Plan Hadjar

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR - ANNABA UNIVERSITY

UNIVERSITE BADJ MOKHTAR - ANNABA ‫ ﻋﻨابﺔ‬- ‫ﺟاﻣعﺔ باﺟي ﻣختار‬
Faculté des Sciences de l’Ingéniorat
Département de Génie Mécanique
MEMOIRE
Présentée en vue de l’obtention du diplôme de MASTER
CONTRIBUTION A L’AMELIORATION DE LA
FABRICATION DES TUBES SANS SOUDURE
DOMAINE : Sciences Techniques
FLIERE : Génie Mécanique
SPECIALITE : PRODUCTIQUE MÉCANIQUE
PRESENTE PAR : TADJINE FATEH
DIRECTEUR DE MEMOIRE : MEKHILEF Slimane MCA Université Annaba
DEVANT LE JURY
PRESIDENT : BOUCHLAGHEM A. Prof. Université Annaba

EXAMINATEURS : MEKHILEF S. Dr Université Annaba
NEHAL A. Dr Université Annaba
AYAD A. Dr Université Annaba
HAIAHEM A. Prof Université Annaba
Année : 2016 / 2017

DEDICACES
Je dédie cette mémoire à….
A ma très chère mère
A mon très cher Père
A notre encadreur Mr : S.Mekhilef
A Tous ceux que nous aimons et qui nous aiment
A tous les membres de ma famille, petits et grands
A tous nos camarades des groupes
Tadjine Fateh
REMERCIEMENT
Nous tenons à exprimer nos plus vifs Remerciements à ALLAH « tout puissant » pour la
volantes, la santé et la patience qu’il nous a donné durant toutes ces longues années d’étude pour
que nous puissions arriver à ce jour.
Un grand remerciement à tous qui se Sont investis à l’aboutissement de ce projet En leur

offrant toutes mes sincères Gratitudes en premier lieu :
Nous tenons à exprimer notre profonde reconnaissance et notre gratitude á notre

encadreur Dr : S. MEKHILEF pour ses orientations et ses précieux conseils durant l’élaboration
de ce travail.
Mon gratitude la plus profonde s’adresse à monsieur Bourdjiba Soufien, mon encadreur
durant le stage au sein de SIDER TSS.
Je tiens à remercier sans exception le personnel de l’unité TSS.
Je remercie l’ensemble des enseignants qui ont contribués à notre formation et surtout les
enseignants du département de Génie mécanique.
En fin, nous tenons à exprimer nos remerciements à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à
la réalisation de ce travail.
Liste des Figure :
Chapitre Figure Page

Figure n° 01 : Plan de masse de la TSS 2
Figure n° 02 : organigramme de TSS. 6
Figure n°3 : Parc L’lingots 7
Figure n° 04 : Four a sole tournante 7
Figure n° 05 : Presse à percer 1200Tonnes 8
Figure n° 06 : Four à plateau 8
Figure n° 07 : Laminoir oblique 9
Figure n° 08 : Train 14’’ 10
Figure n° 09 : Four à Longerons 10
Chapitre 1 Figure n° 10 : calibreur a 5 cages 10
Figure n° 11 : Dresseuse rotative 11
Figure n° 12 : Contrôle CND (Contrôle Non Destructif) 12
Figure n° 13 : Tronçonneuse Bardons 12
Figure n° 14 : Banc d’épreuve Hydraulique 13
Figure n° 15 : l’atelier de parachèvement 13
Figure n° 16 : filetage d’un tube 15
Figure n° 17 : Filète uses numérique PT 15
Figure n° 18 : Filète uses semi-automatique TS430 16
Figure n° 19 : Brossage, peinture 16
Figure n° 20 : photo des manchons 17
Figure n° 21 : schéma de la presse à percer 20

Figure n° 22 : schéma du principe de laminoir à pèlerin 22
Figure n° 23 : schéma du Laminoir continu 24
Chapitre 2 Figure n° 24 : procédé de trempe des tubes 26
Figure n° 25 : Schéma du principe de dressage des tubes sur dresseuse 27
SHUTTON
Figure n° 26 : exemple de joint fileté 30
Figure n° 27 : Caractéristiques de l’outil á tronçonné 43

Figure n° 28 : Caractéristiques de l’outil á tronçonné proposé 48
Figure n° 29 : différence entre une solution conventionnelle et un outil 49
Chapitre 3 antivibratoire.
Figure n° 30 : modèle d’un outil antivibratoire 50
Figure n° 31 : Déformation de l’extrémité arrière de tube 50
Figure n° 32 : la partie ovalie dans un tube 54
Chapitre Tableau Page
Tableau n° 01 : contrôle dimensionnel 33

Chapitre 2 Tableau n° 02 : méthodes de contrôle des surfaces 35
Tableau n° 03 : les méthodes de contrôle de continuité 38
Tableau n° 04 : historique de consommation d’outil d’un mois 45

Tableau n° 05 : historiques de consommation d’outil d’une année
précédente 46
Chapitre 3 Tableau n° 06 : Les régimes de coupe proposé 47
Tableau n° 07 : Contrôle du ø tubes avant et après trempe (Coté Balais) 51
Tableau n° 08 : Contrôle du ø tubes avant et après trempe (Coté
Pavillon) 51
Tableau n° 09 : diamètres tubes (mm) avant trempe : 52
Tableau n° 10 : diamètres tubes (mm) après trempe 53
Tableau n° 11 : diamètres Ø tubes (mm) à chaud après revenu/ 53
calibreur
SOMMAIRE
Chapitre 1 : présentation de l’Enterprise Sider El hadjar : .................................................................................2
1- Introduction ..................................................................................................................................................2
1-1- Présentation de l’Enterprise Sider El hadjar : ...........................................................................................3
1.1.1. Historique : ...............................................................................................................................................3
1.1.2- situation géométrique du complexe : ...................................................................................................3
1.1.3- Activité du complexe : ...........................................................................................................................4
1-2- Présentation de l'unité TSS (Tuberie Sans Soudure) : ................................................................................4
1.2.1- Arcelor Mittal Tubular Product opère sur quatre continents : .............................................................5
1.2.2- Procédé de fabrication : ........................................................................................................................5
1.2.3- L’aciérie électrique (ACE) :......................................................................................................................5
1.2.4 - Description des installations de la TSS .................................................................................................6
1.2.5- Organisation de la TSS : .........................................................................................................................6
1.2.6- La TSS se compose de deux ateliers principaux « LAT » ET « PAT » : ...................................................7
1.3- Finissage :...............................................................................................................................................12
1.3.2- Parachèvement : .................................................................................................................................14
1.3.2.1- Traitements thermiques : .................................................................................................................14
1.3.3- Les filetage réalisés á TSS : .................................................................................................................15
A- Filète uses numériques PT 5 : ..................................................................................................................16
B- Filète uses semi-automatique TS430 :.....................................................................................................16
1.4 - ATELIER DES MANCHONS .....................................................................................................................17
1.4.1- Pour l’atelier des manchons : ...............................................................................................................17
1.4.2- Zone de phosphatation : .......................................................................................................................18
1.4.3- Station de recyclage de l’eau de tuberie sans soudure........................................................................18
1.5 - CONCLUSION :......................................................................................................................................18
Chapitre 2 : Généralité sur la production des tubes sans soudure ..................................................................19
2.1 - Production des tubes sans soudure.......................................................................................................19
2.2- Technique de perçage ...........................................................................................................................20
2.2.1- Presse à percer .....................................................................................................................................20
2.3- Technique de laminage (réduction de l’épaisseur) ................................................................................21
2.3.1- Laminoir Pèlerin...................................................................................................................................22
2.3.2- Presse à filer ..........................................................................................................................................23
2.3.3- Laminoir continu...................................................................................................................................24
2.4- Finissage .................................................................................................................................................25
2.4.1- Traitements thermiques ....................................................................................................................26
2.4.1.1- Trempe .............................................................................................................................................26
2.4.1.2- Revenu .............................................................................................................................................26
2.4.2- Dressage (valable également pour les tubes E R W) ...........................................................................27
2.4.3- Mise à longueur des tubes ..................................................................................................................28
2.4.4- Chanfreinage .......................................................................................................................................29
2.4.5- Filetage ................................................................................................................................................29
3- La qualité des tubes et de leurs accessoires ............................................................................................30
3.1- Notion d'imperfections ...........................................................................................................................30
3.2- Notion de contrôle .................................................................................................................................31
3.2.1- Contrôle individuel ..............................................................................................................................31
3.2.2- Contrôle statistique .............................................................................................................................32
3.2.3- Contrôle par lots ...................................................................................................................................32
3.3- Nature des contrôles .............................................................................................................................32
3.3.1- Les contrôles dimensionnels ...............................................................................................................32
3.3.1.1- Paramètres mesures et moyens .........................................................................................................32
3.3.1.2- Définitions des paramètres ...............................................................................................................33
3.3.2- Les contrôles d’aspect .........................................................................................................................33
3.3.2.1- Notion d’aspect de surface ...............................................................................................................34
3.3.2.2- Contrôle d’aspect et de rugosité .......................................................................................................34
3.3.3- Les contrôles métallurgiques ...............................................................................................................35
3.3.4- Paramètres mesurés et moyens de contrôle .......................................................................................36
3.3.5- Les contrôles de continuité ..................................................................................................................38
3.3.5.1- Paramètres détectés et moyens .......................................................................................................38
3.3.5.2- Les méthodes de contrôle ................................................................................................................38
3.3.6- Contrôle final et examen ultra-sons des extrémités ...........................................................................38
4- Conclusions...................................................................................................................................................41
Chapitre 03
3. 1- Problématique ............................................................................................................................ 42
3.2- Machine de tronçonnage :........................................................................................................... 42
3.3- Analyse l’outil de coupe :............................................................................................................. 44
3.4- Analyse statistique de la consommation d’arête ......................................................................... 45
3.5- Avantage de l’outil antivibratoire : ............................................................................................... 48
3.5.1- Etude analyse du défaut d’ovalisation : ................................................................................... 49
3.5.1.1- Contrôle Ø avant et après fours ............................................................................................. 51
3.5.1.2- La partie ovalie dans un tube ................................................................................................ 53
3.6- Recherche une formule de trempe ............................................................................................. 53
Présentation générale de l’Enterprise Chapitre 1
Chapitre 1 : présentation de l’Enterprise Sider El hadjar
1- Introduction
L’industrie est un facteur dans l’économie du pays et c’est une contrainte importante pour les
progrès du développement elle représente le niveau d’évolutionde la modernité d’un pays.
La nouvelle stratégie industrielle mondiale est Basée sur la haute technologie moderne acquise par
des grands constructeurs internationaux.
De plus, la crise existante dans le milieu industriel algérien a des nouvelles implications sur les
stratégies des Enterprise dans ce domaine, l’Algérie est comme les autre pays du monde, essaye de
construire une base industrielle suffisante pour rattraper le retard dans ce domaine qui compte
chaque jour des avances extraordinaires.
Tout ça, c’est pour améliorer la qualité du produit, la productivité, le prix de revient et le temps
d’exécution etc …….
1.1- Présentation de l’Enterprise Sider El hadjar :
Figure n° 01 : Plan de masse de la TSS
1.1.1. Historique :
L’Enterprise nationale de sidérurgie (ENS) a été criée par la société bônoise sidérurgie (SBS) en
1959 a la mise en application du plan de Constantine criée le 4 septembre 1964, la SNS a été
chargée de construire un complexe sidérurgique à EL HADJAR. En exécution d’une politique
définie et exprimée par le gouvernement.
Les minerais serons achemines par les chemins de fer depuis les mines du L’OUANZA, à 150 km
de la cote également sera cheminé depuis le port de Annaba. Issue de la restructuration de la société
nationale SNS, l’Enterprise (SNS) par abréviation SIDER a été criée par décret (N 83-628) le 05
2
novembre 1983 et après c’est la création de MITAL STEEL Annaba le 25 juin 2005, et devenir
ARCELOR MITAL ANNABA le 06 mars 2007.En 2017, il est devenu le nom du complexe Sider
Hajjar
1.1.2- situation géométrique du complexe :
Le complexe sidérurgique d’EL HADJAR situe de 15 km au sud de la ville d’Annaba, il occupe une
superficie de 800 hectare qui se repartie en 3 zone :
- Zone 1 : l’atelier de production 300 hectare

- Zone 2 : les superficies de stockage 300 hectare
- Zone 3 : la surface de service 200 hectare
Le complexe a pour mission de valoriser de minerai de fer national et de fabriquer des demi-
produits sidérurgique.
Le complexe a pour ses besoins d’énergie et de fluides est équiper par des dispositifs tel que :
• Trois(3) centrales thermiques d’une capacité totale de 65mW/h
• Quatre(4) centrales à oxygène d’une capacité totale de 3500m3/h
• Trois(3) usines à eau d’une capacité de 28400m3/h
Le complexe dispose au niveau du périmètre du port d’Annaba les installations suivantes :
Un quai sidérurgique équipé de grues dont 5 d’une capacité de 25 tonnes et deux de 40 tonnes.
On distingue trois phase :
1- Une phase allant du démarrage du premier délirer (HFN'1) jusqu'à 1974 ; c'estl'année de mise en
service des premières installations du LAF (laminoir réversible)capacité de 400000 tonne d'acier
liquide.
2- Une phase dite (Extension des gammes) entre 1974 et 1977, il s'agit de laconstruction de la
filière tube sans soudure pour une meilleure sécurité ducomplexe. Il s'agit aussi par un
organigramme de produit en tubes à pétrole pourSONATRACH et du laminoir a fils rond.
3. Une phase dite de 2.000.000 de tonnes entre 1978 et 1981 caractérisée parl'installation du haut
fourneau de 120 mille tonnes de fonte, et l'extension de lazone produit avec une capacité de 130.000
tonnes d'acier liquide et la création d’une filière produit long d'une capacité de 540.000 tonnes suite
à la constructiond'une aciérie a billettes.
Des 1966, la SNS a participé à la création des centres de formation d'ouvriers technicienset argent
de maîtrises.
1- Centre de formation ouvrière (4RSS).
2- Centre de formation professionnelle des adultes de (lauriers roses).
3- Centre entreprise de formation de techniciens et agent de maîtrise (CITAM)
3
L'ensemble de ces activités est regroupé en 1978 dans un seul centre (CEFOS) crée à 2 Kmde
l'usine dans la localité de SIDI AMAR, pour la formation de 1200 ouvriers professionnelscontre
maître et techniciens.
1.1.3- Activité du complexe :
L'entreprise nationale de sidérurgique (en SIDER) est charger de :
- La recherche
- Le développement
- L'exploitation
- La production
La distribution des produits relevant de la sidérurgie et de la métallurgie de baseL'élaboration de
l'acier et des produits ferreux tel que les zincs, l'aluminium, lecuivre, etc ......... ..
1.2- Présentation de l'unité TSS (Tuberie Sans Soudure) :
C'est une compagnie de droit algérien située dans le site du complexe sidérurgique d'eIHadjar au
nord—est de l’Algérie et seul fabricant de tubes sans soudure au Maghreb. Sa missionprincipale est
de satisfaire l'industrie du pétrole et du gaz en tube de haute qualité, LinesPipe et Casing des 6
pouces au 14 pouces. Sa capacité annuelle est de 90 000 tonnes.
La Tuberie fut construite en 1976 de façon à donner un débouché supplémentaire à l'acierproduit
sur le site d’elHadjar, en fabriquant un produit à forte valeur ajoutée et répondreau besoin du
marché Algérien.
En 2006 le groupe ARCILORMITTAL décide de créer une division destinée aux tubes pourdes
APPLICATIONS MECANIQUE, ENERGIE ET AUTOMOBILES.
1.2.1- Arcelor Mittal Tubular Product opère sur quatre continents :
L'Europe, l'Afrique, |’Asie et I ’Amérique du nord. Pour répondre aux besoins de ces clientsà
travers le monde. La division Tubular Product est la plus diversifiée dans la productiondes tubes à
travers le monde, via 21 différentes zones d'exploitation dans 11 pays.
En janvier 2007, la tuberie sans soudure (AMPTA) fut finalisée et rattachée à la division
« TSS » dans le segment énergie.
Depuis son démarrage la Tuberie sans Soudure à produit plus d'un demi-million de tonnesde tubes
sans soudure dont la moitié pour le transport des hydrocarbures (pétrole etgaz).
Ces principaux clients sont :
- SONATRACH
- SONELGAZ
- NAFT AL
4
- ALTUMET
- KHANAGAZ.
La tuberie fabrique tous ses tubes sans soudure selon les spécificationsdeAPI (American Petroléum
Institute)
Depuis 1986, la TSS a obtenu la reconnaissance de la qualité de ses produits parl'obtention du label
< Monogramme API > délivrée par l'institut Américain du Pétrole.
De plus la Tuberie Sans Soudure a été l'une des premières en Algérie à obtenir, en 1999,
lacertification ISO 9001.
Les équipements de procès et de contrôles sous remis périodiquement à jour selon lesexigences des
spécifications API 5L (pour les Iine pipe) et 5CT (pour les casings et tubing).
1.2.2- Procédé de fabrication :
Les tubes sans soudures sont des produits tubulaires en acier forgé sans ligne de soudure.Ils seront
obtenus à partir d'une ébauche cylindrique par un travail du métal à chaud(Laminage) en vue de
produire la forme, les dimensions et les propriétés requises.
1.2.3- L’aciérie électrique (ACE) :
L’aciérie électrique (ACE) alimente la TSS en matière (lingots), elle produit deux types delingots :
- Lingots ronds : 190 + 405 mm
- Lingots dodécagonaux : ∅ 300 + 500 mm

Les aciers élaborés répondent aux exigences chimiques de l’API 5L
Les lingots conformes produits par I’ACE sont stockés au parc TSS
1.2.4 - Description des installations de la TSS
Les équipements de production de la 15S sont répartis dans les ateliers suivants :
- Le laminoir à tubes
- Le parachèvement des tubes
- Atelier de fabrication des manchons
- Laboratoires des essais mécaniques (essais de traction et de résilience)
- Laboratoire de métrologie
Ces ateliers sont desservis par les principales installations annexes suivantes :
- Station de pompage
- Station de traitement des eaux
- Sous stations électriques
5
1.2.5- Organisation de la TSS :
Direction Générale
Didddddbbbbb
Département Département Départem- Département Direction Direction

Investisseme ent Qualité ADG des COMM
Technique
nt opération
Deux (02) services

Etudes Assistante DG en Département
Communication, GRH
Contentieux et
Compliance
Département Département Service Responsable Responsable

production Maintenance Programmation Expéditions Parcs
Service Service Bureau De Bureau

Production Mécanique Méthodes Technique
Electriques Entretien Entretien
Exécution : Ateliers De Productions
Figure n° 02 : organigramme de TSS.
6
La TSS est structurée en tête par une direction générale, elle est composée dequatre Direction, trois
départements et plusieurs services, La structure de la TSS peut se schématiser selon l'organigramme
suivant
1.2.6- La TSS se compose de deux ateliers principaux « LAT » ET « PAT » :
- laminoir à tubes « LAT » :
- Parc lingot : Où sont stockés les lingots conformes en provenance de l’aciérie.
1- lingot rond : ∅ 190, ∅225 ∅270 ∅ 345.
2- Lingot dodécagonaux ∅300 ; ∅350 ; ∅410 : ∅500.
Figure n° 03 : Parc L’lingots

- Four a sole tournante : capacité 45 T/H, pour chauffage des lingots à unetempérature de
1300o avec une homogénéisation de température.
Figure n° 04 : Four a sole tournante

- Presse à percer de 1200 tonnes : Perçage des lingots en doigts de gants. La presse est
alimentée à partir d'une centrale hydropneumatique.
7
Figure n° 05: Presse a percer 1200Tonnes

- Four a plateau : Pour réchauffage des ébauches presse à une température de 1300°C
Figure n° 06: Four à plateau
- Presse à centrer : elle assure le centrage des lingots ronds qui ne nécessitent pas lepassage
par la presse à percer.
- Laminoir oblique : Transformation des lingots ronds ou ébauches creuses produitespar la
presse en ébauche percée.
8
Figure n° 07 : Laminoir oblique
- Laminoir pèlerins :
Deux trains 8" et un train 14"
Chaque laminoir est composé de trois parties : la cage, l’appareil de présentation etSon chariot ainsi
que le circuit des mandrins.
 Train 8" :
1- Diamètre produit de 120 à 254 mm
2- Poids ébauche et mandrin : 2100 kg
3- Longueur minimale / maximale : 7,5 à 33 m
4- Epaisseur minimale / maximale : 6 à 26 mm
 Train 14" :
5- Diamètre produit 168 à 372 mm
6- Poids ébauche et mandrin 5700 kg
7- Longueur minimale / maximale : 8 à 33 mm
8- Epaisseur minimale / maximale : 6 à 26 mm
9
Figure n° 08 : Train 14’’

- Four a longeron : Réchauffage des tubes laminés de longueur maximale 15 m à(850o_875o)
haute cadence de production (110 tubes / H)
Figure n° 09 : Four à Longerons

- Calibreur a 5 cages : Calibrage cylindrique de mise à dimension des tubes brutsProduits
par laminoir pèlerin 8" et 14".
10
Figure n° 10 : calibreur a 5 cages
- Four a longeron avant (LRE) : Réchauffage des ébauches de laminoir pèlerin de longueur
maximale : 22m à haute cadence de production.
- Laminoir réducteur étireur : ensemble de 20 cages, chacune équipée de 3 galets
- Pour petits tubes de diamètre 60.3 à 139.7mm.
- Réduction max du diamètre (20cages) : 60%
- Réduction d’épaisseur : 20%
- Vitesse d’entrée : 0,75 à 1,2m/s
- vitesse de sortie : 3,5m/s
- Epaisseur maximale possible (en fonction de la série et de la nuance).
1.3- Finissage :
- Dresseuse rotative :
Dressage à froid des tubes venant du calibreur.
- Diamètre tube : 140 à 406mm

- Longueur tube : 5à16m
- Épaisseur max : 14mm pour les tubes 339,7 de nuance a J55 ».
Figure n° 11 : Dresseuse rotative

- Dresseuse alternative (petite tubes) :
Diamètres tubes : 60,3 à113, 3 mm
- Control CND (non destructive) :
11
1)- Tuboscope (Détection des défauts par la méthode électromagnétique)

2)— Magna à poudre (contrôle visuel).
Figure n° 12 : Contrôle CND (Contrôle Non Destructif)
- Tronçonneuse Bardons : Mise en longueur et coupe des Viroles pour les essais mécaniques
Figure n° 13 : Tronçonneuse Bardons

- Laboratoire d’essais mécanique : Essais de traction et de résilience et de dureté.
- Chanfreineuse : Usinage du chanfrein sur les extrémités tubes.
- Banc d’épreuve hydraulique : Tous les tubes sont éprouvés à la pression exigée par le
règlement de sécurité et par les exigences API
12
Figure n° 14 : Banc d’épreuve Hydraulique

Les tubes destinés au parachèvement sont alors pesés et mètres par la bascule prévue à cet effet, et
envoyés pour subir les opérations de traitement thermique plus un revenu, et ensuite le filetage des
2 extrémités.
- Produit à la sortie du finissage :

 Tubes Casing et tubing expédiés vers le parachèvement à tubes.
 Tubes Line Pipe et divers (lisses) expédiés vers les clients.
1.3.2- Parachèvement :
Figure n° 15 : l’atelier de parachèvement

(Divisé en deux lignes)
 Une ligne pour gros tubes (114,3 à 339,7 mm).
 Une ligne pour petits tubes (60,3 à 114,3 mm).
13
Les tubes nécessitant un traitement thermique et une finition aux extrémités passent dans l’atelier en
aval qui est l’atelier de parachèvement.
Pour cela, l’atelier dispose de deux fours permettant d’effectuer toutes les opérations de traitement
thermique telles que trempe, revenu, écrit ou normalisation.
Le parachèvement possède quatre groupes de machines permettant de réaliser les différents filetages
Api, et connexion nobles
Il dispose aussi de toutes les installations de contrôlesnécessaire (c.-à-d. NDT Ultrason) pour
satisfaire les exigences des clients.
1.3.2.1- Traitements thermiques :

 Four de trempe (capacité 24t/h)
 Four de revenu (capacité 24t/h).
 Calibreur à trois cages : Calibrage de mise à dimension par réduction de diamètre et calibrage
cylindrique des tubes (mise au rond).
 Dresseuse rotative gros tubes (la même que celle du finissage LAT).
 Dresseuse alternative petits tubes.
 Four de réchauffage des extrémités à refouler.
 Presse à refouler et à calibre de 300 tonnes (Tubing et autres).
La fabrication d’un tube de qualité comporte toujours une phase de traitement thermique pour
produits destinés au secteur Pétrolier.
Les caractéristiques mécaniques, la ductilité, mais aussi la résistance aux phénomènes de
fragilisation par H25 dépend essentiellement du traitement effectué.
Cette opération délicate revête une importance primordiale, et requiert des équipements très
perfectionnés comme en témoigne les installations du parachèvement.
Les traitements thermiques réalisés à TSS sont les suivants :
- Normalisation
- Normalisation et revenu
- Trempe et revenu
- Types de refoulement : EU (Externat up set)

NU (Non Up set)
IU (Internal up set)
- Contrôle:
Dimensionnel des extrémités, dur été, aspect extérieur et intérieur, ainsi que le contrôle par ultrason
CND (100/400) et PMO (Poste Mobil d’Observation).
- Finition des extrémités

C’est sur la partie filetée que repose la fiabilité d’un tube.
14
Les filetages sont réalisés sur des machines de hautes performances, capables de réaliser tous types
de filetage.
Toute opération de filetage est suivie d’une protection avec graisse ou d’un traitement de
phosphatation pour éviter le grippage.
1.3.3- Les filetage réalisés á TSS :

- Filetage API rond court sur les tubes et manchons.
- Filetage API rond long sur les tubes et manchons.
Figure n° 16 :filetage d’un tube

A- Filète uses numériques PT 5 :
Figure n° 17 : Filète uses numérique PT
15
B- Filète uses semi-automatique TS430 :

Exécution des filetages sur tubes, Types de filetages API longue court, VAM, NEW VAM et
BUTRESS.
Figure n° 18 : Filète uses semi-automatique TS430
- Banc d’épreuve hydraulique de 500 tonnes :

Tubes éprouvés à une certaine pression en fonctions des dimensions et nuances et un temps exigé
par le client. Passage tampon : contrôle du diamètre intérieur des tubes sur toute sa longueur.
- Conditionnement et finition du produit :

Brossage, Lavage, Peinture, Pesage, Métrage et Marquage.
- Contrôle MPI :
Dernier contrôle avant expédition. Parc de stockage pour expédition des tubes casing et Tubing.
16
Figure n° 19 : Brossage, peinture

1.4 - Atelier des manchons
Figure n° 20 : photo des manchons
1.4.1- Pour l’atelier des manchons :

Tronçonneuse des viroles sur BARDONS.
Pré alésage des ébauches manchons pour filetage sur GT150.
Cylindrage éventuel des manchons pour les diamètres forts.
Filetage (CDM commande Numérique).
Formage des bagues (protecteurs).
Filetage des protecteurs.
1.4.2- Zone de phosphatation :

Phosphatation des manchons : mettre une couche des phosphates de zinc
Huilages des protecteurs.
- Types de filetages :
API FILET ROND, BUTTRESS et VAM.
Les manchons et protecteurs sont expédiés vers le parachèvement pour être montés sur les tubes.
1.4.3- Station de recyclage de l’eau de tuberie sans soudure

- But de l’installation :
La station de recyclage de l’eau de la tuberie sans soudure assure :
L’alimentation des ateliers en eau d’arrosage et de refroidissement.
La reprise de cette eau.
Sa décantation, filtration, réfrigération et son conditionnement
- Partie essentiel de l’installation :

Dans cette station, on distinguera les petites essentielles suivantes :
Circuit d’eau d’arrosage :
17
Bâche à eau, pompe, hydro cyclone, décanteurs, filtre, réfrigérant, canaux à battitures, robinetterie
et tuyauterie
Circuit d’eau de refroidissement fours
Bâche à eau, pompes, réfrigérant, filtre, robinetterie et tuyauterie
Circuit d’eau de refroidissement moteurs
Bâche à eau, pompes, réfrigérant et filtre (commun avec circuit fours) robinetterie et tuyauterie.
Circuit d’eau de trempe
Bâche à eau, pompe, décanteurs, réfrigérant, robinetterie et tuyauterie
Installations annexes
Postes de conditionnement, dispositif d’amorçage automatique, fosse de reprise d’eau lavage des
filtres
1.5 - CONCLUSION :
Couvrant un secteur stratégique en plein développement le marché des tubes sans soudure restera
longtemps fortement demandé. Les besoins exprimés par le marché algérien des tubes sans soudure
en perpétuelle expansion dépassent largement les capacités pratiques de SIDER TSS. La tuberie
sans soudure possède des réels les possibilités et capacités d’adaptation aux besoins du marché en
termes de qualité de produit. La tuberie sans soudure a obtenu la certification selon le référentiel
ISO 9001 depuis Décembre 1999 et propose depuis 1985 son produit fabriqué sous le monogramme
API (American Petroléum Institut). [1]
18
Généralité sur la production des tubes sans soudure Chapitre 2
Chapitre 2 : Généralité sur la production des tubes sans soudure
2.1 - Production des tubes sans soudure
Ainsi que son nom l’indique, le tube sans soudure présente une homogénéité métallurgique parfaite
dans sa section, puisqu’il est issu “en masse d’un lopin d’acier”.
L’utilisation du tube sans soudure se situe donc surtout dans les domaines où les sollicitations
mécaniques ou corrosives sont les plus exigeantes : forages pétroliers, industries mécaniques et
automobiles, appareils sous pression, etc.
Bien qu’un certain nombre de procédés de laminage différents soient utilisés pour lafabrication des
tubes sans soudure, ils obéissent tous au processus général suivant :
- chauffage de l’acier (jusque 1 300 °C) : billettes rondes, carrées ou directement le lingot.
- perçage du bloc (1150 - 1250 °C) : rotatif par poinçonnage ou par enlèvement du métal
à froid.
- laminage (1000 - 1 100 °C) : longitudinal ou hélicoïdal pour obtention de l’épaisseur
De paroi désirée.
- calibrage (800 - 900 °C) : pour définition exacte du diamètre extérieur.
L’ensemble de ces opérations "à la chaude" permet d’obtenir le tube sans soudure brut, dont les
caractéristiques dimensionnelles peuvent être améliorées par l’étirage ou le laminage à froid, ou qui
peut subir un certain nombre d’opérations de parachèvement.
Les usines distinguent trois grandes catégories de produits :
a) les tubes lisses, tubes pour le transport de gaz ou pétrole, tubes pour les industries
mécaniques, tubes chaudières.
b) les tubes filetés : destinés à l’industrie de forage, de qualité mécanique élevée (limite
d’élasticité jusqu’à 1050 N/mm²).
c) les tubes étirent à froid : tubes de précision et de haute qualité, destinés aux chaudières,
industrie mécanique, circuits hydrauliques, etc...
19
Les différents procédés pour obtenir un tube étant très nombreux, comme nous allons levoir, et chaque
procédé ayant des exigences plus ou moins sévères pour la qualité de lamatière première, on peut dire
que l’approvisionnement fait appel à toute la gamme deproduits pleins que peut fournir la sidérurgie,
soit en brut de coulée, soit en laminé.
2.2- Technique de perçage
2.2.1- Presse à percer
Le perçage à la presse (figure n° 01) peut se contenter de matières premières de qualité moindre que
le perçage rotatif et de formes variées telles que carré, rond cannelé, octogone, ou rond, et de nuances
pouvant aller jusqu’aux aciers fortement alliés. Mais à cause du flambage et de la déviation de
l’aiguille de perçage, on ne peut guère dépasser un rapport de longueur de lopin/diamètre du mandrin
supérieur à 6, le diamètre du mandrin étant environ la moitié du diamètre du lopin.
On peut percer en débouchant, cas de l’ébauche pour presse à filer, et pour le pèlerin, ou sans
déboucher : “en doigt de gant” cas de l’ébauche pour banc poussant, ou pour le laminoir oblique du
pèlerin.
Les contraintes du métal principalement de compression, sont moins nocives pour le métal que dans
le cas du STIEFEL, ce qui permet de percer jusqu’aux aciers fortement alliés.
Dans le cas où l’ébauche est obtenue par la presse à percer, l’épaisseur de celle-ci est généralement
encore trop forte pour le laminoir qui donnera l’épaisseur finale du tube ; on passe donc par un
élongateur qui peut être soit un laminoir oblique semblable au perceurdéjà décrit, soit un laminoir
transversal type Assel décrit plus loin.
Figure n° 21 : schéma de la presse à percer
20
2.3- Technique de laminage (réduction de l’épaisseur)
Les divers procédés de fabrication des tubes sans soudure diffèrent surtout au stade du laminage de
la paroi.
On distingue :
- les laminoirs sur mandrins :
Laminage sur mandrin court ;
Dans ce cas, la longueur de l’outil de calibrage est à peine supérieure à celle de la partie travaillante.
Le tube se déplace, le mandrin reste fixe.
Laminage sur mandrin long
Dans ce cas, l’outil de calibrage intérieur est une barre métallique dont la longueur excède
notablement la longueur de la zone de travail à chaud, le mandrin peut éventuellement se déplacer
longitudinalement avec le mouvement de l’ébauche tubulaire.
{STIEFEL automatique }
Courts {Pèlerin }
{Presse à filer } Laminage longitudinal
Longs {Laminoir continu }

{Banc poussant }
{Assel-Transval } Laminage transversal
- Les laminoirs à creux : réducteurs tireurs.
2.3.1- Laminoir Pèlerin
Ces laminoirs sont alimentés en lingots percés à la presse à percer, puis allongés à l’élongateur oblique
type perceur Mannesmann.
Les différentes tailles d’engins couvrent également une large gamme dimensionnelle depuis 89
jusqu’à 419 mm, en des nuances pouvant aller jusqu’aux aciers à 10% de chrome, et aciers inox, et
pour des tubes d’épaisseur moyenne à extrêmement forte.
21
La cage de laminoirs comporte deux cylindres profilés dont la cannelure présente des ouvertures
variables, ces cylindres tournent en sens inverse du mouvement d’avance du produit.
On distingue sur la périphérie du cylindre quatre secteurs correspondant à des sections différentes de
la cannelure :
- un secteur à développement conique qui constitue la zone d’attaque,
- un secteur de développement cylindrique qui constitue la zone de finissage,
- un secteur où la cannelure s’élargit progressivement et qui constitue la zone de sortie,
Figure n° 22 : schéma du principe de laminoir à pèlerin
L’appareil présenté a pour fonction de permettre au produit de suivre la série des mouvements
complexes qui caractérisent le procédé :
- des vérins assurant une avance lente et continue de l’appareil de présentation,
- un cylindre à air comprimé qui tend sans cesse à projeter vers l’avant c’est-à-dire vers les cylindres
de laminage l’ébauche mandrinée,
- une vis dite quart de tour qui tourne le tube de 90° après chaque passe de laminage,
- un mandrin cylindrique solidaire de l’appareil sur lequel est enfilée l’ébauche.
22
Le fonctionnement de cet ensemble peut être ainsi décomposé : les vérins cylindriques entraînent en
avant l’ébauche enfilée sur le mandrin. Lorsque celle-ci entre en contact avec les cylindres, la zone
d’attaque des cannelures happe un morceau de métal qui s’allonge dans la zone de finissage, tandis
que les cylindres en tournant entraînent l’ébauche vers l’arrière et repoussent le piston du cylindre à
l’air. Tant que la partie travaillante de la cannelure est en action, ce mouvement de recul se produit,
dès que se présente la zone de marche à vide, ou fausse cannelure, l’ébauche revient en avant par la
poussée du cylindre à air et la vis quart de tour lui donne une rotation de 90°.
Comme, pendant ce temps, l’appareil de présentation tout entier a légèrement avancé, c’est un
nouveau morceau débauche qui est happé et le mouvement précédent reprend. Les opérations se
répètent jusqu’à ce que l’ébauche soit complètement laminée. On retire alors le mandrin intérieur
qu’on refroidit et qu’on prépare pour une ébauche ultérieure.
Ce procédé est malheureusement relativement lent, et on n’atteint donc que de faibles tonnages
horaires. Par contre, il est très souple au point de vue dimensionnel, il permet une large gamme de
nuances.
2.3.2- Presse à filer
Le principe de la presse à filer est connu et utilisé pour les métaux non ferreux depuis fort longtemps.
Il consiste à appliquer sur un bloc de métal, porté à la température de déformation et placé dans un
cylindre appelé conteneur, muni à une extrémité d’une filière, une pression telle que le métal s’écoule
à travers la filière et se transforme en un produit dont la section a la forme et les dimensions de la
filière.
Une presse à filer se compose essentiellement d’un conteneur fermé à une extrémité par une filière
et, à l’autre extrémité, par un poinçon solidaire d’une presse hydraulique de forte puissance. Pour
fabriquer les tubes par filage, on munit le poinçon d’une aiguille qui formera le diamètre intérieur du
tube.
L’intérêt de la presse à filer est généralement analysé de la façon suivante :
- Gamme très étendue de diamètres et d’épaisseurs. Possibilité d’obtenir des formes spéciales (tubes
à ailettes...)
23
- Toutes les nuances sont justiciables du procédé, le temps de filetage étant très bref, la température
reste sensiblement constante pendant l’opération ; on peut ainsi travailler des aciers à faible palier de
transformation.
- Qualité de peau supérieure, tant intérieure qu’extérieure, défaut d’ovalisation très faible. Bonnes
tolérances de diamètre intérieur et extérieur. Par contre, à épaisseur égale, les tolérances
d’excentration sont en général plus difficiles à maîtriser.
- On peut, avec ce procédé, obtenir de très grandes longueurs dépassant largement 25 m.
2.3.3- Laminoir continu
Le laminoir continu a toujours été caractérisé par des cadences de production rapides et une
importante capacité. Sa gamme de fabrication se situe sur une plage de diamètres qui va de 60 à 300
mm environ.
Figure n° 23 : schéma du Laminoir continu
Les perfectionnements qui lui ont été apportés dans divers pays ont permis d’augmenter encore son
rendement. Il est, dans certaines installations récentes, utilisé comme fournisseur débauches pour un
laminoir réducteur-tireur de grande capacité.
Le produit de départ, un rond laminé, est percé dans un laminoir oblique. L’ébauche obtenue est
ensuite enfilée sur un mandrin long et libre dit “flottant” et passe en une seule opération à travers
une série de cages de vitesses croissantes.
24
Le laminage s’effectue progressivement entre le profil des cannelures et le mandrin intérieur qui se
déplace avec l’ébauche, moyennant un certain glissement. L’ensemble tube / mandrin est ensuite
évacué et on recycle le mandrin après l’avoir séparé de l’ébauche.
Le principe de base du laminoir est celui des procédés de laminage en continu des produits pleins :
le débit du métal étant constant, la variation successive des sections du tube est inversement
proportionnelle à la variation des vitesses d’écoulement du métal. Les cylindres seront donc animés
de vitesses progressivement croissantes.
Les cages sont au nombre de 7 à 9, elles comportent chacune deux cylindres moteurs, et leur axe est
alternativement croisé à 90°.
2.4- Finissage
Les tubes bruts de laminage, d’étirage ou de filage, doivent être parachevés pour être aptes à
l’utilisation.
Le finissage concerne :
- les caractéristiques mécaniques du métal, obtenues par des traitements thermiques appropriés,
- le dressage pour obtenir des tubes droits,
- les mises à longueur = éboutages, tronçonnages, débitages,
- la protection des tubes,
- leur marquage.
Des parachèvements spéciaux peuvent être demandés :
- filetage des extrémités et des manchons. Ces usinages peuvent être galvanisés ou phosphatés,
- façonnage des extrémités pour raccords spéciaux,
- les tubes peuvent être revêtus extérieurement ou intérieurement pour la protection du tube, soit
pour l’écoulement des produits véhiculés.
- les tubes peuvent être mis en forme : cintrages, refoulements pour épaississement, calibrage,
ailettage longitudinal ou transversal, fabrication de coudes, réductions, raccords, essieux.
25
2.4.1- Traitements thermiques
2.4.1.1- Trempe
La trempe consiste à porter l’acier à une certaine température (au-dessus du point AC3 où l’acier est
devenu austénitique, AC3 étant environ 800-850 °C selon la composition) et à le refroidir
brusquement.
Ce refroidissement peut se faire à l’air (trempe à l’air) ou (à l’eau) en projetant de l’eau froide sur le
tube.
La trempe augmente la résistance de l’acier, sa dureté et sa limite élastique. Mais en même temps elle
rend plus fragile, plus cassant, diminue sa résilience et son allongement.
Figure n° 24 : procédé de trempe des tubes
2.4.1.2- Revenu
Le traitement de revenu s’applique après trempe et qui consiste à réchauffer le métal à une
température inférieure à AC1 en vue de former une structure physico-chimique plus proche de l’état
d’équilibre que celle obtenue par la trempe. (La température AC1 est celle où l’austénite commence
à naître). Ce revenu diminue la dureté, la résistance à la traction et la limite élastique ; il accroît la
résilience, accroît l’allongement et élimine en même temps les tensions internes du métal.
Le revenu de détente, appelé aussi stabilisation ou relaxation, a pour but principal, tout en n’entraînant
que de faibles diminutions de dureté, de relâcher plus ou moins complètement les contraintes
26
résiduelles : la limite élastique diminuant (réversiblement) à chaud, les contraintes provoquent

d’infimes réajustements plastiques et disparaissent à la faveur de ces micro déformations.
2.4.2- Dressage (valable également pour les tubes E R W)
Les tubes n’étant pas suffisamment droits après laminage ou étirage, ni après traitements thermiques,
ont besoin d’être dressés. En effet, les opérations successives ont, soit créé dans le tube des tensions,
soit les ont modifiées ou réduites, et ont légèrement modifié la géométrie des tubes et notamment la
rectitude.
Le dressage se fait après refroidissement du tube, il consiste à faire subir au tube des efforts de flexion
de manière à le rendre droit en dépassant sa limite élastique.
Des machines à dresser permettent un dressage en continu en faisant le tube entre deux séries de
galets dont les uns sont moteurs, les autres fous :
- Machines à galets circulaires multiples avec deux séries de galets dans des plans
perpendiculaires.
- Dresseuses type Sutton à cylindres hyperboliques où le tube tourne d’un mouvement

hélicoïdal entraîné entre les galets moteurs et des galets fous.
- Dresseuse à 2 galets type VBM ou 3 galets, les deux cylindres rendent le tube droit au
moment de son passage hélicoïdal en le serrant fortement.
Cette dresseuse donne de bons résultats notamment pour la suppression des crochètes d’extrémités,
mais nécessite une forte puissance et est limitée en dimensions.
Figure n° 25 : Schéma du principe de dressage des tubes sur dresseuse SHUTTON
27
2.4.3- Mise à longueur des tubes
Les tubes peuvent être demandés :
- à longueur fixe
- à longueur comprise dans une gamme de longueur
- à longueur quelconque.
Il faut en général ébouter l’extrémité des tubes bruts de laminage ou d’étirage pour éliminer les parties
impropres à l’utilisation.
- pavillon et balai des tubes laminés par procédé Pèlerin
- extrémités avant et arrière des tubes laminés par procédé STIEFEL ou autre
- les soies de tubes étirés, etc.
Cette coupe peut se faire par :
- oxycoupage au chalumeau : manuel ou sur machine,
- tronçonnage rectiligne : des couteaux coupent les tubes (de faible section) fixes, comme avec
un couperet,
- tronçonnage par meules plates qui tournent à grande vitesse, le tube étant fixe (mais diamètre
du tube limite en fonction de celui de la lame) soit tournant sur machine,
- coupe à la molette,
- coupe à la scie : alternative, à ruban, circulaire,
- coupe aux couteaux : avec outils fixes et tubes tournants, avec outils tournants et tubes fixes.
Pour ce dernier cas, les outils sont soit en acier rapide, soit en carbure. Dans le cas des outils fixes et
tubes tournants, les machines doivent être capable d’entraîner les tubes en rotation à grande vitesse
mais la coupe est rapide et possible pour de fortes sections.
Certaines machines peuvent être équipées de deux outils travaillant simultanément. Des outils
supplémentaires peuvent d’autre part effectuer un cassage d’arête et un chanfrein à la demande.
Plusieurs peuvent être effectuées en même temps, quand il s’agit de bagues ou viroles courtes.
28
Mode de coupe
Elle peut se faire :
- soit le tube ne se déplaçant pas longitudinalement, par une opération et dans une machine
spéciale,
- soit le tube étant en cours de fabrication continue (cas des tubes soudes longitudinalement et
en spirale) auquel cas il faut le couper à la volée par un procédé rapide.
2.4.4- Chanfreinage
De nombreux tubes sont assemblés par soudage. Dans le cas d’épaisseurs > 4 mm, il faut chanfreiner
au préalable les extrémités de tubes. Cette opération peut se faire :
- en même temps que la coupe, dans certains cas,
- sur machines spéciales.
Le chanfrein doit laisser un méplat de largeur à peu près constante sur la face, et être exécuté avec un
dispositif spécial, soit en centrant le tube par rapport à l’outil en rotation, soit avec un outil qui “suit”
la face intérieure du tube pour les plus gros diamètres.
Cas de soudage électrique à l’arc.
2.4.5- Filetage
Pour assembler les tubes devant constituer des conduites soit verticales (par exemple : casing dans
les puits de pétrole) soit horizontales (line pipe...) on peut utiliser, en variante du soudage, un aboutage
par filetage mâle et femelle.
Ces filetages sont exécutés :
- avec des filières, à main ou entraînées par un mandrin pour les petits tubes gaz et line pipe,
les tubes étant maintenus fixes dans un étau,
- soit avec des tours à fileter plus ou moins importants selon le diamètre des tubes, ceux-ci
étant entraînés en rotation.
29
Les filetages sont presque toujours coniques pour être rapidement emboîtables et déboitables et
permettre, après vissage, des assemblages sans jeu et éventuellement une application correcte des
lèvres réalisant une étanchéité métal sur métal par déformation et ajustement élastique.
Figure 26 : exemple de joint fileté
3- La qualité des tubes et de leurs accessoires
3.1- Notion d'imperfections
La notion de qualité est indissociable de la notion d’imperfections. Si celles-ci n’existaient pas, les
produits seraient parfaits et le contrôle inutile. Malheureusement, la réalité est différente.
Par suite de variations inévitables de la fabrication, tout paramètre de qualité est caractérisé par une
certaine dispersion. Pour tenir compte de cet état de fait, des tolérances ou des seuils ont été fixés en
accord avec le client et la fabrication, et consigné dans des cahiers des charges, spécifications ou
normes. Lorsque les limites ainsi fixées sont dépassées, le produit n’est plus conforme et présente
des imperfections qui peuvent être :
- à rejeter : repliure de laminage, épaisseur insuffisante, mauvaise nuance,
- à réparer : (au sens le plus large) cela signifie aussi bien la réparation d’une paille à la meule que
le remaniement d’un lot (traitement, par exemple),
- l’élimination d’une imperfection entraîne parfois l’apparition d’une autre imperfection.
Exemple : le meulage d’une paille peut conduire à une sous-épaisseur.
30
- les paramètres de continuité dont le contrôle dépend d’un seuil donnent lieu à des imperfections
acceptables lorsque ce seuil n’est pas dépassé.
Exemple : Défauts de surface de profondeur inférieurs à 5% de l’épaisseur nominale (seuil à 5%).
La notion d’imperfection étant liée à celle de qualité est donc toute relative. Une imperfection de
surface, par exemple, peut être une cause de rebut pour un tube de vérins hydrauliques, alors qu’il
serait sans importance pour un tube de chauffage central. On ne peut donc pas parler d’imperfection
sans préciser la qualité de référence.
3.2- Notion de contrôle
Il peut paraître normal d’appliquer le contrôle individuel à une production de pièces très coûteuses
(tubes inox) ou bien à de petites séries. Mais on peut se demander si ce mode de contrôle est aussi
adapté à de grandes séries, les frais augmentant avec le nombre de pièces contrôlées.
Lorsqu’on peut espérer une certaine régularité dans la qualité d’une production en grande série, le
contrôle statistique est tout indiqué.
Enfin, il est courant d’utiliser le contrôle par lots. Sans avoir la rigueur du contrôle statistique, ce
mode de contrôle se justifie lorsque le paramètre envisagé est peu dispersé par rapport à la tolérance
(analyse chimique, caractéristiques mécaniques d’une coulée, diamètre des tubes après calibrage...).
De plus, et par opposition au contrôle individuel, il s’impose lorsque le contrôle est destructif : il n’est
évidemment pas question, par exemple, de mesurer la pression d’éclatement de toutes les bouteilles
fabriquées.
3.2.1- Contrôle individuel
Il est nécessaire :
- lorsque la dispersion du paramètre à contrôler est bien plus grande que la tolérance : il s’agit alors
d’un tri,
- lorsque le phénomène est parfaitement aléatoire, un petit nombre de causes influent fortement sur
la variabilité du paramètre et rendent le contrôle statistique impossible.
Il est impératif :
31
- lorsqu’il s’agit de paramètres qui mettent en cause la sécurité et dont la défaillance peut avoir des
conséquences humaines et matérielles importantes.
3.2.2- Contrôle statistique
Son application principale est le contrôle de fabrication où il met bien en évidence toute dérive
(décalage de moyenne) ou toute perturbation anormale (variation de la dispersion).
Il s’agit alors d’un contrôle “aux mesures” permettant de régler correctement la machine (laminoir,
calibreur, soudeuse, etc.).
3.2.3- Contrôle par lots
Son champ d’application recouvre pratiquement tous les contrôles destructifs, qu’il s’agisse de
destruction totale de pièces (éclatements de bouteilles) ou de prélèvements en extrémités des tubes
pour le contrôle, par exemple, de paramètres métallurgiques.
3.3- Nature des contrôles
Réalisation, utilisation, mort de la pièce, ces trois étapes de la vie d’un tube mettent donc en jeu 4
grands types de contrôles :
- les contrôles dimensionnels
- les contrôles d’aspect
- les contrôles métallurgiques
- les contrôles de continuité
3.3.1- Les contrôles dimensionnels
3.3.1.1- Paramètres mesures et moyens
- Le tableau fixe les paramètres et les moyens de contrôle adaptés.
32
Tableau n° 01 : contrôle dimensionnel
Quoi contrôler Avec quoi contrôler

Epaisseur Micromètre - Palmer — Calibre — Mesureur
US (Ultrasons)
Diamètre extérieur Calibre - Bagues - Mètre – Circomètre
Diamètre intérieur Sphère - Circomètre - Tampon - Mètre
Ovalisation Calibre - Bagues - Mètre
Périphérie Mètre souple - Circomètre
Longueur Mètre - Décamètre - Cellules photoélectriques
Rectitude Cordeau — Règle
Chanfrein Calibre - Fausse équerre graduée
Filetage Calibres et compas de mesure de la conicité du
pas, de la hauteur de filetage.
Excentration d’un refoulement Comparateur

Extrémité Equerre
Profondeur d’un coup, d’un meulage poids Calibre et jeu de cales - Mesureur US Bascule
3.3.1.2- Définitions des paramètres
- Dimension minimale : c’est la dimension au-dessous de laquelle on ne peut pas descendre.
- Dimension maximale : c’est la dimension au-dessus de laquelle la pièce risque de ne plus

être interchangeable, ou trop lourde ou encore trop chère.
- Tolérance en moins : c’est la différence entre la dimension minimale et la dimension

nominale.
- Tolérance en plus : c’est la différence entre la dimension maximale et la dimension nominale.

Elle s’exprime comme la tolérance en moins.
- Dimension moyenne : c’est la valeur
𝒅𝒊𝒎𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒂𝒙𝒊 + 𝒅𝒊𝒎𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒊𝒏𝒊

𝟐
La dimension moyenne peut être différente de la dimension nominale.
3.3.2- Les contrôles d’aspect
L’état de surface des tubes affecte notamment, en se bornant à quelques faits connus de longue date,
le frottement des fluides et la régularité de leur écoulement relatif, la résistance aux efforts alternés,
33
la tenue à la corrosion, l’adhérence des revêtements, la transmission de chaleur et l’échauffement, le

pouvoir réfléchissant, le frottement de roulement et de glissement etc.).
Il importe donc de pouvoir évaluer ou mesurer un état de surface ou une rugosité.
3.3.2.1- Notion d’aspect de surface
La surface d’un métal comporte une couche plus ou moins épaisse dont la structure est différente de
celle du métal interne.
- Surface calaminée
- Surface brute de chaude (présence de calamine adhérente)
- Surface recuite
La structure de la calamine de recuit dépend de l’adhérence de la calamine de départ.
- La calamine peut être adhérente ou non.
- Surface grenaillée, sablée, décapée.
- Surface glacée, polie, usinée.
3.3.2.2- Contrôle d’aspect et de rugosité
- Méthodes de contrôle :
Le tableau fixe les méthodes de contrôle.
34
Tableau n° 02 : méthodes de contrôle des surfaces
type de surface Nature de contrôle Méthode de contrôle
Calaminé Contamination Visuelle - chimique
Brossé-Décapée- Grenailler- Contamination Visuelle – visuelle et tactile -

Sablée chimique
Glacée- Poile Rugosité Appareils à palpeurs
Usinée Rugosité Visuelle et tactile- Appareils à

palpeurs-Appareils optiques
Peint Contamination - Couleur Visuelle
- Méthodes visuelles et /ou tactiles
On dispose de reproductions métalliques des états de surfaces réelles produits par divers procédés
d’élaboration et ayant, pour un même procédé, des valeurs différentes d’états de surfaces.
- Méthode chimique
Permet de contrôler la contamination d’une surface. Apres dégraissage, on applique sur la surface à
contrôler une solution de sulfate de cuivre à l’aide d’une éponge ou d’un chiffon.
Les parties contaminées (salissures, calamine...) restent sombres, les parties propres se recouvrent
d’une pellicule de couleur cuivre.
- Appareils à palpeurs (analogue au tourne-disque)
Ces appareils sont du type mécanique, les mouvements du palpeur sont alors amplifiés
mécaniquement ; ou électroniques, les mouvements du palpeur sont alors amplifiés électriquement.
3.3.3- Les contrôles métallurgiques
- Ils permettent de contrôler les propriétés des tubes (soudabilité, résistance, fragilité,
corrosion...) et de s’assurer ainsi qu’ils répondent aux normes de la clientèle.
35
- Ils permettent de vérifier la conformité des tubes aux spécifications des clients.
- Ils permettent de trouver la cause de certains incidents.
- Ils permettent de contrôler l’éventuelle dérive des paramètres de production.
- Ils permettent de déterminer l’influence, sur les propriétés des métaux, des variations de
composition chimique et des divers modes de fabrication et de transformation.
3.3.4- Paramètres mesurés et moyens de contrôle
- Analyse chimique :
On peut utiliser la chimie classique ou analytique mais également des appareillages plus complexes :
- spectrographes
- polarographies
- Caractéristiques mécaniques
- Traction :
L’essai consiste à rompre, par extension, une éprouvette portant 2 repères en vue de la détermination
de la charge de rupture ; de la limite élastique et de l’allongement.
- Résilience : L’essai consiste à rompre, en un seul coup, une éprouvette préalablement entaillée en
son milieu et à mesurer l’énergie absorbée par la rupture.
Les deux facteurs fragilisant : entaille et vitesse modérée d’impact se trouvent ici réunis.
La courbe de transition représente la variation de la résilience en fonction de la température de l’essai.
- Fatigue ou endurance :
L’essai consiste à rompre une éprouvette ou une pièce sous des efforts inférieurs à leur charge de
rupture et même, éventuellement, à leur limite élastique si l’effort est répété un nombre suffisant de
fois.
- Dureté :
36
L’essai consiste à imprimer, dans le métal, sous une charge déterminée, un pénétrateur de forme
déterminée (bille, pyramide, cône) et à mesurer ensuite les dimensions de l’empreinte.
- Aplatissement,
- pliage,
- évasement,
- cintrage
- Caractéristiques thermiques
- Trempabilité :
Cet essai consiste à déterminer l’épaisseur de trempe pour une section donnée et une température de
trempe donnée.
- Dilatomètre :
L’observation des variations de dilatation d’une éprouvette en fonction de la température permet de

déterminer les températures ou points critiques de l’acier. Ces points critiques permettent de définir :
. La température de recuit
. Le point de Curie
. Le point de revenu
- Caractéristiques micro et macrographiques
- Autres essais. : D’autres essais sont généralement utilisés selon les caractéristiques à mesurer.
Parmi ces essais, on peut citer :
- l’essai de traction à chaud
- essais de compression, flexion, torsion, cisaillement, emboutissage, usure, forgeabilité.
- mesure des températures
- essais de corrosion
- essais de vieillissement etc.
37
3.3.5- Les contrôles de continuité
Une pièce est dite continue quand elle ne présente pas de changement brusque de structure conduisant
à la non-conformité de celle-ci.
On entend par changement brusque des imperfections telles que pailles, dédoublures, criques, fissures
et tapures, soufflures, inclusions, etc. de dimensions supérieures à celles décrites dans les
spécifications.
3.3.5.1- Paramètres détectés et moyens
Le tableau fixe les paramètres et les méthodes de contrôle.
Tableau n° 03 : les méthodes de contrôle de continuité
Quoi contrôler Avec quoi
A- Imperfections de la matière
- les imperfections de surface - Contrôle visuel
Télévision, épreuve hydraulique, ressuage
Pailles. Criques, tapures, fissures, griffes... magnétoscopie, ultrasons.
- les imperfections internes - Ultrasons

. Dédoubleurs, inclusions, soufflures, Rayons X, rayons & appareils
criques, tapures, fissure ... électromagnétique, épreuve hydraulique
B - imperfections physiques
- manque de limite élasticité de résistance - Epreuve hydraulique
3.3.5.2- Les méthodes de contrôle
- Contrôle visuel
C’est ce que l’on appelle aussi “la visite” ou “le contrôle d’aspect”. Ce contrôle intéresse toute la
surface du tube : surface extérieure et surface intérieure. Il se fait à l’oeil et ne permet donc de déceler
que des imperfections débouchant en surface.
- caméra
38
C’est un contrôle visuel automatisé. Il permet, de plus, de contrôler des produits difficilement
contrôlables à l’œil surface intérieure de tubes de petit diamètre.
- Epreuve hydraulique
La pression est calculée en fonction de la limite élastique du métal de la façon suivante :
200 𝑒. 𝑡. 𝑘
𝑝=
𝐷
- P = pression d’épreuve en bars
- e = épaisseur en millimètres (épaisseur nominale ou minimale)
- t = limite élastique minimale en hectobar ou en deca-Newton par mm2
- k = coefficient généralement égal à 0,90.
- D = diamètre extérieur nominal du tube en millimètres.
- Ressuage (contrôle exceptionnel) : Un liquide d’imprégnation à grand pouvoir mouillant et de

couleur appropriée pénètre dans les faibles cavités. Après un temps nécessaire pour obtenir une
pénétration suffisante, on essuie l’excédent de liquide, puis on dépose sur la surface de la pièce une
poudre ou une pâte avide d’eau (talc par exemple) dite revêtement de détection qui, en quelque sorte,
aspire le liquide de pénétration et se colore de la même teinte que ce liquide.
C’est une méthode volumétrique qui ne peut détecter que des imperfections de volume notables et
débouchant en surface. Ce procédé est principalement employé pour les tubes sans soudure. On lui
préfère la magnétoscopie.
- Magnétoscopie (contrôle exceptionnel) : Cette méthode ne s’applique naturellement qu’aux

matériaux magnétiques. C’est un cas particulier d’un groupe de méthodes non destructives basé sur
la perturbation d’un champ magnétique par une imperfection. Les lignes de force sont matérialisées
par une poudre magnétique. Toute imperfection provoque une déviation des lignes de force, donc une
modification de l’arrangement de la poudre magnétique. Dans les cas favorables, on détecte des
imperfections de quelques centièmes de millimètre d’épaisseur. Le courant de magnétisation doit être
d’environ 400 A par centimètre de diamètre apparent de la pièce à contrôler. La largeur de
l’imperfection doit correspondre à la grosseur des particules de poudre. on ne détecte que des
imperfections débouchant en surface ou très peu profondes (1 mm maxi)
39
- Méthodes électromagnétiques (non applicables aux gros tubes) : Méthode des lignes de force.
On magnétise la pièce (comme en magnétoscopie) et on détecte la déviation des lignes de force au

moyen d’une sonde (pick up).
- Méthodes par courants de Foucault : Les courants de Foucault apparaissent dans la masse d’un
corps conducteur magnétique ou non lorsqu’il est soumis à un champ magnétique variable. La
présence d’une imperfection modifie l’intensité des courants de Foucault.
- Les ultrasons : Les sons audibles sont utilisés depuis très longtemps pour le contrôle des matériaux
(détection des fissures dans les poteries, les essieux de la S N C F...) Les sons audibles sont des
vibrations élastiques de fréquence allant de 15 à 20 000 hertz environ. Les ultrasons sont des
vibrations inaudibles de fréquence supérieure à 20 000 hertz.
- Base de la méthode : Toute imperfection située dans le faisceau ultrasonore engendré dans une pièce,
va empêcher la propagation de ces ultrasons.
- Sensibilité de détection des imperfections : On détecte des imperfections de l’ordre de 1 mm² de

surface.
- les rayons X et gamma : Ces rayons X et gamma peuvent traverser les pièces métalliques et
impressionner des plaques photographiques.
- Base de la méthode : On utilise une méthode par transparence donnant l’ombre des imperfections.
Les rayons qui traversent une forte épaisseur subissent un affaiblissement plus grand que ceux
traversant une épaisseur identique ou plus faible, dans un matériau moins absorbant. On peut ainsi
déceler :
- une sous-épaisseur
- une surépaisseur
- une cavité ou une inclusion
- Sensibilité de détection des imperfections : On détecte des imperfections de l’ordre de 1% de

l’épaisseur de la pièce à contrôler.
3.3.6- Contrôle final et examen ultra-sons des extrémités
40
Ce dernier contrôle comporte toutes les vérifications dimensionnelles : diamètre, épaisseur,

ovalisation, rectitude et aspect général du tube, chanfreins d’extrémités. Acceptés, les tubes sont
dirigés vers les postes de contrôles des agents du client, puis pesés et mesurés et, après vérification
de la fiche individuelle où toutes les opérations de contrôle ont été inscrites, envoyés pour expéditions.
“La chaîne à tubes” qui vient d’être décrite est capable de respecter toutes les conditions, souvent
draconiennes, des cahiers des charges actuellement en vigueur. D’autre part, l’automatisme y a été
poussé aussi loin que possible pour confier à l’homme le travail intelligent de réglage, de conduite et
de contrôle des machines. On notera encore la part très importante des opérations de contrôle suivant
pas à pas les différentes phases de fabrication.
4- Conclusions
Les services des contrôles interviennent à trois stades :
- à la réception des matières
- contrôle de l’aspect et des dimensions
- contrôle d’analyse chimique et des caractéristiques mécaniques pour chaque coulée ou lot
- contrôle de structure : toutes les tôles sont contrôlées unitairement aux ultra-sons
- repérage des ébauches par report du numéro de coulée et d’un numéro d’ordre.
- En cours de fabrication
Par des contrôles statistiques ou unitaires suivant les besoins, au niveau des divers stades
Opératoires :
- contrôles des cycles thermiques éventuels
- contrôle dimensionnels et d’aspect
- contrôle des soudures (visuel, ressuage, R.X ou ultra-sons)
- épreuve hydraulique.
Les résultats des contrôles successifs sont enregistrés sur des fiches individuelles et Collectives. Un
dépouillement statistique journalier permet une action rapide et efficace sur les conditions de
41
fabrication et assure le maintien d’un haut niveau de qualité, tout en réduisant au minimum les rebuts
de fabrication.
- avant expédition une vérification des caractéristiques mécaniques et éventuellement

chimiques. Ces vérifications sont effectuées dans le métal de base et la soudure.
Notons que la fabrication de qualité passe également par :
- l’élaboration et le suivi des procédures de contrôle et de fabrication
- la rigueur des circuits administratifs
- la formation du personnel. [2]
42
Solution des problèmes posés Chapitre 3
3. 1- rappel des Problèmes posés

La phase de tronçonnage et chanfreinage se situent en fin de parcours de la réalisation des
tubes pour ses raisons nous allons mettre en cause toutes les phases précédentes à savoir le
forage qui n’assure pas une constance de l’épaisseur des tubes et les traitements thermiques.
Lors du stage, nous avons suivi avec attention l’opération de tronçonnage et on est arrivé au
constat visuel suivant :
Les tubes tournent avec un léger voilage, ce voilage provoque un balourd malgré le bon
serrage et la robustesse de la machine ce qui traduit des vibrations
3.2- Machine de tronçonnage : [3]

Rôle de la machine de tronçonnage á BARDONS :
Des opérations très importantes dans le processus de fabrication des tubes :
1) Découper les bouts des tubes suivant les indications du contrôleur.
2) Ebavurer l’intérieur des tubes pour permettre le contrôle du ∅ intérieur
3) Ebavurer les viroles pour les essais mécaniques.
- Caractéristiques de l’outil á tronçonné
L’outil se compose d’un corps en acier et d’une partie active en carbure brasé avec des angles
spécifiques selon le schéma suivant :
42
Figure n° 27 : Caractéristiques de l’outil á tronçonné
43
3.3- Analyse l’outil de coupe :

- l’outil est conçu avec une cassure de l’arête tranchante d’un angle de 10° de chaque côté ce
qui donne à l’outil un nez pointu et qui engendre sa fragilité suite à son avance
perpendiculaire à l’axe du tube (usinage orthogonale)
- les différents tubes sont conçu de quatre nuances de matériaux : une nuance dure, une
nuance mi dur et deux nuances doux, mais ce qui a été constaté au niveau de l’atelier c’est
qu’ils utilisent le même matériau de coupe pour l’ensemble (carbure P25 et P30).
Après le traitement thermique le dressage et le calibrage les tubes prennent une direction vers
la machine tronçonneuse à BARDANS afin de dresser les bouts des tubes et de les chanfreiner
(tronçonner la longueur male formée signalée par le contrôleur)
Le problème constaté lors de la réalisation de ces opérations c’est la surconsommation

excessive de l’outil de coupe. Plusieurs tentatives ont été mené par le service technique de
l’entreprise à savoir le changement des angles de coupe, la matière de la partie active, les
paramètres du régime des coupe… toutes ses tentatives n’arrivent pas à solutionner le
problème
Les vibrations et le voilage des bouts des tubes participent favorablement à la perte de l’arrête
tranchante de l’outil à tronçonner à plaquette brasée en carbure P25 et P30
3.4- Analyse statistique de la consommation d’arête
44
Pour répondre à toutes ces questions nous avons procédé à ce qui suit :
1) faire une étude statistique de consommation des plaquettes voire tableaux
Tableau n° 04 : historique de consommation d’outil d’un mois
Nombre de Consommation
coupe d’arête
104 4
78 2
119 4
41 2
Tronçonneuse a BARDONS 316
126 6
179 6
173 7
292 7
237 7
237 8
152 7
210 7
111 4
284 7
127 8
17 2
80 2
109 9
156 8
102 9
Totale 2934 116
Ratio théorique = 60 coupes/outil

Ratio réalisé en 1 mois = 2934 coupes/116 outil
Ce qui correspond à une moyenne de : 25,29 coupes /outil
Conclusion : Ratio très insuffisant (plus de 50%de perte). [3]
45
Tableau n° 05 : historiques de consommation d’outil d’une année précédente :

Janv Fév Mars Avr Mai Juin
Nb
opération 867 2439 846 2321 2971 3034
Nb
outil 21 81 49 93 91 116
Ratio
41.28 30,11 17,26 24,95 32,64 26,15
Juillet Aout Sep Oct. Nov. Déc.

Nb
opération 172 929 3879 2708 2863
Greve
Nb
outil 27 31 100 84 97
Ratio
6,37 29,96 38 32,23 29,23
Ratio théorique = 60 coupes/outil

Ratio totale d’une année = 28,04 coupes /outil
Conclusion : Ratio très insuffisant (plus de 50% de perte). [3]
À travers ces résultats statistiques, et des investigations auprès du personnel travaillant sur la
machine, on est arrivé on a une même conclusion c’est que le phénomène de
surconsommation est provoqué par les vibrations.
Ces vibrations sont liées en grande partie au phénomène d’ovalisation (balourd).
Dans ce cas on suggère deux solutions pour l’outil de coupe :
1ere solution : on propose une nouvelle configuration de l’outil de coupe avec deux nuances
pour les différents tubes. (Figure n° 28)
- Pour les tubes en acier dur et mi-dur trempé : plaquette brasé en carbure P25
- Pour les tube en acier doux trempé : plaquette brasé en acier rapide ou (barre affuté)
- avec la proposition d’un tableau de régime de coupe. (Voir tableau 06)
46
Figure n° 28 : Caractéristiques de l’outil á tronçonné proposé
Tableau n° 06 : Les régimes de coupe proposé
TUBE ∅ 168,3 (6’’ 5/8) TUBE ∅ 177,8 (7’’)

Nuances P110 N80-K55 J55-X42 GrB P110 N80-K55 J55-X42 GrB
Dureté dur mi-dur doux doux dur mi-dur doux doux
V (m/mn) 70 80 90 90 70 80 90 90
Rot Broche 132 151 170 170 125 143 161 161
tr/mn
Avance 0,2 0,3 0,4 0,4 0,2 0,3 0,4 0,4
mm/tr
TUBE ∅ 219,1 (8’’5/8) TUBE ∅ 244,5 (9’’5/8)
V (m/mn) 70 80 90 90 70 80 90 90
Rot Broche 101 116 130 130 91 104 117 117
tr/mn
Avance 0,2 0,3 0,4 0,4 0,2 0,3 0,4 0,4
mm/tr
TUBE ∅ 273 (10’’3/4) TUBE ∅ 323,8 (12’’3/4)
V ( m/mn) 70 80 90 100 70 80 90 90
Rot Broche 81 93 104 116 68 78 88 88
tr/mn
Avance 0,2 0,3 0,4 0,4 0,2 0,3 0,4 0,4
mm/tr
TUBE ∅ 339,7 (13’’3/8) TUBE ∅ 355,6 (14’’)
V( m/mn) 70 80 90 100 70 80 90 90
Rot Broche 65 75 84 93 65 75 84 84
tr/mn
Avance 0,2 0,3 0,4 0,4 0,2 0,3 0,4 0,4
mm/tr
47
2eme solution : on propose un outil de coupe avec un système antivibratoire.
Un système antivibratoire est constitué d’un porte-outils conçus pour réduire les vibrations
grâce à un système antivibratoire intégré.
3.5- Avantage de l’outil antivibratoire : [4]

Les porte-outils peuvent aussi contribuer à augmenter considérablement la productivité et la
qualité des états de surface. Les vibrations limitent souvent la production des machines car
elles obligent à réduire la vitesse de coupe, l'avance et la profondeur de coupe. Avec des outils
antivibratoires les paramètres peuvent être augmentés, le process est plus sûr, il y moins de
vibrations, les tolérances sont plus serrées, les états de surface sont meilleurs et les débits
copeaux sont bien plus élevés. Au total, le coût de la pièce est réduit.
Le corps des outils antivibratoires comporte un système pré-réglé qui absorbe les vibrations. Il
consiste en une masse dense suspendue entre des blocs de caoutchouc. L'ensemble baigne
dans de l'huile afin d'augmenter l'effet antivibratoire.
Figure n° 29 : différence entre une solution conventionnelle et un outil antivibratoire.
Il est important de respecter les limites indiquées sur l’outil (charge, température, vitesse de
rotation, porte-à-faux minimum/maximum et pression) :
• La limite de température est destinée à protéger les éléments en caoutchouc du système

antivibratoire
48
• La limite de température dépend du type de produit ; elle est indiquée sur le corps de l'outil,
par ex. 75-120°C (167-248 F)
Le système antivibratoire comporte une masse dense soutenue par des blocs de caoutchouc.
Figure n° 30 : modèle d’un outil antivibratoire
3.5.1- Etude analyse du défaut d’ovalisation : [3]

Dans cette partie on a essayé d’étudier l’influence de la trempe sur la forme du tube pour cela
on a pensé à faire des contrôles de défaut d’ovalisation avant et après la trempe et après le
revenu sur les deux bouts du tube, les relevés expérimentaux sont portés sur les tableaux xxx
49
Figure n° 31 : Déformation de l’extrémité arrière de tube
Tableau n° 07 : Contrôle du ø tubes avant et après trempe (Coté Balais)
Avant trempe Après trempe
N° ø Axe ø Axe ø Axe ø Axe

TUBES Vertical Horizontal Ovalisation Vertical Horizontal Ovalisation
1 274,4 273,9 0,5
2 274,3 274,1 0,2 275 ,3 272,2 3,1
3 273,6 274,1 0,5 273,6 274 0,4
4 274,1 274,1 0 274,2 273,3 0,9
5 273,8 274,2 0,4 274,4 273,5 0,9
6 274,2 273,5 0,7 273,2 273,9 0,7
7 273,7 273,5 0,2 274,6 272,9 1,7
8 274,1 273,7 0,4 273,7 273,9 0,2
9 275 274,6 0,4 273,7 274,1 0,4
10 274 274,3 0,7 273,9 274,1 0,2
Tableau n° 08 : Contrôle du ø tubes avant et après trempe (Coté Pavillon)

Avant trempe Après trempe
N° ø Axe ø Axe ø Axe ø Axe

TUBES Vertical Horizontal Ovalisation Vertical Horizontal Ovalisation
1 274,2 274,4 0,2 273,9 275,1 1,2
2 274,3 273,9 0,4 273,5 274,9 1,4
3 274,4 273,9 0,5 274,3 273 1,3
4 273,7 274 0,3 273,5 274 0,5
5 274,3 273,8 0,5 272,2 275,5 3,3
6 274,4 274 0,4 272,6 275,3 2,7
7 273,9 274,3 0,4 274,9 273,4 1,5
8 274,4 273,5 0,9 274,1 274,8 0,7
50
9 274,1 273,8 0,3 273,6 273,9 0,3

10 273,9 274 0,1 273,8 274,1 0,3
Tableau récapitulatif du contrôle du diamètre (ø tubes) à froid (secteur finissage) et après
l’opération de trempe avant four de revenu.
Les constatations s sont comme suites :
1)- Sur le côté balais :
- Ovalisation apparaisse grande (3.3) mm enregistré sur le tube N°2
- Sur le tube N° 7 ; une ovalisation de 1.7mm
- Sur les autres, une ovalisation varie entre (0.2 à 0.9) mm
2)- Sur le côté pavillon :
- Ovalisation de 3.3mm sur le tube N°5
- Ovalisation de 2.7mm sur le tube N° 6
- Sur le tube N° 7 une ovalisation égale à 1.5mm
- Les autres tubes ; ovalisation varie entre (0.3 à 1.4) mm
- L’ovalisation sur le côté pavillon est plus remarquable que le côté balais
Par ailleurs, le contrôle à chaud après calibreur est plus au mois acceptable avec présence du
diamètre fort (le contrôle du ø extérieur par pied coulisse a montré que plusieurs tubes.
3.5.1.1- Contrôle Ø avant et après fours

Tableau n° 09 : diamètres tubes (mm) avant trempe :
AR Ovalisation
N° TUBES Ø Min Ø Max (mm)
1 273,4 273,7 0,3

2 273,2 273,8 0,6
3 273,7 273,9 0,2
4 273,3 273,7 0,4
5 273,4 273,6 0,2
51
Tableau n° 10 : diamètres tubes (mm) après trempe
AR AV Ovalisation T°sortie FT
Ovalisation
(mm) début, fin
N° TUBES Ø Min Ø max Ø Min Ø max
1 272,2 276,1 3,9 274,8 276 1,2 905, 880
2 270,7 277,9 7,2 273,9 274,3 0,4 911, 880
3 270,5 277,8 7,3 270,9 276,2 5,3 899, 879
4 272,1 277,2 5,1 272,5 274,2 1,7 888, 862
5 270,1 278,6 8,5 272 275,2 3,2 905, 884
Tableau n° 11 : diamètres Ø tubes (mm) à chaud après revenu/ calibreur
N° TUBES Ø Min Ø max Ovalisation
1 274,5 276,8 2,3
h2 273,9 277,3 3,4
4 274,9 277,3 2,4
Constatations :
1 / Diamètre tubes avant four de trempe s’avère bon avec une très faible ovalisation
(Voir Tableau 09)
2 / Diamètre tubes après four de trempe s'avère mauvais avec une très large ovalisation
(Voir Tableau 10)
3 / Diamètre à chaud sortie calibreur tendance vers le fort avec une ovalisation importante
(voir Tableau 11)
4 / Une légère chute de température entre l'avant et l'arrière de tube sortie four de trempe
(≈ 10°)
52
Figure n° 32 : la partie ovalie dans un tube
3.5.1.2- La partie ovalie dans un tube

- Déformation de l’extrémité arrière de tube. Et ce. Juste après trempe générant une
ovalisation importante (Voir Figure 32)
Engendrant des coupes importantes s'est apparu au démarrage du GP
- Un plan d'action fut tracé en collaboration avec les structures concernées. Et ce. Afin
d’atténuer ce phénomène. [3]
Après vérification des paramètres du four de trempe et la machine de trempe on constater que
la machine de trempe c'est la cause du phénomène de l’ovalisation. Pour cette raison on a
pensé aux paramètres de trempe c’est-à-dire chercher une formule de trempe susceptible de
répondre à toutes ces interrogations.
3.6- Recherche une formule de trempe

Les vitesses de trempe sont données par la formule suivante VT= 500/P Kg/m
Partant de l’hypothèse que la masse trempée par heure est constante.
53
Le Bilan thermique signifie que : Quantité de calories prise par l’eau = quantité de calories
cédée par le tube
Quantité de calories prise par l’eau :
Dq =  x D x  (°t - °e) dt
 = 3.14
D = diamètre du tube en m
 = conductance moyenne par unité de surface
°t = température moyenne du tube en C°
°e = température de l’eau loin du tube C°
Quantité de calories cédée par le tube :
Dq =  .e (D - e ) δ.c.d
e = épaisseur du tube
δ =densité du tube
 .e (D - e ) = section du tube
c= chaleur spécifique du tube en kcal/Kg°c
Dq =  x D x  (°t - °e) dt =  .e (D - e ) δ.c.d
d D 
= x x dt
(°t - °e) e (D - e ) δ. c
D 
Log (°t - °e) = x x t + Constante
e (D - e) δ. C
-
Pour t = o ° = °t=0 température du tube
54
Juste avant la trempe, c’est –à dire AC3+50°

Par exemple : Constante = - Log (°t=0 - °t)
D 
Log (°t - °e) = x x t - Log (°t=0 - °t)
e (D - e) δ. c
Pour un acier donné, l’état de trempe ou la qualité de trempe peut être caractérisée
par la vitesse de refroidissement du point AC3, début de transformation au point
MS; température à laquelle la température de l’austénite en martensite commence.
D 
Log (AC3 - °e)= x x t AC3 - Log (°t=0 - °t)
e (D - e) δ. c
D 
Log (MS - °e)= x x t MS - Log (°t=0 - °t)
e (D - e) δ. C
(AC3 - °e) D 
Log = x x tAC3 MS
(MS - °e) e (D - e ) δ. c
t (AC3  MS) = tMS – t AC3
Pour un acier donné d’après les courbes de refroidissement, on peut connaître

la vitesse critique de refroidissement et donc le t (AC3  MS) qui est une constante
pour cet acier.
°
AC3
55
Vitesse critique
MS de trempe
t AC3 tMS Log t
Pour un acier donné
(AC3 - °e)
Log = Constante si °e = Constante
(MS - °e)
Liaison vitesse de trempe et temps t AC 3 MS
L
t AC 3 MS = L est la longueur pendant laquelle il faut comte tenue
VT de la vitesse de trempe atteindre le début de
Transformation pour les jupes de trempe. L = constante
. L D
Soit Z = VT = .Z
(AC3 - °e) e (D – e )
δ. c. Log
(MS - °e)
VT en m/min D en mm e en mm z  118
Pour un acier donné, la vitesse de trempe est proportionnelle à la surface

extérieure du tube et inversement proportionnelle à son poids métrique, en effet :
Dδz SδZ
VT = =
 e (D- e)  Pkg/m
56
La formule générale de trempe est :
 . L D
VT = .
(AC3 - °e) e (D – e)
δ. c. Log
(MS - °e)
VT : proportionnelle à la surface extérieure du tube

VT : inversement proportionnelle au poids métrique du tube
(AC3 - °e)
VT : inversement proportionnelle à Log
(MS - °e)
Influence de la température de l’eau :
(AC3 - °e)  . L D
VT. Log = .
(MS - °e) δ. c e (D- e)
Plus °e est petit, plus VT est grand donc plus la cadence de trempe peut être
élevée.
VT
57
MS °e
Influence de la température de sortie four :
D 
- Log ( - ) = t - Log (0- )
e (D- e) δ. C
D 
- Log (MS- ) = t MS - Log (0- )
e (D- e) δ. c
D 
- Log (AC3- ) = t AC3 - Log (0- )
e (D- e) δ. C
T AC3MS = t MS AC3 0 t AC3 t MS

0 AC3 MS
En théorie pure, le temps t AC3MS est indépendant de la température 0

De sortie du four si l’équipement de trempe n’était pas limité en longueur.
Il faut que t AC3 soit le plus court possible  0 le plus prêt possible d’AC3.
NB : Dans toute cette recherche, nous n’avons pas considéré la longueur du tube qui est une
longueur finie.
Il existe donc deux problèmes celui de la tête du tube et celui de la queue du tube.
En trempe continue, une section de tube a à l’avant d’elle une section de tube plus froide et à
l’arrière de cette section, une section plus chaude.
C’est l’équilibre de cet ensemble qui définie la vitesse de trempe.
La tête du tube n’a pas de section froide à l’avant d’elle et peut donc échanger des calories par
cette section donc un refroidissement plus rapide qu’au corps du tube.
La queue du tube n’a pas de section chaude à l’arrière d’elle et peut échanger des calories par
cette section.
L’eau en plus dans certains cas peut entrer dans le tube et le refroidir par l’intérieur.
58
HS dge AC3
 dq dqc
dq
dqe = quantité de calories prise par l’eau.

dq  = quantité de calories prise par la section froide.
dqc = quantité de calories reçue de la section chaude.
dq = quantité de calories cédée par le tube.
Après le contrôle des tubes lors de processus de traitement thermique et en particulier avant le
four de revenue, nous avons constaté qu’il y a un problème d’ovalisation de l’extrémité des
tubes.
Pour pouvoir mettre en évidence le défaut d’ovalisation des tubes nous avons contrôler un
certain nombre de tubes avant et après la trempe. [4]
59
Conclusion :
La réalisation de ce mémoire m’a permis d’acquérir certaines connaissances dans l’analyse des
phénomènes a paraissant l’ors de la réalisation des tubes sans soudure.
L’étude réalisé m’a permis de proposer quelque solution :
- Nouvelle nuance d’outil de coupe.
- Nouvelle configuration de l’outil de coupe afin de minimiser les cassure d’arête.
- Proposition de nouveau régime de coupe.
- Un régime de traitement thermique afin de minimiser le défaut d’ovalisation.
Ses solutions contribuent à l’obtention de la qualité de fabrication des tubes sans soudure et
d’accroitre a élevé la production et diminuer les pertes de production.
Référence Bibliographique :
[1] : documentation technique du complexe sédurigique Sider d’el hajar (unité TSS) « service
maintenance, bureau des méthodes, service électrique, la direction générale ».
[2] : étude technico-économique du secteur des tubes et tuyaux en Algérie revue
[3] : bureau technique Sider TSS
[4] : http://www.sandvik.coromant.com
[5] : aciers, tubes et pièces de forme document sider

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‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR - ANNABA UNIVERSITY

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat

Département de Génie Mécanique

Présentée en vue de l’obtention du diplôme de MASTER

DOMAINE : Sciences Techniques

FLIERE : Génie Mécanique

SPECIALITE : PRODUCTIQUE MÉCANIQUE

PRESENTE PAR : TADJINE FATEH

DIRECTEUR DE MEMOIRE : MEKHILEF Slimane MCA Université Annaba

PRESIDENT : BOUCHLAGHEM A. Prof. Université Annaba

Année : 2016 / 2017

Je dédie cette mémoire à….

A ma très chère mère

A mon très cher Père

A notre encadreur Mr : S.Mekhilef

A Tous ceux que nous aimons et qui nous aiment

A tous les membres de ma famille, petits et grands

A tous nos camarades des groupes

Un grand remerciement à tous qui se Sont investis à l’aboutissement de ce projet En leur

Nous tenons à exprimer notre profonde reconnaissance et notre gratitude á notre

Je tiens à remercier sans exception le personnel de l’unité TSS.

Chapitre Figure Page

Figure n° 21 : schéma de la presse à percer 20

Figure n° 27 : Caractéristiques de l’outil á tronçonné 43

Tableau n° 01 : contrôle dimensionnel 33

Tableau n° 04 : historique de consommation d’outil d’un mois 45

Chapitre 1 : présentation de l’Enterprise Sider El hadjar

Figure n° 01 : Plan de masse de la TSS

- Zone 1 : l’atelier de production 300 hectare

1.1.3- Activité du complexe :

L'entreprise nationale de sidérurgique (en SIDER) est charger de :

1.2- Présentation de l'unité TSS (Tuberie Sans Soudure) :

1.2.1- Arcelor Mittal Tubular Product opère sur quatre continents :

1.2.2- Procédé de fabrication :

1.2.3- L’aciérie électrique (ACE) :

- Lingots ronds : 190 + 405 mm

- Lingots dodécagonaux : ∅ 300 + 500 mm

1.2.4 - Description des installations de la TSS

1.2.5- Organisation de la TSS :

Département Département Départem- Département Direction Direction

Deux (02) services

Département Département Service Responsable Responsable

Service Service Bureau De Bureau

Exécution : Ateliers De Productions

Figure n° 02 : organigramme de TSS.

1.2.6- La TSS se compose de deux ateliers principaux « LAT » ET « PAT » :

- laminoir à tubes « LAT » :

- Parc lingot : Où sont stockés les lingots conformes en provenance de l’aciérie.

1- lingot rond : ∅ 190, ∅225 ∅270 ∅ 345.

2- Lingot dodécagonaux ∅300 ; ∅350 ; ∅410 : ∅500.

Figure n° 03 : Parc L’lingots

Figure n° 04 : Four a sole tournante

Figure n° 05: Presse a percer 1200Tonnes

Figure n° 06: Four à plateau

Figure n° 07 : Laminoir oblique

Deux trains 8" et un train 14"

Figure n° 08 : Train 14’’

Figure n° 09 : Four à Longerons

Figure n° 10 : calibreur a 5 cages

Dressage à froid des tubes venant du calibreur.

- Diamètre tube : 140 à 406mm