T.C.

TRAKYA ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

METALİK YÜZEYLERDE KİMYASAL İŞLEME YÖNTEMİ İLE

HİDROFOBİK YÜZEY OLUŞTURULMASI

Fatih ORDU

YÜKSEK LİSANS TEZİ

MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİMDALI

Tez Danışmanı
Yrd. Doç. Dr. Nilhan ÜRKMEZ TAŞKIN
EDİRNE-2012
METALİK YÜZEYLERDE KİMYASAL İŞLEME YÖNTEMİ İLE
HİDROFOBİK YÜZEY OLUŞTURULMASI

FATİH ORDU

YÜKSEK LİSANS TEZİ

MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ ANA BİLİM DALI

2012

TRAKYA ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

Yüksek Lisans Tezi
Metalik Yüzeylerde Kimyasal İşleme Yöntemi İle Hidrofobik Yüzey Oluşturulması
T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü
Makine Mühendisliği Anabilim Dalı

ÖZET

Katı bir yüzeyin sıvı ile yaptığı temas açısı 90° ile 150° arasında ise bu
yüzeylere hidrofobik yüzeyler denir. Temas açısının 150° den büyük olduğu yüzeyler
ise süperhidrofobik yüzeyler olarak isimlendirilir. Katı yüzeylerin süperhidrofobik
özellik gösterebilmeleri için pürüzlülüklerinin arttırılması, yüzey enerjilerinin ise
azaltılması gerekir.

Yapılan çalışmada kimyasal aşındırma metoduyla metal yüzeylerin pürüzlülüğü

arttırıldı. Bu işlem hidrojen peroksit (H2O2) ve nitrik asitten (NHO3) oluşan kimyasal
aşındırıcı karışımla sağlandı. Mikro ve nano boyutta pürüzlü hale getirenden metal
yüzeyler düşük yüzey enerjisine sahip stearik asit ile modifeye edildi. Aşındırma
süresinin pürüzlülük ve temas açısı üzerindeki etkisinin incelenmesi amacıyla metal
malzemeler farklı aşındırma sürelerinde aşındırıldı.

Gerçekleştiren çalışma sonucunda elde edilen en yüksek temas açısı değerleri

Ç1020 için 161,99°, Ç1040 için 168,36°, St 37 için 166,35°, 2024 Alüminyum alaşımı
için ise 131,18° olarak ölçülmüştür. 303 kalite paslanmaz çelik ve 304 kalite paslanmaz
çelik yüzeyler kimyasal aşındırıcı tarafından pürüzlü hale getirilemediğinden hidrofobik
özellik göstermemiştir.

Yıl : 2012

Sayfa Sayısı : 90

Anahtar Kelimeler :Hidrofobik, Süperhidrofobik, Temas açısı, Kimyasal aşındırma,

Yüzey enerjisi, Alüminyum, Çelik

v
Master’s Thesis
Formation of Hydrophobic Surface by Chemical Machining Method on Metallic
Surfaces
Trakya University Institute of Natural Sciences
Department of Mechanical Engineering

ABSTRACT

If a solid surface has contact angle with a liquid between 90° and 150°, this
surface is called as hydrophobic. Besides, surfaces having contact angles greater than
150° are called as superhydrophobic. To be able to produce a superhydrophobic surface,
it is necessary to increase surface roughness and to decrease surface energy in a required
level.

In this study, surface roughness of S1020, S1040, St37, 2024 Al alloy, 303 and
304 grade stainless steel samples was tried to increase by using chemical etching
method. This was done by an chemical etching compound constituted by hydrogen
peroxide (H2O2) and nitric acid (NHO3). After the chemical etching, rough metal
surfaces were modified by a stearic acid solution having low surface energy. For the
purpose of observing that influence of etching period on the roughness and the contact
angle, all metal samples were exposed to chemical compound in different intervals of
time.

As a result of this study, the highest contact angle values obtained are; 161.99°
for S 1020, 168.36° for S1040, 166.35° for St37, 131.18° for 2024 Al alloy. 303 and
304 grade stainless steel samples surfaces could not be roughed by the chemical etching
compound therefore they could not show any hydrophobic characteristic.

Year : 2012

Number of Pages : 90

Keywords :Hydrophobic, Superhyrophobic, Contact angle, Chemical

etching, Surface energy, Aluminum, Steel

vi
 TEŞEKKÜR

Tez konusunu öneren ve tez çalışmalarım boyunca bilgi, tecrübe ve yardımlarını

esirgemeyen, bana fikir ve görüşleri ile daima yol gösteren değerli danışman hocam
Yrd. Doç. Dr. Nilhan ÜRKMEZ TAŞKIN’ a ve Yrd. Doç. Dr. Vedat TAŞKIN’ a en
içten dileklerimle teşekkür ederim.

Deney çalışmalarımı gerçekleştirmem için gerekli olan laboratuar imkanını

sağlayan ve deneylerimde bana yardımcı olan Yıldız Teknik Üniversitesi Kimya
Bölümü Organik Kimya ABD Başkanı sayın Prof. Dr. Nüket ÖCAL ’a, Trakya
Üniversitesi Kimya Bölümü hocalarından sayın Doç. Dr. Mesut KAÇAN ’a ve bu
üniversitelerde görev yapmakta olan tüm arkadaşlara desteklerinden dolayı teşekkürü
bir borç bilirim.

İstanbul Teknik Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümünde

numunelerin temas açısı ölçümlerini gerçekleştiren ve bana her konuda yardımcı olan
Araş. Gör. Faiz MUHAFFEL ’e göstermiş olduğu ilgi ve alakadan dolayı çok teşekkür
ederim.

Tez çalışmalarım süresince bana yardımlarıyla destek olan arkadaşlarım Behzat

ŞENTÜRK, Engin KAMAOĞLU ve Fatih ADANUR ’a teşekkür ederim.

Yüksek Lisans öğrenimim boyunca benden maddi manevi her türlü desteği
esirgemeyen, her koşulda beni yalnız bırakmayıp yanımda olan ve her türlü fedakarlığı
gösteren sevgili annem, babam ve kardeşime en içten teşekkürlerimi sunarım.

vii
 İÇİNDEKİLER

Sayfa

ÖZET………………………………………………………………………………. v

ABSTRACT………………………………………………………………………. vi

TEŞEKKÜR………………………………………………………………………. vii

İÇİNDEKİLER…………………………………………………………………… viii

ŞEKİLLER DİZİNİ………………………………………………………………. xi

ÇİZELGELER DİZİNİ…………………………………………………………… xiv

SİMGELER DİZİNİ……………………………………………………………… xvi

1. GİRİŞ………………………………………………………………………….. 1

2.YÜZEY GERİLİMİ…………………………………………………………… 3

2.1. Sıvılarda Yüzey Gerilimi……………………………………………….... 3

2.2. Katılarda Yüzey Gerilimi ve Ölçümü …………………………………… 5

3.TEMAS AÇISI………………………………………………………………… 6

3.1. İlerleme ve Gerileme Temas Açıları……………………………………… 9

3.2.Temas Açısı Karmaşası ( Histerisis )……………………………………... 11

3.3.Temas Açısı Ölçüm Yöntemleri …………………………………………. 12

3.3.1. Optik Teleskop Yöntemi ( Gonyometre )…………………………. 13

3.3.2. Tensiyometre……………………………………………………… 14

3.3.3. Washburn Yöntemi………………………………………………. 16

4. GERÇEK (HETEROJEN) YÜZEYLER …………………………………… 18

4.1.Yüzey Pürüzlülüğünün Temas Açısına Etkisi…………………………… 18

4.2. Pürüzlü Yüzeylerde Islatma Teorileri…………………………………… 22

viii
 4.2.1. Wenzel Teorisi………………………………………………………. 22

4.2.2. Cassie-Baxter Teorisi……………………………………………….. 25

4.3. Kompozit Ara yüzeyin Kararlılığı ……………………………………….. 27

4.4. Süperhidrofobik Yüzeyler ………………………………………………. 29

4.4.1. Doğal Süperhidrofobik Yüzeyler ………………………………… 31

4.4.2. Yapay Süperhidrofobik Yüzeyler………………………………… 33

4.4.3. Modellenmiş Süperhidrofobik Yüzeyler…………………………. 35

4.5. Süperhidrofobik Yüzeylerin Oluşturulması İçin Kullanılan Yöntemler… 36

4.5.1. Kimyasal Aşındırma Yöntemi ve Yüzey Modifikasyonu…………. 38

5. LİTERATÜR ARAŞTIRMASI………………………………………………. 41

6.MATERYAL – METOT………………………………………………………. 45

6.1. MATERYAL……………………………………………………………. 45

6.1.1. Deneysel Çalışmalarda Kullanılan Malzemeler ve Özellikleri…… 45

6.1.2. Deneyde Kullanılan Metaller ve Özellikleri……………………… 49

6.2. METOD………………………………………………………………… 52

6.2.1.Deney Çalışmasında Kullanılan Metal Malzemelerin Hazırlanması 52

6.2.2. Kimyasal Aşındırma Yöntemi İle Yüzeylerin Aşındırılması…….. 52

6.2.3. Yüzeylerin Modifiyesi……………………………………………. 53

6.2.4. Temas Açısı Ölçümü……………………………………………… 54

6.2.5. Yüzey Yapılarının Görüntülenmesi……………………………... 55

6.2.6. Yüzey Pürüzlülüğü Ölçümü………………………………………. 56

ix
7. BULGULAR VE TARTIŞMA……………………………………………… 57

7.1. Yüzey Pürüzlüğü Ölçüm Değerleri………………………………………. 57

7.2. Temas Açısı Ölçüm Değerleri…………………………………………….. 63

7.3. Yüzey Yapılarının İncelenmesi (SEM Analizleri)………………………… 73

8. SONUÇ………………………………………………………………………… 84

KAYNAKLAR…………………………………………………………………… 86

ÖZGEÇMİŞ……………………………………………………………………….. 90

x
 ŞEKİLLER DİZİNİ

Şekil Sayfa

2.1. Sıvı yüzeyinde ve sıvı içinde bulunan bir sıvı molekülünün

etrafındaki moleküllerle etkileşimi………………………………………… 3

2.2. Hidrofobik özeliğe sahip ayakları sayesinde yüzey geriliminden

faydalanarak su üzerinde yürüyebilen (a) su böceği
(Gerris Lacustris) ve (b) su örümceği……………………………………… 4

3.1. Katı bir yüzey üzerindeki sıvı damlasının yüzey gerilimi bileşenleri……. 7
3.2. Sıvı damlasının katı yüzey üzerindeki ıslatma davranışları……………… 7
3.3. Eğimli bir yüzeydeki ilerleme (a) ve gerileme (r) temas açıları…………. 10
3.4. Katı bir yüzey üzerindeki sıvı damlasının hacminin arttırılıp azaltılması
ile oluşturulan (a) ilerleme ve (b) gerileme temas açıları gösterimi……… 10

3.5. İlerleme ve gerileme temas açıları arasındaki histerisis…………………. 12

3.6. Durgun damla yöntemi ile temas açısı ölçüm şeması………………….…. 13
3.7. Yakalanmış kabarcık yöntemi ile temas açısı ölçüm şeması…………..…. 14

3.8. Tensiyometre ile temas açısı ölçüm şeması………………………………. 15

3.9. Tensiyometre cihazı………………………………………………………. 15
3.10. Washburn yöntemi ile temas ölçümü…………………………………….. 16
4.1. Yüzey pürüzlülüğüne göre değişen temas açısı değerleri……………….. 19

4.2. (a) Pürüzlülüğü arttırılmış alkilketendimer yüzey (θ = 174°) ve (b)

düzgün alkilketendimer yüzey (θ = 109°) ………………………………. 20

4.3. (a) Gerçek temas açısı , (b) görünen temas açısı ………………………. 21
4.4. Wenzel modeline göre pürüzlü yüzeydeki boşlukları dolduran sıvı
damlası …………………………………………………………………. 22

4.5. Wenzel modeline göre elde edilen görünen temas açısının Young
temas açısı ile karsılaştırılması……………………………………………. 24

4.6. Cassie-Baxter modeline göre pürüzlü yüzeydeki boşlukları doldurmayan

sıvı damlası ……………………………………………………………….. 25
4.7. Cassie-Baxter modeline göre elde edilen görünen temas açısının
Young temas açısı ile karsılaştırılması…………………………………….. 26

4.8. Cassie-Baxter halinden ve Wenzel haline geçiş………………………… 28

xi
4.9. (a) Lotus yaprağının yüzey yapısı, (b) bilgisayarda oluşturulmuş lotus
yaprağının modeli ……………………………………………………… 31

4.10. (a) Lotus yaprağı üzerindeki su damlasının SEM görüntüsü,(b)

Hidrofobik yüzey yapısına sahip yüzeyin kendi kendini temizleme
prosesi ………………………………………………………………….. 32

4.11. (a) süperhidrofobik özellikli kelebek kanadı, (b) süperhidrofobik

özellikli balina derisi…………………………………………………….. 33

4.12. (a) doğal lotus yaprağının yüzeyi, (b) lotus yaprağındaki tümsek,
(c) su damlatılmış lotus yaprağı, (d) yapay süperhidrofobik yüzey,
(e) yapay süperhidrofobik yüzeydeki tümsek, (f) su damlatılmış
süperhidrofobik yüzey……………………………………………………. 34

4.13. Çubuk, sivri uç, çukur yapılarına sahip olan modellenmiş yüzeylerin
SEM görüntüleri …………………………………………………………. 35

4.14. Pürüzlü hale getirilen düşük yüzey enerjili malzemelerin SEM

görüntüleri (a) Gözenekli polipirol film, (b) PDMS yüzeyi,
(c) polialkilpirol film, (d) TiO2 film………………………………………. 37

4.15. Kimyasal aşındırma işlemi ve yüzeyin modifiye edilme süreci…………… 40

6.1. KSV-Cam 200 temas açısı ölçüm cihazı………………………………….. 54

6.2. Hitachi TM-1000 taramalı elektron mikroskobu (SEM)…………………. 55

6.3. Taylor Habson Precısıon Sultronic 25 yüzey pürüzlülüğü ölçüm cihazı….. 56

7.1. Ç1020 numunelerin Ra değerlerinin farklı bekleme süreleri ile değişimi…. 58

7.2. Ç1040 numunelerin Ra değerlerinin farklı bekleme süreleri ile değişimi…. 59
7.3. St 37 numunelerin Ra değerlerinin farklı bekleme süreleri ile değişimi…… 60
7.4. 2024 alüminyum alaşımı numunelerin Ra değerlerinin farklı bekleme
süreleri ile değişimi…………………………………………………………. 62

7.5. Ç 1020 için bekleme süresi ile temas açısı değişim grafiği………………… 64
7.6. Kimyasal aşındırma yapılmamış Ç 1020 numunesinin temas açısı……….. 65
7.7. Ç 1020 numunesinin 7 dakika kimyasal aşındırma uygulaması
sonrasında ölçülen temas açısı………………………………………….. 65

7.8. Ç 1040 için bekleme süresi ile temas açısının değişim grafiği……………... 66
7.9. Kimyasal aşındırma yapılmamış Ç 1040 numunesinin temas açısı………… 67

xii
7.10. Ç 1040 numunesinin 6 dakika kimyasal aşındırma uygulaması
sonrasında ölçülen temas açısı ……………………………………………. 67

7.11. St 37 için bekleme süresi ile temas açısının değişim grafiği……………… 69

7.12. Kimyasal aşındırma yapılmamış St 37 numunesinin temas açısı…………. 69
7.13. St 37 numunesinin 4 dakika kimyasal aşındırma uygulaması sonrasında
ölçülen temas açısı………………………………………………………... 70

7.14. 2024 Alüminyum alaşımı için bekleme süresi ile temas açısının
değişim grafiği……………………………………………………………. 71

7.15. Kimyasal aşındırma yapılmamış 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin

temas açısı………………………………………………………………… 72

7.16. 2024 alüminyum alaşımı numunenin 18 dakika kimyasal aşındırma

uygulaması sonrasında ölçülen temas açısı………………………………. 72

7.17. Ç 1020 numunesinin x250 büyütülmüş SEM görüntüsü………………….. 73

7.18. Ç 1020 numunesinin x500 büyütülmüş SEM görüntüsü………………….. 74
7.19. Ç 1020 numunesinin x1000 büyütülmüş SEM görüntüsü…………………. 74

7.20. Ç 1020 numunesinin x2000 büyütülmüş SEM görüntüsü…………………. 75

7.21. Ç 1040 numunesinin x250 büyütülmüş SEM görüntüsü…………………… 76

7.22. Ç 1040 numunesinin x500 büyütülmüş SEM görüntüsü…………………… 76
7.23. Ç 1040 numunesinin x1000 büyütülmüş SEM görüntüsü………………….. 77
7.24. Ç 1040 numunesinin x2000 büyütülmüş SEM görüntüsü…………………... 77
7.25. St 37 numunesinin x250 büyütülmüş SEM görüntüsü……………………. 78
7.26. St 37 numunesinin x500 büyütülmüş SEM görüntüsü……………………. 79
7.27. St 37 numunesinin x1000 büyütülmüş SEM görüntüsü…………………… 79
7.28. St 37 numunesinin x2000 büyütülmüş SEM görüntüsü……………………. 80
7.29. 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin x250 büyütülmüş
SEM görüntüsü……………………………………………………………… 81

7.30. 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin x500 büyütülmüş SEM

görüntüsü………………………………………………………………….. 81

7.31. 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin x1000 büyütülmüş

SEM görüntüsü……………………………………………………………. 82

7.32. 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin x2000 büyütülmüş

SEM görüntüsü ……………………………………………………………. 82

xiii
 ÇİZELGELER DİZİNİ

Çizelge Sayfa

4.1. Modellenmiş yüzeylerde temas açıları…………………………………...... 36

4.2. Çeşitli kimyasal aşındırıcılar ve özellikleri………………………………… 39
6.1. Hidrojen perokside ait özellikler………………………………………….. 46

6.2. Nitrik aside ait özellikler………………………………………………….. 46

6.3. Nitrik aside ait özellikler ………………………………………………… 47

6.4. N, N'-disikloheksilkarbodiimite ait özellikler …………………………….. 48

6.5. n-Hekzana ait özellikler ………………………………………………….. 48

6.6. St 37 kalite çeliğin kimyasal bileşimi……………………………………… 49

6.7. Ç1020 kalite çeliğin kimyasal bileşimi……………………………………. 49

6.8. Ç1040 kalite çeliğin kimyasal bileşimi……………………………………. 50

6.9. 2024 Alüminyum Alaşımın kimyasal bileşimi……………………………. 50

6.10. 303 kalite paslanmaz çeliğin kimyasal bileşimi…………………………… 51

6.11. 304 kalite paslanmaz çeliğin kimyasal bileşimi…………………………… 51

7.1. Ç 1020 için kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değerleri………………… 57

7.2. Ç 1020 için bekleme süresi ve pürüzlülük ölçüm değerleri ……………….. 57

7.3. Ç 1040 için kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değerleri………………… 58

7.4. Ç 1040 için bekleme süresi ve pürüzlülük ölçüm değerleri……………… 59

7.5. St 37 için kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değerleri………………….. 60

7.6. St 37 için bekleme süresi ve pürüzlülük ölçüm değerleri…………………. 60

7.7. 2024 Alüminyum alaşımı için kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük

değerleri…………………………………………………………………. 61

xiv
7.8. 2024 Alüminyum alaşımı için bekleme süresi ve pürüzlülük ölçüm
değerleri………………………………………………………………... 61

7.9. Ç1020 için kimyasal aşınma öncesi temas açısı değerleri…………….. 63

7.10. Ç1020 için bekleme süresi ve temas açısı ölçüm değerleri…………… 64

7.11. Ç1040 için kimyasal aşınma öncesi temas açısı değerleri…………….. 66

7.12. Ç1040 için bekleme süresi ve temas açısı ölçüm değerleri……………… 66

7.13. St 37 için kimyasal aşınma öncesi temas açısı değerleri………………… 68

7.14. St 37 için bekleme süresi ve temas açısı ölçüm değerleri………………… 68

7.15. 2024 Alüminyum alaşımı için kimyasal aşınma öncesi

temas açısı değerleri………………………………………………………. 71

7.16. 2024 Alüminyum alaşımı için bekleme süresi ve temas açısı

ölçüm değerleri……………………………………………………………. 71

xv
 SİMGELER DİZİNİ

θ Temas açısı

θY Young temas açısı

θW Wenzel temas açısı

θc Cassie (görünen) temas açısı

θ his Histeresis temas açısı

θA İlerleme temas açısı

θR Gerileme temas açısı

γ Yüzey gerilimi

γ SB Sıvı buhar ara yüzeylerine ait yüzey gerilimi

γ KB Katı buhar ara yüzeylerine ait yüzey gerilimi

γ KS Katı sıvı ara yüzeylerine ait yüzey gerilimi

W Enerji

A Yüzey alanı

WKS Katı sıvı ara yüzeylerindeki tersinir adezyon işi

g Yerçekimi kuvveti

m Kütle

T Zaman

C Karakteristik madde sabiti

xvi
η Sıvı viskozitesi

ρ Sıvı yoğunluğu

r Pürüzlülük faktörü olarak

Ager Gerçek yüzey alanı

Ageo Geometrik (görünen) yüzey alanı

ϕ1 Birim yüzey alan fraksiyonu

ϕ2 Yüzey alan fraksiyonu

ϕS Katı sıvı ara yüzey fraksiyonu

xvii
1. GİRİŞ

Günümüzde nano teknoloji sayesinde birçok farklı bilim dalında önemli

gelişmeler kaydedilmektedir. Bu gelişmelerden en önde gelenlerinden biri malzeme
yüzey teknolojilerindeki gelişmelerdir. Nano teknoloji malzeme yüzey yapılarının
incelenmesini ve geliştirilmesini kolaylaştırmıştır. Bu sayede akıllı yüzeyler olarak
isimlendirilen süperhidrofilik ve süperhidrofobik özelliğine sahip yüzeyler
geliştirilmiştir.

Sıvı bir yüzeyin katı bir yüzeye temas etmesiyle iki yüzey arasında bir açı
oluşur. Temas açısı adı verilen bu açı değeriyle katı yüzeylerin ıslatılabilirliği tespit
edilir. Temas açısı 90° den küçük ise sıvı katı yüzeyi ıslatır. Bu yüzeylere hidrofilik
yüzeyler denir. Temas açısı 90° den büyük olduğunda ise sıvı katı yüzeyi ıslatmaz. Bu
yüzeyler hidrofobik yüzeyler olarak isimlendirilir. Ayrıca sıvının katı yüzeyine
tamamen yayıldığı ve temas açısının 5° den küçük olduğu yüzeylere süperhidrofilik;
sıvının katı yüzeyde küreye benzer şekilde durduğu ve temas açısının 150° den büyük
olduğu yüzeylere ise süperhidrofobik yüzeyler denir.

Bilim adamları uzun uğraşlar sonucu akıllı yüzeyler oluşturmayı başarmışlardır.

Oysa doğadaki birçok canlı bu yüzeylere sahip olarak doğmaktadır. Doğadaki akıllı
yüzeylere örnek olarak köpekbalığı ve balinaların derileri, kelebek ve böceklerin
kanatları, bazı bitkilerin yaprakları verilebilir. Bu canlılar içinde şüphesiz en önemlisi
birçok bilim adamına ilham kaynağı olan lotus bitkisidir. Alman botanikçi Wilhelm
Barthlott 1990’lı yıllarda yaptığı çalışmalar sonucunda lotus bitkisinin yüzey
morfolojisini ve kendi kendini temizleyebilmesinin sebebini keşfetmiştir. Lotus
bitkisinin yaprakları üzerinde 5-10µm çapında ve birbirinden 10-15µm uzaklıkta
yumrular bulunmaktadır. Bu yumrular 1nm çapında hidrofobik tabaka ile kaplıdır.
Lotus bitkisinin sahip olduğu bu yüzey yapısından dolayı su damlaları ile yaprak yüzeyi
arasında 170° ye yakın temas açısı oluşur. Bu durum su damlalarının yaprak yüzeyinden
yuvarlanarak akıp gitmesini ve böylece yüzeyin kendi kendini temizlemesini
sağlamaktadır.

1
 Günümüzde lotus bitkisinin yüzey özelliklerine sahip yüzeyler oluşturmak
mümkündür. Bu sayede ıslanmayan kumaşlar, tıkanmayan stentler, silecek
gerektirmeyen otomobil camları, yosun ve deniz canlılarının yapışamadığı gemi dış
yüzey boyaları, kendi kendini temizleyen bina dış cepheleri vb. ürünleri üretme
olanağına sahibiz.

Bir yüzeyin süperhidrofobik özellik gösterebilmesi için yüzey enerjisinin düşük,

yüzey pürüzlülüğünün ise süperhidrofobik özellik gösterecek boyutta olması gerekir.
Süperhidrofobik özellik gösterecek boyutta yüzey pürüzlülüğü oluşturabilmek için
plazma aşındırma, lazer aşındırma, kimyasal aşındırma, litografi, sol-gel işlemi, çözelti
dökme, tabaka tabaka ve koloidal birleşme, elektro kimyasal reaksiyon ve çöktürme,
elektrospining, kimyasal buhar çöktürme gibi pek çok farklı yöntem kullanılabilir.

Bu çalışmada kimyasal aşındırma yöntemi kullanılarak Ç 1020, Ç1040, St 37,

2024 alüminyum alaşımı, 303 kalite ve 304 kalite paslanmaz çelik malzemelerde
hidrofobik ve süperhidrofobik yüzeyler oluşturmak amaçlanmıştır. Aşındırıcı kimyasal
olarak hidrojen peroksit ve nitrik asitten oluşan kimyasal aşındırıcı çözelti
kullanılmıştır. Metal malzemelerin aşındırıcı kimyasalda bekleme sürelerinin yüzey
pürüzlüğüne dolayısıyla süperhidrofobik yüzey oluşumuna etkisi incelenmiştir. Yapılan
deneysel çalışmalar sonucunda metal malzemelerin yüzeyinde pürüzlülük artışı
sağlanmış ve Ç1020 için 161,99°, Ç1040 için 168,36°, St 37 için 166,35°, 2024
Alüminyum alaşımı için ise 131,18° temas açısı değerlerine ulaşılmıştır. 303 kalite ve
304 kalite paslanmaz çelik malzemelerin yüzeyi kimyasal aşındırma sonucunda uygun
pürüzlülük değerine getirilememiş bu nedenle yüzeylerde hidrofobik yüzey özelliği
gözlenememiştir.

2
2.YÜZEY GERİLİ
İLİMİ

2.1. Sıvılarda Yüzey Gerilimi

Sıvıların iç kısımlarında yer alan her bir molekül etrafındaki komşu

kom moleküller
tarafından her yönden eşit
e it olarak çekilir. Bu nedenle iç kısımdaki moleküle etki eden
toplam kuvvet vektörü sıfır olur ve moleküller arası mesafe sabit kalır. Bu durum iç
kısımdaki molekülün kararlı yapıda olmasını sağlar.
sa Fakatt sıvı yüzeyinde bulunan
moleküller için durum farklıdır. Yüzeydeki moleküller; sıvı içindeki moleküler ve
komşuu moleküller tarafından çekilmelerine rağmen
ra sıvı dışında
şında bulunan buhar fazında
yeterli molekül olmadığından
olmadığ aynı kuvvetle sıvı dışından
ından çekilmezler.
çekilmez Dengelenmeyen
kuvvetler nedeniyle yüzeydeki moleküller ile komşu
kom u moleküller arası mesafe azalır. Bu
durum yüzeydeki her bir molekülü yüzeye dik ve içeriye dönük bir etkiye maruz
bırakmaktadır. Ayrıca yüzey molekülleri içteki moleküllerden daha hızlı olarak
o içeriye
doğru
ru hareket eder. Yüzey moleküllerinin bu davranışı
davranışı yüzeyde bulunan molekül
sayısının azalmasına buda yüzey alanının daralmasına neden olur. Yüzey alanı
daralması, içteki olası molekül yerleşmesi
yerle mesi maksimum olana kadar devam eder. Bu olay
sıvının
ının yüzeyinde bir gerilime neden olur. Sıvıda oluşan
oluşan bu gerilime sıvının
sıv yüzey
gerilimi denir [1].

ekil 2.1. Sıvı yüzeyinde ve sıvı içinde bulunan bir sıvı molekülünün
Şekil olekülünün etrafındaki
moleküllerle etkileşimi
şimi

3
 Yüzey gerilimi etkisiyle bir sıvının yüzeyi gerilmiş esnek bir zar gibi davranma
eğilimindedir. Bazı böceklerin su üzerinde yürüyebilmeleri bu etki sayesinde
olmaktadır.

(a) (b)

Şekil 2.2. Hidrofobik özeliğe sahip ayakları sayesinde yüzey geriliminden faydalanarak
su üzerinde yürüyebilen (a) su böceği(Gerris Lacustris) ve (b) su örümceği

Sıvılar doğal olarak yüzey alanlarını minimuma indirme eğilimindedirler.

Termodinamik açıdan da yüzey geriliminin sebebi sıvının kendi yüzeyinin enerjisini
minimuma indirme çabası ve dolayısıyla sıvının toplam yüzey alanını minimuma
indirme çabasıdır. Bu sebepten sıvı damlaları yüzey gerilimi nedeniyle bir hacim için en
küçük yüzey alanına sahip olan kürenin şeklini alırlar. Küçük bir su damlasında yüzey
gerilimi, yüzeyde etkili olan kuvveti dengelemek için damla içerisindeki basıncın
artmasına neden olur. Yüzey geriliminin etki ettiği sıvı yüzeyi ile bu etkinin olmadığı
sıvının içi farklı özelliklere sahiptir.

Yüzey gerilimi dengelenmemiş kuvvetlerin bileşkesine eşittir. Sıvı yüzeyinde

bulunan bir molekülü sabit sıcaklık ve sabit basınç altında sıvı içine doğru 1 metre
çekebilmek için gerekli kuvvete yüzey gerilimi, sıvı yüzey alanını 1 metrekare arttırmak
için yapılan işe ise yüzey enerjisi denir. Nümerik olarak yüzey gerilimi ile yüzey
enerjisi aynı değere sahiptir [2].

4
2.2. Katılarda Yüzey Gerilimi ve Ölçümü

Yüzey gerilimi sadece sıvılara özgü bir durum değildir. Sıvı yüzeyler dışında
yüzey gerilimi; katı yüzeylerde aynı zamanda çeşitli fazlar arasındaki tüm ara
yüzeylerde söz konusudur. Katı yüzeyler genellikle yüzey enerjisini minimize
edebilecek makroskopik özellikler göstermezler. Katıların çoğu dengeye gelmemiş
durumdadır. Katıların yüzey yapılarında yüzeysel dalgalanmalar, engebeler ve bazı
eksiklikler görülür. Bu yüzden teorik olarak katı yüzeylerin gerilimini doğrudan ölçmek
için bir metot yoktur [3].

Sıvıların yüzey gerilimi çeşitli metotlarla doğrudan ölçülebilir. Fakat katı

yüzeylerde sıvı yüzeylerdeki gibi yüzey gerilimini doğrudan ölçen bir metot
olmadığından katıların yüzey gerilimi temas ölçüm metodu kullanılarak dolaylı olarak
ölçülebilmektedir. Bu metot oldukça kullanışlıdır. Aynı zamanda bu metot ıslatabilirlik,
yağlama, yapışma, emülsiyon gibi katı- sıvı ara yüzeyi ile ilgili uygulamalarda oldukça
pratik sonuç vermektedir.

5
3.TEMAS AÇISI

Katıların yüzey gerilimi henüz doğrudan ölçülemediğinden katı yüzeylerin

yüzey gerilimi özelliklerinin belirlenmesinde en etkili yöntem katı-sıvı-gaz faz
sınırındaki temas açısının ölçülmesidir. Küçük bir hacme sahip sıvı, katı bir yüzeye
damlatıldığında sıvı ile katı yüzeyi arasında bir açı oluşur. Bu açıya temas açısı denir.
Sıvının kendi molekülleri arasındaki çekim kuvvetleri (kohezyon kuvveti) ile katı sıvı
arasındaki çekim kuvvetlerinin (adezyon kuvveti) büyüklüğü temas açısının
büyüklüğünü belirler. Kohezyon kuvvetleri, adezyon kuvvetlerinden ne kadar büyük ise
katı sıvı arasındaki temas açısı da o denli büyük olur. Diğer bir ifade ile büyük temas
açısı; katı sıvı çekim kuvvetlerinin küçüklüğünün, küçük temas açısı ise bu kuvvetlerin
büyüklüğünün bir göstergesidir.

Sıvılarda serbest yüzey enerjisi her noktada aynıdır. Bunun sebebi sıvı yüzeyi ile
sıvı içi arasında dinamik dengenin olmasıdır. Katı yüzeylerde serbest yüzey enerjisi her
noktada aynı değildir. Denge temas açısı ile sistemin enerjisi de minimuma ulaşır.
Denge temas açısı yüzey şartlarına bağlıdır. Katı yüzeyi ideal ise ( düzgün, düzlemsel,
homojen, değişmez ) katı, sıvı ve buhar fazlarından oluşan üçlü faz temas çizgisindeki
yüzeyler arası gerilim kuvvet dengesi denge temas açısını belirler. Bu denge temas açısı
1805 yılında İngiliz bilim adamı Thomas Young tarafından oluşturulmuş Young açısına
eşittir. Üçlü faz yapısındaki gerilim kuvvet dengesi ise Young denklemiyle açıklanır [4].

γ SB cos θ = γ KB − γ KS (3.1)

Bu denklemde θ Young temas açısını, γ SB sıvı buhar ara yüzeylerine ait yüzey

gerilimini, γ KB katı buhar ara yüzeylerine ait yüzey gerilimini, γ KS katı sıvı ara
yüzeylerine ait yüzey gerilimini ifade etmektedir. Katı bir yüzeye damlatılan sıvının
yüzey gerilim bileşenleri Şekil 3.1.’de belirtilmiştir.

6
 Şekil 3.1.Katı bir yüzey üzerindeki sıvı damlasının yüzey gerilimi bileşenleri [18]

Temas açısı aynı zamanda ıslatma özelliğinin bir ölçüsüdür. Temas açısının 90º
den küçük olduğu bir yüzey ıslatılabilen yüzeydir. Temas açısının 90º den büyük olduğu
yüzey ise ıslatılamayan yüzeydir. Islatılabilen yüzeylere hidrofilik yüzeyler,
ıslatılamayan yüzeylere ise hidrofobik yüzeyler denir. Katı yüzeydeki damla hacmi µl
ya da daha az değerde olursa yerçekiminden kaynaklanan etkiler azalarak damlanın
şekli küreye çok yakınlaşır ve dolayısıyla yüzey hidrofobik özellik gösterir.

Şekil 3.2. Sıvı damlasının katı yüzey üzerindeki ıslatma davranışları

7
 Hidrofobik malzemeler suyu sevmeyen su itici malzemeler olarak da
tanımlanırlar. Bu malzemeler su ve katı yüzey molekülleri arasındaki çekim kuvvetinin
su moleküllerinin kendi arasındaki çekim kuvvetinden daha küçük olduğu
malzemelerdir. Yüzey gerilimi, yüzey alanını birim miktar arttırmak için gereken
enerjidir. Bir yüzey veya ara yüzeydeki moleküller arası kuvvetler yüzey geriliminin
göstergesidir [4].

dW
γ= (3.2)
dA

Bu denklemde yüzey gerilimi γ , enerji W ve yüzey alanı A ile ifade edilmiştir.

Yüzey geriliminin birimi mJ/m² veya mN/m olup malzemelerin yüzey gerilimleri
genellikle 20-1000 mJ/m² arasında değişmektedir.

Young denkleminin içeriği kısaca aşağıdaki gibi özetlenebilir.

1. Damlacığa dikey yönde etki eden kuvvetler dikkate alınmaz. Yüzey gerilimi sıvı
ve hava arasında olduğundan katı yüzeyde bu kuvvete zıt bir kuvvet olmalıdır.

γ KB − γ KS
2. Young denkleminden cos θ = elde edilir. Yüzey gerilimi 20 mN/mm
γ SB
γ KB − γ KS
ile 1000 mN/mm gibi geniş bir aralıkta ise oranının 1 den küçük
γ SB
olmasını belirten iki durum söz konusudur.

a) Eğer katı-buhar ara yüzey gerilimi katı-sıvı ara yüzey geriliminden büyükse
yani ( γ KB − γ KS ) > γ SB ise cos θ pozitif olur. Temas açısının 0º ile 90º

arasında olduğu bu durumda sıvı yüzeyi ıslatır ve bu yüzeylere hidrofilik

yüzey denir.

b) Eğer katı-buhar ara yüzey gerilimi katı-sıvı ara yüzey geriliminden küçükse
yani ( γ KB − γ KS ) < γ SB ise cos θ negatif olur. Temas açısı değerinin 90º ile

8
 180 º arasında olduğu bu durumda sıvı yüzeyi ıslatmaz. Temas açısının 90º
ile 150º olduğu yüzeylere hidrofobik yüzeyler 150º ile 180º arasında olduğu
yüzeylere ise süperhidrofobik yüzeyler denir.

3. Young denklemi katı yüzeylerin mükemmel düzgünlükte (pürüzsüz) ve

kimyasal olarak homojen olduğunu kabul eder [5].

Katıların yüzey gerilimleri doğrudan ölçülememesine karşın katı-sıvı adezyon işi Dupre
eşitliği ile kolaylıkla ölçülebilir.

WKS = γ KB + γ SB − γ KS ( 3.3 )

WKS katı-sıvı ara yüzeylerindeki tersinir adezyon işidir. Bu eşitlik aynı zamanda
Young eşitliğinin termodinamiksel olarak açıklamasını vermektedir. Dupre eşitliği sıvı
ve katı fazların ayrılması için yapılması gerekli olan adezyon işinin, sistemin serbest
enerjisine (katı-buhar, sıvı-buhar ve katı-sıvı ara yüzeylerinin birim alanlarının serbest
enerjileri) eşit olduğunu gösterir.

3.1. İlerleme ve Gerileme Temas Açıları

Young denklemi oluşturulurken yüzeylerin kimyasal olarak homojen, atomik

düzeyde düz ve ideal bir katı olduğu varsayılmıştır. İdeal yüzey denilen bu yüzeyler
sağlanırsa tek bir temas açısı ölçülür. Gerçek yüzeylerde (heterojen ve pürüzlü) ise tek
bir statik temas açısı ölçümü ile katı-sıvı faz etkileşimlerini karakterize etmek yeterli
değildir. Bu yüzeylerde damlanın temas ettiği hat boyunca farklı temas açıları
oluşabilmektedir. Oluşan farklı temas açısı değerleri tam anlamıyla Young açısı
değerinde değildir fakat ona yakın değer aralıklarındadır. Kısacası Young denklemi
sadece ideal yüzeylerde geçerlidir.

İdeal olmayan bir yüzeye sıvı damlatılıp bu yüzeye eğim verildiğinde temas açısı
ilerleyen sıvı kenarında maksimum, ilerleme yönünün tersindeki gerileme kısmında ise

9
minimum değere ulaşır. Bu sebeple temas açısının maksimum olduğu değere ilerleme
temas açısı, minimum olduğu değere ise gerileme temas açısı denir.

Şekil 3.3. Eğimli bir yüzeydeki ilerleme (a) ve gerileme (r) temas açıları [6]

Katı yüzeye damlatılan sıvı damlasının ilerleme temas açısı ve gerileme temas
açısı değerlerini yüzeye eğim vermeden de belirlemek mümkündür. İlerleme temas
açısını ölçmek için yüzey üzerinde şırınga ile oluşturulan sıvı damlasına su ilave
edilerek damlanın hacmi arttırılır. Bu şekilde oluşturulan açı ilerleme açısıdır. İlerleme
temas açısı değeri denge temas açısı değerinden daha büyüktür. Gerileme temas açısının
ölçümü ise oluşturulan su damlası şırınga ile temas ettirilir ve damladan su çekilerek
hacmi azaltılarak yapılır. Gerileme temas açısı değeri denge temas açısı değerinden
küçüktür. Bunun sebebi adezyonun kuru yüzeyde önceden ıslatılmış olan yüzeyden
daha az olmasıdır. Katı yüzeye sıvı ilk defa temas ettirildiğinde bir miktar sıvı katı
yüzey tarafından tutulur. Buda katı yüzeyin karakteristiğinin değişmesine neden olur.

(a) (b)

Şekil 3.4. Katı bir yüzey üzerindeki sıvı damlasının hacminin arttırılıp azaltılması ile
oluşturulan (a) ilerleme ve (b) gerileme temas açıları gösterimi [6]

10
3.2.Temas Açısı Karmaşası ( Histerisis )

İlerleme temas açısı değeri gerileme temas açısı değerinden daha büyüktür.
Denge temas açısı değeri ilerleme temas açısı ile gerileme temas açısı değerleri
arasındaki bir değerdedir. İlerleme temas açısı değeri ile gerileme temas açısı değeri
arasındaki farka ise temas açısı karmaşası (histerisis) denir.

θ his
= θ A −θ R (3.4)

Denklemde θ his histeresis temas açısını, θ A ilerleme temas açısını, θ R gerileme

temas açısını ifade eder. İlerleme ve gerileme temas açıları arasındaki fark yüzeyin
durumuna bağlıdır. Yüzeyler ne kadar temiz ve ideale yakınsa ilerleme temas açısı ve
gerileme temas açısı arsındaki fark o kadar az olur. Kimyasal heterojenlik, kirlilik,
damla boyutu, moleküler yönelim, gözenekler arasına giren sıvı moleküllerinin boyutu,
deformasyon, katı yüzeyindeki yarıklar ve sıvı moleküllerinin geçişi katı yüzeyindeki
temas açısı karmaşasını etkileyen faktörlerdir. Pürüzlülük de temas açısı karmaşasını
etkileyen önemli bir faktördür. Yüzey pürüzlülüğü arttıkça ilerleme temas açısı ile
gerileme temas açısı arasındaki fark artmaktadır.

mg sin α
= γ (cos θ R − cos θ A ) (3.5)
w SB

Furmidge eşitliği temas açısı karmaşası ve hidrofobiklik arasındaki ilişkiyi ifade

etmektedir. Bu eşitlikte γ SB sıvı buhar ara yüzeylerine ait yüzey gerilimini, sin α

minimum eğme açısını, θ R gerileme temas açısını, θ A ilerleme temas açısını, g

yerçekimi kuvvetini, m kütleyi, w ise hareket yönüne yatay genişliği ifade etmektedir.
Furmidge eşitliği yüzeylerin hidrofobik özelliği için, ilerleme temas açısı ve gerileme
temas açısı arasındaki fark ve temas açısı değerinin önemini göstermektedir [7].

11
 Şekil 3.5. İlerleme ve gerileme temas açıları arasındaki histerisis

Temas açısı karmaşası sıvı viskozitesinden kaynaklanan bir özellik değildir.

Süperhidrofobik yüzeyler için temas açısı değeri gibi temas açısı karmaşası değeri de
tanımlanması gereken ikinci bir özelliktir. Süperhidrofobik yüzeyler yüksek temas açısı
değerine karşın düşük temas açısı karmaşası gösterirler. Yüksek temas açısı değeri
sıvının yüzeyi ıslatmamasının göstergesi iken düşük temas açısı karmaşası ise sıvının
katı yüzeye karşı düşük adezyon kuvvetine sahip olduğunun ve kolaylıkla yüzeyden
uzaklaşabileceğinin göstergesidir.

Süperhidrofobik yüzeyler için temas açısı karmaşası değeri 5° den küçüktür. Bu

değer pürüzlülüğün dikkatli bir şekilde kontrol edildiği yüzeylerde 1° nin altına
düşebilir. Ancak gerçek yüzeylerde temas açısı karmaşasının tamamen kaldırılması
mümkün değildir [8].

3.3.Temas Açısı Ölçüm Yöntemleri

Katı yüzeylerin temas açısını ölçmek için farklı metotlar geliştirilmiştir.

Katıların yüzeyi gözeneksiz bir yapıya sahip ise temas açısı ölçümünde optik teleskop
(gonyometre) ve tensiyometre yöntemleri, gözenekli bir yapıya sahip katı yüzeylerde ise
washburn yöntemi kullanılır.

12
3.3.1. Optik Teleskop Yöntemi ( Gonyometre )

Optik teleskop (gonyometre) yöntemi ile bir sıvı veya gazın bir katı yüzeye
teması sonucu oluşan damlanın veya hava kabarcığının bir yüzeyle yaptığı açının
doğrudan kesit fotoğrafı çekilir. Bilgisayar kontrollü çekilen fotoğraf filmlerinden
yararlanarak temas açılarının tanjantı hesaplanarak temas açıları ölçülür. Gonyometrik
olarak yapılan temas ölçümlerinde durgun damla yöntemi ( sessile drop method ) ve
yakalanmış kabarcık yöntemi ( captive bubble method ) olmak üzere iki yöntem
kullanılmaktadır.

Katı-sıvı ikili faz sisteminden oluşan durgun damla yönteminde katı örnek
açıölçer (gonyometre) üzerine yerleştirilerek mikro şırınga yardımıyla katı yüzeye sıvı
damlatılması temeline dayanır. Katı yüzey üzerine damlatılan sıvı damlasının temas
açısı bilgisayar kontrollü kameraya kaydedilerek hesaplanır.

Şekil 3.6. Durgun damla yöntemi ile temas açısı ölçüm şeması

Yakalanmış kabarcık yöntemi ise katı-sıvı-buhar veya katı-sıvı-sıvı üçlü faz

temeline dayanmaktadır. Bu yöntemde tamamen sıvı içerisinde kalacak şekilde katı
yüzey sisteme yerleştirilir. Su içerisindeki katının alt yüzeyine hava-sıvı kabarcıkları

13
mikro şırınga yardımıyla yollanır. Kabarcıkların katı yüzeyi ile oluşturdukları temas
açısının fotoğrafı çekilerek temas açısı değeri hesaplanır.

Şekil 3.7. Yakalanmış kabarcık yöntemi ile temas açısı ölçüm şeması

Optik teleskopik ölçüm yöntemleri oldukça basit ve kullanışlıdır. Yeterli

derecede düz olan ve cihaza yerleştirilebilecek şekildeki katı yüzeylerin temas ölçüsü
alınabilir. Temas açısı ölçümleri çok az sıvı kullanılarak yapılabilir. Ancak sayılan bu
avantajların yanında optik teleskopik ölçüm yöntemlerinin bazı dezavantajları da
bulunmaktadır. Ölçümlerde tanjant çizgisini belirlenmesinde uygulayıcıdan
kaynaklanan hatalar oluşabilir. Bu yöntemlerin bir diğer dezavantajı da fiber teller gibi
yeterince geniş ölçüm alanına sahip olmayan yüzeylere damlacık tutunamamasından
dolayı ölçümün yapılamamasıdır.

3.3.2. Tensiyometre

Bu metot sıvının katı bir yüzeye temas ettiği andaki kuvveti ölçer. Tensiyometre
ile ölçüm yapılabilmesi için öncelikle etkileşim kuvvetleri, yüzey gerilimi ve katının
yüzey geometrisi bilinmelidir. Bu nedenle öncelikle Wilhemly plakası ya da Du Nouy
halka yöntemi kullanılarak yüzey gerilimi ölçülür. Ardından ölçüm yapılacak katı
numune sıvı üzerindeki teraziye asılır. Sıvı yükselerek katıya temas eder ve terazi
üzerinde farklı bir kuvvet meydana gelir. Katının sıvı ile temasa geçtiği nokta sıfır
damla derinliği olarak adlandırılır. Eğer katı derin bir noktaya kadar daldırılacak olursa

14
bulunan kuvvet; ıslatma kuvveti, probun ağırlığı ve sıvının kaldırma kuvvetlerinin
toplamına eşit olur. Probun ağırlığı önceden hesaplanabilir ve sıfır olarak ayarlanır.

Şekil 3.8. Tensiyometre ile temas açısı ölçüm şeması

Dalma sıfır derinliği biraz geriye çekilerek batmanın etkisi de ortan kaldırılabilir.
Böylece sadece ıslatma etkisi kalmış olur. Islatma kuvveti, sıvı ve buhar arasındaki
yüzey gerilimi, çubuğun çevresi ve temas açısının kosinüsünün çarpımı olarak
tanımlanır. Bu hesaplama ile sıvının içine daldırılmış katının ilerleme temas açısı θ A ve

gerileme temas açısı θ R bulunur. İlerleme temas açısı ve gerileme temas açısı
değerinden temas açısı karmaşası hesaplanabilir [9].

Şekil 3.9. Tensiyometre cihazı

15
 Tensiyometrik ölçüm yönteminde katının daldırılması için yeterli miktarda sıvı
bulundurulduğundan dolayı gonyometrik yöntemle ölçülemeyen fiber teller üzerindeki
temas açıları ölçülebilmektedir. Ayrıca bu yöntemde temas açısı histerisisi kolaylıkla
ölçülebilir. Tensiyometrik yöntemin üç önemli dezavantajı vardır. İlk olarak katı örneği
daldırmak için yeterli miktarda sıvı bulunmalıdır. İkinci dezavantaj olarak katı örnek
sabit bir uzunluğa ve çevreye sahip olmalıdır. Üçüncü olarak katı örneğin sıvıya temas
eden her kenarının aynı yüzeye sahip olması ve tensiyometrenin dengede asılı
kalabilmesi için uygun büyüklükte olmalıdır.

3.3.3. Washburn Yöntemi

Gözenekli yapıya sahip yüzeylerde sıvının gözeneklere girme ihtimalinden

dolayı temas açısı ölçümü oldukça zordur. Bu yüzden gözenekli yapıya sahip
yüzeylerde Washburn yöntemi kullanılmaktadır. Katı yüzey tarafından absorbe edilen
miktar, sıvının viskozitesinin, yoğunluğunun, yüzey geriliminin, katı madde sabitinin ve
temas açısı etkileşiminin fonksiyonudur.

Şekil 3.10. Washburn yöntemi ile temas ölçümü

16
 Washburn teorisine göre; katı yüzeye sıvı damlası temas ettiğinde gözenekler
içerisinde sıvının yükselişi (3.6) eşitliğine göre gerçekleşmektedir.

 η  2
T = M (3.6)
 C ρ γ cos θ 
2

Eşitlikte; T temastan sonraki zaman, M katı tarafından absorbe olunan kütle, θ

temas açısı, C katının karakteristik madde sabiti, η sıvını viskozitesi, γ sıvının yüzey
gerilimi ve ρ sıvının yoğunluğudur.

Viskozite yoğunluk ve yüzey gerilimi diğer deneylerle ölçülebilir. Eşitlikte

bilinmeyen olarak temas açısı θ ve materyal sabiti C kalmaktadır.

Wasshburn C yi düşük yüzey gerilimli ve yüzeyi tamamen ıslatabilen sıvı

kullanarak bulmuştur. Temas açısı θ değeri 0° yapılarak denklemdeki C değeri
hesaplanabilir ve katı çeşitli sıvılarda kullanılabilir.

17
4. GERÇEK (HETEROJEN) YÜZEYLER

İdeal yüzeyler için Young eşitliği ile tanımlanan ıslatma modellerine göre
kimyasal olarak homojen olmayan pürüzlü yüzeylerde ıslatma modelleri çok daha
karmaşıktır. Homojen olmayan pürüzlü yüzeylerde tüm yüzey boyunca farklı
kompozisyonlar ve yapılar farklı yüzey gerilimlerinin oluşmasına sebep olur. Bu
nedenle pürüzlü yüzeylerde temas açısı ölçümü ideallikten sapma göstermektedir [10].

4.1.Yüzey Pürüzlülüğünün Temas Açısına Etkisi

Temas açısı bir sıvı veya gazın katı bir yüzeye teması sonucu yüzeyde
yayılmasına bağlı olarak yaptığı açı olarak tanımlanır. Yüzey pürüzlülüğü temas açısını
etkileyen önemli bir parametredir.

Eğer temas açısı 90° den küçük ise sıvı yüzeydeki boşluk ve gözeneklerin içine
nüfuz eder. Böylece malzeme yüzeyi kısmen katıdan kısmen sıvıdan oluşur. Temas
açısının 90° den büyük olduğu durumda ise sıvı yüzeydeki boşlukları ve gözenekleri
dolduramayacak, malzeme yüzeyi kısmen gaz kısmen sıvıdan oluşacaktır. Bu durumda
sıvı ve pürüzlü yüzeyin altında hapsolmuş gaz arasında herhangi bir adezyon kuvveti
olmayacağı için temas açısı değeri artacaktır. Temas açısı değerindeki değişikliklerin
oluşmasının en büyük nedeni yüzey pürüzlülüğünün değişmesidir. Katı yüzeyin
hazırlanmasında uygulanan yönteme göre temas açısı değeri değişir [11].

Katı bir malzemenin sıvı ile yaptığı temas açısı 90° den büyük ise bu yüzeyin
pürüzlülüğü temas açısını arttırır. Eğer temas açısı 90° den küçük ise bu yüzeyin
pürüzlülüğü de temas açısının azalmasına neden olacaktır [12].

18
 Şekil 4.1. Yüzey pürüzlülüğüne göre değişen temas açısı değerleri

Katı yüzeylerin pürüzlülüğü arttırılarak bu yüzeylerin sahip olduğu hidrofobiklik

ve hidrofiliklik özellikleri arttırılabilir. Onda ve arkadaşları alkilketendimer (AKD)
kullanarak düz ve pürüzlü yüzeyler oluşturmuştur. Bu yüzeylerde su ve farklı
derişimlerde diokzan çözeltilerinin temas açılarını ölçmüştür. AKD substrat düz yüzey
üzerinde temas açısı 109° ve bu yüzeyi ıslatan sıvılar için pürüzlük artışıyla temas açısı
değeri azalmıştır. Yüzeyi ıslatmayan sıvılar için temas açısı değeri pürüzlülüğün
artmasıyla artış göstermiş ve 174° olarak ölçülmüştür [13].

19
 (a) (b)

Sekil 4.2. (a) Pürüzlülüğü arttırılmış alkilketendimer yüzey (θ = 174°) ve (b) düzgün
alkilketendimer yüzey (θ = 109°)

Johnson ve Dettre, düz cam yüzeyine mum püskürtme yöntemi ile değişik
pürüzlülük değerlerinde yüzeyler oluşturmuşlardır. Bu yüzeyler değişik ısı
uygulamalarıyla düz hale getirilmiştir. Oluşan yüzeylerde pürüzlülük ölçeğinin tek
nicelik olmasına rağmen 100µ ile 10µ arasında değişen kümeleşmelerin olduğu
gözlemlemişlerdir. Bu yüzeylerde temas açısı 105° olarak bulunmuştur. Yüzeyin
pürüzlülüğü arttıkça ilerleme temas açısında artma, gerileme temas açısında azalma
oluşmuştur. Bu durum temas açısı karmaşası değerinde değişmelere sebep olmuştur
[14].

Bir katı yüzey yüksek oranda pürüzlülüğe sahip ise ideal yüzeylerden farklı
olarak bu yüzeylerde kompozit ara yüzey oluşur. Kompozit ara yüzey; katı-sıvı, katı-
buhar, sıvı-buhar ara yüzeylerinden oluşur. Ara yüzeyin artışı temas açısını arttırırken
histeresisi yani damlanın yüzeyden dönerek uzaklaşmasını sağlayan temas açısını azaltır
[15].

20
 Pürüzlü yüzeylerde temas açısının belirlenebilmesi için ilk aşamada gerçek ve
görünen temas açıları arasındaki farklılığın bilinmesi gerekir. Şekil 4.3.’de pürüzlü bir
yüzeydeki gerçek ve görünen temas açıları gösterilmektedir.

Sekil 4.3. (a) Gerçek temas açısı , (b) görünen temas açısı [16]

Sıvı-buhar ara yüzeyi ve bölgesel katı yüzeyinin teğetleri arasındaki açı gerçek
temas açısını oluşturur. Çizgisel gerilim ihmal edildiğinde gerçek temas açısı değeri
Young eşitliğine karşılık gelen temas açısı değerini ifade eder. Gerçek temas açısı katı
yüzeylerin yüzey geriliminde kullanılabilirken pürüzlü yüzeylerde kullanılması
mümkün değildir. Düz olan fakat kimyasal açıdan heterojen yüzeylerde her noktada
farklı yapı söz konusu olduğundan bu yüzeylerde temas açısı ölçümü oldukça zordur
[16].

Young eşitliği makroskopik bir yaklaşıma sahiptir ve gerçek heterojen

yüzeylerde uygulanması söz konusu değildir. Özellikle küçük ölçekli pürüzlülüğe sahip
yüzey modellerinin ıslatabilirliğinin açıklanmasında yetersiz kalmaktadır [17].

21
4.2. Pürüzlü Yüzeylerde Islatma Teorileri

Islatma oldukça karmaşık bir durumdur. Bu durumun sebebi yüzeyin hem

pürüzlü hem de kimyasal olarak heterojen olması yani yüzeyin ideal olmayışıdır.
Kimyasal heterojenlik bölgesel olarak farklı özellik ve farklı yapının olduğu durumda
geçerlidir. Kimyasal heterojenlik farklı yüzey gerilimleri sebebi ile oluşur.

Yüzey pürüzlülüğünün temas açısı üzerine olan etkisi ile ilgili ilk çalışmalar
Wenzel ve Cassie-Baxter tarafından yapılmıştır. Bu araştırmacılar pürüzlü yüzeylerin
yüzey karakteristiğinin temas açısına olan etkilerini dikkate alarak farklı modeller
geliştirmişlerdir [18].

4.2.1. Wenzel Teorisi

Wenzel’in 1936 yılında geliştirdiği model, pürüzlülük ve temas açısı arasındaki

ilişkiyi açıklamaktadır. Wenzel sıvının pürüzlü yüzeyde bulunan girinti ve çıkıntıları
tamamen doldurduğunu varsaymaktadır. Pürüzlü yüzey alanı ile damlanın üst yüzey
alanında bulunan serbest sıvı alanının aynı oranda arttığını ifade etmektedir. Düz bir
yüzeydeki yüzey alanı ile pürüzlü bir yüzeydeki yüzey alanı birbirinden farklıdır.
Pürüzlü yüzeyde daha fazla miktarda yüzey alanı ıslatılmaktadır. Bu durum ıslatmada
net enerjinin azaltılmasına ve pürüzlü yüzeylerin düz yüzeylere oranla daha fazla su itici
yüzey özelliği göstermesine sebep olur.

Şekil 4.4. Wenzel modeline göre pürüzlü yüzeydeki boşlukları dolduran sıvı damlası

22
 Wenzel’e göre gerçek yüzey alanı ile geometrik (görünen) yüzey alanı arasında
bir fark olmalıdır. Bu fark pürüzlülük faktörü olarak ( r ) olarak tanımlanır. Pürüzlülük
faktörü gerçek yüzey alanının geometrik (görünen) yüzey alanına oranlanmasıyla
bulunur [19].

Ager
r= (4.1)
Ageo

Wenzel Young denklemini düzenleyerek kimyasal olarak heterojen ve pürüzlü

bir yüzey üzerindeki açıyı Wenzel açısı, ( θ w ) olarak belirlemiştir. Bu yaklaşımda yüzey
pürüzlülüğünün damla boyutundan oldukça küçük olması gerekmektedir.

cos θW = r cos θY (4.2 )

Denklemde; θW (wenzel açısı) gerçek yüzeydeki (pürüzlü) ortalama temas

açısını, θY (Young açısı) düzgün yüzeydeki temas açısını, r pürüzlülük faktörünü
 Ager  ifade etmektedir.
 
 Ageo 

Pürüzlülük faktörünün 1 olduğu durumda yüzey düzgündür ve düzgün

yüzeylerde Wenzel denklemi Young denklemine indirgenmiş olur. Pürüzlülük
faktörünün 1 olduğu durumlarda ise yüzey pürüzlüdür ve yüzeylerde Wenzel
denklemi geçerlidir.

Wenzel eşitliği cos 90° (hidrofilik yüzey) olduğu durum ( < ) ve

cos 90° (hidrofobik yüzey) olduğu durum ( ) olmak üzere iki farklı
durumu içerir [20].

23
 Wenzel eşitliği incelendiğinde, eğer sıvı ideal bir yüzeyi ıslatıyorsa ( cos
90° ) pürüzlü bir yüzeyi de ıslatmaktadır. Pürüzlülük faktörü (r)’nin 1’ den büyük
olduğu bu durumda temas açıları arasında < şeklinde bir sıralama vardır. Yani
temas açısının 90° den küçük olduğu hidrofilik yüzeylerde pürüzlülük temas açısını
azaltmakta dolayısıyla yüzeyin hidrofilik özelliğini arttırmaktadır.

Sıvı ideal bir yüzeyi ıslatmıyorsa cos 90° ) pürüzlü yüzeyi de

ıslatmamaktadır. Pürüzlülük faktörü ( r )’nin 1’den büyük olduğu bu durumda ise temas
açıları arasındaki sıralama şeklinde olur. Yani temas açısının 90° den büyük
olduğu hidrofobik yüzeylerde pürüzlülük yüzeyin hidrofobik özelliğini arttırmaktadır.

Şekil 4.5. Wenzel modeline göre elde edilen görünen temas açısının Young temas açısı
ile karsılaştırılması [10]

Şekil 4.5.’de Young temas açısı ve Wenzel eşitliğinden elde edilen görünen
temas açısı görülmektedir. Pürüzlülük faktörü ( r ) nin 1’den büyük olduğu,
cos θY < -1 r olması durumunda Wenzel temas açısı 180° dir. Wenzel göre görünen açı

değeri, cos θY > cos −1 (-1 r) olduğu tüm durumlar için 180° dir. Wenzel pürüzlü

yüzeylerde katı-sıvı temas alanının artmasını sağlayarak temas açısını artırmaktadır

[12].

Pürüzlü yüzeyler üzerinde Kao grubu birçok deneme yapmıştır. Bu denemeler

diğer yapılan denemelere göre farklılık göstermektedir. Çünkü Kao grubu örnekler
üzerinde farklı sıvıların temas açılarını ölçmüş ve bu verileri aynı sıvılarla farklı

24
örneklerle de gözlemleyerek karşılaştırmıştır. Bu yapılan karşılaştırmalarla pürüzlülük
ve temas açısı arasındaki bağıntı anlaşılmaya çalışılmıştır [13].

4.2.2. Cassie-Baxter Teorisi

Wenzel teorisinin geliştirilmiş hali olan Cassie-Baxter teorisinde ise pürüzlü

yüzey üzerinde sıvılar kompozit bir yapı oluşturur. Sıvılar pürüzlü yüzey üzerinde
bulunan boşlukları doldurmazlar. Bu boşluklar hava ile dolar. Oluşan hava paketlerinin
sıvıyı yukarı doğru ittiği kabul edilmektedir. Bu durumda ara yüzey sadece sıvı-katı ara
yüzeyi ve sıvı-buhar ara yüzeyinden oluşmaktadır. İki bileşenli sistemler için görünen
temas açısı denklemi aşağıda verilmiştir.

cos θ c = ϕ1 cos θ y ,1 + ϕ 2 cos θ y ,2 (4.3)

Bu denklemde Cassie (görünen) temas açısı θ c , birim yüzey alanına ait yüzey
fraksiyonu ϕ1 , temas açısı θ y ,1 , yüzeyin alan fraksiyonu ϕ2 ve temas açısı θ y ,2 ile

gösterilmiştir.

Şekil 4.6. Cassie-Baxter modeline göre pürüzlü yüzeydeki boşlukları doldurmayan sıvı
damlası

(4.3) eşitliği yüzeyinde hava hapsolan pürüzlü yüzeylere uygulandığında ϕ2

hapsolan havanın fraksiyonu, ϕ S ise katı-sıvı ara yüzey fraksiyonu olmak üzere;

25
cos θ c = ϕ S cos θ y ,1 + (1 − ϕ S ) cos180° = ϕ S cos θ y ,1 + ϕ S − 1 (4.4)

cos θ c = −1 +ϕS (cos θ y ,1 + 1) (4.5)

elde edilir.

Şekil 4.7.’de Young yasası temas açısı ile Cassie-Baxter eşitliğinden bulunan
temas açısının grafiği görülmektedir. Cassie-Baxter denklemine göre θ y =90°( cos θ y =0)

olduğunda görünen temas açısında keskin bir değişim görülmektedir. Young

denklemine göre ise temas açısı 180° olduğunda görünen temas açısı da 180° olacaktır
[21].

Şekil 4.7. Cassie-Baxter modeline göre elde edilen görünen temas açısının Young
temas açısı ile karsılaştırılması [10]

26
4.3. Kompozit Ara yüzeyin Kararlılığı

Cassie-Baxter rejiminde sıvı ile katı yüzey arasında çok az bir temas oluşurken
Wenzel rejiminde sıvı katı yüzeyi tamamen kaplar. Cassie-Baxter ve Wenzel
rejimlerinin sahip oldukları bu farklı ıslatma özelliği temas açısı histerisislerininde
farklı olmasına neden olmaktadır. Cassie-Baxter rejiminde temas açısı histerisisi
Wenzel rejimine göre daha düşüktür. Temas açısı histerisisinin düşük olması dolayısıyla
kayma açısının düşük olması yüzeyin kendi kendini temizleme özelliğinin daha iyi
olmasını sağlamaktadır. Cassie-Baxter modelinin wenzel modeline göre daha düşük
temas açısı histerisisine sahip olmasından dolayı süperhidrofobik yüzey elde edebilmek
için yüzeyin ıslatma özelliğinin Cassie-Baxter modeline uygun olması gerekir.

Pürüzlü yüzeyde homojen ıslatma denilen Wenzel modelinden heterojen ıslatma

denilen Cassie-Baxter modeline hangi durumda geçiş olduğu ile ilgili ilk çalışma
Johnson ve Dettre tarafından sinüzoidal yüzeylerde simüle edilmiştir. Pürüzlü
yüzeydeki pürüzlülük faktörü artışı temas açısı ve temas açısı histerisisinde artışa neden
olmakta belirli bir limit değerden sonra ise (~ 1,7) temas açısı artmaya devam ederken
temas açısı histerisisinde azalma olmaktadır. Temas açısı histerisisindeki bu azalma ile
katı sıvı buhar fraksiyonunun artışı paralellik gösterir. Bu durum hidrofobik Wenzel
modelinden Cassie-Baxter modeline geçişin mümkün olabileceğini göstermektedir [22].

Süperhidrofobik yüzeylerin tasarımlarında Cassie-Baxter ve Wenzel modelleri

kullanılmaktadır. Bu modellerden yararlanarak görünen temas açıları
hesaplanabilmektedir. Fakat bu hesaplamalar yapılırken hangi durumda hangi
formülasyonun kullanılacağına ilişkin net bir tanımlama yoktur. Süperhidrofobik
yüzeylerde hangi mekanizmanın etkili olduğu ile ilgili tartışmalar sürmektedir [23].

Pürüzlü yüzeyler üzerinde yapılan çalışmalar sonucu Cassie-Baxter ve Wenzel

hali dışında yarı kararlı Cassie-Baxter halinin olduğu anlaşılmıştır. Yarı kararlı Cassie-
Baxter Wenzel ve Cassie-Baxter hali sınırındaki kritik bir temas açısı değerinden
sonra görülmektedir. Bu durumun temel nedeni pürüzlü yüzeyin üzerindeki su
damlasının altında kalan havadır. Yüzeyin yarı kararlı olduğu bir durumda damla
üzerine çok küçük bir kuvvetin etki etmesi ile su damlası altında hapsolan hava ile su

27
yer değiştirmektedir. Bu durum yarı kararlı Cassie-Baxter halinden Wenzel haline geçişi
sağlamaktadır.

Şekil 4.8. Cassie-Baxter halinden ve Wenzel haline geçiş

Teorik olarak ve endüstriyel açıdan yüzeyin kendi kendini temizleme özelliği ile
hidrofobiklik arasında önemli bir ilişki vardır. Mikro düzeyde pürüzlüğe sahip
yüzeylerde ıslanma rejimi Cassie-Baxter halinden Wenzel haline geçmesi ile su damlası
pürüzlü yüzeydeki boşlukları doldurmaktadır. Bu durum su damlasının yüzeyle yaptığı
temas açısı histerisisi ve kayma açısı değerini arttırmakta dolayısıyla yüzeyin kendi
kendini temizleme özelliğinin kaybolmasına neden olmaktadır. Bu nedenle yüzeyin yarı
kararlı Cassie-Baxter halinde olması istenmeyen bir durumdur. Pürüzlü yüzey
üzerindeki su damlası sahip olduğu yüksek temas açısı değerini yüksek basınçlarda bile
koruyabilmektedir.

Bu durum ilk olarak Bico ve arkadaşları tarafından belirtilmiştir. Bico ve

arkadaşları litografi tekniğini kullanarak oluşturdukları yüzeylerde 170° lik temas açısı
elde etmişlerdir. Damla üzerine basınç uygulandığında temas açısı değerinin 130° ye
düştüğü gözlemlenmiştir. Wenzel rejimine göre pürüzlülük derecesi r =1 ve =118°
olmak üzere temas açısı değeri 120° olarak ölçülmüştür. Yüzey üzerindeki iki farklı

28
değerde yarı kararlı yüksek temas açısı oluştuğu dolayısıyla düşük temas açısının
termodinamik açıdan daha kararlı olduğu sonucuna varmışlardır [24].

Lafuma ve Quere litografi tekniğini kullanarak oluşturdukları mikro pürüzlü

yüzeyi aynı zamanda perfloroakrilat ile kaplamışlar ve bu yüzeylerde çeşitli deneyler
yapmışlardır. Bu yüzeylerde temas açısı 164° temas açısı histerisisi ise 5° olarak
ölçülmüştür. Yüzey üzerine bırakılan su damlasının hacmini kontrollü olarak
arttırmışlar ve temas açısının 141° ye düştüğünü, temas açısı histerisisinin ise
yükseldiğini gözlemlemişlerdir. Damla hacmindeki artışla Cassie-Baxter halinden
Wenzel haline geçiş gerçekleşmiştir. Diğer bir deneyde aynı süperhidrofobik
malzemeden yapılmış iki levha arasına su damlatılarak üstte bulunan levhaya basınç
uygulanmıştır. Laplace denklemi ile levhalara uygulanan basınç değeri ölçülmüştür.
200Pa basınç uygulandığında su damlasının altındaki ve üstündeki levhalara eşit olarak
yayıldığı gözlemlenmiştir. Basıncın 200Pa olduğu bu durumda damlanın yüzeydeki
girinti ve çıkıntılara dağılmadığı da gözlemlenmiştir. Yapılan bu deneyler sonucunda
süperhidrofobik yüzeyler tasarlanırken Cassie-Baxter rejiminden Wenzel rejimine
geçişte oluşan kritik temas açısı değerinin mümkün olduğu kadar düşük olması
gerektiği belirtilmiştir. Süperhidrofobik özellik gösteren bitkilerde yüzey
pürüzlülüğünde iki farklı yapının ve hiyerarşik pürüzlülüğün olması hidrofobiklikle
birlikte Cassie-Baxter halinin kararlılığını da arttırdığı belirtilmiştir [25].

Marmur lotus bitkisinin sahip olduğu yüzey yapısına benzer üzerinde parabolik
çıkıntılar bulunan bir yüzey modeli geliştirmiştir. Bu çıkıntıların dikliğinin ve birbirine
olan uzaklıklarının süperhidrofobiklik üzerindeki etkisini incelemiştir. Mamur yaptığı
çalışmalar sonucunda çıkıntıların birbirine olan uzaklığının Cassie-Baxter temas açısını
etkilemediğini fakat çıkıntıların dikliğinin temas açısını biraz etkilediğini belirtmiştir
[26].

4.4. Süperhidrofobik Yüzeyler

Süperhidrofobik yüzeyler üzerine yapılan ilk çalışmalar Johnson ve Dettre tarafından

yapılmıştır.Johnson ve Dettre çalışmalarında süperhidrofobik terimini kullanmamalarına
karşın süperhidrofobiklik ile ilgili temelleri ortaya koymuşlardır. Johnson ve Dettre’nin
araştırmaları yüzey pürüzlülüğüne bağlı temas açısı histerisisinin, damlanın yarı kararlı

29
olduğu durumdaki enerji bariyerlerinin yüksekliği ve makroskopik titreşim enerjisi
arasındaki bir denge tarafından belirlendiği temeline dayanmaktadır [22].

Yüzey enerjisi ve yüzey pürüzlülüğü temas açısını etkileyen en önemli

etkenlerdir. Yüzey enerjisi, yüzey gerilimi sonucu ortaya çıkarmaktadır. Yüzey enerjisi
azaldıkça temas açısı artmaktadır. Pürüzlülük artışı ise temas açısını dolayısıyla
hidrofobikliği arttırmaktadır. Hidrofobik bir yüzeyde pürüzlülük olmadan
ulaşılabilinecek en yüksek temas açısı değeri 120° yi geçmemektedir.

Süperhidrofobik malzemelerin en belirgin özelliği kendi kendilerini temizleye

bilmeleridir. Süperhidrofobik yüzeylerde sıvı, katı yüzey üzerinde küre şeklinde durur
ve küçük bir eğimde katı yüzey üzerinden yuvarlanarak gider. Bu yuvarlanma hareketi
esnasında yüzeydeki kirler sıvı damlası tarafından tutularak yüzeyden uzaklaşır.
Böylece yüzey kendi kendini sürekli temizlemiş olur.

Maddelerin süperhidrofobiklik özelliği endüstriden tıbba kadar çok geniş bir

kullanım alanına sahiptir. Günümüzde çeşitli yöntemlerle farklı yapıdaki malzemelere
hidrofobik ve süperhidrofobik özelliği kazandırmak mümkündür.

Dış mekânlardaki camlar süperhidrofobik kaplamalarla kaplandığında cam

yüzeyinde bulunan kirler yuvarlanarak gider ve cam sürekli temiz kalır. Ayrıca cam
yüzeyinde su damlası bulunmadığından görüntü olumsuz etkilenmez.

Boyalara nanometre mertebesinde süperhidrofobik özellikli parçacıklar

katılarak, binaların uzun süre temiz kalmaları sağlanabilir. Gemilerin suda kalan
yüzeyleri süperhidrofobik özellikli boyalarla boyandığında deniz canlılarının bu
yüzeylere tutunmaları engellenebilir dolayısıyla sürtünme azaltılabilir.

Kalp damarlarına takılan stentlerin iç yüzeyi süperhidrofobik yüzeylerle kaplı

olunduğunda stentin iç yüzeyi daha kaygan hale gelmekte ve tıkanmamaktadır.

30
4.4.1. Doğal Süperhidrofobik Yüzeyler

Doğadaki pek canlının yüzeyi süperhidrofobik özellik göstermektedir. Bu

canlılardan en önde geleni bilim dünyasının süperhidrofobik yüzeylerle tanışmasını
sağlayan lotus bitkisidir. Lotus bitkisi kirli ve çamurlu ortamlarda yaşamasına rağmen
yüzeyi sürekli temizdir. 1990’lı yıllarda Almanya’nın Bonn Üniversitesi’nden Wilhelm
Barthlott lotus bitkisinin yüzey özelliklerini keşfetmiştir. Buna göre lotus yapraklarının
üzeri 5-10 mikrometre yüksekliğinde ve birbirinden 10-15 mikrometre mesafede olan
çok küçük tümseklerle kaplıdır. Ayrıca lotus bitkisinin tüm yüzeyi 1 nanometre çapında
hidrofobik tabaka ile kaplıdır. Yüzeydeki tümsekler aynı zamanda balmumu kristalleri
ile örtülüdür. Bu pürüzlü yüzey yapısı sayesinde su damlacıkları yüzeyle temas
sağlayamaz ve kendi ağırlıklarının etkisi ile bitkinin yüzeyinden akıp giderler. Bu
sayede bitki çamurlu ortamda bile temiz kalabilmektedir [27]

(a) (b)

Şekil 4.9. (a) Lotus yaprağının yüzey yapısı, (b) bilgisayarda oluşturulmuş lotus
yaprağının modeli [27]

Lotus bitkisinin yüzeyinde bulunan bal mumu kristalleri yüzey pürüzlülüğünü

Wenzel ve Cassie-Baxter modellerine uygun olarak arttırır. Bu sayede yüzey bitki
yüzeyinde su itici bir tabaka oluşur. Bal mumu kristalleri zor ıslanabilir bir yapıya
sahiptir. Bu durum lotus bitkisi yüzeyi ile yüzeyde bulunan su damlaları arasındaki
teması en aza indirme eğiliminde olan küresel damlaların oluşmasını sağlar.

31
 Lotus bitkisinin yüzeyinde bulunan kirler genellikle bitkinin hücresel yapısından
büyük olduğu için kirler yüzeye yapışmazlar. Ayrıca lotus bitkisi sahip olduğu
hidrofobik yüzey yapısı ve pürüzlülük nedeniyle su damlası ile yüzey arasında 170°’ye
yakın bir temas açısına ve 5°’den küçük yuvarlanma açısına sahiptir. Yüzeyin pürüzlü
yapısından dolayı su damlası yüzey üzerinde yuvarlanarak hareket eder. Yüzeydeki
kirler yuvarlanan damlaya yapışarak yüzeyden kolaylıkla uzaklaşır. Böylece bitki kendi
kendini sürekli temizler.

(a) (b)

Şekil 4.10. (a) Lotus yaprağı üzerindeki su damlasının SEM görüntüsü, (b) Hidrofobik
yüzey yapısına sahip yüzeyin kendi kendini temizleme prosesi [27]

Doğada bulunan birçok bitki hidrofobik özellik göstermektedir. Fakat bu bitkiler

lotus bitkisinin sahip olduğu 5°’den daha küçük yuvarlanma açısına sahip
olmadıklarından yüzeylerinde bulunan su damlaları küçük bir eğimle yuvarlanmak
yerine bulundukları noktada kalırlar. Bu durum bitkilerin kendi kendilerini
temizlemelerine imkan vermemektedir.

Bitkilerin dışında birçok hayvanda süperhidrofobik özellikli yüzeylere sahiptir.

Kelebeklerin kanatları süperhidrofobik özelliktedir. Bu sayede kelebek akşamları
kanatlarını çiğin etkisi ile birbirine yapışmasından korur. Deniz canlılarından balinaların
yüzeyleri de süperhidrofobik özellik göstermektedir. Balinaların yüzeyi 30nm ve 0,1-
200 mikrometre çapındaki hidrofobik tabaka ile kaplıdır. Bu hidrofobik yüzey tabakası
sayesinde sürtünme azalmakta ve balinalar sahip oldukları tonlarca ağırlıklara rağmen
yüksek hızlara ulaşabilmektedirler [28].

32
 (a) (b)

Şekil 4.11. (a) süperhidrofobik özellikli kelebek kanadı, (b) süperhidrofobik özellikli
balina derisi [28]

4.4.2. Yapay Süperhidrofobik Yüzeyler

Lotus bitkisinin sahip olduğu su iticilik, yüzeyinde organik – inorganik kirlilik

oluşturmaması ve kendi kendini temizleyebilme özellikleri bilim adamlarını yapay
süperhidrofobik yüzeyler oluşturmaya yöneltmiştir.

1990’lı yıllarda süperhidrofobik yüzey oluşturmaya yönelik birçok çalışma

yapılmıştır. Bu çalışmaların birçoğunda mekanik ve kimyasal aşındırma metotları
kullanılarak yüzey pürüzlülüğünün arttırılması hedeflenmiştir.

Yapay süperhidrofobik yüzey oluşturma adına yapılan ilk çalışma Kao ve

arkadaşları tarafından yapılmıştır. Kao ve arkadaşları yapay süperhidrofobik yüzeyleri
oluştururken yüzeylerin pürüzlü hale getirilmesine dayanan yöntemler kullanmışlardır.
Bu çalışmanın ardından lotus bitkisinin yüzey özellikleri başlangıç noktası kabul
edilerek pek çok benzer çalışma yapılmıştır.

Kimyasal olarak organik ve inorganik farklı özellikli pek çok malzeme

kullanılarak süperhidrofobik yüzeyler oluşturulmaya çalışılmıştır. Bunlar içinde en çok
polimer türevi malzemeler kullanılmıştır. Erbil ve arkadaşları polipropilen kullanarak
birçok farklı yüzeye uygulanabilen basit ve pahalı olmayan süperhidrofobik kaplama

33
yöntemini geliştirmiştir. Polipropilen konsantrasyonu ve film oluşturma sıcaklığının
homojenlik, yüzey pürüzlülüğü ve suyun temas açısı üzerine etkisi araştırılmıştır.
Polipropilen konsantrasyonun arttırılması, kaplama kalınlığını ve yüzey pürüzlülüğünü
arttırmıştır. Bu yöntem ucuz malzemelerle süperhidrofobik yüzeylerin
oluşturulabildiğini göstermiştir [29].

Şekil 4.12. (a) doğal lotus yaprağının yüzeyi, (b) lotus yaprağındaki tümsek, (c) su
damlatılmış lotus yaprağı, (d) yapay süperhidrofobik yüzey, (e) yapay süperhidrofobik
yüzeydeki tümsek, (f) su damlatılmış süperhidrofobik yüzey

Boyut olarak 250nm ve altındaki yapılar lotus etkisine sahip yüzeylerin

gereksinimlerini karşılamaktadır. Fakat kalıcı hidrofobik özellik gösteren yüzeylerin
oluşturulması oldukça zordur. Yapılan çalışmalarda süperhidrofobik yüzeylerin
oluşturulması için düşük yüzey enerjili ve mikro-nano pürüzlülüğe sahip yapılar birlikte
kullanılmıştır.

34
4.4.3.Modellenmiş Süperhidrofobik Yüzeyler

Bico yüzey üzerinde çizgili, oyuklu ve sivri uçlardan oluşturulan yapının

süperhidrofobiklik üzerine olan etkisini incelemiştir. Bu yapılara ait taramalı elektron
mikroskobu görüntüleri Şekil 4.13.’de görülmektedir.

Şekil 4.13. Çubuk, sivri uç, çukur yapılarına sahip olan modellenmiş yüzeylerin SEM
görüntüleri [24]

Çizgili, oyuklu ve sivri uçlardan oluşturulan yüzeyler üzerindeki temas açıları

ölçülerek Cassie-Baxter eşitliğine göre hesaplanan teorik temas açısı değeri ile
karşılaştırılmıştır. Elde edilen sonuçlar Çizelge 4.1’te görülmektedir. Oyuklu ve çizgisel
yapıların temas açısı ölçüm değeri birbirine yakındır. Sivri uçlar üzerindeki çalışmada
ise su damlası küresel şekilde durmaktadır. Bu durum sivri uçlu yüzeyde yüksek temas
açısı değerini göstermektedir. Bu yüzeylerde gerileme temas açısı değeri de oldukça
yüksektir. Oyuklu yapıda temas açısı değeri 150°’nin altında olduğu için bu yüzeyler
süperhidrofobik olarak değerlendirilmez. Cassie-Baxter eşitliğine göre temas açısının
küçük olması, katı alanının büyük olduğunu gösterir. Yine Cassie-Baxter eşitliğine göre
ilerleme ve gerileme temas açıları arasındaki farkın büyük olmasının sebebi de aynı
şekilde temas açısının büyük olmasından kaynaklanmaktadır. Bu durum oyuk
yüzeylerin derin olmamasından kaynaklanmaktadır. Cassie-Baxter eşitliği bu durumu
doğrulamaktadır.

35
 Çizelge 4.1. Modellenmiş yüzeylerde temas açıları [24]

Oluşturulan çizgisel yapıların etkisi dikey çizgiler paralel çizgiler olmak üzere
iki şekilde incelenmiştir. Çizelge 4.1.’den anlaşılacağı üzere ıslatmanın yönü temas açısı
değerini ve temas açısı histerisisini büyük ölçüde etkilemektedir [24].

Öner ve Mc Charty farklı şekil ve boyuta sahip metalleri kullanarak farklı

geometrik özellikte yapılar oluşturmuşlardır. Yaptıkları çalışmalarda çubuk şekilli
yapılarda gerileme temas açısı değerinin düşük olduğunu gözlemlemişlerdir [7].

Mikro akışkan sistemlerdeki sıvı katı ara yüzeyini oluşturan kanallar yüzeydeki
sıvı damlasının akış direncini büyük ölçüde etkilemektedir. Yüzey pürüzlülüğü ile
yüzeyde oluşan sürtünme azaltılabilir. Mikrometre ve nanometre mertebesinde yüzey
pürüzlü hale getirilerek damlanın akış direncinin azaltıldığı dolayısıyla temas açısının
175°’ye ulaştığı gözlemlenmiştir [30].

4.5. Süperhidrofobik Yüzeylerin Oluşturulması İçin Kullanılan Yöntemler

Süperhidrofobik yüzeylerin oluşturulmasında birçok farklı yöntem

kullanılmaktadır. Bu yöntemler düşük yüzey enerjili malzemelerin pürüzlülüğünün
arttırılması ve pürüzlü yüzeyin düşük yüzey enerjisine sahip malzeme ile modifiye
edilmesi temeline dayanan yöntem olarak iki ana başlık altında incelenebilir. Düşük
yüzey enerjili malzemelerin pürüzlülüğünün arttırılması temeline dayanan yöntemlerin
avantajları; genellikle tek basamaklı olmaları, çoğunun kolay uygulanabilir olması,

36
ekonomik açıdan ucuz ve basit prosese sahip olmalarıdır. Bu yöntemlerin dezavantajları
ise düşük yüzey enerjili malzemelerin oldukça sınırlı olmasıdır.

Süperhidrofobik yüzey oluşturulmasında genellikle düşük yüzey enerjisine sahip

florokarbonlar kullanılmaktadır. Polimer yapıdaki bu malzemelerin pürüzlülüğünün
arttırılmasıyla doğrudan süperhidrofobik yüzeyler elde edilebilmektedir.
Florokarbonların dışında süperhidrofobik yüzeyler oluştururken düşük yüzey enerjisine
sahip silikonlarda kullanılmaktadır. Silikon yapıdaki polidimetilsiloksan pek çok farklı
metot kullanılarak süperhidrofobik hale dönüştürülebilir. Parafinikhidrokarbonlar,
poliamid, polikarbonat gibi düşük yüzey enerjili organik malzemeleri de pürüzlü hale
getirerek süperhidrofobik yüzeyler elde etmek mümkündür. Bunların dışında inorganik
yapıya sahip düşük yüzey enerjili titanyum dioksit ve çinko oksit gibi malzemeler de
süperhidrofobik yüzey elde edilmesi için kullanılmaktadır.

Şekil 4.14. pürüzlü hale getirilen düşük yüzey enerjili malzemelerin SEM görüntüleri
(a) Gözenekli polipirol film, (b) PDMS yüzeyi, (c) polialkilpirol film, (d) TiO2 film
[31]

37
 Düşük yüzey enerjili malzemelerin kısıtlı olmasından dolayı pürüzlü yüzeylerin
düşük yüzey enerjili malzemelerle modifikasyonu yöntemleriyle süperhidrofobik
yüzeyler elde edilmeye çalışılmıştır. Bu yöntemlerde öncelikli olarak pürüzlü yüzey
oluşturulur. Daha sonra düşük yüzey enerjili malzeme ile yüzey modifiye edilir. Yüzey
pürüzlü hale getirilirken; plazma aşındırma, lazer aşındırma, kimyasal aşındırma,
litografi, solgel işlemi, çözelti dökme, tabaka tabaka birleşme, koloidal birleşme,
elektrokimyasal reaksiyon ve çöktürme, elektrospining, kimyasal buhar çöktürme
(CVD) gibi pek çok farklı metot kullanılabilir. Pürüzlü hale gelen malzemelerin yüzey
kimyasının modifikasyonu içinse kovalent bağlama, fiziksel bağlama, absorpsiyon ve
kaplama gibi yöntemler kullanılarak yüzey enerjisi azaltılır [31].

4.5.1.Kimyasal Aşındırma Yöntemi ve Yüzey Modifikasyonu

Geleneksel olmayan imalat yöntemlerinden bir tanesi olan kimyasal işleme yöntemi,
kimyasal aşındırıcı olarak adlandırılan asidik veya alkalin çözelti ortamında işlenecek
malzemenin kontrollü olarak korozyona uğratılarak şekillendirilmesi olarak
tanımlanabilir. Kimyasal aşındırma tarihte bilinen en eski malzeme işleme
yöntemlerinden biridir. Mısırlılar MÖ 2500 yıllarda bakır mücevherleri sitrik asit
kullanarak işlemişlerdir. Günümüzde kimyasal aşındırma metodu nano ölçekli aletlerin
entegre devrelerinin yapımında, transistör üretiminde, malzeme kusurlarının görünür
hale getirilmesi gibi çeşitli alanlarda kullanılmaktadır.
Metal malzemelerin yüzeylerinin pürüzlü hale getirilmesinde kullanılan
kimyasal aşındırma sürecinde öncelikle malzeme yüzeyinde bulunan kir, yağ, oksit vb.
yabancı maddeler buhar, alkali ve mekanik yöntemler kullanarak kaldırılır. Daha sonra
kimyasal aşındırma aşamasına geçilir. Herhangi bir malzemenin kimyasal olarak
işlenmesinde en etkili parametre uygun kimyasal aşındırıcının belirlenmesidir.
Kullanılan kimyasal aşındırıcı malzemenin türüne göre değişiklik gösterir. Çizelge
4.2.’de bazı kimyasal aşındırıcılar ve tipik özellikleri verilmiştir. Kimyasal
aşındırıcıların malzemeye teması daldırma ve püskürtme yöntemleri ile sağlanır.
Aşınma kimyasal reaksiyonla gerçekleşir. Aşınma her yönde ve aynı hızda olur.
Reaksiyon sonrasında aşındırıcı kimyasal içerisinde erime gerçekleşir. Kimyasal
aşındırmada işleme derinliği zaman ile doğru orantılıdır. Kimyasal aşındırıcının
içeriğinde bulunan asitlerin bir kısmı malzeme yüzeyinde bulunan kopuk bağları

38
oksitleştirir, diğer bir kısmı ise yüzeyde bulunan oksit tabakasını götürür. Bu olay
kimyasal aşındırma sürecinin ana mekanizmasını oluşturur. Kimyasal aşındırma
bittikten sonra kimyasal aşındırıcı sıvının yüzey üzerinden temizlenmesi gerekir. Bu
amaçla kimyasal aşındırıcıyı nötrleyen sıvılar kullanılarak temizleme işlemi yapılır [32].

Çizelge 4.2. Çeşitli kimyasal aşındırıcılar ve özellikleri [32]

Aşındırma
Aşındırıcı Yoğunluk Sıcaklık İşlenebilen
Hızı
Eriyik (Be:Baume) (K) Malzemeler
(mm/dak)
FeCl3 12-18 Be 320 0.25 Alüminyum alaşımları
HCl,
HNO3H2O 10:1.:9 320 0.025-0.05 Alüminyum alaşımları
FeCl3 42 Be 320 0.025 Soğuk hadde çelikleri
HNO3 %10-15 hacim 320 0.025 Soğuk hadde çelikleri
FeCl3 42 Be 320 0.05 Bakır ve alaşımları
(NH)2S2O8 0.22 g/cm3 su 300-320 0.025 Bakır ve alaşımları
Kromik asit Ticari 325 0.038 Bakır ve alaşımları
CuCl2 35 Be 325 0.013 Bakır ve alaşımları
HF:HNO2 Çeşitli — — Cam
HCl:HNO3 3:1 305-310 0.025-0.05 Altın
Sertleştirilmiş takım
HNO3 %10-15 310-320 0.013-0.025 çeliği
FeCI3 42 Be 330 — Kurşun
Nikel ve nikel alaşımları,
FeCl3 42 Be 320 0.013-0.025 demir
FeCl 42 Be Oda sıc. 0.013 Fosfor bronzu
Kromik asit Ticari Oda sıc. 0.013 Fosfor bronzu
(NH4)2S2O8 0.22 g/cm3 su Oda sıc. 0.007 Fosfor bronzu
FeCb 42 Be 330 0.020 Paslanmaz çelik
FeCl3 42 Be 330 — Kalay
HF % 10-50 300-320 — Titanyum
HNO3 %10-15 300-320 0.025 Çinko

Pürüzlülük yüzeyle su damlası arasında hava sıkışmasını sağlar. Bu durum

yüzeyle damlacık arasındaki etkileşme miktarının düşürür ve böylelikle hidrofobik
yüzeylerde temas açısı artış gösterir.

39
 Süperhidrofobik yüzey oluşturmak için pürüzlülüğün arttırılması tek başına
yeterli değildir. Yüzeye süperhidrofobiklik kazandırmak için aynı zamanda düşük yüzey
enerjisine sahip malzemelerle yüzeyin modifiye edilmesi gerekir. Modifiye işlemi
kimyasal aşındırma sonrası mikro ve nano boyutta pürüzlü hale getirilen yüzeylerin
polimer yapıdaki florokarbon; silikon yapıdaki polidimetilsiloksan; organik yapıdaki
parafinikhidrokarbon, poliamid, polikarbonat; inorganik yapıdaki titanyum dioksit ve
çinko oksit gibi malzemelerle kaplanması ile sağlanır.

Şekil 4.15. Kimyasal aşındırma işlemi ve yüzeyin modifiye edilme süreci

40
5. LİTERATÜR ARAŞTIRMASI

Ruan ve arkadaşları Al bir plakanın üzerini süperhidrofobik hale getirmek için

basit bir kimyasal aşındırma yöntemi kullanmışlardır. Aşındırma süresinin, kullanılacak
olan modifiye edici kimyasalın ve bu kimyasalın konsantrasyonunun
süperhidrofobikliğe etkisi üzerinde çalışmalar yapmıştır. Yapılan bu çalışmalar
neticesinde optimum süperhidrofobiklik değeri için Al plakanın aşınma süresi 15 sn
olarak tespit etmiştir. Modifiye edici kimyasal olarak % 5 konsantrasyona sahip Laurik
asit–etanol çözeltisi kullanmıştır. En yüksek temas açısı olarak 167.5º ve en düşük
histerisis değeri olarak 2,3º ye ulaşmıştır [33].

Kang ve arkadaşları tarafından saf bakır plaka üzerinde polimerik ince film
tabakası oluşturarak süperhidrofobik yüzey elde edilmiştir. Polimerik ince film tabakası
ATP kullanılarak oluşturulmuştur. Bakır plaklar polimer kaplama öncesinde kimyasal
aşındırma yöntemi ile pürüzlü hale getirilmiştir. Polimerik film tabakası X-ışını
fotoelektron spektroskopisi (XPS) kullanılarak araştırılmıştır. Aşındırılan yüzeyler ise
atomik kuvvet mikroskobu (AFM) tarafından incelenmiştir. Oluşturulan yüzeylere su
damlatılarak temas açısı değeri 155º olarak ölçülmüştür. Bakır yüzeyler üzerindeki
ıslanabilirlik Wenzel ve Cassie teorileri bazında ele alınmıştır. Makalede kullanılan
yöntemin üstünlüklerinden bahsedilmiştir [34].

Wu ve arkadaşları ıslak kimyasal aşındırma yöntemi kullanılarak

süperhidrofobik yüzeyler oluşturmuştur. Kullandıkları yöntemin düşük maliyet ve geniş
kullanım olanağı sağladığı belirtilmiştir. Kristal ZnO kullanılarak yüzey mikro yapısı
oluşturulmuştur. Yüzeyin ıslatılabilirliğini düzenlemek için çeşitli alkanoik asitler
kullanılmıştır. Tüm yüzeyler 150° den daha büyük temas açısı değeri gösterse de bu
yüzeylerdeki ıslatma mekanizmaları farklılık göstermiştir. Bu durum kullanılan
alkanoik asit uzunluğuna bağlanmıştır. Alkanoik asit uzunluğu 16 dan daha büyük
olduğu zaman yüzey yapısında Cassie durumunun egemen olduğu gözlemlenmiştir.
Orta uzunluktaki alkanoik asitlerde ise Wenzel yüzey yapısı görülmüştür [35].

Qian ve arkadaşları basit bir kimyasal aşındırma yöntemi kullanılarak yüzeyi

pürüzlendirip çok kristalli alüminyum, bakır ve çinko malzemelerde süperhidrofobik
yüzeyler oluşturmuşlardır. Aşındırılan yüzeyler hidrofobik özellikli Fuloroalkilsilan

41
(FAS) ile kaplanıp 8µl su damlası yüzeye damlatıldığında 150° den büyük temas açısı
ve 10° den küçük yuvarlanma açısı elde edilmiştir. Bu yöntem diğer çok kristalli metal
malzemelerde süperhidrofobik yüzey oluşumuna yardımcı olabilmektedir [36]

Pan ve arkadaşları tarafından kimyasal aşındırıcı olarak HNO3 ve bu aşındırıcıya

yardımcı Setiltrimetil Amonyum Bromür (CTAB) kullanarak bakır levha üzerinde
süperhidrofobik yüzey yapısı oluşturulmuştur. Bu yüzey Perflorodesiltrietoksisilan
(FDTES) ile modifiye edilerek bakır yüzeyde süperhidrofobiklik ele edilmiştir.
Oluşturulan yüzeylerin morfolojileri, kimyasal bileşimi ve hidrofobikliği elektron
mikroskobu (SEM), X-ışını fotoelektron spektroskopisi (XPS) ve temas açısı ölçümü
yapılarak analiz edilmiştir [37]

Hou ve arkadaşları çinko levhaların üzerini H2O2 ile kimyasal olarak aşındırmış
ve Perflorodesiltrietoksisilan ile modifiye ederek yüzeyde tek katlı ZnO tabakası
oluşturmuştur. ZnO filmlerin kristal yapısı, kimyasal bileşimi, morfolojileri,
ıslanabilirliği, X-ışınları kırınımı, X-ışınları fotoelektron spektroskopisi, temas açısı
ölçümleri ve taramalı elektron mikroskobu görüntüleri incelenmiştir. Çinko yüzey
üzerinde hazırlanan ZnO filmlerin temas açısı 95° iken FDS ile modifiye edildikten
sonraki temas açısı 154° ye ulaşmıştır. Bu yüzey pürüzlülüğü ve yüzey serbest
enerjisinin her ikisinin de süperhidrofobik yüzey oluşumunda önemli bir rol oynadığını
göstermiştir [38].

Chakradhar ve arkadaşları ıslak kimyasal aşındırma yöntemini kullanarak ZnO-

PDMS nano kompozit kaplamalarda süperhidrofobik yüzeyler oluşturmuştur. 14 nm
ortalama parçacık boyutuna sahip ZnO nano tozlar düşük bir sıcaklıkta çözelti yakma
yöntemi ile sentezlenmiştir. Oluşturulan ZnO kaplama 108° temas açısı sergilemiştir.
Ancak yüzey Polidimetilsiloksan (PDMS) ile modifiye edildiğinde temas açısı değeri
155° ye çıkmış ve yuvarlanma açısı 5° nin altına inmiştir. Süperhidrofobik kaplamalar
üzerinde yapılan Elektron paramanyetik rezonans (EPR) çalışmalarında yüzey
kusurlarının ıslatma davranışı üzerinde önemli bir rol oynadığını ortaya koymuştur.
Kullanılan yöntemin basit, ucuz, kısa sürede uygulanabilir ve çevreye zarar vermeme
gibi avantajlarından söz edilmiştir [39].

42
 Guo ve arkadaşları tarafından alüminyum yüzeyler kimyasal aşındırma yöntemi
kullanarak ve sırasıyla çapraz bağlanmış silikon elastomer, Perflorononan (C9F20), ve
Perfloropolieter (PFPE) ile modifiye edilerek süperhidrofobik hale getirilmiştir.
Süperhidrofobik yüzeylerin oluşumu ve yapısı taramalı elektron mikroskobu (SEM),
temas açısı ölçümü, Fourier transform infrared spektroskopisi, X-ışını kırınımı ve X-
ışınları fotoelektron spektroskopisi tarama yoluyla karakterize edilmiştir. Aşındırma
süresinin yüzey pürüzlülüğüne etkisi ve NaOH çözeltisinin konsantrasyonunun
süperhidrofobik yüzey üzerindeki etkisi ayrıntılı olarak ele alınmıştır. Başlangıçtaki
alüminyum yüzeydeki pürüzlülük 0,05-0,5 µm iken işlem sonrasında 2,7-5,8 µm
seviyelerine çıkarılmıştır. Ağırlık olarak %4 lük NaOH çözelti konsantrasyonunun
2,7-5,8 µm seviyesinde pürüzlülük oluşturması için gereken süre 2 ila 4 saat olarak
belirlenmiştir [40].

Yu ve arkadaşları tarafında alüminyum ve çelik yüzeylere hiyerarşik alveolat

yapıları kimyasal aşındırma yöntemi ile mikro ve nano boyutta işlenmiştir. Alüminyum
yüzeyde keskin köşeler oluşmuş paslanmaz çelik atlık üzerinde ise tümsekler
oluşmuştur. Bu yüzeyler florlama ile modifiye edilerek temas açısı 158° ila160° ye
yuvarlanma açısı ise 5° seviyelerine ulaşmıştır. Yapılan çalışmada alüminyum
süperhidrofobik yüzeydeki buz erime davranışı bir diğer hidrofobik yüzeyle
karşılaştırılarak aradaki farkın değerlendirilmesi yapılmıştır [41].

Chen ve arkadaşları tarafından kimyasal aşındırma yöntemi kullanılarak

alüminyum süperhidrofobik yüzey oluşturulmuştur. Oluşan yüzeyler elektron
mikroskobu, temas açısı ölçümü ve optik tarama yöntemleri kullanılarak karakterize
edilmiştir. Modifiye edilen yüzeylerde temas açısı 154,8 ±1,6° yuvarlanma açısı ise
yaklaşık 5° olarak ölçülmüştür. Aşındırılan yüzeylerde konveks, oyuk, yay gibi
düzensiz yapılar oluşmuştur. Sonuçta meydana gelen yüzeyler iyi bir kendi kendini
temizleme özelliğine sahip olduğu gözlenmiştir [42].

Wang ve arkadaşları kimyasal aşındırma metodunu kullanarak alüminyum ve

çelik yüzeyleri süperhidrofobik hale getirmişlerdir. Oluşturulan süperhidrofobik
yüzeyler sadece su için değil aynı zamanda asidik, bazik ve tuzlu çözeltiler gibi
aşındırıcı sıvılarda da etki göstermiştir. Süperhidrofobik yüzeylerin temas açısı
ölçümleri ve taramalı elektron mikroskobu (SEM) analizleri yapılmıştır. Kimyasal

43
aşındırıcı olarak HNO3 ve H2O2 den oluşan karışım çözeltisi kullanılmıştır. Kimyasal
aşınma sonrası pürüzlü hale gelen yüzeyler stearik asit ile modifiye edilmiştir.
Alüminyum alaşımı için temas açısı değeri 156 ±1°, çelik için temas açısı değeri 161
±1° olarak ölçülmüştür [43].

44
6.MATERYAL – METOT

6.1. MATERYAL

6.1.1. Deneysel Çalışmalarda Kullanılan Malzemeler ve Özellikleri

Deney çalışmasında ana materyal olarak kimyasal aşınmayı sağlayan hidrojen

peroksit ve nitrik asitten oluşan çözelti, yüzeyin modifiyesi için ise stearik asit,
N,N'disikloheksilkarbodiimit, n- hekzan’dan oluşan çözelti kullanılmıştır.

Hidrojen peroksit

Kimyasal formülü H2O2 olan hidrojen peroksit soluk mavi renkli,

sulandırıldığında ise renksiz hale gelen bir bileşiktir. Çok güçsüz bir asit olan bileşik;
çevre dostu bir kimyasaldır. Molekül formülünden de görüleceği üzere hidrojen ve
oksijenden ibaret olup, kullanıldıktan sonra çevreye hiçbir zarar vermeksizin su ve
oksijene dönüşmektedir. Yüksek oksijen içeriği sayesinde diğer oksitleyicilere göre çok
daha yüksek performans sağlamaktadır.

Tekstil sektöründe kumaş ve ham bezin ağartılmasında; kağıt sektöründe kağıt

hamurunun ve atık kağıdın beyazlatılmasında; kimya sektöründe oksidasyon ve
hidroksilasyon reaksiyonlarında, perasetik asit, sodyum perborat, kalsiyum peroksit gibi
inorganik peroksitlerin üretiminde; çevre kimyasalları sektöründe atık su arıtmada,
suyun zehirleyici etkisinin giderilmesinde; gıda sektöründe süt ve meyve suyu gibi
içeceklerin kutularının sterilizasyonunda; ilaç sektöründe lokal mikrop öldürücü
(antiseptik) olarak ve kontakt lens temizleyicisinde; kozmetik sektöründe saç rengi
açmada ve saç boyasında; maden sektöründe çeşitli madenlerin zehirleyici etkilerinin
giderilmesinde; havuz kimyasalları sektöründe havuz sularının dezenfeksiyonunda;
metalurji sektöründe metalik yüzey oluşturmada kullanılır.

Deneysel çalışmalarda kullanılan hidrojen peroksit Balmumcu firmasından

temin edilmiştir.

45
Çizelge 6.1. Hidrojen perokside ait özellikler

Kimyasal Formülü H2O2

Molekül Ağırlığı (g/mol) 34,01
Kaynama noktası (°C) 114
Yoğunluk 20°C de (g/cm3) 1,19
Saflık oranı (%) 50

Nitrik Asit

Nitrik asit, bileşiminde üç oksijen, bir hidrojen ve bir azot bulunan kuvvetli bir
asittir. HNO3 formülüyle gösterilir. Saf nitrat asidi, renksiz ve sıvıdır. Konsantrasyonu
arttıkça daha tehlikeli olur, gliserin ile reaksiyona sokulduğunda nitro gliserin elde
edilir. Nitrat asidi en kuvvetli asitlerden biridir, aynı zamanda kuvvetli bir oksidasyon
aracıdır. Bazı metallerle tuz ve serbest hidrojen meydana getirir. Diğer bazı metal ve
ametallerle de oksitleri meydana getirir.

Nitrik asit bir çözücü olarak temizleme işlemlerinde kullanılır. Asitle yapılan
nitrolama prosesleri endüstride önemli olup, bu yolla plastikler, boyalar ve patlayıcı
maddeler gibi pek çok çeşit ürün elde edilir. Toprağın ve bitkinin nitrat azotu ihtiyacını
karşılar ve damlama sulama sistemlerinde kullanılır.

Deneysel çalışmalarda kullanılan nitrik asit Balmumcu firmasından temin

edilmiştir.

Çizelge 6.2. Nitrik aside ait özellikler

Kimyasal Formülü HNO3

Molekül Ağırlığı (g/mol) 63,01
Kaynama noktası (°C) 118
Yoğunluk 20°C de (g/cm3) 1,345
Saflık oranı (%) 55

46
Stearik Asit

C18H36O2 formülüyle gösterilen doymuş bir yağ asididir. Çoğu hayvan ve

bitkiden elde edilen katı-sıvı yağlarda, çoğunlukla gliserid stearin şeklinde bulunur. Saf
stearik asit, beyaz kristaller halindedir.

İlaç ve kozmetik sanayinde emülgatör, tekstilde yardımcı madde, endüstriyel

preparatlarda ise katkı malzemesi olarak kullanılır. Kauçuklarda yumuşatıcı, hızlandırıcı
aktivatör, dağıtıcı ajan olarak ve gıda sanayinde gıda ambalajı üretiminde, mayonez ve
tereyağı emülsifiye edici olarak kullanılır.

Havai fişek yapımında alüminyum ve demir gibi metal tozlarının üzerini

kaplamak amacı ile kullanılır. Böylece oksidasyonu engelleyerek malzemenin bekleme
periyodunu uzatır.

Deneysel çalışmalarda kullanılan stearik asit ZAG firmasından temin edilmiştir.

Çizelge 6.3. Nitrik aside ait özellikler

Kimyasal Formülü C18H36O2

Molekül Ağırlığı (g/mol) 284,48
Kaynama noktası (°C) 383
Yoğunluk 20°C de (g/cm3) 0,847
Saflık oranı (%) 40

N, N'-disikloheksilkarbodiimit

N, N'-disikloheksilkarbodiimit C13H22N2 kimyasal formülüne sahiptir. Genellikle

DCC şeklinde kısaltılır. N, N'-disikloheksilkarbodiimit organik bir bileşiktir. Standart
koşullar altında ağır, tatlı, kokulu, renksiz kristaller halinde bulunmaktadır. Bu malzeme
düşük erime noktasına sahiptir. Su içinde çözünmez.

Bu ürün, peptid ve nükleik asitin sentezinde kullanır. Ayrıca tıp, sağlık, makyaj,
biyolojik ürünler vb. alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

47
 Deneysel çalışmalarda kullanılan N, N'-disikloheksilkarbodiimit Merck
firmasından temin edilmiştir.

Çizelge 6.4. N, N'-disikloheksilkarbodiimite ait özellikler

Kimyasal Formülü C13H22N2

Molekül Ağırlığı (g/mol) 206,33
Kaynama noktası (°C) 148-152
Yoğunluk 40°C de (g/cm3) 0,95
Saflık oranı (%) 100

n-Hekzan

Kimyasal formülü C6H14 olan hekzan, düz zincirli bir alkandır. Kuvvetli
oksidanlar ile şiddetli tepkimeye girerek yangına ve patlamaya neden olabilir. Hekzan
buharı havadan ağır olduğu için, zeminde yayılarak uzak mesafelerde tutuşmalara neden
olabilmektedir.

Laboratuarlarda yağ çözücü olarak kullanılır. Reaktivitesi düşük olduğundan

sanayide organik çözücü olarak yapıştırıcıların içinde kullanılır.

Deneysel çalışmalarda kullanılan n-Hekzan Balmumcu firmasından temin

edilmiştir.

Çizelge 6.5. n-Hekzana ait özellikler

Kimyasal Formülü C6H14

Molekül Ağırlığı (g/mol) 86,18
Kaynama noktası (°C) 69
Yoğunluk 20°C de (g/cm3) 0,66
Saflık oranı (%) 99

48
6.1.2. Deneyde Kullanılan Metaller ve Özellikleri

St 37 Kalite Çelik

Genellikle alaşımsız çelik olarak tanımlanır. Mekanik özellikleri daha çok

karbon miktarına bağımlıdır. Fakat üretim hammaddelerinden ve üretim şekillerinden
kaynaklanan başta azot ve fosfor olmak üzere mangan, silisyum, bakır ve kükürt
elementleri de mekanik özellikler üzerinde oldukça etkilidir.

İnşaat ve sanayi sektöründe, kutu profil, sıcak haddelenmiş sanayi profili, çubuk
yapımında; parlaklık istenen malzemeler, dikişli dikişsiz borular, basma gerilimine
maruz kalan yüksek yerlerde; manivela, kalıp ve pres altlıkları üretiminde; yüksek
mukavemet gerektiren perçin, özel cıvata, kama ve dişli çarklar gibi makine
elemanlarının yapımında kullanılır.

Çizelge 6.6. St 37 kalite çeliğin kimyasal bileşimi

St 37 kalite çelik
Malzeme türü C Mn P S Si Cu N
Bileşim oranı (%) 0,17 1,4 0,035 0,035 - 0,55 0,012

Ç1020 Kalite Çelik

Yapısında az miktarda mangan, silisyum, kükürt ve fosfor gibi elementler

bulunduran demir karbon alaşımlarıdır. Sahip olduğu karbon miktarına bağlı olarak
düşük karbonlu çelikler sınıfına girmektedir. Mekanik özellikleri göz önünde
bulundurularak yumuşak çelikler olarak da tanımlanır.

Hafif yükler için yapı parçaları, piston pimleri, dişliler, miller, cıvata, somun,
ıslah edilebilir makine parçaları imalatı, yapı ve inşaat sektöründe kullanılır.

Çizelge 6.7. Ç1020 kalite çeliğin kimyasal bileşimi

Ç1020 kalite çelik

Malzeme türü C Mn P maks. S maks. Si maks.

Bileşim oranı (%) 0,18-0,23 0,30-0,60 0,03 0,035 0,10

49
Ç1040 Kalite Çelik

Orta karbonlu çelikler sınıfına girmektedir. İşlenebilme ve şekil alabilme

kabiliyetleri düşük karbonlu çeliklere nazaran daha düşüktür. Karbon miktarına bağlı
olarak orta derecede mekanik özelliklere sahiptirler. Isıl işlemle yeteri derecede
sertleştirilebilirler.

Makine, cıvata, somun, dingil, gemi şaftı, uskur mili, dişli çark, transmisyon
mili, frezeli mil, yük kancası, manivela kolu, ray, kazma, kürek gibi araç gereçlerin
yapımında kullanılır.

Çizelge 6.8. Ç1040 kalite çeliğin kimyasal bileşimi

Ç1040 kalite çelik

Malzeme türü C Mn P maks. S maks. Si
Bileşim oranı (%) 0,37-0,44 0,60-0,90 0,03 0,035 0,15-0,35

2024 Alüminyum Alaşımı

Ana alaşım elementi bakırdır. İkincil element olarak genellikle magnezyum

kullanılır. Bu alaşımın optimum özelliklere sahip olması için ısıl işleme tabi tutulur.
Bazen de yaşlandırma yapılarak mekanik özelliklerin artması sağlanır. İşlenebilirliği
yüksektir.

Özellikle havacılıkta uçak gövdesi ve kanadı gibi mukavemet gerektiren yerlerde

ve makine parçası imalatında kullanılır.

Çizelge 6.9. 2024 Alüminyum Alaşımın kimyasal bileşimi

2024 Alüminyum Alaşımı

Fe Si Zn Ti Cr
Malzeme türü Cu Mn Mg
maks. maks. maks maks. maks.
Bileşim oranı (%) 0,5 0,5 3,8-4,9 0,3-0,9 1,2-1,8 0,25 0,15 0,1

50
303 Kalite Paslanmaz Çelik

İçerdiği sülfür sayesinde işlenebilirliği çok iyidir. Fakat sülfür malzemenin

korozyon direncini düşürmektedir. Bu yüzden 303 kalite paslanmaz çelik 304 kalite
paslanmaz çeliğe göre korozyona daha az direnç gösterir. Şekil verilebilirliği ve kaynak
edilebilirliği yüksektir. En yaygın olan çelik gurubudur.

Cıvata, somun yapımında, şaft millerinde, dişlilerde, bağlantı elemanlarında ve

talaşlı imalatta sıklıkla kullanılır.

Çizelge 6.10. 303 kalite paslanmaz çeliğin kimyasal bileşimi

303 kalite paslanmaz çelik

Malzeme türü C maks. Mn Si P S min. Cr Ni

Bileşim oranı (%) 0,05 2 1 0,2 0,15 17-18 8-10

304 Kalite Paslanmaz Çelik

Kimyasal bileşimi, mekanik özellikleri, kaynak yapılabilirliği, korozyon ve

oksidasyon direnci yüksektir. Düşük sıcaklıklardaki özellikleri ve işleme sertleşmesine
verdiği tepki çok iyidir.

Genellikle kimya, petrokimya, ev aletleri, endüstriyel mutfaklar, otomobil yan

sanayi ve gıda sanayinde yaygın olarak kullanılır.

Çizelge 6.11. 304 kalite paslanmaz çeliğin kimyasal bileşimi

304 kalite paslanmaz çelik

Malzeme türü C maks. Mn Si P S Cr Ni

Bileşim oranı (%) 0,08 2 0,75 0,045 0,03 18-20 8-10,5

51
6.2. METOD

Deney çalışmasında süperhidrofobik özellikli yüzeyler oluşturulmaya

çalışılmıştır. Bu amaçla kimyasal aşındırma metodu kullanılarak metal yüzeylerde
pürüzlülük oluşturulması ve oluşturulan bu pürüzlü yüzeylerin düşük yüzey enerjili
malzemelerle modifiye edilerek su ile temas açılarının arttırılması hedeflenmiştir.
Kimyasal aşındırma süresinin pürüzlülük oluşumuna etkisinin incelenmesi için farklı
bekleme sürelerinde kimyasal aşındırma yapılmıştır. Deney çalışmasında numunelerin
kimyasal çözeltide bekleme süresi belirlenirken literatürdeki çalışmalardan
faydalanılmıştır. Her bir malzeme türü için beş farklı bekleme süresi belirlenmiştir. Her
bekleme süresi için ise bir numune oluşturulmuştur.

6.2.1. Deney Çalışmasında Kullanılan Metal Malzemelerin Hazırlanması

Deney çalışmasında farklı yapı ve kimyasal bileşime sahip 6 değişik metal

malzeme çeşidi kullanılmıştır. Bu malzemeler; mühendislik malzemesi olarak imalat
alanında yoğun olarak kullanılan St 37, Ç 1020, Ç 1040, 2024 alüminyum alaşımı, 303
kalite paslanmaz çelik ve 304 kalite paslanmaz çelikten oluşmaktadır. Dolu çubuk
şekilde temin edilen bu malzemeler öncelikle CNC torna tezgahında işlenerek deney
için uygun numuneler haline getirilmiştir. Deneyde kullanılan numuneler; St 37 için
Ø32x6mm, Ç 1020 için Ø35x6mm, Ç 1040 için Ø30x6mm, 2024 alüminyum alaşımı
için Ø45x6mm, 303 kalite paslanmaz çelik için Ø30x6mm ve 304 kalite paslanmaz
çelik için Ø35x6mm olarak işlenmiştir.

Kimyasal aşındırma öncesinde her bir numunenin yüzeyi 400 numaralı metal
zımparası ile zımparalanarak parlatılmış ve taşlama işlemi uygulanmıştır. Bu işlemler
sonucunda N4-N5 kalitede yüzeyler elde edilmiştir. Numuneler alkol ile temizlenerek
kimyasal aşındırma öncesinde yüzeylerinde bulunan kir, yağ, oksit vb. yabancı
maddelerden arındırılmıştır.

6.2.2. Kimyasal Aşındırma Yöntemi İle Yüzeylerin Aşındırılması

Deney çalışmasında kullanılan metal numunelerin yüzeylerinin pürüzlü hale

getirilmesi için kimyasal aşındırıcı olarak NHO3 ve H2O2 den oluşan çözelti
kullanılmıştır. Çözelti her iki kimyasaldan eşit hacim kullanılarak oluşturulmuştur.

52
Hazırlanan bu çözelti içerisine numuneler daldırma yöntemiyle daldırılmıştır. Bu işlem
oda sıcaklığında gerçekleştirilmiştir. Daldırma sonrası oluşan kimyasal reaksiyon
sonucu meydana gelen zehirli gazların oluşturacağı tehlikeden dolayı çalışmada çeker
ocak kullanılmıştır.

Kimyasal aşınma süresinin yüzey pürüzlülüğüne olan etkisini araştırmak için

metal numuneler kimyasal aşındırıcı çözelti içerisinde farklı sürelerde bekletilmiştir. St
37, Ç 1020, Ç 1040, 2024 Alüminyum alaşımı, 303 kalite ve 304 kalite paslanmaz çelik
malzemelerin her biri için 5 farklı numune oluşturulmuştur. Hazırlanan 2024
Alüminyum alaşımı numuneleri kimyasal aşındırıcı çözeltide sırasıyla 18, 19, 20, 21, 22
dakika bekletilmiştir. Ç 1020, Ç 1040, St 37, 303 kalite ve 304 kalite paslanmaz çelik
numuneler ise 3, 4, 5, 6, 7 dakikalık süreler ile kimyasal aşındırıcı çözeltide
bekletilmiştir. Bekleme süreleri kıyaslama yapmak amacı ile literatür dikkate alınarak
seçilmiştir.

Kimyasal aşındırıcı çözelti içerisinde belirlenen sürelerde bekletilerek kimyasal

aşınmaya maruz bırakılan numuneler daha sonra saf su içerisine daldırılarak numune
yüzeylerinde bulunan kimyasal çözeltinin temizlenmesi sağlanmıştır. Saf su içerisinden
çıkarılan numuneler azot gazı altında bekletilerek kurumaları sağlanmıştır. Daha sonra
numuneler 80°C derecedeki fırında 30 dakika bekletilerek ısıtılmıştır. Böylece numune
yüzeylerindeki pürüzlülükler arasında kalabilecek sıvı ve nem bertaraf edilmiştir.

6.2.3. Yüzeylerin Modifiyesi

Kimyasal aşındırma sonrasında numunelerin yüzeyinde nano ve mikro boyutta

pürüzlü bir yapı oluşturulmuştur. Bu yapının modifiye edilmesi için numuneler düşük
yüzey enerjisine sahip stearik asit, N, N' disikloheksilkarbodiimit ve hekzandan oluşan
modifiye edici çözelti içine daldırılmıştır. Numuneler bu çözelti içerisinde 24 saat
bekletilmiştir. Daha sonra modifiye edici kimyasal çözelti içerisinden çıkarılan
numunelerin oda sıcaklığında bekletilerek kurumaları sağlanmıştır.

53
6.2.4. Temas Açısı Ölçümü

Metal numunelerin temas açılarının ölçümünde KSV-Cam 200 temas açısı

ölçüm cihazı kullanılmıştır (Şekil 6.1.). Cihazda ölçümler durgun damla (sessile drop)
metodu kullanılarak yapılmıştır. Temas ölçümleri için dispenser kontrollü hipodermik
şırınga ile her bir numune yüzeyinde 3 farklı noktaya 5µl lik su damlaları damlatıldı.
Temas açısı ölçümleri, şırınga yardımıyla oluşturulan damlaların fotoğrafı çekilerek bir
şekil analiz programında değerlendirilmesi ile gerçekleştirildi.

Şekil 6.1. KSV-Cam 200 temas açısı ölçüm cihazı

54
6.2.5. Yüzey Yapılarının Görüntülenmesi

Taramalı elektron mikroskobu (SEM) küçük bir alana yoğunlaşan yüksek

enerjili elektronların bu alanı taraması esasına göre çalışır. Taramalı elektron
mikroskobu malzemelerin yüzey morfolojileri ve yüzey yapıları hakkında bilgi
edinilmesine yardımcı olur [44].

Denesel çalışmalarda metal malzemelerin yüzey yapıları Hitachi, TM-1000

taramalı elektron mikroskobu (SEM) kullanılarak incelenmiştir. Yapılan çalışmada
x250, x500, x1000, x2000 büyütmelerde görüntüleme yapılmıştır.

Şekil 6.2. Hitachi TM-1000 taramalı elektron mikroskobu (SEM)

55
6.2.6. Yüzey Pürüzlülüğü Ölçümü

Metal malzemelerin pürüzlülükleri Taylor Habson Precısıon Sultronic 25 yüzey

pürüzlülüğü ölçüm cihazında ölçülmüştür. Cihazın hassas ucunun malzeme
yüzeylerinde farklı noktalarda hareket ettirilmesi ile pürüzlülük ölçümleri
gerçekleştirilmiştir. Bilgisayar programı yardımıyla pürüzlülük değerleri sayısal ve
grafiksel olarak bilgisayarda görüntülenmiştir.

Şekil 6.3. Taylor Habson Precısıon Sultronic 25 yüzey pürüzlülüğü ölçüm cihazı

56
7. BULGULAR VE TARTIŞMA

7.1. Yüzey Pürüzlüğü Ölçüm Değerleri

Yapılan pürüzlülük ölçümleri ile kimyasal aşındırmanın numune yüzeylerindeki

etkisi ve numunelerin kimyasal aşındırıcı çözeltide bekletildikleri süre ile pürüzlülük
oluşumu arasındaki ilişki incelenmiştir. Yapılan tüm pürüzlülük ölçümlerinde Ra
(aritmetik ortalama sapma) parametresi kullanılmıştır.

Kimyasal aşındırma öncesinde tüm numunelerin yüzey pürüzlülükleri ölçülmüş

ve her numune yüzeyindeki ortalama pürüzlülük değerleri belirlenmiştir.

Ç 1020, Ç 1040, St 37, 303 kalite paslanmaz çelik ve 304 kalite paslanmaz çelik
numuneler 3, 4, 5, 6, 7 dakika, 2024 Alüminyum alaşımı numuneler 18, 19, 20, 21, 22
dakika kimyasal aşındırıcı çözeltide bekletilmiştir. Daha sonra numune yüzeyleri düşük
yüzey enerjisine sahip çözelti içerisine daldırılarak modifiye edilmiştir. Yapılan bu
işlemler sonrasında numune yüzeylerinde pürüzlülük ölçümleri tekrarlanmıştır.

Ç 1020 Numunelerin Pürüzlülük Ölçümü

Çizelge 7.1. Ç 1020 için kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değerleri

0,185
Ra(µm)
0,261
Ra ortalaması (µm) 0,223

Çizelge 7.2. Ç 1020 için bekleme süresi ve pürüzlülük ölçüm değerleri

Bekleme Süresi (dak ) 3 4 5 6 7

2,097 2,904 3,003 2,992 3,387
2,218 3,160 3,447 3,808 3,534
Ra(µm)
4,512 3,535 4,746 4,514 5,864
4,929 4,212 5,016 5,791 6,130
Ra ortalaması (µm) 3,439 3,453 4,053 4,276 4,729

57
 Ç1020
5

4 4,729
4,276
4,053
Ra (μm)

3 3,439 3,453
2
Ç1020
1

0
3 4 5 6 7
Bekleme süresi (dak)

Şekil 7.1. Ç1020 numunelerin Ra değerlerinin farklı bekleme süreleri ile değişimi

Kimyasal aşındırma işlemi öncesinde yapılan hassas zımparalama işlemleri

sonucunda Ç 1020 malzemesi için Çizelge 7.1 de görülen Ra = 0.223 µm ortalama
yüzey pürüzlülük değerleri elde edilmiştir.
Kimyasal aşındırma işlemleri sonrasında yapılan ölçümlerde farklı kimyasal
aşındırma süreleri sonucunda elde edilen Ra değerleri Çizelge 7.2 de verilmiş olup 3
dakikalık aşındırma süresinde ortalama 3.439 µm, 4 dakikalık aşındırma süresinde
ortalama 3.453 µm, 5 dakikalık aşındırma süresinde ortalama 4.053 µm, 6 dakikalık
aşındırma süresinde ortalama 4.276 µm, 7 dakikalık aşındırma süresinde ortalama 4.729
µm yüzey pürüzlülük değerleri elde edilmiştir. Bu değerler aşınma işleminin kontrollü
bir şekilde gerçekleştiğini ve yüzey pürüzlülüğünün aşındırma süresi ile orantılı olarak
arttığını göstermiştir (Şekil 7.1).

Ç 1040 Numunelerin Pürüzlülük Ölçümü

Çizelge 7.3. Ç 1040 için kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değerleri

0,359
Ra(µm)
0,402
Ra ortalaması (µm) 0,381

58
 Çizelge 7.4. Ç 1040 için bekleme süresi ve pürüzlülük ölçüm değerleri

Bekleme Süresi (dak ) 3 4 5 6 7

1,636 1,636 1,603 1,565 1,942
2,012 1,989 1,834 1,623 2,059
Ra(µm)
2,050 2,223 2,597 2,155 2,220
2,345 2,292 3,000 2,682 2,341
Ra ortalaması (µm) 2,011 2,035 2,259 2,007 2,141

Ç 1040
3

2 2,259
Ra (μm)

2,035 2,141
2,011 2,007

1 Ç 1040

0
3 4 5 6 7
Bekleme Süresi (dak)

Şekil 7.2. Ç1040 numunelerin Ra değerlerinin farklı bekleme süreleri ile değişimi

Kimyasal aşındırma işlemi öncesinde yapılan hassas zımparalama işlemleri ile Ç

1040 malzemesi için Çizelge 7.3 de görülen Ra = 0.381 µm ortalama yüzey pürüzlülük
değerleri elde edilmiştir.
Kimyasal aşındırma işlemleri sonrasında yapılan ölçümlerde farklı kimyasal
aşındırma süreleri sonucunda elde edilen Ra değerleri Çizelge 7.4 de verilmiş olup 3
dakikalık aşındırma süresinde ortalama 2,011 µm, 4 dakikalık aşındırma süresinde
ortalama 2,035 µm, 5 dakikalık aşındırma süresinde ortalama 2.259 µm, 6 dakikalık
aşındırma süresinde ortalama 2,007 µm, 7 dakikalık aşındırma süresinde ortalama 2.141
µm yüzey pürüzlülük değerleri elde edilmiştir. Bu değerler aşınma işleminin kontrollü
bir şekilde gerçekleştiğini ve yüzey pürüzlülüğünün aşındırma süresi ile orantılı olarak
arttığını göstermiştir (Şekil 7.2).

59
St 37 Numunelerin Pürüzlülük Ölçümü

Çizelge 7.5. St 37 için kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değerleri

0,283
Ra(µm)
0,390
Ra ortalaması (µm) 0,337

Çizelge 7.6. St 37 için bekleme süresi ve pürüzlülük ölçüm değerleri

Bekleme Süresi (dak ) 3 4 5 6 7

2,010 1,834 2,026 2,312 1,975
2,302 1,901 2,534 2,329 2,023
Ra(µm)
2,362 2,689 2,649 3,054 2,923
2,848 2,785 4,017 3,101 3,030
Ra ortalaması (µm) 2,38 2,302 2,807 2,699 2,488

St 37
3

2,807 2,699
2 2,38 2,488
2,302
Ra (μm)

1 St 37

0
3 4 5 6 7
Bekleme Süresi (dak)

Şekil 7.3. St 37 numunelerin Ra değerlerinin farklı bekleme süreleri ile değişimi

Kimyasal aşındırma işlemi öncesinde yapılan hassas zımparalama işlemleri ile St

37 malzemesi için Çizelge 7.5 de görülen Ra = 0.337 µm ortalama yüzey pürüzlülük
değerleri elde edilmiştir. Kimyasal aşındırma işlemleri sonrasında yapılan ölçümlerde

60
farklı kimyasal aşındırma süreleri sonucunda elde edilen Ra değerleri Çizelge 7.6 da
verilmiş olup 3 dakikalık aşındırma süresinde ortalama 2.38 µm, 4 dakikalık aşındırma
süresinde ortalama 2.302 µm, 5 dakikalık aşındırma süresinde ortalama 2.807 µm, 6
dakikalık aşındırma süresinde ortalama 2.699 µm, 7 dakikalık aşındırma süresinde
ortalama 2.488 µm yüzey pürüzlülük değerleri elde edilmiştir. Bu değerler St 37
malzemesi için aşınma işleminin kontrollü bir şekilde gerçekleştiğini ve yüzey
pürüzlülüğünün aşındırma süresi ile orantılı olarak arttığını göstermiştir (Şekil 7.3).

2024 Alüminyum Alaşımı Numunelerin Pürüzlülük Ölçümü

Çizelge 7.7. 2024 Alüminyum alaşımı için kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değerleri

0,485
Ra(µm)
0,532
Ra ortalaması (µm) 0,509

Çizelge 7.8. 2024 Alüminyum alaşımı için bekleme süresi ve pürüzlülük ölçüm
değerleri

Bekleme Süresi (dak ) 18 19 20 21 22

0,460 0,491 0,535 0,517 0,590
0,474 0,574 0,559 0,514 0,582
Ra(µm)
0,630 1,027 0,729 0,698 0,892
0,877 1,132 0,816 0,850 0,958
Ra ortalaması (µm) 0,718 0,806 0,66 0,645 0,756

Kimyasal aşındırma işlemi öncesinde yapılan hassas zımparalama işlemleri ile

2024 serisi alüminyum alaşımı için Çizelge 7.7 de görülen Ra = 0.509 µm ortalama
yüzey pürüzlülük değerleri elde edilmiştir.
Kimyasal aşındırma işlemleri sonrasında yapılan ölçümlerde farklı kimyasal
aşındırma süreleri sonucunda elde edilen Ra değerleri Çizelge 7.8 de verilmiş olup
0,645 ile 0.806 µm aralığında ortalama yüzey pürüzlülük değerleri elde edilmiştir.

61
 Aşındırma süreleri 18-22 dakika aralığında olup bu değerler çelik malzemeler ile
kıyaslandığında aşındırma işleminin 2024 Alüminyum Alaşımı için oldukça yavaş ve
kontrollü bir şekilde gerçekleştiği bu malzemede yüzey pürüzlülüğünü daha fazla
arttırmak için uygulanan kimyasalın ve bekleme sürelerinin değiştirilmesi gerektiği
görülmüştür. (Şekil 7.4).

Al 2024
0,9
0,8
0,7 0,806
0,756
0,6 0,718
0,66 0,645
Ra (μm)

0,5
0,4
0,3 Al 2024

0,2
0,1
0
18 19 20 21 22
Bekleme Süresi (dak)

Şekil 7.4. 2024 alüminyum alaşımı numunelerin Ra değerlerinin farklı bekleme süreleri
ile değişimi

303 Kalite Ve 304 Kalite Paslanmaz Çelikler İçin Pürüzlülük Ölçümü

Yapılan deneylerde 303 paslanmaz çelik ve 304 paslanmaz çelik numuneler

kimyasal aşındırıcı çözelti ile reaksiyona girmemiştir. Bunun sonucunda 303 kalite
paslanmaz çelik numunelerin kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değeri 0,623µm iken
kimyasal aşınma ve yüzey modifiyesinden sonra 0,7 µm olmuştur. 304 kalite paslanmaz
çelik numunelerin ise kimyasal aşınma öncesi pürüzlülük değeri 0,524 µm iken
kimyasal aşınma yapılıp yüzeyi modifiye edildikten sonra 0,573 µm ye ulaşmıştır.

Aşındırma süreleri 3-7 dakika aralığında olup bu malzemede yüzey

pürüzlülüğünü daha fazla arttırmak için uygulanan kimyasalın ve bekleme sürelerinin
değiştirilmesi gerektiği görülmüştür.

62
7.2. Temas Açısı Ölçüm Değerleri

Deneysel çalışmada temas açısı ölçümleri KSV-Cam 200 temas açısı ölçüm
cihazı ile yapılmıştır. Numune yüzeylerine 5µl lik su damlası damlatılarak her bir
numune için 3 farklı noktadan ölçüm yapılmıştır. Öncelikle kimyasal aşındırma
yapılmamış numunelerin temas açıları ölçülmüştür. Daha sonra kimyasal aşındırma
sonucu yüzeyi pürüzlü hale getirilip stearik asit ile modifiye edilen numunelerin temas
açısı ölçümleri yapılmıştır. Yapılan çalışmada numunelerin kimyasal aşındırıcı çözeltide
bekleme sürelerinin temas açısına olan etkisi incelenmiştir.

Ç 1020 Numunelerin Temas Açısı Ölçümü

Kimyasal aşındırma yapılmamış Ç 1020 numunesinin yüzeyinde yapılan temas

açısı ölçümleri Çizelge 7.9.’da verilmiştir. Kimyasal işlem öncesinde temas açısı ortama
77° olarak belirlenmiştir. Çizelge 7.10.’da ise kimyasal aşındırma uygulanıp yüzeyi
modifiye edilen numunelerin bekleme sürelerine göre temas açısı ölçüm değerleri
verilmiştir. Yüzey pürüzlülüğü arttırılıp yüzeyi stearik asit ile modifiye edilen
numunelerin temas açısı değerlerinde belirgin bir artış görülmüştür. Yapılan temas açısı
ölçümlerinde en yüksek temas açısı 161,99° olarak ölçülmüştür. Bu işlem sonunda
yüzeylere 3,4 ve 5 dakikalık bekleme sürelerinde hidrofobik ve kısmen süperhidrofobik
özellik kazandırılmış; 6 ve 7 dakikalık bekleme sürelerinde ise tüm yüzeylerde 150° den
büyük açılar elde edilmiş ve yüzeylere süperhidrofobik özellik kazandırılmıştır.

Çizelge 7.9. Ç1020 için kimyasal aşınma öncesi temas açısı değerleri

73,23
Temas açısı (°) 75,18
83,55
Temas açıları ortalaması (°) 77,32

63
Çizelge 7.10. Ç1020 için bekleme süresi ve temas açısı ölçüm değerleri

Bekleme süresi (dak) 3 4 5 6 7

146,02 142,58 141,99 149,51 150,23
Temas açısı (°) 148,92 144,20 149,78 150,72 152,37
151,32 151,68 154,45 150,88 161,99
Temas açıları ortalaması (°) 148,75 146,15 148,74 150,37 154,86

Ç1020
160,00

154,86
155,00
Temas Açısı (°)

150,37
148,75 148,74
150,00
146,15 Ç1020

145,00

140,00
3 4 5 6 7
Bekleme Süresi (dak)

Şekil 7.5. Ç 1020 için bekleme süresi ile temas açısı değişim grafiği

64
 Şekil 7.6. Kimyasal aşındırma yapılmamış Ç 1020 numunesinin temas açısı

Şekil 7.7. Ç 1020 numunesinin 7 dakika kimyasal aşındırma uygulaması sonrasında

ölçülen temas açısı

65
Ç 1040 Numunelerin Temas Açısı Ölçümü

Kimyasal aşındırma öncesinde Ç1040 numunesinin en düşük temas açısı değeri

80,83° olarak bulunmuştur (Çizelge 7.11). Kimyasal aşındırma ve yüzey
modifiyesinden sonra Ç 1040 numunelerinde yapılan temas ölçümlerinde en yüksek
temas açısı değeri 168,36° olarak ölçülmüştür (Çizelge 7.12 ve Şekil 7.8). Bu işlem
sonunda tüm yüzeylerde 150° den büyük açılar elde edilmiş ve yüzeylere süper
hidrofobik özellik kazandırılmıştır.

Çizelge 7.11. Ç1040 için kimyasal aşınma öncesi temas açısı değerleri

80,83
Temas açısı (°) 82,05
86,2
Temas açıları ortalaması (°) 83,02

Çizelge 7.12. Ç1040 için bekleme süresi ve temas açısı ölçüm değerleri

Bekleme süresi (dak) 3 4 5 6 7

147,81 146,85 153,35 161,12 150,41
Temas açısı (°) 148,23 153,16 154,72 164,57 150,91
153,41 158,38 155,24 168,36 155,08
Temas açıları ortalaması (°) 149,82 152,80 154,44 164,68 152,13

Ç1040 164,68
165,00
Temas Açısı (°)

160,00 154,44
152,80 152,13
155,00 149,82
150,00
145,00 Ç1040
140,00
3 4 5 6 7
Bekleme Süresi (dak)

Şekil 7.8. Ç 1040 için bekleme süresi ile temas açısının değişim grafiği

66
 Şekil 7.9. Kimyasal aşındırma yapılmamış Ç 1040 numunesinin temas açısı

Şekil 7.10. Ç 1040 numunesinin 6 dakika kimyasal aşındırma uygulaması sonrasında

ölçülen temas açısı

67
 Şekil 7.8’de Ç 1040 malzemesi için kimyasal aşındırma işlemi uygulama süresi
arttıkça temas açısının arttığı 6. Dakikada maksimum değere ulaştığı görülmüştür.
Bekleme süresi 6 dakikadan fazla olduğunda temas açısının azalmaya başladığı tespit
edilmiştir. Ç 1040 malzemesi ve uygulanan mevcut kimyasal çözelti için su ile temas
açısının zamana bağlı olarak arttığı, maksimum bir değerden sonra temas açısının
azaldığı gözlenmiştir.

St 37 Numunelerin Temas Açısı Ölçümü

Kimyasal aşındırma öncesinde temas açısı ölçümü yapılan St 37 numunesinin en

düşük teması açısı 36,88° olarak ölçülmüştür. Kimyasal aşındırma sonrası pürüzlülüğü
arttırılıp yüzeyi hidrofobik özellikli stearik asit ile modifiye edilen numunelerin temas
açılarında artış görülmüştür. St 37 numuneleri için ölçülen en yüksek temas açısı değeri
166,35° dir. Kimyasal işlem sırasında bu malzeme için reaksiyonun çok hızlı
gerçekleştiği ve belirli bir süreden sonra reaksiyon hızının yavaşladığı gözlenmiştir.
Yüzey pürüzlülüğü arttırılıp, yüzeyi stearik asit ile modifiye edilen St 37 numunelerinin
temas açısı değerlerinde belirgin bir artış görülmüştür. Kimyasal aşındırma ve yüzey
modifikasyonu işlemi sonunda tüm yüzeylerde 150° den büyük açılar elde edilmiş ve
yüzeylere süperhidrofobik özellik kazandırılmıştır.

Çizelge 7.13. St 37 için kimyasal aşınma öncesi temas açısı değerleri

36,88
Temas açısı (°) 37,91
46,92
Temas açıları ortalaması (°) 40,57

Çizelge 7.14. St 37 için bekleme süresi ve temas açısı ölçüm değerleri

Bekleme süresi (dak) 3 4 5 6 7

154,04 150,95 157,66 153,91 153,02
Temas açısı (°) 159,20 160,55 157,86 154,58 157,43
159,22 166,35 162,75 161,11 163,19
Temas açıları ortalaması (°) 157,49 159,28 159,42 156,53 157,88

68
 St 37
165,00
159,28 159,42
160,00 157,49 157,88
156,53
Temas Açısı (°)

155,00

150,00 St 37

145,00

140,00
3 4 5 6 7
Bekleme Süresi (dak)

Şekil 7.11. St 37 için bekleme süresi ile temas açısının değişim grafiği

Şekil 7.12. Kimyasal aşındırma yapılmamış St 37 numunesinin temas açısı

69
Şekil 7.13. St 37 numunesinin 4 dakika kimyasal aşındırma uygulaması sonrasında
ölçülen temas açısı

2024 Alüminyum Alaşımı Numunelerin Temas Açısı Ölçümü

Kimyasal aşındırma öncesinde 2024 Alüminyum alaşımı numunelerinin en

küçük temas açısı değeri 83,42° olarak ölçülmüştür. Kimyasal aşındırma sonrası
pürüzlülüğü arttırılıp yüzeyi stearik asit ile modifiye edilen numunelerde temas açısı
değerleri artmıştır. Yapılan temas açısı ölçümlerinde ulaşılan en yüksek değer 18 dakika
kimyasal aşındırma yapılmış numunede ölçülen 131,18° değeridir. Bu işlemler
sonucunda tüm yüzeylerde kısmen 120° den büyük açılar elde edilmiş ve bu
bölgelerdeki yüzeylere kısmen hidrofobik özellik kazandırılmıştır.

Bu sonuç daha düşük bekleme süreleri kullanılarak işlemlerin tekrar edilmesini

gerektirmiş ancak diğer numunelerle karşılaştırma yapılması açısından sonuçlar olduğu
gibi verilmiştir.

70
Çizelge 7.15. 2024 Alüminyum alaşımı için kimyasal aşınma öncesi temas açısı
değerleri

83,42
Temas açısı (°) 86,5
89,58
Temas açıları ortalaması (°) 86,5

Çizelge 7.16. 2024 Alüminyum alaşımı için bekleme süresi ve temas açısı ölçüm
değerleri

Bekleme süresi (dak) 18 19 20 21 22

115,08 117,31 116,36 116,14 111,38
Temas açısı (°) 119,51 117,51 117,16 118,14 115,13
131,18 124,16 121,9 119,9 128,04
Temas açıları ortalaması (°) 121,92 119,66 118,47 118,06 118,18

121,92
Al 2024
122,00

121,00
119,66
Temas Açısı (°)

120,00

119,00 118,47
118,06 118,18
Al 2024
118,00

117,00

116,00
18 19 20 21 22
Bekleme Süresi (dak)

Şekil 7.14. 2024 Alüminyum alaşımı için bekleme süresi ile temas açısının değişim
grafiği

71
Şekil 7.15. Kimyasal aşındırma yapılmamış 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin
temas açısı

Şekil 7.16. 2024 alüminyum alaşımı numunenin 18 dakika kimyasal aşındırma

uygulaması sonrasında ölçülen temas açısı

72
303 Kalite ve 304 Kalite Paslanmaz Çelik Numunelerin Temas Açısı Ölçümü

303 kalite ve 304 kalite paslanmaz çelik numunelerin yüzeylerinde yeterli

pürüzlülük artışı sağlanamayarak istenen temas açısı değerlerine ulaşılamadığından bu
numunelerde hidrofobik yüzey oluşturulamamıştır. Bu nedenle numuneler üzerinde
temas açısı ölçümlerine devam edilmemiştir.

7.3. Yüzey Yapılarının İncelenmesi (SEM Analizleri)

Denesel çalışmalarda metal malzemelerin yüzey yapıları Hitachi, TM-1000

taramalı elektron mikroskobu (SEM) kullanılarak incelenmiştir. En yüksek temas açısı
değerine sahip numunelerin yüzey yapıları x250, x500, x1000, x2000 büyütme ile
görüntülenerek analiz yapılmıştır.

Ç 1020 Numunelerin SEM Analizi

Şekil 7.17. Ç 1020 numunesinin x250 büyütülmüş SEM görüntüsü

73
 Şekil 7.18. Ç 1020 numunesinin x500 büyütülmüş SEM görüntüsü

Şekil 7.19. Ç 1020 numunesinin x1000 büyütülmüş SEM görüntüsü

74
 Şekil 7.20. Ç 1020 numunesinin x2000 büyütülmüş SEM görüntüsü

Ç1020 numunesinin SEM görüntüleri incelendiğinde reaksiyon süresine ve malzemenin

kimyasal bileşimine bağlı olarak, hızlı kimyasal reaksiyon neticesinde yüzeyde oluşan
gerilmeler nedeniyle numune yüzeyinde çatlaklar, ayrıca kimyasal reaksiyon sonucu 15-
20 mikrometre boyutunda blok şeklinde ayrılmalar meydana geldiği görülmüştür. Mikro
ve nano boyutta çukur ve tepelerin belirli aralıklarla tüm yüzeyde oluştuğu görülmüştür.
Kimyasal reaksiyon sonucu oluşan bu çatlak, tepe ve çukurların tüm yüzeyde oluştuğu,
belirli bir Ra ortalama pürüzlülük aralığında homojen bir dağılıma sahip olduğu
görülmüştür. Oluşan bu yapılar yüzeylere reaksiyon süresine bağlı olarak hidrofobik ve
süperhidrofobik özellik kazandırmıştır.

75
Ç 1040 Numunelerin SEM Analizi

Şekil 7.21. Ç 1040 numunesinin x250 büyütülmüş SEM görüntüsü

Şekil 7.22. Ç 1040 numunesinin x500 büyütülmüş SEM görüntüsü

76
Şekil 7.23. Ç 1040 numunesinin x1000 büyütülmüş SEM görüntüsü

Şekil 7.24. Ç 1040 numunesinin x2000 büyütülmüş SEM görüntüsü

77
 Kimyasal işlem sonrasında Ç 1040 numunesinin yüzeyi SEM fotoğraflarında
görülmektedir. Kimyasal aşınma ile yüzeye kazandırılan süperhidrofobik özelliğinin,
numune yüzeyinde oluşan mikro ölçekte çatlak ve çukurlar oluşması ile sağlandığı
görülmüştür. Aşınma sürecinin kontrollü gerçekleşmesinden dolayı oluşan çatlak ve
çukurlar numune yüzeyinde homojen bir dağılıma sahiptir. Bu durum temas açısı ve
pürüzlülük ölçümlerinde numune yüzeyinde mikro ölçekte yaklaşık ölçüm değerleri
elde edilmesini sağlamıştır.

St 37 Numunelerin SEM Analizi

Şekil 7.25. St 37 numunesinin x250 büyütülmüş SEM görüntüsü

78
 Şekil 7.26. St 37 numunesinin x500 büyütülmüş SEM görüntüsü

Şekil 7.27. St 37 numunesinin x1000 büyütülmüş SEM görüntüsü

79
 Şekil 7.28. St 37 numunesinin x2000 büyütülmüş SEM görüntüsü

Ç1020 numunesinin SEM görüntüleri incelendiğinde reaksiyon süresine ve

malzemenin kimyasal bileşimine bağlı olarak, hızlı kimyasal reaksiyon neticesinde
yüzeyde oluşan gerilmeler nedeniyle numune yüzeyinde çatlaklar, ayrıca kimyasal
reaksiyon sonucu 15-20 mikrometre boyutunda blok şeklinde ayrılmalar meydana
geldiği görülmüştür. Kimyasal reaksiyon sonucu oluşan mikro ve nano boyutta bu
çatlak, tepe ve çukurların tüm yüzeyde oluştuğu, belirli bir Ra ortalama pürüzlülük
aralığında homojen bir dağılıma sahip olduğu görülmüştür. Temas açısı ve pürüzlülük
ölçümlerinde tüm yüzeyde yaklaşık değerler elde edilmesi bu yüzey yapısının homojen
olarak tüm yüzeyde oluştuğunu göstermektedir. Oluşan bu yapılar yüzeylere reaksiyon
süresine bağlı olarak hidrofobik ve süperhidrofobik özellik kazandırmıştır.

80
2024 Alüminyum alaşımı Numunelerin SEM analizi

Şekil 7.29. 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin x250 büyütülmüş SEM görüntüsü

Şekil 7.30. 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin x500 büyütülmüş SEM görüntüsü

81
Şekil 7.31. 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin x1000 büyütülmüş SEM görüntüsü

Şekil 7.32. 2024 Alüminyum alaşımı numunesinin x2000 büyütülmüş SEM görüntüsü

82
 2024 Alüminyum Alaşımına uygulanan kimyasal işlemler sonucunda çelik
numunelerden tamamen farklı bir yüzey oluşumu gözlenmiştir. SEM görüntüleri
incelendiğinde tüm yüzeyde oldukça homojen dağılmış gözenekler ve çukurlar
oluşmuştur. Oluşan bu gözenek ve çukurların çapları bazı bölgelerde 3 ile 5 µm bazı
bölgelerde ise 10 ile 15 µm arasında değişmektedir. Oluşan bu yapılar yüzeye
hidrofobik özellik kazandırmıştır.

83
8. SONUÇ

• Kimyasal işleme yönteminin, düşük karbonlu çelik ve alüminyum yüzeylere

hidrofobik ve süperhidrofobik özellik kazandırmak amacı ile kullanılabilir kolay
ve ucuz bir yöntem olduğu görülmüştür.

• Herhangi bir yüzeye hidrofobik ve süperhidrofobik özellik kazandırabilmek için

yüzey pürüzlülük değeri, sıvının yüzey gerilim değeri, kimyasal aşındırma
süresi, düşük yüzey enerjili malzeme ile kaplama süresi ve yüzeyin kimyasal
kompozisyonu ve kimyasal işlem öncesi yüzey pürüzlülük değeri arasında bir
ilişki olduğu görülmüştür. Belirtilen parametrelerin optimizasyonu ile farklı
metaller için hidrofobik veya süperhidrofobik yüzeyler elde edilebilir.

• Kimyasal işlem uygulama süresi arttıkça yüzey pürüzlülük değeri artmaktadır.

Ancak yüzey pürüzlülük artışı ile temas açısı doğru orantılı olarak
artmamaktadır.

• Malzemelerin kimyasal aşındırıcı çözeltide bekletilme süresi ve kimyasal

aşındırma işlemi sonrasında uygulanan yüzey kaplama işlemi süresi ile
pürüzlülük ve temas açısı arasında doğru orantı bulunamamıştır.

• Tüm yüzeyin hidrofobik ve süperhidrofobik özelliğe sahip olabilmesi için

uygulanan kimyasal aşındırma ve düşük yüzey enerjili malzeme ile kaplama
işlemlerinin tüm yüzeyde homojen olarak uygulanması gerekmektedir.

• 2024 Alüminyum Alaşımı, Ç1020, Ç1040, St 37 malzemelerinin yüzeylerinde

NHO3 ve H2O2 den oluşan kimyasal aşındırıcı çözelti kullanarak yüzey
pürüzlülüklerinin değişimi, düşük yüzey enerjili stearik asit kullanarak ise yüzey
enerjilerinde azalma sağlanmıştır. Bu parametrelerdeki değişim doğrultusunda
2024 Alüminyum Alaşımı malzemesinde hidrofobik; Ç1020, Ç1040, St 37
malzeme yüzeylerinde ise süperhidrofobik yüzeyler elde edilmiştir.

84
 Bu çalışma sonunda ileriye yönelik olarak aşağıda belirtilen çalışmaların yapılması
önerilmektedir:

303 kalite ve 304 kalite paslanmaz çelik numunelerin yüzey pürüzlülüklerinin

hidrofobik özellik gösterecek seviyede arttırılamadığı görülmüştür. Farklı kimyasal
aşındırıcılar kullanarak 303 kalite ve 304 kalite paslanmaz çeliklerin aşındırılmasına
yönelik araştırmalar yapılabilir.

Ç1020, Ç 1040 ve St 37 numunelerinin kimyasal aşınma sonrasında yüzeylerinin

korozyona uğradığından dolayı renginin değiştiği görülmüştür. Bu durumun NHO3 ve
H2O2 den oluşan kimyasal aşındırıcı çözelti içerisinde bulunan oksijenden
kaynaklandığı belirlenmiştir. Korozyon oluşturmayacak özellikteki farklı kimyasal
aşındırıcılar denenebilir.

Yapılan çalışmada numune yüzeylerinin su ile yaptığı temas açıları

incelenmiştir. Yüzeylerin su dışında farklı sıvılar ve korozif özellikli asit, baz ve tuz
çözeltileri ile yaptığı temas açıları incelenebilir. Su dışındaki farklı sıvılar için yüzey
pürüzlülük değerleri belirlenebilir.

Kimyasal aşındırma yöntemi süperhidrofobik yüzey oluşturmak için uygulanan

diğer yöntemlerden ucuz ve daha kolay bir yöntem olup farklı malzemeler ve farklı
sıvılar için çalışma genişletilebilir.

85
 KAYNAKLAR

[1] Erbil H. Y., Surface Chemistry Solid and Liquid Interfaces, Blackwell
Publishing, Ch. 9, 308, (2006).

[2] Baykut S., Berkem A., Fizikokimya. İstanbul Üniversitesi Yayınları,2092, 23,
279-280, 282-283, 289-290, (1975).

[3] Birdi K. S., Handbook of Surface and Colloid Chemistry, CRC Press,Boca
Raton, 265-312, (1997).

[4] Alberti G., Desimone A., “Wetting of rough surfaces: a homogenization

approach,” Proc. Roy. Soc., 461, 79-97, (2004).

[5] De Gennes, P.G., “Wetting: statics and dynamics”, Reviews of Modern Physics,
57, 827-863, (1985).

[6] Sakai M., Song J., Yoshida N., Suzuki S., Kameshima Y. Nakajima A.,
Surface Science, 600, L204–L208, (2006).

[7] Öner D., Mccarthy T. J., Langmuir, 16, 7777-7782, (2000).

[8] Nosonovsky, M., Bhushan, B., “Superhydrophobic surfaces and emerging
applications: Non-adhesion, energy and gren engineering”, Current Opinion in
Colloid Interface Science, 14, 270-280, (2009).

[9] Büklü, L. B., “Süperhidrofob kaplamaların yüzey enerjisi”, Yüksek Lisans

Tezi, Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü, Ankara, 12-30, (2006).

[10] Patankar, N. A., “On the modeling of hydrophobic contact angle on rough
surfaces”, Langmuir, 19, 1249-1253, (2003).

[11] Coninck, J.D., Ruijter, M.J. ve Voué, M., “Dynamics of wetting”, Current
Opinion in Colloid and Interface Science, 6, 49-53, (2001).

[12] Wenzel R.N., ‘‘Resistance of solid surfaces to wetting by water’’, Ind.

Eng.Chem 28, 988, (1936).

[13] Onda T., Shibuichi N., Satoh N., Tsuji K., Langmuir,12, 2125-2127, (1996).

[14] Dettre R. H., Johnson R. E., ACS, 43 136-144, (1964).

[15] Nosonovsky M.,BhushanB.,“Hierarchical Roughness Makes

Superhydrophobic States Stable”, Microelectronic Engineering, (2006).

[16] Marmur, A., “Soft Contact : Measurement and Interpretation of Contact

Angles”,soft matter 2, 12-17, (2006).

86
[17] Pocheron F., Monson P. A., Langmuir, 22, 1595-1601, (2006).

[18] Lai S.C.S., ‘‘Physical basis and artificial synthesis of the lotus
effect’’,Universiteit Leiden, 0020370, (2003).

[19] Wenzel, R.N., “Surface roughness and contact angle”, Industrial and
Engineering Chemistry, 28, 988-994, 1466-1467, (1936).

[20] Gennes P.,Wyart F., Quere D., Capillarity and Wetting Phenomena,
Springer, 242, (2003).

[21] Cassie, A.B.D. ve Baxter, S., “Wettability of porous surfaces”, Transactions

of the Faraday Society, 40, 546-551, (1944).

[22] Johnson, R.E.J., Dettre, R.H.,“Contact Angle, Wettability, and Adhesion”,

American Chemical Society,112-135, (1963).

[23] Acatay, K., Simsek, E., Ow-Yang, C. ve Menceloglu, Y.Z., “Achieving

Tunable, Superhydrophobically Stable Polymeric Surfaces by
Electrospinning”, Angewandte Chemie Int. Ed. 43(39),5210-5213, (2004).

[24] Bico, J., Marzolin, C. ve Quéré, D., “Pearl drops”, Europhysics Letters, 47,
220-226, (1999).

[25] Lafuma, A. ve Quéré, D.,“Superhydrophobic states”, Nature Materials, 2,

457- 460, (2003).

[26] Marmur, A., “The lotus effect: Superhydrophobicity and metastability”,

Langmuir, 20, 3517-3519, (2004).

[27] Barthlott, W., Neinhuis, C., Planta, 202, 1-8, (1997).

[28] Özgür, H., Gemici, Z., Bayındır, M., “Akıllı nanoyüzeyler”, Nisan, Bilim ve
Teknik, 52-56, (2007).

[29] Erbil, H.Y., Demirel, A.L., Avcı, Y., Mert, O., Science, 299,1377-1380,
(2003).

[30] Zhang, J.L., Li, J.A., Han, Y.C., “Superhydrophobic PTFE surfaces by
extension”, Macromol Rapid Commun, 25, 1105–1108, (2004).

[31] Ma, M., Hill, R. M., “Superhydrophobic surfaces”, Colloid Interface

Science, 11,193-202, (2006).

[32] Cerit, A.M., Makine Mühendisliği El Kitabı Üretim ve Tasarım,TMMOB

Makina Mühendisleri Odası,2,23-24, (1976).

87
[33] Ruan, M., Li, W., Wang, B., Luo, Q., Ma, F., Yu, Z., ‘‘Optimal conditions for
the preparation of superhydrophobic surfaces on al substrates using a
simple etching approach’’, Applied Surface Science,7031-7035, (2012).

[34] Kang, Z., Ye, Q., Sang, J., Li, Y., ‘‘Fabrication of super-hydrophobic surface
on copper surface by polymer plating’’, Journal of Materials Processing
Technology, 209, 4543–4547, (2008).

[35] Wu, X., Zheng, L., Wu, D ‘‘Fabrication of Superhydrophobic Surfaces

from Microstructured ZnO-Based Surfaces via a Wet-Chemical
Route’’, Langmuir, 21 (7), 2665–2667, ( 2005).

[36] Qian, B., Shen, Z., ‘‘Fabrication of superhydrophobic surfaces by

dislocation-selective chemical etching on aluminum, copper, and zinc
substrates’’, Langmuir, 21(20),9007-9009, (2005).

[37] Pan, L., Dong, H., Bi, P., ‘‘Facile preparation of superhydrophobic copper
surface by HNO3 etching technique with the assistance of CTAB and
ultrasonication’’, Applied Surface Science,1707-1711, (2010).

[38] Hou, X., Wang, L., Zhou, F., Li, L., ‘‘Fabrication of ZnO submicrorod films
with water repellency by surfaceetching and hydrophobic modification’’,
Thin Solid Films, 7813–7816, (2011).

[39] Chakradhar, R.P.S., Kumar, V. D., Rao, J.L., Basu, B.,‘‘Fabrication of

superhydrophobic surfaces based on ZnO–PDMS nanocomposite coatings
and study of its wetting behaviour’’, Applied Surface Science, 8569- 8575
(2011).

[40] Guo, Z., Zhou, F., Hao, J., Liu, W., ‘‘Effects of system parameters on
making aluminum alloy lotus’’, Journal of Colloid and Interface Science,
298–305, (2006).

[41] Yu, Z., Yu, Y., Li, Y., Song, S., Huo, S., Han, X.,‘‘Preparation and
Characterization of Super-Hydrophobic Surfaces on Aluminum and
Stainless Steel Substrates’’, Surface Review and Letters,17(03),375-381,
(2010).

[42] Chen, Z., Guo, Y., Fang, S., ‘‘A facial approach to fabricate
superhydrophobic aluminum surface, Surface and Interface
Analysis’’,42(1),1- 6, (2009).

[43] Wang, Q., Zhang, B., Qu, M., Zhang, J., He, D., ‘‘Fabrication of
superhydrophobic surfaces on engineering material surfaces with stearic
acid’’, Applied Surface Science, 254, 2009–2012, (2007).

88
[44] Kartal, F. E., “Nanokompozit süperhidrofobik yüzey sentezi ve
karakterizasyonu”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Ankara, 37-60, (2009).

89
 ÖZGEÇMİŞ

1981 yılında İstanbul’da doğdu. İlk ve orta öğrenimini Reşat Tardu İlköğretim
Okulu’nda, lise öğrenimini Zeytinburnu Teknik Lisesi Makine Bölümü’nde tamamladı.
2002 yılında İstanbul Üniversitesi Teknik Bilimler Meslek Yüksek Okulu Makine
Bölümü’nden mezun oldu. 2004 yılında Trakya Üniversitesi Makine Mühendisliği
Bölümü’nde Lisans eğitimine başladı. 2008 yılında mezun oldu. 2010 yılında İstanbul
Büyükşehir Belediyesi İtfaiye Daire Başkanlığı’nda Makine Mühendisi olarak
çalışmaya başladı. Halen bu kurumda görevine devam etmektedir.

90