PROIECT LA TEHNOLOGIA

CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

COORDONАTOR: STUDENT:

Conf. Dr. Ing. Raveica Ionel

Bacau

An universitar 2022-2023
 2

TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică a desenului din fig

1.

Fig 1. Schița primită de la beneficiar

Materialul folosit este OLC45!

Dotarea atelierului

-o mașină de frezat clasică FUS 32

-2 strunguri clasice SN320

-o mașină de rectificat RU 350

-fierăstrău cu disc pentru debitat oțel FR A 350

 3

ETAPELE PROIECTULUI

1. Definitivarea caietului de sarcini. Alegerea semifabricatului;

2. Stabilirea traseului tehnologic;

3. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare;

4. Calculul regimurilor de așchiere;

5. Normarea tehnică;

6. Calculul și analiza tehnico-economică;

7. Partea grafică:

7.1. desen de execuție a piesei;

7.2. desene de execuție a sculelor nestandardizate și a

dispozitivelor

7.3. plan de operații

 4

CUPRINS

1. Definitivarea caietului de sarcini. Alegerea semifabricatului........................

2. Stabilirea traseului tehnologic………….…………................................................

3. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare................

3.1. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor

intermediare....................................................................................................

3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare pentru

suprafața frontală L= 215 − 0.1 + 0.1 [mm]..................................................

3.3. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare Ø76 −

0.30 ..................................................................................................................

3.4. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare Ø56 −

0.70 ...................................................................................................................

3.5. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare pentru

suprafața frontală L= 60 − 0.30 [mm]...............................................................

3.6. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare pentru

suprafața frontală L= 110 − 0.1 + 0.1 [mm].......................................................

4. Calculul regimurilor de așchiere………………………………………………...................

4.1. Întocmirea schemei de prelucrare pentru operatia 2.1. ........................

4.2. Întocmirea schemei de prelucrare pentru operatia 2.2. ........................

4.3. Schema de prelucrare pentru operatia 4.1. .............................................

4.4.Schema de prelucrare pentru operatia 4.2...............................................

4.5. Schema de prelucrare pentru operatia 6. ..................................................

5. Normarea tehnică……………………………………………………………………………………….

6. Calculul și analiza tehnico-economică…………………………………………………………

 5

7. Partea grafică: 7.1. desen de execuție a piesei…………………………………………..

7.2. desene de execuție a sculelor nestandardizate și a dispozitivelor…………

7.3. plan de operații …………………………………………………………………………………….

8. Bibliografie.................................................................................................
 6

ETAPA 1. DEFINITIVAREA CAIETULUI

DE SARCINI. ALEGEREA
SEMIFABRICATULUI.

Alegerea semifabricatului se face având în vedere urmatoarele caracteristici:

a) Materialul piesei;

b) Forma și dimensiunea piesei;

c) Numărul pieselor din lot.

Conform desenului de execuție piesa este confecționată dîntr-un material

conform EN 10083-2:2006 grad C45 având urmatoarele caracteristici:

-caracteristici privind compoziția chimică:

Tab1.1 Compoziția chimică a materialului C45

-caracteristici fizico-mecanice:

Tab1.2 Caracteristici fizico-mecanice ale materialului C45

Cele mai folosite semifabricate sunt:

-laminate;
 7

-turnate;

-forjate-liber sau în matriță;

-matrițate;

-sintetizate;

-sudate.

La alegerea semifabricatului se au in considerare urmatoarele:

-materialul piesei;

-forma și dimensiunile piesei;

-numărul pieselor din lot.

Piesa din tema, fiind executată din C45, se pot adopta semifabricate de tip
laminat, forjat si matritat.

În prelucrarea metalelor, laminarea este un proces de formare a metalului

în care materialul metalic este trecut prîntr-una sau mai multe perechi de
role pentru a reduce grosimea, pentru a uniformiza grosimea și / sau pentru
a conferi o proprietate mecanică dorită. Conceptul este similar cu rularea
aluatului. Laminarea este clasificată în funcție de temperatura metalului
laminat. Dacă temperatura metalului este peste temperatura sa de
recristalizare, atunci procesul este cunoscut sub numele de laminare la cald.
Dacă temperatura metalului este sub temperatura sa de recristalizare,
procesul este cunoscut sub numele de laminare la rece. În ceea ce privește
utilizarea, laminarea la cald procesează mai mult tonaj decât orice alt proces
de fabricație, iar laminarea la rece procesează cel mai mare tonaj din toate
procesele de lucru la rece. Rulou, standuri exploatație, perechi de role sunt
grupate în laminoare care pot procesa rapid de metal, de obicei din oțel, în
produse, cum ar fi otel structural (I-grinzi, unghi stoc, canal stoc), fasonata și
șine. Majoritatea fabricilor de oțel au diviziuni de laminare care transformă
produsele de turnare semifabricate în produse finite. Laminarea la cald este
un proces de prelucrare a metalelor care are loc peste temperatura de
recristalizare a materialului. După ce boabele se deformează în timpul
procesării, acestea se recristalizează, ceea ce menține o microstructură
 8

echiaxată și împiedică întărirea metalului. Materia primă este de obicei

formata din bucăți mari de metal, cum ar fi dale, blumuri și țagle. Dacă
aceste produse provin dintr-o operație de turnare continuă, produsele sunt
de obicei alimentate direct în laminoare la temperatura adecvată. În operații
mai mici, materialul începe la temperatura camerei și trebuie încălzit. Acest
lucru se face într-o groapă de înmuiere pe bază de gaz sau ulei pentru piese
mai mari; pentru piesele mai mici se folosește încălzirea prin inducție. Pe
măsură ce materialul este prelucrat, temperatura trebuie monitorizată
pentru a ne asigura că rămâne peste temperatura de recristalizare. Pentru a
menține un factor de siguranță, o temperatură de finisare este definită
peste temperatura de recristalizare; aceasta este de obicei cu 50 până la
100 ° C (90 până la 180 ° F) peste temperatura de recristalizare. Dacă
temperatura scade sub această temperatură, materialul trebuie reîncălzit
înainte de o laminare mai fierbinte.

Metalele laminate la cald au, în general, o direcție redusă în ceea ce privește

proprietățile lor mecanice și tensiunile reziduale induse de deformare. Cu
toate acestea, în anumite cazuri incluziunile nemetalice conferă o anumită
direcționalitate, iar piesele de prelucrat cu grosimea mai mică de 20 mm
(0,79 in) au deseori unele proprietăți direcționale. De asemenea,
neuniforma de răcire va induce o mulțime de tensiuni reziduale, care au loc
de obicei în forme care au o secțiune transversală neuniformă, cum ar fi I-
grinzi. În timp ce produsul finit este de bună calitate, suprafața este
acoperită cu scară de moară, care este un oxid care se formează la
temperaturi ridicate. De obicei este îndepărtat prin decapare sau prin
procesul de suprafață netedă (SCS), care dezvăluie o suprafață netedă.
Toleranțele dimensionale sunt de obicei de la 2 la 5% din dimensiunea
totală. Oțelul ușor laminat la cald pare să aibă o toleranță mai mare pentru
cantitatea de carbon inclus decât oțelul laminat la rece și, prin urmare, este
mai dificil de utilizat pentru un fierar. De asemenea, pentru metalele
similare, produsele laminate la cald par a fi mai puțin costisitoare decât cele
laminate la rece. Laminarea la cald este utilizată în principal pentru a
produce tablă sau secțiuni simple cum ar fi rotunduri, tevi, discuri si tuburi.
Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiata de
forma si dimensiunile piesei finale. Avand in vedere ca piesa are forma de
 9

arbore se adopta semifabricat din otel laminat la cald cu sectiune cilindrica

conform EN 10083-2:2006.

Tratamentele termice aplicabile acestui semifabricat sunt:

-tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de

prelucrare: recoacere de normalizare, recoacere de omogenizarea,
recoacere de inmuiere;

-tratamente termice secundare(finale), aplicate pieselor finite: călire,

revenire, tratamente termochimice.

Caracteristicile tehnologice

Dintre caracteristicile tehnologice ale unui material fac parte și

forjabilitatea, așchiabilitatea și calibilitatea. Oțelurile cu 0.3-0.6 C au
așchiabilitate bună; conținuturi mai mari de carbon conduc la micșorarea
vitezelor de așchiere. Conținuturi mai ridicate de S(<0.3%) și de P(<0.2%) in
oțeluri îmbunătățesc mult așchiabilitatea. Analizând aceste condiții vom
observa că din punct de vedere al conținutului de carbon, dar și din cel al
conținutului de S si P, marca OLC45 are așchiabilitate buna.

Pentru cresterea așchiabilității este recomandată o recoacere prealabilă de

înmuiere. Calibilitatea oțelurilor crește odată cu conținutul de carbon și de
elemente de aliere. OLC45 prezintă o calibilitate bună, pretându-se la
tratament termic al suprafeței și la operații de tratament termochimic.

Numărul pieselor din lot este de 50 buc.

Se dorește o producție anuala de 65000 buc într-un regim de lucru de două

schimburi pe zi.
 10

ETAPA 2. STABILIREA TRASEULUI

TEHNOLOGIC

În cadrul traseului tehnologic se stabilește ordinea optimă de realizare a

operațiilor și a fazelor în cadrul prelucrării reperului în cauză de la semifabricat
până la piesa finită.

Pentru întocmirea traseului tehnologic se pot face unele recomandări:

-la începutul procesului tehnologic se prelucrează suprafețele care devin baze

de așezare sau suprafețe de prindere;

-găurile se execută la sfarsitul procesului tehnologic cu excepția celor care

devin baze de așezare.

Odată stabilită succesiunea operațiilor și a fazelor din cadrul lor, se alege tipul
mașinii unelte pe care se execută fiecare operație și se rezolvă problema bazării
și fixarii; Se stabilesc sculele și verificatoarele necesare executării fiecarei faze.
 11

Fig.2.1 Schița piesei de obținut și notarea suprafețelor

 12

Fig 2.2 Desenul de execuție al piesei

Itinerariul tehnologic:

Nr Denumirea Schița operației M.U. S.D.V.-uri

oper operației si
ației fazei
și
fazei

1. Debitare FR A fierăstrău cu
350 disc pentru
debitat oțel
1.1 Debitarea din
bară cu Șubler
diametrul 300x0.1 STAS
Ø120 mm la 1373/2 -73.
lungimea de
200±1.5

2.1 Strunjire Strung Cuțit frontal

frontală I SN 320 16x16 STAS
358 -67;
2.1.1 Prins
semifabricat în Secțiune
universal, dreptunghiula
centrat, ră 25x16RP3
strunjit frontal
Ambore(burg
de degroșare
hiu de
S1;
centrare) 2.50
Strunjit frontal mm STAS
de finisare S1; 1114-2;
Amborare-
 13

2.1.2 Executat gaura Șubler

de centrare tip 300x0.1 STAS
B2.50/10 (ISO 1373/2 -73.
2.1.3 1114).

Control
intermediar

Desprins piesa

2.1.4

2.1.5

3 Strunjire Strung Cuțit frontal

frontală II SN 320 16x16 STAS
358 -67;
3.1 Prins in
universal, Secțiune
centrat, dreptunghiula
strunjit frontal ră 25x16RP3
de degroșare
Ambore(burg
S11;
hiu de
Strunjit frontal centrare) 2.50
de finisare S11; mm STAS
Amborare- 1114-2;
3.2
Executat gaura
Șubler
de centrare tip
300x0.1 STAS
B2.50/10 (ISO
3.3 1373/2 -73.
1114);

Control
intermediar
 14

Desprins piesa

3.4

3.5

4 Strunjire Strung Cuțit de

longitudinală I SN 320 strunjit
Strunjit longitudinal
4.1 longitudinal de CNMG 16 06
degroșare S6 08 PR 4425
pe lungimea
Cuțit lamă
L=140 mm, la
12x3 STAS
diametrul
354-67 Rp3
Ø=105 mm;
Strunjit Universal
longitudinal de
Micrometru
finisare S6 pe
de exterior
lungimea
STAS 1374-88
L=120 mm, la
4.2
diametrul Șubler
Ø=100 mm; 300x0.1 STAS
1373/2 -73.
Strunjit
longitudinal de
degroșare S3
pe lungimea
L=105 mm, la
diametrul
Ø=30 mm;

4.3 Control
intermediar

Desprins piesa
 15

4.4

4.5

5 Strunjire Strung Cuțit de

longitudinală II SN 320 strunjit
Prins în longitudinal
5.1 universal și 40x25 STAS
vârf de 359-67 Rp3
centrare;
Cuțit lama
Strunjit
12x3 STAS
longitudinal de
354-67 Rp3
degroșare S9
5.2 pe lungimea Universal
L=60 mm, la
Micrometru
diametrul
de exterior
Ø=26 mm;
STAS 1374-88

Șubler
Desprins piesa 300x0.1 STAS
1373/2 -73.

5.4
 16

6 Strunjire Strung Cuțit de

longitudinală III SN 320 strunjit
Fixat intre longitudinal
6.1 vârfuri de 40x25 STAS
centrare; 359-67 Rp3
Strunjit
Cuțit pentru
longitudinal de
canal 25x5
finisare pe S9,
6.2 STAS 354-67-
S6 si S3;
80 Rp3
Executat
degajări S8; Cuțit lateral
Executat STAS 359 -67;
teșituri S10, S7, Secțiune cuțit
S5, S4 si S2. dreptunghiula
6.3
ră 25x16; 2x
Control
Vârf de
intermediar
centrare fix
Desprins piesa cu unghi la
vârf de 60֩;

6.4

6.5
 17

7 Frezare canal Mașină Freză

pană de cilindrico -
frezat frontală Ø16 x
Fixat in
7.1 CNC – 117/32 ; STAS
menghina
AWEA 1683; Vârf de
Executat canal BM 01- centrare fix
7.2 de pană pe S9 ; cu unghi la
vârf de 60֩;
Control
intermediar. Șubler
7.3
Desprins piesa. 150x0.1 STAS
1373/2 -73.

7.4

8. Tratament Cuptor Rugozimetru

termic
Durimetru

9 Rectificare RU 350 Piatră

abrazivă STAS
9.1 Prins între
601/1-84A;
vârfuri;
Rectificat 2x Vârf de
9.2 suprafața S9 centrare fix
cu lungimea cu unghi la
L=50−0.3 și vârf de 60֩;
diametrul
Micrometru
Ø24±0.1
de exterior
Desprins piesa STAS 1374-88

9.3

10 Control final Micrometru

de exterior
STAS 1374-88
 18

Șubler
300x0.1 STAS
1373/2 -73.

ETAPA 3
CALCULUL ADAOSULUI DE
PRELUCRARE

Se vor determina adaosurile de prelucrare intermediare minime și nominale

sau maxime, utilizându-se metoda de calcul analitic.

Această metodă presupune determinarea elementelor componente ale

adaosului de prelucrare și însumarea lor. Calitatea suprafeței caracterizată prin
microneregularități și prin starea și adâncimea stratului superficial degradat
notat cu ,,S” obținute la prelucrarea precedentă.

Abaterile spațiale notate ,,ρ” influențează de asemenea mărimea adaosului

de prelucrare și cuprind:

 deformarea suprafețelor;

 neperpendicularitatea axelor și suprafețelor;

 excentricitatea suprafețelor exterioare față de găuri;

 necoaxialitatea unui arbore față de fusurile de așezare sau față de linia

găurilor de centrare.
 19

Aceste abateri spațiale rezultate la prelucrarea precedentă reprezintă

urmatorul element al adaosului de prelucrare. Pentru rezolvarea etapei se va
utiliza metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare. 2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 +
𝜌𝑃)

3.1 Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor

intermediare pentru suprafața S6
3.1.1 Adaos de prelucrare pentru operația de strunjire de finisare a suprafeței
S6 (operația precedentă: strunjirea de degroșare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 se adoptă formula pentru strunjirea suprafețelor

cilindrice între vârfuri; rectificare fără centre:
2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃)

𝑅𝑧𝑝, 𝑆𝑝 se adoptă din tabelul 2.4 pagina 56

𝑅𝑧𝑝 = 50, 𝑆𝑝 = 50. Clasa de precizie 7.

𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡=0,06*250=15μm

Unde: k – coeficientul de micșorare a abaterilor

𝜌𝑠𝑡 – abaterea spațială a semifabricatului brut

𝜌𝑝 – abaterea spațială după diferite operații de prelucrare

𝜌𝑠𝑡 = √(𝜌𝑐 2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 2 ) =250 μm

Unde: 𝜌𝑐 – curbarea semifabricatului brut

𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 – abaterea spațială ce rezultă la prelucrarea găurilor de

centrare. Tabelul 1.3 pag. 34 secțiunea 10

𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙c

Unde: ∆c – curbarea specifica a semifabricatului. Tabelul 1.4, pag. 35 pentru

bară laminate după tratamentul termic (fără îndreptare)

lc – distanța de la secțiunea de prelucrare până la capătul cel mai apropiat

la prinderea între vârfuri sau până la prinderea în universal
 20

∆c= 0,06μm/mm

lc = 15 mm

𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙c= 4,16 μm

Din tabelul 1.3 pag 33 poziția 10,𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 = 0.25 𝑚𝑚

𝜌𝑠𝑡 = √(𝜌𝑐 2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 2 ) = 250μm

𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡 = 15μm

2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃) = 2(50 + 50 + 15) = 230μm

2𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 + 𝑇p

Diametrele intermediare se determină cu relațiile

𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑛𝑜𝑚 + 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚

𝑛𝑜𝑚 = 𝐷1𝑚𝑎𝑥 – 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡

𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 − 𝑇𝑝

𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 93 + 0,7 = 93,7 𝑚𝑚

𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 93,7 𝑚𝑚

𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 93,7 − 0,46 = 93,24 mm

Strunjirea de degroșare se va executa la cota de Ø93,7−0,46 0 .

3.1.2 Adaosul de prelucrare pentru operația strunjire de degroșare a

suprafeței S6 (operația precedentă: laminarea la cald)

Formula folosită este aceeași ca cea din cazul anterior și anume:

2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃)=2)200+300+250)=1500=1,5mm

Din tabelul 2.4 pag. 56 pentru semifabricatul din oțel rotund laminat la cald
cu diametrul cuprins între 80 … 150 mm

𝑅𝑧𝑝 ș𝑖 𝑆𝑝 vor avea valorile:

𝑅𝑧𝑝 = 200, 𝑆𝑝 = 300

 21

𝜌𝑝 = 𝜌𝑠𝑡 = 250μm

Adaosul de prelucrare nominal pentru prima operație de prelucrare de

determină cu relația:

2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝐴𝑖 = 1,5+1,3=2,8mm

Unde: 𝐴𝑖 – abaterea inferioară. Se alege din tabelul 2.1 pag. 54

𝐴𝑖 = 1.3 𝑚𝑚 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2.8 𝑚𝑚

Diametrul semifabricatului brut se determină cu relația:

𝐷2𝑚𝑎𝑥 = 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 + 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 93,7 + 2,8 = 96,5 mm

𝐷2𝑛𝑜𝑚 = 𝐷2𝑚𝑎𝑥= 96,5 mm

𝐷2𝑚𝑖𝑛 = 𝐷2𝑚𝑎𝑥 − 𝐴𝑖= 96,5-1,3= 95,2 mm

Se alege diametrul semifabricatului de 𝐷𝑠𝑓 = 100 𝑚𝑚.

Recalculăm adaosul de degroșare:

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑠𝑓 − 𝐷2 𝑛𝑜𝑚 = 100 − 96,5 = 3,5 mm

3.2.1 Adaos de prelucrare pentru operația de strumjire de finisare a

suprafeței S3 (operația precedentă: strunjire de degroșare)

Conform tabelului 1.1 pag 31 relația de calcul a adaosului de prelucrare

minim pentru rectificarea suprafețelor după tratament termic cu prinderea
semifabricatului între vârfuri este:

2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃)

𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡 = 15μm

𝜌𝑠𝑡 = √(𝜌𝑐 2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 2 ) = 250μm

Din tabelul 2.4 pag 56 rezultă pentru operația precedentă 𝑅𝑧𝑝 = 25 𝜇𝑚, clasa
de precise 6, 5.

Conform indicațiilor de la pag. 56 abaterea spațială care se ia în calcul la

adaosul de prelucrare la rectificare după tratamentul termic este curbura piesei
în urma tratamentului termic:
 22

𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐 = 2 ∗ 0,08 ∗ 15 = 2,4μm

𝑙𝑐 = 15 𝑚𝑚

∆𝑐= 0,08μm − 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑢𝑙 1.4 𝑝𝑎𝑔. 35

𝜌𝑝 = 15μm

2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(50 + 50 + 15) = 230μm

Adaosul de prelucrare nominal se determină cu relația din 1.17 pag. 48.

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝= 460+230=690 μm = 0,7mm

𝑇𝑝 – toleranța la faza de prelucrare precedentă. Clasa de precizie 7.

𝑇𝑝 = 400 𝜇𝑚

𝐷1𝑚𝑎𝑥 = 70 + 0,7 = 70,7 𝑚𝑚

Diametrele intermediare se determină cu relațiile:

𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 + 2 ∙ 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 70 + 0,7 = 70,7𝑚𝑚

𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷1𝑚𝑎𝑥 − 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡=70,7mm

𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐷1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑝 𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 70,7𝑚𝑚

𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 70,7 − 0,4 = 70,3 𝑚𝑚

Strunjirea de degroșare a suprafeței S4 se va executa la cota de ∅70,7−0,4

0mm.

3.2.2 Adaos de prelucrare pentru operația de strunjire de degroșare a

suprafeței S3(operația precedentă: laminare)

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑠𝑓 − 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 100 − 70,7 = 29,3𝑚𝑚

3.3. Adaos de prelucrare pentru operația de strunjire pentru suprafața S9

3.3.1. Adaos de prelucrare pentru operația de strunjire de finisare a

suprafeței S9(operația precedentă: strunjire de degroșare)

Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este dat de relația:

2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃)v

 23

𝑅𝑧𝑝 = 50, 𝑆𝑝 = 50. Clasa de precizie 7.; diametru = 26 mm v

𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑡

Unde: k – coeficientul de micșorare a abaterilor

𝜌𝑠𝑡 – abaterea spațială a semifabricatului brut

𝜌𝑝 – abaterea spațială după diferite operații de prelucrare

𝜌𝑠𝑓 = √(𝜌𝑐 2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 2 )

Unde: 𝜌𝑐 – curbarea semifabricatului brut

𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 – abaterea spațială ce rezultă la prelucrarea găurilor de

centrare.

Tabelul 1.3 pag. 34 secțiunea 10.

𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 = 2,4

𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐

Unde: ∆𝑐 – curbarea specifica a semifabricatului. Tabelul 1.4, pag. 35 pentru

bară laminate după tratamentul termic (fără îndreptare)

𝑙𝑐 – distanța de la secțiunea de prelucrare până la capătul cel mai

apropiat la prinderea între vârfuri sau până la prinderea în universal

∆𝑐= 0,08

𝑙𝑐 = 15 𝑚𝑚

𝜌𝑐 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐 = 2,4

Din tabelul 1.3 pag 33 poziția 10 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 = 0.25 mm

𝜌𝑠𝑓 = √(𝜌𝑐 2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 2 ) = 250μm

𝜌𝑝 = 𝑘 ∙ 𝜌𝑠𝑓 = 15𝜇𝑚

2𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 = 2(𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃) = 2(50 + 50 + 15) = 230𝑚𝑚

2𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝

𝑇𝑝 – se alege din tabelul 4.18 pag. 90. Clasa de precizie 7 și ∅26.

 24

𝑇𝑝 = 280

2𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚 = 2 ∙ 𝐴𝑐𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 = 230 + 280 = 510 𝜇𝑚 = 0,5 𝑚𝑚

Diametrele intermediare se determină cu relațiile:

𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 26 + 0,7 = 26,7mmv

𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷1 𝑚𝑎𝑥 = 26,7𝑚𝑚

𝐷1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐷1 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑝= 26,7-0,28= 26,42 mm

Strunjirea de degroșare a suprafeței S2 se va executa la cota de ∅26,7−0,28 0

𝑚𝑚.

3.3.2. Adaos de prelucrare pentru suprafața S9- operația de strunjire de

degroșare (operația precedentă: laminarea la cald)

Adaosul de degroșare este:

2𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐷𝑠𝑓 − 𝐷1 𝑛𝑜𝑚 = 100 − 26,7 = 73,7 mm

3.4. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru

suprafața frontală S1 .

3.4.1 Pentru strunjirea de finisare (operația precedentă: strunjire de

degroșare)

Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este dat de relația:

𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 + 𝜀𝑐

𝑅𝑧𝑝 = 50, 𝑆𝑝 = 50. Clasa de precizie 7.

𝜌𝑃 = 0

𝜌𝑃 – abaterea spațială, care în cazul de față este neperpendicularitatea

suprafeței frontale față de axa piesei.

Conform indicațiilor de la pag. 59 la prelucrarea suprafețelor frontale de

finisare 𝜌𝑃 este neglijabil deoarece s-a efectuat la operația de strunjire de
degroșare.
 25

𝜀𝑐 – eroarea de verificare care se alege din tabelul 1.4 pag. 46. La observațiile
de la pag. 46 se precizează, pentru cazul de față, că precizia așezării fără
verificare se poate considera, la așezarea în universal cu trei bacuri și vârful
păpușii mobile: 0,1 mm.

𝜀𝑐 = 0,1 𝑚𝑚

𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 + 𝜀𝑣 = 200 𝜇𝑚 = 0,2 𝑚𝑚

𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑝 = 200 + 500 𝜇𝑚 = 0,7 𝑚𝑚

𝑇𝑝 – valoarea sa se adoptă din tabelul 2.8 pag. 59 𝑇𝑝 = 0,5 mm.

𝐿1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑚𝑎𝑥 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚

𝐿1 𝑛𝑜𝑚 = 𝐿1 𝑚𝑎𝑥 – 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡

𝐿1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿1 𝑛𝑜𝑚 – 𝑇𝑝

𝐿1 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑚𝑎𝑥 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 176 + 0,7 = 176,7 𝑚𝑚

𝐿1 𝑛𝑜𝑚 = 176,7 𝑚𝑚

𝐿1 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿1 𝑛𝑜𝑚 − 𝑇𝑝 = 176,7 − 0,5 = 176,2 𝑚𝑚

Strunjirea frontală de degroșare a suprafeței 𝑆9 se va executa la cota de 𝐿1 =

176,7−0,5 0 𝑚𝑚.

3.4.2 Calculul adaosului de prelucrare la operația de strunjire frontală de

degroșare pe suprafața S11

𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 + 𝜀𝑐

Din tabelul 2.6 pag 58 (tabelul de mai jos) rezultă:

𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 = 0,3mm

Conform indicațiilor din tabelul 2.6 pag 58:

𝜌𝑝 = 0,01 ∙ 𝐷 = 0,01 ∙ 100 = 1 𝑚𝑚

𝜀𝑐 = 0,1 𝑚𝑚

𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 𝑅𝑧𝑝 + 𝑆𝑝 + 𝜌𝑃 + 𝜀𝑐 = 1,4 𝑚𝑚

 26

𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝐴𝑖

𝐴𝑖 – abaterea inferioară admisibilă de la lungimea semifabricatului se alege din

tabelul 2.6 pag 58.

𝐴𝑖 = ±1,3 𝑚𝑚 și se împarte la 2.

Astfel, avem:

𝐴𝑖 = 1,3 2 = 0,65 𝑚𝑚

𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑐 𝑚𝑖𝑛 + 𝐴𝑖 = 1,4 + 0,65 = 2,05 𝑚𝑚

𝐿2 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿1 𝑛𝑜𝑚 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 176,7 + 2,05 = 178,75 𝑚𝑚

𝐿2 𝑛𝑜𝑚 = 𝐿2 𝑚𝑎𝑥 − 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑛𝑗𝑖𝑡= 178,75 mm

𝐿2 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿2 𝑚𝑎𝑥 − 𝐴𝑖 = 178,75 − 0,65 = 178,10 𝑚𝑚

Strunjirea frontală de degroșare a suprafeței 𝑆11 se va executa la cota de

𝐿1=178,75 𝑚𝑚.

3.5.Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare pentru

suprafața frontală S12.

3.5.1 Calculul adaosului de prelucrare pentru operația de strunjire de finisare

pe suprafața S1 (operația precedentă: strunjire de degroșare)

Deoarece condițiile de lucru sunt aceleași cu cele de pe suprafața 𝑆11 adoptăm

aceleași adaosuri de prelucrare:

𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 0,7 𝑚𝑚

𝐿3 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿2 𝑛𝑜𝑚 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 178,75 + 0,7 = 179,45 𝑚𝑚

𝐿3 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿3 𝑛𝑜𝑚 = 179,45𝑚𝑚

𝐿3 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿3 𝑛𝑜𝑚 − 𝑇𝑝 = 179,45 − 0,5 = 178,95 mm

Strunjirea frontală de degroșare a suprafeței S1 se va executa la cota

𝐿3=179,45 mm
 27

3.5.2 Calculul adaosului de prelucrare pentru operația de degroșare a

suprafeței S1(debitare)
Conform indicațiilor de mai sus: 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 2,05𝑚𝑚.

𝐿4 𝑚𝑎𝑥 = 𝐿3 𝑛𝑜𝑚 + 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 179,45 + 2,05 = 181,5 𝑚𝑚

𝐿4𝑛𝑜𝑚 = 181,5 𝑚𝑚

𝐿4 𝑚𝑖𝑛 = 𝐿4𝑚𝑎𝑥 − 𝐴𝑖 = 181,5 − 0,65 = 180,85𝑚𝑚

Lungimea semifacbricatului va fi adoptată la valoarea întreagă imediat următoare

𝐿𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑡 = 190𝑚𝑚

Recalculând 𝐴𝑐 𝑛𝑜𝑚 = 𝐿𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑡 − 𝐿3 𝑛𝑜𝑚 = 190 − 179,45 = 10,55 mm

 28

ETAPA 4. CALCULUL REGIMURILOR DE

AȘCHIERE

4.1 Determinarea regimului de așchiere pentru operația 1 (debitarea) la faza

1.1

4.1.1 Alegerea mașinii unelte

Debitarea are loc cu fierăstrău alternativ FA 300.

Caracteristici dimensionale:

- diametrul maxim a materialului de debitat ∅300 𝑚𝑚;

- cursa ramei 200 mm.

Caracteristici funcționale:

- numărul treptelor de viteze: 3;

- numărul curselor duble pe minut: 63, 80, 100;

- avans de tăiere continuu;

- motor electric cu puterea de P=1,5 kw

; - turația motorului: n=1500 rot/min.

Caracteristici de gabarit:

- lungimea: 1576 mm;

- greutate: 866 kg;

 29

- lățime: 611 mm;

- înălțime: 1080 mm.

4.1.2 Alegerea sculei așchietoare:

Pânză ferăstrău din STAS 1086-66.

Tip pânză I – formă S- material- Oțel rapid- RP5

Adoptăm din gama de turații a mașinii de debitat FA 300 turația de 80 c.d./min.

4.2 Calculul regimului de așchiere pentru faza 2.1 (strunjire frontală de

degroșare I)

4.2.1 Alegerea mașinii unelte Operația de strunjire se va executa pe un strung

normal SN 400.
Nr. crt. Uzina Caracteristici Turația axului Avansul Avansul
constructoare principale principal longitudinal transversal
și tipul rot/min mm/rot mm/rot

1 Strung normal h=400..750 12; 15; 19; 24; 0,06; 0,12; 0,046; 0,092;
SN 400x1500 L=1000…1500 30; 38; 46; 58; 0,24; 0,48; 0,181; 0,368;
N=7,5 76; 96; 120; 0,96; 0,08; 0,796; 0,059;
150; 185; 0,16; 0,32; 0,113; 0,226;
230; 305; 0,64; 1,28; 0,452; 0,904;
380; 480; 0,1; 0,2; 0,4; 0,075; 0,15;
600; 765; 0,8; 1,6; 0,11; 0,3; 0,6; 1,2;
955; 1200; 0,28; 0,56; 0,101; 0,203;
1500. 1,12; 2,24; 0,406; 0,812;
0,16; 0,36; 1,624; 0,126;
0,72; 1,44; 0,253; 0,506;
2,88; 0,22; 17 1,012;
0,44; 0,88; 2,024; 0,17;
1,76; 3,52. 0,34; 0,68;
1,32; 2,72

4.2.2.Alegerea sculei aschietoare

 30

Raza la varf RE = 0,794 mm

Grosimea placutei S= 3,969

Diametrul cercului inscris IC= 9.525

mm

Lungimea efectiva a muchiei

aschietoare LE= 8.872mm

Parametrii regimului de aschiere

recomandati

ap= 1.25 mm(0.3-3.2)

fn= 0.25 mm/r(0.08-0.23)

vc= 210 m/min(295-220)

Reprezentarea si valorile parametrilor pentru placuta SNMG 25 09 24-HM

4305
 31

Lungimea functionala LF=70

mm

Unghiul de atac KAPR=95

grd

Lungimea in consola
OHX=12 mm

Inaltimea corpului cutitului

H=12 mm

Latimea corpului cutitului

B=12 mm

Latimea functionala WF=12

mm

Prelucrarea prin strunjire longitudinala de degrosare -prima trecere

 32

Prelucrarea prin strunjire longitudinala de degrosare -trecerile 2,3,4.

Strunjirea longitudinala de degrosare prezentata mai sus se realizeaza cu ajutorul

aceluiasi cutit folosit la faza de degrosare si finisare frontala si anume CNMG
16 06 08 PR 4425 si cu ajutorul placutei SNMG 25 09 24-HM 4305 prezentata
in Pic.4.6. si Tab.4.6.

Trecerile cutitului se fac dupa cum urmeaza:

1) Ø120mm --- Ø116mm---L=160mm;

2) Ø116mm --- Ø107.32mm---L=43mm;

3) Ø107.32mm --- Ø98.64mm---L=43mm;

4) Ø98.64mm --- Ø89.96mm --- L=43mm;

5) Ø89.96mm --- Ø81.28mm --- L=43mm;

6) Ø81.28mm --- Ø77mm --- L=43mm.

Sintetizarea rezultatelor obtinute in urma strunjirii longitudinale de degrosare.

 33

Centralizarea rezultatatelor obtinute

In cadrul operatiei de strunjire de finisare vom folosi cutit DCLNR 2525M 12 cu

placuta CNMG 12 0 4 08 XF 4425, iar pentru degajari cutit RF123H132020BM
cu placuta N123H2-0400-0004-TM-4325.

Cutitul aferent operatiei de strunjire va fi unul pentru mana dreapta si altul

pentru mana stanga pentru a nu fi nevoiti sa intoarcem piesa intre varfuri si de a
executa operatie de strunjire dintr-o singura prindere.

Reprezentarea si valorile parametrilor pentru placuta CNMG 12 0 4 08 XF

4425
 34

Raza la varf RE=0.794 mm

Grosimea placutei S=4.763 mm

Diametrul cercului inscris

IC=12.7 mm

Lungimea efectiva a muchiei

aschietoare LE=12.096 mm

Parametrii regimului de
aschiere recomandati ap=1 mm
(0.2-4)

fn=0.2mm/r (0.05-0.25)

vc=375m/min (465-350)

Reprezentarea si valorile parametrilor pentru cutitul DCLNR 2525M 12

 35

Inaltimea corpului cutitului H=25

mm

Latimea corpului cutitului B=25 mm

Latimea functionala WF=32 mm

Lungimea functionala LF=150 mm

Unghiul de atac KAPR=95 grd

Lungimea in consola OHX=32 mm

Centralizarea valorilor prezentate

 36

Reprezentarea si valorile parametrilor pentru placuta pentru canal

N123H2-0400-0004-TM 4325

Raza la varf RE=0.4 mm

Grosimea placutei CW=4 mm

Adancimea maxima de
aschiere CDX=23.4 mm

Parametrii regimului de
aschiere recomandati

fnx=0.12mm/r (0.08-0.16)

fnz=0.2mm/r (0.1-0.27)

vc=210m/min (245-195)
 37

Centralizarea valorilor prezentate

Reprezentarea si valorile parametrilor pentru cutitul pentru canal

RF123H13-2020BM
 38

Inaltimea corpului cutitului

H=20mm

Latimea corpului cutitului B=20

mm

Latimea functionala WF=21 mm

Lungimea functionala LF=125

mm

Lungimea in consola OHX=34

mm

Centralizarea valorilor prezentate

 39

Voi aborda doar executarea canalelor de siguranta

Executarea prin strunjire a canalului de siguranta-prima trecere

Executarea prin strunjire a canalului de siguranta-a doua trecere

 40

Strunjirea de executare a canalelor de siguranta se realizeaza cu ajutorul

cutitului RF123H13- 2020BM si a placutei N123H2-0400-0004-TM 4325.

Efectuarea canalului de pană pe o masina unealta cu comanda

numerica de tipul freza- AWEA BM 01- CNC în 3 axe

Inaltimea corpului
frezei H=40mm

Diametrul frezei=3
mm

Parametrii regimului
de aschiere
recomandati ap=1
mm (0.2-4)

Lungimea de prindere
in pensetă- 25 mm

Lungime De
Lucru: 16 mm
41

Pentru aceasta freza

avem nevoie de o
penseta cu strangere
elastica pentru fixarea
sculei pe con.

In interiorul conului
se pune penseta iar
apoi scula
aschietoare, urmand
ca apoi conul sa se
stranga cu o cheie
speciala pentru piulite
ER25.
42
 43

Planul de operații pentru prelucrări mecanice

BIBLIOGRAFIE

1)Picos-Proiectarea tehnologiilor de prelucrare

mecanica prin aschiere-vol.I;
2)Picos-Proiectarea tehnologiilor de prelucrare
mecanica prin aschiere-vol.II;
3)Vlase-Regimuri de aschiere;Adaosuri de
prelucrare;
4)SR-EN-22768-2-1995; Partea 2. Tolerante
geometrice pentru elemente fara indicarea
tolerantelor individuale;
5)Anexe incarcat in Microsoft Teams;