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Distribución del Vapor

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INTRODUCCION

Recapitulando, señalamos que un sistema de generación es en esencia un ciclo,

compuesto por cuatro etapas:

1. Generación: Esta es la tarea de la caldera, que genera el vapor.

2. Distribución: Se refiere al transporte del vapor desde el colector principal de vapor
hasta los puntos de uso.
3. Transferencia térmica: La energía del vapor se transfiere en el proceso productivo.
Cuando el vapor libera su energía, condensa.
4. Retorno de condensado.

En este documento se dará una visión muy somera de los elementos que están más
allá de la sala de calderas, partiendo desde el colector principal de vapor (que
normalmente está en la sala de calderas o muy cerca) y que corresponde al punto de
inicio de la red de distribución del vapor a los diversos centros de consumo.

COLECTOR DE VAPOR

Cuando una sala de calderas utiliza varias calderas en paralelo, normalmente se

configura un colector (manifold) de vapor.

Abajo se muestran dos configuraciones.

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Esta última configuración se prefiera cuando hay a calderas con alta carga y una
secuencia de control que deje a una o más calderas fuera de servicio en forma
regular.

Un manifold permite ecualizar bien las producciones de vapor de todas las calderas
que operan a la misma presión, y la línea de descarga general de vapor se localiza al
centro de las líneas de arribo de vapor.

Los objetivos de un manifold de vapor son:

• Enviar vapor seco a la planta.

• Controlar bien la operación de arranque.
• Distribuir bien el vapor a la planta.
• Prevenir que una caldera presurice a otra.

Se llama “priming” cuando ocurre una alta demanda repentina de vapor, se cae la
presión del vapor en el interior de la caldera y el agua de la caldera se arrastra hacia
la línea de salida de vapor. El agua descargada puede provocar golpes de ariete. Un
golpe de ariete se produce cuando queda agua o condensado atrapado en una línea,
es impulsado a lo largo de una línea a la velocidad del vapor e impacta en alguna
obstrucción, por ejemplo una válvula de control.

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Cuando hay más de una caldera conectada al manifold, en forma adicional a la
válvula de corte de vapor, hay que disponer de válvulas de una vía, para evitar que
una caldera presurice a la otra. Ver la ilustración de abajo.

Existen válvulas de corte que incorporan una válvula de no retorno en forma integral.

Abajo se ilustra un manifold de vapor con más elementos.

Aquí se observa una distribución sencilla de dos salidas por la parte superior del
manifold. Notar la línea de venteo en el manifold y la línea de drenaje, con filtro y una
trampa de vapor.

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DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR

En la ilustración siguiente se presenta una red de vapor y condensados, muy

esquemática.

En este ejemplo no hay desaireador.

Partiendo desde el estanque de agua de alimentación (feedtank), la bomba alimenta

de agua a la caldera. Luego hay dos líneas troncales de distribución de vapor.

La línea troncal de de arriba alimenta a dos estanques cuyo calentamiento puede ser
a través de una camisa de vapor. A continuación hay dos reactores provistos con
serpentines de vapor y un sistema de radiador para calentar el ambiente.

La troncal de abajo alimenta en paralelo a dos intercambiadores de calor.

Todos los condensados se colectan y se envían al estanque de agua de alimentación.

Hay muchos elementos que se han omitido, excepto las trampas de vapor que están a
la descarga de cada centro de consumo.
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La distribución principal del vapor se hace a la presión de operación de la caldera,
aunque ocurre una caída de presión normal durante el recorrido del vapor.

En la red de distribución de vapor se colocan válvulas reguladoras de presión, según

convenga, de acuerdo a la cada aplicación en particular. Esta medida también
produce un vapor más seco o incluso puede quedar con un muy leve grado de
sobrecalentamiento.

A continuación se presenta otro diagrama que muestra algunos detalles adicionales.

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Partamos por el desaireador. Se ve que el suministro de vapor que recibe el

desaireador proviene del manifold de la propia caldera.

El agua de alimentación pasa por un economizador (economizer) antes de ingresar a

la caldera.

Asimismo, se ilustra un calentador de aire (combustion air preheater), cuya función es

calentar el aire que alimenta al sistema de combustión.

Hay tres puntos de consumo: Un intercambiador de calor de tubo y carcasa (shell and
tube heat exchanger), y dos calentadores para proceso (process heater).

Se muestra también las trampas de vapor a la salida de cada punto de uso y una
válvula reductora de presión arriba a la derecha.

El ciclo se cierra con un estanque de recepción de condensados y la bomba que

transfiere el condensado al desaireador.

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VENTEOS Y ROMPEDORES DE VACÍO

Durante las partidas de planta o partidas de procesos de calentamiento, hay aire

dentro de los equipos de proceso, en las partes donde debe ingresar el vapor.
Asimismo, durante una parada, el vapor condensa, se produce vacío e ingresa aire.

En todos los equipos de proceso hay líneas de venteo para que salga el aire.

Abajo se ilustra un estanque de tipo reactor provisto con una camisa de vapor. Notar
los elementos de venteo (air vent)

Los venteos permiten eliminar el aire del sistema durante las puestas en marcha.

Las purgas o venteos de aire se hacen mediante válvulas manuales o venteos

automáticos de presión balanceada.

Por el contrario, cuando una caldera se detiene, hay vapor que condensa y genera
vacío al interior. Para aliviar este vacío están los rompedores de vacío.

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VALVULA REGULADORA DE PRESION PARA CONTROLAR VAPOR

En la ilustración de abajo se muestra una válvula neumática de tipo diafragma.

Un sensor monitorea la condición del proceso y transmite una señal a un instrumento

controlador. El controlador compara la señal con el valor seteado y envía una señal al
elemento actuador que está encima del cuerpo de la válvula y que a su vez modula el
paso del vapor.

Estas válvulas requieren de un suministro de aire comprimido para instrumentación.

También hay válvulas de control provistas con un motor eléctrico y válvulas de tipo
auto-actuantes, que no requieren de un sensor y un controlador.

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Una válvula reductora de presión no va aislada, sino que forma parte de una “estación
reductora de presión”. La figura de abajo ilustra los elementos asociados a dicha
estación.

El elemento separador a la entrada remueve humedad y protege a la válvula. La

válvula de alivio (safety valve) protege al equipo usuario del vapor y al personal de
operaciones en caso que la válvula reductora de presión falle. Las válvulas de corte
permiten operaciones y mantenimiento. Los manómetros indican las presiones de
entrada y salida.

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TRAMPAS DE VAPOR

Una trampa de vapor (steam trap) es en esencia una válvula automática que se abre
para facilitar la rápida salida de condensado, aire y CO2, e impide la salida del vapor
útil, para permitir que este siga haciendo eficientemente su labor de calentar.

En las líneas de distribución de vapor también se forma condensado, lo que entorpece

la operación de distribución.

Como el vapor dentro de las cañerías siempre condensa parcialmente, se va

acumulando en el piso. Si llega a formarse un tapón, este puede ser arrastrado a alta
velocidad por una corriente de vapor y chocar violentamente contra válvulas
reguladoras, tes, codos y flanges ciegos, produciendo el típico ruido del golpe de
ariete (water hammer). Estos fuertes impactos de agua, que pueden llegar a una
velocidad de 35 m/s, producen daños en los elementos señalados.

Tan importante como lo anterior, el condensado que se forma en las unidades de

transferencia térmica ocupa espacio y reduce la capacidad de calentamiento diseñada
para ese equipo. Es por ello que hay que removerlo, junto con los gases no
condensables.

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Por ejemplo, un serpentín medio lleno con condensado no permite el trabajo con una
capacidad total de transferencia térmica.

El diagrama general de arriba ilustra la necesidad de colocar trampas en las líneas de

distribución, tanto en el extremo final como antes de las válvulas de reducción de
presión, y también a la salida de cada equipos de transferencia térmica.

Los gases no condensables también interfieren al producir una barrera entre el vapor
y las superficies de transferencia térmica. Bajo ciertas condiciones, un 0.5% de aire
en volumen puede reducir la transferencia térmica en un 50%.

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El aire está presente en los equipos de transferencia térmica especialmente durante
las puestas en marcha de los equipos.

Las trampas deben drenar el condensado porque esta también reduce la transferencia
térmica y provoca los golpes de ariete ya mencionades. El aire y otros gases no-
condensables reducen la temperatura del vapor, aíslan el sistema y tienen efectos
que favorecen la corrosión. Es por ello que se debe remover condensado, aire
(oxígeno) y CO2 rápidamente.

Hay varios tipos de trampas de vapor:

• La de tipo flotador utiliza la diferencia de densidad entre vapor y condensado para

activar la válvula. La de tipo balde invertido (inverted bucket) es la más común.
• La termodinámica contiene un disco que se abre para el condensado y se cierra
para el vapor.
• La bimetálica utiliza la diferencia de temperatura entre vapor y el condensado para
actuar.
• En la termostática de presión balanceada hay una cápsula llena con líquido
sensible al calor y que opera la válvula.

En una trampa de balde invertido, el flotador (4) detecta la variación de densidad entre
el vapor y el condensado en la cámara (1). El condensado ingresa por la entrada (3) y
la acción mecánica (2) drena el condensado por la salida (5).

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La mayoría de las trampas están diseñadas para que fallen en modo abierto y se
empieza a perder vapor, con la consiguiente pérdida de energía.

Si una trampa se llega a trancar total o parcialmente, el condensado no sale a la tasa

que le corresponde y el intercambio térmico se torna ineficiente.

Por ejemplo, si un secador tiene cuatro serpentines y uno de ellos tiene la trampa
obstruida, sólo operarán tres. El proceso de secado tardará más y la productividad
cae.

Si una trampa dispuesta en una línea de distribución de vapor no está evacuando bien
al condensado, este se acumulará dentro de la línea, con el consiguiente potencial de
crear los golpes de ariete ya descritos.

En consecuencia, las trampas deben inspeccionarse regularmente, ya sea por

verificación visual de su funcionamiento o bien utilizando técnicas instrumentales
especializadas, sean térmicas o acústicas.

GALERIA DE FOTOS

Muestrario de trampas de vapor

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