Sprawozdanie

z laboratoriów z

CAD dla mechaników

Temat: Projekt silnika 4-cylindrowego

Prowadzący: dr inż. Grzelak Krzysztof; mgr inż. Łuszczek Jakub; dr inż. Szachogłuchowicz
Ireneusz

Wykonali:

Mateusz Pisarzewski, Paweł Nowak, Marcin Łowczak, Kacper Bendziuk

Grupa: WME21MX1S1

1
SPIS TREŚCI
Wstęp.....................................................................................................................................................................4
Wykonanie projektu...............................................................................................................................................4
Złożenie elementów...............................................................................................................................................4
Wykonanie wydruku metodą FDM.........................................................................................................................5
Błędy powstałe podczas druku 3D..........................................................................................................................7
Porównanie wartości fizycznych druku i modelu....................................................................................................8
Porównanie geometrii skanu z geometrią modelu CAD.......................................................................................11
Podsumowanie.....................................................................................................................................................13

2
WSTĘP
Cel ćwiczeń: Zapoznanie studentów z projektowaniem w programie cadowskim SolidWorks
oraz z modelowaniem za pomocą druku 3D
Naszym zadaniem było zaprojektować dowolny mechanizm w programie SolidWorks.
Wykonano projekt prostego 4 cylindrowego silnika spalinowego. Podzielono go na 4 grupy
elementów, tak aby każda osoba z grupy miała do zaprojektowania podobną ilość elementów o
podobnym poziomie trudności wykonania. Następnie dokonano złożenia wszystkich elementów
składowych naszego silnika w celu sprawdzenia czy wszystko do siebie pasuje. Po delikatnych
poprawkach projekt było gotowy do wydruku. Plik z solidworksa zapisaliśmy w formacie stl. i za
pomocą karty SD przenieśliśmy go do drukarki Wydruk wykonaliśmy na drukarce 3D firmy Prusa
Research, są to względnie tanie i proste w obsłudze drukarki, wykorzystują one technikę FDM. Po
wykonaniu wydruku dokonaliśmy badania naszego modelu pod względem zgodności wymiarów z
projektem oraz pod względem dokładności wykonania modelu.

WYKONANIE PROJEKTU

Każdy element został wykonany w programie cadowskim SolidWorks. Jest to profesjonalne

oprogramowanie do modelowania trójwymiarowego i projektowania mechanicznego. Zostało ono
opracowane przez firmę Dassault Systemes i jest jednym z najbardziej popularnych programów tego
typu na świecie. SolidWorks oferuje szeroki zakres narzędzi i funkcji, które pozwalają na tworzenie i
edycję skomplikowanych modele 3D. Program umożliwia tworzenie konstrukcji i symulację ich
działania w rzeczywistych warunkach. Posiada także funkcjonalność do współpracy i udostępniania
projektów w zespołach, oferuje także możliwość integracji z innymi narzędziami do projektowania i
analiz, takimi jak programy do analiz mechanicznej, FEM i CFD.

ZŁOŻENIE ELEMENTÓW

Do ustalania wzajemnego położenia komponentów wchodzących w skład złożenia służą̨ w programie

Solid Works wiązania, za pomocą̨ których unieruchamia się̨ komponenty we właściwych wzajemnych
położeniach lub tworzy pary kinematyczne, pozwalające im na wykonywanie ruchu względem siebie.
Wiązania są zależnościami geometrycznymi pomiędzy elementami geometrii współpracujących
komponentów, takimi jak ich ściany lub krawędzie, ale nie wynikają̨ bezpośrednio z projektów
komponentów zawartych w plikach SLDPRT programu Solid Works, lecz muszą być jawnie
zdefiniowane w trakcie montażu mechanizmu, czyli tworzenia złożenia. Bez zdefiniowania wiązań́,
ściany komponentów nie są̨ przeszkodą w przemieszczaniu się̨ innych komponentów, które mogą̨
przez nie przenikać.

3
Wiązania można tworzyć określając wzajemne położenie ścian lub krawędzi komponentów złożenia. Obie
metody prowadzą do uzyskania poprawnych rozwiązań, chociaż̇ twórcy programu Solid Works preferują̨
metodę „ściana do ściany”, uważając ją za bardziej niezawodną i przewidywalną co do skutków.

(Rysunek 1 |złożenie układu korbowodowego)

(Rysunek 2 |złożenie bloku silnika i miski olejowej)

WYKONANIE WYDRUKU METODĄ FDM

Technologia FDM (Fused Deposition Modeling), nazywana potocznie „drukiem 3D z plastiku” to obecnie
najbardziej rozpowszechniona metoda druku 3D na świecie. Wykorzystuje w procesie wytwórczym termoplasty,
czyli tworzywa sztuczne wykorzystywane do formowania geometrii w wysokich temperaturach. Modele
drukowane w tej technologii powstają poprzez nakładanie kolejnych warstw półpłynnego materiału, który jest
wytłaczany (tzw. „ekstrudowany„) z podgrzewanej dyszy.

4
Materiał ma formę żyłki o stałej średnicy (1,75 mm lub 2,85 mm) nawiniętej na szpulę – jego zwyczajowa
nazwa to „filament”.

(Rysunek 3 | technologia FDM)

Ekstruder to dość prosty mechanizm złożony z koła zębatego i łożyska, pomiędzy które wprowadzana jest żyłka
filamentu. Łożysko jest dociskane do koła zębatego za pomocą sprężyny. Koło zębate jest poruszane przez silnik
krokowy, który wprowadza filament do głowicy drukującej. Głowica drukująca jest rozgrzewana do temperatury
potrzebnej przetopić dany filament. Filament nie jest przekształcany do stanu płynnego (czyli „nie kapie” z
głowicy), tylko półpłynnego – wystarczającego do tego aby za jego pomocą uzyskać kształt na stole roboczym
drukarki 3D. Filament który zostaje wyekstrudowany/nałożony na stół roboczy, który najczęściej jest
podgrzewany w celu zapobiegania zbyt szybkiego wystudzenia materiału, co mogłoby prowadzić do skurczów i
odkształcania się wykonanego elementu.

Drukarka na której został wykonany model pochodzi z firmy Prusa Research, charakteryzują się one prostą
konstrukcją i niską ceną oraz bardzo prostym oprogramowaniem. Głowica drukująca porusza się nad stołem
roboczym w osiach X, a stół roboczy w Y. Ruch w osi Z wykonuje się podnosząc głowicę warstwa po warstwie.

(Rysunek 4 |Drukarka 3D Prusa)

5
Gdy jest już gotowy, wystarczy zdjąć go ze stołu roboczego.

BŁĘDY POWSTAŁE PODCZAS DRUKU 3D

Wadą wydruków 3D metodą FDM jest to że struktura wytworzonego materiału nie jest jednolita przez
co wdrukowane elementy posiadają pewne defekty.

(Rysunek 5 | Wydruk tłoka | upskin)

Na rysunku 3 widać doskonale kolejne ścieżki gdzie szedł filament, w niektórych miejscach, głownie
tam gdzie następowała zmiana kierunku poruszania się głowicy, widać niedociągnięcia i puste miejsca. Mimo że
jest to obraz od górnej strony elementu nie jest to miejsce widoczne dlatego program uznał że większa
dokładność wypełnienia powierzchni nie będzie pogrzebana.

6
(Rysunek 6 | Wydruk korbowodu | upskin)

Na rysunku 4 zdjęcie również został wykonane od górnej strony nakładania warstw, ale tutaj
wypełnienie powierzchni jest znacznie dokładniejsze. Defektem tu jest w lewej dolnej części okręgu (główki
korbowodu) widać miejsce gdzie praca głowicy została zakończona i po odciągnięciu gorącej głowicy z
filamentem, na elemencie pozostał wystający kawałek materiału.

(Rysunek 7 | Wydruk korbowodu | downskin)

Części o skomplikowanych kształtach w procesie drukowania wymagają dodatkowych podpór, które

wytwarza się wraz z elementem podczas procesu, aby geometria przedmiotu nie uległa zniszczeniu przed
zastygnięciem przez siłę grawitacji. Po wydrukowaniu usuwa się podpory od elementu przez oderwanie ich lub
odcięcie. Dlatego na etapie projektowania należy uwzględnić aby części narażone na zniszczenie
(skomplikowany kształt, cienka powierzchnia), wytrzymały usuwanie podpór.

PORÓWNANIE WARTOŚCI FIZYCZNYCH DRUKU I MODELU

7
(Rysunek 8 | Wydruk korbowodu | Zdjęcie 3D)

(Rysunek 9 | Zaprojektowany korbowód | Zdjęcie Solidworks )

Rzeczywista wysokość główki zaprojektowanego korbowodu powinna być równa 3,75 mm, jest to
przedstawione na rysunku 9. Otrzymana wysokość druku to około 3,82 mm i jest to przedstawione na rysunku
8. Zdjęcie zostało wykonane na zajęciach laboratoryjnych. Otrzymana wielkość jest dostatecznie bliska
rzeczywistej. Korbowód wchodzi w tłok z odpowiednim luzem.

8
(Rysunek 10 | Wydruk korbowodu | średnica = 6,318 mm)

(Rysunek 11 | Zaprojektowany korbowód )

Rzeczywista średnica korbowodu jest pokazana na rysunku 11 z którego wynika że powinna być równa
równy 6,5 mm. Otrzymana średnica druku to około 6,318 mm jest to zobrazowane na rysunku 10. Otrzymana
wielkość jest zbyt mała. Druk został obarczony zbyt dużym błędem i przez to po skonstruowaniu elementów
panewka nie wchodzi w główkę korbowodu.

9
(Rysunek 12 | Zaprojektowany korbowód | Grubość = 7 mm)

Rzeczywista grubość główki zaprojektowanego korbowodu powinna być równa 1,75 mm. Otrzymana
grubość główki zdrukowanego korbowodu to około 1,63 mm. Otrzymana wielkość jest dostatecznie bliska
rzeczywistej. Po skonstruowaniu elementów panewka nie wchodzi w główkę korbowodu, ale nie wynika to z
zbyt małej grubości. Można stwierdzić, że mniejsza grubość główki korbowodu jest wskazana. W takim
przypadku panewka wchodziła by w element z luzem pozwalającym na poprawne działanie układu.

PORÓWNANIE GEOMETRII SKANU Z GEOMETRIĄ MODELU CAD

10
(Rysunek 13 | Porównanie skanu do modelu CAD | GOM Inspect)

(Rysunek 14 | Porównanie skanu do modelu CAD | GOM Inspect)

W programie Gom Inspect zostały nałożone na siebie dwie siatki geometryczne modelu Cad i Skanu
3D. Wyniki inspekcji zostały zobrazowane na rysunku 13 i 14. Z rysunku 13 można stwierdzić, że geometria
została odwzorowana z małymi błędami maksymalne odchylenie jest rzędu +0,1 mm i jest położone w środku
miski olejowej. Możliwe jest że wartość maksymalnego odchylenia jest błędna, ponieważ dokładne
zeskanowanie środka obiektu było trudne do wykonania. Promienie skanera miały trudność w objęciu tej
części. Powtarzaliśmy skan wielokrotnie z właśnie wyżej wymienionego powodu. Na obrazie 14 widać
odchylenia rzędu +0,1 mm od wartości rzeczywistej ukazane na zaokrąglonych elementach miski. Jest ona
najpewniej spowodowana błędami w skanie. W tej skali te błędy są mało znaczące. Ten element dodatkowo
może być obarczony znacznymi błędami, a nadal będzie spełniać swoje zadanie.

11
 PODSUMOWANIE
Podczas złożenia wszystkich części silnika w programie SolidWorks starannie sprawdzono
jego dopasowania oraz wszystkie współpracujące ze sobą części. Uznano wtedy, że stworzony silnik
jest bardzo dobrze zaprojektowany. Niestety już od samego początku pojawiło się dużo błędów
wynikających głównie z braku doświadczenia. Podczas drukowania większość tłoków się rozpadła,
gdyż w miejscu, gdzie zaprojektowano rowki pod pierścienie była zbyt mała grubość materiału i
drukarka nie była w stanie trwale połączyć całości tłoka. Podczas następnego projektu należałoby
zachować większe grubości ścianek zwłaszcza w miejscach, gdzie występują ostre krawędzie i
niedokładność drukowania mocno wpływa na kształt końcowy.
Po wydrukowaniu okazało się, że nie da się połączyć elementów współpracujących ze sobą.
Jak widać na zdjęciach powyżej wymiary części wydrukowanych są większe od tych
zaprojektowanych. Wynika to przede wszystkim z zastosowanego materiału PLA, który po wyjściu z
dyszy o średnicy 0,4 mm delikatnie zwiększył swoją objętość przez co np. nie da się włożyć sworznia
tłoka do korbowodu. Rozwiązaniem tego problemu jest obróbka poprzez zeszlifowanie cienkiej
warstwy na elementach współpracujących ze sobą, jednakże jest to dość uciążliwa praca i wymaga
dużej precyzji gdyż niektóre części mają bardzo małe wymiary.
Problematyczne okazały się również podpory, gdyż przez wzgląd na wielkość elementów
bardzo trudno było je wyłamać. Nie dało się tego zrobić bardzo dokładnie, gdyż po wyłamaniu
podpór, resztki z nich wciąż były przytwierdzone do elementów, co było widoczne „gołym” okiem, a
zdjęcia
z mikroskopu jeszcze bardziej uwidoczniły niechciane pozostałości.
Wiele z powyższych błędów można by wyeliminować poprzez zastosowanie lepszej jakości materiału
do drukowania. Pozwoliłoby to na uzyskanie mniejszej chropowatości powierzchni oraz na
dokładniejsze wypełnienie wewnętrzne elementów. W ten sposób zaoszczędzono by czas na obróbkę
ścierną poprzez np. szlifowanie i wzmocniło by konstrukcję całego silnika.

Bibliografia:

https://linkiewicz.edu.pl/Content/PDF/Materialy/SolidWorks/tworzenie-zlozen-wm.pdf

https://centrumdruku3d.pl/technologia-fdm-rozdzial-1-co-to-jest-i-na-czym-polega/

https://www.prusa3d.com/pl/produkt/drukarka-3d-original-prusa-i3-mk3s-3/

12