Diâmetro Externo do Cı́rculo de 129.286—130.810 mm (5.09—5.15

Base in.)
Tampa do Mancal de Encosto Largura da Superfı́cie 37.44—37.54 mm (1.474—1.478 in.)
Espaço Livre da Arruela de Encosto Ângulo de Incidência Lateral 45°
Tampa do Mancal de Encosto Largura Total ( —1995) 41.81—42.31 mm (1.646—1.666 in.)

Largura Total (1995—) 39.16—39.66 mm (1.542—1.561 in.)
Superfı́cie de apoio Descentramento máximo 0.25 mm (0.0010 in.)
Bronzinas de tamanho menor Diâmetro interno 0.292 mm (0.0115 in.) e 0.552 mm

disponı́veis (0.0217 in.)
1
Superfı́cies de encosto /arruela) na tampa de mancal devem ser planas
de acordo com suas respectivas superfı́cies de encosto /arruela) no
bloco de cilindros.

031901
PN=205

10
Bronzinas de tamanho menor dos Diâmetro externo 0.292 mm (0.0115 in.)

munhões (pinos) das bielas
disponı́veis
Arruela de encosto de tamanho Diâmetro Externo 0.18 mm (0.007 in.)

maior disponı́vel
Virabrequim Folga 0.038—0.380 mm (0.0015—0.0150

in.)
Curso do motor Comprimento 128.5 mm (5.059 in.)
Munhão principal e de biela Acabamento da Superfı́cie Sobreposição 0.20 Um (8 AA)
Munhão de encosto Acabamento da Superfı́cie Sobreposição 0.40 Um (16 AA)
Filete (Recuado)do Munhão de Biela Raio 4.10—4.37 mm (0.158—0.172 in.)
Filete (Tangencial) do Munhão Raio 3.94—4.44 mm (0.155—.0175 in.)

Principal
Filete (Tangencial) do Munhão de Raio 3.56—4.06 mm (0.140—0.160 in.)

Encosto
Munhão de Encosto Largura 44.387—44.487 mm (1.7475—

1.7515 in.)
Munhão Principal do Virabrequim Descentramento máximo relativo aos 0.13 mm (0.0051 in.)
munhões No. 1 e No. 7
Munhão Principal do Virabrequim Descentramento máximo entre 0.06 mm (0.0024 in.)

cilindros adjacentes
Munhão Principal do Virabrequim— Diâmetro externo 95.201—95.227 mm (3.7480—

Usando bronzinas padrões 3.7491 in.)
Munhão de Biela do Virabrequim— Diâmetro externo 76.149—76.175 mm (2.9980—

Usando bronzinas padrões 2.9990 in.)

Usando bronzinas de tamanho 3.7376 in.)
menor 0.292 mm (0.0115 in.)
Munhão de Biela do Virabrequim— Diâmetro externo 75.857—75.883 mm (2.9865—

menor 0.292 mm (0.0115 in.)

031901
PN=206

11

menor 0.552 mm (0.0217 in.)2
Arruelas de encosto de tamanho Diâmetro externo 0,18 mm (0.007 pol.)

maior disponı́veis
Orifı́cio dos blocos de cilindros Torque 11 N.m (97 lb-in.)
Parafusos dos mancais principais Torque inicial 68 N.m (50 lb-ft)
Parafusos dos mancais principais Torque final 230 N.m (170 lb-ft)
Virabrequim Folga axial do virabrequim 0,038—0,380 mm (0,00150-0,0150

pol.)
Engrenagem da bomba de óleo para Folga entre dentes 0,38 mm (0,015 pol
o virabrequim.
Caixa do retentor de óleo do Desvio 0,152 mm (0,006 pol.)

virabrequim
Caixa do retentor de óleo do Torque 27 N.m (20 lb-ft)

virabrequim
Caixa do retentor de óleo Desvio especificado 0,15 mm (0,006 pol.)
Parafusos de fixação da tampa da Torque 27 N.m (20 lb-ft)

caixa de distribuição ao bloco de
cilindros
Tampa da engrenagem da bomba Torque 27 N.m (20 lb-ft)

injetora
Parafusos de 5/16-pol Torque 27 Nm (20 lb-ft)
Parafusos de 3/8-pol Torque 47 Nm (35 lb-ft)
Montagem do retentor de óleo frontal Recesso (abaixo) 8,9 mm (0.35 in.)
Parafuso de fixação do amortecedor Torque 230 N.m (170 lb-ft)

do virabrequim
2
Tamanhos de bronzinas de tamanho menor 0.552 mm (0.0217 in.) são
disponı́veis para munhões principais de virabrequim somente.

031901
PN=207

12
Parafusos do amortecedor para a Torque 61 N.m (45 lb-ft)

polia (amortecedor simples)
Parafusos do amortecedor para a Torque 70 N.m (52 lb-ft)

polia (para outras aplicações)
Parafusos da carcaça do volante Torque 365 N.m (269 lb-ft)

SAE 2 e 3
Parafusos de 1/2 pol da carcaça do Torque 156 N.m (115 lb-ft)

volante SAE 3

volante SAE 3

volante SAE 2 (com TDP traseira)
Parafusos de 5/8 pol da carcaça do Torque 275 N.m (203 lb-ft

volante SAE 2 (com TDP traseira)
Parafusos de fixação do volante ao Torque 115 N.m (85 lb-ft)

cubo
Volante ao virabrequim (com TDP Torque 162 N.m (120 lb-ft)

traseira)
Parafusos de fixação do Volante ao Torque 115 N.m (85 lb-ft)

virabrequim (todas as outras
aplicações)
Parafusos de fixação do Volante Torque 365 N.m (269 lb-ft)

SAE 1 para o bloco de cilindros
AG,GG05155,375 –54–21FEB00–5/5

031901
PN=208
Análise De Falhas Do Virabrequim E Mancais Principais 15

13
Bronzina Riscada: Padrão de Desgaste Inconsistente:
(Aplica-se também este diagnóstico às bronzinas de • Biela desalinhada ou deformada.

biela.) • Virabrequim com flambagem.
• Bloco de cilindros deformado.
• Insuficiência de óleo.
• Óleo poluı́do. Tampas de Mancais Principais Quebradas:
• Falha de componentes do motor.
• Calor Excessivo. • Montagem incorreta.
• Manutenção periódica deficiente. • Sujeira entre bronzina e munhão do virabrequim.
• Baixa pressão de óleo.
Bronzinas com Escoriação ou Raspadas: • Falha da bomba de óleo.
• Combustı́vel no óleo lubrificante (combustão Bronzinas Trincadas, Picadas ou Quebradas:

incompleta).
• Lı́quido de refrigeração no sistema de lubrificação • Velocidade excessiva.
(bloco trincado, falha dos retentores de óleo das • Funcionamento excessivo em marcha lenta.
camisas ou falha do retentor da bomba de água • Funcionamento em velocidades muito baixas.
com vazamentos e orifı́cios entupidos). • Abertura excessiva para óleo.
• Folga insuficiente para óleo nos mancais. • Montagem incorreta.
• Falta de lubrificação nas peças antes do
funcionamento do motor.
• Tamanho incorreto da bronzina.
RG,RG34710,1149 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=209
15 Informações Gerais do Retentor de Óleo

14
Traseiro do Virabrequim e da Luva de
Desgaste
Dois tipos de conjuntos retentor de óleo e luva de

desgaste são usados:
–UN–02APR90
• Motores mais antigos usavam um conjunto (A) de
retentor de óleo de 2 partes e luva de desgaste que
pode ser facilmente separado com a mão.
RG5634
• Os motores atuais usam um conjunto (B) unificado (não
separável) de retentor de óleo e luva de desgaste.
A—Luva e Retentor de 2 partes
A remoção dos dois tipos de retentor de óleo e luva de B—Luva e Retentor Unificado
desgate são diferentes, consulte o procedimento
apropriado quando fizer a manutenção no conjunto
traseiro de retentor de óleo e luva de desgate do
virabrequim.
O conjunto de retentor de óleo unificado (não separável)

é o único tipo que está atualmente disponı́vel através de
peças de reposição.
CTM8,GR15,18 –19–16FEB95–1/1

031901
PN=210
Remoção Do Retentor De Óleo Traseiro E Da 15

15
Luva De Desgaste Do Virabrequim (Com A
Caixa Do Retentor Montada)
O uso do Adaptador para Extração de Retentor de Óleo

JDG719 junto com o Pino de Encosto JDE38-2 e Chave
Deslizante JDE38-3 é o procedimento preferencial para
remoção do retentor de óleo traseiro do virabrequim.
Caso não se encontrem as ferramentas JDG719,
JDE38-2 e JDE38-3, pode ser usado o Extrator de
Retentores JDG22 para remover o retentor de óleo.
Seguir o mesmo procedimento dado para ambos os
Extratores.
–UN–05DEC97
IMPORTANTE: Em caso de troca do retentor traseiro
de óleo, deve-se trocar também a luva
traseira de desgaste (como peças
casadas).
RG5819
NOTA: Em caso de remoção da caixa de retentor de Orifı́cios na Caixa do Retentor Traseiro de Óleo
óleo, remover o retentor e a luva depois da
retirada da caixa. Ver REMOÇÃO DA CAIXA DO
RETENTOR E DA LUVA DE DESGASTE (com o
motor desmontado), mais adiante neste grupo.
1. Remover o cubo acionador traseiro (se houver) e o

volante. Ver REMOÇÃO DO VOLANTE, mais adiante
neste grupo.
2. Fazer dois orifı́cios pequenos e afastados

aproximadamente 20° entre si, na parte inferior da
caixa do retentor de óleo. Colocar parafusos de metal
–UN–05DEC97
na caixa do retentor com o Extrator de Retentores
JDG22 conectado.
NOTA: Pode ser necessário fazer um orifı́cio pequeno no
RG6467
retentor, em um ou dois pontos, para ajudar a
remoção. Remoção do Retentor Traseiro de Óleo
3. Virar o retentor de vedação na posição das seis horas

do relógio (afastados 180° do orifı́cio feito) usando um
punção pequeno e remover o retentor cuidadosamente
da caixa.

031901
PN=211
15 4. Montar o Extrator de Luva de Desgaste Traseira

16
JDG790 e colocá-lo em cima da aba do virabrequim
com a luva sentada nas garras do Extrator.
5. Apertar firmemente a braçadeira de cinta na ranhura

do diâmetro externo das garras.
6. Apertar o parafuso forçador com o disco centrado na

aba do virabrequim até que a luva de desgaste tenha
sido retirada do virabrequim.
–UN–05DEC97
RG6468
Remoção da Luva de Desgaste do Virabrequim
RG,RG34710,1150 –19–23OCT97–2/3
Limpar o diâmetro externo do virabrequim com

solvente, acetona ou qualquer outro limpador
adequado que remover a pasta seladora.
Procurar riscos ou rebarbas na superfı́cie do anel de

desgaste e na cavidade do alojamento do volante. Se
necessário, usar lixa polidora.
Terminar a limpeza da aba com um pano limpo.

Remover os riscos pequenos com lixa polidora para
metal n° 180 ou mais fina.
–UN–05DEC97
Verificar o descentramento da caixa do retentor de
óleo, na maneira indicada mais adiante neste grupo.
RG5822
Limpeza da Aba do Virabrequim
RG,RG34710,1150 –19–23OCT97–3/3

031901
PN=212
Precauções Para O Manuseio Do Retentor De 15

17
Óleo Traseiro E Luva De Desgaste Do
Virabrequim
Tomar as seguintes precauções para o manuseio do
–UN–31OCT97
retentor de óleo e luva de desgaste:
O retentor de óleo (A) e a luva de desgaste (B) formam

um conjunto. NÃO SEPARAR estas peças. Se as peças
RG5640A
forem separadas, descartá-las e colocar um conjunto
novo. Quando tentar instalar novamente o conjunto, a
Retentor de Óleo Traseiro e Luva de Desgaste
luva danificará o retentor de óleo, o que permitirá
vazamento do óleo através do retentor. A—Retentor de Óleo Traseiro e Luva de Desgaste
Sempre instalar o conjunto de retentor de óleo e luva de

desgaste imediatamente depois de tirá-los da embalagem
de plástico para evitar contaminação.
Nenhum lubrificante deve ficar em contato com o retentor

de óleo durante a sua montagem. A utilização de
lubrificantes poderá provocar danos prematuros ao
retentor.
Colocar o conjunto do retentor e luva de desgaste com o

lado aberto do retentor de óleo e o chanfro do diâmetro
interno da luva de desgaste orientados para o motor. Se
o retentor de óleo for montado pelo avesso, perde-se óleo
do motor, porque as ranhuras nas bordas do retentor de
óleo estarão incorretas em relação ao sentido de rotação
do virabrequim.
O conjunto do retentor de óleo e luva de desgaste DEVE

SER montado com o Conjunto de Ferramentas de
Montagem de Retentores de Óleo Traseiros
JDG476(85).O conjunto de ferramentas é composto por
Piloto JDG477(85) e o Acionador JDG478.
RG,RG34710,1151 –19–17MAY99–1/1

031901
PN=213
15 Instalação Do Retentor De Óleo Traseiro E

18
Da Luva De Desgaste Do Virabrequim
NOTA: Estas instruções são para quando a caixa do

retentor de óleo e o cárter não forem removidos.
–UN–05DEC97
1. Para retentor tipo separável: Aplicar uma camada
fina de LOCTITE 680, ou equivalente, em toda a volta
da borda dianteira a aba do virabrequim.Limpar
qualquer resı́duo de selante que tenha caı́do no
RG4639
diâmetro interno da cavidade da caixa do retentor.
Instalação do Retentor de Óleo Traseiro/Luva de Desgaste do
Para retentor unifocado: Aplicar um leva camada de Virabrequim
óleo de motor limpo pelo diâmetro externo da borracha
do retentor. A—Piloto
B—Parafusos tipo Allen
C—Conjunto Retentor de Óleo Traseiro/Luva de
2. Instalar o Piloto JDG477 (85) (A) na extremidade do Desgaste
virabrequim usando os parafusos tipo Allen (B)
fornecidos com o conjunto de ferramentas. Apertar
firmemente os parafusos.
LOCTITE is a registered trademark of Loctite Corp. Continua na próxima página RG,RG34710,1152 –19–17MAY99–1/3

031901
PN=214
IMPORTANTE: Manusear cuidadosamente o conjunto 15

19
de retentores e luvas de desgaste. Se
o conjunto se separar, desfazer-se
destas peças e instalar outro conjunto
novo. (Ver PRECAUÇÕES PARA O
MANUSEIO DO RETENTOR DE ÓLEO
TRASEIRO E LUVA DE DESGASTE DO
VIRABREQUIM, neste grupo.)
Quando instalar o acionador JDG478

sobre o Piloto JDG477 (85) e aba do
virabrequim para colocar o conjunto
luva de desgaste/retentor de óleo,
posicionar a travessa do instalador em
ângulo reto (90º) em relação aos
parafusos Allen. Isto permite que a
travessa encoste no Piloto, não sobre
os parafusos, assegurando-se uma
correta instalação.
NOTA: O conjunto Retentor e Luva de Desgaste deve ser

instalado com o flange da luva de desgaste
voltado para fora do motor. O número da peça e
as instruções estampadas devem ser possı́veis
de se ler quando instalado.
3. Introduzir cuidadosamente o conjunto de selo de

vedação de óleo/luva de desgaste (C) sobre o Piloto
JDG477 (85) e o virabrequim com o lado aberto do
retentor orientado para o motor.

031901
PN=215
15 4. Colocar o Acionador JDG478 (A) de maneira que o

20
orifı́cio na placa transversal passe por cima do pino
rosqueado do piloto. Instalar a arruela e a porca no
pino.
5. Apertar a porca a fim de empurrar o Acionador
–UN–05DEC97
JDG478 até que a travessa encoste no Piloto da
Ferramenta JDG477 (85). Quando a ferramenta atingir
o fundo, o conjunto do retentor de óleo e luva de
desgaste (B) estarão bem colocados.
RG4640
6. Remover o Conjunto de Ferramentas JDG476 (85) do
Retentor de Óleo Traseiro/Luva de Desgaste do Virabrequim
motor. Instalados
A—Acionador
B—Conjunto luva de desgaste
RG,RG34710,1152 –19–17MAY99–3/3

031901
PN=216
Inspeção Do Amortecedor De Vibração 15

21
IMPORTANTE: O conjunto do amortecedor de

vibração não tem conserto e deve ser
trocado a cada 5 anos ou 4500 horas,
o que ocorrer primeiro. Além disso,
trocar o amortecedor sempre que o
virabrequim for substituı́do, ou se for
–UN–28JUL94
efetuar um conserto maior no motor.
Os amortecedores duplos deverão
sempre se trocados como um
conjunto de peças casadas.
RG7208
Não colocar o amortecedor de
vibração ou a polia do amortecedor Amortecedor Simples
em solvente, pois isto pode danificar
os componentes de borracha.
Nunca aplicar força no anel externo do

amortecedor, pois ele é muito sensı́vel
a impactos como quedas ou golpes
com martelo.
–UN–05JAN98
1. Aliviar a tensão ou remover as correias trapezoidais
(em V) (na ilustração se mostram removidas).
RG7369
2. Pegar com firmeza o amortecedor de vibração com as
duas mãos e tentar girá-lo em ambos os sentidos. Se
Amortecedor Duplo
movimentos de giro forem notados, o amortecedor
está com defeito e deverá ser trocado.
Continua na próxima página DPSG,OUOE003,28 –19–17DEC98–1/2

031901
PN=217
15 3. Examinar o descentramento radial do amortecedor de

22
vibração colocando um Relógio Comparador de
maneira que o apalpador (A) encoste no diâmetro
externo do amortecedor.
4. Girar o virabrequim com a Ferramenta para Girar o
–UN–26NOV97
Volante JDE81-1 ou JDG820.
5. Anotar o movimento total do Relógio Comparador.

Comparar a medida com as especificações dadas
RG7065
abaixo.
Especificação Measuring Runout of Single Damper

Amortecedor—Descentramento
Radial Máximo ............................................................ 1.02 mm (0.040 in.)
Caso o descentramento exceda o valor especificado,

trocar o amortecedor de vibração. (Consultar REMOÇÃO
DO AMORTECEDOR, mais adiante neste grupo.)
–UN–05JAN98
A—Apalpador
RG7370
Medição do Descentramento do Amortecedor Simples
DPSG,OUOE003,28 –19–17DEC98–2/2

031901
PN=218
Verificação Da Folga Axial Do Virabrequim 15

23
1. Embrear completamente e depois desengatar a

alavanca da embreagem.
2. Colocar o relógio comparador na extremidade do

amortecedor.
IMPORTANTE: Ter muito cuidado para não danificar

nem deformar a tampa de
engrenagens de distribuição nem os
encostos dos mancais ao aplicar a
–UN–28AUG91
alavanca. Não forçar o anel externo de
inércia do amortecedor.
3. Fazer alavanca com uma barra plana entre a polia do
RG5934
amortecedor e a tampa de engrenagens de
distribuição.
Verificação da Folga Axial do Virabrequim
Especificação
Virabrequim—Folga Axial .............................................. 0.038—0.380 mm
(0.0015—0.0150 in.)
NOTA: Normalmente, ao instalar mancais de encosto,

será restabelecido o valor da folga axial correta.
RG,RG34710,1153 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=219
15 Remoção Do Amortecedor De Vibração Do

24
Virabrequim
IMPORTANTE: NÃO usar um extrator de mordaça

para remover o amortecedor de
vibração, pois este poderia ser
–UN–26NOV97
danificado. Nunca aplicar força no
anel externo do amortecedor. Não
deixar o amortecedor cair nem
martelar em cima dele.
RG6751
1. Remover a polia do amortecedor, se houver (na
ilustração se mostra removida). Preparo para Remoção do Amortecedor de Vibração do
Virabrequim
2. Remover o parafuso (A) e a porca que prendem o A—Parafuso

amortecedor ao virabrequim. B—Protetor de Rosca
3. Instalar o Protetor de Rosca (B) JDG787 na

extremidade do virabrequim.
RG,RG34710,1154 –19–23OCT97–1/2
CUIDADO: Planejar um procedimento seguro de

manuseio para evitar acidentes pessoais ou
danos ao amortecedor de vibração.
4. Remover o amortecedor de vibração do virabrequim

usando o Extrator de Cubos (A) JDG721.
NOTA: O Conjunto de Extratores D01207AA (OTC518)

(não se demonstra na ilustração) também pode
ser usado para remover o amortecedor. –UN–26NOV97
5. Verifique o diâmetro interno da polia do virabrequim e

o diâmetro externo do virabrequim para a polia.
RG7209
Especificação
Polia do Virabrequim—Diâmetro Remoção do Amortecedor de Vibração do Virabrequim
interno ........................................................................ 47.594—47.630 mm
(1.8738—1.8752 in.) A—Extrator de Cubos JDG721
Virabrequim—Diâmetro externo
para a polia frontal .................................................... 47.650—47.676 mm
(1.8759—1.8770 in.)
RG,RG34710,1154 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=220
Troca Do Retentor De Óleo Dianteiro E Da 15

25
Luva De Desgaste Do Virabrequim
IMPORTANTE: Sempre que o retentor de óleo

dianteiro for trocado, é necessário
trocar também a luva de desgaste.
NOTA: Em caso de remoção da tampa de engrenagens

de distribuição do motor, remover o retentor de
óleo dianteiro e a luva de desgaste depois que a
tampa de distribuição foi retirada.
–UN–05DEC97
Remoção do Retentor de Óleo Dianteiro:
1. Verificar a existência de desgaste, danos ou
RG6471
vazamentos no retentor de óleo e na luva de desgaste.
Centralização da Carcaça do Retentor de Óleo Dianteiro com
2. Centralizar a carcaça do retentor de óleo com uma Ponteira
ponteira metálica na posição das doze horas do
relógio.
RG,RG34710,1155 –19–23OCT97–1/5
3. Fazer um orifı́cio de 3,175 mm (1/8 in.) na carcaça.
–UN–05DEC97
RG6472
Furação de Orifı́cio na Carcaça do Retentor de Óleo Dianteiro

031901
PN=221
15 4. Usar o Extrator de Retentor de Óleo JDG719 junto

26
com o Pino de Encosto JDE38-2, o Martelo JDE38-3 e
um parafuso de metal para remover retentor de óleo.
–UN–05DEC97
5. Remover a chaveta da ranhura do virabrequim.
RG6473
Remoção do Retentor de Óleo Dianteiro
RG,RG34710,1155 –19–23OCT97–3/5
Remoção da Luva de Desgaste com a Ferramenta

JDG786:
1. Iniciar colocando o parafuso de centragem (A) através
–UN–05DEC97
da extremidade da cabeça sextavada do Extrator (B)
de Luva Dianteira de Desgaste JDG786 até que a
cabeça do parafuso fique aproximadamente a 12 mm
do sextavado no extrator.
RG6753
2. Apertar o parafuso de centragem na ponta do Montagem do Extrator para Remoção da Luva de Desgaste
virabrequim até encostar. Desenroscar o parafuso com Dianteira
uma volta completa depois de encostar.
3. Apertar o extrator até que este esteja firmemente

atarraxado na luva de desgaste. Desenroscar o
parafuso de centragem com uma volta completa e,
depois, apertar novamente o extrator atarraxado na
luva de desgaste.
–UN–05DEC97
4. Remover o parafuso de centragem da ponta do
virabrequim e do extrator.
RG7728
A—Parafuso de centragem
B—Extremidade do cabeçote sextavado do Extrator Instalação do Extrator para Remoção da Luva de Desgaste
Dianteira

031901
PN=222
5. Instalar parcialmente o parafuso forçador (A) no 15

27
extrator e apertar até encostar na ponta do
virabrequim. Não há engrenamento com rosca no
virabrequim, somente com o extrator.
6. Continuar apertando o parafuso forçador até que o
–UN–05DEC97
extrator e a luva de desgaste estejam livres da aba do
virabrequim.
7. Verificar a existência de riscos ou rebarbas na aba do
RG7729
virabrequim. Limpar bem a aba com uma lima fina e
lixa de esmeril.
Remoção da Luva de Desgaste Dianteira
8. Medir o descentramento da cavidade do retentor de A—Parafuso forçador

óleo dianteiro na tampa de engrenagens de
distribuição. Compare com as seguintes
especificações:
Especificação
Cavidade do retentor de óleo
dianteiro na tampa de
engrenagens de distribuição—
Descentramento Radial Máximo ................. 0.254 mm (0.010 in.) Máximo
RG,RG34710,1155 –19–23OCT97–5/5
Montagem da Luva de Desgaste Dianteira e

Retentor de Óleo do Virabrequim
Montagem da Luva de Desgaste Dianteira:
1. Cobrir o diâmetro interno da luva nova de desgaste
–UN–05DEC97
com Pasta Fixadora LOCTITE 680.
2. Usar o Acionador JDG467 do Conjunto de Montagem

JDE3, juntamente com a arruela e o parafuso de
RG6476
5/8-11 UNC x 3 in. para apoiar o conjunto da polia do
amortecedor ao virabrequim.Apertar o parafuso até o Ferramenta para Montagem da Luva de Desgaste Dianteira
acionador encostar.
3. Remover as ferramentas de montagem e limpar todos

os resı́duos de selador do diâmetro externo da luva de
desgaste e do diâmetro interno da cavidade do
retentor de óleo.
–UN–05DEC97
RG6477
Montagem da Luva de Desgaste Dianteira

031901
PN=223
15 Montagem do Retentor de Óleo Dianteiro:

28
1. Colocar o Protetor de Retentor de Óleo JDG720-2 (A)

na ponta do virabrequim.Lubrificar o diâmetro interno
dos bordos do retentor de óleo dianteiro com óleo
limpo para motor. Deslizar o retentor em cima do
–UN–05DEC97
protetor com o lado da mola do retentor orientado para
o motor. Ter cuidado para não enrolar os bordos do
retentor de óleo.
RG6479
2. Colocar o Montador de Retentor de Óleo JDG720-5 no
protetor e contra retentor de vedação. Não usar o anel
Protetor para Montagem do Retentor de Óleo Dianteiro
espaçador fornecido com o conjunto de ferramentas.
3. Com a porca e arruela montadas no Parafuso

Forçador JDG720-1, apertar o parafuso forçador na
ponta do virabrequim até encostar.
4. Apertar a porca contra o prato transversal do montador
–UN–05DEC97
até este encostar na superfı́cie dianteira da tampa de
engrenagens de distribuição.
5. Remover as ferramentas de montagem. Certificar-se
RG6480
de que o retentor de óleo esteja montado corretamente
na cavidade e que seus bordos não estejam enrolados
na luva de desgaste. Montagem do Retentor de Óleo Dianteiro
A—Protetor de Retentor de Óleo

O retentor de vedação de óleo deve estar a 8,9 mm
(0.35 in.) abaixo da borda dianteira da cavidade do
retentor de vedação.
Especificação
Retentor de Óleo Frontal
Instalado abaixo da Face Frontal
do Orifı́cio do Retentor—
Distância ......................................................................... 8.9 mm (0.35 in.)
DPSG,OUO1004,910 –19–10JUN99–2/2

031901
PN=224
Remoção E Montagem Da Tampa De Engrenagens De Distribuição—Com O Motor 15

29
Instalado (Tratores Da Série 8000)
Os Motores 6081HRW, usados nos Tratores 8100, junta do reservatório de óleo. Isto
8200, 8300 e 8400, são equipados com cárter/chassi. pode danificar o rebordo da junta
Para ter acesso aos parafusos do cárter/chassi e de vedação.
bloco do motor, consultar o manual técnico de
reparação de Tratores (8100, 8200, 8300 e 8400) 8. Remover os parafusos restantes e, com cuidado,
TM1575. (Para os tratores de esteiras 8000T, remover a tampa de engrenagens de distribuição
consultar o TM1621.) juntamente com a bomba de água. Remover por
processo destrutivo a junta da tampa de
Remoção da Tampa de Engrenagens de engrenagens de distribuição.
Distribuição:
9. Remover o retentor de óleo dianteiro da tampa de
1. Remover a embreagem viscosa do ventilador, as engrenagens de distribuição e jogá-lo fora.
mangueiras e acoplador. (Consultar TM1575.)
10. Remover por processo destrutivo a luva de
2. Remover o amortecedor de vibração do desgaste dianteira da aba do virabrequim.
virabrequim, conforme descrito anteriormente neste
grupo. Instalação da Tampa de Engrenagens de
Distribuição:
3. Desconectar a tubulação de água e remover a
tampa da bomba de água com o tubo de passagem 1. Limpar completamente toda a superfı́cie da junta
de água. Remover por processo destrutivo as da tampa de engrenagens de distribuição e a
juntas. cavidade do retentor de óleo dianteiro.
4. Retirar todos os parafusos de 9,5 mm (0.38 in.) NOTA: A luva de desgaste dianteira pode ser
entre o reservatório de óleo, no chassi dianteiro, e instalada com a tampa de engrenagens de
o bloco do motor. distribuição removida ou instalada.
5. Desconectar o conector do sensor de velocidade 2. Instalar uma luva de desgaste dianteira nova na
do motor. aba do virabrequim. (Consultar INSTALAÇÃO DA
LUVA DE DESGASTE DIANTEIRA, mais adiante
6. Remover a tampa da engrenagem de transmissão neste grupo.)
da bomba injetora.
3. Instalar a tampa de engrenagens de distribuição.
7. Suspender o bloco do motor devagar, (Consultar INSTALAÇÃO DA TAMPA DE
aproximadamente 6,4 mm (0.25 in.), usando ENGRENAGENS DE DISTRIBUIÇÃO, mais adiante
equipamento aprovado de suspensão de neste grupo.)
segurança.
4. Instalar o retentor de óleo dianteiro. (Consultar
IMPORTANTE: A tampa de engrenagens de INSTALAÇÃO DO RETENTOR DE ÓLEO
distribuição não deve ser DIANTEIRO DO VIRABREQUIM, mais adiante
arrastada horizontalmente neste grupo.)
enquanto estiver em contato com a

031901
PN=225
15 5. Instalar o amortecedor de vibração (Consultar Sistema de Lubrificação, neste manual, (ver

30
INSTALAÇÃO DO AMORTECEDOR DE APERTO DE PARAFUSOS NO RESERVATÓRIO
VIBRAÇÃO, mais adiante neste grupo.) DE ÓLEO NO CHASSI DIANTEIRO) ou TM1575.
6. Apertar os parafusos do reservatório de óleo no 7. Completar a montagem final, conforme descrita no

chassi dianteiro, conforme descrito no Grupo 20, TM1575.
RG,RG34710,1156 –19–23OCT97–2/2
Remoção Da Tampa De Engrenagens De

Distribuição—Motor Removido
1. Remover o cárter de óleo do motor. Remover o

conjunto da bomba de óleo do motor caso o
virabrequim tenha que ser retirado.
2. Desligar o conetor do sensor da velocidade (mostrado

desconectado) de motor (C).
3. Remover a tampa (B) de engrenagem de acionamento

da bomba de injeção.
–UN–26NOV97
4. Desconectar a tubulação de água e remover a tampa
(A) da bomba de água com o tubo de passagem de
água. Remover por processo destrutivo as juntas.
RG7210
5. Remover o conjunto acionador auxiliar frontal, se
Remoção da Tampa de Engrenagens de Distribuição
equipado. (Ver REMOÇÃO, INSPEÇÃO E
INSTALAÇÃO DA TRANSMISSÃO AUXILIAR A—Tampa da Bomba de Água
ACIONADA POR ENGRENAGENS DO COMANDO B—Tampa da Engrenagem de Acionamento da
DE VÁLVULAS—SE EQUIPADO, no Grupo 16) Bomba Injetora
C—Sensor
6. Remover os parafusos restantes e remover a tampa

de engrenagens de distribuição juntamente com a
bomba de água. Remover por processo destrutivo a
junta da tampa de engrenagens de distribuição.
7. Remover o retentor de óleo dianteiro da tampa de

engrenagens de distribuição e jogá-lo fora.
8. Remover por processo destrutivo a luva de desgaste

dianteira da aba do virabrequim.
RG,RG34710,1157 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=226
Inspeção E Medição Do Volante 15

31
1. Inspecionar a superfı́cie de contato da embreagem,

procurando escoriações, superaquecimento ou trincas.
Trocar o volante se estiver defeituoso.
2. Examinar a coroa do volante, verificando a existência

de dentes desgastados ou quebrados. Trocar a coroa,
caso esta apresente defeitos, seguindo o
procedimento descrito mais adiante neste grupo.
IMPORTANTE: Manter uma pressão constante sobre

a extremidade do virabrequim para
segurá-lo contra o mancal de encosto,
quando medir o volante ou a face da
caixa.
3. Medir o descentramento da face da carcaça do

volante, a planicidade da face do volante e a
concentricidade da cavidade do mancal, conforme
descrito mais adiante neste grupo. Reformar a face do
volante ou trocá-la, caso necessário.
RG,RG34710,1158 –19–23OCT97–1/1
Verificação Do Descentramento Da Face Da

Carcaça Do Volante
1. Colocar o Relógio Comparador no volante. Ajustar

para que o apalpador encoste na superfı́cie de
montagem da tomada de força (TDF) na carcaça do
–UN–14DEC88
volante, em ângulos de 90°. O apalpador não deve
tocar os orifı́cios na carcaça do volante.
R22212
a extremidade do virabrequim, para
quando medir o descentramento da Verificação do Descentramento da Face da Carcaça do Volante
face da caixa do volante do motor.
2. Virar o virabrequim para fazer girar o volante. Fazer a

leitura da indicação total do Relógio Comparador.
Especificação
Face Da Carcaça Do Volante—
Descentramento .......................................... 0.20 mm (0.008 in.) Variação
Máxima
RG,RG34710,1159 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=227
15 Verificação Da Planicidade Da Face Do

32
Volante
1. Colocar a base do Relógio Comparador na carcaça do

volante. Ajustar o apalpador para encostar na
superfı́cie de instalação do anel acionador do volante.
–UN–14DEC88
Não permitir que o apalpador toque os orifı́cios de
instalação do anel acionador.
R22213
a extremidade do virabrequim, para
quando medir o descentramento da
face da caixa do volante do motor.

Reformar a face do volante ou trocá-lo, se necessário.
Especificação
Face Do Volante—Planura.......................... 0.23 mm (0.009 in.) Variação
Máxima
Planura .................................................... 0.013 mm (0.0005 in.) Variação
Máxima por 25 mm (1.0 in.) de
curso
RG,RG34710,1160 –19–23OCT97–1/1
Verificação Da Concentricidade Da Cavidade

Do Mancal Padrão
1. Colocar o Relógio Comparador na face da carcaça do

volante e ajustar o apalpador para tocar o diâmetro
interno da cavidade do mancal padrão no volante.
–UN–14DEC88

R22214
Especificação
Cavidade Do Mancal Do
Volante—Concentricidade ......................... 0.127 mm (0.005 in.) Variação Verificação da Cavidade do Mancal Padrão do Volante
Máxima
RG,RG34710,1161 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=228
Remoção do Volante 15
33
CUIDADO: O volante é pesado. Determinar um

procedimento seguro para levantar o volante do
motor, a fim de evitar acidentes.
–UN–23JUN99
NOTA: As carcaças de volante SAE 1 DEVEM SER
retiradas para poder remover o volante do motor.
Ver REMOÇÃO DAS CARCAÇAS DE VOLANTE
RG10213
SAE 1, mais adiante neste grupo
1. Remover os dois parafusos de fixação (A) do volante e Remoção do Volante

introduzir dois pinos guia nos orifı́cios.
A—Parafusos
2. Remover os parafusos restantes, remover o cubo de
acionamento (se equipado) e cuidadosamente puxar o
volante para fora do virabrequim.
3. Verificar as condições do pino de encosto na aba

traseira do virabrequim. O pino de encosto não deve
estar rachado ou lascado. Medir a saliência do pino de
encosto a partir da frente da aba. Se o pino estiver
danificado ou se a saliência não estiver de acordo com
as especificações, trocar o pino de encosto.
NOTA: Quando estiver trocando o pino de encosto, o

virabrequim deverá ser removida para prevenir
danos aos mancais axiais.
Especificação
Pino De Encosto Do
Virabrequim—Saliência .......................... 13.5—14.5 mm (0.53—0.57 in.)
da Aba Traseira do Virabrequim
RG,RG34710,1162 –19–10JUN99–1/1

031901
PN=229
15 Remoção Das Carcaças SAE 1 Do Volante

34
CUIDADO: O carcaça do volante do motor é

pesado. Determinar um procedimento seguro
para levantar a carcaça do volante, a fim de
evitar acidentes.
1. Remover os parafusos de fixação da carcaça do

volante.
2. Remover a carcaça do volante.
3. Inspecionar os orifı́cios de montagem na carcaça do

volante, a fim de verificar a existência de danos nas
roscas.
RG,RG34710,1163 –19–23OCT97–1/1
Remoção Da Carcaça SAE 2 E 3 Do Volante
CUIDADO: O carcaça (A) do volante do motor é

pesado. Determinar um procedimento seguro
para levantar a carcaça do volante, a fim de
–UN–23JUN99
evitar acidentes.
NOTA: DEVE-SE remover o volante antes de remover a

carcaça SAE 2 ou 3. Consultar REMOÇÃO DO
RG10214
VOLANTE, descrito anteriormente neste grupo
1. Remover os parafusos de fixação da carcaça do Remoção da Carcaça do Volante

volante.
A—Carcaça do Volante
2. Remover a carcaça do volante.
3. Inspecionar os orifı́cios de montagem na carcaça do

volante, para verificar a existência de danos nas
roscas.
RG,RG34710,1164 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=230
Substituição Da Coroa Do Volante 15

35
CUIDADO: Os vapores de óleo, ou o próprio

óleo, podem inflamar-se a temperaturas acima
de 193°C (380°F). Usar um termômetro e não
exceder 182°C (360°F). Não permitir chama ou
–UN–14OCT88
aquecedor em contato direto com o óleo.
Esquentar o óleo em lugar ventilado. Empregar
técnicas de manuseio seguras, a fim de evitar
queimaduras.
T90596
1. Caso a coroa esteja danificada, coloque o volante em Remoção da Coroa Dentada do Volante
uma superfı́cie plana e firme.
2. Retirar a coroa do volante com o auxı́lio de uma

ponteira de latão e um martelo.
IMPORTANTE: Se utilizar bico oxiacetilênico,

certificar-se de aquecer de maneira
–UN–14OCT88
uniforme a coroa em toda sua
circunferência. NÃO SUPERAQUECER.
O superaquecimento pode inutilizar o
tratamento térmico da coroa. VER A
RG3838
MENSAGEM DE CUIDADO ACIMA.
Montagem da Coroa Dentada do Volante
3. Aquecer a coroa nova com 148°C (300°F), usando
óleo quente, o calor de um forno ou o calor de um bico A—Lado Chanfrado
de solda.
4. Instalar a coroa contra o ressalto do volante de

maneira que o lado chanfrado (A) fique de frente para
o motor.
RG,RG34710,1165 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=231
15 Remoção E Montagem Da Caixa Do Retentor De Óleo Traseiro—Motor Instalado No

36
Veı́culo (Tratores Da Série 8000)
IMPORTANTE: Remover a caixa do retentor de horizontalmente enquanto estiver

óleo traseiro apenas para em contato com a junta do
reposição. Não é necessária a reservatório de óleo. Isto pode
remoção da caixa para reposição danificar o rebordo da junta de
do retentor de óleo traseiro e da vedação.
luva de desgaste.
7. Remover a caixa do retentor de óleo traseiro (A).
Os Motores 6081HRW, usados nos Tratores 8100,
8200, 8300 e 8400, são equipados com cárter/chassi. 8. Remover a luva de desgaste traseira da aba do
Para ter acesso aos parafusos entre o cárter/chassi e virabrequim com o Conjunto Extrator de Luva de
o bloco do motor, consultar o manual técnico Desgaste JDG790, conforme descrito anteriormente
Reparação de Tratores (8100, 8200, 8300 e 8400) neste grupo. Limpar a aba com lixa.
TM1575. (Para os tratores de esteiras 8000T,
consultar o TM1621.) Instalação da Caixa do Retentor de Óleo Traseiro:
Remoção da Caixa do Retentor de Óleo Traseiro: 1. Instalar a caixa do retentor de óleo traseiro e
verificar o descentramento. (Ver INSTALAÇÃO DA
NOTA: Consultar o TM1575 para efetuar consertos na CAIXA DO RETENTOR DE ÓLEO TRASEIRO DO
área da caixa do retentor de óleo traseiro do VIRABREQUIM e VERIFICAÇÃO DO
virabrequim. DESCENTRAMENTO DA CAIXA DO RETENTOR
DE ÓLEO, mais adiante neste grupo.)
1. Remover a tampa do volante.
2. Abaixar cuidadosamente o motor até localizar os
2. Remover os parafusos do acoplador do eixo de pinos do cárter/chassi.
entrada de transmissão e retirar o acoplador para
trás. 3. Apertar os parafusos do reservatório de óleo no
chassi dianteiro, conforme descrito no Grupo 20,
NOTA: Usar um parafuso fixador para separar o Sistema de Lubrificação, neste manual, (ver
amortecedor do volante, se necessário. APERTO DE PARAFUSOS NO RESERVATÓRIO
DE ÓLEO NO CHASSI DIANTEIRO) ou TM1575.
3. Remover o amortecedor de torção do volante.
4. Instalar um conjunto novo de retentor de óleo
4. Remover o volante do lado direito do trator. traseiro e luva de desgaste. (Ver INSTALAÇÃO DA
CAIXA DO RETENTOR DE ÓLEO TRASEIRO E
5. Retirar todos os parafusos de 9,5 mm (0.38 in.) LUVA DE DESGASTE DO VIRABREQUIM, SEM
entre o cárter/chassi e o bloco do motor. DESMONTAGEM DO MOTOR, descrita
anteriormente neste grupo.)
6. Levantar o bloco do motor devagar, até
aproximadamente 6,4 mm (0.25 in.), usando 5. Instalar o volante. (Ver INSTALAÇÃO DO
equipamento aprovado de suspensão de VOLANTE, mais adiante neste grupo.)
segurança.
6. Instalar o amortecedor de torção no volante. (Ver
IMPORTANTE: A caixa do retentor de óleo traseiro TM1575.)
não deve ser arrastada

031901
PN=232
7. Puxar o acoplador do eixo de entrada de 8. Instalar a tampa do volante. (Ver TM1575.) 15

37
transmissão para a frente, colocar os parafusos e
apertá-los de acordo com as especificações. (Ver 9. Dar partida no motor e verificar a existência de
TM1575.) vazamentos.
RG,RG34710,1166 –19–23OCT97–2/2
Remoção Da Caixa Do Retentor De Óleo

Traseiro—com O Motor Desmontado
1. Remover o volante. (Ver REMOÇÃO DO VOLANTE

neste grupo.)
–UN–23JUN99
2. Remover o cárter. (Ver REMOVER CÁRTER no Grupo
20.)
3. Remover a caixa do retentor de óleo traseiro (A).
RG10212
IMPORTANTE: Sempre que se for trocar o retentor de
Remoção da Caixa do Retentor de Óleo Traseiro
óleo traseiro, substituir também a luva
de desgaste traseiro como um A—Caixa do Retentor de Óleo Traseiro
conjunto de peças casadas. B—Retentor de Óleo Traseiro
4. O retentor de óleo traseiro (B) sairá junto com a caixa.

Usar uma ponteira pequena e um martelo para
remover o retentor de óleo da caixa. Jogar fora o
retentor de óleo.
IMPORTANTE: O método de remoção da luva de

desgaste traseira mais recomendado é
o que usa o Extrator de Luva de
Desgaste Traseira JDG790. Quando a
remoção for feita com talhadeira, NÃO
cizelar a aba do virabrequim. Riscos e
rebarbas devem ser removidos com
pedra de esmeril de granulação média.
Uma lixa (de granulação 180 ou mais
fina) pode também ser usada quando
não houver pedra de esmeril
disponı́vel.
5. Remover a luva de desgaste traseira da aba do

virabrequim.
A luva traseira de desgaste do virabrequim pode ser

retirada, seguindo um dos procedimentos abaixo.
Entretanto, o método recomendado é usar o Conjunto
Extrator de Luva de Desgaste Traseira JDG790.

031901
PN=233
15 • Usar o Extrator de Luvas de Desgaste JDG790 para

38
remover a luva de desgaste da aba do virabrequim,
conforme descrito anteriormente neste módulo.
(Consultar TROCA DO RETENTOR DE ÓLEO
TRASEIRO E DA LUVA DE DESGASTE DO
VIRABREQUIM—COM A CAIXA DO RETENTOR DE
ÓLEO INSTALADA)
• Usar o lado esférico de um martelo de batente esférico
para bater a luva de desgaste na largura em linha reta
(para deformar ou esticar a luva).
• Riscar a luva em vários pontos em volta de seu
diâmetro externo (mas sem cortar) utilizando-se de uma
talhadeira sem gume.
Remover a luva de desgaste da aba do virabrequim.

Limpar a aba com lima fina e lixa de esmeril.
RG,RG34710,1167 –19–10JUN99–2/2

031901
PN=234
Remoção Das Tampas Dos Mancais 15

39
Principais
IMPORTANTE: Antes de remover as tampas dos

mancais principais (A), certificar-se de
que todos os mancais principais
–UN–23JUN99
estejam corretamente apertados. Além
disso, verificar cada tampa do mancal
principal para ver se elas estão
devidamente numeradas, para
RG10216
recolocação nas mesmas cavidades
durante a montagem. Manter as
Verificação dos Torques antes da Remoção das Tampas dos
bronzinas de cada mancal com a Mancais Principais
tampa correspondente, a fim de fazer
comparações com a superfı́cie do
munhão do virabrequim (desgaste da
superfı́cie) do qual foram retiradas.
Se setas estiverem estampadas nas

tampas dos mancais principais, note
–UN–23JUN99
que direção as setas estão apontado
para auxiliar na remontagem.
NOTA: Ao remover os mancais principais e tampas,
RG10217
deixar as tampas dos mancais principais n° 1 e 7
montadas até que sejam retiradas todas as
tampas das bielas. Instalação do Extrator de Tampas dos Mancais Principais
1. Remover os parafusos dos mancais principais.
2. Instalar o Extrator (B) JDG1069 de maneira que as

extremidades (C) das pernas com orifı́cios cegos do
extrator estejam abaixo da metade da tampa do
mancal.
–UN–23JUN99
3. Apertar o sextavado do pino atuador com firmeza
enquanto se segura a parte do casquilho da perna do
RG10218
extrator com a segunda chave.
4. Apertar com os dedos os dois parafusos (D) no bloco Aperto do Extrator de Tampas dos Mancais Principais
transversal.
A—Tampas do mancal principal
B—Extrator
C—Extremidades
D—Parafusos

031901
PN=235
15 5. Fixar o martelo deslizante (A) D01300AA ao bloco

40
transversal e, a seguir, apertar a porca com firmeza.
(Ver VERIFICAÇÃO DA FOLGA ENTRE O MANCAL E
O MUNHÃO, mais adiante neste grupo.)
6. Remover a tampa do mancal principal deslizando para
–UN–23JUN99
cima no peso do martelo.
7. Usar PLASTIGAGE para medir o espaço livre para

óleo entre o munhão e bronzina em cada mancal
RG10219
principal ao retirá-los. (Ver VERIFICAÇÃO DO
ESPAÇO LIVRE PARA ÓLEO DOS MANCAIS
PRINCIPAIS, mais adiante neste grupo.) Uso do Martelo Deslizante para Soltar a Tampa do Mancal
A—Martelo Deslizante
–UN–18JUN99
RG10220
Remoção da Tampa do Mancal Principal
PLASTIGAGE is a registered trademark of DANA Corp. RG,RG34710,1168 –19–10JUN99–2/2

031901
PN=236
Verificação Do Espaço Livre Para Óleo Dos 15

41
Mancais Principais
Ao usar PLASTIGAGE pode-se determinar o desgaste

(espaço livre para óleo) entre o mancal e o munhão, mas
não as condições das superfı́cies do mancal ou munhão.
1. Colocar uma camada de PLASTIGAGE no centro da

tampa do mancal principal (com o encosto) em
–UN–24JUN99
aproximadamente 3/4 da largura do mancal.
2. Aplicar óleo (SAE30) ao PLASTIGAGE para evitar a

aderência do mesmo às bronzinas.
RG10237
3. Colocar a tampa e apertar de acordo com as
Verificação do Espaço Livre para Óleo dos Mancais Principais
especificações
Especificação
Tampas do mancal principal—
Torque ......................................................................... 230 N•m (170 lb-ft)
4. Remover a tampa e comparar a largura do

PLASTIGAGE com a escala fornecida na embalagem
para determinar o espaço livre para o óleo.
Especificação
Bronzina do mancal principal
para munhão do virabrequim—
Espaço livre para o óleo ............................................... 0.030—0.107 mm
(0.0012—0.0042 in.)
PLASTIGAGE is a registered trademark of DANA Corp. RG,RG34710,1169 –19–24JUN99–1/1

031901
PN=237
15 Remoção Das Tampas De Bielas E Do

42
Virabrequim
1. Girar o virabrequim com a Ferramenta para Rotação

do Volante JDG820 ou JDE81-1 até que seja possı́vel
remover facilmente as tampas de bielas. É possı́vel
–UN–18JUN99
remover as tampas de bielas em qualquer posição.
2. Remover todas as tampas de bielas (A) com as

bronzinas e, a seguir, remover as tampas dos mancais
RG10209
principais n° 1 e n° 7, com as bronzinas. Ver
REMOÇÃO DOS PISTÕES E BIELAS, no Grupo 10.
Remoção das Tampas de Bielas
CUIDADO: O virabrequim é muito pesado.

Determinar um procedimento seguro para
levantar o virabrequim, a fim de evitar
acidentes.
NOTA: Colocar um parafuso em cada extremidade do

virabrequim para ajudar o levantamento
3. Colocar um parafuso em cada extremidade do
–UN–18JUN99
virabrequim e fixar cabos de içamento ao virabrequim,
como se demonstra na ilustração. Utilizar equipamento
adequado para levantamento, a fim de içar
cuidadosamente o virabrequim para fora do bloco de
RG10222
cilindros.
Remoção do Virabrequim
4. Limpar o virabrequim, especialmente os condutos de
óleo, com solvente e ar comprimido. A—Tampas de Bielas
B—Bronzina
5. Colocar o virabrequim sobre os blocos trapezoidais
limpos.
6. Remover a luva de desgaste traseira da aba do

virabrequim, caso não tenha sido anteriormente
removida, seguindo qualquer um dos procedimentos
descritos abaixo.
• Usar o Extrator de Luva de Desgaste JDG790 para

remover a luva do virabrequim, conforme descrito
anteriormente neste grupo. Colocar os munhões do
virabrequim sobre blocos trapezoidais de maneira
que o virabrequim não gire enquanto a luva de
desgaste é retirada.

031901
PN=238
• Usar o lado esférico de um martelo de batente 15

43
esférico para bater a luva de desgaste na largura
(para deformar ou esticar a luva).
• Riscar (mas sem cortar) a luva de desgaste em
vários pontos em volta de seu diâmetro externo
utilizando-se de uma talhadeira sem gume.
RG,RG34710,1170 –19–10JUN99–2/2

031901
PN=239
15 Inspeção Do Virabrequim
44
NOTA: Se forem detectados danos no amortecedor do

virabrequim durante a desmontagem, o
virabrequim deverá ser submetido a testes com
partı́culas fluorescentes magnéticas. Isto
comprovará a existência de trincas ou fissuras
microscópicas. Consultar INSPEÇÃO DO
AMORTECEDOR DE VIBRAÇÃO, neste grupo.
1. Limpar minuciosamente o virabrequim. Remover as

obstruções de todos os condutos de óleo.
2. Inspecionar o virabrequim quanto a evidências de
–UN–05DEC97
esforço excessivo, trincas ou riscados nos munhões.
Além disso, examinar cada munhão procurando
indı́cios de superaquecimento ou manchas. Se existir
qualquer um dos problemas mencionados, trocar o
RG5093
virabrequim, pois é provável que os munhões tenham
sido danificados no tratamento térmico original.
Inspeção do Virabrequim
3. Examinar a engrenagem (dianteira) de distribuição do A—Orifı́cios de óleo dos munhões de bielas

virabrequim e a engrenagem acionadora (traseira) da B—Filetes dos munhões
bomba de óleo, procurando trincas, dentes quebrados
ou com desgaste excessivo. Trocar a(s) engrenagem
(ou engrenagens), de acordo com a necessidade.
(Consultar SUBSTITUIÇÃO DA ENGRENAGEM
DIANTEIRA DO VIRABREQUIM e SUBSTITUIÇÃO DA
ENGRENAGEM DE IMPULSÃO DA BOMBA DE
ÓLEO DO VIRABREQUIM, mais adiante neste grupo.)
4. Examinar a chaveta à procura de indı́cios de

rachaduras ou desgaste. Trocar o virabrequim, caso
seja necessário.
5. Inspecionar cuidadosamente o cubo traseiro do

virabrequim, especificidamente na área da superfı́cie
de contato da luva de desgaste quanto a evidências
de asperezas ou ranhuras. Quaisquer imperfeições
nesta área provocarão vazamentos de óleo. As
rebarbas leves podem ser eliminadas com lixa ou pano
de polir.

031901
PN=240
6. Examinar cada munhão procurando evidências de 15

45
superaquecimento ou manchas. Se existir qualquer um
dos problemas citados, trocar o virabrequim, pois é
muito provável que o tratamento térmico original tenha
sido danificado.
7. Examinar o virabrequim cuidadosamente procurando

trincas próximo aos orifı́cios (A) de óleo dos munhões
de bielas e nos filetes (B) dos munhões. Trocar o
virabrequim, se forem detectados quaisquer sinais de
rachaduras.
IMPORTANTE: Pequenas fissuras podem não ser

visı́veis a olho nu. Deve-se empregar
um método de análise, tal como o
Método de Partı́culas Fluorescentes
Magnéticas. Este método que
magnetiza o virabrequim, emprega
partı́culas magnéticas fluorescentes e
brilham sob a ’luz negra’. Após a
inspeção, deve-se desmagnetizar o
virabrequim.
Emprega-se, também, o ensaio de

lı́quidos penetrantes.
RG,RG34710,1171 –19–23OCT97–2/2

031901
PN=241
15 Medição Do Diâmetro Interno Dos Mancais

46
Montados E Do Diâmetro Externo Dos
Munhões Do Virabrequim
NOTA: Examinar e medir também o diâmetro interno dos

mancais de bielas montados. Comparar as
dimensões com o diâmetro externo dos munhões
das bielas no virabrequim. (Consultar o Grupo
10.)
–UN–18JUN99
1. Com o virabrequim removido do motor, instalar as
tampas dos mancais principaisbem como seus
RG10223
encostos. Ter a certeza de que os encostos estejam
corretamente montados.
Medição dos Mancais Principais
2. Apertar os parafusos dos mancais de acordo com as
especificações.
Especificação
Parafusos da Tampa do Mancal
Principal do Virabrequim—Torque .............................. 230 N•m (170 lb-ft)
3. Medir o diâmetro interno de todos os mancais com um

micrômetro de medições internas. Compare as
medidas com as seguintes especificações.
Especificação
Munhão Principal do
Virabrequim—Diâmetro interno
com bronzina ............................................................. 95.270—95.320 mm
(3.7508—3.7528 in.)
Diâmetro interno sem bronzina ............................. 101.651—101.677 mm
(4.0020—4.0030 in.)

031901
PN=242
4. Medir o diâmetro externo de todos os munhões dos 15

47
respectivos mancais principais do virabrequim em
vários pontos em volta dos munhões.
Especificação
Munhão principal do
virabrequim—Diâmetro externo................................. 95.196—95.222 mm
(3.7479—3.7490 in.)
NOTA: Caso o motor tenha sido previamente reformado

e tenham sido usados encostos de mancais de
tamanho menor, as dimensões do diâmetro
externo e diâmetro interno dadas acima poderão
variar com respeito aos valores registrados.
Apesar disto, o espaço livre para óleo deve ser
–UN–18JUN99
de 0,030-0,107 mm (0.0012-0.0042 in.). Substituir
as bronzinas, conforme a necessidade.
Usar as dimensões do diâmetro externo dos munhões do
RG10224
virabrequim para determinar se existem munhões
ovalados ou cônicos.
Medição dos Munhões dos Mancais Principais do Virabrequim
Especificação
Munhão Principal do
Virabrequim—Conicidade por
25.4 mm (1.0 in.) de comprimento ....................... 0.0025 mm (0.0001 in.)
Ovalização .............................................................. 0.025 mm (0.0010 in.)
RG,RG34710,1172 –19–10JUN99–2/2

031901
PN=243
15 Especificações Da Retificação Linear Das

48
Tampas Dos Mancais Principais
Se qualquer diâmetro interno das tampas de mancais

principais não estiver de acordo com as especificações,
tampas semelhantes podem ser montadas e retificadas
com a exata dimensão. Trocar as tampas individualmente,
se necessário.
–UN–18JUN99
1. Medir a largura da superfı́cie da tampa do mancal
principal.
Especificação
RG10223
Tampa do mancal principal do
virabrequim—Largura da
Superfı́cie............................................... 36.28—36.78 mm (1.428—1.448 Medição das Cavidades das Tampas dos Mancais Principais
in.)
2. Com o virabrequim retirado do bloco de cilindros,

instalar as tampas de mancais principais sem os
encostos.
3. Apertar os parafusos de acordo com as especificações
Especificação
Parafusos do mancal principal do
virabrequim—Torque ................................................... 230 N•m (170 lb-ft)
4. Medir o diâmetro interno das tampas de mancais com

um micrômetro de medições internas. O diâmetro
interno deve ser de:
Especificação
Mancal principal montado—
Diâmetro interno ........................................................ 95.270—95.320 mm
(3.7508—3.7528 in.)

031901
PN=244
IMPORTANTE: SOMENTE pessoal qualificado deve 15

49
efetuar a retificação linear das tampas
dos mancais principais, usando
ferramentas adequadas para manter
as especificações do diâmetro interno.
Especificação
Cavidade Da Tampa Do Mancal
Principal—Diâmetro Interno sem
bronzinas (Padrão) ................................................ 101.651—101.677 mm
(4.0020—4.0030 in.)
Variação do diâmetro ................................ 0.013 mm (0.0005 in.) Máxima
Conicidade do diâmetro ............................ 0.008 mm (0.0003 in.) Máxima
Variação de planicidade (de
qualquer Cavidade a uma
Cavidade Adjacente) ................................. 0.038 mm (0.0015 in.) Máxima
Variação de Retidão (5 centros
de Cavidades à Cavidade da
Extremidade) ............................................. 0.076 mm (0.0030 in.) Máxima
Linha Central da Cavidade para
Parte Superior ........................................................... 352.35—352.50 mm
(13.872—13.878 in.)
RG,RG34710,1173 –19–10JUN99–2/2

031901
PN=245
15 Especificações Dos Mancais De Encosto

50
Novos
IMPORTANTE: Instalar o mancal de encosto no bloco

de cilindros e apertá-lo no valor
especificado antes de retificar ou polir
as superfı́cies de apoio para garantir
que todas as superfı́cies dos mancais
e bloco estejam corretamente
alinhadas entre si.
Especificação
A—Espaço Livre da Arruela de
Encosto1—Diâmetro Externo do
Cı́rculo de Base ..................................................... 129.286—130.810 mm
(5.09—5.15 in.)
B—Tampa do Mancal de
Encosto—Largura da Superfı́cie ........... 37.44—37.54 mm (1.474—1.478
in.)
C—Espaço Livre da Arruela de
–UN–20NOV97
Encosto—Ângulo de Incidência
Lateral .................................................................................................... 45°
D—Tampa do Mancal de
Encosto—Largura Total ( —
1995) .................................................... 41.81—42.31 mm (1.646—1.666
RG5269
in.)
Largura Total (1995—) .......................... 39.16—39.66 mm (1.542—1.561
in.) Medidas do Mancal de Encosto
A—Cı́rculo de Base do Espaço Livre da Arruela

O descentramento máximo da superfı́cie de apoio é de:
de Encosto
B—Espessura de Superfı́cie de Encosto
Especificação C—Ângulo de Incidência Lateral
Superfı́cie de apoio— D—Largura Total da Tampa do Mancal
Descentramento máximo.......................................... 0.25 mm (0.0010 in.)
1
Superfı́cies de encosto /arruela) na tampa de mancal devem ser planas
de acordo com suas respectivas superfı́cies de encosto /arruela) no
bloco de cilindros.
RG,RG34710,1174 –19–10JUN99–1/1

031901
PN=246
Instruções Para A Retificação Do Virabrequim 15

51
IMPORTANTE: A retificação do virabrequim deve óleo, causando o desgaste

ser efetuada SOMENTE por pessoal prematuro das peças.
qualificado que utilize ferramentas
capazes de garantir as Caso o virabrequim deva ser retificado, seguir as
especificações do diâmetro interno instruções recomendadas:
e de acabamento do virabrequim.
1. Comparar as medições dos munhões do
Os munhões do virabrequim virabrequim efetuadas durante a inspeção e
possuem raio de filete rebaixado. determinar a retificação dos munhões.
NÃO efetuar a retificação dentro
desta área de rebaixamento quando 2. Retificar todos os moentes ou os munhões de
se usarem bronzinas de tamanho bielas ao mesmo tamanho exigido. (Consultar
menor. ESPECIFICAÇÕES DE RETIFICAÇÃO DO
VIRABREQUIM, mais adiante neste grupo.)
Além das bronzinas de tamanho padrão, existem
bronzinas de tamanho menor, como as de 0,292 mm IMPORTANTE: Os raios dos filetes de todos os
(0.0115 in.) e 0.552 mm (0.0217 in.), disponı́veis para moentes (tangenciais) deverão
os moentes. estar livres de bordas afiadas ou
arranhaduras. O filete deve unir-se
Especificação uniformemente com o munhão e
Bronzinas de tamanho menor com o colo do virabrequim.
disponı́veis—Diâmetro externo ........... 0.292 mm (0.0115 in.) e 0.552
mm (0.0217 in.)
Verificar o raio com um calibrador
de raios.
Os munhões possuem somente bronzinas de tamanho
menor de 0,292 mm (0.0115 in.). Deve-se tomar cuidado para evitar
o superaquecimento localizado,
Especificação pois ele freqüentemente produz
Bronzinas de tamanho menor trincas no esmerilado. Deixar que o
dos munhões disponı́veis— virabrequim esfrie, usando lı́quido
Diâmetro externo ............................................. 0.292 mm (0.0115 in.) de refrigeração em abundância.
NÃO empurrar o rebolo contra a
Se os munhões estiverem cônicos, ovalados, riscados peça trabalhada.
ou danificados, retificar o virabrequim e instalar
bronzinas de tamanho menor. Retificar o virabrequim girando os
munhões em sentido anti-horário,
IMPORTANTE: No caso de uso de bronzinas de vistos da extremidade dianteira do
tamanho inferior, verificar a folga virabrequim. Desbastar ou polir os
das bronzinas depois de apertar as moentes/munhões em sentido
tampas no valor de torque oposto ao da retificação.
especificado. Se as bronzinas de
tamanho menor ficarem ajustados 3. Desbastar ou polir as superfı́cies retificadas até
demais e a folga não cumprir o obter o acabamento especificado, a fim de evitar o
valor especificado, o munhão e a desgaste excessivo dos moentes/munhões.
bronzina ficarão totalmente sem

031901
PN=247
15 NOTA: Os virabrequins de produção são endurecidos NOVOS, mais adiante neste grupo.)
52
por indução e jateados na fábrica. Não se
recomenda jateá-los com granalha fora da Especificação
oficina especializada devido ao ferramental Arruela de encosto de tamanho
maior disponı́vel—Espessura .............................. 0.18 mm (0.007 in.)
que é necessário para fazê-lo e à geometria Virabrequim—Folga ................................................ 0.038—0.380 mm
da peça. (0.0015—0.0150 in.)
Ao retificar novamente as superfı́cies de 5. Usar pedra para afiar e para limpar as bordas dos
encosto, utiliza-se uma arruela de tamanho orifı́cios para óleo nos munhões até eles ficarem
maior. A folga axial do virabrequim deve lisos e com raio aproximado de 1,50 mm (0.060
manter-se dentro da margem 0,038-0,380 mm in.).
(0.0015-0.015 in.). (Ver INSPEÇÃO DA
FOLGA AXIAL DO VIRABREQUIM, descrita 6. Ao terminar a retı́fica, verificar a existência de
anteriormente neste grupo.) trincas no virabrequim usando o método das
partı́culas magnéticas fluorescentes ou outro
4. Se as superfı́cies de encosto do virabrequim similar. Desmagnetizar o virabrequim após a
apresentarem desgaste excessivo ou nervuras, inspeção.
voltar a retificar e polir. Manter o raio especificado
entre cada superfı́cie de encosto e munhão de 7. Limpar o virabrequim e os condutos de óleo
mancal. Existem, disponı́veis, uma arruela de completamente, usando solvente. Secar com ar
encosto de tamanho maior e duas arruelas 0,18 comprimido.
mm (0.0007 in.) de tamanho maior (Ver
ESPECIFICAÇÕES DOS MANCAIS DE ENCOSTO
DPSG,OUO1004,907 –19–16JUN99–2/2

031901
PN=248
Especificações De Retı́ficação Do Virabrequim 15

53
Curso do motor Comprimento 128.5 mm (5.059 in.)
Munhão e moente Acabamento da Superfı́cie Sobreposição 0.20 Um (8 AA)
Munhão de encosto Acabamento da Superfı́cie Sobreposição 0.40 Um (16 AA)
Filete (Recuado)do Munhão de Biela Raio 4.10—4.37 mm (0.158—0.172 in.)
Filete (Tangencial) do Munhão Raio 3.94—4.44 mm (0.155—.0175 in.)

Principal
Filete (Tangencial) do Munhão de Raio 3.56—4.06 mm (0.140—0.160 in.)

Encosto
Munhão de Encosto Largura 44.387—44.487 mm (1.7475—

1.7515 in.)
Moente do Virabrequim Descentramento máximo relativo aos 0.13 mm (0.0051 in.)

munhões No. 1 e No. 7
Moente do Virabrequim Descentramento máximo entre 0.06 mm (0.0024 in.)

cilindros adjacentes
Moente do Virabrequim—Usando Diâmetro externo 95.201—95.227 mm (3.7480—

bronzinas padrões 3.7491 in.)
Munhão do Virabrequim—Usando Diâmetro externo 76.149—76.175 mm (2.9980—

bronzinas padrões 2.9990 in.)

bronzinas de tamanho menor 0.292 3.7376 in.)
mm (0.0115 in.)
Munhão do Virabrequim—Usando Diâmetro externo 75.857—75.883 mm (2.9865—

mm (0.0115 in.)

mm (0.0217 in.)1
1
Tamanhos de bronzinas de tamanho menor 0.552 mm (0.0217 in.)
são disponı́veis para munhões principais de virabrequim somente.
RG,RG34710,1176 –19–23OCT97–1/1

031901
PN=249
15 Substituição da Engrenagem de
54
Acionamento da Bomba de Óleo do
Virabrequim
IMPORTANTE: Proteger as superfı́cies usinadas do

virabrequim contra fragmentos
metálicos da retı́fica e salpiques de
solda quando da remoção da coroa
dentada velha e montagem de uma
nova. NÃO usar maçarico de corte
para remover a coroa dentada
danificada.
1. Com disco abrasivo giratório ou disco separador,

esmerilar os cordões de solda (A) até deixá-los rentes
com a aba do virabrequim.
2. Remover a engrenagem (B) batendo alternadamente
na mesma, em cada ponto de soldagem, com a
ponteira metálica e martelo de chumbo ou bronze.
3. Depois de remover a engrenagem, limpar o diâmetro
–UN–05DEC97
externo da aba do virabrequim e remover as rebarbas
ou restos de solda a fim de eliminar eventuais
problemas na montagem da engrenagem nova.
RG5018
CUIDADO: Os vapores de óleo ou o próprio
óleo pode inflamar-se a uma temperatura acima
Remoção da engrenagem da bomba de óleo do virabrequim
de 193°C. Usar um termômetro e não
ultrapassar a temperatura de 182°C. Não A—Cordão de solda
permitir que qualquer elemento de calor entre B—Engrenagem
em contato direto com o óleo. Aquecer o óleo
em local bem ventilado. Empregar técnicas de
manuseio seguras a fim de evitar queimaduras.
4. Aquecer a engrenagem do virabrequim a 148°C

usando óleo aquecido ou forno regular.
IMPORTANTE: NÃO SUPERAQUECER A

ENGRENAGEM. VER MENSAGEM DE
CUIDADO. O superaquecimento
também pode destruir o tratamento
térmico original do metal da
engrenagem.
5. Mover a engrenagem sobre a flange do virabrequim

até que esta fique rente com o rebordo.
Continua na próxima página AG,LT04177,1976 –54–16FEB00–1/2

031901
PN=250
15
55
NOTA: Ao empurrar a engrenagem de acionamento da
bomba de óleo na aba do virabrequim, a borda
chanfrada dos dentes deve estar orientada para a
extremidade do volante do virabrequim.
6. Soldar dois fios de solda de 25,4 mm (1pol.), conforme

a ilustração, com um eletrodo 7018 de 1/8 pol. de
diâmetro. Esmerilar o excesso de solda a fim de evitar
a possibilidade de interferência com o bloco de
cilindros.
AG,LT04177,1976 –54–16FEB00–2/2

031901
PN=251
15 Substituição da Engrenagem do Virabrequim

56
NOTA: Remover a engrenagem do virabrequim técnicas de manuseio seguras a fim de

somente para troca. Não é necessária a evitar queimaduras.
remoção da engrenagem para a retirada do
virabrequim. 7. Aquecer a engrenagem do virabrequim (se
removida) a 148°C, usando óleo aquecido ou forno.
1. Instalar o Protetor de Rosca JDG787 na ponta do
virabrequim. IMPORTANTE: Se for usado maçarico, certificar-se
2. Proteger a superfı́cie da luva de desgaste do de que a engrenagem receba
virabrequim com fita crepe. aquecimento uniforme em toda a
3. Usar o Extrator D01251AA1 ou ferramenta circunferência. NÃO
equivalente para remover a engrenagem do SUPERAQUECER. VER AVISO DE
virabrequim. CUIDADO ACIMA. O
4. Jogar fora a engrenagem após a remoção. superaquecimento pode também
5. Remover a chaveta meia-lua do rasgo de chaveta destruir o tratamento térmico
do virabrequim. original da engrenagem.
6. Remover a fita crepe.
8. Instalar a chaveta meia-lua no rasgo de chaveta do
IMPORTANTE: A engrenagem do virabrequim deve virabrequim.
ser instalada no virabrequim antes 9. Colocar a engrenagem na flange do virabrequim.
de ele ser instalado no motor, para Assegurar-se de que a chaveta no virabrequim
evitar danos aos mancais de esteja alinhada adequadamente com o rasgo de
encosto. chaveta da engrenagem.
IMPORTANTE: Ao instalar a engrenagem, não

CUIDADO: Os vapores de óleo ou o próprio cizelar ou cortar a flange do
óleo pode inflamar-se a uma temperatura virabrequim.
acima de 193°C . Usar um termômetro e não
ultrapassar a temperatura de 182°C . Não 10. Usar o Acionador JDH7 para assentar com
permitir que qualquer elemento de calor firmeza a engrenagem na aba do virabrequim.
entre em contato direto com o óleo. Aquecer 11. Logo que a engrenagem esfriar, recolocá-la
o óleo em local bem ventilado. Empregar usando o Acionador JDH7.
1
Parte do conjunto extrator D01047AA 17/1/2 e 30-Ton.
AG,LT04177,1977 –54–16FEB00–1/1

031901
PN=252
Inspeção dos Mancais de Encosto 15

57
1. Examinar as superfı́cies de apoio do mancal de

encosto e o munhão do mancal de encosto do
virabrequim e trocar o mancal, caso seja necessário.
Os mancais de encosto encontram-se disponı́veis nos
tamanhos menores relacionados anteriormente. Há
também disponı́vel um conjunto de arruelas de
encosto de tamanho maior que se compõe de uma
arruela de tamanho normal e duas de tamanho maior
de 0,18 mm (0.007 pol.).
–UN–04DEC97
Especificação
Arruelas de encosto de tamanho
maior disponı́veis—Diâmetro
R24545N
externo ...................................................................... 0,18 mm (0.007 pol.)
Conjunto do mancal principarl de encosto do virabrequim

NOTA: Os mancais de encosto devem ser montados com
as ranhuras orientadas para a flange do A—Arruela de Encosto Inferior Traseira
B—Arruela de Encosto Superior Traseira
virabrequim. As duas metades (A) e (C) vão no C—Arruela de Encosto Inferior Dianteira
lado da tampa e não no lado do bloco. D—Mancal de Encosto do Bloco do Mancal
Principal
E—Mancal de Encosto da Tampa do Mancal
Principal
F—Lingüeta Grande
G—Lingüeta Pequena
AG,LT04177,1978 –54–16FEB00–1/1

031901
PN=253
15 Remoção e Limpeza dos Orifı́cios de

58
Resfriamento dos Pistões
1. Remover os seis orifı́cios (mostram-se quatro na

ilustração) de resfriamento dos pistões (A) e
examiná-los para determinar se há entupimentos ou
–UN–04DEC97
danos.
2. Usar arame macio e ar comprimido para limpar os
orifı́cios. Trocar o orifı́cios, no caso de condições
duvidosas.
RG3752
IMPORTANTE: O mau funcionamento de um orifı́cio Orifı́cio de resfriamento dos pistões no bloco
de resfriamento pode danificar os
pistões, os pinos dos pistões, buchas A—Orifı́cio de resfriamento dos pistões no bloco
dos pinos na biela e camisas. Se um
orifı́cio estiver fora, pode ocorrer
baixa ou nenhuma pressão de óleo.
3. Instalar os orifı́cios e apertá-los conforme

especificação:
Especificação
Orifı́cio dos blocos de cilindros—
Torque ............................................................................ 11 N.m (97 lb-in.)
AG,LT04177,1979 –54–16FEB00–1/1

031901
PN=254
Instalação dos Mancais Principais e do 15

59
Virabrequim
IMPORTANTE: A instalação de encostos novos de

mancais de encosto ou de mancais
principais deve ser feita com conjunto
de peças casadas.
Durante a montagem, aplicar uma camada abundante de

óleo novo para motor em:
–UN–04DEC97
• Todas as nervuras do mancal principal no bloco.
• Ambos os lados dos encostos dos mancais principais e
de encostos dos mancais de encosto.
• Todo o diâmetro externo do munhão do mancal
R24545N
principal do virabrequim.
Conjunto do mancal principal N°. 5
1. Instalar seis encostos de mancais principais no bloco,
exceto o do mancal de encosto N° 5. Ter a certeza de A—Arruela de Encosto Inferior Traseira
que as lingüetas posicionadoras dos encostos estejam B—Arruela de Encosto Superior Traseira
C—Arruela de Encosto Inferior Dianteira
colocadas de forma adequada nas ranhuras da D—Mancal de Encosto do Bloco do Mancal
nervura do bloco. Principal
E—Mancal de Encosto da Tampa do Mancal
IMPORTANTE: As arruelas de encosto (A, C) são Principal
colocadas nos dois lados da tampa do F—Lingüeta Grande
G—Lingüeta Pequena
mancal. A arruela de encosto (B) é
colocada na parte posterior da nervura
do bloco, somente com a face
ranhurada voltada para o virabrequim.
2. Instalar o encosto (D) do mancal principal de encosto

N° 5 no bloco. Instalar a arruela de encosto superior
no encosto do mancal na parte posterior da nervura do
bloco. Certificar-se de que as lingüetas da arruela
estejam colocadas de forma correta no encosto do
mancal de encosto.
3. Certificar-se de que os orifı́cios para óleo na nervura
do mancal principal estejam adequadamente alinhados
com os orifı́cios nos encostos dos mancais.

031901
PN=255
15
60
CUIDADO: O virabrequim é muito pesado. Usar
equipamento adequado para içá-lo, para evitar
acidentes.
4. Colocar o virabrequim cuidadosamente sobre os
–UN–05DEC97
encostos dos mancais principais usando uma grua e
cabos laterais, como se demonstra na ilustração.
5. Submergir todos os parafusos dos mancais principais
em óleo novo para motor e colocá-los nas tampas dos
RG5834
mancais principais. Aplicar bastante óleo nos encostos
e nas tampas do mancal.
Instalação do virabrequim
6. Instalar cada tampa de mancal (B), bronzinas (C) e
parafusos (A), com os rebaixos e lingüetas alinhados
na ordem correspondente. Certificar-se de que as
lingüetas dos mancais coincidam antes de apertar os
parafusos.
NOTA: Certificar-se de que as tampas dos mancais
–UN–04DEC97
principais fiquem colocadas nas saliências dos
mancais principais dos quais foram retiradas. Os
números (D) gravados nas tampas devem estar
no mesmo lado que os números do bloco de
RG3741
cilindros. Se a tampa tiver uma seta indicativa (E),
esta deverá ficar no lado do comando de válvulas
do bloco apontando para a direção da parte Instalação das tampas dos mancais principais
dianteira do motor. Caso as tampas do mancal
tenham sido retificadas, certificar-se de que
tenham gravados os números.
IMPORTANTE: Não usar parafusadeira para colocar
–UN–18JUN99
os parafusos de mancais principais,
pois as roscas poderão sofrer danos.
7. Antes de apertar os parafusos nas tampas dos
RG10225
mancais principais, alinhar as flanges de encosto
superior e inferior nos mancais de encosto. Usar um
martelo de borracha para bater levemente no Marcas nos mancais principais
virabrequim para trás e depois para a frente, para
alinhar os flanges dos mancais de encosto. A—Parafuso com arruela
8. Apertar os parafusos das tampas de mancais B—Tampa do mancal
C—Mancal
principais N° 1, 2, 3, 4, 6 e 7, com o torque D—Número do cilindro gravado
especificado E—Flecha gravada
Especificação
Parafusos dos mancais
principais—Torque............................................................ 68 N.m (50 lb-ft)

031901
PN=256
Apertar manualmente os parafusos da tampa do mancal 15

61
principais N° 5.
9. Alavancar levemente o virabrequim para trás e depois

para a frente, para alinhar as arruelas de encosto no
mancal principal de encosto N° 5.
NOTA: NÃO alavancar o mancal de encosto N° 5 do

virabrequim.
10. Apertar todos os parafusos dos mancais principais

(incluindo os do N° 5) com um torque de:
Especificação
parafusos do mancal principal—
Torque .......................................................................... 230 N.m (170 lb-ft)
11. Girar o virabrequim manualmente. Caso não gire com

facilidade, desinstalar os componentes e determinar a
causa.
12. Instalar os mancais e capas de bielas. Ver
MONTAGEM DE PISTÕES E BIELAS, no Grupo 10.
13. Verificar a folga axial do virabrequim, que deve ser:
Especificação
Virabrequim—Folga axial do
virabrequim .................................................................... 0,038—0,380 mm
(0,00150-0,0150 pol.)
14. Instalar a bomba de óleo e verificar o espaço entre a

engrenagem acionadora e o virabrequim. Ver
INSTALAÇÃO DA BOMBA DE ÓLEO DO MOTOR,
no Grupo 20.
Especificação
Engrenagem da bomba de óleo
para o virabrequim.—Folga entre
dentes .......................................................................... 0,38 mm (0,015 pol
AG,LT04177,1980 –54–17FEB00–3/3

031901
PN=257
15 Instalação do Retentor de Óleo Traseiro do

62
Virabrequim
Estas instruções devem ser seguidas quando a caixa do

retentor de óleo e o cárter forem retirados do bloco de
cilindros.
–UN–05DEC97
1. Certificar-se de que o diâmetro externo da flange (A)
do virabrequim e o diâmetro interno da caixa do
retentor de óleo (B) não tenham riscos ou rebarbas.
RG4637
Polir as superfı́cies danificadas com uma lima fina ou
lixa. Limpar com ar comprimido. Instalação da caixa do retentor de óleo do virabrequim
2. Usar uma junta nova para instalar a caixa (C) do
retentor de óleo no bloco de cilindros. Instalar os seis A—Flange do virabrequim
parafusos com arruelas usando LOCTITE 242 nas B—Diâmetro interno do retentor
C—Caixa do retentor
roscas. Apertar os parafusos com os dedos.
LOCTITE is a trademark of Loctite Corp. Continua na próxima página AG,LT04177,1981 –54–17FEB00–1/2

031901
PN=258
15
63
IMPORTANTE: As ferramentas de montagem e
alinhamento devem estar limpas para
manter o descentramento dentro das
especificações e para permitir uma
colocação adequada na flange do
–UN–05DEC97
virabrequim, evitando assim a falha
prematura do retentor de óleo.
4. Deslizar a Ferramenta de Alinhamento JDG796 (A) por
RG7049
cima da aba do virabrequim e na cavidade da caixa do
retentor para centrar a caixa do retentor de vedação
Centragem da caixa do retentor de óleo
de óleo.
A ferramenta foi projetada para centrar a caixa do
retentor de vedação de óleo em relação à flange do
virabrequim. Porém, recomenda-se um relógio
comparador de base magnética para medir o
descentramento da caixa do retentor de vedação de
óleo depois de sua instalação. O descentramento não
–UN–05DEC97
deve exceder a especificação:
Especificação
Caixa do retentor de óleo do
virabrequim—Desvio ............................................. 0,152 mm (0,006 pol.)
RG6427
5. Colocar o fundo da caixa do retentor de vedação de Sequência de aperto dos parafusos da caixa do retentor
óleo de maneira que fique recuado em 0,000—0,050
mm (0,000-0,002 pol.) rente à superfı́cie encostada A—Ferramenta de Alinhamento JDG796
entre o bloco de cilindros e o cárter (B). Apertar o
parafuso da caixa do retentor de vedação conforme
especificação, seguindo a sequência mostrada na
figura inferior, começando pelo parafuso N° 1.
Especificação
Caixa do retentor de óleo do
virabrequim—Torque ........................................................ 27 N.m (20 lb-ft)
6. Remover a Ferramenta de Alinhamento da

extremidade da flange do virabrequim.
7. Examinar o descentramento da caixa do retentor de
vedação de óleo com um relógio comparador de base
magnética. (Ver INSPEÇÃO DO DESCENTRAMENTO
DA CAIXA DO RETENTOR DE ÓLEO, mais adiante
neste Grupo.)
8. Recortar material de junta excedente que apareça por
baixo da caixa do retentor de vedação de óleo.
AG,LT04177,1981 –54–17FEB00–2/2

031901
PN=259
15 Verificação do Descentramento da Caixa do

64
Retentor de Óleo
IMPORTANTE: Nos blocos curtos de reposição, o

descentramento da caixa do retentor
de óleo traseiro vem ajustado
previamente da fábrica. Não remover a
caixa do bloco.
1. Colocar o relógio comparador de base magnética (A)

na extremidade da flange do virabrequim, tal como
mostrado na figura. Preajustar a ponta do indicador no
diâmetro interno da cavidade (B) da caixa do retentor
de vedação de óleo.
–UN–05DEC97
2. Colocar a agulha do indicador no zero e girar uma
volta completa no virabrequim. Observar o movimento
total da agulha. O valor do descentramento máximo da
cavidade do retentor de vedação de óleo é de:
RG5751
Especificação
Caixa do retentor de óleo— Verificação do Descentramento da Caixa do Retentor de Óleo
Desvio especificado.................................................. 0,15 mm (0,006 pol.)
A—Base mangnética e relógio comparador
B—Cavidade da caixa do retentor
Se o descentramento exceder o valor especificado,
afrouxar os parafusos e ajustar a caixa para obter um
valor aceitável, com o fundo da caixa do retentor de
vedação rente à superfı́cie encostada do cárter.
3. Voltar a examinar o descentramento da cavidade da

caixa do retentor de vedação de óleo. Se ainda
exceder o valor especificado, é possı́vel que a
cavidade esteja deformada e, portanto, deve ser
trocada. Ver INSTALAÇÃO DA CAIXA DO RETENTOR
DE ÓLEO TRASEIRO, descrita anteriormente neste
Grupo.
AG,LT04177,1982 –54–17FEB00–1/1

031901
PN=260
Precauções Para Manuseio do Retentor de 15

65
Óleo Traseiro e Anel de Desgaste do
Virabrequim
Tomar as seguintes precauções para o manuseio do

retentor de óleo e anel de desgaste:
• O retentor de óleo (A) e a anel de desgaste (B) formam

um conjunto. NÃO SEPARAR estas peças. No caso de
as peças serem separadas, jogá-las fora e colocar um
conjunto novo. Quando tentar instalar novamente o
conjunto, o anel danificará o retentor de óleo, o que
permitirá vazamento do óleo através do retentor.
• Sempre instalar o conjunto de retentor de óleo e o anel
de desgaste imediatamente depois de tirá-los da
embalagem de plástico para evitar contaminação.
• Nenhum lubrificante deve ficar em contato com o
retentor de óleo durante a sua montagem. A utilização
–UN–07JUL89
de lubrificantes poderá provocar danos prematuros ao
retentor.
• Colocar o conjunto do retentor e anel de desgaste com
o lado aberto do retentor de óleo e o chanfro do
RG5575
diâmetro interno do anel de desgaste orientados para o
motor. Se o retentor de óleo for montado pelo avesso, Retentor de Óleo Traseiro e Luva de Desgaste
perde-se óleo do motor, porque as ranhuras nas bordas
do retentor de óleo estarão incorretas em relação ao A—Retentor
sentido de rotação do virabrequim. B—Anel de desgaste
• O conjunto do retentor de óleo e anel de desgaste
DEVE SER montado com o Conjunto de Ferramentas
de Montagem de Retentores de Óleo Traseiros
JDG476(85). O conjunto de ferramentas consta do
Piloto JDG477(85) e o Acionador JDG478.
AG,LT04177,1983 –54–17FEB00–1/1

031901
PN=261
15 Instalação do Conjunto do Retentor de Óleo

66
Traseiro e Anel de Desgaste do Virabrequim
1. Aplicar uma fina camada de Pasta Fixadora LOCTITE

609, ou uma equivalente, por volta de toda a borda da
flange do virabrequim. Limpar qualquer resı́duo de
–UN–05DEC97
pasta que tenha caı́do no diâmetro interno da cavidade
da caixa do retentor.
IMPORTANTE: NÃO permitir pasta de vedação em
RG4639
nenhuma parte do diâmetro externo
do anel de desgaste ou no retentor de Instalação do Conjunto do Retentor de Óleo e Anel de Desgaste
óleo.
A—Piloto
2. Instalar o Piloto (A) JDG477(85) na extremidade do B—Parafuso Allen
C—Anel de desgaste
virabrequim usando os parafusos de cabeçote oca
hexagonal tipo Allen (B), fornecidos com o conjunto de
ferramentas. Apertar bem os parafusos.
IMPORTANTE: Manusear cuidadosamente o conjunto

de retentor e o anel de desgaste. Se o
conjunto se separar, jogar fora as
peças e instalar um conjunto novo.
3. Introduzir cuidadosamente um conjunto de retentor de

vedação de óleo/anel de desgaste (C) sobre o Piloto
JDG477(85) e o virabrequim, com o lado aberto do
retentor de vedação aberto para o motor.
IMPORTANTE: Ao instalar o Acionador JDG478 no

Piloto JDG477 (85) e a flange do
virabrequim para instalar o conjunto
de retentor de óleo/anel de desgaste,
pôr a travessa da ferramenta de
montagem perpendicular (em 90°) com
relação aos parafusos de tipo Allen.
Isto permite que a travessa toque no
piloto e não nas cabeças dos
parafusos, garantindo assim uma
montagem correta.

031901
PN=262
4. Posicionar o Acionador (A) JDG478 de maneira que o 15

67
orifı́cio na chapa transversal passe por cima do pino
rosqueado do piloto. Instalar a arruela e a porca com
pino.
5. Apertar a porca para empurrar o Acionador JDG478
até que a flange encoste no Piloto JDG477 (58).
–UN–05DEC97
Quando a ferramenta encostar, o conjunto (B) do
retentor de vedação e o anel de desgaste, estará
corretamente montado.
6. Remover Conjunto da Ferramenta JDG476 (85) do
RG4640
motor.
Retentor de óleo traseiro e anel de desgaste instalados
AG,LT04177,1984 –54–17FEB00–2/2

031901
PN=263
15 Instalação da Tampa de Engrenagem de

68
Distribuição
IMPORTANTE: O aperto dos parafusos da tampa (A)

de engrenagens de distribuição
seguindo a seqüência numérica de 1 a
6, controla o descentramento total da
cavidade entre a flange do
virabrequim e o retentor de óleo.
Em motores equipados com tração dianteira auxiliar,
apertar esses parafusos (Grupo 16) antes de apertar
os parafusos da tampa de distribuição.
–UN–26NOV97
1. Lubrificar a arruela de encosto (seta em negrito) com
Graxa para Altas Temperaturas TY6333 ou TY6347 e
instalar as lingüetas da tampa de engrenagens de
RG7060
distribuição.
2. Colocar uma junta nova no bloco do motor. Aplicar
uma fina camada de graxa na junta para sua retenção Arruela de encosto na tampa da caixa de distribuição
na posição original.
3. Instalar a tampa das engrenagens de distribuição,
conforme mostrado. Apertar os parafusos seguindo a
seqüência numérica de 1 a 6 conforme especificação:
Especificação
Parafusos de fixação da tampa
da caixa de distribuição ao bloco
de cilindros—Torque ........................................................ 27 N.m (20 lb-ft)
4. Instalar a tampa (B) de engrenagens de acionamento

da bomba de injeção utilizando uma junta nova e
apertar os parafusos conforme especificação:
Especificação
–UN–26NOV97
Tampa da engrenagem da
bomba injetora—Torque ................................................... 27 N.m (20 lb-ft)
5. Instalar a tampa da bomba de água(C) usando uma
RG7050
junta nova. Apertar os parafusos conforme
especificação:
Sequência de aperto de 1 a 6 dos parafusos da tampa
Especificação
Parafusos de 5/16-pol—Torque ........................................ 27 Nm (20 lb-ft)
Especificação
Parafusos de 3/8-pol—Torque .......................................... 47 Nm (35 lb-ft)
6. Cortar a junta da tampa das engrenagens de

distribuição rente à borda da junta do cárter, quando
esta for maior que a tampa.

031901
PN=264
7. Instalar o captador magnético de velocidade com um 15

69
anel "O" novo na tampa de engrenagens de
distribuição, se foi removido.
8. Instalar o anel de desgaste dianteiro e o retentor de
óleo do virabrequim. (Consultar INSTALAÇÃO DO
RETENTOR DE ÓLEO DIANTEIRO DO
VIRABREQUIM, mais adiante neste Grupo.)
AG,LT04177,1985 –54–17FEB00–2/2
Instalação do Anel de Desgaste Dianteiro
NOTA: O anel de desgaste dianteira pode ser montada

com a tampa de engrenagens de distribuição
removida ou montada.
–UN–05DEC97
1. Cobrir o diâmetro interno do anel de desgaste nova
com a Pasta de RetençãoLOCTITE 609 ou produto
equivalente. Colocar o anel de desgaste na flange do
virabrequim.
RG6476
2. Usar o Acionador JDG467 (do Conjunto Montador
JDE3) juntamente com uma arruela grande e um
Ferramenta para instalar o anel de desgaste
parafuso que fixa o amortecedor ao virabrequim.
Apertar o parafuso até o acionador encostar.
3. Remover as ferramentas de montagem. Limpar
qualquer resı́duo de pasta do diâmetro externo do anel
de desgaste e do diâmetro interno da cavidade do
retentor.
–UN–05DEC97
RG6477
Instalação do anel de desgaste dianteiro
AG,LT04177,1986 –54–17FEB00–1/1

031901
PN=265
15 Instalação do Retentor de Óleo Dianteiro do

70
Virabrequim (Com a Tampa de Distribuição
de Engrenagens Montada no Motor)
IMPORTANTE: Sempre que se trocar o retentor de

óleo dianteiro, o anel de desgaste
–UN–05DEC97
DEVE também ser trocado.
1. Colocar o Protetor (A) de Retentor de Vedação
RG6479
JDG720-2 na ponta do virabrequim.
Lubrificar o diâmetro interno dos bordos do retentor de
vedação dianteiro com óleo limpo de motor. Protetor para instalar retentor de óleo
Deslizar o retentor de vedação em cima do protetor com
o lado da mola para o motor.
Ter cuidado para não enrolar os bordos do selo de
vedação.
2. Colocar o Montador de Retentor de Vedação
JDG720-5 no protetor e contra o retentor de vedação.
Não usar o anel espaçador fornecido com o conjunto de
–UN–05DEC97
ferramentas.
3. Com a porca e arruela montadas no Parafuso
Forçador JDG720-1, apertar o parafuso na ponta do
virabrequim até encostar.
RG6480
4. Apertar a porca contra o prato transversal do montador
até este encostar na superfı́cie dianteira da tampa de Instalação do retentor
5. Remover as ferramentas de montagem. A—Protetor
Certificar-se de que o retentor de vedação esteja montado
corretamente na cavidade e que seus bordos não estejam
enrolados no anel de desgaste.
O retentor de vedação de óleo deve estar abaixo da
borda dianteira da cavidade do retentor de vedação
conforme especificação:
Especificação
Montagem do retentor de óleo
frontal—Recesso (abaixo) .............................................. 8,9 mm (0.35 in.)
AG,LT04177,1987 –54–17FEB00–1/1

031901
PN=266
Instalação do Amortecedor de Vibração 15

71
NOTA: Nos motores equipados com amortecedores

duplos, SEMPRE trocar os dois amortecedores
como um conjunto de peças casadas.
1. Instalar a chaveta meia-lua do virabrequim com a

lingüeta orientada para a frente do motor e a chaveta
firmemente assentada no rasgo de chaveta. Colocar o
amortecedor (B) no virabrequim.
2. Usar uma arruela endurecida (parte do conjunto do
amortecedor) e introduzir um parafuso que seja de 25
mm (1.0 pol.) mais comprido que o original (A). Apertar
–UN–26NOV97
o parafuso até encostar.
IMPORTANTE: Sempre usar parafusos novos no

momento da montagem do
RG5882
amortecedor.
3. Remover o parafuso e introduzir o parafuso original Instalação do amortecedor de vibração

com a mesma arruela endurecida.
A—Parafuso
4. Apertar os parafusos conforme especificação:
B—Amortecedor
Especificação
Parafuso de fixação do
amortecedor do virabrequim—
Torque .......................................................................... 230 N.m (170 lb-ft)
5. Instalar a polia do virabrequim (se houver) no

amortecedor. Apertar os parafusos conforme
especificação:
Especificação
Parafusos do amortecedor para a
polia (amortecedor simples)—
Torque .............................................................................. 61 N.m (45 lb-ft)
Parafusos do amortecedor para a
polia (para outras aplicações)—
Torque .............................................................................. 70 N.m (52 lb-ft)
NOTA: Em motores antigos, o amortecedor e a polia são

um conjunto inteiriço.
AG,LT04177,1988 –54–17FEB00–1/1

031901
PN=267
15 Instalação da Carcaça SAE 3 do Volante

72
Nas caixas tipo SAE 1 e SAE 2 e todas as carcaças do

volante de alumı́nio, a carcaça do volante é montada
DEPOIS de colocar o volante.
CUIDADO: A carcaça do volante (A) é muito

pesada. Empregar técnicas de manuseio
seguras para evitar acidentes pessoais.
1. Nos motores que precisam de uma junta entre o bloco

e a carcaça do volante, inspecionar as superfı́cies de
–UN–14DEC88
contato a fim de verificar a limpeza. Raspar todos os
resı́duos de junta velha. Instalar uma junta nova, sem
pasta de vedação entre o bloco e carcaça do volante.
2. Instalar a carcaça do volante no bloco dos cilindros.
RG5005
NOTA: Usar parafusos novos ao instalar a carcaça do Instalação da Carcaça SAE 3 do Volante
volante.
A—Carcaça do volante
3. Untar as roscas dos parafusos com óleo para motor
antes da colocação. Instalar e apertar os parafusos
Especificação
Parafusos da carcaça do volante
SAE 2 e 3—Torque ...................................................... 365 N.m (269 lb-ft)
Parafusos de 1/2 pol da carcaça
do volante SAE 3—Torque .......................................... 156 N.m (115 lb-ft)
do volante SAE 3—Torque .............................................. 68 N.m (50 lb-ft)
do volante SAE 2 (com TDP
traseira)—Torque.......................................................... 325 N.m (240 lb-ft)
do volante SAE 2 (com TDP
traseira)—Torque........................................................... 275 N.m (203 lb-ft
AG,LT04177,1989 –54–17FEB00–1/1

031901
PN=268
Instalação do Volante 15
73
CUIDADO: O volante é muito pesado. Empregar

técnicas de manuseio seguras para evitar
acidentes pessoais.
Podem ser usados dois parafusos sem cabeça como

guias nas posições (A) dos parafusos, para ajudar na
instalação do volante.
–UN–05DEC97
NOTA: SEMPRE usar parafusos novos ao instalar o
volante. O volante deve estar limpo e livre de óleo
antes da montagem.
RG7048
1. Em motores sem TDP, cubra as roscas dos
parafusos de fixação do volante, com LOCTITE 242
ou equivalente. Instalação do volante
2. Colocar o volante em cima do pino de encosto e
A—Localização para pinos guia
instalar o cubo acionador (se houver). Assentar quatro
parafusos. Remover os guia e colocar os parafusos
restantes.
3. Colocar os parafusos de fixação do volante restantes.
4. Apertar os parafusos de fixação do volante conforme
especificação:
Especificação
Parafusos de fixação do volante
ao cubo—Torque ............................................................ 115 N.m (85 lb-ft)
Volante ao virabrequim (com TDP
traseira)—Torque.......................................................... 162 N.m (120 lb-ft)
Parafusos de fixação do Volante
ao virabrequim (todas as outras
aplicações)—Torque....................................................... 115 N.m (85 lb-ft)
LOCTITE is a trademark of Loctite Corp. AG,LT04177,1990 –54–18FEB00–1/1

031901
PN=269
15 Instalação da Carcaça SAE 1 do Volante

74
CUIDADO: A carcaça do volante (A) é muito

pesada. Empregar técnicas de manuseio
seguras para evitar acidentes pessoais.
Nas carcaças do volante tipo SAE 2 e 3, de ferro fundido,

a carcaça DEVE ser instalada ANTES da instalação do
volante.
1. Raspar os restos de resı́duos da junta velha. Instalar

uma junta nova sem pasta de vedação entre o bloco e
a carcaça do volante.
2. Instalar a carcaça do volante no bloco de cilindros.
NOTA: Sempre usar parafusos novos ao instalar a

carcaça do volante.
3. Untar as roscas dos parafusos com óleo para motor

antes da colocação. Colocar e apertar os parafusos
Especificação
Parafusos de fixação do Volante
SAE 1 para o bloco de
cilindros—Torque.......................................................... 365 N.m (269 lb-ft)
AG,LT04177,1991 –54–18FEB00–1/1
Montagem Final
1. Instalar o conjunto da bomba de óleo e o cárter (Grupo

20). Encher o motor com óleo novo de motor.
2. Encher o sistema de resfriamento com lı́quido
adequado para refrigeração depois da instalação do
motor e efetuar o seu amaciamento (rodagem). (Ver
AMACIAMENTO DO MOTOR na parte final do Grupo
05.)
AG,LT04177,1992 –54–18FEB00–1/1

031901
PN=270
Grupo 16
Comando de Válvulas e Trem de Engrenagens
Ferramentas Especiais 16
1
NOTA: Pedir as ferramentas conforme catálogo de

ferramentas especiais FECQ31983 para o
Departamento de Peças da SLC - John Deere.
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–1/11
RG5068 –UN–05DEC97
Pino de Ponto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDE81-4

durante o ajuste do ponto e do curso das válvulas e para
instalar a bomba de injeção de combustı́vel. Usar com
Ferramentas de Rotação do Volante JDG820 e JDE81-1.
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–2/11
RG5073 –UN–05DEC97
Conjunto Fixador Magnético de Varetas . . . D15001NU
Para apoiar as varetas do comando de válvulas quando

se tira ou monta o comando de válvulas.
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–3/11
Martelo Deslizante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . D01299AA

–UN–15DEC88
Usado com o Conjunto de Manutenção de Buchas do

Comando de Válvulas JDG405 e o Conjunto de
Adaptadores de Buchas do Comando de Válvulas
JDG606 para manutenção das buchas do comando de
RG78104H1
válvulas.

031901
PN=271
16 Conjunto de Manutenção de Buchas do Comando de

2
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .JDG405
Usado com o Conjunto de Adaptadores de Buchas do

Comando de Válvulas JDG606 e o Martelo Deslizante
D01299AA para manutenção das buchas do comando de
–UN–05DEC97
válvulas. O Conjunto de Manutenção JDE6 pode ser
usado com o Conjunto Adaptador JDG602, se o
Conjunto JDG405 não estiver disponı́vel.
RG4228
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–5/11
R26149N –UN–04DEC97
Conjunto de Manutenção de Buchas do Comando de

Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDE6
Usado com o Conjunto de Adaptadores de Buchas do

Comando de Válvulas JDG602 para manter as buchas do
comando de válvulas. O Conjunto de Manutenção
JDG405 pode ser usado junto com o Conjunto de
Adaptadores JDG606 se o Conjunto JDE6 não estiver
disponı́vel.
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–6/11
Conjunto de Adaptadores de Buchas do Comando de

Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .JDG602

Comando de Válvulas JDE6 para manutenção das
buchas do comando de válvulas. O JDG602 contém o
–UN–07NOV97
Acionador JDG603 e o Copo Receptor JDG604.
RG5336
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–7/11
Conjunto de Adaptadores de Buchas do Comando de

Válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .JDG606

Comando de Válvulas JDG405 e o Martelo Deslizante
D01299AA para manter as buchas do comando de
–UN–07NOV97
válvulas. O JDG606 contém o Acionador JDG607 e o

Piloto JDG608.
RG5337

031901
PN=272
Ferramenta para Rotação do Volante . . . . . . . . JDG820 16

3
Usada para promover a rotação do volante para

verificação do descentramento radial do amortecedor e do
tempo do motor. Pode-se usar também o JDE81-1 se o
JDG820 não estiver disponı́vel.
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–9/11
Protetor de macho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .JDG787
Usado com JDG721 Kit sacador de cubo para remover

conjunto do amortecedor de vibração
–UN–05DEC97
RG6429
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–10/11
Conjunto de Extrator de Cubos . . . . . . . . . . . JDG721
Usado com o Guarda-Rosca JDG787 para remover o

conjunto da polia do amortecedor de vibração em
algumas aplicações do motor.
–UN–05DEC97
RG5763
AG,LT04177,1953 –54–11FEB00–11/11

031901
PN=273
16 Outros Materiais
4
Número Nome Uso
TY6333 ou TY6347 (E.U.A.) Graxa para Alta Temperatura Lubrificar os ressaltos do comando
de válvulas e as arruelas de encosto
antesde instalar o comando de
válvulas.
FEL-PRO C-670 (E.U.A.) Pasta Bissulfeto de Molibdênio Lubrificar a ponta do comando de

válvulas para fornecer lubrificação
para ajudar na montagem da
engrenagem do comando de
válvulas.
TY6299 (E.U.A.) PERMATEX AVIATION Lubrificar o bujão do tampo de aço

(Form-A-Gasket N° 3) da cavidade do comando de
válvulas.
AG,LT04177,1955 –54–14FEB00–1/1

031901
PN=274
Especificações 16
5
Folga da Válvula de admissão Elevação 13,53-13,71 mm (0,533-0,540 pol.)

Mı́nimo Aceitável 12,65 mm (0,498 in.)
Folga da Válvula de escapamento Elevação 14,52-14,70 mm (0,572-0,579 pol.)

Mı́nimo Aceitável 13,65 mm (0,537 pol.)
Especificações da Folga Axial do Folga Axial do Comando de Válvulas 0,013-0,500 mm

Comando de Válvulas (NOVA)
(0.0005-0.0200 pol.)
Folga Axial Máxima Permitida 0,65 mm
(0.0260 pol.)
Especificação da Folga entre os Folga entre Dentes da Engrenagem 0,076 mm (0,003 pol.) mı́nimo
Dentes das Engrenagens Acionadora do Comando de Válvulas
Acionadoras do Comando de
Válvulas e do Virabrequim
Carcaça da caixa intermediária para Torque 41 N.m (30 lb-ft)

tampa da caixa de distribuição (3/8
pol).
Caixa de acionamento intermediária Torque 41 N.m (30 lb-ft)

para bloco de cilindros (3/8 pol).
Caixa de acionamento intermediária Torque 102 N.m (75 lb-ft)

para bloco de cilindros (1/2 pol).
Parafuso inferior da bucha Torque 150 N.m (110 lb-ft)

intermediária.
Tampa da caixa de distribuição ao Torque 27 N.m (20 lb-ft)

bloco de cilindros (3/8 pol).
Carcaça da caixa intermediária ao Torque 27 N.m (20 lb-ft)

rolamento (5/15 pol).
Folga de dentes entre a engrenagem Folga de dentes 0,11—0,7 mm (0,004—0,028 pol).

intermediária e o virabrequim.
Folga de dentes entre engrenagem Folga de dentes 0,051 mm (0,0020 pol).

do comando e a engrenagem da
bomba injetora
Arruela de encosto do comando de Espessura 2,24—2,34 mm (0,088—0,092 pol)

válvulas

031901
PN=275

6
Hastes e das cavidades do comando Diâmetro externo da haste do 17,33—17,35 mm (0,682-0,683 pol.)
de válvulas Comando de Válvulas
Cavidades das hastes no Bloco de Diâmetro interno 17,384—17,440 mm

Cilindros (0,6845-0,6865pol.)
Especificações do munhão e da Diâmetro Externo do Munhão 66,987— 67,013 mm (2,6373-2,6383

bucha do comando de válvulas (NOVO) pol.)
Diâmetro Interno (D.I.) da Bucha 67,067— 67,102 mm (2,6408-2,6418
(NOVA) in.)
Especificações do valor dos Salto de Admissão 7,69—7,79 mm (0,303-0,307 pol.)

ressaltos em peças novas Tolerância de Desgaste 7,19 mm (0,283 pol.)
Ressalto de Escapamento 8,25—8,35 mm (0,325-0,329 pol.)
Tolerância de Desgaste 7,75 mm (0,305 pol.)
Descentramento da Superfı́cie de Descentramento 0,10 mm (0,004 pol.)

Empuxo das Engrenagens do
Comando de Válvulas
Bucha do comando Diâmetro interno 67,076—67,102 mm (2,6408-2,6418

pol.)
Cavidade do bloco 69,987—70,013 mm (2,7554—
2,7564 pol.)
Cavidade do comando Deflexão 0,038 mm (0,0015 pol) máximo
Mancal do comando Diâmetro externo 66,987—67,013 mm (2,6373-2,6383

pol.)
Bucha do comando Espaço Livre para Óleo 0,063—0,115 mm (0.0025-0.0045

pol.)
Bucha do comando Diânetro interono 67,076—67,102 mm (2,6408-2,6418

pol.)
Cavidade do bloco 69,987—70,013 mm (2,7554—
2,7564 pol.)
Cavidade do comando Deflexão 0,038 mm (0,0015 pol) máximo
Mancal do comando Diâmetro externo 66,987—67,013 mm (2,6373-2,6383

pol.)
Bucha do comando Espaço Livre para Óleo 0,063—0,115 mm (0.0025-0.0045

pol.)
Parafusos da tampa ao bloco de Torque 27 N.m (20 lb-ft)

cilindros

031901
PN=276

7
Parafusos 5/16 pol Torque 27 N.m (20 lb-ft)
Parafusos 3/8 pol Torque 47 N.m (35 lb-ft)
Tampa da engrenagem da bomba Torque 27N. (20 lb-ft)

injetora
AG,LT04177,1975 –54–16FEB00–3/3

031901
PN=277
16 Verificação do Curso das Válvulas

8
NOTA: Ao medir o curso das válvulas obtêm-se uma

indicação do nı́vel de desgaste dos ressaltos do
comando de válvulas e das hastes ou das
deformidades das varetas de empuxo.
–UN–14DEC92
IMPORTANTE: Para uma medição mais precisa,
recomenda-se medir a elevação das
válvulas com uma folga ajustada de
RG6527
0,00 mm (in.) entre o balancim e a
válvula.
Verificação do curso das válvulas
1. Remover a tampa de balancins e afrouxar a
contraporca no balancim. Regular a folga da válvula
em 0,00 mm (pol.). Apertar a contraporca.
2. Colocar a ponta do relógio comparador no prato da
válvula. Certificar-se de que a válvula esteja
completamente fechada.
3. Examinar o pré-ajuste do relógio comparador. Ajustar
o ponteiro do relógio comparador em zero.
4. Usar a ferramenta de rotação do motor relacionada
previamente para verificação da folga das válvulas
para fazer girar o motor manualmente no sentido de
funcionamento normal.
5. Observar a indicação no relógio comparador, enquanto
a válvula se desloca até à posição totalmente aberta.
A elevação da válvula deve ficar não menos que os
limites mostrados.
Especificação
Folga da Válvula de admissão—
Elevação ..................................................... 13,53-13,71 mm (0,533-0,540
pol.)
Mı́nimo Aceitável ...................................................... 12,65 mm (0,498 in.)
Especificação
Folga da Válvula de
escapamento—Elevação ............................ 14,52-14,70 mm (0,572-0,579
pol.)
Mı́nimo Aceitável .................................................... 13,65 mm (0,537 pol.)
6. Seguir os mesmos procedimentos descritos para todas

as válvulas restantes e ajustar a folga das válvulas ao
valor especificado. (Ver VERIFICAÇÃO E AJUSTE DA
FOLGA DE VÁLVULAS, no Grupo 5.)
AG,LT04177,1956 –54–14FEB00–1/1

031901
PN=278
Verificação da Folga Axial do Comando de 16

9
Válvulas e Medição da Folga Entre Dentes da
Engrenagem
NOTA: A folga axial do comando de válvulas deve ser

medida antes de remover-se a tampa da
engrenagem de distribuição, pois a arruela de
encosto no lado posterior da tampa limita a folga
axial do comando de válvulas.
1. Remover a tampa da engrenagem acionadora da
–UN–28JUL94
bomba de injeção (não aparece na ilustração).
2. Colocar a base magnética do relógio comparador na
face dianteira do bloco de cilindros e colocar a ponta
do relógio comparador na face dianteira da
RG7211
engrenagem do comando de válvulas, tal como
aparece na ilustração. Posicionar o ponteiro do relógio Verificação da Folga Axial do Comando de Válvulas
em zero.
3. Mover a engrenagem do comando de válvulas para a
frente e para trás e observar a indicação de folga
axial. Comparar o valor medido com a especificação
abaixo:
Especificação
ESPECIFICAÇÕES DA FOLGA
AXIAL DO COMANDO DE
VÁLVULAS—Folga Axial do
Comando de Válvulas (NOVA) ........................................ 0,013-0,500 mm
(0.0005-0.0200 pol.)
Folga Axial Máxima Permitida...................................................... 0,65 mm
(0.0260 pol.)
Caso a folga axial seja excessiva, remover a tampa da

engrenagem de distribuição e o virabrequim e medir a
espessura das arruelas de encosto.
4. Colocar a ponta do êmbolo do relógio comparador

contra o dente da engrenagem do comando de
válvulas com uma pré-carga.
5. Medir a folga entre os dentes das engrenagens
acionadoras do comando de válvulas e do virabrequim
em três (3) pontos diferentes por volta da engrenagem
do comando de válvulas. Comparar as indicacões com
os valores de especificação dados abaixo.

031901
PN=279
10 ESPECIFICAÇÃO DA FOLGA
ENTRE OS DENTES DAS
ENGRENAGENS
ACIONADORAS DO COMANDO
DE VÁLVULAS E DO
VIRABREQUIM—Folga entre
Dentes da Engrenagem
Acionadora do Comando de
Válvulas ..................................................... 0,076 mm (0,003 pol.) mı́nimo
Trocar a engrenagem se a folga entre dentes não igualar

ou exceder o valor de especificação.
AG,LT04177,1957 –54–14FEB00–2/2

031901
PN=280
Remoção do Amortecedor de Vibração e da 16

11
Tampa da Engrenagem de Distribuição
Para os procedimentos de remoção da tampa da

engrenagem de distribuição com o motor instalado no
veı́culo (Tratores da Série 8000), consultar REMOÇÃO E
INSTALAÇÃO DA TAMPA DA ENGRENAGEM DE
DISTRIBUIÇÃO-MOTOR INSTALADO NO VEÍCULO,
descrito no Grupo 15.
–UN–26NOV97
1. Esvaziar o óleo (se não tiver sido esvaziado
anteriormente) e remover o cárter. Remover a bomba
de óleo se o virabrequim tiver que ser removida.
2. Remover o parafuso e arruela da polia do
RG7209
amortecedor. Instalar o Guarda-Rosca JDG787 na
ponta do virabrequim. Remoção do amortecedor de vibração
IMPORTANTE: Não usar extrator de garra para

remover o amortecedor de vibração,
pois poderá danificá-lo. Nunca aplicar
força no anel exterior do amortecedor.
Não deixar cair o amortecedor nem
martelar em cima dele.
3. Remover o amortecedor do virabrequim utilizando-se

do Extrator de Cubos (A) JDG721.
NOTA: O Conjunto de Extratores D01207AA (OCT518)

(não aparece na ilustração) também pode ser
–UN–26NOV97
usado para remover o amortecedor.
4. Desconectar o sensor de rotação (C, aparece

desconectado na ilustração) e remover a tampa da
RG7210
engrenagem acionadora da bomba de injeção (B).
5. Examinar a folga axial do comando de válvulas.
Remoção da tampa da caixa de distribuição
(Consultar VERIFICAÇÃO DA FOLGA AXIAL DO
COMANDO DE VÁLVULAS, descrita anteriormente A—Tampa da água
neste Grupo.) B—Tampa da engrenagem da bomba injetora
C—Sensor de rotação

031901
PN=281
16
12
IMPORTANTE: Sempre que a tampa da engrenagem
de distribuição for retirada, SEMPRE
instalar um retentor de vedação de
óleo dianteiro e uma luva de desgaste
novos.
6. Se equipado, remover a transmissão auxiliar do

virabrequim. (Veja REMOÇÃO, INSPEÇÃO E
INSTALAÇÃO DA TRANSMISSÃO AUXILIAR DO
VIRABREQUIM mais adiante neste Grupo.)
7. Remover a tampa da engrenagem de distribuição (A).
8. Remover todos os parafusos e a tampa da caixa de
distribuição.
9. Remover o retentor de vedação de óleo dianteiro da
tampa da engrenagem de distribuição. Colocar um
retentor de vedação novo, depois de voltar a instalar a
tampa da engrenagem de distribuição. Ver
INSTALAÇÃO DO RETENTOR DE VEDAÇÃO
DIANTEIRO DE ÓLEO (COM A TAMPA DE
ENGRENAGEM DA DISTRIBUIÇÃO INSTALADA NO
MOTOR), no Grupo 15.
10. Remover a luva de desgaste dianteira do
virabrequim. (Ver REMOÇÃO DA LUVA DE
DESGASTE E RETENTORES DO VIRABREQUIM.
Consultar o Grupo 15.).
AG,LT04177,1958 –54–14FEB00–2/2

031901
PN=282
Remoção, Inspeção e Instalação da 16

13
Transmissão Auxiliar Acionada por
Engrenagens do Virabrequim — Se Equipado
NOTA: Várias opções de transmissões auxiliares estão

disponı́veis. A remoção e a instalação de todas
–UN–23JUN99
as opções são similares. A transmissão auxiliar
está integrada na tampa dianteira da engrenagem
de distribuição do motor.
RG10055
1. Se equipado, remova os acessórios de acionamento
(compressor de ar, bomba hidráulica, etc) (figura Cabeças dos parafusos
mostra removido).
2. Remova o amortecedor de vibração (figura mostra
removido).
3. Retire os parafusos (A) e (B) da tampa.
4. Retire o parafuso (C).
5. Remova a bucha/espaçador (E) da engrenagem
intermediária da tampa da caixa de distribuição usando
–UN–23JUN99
o martelete D01209AA (D) e jogue fora a
bucha/espaçador.
A—Parafusos da tampa da caixa de distribuição
RG10056
B—Carcaça da engrenagem intermediária
C—Cabeça dos parafusos
D—Puxador D01209AA Bucha/Espaçador do acionamento auxiliar
E—Bucha/Espaçador do acionamento auxiliar
AG,LT04177,1960 –54–14FEB00–1/6
6. Remova os parafusos (A—C) e retire a carcaça

intermediária.
7. Remova a junta e o anel “O”. A junta pode ser
reutilizada se esta não foi danificada.
8. Limpe e inspecione o conjunto de acionamento por
sinais de carcaça quebrada, aquecimento ou desgaste
–UN–23JUN99
das engrenagens ou chavetas. Troque os

componentes se necessário.
RG10057
Remoção da carcaça intermediária

031901
PN=283
16 9. Lubrifique e instale o anel “O” no alojamento (B) da

14
carcaça.
NOTA: O suporte do rolamento intermediário interno tem

um furo roscado. É instalado com a base voltada
para o bloco ao lado da carcaça.
–UN–05DEC97
10. Se foi removida, instalar a engrenagem dentro da
carcaça. Montar o parafuso com a vedação (A), para
fixar a engrenagem em seu lugar.
RG6904
A—Parafusos
B—Alojamento da carcaça
AG,LT04177,1960 –54–14FEB00–3/6
11. Ensira o eixo através da caixa e da engrenagem

intermediária de forma que fique nivelado no lado da
carcaça.
IMPORTANTE: O ponto branco na extremidade do

eixo deve ficar voltado para fora
–UN–05DEC97
voltado para frente do motor.
12. Lubrifique o anel “O” (A) no lado de trás da carcaça

intermediária. Monte o anel “O”.
RG6903
A—Anel “O” no alojamento Anel “O” no alojamento

031901
PN=284
16
15
NOTA: A junta de vedação pode ser reutilizada se esta
não foi danificada.
13. Utilizando um pequeno prisioneiro-guia, instale a

junta de vedação na caixa de distribuição. O furo
–UN–23JUN99
calibrado da junta deve estar voltada para baixo da
abertura.
IMPORTANTE: Seja cuidadoso. Não danifique a
RG10059
superfı́cie da junta ou desaloje o anel
“O” no lado de trás da caixa
intermediária durante a montagem.
A—Cabeça do parafuso
B—Anel “O” grande
14. Cuidadosamente monte a engrenagem intermediária C—Anel “O” pequeno
na janela da caixa de distribuição de forma que D—Espaçador/Bucha intermediária
engrene com a engrenagem do virabrequim e as
superfı́cies usinadas da carcaça se assentem com a
junta. Empurre o espaçador/bucha (D) para dentro do
bloco.
15. Verifique o estado dos anéis “O” (B) e (C) no
parafuso (A). Lubrifique os anéis “O” e monte o
parafuso através da caixa intermediária. Enrosque no
bloco e aperte com a mão.

031901
PN=285
16
16
NOTA: Parafusos que fixam a tampa da caixa de
distribuição ao bloco de cilindros devem ter
vedação.
17. Remova o pino guia. Instale os parafusos (E) da
–UN–30JUN99
tampa da caixa de distribuição, parafusos da caixa
intermediária (A e B) e os parafusos (D) apertados
com a mão.
18. Aperte os parafusos conforme especificação na
RG10236
seguinte sequência:
Especificação Instalação do conjunto da caixa de distribuição

Carcaça da caixa intermediária
para tampa da caixa de A—Parafusos entre caixa intermediária e a tampa
distribuição (3/8 pol).—Torque ......................................... 41 N.m (30 lb-ft) da caixa de distribuição
Caixa de acionamento B—Parafusos entre caixa intermediária e bloco de
intermeidária para bloco de cilindros
cilindros (3/8 pol).—Torque .............................................. 41 N.m (30 lb-ft) C—Caixa intermediária
Caixa de acionamento D—Parafusos entre caixa intermediária e bloco de
intermeidária para bloco de cilindros
cilindros (1/2 pol).—Torque ............................................ 102 N.m (75 lb-ft) E—Parafusos da caixa de distribuição e bloco de
Parafuso inferior da bucha cilindros
intermediária.—Torque ................................................. 150 N.m (110 lb-ft) F—Parafuso inferior da bucha intermediária
Tampa da caixa de distribuição G—Parafusos da caixa intermediária ao
ao bloco de cilindros (3/8 pol).— rolamento intermediário
Torque .............................................................................. 27 N.m (20 lb-ft)
Carcaça da caixa intermediária
ao rolamento (5/15 pol).—Torque .................................... 27 N.m (20 lb-ft)
19. Verifique a folga de dentes entre a engrenagem

intermediária e o virabrequim. A folga de dentes deve
ser de:
Especificação
Folga de dentes entre a
engrenagem intermediária e o
virabrequim.—Folga de dentes ........... 0,11—0,7 mm (0,004—0,028 pol).
20. Instale o amortecedor do virabrequim.
AG,LT04177,1960 –54–14FEB00–6/6

031901
PN=286
Remoção do Comando de Válvulas 16

17
NOTA: Não é necessário remover o cabeçote de cilindros

do motor para remover o comando de válvulas.
Se as varetas estiverem deformadas ou
apresentarem sinais de desgaste excessivo, pode
–UN–05DEC97
ser necessário remover o cabeçote de cilindros
para examinar o bloco, o cabeçote, os ressaltos
do comando de válvulas e os tuchos.
RG6614
1. Esvaziar o óleo e o lı́quido de refrigeração do motor,
se isto não tiver sido feito anteriormente. Remover as
Marcas de ponto — engrenagem do comando de válvulas e do
tampa das engrenagens de distribuição, conforme virabrequim
descrito anteriormente neste Grupo.
2. Girar o volante do motor com a Ferramenta de
Rotação do Volante JDE81-1 ou JDG820 e posicionar
o motor em PMS do curso de compressão do cilindro
N°1 com o Pino de Ponto JDE81-4. (Ver Grupo 05,
Cabeçote e Válvulas.). As marcas de ponto (A) na
engrenagem do comando de válvulas e a engrenagem
do virabrequim deverão ser alinhadas.
Se as marcas de ponto não forem alinhadas, remover
o pino de ponto e continuar a girar o motor até que as
marcas se alinhem. O pino de ponto deverá entrar no
orifı́cio do volante. O motor será posicionado em PMS
do curso de compressão do cilindro N° 1.
3. Remover o conjunto de balancins e as varetas. (Ver
Grupo 05, Cabeçote de Cilindros e Válvulas.)

031901
PN=287
16 4. Ao remover o comando de válvulas com o motor

18
colocado em um pedestal giratório, girar o motor para
uma posição que permita que os tuchos se soltem das
cavidades do comando de válvulas (o cárter de óleo
com o lado para cima) ou apoiar os tuchos afastados
dos ressaltos, com o Conjunto Prendedor Magnético
D15001NU.
5. Examinar a engrenagem (A) do comando de válvulas e
a engrenagem (B) acionadora da bomba de injeção
–UN–26NOV97
procurando dentes desgastados ou danificados. A
folga mı́nima entre dentes deve ser :
Especificação
Folga de dentes entre
RG7215
engrenagem do comando e a
engrenagem da bomba injetora—
Folga de dentes.................................................... 0,051 mm (0,0020 pol). Engrenagens do comando de válvulas
A—Engrenagem do comando
0,051 mm (0.0020 in.) B—Engrenagem acionadora da bomba injetora
NOTA: As marcas de ponto nas engrenagens do

virabrequim e do comando de válvulas devem
estar alinhadas e o cilindro N° 1 bloqueado no
PMS de compressão, ao remover o comando de
válvulas.
AG,LT04177,1961 –54–15FEB00–2/3
6. Remover cuidadosamente o comando de válvulas (B)

do bloco de cilindros, de maneira que os ressaltos do
comando de válvulas não arranhem as cavidades.
NOTA: Girar o comando de válvulas cuidadosamente,

para facilitar sua remoção.
7. Remover a arruela de encosto (A) detrás das

engrenagens do comando de válvulas.
8. Remover os tuchos do bloco de cilindros.
–UN–05DEC97
A—Arruela de encosto
B—Eixo do comando de válvulas
RG7057
Remoção do comando de válvulas
AG,LT04177,1961 –54–15FEB00–3/3

031901
PN=288
Remoção das Engrenagens do Comando de 16

19
Válvulas
IMPORTANTE: Não deixar o comando de válvulas cair

no chão na operação de retirada da
engrenagem da extremidade do
comando. Em caso de queda, o
comando de válvulas pode ser
danificado.
NOTA: As engrenagens são montadas a pressão no

comando de válvulas. É necessário usar uma
–UN–26NOV97
prensa de aproximadamente 10-ton para remover
as engrenagens do comando de válvulas.
1. Apoiar a engrenagem exterior (A) do comando de
RG5773
válvulas em uma prensa.
2. Remover a engrenagem exterior do comando de Remoção da engrenagem exterior do comando de válvulas
válvulas.
3. Apoiar a engrenagem interior (B) do comando de
válvulas em uma prensa.
4. Remover a engrenagem interior do comando de
válvulas.
5. Limpar o comando de válvulas e as engrenagens com
solvente. Secar com ar comprimido.
A—Engrenagem exterior do comando
–UN–26NOV97
B—Engrenagem interior do comando
RG5774
Remoção da engrenagem interior do comando de
válvulas
AG,LT04177,1962 –54–15FEB00–1/1

031901
PN=289
16 Medição da Espessura da Arruela de

20
Encosto
1. Depois de remover o comando de válvulas, examinar

as duas arruelas de encosto a fim de determinar sua
espessura correta.
–UN–05DEC97
Especificação
Arruela de encosto do comando
de válvulas—Espessura ............................ 2,24—2,34 mm (0,088—0,092
RG5775
pol)
2. Trocar as arruelas se apresentarem sinais de desgaste Medição da arruelas de encosto do comando de válvulas
ou danos.
AG,LT04177,1963 –54–15FEB00–1/1
Inspeção e Medição dos Tuchos de

1. Inspecionar os tuchos de comando de válvulas

procurando desgaste desigual ou danos. Examinar
também os ressaltos correspondentes procurando
–UN–04DEC97
desgastes ou danos. Trocar as peças, conforme
necessário.
2. Medir o diâmetro externo da haste e o diâmetro interno
da cavidade da haste no bloco de cilindros.
RG2745
Especificação
Inspeção dos tuchos do comando de válvulas
Hastes e das cavidades do
comando de válvulas—Diâmetro
externo da haste do Comando de
Válvulas .................................................... 17,33—17,35 mm (0,682-0,683
pol.)
Cavidades das hastes no Bloco
de Cilindros—Diâmetro interno ................................. 17,384—17,440 mm
(0,6845-0,6865pol.)
Trocar as hastes de comando que não estejam dentro

das especificações. Trocar o bloco de cilindros, se uma
das cavidades para hastes de comando não estiver
dentro da margem especificada.
AG,LT04177,1964 –54–15FEB00–1/1

031901
PN=290
Inspeção Visual do Comando de Válvulas 16

21
1. Limpar o comando de válvulas com solvente. Secar

com ar comprimido.
2. Inspecionar visualmente todos os ressaltos (A) e
munhões (B) do comando de válvulas procurando
–UN–03NOV97
danos ou desgaste. Trocar o comando de válvulas, se
necessário. Podem ser usados tuchos de comando
novas com comando de válvulas velho (se ainda
estiver em boas condições). NÃO voltar a usar hastes
RG3500
de comando velhas com comando de válvulas novo.
Inspeção do comando de válvulas
NOTA: Marcas de arranhões leves podem ser
encontrados, mas são aceitáveis, se o curso das
válvulas estiver dentro das especificações.
Válvulas picadas ou com escoriações devem ser
substituı́das. (Ver VERIFICAÇÃO DA ELEVAÇÃO
DAS VÁLVULAS, descrita anteriormente neste
Grupo.)
AG,LT04177,1965 –54–15FEB00–1/1
Medição do Diâmetro Externo dos Munhões

e Diâmetro Interno das Buchas do Comando
de Válvulas
1. Medir o diâmetro externo de cada munhão do

comando de válvulas. Se o diâmetro externo do
–UN–07NOV88
munhão do comando de válvulas não estiver de
acordo com as especificações, instalar um comando
de válvulas novo.
2. Medir o diâmetro interno de cada bucha do comando
T81260
de válvulas quando instalada no bloco de cilindros.
Comparar as medidas com as especificações dadas a
seguir. Substituir o comando de válvulas e as buchas,
conforme necessário.
Especificação
Especificações do munhão e da
bucha do comando de válvulas—
Diâmetro Externo do Munhão
(NOVO) ..................................................................... 66,987— 67,013 mm
(2,6373-2,6383 pol.)
Diâmetro Interno da Bucha
(NOVA) ..................................................................... 67,067— 67,102 mm
(2,6408-2,6418 in.)
AG,LT04177,1966 –54–15FEB00–1/1

031901
PN=291
16 Medição da Elevação dos Ressaltos do

22
1. Medir o ressalto do comando de válvulas no ponto

mais alto e no ponto mais estreito. Subtrair a
dimensão mı́nima da dimensão máxima para
–UN–01NOV88
determinar a elevação do ressalto do comando de
válvulas.
Caso a elevação dos ressaltos do comando de válvulas
T81262
não esteja dentro do limite de tolerância da especificação
em qualquer dos ressaltos, instalar um comando de Medição dos ressaltos do comando de válvulas
válvulas novo.
Especificações do valor dos Came de Admissão 7,69—7,79 mm (0,303-0,307 pol.)

ressaltos em peças novas Tolerância de Desgaste 7,19 mm (0,283 pol.)
Came de Escapamento 8,25—8,35 mm (0,325-0,329 pol.)
Tolerância de Desgaste 7,75 mm (0,305 pol.)
AG,LT04177,1967 –54–15FEB00–1/1

031901
PN=292
Montagem das Engrenagem do Comando de 16

23
Válvulas
1. Apoiar o comando de válvulas debaixo do primeiro

munhão em uma prensa hidráulica.
2. Instalar a chaveta meia-lua (A). Lubrificar a ponta do
comando de válvulas com Pasta de Bissulfeto de
Molibdênio FEL-PRO C-670.
–UN–26NOV97
3. Colocar a engrenagem interna (B) no comando de
válvulas, com a superfı́cie da arruela de encosto para
dentro (na direção do comando de válvulas). Alinhar a
chaveta meia-lua e seu rasgo.
RG5776
4. Instalar a engrenagem na ponta do comando de
válvulas. Pressionar a engrenagem interna até
ajustá-la ao munhão do mancal do comando de
válvulas. A—Chaveta meia lua
5. Colocar a engrenagem externa com a marca de ponto B—Engrenagem interna
para cima (afastada do comando de válvulas). Alinhar C—Rasgo da chaveta
a chaveta meia-lua e seu rasgo (C) da engrenagem D—Engrenagem externa
externa (D).
6. Pressionar a engrenagem externa na ponta do
comando de válvulas até ajustá-la contra a
engrenagem interna.
7. Apoiar cada extremidade do comando de válvulas em
cima dos blocos. Usar um relógio comparador com o
êmbolo colocado na superfı́cie de empuxo das
engrenagens.
8. Examinar o descentramento das superfı́cies de
empuxo das engrenagens interna e externa.
Descentramento da Superfı́cie de Descentramento 0,10 mm (0,004 pol.)

Empuxo das Engrenagens do
AG,LT04177,1968 –54–15FEB00–1/1

031901
PN=293
16 Manutenção das Buchas do Comando de

24
Válvulas com o Conjunto de Adaptadores
JDG602
1. Examinar os munhões e buchas do comando de

válvulas procurando desgastes ou danos. Medir os
munhões e buchas do comando de válvulas a fim de
determinar o espaço livre para óleo. Trocar o comando
de válvulas e/ou as buchas, se necessário.
Especificação
Bucha do comando—Diâmetro
interno ........................................................................ 67,076—67,102 mm
(2,6408-2,6418 pol.)
Cavidade do bloco..................................................... 69,987—70,013 mm
–UN–06AUG91
(2,7554—2,7564 pol.)
Cavidade do comando—Deflexão............ 0,038 mm (0,0015 pol) máximo
Mancal do comando—Diâmetro
externo ....................................................................... 66,987—67,013 mm
RG5772
(2,6373-2,6383 pol.)
Bucha do comando—Espaço
Livre para Óleo ..................................... 0,063—0,115 mm (0.0025-0.0045
pol.)
Remoção das buchas do comando de válvulas
NOTA: As duas buchas dianteiras podem ser alcançadas

pela parte dianteira do motor. O tampão (G) da
cavidade do volante e comando de válvulas tem
que ser removido para permitir acesso às outras
duas buchas.
–UN–30AUG91
2. Remover as buchas (F) do comando de válvulas
usando o Acionador (E) de Buchas JDG603 e o copo
receptor (D) JDG 604, junto com os componentes
RG5949
ilustrados do Conjunto de Substituição (A e C) de
Buchas do Comando de Válvulas JDE6. Tampão da cavidade traseira do comando de válvulas
3. Apertar a porca na ponta do parafuso da bucha, até
que a bucha saia da cavidade. Examinar e medir a A—Parafuso da bucha (JDE6-1)
cavidade da bucha do comando de válvulas do bloco B—Nervura do bloco de cilindros
C—Bucha de trava (N° 25916)
(B). Seguir o mesmo procedimento para as demais
D—Copo receptor (JDG604)
buchas que devam ser substituı́das. E—Acionador da bucha (JDG603)
F—Bucha do comando de válvulas
G—Tampão da cavidade do comando de válvulas

031901
PN=294
16
25
IMPORTANTE: Para evitar ausência de óleo, as
aberturas de óleo nas buchas e no
bloco de cilindros devem estar
alinhadas depois da instalação. A
abertura estendida na bucha deve
–UN–06DEC88
estar para cima. Depois da montagem,
usar um espelho pequeno, com
extensão, para verificar o alinhamento
correto das aberturas de óleo.
RG5252
4. Passar uma bucha nova (F) pelo Acionador (E) de
Bucha JDG603. Instalar o Acionador e o Copo Instalação das buchas do comando de válvulas
Receptor (D) JDG604, junto com os componentes
A—Parafuso da bucha (JDE6-1)
mostrados na ilustração do Conjunto de Substituição B—Nervura do bloco de cilindros
(A e C) de Buchas do Comando de Válvulas JDE6. C—Bucha de trava (N° 25916)
5. Certificar-se de que a bucha esteja reta na cavidade e D—Copo receptor (JDG604)
as aberturas de óleo alinhadas com as aberturas no E—Acionador da bucha (JDG603)
F—Bucha do comando de válvulas
bloco. Apertar a porca para inserir a bucha, até que
esteja corretamente assentada na cavidade.
6. Examinar o alinhamento das aberturas de óleo na
bucha e bloco de cilindros, usando um pequeno
espelho com extensão.
AG,LT04177,1969 –54–15FEB00–2/2

031901
PN=295
16 Manutenção das Buchas do Comando de

26
Válvulas com o Conjunto de Adaptadores
JDG606
1. Examinar os munhões e buchas do comando de

válvulas procurando desgastes ou danos. Medir os
–UN–07NOV97
munhões e buchas do comando de válvulas a fim de
determinar o espaço livre para óleo. Trocar o comando
de válvulas e/ou as buchas, se necessário.
RG5332
Especificação
Bucha do comando—Diâmetro
interno ........................................................................ 67,076—67,102 mm
Remoção das buchas do comando de válvulas
(2,6408-2,6418 pol.)
Cavidade do bloco..................................................... 69,987—70,013 mm
(2,7554—2,7564 pol.)
Cavidade do comando—Deflexão............ 0,038 mm (0,0015 pol) máximo
Mancal do comando—Diâmetro
externo ....................................................................... 66,987—67,013 mm
(2,6373-2,6383 pol.)
Bucha do comando—Espaço
–UN–30AUG91
Livre para Óleo ..................................... 0,063—0,115 mm (0.0025-0.0045
pol.)
RG5949
NOTA: As duas buchas dianteiras podem ser alcançadas
pela parte dianteira do motor. O tampão (G) da
cavidade do volante e comando de válvulas tem Tampa traseira do comando de válvulas
que ser removido para permitir acesso às outras
A—Acionadoro da bucha (JDG607)
duas buchas. Lubrificar o Anel "O" do Piloto de B—Bucha do comando de válvulas
Buchas JDG608 com óleo novo para motor, antes C—Nervura do bloco de cilindros
de colocá-lo nas nervuras (C) do bloco de D—Adaptador do martelo deslizante (JDG408)
cilindros. E—Piloto de bucha (JDG608)
F—Martelo deslizante (D01299AA)
G—Tampão da cavidade traseira do comando
2. Remover as buchas (B) do comando de válvulas
usando o Acionador (A) de Buchas JDG607, o
Adaptador (D) do Martelo Deslizante JDG408, (do
Conjunto de Manutenção de Buchas do Comando de
Válvulas JDG405). Utilizar também o Piloto (E) de
Bucha JDG608 e o Martelo Deslizante (F) D01299AA.
NOTA: As buchas das extremidades dianteiras e

traseiras do bloco de cilindros podem ser
retiradas usando-se somente o Acionador de
Buchas JDG607 e o Martelo Deslizante
D01299AA.
3. Ao remover as buchas, examinar e medir todas os

alojamentos de bucha do comando de válvulas no
bloco.

031901
PN=296
16
27
IMPORTANTE: Após a montagem, as aberturas de
óleo nas buchas e no bloco de
cilindros devem estar alinhadas. A
abertura estendida na bucha deve
estar para cima. Depois da montagem,
–UN–07NOV97
usar um espelho pequeno com uma
extensão a fim de verificar o
alinhamento das aberturas de óleo.
RG5333
4. Passar uma bucha nova (B) pelo Acionador (A) de
Buchas JDG607, com o Piloto de Bucha JDG608
Instalação das buchas do comando de válvulas
montado nas nervuras (C) externas do bloco de
cilindros. Instalar o Martelo Deslizante (E) D01299AA e A—Acionador de Bucha (JDG607)
o Adaptador (D) de martelo Deslizante JDG408 com o B—Bucha do comando de válvulas
Acionador de Buchas, de acordo com a ilustração. C—Nervuras do bloco de cilindros
D—Adaptador do Martelo Deslizante (JDG408)
5. Certificar-se de que a bucha esteja reta na cavidade e
E—Martelo Deslizante (D01299AA)
que as aberturas de óleo estejam alinhadas com as
aberturas no bloco. Empurrar a bucha na cavidade,
com o martelo deslizante, até que esteja corretamente
colocada.
6. Examinar o alinhamento das aberturas de óleo na
bucha e no bloco de cilindros, usando um pequeno
espelho com extensão.
7. Aplicar pasta seladora PERMATEX AVIATION
(Form-A-Gasket N° 3) no tampão novo da cavidade do
comando de válvulas e inseri-lo na cavidade. A borda
do tampão deve estar assentada rente à borda da
cavidade.
AG,LT04177,1970 –54–15FEB00–2/2

031901
PN=297
16 Instalação do Comando de Válvulas

28
IMPORTANTE: Travar o motor no PMS do curso de

compressão do pistão N° 1, antes de
instalar o comando de válvulas. As
marcas de ponto das engrenagens do
comando de válvulas e do virabrequim
ficarão alinhadas.
1. Se foram tirados os tuchos de comando (seguidores),

com o motor montado em um pedestal giratório, voltar
–UN–26NOV97
a colocar as hastes de comando sem obstruir as
cavidades. Girar o motor para uma posição que
permita que as hastes de comando se soltem das
cavidades do comando de válvulas.
RG5780
NOTA: Se o Conjunto Fixador Magnético de Varetas
D15001NU estiver sendo usado, manter os Arruela de encosto do comando de válvulas
tuchos longe das cavidades do comando de
A—Arruela de encosto
válvulas até que este esteja instalado.
2. Lubrificar a arruela de encosto (A) com Graxa para

Alta Temperatura TY6333 ou TY6347 e instalá-la no
comando de válvulas, atrás da engrenagem interna.
3. Cobrir os ressaltos do comando de válvulas com
Graxa para Alta Temperatura TY6333 ou TY6347 e os
munhões de mancal com óleo novo para motor.
4. Instalar cuidadosamente o comando de válvulas no
bloco de cilindros, de modo que os ressaltos do
comando de válvulas não se arrastem nas cavidades.
Girar o comando de válvulas durante a montagem,
para evitar obstrução em qualquer uma das cavidades.

031901
PN=298
5. Com o pistão N° 1 no PMS de compressão, alinhar as 16

29
marcas de ponto nas engrenagens do comando de
válvulas e o virabrequim. Examinar o ponto da bomba
de injeção. (Ver Grupo 35.)
–UN–05DEC97
A—Marcas de ponto
RG6614
Marcas de ponto — comando de válvulas e virabrequim
AG,LT04177,1971 –54–15FEB00–2/2

031901
PN=299
16 Instalação da Arruela de Encosto e Tampa

30
da Caixa de Distribuição
1. Lubrificar a arruela de encosto (seta em negrito) com

Graxa para Alta Temperatura TY6333 ou TY6347 e
montá-la nas lingüetas da tampa (A) de engrenagens
de distribuição.
2. Instalar uma junta nova no bloco do motor. Aplicar
uma camada fina de graxa na junta para segurá-la na
posição.
IMPORTANTE: O aperto dos parafusos da tampa de
–UN–26NOV97
engrenagens de distribuição em
seqüência numérica controla o
descentramento total da cavidade
entre o retentor de vedação de óleo e
RG7060
a flange do virabrequim. Nos motores
equipados com tração dianteira
auxiliar, apertar os parafusos do Arruela de encosto na tampa da caixa de distribuição
adaptador ANTES DE apertar os
parafusos da tampa de distribuição.
(Ver assunto anteriormente descrito
neste Grupo.)
3. Instalar a tampa de engrenagens de distribuição.

Apertar os parafusos seguindo a seqüência numérica
de 1 a 6 conforme especificação:
Especificação
Parafusos da tampa ao bloco de
cilindros—Torque............................................................ 27 N.m (20 lb-ft)
4. Instalar o conjunto (C) da bomba de água e tampa

usando uma junta nova. Apertar os parafusos
–UN–26NOV97
Especificação
Parafusos 5/16 pol—Torque ............................................ 27 N.m (20 lb-ft)
RG7050
Parafusos 3/8 pol—Torque .............................................. 47 N.m (35 lb-ft)
5. Instalar o conjunto auxiliar de acionamento, se Sequência de 1—6 do aperto dos parafusos da tampa
equipado, usando um nova bucha. (Veja REMOÇÃO,
INSPEÇÃO E INSTALAÇÃO DA TRANSMISSÃO
AUXILIAR ACIONADA POR ENGRENAGENS DO
VIRABREQUIM, descrita anteriormente neste Grupo.
6. Examinar a folga axial do comando de válvulas. (Ver
VERIFICAÇÃO DA FOLGA AXIAL DO COMANDO DE
VÁLVULAS, descrita anteriormente neste Grupo.)

031901
PN=300
7. Instalar a tampa da engrenagem acionadora da bomba 16

31
de injeção usando uma junta nova e apertar os
parafusos conforme especificação:
Especificação
Tampa da engrenagem da
bomba injetora—Torque ...................................................... 27N. (20 lb-ft)
8. Recortar a junta da tampa de engrenagens de

distribuição rente à borda das juntas do cárter de óleo.
AG,LT04177,1972 –54–16FEB00–2/2
Montagem Completa Final
1. Instalar uma luva de desgaste dianteira e um 4. Instalar o cárter com uma junta nova ou instalar o
retentor de vedação de óleo novos do virabrequim. motor na máquina se estiver equipado com um
(Consultar INSTALAÇÃO DO RETENTOR DE cárter de óleo estrutural. (Ver Grupo 20, SISTEMA
VEDAÇÃO DE ÓLEO DIANTEIRO DO DE LUBRIFICAÇÃO.) Abastecer o motor com óleo
VIRABREQUIM no Grupo 15.) novo.
2. Instalar o conjunto do sensor de rotação do motor. 5. Efetuar o amaciamento do motor. (Ver
3. Instalar o amortecedor de vibração da virabrequim. AMACIAMENTO DO MOTOR, Grupo 05).
(Ver INSTALAÇÃO DO AMORTECEDOR DE
VIBRAÇÃO, no Grupo 15.)
AG,LT04177,1973 –54–16FEB00–1/1

031901
PN=301
16
32

031901
PN=302
Grupo 20
Outros Materiais 20
1
Número Nome Uso
T43512 (E.U.A.) Pasta para vedação e trava de Adaptador do filtro de óleo.

TY9473 (Canadá) roscas
242 (LOCTITE)
AVIATION (TY6299) (E.U.A.) Form-A-Gasket No. 3 Para vedar superfı́cies de juntas.
TY9375 (E.U.A.) Selador de canos de Para vedar o acoplador da

TY9480 (Canadá) TEFLONTEFLON drenagem do cárter.
592 (LOCTITE)

PERMATEX is a registered trademark of Loctite Corporation.
TEFLON is a registered trademark of Du Pont Co. AG,LT04177,1808 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=303
20 Especificações do Sistema de Lubrificação

2
Pressão do óleo do motor1 Pressão do óleo 280—400 kPa (2.8—4.0 bar)

(40—58 psi) a 1800-2000 rpm
Carcaça da válvula reguladora da Torque 61 N•m (45 lb-ft)

pressão do óleo ao bloco de
cilindros (externo)2
Carcaça do filtro de óleo ao bloco de Torque 80 N•m (60 lb-ft)

cilindros.
Bujão do filtro de óleo da válvula Torque 100 N•m (74 lb-ft)

bypass
Bujão da válvula reguladora de Torque 100 N•m (74 lb-ft)

pressão de óleo
Parafuso adaptador do resfriador de Torque 47 N•m (35 lb-ft)

óleo.
Parafuso da tampa do bloco de Initial Torque 20 N•m (15 lb-ft)

cilindros do resfriador de óleo.3
Parafuso da tampa do bloco de Final Torque 37 N•m (27 lb-ft)

cilindros do resfriador de óleo.3
Mola da válvula reguladora de Comprimento com carga 43.0 mm (1.69 pol.) a 66—74 N
pressão de óleo. (15—17 lb-force)
Comprimento livre 85.0 mm (3.35 pol.)
Bujão da válvula reguladora de Torque 100 N•m (74 lb-ft)

pressão de óleo.
Válvula reguladora de pressão de Pressão de operação (inı́cio de 340 kPa (3.4 bar) (49 psi)
óleo. operação)
Pressão do óleo com temperatura do cárter a 105° C

1
2
Usar parafusos novos, de classificação maior, ao reinstalar a carcaça
da válvula reguladora da pressão do óleo.
3
Consultar REMOÇÃO, INSPEÇÃO E INSTALAÇÃO DO RESFRIADOR
DO ÓLEO DO MOTOR,, mais adiante neste grupo com relação à
sequência de aperto dos parafusos.
Continua na próxima página AG,LT04177,1810 –54–26JAN00–1/3

031901
PN=304

3
Mola da válvula de derivação do Comprimento com carga. 30.0 mm (1.18 pol.) a 64—78 N
filtro de óleo. (14—18 lb-force)
Bujão da válvula de derivação do Torque 100 N•m (74 lb-ft)

filtro de óleo.
Válvula de derivação do filtro de Pressão de operação 220 kPa (2.20 bar) (32 psi)
óleo.
Mola da válvula de derivação do Comprimento com carga 30.0 mm (1.18 pol.) a 64—78 N
filtro de óleo. (14—18 lb-force)
Válvula de derivação do resfriador Pressão de operação 220 kPa (2.20 bar) (32 psi)
de óleo.
Engrenagem da bomba de óleo do Folga entre dentes 0,08 mm (0,003 pol) mı́nimo.
virabrequim.
Folga entre engrenagem acionadora Folga 0,38 mm (0,0015 pol)

da bomba de óleo e o lançador de
saı́da do virabrequim.
Eixo motriz da bomba de óleo Máxima folga 0,15 mm (0,006 pol)
Eixo motriz da bomba de óleo. Máximo movimento lateral 0,17 mm (0,0065 pol)
Engrenagem da bomba de óleo. Folga 0,33—2,00 (0,013—0,070 pol)
Tampa da carcaça da bomba de Torque 41 N.m (30 lb.ft)

óleo.
Porca trava da bomba de óleo. Torque 8 N.m (6 lb.ft)
Tubo de entrada da bomba de óleo. Torque 47 N.m (35 lb.ft)
Carcaça do bloco de cilindros para a Torque 42 N.m (31 ft.lb)

bomba.
Porca da engrenagem acionadora da Torque 54 N.m (40 lb.ft)

bomba de óleo.
Parafusos do tubo de aspiração da Torque 41 N.m (30 lb.ft)

bomba de óleo

031901
PN=305

4
Parafusos de 1/2 pol do cárter4 Torque 156 N.m (115 lb.ft)
Parafusos de 3/8 pol do cárter4 Torque 68 N.m (50 .b.ft)
Bujão de drenagem do cárter (de Torque 101 N.m (75 lb.ft)

alumı́nio)
Chassi dianteiro/Reservatório de Torque 133 N.m (98 lb.ft)

óleo (Tratores 8000) Parafusos de
1/2 pol.5
Chassi dianteiro/Reservatório de Torque 58 N.m (43 lb.ft)

óleo (Tratores 8000) Parafusos de
3/8 pol.5
4
Veja Instalação do Cárter e aperto dos parafusos, mais adiante neste
Grupo
5
Veja aperto dos parafusos do chassi dianteiro/Cárter dos tratores 8000,
mais adiante neste Grupo.
AG,LT04177,1810 –54–26JAN00–3/3

031901
PN=306
Diagnóstico de Mau Funcionamento do 20

5
Pressão de óleo do motor (com o motor quente):
Especificação
Motor—Pressão de óleo do motor
(com o motor quente) ................................... 280—400 kPa (2.8—4.0 bar)
(40—58 psi) a 1800-2000 rpm
Baixa Pressão de Óleo
• Baixo nı́vel do óleo.

• Resfriador ou filtro entupido.
• Temperatura excessiva do óleo.
• Óleo incorreto.
• Avaria na válvula reguladora da pressão do óleo.
• Folga excessiva dos mancais principais ou de biela.
• Tela da bomba de óleo obstruı́da.
• Folga excessiva entre as engrenagens e a tampa da
bomba de óleo.
• Orifı́cio de resfriamento do pistão não instalado.
Alta Pressão de Óleo:
• Óleo de classificação incorreta.

• Condutos de óleo entupidos.
• Mangueira de saida do respiro amassada ou obstruı́da
e/ou adaptador da mangueira da tampa do comando de
válvula.
• Avaria na válvula reguladora da pressão de óleo.
Sedimentos e Diluição de Óleo:
• Funcionamento e manutenção incorretos.

• Vazamentos de lı́quido de arrefecimento no sistema de
lubrificação.
• Combustão incompleta.
• Consumo excessivo de óleo.
• Bomba de injeção avariada (vedações internas dos
anéis “O” defeituosas).
Baixa Pressão do Óleo em Marcha Lenta:
• Avaria na válvula de retenção de desvio de óleo.
AG,LT04177,1811 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=307
20 Conjunto do Cabeçote do Filtro de Óleo e da Caixa da Válvula Reguladora de Pressão do

6
Óleo
–UN–05DEC97
RG7008
Conjunto do Cabeçote do Filtro de Óleo e da Caixa da Válvula Reguladora de Pressão
A—Cabeçote do filtro de óleo F—Junta J—Anel “O” M—Mola

B—Adaptador do filtro de óleo G—Válvula reguladora de K—Bujão N—Anel “O”
C—Filtro de óleo com junta pressão do óleo L—Válvula derivadora do filtro O—Bujão
D—Tubos de óleo H—Mola de óleo
E—Caixa da válvula
reguladora de pressão do
óleo
AG,LT04177,1812 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=308
Remoção e Instalação do Cabeçote do Filtro 20

7
de Óleo e da Caixa da Válvula Reguladora de
Pressão de Óleo
Remoção do Cabeçote do Filtro de Óleo e da Caixa da

Válvula Reguladora de Pressão do Óleo:
1. Desacoplar o conector do conduto de entrada de óleo

do turbo alimentador da parte superior do cabeçote do
filtro de óleo (A, na ilustração aparece desconectado).
–UN–26NOV97
2. Remover o filtro de óleo utilizando-se uma chave de
remoção de filtros (na ilustração aparece removido).
RG7216
3. Remover os dois parafusos que prendem o cabeçote
do filtro de óleo ao bloco de cilindros. Remover o Base do filtro e carcaça da válvula reguladora
cabeçote do filtro de óleo e os tubos de óleo (B).
Remover por processo destrutivo os quatro anéis "O". A—Base do filtro de óleo
B—Tubos de óleo
4. Remover os três parafusos que prendem a caixa (C) C—Carcaça da válvula reguladora de pressão do
óleo.
da válvula reguladora de pressão do óleo ao bloco de
cilindros e remover a caixa. Raspar todo o material
velho da junta nas superfı́cies que fazem contato entre
os componentes.
Instalação do Cabeçote do Filtro de Óleo e da Caixa

da Válvula Reguladora de Pressão do Óleo:
NOTA: Consultar a ilustração na página anterior.
1. Instalar a caixa (E) da válvula reguladora de pressão

do óleo usando uma junta nova. Instalar parafusos
novos e de classificação maior. Apertar os parafusos
novos com:
Especificação
Carcaça externa da válvula
reguladora de pressão de óleo—
Torque .............................................................................. 61 N.m (45 lb.ft)
2. Instalar anéis "O" novos nas cavidades dos anéis da

caixa. Lubrificar os anéis "O" com óleo novo de motor
e, em seguida, instalar os tubos de óleo.
3. Lubrificar os anéis "O" novos com óleo novo de motor

e instalá-los nas cavidades dos anéis no cabeçote do
filtro de óleo. Instalar o cabeçote sobre os tubos de
óleo.

031901
PN=309
20 4. Posicionar o cabeçote (A) do filtro no bloco de

8
cilindros, instalar parafusos e apertá-los com:
Especificação
Carcaça do filtro para o bloco de
cilindros—Torque.............................................................. 80 N.m (60 lb-ft)
5. Acoplar o conector do conduto de óleo do

turboalimentador na parte superior do cabeçote do
filtro e apertá-lo bem.
6. Se os bujões da válvula foram removidos, apertá-los

(K e O) conforme especificação:
Especificação
Bujão da válvula de derivação do
filtro de óleo—Torque ..................................................... 100 N.m (74 lb-ft)
Bujão da valvula reguladora de
pressão—Torque ............................................................ 100 N.m (74 lb-ft)
7. Se o adaptador (B) do filtro de óleo foi removido, cubra

os fios de rosca do adaptador com LOCTITE 242 e
reinstale o adaptador.
8. Passe uma fina camada de óleo no filtro novo. Instale

o filtro e aperte até que o filtro entre em contato com a
base. Aperte o filtro mais 1/2—3/4 de volta. NÃO
aperte demais o filtro.
LOCTITE é marca registrada da Loctite Corp. AG,LT04177,1813 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=310
Conjunto do Resfriador de Óleo do Motor 20

9
–UN–05DEC97
RG7009
Conjunto do Resfriador de Óleo do Motor
A—Tampa/Caixa da Válvula C—Resfriador de Óleo F—Adaptador dos Tubos J—Mola

Derivadora do Resfriador D—Junta entre o Resfriador e G—Junta entre o Adaptador e K—Anel "O"
de Óleo o Bloco de Cilindros o Bloco de Cilindros L—Bujão
B—Junta entre a Tampa e o E—Tubos do Resfriador de H—Válvula Derivadora do
Resfriador Óleo (2 Peças) Resfriador de Óleo
AG,LT04177,1814 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=311
20 Remoção, Inspeção e Instalação do

10
Resfriador de Óleo do Motor
Consultar CONJUNTO DO RESFRIADOR DO ÓLEO DO

MOTOR, descrito anteriormente neste módulo em vista
explodida (em perspectiva) do conjunto do resfriador de
óleo do motor.
Remoção do Conjunto do Resfriador de Óleo:
1. Remover os oito parafusos que prendem a tampa (A)
–UN–12JAN98
ao resfriador de óleo.
2. Remover os dois parafusos que prendem o adaptador

(B) dos tubos do resfriador de óleo ao bloco de
RG7217
cilindros. Remover a tampa, os tubos (C) e o
adaptador como um só conjunto. Remoção do resfriador de óleo
3. Remover o resfriador de óleo (D) da cavidade do

bloco. Raspar todo o material velho da junta nas
superfı́cies que fazem contato entre os componentes.
Inspeção do Conjunto do Resfriador de Óleo:
–UN–26NOV97
–UN–28NOV97
1. Inspecionar o resfriador de óleo para comprovar a
existência de danos, entupimento ou vazamentos, o
que poderá provocar a mistura de óleo e lı́quido de
arrefecimento.
RG7218
RG7219
2. Lavar com jato de água o resfriador de óleo para
limpar toda a sujeira através do bico. Remoção do resfriador de óleo Resfriador de óleo removido
3. Submeter o resfriador de óleo a teste sob pressão com A—Tampa/caixa da válvula derivadora do
resfriador de óleo
lı́quido e ar comprimido, caso haja suspeita de mistura B—Adaptador dos tubos do resfriador de óleo
entre o óleo e o lı́quido de resfriamento. C—Tubos do resfriador de óleo
D—Resfriador de óleo
O resfriador de óleo não deverá apresentar
vazamentos quando usar pressão pneumática de
140-170 kPa (1,4-1,7 bar) (20-25 psi) para o teste,
durante, no mı́nimo, 30 segundos.
4. Examinar todos os componentes restantes do conjunto

resfriador de óleo. Trocar as peças, caso seja
necessário. NÃO tentar consertar o resfriador de óleo.

031901
PN=312
Instalação do Conjunto do Resfriador de Óleo: 20

11
1. Instalar o resfriador de óleo usando uma nova junta

em cada lado do resfriador. Certificar-se de que as
juntas estejam corretamente alinhadas com os orifı́cios
dos parafusos.
–UN–05DEC97
NOTA: Caso a tampa, os tubos e o adaptador tenham
sido removidos, lubrificar os anéis "O" novos com
óleo limpo de motor.
RG7261
2. Instalar uma junta nova no bloco de cilindros bem
Seqüência de Aperto dos Parafusos da Tampa
como instalar a tampa do resfriador de óleo, os tubos
e o adaptador como um só conjunto. Apertar os A—Tampa do resfriador de óleo
parafusos do adaptador conforme especificação.
Especificação
Parafusos do adaptador do
resfriador de óleo—Torque .............................................. 47 N.m (35 lb-ft)
3. Apertar os parafusos da tampa do resfriador de óleo

na seqüência mostrada na ilustração (1 a 8). Aplicar
um torque inicial, conforme especificação:
Especificação
Parafusos da tampa do resfriador
ao bloco de cilindros— Torque
inicial ................................................................................. 20 N.m (15 lb-ft)
Então, reaperte na mesma sequência o torque final

Especificação
Tampa do resfriador de óleo ao
bloco de cilindros— Torque final ..................................... 37 N.m (27 lb-ft)
AG,LT04177,1815 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=313
20 Remoção, Inspeção e Instalação da Válvula

12
Reguladora de Pressão de Óleo, da Válvula
Derivadora do Filtro de Óleo e da Válvula
Derivadora do Resfriador de Óleo
Ver CONJUNTO DO CABEÇOTE DO FILTRO DE ÓLEO

E DA CAIXA DA VÁLVULA REGULADORA DE
PRESSÃO DO ÓLEO, descrita anteriormente neste
grupo, para verificar a ilustração das válvulas.
Válvula Reguladora de Pressão do Óleo:
1. Remover o bujão (K), o anel "O" (J), a mola (H) e a

válvula reguladora de pressão de óleo (G) da caixa
(E). Desfazer-se do anel "O".
2. Verificar a presença de danos na válvula e na

cavidade. Trocar a válvula, se necessário.
3. Certificar-se de que a mola tenha a compressão

adequada. Substituı́-la, se não estiver dentro das
especificações.
Especificação
Pressão da mola da válvula
reguladora—Comprimento com
carga ........................................................ 43.0 mm (1.69 pol.) a 66—74 N
(15—17 lb-força)
Comprimento livre ...................................................... 85.0 mm (3.35 pol.)
4. Untar todas as peças em óleo limpo de motor. Instalar

a válvula e amola na caixa.
5. Instalar o bujão (K) com um anel "O" novo e apertá-lo

Especificação
Válvula reguladora da pressão do
óleo—Torque .................................................................. 100 N.m (74 lb-ft)

031901
PN=314
NOTA: A válvula reguladora de pressão do óleo começa 20

13
a funcionar a 340 kPa (3,4 bar) (49 psi)..
Especificação
Válvula reguladora da pressão de
óleo—Pressão de operação
(Começa em ..................................................... 340 kPa (3.4 bar) (49 psi)
Válvula de Derivação do Filtro de Óleo:
1. Remover do cabeçote (A) do filtro de óleo o bujão (O)

com o anel "O" (N), a mola (M) e a válvula derivadora
(L) do filtro de óleo. Jogar fora o anel "O".
2. Verificar a presença de arranhões ou danos na válvula

e na cavidade da caixa. Trocar, se necessário.
3. Certificar-se de que a mola tenha a compressão

adequada. Trocar, se necessário.
Especificação
Mola da válvula derivadora do
filtro de óleo—Comprimento com
carga ........................................................ 30.0 mm (1.18 pol.) a 64—78 N
4. Untar todas as peças em óleo novo de motor. Colocar

a válvula e a mola no cabeçote do filtro de óleo.
5. Instalar um anel "O" novo no bujão (O). Colocar o

bujão e apertá-lo conforme especificação:
Especificação
Bujão da válvula derivadora do
filtro de óleo—Torque ..................................................... 100 N.m (74 lb-ft)
NOTA: A pressão de funcionamento da válvula

derivadora do filtro de óleo é 220 kPa (2,20 bar)
(32 psi).
Especificação
Válvula derivadora do filtro de
óleo—Pressão de operação ........................... 220 kPa (2.20 bar) (32 psi)
Válvula Derivadora do Resfriador de Óleo:
1. Remover da tampa/caixa da válvula derivadora do

resfriador de óleo (A) o bujão (L), o anel "O" (K), a
mola (J) e a válvula (H) derivadora do resfriador. Jogar
fora o anel "O".

031901
PN=315
20 2. Verificar a existência de condutos entupidos ou

14
acúmulo de sujeira nas outras peças.
3. Limpar as peças com uma escova de cerdas firmes e

solvente, se necessário. Secar com ar comprimido.
4. Verificar a presença de nanos na válvula derivadora.

5. Certificar-se de que a mola da válvula derivadora

cumpra com as especificações dadas. Trocar, caso
não esteja dentro dos valores das especificações.
Especificação
Mola da válvula de derivação do
resfriador de óleo—Comprimento
com carga ................................................ 30.0 mm (1.18 pol.) a 64—78 N
6. Untar todas as peças em óleo novo de motor. Colocar

a válvula (H) e a mola (J) na cavidade da caixa.
7. Instalar um anel "O" novo no bujão (L). Colocar o

bujão e apertá-lo a um torque de 100 Nm (74 lb-ft).
Especificação
Bujão da válvula de derivação do
resfriador de óleo—Torque ............................................ 100 N.m (74 lb-ft)
NOTA: A pressão de funcionamento da válvula

derivadora do resfriador de óleo é 220 kPa (2,20
bar) (32 psi).
Especificação
Válvula de derivação do
resfriador de óleo—Pressão de
operação ......................................................... 220 kPa (2.20 bar) (32 psi)
AG,LT04177,1816 –54–26JAN00–3/3

031901
PN=316
Remoção do Motor dos Tratores da Série 20

15
8000 Para Acesso à Bomba de Óleo do
Motor
Os motores 6081HRW utilizados nos Tratores da Série

8000 vêm dotados de cárter/chassi, o qual também é um
elemento estrutural da máquina. Para se obter acesso à
bomba de óleo do motor, este deverá ser removido da
máquina. Consultar o TM1575 (Tratores 8100, 8200, 8300
e 8400-Reparo) com relação às instruções de remoção do
motor. (Para modelos de Tratores de Esteiras, consultar o
TM1621.)
AG,LT04177,1817 –54–26JAN00–1/1
Remoção do Cárter de Óleo
A remoção do cárter de óleo permite o acesso à bomba

de óleo do motor.
1. Drenar o óleo do motor.
2. Remover o cárter de óleo e jogar fora a junta.
3. Raspar todo o material velho da junta nas superfı́cies

de montagem entre o cárter de óleo e o bloco de
cilindro.
IMPORTANTE: Os parafusos de fixação do cárter

possuem somente arruelas planas e
não arruelas de pressão. Se os
parafusos tiverem arruelas planas com
arruelas de pressão, descarte-as e
troque-as somente por arruelas planas
endurecidas.
AG,LT04177,1818 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=317
20 Verificação da Folga Entre os Dentes das

16
Engrenagens Acionadora da Bomba de Óleo
e do Virabrequim
IMPORTANTE: A folga mı́nima é de 0,08 mm (0.003

pol.). Se a folga medida for menor que
o valor especificado, trocar a
engrenagem de acionamento da
bomba de óleo.
Antes de remover a bomba de óleo, verificar a adequação

da folga entre os dentes das engrenagens acionadoras da
bomba de óleo e do virabrequim.
–UN–05DEC97
Especificação
Engrenagem do virabrequim para
a engrenagem da bomba de
óleo—Folga ................................................. 0.08 mm (0.003 pol.) mı́nimo
RG5914
Instale o relógio comparador (A) e meça a folga entre
dentes da engrenagem da bomba (B) e a engrenagem do Medição da Folga entre os Dentes da Engrenagem Acionadora da
virabrequim (C). Bomba de Óleo
A—Relógio comparador
Verifique a folga entre a engrenagem da bomba de óleo e B—Engrenagem acionadora da bomba de óleo
o braço da manivela do virabrequim. C—Engrenagem do virabrequim
Especificação
Folga entre a engrenagem da
bomba e o braço do
virabrequim—Folga ................................... 0.38 mm (0.0015 pol.) mı́nimo
AG,LT04177,1819 –54–26JAN00–1/1
Remoção da Bomba de Óleo do Motor
1. Remova a porca (A) da engrenagem da bomba de

óleo.
2. Remova os quatro parafusos e arruelas da carcaça da

–UN–28APR99
bomba de óleo (B).
IMPORTANTE: Algumas bombas novas possuem

parafusos de fixação de grau 5.
RG9043
Troque estes parafusos por novos de

grau 8, quando reinstalar a bomba de
óleo. Remoção da bomba de óleo
A—Porca de fixação da engrenagem da bomba de

3. Levante o conjunto da bomba de óleo e balance o óleo
conjunto para esquerda e direita até desengatar o B—Parafusos de fixação da carcaça da bomba de
conjunto da bomba dos pinos guia. óleo.

031901
PN=318
4. Uma vez estando a bomba livre dos pinos, balance o 20

17
conjunto para a direita (como mostra a figura) e
desengate o tubo de saida (A) da carcaça da bomba.
5. Remova a engrenagem da bomba (C) e o tubo de

secção (B) da bomba.
–UN–28APR99
A—Tubo de saida
B—Tubo de sucção
C—Engrenagem acionadora da bomba
RG9046
Remoção da bomba de óleo
AG,LT04177,1820 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=319
20 Inspeção e Limpeza da Bomba de Óleo

18
1. Verificar a presença de desgaste ou danos na bomba

de óleo.
IMPORTANTE: NÃO desmontar a bomba de óleo do

motor para limpeza, inspeção ou para
efetuar outras verificações com
relação a desgastes. Componentes
soltos da bomba de óleo não se
encontram disponı́veis nas peças de
serviços. Trocar a bomba como um
conjunto completo
Nunca martelar diretamente na

carcaça da bomba de óleo, pois este
procedimento pode provocar
empenamento das engrenagens.
2. Lavar o interior do conjunto da bomba com solvente

limpo para remover o óleo. Girar as engrenagens da
bomba para auxiliar na remoção do solvente. As
engrenagens da bomba de óleo devem mover
livremente.
3. Colocar a bomba em uma bancada, com a superfı́cie

de montagem entre a bomba e o bloco de cilindros
virada para cima (na mesma posição de montagem no
motor).
IMPORTANTE: Para se obterem medições exatas do

desgaste, certificar-se de que a bomba
de óleo esteja limpa e colocada na
mesma posição de montagem no
bloco de cilindros.
NOTA: Deixar a engrenagem acionadora da bomba

montada durante as revisões.
AG,LT04177,1821 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=320
Verificação da Folga Axial do Eixo Motor da 20

19
Bomba de Óleo
1. Instalar o relógio comparador com o êmbolo encostado

na extremidade do eixo propulsor da bomba.
2. Mover o eixo para perto e para longe do relógio

comparador.
Uma folga maior do que 0,15 mm (0.006 pol.) indica

desgaste excessivo da tampa da bomba e/ou desgaste
da extremidade da engrenagem de acionamento da
bomba.
–UN–05DEC97
Especificação
Eixo de acionamento da bomba—
Folga máxiam ........................................................... 0.15 mm (0.006 pol.)
RG5916
Trocar a bomba de óleo se a folga axial exceder 0,15 mm
(0.006 pol.).
Verificação da folga axial
AG,LT04177,1822 –54–26JAN00–1/1
Verificação do Movimento Lateral do Eixo

Motor da Bomba de Óleo

na parte plana de uma das porcas hexagonais.
2. Mexer o eixo de um lado para outro.
Se o movimento excede a especificação, indica um

desgaste excessivo da bucha ou do próprio eixo
propulsor.
Especificação
Eixo propulsor da bomba—
–UN–05DEC97
Máximo movimento lateral ..................................... 0.17 mm (0.0065 pol.)
Trocar a bomba de óleo se o movimento lateral do eixo

exceder as especificações.
RG5917
Verificação do Movimento Lateral do Eixo
AG,LT04177,1823 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=321
20 Verificação da Folga Entre Dentes da Bomba

20

na superfı́cie lateral de um dente da engreangem.
2. Manter a engrenagem intermediária imóvel. Girar

lentamente a engrenagem propulsora em ambos os
sentidos até sentir contato com a engrenagem
intermediária.
Se a folga entre os dentes não estiver dentro das

especificações, há desgaste excessivo da engrenagem
de bombeamento e/ou do eixo intermediário e da
bucha da engrenagem.
–UN–05DEC97
Especificação
Engrenagem da bomba de óleo—
Folga entre dentes .................................... 0.33—2.00 mm (0.013—0.079
RG5918
pol.)
Se a folga for menor que 0,33 mm (0.013 pol.), voltar a Verificação da Folga Entre Dentes da Bomba
limpar as engrenagens e examinar novamente a folga
entre dentes.
3. Trocar a bomba de óleo se a folga entre os dentes da

engrenagem de bombeamento for maior que 2,00 mm
(0.079 pol.).
AG,LT04177,1824 –54–26JAN00–1/1
Inspeção da Engrenagem de Acionamento da

Bomba de Óleo
NOTA: Não é necessário remover a bomba de óleo do

motor para examinar a engrenagem de
propulsora.
Verificar a presença de lascas, trincas ou desgaste nos

dentes da engrenagem motriz. Trocar a engrenagem, se
necessário.
–UN–05DEC97
RG6435
Inspeção da engrenagem da bomba
AG,LT04177,1825 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=322
Regulagem do Parafuso de Ajuste da Bomba 20

21
de Óleo
IMPORTANTE: O parafuso (A) de ajuste,

normalmente, não deve ser regulado.
Caso seja alterado, dever-se-ão seguir
–UN–03NOV97
os procedimentos abaixo.
1. Montar as engrenagens motriz e intermediária na

carcaça da bomba de óleo.
RG3509
2. Colocar a tampa (B) da bomba de óleo e apertar os Inspeção da engrenagem da bomba
parafusos que prendem a tampa à carcaça conforme
especificação. A—Parafuso
B—Tampa da bomba
Especificação C—Porca trava
Tampa da bomba de óleo—
Torque .............................................................................. 41 N.m (30 lb-ft)
3. Apertar o parafuso de ajuste até fazer contato com

eixo da engrenagem intermediária.
4. Continuar prendendo o parafuso de ajuste e apertar a

contraporca (C) conforme especificação:
Especificação
Parafuso trava da bomba de
óleo.—Torque ....................................................................... 8 N.m (6 lb-ft)
Não apertar em excesso o parafuso de ajuste ou a

contraporca.
5. Fazer girar a engrenagem motriz manualmente para

certificar-se de que o eixo gire livremente dentro da
carcaça. Voltar a regular o parafuso de ajuste caso o
eixo não gire livremente.
AG,LT04177,1826 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=323
20 Instalação da Bomba de Óleo

22
1. Instalar a engrenagem (A) na bomba de óleo e apertar

levemente usando porca e arruela. O torque final será
realizado depois da bomba ser instalada no motor.
–UN–28APR99
2. Usando uma junta nova, montar o tubo (B) de sucção
na bomba e aperte os parafusos conforme
especificação:
RG9042
Especificação
Tubo de sucção à tampa da
bomba—Torque ................................................................ 47 N.m (35 lb-ft)
Instalação da bomba com o cano de sucção
A—Engrenagem da bomba de óleo


031901
PN=324
3. Instalar um anel “O” novo no sulco da carcaça da 20

23
bomba e lubrificar com óleo limpo do motor. Instalar o
tubo de saida de óleo na saida de óleo da bomba.
4. Mova o conjunto da bomba en direção aos pinos guia

e, cuidadosamente posicione o conjunto sobre os
–UN–28APR99
pinos guia sem aplicar pressão para não causar
empenamento do tubo de saida.
IMPORTANTE: Não martelar diretamente na carcaça
RG9045
da bomba de óleo, pois este
procedimento pode provocar
empenamento das engrenagens. Engrenagem da bomba de óleo
5. Assentar a bomba de óleo sobre os pinos-guia

utilizando um martelo de borracha dura (ebonite) nas
abas. Certificar-se de que a engrenagem motriz esteja
corretamente endentada com a engrenagem do
virabrequim, e os tubos de saı́da da bomba de óleo
estejam posicionados de forma adequada nas
cavidades dos anéis "O".
IMPORTANTE: Algumas bombas novas usam

parafusos de grau 5. Troque estes
parafusos por novos, de grau 8
quando for reinstalar a bomba.
–UN–29APR99
6. Instale e aperte os parafusos da bomba no bloco de
cilindros conforme especificação:
RG9044
Especificação
Carcaça da bomba no bloco de
cilindros—Torque.............................................................. 42 N.m (31 lb-ft) Instalação do tubo de saida da bomba
7. Aperte a porca de fixação da engrenagem motora da A—Engrenagem motriz da bomba

B—Tubo de saida da bomba
bomba conforme especificação:
Especificação
Porca de fixação da engrenagem
da bomba—Torque........................................................... 54 N.m (40 lb-ft)
AG,LT04177,1827 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=325
20 Remoção e Instalação do Tubo de Saı́da da

24
Bomba de Óleo e do Fixador do Tubo
Remover o fixador do tubo:
1. Remover a bomba de óleo (na ilustração aparece
–UN–05DEC97
removida). Ver REMOÇÃO DA BOMBA DE ÓLEO DO
MOTOR, anteriormente descrito neste grupo.
2. Remover os dois parafusos que prendem o fixador (A)
RG7221
ao bloco de cilindros e remover o adaptador
juntamente com o tubo (B) do resfriador de óleo. Fixador do tubo de óleo do resfriador
3. Limpar o material velho da junta nas superfı́cies que A—Fixador do tubo

fazem contato entre os componentes. Jogar fora a B—Tubo de saı́da da bomba
junta.
Instalar o fixador:
NOTA: Certificar-se de que a junta esteja posicionada de

tal maneira que a saliência coincida com o
adaptador para impedir a obstrução dos condutos
de óleo.
1. Lubrificar o anel "O" novo com óleo limpo de motor e

colocar o fixador (juntamente com o tubo transversal)
usando um nova junta. Assegurar-se de que os tubos
estejam corretamente posicionados nas cavidades de
cada anel "O".
2. Apertar os parafusos conforme especificação:
Especificação
Parafusos do fixador do tubo—
Torque .............................................................................. 54 N.m (40 lb-ft)
3. Instalar o conjunto da bomba de óleo do motor.

Consultar INSTALAÇÃO DA BOMBA DE ÓLEO,
anteriormente descrito neste grupo.
AG,LT04177,1828 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=326
Remoção, Inspeção e Instalação do Tubo de 20

25
Sucção da Bomba de Óleo
1. Remova o óleo do carter. Veja REMOÇÃO DO ÓLEO

DO CARTER neste grupo.
2. Remova os parafusos (C) e retire o conjunto do tubo

(B) de aspiração de óleo e a junta.
3. Limpe e passe ar comprimido no tubo de sucção e o

filtro de tela.
4. Inspecione o tubo a procura de rachaduras ou

restrições. Troque se necessário.
–UN–30JUN99
5. Instale o conjunto do tubo de sucção com uma nova
junta e aperte os parafusos conforme especificação:
RG10238
Especificação
Parafusos do tubo de sucção da
bomba—Torque ................................................................ 41 N.m (30 lb-ft) Tubo de Sucção
6. Instale o cárter do motor. Veja INSTALAÇÃO DO A—Filtro de tela

CÁRTER DE ÓLEO DO MOTOR mais adiante neste
C—Parafusos (3)
grupo.
AG,LT04177,1829 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=327
20 Instalação do Cárter de Óleo do Motor

26
–UN–30APR99
RG9544
Instalação do cárter de óleo
A—Junta do cárter de óleo B—Cárter de óleo C—Anel “O” D—Bujão de drenagem
Todas as superfı́cies de vedação da junta do cárter de IMPORTANTE: Os parafusos de fixação do cárter

óleo e do bloco de cilindros (incluindo a tampa de possuem somente arruelas planas
engrenagens de distribuição e o alojamento do e não arruelas de pressão. Se os
retentor de óleo traseiro) DEVEM ESTAR isentas de parafusos tiverem arruelas planas
material velho da junta ou óleo, bem como secas. com arruelas de pressão,
descarte-as e troque-as somente
1. Aplicar uma camada fina de PERMATEX Aviation por arruelas planas endurecidas.
(Form-A-Gasket N° 3, TY6299) ao longo da
superfı́cies de contato entre a tampa de NOTA: Posicionar a parte traseira do cárter de óleo
engrenagens de distribuição e o bloco de cilindros. ao nı́vel de ± 0,05 mm (0.002 pol.) com a
superfı́cie traseira do bloco de cilindros.
2. Aplicar uma camada fina de PERMATEXAviation
(Form-A-Gasket N° 3, TY6299) ao longo da NOTA: Evitar passar cola no cárter para não destruir
superfı́cies de contato entre o alojamento do a junta na próxima desmontagem.
retentor de óleo traseiro e o bloco de cilindros.
5. Instalar cuidadosamente o cárter de óleo (B) no
3. Colocar uma nova junta (A) do cárter de óleo no bloco de cilindros e apertar todos os parafusos que
bloco de cilindros. prendem o cárter de óleo ao bloco de cilindros,
como segue:
4. Aplicar uma camada fina de PERMATEX Aviation
(Form-A-Gasket N° 3, TY6299) à junta no mesmo a. Primeiramente, apertar os parafusos conforme
local do bloco de cilindros nos itens 1 e 2 acima especificação:
descritos.
PERMATEX é marca registrada da Loctite Corporation. Continua na próxima página AG,LT04177,1830 –54–26JAN00–1/2

031901
PN=328
Especificação conforme especificação. 20

Parafusos de 1/2 polegada— 27
Torque.................................................................... 156 N.m (115 lb-ft)
Especificação
Bujão em cárter de alumı́nio—
b. Após, apertar os parafusos 3/8 conforme Torque...................................................................... 101 N.m (75 lb-ft)
especificação:
9. Alguns carters de óleo do motor podem vir dotados
Especificação de um cotovelo adaptador e mangueira de
Parafusos de 3/8 polegada—
drenagem..
Torque........................................................................ 68 N.m (50 lb-ft)
NOTA: Nos motores equipados de adaptadores com

6. Recortar o material da junta do cárter de óleo rente
cotovelo de mangueira de drenagem, as
com a parte traseira do bloco de cilindros e o cárter
roscas e as superfı́cies de vedação devem
de óleo.
estar completamente livres quaisquer tênues
camadas de óleo para permitirem uma
7. Reapertar os parafusos do cárter como segue:
vedação segura. Aplicar uma camada fina de
LOCTITE 592 nos adaptadores, mas não nas
a. Primeiro, reaperte os parafusos de 3/8 pol.
três primeiras roscas. Apertar bem os
adaptadores.
b. Finalmente, reaperte todos os parafusos de 1/2
Se equipado, aperte a porca trava do cotovelo com
pol. conforme especificação:
a seguinte especificação:
8. Instalar o bujão (D) de drenagem do cárter de óleo Especificação
com um anel "O" novo (C) e apertar os parafusos Porca trava do cotovelo—
Torque........................................................................ 81 N.m (60 lb-ft)
LOCTITE é marca registrada da Loctite Corp. AG,LT04177,1830 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=329
20 Colocação de Parafusos no Reservatório de

28
Óleo do Chassi Dianteiro (Trator da Série
8000)
NOTA: Consultar a ilustração da página seguinte:
1. Certificar-se de que os quatro pinos de encosto entre o

reservatório de óleo e o bloco de cilindros estejam nas
posições corretas.
IMPORTANTE: NÃO aplicar selador nas juntas,

reservatório de óleo do chassi
dianteiro, bordas recortadas da junta
da tampa de engrenagens de
distribuição, da junta do alojamento
do retentor de óleo, ou superfı́cies de
contato do bloco de cilindros. Antes
de instalar o motor, certificar-se de
que as superfı́cies de contato do
motor e do resevatório do chassi
dianteiro estejam completamente
limpas e secas.
2. Instalar a junta entre o reservatório de óleo do chassi

dianteiro e o bloco de cilindros .
3. Abaixar, com cuidado, o bloco do motor na direção

dos pinos de encosto do reservatório de óleo do
chassi dianteiro.
4. Instalar todos os parafusos 3/8 pol. e os parafusos de

1/2 pol. nas posições corretas, conforme se vê na
ilustração na página a seguir (itens de A a F).
5. Apertar todos os parafusos de 1/2 conforme

especificação:
Especificação
Parafusos de 1/2 pol. do chassi
dianteiro (tratores 8000)—Torque .................................. 133 N.m (98 lb-ft)
Apertar todos os parafusos de 3/8 pol. conforme

especificação:
Especificação
Parafusosde 3/8 pol. do chassi
dianteiro (tratores 8000)—Torque .................................... 58 N.m (43 lb-ft)
6. Reapertar todos os parafusos de 3/8 pol. conforme

especificação.

031901
PN=330
20
29
Reapertar todos os parafusos de 1/2 pol. conforme
especificação.
7. Aplicar uma camada de óleo novo de motor no anel

"O" do bujão de drenagem do fundo e instalar o bujão
de drenagem, caso este tenha sido removido.
Apertá-lo conforme especificação:
Especificação
Bujão de drenagem do óleo do
cárter de chapa do motor—
Torque .............................................................................. 47 N.m (35 lb-ft)
NOTA: Consultar o TM1575 (Tratores da Série

8000-Reparo) com relação a instruções de
montagem do motor depois da manutenção do
conjunto da bomba de óleo do motor.
AG,LT04177,1831 –54–26JAN00–2/3
–UN–28APR99
RG7223
Cárter de óleo para tratores 8000
A—0,3775 x 7,500 pol. (2) C—0,500 x 6,000 pol. (8) E—0,500 x 2,500 pol. (6) F—0,375 x 1,875 pol. (2)
B—0,500 x 4,000 pol. (4) D—0,375 x 2,250 pol. (2)
AG,LT04177,1831 –54–26JAN00–3/3

031901
PN=331
20
30

031901
PN=332
Grupo 25
Sistema de Resfriamento
Ferramentas Especiais ou Essenciais 25
1

feramentas especiais FECQ31983 para o
Departamento de Peças da SLC-John Deere.
AG,LT04177,1832 –54–26JAN00–1/2
Acionador de Retentor do Tubo de Passagem da
–UN–05DEC97
Água . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG908
Usado para instalar o retentor do tubo na tampa da

bomba de água.
RG5120
JDG908
AG,LT04177,1832 –54–26JAN00–2/2
Outros Materiais
Número Nome Uso
TY6333 ou TY6345 (E.U.A.) Graxa Alta Temperatura Rolamentos de Ventilador.
TY9375 (E.U.A.) Selante de tubo com TEFLON Válvulas de drenagem da bomba de

TY9480 (Canadá) água e do bloco de cilindros.
592 (LOCTITE)
T43512 (E.U.A.) Pasta para Vedação e Trava para Parafusos coletor de água e
TY9473 (Canadá) roscas cabeçote de cilindros.
242 (LOCTITE)
LOCTITE é marca registrada da Loctite Corp.

TEFLON é marca registrada da Du Pont Co. AG,LT04177,1833 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=333
25 Especificação do Sistema de Resfriamento

2
Carcaça do ventilador Diâmetro interno 71,999—72,025 mm

(2,8346—2,8356 pol.)
Eixo motriz ajustável do ventilador Diâmetro externo 35,.001—35,017 mm

(1,3780—1,3786 pol.)
Rolamento motriz do ventilador Diâmetro interno 34,987—35,013 mm

(1,3774—1,3785 pol.)
Diâmetro externo 71,987—72,013 mm
(2,8341—2,8351 pol.)
Eixo motriz do ventilador Folga axial 0,10 mm (0,004 pol.)
Retentor da caixa do ventilador Profundidade Instalar a 0,50 mm (0,020.pol.)

abaixo da face da caixa
Cubo da polia do ventilador ao Torque 60 N.m (45 lb-ft)

parafuso espaçador do ventilador
Cubo da polia do ventilador ao eixo Torque 80 N.m (60 lb-ft)

da polia do ventilador
Placa de Apoio do Ventilador de

Comando ao Motor:
Parafusos de 5/16 pol. da tampa Torque 24 N.m (18 lb-ft)

de acesso à bomba de injeção
5/16-pol. Parafusos de montagem Torque 35 N.m (26 lb-ft)

(outros)
Especificação de Montagem do
Conjunto do Ventilador na Tubulação
da Bomba d’água
Eixo de acionamento do ventilador Diâmetro externo 25,387—25,400 mm

(0,9995—1,0000 pol.)
Rolamento de acionamento do Diâmetro externo 47,612—47,625 mm

ventilador (1,8745—1,8750 pol.)

031901
PN=334

3
Fixação da polia de acionamento Diâmetro interno 47,576—47,612 mm

do ventilador - rolamento interno (1,8731—1,8745 pol.)
Fixação da polia de acionamento Diâmetro interno 49,485—49,518 mm

do ventilador (espaçador ) (1,9482—1,9495 pol.)
Espaçador do ventilador Diâmetro externo 49,457—49,483 mm

(1,9471—1,9481 pol.)
Tubulação de acionamento de Diâmetro interno 25,336—25,362 mm

fixação do ventilador (0,9975—0,9985 pol.)
Eixo de acionamento do ventilador Dimenção de montagem dos tubos 32,51—32,77 mm

(instalado) da face para o final do eixo (1,280—1,290 pol.)
Junta da carcaça de acionamento do Profundidade Posicionado a 0,50 mm (0,020.pol.)

ventilador abaixo da face da carcaça
Rolamento do eixo de acionamento Profundidade 33,31—33,57 mm

(1,311—1,322 pol.) abaixo da
superfı́cie da tubulação
Parafusos de montagem (montagem Torque 60 N.m 45 (lb-ft)

dos tubos de água)
Mola tensionadora da correia Tension 24—28 N.m (17—21 lb-ft)
Cubo do ventilador à polia do Torque 47 N.m (35 lb-ft)

ventilador
Parafusos de Montagem da Tampa

da Bomba d[acute ]água
Parafusos de 5/16-pol. Torque 27 N.m (20 lb-ft)
Parafusos de 3/8-pol. Torque 47 N.m (35 lb-ft)
Válvula termostática Temperatura de operação 80—84°C
Tampa do compartimento da válvula Torque 47 N.m (35 lb-ft)

termostática
Parafusos do coletor de água e Torque 35 N.m (25 lb-ft)

cabeça de cilindros
Termostato da água do motor Torque 45 N.m (33 lb-ft)
AG,LT04177,1834 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=335
25 Diagnóstico de Mau Funcionamento do

4
Superaquecimento do Motor:
• Correia do ventilador frouxa ou quebrada

• Radiador sujo
• Nı́vel baixo do lı́quido de arrefecimento
• Nı́vel baixo do óleo
• Motor sobrecarregado
• Junta do cabeçote de cilindros com defeito
• Ponto (sincronização) inadequado (entre motor e
bomba de injeção)
• Termostatos defeituosos
• Bomba de água com defeito
• Condutos do lı́quido de arrefecimento com corrosão
• Seleção de combustı́vel incorreta
• Alimentação excessiva de combustı́vel
Nı́vel baixo do lı́quido de arrefecimento:
• Manutenção inadequada
• Funcionamento incorreto
• Radiador danificado
• Vazamento do retentor da bomba de água
• Vazamentos
• Tampa do radiador defeituosa
Falha da bomba d’água (por cavitação)
• Mistura incorreta do lı́quido refrigerante

• Radiador danificado por furo
• Tubos entupidos do radiador
• Falha ou montagem incorreta da tampa do radiador
AG,LT04177,1835 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=336
Substituição dos Rolamentos do Ventilador 25

5
–UN–02DEC97
RG8754
Conjunto do ventilador
A—Polia/Cubo do ventilador C—Anel elástico E—Eixo G—Bujão

B—Retentor D—Rolamento de esferas (2) F—Mancal H—Placa de sustentação
Desmontagem do cojunto do ventilador: 6. Limpar bem e verificar a presença de arranhões ou

quaisquer outros danos no eixo e no mancal (caixa
1. Remover as correias do ventilador e o ventilador. de rolamentos) (F). Medir as peças e comparar
Remover do motor o conjunto do comando do com as especificações dadas abaixo:
ventilador.
Especificação
Ventilador—Diâmetro interno ............................. 71,999—72,025 mm
2. Encaixar a polia/cubo (A) do ventilador em um
(2.8346—2.8356 pol.)
sacador de garras macias. Apoiar o cubo do Eixo do ventilador—Diâmetro
ventilador (para não cair) e remover o parafuso que externo ................................................................ 35,001—35,017 mm
prende o cubo no eixo (E). Remover o cubo do (1,3780—1,3786 pol.)
ventilador. Rolamento do ventilador—
Diâmetro interno ................................................. 34,987—35,013 mm
(1,3774—1,3785 pol.)
3. Remover o bujão (G), retentor de graxa (B) e anel Diâmetro externo ................................................ 71,987—72,013 mm
elástico (C). Jogar fora o retentor e o anel elástico. (2,8341—2,8351 pol.)
4. Remover o eixo com os rolamentos (D) batendo Trocar as peças, se estiverem danificadas ou fora das
levemente com um martelo de borracha ou especificações.
metálico.
5. Remover os rolamentos do eixo usando uma

prensa. Jogar fora os rolamentos.

031901
PN=337
25
6
–UN–02DEC97
RG8754
A—Polia/Cubo do ventilador C—Anel elástico E—Eixo G—Bujão

B—Retentor D—Rolamento de esferas (2) F—Mancal H—Placa de sustentação
Montagem do Conjunto do Ventilador: conforme especificação:
1. Envolver os rolamentos internos e externos (D) Especificação

com Graxa para Alta Temperatura TY6333 ou Eixo do ventilador—Folga axial ......................... 0,10 mm (0,004 pol.)
TY6347. Aplicar óleo novo para motor no diâmetro
interno (D.I.) dos rolamentos e no diâmetro externo 6. Instalar o anel elástico no sulco do mancal (caixa).
do eixo. Inspecionar visualmente a instalação do anel
elástico para garantia de um assentamento
2. Apoiar a extremidade do eixo (E) e instalar os adequado no sulco do mancal (caixa).
rolamentos no joelho. Aplicar força somente na
pista interna dos rolamentos. 7. Aplicar uma camada fina de óleo novo para motor
no diâmetro externo do alojamento (B) do retentor
3. Apoiar o mancal (caixa de rolamentos) (F) em uma e nas bordas do retentor. Instalar o retentor na
superfı́cie plana e bem assentada com a cavidade cavidade do mancal (caixa) até que o alojamento
dos rolamentos voltada para cima. de metal fique embutido abaixo da face do mancal
(caixa), conforme especificação:
4. Instalar o conjunto dos rolamentos e eixo no
Especificação
mancal (caixa). A extremidade menor do eixo deve Retentor do ventilador—
penetrar no mancal (caixa). Profundidade......................................... Posicionar a 0,50 mm (0,020
pol.) abaixo da face da carcaça
5. Selecionar a espessura adequada do anel elástico
(C) necessária para que se obtenha uma folga

031901
PN=338
8. Aplicar óleo novo de motor no diâmetro interno da 12. Instalar o conjunto da placa de sustentação no 25
7
polia/cubo (A) do ventilador. Apoiar a extremidade motor e apertar os parafusos conforme
do eixo e inserir no orifı́cio do bujão de tubo da especificação:
caixa de rolamentos (mancal). Empurrar o cubo até
a outra extremidade do eixo até que encoste no Especificação
joelho. Parafusos 5/16 pol—Torque...................................... 27 N.m (20 lb-ft)
NOTA: Se o motor é equipado com espaçador do E todos os parafusos de 3/8 pol. conforme
polia do ventilador, aperte os parafusos do especificação:
cubo/polia conforme especificação:
Especificação
Parafusos de 3/8 pol.—Torque ................................. 47 N.m (35 lb-ft)
Especificação
Parafusos do cupo/polia do
ventilador—Torque .................................................... 60 N.m (45 lb-ft)
9. Instale os parafusos e as arruelas. Aperte o Placa suporte do ventilador ao motor—Especificação

Parafusos de montagem de
parafuso conforme especificação: 5/16-pol. (Tampa de acesso à
bomba)—Torque ........................................................ 24 N.m (18 lb-ft)
Especificação Parafusos de montagem de
Parafuso do cubo da polia— 5/16-pol. (Outros)—Torque........................................ 35 N.m (26 lb-ft)
Torque........................................................................ 80 N.m (60 lb-ft) Parafusos de montagem de
3/8-pol.—Torque ........................................................ 61 N.m (45 lb-ft)
10. Aplicar o Selador de Tubos LOCTITE 592 nas Parafusos de montagem de
roscas do bujão de tubo (G). Instalar e apertar o 1/2-pol.—Torque ...................................................... 101 N.m (74 lb-ft)
bujão no mancal (caixa de rolamentos). Instale e
aperte o bujão na caixa do rolamento. 13. Instalar o ventilador e as correias e ajustar a
tensão das correias. (Consultar o Manual de
11. Instalar o conjunto do comando do ventilador na Operações.)
placa de sustentação (H).
LOCTITE is a trademark of Loctite Corp. AG,LT04177,1836 –54–26JAN00–3/3

031901
PN=339
25 Substituição dos Rolamentos do Ventilador de Comando Fixo

8
–UN–28NOV97
RG8753
A—Coletor de água C—Eixo/rolamento D—Dimensão do eixo com E—Cubo espaçador do

B—Polia do ventilador rolamento montado ventilador1
Desmontagem do comando do ventilador: peças e comparar os valores com as

especificações demonstradas a seguir.
1. Remover os três parafusos que prendem o coletor
de água ao cabeçote de cilindros. Remover o IMPORTANTE: Apoiar a polia do ventilador em
coletor de água (A) e o conjunto de polia (B) do uma superfı́cie plana e firme e
ventilador do cabeçote de cilindros e levantá-los pressionar somente a pista externa
para desalojar o tubo de passagem de água do do rolamento para evitar danos.
coletor.
5. Instalar um rolamento novo na polia até que a pista
2. Apoiar a superfı́cie dianteira do coletor de água e externa encoste no fundo da cavidade da polia. A
usar uma prensa para empurrar o rolamento(C) e a extremidade do eixo deverá penetrar no batente do
polia para fora do coletor. rolamento.
3. Apoiar a superfı́cie dianteira da polia do ventilador ESPECIFICAÇÕES DO VENTILADOR DE

e empurrar o rolamento para fora da polia e o COMANDO FIXO MONTADO NO COLETOR DE
espaçador do ventilador (se houver). Jogar fora o ÁGUA
rolamento.
4. Verificar minuciosamente a presença de trincas ou

danos no coletor de água e na polia. Medir as
1
* Em algumas aplicações, o rolamento é prensado no cubo (E). O
espaçador e a polia do ventilador são, então, parafusados ao cubo.
Em outras aplicações, o espaçador do ventilador é encaixado à
prensa na polia. A dimensão (D) é a mesma para todas as
aplicações.

031901
PN=340
Ventilador De Comando Fixo Montado No Coletor De Água— Especificação 25

Especificação Retentor do ventilador— 9
Dimensão Externa do Eixo— Profundidade......................................... Posicionar a 0,50 mm (0,020
Diâmetro externo ................................................ 25,387—25,400 mm pol.) abaixo da face da carcaça
(0,9995—1,0000 pol.)
Rolamento do ventilador— 2. Prensar o eixo (C) no coletor de água (A). A
Dimensão Externa do
Rolamento ......................................................... 47,612—47,625 mm extremidade do eixo deve estar abaixo da
(1,8745—1,8750 pol.) superfı́cie de instalação do coletor, conforme
Polia de acionamento do especificação .
ventilador (rolamento no
final)—Diâmetro interno ...................................... 47,576—47,612 mm Especificação
(1,8731—1,8745 pol.) Eixo do ventilador—
Espaçador do ventilador2— Profundidade........................................................... 33,31—33,57 mm
Diâmetro externo ................................................ 49,457—49,483 mm (1,311—1,322 pol.) abaixo da
(1,9471—1,9481 pol.) superfı́cie do coletor
Coletor do acionamento do
ventilador—Diâmetro interno .............................. 25,336—25,362 mm
(0,9975—0,9985 pol.)
Segurar o coletor com firmeza e fazer girar a polia do
Eixo de acionamento do ventilador manualmente para verificar se os
ventilador (instalado)— rolamentos giram livremente.
Dimensão do coletor montado
no final do eixo ....................................................... 32,51—32,77 mm 3. Instalar junta e anéis "O" novos. Inserir o tubo de
(1,280—1,290 pol.)
passagem de água no coletor e instalar o conjunto
no pino de posicionamento na superfı́cie dianteira
Montagem do Comando do Ventilador:
do cabeçote de cilindros. Apertar os parafusos
conforme especificação abaixo:
IMPORTANTE: Apoiar o coletor de água na
superfı́cie usinada e prensar Especificação
somente no eixo interno para evitar Fixação dos parafusos (com
danos ao rolamento. coletor montado)—Torque ......................................... 60 N.m 45 (lb-ft)
1. Nas máquinas equipadas com espaçador 4. Instalar o ventilador e as correias. Consultar o

encaixado à prensa, prensar o espaçador (E) na Manual de Operações correspondente para conferir
polia (B) embutindo abaixo da face dianteira da os valores especı́ficos de tensão das correias.
polia, conforme especificação abaixo:
2
Espaçador encaixado na polia.
AG,LT04177,1837 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=341
25 Verificação da Tensão da Mola do Tensor da

10
Correia e do Desgaste da Correia
Os sistemas de acionamento de correias equipados com

tensores (de mola) automáticos de correia não podem ser
regulados nem consertados. O tensor automático de
–UN–28NOV97
correia foi projetado para manter uma tensão correta das
correias durante a duração de vida da correia. Se a
tensão da mola do tensor não estiver dentro das
especificações, substituir todo o conjunto do tensor.
RG7380
Verificação do Desgaste da Correia:
Tensionador da correia
O tensor da correia foi projetado para funcionar dentro A—Limitador
dos limites do movimento do braço proporcionado por B—Limitador
batentes fundidos (A e B) sempre que se utilizarem
comprimento e geometria corretos da correia. Inspecionar
visualmente os batentes fundidos (A e B) no conjunto do
tensor da correia.
Se o batente do tensor no braço móvel (A) estiver
encostando no batente fixo (B), verificar os suportes de
montagem (alternador, tensor da correia, polia
intermediária, etc.) e o comprimento da correia.
Trocar a correia, caso seja necessário (Ver Manual de
Operações).

031901
PN=342
Verificação da Tensão da Mola do Tensor: 25

11
O calibrador de tensão da correia não dará uma medida

precisa da tensão das correias quando se utilizar o tensor
automático da mola. Medir a tensão da mola do tensor
com ajuda de uma chave de torção (torcı́metro) seguindo
–UN–28NOV97
as instruções abaixo descritas:
1. Soltar a tensão da correia usando um acionador de

cabo longo de 1/2 pol. Remover a correia das polias.
RG7382
2. Soltar a tensão do braço de tensão e remover o
acionador de cabo longo. Verificação do tensor da correia
A—Marca (parte móvel do tensionador)

3. Fazer uma marca (A) no braço móvel do tensor, de B—Marca (parte fixa da base)
acordo com a ilustração.
4. Medir 21 mm (0,83 pol.) de (A) e fazer uma marca (B)

no suporte de montagem do tensor.
AG,LT04177,1838 –54–26JAN00–2/3
5. Girar o braço móvel usando uma chave de torque

(torcı́metro), até que as marcas (A e B) fiquem
alinhadas.
6. Anotar o movimento (a medida) da chave de torque e

comparar com as especificações abaixo. Trocar todo o
–UN–28NOV97
conjunto do tensor, se necessário.
Especificação
Mola do tensor da correia—
Tensão ................................................................... 24-28 N.m (17-21 lb-ft) RG7381
A—Marca Medida do tensor da correia

B—Marca
AG,LT04177,1838 –54–26JAN00–3/3

031901
PN=343
25 Inspeção e Instalação do Conjunto do

12
Ventilador
Há diversas relações disponı́veis do comando do

ventilador, permitindo uma combinação mais aproximada
da rotação do ventilador, de acordo com a aplicação.
–UN–14DEC88
1. Inspecionar as pás do ventilador para ver se estão
empenadas ou danificadas. As pás que apresentam
sinais de empenamento reduzem o rendimento do
RG4797
sistema de refrigeração e tiram o equı́librio do
ventilador. Trocar o ventilador se as pás estiverem
empenadas ou danificadas. Conjunto do ventilador
NOTA: Os motores podem vir dotados tanto de ventilador

do tipo aspirante como de ventilador do tipo
ventoinha, dependendo de sua aplicação.
2. Instalar o ventilador na polia ou no cubo espaçador da

polia. Apertar os parafusos (com as arruelas de
segurança) conforme especificação abaixo:
Especificação
Ventilador no cubo da polia—
Torque .............................................................................. 47 N.m (35 lb-ft)
AG,LT04177,1839 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=344
Inspeção Visual da Bomba D’água 25

13
Inspeção do orifı́cio de alı́vio:
Verificar o orifı́cio de alı́vio (A) da bomba de água na

tampa de engrenagens de distribuição para ver se há
–UN–26NOV97
vazamentos de óleo ou lı́quido de arrefecimento.
- Vazamentos de óleo indicam a existência de danos no

retentor traseiro.
RG7061
- Vazamentos de lı́quido de arrefecimento indicam a
existência de danos no retentor dianteiro. Orifı́cio de alı́vio da bomba d’água
A—Orifı́cio de alı́vio
Trocar todo o conjunto da bomba de água se se
detectarem vazamentos. Peças de reposição individuais
não se encontram disponı́veis.
Inspeção do Contato do Rotor com a Tampa:
1. Remover do joelho de entrada da bomba de água, a

mangueira localizada entre o radiador e a bomba de
água.
2. Usar uma lanterna elétrica portátil para inspecionar o

diâmetro interno da tampa da bomba de água para
verificar se há contato interno com o rotor.
O contato do rotor com a tampa comumente indica

que o rotor se deslocou do eixo ou existe um
rolamento danificado.
Trocar o conjunto da bomba de água e tampa, caso

seja necessário, se for detectado contato com do rotor
com a tampa.
AG,LT04177,1840 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=345
25 Remoção do Conjunto da Bomba de Água

14
A bomba de água deverá ser removida da tampa de

engrenagems de distribuição somente quando for
necessária a sua remoção. Não existem peças para
reposição disponı́veis para reparar a bomba de água.
Trocar todo o conjunto da bomba de água.
CUIDADO: A descarga explosiva do sistema de
–UN–26NOV97
resfriamento sob pressão pode causar graves
queimaduras. Esperar que o lı́quido de
arrefecimento do radiador esteja
suficientemente frio para o manuseio antes do
RG7044
esvaziamento. Afrouxar a tampa lentamente, até
o primeiro estágio, para aliviar a pressão antes
de remover a tampa por completo. Válvula de drenagem da bomba de água
1. Abrir as válvulas de drenagem da bomba de água (A)

e de drenagem do bloco de cilindros (B) e soltar o
lı́quido de refrigeração do motor.
A—Válvula de drenagem do bloco de cilindros

B—Válvula de drenagem
–UN–26NOV97
RG7143
Válvula de drenagem do bloco de cilindros

031901
PN=346
2. Remover a mangueira do cotovelo de entrada da 25

15
tampa da bomba de água. (Na ilustração aparece
removida.)
3. Remover os seis parafusos que prendem a tampa (A)

da bomba de água à tampa de engrenagens de
–UN–26NOV97
distribuição e remover a tampa da bomba de água
com o tubo de passagem de água (B).
4. Remover por processo destrutivo a junta da tampa de
RG7063
Remover o tubo de passagem de água da tampa.
Inspecionar o retentor do tubo na tampa da bomba de Remoção da tampa da bomba de água
água.
A—Tampa da bomba d’água
Substituir o retentor, caso seja necessário. (Consultar B—Tubo de desvio
TROCA DO RETENTOR DO TUBO DE PASSAGEM DE
ÁGUA NA TAMPA DA BOMBA DE ÁGUA, mais adiante
neste grupo.)
AG,LT04177,1841 –54–26JAN00–2/3
5. Comprimir as extremidades do anel retentor com um

alicate pequeno de bico fino, de acordo com a
ilustração.
6. Segurar com firmeza o propulsor com alicate grande e

puxar para fora, com um leve movimento oscilante, até
que o conjunto seja removido.
Jogar fora o conjunto da bomba de água.
–UN–07SEP94
RG7062
Removendo a bomba d’água

AG,LT04177,1841 –54–26JAN00–3/3

031901
PN=347
25 Instalação do Conjunto da Bomba D’água

16
1. Limpar minuciosamente e inspecionar a cavidade de

montagem da bomba de água na tampa de
engrenagens de distribuição antes de instalar o
conjunto da bomba.
2. Instalar dois anéis "O" (A) novos nas ranhuras

traseiras do corpo da bomba e aplicar uma leve
camada de óleo limpa para motor nos anéis "O".
–UN–05DEC97
3. Instalar um anel retentor (B) novo na parte dianteira (a
menor) da ranhura do corpo da bomba de água e
comprimir ambas as extremidades com um alicate
pequeno de bico fino.
RG7227
NOTA: As extremidades dos anéis retentores deverão Conjunto da bomba d’água
estar na posição das 3 horas do relógio, e o
orifı́cio de alı́vio deverá alinhar com o orifı́cio da
tampa de engrenagens de distribuição ao instalar
o conjunto da bomba de água.
4. Comprimir as extremidades do anel retentor e instalar

o conjunto da bomba de água na cavidade do piloto da
tampa de engrenagens de distribuição. Certificar-se de
que a engrenagem acionadora da bomba se endenta
com a engrenagem do virabrequim.
5. Soltar as extremidades do anel retentor e verificar se o

anel está firmemente assentado no sulco da tampa de
–UN–07SEP94
6. Instalar a tampa da bomba de água com o tubo de
passagem de água usando uma junta nova. Apertar
todos os parafusos conforme especificação a seguir:
RG7062
Parafusos de montagem da tampa da bomba—Especificação
Parafusos de 5/16-pol.—Torque ...................................... 27 N.m (20 lb-ft) Instalando a bomba d’água
Parafusos de 3/8-pol.—Torque ........................................ 47 N.m (35 lb-ft)
A—Anel “O”
B—Anel retentor
AG,LT04177,1842 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=348
Troca do Retentor do Tubo de Passagem de 25

17
Água na Tampa da Bomba D’água
1. Drenar o sistema de resfriamento e remover a tampa

(A) da bomba de água juntamente com o tubo de
derivação (B). Jogar fora a junta da tampa.
–UN–26NOV97
2. Encaixar cuidadosamente a tampa em uma morsa de
garras macias e remover o retentor do tubo de
derivação de água. Ter cuidado para não danificar a
RG7063
superfı́cie usinada da junta da tampa.
3. Instalar um retentor (C) com auxı́lio do Piloto (D) de Tubo de passagem na tampa da bomba de água
Retentor de Tubo de Passagem da Água JDG908.
Introduzir o retentor na cavidade até o piloto encostar.
4. Remover a tampa da morsa e inspecionar a montagem

do retentor assim como as superfı́cies usinadas das
juntas.
A—Tampa da bomba de água

B—Tubo de derivação
C—Retentor do tubo de passagem
D—Empurrador do retentor JDG908
–UN–26NOV97
RG7064
Instalação do retentor do tubo de passagem
AG,LT04177,1843 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=349
25 Remoção e Teste das Válvulas Termostáticas

18
CUIDADO: A descarga explosiva de fluidos do

sistema de resfriamento sob pressão pode
causar graves queimaduras. Não esvaziar o
lı́quido de refrigeração até que a temperatura
do lı́quido esteja abaixo da temperatura de
funcionamento. Sempre afrouxar lentamente a
–UN–26NOV97
tampa de enchimento, a tampa do radiador ou o
bico de drenagem do sistema de arrefecimento
para aliviar a pressão.
RG6966
1. Inspecionar visualmente em volta do coletor de água
para constatar a presença de vazamentos na Remoção da tampa
superfı́cie. Drenar parcialmente o lı́quido de
refrigeração do sistema de arrefecimento. A—Tampa da válvula termostática
2. Remover a tampa (A) da válvula termostática com a

junta. Remover por processo destrutivo todo o material
velho das juntas.
AG,LT04177,1844 –54–26JAN00–1/2
3. Remover as válvulas termostáticas.
4. Verificar a presença de sujeira ou danos nas válvulas

termostáricas e testar cada válvua, seguindo um
procedimento adequado de testes. Ver INSPEÇÃO DA
VÁLVULA TERMOSTÁTICA E TESTE DE
TEMPERATURA DE ABERTURA DA VÁLVULA, no
Grupo 105, para conferir os procedimentos de teste.
As válvulas termostáricas deverão abrir-se na faixa de
temperatura especificada abaixo.
–UN–28JUL94
Especificação
Válvula termostárica 82°C—
Temperatura de abertura da
RG6967
válvula.......................................................................................... 80—84°C
Se algum dos termostatos não abrir dentro da faixa Removendo a válvula termostática
especificada, trocar ambos os termostatos, como um
conjunto de peças casadas.
AG,LT04177,1844 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=350
Instalação das Válvulas Termostáticas 25

19
NOTA: Instalar, em primeiro lugar, as válvulas

termostáticas no rasgo da caixa e, em seguida,
colocar a junta, depois das válvulas termostáticas
estar corretamente assentadas nas ranhuras.
1. Instalar as válvulas termostáticas e uma junta nova na

caixa.
–UN–28JUL94
2. Instalar a tampa e apertar os parafusos conforme
especificação a seguir:
Especificação
RG6967
Tampa das válvulas
termostáticas—Torque ..................................................... 47 N.m (35 lb-ft)
Instalação das Válvulas Termostáticas
IMPORTANTE: Retirar todo o ar do sistema de
resfriamento ao encher novamente o
sistema. Afrouxar o adaptador do
emissor de temperatura, na parte
traseira do cabeçote de cilindros, ou
do bujão na caixa do termostato, para
retirar o ar durante o enchimento do
sistema. Voltar a apertar o adaptador
depois de eliminar todo o ar.
AG,LT04177,1845 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=351
25 Remoção do Coletor de Água

20
1. Esvaziar o lı́quido de resfriamento e remover a tampa

das válvulas termostáticas do coletor de água (na
ilustração aparece removida). Remover os termostatos
(A).
2. Remover os três parafusos que prendem o coletor de

água no cabeçote de cilindros. Remover o coletor de
–UN–26NOV97
água (B) e desalojar o tubo de passagem da água ao
remover o coletor.
NOTA: Puxar o coletor de água diretamente para a frente
RG6968
(posicionar na frente do motor), aproximadamente
6,35 mm, para desconectá-lo do pino (mola)
posicionador. Em seguida, levantar o coletor para Remoção do Coletor de Água
desprendê-lo do tubo de passagem (C).
A—Válvulas termostáticas
B—Furo do coletor de água
3. Remover por processo destrutivo o anel "O" das C—Tubo de passagem
cavidades do coletor de água.
AG,LT04177,1846 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=352
Instalação do Coletor de Água 25

21
1. Instalar um anel "O" novo nas cavidades do anel do

coletor de água. Lubrificar o anel "O" com graxa para
facilitar a instalação do tubo de passagem. Instalar o
tubo de passagem (C) na cavidade do coletor de água
(B). Ter cuidado para não cortar o anel "O".
2. Instalar o conjunto do coletor de água. Certificar-se de
–UN–26NOV97
que o coletor de água esteja posicionado corretamente
no pino de mola (na superfı́cie dianteira do cabeçote
de cilindros) e que o tubo de passagem esteja
corretamente assentado no coletor de água e nas
RG6968
cavidades da tampa da bomba de água.
3. Aplicar Pasta para Vedação e Trava de Roscas Instalação do Coletor de Água

LOCTITE 242 nas roscas dos parafusos de rosca que
A—Válvulas termostáricas
prendem o coletor de saı́da de água ao cabeçote de B—Cavidade do coletor de água
cilindros em 360° (exceto nas três primeiras roscas C—Tubo de passagem
dos parafusos). Apertar os parafusos do coletor de
saı́da de água conforme especificação abaixo:
Especificação
Parafusos do coletor de saı́da de
água—Torque ................................................................... 35 N.m (25 lb-ft)
4. Instalar as válvulas termostáticas e a tampa.

(Consultar INSTALAÇÃO DAS VÁLVULAS
TERMOSTÁTICAS, anteriormente descrito neste
Grupo.)
LOCTITE is a registered trademark of Loctite Corp. AG,LT04177,1847 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=353
25 Remoção e Instalação do Sensor de

22
Temperatura
1. Desconecte o chicote elétrico e retire o sensor.
2. Cubra os fios de rosca do sensor com TY9375 Selador

de tubos TEFLON.
3. Instale o sensor de temperatura e aperte conforme

especificação abaixo.
Especificação
Sensor de temperatura—Torque...................................... 45 N.m (33 lb-ft)
TEFLON is a registered trademark of Du Pont Co. AG,LT04177,1848 –54–26JAN00–1/1
Manutenção do Aquecedor do Lı́quido de

Resfriamento do Motor
Consultar o CTM67, Acessórios do Motor, Grupo 25, para

manutenção do aquecedor do lı́quido de refrigeração do
motor tipo bloco.
AG,LT04177,1849 –54–26JAN00–1/1
Montagem Completa Final
NOTA: Consultar o Manual de Operações da Máquina ou

o Grupo 02 deste manual (CTM) para verificar as
recomendações sobre o lı́quido de refrigeração a
ser usado na sua região
1. Encher o sistema de resfriamento ao nı́vel adequado

com o lı́quido de refrigeração apropriado.
2. Dar partida no motor e deixar funcionar durante alguns

minutos para verificar a presença de vazamentos no
sistema de resfriamento.
3. Depois de as correias do ventilador esfriarem, verificar

a tensão das correias, de acordo com as instruções no
Manual de Operações.
AG,LT04177,1850 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=354
Grupo 30
Sistemas de Admissão e Escapamento
1

ferramentas especiais FECQ31983 para o
Departamento de Peças de SLC - John Deere.
AG,LT04177,1804 –54–25JAN00–1/2
Ferramenta Compressora de Anel de Vedação

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG683
Usado para comprimir o anel de vedação do

pós-resfriador para o alinhamento entre a tampa e o
coletor de admissão durante a montagem (motores
6081A).
AG,LT04177,1804 –54–25JAN00–2/2
Outros Materiais
Número Nome Uso
PT569 (E.U.A.) Composto NEVER-SEEZ Vedação e trava dos parafusos entre

o turboalimentador e o coletor de
escapamento e parafusos entre a
tampa do pós-resfriador e o coletor
de admissão.
Número Nome Uso
592 (E.U.A.) Selador de Tubos com TEFLON Linhas de tubulações de

(TY9374/TY9375)alimentação e
drenagem de óleo do
turboalimentador.
NEVER-SEEZ is a trademark of Emhart Chemical Group


031901
PN=355
30 Especificações dos Sistemas de Admissão e Escapamento

2
Limites de Indicação Total do Folga Radial de Rolamentos 0,13—0,18 mm

Turboalimentador: Folga Radial de Rolamentos 0,13—0,18 mm
Folga Axial entre Rolamento e Eixo 0,064—0,114 mm
Válvula limitadora de pressão Folga do atuador 0,05—0,056 mm
Turboalimentador até Coletor de Torque 24 N.m (18 lb-ft)

Escapamento
Linha de Retorno do Óleo do Torque 34 N.m (25 lb-ft)

Turboalimentador
Parafusos do coletor do exaustor ao Torque 80 N.m (60 ft-lb)

bloco de cilindros - Motores
6081HRW
Parafusos do coletor do exaustor ao Torque 47 N.m (35 lb-ft)

bloco de cilindros - Todos os outros
motores
Coletor de admissão ao cabeçote de Torque 47 N.m (35 lb-ft)

cilindros
Tampa do Pós-resfriador ao coletor Torque 34 N.m (25 lb-ft)

de admissão
Montagem do Pós-resfriador à Torque 47 N.m (35 lb-ft)

cabeça de cilindros
AG,LT04177,1807 –54–25JAN00–1/1

031901
PN=356
Prolongamento da Vida Útil do Turboalimentador 30

3
Os turboalimentadores foram projetados para ter a tubulações com desgaste.

mesma vida útil que o motor, mas devido ao seu Examinar freqüentemente a tubulação de fornecimento
funcionamento em altas velocidades (100.000 rpm ou de óleo do turboalimentador para certificar-se de que
mais) um leve descuido pode provocar falhas dos não esteja torta ou dobrada, e substituı́-la sempre por
turboalimentadores em questão de segundos. outra do mesmo diâmetro, comprimento e resistência.
A maneira mais fácil de danificar um turboalimentador
As causas principais de falhas do é mediante procedimentos inapropriados de partida e
turboalimentador são: parada do motor. Fazer o motor funcionar em marcha
lenta pelo menos durante 30 segundos (sem carga)
• Falta de óleo lubrificante (partidas rápidas e paradas depois da partida e antes da parada. O aquecimento
quentes) do motor, antes da aplicação de carga, permite que a
• Contaminação do óleo pressão do óleo aumente e as tubulações se encham
• Ingestão de objetos estranhos de óleo.
• Obstrução da drenagem do óleo
• Baixo nı́vel do óleo O funcionamento do motor em marcha lenta, antes de
• Funcionamento em terreno com ladeiras acentuadas ser desligado, permite que o motor e o
• Temperaturas do escapamento anormalmente altas turboalimentador esfriem. As paradas quentes causam
a falha do turboalimentador, porque, depois de ter
Vamos ver cada causa de falhas. funcionado em alta rotação, a turbina continuará
girando por muito tempo depois que o motor for
Falta de Óleo Lubrificante desligado e a pressão do óleo baixar a zero. Isto faz o
calor aumentar e pode danificar as buchas. Também
O óleo do motor não somente lubrifica o eixo e as pode causar a formação de depósitos de carvão e
buchas mas também carrega para fora o calor. verniz.
Quando o fluxo de óleo pára ou é reduzido, o calor é
transferido imediatamente do rotor quente da turbina Contaminação do Óleo
para as buchas, que também ficam aquecidos devido
à fricção maior, causada pela ausência de óleo. Esta A segunda causa da falha do turboalimentador é a
combinação faz aumentar rapidamente a temperatura contaminação do óleo. Pode ser conseqüência de um
do eixo do turboalimentador. filtro velho ou danificado, ou por não ter havido troca
de óleo lubrificante nos intervalos recomendados.
Se o fluxo de óleo não aumentar, e o processo Poderá ser um erro esperar que o filtro remova
continuar, as buchas falharão. Quando as buchas sujeiras, areia, ou limalhas, etc., do óleo, antes que
falham (o que pode acontecer em questão de cheguem ao motor ou ao turboalimentador, já que o
segundos), os retentores, o eixo, o rotor da turbina e óleo contaminado poderá derivar antes do filtro do
roda do compressor podem também ficar danificados. óleo do motor, se o filtro ou o resfriador do óleo
estiverem obstruı́dos, se o elemento do filtro estiver
As principais causas dos problemas de lubrificação mal instalado, ou se o óleo estiver denso demais, em
das buchas da turbina são a baixa pressão de óleo, virtude de baixas temperaturas.
tubulação de fornecimento de óleo lubrificante
dobrada, entupida ou vedada, condutos de óleo Quatro boas maneiras de evitar que o óleo seja
obstruı́dos na turbina ou procedimento inadequado de contaminado:
partida e parada da máquina.
• Sempre examinar o motor a fundo, durante uma
Devem-se verificar cuidadosamente os nı́veis e reforma geral. Procurar especialmente se há lama
pressão de óleo e trocar todas as mangueiras e ou sujeira nos condutos de óleo lubrificante.

031901
PN=357
30 • Trocar o óleo lubrificante nos intervalos superaquecidos e sofrerão danos que eventualmente
4
recomendados. A análise das amostras de óleo nos causarão as falhas das buchas.
perı́odos de substituição do filtro ajuda a identificar
os contaminantes potencialmente danosos no óleo. Há duas causas principais da obstrução da drenagem
• Limpar a superfı́cie ao redor do tubo de enchimento de óleo: O tamponamento de um cano de drenagem,
do óleo antes de adicionar óleo. seja por danos ou por acúmulo de óleo deteriorado, ou
• Usar um vasilhame limpo ao adicionar óleo no o excesso de pressão no cárter devido à obstrução do
motor. respiro do cárter ou a anormalidade dos anéis gerando
comoressão para baixo.
Injestão de objetos estranhos
Examinar periodicamente tanto o cano de drenagem
A terceira causa de danos ao turboalimentador é a do turboalimentador como o tubo do respiro do motor,
ingestão de objetos estranhos. procurando danos ou problemas de entupimento. A
correção destas falhas resulta no prolongamento da
Estes objetos ou partı́culas podem introduzir-se no vida útil do turboalimentador.
turboalimentador e danificar o turbo tanto no lado do
compressor quanto no lado da turbina. Isto é fácil de Temperaturas do Escapamento Extremamente
evitar. Altas
No lado do compressor, os objetos estranhos A quinta causa de falhas do turboalimentador são as

habitualmente têm a forma de pó, areia ou fios do temperaturas de escapamento excessivamente altas.
elemento do filtro de ar, que entram pelos elementos As temperaturas elevadas de escapamento causam a
do filtro de ar, se foram mal instalados. A tubulação do carbonização do óleo, que pode ocasionar a falha das
ar de entrada com infiltrações (braçadeiras soltas ou buchas. O funcionamento com superaquecimento
juntas de borracha estouradas) ou dobras rasgadas pode causar a fundição do rotor da turbina.
nos elementos dos filtros do tipo seco também criam
problemas. Há duas causas básicas do superaquecimento. A
primeira é a restrição ao fluxo de ar, e a segunda é a
O resultado é a erosão das pás do compressor, o que superalimentação de combustı́vel no motor. Em ambos
faz o rotor, que está cuidadosamente balanceado, os casos o motor dispõe de mais combustı́vel do que
oscilar. ar para a combustão. Esta condição de
superalimentação causa as temperaturas elevadas do
IMPORTANTE: Sempre que ocorrer qualquer falha escapamento.
interna do motor (válvulas, assento
das válvulas, pistões), DEVE-SE As causas da restrição incluem tubos de aspiração
efetuar uma inspeção minuciosa do danificados, filtros de ar obstruı́dos, restrição
turboalimentador, antes de fazer o excessiva do escapamento ou funcionamento em
motor trabalhar novamente. altitudes extremas. A superalimentação geralmente
acontece em virtude de vazão inadequada de
Obstrução da Drenagem de Óleo combustı́vel ou ponto inadequado da injeção. Se
forem detectadas temperaturas excessivas no
A quarta causa de danos ao turboalimentador é a funcionamento do motor, deve-se proceder a uma
obstrução da drenagem do óleo lubrificante. O óleo verificação dos sistemas de admissão e escapamento.
retira o calor gerado pela fricção das buchas e pelos Além disso, deve-se examinar a vazão de combustı́vel
gases quentes de escapamento. Se a drenagem de e o ponto do motor.
retorno ao reservatório for obstruı́da, as buchas ficarão
AG,LT04177,1851 –54–26JAN00–2/2

031901
PN=358
Remoção do Turboalimentador 30
5
CUIDADO: Depois de o motor funcionar, deixe o

sistema de escapamento esfriar, antes de
remover o turboalimentador.
Limpar minuciosamente a parte exterior do

turboalimentador bem os seus arredores, para impedir a
entrada de sujeira no sistema de admissão durante a
remoção.
–UN–26NOV97
IMPORTANTE: Ao limpar o turboalimentador, não
molhar diretamente a tampa do
compressor ou a carcaça da turbina.
Se for necessário inspecionar o
RG7004
turboalimentador, não limpar o
exterior antes da remoção, já que a
evidência de uma falha potencial
poderia ser apagada. (Ver SETE A—Linha de entrada de óleo
PASSOS DE INSPEÇÃO DO B—Linha de retorno
TURBOALIMENTADOR, adiante neste
Grupo.)
1. Desconectar a tubulação de admissão e escapamento

do turboalimentador (na figura aparece desconectada).
2. Desconectar do adaptador do cotovelo o conduto (A)
de entrada de óleo do turboalimentador.
3. Desconectar o tubo (B) de retorno (drenagem) de óleo
do turboalimentador. Remover por processo destrutivo
a junta.
4. Desconectar a mangueira de membrana da comporta
de descarga excedente, se houver.
5. Remover os quatro parafusos de montagem do
turboalimentador com as arruelas que prendem o
turboalimentador ao coletor traseiro de escapamento e
remover o turboalimentador.
6. Tampar ou vedar todas as aberturas no motor (dos
coletores correspondentes de admissão e
escapamento) e colocar o turboalimentador sobre uma
mesa limpa e plana para a inspeção.
7. Efetuar os sete passos de inspeção do
turboalimentador descritos adiante, se nenhuma falha
for identificada.
AG,LT04177,1852 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=359
30 Análise de Falhas do Turboalimentador

6
A lista a seguir contém um guia para o diagnóstico das

causas de falhas do turboalimentador, após a sua
remoção do motor.
Defeitos na Entrada da Caixa do Compressor
Sintoma Problema Solução
Danos causados pela presença Objetos deixados no sistema de Desinstalar e inspecionar o sistema
de objetos estranhos admissão. de admissão procurando objetos
estranhos (neste grupo).
Verificar a presença de danos na

parte interna do motor.
Vazamentos e/ou defeitos no Verificar as conexões do sistema de

sistema de admissão. admissão, incluindo o filtro.
Consertar, se necessário (neste
Grupo).
Verificar os componentes do motor

relacionados com a admissão.
Atrito do rotor do compressor Falha das buchas. Determinar se o motor e/ou

operador contribuı́ram para a falta
de lubrificação, óleo
contaminado,superaquecimento ou
sujeira que causaram a falha do
motor. Corrigir, se necessário.
Defeitos de fabricação. Corrigir, se necessário.
AG,LT04177,1853 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=360
Defeitos na saı́da da caixa do compressor 30

7
Óleo ou sujeira na caixa Sistema de admissão obstruı́do. Inspecionar e limpar o filtro de ar.
Perı́odos prolongados de Consultar com o operador para

funcionamento em marcha lenta do determinar as condições. (Ver
motor. Manual de Operações.)
Anel retentor de óleo defeituoso. Consertar, se necessário. (Ver neste

grupo.)
Tubulação de drenagem de. óleo Inspecionar e limpar a tubulação de

obstruı́da. drenagem de óleo, se necessário.
AG,LT04177,1854 –54–26JAN00–1/1
Defeitos na Entrada da Carcaça da Turbina

Óleo na Carcaça Falha interna do motor. Inspecionar e consertar o motor, se

necessário.
Vazamento de óleo do retentor da Verificar se há óleo na caixa do

caixa do compressor. compressor. Consultar "Defeitos na
Saı́da da Caixa do Compressor",
descritos anteriormente neste
quadro.
Parede Central Danificada Temperatura excessiva durante o Examinar se a admissão está

funcionamento. obstruı́da.
Examinar se o motor está

superalimentado com combustı́vel.
Examinar o ponto da bomba de

injeção.
AG,LT04177,1855 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=361
30 Defeitos na Saida da Carcaça da Turbina

8
Atrito do Rotor da Turbina Falha das buchas. Determinar se o motor ou o

operador contribuı́ram para a falha
de lubrificação, óleo contaminado,
superaquecimento ou sujeira que
provocaram a falha do motor.
Corrigir, se necessário.
Defeitos de fabricação. Corrigir, se necessário (consultar

este grupo).
Danos Causados pela Presença Falha interna do motor. Inspecionar e consertar o motor, se
de Objetos Estranhos necessário.
Objetos deixados no sistema de Desmontar e inspecionar o sistema

admissão. de admissão (ver procedimentos
neste módulo).
Vazamentos no sistema de Corrigir, se necessário (ver

admissão. procedimentos neste Grupo).
Óleo e/ou Excesso de Carvão Falha interna do motor. Verificação da presença de óleo na
carcaça da turbina. Corrigir, se
necessário.
Falha do retentor da turbina. Examinar se há calor excessivo

provocado por superalimentação de
combustı́vel e/ou restrição da
admissão.
Perı́odos prolongados de Alertar o operador da máquina para

funcionamento do motor em baixa manter o funcionamento do motor
rotação. sob carga ou em rotação mais alta.
(Ver o Manual de Operações.)
Tubulação de drenagem de óleo Inspecionar e limpar a tubulação de

obstruı́da. drenagem de óleo, se necessário.
AG,LT04177,1856 –54–26JAN00–1/1

031901
PN=362
Defeitos Externos na Carcaça Central e nas 30

9
Articulações
Vazamentos na Fundição Fundição defeituosa. Trocar o turboalimentador (ver

procedimentos neste Grupo).
Junta defeituosa. Verificar se há vazamento da junta

nas articulações.
Vazamentos nas Articulações Parafusos mal apertados. Apertar os parafusos de acordo com
as especificações no CTM (ver
procedimentos neste Grupo).
Junta defeituosa. Inspecionar e consertar, se

necessário.
AG,LT04177,1857 –54–27JAN00–1/1
Defeitos Internos da Carcaça Central

Acúmulo Excessivo de Carvão Parada quente do motor. Verificar o procedimento adequado

na Caixa ou no Eixo com o operador no Manual de
Operações.
Temperatura excessiva durante o Admissão obstruı́da;

funcionamento da máquina. superalimentação do motor ou motor
dessincronizado.
Tubulação de drenagem de óleo Inspecionar e limpar as tubulações

obstruı́da. de drenagem de óleo, se
necessário.
Funcionamento do motor em alta Fazer o motor funcionar em marcha

velocidade e com carga pesada logo lenta durante alguns minutos para o
após a partida. óleo chegar aos rolamentos, antes
da aplicação de cargas.
AG,LT04177,1858 –54–27JAN00–1/1

031901
PN=363
30 Sete Passos Para Inspeção do Turboalimentador

10
O procedimento de inspeção abaixo é o recomendado Os sete passos de inspeção recomendados, que se

para análise das falhas do turboalimentador com explicam detalhadamente nas páginas a seguir, são:
suspeita de falhas. Este procedimento ajuda na
identificação de falhas do turboalimentador e de suas • Entrada da caixa do compressor e rotor do
causas, de modo que a causa principal da falha possa compressor.
ser corrigida. • Entrada da caixa do compressor e rotor do
compressor.
O diagnóstico apropriado de turboalimentador sem • Saı́da da caixa do compressor.
falha é importante por duas razões. Primeiro, a • Entrada da carcaça da turbina.
identificação de um turboalimentador em bom • Saı́da da carcaça da turbina e rotor da turbina.
funcionamento levará à continuação da investigação e • Exterior da carcaça central e articulações.
reparo da causa da queixa de mau funcionamento. • Interior da carcaça central.
• Teste do turboalimentador na bancada.
Segundo, porque o diagnóstico correto elimina a
necessidade de despesas com a substituição de um
turboalimentador em boas condições.
AG,LT04177,1859 –54–27JAN00–1/1
Entrada da Caixa do Compressor e Rotor do

Compressor
1. Verificar a presença de danos causados por objetos

estranhos na entrada da caixa do compressor e no
rotor do compressor (A).
–UN–03NOV97
NOTA: O dano causado por objetos estranhos pode ser
grande ou pequeno. Em qualquer caso, é
necessário encontrar-se a origem do objeto RG4523
estranho e corrigir o problema a fim de eliminar a
possibilidade de danos futuros. Verificação da entrada do compressor e do rotor
2. Anotar as observações na relação de verificações e

continuar a inspeção.

031901
PN=364
3. Examinar a entrada do compressor para verificar 30

11
atritos da roda contra a caixa (seta). Inspecionar
minuciosamente, observando arranhaduras na caixa.
Examinar as pontas das pás do rotor do compressor
procurando danos.
–UN–05DEC97
NOTA: Para esta inspeção é necessária boa iluminação.
RG4524
Verificação da entrada do compressor
AG,LT04177,1860 –54–27JAN00–2/2
Saı́da da Caixa do Compressor
1. Examinar a saı́da (A) da caixa do compressor. Esta

deve estar limpa, isenta de qualquer sujeira ou óleo.
2. Anotar, na relação de verificações, se foi encontrada
sujeira ou óleo, e continuar com a inspeção.
–UN–05DEC97
RG4525
Verificação da saı́da do compressor
AG,LT04177,1861 –54–27JAN00–1/1

031901
PN=365
30 Entrada da Caixa da Turbina

12
1. Examinar as aberturas (seta) de entrada da caixa da

turbina procurando óleo na carcaça, depósitos
excessivos de carvão ou erosão nas paredes centrais.
–UN–05DEC97
NOTA: Se a entrada estiver molhada com óleo, ou tiver
depósitos excessivos de carvão, com certeza há
defeitos no motor. A erosão na parede central
(fissura ou pedaços faltando), significa
RG4526
temperatura excessiva no escapamento.
Verificação das aberturas da entrada da caixa da turbina
AG,LT04177,1862 –54–27JAN00–1/1
Saı́da da Caixa da Turbina e Rotor da

Turbina
1. Usar uma lanterna para inspecionar o interior da saı́da

(A) da caixa da turbina e examinar as pás (B) na
procura de danos causados por objetos estranhos.
–UN–05DEC97
RG4527
Verificação da saı́da da caixa e rotor da turbina

031901
PN=366
2. Examinar as aletas do rotor e a caixa procurando 30

13
evidências de atritos (seta). O atrito do rotor pode
deformar as pontas das pás e apresentar danos ou
desgastes na caixa.
–UN–05DEC97
RG4528
Verificação das pás do rotor da turbina
AG,LT04177,1863 –54–27JAN00–2/2
Exterior da Caixa Central e Articulações
1. Inspecionar visualmente o exterior da caixa central,

todas as conexões ao compressor e caixa da turbina
procurando óleo.
–UN–05DEC97
NOTA: Se houver óleo, certificar-se de que sua origem
não é de vazamento na tubulação de
fornecimento ou retorno de óleo.
RG4529
Verificação da caixa central
AG,LT04177,1864 –54–27JAN00–1/1

031901
PN=367
30 Interior da Caixa Central

14
1. Com a ajuda de uma lanterna, olhar através do orifı́cio

(A) de retorno de óleo para determinar as condições
do eixo e/ou buchas. Não deve haver depósitos
excessivos de carvão no eixo ou na caixa.
–UN–05DEC97
RG4530
Verificação do eixo e buchas
AG,LT04177,1865 –54–27JAN00–1/2
2. A cor azulada ou a queima de óleo em todo o

comprimento do eixo (A) indica a possibilidade de
lubrificação insuficiente causada por defeito do motor
ou por funcionamento incorreto, tal como as paradas
quentes do motor.
–UN–05DEC97
RG4531
Verificação de óleo queimado no eixo
AG,LT04177,1865 –54–27JAN00–2/2

031901
PN=368
Testes do Turboalimentador na Bancada 30

15
1. Colocar o turboalimentador em uma morsa.

2. Girar o eixo com as duas mãos, para verificar a
rotação e folga. O eixo deve girar livremente. Pode
ocorrer, entretanto, uma leva resistência.
–UN–05DEC97
RG4532
Verificação da rotação e folga do eixo
AG,LT04177,1866 –54–27JAN00–1/3
3. Puxar para cima a extremidade do compressor do eixo

e aplicar pressão na extremidade da turbina, enquanto
o eixo girar. Nem a roda do compressor nem o rotor
da turbina devem tocar a caixa, em lugar algum.
IMPORTANTE: Usar somente força moderada da mão
–UN–05DEC97
(1,5 a 2 kg) em cada extremidade do
eixo.
RG4533
NOTA: Haverá leve folga devido à flutuação dos
rolamentos dentro da caixa central. Verificação de contato da roda do compressor e do rotor

031901
PN=369
30 4. Em seguida, verificar a folga axial do eixo, mexendo

16
para um e outro lado enquanto o eixo girar. Haverá um
pouco de folga axial, mas não de forma que a rotor do
compressor e o rotor da turbina toquem a caixa.
NOTA: Estes procedimentos de diagnóstico permitirão
–UN–05DEC97
determinar a condição do turboalimentador. Se o
turboalimentador tiver falhado, a análise das
observações feitas durante a inspeção orientarão
o técnico para as áreas especı́ficas do motor, a
RG4534
fim de corrigir os problemas causadores da falha
do turboalimentador (ver ANÁLISE DE FALHAS Verificação da folga axial do eixo
NO TURBOALIMENTADOR, descrito
anteriormente neste módulo). É comum
concluir-se que o turboalimentador não estava
avariado. Se o turboalimentador for aprovado em
todas as inspeções, o problema estará, sem
dúvida, em outra parte do motor.
IMPORTANTE: Antes de chegar à conclusão de que o

turboalimentador não está com falhas,
recomenda-se enfaticamente levar a
efeito os procedimentos seguintes,
tais como a verificação das folgas
radial e axial dos rolamentos
utilizando um relógio comparador.
Estes procedimentos são
dispensáveis se a falha tiver sido
identificada.
AG,LT04177,1866 –54–27JAN00–3/3

031901
PN=370
Teste da Folga dos Mancais Radiais 30

17
Este teste serve para determinar as condições dos

mancais radiais na carcaça central e no conjunto giratório.
1. Fixar um relógio comparador de base magnética (tipo

êmbolo) na base de instalação do turboalimentador.
Instalar um adaptador de extensão e uma vareta de
extensão no relógio comparador.
2. Colocar a ponta do indicador (através do retorno de
óleo da caixa central) no centro do eixo. Precarregar a
ponta do indicador e ajustar a agulha em zero no
relógio comparador.
IMPORTANTE: Usar somente força moderada manual
–UN–20DEC88
(1,5 a 2 kg) em cada extremidade do
eixo ao efetuar a verificação da folga.
3. Apoiar ambas as extremidades do eixo giratório e
R20006
movimentá-lo, aproximando-o do indicador, e
afastando-o dele depois (ver as setas na ilustração). Verificação da folga dos mancais radiais
Ter cuidado para ao mover o eixo na mesma direção
de deslocamento da ponta do relógio comparador e
aplicar pressão uniforme em ambos os extremos do
eixo.
4. Observar e anotar o movimento total registrado pelo
relógio comparador.
Especificação
Folga radial do eixo do
turboalimentador—Movimento
Admissı́vel ........................................... . 0,13-0,18 mm (0,005-0,007 pol.)
Se a leitura no indicador não estiver dentro das

especificações dadas, instalar um turboalimentador de
reposição ou trocar a carcaça central e o conjunto
giratório. (Ver SUBSTITUIÇÃO DO CONJUNTO DA
CARCAÇA CENTRAL E INSTALAÇÃO DO
TURBOALIMENTADOR, mais adiante neste Grupo.)
AG,LT04177,1867 –54–27JAN00–1/1

031901
PN=371
30 Teste de Folga Axial do Mancal

18
Este teste serve para determinar as condições do mancal

na carcaça central do conjunto giratório.
1. Colocar um relógio comparador de base magnética de

modo que a ponta do indicador descanse sobre uma
superfı́cie plana da extremidade do eixo perto da
turbina. Precarregar a ponta do indicador e ajustar a
–UN–20DEC88
agulha em zero no relógio comparador.
2. Mover o eixo manualmente na direção axial em ambos
os sentidos.
3. Observar e anotar o movimento total registrado pelo
R24653N
indicador.
Especificação Teste de Folga Axial do Mancal

Folga axial do eixo—Folga Axial
Admissı́vel .............................................. 0,064-0,114 mm (0,0025-0,0045
pol.)
Se a folga axial do mancal não estiver dentro das

especificações dadas, instalar um turboalimentador de
reposição ou trocar a carcaça central e o conjunto
giratório. (Ver SUBSTITUIÇÃO DO CONJUNTO DA
CARCAÇA CENTRAL E INSTALAÇÃO DO
TURBOALIMENTADOR, mais adiante neste Grupo.)
AG,LT04177,1868 –54–28JAN00–1/1

031901
PN=372
Conserto do Turboalimentador 30
19
Os turboalimentadores Schwitzer usados nos motores

descritos neste manual encontram-se disponı́veis através
de peças de reposição apenas como um conjunto
completo reformado. Ao instalar uma caixa central e
conjunto giratório novos, inspecionar minuciosamente a
turbina e a caixa do compressor do turboalimentador já
existente para ver se estão em boas condições. DEVE
ser usada ferragem de montagem nova. (Consultar
LIMPEZA E INSPEÇÃO DAS CARCAÇAS DA TURBINA
E DO COMPRESSOR, mais adiante neste Grupo.)
IMPORTANTE: O conserto da carcaça central e do

conjunto giratório do turboalimentador
requer o uso de ferramentas
especializadas e pessoal altamente
qualificado. Entretanto, não se
recomenda a desmontagem completa
do turboalimentador.
AG,LT04177,1869 –54–28JAN00–1/1
Prelubrificação do Turboalimentador
IMPORTANTE: NÃO girar o conjunto do rotor com ar

comprimido. O uso do ar comprimido
pode danificar as buchas.
Encher a aba de retorno (dreno) com óleo limpo (novo)

para motor e girar manualmente o conjunto giratório para
lubrificar as buchas.
Se o turboalimentador for guardado por tempo

prolongado, lubrificar os componentes internos e colocar
tampas protetoras em todas as aberturas.
–UN–13AUG91
RG5858
Prelubrificação do Turboalimentador
AG,LT04177,1870 –54–28JAN00–1/1

031901
PN=373
30 Válvula Limitadora de Pressão do

20
Turboalimentador (se equipado)
Alguns motores 6081HDW estão dotados um atuador da

comporta de descarga excedente em seus
turboalimentadores para proporcionar um reforço extra de
–UN–02DEC97
pressão.
O mecanismo de comporta de descarga excedente não

tem conserto. Caso apresente falhas, trocar todo o
RG8775
conjunto.
AG,LT04177,1871 –54–28JAN00–1/1

031901
PN=374
Instalação Do Turboalimentador 30
21
IMPORTANTE: Se o turboalimentador tiver falhado

devido à presença de objetos
estranhos no sistema de admissão,
certificar-se de examinar o sistema e
limpá-lo, conforme necessário, para
impedir a repetição da falha.
No motores 6081A, inspecionar visualmente o

pós-resfriador e limpá-lo, caso seja necessário. O óleo
pode ter-se acumulado por causa do turboalimentador
–UN–26NOV97
avariado.
Se não tiver sido feito antes, encher (prelubrificar) o

conjunto giratório do turboalimentador antes de instalar o
RG7004
turboalimentador.
Encher a caixa central com óleo novo para motor pelo Instalação Do Turboalimentador
orifı́cio de retorno (dreno) de óleo (ver ilustração). Girar
manualmente o conjunto giratório para lubrificar os
rolamentos.
NOTA: Duas hastes guia roscadas podem ser usadas

para fixar no lugar a junta entre o
turboalimentador e o coletor de escapamento,
para facilitar a instalação do turboalimentador.
1. Colocar uma junta de vedação nova na superfı́cie de

instalação entre o turboalimentador e o coletor de
escapamento (não aparece na ilustração).
2. Posicionar o turboalimentador contra a junta no coletor
de escapamento.
3. Aplicar Pasta PT569 NEVER SEEZ em todos os
parafusos de instalação do turboalimentador. Colocar
os parafusos de montagem e apertar conforme
especificação:
Especificação
Parafusos do coletor do
turboalimentador—Torque ................................................. 24 N.m (18lb-ft)
NOTA: Remover todas as tampas e os bujões montados

nas aberturas do turboalimentador.
4. Utilizar uma nova junta para instalar o tubo (B) de

retorno (dreno) de óleo do turboalimentador. Apertar
os parafusos conforme especificação:

031901
PN=375
22 Tubo de retorno de óleo—Torque .................................... 34 Nm (25 lb-ft)
5. Conectar o conduto de óleo (A) ao adaptador de

cotovelo e apertar firmemente.
6. Conectar a mangueira de membrana da comporta de
descarga excedente, se houver. (Caso seja necessário
trocar a mangueira, cortá-la ao comprimento desejado
através do rolo de mangueira fornecido pelo
Departamento de Peças.)
7. Conectar a tubulação de admissão e escapamento ao
turboalimentador. Apertar bem todas as conexões.
(Para motores de veı́culos, consultar o Manual Técnico
da Máquina.)
IMPORTANTE: ANTES DE DAR PARTIDA no motor

que tenha turboalimentador novo ou
reformado, movimentar o motor, sem
dar a partida, durante alguns
segundos para que o óleo do motor
lubrifique os rolamentos do
turboalimentador. NÃO movimentar o
motor por mais de 30 segundos de
cada vez, para não danificar o motor
de arranque.
8. Dar partida no motor e deixar funcionar em marcha

lenta e ao mesmo tempo verificar a presença de
vazamentos na entrada de óleo e nos tubos de
entrada de ar.
AG,LT04177,1872 –54–28JAN00–2/2

031901
PN=376
Remoção, Inspeção do Coletor de 30

23
Escapamento
1. Remover o turboalimentador (A) do coletor de

escapamento. (Consultar REMOÇÃO DO
TURBOALIMENTADOR, anteriormente descrito neste
Grupo.)
2. Remover os parafusos e remover o coletor (B) traseiro
de escapamento e o coletor (C) dianteiro de
–UN–26NOV97
escapamento. Remover por processo destrutivo as
juntas dos coletores.
3. Remover e descartar o anel retentor (D) entre os
RG7005
coletores de escapamento dianteiro e traseiro.
4. Remover todos os resı́duos de junta e outros das
superfı́cies das juntas.
5. Limpar minuciosamente os condutos do coletor de
escapamento e o cotovelo do escapamento.
6. Verificar a presença de trincas ou danos cada coletor
do escapamento. Inspecionar as superfı́cies de
montagem usinadas procurando rebarbas ou outros
defeitos que possam impedir a vedação correta das
juntas. Trocar os componentes, se necessário.
–UN–26NOV97
7. Para instalar o coletor de escapamento, inverter os
passos do procedimento de remoção e usar juntas
novas.
RG7006
NOTA: Os parafusos do coletor de escapamento são de
aço inoxidável. Portanto, não é necessário usar Anel de vedação do coletor dianteiro e traseiro
pasta antigripamento durante a montagem do
coletor de escapamento. A—Turboalimentador
B—Coletor de escapamento traseiro
C—Coletor de escapamento dianteiro
8. Apertar os parafusos de fixação do coletor de D—Anel de vedação
escapamento conforme especificação:
Especificação
Parafusos do coletor de
escapamento—Torque ..................................................... 47 N.m (35 lb-ft)
AG,LT04177,1873 –54–28JAN00–1/1

031901
PN=377
30 Remoção, Inspeção e Instalação do Coletor de Admissão (Motores 6081T e 6081H)

24
–UN–26NOV97
RG7007
Remoção do coletor de admissão
IMPORTANTE: Todas as conexões do coletor de 4. Remover os seis parafusos e o coletor de

entrada ao turboalimentador e ao admissão do cabeçote de cilindros. Remover por
cabeçote de cilindros devem estar processo destrutivo as juntas do coletor.
apertadas para evitar a perda de 5. Inspecionar se o coletor de admissão está em boas
potência devido à redução de condições. Trocar se estiver trincado ou danificado.
pressão do coletor de entrada. 6. Inspecionar as superfı́cies usinadas que fazem
contato do cabeçote de cilindros e do coletor de
O aperto das conexões de mangueiras e os parafusos admissão. Limpá-las, caso seja necessário,
do coletor de admissão devem ser revisados utilizando-se de um raspador e/ou escova metálica,
periodicamente. bem como de ar comprimido.
7. Para instalar o coletor de admissão, inverter os
Cada vez que o motor for regulado ou que existir passos do procedimento de remoção e colocar
suspeita de potência baixa, deve-se examinar a juntas novas.
pressão (turboefeito) do coletor de entrada. (Consultar 8. Apertar os parafusos de fixação do coletor de
o CTM134, Grupo 110.) admissão conforme especificação:
1. Remover o coletor de escapamento (na ilustração Especificação

aparece removido). (Consultar REMOÇÃO, Parafusos de fixação do coletor
de admissão—Torque ............................................... 47 N.m (35 lb-ft)
INSPEÇÃO E INSTALAÇÃO DO COLETOR DE
ESCAPAMENTO, descrito anteriormente neste
9. Instalar o conjunto do coletor de admissão e o
Grupo.)
turboalimentador, conforme descrito anteriormente
2. Remover as conexões de entrada de ar do coletor
neste módulo.
de admissão (A), conforme descrito no Manual
10. Conectar todas as tubulações de admissão e
Técnico da Máquina.
escapamento de ar. (Para motores de veı́culos,
3. Desconectar a fiação do aquecedor de ar, quando
consultar o Manual Técnico da Máquina.)
houver.
AG,LT04177,1874 –54–28JAN00–1/1

031901
PN=378
Remoção do Pós-Resfriador Vertical e do 30

25
Coletor de Admissão (Motores 6081A)
CUIDADO: A descarga explosiva de fluidos de

um sistema de resfriamento sob pressão pode
causar graves queimaduras. Deve-se esperar
–UN–02DEC97
que o radiador fique suficientemente frio para
ser tocado com a mão antes de esvaziá-lo.
Afrouxar a tampa do radiador lentamente até o
primeiro estágio para aliviar a pressão antes de
RG8762
remover a tampa por completo.
1. Abrir as válvulas de drenagem da bomba de água e do A—Braçadeiras

bloco de cilindros para esvaziar por completo o lı́quido B—Turboalimentador
de refrigeração do motor. C—Coletor aneróide ao coletor de admissão
2. Limpar minuciosamente a parte externa do D—Parafusos da tampa da entrada de ar
turboalimentador (B), o coletor de admissão e as
superfı́cies periféricas a fim de impedir a entrada de pó
no motor durante a remoção das peças.
3. Remover o turboalimentador conforme descrição feita
anteriormente neste grupo.
4. Afrouxar as braçadeiras (A) das mangueiras de
entrada e saı́da. Remover as mangueiras do lı́quido de
arrefecimento do pós-resfriador.
5. Remover o conector (C) do aneróide ao coletor de
entrada, quando houver.
6. Remover os parafusos (D) da tampa de entrada de ar.
AG,LT04177,1875 –54–28JAN00–1/3
7. Levantar cuidadosamente a tampa (A) de entrada de

ar do coletor de entrada (C).
8. Remover o pós-resfriador (B).
9. Remover por processo destrutivo as juntas (D).
10. Inspecionar o retentor terminal (E) do pós-resfriador e
trocar, se necessário.
A—Tampa da entrada de ar
B—Pós resfriador
C—Coletor de entrada
D—Juntas
E—Retentor terminal do pós resfriador
–UN–02DEC97
RG8764
Remoção do pós-resfriador

031901
PN=379
30 11. Remover os seis parafusos (A) que prendem o

26
coletor de admissão ao cabeçote de cilindros.
Remover o coletor de admissão. Remover por
processo destrutivo todas as juntas do coletor.
12. Inspecionar e consertar o pós-resfriador. Ver
INSPEÇÃO E CONSERTO DO PÓS-RESFRIADOR
(MOTORES 6081A), mais adiante neste Grupo.
–UN–02DEC97
RG8767
Remoção do coletor de admissão
AG,LT04177,1875 –54–28JAN00–3/3
Remoção e Desmontagem do Pós-Resfriador

Horizontal (Motores 6081A)
1. Drenar por completo o lı́quido de refrigeração do

pós-resfriador.
2. Desconectar as tubulações de entrada (A) e retorno
–UN–02DEC97
(B) de óleo do turboalimentador.
3. Remover os quatro parafusos que prendem o
turboalimentador ao coletor de saı́da.
4. Remover as mangueiras (C) de entrada e saı́da de
RG8763
lı́quido de resfriamento do pós-resfriador.
5. Remover os três parafusos superiores do coletor de
admissão. Substituı́-los com hastes guia. Remover os Remoção do pós-resfriador
parafusos restantes. A—Tubo de entrada de óleo
6. Remover o coletor de admissão e o pós-resfriador B—Bubo de retorno de óleo
como um só conjunto. C—Mangueiras de entrada e saı́da d’água
7. Remover e descartar as juntas do coletor de entrada. D—Parafusos do coletor de entrada
8. Remover o turboalimentador do pós-resfriador.

031901
PN=380
9. Instalar a Ferramenta (A) Compressora de Anéis de 30

27
Vedação JDG683 nos canos do pós-resfriador com a
vareta transversal sobre a ranhura.
10. Remover a tampa (B) do coletor de entrada.
11. Remover a ferramenta JDG683.
12. Remover o núcleo do pós-resfriador do coletor de
admissão.
13. Inspecionar o retentor terminal do pós-resfriador.
14. Inspecionar e consertar o pós-resfriador. Ver
INSPECÃO E CONSERTO DO PÓS-RESFRIADOR
–UN–26NOV97
(MOTORES 6081A), descrito a seguir neste Grupo.
RG6488
AG,LT04177,1876 –54–28JAN00–2/2
Inspeção e Conserto do Pós-Resfriador

(Motores 6081A)
1. Verificar as condições gerais do pós-resfriador. As

aletas devem estar retas e as fitas transversais livres
de rachaduras.
2. Inspecionar as mangueiras de entrada e saı́da do
pós-resfriador. Trocar as mangueiras se estiverem
rachadas ou danificadas.
3. Testar o pós-resfriador para ver se não há
–UN–28NOV97
vazamentos, lacrando um dos tubos (A).
4. Encher o outro tubo com ar comprimido (A) e imergir
em água. Usar pressão de 140-170 kPa (1,4-1,7 bar)
(20-25 psi) no teste.
RG8755
IMPORTANTE: O vazamento de lı́quido de
Teste do núcleo do pós-resfriador à procura de vazamentos
resfriamento do pós-resfriador pode
causar danos sérios ao motor.
Vazamentos menores podem ser reparados. Entretanto,

se a condição do núcleo for questionável, trocar o
pós-resfriador.
AG,LT04177,1877 –54–28JAN00–1/1

031901
PN=381
30 Inspeção e Conserto do Coletor de

28
Admissão e da Tampa da Entrada de Ar
(Motores 6081A)
1. Verificar a presença de trincas ou danos na tampa (A)

da entrada de ar. Trocar, se necessário.
2. Verificar a presença de danos no coletor (B) de
admissão. Inspecionar as superfı́cies de montagem
usinadas procurando arranhaduras ou outros defeitos
que possam impedir a vedação correta das juntas.
–UN–22NOV97
Consertar, se necessário.
3. Limpar meticulosamente com vapor o interior do
coletor de admissão e tampas.
RG5750
IMPORTANTE: Não usar recipiente quente para limpar
as peças de alumı́nio, pois podem Inspeção do coletor de admissão e tampa
produzir graves danos ou destruição.
A—Tampa de entrada de ar
4. Raspar todo o material velho de junta das superfı́cies B—Coletor de entrada
de encosto do cabeçote de cilindros com o coletor de
admissão.
AG,LT04177,1878 –54–28JAN00–1/1

031901
PN=382
Instalação do Coletor de Admissão e Pós-resfriador Vertical (Motores 6081A) 30

29
–UN–05AUG91
RG5749
A—Tampa de entrada de ar C—Pós-resfriador E—Coletor de admissão F—Junta (2)
B—Acoplador de entrada D—Retentor
AG,LT04177,1879 –54–28JAN00–1/4
IMPORTANTE: Qualquer sujeira deixada no coletor de

admissão pode causar danos ao
motor. Certificar-se de que o interior
do coletor esteja limpo antes da
montagem.
1. Instalar o coletor de admissão no cabeçote de cilindros

usando juntas novas.
2. Apertar os seis parafusos (A) com 47 N.m (35 lb-ft).
–UN–02DEC97
RG8767

031901
PN=383
30 3. Instalar uma junta (A) nova na parte superior do

30
coletor de admissão.
4. Instalar o retentor terminal (B) nos canos de entrada e
saı́da.
5. Instalar o pós-resfriador (C) na parte superior do
coletor de admissão. Colocar uma junta (D) nova
sobre o pós-resfriador. Alinhar cuidadosamente os
orifı́cios para parafusos do pós-resfriador, coletor de
admissão e juntas.
–UN–02DEC97
A—Junta
B—Retentor
C—Pós-resfriador
D—Junta
RG8769
Instalação do pós-resfriador

031901
PN=384
6. Instalar a tampa de aspiração (A) sobre o 30

31
pós-resfriador de maneira que os canos de entrada e
saı́da passem além do orifı́cio da tampa.
IMPORTANTE: Um retentor de vedação mal colocado

ou comprimido pode causar perda de
potência e danos no motor.
Certificar-se de que o retentor terminal
esteja corretamente assentado.
7. Instalar a Ferramenta Compressora (B) de Anel de

Vedação JDG683 nos canos (C) de refrigeração do
pós-resfriador com a vareta transversal sobre a
ranhura, conforme a ilustração.
8. Apertar a ferramenta até que os orifı́cios para
parafusos na tampa estejam alinhados com os das
juntas, do pós-resfriador e do coletor de admissão.
IMPORTANTE: Todas as conexões do coletor de
–UN–09JAN90
admissão e do pós-resfriador no
turboalimentador e no cabeçote
devem estar apertadas a fim de evitar
a perda de potência devido à redução
RG5570
de pressão do coletor e possı́veis
danos ao motor.
Alinhamento das peças do pós-resfriador
9. Aplicar Pasta Antigripamento PT569 NEVER-SEEZ A—Tampa de entrada de ar

nos parafusos de montagem que prendem o coletor de B—Ferramenta JDG683
admissão à tampa do pós-resfriador e apertar C—Tubos de arrefecimento do pós-resfriador
conforme especificação.
Especificação
Parafusos que prendem o coletor
de admissão à tampa do
pós-resfriador—Torque.................................................... 34 N.m (25 lb-ft).
Remover a ferramenta compressora de anel de vedação.
AG,LT04177,1879 –54–28JAN00–4/4

031901
PN=385
30 Montagem e Instalação do Conjunto do Pós-resfriador Horizontal (motores 6081A)

32
–UN–26NOV97
RG6489
Pós-resfriador Horizontal - Motores 6081A
A—Junta (3 Peças) F—Núcleo do Pós-Resfriador K—Bujão do Tubo O—Mangueira

B—Coletor de Entrada G—Anel "O" L—Retentor de Vedação P—Niple (2 Peças)
C—Arruela (6 Peças) H—Acoplador de entrada M—Braçadeiras (4 Peças) Q—Parafuso (12 Peças)
D—Parafuso (6 Peças) I—Anel "O" N—Mangueira R—Arruela (12 Peças)
E—Junta (2 Peças) J—Tampa do Pós-Resfriador
IMPORTANTE: Um retentor de vedação do pós-resfriador com a vareta transversal sobre a

pós-resfriador mal colocado ou ranhura. (Ver a ilustração na página anterior.)
comprimido pode causar perda de 4. Apertar a ferramenta até que os orifı́cios para
potência e danos no motor. parafusos na tampa fiquem alinhados com os das
Certificar-se de que o retentor juntas, do pós-resfriador e do coletor de admissão.
terminal fique corretamente Usar as hastes guia, se necessário, para manter o
assentado. alinhamento.
5. Aplicar Pasta Antigripamento PT569 NEVER-SEEZ
1. Instalar o retentor de vedação terminal do nos parafusos entre a tampa do pós-resfriador e o
pós-resfriador nos canos de refrigeração. coletor de admissão. Apertar os parafusos
IMPORTANTE: Toda sujeira deixada no coletor de
admissão pode causar danos ao Especificação
motor. Certificar-se de que o Parafusos do pós-resfriador e o
coletor de admissão.—Torque .................................. 34 N.m (25 lb-ft)
interior do coletor esteja limpo
antes da montagem.
Remover a ferramenta compressora de anel de
vedação.
2. Colocar o núcleo do pós-resfriador no coletor de
admissão com juntas novas.
3. Instalar a Ferramenta Compressora de Anel de
Vedação JDG683 nos canos de refrigeração do

031901
PN=386
6. Instalar o turboalimentador (Consultar 30

33
INSTALAÇÃO DO TURBOALIMENTADOR, descrito
anteriormente neste Grupo.)
AG,LT04177,1880 –54–31JAN00–2/3
7. Instalar as três hastes guia (A) nas posições

ilustradas.
IMPORTANTE: Todas as conexões do coletor de

admissão devem estar apertadas a fim
de evitar a perda de potência devido à
redução da pressão do coletor e
–UN–26NOV97
possı́veis danos no motor.
8. Usar juntas novas e instalar o conjunto do

pós-resfriador no cabeçote de cilindros. Apertar os
RG6490
parafusos conforme especificação abaixo:
Instalação do pós-resfriador
Especificação
Fixação do conjunto do
pós-resfriador—Torque..................................................... 47 N.m (35 lb-ft)
9. Conectar as mangueiras de entrada e saı́da de lı́quido

de refrigeração ao pós-resfriador e apertar as
abraçadeiras.
10. Conectar as tubulações de entrada e retorno de óleo
do turboalimentador.
AG,LT04177,1880 –54–31JAN00–3/3

031901
PN=387
30
34

031901
PN=388
Grupo 35
1
Pedir as ferramentas conforme catálogo de ferramentas

especiais FECQ31983 para o Departamento de Peças da
SLC-John Deere.
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–1/14
RG5099 –UN–23AUG88
Escova para Limpeza das Roscas dos

Bicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D17030BR
Para limpar as roscas de bicos de injeção no cabeçote

dos cilindros.
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–2/14
RG5068 –UN–05DEC97
Pino de ponto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDE81-4

durante o ajuste do ponto do mecanismo acionador das
válvulas e para instalar a bomba de injeção de
combustı́vel. Usar com Ferramentas para Rotação do
Volante JDG820 e JDE81-1.
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–3/14
RG5290 –UN–15OCT92
Chave dentada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .JDE90
Usada para impedir que os adaptadores de saı́da de

combustı́vel da bomba de injeção Bosch "P" girem ao
afrouxar ou apertar as conexões das tubulações de
combustı́vel.

031901
PN=389
35 Soquete de bicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .JDE92

2
Usado para remover e instalar os bicos de injeção de 21

mm.
–UN–20DEC88
R28362N
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–5/14
RG5100 –UN–05DEC97
Macho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDF5
Para conserto das roscas das cavidades dos bicos de

injeção no cabeçote dos cilindros.
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–6/14
Conjunto de Limpeza de Bicos. . . . . . . JDF13 (JDE105)
Usado para limpar os bicos de injeção.
–UN–14DEC88
RG4953
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–7/14
Acionador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDF15
Usado para colocar os retentores de vedação cônicos nas

bombas de alimentação de combustı́vel.
–UN–30NOV88
RG2017

031901
PN=390
RG5288 –UN–23AUG88
Chave Pé-de-Galinha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDF22 35

3
Usado para afrouxar e apertar as tubulações de

combustı́vel nos bicos de injeção e na bomba de injeção.
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–9/14
RG5289 –UN–07NOV97
Escareador de Assentos de Bicos . . . . . . . . . .JDG609
Para remover o carvão dos assentos de bico do cabeçote

dos cilindros.
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–10/14
Ferramenta para Rotação do Volante . . . . . . . . JDG820
Usada para efetuar a rotação do volante do motor e

verificar a excentricidade radial do amortecedor de
vibração e o tempo do motor. Pode-se utilizar também o
JDE81-1, caso o JDG820 não esteja disponı́vel.
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–11/14
RG7212 –UN–23NOV97
Pino de Distribuição da Bomba de Injeção . . . . .JDG886
Para regular o ponto em linha da bomba de injeção de

combustı́vel antes da remoção da bomba.

031901
PN=391
35 Teste de injeção dos bicos injetores . . D01109AA (Y900)

4
Usados para testar o desempenho operacional e a

pressão de abertura dos bicos. Mostrando na figura o
aparelho de teste de Bicos de Injeção de Combustı́vel
D01109AA(Y900) (A). Conjunto Tubulações de
–UN–14DEC88
Combustı́vel Y900-2A1 (B). Porca Adaptadora Y900-212
(C). Adaptadores Retos Y900-71 e Y900-151 (D).
RG4954
1
Incluı́dos no Conjunto de Adaptadores D01110AA (Y910A).
2
Pode ser usado em lugar do Y900-7 e Y900-15.
AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–13/14
Adaptador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TORXTORX T45
Parafusos que prendem aengrenagem acionadora da

bomba de injeção ao cubo.
TORX is a trademark of Camcar/Textron AG,LT04177,1881 –54–31JAN00–14/14

031901
PN=392
Outros Materiais 35
5
Número Nome Uso
AR54749 (E.U.A.) Sabão Lubrificante Anel "O" da flange de montagem da

bomba de injeção.
PT569 (E.U.A.) Pasta Antigripamento NEVER-SEEZ Roscas da porca da gaxeta e barril

dos bicos de injeção.
242 (E.U.A.) Pasta para Vedação e Trava Bujão do orifı́cio de ponto (TY9370 /
T43512) de Roscas da bomba de
injeção.
592 (E.U.A.) Pasta de Vedação de Canos Bujões de drenagem e (TY9374 /

TY9375)com TEFLON sangria do
filtro de combustı́vel.
NEVER-SEEZ is a trademark of Emhart Chemical Group


031901
PN=393
35 Especificações do Sistema de Combustı́vel

6
Diesel
Bomba Injetora Tipo Bosch P3000 em Linha com

regulador Standard ou Eletrônico
Tipo Bosch P7100 em Linha com
Governador Standard ou Eletrônico
Tipo Nippondenso A2500 com Regulador
Standard (6081T opcional)
Tipo Mf-Séries Bomba Motorpal (6081T
opcional)
Motor Velocidade do motor Motores OEM(Consultar Módulo 01)

Motores veiculares (Consultar
Manual Técnico da Máquina)
Bomba injetora Ponto Cilindro N° 1 do motor no PMS

(ponto morto superior), curso de
compressão.
Base do filtro de combustı́vel ao Torque 35 N.m (25 lb-ft)

bloco
Conexões dos tubos de combustı́vel Torque 17 N.m (12 lb-ft) (150 lb-pol.)
no cabeçote do filtro máximo
Parafusos da base do filtro de Torque 61 N.m (45 lb-ft)

combustı́vel para a base do filtro de
óleo
Porcas de Prisioneiros de Montagem Torque 5—7 N.m (4—5 lb-ft) (45—60 lb-pol.)
da Bomba de Alimentação
Entrada e saı́da de combustı́vel da Torque 10 N.m (7 lb-ft)

bomba de alimentação
Porca trava do joelho da bomba Torque 35 N.m (26 lb-ft)

alimentadora de combustı́vel
Parafuso especial ativador do Torque 14 N.m (10 lb-ft)

aneróide
Pressão de abertura da válvula de Pressão de abertura 130—180 kPa (1,3—1,8 bar) (19—
alı́vio 26 psi)
Solenóide de corte de combustı́vel Torque 23 N.m (17 lb-ft)

031901
PN=394

7
Porca do solenóide de corte de Torque 7 N.m (5 lb-ft)

combustı́vel
Válvula de alı́vio da bomba de Torque 47 N.m (35 lb-ft)

injeção de combustı́vel
Parafusos prisioneiros do bloco de Torque 47 N.m (35 lb-ft)

cilindros para a bomba injetora
Bosch ou Nippondenso
Parafusos entre engrenagem Torque 61 N.m (45 lb-ft)

acionadora da bomba de injeção e
cubo da bomba
Parafusos da tampa de engrenagens Torque 27 N.m (20 lb-ft)

acionadoras da bomba de injeção
Conectores de Tubulações de Torque 27 N.m (20 lb-ft)

Alimentação de Combustı́vel a
Válvulas dos bicos injetores
Conectores da bomba de injeção Torque 13 N.m (10 lb-ft)
Linhas de suprimento de óleo da Torque 10 N.m (7 lb-ft)

bomba injetora à bomba injetora
Linha de entrada de combustı́vel na Torque 10 N.m (7 lb-ft)

bomba injetora
Linha de lubrificação da bomba Torque 4,5 N.m (3 lb-ft) (36 lb-pol)

injetora
Bujão de enchimento de óleo da Torque 25 N.m (18 lb-ft)

carcaça da bomba de injeção

carcaça do regulador da bomba de
injeção
Porcas de prisioneiros entre bomba Torque 47 N.m (35 lb-ft)

de injeção e bloco de cilindros
Parafusos de montagem da bomba Torque 8 N.m (6 lb-ft)

de suprimento de combustı́vel
Motorpal

031901
PN=395

8
Parafusos entre engrenagem Torque 61 N.m (45 lb-ft)

acionadora da bomba de injeção e
cubo da bomba
Parafuso da tampa de engrenagem Torque 27 N.m (20 lb-ft)

acionadora da bomba injetora

carcaça da bomba injetora
Bicos de injeção de combustı́vel Tipo 21 mm com ponta de 7 mm Bosch

ou Nippondenso
Bicos injetores de combustı́vel1 Tamanhos dos orifı́cios das pontas 7 Orifı́cios (diâmetro interno) de
dos bicos 0,208—0,255 mm x Ângulo de
Pulverização de 148°
Novos bicos de injeção Pressão de abertura 29 000 kPa (290 bar) (4200 psi)
mı́nimo
Bicos de Injeção Usados Pressão Mı́nima de Abertura 26 200 kPa (262 bar) (3800 psi)
Porca Retentora de Bico de Injeção Torque 60—80 N.m (44—59 lb-ft)
Porca superior de fechamento dos Torque 88 N.m (65 lb-ft)

bicos injetores
1
As pontas dos bicos encontram-se disponı́veis em vários tamanhos de
orı́ficios de D.I.: 0,208, 0,220, 0,236, 0,240, 0,244 e 0,255 mm.
AG,LT04177,1883 –54–31JAN00–3/3
Diagnóstico de Mau Funcionamento do

Consultar o Grupo 105 do CTM134, Operação e

Diagnósticos, para diagnosticar os componentes do
sistema de combustı́vel.
Para diagnóstico dos controles eletrônicos, consultar os

seguintes manuais: CTM68 para controles BOSCH ou
CTM134 para os mais recentes controles da John Deere.
AG,LT04177,1884 –54–01FEB00–1/1

031901
PN=396
Alı́vio da Pressão do Sistema Combustı́vel 35

9
CUIDADO: Os fluidos sob pressão que escapam

do sistema, têm força suficiente para penetrar
na pele, causando graves lesões. Antes de
desconectar qualquer tubulação de
–UN–23AUG88
combustı́vel, aliviar a pressão. Antes de aplicar
pressão ao sistema, certificar-se de que TODAS
as conexões estejam apertadas e os condutos,
tubulações e mangueiras não estejam
X9811
danificados. Manter as mãos e o resto do corpo
longe dos orifı́cios de pinos e bicos que soltem
fluidos sob pressão. Para localizar quaisquer
vazamentos suspeitos, utilizar um pedaço de
papelão, folha de papel ou madeira. Não usar
as mãos.
QUALQUER fluido injetado na pele deve ser retirado,
através de cirurgia, dentro de poucas horas, por
médico familiarizado com este tipo de acidente.
Acidentes deste tipo podem causar gangrena.
Cada vez que o sistema de combustı́vel for aberto para

manutenção (tubulações desconectadas ou remoção de
filtros), será necessário efetuar a sangria do ar do
sistema. (Ver SANGRIA DO SISTEMA DE
COMBUSTÍVEL, no Grupo 115 do CTM134.)
AG,LT04177,1885 –54–01FEB00–1/1

031901
PN=397
35 Substituição do Elemento Retangular do

10
Filtro de Combustı́vel
NOTA: Consultar o Manual de Operações da Máquina

para verificar o intervalo (em horas) recomendado
de manutenção e substituição.
1. Fechar a válvula de corte de combustı́vel no fundo do

tanque de combustı́vel (não aparece na ilustração).
2. Afrouxar a válvula de sangria (C) e remover a válvula
de drenagem (B). Drenar o combustı́vel do filtro.
–UN–26NOV97
3. Com o filtro de combustı́vel preso firmemente no
cabeçote (base), levantar a mola retentora superior e
puxar a mola inferior para baixo. Separar o filtro de
combustı́vel dos pinos guia (A) do cabeçote do filtro.
RG7051
Jogar fora o filtro.
Substituição do elemento retangular do filtro de combustı́vel
A—Pinos guia
B—Válvula de drenagem
C—Válvula de sangria
AG,LT04177,1886 –54–01FEB00–1/2
4. Instalar o filtro de combustı́vel nos pinos guia no

cabeçote (base) do filtro. Apoiar o filtro firmemente
contra o cabeçote.
5. Apoiar a mola retentora inferior primeiro e, em
seguida, a mola retentora superior. (Ver setas de
indicação.)
–UN–26NOV97
6. Colocar o bujão de drenagem (na ilustração aparece
instalado). Apertar o bujão de sangria e o bujão de
drenagem com firmeza. Não apertar em excesso.
7. Abrir a válvula de corte de combustı́vel e efetuar a
RG7052
sangria do sistema de combustı́vel. (Ver SANGRIA DO

SISTEMA DE COMBUSTÍVEL, no Grupo 115 do
CTM134.)
8. Se a base do filtro foi removida do motor, reinstale e
aperte os parafusos conforme especificação a seguir:
Especificação
Parafusos de montagem da base
do filtro para o bloco do motor—
Torque .............................................................................. 35 N.m (25 lb-ft)
AG,LT04177,1886 –54–01FEB00–2/2

031901
PN=398
Substituição da Válvula de Retenção de 35

11
Combustı́vel
1. Drenar e remover o filtro de combustı́vel (C), conforme

descrição anterior neste Grupo.
2. Remover a tubulação de entrada (A) do filtro de
–UN–26NOV97
combustı́vel (na ilustração aparece removida).
3. Inspecionar e limpar o cabeçote (base) do filtro de
combustı́vel, caso seja necessário.
4. Remover o conjunto (B) válvula de retenção do
RG7074
cabeçote do filtro de combustı́vel e jogar o conjunto
fora.
5. Instalar um conjunto novo de válvula de retenção e Troca da válvula de retenção do filtro de combustı́vel
apertá-lo bem. A—Linha de entrada do filtro de combustı́vel
6. Instalar o tubo de admissão de combustı́vel e apertar a B—Conjunto da válvula de retenção
conexão conforme especificação: C—Filtro de combustı́vel
Especificação
Conexão do tubo de combustı́vel
ao filtro—Torque ............................................ 17 N.m (12 lb-ft) (150 lb-in.)
7. Instalar o filtro de combustı́vel e efetuar a sangria do

sistema de combustı́vel. (Ver SANGRIA DO SISTEMA
DE COMBUSTÍVEL no Grupo 115.)
AG,LT04177,1887 –54–01FEB00–1/1

031901
PN=399
35 Substituição do Elemento Primário (Circular) do Filtro de Combustı́vel / Separador de

12
Água
–UN–06MAY99
RG9545
A—Anel de fixação F—Cabeça do filtro K—Anel “O” O—Parafusos (2)
B—Kit de vedação G—Parafuso de sangria L—Tampa P—Arruelas (2)
C—Elemento filtrante H—Anel “O” M—Anel de fixação Q—Anel “O”
D—Separador de água I—Bujão N—Sangrador R—Conexão
E—Anel de vedação J—Haste
NOTA: Consultar o Manual de Operações da Máquina 6. Instale o conjunto do filtro novo cheio de diesel,
para verificar o intervalo (em horas) alinhando corretamente as marcas do filtro e sua
recomendado de manutenção e substituição. base.
7. Monte o anel de fixação (A) girando no sentido
1. Limpar completamente a parte externa do elemento anti-horário (1/4 de volta) até que se escute um
(E) do filtro e o cabeçote de montagem (base) (A). som de encaixe.
Limpar, também, em volta da área de instalação do 8. Fazer a sangria do sistema de combustı́vel. Ver
filtro. SANGRIA DO SISTEMA DE COMBUSTÍVEL, no
2. Gire no sentido horário o anel de fixação (A) 1/4 de Grupo 105 do CTM 134.
volta, até que o anel fique livre da rosca. Retire o 9. Se a base do filtro de combustı́vel foi removida,
anel (A) do filtro puchando para baixo. monte a base do filtro e aperte os parafusos
3. Retire o elemento filtrante (C) puchando-o para conforme especificação:
baixo.
4. Retire o separador de água (D). Lave e limpe o Especificação
separador de água. Seque-o com ar comprimido. Parafusos de fixação da base
do filtro ao motor—Torque ........................................ 61 N.m (45 lb-ft)
5. Instale o separador de água no novo elemento
filtrante. Aperte corretamente.
AG,LT04177,1888 –54–01FEB00–1/1

031901
PN=400
Identificação de Bombas de Alimentação de 35

13
Combustı́vel
Todos os Motores 6081 vêm dotados de bomba mecânica

de alimentação de combustı́vel e está instalada na parte
externa da bomba de injeção (Bosch ou Nippondenso).
Um tucho localizado na parte final da bomba de

alimentação é ativado pelo came giratório da bomba de
injeção durante a rotação do motor. O tucho da bomba de
alimentação pode ser de êmbolo chato (Bosch) ou tucho
cilı́ndrico (Nippondenso). (A bomba Nippondenso é
opcional somente nos motores 6081T.)
As bombas de alimentação de combustı́vel são fornecidas

como um conjunto completo para reparo. Somente o
escovador, arruelas e os acopladores encontram-se
disponı́veis como peças separadas.
AG,LT04177,1889 –54–01FEB00–1/1
Remoção da Bomba de Alimentação de

Combustı́vel
NOTA: Para diagnosticar as falhas da bomba de

combustı́vel, consultar o Grupo 115 do CTM134
–UN–10AUG94
Limpar completamente a parte externa da bomba de
combustı́vel. Limpar também em volta da área de
montagem da bomba, na caixa da bomba de injeção.
RG7053
1. Desconectar as tubulações de entrada e de saı́da de
combustı́vel (na ilustração aparecem desconectadas).
Tampar todas as aberturas das tubulações para Remoção da bomba de alimentação de combustı́vel
impedir a entrada de poluentes no sistema de
combustı́vel.
2. Remover as três porcas de montagem da bomba de
alimentação e remover a bomba de alimentação
diretamente para fora dos prisioneiros de montagem,
como se mostra na ilustração.
3. Cobrir a cavidade de montagem da bomba de
alimentação para evitar a entrada de sujeira na caixa
da bomba de injeção.
AG,LT04177,1890 –54–01FEB00–1/1

031901
PN=401
35 Remoção da Bomba de Alimentação de

14
Combustı́vel (Motorpal)
NOTA: Para diagnosticar um mau funcionamento da

bomba, ver Grupo 115 do CTM134. (Veja
Verificação da Operação da Bomba Alimentadora
–UN–01JUN99
de Combustı́vel no Grupo 115 do CTM134.)
Limpe completamente a parte exterior da bomba de

alimentação. Limpe também ao redor da carcaça da
RG10048
bomba injetora.
Remoção da Bomba de Alimentação de Combustı́vel
1. Desconecte a linha de alimentação de combustı́vel de
entrada e saı́da. Tape todos os tubos para evitar A—Anel “O”
entrada de contaminação no sistema. B—Suporte
2. Remova os parafusos (C) e os suportes (B). Remova a C—Parafusos (2)
D—Bomba de combustı́vel
bomba de alimentação.
E—Anel “O”
3. Cubra o furo de entrada da bomba de alimentação de F—Conexão (2)
combustı́vel para evitar a entrada de sujeira na G—Arruela de cobre
carcaça da bomba. H—Bomba manual
AG,LT04177,1891 –54–01FEB00–1/1

031901
PN=402
Inspeção da Bomba de Alimentação de 35

15
Combustı́vel
1. Inspecionar a caixa (E) da bomba de alimentação

procurando trincas ou desgaste. Certificar-se de que a
cavidade do êmbolo ou do tucho cilı́ndrico não esteja
desgastada ou arranhada. Revisar as condições das
roscas dos acopladores de entrada e saı́da (A e B), a
bomba (C) de sangria manual e o bujão guia do tucho.
2. Inspecionar o êmbolo (F) ou o tucho cilı́ndrico
procurando desgaste, arranhaduras no diâmetro
externo e rebarbas. Examinar as superfı́cies de
contato com êmbolo e o ressalto do excêntrico da
–UN–26NOV97
bomba para certificar-se de que estejam planas e sem
danos, ou que o tucho cilı́ndrico não apresente
desgastes. Remover todas crostas com solvente
especı́fico.
RG5909
3. Se a caixa da bomba ou o mecanismo do êmbolo /
tucho cilı́ndrico estiver gasto ou danificado, trocar o
conjunto (E) da bomba. Usar anéis "O" novos nos Bomba de Alimentação da Bomba (Bosch)
acopladores e arruela (D) de cobre nova no sangrador.
A—Acoplador de cotovelo de entrada

B—Acoplador de cotovelo de saı́da
C—Bomba de sangria manual
D—Arruelas de cobre
E—Caixa da bomba
F—Êmbolo
AG,LT04177,1892 –54–01FEB00–1/1

031901
PN=403
35 Montagem da Bomba de Alimentação de

16
Combustı́vel (Bosch e Nippondenso)
IMPORTANTE: Antes da montagem da bomba de

alimentação, testá-la para certificar-se
de que o combustı́vel não vaze em
–UN–10AUG94
torno do êmbolo (ou tucho cilı́ndrico)
e do retentor. (Ver PROCURA DE
VAZAMENTOS DA BOMBA DE
ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL,
RG7053
descrito anteriormente neste Grupo.)
1. Nas bombas Bosch, colocar uma junta nova na Montagem da Bomba de Alimentação de Combustı́vel
superfı́cie de montagem da bomba de alimentação e
posicionar a bomba em cima dos prisioneiros de
montagem.
Nas bombas Nippondenso, colocar um anel "O" novo no
rebaixo da caixa da bomba de injeção, perto da superfı́cie
de montagem da bomba de alimentação.
2. Posicionar a bomba de alimentação sobre os
prisioneiros de montagem, conforme se demonstra na
ilustração.
3. Apertar as porcas dos prisioneiros de montagem
conforme especificação abaixo:
Especificação
Porca dos prisioneiros—Torque ............ 5-7 N.m (4-5 lb-ft) (45-60 lb-pol.)
4. Instalar as tubulações de entrada e saı́da de

combustı́vel e apertar bem todas as conexões.
Especificação
Tubos de entrada e de saı́da de
combustı́vel—Torque.......................................................... 10 N.m (7 lb-ft)
5. Efetuar a sangria do sistema de combustı́vel. (Ver

SANGRIA DO SISTEMA DE COMBUSTÍVEL, no
Grupo 115 do CTM134.)
AG,LT04177,1893 –54–02FEB00–1/1

031901
PN=404
Montagem da Bomba de Alimentação de 35

17
Combustı́vel (Motorpal)
IMPORTANTE: Antes da montagem da bomba de

alimentação, testá-la para certificar-se
de que o combustı́vel não vaze em
–UN–01JUN99
torno do êmbolo (ou tucho cilı́ndrico)
e do retentor. (Ver PROCURA DE
VAZAMENTOS DA BOMBA DE
ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL,
RG10048
descrito no Grupo 115 do CTM134.)
Montagem da Bomba de Alimentação de Combustı́vel
1. Instale um novo anel “O” (A e E) e a arruela de cobre
(G). A—Anel “O”
2. Monte a bomba de alimentação de combustı́vel no furo B—Suporte
da bomba injetora. A bomba deve ser orientada C—Parafusos (2)
D—Bomba de combustı́vel
conforme mostra a figura, com as portas de entrada e
E—Anel “O”
saı́da voltadas para baixo. Monte os granpos (B) sobre F—Conexão (2)
o flange da bomba de alimentação e instale os G—Arruela de cobre
parafusos (C). Aperte os parafusos conforme H—Bomba manual
especificação:
Especificação
Parafuso de fixação da bomba
Motorpal—Torque ............................................... 8 N.m (6 bl-ft) (72 lb-pol)
3. Monte os tubos de entrada e saı́da e aperte conforme

especificação:
Especificação
Tubos de entrada e saı́da—
Torque ................................................................................ 10 N.m (7 lb-ft)
4. Efetuar a sangria do sistema de combustı́vel. (Ver

Grupo 105 do CTM134.)
AG,LT04177,1895 –54–02FEB00–1/1

031901
PN=405
35 Conserto do Aneróide da Bomba de

18
Injeção — Se Equipado
Para o conserto e ajuste do aneróide, mandar uma oficina

mecânica autorizada realizar o serviço. O aneróide regula
a alimentação de combustı́vel à bomba quando a pressão
do coletor é de aproximadamente 100 kPa (1,00 bar) (15
psi), ou menos. Por isso, todos os ajustes finais devem
ser efetuados no pedestal de testes, com o aneróide
montado na bomba de injeção.
IMPORTANTE: É essencial que o aneróide esteja

corretamente ajustado, para um
correto funcionamento do motor.
Sempre que o aneróide for
desmontado ou se efetuaram
regulagens neste componente, será
necessário calibrar a bomba de
injeção (incluindo o aneróide), no
pedestal de testes, antes da liberação
da bomba para funcionamento.
AG,LT04177,1894 –54–02FEB00–1/1
Remoção do Aneróide da Bomba de

Injeção — Se Equipado
NOTA: O acionador hidráulico do aneróide está

localizado na parte posterior da caixa do
regulador da bomba, perto do bloco de cilindros.
–UN–22NOV97
1. Remover a bomba de injeção da maneira descrita
mais adiante neste Grupo.
2. Remover o parafuso especial (A), arruelas de cobre
(B) e conector de banjo (C). Descartar as arruelas de
RG3546
cobre.
3. Remover a mola (D), o arame limitador (E) e a válvula
capilar (F) da caixa do acionador (G). Remover a caixa A—Parafuso especial
do acionador. B—Arruela de cobre (2)
C—Conector banjo
NOTA: Não dobrar o arame limitador ou outros D—Mola
E—Arame limitador
componentes do acionador. F—Válvula capilar
G—Caixa do acionador
AG,LT04177,1896 –54–02FEB00–1/1

031901
PN=406
Desmontagem e Limpeza das Peças do 35

19
Acionador Hidráulico do Aneróide—Se
Equipado
1. Remover a junta (G), o pistão (F) e a mola do pistão

(E).
2. Lavar todos os componentes com solvente limpo e
secar com ar comprimido. Soprar todas as aberturas
–UN–22NOV97
para eliminar obstruções.
3. Examinar o pistão (F) e a caixa do acionador (H) para
determinar as condições das peças. O pistão deve
mover-se livremente na cavidade.
RG3547
4. Examinar as molas do pistão (E) e da válvula capilar
(L). Trocar, se estiverem fracas ou quebradas.
5. Examinar as condições do arame limitador (K). O
arame não deve estar deformado ou quebrado e deve A—Eixo de controle do combustı́vel de partida
caber na válvula capilar (J) com espaço suficiente. B—Mola de retorno
C—Arruela
6. Examinar o estado da mola de retorno (B), arruela (C)
D—Anel de retenção
e anel de retenção (D) no eixo de controle de E—Mola do pistão
combustı́vel de partida (A). Trocar a mola, se estiver F—Pistão
quebrada ou fraca. Certificar-se de que o anel de G—Junta
retenção esteja fixo no eixo. H—Caixa do acionador
I—Parafusos de montagem (2)
7. Aperte os parafusos (N) conforme especificação:
J—Válvula capilar
K—Arame limitador
Especificação L—Mola da válvula capilar
Parafuso especial (N)—Torque ........................................ 14 N.m (10 lb-ft) M—Arruelas
N—Parafuso especial
AG,LT04177,1897 –54–02FEB00–1/1
Montagem e Instalação do Acionador

Hidráulico do Aneróide—Se Equipado
NOTA: Conusltar a ilustração anterior.
1. Para montar e instalar o acionador, proceder à

seqüência inversa a da montagem e usar juntas
novas.
AG,LT04177,1898 –54–02FEB00–1/1

031901
PN=407
35 Manutenção da Válvula de Sobrecarga da

20
Bomba Injetora
NOTA: A manutenção da válvula de sobrecarga pode ser

feita com a bomba injetora montada.
–UN–26NOV97
1. Remover o conduto (A) do cotovelo (B). Remover o
cotovelo do conjunto de válvulas de sobrecarga (C).
2. Remover o conjunto de válvulas da bomba.
RG7075
A—Tubo de saı́da
B—Cotovelo Remoção da Válvula de Sobrecarga da Bomba Injetora
C—Válvula de sobrecarga
AG,LT04177,1899 –54–02FEB00–1/2
3. Remover o redutor (A) e a arruela de cobre (B) do

corpo da válvula (C). Jogar fora a arruela de cobre.
4. Desparafusar o assento de mola (D). Em seguida,
remover a mola (E) e a válvula (F).
5. Procurar sujeira grudada no assento da válvula de
náilon.
–UN–22NOV97
6. Examinar a mola para verificar se está fraca ou
quebrada.
7. Lavar todas as peças com solvente e secar ao ar livre.
RG3549
NOTA: Não há ajuste da válvula para regulagem da
pressão da caixa. Caso haja suspeitas de mau
funcionamento da válvula, trocá-la para A—Redutor
restabelecer o funcionamento normal do sistema. B—Arruela
C—Corpo da válvula
Especificação D—Assento da mola
Válvula de sobrecarga da bomba E—Mola
injetora—Pressão de abertura ..................... 130—180 kPa (1,3—1,8 bar) F—Válvula
(19—26 psi) G—Arruela
8. Inverter a seqüência de remoção para voltar a montar

a válvula de transbordamento de ladrão). Colocar
arruelas de cobre novas.
AG,LT04177,1899 –54–02FEB00–2/2

031901
PN=408
Remoção e Instalação do Solenóide de Corte de Combustı́vel 35

21
–UN–02DEC97
RG8759
A—Conector de cabo elétrico D—Parafuso da alavanca G—Arruela de pressão e I—Parafusos
B—Solenóide de corte de E—Arruela parafusos J—Suporte do solenóide
combustı́vel F—Alavanca de corte de H—Porcas
C—Eixo do solenóide combustı́vel
1. Desconectar o conector de cabo elétrico (A) no Nas bombas "A", se a vareta

condutor do solenóide. estiver emperrrando, examinar a
2. Remover o parafuso (D) da alavanca e puxar o bomba para ver o alinhamento
eixo (C) do solenóide para retirá-lo da alavanca (F) correto. (Consultar INSTALAÇÃO
de corte de combustı́vel. DA BOMBA DE INJEÇÃO, mais
3. Remover o solenóide (B) de corte combustı́vel de adiante neste Grupo.)
seu suporte de montagem (J), tirando as porcas
(H), as arruelas de pressão e os parafusos (G). NOTA: Os solenóides elétricos de corte de
4. Se o suporte de instalação do solenóide tiver que combustı́vel são ajustados na fábrica para um
ser removido, remover também os parafusos (I) e comprimento especı́fico e não precisam de
as arruelas de pressão que prendem o suporte ao ajustes posteriores. Consultar o Manual
cabeçote (base) de filtro de óleo. Técnico da Máquina CTM134, para os
5. Verificar o estado do solenóide e substituir as procedimentos de diagnóstico do solenóide de
peças, conforme necessário. (Um jogo de reparo corte de combustı́vel.
encontra-se disponı́vel no serviço de peças para
este conjunto do solenóide.) 6. Para instalar o solenóide de corte de combustı́vel,
proceder à seqüência inversa à da montagem.
IMPORTANTE: A vareta de corte de combustı́vel Apertar os parafusos (I) e as porcas (H) conforme
do solenóide deve mover-se especificação:
livremente, em ambos os sentidos.

031901
PN=409
22 Parafusos de montagem do
solenóide—Torque..................................................... 23 N.m (17 lb-ft)
Porcas de montagem do
solenóide—Torque......................................................... 7 N.m (5 lb-ft)
AG,LT04177,1900 –54–02FEB00–2/2

031901
PN=410
Identificação das Bombas de Injeção de 35

23
Combustı́vel Em Linha
As bombas de injeção de combustı́vel em linha usadas

nos motores 6081 são bombas Bosch da Série P ou
–UN–02DEC97
bombas Nippondenso da Série A ou bombas Motorpal
Série Mf. (A bomba da Série A é opcional somente nos
motores 6081-T.) O tipo de bomba é facilmente
identificado pela placa de identificação da bomba.
RG8760
Número de identificação da bomba injetora Bosch
A-76417 00136 B ........................ Número de série da bomba Placa de identificação Bosch
B-0 402 796 813 ......................... Número de Peça da Bosch
C-PES6P120A720RS7356 Bomba de Injeção com flange na
PES ............................................. Caixa
6 .................................................. Número de Êmbolos
P .................................................. Tipo ou Tamanho da Bomba
120 .............................................. Diâmetro do Êmbolo em mm (120
equivalem a 12 mm)
A .................................................. Letra Designativa de Mudança de
–UN–21MAY99
Projeto
000 .............................................. Três dı́gitos indicando um
conjunto
R .................................................. Rotação para a Direita (vista da
extremidade da transmissão)
RG10041
S .................................................. Bomba de Fabricação
0000 ............................................ Número de Identificação da
Bomba
D-RE61 658 ................................ Número de identificação John A—Número de série da bomba Bosch
Deere B—Número de peça Bosch
C—Número de identificação Bosch
D—Número de peça John Deere
Número de identificação da bomba injetora Motorpal E—Número de identificação Motorpal
E-PP6M10P1f3468 Bomba injetora com flange de F—Número de série Motorpal
PP ................................................ fixação G—Número de peça John Deere (Motorpal)
6 .................................................. Número de êmbolos
M ................................................. Tipo ou tamanho da bomba
10 ................................................ Diâmetro do êmbolo em mm
P .................................................. Tipo do êmbolo
1 .................................................. Direção da transmissão e ordem
de injeção
f ................................................... Designação do projeto
3468 ............................................ Identificação do número da
bomba
F-XX0000 .................................... Número de série da bomba
G-RE501784 ............................... Número de identificação John
Deere
As bombas podem possuir corte (estrangulamento) de

combustı́vel mecânico ou elétrico. Os reguladores de
controle eletrônico e os aneróides hidráulicos são
opcionais somente nas bombas Bosch.

031901
PN=411
35 Para resumir as aplicações de bombas:

24 Bombas Bosch da Série P .......... P3000, opcional nos motores
6081T e A; P7100, opcional no
motor 6081A, standard no motor
6081H.
Bombas Nippondenso da Série A2500, opcional somente no
A .................................................. motor 6081A.
Bombas Motorpal Série Mf ......... PPMf opcional em 6081T
AG,LT04177,1901 –54–02FEB00–2/2
Manutenção das Bombas de Injeção de

Combustı́vel
Mandar a uma oficina mecânica diesel autorizada efetuar

quaisquer serviços internos de manutenção ou calibragem
no pedestal de provas exigidos em bombas de injeção.
Para diagnósticos ou testes dos sistemas dos controles

eletrônicos, consultar a seguinte literatura técnica: Com
relação aos antigos controles ECU da Bosch, ver o
Manual Técnico de Componentes CTM68. No que se
refere aos mais recentes controles ECU da John Deere,
ver o Manual Técnico de Componentes CTM134.
AG,LT04177,1902 –54–02FEB00–1/1

031901
PN=412
Anel “O” da Válvula de Débito da Bomba 35

25
Injetora Motorpal
IMPORTANTE: Sempre limpar as áreas em torno da

bomba injetora e dos tubos de injeção
com vapor ou ar comprimido se
–UN–01JUL99
necessário. Isto evitará a entrada de
sujeira nos orifı́cios da bomba. Nunca
limpar com vapor ou despejar água
fria em uma bomba de injeção
RG10261
enquanto estiver funcionando, ou se
ainda estiver quente. Este
procedimento poderá causar
emperramento das peças da bomba.
NOTA: Aneis “O” das válvulas de débito podem ser

trocados quando a bomba for removida ou
instalada no motor.
–UN–01JUL99
1. Limpar as tubulações de injeção e áreas em volta da
bomba de injeção conforme necessário.
2. Remover a válvula (A) usando uma chave soquete de
17 mm.
RG10262
3. Remova o anel “O” (B) da valvula de débito e
descarte.
4. Limpe a válvula de débito com combustı́vel diesel
A—Válvula de Débito
limpo.
B—Anel “O”
5. Lubrifique o novo anel “O” em combustı́vel diesel ou
óleo limpo para motor. Monte o anel na válvula de
débito.
6. Cuidadosamente monte a válvula na bomba e aperte-a
Especificação
Válvula de débito da bomba
injetora Motorpal—Torque ................................................ 47 N.m (35 lb-ft)
7. Após a instalação, tampar a válvula de débito para

evitar a entrada de sujeira.
8. Repita o procedimento ou substitua as válvulas, se
necessário.
AG,LT04177,1903 –54–02FEB00–1/1

031901
PN=413
35 Remoção da Bomba de Injeção de

26
Combustı́vel—Bosch e Nippondenso
IMPORTANTE: Nunca limpar com vapor ou despejar

água fria em uma bomba de injeção
enquanto estiver funcionando, ou se
–UN–28NOV97
ainda estiver quente. Este
procedimento poderá causar
emperramento das peças da bomba.
RG7739
1. Limpar as tubulações de injeção e a área em volta da
bomba de injeção com solvente ou vapor.
Orifı́cio de acesso ao ponto da bomba
2. Remover o bujão (A) do orifı́cio de ponto.
3. Girar o volante do motor (no sentido de funcionamento
normal) utilizando a Ferramenta para Rotação do
Volante JDG820 até o pistão número 1 estar no PMS
(ponto morto superior) no curso de compressão. Neste
momento, o Pino de Ponto JDE81-4 deverá entrar no
orifı́cio do volante.
4. As marcas de ponto no cubo acionador da bomba de
injeção e a ponteira fixa de ponto devem estar
alinhadas.

031901
PN=414
5. Remover a tampa das engrenagens de transmissão da 35

27
bomba de injeção (retirada na ilustração). Remover por
processo destrutivo todo o material de junta ou o anel
"O".
NOTA: Se a remoção dos parafusos da engrenagem da
–UN–04MAY99
bomba se tornar difı́cil devido a interferência do
radiador, ventilador ou correia do ventilador, siga
os seguintes passos:
RG9546
6. Remover o pino de ponto JDG81-4 do volante e girar o
motor até que o parafuso (B) fique na posição de 5
horas e fique claramente acessı́vel. Remova os Instalação do pino de ponto e remoção da engrenagem da
bomba
parafusos usando um adaptador TORX T45.
Gire o motor com a ferramenta JDG820 até que o pino A—Pino de ponto
de ponto JDE81-4 entre no volante, fazendo com que B—Parafuso
o cilindro No. 1 fique em compressão. C—Adapatador
IMPORTANTE: Para certificar-se de que o ponto

(sincronização) exato da bomba de
injeção seja mantido ao remover ou
reinstalar a bomba, recomenda-se que
se utilize o Pino de Ponto (A) da
Bomba de Injeção JDG886 antes da
remoção e instalação da bomba de
injeção. Em caso de a bomba de
injeção ser reparada em uma oficina
mecânica autorizada, remover o pino
de ponto antes de enviá-la para
manutenção.
NOTA: Poderá ser necessário girar levemente o cubo de

acionamento da bomba injetora para facilitar a
instalação do pino de ponto.
7. Instalar o Pino (A) de Ponto JDG886 através do orifı́cio

da engrenagem de transmissão da bomba de injeção.
Aparafusar o pino de ponto para dentro do cubo de
acionamento da bomba de injeção até encostar no
fundo.
8. Remova os parafusos restantes da bomba injetora
usando o adaptador TORX T45 (C) e retire a
engrenagem de acionamento da bomba.
TORX is a trademark of Camcar/Textron Continua na próxima página AG,LT04177,1904 –54–02FEB00–2/4

031901
PN=415
35 9. Remover o filtro (B) de óleo do motor do cabeçote

28
(base) do filtro.
10. Desconectar os conectores (A) enroscados (em rabo
de porco) do regulador do chicote de fiação principal.
Desconectar o condutor de fios do solenóide de
estrangulamento (corte) de combustı́vel (na figura
aparece desconectado e coberto).
11. Remover a tubulação (C) de lubrificação da bomba
de injeção do acoplador de cotovelo.
12. Remover a tubulação (D) de entrada do combustı́vel
–UN–26NOV97
do solenóide de corte de combustı́vel. Remover o
conjunto (E) das tubulações de retorno de
combustı́vel.
13. Desconectar as tubulações (F) da bomba de
RG7054
alimentação de combustı́vel. (A ilustração mostra
somente a tubulação de saı́da.)
Remoção da bomba injetora
Tapar todas as entradas nas conexões das
tubulações e da bomba para que poluentes não A—Conectores em Rabo de Porco do Regulador
entrem no sistema de combustı́vel. B—Filtro de Óleo
14. Remover das válvulas de alimentação da bomba de C—Tubulação de Lubrificação da Bomba de
Injeção
injeção as porcas (A) das tubulações de injeção. Nas
D—Tubulação de Entrada de Combustı́vel
bombas "P" da Bosch, usar a Chave Dentada (B) E—Conjunto de Tubulações de Retorno de
JDE90 juntamente com a Chave de Pé-de-galinha Combustı́vel
JDF22 (C) ou uma chave de tubulações padrão, de F—Tubulações da Bomba de Alimentação de
3/4 in. (Nas bombas "A" Nippondenso, usar a Chave Combustı́vel
de Pé-de-galinha JDF22, ou um equivalente para
segurar os acopladores das válvulas.)

031901
PN=416
35
29
IMPORTANTE: NÃO movimentar os acopladores das
válvulas de recalque (alimentação) ao
afrouxar as porcas das tubulações.
Caso a válvula de alimentação e a
carcaça do cilindro girem enquanto se
afrouxa ou se aperta uma porca da
–UN–26NOV97
tubulação de combustı́vel, a bomba de
injeção deverá ser recalibrada em um
pedestal de testes. Utilizar uma chave
RG5877
de apoio. Nas bombas "P" da Bosch,
DEVE-SE usar a Chave Dentada (B)
JDE90. Remoção das tubulações (Bomba “P” da Bosch)
15. Desconectar as articulações do afogador da bomba. A—Porca dos tubos de injeção

B—Chave dentada
16. Remover as quatro porcas dos prisioneiros que
C—Chave pé de galinha
prendem a bomba de injeção ao bloco de cilindros.
17. Cuidadosamente remover a bomba de injeção e
colocá-la em uma superfı́cie limpa e plana.
18. Tampar todos os acopladores das válvulas de
alimentação.
AG,LT04177,1904 –54–02FEB00–4/4

031901
PN=417
35 Remoção da Bomba Injetora (Motorpal)

30
1. Limpe a tubulação ao redor da bomba injetora com

solvente limpo ou jato de vapor.
2. Retire o suficiente de água do radiador para remover a
mangueira quente e a mangueira superior do radiador
–UN–25MAY99
do joelho de entrada de água (a figura mostra
removida) para acessar a tampa da engrenagem da
bomba injetora.
3. Remova o tampão (A) do ponto da bomba para ver a
RG10042
marca do ponto no cubo.
4. Gire o volante do motor (no sentido de rotação normal)
com a ferramenta de giro JDG820 até que o pistão Tampão do ponto da bomba
No.1 fique no ponto morto superior em compressão.
Nesta posição, o pino de ponto JDE81-4 pode
encaixar no volante do motor.
O ponto de injeção do cubo da bomba pode ser
visı́vel.
5. Se o ponto de injeção não está visı́vel, retire o pino de
ponto do volante e gire o volante uma volta completa
–UN–04DEC98
até que o pino de ponto entre no furo do volante e a
marca de ponto da bomba seja visı́vel.
6. Reinstale o tampão do furo de ponto usando
LOCTITE242 (TY9370 travador de rosca e selador.
RG9579
Aperte o tampão firmemente.
Ferramentas de giro do volante e pino do ponto
A—Tampão do ponto da bomba

B—Ferramenta de giro do volante JDG820
C—Pino do ponto JDE81-4

031901
PN=418
35
31
NOTA: Usar uma chave estrela de 17 mm aberta na
extremidade para manter a válvula de débito no
lugar quando soltar os tubos de injeção.
Se as válvulas de débito forem mechidas,
–UN–25MAY99
reaperte-as com um torque de 47 N.m (35 lb-ft).
Existem anéis “O” disponı́veis na reposição.
RG10043
8. Remova todos os tubos de injeção (E) da bomba
injetora usando uma chave JDF22 aberta na
estremidade. Tape todas as válvulas de débito e os Remoção da bomba injetora
tubos para evitar contaminação. A—Articulação do estrangulador
9. Desconecte a linha de saı́da (F), a linha de entrada da B—Linha aneróide
bomba de suprimento (H), a linha de saı́da da bomba C—Conector aneróide
de suprimento (I) e a linha de entrada de combustı́vel D—Bujão de enchimento de óleo
E—Tubulação de injeção
(J). Tape os tubos e conexões.
F—Linha de óleo
10. Desconecte o cabo do acelerador (K) da articulação G—Tubo
(A) da bomba injetora. H—Linha de entrada da bomba de suprimento
11. Desconecte a linha de lubrificação (G) da bomba I—Linha de saı́da da bomba de suprimento
injetora. J—Linha de entrada de combustı́vel
K—Cabo do acelerador
12. Desconecte a linha (B) e o conector (C) do aneróide.
L—Conector do solenóide de corte de
(a figura mostra desconectado). combustı́vel
13. Desconecte o solenóide de corte de combustı́vel com
o suporte da base do filtro.
NOTA: A bomba deve ser removida com o solenóide de

corte de combustı́vel e o suporte montados.
14. Remover a correia V e a tampa da engrenagem da

bomba injetora (a figura mostra removida). Remover
e descartar qualquer junta ou material de vedação.

031901
PN=419
35
32
IMPORTANTE: Para ter certeza de que o ponto da
bomba se mantém quando a bomba
for removida e reinstalada, siga os
seguintes passos:
–UN–25MAY99
15. Remova a tampa (C), o pino (A) e a mola (B) da
bomba. Monte as peças como mostra, primeiro o
pino, após, a mola e a tampa. Aperte a tampa com a
mão. Isto mantém a bomba presa no ponto de
RG10044
injeção.
16. Remova os quatro parafusos da engrenagem da
bomba usando um adaptadorTORX T45.
17. Retire as quatro porcas dos pinos prisioneiros da A—Pino de ponto
B—Mola
bomba de injeção. C—Tampa
18. Cuidadosamente remova a bomba injetora e o
solenóide de corte de combustı́vel com o suporte dos
prisioneiros.
19. Remova a engrenagem de acionamento da bomba
injetora da caixa de engrenagem de distribuição.
TORX is a trademark of Camcar/Textron AG,LT04177,1905 –54–03FEB00–3/3

031901
PN=420
Instalação da Bomba Injetora (Bosch e 35

33
Nippondenso)
1. Se o motor foi girado após a retirada da bomba de

injeção, girar o volante com as ferramentas
correspondentes até que o pino de ponto entre no
–UN–28NOV97
volante no PMS (ponto morto superior) do curso de
compressão do pistão N° 1.
NOTA: Quando o pistão N° 1 estiver no PMS do curso de
RG7741
compressão, as válvulas de admissão e
escapamento do pistão N° 1 estarão fechadas e
os dois balancins estarão soltos. Preparação da bomba para instalação
A—Ponteiro
2. Girar o cubo de acionamento da bomba de injeção até B—Cubo acionador
que as marcas no cubo de acionamento (B) e no C—Anel “O”
ponteiro (A) fiquem alinhadas. D—Placa de apoio
E—Pino de ponto
NOTA: Pode ser necessário girar levemente o cubo

acionador da bomba para permitir a instalação do
pino de ponto (E) na placa de apoio.
3. Rosquear o Pino de Ponto (E) JDG886 no cubo de

acionamento, de acordo com a ilustração, e apertar
bem até que encoste no fundo, contra a placa de
apoio (D).
4. Colocar um anel "O" novo (C) no cubo de instalação
da bomba. Lubrificar levemente o anel "O" com o
Sabão Lubrificante AR54749, para auxiliar na
instalação da bomba e prevenção de danos ao anel
"O".
NOTA: Colocar a engrenagem acionadora da bomba de

injeção na caixa de engrenagens de distribuição
(caso tenha sido removida) com o lado chanfrado
da engrenagem virado para a bomba de injeção.
A chanfradura fica localizado na borda externa da
cavidade, para facilitar a instalação da
engrenagem no cubo de transmissão da bomba
de injeção.

031901
PN=421
35
34
IMPORTANTE: As bombas de injeção da série A da
Nippondenso devem ser instaladas
verticalmente no motor para assegurar
um alinhamento correto das varetas
do solenóide de corte de combustı́vel.
–UN–04DEC98
Varetas desalinhadas poderão
grudar-se, não permitindo um
funcionamento correto do solenóide
de corte de combustı́vel, se a bomba
RG7740
também for montada incorretamente.
A bomba está corretamente instalada
se as varetas puderem mover-se Instalação da engrenagem da bomba
livremente em ambas as direções.
5. Instalar a bomba de injeção, aplicando um pouco de

força para diante e leve movimento oscilante para
introduzir o anel "O" na cavidade de montagem.
A aba da bomba de injeção deve assentar-se
firmemente contra o bloco de cilindros, e a porca do
cubo acionador da bomba de injeção deve ficar
posicionada no diâmetro interno da engrenagem de
transmissão da bomba.
6. Colocar as porcas dos prisioneiros de montagem e
apertar conforme especificação:
Especificação
Porcas dos prisioneiros das
bombas Bosch e Nippondenso—
Torque .............................................................................. 47 N.m (35 lb-ft)
7. Colocar, com cuidado, a engrenagem acionadora no

cubo de transmissão da bomba de injeção. Posicionar
a engrenagem de acionamento de maneira que os
parafusos de montagem estejam aproximadamente
centrados nas ranhuras de montagem. Este
procedimento permite que se façam ajustes finos do
ponto da bomba de injeção, caso seja necessário.
8. Colocar os quatro parafusos que prendem a
engrenagem de acionamento à bomba de injeção e
apertá-los conforme especificação, usando um
adaptador TORX T45 (B):
Especificação
Parafusos que fixam a
engrenagem de acionamento da
bomba Bosch e Nippondenso—
Torque .............................................................................. 61 N.m (45 lb-ft)
TORX is a trademark of Camcar/Textron Continua na próxima página AG,LT04177,1907 –54–04FEB00–2/6

031901
PN=422
9. Remover o Pino de Ponto (A) JDG886 do cubo da 35

35
bomba de injeção. Instalar o bujão do orifı́cio de
distribuição usando a Pasta para Vedação e Trava de
Roscas LOCTITE 242 (TY9370). Apertar o bujão
firmemente.
NOTA: Remover também o pino de ponto do volante do

motor (caso tenha sido instalado)
10. Instalar a tampa da engrenagem de acionamento da

bomba de injeção usando uma junta nova ou um anel
"O". Apertar os parafusos conforme especificação:
Especificação
Parafusos da tampa da
engrenagem da bomba injetora—
Torque ............................................................................ 27 N.m (20 lb-ft)

031901
PN=423
35
36
NOTA: Remover as capas e bujões protetores que se
instalaram nos componentes do sistema de
combustı́vel durante a remoção da bomba de
injeção.
11. Conectar as porcas (A) das tubulações de
–UN–26NOV97
distribuição de combustı́vel as adaptadores das
válvulas de alimentação da bomba de injeção usando
duas chaves, de acordo com a ilustração. Nas
RG5877
bombas "P" da Bosch, usar a Chave de Porca
Serrilhada (B) JDE90 e a Chave de Porca
(Pé-de-galinha) (C) JDF22. (Nas bombas "A" da
Nippondenso, usar a Chave de Porca (Pé-de-galinha)
JDF22, ou ferramenta equivalente, para segurar os
adaptadores das válvulas.) Apertar bem as porcas
das tubulações conforme especificação:
Especificação
Porca especiais das tubulações
dos bicos injetores—Torque ............................................ 27 N.m (20 lb-ft)
IMPORTANTE: Ao apertar as porcas das tubulações,

NÃO movimentar os acopladores da
válvula de débito (recalque). Se a
válvula de débito e a caixa do cilindro
girarem enquanto uma porca da
tubulação é apertada, o fluxo de
alimentação da bomba de injeção
pode ser alterado. A bomba de injeção
terá que ser recalibrada com um
equipamento de teste, por oficina
mecânica autorizada Diesel.

031901
PN=424
35
37
IMPORTANTE: Apertar bem todas as conexões do
sistema de combustı́vel para evitar
vazamentos e impedir a entrada de ar
no sistema.
12. Colocar o conjunto (E) de tubulações de retorno de

combustı́vel nos conectores da bomba e apertar
firmemente todas as conexões conforme
especificação:
–UN–26NOV97
Especificação
Conectores da bomba—Torque ....................................... 13 N.m (10 lb-ft)
RG7054
13. Conectar os tubos (F) da bomba de alimentação de
combustı́vel. Conectar o tubo (D) de admissão de
combustı́vel no solenóide de corte de combustı́vel. Instalação da bomba injetora
A—Chicote
Especificação
B—Filtro de óleo
Tubos de alimentação da bomba
C—Tubo de lubrificação da bomba injetora
de combustı́vel—Torque .................................................... 10 N.m (7 lb-ft)
D—Tubulação de entrada de combustı́vel
Tubos de entrada de
E—Tubulação de retorno de combustı́vel
combustı́vel—Torque.......................................................... 10 N.m (7 lb-ft)
F—Tubulação da bomba de alimentação de
combustı́vel
14. Conectar o tubo (C) de óleo da bomba de injeção ao
adaptador do bloco de cilindros.
Especificação
Tubos da linha de injeção—
Torque ............................................................. 4,5 N.m (3 lb-ft) (36 lb-pol)
15. Efetuar a ligação dos conectores (A) enroscados (em

forma de rabo de porco) do regulador ao chicote de
fiação.
16. Instalar o filtro de óleo (B) do motor.

031901
PN=425
35
38
IMPORTANTE: NUNCA fazer funcionar a bomba de
injeção sem óleo lubrificante de motor
na caixa da bomba. A ausência de
óleo na caixa poderá provocar danos
às peças giratórias internas da bomba.
–UN–26NOV97
17. Remover o bujão (A) de enchimento de óleo e
completar com óleo para motor, limpo, até as bordas
do reservatório. O motor deve estar em lugar plano
quando da verificação do nı́vel de óleo. Apertar o
RG7055
bujão conforme especificação:
Colocação de óleo dentro da bomba
Especificação
Bujão de óleo da bomba injetora A—Bujão de óleo
Bosch e Nippondenso—Torque ....................................... 25 N.m (18 lb-ft) B—Tampa para enchimento de óleo
NOTA: Nas bombas "A" da Nippondenso, o bujão de

enchimento de óleo está localizado na parte
superior da caixa da bomba. Acrescentar 1/2pt.
(quartilho) de óleo novo para motor.
18. Além disso, acrescentar óleo novo para motor na

caixa do regulador traseiro da bomba retirando a
tampa (B) na parte superior. Adicionar 0,1 litro (1/5
qt. - quarta). Apertar a tampa conforme especificação:
Especificação
Tampa superior de enchimento
de óleo—Torque ............................................................... 40 N.m (30 lb-ft)
19. Efetuar a manutenção do filtro de comustı́vel e do

separador de água, caso seja necessário.
20. Fazer uma sangria do sistema de combustı́vel. (Ver
Módulo 105, do Manual Técnico de Componentes
CTM134.)
21. Conectar as alavancas do estrangulador à bomba de
injeção. Para verificar as velocidades de marcha lenta
acelerada ou vagarosa, consultar o Módulo 105 do
Manual Técnico de Componentes CTM134.
AG,LT04177,1907 –54–04FEB00–6/6

031901
PN=426
Instalação da Bomba Injetora de Combustı́vel 35

39
(Motorpal)
NOTA: Se o conjunto do pino de ponto foi perdido, é

possı́vel conseguı́-lo através do departamento de
peças da SLC - John Deere.
–UN–25MAY99
1. Verifique para ter certeza que o pino de ponto (A) da
bomba injetora está montado no compartimento de
sincronismo da bomba injetora, com a mola (B).
RG10044
2. Reinstale a mola e aperte a tampa (C) levemente.
Aplicar uma pequena força de torção para verificar se
Instalação do pino de ponto
a bomba está presa.
A—Pino de ponto
B—Mola
C—Tampa

031901
PN=427
35
40
NOTA: O solenóide de corte de combustı́vel e o conjunto
do suporte DEVEM estar instalados na bomba
injetora antes de instalar a bomba no motor.
3. Instale o solenóide de corte de combustı́vel (A) e o
–UN–04DEC98
conjunto do suporte na alavanca do solenóide de corte
de combustı́vel usando uma arruela (B) e o contra pino
(C). O degrau (E) na vareta deve ficar voltado para
fora da bomba como mostra a figura.
RG9561
4. Instale um novo anel “O” (D) na ranhura do cubo da
bomba. Lubrifique o novo anel “O” com o lubrificante
AR54749 para evitar danos durante a instalação. Instalação do solenóide de corte de combustı́vel
5. Instale a engrenagem de acionamento da bomba
A—Solenóide de corte de combustı́vel
injetora no compartimento de sincronismo com o B—Arruela
número voltado para a frente do motor. Quatro canais C—Contrapino
na engrenagem podem estar na posição de 3, 6, 9 e D—Anel “O”
12 horas. E—Vareta do solenóide com degrau
NOTA: Pode ser necessário reposicionar a engrenagem

motora na caixa de distribuição para que os furos
de alinhamento alinhem com os furos roscados
no cubo de acionamento da bomba.
6. Instale a bomba injetora com o solenóide e o suporte

montados nos prisioneiros assim que o anel “O”
assentar no furo, usando uma força moderada para
frente com movimentos de balanço. O flange da
bomba injetora deve ficar solidamente assentado
contra o bloco de cilindros e a porca do cubo da
engrenagem motriz deve estar posicionada no
diâmetro interno da engrenagem motriz da bomba.
7. Se for necessário, gire e reposicione a engrenagem
motriz da bomba para que os quatro furos roscados se
alinhem no meio dos furos das engrenagems.
8. Instale as quatro porcas nos prisioneiros e aperte
Especificação
Porcas dos prisioneiros da
bomba injeroa—Torque .................................................... 47 N.m (35 lb-ft)
9. Usando um adaptador TORX T45, instale os quatro

parafusos na engrenagem e aperte conforme
especificação:

031901
PN=428
Parafusos das engrenagens da 41
bomba Motorpal—Torque................................................. 61 N.m (45 lb-ft)
10. Retire a tampa (A), a mola (B) e o pino (C). A mola

(B) deve estar sobre o pino como mostra a figura.
Reinstale o pino com a mola no fura. Isto deixa o
pino de sincronismo na posição desengatada. Tenha
certeza de que a arruela de vedação está instalada
na tampa. Instale a tampa e aperte conforme
especificação:
Especificação
Tampa do pino de
sincronização—Torque ..................................................... 70 N.m (52 lb-ft)
AG,LT04177,1908 –54–04FEB00–3/6
11. Instale a tampa do compartimento da engrenagem e

uma nova junta.
Especificação
Parafusos de fechamento da
tampa—Torque ................................................................. 27 N.m (20 lb-ft)
–UN–25MAY99
12. Instale a correia.
13. Remova as ferramentas de pino de ponto e de giro
do volante do motor e monte os tampões nos
RG10045
respectivos lugares.
A—Tampa Pino de sincronismo da bomba

B—Mola
C—Pino de sincronismo

031901
PN=429
35 14. Monte o solenóide de corte de combustı́vel com o

42
suporte da base do filtro e aperte as peças conforme
especificação:
Especificação
Solenóide de corte de
–UN–25MAY99
combustı́vel e baseo do filtro—
Torque .............................................................................. 27 N.m (20 lb-ft)
Suporte do estrungulador—
Torque .............................................................................. 27 N.m (20 lb-ft)
RG10043
IMPORTANTE: Use a chave estrela aberta na
extremidade para manter as válvulas Remoção da bomba injetora
de débito na posição, enquanto A—Suporte do estrangulador
montar as porcas das tubulações de B—Linha aneróide
injeção. C—Conector aneróide
D—Tampão de óleo
E—Linha de injeção
F—Linha de saı́da da bomba
IMPORTANTE: Aperte todas as coneções do sistema G—Linha de lubrificação
de injeção corretamente para evitar a H—Linha de suprimento da bomba
entrada de ar no sistema. I—Linha de suprimento de saı́da da bomba
J—Linha de entrada de combustı́vel
K—Cabo do acelerador
15. Conecte toda a tubulação de injeção (E) da bomba
L—Soleneóide de corte de combustı́vel
para as válvulas de débito usando a ferramenta
JDF22 e a chave estrela cortada. Aperte as porcas
Especificação
Tubulação da válvula de débito—
Torque .............................................................................. 27 N.m (20 lb-ft)
16. Conecte a linha aneróide (B).

17. Conecte a linha (J) de entrada da bomba e aperte
Especificação
Linha de entrada da bomba—
Torque ................................................................................ 10 N.m (7 lb-ft)
18. Conecte a linha de saı́da (F) da bomba injetora e

aperte conforme especificação:
Especificação
Linha de saı́da da bomba
Motorpal—Torque ............................................................. 13 N.m (10 lb-ft)
19. Conecte a linha de lubrificação (G) da bomba e


031901
PN=430
Linha de lubrificação da bomba— 43
Torque ............................................................ 4,5 N.m (3 lb-ft) (36 lb-pol.)
20. Conecte as linhas de alimentação da bomba (H e I) e

Especificação
Linhas de alimentação da
bomba—Torque .................................................................. 10 N.m (7 lb-ft)
IMPORTANTE: Nunca opere a bomba injetora sem

óleo lubrificante. Isto poderia causar
danos nas peças móveis da bomba.
21. Retire o tampão de óleo (bujão) e adicione 360 cm3

de óleo limpo. Instale o bujão e aperte conforme
especificação:
Especificação
Bujão de óleo de abastecimento
da bomba.—Torque.......................................................... 25 N.m (18 lb-ft)
IMPORTANTE: O conector do cabo do solenóide do

aneróide (C) DEVE ESTAR voltado
para cima como mostra a figura, para
evitar contato com a alavanca do
acelerador.
22. Conecte o conector do chicote do solenóide do

aneróide (C).
23. Conecte o solenóide de corte de combustı́vel (L).
24. Conecte o cabo do acelerador (K)
25. Sangre o sistema de combustı́vel. (Veja Sangria do
Sistema de Combustı́vel no Grupo 105 do CTM134).
26. Verifique a rotação de marcha lenta e alta do motor,
conforme o Grupo 105 do CTM134. (Veja Verificação
e Ajuste da Marcha Lenta do Motor no Grupo 105 do
CTM134.) (Veja Verificação da Alta rotação no Grupo
105 do CTM134.
AG,LT04177,1908 –54–04FEB00–6/6

031901
PN=431
35 Remoção dos Bicos Injetores de

44
Combustı́vel
CUIDADO: Os fluidos sob pressão que escapam

do sistema, têm força suficiente para penetrar
na pele, causando graves lesões. Antes de
–UN–23AUG88
desconectar qualquer tubulação de
combustı́vel, aliviar a pressão. Antes de aplicar
pressão ao sistema, certificar-se de que TODAS
as conexões estejam apertadas e os condutos,
X9811
tubulações e mangueiras não estejam
danificados. Manter as mãos e o resto do corpo Evitar fluı́dos a alta pressão
longe dos orifı́cios de pinos e bicos que soltem
fluidos sob pressão. Para localizar quaisquer
vazamentos suspeitos, utilizar um pedaço de
papelão, folha de papel ou madeira. Não usar
as mãos. QUALQUER fluido injetado na pele
deve ser retirado, através de cirurgia, dentro de
poucas horas, por médico familiarizado com
este tipo de acidente.
IMPORTANTE: Tampar ou lacrar todas as tubulações

de combustı́vel à medida que vão
sendo desconectadas para impedir a
entrada de pó e sujeira no sistema de
combustı́vel. A sujeira no sistema de
combustı́vel pode obstruir os injetores
e causar danos ao motor,
prejudicando seu desempenho.
Os bicos de injeção nos motores 6081 podem ser Bosch

ou Nippondenso. Ambos os bicos possuem as mesmas
caracterı́sticas básicas. Combinam-se os procedimentos
na páginas seguintes.
Os tipos e tamanhos de bicos injetores são os seguintes:
Especificação
Bicos injetores—Tipo..................................... 21 mm com 7 mm de ponta
Bicos injetores1—Tamanho dos
furos ......................................................... 7X0,208—0,255 mm diâm. int.x
148° de isprai
1
Tipos pontas de bicos injetores com vários diâmetros internos: 0,208,
0,220, 0,236, 0,240, 0,244 e 0,255 mm

031901
PN=432
Para testar os bicos de injeção antes da remoção, 35

45
consultar o Módulo 105 do Manual Técnico de
Componentes CTM134.
1. Limpar minuciosamente a área em volta da bomba de

injeção e bicos, incluindo todas as conexões das
tubulações, usando ar comprimido.
–UN–26NOV97
RG5877
AG,LT04177,1909 –54–07FEB00–2/5
IMPORTANTE: Nas bombas "P" Bosch, a Chave de

Porca Serrilhada (B) JDE90 DEVE SER
usada para bloquear os acopladores
das válvulas de recalque (alimentação)
enquanto se afrouxam as porcas das
tubulações. Se a válvula de recalque e
–UN–26NOV97
a caixa do cilindro girarem enquanto
uma porca da tubulação é apertada, o
fluxo de alimentação da bomba de
RG5877
injeção pode ser alterado. A bomba de
injeção terá que ser recalibrada em
um pedestal de testes. (Nas bombas Separação da tubulação dos bicos injetores
"A" Nippondenso, usar a Chave de
Porca (Pé-de-galinha JDF22) para
impedir que os acopladores das
válvulas girem.)
2. Desconectar das válvulas de recalque (alimentação)

da bomba de injeção as porcas (A) das tubulações de
injeção, adotando-se o seguinte critério:
—Usar a Chave de Porca Serrilhada (B) JDE90 e a
Chave de Porca (Pé-de-galinha) (C) JDF22, ou uma
chave normal de tubulações de 3/4 in. nas bombas "P"
da Bosch.
— Usar a Chave de Porca (Pé-de-galinha) JDF22 e a
chave de boca aberta de 22 mm nas bombas de
injeção Nippondenso "A".
3. Desconectar as tubulações de alimentação de
combustı́vel dos bicos de injeção. Levantar o conjunto
das tubulações de injeção do motor.
4. Desconectar os condutos de retorno do conjunto de
retorno dos bicos de injeção.

031901
PN=433
35 5. Remover a junta (C) e as porcas (B) da tubulação de

46
cada conector de retorno. Jogar fora a junta.
NOTA: Motores com linhas de retorno possuem anel “O”

(C) entre as linhas e os bicos. Motores com linhas
de retorno de nylon possuem anel “O” nas
–UN–22NOV97
cavidades nos corpos dos conectores com porcas
nas extremidades.
6. Remover o conector (A) de retorno e o anel "O" de
RG5756
cada bico de injeção.
Remoção dos conectores de retorno dos bicos

A—Conecções de retorno
B—Porca dos tubos
C—Vedação
AG,LT04177,1909 –54–07FEB00–4/5
NOTA: A parte do casquete da Chave de Bicos Injetores

(A) JDE92 pode ser usada para remover os bicos
do cabeçote dos cilindros.
8. Se a Chave de Bicos Injetores JDE92 não for usada,
–UN–22NOV97
usar um casquete profundo de 24 mm (15/16 in.) na
porca da gaxeta para remover os bicos. A porca da
gaxeta vai funcionar como macaco de rosca para
levantar o bico injetor da cavidade do cabeçote dos
RG5757
cilindros. Remover a arruela de aço temperado da
cavidade do bico de injeção, se ela não sair junto com
o bico.
9. Para prevenir a presença de detritos na câmara de
combustão, depois da remoção dos bicos, introduzir
um pino de encosto de madeira de lei de 12,7 mm (1/2
in.) na cavidade do bico.
AG,LT04177,1909 –54–07FEB00–5/5

031901
PN=434
Diagnóstico de Mau Funcionamento dos 35

47
Bicos Injetores
Falha da Arruela de Vedação do Substituição do bico sem usar Instalar uma arruela nova.
Limitador de Fuligem retentor de vedação ou arruela
novos.
Pressão de Abertura Incorreta Ajuste inadequado. Ajustar a pressão de abertura.
Mola quebrada. Trocar a mola.
O Bico Não Abre Orifı́cios obstruı́dos. Limpeza.
Orifı́cios lascados Trocar o bico.
Parafuso elevador com fundo. Ajustar o parafuso elevador
Pouca Pulverização Orifı́cios entupidos. Limpeza.
Orifı́cios lascados. Trocar o bico.
Ponta do bico trincada. Trocar o bico.
Pouca Atomização Orifı́cio entupido. Limpeza.
Orifı́cio lascado. Trocar o bico.
Ponta do bico trincada Trocar o bico.
Válvula presa. Ver "Vibração Inconstante".
Vibração Inconstante Componentes de mola desalinhados. Ajustar a pressão de abertura.
Verniz na válvula. Limpar a área da guia.
Crostas na área do assento. Limpar a área do assento.
Válvula torta. Trocar o bico.
Corpo deformado. Trocar o bico.
Assento da válvula corroı́do ou Desbastar a válvula até o assento.

picado. Trocar o bico, se necessário.
Assento da ponta picado. Desbastar a ponta até o assento.

Trocar o bico, se necessário.

031901
PN=435
35 Sintoma Problema Solução

48
Desgaste do ângulo de interferência Trocar o bico.

do assento.
Corpo deformado. Trocar o bico.
Vazamento do assento. Crostas na área do assento Limpar o assento.
Assento da válvula corroı́do ou Desbastar a válvula até o assento.

picado. Trocar o bico, se necessário.
Ponta do assento picada. Desbastar a ponta até o assento.

Válvula presa. Ver: “Vibração Constante”
Ver: “Ausência de Vibração”
Corpo deformado Trocar bico
Ponta trincada Trocar bico
Excesso de retorno Desgaste ou arranhadura da guia. Desbastar a válvula até o assento.

Trocar o bico.
Pouco retorno Verniz na válvula. Falta de espaço Limpar a superfı́cie da guia.

livre. Limpar o bico.
Desbastar a válvua na guia.
AG,LT04177,1910 –54–07FEB00–2/2

031901
PN=436
Teste dos Bicos Injetores 35

49
CUIDADO: As pontas dos bicos nunca devem

estar direcionadas para as pessoas. O
combustı́vel que sai dos orifı́cios de
pulverização tem força suficiente para penetrar
–UN–23AUG88
na pele e nas roupas, causando graves lesões
pessoais. Recomenda-se colocar o bico sob
uma capa transparente ou em um recipiente de
vidro (tipo copo de boca larga).
X9811
Antes de pressurizar o testador de bicos de injeção,
certificar-se de que todas as conexões estejam Evitar fluidos de alta pressão
apertadas e os adaptadores não estejam danificados.
Ocombustı́vel que sai sob pressão por um orifı́cio
pequeno pode ser até invisı́vel. Para procurar
vazamentos, usar um pedaço de papelão ou madeira,
ao invés das mãos.
Se QUALQUER fluido for injetado na pele, o mesmo
deve ser removido, através de cirurgia, dentro de
poucas horas por um médico familiarizado com este
tipo de acidente. O fluido injetado pode causar
gangrena da parte atingida.
Testar os bicos de injeção com combustı́vel limpo e

filtrado, antes de desmontá-los para determinar suas
condições.
Testar:
• Pressão de Abertura
• Vazamentos
• Vibração
AG,LT04177,1911 –54–07FEB00–1/1

031901
PN=437
35 Teste da Pressão de Abertura

50
1. Conectar o bico de injeção no Aparelho de Teste de

Bicos(A) D01109AA (Y900) usando a Tubulação (B) de
Combustı́vel N° Y900-2A e os Adaptadores Retos (C)
Y900-7 e Y900-15. Também pode ser usado o
Adaptador de 90° Y900-21. Introduzir o bico em um
recipiente de vidro (D) (tipo copo de boca larga).
2. Acionar a alavanca várias vezes para lavar
internamente os adaptadores do bico. Apertar os
adaptadores.
3. Soltar o ar do bico, mexendo a alavanca da bomba
várias vezes. Em seguida, aumentar a pressão até a
abertura da válvula.
–UN–26NOV97
4. Verificar novamente, descarregando completamente a
pressão e, em seguida, aumentar gradualmente a
pressão, até que a válvula se abra.
RG5883
IMPORTANTE: Examinar periodicamente a precisão
do aparelho de teste de bicos.
Testanto a pressão de abertura dos bicos
A—Aparelho de teste dos bicos

B—Tubulação de combustı́vel
C—Adaptador
D—Recipiente de vidro
AG,LT04177,1912 –54–07FEB00–1/1

031901
PN=438
Especificação da Pressão de Abertura dos 35

51
Bicos Injetores
Um bico novo ou usado com mola nova (A) deve abrir-se

com, aproximadamente, as seguintes pressões. Um bico
usado e reformado com mola e/ou válvula nova(s) deve
–UN–22NOV97
ser regulado com a mesma pressão que um bico novo.
As pressões de abertura de um bico novo são:
Especificação
RG3410
Pressão Mı́nima de Abertura para
Bicos Novos—Pontas de Bicos
de Todos os Tamanhos ........................ 29 000 kPa (290 bar) (4200 psi)
A—Mola
B—Assento da mola
Em bicos que tenham estado em funcionamento, a mola
C—Calço
e o assento (B) da mola devem fixar-se normalmente.
Neste caso, a pressão de abertura é satisfatória se é
igual ou maior que a pressão mı́nima que se dá a seguir
para bicos usados, sem ultrapassar a pressão prevista
para bicos novos dada acima. As pressões mı́nimas para
bicos usados são:
Especificação
Pressão Mı́nima de Abertura para
Bicos Usados— Pontas de Bicos
de Todos os Tamanhos ......................... 26 200 kPa (262 bar) (3800 psi)
Há suprimentos (C) de calços de diversas espessuras

para trocar o ajuste de pressão de abertura. Cada 0,05
mm de espessura do calço muda a pressão de abertura
em aproximadamente 700 kPa (7 bar) (100 psi).
IMPORTANTE: SEMPRE usar calços de ajuste de

bicos John Deere, que recebem
endurecimento especial. Outros calços
não funcionarão adequadamente.
Se as pressões de abertura dos bicos não são corretas,

desmontar os bicos de injeção (conforme descrição neste
módulo) e trocar os calços de ajuste até que os bicos se
abram nas pressões de bicos novos acima relacionadas.
A diferença nas pressões de abertura dos bicos entre os
cilindros de um motor não deve ser maior que 350 kPa
(3,5 bar) (50 psi).
AG,LT04177,1913 –54–07FEB00–1/1

031901
PN=439
35 Teste de Vazamento dos Bicos

52
–UN–26NOV97
RG6184
Bico de injeção Bosch (equivalente ao Nippondenso)
A—Anel Elástico Superior C—Porca Sobreposta G—Mola da Válvula do Bico J—Bico e Válvula
(somente Bosch) D—Anel Elástico Inferior H—Assento da Mola K—Porca de Retenção do Bico
B—Anel "O" da Porca E—Porta-Bico I—Placa Intermediária L—Arruela
Sobreposta F—Calço
1. Secar o bico com um pano. 3. Procurar vazamentos em volta da conexão filetada

2. Aumentar a pressão lentamente até 1970 kPa (20 entre a porca (K) de retenção do bico e o
bar) (285 psi) abaixo da pressão de abertura. porta-bico (E).
Observar o acúmulo de combustı́vel no orifı́cio
atomizador, que indica assento defeituoso. Se o Os vazamentos indicam a presença de assento
bico gotejar no espaço de 10 segundos, trocar o defeituoso entre o bico e a placa intermediária (I) ou
bico e a válvula (J). entre o porta-bico e a placa intermediária.

031901
PN=440
RG2248 –UN–22NOV97
IMPORTANTE: Não polir as superfı́cies usinadas (A) 35

53
da placa intermediária na tentativa de
eliminar vazamentos de combustı́vel
nestes locais. Remover os pinos de
encosto (pinos de mola) (B) da placa
antes de polir as superfı́cies. A
remoção desses pinos não é Placa intermediária do bico de injeção
recomendada, já que pode provocar
danos aos pinos. Não existem pinos
de encaixes de reposição.
Caso houver vazamentos, apertar a porca de retenção do

bico até um máximo de 79 Nm (58 lb-ft). Trocar o bico de
injeção, caso os vazamentos persistam.
AG,LT04177,1914 –54–08FEB00–2/2
Teste de Vibração e Padrão de Pulverização
1. O bico de injeção deve vibrar muito suavemente, e só

quando se mexe a manivela muito rapidamente (quatro
a seis movimentos descendentes por segundo). A falta
de vibração pode ocorrer devido a uma válvula de bico
entupida ou deformada.
2. Até que se atinja a faixa de vibração, o óleo de teste
sai em jatos. Quando se acelera o movimento de
manivela, a pulverização deve aumentar e ficar bem
atomizada.
Um orifı́cio parcialmente entupido ou desgastado pode
muitas vezes causar desvio da pulverização de seu
ângulo correto. O jato deverá ser contı́nuo, ao invés de
finamente atomizado.
3. Desmontar o bico para limpeza e reforma, se houver
falhas de vibração ou pulverização.
AG,LT04177,1916 –54–08FEB00–1/1

031901
PN=441
35 Desmontagem dos Bicos Injetores de

54
Combustı́vel
Observações Gerais sobre o Conserto dos Bicos:
NOTA: A desmontagem dos bicos só é recomendada se
–UN–22NOV97
houver necessidade de reparo em vista de teste
ou funcionamento dos bicos.
• Como o pó e a água são os piores poluentes de um
RG3887
sistema de injeção de combustı́vel, as áreas de
trabalho, ferramentas e material de limpeza devem ser
mantidos completamente limpos. Sempre que possı́vel, Desmontagem dos bicos injetores
trabalhar em uma área isolada e livre de pó.
A—Conector de retorno
• Cobrir o bancada de trabalho com papel limpo antes da B—Porta bico
demonstagem dos bicos de injeção. C—Anel “O” e anel elástico superior
• Enquanto as peças são desmontadas, colocá-las num D—Porca superior
recipiente com óleo Diesel limpo e deixar de molho até
serem remontadas. Não deixar que as peças encostem
umas nas outras.
• Usar um recipiente separado de óleo Diesel limpo para
a lavagem das peças antes da montagem.
NOTA: Os bicos Bosch KDEL e Nippondenso KDAL são

peças que se utilizam do sistema métrico. Usar
somente ferramentas métricas para prestar
serviço nos bicos injetores.
1. Usar uma chave de 11 mm, estrela ou de boca, e

afrouxar o conector de retorno (A) (se não tiver sido
removido ainda), para tirá-lo do porta-bico (B).
2. Apoiar as partes planas do bico em uma morsa de
mordente macio. Remover o anel elástico superior (C)
do bico do porta-bico.
3. Deslizar a porca superior (D) e retirá-la do porta-bico.
Os bicos Bosch têm um anel elástico e um anel "O" na
parte superior da porca superior, que devem ser
removidos antes de remover a superior.
4. Remover o anel elástico inferior (D).

031901
PN=442
35
55
–UN–26NOV97
RG6184
Bico de injeção Bosch (equivalente Nippondenso)
5. Apoiar as duas partes planas do porta-bico em limpador Bendix, acetona ou outro limpador
(extremidade de entrada do combustı́vel) em uma comercial para soltar as válvulas grudadas.
morsa de mordentes macios. Remover a porca de
CUIDADO: Usar os lı́quidos limpadores de
retenção (K) do bico de injeção, usando uma
bicos de acordo com as instruções do
ferramenta de 19 mm de 12 pontos.
fabricante.
6. Remover o conjunto (J) bico e válvula.
7. Extrair a placa intermediária (I).
Não permitir que as superfı́cies polidas da válvula e
8. Remover o assento da mola (H), a mola (G) e os
bico fiquem em contato com elemento duro. NÃO
calços (F).
tocar a válvula, a menos que as mãos estejam
9. Remover o anel "O" (B) da porca da gaxeta.
molhadas com combustı́vel.
10. Retirar a válvula do bico. Se estiver grudada,
pode ser necessário mergulhar o conjunto do bico
AG,LT04177,1917 –54–08FEB00–2/2

031901
PN=443
35 Limpeza e Verificação do Conjunto de Bicos

56
Injetores de Combustı́vel
IMPORTANTE: Nunca usar uma escova de aço para

limpar os bicos. A limpeza com
escova de aço poderá danificar os
–UN–22NOV97
bicos injetores.
1. Remover a camada anticorrosiva dos bicos novos ou

reformados, lavando-os minuciosamente com óleo
RG3411
Diesel.
2. Remover a fuligem dos bicos velhos e lavá-los com
óleo Diesel. Se as peças estiverem cobertas de carvão Inspeção das Peças do Bico de Injeção
ou verniz, talvez seja necessário uma escova de
arames de latão.
3. Depois de remover o carvão e o verniz do exterior do
bico, examinar a superfı́cie lisa em busca de riscos ou
arranhaduras. Trocar o bico, se não estiver em boas
condições.
4. Examinar o pistão (A) da válvula do bico injetor para
determinar se está riscado ou picado. Se se detectar a
presença de riscos ou picaduras, trocar o conjunto de
bico.
5. Examinar o bico do assento da válvula, o bico injetor e
a placa intermediária. A área de contato das peças (B)
não deve estar riscada nem picada. Usar a lupa do
Conjunto para Limpeza dos Bicos JDF13 (JDE105)
para facilitar a inspeção.
NOTA: Um assento de válvula defeituoso pode causar

gotejamento de combustı́vel através do bico. Esta
falha geralmente se nota quando se efetua o
"Teste de Vazamento".
AG,LT04177,1918 –54–08FEB00–1/1

031901
PN=444
Teste de Deslizamento dos Bicos 35

57
NOTA: NÃO tocar a superfı́cie polida (D) a menos que as

mãos estejam molhadas com óleo Diesel.
1. Molhar a válvula do bico (A) com óleo Diesel limpo.

2. Introduzir a válvula no bico (B).
3. Apoiar o bico verticalmente e extrair a válvula a um
terço da parte encaixada.
4. Soltar a válvula. A válvula deve deslizar para baixo (C)
até o assento pelo seu próprio peso. Sempre trocar o
conjunto do bico, se a válvula não cair livremente até o
–UN–21NOV97
assento.
A—Válvula do bico
RG2233
B—Bico
C—Distância de queda livre
D—Superfı́cie polida Teste de deslizamento dos bicos
AG,LT04177,1919 –54–08FEB00–1/1
Limpeza dos Orifı́cios de Pulverização
1. Começar com um arame de limpeza (D) 0,07 a 0,10

mm (0.003-0.004 in.) do Conjunto de Limpeza de
Bicos JDF13 (JDE105).
–UN–26NOV97
NOTA: Passar pedra abrasiva no arame para deixar uma
superfı́cie plana em um lado e facilitar a extração
do carvão do orifı́cio obstruı́do.
RG5954
2. Fixar o arame de limpeza em um torninho de cavilha
(A). O arame não deve ultrapassar o torninho de
Limpeza dos orifı́cios de pulverização dos bicos
cavilha mais que 0,8 mm (1/32 pol.).
3. Introduzir o arame no orifı́cio (C) e girá-lo.
4. Para a limpeza final, usar um arame de 0,03 mm
(0.001 in.), menor que o diâmetro do orifı́cio. Seguir a
seqüência mencionada acima até que os orifı́cios
estejam livres de crostas de fuligem.
AG,LT04177,1920 –54–08FEB00–1/1

031901
PN=445
35 Inspeção do Porta-bico
58
1. Inspecionar a superfı́cie polida (A) da extremidade

inferior do porta-bico (B) em busca de riscos ou
arranhaduras. Trocar o porta-bico se não estiver em
boas condições.
–UN–22NOV97
2. Examinar as condições gerais das roscas M19 x 0,75
(C), M6 x 1,0 (D) e M14 x 1,5 (E) do porta-bico. As
roscas pouco danificadas podem ser consertadas.
Trocar o porta-bico se as roscas não tiverem
RG3413
condições de reforma.
3. Verificar a presença de entupimento nos condutores
Inspeção do porta-bico
de combustı́vel do porta-bico. Limpar com ar
comprimido. A—Superfı́cie polida
4. Remover os crostas de fuligem das superfı́cies interna B—Porta-bico
e externa da porca de retenção do bico. C—M19 x 0.75
5. Verificar a presença de trincas na porca de retenção, D—M6 x 1,0
E—M14 x 1,5
causadas pelo aperto excessivo ou algum dano na
superfı́cie de assentamento inferior. O assento pode
ser consertado, passando-se uma lixa para metal na
superfı́cie. Qualquer porca do bico que não possa ser
reformada, deve ser substituı́da.
AG,LT04177,1921 –54–08FEB00–1/3
RG2248 –UN–22NOV97
6. Verificar a presença de danos, riscos ou desgaste nas

superfı́cies polidas da placa intermediária (A), que
possam causar vazamentos de combustı́vel.
7. Trocar a placa intermediária se as superfı́cies polidas
estiverem danificadas ou desgastadas.
IMPORTANTE: Não polir as superfı́cies usinadas da Inspeção da placa intermediária do bico

placa intermediária para evitar RG2249 –UN–20APR89
vazamentos. Remover os pinos de
encosto (B) da placa antes de polir as
superfı́cies. A remoção destes pinos
pode danificá-los. Não existem pinos
de encosto de reposição.
8. Verificar a presença de rachaduras, fissuras ou Inspeção do assento da mola do bico

desgaste excessivo no assento da mola. Trocar o
assento se houver indı́cios de qualquer uma destas
falhas.
9. Examinar a mola e os calços de ajuste procurando
erosões ou desgaste excessivo.

031901
PN=446
Trocar se necessário. 35
59
NOTA: O filtro tipo borda está encaixado no porta-bico e

não pode ser retirado para manutenção.
10. Limpar o filtro soprando ar comprimido no conduto de

combustı́vel do porta-bico (A) na extremidade do
bico.
–UN–30AUG91
RG5955
Inspeção dos calços de ajuste do bico
–UN–26NOV97
RG5962
Limpeza do filtro do bico
AG,LT04177,1921 –54–08FEB00–3/3
Verificação da Porca Superior
1. Examinar as condições gerais da porca superior do

porta-bico e certificar-se de que não esteja trincada ou
partida.
2. Examinar as condições gerais da rosca M28 x 1,5 (A).
–UN–26NOV97
As roscas que estiverem levemente gastas ou

danificadas podem ser consertadas.
Trocar a porca superior, se não houver condições de
reparo.
RG5956
Inspeção da porca superior

031901
PN=447
35 3. Examinar o conduto no conector de retorno, para

60
verificar se está aberto.
4. Soprar ar comprimido no conduto do conector.
5. Examinar as condições gerais da rosca M6 x 1 (B).
Trocar o conector caso as roscas estejam danificadas
e não haja condições de reforma.
–UN–26NOV97
NOTA: Motores com linha de retorno de metal possuem
anel “O” (C) entre a conexão de retorno e o bico.
Motores com linhas de retorno de nylon possuem
RG5886
anel “O” em cavidades no corpo do conector.
Inspeção do conector de retorno (linha metálica)
6. Troque o anel “O” (C) ou (D).
A—Corpo do conector (linha metálica)

B—Rosca
C—Anel “O” (linha metálica)
–UN–15JUN99
D—Anel “O” (linha de nylon)
E—Corpo do conector (linha de nylon)
RG10228
AG,LT04177,1922 –54–08FEB00–2/2
Instalação dos Bicos Injetores de

Combustı́vel
IMPORTANTE: Certificar-se de instalar o conjunto
–UN–26NOV97
exato do bico no porta-bico. Não
misturar conjuntos de tamanhos
diferentes. RG5958
Para determinar o conjunto de bico correto para cada

aplicação, observar as marcas que aparecem na parte
Marcas na ponta do bico
inferior do bico.
Na ilustração, mostra-se um bico com marca 7 x 0.23. O

número "7" (A) indica a quantidade de orifı́cios e "0.23"
(B) indica o tamanho dos orifı́cios em milı́metros.

031901
PN=448
IMPORTANTE: Imergir as peças em combustı́vel 35

61
limpo antes de montá-las. NÃO
secá-las com panos ou ar comprimido.
Partı́culas de pó podem se acumular e
grudar nas superfı́cies de pressão da
válvula, do bico e porta-bico.
–UN–22NOV97
1. Colocar calços de ajuste (A), a mola (B) e o assento
da mola (C) no porta-bico (D) enquanto estão ainda
molhados com óleo Diesel.
RG3415
NOTA: Certificar-se de que a placa intermediária (E)
esteja livre de detritos antes da montagem. Peças do porta-bico
A—Calços
B—Mola
C—Assento da mola
D—Porta-bico
E—Placa intermediária
AG,LT04177,1923 –54–08FEB00–2/4
2. Colocar a placa intermediária (A) no porta-bico (B).

Observar que os pinos de encosto (C) na placa
permitem a montagem somente em um sentido.
3. Introduzir a válvula no bico (D) enquanto se mantêm,
no recipiente, as peças submersas em óleo Diesel.
–UN–29NOV88
A—Porca intermediária
B—Porta-bico
C—Pinos de encosto
D—Bico e válvula
RG2254
Instalação das peças da válvula do bico

031901
PN=449
35
62
–UN–26NOV97
RG6184
A—Anel elástico superior D—Anel elástico interior G—Mola da válvula do bico J—Bico e válvula
(somente Bosch) E—Porta-bico H—Assento da mola K—Porca de retenção do bico
B—Anel “O” da porca superior F—Calço I—Placa intermediária L—Arruela
C—Porca superior
4. Instalar o conjunto do bico no porta-bico (E) e 9. Colocar o conector de retorno no porta-bico (E)
apoiar com a porca (K) de retenção do bico. com uma nova arruela.
5. Fixar o porta-bico em uma prensa de mordentes
macio. Apertar a porca de retenção do bico NOTA: O conector de retorno e a arruela devem ser
conforme especificação: instalados no porta-bico, mesmo que tenham
que ser retirados para a instalação do bico de
Especificação injeção no cabeçote dos cilindros. Este
Porca de retenção dos bicos— procedimento impedirá a colocação fora do
Torque............................................................. 60-80 N.m (44-59 lb-ft)
lugar do conector e da arruela antes da
instalação no motor. Motores com linha de
6. Instalar o anel elástico inferior (D) no porta-bico.
retorno de metal possuem anel “O” entre a
7. Aplicar Pasta Antigripamento PT569 NEVER-SEEZ
conexão de retorno e o bico. Motores com
abundantemente na cavidade inferior da porca
linhas de retorno de nylon possuem anel “O”
superior (C) para impedir seu gripamento no corpo
em cavidades no corpo do conector.
do porta-bico.
8. Instalar o anel elástico superior (A) no porta-bico
(somente Bosch) e posicionar o anel "O" (B) contra
a porca superior.
AG,LT04177,1923 –54–08FEB00–4/4

031901
PN=450
Teste e Ajuste da Pressão de Abertura dos 35

63
Bicos de Injeção
CUIDADO: As pontas dos bicos nunca devem

estar direcionadas para as pessoas. O
combustı́vel que sai dos orifı́cios de
–UN–23AUG88
pulverização tem força suficiente para penetrar
na pele e nas roupas, causando graves lesões
pessoais. Recomenda-se colocar o bico sob
uma capa transparente ou em um recipiente de
X9811
vidro (tipo copo de boca larga). Antes de
pressurizar o testador de bicos de injeção, Evitar fluidos de alta pressão
certificar-se de que todas as conexões estejam
apertadas e os adaptadores não estejam
danificados. O combustı́vel que sai sob pressão
por um orifı́cio pequeno pode ser até invisı́vel.
Para procurar vazamentos, usar um pedaço de
papelão ou madeira, ao invés das mãos. Caso
tenha sido atingido por fluidos, procurar
imediamente assistência médica. Qualquer
fluido injetado na pele deve ser retirado,
através de cirurgia, dentro de poucas horas,
por médico familiarizado com este tipo de
acidente. Acidentes deste tipo podem causar
gangrena.
1. Consultar TESTE DE PRESSÃO DA ABERTURA,

descrito anteriormente neste Grupo, para testar a
pressão de abertura do bico. Fazer os ajustes
necessários.
2. Consultar TESTE DE VAZAMENTO DO BICO, descrito
anteriormente neste módulo, para testar o vazamento.
Efetuar reparos, conforme a necessidade.
3. Consultar TESTE DE VIBRAÇÃO E PADRÃO DE
PULVERIZAÇÃO, descrito anteriormente neste Grupo,
para testar o funcionamento total do bico. Efetuar
reparos, conforme a necessidade.
AG,LT04177,1924 –54–08FEB00–1/1

031901
PN=451
35 Inspeção e Limpeza da Cavidade do Bico no

64
Cabeçote dos Cilindros
1. Inspecionar o estado das roscas da porca da gaxeta.

As roscas são métricas (M28 x 1,5).
2. Examinar a superfı́cie de assento do bico no cabeçote
–UN–14DEC88
dos cilindros.
As roscas do cabeçote dos cilindros e a superfı́cie de
assentamento do bico devem estar livres de detritos e
crostas de fuligem
RG5251
IMPORTANTE: Se as roscas da porca superior não
Limpeza da Cavidade do Bico no Cabeçote dos Cilindros
estiverem limpas, haverá uma
indicação errada no torquı́metro
quando o bico de injeção for
instalado. Isto impedirá um
assentamento correto do bico no
cabeçote dos cilindros.
3. Limpar as roscas com pouca sujeira com uma

furadeira elétrica e a Escova para Limpeza das
Roscas dos Bicos D17030BR. Mover a escova para
cima e para baixo várias vezes até limpar as roscas.
AG,LT04177,1925 –54–08FEB00–1/2
4. Limpar as roscas com excesso de depósito e aquelas

severamente danificadas com o Macho de Atarraxar
JDF5 (M28 x 1,5). Certificar-se de atarraxar em linha
reta, para não estragar as roscas. Uma camada fina
de graxa no macho ajudará a coletar as sujeiras no
macho e evitar que caiam na cavidade do bico.
5. Depois de limpar as roscas, introduzir um pino
cônicode encosto de madeira de 13 mm (1/2 in.) para
tapar a cavidade a ponta do bico.
–UN–20DEC88
6. Soprar a sujeira da cavidade do bico com ar
comprimido e remover o pino de encosto de madeira. R28263N
Uso de machos para limpeza das roscas nas cavidades dos bicos
AG,LT04177,1925 –54–08FEB00–2/2

031901
PN=452
Inspeção e Limpeza da Superfı́cie do 35

65
Assento do Bico
1. Verificar a presença de crostas de fuligem na

superfı́cie de assento do bico.
2. Se o assento não estiver limpo, usar o Retificador de
Assento de Bicos JDG609 para remover a fuligem.
Deixar de usar a ferramenta quando o assento estiver
limpo.
3. Introduzir um pino de encosto cônico de madeira de 13
mm (1/2 in.) para tapar a cavidade da ponta do bico.
4. Usar ar comprimido para soprar a sujeira da cavidade
–UN–20DEC88
do bico. Depois, remover o pino de encosto de
madeira.
R26860N
AG,LT04177,1926 –54–08FEB00–1/1
Instalação dos Bicos Injetores de

Combustı́vel
1. Aplicar Pasta Antigripagem PT569 NEVER-SEEZ nas

roscas da porca da gaxeta e no cilindro do bico
(setas). Certificar-se de que a pasta tenha também
sido aplicada no interior da porca da gaxeta durante a
montagem.
–UN–26NOV97
NOTA: A aplicação da pasta antigripagem NEVER-SEEZ
nestes lugares evita que a porca da gaxeta grude
no corpo do porta bico.
RG5888
2. Colocar uma arruela (A) de aço especial na
Preparação do bico para instalação
extremidade da ponta do bico de injeção montado.
IMPORTANTE: Não misturar bicos de injeção de

fabricantes diferentes ou de diâmetros
diferentes de pontas dentro do mesmo
motor.

031901
PN=453
35 3. Instalar o bico de injeção no cabeçote dos cilindros.

66
Girar a porca da gaxeta manualmente e certificar-se
de que esteja corretamente rosqueada no cabeçote
dos cilindros.
4. Usar o casquete externo do Casquete para Bicos
JDE92 e apertar a porca da gaxeta para eliminar
–UN–26NOV97
possı́veis folgas de montagem.
5. Girar o porta-bico para que os orifı́cios das roscas (A)
do conector de retorno fiquem em linha reta para fora
do cabeçote dos cilindros.
RG5889
A—Orifı́cio de roscas do conector de retorno Instalação dos bicos no cabeçote
AG,LT04177,1927 –54–08FEB00–2/8
6. Colocar o casquete interno (D) do Casquete para

Bicos JDE92 em cima do porta-bico e engrená-lo com
as duas partes planas na parte superior do porta-bico.
7. Colocar o soquete externo (C) na porca superior com
a "janela" (B) do soquete orientada para fora.
8. Colocar o cabo (A), pela janela, no soquete interno. O
retentor de esfera no comando manterá o cabo preso
ao soquete.
NOTA: O cabo (A) ocupa, às vezes, a posição de

conector de retorno, que deve estar em ângulo
–UN–26NOV97
reto com o motor para facilitar a montagem das
tubulações de retorno.
RG5758
A—Cabo
B—Janela
C—Soquete externo Ajuste do bico de injeção
D—Soquete interno

031901
PN=454
9. Apertar a porca superior do bico de injeção conforme 35

67
especificação:
Especificação
Porca superior do bico de
injeção—Torque ............................................................... 88 N.m (65 lb-ft)
–UN–26NOV97
Enquanto estiver apertando, manter o cabo (A) em linha
reta para fora. A janela do soquete (B) tem profundidade
suficiente para pegar novamente a porca superior sem
que o soquete interno tenha que ser removido.
RG5759
10. Certificar-se de que o anel "O" esteja posicionado Aperto da porca superior com torquı́metro
contra a porca superior do bico de injeção.
A—Cabo
B—Janela do Soquete
AG,LT04177,1927 –54–08FEB00–4/8
NOTA: Motores com linha de retorno de metal possuem

anel “O” entre a conexão de retorno e o bico.
Motores com linhas de retorno de nylon possuem
anel “O” em cavidades no corpo do conector.
–UN–26NOV97
11. Instalar os conectores (A) de retorno com anéis "O"
nos bicos de injeção. Apertar bem.
Em motores com linha de retorno de nylon, limpar
bem os conectores nas extremidades das roscas e
RG5890
aplicar LOCTITE 242 travador de roscas para selar
as roscas do conector.
Mostrando conectores de retorno linha metálica
12. Instalar os conectores de retorno (A) com os aneis
“O” nos bicos injetores. Aperte os conectores A—Conectores da linha de retorno dos bicos
Especificação
Conectores das linhas de retorno
(linha metálica)—Torque .............................. 7,5 N.m (5,5 lb-ft) (66 lb-pol)
Conectores das linhas de retorno
(linha de nylon)—Torque ................................. 15 N.m (11 lb-ft) (133 lb-ft)

031901
PN=455
35 13. Proceda como segue em motores com linhas de

68
retorno metálicas:
Afrouxar todos os adaptadores (A) de retorno,
remover as tubulações (B) e examinar todas as
juntas (C). Descartar as juntas desgastadas ou
partidas.
–UN–14DEC88
NOTA: Marcar cada tubulação de retorno, antes de
desmontar, para facilitar sua remontagem.
RG5091
Verificar a presença de desgastes ou danos nas
tubulações e adaptadores. Trocar, se necessário.
Instalar juntas novas (se necessário) e as tubulações Instalação das linhas de retorno dos bicos
nos adaptadores em "T". Apertar firmemente todas as
A—Adaptadores
conexões. B—Tubulações
Colocar as porcas (D) e as juntas nos conectores de C—Juntas
retorno. Instalar o conjunto completo nos conectores D—Porcas
de retorno adequados.
14. Apertar firmemente todas as conexões das
tubulações de retorno em cada bico de injeção.
Especificação
Porca dos conectores das linhas
de retorno—Torque ............................................. 11 N.m (8 lb-ft) (97 lb-ft)

031901
PN=456
15. Proceda como segue em motores com linhas de 35

69
retorno de nylon:
IMPORTANTE: O conjunto das linhas de retorno de

nylon não são reparáveis. NÃO tente
reparar as linhas dos conectores.
–UN–24JUN99
Troque o conjunto completo.
Verifique as linhas de nylon a procura de quebras ou

danos e troque o conjunto completo se necessário.
RG10230
Rfeinstale um novo jogo de juntas (C), se for preciso.
Instale a porca (A) o anel “O” (B) nas conecções de
retorno. Lubrifique os anéis “O” com vaselina.
Lubrifique as cavidades das conecções (E) com A—Porca
B—Anel “O” (instalado no corpo do conector)
vaselina e monte corretamente o conjunto completo C—Juntas
das conecções das linhas de retorno. D—Porcas
16. Aperte todas as porcas dos conectores das linhas de
retorno conforme especificação:
Especificação
Porca dos conectores das linhas
de retorno dos bicos—Torque ......................... 11 N.m (8 lb-ft) (97 lb-pol)
17. Conecte as linhas de retorno de combustı́vel na

bomba injetora e aperte conforme especificação:
Especificação
Linhas de retorno da combustı́vel
à bomba injetora—Torque............................ 13 N.m (10 lb-ft) (115 lb-pol)
Se o bujão foi removido, instale o bujão no final das

linhas de retorno e aperte conforme especificação:
Especificação
Bujão—Torque.............................................. 16 N.m (12 lb-ft) (142 lb-pol)

031901
PN=457
35 18. Remover as tampas e bujões protetores, que foram

70
instalados durante a desmontagem, das tubulações
de injeção, bicos e válvulas de alimentação.
IMPORTANTE: Nas bombas "P" Bosch, usar a Chave

de Porca dentada (B) JDE90 usada
para bloquear os acopladores das
–UN–26NOV97
válvulas de recalque (alimentação)
enquanto se apertam as porcas das
tubulações de combustı́vel. Se a
RG5877
válvula de débito e a caixa do cilindro
girarem enquanto uma porca da
tubulação é apertada, o fluxo de Conexão das tubulações de injeção (Bomba “P” Bosch)
alimentação da bomba de injeção
pode ser alterado. A bomba de injeção A—Porcas das Tubulações de Injeção de
Combustı́vel
terá que ser recalibrada em um
B—Chave dentada JDE90
pedestal de testes. (Nas bombas "A" C—Chave Pé-de-glinha JDF22
Nippondenso, usar a Chave de Porca
(Pé-de-galinha) JDF22 para impedir
que os acopladores das válvulas
girem.)
19. Instalar e conectar o conjunto das tubulações de

injeção em cada bico de injeção e válvula de
alimentação correspondentes.
20. Apertar as porcas (A) dos bicos de injeção de
combustı́vel conforme especificação:
Especificação
Porcas dos bicos de injeção—
Torque .............................................................................. 27 N.m (20 lb-ft)
Usar a Chave de Porca Serrilhada (B) JDE90 e a Chave

de Porca (Pé-de-galinha) (C) JDF22, ou uma chave
normal de tubulações de 3/4 pol. nas bombas "P" da
Bosch.
Usar a Chave de Porca (Pé-de-galinha) JDF22 e a chave

de boca aberta de 22 mm nas bombas de injeção
Nippondenso "A".
Especificação
Porcas das tubulações nas
válvulas de débito—Torque ............................................. 27 N.m (20 lb-ft)
21. Fazer a sangria do sistema de combustı́vel.

(Consultar SANGRIA DO SISTEMA DE
COMBUSTÍVEL, como descrito no grupo 105 do
Manual Técnico de Componentes CTM134.)
AG,LT04177,1927 –54–08FEB00–8/8

031901
PN=458
Grupo 40
Sistema Elétrico e Controles Eletrônicos do Motor
1

ferramentas especiais FECQ 31983 para o
Departamento de Peças da SLC - John Deere.
AG,LT04177,1929 –54–09FEB00–1/8
RW17441 –UN–16NOV89
Ferramenta de partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . .JDE80
Remoção e instalação do motor de partida.
AG,LT04177,1929 –54–09FEB00–2/8
Kit de reparos elétricos do técnico . . . . . . . . . JT07195A
Remover e instalar fios aos conectores.
AG,LT04177,1929 –54–09FEB00–3/8
Ferramenta de extração WEATHER PACK . . .JDG3641
Para remover fios dos conectores
WEATHER PACK is a trademark of Packard Electric
1
Incluido no Kit JT07195A
AG,LT04177,1929 –54–09FEB00–4/8
Alicate para prensar WEATHER PACK . . . . . . JDG7831
Prensar contatos aos fios
1

031901
PN=459
40 Extrator (estreito) WEATHER PACK . . . . . . . .JDG7771

2
Remover terminais dos conectores.
1
AG,LT04177,1929 –54–09FEB00–6/8
Extrator (largo) WEATHER PACK . . . . . . . . .JDG7761
Remover terminais dos conectores.
1
AG,LT04177,1929 –54–09FEB00–7/8
Kit de Ferramentas de Reparos Elétricos

DEUTSCH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . JDG359
Para consertar corpos dos conectores elétricos

DEUTSCH.
DEUTSCH is a trademark of Deutsch Co. AG,LT04177,1929 –54–09FEB00–8/8
Outros Materiais
Número Nome Uso
JDG405 (U.S.) (E.U.A.) Graxa para alta temperatura Anéis “O” dos sensores
Número Nome Uso
AT66865 (U.S.) (E.U.A.) Lubrificante Para isolar conectores elétricos
AG,LT04177,1930 –54–09FEB00–1/1

031901
PN=460
Especificações 40
3
Fixação do alternador (superior) Torque 27 N.m (20 lb-ft)
Fixação do alternador (inferior) Torque 80 N.m (60 lb-ft)
Suporte de montagem do alternador

e da correia
Parafusos de ajuste da correia do Torque 35 N.m (26 lb-ft)

alternador (7/8 pol. longo)

alternador (2 pol. longo)
Suporte da frente do alternador Torque 61 N.m (45 lb-ft)

para o de trás. Parafusos de 1-3/4
pol. longo
Suporte do alternador. Parafusos Torque 35 N.m (26 lb-ft)

de 1 a 1 - 1/4 pol longo
Parafusos do suporte do Torque 61 N.m (45 lb-ft)

alternador para carcaça do
ternostato
Componentes de montagem do Torque 44 N.m (33 .b-ft)

alternador (superior)
Componentes de montagem do Torque 27 N.m (20 lb-ft)

alternador (baixo)
Sensor de temperatura da água Torque 14 N.m (10 lb-ft)
Solenóide de corte de combustı́vel Torque 50 N.m (37 lb-ft)

(bomba injetora)
Porca do parafuso superior Torque 27 N.m (20 lb-ft)
Porca do parafuso (suporte) inferior Torque 80 N.m (60 lb-ft)
Suporte do alternador junto à válvula Torque 35 N.m (26 lb-ft)

termostática (7/8 pol. longo)

alternador (2 pol. longo)

031901
PN=461

4
Parafusos do suporte da frente do Torque 61 N.m (45 lb-ft)

alternador para o suporte traseiro
(1-3/4 pol longo)
Parafusos do suporte do alternador Torque 35 N.m (26 lb-ft)

(1 pol e 1-1/4 pol longo)

para carcaça da válvula termostática
(1 pol e 1-1/4 pol longo)
Parafusos do suporte frontal para o Torque 61 N.m (45 lb-ft)

traseiro (1-3/4 pol.)

(1 a 1-1/4 pol. longo)
Suporte do alternador para carcaça Torque 61 N.m (45 lb-ft)

da válvula termostática (1 a 1-1/4
pol. longo)
Componentes do motor de partida Torque 44 N.m (33 lb-ft)

(superior)
Componentes do motor de partida Torque 27 N.m (20 lb-ft)

(inferior)
Sensor da Temperatura do Lı́quido Torque 14 N.m (10 lb-ft)

de Arrefecimento
Solenóide de Interrupção do Torque 50 N.m (37 lb-ft)

Combustı́vel (na Bomba de Injeção)
AG,LT04177,1952 –54–11FEB00–2/2

031901
PN=462
Remoção e Instalação do Alternador (OEM) 40

5
IMPORTANTE: O alternador foi projetado com o

Protetor de Voltagem Transiente (TVP)
para proteger os componentes
eletrônicos do motor. Um alternador
–UN–22SEP97
comum sem o TVP poderá provocar
sérios danos aos componentes
eletrônicos.
RW70017
NOTA: Para teste e conserto do alternador, consultar o
CTM77.
Alternador
1. Desconectar o cabo terra (-) da bateria.
2. Desconectar o fio (A) vermelho positivo (+) e o
conector (B) do regulador.
3. Remover a correia do alternador usando uma catraca
acionadora de l/2 pol. no tensor de correias (C).
4. Remover os parafusos de montagem do suporte (D) e
remover o alternador.
5. Instalar o alternador na seqüência inversa à da
remoção.
6. Apertar as ferragens de montagem do alternador com
os seguintes valores de torque:
Especificação
Porca do parafuso superior—
Torque .............................................................................. 27 N.m (20 lb-ft)
Porca do parafuso (suporte)
inferior—Torque ................................................................ 80 N.m (60 lb-ft)
7. Se o suporte ou cinta de montagem do alternador

forem removidos ou reinstalados, dar um aperto aos
parafusos conforme especificação:
Especificação
Suporte do alternador junto à
válvula termostática (7/8 pol.
longo)—Torque ................................................................. 35 N.m (26 lb-ft)
Parafusos de ajuste da correia do
alternador (2 pol. longo)—Torque .................................... 61 N.m (45 lb-ft)
Especificação
Parafusos do suporte da frente
do alternador para o suporte
traseiro (1-3/4 pol longo)—Torque ................................... 61 N.m (45 lb-ft)
Parafusos do suporte do
alternador (1 pol e 1-1/4 pol

031901
PN=463
6 Parafusos do suporte do
alternador para carcaça da
válvula termostática (1 pol e 1-1/4
pol longo)—Torque ........................................................... 61 N.m (45 lb-ft)
Parafusos do suporte frontal para
o traseiro (1-3/4 pol.)—Torque ......................................... 61 N.m (45 lb-ft)
Parafusos do suporte do
alternador (1 a 1-1/4 pol.
Suporte do alternador para
carcaça da válvula termostática
(1 a 1-1/4 pol. longo)—Torque ......................................... 61 N.m (45 lb-ft)
8. Inspecionar a correia do alternador a procura de

rachaduras
AG,LT04177,1932 –54–10FEB00–2/2
Remoção e Instalação do Motor de Partida

(Motores OEM)
NOTA: Para reparação e tesde do motor de partida, ver

CTM77
–UN–02DEC97
1. Desconectar o cabo terra (-) da bateria.
2. Desconectar todos os cabos e fios do solenóide (A) do
motor de partida.
3. Remover o motor de partida usando a Chave de Porca
RG8768
do Motor de Partida JDG725.
4. Instalar o motor de partida na seqüência inversa à da
remoção.
5. Apertar as ferragens de montagem do motor de A—Relé
partida, conforme especificação:
Especificação
Componentes do motor de
partida (superior)—Torque ............................................... 44 N.m (33 lb-ft)
Componentes do motor de
partida (inferior)—Torque ................................................. 27 N.m (20 lb-ft)
AG,LT04177,1933 –54–10FEB00–1/1

031901
PN=464
Sistema Eletrônico de Controle do Motor e Sensores (ECU John Deere Mostrado na 40

7
Figura)
–UN–05DEC97
RG8772
A—Interruptor da Temperatura B—Sensor da Temperatura do F—Módulo de Proteção de K—Unidade de Controle do

de Ar do Coletor (MAT) Lı́quido de Arrefecimento Voltagem Transiente (TVP) Motor (ECU)
do Motor G—Fuso L—Sensor da Perda de
C—Sensor Auxiliar da H—Sensor da Pressão do Óleo Lı́quido de Arrefecimento
Velocidade do Motor do Motor M—Conector de Comando
D—Solenóide de Interrupção I—Conectores de Diagnóstico CAN
do Combustı́vel e Manutenção N—Conjunto Atuador da
E—Sensor da Temperatura do J—Chicote da Fiação Cremalheira
Combustı́vel Eletrônica O—Fios Revestidos1
1
Estes fios não possuem terminais. Devem ser trançados e
utilizados conforme as aplicações exigidas.

031901
PN=465
40 NOTA: Para diagnóstico e teste do controle eletrônico IMPORTANTE: NÃO lavar à pressão a Unidade de
8
do motor e sensores, consultar os seguintes Controle do motor (ECU).
manuais: Os antigos sistemas ECU
Bosch--CTM68. Os mais recentes sistemas
ECU John Deere ECU-CTM134.
AG,LT04177,1934 –54–10FEB00–2/2
Remoção e Instalação dos Sensores
Consultar o diagrama na página anterior para identificar e

localizar os diversos sensores instalados no motor que
enviam sinais ao sistema do controle eletrônico.
1. Desconectar o conector de fio do sensor.

2. Remover o sensor da cavidade.
3. Untar o anel "O" com Graxa para Alta Temperatura
JDT405 e instalar o sensor em sua cavidade.
4. Apertar bem os sensores, ou dar um aperto com os
seguintes torques:
Especificação
Sensor da Temperatura do
Lı́quido de Arrefecimento—
Torque .............................................................................. 14 N.m (10 lb-ft)
Solenóide de Interrupção do
Combustı́vel (na Bomba de
Injeção)—Torque .............................................................. 50 N.m (37 lb-ft)
5. Instalar conector do fio do sensor.
AG,LT04177,1935 –54–10FEB00–1/1

031901
PN=466
Unidade de Controle do Motor (ECU) 40

9
IMPORTANTE: NÃO ABRIR A UNIDADE DE

CONTROLE DO MOTOR (ECU).
A Unidade de Controle do Motor (ECU) não tem conserto.
–UN–09JAN90
Se se detectar qualquer avaria, trocar a unidade como um
só conjunto.
IMPORTANTE: Se a Unidade de Controle do Motor
RG5350
(ECU) não for programada de forma
idêntica à Unidade de Controle
original (a que está avariada), poderão Unidade de Controle do Motor (ECU) - fig. mostrando modelo
Bosch
ocorrer mensagens de diagnóstico
desencontradas, baixo rendimento ou
mesmo danos ao motor.
O conector de fios da Unidade de Controle do Motor tem

conserto. Para os mais recentes ECUs John Deere,
consultar TROCA DOS CONECTORES (TIPO TRAÇÃO)
METRI-PACK, mais adiante neste Grupo. Com relação
aos antigos ECUs Bosch, consultar o CTM68, Sistemas
Eletrônicos de Injeção de Combustı́vel.
AG,LT04177,1936 –54–10FEB00–1/1
Módulo de Proteção de Voltagem Transiente

(TVP)
O módulo TVP não tem conserto. Caso o módulo TVP

esteja avariado, a unidade deverá ser substituı́da. O
conector do chicote dos fios do módulo TVP tem
–UN–09JAN90
conserto. Consultar TROCA DO CONECTOR WEATHER
PACK, mais adiante neste módulo.
RG5374
Proteção de Voltagem Transiente (médulo TVP)
AG,LT04177,1937 –54–10FEB00–1/1

031901
PN=467
40 Conectores
10
Os conectores são dispositivos que proporcionam a veı́culos, consultar o Manual de Operações e

montagem e a desmontagem dos sistemas. Os Testes da Máquina com relação a esquemas
conectores devem sempre ser submetidos à elétricos completos, incluindo conectores.
manutenção com ajuda de ferramentas projetadas
especialmente para determinado tipo de conector. IMPORTANTE: Se, por algum motivo, os
Uma boa reentrância é importante para a resistência conectores não estiverem ligados,
mecânica e elétrica. Os conectores que sofreram por exemplo, quando a bomba de
consertos deverão ser fisicamente testados para injeção de combustı́vel for
certificar-se de que o contato esteja fixado com removida, é importante que se
firmeza ao condutor. protejam os conectores contra a
sujeira. Consultar os
NOTA: Ver o esquema que mostra, anteriormente procedimentos que seguem com
neste módulo, a localização de todos os relação ao conserto de diversos
conectores dos sensores. Para motores de tipos de conectores.
AG,LT04177,1938 –54–10FEB00–1/1
Lavador de Alta Pressão
IMPORTANTE: Reduzir a pressão quando estiver

dirigindo água pressurizada em
componentes eletrônicos ou elétricos,
pois este procedimento pode provocar
–UN–18OCT88
o mau funcionamento dos
componentes. Sempre reduzir a
pressão e molhar em um ângulo de 45
a 90º.
T6642EJ
Usando lavador de alta pressão
AG,LT04177,1939 –54–10FEB00–1/1

031901
PN=468
Troca do Conector WEATHER PACK 40

11
IMPORTANTE: Identificar a posição correta das cores

dos fios com as letras dos terminais
dos conectores.
–UN–23AUG88
Abrir o corpo do conector.
Introduzir a Ferramenta de Extração JDG3641 sobre o
TS0128
contato do terminal no corpo do conetor.
Deixar a ferramenta de extração totalmente assentada e Removendo o conector Weather Pack

puxar o fio do corpo do conector.
NOTA: Se o terminal não puder ser removido, introduzir

um arame ou um prego através do cabo da
ferramenta de extração e empurrar o contato do
terminal do conector.
1
Esta ferramenta faz parte do Kit de Reparos Elétricos JT07195A
AG,LT04177,1940 –54–10FEB00–1/4
Introduzir a Ferramenta de Extração JDG364 no contato

do terminal no corpo do conector.
–UN–23AUG88
TS0128
Introdução da ferramenta de extração JDG364
AG,LT04177,1940 –54–10FEB00–2/4
Deixar a ferramenta de extração totalmente assentada e

puxar o fio do corpo do conector.
NOTA: Se não se conseguir remover o terminal,

introduzir um arame ou um prego através do cabo
da ferramenta de extração e empurrar o contato
–UN–23AUG88
do terminal do conector.
TS0129
Remoção do terminal do conector


031901
PN=469
40 IMPORTANTE: Espalhar cuidadosamente as lanças

12
de contato para assegurar
assentamento correto no corpo do
conector.
NOTA: Os corpos dos conectores são "enchavetados"
–UN–23AUG88
para se obter um contato correto.
Certificar-se de que os contatos estejam corretamente

alinhados.
TS0130
Empurrar o contato no corpo do conector novo até ficar
totalmente assentado. Remoção do terminal do corpo do conector
Puxar ligeiramente o fio para assegurar-se de que o

contato esteja travado na posição.
Transferir os fios restantes para o terminal correto no

conector novo.
Fechar o corpo do conector.
AG,LT04177,1940 –54–10FEB00–4/4
Instalação do Contato Weather Pack
NOTA: Os vedadores dos cabos estão codificados por

cor em três tamanhos de fio:
• Verde - fio de espessura 18 a 20
–UN–23AUG88
• Cinza - fio de espessura 14 a 16
• Azul - fio de espessura 10 a 12
Empurrar o vedador do cabo de tamanho correto no fio.

TS0136
IMPORTANTE: O vedador deve encaixar bem justo Contato Weather Pack

sobre o isolamento do cabo, sem
deixar folga entre o vedador do cabo e
o isolamento.
Descascar o isolamento do fio para expor 6 mm (1/4 in.)

de fio e alinhar o vedador do cabo com a borda do
isolamento.

031901
PN=470
NOTA: Os contatos possuem identificação numerada em 40

13
dois tamanhos de fio:
• #15 para fio de espessura 14 a 16

• #19 para fio de espessura 18 a 20
–UN–02NOV94
Colocar o contato de tamanho correto no fio e frisá-lo no
lugar com o frisador tipo W usando a Ferramenta de
prensar Weather Pack JDG783.
TS1623
Prensador do contato Weather Pack
AG,LT04177,1942 –54–10FEB00–2/4
Fixar o vedador do cabo ao contato utilizando-se da

Ferramenta de Frisar Weather Pack JDG783.
–UN–23AUG88
TS0138
Fixação do vedador ao cabo
AG,LT04177,1942 –54–10FEB00–3/4
IMPORTANTE: A montagem correta do contato da

luva (A) e do pino (B) aparece na
ilustraçãoao lado.
–UN–02DEC88
TS0139
Instalação correta do Weather Pack
AG,LT04177,1942 –54–10FEB00–4/4

031901
PN=471
40 Remoção do Corpo do Conector dos

14
Terminais
Rebaixar a lingüeta de trava (A) no terminal usando um

chave de fenda pequena. Remover o corpo do conector.
–UN–23AUG88
Inclinar a lingüeta de trava de volta à posição (B) original
antes de instalar o corpo do conector.
RW4218
Remoção do Corpo do Conector dos Terminais
AG,LT04177,1943 –54–10FEB00–1/1

031901
PN=472
Troca dos Conectores (Tipo Tração) 40

15
Metri-Pack
NOTA: A Unidade de Controle do Motor (ECU) John

Deere possui este tipo de conector.
–UN–26APR89
Desconectar o conector (A) Metri-Pack. Remover as tiras
de atar e a fita isolante.
Introduzir um pino "T" (B) de 6,4 mm (1/4 pol.) no bocal
RW16933
(C) do corpo do conector.
Desconexão do conector (tipo tração) Metri-Pack
NOTA: Usar a Ferramenta* de Extração de Terminal
JDG777 ou o pino "T" para remover os terminais.
Inclinar o pino "T" de maneira que a ponta do pino deslize

próximo à borda do bocal de plástico empurrando a
lingüeta de trava (D) do terminal para dentro.
–UN–26APR89
Remover o pino "T" e empurrar o terminal (E) para fora
do bocal.
Remover o terminal, o fio cortado, descascado e frisado
RW16934
através do conector.
Certificar-se de que a lingüeta de trava no terminal novo Inserção do Pino “T” no bocal
esteja na posição para fora. Em seguida, puxar o fio até
que o terminal trave no bocal do corpo do conector.
NOTA: O terminal assentará somente de uma maneira.

Se o terminal não arrastar no bocal do corpo do
conector, certificar-se de que o terminal esteja
corretamente alinhado.
–UN–26APR89
A—Conector
B—Pino “T”
C—Bocal do corpo
RW16935
D—Lingueta de trava
E—Terminal de retenção
Remoção do terminal do bocal
AG,LT04177,1944 –54–10FEB00–1/1

031901
PN=473
40 Troca dos Conectores Metri-Pack

16
Desconectar o conector Metri-Pack. Remover as tiras de

atar e fita isolante.
Remover a presilha (A) do conector e fazer uma marca
–UN–29JUN92
nas cores dos fios para identificação.
Identificar as posições das cores dos fios com as letras

do terminais dos conectores.
RW21325
Introduzir a Ferramenta (B) de Extração de Terminal
JDG776 ou JDG777 no bocal (C) do corpo do conector Troca dos Conectores Metri-Pack
empurrando a lingüeta de trava do terminal para dentro.
A—Presilha do conector
B—Ferramenta de extração JDG7771
NOTA: Usar a Ferramenta de Extração JDG776 os C—Bocal do corpo do conector
terminais Metri-Pack das séries 56, 280 e 630. D—Terminal
Usar a Ferramenta de Extração JDG777 com os E—Lingüeta de trava
terminais Metri-Pack da série 150.
Remover a ferramenta de extração e puxar o terminal (D)

para fora do bocal.
Trocar o terminal. Certificar-se de que a lingüeta (E) de

trava no terminal novo esteja na posição para fora.
Empurrar o terminal no bocal do terminal do conector até

o terminal travar.
1
Ferramenta incluı́da no kit de Reparos Elétricos JT07195A
AG,LT04177,1945 –54–11FEB00–1/1
Uso de Pasta Isolante Elétrica
Aplicar a Pasta AT66865 diretamente nos terminais entre

o vedador do fio e o corpo do conector.
Este procedimento propicia uma barreira à umidade,

especialmente em condições molhadas e úmidas.
AG,LT04177,1946 –54–11FEB00–1/1

031901
PN=474
Troca de Conectores DEUTSCH 40

17
Selecionar a ferramenta de tamanho exato para o tipo de

fio a ser removido:
• Ferramenta* de Extração JDG361 para fios de
–UN–23AUG88
espessura 12 a 14
espessura 16 a 18
TS0124
espessura 20
Ferramenta de extração de conectores Deutsch
Escolher a ferramenta de tamanho correto sobre o fio no
cabo (A). A—Ferramenta manual
Deslizar a ferramenta extratora para trás ao longo do fio

até que a ponta da ferrmenta toca no fio.
IMPORTANTE: NÃO torcer a ferramenta ao inseri-la

no conector.
Deslizar a ferramenta de extração ao longo do fio no

corpo do conector até que a ferramenta esteja
posicionada sobre o contato do terminal.
Puxar o fio do corpo do conector usando a ferramenta

extratora.
DEUTSCH is a trademark of Deutsch Co. AG,LT04177,1947 –54–11FEB00–1/5
Deslocar a ferramenta de extração para trás ao longo do

fio até que a ponta (A) da ferramenta encontra o fio.
–UN–23AUG88
TS0125
Deslocamento da ferramenta ao longo dos fios

031901
PN=475
40 IMPORTANTE: NÃO torcer a ferramenta ao inseri-la

18
no conector.
Deslocar a ferramenta de extração ao longo do fio no

corpo do conector até que a ferramenta esteja
posicionada sobre o contacto do terminal.
–UN–23AUG88
TS120
Ferramenta extratora posicionada sobre o contato do terminal
AG,LT04177,1947 –54–11FEB00–3/5
Puxar o fio, com a ferramenta extratora, do corpo do

conector.
–UN–23AUG88
TS0126
Remoção do fio do corpo do conector
AG,LT04177,1947 –54–11FEB00–4/5
IMPORTANTE: Instalar o contacto na posição correta

usando passa-fio de tamanho correto.
Empurrar o contato diretamente no corpo do conector até

que se obtenha um encosto correto.
–UN–23AUG88
Puxar ligeiramente o fio para assegurar-se de que o

contato esteja travado na posição.
Transferir os fios restantes ao terminal correto no

TS122
conector novo.
Instalação do contato no conector Deutsch
AG,LT04177,1947 –54–11FEB00–5/5

031901
PN=476
Instalação do Contato Deutsch 40

19
Descascar 6 mm (1/4 in.) de isolante do fio.
Regular o seletor (A) no prensador JDG3601 para se obter

um tamanho correto de fio.
–UN–23AUG88
Afrouxar a contraporca (B) e girar o parafuso de
regulagem (C) até que o parafuso encoste.
TS117
A—Seletor
B—Porca trava
C—Parafuso de ajuste Prensador do contato
1
Ferramenta incluı́da no Kit de Reparos Elétricos Deutsch JDG359.
AG,LT04177,1948 –54–11FEB00–1/4
IMPORTANTE: Selecionar a luva ou pino do contato

de tamanho exato para ajustar-se no
corpo do conector.
Introduzir o contato (A) e girar o parafuso (D) de

regulagem até o que contato esteja rente à tampa (B).
–UN–23AUG88
Apertar o contraporca (C).
A—Contato
TS0134
B—Tampa
C—Porca trava
D—Parafuso de ajuste Inserção do contato na Ferramenta de Prensar
AG,LT04177,1948 –54–11FEB00–2/4
IMPORTANTE: O contato deverá ficar centrado entre

os entalhadores ao ser prensado.
Introduzir o fio no contato e frisar até que o cabo toque o

batente.
–UN–23AUG88
Soltar o cabo e remover o contato.

TS118
Prensando o contato

031901
PN=477
40 IMPORTANTE: Se todas as cordoalhas de fios não

20
estiverem prensados no contato,
cortar o fio no contato e repetir os
procedimentos de instalação do
contato.
–UN–23AUG88
NOTA: Voltar a ajustar a ferramenta de prensar para
cada procedimento de prensar.
Introduzir o contato para certificar-se de que os fios
TS0135
estejam no tambor de prensar.
Pino de contato substituı́do
AG,LT04177,1948 –54–11FEB00–4/4

031901
PN=478
Como Fazer Ferramentas 40

21
Esta ferramenta pode ser feita em uma oficina, usando

ferramentas comuns e peças obtidas no local.
AG,LT04177,1949 –54–11FEB00–1/1

031901
PN=479
40
22

031901
PN=480
Grupo 99
Ferramentas de Confecção Própria
DFRG3 — Dispositivo de Fixação da Camisa de Cilindros 99
1
–UN–24OCT88
T36748N
Dispositivo de Fixação da Camisa de Cilindros
1—254,0 mm (10 pol.) 8—31,8 mm (1,25 pol.) 14—5/16 pol. - macho 18 20—111,25 mm (4,38 pol.)
2—127,0 mm ( 5 pol.) 9—63,5 mm (2,5 pol.) 15—2 peças 21—60,45 mm (2,38 pol.)
3—38,1 mm ( 1,5 pol.) 10—25,4 mm (1 pol.) 16—304,8 mm (12 pol.) 22—Parafusos 5/16 pol. x 1
4—405,4 mm (16 pol.) 11—6,35 mm (0,25 pol.) 17—5/16 pol. - macho 18 pol.
5—330,2 mm (13 pol.) 12—152,4 mm (6 pol.) 18—69,85 mm (2,75 pol.) raio 23—38,1 mm (1,5 pol.) chapa e
6—9,52 mm (0,38 pol.) 13—3.328 pol. furo passante 19—101,6 mm (4 pol.) “L
7—12,7 mm (0,5 pol.)
AG,LT04177,1950 –54–11FEB00–1/1

031901
PN=481
Ferramentas de Confecção Própria
99
2

031901
PN=482
Índice alfabético
Página Página
A E
Amaciamento Do Motor . . . . . . . . . . . . . .04-7, 05-62 Efeitos Da Altitude E Da Temperatura No

Ampliação Dos Intervalos De Manutenção De Rendimento Dos Motores . . . . . . . . . . . . . . . 04-18
Indx
Óleo Para Motores Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . 02-5 Entrada da Caixa da Turbina . . . . . . . . . . . . . . 30-12 1
Análise de Falhas do Turboalimentador . . . . . . . 30-6 Entrada da Caixa do Compressor e Rotor do
Análise De Falhas Do Virabrequim E Mancais Compressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-10
Principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-13 Enxágüe E Manutenção Do Sistema De
Resfriamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-17
Equipamentos E Ferramentas De Serviços . . . . 05-4
Especificações Da Retificação Linear Das
B Tampas Dos Mancais Principais . . . . . . . . . . 15-48
Especificações De Retı́ficação Do
Bancada Para Consertos Do Motor . . . . . . . . . . 03-1 Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-53
Bielas—Informações Gerais . . . . . . . . . . . . . . . 10-11 Especificações Do Bloco De Cilindros, Camisas,
Bloco de Cilindros, Camisas, Pistões e Bielas . . 10-1 Pistões E Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-6
Brunimento da Camisas do Cilindro . . . . . . . . . 10-20 Especificações Do Cabeçote E Das Válvulas . . . 05-6
Especificações Do Lı́quido De Arrefecimento Do
Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-9
Especificações do Virabrequim, Mancais Principais e
C
Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-8
Especificações Dos Mancais De Encosto
Capacidade De Lubrificação Do Óleo Diesel . . . 02-2
Novos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-50
Combustı́veis, Lubrificantes e Lı́quidos de
Especificações dos Sistemas de Admissão e
Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-1
Escapamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-2
Conjunto do Cabeçote do Filtro de Óleo e da
Especificações Gerais do Motor (Aplicações
Caixa da Válvula Reguladora de Pressão do
OEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-8
Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-6
Especificações Para Teste Do Dinamômetro
Conjunto do Resfriador de Óleo do Motor . . . . . 20-9
(Motores OEM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-17
Estrutura E Funcionamento Das Juntas Do
Cabeçote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-19
D Explicação Do Código De Data De Fabricação Da
Camisa De Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-30
Defeitos Externos na Carcaça Central e nas Exterior da Caixa Central e Articulações . . . . . 30-13
Articulações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-9
Defeitos Internos da Carcaça Central . . . . . . . . . 30-9
Defeitos na Entrada da Carcaça da Turbina. . . . 30-7 F
Defeitos na Saida da Carcaça da Turbina . . . . . 30-8
Desconexão Da Tubulação De Entrada De Óleo Do Ferramentas Especiais Ou Essenciais . . . . . . . . 05-1
Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-6 Ferramentas Essenciais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1
Designação Do Modelo Do Motor. . . . . . . . . . . . 01-3 Funcionamento Do Motor Em Climas
Desmontagem Completa Do Bloco De Cilindros (Se Tropicais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-16
Necessário). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-43
Desmontagem Do Conjunto Pistão E Biela . . . 10-22
Desmontagem E Inspeção Do Conjunto Do Eixo De G
Balancins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-28
Despejo Do Lı́quido De Arrefecimento . . . . . . . 02-19 Graxa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-7
Diagnóstico De Falhas Da Junta De Vedação Do
Cabeçote Dos Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . 05-22
Diagnóstico de Mau Funcionamento do Sistema de I
Lubrificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-5
Diagnóstico de Mau Funcionamento do Sistema de Informações Gerais do Retentor de Óleo Traseiro
Resfriamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-4 do Virabrequim e da Luva de Desgaste . . . . 15-14
CTM181 (19MAR01) Índice alfabético-1 Motores Diesel 8.1 L

031901
PN=1
Página Página
Informações Sobre A Placa De Identificação Do Instalação Dos Insertos Dos Assentos Das
Número De Série Do Motor . . . . . . . . . . . . . . 01-4 Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-47
Inspeção da Engrenagem de Acionamento da Instalação Dos Orifı́cios De Resfriamento Dos
Indx Bomba de Óleo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-20 Pistões E Tampões De Condutos . . . . . . . . . 10-47
2 Inspeção Das Bielas E Das Tampas . . . . . . . . 10-36 Instalação Dos Pistões E Bielas . . . . . . . . . . . . 10-53
Inspeção Das Tampas Das Molas Das Válvulas, Instruções De Amaciamento Do Motor . . . . . . . . 04-6
Tampas De Desgaste E Travas De Instruções Para A Retificação Do
Retenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-35 Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-51
Inspeção Do Amortecedor De Vibração . . . . . . 15-21 Instruções Para Aplicação Do Selador . . . . . . . . 04-3
Inspeção Do Pino E Cavidade Do Pistão . . . . . 10-27 Interior da Caixa Central. . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-14
Inspeção Do Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-44
Inspeção Dos Pinos De Pistão E Buchas . . . . . 10-38
Inspeção E Conserto Da Junta Do Cabeçote Dos
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-26 L
Inspeção e Instalação do Conjunto do
Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-12 Limpeza Das Camisas De Cilindro . . . . . . . . . . 10-21
Inspeção e Limpeza da Bomba de Óleo. . . . . . 20-18 Limpeza Das Guias De Válvulas . . . . . . . . . . . 05-41
Inspeção E Limpeza Da Cavidade Dos Bocais Do Limpeza Das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-35
Cabeçote Dos Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . 05-48 Limpeza Do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-5
Inspeção E Limpeza Da Mangueira De Saı́da Do Limpeza Dos Pistões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-23
Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-49 Limpeza E Inspeção Da Parte Superior Do Bloco De
Inspeção E Limpeza Do Bloco De Cilindros . . . 10-44 Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-50
Inspeção E Limpeza Do Cabeçote De Limpeza E Inspeção Das Varetas. . . . . . . . . . . 05-49
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-38 Limpeza E Inspeção Dos Assentos De
Inspeção E Medição Das Molas Das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-42
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-34 Lubrificantes Alternativos E Sintéticos . . . . . . . . 02-5
Inspeção E Medição Das Válvulas . . . . . . . . . . 05-36
Inspeção E Medição Do Volante . . . . . . . . . . . 15-31
Inspeção e Medição dos Tuchos de Comando de
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-20 M
Inspeção Visual da Bomba D’água. . . . . . . . . . 25-13
Inspeção Visual Das Camisas De Cilindro . . . . 10-28 Manutenção das Buchas do Comando de
Inspeção Visual do Comando de Válvulas . . . . 16-21 Válvulas com o Conjunto de Adaptadores
Inspeção Visual Dos Pistões . . . . . . . . . . . . . . 10-24 JDG602 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-24
Instalação da Arruela de Encosto e Tampa da Caixa Manutenção das Buchas do Comando de
de Distribuição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-30 Válvulas com o Conjunto de Adaptadores
Instalação da Bomba de Óleo . . . . . . . . . . . . . 20-22 JDG606 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-26
Instalação De Adaptadores Na Bancada De Medição da Elevação dos Ressaltos do Comando de
Consertos Do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-3 Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-22
Instalação Do Cabeçote Dos Cilindros E Medição Da Espessura Da Aba Da Camisa Do
Parafusos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-54 Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-33
Instalação do Cárter de Óleo do Motor. . . . . . . 20-26 Medição da Espessura da Arruela de
Instalação do Comando de Válvulas . . . . . . . . 16-28 Encosto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-20
Instalação do Conjunto da Bomba D’água . . . . 25-16 Medição Da Espessura Do Cabeçote . . . . . . . . 05-40
Instalação Do Conjunto De Válvulas . . . . . . . . 05-52 Medição Da Projeção Das Camisas De Cilindros
Instalação Do Conjunto Do Eixo De (Altura Acima Do Bloco) . . . . . . . . . . . . . . . . 10-17
Balancins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-30 Medição Da Projeção Das Camisas De Cilindros
Instalação Do Conjunto Dos Balancins. . . . . . . 05-57 (Altura Sobre O Bloco) . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-51
Instalação Do Motor Na Bancada De Medição Das Guias De Válvulas . . . . . . . . . . . 05-41
Consertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-7 Medição do Bloco de Cilindros . . . . . . . . . . . . . 10-46
Instalação Do Retentor De Óleo Traseiro E Da Medição do Diâmetro Externo dos Munhões e
Luva De Desgaste Do Virabrequim . . . . . . . . 15-18 Diâmetro Interno das Buchas do Comando de
Instalação Do Turboalimentador . . . . . . . . . . . . 30-21 Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-21

031901
PN=2
Página Página
Medição Do Diâmetro Interno Dos Mancais Q

Montados E Do Diâmetro Externo Dos Munhões
Do Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-46 Quadro de Diagnóstico de Falhas da Junta de
Medição Do Encosto Das Válvulas. . . . . . . . . . 05-31 Vedação do Cabeçote dos Cilindros . . . . . . . 05-25 Indx
Medição Dos Assentos Das Válvulas . . . . . . . . 05-43 3
Método De Aperto Por Giros Dos Parafusos De
Biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-58
Método De Aperto Por Pressão Dos Parafusos R
De Flange-Grau 180, Marcados "Special" . . . 05-56
Mistura De Lubrificantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-6 Reabastecimento De Aditivos Suplementares (SCAs)
Montagem Completa Final . . . . . . . . . . .10-60, 16-31 Nos Intervalos De Troca Do Lı́quido De
Montagem Completa Final Do Lado Da Bomba Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-14
De Injeção Do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-59 Recomendações do Lı́quido de Arrefecimento do
Montagem Completa Final Do Lado Do Coletor Motor Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-8
De Escapamento Do Motor . . . . . . . . . . . . . . 05-60 Recomendações Gerais Sobre A Regulagem Do
Montagem Da Bucha Do Pino De Pistão Na Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-16
Biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-42 Regulagem do Parafuso de Ajuste da Bomba de
Montagem da Luva de Desgaste Dianteira e Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-21
Retentor de Óleo do Virabrequim . . . . . . . . . 15-27 Remoção da Bomba de Óleo do Motor . . . . . . 20-16
Montagem Das Camisas De Cilindros No Remoção Da Bucha Do Pino De Pistão, Limpeza
Bloco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-51 E Inspeção Do Alojamento Da Bucha . . . . . . 10-40
Montagem das Engrenagem do Comando de Remoção Da Caixa Do Retentor De Óleo
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-23 Traseiro—com O Motor Desmontado . . . . . . 15-37
Remoção Da Carcaça SAE 2 E 3 Do
Montagem De Juntas Da Camisa De Cilindros E
Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-34
Anéis "O" No Bloco De Cilindros. . . . . . . . . . 10-50
Remoção Da Tampa De Engrenagens De
Montagem Dos Suplementos De Camisa—Quando
Distribuição—Motor Removido . . . . . . . . . . . 15-30
Necessário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-49
Remoção Das Camisas De Cilindros . . . . . . . . 10-18
Remoção Das Carcaças SAE 1 Do Volante . . . 15-34
Remoção das Engrenagens do Comando de
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-19
O Remoção Das Tampas De Bielas E Do
Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-42
OILSCAN Plus e COOLSCAN Plus . . . . . . . . . . 02-6 Remoção Das Tampas Dos Mancais
Óleo Diesel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-1 Principais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-39
Óleo Para Amaciamento Do Motor . . . . . . . . . . . 02-3 Remoção Do Amortecedor De Vibração Do
Óleo Para Motores Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-4 Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-24
Outros Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-5 Remoção do Amortecedor de Vibração e da
Tampa da Engrenagem de Distribuição . . . . 16-11
Remoção Do Cabeçote . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-16
Remoção do Cárter de Óleo. . . . . . . . . . . . . . . 20-15
Remoção do Comando de Válvulas . . . . . . . . . 16-17
P
Remoção do Conjunto da Bomba de Água . . . 25-14
Remoção Do Conjunto De Válvulas . . . . . . . . . 05-33
Polimento Das Guias De Válvulas . . . . . . . . . . 05-42 Remoção do Motor dos Tratores da Série 8000
Precauções De Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . 03-2 Para Acesso à Bomba de Óleo do Motor . . . 20-15
Precauções Para O Manuseio Do Retentor De Remoção Do Retentor De Óleo Traseiro E Da Luva
Óleo Traseiro E Luva De Desgaste Do De Desgaste Do Virabrequim (Com A Caixa Do
Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-17 Retentor Montada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-15
Prelubrificação do Turboalimentador . . . . . . . . 30-19 Remoção do Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-33
Procedimentos Para Levantamento Do Motor . . 03-4 Remoção Dos Insertos Dos Assentos De Válvulas E
Prolongamento da Vida Útil do Medição Dos Diâmetros Internos Do Cabeçote De
Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-3 Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-46

031901
PN=3
Página Página
Remoção Dos Pistões E Bielas . . . . . . . . . . . . 10-12 Tabela de Aplicações do Motor (Equipamentos

Remoção e Instalação do Cabeçote do Filtro de Óleo Industriais John Deere) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-7
e da Caixa da Válvula Reguladora de Pressão de Tabelas de Aplicações do Motor (OEM—
Indx Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-7 Equipamentos Fabricados por Terceiros) . . . . 01-7
4 Remoção e Instalação do Tubo de Saı́da da Teste da Folga dos Mancais Radiais . . . . . . . . 30-17
Bomba de Óleo e do Fixador do Tubo . . . . . 20-24 Teste de Folga Axial do Mancal . . . . . . . . . . . . 30-18
Remoção E Limpeza Dos Orifı́cios De Resfriamento Teste Do Dinamômetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-17
Dos Pistões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-43 Teste Do Lı́quido De Arrefecimento Para Motores
Remoção E Montagem Da Caixa Do Retentor De Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 02-13
Óleo Traseiro—Motor Instalado No Veı́culo Testes do Turboalimentador na Bancada . . . . . 30-15
(Tratores Da Série 8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-36 Testes Preliminares Do Motor Antes Da
Remoção E Montagem Da Tampa De Engrenagens Regulagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-15
De Distribuição—Com O Motor Instalado Troca Do Retentor De Óleo Dianteiro E Da Luva
(Tratores Da Série 8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-29 De Desgaste Do Virabrequim . . . . . . . . . . . . 15-25
Remoção e Teste das Válvulas Troca do Retentor do Tubo de Passagem de
Termostáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-18 Água na Tampa da Bomba D’água . . . . . . . . 25-17
Remoção, Inspeção e Instalação da Transmissão
Auxiliar Acionada por Engrenagens do
Virabrequim — Se Equipado . . . . . . . . . . . . . . 16-13
Remoção, Inspeção e Instalação da Válvula V
Reguladora de Pressão de Óleo, da Válvula
Derivadora do Filtro de Óleo e da Válvula
Derivadora do Resfriador de Óleo . . . . . . . . . . 20-12 Válvula Limitadora de Pressão do Turboalimentador
Remoção, Inspeção e Instalação do Resfriador de (se equipado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-20
Óleo do Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-10 Verificação Da Concentricidade Da Cavidade Do
Remoção, Inspeção e Instalação do Tubo de Mancal Padrão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-32
Sucção da Bomba de Óleo . . . . . . . . . . . . . . 20-25 Verificação da Folga Axial do Comando de Válvulas
Retificação Das Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-37 e Medição da Folga Entre Dentes da
Retificação Dos Assentos De Válvulas . . . . . . . 05-44 Engrenagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16-9
Rótulo do Código de Opção do Motor . . . . . . . . 01-5 Verificação da Folga Axial do Eixo Motor da Bomba
de Óleo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-19
Verificação Da Folga Axial Do Virabrequim . . . 15-23
Verificação da Folga Entre Dentes da
S Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-20
Verificação Da Folga Entre O Pistão E A
Saı́da da Caixa da Turbina e Rotor da Camisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-31
Turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-12 Verificação da Folga Entre os Dentes das
Seqüência De Desinstalação Do Motor Para Engrenagens Acionadora da Bomba de Óleo e do
Reforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-1 Virabrequim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-16
Seqüência De Instalação Do Motor 6081 Após A Verificação Da Planicidade Da Face De
Reforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-5 Combustão Do Cabeçote De Cilindros . . . . . 05-39
Sete Passos Para Inspeção do Verificação Da Planicidade Da Face Do
Turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30-10 Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-32
Substituição Da Coroa Do Volante . . . . . . . . . . 15-35 Verificação Da Projeção Das Camisas De
Substituição dos Rolamentos do Ventilador de Cilindros (Altura Sobre O Bloco) . . . . . . . . . . 10-48
Comando Fixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-8 Verificação Da Resistência Da Rotação Do
Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-59
Verificação da Tensão da Mola do Tensor da
Correia e do Desgaste da Correia . . . . . . . . 25-10
T Verificação Do Curso Das Válvulas . . . . . . . . . 05-14
Verificação do Curso das Válvulas . . . . . . . . . . . 16-8
Tabela de Aplicações do Motor (Equipamentos Verificação Do Descentramento Da Face Da
Agrı́colas John Deere) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-6 Carcaça Do Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-31

031901
PN=4
Página
Verificação Do Desgaste Das Ranhuras Dos Anéis

De Segmento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-25
Verificação Do Espaço Livre Para Óleo Dos Mancais
De Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-41 Indx
Verificação do Movimento Lateral do Eixo Motor 5
da Bomba de Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-19
Verificação Do Sistema De Admissão De Ar . . . 04-9
Verificação Do Sistema De Escape De
Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-9
Verificação Do Sistema De Ventilação Do Cárter De
Óleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-8
Verificação Do Sistema Elétrico . . . . . . . . . . . . 04-13
Verificação E Ajuste Da Folga De Válvulas . . . 05-10
Verificação E Manutenção Do Sistema De
Refrigeração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 04-10
Verificação E Medição Das Bronzinas Das
Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-34
Verificação Preliminar De Camisas, Pistões E
Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-10
Verificação Preliminar Do Cabeçote E Das
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 05-32
Vista do Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 01-10

031901
PN=5
Indx
6

031901
PN=6
Motores Diesel 6081 8.1 L
CTM181 (19MAR01)
SPINE2

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Motores Diesel 6081

8.1 L Série 350

Para informaço de manutenço, ver também:

John Deere Brasil

Os manuais técnicos de componentes são guias

CTM181 (19MAR01) Motores Diesel 8.1 L

Sobre Este Manual

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CTM181 (19MAR01) Motores Diesel 8.1 L

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CTM181 (19MAR01) Motores Diesel 8.1 L

Todas as informações, ilustrações e especificações deste manual são

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CTM181 (19MAR01) ii Motores Diesel 8.1 L

Grupo 00—Segurança. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00-1 Funcionamento Do Motor Em Climas

CTM181 (19MAR01) 1 Motores Diesel 8.1 L

Grupo 05—Cabeçote do Cilindro e Válvulas Limpeza E Inspeção Da Parte Superior

CTM181 (19MAR01) 2 Motores Diesel 8.1 L

Remoção Da Bucha Do Pino De Pistão, Troca Do Retentor De Óleo Dianteiro E

CTM181 (19MAR01) 3 Motores Diesel 8.1 L

Instalação do Retentor de Óleo Traseiro do Manutenção das Buchas do Comando de

CTM181 (19MAR01) 4 Motores Diesel 8.1 L

Remoção, Inspeção e Instalação do Tubo Entrada da Caixa do Compressor e Rotor do

Grupo 30—Sistemas de Admissão e Escapamento Grupo 35—Sistema de Combustı́vel

CTM181 (19MAR01) 5 Motores Diesel 8.1 L

Identificação de Bombas de Alimentação de Inspeção do Porta-bico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35-58

CTM181 (19MAR01) 6 Motores Diesel 8.1 L

Quando transferir ou utilizar combustı́vel, evitar fazê-lo na

Não guardar tecidos impregnados de óleo, pois eles

Evitar Explosões Da Bateria

Manter faı́scas, fósforos acesos e chamas abertas longe

Nunca verificar a carga da bateria colocando um objeto

Não carregar uma bateria congelada; ela pode explodir.

CTM181 (19MAR01) 00-1 Motores Diesel 8.1 L

00 Preparar Para Emergências

Estar preparado para incêndio.

Manter um kit de primeiros socorros e extintor de incêndio

CTM181 (19MAR01) 00-2 Motores Diesel 8.1 L

Prevenir As Queimaduras Causadas Por 00

O ácido sulfúrico existente no eletrólito da bateria é

Para evitar o perigo:

1. Encher as baterias em áreas bem ventiladas.

Em caso de contato com ácido:

1. Lavar a pele com água corrente.

1. Não provocar vômitos.

CTM181 (19MAR01) 00-3 Motores Diesel 8.1 L

00 Evitar Fluidos De Alta Pressão

O vazamento do fluido sob pressão pode penetrar na pele

Evitar o perigo diminuindo a pressão antes de

Procurar vazamentos com um pedaço de papelão.

Usar Vestimenta De Proteção

Usar roupas bem ajustadas e equipamento de segurança

A exposição prolongada ao barulho pode causar dano ou

Operar equipamento com segurança requer a plena Usar Vestimenta de Proteção

CTM181 (19MAR01) 00-4 Motores Diesel 8.1 L

Fazer A Manutenção Das Máquinas Com 00

Prender o cabelo longo atrás de sua cabeça. Não usar

Remover anéis e outras jóias para prevenir choques