MARMARA ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

NAMLULARDA ATIŞ ÖMRÜNÜ

ETKİLEYEN SERT KROM VE
OKSİDASYON KAPLAMA
PARAMETRELERİNİN
KARŞILAŞTIRILMASI
ÖZGE ALKILINÇ

YÜKSEK LİSANS TEZİ

Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Anabilim Dalı

Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Programı

DANIŞMAN
Prof. Dr. SERDAR OSMAN YILMAZ

İSTANBUL, 2021
 MARMARA UNIVERSITY
INSTITUTE FOR GRADUATE STUDIES
IN PURE AND APPLIED SCIENCES

COMPARISON OF HARD CHROME AND

OXIDATION COATING PARAMETERS
AFFECTING THE SHOOTING LIFE OF
BARRELS
ÖZGE ALKILINÇ

533317021

MASTER THESIS
Department of Metallurgical and Material Engineering

Thesis Supervisor
Prof. Dr. SERDAR OSMAN YILMAZ

ISTANBUL, 2021
TEŞEKKÜR/ACKNOWLEDGMENT

Öncelikle bu çalışmanın hayata geçirilmesinde, ilerlemesinde ve sonuçlandırılmasında

çok önemli rol oynayan değerli hocam Prof. Dr. Serdar Osman Yılmaz’a minnetlerimle
teşekkür ederim.

Lisans öğrenimimden meslek hayatıma, şimdi ise tezime verdiği çok değerli katkılardan
dolayı Prof. Dr. Mustafa Aksoy’a teşekkürlerimi borç bilirim.

Akkar Silah Sanayi’nin tüm imkânları kullanarak çalışmalarımı ortaya çıkartmamı

sağlayan ve manevi desteğini üzerimden hiç esirgemeneyen Akkar Silah Sanayi Genel
Müdürü Mehmet Akdal’a sonsuz kere teşekkür ederim.

Aşınma test çalışmalarımı gerçekleştirdiğim Gebze Teknik Üniversitesi Malzeme Bilimi

ve Mühendisliği laboratuvarları çalışanlarına teşekkür ederim.

Bilgi ve tecrübelerini en iyi şekilde aktaran, Marmara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitü
Başkanı Prof. Dr. Bülent Ekici ve ekibine çok teşekkür ederim.

Tezimin ortaya çıkartmamda bana manevi desteğini ve inancını esirgemeyen Metalurji ve

Malzeme Mühendisliği Bölüm Başkanı Prof. Dr. Münir Taşdemir’e teşekkür ederim.

Test çalışmalarında bana sonsuz destek veren meslektaşım çalışma arkadaşım Yüksek
Mühendis Yusuf Burak Küçüker’e teşekkür ederim.

Tez yazım aşamasında verdiği desteklerden dolayı değerli arkadaşım Yüksek Mühendis
Caner Şahin’e teşekkür ederim.

Bir an bile desteklerini üzerimden çekmeyen ve her zaman bana yol gösteren annem
Meryem Alkılınç ve babam Hüseyin Alkılınç’a sonsuz kere teşekkür ederim.

Tez çalışmalarım Covid-19 sebebi ile hayatın her noktasında olduğu gibi aksamalara

uğradı. Bana oldukça fazla değer katan çalışmamı okuyan ve okuyacak olan herkese

değer kazandırmasını dilerim.

Umarım Covid-19 hayatımızdan en kısa sürede geçer gider.

Güzel günlerde bu tezimi okuyor olmanız dileği ile.

Özge ALKILINÇ

I
İÇİNDEKİLER

TEŞEKKÜR/ACKNOWLEDGMENT .......................................................................... I

İÇİNDEKİLER .............................................................................................................. II

ÖZET ............................................................................................................................. IV

ABSTRACT .................................................................................................................. VI

SEMBOLLER/SYMBOLS ....................................................................................... VIII

KISALTMALAR/ABBREVIATIONS ......................................................................... X

ŞEKİLLER LİSTESİ/ LIST OF FIGURES ............................................................... XI

TABLOLAR LİSTESİ/LIST OF TABLES............................................................. XIV

1. GİRİŞ ............................................................................................................................1

2. MATERYAL VE YÖNTEM ......................................................................................3

2.1. Namlu .....................................................................................................................3
2.1.1. Namlu çeşitleri .................................................................................................4
2.1.2 Namlu çelikleri ve özellikleri ...........................................................................9
2.1.3. Namlu üretim yöntemleri...............................................................................15
2.1.4 Silahlara uygulanan test ve test yöntemleri ....................................................22
2.2 Çelik Malzemelerde Aşınma Ve Korozyon...........................................................30
2.2.1 Aşınma türleri .................................................................................................30
2.2.2 Çeliklerde korozyon .......................................................................................36
2.3. Namluların Aşınma Ve Korozyon Dayanımını Arttırmak İçin Kullanılan
Kaplamalar...................................................................................................................44
2.3.1. Namlu iç yüzeyine uygulanan kaplamalar.....................................................44
2.3.2. Namlu dış yüzeylerine uygulanan kaplamalar...............................................48

3. BULGULAR VE TARTIŞMA .................................................................................57

3.1. Giriş ......................................................................................................................57
3.2. Deneylerde Kullanılan Malzemeler ......................................................................58
3.3. Numunelerin Hazırlanması ...................................................................................58
3.4. Deneysel İncelemeler ...........................................................................................61
3.4.1. Optik mikroskop incelemeleri .......................................................................62
3.4.2. Sertlik incelemeleri ........................................................................................63
3.4.3. Kaplama kalınlığı ölçümleri ..........................................................................63
3.4.4. Aşınma testleri ...............................................................................................63
3.4.5. Korozyon testi................................................................................................65
3.4.6.Yüzey pürüzlülük testi ....................................................................................66

II
 3.4.7.Atış testi ..........................................................................................................66
3.5. Deney Sonuçları ...................................................................................................68
3.5.1. Optik mikroskop sonuçları ............................................................................68
3.5.3 Sertlik sonuçları ..............................................................................................71
3.5.4. Aşınma deneyi sonuçları ...............................................................................73
3.5.5. Korozyon incelemeleri ..................................................................................78
3.5.6. Yüzey pürüzlülükleri sonuçları .....................................................................78
3.5.7. Atış testleri sonuçları .....................................................................................79

4. SONUÇLAR ...............................................................................................................85

III
ÖZET

NAMLULARDA ATIŞ ÖMRÜNÜ ETKİLEYEN SERT KROM VE

OKSİDASYON KAPLAMA PARAMETRELERİNİN KARŞILAŞTIRILMASI
Türkiye silah üretimi konusunda dünyada önemli bir konuma sahiptir. Özellikle av ve
spor alanında kullanılan silahlar teknoloji ve rekabetin gelişmesi ile daha yüksek kalite
ve ömre sahip ürünler haline gelmektedir. Silahın ömrünü belirleyen en önemli birleşeni
namludur. Namlunun ömrü silahın ömrünü belirlerken bir silah üreticisinin de kalitesini
göstermektedir.

Namlu, ateşleme esnasında kuvvetli basınç ve sıcaklığa maruz kalmaktadır. Süregelen

atış ile birlikte sürtünme, aşınma, korozyon ve basınca karşı yüksek mekanik özellik
göstermesi gerekmektedir. Bu mekanik özellikleri yalnızca iyi bir tasarım değil, iyi bir
malzeme ve bu malzemenin mekanik özelliklerini geliştirecek işlemler belirlemektedir.

Gelişen teknoloji ile birlikte kullanıcılar, daha hafif daha uzun ömürlü namluları talep
ederken klasik yöntemler yerine yeni yöntemler ile imalat yöntemleri geliştirilmektedir.

Bu çalışmada, namlu çeliğinin yüzeyine kaplanan sert krom ve oksidasyon kaplama

uygulamalarının namlu çeliğinin metalografik, mikro sertlik, yüzey pürüzlüğü, aşınma,
korozyon, atış özelliklerine etkisi incelenmiştir. Araştırma çalışmaları AKKAR silah
fabrikası Ar-Ge merkezinde ve Gebze Teknik Üniversitesi Malzeme Bilimi ve
Mühendisliği bölümünde gerçekleştirilmiştir. Namlu malzemesi, SİJ METAL RAVNE
firmasından üretilmiş ve ıslah edilmiş olarak alınarak kullanılmıştır.

Namlu çeliğinin aşınma ve korozyon davranışlarını incelemek için numuneler

hazırlanmış olup, yüzeyleri sert krom ve oksit kaplanmıştır. Aşınma deneylerinde
aşındırıcı olarak iki farklı uç ve yük kullanılmıştır. Numunelerin korozyon davranışları,
TS EN ISO 9227 standardına uygun tuz deneyi yapılarak gözlenmiştir. Metalografik
incelemeler optik mikroskop ile gerçekleştirilmiştir. Namlu çeliğinin atış özelliklerini
incelemek için iki adet namlu imal edilmiştir. Namlulardan bir tanesi oksidasyon, diğeri
sert krom kaplanmıştır. Namlular tek bir süperpoze tüfeğine montajı yapılmış olup, atış
sonrasında saçma dağılımı, namlulardan mermi çıkış hızları, namluların iç yüzey kalitesi
tespit edilmiştir.

Oksidasyon kaplanmış namlu, atış testleri sonrasında kurşun sıvanması, yüzey

IV
pürüzlülüğü, mermi çıkış hızı ve saçma dağılımı değerleri ile de sert kromdan daha üstün
özellikler gösterdiği tespit edilmiştir.

V
ABSTRACT

COMPARISON OF HARD CHROME AND OXIDATION COATING

PARAMETERS AFFECTING THE SHOOTING LIFE OF BARRELS
Turkey has an important position in the world for weapon production. Weapons used
especially in hunting and sports fields become products with higher quality and life with
the development of technology and competition. The most important component that
determines the life of the gun is the barrel. While the life of the barrel determines the life
of the gun, it also shows the quality of a gun manufacturer.

The barrel is exposed to strong pressure and heat during shooting. It must show high
mechanical properties against friction, abrasion, corrosion and pressure with the ongoing
shooting. These mechanical properties are determined not only by a good design, but also
by a good material and processes which improve the mechanical properties of this
material.

While the developing technology demands lighter and longer lasting barrels,
manufacturing studies are developed with new methods instead of classical methods.

With the developing technology, the users demand lighter and longer lasting barrels, new
manufacturing methods are developed instead of classical methods.

In this study, the effects of hard chrome and oxidation coating applications on the surface
of barrel steel on metallographic, micro hardness, surface roughness, abrasion, corrosion,
shooting characteristics of barrel steel were researched. Research studies were carried out
in AKKAR Weapon Factory R&D center and Gebze Technical University Materials
Science and Engineering department. Barrel material was taken from SİJ METAL
RAVNE company and used as improved.

Samples were prepared to analyze the abrasion and corrosion behavior of barrel steel
while its surfaces were coated with hard chromium and oxide. Two different tips and
loads were used as abrasive in the abrasion tests. The corrosion behavior of the samples
was observed by conducting salt tests in accordance with TS EN ISO 9227 standard.
Metallographic analzyes were carried out with using an optical microscope. Two barrels
were manufactured to analyze the shooting characteristics of barrel steel. One of the
barrels was coated with oxidation, the other is with hard chrome. The barrels were
mounted on the same superposition rifle, and the pellet distribution, bullet exit velocities

VI
from the barrels, and inner surface quality of the barrels were determined after shooting.

It has been observed that the oxidation-coated barrel has better characteristics than hard
chrome in terms of bullet plastering, surface roughness, bullet exit velocity and pellet
dispersion after shooting tests.

VII
SEMBOLLER/SYMBOLS

°C : Celcius (Sıcaklık birimi)

mm : Milimetre
M : Metre
µm : Mikrometre
s : Saat
D : Mermi çapı (inç)
L: : Mermi uzunluğu (inç)
SG: : Merminin özgül ağırlığı
x : Merminin namlu içinde aldığı yol
m : Mermi kütlesi
mB x : Barut kütlesi
A : Namlu kesit alanı
V : Mermi ardındaki namlu iç hacmi
P : Namlu içindeki basınç
Po : Atmosfer basıncı
Ba : Barutun yarılanma ömrü
QB : Barutun birim kütlesinin enerjisi
ϕ (z ) : Barut şekil faktörü
γ : Özgül ısılar oranı
WD : Merminin dönmesi ve silahın geri tepmesi için harcanan enerji
Qx : Isı transferi ile kayıp olan enerji
W (x) : Birim namlu boyunda sürtünme ile oluşan enerji kaybı
: Merminin ivmesi
μs : Sürtünme katsayısı
Kn : Nitrürleme potansiyeli
HRC : Rockwell-C sertliği
HV : Vickers sertliği
: Sürükleme kuvveti
: Kaldırma kuvveti
: Magnus kuvveti
: Yer çekimi kuvveti

VIII
 : Coriolis kuvveti
u0 : Mermi ilk hızı
η : Kalibre cinsinden yiv-set açısı
D : Namlı iç çapı
d1 : Namlu ağzı iç çapı
Gpa : Gigapascal
L : Litre

IX
KISALTMALAR/ABBREVIATIONS

NATO : Kuzey Atlantik Antlaşması Örgütü

TOP : Test Operations Procedure

SAAMI : Sporting Arms and Ammunition Manufacturers' Institute

CIP : Permanent International Commission for the Proof of Small Arms

AISI : Amerikan Demir Çelik Enstitüsü

DIN : Alman Standartlar Enstitüsü

Atm : Atmosferik Basınç

Fe3O4 : Demir (II, III) Oksit

Al2O3 : Alüminyum Oksit

X
ŞEKİLLER LİSTESİ/ LIST OF FIGURES

Şekil 2. 1 Yivli namluya sahip MPT-76 piyade tüfeği görseli [7]. ................................ 4
Şekil 2. 2 Yivli Namlu Görseli [13]. .............................................................................. 4
Şekil 2. 3 Namludan çıktıktan sonraki mermi hareketi, a) yivli namlu, b) yivsiz namlu
[11].......................................................................................................................... 5
Şekil 2. 4 Yivsiz tüfek ve parçaları [17] ......................................................................... 8
Şekil 2. 5 Yivsiz namlu ve bölgeleri [14] ....................................................................... 9
Şekil 2. 6 Fe3C içerisindeki elementlerin sertliğe etkisi [26]....................................... 12
Şekil 2. 7 Farklı alaşım elementlerinin ötektoid dönüşüm sıcaklığına etkileri [1] ....... 12
Şekil 2. 8 TS 870 standardı dahilinde farklı yivsiz tüfek tasarımları, a) çifte tüfek, b)
süperpoze tüfek, c) 3 namlulu tüfek ..................................................................... 16
Şekil 2. 9 Yivsiz namlu üretim akış diyagramı ............................................................ 17
Şekil 2. 10 Namlu yiv ve setleri [10] ............................................................................ 18
Şekil 2. 11 Konvansiyonel ve poligonal namlu karşılaştırması, a) Tasarım, b) Barut
kalıntısı görüntüsü [10]......................................................................................... 18
Şekil 2. 12 Düğme yönteminde kullanılan mandrel örneği [10] .................................. 19
Şekil 2. 13 Namluda istenen yiv-set yönünün negatifi yönde hazırlanmış mandrel [10]20
Şekil 2. 14 Flow Forming malzeme akışı, namlu ve tezgâh görseli [10] ..................... 20
Şekil 2. 15 ECM makinesi tool ve işlemi tamamlanmış namlu görseli [33] ................ 21
Şekil 2. 16 Elektrokimyasal işlemede sistemin basit şematik gösterimi [32] .............. 21
Şekil 2. 17 Nem Testi Çevrimi [12]. ............................................................................ 24
Şekil 2. 18 Yüzey pürüzlülüğü ölçüm grafiği tanımlamaları [37] ................................ 30
Şekil 2. 19 Bir tribolojik sistemin şematik gösterimi [6] ............................................. 31
Şekil 2. 20 Namlu iç yüzey aşınma mekanizması [39]................................................. 32
Şekil 2. 21 Adhesiv aşınmanın oluşması, a) Bölgesel kaynak bağları, b) Malzeme
kaybının oluşması [4] ........................................................................................... 33
Şekil 2. 22 Aşınma yüzey görüntüleri, a) Aşınma başlamadan hemen önceki yüzey
görüntüsü, b) Aşınmadan sonra yüzey görüntüsü [6] ........................................... 33
Şekil 2. 23 Abrasif aşınma modelleri, a, c) İki cisimli aşınma, b, d) Üç cisimli aşınma
[6, 41].................................................................................................................... 34
Şekil 2. 24 Demir esaslı malzemede korozyon oluşum reaksiyonları [5] .................... 36
Şekil 2. 25 48 saatlik tuz testi sonucunda GX-8 Martenzitik paslanmaz çeliktan yapılmış
namlu için yüzey morfolojisi ve maksimum oyuk derinliği, a) Mikroyapı
görüntüsü, b) 3 boyutlu topografi görüntüsü [44] ................................................ 38
Şekil 2. 26 37,8 HCl çözeltisinde çelik malzeme ile gerçekleştirilen korozyon testi
sonrası SEM görüntüleri,a) Test öncesi malzeme yüzeyi (500x), b) 1 saat sonrası
yüzey (1000x), c) 8 saat sonrası yüzey çelik (1000x), d) 16 saat sonrası yüzey
(1000x), e) 24 saat sonrası yüzey (200x),f) 41 saat sonrası yüzey (500x) [45].... 39
Şekil 2. 27 Korozyona uğramış namlu ......................................................................... 41
Şekil 2. 28 Çeliğin kazımalı korozyon görüntüsü [4] ................................................... 43
Şekil 2. 29 Çeliğin yorulma korozyon görüntüsü [4] ................................................... 43
Şekil 2. 30 Çeşitli nitrokarbürizasyon işlemleri sonrası AISI 1015 malzemesi aşınma
testi sonuçları, (1-İşlemsiz, 2-Siyanür bazlı tuz ortamında kükürt ile
nitrokarbürizasyon, 3-Oksinitrokarbürizasyon, 4-Gaz nitrokarbürizasyon, 5-
Siyanür bazlı tuz banyosu ortamında nitrokarbürizasyon) [53]. .......................... 48
Şekil 2. 31 Nikel kaplamadaki fosfor miktarının sertlik değişimine etkisi [60]........... 51
Şekil 2. 32 Endotermik bir gaz ortamında çelikteki alaşım elementlerinin oksidasyon

XI
 potansiyeli tablosu [62] ........................................................................................ 53
Şekil 2. 33 Su buharı ve hidrojen içeren atmosferlerde belirtilen sıcaklıklarda metallerin
oksidasyon gereklilikleri [62] ............................................................................... 53
Şekil 2. 34 Ni-Cr çeliğine karbürizasyon sonrası uygulanan oksidasyon ile meydana
gelen tane sınırı oksitleri ve tanelerde meydana gelen oksit çökeltileri mikroyapı
görüntüsü (550x) [62] ........................................................................................... 54
Şekil 2. 35 Oksidasyon sonrası 500x mikroyapı görüntüleri a) Dağlanmamış, b) %2
Nital ile az dağlanmış, c) %2 Nital ile orta dağlanmış [62] ................................. 55

Şekil 3. 1 Deneysel çalışmalarda kullanılan numune boyutları, a) mekanik test

numuneleri, b) tuz testi numuneleri ...................................................................... 59
Şekil 3. 2 Oksidasyon işleminde kullanılan, a) Akkar Silah Sanayi’ne ait ısıl işlem fırını,
b) fırın aparatı ve numunelerin yerleştirilmesi ..................................................... 60
Şekil 3. 3 Uygulanan oksidasyon işleminin sıcaklık-süre grafiği ................................ 60
Şekil 3. 4 Sert krom kaplama işlem adımları................................................................ 61
Şekil 3. 5 Sert krom kaplama uygulanacak namlunun aparatlandırılması. .................. 61
Şekil 3. 6 Deneysel incelemelerde kullanılan Nikon optik mikroskop ........................ 62
Şekil 3. 7 Future-Tech Vickers Sertlik Cihazı .............................................................. 63
Şekil 3. 8 Aşınma Deney Seti ....................................................................................... 64
Şekil 3. 9 Aşınma oranı hesaplamalarında kullanılan profilometre cihazı. .................. 64
Şekil 3. 10 Korozyon testinin gerçekleştirildiği cihaz görüntüsü ................................. 65
Şekil 3. 11 Yüzey pürüzlülüğü ölçümü yapılan numune ve sonuç analizi. .................. 66
Şekil 3. 12 Süper poze tüfek resmi ............................................................................... 67
Şekil 3. 13 Atış deneylerinde kullanılan fişek resimleri a) mermi fişeği, b) saçma fişeği
.............................................................................................................................. 67
Şekil 3. 14 Atışların yapıldığı poligon ve mermi hızı ölçer cihaz görüntüsü ............... 67
Şekil 3. 15 Hedef kağıdı resmi ..................................................................................... 68
Şekil 3. 16 Deney çalışmalarında kullanılan namlu çeliğinin mikro yapı görüntüsü
(X200) ................................................................................................................... 69
Şekil 3. 17 Sert krom kaplananın devamındaki mikro yapı (X500) ............................. 69
Şekil 3. 18 Oksit kaplanmanın devamındaki mikro yapı (X500) ................................. 70
Şekil 3. 19 Kaplama kalınlık ölçümleri resmi, a) Oksidasyon, b) Sert krom (500x) ... 70
Şekil 3. 20 Sertlik ölçüm izleri a) Oksidasyon kaplanmış numune (200x), b) Sert krom
kaplanmış numune (200x), c) Oksidasyon kaplanmış numune (500x), d) Sert krom
kaplanmış numune (500x), ................................................................................... 71
Şekil 3. 21 Kaplanmış numunelerin sertlik ölçüm sonuçları sonuçları ........................ 72
Şekil 3. 22 Numunelere çapları boyunca uygulanan sertlik taraması sonuçları. .......... 73
Şekil 3. 23 Şekil 3.23 5N yük, Al2O3 uç kullanılarak yapılan aşınma deneyi a)
Kaplanmamış numune b) oksid kaplanmış numune, c) sert krom kaplanmış
numune ................................................................................................................. 74
Şekil 3. 24 5N yük, 440C uç kullanılarak yapılan aşınma deneyi a) Kaplanmamış
numune b) oksit kaplanmış numune, c) sert krom kaplanmış numune ................ 75
Şekil 3. 25 10N yük, 440C uç, kullanılarak yapılan aşınma deneyi a) Kaplanmamış
numune b) oksit kaplanmış numune, c) sert krom kaplanmış numune ................ 76
Şekil 3. 26 Aşınma testi sonucunda numune yüzeyinde oluşan aşınma izi .................. 76
Şekil 3. 27 Sert Krom kaplamanın etkili olduğu aşınma davranışı, a) Kararsız sürtünme
bölgesi, b) Kararlı sürtünme bölgesi..................................................................... 77
Şekil 3. 28 Sert krom kaplanmış çeliğin 96 saat sonra yüzeyi ..................................... 78

XII
Şekil 3. 29 Oksidasyonlu malzemeye uygulanan tuz testinin 120. saat sonraki görüntüsü.
.............................................................................................................................. 78
Şekil 3. 30 Sert krom ve oksidasyon kaplı namlulardan mermi çıkış hızları. .............. 80
Şekil 3. 31 İç yüzeyi Sert Krom Kaplanmış Namlunun 20 Mermi atışı sonrasında oluşan
kurşun sıvanması, kırmızı ile işaretlenen koyu renkli bölgeler yüzeye sıvanan
kurşunu göstermektedir. ....................................................................................... 81
Şekil 3. 32 Sert krom kaplanmış namlunun atış sonrasında oluşan sıvanma formunun
DinoLite Digital Microscope cihazında görüntüsü (50x). .................................... 81
Şekil 3. 33İç yüzeyi oksidasyon uygulanmış namlunun 20 Mermi atışı sonrasındaki
yüzey görüntüsü. ................................................................................................... 82
Şekil 3. 34 Oksidasyon uygulanmış namlunun atış sonrasında oluşan sıvanma DinoLite
Digital Microscope cihazında görüntüsü (50x). ................................................... 82
Şekil 3. 35 Oksidasyon uygulanmış namlu ile yapılan atış testi sonucunda hedef
kağıdındaki saçma dağılımı .................................................................................. 83
Şekil 3. 36 Sert krom kaplama uygulanmış namlu ile yapılan atış testi sonucunda hedef
kağıdındaki saçma dağılımı .................................................................................. 84

XIII
TABLOLAR LİSTESİ/LIST OF TABLES

Tablo 2. 1 İç balistik hesaplamaları [16] ...........................................................................6

Tablo 2. 2 Dış balistik hesaplamaları [16] .........................................................................7
Tablo 2. 3 TOP-3-2-045 standardına göre, bir yivli silahın onaylanabilmesi için gerekli
test adımları [12]........................................................................................................7
Tablo 2. 4 TS 870’e göre Yivsiz silah kalibreleri [14] ......................................................8
Tablo 2. 5 Çeliklerin alaşımlı sayılabilmeleri için içerebilecekleri elementlerin alt
sınırları [1, 25]. ........................................................................................................15
Tablo 2. 6 Aşırı sıcaklık testleri için mühimmat sayıları tablosu [12] ............................24
Tablo 2. 7 Saçma dağılım test onay tablosu [14]. ...........................................................28
Tablo 2. 8 Ağırlık kaybı yöntemi ile aşınma hesaplamaları [4, 6, 38] ............................35
Tablo 2. 9 Sert krom kaplama uygulanan bazı örnekler için malzeme, tabaka kalınlığı ve
kaplama süresi özellikleri [50] ................................................................................45
Tablo 2. 10 Sert krom kaplama için oluşturulmuş sülfatlı kaplama banyosu özellikleri
[50]...........................................................................................................................45

Tablo 3. 1 Deneysel çalışmalarda kullanılan malzemenin ağırlıkça (%) kimyasal

kompozisyonu ..........................................................................................................58
Tablo 3. 2 Deneysel çalışmalarda kullanılan malzemenin mekanik özellikleri ..............58
Tablo 3. 3 Aşınma testi sonucunda ortaya çıkan aşınma oranları. ..................................76
Tablo 3. 4 Aşınma testleri sürtünme katsayısı-mesafe karşılaştırma tablosu. .................76
Tablo 3. 5 Yüzey pürüzlülüğü parametreleri ve ölçümleri ..............................................79
Tablo 3. 6 Sert krom ve oksit kaplı namlulardan mermi çıkış hızları (m/s). ...................79
Tablo 3. 7 Atış testleri sonucunda namlu sıvanması görülen bölgelerde ölçülmüş yüzey
pürüzlülüğü test sonuçları........................................................................................82

XIV
1. GİRİŞ

Silahlarda üretilen namlular, silah çeşitlerine göre değişiklik gösterir. Uzun namlu, kısa
namlu, yivli ve yivsiz olmak üzere birçok çeşidi bulunmaktadır. Namlular silahlara göre
farklılık gösterirken tüm çeşitlerinde aynı özelliklere sahip olması beklenir. Namludan
beklenen özellikler hedefe isabet, mekanik mukavemet ve uzun ömürlü kullanımdır [1-6
].

Söz konusu beklentileri sağlamak için mekanik özellikleri ısıl işlemlerle ıslah edilebilir
ve korozyona karşı direnci sağlanabilir çelikler namlu yapılmasında kullanılmaktadır.
Namlularda hedefe isabet ettirme namlunun balistik özellikleri, mekanik özellikleri
çeliğin temizliği, imalat yöntemi ve kimyasal analizi ile ilişkilidir [1- 6].

Namlularda istenilen özelliklerin sağlanması için iyileştirilmiş çelik malzemeler

kullanılmaktadır. Çeliklerin özelliklerini iyileştirerek istenilen forma getirilmesi namlu
olmak için yeterli değildir. Namlunun dış yüzeyinde korozyona, iç yüzeyinde ise
aşınmaya dirençli olması gerekmektedir. Bu kapsamda namlu içine ve dışına farklı
kaplamaların uygulanması ve bu uygulanan kaplamaların namlu formu ve toleranslarının
dışına çıkmaması gerekmektedir [1-6].

Çeliklerin özellikleri, içerisinde bulundurdukları alaşım elementlerine göre değişiklik

gösterir. Bu kapsamda çelikler genel anlamda alaşımlı ve alaşımsız çelikler olmak üzere
ikiye ayrılır. Alaşımsız çelikler hem ucuz, hem de kolay bulunabilmeleri nedeniyle
endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır [1-3]. Alaşımsız çelikler yüksek teknolojinin
ve yüksek mekanik özelliklerin gerekli olduğu uygulamalarda talepleri karşılayamaması
sebebi ile çeliklere, kullanım alanı ve amacına göre çeşitli alaşım elementleri ilave
edilerek istenilen özelliklere sahip olması sağlanmaktadır. Çeliklerin mekanik
özelliklerinin iyileştirilmesi tek başına yeterli değildir. Çeliklerin mekanik özellikleri Isıl
işlem, kaplama vb. ilave proseslerle geliştirilebilmektedir. Bu işlemler çeliklerin kullanım
alanlarına göre farklılık göstermektedir[1-3].

Çeliklere uygulanan ısıl işlem, katı haldeki metal veya alaşımlara belirli özellikler
kazandırmak amacıyla bir veya daha çok sayıda, yerine göre birbiri peşine zamanlanarak
uygulanan ısıtma ve soğutma işlemleri olarak tanımlanmaktadır. Isıl işlem adı altında
yapılan işlemler sertleştirme, tavlama, menevişleme, normalizasyon, sementasyon,

1
gerilim giderme gibidir [1-3].

Namlu çeliklerine uygulanan ısıl işlem kullanım alanına göre değişiklik göstermektedir.
Hafif silahlarda kullanılan yivsiz namlular ile ağır silahlarda kullanılan yivli namlulardan
beklenen özellikler farklılık gösterir bu kapsam da üretim yöntemleri de göz önüne
alınarak yapılacak işlemler belirlenir [4-7].

Çelik malzemelerde kaplama, korozyon, yüzey sertliği, aşınma ve sürtünme direnci gibi
birçok mekanik özelliklerin iyileşmek amacı ile uygulanır [1-3].

Uzun namlulu silahlar namlu, gövde, dipçik olmak üzere üç bölmeden oluşmaktadır.
Mermi namluda yer alan fişek yatağına yerleştirilir ve ateşleme sırasında büyük bir basınç
ile patlar namlu içinden hedefe doğru ilerler. Bu çalışma sistematiği göz önüne
alındığında namlu yüksek basınç, sürtünme ve aşınmaya maruz kalmaktadır [6].

Özellikle makineli silahlar baz alınıp etkili menzilleri dikkate alındığında dakikada
yüzlerce atış yapılması gerekmektedir. Buradan anlaşılmaktadır ki silahların etkili menzil
ve namlu kullanım ömürleri ile mekanik özelliklerinin doğru orantılıdır [6, 7].

Günümüzde silah namluların iç yüzeylerinde sert krom kaplama uygulanmaktadır. Tüm

dünya üzerinde yivli ve yivsiz namlularda kullanılan sert krom kaplama hem sertlik hem
de aşınmaya karşı yeterli dayanımı sağlamaktadır. Gelişen teknoloji ve kullanım şartları
namlu özelliklerini iyileştirmeye zorlaması sert kroma eşdeğer kaplama çalışmalarını da
arttırmaktadır. Bu kapsamda çelik namlu üzerine difüzyonel oksidasyon kaplama
uygulanarak sert krom kaplama ile kıyaslaması ön görülmüştür.

Çelik malzemeler kullanılarak yapılan işlemler değerlendirilerek sert krom kaplamanın

yerini alabilecek kaplama yöntemi geliştirilmeye çalışılmıştır. Çalışma dahilinde
mekanik, korozif ve aşınma özellikleri kıyaslanmış, üretilen namlularda atış testleri
gerçekleştirilerek kullanım ortamları simüle edilmiştir.

2
2. MATERYAL VE YÖNTEM

2.1. Namlu

Silahın en önemli parçası olarak tanımlanan namlu, bir silahın tüm etkinliğini ortaya
koymaktadır. Namlu, silah mermisinin, istenen hedefe belirli kullanım hızında
yönlendirdiği basınca dayanıklı bir tüp olarak tanımlanmaktadır. Tüm silahların çalışma
sistematiği namluda yer alan merminin ateşlemesine dayanır [8-11].

Namlular, yivli ve yivsiz namlular olmak üzere iki temel gruba ayrılırken yivli namlular
etkili hedef ve menzilin artırılması temel ilkesini benimsemiştir. Yivli namlular,
merminin namludan daha hızlı çıkması ve hedefe isabetin artırılması amacıyla mermiye
dönüş veren yiv-setleri içermektedir[8-11]. Yivli namlularda yiv-set sayısı ve dönme
oranı kullanım amacına göre farklılık gösterebilmektedir. Bu kapsamda balistik
çalışmalar ortaya çıkmaktadır. Balistik, namlu içindeki mermi hareketinin
karakteristiğini ifade eder ve bir silahtaki namlu iç balistiği birkaç milisaniye içinde
tamamlanan bir çevrim olarak nitelendirilmektedir. Balistik çalışmalar tasarım
aşamasında olan yivli namlu için önem taşımaktadır. Balistik çalışmalar kapsamında yiv
adımı ve namlu tasarımı ortaya çıkmaktadır. Yivsiz namlular delinen namlu malzemesi
silahın tasarımı doğrultusunda son formuna getirilir. Yivsiz namlularda hedef ve menzil
namlunun doğrusallığı ve tasarımına bağlıdır. Yiv set olmayan namluların iç yüzey
sürtünme katsayısı oldukça düşük olmalıdır ki merminin namlu içerisinde ilerlerken
hızını kaybetmesini engelleyebilmelidir [8-13].

Namlu ucundan çıktığı andaki fişeğin ya da merminin hızına namlu çıkış hızı
denilmektedir. Namlu çıkış hızı, namlu boyu, yiv-set, kullanılan mermi/fişek ve namlu iç
yüzey kalitesi ile doğru orantılıdır [8-11].

Namluda yapılabilen maksimum atış sayısı namlu ömrünü belirler. Yivli silahlı
kuvvetlerin kullandığı silahlarda kullanılan namlularının TOP (Test Operations
Procedure) 3-2-045 standardı, NATO şartı olan 25.000 atışa dayanmasını şart
koşmaktadır [12]. Yivsiz namlularda bu durum TSE 870 standardının gerekliliği olan 100
atışa dayanması yeterli olmaktadır. Bu kapsamda namlular kullanım alanı ve şartlarına
göre dayanıklılıkları da değişiklik göstermektedir [14]

Uluslararası silah endüstrisinde çalışmalar genel itibariyle İtici gazlar, tasarım, kontrol

3
sistemleri ve malzeme üzerinde olmakla beraber namlu üzerine güncel çalışmalar namlu
ömrünün uzatılıp aynı zamanda namlu çıkış hızını ve atış hızını artırmak yönünde devam
etmektedir[8-11].

2.1.1. Namlu çeşitleri

Ateşli silahlarda, barutun yanması sonucu meydana gelen gaz basıncı mermi çekirdeğinin
ilerlemesi için itici kuvvet oluşturmaktadır. Merminin silah içerisinde ilerlediği yol namlu
olarak tanımlanmakta ve itici güçten kazandığı kinetik enerji ile hareket
gerçekleşmektedir. Namlular, iç yüzey yapıları dikkate alındığında yivli ve yivsiz olarak
2 gruba ayrılmaktadır [8-11].

Şekil 2. 1 Yivli namluya sahip MPT-76 piyade tüfeği görseli [7].

Şekil 2. 2 Yivli Namlu Görseli [13].

Yivli namlular, ismini yapısında bulunan iç yüzeylerindeki yivler ve setlerden almaktadır.

Askeri, savunma ve güvenlik amaçları ile kullanılan silahlarda bulunan yivli namlular,
yapılarında namlu boyunca açısal olarak ilerleyen yiv ve setleri içermektedir. Yiv ve
setler ile sürtünme azaltılmakta ve mermi dönme hareketi ile namludan çıkarak
ilerlemektedir. Yivli namludan yapılan atış sonrası mermi hareketi Şekil 2.3 ’de
verilmiştir [8-11]

4
 Şekil 2. 3 Namludan çıktıktan sonraki mermi hareketi, a) yivli namlu, b) yivsiz namlu
[11].

Yiv, namlu iç yüzeyinde bulunan spiral şekilli çıkıntı ve oyuntulardan oluşan, mermiye
namlu içinde dönüş hızı veren yapı olarak tanımlanmaktadır. Yiv, sağladığı dönme
hareketi ile merminin yüksek hızla çıkmasını ve namludan çıktıktan sonra türbülanstan
(hava akımı, sürtünme vb.) daha az etkilenerek takla atmadan ilerlemesini sağlamaktadır.
Bu sayede yiv, silahın menzili ve hasar etkisini artırmaktadır. Namludan çıkan mermi
türbülanstan etkilenirse hedeften sapmalar yaşayacak, etkili menzili azalacak ve hasar
potansiyeli düşecektir [8-11].

Hatve, yivli namluda merminin bir tam devrini tamamlaması olarak tanımlanmakta olup
silahın karakteristik özelliklerini belirlemektedir. Hatve oranı (twist rate) genel bir tabirle,
yivin eksenel mesafesinin namlu kalibresine bölünmesi ile elde edilmektedir. Silahlardan
en iyi performans alınabilmesi için yapıdaki hatve oranının stabilize edilmesi
gerekmektedir. Büyük çaplı mermiler daha fazla atalet sağlayıp stabilite meydana
getirirken uzun mermilerin stabilize edilmesi daha zordur. Bir merminin dönme hızını
hesaplanmasında hatve oranı ve namlu ucundaki çıkış hızı kullanılmaktadır [8-11, 13-18]

𝐶𝐶𝐶𝐶 2 𝑆𝑆𝑆𝑆
Hatve: 𝑥𝑥�10,9
𝐿𝐿

Bu formülasyonda;

C:150 (Mermi hızı 840m/sn'den fazla ise 180) ,

D: Mermi çapı (inç)

L: Mermi uzunluğu (inç)

SG: Merminin özgül ağırlığı (Kurşun çekirdek: 10,9) [13, 15, 18]

Balistik, merminin/fişeğin silah içinde ve dışındaki hareketini, doğrultulan hedef

üzerindeki karakteristiğini inceleyen bir bilim dalı olarak tanımlanmaktadır. Balistik
hesaplamalar için analiz programları, sonlu eleman analizleri ve birtakım kabuller dikkate

5
alınmaktadır. İç, dış yüzey sıcaklıkları, gaz basıncı, mesafe gibi parametreler balistik
karakteristik hesaplamalarında belirleyici olurken, balistik bilimi iç ve dış olmak üzere
ikiye ayrılmaktadır. Ateşleme esnasından başlayarak merminin namludan çıkarak silahı
terk edene kadar meydana gelen olaylar bütününe iç balistik, silahı terk eden merminin
hedefe ulaşana kadar gösterdiği karakteristik bütününe dış balistik ismi verilmektedir. İç
balistik hesaplamaları, barutun yanması, mermi hareketi, akışkanlar mekaniği,
termodinamik ve ısı transferi ile ilişkilendirilmektedir. İç balistik hesaplamalarında
hareket, yanma ve enerji formülizasyonları üzerinde durularak anlık hesaplamalar
gerçekleştirilmektedir. İlgili formülizasyonlar Tablo 2.1’de verilmiştir [15, 16]

Tablo 2. 1 İç balistik hesaplamaları [16]

İç Balistik Hesaplamaları
Unsur Formül Birimler
x : merminin namlu içinde aldığı yol,
Hareket m : mermi kütlesi,
mB x : barut kütlesi,
A : namlu kesit alanı,
V : mermi ardındaki namlu iç hacmi,
n
P
= Baϕ (z ) 
dz
Yanma dt  Po  P : namlu içindeki basınç,
Po : atmosfer basıncını,
Enerji
Ba : barutun yarılanma ömrünü,
QB : barutun birim kütlesinin enerjisini,
ϕ ( z ) : barut şekil faktörünü,
γ : özgül ısılar oranını,
WD : merminin dönmesi ve silahın geri tepmesi
için harcanan enerjiyi,
Qx : ısı transferi ile kayıp olan enerjiyi,
W (x) : birim namlu boyunda sürtünme ile oluşan
enerji kaybı

Dış balistik hesaplamalarında Newton’un hareket kanununun mermilere uygulanması

prensibi kullanılmakta ve bu kapsamda hesaplamalar gerçekleştirilmektedir. Dış balistik
ile ilgili formülizasyonlar Tablo 2. 2’de verilmiştir [15, 16].

6
Tablo 2. 2 Dış balistik hesaplamaları [16]

Dış Balistik Hesaplamaları

Unsur Formül Birimler
m: mermi kütlesi,
Hareket : merminin ivmesi,
: sürükleme kuvveti,
: kaldırma kuvveti,
: Magnus kuvveti,
: yer çekimi kuvveti,
: Coriolis kuvveti.
Merminin u 0 : mermi ilk hızı,
2πu o
namluyu terk p0 =
ηD
η : kalibre cinsinden yiv-set açısı,
ettiği andaki
dönme hızı D : mermi çapı.

Yivli silah kullanımında ülkeler NATO standartlarına uyum sağlayan silahları

kullanmakta ve bir silahın uluslararası geçerliliği olması için NATO standartlarına tam
uyum sağlaması gerekmektedir. Bu kapsamda tanımlanan test prosedürleri silah onay
süreçlerinde kullanılmakla beraber, atış, namlu dayanımı, kimyasal etkileşim ve fiziksel
etkileşim gibi başlıca unsurlar için zorlu koşullarda silahlar test edilmektedir. Bu
prosedürlerden birisi olan TOP (Test Operations Procedure) 3-2-045 yivli silah onay
sürecinin başını çekmektedir. Bu standartta namlu başına 25.000 atıma dayanım
beklenmektedir. Aynı zamanda 500 seri atış ile Cook-off (pişirme) testine dayanım, sis,
kum, çamur gibi ortamlarda korozyona dayanım, yüksek sıcaklık ve düşük sıcaklık
dayanımları talep edilmektedir [12].

Tablo 2. 3 TOP-3-2-045 standardına göre, bir yivli silahın onaylanabilmesi için gerekli
test adımları [12]

Pişirme Testi Dayanıklılık Doğruluk ve Olumsuz Kimyasal

Testi Doğrusallık Testi Koşul Testleri Etkileşim Testi
Flash Testi Duman Testi Gürültü Testi Taşıma Testi Tutma Testi
Kayış Çekme Kapatılmış Namlu Toksik Gaz Yaylanma
Testi Namlu Testi Performansı Testi Testi Enerjisi ve
Kinematik
Testi
Mühimmat Aksesuar Ateşleme Sonrası İlk Kontrol Lojistik
Uyumluluğu Uyumluluğu Kontrol Testleri Testleri Testleri
İnsan Faktörü Tedarik
Testleri Testleri

7
Namluların üretim yöntemleri teknolojik gelişmelerle birlikte ilerlemiş olup günümüzde
üretim geliştirme ve optimizasyon çalışmaları güncel olarak sürmektedir. Bu kapsamda
yivli namlu üretim yöntemleri kesme, düğme, dövme, sıvama, elektrokimyasal talaş
kaldırma ve elektro erozyon metodu olarak gruplandırılabilmektedir [9-11].

Yivsiz namlular; av tüfeği, trap, skeet ve yakın savunma amaçlı kullanılmaktadır. Bu

silahlar tek kurşun ya da fişek/saçma atan ateşli silahlar olarak gruplandırılmaktadır. Yivli
silahlara göre düşük maliyet ve yasal olarak ulaşılabilirlik, yivsiz silah tutkunlarının hobi,
spor ve savunma amaçlı artan tüketimini meydana getirmektedir. Yivsiz silahlarda
uluslararası standartlar nezdinde üretim gerçekleştirilmekte, tasarım, dayanım testleri ve
kullanım yine bu standartlar dahilinde gerçekleştirilmektedir. Bu standartların başını
Türkiye’de TS 870, uluslararası platformlarda ise C.I.P. ve SAAMI çekmektedir. TS 870
standardı kapsamına giren silahlar kalibrelerine ve namlu sayılarına göre
sınıflandırılmaktadır. TS 870’e göre uygun kalibre sınıflandırmaları Tablo 2. 4’ de
verilmiştir [9-11, 14].

Tablo 2. 4 TS 870’e göre Yivsiz silah kalibreleri [14]

4 Kalibre 16 Kalibre 32 Kalibre 8/47,5mm C.F

8 Kalibre 20 Kalibre 32 (Rus) Kalibre 9 mm C.F.
10 Kalibre 24 Kalibre 36 (410) Kalibre 9 mm C.F. Mori
12 Kalibre 28 Kalibre 8 mm C.F(Center Fire) Özel Kalibre/Çap

Şekil 2.4’ de yivsiz bir tüfeğin parçaları, Şekil 2.5’ de ise TS 870’e göre yivsiz bir
namlunun kısımları gösterilmiştir.

Şekil 2. 4 Yivsiz tüfek ve parçaları [17]

8
 D: Namlu Dış Çapı 1: Namlu Ağzı
d: Namlı İç Çapı 2: Şok kısmı
d1: Namlu ağzı iç çapı 3: Silindirik kısım
t: Namlu et kalınlığı 4: Birleştirme Konisi
t1: Namlu ağzı et kalınlığı 5: Fişek yatağı
L: Namlu et kalınlığı 6: Fişek yatağı tabanı
Şekil 2. 5 Yivsiz namlu ve bölgeleri [14]

TS 870’e göre yivsiz tüfeklerin kullanıma uygun olması için gerekli test kriterlerine
uyması beklenmektedir. Darbe deneyleri, atış deneyleri ve güvenlik deneyleri test
kriterlerini oluşturmakla beraber, deneyler sonucunda silahta kırılma, çatlama, belirgin
deformasyonlar ve can güvenliğini tehlikeye atacak hasar kontrolleri yapılmaktadır. Bu
kapsamda yapılan atış testlerinde maksimum basınçlı fişekler ile 100 atış yapılır ve silahın
kullanıcı için güvenli olup olmadığı belirlenir. Av tüfeği namlu ömrü için tanımlanan bir
standart tespit edilememekle beraber kullanıcıların yaklaşık olarak 100.000 atış barajını
gördükleri, bu zaman zarfında artan atış sayısı ile iğne gibi parçalar değiştirilip namlunun
kullanıma devam edildiği görülmektedir. Yivsiz namlular, yivli namlulara göre kompleks
ve geliştirilmiş üretim yöntemlerine sahip değilken namlular, dolu malzemelerden derin
delme ve ardından yüzey honlama yöntemi ya da boru olarak üretilen malzemenin yüzey
işlemleri ile istenen ölçülere getirilmesiyle üretilmektedir [9-11, 19, 20].

2.1.2 Namlu çelikleri ve özellikleri

2.1.2.1 Namlu yapımında kullanılan çelikler

Avcılık ve spor amaçlı kullanılan yivsiz silahların namlularında genellikle mekanik

özellikleri geliştirilmiş ıslah çelikleri tercih edilmektedir. Bu ıslah çeliklerinin başını ise
42CrMo4 ve 34CrNiMo6 malzemeleri çekmektedir. Yapısında bulunan krom, nikel ve
molibden ile sahip olduğu sertleştirilebilirlik özellikleri sayesinde mukavemet özellikleri
artırılarak kullanıma alınan malzemelerin, korozyon ve aşınma dirençlerini artırmak

9
amacıyla namlu iç ve dış yüzeylerine çeşitli kaplamalar uygulanmaktadır. Aynı zamanda
bu malzemelerin martenzitik mikroyapıya sahip olması, işlenebilirlik özellikleri, tok
olması, sünek olması ve kaynak/lehim kabiliyetinin yüksek olması da tercih sebepleri
arasında yer almaktadır [21, 22].

Yivsiz namlulara nazaran yivli namlu üretiminde kullanılan malzemeler çeşitlilik

göstermektedir. Gelişen üretim yöntemleri ve alaşım çalışmaları ile her geçen gün mevcut
malzemeler üzerinden gerçekleşen modifikasyon çalışmaları yapılmaktadır [6, 23, 24].

Düşük karbonlu ve yüksek alaşımlı bir çelik türü olan 32CrMoV12-10 çeliği yivli namlu
kullanımında özellikle ağır silah sanayi kullanım alanlarında karşılaşılmaktadır.
Bileşiminde ağırlıkça %3 Cr, %2 Mo ve %1 V vanadyum ihtiva eden bu çeliğin kullanım
alanlarının çoğunu savunma sanayi oluşturmaktadır. Borlama ve karbürizasyon
(karbürleme) gibi yüzey işlemleri ile aşınma ve korozyon özellikleri geliştirilen
32CrMoV12-10 çeliği uzun ömürlü bir namlu malzemesi olarak MP5 gibi silahlarda
tercih edilmektedir. Silah endüstrisinde Cr, Mo ve V alaşım elementlerinin
karakteristikleri sayesinde farklı oranlarda kullanılması ile geliştirilen çelik alaşımları ile
sıkça karşılaşılmaktadır. Silahların kullanım alanı ve üretim yöntemine göre namlu
malzemesi değişiklik göstermektedir. Bu değişiklik malzemeye ilave edilen alaşım
elementleri ile ortaya çıkmaktadır. Örneğin ağır silah sanayinde kullanılan 32CrMoV12-
10 çeliğinde V ilavesi görülmektedir, burada kullanılan V, namlunun dövülerek
üretilmesini sağlarken aynı zamanda da yüksek tokluk ve mukavemet sağlamaktadır.
Ayrıca litaratürde takım çelikleri ile namlu üretim denemeleri de mevcuttur [6, 23, 24].

Savunma sanayi uygulamalarında paslanmaz çelik türleri ile sıkça karşılaşılmaktadır.

AISI 340L/416/420 gibi paslanmaz çelikler yapılarında yüksek miktarda bulundurduğu
Ni ve Cr ile iyi korozyon ve aşınma direnci, içerdiği S miktarı ile işlenebilirlik özelliğine
sahiptir. Düşük karbonlu östenitik paslanmaz çelikler savunma sanayi uygulamalarında
kaynaklanabilirlik özellikleri ile öne çıkarken, martenzitik paslanmaz çelikler
şekillendirilebilme, korozyon dayanımı ve sertleştirilebilme özellikleri ile yivli namlu
üretiminde tercih edilmektedir [6, 23, 24].

2.1.2.2. Alaşımların elementlerinin çeliğe etkisi

Çeliğin sahip olduğu karakteristik özellikler bünyesinde bulundurduğu kimyasal

10
kompozisyon ile birinci dereceden ilişkilidir. İlave edilen her bir alaşım elementinin
olumlu veya olumsuz bir katkısı olduğu dikkate alındığında her bir alaşım elementi belirli
oranlarda kullanılmaktadır. Çelikler içerdikleri karbon ve alaşım elementi miktarlarına
göre isimlendirilmektedir [1, 25].

Tamamen talepler ve talepleri karşılama potansiyelleri doğrultusunda gerçekleştirilen

çelik malzeme seçiminde, düşük alaşımlı ya da alaşımsız çeliklerin yetersiz kaldığı
uygulamalarda yüksek alaşımlı çelikler tercih edilmektedir. [1, 25].

Alaşım elementlerinin ağırlıkça toplamı %5’ten fazla olması halinde çelikler alaşımlı
çelik olarak ifade edilmektedir. Alaşım elementleri sağladığı olumlu özellikler ile belirli
oranlarda çelik yapısına katılmaktadır. Temel olarak alaşım elementleri aşağıda verilen
özelliklerden dolayı yapıya katılmaktadır;

• Isıl işlem kabiliyetinin artırılması,

• Mukavemetin artırılması,

• Korozyon direncinin artırılması,

• Yüksek sıcaklık dayanımı,

• Süneklik,

• Aşınma ve yorulma direncinin artırılması amacıyla çeşitli alaşım elementleri çelik

yapıya dahil edilmektedir. Bu kapsamda alaşım elementlerinin etkileri aşağıda
detaylandırılmıştır [26].

Alaşımlı çelikler; alaşımsız çeliklerin yetersiz kaldığı sertlik ve mukavemet beklentisi

olduğu durumlarda tercih edilmektedir [26].

Alaşım elementlerinin sayısı ve miktarı çeliğin sertliği ve dönüşüm sıcaklığına doğrudan

etki etmektedir. Alaşım elementlerinin sertliğe olan etkisi Şekil 2.6’ da verilmiştir.

Alaşımsız çeliklere demir ve karbon dışında üçüncü bir alaşım element katıldığında, ikili
Fe − Fe3C faz diyagramındaki kritik sıcaklıklar, ötektik dönüşüm noktasının yeri ve faz
bölgelerinin (α ve γ) sınırlarının değiştiği görülmektedir. Şekil 2.7’ de alaşım
elementlerinin ötektoid dönüşüm sıcaklığına etkileri verilmiştir [1, 26].

11
 Şekil 2. 6 Fe3C içerisindeki elementlerin sertliğe etkisi [26]

Şekil 2. 7 Farklı alaşım elementlerinin ötektoid dönüşüm sıcaklığına etkileri [1]

Aşağıda alaşım elementlerinin çeliğe etkileri detaylandırılmıştır.

Karbon;

Çelik alaşımlarının temel alaşım elementi olarak karşımıza çıkan karbon, yapıdaki
miktarının artmasıyla sertlik ve mukavemet önemli ölçüde artmaktadır. Ağırlıkça %0,8
karbona kadar çekme ve akma mukavemeti artarken bu değerden sonra kırılganlık
meydana gelmektedir. Bu nedenle karbon miktarının artması ile dövülebilirlik ve
kaynaklanabilirlik gibi özelliklerde kayıp meydana gelmektedir [1, 25].

Mangan;

Çelik yapısında hem cevherden hem de ayrıca ilave edilen mangan mekanik özellikleri
iyileştirme kabiliyetine sahiptir. Ağırlıkça %3 değerine kadar çelik yapısında etkin bir
mukavemet artırıcı olarak kullanılmaktadır. Sertleştirilebilirliği ve dövülebilirliği artıran

12
mangan, ana alaşım elementi olarak ta çelik yapısına katılabilmektedir [1, 25].

Krom;

Oksidasyona karşı direnç, korozyona karşı dayanım, karbür yapıcı özelliği,

sertleştirilebilirliği, çekme mukavemetini, aşınma direncini artırma gibi özellikler ile
çeliğe en fazla ilave edilen alaşım elementi olarak karşımıza çıkan krom, zayıf kaldığı
uygulamalarda nikel ve molibden ile modifiye edilerek kullanılmaktadır [1, 25].

Nikel;

Mukavemet ve tokluğun artırılması, tane inceltme özellikleri ile çelik alaşımlarında

kullanılan nikel, krom ile birlikte sertleşebilirliği, yorulma direncini ve sünekliği
artırmaktadır [1, 25].

Molibden;

Molibden, nikel ve krom ile birlikte kullanıldığında darbe tokluğunu, akma ve çekme
mukavametlerini önemli miktarda artırmaktadır [1, 25].

Silisyum;

Sıcaklık dayanımının artırılması ve sertliğin artırılması amacıyla tercih edilen silisyum,

tane boyutuna olumsuz yönde etki etmektedir. Ayrıca çeliğin üretiminde oksijen giderici
ve sıvı metale akışkanlık kazandırılması için kullanılmaktadır [1, 25].

Fosfor;

Çelik yapısında bulunan fosfor mukavemeti ve sertliği artırmasına rağmen malzeme

tokluğunu, darbe dayanımını ve sünekliğini düşürmektedir. Korozyon direncinin
artırılması amacıyla çelik alaşımlarına düşük miktarlarda ilave edilmektedir [1, 25].

Kükürt;

Genel itibariyle istenmeyen bir alaşım elementi olarak karşılaşılan kükürt, özellikle
otomat çeliklerinde talaşlı imalat kabiliyetinin artırılması amacıyla kullanılmaktadır.
Kükürt miktarının artması ile darbe dayanımı ve süneklik düşmekte, sertleştirilebiliği
kötü yönde etkilemektedir [1, 25].

Titanyum;

Tane inceletici, sertlik artırıcı, kuvvetli karbür yapıcı özellikleri ile çelik alaşımlarında

13
kullanılmaktadır [1, 25].

Bakır;

Korozyon dayanımı ve sertliği artırması için kullanılan bakır sünekliği büyük oranda
düşürmekte ve kırılganlık meydana getirmektedir [1, 25].

Kobalt;

Hız çelikleri, yüksek sıcaklık dayanımlı çelikler için kullanılan kobalt, yüksek
sıcaklıklarda tane irileşmesini azaltmaktadır [1, 25].

Alüminyum;

Tane inceltici ve güçlü bir deoksidan olması olması ile çelik alaşımlarına katkı
sağlamaktadır [1, 25].

Bor;

Çok düşük miktarlarda düşük ve orta karbonlu çeliklerin sertleştirilebilirliğine katkı

sağlaması için kullanılmaktadır [1, 25].

Wolfram;

Özellikle takım çelikleri ve yüksek hız çeliklerinde karşılaşılan wolfram, çeliğin

mukavemetini artırmaktadır. Yüksek sıcaklık özellikleri ile yüksek sıcaklıklara dayanım
göstermesi beklenen çeliklerde kullanılmaktadır [1, 25].

Niobyum;

Tane inceletici, akma mukavemetini artırma, kuvvetli karbür yapıcı özellikleri ile çelik
alaşımlarında kullanılmaktadır [1, 25].

Vanadyum;

Önemli bir tane inceltici olarak karşımıza çıkan vanadyum mukavemet artırıcı, yüksek
sıcaklık dayanımı ve sertleşebilirlik derinliğini artıran bir elementtir [1, 25].

Azot;

Ağırlıklı olarak sertliği artırmak amacıyla kullanılan azot, nitrür ve nitrürlü bileşikleri ile
aynı zamanda mekanik dayanımın ve korozyona karşı direncin artırılmasına da katlı
sağlamaktadır [1, 25].

14
Tablo 2. 5 Çeliklerin alaşımlı sayılabilmeleri için içerebilecekleri elementlerin alt
sınırları [1, 25].

ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ÇELİKTEKİ ALT SINIRLARI

Element Al Cu B Bi Co Cr Pb Mn Mo Ni Si Ti V
Alt 0,1 0,4 0,0008 0,1 0,1 0,3 0,4 1,6 0,08 0,3 0,5 0 0,1
Sınır
(% Ağ.)

2.1.3. Namlu üretim yöntemleri

Namlu, belirli bir hedefe mermi ya da fişeğin kararlı bir şekilde ulaşmasını sağlayan silah
donanımı olarak tanımlanmaktadır. Çelik malzemelerden üretilen namlular yivli ve yivsiz
namlu olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Yivli namlular, iç yüzeylerinde bulunan yiv ve
setlerden ismini alırken, yivsiz namlularda bu kısımlar bulunmamaktadır. Yiv-set sayısı
ve dönme oranı; kullanılan silaha, talep edilen özelliklere göre farklılık gösterirken, bu
namluların üretimi için birçok farklı metot kullanılmaktadır. Namluların üretim
yöntemleri teknolojik gelişmelerle birlikte ilerlemiş olup günümüzde üretim geliştirme
ve optimizasyon çalışmaları güncel olarak sürmektedir. Mevcut yivli ve yivsiz namlu
üretim yöntemleri aşağıda detaylandırılmıştır [8-10].

2.1.3.1 Yivsiz namlular

Şekil 2.5’de TS 870 üzerinden verilen yivsiz namlunun üretimi için birtakım sıralı
işlemler gerçekleştirilmektedir. Bu kapsamda iç yüzeyinde yiv ve setlerin bulunmadığı
namlu genel bir tabirle bir boruyu temsil etmektedir. Tek bir namlu ile yivsiz tüfek
oluşturulabileceği gibi TS 870 standardı kapsamında Şekil 2.8’de de verildiği gibi 2 ve 3
namlulu yivsiz tüfek tasarımlar mevcuttur [14].

Yivli namlulara göre daha klasik bir yöntem olan derin delme yöntemiyle üretilen
namlular ilave talaşlı imalat ve yüzey işlemleri neticesinde kullanıma hazır hale
getirilmektedir. Yivsiz bir namlu üretimi için baştan sona üretim şeması Şekil 2.9’da
verilmiştir [8-10, 14]

Uygun hammadde seçiminin yapılmasının ardından öncelikle kesilen malzemeler kesme,

delme ve honlama işlemlerine tabi tutulmaktadır. Honlama işlemi ile yüzeye geometrik

15
doğruluk verilmekte ve istenen yüzey kalitesi oluşturulmaktadır. Bu kapsamda TS 870
standardı yüzey pürüzlülüğünün maksimum Ra =0,4 µm olmasını talep etmektedir.
Yüzey pürüzlülüğüne ilave olarak işlenen yüzeylerde çatlak ve çizik gibi hataların
olmaması da talep edilmektedir. Honlama işleminden sonra fişek yatağı ve şok bölgeleri
oluşturulmaktadır [8-10, 14, 27, 28]

Şekil 2. 8 TS 870 standardı dahilinde farklı yivsiz tüfek tasarımları, a) çifte tüfek, b)
süperpoze tüfek, c) 3 namlulu tüfek

Şekil 2.5’de verilen 5 nolu bölge fişek yatağı olarak isimlendirilmektedir. Fişek yatağı,
patlama anında fişeğe yuva görevi yapan ve fişeğin ateşlenmesinin gerçekleştirildiği
bölümdür. Yüzey pürüzlülüğü fişek yatağı sıkışmalarını engelleyecek şekilde en fazla Ra
=0,4 µm olması gerekmektedir [14].

Şekil 2.5’de verilen 2 nolu bölge şok bölgesi olarak isimlendirilmektedir. Şok, yivsiz av
tüfeklerinde saçmaların daha yüksek namlu çıkış hızıyla çıkmasını sağlayarak uzak
mesafelere etkili vuruş yapabilmesi için oluşturulan namlu daraltma sistemidir. Şok iç
işleme yüzeyi en fazla Ra =0,4 µm yüzey pürüzlülüğüne sahip olmalıdır [14].

Fişek yatağı ve şok bölgelerinin tamamlanmasının ardından ürün bazlı birleştirme

işlemleri gerçekleştirilir. Üretim operasyonları tamamlanan namlular son olarak kaplama
işlemlerine tabi tutulmaktadır. Bu kapsamda aşınma, korozyon, yüksek sıcaklık direnci
gibi özellikleri artırmak amacıyla uygun kaplama yöntemleri kullanılmaktadır [8-10].

16
 Hammadde

Namlu Dış
Kesme
Kaplama

Namlu İç
Delme
Kaplama

Namlu
Honlama
Birleştirme

Şok Fişek Yatağı

Bölgesi Oluşturma

Şekil 2. 9 Yivsiz namlu üretim akış diyagramı

2.1.3.2 Yivli namlular

Yivler ve setler namlu boyunca helisel bir geometri ile ifade edilen girintili ve çıkıntılı
yapılar olarak tanımlanmaktadır. Şekil 2.10’ da görüleceği gibi yivler namlunun iç
bölümünde 0,075mm ile 0,01mm boylarında helezon şekilde derinlikler olup, setler de
yivlere göre namlunun iç tarafında olan yivlerden dolayı meydana gelen çıkıntılardır. Yiv
ve setler sürtünmenin azaltıldığı, etkili menzilin ve isabetin oranının artırıldığı
uygulamalar için tercih edilmektedir [10].

17
 Şekil 2. 10 Namlu yiv ve setleri [10]

Gelişen teknoloji ile namlu iç yüzeyinde oluşturulan yiv ve setlerin tasarımlarında

değişiklikler meydana gelmiştir. Poligonal yivli namlular sahip olduğu yiv-set ile mermi
arasındaki mesafenin düşük olması nedeniyle barut gazından daha fazla verim alması
özelliği ile eski tip yivli namlulardan daha üstün özelliklere sahiptir. Aynı zamanda
poligonal yivli namlular, iç yüzeylerinde daha az barut/mermi kalıntısı tutmaktadır.
Poligonal namluların bu özellikleri sayesinde atış performans ömürleri artmaktadır [8-10,
27]

a) b)

Şekil 2. 11 Konvansiyonel ve poligonal namlu karşılaştırması, a) Tasarım, b) Barut

kalıntısı görüntüsü [10]

Kesme metodu ile Yiv-Set açma

Yivli namlu üretiminin en eski metotlarından birisi olarak bilinen çakılı kesme yöntemi,
kesme çakısı olarak adlandırılan takımın, namlu malzemesinin iç yüzeyinde çekme
hareketinin tekrarlanması ile oluşturduğu oyuntular sonucunda oluşturulan yiv set
yapısını içermektedir. Keşfinde el ile işlem yapılan yöntemde 1 günde neredeyse 1 namlu
işlenebilirken, zamanla teknolojinin gelişmesi ile birlikte bu süre oldukça kısalmıştır.
Gelişen teknoloji ile çakı kesme yöntemi ile yivlendirme işleminin hızlandırılması

18
amacıyla çakının çoklu kesi atabilmesi amacıyla tasarım çalışmaları gerçekleştirilmiştir
[10, 29].

İşlem süresinin azalması ve işlemin nispeten düşük maliyetli olmasına karşın, broşlama
ekipmanlarının birçok yivi oluşturacağı dikkate alındığında tasarım ve maliyet gibi risk
etkenlerinin olacağı aşikârdır. Yivlendirme işleminde kullanılabilecek çakılar tasarım
açısından farklılık göstermekle beraber bu hususta belirleyici olan istenen yüzey
kalitesidir. Tek seferde bitmiş yüzey kalitesine ulaştırabilecek geometride çakılar da
bulunmaktadır [10, 29].

Düğme metodu ile tek pasajda Yiv-Set açılması (Button Rifling)

Düğme metodu ile yivlendirilecek namlu malzemesi uygun ölçüler çerçevesinde delinip
ardından yüzeyi honlanmaktadır. İşlemde mandrel olarak WC (Tungsten karbür)
malzeme tercih edilmekte olup mandrel tasarımı, yüzeyi oluşturulacak yiv tasarımının
karşıt tasarımını içermesi gerekmektedir. Namlu iç yüzeyine yerleştirilen mandrelin
çekilmesi ile birlikte iç yüzeyde oluklar oluşturmakta, döndürülmesi sayesinde de helisel
yiv setler meydana gelmektedir. Uzun yıllardan bu yana kullanılan yöntem ekonomik ve
seri üretime uygun olması ile avantaj sağlamaktadır [10, 30]

Bir soğuk şekillendirme yöntemi olarak ta lanse edilebilecek düğme metodu için örnek
mandrel Şekil 2.12 ’de verilmiştir.

Şekil 2. 12 Düğme yönteminde kullanılan mandrel örneği [10]

Dövme metodu ile Yiv-Set açma (Hammer Rifling)

Standart olan çapından çok daha büyük delik açılmış ve honlanmış namlu borusunun içine
yerleştirilen dış kabuk kısmı yiv ve set formunda olan yüksek tokluk değerine sahip
karbürden üretilen malafanın namlu iç kısmına sokulmasıyla namlunun dış kısmından
soğuk olarak dövülmesiyle istenilen yapının namlu iç kısmına işlenmesidir. Soğuk dövme
yöntemi askeri amaçla silahların üretimini hızlandırmak için 2. Dünya Savaşının
öncesinde Almanya’da geliştirilmiş bir tekniktir. Şekil 2.10’ da soğuk dövme yönteminde

19
kullanılan namluda istenen yiv ve set yönünün tersi yönde hazırlanılmış bir mandrel
parçası gösterilmiştir [8, 10].

Şekil 2. 13 Namluda istenen yiv-set yönünün negatifi yönde hazırlanmış mandrel [10]

Sıvama metodu ile Yiv-Set açma (Flow Forming)

Başta savunma ve havacılık sektörü olmak üzere 21. Yüzyıl itibariyle kullanımı ile
karşılaşılan sıvama (flow forming) yöntemi, serbest sıvama (free flow forming) metodu
ile yivli namlu üretiminde kendine yer bulmaktadır [10, 31]

Silindirik ya da konik yapıdaki simetrik parçalarda uygulanan flow forming temelde bir
soğuk plastik şekillendirme tekniğidir. Yüksek hassasiyete sahip bu yöntemde parçalar
boyları yönlerinde uzatılmaktadır. Mandrelde bulunan yüzey formu, silindirik
malzemenin iç yüzeyinde zıt yapısını meydana getirecek olup talaşlı imalat ihtiyacını
ortadan kaldırabilmektedir. Yöntemle ilgili olarak yivli namlu oluşum aşaması Şekil 2.
12’ de verilmiştir [10, 31]

Şekil 2. 14 Flow Forming malzeme akışı, namlu ve tezgâh görseli [10]

Elektro-kimyasal talaş kaldırma metodu (ECM: Electro Chemical Machining)

Geleneksel talaşlı imalat yöntemleri ile üretilemeyecek, üretilse dahi yüksek maddi
yükümlülükler ve kalite hataları meydana getirebilecek ya da ilave işlemlerin azaltılması

20
istenen parçaların üretilmesinde tercih edilmektedir. Metot, malzemelerin metalurjik
özelliklerini değiştirmemesi, minimum takım aşınması, hızlı olması gibi sağladığı
avantajları ile başta savunma, havacılık, silah ve otomotiv endüstrisinde bilinirliği ve
kullanımı artan metot uygun ortam ve koşullarda tüm sertlikteki malzemelere
uygulanabilmektedir. İşlem görecek malzeme için herhangi bir mekanik zorlanmanın
olmadığı metot temelde anot-katot ilişkisi ve elektroliti içermektedir. Anot işlenecek
parça, katot ise takım, tool ya da fikstür olarak adlandırılan aparattır. NaCl, NaOH,
NaNO3 gibi elektrolitler kullanılarak gerçekleştirilen metotta katot parçanın anot
malzemeye tasarımı dahilinde hareketlendirilerek, elektrolit akışı vasıtası ile anot
malzeme yüzeyinden parça koparılıp uzaklaştırılması esasına dayanan sistemde ark
oluşmaması için koparılan parçaların malzeme yüzeyinden uzaklaştırılması
gerekmektedir [32, 33].

Şekil 2. 15 ECM makinesi tool ve işlemi tamamlanmış namlu görseli [33]

Şekil 2. 16 Elektrokimyasal işlemede sistemin basit şematik gösterimi [32]

21
Elektro erozyon metodu ile Yiv-Set açılması
Elektroerozyon yöntemi, genel itibariyle talaşı imalatın, tolerans, üretim maliyeti, işleme
zamanı gibi uygun olmadığı durumlarda tercih edilen bir yöntem olarak karşımıza
çıkmaktadır. Tüm elektrolitik sistemlerdeki gibi anot-katot ilişkine bağlanan yöntemde,
dielektrik özellik içeren deiyonize su vb. gibi sıvı içerisinde, yüksek frekans-gerilim
ilişkisi sonucu anot malzemeden parça koparmasıyla işlem gerçekleştirilmektedir.
Sistemdeki sıvı ile anot malzemeden koparılan parçalar uzaklaştırılmaktadır. Bu yöntem
ile namlu üretimi gerçekleştirilebilir olup yöntemin dezavantajı meydana gelen ark ile
takım aşınması ve ısıl gerilmelerdir [34,-36].

2.1.4 Silahlara uygulanan test ve test yöntemleri

Silahlara uygulanan testler namlunun yivli ve yivsiz olması ve kullanım alanına göre
değişiklik göstermektedir. Örneğin yivli bir av tüfeği ile yivli bir askeri tüfeğe uygulanan
testler aynı değildir. Bu ayrım ağır silah sanayi ve hafif silah sanayi olmak üzere ayrılır.

2.1.4.1 Ağır silah sanayi

Ülkeler, kullanıma alacağı silahların NATO standartlarına uyum göstermesini ve bu

doğrultuda silahların çeşitli test uygulamalarına tabi tutulmasını talep etmektedir. Test
Operations Procedure (TOP) 3-2-045 standardı bu standartların başını çekmektedir. TOP-
3-2-45 hangi testlerin nasıl uygulanması gerekliliğini ve test sonucunun olumlu
sonuçlanma kriterlerini açıklamaktadır. Tablo 2.3’te listelenen testler ile ilgili detaylı
açıklamalar aşağıda verilmiştir [12].

Cook-off (Pişirme) testi

Mermi yatağı/iticinin yanmasına/patlamasına neden olacak kadar ısınmadan önce silahtan
yarı otomatik veya otomatik olarak ateşlenebilecek maksimum mermi sayısını belirlemek
için yapılan testtir. Bu test, diğer test prosedürlerinde kullanım için güvenli ateşleme
sınırlarını belirlediğinden, test dizisinin başlarında yapılmaktadır [12].

Testin uygulanmasında, namlu merkezine, namlu ucuna ve namlu çapının en küçük

olduğu noktaya termokupllar yerleştirilmektedir. Sıcaklık oluşmadan 500 adet mermi
ateşlenmesi durumunda veya ısınma nedeniyle silah artık normal bir şekilde
ateşlemiyorsa cook-off noktasını belirlemeden test durdurulur [12].

22
Namlu içinde, barutun yanması ve merminin hareketi, termodinamik, akışkanlar
mekaniği ve ısı transferi ile ilgilidir. Cook-off testinden başarı ile geçebilecek silah
tasarımı için gerekliliklerin belirlenmesinde iç balistik hesaplamaları devreye girecektir.
Böylelikle namlunun tasarımı için gerekli olan kütle (namlu et kalınlığı, uzunluğu vb.),
malzeme özellikleri, kaplama özellikleri tespitinde yol gösterecektir. Test kapsamında
uygulanacak iç ve dış balistik hesaplamalar Tablo 2.1. ve 2.2’de verilmiştir [12, 16].

Güvenirlilik ve dayanıklılık testleri

Silah ve bileşen parçalarının işlevsel ömrünü belirlemek için güvenirlilik ve dayanıklılık
testi uygulanmaktadır. Bu test; parça dayanıklılıklarının ölçülmesi, silahın güvenli
atışının kaç tur atışa denk geldiğinin tespiti için yapılmaktadır. Tabanca, omuz silahları
ve seri bombaatar için 6000 mermi, makineli ve otomatik silahlar için namlu başına en az
25000 mermi atış yapılması silahın dayanımını net bir şekilde ortaya koymasını
sağlamaktadır. Test kapsamında uygulanacak iç ve dış balistik hesaplamalar Tablo 2.1.
ve 2.2’de verilmiştir [12, 16].

Doğrusallık ve dağılım testi

Silahın doğal doğrusallığını ve dağılım özelliğini belirlemek için doğruluk ve dağılım
testi uygulanmaktadır. Doğruluk, silah-mühimmat sisteminin mermiyi merkezleme
yeteneğinin bir ölçüsüdür. Dağılım, mermi etkinliğinin yayılma derecesidir. Bu testler 8-
16 km enine rüzgâr (ateş hattına paralel), 25±10°C ve %20-80 arası bağıl nem
koşullarında her hedefe 30 mermi ateşlenerek gerçekleştirilir. Mesafe 300-500 metre
olmalıdır. Lagrange yaklaşımına göre mermi hareketi ve düzlemselliği üzerine
hesaplamalar yapılabilmektedir. Bu kapsamda ateşleme sonrasındaki namlu içindeki
basınç, anlık hız, zaman ve kuvvet merminin hareketini etkilemektedir. Doğru tasarım
yapılabilmesi için bu bilinmeyenler oluşturulmalı ve analiz edilmelidir. Test kapsamında
uygulanacak iç ve dış balistik hesaplamalar Tablo 2.1. ve 2.2’de verilmiştir [12, 16].

Olumsuz koşullar
Kullanımlarının doğası gereği silahlar, zorlu çevre şartlarında çalışmak zorundadır. TOP-
3-2-045 standardı kapsamında silahlar olumsuz koşul testlerine tabi tutulmaktadır.

Bu testler; aşırı sıcaklık testi, nem testi, su püskürtme (yağmur) testi, kum ve toz testi,
çamur testi, tuzlu suya daldırma testi, tuz sisi testi, buzlanma testi, güneş radyasyonu testi
olarak sınıflandırılmaktadır [12].

23
Silahlar pek çok farklı şart ve ortamda aşırı yüksek veya düşük sıcaklıklara maruz
kalabilir. Bu sebepten ötürü silahlara aşırı sıcaklık testi kapsamında; yüksek sıcaklık ve
düşük sıcaklık testi uygulanmaktadır. Yapılacak testlerde kullanılması önerilen minimum
mühimmat gereksinimleri aşağıda belirtilmiştir [12].

Tablo 2. 6 Aşırı sıcaklık testleri için mühimmat sayıları tablosu [12]

Silah Tipi Her Silah İçin Atış Sayısı

Düşük Sıcaklık Yüksek Sıcaklık
Tabanca 2880 960
Makineli Silahlar 8000 4000
Nem testinde; yüksek nemli ortamda silah üzerinde oluşabilecek pas, korozyon etkilerle
silahların performansı test edilmektedir. Nemli test ortamı MIL-STD-810F’de
detaylandırılmaktadır. Test ortamı 48 saatte tamamlanan bir döngüden oluşur ve 5 döngü
ile tamamlanan test 10 günde tamamlanmaktadır. 1 test çevrimi ile ilgili grafik Şekil 2.17’
de verilmiştir [12].

Şekil 2. 17 Nem Testi Çevrimi [12].

Su püskürtme (yağmur) testinde, şiddetli yağışların silah üzerindeki etkileri test

edilmektedir. Araçların, deniz taşıtlarının veya uçakların dışına monte edilen silahlar gibi
aşırı rüzgarla tahrik edilen yağmura maruz kalan silahlar için uygulanmaktadır [12].

Kum ve toz testinde, silahların çalışması gereken doğal ortamların bir parçası olan kum

24
ve toz ortamlarında silahların test edilmesi olarak tanımlanmaktadır. Doğal olarak oluşan
kum ve toz, partikül boyutu ve kimyasal bileşim açısından büyük değişkenlik
göstermektedir. Toz karışımının bulunduğu haznede belirli zaman aralıklarında toplam
200 atış yapılarak gerçekleştirilecek kum ve toz dağılım hızları ve silahlarda meydana
gelecek mekanik arızlar ile test sonuçları yorumlanmaktadır [12].

Çamur testinde, çamurun silah performansı üzerindeki etkileri belirlenmektedir. Test iki
aşamalıdır. Birinci aşamada, silahın sıvı çamura daldırılması ve hemen ardından silah
ateşlemesidir. İkinci aşama ise silahı ateşlemeden önce çamurun kurumasına izin
verilmesi ile gerçekleştirilmektedir. Oda sıcaklığında yapılacak testin her bir aşaması için
50’şer atış gerçekleştirilecek atışlar sonrası sonuçlar değerlendirilmektedir [12].

Tuzlu suya daldırma testi ile ortamın silah performansı üzerindeki etkileri
incelenmektedir. Silahlar hem operasyonlar sırasında hem de deniz taşıtında nakliye gibi
tesadüfi durumlar için tuzlu suya maruz kalmaktadır. Test, tek bir daldırma ve ardından
10 günlük bir süre boyunca yapılan ateşlemelerden oluşur; daldırma sayısı ve test süresi
isterlerse göre şekillendirilmektedir [12].

Tuz sisi testi ile ortamın silah performansı üzerindeki etkilerini test edilmektedir. Silahlar
çeşitli tuzlu ortam operasyonları ve taşımacılığı sırasında atmosferde yüksek seviyelerde
tuza maruz kalmaktadır. Standart prosedür, toplam 48 saat tuz-sise maruz kalma ve 48
saat kurutma için iki 24 saatlik maruziyet ve iki 24 saatlik kurutma periyodu
kullanılmaktadır [12].

Buzlanma testi, bir silahın dondurucu yağmur veya dondurucu çiselemenin ürettiği
buzlanmaya maruz kaldıktan sonra çalışabilirliğini tespit etmektedir. Test akabinde her
bir silah için 50 atış gerçekleştirilmekte ve sonuçlar yorumlanmaktadır [12].

Güneş radyasyon testi silah, kullanımının her aşamasında maruz kalınan güneş ışınları
simüle edilmesi amacıyla gerçekleştirilmektedir. Olumsuz etkiler hem termal etkilerden
hem de aktinik etkilerden kaynaklanmaktadır. Termal etkiler, hareketli parçaların
bağlanmasına veya gevşemesine ve mukavemet ve elastikiyette değişikliklere neden olan
farklı genişlemeyi içerebilmektedir. Aktinik etkiler, kompozitlerin, boyaların ve yüzey
bileşiklerinin bozulmasını ve ayrıca yağlayıcıların özelliklerindeki değişiklikleri
içerebilmektedir. Ortam sıcaklığı 49°C sıcaklıkta üç günlük döngü (üç 24 saatlik döngü)
gerektirmektedir. Güneş radyasyonuna maruz kalmanın sonunda, silahlar iklimlendirme

25
odasından çıkartılır ve her biri incelenmektedir. Ortama maruz kalan test silahındaki
herhangi bir değişikliği veya hasarı incelenmektedir [12].

Tıkalı (engellenmiş) namlu (blocked barrel) testinde, silahın tıkalı bir namluda
ateşlenmesi durumundan kaynaklanan insan ve silahta meydana gelebilecek hasarın
analizi gerçekleştirilmektedir. Çamur, kar vb. durumlarda oluşabilecek tıkanma
senaryolarının gerçekleştirilmesi için yapılan test uygulamasında namlunun 50mm içine
kadar gres sürülüp tek 1 atış yapılmaktadır. Atış testi namluya sızma yapmayacak şekilde
su doldurulup gerçekleştirilmektedir. Testin tamamlanmasının ardından hasar analizleri
yapılarak test sonuçları yorumlanmaktadır [12].

Namlu performansı testi; namlu performansının güvenilirlik ve dayanıklılık testine ilave

ihtiyaçlar doğması durumunda gerçekleştirilmektedir. Testte 3 hedef belirlenerek 100
metrede 10’ar atış yapılarak hedef kontrolü gerçekleştirilir. Yaygın olarak 25 metreye
yerleştirilen kâğıt ile X-Y koordinat hesaplamaları gerçekleştirilmektedir. Uygulama;
2000’er atışlık atış serileri gerçekleştirilmelidir. Her bir 2000 atış sonrası namlu kontrol
edilmedir. Namlu ömrünün sonuna gelindiğinin tespitinde döngü aralığı azaltılmalıdır.
Test; namlunun aşınması, hedefe ateşlenen mermilerin %20’si veya daha fazlası hedeften
15° sapması, ardışık 30 turun ortalama hızı, ateşlenen ilk 30 turun ortalama hızının yüzde
6 veya daha fazla altına düşmesi, üç ardışık 10 adetlik atışın hedefteki ortalama dağılımı,
ilk üç hedefin iki katı olması durumlarında tamamlanmış olmaktadır.Bu sayede namlunun
ömrü ile ilgili yorumlamalar gerçekleştirilebilmektedir [12].

2.1.4.2 Hafif silah sanayi

Avcılık, spor vb. amaçlarla kullanılan yivsiz tüfekler/silahlar için Türkiye’de TS 870,
uluslararası platformlarda ise CIP, SAAMI gibi standartlar kullanılmaktadır. Testler
kapsamında silahların, görsel, ölçüsel, fonksiyonel ve performans ölçütlerinin
standartlara uyum sağlayıp sağlamadığının kontrolü yapılmaktadır. Öncelikli olarak
görsel muayene gerçekleştirilir ve namlunun kalitesini etkileyecek deformasyon, darbe
ve çizik gibi yüzeyde herhangi bir kusur bulunmaması gerekmektedir. TS 870
kapsamında yivsiz tüfeklerde kullanılan test yöntemleri aşağıda belirtilmiştir [14].

Boyut muayeneleri
Çeşitli mastar ve ölçüm aletleri ile gerçekleştirilen boyut muayenelerinde, namlu iç çapı,

26
salgı, yüzey pürüzlülüğü, fişek yatağı ve kilitleme boşluğu gibi ölçümler
gerçekleştirilmektedir. Üretilen tüfekler, belirtilen boyut ve toleranslarda yapıldığının
belirtilmesi gerekmektedir. Özel kalibreli tüfeklerde uygun mastar ve ölçü aletleri
kullanılır [14].

Namlu iç çap muayenesinde, üreticinin belirtmiş olduğu teknik resimden en fazla 0,1
mm sapmasına izin verilebilirken, ölçümler iç çap mikrometresi, iç çap ölçüm cihazı vb.
cihazlar ile gerçekleştirilmektedir [14].

Namlu salgı muayenesinde, namlu iç çapından yataklanarak, dış çapının eksenden

kaçıklığı kontrol edilmektedir. Namlu, iki ucundan ve iç çapını yataklayacak şekilde bir
aparatla eksene getirilmektedir. Namlunun ortasında maksimum salgı gözükeceğinden
namlu döndürülerek bir komparatör yardımıyla ortasındaki dış çap kontrol edilmektedir.
Namlunun salgısı, namlunun orta kesitinde 0,15 mm’den fazla olmamalıdır [14].

Fişek yatağı ölçümlerinde, standartlara uygun aralıklarla üretimin yapılıp yapılmadığı

mastarla ölçüm yapılmaktadır. Bu kapsamda fişek yatağı çap mastarı ve boy mastarı ile
kontrol sağlanmaktadır. Fişek yatağı uskurya derinliği de yine mastar ile kontrol
edilmektedir [14].

Kilitleme boşluğu, yivsiz av tüfeklerinde ateşleme öncesinde geçmez (no go) mastarlarla
kontrol edilmektedir [14].

Test yöntemleri
Ölçüsel ve görsel kontrollerinde herhangi bir problem ile karşılaşılmayan silahlar
fonksiyonel ve performans deneyleri için testlere tabi tutulmaktadır. Tetik düşürme, atış
deneyleri ve darbeye dayanıklılık deneylerinden oluşan bu testler ile ilgili detaylı bilgiler
aşağıda verilmiştir [14].

Tetik dürüme deneyi, ateşleme için tüfek üreticisinin beyan ettiği değerin kontrol
edilmesi amacıyla tetik düşürme cihazı ile gerçekleştirilmektedir [14].

Atış deneyleri, tüfeğin performansını ortaya koymak amacıyla normal atış olarak
gerçekleştirilmektedir. Atış deneyleri kapsamında yüksek basınçlı (sürşarj) atış deneyi,
saçma dağılım ve isabet deneyi, atışa dayanıklılık deneyi yapılmaktadır [14].

Yüksek basınçlı (sürşarj) fişek testinde, tüfek bir aparata yerleştirilir. Deneye tabi tutulan
her bir namlu için 1 atış gerçekleştirilmektedir. Atış sonrasında tüfek aparattan

27
çıkartılarak parçalarda herhangi bir deformasyon olup olmadığı ve kilitleme boşluğunun
mastar ile kontrolü yapılmaktadır [14].

Saçma dağılım ve isabet deneyi; numune tüfeklerde namlu ucundan yatay doğrultuda 35
mm düşey olarak yerleştirilen 760 mm çapındaki hedef dairesine 6 numara saçmalı fişek
Pmax = Azami ortalama basınç değerindeki av fişeği ile birer defa atış yapılmak suretiyle
gerçekleştirilir. Atış sonuçları Tablo 2.7‘ de değerlere göre değerlendirilmektedir. Atışlar
kapalı alanlarda 35 m, açık alanlarda ise 25 m mesafeden gerçekleştirilmedir [14].

Tablo 2. 7 Saçma dağılım test onay tablosu [14].

Daralma (Şok) Saçma İsabet Yüzdesi (En Az)

Tam Daralma (10/10=1) %70
%80 Daralma (8/10=0,8) %65
Yarım Daralma (5/10=0,5) %60
%20 Daralma (2/10=0,2) %50
Silindirik Namlu (0/10=0) %30
Atışa dayanıklılık testinde, tüfeklerle maksimum basınçlı fişekler kullanılarak 100 atış
yapılmaktadır. Bu test esnasında tüfekte herhangi bir çatlama, kırılma ve belirgin
deformasyon meydana gelmemesi gerekmektedir [14].

Dayanıklılık testleri; düşürme ve dönme testleri olmak üzere 2’ye ayrılmaktadır.

Düşürme testinde, fişek saçmaları ve kapsülü boşaltılmış bir şekilde tüfeğin fişek yatağına
sürülür. Tüfek, beton zemin üzerindeki 85 ±5 Shore A sertlikte ve 25±1 mm kalınlığında
bir plastik döşeme üzerine, emniyet mandalı açık konumda, yerden en az 120 cm
yükseklikten serbest olarak;

-Namlu ekseni düşey konumda olacak şekilde, namlu ve dipçik üzerine,

-Namlu ekseni yatay konumda olacak şekilde, sırtı (tetik tertibatı yukarıda olacak şekilde)
üzerine ve tetik tertibatı aşağıda olacak şekilde üzerine,

-Namlu ekseni yatay konumda olacak şekilde, sağ ve sol yan üzerine sırasıyla düşürülür.

Her bir deney için sadece patlatma olmaması durumunda olumlu sonuç alındığı kabul
edilmektedir [14].

Dönme testinde, ‘Güvenli Taşıma’ modundaki tüfek, düşey bir yüzeye yaslanmış ve
dipçiği zemine dayalı vaziyette iken, serbest bir şekilde beton zemin üzerindeki 25 mm
kalınlığında bir plastik döşeme üzerine düşürülmektedir. Tüfek bir kez sağ ve sol tarafına

28
düşecek test gerçekleştirilmelidir. Tüfek, bu teste tabi tutulduğunda fişeği
ateşlememelidir. Her bir deney için sadece patlatma olmaması durumunda olumlu sonuç
alındığı kabul edilmektedir [14].

2.1.4.3 Yüzey pürüzlülük ölçümü

Silahların boyutsal, fonksiyonel ve performans testlerinin yanı sıra namlu yüzey

pürüzlülük ölçümlerinde gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Yüzey pürüzlülüğü ateşleme
sonrası silahın fonksiyonel ve performans karakteristiğinin belirlenmesinde önemli rol
oynamakla birlikte standartlarda da yerini almaktadır. TS 870 standardına göre namlunun
iç yüzeyinin, saçmaların sürtünmelerine karşı daha az direnç göstermesi, namlu ve saçma
deformasyonunu engelleyecek biçimde pürüzsüz olması ve bu pürüzlülük değerinin en
fazla Ra=0,4µm olması gerekmektedir [14, 37].

Namlu yüzey pürüzlülük ölçümü, optik metotlar ve profilometre, yüzey pürüzlülük ölçüm
cihazı gibi temaslı metotlarla kontrol edilmektedir [37].

Yüzey pürüzlülüğü ölçümü genel bir tabirle referans bir düzleme göre gerçekleştirilen
yükseklik değişimi kontrolü olarak tanımlanmaktadır. Bir veya birbirine paralel birden
fazla çizgi doğrultusunda, aynı çizgi üzerinde ölçümler gerçekleştirilerek yüzey
pürüzlülük haritalandırmaları gerçekleştirilmektedir. Ölçüm sonuçlarında standartlar
dahilinde belirlenmiş tanımlamalar aşağıda verilmiştir [14, 37]

Rp: Maksimum en üst nokta,

Rv: Maksimum en alt nokta,

Rz: Maksimum en üst ve alt nokta arası mesafe,

Ra: Profil boyunca ortalama çizgiden dikey sapmanın mutlak değerlerinin aritmetik
ortalamasıdır [14, 37].

29
 Şekil 2. 18 Yüzey pürüzlülüğü ölçüm grafiği tanımlamaları [37]

2.2 Çelik Malzemelerde Aşınma Ve Korozyon

Çeşitli ortam ve mekanik sürtünme koşullarında çalışan parçalar zaman içerisinde mevcut
aşınma ve korozyon karakteristiklerini ortaya koymaktadır. Bu karakteristikler
çerçevesinde malzeme kullanım ömrü gibi belirleyici özelliklerin artırılması için
çalışmalar her geçen gün sürdürülmektedir [4].

2.2.1 Aşınma türleri

Genel anlamda aşınma malzeme yüzeylerine temas eden karşıt malzemelerin fiziksel,
kimyasal ve mekanik etkileri sonucunda meydana gelen malzeme kayıpları ve istenmeyen
malzeme yüzey değişimleri olarak tanımlanmaktadır. Aşınmanın meydana gelebilmesi
için mekanik etki ile malzeme kaybı ön koşul olarak belirtilmektedir. Aşınma miktarı,
ortam, aşınma mekanizması, yük, malzeme cinsi, aşınma hızı, yüzey özellikleri ve
sıcaklık gibi faktörlere bağlı olarak değişiklik göstermektedir [4, 6, 38].

Aşınma bir sistem (tribolojik sistem) olarak tanımlandığında; ana malzeme (aşınan), karşı
malzeme (aşındıran), ara malzeme, yük ve hareket bileşenleri aşınmanın temel unsurunu
oluşturur [4, 6, 38].

30
 Şekil 2. 19 Bir tribolojik sistemin şematik gösterimi [6]

• Aşınan malzeme: Aşınan ya da aşınması istenen malzeme olup, malzeme

özellikleri önceden belirlenmiştir ve daima katı haldedir.
• Karşı malzeme: Katı, sıvı ve gaz halinde bulunabilen, aşındıran malzemedir.
• Ara malzeme: Aşınan ile aşındıran malzeme arasında bulunan, katı sıvı ve gaz
halinde ya da bunların karışımı halinde bulunabilen malzemedir.
• Yük: Önemli bir faktör olup, aşınma çiftini temas alanını etkiler. Uygulanan yük
titreşimli, darbeli, dinamik ve statik olabilir ya da artan ve azalan şekilde olabilir.
• Hareket: Triboloji içinde esas ve karşı elemanlarının birbirine göre yaptığı bağıl
harekettir. Hareket tipi kayma, yuvarlanma, çarpma ya da kayma yuvarlanma
şeklinde olabilir.
• Çevre: Tribolojik sistemin içerisinde bulunduğu ortamdır [4, 6, 38].

Namlu, silahın en önemli parçası olarak tanımlanmakta ve tüm silahın neredeyse 3’te 1
maliyetini oluşturmaktadır. Birçok silah için namlu ömrü aynı zamanda silahın da ömrünü
nitelemektedir. Namlu aşınma mekanizmalarının incelenmesi, namlu ömrünün tahmin
edilmesi ve belirlenmesi adına önem taşımaktadır. Namlu yüzeyinde meydana gelen
aşınma namlu iç çapının artmasına neden olmaktadır. Bu da silahın iç balistik
performansını düşürmektedir. Geçmiş çalışmalarda namlularda meydana gelen aşınmanın
hesaplanması için 7 ve 11 parametreli bağıntılar oluşturulmuştur. Namlu iç yüzeyine
hasar veren çeşitli faktörler arasında sıcaklık temel etken olarak gösterilmekle beraber
diğer etkenler kimyasal ve mekanik etkiler olarak tanımlanmaktadır. Sıcaklık, namlu
yüzeyinin yumuşaması, namlu yüzeyinde termal dönüşüm meydana gelmesi ve yüzeyin
ergimesi gibi etkileri ortaya koymaktadır [39, 40].

31
Sıcaklık değişimi ile keskin faz değişimleri meydana gelmektedir. Namlu iç yüzeylerinde
en çok yaşanan aşınmanın ergime ile meydana geldiği belirtilmektedir. Çok sayıda
deneysel çalışma namluda en fazla aşınmanın yiv başlangıcında olduğunu ortaya
koymaktadır [39, 40].

Sıcaklık ve kimyasal etkilere maruz kalan namlu, yumuşama, mekanik mukavemetinin

düşmesi, çatlaması gibi durumlara eğilimlidir. Ayrıca yanmamış barut ve sert partiküller,
mermini yüksek hızlı hareketi nedeniyle yiv yüzeylerinde aşınma meydana getirmektedir
[39, 40].

Şekil 2. 20 Namlu iç yüzey aşınma mekanizması [39]

2.2.1.1 Adhesiv aşınma

Literatürde yapışma olarak ta adlandırılan adhesiv aşınma, iki malzemenin birbiri üzerine
yapışıp kayma hareketi yaparken küçük parçacıkların yüzeyden kopmasıyla ve transfer
olmasıyla oluşmaktadır. Transfer olan parça karşıt parçanın yüzeyine yapışarak
kaynaklanarak sertleşme işlem örneği oluşturmakta ve bir film tabakası meydana
getirmektedir. Bu film tabakalarının kopmasıyla birlikte temas eden yüzeylerde kaynak
bağları oluşmaktadır [4, 6, 38].

Teorik olarak karşılıklı çalışan yüzeylerdeki düzensizlikler sebebiyle temas etmekte olan
malzemeler, yük uygulaması ile birçok noktadan temaslı hale gelmektedir. Temaslı yüzey
miktarının artması ile birlikte malzeme süreksizlikleri ya da düzensizlikleri bölgesel
yüksek basınç meydana getirmekte ve film tabakalarının kopmasına neden olmaktadır.
Geçmiş dönem çalışmaları adhesiv aşınmanın aşınma mekanizmalarının temelini
oluşturduğunu belirtmektedir [4, 6, 38].

32
 Şekil 2. 21 Adhesiv aşınmanın oluşması, a) Bölgesel kaynak bağları, b) Malzeme
kaybının oluşması [4]

Şekil 2. 22 Aşınma yüzey görüntüleri, a) Aşınma başlamadan hemen önceki yüzey

görüntüsü, b) Aşınmadan sonra yüzey görüntüsü [6]

Adhesiv aşınmış malzeme yüzeyleri çizikler halinde veya parlatılmış olarak

gözlenebilmektedir. Adhesiv aşınmayı etkileyen parametreler yüzeylerde meydana gelen
basınç, kayma hızı ve zaman olarak ifade edilebilmektedir [4, 6, 38].

2.2.1.2 Abrasiv aşınma

Abrasiv aşınma, bir malzemenin kendisinden daha sert bir malzeme tarafından temas
halindeyken kayması ile meydana gelen aşınma mekanizmasıdır. Çok hızlı ilerleyen bir
aşınma olan abrasiv aşınmanın karakteristiği yumuşak malzemenin yüzeyinde belirgin
çizgiler şeklinde meydana gelmekte ve sert malzemenin daha yumuşak malzemeden
malzeme koparmasıyla açıklanabilmektedir [4, 6, 38, 41].

Abrasiv aşınma, çok hızlı hasara neden olan önemli bir aşınma türüdür. Malzeme sertlik
özellikleri, zaman ve yük, abrasiv aşınma için belirleyici özellikler olmakla beraber
malzemelerin mikroyapısal özellikleri, şekilleri ve tane boyutları da önem arz etmektedir.
Belirleyici özelliklerin optimum seviyelerde tutulmasıyla abrasiv aşınmadan meydana
gelecek hasarlar minimize edilebilmektedir [4, 6, 38, 41].

Abrasiv aşınma iki ve üç elemanlı olarak sınıflandırma yapıldığında; iki elemanlı abrasiv
aşınma sistematiğinde yalnızca sürtünen iki yüzey arasında yüzeyden malzeme

33
kaldırılmasını içerirken, üç elemanlı abrasiv aşınma sürtünen iki yüzeyin arasına giren
kopmuş sert partiküllerin de dahil olduğu sistematik olarak tanımlanmaktadır. Kopmuş
sert partikül kayma ve/veya yuvarlanma hareketi yaparak sisteme dahil olmaktadır.
Abrasiv taneciklerin metal yüzeyini mikro boyutta kazıması plastik olarak şekil
değiştirmiş aşınma izleri meydana getirse de malzeme kaybına neden olmaz [4, 6, 38, 41].

Malzemelerin tok bölgelerinde, mikron ölçeğinde kazınmalar, gevrek bölgelerinde ise

mikron ölçeğinde gelebilmekte ve parçacık ayrılması görülmektedir. Kazınma
bölgelerinde sertliğin artması ile aşınma direnci artarken, çatlak bölgelerinde sertliğin
artması ile aşınma direnci düşmektedir [4, 6, 38, 41].

a) b)

c) d)
Şekil 2. 23 Abrasif aşınma modelleri, a, c) İki cisimli aşınma, b, d) Üç cisimli aşınma
[6, 41]

2.2.1.3 Aşınma miktarı belirleme metotları

Ağırlık farkı metodu

Ağırlık farkı metodu hem hassas sonuçlar vermesi hem de metodun ekonomik olması ile
aşınma çalışmalarında en çok tercih edilen ölçüm metodudur. Duyarlılığı yüksek (10-3,
10-4 gibi) hassas teraziler kullanılarak yapılan ölçümlerde elde edilen ağırlık değişimleri
ile belirli sürtünme mesafesine göre aşınma miktarı hesaplanabilirken yine birim alanda

34
meydana gelen ağırlık değişimi de hesaplanabilmektedir. Aşınma miktarı hacimsel olarak
hesaplanmak istenirse malzemenin yoğunluğu ve numune üzerine uygulanan yük,
sürtünme mesafesi ve yüke karşılık gelen hacim kaybından yola çıkılarak ağırlık kaybı
hesaplanabilir. Hesaplamalar ile ilgili formülizasyonlar aşağıdaki tabloda verilmiştir [4,
6, 38].

Tablo 2. 8 Ağırlık kaybı yöntemi ile aşınma hesaplamaları [4, 6, 38]

Birimler Hesaplamalar
Wa: Aşınma oranı (mm3/Nm)
G : Ağrılık kaybı (mg)
M : Yükleme ağırlığı (N) Wa = G/dxMxS
S : Sürtünme mesafesi (m)
D : malzeme yoğunluğu (mg/mm3)
Wr: Aşınma direnci (aşınma oranı ile ters Wr = 1/Wa
orantılıdır)

Kalınlık farkı metodu

Kalınlık farkı metodu aşınma yüzeyinde meydana gelen boyutsal değişimin tespitine
dayanmaktadır. Aşınma öncesi yüzey kalınlığı ve aşınma sonrası yüzey kalınlığı
arasındaki farkın tespitini esas alan yöntem ile hacimsel kayıp hesaplanabilmektedir.
Hacimsel kaybın hesaplanması ile birim hacimdeki aşınma miktarına ulaşılmış
olunacaktır. Hacimce kaybın ölçülmesi ile aşınmanın nasıl meydana geldiği hakkında
yorum yapılamayacak olup sadece aşınmanın oranı ölçülebilecektir [4, 6, 38].

İz değişim metodu

İç değişim metodu ile aşınma ölçümü yönteminde plastik deformasyon uygulaması

kullanılmaktadır. Yüzeyde belirli bir geometride oluşturulan izdeki değişim çerçevesinde
hesaplamalar gerçekleştirilmektedir. Metotta iz uygulayıcı olarak Brinell ve Vickers
sertlik metotlarındaki elmas ve bilyeler kullanılmakta ve iz boyutundaki değişim
mikroskop altında incelenmektedir [4, 6, 38].

Radyoizotop metodu

Diğer aşınma ölçüm yöntemlerine göre daha spesifik olan radyoizotop metodu, aşınan
yüzeyin proton, nötron ve yüklü atom parçacıkları tarafından bombardıman edilerek

35
radyoaktif hale getirilmesi ile gerçekleştirilmektedir. Ekonomik olmaması nedeniyle çok
yaygın olmayan ölçüm yöntemi ölçüm hassasiyeti ile avantaj sağlamaktadır [4, 6, 38].

2.2.2 Çeliklerde korozyon

Metaller için korozyon, çevrenin çeşitli etkileriyle kimyasal veya elektrokimyasal

değişme ya da fiziksel çözünme sonucu aşınması olarak tanımlanmaktadır. Genel
itibariyle malzemeler doğada bileşik halinde bulunmaktadır. Bu bileşikler en düşük
enerjili halleri olmakla beraber malzemelerin kullanıma alınabilmesi için birtakım
işlemlerden geçmesi gerekmektedir. İşlemler sonucunda elde edilmiş metal malzemeler
doğada bulundukları hale geçme eğilimi sergilemektedir. Bu nedenle ortam koşulları ile
etkileşime girerek bileşik haline dönme karakteristiği oluşturma yönelimi
gözlenmektedir. Bu yönelim çerçevesinde metal malzemelerde kimyasal, fiziksel,
mekanik gibi özelliklerde istenmeyen değişiklikler meydana gelmektedir [5, 42].

Metalik malzemeler içerdikleri alaşım elementlerinin miktarına bağlı olarak yüzeylerinde

çok düşük miktarda doğal bir oksit tabakası ihtiva etmekte ve bu tabaka sayesinde korozif
ortamlara karşı direnç göstermektedir. Metal yüzeyine uygulanan tekrarlanan darbeler ile
yüzeyden oksit tabakası ile birlikte bir miktar ana malzeme kalkmaktadır. Darbelerin
tekrarlanma sıklığı ve koruyucu oksit tabakasını oluşturan alaşım elementinin ana
malzemede zamanla tükenmesinden dolayı oksit tabakası tekrar şekillenemez duruma
gelmektedir [5, 42, 43].

Şekil 2. 24 Demir esaslı malzemede korozyon oluşum reaksiyonları [5]

Şekil 2.24’te demir esaslı malzemelerde oluşan korozyon reaksiyonlarının sıralaması

36
verilmiştir. Bu reaksiyonun sonunda, son olarak 2Fe(OH)3 tepkimesiyle demir(III)
hidroksite (hidratlaşmış demir(III) oksit Fe2O3.xH2O pas olarak bilinir) dönüşür. Ancak
uygulamada reaksiyonlar bu kadar net gerçekleşmemektedir. Sulu çözeltilerde demirin,
korozyonu sonucunda Fe2+, HFeO2, Fe3+, FeOH + FeO4- çözünen iyonlarını ve FeO, Fe3O4,
Fe2O3, Fe(OH)2, Fe(OH)3 katı bileşiklerini verdiği bilinmektedir [43].

Tepkimenin sol tarafında yer alan bileşenlerin enerjisi veya serbest enerjileri toplamı
(ΔGsol), sağ tarafındakilerin enerjisinden (ΔGsag) fazla ise reaksiyon soldan sağa
kendiliğinden gelişir. Sonuç olarak demir çözünür, oksijen indirgenir. Bu olay, suyun
yüksekten alçağa veya ısının sıcaktan soğuğa doğru doğal akışına benzer biçimde
meydana gelir [42, 43].

Metalik malzemeler, yüksek sıcaklık içeren birçok uygulamada korozif ortamlara maruz
kalmaktadır. Ateşli silahlarda da yüksek sıcaklık içeren bir uygulama olarak ateşleme
sonrasında korozyon görülebilmekte ve malzeme direncinin etkilendiği bilinmektedir
[43].

Ateşli silahlarda en yaygın korozyon şekli, daha çok nemli ve sulu ortamlarda oluşan pas
ve basit demir oksitlerdir. Yağmur ve kar gibi doğa olaylarından da meydana gelen
korozyon, bazı insanların çok asidik tere sahip olmaları nedeniyle silahlara dokunmasıyla
da hasar oluşturabilmektedir. Bu faktörlerin hiçbiri tamamen ortadan
kaldırılamadığından, kullanıcılar silah kullanımından sonra korozyona karşı bariyer
olarak birtakım temizlikler yapmaktadır [44-46].

Namlu iç yüzeyinde oluşan korozyon, dış yüzeye göre çok daha tahrip edici durumdadır
[44-46].

Ateşli silahlarda yüzlerce yıldır itici güç olarak siyah barut kullanılmaktaydı. Bu
silahlarda ateşlemeden sonra kalan kalıntı o kadar higroskopiktir ki ateşlemeden hemen
sonra korozyon başlamaktadır. Bu nedenle kullanıcılar namluları korozyona uğramaması
için mümkün olan en kısa sürede sıcak su ile yıkamaları gerekiyordu. Silah üreticileri 100
yıldan biraz uzun yapmıştır. Bu yöntemde zamanla ateşlendikten sonra klorür
bileşiklerinin namlu iç yüzeyinde nem çektiği ve korozyon oluşturduğu tespit edilmiştir.
Siyah barutta olduğu gibi mümkün olan en kısa sürede sıcak su ve sabun ile temizlenmesi
gerekliliği belirtilmiş ve zaman içerisinde zaman önce korozyon oluşturma karakteristiği
biraz daha düşük olan klorat içeren dumansız tozlara geçiş temizleme solüsyonları

37
geliştirilmiştir. Yıllar içerisinde klorat içermeyen primerler geliştirilmiş ve bugün hemen
hemen tüm kullanımlarda aşındırıcı olmayan barut ve primerler kullanılmaktadır. 19.
Yüzyılın ikinci yarısından itibaren namlularda ve kritik parçalarda alaşım çeliklerinin
kullanılması ile beraber malzeme özellikleri geliştirilmiş, buna rağmen korozyon
konusunda problem görülebilmekte ve önleyici çalışmalar güncel olarak sürmektedir [44-
46].

Namlularda korozyon direncinin artırılması amacıyla çeşitli kaplamalar yapılmakta ve bu

kaplamaların korozyon dirençlerinin tespiti adına tuzlu su ve çeşitli asidik ortamlarda
korozyon testine tabi tutulmaktadır. Yapılan çalışmalar dahilinde namlularda en çok
görülen korozyon türleri çukurcuk (oyuklanma/pitting) korozyonu, yorulmalı korozyon
ve gerilmeli korozyon olarak ifade edilmektedir. Şekil 2.25 ve 2.26’da tuz testi ve HCl
ortamında namlu malzemelerine uygulanan korozyon testi görüntüleri verilmiştir [44-46].

Şekil 2. 25 48 saatlik tuz testi sonucunda GX-8 Martenzitik paslanmaz çeliktan yapılmış
namlu için yüzey morfolojisi ve maksimum oyuk derinliği, a) Mikroyapı görüntüsü, b) 3
boyutlu topografi görüntüsü [44]

38
 Şekil 2. 26 37,8 HCl çözeltisinde çelik malzeme ile gerçekleştirilen korozyon testi
sonrası SEM görüntüleri,a) Test öncesi malzeme yüzeyi (500x), b) 1 saat sonrası yüzey
(1000x), c) 8 saat sonrası yüzey çelik (1000x), d) 16 saat sonrası yüzey (1000x), e) 24
saat sonrası yüzey (200x),f) 41 saat sonrası yüzey (500x) [45]

2.2.2.1 Korozyon Çeşitleri

Korozyon, farklı malzeme türlerinde, farklı çevre ve etkileşim şartlarından dolayı, farklı
şekillerde ortaya çıkmaktadır. Bu kapsamda korozyon ortaya çıkan malzemelerin yüzey
özellikleri, kütle kaybı ve mekanik özellik kayıpları dikkate alınarak birtakım
sınıflandırmalar yapılmıştır [5].

39
3.2.1.1. Homojen dağılımlı korozyon

Homojen Dağılımlı korozyon, malzemenin bulunduğu ortam koşulları neticesinde,

yüzeyinin her noktasında eşit oranda ilerleyen ve eşit oranda kaybın olduğu bir korozyon
tipi olarak tanımlanmaktadır. En az tehlikeli korozyon türü olarak nitelendirilen bu
korozyon türü anodik ve katodik alanların sürekli yer değiştirmesinden
kaynaklanmaktadır. Bu korozyon türünden korunma yöntemi katodik koruma, yüzey
kaplamaları ve ortama yapılan inhibitör ilavesi olarak örneklendirilebilmektedir [5, 47].

3.2.1.2. Galvanik korozyon

Galvanik korozyon, iletken bir ortamda, elektrot potansiyelleri farklı olan 2 malzemenin,
potansiyel farklılığından kaynaklanan bir korozyon türüdür. Ortamdaki daha soy ve
dayanıklı olan malzeme katot, daha aktif olan malzeme anot olarak tanımlanmaktadır.
Ortamda anot olarak tanımlanan malzeme korozyona uğrayan malzeme olarak ortaya
çıkmaktadır. Bu korozyon türünün önlenmesi için alınacak en önemli önlemlerden birisi
galvanik seriye göre elektrot potansiyelleri birbirine yakın malzemelerin kullanılmasıdır.
Katodik koruma ve inhibitör ilavesi diğer popüler önlemler olarak ön plana çıkmaktadır
[5, 47].

Çukurcuk korozyonu

Çukurcuk korozyonu, oyuklar şeklinde malzeme yüzeyinde kendine yer edinen lokal bir
korozyon türü olarak tanımlanmaktadır. Malzemenin içindeki bulunduğu ortamdaki
iyonlar ile malzemenin bir bölgesinin galvanik ikili oluşturmasıyla ortaya çıkan bu
korozyon türü çoğunlukla parça delindiğinde tespit edilen, gizlice oluşan ve en tehlikeli
korozyon türü olarak lanse edilmektedir [5, 47].

Çukurcuk korozyonu özellikle NaCl, CaCl2, MgCl2, AlC3 ve NaBr içeren ortamlarda
görülmektedir. Bu korozyon türü için alınacak en önemli önlemlerden birisi malzemelere
yapılan alaşım elementi ilavesi ile korozyona karşı direncin artırılmasıdır [5, 47].

40
 Şekil 2. 27 Korozyona uğramış namlu

Aralık korozyonu

Aralık korozyonu, metal yüzeyinde bulunan bir süreksizlikte (çatlak, aralık vb.)
gerçekleşen ve korozyon olayının belirli dar bölgeler üzerinde yoğunlaşmasıyla ortaya
çıkan korozyon türüdür. Oluşum sebebi çukurcuk korozyonu ile benzerlik gösteren
korozyon türünde bahsi geçen aralık sıvıyı içine alabilecek kadar geniş fakat akıp
gitmesini önleyecek kadar da dar olmalıdır. Bu sayede süreksizliklerde sabit kalan sıvı
oksijen geçişini engeller ve dolayısıyla anodik karakteristik gösterir. Süreksizliğin
çevresindeki bölgeler ise kotodik karakteristik göstermektedir. Perçinli civatalar gibi
bölgesel farklılık oluşan malzemelerde sıkça gözlenebilen bu korozyon türünü önlemek
için en etkili yöntem malzeme ve proses tasarımının güçlendirilmesidir [5, 47].

Seçici korozyon

Bir metal alaşımının içindeki bir bileşenin uzaklaşması olarak tanımlanan seçici (seçimli)
korozyon, malzemenin dayanımını büyük oranda azaltmaktadır.

Seçimli korozyon için en bilinen örnek pirinç alaşımlarında görülen çinkosuzlaşmadır.

Burada çinko potansiyeller dahilinde bakırdan önce korozyona uğrayarak yapıdan
uzaklaşır ve malzeme gözenekli bir yapıya ulaşmaktadır [5, 47].

Tane sınırları korozyonu

Tane sınırları korozyonu, korozyon olayının malzemenin tane sınırlarına yakın bölgelerde
gerçekleşmesi olarak tanımlanmakta ve tane sınırları ile diğer bölgeler arasındaki gerilim
farkından meydana gelmektedir.

Ergiyik metal katılaşmaya bırakıldığında morfolojisi kristal bir yapı haline gelmektedir.
Oluşan kristal yapı çok sayıda taneden meydana gelmekte ve dolayısıyla tane sınırları

41
oluşmaktadır. Tane sınırlarındaki tane yapısı sınır içlerindeki tane yapısına göre daha
düzensiz olmakla beraber korozyona karşı direnci daha düşüktür. Tane sınırları ve diğer
bölgelerin gerilim farklılığından meydana gelen bu korozyon zaman içerisinde taneler
arasındaki bağ bozulmaktadır. Bu korozyona karakteristik bir örnek olarak östenitik
paslanmaz çelikler verilebilmektedir. Tane sınırlarında Cr miktarı çok az olmakla beraber
bu bölgeler Cr elementinin azlığından dolayı korozyona karşı zayıflardır. Tane sınırı
korozyonu için bir diğer karakteristik örnek te 18-8 paslanmaz çeliklerdir. Korozyona
karşı ciddi direnç gösteren paslanmaz çelikler, 500-800°C sıcaklığa ısıtıldığında
korozyona karşı duyarlı bir hale gelmektedir. Yüksek krom içermesi ile korozyona karşı
yüksek dayanım gösteren paslanmaz çeliklerde belirtilen sıcaklığa ısıtılması ile tane
sınırlarında krom oranında fakirleşme görülmektedir. Kalan kromlar da karbon ile tane
sınırlarında bileşik oluşturduğu ve yapı kromun azalmasından dolayı korozyon açısından
direncini yitirdiği geçmiş çalışmalarda tespit edilmiştir. Çeliklerde tane sınırı
korozyonunu önlemek için çeşitli yöntemler önerilmektedir. Bunlar ısıl işlem, stabilizatör
alaşım elementlerinin ilavesi ve C oranının düşürülmesidir [5, 47].

Gerilimli korozyon

Gerilmeli korozyon; başlıca buharlı kazanlar, yüksek basınçlı kaplar, içten yanmalı
motorlar gibi hem yüksek gerilim hem de korozif çalışma ortamında kullanılan
donanımlarda görülebilmektedir. İç ve dış gerilmeler sonucu oluşmuş çatlakların korozif
ortam etkisi ile birlikte malzeme yüzeyinden başlayan korozyon, zamanla malzeme
içlerine kadar ulaşabilmektedir. Sonuç olarak gerilimli korozyon bir malzeme üzerinde
aynı anda hem mekanik gerilimlerin hem de korozif ortamın etkisiyle ortaya çıkmaktadır.
Gerilimli korozyonun başlıca karakteristik özelliği malzeme ve ortam arasındaki
uyumdur. Bu karakteristik pirinç ve paslanmaz çelik ile karşılaştırılabilmektedir. Pirinç
amonyum içeren ortamlarda duyarlılık gösterirken klor içeren ortamlardan hemen hemen
hiç etkilenmez. Paslanmaz çeliklerin davranışı pirinçlerin davranışının tam tersidir.
Literatürde endüstride gözlenen kırılma olaylarının %22’ sinin gerilimli korozyondan
kaynaklandığı ifade edilmektedir [4-6].

Kazımalı korozyon

Literatürde mekanik korozyon aşınması veya kazımalı korozyon olarak isimlendirilen bu

korozyon türü ile endüstride çok yaygın olarak karşılaşılmaktadır. Birbirine temas

42
halindeki iki yüzeyin yük altında oluşan titreşim sebebiyle meydana gelen kazımalı
korozyon, oksit kalıntıları tarafından çevrelenen yüzeyde oyuklanma korozyonu gibi
kendi kendini geliştirerek ilerlemektedir. Oluşan oksit kalıntıları abrasiv karakterli
olmasından dolayı etkili bir aşınma hızı görülmektedir [4-6].

Şekil 2. 28 Çeliğin kazımalı korozyon görüntüsü [4]

Yorulma korozyonu

Yorulma korozyonu, mekanik gerilmelerin bir sonucu olarak gözlenmektedir. Kritik

faktörler çevre ve zaman olarak ifade edilen korozyon türünde gerilme sonucunda
yüzeyde oluşan çatlaklar zamanla çukurlaşmalara neden olur. En çok çevrimli yük altında
çalışan makine ve ekipmanlarda gözlenen bu korozyon türü yaşanan yorulmadan kaynaklı
oluşan çatlakların ilerlemesi meydana gelmekte ve ciddi hasarlar bırakmaktadır [4-6].

Şekil 2. 29 Çeliğin yorulma korozyon görüntüsü [4]

43
Yüksek sıcaklık korozyonu

Yüksek sıcaklık korozyonu, metallerin susuz ortamlarda gazlar ile reaksiyona girdiği
yüksek sıcaklıklarda meydana gelmektedir. Reaksiyon sonucu malzeme yüzeylerinde
oksitlenmeler beraber ergime sıcaklığını düşürüp buharlaşmayı teşvik eden kirlilikler
korozyon hızını artırmaktadır [4].

2.3. Namluların Aşınma Ve Korozyon Dayanımını Arttırmak İçin Kullanılan

Kaplamalar

Gelişen teknoloji ile birlikte içinde bulunduğumuz zaman dilimi savunma sanayi
yatırımları ve çalışmalarının ivmelenerek artmasını meydana getirmektedir. Bu kapsamda
kullanılan donanım ve ekipmanlardan beklenen özelliklerin artması ile birlikte birçok
yüzey işlemi yöntemi meydana çıkmaktadır. Kullanım ömrünü artırmak, korozyon
direncini artırmak, sürtünme direncini azaltmak, sertliği ve yüzey özelliklerini artırmak
amacıyla başta namlu olmak üzere silah parçalarına çeşitli kaplamalar uygulanmaktadır
[48].

2.3.1. Namlu iç yüzeyine uygulanan kaplamalar

Namlu bir silahın karakteristiğini belirleyen en kritik parçası olarak tanımlanmaktadır.

Namludan beklentiler başlıca kullanım ömrünün, korozyon direncinin, aşınma direncinin
yüksek olmasıdır. Bu bölümde yivli ve yivsiz silahların namlu iç yüzeylerine uygulanan
ticari ya da ticari olmayan kaplama yöntemleri açıklanmıştır [48].

2.3.1.1. Sert krom kaplama

Sert krom kaplama, işlemin temel bileşeni olan kromik asitle (CrO3) birlikte, yüzeyde
birikmeyi sağlayacak kadar katalizör ilavesi ile oluşturulan banyolarda
gerçekleştirilmektedir [48-50].

Korozyon ve aşınma direnci beklenen uygulamalarda tercih edilen krom kaplama, çeşitli
silah parçaları, silindir gömlekleri, hidrolik çubuklar ve pistonlarda kullanım bulmaktadır.
Kaplanmamış parçaya göre kullanım ömrünü 5 kat artırdığı ifade edilen krom kaplama
endüstride sıkça kullanılmaktadır [48-50].

44
Tablo 2. 9 Sert krom kaplama uygulanan bazı örnekler için malzeme, tabaka kalınlığı
ve kaplama süresi özellikleri [50]

Parça Ana malzeme Kaplama Kaplama

Tabaka Süresi, (dk)
Kalınlığı, (µm)
Namlu (30 cal) Çelik 25 40
Kesici takım Takım çelikleri 1,3 5
Kalıp Çelik 25 60
Krom kaplama temelde sert krom kaplama ve dekoratif kaplama olmak üzere ikiye
ayrılmaktadır.

Sert krom kaplamada; meydana gelen düşük sürtünme katsayılı yüzey ile aşınma direnci
artmakta ve aynı zamanda kaplama ile korozyon direnci de belirgin bir seviyede
artmaktadır [48-50].

Sert krom kaplamada kaplama kalınlığı 2,5-500 μm olup kaplama ana metale
uygulanırken, dekoratif krom kaplamada kaplama kalınlığı nadiren 1,3 μm'yi geçerken
Cu-Ni ya da Ni alt kaplamaların üzerine uygulanmaktadır [50].

Sert krom kaplama işlemlerinin çoğu çelik alaşımları ile üretilmiş parçalara
uygulanmakla birlikte savunma havacılık sektöründeki alüminyum ve nikel bazlı
alaşımlara sert krom uygulamaları görülmektedir. Sonuç olarak kaplamayı destekleyecek
şekilde sert olması koşuluyla, kimyasal kompozisyon ve yüzey sertliği ayırt etmeksizin
neredeyse tüm metal parçalara sert krom kaplama uygulanabilmektedir [48-50].

Tablo 2. 10 Sert krom kaplama için oluşturulmuş sülfatlı kaplama banyosu özellikleri
[50].

Sodyum
Akım Banyo
Kromik asit Tiyo
Tip Yoğunluğu Sıcaklığı
Sülfat
(g/L) (g/L) (A/dm2) (°C)
Düşük Konsantrasyon 250 2,5 31-62 52-63
Yüksek Konsantrasyon 400 4 16-54 43-63

Sert krom kaplama, silah namlularının iç yüzeylerinde endüstride sıkça kullanılan bir
yöntem olarak karşımıza çıkmaktadır. Yivli ve yivsiz namlularda kullanılan kaplama
yöntemi, namlu iç yüzeyinde, yivlerde ve setlerde aşınma dayanımını yükseltmek,
sürtünme katsayısını düşürmek, korozyona karşı direnci artırmak, namlu kullanım

45
ömrünü uzatmak için tercih edilmektedir. Namlunun bakım ihtiyacını minimuma
düşürmek için de tercih edilen kaplama yöntemi ayrıca silahların diğer parçalarında da
uygulanabilmektedir [48-50].

Namluların sert krom kaplama işlemine alınmadan önce yüzeylerindeki yağ ve polisaj
kirliliklerinden arındırılması gerekmektedir. Alkali yağ alma gibi proseslerle namlu
kirliliklerinden ayrılmaktadır [48-50].

Sert krom kaplamanın temel bileşeni olan saf kromik asit ile yapılan işlemlerde hidrojen
gazı açığa çıkmaktadır. Krom (CrO3) oksidin sulu çözeltilerinden sağlanan krom iyonları
H2Cr2O7 ve H2CrO4 asitlerinden meydana gelebilmektedir. Çözeltide uygulanan krom
kaplamada, Krom (III) kromat [Cr(OH)CrO4] tabakası katotun üzerinde oluşmakta ve bu
tabaka kromun çökelmesini engellemektedir. Katot üzerine oluşan tabakaya kromların
birikmesine devam edebilmesi için Sülfirik asit ve florür gibi katalizörler katılmaktadır.
Sülfirik asit kaplama kalitesi ve akım değerinin en belirleyici unsuru olarak ortaya
çıkmaktadır [48-50].

Namlu iç yüzeyine uygulanan sert krom kaplama işlemi sonrasında gerçekleştirilen

korozyon testleri, uygulaması yapılan bu kaplamanın diğer çeşitli kaplamalara oranla
namlunun korozyona karşı direncinin arttırdığı, endüstride kullanılan kostik kaplama ve
lak boya gibi yöntemlere göre korozyona karşı daha dirençli olduğu gözlemlenmiştir.
Aynı zamanda yiv ve setlerdeki veya yivsiz silahlardaki namlu cidarındaki yüzey
kalitesindeki iyileşme namlu çıkış hızına da olumlu yansımaktadır. Literatürde, NATO
standartları dahilinde %5’lik tuzlu su çözeltisindeki korozyon testlerinde sert krom
kaplamalı ürünlerin 250 saate kadar korozyon ürünü tespit edilmediği gözlenmektedir
[48-50].

2.3.1.2. Bor kaplama

Borlama işleminin özellikler 21.yüzyıldan itibaren, sağlamış olduğu sertlik ve yüzey

direnci özellikleri ile popülaritesi artmış ve bu nedenle nitrürleme ve karbürizasyon
işlemlerine alternatif olarak görülmeye başlanmıştır. Yöntemin zaman içerisinde tercih
edilme seviyesi artmıştır. Termo kimyasal bir yüzey sertleştirme işlemi olan borlama, bor
atomlarının metal yüzeyine difüze olması ile yapılmaktadır. Korozyon ve aşınma
direncini artırma özellikleri ile ön plana çıkan yöntem, bu avantajlarını yüksek

46
sıcaklıklarda da korumaktadır [23, 51].

Bor ve demirin oluşturduğu FeB ve Fe2B ile yüzey sertliği yaklaşık olarak 2000 HV
sınırlarına gelmektedir. Fe2B fazının aşınma direnci yüksek olmakla beraber FeB fazı
daha gevrek bir yapıda gözlenmektedir [23, 51].

Borlama ile namlu iç yüzeyine kaplama yapılması hususunda çeşitli çalışmalar yapılmış
ve akabinde yapılan atış testlerinde 1000 atışa kadar herhangi bir problem ve aynı
zamanda namlu çıkış hızında bir azalma gözlenmemiştir [23, 51].

2.3.1.3. Nitrokarbürizasyon

Yüksek aşınma direnci, korozyon dayanımı ve yorulma dayanımı talep edilen

uygulamalarda sıkça kullanılan nitrokarbürizasyon; toz, gaz, plazma nitrobarkürizasyon
ve tuz ortamında gerçekleştirilen nitrokarbürizasyon olmak üzere 4 türden oluşmaktadır.
Demir esaslı malzemelere uygulanan yöntem, malzemelere azot, amonyak ve CO2 gibi
gaz kaynaklarından sağlanan serbest azot ve karbon nüfuziyeti ile gerçekleştirilmektedir
[6, 52-53].

Genel itibariyle yorulma, korozyon ve aşınma hataları malzemelerin yüzeylerinden

başlamakta olup, namlu gibi silah parçalarında hata unsurlarını oluşturmaması amacıyla
yüzey özelliklerinin geliştirilmesi gerekmektedir. Nitrokarbürizasyon ile birlikte namlu
yüzeyine nüfuziyet sağlanan serbest azot ve karbon atomları ile malzemede karbür ve
nitrür tabakaları gözlenmektedir. Azotla birlikte malzeme yüzeyinde bir beyaz tabaka
oluşumu ve bu tabakanın altında karbürler ve nitrürler ile difüzyon bölgesi
gözlenmektedir. Meydana gelen tabakalar gözenekli bir yapıya sahip olmakla beraber
malzemelerin mekanik özelliklerini geliştirmektedir. Nitrokarbürizasyon işlemi sonrası
oluşan yüzeyin çoğu zaman gözenekli olması nedeniyle ilave işlem gereksinimi
doğabilmektedir. Şekil 2.30’ da farklı ortamlarda uygulanmış nitrokarbürizasyon
işleminin aşınma özelliklerine özellikleri gösterilmiştir [6, 52-53].

47
 Şekil 2. 30 Çeşitli nitrokarbürizasyon işlemleri sonrası AISI 1015 malzemesi aşınma
testi sonuçları, (1-İşlemsiz, 2-Siyanür bazlı tuz ortamında kükürt ile nitrokarbürizasyon,
3-Oksinitrokarbürizasyon, 4-Gaz nitrokarbürizasyon, 5-Siyanür bazlı tuz banyosu
ortamında nitrokarbürizasyon) [53].

2.3.1.4. Nano seramik namlu içi kaplama

Korozyon ve aşınma direncinin artırılması hususunda malzeme iç yüzeylerinde seramik

bazlı kaplama işlemleri gerçekleştirilmektedir. Bu yöntemlerden birisi olan ticari HS-937
nano seramik kaplama namlu iç yüzeylerine uygulanabilen solvent bazlı bir kaplama
yöntemi olarak tanımlanmaktadır. Solventlerin mikro gözeneklere işlenmesi ile yüzey
pürüzlülüğü hususunda avantaj sağlamakla beraber yağlanma özelliği ortaya
koymaktadır. Bu sayede yiv-set temizliği ve aşınma azalırken, seramik bir yapı da
meydana geldiği için yüksek sıcaklık direnci artmaktadır [54].

2.3.2. Namlu dış yüzeylerine uygulanan kaplamalar

2.3.2.1. Mangan fosfat kaplama

Mangan fosfat kaplama; korozyon direncinin artırılması, yağlayıcı bir tabakanın

oluşturulması, çeşitli kaplama ve boyama işlemleri öncesi bir alt tabaka oluşturulması
amacıyla tercih edilmektedir. Kaplama ağırlığı genel kullanımda 5,4-32,3 g/m2 arasında
iken çeşitli uygulamalarda bu aralık dışında da gözlenebilmektedir. Mangan fosfat
kaplama, daldırma yöntemi ile ortalama 90-95°C’de gerçekleştirilmekte ve işlem süresi

48
yaklaşık olarak 5-30 dk sürmektedir. Daldırma yöntemi ile uygulanan mangan fosfat
kaplama, demir esaslı malzeme yüzeylerinde kolayca birikmektedir [4, 55-57].

Seyreltik fosforik asit banyolarında gerçekleştirilen kaplama işleminde banyolara

reaksiyonu hızlandırması amacıyla nitrat, nitrit, klorat, perovskit bileşikleri hızlandırıcı
olarak katılmaktadır. Bu hızlandırıcıların amacı, kaplama oranını hızlandırmak, demir
içeren demiri oksitlemek ve kristal boyutunu küçültmektir. Mangan fosfat kaplamada
ikincil ve üçüncül fosfat bileşikleri gözlenmektedir. Fosfat dönüşüm kaplamaları,
çözünmeyen üçüncül metal (Me) fosfatlar, Me3(PO4)2'den oluşmaktadır. Fosfat tabakası
veya kaplama, metal bir fosfatlama banyosuna maruz bırakılarak bir metal alt tabaka
üzerinde oluşturulmaktadır [4, 55-57].

Genellikle düşük maliyet, kolay işlem ve tatmin edici korozyon avantajları ile endüstride
yer bulan mangan fosfat kaplama aşınma özellikleri ile de ön plana çıkmaktadır. Ayrıca
mangan fosfat kaplama diğer fosfat kaplama yöntemlerine göre daha iyi korozyon ve
aşınma direnci vermektedir [4, 55-57].

Mangan fosfat kaplama genellikle gaz ve petrol endüstrisinde, ateşli silahlarda ve

mühimmatlarında, havacılık sektöründe, dişlilerde, yataklarda ve denizcilik
ekipmanlarında kullanılabilmektedir [4, 55-57].

Mangan fosfat kaplama, savunma sanayisinin uzun yıllardır demir esaslı malzemelerin
korozyon direncinin artırılması için seçtiği bir yüzey işlem metodu olmuştur. Bu
kapsamda mangan fosfat kaplama savunma sanayiinde MIL-DTL-16232 standardı
anılmaktadır [57].
Y. Totik çalışmasında mangan fosfat kaplanmış 4140 çeliğinin 0,5’lik tuzlu su
ortamındaki korozyon özelliklerini incelemiş, sadece mangan fosfat kaplanmış parçalarda
Ecorr: -445(mV), Icorr:4,67x10-2 (mA cm-2 ) değerlerini elde etmiştir [55].

H. KIRGEZEN ve diğerleri çalışmalarında mangan fosfat kaplanmış 4140 çeliği ile

kaplanmamış 4140 çeliğinin farklı korozif ortamlarda korozyon dayanımını incelemiş,
HCl ortamında kaplamalı numunelerin kaplamasız numunelere göre 2-3 kat, H2SO4
ortamında ise 3-4 kat daha fazla korozyon direnci gösterdiğini tespit etmiştir [56].

2.3.2.2. Kostik kaplama (bluing)

Endüstride karartma, siyah oksit kaplama olarak ta bilinen kostik kaplama, korozyona

49
karşı direnç kazandırması amacıyla çelik malzemelerin yüzeyine uygulanan bir
pasivasyon işlemi olarak tanımlanmaktadır. Yöntem temelde malzeme yapısındaki demir
ile elektrokimyasal reaksiyon ile yüzeyde Fe3O4 meydana meydana gelmektedir. Bu
sayede meydana gelen kaplama mavi-siyah renkli olarak gözlenmektedir [58-59].

Kostik kaplama işlemi için birçok farklı yöntem kullanılmaktadır. Soğuk kostik kaplama
yönteminde, kaplamanın genellikle malzemenin tüm yüzeyine eşit bir şekilde
uygulanması mümkün değildir. Bu nedenle minimum ölçekte koruma sağlanmış
olunacaktır ve genellikle onarım ve düzeltme işlemleri için uygun görülmektedir. Sıcak
kostik kaplama işlemi 135-155˚C sıcaklık aralığında gerçekleştirilip banyo içeriğinde
KNO3, NaNO3 ve NaOH gibi bileşenler bulunmaktadır. Kullanılacak yağ ile korozyon
direncinin artırılması hedeflenen bu kaplama yöntemi ekonomik olması ile tercih
edilmektedir [58-59].

İyi bir kaplama yüzeyinin meydana gelebilmesi için yüzey temizliğinin iyi yapılması,
yüzeyin kirliliklerden arındırılması gerekmektedir. [58-59].

Kostik kaplama ateşli silahlarda korozyon direncinin artırılması ve silaha görsel olarak
katkı sağlaması nedeniyle sıkça tercih edilmektedir. Yüzeye karşı direnç göstermesi,
korozyon ve aşınma direnci ile namlu yüzeylerine uygun bir kaplama yöntemi olarak
ortalama 2,5µm kalınlığında uygulanmaktadır [58-59].

2.3.2.3. Nikel kaplama

Yüksek korozyon ve aşınma direnci gibi sağladığı pozitif özellikler ile savunma,
havacılık, otomotiv, kalıp ve makine gibi endüstrilerde kullanılan nikel kaplama silah
parçalarında ve namlu dış yüzeylerinde de sıklıkla kullanılmaktadır [4, 60].

Kaplanacak parçanın yüzeyinde biriken metal iyonları nikel alaşımının oluşmasına sebep
olmaktadır. Nikel kaplama fonksiyonel bir kaplama metodu olmakla birlikte nadiren
dekoratif amaçlar için de tercih edilmektedir. Nikel ve fosforun birlikteliği ile meydana
gelen nikel kaplama, sistemin elektrik akım içeriğine göre akımlı ve akımsız olmak üzere
2’ye ayrılmaktadır [4, 60].

Nikel kaplamanın kalitesinin belirlenmesinde içeriğindeki fosfor altın rol oynamakta ve

%2-13 aralığında kullanılan fosforun kullanım miktarına göre endüstride düşük-orta-
yüksek fosforlu olarak sınıflandırılmaktadır. Şekil 2.31’ de fosfor içeriğinin sertliğe etkisi

50
gösterilmiştir [4, 60].

Şekil 2. 31 Nikel kaplamadaki fosfor miktarının sertlik değişimine etkisi [60]

Korozyon ve aşınma direncinde korunmanın sağlanması için yapıda minimum

gözeneklilik beklenmektedir. Nikel kaplamalarda gözenekliliğin sağlanması için yaklaşık
olarak 25 µm kaplama kalınlığı talep edilmektedir. %10’un üzerinde fosforun bulunması
durumunda gözeneklilik azalacak ve korozyon direnci artacaktır. Bunun altında yatan
sebep olarak fosfor birikintilerinin amorf karakteristiği gösterilmektedir. Amorf
birikintilerin tane sınırları olmaması nedeniyle korozyonun başlayacağı yer mevcut
olmamaktadır. İlave olarak birikintilerle pasif bir tabaka da meydana gelmektedir [4, 60].

Akımsız nikel kaplamalar doğal yağlayıcı (kayganlık) özelliklerine sahip olması ile iyi
aşınma direnci göstermektedir. Aşınma direncinin altlık malzemenin ısıl işlemi ile
artırılması mümkündür [4, 60].

2.3.2.4. Cerakote Kaplama

Cerekote kaplamalar; darbe, sertlik, yapışma, korozyon ve aşınma direnci sağlayan

seramik esaslı ticari bir kaplama yöntemi olarak tanımlanmaktadır. Cerakote kaplamalar
düşük film kalınlıkları ile üstün performans ve yüzey kalitesi meydana getirmesi
avantajıyla geniş bir kullanım alanına sahip olmaktadır [61].

Cerakote kaplama; metallere, kompozitlere, ahşap malzemelere, polimerlere mükemmel

bir yapışma gösteren çeşitli alt tabaka malzemeleriyle uyumludur [61].

Bıçaklar, tüketici elektronikleri, giyilebilir ürünler, ateşli silahlar, endüstriyel valfler,

robotik parçalar, spor ekipmanları silah endüstrisi gibi pek çok farklı alanda Cerakote
kaplamalar uygulamaktadır ve kullanım skalası bununla sınırlı değildir [61].

51
Cerekote kaplamalar, fırında kürlenen, uygulaması kolay, iki bileşenli bir sistemdir.
Kaplama performansına ek olarak, piyasadaki karşılaştırılabilir kaplamalar arasında en
düşük metre kare başına maliyetlerden birine sahiptir [61].

Tüm Cerakote ürünleri sıvı bir reçine ile başlayıp ve sertleştirme işlemi sırasında reçine
3 boyutlu bir seramik matris oluşturmaktadır. Cerakote kaplamalar, mükemmel uzun
süreli performansa sahip, mukavemetli, ısıya dayanıklı kaplamalardır. Ek olarak,
Cerakote seramik kaplamalar, ısıya duyarlı uygulamalar için termal bariyer görevi
görmektedir [61].

ASTM D4060 standardına göre 1000 gramlık yük altında taber aşınma diskleri ile
gerçekleştirilen aşınma testlerinde, Cerakote kaplamanın silah endüstrisinde sıkça
kullanılan kostik kaplamaya göre 13 kat daha uzun çevrime dayanç gösterebildiği
raporlanmıştır. Üretici firmanın ASTM B-117’ye göre yaptığı korozyon testlerinde 2000
saate kadar korozyon ürünü görülmediği belirtilmiştir [61].

2.3.2.5. Oksidasyon

Oksidasyon işlemi metalin korozyon direncini artıran, yüzeyde bir oksit filmi oluşturan
siyah görünümlü difüzyonel bir uygulamadır. İşlem sonucunda hematit (Fe2O3) ve
manyetit (Fe3O4) filmi ile 2-5 µm kalınlığında bir bariyer gözlenmektedir. Yapışmaya
bağlı yüzey aşınmasını azaltan oksidasyon işlemi, benzer koruyucu özellikler, performans
ve dış görünüş yönlerinden diğer yüzey işlemleri ile karşılaştırıldığında düşük fiyat
performans işlemi olarak dikkat çekmektedir. Oksidasyonun otomotiv mekanik parçaları,
silah ve savunma sanayi parçaları ile kalıplama parçalarında uygulamaları
gözlenmektedir [51, 62-65].

Oksijen, demirden yaklaşık %33 daha küçük bir atomik boyuta sahip, demir için bir ara
elementtir. Demir oksijen için düşük bir çözünürlüğe sahiptir ve bu nedenle oksijen
difüzyonu nispeten yavaştır. Belirli bir sıcaklıkta, oksijen penetrasyonunun derinliği,
atmosferin oksijen potansiyelinden (demirin oksitlenmeye başladığı sınırlayıcı oksijen
potansiyeli) güçlü bir şekilde etkilenir [51, 62-65].

Ticari olarak kullanılan yüzey sertleştirilmiş çeliklerde oksidasyon tabakası genel

itibariyle 25µm’dan az olarak tespit edilmektedir. Oksidasyon derinliğini belirleyen en
önemli kriter kullanılan çeliğin kimyasal kompozisyonu olmakla beraber tane boyutunun

52
artması, karbon içeriğinin azalması tabaka kalınlığını artıran faktörler arasındadır [51, 62-
65].

Oksijen nüfuziyetinin derinliği oksitlerin oluşturduğu kalınlıktan çok daha büyük

olmaktadır. Atmosferin belirli bir oksitleme potansiyeli için, mevcut oksijeni dağıtmak
için ne kadar çok tane sınırı varsa, penetrasyon o kadar az olacaktır. Böylece, kimyasal
kompozisyon ve tane boyutu dahili oksidasyon sürecine dahil olur [51, 62-65].

Şekil 2. 32 Endotermik bir gaz ortamında çelikteki alaşım elementlerinin oksidasyon

potansiyeli tablosu [62]

Şekil 2. 33 Su buharı ve hidrojen içeren atmosferlerde belirtilen sıcaklıklarda metallerin

oksidasyon gereklilikleri [62]

53
 Şekil 2. 34 Ni-Cr çeliğine karbürizasyon sonrası uygulanan oksidasyon ile meydana
gelen tane sınırı oksitleri ve tanelerde meydana gelen oksit çökeltileri mikroyapı
görüntüsü (550x) [62]

Oluşan oksitlenmiş bölgelerde meydana gelen bileşikler için literatürde çeşitli

yorumlamalar gerçekleştirilmektedir. Bu çalışmalardan Kainer ve diğerleri 30µm
derinliğe kadar olan bölgede en az iki metalik element içeren karmaşık yapıda nFeOM203
tespit etmişlerdir. Burada “M” krom ve/veya mangan olarak ifade edilmekte ve aynı
zamanda bir miktar da molibden ihtiva edebildiği de ifade edilmiştir. Oksit bileşiminin
oluşması ile ilgili olarak enerji ne kadar yüksek ise oluşacak bileşik malzemenin daha iç
bölgelerine doğru ilerlemektedir. Dolayısıyla oksit bileşiminin belirleyici unsuru olarak
enerji ifadesi kullanılmaktadır. Enerjiden dolayı bazı oksitler tane sınırlarında oluşma
eğilimindeyken diğerleri tane içinde oluşma eğilimi gösterebilmektedir. Tane boyutunun
da bu hususa etki edebileceği belirtilmektedir [51, 62-65].

Çeliğin, oksidasyon işlemi sırasında alaşım elementlerinde meydana gelen değişimler

dışında yapının içerdiği karbon oranında etkilendiğini doğrulayan çalışmalar
gerçekleştirilmiştir [51, 62-65].

54
 Şekil 2. 35 Oksidasyon sonrası 500x mikroyapı görüntüleri a) Dağlanmamış, b) %2
Nital ile az dağlanmış, c) %2 Nital ile orta dağlanmış [62]

Literatürde şu ana kadar genel itibariyle yalnızca oksit oluşumları üzerine çalışmalar
gözlenmektedir. Oksit oluşumları sırasında bileşim gradyanlarının bir sonucu olarak
oksitlere bitişik malzemelerde bir dönüşüm davranışı gerçekleşmektedir. Bunun
sonucunda, beklenen martenzit yapının yerine yüksek sıcaklık dönüşüm ürünleri
gelişebilmektedir. Oksidasyondan etkilenen martenzitik olmayan mikroyapılarda perlit,
alt beynit ve üst beynit fazlarının tek başına, ikili olarak veya karışık olarak
gözlemlenebildiği belirtilmiştir. Bununla birlikte sertleşebilirlik ve soğutma hızları da
mikroyapılar için önem arz etmektedir. Martenzitik yapının dışındaki yapıların
oksidasyon uygulanmış malzemenin mukavemet anlamında zayıflayacağı ifade
edilmektedir [51, 62-65]. Mikroyapı ve mikrosertlik arasındaki aşağıdaki gibi
örneklendirilebilmektedir;

• Ferritik mikroyapı: dekarbürizasyon nedeniyle; C - <% 0.2; mikro sertlik, 200-

250 HV,
• Ferrit+perlit: 200 ila 300 HV,
• Perlit: 300 HV,
• Perlit+Beynit: 300 ila 400 HV,
• Beynit: 400 HV.

Oksidasyon uygulanmış malzemelerin aşınması hususunda abrasiv ve adhesiv aşınma

mekanizmalarının biri veya ikisi birlikte görülmektedir. Literatürde oksit ürünlerinin
yağlamaya ve sürtünme katsayısını düşürmeye katkı sağladığı ifade edilmiştir. Bununla
birlikte oksidasyon işlemine tabi tutulmuş ürünlerde genel itibariyle abrasiv aşınma
gözlenmekle beraber aşınma miktarı yaklaşık olarak oksidasyonun derinliği ile tespit
edilebilecektir [51, 62-65].

55
Abrasiv aşınma da adhesiv aşınma da sahip olunan sertlik ile ilişkilendirilebilmektedir.
Sertlik düştükçe aşınma oranları artacak yapıda mevcut olan martenzit yapının da
yumuşadığı düşünülerek aşınma mekanizması adhesiv mekanizmasına doğru kayacaktır.
700 HV ve yüksek sertliğe sahip malzemeler için en iyi aşınma direnci sağladığı
literatürde belirtilmektedir [51, 62-65].

56
3. BULGULAR VE TARTIŞMA

3.1. Giriş

Bu çalışma; sertleştirilmiş namlu üretiminde kullanılan çeliklere uygulanan sert krom ve

gaz ortamında oksidasyon kaplama yöntemlerinin, silah namlularının mekanik ve
korozyon davranışları üzerindeki etkilerinin incelenmesi amacıyla gerçekleştirilmiştir.

Bir silahın çalışması sırasında namlulardan beklenen, atış sırasında bütünlüğünü

koruyacak kadar mekanik özelliklere sahip olmakla birlikte barut atıkları ile çevrenin
meydana getireceği korozyon etkisine karşı da dirence sahip olmasıdır. Yeteri kadar
mekanik mukavemete sahip olmayan namlularda yırtılma, parçalanma ve aşınma,
korozyon direnci düşük namlularda ise karıncalanma olarak ifade edilen çukurcuk
korozyonu meydana gelir. Bu sebeple namlu imalatında kullanılan çelikler ıslah
çelikleridir. Aynı zamanda namluların iç ve dış kısmı uygun kaplamalar ile kaplanarak
korozyon ve aşınma dirençleri artırılır.

Namluların iç ve dış yüzeylerinden beklenen özellikler farklıdır. Namlu dış yüzeyinin

korozyona direnç göstermesi beklenirken iç yüzeyinde öncelik aşınmaya karşı dirençtir.
Yivli ve yivsiz namlularda dış yüzeyde farklı kaplamalar uygulanırken iç yüzeyinde sert
krom kaplama silah sektöründe yaygın bir kullanıma sahiptir. Sert krom kaplama namlu
içi sertliğini arttırmakla birlikte namlu içi sürtünme katsayısını da düşürerek atış sırasında
avantaj oluşturmaktadır [49].

Gaz ortamında oksidasyon işlemi silah parçalarında yüzey aşınmasını önlemek, korozyon
direncini artırmak ve yağlayıcı özellik kazandırmak amacıyla tercih edilmektedir.
Yüzeyde oluşan yaklaşık 5-20µm kalınlığındaki hematit (Fe2O3) ve manyetit (Fe3O4)
filminin kazandırdığı olumlu özelliklerin yanı sıra çelik yapısındaki diğer alaşım
elementlerinin de oksitli bileşikleri gözlenmektedir [51, 62].

Bu çalışmada, sertleştirilmiş namlu çeliği ve üretimi tamamlanmış namlulara sert krom

kaplama ve gaz ortamında oksidasyon işlemleri uygulanarak sonrasındaki yüzey
morfolojisi, atış sonrasındaki etkileri, korozyon davranışları, atış testleri, optik
mikroskop, tuz testi, aşınma testi, yüzey pürüzlülüğü testi, mikro sertlik ve metalografi
teknikleri kullanarak incelenmiştir.

57
3.2. Deneylerde Kullanılan Malzemeler

Deney çalışmalarında Sij Metal Ravne firmaları tarafından üretilmiş, sertleştirilmiş,

gerilim giderme ve kabuk soyma işlemleri yapılmış bir şekilde temin edilen ıslah çeliği
kullanılmıştır. Malzemelerin kimyasal kompozisyon Tablo 3.1’de ve temin edildiği
haldeki mekanik özellikleri Tablo 3.2’de verilmiştir. Bu malzemeden üretilmiş 2 adet
Akkar Silah Sanayi’ye ait süperpoze namlusu (üst üste yerleştirilmiş namlu modeli)
kullanılmıştır.

Tablo 3. 1 Deneysel çalışmalarda kullanılan malzemenin ağırlıkça (%) kimyasal

kompozisyonu

C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu Al
0,35 0,20 0,57 0,01 0,008 1,65 1,7 0,23 0,04 0,06
Tablo 3. 2 Deneysel çalışmalarda kullanılan malzemenin mekanik özellikleri

Çekme Mukavemeti (MPa) Akma Mukavemeti %Uzama Sertlik

(MPa)
990 879 20 295-300
HV

3.3. Numunelerin Hazırlanması

Isıl işlem, gerilim giderme ve kabuk soyma işlemi ile yüzeyi parlak tedarik edilen
çeliklerden, deneysel çalışmaların ve analizleri kapsamında Ø29x20mm, korozyon
analizleri için ise Ø29x150mm olacak şekilde 10’ar numune hazırlanmıştır (bkz. Şekil
3.1). Namlu üzerinde uygulanacak testler için aynı malzeme ve üretim şartlarında tasarımı
Akkar Silah Sanayi’ye ait 2 ait süperpoze namlu hazırlanmıştır. Namlular bölüm 2.2.3’te
belirtilen yivsiz namlu üretim yöntemine göre hazırlanmıştır.

58
 a) b)
Şekil 3. 1 Deneysel çalışmalarda kullanılan numune boyutları, a) mekanik test
numuneleri, b) tuz testi numuneleri

Numunelerin sert krom kaplama ve oksidasyon işlemleri Akkar Silah Sanayi bünyesinde
gerçekleştirilmiştir. Oksidasyon prosesine dahil olacak numuneler ile birlikte 1 adet
süperpoze namlu birbirlerine temas etmeyecek şekilde fırına yerleştirilmiş olup
numunelerin aparatlara yerleştirilmesi Şekil 3.2’de gösterilmiştir. Oksidasyon işleminde
kullanılan fırın 650°C’lik maksimum ısıtma kapasitesine sahip olup sıcaklık toleransı
±5°C’ dir. Fırında kullanılabilen gaz atmosferleri amonyak, argon ve propandır. İşlem
sıcaklığı 490°C ve 5 saat tutma süresi olup, oksidasyon işleminde ortama saf su ve
koruyucu gaz olarak argon gazı verilmiştir. Oksidasyon işlemi için sıcaklık-süre grafiği
Şekil 3.3’te verilmiştir.

59
 (a) (b)

Şekil 3. 2 Oksidasyon işleminde kullanılan, a) Akkar Silah Sanayi’ne ait ısıl işlem fırını,
b) fırın aparatı ve numunelerin yerleştirilmesi

Şekil 3. 3 Uygulanan oksidasyon işleminin sıcaklık-süre grafiği

Sert krom prosesine dahil olacak numuneler ile birlikte 1 adet süperpoze namlunun iç
bölgesinin kaplanacağı özel bir aparata takılarak sert krom kaplaması yapılmıştır.

Sert krom kaplama işlemi, 300 kg kromik asit, 3 kg sülfirik asit ve 60 litre katalizörden
oluşturulan 1000 litrelik kaplama banyosunda gerçekleştirilmiştir. İşlem esnasında 25
A/dm2’lik akım yoğunluğu kullanılmıştır. Sert krom kaplama işleminde Şekil 3.4’te
verilen adımlar sırasıyla uygulanmıştır.

60
 Şekil 3. 4 Sert krom kaplama işlem adımları

Sert krom kaplama işlemi aparatlama örneği Şekil 3.5’te verilmiştir. Sert krom kaplama
yapılan namlunun yalnızca iç yüzeyinin kaplanması sebebi ile dış yüzeyine de silah
namlularında sıkça kullanılan kimyasal kostik (blueing) kaplaması uygulanmıştır.

Şekil 3. 5 Sert krom kaplama uygulanacak namlunun aparatlandırılması.

3.4. Deneysel İncelemeler

Deneysel incelemeler dahilinde optik mikroskop incelemeleri, sertlik ölçümleri, kaplama

kalınlığı ölçümleri, aşınma testi analizleri, korozyon testleri, yüzey pürüzlülük ölçümleri
ve atış testleri gerçekleştirilmiştir. Atış testlerinde namlu çıkış hızı ölçümleri ve analizleri,
mermi sıvanma analizleri ve atış sonrasında saçma dağılım analizleri gerçekleştirilerek
uygulanan kaplamaların etkileri incelenmiştir.

61
Deneysel incelemeler için numune hazırlıklarında kaplanmamış, sert krom kaplama
uygulanmış malzeme ve oksidasyon uygulanmış malzemeler hadde yönüne dik
hazırlanmıştır. Mikro yapı ve sertlik incelemelerinde numuneler sıcak bakalit ile
kalıplanmış, 54-18-3 µm’lik elmas diskler ile sırasıyla zımparalanmış, 1 µm’lik elmas
solüsyon ile parlatılmış ve %2’lik nital ile dağlanarak inceleme için hazır hale
getirilmiştir. Korozyon testi ve aşınma testine tabi tutulan malzemeler ise dış yüzeyi
zımparalanarak temizlenmiş ve pürüzsüz hale getirilerek kaplama uygulamasının
ardından testlere tabi tutulmuştur.

Atış testleri için oksidasyon ve sert krom kaplama yapılmış 12 kalibre namlulara uygun
süperpoze bir silah Akkar Silah tarafından sağlanmıştır. Her iki namlu da aynı silahta
denenerek, silah farklılığının sonuçlara etkisi önlenmiş ve sadece kaplamaların etkisi öne
çıkarılmıştır.

3.4.1. Optik mikroskop incelemeleri

Optik mikroskop incelemelerinde Nikon Eclipse MA100 mikroskop ve mikroskoba bağlı

Clemex yazılımı kullanılmıştır. Optik mikroskop incelemelerinde 200, 500 ve 1000
büyütmeler kullanılarak analizler gerçekleştirilmiştir. Mikro yapı incelemelerinde %2’lik
nital dağlayıcı olarak kullanılmıştır. Şekil 3.6’da kullanılan mikroskop verilmiştir. Optik
mikroskop ile mikro yapı, kaplama kalınlıkları, morfolojileri incelenmiştir.

Şekil 3. 6 Deneysel incelemelerde kullanılan Nikon optik mikroskop

62
3.4.2. Sertlik incelemeleri

Sertlik analizleri, uygulanan yüzey işlemlerinin sertlik değerinin belirlenmesi ve namlu

malzemesinin sertliğine etkisinin incelenmesi amacıyla Future-Tech marka Vickers
sertlik cihazında gerçekleştirilmiştir (Şekil 3.7). Numune yüzeylerine hiçbir işlem
uygulanmadan 100 g yük 10 saniye süre uygulanmıştır. Sertlik ölçüsü numunenin çapı
boyunca yapılmıştır.

Sertlik incelemeleri kaplanmamış numuneler, sert krom kaplanmış ve oksidasyon

uygulanmış numuneler hadde yönüne dik yüzeyinde yapılmıştır. 2 farklı uygulamada
gerçekleştirilen sertlik incelemelerinde ilk uygulama malzemelerin çap ölçüleri boyunca
(yaklaşık olarak 29.000µm / 29mm) gerçekleştirilen yüzey taraması iken, diğer inceleme
ise yatayda 20 μm’luk dikeyde ise 50 μm’luk aralıklar ile zigzaglı ölçümleri (Çekirdek
sertliğinin 50 HV fazla değeri elde edilene kadar sürdürülmüştür) içeren sertlik
analizleridir.

Şekil 3. 7 Future-Tech Vickers Sertlik Cihazı

3.4.3. Kaplama kalınlığı ölçümleri

Sert krom kaplanmış ve oksidasyon uygulanmış numunelerin kaplama analizlerinin

yapılabilmesi adına kaplama kalınlığı ölçümleri gerçekleştirilmiştir. Bu kapsamda
kaplama tabakasının kalınlığı optik mikroskop altında kontrast farkından yararlanılarak
1000x büyütmede Clemex yazılımı kullanılarak ölçülmüştür. Kaplama kalınlığı ölçümü
kapsamında malzeme yüzeyinin %100 taranarak kaplama kalınlığındaki değişim tespit
edilmeye çalışılmıştır.

3.4.4. Aşınma testleri

Kaplama işlemleri gerçekleştirilen numuneler aşınma davranışlarının belirlenmesi için

63
aşınma testine tabi tutulmuştur.

Aşınma testleri, kaplanmamış ve kaplamalı malzemelere, Gebze Teknik Üniversitesi

Malzeme Bilimi ve Mühendisliği bölümünde Şekil 3.8’de resmi verilen CSM marka test
cihazında, salınım hareketli (reciprocating) lineer tipte hareket eden başlık ve bilya-disk
yöntemi ile uygulanmıştır.

Şekil 3. 8 Aşınma Deney Seti

Malzemelere karşı aşındırıcı olarak 6mm çapında Al2O3 ve 440C bilyalar kullanılmıştır.
Aşındırıcı bilyalardan Al2O3 5N’luk, 440C bilya ise 5N ve 10N yükler ile malzemelere
uygulanmıştır. Her bir test parametresinde 50 metrelik mesafe, 10 cm/s’lik hız altında
gerçekleştirilen testler sonucunda, her bir aşınma işlemi için aşınma oranı hesaplamaları
gerçekleştirilmiştir. Aşınma oranı hesaplamalarında aşınma izinin yüzey alanı ölçümleri
Şekil 3.9.’da verilen profilometre ile 10 farklı lineer iz üzerinden yapılmış ve veriler CSM
aşınma cihazının yazılımına işlenmiştir. Yazılım aşınma oranlarını, yüzey alanı, bilya
çapı, yük ve mesafe ile mm3/N.m cinsinden otomatik olarak hesaplamaktadır. Testlerde
kullanılan parametreler Tablo 3.3’te verilmiştir.

Şekil 3. 9 Aşınma oranı hesaplamalarında kullanılan profilometre cihazı.

Aşınma testinde anlık olarak, sürtünme katsayısı ve aşınma derinliği grafikleri

64
oluşturularak, aşınma testinin farklı parametreler ve kaplama uygulamalarına etkileri
ortaya çıkarılmış, bu kapsamda kaplama işlemlerinin namlu çeliği üzerindeki aşınma
davranışları ortaya çıkmıştır.

Aşınma testinin sonuçları ile atış testinin namluya mermi sıvanması sonuçları birlikte
namlunun aşınma davranışı olarak değerlendirilmiştir.

3.4.5. Korozyon testi

Silahlar savunma, avcılık ve spor amaçlı olarak kullanılırken TOP-3-2-045’te de

belirtildiği üzere, yağmur, çamur, nemli ortam gibi zorlayıcı koşullarda kullanılmaktadır.
Kullanılan silahların namlularının zorlayıcı bu ortamlarda standartlar dahilinde hasar
görmemesi talep edilmektedir. Bu kapsamda namluların talep edilen testlerden birisi olan
tuz testine (korozyon testi) Nato ve Military standartları dahilinde 72 saat dayanım
göstermesi istenmektedir.

Malzemelere uygulanan Oksidasyon ve Sert Krom işlemlerinin korozyon dirençlerinin

değerlendirilmesi amacıyla numuneler korozyon testine tabi tutulmuştur. Korozyon
testleri, TS EN ISO 9227 standardı uygunluğu kapsamında 35±2°C sıcaklığında ve
ağırlıkça %5 tuzlu ortamda gerçekleştirilmiştir. VOTSCH/VSC/UKWT 1000 cihazı
kullanılarak TSE tesislerinde gerçekleştirilen testler yüzeylerinde oluşan korozyonu gözle
kontrol ederek raporlandırmıştır. Test kapsamında her bir 24 saat sonunda yüzeyde
korozyon başlangıcı kontrolü yapılırken, korozyon başlangıcı gözlendiğinde test
tamamlanmış ve ilgili kaplamanın korozyon direnci saat olarak değerlendirilmiştir.
Testlerde kullanılan cihaz resmi Şekil 3.10’da verilmiştir.

Şekil 3. 10 Korozyon testinin gerçekleştirildiği cihaz görüntüsü

65
3.4.6.Yüzey pürüzlülük testi

Üretimi tamamlanan test namluları sert krom ve gaz ortamında oksidasyon

kaplamalarından sonra TSE 870’e uygun yüzey pürüzlülüğü ölçümleri
gerçekleştirilmiştir. Ölçümde Mitutoyo Surtfest SJ-210 yüzey ölçüm cihazı
kullanılmıştır. Yüzey pürüzlülüğü ölçümü, namlu iç yüzeyinde 2 μm/60°/0,75mN
özelliğine sahip ve 76 mm boyundaki prop elemanının kullanımı ile namlunun uç kısmı
referans alınarak 75mm derinliğe kadar ölçülmesi gerçekleştirilmiştir. Her bir çizgideki
ölçümlerin tamamlanmasının ardından namlu 90° döndürülerek işlem tekrarlanmıştır.
Ölçüm işlemleri kaplama uygulanmamış ve kaplama uygulanmış namlularda
gerçekleştirilmiştir. Ölçümler kapsamında Ra değerleri hesaplanmıştır.

Namlu
Prob
Gösterge

Şekil 3. 11 Yüzey pürüzlülüğü ölçümü yapılan numune ve sonuç analizi.

3.4.7.Atış testi

Namluya uygulanan sert krom ve gaz oksidasyon kaplamalarının atış kalitesine etkilerinin
kıyaslanması için aynı şartlarda atış testinin yapılması gerekmektedir. Atış testi
kapsamında namlu çıkış hızı ve saçma dağılımı analizleri yapılarak karşılaştırma
gerçekleştirilmiştir.

Kaplanmış namlularda, namlu çıkış hızının analizi için her namludan 20 atış yapılmıştır.
Çıkış hızları Master Chrony marka cihaz ile ölçülmüştür. Namlu çıkış hızları her 2
kaplama uygulanmış namlular için karşılaştırılmıştır.

Belli bir mermi atışı sonrasında namlu içinde kurşun sıvanması meydana gelmektedir. Bu
sıvanmanın sert krom ve gaz oksidasyonu kaplamaları sonrasındaki durumunun atış
hızına ve mermi çıkışına etkileri incelenmiştir. Kurşun sıvanmasının analizinde yapılan
mermi atışları hız ölçüm cihazı ile birlikte gerçekleştirilmiştir. Atış testinin tamamlanması

66
ile birlikte kurşun sıvanmasının tespiti için namlu ortadan ikiye kesilmiş gözle inceleme
ve yüzey pürüzlülükler ölçülerek iki kaplama arasındaki kıyaslamalar yapılmıştır.

Bu testler, Akkar Silah’a ait süper poze tüfeğine test namlularının takılması ile
uygulanmıştır (Şekil 3.12.). 2 namlunun testinde de aynı tüfek üzerinde ve aynı fişekler
(Şekil 3.13) kullanılarak yapılan atışlar, Akkar Silah Sanayi içinde yer alan TSE onaylı
poligonda, Akkar personeli uzman atışçılar tarafından gerçekleştirilmiştir. Şekil 3.14’te
atışın yapıldığı poligon ve atışta kullanılan hız ölçme cihazı verilmiştir.

Şekil 3. 12 Süper poze tüfek resmi

a) b)

Şekil 3. 13 Atış deneylerinde kullanılan fişek resimleri a) mermi fişeği, b) saçma fişeği

Şekil 3. 14 Atışların yapıldığı poligon ve mermi hızı ölçer cihaz görüntüsü

67
Atışlar esnasında 25 metre uzaklığa yerleştirilmiş Şekil 3.15’te verilen toplam 76 cm
çapında olan hedef kağıdı saçma dağılım karakteristiğinin ortaya koyulması amacıyla
kullanılmıştır.

Namlu tasarımı, namlu uzunluğu, namlu çıkış hızı, atış mesafesi, şok, kullanılan fişek
özellikleri gibi birçok parametre saçma dağılımını etkilemektedir. En önemli
parametrelerden birisi de namlu iç yüzey kalitesi olarak tanımlanmaktadır. Parametre
değişiklikleri patern dağılımı ve dağılım yoğunluğu üzerine çeşitli çalışmalar
gerçekleştirilirken standart kapsamında TS 870 şok kullanımının saçma dağılımına
etkisini bir kural olarak kullanmaktadır.

Her iki kaplama uygulanmış namlularla yapılan atış testlerinde, hedef göstergenin yatay
ve dikey olarak bölünmüş 4 bölgedeki toplam saçma dağılımı karakteristiği incelenmiştir
[66].

Şekil 3. 15 Hedef kağıdı resmi

3.5. Deney Sonuçları

3.5.1. Optik mikroskop sonuçları

Optik Mikroskop İncelemeleri kapsamında; kullanılan namlu çeliğinin hakim yapısı

temperlenmiş martenzit olduğu görülmektedir. Söz konusu mikro yapı Şekil 3.16’da
verilmiştir. Sert krom kaplama ve gaz ortamında oksidasyon uygulanmış malzemelerin

68
mikro yapı analizleri gerçekleştirilmiştir. Uygulanan iki farklı kaplama işlemleri
sonrasında namlu çeliğinin mikro yapısında bir değişim meydana gelmemiş [67, 68], sert
krom kaplamanın sadece yüzeye yapışan bir tabaka olduğu gözlenmiştir [49, 67, 68].
Şekil 3.17 ve Şekil 3.18’de her iki kaplamanın devamında metalografik yapı verilmiştir.

Şekil 3. 16 Deney çalışmalarında kullanılan namlu çeliğinin mikro yapı görüntüsü

(X200)

Şekil 3. 17 Sert krom kaplananın devamındaki mikro yapı (X500)

69
 Şekil 3. 18 Oksit kaplanmanın devamındaki mikro yapı (X500)

Resimlerden görüleceği gibi hakim yapı temperlenmiş martenzittir. Sertlik ölçüm

sonuçları da hakim yapının temperlenmiş martenzit olduğunu göstermektedir.

3.5.2 Kaplama kalınlığı ölçüm sonuçları

Kaplama kalınlıkları ölçümleri optik mikroskop ve Clemex yazılımı kullanılarak 500x

büyütme altında 10 farklı noktalardan ölçümler alınarak gerçekleştirmiş ve tabaka
kalınlığı ölçüm resmi Şekil 3.19’de verilmiştir. Buna göre oksidasyon uygulanan
numunenin sertliğinin en yüksek olduğu kaplama kalınlığı 9,4 µm, sert krom kaplanan
numunenin kaplama kalınlığı ise 5,4 µm olarak tespit edilmiştir.

Sert krom
Oksit tabakası
tabakası

a) b)
Şekil 3. 19 Kaplama kalınlık ölçümleri resmi, a) Oksidasyon, b) Sert krom (500x)

Oksidasyon sonrasında oluşan Fe3O4 tabakası Şekil 3.19’da görülmektedir. Kaplama

kalınlıkları açısından birbirleri ile kıyaslandığında oksidasyon tabaka kalınlığının sert
krom kaplama kalınlığına göre yaklaşık %75 oranında daha fazla olduğu görülmektedir.
Kaplama kalınlığı malzemenin korozyona karsı daha dirençli olmasını sağlamaktadır

70
[69].

3.5.3 Sertlik sonuçları

Sert krom kaplama ve oksidasyon uygulanmamış numuneler, sertlik değerlerinin ortaya

konulması için sertlik incelemelerine tabi tutulmuş ve sertlik ölçümleri tüm numunelerde
hadde yönüne dik yüzeyde uygulanmıştır. Birbirine paralel 7 kolonda dikeyde 50 mikron
yatayda 20 mikron aralıklı mikro sertlik ölçümleri gerçekleştirilmiştir. Sertlik ölçüm
resimleri farklı büyütmelerle Şekil 3.20’de gösterilmiştir. Sertlik ölçüm sonuçları her iki
kaplama için birlikte Şekil 3.21 ve numunelerin kesiti boyunca kaplanmış numunelerle
birlikte kaplama yapılmayan numunedeki sertlik dağılımı Şekil 3.22’de verilmiştir.

a) b)

c) d)

Şekil 3. 20 Sertlik ölçüm izleri a) Oksidasyon kaplanmış numune (200x), b) Sert krom
kaplanmış numune (200x), c) Oksidasyon kaplanmış numune (500x), d) Sert krom
kaplanmış numune (500x),

Şekil 3.21’ den anlaşılacağı gibi, oksit kaplamanın sertliği yaklaşık 560 HV olduğu ve
yaklaşık 150 µm mesafede bu sertliğin azalarak kaplanmamış malzemenin

71
(hammaddenin) sertliğine düştüğü, sert krom kaplama sonrası ise yüzeydeki krom
tabakasının sertliğinin 520 HV olduğu tespit edilmiştir.

Deneylerde kullanılan namlu çeliğinin sertliği 290 HV, her iki kaplamanın sınırı dışındaki
yapının sertliği de 290 HV olarak tespit edilmiştir (Şekil 3.22).

Her iki kaplamada da sertliğin eşitlendiği ve kaplanmamış malzeme (hammadde) ile aynı
değere ulaştığı mesafe sertlik tabakası olarak alınmaktadır. Bu sertliğin 50 HV üzerinde
ölçülen sertlik difüzyon tabakasını belirtmektedir [70, 71].

Şekil 3. 21 Kaplanmış numunelerin sertlik ölçüm sonuçları sonuçları

72
 Şekil 3. 22 Numunelere çapları boyunca uygulanan sertlik taraması sonuçları.

3.5.4. Aşınma deneyi sonuçları

Yukarıda verilen test parametrelerine göre gerçekleştirilen lineer aşınma testi sonuçları
Şekil 3.23, 3.24, 3.25’te aşınma cihazından elde edilen grafikler olarak gösterilmiştir.
Şekil 3.26’da ise deney sonunda numunenin yüzeyinde açılan aşınma izi görülmektedir.
Penetrasyon derinliği ve sürtünme katsayıları grafiklerden tespit edilebilmektedir.
Aşınma oranları ise profilometre cihazı ile ölçülerek tespit edilmiş olup sonuçlar Tablo
3.3’te verilmiştir. Aşınma grafiklerinden elde edilen kararlı sürtünme katsayıları ile
kararlı sürtünmenin başladığı mesafe Tablo 3.4’te görülmektedir.

a)

73
 b)

c)

Şekil 3. 23 Şekil 3.23 5N yük, Al2O3 uç kullanılarak yapılan aşınma deneyi a)

Kaplanmamış numune b) oksid kaplanmış numune, c) sert krom kaplanmış numune

a)

74
 b)

c)

Şekil 3. 24 5N yük, 440C uç kullanılarak yapılan aşınma deneyi a) Kaplanmamış

numune b) oksit kaplanmış numune, c) sert krom kaplanmış numune

a)

b)

75
 c)
Şekil 3. 25 10N yük, 440C uç, kullanılarak yapılan aşınma deneyi a) Kaplanmamış
numune b) oksit kaplanmış numune, c) sert krom kaplanmış numune

Aşınma izi

Şekil 3. 26 Aşınma testi sonucunda numune yüzeyinde oluşan aşınma izi

Tablo 3. 3 Aşınma testi sonucunda ortaya çıkan aşınma oranları.

Kaplanmamış Oksit kaplı Sert Krom

numune numune kaplı numune
Test Parametreleri Aşınma oranı Aşınma oranı Aşınma oranı
(mm3/Nm) (mm3/Nm) (mm3/Nm)
5N Yük Al2O3 uç 4079x10-5 43,80x10-5 10,27x10-5
5N Yük 440C uç 49,63x10-5 6,92x10-5 27,19 x10-5
10N 440C uç 102x10-5 5,37x10-5 37,61x10-5
Yük
Tablo 3. 4 Aşınma testleri sürtünme katsayısı-mesafe karşılaştırma tablosu.

Kararlı sürtünme durumunda Kararlı sürtünmenin aşladığı mesafe

sürtünme katsayısı (µ) (m)

76
 Kaplanma- Oksit kaplı Sert Krom Kaplamasız Oksit kaplı Sert krom
mış numune kaplı numune numune kaplı
numune numune numune
0,730 0,549 0,655 3 13 5
0,807 0,642 0,740 5 25 18
0,803 0,687 0,830 7 23 17

Şekil 3.23, 24 ve 25’ten görüleceği gibi aşınma iki bölgeli bir karakter göstermektedir.
Birinci bölge, sürtünme katsayısı ve penetrasyon derinliğindeki değişimin yüksek olduğu
kararsız sürtünme bölgesi, ikinci bölge ise penetrasyon derinliği ve sürtünme kat
sayısındaki değişimin düşük olduğu kararlı sürtünme bölgesidir. Yapılan aşınma
deneylerinde kaplama yapılmış numunelerde dikkat çeken bir diğer husus kararsız
sürtünme bölgesinde aşınmanın başlangıcında, aşınma oranı ve aşınma kat sayısındaki
değişmenin düşük olduğu başka bir bölgenin bulunmasıdır ki bu bölgenin kaplamanın
etkisiyle oluştuğu düşünülmektedir. Bununla birlikte, kararsız sürtünme bölgesinin
aşınma davranışı kaplanmış numunelerin aşınma davranışını belirlediği kanaati
oluşmuştur. Sözü edilen hususa örnek olması açısından Şekil 3.25 (c), Şekil 3.27’de
ayrıca verilmiştir. Şekilde daire içinde gösterilen bölge sözü edilen bölgeyi gösterirken,
kararlı ve kararsız sürtünme bölgesi yatay eksene dik iki çizgi ile ayrılarak gösterilmiştir.

(a) (b)

Şekil 3. 27 Sert Krom kaplamanın etkili olduğu aşınma davranışı, a) Kararsız sürtünme
bölgesi, b) Kararlı sürtünme bölgesi

Tablo 3.4’ten anlaşılacağı üzere, Al2O3 ucu ile yapılan aşınma deneyinde sert krom
kaplamanın en iyi sonucu verdiği, 440C ucu ile yapılan deneylerde ise oksit kaplamanın
en iyi sonuçları verdiği görülmektedir. Ayrıca, her iki kaplama uygulaması kaplanmamış

77
numunelerden daha düşük aşınma oranına sahiptir. Dolayısıyla aşınma direncinin daha
yüksek olduğu anlaşılmaktadır.

3.5.5. Korozyon incelemeleri

Tuzlu su ortamında uygulanan korozyon testleri sonucunda test numune yüzeylerinde

kırmızı renkli korozyon ürünü oluşumu görülene kadar sürdürülmüştür.

Sert krom kaplama uygulanmış numunede işlem 96 saat sürmüş olup bu süre sonunda
kırmızı renkli korozyon ürünlerinin oluşmaya başladığı gözlenmiştir. Korozyon testi
uygulanmış sert krom kaplanmış numune resmi Şekil 3.28’de verilmiştir.

Şekil 3. 28 Sert krom kaplanmış çeliğin 96 saat sonra yüzeyi

Oksidasyon işlemi uygulanmış numunede işlem 120 saat sürmüş olup bu süre sonunda
kırmızı renkli korozyon ürünlerinin oluşmaya başladığı gözlenmiştir. Korozyon testi
uygulanmış oksidasyonlu numune resmi Şekil 3.29’da verilmiştir. Nato dahilinde AEP-
97 standardında 72 saat tuz testine dayanç beklenmektedir [72].

Şekil 3. 29 Oksidasyonlu malzemeye uygulanan tuz testinin 120. saat sonraki

görüntüsü.

3.5.6. Yüzey pürüzlülükleri sonuçları

Atış yapılacak olan alt ve üst namluların iç yüzeyinin kaplamadan önce ve sonrasında
ölçülen yüzey pürüzlülük değerleri Tablo 3.5’te verilmiştir.

78
Tablo 3. 5 Yüzey pürüzlülüğü parametreleri ve ölçümleri

Ölçüm doğrultusu Kaplama Öncesi (µm) Sert Krom (µm) Oksidasyon (µm)
Üst Alt Üst Alt Üst Alt
Namlu Namlu Namlu Namlu Namlu Namlu
0 ⁰ 0.11 0.08 0,217 0,199 0,100 0,168
90 ⁰ 0.09 0.11 0,201 0,189 0,108 0,142
180 ⁰ 0.09 0.09 0,186 0,246 0,117 0,116
270 ⁰ 0.08 0.09 0,198 0,221 0,105 0,110

Namlu üretimi son aşaması yüzey pürüzlülüğünü düşürmek amacı ile uygulanan honlama
işlemidir. TS870 standardında namluda yüzey pürüzlülüğü maksimum Ra =0,4 µm olarak
tanımlanmaktadır. Tablodan, oksit kaplanmış namlunun yüzey pürüzlüğünün daha düşük
olduğu anlaşılmaktadır.

3.5.7. Atış testleri sonuçları

3.5.7.1 Mermi çıkış hızları sonuçları

Sert krom ve oksit kaplanmış namlulardan mermi çıkış hızları Tablo 3.6.’da ve grafik
olarak şekil 3.30’da verilmiştir.

Tablo 3. 6 Sert krom ve oksit kaplı namlulardan mermi çıkış hızları (m/s).

Atış Sayısı Sert Krom kaplama Oksit kaplama

1 445 460
2 440 453
3 442 451
4 441 450
5 438 452
6 439 449
7 440 443
8 436 443
9 436 442
10 437 440
11 438 439
12 436 440
13 435 439
14 431 441
15 435 439
16 433 438
17 430 440
18 432 440
19 427 439

79
 20 425 440

Şekil 3. 30 Sert krom ve oksidasyon kaplı namlulardan mermi çıkış hızları.

Şekil 3.30’dan anlaşılacağı gibi, yüzeyi hem oksit hem de krom kaplanmış namlularda
atış sayısı arttıkça mermi çıkış hızının düşüğü görülmektedir. Ancak, oksit kaplı
namludan çıkan mermilerin çıkış hızındaki azalma daha düşüktür. Bu durum, atış
öncesinde namlu yüzeyindeki pürüzlülük, kaplamanın sertliği ile yakından ilgilidir. Tablo
3.5’te verildiği gibi oksit kaplı namlunun yüzey pürüzlülüğü sert krom kaplı namluya
göre yaklaşık %50 oranında daha düşük, sertliği ise şekil 3.22’de de görüleceği gibi
yaklaşık olarak %10 oranında daha yüksektir.

3.5.7.2 Atış testleri sonrası namlunun iç yüzey inceleme sonuçları

Atış testlerinin tamamlanmasının ardından namlu yüzey pürüzlülüğü ve kesit alınmış iç

yüzeylerinin yapıları incelenmiştir. Aynı şartlarda ve aynı sayıda atış gerçekleştirilen
namlular incelenmek üzere yaklaşık olarak 5 cm uzunluğunda ortadan ikiye kesilmiş ve
incelemelere tabi tutulmuştur. Bu kapsamda kurşun sıvanmasının gözle incelenmeleri
yapılmış ve sıvanan yüzeyler kırmızı renk ile işaretlenerek oklar ile ayrımı belirtilmiştir.

Şekil 3.31’de iç yüzeyi sert krom kaplanmış namlunun 20 atış sonrasında meydana gelen
kurşun sıvanmaları gösterilmiştir. Kırmızı ile işaretlenen bölümlerde merminin sıvandığı
bölümler gözlenmiştir. Aynı zamanda yine sıvanma yaşanan bölgelerde dijital el

80
mikroskobu ile görüntülemeler yapılmış olup Şekil 3.32’de gösterilmiştir. Kurşun
sıvanma bölgelerindeki yüzey pürüzlülüğü ölçümleri Tablo 3.7’de verilmiştir.

Kurşun
sıvanması

Kurşun
sıvanması
Şekil 3. 31 İç yüzeyi Sert Krom Kaplanmış Namlunun 20 Mermi atışı sonrasında oluşan
kurşun sıvanması, kırmızı ile işaretlenen koyu renkli bölgeler yüzeye sıvanan kurşunu
göstermektedir.

Kurşun Sıvanması

Şekil 3. 32 Sert krom kaplanmış namlunun atış sonrasında oluşan sıvanma formunun
DinoLite Digital Microscope cihazında görüntüsü (50x).

Şekil 3.33’te iç yüzeyi oksidasyon uygulanmış namlunun 20 atış sonrasında meydana

gelen kurşun sıvanmaları gösterilmiştir. Kırmızı ile işaretlenen bölümlerde merminin
sıvandığı bölümler gözlenmiştir. Aynı zamanda yine sıvanma yaşanan bölgelerde dijital
el mikroskobu ile görüntülemeler yapılmış olup Şekil 3.34’te gösterilmiştir. Şekil 3.34’te
açık kontrastlı bölümler namluya sıvanmış kurşun izleridir. Kurşun sıvanma
bölgelerindeki yüzey pürüzlülüğü ölçümleri Tablo 3.7’de verilmiştir.

81
 Kurşun
sıvanması

Kurşun
sıvanması
Şekil 3. 33İç yüzeyi oksidasyon b)
uygulanmış namlunun 20 Mermi atışı sonrasındaki
c)
yüzey görüntüsü.

Kurşun Sıvanması

Şekil 3. 34 Oksidasyon uygulanmış namlunun atış sonrasında oluşan sıvanma DinoLite

Digital Microscope cihazında görüntüsü (50x).

Tablo 3. 7 Atış testleri sonucunda namlu sıvanması görülen bölgelerde ölçülmüş yüzey
pürüzlülüğü test sonuçları.

Kurşun sıvanması Sert krom Oksidasyon

görülen bölgeler kaplanmış namlu uygulanmış namlu
yüzey pürüzlülüğü
Ra (ortalama) 0,680 µm 0,550 µm

Görsel incelemelerde oksidasyon kaplamasında sıvanmanın sert kroma göre daha düşük
olduğu görülmüştür. Görsel tespitin anlaşılır olması için namlu yüzeyinde yüzey
pürüzlülüğü taraması uygulanmıştır. Yüzey pürüzlülüğü ölçümlerinin Tablo 3.6 ve 3.7’de
de görüldüğü gibi oksidasyon kaplanmış numune yönünde olumlu sonuçlandığı tespit
edilmiştir.

Bu sonuçların aşınma, sertlik ve kaplama kalınlığı ile doğrudan ilişkili olması gerçeğini
ortaya koymaktadır.

82
3.5.7.3. Saçma dağılımı inceleme sonuçları

Kaplamaların atış sırasında saçma dağılımına etkisinin belirlenmesi için söz konusu
inceleme yapılmıştır. Bu amaçla, oksit kaplanmış namlu ile hedef kağıdına atış yapılmış
ve atış sonrasında saçma dağılımı şekil 3.35’te verilmiştir. Hedef kağıdında AOB, BOC,
COD, DOA aralıklarına isabet eden saçmaların sayıları 98, 117, 158, 135 olarak tespit
edilmiştir.

Şekil 3. 35 Oksidasyon uygulanmış namlu ile yapılan atış testi sonucunda hedef
kağıdındaki saçma dağılımı

Sert krom kaplama yapılmış namlu ile yapılan atış sonucunda hedef kağıdına isabet eden
saçma sayıları EOF, BOC, COD, DOA aralıklarında, sırasıyla 161, 91, 142, 217 olarak
tespit edilmiş ve Şekil 3.36’da verilmiştir.

83
Şekil 3. 36 Sert krom kaplama uygulanmış namlu ile yapılan atış testi sonucunda hedef
kağıdındaki saçma dağılımı

Her iki hedef kâğıdı incelendiğinde, sert krom kaplama namlusundan atılan saçmaların
sol tarafa doğru çekildiği görülmektedir. Bu durum, oksit kaplanmış namludan atılan
saçmaların daha homojen dağıldığını göstermektedir. Hedeflere atılan 20 fişekten sonra
21. atışın hedef kağıdına yapıldığı düşünülürse, bu sonucu etkileyecek tek parametrenin
yüzey pürüzlüğü olduğu anlaşılacaktır. Kaplamadan sonra ve 20 atıştan sonrasında sert
krom kaplı namlunun yüzey pürüzlüğü oksit kapı namlunun yüzey pürüzlüğünden daha
büyük olduğu Tablo 3.6 ve 3.8 da tespit edilmiştir.

Yivsiz namlularda tek kurşun atılabildiği gibi farklı saçma çeşitleri de yaygın olarak
kullanılmaktadır. Bu kapsamda hedef kağıdına yapılan atış sonrasında alt ve üst namludan
çıkan saçma dağılımının TS 870 kapsamında uygun olması beklenmektedir. Bu kapsamda
iki kaplamada da benzer sonuçlar gözlense de oksidasyon kaplanan namlunun daha
homojen bir dağılıma sahip olduğu görülmektedir [73].

84
4. SONUÇLAR

Bu çalışma namlu çeliğine kaplanan sert krom ve oksit tabakasının namlunun verimine
etkisini incelemek için yapılmıştır. Deney çalışmalarında düşük alaşımlı ıslah edilmiş
yüksek mukavemetli çelik kullanılmıştır. Çeliğin iç yapısı incelenerek namlu yapımına
uygun olduğu anlaşılmıştır. Söz konusu çelikten yapılan namlular ve aşınma, korozyon
incelemelerinde kullanılacak numunelerin yüzeyi sert krom ve oksit kaplanmıştır.
Kaplama işlemleri tamamlanan namlular süperpoze tüfek üzerine takılarak atışlar
yapılmıştır. Aynı şekilde kaplaması tamamlanan numuneler farklı aşındırıcı ve farklı
yüklerde aşınma deneylerine, tuz testi yapılarak korozyon, sertlik ve optik mikroskop
incelemeleri yapılarak kaplamanın kalınlığı, kaplamaların sertliği tespit edilmiştir.
Ayrıca, namlu çıkışındaki mermi hızı, hedefteki saçılma ve atıştan sonraki namlu
içerisindeki kurşun yapışması ile birlikte yüzey pürüzlüğü incelemeleri yapılmıştır.

Sertlik ve metalografik incelemelerden deneylerden kullanılan çeliğin ıslah edilmiş

yüksek mukavemetli alaşımlı çelik olduğu anlaşılmıştır. İç yapısı temperlenmiş
martenzittir. Kaplanmış numunelerin iç yapı incelemelerinde oksit kaplamanın kalınlığı
sert krom kaplamadan %74 oranında daha fazla olduğu, oksit tabakasının difüzyonla
meydana geldiği, sert krom tabakanın difüzyonsuz oluştuğu görülmüştür. Oksit
tabakasının kalınlığının sert krom kaplama kalınlığından fazla olması, oksit kaplı
numunenin hem aşınma hem de korozyon direncinin yüksek olmasına sebep olmaktadır
[68].

Korozyon testleri sonucunda oksit kaplanmış numunelerin ömrünün sert krom kaplanmış
numunenin korozyon ömründen %25 oranında daha fazla olduğu görülmüştür. Aynı
şekilde, yüzeyi kaplanmamış numunenin aşınma oranı kaplamış numunelerin aşınma
oranlarından daha yüksektir. Bu değer, 440C ile 10 N yük altında aşındırıldığında oksit
tabakası için 19, sert krom tabakasının ise 2,7 katı kadardır. Ayrıca kaplamalar,
sürtünmenin başlangıcında aşınmanın düşük değerlerde kalmasını sağlamaktadır.

Kaplamaların merminin namludan çıkış hızı oksit kaplanmış namludan merminin çıkış
hızı, sert krom kaplanmış namludan merminin çıkış hızından %3,5 oranında daha fazladır.
Atıştan sonra namlu içinde kurşun sıvanması sebebiyle meydana gelen yüzey pürüzlüğü
oksit kaplanmış namluda %23,63 daha düşüktür. Aynı şekilde sert krom kaplanmış
namlunun atış yapılmadan önceki yüzey pürüzlüğü oksit kaplanmış namlunun yüzey

85
pürüzlüğünden daha yüksek olduğu tespit edilmiştir. Saçma dağılımı incelemelerinden,
oksit kaplı namlunun daha homojen saçma dağılımı sağladığı anlaşılmıştır [51, 62, 74].

Sonuç olarak; oksidasyon tabakasının sürtünme ve aşınma özelliklerinin geliştirilmesi,

çoklu kaplamaların namlu performansına etkilerinin araştırılması önerilmektedir.

86
KAYNAKLAR/REFERENCES
1. ASM Metal HandBook, (1990). Properties and Selection: Irons, Steels, and High-
Performance Alloys, Volume 1, 1st edition, American Society for Metals, ABD.
2. Annual Book of ASTM Standards, (1985). Vol 03.05, ASTM, Philadelphia, ABD.
3. Annual Book of ASTM Standards, (1985). Vol 11.01, ASTM, Philadelphia, ABD.
4. Yüksel, E., (2005), Çelik Malzemelerin Aşınma ve Korozyon Dayanımını
Arttırmak İçin Çeşitli Kimyasal Kaplamaların İncelenmesi, Yıldız Teknik
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı,
Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, Türkiye.
5. Kayretli, L., (2013), Düşük Alaşımlı Bir Çelikte Farklı Martenzit Hacminin
Oranlarının Korozyon Davranışına Etkisinin Farklı Yöntemlerle İncelenmesi,
Selçuk Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı,
Yüksek Lisans Tezi, Konya, Türkiye.
6. Zaralığlu, B., (2020), Yüzeyi Geliştirilmiş Silah Namlusu Çeliğinin Yapısal,
Mekanik ve Tribolojik Özelliklerinin İncelenmesi, OnDokuz Mayıs Üniversitesi
Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, Samsun,
Türkiye.
7. URL: https://www.ssb.gov.tr/urunkatalog/tr/250/, Ziyaret Tarihi 22.02.2021
8. Marechall, C.W., Wagner, H. J., (1968), Materials for small – Arms Gun Barrel,
Defense Metals Informations Center, Ohio, ABD.
9. Doruk, İ., (2010), Yivsiz Setsiz Av ve Spor Tüfeklerinde Kaliteyi Artırmak
Amacıyla Kritik Parçalarda İyileştirme Çalışmaları, Pamukkale Üniversitesi Fen
Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Doktora Tezi, Denizli,
Türkiye.
10. Rutci, A.T., (2019), Hafif Silahlarda Kullanılan Namlu Malzemesinin
Geliştirilmesi ve İşleme Parametrelerinin İncelenmesi, Sakarya Üniversitesi Fen
Bilimleri Enstitüsü Makine Tasarım ve İmalat Ana Bilim Dalı, Yüksek Lisans
Tezi, Sakarya, Türkiye.

87
11. Koltan, K.U., (2019), Akıtarak İmal Edilmiş Namlu Malzemelerinin
Karakterizasyonu, Yıldız Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine
Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul, Türkiye.
12. Test Operations Procedure 3-2-045, (2007), Small Arms, Hand and Shoulder
Weapons and Machineguns, US Army Aberdeen Test Center, ABD.
13. Doig, A., (1998), Military metallurgy, Rowe, A,. 2nd edition, Maney Publishing,
Shrivenham, İngiltere.

14. TS 870, (2019), Ateşli Silahlar-Yivsiz-Setsiz Tüfekler- Av, Spor ve Müsabakalar

İçin, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara.

15. Chen, G, Sun J., Qian L., Liu, T., (2017), Analysis Of Gun Barrel Rifling Twist,
AIP Conference Proceedings, 1839, 020096, 1-12.
16. Akçay, M., Başyurt A., Çağlayan M., Başak O., (2018), Hafif Silah
Mühimmatının İç Balistik, Aerodinamik ve Dış Balistik Parametrelerinin Tespiti,
9. Savunma Teknolojileri Kongresi, Ankara, 1-8.
17. URL: https://akkar.com.tr/, Ziyaret Tarihi 11.02.2021.
18. Üner, N., (2014), Uzak Mesafe Atıcılığı ve Keskin Nişancılık Namlunun
Anatomisi, Av ve Doğa Dergisi, 133, 23-33

19. Çakır, İ., (1997), Pompalı Av Tüfeği ile Yapılan Atışlarda Saçmaların Dağılımına
Göre Atış Mesafesinin Tayini, İstanbul Üniversitesi Adli Tıp Enstitüsü, Yüksek
Lisans Tezi, İstanbul, Türkiye.

20. Arslan, M., (2002), Av Tüfeklerinde Atış Mesafesi Tayini, İstanbul Adli Tıp
Kurumu, Adli Tıp Kurumu Tıpta Uzmanlık Tezi, İstanbul, Türkiye.

21. Çelik, D., (2018), SAE 4340 Çeliğinde Isıl İşlem Parametrelerinin Yorulma ve
Mikroyapı Üzerine Etkisi, Süleyman Demirel Üniversitesi, Fen Bilimleri
Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, Isparta,
Türkiye.

22. Bozali, U., (2015), Namlu Modellenmesi ve Borlanmış AISI 4140 Namlu
Malzemesinin Aşınma Davranışlarının İncelenmesi, Karabük Üniversitesi, Fen
Bilimleri Enstitüsü Endüstriyel Tasarım Mühendisliği Anabilim Dalı, Yüksek
Lisans Tezi, Karabük, Türkiye.

88
23. Özcan, H., (2012), 32CrMoV Çeliğinin Aşınma Direncini Artırmak İçin Yeni Bir
Isıl İşlem Metodunun Geliştirilmesi, Hacettepe Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul,
Türkiye.
24. Murat, M. G., (2018), Savunma Sanayinde Kullanılan 420 ve 304L Paslanmaz
Çeliklerin TİG Kaynağı Sonrası Korozyon ve Mekanik Özelliklerinin
İncelenmesi, Kırıkkale Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Savunma
Teknoljileri Anabilim Dalı, Kırıkkale, Türkiye.

25. Erdoğan, M., (2000), Mühendislik Alaşımlarının Yapı Ve Özellikleri, Nobel

Yayın Dağıtım Ltd. Şti, Ankara, Türkiye.

26. Buytoz, S., (2004), AISI 4340 Çeliğinin Nitrürasyon Ve GTA Kaynak Yöntemi
İle Yüzey Modifikasyonu İşlemleri Sonrası Mekaniksel Davranıslarının
Araştırılması, Fırat Üniversitesi. Fen Bilimleri Enstitüsü, Metalurji Eğitimi
Anabilim Dalı, Doktora Tezi, Elazığ, Türkiye.

27. Onur, G., (2011), Namlu Cidarı Boyutlandırılmasına İç Balistik Davranışın Etkisi,
Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine Mühendisliği Anabilim Dalı,
Yüksek Lisans Tezi, Ankara, Türkiye.

28. Anlağan, Ö., (1987), Plato Honlamada Yüzey Kalitesi Kriterleri, Makine Tasarım
ve İmalat, 1(2), 85-89.

29. Kuntoğlu M., (2017), Silah Namlularında Yiv-Setlerin Oluşturulmasına Alternatif

Bir Metot: Bilyeli Ovalama, Uluslararası Savunma Sanayi Sempozyumu IDEFIS,
Kırıkkale.

30. Hoffman H., (1999), The Modern Rifle Barrel, Action Book Publishers, San
Angelo, ABD.

31. URL: https://www.repkon.com.tr/tr, Ziyaret tarihi 19.01.2021

32. Peake, T., (1978), Electrochemical Machining Of Gun Barrel Bores And Rifling,
Naval Ordnance Station, Kentucky, ABD.
33. Lin, T., Weimin, G., Zhijian, F., Sen, Y., (2014), Gun Tube Rifling
Electrochemical Machining Cathode Design And Experiment Study, International

89
 Conference on Mechatronics, Electronic, Industrial and Control Enginnering
(MEIC 2014), Çin, 828-831.
34. Ekmekçi, B., Tekkaya, A. E., Erden, A., (2006), A Semi-Empirical Approach For
Residual Stresses In Electric Discharge Machining (EDM), International Journal
of Machine Tools and Manufacture, 46(7-8), 858-868.
35. Ergun, Z. E., Çoğun, C., (2006), Elektro Erozyon İle İşleme (EEİ) İş Parçası
Yüzey Karakteristiklerinin Deneysel İncelenmesi, Journal of the Faculty of
Engineering and Architecture of Gazi University, 21(3), 427-441.
36. Sarıkavak, Y., Can, C., (2010), Elektro Erozyon İşlemede İşleme Mekanizmasının
Isıl Modellenmesi", Journal of the Faculty of Engineering and Architecture of
Gazi University, 25(3), 517-531.
37. Taga Ö., (2015), In-Line Cutting Operation Control In Finishing By Measuring
Surface Roughness, Dokuz Eylül Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü,
Mekatronik Mühendisliği Anabilim Dalı, Doktora Tezi, İzmir, Türkiye.
38. Bektaş, H., (2011), Aşınan Aks Mafsalının Dolgu Kaynağı İle Tamiri, Süleyman
Demirel Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Anabilim Dalı, Yüksek
Lisans Tezi, Isparta., Türkiye.
39. Zhu, J., Liping Z., Cao, Y., (2017), Study on Ablation Wear of Gun, Advances in
Engineering Research, Vol 123, 598-603.
40. Ma, J., (2018), The law of barrel wear and its application, China Defence
Technology, 14, 674-676.

41. Terkeşli, H.M., (2017), APS Yöntemi ile Üretilen Wc ve Mo Kaplamaların

Aşınma Davranışlarının İncelenmesi, Bartın Üniversitesi Fen bilimleri Enstitüsü
Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, Bartın, Türkiye.

42. ASM Metals Handbook, (1987), Corrosion, Volume 13 Nineth ed., American
Society For Metals, ABD.
43. Ayvaz, S., (2013), Cr-Mo Çeliklerinin Aşınma ve Korozif Aşınma Özelliklerinin
İncelenmesi, Karabük Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Ana
Bilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, Karabük, Türkiye.
44. Zhang, L., Chai, R., Qiang, Y., Zhanga L., Sund, S., Rene, Q., Liana, Y., Chen,
X., Gao, W., (2017), Microstructure and properties of 1Cr12Ni2WMoVNb (GX-

90
 8) steel bored barrels with and without QPQ treatment, Surface and Coatings
Technology, Vol 315, 95-104.
45. Maeng, M. S., (1999), Characterization of Steel Corrosion in an Aggressive
Envıronment, New Jersey Institute of Technology, Environmental Engineering
Department of Civil and Environmental Engineering, Yüksek Lisans Tezi, New
Jersey, ABD.
46. ASM Metals Handbook, (1987), Corrosion: Environments and Industries,
Volume 13C, American Society For Metals, ABD.

47. Acar, F., (2020), Kaynaklanmış Paslanmaz Çelik ve Karbon Çeliğinin Mekanik
Özelliklerine Taneler Arası Korozyonun Etkisi, Karabük Üniversitesi Metalurji
ve Malzeme Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, Karabük,
Türkiye.

48. Nesil, Y., (2017), Elektrokimyasal Yöntemle Krom Kaplanmış Tabanca

Parçalarının Nato Test Performanslarının İncelenmesi, Giresun Üniversitesi Fen
Bilimleri Üniversitesi Kimya Anabilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, Giresun,
Türkiye.
49. Gerede, A.Y., (2003), Krom Kaplama Teknikleri, Anadolu Üniversitesi Fen
Bilimleri Üniversitesi Kimya Mühendisliği Anabilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi,
Eskişehir, Türkiye.
50. ASM Handbook, (1994), Surface Engineering, Volume 5, American Society for
Metals, ABD.
51. URL: https://www.alper.com.tr/, Ziyaret Tarihi 26.02.2021
52. Kaplan Y., Yıldırım A., Aksöz S., (2020), Nitrokarbürizasyon Sonrası
Oksidasyon İşlemlerinin AISI 4140 Çeliğinin Tribolojik Özelliklerine Etkisi,
Politeknik Dergisi, 23(4), 1357-1362.
53. ASM Metals Handbook, (1997). Heat Treating, Volume 4 Tenth Edition,
American Society For Metals, ABD.
54. URL: http://huntspecmat.com/, Ziyaret Tarihi 22.02.2021.
55. Totik Y., (2006), The Corrosion Behaviour of Manganese Phosphate Coatings
Applied to AISI 4140 Steel Subjected to Different Heat Treatments, Department
of Mechanical Engineering, Faculty of Engineering, Surface and Coatings
Technology. Vol 200 (8), 2711-2717.

91
56. Kırgezen, H., Gün, T., Kılıç, F., (2015), Kam Mili Üretiminde Kullanılan AISI
4140 Çeliği Ve Gri Dökme Demirlerde Mangan Fosfat Kaplanmanın Korozyon
Davranışına Etkisi, Afyon Kocatepe University Journal of Science and
Engineering, (15), 1-7.
57. MIL-DTL-16232, (2000), Detail Specıfıcatıon: Phosphate Coatıng, Heavy,
Manganese Or Zınc Base, U.S. Army Research Laboratuvary, Weapons and
Materials Research Directorate, Specifications Standarts Office, ABD.

58. MIL-DTL-13924E, (2018), Detail Specification Coating, Oxide, Black, For

Ferrous Metals, U.S. Army Research Laboratory, Weapons and Materials
Research Directorate, Specifications Standarts Office, ABD.

59. MIL-HDBK-205A, (1985), Phosphate and Black Oxide Coating of Ferrous

Metals, Department of Defense, ABD.

60. URL: https://nickelinstitute.org/, Ziyaret Tarihi 26.02.2021

61. URL: https://www.cerakote.com/, Ziyaret Tarihi 26.02.2021
62. Parrish G., (1999), Carburizing: Microstructures and Properties, ASM
International, Ohio, ABD.
63. Kozlovskii I. S., Kalinin A T., Novikova A.Y., Lebedeva E.A, Feofanova A. I.,
(1967), Internal Oxidation During Case-Hardening of Steels In Endothermic
Atmospheres, Metarial Science Heat Treatment, 9, 157-161.
64. Fairbank, L. H., Palethorpe, L. G.W., (1966), Controlled Atmospheres For The
Heat Treatment of Metals, Special Report, Heat Treatment of Metals, 95, 57-69.
65. Kalner, V. D., Yurasov, S. A., (1970), Internal Oxidation During Carburising,
Metarial Science Heat Treatment, 6, 451-454.
66. URL:https://www.ssaa.org.au/stories/shotguns-essential-shotgun-
patterning.html, Ziyaret Tarihi 22.02.2021.
67. Heat Treater’s Guide, (1995). Practices and Procedures for Irons and Steels, Herry
Chandler ed., 2st edition, ASM International Materials Park, ABD.
68. ASM Metals Handbook, (2004). Metallography and Microstructure, Volume 9
Ed. George F. Vander Voort., American Society For Metals, ABD, 1486-1514.

92
69. Li, G., Liang, Y., Sun, H., Cao, Y., (2020). Nitriding behavior and mechanical
properties of carburizing and nitriding duplex treated M50NiL steel, Surface&
Coatings Technology, 384 (125315), 1-11.
70. ISO 18203, (2016). Steel-Determination of the thickness surface-hardened layers,
ISO Copyright Office, İsviçre.
71. Yemenici, S., (2015), Azot Difüzyonunu Önlemeye Yönelik 50CrMo4 Çeliğinin
Akımsız Nikel Fosfor (NiP) Kaplanması, İstanbul Teknik Üniversitesi Fen
Bilimleri Üniversitesi Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Anabilim Dalı, Yüksek
Lisans Tezi, İstanbul, Türkiye, 49-85.
72. AEP 97, (2002). Multı-Calıbre Manual of Proof and Inspectıon (M-Cmopı) for
Nato Small Arms Ammunıtıon, Nato (North Atlantic Treaty Organization) Allied
Engineering Publication, Nato Standardization Office, Belçika.
73. Çelikel, A., (2008). Av Tüfeği Namlu Uzunluğunun Saçma Dağılımına Etkisi ve
Atış Mesafesinin Belirlenmesinde Önemi, Eskişehir Osmangazi Üniversitesi Tıp
Fakültesi Adli Tıp Anabilim Dalı, Tıpta Uzmanlık Tezi, Eskişehir, Türkiye, 3-29.
74. Perdekamp M. G., Vennemann B., Kneubuehl B. P., Uhl M., Treier M., Braunwarth
R., Pollak S., (2008). Effect of shortening the barrel in contact shots from rifles and
shotguns, International Journal of Legal Medicine, 122, 81-85.

93
ÖZGEÇMİŞ
İlk ve orta öğretimini Barbaros İlköğretim Okulu ve Aliye Pozcu Orta Okulu’nda tamamladı.
Ardından Hacı Sabancı Anadolu Lisesi’nden mezun oldu. Fırat Üniversitesi Metalürji ve
Malzeme Mühendisliği Bölümü’nden 2012 yılında mezun oldu. 2012 yılında Berdan Civata
şirketinde önce Proje Mühendisi ardından da ArGe Mühendisi olarak çalıştı. Mevcut durumda
Akkar Silah Sanayi firmasında ArGe Merkezi Müdürlüğü görevini yürütmektedir.

94