Evaluación de Riesgos y Revisiones de Seguridad

Evaluación de riesgos y revisiones
de seguridad
Evaluación de riesgos y revisiones de seguridad
Índice de Contenidos
Evaluación de riesgos y revisiones de seguridad ........................................ 3

1 Preámbulo ............................................................................................ 3
2 Introducción ......................................................................................... 7
2.1 Planificación de la evaluación inicial y las posteriores ......................................................... 8
2.2 Selección de quienes van a realizar la evaluación ............................................................... 9
2.3 Etapas a cubrir y adopción de medidas preventivas ...........................................................10
2.4 Metodologías a seguir .......................................................................................................10
3 Evaluación del riesgo de accidente...................................................... 12
3.1 Determinación de las consecuencias a analizar ..................................................................12
3.2 Clasificación de los métodos de evaluación de riesgos .......................................................13
4 Métodos simplificados de evaluación de riesgos ................................. 16
4.1 Método simplificado del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo ..............16
4.2 Evaluación mediante cuestionarios de chequeo ................................................................19
4.3 Utilización de árboles de sucesos y árboles de fallos ..........................................................26
5 Evaluación de riesgos mediante el árbol de sucesos ........................... 28
6 Método de evaluación por el árbol de fallos y errores ......................... 31
6.1 Símbolos y representación ................................................................................................31
6.2 Muestra de evaluación mediante el árbol de fallos y errores .............................................32
7 Otros métodos de evaluación para riesgos específicos........................ 36
8 Revisiones e inspecciones de seguridad .............................................. 37
9 Realización de revisiones de seguridad ............................................... 42
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Evaluación de riesgos y revisiones de

seguridad
1 Preámbulo
El marco referencial de la directiva 391/1989 europea
La que durante mucho tiempo hemos venido llamando "nueva" Ley de Prevención de
Riesgos Laborales cumple en Noviembre de este año 2020 los 25 años desde su
publicación. En su momento fue un revulsivo importante y sigue siendo un referente
para proseguir en unos logros que han sido variables en el tiempo pero que han
conseguido disminuir de manera significativa las cifras de accidentalidad y
mortalidad laboral en gran parte de su tiempo de aplicación en Europa y otros países
que se han aplicado en abordar con firmeza sus grandes temas:
 La evaluación de riesgos.
 La planificación y seguimiento de los planes de prevención.
El 8 de Noviembre de 1995 se publicó la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos

Laborales en España trasponiendo gran parte del acervo jurídico derivado del NUEVO
modelo europeo para la seguridad y salud de los trabajadores que nació en la
modificación del Tratado Constitutivo de la Unión Europea por la llamada Acta Única,
y que a tenor de cuyo artículo 118 A, los estados miembros vienen promoviendo la
mejora del medio de trabajo para conseguir la armonización en el progreso de dicho
objetivo a través de Directivas de condiciones mínimas. Cada país de la UE ha ido
adaptando a sus estructuras políticas y administrativas el Sistema Marco que crea
fundamentalmente la Directiva 391 CEE de 1989 como gran operador de la
prevención comunitaria.
Los principios de acción preventiva que mantiene su filosofía, deberán en todo caso
seguir en pleno vigor ante la posible evolución de la 5ª revolución industrial que nos
invade: responsabilidad esencial del empresario, protección del trabajador, evitar
riesgos, evaluar los riesgos inevitables, combatir los riesgos en su origen, adaptar el
trabajo a la persona, considerar la evolución de la técnica, priorizar la protección

colectiva sobre la individual, investigar los accidentes cuando se produzcan daños a

la salud de los trabajadores y prever las distracciones o imprudencias no temerarias
del trabajador.
Quienes han vivido este proceso con ilusión desde su génesis hasta su implantación
han ido comprobando el grado de asimilación de la nueva fórmula por parte de
empresas y trabajadores, de agentes sociales, de Mutuas de Accidentes de Trabajo
y Enfermedades Profesionales, de Servicios de Prevención, de Técnicos de grado
superior en las 4 especialidades, de Técnicos de grado medio, de Auditores, de
Delegados de Prevención, de Formadores, de Investigadores de Accidentes, de
especialistas en cada sector profesional, de Inspectores de Trabajo, de Abogados
Laboralistas y de Magistraturas del Trabajo o Juzgados de lo Social, toda una cadena
de profesionales que han ido posicionándose según el contexto general del sistema,
que ha ido evolucionando hasta la situación actual, la cual desde las Universidades
se puede analizar con sosiego y rigor.
Al hacer balance de un cuarto de siglo de existencia de un programa legislativo y

operativo que pretende proteger a colectivos muy importantes de millones de
personas como los trabajadores o los conductores de un país o territorio, la primera
estadística que revisamos es siempre la de los muertos en accidente porque la muerte
es el máximo exponente del fracaso preventivo que ya no tiene reparación. A partir
de ahí la cifras se pueden extender a todo tipo de severidades y causas pero ello ya
es un segundo escalón de desarrollo de medidas del sistema que estamos evaluando.
El año 1989 se erige como el punto de partida de un proceso europeo que reclama a
sus países miembros el máximo esfuerzo en la aplicación de las propuestas que define
la Directiva 391/CEE para promover la mejora de la seguridad y salud de los
trabajadores vistas las elevadas cifras de mortalidad en el mundo laboral, y
paralelamente en el mismo foro europeo se proclama como inadmisibles también las
cifras de muertos en accidente de tráfico, iniciándose un período de protección de la
vida de las personas que, con diferentes matices, se ha venido aplicando en los dos
ámbitos con resultados y evoluciones ya constatadas hasta nuestras fechas actuales
que nos permiten valorar el camino recorrido y nos dan pistas sobre el que queda
por recorrer.
Considerando España una buena muestra de población (la 7ª más poblada con 47
millones de habitantes dentro de una Europa de 750 millones de habitantes de 50

países), podemos revisar la evolución de muertos anuales en accidente de trabajo en

los últimos 25 años y compararlos con la de muertos en accidente de tráfico.
Período Promedio de muertos Promedio de muertos

anual anuales en accidente de anuales en accidente de
trabajo tráfico
1989-1990 2000 6000
1991-1995 Desciende a 1500 Se mantienen los 6000
1996-2000 1500 Inicia descenso hasta 5500
2001-2005 Se mantiene en 1500 Se mantiene en 5500
2006-2010 Desciende hasta 1000 Desciende hasta 2000
2011-2014 Baja hasta 575 Desciende hasta 1750
2015-2017 Se mantiene en 575 Se mantiene en 1750
2018-2019 Sube hasta 650 Sobrepasa los 1800
Mínimo 565 en el 2012 1680 en el 2013
histórico anual
La revisión de estas cifras nos pone en evidencia que en ambos colectivos de

accidentes, una serie de medidas planificadas desde 1989 han tenido una traducción
objetiva en
1. El inicio de un período de disminución de mortalidad progresiva muy importante

que consigue rebajar las cifras en porcentajes de hasta un 60% en laborales y un
70% en tráficos.
2. Con muy pocos años de diferencia y con estrategias preventivas distintas y no
concordantes, la mortalidad laboral y la de tráfico tienen un descenso
espectacular que nos permite deducir que aparte de la influencia de las acciones
establecidas, ha habido una coyuntura social, económica, política y administrativa
muy favorable para cumplir los objetivos.
3. El proceso de disminución ha requerido en ambos casos un período de tiempo de
varios años: 25 años en accidentes laborales y 20 años en accidentes de tráfico.
4. En un momento dado a partir de un mínimo de mortalidad anual histórica, el
descenso se detiene y llega un período de estabilidad sin ascensos ni descensos.
Las medidas iniciales han perdido fuerza, credibilidad o eficacia, aunque también
han cambiado las coyunturas socioeconómicas y político-administrativas.

5. Tras 5 años de estabilidad en las cifras de mortalidad, se inicia un período de leve

ascenso que apunta desgaste y requiere revisión en ambos casos: trabajo y
tráfico.
6. Es el momento de un replanteo de las fórmulas tendentes a seguir rebajando de
nuevo las cifras para no detener el objetivo ya no tan lejano de la Visión Cero del
año 2050.
Es bien cierto que transcurridos 25 años, ese ilusionante sistema referencial de la

lucha de todos contra la siniestralidad laboral, no ha ido perfeccionándose en su
desarrollo, sino que presenta síntomas de estancamiento y de necesidad de
adaptación a las nuevas perspectivas tecnológicas, económicas, laborales y sociales.
Pero no es menos cierto que los logros han sido importantes y que las fórmulas que
consiguieron objetivos positivos no han de abandonarse sino en todo caso,
actualizarse.
En esta Aula revisamos todos los aspectos clave de la filosofía europea que tan
buenos resultados dio en un momento determinado y que siguen vigentes en la labor
de los prevencionistas profesionales que deberán ir incorporando lo que las nuevas
tecnologías aporten en materia de robótica y digitalización y atendiendo a los nuevos
riesgos que la nanotecnología nos vaya presentando así como en la coordinación de
las prioridades sociales en medio ambiente y cambio climático al objeto de que los
Directivos europeos marquen, en su caso, nuevas pautas que orienten a los
Departamentos de Trabajo públicos y privados para corregir los errores o para
promover las adaptaciones que sean necesarias al objeto de notar de manera
objetivamente clara una tendencia a la “Visión Cero” para el año 2050.

2 Introducción
La evaluación de riesgos es una actividad básica para poder prevenir daños de una
forma eficiente.
La propia Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) exige a todas las empresas
la evaluación inicial de los riesgos inherentes al trabajo como medio para conocer las
condiciones de seguridad y salud de los puestos de trabajo y, en su caso, decidir
articular un conjunto coherente y globalizador de medidas de acción preventiva
adecuadas a la naturaleza de los riesgos detectados.
La evaluación de riesgos debe permitir minimizar y controlar aquellos que

no han podido ser eliminados. Es la base de la planificación preventiva.
O sea, la evaluación de riesgos es el punto de partida para la planificación preventiva.

El art. 16 de la LPRL en su punto 1, establece que la acción preventiva de la empresa
se planificará a partir de la evaluación inicial de los riesgos para la seguridad y salud
de los trabajadores. Por ello, fruto de la evaluación se han de establecer prioridades
en las acciones a realizar y responsables de llevarlas a término. También habrá de
comprobarse el grado de eficacia de las medidas adoptadas.
Es preciso distinguir entre el análisis del trabajo y la evaluación de riesgos. El análisis

del trabajo adopta un enfoque amplio y se centra en la introducción de cualquier tipo
de mejoras en una situación laboral, abarcando aspectos diversos y con finalidades
específicas, por ejemplo, mejorar la calidad y la eficiencia del trabajo realizado,
simplificar tareas, etc.
La evaluación de riesgos por otra parte, tiene un significado más específico. La

principal diferencia es que se ocupa básicamente de eliminar y minimizar los posibles
daños derivados del trabajo.
Según lo define el Reglamento de los Servicios de Prevención (R.D. 39/97) la

evaluación de riesgos es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos
que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el
empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad
de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre qué tipo de medidas deben
adoptarse.

2.1 Planificación de la evaluación inicial y las posteriores
Para la puesta en marcha de una evaluación inicial de riesgos se requiere planificar

debidamente tal actividad y poner los medios materiales y humanos necesarios para
llevarla a término.
Es preciso cubrir aspectos tales como:
 Objetivos y resultados que se desea obtener.

 Dotación de medios necesarios.
 Personas responsables de realizarla.
 Participación de los trabajadores y de sus representantes.
 Alcance y materias de la evaluación. Puestos de trabajo, tareas y nivel de
profundización requerido.
 Definición de criterios y metodologías a aplicar.
 Planificación de la actividad y procedimiento a seguir.
 Seguimiento y control.
Aparte de la evaluación inicial, deberán efectuarse evaluaciones posteriores en los

puestos de trabajo cuando se crean afectados, tal como establece el Reglamento de
los Servicios de Prevención en su art. 4, por los siguientes motivos:
 La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la

introducción de nuevas tecnologías o la modificación en el acondicionamiento de
los lugares de trabajo.
 El cambio en las condiciones de trabajo.
 La incorporación de un trabajador cuyas características personales o estado
biológico conocido lo hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto.
En todo caso es conveniente que periódicamente se revisen las condiciones de

trabajo, ya que la propia dinámica empresarial conlleva que paulatinamente se
produzcan pequeños cambios, aparentemente sin importancia, pero que pueden en
su conjunto ir alterando sustancialmente las condiciones iniciales. El art. 6 del
Reglamento de los Servicios de Prevención indica que la evaluación inicial deberá

revisarse cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se hayan

apreciado a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia
de la salud, que las actividades de prevención pueden ser inadecuadas o
insuficientes.
2.2 Selección de quienes van a realizar la evaluación
La evaluación de riesgos puede ser realizada, según la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales, por el propio empresario, por trabajadores designados por el empresario
o por los Servicios de Prevención propios, cuando éstos existan, o por Servicios de
Prevención ajenos.
Para efectuar la selección de quienes vayan a realizar la evaluación, el empresario

debe consultar con los trabajadores o sus representantes.
La evaluación de riesgos debe ser realizada por personal cualificado en la

materia.
Quienes realicen la evaluación deberán ser personas conocedoras del proceso

productivo, de las diferentes tareas que se realizan y de los peligros que ellas
entrañan, así como de las medidas de prevención para evitarlos.
El Reglamento de los Servicios de Prevención, en función del tipo de riesgos y la

necesidad o no de efectuar mediciones, establece el nivel de cualificación requerido
sobre prevención.
En función del nivel de profundidad que en la evaluación se pretenda, deberá

recurrirse a especialistas. En todo caso es importante que en esta actividad participen
también personas que estén afectadas directamente por los riesgos, ya que su
aportación y su experiencia puede ser determinante. No olvidemos que los
trabajadores son los que mejor conocen las condiciones en las que realizan su
trabajo.

2.3 Etapas a cubrir y adopción de medidas preventivas
La evaluación de riesgos realizada en equipo por personas cualificadas aplicando una

metodología reconocida a nivel institucional, garantizará la fiabilidad de sus
resultados. La evaluación de riesgos debería realizarse cubriendo una serie de etapas
a fin de garantizar la calidad de la misma.
La primera de estas etapas es la identificación de los potenciales peligros, las

circunstancias en que estos aparecen, así como la identificación de los trabajadores
expuestos. La siguiente etapa es la valoración de los riesgos con criterios técnicos de
referencia, lo que proporcionará finalmente la base para la adopción de las medidas
de acción preventiva más oportunas.
Según indica el art. 3 del Reglamento de los Servicios de Prevención cuando de la

evaluación realizada resulte necesaria la adopción de medidas preventivas, deberán
ponerse claramente de manifiesto las situaciones en que sea necesario:
 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen,

organizativas, de protección colectiva, de protección individual, o de formación e
información de los trabajadores.
 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de
trabajo y el estado de salud de los trabajadores.
En tal sentido es importante que las medidas preventivas a adoptar ante cualquier
riesgo, contemplen no sólo los aspectos materiales de seguridad, sino también los
aspectos relativos a la información y formación de los trabajadores y a los aspectos
organizativos y de control encaminados a asegurar que las medidas preventivas sean
eficaces en el tiempo.
2.4 Metodologías a seguir
La metodología a seguir en la valoración de riesgos dependerá de la complejidad de

los equipos y procesos y de los objetivos concretos de la evaluación. En todo caso es
siempre recomendable empezar con métodos sencillos y globales que permitan un
acercamiento gradual a la realidad a medir y a controlar.

El análisis documental e histórico de daños acaecidos es la mejor base de partida.

Igualmente, el análisis comparativo a partir de la verificación del cumplimiento de
reglamentaciones y normas, de las instrucciones de uso y mantenimiento de
fabricantes de equipos, de los procedimientos de trabajo existentes y de las buenas
prácticas laborales.
Con métodos sencillos de evaluación se facilita el conocimiento general de

la situación para profundizar luego en los aspectos que lo requieran.
Hay que tener en cuenta que con métodos sencillos se facilita que el propio personal
afectado por los diferentes factores de riesgo, pueda disponer de medios para su
identificación, tomar conciencia de su importancia y actuar en consecuencia.
Normalmente con métodos globales y simplificados de valoración se puede definir

con mayor facilidad el perfil de los puestos de trabajo de una empresa ante los
diferentes tipos de riesgos previsibles, por ejemplo, las condiciones materiales de
seguridad frente a los accidentes, las condiciones medio ambientales frente a las
enfermedades profesionales, las condiciones ergonómicas frente a la fatiga física y
mental y la organización del trabajo frente a la insatisfacción.
Además, tales métodos permiten detectar y solucionar muchos problemas de

frecuente existencia, y de esta forma limitan la aplicación de métodos más precisos,
pero también más complejos, para situaciones que así lo requieran, ya sea porque la
reglamentación lo establezca o por necesidad de profundizar en el análisis.
Las guías del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo y de los

organismos competentes de las Comunidades Autónomas, así como de las Mutuas
de accidentes de trabajo, organizaciones sindicales, etc.… pueden ayudar en gran
medida en la aplicación de sistemas de evaluación, desde los análisis preliminares
más globales a los análisis de riesgos específicos, propios de especialistas.

3 Evaluación del riesgo de accidente
El accidente de trabajo viene generado por el desencadenamiento de una serie de

sucesos que acontecen ante unas determinadas circunstancias por la existencia de
determinados factores de riesgo.
En sí denominamos factor de riesgo a "todo objeto, sustancia, forma de energía o

característica de la organización del trabajo que puede contribuir a provocar un
accidente de trabajo, agravar las consecuencias del mismo o provocar a largo plazo
daños a la salud de los trabajadores." En cambio, hablamos de riesgo cuando se ha
efectuado una evaluación.
En sí el riesgo de accidente viene determinado por dos conceptos clave: los daños
que este puede ocasionar y la probabilidad de materializarse.
Ambos conceptos son difíciles de valorar de una forma precisa, pero existen técnicas
que permiten hacerlo con bastante eficacia.
Evaluar un riesgo de accidente es estimar la gravedad de lo que puede

acontecer y su probabilidad de materializarse.
3.1 Determinación de las consecuencias a analizar
Tengamos en cuenta que cada accidente se produce por una serie de causas
concatenadas, e incluso se puede afirmar que ante determinados peligros los
resultados esperables son diferentes ya que pueden combinarse de varias maneras.
Así, por ejemplo, en un trasvase inseguro de un producto corrosivo pueden

producirse proyecciones en los ojos de graves consecuencias o quemaduras en las
manos de diferente gravedad o ambas cosas a la vez. Cada uno de estos accidentes
puede tener diferentes consecuencias y cada una de estas consecuencias tener
diferente posibilidad de materializarse.
Por tanto, en la evaluación habrá primero que definir si lo que pretendemos es

analizar una determinada consecuencia de accidente, por ejemplo, la que tiene mayor

probabilidad de materializarse, o la consecuencia más grave que puede producirse,

que aunque su posibilidad de acontecimiento sea menor se considera preciso
averiguar, o en último término analizar todos los posibles accidentes que pueden
generarse de una determinada situación. En este último caso, el riesgo de accidente
se obtendría mediante la suma de los productos de las diferentes consecuencias
previsibles y sus correspondientes posibilidades de acontecimiento. O sea:
Riesgo de accidente=Σ Pi Ci
Ci - consecuencia final de un determinado proceso accidental.

Pi - posibilidad de acontecimiento de tal consecuencia final de accidente.
Ante peligros convencionales derivados de una operación, en la que la relación causa-

efecto es elemental y el proceso secuencial del accidente es relativamente corto, se
suelen aplicar sistemas de valoración simplificados, estudiando las consecuencias que
tienen una mayor probabilidad.
Las estadísticas de accidentes similares acaecidos en la propia empresa o en el sector

de actividad, pueden facilitar la estimación de su probabilidad.
3.2 Clasificación de los métodos de evaluación de riesgos
Los métodos de evaluación de riesgos de accidente se pueden clasificar en tres

grandes grupos.
 Cualitativos
 Semicuantitativos
 Cuantitativos
La elección de un método u otro dependerá del objetivo de la evaluación, del tipo de

riesgo o situación a analizar y del nivel de profundización requerido. En todo caso
cabe decir que los diferentes métodos son complementarios y no excluyentes.

También los métodos de evaluación pueden clasificarse en simplificados y complejos,

en función de, como su palabra indica, el nivel de profundización y el tipo de situación
a analizar.
Cualitativos
Fundamentalmente ayudan a identificar lo que puede suceder cuando los peligros se

materialicen, así como las causas que los originan.
Aunque no tienen estos métodos por objetivo principal la estimación de la magnitud

de las consecuencias y su probabilidad de acontecimiento, siempre es necesario al
menos considerar un nivel orientativo de ambos conceptos que como se ha dicho son
claves para definir el riesgo y con ello poder priorizar las actuaciones.
Muestra de análisis cualitativo de riesgo de accidente
Puesto de trabajo: REACTOR QUÍMICO DE RESINAS

OPERACIÓN RIESGO CONSECUENCIAS CAUSAS PREVENCIÓN
Acceso a Caída Lesiones Peldaños Sustituir peldaños
plataforma de distinto incapacitantes metálicos deteriorados por
trabajo nivel en deteriorados nuevos
escalera de
servicio
Adición Inhalación Intoxicación aguda Apertura de la Instalar sistema
manual de súbita de boca del reactor de conexión
sólidos al vapores durante proceso automática del
reactor. tóxicos químico a elevada ventilador al abrir
temperatura, sin la boca del
funcionar reactor
extracción
localizada de aire
Semicuantitativos
Se basan en un sistema de índices sobre las situaciones analizadas, con los que
también poder clasificar y establecer un plan de actuación.
Mediante un sistema de puntos asignados a diferentes factores de riesgo previsibles

en una posible situación de riesgo, se permite obtener un nivel de riesgo.

Normalmente en tales métodos se aplican cuestionarios de chequeo que facilitan la

identificación de los factores de riesgo existentes y su importancia.
Cuantitativos
A ellos se debe recurrir cuando las consecuencias de los accidentes puedan ser
graves.
Ellos nos van a ayudar a estimar la probabilidad de acontecimiento de los sucesos
tanto iniciadores como desencadenantes que en último término provocan el
accidente.
Todo ello con la finalidad de verificar si las medidas preventivas adoptadas son
suficientes o es necesario introducir ciertas correcciones o mejoras.
Los métodos cuantitativos de evaluación permiten estimar con mayor

precisión la probabilidad de los sucesos indeseados.
Muestra de análisis cuantitativo de riesgos de accidente
 Puesto de trabajo:
Fileteador manual de pescado de industria procesadora.
 Riesgo:
Cortes en manos con cuchillos en operación de fileteado.
 Daños normalmente producidos:

Heridas cortantes/lesiones con baja.
 Accidentes producidos en los últimos cinco años:

182.
 Trabajadores expuestos:
50.
 Riesgo cuantificado:
0,728 cortes incapacitantes/año y trabajador

4 Métodos simplificados de evaluación de riesgos
A fin de clasificar los riesgos de accidente en función de su importancia y en aras a

objetivar resultados, es recomendable ante cualquier peligro o conjunto de peligros
previsiblemente asociados, establecer varios niveles tanto en la valoración del propio
daño como en la valoración de su posibilidad de acontecimiento.
Mediante una clasificación de tres niveles de tales conceptos, asumible

subjetivamente, pero con aceptable rigor siempre que las personas que se
responsabilicen en la evaluación hayan sido adiestradas en ello, se podrá obtener un
ordenamiento y clasificación de los riesgos en cuestión y consecuentemente fijar unas
prioridades para acordar un programa de actuación.
4.1 Método simplificado del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en

el Trabajo
El método simplificado del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo,

establece, según se muestra en los siguientes cuadros, los criterios de clasificación,
tanto de los daños derivados del accidente como de sus probabilidades. De su
interrelación se derivan las diferentes situaciones de riesgo para priorizar la aplicación
de medidas correctoras.
Tal como se ha expuesto anteriormente se habrían de establecer los diferentes tipos

de medidas preventivas para cada uno de los riesgos evaluados. Se muestran en los
cuadros, posibles hojas de recogida de los resultados de la evaluación y las
consecuentes medidas a adoptar.
Niveles de riesgo
Consecuencias
Probabilidad Ligeramente dañino Dañino Extremadamente dañino
Baja Riesgo despreciable Riesgo tolerable Riesgo moderado
Media Riesgo tolerable Riesgo moderado Riesgo importante
Alta Riesgo moderado Riesgo importante Riesgo intolerable

Consecuencias:
 Ligeramente dañino: Daños superficiales como cortes y magulladuras

pequeñas, irritación de los ojos por polvo. Molestias e irritación, por ejemplo por
disconfort.
 Dañino: Quemaduras, laceraciones, torceduras importantes, fracturas menores,
enfermedad que conduce a una incapacidad menor.
 Extremadamente dañino: Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones,
lesiones fatales o enfermedades que acorten severamente la vida.
Probabilidad:
 Baja: El daño ocurrirá raras veces

 Media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones
 Alta: El daño ocurrirá frecuentemente
Riesgo, acción y temporización
Riesgo Acción y temporización

Despreciable No se requiere acción específica
Tolerable No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben
considerar soluciones más rentables o mejoras.
Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la
eficacia de las medidas de control.
Moderado Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las
inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse
en un período determinado.
Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias
extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para establecer,
con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la
necesidad de mejora de las medidas de control.
Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede
que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el
riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el
problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados
Intolerable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si
no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe
prohibirse el trabajo.

Hoja de resultados de la evaluación
EVALUACIÓN DE RIESGOS Hoja 1 de 2

Localización: Evaluación:
Inicial Periódica
Puestos de trabajo: Fecha evaluación:
Fecha última
Nº de trabajadores: Adjuntar relación nominal evaluación:
Peligro Probabilidad Consecuencias Estimación del riesgo
Identificativo B M A LD D ED T TO M I IN
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
7.-
8.-
Para los riesgos estimador M,I,IN y utilizando el mismo número de identificación de

peligro, completar la tabla:
Peligro Medidas Procedimiento Información Formación ¿Riesgo

Nº de control de trabajo controlado?
Si NO

Hoja de acciones requeridas y responsables de aplicarlas
EVALUACIÓN DE RIESGOS Hoja 2 de 2

PLAN DE ACCIÓN
Peligro Acción Responsable Fecha Comprobación eficacia de la
Nº requerida finalización acción(Firma y fecha)
Para una mayor información puede consultar el Método del INSHT.
La Generalitat de Cataluña y en general las diferentes Comunidades Autónomas han

desarrollado métodos de evaluación simplificados muy similares al que se acaba de
exponer.
4.2 Evaluación mediante cuestionarios de chequeo
Las listas o cuestionarios de chequeo constituyen una herramienta útil para verificar
el cumplimiento de estándares establecidos o desviaciones a lo previsto. Se pueden
utilizar en cualquier etapa del proyecto para guiar al usuario en la determinación de
peligros o deficiencias comunes utilizando procedimientos normalizados, tanto en el
diseño y construcción de equipos como en programas de mantenimiento para el
seguimiento y control de su estado.
De ahí surge su importancia creciente en programas de prevención integrada,

implicando a los distintos estamentos de la empresa en el análisis de las condiciones
de sus lugares de trabajo.
Los cuestionarios de chequeo constituyen una herramienta util para

implicar al propio personal en la identificación y evaluación de factores de
riesgo.

Los cuestionarios de chequeo, de uso cada vez más generalizado pueden ser
utilizados tanto para el control de riesgos de accidente como para otro tipo de riesgos.
A continuación, se indican una serie de documentos del INSHT, de recomendada

consulta, para la evaluación de riesgos de accidente y en general de condiciones de
trabajo en pequeñas y medianas empresas, basados en cuestionarios de chequeo. A
su vez en la Nota Técnica de Prevención 330 se desarrolla un método simplificado de
evaluación de riesgos de accidente que permite estimar el nivel de probabilidad, el
nivel de consecuencias y consecuentemente la prioridad de intervención, a partir del
nivel de deficiencias detectadas ante una situación de riesgo, aplicando por ejemplo
cuestionarios de chequeo como los del INSHT.
Guía de condiciones de trabajo para PYMES

Condiciones de trabajo en Pymes. Metodología de autoevaluación
NTP 324 - Cuestionario de chequeo para el control de riesgos de accidente
NTP 330 - Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente
Se incluye también para su consulta el método histórico de evaluación de riesgos de

accidente de W.Fine. Dicho método determina el nivel de riesgo y la prioridad de
intervención a partir del producto de tres indicadores numéricos adimensionales: La
probabilidad del acontecimiento indeseado que permite el daño, la exposición del
trabajador a la situación peligrosa y las consecuencias normalmente esperadas.
A su vez si incluye para su consulta una aplicación del método Fine para la
comunicación interna de riesgos en la empresa (NTP 101)
Método de Fine
NTP 101 - Comunicación de riesgos en la empresa
William Fine siempre creyó que los riesgos eran evaluables objetivamente y optó por
demostrarnos que puede expresarse matemáticamente con un sencillo algoritmo. Y
aunque solo se viene estudiando y aplicando su teoría en los accidentes laborales, es
obvio que también lo puede ser en los accidentes laborales de tráfico y por lo tanto
a los accidentes de circulación.

El método de William T. Fine es sencillo en su aplicación, pues consiste en valorar

tres criterios y multiplicar las notas obtenidas en cada uno. Así, el Grado de
Peligrosidad (GP) se obtendrá al multiplicar el factor:
"Consecuencias" (C) por el de "Exposición (E) y el de Probabilidad (P).
Estos valores se introducen en un parte de comunicación de riesgo, en el que se

determinarán los valores a utilizar siguiendo estas indicaciones:
Consecuencias (Factor C)
Se analizan los resultados que tendría la supuesta materialización del riesgo

estudiado, siempre dentro de limites razonables y realistas. Para ello, se tienen en
cuenta los riesgos para la vida de las personas (empleados y/o terceros) y los daños
materiales que se producirían, dando puntos según esta tabla:
a) Catástrofe con numerosas muertes 100 puntos

b) Varios fallecimientos 50 puntos
c) Muerte con daños 25 puntos
d) Lesiones graves con riesgos de invalidez permanente 15 puntos
e) Lesiones que precisen baja médica 5 puntos
f) Lesiones sin baja 1 punto
Exposición (Factor E)
En este caso se valora la frecuencia en la que se produce una situación capaz de

desencadenar un accidente realizando la actividad analizada. Se tiene en cuenta el
momento crítico en el que puede haber malas consecuencias, dándole una puntuación
según las siguientes indicaciones:
a) De forma continuada a lo largo del día (muchas veces) - 10 puntos

b) De forma frecuente, con periodicidad diaria de al menos una vez - 6 puntos
c) De forma ocasional, semanal o mensual - 3 puntos
d) De forma irregular, una vez al mes a una vez al año - 2 puntos
e) De forma excepcional, con años de diferencia - 1 punto
f) De forma remota. Se desconoce si se ha producido, pero no se descarta la
situación - 0,5 puntos

Probabilidad (Factor P)
Teniendo en cuenta el momento que puede dar lugar a un accidente, se estudia la

posibilidad de que termine en accidente. Se tendrá en cuenta la causa del posible
accidente y los pasos que pueden llevarnos a él, puntuándolo como sigue:
a) Si el accidente es el resultado más probable al hacer la actividad - 10 puntos

b) El accidente es factible - 6 puntos
c) Aunque no es muy probable, ha ocurrido o podría pasar - 3 puntos
d) El accidente sería producto de la mala suerte, pero es posible - 1 punto
e) Es muy improbable, casi imposible. Aun así, es concebible - 0,5 puntos
f) Prácticamente imposible. No se ha producido nunca, pero es posible - 0,3 puntos
Corrección, coste y justificación
Una vez estudiada la actividad con este método y aplicada la fórmula ya comentada
se puede obtener el valor GP (Grado de Peligrosidad), que se utilizará para obtener
la justificación de la acción correctora (J).
Para ello se tiene que analizar qué disminución del riesgo se obtendría de aplicarse
las acciones preventivas que propone la organización.
Hay que agradecerle a William T. Fine su esfuerzo en transformar el riesgo es un

número. Los algoritmos suelen sin embargo ser la obsesión de los científicos que
creen que cualquier suceso tiene representación matemática. Un criterio al menos,
discutible. Fine es ya un referente y también el más efectivo valedor de las
evaluaciones.
Elaboración del cuestionario
Todo cuestionario de chequeo debe ser elaborado por personas expertas en

prevención y que a su vez tengan un conocimiento preciso del equipo, instalación o
proceso que se pretende revisar.
El poder disponer, previamente a su elaboración, de reglamentación y normas

técnicas aplicables a la situación a chequear, contribuirá a validar su idoneidad.

Su principal ventaja es que suelen ser aplicables con facilidad por personas
adiestradas, no necesariamente especializadas en prevención.
Factores de riesgo y diagrama causa-efecto
El cuestionario debería enumerar, describiéndolos, una relación de factores de riesgo,

factibles de encontrarse en la situación que se pretende analizar de forma
sistematizada. Los factores de riesgo pueden agruparse en cuatro bloques, que se
representan gráficamente en lo que se denomina el diagrama causa-efecto o de la
espina, por su forma de espina de pescado que recoge en sus diferentes ramas los
factores y subfactores de riesgo de obligada reflexión como base del análisis causal.
El diagrama causa-efecto es un método básico para analizar posibles

accidentes y las causas que los generan.
Los cuatro bloques citados son los debidos a agentes materiales (sustancias
peligrosas, instalaciones, máquinas y equipos, herramientas, ...) al entorno físico
y ambiental (Iluminación, orden, limpieza, ...) a las características personales
de los trabajadores (aptitud, experiencia, ...) y finalmente a la organización
(formación, procedimientos de trabajo, ...).
Tal método de análisis causa-efecto es básico para que un grupo de personas

identifiquen factores de riesgo ante posibles accidentes. Por ello su estructura es muy
aprovechable para el diseño de cuestionarios de chequeo.
Aunque una lista de chequeo está concebida fundamentalmente para la identificación

de desviaciones, puede en cierto modo ser utilizada como herramienta de evaluación
orientativa, siempre que se establezca algún sistema de clasificación de los diferentes
factores de riesgo que puedan evidenciarse, en función de su importancia. Se trataría
de asumir en tal clasificación de forma implícita su incidencia en las consecuencias
del posible accidente y su probabilidad.

Muestra de cuestionario de chequeo para identificar factores de riesgo de

accidente en uso de herramientas
Se muestra en el cuadro un cuestionario de chequeo tipo para la identificación y

evaluación de riesgos de accidente en el empleo de herramientas, extraído del
Método de evaluación de las condiciones de trabajo en pequeñas y medianas
empresas, publicado por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
Según tal método los factores de riesgo se clasifican en mejorables y deficientes,
según su grado de implicación en la materialización de los posibles accidentes, que
en este caso serían golpes o cortes en el uso de herramientas. Cuando se identifica
la presencia de más del 50% de factores de riesgo considerados deficientes la
situación global se considera muy deficiente. El nivel de deficiencia es determinante
en el nivel de probabilidad de materialización del accidente.


Diagrama de espina para la identificación y análisis de factores de riesgo

de accidente
4.3 Utilización de árboles de sucesos y árboles de fallos
En instalaciones de proceso la propia complejidad de variables, tanto del propio

proceso como de la instalación, y la diversidad de posibles fallos y errores que pueden
producirse determina que se haya de recurrir a métodos de evaluación como los
árboles de sucesos y árboles de fallos con el objetivo de reproducir las posibles vías
secuenciales de accidentes y llegar en último término a estimar la probabilidad de
determinados sucesos indeseados intermedios o finales (accidentes), generalmente
de graves consecuencias. Ello habrá de ser posible si además de conocer la
interrelación de causas o fallos básicos que provocan el accidente averiguamos sus
correspondientes probabilidades de acontecimiento.

Si un accidente sucede por ejemplo si acontecen tres fallos f1, f2 y f3 simultáneamente

de probabilidades P1, P2 y P3 respectivamente, la probabilidad de tal accidente será
el producto de las tres probabilidades.
f1 , f2 y f3 = Accidente
P1 × P2 × P3 = P Accidente
Por razones de eficacia en la actuación preventiva habrá que seleccionar aquellas

causas que su simple eliminación asegure que el accidente no se produzca. De este
modo y, si una cualquiera de las causas anteriores, sea la f2 es eliminada
completamente, la probabilidad P2 será cero luego entonces el producto de las tres
probabilidades seguirá siendo cero y el accidente no se producirá.
Hay que tener en cuenta además que para que suceda lo que, legalmente se
considera accidente de trabajo, o sea lesión física, es necesario considerar la
posibilidad de que el trabajador esté expuesto al acontecimiento indeseado que
puede provocar tal daño. O sea, la probabilidad de que un trabajador sufra una
intoxicación aguda ante una fuga de gas tóxico, se obtendrá considerando la
probabilidad de dicha fuga y la probabilidad de que el trabajador se encuentre
expuesto a la misma durante un cierto tiempo. Además, para estimar las
consecuencias de haber inhalado un gas tóxico habrá que conocer la dosis inhalada,
o sea la concentración de gas en el ambiente que la fuga ha provocado y el tiempo
en que este ha sido respirado.
Los métodos de árboles de sucesos y de fallos o errores son complementarios,

mientras el primero pretende averiguar lo que sucederá a partir de un determinado
fallo, verificando la respuesta del sistema a partir de los elementos de seguridad
disponibles, el segundo va hacia atrás averiguando el origen de determinados fallos
o de determinados acontecimientos indeseados, como posibles accidentes. Dado que
estos métodos son laboriosos su aplicación es útil ante instalaciones de cierta
complejidad o ante situaciones de especial gravedad que requieren una mayor
precisión en la cuantificación del riesgo.

5 Evaluación de riesgos mediante el árbol de sucesos
La aplicación de técnicas de análisis de riesgos de accidente mediante árboles es muy

común en el campo de la Seguridad, tanto industrial como en el trabajo ya que tratan
de reproducir secuencialmente el encadenamiento de los diferentes factores de riesgo
y hechos o circunstancias que determinan el resultado final indeseado: el accidente.
El árbol de sucesos es una sencilla técnica de análisis cualitativo y cuantitativo de

riesgos que permite estudiar procesos secuenciales de hipotéticos accidentes a partir
de sucesos iniciales indeseados, verificando así la efectividad de las medidas
preventivas existentes.
Es imprescindible que, antes de iniciar un estudio de este tipo, se haya agotado el

análisis preliminar de riesgos a fin de que el entorno físico concreto a analizar
disponga ya de los elementos básicos de seguridad, ya que con el árbol de sucesos
lo que se pretende es verificar como responde el sistema con sus correspondientes
medidas preventivas, ante posibles fallos o sucesos iniciadores.
NTP 328 - Análisis de riesgos mediante el árbol de sucesos
Sistemas de seguridad 'frontales' y 'redundantes'
Los sucesos iniciadores corresponden a fallos que, de producirse, requieren la

respuesta de lo que se denominan sistemas frontales de seguridad, para evitar
efectos negativos de importancia. Cabe distinguir los sucesos iniciadores
propiamente dichos, de otros sucesos que son consecuencia de los primeros.
Dentro de las funciones de seguridad hay que diferenciar las que son generadas por
los sistemas frontales, que son sistemas primarios de respuesta, de las que son
generadas por los sistemas redundantes que son los que deben actuar, ya sea para
garantizar la eficacia de los anteriores o bien cuando se produce un fallo de respuesta
de estos.
La mayoría de circunstancias y funciones de seguridad son consideradas

normalmente de respuesta binaria o sea funcionan correctamente o ante cualquier
limitación de respuesta se asume que actúan incorrectamente.

El analista debe ser cuidadoso en detallar de forma cronológica y lógica, según el

orden de intervención, todas las funciones de seguridad previstas incluidas las
intervenciones humanas cuando corresponda.
Representación gráfica del árbol
La representación gráfica del árbol se realiza siguiendo la progresión cronológica de

sucesos previsibles, a partir del suceso iniciador considerado. En la línea de cabecera
horizontal se indican las diferentes funciones de seguridad y circunstancias a
considerar en el orden cronológico esperado, las cuales corresponderán en el
desarrollo del árbol con los nudos en los que la respuesta afirmativa se traduce en
una línea vertical ascendente y la negativa en una línea descendente, para proseguir
luego horizontalmente a cada uno de los sucesivos nudos. Las secuencias finales del
árbol recogerán las diferentes situaciones de éxito o fracaso.
A cada una de las secuencias del árbol le corresponde una determinada probabilidad
de acontecimiento. Consecuentemente en cada nudo la suma de las probabilidades
de éxito o fracaso valdrá 1. Para estimar la probabilidad de fallo de cada nudo es
preciso recurrir a fuentes de datos (registros históricos de incidentes-accidentes,
registros de mantenimiento de las instalaciones, bases de datos de fiabilidad de
componentes obtenidos en bibliografía especializada o suministrados por los
fabricantes de los equipos y sus componentes) y en general de la propia experiencia.
En algunos casos, ya sea porque no se disponga de datos precisos o porque es

suficiente disponer sólo de una cuantificación orientativa, los datos probabilísticos a
emplear tendrán un valor aproximado. Pero en todo caso es imprescindible disponer
de tal información si realmente se quiere estimar la probabilidad de los
acontecimientos finales indeseados derivados de un suceso iniciador y en todo caso
estimar por adición de tales probabilidades, la probabilidad final de que suceda algo
incontrolado. Se muestra a continuación una sencilla tabla de correlación entre
valores subjetivos y numéricos de probabilidades.
El árbol de los sucesos permite verificar la fiabilidad de las medidas

preventivas ante posibles fallos.
El método del árbol de sucesos se complementa con el método del árbol de fallos y
errores que se describe a continuación, ya que si bien el primero tiene por objetivo

estudiar la evolución de los sucesos hacía adelante ,el segundo se plantea el análisis
hacía atrás o sea averiguando el origen y las causas de los acontecimientos sean
finales o intermedios.
Correlación entre valores subjetivos y numéricos de probabilidades de

accidente o fallo
Descripción Nivel Frecuencia de ocurrencia Cuantificación de la probabilidad

Frecuente A Muy alta >10-1
Probable B  >10-2
Ocasional C Media >10-3
Remota D  >10-4
Improbable E Muy baja >10-5
A- Normalmente ocurre con frecuencia, experiencia continuada.
B- Sucederá varias veces en la vida de un sistema
C- Probablemente sucederá alguna vez en la vida del sistema
D- No es probable que suceda, pero es razonablemente esperable en la vida del sistema.
E- No es probable que suceda, aunque sería posible, a pesar de que no se tiene experiencia en tales
acontecimientos en este ámbito de trabajo.
Muestra de evaluación mediante el árbol de sucesos

6 Método de evaluación por el árbol de fallos y errores
Esta metodología forma parte de los análisis probabilísticos, ya que su finalidad

primordial es determinar la probabilidad de acontecimiento de sucesos, normalmente
de graves consecuencias.
Es un método cuantitativo de evaluación, aunque también ayuda en el análisis

cualitativo de averiguar los diferentes sucesos intermedios y originarios, averiguando
los fallos y errores que los puedan provocar.
Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un

suceso o evento que se pretende evitar, y para ello es necesario averiguar si la
fiabilidad de las medidas preventivas existentes o que se prevé aplicar es suficiente.
Nos permite salir de la incertidumbre sobre si un riesgo de accidente está
debidamente controlado.
NTP 333 - Análisis probabilístico de riesgos: Metodología del "Árbol de fallos y

errores"
6.1 Símbolos y representación
De manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las situaciones

que pueden dar lugar a la producción del "evento a evitar", conformando niveles
sucesivos de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel
inferior, siendo el nexo de unión entre niveles la existencia de puertas lógicas o nudos
que se representan por los símbolos:
El primero representa la Y, o sea el suceso tiene lugar si simultáneamente tienen

lugar dos o más fallos. En cambio, el segundo representa la O, o sea, el suceso tiene
lugar si alternativamente sucede cualquiera de los fallos que lo originan.

El árbol, se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie sucesos
básicos, denominados así porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser
explicados. Los sucesos básicos se representan gráficamente por círculos, en cambio
los sucesos intermedios por rectángulos.
También alguna rama puede terminar por alcanzar un suceso no desarrollado en

otros, sea por falta de información o por la poca utilidad de analizar las causas que
lo producen.
Estos sucesos básicos o no desarrollados que se encuentran en la parte inferior

de las ramas del árbol se caracterizan por los dos siguientes aspectos: son
independientes entre ellos y las probabilidades de que acontezcan pueden ser
calculadas o estimadas a partir de bases de datos de fiabilidad de componentes
suministrados por sus fabricantes o proveedores y por nuestra propia experiencia.
Para ser eficaz, un análisis por el árbol de fallos debe ser elaborado por personas
muy conocedoras de la instalación y que tengan experiencia en la aplicación de este
método, siendo recomendable que el trabajo sea realizado por un equipo
multidisciplinario.
6.2 Muestra de evaluación mediante el árbol de fallos y errores
En el ejemplo se muestra un sencillo árbol para analizar las diferentes combinaciones

de fallos que pueden provocar un accidente.
El árbol de fallos permite estimar la probabilidad de determinados

accidentes.
Una vez representado gráficamente el árbol, habrá que averiguar cuáles son las
diferentes vías secuenciales por combinación de fallos que pueden provocar el
accidente. Para ello se representan las puertas o nudos con letras y los fallos básicos
con números, y de arriba hacia abajo se irán reduciendo las letras para finalmente
encontrar los conjuntos mínimos de fallos básicos (números) y calcular su
probabilidad de coincidencia.

Veamos a continuación el siguiente árbol de fallas para estimar la probabilidad del

acontecimiento indeseado:
Para resolver el árbol una vez representado gráficamente actuamos de la siguiente

forma:
A= B.D y como B= 1.C y D= 2+4, tenemos que A=1. C.2 + 1.C.4

Pero como C= 2+3 tendremos finalmente que:
A= 1.2.2 + 1.3.2 + 1.2.4 + 1.3.4
O sea, en teoría serian cuatro vías secuenciales de producirse el accidente. Ello no es

cierto, solo serán dos, al simplificar la vía 1.2.2 que es igual a la 1.2 y la 1.3.2 que
es igualmente la ya citada vía 1.2, ya que, si el accidente acontece con la
simultaneidad de fallos 1 y 2, ya no representa una vía nueva que también se
simultanee el fallo 3.

Veamos a continuación un ejemplo:
Se trata de analizar el riesgo de accidente al sobrellenarse por bombeo un depósito

de un producto corrosivo, cuya operación es controlada por la presencia de un
operario y una alarma de nivel máximo (N1) cuyas probabilidades de fallo
orientativas se ha indicado en el árbol.
Se puede afirmar con total certeza que, si la señal de alarma suena, el operario oye
la señal y actúa correctamente
A = 1·B = 1·2 + 1·3
PA = P1·2 + P1·3 = 10-1 × 10-2 + 10-1 × 10-1 = 1,1 × 10-2 veces/año
La probabilidad se considera demasiado alta, al tratarse de un acontecimiento

ocasional de consecuencias graves. Hay que tener en cuenta que la probabilidad de
fallo del operario es muy alta, en parte debido a la confianza que el operario tiene en
que si se despista la alarma le advierte. En tal sentido el indicador de nivel asociado
a la alarma no puede considerarse un elemento de seguridad. Paradójicamente dicha
alarma no incrementa la seguridad del sistema. El dispositivo de seguridad que se

requiere sería un indicador de nivel adicional, independiente del anterior, asociado al

paro de la bomba de alimentación.
Si se añade un nuevo indicador de nivel máximo asociado al paro de la bomba de

alimentación. Ver la línea de puntos en la representación del árbol:
A = 1·B·C = 1·2·C + 1·3·C = 1·2·4 + 1·2·5 + 1·3·4 + 1·3·5 =
PA = P1·2·4 + P1·2·5 + P1·3·4 + P1·3·5 = 2,2 × 10-4 veces/año
Tal situación se considera entonces admisible.

7 Otros métodos de evaluación para riesgos específicos
Complementariamente a los métodos generales anteriormente expuestos existen

otros métodos que tienen la finalidad de profundizar más ante sectores o riesgos
específicos y que no son objeto de este capítulo. Algunos de ellos se citan al tratar
los sucesivos capítulos dedicados a agentes materiales. Tal es el caso de los métodos
relativos a la evaluación del riesgo químico en instalaciones de proceso como el
IRPQ, Índice de riesgos de procesos químicos, y el "Hazop", análisis funcional de
operabilidad. También para el análisis de riesgos químicos de grandes consecuencias
existen una serie de modelos empíricos para la evaluación de las consecuencias por
fugas, incendios y explosiones de sustancias peligrosas, con los que poder simular
siniestros y la respuesta de los sistemas de seguridad para los que se requieren
evaluaciones que deben de realizar miembros del servicio de prevención con
formación superior especializada, al igual que en otros tantos riesgos con
especificidad manifiesta.
Para el análisis de riesgos en máquinas existe la norma armonizada al respecto. En

sectores específicos como centros hospitalarios y oficinas el Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo, ha desarrollado métodos específicos para la
evaluación, tanto de riesgos de accidente como de otros riesgos.
Independientemente de tales métodos también el propio Instituto ha elaborado unos
estudios sectoriales de recomendada consulta, que pueden ayudar a tomar conciencia
de los riesgos previsibles y su grado de importancia y presencia.

8 Revisiones e inspecciones de seguridad
Mediante los diferentes tipos de inspecciones y revisiones se trata de identificar los

diferentes factores de riesgo previsibles en los lugares de trabajo, instalaciones y
equipos con el fin de adoptar las medidas pertinentes para su eliminación y control.
Fruto de la evaluación de riesgos, habría que tomar una serie de medidas de control
para asegurar que éstos se mantienen en el tiempo en niveles tolerables.
Por otra parte, es importante que los mandos estén implicados en actividades de
revisión y control de sus ámbitos de trabajo, pero también lo es, que los propios
operarios conozcan los aspectos concretos de sus tareas y de su ámbito físico de
actuación que deben ser cuidados y mantenidos de acuerdo a los estándares
establecidos. En tal sentido los trabajadores, además de estar informados de los
riesgos, deberían conocer los procedimientos de control de los mismos, y el contenido
preciso de sus actuaciones relacionadas con la seguridad en el trabajo.
Los cuestionarios de chequeo, tal como se expuso anteriormente, son una

herramienta muy útil para controlar las condiciones de seguridad en el lugar de
trabajo, tanto para el personal con mando como para los propios trabajadores
Tradicionalmente se ha denominado inspección de seguridad al análisis realizado en

el lugar de trabajo observando directamente las instalaciones y procesos productivos
para identificar y controlar factores de riesgo de accidente y, si cabe, proceder a su
evaluación. Dado que el término "inspección" puede ir asociado normalmente a los
aspectos punitivos de la actividad que deberían ser los menos significativos para la
prevención de riesgos, la tendencia es a usar otros términos específicos para designar
cada una de los tipos de revisiones internas a realizar.
Tipos de revisiones - inspecciones
La diferencia entre los tipos de revisiones-inspecciones radica en el objetivo de las

mismas, dependiendo del marco reglamentario que las regule y las personas que
deben estar implicadas en su realización.

Revisiones reglamentarias de seguridad en instalaciones y equipos
Determinadas instalaciones y equipos están sujetos a una serie de revisiones

periódicas por parte de empresas acreditadas o entidades autorizadas de inspección
y control. Tal es el caso de la instalación eléctrica, de los aparatos a presión, entre
los que se incluyen los extintores de incendios, de los ascensores y montacargas, de
las instalaciones expuestas a riesgos de accidentes graves de origen químico, de
determinados almacenamientos de productos químicos peligrosos, etc.
Tales instalaciones y equipos sujetos a reglamentos específicos, si bien serán

inspeccionados por servicios externos, la propia empresa deberá cuidar de gestionar
el programa de revisiones, guardando y manteniendo al día los correspondientes
libros de registro en los que han de recogerse las actuaciones realizadas.
A su vez el reglamento sobre Utilización de Equipos de Trabajo (R.D. 1215/97)

establece en su art.4 relativo a la comprobación de los equipos de trabajo, que el
"empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo
sometidos a influencias susceptibles de ocasionar deterioros que puedan generar
situaciones peligrosas, estén sujetos a comprobaciones y, en su caso, pruebas de
carácter periódico, con objeto de asegurar el cumplimiento de las disposiciones de
seguridad y de salud y de remediar a tiempo dichos deterioros".
También dicho artículo establece que las comprobaciones serán efectuadas por
personal competente y que los resultados de las comprobaciones deberán
documentarse y estar a disposición de la autoridad laboral, debiendo conservarse
durante toda la vida útil de los equipos. Los requisitos y condiciones de las
comprobaciones de los equipos de trabajo se ajustarán a lo dispuesto en la normativa
específica que les sea de aplicación.
Las revisiones periódicas de máquinas y equipos han de estar

debidamente documentadas.
El mantenimiento preventivo de las máquinas y equipos que tiene por objetivo

principal evitar averías y deterioros incontrolados de sus elementos, debería incluir
las correspondientes revisiones de todos aquellos elementos que tengan funciones
de seguridad, por ejemplo, dispositivos de enclavamiento de resguardos móviles de
máquinas peligrosas. También cabría que determinados elementos o aspectos clave

de seguridad sean propios de revisiones específicas, independientes del

mantenimiento preventivo.
El manual de instrucciones del fabricante de la máquina o equipo será de ayuda para

establecer el programa de revisiones periódicas a realizar.
Revisiones generales de los lugares de trabajo
Es necesario que los lugares de trabajo sean revisados periódicamente para controlar
que se mantienen en aceptables condiciones de seguridad, tanto en lo que se refiere
a los aspectos materiales y de entorno físico, como a los aspectos de comportamiento
humano y organizativo.
Tales revisiones podrán abarcar aspectos generales o ser específicas a temas

concretos.
La revisión de los aspectos relativos al orden y limpieza puede ser debidamente

aprovechada para analizar otras cuestiones indirectamente relacionadas con éste
tema, por ejemplo, que las protecciones de las máquinas estén colocadas, que las
conducciones y conexiones eléctricas estén en buen estado y que las herramientas,
además de estar en su lugar, se encuentren en buenas condiciones.
Los lugares de trabajo deben ser revisados periódicamente,

especialmente por el personal con mando de las áreas afectadas.
En estas revisiones generales habrían de estar implicados los mandos de las áreas
afectadas, ya sea acompañando a las personas designadas con funciones
preventivas, ya sea ejecutándolas directamente. Ello repercute en una mejora de la
credibilidad de los directivos respecto a sus colaboradores, además del valor didáctico
que representa todo análisis en el propio lugar de trabajo.
Los mandos directos, así como el personal directivo, deberían tener objetivos
concretos sobre la frecuencia de revisiones que hayan de realizar y la calidad de las
mismas. Por ello se requiere de procedimientos específicos al respecto.

Muestra de cuestionario de chequeo sobre orden y limpieza
A continuación, se muestra un cuestionario de chequeo sobre orden y limpieza que

contempla aspectos como los que se han mencionado. Tal cuestionario es
autoevaluativo al llevar incorporado un sencillo criterio de valoración, en función del
grado de cumplimiento de los estándares fijados, y que se supone que la empresa
ha aportado los medios necesarios para que puedan aplicarse.

Observaciones del trabajo
Mediante las observaciones del trabajo se trata de analizar las actuaciones de las
personas, en este caso los trabajadores, en la realización de sus cometidos con el fin
de proponer las mejoras que se estimen oportunas. Estas observaciones deben
realizarlas personas con mando jerárquico y la preparación adecuada.
Con estas observaciones se trata de detectar situaciones deficientes en la realización

de las tareas, debidas básicamente al comportamiento humano por motivos diversos:
incumplimiento o desconocimiento de un procedimiento, utilización incorrecta de una
herramienta o un equipo de protección individual, etc. Pero también las
observaciones del trabajo deberían ir orientadas al análisis de las tareas que realizan
los buenos profesionales, a fin de aprovechar su experiencia.
Las tareas prioritarias a ser analizadas en las observaciones son las consideradas
críticas. Son aquellas en las que pueden suceder daños graves a personas o bienes
por actuaciones o desviaciones de lo establecido.
La observación del trabajo analiza las actuaciones de las personas para

mejorarlas.
Está demostrado que esta actividad es de gran utilidad si se desarrolla

adecuadamente ya que propicia el diálogo y el consenso entre mandos y trabajadores
para mejorar la forma de trabajar.
Uno de los objetivos principales de esta actividad es la comprobación del grado de

cumplimiento de los procedimientos de trabajo, cuando estos existan, y
complementariamente el nivel de formación y destreza de los trabajadores en la
realización de sus tareas. Con ello la observación del trabajo se convierte en una
provechosa herramienta de control, útil también para la adecuación de la formación
continua.
NTP 386 - Observaciones planeadas de trabajo

9 Realización de revisiones de seguridad
El éxito de una revisión de seguridad se basa en una buena planificación.
La planificación ayudará a conseguir una correcta ejecución y a sacar el máximo

rendimiento de los resultados.
Planificación de las revisiones e inspecciones
En general mediante los diferentes tipos de revisiones e inspecciones,

independientemente de las mediciones y ensayos que corresponda realizar, se
analizan por observación directa las instalaciones y procesos productivos.
Consisten básicamente en desplazarse a los lugares donde se encuentran los

procesos e instalaciones a revisar, para detectar los posibles factores de riesgo y su
nivel de control a partir de unos estándares establecidos
La planificación de la actividad requiere cubrir los siguientes aspectos, considerando

que éstos deberían quedar recogidos en los correspondientes procedimientos:
Realización de revisión de seguridad en puesto de trabajo de torno

Elección de las personas que revisarán
Elección de la persona o personas que la han de llevar a cabo.
Puesto que la detección de los factores de riesgo depende fundamentalmente de los

conocimientos y experiencia de las personas que la realizan, éstas deberán poseer
un nivel suficiente de formación para poder entender el funcionamiento de lo que se
está analizando.
Información técnica previa
Debe disponerse antes de la visita del mayor caudal de información posible respecto
a las características técnicas, aspectos organizativos y humanos de las instalaciones,
tales como máquinas, operaciones y procedimientos, materias primas empleadas,
perfil de los puestos de trabajo, etc.
Información previa sobre factores de riesgo
Tener un conocimiento previo de los posibles riesgos en la instalación a través del

análisis documental y estadístico y de las normas y reglamentos aplicables a cada
caso concreto.
Recordatorio o listas de chequeo
Es conveniente confeccionar un recordatorio o lista de chequeo de los puntos a

inspeccionar, en función de los conocimientos que se posean sobre las características
y riesgos de las instalaciones.
Revisión anunciada o no
Debe decidirse si la inspección se realizará sin aviso previo o con conocimiento y

antelación suficiente por los responsables de las áreas a ser visitadas.

Ejecución de las revisiones-inspecciones
Instalaciones en funcionamiento normal
Deben revisarse e inspeccionarse las instalaciones durante su funcionamiento

normal, si bien deben considerarse todas sus posibles variaciones.
Exhaustividad
Las revisiones deben ser exhaustivas no desechando lugares recónditos, de difícil

acceso, ni obviar instalaciones similares a las revisadas.
Acompañar a los responsables de área
Durante las revisiones e inspecciones es muy conveniente estar acompañado del

responsable o responsables de las respectivas áreas, y de la persona o personas
relacionadas con el trabajo en las mismas.
Seguimiento del proceso productivo
Si es factible, en cualquier área de trabajo es recomendable seguir los propios pasos

del proceso productivo, desde su inicio a su conclusión.
Cuando se revisen tareas también se procurará analizarlas de forma completa.
Revisar aspectos materiales y humanos
Al margen del objetivo específico de cada revisión, deberían tomarse en cuenta no

sólo los aspectos de materiales, sino también los humanos de comportamiento,
aptitud física, etc. de las personas que allí trabajan.
Sugerir medidas preventivas
Es conveniente tomar en consideración las características que deberían reunir las

medidas preventivas a aplicar.

En tal sentido el diálogo con el propio personal afectado puede aportar informaciones
de gran interés y ayuda.
Análisis de resultados de revisión de seguridad en un puesto de trabajo de torno
Ordenar y completar datos inmediatamente
Debe ordenarse y completar los datos recogidos durante la revisión lo antes posible
después de finalizar ésta.
Es frecuente que, en las revisiones, debido a la premura de tiempo con que se

realizan (ya que no puede dilatarse excesivamente la detención, aunque sea parcial,
de un proceso, ni el tiempo de las personas que lo atienden o de los acompañantes),
se tomen muchos datos en forma de notas esquemáticas y se guarden otros datos
en la memoria.
Si se finaliza la revisión con todos los datos claros, su fiabilidad será mucho mayor.
Diseño inmediato de medidas preventivas
Deben diseñarse las medidas preventivas para las deficiencias detectadas durante
la revisión lo antes posible, para poder aprovechar los datos sobre las características
de las instalaciones y las deficiencias que se conserven en la memoria.

Tratamiento informático y estadístico de datos
Es conveniente dar un tratamiento informático y estadístico a los datos recogidos

para poder extraer conclusiones de interés, tales como puntos de especial riesgo,
deficiencias detectadas anteriormente y no corregidas, situaciones anómalas
repetitivas, etc.
Documentar toda la actividad
Hay que tener en cuenta que esta actividad preventiva debe estar documentada, ya
sea para estar a disposición de la autoridad competente, como para controlar su
eficacia. Los registros de la actividad realizada y de sus resultados son
imprescindibles para la planificación preventiva y el seguimiento de las medidas
preventivas que haya que adoptarse. Es necesario ayudar en las primeras etapas a
quienes no están habituados a cumplimentar registros, para que vayan descubriendo
su utilidad, como manera fundamental de gestionar su trabajo.
Informar a los participantes
Tengamos en cuenta que quienes hayan participado en las revisiones, incluyendo el

personal de las áreas afectadas, debería recibir información puntual de sus
resultados.
Ello es necesario para poder seguir contando con la colaboración de mandos y

trabajadores.

Evaluación de Riesgos y Revisiones de Seguridad

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Evaluación de riesgos y revisiones

Evaluación de riesgos y revisiones de seguridad ........................................ 3

© UPCPLUS.COM - FUNDACIÓ UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE CATALUNYA 2

Evaluación de riesgos y revisiones de

El marco referencial de la directiva 391/1989 europea

El 8 de Noviembre de 1995 se publicó la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos

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colectiva sobre la individual, investigar los accidentes cuando se produzcan daños a

Al hacer balance de un cuarto de siglo de existencia de un programa legislativo y

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países), podemos revisar la evolución de muertos anuales en accidente de trabajo en

Período Promedio de muertos Promedio de muertos

La revisión de estas cifras nos pone en evidencia que en ambos colectivos de

1. El inicio de un período de disminución de mortalidad progresiva muy importante

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5. Tras 5 años de estabilidad en las cifras de mortalidad, se inicia un período de leve

Es bien cierto que transcurridos 25 años, ese ilusionante sistema referencial de la

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La evaluación de riesgos debe permitir minimizar y controlar aquellos que

O sea, la evaluación de riesgos es el punto de partida para la planificación preventiva.

Es preciso distinguir entre el análisis del trabajo y la evaluación de riesgos. El análisis

La evaluación de riesgos por otra parte, tiene un significado más específico. La

Según lo define el Reglamento de los Servicios de Prevención (R.D. 39/97) la

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2.1 Planificación de la evaluación inicial y las posteriores

Para la puesta en marcha de una evaluación inicial de riesgos se requiere planificar

Es preciso cubrir aspectos tales como:

 Objetivos y resultados que se desea obtener.

Aparte de la evaluación inicial, deberán efectuarse evaluaciones posteriores en los

 La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la

En todo caso es conveniente que periódicamente se revisen las condiciones de

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revisarse cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se hayan

2.2 Selección de quienes van a realizar la evaluación

La evaluación de riesgos puede ser realizada, según la Ley de Prevención de Riesgos

Para efectuar la selección de quienes vayan a realizar la evaluación, el empresario

La evaluación de riesgos debe ser realizada por personal cualificado en la

Quienes realicen la evaluación deberán ser personas conocedoras del proceso

El Reglamento de los Servicios de Prevención, en función del tipo de riesgos y la

En función del nivel de profundidad que en la evaluación se pretenda, deberá

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2.3 Etapas a cubrir y adopción de medidas preventivas

La evaluación de riesgos realizada en equipo por personas cualificadas aplicando una

La primera de estas etapas es la identificación de los potenciales peligros, las

Según indica el art. 3 del Reglamento de los Servicios de Prevención cuando de la

 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen,

2.4 Metodologías a seguir

La metodología a seguir en la valoración de riesgos dependerá de la complejidad de

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El análisis documental e histórico de daños acaecidos es la mejor base de partida.

Con métodos sencillos de evaluación se facilita el conocimiento general de

Normalmente con métodos globales y simplificados de valoración se puede definir

Además, tales métodos permiten detectar y solucionar muchos problemas de

Las guías del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo y de los

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3 Evaluación del riesgo de accidente

El accidente de trabajo viene generado por el desencadenamiento de una serie de

En sí denominamos factor de riesgo a "todo objeto, sustancia, forma de energía o

Evaluar un riesgo de accidente es estimar la gravedad de lo que puede

3.1 Determinación de las consecuencias a analizar

Así, por ejemplo, en un trasvase inseguro de un producto corrosivo pueden

Por tanto, en la evaluación habrá primero que definir si lo que pretendemos es

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