Machine Translated by Google

Hội nghị chuyên đề quốc tế về kỹ thuật vật liệu, năng lượng và môi trường (ISM3E 2015)

Thiết kế tối ưu của khuôn khoang lắp ráp để rèn chính xác
Quá trình

Jun-song Jin1 và Xin-yun Wang1,*

1
Phòng thí nghiệm Trọng điểm Nhà nước về Xử lý Vật liệu và Công nghệ Khuôn & Khuôn, Đại học Khoa học và Công nghệ Huazhong, 1037
Luoyu Road, Vũ Hán 430074, Trung Quốc

Tóm tắt.Đối với một khuôn lắp ráp ba lớp nhất định của bánh răng rèn chính xác nguội, thiết kế tối ưu được thực hiện dựa trên giải pháp
đàn hồi của hình trụ có thành dày dưới ứng suất kéo cho phép. Một cấu trúc phù hợp với nhiễu không đồng nhất đã được sử dụng, và Ứng suất
kéo tiếp tuyến tối thiểu trong khoang được định nghĩa là hàm mục tiêu .được tối ưu hóa bằng gói phần mềm MATLAB.Kết quả tối ưu hóa được
xác minh bằng phân tích phần tử hữu hạn đàn hồi-dẻo (FEA).Sau đó, các thí nghiệm rèn được tiến hành theo dữ liệu tính toán bằng MATLAB và
kết quả FEA. với sự ăn khớp nhiễu không đồng đều có hiệu quả trong việc kéo dài tuổi thọ của khuôn bánh răng hơn mười lần.

1. Giới thiệu
Tạo ứng suất trước cho khuôn rèn bằng cách thu nhỏ một
vòng ở bên ngoài là một phương pháp phổ biến để cải
thiện tuổi thọ của khuôn và thường được sử dụng trong
công nghiệp. phân tích phần tử (FEA) [1]. Fu và Shang
đã phân tích ứng suất của khuôn rèn bánh răng côn và
được tối ưu hóa bằng phương pháp phần tử biên [2]. Song
và Im đã nghiên cứu quá trình rèn khuôn kín của quy
trình bánh răng côn bằng FEA. bán kính của vòng co lại
được đặt gấp ba lần so với bán kính tối đa của bánh
răng theo các phương trình thực nghiệm [3]. Zhang đã
thiết kế một khuôn hai lớp cho các thí nghiệm rèn bánh
răng côn lạnh và ấm [4]. trong những nghiên cứu này
được thiết kế d như một vòng co lại.Tuy nhiên, ứng suất
trước của khuôn lắp ráp hai lớp là không đủ do sự tập
trung ứng suất trong một số trường hợp, do đó cần có
khuôn lắp ráp ba lớp.
và phần trên và phần dưới có cùng cường độ giao thoa
[2-4].
Hiệu ứng của vòng co rút sẽ được hạ xuống và ứng
suất trước sẽ không đủ ở phần trên.
Đối với một cấu trúc thông thường có sự phù hợp giao
thoa đồng đều, vết nứt có thể xảy ra ở góc chết sớm do
ứng suất trước không đủ. Có hai cách khả thi để giải
quyết vấn đề này. Một là tăng bán kính ở góc để giảm
ứng suất .nồng độ, nhưng phương pháp này đóng góp rất
ít vào sản xuất vì không cho phép thay đổi kích thước
của phôi chính xác.Hơn nữa, mức độ ăn khớp nhiễu lớn
hơn sẽ dẫn đến việc lắp ráp khó khăn.

Thiết kế tối ưu của khuôn ép đùn ba lớp được lắp
ráp phía sau và/hoặc phía trước đã được nghiên cứu [6-8].
Không có ứng suất kéo hoặc ứng suất kéo tối thiểu nào
được xác định là các chức năng mục tiêu.Các bộ khuôn có
cường độ ăn khớp gây nhiễu đồng nhất được thiết kế và
hình trụ có thành dày dài vô hạn với áp suất bên trong
đồng đều được giả định trong phân tích.Kết quả do mặt
cắt đồng nhất của khuôn khoang bên trong dọc theo trục
đối xứng khuôn.
Bài báo hiện tại đã đề xuất một cấu trúc khuôn lắp
ráp ba lớp với sự phù hợp với nhiễu không đồng nhất để
cải thiện hiệu quả của vòng co lại và kéo dài tuổi thọ
của khuôn (xem Hình 1).Cấu trúc được đề xuất với sự phù
hợp với nhiễu không đồng nhất là được hiển thị trong
Hình 2, và giá trị của độ khít giao thoa giữa phần trên
và vòng trong lớn hơn giá trị giữa phần dưới và vòng
trong, được đánh dấu tương ứng bằng các hình tròn và
chữ thập. sau đó được xác minh với FEA.Cuối cùng, các
thí nghiệm được tiến hành trong một nhà máy bánh răng
theo kết quả đã phân tích.

Một đặc điểm điển hình của khuôn khoang của bánh răng
côn là mặt cắt ngang dọc theo trục đối xứng của khuôn
không đồng nhất, phần trên là khoang dùng để tạo khuôn
bánh răng côn, phần dưới gọi là đáy dày có lỗ được sử
dụng để nhấn trống và đẩy bánh răng rèn.

© 2015. Các tác giả - Atlantis Press xuất bản 613

Machine Translated by Google

r4 2.2 Phân tích ứng suất cho khuôn ba lớp

r3
r2 Hình 4 cho thấy các tham số và áp suất trong khuôn ba lớp được
r1
lắp ráp giữa mỗi lớp. Theo phương trình (2), ứng suất tiếp
tuyến σθ3 tại bán kính r3 của vòng ngoài có thể được biểu thị
như sau:
2 2
( ) 4rrp
33
3 2 2
rr 4 3
bên ngoài bên ngoài vòng (3)
sau đó
Nhẫn Nhẫn ngoài

2r4 2 r 3

p3 2 2 r r 4 3
( 3 )
(4) Trong đó p3 là áp suất phân cách giữa vòng trong và vòng
ngoài, r3 là bán kính phân cách giữa vòng trong và vòng ngoài
Hình 1. Thiết kế thông thường của khuôn hốc bánh răng lắp ráp ba
lớp. và r4 là bán kính ngoài của vòng ngoài.Có thể biểu thị như sau:

r4

r3
r2 22 2
r1
p ( )2 r
hai mươi hai
r pr 33
3
2 2 2
xin chào
3 2
(Năm)

sau đó

22 2
( )2 rr 2 pr 33
P2
hai mươi ba

(6)
2 2
bên ngoài bên ngoài bên ngoài 2 r3
Nhẫn Nhẫn Nhẫn

ro

Hình 2. Khuôn bánh răng côn có sự ăn khớp cản trở không đồng đều.

số Pi
ri
2 Mô hình giải đàn hồi của trụ thành dày po

lắp ghép

Đối với khuôn tạo hình nguội đã lắp ráp, sự thất bại của các
vòng co ngót thường được kích hoạt bởi các vết nứt tiếp tuyến
do ứng suất kéo gây ra.Vì hầu như không xảy ra biến dạng dẻo
do độ cứng cao, nên khuôn có thể được coi là mô hình đàn hồi.
ứng suất trước trên khuôn có thể thu được. Hình 3. Một xi lanh có thành dày một lớp với áp suất bên trong pi

và áp suất bên ngoài po .

r4

2.1 Giải pháp đàn hồi cho xi lanh thành dày một lớp
r3

Hình 3 cho thấy xi lanh có thành dày một lớp với áp suất bên r2
trong pi và áp suất bên ngoài po, sự phân bố của ứng suất tiếp
tuyến σθ và ứng suất hướng tâm σr có thể được biểu thị như sau:
r1
rpp
hai mươi hai

io ( o ) 1 pr ii
pr
2
22 ôi2
2
p3
22 rr r rr oi oi
Tôi

(1) p2
2 2
(io rrpo p
số Pi

) 1 pr pr
hai mươi hai

ôi
ii
Tôi

22 2 22 rr r rr ii
o o

(2) trong đó ri và ro lần lượt là bán kính trong và bán kính Hình 4. Các thông số cho khuôn khoang lắp ráp ba lớp.

ngoài, r thay đổi giữa ri và ro.

trong đó σθ2 là ứng suất kéo cho phép của vòng trong, p2 là áp
suất phân cách giữa vòng trong và

614
Machine Translated by Google

khuôn khoang, và r2 là bán kính giao diện giữa khuôn khoang và vòng Ứng suất hướng tâm σ´´ áp tại r=r2 dẫn bởi bên trong
r=r2
trong. Ứng suất tiếp tuyến σθ=r1 tại mặt trong tương đương của suất pi là

khuôn khoang có thể được biểu thị bằng áp suất bên trong pi và áp

suất bên ngoài p2 như sau:

2 22
prrrp
1 Tôi
14 Tôi
1
2 22 rr2 _ 2 2 2 22
2()
pr 22pr r Tôi 1 r4 rừ rừ 1 4 12
(13)
r1 _
_
2 2 2à
2 1
(7)
sau đó

3 Tính cường độ giao thoa p2 2rr p2 rr2

(14)
Độ lớn của độ khít giao thoa của khuôn lắp ghép ba lớp được suy ra

từ vòng co hai lớp đơn giản hơn , được biểu thị bằng [9]:
Theo phương trình (9), cường độ giao thoa tại r=r2 và r=r3 được

biểu thị như sau:

2( 1)
32 2
r24 rp 2

222 2
2
E (r2214rr
22 2
r
2 )( )
E r( rr
mio m
r 1)( 1 ) (15)
P 22 2
2( )
r rr r 1 m mo i 1
(số 8)

2(
334 1)2 22
32 2 rr rp

sau đó
3
E (r3214rr3 )r( ) (16)

32 2
2( ) tôi 1
r1 tháng
rp
E (rmio222
rr
m
2
r)( 1 1
) (9)
ro1

Trong đó, δ là độ lớn của khớp giao thoa, ril là bán kính trong của P
hình trụ trong, ro1 là bán kính ngoài của hình trụ ngoài và rm là

bán kính giao diện giữa hai hình trụ được lắp ráp. rừm

Áp suất giao diện được khơi dậy bằng cách thu hẹp giữa là
ri1
khuôn khoang và vòng trong được đặt tên là p´ 2, trong khi p´ 3

là tên giữa vòng trong và vòng ngoài. Hai áp suất này được sử dụng

để tính toán cường độ giao thoa của khuôn lắp ghép ba lớp như thể

hiện trong Hình 4.

Hình 5. Mô hình tường dày hai lớp lắp ghép

Ứng suất hướng tâm σ´r=r3 tại r=r3 dẫn bởi p2 là
hình trụ.

2
p r 2r4
_ _

)
hai mươi hai

r 3 22 2 (1
r r r 42 3
4 Quy trình tối ưu hóa thông số
(Mười)
Bán kính tương đương của khuôn đúc khoang là một hằng số và được

đánh dấu bằng r1, trong khi r2 và r3 là các biến, Phương trình (7)
sau đó
được định nghĩa là hàm mục tiêu và mục tiêu là đạt được giá trị nhỏ
nhất là σ´
θ=r1. Do phương trình (7) là phương trình
bậc cao nên rất khó đưa ra nghiệm giải tích bằng phương pháp đạo

p3p 3 r
r 3
(11)
hàm riêng nên phương pháp lập trình máy tính được sử dụng và phần

mềm MATLAB được sử dụng làm công cụ lập trình.

Ứng suất hướng tâm σ´r=r2 tại r=r2 dẫn bởi p´3 là Hình 6 trình bày ngắn gọn sơ đồ quy trình tìm kiếm thuật toán

cho quy trình tối ưu hóa. Thuật toán của quy trình tối ưu hóa cho

giá trị mục tiêu như sau: Giai đoạn 1. Nhập giá trị tối thiểu của
2 2
biến thiết kế r2,
trước
3 3
r 1

22 2 (1 ) và khởi tạo biến thiết kế r3, trong đó r2<r3<r4.

r 2
r31 r2 r
(12)

615
Machine Translated by Google

Giai đoạn 2. Tính giá trị của hàm mục tiêu (7), nếu giá trị đạt Bảng 1. Thông số vật liệu cho từng lớp.
giá trị nhỏ nhất thì chuyển sang giai đoạn tiếp theo, nếu không
thì cập nhật r3 với gia số Δr3 cho đến khi r3= ứng suất cho phép độ cứng
Tên vật liệu
r4. (MPa) (HRC)
chết khoang 65Nb 2400 ≥60
Giai đoạn 3. Nếu giá trị đạt đến mức tối thiểu cho r2, hãy chuyển sang
Vòng trong 5CrNiMo 1200 40-45
giai đoạn tiếp theo, nếu không, hãy cập nhật r2 với số gia Δr2 và chuyển sang

Giai đoạn 2. Nếu r2= r4, hãy chuyển sang giai đoạn tiếp theo. Vòng ngoài 5CrNiMo 1200 >35

Giai đoạn 4. Nếu r2=r4 thì thiết kế khuôn một lớp, ngược lại
nếu r2=r3 r4 hoặc r2 r3=r4 thì thiết kế khuôn hai lớp, xuất giá
trị đích và giá trị tương ứng của r2 và r3 , và tính δ2 và δ3 theo Bảng 2. Độ lớn của nhiễu phù hợp.

Công thức (8)-(16);

Phương pháp δ2
Mặt khác, xuất giá trị đích và các giá trị tương ứng r2 và r3
và tính toán δ2 và δ3 theo Công thức (8)-(16). Phương pháp truyền thống 0,533 δ3 0,391

Phương pháp tối ưu hóa 0,465 0,412

Bảng 3. Các thông số hình học và ứng suất tương ứng.

r1 r2 r3 r4 σθ=r1
Phương pháp
(mm) (mm) (mm) (mm) (MPa)
Phương pháp
30 51 87 300 543
truyền thống

phương pháp
30 43,5 81 300 411
tối ưu hóa

6 FEA của khuôn

6.1 Các mô hình FEA

Để xác minh kết quả, FEA đã được thực hiện với gói mềm Ansys.
Khuôn nhựa đàn hồi được xem xét trong mô phỏng, xem xét độ cứng
cao và sự thay đổi nhiệt độ nhỏ. Các mô-đun khuôn đúc và vòng của
Young được đặt thành 2.07E5 MPa và 2.10E5 MPa, tương ứng.Các đường
cong ứng suất-biến dạng của vật liệu ở nhiệt độ phòng được minh
họa trong Hình 7 và 8 [11, 12].

Bốn

3,75

3,5
Hình 6. Sơ đồ quy trình tính toán trong MATLAB. 3,25

2,75

2,5
Năm
Thông số tối ưu và thông số thiết kế 2,25

thông thường (GPa)

thẳng
Căng

1,75

Các thông số vật liệu của khuôn lắp ráp được thể hiện trong Bảng 1,5

1. Các thông số hình học và độ lớn của sự ăn khớp giao thoa giữa 1,25

1
mỗi lớp được thiết kế bằng phương pháp thông thường [10] và
0,75
phương pháp được đề xuất lần lượt được thể hiện trong Bảng 2 và
0,5
3 là 0,2500 MPa .
0,25

0
Giá trị gia số của Δr2 và Δr3 được đặt thành 0,1 mm. Giá trị 0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7 Căng

tối ưu đạt được sau 353197 bước lặp. thẳng (%)

Hình 7. Đường cong ứng suất-biến dạng của 65Nb.

616
Machine Translated by Google

các biến (chẳng hạn như ứng suất, biến dạng và chuyển
1.4
vị) trong quá trình mô phỏng tại các điểm được xác định
1.3
trước. Đối với vòng ngoài, Đường dẫn 1 được xác định ở
1.2
bề mặt bên trong dọc theo hướng trục như trong Hình 10
1.1
và phân bố ứng suất theo chu vi trên đường dẫn được thể
1
hiện trong Hình 11. Hình 12 thể hiện định nghĩa Đường 2
0,9
trên bề mặt bên trong của vòng trong. Hình 13 và 14 thể
0,8
hiện ứng suất tròn và ứng suất hướng kính dọc theo
(GPa)
thẳng
Căng
0,7
đường. Hình 15 thể hiện định nghĩa Đường 3 dọc theo
0,6
đường Sự phân bố của ứng suất nguyên lý thứ nhất, ứng
0,5
suất von và biến dạng dọc theo đường đi được thể hiện
0,4
lần lượt trong Hình 16, 17 và 18.
0,3

0,2

0,1

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Sự căng thẳng (%)

Hình 8. Đường cong ứng suất-biến dạng của 5CrNiMo.

Hình 10. Định nghĩa Đường dẫn 1 ở vòng ngoài.

Hình 9. Mô hình FEA.

Ba loại cấu trúc khuôn được mô phỏng trong các mô

phỏng. Loại đầu tiên được mô hình hóa với độ khít giao
thoa đồng nhất như trong Hình 1 với các tham số hình
học thông thường và cường độ giao thoa, bộ khuôn thứ
hai được mô hình hóa với độ khít giao thoa đồng nhất
như trong Hình 1 và được tối ưu hóa tham số và tham số
thứ ba được mô hình hóa với các tham số tối ưu hóa và
giao thoa không đồng nhất được hiển thị trong Hình 2.
Định nghĩa cặp tiếp xúc trong cả cấu trúc thông thường
và cấu trúc được đề xuất được hiển thị trong Hình 1 và
2. Tất cả các cặp tiếp xúc đều được Một khuôn mặt liên
lạc và một khuôn mặt mục tiêu đã được xác định trong mỗi cặp liên hệ.
Các loại phần tử của tiếp điểm 170 và 174 được sử dụng
để xác định bề mặt tiếp xúc và bề mặt đích tương ứng.

Hình 11. Phân bố ứng suất trên Đường dẫn 1 (1. mô hình thứ nhất; 2.
So với các loại tiếp xúc khác, cặp tiếp xúc mặt đối mặt
mô hình thứ hai; 3. mô hình thứ ba).
có nhiều ưu điểm, chẳng hạn như hỗ trợ các phần tử bậc
thấp hơn và bậc cao hơn, bề mặt tiếp xúc phức tạp,
không gian đĩa nhỏ hơn và yêu cầu thời gian CPU, v.v.
Để giảm thời gian tính toán, một Một mô hình khuôn có
hốc răng đơn được chế tạo và điều kiện biên đối xứng
được sử dụng (xem Hình 9).

6.2 Kết quả FEA

Công cụ đường dẫn được sử dụng để điều tra sự phân bố

ứng suất.

617
Machine Translated by Google

Hình 15. Định nghĩa Đường dẫn 3 tại khuôn dập hốc.
Hình 12. Định nghĩa Đường dẫn 2 ở vòng trong.

Hình 16. Phân bố ứng suất theo nguyên tắc thứ nhất trên Đường dẫn 3 (1. mô
Hình 13. Phân bố ứng suất theo chu vi trên Đường dẫn 2 (1.1
hình thứ nhất; 2. mô hình thứ hai; 3. mô hình thứ ba).

mô hình; 2. mô hình thứ hai; 3. mô hình thứ ba).

Hình 17. Phân bố ứng suất von trên Đường dẫn 3 (1. mô hình thứ nhất; 2. mô hình

thứ hai; 3. mô hình thứ ba).

Hình 14. Phân bố ứng suất hướng tâm trên Đường dẫn 2 (1. kiểu thứ nhất; 2. kiểu

thứ hai; 3. kiểu thứ ba).

618
Machine Translated by Google

mô hình FEA thứ 3. Cấu trúc khuôn và bộ khuôn tương ứng được
thể hiện trong Hình 20.

7.3 Kết quả thí nghiệm

Bánh răng côn rèn được thể hiện trong Hình 21. Bằng cách sử
dụng bộ khuôn có độ ăn khớp đồng nhất, tải trọng tạo hình L là
3700 kN là cần thiết để lấp đầy các hốc răng. Trong vòng 1000

chu kỳ rèn, góc dưới cùng của bộ khuôn thứ hai bị nứt (xem
Hình 22) Tuy nhiên, góc dưới cùng của bộ khuôn có khớp nối
không đồng đều không bị nứt cho đến khi rèn 10000 lần.

đường kính sân

Hình 18. Phân bố biến dạng trên Đường dẫn 3 trong ba mô hình (1E, 2E,
3E: biến dạng đàn hồi; 1P, 2P, 3P: biến dạng dẻo).

góc mẹo

7 Thí nghiệm và ứng dụng góc hình nón sân

thiên thần hình nón gốc

7.1 Điều kiện thí nghiệm

Một bánh răng côn không liên tục được chọn làm bộ phận khách
quan, với các thông số của nó lần lượt được thể hiện trong
Bảng 4 và Hình 19.

Bảng 4. Các thông số của bánh răng côn khảo sát.

Thông số Giá trị

Hình 19. Các thông số của bánh răng côn.
số răng 16

mô-đun 3.869mm24o

Góc áp lực
đường kính sân 61.904mm

Góc hình nón 57.995o

thiên thần hình nón gốc 50.734o

góc mẹo 63.317o

phụ lục răng 2.850mm
Răng thừa 4.640mm

Đường kính mặt sau 76.850mm

Độ dày răng tròn ở đầu lớn 5,693mm

Vật liệu bánh răng được sử dụng trong nghiên cứu này là
20CrMo. Nó được ủ ở 770 ° C với độ cứng HB 140. Mẫu trắng là

một hình trụ có đường kính 32 mm và chiều cao 37 mm. Xử lý

phốt phát bề mặt được thực hiện và dầu MoS2 hỗn hợp được sử
dụng để bôi trơn tốt hơn. Thép 65Nb được sử dụng cho khuôn

khuôn. Khoang khuôn được phay và đánh bóng với độ nhám 0,2 µm
sau khi xử lý nhiệt để đạt được độ cứng HRC 60.5. Quá trình
rèn được thực hiện trên Y-28-400 /400 máy ép thủy lực tác động
kép.
Lực kẹp F 3000 KN được áp dụng cho khuôn dựa trên kinh nghiệm
trước đó.

7.2 Bộ khuôn

Theo kết quả tính toán với dữ liệu MATLAB và FEA với ANSYS,
hai loại bộ khuôn được thiết kế, một là khuôn khoang lắp ráp
ba lớp giống như mô hình FEA đầu tiên, và loại kia là khuôn
khoang lắp ghép được tương tự như

619
Machine Translated by Google

8 Thảo luận

Bảng 2 cho thấy hai độ lớn của độ khít giao thoa giữa mỗi
lớp chênh lệch nhau rất nhiều, giá trị δ2 lớn hơn 0,142 mm
so với δ3 trong phương pháp thiết kế thông thường, tuy
nhiên hai giá trị này chỉ chênh nhau 0,053 mm so với phương
pháp tối ưu hóa Bảng 3 cho thấy r2 và r3 được thiết kế bằng
phương pháp tối ưu hóa lần lượt là 7,5 mm và 6 mm, nhỏ hơn
so với phương pháp thông thường.Ứng suất kéo tiếp tuyến tại
mặt trụ tương đương của khuôn khoang giảm khoảng 24,3 %,
từ 543 MPa đến 411 MPa.

Hình 11 cho thấy ứng suất theo chu vi ở mặt trong của
vòng ngoài dọc theo Đường dẫn 1 trong mô hình thứ hai thấp
hơn so với trong mô hình thứ nhất.Có nghĩa là vòng ngoài

của khuôn thứ ba an toàn hơn các vòng khác.

Theo Hình 13, mô hình thứ hai có ứng suất theo chu vi lớn
nhất dọc theo Đường dẫn 2 và mô hình thứ ba có giá trị thấp
nhất, đặc biệt, ở khoảng cách khoảng 18 mm, ứng suất theo
chu vi ở mô hình thứ ba chuyển từ trạng thái kéo sang trạng
thái nén Nó chỉ ra rằng vòng trong của khuôn thứ ba có nguy
cơ hỏng hóc ít nhất.
Ở khoảng cách từ 2 mm đến 18 mm trên đường dẫn, mô hình
thứ ba có ứng suất nén hướng tâm lớn hơn nhiều, cho thấy
ứng suất trước tác dụng lên khuôn khoang an toàn hơn (xem
Hình 14).
Sự phân bố của ứng suất nguyên lý thứ nhất và ứng suất
von dọc theo Đường 3 được thể hiện trong Hình 16 và 17. Từ
Hình 20. Minh họa cấu trúc khuôn (a) và thí nghiệm
khoảng cách 8 mm đến 17 mm trên Đường 3, ứng suất nguyên lý
đầu tiên trở nên âm, có nghĩa là khuôn đúc ở trạng thái
bộ khuôn (b).
trạng thái ứng suất nén thuần túy (xem Hình 16) Giá trị lớn
nhất của ứng suất von xảy ra trong mô hình đầu tiên theo

Hình 17. Ứng suất von càng cao dẫn đến khả năng nứt cao hơn
và khuôn bị nứt được thiết kế trong mô hình đầu tiên được
hiển thị trong Hình 22.
Không có biến dạng dẻo xảy ra ở nơi khác ngoại trừ ở
góc trên Đường dẫn 3 (xem Hình 15). Theo Hình 18, biến dạng
dẻo tối đa là 0,45% trong mô hình thứ nhất, 0,35% trong mô
hình thứ hai và chỉ 0,2% ở mô hình thứ 3. Biến dạng dẻo phân
bổ ít cho toàn mô hình nên có thể giả thiết mô hình là đàn
hồi.
Có thể tìm thấy một chút khác biệt giữa kết quả FEA và

giá trị tính toán từ lập trình MATLAB.

Lý do là hình dạng của khuôn khoang không được xem xét trong

Hình 21. Một bánh răng côn rèn.

lập trình MATLAB.Tuy nhiên, chúng cho thấy xu hướng biến
đổi giống nhau.Cả FEA và kết quả thử nghiệm đều chứng minh
rằng bộ khuôn được tối ưu hóa với sự phù hợp nhiễu không
đồng đều là cách tốt hơn để tăng tuổi thọ của khuôn với
khoang không đồng nhất và đáy dày.Sản xuất hàng loạt tại
Công ty Dongfeng Automobile Finished Gear Co. chứng minh
rằng tuổi thọ của khuôn được thiết kế bằng phương pháp tối
ưu hóa dài hơn mười lần so với khuôn được thiết kế bằng
phương pháp này. các phương pháp thông thường.

9 Kết luận
Hình 22. Khuôn bị hỏng.
Trong bài báo này, một cấu trúc khuôn với sự phù hợp nhiễu
không đồng đều được thiết kế để cải thiện tuổi thọ của khuôn.

620
Machine Translated by Google

Giá trị của sự phù hợp giao thoa giữa phần trên và vòng
trong lớn hơn giữa phần dưới và vòng trong.Mục tiêu của
việc tối ưu hóa là giảm thiểu ứng suất kéo bằng cách tối
đa hóa ứng suất trước của các vòng co lại.Một phương pháp
kết hợp máy tính lập trình và các giải pháp đàn hồi hình
trụ thành dày được sử dụng để tối ưu hóa bán kính r2 và
r3, đồng thời tính toán độ lớn của khớp giao thoa. Dựa
trên kết quả tính toán, FEA và các thí nghiệm đã được tiến
hành. Cả FEA và kết quả thí nghiệm đều chứng minh rằng cấu
trúc -sự phù hợp can thiệp đồng đều có thể làm tăng tuổi
thọ của khuôn khoang lắp ráp một cách hiệu quả.

Sự nhìn nhận
Chúng tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới Chương
trình Nghiên cứu & Phát triển Công nghệ Trọng điểm Quốc
gia của Trung Quốc (Khoản tài trợ số 2006BAF04B06) và
Chương trình Nghiên cứu & Phát triển Công nghệ tỉnh Hồ
Bắc của Trung Quốc (Khoản tài trợ số 2005AA101B19) đã hỗ
trợ tài chính và Nhà máy Bánh răng Thành phẩm Dongfeng cho
Hỗ trợ thử nghiệm của dự án này.

Người giới thiệu

[1] Kutuk MA, Kỷ yếu của Viện Kỹ sư Cơ khí, 217 (2003)

[2] Fu MW và Shang BZ, Tạp chí Công nghệ Gia công Vật
liệu, 53 (1995)
[3] Song JH và Im YT, Tạp chí Công nghệ Gia công Vật liệu,
192 (2007)
[4] Zhang H. và Sun W., Forging & Stamping Technology, 30
(2005)
[5] Xu XB, Công nghệ tạo hình kim loại, 21 (2003)
[6] Lou HW và Gao, JZ, Tạp chí Chế tạo máy & Tự động hóa
Giang Tô, 1 (2003)
[7] Luo ZH và Zhang ZL, Tạp chí Kỹ thuật dẻo, 36 (2002)

[8] Zhang CE, (Đại học Sơn Đông, Sơn Đông, 2007)
[9] Xu BY và Huang Y., Cơ học đàn hồi-dẻo và ứng dụng
(Mechanical Industry Press, Peking, 1994)

[10] Li SJ, Datum for Forging Process and Die Design (Nhà
xuất bản Công nghiệp Cơ khí, Bắc Kinh, 1991)
[11]Xia JC, Canon Thiết kế Khuôn & Khuôn Trung Quốc (Nhà xuất
bản Khoa học & Công nghệ Giang Tây, Giang Tây, 2003)
[12]Ban biên tập Công nghệ khuôn vận hành, Vật liệu khuôn
và thời gian sử dụng (Công nghiệp cơ khí, Bắc Kinh,
2004)

621