Memoire Final

Rapport de stage ATIAM
Conception d’un actionneur électromécanique

vibratoire HyVibe
Henri DESVALLEES
SUJET CONFIDENTIEL
Entreprise : Hyvibe - 4 Quai des Célestins, 75004 Paris

Tuteur entreprise 1 : Florentin Ménage - Ingénieur R&D - fmenage@hyvibe.audio
Tuteur entreprise 2 : Adrien Mamou-Mani - PDG - adrien@hyvibe.audio
Tuteur académique : Benoit Fabre
Période du stage : du 01/03/2023 au 31/08/2023

TABLE DES MATIÈRES
Résumé
Depuis plusieurs années, la société HyVibe travaille sur le développement de système de diffusion
sonore sans haut-parleurs. L’idée est simple, faire vibrer des surfaces existantes pour profiter de leurs
propriétés de rayonnement acoustique. Les intérêts de cette solution se distinguent par rapport aux haut-
parleurs conventionnels aussi bien sur son rayonnement omnidirectionnel que sur le gain de masse et de
volume. Pour cela, une solution est d’utiliser des transducteurs inertiels électromécaniques. En les cou-
plant à une surface, on est capable de générer des efforts vibratoires et ainsi profiter du rayonnement de la
structure pour obtenir un son. Le défi de ce genre de technologie est de pouvoir contrôler la manière dont
les surfaces se mettent à vibrer pour éviter que celles-ci ne "colorent" pas trop le son. Certains acteurs
de l’industrie automobile s’intéressent à ces solutions pour réduire le volume, le poids ainsi que l’impact
écologique des systèmes audio. Des travaux réalisés en interne ont montré qu’il était tout à fait possible
de générer du son de bonne qualité. Lorsque l’on cherche à réduire la taille et la masse des systèmes
audio existants tout en essayant de garder des caractéristiques équivalentes, on se retrouve vite à faire
fonctionner les actionneurs en régime non-linéaire ce qui crée de la distorsion et dégrade la qualité de res-
titution du son produit. Le travail présenté dans ce rapport vise à décrire la démarche pour la conception
d’un actionneur électromécanique vibratoire quelque soit le contexte en prenant en compte les propriétés
vibratoires et acoustiques de la structure.
Mots clefs : Électro-acoustique, Mécanique vibratoire, Magnétisme, Non-linéarité, Actionneur inertiel, Au-
dio, Contrôle, Conception, Dimensionnement, Éco-conception, Mesure, Modélisation, Musique...
Abstract
For several years, the company HyVibe has been working on the development of a sound diffusion sys-
tem without speakers. The idea is simple: to vibrate existing surfaces to take advantage of their acoustic
radiation properties. The advantages of this solution stand out compared to conventional speakers, both
in terms of omnidirectional radiation and in terms of mass and volume reduction. To achieve this, one
solution is to utilize electromechanical inertial transducers. By coupling them with a surface, it becomes
possible to generate vibrational forces and thus harness the structure’s radiation to produce sound.
The challenge with this kind of technology lies in controlling how surfaces start vibrating in order to
prevent them from overly "coloring" the sound. Some players in the automobile industry are exploring
these solutions to reduce the volume, weight, and ecological impact of audio systems. Internally conducted
work has demonstrated the feasibility of producing high-quality sound using this approach.
When striving to reduce the size and mass of existing audio systems while attempting to maintain
equivalent characteristics, the operation of actuators often enters a nonlinear regime, introducing distor-
tion and degrading the quality of the reproduced sound.
The work presented in this report aims to describe the process for designing an electromechanical
vibratory actuator in any context, taking into consideration the vibrational and acoustic properties of the
structure.
Keywords: Electroacoustics, Vibratory Mechanics, Magnetism, Nonlinearity, Inertial Actuator, Audio,
Control, Design, Sizing, Eco-design, Measurement, Modeling, Music...
Remerciements
Je souhaite exprimer ma gratitude tout particulièrement à Florentin Ménage, Serge Puvilland et Adrien
Mamou-Mani pour la remarquable qualité de l’encadrement qu’ils m’ont offert. Leur capacité à me moti-
ver au sein d’un environnement de travail plaisant, associée à leur constante disponibilité pour écouter, a
donné lieu à des échanges d’une grande valeur. Je tiens également à adresser mes remerciements au reste de
l’équipe avec laquelle j’ai partagé d’agréables moments au cours de ces derniers mois. En outre, je tiens à
exprimer ma gratitude envers l’ensemble de l’équipe pédagogique et encadrante du master ATIAM, pour leur
accompagnement et la qualité exceptionnelle des enseignements réalisé au cours de l’année universitaire.
Table des matières
1 Introduction 4
1.1 Présentation de l’entreprise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1
TABLE DES MATIÈRES
1.2 L’équipe et conditions de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.3 Ma mission . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 Plan du rapport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Modélisation interne d’un transducteur électromécanique 5

2.1 Principe de fonctionnement d’un moteur électromécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Le circuit magnétique à aimant permanent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.1 Principes de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.2 Cycle de magnétisation/démagnétisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.3 Les matériaux utilisés et leurs propriétés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.4 Définition des grandeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.5 Analogie électrique/magnétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.6 Méthode de dimensionnement de l’aimant permanent . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.7 Autres règles de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3 La bobine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4 Conception conjointe bobine/circuit magnétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5 La suspension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3 Modélisation du comportement vibratoire 15

3.1 Modèle linéaire de l’actionneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1.1 Modélisation physique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1.2 Facteur de qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2 Modélisation non-linéaire de l’actionneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4 Définition du contexte et du cahier des charges actionneur 20

4.1 Définition du contexte et du besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 L’économie circulaire au centre de la conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.2.1 Principes de l’économie circulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.2.2 Analyse du cycle de vie/mesure d’impact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.3 Définition du contexte électro-acoustique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.3.1 Définition du stimulus et des performances cibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.3.2 Position de l’actionneur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.4 Caractéristiques du système de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.4.1 Amplificateur et dispositif de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.4.2 Type d’algorithme de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.5 Détermination des paramètres petits déplacements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.6 Cahier des charges, fonctions de contraintes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5 Conception d’un actionneur inertiel 25

5.1 Méthode de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.1.1 Pré-dimensionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.1.2 Modélisation par éléments finis du circuit magnétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.1.3 Dimensionnement de la suspension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1.4 Modélisation CAO mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.1.5 Analyse modale par modélisation éléments finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.2 Fabrication/Industrialisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.3 Simulation du comportement en grands déplacements de l’actionneur . . . . . . . . . . . . . . 37
6 Bilan du stage 38
6.1 Apport général . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.2 Perspectives d’amélioration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
6.3 Bilan personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2
TABLE DES FIGURES
Table des figures

1 Vue 3D des principaux éléments d’un système actif HyVibe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Schéma de la chaîne de traitement d’un actionneur actif HyVibe . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Schéma d’un transducteur électromécanique vibratoire, F représente la force générée grâce à
l’interaction électromagnétique entre la bobine et les pièces polaires . . . . . . . . . . . . . . . 6
4 Courbe de magnétisation et de démagnétisation d’un matériaux magnétique dur [4] . . . . . . 7
5 Courbe d’induction pour différents fer doux [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6 Schéma d’équivalence entre un circuit magnétique et un circuit électrique [4] . . . . . . . . . . 9
7 Schéma d’un circuit magnétique de transducteur électromécanique [8] . . . . . . . . . . . . . 10
8 Courbe d’hystérésis d’un aimant permanent avec BH et le point de fonctionnement optimal . 11
9 Différentes sections de fil de cuivre et d’assemblage couramment utilisés dans la fabrication de
haut-parleurs [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10 Différentes topologies de moteurs électromécanique vibratoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
11 Schéma d’un actionneur inertiel couplé avec une surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
12 Schéma électrique équivalent d’un actionneur inertiel couplé à une surface de mobilité Y . . . 17
13 Schéma électrique équivalent d’un actionneur inertiel monté sur une surface de mobilité Y . . 18
14 Vue d’ensemble de la démarche de conception d’un système électro-acoustique actif sur la base
d’un transducteur inertiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
15 Mesures de mobilité et de réponses acoustique à deux points d’excitation sur le même véhicule 24
16 Résultats de simulation de l’actionneur choisi couplé à une surface . . . . . . . . . . . . . . . 26
17 Fonctions de contraintes définis pour la conception de l’actionneur . . . . . . . . . . . . . . . 26
18 Vue d’ensemble de la démarche de conception d’un transducteur inertiel à partir des spécifi-
cations données par les performances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
19 Vue du tableur, paramètres entrée et sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
20 Courbe BH de l’acier 1006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
21 Vue axisymétrique de la modélisation du moteur sur le logiciel FEMM . . . . . . . . . . . . . 31
22 Résultat de la modélisation éléments finis sur le logiciel FEMM pour 3 positions de la bobine
par rapport à l’entrefer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
23 Variation des paramètres Br Bl et Le en fonction de la position relative de la bobine par
rapport à l’entrefer. Ici hc = 7mm et dg = 6mm. Pour cette topologie "equal length" on
retrouve bien un facteur de force Bl fortement non-linéaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
24 Modélisation d’une suspension métallique en éléments finis mécaniques. Les bords en bleu
représentent les surfaces d’application des conditions limites sur la structure. Le bord extérieur
fixe et le bord intérieur est soumis soit à une charge répartie Fz normale à la surface, ou un
couple réparti de torsion Cy autour de l’axe ⃗y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
25 Modélisation de 3 suspensions modélisées en éléments finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
26 Vue éclatée de l’actionneur modélisé sur un logiciel de conception mécanique assisté par ordi-
nateur (CAO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
27 Vue de coupe de l’actionneur monté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
28 Nomenclature de l’assemblage conçu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
29 Déplacement modal des deux premiers modes de basculement . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
30 Courbe des paramètres non-linéaires du moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
31 Simulation temporelle du système linéaire et non-linéaire à une excitation u(t) = Ua mp. sin 2πf0
avec Uamp = 12V et f0 = 50Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
32 Simulation temporelle du système linéaire et non-linéaire à une excitation u(t) = Uamp .(sin 2πf0 +
4 sin 2πf1 ) avec Ua mp = 4V , f0 = 50Hz et f1 = 8.5f0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
33 Schéma du banc d’essai pour l’identification des paramètres en petits déplacements d’action-
neurs inertiels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
34 Photo de l’accéléromètre collé à une surface du cube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
35 Photo d’un actionneur (DAEX32Q-8) collé sur la surface du cube opposée à l’accéléromètre . 43
36 Courbe de comparaison des accélérations mesurées et simulées d’un actionneur inertiel (DAEX58FP)
ainsi que l’impédance d’entrée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
37 Schéma du banc d’essai pour caractérisation de Xmax d’un actionneur inertiel . . . . . . . . . 44
38 Fonction de transfert d’un actionneur (DAEX32EP-4) pour différentes tension d’entrée Urms
et comparaison avec le gabarit défini à partir de la méthode d’essai . . . . . . . . . . . . . . . 46
3
1 Introduction
1.1 Présentation de l’entreprise
HyVibe est une startup française qui développe des technologies vibratoires appliquées à la diffusion so-
nore. L’entreprise a été fondée en 2017 et sa technologie repose sur 7 ans de recherche de l’équipe d’Adrien
Mamou-Mani, co-fondateur de HyVibe, à l’IRCAM. HyVibe a commercialisé en 2019 un premier produit
en partenariat avec le luthier Lâg : la guitare Lâg HyVibe. C’est une guitare acoustique augmentée, qui
utilise des actionneurs situés sous la table d’harmonie. Ceux-ci excitent la table d’harmonie, transformant
ainsi l’instrument en enceinte permettant d’y intégrer tous les effets et outils habituels des joueurs de gui-
tare : delay, reverb, chorus, looper... Par extension, la guitare peut même être utilisée comme une enceinte
bluetooth. Depuis sa création, l’entreprise a vendu et livré plus de 20 000 systèmes à ses clients. Acoustic
Guitar Magazine a décrit la guitare comme "La plus grande invention jamais vue sur une guitare acoustique".
Alors que l’entreprise est en train de développer une nouvelle génération de systèmes destinés à remplacer
son produit phare pour la guitare acoustique, HyVibe à également pour ambition de croître son activité
dans le secteur industriel de l’audio avec son pôle de R&D Lab. Plus particulièrement, l’entreprise souhaite
appliquer son expertise aux systèmes sans haut-parleurs. Ceux-ci utilisent des actionneurs inertiels excitant
directement les surfaces pour profiter de leur propriétés de rayonnement acoustique permettant ainsi de
diminuer la masse et l’encombrement des système audio conventionnels. C’est au coeur de cette activité que
j’ai effectué mon stage.
1.2 L’équipe et conditions de travail

HyVibe est une TPE constituée de 3 co-fondateurs, 4 employés en CDI, 1 employé CDD, ainsi qu’un
alternant en électronique des systèmes embarqués, soit 9 membres pendant la période de mon stage. Adrien
Mamou- Mani (CEO) détient un doctorat en Acoustique et Mécanique et est un ancien directeur de re-
cherche à l’IRCAM. François Beaulier (CTO) est titulaire d’un doctorat en électronique et est responsable
de la conception technique et de la production des produits HyVibe. Matt Volsky (COO) s’occupe seul de la
partie commerciale et du marketing. Annick et Francois s’occupent principalement du software pour l’applica-
tion qui accompagne la guitare HyVibe. Ethan est étudiant alternant en électronique et systèmes embarqués,
il travaille principalement sur les problématiques liées à la qualité et au contrôle des cartes électroniques uti-
lisées dans la guitare. Mathieu travaille entre autres sur les algorithmes embarqués dans les systèmes HyVibe,
il a récemment fini une thèse CIFRE sur l’acoustique dans les véhicules. Florentin, mon tuteur principal et
ingénieur de recherche travaille principalement sur le contrôle actif de vibrations dans l’équipe du lab sur
des projets industriels en lien avec l’automobile ou d’autres acteurs. Serge est quant à lui chef de projets
expérimenté en acoustique : il a travaillé chez PSA puis au CEVAA (Centre d’Expertise en Acoustique et
Vibration) et gère notamment les projets de recherche et développement en partenariat avec les industriels
de l’automobile.
J’ai travaillé 35h par semaine et ai été rémunéré au SMIC. Les bureaux d’HyVibe sont situés 4 quai des
Célestins à Paris dans le quatrième arrondissement. Les locaux sont idéalement placés et facilement accessibles
en transport. Mon stage a duré au total 6 mois, j’ai majoritairement travaillé dans les bureaux d’HyVibe me
permettant ainsi d’avoir accès au matériel nécessaire pour mener à bien mes mesures. J’ai pu également faire
quelques jours de télétravail occasionnels durant la période du stage.
1.3 Ma mission
Dans le cadre de projets en lien avec certains acteurs industriels européens, HyVibe travaille sur des
projets de développement de systèmes audio sans haut-parleurs dans l’automobile. C’est donc au fur et à
mesure des projets que le développement d’un actionneur intégrant toutes les technologies de HyVibe s’est
montré nécessaire. Le but de mon travail a été de concevoir entièrement un actionneur électro-mécanique,
en prenant en compte les possibilités offertes par le système électronique et le contrôle. Cela permettant
ainsi de considérer les possibilités en termes de traitement du signal et de contrôle, qui auront une influence
sur la conception du transducteur. L’objectif du stage est de proposer une solution plus écologique et plus
économique par rapport à un système conventionnel tout en conservant des performances équivalentes.
4
1.4 Plan du rapport
Figure 1 : Vue 3D des principaux éléments

d’un système actif HyVibe Figure 2 : Schéma de la chaîne de traite-
ment d’un actionneur actif HyVibe
En effet, concevoir un système actif complet présente de nombreux avantages par rapport à la conception
d’un système passif. Cela permet notamment d’adapter les caractéristiques de l’amplificateur et des traite-
ments en fonction du comportement de l’actionneur [8] et de la surface, ce qui peut améliorer les performances
globales du système. De plus, l’utilisation d’un processeur de signal numérique (DSP) offre de nombreuses
possibilités en termes de filtrage, de traitement des non-linéarités et de contrôle actif sur le transducteur.
L’objectif de ce stage est de concevoir le transducteur de manière active plutôt que passive, afin de réduire le
coût total du système en diminuant la quantité de matière nécessaire par rapport à un système passif. Tou-
tefois, il est important de bien maîtriser les possibilités de contrôle et de traitement linéaire et non-linéaire
pour parvenir à cette conception.
1.4 Plan du rapport

Dans un premier temps, je présenterai un état de l’art sur la modélisation physique vibratoire et thermique
d’un actionneur inertiel électromécanique. Je détaillerai également dans cette partie les moyens de mesure et
d’expérimentation qui ont été mis en oeuvre pour caractériser certains actionneurs du marché en grands et
petits déplacements.
Dans un second temps, je présenterai un état de l’art des principes fondamentaux du dimensionnement
dans une démarche de conception d’un actionneur électromécanique. Ensuite je détaillerai dans une autre
partie les spécifications attendues d’un système son basé sur des actionneurs inertiels pour une application
définie en développant également l’aspect d’écologique de cette conception.
Puis je ferai un synthèse dans une quatrième partie des systèmes de contrôle développés par Florentin dans
l’équipe Lab d’Hyvibe ainsi que les possibilités qu’elles offrent sur la conception de la partie mécanique d’un
actionneur. Je parlerai ensuite de la méthode de conception que j’ai utilisée pour développer un actionneur
qui s’intègre dans un système de diffusion sonore plus global et permettant ainsi de répondre aux critères
initialement défini par le cahier des charges.
Enfin je ferai un bilan sur le point technique en parlant des réussites comme des perspectives d’améliora-
tions de la démarche de conception. Je parlerai également de la suite du projet et de mes ambitions sur la
poursuite dans le milieu professionnel.
2 Modélisation interne d’un transducteur électromécanique

Cette section présente un état de l’art sur la conception des moteurs de haut-parleurs. Dans un premier
temps, les principes généraux de l’interaction électromécanique du moteur seront décrits. Ensuite, une vue
détaillée des règles de conception à appliquer pour obtenir les caractéristiques souhaitées sera abordée. Cela
permettra d’explorer les différentes méthodes et techniques utilisées pour concevoir des moteurs d’actionneurs
performants et répondant aux spécifications recherchées. Cet état de l’art se base principalement sur les
travaux de synthèse tirés des livres "Loudspeaker and Headphone Handbook" de John Borwick [4] et "High
Performance Loudspeakers" de Martin Colloms [8] qui traitent la technique autour du haut-parleur mais qui
est largement déclinable pour un actionneur vibratoire inertiel.
2.1 Principe de fonctionnement d’un moteur électromécanique

Un moteur de haut-parleurs est le cœur du système qui convertit le signal électrique en vibrations mé-
caniques. Un transducteur inertiel est généralement composé d’un circuit magnétique (aimant permanent et
5
2.2 Le circuit magnétique à aimant permanent
Figure 3 : Schéma d’un transducteur électromécanique vibratoire, F représente la force générée grâce à
l’interaction électromagnétique entre la bobine et les pièces polaires
pièces polaires), d’une bobine de fil enroulée autour d’une structure en forme de cylindre appelée support
bobine et d’une suspension. Lorsqu’une tension électrique est appliquée aux bornes de la bobine mobile, un
courant électrique commence à circuler à travers elle. Ce courant crée un champ magnétique autour du fil
qui génère un effort F⃗ = q⃗ν ∧ B
⃗ appelé force de Lorentz. Ce champ magnétique interagit avec le champ ma-
gnétique fixe généré par le circuit magnétique qui est généralement composé d’un aimant permanent et d’une
structure ferromagnétique. En intégrant l’effort sur toute la longueur du fil de la bobine, la force résultant
peut être alors simplement exprimée de la manière suivante. Avec F [N ] l’effort résultant dans la direction
de l’axe de la bobine, B[T ] la densité de flux magnétique présent dans l’entrefer et i[A] le courant électrique
traversant la bobine.
F = Bli (1)
La conception globale du haut-parleur, y compris la taille de l’aimant, la longueur de l’entrefer, la masse
du cône et les propriétés de la suspension, influence les caractéristiques vibratoires telles que la réponse
en fréquence, la sensibilité et la distorsion. On appelle entrefer l’écart entre le pôle nord et le pôle sud du
circuit magnétique dans lequel se déplace la bobine. Comme représenté dans la figure 3, la suspension permet
d’ajouter de l’amortissement et la raideur dans la direction de translation de l’actionneur. La suspension
permet également de garantir le bon guidage de la bobine dans l’entrefer en apportant une rigidité radiale
en translation et en rotation.

Cette partie présente la base théorique en vue de concevoir et dimensionner un circuit magnétique d’un
transducteur électromécanique. Toutes les informations décrites dans cette partie sont tirés des livres "Loud-
speaker and Headphone Handbook" [4] de J. Borwicks et "High Performance Loudspeakers" de M. Colloms.
2.2.1 Principes de base

De nombreux matériaux, dont certains communs, présentent un champ magnétique permanent sans qu’il
y ait de source d’énergie apparente. C’est le cas des aimants permanents. On peut se représenter le compor-
tement d’un matériau ferromagnétique comme étant un ensemble divisé en différents domaines ayant chacun
un moment magnétique propre. Lorsque la somme des moments magnétiques de chaque domaine est nulle, on
a alors un moment résultant nul et aucun champ magnétique global n’est généré. Si au contraire la somme est
non-nulle, on obtient un moment magnétique résultant à l’échelle macroscopique. Le matériau possède ainsi
une énergie magnéto-statique. On peut caractériser un champ magnétique à partir des grandeurs suivantes :
• µ0 [H −1 ] : Constante universelle correspondant à la perméabilité magnétique du vide, µ0 = 4π.10−7 H.m−1 .

Elle est très proche de la perméabilité de l’air.
• B[T
⃗ ] : Grandeur définie comme la densité de flux magnétique ou induction magnétique, exprimé en
Tesla.
6
Figure 4 : Courbe de magnétisation et de démagnétisation d’un matériaux magnétique dur [4]
• H[A.m
⃗ −1
] : Correspond à l’excitation magnétique du matériau, elle est exprimée en ampère par mètre.
On peut ainsi interpréter H
⃗ comme étant le champ produit par le courant électrique.
Dans le vide, on peut définir la relation suivante entre ces différentes grandeurs :
⃗ = µ0 H
B ⃗ (2)
Dans des milieux faiblement magnétiques comme l’air, cette l’équation 2 reste une très bonne approxi-
mation pour décrire la relation entre H ⃗ et B.
⃗ Cependant, dans les matériaux ferromagnétiques, notamment
les aimants, l’aimantation ne peut être négligée. Il est important alors de distinguer les champs B⃗ et H⃗ à
l’intérieur du matériau, bien qu’ils restent identiques à l’extérieur.
En résumé, H ⃗ représente le champ magnétique appliqué et B ⃗ représente le champ magnétique résultant
qui existe dans le matériau soumis à l’application de H.⃗
2.2.2 Cycle de magnétisation/démagnétisation

Nous allons nous intéresser à présent au cycle de magnétisation et de démagnétisation de matériaux
ferromagnétiques. En effet, la compréhension de ce phénomène est fondamentale pour comprendre les carac-
téristiques magnétiques des aimants permanents et ainsi bien les dimensionner en fonction de nos besoins. On
définit donc le champ magnétique d’excitation H ⃗ qui correspond au champ magnétique à l’extérieur du ma-
tériau, cette grandeur s’exprime en ampère par mètre [A.m−1 ]. La densité de flux magnétique B ⃗ correspond
au champ magnétique généré par le matériau lui même. Dans le cas d’un aimant permanent, on observe un
effet d’hystérésis (figure 4) plus ou moins marqué en fonction des propriétés magnétiques du matériau. On
appelle squaness ratio le rapport entre le champ de rémanence du matériaux Br et le point de saturation
magnétique Bs . Les grandeurs importantes pour caractériser le comportement d’un aimant permanent sont
Br le le champ rémanent et Hc le le champ coercitif. Le champ coercitif correspond au point d’inter-
section entre la courbe de démagnétisation et l’axe des abscisses (Figure 16), le champ rémanent correspond
au point d’intersection entre la courbe et l’axe des ordonnées.
• Le point de saturation magnétique Bs correspond à la densité de flux magnétique maximal atteint

lorsque l’aimant est en état de saturation dans le champ d’excitation magnétique H.
⃗
• Le champ rémanent Br est la densité de flux magnétique restant dans le matériau après que le
niveau d’excitation H
⃗ soit nul. Cela correspond au cas idéal où un pont parfait conduirait tout le flux
magnétique d’un pôle à un autre sans aucune réluctance magnétique.
• Le champs coercitif Hc est atteint lorsque la densité de flux magnétique B ⃗ est nulle, cela correspond
au cas où l’aimant serait plongé dans un isolant magnétique parfait et qu’aucun flux ne circulerait entre
les deux pôles.
7
Matériaux Br [mT ] Hc [kA.m−1 ] Énergie volumique [kJ.m−3 ]

Ferrite (Fe) 375 220 30
Samarium-cobalte (SmCo) 1000 1149 160
Néodyme-fer-bore (NdFeB) 1300 850 280
Alnico (ALNiCo) 1180 49 13
Table 1 : Caractéristiques magnétiques de matériaux courants dans la fabrication d’aimants permanents
Dans le cadre d’application pour un haut-parleur ou pour n’importe quel autre transducteur électromé-
canique, on va s’intéresser à la courbe de démagnétisation dans la zone B positif et H négatif. En effet,
on va s’intéresser à la courbe de démagnétisation car le champ d’excitation H
⃗ a pour seule origine l’aimant
permanent lui même. Contrairement à la zone H positif où l’origine du champ magnétique serait extérieur.
⃗
2.2.3 Les matériaux utilisés et leurs propriétés

Dans cette partie, on va s’intéresser aux différents types de matériaux pouvant être utilisés pour les cir-
cuits magnétiques, en comparant leurs caractéristiques physiques. Comme énoncé précédemment, le circuit
magnétique est composé d’un ou de plusieurs aimants permanents mais également de pièces polaires. Ces
pièces ont chacune des fonctionnalités différentes et donc des matériaux avec des propriétés différentes.
Le néodyme présente beaucoup d’avantages par rapport à d’autres matériaux ferromagnétiques. Il pos-
sède un (BH)max 10 fois supérieur à celui de la ferrite, et son champ rémanent Br dépasse de 2,5 fois la
valeur déjà élevée de la ferrite. Cela induit donc que la surface de l’aimant nécessaire pour transporter le flux
peut être divisée par 2,5. C’est pour cela qu’il est courant de retrouver l’aimant permanent en configuration
interne (contenu dans le diamètre de la bobine) pour des haut-parleurs conçus avec du néodyme alors que
les haut-parleurs conçus avec de la ferrite ont généralement un aimant permanent en configuration externe
(à l’extérieur de la bobine). Le champ coercitif Hc est à peu près 4 fois supérieur à celui de la ferrite (850
kA/m contre 220 kA/m). Une hauteur 4 fois moindre est donc en théorie nécessaire pour atteindre le même
flux magnétique. La conductivité électrique élevée des aimants néodyme et alnico peut également réduire la
distorsion du moteur grâce à la suppression des courants de Foucault induits. La conductivité élevée minimise
également le bruit résiduel de Barkhausen émanant des micro-domaines de l’aimant. Du fait de sa température
de Curie basse, le néodyme a tendance à se démagnétiser lorsque sa température dépasse 110°C. On définit la
température de Curie comme étant la limite de température maximale à laquelle un aimant permanent perd
ses propriétés magnétiques. Les ordres de grandeurs du champ coercitif, du champ rémanent ainsi que leur
énergie massique sont représentés dans la table 1 pour les aimants permanents les plus utilisés dans l’industrie.
Les matériaux constituants les pièces polaires ont aussi une importance majeure dans la conception du
circuit magnétique. En effet, il faut faire attention à bien dimensionner ces pièces pour éviter des effets de
saturation du matériau à la densité de flux magnétique B ⃗ qui pourrait générer des fuites dans le circuit
magnétique si celui-ci est trop élevé par rapport aux capacités du matériau. Il existe une densité de flux
magnétique B dépendant du matériau à ne pas dépasser pour ne pas saturer le matériau (Figure 17). L’ordre
de grandeur à retenir, est que pour un acier standard (EN1A) la densité de flux magnétique B doit rester
inférieur à 1.7 Tesla. Au delà on peut utiliser d’autres alliages plus coûteux et plus difficiles à mettre en forme
comme le permadure.
2.2.4 Définition des grandeurs

Un circuit magnétique est un circuit réalisé en matériau ferromagnétique au travers duquel circule un flux
de champ magnétique. Dans le cas d’un haut-parleur, on distingue l’aimant permanent comme étant la source
du champ magnétique et les pièces polaires comme étant conductrices de ce champ. On définit ϕ comme étant
le flux magnétique traversant le circuit magnétique, F la force magnétomotrice et R la réluctance (Table 2).
2.2.5 Analogie électrique/magnétique

Pour aider à comprendre comment fonctionne un circuit magnétique, il peut être intéressant de faire
une analogie de son fonctionnement avec celui d’un circuit électrique. Les unités et leur équivalent élec-
8
Figure 5 : Courbe d’induction pour différents fer doux [4]
Circuit magnétique Circuit électrique

Loi d’Hopkinson F = ϕ.R Loi d’Ohm U = R.I
F Force magnétomotrice [A] U Tension [V ]
R Réluctance [H −1 ] R Résistance [Ω]
ϕ Flux magnétique [W b] I Courant [A]
Table 2 : Équivalence des grandeurs entre circuit magnétique et électrique. Notons que 1W b = 1V.s =
1T.m2 = 1A.H.
trique/magnétique sont représentés dans la table 2. A partir de ce constat, on peut résoudre le circuit ma-
gnétique de la même manière qu’on résout un circuit électrique (Figure 6). On peut estimer les réluctances
des différentes pièces au flux magnétique à partir de leurs géométries et de la perméabilité magnétique des
matériaux le constituant.
Pour une pièce de section homogène, on a la relation suivante :

l
R= (3)
µ.S
• l[m] la longueur du milieu traversé dans la direction du flux magnétique.

• µ[H.m−1 ] la perméabilité magnétique du milieu. Dépend du matériau traversé, la perméabilité dans le
vide correspondant à µ0 = 4π.10−7 H.m−1 .
• S[m2 ] la section par laquelle le flux magnétique traverse la matière
Figure 6 : Schéma d’équivalence entre un circuit magnétique et un circuit électrique [4]
9
Figure 7 : Schéma d’un circuit magnétique de transducteur électromécanique [8]
On remarque que cette équation est équivalente au calcul de la résistance électrique par rapport à la
résistivité du matériau. On peut dissocier la réluctance interne, qui correspond à la réluctance du matériau
magnétique (num 5 de la Figure 3) avec la réluctance externe, qui correspond plutôt à la réluctance de
toute la chaîne des éléments qui constituent le circuit magnétique (num 2, 3, 4, 6 et 7 de la Figure 2), elle est
dominée par la réluctance de l’entrefer. On obtient le point de rendement maximal à savoir (BH)max lorsque
la réluctance interne est égale à la réluctance externe.
2.2.6 Méthode de dimensionnement de l’aimant permanent

Avant de commencer le dimensionnement de l’aimant permanent, on définit généralement les dimensions
de l’entrefer ainsi que la densité de flux magnétique radial B souhaitée traversant l’entrefer.
On définit les données d’entrées suivantes (Figure 19) :

• ag [m] : Rayon au centre de l’entrefer, qui correspond également au rayon moyen de la bobine.
• dg [m] : Profondeur de l’entrefer.

• lg [m] : Écartement de l’entrefer.
• Bg [T ] : Densité de flux magnétique moyenne dans l’entrefer.
• Hg [A.m−1 ] : Excitation magnétique moyenne dans l’entrefer.
On définit également des données de sortie suivantes, à savoir :
• Sm [m2 ] : La surface de l’aimant.

• Lm [m] : La longueur de l’aimant.
• Bmax [T ] : La densité de flux magnétique dans l’aimant maximisant l’énergie magnétique
• Hmax [A.m−1 ] : L’excitation magnétique de l’aimant maximisant l’énergie magnétique.
J. Borwicks nous décrit une démarche à suivre dans son livre "Loudspeaker and Headphone Handbook"
[4] :
1. Définir les paramètres géométriques de la bobine (diamètre, épaisseur et longueur) et la densité de flux
magnétique dans l’entrefer Bg .
2. A partir des dimensions de la bobine, définir les dimensions de l’entrefer. A savoir la profondeur et
l’écartement de l’entrefer (ajouter une marge 0.15mm < e < 0.4mm à l’intérieur et à l’extérieur de la
bobine). De manière standard e = 0.25.
3. Connaissant les dimensions de l’entrefer, on peut calculer sa réluctance (1). Ainsi que le flux magnétique
le traversant ϕg = Bg Sg avec Sg = 2πag dg .
10
Figure 8 : Courbe d’hystérésis d’un aimant permanent avec BH et le point de fonctionnement optimal
4. On peut estimer la réluctance externe totale en augmentant de 10% la réluctance de l’entrefer Rext =
Rg .b = Rint avec b = 1.1. Pour prendre en compte les fuites dans le circuit magnétique, on calcule le
flux magnétique total ϕtot = ϕg a avec a = 1.1 dans une configuration "interne" et a = 1.3 dans une
configuration "classique".
5. On peut donc à partir de ces valeurs définir le volume de l’aimant (2)(3). Avec Lm la longueur de
l’aimant et Sm sa surface.
Rtot .ϕtot
Lm = avec Rtot .ϕtot = mmf (4)
Hmax
ϕtot
Sm = (5)
Bmax
On remarque qu’en augmentant l’écartement de l’entrefer, on augmente aussi sa réluctance. Et donc la
Longueur de l’aimant Lm doit augmenter pour faire passer le même flux. En augmentant la profondeur de
l’entrefer, on diminue la densité de flux magnétique Bg . Il faut donc augmenter la largeur de l’aimant Sm
pour obtenir la même densité de flux magnétique. Le volume de l’aimant est donc directement proportionnel
au volume de l’entrefer si l’on considère un champ magnétique Bg équivalent.
On peut également estimer le point de fonctionnement de l’aimant Bd et Hd en prenant en compte les

pertes dues aux fuites dans le circuit.
Br Lm Sg a
Bd = avec P = (6)
1 + HBlrP Lg Sm b
Dans cette équation, Hl est défini comme étant le point d’intersection entre l’abscisse et le prolongement
linéaire de la courbe de démagnétisation comme décrit dans la figure 20.
Dans l’article Greenspeaker publié par W. Klippel [13], l’idée est d’adapter la conception du haut parleur
pour limiter son impact sur l’environnement. Limiter le volume de l’aimant permanent devient alors un enjeu
crucial. Pour cela, W. Klippel définit les étapes suivantes dans l’article.
1. Connaissant la profondeur de l’entrefer et son écartement, on peut définir son volume Vg = Sg .lg .
2. En négligeant la réluctance des pièces polaires, on peut estimer la valeur maximum de la densité de
flux magnétique dans l’entrefer connaissant le volume de l’aimant.
s
µ0 (BH)max Vm
Bg = avec Vm = Lm Sm (7)
Vg
11
2.3 La bobine
3. Et définir la hauteur Lm et la surface Sm optimale de l’aimant

B g lg Bg Sg
Lm = et Sm = (8)
µ0 Hmax Bmax
2.2.7 Autres règles de conception

Il est courant de concevoir les pièces polaires de manière à ce que la densité de flux magnétique sature le
matériau de manière à limiter la dispersion de Bg lors de la production. Pour avoir un facteur de force Bl
le plus grand possible, il faut minimiser l’écartement de l’entrefer. Il faut néanmoins prendre en compte une
marge minimum entre la bobine et l’entrefer pour anticiper les tolérances d’usinage lors de la fabrication et
le vieillissement de la suspension qui impliquerait un décentrage de la bobine par rapport à l’entrefer. Cette
marge dépend de l’extraction maximale de la bobine et de la taille de la bobine par rapport à l’entrefer [8].
Afin d’avoir une répartition plus symétrique du champ magnétique de part et d’autre de l’entrefer, on
peut jouer sur la géométrie de la pièce polaire centrale en allongeant un peu plus son extrémité. Cela permet
de réduire les non-linéarités dues à ces répartitions asymétriques du champ magnétique B ⃗ [8].
2.3 La bobine
Le dimensionnement de l’entrefer et du circuit magnétique doit être fait parallèlement avec celui de la
bobine, de nombreuses dimensions étant directement liées entre elles. Le diamètre et l’épaisseur de la bobine
sont directement reliés au diamètre et à la longueur de l’entrefer. Dans son livre, J.Borwick [4] nous donne
une équation permettant d’exprimer le diamètre du fil de section constante d en fonction des paramètres
d’entrée. Comme données d’entrée, le nombre de couche de fils n est à définir en amont, le matériau utilisé,
le diamètre de la bobine Dc , la résistance au courant continu Re et la hauteur hc .
r
4.Dc .n.ρcuivre .hc hc .n
d= T = et l = π.D.T (9)
Re d
Avec les grandeurs suivantes définis :
• Dc [m] : Diamètre du centre de la bobine, est également égal au diamètre au centre de l’entrefer.
• n [−] : Nombre de couches de fil.
• ρCu [Ω.m] : Résistivité électrique du matériau utilisé.
• hc [m] : Hauteur de la bobine

• Re [Ω] : Résistance électrique au courant continue de la bobine.
• T [−] : Nombre de tours de fil de la bobine.
• l[m] : Longueur du fil de la bobine.
• µ0 [H.m−1 ] : Perméabilité magnétique dans le vide correspondant à µ0 = 4π.10−7 H.m−1 .

• µr : Perméabilité magnétique relative du matériau magnétique utilisé pour le noyau.
Lorsque la bobine est soumis à des courants importants, celle-ci s’échauffe par effet Joules. La température
modifie la résistivité du matériaux, on peut établir la variation de la résistance Re de la bobine en fonction
de la température. Pour cela on introduit α0 qui correspond au coefficient de température du matériau à la
température T0 = 20C. Pour le cuivre α0 = 3.93.10−3 K −1 .
R(T ) = R(T0 )(1 + α0 (T − T0 )) (10)

Déterminons maintenant l’inductance de la bobine. On peut considérer que dans le cas d’un moteur
d’actionneur, les pièces polaires et l’aimant permanent agissent comme un noyau sur la bobine augmentant
de manière importante son comportement par rapport au cas où elle serait dans le vide.
12
2.3 La bobine
Figure 9 : Différentes sections de fil de cuivre et d’assemblage couramment utilisés dans la fabrication de
haut-parleurs [4]
µ0 µr T 2 πD2
L= (11)
4l
On peut considérer que suivant la géométrie des pièces polaires autour de la bobine et les matériaux
utilisés, 2 < µr < 4. Cette inductance correspond à l’inductance du modèle simple d’une bobine couplé avec
une résistance en série. Cependant, il faut rester conscient que ce modèle n’est plus très viable en hautes
fréquences où les courants de Foucaults deviennent non-négligeables. Dans ce cas là, l’apparition des courants
de Foucaults dans les pièces polaires modifierait la valeur de l’inductance.
La bobine est constituée d’un support bobine cylindrique qui peut être fait de carton, de polyimide
(Kapton) ou d’aluminium. Le carton ou le polyimide sont des matériaux ayant une conduction thermique
assez faible ce qui peut être un avantage lorsque l’on cherche à limiter la propagation de la chaleur dans le
transducteur. Mais cela induit forcément une bonne résistance à la température. Une autre stratégie serait
d’utiliser un matériau ayant une grande conduction thermique (aluminium) pour mieux dissiper la chaleur
par convection, ce qui permettrait d’atteindre des puissances plus importantes avant que le fil conducteur ne
monte trop en température.
L’utilisation des bobines à fil carré ou rectangulaire pour maximiser la quantité de matière conductrice
dans l’entre fer permet d’augmenter le taux de remplissage dans l’entrefer [4] [14]. Il est important de sou-
ligner que pour maximiser la performance d’un transducteur, il faut maximiser le volume de matière du fil
conducteur de la bobine dans l’entrefer [14]. La résistance de la bobine peut être exprimée de la manière
suivante en fonction du volume de fil utilisé.
l2 d2
Re = ρcuivre avec Vf = π l (12)
Vf 4
Les sections de fil carré ou rectangulaire ont un facteur de remplissage plus important que les fils à section
circulaire. Cependant, les bobines de fil à section carrée ou rectangulaire sont plus chères à fabriquer. Il est
également possible de se dispenser du support bobine en utilisant des sections particulières qui permettent
d’assurer elle même la bonne tenue du conducteur comme schématisé sur la figure 9. Le fil est constitué d’une
partie conductrice qui forme le coeur du fil et d’un isolant qu’on appelle aussi l’émail qui forme une couche
autour du conducteur pour ainsi éviter les courts circuits dans la bobine. Le conducteur est généralement
fait de cuivre ou d’aluminium dans les haut-parleurs. Bien que l’aluminium ait une moins bonne conductivité
électrique que le cuivre, il est malgré tout utilisé pour réduire la masse de la bobine augmentant ainsi les
performances du transducteur. Il est courant que les fabricant utilisent du fil d’aluminium plaqué de cuivre
pour profiter du gain masse de l’aluminium en conservant une bonne conductivité électrique. L’émail peut
être également de différents types, souvent le critère limitant sera la température maximale atteignable avec
que celle ci ne commence à se dégrader. Le polyuréthane peut atteindre des températures jusqu’à 180°C
sans qu’il y ait de dégradation de ses propriétés, ou alors le polyesterimides peut atteindre des températures
jusqu’à 250°C. Le type d’isolant dépendra ainsi de la classe de puissance du haut-parleur.
13
2.4 Conception conjointe bobine/circuit magnétique
Figure 10 : Différentes topologies de moteurs électromécanique vibratoire
2.4 Conception conjointe bobine/circuit magnétique

Dans la conception d’un actionneur inertiel, la bobine et le circuit magnétique doivent être conçus conjoin-
tement car certaines dimensions de l’un sont intrinsèquement reliées à l’autre. On distingue trois topologies
différentes décrivant la hauteur de la bobine H par rapport à la profondeur de l’entrefer dg . A savoir :
• Equal-length : La hauteur de la bobine est de taille égale à la profondeur de l’entrefer. Cette configu-
ration est optimale pour maximiser le critère Bl/Re, néanmoins elle génère beaucoup de non-linéarités
sur le facteur Bl [14].
• Overhang : La hauteur de la bobine est supérieure à la profondeur de l’entrefer. Cette configuration
permet de profiter au maximum du champ magnétique B ⃗ disponible pour maximiser le facteur de force
Bl et permet de réduire les effets de non-linéarité en forte excursion par rapport à la configuration
equal-length.
• Underhang : La hauteur de la bobine est inférieure à la profondeur de l’entrefer. Cette topologie
permet d’avoir un comportement très linéaire du Bl(x) et du Le(x) elle est tout à fait adaptée pour les
transducteurs à faible excursion. Néanmoins elle n’est pas optimale pour maximiser le facteur de force
Bl.
Pour faire une première estimation de la densité de flux magnétique Bg dans l’entrefer nécessaire pour
obtenir le facteur de force Bl souhaité, on peut faire l’hypothèse que la totalité du flux magnétique Φ est
contenue dans l’entrefer et que le le facteur de force Bl est alors égale à la longueur du fil présent dans
l’entrefer multipliée par la densité de flux magnétique B. La densité de flux magnétique peut alors être
exprimée de la façon suivante.
Bl.hc
Bg = (13)
l.dg
Le rayon de l’entrefer et le diamètre de la bobine sont naturellement reliés de la manière suivante D = 2ag .
La longueur de l’entrefer lg peut être relié aux dimensions de la bobine de la manière suivante.
lg = T.d + ef ormer + 2lsecu (14)

ef ormer correspond à l’épaisseur du support bobine choisi, et lsecu correspond à la marge de sécurité gar-
dée entre les faces des pièces polaire constituant l’entrefer et la bobine. lsecu permet ainsi de prévoir de légères
variations de la position relative entre la bobine et l’entrefer qui pourraient dépendre du vieillissement de la
suspension ou alors des tolérances géométriques liées à la fabrication et à l’assemblage des pièces. Cependant,
il faut essayer de le rendre le plus petit possible afin de maximiser le taux de remplissage dans l’entrefer pour
avoir de meilleurs performances.
Le choix de la topologie lors de la conception d’un transducteur est une histoire de compromis entre
performance (augmentation du rendement et de la sensibilité) et comportement non linéaire. En effet, en
choisissant une configuration dite "equal-length" on maximise alors la performance du transducteur en petits
déplacements, mais on s’expose à un comportement fortement non-linéaire dû à un facteur de force ayant
des variations importantes. Si l’on est capable de corriger grâce à un contrôle adapté les non-linéarités du
transducteur, alors cette topologie devient très intéressante pour optimiser les quantités de matière et les coûts
14
2.5 La suspension
du transducteur [14]. Pour des actionneurs en topologie "under hang" ou "over hang" on cherche à éviter que
la bobine soit partiellement en dehors de l’entrefer. Donc on ajuste les valeurs de hc et dg de manière à ce que
|h −d |
Xmax ≈ c 2 g . Pour une configuration "equal-length" W.klippel estime que Bl(Xmax ) > 0.82Bl(x = 0)
si aucun contrôle sur les non-linéarités n’est fait, et que Bl(Xmax ) > 0.5Bl(x = 0) si l’on contrôle les
non-linéarités. Ce qui correspond à Xmax ≈ h2c [12].
2.5 La suspension
En plus d’apporter de la raideur dans le sens axial, la suspension a pour rôle d’apporter une raideur dans
son sens transversal garantissant ainsi le bon centrage de la bobine dans l’entrefer pendant son fonctionne-
ment. Dans la grande majorité des haut-parleurs, on distingue le spider du bord qui forment à eux deux la
suspension. Le spider et le bord garantissent tous les deux un bon guidage en translation de la bobine par
rapport à l’aimant permanent grâce à un décalage entre la position du spider et la position du bord par
rapport à l’axe de translation. Sur les haut-parleurs le spider est généralement fabriqué à partir d’un textile
imprégné d’un solution thermodurcissable lui permettant d’accroître sa raideur une fois mis en forme. La
suspension possède à la fois la fonction de ressort entre la bobine et la masse mobile, elle ajoute également un
amortissement mécanique. On dimensionne la raideur du ressort pour atteindre une fréquence de résonance
cible du transducteur en régime libre.
K = 4M π 2 f02 (15)
D’habitude, on cherche à profiter du mode de résonance de l’actionneur pour augmenter son rendement
en basses fréquences. Pour un actionneur inertiel la masse inertiel mise en mouvement est souvent bien supé-
rieure à la masse de l’équipage mobile des haut-parleurs. C’est pour cette raison que les suspensions en textile
ne sont pas du tout adaptées pour ce genre d’application car leurs raideurs est bien souvent trop faible, ce
qui ferait résonner l’actionneur bien trop bas. C’est pour cela qu’il est courant de retrouver des suspensions
métalliques sur les actionneurs inertiels qui apportent une raideur bien supérieure.
Certains fabriquants comme Clarion ont développé et breveté des suspensions avec une géométrie permet-
tant de garantir une bonne raideur en torsion et une bonne linéarité en grands déplacements tout en gardant
un encombrement minimal [7].
3 Modélisation du comportement vibratoire

3.1 Modèle linéaire de l’actionneur
A faible niveau, on peut modéliser les actionneurs comme des systèmes linéaires. Je vais présenter un
modèle électromécanique linéaire de l’actionneur inertiel, qui servira de base pour simuler et caractériser
les actionneurs inertiels. Ce modèle permettra une analyse approfondie du comportement de l’actionneur et
facilitera la compréhension de ses performances dans des conditions en petits déplacements.
3.1.1 Modélisation physique

Le couplage entre actionneur inertiel et surface est un sujet qui a été étudié en détail par Marc Michau
dans sa thèse [17] et dans un des articles qui ont suivi [5]. La figure extrait de l’article 12 nous montre un
schéma électromécanique du système couplé à une surface elle a été tirée de l’article [5]. Le système est
composé d’une masse inertielle monté sur une suspension. Lorsque l’on fait passer un courant dans la bobine,
cela génère un effort appelé force de Laplace d’amplitude égale et de sens opposé sur la masse inertielle et la
surface créant ainsi un mouvement relatif en entre la masse inertielle et la surface. En envoyant un courant
alternatif, on est capable de créer des efforts vibratoires qui se traduiront en ondes acoustiques.
On définit les grandeurs suivantes :
• Bl[N/A] correspond au facteur de force du transducteur.
• Re [Ω] est la résistance électrique au courant continu de la bobine.

• Le [H] est l’inductance électrique de la bobine
15
Figure 11 : Schéma d’un actionneur inertiel couplé avec une surface
• Rm [N.s/m] est l’amortissement mécanique de la suspension.

• K[N/m] est la raideur mécanique de la suspension.
• M [kg] est la masse inertielle de l’actionneur, elle correspond la plupart du temps à la masse de l’aimant
permanent et des pièces polaires.
• Mb [kg] masse ajoutée à la surface, correspond au sous-ensemble de l’actionneur mobile par rapport à
l’aimant permanent et les pièces polaires.
En effectuant un bilan des forces mécaniques et des lois sur les circuits électriques, on peut écrire les
équations du système dynamique.

di
u(t) = Re .i + Bl(ẋa − ẋ) + Le dt

M ẍa = Bl.i − K(xa − x) − Rm (ẋa − ẋ) (16)

Mb ẍ = −Bl.i + K(xa − x) + Rm (ẋa − ẋ) − F (t)

Lorsque l’on passe dans le domaine de Laplace, on obtient le système d’équations suivant en considérant
u(ω) = ejωt .

U (ω) = (Re + Le jω).i + Bl(Ẋa − Ẋ)

jωM Ẋa = Bl.i − (K/jω + Rm )(Ẋa − Ẋ) (17)

jωMb Ẋ = −Bl.i + (K/jω + Rm )(Ẋa − Ẋ) − F (ω)

F correspond à l’effort de couplage de l’actionneur avec la surface. On peut décomposer l’impédance

mécanique du système Zm (ω) = K/jω + Rm + jωM et l’impédance électrique du système bloqué Ze (ω) =
Re + jωLe . On introduit la mobilité de la surface Y (ω) = ẋ/F . On peut à partir des systèmes d’équations
précédents relier le courant i à la force F injectée dans la surface et calculer la fonction de transfert.
F jωM Bl
= K
(18)
i Zm + (Rm + jω ) + jωM Y (ω)
En pratique on peut considérer que le couplage mécanique entre l’actionneur et la surface est faible lorsque
|Y (ω) jωMZRmm(ω)
+M K
| ≪ 1. Or en pratique les actionneurs sont alimentés par des amplificateurs qui sont pilotés
en tension, il est donc nécessaire de faire intervenir l’impédance électrique du système complet. On peut
définir la fonction de transfert effort sur tension de la manière suivante.
F F 1
= (19)
u i Zin
La figure 12 montre un schéma électrique équivalent du système électromécanique étudié. Ici le couplage
électromagnétique entre le système électrique et le système mécanique est représenté par un transformateur
ou Bl est le facteur de force. Bl[N/A][T.m] est donc un facteur de conversion direct entre le courant électrique
i[A] et la force mécanique F [N ]. Dans le cas général, Zin est défini par l’équation suivante.
u (Bl)2 (1 + jωM Y
Zin = = Ze (ω) + (20)
i Zm + (jωZm + (jω)2 M 2 )Y
16
Figure 12 : Schéma électrique équivalent d’un actionneur inertiel couplé à une surface de mobilité Y
Après avoir calculé la force de couplage, on peut calculer la vitesse de la surface en multipliant la mobilité
par la force.
ẋ ẋ F F jωM BlY ω 1
= =Y = K
(21)
u F u u Zm + (Rm + jω )jωM Y Zin
Il peut être intéressant également de définir la vitesse relative de la masse inertielle par rapport à la
surface. On définit la position relative entre la masse inertielle de l’actionneur et la surface xr = xa − x et
la vitesse relative ẋr = ẋa − ẋ. A partir de l’équation 22, on peut exprimer la vitesse relative de la manière
suivante.
(
ẋr Zm = Bli − jωM ẋs
K (22)
ẋs /Y = ( jω + Rm )ẋr − Bli
Après quelques manipulations algébriques, on peut exprimer la fonction de transfert de la vitesse relative
par rapport au courant d’entrée de la façon suivante.
Vr (1 + jωM Y )Bl
= K
(23)
i Zm + jωM ( jω + Rm )Y
La fonction de transfert de l’excursion sur le courant pouvant être obtenue en divisant la fonction de
transfert Vr /i par jω. Pour obtenir la fonction de transfert X/u il suffit alors de diviser le tout par l’impédance
électrique.
xr (1 + jωM Y )Bl 1
= (24)
u Zm jω − jωM (K + jωRm )Y Zi n
On peut également prédire la manière dont la masse ajoutée à la surface affectera sa mobilité à son point
d’excitation. Lorsque la masse ajoutée Mb est importante, son influence devient alors non négligeable et peut
être exprimée de la manière suivante.
Y
Y′ = (25)
1 + jωMb Y
3.1.2 Facteur de qualité

Lorsque qu’on pilote un transducteur électromécanique en tension, le facteur de qualité Qts s’exprime de
la manière suivante [20].
√
K.M
Qts = 2 (26)
R + Bl
Re
On sépare la contribution apportée par l’amortissement mécanique Ra et la force contre-électromotrice

dépendant de Bl et de Re . Qm s est appelé facteur de qualité mécanique, et Qe s est appelé facteur de qualité
électrique.
1 √
Qms = M.K (27)
Ra
17
3.2 Modélisation non-linéaire de l’actionneur
Figure 13 : Schéma électrique équivalent d’un actionneur inertiel monté sur une surface de mobilité Y
Re √
Qes = M.K (28)
Bl2
Qms Qes
Qts = (29)
Qms + Qes
Le facteur de qualité détermine la capacité d’un haut-parleur à éviter des résonances non désirées à
certaines fréquences. Ces résonances excessives peuvent entraîner des grandes différences dans la réponse en
fréquence si celui ci n’est pas contrôlé.

Dans cette partie, nous nous intéresserons à la modélisation des mécanismes non-linéaires intervenant
dans le fonctionnement d’un transducteur électromécanique ainsi que sur leur caractérisation. Pour les haut-
parleurs, on distingue les paramètres petits signaux qui correspondent aux caractéristiques physiques d’un
système lorsque celui ci fonctionne dans sa zone linéaire avec les paramètres grands signaux. Les paramètres
grands signaux permettent de caractériser le fonctionnement lorsque les haut-parleurs dépassent ces limites de
linéarité. Un moteur d’actionneur inertiel et un moteur de haut-parleur partageant des éléments de conception
très similaires.
Pour modéliser le comportement non linéaire, nous utiliserons un modèle dit "white box" dont les para-
mètres sont des grandeurs physiques. Dans sa thèse, Olivier Munroe [18] formalise un modèle non linéaire
de haut-parleur qui lui servira de base pour le contrôle actif de haut-parleur. Dans son modèle, O. Munroe
considère des variations des paramètres électriques à savoir Le et Bl dépendant de la variation de l’excursion
par rapport à la position initiale x = 0. Connaissant la variation des paramètres Le et Bl à partir de mesures
ou de simulation, on peut définir une fonction polynomiale qui décrit les variations de ce paramètres au voi-
sinage de la position x = 0. Cependant, nous utiliserons dans notre cas un modèle d’inductance ne prenant
pas en compte les pertes induites par les courants de Foucault. Dans la partie mécanique, nous considérons
de la même manière que pour les paramètres électriques que K varie en fonction de sa position.
La figure 13 nous décrit un schéma électrique équivalent du comportement d’un actionneur inertiel pre-
nant en compte la variation des paramètres en fonction de la position. W.Klippel dans son article "Assessing
Large Signal Performance of Transducers" [11] utilise un modèle proche de celui utilisé par O.Munroe. Seule
la bobine est modélisée différemment, l’inductance est mise en parallèle avec une résistance supplémentaire
pour modéliser les pertes induites par les courants de Foucault. Dans un autre papier nommé "Loudspeaker
Nonlinearities - Causes, Parameters, Symptoms" [12] W.Klippel décrit un phénomène qui impacte le compor-
tement du moteur lorsque celui-ci fonctionne à des courants élevés (i > 10A), cela est dû à une diminution
du flux magnétique dans l’entrefer causée par l’augmentation de la réluctance des pôles. Pour notre étude,
nous considérerons uniquement le modèle défini par la figure 13 et considérant uniquement les paramètres va-
riables suivants. Tous les trois dépendent de la position relative de la surface par rapport à la masse inertielle.
Bl(x) = Bl0 + Bl1 x + Bl2 x2 + Bl3 x3 + ... + Bln xn (30)
Le(x) = Le0 + Le1 .x + Le2 .x2 + le3 x3 + ... + Len xn (31)
K(x) = K0 + K1 x + K2 x2 + k3 x3 + ... + Kn xn (32)
18
Ces trois causes dépendent de l’excursion de la bobine mobile par rapport à l’entrefer et varient constam-
ment lorsque l’excursion varie. Lorsque le transducteur est soumis à de petits déplacements, les effets non
linéaires peuvent être négligés en considérant Bl(x) = Bl(0), K(x) = K(0) et Le(x) = Le(0). Lorsque les
valeurs d’excursion deviennent trop importantes, le modèle linéaire pour les petits déplacements n’est plus
suffisant pour prédire le comportement du transducteur. On peut alors approcher les fonctions Bl(x), K(x)
par des développements limités au voisinage de xa − x = 0.

di
u(t) = Re i + Bl(x)(ẋa − ẋ) + Le (x) dt

M ẍa = Bl(x).i − K(x)(xa − x) − Rm (ẋa − ẋ) (33)

Mb ẍ = −Bl(x).i + K(x)(xa − x) + Rm (ẋa − ẋ) − F (t)

On peut donc à partir de ce système d’équations prédire le comportement de l’actionneur lorsque celui ci
est soumis à une excitation u(t).
Dans ses articles "Assessing the large signal performance of transducers" [11], "Assessement of Voice Coil
Peak Displacement Xmax [10] ainsi que dans un article plus général traitant des causes et des symptômes
de la non-linéarité des haut-parleurs [12], W. Klippel décrit les différentes méthodes permettant d’évaluer la
performance de transducteurs en forte excursion. On distingue une phase de caractérisation qui permet de
définir les fonctions Bl(x), K(x) et Le(x) à partir de mesures des variables d’état du système réalisées sur
un transducteur. Puis vient une phase de simulation et d’interprétation des résultats obtenus en connaissant
les paramètres non-linéaires du système. À partir de ces résultats d’authentification, il est alors possible
de séparer la contribution de chaque phénomène. Des méthodes d’essai ont été définies dans la norme CEI
60268-5 permettant d’évaluer les causes des comportements non-linéaire des haut-parleurs.
• Sinus simple : On peut observer un effet de compression dynamique générant une distorsion harmo-
nique (THD) lorsque le haut-parleur travaille en forte excursion. Cet effet de compression est majoritai-
rement dû au facteur de force Bl qui diminue avec l’excursion, et la raideur K de la suspension qui a un
comportement raidissant. La norme CEI60268-5 spécifie que l’excursion maximale d’un haut-parleur est
atteinte lorsque la pression acoustique rayonnée de celui-ci dépasse les 10 % de distorsion harmonique
totale (THD) sans charge close. La distorsion harmonique totale peut être définie de la manière suivante
[10]
p
P (2f1 )2 + P (3f1 )2 + ... + P (nf1 )2
dthd = p .100% (34)
P (f1 )2 + P (2f1 )2 + P (3f1 )2 + ... + P (nf1 )2
• Deux sinusoïdes : Ce test permet de mettre en évidence les distorsions d’inter-modulation générées
lorsque l’on ajoute à une fréquence f1 = fs un second sinus d’amplitude 4 fois supérieure et de fréquence
f2 = 8.5.f1 . Lorsque l’excursion devient importante, en mesurant la pression acoustique rayonnée on voit
apparaître des harmoniques d’inter-modulation fn = f2 ± n.f1 . Ces distorsions dites d’inter-modulation
sont dues majoritairement au facteur de force Bl non constant et à l’inductance de la bobine Le . Dans
l’article "Assessment of Voice Coil Peak Displacement Xmax " [10], W.Klippel donne une manière de
calculer la distorsion d’inter-modulation généré à l’ordre 2 et à l’ordre 3.
P (f2 − f1 ) + P (f2 + f1 )
d2 = .100% (35)
P (f2 )
P (f2 − 2f1 ) + P (f2 + 2f1 )
d2 = .100% (36)
P (f2 )
19
Comme autres symptômes, on observe le décalage continu de la bobine par rapport à l’entrefer. Cette
effet apparaît lorsque les courbes Bl(x) et K(x) ne sont pas symétriques par rapport à l’ordonnée. La bobine
aura tendance à se décaler là où la suspension est la plus souple, le décalage sera maximal à la fréquence
de résonance. Concernant le facteur de force, celui-ci peut engendrer un décalage maximal et peut même se
manifester par des instabilités pour des fréquences au dessus de la fréquence de résonance. En dessous de la
fréquence de résonance et pour f > 2f s le décalage est petit et aura tendance à se centrer au maximum de la
courbe Bl(x). Les caractéristiques des harmoniques générées dépendent du profil des non-linéarités, En effet,
si Bl(x), K(x) et Le (x) sont symétriques cela génère des harmoniques impaires par rapport à la fréquence
fondamentale. En revanche, si les courbes Bl(x), K(x) et Le (x) sont asymétriques par rapport à l’abscisse,
cela générera des harmoniques paires et impaire pour un signal donné [11]. Il est clair que ces méthodes
d’essai et ces travaux sont basés sur le fonctionnement des haut-parleurs, mais elles peuvent être adaptées
au comportement des transducteurs de manière plus générale.
4 Définition du contexte et du cahier des charges actionneur

Cette section servira à poser un contexte qui servira de base à la réalisation d’un actionneur proposé
dans la section 5. Dans un premier temps, il y aura une description du contexte général dans lequel se
situe le travail réalisé. La conception de l’actionneur dépend des contraintes imposées et des possibilités de
contrôle qui sont applicables dessus. Puis dans une seconde partie, nous définirons certaines contraintes à
partir d’études faites sur l’écoconception et l’analyse du cycle de vie d’actionneurs. Ensuite, nous définirons
les contraintes imposées par le cahier des charges du système électro-acoustique global qui serviront de base
à l’établissement d’un cahier des charges pour l’actionneur. Il y aura ensuite une brève revue des différents
algorithmes de contrôle et des capacités physiques offertes par le "hardware".
4.1 Définition du contexte et du besoin

L’objectif de ce stage est de proposer la conception d’un transducteur s’intégrant dans un système ayant
des objectifs plus globaux. Le projet s’inscrit dans une démarche de développement d’un système audio pour
des applications dans l’automobile. Sa particularité réside dans le remplacement des haut-parleurs classiques
par un système où la diffusion du son est directement assurée par les surfaces déjà présentes. Cette technologie
permettrait à la fois de réduire le volume de ce nouveau système par rapport à un système conventionnel, de
diminuer la masse ajoutée au véhicule tout en conservant les performances des systèmes actuels.
La figure ci-dessus détaille les étapes clés de la conception d’un système électro-acoustique actif, visant
à optimiser chacun de ses composants pour atteindre les performances définies en amont. On qualifie un
système d’actif lorsqu’il assure ses fonctions en utilisant une source d’énergie extérieure. Dans le contexte
d’un système électro-acoustique, on peut diviser le processus en une partie acoustique/mécanique responsable
du rayonnement acoustique, une partie transducteur assurant le lien entre la partie acoustique/mécanique
et la partie électrique/contrôle, et enfin une source de puissance électrique alimentant le transducteur. Cette
source de puissance comprend un amplificateur alimenté par une source d’énergie externe et peut également
inclure des systèmes de contrôle pour ajuster les signaux envoyés par l’amplificateur afin de corriger le com-
portement du système électro-acoustique. Le processus de conception comprend les étapes suivantes.
• Définition des performances souhaitées pour le système. On définit les performances que l’on souhaite
atteindre avec notre système. Dans notre cas, nous définirons un objectif de pression acoustique en
fonction de la fréquence à un endroit précis dans l’habitacle (SP L(f )).
• Sélection de la position de l’actionneur sur la structure du véhicule. À cette étape, il est essentiel de
prendre en compte les contraintes d’encombrement (Hmax pour la hauteur maximale et Dmax pour le
diamètre maximal) ainsi que la puissance électrique maximale disponible. Une fois la position choisie,
on peut mesurer la mobilité (Y (ω) = Fẋ ) de la surface au point d’excitation ainsi que la fonction de
transfert de la pression acoustique par rapport à l’effort injecté sur la surface (Hp (ω) = P
F ). À partir
de ces mesures, on peut déterminer l’effort maximal nécessaire pour atteindre la pression acoustique à
chaque fréquence et calculer l’excursion requise pour l’actionneur compte tenu de sa masse.
• À partir des valeurs Xmax et Fmax obtenues, on peut choisir un transducteur capable d’atteindre
ces valeurs d’effort cible en ajustant les paramètres de l’actionneur. Le choix du transducteur doit
20
4.1 Définition du contexte et du besoin
Performances Stimulus
cibles G(f), CF d’entrée
SPL(f)
Contraintes
Choix de la (géométrie,
position de masse, coût,
l’actionneur ampli…)
Hmax, Dmax, Mmax
P/F umax, imax, Pe,max
ΔSPL
Choix de Conception de
l’actionneur Paramètres l’actionneur
actionneur
Application du
Paramètres Evaluation du
contrôle sur le de contrôle système actif
système
Optimisation des
paramètres du
système
Figure 14 : Vue d’ensemble de la démarche de conception d’un système électro-acoustique actif sur la base
d’un transducteur inertiel
21
4.2 L’économie circulaire au centre de la conception
être en adéquation avec la conception du système électro-mécanique. Il est possible d’atteindre les
caractéristiques souhaitées en ajustant les paramètres tels que K, M , Re , Bl, Le et Ra sur plusieurs
itérations, en les comparant aux valeurs de rendement (µ) et de sensibilité (SP L) désirées.
• Une fois la position et le transducteur sélectionnés, le contrôle électrique peut être appliqué au sys-
tème électro-mécanique pour apporter les corrections nécessaires en vue d’atteindre les performances
initialement définies.
• La dernière étape consiste à évaluer l’ensemble du système et à ajuster les caractéristiques des trois
sous-systèmes afin d’optimiser la conception en fonction des critères initialement fixés.
En répétant ce processus de conception sur le système élaboré, il est possible d’optimiser les ressources
nécessaires pour la fabrication de l’actionneur. Le contrôle électrique et le choix de la position sur la surface
sont des éléments fondamentaux qui influencent la conception du transducteur lui-même.
4.2 L’économie circulaire au centre de la conception

Le projet de développement de ces actionneurs actifs est porté par la volonté de réduire l’impact sur
l’environnement des systèmes audio dans les véhicules. Pour ce faire, nous allons dans cette partie développer
les principes même de l’économie circulaire et ses liens avec l’écoconception des produits. Ensuite nous
détaillerons la démarche d’analyse de cycle de vie et les mesures d’impact de la fabrication d’un transducteur
en nous basant sur l’article "Scenarios for Ecodesign in loudspeaker’s motor" [9] qui établit une mesure
d’impact pour des moteurs de haut-parleurs.
4.2.1 Principes de l’économie circulaire

Pendant mon stage, j’ai pu profiter d’une formation sur l’introduction des concepts liés à l’économie cir-
culaire. L’idée étant d’appliquer les principes appris durant cette formation à l’a conception d’un actionneur.
L’économie circulaire est un concept économique et environnemental qui vise à réorganiser les systèmes de
production et de consommation de manière à minimiser le gaspillage des ressources et à réduire l’impact
environnemental. Contrairement au modèle linéaire traditionnel de l’économie, qui suit un schéma "extraire,
fabriquer, consommer, jeter", l’économie circulaire repose sur plusieurs principes fondamentaux. L’écocon-
ception fait partie des axes qui ont une importance sur le dévellopement de l’économie circulaire. Elle consiste
à concevoir des produits de manière à réduire leur impact environnemental tout au long de leur cycle de vie,
de la production à la fin de vie. Voici quelques aspects importants de l’écoconception.
• Durabilité des matériaux : Choisir des matériaux durables, recyclables et à faible empreinte écologique
pour les produits. L’utilisation de matériaux renouvelables contribue également à réduire la dépendance
aux ressources non renouvelables.
• Facilité de démontage : Concevoir les produits de manière à ce qu’ils puissent être facilement démontés
en fin de vie, facilitant ainsi le recyclage et la récupération des matériaux.
• Durabilité et longévité : Concevoir des produits de haute qualité qui durent plus longtemps, réduisant
ainsi la fréquence de remplacement et la production de déchets.
• Optimisation de l’énergie : Concevoir des produits économes en énergie tout au long de leur utilisation.
4.2.2 Analyse du cycle de vie/mesure d’impact

L’Analyse de Cycle de Vie (ACV) est un outil de plus en plus utilisé pour évaluer les impacts environne-
mentaux des produits et des processus tout au long de leur cycle de vie, depuis la matière première jusqu’à la
fin de vie. Il s’agit de méthodologies scientifiques, régies par des normes ISO, qui visent à mieux comprendre
les impacts environnementaux d’un système étudié. Une étude d’éco-conception portant sur les moteurs de
haut-parleur, intitulée "Scenarios for Ecodesign in Loudspeaker’s Motor" [9], met en application une méthode
visant à comparer l’impact environnemental de différentes conceptions en variant la nature des matériaux
constituant le moteur du haut-parleur. L’article conclut que la conception ayant l’impact le plus faible sur
22
4.3 Définition du contexte électro-acoustique
l’environnement tout au long de sa durée de vie est celle du moteur constitué d’un aimant permanent en
néodyme, d’une bobine en aluminium et d’un support de bobine en fibre de verre.
Cependant, ces scénarios considèrent une utilisation statique du haut-parleur pour une application de
type "stand alone" dans un domicile. L’impact sur la durée d’utilisation est alors minime par rapport à celui
de l’extraction des matières premières. Dans le cas d’un transducteur embarqué dans un véhicule, la durée
d’utilisation du produit revêt beaucoup plus d’importance, étant donné qu’il fait partie d’un véhicule où
la consommation énergétique est directement liée à sa masse. Le scénario envisagé pour notre application
doit être adapté pour un cas d’usage dans une automobile faisant un certain poids et ayant une certaine
consommation d’énergie durant toute sa durée de vie.
En conclusion, il apparaît essentiel de minimiser au maximum la masse embarquée sur le véhicule afin
de contribuer à la réduction de sa consommation. Les aimants au néodyme requièrent près de dix fois moins
de matière que les aimants en ferrite pour obtenir des performances équivalentes. Par conséquent, il est
raisonnable de prévoir que l’ajout de masse au véhicule serait nettement moindre si l’aimant permanent
utilisé est en néodyme.
4.3 Définition du contexte électro-acoustique

4.3.1 Définition du stimulus et des performances cibles
La première étape dans la conception d’un système électro-acoustique est de définir la nature du stimulus
auquel le système sera soumis. A partir de ce type de stimulus défini par le facteur de crête CF et son spectre
Gw (f ), on définit un niveau cible de pression acoustique maximal que l’on veut obtenir en sortie. Dans notre
cas, nous définirons un bruit blanc tel que |Gw (f )| = 1 avec un facteur de crête CF = 2. Cela signifie que le
niveau maximal du stimulus umax = 2urms .
L’actionneur que l’on souhaite concevoir est un actionneur qui aurait les caractéristiques d’un woofer à
une fréquence de coupure vers 60Hz et une limite en haute fréquence allant jusqu’à 1kHz. On a défini une
réponse acoustique cible pour le stimulus d’entrée donné défini dans la figure 16. Bien que la structure sur
laquelle est positionnée l’actionneur ne peut pas être modifié, nous avons un choix sur la position de l’action-
neur qui modifiera la réponse en fréquence acoustique en changeant la contribution de chacun des modes sur
le rayonnement global.
4.3.2 Position de l’actionneur

On définit une fonction de transfert électro-acoustique entre la tension d’entrée u et la pression acoustique
pa en sortie à une position donnée.
pa
H(jω) = = Hf (jω)Hp (jω) (37)
u
Avec les fonctions de transfert Hf (jω) = Fu et Hp (jω) = pFa . Pour obtenir Hf (jω) on a besoin de la
mobilité Y définie dans l’équation 19. Des mesures de mobilités et de pressions acoustiques on été extraites
de travaux réalisés par M. Carré dans sa thèse "Optimisation du champ acoustique en habitacle par contrôle
vibro-acoustique actif" pour HyVibe [6]. Ces mesures ont été réalisées pour une position sur le par-brise d’une
Renault Clio 2. La figure 15 nous montre l’allure du module des fonctions de transfert Hp (jω) et Y (jω). La
position considérée correspond à la position au centre et en bas du pare-brise.
Les possibilités de positionnement de l’actionneur sont infinies, il faut malgré tout prendre en compte que
d’autres contraintes viennent s’ajouter au choix de la position.
4.4 Caractéristiques du système de contrôle

Lors de la conception d’un actionneur actif, il est essentiel de prendre en compte la synergie potentielle
entre la mécanique et l’électronique. Il faut considérer le système électronique et électro-mécanique comme un
ensemble, où le comportement de l’un dépend étroitement des caractéristiques de l’autre. Cette partie présente
dans un premier temps les caractéristiques du système électronique pilotant et alimentant le transducteur,
puis un état de l’art sur les possibilités offertes par les algorithmes d’HyVibe en termes de contrôle, et
comment cela permet de simplifier la conception du système électromécanique en lui-même. Ces éléments
auront un certain volume à prendre en compte dans la conception mécanique de l’actionneur.
23
4.4 Caractéristiques du système de contrôle
Module Pa/F pour un point d'écoute pour différentes positions d'exitation (dB)
100
Clio à la position pare-brise
90
80
lPa/Fl (dB)
70
60
50
40
Fréquence (Hz)
Module V/F pour différentes positions d'exitation (m.s-1/N)
10 1
Clio à la position pare-brise
10 2
lV/Fl (m.s-1/N)
10 3
10 4
102 103
Fréquence (Hz)
Figure 15 : Mesures de mobilité et de réponses acoustique à deux points d’excitation sur le même véhicule
umax [V ] imax [A] Re,min Pmax [W ]

16 5 3.2 80
Table 3 : Limite de fonctionnement d’un amplificateur standard de classe D
4.4.1 Amplificateur et dispositif de contrôle

Les caractéristiques de l’amplificateur alimentant l’actionneur sont décrits dans la table ??. La tension
de crête maximale umax est généralement limitée par la tension d’alimentation et le courant de crête imax
par les transistors à effet de champ (FET) dans le pont en H de l’amplificateur de puissance de classe D. La
puissance électrique maximale Pe,max peut être fournie de l’amplificateur au transducteur en continu sans
causer de surcharge thermique soit dans l’étage de sortie de l’amplificateur, soit dans l’alimentation électrique
[13].
On considéra ainsi que le transducteur fonctionnera au maximum avec une tension d’entrée de upic = 16V ,
sachant que le stimulus d’entrée est un bruit blanc avec un facteur de crête CF = 2, urms = 8V . Le système
électronique sera également constitué d’un capteur de courant mesurant le courant à l’aide d’une résistance
shunt. L’actionneur intégrera également un DSP avec une capacité de calcul très faible latence permettant
ainsi de faire du contrôle grâce à des boucles de rétroaction dans des temps très faible. On considérera que
les composants électroniques pourront être assemblé sur deux carte électroniques de 30 mm de diamètre qui
s’intégreront dans l’actionneur.
4.4.2 Type d’algorithme de contrôle

Le système actif sera piloté par des algorithmes de contrôle implémenté sur un DSP ou un micro-contrôleur
permettant de corriger le fonctionnement de l’actionneur soit en boucle ouverte, soit par une boucle de
rétroaction ou par feedforward. Voici les technologies de contrôle qui seront utilisées en indiquant l’avantage
que cela apporte sur la conception et l’utilisation de l’actionneur.
1. Les filtres linéaires sont utilisés pour égaliser la réponse en amplitude d’un système électro-acoustique
à une courbe cible souhaitée. Ces filtres permettent notamment de faire de correction sur l’amplitude
ou la phase des systèmes. Ces filtres linéaires peuvent servir pour des applications très diverses, comme
indiqué dans l’article "Design of a Lightweight, Electrodynamic, Inertial Actuator with Integrated
Velocity Sensor for Active Vibration Control of a Thin Lightly-Damped Panel" grâce à la mesure de la
24
4.5 Détermination des paramètres petits déplacements
M [kg] Mb [kg] Mtot [kg] K[N/m] Rm [N.s/m] fs [Hz] Bl[N/A] Re [Ω] Le [mH]
0.180 0.047 0.227 11369 3 40 7.12 3.4 0.89
Table 4 : Paramètres en petits déplacements de l’actionneur
vitesse relative entre la bobine et l’aimant ou l’impédance électrique, la boucle de rétroaction permet
d’ajouter un amortissement adaptatif au système [19]. Cela permet d’éviter le traînage de certaines
fréquences des modes propres de la structure mais également d’ajouter un amortissement "virtuel" à
l’actionneur sans que celui-ci ne soit fait par amortisseur mécanique.
2. Des algorithmes de protection permettent d’éviter les surcharges mécaniques et thermiques, des systèmes
de protection actifs ont été développés pour détecter un état critique et atténuer le signal d’entrée avant
que des dommages ne se produisent.
3. Les non-linéarités dominantes inhérentes des actionneurs inertiel électrodynamiques peuvent être re-
présentées par des paramètres tels que le facteur de force Bl(x), la rigidité de suspension KMS(x) et
l’inductance L(x) en fonction des variables d’état internes que sont le déplacement de la bobine vocale
x. Ce modèle génère un comportement déterministe du transducteur et il est évident d’utiliser cette
connaissance dans les contrôleurs non linéaires pour générer un signal audio pré-distordu z(t) conte-
nant une distorsion de compensation, qui annule la distorsion non linéaire générée dans le haut-parleur
suivant auquel il est relié. Cette technologie de contrôle permet ainsi de se donner des libertés lors
de la conception de l’actionneur dans le but de diminuer la quantité de matière. On estimera pour la
conception à venir que Bl(xmax ) > 0.5Bl(x = 0) et que K(xmax ) > 1.4K(x = 0) [14].
4.5 Détermination des paramètres petits déplacements

Maintenant que les fonctions de transfert Hp (jω) et Y (jω) sont définies on peut calculer la réponse en
fréquence pa (jω), l’excursion xr (jω) et l’impédance électrique d’un actionneur quelconque. On peut calculer
la pression acoustique pour une tension urms donnée.
Pa (urms , ω) = Hf (jω)Hp (jω)urms (38)

On définit grâce à cela un jeu de paramètres permettant d’atteindre la réponse de pression acoustique
cible. Ces paramètres ayant une interdépendance, le choix de l’actionneur à partir des paramètres du modèle
se fait en parallèle avec la conception de ce dernier. L’échange entre l’intégration du transducteur dans le
système et la conception doit alors se faire sur la minimisation de la différence entre la réponse acoustique
obtenue et la réponse acoustique cible pour une tension urms sur toute la bande de fréquence considéré.
X pa,simu (ω)
∆SP L = |20 log( )| (39)
ω
pa,cible (ω)
La figure 16 nous montre une optimisation faite permettant d’atteindre le niveau de pression cible en
prenant en compte les contraintes de conceptions et les spécifications du cahier des charges. La courbe de
pression acoustique a été lissée par tiers d’octave. Les paramètres du système linéaire de cet actionneur sont
définis dans la table 4.
On remarque que le système est peu amorti, on calcule pour ce système les facteurs de qualité Qts = 2.48,
Qms = 15.08 et Qes = 2.97.
4.6 Cahier des charges, fonctions de contraintes

La figure 17 répertorie les spécifications imposées en amont par l’électronique, les algorithmes de contrôle
ou encore les contraintes d’éco-conception sous forme de fonctions de contraintes conformément à la norme
NF EN 16271.
5 Conception d’un actionneur inertiel

Cette partie vise à décrire la démarche de conception de l’actionneur à partir de spécifications sur la
sensibilité souhaitée.
25
SPL (dB) Uamp=8 V IF/UI (N/V) Zin (ohms)
101 50
Simu Hyvibe_7.2/3.4
100
40
100
80
30
60 10 1
20
40
10 2
10
Simu Hyvibe_7.2/3.4
20 CDC Simu Hyvibe_7.2/3.4
0
V/U surface (dB) (m.s-1/V) IX_rI (m) Uamp=8 V Mobilité Y' (m.s-1/N)
Simu Hyvibe_7.2/3.4 Simu Hyvibe_7.2/3.4
20 10 3
10 1
10 4
40
10 5
10 2
60 10 6
10 7
10 3
80
10 8
100 10 9
10 4
Simu Hyvibe_7.2/3.4
102 103 102 103 102 103
Figure 16 : Résultats de simulation de l’actionneur choisi couplé à une surface
Fonction de contrainte Caractéristiques

Code Désignation Critères d’appréciation Niveau Importance
FC 1 Diamètre 75 mm 2
L'actionneur doit avoir un encombrement limité
Hauteur 35 mm 1
FC 2 L'actionneur doit avoir une masse limitée Masse totale maximale 280 g 1
FC 3 Impédance électrique nominale 4 Ohms 1

L’actionneur doit pouvoir être alimenté par un Impédance électrique minimale 3,2 Ohms 1
amplificateur automobile standard Tension maximale d'alimentation 16 V 2
Puissance électrique maximale 55 W 3
FC 4 Démontabilité et accessibilité
Pas de techniques ne nécessitant
FC 4.1 L'actionneur doit être facilement démontable Technique 1
de qualifications particulières
L'actionneur doit nécessiter peu d'outils pour
FC 4.2 Outillage Clé allen 1,5 mm 1
être démonté
L'actionneur doit pouvoir être facilement
FC 4.3 Technique et outillage Vissé à la main (sans outils) 1
montable et démontable sur le véhicule
L'actionneur doit pouvoir être facilement branché
FC 4.4 Connecteur Fiche standard haut-parleur Dacia 3
au système autoradio du véhicule
FC 5 Matériaux et recyclabilité
La quantité de matière de l'aimant permanent ne
FC 5.1 Masse aimant permanent 25 g 1
doit pas être trop importante
Le matériau de l'aimant permanent doit pouvoir
FC 5.2 être recyclé par une filière de recyclage à la fin de Matériaux aimant NdFeB recyclé 1
sa durée de vie
Tous les autres composants doivent pouvoir être
FC 5.3 recyclables et/ou réemployable à la fin de vie du Matériaux Acier 1006, Aluminium de 1
produit fonderie, thermoplastiques
Figure 17 : Fonctions de contraintes définis pour la conception de l’actionneur
26
5.1 Méthode de conception
Optimisation des
paramètres
M, a, b,
hc ΔBg,
M
D, Hmax, Re, Prédimensionnement hc, dg, Sm, hm, d, Modélisation EF

Vmag, Mmax du moteur Bg, n, Le, Xmax magnétique
Géométrie des Bl(x), Re, M, Le(x), K(x) ,

Contrainte pièces polaires, R a, M c
(géométrie, masse, matériaux
(Bl(x), Le(x))
coût, ampli…) Bl
Modélisation Simulation du
CAO comportement modal
ΔSPL Ajustement des
paramètres d’entrée Géométrie de la
M suspension, matériaux
(K(x), Xmax, Kθ)
f0, Ra Modélisation EF
de la suspension
Figure 18 : Vue d’ensemble de la démarche de conception d’un transducteur inertiel à partir des spécifications
données par les performances

Contrairement à un haut-parleur, on va définir la sensibilité d’un actionneur par l’effort que celui ci va
pouvoir générer à une tension donnée. La figure 18 résume la démarche qui a été empruntée pour ajuster les
paramètres dimensionnels et matériaux de la conception du transducteur pour atteindre la sensibilité cible.
La conception du transducteur est un processus itératif où certaines grandeurs vont indéniablement dé-
pendre de certaines autres. Les articles de W.Klippel "Greenspeaker, part.1" et "Greenspeaker, part.2" nous
démontrent que la sensibilité d’un transducteur dépend énormément du facteur Re Bl
pour la majorité des sys-
tèmes son existant. En entrée, nous avons nous avons une valeur de sensibilité en effort qui est spécifié mais
également toutes les contraintes spécifiées par le cahier des charges. Les données de sortie pour l’intégration
dans le système électro-mécanique complet étant les paramètres du modèle Bl, Re , M , Le , K, Ra , Mb . On
sépare les paramètres d’entrée en deux types.
• Les contraintes imposées par le cahiers des charges. Ces paramètres sont fixes. Ils peuvent être dimen-
sionnelles, de masse ou alors propre au système électronique alimentant le transducteur. On compte
notamment le volume maximal de l’aimant Vmag,max , le diamètre maximal du transducteur entier
à ne pas dépasser Dmax , la résistance au courant continue minimale Re et la hauteur maximale du
transducteur Hmax qui dépend directement l’excursion maximale du transducteur Xmax .
• Les paramètres variables sur lesquels nous donnons des libertés pour améliorer la sensibilité du transduc-
teur. Il a été choisi d’utiliser le facteur de force Bl pour piloter la sensibilité du transducteur au-dessus
de la fréquence de résonance et de varier les paramètres f0 et Ra pour piloter la sensibilité de l’action-
neur autour de la fréquence de résonance.
27
Une fois les paramètres d’entrée définis, viennent plusieurs étapes de conception définis ci-dessous.
1. Le pré-dimensionnement sert à définir les données géométriques hc , dg , Sm , hm , d et magnétique Bg à

partir des données d’entrée.
2. On effectue ensuite une étape de modélisation en éléments finis du circuit magnétique à partir des
dimensions trouvés lors de l’étape de pré-dimensionnement. A partir du résultat du calcul éléments
finis on peut mesurer la densité de flux magnétique radiale Br dans l’entrefer et comparer avec celle
prédite pour ajuster les coefficients de perte par fuite a et perte par réluctance b pour adapté le pré-
dimensionnement. On définit également les fonctions Bl(x) et Le (x).
3. A partir de la géométrie définie grâce à la modélisation éléments finis magnétique, on réalise le modèle
en 3D de l’aimant permanent, des pièces polaires et de la bobine. On peut à partir de cela déterminer
leurs masses connaissant les matériaux.
4. Ensuite vient l’étape de conception de la suspension réalisée à partir de la géométrie des pièces polaire,
la masse inertielle totale M et les données d’entrée définis en amont f0 et Ra .
5. On détermine les raideurs en petits et grands déplacements (Kθ , K(x)) de la suspension par calculs
éléments finis.
6. On vérifie par une simulation du comportement modal que le premier mode de basculement est à une
fréquence f1 > 300Hz. Si la condition n’est pas respecté, on modifie la géométrie de la suspension.
On effectue ensuite une modélisation par éléments finis du comportement thermique de l’actionneur en
régime stationnaire et statique pour vérifier que Tbobine < 150C lorsque P e = Pe,max .
5.1.1 Pré-dimensionnement
L’étape de pré-dimensionnement est indispensable pour déterminer rapidement les relations entre les
paramètres de contrainte et les paramètres géométrique avant de passer sur des modèles plus fin comme une
modélisation élément fini qui nécessite plus de temps à mettre en place avant d’obtenir un résultat. Pour
mettre en place cette méthode de dimensionnement, les équations définies dans la partie 2 ont étés reprises
et mise en forme dans un tableur de la manière suivante.
1. On calcule l’excursion maximale nécessaire pour atteindre l’effort souhaité à la résonance Xmax =
Fmax
4π 2 f 2 M
à partir de la masse inertielle M .
0
2. Connaissant Xmax par la contrainte de hauteur maximale du transducteur, on définit la hauteur de la

bobine hc = 2Xmax .
3. On calcule ensuite le diamètre d du fil de bobine à partir de hc , du paramètres Dc défini par la contrainte
d’encombrement maximal radiale, Re , ρcuivre et du nombre de couche de fil n(ce paramètre pouvant
varier lors de la conception).
4. Grâce à ce résultat on peut déterminer le nombre spires de la bobine T = hcd.n et définir la longueur
total du fil de cuivre dans la bobine l = πDc T . On calcule également la longueur de l’entrefer lg =
n.d + ef ormer + 2lsecu avec ef ormer = 0.2mm et lsecu = 0.3mm.
5. Connaissant la longueur du fil D, on définit la profondeur de l’entrefer dg à partir de la topologie
choisie. Dans notre cas, considérant que les distorsions générées par les variations du facteur de force
Bl(x) peuvent être corrigées grâce à du contrôle, nous choisirons dg = 0.86hc . La hauteur de la bobine
hc légèrement supérieure à la profondeur de l’entrefer dg permettra de profiter du champ magnétique
encore important aux bords de l’entrefer.
6. On définit ensuite la densité de flux radiale Bg nécessaire dans l’entrefer pour obtenir le facteur de force
Bl souhaité à partir de la formule Bg = Bl.hl.dg .
c
7. Connaissant toutes les dimensions de l’entrefer et la densité de flux radial souhaité, on peut ainsi calculer
les valeurs Lm et Sm conformément aux équations décrites dans la section 2.2.6.
28
Pré-dimensionnement d'un moteur électro-mécanique
DONNEES D'ENTREE DONNEES DE SORTIE
LIBRES Paramètre modèle ELECTRO MAG/ Paramètre modèle

Bl 7,20 T.m MECANIQUE Le(x=0) 0,88 mH
Géométrique Géométrique
Nb_couche 2 - h_bobine 7,20 mm
Geo_fil Rond - d_fil 0,26 mm
Topologie Equal-length - L_fil 10,5 m
d_g (EL) 6,20 mm

CONTRAINTES Paramètre modèle a_g 30 mm
Re 3,4 Ohm l_g 1,52 mm
Matériaux
Aimant NdFeB - D_ext_mag 58,5 mm
Bobine Cu - D_int_mag 39,9 mm
Masse L_mag 1,95 mm
M_mag 20 g
Géométrique
D_bobine 60 mm
X_max 3,60 mm
X_mech 4,60 mm
Figure 19 : Vue du tableur, paramètres entrée et sortie
On choisit d’utiliser un aimant en anneau en configuration interne et polarisé dans le sens de sa longueur.
Cela signifie que le diamètre extérieur de l’aimant Dmag < Dc − lg . On choisit pour des questions relatives
à la géométrie des pièces polaires que Dmag = Dc − lg . On peut ainsi calculer connaissant Sm le diamètre
intérieur dmag .
r
4Sm
dmag = 2
− Dmag (40)
π
On voit représenté dans la figure 19 les paramètres d’entrée et de sortie de notre système d’équation.
En utilisant un algorithme numérique d’optimisation, on peut ajuster la valeurs Xmax pour que le volume
d’aimant Vm = Sm .Lm corresponde bien au volume cible. On remarque que pour une résistance Re et un
volume d’aimant Vm donné, le facteur de force Bl augmente lorsque le diamètre Dc et la hauteur hc de la
bobine augmentent également. C’est pour cela que l’on cherchera à augmenter un maximum le diamètre et
la hauteur du transducteur en restant dans les limites d’encombrement définies.
On voit bien que pour une valeur d’effort à la résonance donnée par le cahier des charges, il faudra
augmenter l’excursion maximale si l’on veut diminuer la masse totale de l’actionneur. C’est pour cela qu’en
utilisant un actionneur inertiel, il faudra chercher le bon compromis entre encombrement axial et masse de
l’actionneur. Cette étape de pré-dimensionnement ne permet pas de définir la masse des pièces polaires qui
contribuent au fonctionnement de l’actionneur. La géométrie étant souvent complexe, le volume de matière
est difficile à estimer. Pour définir une géométrie optimisée des pièces polaires en fonction des paramètres
définis précédemment on peut passer sur de la modélisation éléments finis.
Les paramètres d’entrée et de sortie du calcul de pré-dimensionnement sont définis dans la figure 19 qui
serviront de base pour la suite de notre conception.
29
Figure 20 : Courbe BH de l’acier 1006
5.1.2 Modélisation par éléments finis du circuit magnétique

L’étape de modélisation par éléments finis permet d’avoir une meilleure connaissance sur la façon dont
le flux magnétique passe d’un pôle à un autre. Permettant ainsi de mieux détecter les fuites, et d’adapter
les géométries des pièces en fonction. L’idée est d’optimiser l’usage de la matière pour en réduire la masse.
Cela permet également d’avoir une bonne connaissance sur la densité du flux magnétique B ⃗ autour et dans
l’entrefer, permettant ainsi d’anticiper les variations du facteur Bl lorsque la bobine est en forte excursion.
Un modèle éléments finis du circuit magnétique avec la bobine peut être modélisé à partir du logiciel FEMM,
tout le travail de modélisation à été basé sur la documentation utilisateur du logiciel [16]. Les critères de
conception des pièces polaires sont les suivantes.
• On choisit d’utiliser un acier de type 1006, qui est un acier ferromagnetique standard dans la fabrication
de haut-parleurs. La figure 20 nous montre que le matériau à un comportement magnétique très linéaire
en dessous de 1.6T est une réluctance très faible. La réluctance correspond à la pense de la courbe,
plus la pense est raide, moins la réluctance de ce se dernier sera grande. Lorsque l’on augmente trop la
densité de flux magnétique dans le matériaux, sa réluctance augmente traduisant un effet de saturation
du matériau. On définit donc que flux magnétique |B| ⃗ doit être inférieur à 1.7 T afin d’éviter les pertes
magnétique par reluctance.
• La bobine doit pouvoir se déplacer dans l’entrefer jusqu’à une valeur Xmech = 4.6mm, cette limite
étant définie comme étant la limite d’excursion avant dégradation de l’actionneur.
• Les pièces polaires doivent avoir des surfaces permettant de monter les suspensions.
On va partir des dimensions de l’aimant en anneau définies dans l’étape de pré-dimensionnement et des di-
mensions de l’entrefer pour définir la géométrie des pièces polaires respectant ces critères de dimensionnement.
La figure 21 représente une vue axisymétrique d’une géométrie retenue contenant toues les caractéristiques
nécessaires. La variation de la densité de flux magnétique en tout point est représentée par des nuances de
couleurs. Les ligne de champs sont également représentées et permettent d’avoir une idée de la position des
pertes par fuite dans le circuit. Les surfaces de contact avec la suspensions sont représentées en rouge. On peut
déterminer la masse des pièces polaires Mpp = 155g et donc la masse totale inertielle M = Mp p+Mm = 175g.
Une première modélisation a permis de mettre en évidence que le champ magnétique dans l’entrefer Bg
n’était pas exactement celui prédit par le pré-dimensionnement. Cette différence est dû aux pertes liées à la
réluctance des pièces polaires ou aux fuites du flux qui ne circulerait pas dans l’entrefer. On peut à partir de
l’analyse éléments finis déterminer que les pertes par réluctance sont clairement négligeables et que la cause
de cet écart est lié à des fuites dans le circuit magnétique. Pour accorder le calcul de pré-dimensionnement
aux résultats du modèle éléments fins, on ajuste le paramètre de fuite magnétique à a = 1.24 pour que
Bg,prdim = Bg,F EM . Le circuit magnétique est ensuite revu considérant les variations de dimensions liées à
ce changement. Connaissant la densité de flux radiale dans l’entrefer, on peut revoir la hauteur de la bobine
hc pour que ses extrémités dépassent de l’entrefer jusqu’à atteindre Br (x) = 0.7Br (0). Le diamètre du fil de
30
Surface suspension
supérieure
Pièce polaire supérieure
Acier 1006
Aimant permanent N55
Pièce polaire inférieure 4,6 mm

Acier 1066
Surface suspension
inférieure
Figure 21 : Vue axisymétrique de la modélisation du moteur sur le logiciel FEMM
Figure 22 : Résultat de la modélisation éléments finis sur le logiciel FEMM pour 3 positions de la bobine
par rapport à l’entrefer
31
Facteur de force Bl (N/A) Inductance DC (uH) Densité de flux radial (T) dans l'entrefer
9 1400
FEM FEM FEM
8 Régression polynomiale Régression polynomiale 0.7
1200
7 0.6
1000
Densité de flux radiale, T

6 0.5
Inductance, uH
5 800 0.4
BL, N/A
4 600 0.3
3 0.2
400
2
0.1
200
1
0.0
0 0
6 4 2 0 2 4 6 6 4 2 0 2 4 6 6 4 2 0 2 4 6
Déplacement, mm Déplacement, mm Distance par rapport au centre de l'entrefer, mm
Figure 23 : Variation des paramètres Br Bl et Le en fonction de la position relative de la bobine par rapport
à l’entrefer. Ici hc = 7mm et dg = 6mm. Pour cette topologie "equal length" on retrouve bien un facteur de
force Bl fortement non-linéaire
Paramètres − x x2 x3 x4 x5 x6
Bl(x)[N/A] 7.1235 -11.411 -4.0638e+05 7.9331e+06 1.9562e+10 -2.8852e+11 -4.5823e+14
Le (x)[µH] 892.51 -1.1349e+05 -5.4209e+06 5.3401e+08 3.0121e+11 0 0
Table 5 : Coefficients des fonctions Bl(x), Le (x) et K(x)
la bobine d = 0.26mm correspond à une dimension normalisée IEC 60317-51, et correspond à la taille 30 AWG.
A partir de cette modélisation, il est possible de calculer Bl(x) et Le (x) pour différentes positions de la
bobine dans l’entrefer. La figure 22 nous montre le résultat de la modélisation du circuit magnétique et de la
bobine par éléments finis. Un script en python a permis de résoudre plusieurs fois le système en itérant sur
la position relative entre la bobine et le circuit magnétique avec une finesse de 0.2 mm. A chaque pas, il est
possible de calculer la force de Laplace généré avec un ampère de courant dans la bobine ce qui nous donne
directement le facteur de force Bl[N/A]. Pour calculer l’inductance de la bobine à chaque position, on peut
regarder la différence de flux Φ magnétique de la bobine entre i = 1A et i = 0A. L = Φ(i = 0) − Φ(i = 1).
On détermine grâce à une régression polynomiale les coefficients des fonctions Bl(x) et Le (x). Sur la figure
23, on remarque la bonne correspondance entre les points obtenus par le modèle éléments finis et les courbes
issues de cette régression. La table 5 montre les coefficients obtenues des fonction Bl(x) et K(x).
5.1.3 Dimensionnement de la suspension

On dimensionne la raideur de la suspension pour atteindre une fréquence de résonance cible du transduc-
teur. On peut simplement définir la raideur souhaitée en fonction de la masse inertielle M et la fréquence de
résonance souhaitée f0 .
K = 4M π 2 f02 (41)
Pour cela, plusieurs géométries de suspensions ont étés imaginées et comparées suivant plusieurs critères.
• Sk [N.m−2 ] et le facteur de raidissement de la suspension. Plus ce facteur est élevé, plus cela traduit un
comportement raidissant de la suspension dans la direction principale dans sa direction principale.
• Kθ [N.m.rad−1 ] est la raideur en torsion autour de l’axe ⃗x.
• Xmax Déplacement maximal avant atteinte de la limite de résistance élastique du matériau σe
Pour simplifier la conception nous avons fait le choix de ne pas utiliser d’éléments de guidage entre la
masse inertielle et la bobine. Cela permet en effet d’éviter d’ajouter un axe et des paliers qui ajouteraient
32
Figure 24 : Modélisation d’une suspension métallique en éléments finis mécaniques. Les bords en bleu
représentent les surfaces d’application des conditions limites sur la structure. Le bord extérieur fixe et le bord
intérieur est soumis soit à une charge répartie Fz normale à la surface, ou un couple réparti de torsion Cy
autour de l’axe ⃗y .
de la complexité à l’ensemble, et pourraient dégrader les performances mécaniques à cause de frottements

visqueux et sec qu’ils pourraient engendrer. C’est pour cette raison que la raideur en torsion est un élément
important qu’il faut essayer de maximiser. Ce degré de liberté dans la conception d’un actionneur par rap-
port à un système guidé apporte des modes supplémentaire à l’actionneur non désirés qu’on appelle mode de
basculement. Ces modes sont principalement causés par des rotations de l’actionneur autour de sa direction
radiale. En augmentant au maximum la raideur en torsion radiale de la suspension, on repousse ainsi les
modes de basculement en plus hautes fréquences. Ce qui aura pour effet de minimiser l’amplitude ou même
de ne pas interagir avec la bande de fréquence de l’actionneur. Pour limiter le phénomène de basculement,
ce qui est courant est de positionner deux suspensions avec un certain écartement dans le sens axial ce qui
a pour effet d’accroître la raideur globale. Tous les simulations pour cette étude on été réalisées utilisant les
outils et la documentation proposés par le logiciel pour les simulation en contraintes statique linéaire [3] et
en contraintes statiques non-linéaire [2].
Pour prédire le comportement non-linéaire en grands déplacements d’une suspension, on peut utiliser des
outils de calcul par éléments finis en effectuant des calculs pas à pas. Cela permet de définir une relation
non-linéaire entre l’effort injecté et le déplacement en mettant à jour les résultats à chaque pas de calcul. En
faisant une régression polynomiale à l’ordre 2, on détermine ainsi le coefficient Sk qui correspond au terme
en x2 . Pour définir la raideur en torsion d’une suspension, on fixe le bord extérieur de la suspension et on
applique un couple Cy = 1N.m réparti sur le bord intérieur de cette dernière. A partir d’un calcul en petits
déplacements on peut estimer sa raideur en divisant le couple appliqué par l’angle obtenu par simulation
C
Kθ = θyy
Pour calculer le paramètre Xmax , on impose un effort Fz = 1N sur le bord intérieur représenté en bleu sur
la figure 25. On regarde le déplacement maximal sur ce même bord et la contrainte maximale de Von-Mises
dans la pièce. Comme matériau de suspension, nous choisirons un acier inoxydable de type 301 (X10CrNi18-8)
de résistance élastique σe = 1500M pa. En considérant que σ1 correspond à la contrainte maximale pour un
effort Fz et x1 correspond au déplacement maximal du bord intérieur à un même effort, alors on peut définir
Xmax = σeσ.x1
1
dans l’hypothèse de linéarité.
Plusieurs formes de suspensions ont été modélisées puis comparées à partir des résultats de 3 cas de charges
différents. Pour des soucis de simplification de la conception et de production, nous avons également fait le
choix d’utiliser deux fois la même suspension dans le même actionneur. Les suspensions seront positionnées à
l’intérieur de la bobine pour limiter au maximum l’encombrement radial de l’actionneur. Trois suspensions de
géométrie différentes ont été testées sur les critères détaillés précédemment. Les suspensions ont étés conçues
avec le même diamètre extérieur Dext = 40mm le même diamètre intérieur Dint 13mm et la même raideur
en petits déplacements K(0).
33
Figure 25 : Modélisation de 3 suspensions modélisées en éléments finis
- Sk [N.m−2 ] Kθ [N.m.rad−1 ] Xmax [mm]

Suspension 1 2.4038e+09 6.28 2.23
Suspension 2 1.089e+09 2.52 5.02
Suspension 3 7.5889e+08 1.43 6.52
Table 6 : Valeurs de Sk [N.m−2 ], Kθ [N.m.rad−1 ] et Xmax [mm] obtenue par calcul éléments finis mécanique
des suspensions tests
La table 6 montre les résultats des simulations obtenus sur les trois suspensions. On remarque que le fait
d’augmenter le nombre de branches permet d’augmenter la rigidité de torsion radiale, mais contribue à un effet
raidissant de la suspension en grands déplacements. Le fait de mettre moins de branches permet également
de laisser de l’espace pour permettre d’augmenter le rayon de courbure et ainsi diminuer les concentrations de
contraintes qui apparaissent dans le matériau. Le fait d’augmenter la longueur des branches permet également
de réduire l’effet raidissant de la structure lorsque celle ci travaille en grandes déformations. L’idée lors de la
conception d’une suspension de ce type est de proposer un bon compromis entre limiter les effets raidissant
de la suspension tout en gardant une bonne rigidité de torsion autour. Maximiser les rayons de courbure et
éviter les arrêtes vives est également primordial pour permettre à l’actionneur de grands déplacements.
Par la suite, le choix a été fait d’augmenter les diamètres Dext = 51mm et Dint 28mm pour mieux
correspondre aux dimensions du circuit magnétique et de la bobine. La géométrie est définie dans la figure
24. La table 7 nous montre les valeurs calculées de la suspension retenue.
5.1.4 Modélisation CAO mécanique

Dans la phase de conception d’un actionneur inertiel, après avoir optimisé le circuit magnétique et la sus-
pension, l’intégration dans un carter devient primordiale. Ce carter est conçu pour favoriser un assemblage
et un démontage simples, tout en permettant l’intégration harmonieuse du circuit électronique incluant l’am-
plificateur et le processeur DSP. Dans cette démarche, l’utilisation de matériaux recyclables est privilégiée
pour soutenir des pratiques durables. De plus, l’accent est mis sur une facilité de mise en place efficace, et
une démontabilité simple qui favorise la réparation du système.
L’actionneur devant être positionné dans un véhicule, il faut que le carter puisse protéger le mécanisme
intérieur et limiter l’intrusion de corps étrangers qui viendraient détériorer le système. Nous avons choisi de
faire un carter englobant l’intégralité du mécanisme. Ce système fermé comporte un avantage certain en ce
qui concerne la durabilité, mais comporte néanmoins quelques inconvénients. La masse ajoutée à la surface
Mb est bien plus grande que pour un système ouvert, ce qui dégrade la sensibilité générale du transducteur,
mais il peut également y avoir des effet de compressions à l’intérieur du carter qui ajouteraient une raideur au
- Sk [N.m−2 ] Kθ [N.m.rad−1 ] Xmax

Suspension retenue 4.7358e+08 2.995 5.39
Table 7 : Valeurs de Sk [N.m−2 ], Kθ [N.m.rad−1 ] et Xmax [mm] obtenue par calcul éléments finis mécanique
de la suspension retenue
34
Figure 26 : Vue éclatée de l’actionneur modélisé sur un logiciel de conception mécanique assisté par ordi-
nateur (CAO)
Figure 27 : Vue de coupe de l’actionneur monté
électro-mécanique. Le carter est fabriqué à partir de polypropylène recyclé. Ce matériau possède de bonnes
propriétés mécaniques et a une faible masse volumique, ce qui permet de réduire la masse ajouté à la surface.
En effet, il est important que le carter soit rigide afin d’éviter les modes de résonance de ce dernier dans la
bande fréquentielle du transducteur. L’ensemble du carter est refermé grâce à 6 vis CHC qui permettent ainsi
de le rendre démontable pour en changer certains composants.
La bobine quant à elle est enroulée autour d’un support bobine en polyimide. Ce matériau est rigide tout
en étant léger, ce qui permet de bien transmettre l’effort au carter sans trop se déformer. Le polyimide a
également une faible conductivité thermique cela lui permet donc de transmettre peu de chaleur au carter
avec qui il est assemblé par collage. En effet, le polypropylène est un thermoplastique qui ne supporte les
températures trop élevées (Tmax = 90C) au-delà, les propriétés mécaniques du matériau se détériorent.
Les suspensions étant faites dans un acier sensible au champ magnétique du circuit, il faut prévoir une
interface amagnétique entre le circuit magnétique et les deux suspensions. Ces interfaces sont donc également
en polypropylène et elles ont une fonction de mise en position de la suspension par rapport au circuit
magnétique. Cette fonction de mise en position est indispensable pour garantir le bon centrage de l’entrefer
par rapport à la bobine lorsque l’ensemble est monté un dé-centrage de quelques dixièmes de millimètre
pourrait entraîner un grésillement de la bobine venant percuter les bords de l’entrefer.
La figure 26 nous montre une vue éclatée du système, on distingue chacun des composants. Une pièce
centrale en aluminium sert à garantir la mise en position et le maintien en position des suspensions ainsi que
des deux parties constituant le carter. La figure 27 nous montre une vue de section de l’actionneur monté.
35
Eléments spécifiques
Rep Désignation Nb Matériaux Masse (g) Procédé de fabrication Observations
P01 Pièce polaire supérieure 1 Acier 1006 35 Tournage/ fraisage

P02 Pièce polaire inférieure 1 Acier 1006 115 Tournage/ fraisage
P03 Aimant N55 1 NdFeB N55 20 - Aimantation en ligne après montage
P04 Suspenssion 2 AISI 301 C1300 7 Découpe de tôle
P07 Support bobine 1 Aluminium 2 Feuille d'alluminium roulée
Fil de cuivre émaillé au polyuréthane, Norme IEC
P08 Bobine 1 Cuivre émaillé 5 Bobinage de fil de cuivre 60317-51, Diamètre 0,254 mm (30 AWG), 55 spires
(10,35 m)
P09 1 Polypropylène 1,3 Injection plastique
Interface suspenssion sup.
P10 Interface suspenssion inf. 1 Polypropylène 1,3 Injection plastique
P11 Carter 1 Polypropylène 18 Injection plastique
P12 Chapeau carter 1 Polypropylène 8 Injection plastique
P13 Centre 1 Aluminium 2017 AU4G 9,3 Moulage/ usinage
Eléments normalisés
Rep Désignation Nb Numéro de norme Masse (g) Traitement de surface Observations
P14 Vis CHC M2-8 6 NF E 25.125 0,3 Galvanisé

P15 Vis FHc M2-8 6 NF E 25.125 0,3 Galvanisé
Eléments du commerce
Rep Désignation Nb Fabricant Masse (g) Référence produit Observations
P16 Connecteur 1 AERZETIX 5 C10867
Figure 28 : Nomenclature de l’assemblage conçu
5.1.5 Analyse modale par modélisation éléments finis

En dehors du mode principal de l’actionneur (direction axiale), il existe plusieurs modes indésirables
appelés modes de basculement, que l’on cherche à éviter. Ces modes de basculement peuvent causer des
distorsions et des bruits parasites s’ils ne sont pas correctement contrôlés. L’analyse modale vise à prédire, à
partir d’une conception donnée, les fréquences auxquelles les premiers modes de basculement apparaîtront.
A partir du modèle CAO réalisé sur le logiciel Fusion 360, une simulation a été faite utilisant les outils et la
documentation proposés par le logiciel [1].
Les fréquences de ces deux premiers modes sont respectivement à f1 = 335Hz et f2 = 529Hz. On observe
le déplacement relatif du circuit magnétique par rapport à la bobine sur la figure 29. Le carter n’est pas
représenté mais il est néanmoins pris en compte dans le calcul. D’après le déplacement modal calculé à
partir de la modélisation éléments finis visible, on remarque que la rigidité du carter a une importance sur la
manière dont l’ensemble se déforme, et que les fréquences des modes de basculement f1 et f2 ne dépendent
pas uniquement de la rigidité des suspensions. Améliorer la rigidité du carter en modifiant sa forme ou en
changeant de matériau peut être un moyen d’augmenter la fréquence des ces deux modes de basculement.
Figure 29 : Déplacement modal des deux premiers modes de basculement
36
5.2 Fabrication/Industrialisation
5.2 Fabrication/Industrialisation
A l’heure de la rédaction du rapport, un partenariat à été créé avec une entreprise française spécialisé dans
les actionneurs et capteurs utilisés dans l’automobile. Ce partenariat est un moyen d’adapter la conception
par rapport aux contraintes de fabrication et de chiffrer le coût de fabrication d’un tel actionneur.
5.3 Simulation du comportement en grands déplacements de l’actionneur

En se basant sur une méthode de caractérisation en grands déplacements développé pendant le stage et
décrite en annexe (6.3), nous allons vérifier le critère Xmax défini lors de la conception à partir de la distorsion
produite. On considère l’actionneur inertiel couplé à une masse M ′ . Le comportement est modélisé par le
système d’équations différentielles suivant.

di
u(t) = Re i + Bl(x)(ẋa − ẋ) + Le (x) dt

M ẍa = Bl(x)i − K(x)(xa − x) − Rm (ẋa − ẋ) (42)
 ′

M ẍ = −Bl(x)i + K(x)(xa − x) + Rm (ẋa − ẋ)
On utilise une méthode numérique pas à pas grâce à un solveur ODE. Pour simplifier, nous considérons
la surface comme étant une masse pure. Dans ce cas, la masse M ′ = Mb + Mc correspond à la masse totale
mobile par rapport à la masse inertielle. Exprimons ce système dans l’espace d’état.
(
ṡ(t) = As(t) + Bu(t)
(43)
y(t) = Cs(t) + Du(t)
La matrice A est appelé matrice d’état, B matrice de commande, C Matrice d’observation et D matrice
d’action directe. s(t) est un vecteur colonne qui représente les n variables d’état, u(t) est un vecteur colonne
qui représente les m commandes et y(t) est un vecteur colonne qui représente les p sorties. Nous considérons
dans notre système que D est un vecteur nul.


 ẋa = ṡ1 (t)
 Bl(x) K(x) Rm
 a = M i − M (xa − x) − M (ẋa − ẋ) = ṡ2 (t)
ẍ



ẋ = ṡ3 (t) (44)
 Bl(x) K(x) Rm
ẍ = i − (x − x) − ( ẋ − ẋ) = ṡ (t)

a a 4


 M′ M′ M′
i̇ = u(t) − Re i − Bl (ẋ − ẋ) = ṡ (t)

Le Le Le a 5
0 1 0 0 0
      
ẋa xa 0
ẍa  − M K
− RMm K
M
Rm
M
Bl
M
 ẋa   0 
(45)
      
 ẋ  =  0 0 0 1 0    x  +  0  u(t)
   
Rm
−R
   K K Bl  
 ẍ   M ′ M′ −M ′ M′
m
−M ′ ẋ   0 
Bl Bl(x) Re 1
i̇ 0 −L 0 Le −L i Le
e e
Afin de comparer les performances du système non-linéaire par rapport à un système linéaire, nous allons
comparer le comportement de chacun des deux systèmes à une excitation d’entrée équivalente. Nous pourrons
ainsi calculer le taux de distorsion harmonique à une excitation pure ou l’inter-modulation entre deux signaux
conformément aux méthodes d’essai utilisés sur les haut-parleurs. Pour simuler le système en comportement
linéaire et non-linéaire, deux types de solveurs ont été utilisés pour chacun des cas. On utilise le solveur
Islim de scipy signal pour résoudre numériquement le système linéaire ; il est capable à partir de l’expression
des vecteurs et matrices exprimés dans l’espace d’état, de calculer la réponse temporelle du système. Comme
indiqué précédemment, nous allons prendre en compte la variation de Bl(x), Le (x) et K(x) dans la simulation
en régimes non-linéaires. Contrairement au système linéaire on ne va pas utiliser la représentation en espace
37
M [kg] Mb [kg] Mtot [kg] K[N/m] Rm [N.s/m] fs [Hz] Bl[N/A] Re [Ω] Le [mH]
0.250 0.010 0.260 25135 3.5 50 7.12 3.4 0.89
Table 8 : Paramètres en petits déplacements de l’actionneur
Paramètres − x x2 x3 x4 x5 x6
Bl(x)[N/A] 7.1235 -11.411 -4.0638e+05 7.9331e+06 1.9562e+10 -2.8852e+11 -4.5823e+14
Le (x)[µH] 892.51 -1.1349e+05 -5.4209e+06 5.3401e+08 3.0121e+11 0 0
K(x)[N/m] 25135 2.3283e-10 4.7358e+08 1.5432e-05 0 0 0
Table 9 : Coefficients des fonctions Bl(x), Le (x) et K(x)
d’état, on résoudra les équations différentielles en utilisant le solveur de scipy odeint. Les paramètres de
l’actionneur considérés sont détaillés dans le tableau 2.
Les courbes Bl(x), Le (x) ont été calculées à partir d’un modèle éléments finis magnétiques sur le logiciel
FEMM. La courbe K(x) a été définie à partir d’un modèle élément finis mécanique de la suspension sur le
logiciel de CAO Fusion 360. A partir de ces points issus de simulations, une régression polynomiale a été
faite pour attribuer une fonction continue aux paramètres et simuler le comportement quelque soit x. Les
coefficients calculés grâce à la régression polynomiale sont décrits dans la table 3.
Afin d’estimer une valeur de Xmax une simulation temporelle du comportement de l’actionneur a été faite.
On peut à partir du signal temporel de l’accélération du cube calculer la distorsion harmonique générée par
les non-linéarités du système. En fixant ainsi un seuil de distorsion harmonique sur l’accélération on peut
définir une valeur de Xmax .
La figure 31 montre la réponse temporelle du système linéaire et non-linéaire (en haut) pour une ten-
sion d’excitation u(t) = Uamp . sin 2πf0 avec Uamp = 12V et f0 = 50Hz. En dessous est tracé le module
de la transformée de Fourier du spectre en dB du système linéaire et non-linéaire. On remarque que notre
système comporte des non-linéarités importantes qui changent drastiquement son comportement autour de
la résonance. On voit apparaître une harmonique d’ordre 3 qui traduit bien la nature quasi symétrique
des paramètres non-linéaires. Sur le signal temporel on remarque également que celui-ci a tendance à se
rapprocher de la forme triangle. On calcule pour ce signal d’entrée une distorsion harmonique totale sur
l’accélération T HD ≈ 8% (équation 34) pour Xmax = 3.2mm et des efforts atteignant Fmax ≈ 120N . Cette
valeur de THD est importante et l’excursion correspond en pratique à un décentrage de la bobine de près
de moitié dans l’entrefer. On peut donc estimer que la valeur de Xmax devient critique lorsque T HDacc > 8%.
La figure 37 nous montre la réponse temporelle du système linéaire et non-linéaire (en haut) pour une
tension d’excitation u(t) = Uamp .(sin 2πf0 +4 sin 2πf1 ) avec Ua mp = 4V , f0 = 50Hz et f1 = 8.5f0 . Le module
de la transformée de Fourier du système linéaire et non-linéaire de l’accélération est tracé en dB. On distingue
sur le spectre une harmonique à 150Hz qui correspond à une harmonique de distorsion de la fréquence f0
de même manière que sur la figure 31. On observe des distorsions d’inter-modulation importantes autour
de la composante du signal d’entrée f1 = 425Hz. On distingue les harmoniques de distorsion d’ordre 1 à
fh1 = f1 ± f0 et les harmoniques de distorsion d’ordre 2 fh2 = f1 ± 2f0 . On calcule pour ce signal d’entrée une
distorsion d’inter-modulation sur l’accélération d’ordre 2 d2 ≈ 10% (équation 35) et une distorsion d’ordre
3 d3 ≈ 5% (équation 36). On obtient alors Xm ax = 1.3mm et un effort maximal Fmax ≈ 55N . Bien que
les méthodes de détermination du Xmax à partir des mesures d’inter-modulation soient bien documentées, le
banc de test pour définir les performances limites d’actionneur a été réalisé à partir de la mesure du T HD
d’un signal pur.
6 Bilan du stage
6.1 Apport général
Cette étude a consisté en la conception d’un actionneur inertiel en lien avec l’audio de véhicules automo-
biles. Le travail réalisé a permis d’adapter les méthodes de certains travaux sur les haut-parleurs et pour des
systèmes audio "standard" à un cas d’application plus original. Grâce à une conception détaillée et complète,
38
6.1 Apport général
Facteur de force Bl (N/A) Inductance DC (uH) en fonction du déplacement (mm)

9 1400
FEM FEM
8 Régression polynomiale 1200 Régression polynomiale
7
1000
6
Inductance, uH
5 800
BL, N/A
4 600
3
400
2
1 200
0 0
Déplacement, mm Déplacement, mm
Densité de flux radial (T) dans l'entrefer Raideur (N/m) en fonction du déplacement (mm)
35000
0.7 FEM
32500
0.6
Densité de flux radiale, T
30000
0.5
27500
Raideur, N/m
0.4
25000
0.3
22500
0.2
20000
0.1 FEM
17500
0.0 Régression polynomiale
15000
6 4 2 0 2 4 6 6 4 2 0 2 4 6
Distance par rapport au centre de l'entrefer, mm Déplacement, mm
Figure 30 : Courbe des paramètres non-linéaires du moteur
Accélération (m/s²) de la surface du cube

30 modèle linéaire
modèle non-linéaire
20
Accélération, m/s²
10
0
10
20
30
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
Temps, s FFT de l'accélération (m/s²) de la surface du cube
modèle linéaire
100 modèle non-linéaire
Module de l'accélération, dB
80
60
40
20
101 102 103 104
Fréquence, Hz
Figure 31 : Simulation temporelle du système linéaire et non-linéaire à une excitation u(t) = Ua mp. sin 2πf0
avec Uamp = 12V et f0 = 50Hz
39
6.2 Perspectives d’amélioration
Accélération (m/s²) de la surface du cube

15 modèle non-linéaire
10
5
0
5
10
15
20
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
Temps, s FFT de l'accélération (m/s²) de la surface du cube
modèle non-linéaire
Module de l'accélération, dB
80
60
40
20
101 102 103 104
Fréquence, Hz
Figure 32 : Simulation temporelle du système linéaire et non-linéaire à une excitation u(t) =

Uamp .(sin 2πf0 + 4 sin 2πf1 ) avec Ua mp = 4V , f0 = 50Hz et f1 = 8.5f0
on peut évaluer la viabilité économique de ce type de produit dans l’industrie automobile. Ce stage a per-
mis en effet de passer d’un concept purement théorique à un cas d’application concret. J’ai notamment pu
travailler avec Serge et Florentin qui m’ont permis grâce à leur expérience en contrôle de vibration de mieux
comprendre les possibilités que cela pouvais m’offrir en terme de conception.
6.2 Perspectives d’amélioration

Pour aller plus loin, il aurait été intéressant de faire un modèle physique prenant en compte le comporte-
ment non-linéaire de l’actionneur lorsque celui-ci est couplé à une surface de mobilité quelconque. Cela aurait
permis de simuler le taux de distorsion harmonique sur la pression acoustique rayonné et ainsi se comparer
à l’état de l’art sur les haut-parleurs. Il aurait été également intéressant de faire une étude du rayonnement
acoustique dans le véhicule pour évaluer la puissance acoustique généré dans l’habitacle. L’optimisation a
été faite sur la sensibilité du système à un point d’écoute, mais il aurait été plus juste de le faire sur le
rendement électro-acoustique prenant en compte la puissance acoustique rayonnée et la puissance électrique.
Malheureusement nous n’avons pas eu le temps d’aller jusqu’à la fabrication de l’actionneur, et il manque
donc une validation expérimentale de caractérisation de l’actionneur. A partir du prototype, nous aurions pu
passer à une phase d’évaluation du système actif et adapter le contrôle, la position de l’actionneur dans le
véhicule et la conception de l’actionneur en fonction.
6.3 Bilan personnel

J’avais choisi de réaliser mon stage au sein de cette entreprise en raison de ma volonté d’appliquer les
compétences scientifiques acquise dans mon cursus d’ingénieur Arts et métier et avec la complétion que m’a
offerte la formation ATIAM. Pour moi le domaine de l’électro-acoustique est tout à fait adapté à ce que je
recherche et il permet de mettre en relations des compétences acoustique/mécanique avec des compétences
liées au contrôle et au traitement du signal audio. Après avoir travaillé au sein de leur département de
recherche et développement pendant plusieurs mois, je peux affirmer que la recherche et développement
appliqué à l’audio reste pour moi une activité qui me passionne. J’ai aimé la dimension concrète du projet
sur des applications à valeur industrielle qui portaient le projet.
Les conditions de travail ont été optimales, depuis l’emplacement du lieu de travail jusqu’à l’encadrement
de mon projet de stage. L’équipe, bien qu’elle ne soit pas très grande, se révèle extrêmement dynamique et
40
RÉFÉRENCES
attentive, ce qui m’a permis de facilement développer mon expérience et mes compétences scientifique.
Références
[1] Documentation fusion 360 : Etude des fréquences modales.
[2] Documentation fusion 360 : Étude de contrainte statique non linéaire.
[3] Documentation fusion 360 : Étude des contraintes statiques.

[4] John Borwick. Loudspeaker and Headphone Handbook third edition. Focal Press, 3 edition, 2001.
[5] R Boulandet, M Michau, P Herzog, P Micheau, and P Berry. Utilisation d’un excitateur inertiel élec-
trodynamique en mode capteur/actionneur et ses applications en vibro-acoustique. Le Mans, 2016.
[6] Mathieu Carre. Optimisation du champ acoustique en habitacle par contrôle vibro-acoustique actif. PhD
thesis, UNIVERSITÉ PARIS SORBONNE, 2023.
[7] Faurecia Clarion Electronics Co. Vibration generation apparatus.
[8] Martin Colloms. High performance loudspeakers seventh edition. Wiley, 7 edition, 2018.
[9] Allan Di Cunto D’Avila de Almeida. Senarios for ecodesign in loudspeaker’s motor. nature portfolio,
2022.
[10] Wolfgang Klippel. Assessement of voice coil peak displacement xmax . 03 2002.
[11] Wolfgang Klippel. Assessing large signal performance of transducers. 01 2003.
[12] Wolfgang Klippel. Tutorial : Loudspeaker nonlinearities - causes, parameters, symptoms. AES : Journal
of the Audio Engineering Society, 54 :907–939, 10 2006.
[13] Wolfgang Klippel. Green speaker design, (part 1 : Optimal use of system resources). presented 146th
Convention of Audio Eng. Soc., Dublin, Ireland, 14, 2019 March 20–23.
[14] Wolfgang Klippel. Green speaker design, (part 2 : Optimal use of transduceur resources). presented
146th Convention of Audio Eng. Soc., Dublin, Ireland, 14, 2019 March 20–23.
[15] Wolfgang Klippel and U. KLIPPEL. Fast and accurate measurement of linear transducer parameters.
01 2012.
[16] David Meeker. Finite Element Method Magnetics, User’s Manual. 4.2 edition, 2020.
[17] Marc MICHAU. Méthode des impédances mécaniques virtuelles optimales pour le contrôle actif vibroa-
coustique d’un panneau aéronautique. PhD thesis, UNIVERSITÉ DE SHERBROOKE, 2014.
[18] Oliver MUNROE. Real Time Loudspeaker Control. PhD thesis, LE MANS UNIVERSITÉ, 2022.
[19] C. Paulitsch P. Gardonio S. Elliott P. Sas. Design of a lightweight, electrodynamic, inertial actuator
with integrated velocity sensor for active vibration control of a thin lightly-damped panel. ResearchGate,
2004.
[20] Small. Direct-radiator loudspeaker system analysis. AES : Journal of the Audio Engineering Society,
20 :383–395, 6 1972.
41
RÉFÉRENCES
Figure 33 : Schéma du banc d’essai pour l’identification des paramètres en petits déplacements d’actionneurs
inertiels
Annexe 1
Caractérisation d’actionneurs en petits déplacements
Un moyen d’essai a été mis en place également pour pouvoir caractériser plusieurs actionneurs du marché
dans leur fonctionnement linéaire en petits déplacements. Des méthodes d’identification et de caractérisation
ont été étudiées puis développées par W.Klippel dans son article sur l’identification de paramètres linéaires de
haut-parleurs [15]. Dans le cas d’un actionneur inertiel, le moyen d’essai doit être différent d’un haut-parleur
classique mais il comporte néanmoins quelques similitudes. Dans son banc de test de caractérisation, Klippel
compare certaines variables d’état du haut-parleur avec celles de la simulation pour une excitation identique.
Ces variables sont des données mesurables directement, celles utilisées sont l’excursion de la membrane à
partir d’une mesure laser, le courant électrique traversant la bobine et la tension électrique généré aux bornes
de la bobine. Cela lui permet de comparer ensuite ces données mesurées avec ceux du modèle afin d’ajuster
les paramètres de la simulation grâce à algorithme d’optimisation.
Pour caractériser un actionneur inertiel en petits déplacements, le choix a été de coupler l’actionneur
à une masse connue suspendue avec un élastique par le haut. Ce système couplé de l’actionneur avec une
masse est ainsi simple à modéliser et à mesurer à l’aide d’accéléromètres. Dans un premier temps il faut
mesurer la réponse du système à un signal source. Un sinus balayé parcourant une plage de fréquence de
10 à 2000 Hz est alors amplifié puis envoyé à l’actionneur. On mesure l’accélération au niveau du cube à
l’aide d’un accéléromètre ainsi que le courant traversant l’actionneur. On utilise un cube en aluminium de
masse Mc = 2.83kg faisant 10 cm de côté, l’actionneur testé est alors fixé sur l’une des faces du cube, et un
accéléromètre est positionné sur la face opposée. Lorsque la masse inertielle est accessible, on vient mesurer
son accélération de la même manière que sur la face avant.
La figure 5 schématise à partir d’un circuit électrique équivalent le comportement du système électro-
mécanique détaillé dans la partie précédente. Contrairement à Klippel, les pertes induites par les courants
de Foucault seront négligées. Leurs influences sur le comportement de l’actionneur deviennent significatives
à hautes fréquences, dans cette étude nous restons dans l’hypothèse des petits déplacements et pour des
fréquences inférieures à 1000 Hz. Le comportement de la bobine sera donc uniquement modélisé à partir
d’une résistance et d’une inductance en série. Dans le cas d’une masse simple la mobilité de la surface est
alors exprimée de la manière suivante : Y = (Mc +M 1
b )jω
ou Mc est la masse du cube et Mb est la masse
ajoutée provenant de l’actionneur. On peut alors simplement à partir des équations simuler le comportement
du système électromécanique connaissant les paramètres définis précédemment.
A partir des mesures obtenues d’accélération ẍ(t) et ẍa (t), de courant i(t) et connaissant la tension du
ẍ(ω)
signal source, on peut tracer les fonctions de transfert A(ω) = u(ω) , Aa (ω) = ẍu(ω)
a (ω)
et u(ω)
i(ω) = Zin .
Afin d’améliorer les résultats donnés par l’algorithme et l’aider à bien converger, certaines caractéristiques
de l’actionneur ont étés mesurées avec des appareils différents. La résistance électrique au courant continu
Re a été mesurée à l’aide d’un multi-mètre. La masse totale de l’actionneur Mtot = Mb + M a été mesurée
grâce à une balance de précision. Au bout de 50 itérations, l’algorithme s’arrête automatiquement.
Cette méthode de caractérisation a été utilisée sur plusieurs actionneurs du marché. L’intérêt d’utiliser
une masse comme surface de mobilité et qu’il est très simple de mesurer son accélération. Lorsque la masse
mobile de l’actionneur mesuré est inaccessible à la mesure cela devient alors essentiel de mesurer l’accélération
42
RÉFÉRENCES
Figure 35 : Photo d’un actionneur

Figure 34 : Photo de l’accéléromètre collé (DAEX32Q-8) collé sur la surface du cube
à une surface du cube opposée à l’accéléromètre
Accélérations mesurées et modélisées de la masse mobile et du cube

30
20
10
Accélération [dB]
0
10
Acc du cube, mesuré
20 Acc du cube, modèle
Acc de la masse inertiel, mesuré
30 Acc de la masse inertiel, modèle
Fréquence [Hz]
Impédance d'entrée de l'actionneur mesurée et modélisée
Zin, mesuré
11 Zin, modèle
Impédance [Ohm]
10
7
102
Fréquence [Hz]
Figure 36 : Courbe de comparaison des accélérations mesurées et simulées d’un actionneur inertiel
(DAEX58FP) ainsi que l’impédance d’entrée
sur le cube. Bien que la plupart des fabricants de haut-parleurs partagent les paramètres T&S (Thiele et
Small) de leur produits, aucun fabricant d’actionneur inertiels ne divulgue ces caractéristiques. Cette étape
de caractérisation est donc essentielle pour permettre ensuit de simuler les performances de ces actionneurs
dans des conditions précises. Cette étape permet également de construire une base de données qui servira
ensuite à étudier les corrélations entre les performances et les choix de conception de chacun de ces actionneurs.
Il est important d’insister sur le fait que ces données permettent de caractériser ce type d’actionneur
pour des petits déplacements. Il faut veiller à ce que l’amplitude du signal source ne soit pas trop grande
pour éviter les effets non-linéaires dûs aux grandes excursions pendant les mesures. La table 10 présente les
résultats obtenus pour plusieurs actionneurs du marché, et la figure 36 présente les accélérations mesurées et
simulées de la surface et de la masse inertielle de l’actionneur après optimisation des paramètres du modèle.
La courbe de l’impédance est également représentée.
43
RÉFÉRENCES
Actionneur M [kg] Mb [kg] Mt ot[kg] K[N/m] Rm [N.s/m] fs [Hz] Bl[N/A] Re [Ω] Le [mH]
Actionneur 1 0.131 0.032 0.163 16533 3.52 57 4.6 7.1 0.94
Actionneur 2 0.151 0.006 0.157 4629 4.85 27 5.3 3.8 0.57
Actionneur 3 0.113 0.018 0.131 47645 18 103 4.6 6.5 0.83
Actionneur 4 0.136 0.001 0.137 5712 0.9 32 3.5 3.4 0.47
Actionneur 5 0.1 0.018 0.118 10500 4.54 51 4.5 7.3 0.89
Actionneur 6 0.127 0.002 0.129 10853 4.85 46 3.9 3.4 0.50
Actionneur 7 0.114 0.010 0.124 10427 2.7 48 3.7 3.4 0.48
Actionneur 8 0.121 0.014 0.135 23572 19.7 70 3.9 3.4 0.50
Actionneur 9 0.121 0.014 0.135 23572 19.7 70 3.9 3.4 0.50
Table 10 : Paramètres petits signaux de différents actionneurs définis à partir de la méthode d’essai
Figure 37 : Schéma du banc d’essai pour caractérisation de Xmax d’un actionneur inertiel
Annexe 2
Caractérisation d’actionneurs en grands déplacements
Cette méthode d’essai a été pensée afin de caractériser les limites de fonctionnement d’un actionneur
inertiel en fonction de la fréquence. Elle est basée sur des mesures d’accélérations du cube pour des critères
limitant du transducteur en distorsion (8% de THD) ou en puissance électrique. Ces deux critères sont tous
les deux importants et dépendent du transducteur utilisé. Au voisinage et en dessous de la fréquence de
résonance de l’actionneur, le critère limitant sera le plus souvent la distorsion car le transducteur est en forte
excursion et travaillera donc en régime non-linéaire. Au-delà de la fréquence de résonance, le critère limitant
sera plutôt la tension électrique délivrée par l’amplificateur. La figure 13 est un schéma représentant le moyen
d’essai mis en place et les différents modules le constituant.
Afin de pouvoir comparer les performances des différents transducteurs entre eux, il est important d’avoir
défini les facteurs de conversion entre la valeur brute mesurée et son unité dans le système SI. L’accélération
est exprimée en m/s² et la tension aux bornes de l’actionneur en volts. Pour cela, des procédures de calibra-
tion sont à définir.
Calibration de l’amplificateur :
• Générer un signal sinusoïdal d’amplitude connue depuis un générateur ou l’ordinateur.
• Mesurer√la tension RMS aux bornes de l’actionneur à l’aide du multimètre à 90 Hz. (Appliquer un
facteur 2 pour avoir la valeur crête).
• Ajuster le gain de sortie de la carte son jusqu’à obtenir la tension cible aux bornes de l’actionneur.
• Noter le rapport de conversion entre l’amplitude du générateur et la tension mesurée au multimètre.
(si possible faire 1/1).
44
RÉFÉRENCES
Calibration de l’accéléromètre :
• Générer un signal alternatif de tension connue à partir d’un générateur basse fréquence (GBF), brancher
le générateur dans l’entrée de la carte son.
• Ajuster le gain d’entrée de la carte son jusqu’à obtenir le bon rapport souhaité entre la tension en sortie
du générateur et l’acquisition du signal avec l’ordinateur.
Dans notre cas, nous décidons de limiter arbitrairement la puissance de l’amplificateur à 15 Wrms . Pour
régler la puissance maximale de l’amplificateur nous considérons dans ce cas que le transducteur à un com-
portement uniquement résistif, ainsi Zin = cst. Il faut alors avoir préalablement défini l’impédance nominale
du transducteur. Les transducteurs sont testés dans une bande fréquentielle de 30 à 1000 Hz. Dans la majorité
des cas, la tension pic au borne de l’actionneur est définie par la tension d’alimentation de l’amplificateur
et la puissance électrique instantanée est limitée par le courant maximal que les transistors peuvent supporter.
• √
Calculer la tension RMS permettant d’atteindre la puissance P rms = 15W à un Zin donné. U rms =
Prms .Zin
• Envoyer un signal sinusoïdal dans l’amplificateur. Calculer le THD à partir de la mesure obtenue à
l’accéléromètre sur le cube.
• Augmenter progressivement la tension jusqu’à obtenir Umax ou un T HD = 8%.
• Noter la valeur maximale d’accélération du cube calculée à la fondamentale de la fréquence mesurée.

Et indiquer également le critère limitant (Umax ou T HDmax )
• Recommencer la mesure en changeant la fréquence d’excitation. Et en balayant toute la bande entre 30
et 1000 Hz en affinant le pas autour de la fréquence de résonance du transducteur.
La méthode d’essai a été réalisée sur plusieurs actionneurs inertiels du marché. Les résultats obtenus pour
l’actionneur DAEX32EP-4 sont décrits dans la table 4. On peut comparer ces résultats avec des fonctions de
transfert mesurées de la réponse de l’actionneur pour différentes valeurs de tensions. La figure 14 montre bien
qu’au-delà de la fréquence de résonance le gabarit de la méthode d’essai correspond à la fonction de transfert
pour Urms = 7.16V . En dessous de 50 Hz, la tension maximale provoquant une distorsion supérieur à 8% est
bien comprise entre 1.53 V et 2.47 V. On peut donc à partir de l’accélération maximale mesurée sur le cube et
connaissant les paramètres petits déplacements de l’actionneur déterminer la valeur de l’excursion maximale
atteinte par fréquence (voir équation 46). Pour l’actionneur testé nous avons déterminé Xmax = 1.52mm à
la fréquence de résonance.
|ẍs (ω)|(Mc + Mb + M )
Xmax (ω) = (46)
M ω2
Cette méthode est une première approche pour définir quelles sont les limites de la performance d’un
transducteur sur toute sa bande de fréquence. Pour la compléter, il serait intéressant d’ajouter une analyse
à partir des mesures d’inter-modulation.
45
RÉFÉRENCES
Fréquence [Hz] Ua mp[mV ] ẍs [m/s2 ] Critère limitant

30 1.78 0.635 T HDmax
40 1.94 2.429 T HDmax
42 1.76 2.938 T HDmax
43 1.70 3.291 T HDmax
44 1.64 3.604 T HDmax
45 1.52 3.761 T HDmax
46 1.50 4.212 T HDmax
50 2.80 5.779 T HDmax
55 7.16 5.965 Umax
60 7.16 4.804 Umax
80 7.16 3.976 Umax
100 7.16 3.579 Umax
200 7.16 2.831 Umax
500 7.16 2.784 Umax
1000 7.16 2.863 Umax
Table 11 : Résultat de la méthode d’essai pour l’actionneur (DAEX32EP-4)
Module de l'accélération de la surface (m/s²) pour différentes valeurs de Urms

101
100
Urms = 1.53 V
Urms = 2.47 V
Urms = 7.16 V
Gabarit THD
Gabarit Umax
10 1
Fréquence, Hz
Phase de l'accélération de la surface (m/s²) pour différentes valeurs de Urms
3
2
1
Phase, rad
0
1
2 Urms = 1.53 V
Urms = 2.47 V
3 Urms = 7.16 V
102 103
Fréquence, Hz
Figure 38 : Fonction de transfert d’un actionneur (DAEX32EP-4) pour différentes tension d’entrée Urms et
comparaison avec le gabarit défini à partir de la méthode d’essai
46

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Rapport de stage ATIAM

Conception d’un actionneur électromécanique

Entreprise : Hyvibe - 4 Quai des Célestins, 75004 Paris

Période du stage : du 01/03/2023 au 31/08/2023

Table des matières

1.2 L’équipe et conditions de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 Modélisation interne d’un transducteur électromécanique 5

3 Modélisation du comportement vibratoire 15

4 Définition du contexte et du cahier des charges actionneur 20

5 Conception d’un actionneur inertiel 25

Table des figures

1.2 L’équipe et conditions de travail

Figure 1 : Vue 3D des principaux éléments

1.4 Plan du rapport

2 Modélisation interne d’un transducteur électromécanique

2.1 Principe de fonctionnement d’un moteur électromécanique

2.2 Le circuit magnétique à aimant permanent

2.2.1 Principes de base

• µ0 [H −1 ] : Constante universelle correspondant à la perméabilité magnétique du vide, µ0 = 4π.10−7 H.m−1 .

Figure 4 : Courbe de magnétisation et de démagnétisation d’un matériaux magnétique dur [4]

2.2.2 Cycle de magnétisation/démagnétisation

• Le point de saturation magnétique Bs correspond à la densité de flux magnétique maximal atteint

Matériaux Br [mT ] Hc [kA.m−1 ] Énergie volumique [kJ.m−3 ]

Table 1 : Caractéristiques magnétiques de matériaux courants dans la fabrication d’aimants permanents

2.2.3 Les matériaux utilisés et leurs propriétés

2.2.4 Définition des grandeurs

2.2.5 Analogie électrique/magnétique

Figure 5 : Courbe d’induction pour différents fer doux [4]

Circuit magnétique Circuit électrique

Pour une pièce de section homogène, on a la relation suivante :

• l[m] la longueur du milieu traversé dans la direction du flux magnétique.

Figure 6 : Schéma d’équivalence entre un circuit magnétique et un circuit électrique [4]

Figure 7 : Schéma d’un circuit magnétique de transducteur électromécanique [8]

2.2.6 Méthode de dimensionnement de l’aimant permanent

On définit les données d’entrées suivantes (Figure 19) :

• dg [m] : Profondeur de l’entrefer.

On définit également des données de sortie suivantes, à savoir :

• Sm [m2 ] : La surface de l’aimant.

• Hmax [A.m−1 ] : L’excitation magnétique de l’aimant maximisant l’énergie magnétique.

On peut également estimer le point de fonctionnement de l’aimant Bd et Hd en prenant en compte les

3. Et définir la hauteur Lm et la surface Sm optimale de l’aimant

2.2.7 Autres règles de conception

• hc [m] : Hauteur de la bobine

• l[m] : Longueur du fil de la bobine.

• µ0 [H.m−1 ] : Perméabilité magnétique dans le vide correspondant à µ0 = 4π.10−7 H.m−1 .

R(T ) = R(T0 )(1 + α0 (T − T0 )) (10)

Figure 10 : Différentes topologies de moteurs électromécanique vibratoire

2.4 Conception conjointe bobine/circuit magnétique

lg = T.d + ef ormer + 2lsecu (14)

3 Modélisation du comportement vibratoire

3.1.1 Modélisation physique

• Re [Ω] est la résistance électrique au courant continu de la bobine.

Figure 11 : Schéma d’un actionneur inertiel couplé avec une surface

• Rm [N.s/m] est l’amortissement mécanique de la suspension.

F correspond à l’effort de couplage de l’actionneur avec la surface. On peut décomposer l’impédance

3.1.2 Facteur de qualité

On sépare la contribution apportée par l’amortissement mécanique Ra et la force contre-électromotrice

3.2 Modélisation non-linéaire de l’actionneur

Bl(x) = Bl0 + Bl1 x + Bl2 x2 + Bl3 x3 + ... + Bln xn (30)

Le(x) = Le0 + Le1 .x + Le2 .x2 + le3 x3 + ... + Len xn (31)

K(x) = K0 + K1 x + K2 x2 + k3 x3 + ... + Kn xn (32)

4 Définition du contexte et du cahier des charges actionneur

4.1 Définition du contexte et du besoin