1

Міністерство освіти і науки України

НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ «ОДЕСЬКА МОРСЬКА АКАДЕМІЯ»
Навчально-науковий інститу інженерії
Кафедра технології матеріалів і судноремонту

Ю.І. Журавльов, В.М. Богач, О.П. Дуранов

ВИРОБНИЧІ ПРОЦЕСИ У СУДНОРЕМОНТІ

НАВЧАЛЬНИЙ ПОСІБНИК

Одеса - 2023
 2

УДК 621.174 (075.8)

Ж 91

Затверджено Вченою радою НУ «ОМА» як навчальний посібник з виробни-

чої технологічної прапктики спеціальності 271 «Морський та внутрішній водний
транспорт» спеціалізації 271.02 «Управління судновими технічними системами і
комплексами» першого (бакалаврського) рівня вищої освіти, протокол № 6 від
23/02/2023

Рецензенти:
Професор кафедри інженерної механіки військової академії м. Одеси, д.т.н.,
Кнауб Л.;
Завідувач кафедри «Суднові енергетичні установки» навчально-наукового інсти-
туту інженерії Національного університету «Одеська морська академія» д.т.н.,
проф. Сагін С.В.

Журавльов Ю.І.
Ж 91 Виробничі процеси у судноремонті: навчальний посібник/
Ю.І. Журавльов, В.М. Богач, О.П. Дуранов.– Одеса: НУ«ОМА», 2023.
– 185 с.
Навчальний посібник містить у собі такі розділи дисципліни «Виробнича
технологічна практика», як зварювальні роботи і пайка, обробка матеріалів
різанням на верстатах, слюсарні роботи, складальні роботи, а також прик-
лади виконання індивідуальних завдань і оформлення звіту.
Посібник містить у собі теоретичний і практичний матеріал для
докладного вивчення основніх розділів виробничої технологічної практики.
Також посібник містить питання для самоконтролю. Посібник може бути
використаний як для організації аудиторної роботи, так і для самостійного
вивчення зазначених розділів виробничої технологічної практики.
Призначений для здобувачів вищої освіти, які навчаються за
спеціальністю 271 «Морський та внутрішній водний транспорт»
спеціалізації 271.02 «Управління судновими технічними системами і
комплексами».

© Ю.І. Журавльов, В.М. Богач, О.П. Дуранов

 3

Зміст
Вступ ............................................................................................................................. 5
1. ЗВАРЮВАЛЬНІ РОБОТИ І ПАЙКА .................................................................... 6
1.1. Загальні відомості про зварювання .......................................................................... 6
1.2. Електричне дугове зварювання................................................................................. 7
1.2.1. Основні види дугового зварювання ...................................................................... 7
1.2.2. Джерела струму для дугового зварювання ........................................................... 8
1.2..3. Ручне дугове зварювання .................................................................................... 10
1.2.4. Умовне позначення електродів для дугового зварювання ................................ 14
1.2.5. Контрольні запитання ........................................................................................... 15
1.3. Газове зварювання металів ...................................................................................... 15
1.3.1. Сутність процесу ................................................................................................... 15
1.3.2. Устаткування посту газового зварювання .......................................................... 16
1.3.3. Зберігання ацетилену в балонах .......................................................................... 17
1.3.4. Кисневі балони ...................................................................................................... 17
1.3.5. Кисневий редуктор ................................................................................................ 17
1.3.6. Інжекторний зварювальний пальник ................................................................... 18
1.3.7. Технологія газового зварювання різних металів ............................................... 19
1.3.8. Контрольні питання .............................................................................................. 22
1.4. Кисневе різання металів .......................................................................................... 22
1.4.1. Сутність та основні умови кисневого різання .................................................... 22
1.4.2. Ацетилено-кисневий різак для ручного різання ................................................ 24
1.4.3. Техніка кисневого різання .................................................................................... 24
1.5.Пайка металів ............................................................................................................. 25
1.6. Індивідуальне завдання зі зварювальних робіт ..................................................... 25
2. ОБРОБКА МАТЕРІАЛІВ РІЗАННЯМ НА ВЕРСТАТАХ ................................ 31
2.1. Загальні відомості про механічну обробку ............................................................ 31
2.2. Елементи режиму різання........................................................................................ 32
2.3. Обробка заготовок на токарно-гвинторізних верстатах....................................... 32
2.3.1. Основні види робіт, що виконуються на токарно-гвинторізних верстатах .... 35
2.3.2. Основні пристосування, що використовуються на токарно-гвинторізних
верстатах ........................................................................................................................... 35
2.3.3. Нарізання різьблення на токарно-гвинторізних верстатах ............................... 39
2.3.4. Контрольні питання .............................................................................................. 40
2.4. Обробка заготовок на вертикально-свердлильних верстатах (докладніше в
п.3.4.5) ............................................................................................................................... 41
2.4.1.Загальні відомості................................................................................................... 41
2.4.2.Закріплення різального інструменту на вертикально-свердлильному верстаті
........................................................................................................................................... 42
2.4.3. Закріплення заготовок під час обробки на вертикально-свердлильному
верстаті ............................................................................................................................. 44
2.5. Обробка заготовок на фрезерних верстатах .......................................................... 45
2.5.1 Види найбільш застосовуваних фрез ................................................................... 45
2.5.2. Основні види робіт на горизонтально- та вертикально-фрезерних верстатах 47
2.5.3. Основні елементи циліндричної та торцевої фрез ............................................. 48
2.5.4. Контрольні питання .............................................................................................. 49
2.6. Обробка заготовок на шліфувальних верстатах.................................................... 49
 4

2.7. Вибір режимів різання при роботі на верстатах у судновій механічній

майстерні .......................................................................................................................... 52
2.7.1. Принципи вибору режимів обробки різанням ................................................... 52
2.7.2. Вибір інструмента ................................................................................................. 53
2.7.3. Вуглецеві інструментальні сталі .......................................................................... 53
2.7.4. Швидкорізальні сталі ............................................................................................ 53
2.7.5.Точіння .................................................................................................................... 54
2.7.6. Свердління.............................................................................................................. 55
2.7.7. Фрезерування ......................................................................................................... 55
2.7.8. Шліфування............................................................................................................ 57
2.8.Технологічний процес, його види й структура ...................................................... 57
2.8.1. Рекомендації з вибору методу отримання заготовки ........................................ 58
2.8.2. Аналіз технологічного процесу і рекомендації з його розробки...................... 59
2.8.3. Технологічні карти, їх види й особливості ......................................................... 60
2.9. Індивідуальне завдання з металорізальної обробки заданої деталі .................... 61
2.10. Контрольні питання ............................................................................................... 61
3. СЛЮСАРНІ РОБОТИ ........................................................................................... 62
3.1. Види слюсарних робіт.............................................................................................. 62
3.2. Організація робочого місця слюсаря ...................................................................... 62
3.3. Міряльні інструменти .............................................................................................. 65
3.4. Технологія слюсарних робіт.................................................................................... 67
3.4.1. Розмітка деталей .................................................................................................... 67
3.4.2. Рубка ....................................................................................................................... 69
3.4.3. Правка і гнуття....................................................................................................... 70
3.4.4. Розрізання металу .................................................................................................. 71
3.4.5. Обробка отворів ..................................................................................................... 73
3.4.6. Обпилювання ......................................................................................................... 77
3.4.7. Нарізування різьби ................................................................................................ 79
3.4.8. Шабрування, притирка і доведення ..................................................................... 83
3.4.9. Клепання................................................................................................................. 85
3.5. Контрольні питання ................................................................................................. 86
4.СКЛАДАЛЬНІ РОБОТИ ....................................................................................... 87
4.1.Основні вимоги техніки безпеки при розбиранні та складанні ............................ 87
4.2. Порядок проведення розбирання-складання та використовувані для неї технічні
засоби ................................................................................................................................ 87
4.3. Вихідні дані для проектування технологічних процесів складання ................... 88
4.4. Ознайомлення зі збираним виробом ...................................................................... 88
4.5. Аналіз технічних вимог та виявлення технологічних завдань ............................ 89
4.6. Основні положення побудови технологічного процесу складання .................... 89
4.7. Індивідуальне завдання зі складальних робіт ....................................................... 93
Додаток 1. Розрахунки режимів різання при точінні .................................................. 94
Додаток 2. Розрахунки режимів різання при свердлінні ........................................... 101
Додаток 3. Розрахунки режимів різання при фрезеруванні ...................................... 103
Додаток 4. Розрахунки режимів різання при шліфуванні ......................................... 106
Додаток 5. Паспортні дані деяких металорізальних верстатів ................................. 107
Додаток 6. Приклад розробки звіту з виробничої технологічної практики ............ 109
Список використанної літератури…………………………………………………...185
 5

ВСТУП
Постійне вдосконалення морського й річкового флоту і підвищення його тех-
нічного рівня вимагають високоякісної й різнобічної підготовки інженера-судно-
механіка, що відповідає вимогам Правил III/I Міжнародної Конвенції з підготовки
і дипломуванню моряків та несенню вахти 1978 року (ПДНВ) з урахуванням Ма-
нільських поправок і рекомендацій ІМО, викладених у IMO модельного курсу 7.04.
Особливе значення має виконання ремонтних робіт безпосередньо в рейсі. Ва-
жливу роль у цьому відіграє глибоке знання характеристик і обмеження матеріалів
та процесів, що застосовуються при будівництві й ремонті суден та устаткування,
способів їхньої обробки, належне використання ручних інструментів, верстатів і
вимірювальних інструментів для виготовлення деталей і ремонту на судні.
Метою практичної підготовки здобувачів вищої освіти у відповідності з зазна-
ченими вимогами, є формування системи професійних знань та умінь вахтових ме-
ханіків, які можуть бути застосованими під час практичної роботи на суднах мор-
ського та річкового флоту на посадах, передбачених кваліфікаційною характерис-
тикою спеціальності.
Метою виробничої технологічної практики в навчальних майстернях є:
- закріплення теоретичних знань, отриманих при вивченні дисципліни «Тех-
нологія матеріалів і ремонт суднового обладнання»;
- вивчення принципових схем роботи і застосування технологічного устатку-
вання, інструментів і пристосувань в навчальних майстернях і лабораторіях навча-
льного закладу;
- вивчення головних технологічних процесів обробки матеріалів і деталей су-
днових технічних засобів (СТЗ);
- придбання первинних навичок у роботі на металорізальних верстатах, слю-
сарно-монтажних і складально-розбірних роботах, зварюванні, пайці, застосуванні
різних матеріалів і технологічних процесів при ремонті і відновленні деталей СТЗ;
- вивчення технологічного устаткування, інструментів і пристосувань для ви-
конання ремонтних робіт в умовах експлуатації судна;
- удосконалення умінь і навичків, придбаних у навчальних майстернях.
Сфера компетенції. Функція -технічне обслуговування та ремонт на рівні екс-
плуатації:
1) Належне використання ручних інструментів, верстатів та вимірювальних ін-
струментів для виготовлення деталей та ремонту на судні.
2) Технічне обслуговування та ремонт суднових механізмів та обладнання.
Базами виробничої технологічної практики можуть бути, як структурні підроз-
діли навчального закладу (навчальні майстерні, навчальні лабораторії), так і підп-
риємства галузі (судноремонтні та суднобудівельні заводи, бази технічного обслу-
говування, морські та річкові судна).
 6

1. ЗВАРЮВАЛЬНІ РОБОТИ І ПАЙКА

1.1. Загальні відомості про зварювання
Фізична суть зварювання. Зварюванням називається процес виготовлення
нерознімних з’єднань твердих матеріалів, що здійснюється за рахунок викорис-
тання міжмолекулярних і міжатомних сил зчеплення. Щоб привести ці сили в дію,
треба зблизити атоми з’єднуваних матеріалів на відстані порядку 10 -8 см, тобто на
такі, що приблизно дорівнюють параметрам кристалічних решіток цих матеріалів.
Указаному процесу зближення сприяє нагрівання зварюваних поверхонь до розп-
лавленого або пластичного стану і прикладання механічного зусилля стискання.
Зварювання широко використовується при виготовленні нерознімних з’єднань
металевих виробів і конструкцій, для з’єднання деяких неметалевих матеріалів
(пластмас, скла, деяких гірських порід, смол), а також металів з неметалевими ма-
теріалами - керамікою, графітом, склом та ін. Проте найважливіше значення має
зварювання металів, що як і інші способи обробки металів, широко застосовується
в сучасному суднобудуванні, машинобудуванні і в будівництві.
Класифікація способів зварювання. Сучасні способи зварювання класифі-
кують за двома основними ознаками: за станом металу в процесі зварювання і за
видом енергії, що використовується для нагрівання зварюваних частин. За першою
ознакою розрізняють зварювання плавленням і зварювання тиском.
При зварюванні плавленням кромки з’єднуваних деталей (основний метал), і
в більшості випадків додатковий (присадний метал) нагрівають до розплавленого
стану, утворюючи загальну зварювальну ванну. Після віддалення джерела теплоти
метал ванни охолоджується і затвердіває, утворюючи наплавлений метал, або зва-
рний шов, який з’єднує зварювані поверхні в єдине ціле.
При зварюванні тиском зварне з’єднання утворюється нагріванням зварюва-
них поверхонь до пластичного стану або до початку плавлення і додатковим прик-
ладанням механічних зусиль стискання. Такі пластичні метали, як свинець, алюмі-
ній, мідь, нікель тощо, можна зварювати і в холодному стані лише за рахунок тиску.
За видом енергії, що застосовується для нагрівання металу, всі способи зварю-
вання можна поділити на основні групи: електричні, хімічні, механічні і променеві.
Найважливішою є група електричних способів, при яких для нагрівання ме-
талу використовується електричний струм. Залежно від принципу перетворення
електричної енергії в теплову, що використовується під час зварювання, розрізня-
ють такі основні види електричного зварювання: дугове, електрошлакове, контак-
тне, індукційне, плазмене.
До групи хімічних способів зварювання належать газове і термітне. Нагрі-
вання металу при цих способах зварювання здійснюється за рахунок тепла екзоте-
рмічних реакцій окислення різних речовин, що перебувають у газоподібному або
твердому стані.
До механічних способів зварювання належать: горнове, або ковальське, холо-
дне тиском, тертям, вибухом і ультразвуком. При цих методах зварювання для з’єд-
нання металів використовують відповідні види механічної енергії.
Група променевих способів зварювання об’єднує: електронно-променевим,
 7

лазерним та сонячним променями.

Із перелічених способів зварювання найважливішими є електричне дугове, ко-
нтактне і газове.
1.2. Електричне дугове зварювання
1.2.1. Основні види дугового зварювання
Класифікація способів дугового зварювання. Залежно від способу вми-
кання до зварювального кола основного й присадного металу і характеру дії на них
зварювальної дуги розрізняють такі основні способи дугового зварювання: непла-
вким вугляним електродом, або спосіб Бенардоса, плавким металевим електродом,
або спосіб Слав’янова, і плавкими металевими електродами з використанням три-
фазної дуги.
За способом Бенардоса (рис. 1.1., а) дуга постійного струму при прямій поля-
рності (мінус на електроді, плюс - на виробі) горить між вугляним або графітовим
електродом 3 і зварюваним виробом 1. Присадний метал 2 у зварювальне коло не
ввімкнений, тому дуга діє прямо тільки на основний метал, а на присадний - побі-
чно. При зворотній полярності, тобто коли елекгрод стає анодом (плюс на елект-
роді), а виріб - катодом (мінус на виробі), вугільна дуга стає нестійкою, і відбува-
ється навуглецьовування металу.
Зварювання за методом Бенардоса застосовується переважно при наплавлю-
ванні порошкоподібними твердими сплавами деталей, які швидко спрацьовуються,
і при виправленні дефектів у чавунних і бронзових виливках.
За способом Слав’янова (рис. 1.1., б) дуга постійного (при прямій чи зворот-
ній полярності) або змінного струму горить між плавким металевим електродом 2
і зварюваним виробом 1, які ввімкнені в зварювальне коло і на які вона прямо діє.
Електрод, увімкнений у зварювальне коло, значно інтенсивніше нагрівається і шви-
дко плавиться, оскільки поверхню його торця безпосередньо бомбардують елект-
рично заряджені частинки. Розплавлюючись дугою, електрод одночасно є і приса-
дним металом, який постійно поповнює зварювальну ванну.

Рис. 1.1. Схеми основних видів дугового зварювання

За обсягом промислового застосування дугове зварювання способом Славя-

нова займає одне з перших місць серед інших способів зварювання.
При зварюванні трифазною дугою (рис. 1.1., в) до різних фаз трифазного
струму в зварювальне коло ввімкнені два ізольованих один від одного електроди 2
 8

і зварюваний виріб 1.
Дуга збуджується між кожним електродом та виробом і електродами, отже,
одночасно виникають три дуги. При цьому на кожний з електродів і на основний
метал дві дуги діють прямо, а одна дуга - побічно.
Зварювання трифазною дугою, за продуктивністю в 2...3 рази перевищує ду-
гове зварювання способом Слав’янова. Цей метод в основному використовують
при автоматичному зварюванні металу великої товщини.

1.2.2. Джерела струму для дугового зварювання

Загальні відомості. Для дугового зварювання застосовують як постійний, так
і змінний струм. Джерелами постійного струму є зварювальні генератори постій-
ного струму і зварювальні випрямлячі - селенові, германієві і кремнієві. Генератори
постійного струму виготовляють стаціонарними і пересувними з приводом від еле-
ктродвигуна і від двигуна внутрішнього згоряння.
При зварюванні змінним струмом використовують переважно зварювальні
трансформатори, які поширені значно більше, ніж джерела постійного струму. Зва-
рювальні трансформатори простіші у виготовленні і в експлуатації, мають неве-
лику вагу і меншу вартість, більш високий ККД і значно довговічніші.
Джерела постійного струму для дугового зварювання виготовляють однопос-
товими і багатопостовими, а джерела змінного струму - лише однопостовими,
Зварювальний трансформатор знижує високу напругу мережі (220 або
380В) до напруги холостого ходу трансформатора (60...80 В). Крім того, трансфор-
матор створює на дузі спадну зовнішню характеристику. Для цього послідовно з
дугою і вторинною обмоткою трансформатора вмикають так звану дросельну,
тобто реактивну обмотку, або використовують трансформатори із збільшенням ма-
гнітних потоків розсіяння. Під час проходження зварювального струму у витках
дросельної обмотки індукується ЕРС (електрорушійна сила) самоіндукції, яка має
напрям, протилежний напряму основної ЕРС трансформатора. Тому напруга, під-
ведена до дуги, знижується від значення холостого ходу до 18...30 В під час горіння
дуги і майже до нуля при короткому замиканні.
Застосовують дві схеми вмикання дросельної обмотки з трансформаторними.
У першій схемі (рис. 1.2, а) первинна І і вторинна II обмотки знижувального одно-
фазного трансформатора розміщені на залізному осерді І, а дросельна обмотка III -
на осерді 2 і становлять два окремо виконаних апарати.
При другій схемі вмикання (рис. 1.2, б) трансформаторні (I, II) і дросельна (III)
обмотки розміщені на спільному залізному осерді і являють собою один апарат. Та
частина осердя, на якій розміщені обмотки І і II, - це, власне, трансформатор, а ча-
стина, на якій розміщена обмотка III, - дросель. Струм у трансформаторах цих двох
типів регулюється зміною самоіндукції дроселя при збільшенні або зменшенні по-
вітряного зазору S між рухомою і нерухомою частинами його осердя. Із збільшен-
ням зазору самоіндукція дроселя, яка залежить від магнітного потоку осердя, зме-
ншується, а напруга на дузі і зварювальний струм збільшуються. Зменшенням за-
зору зумовлюється зворотне явище.
 9

Однопостові зварювальні генератори постійного струму мають спадну зо-

внішню характеристику, яка утворюється безпосередньо в самому генераторі. Це
досягається розмагнічуванням основного потоку генератора магнітним потоком
послідовної обмотки збудження або магнітним потоком обмоток якоря (реакцією
якоря).

Рис.1.2. Схеми зварювальних трансформаторів

Принципову електричну схему однопостового генератора, що працює за прин-

ципом намагнічувальної дії паралельної і розмагнічувальної дії послідовної обмо-
ток збудження, подано на рис. 1.3, а. Генератор має обмотку 3, що підімкнена до
головної щітки b і допоміжної щітки с, і обмотку 1, яка підмикається до головних
щіток а і b. Напруга між щітками b і с при холостому ході і при всіх режимах нава-
нтаження залишається сталою. Тому сталим є і магнітний потік Фn, що створю-
ється обмоткою 3, яка підминається до цих щіток (генератор з самозбудженням).
Під час холостого ходу ЕРС генератора і напруга на головних щітках a, b і на дузі
залежатимуть тільки від магнітного потоку паралельної обмотки. При горінні дуги
зварювальний струм проходить через послідовну (серієсну) обмотку 1, увімкнену
так, що її магнітний потік Фс спрямований проти магнітного потоку Фп. Тому ЕРС
генератора, яка індукується в обмотці якоря генератора результуючим магнітним
потоком, також знизиться, і це зумовить зниження напруги на дузі. При короткому
замиканні потік Фс буде майже дорівнюватиме потоку Фп. Тому результуючий ма-
гнітний потік і напруга на головних щітках а, b і на дузі також знизяться майже до
нуля.
 10

Рис. 1.3. Схеми зварювальних генераторів постійного струму

Зварювальний струм у генераторах цього типу регулюється зміною струму

збудження паралельної обмотки за допомогою реостата 2 або зміною числа витків
паралельної і серієсної обмоток.
Багатопостові зварювальні генератори постійного струму (рис. 1.3, б) мають
послідовну 1 і паралельну 3 обмотки збудження, які створюють магнітні потоки
відповідно Фс і Фп одного напряму. Тому зовнішня характеристика у цих генера-
торах не спадна, а жорстка. Щоб мати спадну характеристику на дузі, на кожному
робочому місці послідовно з дугою вмикають баластні реостати 4. При замиканні
зварювального кола частина напруги генератора втрачається на баластному реос-
таті.
При короткому замиканні втрата напруги на баластному реостаті майже дорі-
внює напрузі на затискувачах генератора, і тому напруга на дузі спадає майже до
нуля. Баластним реостатом користуються також для регулювання зварювального
струму, а реостат 2 призначений для зміни напруги холостого ходу генератора.
Зварювальні випрямлячі складають із напівпровідникових елементів - вен-
тилів. Напівпровідниковий вентиль добре проводить струм тільки в одному на-
прямі. Для зварювальних випрямлячів в основному використовують селенові вен-
тилі на алюмінієвій основі. Тепер розроблені і випускаються германієві і кремнієві
випрямлячі, які краще від селенових за технічними даними.
Випрямні установки складаються з трансформатора і напівпровідникового ви-
прямляча. Всі випрямлячі мають високий ККД і невеликі розміри, дають змогу пла-
вно регулювати струм і забезпечують стійке горіння дуги.

1.2..3. Ручне дугове зварювання

Електроди для ручного дугового зварювання. Ручне дугове зварювання ви-
конують штучними електродами, які зварник подає до зварювального виробу і пе-
реміщує в потрібному напрямку. При зварюванні за методом Бенардоса викорис-
товують вугляні або графітові електроди діаметром 6….30 мм, завдовжки 200...300
мм. Для зварювання за методом Слав’янова використовують металеві електроди,
 11

які мають діаметр 1,6...12 мм і довжину 150…450 мм. Зварювання в інертних газах
виконують з використанням вольфрамових електродів діаметром 1...6 мм.
Для зварювання сталей електроди виготовляють із стального зварювального
дроту по ГОСТ 2246 - 70, яким передбачено 75 його марок. З них 6 виготовляють з
низьковуглецевої, 30 - з легованої і 39 - з високолегованої сталі. Всі вони мають
обмежений вміст вуглецю, сірки і фосфору. Дугове зварювання стрижнями з сталь-
ного дроту (голими електродами) не застосовується внаслідок нестійкого горіння
дуги і великого насичення металу шва киснем і азотом повітря. Для підвищення
стійкості горіння дуги і захисту розплавленого металу від взаємодії з повітрям на
електродні стрижні 5 (рис. 1.4) наносять так звані товсті, або якісні, покриття 4. Їх
складовими, крім стабілізуючих і кліючих (рідке скло), є шлако- і газоутворюючі
речовини і розкислювачі. Для одержання наплавленого металу спеціального складу
і властивостей вони містять також різні легуючі елементи. До стабілізуючих нале-
жать різні сполуки лужних (калію, натрію) і лужноземельних (кальцію) металів, які
в дузі легше іонізуються, ніж кисень і азот повітря, і цим поліпшують стійкість го-
ріння дуги. Шлакоутворюючими речовинами є оксиди (ТiO2, SiO2, МnО), карбо-
нати (СаСО3, MgCO3) і інші сполуки (CaF2), які вносять в покриття у вигляді міне-
ралів (кремнезему, мармуру) і руд (титанової, марганцевої). Під час плавлення по-
криття вони утворюють шлаки, які покривають краплини 3 електродного металу в
дузі і зварювальну ванну на металі 1 шва і цим захищають розплавлений метал від
азоту і кисню повітря. Після остигання металу шва і шлаку шлакова кірка 2 легко
видаляється з поверхні шва.

Рис. 1.4. Схема плавлення електрода з товстим покриттям

Для газового захисту в електродні покриття вносять різні органічні сполуки,

наприклад, електродну целюлозу, які під час згоряння утворюють навколо дуги за-
 12

хисні гази - оксиди вуглецю, водень - і цим захищають розплавлений метал від вза-
ємодії з повітрям.
Як розкислювачі застосовують елементи, що мають більшу спорідненість з ки-
снем, ніж залізо. До них належать марганець, титан, кремній та ін. Перебуваючи в
зварювальній ванні, вони відбирають кисень від оксидів заліза, утворюючи нероз-
чинні в залізі оксиди відповідних елементів, які потім спливають у шлак.
Легуючими елементами є хром, марганець, вольфрам, молібден. В електродні
покриття їх вносять тоді, коли електроди призначені для зварювання легованих ста-
лей, одержання стійких проти спрацювання наплавок, тощо. Розкислювачі і легу-
ючі елементи вносять у покриття головним чином у вигляді феросплавів.
Для виготовлення покритих електродів усі кускові матеріали шихти покриття
подрібнюють, розмелюють, просіюють і змішують з рідким склом. Одержану масу
наносять на електродні стержні методом опресовки. Потім електроди просушують
і прокалюють.
Вибір режиму зварювання. Основними параметрами режиму ручного дуго-
вого зварювання є діаметр електрода і сила зварювального струму. Швидкість зва-
рювання і напруга дуги при ручному зварюванні, як правило, не регламентуються,
їх обирає сам зварник залежно від марки електрода і положення шва в просторі.
Діаметр електрода вибирають залежно від товщини зварювального металу,
шару (першого чи наступного) шва і положення швів у просторі.
Сила зварювального струму в основному залежить від діаметра електрода. Для
діаметрів 3...6 мм її визначають за формулою
I = kd,
де I - сила зварювального струму, А;
d - діаметр електрода, мм;
k - коефіцієнт, А/мм, що дорівнює 40...60 - для електродів із стрижнем з низь-
ковуглецевої сталі і 35...40 - для електродів із стрижнем з високолегованої сталі.
Види зварних з’єднань. Основними видами з'єднань, що застосовуються при
ручному, автоматичному і напівавтоматичному дуговому зварюванні, є стикові, ку-
тові, таврові і внапусток.
Основні типи з’єднань і підготовка кромок для зварювання залежно від тов-
щини зварюваних листів, які використовують при ручному дуговому зварюванні,
наведено на рис. 1.5. Найбільша товщина металу, який зварюють за один прохід - 6
мм, а при зварюванні з двох сторін - до 8 мм.
 13

Рис 1.5. Основні види зварних з'єднань

При зварюванні листів більших товщин кромки одного, чи обох листів попе-
редньо скошують під кутом 54...60°. Скошування кромок може бути як односто-
роннім, так і двостороннім. Щоб забезпечити проварювання по всьому перерізу
зварюваних листів, між кромками залишають зазор, який залежно від товщини ме-
талу дорівнює 0...4 мм. Для запобігання пропалюванню гострі кромки листів при-
тупляють на 1...3 мм.
Техніка виконання зварних швів в основному залежить від положення їх у
просторі і виду зварного з’єднання.
За положенням у просторі шви поділяють на нижні (рис. 1.6, а), вертикальні
(рис. 6, б), горизонтальні (рис. 1.6, в) і стельові (рис. 1.6, г). Найзручніше зварювати
нижні шви, оскільки розплавлений метал не витікає з кратера. Складніше зварю-
вати вертикальні шви, їх виконують дуже короткою дугою і електродами, діаметр
яких не більший ніж 5 мм. Але найважче варити стельові шви, у яких кратер розта-
шований дном-догори. Стельові шви зварюють найкоротшою дугою і електродами
діаметром, не більшим ніж 4 мм, що полегшує перехід краплі з електрода на виріб.
Якщо конструкція виробу дозволяє, то його повертають так, щоб усі шви можна
було виконувати в нижньому положенні, а кутові і таврові з’єднання зварювати в
«човник» (рис. 1.6, д).
 14

Рис. 1.6. Схема просторового розміщення швів

В процесі зварювання електрод рухається в трьох напрямках. Перший рух ~

поступовий, вздовж осі електроду. Цим рухом підтримується довжина дуги в зале-
жності від швидкості плавлення електрода.
Другий рух - переміщення електроду вздовж осі валика шву. Швидкість цього
руху встановлюється в залежності від сили струму, діаметра електрода, швидкості
його горіння, виду шва та інших факторів .
Третій рух - переміщення електрода поперек лінії шва, для утворення шва біль-
шої товщини. Основні види коливань електрода зображені на рис. 1.7.

Рис. 1.7. Поперечні рухи кінця електрода:

а) прямі по ламаній лінії; б) і в) півмісяцем; г) трикутниками; д) петлеподібні

1.2.4. Умовне позначення електродів для дугового зварювання

Відповідно до ГОСТ 9466-75 умовне позначення електродів для дугового зва-
рювання та наплавлення сталей є довгим дрібом.
Наприклад
ЭА2А − УОНИ − 13/45 − 5,0 − УД3
Е412(5) − Б20
де Э42А - тип електрода;
УОНИ-13/45 - марка електрода;
 15

5,0 - діаметр електрода (вимірюється по діаметру металевого стрижня);

УД3: У – призначення електрода (У – для конструкційних сталей з σв< 600
МПа, Л - для легованих конструкційних сталей з σв > 600 МПа);
Т - для теплостійких легованих сталей; В - для високолегованих сталей; Н -
для наплавлення;
Д - товщина покриття (М - тонке; С - середнє; Д - товсте; Г - особливо товсте);
цифра (3) - група елементів за якістю виготовлення, яка підвіщується від групи 1
до групи 3); Е - електрод;
412(5) - група індексів, що характеризує метал шва:
41- σв≥410 МПа (41 ктс/мм2 )
2- 𝛿 ≥22%
(5) -Тх = - 40 0 С
Б20: Б - позначення виду покриття (А - кисле; Б - основне; Р - рутилове;
Ц - целулоїдне, П - інше види; Ж - з вмістом у покритті 20% залізного порошку; дві
літери - покриття змішаного виду);
2 - допустимі просторові положення при зварюванні (1 - всі положення;
2 - крім вертикального зверху вниз; 3 - крім вертикального зверху вниз і стельового;
4 - тільки нижнє);
0 – вимоги до електроживлення дуги.
Примітка. Для зварювання чавуну та кольорових металів визначається лише
марка електрода за ГОСТами або ТУ.

1.2.5. Контрольні запитання

1. Як класифікуються способи зварювання?
2. В чому полягає зварювання за методом Бенардоса?
3. В чому полягає зварювання за методом Слав'янова?
4. Які джерела струму застосовуються для дугового зварювання?
5. Для чого потрібне покриття у зварювальних електродів?
6. Як вибирають режим зварювання?
7. Які існують типи зварних з'єднань?

1.3. Газове зварювання металів

1.3.1. Сутність процесу
Газове зварювання відноситься до зварювання плавленням. При газовому зва-
рюванні для місцевого нагріву металевих частин, що з'єднуються, використо-
вується тепло реакцій горіння газів у середовищі кисню, при цьому утворюється
факел полум'я з високою температурою (до 3200°С). У момент розплавлення ос-
новного металу в полум'я вноситься пруток присадного металу, який після охолод-
ження утворює з основним розплавленим металом зварювальне з'єднання.
Газове зварювання широко використовують при ремонтних роботах, при ви-
готовленні тонкостінних виробів зі сталі та кольорових сплавів.
 16

При газовому зварюванні в якості горючих газів можна використовувати аце-

тилен, водень, природний газ, нафтогаз, пари бензину і гасу.

1.3.2. Устаткування посту газового зварювання

Як паливо для цілей газового зварювання найбільш широко застосовується
ацетилен, який дає високу температуру полум'я і дозволяє зварювати сталь і біль-
шість інших металів і сплавів.
Ацетилен отримують з карбіду кальцію в апаратах, які називаються ацетиле-
новими генераторами.
При розкладанні карбіду кальцію водою виділяється ацетилен і утворюється
гашене вапно за рівнянням
СаС2 + 2Н2О = С2Н2 + Са (ОН)2
Залежно від принципу взаємодії карбіду кальцію з водою ацетиленові генера-
тори поділяються на три системи: ВК – вода на карбід; KB – карбід на воду;
ВВ – витіснення води.
За способом застосування вони діляться на пересувні з продуктивністю
0,5÷3 м3 /ч і стаціонарні з продуктивністю 5÷160 м3 /ч.
За тиском ацетилену генератори діляться на два тіпа:
кгс
низького тиску - до 0,1 2 (до 1000 мм вод. ст.);
см
кгс
середнього тиску - 0,1÷0,7 (1000÷7000 мм вод. ст.);
см2
кгс
0,7÷1,5 2 (7000÷15000 мм вод. ст.)
см
Схема газового посту із живленням від балонів (рис.1.8).

Рис.1.8. Схема посту газового зварювання.

 17

Частини, що зварюються, (2) розташовують на столі (1). Газовий пальник (4)

за допомогою шлангів (5) з'єднується з редукторами (6,7), прикріпленими до ба-
лонів (8). Присадний пруток (3) подається до зони зварювання вручну.
Шланги виготовляють із вулканізованої гуми із прокладками з тканини.
Шланги для кисню (тип III) зазнають тиску 20 кгс/см2 (2 МПа), а для ацетилену
(тип I) на тиск 5 кгс/см2 (0,5 МПа).
До ацетиленових генераторів пред'являються такі вимоги:
-автоматичність регулювання газоутворення залежно від споживання ацетилену.
-для запобігання вибуху при зворотному ударі полум'я повинен бути запобіжний
затвор.

1.3.3. Зберігання ацетилену в балонах

Ацетилен часто зберігають у балонах ємністю 60 л. Колір балонів – білий з
червоним написом «ацетилен». Усередині балона знаходиться пориста маса (де-
ревне вугілля) та ацетон. Призначення пористої маси - поділ всього обсягу балонів
на дуже малі ділянки, що різко знижує вибухонебезпечність. Крім того, прискорю-
ються процеси розчинення та виділення ацетилену. Ацетилен розчиняється в аце-
тоні за температури 20°С у співвідношенні 23:1.
Зі збільшенням тиску розчинність відповідно збільшується. Тиск наповнення
ацетиленових балонів не повинен перевищувати 19 кгс/см2 (1,9 МПа) при 20°С. У
балон ємністю 40 л при повному тиску наповнення вміщується близько 5,5 м3 газу.

1.3.4. Кисневі балони

Газоподібний кисень зберігають і транспортують у сталевих безшовних бало-
нах під тиском 150 кгс/см2 (15 МПа). Місткість балона 40 л, висота 1390 мм і вага
балона без газу 67 кгс. Такий балон при тиску 150 кгс/см2 (15 МПа) вміщує 6000 л
кисню (4,5 кгс). Відбір кисню з балона роблять до залишкового тиску не нижче
0,5 ат. (0,05 МПа). Залишковий тиск необхідний для контролю вмісту балона перед
заряджанням на зарядній станції.
Кисневі балони забарвлюються в темно-блакитний колір із зазначенням зверху
тавра з характеристиками балона
Примітки. Суміш кисню та технічної олії – вибухонебезпечна! Тому вентиль
балона необхідно відкривати знежиреним ключем, в чистих рукавицях.

1.3.5. Кисневий редуктор

Редуктори призначені для зниження тиску стисненого газу в балоні до робо-
чого тиску, під яким газ повинен надходити в пальник або різак, і для автоматичної
підтримки цього тиску на заданому рівні. Крім того, за допомогою редуктора
здійснюється регулювання тиску та витрати газу, а також перекриття подачі його
при припиненні роботи.
 18

Кисневий редуктор приєднується до балона за допомогою накидної гайки з

правим різьбленням, зазвичай діаметром ТРУБ 3/4". Корпус редуктора забарв-
люється в синій колір.

1.3.6. Інжекторний зварювальний пальник

Зварювальний пальник призначений для змішування пального газу з киснем
та отримання стійкого зварювального полум'я необхідної потужності, розмірів та
форми.

Рис.1.9. Схема інжекторного зварювального пальника: 1-корпус; 2-вентиль для ацетилену;

3-трубка; 4-мундштук; 5-змішувальна камера; 6- вентиль для кисню

Найбільшого поширення набули інжекторні ацетилено-кисневі зварювальні

пальники. Пальники забезпечені декількома змінними наконечниками і дозволяють
зварювати чорні та кольорові метали, а також виробляти інші види газополум'яної
обробки металів (паяння, підігрів, тощо).
Інжекторні пальники працюють на ацетилені низького та середнього тиску,
який можна отримувати в ацетиленових генераторах з карбіду кальцію. Подача аце-
тилену в змішувальну камеру здійснюється за рахунок підсмоктування струменем
його кисню, що виходить з великою швидкістю з отвору інжектора. Такий процес
підсмоктування називається інжекцією, тому пальники такого типу називаються ін-
жекторними (рис.1.9).
Для нормальної роботи пальника тиск кисню, що надходить, має бути
3÷4 кгс/см2 (0,3÷0,4 МПа), а тиск ацетилену 0,01÷0,2 кгс/см2 (0,001÷0,02 МПа).
Об'єми газів, що змішуються, повинні бути приблизно однакові.
В інжекторному пальнику кисень із балону через редуктор під робочим тиском
надходить у сопло інжектора. Виходячи із сопла інжектора з великою швидкістю,
кисень створює розрідження в ацетиленових каналах, в результаті чого ацетилен
підсмоктується в камеру змішування (5). Змішуючись у змішувальній камері, аце-
тилен з киснем утворюють горючу суміш, яка, виходячи через мундштук (4) і зго-
ряючи, утворює зварювальне полум'я.
На корпусі (1) розташовані кисневий (6) та ацетиленовий (2) вентилі для регу-
лювання подачі газів у змішувальну камеру. Змінний наконечник приєднаний до
корпусу пальника накидною гайкою.
 19

1.3.7. Технологія газового зварювання різних металів

Зварювальне полум'я. Зовнішній вигляд, температура, вплив зварювального
полум'я на розплавлений метал залежать від складу горючої суміші, тобто від спів-
відношення в ній кисню та ацетилену.
Змінюючи співвідношення кисню та ацетилену в суміші, можна отримувати
три види зварювального полум'я:
• нормальний,
• окисне, з надлишком кисню,
• навуглерожуюче, з надлишком ацетилену.
У нормальному полум'ї можна чітко розрізнити три ділянки: ядро, відновну
зону та факел (см. рис. 1.10).
Ядро має чітко окреслену форму і оболонку, що яскраво світиться, яка скла-
дається з розпечених частинок вуглецю, згоряння яких відбувається у зовнішньому
шарі оболонки ядра.
Відновна зона має темний колір, що відрізняє її від ядра та факела. Відновна
зона складається з окису вуглецю та водню. Ця зона має найбільш високу темпера-
туру в точці, що віддаляється від кінця ядра на 2÷6 мм. Цією частиною полум'я
нагрівають та розплавляють метал при зварюванні.
Решта полум'я, розташована за відновлювальною зоною, називається факелом
і складається з вуглекислого газу, пари води та азоту. Факел має помаранчевий
колір.
Будова полум'я та розподіл у ній температур показано на рис. 2.3.
Якщо збільшити подачу кисню або зменшити подачу ацетилену в горілку, от-
римаємо окисне полум'я. Окислювальне полум'я має укорочене загострене ядро з
менш різкими обрисами і блідим кольором.
Якщо зменшимо подачу кисню або збільшимо подачу ацетилену в горілку, от-
римаємо полум'я, що вуглерожує. Розміри зони згоряння збільшуються, ядро втра-
чає різкі обриси, стає розпливчастим, а на кінці ядра з'являється зелений віночок.
Відновна зона світлішає і майже зливається з ядром, полум'я набуває жовтуватого
забарвлення. Залежно від напрямку переміщення пальника розрізняють праве і ліве
зварювання (рис.1.11).
 20

Рис.1.10. Розподіл температур у нормальному ацетилено-кисневому полум'ї:

I-зона виходу із сопла пальника; II-ядро полум'я; III-зона кінця ядра; IV-відновна зона;
V - факел; VI - хвостова частина факела.

Рис.1.11. Лівий (а) та правий (б) способи зварювання

Праве зварювання. Пальник ведуть ліворуч, а присадковий дріт переміща-

ють слідом за пальником. Тепло полум'я розсіюється меншою мірою і використо-
вується краще, ніж при лівому зварюванні. Праве зварювання раціонально застосо-
вувати при товщині металу понад 3 мм та при зварюванні металів з високою тепло-
провідністю, наприклад, міді. Праве зварювання забезпечує більш глибокий про-
вар.
Ліве зварювання. Найбільш поширений спосіб, який застосовується при зва-
рюванні тонких заготовок. Пальник переміщують праворуч наліво, а присадковий
дріт пересувають попереду полум'я, яке направляють на ще не зварену ділянку.
Зварювання сталі. Вуглецеві та низьколеговані сталі, зварюються без флюсу
нормальним полум'ям.
 21

Хромонікелеві нержавіючі аустенітні сталі, зварюються нормальним по-

лум'ям. Для видалення оксидів хрому застосовують флюс із прожареної бури (50%)
та борної кислоти (50%).
Зварювання чавуну. Зварювальне полум'я має бути нормальним або злегка
навуглерожуючим, флюс - розжарена бура. Присадочний матеріал – чавунні
прутки. Необхідний загальний нагрів до 600÷700°С.
Зварювання міді та мідних сплавів. Мідь зварюють нормальним полум'ям.
Флюс – прожарена бура.
Латунь зварюють окислювальним полум'ям. Для зниження випаровування
цинку і зменшення поглинання водню кінець ядра полум'я тримають від зварюва-
ного металу на відстані в 2÷3 рази більшому, ніж при зварюванні сталі. Кінець
дроту іноді занурюють у флюс, підсипаючи його у зварювальну ванну і на краї шва.
Зварювання ведеться якомога швидше. Як присадковий матеріал застосовують ла-
тунний дріт, що містить кремній (наприклад, з латуні ЛК-80-3). Плівка оксидів
кремнію запобігає випаровування цинку.
Пари окису цинку шкідливі для організму. Тому при зварюванні латуні слід
забезпечити посилену вентиляцію місця зварювання.
Зварювання алюмінію та його сплавів. Зварювання проводиться нормаль-
ним або злегка вуглецевим полум'ям. Для розчинення та видалення окису алюмі-
нію застосовують флюс із суміші хлористих і фтористих солей калію, натрію та
літію.
Наприклад: калій хлористий 55% + хлористий натрій 28% + хлористий літій
14% + фтористий натрій 3%. Але флюс хімічно отруйний і небезпечний, тому необ-
хідно суворе виконання правил техніки безпеки при роботі з хімреактивами.
Для отримання оптимальної продуктивності газового зварювання необхідно
до пальнику правильно підібрати номер наконечника зварювального пальника для
забезпечення достатньої потужності зварювального полум'я в залежності від тов-
щини металу, що зварюється (табл.1.1).

Таблиця 1.1. Вибір номера наконечника зварювального пальника

Товщина
сталі, що
0,2÷0,5 0,5÷1 1÷2 2÷4 4÷7 7÷11 11÷17 17÷30 30÷50 Св. 50
зварюєть-
ся, мм
Номер
наконеч-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ника
пальника

Таким чином, для дотримання правильної технології газового зварювання

необхідно виконання наступного:
1. Підібрати тип зварювального пальника та номер наконечника.
2. Вибрати спосіб зварювання (правий чи лівий).
 22

3. Відрегулювати вид зварювального полум'я (нормальне, окисне, або що навугле-

жує).
4. Встановити зварювальне полум'я по обробці зварного шва відновлювальною зо-
ною (2÷6 мм від ядра).
5. Підібрати тип та марку присадного матеріалу.
6. Підібрати флюс для видалення оксидів.

1.3.8. Контрольні питання

1. У чому суть газового зварювання?
2. Пояснити принцип одержання ацетилену з карбіду кальцію.
3. Як класифікуються ацетиленові генератори?
4. Пояснити роботу ацетиленового генератора.
5. Пояснити призначення та принцип дії водяних затворів відкритого та закритого
типів.
6. Що вибито на клеймі кисневого балона?
7. Пояснити призначення та принцип роботи кисневого редуктора.
8. Пояснити призначення та принцип роботи інжекторного зварювального паль-
ника.
9. Які види зварювального полум'я можна одержати при газовому зварюванні?
10. З яких зон складається зварювальне полум'я і в якій зоні найвища температура?
11. Пояснити застосування правого та лівого способів газового зварювання.
12. Від чого залежить вибір номера наконечника зварювального пальника?
13. Який вид полум'я та склад флюсу підбирають для зварювання сталі, чавуну,
мідних та алюмінієвих сплавів?

1.4. Кисневе різання металів

1.4.1. Сутність та основні умови кисневого різання
Газокисневе різання здійснюється за допомогою звичайного газозварюваль-
ного обладнання, тільки замість зварювального пальника приєднують різак, що по-
дає газову суміш для підігріву металу, і кисень для його спалювання. На рис.1.12
наведено схему процесу різання металу.
Кисне різання сталі заснована на властивості заліза горіти в струмені кисню
при нагріванні до температури займання меншою, ніж температура плавлення.
Нагрівання металу при різанні проводять газокисневим полум'ям. Як горючі
гази при різанні можуть застосовуватися ацетилен, пропан-бутан, природний газ,
пари гасу та бензину.
Метал нагрівають на вузькій ділянці на початку різу, а потім на нагріте місце
направляють струмінь ріжучого кисню, одночасно пересуваючи різак по наміченій
лінії. Метал згоряє по всій товщині листа і виникає вузька щілина – різ.
З моменту початку різання подальший підігрів металу до температури зай-
мання відбувається, в основному, за рахунок тепла реакції горіння заліза. Для
різання застосовують кисень чистотою не нижче 98,5÷99,5%. Зі зниженням чистоти
 23

кисню різка йде повільніше і вимагає більшої витрати кисню. Наприклад, зниження
чистоти кисню на 1% підвищує витрату кисню на 25-30%, а час різання - на 10-
15%. При зниженні чистоти кисню поверхня різу виходить недостатньо чистою, з
глибокими ризиками і шлаками, що важко відокремлюються (гратом).

Рис.1.12. Схема кисневого різання металу:

1-струм ріжучого кисню; 2-розрізний метал; 3-мундштук газового різака; 4- горюча суміш
газів для підігріву металу

Виконання кисневого різання можливе при дотриманні таких умов:

1) Температура займання металу повинна бути нижчою за температуру його плав-
лення.
2) Температура плавлення окислів, що утворюються, повинна бути нижче темпера-
тури в зоні різання.
3) Теплопровідність металу не повинна бути надмірно високою. Переліченим умо-
вам задовольняють низько-і середньовуглецеві сталі і деякі сорти легованих сталей.
Чавун, більшість легованих сталей, мідь, алюміній та їх сплави не піддаються
кисневому різанню.
Сталі, що містять до 0,35% вуглецю, легко ріжуться киснем. При більш висо-
кому вмісті вуглецю відбувається загартовування поверхні різу, і виникають
тріщини. Тому такі сталі ріжуть з підігрівом до 200÷600°С.
При вмісті в сталі вуглецю більше 1% різання стає неможливим, так як в цьому
випадку температура горіння сталі виявляється вище температури плавлення. Ця ж
причина перешкоджає виконанню різання чавуну. Додатковими труднощами, що
виникають при різанні чавуну, є виділення значної кількості вуглецю і вуглекис-
лого газу, які забруднюють кисень, і утворення оксидів кремнію (Тпл = 1700°С), які
надають високу в'язкість шлакам, що ускладнює їх видалення. Вміст у сталі хрому
понад 5%, унеможливлює виконання кисневого різання через утворення оксидів
хрому (Тпл = 2275°С).
 24

1.4.2. Ацетилено-кисневий різак для ручного різання

Кисневі різаки служать для змішування пального з киснем, утворення
підігріваючого полум'я і подачі до металу струменя чистого кисню, що ро-
зрізається.
Розглянемо пристрій ацетилено-кисневого інжекторного різака для ручного
різання. Різак відрізняється від інжекторного зварювального пальника тим, що має
окрему трубку для подачі ріжучого кисню, а також спеціальним пристроєм головки
(рис.1.13).

Рис.1.13. Схема ацетилено-кисневого різака:

1 корпус; 2- вентиль для ацетилену; 3-змішувальна камера; 4 - трубка для підігрівуючої
суміші газів; 5-мундштук; 6 - трубка для ріжучого кисню; 7- вентиль для кисню газової суміші;
8- вентиль для ріжучого кисню.

Головка різака являє собою два змінні мундштуки - внутрішній (п'ять номе-
рів) та зовнішній (два номери). При відповідному підборі мундштуків ручними
різаками можна розрізати метал товщиною 3÷300 мм.

1.4.3. Техніка кисневого різання

Виріб з очищеною поверхнею по лінії різу розташовується так, щоб з нижньої
сторони був забезпечений вільний вихід струменя ріжучого кисню.
Запалювання різака. При запаленні полум'я, що підігріває, злегка відкрива-
ють вентиль ацетилену, а потім - вентиль кисню. Запалюють горючу суміш і регу-
люють полум'я кисневим та ацетиленовим вентилями. Ядро повинне мати пра-
вильну, різко окреслену форму.
Нагрівають метал у місці початку різу, потім пускають струмінь ріжучого
кисню і починають переміщати різак по лінії різу. При зупинках і переходах вен-
тиль ріжучого кисню закривають.
Вимкнення різака. Спочатку закривають вентиль ацетилену, потім загальний
кисневий вентиль.
 25

1.4.4. Контрольні питання

1. У чому сутність процесу кисневого різання і які гази використовуються як го-
рючі?
2. За яких умов можливе виконання кисневого різання?
3. Які матеріали піддаються кисневому різанню, а які не піддаються і чому?
4. Пояснити призначення та влаштування ацетилено-кисневого різака.
5. Від чого залежить вибір номера мундштука при ручному кисневому різанні?
6. Пояснити техніку кисневого різання металів.

1.5.Пайка металів
При пайці, так само як і при зварюванні, утворенню міжатомних зв'язків по
всій поверхні контакту деталей передує зближення частинок припою та основного
металу – утворення фізичного контакту, що оцінюється кутом θ.

Рис.4.1. Положення краплі припою на поверхні металу

Положення краплі припою на поверхні металу: а-припій не змочує поверхню
(метал покритий товстою оксидною плівкою), б-припій погано змочує поверхню,
в-припій добре змочує поверхню.
Температура пайки зазвичай на 10÷300С вище за температуру ліквідуса при-
пою. Для паяння м'якими та твердими припоями відповідального призначення ви-
користовують припої ПСр-45 з температурою плавлення 780÷8300С.

1.6. Індивідуальне завдання зі зварювальних робіт

Порядок виконання роботи.
1. Ознайомитися з інструкцією до індивідуального завдання та довідковою літера-
турою.
2. Ознайомитися з вихідними даними з електродугового та газового зварювання за-
даних конструкцій; номер варіанта завдання береться за порядковим номіром у
групі.
3. Здійснити розрахунок режимів електродугового зварювання заданої конструкції
за методикою, викладеною в цій інструкції.
4. Здійснити розрахунок режимів газового зварювання заданої конструкції за мето-
дикою, викладеною в цій інструкції.
5. Оформити індивідуальне завдання за встановленою формою та захистити.
 26

Примітка. Умови індивідуальних завдань з усіх видів практики оформлені окре-

мими файлами
Загальні відомості
Ручне дугове і газове зварювання металів є способами зварювання, що отри-
мали найбільше поширення внаслідок компактності обладнання, простоти його
підготовки до роботи, а також отримання досить високої якості зварювальних
робіт.
Ручне дугове зварювання застосовується при виробництві та ремонті метало-
конструкцій завтовшки від 2 до 30 мм. Особливо зручне ручне дугове зварювання
при виконанні коротких швів і швів довільної форми в будь-яких просторових по-
ложеннях, а також у важкодоступних місцях.
При газовому зварюванні заготівлі нагріваються більш плавно, ніж при ду-
говій. Це і визначає основні області її застосування: для зварювання металів малих
товщин (0,2÷3,0 мм), легкоплавких кольорових металів і сплавів, що вимагають по-
ступового нагрівання та охолодження, наприклад, інструментальних сталей, ча-
вуну, латунів; у цехових та суднових умовах; для паяння та наплавних робіт; для
підварювання дефектів у чавунних та бронзових виливках.
Для отримання оптимальної продуктивності, низької собівартості та високої
якості зварювальних робіт по конкретному виробу необхідно правильно підібрати
зварювальне обладнання, зварювальні матеріали та режими зварювання.

1.6.1. Методика розрахунку режимів дугового зварювання

Вибрати діаметр електрода залежно від товщини металу та типу зварного з'єд-
нання. Діаметр електрода d орієнтовно вибирається за табл. 1.2 виходячи з товщини
металу δм.

Таблиця 1.2. Вибір діаметра електрода

Товщина ме- 12÷24 і
0,5 1÷2 3÷5 4÷10
талу δм, мм більше
Діаметр елек-
1,5 2÷3 3÷4 4÷5 5÷8
трода dэ, мм

Примітка. Для чавунів, кольорових металів і сплавів величина діаметра по

даній таблиці остаточна, а для вуглецевих, низьколегованих конструкційних ста-
лей, легованих теплостійких сталей, високолегованих сталей уточнюється в пп. 2
(а, б, в).
1. Розшифрувати марку матеріалу, що зварюється.
2. Вибрати тип електрода залежно від матеріалу, що зварюється. Визначити
марку електрода та його позначення за ГОСТ 9466-75 з розшифровкою всіх ін-
дексів:
а) електроди для зварювання вуглецевих і низьколегованих конструкційних
сталей (табл.4.1. С.58 і табл.4.7. С.63-67 [1]);
б) електроди для зварювання легованих теплостійких сталей (табл.4.3. С.60 і
табл.4.8, С.68 [1]);
 27

в) електроди для зварювання високолегованих сталей з особливими властивостями

(корозійностійкі, жаростійкі, жароміцні) (табл.4.5, С.60; табл.4.9, С.69-71;
табл.4.10, С.72-74; табл.5.35, С.122-125 [1]);
г) електроди для зварювання кольорових металів та сплавів (табл.4.19, С 90-91 [1]);
д) електроди для холодного зварювання чавуну (табл.4.17, С.87 [1]);
е) електроди для зварювання різнорідних сталей (табл.5.81, С. 149-150 і табл. 5.82,
С.151-152 [1]).
4. Визначити силу зварювального струму 1св:
а) для зварювання сталей та чавуну
I св  Kd э , 1
К - коефіцієнт пропорційності:
К = 40÷60 А/мм - зварювання низьковуглецевих сталей;
К = 35÷40 А/мм - зварювання високолегованих сталей;
К = 25÷30 А/мм - зварювання чавуну;
б) зварювання кольорових металів - сила струму 𝐼св. , уточнюється за табл.4.19,
С.90-91 [1].
Примітка. Розмір струму для зварювання сталей уточнюється за таблицями
довідника [1] пп. (2 а, б, в). Для зварювання вертикальних та стельових швів силу
струму зменшують на 10-20%, а електроди застосовують діаметром не більше 4 мм.
4. Визначити довжину зварювальної дуги (відстань між кінцем електрода і елемен-
тами, що зварюються по обробці зварного шва) lд, мм
lд = 0,5dэ +1. (2)
6. Визначити напругу горіння зварювальної дуги
U Д    lД .  3
де 𝛼 - коефіцієнт пропорційності, що характеризує падіння напруги на елек-
тродах 𝛼 = 10 ÷ 12 В;
𝛽 - коефіцієнт, що характеризує падіння напруги на 1 мм довжини дуги, зале-
жить від виду газу і дуговому проміжку (для повітряного середовища
𝛽=2,0÷2,5 В/мм).
7. Вибрати тип та марку джерела живлення.
Здійснюється в залежності від обчислених величин зварювального струму Iсв та
напруги дуги 𝑈д (табл.3.2, С.38; таб.3.3, С. 39 і табл.3.4, С.40 [1]).
Виписати з цих таблиць межі регулювання струму і величину номінальної напруги.
8.Визначити вагу розплавленого металу Gp
Gp  S н.ш. Lш Yм K p ,  4
де 𝑆н.ш. - площа наплавлення по перерізу зварного шва, заданого ГОСТом на
кресленні, см2 (розраховується за ескізом завдання);
𝐿ш - довжина зварювальних швів на виробі (за ескізом завдання), см.
𝑌м - щільність наплавленого металу, г/см3 (для сталі 𝑌м = 7,8 г/ см3, для чавуну
𝑌м = 7,0 г/ см3, для алюмінію 𝑌м = 2,7 г/ см3, для бронзи 𝑌м = 8,8 г/ см3, для латуні
𝑌м = 8,5 г/ см3, для міді 𝑌м = 8,93 г/см3);
 28

Кр = 1, 1÷1,3 - коефіцієнт, що враховує розбризкування металу та чад елек-

тродів.
Примітка. Необхідна вага електродів
Gэ  G p K n ,
де К𝑛 = 1,18÷1,35 - коефіцієнт, що враховує вагу покриття електродів.
9. Розрахунок норми часу зварювання:
а) теоретична продуктивність зварювально-наплавних робіт Gn, г., визнача-
ється за формулою
Gn   n I св to ,  5
де 𝑎𝑛 - коефіцієнт плавлення (продуктивності), який вказує, скільки електрод-
ного металу плавиться під дією зварювального струму в Iсв, А за одиницю часу 1ч;
(для чавуну 𝑎𝑛 = 7-10 г/А× г); для сталей та кольорових сплавів за таблицями п. 2
цієї методики.
𝑡0 - основний час (час горіння дуги), г;
б) з умови 𝐺𝑛 = Gp (див. пункти (7, 8)) визначаємо основний час 𝑡0 , г
Gn
to  .  6
 n I св

в) повна норма часу Т складається з наступних елементів (на основні операції)

𝑇 = 𝑡𝑛 + 𝑡0 + 𝑡в + 𝑡Д + 𝑡з (7)
де 𝑡𝑛 - підготовчий час - виділяється на отримання робочим завдання, підго-
товку та налагодження обладнання та пристроїв;
𝑡0 - основний час – час виконання безпосередньо основної операції (час горіння
дуги);
𝑡в - допоміжний час - включає час на зміну електродів, очищення кромок та
швів, їх огляд, таврування, переходи на іншу позицію тощо;
𝑡Д - додатковий час - передбачається на обслуговування робочого місця (до-
гляд за обладнанням, підтримання порядку на робочому місці, розкладку та приби-
рання інструменту, включення та вимикання джерел живлення, регулювання ре-
жимів зварювання), відпочинок та природні потреби;
𝑡з - заключний час – здавання роботи представникам відділу технічного кон-
тролю або Реєстру.
При укрупненому нормуванні в даному розрахунку повний час Т, г визна-
чається через основний час 𝑡0 і коефіцієнт обліку організації праці Куч
Для цього розрахунку
t
Т o , 8
К уч
 29

де Куч = 0,25÷0,40 (для ручной дуговой сварки).

Примітка. В виробничих умовах за повним часом Т, знаючи розряд виконува-
ної роботи за складністю, визначають вартість зварювально-наплавних робіт з кон-
кретних виробів.

1.6.2. Методика розрахунку режимів газового зварювання

1.Підготовка кромок при зварюванні встик
Основними видами з'єднань при газовому зварюванні є стикові. Стикові з'єд-
нання при товщині листів до 2 мм зварюють без зазору і без скосу кромок. Листи
завтовшки від 2 і до 5 мм зварюють із зазором, але без скосу кромок. Розмір зазору
становить 1÷ 2 мм. Скіс кромок здійснюється з метою забезпечення повного про-
вару по всій товщині і робиться він для листів товщиною понад 5 мм.
2. Виконання ескізу кромок під зварювання:
а) підготовка кромок при газовому зварюванні сталей встик (табл. 7. 19, С.180)[1];
б) підготовка кромок при зварюванні алюмінію та його сплавів (табл. 7.27,
С. 186) [1];
в) підготовка кромок при зварюванні магнієвих сплавів (табл. 7.32, С.188)[1].
3. Визначення діаметра присадкового матеріалу
Діаметр присадкового матеріалу для металів товщиною до 15 мм (у вигляді
дроту або прутків) обирається в залежності від товщини металу, що зварюється,
𝛿М , мм
м
Dпр  від до  м 9
2

Матеріали товщиною понад 15 мм зварюють дротом діаметром 6÷ 8 мм.

Примітка. Діаметр дроту при зварюванні сталей до 15 мм дорівнює половині тов-
щини сталі для правого способу і половині товщини плюс 1 мм - для лівого.
Лівий спосіб ефективний при малій товщині (для сталі з 𝛿М ≤ 4 мм) і дозволяє от-
римати більшу швидкість зварювання.
Правий спосіб застосовується при великих товщинах, так як ядро ближче підво-
диться до поверхні розплавленого металу і введення тепла в зварювальну ванну
інтенсивніше.
4. Вибір марки присадного матеріалу проводиться в залежності від виду та марки
матеріалу, що зварюється:
а) зварювання сталей (табл.7.20, С.181-182) [1];
б) зварювання чавуну (табл. 7.22, С.183-184) [1];
в) зварювання алюмінієвих та магнієвих сплавів (табл.7.28, С. 187) [1];
г) зварювання міді та її сплавів (табл.7.33, С.189-190) [1].
5. Вибір типу полум'я і флюсу проводиться в залежності від виду та марки ма-
теріалу, що зварюється.:
а) зварювання сталей (табл.7.20, С.181-182) [1];
б) зварювання чавуну (табл.7.24, С.184-185) [1];
 30

в) зварювання алюмінієвих та магнієвих сплавів (табл.7.30, С.187-188; табл.7.31,

С. 188; табл.7.32, С.188-189) [1];
г) зварювання міді та її сплавів (табл.7.38, С.191) [1].
6. Теплова потужність газозварювального полум'я Р, л/г визначається витратою
спалюваного ацетилену [2]:
Р = А • 𝛿М , (10)
де А - коефіцієнт пропорційності, який визначається дослідним шляхом, що вра-
ховує витрату газу, л/г - мм:
А = 100÷ 130 - вуглецеві сталі;
А = 75÷ 100 - чавун та нержавіюча сталь;
А= 120÷ 150 - алюмінієві сплави;
А = 150÷ 225 - мідні сплави;
𝛿М - товщина металу, мм.
Розподіл тепла, що вводиться в виріб, який зварюється, залежить від кута
нахилу мундштука зварювального пальника. Залежно від товщини зварюваного ме-
талу кут нахилу обирається за табл.1.3.
Таблица 1.3. Вибір кута нахилу мундштука зварювального пальника
Товщина
1 1÷ 3 3÷ 5 5÷ 7 7÷ 10 10÷12 12÷ 15
металу, мм
Кут нахилу
полум'я, 10 20 30 40 50 60 70
град.
7. Вибір типу інжекторного зварювального пальника та номера її наконечника про-
водиться залежно від обчисленої теплової потужності полум'я Р (табл.7.4, С. 174;
табл.7.25, 7,26, С. 185 [1] - зварювання чавуну та латуні).
8. Визначення середньої швидкості переміщення полум'я V, м/г
Kм
V , 11
м
де 𝐾𝑀 - коефіцієнт, який залежить від властивостей металу, що зварюється, і
товщини 𝐾𝑀 = 9-11.
9. Розрахунок норми часу зварювання
а) визначення основного часу зварювання 𝑡0 , г
Lш
to , 12 
V
де 𝐿ш - довжина зварювальних швів виробу, м (за ескізом);
б) повний час зварювання при укрупненому нормуванні визначається ана-
логічно за формулою (8) Т, г:

to
Т , 13
К уч
де Куч = 0,15÷ 0,30 - коефіцієнт обліку організації робіт для газового зва-
рювання.
 31

2. ОБРОБКА МАТЕРІАЛІВ РІЗАННЯМ НА ВЕРСТАТАХ

2.1. Загальні відомості про механічну обробку
Обробка різанням – отримання деталі із заготівлі шляхом видалення надлиш-
кового шару матеріалу (припуску) за допомогою ріжучого клину з утворенням
стружки.
Формоутворення поверхні у процесі різання здійснюється різним поєднанням
основних рухів: обертальних, поступальних, зворотно-поступальних тощо
(рис.2.1).

Рис.2.1. Схеми основних методів обробки різанням

Основними методами обробки різанням, залежно від роду виконуваної роботи
та виду інструменту, є: а - точення, б - свердління, в - фрезерування, г - стругання,
д - кругле та е - плоске шліфування.
При точенні (а) головним рухом є обертання заготовки 2 навколо осі, а рухом
подачі - переміщення різця 1 вздовж (перпендикулярно або під кутом) до осі заго-
товки.
При свердлінні (б) головним рухом та рухом подачі є обертання свердла 1 нав-
коло своєї осі та його переміщення вздовж осі до заготівлі 2.
При фрезеруванні (в) головним рухом є обертання фрези 1, а рухом подачі -
переміщення заготовки 2.
При струганні (г) головний рух та рух подачі можуть бути різними: при попе-
речному - головним рухом є рух різця 1, а рухом подачі - переміщення заготовки 2;
при поздовжньому – навпаки.
При шліфуванні (д, е) основним рухом є обертання шліфувального кола 1, а
рухом подачі - переміщення заготовки 2.
Різниця між найбільшим і найменшим граничними розмірами деталі назива-
ють допуском. На кресленні проставляють номінальний розмір та його допустимі
відхилення. Допуск вказують праворуч від номінального розміру, наприклад, 0 ,1
30 0 ,1
. Це означає, що розміри деталі можуть бути не більше 29,9÷30,1 мм. Чим менше
величина допуску, тим вищий рівень точності розмірів.
Точність обробки визначається класом точності за ГОСТ. Кожен клас харак-
теризується відповідними допусками.
Шорсткість обробленої поверхні характеризується висотою мікронерівно-
стей, що залишаються на поверхні деталі після її обробки. Чим менше висота нерів-
ностей, тим якісніша поверхня, і навпаки.
 32

Для вимірювання розмірів деталей застосовують різноманітні інструменти та

прилади: штангенциркулі при вимірюванні зовнішніх і внутрішніх розмірів дета-
лей з точністю від 0,1 до 0,02 мм та мікрометри - для вимірювань зовнішніх роз-
мірів деталей з точністю до 0,01 мм та ін.

2.2. Елементи режиму різання

Якщо рух різання є обертальним, швидкість обертання заготовки або інстру-
менту визначають за формулою
 Dn
V , м / хв,
1000
де D - діаметр оброблюваної поверхні (або інструменту), мм; n – частота обе-
ртання заготівлі (інструменту) хв-1.
При шліфуванні за швидкість різання приймають швидкість шліфувального
кола, яка вимірюється в м/с.
Подачею називається переміщення інструменту або заготовки за один оборот
шпинделя (якщо рух різання обертальний) і вимірюється в мм за один оборот заго-
товки або інструменту (мм/об). Залежно від напрямку подачі визначають як поздо-
вжню, поперечну та ін.
Подача може мати розмірність мм/хв – хвилинна подача (напр., при фрезеру-
ванні). Тоді Sхв = Sn, де S - подача на оборот фрези, мм/об; n – частота обертання
фрези, хв-1.
Сукупність величин: швидкості різання (V), подачі (S) і глибини різання (t)
- називають режимом різання, а V, S та t – його елементами. До елементів режиму
різання відносяться частота обертання n, ширина b, товщина a і площа зрізу f.
а - відстань між двома положеннями поверхні різання;
b - відстань між оброблюваною та обробленою поверхнями, виміряна по пове-
рхні різання, мм;
При цьому елементи режиму різання, які безпосередньо встановлюються на
верстаті S, t і n, називаються технологічними, а V, b, a і f - фізичними. Фізичні еле-
менти режиму різання служать обгрунтуванню вибору технологічних елементів з
фізичної сутності процесу різання.

2.3. Обробка заготовок на токарно-гвинторізних верстатах

При обробці металів різанням на металорізальних верстатах застосовують ве-
лику кількість різних різальних інструментів, в основу конструкції яких покладено
принцип роботи клина. (рис.2.2, 2.3).
Ріжучий клин - елемент будь-якого інструменту високої твердості. Його
складники:1 - головне лезо, 2 - головна задня поверхня, 3 - вершина різця, 4 - до-
поміжна задня поверхня, 5 - допоміжне лезо та 6 - передня поверхня.
Кут загострення  - утворений передньою та задньою поверхнею.
Передній кут  - утворений передньою поверхнею та площиною, перпендику-
лярною до швидкості різання.
 33

Задній кут  - утворений обробленою поверхнею та задньою поверхнею ріжу-

чого інструменту.
Швидкість різання V – шлях точки деталі чи інструменту щодо один одного
в одиницю часу.
Глибина різання t – товщина шару металу, що знімається за один прохід.

Рис. 2.2. Загальна схема процесу різання

Рис.2.3. Основні поверхні різця

Щоб забезпечити необхідну різальну здатність різця, отримати необхідну

якість обробки та продуктивність, необхідно правильно вибрати геометрію різця,
тобто визначити кути на його ріжучій частині (рис. 2.4.).
Для обробки заготовок на токарних верстатах застосовують різні різці, які кла-
сифікуються за різними ознаками (рис. 2.5): ліві 1 та 4; праві 2; прямі 1-8, 10, 11,
 34

15; відігнуті 9, 12-14; відрізні 3; розточні 12 і 13; різьбові 10 та 14; канавкові 5 та 6;

фасонні 15; з багатогранними непереточуваними пластинками твердого сплаву 16.

Рис. 2.4.. Кути різальної частини різців

γ— передній кут; α — задній кут; β— кут загострення; δ — кут різання; φ – головний та
φ1 – допоміжний кути в плані

Рис. 2.5. Схеми обробки різанням на токарному верстаті різцями

Для обробки отворів на токарних верстатах використовують спіральні

свердла, зенкери, розгортки; для нарізування різьблення - різьбові різці, мітчики та
плашки.
Різці встановлюють і закріплюють болтами в різцетримач так, щоб вершина
знаходилася на лінії центрів верстата, а вісь стрижня була перпендикулярна до неї.
Круглі та призматичні фасонні різці спочатку закріплюють у державці, яку кріплять
 35

у різцетримачі верстата. Свердла, зенкери та розгортки кріплять у пінолі задньої

бабки.

2.3.1. Основні види робіт, що виконуються на токарно-гвинторізних верста-

тах
На цих верстатах обточують деталі типу тіл обертання (вали, диски, втулки,
кільця тощо) і виконують наступні види обробки (рис.2.6):
1) обточування зовнішніх циліндричних 1, конічних 2 і фасонних поверхонь 3;
2) обточування (підрізання) торцевих 8 та 15 поверхонь;
3) обточування канавок 4, закруглень (галтелів) 5 та зняття фасок 7;
4) розточування внутрішніх циліндричних 9, конічних 11 та фасонних 10 повер-
хонь;
5) обточування (підрізання) внутрішніх торцевих поверхонь;
6) нарізування зовнішніх 6 та внутрішніх різьблень 14;
7) свердління 12, зенкерування, зенкування та розгортання отворів;
8) обробку заготовок методом пластичного деформування (без зняття стружки):
обкатування зовнішніх і розкочування внутрішніх поверхонь, накочування риф-
лень і клейм;
9) відрізання заготовок.

Рис. 2.6. Види обробки, що виконуються на токарно-гвинторізних верстатах

Також на токарно-гвинторізних верстатах можна обточувати ексцентрикові

поверхні, нарізати спіралі на торцевих поверхнях, проводити зацентрування заго-
товок.

2.3.2. Основні пристосування, що використовуються на токарно-гвинторіз-

них верстатах
Закріплення заготовок на токарно-гвинторізних верстатах здійснюється за до-
помогою трикулачкового самоцентруючого патрона, в центрах і за допомогою
спеціальних пристроїв. (рис. 2.7…2.9).
 36

Рис.2.7. Пристосування для токарних верстатів: а- 3-х кулачковий патрон; б-4-х кулачко-
вий патрон; в-планшайба

Рис. 2.8. Люнети: а-рухливий; б- нерухомий.

Рис. 2.9. Повідковий патрон-(а) та центри (б-е)

 37

Зміщенням задньої бабки в поперечному напрямку обточують зовнішні довгі

конічні поверхні з невеликою конусністю, коли кут при вершині конічної поверхні,
що обточується. 2α < 8÷10°. При цьому корпус задньої бабки зсувають з її основи
в поперечному напрямку (рис.2.10).
Величину зміщення центру задньої бабки в поперечному напрямі визначають
з виразу
Dd L
h  cos  , мм,
2 l
де D - більший діаметр конуса, мм; d – менший діаметр конуса, мм; L - повна
довжина заготовки, мм; l - довжина (висота) обточуваного конуса, мм; α - кут
нахилу утворюючей конуса до його осі (половина кута конуса).

Рис. 2.10. Схема обробки конічної поверхні зміщенням задньої бабки у поперечному напрямку

Рис.2.11. Схеми обробки зовнішніх та внутрішніх конічних поверхонь поворотом верхньої

частини супорту.
 38

Поворотом верхнього супорта обточують відносно короткі (довжина конуса

трохи більше 150 мм) конічні поверхні з будь-яким кутом конуса при вершині зов-
нішні та внутрішні (рис. 2.11).
Щоб обробити конічну поверхню, необхідно верхній супорт верстата розгор-
нути під кутом α до лінії центрів верстата, що дорівнює половині кута конуса. Різцю
дають подачу S від ходового гвинта верхнього супорта (подача ручна). Значення
кута α визначають з виразу
 Dd 
  arc  tg 
 2l 

Рис.2.12. Обточування конічних поверхонь широким різцем

Широким різцем обточують короткі конічні поверхні з довжиною утворюючей

трохи більше 30-35 мм. Обробку зазвичай ведуть з поздовжньої подачею Sпр. (рис.
2.12). Конічна поверхня на заготівлі виходить за рахунок того, що різець заточують
під кутом α, рівним половині кута конуса (головний кут у плані різця дорівнює по-
ловині кута обточуваного конуса φ=α). Різець у різцетримачі необхідно встановити
так, щоб вісь стрижня його була перпендикулярна до осі обертання заготовки. Ши-
рокими різцями обточують зовнішні та внутрішні конічні поверхні.
З використанням конусної лінійки обточують зовнішні та внутрішні конічні по-
верхні з невеликою конусністю. (2α< 12…18°).
До станини токарного верстата (з задньої сторони) кріплять спеціальну ко-
нусну лінійку, що складається з корпусу I, напрямної 2 і повзуна 3 (рис. 2.13)
Для обточування конічної поверхні напрямну 2 встановлюють за шкалою під
кутом до лінії центрів верстата. Гвинт поперечної подачі відключають від каретки
поперечного супорта 5.
Обробку ведуть із поздовжньою подачею. Рух поздовжньої подачі Sпр скла-
дається з поперечним рухом Sп каретки поперечного супорта, що отримує цей рух
через тягу 4 від повзуна 3. В результаті складання цих двох рухів різець буде пе-
реміщатися паралельно напрямної 2 (під кутом до лінії центрів верстата α).
 39

Рис. 2.13. Схема обробки конічної поверхні з використанням конусної лінійки

Кут повороту напрямної конусної лінійки визначають з виразу

 Dd 
  arc  tg .
 2l 
Внутрішні конічні поверхні на токарно-гвинторізних верстатах можна обро-
бити конічним зенкером, закріпленим в пінолі задньої бабки. Подача зенкера Sпр
ручна, від маховика пінолі задньої бабки.

2.3.3. Нарізання різьблення на токарно-гвинторізних верстатах

Різьбова поверхня є гвинтовою. Різьблення характеризується профілем попе-
речного перерізу, кутом профілю і кроком. Кроком різьблення називається відстань
між двома однойменними точками профілю різьблення, що лежать на двох сусідніх
її витках. За профілем різьблення бувають трикутні, прямокутні, трапецеїдальні та
ін., по кроці - метричні, дюймові та модульні.
Різьблення бувають: зовнішні, нарізані на зовнішній поверхні циліндра
(гвинт), і внутрішні, нарізані на циліндричній поверхні отвору (гайка).
Різьблення невеликих діаметрів і з малим кроком (метричні та дюймові)
нарізають плашками (на стрижнях) або мітчиками (в отворах).
 40

Найбільш універсальним є спосіб нарізування різьблення на токарно-гвин-

торізному верстаті різьбовими різцями.
Різьбовий різець повинен мати профіль западини різьби, що нарізається. Для
правильної установки різця в різцетримачі необхідно, щоб його вершина знаходи-
лася на лінії центрів верстата, а вісь державки різця була перпендикулярна до неї.
Точність установки різця забезпечується шаблоном, який одночасно служить кон-
трольним вимірювальним інструментом при заточуванні різальних лез різця
(рис.2.14).
На токарно-гвинторізних верстатах різьблення на оброблюваної поверхні за-
готовки виходить в результаті двох суворо узгоджених між собою рухів - обертання
заготовки V і поздовжнього переміщення різьбового різця вздовж осі обертання за-
готовки Sпр. При цьому необхідно, щоб за кожен повний оборот заготовки різець
переміщався на величину кроку однозахідного різьблення або ходу багатозахідного
різьблення. (Хід багатозахідного різьблення дорівнює кроці різьблення, помноже-
ному на число заходів різьблення).
При нарізанні різьби поздовжній супорт верстата, а отже, і різець отримують
поступальний рух від ходового гвинта верстата, який забезпечує рівномірність по-
ступального руху інструменту Sпр.

Рис.2.14. Встановлення різьбового різця

2.3.4. Контрольні питання

1. Що називається обробкою металів різанням?
2. Які поверхні розрізняють на заготовці, що обробляється?
3. Що називають швидкістю різання та яка її розмірність?
4. Що називають подачею та яка її розмірність?
5. Які рухи необхідні для формоутворення циліндричної поверхні при точенні?
6. Які рухи необхідні для формоутворення плоскої горизонтальної поверхні при
фрезеруванні?
7. За яких методів обробки рух різання повідомляється інструменту?
8. При якому методі обробки рух різання має зворотно-поступальний характер?
9. Які елементи визначають режим різання?
10. Що називають припуском на обробку?
11. Способи обточування зовнішніх конічних поверхонь.
12. Якими способами можна розточити внутрішню конічну поверхню?
 41

13. Яким способом потрібно обточувати зовнішню конічну поверхню з кутом ко-
нуса при вершині 60° і довжиною конічної поверхні, що утворює 100 мм?
14. З якою подачею різця слід обточувати зовнішню конічну поверхню способом
зміщення центру задньої бабка в поперечному напрямку?
15. Які типи різьблення можна нарізати на токарно-гвинторізному верстаті різьбо-
вими різцями?
16. Що називається кроком різьблення7
17. У чому полягає налаштування токарно-гвинторізного верстата на нарізування
різьблення?
18. Як правильно встановити різьбовий різець у резцетримачі верстата при
нарізанні різьблення?

2.4. Обробка заготовок на вертикально-свердлильних верстатах (докладніше

в п.3.4.5)
2.4.1.Загальні відомості
Вертикально-свердлувальні верстати призначені для отримання та обробки от-
ворів у заготівлях деталей машин різними різальними інструментами.
Формоутворення поверхонь здійснюється за рахунок двох робочих рухів, що
повідомляються інструменту - обертального та поступового.
Основні види робіт показано на рис. 2.15.
Свердління - процес утворення наскрізних або глухих циліндричних отворів у
суцільному матеріалі спіральним свердлом (рис. 2.15, А).
Розсвердлювання - процес збільшення наявного циліндричного отвору
спіральним свердлом.
Розточування-аналогічно, лише обробка ведеться різцем (рис. 2.15, В).
Зенкерування - процес обробки наявного отвору з метою збільшення діамет-
ра, отримання більш правильної геометричної форми, підвищеної точності та чи-
стоти поверхні (рис. 2.15, D).
Розгортання - процес остаточної обробки циліндричних і конічних отворів роз-
горткою з метою досягнення високих класів точності та чистоти поверхонь (рис.
2.15, С).
Зенкування - процес отримання циліндричних і конічних (рис. 2.15 E, G) за-
глиблень, співвісних з отвором, спеціальним зенкером (для циліндричних або
конічних заглиблень);
Цекування - процес обробки плоских торцевих поверхонь торцевим занкером
з метою отримання перпендикулярності плоскої поверхні до осі отвору (рис. 2.15,
F).
Нарізування різьблення - процес отримання на внутрішній циліндричній по-
верхні за допомогою мітчика гвинтової канавки, профіль якої відповідає профілю
інструменту (рис. 2.15, Н).
 42

Рис. 2.15. Обробка деталей на свердлильних станках: А – свердління; В - розточування; C-

розгортання; D – зенкерування; E, G-зенковка; F -цековка; H - нарізування рієзьби.

2.4.2.Закріплення різального інструменту на вертикально-свердлильному ве-

рстаті
Ріжучі інструменти 1, що мають хвостовик, закріплюють у шпинделі 2 сверд-
лильного верстата (рис.2.16 а). Конічний хвостовик центрує інструмент щодо осі
шпинделя і передає крутний момент від шпинделя до інструмента за рахунок сил
тертя, а лапка 3 утримує свердло від прокручування в конусі шпинделя. Якщо
конічний хвостовик менший за розмір гнізда шпинделя (рис.2.16, б), то застосову-
ють перехідні конусні втулки 4.
Інструмент із циліндричним хвостовиком закріплюють у двох-кулачкових,
трикулачкових або цангових патронах. Цанговий патрон показаний на рис. 2.17, а.
На різьбову частину корпусу патрона 2 нагвинчується кільце 4, всередині якого
міститься розрізна цанга 3. Циліндричним хвостовиком інструмент вставляють у
внутрішній отвір цанги і закріплюють обертанням за годинниковою стрілкою.
При необхідності швидкої послідовної зміни інструментів без зупинки шпин-
деля верстата (наприклад, при послідовній обробці отвору свердлом, зенкером і
розгорткою) використовують швидкозмінний патрон (рис.2.17, б). Для зміни ін-
струменту кільце 4 відводять у крайнє верхнє положення. Кулі 3 під дією відцен-
трової сили потрапляють у кругову виточку кільця 4. Ріжучий інструмент, вставле-
ний в конічне гніздо 6 переходної втулки 2, що має лунки під кульки, вводять в
отвір корпусу патрона 1. При опусканні кільця 4 з порожниною 5 кульки пересува-
ються до центру інструменту і потрапляють у лунки перехідної втулки, закріплю-
ючи її в корпусі патрона.
Для нарізання різьблення застосовують самовстановлювані патрони (рис.2.18,
а). Вони допускають зміщення осі мітчика за рахунок зазору в корпусі, а також доз-
 43

воляють компенсувати різницю в подачі шпинделя і кроці різьблення мітчика; міт-

чик у патроні вільно переміщається по заданому кроці і не залежить від пе-
реміщення шпинделя.

Рис. 2.16. Закріплення

різального інструменту з конічним Рис. 2.17. Цанговий свердлильний патрон (а), швидкоз-
хвостовиком мінний патрон для свердлів (б) та конічна втулка для
кріплення свердлів з циліндричним хвостовиком (в)

Рис.2.18. Патрони для кріплення мітчиків: а) для наскрізних отворів; б) для глухих отворів.
 44

Для нарізання різьблення в глухих отворах застосовують запобіжні кулачкові

патрони (рис. 2.18, б). Крутний момент від шпинделя передається на втулку 1, на
нижній частині якої є торцеві скошені зуби. Через зуби обертання передається на
втулку 2, у квадратному отворі якої закріплений мітчик. Пружина 3 і гайка 4 слу-
жать для регулювання величини переданого крутного моменту.
Коли мітчик досягає дна отвору, на втулці 2 виникає більший крутний момент,
ніж може передати втулка 1. Втулка 1 починає прослизати щодо втулки 2, тим са-
мим охороняючи мітчик від поломки.

2.4.3. Закріплення заготовок під час обробки на вертикально-свердлильному

верстаті
Для закріплення заготовок на столі верстата застосовують різні пристосування
(рис. 2.19).
Закріплення заготовки на столі верстата притискними планками (рис.2.19 а).
При свердлінні наскрізних отворів заготовку встановлюють на підкладки, що за-
безпечує вільний вихід свердла на отвори.
Закріплення заготівлі в машинних лещатах (рис.2.19,.б). При обробці наскріз-
них отворів прямокутну заготовку встановлюють на підкладки.
Закріплення заготовок у накладних, скальчастих, портальних та інших кондук-
торах. Кондуктори застосовуються при свердлінні кількох точно розташованих от-
ворів. Вони мають втулки, які визначають положення ріжучого інструменту щодо
закріпленої в корпуси кондуктора заготовки, що обробляється.
Закріплення заготівлі струбциною при встановленні її на призмі (рис.2.19, в).
Цей спосіб застосовують при свердлінні отворів в циліндричних заготовках по роз-
мітці.

Рис.2.19. Приклади пристроїв для закріплення заготовок на столі свердлильного верстата

 45

2.4.4. Контрольні питання

1. Які рухи потрібні для утворення отворів на свердлильних верстатах?
2. Яку розмірність мають швидкість різання та подача?
3. Яку обробку виконують на вертикально-свердлильних верстатах?
4. З яких основних частин складається спіральне свердло?
5. Яким інструментом можна досягти найбільшої чистоти отвору?
6. Як закріплюють на свердлильному верстаті інструмент, що має конічний хво-
стовик?
7. Які пристрої застосовують для закріплення заготовок на свердлильному вер-
статі?
8. Яким інструментом на свердлильних верстатах нарізають різьблення?
9. Яке призначення запобіжних та швидкозмінних патронів?

2.5. Обробка заготовок на фрезерних верстатах

2.5.1 Види найбільш застосовуваних фрез
Фрезерування є одним із високопродуктивних процесів за рахунок застосу-
вання багатолезових інструментів - фрез. Обертаючись, фрези здійснюють голов-
ний рух. При цьому за час одного повного обороту кожен зуб фрези знаходиться в
контакті з оброблюваною поверхнею заготовки відносно малий час. Більшу ча-
стину часу зуби знаходяться на повітрі або в рідині, що сприяє їх кращому охолод-
женню та підвищенню стійкості.
За призначенням фрези поділяються на фрези для обробки площин, уступів,
фасонних поверхонь, пазів, прорізки, відрізки, нарізування різьблення та зубів.
Фрези можуть бути цілісні та збірні. За способом кріплення виділяють фрези кін-
цеві, що закріплюються за допомогою хвостовиків, і насадні, які закріплюють на
спеціальних оправках або посадкових краях шпинделів верстатів. Загальний вигляд
найбільш широко застосовуваних фрез показаний на рис.2.20.
Кожен із зубів фрези є, по суті, окремим різцем з певними геометричними па-
раметрами.
Залежно від форми задньої поверхні розрізняють фрези з острозаточеними і
затилованими зубами (рис.2.21). Гострокінцеві зубці мають фрези циліндричні,
торцеві, дискові та інші. Передня та задня поверхні у них плоскої форми. Гостро-
кінцеві зубці переточують по задній поверхні. Фрези з затилованими зубами мають
задню поверхню, виконану по архімедовій спіралі. Передня поверхня цих фрез
плоска. По ній і переточують, що не впливає на профіль зуба складної форми. Тому
таку конструкцію зуба застосовують для фасонних фрез.
 46

Рис.2.20. Типи фрез: а - циліндрична з гвинтовими лівими зубами; б - циліндрична із пря-

мими зубами; в - циліндрична з гвинтовими правими зубами; г - циліндрична зі вставними гви-
нтовими зубами; д - торцева; е – дискова пазова; ж - дискова тристороння; з - кінцева; і - мо-
дульна пальцева; к - фасонна; л - фреза-равлик.

Рис.2.21. Гострокінцеві (а) та затиловані (б) зубці фрез та їх заточування.

 47

2.5.2. Основні види робіт на горизонтально- та вертикально-фрезерних вер-

статах

Рис.2.22. Основні види робіт, що здійснюються на горизонтально-і вертикально-фрезер-

них верстатах: а, б, в, г - обробка горизонтальних та вертикальних площин; д, е, ж - обробка по-
хилих площин; з - обробка складних поверхонь; і, к - обробка пазів і уступів; л, м - фасонних
 48
пазів і уступі; н, о - пазів Т-подібних і типу "ластівчин хвіст"; п, р - закритих та відкритих
шпонкових пазів; с - пазів під сегментну шпонку; т - фасонних поверхонь, включаючи обробку
модульними фрезами зубчастих коліс методом розподілу.

Основні види робіт, які можуть здійснюватися на горизонтально- та верти-

кально-фрезерних верстатах, схематично показані на рис.2.22.

2.5.3. Основні елементи циліндричної та торцевої фрез

На рис. 2.23 показані основні елементи фрез: циліндричної (а) та торцевої (б).

Рис. 2.23. Елементи та геометричні параметри прямозубої циліндричної фрези з прямими (а) та
гвинтовими (б) зубами

Передня поверхня 1 зуба - це поверхня, по якій сходить стружка.

Задня поверхня 2 зуба - поверхня, що стикається з поверхнею різання.
Ріжуча кромка (лезо) 3 - кромка, утворена перетином передній і задній повер-
хонь. Ріжуча кромка в окремих випадках може мати стрічку 4, ширина якої визна-
чається призначенням та умовами роботи фрези.
Виаднна 5 - виїмка для розміщення та виходу стружки.
Передній кут — кут між дотичною до передньої поверхні зуба і обробленою
поверхнею.
Задній кут  — кут між дотичною до задньої поверхні і осьовою площиною.
Кут загострення  — кут між передньою та задньою поверхнями.
Головний кут у плані φ на кутовій кромці - кут між проекцією кутової кромки
на осьову плоскість і напрямком подачі.
Головний кут у плані φ0 на перехідній кромці — кут між проекцією перехід-
ної кромки на осьову площину та напрямком подачі.
Допоміжний кут у плані φ1 — кут між проекцією торцевої кромки на осьову
площину та напрямом подачі.
 49

Кут нахилу гвинтового зуба ω — кут між гвинтовою кромкою, отриманої при
її розгортанні, і віссю фрези. Величина стрічки на ріжучій кромці f. Величина пе-
рехідної ріжучої кромки f0.
Задній кут зубів фрез із швидкорізальної сталі залежить від типу фрез і прий-
нятий рівним: для кінцевих фрез 14°, для торцевих та циліндричних - 16°, диско-
вих-20° та фасонних - 12°.
У напрямку зубів розрізняють фрези з прямими і гвинтовими зубами. Фрези з
гвинтовими зубами можуть бути з правими гвинтовими канавками (праворізаль-
ними) і лівими гвинтовими канавками (ліворізальними).

2.5.4. Контрольні питання

1. Що називається фрезеруванням, його призначення та сфера застосування?
2. Які існують типи фрез і навіщо вони використовуються?
3. Які основні види робіт виконуються на горизонтально- та вертикально-фрезер-
них верстатах?
4. Якими є геометричні параметри фрез?
5. За якими поверхнями проводиться переточування фрез?

2.6. Обробка заготовок на шліфувальних верстатах

Шліфуванням називається операція обробки матеріалів різанням за допомо-
гою шліфувальних кіл та інших абразивних інструментів.
При швидкому обертанні шліфувального кола його зернами, що знаходяться в
контакті з оброблюваним матеріалом, знімаються тонкі стружки. Ріжучі здібності
окремих зерен кола різні, оскільки форма зерен різноманітна і неоднаково розта-
шування їх гострих кромок. Тому одні зерна зрізають шар з оброблюваного ма-
теріалу як зуби напилка, інші скоблять і дряпають, треті труться об поверхню
оброблюваного матеріалу.
Залежно від характеру оброблюваних поверхонь шліфування поділяється на
такі види:
•зовнішнє кругле шліфування (циліндричних, конічних та фасонних поверхонь тіл
обертання);
• внутрішнє шліфування (шліфування отворів);
• плоске шліфування (шліфування площин);
• шліфування поверхні особливих форм (зуб'їв зубчастих коліс, різьблення, шліце-
вих поверхонь і т. д.).
При зовнішньому круглому шліфуванні шліфувальний круг і заготовка
здійснюють обертальний рух. Подача здійснюється двояко: в одному випадку пе-
реміщається заготівля (вздовж своєї осі - шліфування з подовжньою подачею); в
іншому випадку переміщається шліфувальний круг (у поперечному напрямку по
відношенню до заготівлі -шліфування врізанням). Поздовжня подача вимірюється
у частках ширини шліфувального кола за один оборот деталі, вона зазвичай від 0,2
до 0,85 ширини кола. Величина подачі не повинна перевищувати ширину кола,
тому що тоді на поверхні деталі залишиться гвинтова непрошліфована смуга.
 50

Поперечна подача являє собою глибину шліфування, тобто товщину зрізува-

ного шару металу за один прохід кола, а при шліфуванні методом врізання - за один
оборот деталі, що шліфується. Швидкістю різання при шліфуванні вважають
окружну швидкість шліфувальних кіл - зазвичай 25 ... 35 м/с.
Розрізняють чорнове та чистове шліфування. При чорновому шліфуванні
знімають 80...90% припуску з малою витратою часу, тому застосовують крупнозер-
нисті та тверді кола. Режими шліфування вибирають більш високі: поздовжня по-
дача - 0,5 ... 0,7 ширини кола, поперечна подача - 0,01 ... 0,08 мм на оборот деталі.
До шорсткості шліфованої поверхні особливо високих вимог не пред'являють, але
припалів і шліфувальних тріщин не повинно бути.
Чисте шліфування виконують дрібнозернистими колами меншої твердості і
при знижених режимах обробки: поздовжня подача - 0,2 ... 0,3 ширини кола, попе-
речна подача - 0,005. . .0,01 мм/об.
Зовнішнє шліфування на круглошліфувальних верстатах здійснюється наступ-
ними способами: з поздовжньою подачею, глибинне шліфування і врізанням.
Способом поздовжньої подачі зазвичай шліфують деталі великої довжини.
При цьому стіл з деталлю, що обертається, здійснює поздовжній рух до зустрічі з
упором, що перемикає його рух у зворотний бік. У момент перемикання швидкість
столу дорівнює нулю. У цей час здійснюють поперечну подачу, тобто переміщення
кола до деталі. Поперечну подачу проводять або в кінці кожного ходу столу, або
тоді, коли заготівля знаходиться в крайньому правому положенні, тобто після
подвійного ходу столу. Упор слід встановлювати так, щоб шліфуваль-не коло не
сходило із заготовки, так як в іншому випадку її краї будуть «завалені» (діаметр
біля краю заготовки буде менше). Якщо ж коло недостатньо перекриває краї заго-
товки, то розмір діаметра на кінцях заготовки буде, навпаки, виходити вище, ніж у
середині. Тому упори перемикання руху столу встановлюють так, щоб переми-
кання відбувалося під час сходу кола за край заготовки на ½ своєї ширини.
Набув широкого поширення спосіб глибинного шліфування (рис. 2.24). При
цьому весь припуск, що становить зазвичай 0,1 ÷ 0,3 мм на бік, знімають за один
прохід при невеликій поздовжній подачі. Величину подовжньої подачі підбирають
так, щоб при можливо більшому її значенні в момент відключення поздовжньої по-
дачі і відведення столу не було іскріння. Поздовжню подачу здійснюють лише в
один бік. Після того, як чергова заготовка буде прошліфована, стіл повертають у
вихідне положення для установки наступної. При цьому становище шліфувальної
бабки незмінне.
Спосіб глибинного шліфування дозволяє поєднувати чорнову та чистову
обробку. Шорсткість оброблюваної поверхні залежить від стану циліндричної ча-
стини шліфувального кола. У процесі шліфування вона поступово спрацьовуєть-
ся, що свідчить про необхідність своєчасної заправки шліфувального кола.
Врізне шліфування - це спосіб, при якому заготівля не має подовжнього пе-
реміщення і шліфується одночасно по всій довжині, що визначає високу продук-
тивність. Ширина кола в цьому випадку має бути більшою за довжину заготовки
на 1... 1,5 мм.
 51

Поперечна подача здійснюється безперервно. Робочий цикл при шліфуванні

врізанням передбачає спочатку обдирку з поперечною подачею 0,6 ... 2,0 мм/хв зі
зніманням 85 ... 90% припуску. Потім за кілька поділів до нульової позначки на
лімбі починається чистове шліфування: поперечну подачу зменшують до 0,1...0,4
мм/хв і знімають припуск, що залишився.
У міру затуплення кола подачу знижують від верхньої межі до нижньої, а при
порушенні нормального процесу шліфування (різке посилення шуму, переривчасте
іскріння, підвищення шорсткості, тощо) шліфування припиняють і правлять коло.
При врізному шліфуванні через значну ширину зони контакта кола з заготівлею
виділяється багато тепла, тому необхідно достатнє охолодження.

Рис.2.24. Зовнішнє кругле шліфування в Рис.2.25. Шліфувальні круги: а- плоский прямий

центрах (глибинне шліфування)
(ПП); б-плоский конічний (ПК); в- плоский з дво-
сторонньою конічною виточкою (ПВДК); г-диско-
вий (Д); д- плоский, що нарощується (ПН); е-част-
ковий циліндричний (ЧЦ); ж- чашковий конічний
(ЧК); з-тарілчастий (1Т, 2Т)

Як робочий (ріжучий) інструмент на шліфувальних верстатах використовують

шліфувальні круги, що складаються з абразивних зерен і зв'язки. Процес різання
здійснюється абразивними зернами, а зв'язка утримує зерна у колі. Завдяки порам
зерна грають роль окремих різців.
За формою та розмірами шліфувальні круги (рис. 2.25) можуть бути різними:
плоскі прямі (ПП), плоскі конічні (ПК) та ін.
При підготовці та налаштуванні круглошліфувального верстата для роботи за-
готовку закріплюють в центрах або патроні. Прийоми закріплення заготовок при
круглому шліфуванні аналогічні прийомам закріплення заготовок на токарному
верстаті. Якщо заготівлю кріплять у центрах, то встановлюють паводковий патрон
та задній центр. Поворотний стіл ставлять у нульове положення. Відповідно до тех-
нологічної карті підбирають і встановлюють упори реверсування ходу столу.
 52

2.7. Вибір режимів різання при роботі на верстатах у судновій механічній

майстерні
2.7.1. Принципи вибору режимів обробки різанням
Обробка різанням широко застосовується при виготовленні і відновленні де-
талей в умовах судновий механічної майстерні (вали, диски, осі, кільця, втулки,
гайки, муфти і ін.). Її основною перевагою перед іншими видами обробки є висока
точність одержуваних деталей, недосяжна при інших технологічних операціях. Ос-
новами для реалізації цієї переваги є правильний вибір оптимальних елементів ре-
жиму різання як сукупності контрольованих при обробці параметрів.
Вони залежать від багатьох факторів (фізико-механічних властивостей оброб-
люваного матеріалу, жорсткості системи СПІЗ "верстат – пристосування – інстру-
мент – заготовка", необхідної якості поверхні та ін.) .
При виборі режиму і фактичному проведенні обробки різанням ці групи еле-
ментів взаємодіють один з одним. Це визначає якість обробленої деталі і надійність
відповідного вузла або механізму судна.
Розрахунки режимів різання здійснюються в такій послідовності:
1. По нормативних документах або довідниках вибирається марка інструменталь-
ного матеріалу і геометричні параметри ріжучої частини інструмента. Основні ро-
зміри інструмента призначаються по стандартах залежно від розмірів оброблюва-
них поверхонь і кріпильних елементів верстата.
2. Призначається максимально можлива глибина різання.
3. Розраховуються найбільші сили, що допускаються, різання і подача.
4. Порівнюються подачі, що допускаються силою різання і по шорсткості обробле-
ної поверхні. Подальші розрахунки ведуться по меншій подачі.
5. Знайдена подача зіставляється з наявної на верстаті.
6. Розраховується або підбирається по нормативах період стійкості інструмента.
7. Розраховується швидкість різання, що допускається по стійкості інструмента і
по потужності верстата. У якості розрахункової ухвалюється менша величина.
Якщо меншої виявиться швидкість різання, що допускається по потужності верс-
тата, то необхідно уточнити глибину різання або число проходів.
8. Визначається потрібна частота обертання шпинделя і коректується з наявними
на верстаті.
9. Визначається дійсна швидкість різання.
10. Для чорнової обробки визначається потужність різання Nрез. Потім обчислю-
ють потужність на шпинделі верстата Nшп = Nстη, де- Nст –потужність верстата, η –
к.п.д верстата. Nрез ≤ Nшп.
Для розрахунків необхідні наступні вихідні дані: форма й розміри деталі і за-
готовки (з операційними припусками і допусками); матеріал заготовки, його меха-
нічні властивості, величини коефіцієнтів і показників ступені у формулах для роз-
рахунків сили різання; порядок обробки поверхонь (по запроектованому техноло-
гічному процесі), типи застосовуваних інструментів; матеріал і попередньо обрані
(стандартні) геометричні параметри ріжучої частини інструментів; основні паспо-
 53

ртні дані верстата (потужність, частота обертання шпинделя, крутний момент, по-
дача); найбільша подача, що допускається по заданій шорсткості обробленої пове-
рхні; найбільші сили, що допускаються різанням по всіх обмежуючих факторах.

2.7.2. Вибір інструмента

Остаточний вибір матеріалу ріжучої частини інструмента, а також оптималь-
них геометричних параметрів здійснюється на останній стадії — при розрахунках
режимів різання на конкретному верстаті. Однак ще до уточнення моделі й настро-
ювання верстата треба попередньо вибрати матеріал ріжучої частини інструмента,
тому що від цього залежить необхідна технічна характеристика верстата (потуж-
ність, частота обертання шпинделя і т.д.).
Інструментальні матеріали підрозділяються на п'ять основних груп: інструме-
нтальні сталі (вуглецеві, леговані і швидкорізальні); тверді сплави (групи ВК, ТК і
ТТК); ріжуча кераміка (оксидна, оксикарбідна і нитрідна); абразивні матеріали й
надтверді матеріали (на основі алмаза і кубічного нітриду бору).

2.7.3. Вуглецеві інструментальні сталі

Різальні інструмент, виготовлені з вуглецевих інструментальних сталей
У10А, У11А, У12А, У13А, мають достатню твердість, міцність і зносостійкість при
кімнатній температурі, їх недолік - низька теплостійкість. При температурі 200 -
250°С їх твердість різко зменшується. Тому вони знаходять застосування при виго-
товленні ручних і машинних інструментів, призначених для обробки м'яких мета-
лів з низькими швидкостями різання, таких як напилки, дрібні свердли, розгор-
нення, мітчики, плашки й ін.
Область застосування деяких інструментальних вуглецевих сталей наведена в
Додатку 1, табл. .1.

2.7.4. Швидкорізальні сталі

Широке використання швидкорізальних сталей для виготовлення складнопро-
фільних інструментів визначається комбінацією високих значень твердості (по-
рядка HRC 68) і теплостійкості (600 - 650°С) при високому рівні крихкої міцності і
в'язкості, які значно перевищують відповідні значення для твердих сплавів. Також
швидкорізальні сталі мають високу технологічність, тому що добре обробляються
тиском і різанням у відпаленому стані.
У їхнім позначенні буква Р означає, що сталь швидкорізальна, а наступна за
буквою цифра - зміст середньої масової частки вольфраму у відсотках. Наступні
букви позначають: М - молібден, Ф - ванадій, К - кобальт, А - азот. Цифри, що
випливають за буквами, означають їхню середню масову частку у відсотках. Зміст
масової частки азоту становить 0,05 - 0,1%.
Їхня область раціонального застосування зазначена в Додатку 1, табл. 2.
 54

Тверді сплави (Додаток.1, табл.3) за складом і областям застосування можна

розділити на чотири групи: вольфрамокобальтові, титановольфрамокобальтові,
безвольфрамові (на основі TiС, TiCN з різними зв'язуваннями).

2.7.5.Точіння
Глибина різання t: при чорновому точінні і відсутності обмежень по поту-
жності встаткування і жорсткості системи СПІЗ приймається рівної припуску на
обробку; при чистовому точінні припуск зрізується за два проходи і більше. На ко-
жному наступному проході слід призначати меншу глибину різання, чому на попе-
редньому. Наприклад, при параметрі шорсткості обробленої поверхні Ra =
3,2 мкм включно t = 0,5...2,0 мм; при Ra > 0,8 мкм, t = 0,1...0,4 мм.
Подача S: при чорновому точінні приймається максимально припустимою по
потужності встаткування і жорсткості системи СПІЗ, міцності ріжучої пластини і
міцності державки. Рекомендовані подачі при чорновому зовнішньому точінні на-
ведені у Додатку 1, табл. 4, а при чорновому розточуванні- Додатку 1, табл. 5.
Подачі при чистовому точінні вибирають залежно від необхідних параметрів
шорсткості поверхні й радіуса при вершині різця в плані (Додаток 1, табл. 6).
При прорізанні пазів і відрізанні величина поперечної подачі залежить від вла-
стивостей оброблюваного матеріалу, розмірів паза й діаметра обробки (Додаток 1,
табл. 7).
Швидкість різання v м/хв: при зовнішньому поздовжньому і поперечному то-
чінні і розточуванні розраховують за емпіричною формулою

Середнє значення стійкості при одноінструментальній обробці Т=30...60 хв.

Коефіцієнт Cv, показники ступеня x, y, m наведені в Додатку 1, табл. 8.
Kv= KMV *Knv* Kuv* Кφv
KMV– коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу заготовки (Додаток 1, табл. 9);
Knv– ураховує стан поверхні (Додаток 1, табл. 10);
Kuv– ураховує матеріал інструмента (Додаток 1, табл. 12);
Кφv– ураховує величину головного кута в плані (Додаток 1, табл. 11).
Сила різання. Силу різання R прийнято розкладати на складові сили, спрямо-
вані по осях координат верстата (тангенціальну Pz, радіальну Py і осьову Px). Ці
складові розраховують за формулою

При відрізанні, прорізанні й фасонному точінні t - довжина леза різця. Спів-

відношення між складовими R буде Pz:Px:Py=1:0,4:0,2 відповідно.
Постійна Ср і показники ступеня х, у, n для конкретних умов обробки для ко-
жної зі складових сили різання наведені в Додатку 1, табл. 14.
 55
п
 
Kp   в  ,
При обробці сталей  750  n=0,75 для твердих сплавів; n=0,35 – для
швидкорізальних сталей. Для сірого й ковкого чавунів відповідно:
п п
   
Kp   в  , Kp   в  ,
 190   150  де n=0,4 для твердих сплавів; n=0,55 – для швид-
корізальних сталей.
Для міді Кр =1,7÷2,1; алюмінію Кр =1; для мідних гетерогенних сплавів із
НВ>120 Кр =0,75, інакше Кр =1.
Потужність різання розраховують за формулою
Pz v
N рез  , кВт
1020  60

2.7.6. Свердління
Глибина різання. При свердлінні глибина різання t = 0,5D, при розсвердлю-
ванні,зенкерованії й розгортанні t = 0,5(D - d).
Подача вибирається із Додатку 2, табл. 1.
Швидкість різання, м/хв, при свердлінні (Додаток 2, табл. 2):

Kv= KMV * Kuv* Кlv

KMV – коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу заготовки;
Kuv– ураховує матеріал інструмента;
Кlv– ураховує глибину свердління; при l<3D Кlv =1.
Крутний момент, Нм при свердлінні (Додаток 2, табл. 4):

М кр n
N рез  , кВт
Потужність різання 9750

2.7.7. Фрезерування
Конфігурація оброблюваної поверхні і вид устаткування визначають тип за-
стосовуваної фрези (циліндрична, торцева, дискова, кінцева, фасонна, шпонкова).
Її розміри визначаються розмірами оброблюваної поверхні і глибиною шару, що
зрізується. Діаметр фрези для скорочення основного технологічного часу і витрати
інструментального матеріалу вибирають по можливості найменшої величини, вра-
ховуючи при цьому жорсткість технологічної системи, схему різання й розміри об-
роблюваної заготовки.
 56

При торцевому фрезеруванні для досягнення продуктивних режимів різання

діаметр фрези D = (1,25...1,5)B, де В - ширина фрезерування. При обробці сталевих
заготовок обов'язковим є їхнє несиметричне розташування щодо фрези.
Діаметр циліндричної фрези при В ≤ 70 мм: при t до 2 мм D = 50 мм; при t св.
2 до 5 мм; D=63 мм; при t св. 5 до 8 мм; D = 80 мм; при t св. 8 до 10 мм; D=100 мм.
При В св.70 мм до 100 мм: при t до 8 мм D=80 мм; при t св. 8 до 10 мм; D=100 мм.
При В св.100 до 150 мм: при t до 5 мм D = 100 мм; при t св. 5 до 8 мм; D = 125 мм;
при t св. 8 до 10 мм; D = 150 мм. Ширина фрези трохи більше (на 2-5 мм) ширини
оброблюваної поверхні.
Глибина t і ширина В фрезерування. Глибина різання при циліндричному
фрезеруванні залежить від припуску, а також від жорсткості і потужності верстата.
Ширина фрезерування В визначає довжину леза зуба фрези, що брати участь у рі-
занні. При торцевому фрезеруванні ці поняття міняються місцями.
Подача. При фрезеруванні розрізняють подачу на один зуб Sz, подачу на один
оберт фрези S і подачу хвилинну Sм, мм/хв, які перебувають у наступному співвід-
ношенні:
Sм = Sn = Sz*Z*n,
де п - частота обертання фрези, хв-1; Z - число зубів фрези.
Рекомендовані подачі для різних фрез і умов різання - в Додатку 3, табл. 1, 2.
Швидкість різання - окружна швидкість фрези, м/хв,

Cv D q
V  m x y u p Kv .
T t S B z
Значення коефіцієнта Cv і показників ступені наведені в Додатку 3,.табл. 3, а
періоду стійкості T - у Додатку 3, табл. 4.

Загальний поправочний коефіцієнт Kv на швидкість різання, що враховує фа-

ктичні умови різання, визначається аналогічно точінню.
Сила різання. Складова сили різання при фрезеруванні - окружна сила, Н

10C pt x S y B u z
Pz  Kp,
Dqnw
де z - число зубів фрези; п - частота обертання фрези, хв-1.
Значення коефіцієнта Cp і показників ступені наведені в Додатку 3, табл. 5.
Поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу Kмp:
 в 
0,75

K MP    .
Для сталі  750 
   
0,4 0,4

K MP  в  , K MP   в  .
Для сірого чавуну  190  ковкого  150 
Pz v
Потужність різання N рез  , кВт
1020  60
 57

2.7.8. Шліфування
Основними елементами різання при шліфуванні є:
швидкість обертального або поступального руху заготовки vз, м/хв;
глибина шліфування t - шар металу, що знімається периферією або торцем кола в
результаті поперечної подачі на кожний хід або подвійний хід при круглому або
плоскому шліфуванні S і в результаті радіальної подачі Sp при урізному шліфуванні,
мм;
поздовжня подача S - переміщення шліфувального кола в напрямку його осі, у мі-
ліметрах на один оберт заготовки при круглому шліфуванні або в міліметрах на
кожний хід стола при плоскому шліфуванні периферією кола.
Діаметр кола Dк при круглому зовнішньому шліфуванні в центрах зазвичай
приймають за паспортними даними верстата; при внутрішньому шліфуванні Dз =
(0,8-0,9) Dк.
Потужність. Потужність при шліфуванні периферією кола з поздовжньою по-
дачею

при урізному шліфуванні периферією кола

шліфуванні торцем кола

де b - ширина шліфування, рівна довжині шліфувальної ділянки заготовки при
круглому урізному шліфуванні й поперечному розміру поверхні заготовки при шлі-
фуванні торцем кола, мм; d - діаметр шліфувального кола, мм.
Значення коефіцієнта CN і показників ступені у формулах наведені в Додатку
4, табл. 1, а режими абразивних методів обробки для сталей і чавунів- Додатку 4,
табл. 2.
2.8.Технологічний процес, його види й структура
Технологічний процес - частина виробничого процесу, що представляє собою
сукупність дій із предметами праці, пов'язаних з послідовною зміною форми, роз-
мірів або властивостей матеріалу заготовки або напівфабрикату з метою одержання
деталі або вироба із заданими технічними характеристиками. По подробиці розро-
бки й опису техпроцеси бувають 3 видів: маршрутний, маршрутно-операційний і
операційний.
Для виробів одиничного виробництва розробляються маршрутні техпроцеси,
для виробів серійного й великосерійного типів виробництва - маршрутно-опера-
ційні й операційні техпроцеси.
Основним видом технічної документації є маршрутні (МК), операційні карти
(ОК), карти технологічних процесів (КТП) і карти ескізів (КЕ). Технологічний про-
цес виготовлення деталі розбивається на операції, установи, позиції, переходи, ро-
бочі ходи й прийоми, виконувані на робочих місцях ( ГОСТ 3.1109 - 82).
 58

Технологічна операція - закінчена частина техпроцесса, виконувана на од-

ному робочому місці. Крім основних операцій, використовуються ще й допоміжні
операції (без зняття стружки): транспортування, контроль, маркування й інше.
Робоче місце - частина виробничої площі цеху, обладнана стосовно до вико-
нуваної операції.
Установ - частина технологічної операції, виконувана при незмінному закрі-
пленні оброблюваної заготовки або складальної одиниці, що збирається.
Позиція - фіксоване положення, займане незмінно закріпленої оброблюваної
заготовкою або складальною одиницею, що збирається разом із пристосуванням
щодо інструмента або нерухливої частини встаткування для виконання певної час-
тини операції.
Технологічний перехід (перехід) - закінчена частина технологічної операції,
яка характеризується сталістю застосовуваного інструмента й поверхонь, утворе-
них обробкою або, що з'єднуються при складанні.
Робочий хід (раніше назва «прохід») - закінчена частина технологічного пере-
ходу, що полягає з однократного переміщення інструмента щодо заготовки, супро-
воджувана зміною форми, розмірів, якості поверхні або властивостей заготовки.
Допоміжний хід - закінчена частина технологічного переходу, що полягає з
однократного переміщення інструмента щодо заготовки, несупроводжувана змі-
ною форми, розмірів, якості поверхні й властивостей заготовки, але необхідна для
робочого ходу.
Допоміжний перехід - закінчена частина технологічної операції, що полягає з
дій людини і (або) устаткування, які не супроводжуються зміною форми, розмірів,
якості поверхні й властивостей заготовки, але необхідні для виконання технологі-
чного переходу (установка заготовки, заміна інструмента, вимір деталі і т.д.) для
робочого ходу.
Прийом - закінчена дія робітника (використовується при технічному норму-
ванні). Наприклад, закріпити різець у резцедержателе, виміряти деталь, перемк-
нути швидкості верстата і т.д.

2.8.1. Рекомендації з вибору методу отримання заготовки

Заготовка -предмет праці, з якої зміною форми, розмірів, властивостей пове-
рхні і (або) матеріалу виготовляють деталь. Заготовка перед першою операцією на-
зивається вихідної.
Заготовки бувають виливками, куваннями, штампованими заготовками, про-
катом і звареними.
Виливки використовують як заготовка для корпусних деталей, які виконують
функції несучих конструкцій. Чавунні виливки застосовують для виробів складної
конфігурації, які не зазнають ударних навантажень, а також дії розтягувальних і
згинаючих напруг. Сталь у порівнянні із чавуном має меншу рідинотекучість, але
більш високу міцність. Тому сталеві виливки застосовують для деталей з менш
складною конфігурацією, однак працюючих у більш тяжких умовах навантаження.
 59

Виливки з кольорових металів використовують для деталей з особливими експлуа-

таційними властивостями: корозійною стійкістю, малою масою і т.д.
Зварені заготовки використовують для корпусних деталей в одиничному і
дрібносерійному виробництві, коли застосування дорогого ливарного оснащення
економічно невигідно.
Кування, отримане вільним куванням, використовують у якості заготовок для
великих деталей, а також для деталей меншого розміру в одиничному й дрібносе-
рійному виробництвах, коли застосування дорогого оснащення (штампів) економі-
чно невигідно.
Штамповані заготовки мають ряд переваг перед іншими заготовками. На-
приклад, вони мають розміри, близькі до розмірів деталі, що зменшує припуски на
механічну обробку, а також більш однорідну структуру металу, що підвищує його
механічні властивості. Однак через високу вартість інструмента для штампування
(штампів) їх застосування ефективне при досить великій виробничій програмі ви-
пуску виробів, тобто в умовах середньо- великосерійного або масового виробниц-
тва.
Прокат із круглим поперечним перерізом застосовується переважно для виго-
товлення гладких і східчастих валів, поперечний переріз яких незначно змінюється
по довжині. Заготовки для валів з істотною відмінністю діаметрів по щаблях одер-
жують штампуванням або висадженням на горизонтально-кувальних машинах, що
дозволяє зменшити припуски й скоротити відходи при механічній обробці.

2.8.2. Аналіз технологічного процесу і рекомендації з його розробки

Аналіз технологічного процесу містить у собі питання:
1. Обґрунтованість прийнятої послідовності обробки деталі;
2. Метод одержання заготовки;
3. Верстатне обладнання і раціональність його використання;
4. Автоматизація технологічних операцій і процесу в цілому;
5. Базування заготовок при обробці й визначення погрішностей базування;
6. Оснащення технологічного процесу (установочно-затискні пристосування, рі-
жучі і допоміжні інструменти, засоби технологічного контролю).

При розробці технологічного маршруту слід також ураховувати наступні

рекомендації:
1. Першими обробляються поверхні (бази), на які потім установлюється заготовка
— у пристосуванні або на верстаті для обробки інших поверхонь.
2. Точність обробки поверхні на кожному наступному переході або операції по-
винна підвищуватися, а шорсткість — зменшуватися.
3. Черговість обробки поверхонь із різною точністю встановлюється так, що в пе-
ршу чергу обробляються найменш точні поверхні, а в останню чергу найбільш то-
чні.
4. Якщо точна поверхня оброблена раніше інших, менш точних, то слід здійснити
контроль її розмірів і при необхідності обробити повторно.
 60

5. Черговість обробки поверхонь із різним припуском установлюється так, що в

першу чергу обробляються поверхні, які мають максимальний припуск. Це дозво-
ляє виявити внутрішні дефекти матеріалу заготовки, наприклад раковини у вилив-
ках.
6. Для чистової обробки слід використовувати більш точні верстати, а для чорно-
вої обробки менш точні верстати, тобто вести чистову й чорнову обробку на різних
верстатах.
7. Якщо деталь із точними розмірами зазнає загартування і шліфування, то шліфу-
вання виконується після термообробки.
8. При великій кількості операцій або переходів з метою виключення браку реко-
мендується вводити проміжний контроль.

2.8.3. Технологічні карти, їх види й особливості

Маршрутна карта (МК) оформляється за ГОСТ 3.1118-82. МК заповнюється
построчно в технологічній послідовності виконання операцій від заготовки до го-
тового виробу.
Операційна карта (ОК) призначена для опису тільки однієї технологічної опе-
рації із вказівкою послідовності виконання переходів, даних про засоби технологі-
чного оснащення, режимах і трудових витратах.
Карта ескізів (КЕ) являє собою графічний документ, що містить ескізи, схеми
й таблиці, що пояснюють виконання технологічного процесу, операції або пере-
ходу виготовлення або ремонту виробу.

Вимоги до карт ескізів

• Ескізи слід виконувати з дотриманням масштабу або з приблизним дотриманням
пропорцій.
• Вироби на ескізах зображуються в робочому положенні щодо виконавця (робіт-
ника) з умовною позначкою опор, затискачів і настановних пристроїв.
• При розробці ескізів слід застосовувати спрощені зображення, без вказівки окре-
мих елементів.
• Ескізи оформляються з розрізами, видами й перетинами, кількість яких установ-
лює розроблювач.
• На ескізах повинні бути проставлені технологічні розміри, граничні відхилення,
позначення шорсткості для поверхонь і конструктивних елементів, які обробля-
ються на даній операції.
• Оброблювані поверхні на ескізі слід обводити лінією товщиною 2s.
• На ескізах до операцій усі розміри або конструктивні елементи оброблюваних
поверхонь умовно нумеруються арабськими цифрами, які обводять колом діамет-
ром 6-8 мм і з'єднують із розмірної або выносною лінією. При цьому розміри, гра-
ничні відхилення оброблюваної поверхні в тексті змісту операції технологічної ка-
рти не вказуються. Нумерацію слід робити в напрямку годинної стрілки, почина-
ючи з верхньої лівої частини ескізу.
 61

• Допускається при необхідності спрощено зображувати ріжучий і допоміжний ін-

струмент.
• Якщо зображення на ескізі ставиться до декількох операцій, то номера цих опе-
рацій слід указувати над зображенням виробу й підкреслювати. Якщо номера опе-
рацій ідуть підряд, допускається записувати перший і останній номер через дефіс.
• Якщо на поле для графічної інформації втримується декілька ескізів для різних
операцій, то над кожним ескізом слід указати номер операції.
• Для позначення установов слід застосовувати прописні букви російського алфа-
віту, а для позначення позицій — арабські цифри, наприклад «Уст. А; Поз. 3».
• Технічні вимоги слід поміщати на вільній частині документа праворуч від ви-
робу або під ним.
• Таблиці й графіки слід поміщати на вільній частині документа, праворуч від ви-
робу.
2.9. Індивідуальне завдання з металорізальної обробки заданої деталі
Порядок виконання роботи.
1. Ознайомитися з вихідними даними – кресленням деталі; тип виробництва-дріб-
носерійний; номер варіанта завдання береться за порядковим номером у групі.
2. Виконати опис та техноологічність конструкції деталі.
3. Зробити обґрунтування вибраного матеріалу деталі, його хімскладу.
4. Здійснити розрахунок заготовки.
5. Проектування технологічного маршруту обробки. Вибір обладнання.
6. Детальна розробка 2-х різнохарактерних технологічних операцій.
7. Заповнення технологічних карт: маршрутних операційних та карт ескізів.
8. Оформити індивідуальне завдання за встановленою формою та захистити.
2.10. Контрольні питання
1. Які роботи виконуються на металорізальних верстатах?
2. Назвіть основні геометричні елементи режиму різання.
3. Перелічите кінематичні елементи режиму обробки на токарних верстатах.
4. Назвіть основні поверхні деталі (заготовки) у процесі обробки.
5. Дайте визначення режиму різання.
6. Назвіть геометричні характеристики токарного прохідного різця.
7. Приведіть формулу для визначення глибини, швидкості і сили різання.
8. Фактори, що впливають на швидкість різання.
9. Які матеріали застосовують для виготовлення ріжучої частини інструментів?
10. Методика призначення режимів різання на верстатах.
11. Конструктивні елементи різців, фрез, свердлів.
 62

3. СЛЮСАРНІ РОБОТИ
3.1. Види слюсарних робіт
Слюсарні роботи - обробка металів, яка звичайно доповнює верстатну механі-
чну обробку або, яка завершує виготовлення металевих виробів з'єднанням дета-
лей, збиранням машин і механізмів, а також їх регулюванням. Слюсарні роботи ви-
конують за допомогою ручного або механізованого слюсарного інструмента.
У сучасному судно- і машинобудуванні роль слюсарних робіт досить велика:
жодна машина, механізм або прилад не можуть бути зібрані і відрегульовані без
участі слюсарів.
Слюсарні роботи охоплюють різні види виробництва, тому слюсарі - універ-
сали поділяються по видах робіт;
- слюсарі-складальники, що збирають машини і механізми;
- слюсарі-ремонтники, що здійснюють технічне обслуговування і ремонт ма-
шин і механізмів;
- слюсарі-інструментальники, що забезпечують виробництво інструментами і
пристосуванням;
- слюсарі по монтажу приладів, що виконують установку їх на місце, підве-
дення різних видів енергії.
Вивчення слюсарної справи необхідне також суднобудівникам, судноремонт-
никам, судномеханікам, фахівцям з ремонту і обслуговування обладнання морсь-
ких портів.
Всі види слюсарних робіт об'єднує єдина технологія виконання операцій, до
яких відносяться: розмітка, рубка, правка і гнуття, різання металів, обпилювання,
свердлування, зенкування і зенкерування, розгортання отворів, нарізання різьб-
лення, розпилювання і підгонка, шабрування, притирання, шліфування і поліру-
вання.
Внаслідок застосування в слюсарних роботах механізованого інструмента,
пристосування і верстатного обладнання професія слюсаря стала наближатися до
професій робітників-верстатників. Слюсар повинен уміти працювати на стругаль-
них, свердлувальних, шліфувальних, притиральних і інших верстатах.
Об'єм слюсарної обробки в значній мірі характеризується рівнем технології і
залежить від типу виробництва.
На судноремонтних заводах (СРЗ), в ремонтних майстернях і на базах техніч-
ного обслуговування (БТО) флоту від слюсаря потрібна універсальність, так як він
виконує слюсарні роботи різної складності. При необхідності він повинен провести
ремонт станків, виготувати пристосування і інше.

3.2. Організація робочого місця слюсаря

Правильна організація робочого місця є однією з основних умов високої про-
дуктивності праці. Робочим місцем називають частину виробничої площі з усім об-
ладнанням, що знаходиться на ній, інструментом і матеріалами, які використову-
ються робітником або бригадою робітників для виконання виробничого завдання.
 63

Робоче місце повинно займати площу, необхідну для раціонального розміщення на

ній обладнання і вільного переміщення слюсаря при роботі, і мати достатнє індиві-
дуальне освітлення.
Основне обладнання робочого місця слюсаря - верстак з встановленими на
ньому лещатами (рис. 3.1).
Верстак являє собою спеціальний стіл, потрібної висоти і розмірів, кришку
якого виготовляють з дощок товщиною 5-6 см і покривають листовим залізом. У
верстаку є висувний ящик, в якому знаходиться обтиральний матеріал, нагубники
тощо. Ріжучий інструмент, яким користуються особливо часто, розміщений на ве-
рстаку праворуч від лещат в суворо певному порядку, передбаченому спеціальними
трафаретами.
Використавши інструмент, необхідно тут же покласти його на призначене
йому місце. Щоб уникнути псування не можна класти інструмент на інструмент
або на які-небудь інші предмети.
По закінченні роботи весь інструмент потрібно очистити від стружки і проте-
рти сухою м’якою ганчіркою; робоче місце необхідно ретельно прибрати і здати
учбовому майстру.
Для закріплення деталей, що обробляються, застосовуються слюсарні лещата;
деталі закріпляються в паралельних поворотних лещатах, які мають додаткову
плиту, що дозволяє повертати їх на необхідний кут. Корпус лещат відливають з
сірого чавуна. Для збільшення терміну служби губки робляться знімними, вигото-
вляються з інструментальної сталі У8 і загартовуються. При затиску в лещатах на
предметах, що обробляються, можуть з’являтися вм’ятини від насічки загартова-
них пластин губок. Тому для затиску обробленої чистової поверхні деталі робочі
частини губок лещат закривають накладними пластинами (нагубниками), виготов-
леними з м'якої сталі, латуні, червоної міді, алюмінію, шкіри тощо.
Розміри слюсарних лещат визначаються шириною їх губок, яка для поворот-
них лещат складає: 80, 140 мм, з найбільшим розкриттям губок 95, 180 мм.
При роботі на лещатах потрібно додержуватись таких правил:
 перед початком роботи оглянути лещата, звертаючи особливу увагу на міц-
ність їх кріплення до верстака;
 не виконувати на лещатах грубих робіт важкими молотками, оскільки це при-
водить до швидкого руйнування лещат;
 при кріпленні деталей в лещатах не допускати ударів по важелю, що може
привести до зриву різьблення ходового гвинта або гайки;
 по закінченні роботи очищати лещата волосяною щіткою від стружки, бруду
і пилу, а направляючі різьбові з'єднання мастити мастилом;
 після закінчення робіт розводити губки лещат, так як в стислому стані вини-
кають зайві напруження в з’єднанні гвинта і гайки.
Одним з основних елементів організації робочого місця є його плану-
вання. З метою економії рухів і усунення непотрібних пошуків на робочому місці
предмети, що є на верстаку, діляться на предмети постійного і тимчасового корис-
тування, за якими постійно закріплені місця зберігання і розташування. Від плану-
 64

вання, тобто характеру розміщення на робочому місці основного і допоміжного об-

ладнання, заготовок, виготовлених деталей, інструментів і пристосування, зале-
жить створення умов для високопродуктивної праці.

Рис.3.1. Робоче місце слюсаря

Основні вимоги по дотриманню здобувачами віщої освіти порядку на робочих

місцях в слюсарній майстерні такі:
- все необхідне для роботи повинно знаходитися під рукою, щоб можна було ві-
дразу знайти потрібний предмет;
-інструменти і матеріали, що використовуються під час роботи частіше, розмі-
щують ближче до працюючого, а що застосовуються рідше - далі;
-всі предмети, що використовуються, розташовують приблизно на рівні поясу;
-інструменти і пристосування розташовують так, щоб їх зручно було брати від-
повідною рукою;
-документацію (креслення, технологічні карти і інше) тримають в зручному для
користування і гарантованому від забруднення місці.
Кожне робоче місце - це не тільки зона для здійснення певних технологічних
операцій, бо саме на робочому місці виявляються здібності працюючого, набува-
ються професійні навички, шліфуються риси майстра. У системі організації робо-
чого місця повинен бути відображений не тільки рівень виробництва загалом, але і
загальна, а також професійна культура робітника.
 65

Яким повинне бути робоче місце, наприклад, слюсаря-судноремонтника в

цеху? Воно повинне бути обладнане верстаком з лещатами, інструментальною
шафкою і необхідним обладнанням.
На робочому місці в цеху слюсар-судноремонтник проводить роботи по зби-
ранню машин і механізмів і підготовці їх до монтажу.
Велике значення для продуктивності праці слюсаря-судноремонтника має
оснащеність робочого місця піднімально-транспортними пристроями; від їх наяв-
ності залежить тривалість зняття і установки деталей і монтажу механізмів.
Робоче місце слюсаря-судноремонтника на судні, що ремонтується, не буває
постійним і міняється в залежності від виробничої необхідності. Однак у всіх ви-
падках при виконанні слюсарних робіт на судні потрібно приділяти належну увагу
підготовці робочого місця. Воно не повинно бути захаращене сторонніми предме-
тами, проходи повинні залишатися вільними.
3.3. Міряльні інструменти
Штангенциркуль (рис. 3.2) уявляє собою вимірювальну лінійку 4 з нанесе-
ними на ній розподілами що складається з двох ніжок: нерухомо закріпленої на кі-
нці лінійки ніжки 1 і ніжки 2, що ковзає вздовж лінійки з рамкою для ноніуса 3.
Точність вимірювання штангенциркулем дорівнює відношенню одного розпо-
ділу лінійки до числа розподілів ноніуса. Якщо ноніус поділений на 10 рівних час-
тин, то точність вимірювання буде рівна 0,1 мм.

Рис. 3.2. Простий штангенциркуль в робочому стані:

а - вимірювання зовнішніх розмірів; б - вимірювання внутрішніх розмірів; в -
вимірювання глибини; 1- нерухома ніжка; 2 - рухома ніжка; 3 - ноніус; 4 - шкала лінійки

Мікрометр є більш точним вимірювальним інструментом, чим штангенцир-

куль і вимірює з точністю до 0,01 мм (рис. 3.3, а).
Мікрометр складається з плоскої скоби 1, п’ятки 2, шпинделя 3 з різьбленням,
що має крок 0,5 мм і сполученим з трубкою 5, затискного кільця 4, гільзи 6, тріска-
чки 7. Обертанням гільзи можна встановити шпиндель на потрібну величину. Коли
 66

шпиндель впреться в п’ятку, нульовий розподіл ноніуса повинен бути на нульо-

вому розподілі трубки.
Тріскачка дозволяє зберегти певний постійний тиск шпинделя на предмет, що
вимірюється. У разі перевищення цього тиску головка починає проскакувати, про-
водячи при цьому тріск. На трубці нанесені розподіли через кожні 0,5 мм. Гільза
розділена на 50 розподілів; при одному оберті гільзи шпиндель з кроком різьблення
0,5 мм, висунеться на 0,5 мм. Ціна розподілу гільзи буде 0,5/50=0,01мм, при пово-
роті гільзи на один розподіл шпиндель висунеться на 0,01 мм. По розподілах на
трубці відлічують ціле число і половини міліметрів, а по розподілах на гільзі - соті
частки міліметра.
На рис. 3.3, б показані розподіли мікрометра, встановленого на величину 15,81
мм.

Рис. 3.3. Мікрометр для зовнішніх вимірювань:

а) 1 - скоба, 2 - п'ятка, 3 - шпиндель, 4 - затискне кільце, 5 -трубка з розподілами, 6 - гі-
льза, 7 - тріскачка; б) відлік по мікрометру

Мікрометричний нутромір або штихмас (рис. 3.4) служить для вимірювання

внутрішніх розмірів виробів. Він складається з трубки з різьбленням 7, на яке на-
вертається гільза 2. Масштабна шкала і ноніус по своєму пристрою однотипні з
тими ж елементами мікрометра. Для збільшення довжини вимірювання необхідно
при замірах великих діаметрів загвинчувати надставку з набору, прикладеного до
приладу. Відлік проводити так само, як і відліки по мікрометру.

Рис. 3.4. Мікрометричний нутромір

 67

Індикатор служить для вимірювання невеликих відхилень розміру. Межі ви-

мірювань індикатором 0÷3; 0÷5; 0÷10 мм. Механізм індикатора складається з три-
бків, підібраних так, що переміщення вимірювального стержня на 0,01 мм дає пе-
реміщення стрілки на один розподіл циферблата.
Механізм індикатора взятий в корпус, який може закріплятися на різному при-
стосуванні. На рис. 3.5 зображений загальний вигляд індикатора.

Рис. 3.5. Загальний вигляд індикатоора Рис. 3.6. Щуп

Щуп (рис.3.6) застосовується для визначення величини зазора між двома з’єд-
наними деталями. Зазор можна перевірити як однієї, так і декількома, над ними ра-
зом пластинками щупа, вставленими в зазор. У набір входить 20 пластинок товщи-
ною від 0,04 до 2 мм.

3.4. Технологія слюсарних робіт

3.4.1. Розмітка деталей
Деталі і вузли суднових механізмів, обладнання, пристроїв виготовляють з по-
ковок, виливків, штампування і прокату сортового металу. На поверхню заготовки
наносять контурні лінії відповідно до креслення деталі, тобто виконують розмітку.
Для одержання готової деталі з заготовки зрізають шар металу, що містить розмі-
тку.
Розмітка - це операція нанесення на заготовку, що обробляється, розмічаль-
них ліній (рисок), які визначають контури майбутньої деталі або місця, що підля-
гають обробці. Існують два види розмітки: площинна і просторова.
Площинну розмітку виконують тільки на одній плоскій поверхні деталі без
урахування розмічальних ліній, нанесених на інші площини деталі. Котурні, пара-
лельні і перпендикулярні лінії, кола, дуги, кути наносять за допомогою спеціаль-
ного розмічального пристосування і інструментів (рис.3.7).
 68

Просторова розмітка (рис. 3.8) відрізняється від площинної не тільки фор-

мами поверхонь і розташуванням їх в різних площинах відносно один одного, але
і необхідністю стиковки розмічальних ліній цих поверхонь між собою.

Рис. 3.7. Площинна розмітка заготовки з листового матеріалу:

1 - заготовка; 2 - кернер; 3 ~ молоток; 4 - циркуль; 5 - рисувалка розмічувальна; 6 - мас-
штабна лінійка; 7 - розмічальна плита

При розмітці необхідно:

- очистити заготовку від пилу, бруду, окалини, слідів корозії;
- ретельно оглянути заготовку для виявлення дефектів (раковини, тріщини, не-
рівності);
- видалити дефекти, перешкоджаючі нормальному веденню операцій розмі-
тки;
- вивчити креслення деталі, що розмічається, намітити план розмітки, звернути
особливу увагу на величину припуску на обробку;
- визначити вимірювальну базу, від якої потрібно виробляти всі вимірювання
і наносити риски;
- забарвити деталь для розмітки спеціальним розчином (крейдою, розведеною
у воді, або мідним купоросом, або швидкосохнучими лаками і фарбами);
- зробити розмітку згідно з кресленням. При розмітці спочатку наносять всі
горизонтальні лінії, потім вертикальні, після цього похилі і останніми кола, дуги і
закруглення. Риску потрібно провести тільки один раз,
Розмітка проводиться на розмічальній плиті. Плити відливають з сірого ча-
вуну. Їх верхня площина і бічні сторони точно обробляються. Розмічальні плити
бувають різних розмірів. Для розмітки дрібних деталей беруть плиту 1200 х 1200
мм.
Плиту треба оберігати від випадкових ударів, дряпин, вибоїн, інакше вона
втрачає свою точність.
 69

Розмічальний інструмент виготовляється з інструментальної сталі. Робоча ча-

стина його гостро заточується і загартовується.

Рис 3.8. Просторова (об’ємна) розмітка:

1 - рисувалка; 2 - косинець; 3 ~ рейсмус; 4 - штангенрейсмус; 5 - дерев’яна планка;
6 - домкрат; 7 - розмічальна плита; 8 - циркуль; 9 – призма

Рисувалка служить для нанесення ліній на заготовці.

Кернером користуються для нанесення поглиблень на заготовці в місцях, що
підлягають свердлуванню, і на розмічальних лініях для кращої їх видимості. Робо-
чий кінець кернера заточується під кутом 120°.
Розмічальний циркуль застосовується для нанесення кіл і радіусів на загото-
вках.
Рейсмус використовується для розкреслювання горизонтальних ліній.
Штангенрейсмус служить для перевірки висот і більш точного нанесення
центрових і інших розмічальних ліній на поверхні, що обробляється. Розмір на
штангенрейсмусі береться так само, як на штангенциркулі.
Косинець застосовується для нанесення вертикальних ліній, коротка сторона
його робиться досить широкою для стійкості косинця на плиті.
Призми служать підкладками при розмітці деталей циліндричної форми.
Домкрати підставляються під заготовки, що дозволяє обертанням гвинта
легко регулювати висоту розташування і нахил заготовки по відношенню до розмі-
чальної плити.

3.4.2. Рубка
Рубка- - це слюсарна операція зняття зайвого шару металу із заготовки або ро-
зділення її на частини.
Розрізнюють такі види рубки металу за допомогою зубила: рубка по рівню гу-
бок лещат; рубка вище рівня губок лещат; зрубування шару металу з широких по-
верхонь; рубка пруткового, смугового і товстого металу навісним ударом.
 70

Рис.3. 9. Слюсарні інструменти, що застосовуються при рубці металу: а - зубило;

б ~ крейцмейсель; в ~ слюсарні молотки

Крейцмейселем вирубують пази і вузькі канавки, а для прорубання профіль-

них канавок використовують спеціальні крейцмейселі-канавкові, які відрізняються
формою ріжучої кромки.
Зубила, крейцмейселі і канавкові зубила виготовляють з сталі У7, У7А, У8,
У8А. Їх робочі і ударні частини загартовують і відпускають.
Слюсарні молотки мають квадратну або круглу ударну частину - бойок. Про-
тилежний бойку кінець молотка, що має форму округленого клина, називається но-
ском. Його використовують при розклепуванні, правці і т.д.
Виготовляються молотки з сталі марок 50, 40Х, У7 і У8. Робочі частини моло-
тка (бойок і носок) загартовують і відпускають.
Основною характеристикою молотка є його маса. Молотки з квадратним бой-
ком виготовляють масою 50 г і більше, з круглим бойком - 200, 400, 500 г і більше.
Молотки масою 50-200 г застосовують для слюсарно-інструментальних робіт, а
більш важкі - для слюсарних (рубання, клепка) і ремонтних робіт.
3.4.3. Правка і гнуття
Правкою називається технологічна операція по усуненню вигинів, місцевих
нерівностей, опуклостей або вм'ятин різної форми, хвилястості і інших дефектів на
металевих заготовках.
Ручну правку листових металевих заготовок виконують на масивній стальній
плиті дерев’яними молотками або молотками, виготовленими з міді, алюмінію чи
свинцю.
Заготовки з смугової, пруткової і профільної сталі правляться стальними мо-
лотками з круглим опуклим бойком на плиті або ковадлі.
Виправлення труб, валів і кутової сталі проводять на ручному гвинтовому
пресі із застосуванням призм.
Виправлення тонкого листового металу (фольги) виконують дерев'яними або
металевими брусками (гладилами) на гладкій металевій плиті.
Слюсарні інструменти і пристосування, що використовуються при виправ-
ленні, повинні відповідати визначеним вимогам.
Робоча поверхня дерев’яного молотка повинна бути гладкою і рівною, без трі-
щин і сколин. Молотки повинні бути виготовлені з дерева твердої породи. Металеві
молотки повинні мати круглий, добре відполірований бойок без вм'ятин і задирок.
Молотки з квадратним бойком для виправлення заготовок застосовувати не реко-
 71

мендується, так як від його кутів після ударів залишаються забоїни. Самою склад-
ною операцією по усуненню дефектів на листовій заготовці є усунення опуклостей,
які можуть бути в різних місцях заготовки.
Гнуття квадратного або круглого металу здійснюють на спеціальному руч-
ному пристосуванні, головним робочим інструментом якого є обтискний ролик
(рис. 3.10).

Рис. 3.10. Гнуття металу квадратного профілю за допомогою обтискного ролика: 1 важіль;
2 - ролик; 3 - заготовка; 4 - притиск

3.4.4. Розрізання металу

Розрізання металу - це операція розділення металу на частини, яка може про-
водитися зі зняттям і без зняття стружки. При різанні зі зняттям стружки застосо-
вують ручні ножівки, наждачні, круглопиляльні і токарно- відрізні верстати. При
розрізанні без зняття стружки застосовують ручні, стільцеві, важільні і машинні
ножиці, кусачки, труборізи, прес-ножиці і штампи. Також використовують газове,
електродугове і лазерне розрізання.
Процес розрізання ножицями складається з розділення металу під тиском рі-
жучої пари - ножів. Ножі виготовляють з сталі У7, У8, їх робочі поверхні загарто-
вують, шліфують і заточують.
Підготовка заготовки до розрізання ручними ножицями полягає у виправленні
заготовки і нанесенні розмічальних ліній (рис.3.11). Ножиці вибирають в залежно-
сті від характеру роботи, що виконується. Найчастіше застосовують ножиці, що
мають довжину 250-300 мм.

Рис. 3.11. Ручні ножиці для різання листового металу: а - праві ножиці; б - ліві ножиці
 72

Леза ножиців в шарнірному з'єднанні повинні щільно прилягати один до од-

ного і мати легкий хід. При великому зазорі між ріжучими лезами метал, що розрі-
зається, буде м'ятися і заклинюватися. При тугому ході в момент розрізання між
лезами виникає велике тертя, що викликає зайві зусилля в роботі.
Розрізання товстого листового металу (товщиною 2-3 мм), в тому числі і сму-
гового, проводять стільцевими, важільними і машинними ножицями.
Стільцеві ножиці відрізняються від ручних тим, що їх верхня рукоятка подо-
вжена до 400-800 мм, а нижня прикріплена до верстака (рис. 3.12).

Рис. 3.12. Стільцеві ножиці

Ручна ножівка складається з рами і вставленого в неї ножівкового полотна

(рис. 3.13). Перед установкою полотна в раму його необхідно перевірити на відсу-
тність тріщин, вигинів, а також на розвід зубців. Полотна розрізнюють з дрібним
зубцем (відстань між зубцями 0,3-1,0 мм) і з великим зубом (відстань між зубцями
1,25-1,6 мм).

Рис. 3.13. Ручна ножівка: 1 - рамка; 2 - баранчикова гайка, 3 ~ головка натяжного гвинта;
4 ~ ножівкове полотно; 5 ~ штифт; 6 - ручка;
І і II - приклади розводки зубців ножівкового полотна
 73

Для розрізання труб, крім ручної слюсарної ножівки, застосовують труборіз, у

якого ріжучим інструментом є дискові ножі, що обертаються (рис. 3.14).

Рис. 3.14. Труборіз: 1 - скоба; 2 - нерухомі ролики; 3 - рухомий ролик; 4 - рукоятка; 5 – вороток

Простота і надійність конструкцій труборізів дозволяє проводити розрізання

труб без заведення інструмента з торця труби, виключає можливість засмічення по-
рожнини труби стружкою. Перевагою труборізів є і те, що вони утворюють фаску
в процесі розрізання.

3.4.5. Обробка отворів

Свердлуванням називається технологічна операція для отримання крізних
отворів в суцільному матеріалі.
Свердлування виконується за допомогою ручного дриля (рис. 3.15) або на све-
рдлувальних верстатах свердлами (рис. 3.16).
Спіральне свердло складається з двох головних частин: робочої частини і хво-
стовика, яким закріпляють свердло в шпинделі верстата. Хвостовики виготовляють
конічними і циліндричними. Конічний хвостовик утримує свердло від провертання
в шпинделі під час роботи завдяки тертю між конусом хвостовика і стінками коні-
чного отвору шпинделя.

Рис. 3.15. Дриль ручна

 74

Рис.3.16. Спиральне свердло і його геометрія

Закріплення свердл та інших інструментів докладно розглянуто в п. 2.4.2. Све-

рдлування застосовують, коли необхідно отримати отвір невисокої міри точності і
невисокого класу шорсткості, наприклад, під кріпильні гвинти і шпильки, а також
під нарізання різьблення, розгортання і зенкерування. Якщо отвір в деталі некріз-
ний, то операція називається засвердлюванням, а збільшення діаметра отвору -
розсвердлюванням або зенкеруванням.
Для зменшення тертя свердло має зворотну конусність: його діаметр меншає
у напрямі до хвостовика на 0,03-0,12 мм на кожні 100 мм довжини.
Свердла виготовляються з швидкоріжучої сталі Р9, Р18, 9ХС, Р9К10, Р6М5,
У12А, Р18К5Ф2 і інш. Крім спіральних бувають свердла перові і з пластинками з
твердого сплаву. У свердел діаметром до 10 мм хвостовик має циліндричну форму.
Для підвищення стійкості проти спрацювання свердла і отримання якісної по-
верхні матеріалу, що обробляється в процесі свердлування, застосовуються охолод-
жуючі рідини. Найбільше поширення отримала мильна емульсія. У окремих випад-
ках при свердлуванні деталей з сталі використовують суміш мінерального масла з
жировими маслами. При свердлуванні деталей з дюралюмінію використовують
суміш гасу з касторовою або свиріповою олією, а з силуміну - суміш спирту зі ски-
пидаром.
При виборі раціональних режимів різання необхідно так поєднувати подачу
ріжучого інструмента і швидкість різання, щоб забезпечувалося максимальне ви-
користання ріжучих властивостей свердла.
У процесі свердлування виконуються такі операції: установка свердла в шпин-
дель верстата, установка деталі і її кріплення в машинних лещатах, підведення
свердла до деталі і ввімкнення верстата, свердлування, зняття свердла після вимк-
нення верстата і зняття деталі з лещат.
Процес свердлування проводять по розмітці; для цього в центрі майбутнього
отвору наносять кернером поглиблення, в яке направляють свердло. Свердлуван-
 75

ня по розмітці виконується в два прийоми: попереднє свердлування, при якому за-

свердлюють невелике поглиблення для контролю правильності положення
свердла, і остаточне свердлування після перевірки правильності розташування
свердла по центру.
Свердлування отворів діаметром більше за 20 мм виконують двома прийо-
мами: спочатку свердлять отвір свердлом меншого діаметра, а потім розсвердлю-
ють його під розмір свердлом більшого діаметра. Для забезпечення точності роз-
свердлювання отворів виробляють з однієї установки деталі: для цього з шпинделя
верстата виймають свердло меншого діаметра і вставляють більшого діаметра, не
переміщуючи при цьому самої деталі.
Застосування кондукторів виключає розмітку з кернуванням, скорочує час на
установку і вивіряння деталей при підготовці до свердлування.
Для свердлування отворів в невеликій партії однакових деталей замість кон-
дукторів доцільніше застосовувати шаблони.
Зенкерування є операцією по обробці готових отворів для отримання отворів
циліндричної або конічної форми більшої точності і низької шорсткості. Зенке-
рування виконується на свердлувальних верстатах спеціальними інструментами -
зенкерами (рис. 3.17). На зовнішній вигляд зенкер нагадує свердло і складається з
тих же основних елементів, але має більше ріжучих кромок і спіральних канавок.
Суцільні зенкери виготовляють діаметром 10-40 мм і довжиною робочої частини
80-100 мм з сталі марок Р9, Р18, 9ХС, У12А.
Отвори, які після свердлування необхідно обробляти зенкером, повинні мати
менший діаметр в порівнянні з діаметром остаточно обробленого отвору.

Рис. 3.17. Зенкери; а - насадний; б - оснащений пластиною з твердого сплаву

Зенкування - це операція обробки циліндричних або конічних поглиблень і

фасок, просвердлених отворів деталі під головки болтів, гвинтів і заклепок. Ріжу-
чим інструментом є зенківка. За формою ріжучої частини зенківки діляться на ко-
нічні і циліндричні з торцевими зубами (рис. 3.18). На шдміну під зенкера зенківки
мають зуби на торці і направляючі цапфи. Їх виготовляють з сталі Р9 і Р18. Вони
мають такі ж кути, як і інші ріжучі інструменти.
Розгортання - це операція чистової обробки отворів з високою мірою точності
отримання конструкційного розміру отвору і шорсткості.
 76

Основним інструментом є розгортка. У залежності від форми отвору, що

обробляється, застосовують циліндричні і конічні розгортки. По конструкції роз-
гортки поділяють на суцільні, регульовані і з вставленими зубами. Розгортки виго-
товляють з сталі марок Р9, 9ХС.

Рис.3.18. Зенківки: а - конічна зенківка; б - торцева зенківка

Ручні і машинні розгортки складаються з трьох основних, елементів: робочої

частини, шийки і хвостовика (рис. 3.19).

Рис. 3.19. Розгортка (а) і її елементи: б ~ зуб ріжучої частини; в - зуб калібруючої частини
 77

При розгортанні отворів вручну за допомогою воротка застосовують роз-

гортку з нерівномірним розподілом зубів по колу, що сприяє отриманню менш шер-
шавої поверхні.
Машинні розгортки мають парну кількість рівномірно розподілених зубів.
Чим більше зубів, тим менш шершавою виходить поверхня, що обробляється.
Циліндричні і конічні розгортки виготовляють комплектно. У комплекті з
трьох розгорток перша - чорнова, друга - перехідна, третя - чистова. Товщина шару
металу, що знімається розгорткою, залежить від діаметра отвору.
3.4.6. Обпилювання
Обпилювання - слюсарна операція, при якій з поверхні деталі напилком зрі-
зають шар металу для отримання необхідної форми, розмірів і шорсткості поверхні,
припасування деталей при збиранні і підготовці кромок під зварювання.
Припуски на обпилювання становлять 6,5-0,025 мм. Точність обробки по-
верхні при обпилюванні - 0,2-0,05 мм.
Основним ріжучим інструментом при обпилюванні є напилок, що являє собою
стальний брусок певного профілю і довжини, на поверхні якого розташовані
насічки, створюючі дрібні і гострі зубці. Напилки виготовляють з інструментальної
сталі У13, У13 А, У15.
На рис. 3.20 показані найбільш поширені види напилків і випадки їх застосу-
вання при обпилюванні.

Рис. 3.20. Напилки і їх застосування при обпилюванні деталей різної форми: а - плоский
напилок; б - напівкруглий; в - квадратний; г - тригранний; д – круглий

Насічка напилків буває одинарною (простою) і подвійною (перехресною).

Напилки з одинарною насічкою зрізають метал широкою стружкою, рівній
всій довжині зуба, тому робота ними вимагає великих зусиль. Такими напилками
 78

обпилюють м’які метали, мідь, латунь, алюміній і т.д. (рис. 3.21, а). В напилках з
подвійною насічкою (рис. 3.21, б) одна насічка називається основною або ниж-
ньою, а інша - верхньою.
По числу насічок, що доводяться на 1 см довжини, напилки ділять на класи: 0-
й і 1-й класи - 4,5-14 насічок (драчові), 2-й і 3-й класи - 8,5-28 (лицьові), 4-й і 5-й
класи - 20-56 (бархатні).
Драчові напилки застосовуються, коли треба зняти великий шар металу
(0,5÷1,0 мм), лицьові - для чистової обробки, коли потрібно зняти невеликий шар
металу (не більше за 0,1 мм) і бархатні з дуже дрібною насічкою використовують-
ся для обробки і доведення поверхонь.
Поверхня після обпилювання бархатним напилком не має ніяких видимих на
око і відчутних пальцями руки штрихів. Дрібні напилки, звані надфілями, застосо-
вуються для точних спеціальних робіт.
Відхилення від форми обпиляної поверхні перевіряють лінійкою. Для цього з
поверхні заготовки щіткою видаляють ошурки, заготовку виймають з лещат. Потім
до обпиляної поверхні прикладають контрольну лінійку в декількох місцях, трима-
ючи заготовку на рівні очей і перевіряючи рівномірність просвіту. Якщо просвіт
вузький і рівномірний, то поверхня обпиляна правильно. Паралельність двох обпи-
ляних поверхонь перевіряють при точних роботах штангенциркулем і мікромет-
ром.

Рис. 3.21. Види насічок напилків: а - одинарна; б - подвійна (перехресна)

Контроль площин, розташованих під кутом 90° перевіряють спеціальним слю-

сарним косинцем. При обпилюванні поверхонь, зв'язаних під кутом 90°, контроль
зовнішніх кутів заготовки проводять внутрішнім кутом слюсарного косин-ця, див-
лячись при цьому на просвіт. Якщо світлий зазор рівномірний і вузький (рис. 3.22,
а), площина обпиляна правильно (контроль проводять при обпилюванні 2-3 рази і
більше). У разі нерівномірного зазора на просвіт (рис.3.22, б) визначають місце, що
підлягає обпилюванню.
 79

При обпилюванні кутів заготовку рекомендується затискати в лещатах так,

щоб її грань, що обробляється, розташовувалася горизонтально по відношенню до
площини верстака.
При обпилюванні циліндричних (криволінійних) поверхонь заготовку затис-
кають в лещата горизонтально або вертикально і обробляють коливальними рухами
напилка.

Рис. 3.22. Контроль зовнішніх кутів при обпилюванні

3.4.7. Нарізування різьби

Різьбове з'єднання - надійний вид кріплення деталей машин. Вони дозволяють
просто провести збирання, регулювання, розбирання.
Гвинтова канавка, прорізана на зовнішній або внутрішній циліндричній по-
верхні, утворить, відповідно, зовнішню чи внутрішню різьбу. Утворення різьби без
зняття стружки шляхом пластичного деформування поверхні деталі називають
накаткою різьби.
Різьба буває двох видів: зовнішня і внутрішня. З'єднання деталі із зовнішньою
різьбою і деталлю з внутрішньою різьбою називають різьбовим з'єднанням. Різь-
бові з’єднання відносяться до категорії роз'ємних.
Монтаж механізмів на судновому фундаменті проводять за допомогою різьбо-
вої пари болт-гайка. Монтаж трубопроводів і систем, тобто з’єднання труб між со-
бою проводять за допомогою з'єднання деталей із зовнішньою різьбою (болтів,
шпильок) з деталями з внутрішньою різьбою (гайками). Різьбу на деталях і кон-
струкціях отримують як на верстатах механічним способом, так і вручну за допо-
могою різного по конструкції пристосування.
Основними елементами різьби (рис. 3.23, а) є:
- профіль різьби, тобто контур западин і виступів в подовжньому перетині;
-нитка (виток) - частина різьби, що утворюється при одному повному оберті
профілю;
-кут профілю різьби φ, укладений поміж бічними сторонами профілю різьби;
-крок різьби S, тобто відстань між вершинами двох сусідніх витків;
-висота профілю різьби h, тобто відстань між вершиною і основою різьби;
 80

-зовнішній діаметр різьби dн, що є найбільшим, який вимірюється по вершині

різьби;
-середній діаметр dcp, тобто відстань між двома лініями, проведеними посере-
дині профілю різьби між дном западини і вершиною нитки;
-внутрішній діаметр різьби dвн, що є найменшою відстанню між протилежними
основами різьби, тобто діаметром циліндра, вписаним в різьбову поверхню.

Рис. 3.23. Елементи різьби (а); метрична (б); дюймова (в); трубна (г): 1 - гайка; 2 - болт;
3 - муфта; 4 - труба

У залежності від конфігурації профілю різьба буває трикутною, трапецедеї-

дальною, упорною і круглою (рис.3.24).

Рис. 3.24. Профілі різьби: а - трикутна, б - трапецеїдальна, в - прямокутна, г - упорна, д ~ кругла

У напрямі рушення гвинтової лінії різьба буває правою і лівою. У суднобуду-

ванні застосовують в основному праві різьби. Крім того, різьби бувають одноходові
і багатоходові. Одноходові мають малі кути підйому гвинтової лінії і застосову-
ються для надійного кріплення деталей.
У суднобудуванні застосовують три системи різьби: метричну, дюймову і
трубну.
 81

Різьбу на деталях отримують нарізанням на різьбонарізних, свердлувальних і

токарних верстатах, накатуванням або вручну за допомогою мітчиків, що служать
для нарізання внутрішньої різьби, і плашок, що використовуються для нарізання
зовнішньої різьби. Нарізання різьби на трубах з умовним проходом 15 мм і менше
дозволяється виробляти різьбонарізним пристосуванням, найпростішим з яких є
клуп.
Мітчики - інструмент, призначений для нарізання різьби в отворах. Вони
діляться на ручні і машинні. Для нарізання внутрішньої різьби вручну потрібне ве-
лике зусилля. Для полегшення роботи і для отримання більш чистої різьби ручні
мітчики випускаються комплектно: чорновий, середній і листовий, причому на міт-
чиках відповідно наносять одне, два або три кільця для їх відмінності (рис.3.25).

Рис. 3.25. Комплект ручних мітчиків: а-чорновий; б-середній; в – чистовий

Їх виготовляють з інструментальної сталі У8, У12, У13 і легованої 9ХС. До

нарізування різьби в деталях свердлять отвори. Діаметр свердла вибирають трохи
менше, ніж діаметр майбутньої різьби. Діаметр свердла вибирають за табличними
даними, викладеними в машинобудівних довідниках.
При нарізуванні різьби на хвостовик мітчика надівається вороток (рис. 3.26).
Нарізування різьби на верстаті проводиться одним машинним мітчиком, який
відрізняється від ручного довжиною.
 82

Рис. 3.26. Нарізування різьби мітчиком

При нарізуванні різьби мітчиком необхідно дотримуватись наступних умов:
1.Нарізувати послідовно трьома мітчиками, починаючи з першого.
2.Вісь отвору повинна співпадати з віссю мітчика (не допускати перекосів).
3.Для полегшення роботи і кращого видалення стружки через кожні 3-4 оберти по-
трібно робити півоберту в зворотну сторону.
4.Для зменшення нагрівання мітчика і для отримання більш чистої різьби необ-
хідно застосовувати мастильно-охолоджуючі рідини, вибрані в залежності від ма-
теріалу деталі.

Рис. 3.27. Круглі плашки: а - суцільна; б – розрізна

 83

При обробці деталей з вуглецевої або конструкційної сталі використовують

емульсію, осірчене масло, а з інструментальної легованої сталі - змішані масла. Де-
талі з корозійно-стійких і жароміцних сталей мастять сумішшю з 50% осірченого
мастила, 30% гасу, 20% олеїнової кислоти.
Зовнішню різьбу нарізують за допомогою круглих плашок (лерок), які діляться
на суцільні і розрізні (рис. 3.27).
Суцільними плашками можна нарізувати різьбу тільки одного діаметра, а ро-
зрізними плашками можна регулювати діаметр різьби, що нарізується в невеликих
межах. Нарізування різьби проводять за один прохід. Для цього стрижень, на якому
повинна нарізуватися різьба, встановлюють в лещата у вертикальному положенні.
На кінці стрижня запилюють фаску для установки плашки.
Нарізування зовнішньої різьби виробляється в такій послідовності. Плашку
накладають на кінець стрижня, який нарізується так, щоб її площина була перпен-
дикулярна стрижню. Потім правою рукою натискають на плашку, а лівою поверта-
ють плашкотримач доти, поки плашка не вріжеться в стрижень. Як тільки плашка
вріжеться в стрижень, натиск припиняють, і починають обертати плашкотримач за
годинниковою стрілкою (рис. 3.28) (на 1/2 оберту в одну сторону і на 1/4 оберту в
іншу).

Рис. 3.28. Нарізування різьби плашкою

3.4.8. Шабрування, притирка і доведення

Шабруванням називається операція зскрібання з поверхні деталі тонких ша-
рів металу ріжучим інструментом шабером (рис. 3.29).
Це остаточна обробка точних поверхонь (направляючих станин верстатів, ко-
нтрольних плит, підшипників ковзання і інше) для забезпечення щільного з'єд-
нання.
Шабери, виготовляються з сталей У10 і У12А, ріжучі кінці їх загартовують без
відпуску до твердості НRС 56...64. Шабери поділяються: по конструкції (суцільні з
вставленими пластинами), по числу ріжучих кінців (односторонні і двосторонні),
за формою ріжучої частини (плоскі, три-, чотиригранні і фасонні).
 84

Рис.3.29. Шабери: а - плоский односторонній; б - плоский із зігненим кінцем;

в - плоский двосторонній; г - три- і чотиристоронні
Притирання є остаточною слюсарною операцією по зняттю тонкого шару ме-
талу з поверхонь, що обробляються абразивними порошками або пастами для отри-
мання найбільш щільного взаємного прилягання цих поверхонь.
Притирання здійснюють спеціальними інструментами - притирами, на повер-
хню яких наносяться шліфуючі матеріали.
Притири бувають плоскі, циліндричні, різьбові і спеціальні. Для виготовлення
застосовують м'який дрібнозернистий чавун. Зняття металу з деталі, що обробля-
ється виконується абразивними зернами притира.
Матеріалом для притирання служать порошки, що мають твердість значно бі-
льшу твердості матеріалу, що обробляється. Для притирання використовують ал-
мазний пил, наждак, корунд, карбід бору, карбід кремнію і пасти ГОИ. Пасти ГОИ
більш ефективні і можуть застосовуватися для притирання як твердих, так і м'яких
металів.
При притиранні разом з різними абразивними порошками застосовують різні
мастильні матеріали: для грубих і середніх порошків - гас, а для дрібних – машин-
не мастило. Притирання широких поверхонь звично виконують на двох притира-
льних плитах. Для попереднього притирання застосовують плити з канавками гли-
биною і шириною 1 мм, розташованих одна від одної на відстані 10÷15 мм, а для
остаточного притирання застосовують плити з гладкою поверхнею (рис.3.30).

Рис. 3.30. Притиральні плити і прийоми притирання: а — плита з канавками для грубого прити-
рання; б - гладка плита для чистового притирання
 85

При попередньому притиранні знімають шар металу 0,02÷0,05 мм, а при оста-
точному - 0,003÷0,005 мм. Притиранням можна отримати 8-13 клас шорсткості по-
верхні.
Слюсареві-судноремонтнику і слюсареві-монтажнику в період перевірки гер-
метичності систем і трубопроводів часто доводиться проводити притирання дета-
лей арматури (клапанів, кранів і т.п.) з метою отримання їх герметичності.
Так, для притирання конічної пробки і внутрішньої поверхні корпусу на при-
тир рівним шаром наносять абразивно-притиральний матеріал. Потім пробку-при-
тир вводять в отвір, який притирають, і роблять неповні оберти то в одну, то в іншу
сторону (рис. 3.31). Зробивши 15÷20 обертів, притир виймають, обтирають досуха,
знову наносять абразивно-притиральний матеріал. Роботу повторюють до отри-
мання необхідної шорсткості і герметичності з'єднання.

Рис.3.31. Притирання конічної поверхні: а - конічний притир з канавкою; б - остаточне

притирання конічного отвору гладким притиром - пробкою

Взагалі процес притирання і доводки ведуть доти, поки поверхня не стане ма-
тового кольору або дзеркальною. Якість перевіряють на фарбу, яка повинна рів-
номірно лягати по всій поверхні.
3.4.9. Клепання
Клепання — слюсарна операція з'єднання двох або декількох деталей заклеп-
ками. Заклепані з'єднання відносяться до нероз'ємних і застосовуються при виго-
товленні різних металевих конструкцій.
Заклепки являють собою металеві циліндричні стрижні із заздалегідь висад-
женими головками (рис. 3.32). Їх виготовляють з вуглецевих сталей, легованих ста-
лей 09Г2 і Х18Н9Т, кольорових металів і сплавів M3, Л62, АД1 і Д18П. Застосову-
ють декілька типів заклепок: з напівкруглою високою або низькою головкою, з
плоскою головкою, з потайною і півпотайною головкою, вибухові, двокамерні.
Найчастіше використовують заклепки з півкруглими і потайними головками.
Другу (що замикає) головку заклепки висаджують при склепуванні.
Заклепки розташовують в один або декілька рядів в певному порядку, угворю-
ючи заклепувальний шов.
 86

Рис. 3.32. Приклади з'єднань, зроблених на заклепках

3.5. Контрольні питання

1. Види слюсарних робіт.
2. З чого складається робоче місце слюсаря?
3. Міряльні інструменти:
3.1. Назва
3.2. Призначення
3.3.Точність виміру
4. Як виконується розмічальна операція (площинна, об'ємна)?
5. Який інструмент застосовується при рубанні?
6. Як виконується виправлення і гнуття?
7. Яким інструментом і на якому устаткуванні виконується різання металу?
8. Який інструмент і устаткування використовується для свердління?
9. Чим відрізняється свердління від зенкерування, зенкування, розгортання?
10. Які види напилків застосовуються для обпилювання?
11. Як виконується нарізування різьби (види різьби, профілі, інструмент)?
12. Як виконується шабрування, притирання, доведення і у чому розходження між
ними (інструмент, точність обробки)?
13. У чому особливість клепки і як вона виконується?
 87

4.СКЛАДАЛЬНІ РОБОТИ
4.1.Основні вимоги техніки безпеки при розбиранні та складанні
1. Усі монтажні та ремонтні роботи проводити при дозволі керівника занять.
2. Включення здобувачами вищої освіти лабораторних установок можна тільки при
дозволі керівника занять.
3. Усі деталі, що обертаються, повинні бути надійно закріплені і захищені від по-
трапляння в них сторонніх предметів.
4. У разі виявлення несправностей у пристрої негайно повідомити про це керівника.
5. Забороняється проводити перемикання схем, що знаходяться під напругою,
знімати огородження та кришки до повного відключення агрегату, залишати ро-
бочу установку без нагляду.
6. При виконанні роботи необхідно вивішувати табличку з написом «НЕ ВКЛЮ-
ЧАТИ - ПРАЦЮЮТЬ ЛЮДИ» на рукоятках пристроїв установок, що включають.
7. Після закінчення роботи упорядкувати своє робоче місце, здати інструмент, при-
лади та повідомити про закінчення роботи керівнику.

4.2. Порядок проведення розбирання-складання та використовувані для неї

технічні засоби
Розбирання-складання - технологічна операція, в ході якої здійснюється
роз'єднання складних конструкцій на складові, з метою обслуговування і ремонту
з подальшим складанням.
Після того як вивчена конструкція машини, виявлений взаємозв'язок збірних
одиниць і деталей в машині, встановлені методи та засоби досягнення необхідної
точності і проведено коригування розмірів та їх допусків у кресленнях, приступа-
ють до розробки послідовності складання машин, використовуючи результати ви-
робленого розмірного аналіза машини.
Послідовність загального складання машини в основному визначається її кон-
структивними особливостями і закладеними в конструкції методами отримання
необхідної точності машини. Загальні вказівки про послідовність збирання машин
полягають у наступному:
1. Загальне складання машин слід починати з установки на складальному
стенді або конвеєрі основної базуючої деталі.
2. Змонтовані насамперед складальні одиниці та деталі не повинні заважати
встановленню наступних деталей та складальних одиниць.
3. В першу чергу необхідно монтувати складальні одиниці та деталі, що вико-
нують найбільш відповідальні функції у роботі машини.
4. За наявності паралельно зв'язаних розмірних ланцюгів у машині складання
слід починати з встановлення тих складальних одиниць та деталей, розміри або
відносні повороти поверхонь яких є загальними ланками та належать більшій кіль-
кості розмірних ланцюгів.
 88

Залежно від обсягу робіт машини та механізми розбирають частково чи по-

вністю. Перед розбиранням перевіряють наявність необхідних інструментів і при-
строїв; влаштовують стелажі для укладання деталей, що знімаються, і механізмів у
приміщеннях, де їх повинні зберігати; готують і перевіряють підйомно-транспортні
засоби та пристрої; обладнують місця розбирання засобами освітлення (перенос-
ними лампами та ін.); заготовляють бирки для деталей, що знімаються з дизелів,
заглушки і т.п.
При розбиранні деталей, для роз'єднання яких потрібні великі зусилля, удари
по їх поверхні слід завдавати через свинцеві або мідні вибивання. Якщо на сполуч-
них деталях відсутні контрольні мітки, що визначають взаємне розташування дета-
лей, при знятті останніх потрібно нанести їх спеціальними таврами. Послідовність
розбирання визначається особливостями конструкції та зазвичай вказується заво-
дом-виробником.
У цьому процесі використовуються технічні засоби як: різного роду ключі, ви-
крутки, спеціальні інструменти (знімач, оправки і т.д.)
Тонкі листи правлять дерев'яним молотком, а дуже тонкі вигладжують, на
гладкій і тонкій плиті гладкими і рівними дерев'яними або металевими брусками.
Послідовність збирання машини зручно зображати у вигляді схеми збирання.
Документом, що відображає послідовність збирання, є також технологічна карта
збирання. На відміну від схеми складання, яка дуже лаконічно вказує на послідов-
ність складання складальних одиниць та їх монтажу в машину, технологічна карта
складання дає більш широкі вказівки. Пригін деталей, регулювання їх положень,
розмітка за місцем, обробка отворів кріплення, контроль якості виконання скла-
дальних операцій і т. д. - все це повинно знайти відображення в технологічній карті
зборки. При цьому послідовність виконання складальних переходів повинна су-
воро відповідати послідовності в певної схеми складання.

4.3. Вихідні дані для проектування технологічних процесів складання

Це:
• складальні креслення виробу та складальних одиниць;
• технічні вимоги до складання;
• технічні умови на складання, зазначені у галузевих чи заводських нормативних
документах;
• технічний паспорт виробу або опис його призначення та принципу роботи;
• креслення деталей, що входять у виріб та складальні одиниці;
• типові чи заводські технологічні процеси складання;
• річна програма випуску в штуках (узгоджується з керівником при видачі зав-
дання).

4.4. Ознайомлення зі збираним виробом

Приступаючи до проектування, необхідно проаналізувати конструкторську та
технологічну структуру виробу.
Конструкторська структура включає: складальні одиниці, деталі, матеріали.
 89

Технологічна структура передбачає розподіл виробу або складальної одиниці

на з'єднання та сполучення відповідно до ГОСТ 23887-79. Наприклад, з'єднання з
натягом, різьбові, з'єднання клеєм, паянням, зварюванням, заклепками і розваль-
цюванням. З'єднання утворюють, як правило, складальні одиниці і можуть місти-
ти кілька сполучень. Наприклад, сполучення по циліндричних, конічних або плос-
ких поверхнях з зазором, рухливі сполучення по напрямних (плоських, циліндрич-
них або «ластівчин хвіст»).
При проведенні аналізу структури виробу здобувач вищої освіти паралельно
здійснює контроль технічної документації на наявність даних: про посадки в спо-
лученнях і з'єднаннях, про сили затягування різьбових з'єднань і т.п.

4.5. Аналіз технічних вимог та виявлення технологічних завдань

Технічні вимоги необхідно аналізувати за двома аспектами: обґрунтованість
їхнього значення для умов експлуатації виробу та визначення методу їх виконання.
До конструкції виробів і складальних одиниць пред'являються такі групи технічних
вимог:
1. точність взаємного розташування деталей у складальній одиниці: зазори,
натяги, биття, відхилення від перпендикулярності чи паралельності тощо;
2. точність закріплення деталей: сили або моменти затягування різьбових з'єд-
нань, сили на розрив або зсув клепанних, паяних, зварних, клейових з'єднань і з'єд-
нань, отриманих розвальцюванням;
3. вимоги до врівноваженості конструкції загалом або її елементів;
4. вимоги до змащення;
5. вимоги до покриття та фарбування виробів;
6. вимоги до маркування;
7. технічні умови випробування.
Аналізуючи вимоги до точності взаємного розташування деталей, здобувач
вищої освіти повинен визначити, яким методом буде досягатися задана точність:
повної, групової чи часткової взаємозамінності, регулюванням або підгонкою.

4.6. Основні положення побудови технологічного процесу складання

Технологічний процес складання - це сукупність операцій зі з'єднання дета-
лей у певній технічно і економічно доцільної послідовності для отримання скла-
дальних одиниць (вузлів) і виробів, що відповідають висувним до них вимогам.
Розрізняють процеси вузлового та загального складання. Об'єктом вузлового
складання є складальна одиниця - самостійна частина машини або пристрою, яка
виконує певну функцію в машині і може транспортуватися або для установки в ма-
шину, або для реалізації споживачам. Прикладами складальних одиниць дизель-
ного двигуна є фільтр масляний, двигун пусковий, фільтр паливний та ін.
Машина як виріб розбирається на складальні одиниці 1-го порядку та окре-
мі деталі. Складальні одиниці 1-го порядку розбираються на складальні одиниці
2-го порядку та окремі деталі. Складальні одиниці найбільшого (n - 1)-го порядку
 90

розбираються лише на деталі. Об'єктом загальної збірки є машина в цілому. Скла-

дальна операція - це частина технологічного процесу складання по з'єднанню де-
талей, що виконується на одному робочому місці одним робітником або бригадою.
Складальна операція складається з переходів (частина операції з отримання одного
виду з'єднання одним інструментом) та позицій або установів (частина операції,
що виконується при незмінному положенні об'єкта складання).
Процес складання має важливе значення для забезпечення якості машини та
ефективності виробництва, оскільки він завершує процес виготовлення машини. У
той же час з розробки технологічного процесу складання зазвичай починають тех-
нологічну підготовку виробництва, так як при формуванні процесу складання уточ-
нюють вимоги до конструкції виробу, точності його елементів, технічні умови, що
пред'являються до їх взаємодії.
До основних етапів розробки технологічних процесів складання відносяться:
• аналіз вихідних даних;
• розрахунок такту збирання, визначення типу виробництва та організаційної
форми збирання;
• відпрацювання конструкції виробу з точки зору її складальної технологічності;
• проведення розмірного аналізу конструкції виробу, вибір баз і раціональних ме-
тодів складання;
• розробка технологічної схеми та маршруту складання;
• формування технологічних операцій;
• нормування технологічного процесу збирання;
• оцінка економічної ефективності варіантів технологічного процесу збирання.
При виконанні індивідуального завдання здобувачі вищої освіти повинні вив-
чити методики виконання 1, 3-го, 4-го та 5-го етапів розробки технологічних про-
цесів складання.
При аналізі вихідних даних оцінюється їхня повнота; вивчається конструкція
виробу, вимоги до його складання; виявляються сполучення, що пред'являють
певні вимоги до точності і якості поверхні складових деталей; виділяються та кла-
сифікуються за методами виконання.
При розв'язанні задачі регулювання точності положення деталі (деталей) ком-
пенсаторами необхідно зробити розрахунок розмірного ланцюга для визначення
розміру компенсатора або для доказу можливості відмови від компенсатора.
Аналіз технологічності конструкції. Оцінка технологічності виробу або
складальної одиниці проводиться для встановлення відповідності конструкції умо-
вам експлуатації та виготовлення. Основну увагу слід приділити відповідності кон-
струкції умовам виготовлення, так як це є основним завданням технолога. Техно-
логічність оцінюється на двох рівнях: якісному та кількісному.
Якісно (добре чи погано) оцінюються такі властивості конструкції як, зруч-
ність складання, прямолінійність рухів, наявність баз для закріплення деталей при
складанні, тощо. Ця оцінка повинна містити перелік переваг та недоліків кон-
струкції вузла з погляду перелічених вимог і закінчуватися висновком про техно-
логічність конструкції.
 91

Кількісно за ГОСТ 14.201 і 14.205 оцінюють: можливість найбільш повного

поділу конструкції на вузли, що дозволяє здійснювати паралельне складання.
Проведення розмірного аналізу конструкції виробу, вибір баз та раціо-
нальних методів складання. При визначенні послідовності складання аналізують
і розмірні ланцюги виробу. Якщо у виробі існують кілька розмірних ланцюгів, то
складання починають з найбільш складного та відповідального ланцюга. У кож-
ного розмірного ланцюга складання завершують установкою елементів, що утво-
рюють замикаючу ланку. За наявності розмірних ланцюгів із загальними ланками
складання починають з елементів ланцюга, що найбільше впливає на точність ви-
робу. Якщо ланцюги рівноцінні за точністю отриманих результатів, то збирання
починають із складнішого ланцюга.
Розробка технологічних схем складання. Технологічна схема складання по-
казує послідовність (з обґрунтуванням) приєднання та закріплення деталей у виробі
або складальній одиниці. Технологічні схеми складання розділяють на загальну
(складання виробу) і вузлову (складання складальної одиниці). Критеріями вибору
послідовності складання є:
• поділ виробу на складальні одиниці, який зменшує кількість ланок у скла-
дальних розмірних ланцюгах і полегшує досягнення необхідної точності, а також
забезпечує більш зручне складання та розбирання;
• послідовність регулювань положення деталей у виробі або складальної оди-
ниці.
На виносних полицях схеми складання текстом вказують метод з'єднання де-
талей та іншу необхідну інформацію про виконання з'єднань і сполучення. На рис.
4.1 показано загальний вигляд схеми складання.
Технологічна схема складання містить інформацію про комплектуючі вироби
або вузли (базових елементах, складальних одиницях і деталях), послідовності їх
складання, а також про метод складання. Базовий елемент та готовий виріб (вузол)
пов'язує лінія комплектування.
Складальні одиниці та окремі деталі, що надходять на складання, можуть
розташовуватися по різні боки цієї лінії (рис. 4.1, б).
Послідовність з'єднання деталей та вузлів машини не може бути довільною.
Для простих вузлів часто можлива лише одна послідовність складання. Для склад-
них вузлів і машин можливі різні варіанти послідовності складання.
 92

Рис.4.1. Технологічні схеми складання: а-зображення деталі (складальної одиниці); б-загальне

складання; в-вузлове складання

Розробка технологічного процесу складання починається з проектування

процесів складання сполучень і з'єднань:
• визначають схему встановлення та закріплення базової деталі, за схемою вибира-
ють необхідне пристосування, уніфіковане або спеціальне;
 93

• розраховують технологічні режими для виконання з'єднання (сили та швидкості

запресування для з'єднань з натягом, моменти та швидкості для різьбових з'єднань,
тощо);
• за розрахованими режимами вибирають обладнання та інструмент;
• за нормативними даними визначають час, необхідний для виконання даного спо-
лучення.

4.7. Індивідуальне завдання зі складальних робіт

Порядок виконання завдання
1. Вивчити конструкцію виробу, що збирається, проаналізувати технічні ви-
моги на складання; номер варіанта завдання береться за порядковим номером у
групі.
2. Виконати якісний аналіз технологічності виробу, що збирається з точки
зору зручності складання і можливості забезпечення заданих технічних вимог.
3. Розробити технологічну схему збирання виробу.
4. Сформувати технологічні операції та заповнити маршрутно-операційні
карти складання виробу.
 94

Додаток 1. Розрахунки режимів різання при точінні

Таблиця 1. Властивості й область застосування деяких інструментальних
вуглецевих сталей
Твердість після за-
гартування й від-
Сталь Область застосування
пустки, HRC, не
менш
Дискові пилки, зубила, ножиці для різання жерсті, різці для обро-
У9, У9А 63 – 64; 59 - 60
бки міді

У10, У10А 63 – 64; 59 - 60 Свердла малого діаметра, мітчики, розгортки, плашки, фрези ма-
лого діаметра, напилки
У11, У11А 63 – 64; 58 - 59
Свердли спіральні, ручні, машинні конічні й насадні розгортки,
У12, У12А,
63 – 64; 59 - 60 мітчики, плашки, фрези із затилованим зубом, долбяки, гребінки,
У13, У13А
протягання й т.п.
Таблиця 2. Область раціонального застосування швидкорізальних сталей
Марка сталі Область застосування
Для інструментів, що працюють при переривчастих і безпере-
Р6К5, Р6М5, Р6М5К5
рвних процесах різання, на чорнових і чистових операціях
Р9К10, Р9М4К8, Р9К5Ф5,
Р12Ф4К5, Р8М3К6С, Для інструментів, що нагріваються до високих температур і
Р12Ф2К8М3, Р12Ф3К10М3, працюючих на чорнових і напівчистових операціях при рівно-
Р6Ф2К8М5, Р2Ф2К8М6, мірному навантаженні на ріжучі зуби
Р18Ф2К8М
Р9Ф5, Р14Ф4, Р12Ф5М, Для інструментів, що працюють із малими глибинами різання,
Р3М3Ф3Б2 що й не розігріваються до високих температур
Таблиця 3. Рекомендовані марки твердих сплавів для обробки різанням металів
Сталі Ковкий чавун,
Кольорові Сірий чавун, вибілений до
Вид і режим обробки Інструмен- метали HB 240 високоміц-
Вуглецеві Леговані
тальні ного, HB
1 2 3 4 5 6 460…700
7
Точіняя чистове:
S = 0,1...0,3 мм/об; Т30К4 Т30К4, ВК3-М, ВК6-М, ВК6-М, ВК3-М, ВК3,
t = 0,5…2,0 мм ВК6-ОМ ВК3 ТТ8К6 ВК3 ВК6-ОМ

Точіння напівчис- ВК6,

Т15К6, ВК6, ВК6-М,
тове: Т15К6, ВК6-ОМ,
Т15К6, Т14К8, ВК6-М, ВК6,
S = 0,2...0,5 мм/об; Т14К8 ВК6-М,
ТТ10К8Б ТТ10К8Б ТТ8К6 ТТ8К6
t = 2,0…4,0 мм Т18К6

Точіння чорнове: Т14К8,

ТТ4К8, ВК6, ВК6, ВК6,
S = 0,4..1,0 мм/об; Т5К10, ВК6
ТТ10К8Б Т14К8 ВК8 ВК8
t = 4,0..10,0 мм ТТ10К8Б
 95

1 2 3 4 5 6 7
Обдирання:
Т5К10, Т5К10, ВК8, ВК6, ВК6,
S > 1 мм/ про; ВК8
ТТ7К12 ТТ7К12 Т5К10 ВК8 ВК8
t = 6…20 мм
ВК3-М,
Відрізка і прорізка ка- Т15К6, Т15К6, Т15К6, ВК6-М, ВК3,
ВК3,
навки Т5К10 Т14К8 Т14К8 ВК6 ВК6-М
ВК6-ОМ
ВК3, ВК3, ВК3-М,
Нарізування різьб- Т15К6, Т15К6,
Т15К6 ВК6-ОМ, ВК6-ОМ, ВК6-ОМ,
лення Т14К8 Т14К8
ВК6-М ВК6-М ВК6-М
Свердлення отворів: Т5К10,
Т5К10, ВК6,
l < 5 D; Т14К8, ВК8 ВК6-М ВК8
ВК8 ВК8
ВК8

l≥5D Т5К10, ВК6, ВК8,

ВК8 ВК8 ВК6-М
ВК8 ТТ8К6 ТТ8К6
Зенкерування: Т14К8,
Т14К8, Т5К10, ВК6,
Т5К10, ВК6 ВК6-М
Чорнове Т5К10 ВК8 ВК8
ВК8
Напівчистове й чис- Т15К6, Т15К6, Т14К8, ВК3-М, ВК6-М,
ВК6
тове Т14К8 Т14К8 Т5К10 ТТ8К6 ТТ8К6
ВК3-М,
Т30К4, ВК3-М,
Т30К4, Т30К4, ВК3, ВК3-М,
Розгортання Т15К6, ВК3,
Т15К6 Т15К6 ВК6-ОМ, ВК6-ОМ
ВК6-ОМ ВК6-ОМ
ВК6-М

Таблиця 4. Значення подачі при чорновому зовнішньому точінні різцями із

пластинами із твердого сплаву і швидкорізальної сталі.
Обробка сталі Обробка чавуну й мідних сплавів
Діаметр де- Розмір державки Подача s, мм/ про, при глибині різання t, мм
талі, мм різця, мм Понад 3 до Понад 5 до Понад 3 до
До 3 До 3 Понад 5 до 8
5 8 5
До 20 Від 16 х 25 до 25 х 25 0,3-0,4 - - - - -

Св. 20 до 40 Від 16 х 25 до 25 х 25 0,4-0,5 0,3-0,4 - 0,4 - 0,5 - -

» 40 » 60 Від 16 х 25 до 25 х 40 0,5-0,9 0,4-0,8 0,3-0,7 0,6 - 0,9 0,5-0,8 0,4-0,7
»60 » 100 Від 16 х 25 до 25 х 40 0,6-1,2 0,5-1,1 0,5-0,9 0,8 - 1,4 0,7-1,2 0,6-1,0
» 100 »400 Від 16 х 25 до 25 х 40 0,8-1,3 0,7-1,2 0,6-1,0 1,0 - 1,5 0,8-1,9 0,8-1,1
»400 »500 Від 20 х 30 до 40 х 60 1,1-1,4 1,0-1,3 0,7-1,2 1,3-1,6 1,2-1,5 1,0-1,2
Примітки:
1. Розміри в мм.
2. При обробці жароміцних сталей подачі понад 1 мм/об не застосовувати.
3. При обробці переривчастих поверхонь і при роботах з ударами табличні значення подач слід зменшу-
вати на коефіцієнт 0,75÷0,85.
 96
4. При обробці загартованих сталей табличні значення подачі зменшувати, множачи на коефіцієнт 0,8
для сталі з HRC 44-56 і на 0,5 для сталі з HRC57-62.

Таблиця 5. Подачі при чорновому розточуванні на токарних, токарно-револь-

верних верстатах різцями із пластинами із твердого сплаву і швидкорізальної
сталі
Різець або оправка Обробка сталі Обробка чавуну і мідних сплавів
Діаметр рі- Подача s, мм/об, при глибині різання t, мм
зця або роз- Виліт
міри пере- різця або
тину оправ- оправки 2 3 5 8 2 3 5 6
лення

10 50 0,08 0,12 - 0,16

12 60 0,10 0,8 0,12 - 0,20 0,12 - 0,18
16 80 0,1 - 0,2 0,15 0,1 0,20 - 0,30 0,15 - 0,25 0,1 - 0,18
20 100 0,5 - 0,3 0,15 - 0,25 0,12 0,3 - 0,4 0,25 - 0,35 0,12 - 0,25
25 125 0,25 - 0,5 0,15 - 0,4 0,12 - 0,2 0,4 - 0,6 0,3 - 0,5 0,25 - 0,35
30 150 0,4 - 0,7 0,2 - 0,5 0,12 - 0,3 0,5 - 0,8 0,4 - 0,6 0,25 - 0,45
40 200 0,25 - 0,6 0,15 - 0,4 0,6 - 0,8 0,3 - 0,8
150 0,6 - 1,0 0,5 - 0,7 0,7 - 1,2 0,5 - 0,9 0,4 - 0,5
40x40
300 0,4 - 0,7 0,3 - 0,6 0,6 - 0,9 0,4 - 0,7 0,3 - 0,4
150 0,9 - 1,2 0,8 - 1,0 1,0 - 1,5 0,8 - 1,2 0,6 - 0,9
60x60
300 0,7 - 1,0 0,5 - 0,8 0,6 - 0,8 0,9 - 1,2 0,7 - 0,9 0,5 - 0,7
300 - 0,9 - 1,3 0,8 - 1,1 0,4 - 0,7 1,1 - 1,6 0,9 - 1,3 0,7 - 1,0
75x75 500 0,7 - 1,0 0,6 - 0,9 0,7 - 0,9 0,7 - 1,1 0,6 - 0,8
800 0,4 - 0,7 0,5 - 0,7 0,6 - 0,8

Таблиця 6. Подачі (мм/об) при чистовому точінні

Параметр шорсткості поверхні, мкм Радіус при вершині різця, г, мм
Ra Rz 0.4 0.8 1.2 1.6 2,0 2.4
0,63 0,07 0,1 0,12 0,14 0,15 0,17
1,25 — 0,1 0,13 0,165 0,19 0,21 0,23
2,5 0.144 0.2 0.246 0.29 0.32 0.35
20 0,25 0,33 0,42 0,49 0,55 0,6
— 40 0,35 0,51 0,63 0,72 0,8 0,87
80 0.47 0,66 0,81 0,94 1,04 1,14

Примітки: Подачі дані для обробки сталей σв = 700÷900 МПа і чавунів; для
сталей з σв =500 ÷700 МПа значення подач множити на коефіцієнт Ks = 0,45; для
сталей з σв=900÷1100 МПа - значення подач множити на коефіцієнт Ks = 1,25.
 97

Таблиця 7. Подачі (мм/об) при прорізанні пазів і відрізанні

Оброблюваний матеріал
Діаметр Ширина
обробки, мм різця, мм Сталь, конструкційна вуглецева і легована, Чавун, мідні й алюмі-
сталеве лиття нієві сплави
До 20 3 0,06 - 0,8 0,11 - 0,14
Понад 20 до 40 3-4 0,1 - 0,12 0,16 - 0,19
» 40 » 60 4-5 0,13 - 0,16 0,20 - 0,24
» 60 » 100 5-8 0,16 - 0,23 0,24 - 0,32
»100» 150 6 - 10 0,18 - 0,26 0,30 - 0,40
» 150 10 - 15 0,28 - 0,36 0,40 - 0,55

Примітки:
1. При відрізанні суцільного матеріалу діаметром більш 60 мм при наближенні різця до осі деталі до 0,5
радіуса табличні значення слід зменшити на 40-50 %.
2. Для загартованої конструкційної сталі табличні значення подачі зменшувати на 30% при HCR < 50 і
на 50% при HCR > 50.
3. При роботі різцями, установленими в револьверній головці, табличні значення множити на коефіцієнт
Ks = 0,8.

Таблиця 8. Значення коефіцієнта Cv і показників ступені у формулах швидко-

сті різання при токарній обробці
Матеріал Коефіцієнт і показники ступені
Подача,
Вид обробки ріжучої ча-
мм/ об
стини різця Cv x y m

1 2 3 4 5 6 7
Обробка конструкційної вуглецевої стали, σв = 750 МПа
s ≤ 0,3 420 0,20
Зовнішнє поздовжнє точіння Т15К6,
s ≥ 0,3≤0,7 350 0,15 0,35 0,20
прохідними різцями Т5К10*
s> 0,7 340 0,45
Т5К10* 47 0,80 0,20
Відрізання Р18** -
23,7 0,66 0,25
Р18** -
Фасонне точіння 22,7 - 0,50 0,30
Т15К6* 244 0,23 0,30 0,20
Чернові ходи
Нарізування кріпильного різьб- 14,8 0,70 0.30 0,11
Р ≤ 2 мм;
лення 30 0,60 0,25 0,08
Р6М5 Р > 2 мм
Чистові ходи
41,8 0,45 0,30 0,13

Обробка сірого чавуну, НВ 190

s ≤ 0,40 292 0,20

Зовнішнє поздовжнє точіння ВК6** 0,15 0,20
s > 0,40 243 0,40
прохідними різцями
 98

1 2 3 4 5 6 7

Відрізка 68,5 - 0,40 0,20

Нарізування кріпильного різьб- ВК6* -
83 0,45 - 0,33
лення
Обробка ковкого чавуну, HB 150
Зовнішнє поздовжнє точіння s ≤ 0,40 317 0,20
ВК8* 0,15
прохідними різцями s > 0,40 215 0,45 0,20
Відрізання ВК6* - 86 - 0,40
Обробка мідних гетерогенних сплавів середньої твердості, НВ 100-140
Зовнішнє поздовжнє точіння Р18* s ≤ 0,20 270 0,25
0,12 0,23
прохідними різцями s > 0,20 182 0,30
Обробка силуміну й ливарних алюмінієвих сплавів, НВ < 65; дюралюмінію, НВ < 100
Зовнішнє поздовжнє точіння Р18* s ≤ 0,20 485 0,25
0,12 0,28
прохідними різцями s > 0,20 328 0,50
* Без охолодження.
**З охолодженням
Примітки: 1. При внутрішній обробці (розточуванні, прорізанні канавок в отворах, внутрі-
шньому фасонному точінні) приймати швидкість різання, рівну швидкості різання для зовніш-
ньої обробки із уведенням коефіцієнта 0,9.
2. При обробці без охолодження конструкційних і жароміцних сталей і сталевих виливків рі-
зцями зі швидкорізальної сталі вводити коефіцієнт на швидкість різання 0,8.
3. При відрізанні й прорізанні з охолодженням різцями з Т15К6 конструкційних сталей і ста-
левих виливків вводити на швидкість різання коефіцієнт 1,4.
4. При фасонному точінні глибокого й складного профілю на швидкість різання вводити кое-
фіцієнт 0,85.
5. При обробці різцями зі швидкорізальної сталі термооброблених сталей швидкість різання
для відповідної сталі зменшувати, уводячи поправочний коефіцієнт 0,95 - при нормалізації; 0,9 -
при відпалі; 0,8 - при поліпшенні.
Таблиця 9. Значення коефіцієнта KMV, що враховує марку матеріалу деталі
Матеріал оброблюваної деталі KMV
Конструкційна сталь із межею міцності, МПа:
σв≤600 1,0
600<σв≤1000 0,8…0,9
σв>1000 0,6…0,8
Жароміцні сталі й сплави 0,5…0,8
Чавуни 0,7…1,0
Мідь і сплави на її основі 0,7…2,0
Алюміній і сплави на його основі 0,8…1,2

Таблиця 10. Значення коефіцієнта Knv, що враховує стан поверхні заготовки

З кіркою
Виливки сталеві і чавунні при
Без кірки Сплави міді і
Прокат Кування кірці
алюмінію
нормальної забрудненої
1,0 0,9 0,8 0,8…0,85 0,5…0,6 0,9
 99

Таблиця 11. Значення коефіцієнт Кφv, для різців, оснащених твердим сплавом.
Матеріал деталі Кут φ, гради. Кφv
30 1,13
45 1,00
Сталь
60 0,92
90 0,82
30 1,20
Чавун, кольорові метали й 45 1,00
сплави на їхній основі 60 0,88
90 0,73

Таблиця 12. Значення коефіцієнт Кuv, залежно від матеріалу ріжучої частини
інструмента.

Оброблю- Матеріал ріжучої частини інструмента

ваний мате-
ріал
Стали конс- Т5К12В Т5К10 Т14К8 Т15К6 Т30К4
трукційні 0,35 0,65 0,8 1 1,4
Чавуни ВК8 ВК6 ВК4 ВК3
0,83 1 1,1 1,15
Чорні й ко- Р6М5 ВК4 ВК6 9ХС ХВГ У12А
льорові ме-
1 2,5 2,7 9,6 9,6 0,5
тали

Таблиця 13. Режими різання при тонкому точінні і розточуванні

Матеріал робочої Параметр шорст- Швидкість

Подача,
Оброблюваний матеріал частини різаль- кості поверхні різання,
мм/об
ного інструменту Ra, мкм мм/хв

Сталь: σв < 650 МПа; 250 - 300

σв = 650.. .800 МПа; Т30К4 1,25 - 0,63 150 - 200
σв >800 МПа 120 - 170
0,06 - 0,12
Чавун: НВ 149-163; 150 – 200
НВ 156-229; 2,5 - 1,25 120 – 150
НВ 170-241 100 - 120
ВК3
0,04 - 0,1
Алюмінієві сплави й бабіт 300 - 600
1,25 - 0,32
Бронза й латунь 0,04-0,08 180 - 500
Примітки:
1. Глибина різання 0,1÷ 0,15 мм.
2. Попередній прохід із глибиною різання 0,4 мм поліпшує геометричну форму
обробленої поверхні.
 100

3. Менші значення параметра шорсткості поверхні відповідають меншим пода-

чам.

Таблиця 14. Значення постійної Ср і показників ступеня у формулах тангенці-

альної сили різання при точінні і Кр

Матеріал
Оброблюваний робочої
Вид обробки Ср х у n
матеріал частини рі-
зця
Зовнішнє поздовжнє й поперечне точіння
300 1,0 0,75 -0,15
й розточування
Твердий
сплав Відрізання й прорізання 408 0,72 0,8 0
Конструкційна
сталь і сталеві Нарізування різьблення 148 - 1,7 0,71
виливки,
σв= 750 МПа
Зовнішнє поздовжнє точіння, підрізання
Швидко- і розточування
200 1,0 0,75 -
ріжуча
сталь
Відрізання й прорізання 247 1,0

Зовнішнє поздовжнє й поперечне то-

92 1,0 0,75 0
Сірий чавун, Твердий чіння і розточування
НВ 190 сплав
Нарізування різьблення 103 1,8 0,82

Зовнішнє поздовжнє й поперечне то- 81

1,0 0,75 0
Ковкий чавун, Твердий чіння і розточування 100
НВ 150 сплав
Відрізання й прорізання 139 1,0

Зовнішнє поздовжнє й поперечне то-

Мідні гетеро- чіння і розточування
55 1,0 0,66
генні сплави,
НВ 120 Швидко- Відрізання й прорізання 75 1,0
ріжуча
сталь Зовнішнє поздовжнє й поперечне то-
40 1,0 0,75 0
Алюміній і си- чіння і розточування
лумін
Відрізання й прорізання 50 1,0 -
 101

Додаток 2. Розрахунки режимів різання при свердлінні

Таблиця 1. Подачі, мм/об, при свердлінні стали, чавуну, мідних і алюмінієвих
сплавів свердлами зі швидкорізальної сталі при глибині отвору l≤3D.
Сірий і ковкий чавун, мідні
Діаметр Сталь
і алюмінієві сплави
свердла
D,мм
НВ < 160 НВ 160 - 240 НВ 240 - 300 НВ > 300 НВ ≤ 170 НВ > 170

2-4 0,09 - 0,13 0,08 - 0,10 0,06 - 0,07 0,04 - 0,06 0,12 - 0,18 0,09 - 0,12
4-6 0,13 - 0,19 0,10 - 0,15 0,07 - 0,11 0,06 - 0,09 0,18 - 0,27 0,12 - 0,18
6-8 0,19 - 0,26 0,15 - 0,20 0,11 - 0,14 0,09 - 0,12 0,27 - 0,36 0,18 - 0,24
10-12 0,26 - 0,32 0,20 - 0,25 0,14 - 0,17 0,12 - 0,15 0,36 - 0,45 0,24 - 0,31
10 - 12о 0,32 - 0,36 0,25 - 0,28 0,17 - 0,20 0,15 - 0,17 0,45 - 0,55 0,31 - 0,35
12 - 16 0,36 - 0,43 0,28 - 0,33 0,20 - 0,23 0,17 - 0,20 0,55 - 0,66 0,35 - 0,41
16 - 20 0,43 - 0,49 0,33 - 0,38 0,23 - 0,27 0,20 - 0,23 0,66 - 0,76 0,41 - 0,47
20 - 25 0,49 - 0,58 0,38 - 0,43 0,27 - 0,32 0,23 - 0,26 0,76 - 0,89 0,47 - 0,54
25 - 30 0,58 - 0,62 0,43 - 0,48 0,32 - 0,35 0,26 - 0,29 0,89 - 0,96 0,54 - 0,60
30 - 40 0,62 - 0,78 0,48 - 0,58 0,35 - 0,42 0,29 - 0,35 0,96 - 1,19 0,60 - 0,71
40-50 0,78 - 0,89 0,58 - 0,66 0,42 - 0,48 0,35 - 0,40 1,19 - 1,36 0,71 - 0,81

Таблиця 2. Значення коефіцієнта Cv і показників ступені у формулах швидко-

сті різання при свердлінні
Коефіцієнт і показники сту-
Оброблюваний Матеріал ріжу- Подача s, Охоло-
пені
матеріал чої частини ін- мм/об дження
струмента Cv q у m

Сталь конструкційна ву- ≤0,2 7,0 0,70

0,40 0,20 Є
глецева, σв = 750 МПа > 0,2 9,8 0,50
Р6М5
≤ 0,3 14,7 0,55
0,25 0,125
Чавун сірий, НВ 190 > 0,3 17,1 0,40 Немає
ВК8 - 34,2 0,45 0,30 0,20

≤ 0,3 21,8 0,55

Р6М5 0,25 0,125 Є
Чавун ковкий, НВ 150 > 0,3 25,3 0,40

ВК8 - 40,4 0,45 0,3 0,20 Немає

≤ 0,3 28,1 0,55
Мідні гетерогенні 0,25 0,125
> 0,3 32,6 0,40
сплави НВ 100 - 140
Силумін і ливарні алю-
Р6М5 Є
мінієві сплави,
≤ 0,3 36,3 0,55
σв = 100 - 200 МПа, 0,25 0,125
> 0,3 40,7 0,40
НВ < 65;
дюралюміній, НВ < 100
 102

Таблиця 3. Середні значення періоду стійкості свердлів,

Матеріал рі-
Оброблюва- жучої час- Стійкість Т, хв, при діаметрі інструмента, мм
ний матеріал тини інстру-
мента До 5 6 - 10 11 -20 21 - 30 31-40 41 - 50

Швидкоріза-
Конструк- льна 15 25 45 50 70 90
ційна вугле- сталь
цева і лего-
вана сталь Твердий
8 15 20 25 35 45
сплав

Сірий і ков-
Швидкоріза-
кий чавун, 20 35 60 75 105 140
льна сталь
мідні й алю-
мінієві
Твердий
сплави 15 25 45 50 70 90
сплав

Таблиця 4. Значення коефіцієнтів і показників ступені у формулах для визна-

чення крутного моменту при свердлінні, розсвердлюванні і зенкерованії
Коефіцієнт і показники ступені для крутного моменту
Матеріал ріжу-
Оброблюваний
Вид обробки чої частини ін- Cv q x у
матеріал
струмента
Сталь констру-
Свердління 0,0345 2,0 - 0,8
кційна вугле-
Швидкоріза-
цева, σв = 750
Розсвердлювання льна сталь
МПа 0,09 1,0 0,9 0,8
і зенкеровання

Свердління 0,012 2,2 - 0,8

Твердий
Розсвердлювання сплав 0,196 0,85 0,8 0,7
Чавун сірий, і зенкеровання
НВ 190 0,021 2,0 - 0,8
Свердління Швидкоріза-
Розсвердлювання льна сталь 0,088 - 0,75 0,8
і зенкеровання
Швидкоріза-
Свердління 0,021 2,0 - 0,8
льна сталь
Чавун ковкий,
Розсвердлювання
НВ 150 Твердий 0,01 2,2 - 0,8
і зенкеровання
сплав
0,17 0,85 0,8 0,7
Мідні гетеро-
Свердління 0,012 2,0 - 0,8
генні сплави
середньої твер- Розсвердлювання Швидкоріза- 0,031 0,85 - 0,8
дості НВ 120 і зенкеровання льна сталь
Силумін і дю-
Свердління 0,005 2,0 - 0,8
ралюміній
 103

Додаток 3. Розрахунки режимів різання при фрезеруванні

Таблиця 1. Подачі при чорновому фрезеруванні торцевими, циліндричними і
дисковими фрезами із пластинами з твердого сплаву
Сталь Чавун і мідні сплави
Потужність верс-
тата, кВт Подача на зуб фрези Sz, мм
Т15К6 Т5К10 ВК6 ВК8
5 - 10 0,09 - 0,18 0,12 - 0,18 0,14 - 0,24 0,20 - 0,29

Св. 10 0,12 - 0,18 0,16 - 0,24 0,18 - 0,28 0,25 - 0,38

Примітки: 1. Наведені значення подач для циліндричних фрез дійсні при ширині фрезерування
В < 30 мм; при В > 30 мм табличні значення зменшити на 30 %.
2. Наведені значення подач для дискових фрез дійсні при фрезеруванні площин і уступів: при фрезеру-
ванні пазів табличні значення подач слід зменшувати в 2 рази.

Таблиця 2. Подачі при чорновому фрезеруванні торцевими, циліндричними й

дисковими фрезами зі швидкорізальної сталі
Фрези
Потужність торцеві й дискові циліндричні
Жорсткість сис- Подача на один зуб Sz, мм, при обробці
верстата або
теми заготовка-
фрезерної го-
пристосування Конструкцій- Чавуну й мід- Конструкцій- Чавуну й мід-
ловки, кВт
ної сталі них сплавів ної сталі них сплавів

Фрези з великим зубом і фрези із вставними ножами

Підвищена 0,20 - 0.30 0,40 - 0,60 0,40 - 0,60 0,60 - 0,80

Св. 10 Середня 0,15 - 0,25 0,30 - 0,50 0,30 - 0,40 0,40 - 0,60
Знижена 0,10 - 0,15 0,20 - 0,30 0,20 - 0,30 0,25 - 0,40

Підвищена 0,12 - 0,2 0,30 - 0,50 0,25 - 0,40 0,30 - 0,50

5 - 10 Середня 0,08 - 0,15 0,20 - 0,40 0,12 - 0,20 0,20 - 0,30
Знижена 0,06 - 0,10 0,15 - 0,25 0,10 - 0,15 0,12 - 0,20

Фрези із дрібним зубом

Підвищена 0,08 - 0,12 0,20 - 0,35 0,10 - 0,15 0,12 - 0,2
5 - 10 Середня 0,06 - 0,10 0,15 - 0,30 0,06 - 0,10 0,10 - 0,15
Знижена 0,04 - 0,08 0,10 - 0,20 0,06 - 0,08 0,08 - 0,12

Середня 0,04 - 0,06 0,12 - 0,2 0,05 - 0,08 0,06 - 0,12

До 5
Знижена 0,03 - 0,05 0,08 - 0,15 0,03 - 0,06 0,05 - 0,10
Примітка: 1. Більше значення подач брати для меншої глибини й ширини фрезерування,
менше - для більших значень глибини й ширини.
2.При фрезеруванні жароміцної і корозійностійкою стали подачі брати ті ж, що й для конс-
трукційної сталі, але не вище 0,3 мм/зуб.
 104

Таблиця 3. Значення коефіцієнта Cv і показників ступені у формулі швидкості

різання при фрезеруванні
Параметри шару, Коефіцієнт і показники ступені у формулі
Матеріал що зрізується, мм швидкості різання
Оброблювані
Фреза ріжучої
поверхні
частини B t q x y p m
В t Sz Cv q x y u p m
Сталь конструкційна вуглецева, σв = 750 МПа
Т15К6, - - -
332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2
Т5К10 - - --
Торцеві Площини
- ≤0,1
- 64,7 0,2
Р6М5* 0,25 0,1 0,15 0 0,2
- - > 0,1 41 0,4
< - 3390 0,19 -0,055
≤35 ≤2 - 4446 0,38
Т15К6 0,17 0,28 0,1 0,33
>35 >2 6616 0,19 0,08
Циліндричні Площини 7700 0,38
Р6М5*
- ≤0,1
- 55 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1
0,33
- - >0,1 35,4 0,4
Площини й - ≤0,12
- 1340 0,4 0,12 0,35
0,2 0 0
уступи - - >0,12 740 0,4
Дискові Т15К6
Пази - ≤0,06
- 1825 0,3 0,12 0,35
вставні 0,2 0.1 0
- - >0,06 690 0,4
ножі
Площини, - ≤0,1
- 75.5 0,25 0,3 0,2
Р6М5* уступи й 0,1 0,1 0,2
- - >0,1 48.5 0,4
Дискові пази - -
Р6М5* -- 68,5 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0,2
цільні - -
Площини,
- -
Кінцеві Р6М5* уступи й -- 46,7 0,45 0,5 0,5 0,1 0,1 0,33
- -
цільні пази
Прорізні й від- Пази й відрі- - -
Р6М5* зання -- 53 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0,2
різні - -
Шпонкові Шпонкові - -
Р6М5* -- 12 0,3 0,3 0,25 0 0 0,26
двухпері пази - -

Обробка сірого чавуну, НВ 190

Площини - - -
- - -
Торцеві ВК6 445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0,32
- - -
Р6М5 - - - 42 0,2 0,1 0,4 0,1 0,1 0,15
Площини, - - -
Дискові Р6М5 уступи й пази - - - 72 0,2 0,5 0,4 0,1 0,1 0,15
цільні
Площини й - - -
Кінцеві Р6М5 - - - 72 0,7 0,5 0,2 0,3 0,3 0,25
уступи
Прорізні й від- Пази й відрі- - - -
Р6М5 30 0,2 0,5 0,4 0,2 0,1 0,15
різні зання - - -
Примітка: 1. Швидкість різання для торцевих фрез, розрахованих за таблич-
ним даними, дійсна при головному куті в плані φ = 60°. При інших величинах
цього кута значення швидкості слід множити на коефіцієнт: при φ =15°, Кφ = 1,6;
 105

при φ = 30°, Кφ = 1,25; при φ = 45°, Кφ = 1,1; при φ =75°, Кφ = 0,93; при φ = 90°,
Кφ = 0,87.
2. * - обробка з охолодженням.

Таблиця 4. Середнє значення межі стійкості Т фрези

Стійкість Т, хв, при діаметрі фрези, мм
Фрези
20 25 40 60 75 90 110 150 200 250 300 400

Торцеві - 120 180 240 300 400

Циліндричні цільні з великим

- 180 240 -
зубом і із вставними ножами

Дискові - 120 150 180 240 -

Кінцеві 80 90 120 180 -

Прорізні й відрізні - - 60 75 120 150 -

Таблиця 5. Значення коефіцієнта Cp і показників ступені у формулі окружної

сили Pz при фрезеруванні

Фрези Матеріал інструмента Коефіцієнт і показники ступені

Cp x y n q w
1 2 3 4 5 6 7 8
Сталь конструкційна вуглецева, σв = 750 Мпа
Твердий сплав 825 1,0 0,75 1,3 0,2
Торцеві 1,1
Швидкорізальна сталь 82,5 0,95 0,8 1,1 0

Твердий сплав 101 0,88 0,75 0,87

Циліндричні 1,0 0
Швидкорізальна сталь 68,2 0,86 0,72 0,86

Дискові, прорізні й Твердий сплав 261 0,9 0,8 1,1 1,1 0,1
відрізні Швидкорізальна сталь 68,2 0,86 0,72 1,0 0,86 0

Твердий сплав 12,5 0,85 0,75 0,73 -0,13

Кінцеві 1,0
Швидкорізальна сталь 68,2 0,86 0,72 0,86 0
Обробка сірого чавуну, НВ190

Твердий сплав 54,5 0,74 1,0 1,0

Торцеві 0,9 0
Швидкорізальна сталь 50 0,72 1,14 1,14
 106

1 2 3 4 5 6 7 8

Циліндричні Твердий сплав 58 0,9 0,8 1,0 0,9 0

Швидкорізальна сталь 30 0,83 0,65 0,83
Дискові, прорізні й Швидкорізальна сталь 30 0,83 0,65 1,0 0,83 0
відрізні

Додаток 4. Розрахунки режимів різання при шліфуванні

Таблиця 1. Значення коефіцієнта і показників ступені у формулах для
визначення потужності різання при шліфуванні

Шліфувальне коло Коефіцієнт і показники ступені

Оброблю-
Шліфування ваний
матеріал Зернистість Твердість CN r x у q z

50 - 40 СМ1-СМ2 1,3 0,75 0,85 0,70 - -

50 СМ2 2,2 0,5 0,5 0,55 - -
Кругле зовнішнє СЗН
40 СМ1-С1 2,65 0,5 0,5 0,55
50 СМ1 0,14 0,8 0,8 - 0,2 1,0
СН 40 С1 0,27 0,5
50-40 СМ1-С1 0,36 0 0,4 0,4 0,3 -
Кругле внутрішнє СЗ
25 СМ1 0,3 0,35
Ч 40 СМ1 0,81 0,55 1,0 0,7 0,3 -
СМ2 0,52
50 С1 0,59 11 0,8 0,8
Площине пери- СН
СТ2 0,68 - -
ферїєю кола
50-40 МЗ-С1 0,53 0,8 0,65 0,7 - -

СЗ 50-40 МЗ-СМ1 0,7 0,7 0,5 0,5

Примітки: 1. СЗН - сталь загартована й незагартована; СЗ - сталь загарто-

вана; СН - сталь незагартована; Ч - чавун.
2, Абразивний матеріал: електрокорунд - при обробки стали, карборунд - при
обробці чавуну.
 107

Таблиця 2. Режими абразивних методів обробки для сталей і чавунів.

Поздовжня по- Швидкість,
Радіальна подача заготовки
Метод обробки t, мм дача на оберт vK, м/с
на оберт SP, мм
S0, мм vз, м/хв
Кругле зовнішнє шліфу-
вання:
0,01 - 0,025 (0,3 - 0,7)В 30 - 35 15 - 25
з поздовжньою подачею
на кожний хід: попереднє
остаточне 0,05 - 0,015 (0,2 - 0,4)В - - 15 - 55
З поздовжньою подачею
на подвійний хід 0,015 - 0,05 (0,3 - 0,7)В 30 - 35 20 - 30

Урізне попереднє
- - 0,0025 - 0,075 - 30 - 50
остаточне - - 0,001 - 0,05 30 - 35 40 - 60
Кругле внутрішнє шліфу-
вання:
з поздовжньою подачею 0,005 - 0,02 (0,4 - 0,7)В - 30 - 35 15 - 30
на кожний хід: попереднє
остаточне 0,0025 - 0,01 (0,25 - 0,4)В - - 20-40
Площине шліфування
Периферією кола: попере- 0,005 - 0,015 (0,3 - 0,6)В - 30 - 25 8 - 30
днє
остаточне 0,005 - 0,01 (0,2 - 0,25)В - - 20 - 60

Додаток 5. Паспортні дані деяких металорізальних верстатів

Токарно-гвинторізний верстат 16К20

Висота центрів, мм – 200.
Відстань між центрами, мм - до 2000.
Потужність двигуна, N=10 кВт, КПД верстата η =0,75.
Частота обертання шпинделя, хв-1: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100;
125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Поздовжні подачі, мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2;
0,25; 0,3; 0,36; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8.
Поперечні подачі, мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075;
0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4.
Максимальна осьова сила різання, що допускається механізмом подачі.
Рх=6000 Н.

Вертикально-свердлильний верстат 2Н135

Потужність двигуна N=4,5 кВт.
КПД верстата η =0,8.
 108

Частота обертання шпинделя, хв-1: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500;
710; 1000; 1440.
Подачі, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальна осьова сила різання, що допускається механізмом подачі верс-
тата Pmax =15000 Н.

Вертикально-фрезерний верстат 6Р12

Площа робочої поверхні стола 320*1250 мм.
Потужність двигуна, N=7,5 кВт, КПД верстата η=0,8.
Частота обертання шпинделя, хв-1: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250;
315; 400; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Подачі стола поздовжні і поперечні, мм/хв: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125;
160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
Подачі стола вертикальні, мм/хв: 8; 10; 13,3; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6;
83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 400.

Горизонтально-фрезерний верстат 6Р82Г

Потужність, частота обертання й подачі такі ж, як у верстата 6Р12.

Круглошліфувальний верстат 3М131

Найбільший діаметр заготовки, що шліфується, мм - 280.
Найбільша довжина заготовки, мм - 700.
Потужність двигуна шліфувальної бабки N=7,5 кВт.
КПД верстата η =0,8.
Частота обертання кола, хв-1: 1112 і 1285.
Частота обертання оброблюваної заготовки регулюється безступінчато, хв-1:
40-400.
Швидкість поздовжнього ходу стола регулюється безступінчато, хв-1:
50÷5000.
Періодична поперечна подача шліфувального кола регулюється безступін-
чато, мм/ход.стола: 0,002÷0,1.
Безперервна подача для урізного шліфування, мм/хв: 0,1÷4,5.
Розміри шліфувального кола (нового) Dк=600 мм, Вк=63 мм.

Внутрішліфувальний верстат 3К228В

Найбільший діаметр отвору, що шліфується, мм - 200.
Найбільша довжина поверхні, що шліфується, мм - 200.
Потужність двигуна шліфувального шпинделя N=5,5 кВт.
КПД верстата η =0,85.
Частота обертання оброблюваної заготовки регулюється безступінчато, хв-1:
100÷600.
Частота обертання шліфувального кола, хв-1: 4500; 6000; 9000; 13000.
Швидкість поздовжнього ходу шліфувальної бабки регулюється безступін-
чато, м/хв: 1÷7.
 109

Поперечна подача шліфувального кола мм/хід: 0,001; 0,002; 0,003; 0,004;

0,005; 0,006.
Найбільші розміри шліфувального кола Dк=175 мм, Вк=63 мм.

Площиношліфувальний верстат 3П722

Розмір стола 320х1250 мм.
Потужність двигуна N=15 кВт.
КПД верстата η =0,85.
Частота обертання шліфувального кола, хв-1: 1500.
Швидкість руху стола - регулюється безступінчато, м/хв: 3÷45.
Поперечна подача шліфувальної бабки - регулюється безступінчато, мм/хід:
2÷48.
Вертикальна подача кола, мм, на реверс шліфувальної бабки: 0,004; 0,005;
0,01; 0,015; 0,02; 0,025; 0,03; 0,035; 0,04; 0,045; 0,05; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07;
0,075; 0,08; 0,085; 0,09; 0,095; 0,1.
Розмір шліфувального кола (нового) Dк=450 мм, Вк=80 мм.

Додаток 6. Приклад розробки звіту з виробничої технологічної практики

 1

Міністерство освіти і науки України

НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ «ОДЕСЬКА МОРСЬКА АКАДЕМІЯ»
Навчально-науковий інститу інженерії
Кафедра технології матеріалів і судноремонту

ВИРОБНИЧА ТЕХНОЛОГІЧНА ПРАКТИКА

Звіт

Варіант індиввідуального завдання №

Група

Виконав курсант Іванов М.В..

Викладач доц. Журавльов Ю.І.

Одеса - 2023
 2

Зміст
Вступ ............................................................................................................................. 4
Мета й задачі практики ........................................................................................... 4
1. ЗВАРЮВАННЯ І ПАЙКА МАТЕРІАЛІВ ............................................................ 5
1.1.Основні вимоги з техніки безпеки ................................................................... 5
1.2.Зварювальні роботи ........................................................................................... 5
1.2.1. Організація робочого місця зварника....................................................... 5
1.2.2.Види зварних з’єднань ................................................................................ 8
1.2.3. Основні дефекти та контроль зварних з'єднань на судах ....................... 9
1.3. Газокисневе різання металу ........................................................................... 10
1.4. Паяння металів ................................................................................................ 11
1.5. Індивідуальне завдання зі зварювальних робіт ........................................... 11
2. ОБРОБКА МАТЕРІАЛІВ РІЗАННЯМ НА ВЕРСТАТАХ ................................ 15
2.1. Техніка безпеки на металорізальних верстатах ........................................... 15
2.1.1. Техніка безпеки на токарних верстатах ................................................. 15
2.1.2. Особливості техніки безпеки при роботі на свердлильних верстатах 16
2.1.3. Особливості техніки безпеки під час роботи на фрезерних верстатах17
2.1.4. Особливості техніки безпеки при роботі на заточувальних верстатах
.............................................................................................................................. 18
2.2. Основні методи обробки різанням та руху у верстатах .............................. 18
2.3. Обробка на токарних верстатах..................................................................... 20
2.3.1. Основні види токарних робіт .................................................................. 20
2.3.2. Види токарних різців................................................................................ 20
2.3.3. Геометричні параметри різця .................................................................. 22
2.3.4. Зношування різців .................................................................................... 23
2.3.5. Заточення різців з пластинками із твердого сплаву ............................. 24
2.4. Обробка на вертикально-свердлильних верстатах ...................................... 25
2.4.1. Типи свердл та елементи процесу різання ............................................. 25
2.4.2. Обробка зенкерами, зенківками та розгортками ................................... 27
2.4.3. Нарізання різьблення мітчиками ............................................................ 28
2.5. Обробка на фрезерних верстатах .................................................................. 29
2.5.1. Інформація про фрезерування ................................................................. 29
2.5.2. Елементи різання при фрезеруванні ....................................................... 31
2.5.3. Заточення фрез .......................................................................................... 33
2.6. Обробка заготовок на шліфувальних верстатах .......................................... 33
2.7. Індивідуальне завдання з металорізальної обробки заданої деталі ........... 35
3. СЛЮСАРНІ РОБОТИ ........................................................................................... 50
3.1. Розмітка деталей ............................................................................................. 50
3.2. Рубка ................................................................................................................. 51
3.3. Правка і гнуття ................................................................................................ 52
3.4. Розрізання металу ........................................................................................... 52
3.5. Обробка отворів .............................................................................................. 54
3.6. Обпилювання ................................................................................................... 57
 3

3.7. Нарізування різьби .......................................................................................... 58

3.8. Шабрування, притирка і доведення .............................................................. 60
3.9. Клепання .......................................................................................................... 62
3.10. Приклади учбових завданнь по слюсарних роботах ................................. 62
4. СКЛАДАЛЬНІ РОБОТИ ...................................................................................... 64
4.1. Загальні відомості про складання-розбирання ............................................ 64
4.2. Складальний інструмент та пристрої ........................................................ 64
4.3. Індивідуальне завдання зі складальних робіт .............................................. 66
4.3.1. Аналіз конструкцію виробу, що збирається, та технічних вимог на
складання ............................................................................................................. 69
4.3.2. Якісний аналіз технологічності виробу, що збирається. ...................... 69
4.3.3. Розробка технологічної схеми складання датчика................................ 71
4.3.4.Формування технологічних операцій та заповнення маршрутно-
операційних карти складання виробу. ............................................................. 71
 4

ВСТУП
Технологічна практика є основною частиною практичної підготовки плав-
складу, спрямованої на закріплення теоретичних знань з матеріалознавства та
технології матеріалів, а також оволодіння професійними навичками необхідними
для виконання ремонтних робіт в умовах експлуатації судна з використанням
технологічного обладнання морських суден. До них відносяться слюсарна
обробка, зварювання та паяння металів, обробка на металорізальних верстатах,
операції складання-розбирання суднових технічних засобів та інші роботи з тех-
нологічного обслуговування.
Основною базою практики є навчальні майстерні та лабораторії практики
кафедри технології матеріалі і суднремонту НУ «ОМА», які забезпечують вико-
нання всіх основних завдань навчальної частини практики.

Мета й задачі практики

Отримати знання, що задовольняють вимогам щодо компетентності вахто-
вих механіків, викладених у Міжнародній Конвенції про підготовку і дипло-
мування моряків і несенню вахти (таблиця А-ІІІ/1) та ІМО MODEL COURCE
7.04 «Officer in charge of an engineering watch», а саме:
Функція: «Суднові механічні установки на рівні експлуатації»
1. Використання відповідних інструментів для виготовлення деталей та ремонту,
що зазвичай виконується на суднах;
2. Використання ручних інструментів та вимірювального обладнання для
розборки, технічного обслуговування, ремонту і збирання суднової установки і
обладнання;
3. Використання ручних інструментів, електричного і електронного вимірю-
вального та випробувального обладнання для виявлення несправностей, техніч-
ного обслуговування ремонтних операцій.
 5

1. ЗВАРЮВАННЯ І ПАЙКА МАТЕРІАЛІВ

1.1.Основні вимоги з техніки безпеки
Перед початком роботи:
1.Упорядкувати одяг. Брезентова куртка має бути одягнена на випуск на
штани. Перевірити справність засобів індивідуального захисту, запобіжних при-
строїв (щитків, темного скла, рукавиць), вентиляції.
2.Перевірити справність електрозварювальної апаратури, електровимірюваль-
ної апаратури, електрощитів, електропроводку, справність заземлення.
3.Міцно закріпити деталі, що підлягають зварюванню.
4. Перевірити ручку електродотримача: вона повинна бути добре заізольована.
5.Про всі несправності доповісти викладачеві або навчальному майстру.
Під час роботи:
1.Не проводити зварювальні роботи поза робочим місцем.
2.Огородити місця електрозварювання нерухомими щитками, всі роботи про-
водити в кабіні.
3. Запалюючи дугу, необхідно попереджати робочих, що знаходяться по-
близу, вигуком «ОБЕРЕЖНО! ОЧІ!».
4.Руки, одяг, взуття мають бути сухими.
5.Якщо щиток чи шолом мають тріщини, то в них заборонено працювати.
6.Заборонено виконувати зварювальні роботи поблизу вогненебезпечних і лег-
козаймистих матеріалів. Матеріали подібного роду повинні знаходитись на
відстані не менше 15 метрів від місця зварювання.
7.Не залишати на робочому місці електродотримач, що знаходиться під напру-
гою.
8. Категорично заборонено різати та зварювати метал на вазі, працювати з не-
справним зварювальним обладнанням.
9. Про всі несправності повідомляти навчальному майстру.
Після закінчення роботи:
1. Обстежити всі місця, куди можуть долітати іскри і викликати возгорання;
переконатися, що після роботи не залишилося предметів, що тліють.
2. Зібрати дроти та захисні пристрої, укласти їх на відведене місце.
3. Вимкнути вентиляцію.
4. Здати майстру робоче місце чистим та справним.

1.2.Зварювальні роботи
1.2.1. Організація робочого місця зварника.
Дугове електричне зварювання можна застосовувати для зварювання мета-
левих листів товщиною 1-80 мм. Застосування електрошлакового зварювання
дозволяє зварювати значно більші товщини.
Електрична (зварювальна) дуга являє собою потужний тривалий електрич-
ний розряд у газах, який супроводжується виділенням значної кількості тепла та
 6

світла. Вона служить для розплавлення зварюваних частин виробу і електрода,

металом якого заповнюється зварений шов. Дуга може виникнути внаслідок про-
скакування іскри між електродами, розташованими на невеликій відстані один
від одного або внаслідок зіткнення електродів і подальшого їх деякого розве-
дення.
Температура електричної зварювальної дуги досягає 6000°С при робочій
температурі в зоні зварювання порядку 3500°С. Електрична дуга постійного
струму має більш високу температуру на позитивному полюсі, в той час як дуга
змінного струму має найвищу температуру на обох. Температура електричної
зварювальної дуги залежить від сили електричного струму, що протікає через
дугу. Чим більша сила струму, тим більше виділяється тепла, а тому можна роз-
плавити товстіший матеріал і використовувати товстий електрод. У міру відда-
лення електрода від зварюваного матеріалу кількість тепла, що виділяється,
зменшується.
До інструменту для дугового зварювання може бути підведений постійний
або змінний струм.
Зварювальне обладнання при зварюванні на постійному струмі - зва-
рювальні генератори або випрямлячі, а на змінному - зварювальні трансформа-
тори. Зварювальні генератори - стаціонарні агрегати, а трансформатори - пере-
носні.
При цьому використовується кабель низької напруги відповідного перерізу,
робоче місце (рис. 1.1) з електродотримачем, пристроями та захисними щитами
(рис. 1.2).

Рис. 1.1. Робоче місце

для дугового електричного
зварювання.

Зварювальник при дуговому зварюванні повинен мати: захисну маску з

темним склом, тримач для електродів (рис. 1.3), інструмент для видалення
шлаку (молоток, зубило), сталеву щітку, рукавиці та спеціальне взуття.
 7

Рис.1.2. Щити для захисту від яскравого світла.

Рис. 1.3. Захисні щитки на голову (а) та тримач для електрода (б).

Рис.1.4. Електроди для дугового зварювання: електродами, що не плавляться а) і плавляться

б); 1 - тримач, 2 - електрод, 3 - електрична дуга, 4 - присадковий метал, 5 - зварювана деталь,
6 - гнучкий провід.
 8

Розрізняють два основні види електродів для дугового зварювання (рис.1.4).

1.2.2.Види зварних з’єднань

Основними видами з'єднань, що застосовуються при ручному, автоматич-
ному і напівавтоматичному дуговому зварюванні, є стикові, кутові, таврові і вна-
пусток.
Основні типи з’єднань і підготовка кромок для зварювання залежно від то-
вщини зварюваних листів, які використовують при ручному дуговому зварю-
ванні, наведено на рис. 1.5. Найбільша товщина металу, який зварюють за один
прохід - 6 мм, а при зварюванні з двох сторін - до 8 мм.
При зварюванні листів більших товщин кромки одного, чи обох листів по-
передньо скошують під кутом 54...60°. Скошування кромок може бути як однос-
тороннім, так і двостороннім. Щоб забезпечити проварювання по всьому пере-
різу зварюваних листів, між кромками залишають зазор, який залежно від тов-
щини металу дорівнює 0...4 мм. Для запобігання пропалюванню гострі кромки
листів притупляють на 1 ...3 мм (рис.1.6).

Рис 1.5. Основні види зварних з'єднань

 9

Рис 1.6. Види підготовки кромок зварного шва

1.2.3. Основні дефекти та контроль зварних з'єднань на судах

Найбільш небезпечними є: тріщина, пропал, непровар.
До внутрішніх дефектів відносяться газові пори, включення, тріщини.
Методи контролю можуть бути руйнівним та неруйнівним. Руйнівний метод
використовується при розробці технологій, при атестації зварників.
а) пропал.

б) підріз та наплив.

в) непровар, тріщина.

Рис.1.7. Дефекти зовнішні

Неруйнівний метод передбачає збереження виробу. Методи контролю: ви-

пробування зварних швів на щільність, механічні випробування, металографічні
дослідження, просвічування швів рентгенівськими і гамма променями, ультра-
звуковий і магнітний.
 10

1.3. Газокисневе різання металу

Використовуються два способи газокисневого різання металу: ручне та ма-
шинне. При цьому застосовують водень, ацетилен, природний та нафтовий газ та
ін.
Також використовуються спеціальні різаки з мундштуками на кінці, що доз-
воляють змішувати гази і формувати необхідну форму полум'я.
Перед газокисневою різкою необхідно відрегулювати полум'я горілки для
нагрівання металу при закритому газопроводі, яким надходить кисень для
різання. Після того, як відрегульовано полум'я, метал потрібно підігріти до 1200-
1300°С (яскраво-червоного кольору), а потім відкрити кран додаткового кисне-
вого газопроводу і почати різання металу. Просування пальника при різанні ме-
талу має бути поступовим та рівномірним. Швидкість просування пальника за-
лежить від товщини матеріалу, що розрізається. Метал, що розрізається, повинен
бути очищений від бруду і корозії. Пальник повинен бути справним, а мундштук
слід підбирати за товщиною матеріалу, що розрізається (рис. 1.8).
Ручне газокисневе різання проводиться різаком інжекторного типу. Ма-
шинне різання металу товщиною 3-100 мм проводиться за допомогою спеціаль-
них переносних пристроїв і газорізальних машин типу ПЕЛ-60, ПВЛ-60. Авто-
матичне газокисневе різання може проводитись газорізальними автоматами
АСШ-2, АСШ-70, «Одеса» та ін.
Каретка застосовується при газовому різанні металу з метою одержання
рівної лінії різання (рис. 1.9). Вона кріпиться до наконечника пальника і пересу-
вається вздовж лінійки чи шаблону.
Різати газокисневим полум'ям можна не всі метали, а лише ті, які задоволь-
няють таким вимогам: 1) температура згоряння металу повинна бути нижчою,
ніж його температура плавлення; 2) температура плавлення оксидів металу по-
винна бути нижче температури плавлення металу.

Рис. 1.8. Схема го-

ловки пальника для ацети-
ленокисневого різання

Цим вимогам задовольняють вуглецеві сталі із вмістом вуглецю до 0,7%.

Стали з великим вмістом вуглецю, а також чавуни та високолеговані сталі, коль-
орові метали та їх сплави звичайними способами не ріжуться.
 11

Рис. 1.9. Ка-

ретка для пальника.

1.4. Паяння металів

Паянням металів називається процес утворення умовно нероз'ємного з'єдна-
ння з міжатомним зв'язком, який виникає в результаті заповнення зазорів між
з'єднаними деталями більш легкоплавким матеріалом - припоєм.
Техніка паяння. Перед початком паяння необхідно здійснити наступні опе-
рації: очищення поверхні від бруду та окису, захист від окислення (доступу
кисню) флюсом, здійснити рівномірне розігрівання поверхні та припою. Перед
паянням проводів їх слід очистити:
1. зняти гумову оболонку
2. зачистити від оксидів
3. протруїти в хлористій кислоті
4. при закінченні промити лужним розчином, щоб видалити залишки кис-
лоти і зняти сміття.
Обладнання для паяння. Залежно від виду паяння використовують різне
обладнання. При паянні тиском достатньо мати дві деталі, з добре відшліфова-
ними поверхнями і пристрій, що здавлює. При звичайній пайці достатньо мати
електричний паяльник, припій (наприклад, олово), флюс.
1.5. Індивідуальне завдання зі зварювальних робіт

РУЧНЕ ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ ГАЗОВЕ ЗВАРЮВАННЯ

Довжина Довжина
Номер Зварю- Тимчасовий опір зварного
Зварне Зварне Зварюваний зварного
варіанта ваний ма- розтягуванню, з'єднання, з'єдна-
з'єднання з'єднання матеріал
теріал МПа мм ння, мм

С15/30 Ст. 3 400-500(40-50) 900 Т6/14 ВЧ 45 200

 12

Ручне дугове зварювання

1. Ст. 3 - сталь звичайної якості, низьковуглецева.
2. Електрод Э50А, так як σв = 400÷500 МПа; dэ = 5 мм. Табл. 4.1, С. 58
3.
Э50 А  АНО11  5  УД
Електрод . Табл. 4.7. С. 65
У 515  Б 26
Э- даний тип електродів призначений для ручного дугового зварювання по-
критими електродами.
50- це значення межі міцності на розрив. Завдяки цьому можна розрахувати
навантаження, яке здатне винести шов.
«А» говорить про те, що готовий шов матиме підвищену пластичність і в'яз-
кість.
АНО11 –марка електроду. Це едектроди з основним покриттям із залізним
порошком, призначені для зварювання відповідальних конструкцій з вуглецевих
і низьколегованих сталей, що працюють в умовах статичних та динамічних зна-
козмінних навантажень.
УД: У - призначення електрода (У - для конструкційних сталей з σв< 600
МПа);
Д - покриття товсте (1,45 < D/d < 1,8);
У515- група індексів, що характеризує метал шва:
51- σв≥510 МПа (51 ктс/мм2 )
5- 𝛿 ≥20%; Тх = - 40 0 С
Б26: Б - позначення виду покриття (Б - основне);
2 - допустимі просторові положення при зварюванні (2 — всі положення,
крім вертикального зверху донизу);
6 - вимоги до електроживлення дуги Тобто. позначення роду застосовува-
ного при зварюванні та наплавленні струму, полярності постійного струму та
номінальної напруги холостого ходу джерела живлення зварювальної дуги змін-
ного струму частотою 50 Гц. У нашому випадку 6 - це зворотна полярність
постійного струму.
Продуктивність αп = 9,5 Г(А ˔ч)
4. Сила зварювального струму
Iсв = К • dэ = 50*5 = 250 A
К - коефіцієнт пропорційності; dэ – діаметр електрода.
5. Довжина зварювальної дуги (відстань між кінцем електрода і зварюваними
елементами по обробці зварного шва)
1д = 0,5dэ + 1 = 0,5*5 + 1 = 3,5 мм
6.Напруга горіння зварювальної дуги
Uд = α + β • 1д = 10 + 2 • 3,5 = 17 В,
де 𝛼 - коефіцієнт пропорційності, що характеризує падіння напруги на елек-
тродах 𝛼 = 10 ÷ 12 В;
 13

𝛽 - коефіцієнт, що характеризує падіння напруги на 1 мм довжини дуги, за-

лежить від виду газу та дугового проміжку (для повітряного середовища
𝛽 = 2,0 ÷ 2,5 В/мм).
7. Джерело живлення - ТД-306У2;
Межа регулювання струму 100-300 А. Табл. 3.2, С. 38 [1].
Величина номінальної робочої напруги 30 В.
8.Вага розплавленого металу
Gp  S н.ш. Lш Yм K p ,
де 𝑆н.ш. -площа наплавлення по перерізу зварного шва (поперечного пере-
різу), заданого ГОСТом на кресленні, см2 (розраховується за ескізом завдання);
𝐿ш - довжина зварювальних швів на виробі (за ескізом завдання).
𝑌м - щільність наплавленого металу, г/см3 (для сталі 𝑌м = 7,85 г/ см3).
Кр = 1,1 -1,3 - коефіцієнт, що враховує розбризкування металу та чад елек-
тродів.
2
S н.ш.  302 tg 40  1  30  2  2  30tg 40  1  853,6 мм 2  8,54 см 2
3
Lшв = 900 мм; Yм =7,85 г/см3; Kp=1,1

Gp =8,54 ˔ 90 ˔ 7,85 ˔ 1,1= 6636,9 ≈ 6,64 кГ.

9. Розрахунок норми часу зварювання із умови Gp = Gn

Визначення основного часу
Gn 6640
to    2,79 ч
 n I св 9,5 250
Повна норма часу Т
t 2,79
Т o   6,97 ч
К уч 0,4
Куч - коефіцієнт обліку організації праці.
Куч = 0,25÷0,40 (для ручного дугового зварювання).

Газове зварювання
Пункти 1 та 2 не розглядаються, так як матеріал зварювання – чавун.
3.Визначення діаметра присадного матеріалу
 14
Dпр  м   м ; Dпр   7 мм
2 2
4. Вибір присадочного матеріалу проводиться залежно від виду та марки
зварюваного матеріалу. Для зварювання чавуну приймаємо марку ПЧВ (Табл.
7.22, С.184) [1];
 14

5. Вибір типу полум'я і флюсу проводиться в залежності від виду і марки

матеріалу, що зварюється. Для зварювання чавуну приймаємо:
тип полум'я - нормальне (необхідний загальний нагрів до 600-700°C;
флюс – ФСЧ-2. Табл. 7.24, С. 184 [1].
6. Теплова потужність газозварювального полум'я Р, л/ч визначається вит-
ратою спалюваного ацетилену:
Р = А • 𝛿М =100 • 14=1400 л/ч
де А - коефіцієнт пропорційності, який визначається дослідним шляхом, що
враховує витрату газу, л/ч – мм. Для чавуну А = 75÷100.
𝛿М - товщина металу, мм.
Розподіл тепла, що вводиться в виріб, який зварюється, залежить від кута
нахилу мундштука зварювального пальника. Залежно від товщини металу, що
зварюється, кут нахилу вибирається по табл.1.3 методики.
Кут нахилу полум'я 70°.
7. Вибір типу інжекторного зварювального пальника і номера його наконеч-
ника проводиться залежно від обчисленої теплової потужності полум'я Р. Прий-
маємо номер наконечника 6 (табл.7.6, С. 175 [1]).
8. Визначення середньої швидкості переміщення полум'я V, м/ч

Kм 10
V   0,71 м / ч
м 14

де 𝐾𝑀 - коефіцієнт, що залежить від властивостей металу, що зварюється, і

товщини; 𝐾𝑀 = 9÷11.
9. Розрахунок норми часу зварювання
а) визначення основного часу зварювання 𝑡0 , ч
Lш 0,2
to    0,42 ч
V 0,71

де 𝐿ш - довжина зварювальних швів виробу, м (за ескізом);

б) повний час зварювання при укрупненому нормуванні визначається ана-
логічно за формулою (8) Т, ч:

to 0,42
Т   2,8 ч
К уч 0,15

де Куч = 0,15÷0,30 - коефіцієнт обліку організації робіт для газового зва-

рювання.
 15

2. ОБРОБКА МАТЕРІАЛІВ РІЗАННЯМ НА ВЕРСТАТАХ

2.1. Техніка безпеки на металорізальних верстатах
1. Для роботи у навчальних майстернях здобувачі вищої освіти повинні прихо-
дити до робочої формі, застібнувши рукави.
2. Перевірити, чи добре прибраний верстат і робоче місце, про видимі
несправності доповісти навчальному майстру чи викладачеві.
3. Перевірити наявність та справність:
а) огородження зубчастих коліс, що приводять ременів, валиків, дротів;
б) запобіжних пристроїв для захисту від стружки, рідин, що охолоджують.
4. За відсутності захисних пристроїв від стружки, що зрізається, надіти
запобіжні окуляри.
5. Перевірити на холостому ходу верстат:
а) справність органів керування;
б) справність системи мастила та наявність належного рівня мастила;
в) справність фіксації важелів увімкнення та вимкнення;
г) наявність заїдання шпинделя, в поздовжніх та поперечних салазках суп-порту.
6. При отриманні ручного інструменту з комори перевірити перед використан-
ням його справность.
7.Не залишати працюючий верстат без нагляду.

Після закінчення роботи на всіх металорізальних верстатах:

1. Вимкнути верстат та електродвигун.
2. Упорядкувати робоче місце.
3. Прибрати верстат.
4. Скласти інструмент.
Акуратно скласти готові деталі та заготовки. Доповісти про завершення
робіт навчальному майстру.

2.1.1. Техніка безпеки на токарних верстатах

1. Не вмикати верстат без дозволу майстра.
2. Працювати лише у спецодязі (застебнутий халат, берет) і захисних окулярах
(за відсутності захисного екрана супорта).
3. Перед включенням верстата перевірити надійність з'єднання захисного зазем-
лення (занулення) з корпусом верстата, наявність і справність кожухів, протерти
екран, перевірити надійність закріплення заготовки та різця, відвести різець від
заготовки, встановити всі рукоятки в нейтральне положення.
4. При спостереженні за обертанням шпинделя стояти на підніжній решітці
проти супорта верстата, а не проти патрона, що обертається.
5. Увімкнути шпиндель на зворотне обертання тільки після його зупинки.
6. Дозволяється встановлювати та знімати різальний інструмент тільки після по-
вної зупинки верстата.
7. Щоб уникнути травм через інструмент необхідно:
 16

а) включати спочатку обертання шпинделя, а потім подачу врізання різця прово-

дити плавно, без ударів;
б) перед зупинкою верстата спочатку вимкнути подачу, відвести ріжучий інстру-
мент від деталі, а потім вимкнути обертання шпинделя;
в) вимикати верстат натисканням на червону кнопку.
8. У процесі точіння періодично зупиняти верстат і підтискати деталь центром
задньої бабки (маховиком), усуваючи зазори.
9. Не нахиляти голову близько до обертового патрона.
10. Не спиратися на верстат, не класти на нього інструменти та заготівлю.
11. Не передавати і не приймати предмети через частини верстата, що оберта-
ються.
12. Необхідно обов'язково зупиняти верстат і вимикати електродвигун:
а) уникаючи верстата, навіть у короткий час;
б) під час перерви у подачі електроенергії;
в) при збиранні, змащуванні та чищенні верстата.
13. При обробці деталей у центрах перевіряти чи закріплена задня бабка,
та після встановлення виробу змастити центр.
14. Про всі несправності у роботі верстата негайно повідомляти майстра.

ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ:
1. залишати ключ у токарному патроні;
2. вимірювати заготівлю та змащувати верстат на ходу;
3. охолоджувати ріжучий інструмент мокрими ганчірками;
4. гальмувати рукою або сторонніми предметами обертові частини верстата або
заготівлю;
5. перемикати на ходу ремену передачу, коробки швидкостей та подач;
6. зупиняти рух супорта, не доходячи до крайніх його положень.
7. Під час роботи верстата:
-торкатися обертових його частин і перевіряти розміри оброблюваної деталі;
-здувати або скидати рукою стружку - використовувати спеціальні щітки та
гачки;
-проводити підналагодження верстата, закріплювати або відкріплювати заго-
товки, стояти на шляху стружки, що вилітає, працювати без захисних окулярів;
-відволікатися під час роботи та відходити від працюючого верстата та залишати
робоче місце без дозволу майстра.

2.1.2. Особливості техніки безпеки при роботі на свердлильних верстатах

1. Під час роботи ключами не нарощуйте їх трубою або іншими важелями. Не
використовуйте підкладки, якщо ключ не відповідає розміру.
2. Перед початком роботи перевірте, щоб не було зайвого биття свердлу. За його
наявності перезакріпіть свердло.
3. Під час свердління забезпечте рівномірний затискач на свердло і плавність
його подачі. До кінця операції зменшуйте тиск на свердло.
 17

4. Не відпускайте різко штурвал верстата - це призводить до удару, передчасного

зносу та поломки механізму, свердла.
5. При свердлінні глибоких отворів охолоджуйте інструмент: періодично ви-
водьте свердло з отвору, очищайте від стружки і вмочуйте його в мильну воду.
6. Заготовки середніх і великих розмірів, що обробляються, повинні бути міцно
закріплені на столі верстата або в пристосуваннях, а невеликі заготовки - утри-
муватися при свердлінні ручними тисочками. Категорично забороняється утри-
мувати заготовки руками.
7. Працювати лише у захисних окулярах.
8. Категорично забороняється змінювати і встановлювати інструмент у шпин-
делі, що обертається (за винятком випадків, коли в шпинделі встановлений
спеціальний безпечний патрон для зміни інструментів на ходу верстата).
9. Забороняється працювати в рукавицях, змащувати і охолоджувати свердло і
заготовку мокрими або помасленими ганчірками, руками повертати шпиндель
через ремінну передачу, включати верстат, коли свердло в отворі.

2.1.3. Особливості техніки безпеки під час роботи на фрезерних верстатах

1. Одягти спецодяг, волосся ретельно заправити під берет.
2. Працювати лише у захисних окулярах або з огородженою фрезою.
3. Розкласти інструменти та заготівлі у певному встановленому порядку на тум-
бочці, прибрати все зайве.
4. Міцно закріпити оброблювану деталь і фрезу, ключ прибрати на відведене
місце.
5. Плавно підводити фрезу до оброблюваної деталі, не допускати збільшення пе-
рерізу стружки.
6. Деталь до фрези подавати тоді, коли остання отримає робоче обертання.
7. При зміні деталі відвести фрезу на безпечну відстань.
8. Перш ніж вичавити деталь з лещат, патрона або притискаючих планок – зупи-
нити верстат.
9. Користуватись лише справною фрезою.
10. При встановленні фрези перевіряти:
а) міцність зубів.
б) цілісність та правильність заточування зубів.
11. При перемиканні швидкостей шпинделя і подач слід переконатися в чіткій
фіксації положення рукоятки.
12. У разі непередбачених переміщень робочих органів верстата необхідно
натиснути кнопку "Стоп", а при виникненні аварійної ситуації, що вимагає
негайної зупинки верстата, - аварійну кнопку "Загальний стоп".
13. При роботі на верстаті можна користуватися тільки перемикачами, розташо-
ваними з його зовнішнього боку. Двері шаф з електроапаратурою під час роботи
верстата повинні бути замкнені спеціальним ключем. Відкривати електрошафи
дозволяється тільки кваліфікованим електрикам.
 18

14. Заборонено роботу на верстаті зі знятими упорами, що обмежують крайні по-

ложення столу при поздовжніх, поперечних і вертикальних переміщеннях. За-
звичай верстати мають запобіжну муфту від перевантаження приводу подач, вбу-
довану в коробку приводу, яка спрацьовує при наїзді столу верстата на жорсткий
упор.
15. Заборонено перемикати швидкість обертання шпинделя під час роботи.
16. Сопло подачі охолоджувальної рідини має бути надійно закріплене; поправ-
ляти його або встановлювати по-іншому в процесі фрезерування або при шпин-
делі, що обертається, не допускається.
17. Не нахиляти голову близько до фрези або деталі, що рухається.
18. Не вимірювати оброблювану деталь і не змащувати, не чистити або приби-
рати стружку до повної зупинки верстата.
19. Не охолоджувати фрезу або оброблювану деталь за допомогою ганчірки чи
протирочних кінців.
20. Набір фрез встановити як оправлення так, щоб їх зуби були розташовані в
шаховому порядку.

2.1.4. Особливості техніки безпеки при роботі на заточувальних верстатах

1. Перевірити справну роботу верстата на холостому ходу протягом 3-5
хвилин, перебуваючи осторонь небезпечної зони можливого розриву абразив-
ного чи алмазного кола.
2. Пам'ятати, що через велику швидкість обертання заточувальних кіл та їх
твердості, навіть легкий дотик до рук викликає пошкодження шкірного покриву.
3. Під час роботи верстата не знімати огорож та запобіжних пристроїв.

2.2. Основні методи обробки різанням та руху у верстатах

Найбільш поширені методи обробки матеріалів різанням, що застосову-
ються на судноремонтних заводах та в корабельних майстернях, схематично по-
казані на рис.2.1.
Токарні верстати застосовуються для обробки циліндричних, конічних, фа-
сонних зовнішніх і внутрішніх поверхонь, торцевих поверхонь, а також для
свердління та нарізування різних за профілем та кроком різьблення. Фрезерні
верстати призначені для обробки плоских та криволінійних поверхонь, пазів,
уступів, зубчастих коліс та ін. Для отримання наскрізних і глухих отворів, їх роз-
гортання, зенкерування і нарізання в них різьблень використовують свердлильні
верстати. Остаточна обробка площин, зовнішніх і внутрішніх поверхонь обер-
тання здійснюється на шліфувальних верстатах. У суднових майстернях пере-
важно є токарні, свердлильні і фрезерні верстати.
 19

Рис.2.1. Схеми основних методів обробки різанням: а - токарна обробка» б - фрезе-

рування) в - свердління» г, д - кругле та плоске шліфування

При обробці різанням інструменти, заготівлі або деталі, що ремонтуються,

закріплюють на верстатах, а їх робочим органам повідомляють необхідні рухи з
заданими переміщеннями, швидкостями і силою. Всі рухи робочих органів вер-
статів ділять на основні та допоміжні. Рухи, за яких із заготовок знімається
стружка, називаються основними. Допоміжні рухи необхідні для підготовки про-
цесу різання. До них відносяться підведення та відведення інструменту, встанов-
лення, зняття деталі та ін.
Основні рухи поділяють на головні рухи та рухи подачі. Головний рух - це
рух різання, що визначає швидкість відділення стружки інструментом. У процесі
обробки головний рух має максимальну швидкість. Рухи подачі забезпечують
проникнення ріжучої кромки інструменту на нові шари матеріалу.
На рис.2.1 стрілками позначені головні рухи та рухи подачі, які задаються
на токарному, фрезерному, свердлильному та шліфувальних верстатах. Так, при
точенні заготівлі або деталі повідомляється головний обертальний рух, а інстру-
менту - різцям або свердлам - рух подачі. При фрезеруванні ж, навпаки, інстру-
менту - фрезе-повідомляється головний обертальний рух, а заготівлі - рух подачі.
На свердлильних верстатах головним рухом є обертання свердла, а його посту-
пальне осьове переміщення - рухом подачі. Головним рухом при плоскому та
круглому шліфуванні завжди є обертання абразивного кола. Всі інші рухи при
плоскому і круглому шліфуванні, показані стрілками на рис.2.1, виконують
функції руху подачі, Слід звернути увагу, що обертанням деталі при круглому
шліфуванні забезпечується окружна подача.
 20

2.3. Обробка на токарних верстатах

2.3.1. Основні види токарних робіт
Токарна обробка застосовується для виготовлення деталей типу тіл обер-
тання. З її допомогою отримують деталі у вигляді валів, дисків, кілець, втулок,
гайок, конусів та ін. Основні види токарних робіт представлені на рис. 2.2.
Це обробка зовнішніх циліндричних (а) і конічних (б) поверхонь, обробка
уступів і торців (в), виточування пазів, канавок і відрізання заготовок (г), розто-
чування внутрішніх поверхонь (д), свердління (е), зенкерування і розгортання
отворів, нарізування зовнішнього (ж) та внутрішнього (з) різьблення, отримання
фасонних поверхонь (і), накочування рельєфу (к). Крім перерахованих видів
обробки на токарних верстатах виробляють профільне згинання листового дис-
кового матеріалу з отриманням тіл обертання типу "склянок" і "тарелок", зако-
чування кромок та ін. На токарних верстатах можуть встановлюватися пристосу-
вання для шліфування та фрезерування.

Рис. 2.2. Основні види токарних робіт

2.3.2. Види токарних різців
Для виконання різних видів робіт токарні верстати повинні бути оснащені
інструментами - різцями, які, залежно від призначення, відрізняються конструк-
тивним виконанням. На рис.2.3 наведені основні типи токарних різців-прохідні,
розточувальні, відрізні, прорізні, канавальні, різьбонарізні та фасонні.
Прохідні різці застосовують для обточування зовнішніх циліндричних і ко-
нічних поверхонь осей, валів та інших деталей, що мають поверхні обертання.
 21

Рис. 2.3. Види токарних різців: а - прохідний прямий; б - прохідний відігнутий; в - про-
хідний упорний; г – розточувальний двосторонній на оправці; д - розточувальний упорний; е
- відрізний; ж - різьбовий; з - фасонний; і, к - стругальний, довбалий (при виконанні операцій
на токарному верстаті)
 22

Вони бувають прямі та відігнуті, ліві та праві. Відігнуті різці жорсткіші і

дозволяють обробляти не тільки циліндричні поверхні, але і торці деталей, зні-
мати фаски та. підрізати уступи.
Розтічні різці призначені для отримання отворів. Якщо отвір потрібно зро-
бити наскрізним, то беруть прохідний розточувальний різець, а якщо глухим або
з внутрішнім буртиком, то застосовують упорний різець.
Відрізні різці мають головну ріжучу кромку, яка може бути паралельна осі
деталі, бути до неї під кутом або виконуватися у вигляді ламаної лінії, що покра-
щує умови відрізання деталей.
Прорізні різці застосовують для отримання канавок як на зовнішніх, так і
внутрішніх поверхнях деталей. В основному це канавки під стопорні шайби,
кільця, під сальники, технологічні канавки для виходу інструментів із зони
обробки при шліфуванні або точенні.
У різьбових різцев профіль різальної частини відповідає профілю різьб-
лення. Так, кут профілю різця для метричного різьблення становить 60°, а для
дюймового - 55°.
Фасонні різці мають складну ріжучу форму, яка відповідає профілю утво-
рючей тіла обертання. Такі різці складні в виготовленні, зате з їх допомогою
можна швидко отримувати профільні канавки та інше.
Основні види різців стандартизовані і випускаються промисловістю. На-
явність стандартів на різці дозволяє їх вибрати, замовити або зробити з наймен-
шими витратами, що особливо важливо для оснащення судномонтних заводів і
суднових майстерень.

2.3.3. Геометричні параметри різця

Рис. 2.4. Основні куті різця та поверхні заготівлі

 23

1-оброблена поверхня - поверхня, з якої буде знята стружка;

2-поверхня різання – поверхня, утворена головним лезом;
3-оброблена поверхня – поверхня, з якої знято стружку;
4 - площина різання (слід) - проходити через головне лезо та вектор швид-
кості та дотична до поверхні різання;
5 - основна площина - проходити в напрямку поздовжньої та поперечної по-
дачі та нормальна до вектора швидкості різання, а також до площині різання;
6 – головна січна площина (слід) – площина, нормальна до проекції голов-
ного леза на основну площину.
У головній січній площині вимірюються кути α, β, γ, δ; в основній площині–
φ, φ1 і ε та у площині різання–λ. До конструктивних елементів різальної частини
різця відносять також його передню та задню поверхні, ріжучу кромку (лезо) та
ін.
φ - головний кут у плані, укладений між проекцією головного леза на ос-
новну площину та напрямком поздовжньої подачі.
φ1 - допоміжний кут у плані, укладений між проекцією допоміжного леза
на основну площину та напрямком поздовжньої подачі;
 - кут при вершині, укладений між проекціями головного та допоміжного
лез на основну площину.
Кути α, β, γ, δ пов'язані між собою залежностями : α+ β+γ = 900 , δ = α+ β,
β+γ = 900.
Якщо δ> 900, то кут γ умовно називають негативним, якщо δ < 900, то пози-
тивним і якщо δ = 900 - рівним нулю.
Кути в плані φ, φ1 і ε пов'язані між собою залежностью: φ+φ1+ε = 1800
В якості матеріала різальної частини різців та інших інструментів викори-
стовуються в основному метало- та мінералокерамічні тверді сплави, вуглецеві
та леговані інструментальні та швидкорізальні сталі.

2.3.4. Зношування різців

Різці, обрані для роботи, не повинні бути зношені. Зазвичай на передній по-
верхні різця в результаті тертя стружки утворюється лунка. З продовженням ро-
боти глибина і протяжність лунки збільшуються. Коли ж лунка доходить до
ріжучої кромки, відбувається її руйнування. Однак лунка збільшує передній кут,
полегшуючи цим процес різання, тому до деякої своєї величини вона навіть ко-
рисна. Зношується і задня поверхня різця при терті про поверхні різання. Схема
зносу різця по передній та задній поверхнях показана на рис.2.5. Якщо знос пе-
ревищує допустимий, то роблять перезаточування різців за нормами, зазначе-
ними у довідниках. Так, наприклад, знос задньої поверхні твердосплавних різців
для чистових прохідних, відрізних та різьбових робіт не повинен перевищувати
0,5 мм. При цьому стійкість різців, як і будь-яких інших інструментів, вира-
жається певним часом їх роботи. Зазвичай економічна стійкість швидкорізаль-
них прохідних різців становить 30...60 хв, твердосплавних прохідних - 60...90 хв,
а відрізних і різьбових різців коливається від 20 до 60 хв.

 24

Рис.2.5. Зношування різців: а - по задній поверхні; б - по передній поверхні; в - по передній і

задній поверхнях

2.3.5. Заточення різців з пластинками із твердого сплаву

Зношені різці піддають заточенню по передній, задній або по обох поверх-
нях, як показано схематично на рис.2.6. Робиться це на заточувальних верстатах
із застосуванням спеціально підібраних абразивних кіл.
Ці різці заточують «по державці» та «за платівкою». Послідовність операцій
заточування і доведення правого прохідного відігнутого різця з пластинкою їх
твердого сплаву показана на рис.2.6.

Рис.2.6. Процес заточування прохідного різця з пластинкою твердого сплаву:

 25
а- заточування головної та допоміжної задніх поверхонь державки; б-заточування го-
ловної та допоміжної задніх поверхонь пластинки; в- заточування передньої поверхні твердо-
сплавної пластинки; г- заточування стружкозавиваючої канавки на поверхні пластинки;
д-доведення фаски на головній задній поверхні; е-доведення фаски на передній поверхні;
ж- доведення вершини різця або перехідної ріжучої кромки.

2.4. Обробка на вертикально-свердлильних верстатах

Свердління отворів здійснюється на свердлильних верстатах. Свердління
отворів роблять і на токарних станин з використанням задньої бабки для за-
кріплення і осьової подачі свердла. Крім свердління, існують й інші операції, які
застосовують для обробки отворів: розсвердлювання, зенкування, розгортання та
нарізування різьблень.

2.4.1. Типи свердл та елементи процесу різання

Залежно від конструкції та призначення розрізняють свердла спіральні, пе-
рові, для глибокого свердління та центрувальні (рис.2.7). Найбільшого поши-
рення набули спіральні свердла (рис.2.7, а), проте вони малопридатні для сверд-
ління глибоких отворів. Для глибокого свердління застосовують спеціальні
свердла (рис.2.7, б, в). Наведеними типами свердл не вичерпується різно-
манітність їх конструкцій. Особливе місце серед свердл займають так звані
центрувальні свердла (рис.2.7, г). Вони служать для швидкого отримання
центрувальних глухих отворів, які мають стандартну форму і розміри. Всі
свердла мають циліндричні або конічні мостовики, за допомогою яких вони за-
кріплюються в спеціальних кулачкових патронах або в конічних отворах шпин-
делів верстатів.
Свердла, як і різці, класифіковані та поділяються на підгрупи та види.

Рис. 2.7. Види свердлів: а - спіральне б - перове в - для глибокого свердління г - ентрувальне
 26

Геометрія різальної частини спірального свердла показано на рис. 3.16.

Одним з найбільш важливих для практики обробки кутів гвинтового
свердла є кут між головними ревущими кромками. Кут 2φ лежить в межах від
80° (для мармуру та інших крихких матеріалів) до 140° - при обробці алюмінію,
бабіту та інших м'яких металів. Для свердління сталі і чавуну цей кут береться
рівним 116…120°. Кут нахилу гвинтової канавки свердла визначає величину пе-
реднього кута і коливається від 10°- для випадків свердління крихких матеріалів
та до 45° – для м'яких металів. Для свердління сталі та чутуна цей кут складає
30°. Кут нахилу поперечного різального леза у стандартних свердлів ψ = 50 ...
55°. Задній кут є змінним: великим у осі свердла (20...27°) і меншим у периферії
- 8...14°. Передній кут також є змінним. Найбільше значення він має на периферії
свердла, де він практично дорівнює куту нахилу гвинтової канавки ω, а най-
менше - у вершин свердла, де він приймає негативні значення до -30°.
Стандартні свердла загального призначення випускаються з кутами
2φ =118°; ψ=40…60°; α=11…25°; γ=20…30°.
Заточування свердла проводять на заточувальному верстаті. Заточення
свердл показано на рис. 2.8. Одержанний внаслідок заточування свердла кут при
його вершині перевіряють спеціальними шаблонами (рис. 2.9).

Рис.2.8. Схеми заточування свердлів: А - задніх поверхонь (а - по конічній поверхні; б - по

циліндричної поверхні); Б- по гвинтовій поверхні (а - початкове положення; б - кінцеве поло-
ження)

Величина цього угла істотно впливає на процес різання, і його вибирають в

залежності від твердості матеріалу, що обробляється:
- сталь та чугун середньої твердості 116-118°;
-сталь закалена, мідь червона - 125°;
-латунь, бронза, алюміній, бабіт - 130-140°;
-силумін 90-100°.
 27

Рис. 2.9. Перевірка свердла під час заточування за шаблоном:

а - шаблон; б - вимірювання довжини ріжучої кромки; в - вимірювання кута заточув-
ання; г - вимірювання кута загострення; д - перевірка угла нахилу поперечної кромки.
2.4.2. Обробка зенкерами, зенківками та розгортками
Зенкери призначені для остаточної обробки отворів або їх попередньої
обробки під подальше розгортання.
Зенковки використовують для утворення конічних фасонних перехідних
ділянок від отворів до торців.
Розгортки служать для виготовлення точних циліндричних або конічних от-
ворів.
На рис.2.10 показані зенкери, зенковки, їх застосування, а на рис.2.11 - роз-
гортки. Геометрія та особливості цих багатозубих інструментів пояснюються на
лекціях і опрацьовуються на лабораторних роботах. Режими різання у разі за-
стосування зенкерів, зенковок і розгорток можна розрахувати за допомогою об-
числювальної техніки за методикою, наведеною в методичних вказівках для ви-
конання практичних робіт. Однак для орієнтування можна вважати, що подача
на один оборот шпинделя при свердлінні становить приблизно 0,02÷0.03 діа-
метра свердла. При зенкеруванні вона в 2÷2,2 рази більша, а при розгортанні - в
2,5÷3 рази більше подачі при свердлінні.

Рис. 2.10. Структура циліндричного зенкера (а) та застосування (б) зенкерів та зенковок.
 28

Рис. 2.11. Загальна структура (а) та геометрія розгортки (б)

2.4.3. Нарізання різьблення мітчиками

Мітчики призначені для нарізування внутрішніх різьблень в отворах діамет-
ром до 50 мм. Вони бувають ручні, машинно-ручні та гайкові.
Основні елементи мітчика та його геометрія показано на рис.2.12. Передні
та задні кути мітчиків залежать від оброблюваного матеріалу і мають величини
від 0÷2 до 20°. Так, для нарізування різьблення в чавуні γ=0…3°, у вуглецевих
сталях γ=6…15°, у бронзі γ=6…8°, а у мідних деталях γ = 15...20°. Відповідно
величини задніх кутів призначають: 5...7°; 10...12 °; 6...8°; 16...20°.
Мітчики працюють у важких умовах. Тому для полегшення нарізання різьб-
лення мітчики випускаються в комплектах з двох-трьох-чотирьох штук, і ком-
плект з трьох штук; чорновий мітчик має кут φ = 4° і знімає припуск 50%, се-
редній мітчик знімає 30% матеріалу при φ = 10°, а чистовий - 20% при φ = 20°.
Комплект із двох мітчиків поділяє їх на черновій та чистовій. Чорновий мітчик
знімає 70% припуску при φ = 7°, а чистовий - 30% при φ = 20°. Номер мітчика в
комплекті позначається на його хвостовій частині числом рисок або цифрою.
Якщо позначення погано відрізняється, то порівнюють мітчики по куту φ і дов-
жині ріжучої частини. Більш протяжна ріжуча частина при малому куті
відповідає чорновому метчику, з якого слід починати нарізку різьблення.
Важливою умовою є правильний вибір діаметра отвору під нарізування
різьблення. При виборі свердлів необхідно враховувати, що при нарізанні різьб-
лення мітчиками в силу деформації металу діаметр нарізаного різьблення буде
трохи відрізнятись від діаметра отвору до нарізки. Так, м'яка сталь, латунь і мідь
дають велику витяжку витка різьблення на відміну від серого чавуну та бронзи.
При нарізанні різьблення мітчиками слід враховувати, що існують два спо-
соби осьової подачі мітчиків: примусова подача, рівна кроку різьблення, і подача
 29

з самозатягуванням. При нарізанні з самозатягуванням на верстаті встанов-

люється подача на оборот, рівна кроку різьби, що нарізається. При подачі з са-
мозатягуванням мітчик кріпиться в спеціальному патроні, що «плаває». Якщо
нарізування здійснюють вручну, то мітчик самозатягується в отвір. Однак у по-
чатковий період обробки мітчик вимагає осьового підтискання для нарізування
в отворі перших ниток різьблення.

Рис. 2.12. Конструктивні елементи мітчика (а) та геометрія його ріжучої (б) та калібруючої
(в) частин

2.5. Обробка на фрезерних верстатах

2.5.1. Інформація про фрезерування
Фрезерування є одним із високопродуктивних та поширених методів
обробки металів різанням. Воно здійснюється за допомогою фрези. Фреза - бага-
тозубий інструмент, що є тілом обертання, на утворюючій поверхні якого, а іноді
і на торці, є ріжучі зуби. Рух різання (головний рух) при фрезеруванні - оберталь-
ний і його здійснює фреза; рух подачі (зазвичай прямолінійний) може мати заго-
товка або фреза.
Фрезами обробляють зовнішні поверхні (рис, 2.13, а-в, е), пази (рис. 2.13, г,
д, ж) та фасонні поверхні, причому тоді необхідно мати фрезу відповідного
профілю (рис. 2.13).
Фрези спеціальної конструкції застосовують також для обробки тіл обер-
тання, для розрізання металів (пили), для виготовлення зубчастих коліс (зу-
борізні фрези) та ін.
Фрези роблять цільними, складовими, збірними з ріжучою частиною із
швидкорізальних сталей або пластинками твердих сплавів. Внаслідок переваг
фрез, оснащених пластинками з твердих сплавів (висока продуктивність, висока
якість обробленої поверхні, що виключає іноді застосування шліфування; мож-
ливість обробки загартованих сталей; зниження собівартості обробки та ін), їх
успішно застосовують у металообробній промисловості.
 30

Рис.2.13. Види фрезування

Поряд із широко поширеними торцевими фрезами з пластинками з твердих
сплавів у промисловості застосовують твердосплавні дискові, кінцеві, шпонкові
та фасонні фрези.
Задній кут зубів фрез із швидкорізальної сталі залежить від типу фрез і
прийнятий рівним при обробці алюмінієвих сплавів: для кінцевих фрез 14°, для
торцевих та циліндричних - 16°, дискових-20° та фасонних - 12°. Геометричні
параметри фрез характеризуються й іншими кутами, наприклад, головним кутом
у плані φ, утлом нахилу зубів ω та ін.
 31

Залежно від форми задньої поверхні розрізняють фрези з гострозаточеними

та затильованими зубами (рис.2.14). Гострокінцеві зубці мають фрези циліндри-
чні, торцеві, дискові та інші. Передня та задня поверхні у них плоскої форми.
Гострокінцеві зубці переточують по задній поверхні. Фрези із затилованими зу-
бами мають задню поверхню, виконану по архімедовій спіралі. Передня по-
верхня цих фрез плоска. По ній і роблять переточування, що не впливає на
профіль зуба складної форми. Тому таку конструкцію зуба застосовують для фа-
сонних фрез.

Рис.2.14. Гострокінцеві (а) та затиловані (б) зубці фрез та їх заточування

2.5.2. Елементи різання при фрезеруванні

Процес фрезерування характеризується змінною товщиною зрізаного шару.
Умови різання при цьому залежить від напряму подачі матеріалу і напряму обер-
тання фрези. Якщо напрямок обертання фрези протилежний напрямку подачі, то
таке фрезерування називають зустрічним, якщо ці напрямки збігаються, то фре-
зерування називають попутним (рис.2.15). При зустрічному фрезеруванні тов-
щина шару, що знімається, а, отже, і навантаження на зуб фрези зростають по-
ступово. У разі попутного фрезерування процес зняття стружки починається з
найбільшої товщини та поступово зменшується до нуля для кожного зуба. Прак-
тикою встановлено, що при попутному фрезеруванні витрачається потужність
10-15% менше і виходить поверхня з меншою шорсткістю. Однак при попутному
фрезеруванні відбувається "підтягування" заготовки під інструмент, виникає ве-
лика небезпека поломки та зносу механізму подачі верстата. Тому найчастіше
застосовують зустрічне фрезерування.
До елементів режиму різання при фрезеруванні відносять глибину різання t,
подачу S і швидкість різання V.
Глибина фрезерування (різання) t визначається товщиною шару, що
зрізається, виміряною по перпендикуляру до обробленої поверхні. Бажано, щоб
глибина різання дорівнювала припуску на обробку і знімалася за один прохід
фрези. Якщо це зробити неможливо, то припуск знімають за кілька проходів ін-
струментом, призначаючи чорновий і чистовий режими обробки. Подача харак-
 32

теризується величиною переміщення оброблюваної заготовки щодо фрези. Ро-

зрізняють три види подач: хвилинну, подачу на один оборот фрези та подачу на
один зуб. Хвилинна подача SM характеризується переміщенням оброблюваної за-
готовки мм/хв, подача на оборот SО -переміщенням заготовки в міліметрах за
один оборот фрези, а подача на зуб SZ виражається величиною переміщення за-
готовки, що припадає на один зуб фрези. Ці подачі взаємопов'язані вираженням
(мм/хв)
SM  S0n  S z zn , де
т – частота обертання фрези,
z – число зубів фрези.
Швидкість різання залежить від матеріалу зубів фрези та заготовки і виби-
рається за формулами з урахуванням періоду стійкості фрези, подачі, глибини
різання, діаметра фрези, ширини фрезерування, умов обробки.

Рис.2.15. Схеми фрезерування: а- зустрічне; б- попутне.

Закріплення фрез здійснюють за допомогою патронів, конусів Морзе з до-

датковим затягуванням гайки або болта, що проходить через порожнистий шпин-
дель. Застосовують і спеціальні оправлення із втулками. У цьому випадку оправ-
лення своїм конічним хвостовиком вставляється в конус шпинделя горизон-
тально-фрезерного верстата і затягується шомполом. Другий кінець оправки
поміщають у підшипник на підвісці, що збільшує жорсткість системи. Заготовки
або деталі, що підлягають обробці, жорстко закріплюються на столі фрезерного
верстата. Для цієї мети служать планки, скоби, болти, машинні лещата з ручним
гідравлічним або пневматичним приводом. Застосовують і трикулачкові па-
трони, особливо у випадках фрезерування шліцевих валиків, зубчастих коліс,
граней та ін. на циліндричних деталях. Для повороту заготівлі навколо осі на
необхідний кут широко використовують універсальні ділильні головки
(рис.2.16).
 33

Рис. 2.16. Універсальна ділильна головка

2.5.3. Заточення фрез

Зуби фрези зношуються як по задній, так і передній поверхням. Однак як
критерій затуплення прийнятий знос по задній поверхні (рис. 2.17).
Заточування фрез з гострими зубами проводиться переважно по задніх по-
верхнях, а фрез з затилованими зубами - по передніх поверхнях.
Припуск на заточування фрез визначається за формулами: для гострих зубів
h=hз sin α+ (0,1÷0,2), для затилованих зубів h=hз + (0,1÷0,2),

Рис. 2.17. Схема зносу та переточування фрез: а - з гострими зубами; б-з затилованими зу-
бами

2.6. Обробка заготовок на шліфувальних верстатах

Шліфуванням називається операція обробки матеріалів різанням за допомо-
гою шліфувальних кіл та інших абразивних інструментів.
Залежно від характеру оброблюваних поверхонь шліфування поділяється на
такі види:
•зовнішнє кругле шліфування (циліндричних, конічних та фасонних поверхонь
тіл обертання);
• внутрішнє шліфування (шліфування отворів);
• плоске шліфування (шліфування площин);
 34

• шліфування поверхні особливих форм (зуб'їв зубчастих коліс, різьблення,

шліцевих поверхонь і т. д.).
Розрізняють чорнове та чистове шліфування. При чорновому шліфуванні
знімають 80...90% припуску з малою витратою часу, тому застосовують крупно-
зернисті та тверді кола. Режими шліфування вибирають більш високі: поздовжня
подача - 0,5 ... 0,7 ширини кола, поперечна подача - 0,01 ... 0,08 мм на оборот
деталі. До шорсткості шліфованої поверхні особливо високих вимог не пред'яв-
ляють, але припалів і шліфувальних тріщин не повинно бути.
Чисте шліфування виконують дрібнозернистими колами меншої твердості
і при знижених режимах обробки: поздовжня подача - 0,2 ... 0,3 ширини кола,
поперечна подача - 0,005. . .0,01 мм/об.
Зовнішнє шліфування на круглошліфувальних верстатах здійснюється
наступними способами: з поздовжньою подачею, глибинне шліфування і врізан-
ням.
Способом поздовжньої подачі зазвичай шліфують деталі великої довжини.
При цьому стіл з деталлю, що обертається, здійснює поздовжній рух до зустрічі
з упором, який перемикає його рух у зворотний бік. Поперечну подачу проводять
або в кінці кожного ходу столу, або тоді, коли заготівля знаходиться в крайньому
правому положенні, тобто після подвійного ходу столу.
Набув широкого поширення спосіб глибинного шліфування (рис. 2.18).
При цьому весь припуск, що становить зазвичай 0,1 ÷ 0,3 мм на бік, знімають за
один прохід при невеликій поздовжній подачі. Поздовжню подачу здійснюють
лише в один бік. Після того, як чергова заготовка буде прошліфована, стіл по-
вертають у вихідне положення для установки наступної.
Спосіб глибинного шліфування дозволяє поєднувати чорнову та чистову
обробку.
Врізне шліфування - це спосіб, при якому заготівля не має подовжнього
переміщення і шліфується одночасно по всій довжині, що визначає високу про-
дуктивність. Ширина кола в цьому випадку має бути більшою за довжину заго-
товки на 1... 1,5 мм.
Поперечна подача здійснюється безперервно. Робочий цикл при шліфуван-
ні врізанням передбачає спочатку обдирку з поперечною подачею 0,6 ... 2,0 мм/хв
зі зніманням 85 ... 90% припуску. Потім за кілька поділів до нульової позначки
на лімбі починається чистове шліфування: поперечну подачу зменшують до
0,1...0,4 мм/хв і знімають припуск, що залишився.
Як робочий (ріжучий) інструмент на шліфувальних верстатах використову-
ють шліфувальні круги, що складаються з абразивних зерен і зв'язки. Процес
різання здійснюється абразивними зернами, а зв'язка утримує зерна у колі. Зав-
дяки порам зерна грають роль окремих різців.
За формою та розмірами шліфувальні круги (рис. 2.19) можуть бути різ-
ними: плоскі прямі (ПП), плоскі конічні (ПК) та ін.
 35

Рис.2.18. Зовнішнє кругле шліфування в Рис.2.19. Шліфувальні круги: а- плоский прямий

центрах (глибинне шліфування)
(ПП); б-плоский конічний (ПК); в- плоский з дво-
сторонньою конічною виточкою (ПВДК); г-диско-
вий (Д); д- плоский, що нарощується (ПН); е-част-
ковий циліндричний (ЧЦ); ж- чашковий конічний
(ЧК); з-тарілчастий (1Т, 2Т)

При підготовці та налаштуванні круглошліфувального верстата для роботи

заготовку закріплюють в центрах або патроні. Прийоми закріплення заготовок
при круглому шліфуванні аналогічні прийомам закріплення заготовок на токар-
ному верстаті.

2.7. Індивідуальне завдання з металорізальної обробки заданої деталі

Тип виробництва-дрібносерійний, сталь 40ХН ГОСТ 4543-2016, маса 3,4 кг.

Креслення деталі - нижче, позначення оброблюваних поверхонь деталі
(рис.2.20).
36
 37

Рис.2.20. Позначення оброблюваних поверхонь деталі

Опис і технологічність конструкції деталі

Дана деталь має центральний отвір, у який входить деталь, що сполучається.
Обойма має 4 отв. 16/10 для закріплення її на плиті и 2 отв. 10Н9 для
установки її на штифти. Оброблюваний матеріал- сталь 40ХН ГОСТ 4543-2016
має задовільні властивості відносно оброблюваності твердосплавним інструмен-
том. Маса деталі така, що не потрібно при виконанні обробки спеціальних ван-
тажопідйомних пристроїв. Креслення деталі містить про неї всі необхідні відо-
мості.
Дана деталь має базові поверхні достатньої довжини. Більшість поверхонь
деталі може бути оброблена звичайними прохідними різцями. Діаметр зовніш-
ньої поверхні не має уступів, що є позитивним з погляду оцінки технологічності.
Конструкція центрального отвору 85Н7 допускає його обробку напроход, що є
позитивним з погляду оцінки технологічності. Цей отвір в деталі є наскрізним,
отвір 92 – глухим, але їх обробка може здійснюватися з однієї сторони. Однак
обробка отворів 16/10 і 10Н9 вимагає спецпристосування- кондуктора.
У цілому деталь є технологичной у виготовленні, до її поверхонь при обро-
бці забезпечений вільний доступ різального інструменту і обробка переважної
більшості поверхонь може бути забезпечена стандартними різальними інстру-
ментпми, що виключає витрати на дорогий спеціальний інструмент і його пере-
точування.
З погляду оцінки технологічності позитивним є порівняно нескладна конфі-
гурація зовнішнього контуру деталі, а також можливість багатоінструментальної
обробки на напівавтоматах, тому що деталь досить жорстка (виходячи зі співвід-
ношення довжини до діаметра). Задані кресленням точність розмірів поверхонь,
 38

їх відносного розташування й параметри якості поверхневих шарів можуть бути

досить ефективно й экономично забезпечені традиційними методами обробки.
Допуск радіального биття торців 55 не більш 0,05 мм. Це досягається за
рахунок застосування підрізки торців і шліфування. Перевіряється виконання
цієї вимоги при використанні контрольного пристосування.

Таблиця 2.1. Характеристика деталі

Припуски на об- Допуск,
№ пов. Найменування поверхонь Точність Шорсткість, Ra
робку, мм мм

1 2 3 4 5 6
Діаметральні розміри

5 Поверхня 135 5 1 14 12,5

Отвір 92:
6 12 0,87 14 12,5
розточування чорнове
Отвір 85Н7: 5
розточування чорнове; 4,3 0,87 14 12,5
2
чистове; 0,5 0,14 10 3,2
шліфування 0,2 0,035 7 0,8
Отвір 10Н9:
9 свердління; 9,84 0,18 12 6,3
розгортання 0,16 0,036 9 1,6
Отвір 10:
4 10 0,36 14 12,5
свердління
Отвір 16:
3 6 0,43 14 12,5
цекування
Лінійні розміри
Торці 55: 7
1,8 підрізування торців; 6,2 1 14 12,5
шлифування торців 0,8 0,148 9 1,6
7,8 Торці 10 3,5 0,36 14 12,5

10 Паз 12 4 0,43 14 12,5

Матеріал деталі, його хімічний склад

Деталь виготовлено з конструкційної легованої сталі 40ХН ГОСТ 4543-
2016. Це доевтектоїдна сталь. Її структура складається зі світлих зерен феррита
й темних зерен перліту.
Конструкційні сталі використовують для виготовлення суднових деталей,
металевих конструкцій.
 39

Ця сталь застосовується для деталей середніх розмірів із твердою зносо-

стійкою поверхнею при досить міцній і грузлій серцевині, яка працює при знач-
них швидкостях і середніх тисках. Із цього матеріалу рекомендується виготов-
ляти вали, осі, важелі, муфти, втулки і т.д.
Після чорнової обробки на оброблених поверхнях утворюється зміцнений
шар (наклеп), що викликає великі внутрішні напруги в металі. Щоб усунути
наклеп і уникнути появи тріщин, при подальшому загартуванні виробляють
відпал деталі.
Тобто, даний матеріал проходить термообробки-відпал 187…241 НВ та за-
гартування ТВЧ 53…56 HRCэ, що має велике значення відносно жолоблень, мо-
жливих при нагріванні і охолодженні деталі. Матеріал деталі дозволяє провести
необхідну обробку. У цілому зазначений матеріал може бути використаний для
даної деталі виходячи з її службового призначення.
Цифра 40 у маркуванні свідчить про те, що процентний вміст вуглецю в
сплаві коливається порядку 0,4%, а літерні позначення Х і Н указують на наяв-
ність легуючих елементів хрому та нікеля в кількості до 1,5%. Легування стали
хромом надає їй властивість стійкості до корозії в окисному середовищі й атмо-
сфері. Крім того, хром визначає структуру сплаву, його технологічні й механічні
характеристики. Нікель підвищує в'язкість та втомну міцність сталі.
Термообробка для сталі 40ХН. Характеристика температурного режиму від-
повідно до вимог ГОСТ 4543-2016:
• Відпал сталі 40ХН, температура 800-830⁰С, твердість 187…241 НВ.
• Отв.2 -загартування ТВЧ h 0,8…1,2; 53…56 НRCэ.

Розрахунки заготовки

D135 =135+1,3=136,3 мм; приймаємо за сортаментом Dзаг =140 мм.

D85 =85-5= 80 мм; діаметр отвору Dзаг.отв = 80 мм;
L55=55+6+0,8 =61,8 мм; приймаємо Lзаг =62 мм.
V =V1- V2 = 3,14/4*62*(1402—802) = 642444 мм3;
Маса заготовки:
Q= 7850*642444*10-9=5 кг
Коефіцієнт використання матеріалу:
Кім= q/Q = 3,4/5 =0,68
q- маса деталі, кг; Q –маса заготовки, кг.
Результати разрахунків зображені на рис.2.21, 2.22.
 40

Рис. 2.21. Елементарні обсяги фігури заготовки

Рис. 2.22. Загальний вигляд заготовки

Складання технологічного маршруту обробки. Вибір устаткування

Механічну обробку деталі починаємо з підготовки настановних баз- торцев і

внутрішніх поверхонь. Це диктується необхідністю проводити певний обсяг тока-
рних і шліфувальних операцій, які для досягнення необхідної точності взаємного
розташування поверхонь деталі має сенс робити від однієї бази. Враховуючи, що
обойма жорстка, краще проводити чорнову й чистову обробки на токарних верс-
татах окремо. Це дозволяє підвищити їхню довговічність і зберегти точність вер-
стата, що виконує чистову обробку, а також підвіщити точність розмірів, форми і
якість обороблюваних поверхонь.
 41

№ Найменування операції, Технологічна

Устаткування, модель Оснащення
оп. оброблювані поверхні база
0005 Токарно-гвинторізна Поверхня 5 і Токарно- Патрон 7100-0009 ГОСТ
1.Підрізати торець 8 торець 1 гвинторізний 16К20 2675-80.
4.Розточити отвір 2 Різець 2102-1114-Т5К10
попереднє. ГОСТ 18877-73.
4.Розточити отвір 6. Різець 2140-0028-Т5К10
5 ГОСТ 18882-73.
Різець 2141-0028-Т5К10
ГОСТ 18883-73.
010 Токарно-гвинторізна Отвір 2 і Токарно-гвинторізний Оправка 7112-1477-1
1.1. Підрізати торець 1 торець 8 16К20 ГОСТ 31.1066.02-85
2.Точити поверхню 5 Різець 2102-1114-Т5К10
ГОСТ 18877-73
015 Термічна Муфельна піч
Відпалити, 187..241НВ
020 Токарно-гвинторізна Поверхня 5 і Токарно-гвинторізний Патрон 7100-0009 ГОСТ
1.Розточити отвір 2 торець 8 16К20 2675-80.
остаточно. Різець 2140-0028-Т30К4
ГОСТ 18882-73.
025 Горизонтально-фрезерна Отвір 2 і Горизонтально- Пристосування фрезерне.
1. Фрезерувати паз 10 торці 1, 8 фрезерний 6Р82Г Фреза 2254-1584 2
ГОСТ 2679-93
030 Радіально-свердлильна Отвір 2 і Радіально-свердлильний Кондуктор.
1. Свердлити 4 отв. 4 по торці 1, 8, паз 2К52 Свердло 2301-3578-А1
черзі. 10 ГОСТ 10903-77.
2. Цековати 4 отв. 3 по Цековка 2350-0711
черзі.. ГОСТ 26258-87.
3. Свердлити 2 отв. 9 по Свердло 2301-3571-А1
черзі. ГОСТ 10903-77.
4. Розгорнути 2 отв. 9 по Розгортка 2363-3423 Н9
черзі. ГОСТ 1672-80
035 Слюсарна Верстак
Зачистити задирки,
крайки
040 Термічна ТВЧ установка LSW-30
Калити ТВЧ, h 0,8..1,2;
53..56 НRCэ
045 Площиношліфувальна Торці 8 і 1 Площиношліфувальний
Плита електромагнітна
1. Шліфувати торці 1 і 8 3П722 Коло ПП 450х80х203
по черзі 14А25ПСМ27КIА 35 м/с
ГОСТ 2424-83
Патрон верстатний.
Внутрішньошліфувальна Поверхня 5 і Внутрішньошліфувальний Коло ПВ 63х32х20
050
1. Шліфувати отвір 2. торець 8 3К228В 24А16 ПС 25 К8 35м/с
ГОСТ 2424-83
055 Контрольна
 42

Операція 025 - горизонтально-фрезерна

Верстат 6Р82Г.
Перехід 1 - фрезерувати паз 10.
1. Вибір різального інструменту
Приймаємо Фреза 2254-1584 2 ГОСТ 2679-93 з D=63 мм і числом зубів z=16.
2. Глибина різання t= 4 мм
3. Вибір подачі на зуб Sz = 0,12÷0,18 мм/зуб. Приймаємо Sz = 0,08 мм/зуб (для
цих фрез Sz становить 0,5 від табличного значення).
4. Розрахунки швидкості різання фрезою, що допускається
Cv D q 68,5  630,25
V  m x y u p K v  0,2 0,3 0,8  0,9  1  39,6 м / мин.
T t Sz B z 60  4  0,080,2 120,1 160,1

KMv - коефіцієнт, що залежить від розмірів обробки.

Knv – від оброблюваного матеріалу.
Kuv -коефіцієнт, що залежить від стійкості й інструментального матеріалу
5. Визначення частоти обертання оброблюваної деталі
n = (1000*39,6)/(3,14*63) =200,18 хв-1; Приймаємо по верстату n = 200 хв-1
6.Визначення фактичної швидкості різання
Vф=πDn/1000 =3,14*63*200/1000= 39,5 м/хв.
7. Визначення хвилинної подачі
Sхв = Sz*z*n =0,08*16*200 =256 мм/хв. Корегуємо по верстату Sхв = 250 мм/хв;
Szф= Sхв/(z*n) =250/(16*200) = 0,078 мм/зуб.
8.Сила різання. Складова сили різання при фрезеруванні - окружна сила, Н
10  68,2  40,86  0,080,72  121  16  690 
0,75
10C pt x S zy Bu z
Pz  Kp     689,7 Н .
Dqnw 631,1  2000  750 
Поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу для сталі Kмp:
 
0,75

K MP  в  .
 750 
9.Потужність.
P V 689,7  39,5
N z ф   0,445 кВт.
60  1020 60  1020
Nшп=7,5*0,8=6 кВт
0,445<6
10. Основний час То = Li/Sм
L - довжина рабочего ходу L = l +y + Δ;
l=55,8 мм - довжина обробки;
y -врізання; y  t  D  t   4  63  4  15,36 мм;
Δ=2÷5 мм -перебіг; L = 55,8+15,36+2,84=74 мм.
То =74/250 ≈ 0,3 хв.
 43

Операція 050 - внутрішньошліфувальна

Верстат 3К228В.
Перехід 1 - шліфувати отв. 2.
1. Вибір різального інструменту
Приймаємо Коло ПВ 63х32х20 24А16 ПС 25 К8 35м/с ГОСТ 2424-83.
ПВ- площиний із виточенням;
24А - марка білого електрокорунду;
16 - зернистість;
С2 - твердість кола;
5 - номер структури кола;
К8 - різновид керамічного зв'язування;
35 м/с - припустима швидкість кола;
2.Розрахунки частоти обертання шліфувального кола

1000  60V 1000  60  35

nк    10616 хв 1.
 Dк 3,14  63
Dк - діаметр шліфувального кола, мм.
Приймаємо по паспорту верстата nк = 9000 хв-1.
3. Визначення частоти обертання заготовки
Рекомендується Vз=50,2 м/хв.
1000  Vз 1000  50,2
nз    200 хв 1.
 Dк 3,14  63
Тобто, регулювання безступінчасте, приймаємо nз =200 хв-1
4. Визначення поздовжньої подачі
Обертова подача S0= Sd *Вк=0,57*32=18,2 мм/об.
Поздовжня хвилинна подача Sм = S0 *n =18,2*200 =3640 мм/хв =3,64 м/хв.
де Sd – подача у частках ширини кола Вк.
Vs=Sм = 3640 мм/хв – встановлюється безступінчасто.
5. Визначення поперечної подачі кола
Stдв.х = Sтабл K1* K2 =0,0058*1*0,7=0,00406 мм/ дв.ход.
K1 – коефіцієнт, що залежить від оброблюваного матеріалу та швидкості кола;
K2 – від припуску на бік, точності обробки та характеру отвору.
Приймаємо по паспорту Stдв.х =0,004 мм/дв.ход або St =0,004*200=0,8 мм/хв.
6.Потужність при шліфуванні периферією кола з поздовжньою подачею
N  CNVsr Sty Dкq  0,3*18,20,350,80,4630,3  2,62 кВт,
де b - ширина шліфування, мм;
Nшп=7,5*0,8=6 кВт; 2,62<6
7. Основний час
2 Lh 2  34,3  0,1
То    0,47 хв.
Vs Stдв. х 3640  0,004
L - довжина рабочего ходу; L = l – 1/3*Вк= 45-1/3*32=34,3 мм; кількість прохо-
дів і=0,1/0,004=25.
44
45
46
47
48
49
 50

3. СЛЮСАРНІ РОБОТИ
3.1. Розмітка деталей
Розмітка - це операція нанесення на заготовку, що обробляється, розмічаль-
них ліній (рисок), які визначають контури майбутньої деталі або місця, що підля-
гають обробці. Існують два види розмітки: площинна і просторова.
Площинну розмітку виконують тільки на одній плоскій поверхні деталі без
урахування розмічальних ліній, нанесених на інші площини деталі. Котурні, пара-
лельні і перпендикулярні лінії, кола, дуги, кути наносять за допомогою спеціаль-
ного розмічального пристосування і інструментів (рис.3.1).
Просторова розмітка (рис. 3.2) відрізняється від площинної не тільки фор-
мами поверхонь і розташуванням їх в різних площинах відносно один одного, але
і необхідністю стиковки розмічальних ліній цих поверхонь між собою.

Рис. 3.1. Площинна розмітка заготовки з листового матеріалу:

1 - заготовка; 2 - кернер; 3 ~ молоток; 4 - циркуль; 5 - рисувалка розмічувальна; 6 - мас-

штабна лінійка; 7 - розмічальна плита

Розмітка проводиться на розмічальній плиті. Плити відливають з сірого ча-

вуну. Їх верхня площина і бічні сторони точно обробляються. Розмічальний інстру-
мент виготовляється з інструментальної сталі. Робоча частина його гостро заточу-
ється і загартовується.

Рис 3.2. Просторова (об’ємна) розмітка:

 51
1 - рисувалка; 2 - косинець; 3 ~ рейсмус; 4 - штангенрейсмус; 5 - дерев’яна планка;
6 - домкрат; 7 - розмічальна плита; 8 - циркуль; 9 – призма.

Рисувалка служить для нанесення ліній на заготовці.

Кернером користуються для нанесення поглиблень на заготовці в місцях, що
підлягають свердлуванню, і на розмічальних лініях для кращої їх видимості. Робо-
чий кінець кернера заточується під кутом 120°.
Розмічальний циркуль застосовується для нанесення кіл і радіусів на загото-
вках.
Рейсмус використовується для розкреслювання горизонтальних ліній.
Штангенрейсмус служить для перевірки висот і більш точного нанесення
центрових і інших розмічальних ліній на поверхні, що обробляється. Розмір на
штангенрейсмусі береться так само, як на штангенциркулі.
Косинець застосовується для нанесення вертикальних ліній, коротка сторона
його робиться досить широкою для стійкості косинця на плиті.
Призми служать підкладками при розмітці деталей циліндричної форми.
Домкрати підставляються під заготовки, що дозволяє обертанням гвинта
легко регулювати висоту розташування і нахил заготовки по відношенню до розмі-
чальної плити.

3.2. Рубка
Рубка- - це слюсарна операція зняття зайвого шару металу із заготовки або ро-
зділення її на частини (рис.3.3).

Рис.3.3. Слюсарні інструменти, що застосовуються при рубці металу: а - зубило;

б ~ крейцмейсель; в ~ слюсарні молотки.

Розрізнюють такі види рубки металу за допомогою зубила: рубка по рівню гу-
бок лещат; рубка вище рівня губок лещат; зрубування шару металу з широких по-
верхонь; рубка пруткового, смугового і товстого металу навісним ударом.
Крейцмейселем вирубують пази і вузькі канавки, а для прорубання профіль-
них канавок використовують спеціальні крейцмейселі-канавкові, які відрізняють-
ся формою ріжучої кромки.
Зубила, крейцмейселі і канавкові зубила виготовляють з сталі У7, У7А, У8,
У8А. Їх робочі і ударні частини загартовують і відпускають.
Слюсарні молотки виготовляються з сталі марок 50, 40Х, У7 і У8. Робочі час-
тини молотка (бойок і носок) загартовують і відпускають.
 52

3.3. Правка і гнуття

Правкою називається технологічна операція по усуненню вигинів, місцевих
нерівностей, опуклостей або вм'ятин різної форми, хвилястості і інших дефектів на
металевих заготовках.
Ручну правку листових металевих заготовок виконують на масивній стальній
плиті дерев’яними молотками або молотками, виготовленими з міді, алюмінію чи
свинцю.
Заготовки з смугової, пруткової і профільної сталі правляться стальними мо-
лотками з круглим опуклим бойком на плиті або ковадлі.
Виправлення труб, валів і кутової сталі проводять на ручному гвинтовому
пресі із застосуванням призм.
Виправлення тонкого листового металу (фольги) виконують дерев'яними або
металевими брусками (гладилами) на гладкій металевій плиті.
Гнуття квадратного або круглого металу здійснюють на спеціальному руч-
ному пристосуванні, головним робочим інструментом якого є обтискний ролик
(рис. 3.4).

Рис. 3.4. Гнуття металу квадратного профілю за допомогою обтискного ролика: 1 - важіль;
2 - ролик; 3 - заготовка; 4 – притиск

3.4. Розрізання металу

Розрізання металу - це операція розділення металу на частини, яка може про-
водитися зі зняттям і без зняття стружки.
Процес розрізання ножицями складається з розділення металу під тиском рі-
жучої пари - ножів. Ножі виготовляють з сталі У7, У8, їх робочі поверхні загарто-
вують, шліфують і заточують.
Підготовка заготовки до розрізання ручними ножицями полягає у виправленні
заготовки і нанесенні розмічальних ліній (рис.3.5).
 53

Рис. 3.5. Ручні ножиці для різання листового металу: а - праві ножиці; б - ліві ножиці

Розрізання товстого листового металу (товщиною 2-3 мм), в тому числі і сму-
гового, проводять стільцевими, важільними і машинними ножицями.
Стільцеві ножиці відрізняються від ручних тим, що їх верхня рукоятка подо-
вжена до 400-800 мм, а нижня прикріплена до верстака (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Стільцеві ножиці

Ручна ножівка складається з рами і вставленого в неї ножівкового полотна
(рис. 3.7).

Рис. 3.7. Ручна ножівка: 1 - рамка; 2 - баранчикова гайка, 3 ~ головка натяжного гвинта;
4 ~ ножівкове полотно; 5 ~ штифт; 6 - ручка;
І і II - приклади розводки зубців ножівкового полотна
Для розрізання труб, крім ручної слюсарної ножівки, застосовують труборіз,
у якого ріжучим інструментом є дискові ножі, що обертаються (рис. 3.8).
 54

Рис. 3.8. Труборіз: 1 - скоба; 2 - нерухомі ролики; 3 - рухомий ролик; 4 - рукоятка; 5 – во-
роток

3.5. Обробка отворів

Свердлуванням називається технологічна операція для отримання крізних
отворів в суцільному матеріалі.
Свердлування виконується за допомогою ручного дриля або на свердлуваль-
них верстатах свердлами.
Спіральне свердло складається з двох головних частин (рис.3.9): робочої час-
тини і хвостовика, яким закріпляють свердло в шпинделі верстата. Хвостовики ви-
готовляють конічними і циліндричними. Конічний хвостовик утримує свердло від
провертання в шпинделі під час роботи завдяки тертю між конусом хвостовика і
стінками конічного отвору шпинделя.

Рис.3.9. Спиральне свердло і його геометрія

Свердлування застосовують, коли необхідно отримати отвір невисокої міри

точності і невисокого класу шорсткості, наприклад, під кріпильні гвинти і шпи-
льки, а також під нарізання різьблення, розгортання і зенкерування. Якщо отвір в
деталі некрізний, то операція називається засвердлюванням, а збільшення діаме-
тра отвору - розсвердлюванням або зенкеруванням.
 55

Свердла виготовляються з швидкоріжучої сталі Р9, Р18, 9ХС, Р9К10, Р6М5,

У12А, Р18К5Ф2 і інш.
Для підвищення стійкості проти спрацювання свердла і отримання якісної по-
верхні матеріалу, що обробляється в процесі свердлування, застосовуються охолод-
жуючі рідини. Найбільше поширення отримала мильна емульсія.
У процесі свердлування виконуються такі операції: установка свердла в шпин-
дель верстата, установка деталі і її кріплення в машинних лещатах, підведення
свердла до деталі і ввімкнення верстата, свердлування, зняття свердла після вимк-
нення верстата і зняття деталі з лещат.
Процес свердлування проводять по розмітці; для цього в центрі майбутнього
отвору наносять кернером поглиблення, в яке направляють свердло. Свердлуван-
ня по розмітці виконується в два прийоми: попереднє свердлування, при якому за-
свердлюють невелике поглиблення для контролю правильності положення
свердла, і остаточне свердлування після перевірки правильності розташування
свердла по центру.
Свердлування отворів діаметром більше за 20 мм виконують двома прийо-
мами: спочатку свердлять отвір свердлом меншого діаметра, а потім розсвердлю-
ють його під розмір свердлом більшого діаметра.
Застосування кондукторів виключає розмітку з кернуванням, скорочує час на
установку і вивіряння деталей при підготовці до свердлування.
Зенкерування є операцією по обробці готових отворів для отримання отворів
циліндричної або конічної форми більшої точності і низької шорсткості. Зенке-
рування виконується на свердлувальних верстатах зенкерами (рис. 3.10). Отвори,
які після свердлування необхідно обробляти зенкером, повинні мати менший діа-
метр в порівнянні з діаметром остаточно обробленого отвору.

Рис. 3.10. Зенкери; а - насадний; б - оснащений пластиною з твердого сплаву

Зенкування - це операція обробки циліндричних або конічних поглиблень і

фасок просвердлених отворів деталі під головки болтів, гвинтів і заклеиок. Ріжучим
інструментом є зенківка. За формою ріжучої частини зенківки діляться на конічні і
циліндричні з торцевими зубами (рис. 3.11).
Розгортання - це операція чистової обробки отворів з високою мірою точності
отримання конструкційного розміру отвору і шорсткості (рис.3.12).
 56

Основним інструментом є розгортка. У залежності від форми отвору, що об-

робляється, застосовують циліндричні і конічні розгортки.

Рис.3.11. Зенківки: а - конічна зенківка; б - торцева зенківка

Ручні і машинні розгортки складаються з трьох основних, елементів: робочої

частини, шийки і хвостовика (рис. 3.11).
При розгортанні отворів вручну за допомогою воротка застосовують розгор-
тку з нерівномірним розподілом зубів по колу, що сприяє отриманню менш шер-
шавої поверхні.

Рис. 3.12. Розгортка (а) і її елементи: б ~ зуб ріжучої частини; в - зуб калібруючої частини
 57

Машинні розгортки мають парну кількість рівномірно розподілених зубів.

Чим більше зубів, тим менш шершавою виходить поверхня, що обробляється.
Циліндричні і конічні розгортки виготовляють комплектно. У комплекті з
трьох розгорток перша - чорнова, друга - перехідна, третя - чистова.

3.6. Обпилювання
Обпилювання - слюсарна операція, при якій з поверхні деталі напилком зрі-
зають шар металу для отримання необхідної форми, розмірів і шорсткості поверхні,
припасування деталей при збиранні і підготовці кромок під зварювання.
Основним ріжучим інструментом при обпилюванні є напилок, що являє собою
стальний брусок певного профілю і довжини, на поверхні якого розташовані насі-
чки, створюючі дрібні і гострі зубці. Напилки виготовляють з інструментальної
сталі У13, У13 А, У15.
На рис. 3.13 показані найбільш поширені види напилків і випадки їх застосу-
вання при обпилюванні.

Рис. 3.13. Напилки і їх застосування при обпилюванні деталей різної форми: а - плоский
напилок; б - напівкруглий; в - квадратний; г - тригранний; д – круглий

Насічка напилків буває одинарною (простою) і подвійною (перехресною).

Напилки з одинарною насічкою зрізають метал широкою стружкою, рівній
всій довжині зуба, тому робота ними вимагає великих зусиль. По числу насічок, що
доводяться на 1 см довжини, напилки ділять на класи: 0-й і 1-й класи - 4,5-14
насічок (драчові), 2-й і 3-й класи - 8,5-28 (лицьові), 4-й і 5-й класи - 20-56 (бархатні).
Драчові напилки застосовуються, коли треба зняти великий шар металу (0,5-
1,0 мм), лицьові - для чистової обробки, коли потрібно зняти невеликий шар металу
 58

(не більше за 0,1 мм) і бархатні з дуже дрібною насічкою використовуються для
обробки і доведення поверхонь.
Відхилення від форми обпиляної поверхні перевіряють лінійкою на просвіт.
Контроль площин, розташованих під кутом 90° перевіряють спеціальним слю-
сарним косинцем.
3.7. Нарізування різьби
Гвинтова канавка, прорізана на зовнішній або внутрішній циліндричній пове-
рхні, утворить, відповідно, зовнішню чи внутрішню різьбу. Утворення різьби без
зняття стружки шляхом пластичного деформування поверхні деталі називають
накаткою різьби.
Різьба буває двох видів: зовнішня і внутрішня. Основними елементами різьби
(рис. 3.14, а) є:
- профіль різьби, тобто контур западин і виступів в подовжньому перетині;
-нитка (виток) - частина різьби, що утворюється при одному повному оберті
профілю;
-кут профілю різьби φ, укладений поміж бічними сторонами профілю різьби;
-крок різьби S, тобто відстань між вершинами двох сусідніх витків;
-висота профілю різьби h, тобто відстань між вершиною і основою різьби;
-зовнішній діаметр різьби dн, що є найбільшим і що вимірюється по вершині
різьби;
-середній діаметр dcp, тобто відстань між двома лініями, проведеними посере-
дині профілю різьби між дном западини і вершиною нитки;
-внутрішній діаметр різьби dвн, що є найменшою відстанню між протилежними
основами різьби, тобто діаметром циліндра, вписаним в різьбову поверхню.

Рис. 3.14. Елементи різьби а: метрична (б); дюймова (в); трубна (г); 1 - гайка; 2 - болт;
3 - муфта; 4 - труба

У залежності від конфігурації профілю різьба буває трикутною, трапецедеїда-

льною, упорною і круглою.
 59

У напрямі рушення гвинтової лінії різьба буває правою і лівою. Крім того,
різьби бувають одноходові і багатоходові. Одноходові мають малі кути підйому
гвинтової лінії і застосовуються для надійного кріплення деталей.
У суднобудуванні застосовують три системи різьби: метричну, дюймову і
трубну.
Різьбу на деталях отримують нарізанням на різьбонарізних, свердлувальних і
токарних верстатах, накатуванням або вручну за допомогою мітчиків, які служать
для нарізання внутрішньої різьби, і плашок, які використовується для нарізання
зовнішньої різьби.
Мітчики - інструмент, призначений для нарізання різьби в отворах. Вони
діляться на ручні і машинні. Для нарізання внутрішньої різьби вручну потрібне ве-
лике зусилля. Для полегшення роботи і для отримання більш чистої різьби ручні
мітчики випускаються комплектно: чорновий, середній і листовий, причому на міт-
чиках відповідно наносять одне, два або три кільця для їх відмінності (рис.3.15).

Рис. 3.15. Комплект ручних мітчиків: а-чорновий; б-середній; в – чистовий

Діаметр свердла під різьбу вибирають за табличними даними, викладеними в

машинобудівних довідниках.
При нарізуванні різьби на хвостовик мітчика надівається вороток.
Зовнішню різьбу нарізують за допомогою круглих плашок (лерок), які діляться
на суцільні і розрізні (рис. 3.16).
Нарізування зовнішньої різьби виробляється в такій послідовності. Плашку
накладають на кінець стрижня, що нарізується так, щоб її площина була перпенди-
кулярна стрижню. Потім правою рукою натискають на плашку, а лівою повертають
плашкотримач доти, поки плашка не вріжеться в стрижень. Як тільки плашка врі-
жеться в стрижень, натиск припиняють, і починають обертати плашкотримач за го-
динниковою стрілкою (на 1/2 оберту в одну сторону і на 1/4 оберту в іншу).
 60

Рис. 3.16. Круглі плашки: а - суцільна; б – розрізна

3.8. Шабрування, притирка і доведення

Шабруванням називається операція зскрібання з поверхні деталі тонких ша-
рів металу ріжучим інструментом шабером (рис. 3.17).
Це остаточна обробка точних поверхонь (направляючих станин верстатів, ко-
нтрольних плит, підшипників ковзання і інш.) для забезпечення щільного з'єд-
нання.
Шабери, виготовляються з сталей У10 і У12А, ріжучі кінці їх загартовують без
відпуску до твердості 56...64 НRСэ. Шабери поділяються: по конструкції (суцільні
і з вставленими пластинами), по числу ріжучих кінців (односторонні і двосторонні),
за формою ріжучої частини (плоскі, три-, чотиригранні і фасонні).
 61

Рис..3.17. Шабери: а - плоский односторонній; б - плоский із зігненим кінцем;

в - плоский двосторонній; г - три- і чотиристоронні

Притирання є остаточною слюсарною операцією по зняттю тонкого шару ме-

талу з поверхонь, що обробляються абразивними порошками або пастами для отри-
мання найбільш щільного взаємного прилягання цих поверхонь.
Притирання здійснюють спеціальними інструментами - притирами, на повер-
хню яких наносяться шліфуючі матеріали.
Притири бувають плоскі, циліндричні, різьбові і спеціальні.
При притиранні разом з різними абразивними порошками застосовують різні
мастильні матеріали. Притирання широких поверхонь звично виконують на двох
притиральних плитах. Для попереднього притирання застосовують плити з канав-
ками глибиною і шириною 1 мм, розташованих одна від одної на відстані
10÷15 мм, а для остаточного притирання застосовують плити з гладкою поверхнею
(рис. 3.18).

Рис. 3.18. Притиральні плити і прийоми притирання: а — плита з канавками для грубого
притирання; б - гладка плита для чистового притирання

Взагалі процес притирання і доводки ведуть доти, поки поверхня не стане ма-
тового кольору або дзеркальною. Якість перевіряють на фарбу, яка повинна рів-
номірно лягати по всій поверхні.
 62

3.9. Клепання
Клепання — слюсарна операція з'єднання двох або декількох деталей заклеп-
ками. Заклепані з'єднання відносяться до нероз'ємних і застосовуються при виго-
товленні різних металевих конструкцій.
Заклепки являють собою металеві циліндричні стрижні із заздалегідь висад-
женими головками (рис. 3.19). Їх виготовляють з вуглецевих сталей, легованих ста-
лей 09Г2 і Х18Н9Т, кольорових металів і сплавів M3, Л62, АД1 і Д18П. Найчастіше
використовують заклепки з півкруглими і потайними головками. Другу (що зами-
кає) головку заклепки висаджують при склепуванні.
Заклепки розташовують в один або декілька рядів в певному порядку, угворю-
ючи заклепувальний шов.

Рис. 3.19. Приклади з'єднань, зроблених на заклепках

3.10. Приклади учбових завданнь по слюсарних роботах
Обробка плитки
Розмітка - одна з самих відповідальних операцій в слюсарній роботі. Перша
розмічувальна операція проводиться на чавунній плиті.
Плитка має призматичну форму і розмічуванню підлягає її велика грань.
При розмічуванні потрібно користуватися ескізом (рис. 3.20).

Рис.3.20.. Ескіз плитки

 63

Виготовлення молотка
Виготовлюємо молоток слюсарний стальний з квадратним бойком (рис. 3.21).
Заготовка являє собою стальний брусок квадратного перетину. Для виконан-
ня всіх операцій по виготовленню молотка із заготовки знадобляться напилки дра-
чові і лицьові, плоскі і круглі, ножівка, штангенрейсмус, штангенциркуль, коси-
нець, циркуль, рисувалка, кернер, молоток масою 50 або 100 г, свердла Ǿ2,5 мм і
більш (в залежності від ваги молотка), свердлувальний верстат, патрон для свердел,
лещата з накладками на їх губки, наждачне полотно. Розміри молотка вибирають
по довідкових таблицях.

Рис.3.21. Ескіз молотка.

 64

4. СКЛАДАЛЬНІ РОБОТИ
4.1. Загальні відомості про складання-розбирання
Технологічний процес складання складається з послідовно виконуваних опе-
рацій. Деталь, з якої починають складання, приєднуючи до неї послідовно інші де-
талі, називається базовою деталлю.
Операція складання - це частина технологічного процесу складання, що ви-
конується на одному робочому місці (одним або декількома виконавцями). Опе-
рація збірки поділяється на установки при складанні та переходи.
Установка при складанні-частина операції, яку здійснюють при незмінному
положенні складальної одиниці.
Перехід - частина складальної операції, що виконується одним і тим же ін-
струментом при незмінному положенні складальної одиниці.
Процес розбирання і складання можна звести до виконання наступних робіт:
підготовці механізму, пристосування і т. д. до розбирання (огляд, ознайомлення з
пристроєм, складання кінематичної схеми, позначка місць розташування деталей);
розбирання та укладання деталей за суворо визначеними місцями; дефектування
(виявлення несправностей) та визначення придатності деталей до подальшого ви-
користання; виправленню та припасуванню деталей або заміні непридатних дета-
лей новими; збирання технічного пристрою в порядку, зворотному послідовності
розбирання; перевірці дії складальної одиниці та її регулюванні.
4.2. Складальний інструмент та пристрої
Поширеними складальними інструментами є гайкові ключі, викрутки
(рис. 4.1) та молотки.

Рис.4.1. Інструменти для складальних робіт - гайкові ключі: а - односторонній відкритий; б-роз-
 65
сувний з черв'ячним гвинтом; в-накладний (закритий); г-радіусний для круглих гайок; д-торце-
вий. Викрутки: е-дротяна; ж-з дерев'яними щічками; з-вставна; і-для електротехнічних робіт; к-
механічна.

Гайкові ключі (рис. 4.1, а - д) служать для розбирання та збирання різьбових

з'єднань. Гайковий ключ складається з головки із зівом певного розміру та руко-
ятки. Зів гайкового ключа повинен суворо відповідати розміру гайки або головки
болта.
За формою та призначенням гайкові ключі діляться на відкриті, накладні (за-
криті), радіусні (для круглих гайок) та торцеві. Відкриті ключі поділяються на од-
носторонні - з одним зівом і двосторонні - з двома зевами. На ручці ключа зазвичай
вказується його розмір (розмір зіва).
Відкриті ключі можуть бути розсувними. Подібні інструменти є універсаль-
ними, так як їх зеви можна налаштувати на різні розміри гайки.
Накладні ключі із закритим зівом більш практичні, ніж відкриті, оскільки
краще зберігають точність розміру зіва. За формою зіва вони бувають квадратними,
шестигранними та багатогранними.
Радіусні ключі служать для відгвинчування та загвинчування круглих гайок,
що мають на своєму боці пази або отвори на торці для захоплення ріжком або шти-
рями ключа.
Торцеві ключі служать для відгвинчування та загвинчування гайок та болтів
різної форми. Довга рукоятка, вставлена в стрижень ключа, полегшує процес заг-
винчування і відгвинчування різьбових деталей.
Для відгвинчування та загвинчування болтів і гвинтів, що мають на головці
проріз (шліц), використовують викрутки (рис. 4.1, е-к).
Викрутка складається з ручки, стрижня та робочої частини (леза).
За влаштуванням та призначенням викрутки поділяються на: дротяні з шири-
ною леза 2...5 мм; з дерев'яними щічками та шириною леза 5... 15 мм; вставні, що
мають два леза різних розмірів; електротехнічні з ручками з електроізоляційного
матеріалу та механічні, що мають гвинтові канавки на стрижні, завдяки яким при
натиску на рукоятку викрутка приводиться у обертальний рух під час роботи. Леза
викруток повинні відповідати за товщиною і шириною розмірам шліців болтів і
гвинтів.
При складальних роботах використовують різні молотки. Застосовуються зви-
чайні слюсарні молотки з квадратними і круглими бойками і спеціальні мідні та
свинцеві молотки. Молотки, виготовлені з м'якого матеріалу, не змінюють повер-
хонь, граней і кромок деталей, що з'єднуються.
Виконання складальних робіт вимагає застосування та інших інструментів,
наприклад, плоско-і гострогубців.
При розбиранні та збиранні технічних пристроїв використовують різні при-
стосування: виколотки, оправки, знімники та ін.
Вибивання (рис. 4.2, а)-це металевий стрижень циліндричної форми з фаскою,
який застосовують для розбирання і складання деталей, що щільно з'єднуються.
Щоб вибивання не змінювала деталі, що вибиваються, її виготовляють з м'якого
металу (міді, латуні або алюмінію).
 66

Оправка (рис. 4.2, б) служить для встановлення шківів, зубчастих коліс та

підшипників на вали та осі. Вона забезпечує рівномірне переміщення деталі по валу
і виключає перекоси в установці.
Гвинтові знімники служать для зняття деталей із валів. Найпростіший знімач
(рис. 4.2, в) складається з планки 1, в яку вкручується гвинт 2. До планки
шарнірно приєднані дві лапи 4, захоплюючі деталь, що знімається 5. При обер-
танні рукоятки торець гвинта впирається у вал 3, планка піднімається вгору і
тягне у себе лапи, а лапи знімають деталь із валу.

Рис.4.2. Пристосування для складальних робіт: а-вибивання; б-оправка; в-гвинтовий знімач;

1- опора; 2-гвинт; 3-вал; 4- лапи; 5- деталь, що знімається

4.3. Індивідуальне завдання зі складальних робіт

Креслення виробу показано нижче.

67
68
 69

4.3.1. Аналіз конструкцію виробу, що збирається, та технічних вимог на скла-

дання
Даний датчик призначений для контролю витрат олії. Як базова використо-
вується складальна одиниця «корпус», яка включає корпус і приварені до нього два
штуцери, це відзначено на кресленні однаковим штрихуванням. Складання даної
складальної одиниці здійснюється перед остаточною обробкою «деталі» - корпус у
зборі.
Базовою деталлю загального складання датчика буде складальна одиниця
«корпус у зборі», яка має розвинені поверхні для технологічних баз і прямокутну
форму, що дозволяє використовувати для закріплення універсальне пристосування
- лещата. Першим переходом необхідно провести запресування стрижня (поз.2) в
корпус (поз.1). У технічних вимогах зазначена точність положення стрижня щодо
інших елементів конструкції, отже, в технологічній схемі необхідно передбачити
перехід контролю після складання. Кулька (поз.12) може бути встановлена тільки
разом із втулкою (поз.3) у горизонтальному положенні, отже, при складанні необ-
хідно зібрати технологічну збірну одиницю «втулка в зборі». Для забезпечення гер-
метичності (п.2 технічних вимог) необхідно при складання уникнути перекосу
кришки поз.5 і затягування гвинтів поз.8 повинно бути рівномірним, отже, в техно-
логічній схемі складання треба передбачити контроль рівномірності затягування
гвинтів поз. 8.
Креслення виробу містить всі необхідні відомості. До сполучення деталей
пред'являють вимоги щодо точності і якості поверхні – це відноситься к посадкам
8H7/p6, 32H7/js6. Наприклад, 8H7/p6 – це нерухоме з'єднання з гарантованим
мінімальним натягом. При цьому відносне розташування деталей зберігається без
додаткового кріплення. Складання відбувається під пресом.
Відхилення від співвісності стрижня поз.2 щодо втулки поз.3 і 20 не більше
0,2 мм. Ця вимога забезпечується за рахунок неповної (часткової) взаємозамін-
ності. У цьому випадку для забезпечення точності положення деталей компенсато-
рами необхідно зробити розрахунок розмірного ланцюга для визначення розміру
компенсатора або для доказу можливості відмови від нього.

4.3.2. Якісний аналіз технологічності виробу, що збирається.

Оцінка технологічності виробу або складальної одиниці проводиться для вста-
новлення відповідності конструкції умов експлуатації та виготовлення. Основну
увагу приділяємо відповідності конструкції умовам виготовлення, так як це є ос-
новним завданням технолога.
Тут можна відзначити зручність складання та розбирання виробу; забезпе-
чення зручного доступу до місць контролю та регулювання; використання стан-
дартних, нормалізованих та уніфікованих деталей; зручність заміни швидкозношу-
ваних деталей; можливість складання без складних пристроїв; наявність базової де-
талі, на якій розміщено значну кількість деталей вузла та з якої починають процес
його складання; наявність направляючих (фаски) і центруючих (пояски, виточки та
ін) елементів у деталей, що сполучаються.
 70

Крім того, у виробі використовуються стандартні посадки та різьбові з'єднання

і немає необхідності у вантажопідйомних пристроях.
До недоліків конструкції можна віднести те, що більшість деталей встанов-
люється при загальному складанні виробу; неповне поєднання складальних і кон-
структорських баз, що пред'являє підвищені вимоги до точності розмірів та розта-
шування отворів у стрижні 2 і втулки 3.
 71

4.3.3. Розробка технологічної схеми складання датчика

Рис.4.3. Технологічна схема складання датчика

4.3.4.Формування технологічних операцій та заповнення маршрутно-операційних карти складання виробу.

Технологічні карти представлені нижче.
72
73
74
 75

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

Основна література
1. Кітаєв A.M., Кітаєв Я.А. Довідкова книга зварника. – Київ: Вища шк., 2016. -
250 с.
2. Матеріалознавство й технологія матеріалів /Г.П.Фетисов, Ф.А.Гарифуллин. –
Київ: Видавництво ЮПЕКО, 2014. - 397 с.
3. Практикум по матеріалознавству й технології конструкційних матеріалів / Під
ред. В.А. Оськіна й В.Н. Байкаловой. - Київ: Вища шк., 2015. - 400 с.
4. Руденко П. А. Проектування й виробництво заготовок у машинобудуванні :
навч, посібник / П.А.Руденко, Ю.А.Харламов, В.М. Плескач; Під ред. В.М. Плес-
кача. - Київ : Вища шк., 1991. - 247 с.
5. Афонькин М.Г., Звягин В.Б. Виробництво заготовок у машинобудуванні. -
Спб.: Політехніка, 2007.- 380 с.
6. Самойлова Л.Н., Юр'єва Г.Ю., Грін А.В. Технологічні процеси в машинобуду-
ванні. Лабораторний практикум: Навчальний посібник.- Спб.: Лань, 2011.- 160 с.

Додаткова література
1. Технологія конструкційних матеріалів: Підручник для вузів / А.М. Дальский,
І.А. Арутюнова, Т.М. Барсукова й ін. - Харків.: Видавництво ХК, 2003.
2. Оськін ВА., Карпенков В.Ф., Стрільців В.В., Байкалова В.Н. і ін. Матеріалоз-
навство й технологія конструкційних матеріалів. Словник термінів: Навчальний
посібник. - Львів.: Фавор, 2007. - 56 с.
 76

Навчальне видання

Журавльов Юрій Іванович,

Богач Валентин Михайлович
Дуранов Олександр Павлович

ВИРОБНИЧІ ПРОЦЕСИ У СУДНОРЕМОНТІ

НАВЧАЛЬНИЙ ПОСІБНИК

Укр. мовою

Підп. до друку
Формат 60х84/16. Папір офсет. Розум.друк. арк.
Тираж 200 ін. Зам. №

ОНМА, центр «Видавінформ»

65029, м. Одеса, Дідріхсона,8, корп.7
Свідоцтво ДК №1292 від 20.03.2003
Тел./факс:(0482)34-14-12
publish@ma/odessa.ua