华飞镍钴（印尼）有限公司冶炼厂岗前培训

华飞镍钴湿法冶炼工艺概述

§1.1 冶炼厂工艺流程

图5. 冶炼厂工艺流程图

华飞镍钴冶炼工艺流程图如上图 5 所示，整个冶炼系统主要由浸出、中和除杂、产品、尾

渣处理四个工段组成。每个工段存在的工序如下：

1） 浸出工段：原矿浆浓密→矿浆预热→加压浸出→矿浆闪蒸输送

2） 中和除杂工段：浸出矿浆浓密分离→常压浸出及预中和→一段除铁铝→二段除铁铝→铁铝

渣/浸出渣 CCD 逆流洗涤

3） 产品工段：一段沉镍钴→二段沉镍钴→产品压滤→产品包装

4） 尾渣处理工段：a）尾渣中和→尾渣压滤→尾渣干堆→滤液处理排海（尾矿库完成建设前）

b）尾渣中和→尾渣输送（尾矿库完成建设后）

§1.2 冶炼工艺过程概述

1.2.1 矿浆处理

原矿矿浆包括褐铁矿矿浆与中和用镁质矿矿浆（残积矿）。选矿完成的褐铁矿矿浆进行浓

缩后（38-40%）输送到高压酸浸给料槽内，然后分别由低、中、高温预热器给料泵送到高压

酸浸矿浆预热系统内进行预热；选矿完成的高镁残积矿也同样浓缩到一定浓度后直接泵送至中

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和工段的常压浸出及预中和槽内进行反应。

1.2.2 高压酸浸

高压酸浸系统分为六个系列，每系列包括矿浆预热器给料泵、三级矿浆预热器、高压釜给

料泵、高压釜、三级闪蒸槽、闪蒸密封槽和尾气洗涤系统等。

高压酸浸采用“三级预热－高压浸出－三级闪蒸”的经典工艺模型，浓缩后的原矿浆经过低、

中、高温预热器由常温逐级加热至约 205℃后经高压釜给料泵送到高压釜内；高压釜根据一定

的酸矿比控制，向釜内加入浓硫酸和高压蒸汽，高压釜浸出时间约为 60min，高压釜操作温度

250℃ ～ 255℃ ， 操 作 压 力 4.8MPa ～ 5.1MPa ，；浸出后的矿浆经三级闪蒸后矿浆温度约

105℃，浸出后矿浆残酸在 30-40g/L 之间。

1.2.3 浸出矿浆浓密分离及浸出渣 CCD 洗涤

浸出矿浆浓密分离及浸出渣 CCD 洗涤分为两个系列，每个系列由 1 台浸出矿浆分浓密机、

5 台浸出渣 CCD 及配套槽泵组成。

矿浆通过闪蒸密封槽输送泵泵送至浸出矿浆浓密机中，浸出矿浆浓密机由 2 台 φ42000×

6000（TT）的浓密机组成，底流固含≥50%，送至浸出渣 CCD 浓密机，溢流液送往常压浸出

槽进行下一道工序反应。

浸出矿浆浓密机底流由 5 台串联的浸出渣 CCD 浓密机完成逆流洗涤处理，浸出矿浆浓密

机底流首先进入 CCD1，其底流依次进入 CCD2～CCD5，CCD5 底流送到尾渣中和工序。CCD

逆流洗涤的洗水为氢氧化镍钴沉淀贫液，洗涤比约为 2.5∶1(洗水重量：浓密机底流中固体重

量)，洗水从 CCD5 加入，CCD2～CCD5 浓密机的溢流作为洗水送往上一级洗涤浓密机，从而

完成浸出渣的逆流洗涤。CCD1 溢流送到中和除铁铝工序。

1.2.4 常压浸出、预中和及除铁铝

循环浸出主要是利用高压釜闪蒸后将浸出矿浆进行浓密分离得到的浸出液，溶液中的残酸

来浸出二段除铁铝渣及二段沉镍钴渣，以提高镍的浸出率。

二段铁铝渣与镍钴渣浸出后，利用残留酸浸出镁质矿，节省石灰石同时，提高镍钴产量。

1.2.5 铁铝渣浓密分离及铁铝渣 CCD 洗涤

一段除铁铝浓密分离由 2 台浓密机系统组成，溢流送至二段除铁铝工序，底流（固含约

35~40%）泵送至铁铝渣 CCD1 中进行 6 级串联浓密机进行逆流洗涤。洗水来自二段沉镍钴浓

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密机溢流经过酸化后得到，洗涤比控制在 2~2.5 左右，洗涤效率在 99%以上。经过 6 级 CCD

洗涤后底流浓度达到 45%以上，然后泵送至尾渣中和槽内进行 PH 值调整。

二段除铁铝浓密分离由 3 台浓密机系统组成，溢流作为一段除铁铝的洗水，底流返回常压

浸出工序。

1.2.6 氢氧化镍钴沉淀

氢氧化沉淀采用两段沉淀方式，一段氢氧化镍钴沉淀采用氢氧化钠作为沉淀剂，使溶液

中～90%的镍、钴形成氢氧化物沉淀；一段沉淀后矿浆送浓密机进行液固分离，部分底流返回作

为晶种，其余经洗涤过滤后包装为产品。一段浓密机溢流送往二段沉镍钴，采用石灰乳作为沉淀

剂，沉淀后矿浆经浓密分离之后，部分底流作为晶种，其余返至循环浸出槽内回收其中的镍、钴等

有价金属。二段沉镍钴溢流送往贫液储槽部分作为高压酸浸尾气洗涤洗水使用，部分作为浸出渣

CCD 洗水使用，部分经过酸化之后作为铁铝渣洗水，部分作为石灰石浆、石灰乳制备及氢氧化

钠稀释用水，其余经过深度除锰之后外排。主要反应如下(M= Ni、Co、Mn、Mg)：
MSO4+2NaOH→M(OH)2↓+Na2SO4
MSO4+Ca(OH)2+2H2O→M(OH)2↓+CaSO4•2H2O↓

1.2.7 尾渣中和

为了满足环保排放要求，冶炼厂的废水及废渣均需经过处理。CCD6 底流、高压酸浸洗液、

部分二段沉镍钴浓密溢流以及冶炼厂其它废水等混合，再通入压缩空气使锰氧化，同时使用石

灰乳调整 pH 值，使锰等重金属杂质元素深度沉淀，尾液中和后矿浆经浓密之后经过滤作为废渣

及废液外排。主要反应如下：

Fe2(SO4)3+3Ca(OH)2+3H2O 2Fe(OH)3↓+3CaSO4ꞏ2H2O↓
NiSO4+Ca(OH)2+2H2O Ni(OH)2↓+CaSO4ꞏ2H2O↓
CoSO4+Ca(OH)2+2H2O Co(OH)2↓+CaSO4ꞏ2H2O↓
MgSO4+Ca(OH)2+2H2O Mg(OH)2↓+CaSO4ꞏ2H2O↓
MnSO4+2Ca(OH)2+O2+2H2O MnO2+2CaSO4ꞏ2H2O↓

1.2.8 尾渣处理

华飞镍钴湿法项目处理红土镍矿干矿量约2080 万 t/a，产品为氢氧化镍钴中间产品（MHP），

项目最终废渣量为 2584 万t/a(干基)，这部分废渣主要来自于高压酸浸浸出渣、中和除铁铝渣

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及系统含锰废液中和之后的混合渣，在尾矿坝未建设完成前，项目综合考虑会先上一个临时措

施，即完成尾渣中和后的浆液先用多级离心泵送至尾渣压滤车间压滤，干渣采取就地回填废液经

过处理后排海的方式处理；当尾矿库建设工作完成后，尾渣浆将采用多级离心泵直接泵送至尾

矿库存放。

1） 废渣情况

系统高压酸浸浸出渣、中和除铁铝渣及系统含锰废液中和之后产生混合渣为华飞项目的尾

渣，尾渣固体密度 3.2~3.8t/m3，固体浓度 45%w/w，粒度 P80=100um，pH 值在8.1~8.5。

尾渣固体主要成分见表 3-1，渣中废液成份见表 3-2 所示。

表1-1. 尾渣固体主要成份(%w/w)

渣含水 Ni Co Fe Mg Al Mn Si Cr S Ca

55 0.12 0.02 34.87 1.18 2.74 0.59 6.60 0.81 4.95 4.79

表1-2. 尾渣中废液主要成份(mg/L)

Ni Co Fe Mg Al Mn Cr

<0.5 <0.4 <1 12585 <1 <0.1 <1

2） 废渣的固废性质

根据印度尼西亚政府对渣毒性特质进行浸出程序(TCLP)的要求，采用乙酸钠缓冲溶液进行

浸出。

1.2.9 尾矿坝

1） 库容

尾矿坝拟选于湿法项目周边沟谷。根据冶炼外排渣量，按照尾矿坝 10 年服务期，总干渣

量为12920 万吨，尾矿平均堆积干容重按 1.2 计，库容利用系数 0.75，尾矿坝所需库容为 14400

万立方。

2） 排矿方式

尾渣放矿采用周边放矿形式，结合回水设置的布置位置，采用在坝前、尾矿坝北侧及西侧

分散矿，为满足回水澄清跨度的要求，在回水区域的排洪区域一定范围内不设置放矿点。

3）拦渣坝

华飞项目配套的尾渣库采用当地天然材料一次性建坝分期建设方式，拦渣坝设计成不透水

坝，后期采用天然材料下游法方式加高。为降低一次性投资，拦渣坝在整个矿山服务期限内分为
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2 期建设。

尾渣库采用防渗设计，进行场地开挖平整时产生的土石方以及选冶场地平整时产生的土石

方，满足筑坝材料要求的可用于筑坝。

4）初期坝及后期坝

初期坝满足冶炼堆渣 5 年要求，库容 7200 万立方，最大坝高 60 m，筑坝工程量 1500 万立

方；后期坝形成总库容 14400 万立方，坑高 90m，筑坝工程量 1820 万立方。

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