UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TAREA:
U3-T01

PRESENTA:

Federico de Jesús Carrillo Mayorga

9A MANTENIMIENTO.
PROFESOR(a):
Julián Ramírez carrillo

ZACATECAS, ZAC. 16/junio/2022

Métodos de alineación de poleas

Hay dos formas de alinear poleas, la forma tradicional y el método láser. La forma tradicional suele
ser rápida, pero a menudo ineficaz. Resulta sencillo y conveniente usar una regla metálica o un sedal,
para colocarlo sobre las caras de las poleas y, al ojo por ciento, dar por corregido el inconveniente.

El segundo método es la aplicación de alineación mediante el uso de equipo láser. El parámetro más
importante y necesario en esta tarea es la precisión, la cual los sistemas láser entregan con creces.
Los valores de alineación recomendados por el fabricante, para un sistema de transmisión por correas,
demanda una exactitud que el ojo humano se encuentra imposibilitado de otorgar. Es por esto que el
método láser es el preferido y recomendado por el fabricante

En nuestra vida laboral hemos tenido la oportunidad de ver el resultado de ambos métodos, por lo cual
recomendamos y aplicamos el método de alineación láser. Aplicar el método correcto para la máquina
correcta nos hará mejorar el estado general de nuestros equipos. Comience a mejorar de sus dolores
de cabeza, no tomando pastillas, si no tomando buenas decisiones. Llámenos.

Existen empresas de servicio casadas con el pasado, con la regla y el sedal. Los fabricantes y el equipo
técnico de EVTECH recomendamos usar el método láser para alienación

Métodos tradicionales de alineación de correas

Estos métodos, que son los más utilizados, consisten en utilizar el criterio visual solo o el criterio visual
en combinación con un borde recto y/o un trozo de cuerda. La ventaja de estos métodos tradicionales
es el poco tiempo que se percibe como necesario para el ajuste, aunque el uso de un borde recto
requiere más tiempo que el criterio visual por sí solo. La mayor desventaja es la falta de precisión.
Algunos fabricantes de correas recomiendan un ángulo horizontal máximo de desalineación de 0,5° o
incluso 0,25°, lo que es imposible de lograr si se hace a simple vista.

Medición de la desalineación paralela (A) y angular

(B) utilizando un borde recto o un trozo de cuerda

(C). La alineación correcta significa que las ranuras de las poleas están alineadas (D)

Métodos de alineación de poleas por láser

El uso de un láser para alinear poleas constituye un método más rápido y preciso que los métodos
tradicionales. Los alineadores de poleas pueden alinear las caras o las ranuras de las poleas.

SKF cuenta con una gama de tres alineadores de poleas que se clasifican en dos tipos: de alineación
en la ranura o de alineación en la cara lateral.

Cuando la alineación se produce en la ranura de las poleas para correas en V en lugar de en la cara,
se permite una alineación óptima de poleas con anchos o caras diferentes.

La alineación en la cara es más versátil. Puede utilizarse en la mayoría de las máquinas con correas
en V, correas elásticas, correas acanaladas y casi todo tipo de correas, y piñones de cadena.

Cuando la alineación de las poleas y correas es precisa, se puede lograr lo siguiente:

Incrementar la vida de los rodamientos

Incrementar el tiempo operativo, la eficacia y la productividad

Reducir el desgaste de las poleas y las correas

Reducir la fricción y, por lo tanto, el consumo energético

Reducir el ruido y la vibración

Reducir los costos derivados de la sustitución de componentes y las paradas no planificadas

A. Desalineación del ángulo vertical

B. Desalineación del ángulo horizontal

C. Desalineación paralela

D. Alineación correcta

https://www.skf.com/mx/products/maintenance-products/alignment-tools/belt-alignment-tools/about-
belt-alignment

Métodos de Alineación de indicadores opuestos, lase

Los cinco métodos de medición son 9-12-3, Easy Turn, Multipunto, Barrido Continuo y el último método
añadido, Barrido Desacoplado. Los describiremos por separado, para que sepa cuándo es mejor
utilizar cada uno de ellos.

Método 1: 9-12-3

El método del reloj, también conocido como 9-12-3, es el origen de todas las alineaciones de ejes.
Cualquiera que sepa utilizar un indicador de cuadrante analógico reconocerá este método. Se monta
un indicador de cuadrante en cada eje y se toman valores de medición en tres puntos diferentes que
corresponden a las posiciones 9-12-3 de un reloj, o a los ángulos 0-90-180 de un círculo. Se basa en
la geometría (y en la trigonometría), más concretamente en la geometría del círculo.

La rotación de los dispositivos de medición alrededor del eje es similar a la de un reloj: posiciones 9,
12, 3 y 6.

Método 1: 9-12-3

El método del reloj, también conocido como 9-12-3, es el origen de todas las alineaciones de ejes.
Cualquiera que sepa utilizar un indicador de cuadrante analógico reconocerá este método. Se monta
un indicador de cuadrante en cada eje y se toman valores de medición en tres puntos diferentes que
corresponden a las posiciones 9-12-3 de un reloj, o a los ángulos 0-90-180 de un círculo. Se basa en
la geometría (y en la trigonometría), más concretamente en la geometría del círculo. La hipótesis
matemática es que, si podemos medir el semicírculo, podemos calcular cómo será el círculo entero y,
por lo tanto, determinar el centro del círculo (centro de rotación) de ambos ejes. Estos centros se
pueden comparar después entre ellos y deducir así si las máquinas están bien alineadas entre ellas.
Además, con un sistema de medición láser, también podemos obtener la información directa del ajuste
de la máquina en tiempo real.

Método 2: EasyTurn
EasyTurn es un desarrollo ulterior exclusivo del método 9-12-3, con la libertad de poder elegir en qué
posición del reloj (en qué ángulo) se empiezan a registrar los valores de medición. Con ayuda de
algunos cálculos matemáticos, también podemos limitar el rango total de medición a una rotación
completa de 40 grados. Desde un punto de vista práctico, esto significa que podemos utilizar este
método cuando las posibilidades de rotar las máquinas sean escasas debido a la falta de espacio
alrededor de los ejes.

El método de medición EasyTurn permite situar los puntos de medición con una separación de tan solo
20°. Muy práctico cuando las protecciones o los tubos de la máquina impiden colocar las unidades con
precisión de acuerdo con el método del reloj

Método 3: Multipunto

El método multipunto es, a su vez, un desarrollo ulterior del método EasyTurn. Con el método
multipunto también podemos empezar a registrar los valores de medición en cualquier posición del
reloj (ángulo) y completar los valores con una rotación tan baja como 40 grados. Sin embargo, como
su propio nombre indica, este método significa que los valores se obtienen de más de tres puntos.
Esta posibilidad es ventajosa cuando se tienen que realizar mediciones en máquinas grandes en las
que resulta difícil girar los ejes. Los valores de medición se obtienen con una rotación más corta para
aumentar la probabilidad matemática de obtener valores de medición correctos

Con el método multipunto se registran varios puntos alrededor del eje, lo cual permite evaluar la
calidad de la medición

Barrido continuo

El método de barrido continuo podría describirse como el método multipunto pero con un registro
automático y continuo de los valores de medición. En la práctica, esto significa que se pueden registrar
valores de medición continuamente con los dispositivos de medición en movimiento. Por ejemplo,
empezamos a registrar valores de medición (en cualquier ángulo/posición del reloj) y después giramos
los ejes sin detenerlos, en una dirección. Continuamos hasta obtener suficientes valores de medición
para lograr un cálculo de buena calidad (la evaluación de la calidad también se realiza en este caso,
como en el método de multipunto).
El método de barrido continuo es el indicado cuando resulta difícil parar las máquinas para registrar
los valores de medición.

Al final, se calcula el centro de rotación de los ejes y se presenta gráficamente con imágenes y texto.
Este método es muy útil para los casos en los que resulta difícil detener las máquinas para tomar
puntos de medición en parado, por ejemplo, cuando se alinean turbinas grandes.

tolerancias de desalineación

Existe una gran variedad de criterios, que se transforman en opiniones, y no conceptos técnicos. Casi
todos los fabricantes de alineadores laser y de acoplamientos tienen sus tolerancias. También los
institutos de capacitación tienen las suyas. Y, son todos diferentes. Para engranajes, la asociación
AGMA tiene tolerancias muy específicas. La asociación AFBMA (Anti Friction Bearing Manufacturers
Association, o Asociación de Fabricantes de Rodamientos Anti-Fricción) tiene los suyos. NEMA, ASTM,
ISO y también API tienen los suyos. Existen muchos criterios porque existen muchas variables. Estas
variables son:

Acoplamientos

Son hechos por muchos fabricantes. Existen rígidos, flexibles, lubricados, de goma, neoprene, nylon,
, delgados, de discos de acero laminado, etc.. Algunos permiten una acción de pandeo y deslizamiento
combinada. Algunos permiten una grand disparidad de desalineación angular, pero casi nula de
desalineación paralela. Y viceversa.
Rigidez del material, diámetro, largo y geometría

Carga y Torque

Velocidad

La velocidad no afecta la habilidad de la máquina para tolerar desalineaciones, pero si el número de

ciclos de doblado antes de que ocurra fatiga. Así, por ejemplo un motor de 2 polos (unas 3570 RPM)
tendrá el doble de flexiones que uno de 4 polos (unas 1770 RPM).

Fabricantes de Acoples

Algunos mecánicos siguen las recomendaciones del fabricante.. La mayor parte de estas están
basadas en el valor máximo tolerable por los acoples. Esto es un error ya que el acople puede tolerar,
en algunos casos, mucho mas que los rodamientos, engranajes, sellos, flechas que están vinculadas
a este acople. En otras palabras, la montura puede sostener el viaje, pero tal vez el caballo no.
Entonces respetar las instrucciones del fabricante del acople tal vez sea una mala idea.

Ingenieros de Diseño

Un ingeniero considera el conjunto. Por ejemplo: Compresor. El ingeniero determinaron el tamaño del
compresor, su carga y tipo de funcionamiento, presión de funcionamiento. Normalmente estos datos
vienen del fabricante. Motor. El ingeniero determinara el tamaño del motor necesario en HPs o KW, tal
vez también con datos del fabricante. Acople. Los fabricantes han hecho una gran cantidad de ensayos
en sus acoples para determinar geometrías y materiales que sean capaces de soportar el trabajo. En
otras palabras, se utiliza el acople como “fusible” que fallará antes que el resto si hubiese problemas.
En lugar de que falle el eje, el motor o la carga.
Referencias

https://www.skf.com/mx/products/maintenance-products/alignment-tools/belt-alignment-tools/about-
belt-alignment

https://easylaser.com/es-es/por-qu%C3%A9-easy-laser/blog/alineaci%C3%B3n-de-ejes-con-4-
m%C3%A9todos-de-medici%C3%B3n-diferentes

https://motoresygeneradores.com/alineacion-y-sus-tolerancias/