PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MEMINIMALISASI

CACAT PRODUKSI PADA MESIN TWISTING DENGAN METODE

STATISTICAL PROSES CONTROL (SPC)
DI PT XYZ MAJALENGKA
Satrio Indra Permana1 whydiantoro2
1
Fakultas Teknik, Universitas Majalengka
E-mail : satriopermana699@gmail.com
2
Fakultas Teknik, Universitas Majalengka
E-mail : Why@unma.ac.id

Abstract
PT. XYZ Majalengka is a company engaged in the printing services industry. In simple terms, maklon
can be interpreted as product processing services carried out by other parties. In the process of printing,
the printing company will usually make a sample of the product before the product is mass-produced.
Production activities at PT. XYZ Majalengka is carried out based on the respond demand make to
order strategy, namely the company carries out production activities when there is an order from the
consumer. In order to maintain customer satisfaction with company performance, a quality control is
needed that involves everyone, both from the company itself. Defective product problems are a major
concern for the company. Apart from that, it does not rule out the possibility that the TFO (Two For
One) machine will always have or defects occur during the yarn twisting production process. Therefore
it is necessary to have quality control in the production process in this TFO (Two For One). Its
function is clear to minimize the number of defects and improve the quality of the products produced.
For this reason, quality control is carried out using the SPC (Statistical Process Control) method,
which is a statistical analysis used for quality control, starting from monitoring activities, analyzing,
predicting, controlling, and improving the production process and product quality through control
charts. Statistical quality control using SPC (Statistical Process Control) has seven statistical tools that
can be used as a tool to control quality, namely, check sheets, histograms, P control charts, Pareto
diagrams, cause and effect diagrams, Scatter diagrams, and diagrams. process.

Keywords: Quality control, TFO (Two For One), SPC (Statistical Process Control)

1. PENDAHULUAN kerusakan yang mungkin timbul atau dikenal

Perusahaan sangat membutuhkan suatu
pengendalian kualitas yang dilakukan secara terus
menerus. Bebeapa pakar kualitas memberikan
definisi tentang kualitas dengan bahasa yang
berbeda.Pakar kualitas ternama W. Edwards
Deming menyatakan bahwa kualitas tidak berati
yang terbaik tetapi pemberian kepada pelanggan
tentang apa yang mereka inginkan dengan
tingkatan kesamaan yang dapat diprediksi serta
ketergantungannya terhadap harga yang mereka
bayar.Sementara pakar kualitas yang lain, Philip
P. Crosby mendefinisikan kualitas sebagai
pemenuhan pesyaratan dengan meminimalkan
dengan standard zero defect. Definisi kualitas ini
merupakan asas dalam analisis statistika untuk
pemenuhan persyaratan kualitas sesuai dengan
standar yang diinginkan oleh pelanggan. (Irwan
dan Haryono, 2015;34)
PT. XYZ Majalengka merupakan
perusahaan yang bergerak dibidang industri jasa.
Kegiatan produksi di PT. XYZ Majalengka
dilakukan berdasarkan strategi respond demand
make to order, yaitu perusahaan melakukan
kegiatan produksi apabila ada pesanan dari
konsumen.

107
 Komitmen yang kuat dari PT. XYZ
Majalengka untuk produk berkualitas tinggi
terlihat dari pencapaian perusahaan yang diakui
oleh QAS (Quality Assurance Services) dan JQA
(Japan Quality Assurance), dimana perusahaan
telah mendapatkan sertifikasi ISO 9001.
2. METODE PENELITIAN
Metode Pelaksanaan merupakan tahap-tahap
pengumpulan data yang harus di tetapkan dahulu
sebelum melakukan pengolahan data yang akan
di olah, sehingga kerja praktek dapat dilakukan
dengan terarah dan memudahkan untuk
menganalisis permasalahan yang ada. Adapun
tahap – tahap metode penelitian sebagai berikut :
2.1 Tujuan Penelitian
1. Menganalisa proses produksi mesin TFO.
2. Meminimalisasi terjadinya cacat produksi
yang disebabkan oleh faktor – faktor yang
dapat menyebabkan cacat produksi..
3. Menganalisa sebab-sebab terjadinya kerusakan
produk dan mengusulkan tindakan perbaikan
lebih lanjut.
2.2 Studi Lapangan
Sebelum melakukan kerja praktek,
terlebih dahulu dilakukan studi lapangan sebagai
studi pendahuluan. Kegiatan-kegiatan yang
dilakukan pada penelitian pendahuluan ini
meliputi kunjungan langsung ke lantai produksi
sambil mendengarkan keterangan dari pimpinan
perusahaan mengenai sistem produksi yang
dilakukan perusahaan, kemudian dilanjutkan
dengan melakukan wawancara dengan staf-staf
perusahaan untuk mengetahui masalah-masalah
apa yang sering terjadi.
2.3 Studi Pustaka
Studi pustaka yang dilakukan untuk mencari
teori-teori pendukung sebagai landasan atau
acuan untuk memecahkan masalah yang terjadi.
Studi pustaka ini dilakukan dengan cara
membaca buku-buku, artikel sebagai referensi
108
yang berhubungan dengan masalah pengendalian
kualitas.
2.4 Pengumpulan Data
Pengumpulan data di maksudkan untuk
memudahkan dalam pengolahan data cacat
produksi. Data yang di peroleh pun data asli
langsung diberikan oleh pihak perusahaan. Dan
pengmpulan data yang dilakukan secara langsung
dengan mewawancarai staf dan mengamati
benang yang masuk pada proses twisting.
2.5 Pengolahan Data
Data – data yang telah dikumpulkan kemudian di
olah dengan menggunakan metode stastistical
proses control (SPC) untuk memonitor,
menganalisis jumlah kecacatan pada proses
produksi. Alat yang digunakan ialah Check Sheet,
Histogram, P Chart, Diagram Pareto, dan
Fishbone.
2.6 Hasil Penelitian
Setelah melakukan pengolahan data selanjutnya
akan dianalisa, tahapan ini adalah pemaparan dari
hasil pengolahan data, yakni pengolahan data
check sheet, histogram, peta kendali p, diagram
pareto dan diagram sebab akibat/fish bone, serta
memberikan rekomendasi perbaikan berdasarkan
dari data yang telah di Analisa.
2.7 Kesimpulan dan Saran
Dari uraian analisa pada bab sebelumnya, maka
dapat ditarik suatu kesimpulan yang merupakan
hasil yang telah diperoleh dari bab analisa
tersebut. Sedangkan saran merupakan usulan-
usulan yang diberikan demi untuk memberikan
input yang bermanfaat bagi perusahaan.
3. HASIL PENELITIAN DAN
PEMBAHASAN
3.1 Check Sheet
Langkah pertama yang dilakukan untuk
untuk mencatat dan mengklasifikasi data
yang telah diamati adalah dengan membuat
tabel check sheet jumlah produksi dan jumlah
cacat produk. Cara ini berguna untuk
mempermudah pengumpulan data.
 1 IVI 850 256 10
Tabel 1 Check sheet 0 BSY
N Jenis TP Total Jenis Kecacatan 80-60
o Bena M Perik Put Brod Benj
ng sa us ol ol 1 IVI 850 256 8
1 BSY
1 IVI 152 256 49 80-60
BSY 6
130- 1 IVI 850 256 2
60 2 BSY
2 IVI 152 256 72 1 80-60
BSY 6
130- 1 IVI 850 256
60 3 BSY
3 LK 200 256 82 1 80-60
LSI 0 1 IVI 850 256 4
80-60 4 BSY
4 LK 200 256 12 80-60
LSI 0 1 IVI 850 256 4
80-60 5 BSY
5 IVI 152 256 9 1 80-60
BSY 6 1 IVI 850 256
130- 6 BSY
60 80-60
6 IVI 152 256 7 1
BSY 6 1 IVI 850 256 1
130- 7 BSY
60 80-60
7 IVI 152 256 3 1
BSY 6 1 IVI 850 256 11
130- 8 BSY
60 80-60
8 IVI 152 256 6 1
BSY 6 1 IVI 152 256 13
130- 9 BSY 6
60 130-
9 IVI 152 256 6 60
BSY 6 2 IVI 152 256 14
130- 0 BSY 6
60 130-
60

109
 𝑥
2 IVI 152 256 6 p= ∑𝑛
1 BSY 6 330
p=
130- 5632
60 = 0,0585
b. Menghitung garis pusat atau Central Line (CL)
2 IVI 152 256 5 𝑥
CL = p = ∑𝑛
2 BSY 6
330
130- p = 5632
60 = 0,0585
JUMLAH 5632 324 3 3 c. Menghitung batas kendali atas atau Upper
Control Limit (UCL)
TOTAL 330 3√𝑝(1−𝑝)
UCL = p + n
3.2 Histogram 3√0,0585(1−0,0585)
0.0026685758= 0,0585 +
Histogram ini berguna untuk melihat 256
= 0,0611
jenis kecacatan mana yang paling sering terjadi
d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower
dalam bentuk grafis balok yang memperlihatkan
Control Limit (LCL)
distribusi nilai yang di proleh dalam bentuk
angka. Berikut histogram jumlah setiap jenis 3√𝑝(1−𝑝)
LCL = p -
cacat: n
3√0,0585(1−0,0585)
Histogram = 0,0585 - 256
400 = 0,0558
Berikut adalah grafik peta kendali dari setiap
200 324 jenis kecacatan yang terjadi pada mesin TFO di
0 3 3
PT XYZ:
Putus Brodol Benjol
P-Chart
Putus Brodol Benjol
0.5 0.07

0.06
Gambar 1 Diagram Histogram
Berdasarkan Histogram di atas, dapat di lihat 0 0.05
kecacatan yang paling tinggi adalah cacat putus Proporsi Cacat CL
pada benang dengan jumlah cacat sebesar 324
UCL LCL
unit. Di susul dengan cacat puntiran brodol dan
benjol sebesar 3 unit. Gambar 2 P-Chart

3.4 Diagram Pareto

3.3 Peta Kendali P (P Chart)
Langkah selanjutnya setelah membuat
histogram adalah membuat peta kendali p (p-
chart) yang berguna untuk melihat apakah hasil
yang diproduksi oleh setiap tahapan proses sudah
terkendali atau belum. Berikut langkah-langkah
dalam membuat peta kendali p sebagai berikut:
a. Menghitung presentase kecacatan
Diagram pareto mengidentifikasi
penyebab terjadinya masalah paling banyak
terjadi yang ditunjukan dengan grafik batang
yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling
kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling
sedikit terjadi ditunjukan oleh grafik batang yang
terendah serta ditempatkan pada sisi paling

110
kanan. Perhituungan presentase nilai pada
diagram pareto:

a. Benang Putus
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐵𝑒𝑛𝑎𝑛𝑔 𝑃𝑢𝑡𝑢𝑠
Persentase % = × 100%
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛
324
= 330 × 100% = 98,2%
b. Benjol
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐵𝑒𝑛𝑗𝑜𝑙
Persentase % = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 × 100%
3
= × 100% = 0,9% Gambar 4 Fishbone
330
c. Brodol Dari gambar 4 diketahui bahwa penyebab
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐵𝑟𝑜𝑑𝑜𝑙 kecacatan benang putus adalah faktor mesin yang
Persentase% = × 100%
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 𝐾𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛
3 dimana kerja spindle tidak produktif dan material
= 330 × 100% = 0,9% karena tebal benang tidak merata yang
mengakibatkan benang putus.

Gambar 3 Diagram Pareto

Dari diadram pareto didapatkan hasil
bahwa jumlah persentase tertinggi yaitu pada
jenis kecacatan benang putus sebesar 98,2%
dengan jumlah kecacatan 324 unit. Kecacatan
terendah ada pada cacat benjol dan cacat brodol
dengan persentase sebesar 0,9% dari masing –
masing jumlah kecacatan 3 unit.
3.5 Diagram Sebab Akibat/ Fishbone
a. Kecacatan Benang Putus
Dari hasil pengujian pendugaan telah
diketahui penyebab dari cacat benang putus pada
tahap twisning yaitu karena faktor Mesin dan
Material. Berikut adalah fishbone diagram dari
cacat Benang Putus:

111
Tabel 2 Pendugaan dan Saran Perbaikan Diagram
b. Kecacatan Brodol
FisboneUntuk Cacat Putus
Dari hasil pengujian pendugaan telah diketahui
Faktor Masala Sebab Saran penyebab dari cacat benang brodol pada tahap
yang di h yang Pendugaa Perbaikan twisning yaitu karena faktor mesin. Berikut
amati terjadi n adalah fishbone diagram dari cacat Benang
Mesin Spindle Penyebab Perusahaan
tidak adanya harus selalu
produkt spindle mengecek
if tidak secara berkala
produktif komponen –
dipengaru komponen
hi oleh yang ada di Brodol:
beberapa sebab
hal seperti pendugaan
tensor dan Gambar. 5 Fishbone
base melakukan
Dari gambar 5 diketahui bahwa penyebab
berputar, perbaikan
kecacatan benang brodol adalah faktor mesin
bearing untuk
yang dimana kerja pemutaran benang kurang
cradle mengoptimalk
maksimal.
macet, an kinerja dan
spindle proses
Tabel 3 Pendugaan dan Saran Perbaikan Diagram
goyang, produksi pada
pirn mesin TFO. FisboneUntuk Cacat Brodol
berputar, Fakto Masalah Sebab Saran
traverse r yang Pendugaa Perbaikan
cacat, yang terjadi n
feedroll di
cacat, dan amati
mata itik Mesin Pemuntira Rpm Operator
cacat. n benang kurang harus sering
Materi Tebal Tebal Perusahaan kurang mengongontr
al benang benang harus maksimal ol rpm pada
tidak tidak menegaskan mesin TFO.
merata merata kepada suplyer
bukan untuk
disebabka mengirim c. Kecacatan Benjol
n oleh bahan baku
Dari hasil pengujian pendugaan telah diketahui
tahapan berkualitas penyebab dari cacat benang benjol pada tahap
produksi tinggi yang
twisning yaitu karena faktor Manusia. Berikut
PT XYZ, benar benar adalah fishbone diagram dari cacat Benang
melainkan lolos tahap
Benjol:
dari QC.
suplyer
bahan
baku.

112
 3. Dari hasil pengujian pendugaan diagram
Gambar 6 Fishbone
Dari gambar 6 diketahui bahwa penyebab
kecacatan benang benjol adalah faktor manusia
yang dimana operator kurang teliti Ketika helai
benang keluar dari jalur sehingga menyebabkan
gulungan benang benjol.
sebab akibat atau fishbone, telah diketahui
penyebab dari cacat benang putus pada tahap
twisting yaitu karena faktor mesin karena
spindel tidak produktif dan material `karena
tebal benang tidak merata. Selanjutnya
penyebab dari cacat benang brodol karena
faktor mesin yang dimana pemutaran benang
kurang maksimal. Dan yang terakhir
penyebab cacat gulungan benang benjol yaitu
karena faktor manusia yang dimana si
operator kurang teliti ketika helai benang
keluar dari jalur sehingga menyebabkan
gulungan benang benjol.

Tabel 6 Pendugaan dan Saran Perbaikan Diagram

FisboneUntuk Cacat Benjol 5. REFERENSI

Faktor Masala Sebab Saran Widhy,I,R. Dyah,R. 2018. Penerapan Metode

yang di h yang Pendugaan Perbaika SQC (Satatistical Quality Control) Guna
amati terjadi n Mengurangi Jumlah Cacat Produk Baja
Manusi Operator Operator Operator Tulang Sirip (Deform-Bar) Di Pt. Hanil Jaya
a kurang kurang teliti harus Steel. 06 (03): 72 – 78.
teliti Ketika helai fokus, Tanti, O, Daniel, I, P, Lia, M, P. 2000. Studi
benang teliti dan Tentang Peta Kendali P Yang di Standarisasi
keluar dari sering Untuk Proses Pendek Kualitas. 2 (1): 53 –
jalur mengecek 64.
sehingga proses
menyebabka produksi G, Hendra,P 2014, Check Sheet
n gulungan pada https://sites.google.com/site/kelolakualitas/Chec
benang mesin k-Sheet di akses tanggal : 6 Februari 2021
benjol. TFO. G, Hendra,P. 2014, P-Chart
https://sites.google.com/site/kelolakualitas/p-
4. KESIMPULAN Chart/Contoh-p-Chart-Sampel-Bervariasi di
1. Implementasi pengendalian kualitas produksi akses tanggal : 6 Februari 2021
PT. XYZ Majalengka khususnya pada mesin Suwandi, 2020. Pareto Chart
Two For One (TFO) sudah cukup bagus, http://sixsigmaindonesia.com/pareto-chart/ di
namun tetap harus continuous improvement akses tanggal : 7 Februari 2021
dalam pengendalian kualitas. Sashkia, D,A, 2017. Fishbone
2. Berdasarkan hasil olah data histogram, https://sis.binus.ac.id/2017/05/15/fishbone-
kecacatan produksi pada mesin Two For One diagram/#:~:text=Diagram%20tulang%20ikan%
(TFO) yg paling tinggi adalah cacat benang 20atau%20fishbone,akibat%20atau%20cause%2
putus sebanyak 324 benang, sedangkan cacat 0effect%20diagram. Di akses tanggal : 10
brodol sebanyak 3 unit benang dan cacat Februari 2021
gulungan benang benjol sebanyak 3 unit POM Consultants, 2019. Keuntungan Besar
benang/ball, jadi total kecacatan sebanyak Statistical Process Control https://pqm.co.id/3-
330. keuntungan-besar-statistical-process-control-

113