AÇIKLAMA

MAKİNE TASARIMI DERS NOTLARINI, 2002

YILINDA PAÜ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİNDE
VERDİĞİM ŞEKLİYLE PAYLAŞIYORUM.

BU DERS NOTLARININ EN SON ŞEKLİ GOOGLE

PLAYDE “MAKİNE TASARIM SİSTEMATİĞİ”
ADINDA YAYINLANMIŞTIR. UDEMY’DE DE AYNI
ADLA BİR EĞİTİMİM VARDIR.

ahmetcetincan20@gmail.com
MAKİNE TASARIMI
(DERS NOTLARI-2002)

Prof. Dr. Ahmet Çetin CAN

 İÇİNDEKİLER

BÖLÜM 1
MAKİNE TASARIMI

BÖLÜM 2
KAYNAKLI KONSTRÜKSİYONLAR
Tasarım Kuralları
Kaynaklı Parçaların Sağlamlığını Artırma Yöntemleri

BÖLÜM 3
DÖKÜMLE ÜRETİLEN PARÇALARIN TASARIMI
Et Kalınlığı ve Döküm Dayanımı
Döküm parçalarının kalıplanması
Döküm parçalarının Tasarım Kuralları

BÖLÜM 4
TALAŞLI İŞLEMLE ÜRETİLEN PARÇALARINTASARIMI

BÖLÜM 5
MAKİNE TASARIMINDA HAFİFLİK
Uygun Kesit Seçilmesi
Şekil Değişimi Yaparak Hafiflik Sağlanması
Zorlamaların Azaltılması İle Hafiflik Sağlanması
Malzeme Seçimi ile Hafiflik Sağlanması

BÖLÜM 6
YORULMAYA GÖRE TASARIM
Gerilme Yığılması Meydana Getiren Şekiller ve Gerilme Yığılmalarını Azaltmak
İçin Yapılan Tasarım Değişiklikleri
Cıvata ve Somunların Tasarımı

BÖLÜM 7
RULMANLI ve KAYMALI YATAKLARININ TASARIMI
Rulmanların Millere Montajı
Rulmanların Gövdelere Montajı
Millerin Yataklama Örnekleri
Kaymalı yatak tasarımı

BÖLÜM 8
SIZDIRMAZLIK ELEMANLARININ TASARIMI
Hidrolik Keçelerin Montajı
Yağ Keçelerinin Montajı
Labirentler
BÖLÜM 9
MAKİNE TASARIMINDA KENDİ KENDİNE YARDIM PRENSİBİ

BÖLÜM 10
MAKİNE TASARIMINDA BASİTLİK

BÖLÜM 11
MAKİNE TASARIMINDA BELİRLİLİK

BÖLÜM 12
MAKİNE TASARIMINDA EMNİYET

BÖLÜM 13
KOROZYONA GÖRE TASARIM

BÖLÜM 14
ZORLANMANIN AZALTILMASI
 1

BÖLÜM 1
MAKİNE TASARIMI

Bir makinenin meydana gelmesi, kabaca, makineyi hayal etme, taslak şeklini
çizme, elemanlarını yerleştirme, mekanizmanın çalışmasını sağlama, elemanları
boyutlandırma, montaj resimlerini çizme, yapım resimlerini çizme, prototip makinenin
üretimini yapıp deneme yapma ve yapımına karar verilen makinenin üretimini yapma
safhalarından geçer. Üretim safhasına kadar olan tüm işlemler tasarım olarak
adlandırılır.

Tasarım kelimesinin karşılığı olarak, dizayn ve konstrüksiyon kelimeleri

kullanılmaktadır. Bu kelimeler, yabancı kelimeler olup, Türkçe okunuşları ile
kullanılmaktadır. Konstrüksiyon kelimesi, elemanları yerleştirme anlamında
kullanılmakla birlikte, tasarım anlamı vermektedir. Burada, bütün bu kavramlar için
tasarım kelimesi kullanılacaktır.

Bir makinenin tasarım safhaları, değişik literatürde değişik şekillerde

verilmektedir. Örnek olarak Şekil 1.1’de akış şeması verilmiştir.

Fonksiyonun Belirlenmesi

Fonksiyon, yapılacak makinenin çalışması esnasında yapması gereken iştir.

Tasarım esnasında çözülmesi gereken ilk iş budur. Yapılacak makinenin yapacağı iş
tam ve kesin belirlenmelidir.

Tasarım Sentezleri

Makinenin yapacağı işi yerine getirebilmesi için temel fikirleri bir araya
getirmektir. Tasarımın bu safhası, buluş kabiliyeti gerektirdiğinden zordur. İstenen
fonksiyonu yerine getirebilecek sonsuz sayıda sistem geliştirilebileceği için bu
safhada karar vermek ve son noktayı koymak, önemli bilgi birikimi ve tecrübe.ister.

Taslak Tasarım Yapma, Malzeme Seçimi ve Analiz Yapma.

Tasarımcı, malzeme seçimini, üretim metodunu, boyutları, toleransları vs. bu

safhada belirler. Bu safha, sentezleme safhasından daha az buluş kabiliyeti
istediğinden, daha kolaydır; fakat daha fazla teknik tecrübe gerektirir. Tasarımcının
kullanabileceği, gerilme formülleri, malzeme özellikleri, üretim metotları gibi bilgi
birikimi gerektirir. Bu safhada, işlemlerin verimliliği, faydalılığı sıraya konmalıdır.
Seçilen malzeme ve işlemler, çok iyi, iyi, zayıf gibi tercihler konulmalıdır.

Tatmin edici bir tasarıma ulaşıldığında, analiz yapmak uygun olur. Eğer
tasarım iyi ise imalata geçilebilir. Çoğu zaman yapılan tasarım, prototip üretimden
sonra, tatmin edici olmaması, yeterli malzeme bulunamaması, gibi nedenlerden
yetersiz kalır ve taslak tasarım safhasına geri dönülür.

Bir makine tasarımı, yukarıda bahsedilen ve aşağıdaki şemada verilen

işlemleri bir çok defa tekrar ederek başarılır.
 2

Fonksiyonun belirlenmesi

Bilgi Üretim yöntemleri

Tecrübe Tasarım sentezleri Pazar araştırması
Kabiliyet Para kaynakları

Taslak tasarım
Tekrar tasarım yap

Gerekli malzeme özelliklerinin belirlenmesi

Hayır Uygun malzeme var mı? Evet

Malzeme
üreticileri- Yeni malzeme geliştirilebilir mi? Prototip üretim yap ve dene
nin
cevabı
Standartlara ve tüketiciyi
Evet
koruma kanunlarına
İşletmede dene uygunluğunu kontrol et
Hayır

Malzeme yetersiz Tatmin edici değil Tatmin edici

Tasarım
yetersiz Detay
özellikler

Üretim planı

Üretim

Satış

Kötü İyi

Maliyeti düşür

Şekil 1.1 Makine tasarımının akış şeması

 3

BÖLÜM 2
KAYNAKLI KONSTRÜKSİYONLAR

Kaynak, düz haddelenmiş levhalardan ve profillerden birleştirilerek imal edilen,

presler, çeşitli makine gövdeleri , boru hatları, değişik depolama işlerinde kullanılan
kaplar, çelik konstrüksiyon binalar gibi yerlerde önemli bir şekilde kullanılmaktadır.

Kaynak, parçaların yapım kolaylığından, çoğu kez döküm ve dövme

işlemlerine tercih edilmektedir. Bilhassa az sayıda imal edilecek parçaların döküm ve
dövme ile imal edilmesi pahalıya mal olmaktadır.

Kaynak işlemi, karbon oranı %0,25 den küçük olan alaşımsız çeliklerde
kolaylıkla uygulanabilmektedir. Karbon oranı yüksek olan veya alaşım elementi
içeren çeliklerin kaynak dikişleri sertleşebilmekte ve kırılganlığa sebep olmaktadır.

Bakır ve alüminyum gibi demir olmayan metallerin, ısı iletim katsayılarının çok
yüksek olması ve kolayca oksit oluşturmalarından dolayı kaynakla birleştirilmeleri zor
olmaktadır.

Kaynak dikiş metali esas metale göre daha zayıf olmaktadır. Kaynak dikişi
mikro yapısı daha kaba taneli olmakta, kaynak dikişinde boşluklar oluşabilmekte, iç
gerilmeler oluşmakta, ve kaynak dikişinde gerilme yığılmaları meydana getiren
düzensizlikler meydana gelmektedir. Dış çentiklerin talaşlı işlemle düzeltilmesi ve ısıl
işlemler ile mikro yapının düzeltilmesi durumunda kaynak dikişi, esas metalin
dayanımını gösterebilmektedir. Kaynaktan dolayı parçanın çarpılması söz konusudur.

Bu bölümde kaynaklı parçaların temel tasarım kuralları ve kaynaklı parçaların

dayanımlarını artırma kuralları incelenecektir.

Tasarım kuralları

Kaynak işlemi uygulanabilmelidir.

Uygun olmayan tasarım Uygun tasarım

Kaynak dikişleri iç kısma konulmuş, Kaynak dikişleri dışarı alınarak kaynak

kaynağın yapılması zor, belki mümkün yapımı kolaylaştırılmış
değil

Kaynak dikişi iki levha arasında, Kaynak dikişleri dışarı alınarak kaynak
kaynağın yapılması zor, belki mümkün yapımı kolaylaştırılmış
değil
 4

Kaynak dikişi aşağıya doğru, dar aralıkta

kaynağın yapımı zor. Kaynak dikişi yana getirilmekle
kaynağın yapımı kolaylaştırılmış.

Flanşlar arası genişletilebilir veya

Kaynak dikişi iki flanşın arasında kalmış, kaynak dikişinin biri dışarı alınarak
kaynak yapımı zor. kaynak yapılabilir.

Silindirik bir kabın hem silindir kısmı hem Kaynaklardan birini punta kaynağı
de alın kısmı punta kaynağı ile yapmayarak çözüm bulunmuş olur.
kaynaklanmış. Bu kaynağın yapılması
mümkün değildir.

Daha basit kaynak şekilleri bulunmalı

3 ve 4 nolu parçalar dışarıdan 4 nolu parçada delik açarak dolgu

kaynatılmış. kaynağı ile birleştirme basitleştirilmiş.

Elektrik ark kaynağı yerine direnç

Elektrik ark kaynağı ile birleştirilmiş. kaynağı kullanılmış.

Boru ile flanşın birleştirilmesinde ,boruya Ön işlem ; yani tornalama flanşta

ön işlem yapılmış. Borunun bu şekilde yapılmış. Flanşın tornalanması
tornalanması zordur.

Kaynak dikişlerini yapmak için parçanın Kaynak dikişleri parça

döndürülmesi gerekir döndürülmeden kaynatılabilir
 5

Elektrik ark kaynağı yerine elektrik

Elektrik ark kaynağı kullanılmış. dikiş kaynağı kullanılmış.

İşlemi kolaylaştırmak ve düzgün delme

Eğik yüzeyi matkapla delmek zordur yüzeyi elde etmek için parça ilave
edilmiş

Silindirik parçaların kaynatılması zor ve Silindirik parça yerine düz parça tercih
dikişin olduğu bölgede gerilme edilmelidir
yığılması fazladır.

Kaynak dişlerinin üst üste gelmesinden kaçınılmalıdır.

Dört adet kaynak dikişi tek noktada Levhalar şaşırtmalı kaynatılarak

toplanmış. kaynak dikişleri biri birinden ayrılmış

İki levha tek noktada birleştirilmiş. Levhalar biri birinden ayrılmış.

Kaynak dikişleri köşede birleşmiş Kaynak dikişlerinin birleşmesi önlenmiş

Kalın parçalar ile ince parçalar ön işlemsiz kaynatılmamalıdır.

Kalınlıklar oranı üçten küçük ise Kalınlıklar oranı üçten büyük ise
birleştirme yapılabilir; ancak yine şekilde görüldüğü gibi ön işlem
birleşme yerinde gerilme yığılması yapılmalıdır.
meydana gelir.
 6

Kalın flanş ile ince boru kaynatılmış. Kalın flanşa ön işlem yapılarak
birleştirme yapılmış; aynı zamanda
kaynak dikişi gerilme yığılması olan
köşeden uzaklaştırılmış

Kalın bir mil ile ince levha birleştirilmiş. Mile ön işlem yapılarak kaynak
yapılmış; aynı zamanda kaynak dikişi
gerilme yığılması olan köşeden
uzaklaştırılmış.

Kalın mil ince levhanın üzerine açılan Milin üzerine ilave delik açılarak
deliğe geçirilerek kaynatılmış. kaynak bölgesinin esnemesi
sağlanmış. Bu şekilde gerilme
yığılması azaltılmış.

Dişli çark çemberinde ön işlem

Kalın dişli çark çemberi ince flanşlara yapılarak flanşlara kaynatma yapılmış.
kaynatılmış

Merkezleme yapılacak parçalara ön işlem yapılarak işlem basitleştirilmelidir.

Küreye delik açılarak merkezlenme

Küre başlık ile milin merkezlenmesi basitleştirilmiş.
zordur

Silindir ile flanşın merkezlenmesi zordur. Flanşa ön işlem yaparak merkezleme

basitleştirilmiş.

Burç levhaya delik açılarak Burca fatura açılarak merkezleme

merkezlenmiş. Burç ekseninin levhaya basitleştirilmiş.
dik olarak kaynatılması zordur.
 7

Silindire ön işlem verilerek merkezleme

Dikiş kaynağı ile birleştirilecek silindir ve kolaylaştırılmış.
içindeki parçanın eksenlerinin çakışması
zordur.

Ön işlem yapmak yerine basit çözümler bulunmalı

İki levhaya ayrı ayrı kaynak ağzı açılmış. Levhalardan biri kaydırılarak ön
işlemden yapmaya gerek kalmamış

Dik birleştirilecek iki levhaya da kaynak Levhalardan biri kaydırılarak ön

ağzı açılmış. işlemden yapmaya gerek kalmamış

Köşebent ile levha birleştirmelerinde Levhalar kaydırılarak ön işlemden

levhaya ön işlem yapılmış. yapmaya gerek kalmamış

Levha ile köşebentler aynı hizada Köşebentler aşağı yukarı çekilerek

kaynatılmış. kaynak ağzı oluşturulmuş.

İki boru bir ara parça yardımıyla Ara parçanın dış çapı biraz küçük
birleştirilmiş. Borulara kaynak ağzı yapılarak kaynak ağzı oluşturulmuş.
açılmış.

Silindirik parça kapakla birleştirilmiş. Her Sadece kapağa ön işlem yapılmış.

iki parçaya da ön işlem yapılmış.
Presle ön şekil verilen parçalar basitleştirmeli

Silindirik parça ile düz levhanın birleştiği Levhanın köşesi kesilerek bu işleme
köşenin aynı yarıçapta işlenmesi zordur. gerek kalmamıştır.
 8

Destek levhası eğrisel işenmiş. Destek levhasının düz kesilmesi daha

kolaydır.

Şekildeki kasnağın yapılabilmesi için iki İki ayrı parça aynı şekil verilerek
adet ayrı parça şekillendirmek gerekir. neticeye ulaşılmıştır.

Silindirik parça için farklı şekilde iki parça İki aynı parça ile neticeye varılmış.
gerekir.

İnce levhalar ön işlemler ile esnemesi zorlaştırılmalı ve yapım

kolaylaştırılmalı

Tek parça U şekline getirilmiş

Destek yapımı için üç adet parça
kullanılmış

Destek için iki levha kullanılmış. Tek parça kıvrılarak hem işlem
basitleştirilmiş hem de esneme
zorlaştırılmış

Destek için iki levha kullanılmış. Tek parça kıvrılarak hem işlem
basitleştirilmiş hem de esneme
zorlaştırılmış

Flanşın desteklenmesi için düz levhalar Düz levhalar yerine şekillendirilmiş

kullanılmış. parça kullanılmış
 9

Torna ile şekillendirilmiş parça Torna ile işlenecek parça yerine presle
kullanılmış. daha kolay şekillendirebilecek tasarım

Kaynak esnasında yanacak ince kenarlar konulmamalıdır.

g ve f ile gösterilen uç kısımlar kaynak Uç kısımlar kesilmiş.

esnasında bozulur.

K ile gösterilen kısım kaynak esnasında Burç biraz aşağıya çekilerek köşenin
bozulur. bozulması engellenmiş.

Silindirik parçaya açılan delik flanşa çok Kaynak dikişi delikten uzaklaştırılmış.
yakın olduğu için kaynak esnasında delik
kenarı bozulur.

Vidalar kaynaktan etkilenmeyecek

Rekor üstüne açılmış vida dişleri kaynak kadar uzak olmalıdır.
esnasında bozulur.

Kaynak dikişi taşlanmış yüzeyi bozar. Kaynak dikişi taşlanmış yüzeyden

uzaklaştırılmış.

Burcun iç çapı kaynaktan dolayı çarpılır. Delik kaynak yapıldıktan sonra

işlenmiş

Kaynak esnasında parçaların kaynaktan dolayı hasara uğramasına karşı
tedbir alınmalıdır.
Kalın parça ile ince parça aynı sıcaklıkta
farklı uzama oluşturacağı için çarpılma
meydana gelir.
Kapalı bölgede kalan gazın hacim
genişlemesinden dolayı çarpılma
meydana gelir.
Sertleştirilen kısım kaynak esnasında
sertliğini kaybeder.
İşlem yapılmış yüzeylere kaynak dikişi
konulmamalıdır. Ayrıca bileşik
gerilmelerin olduğu yerlere kaynak
yapmaktan kaçınılmalıdır.
.
10
İnce parçanın çarpılmasını engellemek
için kordon çekilmiştir.
Gazın dışarı çıkmasını sağlamak için
delik açılmış.
1-kaynak sertleştirilmiş yüzeyden
uzaklaştırılmış.
2- Sertleştirilmiş parça sıkı geçme
olarak takılmış.
3-Sertleştirilmiş parça sıcak geçirilmiş.
İşlenmiş yüzeye konan kaynak dikişi
içeriye alınıp, köşedeki kaynak yukarıya
alınarak doğru işlem yapılmıştır.
 11

KAYNAKLI PARÇALARIN SAĞLAMLIĞINI ARTIMA YÖNTEMLERİ

1-Burulmaya zorlanan parçada kaynak dikiş çapı
küçük olduğu için zayıftır. 2-Kaynak dikiş çapı
büyütülmüş 3-Kaynak dikiş sayısı ikiye çıkarılmış
4-Kaynağa ilave olarak mile vidalanmış.
5-Kaynağa ilave olarak sıkı geçme yapılmış. Not:
Hem kaynak dikişi hem de vidalı veya sıkı
geçmeli bağlantı tasarımda belirlilik kuralına
terstir
6,8- Kuvvet kaynak dikişine doğrudan
etkilemekte.
7,9- Kuvvet fatura tarafından karşılanmakta..

10- Basınçlı kabın kaynak bağlantısında kuvvetler

doğrudan kaynak dikişine etkilemekte.
11- Yapılan konstrüksiyon değişikliği ile kaynak
dikişine kuvvet doğrudan gelmemekte

12-Eğilme gerilmesi doğrudan kaynak dikişini

zorlamakta.
13-Pim plakaya geçirilerek sağlamlaştırılmış.
14-Kaynak arkaya alınarak gerilmenin tümü pim
tarafından karşılanmaktadır

15-Kaynak dikiş kökü zayıftır; zorlama tarafına

gelmemelidir. 16-Kaynak dikişine gelen gerilmeyi
azaltmak için destek konulmuş 17-Eğilme
zorlaması ile zorlanan kaynak dikiş köküne ilave
kaynak dikişi atılmış. 18-Kaynak dikişine gelen
gerilmeyi ilave olarak konan kapak karşılamakta.
19- İki köşebent T şeklinde birleştirilmiş.
20- Kaynak dikiş alanı büyütülerek
sağlamlaştırılmış.
21- İlave destekler konularak, bilhassa eğilmeye
karşı iyice sağlamlaştırılmış.
22- Köşebent ile köşe birleştirmesi yapılmış;
sağlamlığı artırmak için destek konulmuş.
23-Destek yan tarafa konularak sağlamlaşma
daha da artırılmış.

24-Kuvvet kaynak dikişini çekiye zorlamakta.

25-Kuvvet kaynak dikişini basıya zorlamakta,
dayanıklık daha da artmaktadır.
 12

26-Kaynak dikişi çekmeye ve eğilmeye

zorlanmaktadır.27-Kaynak dikiş alanı
genişletilmiş.
28-Ters tarafa da kaynak yapılmış.
29-Kaynak V şeklinde yapılmış.
Kaynak dikişlerindeki sağlamlaşma:
Şekil No Çekme Eğme
26 1 1
27 2 4
28 3 5
29 2,5 5
30-Levha punta kaynağı ile takviye edilmiş

31-Kaynak dikişine ilave kayma gerilmesi

gelmektedir.
32-V şeklinde kaynak yapılarak dengeleme
yapılmış ve kayma gerilmesinin tamamen kaynak
dikişinde oluşması engellenmiş.

33- m ile gösterilen kısımda daha fazla çeki

gerilmesi oluşmaktadır.
34-Profil ters çevrilerek çeki gerilmesi
azaltılmıştır.
35- Eğilmeye zorlanan U profili t ile gösterilen
bölgede bindirme yapılarak sağlamlaştırılmış.
36- İlave kapak kaynatılarak sağlamlaştırılmış.

37,39-Basınçlı kaptaki kaynak dikişine, çekme

gerilmesine ilave olarak eğme gerilmesi,
gelmektedir.
38,40- Yapılan tasarım değişikliği ile eğme
gerilmesinin oluşması engellenmiş.

41-Kaynak dikişi eğme gerilmesinin fazla olduğu

yere konmuş.
42-Kaynak dikişi eğme gerilmesinin olmadığı asal
eksene konulmuş.
 13

43-Kaynak dikişi gerilme yığılması bölgesinde

44-Kaynak dikişi gerilme yığılması olan bölgeden
uzaklaştırılmış.
45-Kaynak dikişi gerilme yığılması olan bölgeye
konacaksa şekildeki gibi içbükey yaparak, çentik
dibi yarıçapı artırılmalıdır.
Kaynak dikişleri simetrik olmalıdır. 46 yerine 47,
48 yerine 49, 50 yerine 51 daha iyidir

Kaynak dikişlerinin işlenmesi yorulma

mukavemetini iyileştirir. Ayrıca ısıl işlem
yapılması da yorulma mukavemetini iyileştirir

Kuvvet çizgilerinin mümkün olduğu kadar düz

olması için bindirme kaynağı yerine alın
kaynağı tercih edilmelidir. Ayrıca bindirme
kaynağı kayma gerilmesi ile zorlanır,
malzemenin kayma mukavemeti çekme
mukavemetinden az olmakla birlikte bindirme
kaynağındaki yükü taşıyan kesit %30 daha
azdır.
Kaynak dikişinde en zayıf nokta, dikiş kökü
ve kaynak metali ile esas metalin birleştiği iri
taneli geçiş bölgesidir. Kaynak dikişinin
zorlanmasında bu bölgelerin dikkate alınması
gerekir. Çeki gerilmesi dikiş köküne
gelmeyecek şekilde kaynak yapılmalıdır.

Kaynak dikişlerinin değişken gerilme ile zorlanması durumunda, yorulma

dayanımındaki düşüşü hesaba katmak için, yorulma dayanımı düşüş faktörü, K f
değerleri hesaba katılır. Kf değeri en düşük olan kaynak dikişini tercih etmek
gerekir. Aşağıdaki çizelgede Kf değerleri verilmiştir.
 14

Kaynak Dikişleri İçin Yorulma Dayanımı düşüş faktörü Kf değerleri

ALIN KAYNAĞI

Çeki-bası 2 1,5 1,1 1,5 1,2

Eğme 1,7 1,2 1 1,2 1,1
Kesme, burma 2,4 1,8 1,4 1,8 1,6

T KÖŞE KAYNAĞI

Çeki-bası 3,1 2,9 2,5 4,5 1,6 1,8 1,5

Eğme 1,5 1,5 1,2 9 1,3 1,3 1,2
Kesme, burma 3,1 2,9 2,5 4,5 2 2,2 1,8

. * Bu katsayılar şekilde görülen mil için de kullanılabilir

DİK KÖŞE KAYNAĞI

Çeki-bası 4,5 3,3 2,2 1,7 2,9

Eğme 9 1,7 1,8 1,4 1,5
Kesme, burma 4,5 3,3 2,7 2 2,9

BİNDİRME KÖŞE KAYNAĞI

Çeki- 4,5 4 4 2,1

bası
 15

BÖLÜM 3

DÖKÜM YÖNTEMİ İLE ÜRETİLEN PARÇALARIN TASARIMI

Takım tezgahları, içten yanmalı motorlar, türbinler, kompresörler gibi pek çok
makinenin ağırlıklarının %60-80 kısmı döküm parçalardan meydana gelmektedir.

Bilhassa çok sayıda üretilecek parçalar, diğer imalat yöntemleri ile

şekillendirilmesi zor olan parçalar, çok ağır ve büyük parçalar için döküm alternatifsiz
olmaktadır. Bu yüzden makine tasarımcısı temel döküm kurallarını bilmelidir.

Döküm parçaların dayanımı, haddeleme ve dövme yöntemiyle üretilen

parçaların dayanımına göre daha zayıftır. Döküm esnasında parçada boşluk ve
çatlaklar oluşabilmekte; ayrıca mikro yapı bozuk olmaktadır.

Bütün çelikler döküm yoluyla üretilebilmekle beraber, döküm parçaların pek

çoğu dökme demirlerdendir. Çeliklerin ergime sıcaklıklarının yüksek olmasından
dolayı kalıp içinde akıcılıkları az olmakta; ayrıca çekme miktarları da yüksek
olmaktadır.

3.1 Et kalınlığı ve Dökümün Dayanımı

Döküm parçalarının dayanım değerleri kalınlıkları ile önemli bir şekilde

değişmektedir:
-Parça kalınlığına bağlı olarak soğuma hızı değişmekte; soğuma hızının
değişmesi de mikroyapıyı değiştirmektedir. Soğuma hızının fazla olması sementitin
oluşmasına neden olur. Sementit sert ve kırılgan bir mikro yapıdır. Sementit veya
grafitin dışında kalan mikro yapı da yine soğuma hızına bağlı olarak perlit, beynit,
hatta martenzit olabilir.

-Soğuma hızı tane boyutunu değiştirir. Hızlı soğuyan kısımların tane boyutu
küçük, yavaş soğuyan kısımların ise büyük olur. Tane boyutunun küçük olması
malzemenin dayanımını iyileştirir.

-Döküm parçaların kalın kısımlarında, çekmelerden dolayı boşluklar meydana

gelir. Bu boşluklar döküm parçasının dayanımını düşürür.

Şekil 3.1 de lamel grafitli dökme demirler için boyuta bağlı dayanım
değerlerinin değişimi verilmektedir. Lamel grafitli dökme demirlerin sembol ile
gösteriminde verilen dayanım değerleri 30mm çapta dökülmüş, 20mm çapa torna
edilmiş numune için geçerlidir.

Döküm parçalarının dayanımını artırmak ve esnemesini zorlaştırmak için,

döküm tekniğinin izin verdiği en küçük et kalınlığı kullanılmalı, uygun şekiller
seçilmeli, parçalara kaburga, destek kolu gibi şekillendirmeler yapılmalıdır.

Döküm parçaların şekil kalitesini belirlemek için, yüzey alanının hacme oranı
veya çevre uzunluğunun kesit alanına oranı kıyaslanır. Şekil 3.3 de uygun şekiller ve
şekil kaliteleri verilmiştir.
 16

Diğer döküm malzemelerin dayanım değerleri de boyuta bağlı olarak

değişmektedir ( Şekil 3.2)

Şekil 3.1 Lamel grafitli dökme demirlerde boyuta bağlı dayanımın değişmesi.
 17

Şekil 3.2 Değişik döküm malzemelerin dayanım değerlerinin kalınlıkları ile

değişimi.

Şekil 3.3 Döküm parçaların dayanımının artırılması ve esnemesinin azaltılması

için yapılan uygun şekillendirme örnekleri. a,b,c) Dolu kesitler, şekil kaliteleri  = 1 .
Şekillerde değişiklik yapılarak şekil kaliteleri 2,2 ve 4 olmuştur. d) kalın kesitli uygun
olmayan tasarımlar, e) kesit inceltilmiş destek kolu oluşturulmuş uygun tasarımlar.
 18

Çeşitli döküm malzemeler için verilmesi gereken en az cidar kalınlıklarını Şekil

3.4 verilmektedir..

Şekil 3.4 Çeşitli döküm malzemeleri için en az cidar kalınlıkları. 1) Dökme

çelik, 2) Gri dökme demir, 3) Bronz, 4) Alüminyum alaşımları.s:cidar kalınlığı, N:
2L + b + h
parçanın tüm ölçülerini hesaba katan boyut değeri. N =
3
L: Dökülecek parçanın boyu , b:genişliği, h: yüksekliğidir.

3.2 Döküm Parçaların Kalıplanması

Döküm parçalar, genellikle kum kalıplara dökülür. İmal edilecek parçanın

şeklini elde edebilmek için, genellikle ahşaptan modeli yapılarak, kum kalıpların
içinde boşluk oluşturulur. Parçanın tasarımı yapılırken kalıplama esnasında meydana
gelebilecek sorunlar iyi düşünülmelidir.

. a) Siyah gösterilen bölgeler

modelin kalıptan çıkartılması
esnasında kopacak kısımlardır.
b) Tasarımlarda yapılan
değişiklikler ile kalıbın bozulması
önlenmiş.
Oklar modelin çıkartılma yönünü
göstermektedir.

a)Derece yüzeyleri kademeli,

kalıplama zor,
b) derece yüzeyleri aynı düzleme
getirilmiş.
19

a) Eğri boruların kalıplanması

zordur,
b,c) tasarım değişikliği yapılıp,
borular düz hale getirilerek
kalıplama kolaylaştırılmış

Kalıplamada doğrudan elde

edilemeyen boşlukları oluşturmak
için maçalar kullanılır. Maça
kullanımı hem maliyeti artırır hem
de işi zorlaştırır.
a) maça kullanılmasını gerektiren
döküm parçası
b) maça kullanılmadan,
dökülebilecek şekilde yapılan
tasarım

a) İmalatı zor eğrilerden oluşan

döküm parçası. Modelin yapımı
zor.
b) eğriler yerine mümkün olduğu
kadar düz şekillerden meydana
gelen döküm parçası.

a) Tek parça halinde tasarlanan

döküm parçası. b)Parçalara
ayrılarak basitleştirilmiş tasarım.

a) m ile gösterilen kısmın dökümü

için maça kullanılması gerekir.
b)m ile gösterilen kısımda yapılan
değişiklik ile parçanın
kalıplanması basitleştirilmiş.
 20

a) Tek parça döküm yerine,

b) ayrı ayrı dökülmüş ve kaynakla
birleştirilmiş çelik döküm

a)İmalatı düşünülen parça,

koniklik verilmemiş,
b) üst çap esas alınarak koniklik
verilmesi durumunda işlenmesi
gereken 560mm çapındaki kısım
içeride kalmaktadır,
c) alttaki çap büyütülerek koniklik
verilmiş,
d) üstteki çap küçülterek koniklik
verilmiş.

Parçaların büyüklüklerine bağlı

olarak verilmesi tavsiye edilen
koniklikler.

Çizelge 3.1 Döküm parçaları için, genel olarak verilen, koniklikler

Döküm parçasının eğim veya koniklik verilecek Koniklik veya eğim açısı
kısmının yüksekliği mm
20 mm ye kadar 3o
20-50 1,5 o
50-100 1o
100-200 45’
200-800 30’
800-2000 20’
2000mm nin üstünde 15’

Koniklik verilmiş, esnemesi azaltılmış, dayanımı artırılmış döküm parçalar.

 21

Döküm Parçalarda Büzülme Dikkate Alınmalıdır.

Döküm parçalarında, soğuma esnasında büzülme meydana gelir. Döküm

parçasının modeli yapılırken büzülme miktarı hesaplanıp ölçüler ona göre verilmelidir.
Boylamasına büzülme oranı:
L − Lo
= (Tk − To )100%
Lo
Bağıntısı ile hesaplanabilir. Bu bağıntıda:
L: Parçanın döküm sıcaklığındaki boyu,
Lo: Parçanın oda sıcaklığındaki boyu,
 : Dökülen malzemenin ısıl genleşme katsayısı,
Tk: Malzemenin katılaşma sıcaklığı
To: Oda sıcaklığı.
Çeşitli döküm malzemeleri için büzülme miktarları Çizelge 3.2 de verilmiştir.

Çizelge 3.2 Değişik Döküm Malzemelerinin Büzülme Oranları

Dökümü yapılacak malzeme Büzülme oranı %
Yüksek fosforlu dökme demir 0,7-0,8
Gri dökme demirler 1-1,2
Yüksek dayanımlı dökme demirler 1,5-1,8
Sade karbonlu dökme çelikler 1,8-2
Alaşımlı çelikler 1,8-2,5
Fosfor bronzu 0,6-0,8
Kalay bronzu 1,3-1,6
Alüminyum bronzu 2-2,2
Alüminyum-bakır alaşımları 1,4-1,5
Alüminyum magnezyum alaşımları 1,2-1,3
Alüminyum-silisyum alaşımları 1-1,2
Magnezyum alaşımları 1,5-1,7

Döküm parçalarındaki büzülme miktarı, farklı bölgelerde farklı miktarlarda olur

ise veya döküm parçalarının farklı bölgeleri farklı zamanlarda soğur ise, ki bundan
kaçınmak mümkün değildir, iç gerilmeler meydana gelir. Bu iç gerilmeler parçanın
çarpılmasına, hatta çatlamasına sebep olabilir.

a)Dökülmesi istenen parça,

b)Dış kısmının önce soğuması, iç kısmının geç soğuması durumunda meydana
gelen çarpılma,
c) İç kısmın önce soğuması, dış kısmın sonra soğuması durumunda meydana
gelen çarpılma.
Eşit soğumanın meydana gelmesi için iç cidarların kalınlığı, dış cidarların
kalınlığının 0,8 katı olması tavsiye edilir.
 22

Cidarların Birleşme Bölgelerinin Tasarımı:

a) Döküm parçasının cidarlarının

geçiş kısımları yumuşak bir eğimle
birleşmelidir. Keskin bir köşe
birleşmesi olur ise, iç köşede ısı
birikimi meydana gelir; ayrıca bu
köşelere metalin doldurması zor olur
ve bu bölgelerde döküm boşlukları
meydana gelir.
b) Köşelerin yuvarlak yapılması
durumunda ısı birikiminin azalması

Cidar birleştirme şekilleri ve ölçüleri.

a)Köşe birleştirme yarıçapı R=1,5-2s
tavsiye edilir. iç ve dış yarıçap aynı
merkezli.
b) Kalıbın kayması durumunda köşe
incelir; bunu önlemek için iç ve dış
yarıçapların değeri aynı fakat
merkezleri farklıdır. Bu şekilde köşe
biraz kalınlaştırılmıştır.
c) Dış yarı çap 0,7R alınarak aynı
işlem yapılmış.
d) iç kısma destek konularak daha
küçük yarıçap oluşturulmuş.
e) Döküm parçalarına tasarımın
müsaade ettiği en büyük yarıçap
verilmelidir. R=50-100s olabilir.

h,i) Farklı kalınlıktaki iki cidarın

birleştirilmesinde radyus ölçüleri.
So=(S+s)/2
j) Cidar kalınlıkları farkı fazla ise
birleşme l>5(S-s) uzunluğundaki bir
geçiş mesafesinde olmalıdır.
k) Kanat dar açı ile birleşmemelidir.
Böyle bir durum zorunlu ise birleşme
yerinde R=0,5-1So olmalıdır.
l,m) T birleşmesinde tavsiye edilen
ölçüler.
n,o) Flanş birleşmesi için tavsiye
edilen ölçüler.
23

a) Değişik kalınlıktaki cidarlarda ani

geçiş yapılmamalıdır.
b,c) 1:5 ve 1:10 eğim tavsiye edilir.
d) En güzeli hem eğim verip, hem de
destek kolu konulmasıdır.

e,h) Cidarlarda T birleşme yerlerinde

açılacak delik bölgelerinin
şekillendirilmesi

i,l) Yan cidarlarda açılacak delik

bölgelerinin şekillendirilmesi

m,p) Cidarlardaki deliklerin kesit

görünüşlerindeki ölçüler
 24

Döküm Parçalarında Malzeme Birikimi Olmamalıdır.

Döküm parçalarında malzeme birikiminin olduğu yerlerde ısı birikimleri

meydana gelir. Çekmelerden dolayı iç boşluklar oluşur.

a-c) Cıvata bağlantısı için m ile gösterilen bölge kalın yapılması gerekir. Bu durumda
malzeme yığılması olmuştur. Malzeme yığılmasını engellemek için sadece cıvata
bağlanacak yerler kalın yapılabilir. Çapraz taralı yerler işleme paylarıdır.

d-f) Gerekli olan vida boyu kalınlığında döküm yapılmış. Sadece vida olacak yerlerde
kalınlığı bırakıp diğer yerler inceltilerek malzeme birikimi engellenmiş.

g,i) m ile gösterilen bölgede malzeme birikimi var. Malzeme birikimini ortadan
kaldırmak için yapılan tasarım değişiklikleri

j,k) Halkaların birleşme noktalarındaki malzeme birikimlerini gidermek için yapılan

tasarım değişikliği.
 25

Döküm Parçalarında İç Gerilmeler Azaltılmalıdır.

Döküm ile imal edilen büyük çaplı, kollu dişli çarkta iç gerilmeleri azaltmak için
yapılan tasarım değişiklikleri. a)Yanlış tasarım. Kollar ilk önce soğur; daha sonra
soğuyan çemberin büzülmesi kollar tarafından engellendiği için .çarpılır. b-d)Kollar
esneyebilecek şekilde tasarlanmış.

Döküm Parçalarında Gaz Boşluklarının Oluşması Engellenmelidir.

Döküm metali sıvı iken içinde çözmüş olduğu gazlar vardır. Metalin ısısı
düşerken gazları çözme oranı azalır ve bu gazlar dışarı atılır. Uygun tasarım
yapılmaz ise bu gazlar dökümde boşluklar oluşturur; ve parçanın zayıflamasına
sebep olur.

a) Yanlış tasarım. Kaburga üst tarafa gelmiş.; gazlar kaburganın üst kısmında birikir
ve zayıflamasına sebep olur. b) Kaburga ters tarafa alınmış, c) En iyisi kalıplama,
kaburga aşağıya gelecek şekilde yapmaktır.
Not: Döküm parçalarının hatasız olması istenilen yüzeylerin aşağıya gelecek şekilde
kalıplanması gerekir. Örnek olarak, tornanın kızak kısmı önemlidir. Kızakta herhangi
bir boşluk ve hata olması istenmez. Ayak kısımlarında ise hata olmasının önemi
yoktur. Bu nedenden dolayı kızaklar aşağıya, ayaklar yukarıya gelecek şekilde
kalıplama yapılır.

d-f) Silindirik parçalarda gaz çıkışını kolaylaştırmak için en iyi çözüm, üst
kısma düz veya eğrisel meyil vermelidir.
 26

.g,h,i) Gaz çıkışını kolaylaştırmak için kasnak kollarına meyil verilmiş,

j) Gazlar ortadaki kısımda birikir, dışarı çıkamaz, k,) Ortadaki parçaya gazların
çıkması için meyil verilmiş ve delik açılmış, l)Gaz çıkışı için kum kalıba delikler
açılmış

Döküm Kenarlarının Tasarımı

Döküm parçalarının dış kenarları, rijitlik sağlamak, homojen soğuma sağlamak,

dökme demirlerde sert mikro yapı oluşmasını engellemek için genellikle kalınlaştırılır.

Flanşların Şekillendirilmesi
a) alın kısmı işlenmiş,
b) her iki yüzey işlenmiş,
c) rijitlik ve sağlamlığı artırmak için
destek konulmuş.
 27

. a-c) Flanşlarda kalın olması

gereken delikli bölgeler
ayrılmalıdır.

Delikler
Döküm parçalarda, küçük çaplı ve uzun
deliklerden kaçınılmalıdır. En küçük çap;
d=do+0,1L .alınması tavsiye edilmektedir.
Alüminyum alaşımları ve bronz için
do=5mm, Dökme demirler için do=7mm,
Çelik dökümler için do=10mm alınması
tavsiye edilir

Kaburgalar ve Destek Kolları

Kaburgalar, döküm parçalarının rijitliğini ve dayanımını artırmak için kullanılır.

Verilmesi gereken eğimler için daha önce döküm parçalar için Çizelge 3.1 de verilen
değerler kullanılabilir. Kaburganın kalınlığı olarak uç kısmının ölçüsü s1=(0,6-0,7)S
dir.
a) Kaburganın uç yuvarlatma
yarıçapı en az 1mm, kaburganın
cidara birleştiği yerdeki dip yarıçapı
R=0,5S olması tavsiye edilir,
b) kaburga kalınlığı 6-8mm den az
ise R=0,5s1 alınır,
c)kaburganın uç kısmının
kalınlaştırılması dayanım ve rijitliği
iyice artırır; ancak kalıplama
zorlaşır.

Kaburgaların cidarla aynı zamanda soğumaması durumunda çarpılmalar

meydana gelir. Yan yana kaburgaların bulunması durumunda, kaburgaların en
kenarda kalanı daha hızlı soğur; bu yüzden içte kalan kaburgaların kalınlığı
s1=(0,5-0,6)S alınır. Yan yana kaburga konulması söz konusu ise Şekil 3.5 de verilen
diyagram kullanılabilir.
 28

Şekil 3.5.Döküm parçalarındaki yan yana konan kaburgaların aralıkları.

Destek kollarının tasarımı

(1,2)Destek kollarının çeki tarafına

gelmesi uygun değildir. Çekme gerilmesi
daha fazla oluşur. Malzemelerin çeki
gerilmesi ile hasara uğraması daha
kolaydır.

(3-5) Destek kollarının şekli basit

geometrik çizgilerden meydana
gelmelidir. Modelin ve parçanın
işlenmesi kolaylaşır.

(6,7) Eğme gerilmesi ile zorlanan

destek, eğme gerilmesinin dağılımına
uygun olmalıdır
29

(8,9) Parçanın işlenmesinde kısalacağı

hesaba katılarak destek kolları, işleme
payından biraz kısa yapılmalıdır

(10-15) Kaburgalar ile işlenecek

yüzeyler arası uzaklık yeteri kadar
olmalıdır. 10 ve 13 şekillerinde yüzeyler
çok yakın olduğu için işleme esnasında
kaburgalar kesilmiştir(11-14). 12-16
tavsiye edilen k=3-6mm
(16-17) Kaburga flanşa kadar
ulaşmamalıdır. m ile gösterilen bölgenin
kalıplanması zordur.

(18-20). Kolların silindirik yüzeylere

birleşme yerinde yarıçap en az
R=3-6 mm olmalıdır

(21-22).Kolların düz kenarlara birleşme

yerlerinde eğimli bir geçiş sağlanmalıdır

Destek, rijitlik sağlanılması istenen

bölgenin sonuna kadar devam etmelidir
23,25 uygun olmayan tasarım, 24-26
uygun tasarım.
 30

(27-28) İç basınç altında çalışan

kaplarda destek kolları içe konulması
zorlanmanın azalmasına sebep olur.
Basınçlı kabın dış kısmında çeki
gerilmesi daha fazla oluşur.

(29-30) Malzeme birikimini azaltmak için

kaburgalar şaşırtmalı konulmalıdır

(31-34).Malzeme birikimini azaltmak için

kolların birleşme yerleri biri birinden
ayrılmalıdır.

a) çemberin önce, destek kollarının sonra soğuması durumunda çemberde bası

gerilmesi kollarda çeki gerilmeleri meydana gelir. Isıl gerilmeler, destek kollarının
teğetsel (b), spiral (c), kesikli (d), eliptik (e) olarak tasarlanması ile önemli ölçüde
azaltılabilir.

.
Destek kollarında meydana gelen Isıl gerilmeleri azaltmak için düşünülen tasarım
değişiklikler
 31

BÖLÜM 4
TALAŞLI İŞLEME İLE ÜRETİLEN PARÇALARIN TASARIMI

Makine parçalarının talaşlı işlem safhası, üretimin en önemli kısmıdır. Üretim

maliyetinin %70 lik kısmı talaşlı işlemeye gider. Talaşlı işleme verimliliğinin artırılması
yöntemleri şunlardır:

1-İşleme zamanını azaltmak: Bu işlem , hızlı kesme işlemi yapılması, derin

talaş verilmesi, çoklu kesme takımlarının bir arada kullanılması, içten ve dıştan
tornalama delme vs işlemlerinin bir arada yapılabilmesi vs. ile mümkün olur.

2- Parçanın tezgaha söküp takma zamanını azaltma: Bu işlem, işlenecek

parçanın tezgaha otomatik beslenmesi, otomatik bağlama , otomatik ölçü kontrolü,
otomatik boşaltma vs. ile mümkün olur.
3- Tezgahın ve parçanın bekletilmemesi, iyi üretim planlamasının
yapılması.
4-CNC tezgahlarında olduğu gibi işlemleri ardışık yapabilme.
5- Parçaların kolay ve az işleme ile üretilebilmesi.
Bu bölümde tasarımcıyı ilgilendiren bu son bölüm ile ilgili bilgiler verilecektir.

Makine Parçalarının İşleme Yüzeyleri Azaltılmalı

a,b) Küçük parçanın yerleşmesi için kanal
açılmış. Bu kanalın derin olmasına gerek
yoktur. Kanal derinliği azaltılarak işleme
zamanı azaltılabilir. c,d) Somunun
takılacağı yer kople işlenmiş. Silindirik
yüzeyin işlenmemesinin zararı yoktur.
Sadece somun altının işlenmesi yeterli.
e,f) Kapağın üst yüzeyi kople işlenmiş.
Halbuki işlenmesi gerekli yerler sadece
cıvata altlarıdır. Orta kısımlar dökümde
boşluk oluşturarak işlenmesine gerek
kalmamıştır.
g,h) Döküm parçasının üst kısmı kople
işlenmiş. İşlenmesi gerekli yerler şişirilerek
işleme yüzeyi azaltılmış.

i,j) Sol taraftaki rulmanın takılabilmesi için

rulman baştan sona sıkı çakılması gerekir.
Halbuki iki yatak arası çap küçültülmüş olsa
rulmanın takılması kolaylaşır. Delik için de
aynısı geçerlidir.
k,l) Burcun takılması için derin bir yüzeyin
işlenmesi gerekir. Daha kısa bir yüzey
yeterli olabilir.
m,n) Cıvatanın sap kısmı merkezleme
yapmaktadır. Merkezleme yapılan kısım
azaltılarak işlem kolaylaştırılmıştır.
 32

İşlenecek malzeme hacminin azaltılmalı

a) İstenilen parçayı elde edebilmek için
büyük bir hacim işlenerek atılması
gerekir.
b) ince kalınlıktaki faturadan vazgeçilerek
işlenecek hacim azaltılmış.
c) Soğuk çekilmiş malzeme kullanılması
ile işlenecek hacim iyice azaltılmış.

Not: Bir parçanın boyut ölçüsü verilirken

piyasada satılan ölçü dikkate alınmalıdır.
Mesela, Piyasada satılan mil malzemesi
ölçüsü 60mm ve 65mm ise 61mm lik ölçü
vermek doğru değildir. Verilecek ölçü
59mm ve ya 64mm verilmesi uygundur.

d,e,f) Altı köşe malzemeden işlenerek

elde edilen cıvatanın işleme miktarını
azaltmak için altı köşe ölçüsünü cıvata
sap ölçüsüne en yakın seçmek gerekir.
Silindirik parçanın uç kısmına dört köşe
açılması en az işlem gerekir.

Silindirik parçaların işlenmesi

a)Uygun olmayan tasarım,Parça dolu
milden yapılmış,
b)Parça borudan yapılarak delik açma
işlemine gerek kalmamış,
c)Faturanın dış çap ölçüsü azaltılarak
işçilik azaltılmış,

d) Yapılması düşünülen rulman yuvası,

e) Dolu malzemeden yapılırsa atılacak
malzeme çok fazla,
f) Basit parçalardan kaynaklı olarak veya
g)dövme ile istenilen parçaya yakın bir
malzeme hazırlanır
 33

h-k) Silindirik parçalar kesilir iken kesme

payları hesaba katılmalı.

Talaşlı işlemeyi azaltmak için başka üretim yöntemlerinden faydalanılabilir..

a)Dolu malzemeden talaşı imalat ile elde edilecek parça. Resimden işlenecek
malzeme miktarının fazlalığı görülmektedir,. b-h) çeşitli dövme kalıpları ile işlenecek
kısmın azalması açıkça görülmektedir. g,h de. delik zımba ile açılmıştır

a) Her tarafı talaşlı imalat ile işlenerek elde edilecek parça, b) Düz levhadan kesilerek
imal edilmiş, c) Ekstrüzyon ile imal edilen parça kesilerek yapılmış, d) Kalıpta dövme
ile elde edilebilecek parça, e) m ile gösterilen kısımda vazgeçilir ise düz plakadan
yapılabilir.
 34

Tek parça yerine parçalı tasarım yapılarak işlemler kolaylaştırılabilir.

1,2) Tek parça olarak yapılmak
istendiğinde işlenecek miktar fazladır, iki
parçalı olarak tasarlandığında işleme
miktarı azalmaktadır

3,4) Piston başı iki parçalı olarak

tasarlanmış

5,6,7) Sütun bağlantısında tasarım

değişikliği yapılarak işlem
kolaylaştırılmış.

8,9) Labirentin tek parça halinde

işlenmesi mümkün değildir.

10,11)Ara bölgenin işlenmesi parçalı

yapılarak kolaylaştırılmış.
35

12,13,14) Burcun dış çapının taşlanması

için özel taş gerekir. Parçalı yapılarak
burcun taşlanması kolaylaştırılmış.

15,16) Rekorun konik kısmının işlenmesi

parçalı yapılarak işlem kolaylaştırılmış.

17,18) İç kısımdaki küresel yüzeyin

işlenmesi parçalı yapılarak
kolaylaştırılmış.

19,20) Her iki taraftaki deliğin işlenmesi

için parçanın sökülüp tekrar takılması
gerekir. Bu şekildeki bir işleme deliklerde
eksen kaçıklıklarına neden olur. Ara
parça sonradan takılarak, parçanın tek
bağlamada işlenmesi sağlanmış olur.

21,22,23) Çatalın silindirik yüzeylerinin

işlenmesi epeyce zordur. Parçalı
yapılarak işlem kolaylaştırılmış.
36

24,25) Krank parçalı yapılarak işlem

kolaylaştırılmış

26-27) Kardan mafsal parçasının parçalı

yapılarak işlemimin kolaylaştırılması.

28,29,30) Küresel yüzeyin işlenmesi tek

parça halinde zordur. Parçalı yapılırsa
işlem kolaylaşır. Başka bir çözüm,
yuvanın büyük parçaya açılmasıdır.

31,32) Dış parçanın imalatı zordur.

parçalı yapılarak işlem kolaylaştırılmıştır.

33,34) Merkezleme yüzeyi büyük

parçada olması işlemi zorlaştırı.
 37

Gereksiz toleranslardan kaçınılmalı

Toleranslı işlem gerektiren
işçilikten kaçınılmalıdır. 2mm
kalınlığındaki segmanı, 2mm
kalınlığındaki segman kanalına
yerleştirmek hassas işçilik gerektirir.
Segman kanalı biraz büyük yapılarak
fonksiyon yerine getirilebilir.

Kademeli işleme yüzeylerinden kaçınılmalı

a,c)Kademeli yüzeyin
işlenmesi için takımın iki
ayarlanması gerekir.
b,d) Takımın bir kere
ayarlanması ile ,işlenebilecek
yüzey

Delikler basit işenebilecek şekilde tasarlanmalıdır.

1) Deliğin içine rulmanın oturacağı
kanalın açılması zordur.
2) İşlemin kolaylaştırılması için bir tarafı
açık tasarlanmış.
3) İki tarafı açık yapılarak işlem daha da
kolaylaştırılmış
4) Segman yerine burç kullanılarak
segman kanalı açma işleminden de
kurtulunmuş.
5,6) İç yüzeydeki rulmanın oturacağı
kanal açmak yerine , kapaklar ayrı
yapılarak işlem kolaylaştırılmış.
38

7,8) İki rulman arasına fatura konulmuş.

Fatura görevini görecek segman
konularak işlem kolaylaştırılmış.

9,10) Sürgünün çalıştığı deliğin hassas

işlenmesi gerekir. Deliğin dibine kadar
hassas işlenmesi zordur. Parçalı
yapılarak deliğin hassas işlenmesi
kolaylaştırılmış.

11,12) Kapakta m ile gösterilen cıvatanın

oturacağı yüzeyler işlenecektir. İşlenmesi
gerekmeyen yüzeyler iç kısma alınarak
işlem kolaylaştırılmış.

13, 14) Cıvata başlarının altı freze ile

işlenmiş. Bu deliklerin işlenmesi için, her
cıvata için ayrı ayrı ayarlama yapılması
gerekir. Planya ile işlenmesi durumunda
ayrı ayrı ayarlama yapmaya gerek
kalmaz.

15,16) Pimin çalıştığı kanalın kapalı

olması işlemeyi zorlaştırır.
39

17,18) Burcun takılacağı deliğin alt

kısmının geniş yapılması işlemeyi
kolaylaştırır.

19,20) İki parçayı merkezlemek için yüzük

konulmuş. Yüzüğün oturacağı yuvaların
ayrı işlenmesi ve merkezlemenin
sağlanması zordur. Tasarım değişikliği
yapılarak iki delik beraber işlenmiş.

21,22) Kör deliğin konik olarak işlenmesi

zordur. Böyle bir tasarımda konik pimin
görevini yerine getirmesi de çok zordur.
Tasarım değişikliği yapılarak deliğin karşı
tarafa çıkması sağlanmış.

23,24) işlenecek deliklerin karşı tarafı

kapalı olması işlemeyi zorlaştırır.
 40

yüzeylerin birleşme yerlerinin işlenmesi kolaylaştırılmalı.

1) Taşlanacak faturanın dik olarak
yapılması mümkün değildir.
2) Taşın yan yüzeyinin faturaya
temas etmemesi için fatura dibine
yiv açılır. Böyle bir yiv açılması
gerilme yığılmasını da artırır.
3) Fatura dibine taşlama taşının
radyus ölçüsü verilebilir.
4,5,6) Delik içindeki omuz
kısmının işlemesi zordur. İşlemeyi
kolaylaştırmak için önce bir yiv
açılabilir; veya arkada kalan delik
ölçüsü büyütülebilir.

7,8,9)Faturanın dibine kadar vida

açmak mümkün değildir. Vida,
kalemin faturaya temas
etmeyeceği l kadar mesafede
bırakılmalıdır, veya b kadar bir yiv
açılmalıdır.

10,11,12) Vidanın kolay

açılabilmesi için vida bitimine yiv
açılmalı veya vida bitimi diş dibi
çapında tornalanmalıdır.

13,14,15) Delik içine vida açmayı

kolaylaştırmak için vida geride
bırakılmalı veya vida bitimine yiv
açılmalı.

16,17,18) Düz delik içindeki

vidanın açılmasını kolaylaştırmak
için vida bitimine yiv açılmalı veya
vida arkasındaki delik çapı
büyütülmelidir.
 41

19) Delik içine kama kanalının

açılabilmesi için m ile gösterildiği
gibi kama kanalının sonuna bir
delik açılmalı veya yiv açılmalı
(20) veya arkada kalan delik
genişletilmelidir.

22) Kör deliğe açılacak kama

kanalı için b mesafesi yeterli
olmalıdır veya arkada kalan delik
çapı büyütülmelidir.

25,28,31,34) Konik ve küre

işlenecek yüzeyler için uygun
olmayan tasarımlar.
26,27,28,30,32,33,35,36) Uygun
tasarın şekilleri.

Şekillendirme yapılırken takımın kesme şekli dikkate alınmalıdır.

1,2,3) Kamalı milin dip kısmının
radyuslu işlenmesi zordur. Dip kısmı
kalemin işleme şekline uygun olmalı
veya dip kısma yiv açılmalıdır.

4,5) V kanalının dip kısmının kolayca

işlenebilmesi için kanal dibine boşluk
açılmalıdır.

6,7) U kanalının dip kısmının kolay

işlenmesi ve taşlanması için dip kısma
yiv açılmış.
42

8-11) Bilyenin oturacağı yüzeyin

işlenmesini kolaylaştırmak için
tasarım değişiklikleri.

12,13) Testerenin kesme ağzının

kolayca taşlanabilmesi için dip kısma
yiv açılmış.

14,15) Parçanın üç kanallı yapılması

durumunda, kanalın biri açılırken karşı
tarafın kesilmesi söz konusudur.
Parçanın dört kanallı yapılması
durumunda bu şekilde bir problem
meydana gelmez.

16-18) Kanalın açılmasını

kolaylaştırmak için yapılan tasarım
değişikliği.

19) Kanalın işlenmesi mümkün değil.

20) Kanalın işlenmesini mümkün
kılmak için dip kısma yiv açılmış.
21) Parçalı tasarım yapılarak işlem
iyice kolaylaştırılmış.

22-24) Taşlanacak yüzeye taşın

yanaşması mümkün değil. Taşlamak
için ya özel taş kullanılmalı veya
tasarım değişikliği yapılmalıdır.
 43

25-27) Taşlama yapılabilmesi için

yapılan tasarım değişikliği.

28-32) Küçük dişli açılırken büyük dişlinin kesilmemesi için yapılan tasarım
değişiklikleri 28-30) Fellow yöntemi, 31,32) Disk freze ile dişli imalatı
33-34) Disk freze ile kamalı mil
açılırken faturanın kesilmemesi için
açılan tasarım değişiklikleri.

Takım işlenecek bölgeye kolayca yaklaşabilmelidir.

1,2) Matkapla n ile gösterilen deliği
açmak mümkün değildir. Bu deliği
açabilmek için fazladan m ile gösterilen
deliği açmak gerekir.

3-5) n ile gösterilen yere pimin takılması

mümkün değildir. Ya m ile gösterilen ilave
delik açılmalı veya pim dışarı alınmalıdır.
 44

6-8) Dibe kadar tırtıl ile işlemek mümkün

değildir. Tırtılın yanaşabileceği kadar s
boşluğu verilmeli veya parçalı
yapılmalıdır.

Daha kolay talaşlı işlem yapabilmek için tasarım değişiklikleri

yapılmalıdır.
1,2) m ile gösterilen boşluğun
işlenmesi zordur. Vida çapı
büyütülerek işlem kolaylaştırılmış.

3-5) n ile gösterilen kısmın

işlenmesi tasarım değişikliği
yapılarak kolaylaştırılmış.

6,7) Borunun içine açılan vida

uzakta olduğu zaman işlenmesi
zorlaşır.

8,9) Labirent kanallarının işlenmesi

tasarım değişikliği yapılarak
kolaylaştırılmış
 45

10,11) Vidanın açılması zor.

Tasarım değişikliği yapılarak vidanın
açılması kolaylaştırılmış.

13-16) İç kısma monte edilecek v ile gösterilen parçanın takılacağı yerin işlenmesi
mümkün değildir. İşlenebilir şekilde yapılan tasarım değişiklikleri.

Değişik yöntemler ile işlenecek yüzeyler bir birinden ayrılmalıdır.

1,2) Parça işlenirken ilk önce tornalanır
daha sonra freze ile kanal açılır.
Tornalama ile oluşacak fatura ile freze ile
açılacak kanalın dibi aynı seviyede olacak
şek,ilde tasarım yapılmış. Bu iki yüzeyin
aynı düzlemde elde edilmesi zordur.
Kanal bitiş düzlemini s kadar geride
bırakmak gerekir.
3) Freze ile açılan düz yüzey ile torna ile
açılan fatura aynı düzlemde.
4,5) Yapılan tasarım değişiklikleri.

6,7) Freze ile oluşturulacak diş dibi

düzlemi ile tornalama ile oluşturulacak g
ile gösterilen dış çap aynı seviyede
işlenmesi zordur. s kadar bir fark
verilmelidir.

8) Biyel kolunun perno takılacak kısmının

bu şekilde işlenmesi pratik olarak
mümkün değildir.
9) h ve i ile gösterilen yüzeyler freze ile
işlenir; torna ile işlenecek yüzeyler freze
ile işlenecek yüzeylerden s,s1,s2, kadar
farklı ölçülerde işlenir.
46

10) Taşlanacak yüzey ile tornalanacak

yüzey aynı seviyede.
11) Farklı işlemler ile işlenecek iki yüzey
biri birinden ayrılmış.

12) m,n,q,r ile gösterilen yüzeyler

tornalanır, t ile gösterilen yüzey frezelenir.
Farklı tezgahlarda işlenecek yüzeyler
aynı seviyede gösterilmiş.
13) Farklı tezgahlarda işlenecek yüzeyler
bir birinden s kadar ayrılmış.

14,15) u ile gösterilen yüzey freze ile

diğer yüzeyler torna ile işlenir. Farklı
tezgahlarda işlenecek yüzeyler s kadar
birbirinden ayrılmış.

16,18) Silindirik pimlerin torna ile

işlenmesi zordur. İşlemi kolaylaştırmak
için v ile gösterilen yüzeyin s kadar daha
aşağıda olmalıdır. Bu işlem ya dökümle
veya planya ile elde edilir.

19,20) Altı köşe yüzey ile silindirik

yüzeyin aynı seviyede işlenmesi zordur.
 47

Değişik kalitede işlenecek yüzeyler bir birinden ayrılmalı.

N5 yüzey kalitesi elde etmek için taşlama
yapmak gerekir. Vida çapı ile taşlanacak
çapın aynı yapılması durumunda gereksiz
olarak vida üstü de taşlanır.

Bir defa ayarlama ile işlemler bitirilmeli.

a,b) Redüktör kutusunun yataklarının
işlenmesi için, deliğin biri ,işlendikten
sonra diğerinin işlenebilmesi için
parçanın döndürülmesi ve tekrar
ayarlanması gerekir. Bu işlem yapılırken
eksenlerin aynı düzlemde olacak şekilde
ayarlanması mümkün değildir.
Oluşabilecek eksen kaçıklıkları dişli
yüzeylerinin düzgün basmamasına ve
dişlilerin kırılmasına neden olur.
Parçanın döndürülmeden işlenebilmesi
için m ile gösterilen delik fazladan
açılmış.
c,d) Redüktör kutusu yatak deliklerinin
çapları farklı yapılmış. Bir defa ayarlama
yapmakla parça işlenemez; bir defada
işlenebilmesi için delik çapları aynı
ölçüde tasarlanmış. Delik çapını
küçültmek için burç konulmuş.

e,f,g) Ortadaki delik çapı küçük yapılmış. Kenarlardaki deliklerin işlenebilmesi için
parçanın döndürülmesi gerekir. Döndürülmeden işlenebilmesi, için delik çapları aynı
yapılabilir veya bir tarafa doğru büyütülebilir.
 48

h,i,j)Yatakların takılacağı deliklerin işlenebilmesi için parçanın döndürülmesi gerekir.

d çapı, tek taraftan işlenmeye müsaade edecek büyüklüğe getirilerek veya işlenecek
yatak çapından daha büyük yapılarak tek taraftan, döndürülmeden işlenmesi
sağlanmış olur.

Aynı merkezli yüzeylerin işlenmesi.

a) İç delik işlenecek, parça n ile gösterilen yerden aynaya bağlanacak ve m ile

gösterilen yüzey işlenecek. İşlenecek m yüzeyi ayna ile fatura arasına geldiği için
işlemesi zor olur.
b) İçteki omuz ters tarafa konularak,
c) içteki omuz kaldırılarak işlem kolaylaştırılmış; fakat söküp takma işleminde eksen
kaçıklığı meydana gelir. En uygun çözüm bir defa bağlamakla her iki yüzeyin
işlenmesidir.
d) p ile gösterilen yüzey ilk önce işlenir, daha sonra m ve n yüzeyleri işlenir; ancak o ile
gösterilen omuz işlemi zorlaştırır,
e) işlemin kolaylaşması için omuz ters tarafa konulmuş, veya f) omuz kaldırılmış.
İşlenmesi zor bölgeler kolay işlenebilecek parçaya konulmalıdır.
a,b) Labirent kanallarının dıştaki parçanın
içine açılması zordur; içteki parçanın
dışına açılması ise daha kolaydır.
 49

c,d) Silindirik makaralı yatakta, makaranın

oturacağı kanalın iç bileziğe açılması
daha kolaydır.

e,f) İki parçanın merkezleme yüzeyi A ile

gösterilen somun içine açılmış kanal
olarak seçilmiş. B ile gösterilen kısmın
hassas olarak işlenmesi daha kolaydır.

g,h) cır cır dişlide kanalların dış bileziğin

içine açılması zordur.

Somun içine uzun vida açmak yerine, mil

üzerine uzun vida açmak daha kolaydır.

Takımın kesme ağzının bir kısmı boşta kalmamalıdır.

a) Takım m ile gösterilen yüzeyi keserken delikte ters tarafa doğru kayma meydana
gelir. b,c,d) Takımın homojen kesmesini sağlayacak tasarım değişiklikleri.
 50

e) n ile gösterilen konik yüzeyin

kaymadan işlenebilmesi için, takımı
desteklemek gayesi ile pim konulmuş.
f) Çapı ve yüksekliği büyük bir takımla
yandan girilerek işlenebilir.
g) Tornalama ile işlenebilir.

h-i) Matkap ucunun yarım kestiği

yüzeyi delmek zordur.
j) n ile gösterilen yüzey delik delik
açıldıktan sonra işlenebilir. Bu
durumda n yüzeyinin tornalanması zor
olur.
k,l) Delik yüzeyinin düzgün olması en
iyi tasarımdır.

m-o) Eksenden kaçık iki deliğin

delinmesi zordur. s nin mümkün
olduğu kadar büyük, e nin mümkün
olduğu kadar küçük olması iyidir.

p-s) Deliğin cidara yakın veya cidarla

aynı hizada olması işlemi zorlaştırır.
Delik yüzeyden k kadar uzakta
olmalıdır veya kör delik yapıulmalıdır.

Kesme esnasında deformasyon oluşmasını engellemelidir.

a-c) m ile gösterilen yüzey kesme esnasında eğilir. Kesme işlemi bitince işlenmiş
yüzey eğri kalır. d-f)Eğilmeyi önlemek için yapılan tasarım değişiklikleri.
 51

g,h ) n ile gösterilen kısım kalın, m ile

gösterilen kısım ise incedir. Kesme
esnasında m kısmı esner ve delik oval
oluşur. Kesitin homojen kalınlıkta
yapılması ile problem ortadan kalkar.

i-k) Kesme esnasında deliğin bir

kısmının kesilip diğer kısmının
kesilmemesi deliğin eğri olmasına
sebep olur. İlk önce delik delinip daha
sonra kesme işlemleri yapılmalıdır.

l-
p) İç kısım işlenirken içte eğrilik, dış kısım işlenir iken dışta eğrilik meydana gelir.
q,r) Esnemeyi engelliyecek, rijitliği artıracak tasarım değişikliği.

Takım değişik sertlikteki parçaları aynı anda kesmemelidir.

Değişik sertliklerdeki parçalar beraber
işlenecek olursa, takım yumuşak
malzeme tarafına kaçar. a,d yanlış, b,c,e
doğru tasarım.

Takım darbeli kesmemelidir.

a,b) Parçanın dış yüzeyi tornalanır iken
destek kollarının kesilmesi esnasında
takıma darbe gelecektir. Destek kollarının
çaplarının küçük yapılması durumunda bu
şekilde bir problem oluşmaz.
 52

c,d) Flanşın yan yüzeylerinin işlenmesi

durumunda takıma darbe gelir. Flanş
çapının büyütülmesi ile bir tarafın
işlenmesinde darbe önlenmiş olur.

e,f) Çokken yapılması durumunda darbe

gelir. Dairesel yapmakla darbeli işleme
ortadan kalkar.

Matkabın yüzeye mümkün olduğu kadar dik gelmesini sağlamak gerekir.

70o den daha küçük eğim açılı
deliklerin açılması zordur. Böyle bir
durum söz konusu ise matkabın
ağızlayacağı kısım düzeltilmelidir.

Deliğin ağzı eğik kısımdan düz kısma

getirilmelidir.

Matkabın ağızlayacağı kısımlar

düzeltilmelidir.

Döküm parçasında eğik delik yerine

yapılan tasarım değişiklikleri.
 53

Krank milinde açılacak deliğin eğimi

artırılmış veya eğik delik açmak yerine
düz delik açılmış

Uzun ince deliklerden kaçınılmalıdır.

a,c)İnce derin deliklerin işlenmesi zordur.b,d,e) İşlemi kolaylaştırmak için yapılan

tasarım değişilklikleri
Takım sayısı azaltılmalı
Tornalama yapan kalem üçgen
şeklindedir. Faturanın dik yapılması
için takımın döndürülmesi gerekir.
Gerek yok ise takımın kestiği şekliyle
bırakmak daha kolay işlemeyi sağlar.

e,f) Ortadaki delik hassas olarak

rayba ile işlenecek. Bu deliğin ilk
önce 10mm den küçük bir matkapla
delinip daha sonra raybalanarak
10mm’ye getirilmesi gerekir. Halbuki
deliklerin tümü 9,8mm ile delinse
ikinci bir matkap değiştirmeye gerek
kalmaz.
 54

M14 vidanın açılabilmesi için çapı

11,7mm olan matkapla deliğin
delinmesi gerekir. Parçanın
işlenmesi için iki farklı matkap
kullanılması gerekir. Halbuki bütün
çaplar 11,7mm yapılsa tek bir
matkapla işler bitirilir.

i-k) Çatalın altındaki radyusun işlenmesi için ayrı bir takım yapılması gerekir. Ayrı bir
takım yapılmaması için mevcut takıma gödre ölçü verilmelidir.

l,m) Özel bir şekil verilmesi

durumunda özel bir takım
yapılması gerekir. Standart
takımlara göre tasarım
yapılması iyidir.
 55

BÖLÜM 5
MAKİNE TASARIMINDA HAFİFLİK

Makine tasarımında hafiflik çok önemlidir. Bilhassa, otomobil, tren, uçak gibi
hareket eden makinelerde yakıt tüketimini etkiler. Hareket etmeyen makinelerde
ise malzemeden ve işçilikten tasarruf sağlanır; makinenin maliyeti düşer. Bilhassa
çok sayıda yapılan üretimlerde bir ülke çapında önemli tasarruf sağlanır. Bunun
yanında makinelerde hafifliği sağlamak için dayanımı, rijitliği ve emniyeti
azaltmamalıdır.

Makinelerin ağırlıklarını karşılaştırmak için, ağırlık faktörü tanımı

yapılmaktadır. Ağırlık faktörü, Makine ağırlığının, makinenin güce oranı olarak
verilmektedir. İçten yanmalı motorla tahrik edilen makinelerde, ağırlık faktörü
şöyledir:

Hareket etmeyen makineler, 8...15; gemi, 3...8; otomobil; 2...5; uçak

0,5...0,8kgf/BG.

Taşımacılıkta ağırlık faktörü olarak, makine ağırlığının, yolcu ağırlığına oranı

olarak da verilmektedir. Buna göre ağırlık faktörü, vapurlarda 20...30; raylı
taşıtlarda 10...20; otomobilde 3...5; uçakta 1,2...2,5 olarak verilmektedir.
Makinelerin ağırlıklarını azaltmanın değişik yöntemleri vardır.

5.1 Uygun Kesit Seçilmesi

Makinelerde en önemli ağırlık azaltılması, eşit zorlanan parça tasarımı

yapmakla sağlanır. Çekme zorlamasında kesitin her tarafı aynı gerilme ile
zorlanmaktadır. Burma ve eğme zorlamasında, asal eksende gerilme sıfır,
merkezden en uzak noktada ise en fazladır. Eğilme zorlamasında, gerilmenin
miktarı eleman boyunca da değişmektedir. Makine elemanlarının
boyutlandırılmasında yapılan hesaplamalar, en fazla gerilmenin geldiği yere göre
yapılmakta ve boyutlar bu kesite göre belirlenmektedir. Gerilmenin daha az olduğu
kesitlerde veya kesitin daha az zorlanan kısımlarında kullanılan malzemeler
fazlalık olmaktadır. Örnek olarak burma zorlaması ile zorlanan silindirik bir kesiti
alarak inceleme yapalım.

Dolu mil yerine boru kullanılması ile elemanı zorlayan gerilme azalır
(Şekil5.1). Kesit alan sabit tutulup, kesit boru şekline getirilince atalet momenti
artmaktadır. Eğilme zorlaması altında da benzer gerilme düşüşü meydana
gelecektir. En ideal durum kesitteki gerilme dağılımı farkının en az olduğu
durumdur; bu da delik çapının artmasıyla iyileşmektedir. Delik çapının fazla
artması rijitliğin bozulmasına sebep olur.

Eğilmeye zorlanan silindirik, kare ve dikdörtgen kesitlerde mukavemet

momenti ve atalet momentinin değişimi Şekil 5.2 de verilmektedir. Aynı kesit
alana; yani bir metresinin ağırlığı aynı olan değişik kesitler incelendiğinde en
uygun kesitin I profili olduğu görülmektedir.
 56

Şekil 5.1 Burma zorlaması altındaki silindirik kesitin, içinin boşaltılması ile
meydana gelen gerilme azalması. Kesit alan sabit tutulmuş.

Şekil 5.2 Eğilmeye zorlanan kesitlerde W ve I değişimi.

W
Eğme zorlaması altında profilin ağırlık düşüşünü kıyaslamak için, ( w = )
S 3o / 2
I
ve ( i = ) boyutsuz sayılar kullanılır. Değişik kesitlerin w ve i değerlerinin
S o2
karşılaştırması Çizelge 5.1 de verilmiştir.
 57

Çizelge 5.1 Değişik kesitlerin, Kesit Alanları, Mukavemet Momentleri, Atalet

W I
Momentleri, ( w = ) ve ( i = ) Değerleri
S 3o / 2 S o2
Kesit Kesit alan Mukavemet Ataalet W I
(w = ) (i = )
So momenti momenti S 3o / 2 S o2
W I
0,785D2 0,1D3 0,05D4 0,14 0,08

B2 B3/6 B4/12 0,166 0,083

B2c B3c2/6 B4c3/12 0,166 c 0,083c

(c=H/B)

0,785D2(1- 0,1D3(1-a4) 0,05D4(1-a4) 1− a2 1− a4

a2) 0,14 0,08
(1 − a 2 ) 3 / 2 (1 − a 2 ) 2

(a=d/D)

B2(1-e) B3/6(1-e4) B4/12(1-e4) 1− e4 1− e4

(e=b/B) 6(1 − e 2 ) 3 / 2 12(1 − e 2 ) 2

1 − e 3 0,166 1 − e
3
BH3
BH(1 − e) BH2/6(1- (1 − e 3 ) 0,166
12 3 (1 − e) 2
e  3) (1 − e) 2

(e=b/B;
 =h/H)
 58

5.1.1 Dolu Mil Yerine Delikli (Boru) Mil Kullanılması

a) Delikli milin dış çapı D sabit olsun iç çap d değişsin

D 4 d 4
Ib = −
64 64
D 4
d 4
−
Ib
= 64 4 64
I D
64
d
a= denilir ise
D
Ib
= 1− a4
I
Gb
= 1− a2
G

Dolu milin mukavemet momenti ve ağırlığı (W, G) bir kabul edilir ise. Şekil .5.3.,
d Wb G
a= oranına bağlı olarak ve b değişimini vermektedir.
D W G

Şekil .5.3 Dolu milin içinin boşaltılması ile ağırlık değişimi ve mukavemet
momenti değişimi. a=0,6 için ağırlık oranı % 40 azalırken mukavemet momenti
düşüşü % 10 civarındadır. Ağırlık düşüşü daima fazladır.

b) Mukavemet momenti sabit olsun.( Wd=Wb): Bu durumda dış çap değişir

D 3 D b − d 4 2
4
= 
32 64 Db
1
D 3 = (D b − d 4 )
4

Db
d4
D 3 = Db −
3

Db
d
a= denilir ise
Db
D3
3
= 1− a4
Db
 59

D 3
= 1− a4
Db
Db 1
=
D 3
1− a4
D b d 2
2

( − )
4 = Db − d = 1 − a
2 2 2
Gb 4
=
G D 2 D2 (1 − a 4 ) 2 / 3
4
D b
4
d 4
−
D − d4 1 − a 4
4
Ib 1− a4 1− a4 1
= 64 4 64 = b 4 = = = =
D 4 4
I D D ( 1− a )
3 4 4
(1 − a ) 3
4 3
1− a4
4
64 Db
Şekil 5.6 çap değişimi ve ağırlık değişimini diyagram olarak göstermektedir.
d
a= ve Db artarken ağırlık ve rijitlik iyileşmektedir. . Şekil 5.7 de ağırlık düşüşü
Db
resim olarak verilmektedir.

Şekil 5.6 Mukavemet momentinin sabit tutulması durumunda çap değişim

d
oranı ve ağırlık değişim oranı. = 0,7 durumunda profilin dış çapı % 10 artmakta,
Db
fakat ağırlık % 40 düşmektedir

Şekil 5.7 Mukavemet momentinin sabit tutulması durumunda ağırlık

düşüşünün resimle görünüşü.
 60

c) Milin Ağırlığı Sabit Olsun

.(D b − d 2 )
2
D 2
g.L = g.L
4 4
Db − d2 = D 2
2

D2
2
= 1− a2
Db
D
= 1− a2
Db
Db 1
=
D 1− a2

D
4
d 4
( b − ) 4
Wb D - d4 1 − a 4 1− a4
= 64 3 64 = b 3 = =
W D D b D .D b D3 ( 1 - a 2 )3
3
32 2 Db

D b
4
d 4
-
Ib 1- a4 1 - a4 1- a 4
= 64 4 64 = = =
I D D4 2 2
( 1 − a 2 ) 4 (1 - a )
4
64 Db
D
Şekil 5.8’ de bu bağıntılar grafik olarak verilmektedir. a= = 0,9
Db
olduğunda mukavemet momenti 4,5 kat, atalet momenti 10 kat artmaktadır.
d
a=0,95 olduğunda bu oranlar 6-20 kat artmaktadır. a = çap oranları arttıkça
Db
delik çapı büyümekte ve et kalınlığı, milin rijitliğini bozacak kadar ince olmaktadır.

Şekil 5.8 Mil ağırlığının sabit tutulması durumunda, atalet momenti,

mukavemet momenti ve çap oranlarının değişimi.
 61

Geliştirilmiş makinelerde dolu mil yerine içi boşaltılmış miller

kullanılmaktadır. Şekil 5.9’ da iki hafif mil örneği verilmiştir.

Şekil 5.9 İçi boşaltılarak hafifletilmiş mil tasarımı.

Yukarıda da bahsedildiği gibi, borunun D/d oranı artarken hafiflik

artmaktadır. Bu oranın daha da artması durumunda rijitlik problemleri meydana
gelir. Bir metre çapında ve 1 milimetre et kalınlığında boru yapılmış olsa, boru
kendi ağırlığı ile bile şekil değiştirir. Bu şekilde tasarlanan elamanın kullanılması
mümkün olmaz. Bu gibi durumlarda rijitliği artırıcı tasarımlar yapılır. Petrol
varillerinde yapıldığı gibi kordon çekme rijitliği artıran bir tasarım şeklidir.

5.1.2 Eşit Zorlanmalı Mil

Eğilme durumunda meydana gelen gerilme:

M .y
e = e
I
Şekil 5.10 da görüldüğü gibi eğilme momenti ortada en fazla ve yataklara
yakın yerde en azdır. Mil üzerinde meydana gelecek gerilme, eğilme momentine
bağlı olduğu için milin sabit kesitli olması durumunda eşit zorlanma meydana
gelmez. Boyutlandırmalar en büyük gerilmeye göre yapıldığı için milin az zorlanan
kısımlarında fazla malzeme kullanılmış olur. Şekil 5.10’ de değişik eşit zorlanmalı
mil şekilleri ve bir dişli çark için uygulaması verilmektedir.

Şekil 5.10 Eşit zorlanmalı mil tasarımları

 62

a) Dış çap değiştirilerek eşit zorlamalı mil tasarımı

Me
Milin ortasındaki en büyük gerilme  e = yataktan  kadar uzakta
0,1 D 3
meydana gelen moment ve gerilme:
2
M e = M e .
L
2Me .
 el =
L.0,1.D 3
İki gerilmenin bir birine eşit olması istenmektedir.

Me 2Me .
3
= 3
0,1.D L.0,1.D 
L.D  = 2.D 3
3

2.
D  = D.3 elde edilir.
L

b) İç çap değiştirilerek eşit zorlamalı mil tasarımı

Boru milin mukavemet momenti:
(D 4 - d  ) 2
4 4
 d
Wb = . = (D 3 −  )  0,1.D 3 .(1 − a 4 )
64 D 32 D
Yataktan  mesafedeki kesitte meydana gelen gerilme
2.Me .
 e =
L.0,1.D(1 − a 4 )

Me 2..Me
=
0,1.D 3
L.0,1.D 3 (1 − a 4 )
L.(1 a 4 ) = 2
2.
1 a4 =
L
2
a4 =1
L
d 2
(  )4 = 1−
D L
2
d  = D  .4 1 −
L

c) Boru milin dış çapı değiştirilerek eşit zorlanmalı mil tasarımı

Eşit kesitli boruda meydana gelen gerilme:

Me Me
e = =
Wb 0,1.D (1 − a 4 )
3

Kesitin değiştiği bölgedeki mukavemet momenti:

D  − d 4 2
4
W = = 0,1.D  (1 − a  )
3 4

64 D
 63

d d
a = , a=
D D

Yataktan  kadar uzakta meydana gelen gerilme:

2Me  
 e =
LW 
 e =  e
Me 2Me .
=
0,1.D (1 − a )
3 4
L.0,1.D  (1 − a  )
3 4

2..(1 − a )
3 4
D
=
L.(1 − a  )
3 4
D
(1 − a 4 ) 2
D  = D.3
(1 − a  ) L
4

d). Boru milin dış çapı sabit iç çapını değiştirerek eşit zorlanmalı mil
tasarımı

Yataktan  kadar uzaklıkta meydana gelen gerilme

Me
 e =
W
D 4 d 2
4 4
d
W = = 0,1.(D 3 )
64 D D
Me 2 Me
=
0,1.D (1 − a ) L
3 4
d
4

0,1.(D −
3
)
D
1 2
=
D (1 − a )
3 4
d
4
L.(D 3 − )
D
d
=a
D
1 2
=
D (1 − a )
3 4
d
4
L.D (1 −
3
)
D4
4
d
L(1 − ) = 2(1 − a 4 )
D4
4
d 2
4
= 1− (1 − a 4 )
D L
2
d = D  4 1 − (1 − a 4 )
L

Not: Bu bağıntılar, mil üzerinde bulunan, yorulma dayanımını düşüren

etkiler hesaba katılmadan yapılmıştır. Hesap edilen kesitlerdeki çaplar yorulma
mukavemeti dikkate alınarak kontrol edilmelidir.
 64

Şekil 5.11 Eşit zorlamalı mil tasarımına örnekler.

5.2 Şekil Değişikliği Yaparak Hafiflik Sağlanması

Şekil 5.12 a) Eşit zorlamalı olarak tasarlanan gerdirme parçası. b) Konveyör

zinciri pimi. I. Şekilde pim zayıf, çatal yeterli, II.Eşit zorlamalı tasarım yapabilmek
için pim çapı büyütülmüş, III. Şekilde pimin çapı artırılmadan kesme kesiti
artırılarak eşit zorlamalı hale getirilmiş.

Şekil 5.13 Makine parçalarını Hafifletme örnekleri.

 65

Şekil 5.14 Flanşın ağırlığının azaltılması.

Şekil 5.15 Kanallı plakada ağırlığın azaltılması

Şekil 5.15 Manivela kolunun ağırlığının azaltılması.

 66

Şekil 5.16 Değişik parçalarda ağırlığın azaltılması.

Şekil 5.17 Silindirik parçalarda hafiflik sağlanırken büyük çaplardan

hafifletmek daha etkindir
 67

Şekil 5.18 Flanşların trapez yapılması ile hafiflik sağlanması

Şekil 5.19 Yay merkezleyicisinde hafiflik sağlanması

Şekil 5.20 Rulmanlı yatakların, yataklanmasında kullanılan burçlardaki tasarım

değişikliği ile hafifliğin sağlanması.
 68

Delik kenarları destekler

İlk tasarım Disk inceltilmiş ile kuvvetlendirilmiş.

Hafifletmek için ilave delik Dış kenarlardan kesilmiş ,

ve kanallar açılmış. Dış kenarlar boşaltılmış.
delik kenarlarına destek
konulmuş.

Göbek kısmında kanal Delik kenarları Dış kenarlar boşaltılmış

açılmış desteklenmiş

İlave delikler açılmış. Delik kenarları içten Aralara ilave delikler

desteklenmiş açılmış

Dış kenarlara
destek
konmuş

İlave açılan delik kenarları

boşaltılmış Dış kenarlar içe doğru
boşaltılmış ve ilave
delik açılmış

Şekil 5.21 Planet takozunun ağırlığını azaltma şekilleri

 69

Şekil 5.22 Döküm parçasının disk kısmındaki tasarım değişikliği ile yapılan
hafiflik.

Şekil 5.23.Yatak kapağı ve kasnakta hafiflik.

5.3 Malzeme Seçimi İle Hafiflik Sağlanması

5.3.1 Çeki ve Bası Zorlaması

Gerilme ile zorlama açısından

Malzemenin ağırlığı:
G = L  So  
F F
=  R e  So =
So Re

G = L F 
Re
 
Bu bağıntıda, L ve F sabit terimlerdir. değeri ise değişkendir. değeri
Re Re
ne kadar büyük olursa kullanılacak malzemenin ağırlığı da o kadar fazla olur;
Re
veya tersi ifade olarak ifadesi ne kadar büyük olur ise malzemenin hafifliği de

o kadar iyi olur. Malzemeye göre Re yerine Rp0,2 veya Rm değerleri alınır.
 70

Not: Basıya zorlanan ince uzun çubuklar burkulmaya zorlanır. Burkulma

durumunda, malzemenin dayanım değerinin yanında kesit geometrisinin de büyük
önemi vardır. Burkulma zorlamasında en uygun kesit borudur.

Rijitlik açısından:
Çekme zorlaması durumunda meydana gelen uzama miktarı:
FL 4FL
=  So =
S oE E
4FL 4FL2 
G = L  So   = L = 
E  E
E
değeri ne kadar büyük olursa aynı esneme miktarına karşı, malzeme o

kadar hafif olur.

5.3.2 Eğme Zorlaması

Gerilme ile zorlama açısından
Kesiti kare olan, konsol kirişi ele alalım:
6FL 6FL
e = 3
 Re a=3
a Re
a: Kare kesitli kirişin bir kenar uzunluğu.

2
 6FL 
G = L  S o   = L 3
 R 
   = L 3 6FL ( )
2 
R 2e / 3
 e 

 
Bu bağıntıda değeri hariç diğerleri sabit ifadelerdir. değeri ne
R 2e / 3 R 2e / 3
kadar fazla ise malzemenin ağırlığı da o kadar artacaktır. Başka bir ifade ile
R 2e / 3
değeri ne kadar büyük ise malzemenin hafifliği de o kadar iyidir.


Rijitlik açısından

Yine kare kesitli konsol kirişi ele alalım: Konsol kirişin ucunda meydana
gelen çökme miktarı:
4FL3 4FL3
=  a2 =
Ea 4 E
4FL3 4FL5 
G = L  So   = L =
E  E1/ 2

E1/ 2
değeri ne kadar büyük olursa aynı esneme miktarına karşı, malzeme

o kadar hafif olur.
 71

5.3.3 Burma Zorlaması

Gerilme ile zorlama açısından:

Malzemenin ağırlığı:
G = L  So  
Burma zorlamaları altındaki parçalar genellikle silindiriktir.
  d2
So =
4
Mb Re 32M b
b =  d=3
d 3
2   Re
16
2
 32Mb   32Mb 
  3  L   3 
   Re    

G=L    =  
4 4 R 2e / 3
 
Bu bağıntıda değeri hariç diğerleri sabit ifadelerdir. değeri ne
R 2e / 3 R 2e / 3
kadar fazla ise malzemenin ağırlığı da o kadar artacaktır. Başka bir ifade ile
R 2e / 3
değeri ne kadar büyük ise malzemenin hafifliği de o kadar iyidir.

Not: Malzemenin burma durumunda akma sınırı olarak Re/2 alınmıştır.
Kullanılan malzemenin burmada akma sınırı biliniyor ise o değer alınmıştır.

Rijitlik açısından
Dolu bir mili inceleyelim:
Burma momenti zorlaması ile milin dönme miktarı:
Mb  L 32Mb  L 32MbL
= =  d2 =
GIp Gd 4 G
G: Malzemenin kayma modülü
L 32MbL 
Malzemenin ağırlığı= S oL =  1/ 2
4  G
1/ 2
G
Verilen bir dönme açısı için değeri ne kadar büyük ise malzeme o

kadar hafifi olur.
 72

Malzeme tasarrufu, tabiattaki canlılarda mükemmel bir şekilde

uygulanmaktadır. Ekin sapındaki tasarım çok güzel bir örnektir. Ekin sapının
tasarımı Şekil 5.24’de görüldüğü gibi boru şeklindedir. Borunun et kalınlığı arı
peteğine benzer hücreler ile örülmüştür. En az malzeme ile en geniş alan arı
peteği şeklindeki tasarım ile mümkün olur. Bu tasarım şekli uzay araçlarının
tasarımında örnek alınmıştır.

Şekil 5.24 Ekin sapı ve örnek alınarak yapılan sandviç paneller.

 73

BÖLÜM 6
YORULMAYA GÖRE TASARIM

Mekanik hasarların %90 sebebi yorulma hasarlarıdır. Yorulma hasarlarının

da %90 sebebi tasarımcılardır; %10 metalurjistlerin payı vardır. Yorulma olayı,
çatlağın oluşması, ilerlemesi ve kırılmanın meydana gelmesi safhalarından oluşur.
Yorulma çatlakları genellikle, gerilme yığılması meydana gelen bölgelerde başlar.
Makine tasarımcısının, bilhassa gerilme yığılması meydana getiren
şekillendirmelerden kaçınması gerekir. Bu bölümde, yorulma kırılmasına neden
olan gerilme yığılmaları ve yapılabilecek tasarım değişiklikleri üzerinde
durulacaktır.

6.1 Gerilme Yığılması Meydana Getiren Şekiller ve Gerilme

Yığılmalarını Azaltmak İçin Yapılan Tasarım Değişiklikleri

Şekil 6.1 Millerin faturalarında oluşan gerilme yığılmalarını azaltmak için

yapılan değişiklikler:
a) Gerilme yığılması olan fatura,
b) Fatura yarıçapı büyütülerek gerilme yığılması azaltılmış. Böyle bir işlem
faturaya takılacak parçadan dolayı çoğu kez mümkün olmaz . Yani faturadaki
yarıçap istenildiği kadar büyütülemez. Bu durumda c-d-e ' deki gibi şekillendirmeler
yapılabilir.
c) Faturanın hemen arkası yuvarlak olarak işlenmiş,
d) Faturanın hemen arkası konik olarak işlenmiş,
e) Faturanın hemen arkası konik olarak işlenmekle beraber faturanın içine
doğru yiv açılmış,
f) Dik köşe istendiği durumlarda fatura yarıçapı büyütülmüş ve ilave halka
konulmuştur.
 74

Bilhassa millerin rulman takılan faturalarının, hem rulmanın faturaya iyi

oturması, hem de gerilme yığılmalarının azaltılması için Çizelge 6.1 de verilen
şekillendirme ölçülerine dikkat edilmelidir.
Millerin faturalarının yorulma dayanımını artırmak için yüzey pürüzlülüğü
azaltılmalıdır. Faturaların dipleri ezilerek soğuk deformasyon ile sertleştirilmesi
yorulma dayanımını artırır.

Şekil 6.2 DIN 509’ a göre mil fatura formları

Çizelge 6.1
Statik zorlama Dinamik zorlama
d <1.6 >1.6 >3 >10 >18 >8 >18 >50 >80 >125
3  10  18  80 0  50  80  125
R1 0.1 0.2 0.4 0.6 0.6 1 1 1.6 2.5 4
t1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.2 0.3 0.4 0.5
f1 0.5 1 2 2 2.5 4 2.5 4 5 7
g 0.8 0.9 1.1 1.4 2.1 3.2 1.8 3.1 4.8 6.4
t2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.3 0.1 0.2 0.3 0.3

Şekil 6.3 Milin üzerindeki iki taraflı fatura biribirine yaklaştırılarak gerilme
yığılmaları azaltılmıştır.

Şekil 6.4 Milde gerilme yığılmasını oluşturan deliğin iki tarafına yiv
açılmıştır. Ayrıca yağ deliğinin ağız kısımların yuvarlatılması ve plastik
şekillendirilmesi yorulma dayanımını artırır
 75

d e

Şekil 6.5 a) Milin üzerinde gerilme yığılmasına sebebiyet veren kama

kanalı.
b) Gerilme yığılmalarını azaltmak için kama kanalı köşeleri radyuslu yapılır.
(Parmak freze yerine disk freze çakısı kullanılır).
c) Kama kanalının bulunduğu kısımda fatura oluşturularak çap düşürülür.
d) Mil 1 ile gösterilen kısımdan kırılır. Bu bölgedeki gerilme yığılmasını
azaltmak için, e) kama kanalının etrafına havşa açılmış.
Kama kanalının dip yarı çapı yuvarlatılması yorulma dayanımını artırır.
Yuvarlatma neticesinde Karbonlu çelikte Kf değeri 1,57 den 1,32’ye, nikel-kromlu
çelikte 2,07’den 1,6’ya düşmüştür (Metal Fatigue sf434).

Önemli not: Kama kanalı bitimi faturaya yaklaştırılmamalıdır. İki gerilme

yığılması oluşturan şekil bir arada olursa; K t = K t1K t 2 olur.

Şekil 6.6 a) Sıkı geçme yapılmış bir mil eğilme gerilmesi etkisinde gerilme
yığılması meydana gelen bölgeler. Kaygan geçme durumda Kt=2, sıkı geçme
durumunda Kt=4 olmaktadır. b) Gerilme yığılmasını azaltmak için radyuslu pah
 76

kırılmıştır. Bu durumda Kt=3 olmuştur. c) Gövdeye yiv açılmış, Kt =2,3 olmuş .d)
Mil kademeli yapılmış. Çap oranı 1,2 olması durumunda Kt =1,1 olmuştur.

Şekil 6.7 a) Sıkı geçme yapılmış bir mil burulma etkisinde kalınca, mil göbek
bağlantısı kenarında gerilme yığılması oluşur.
b) Gerilme yığılmasını azaltmak için eğimli geçiş yapılmıştır.

Şekil 6.9 Segman kanalındaki gerilme yığılmasının azaltmak için kanalın iki
kenarına ilave yiv açılmış.

6.2. Cıvata ve Somunların Tasarımı

1 2 3 4 5 6
Kt 3-5 1,1 1 3-4 2-3 10
Kç 2-4 1-1,1 1 2 1,5-2 5-8
(3) (1,7) (6,5)
Şekil 6.9 Bir ön gerilmeli cıvatanın ekseni boyunca gerilme yığılma ve çentik
faktörünün değişimi.

Şekil 6.10. Gerilme yığılmasını azaltmak için somunun şekillendirilmesi; a)

Standart somunlarda kuvvet dağılımı eşit değildir. Genelde ilk iki vida dişi, fazla
zorlanmaktadır. . Kuvveti eşit bir şekilde vida dişlerine dağıtabilmek için: b)
 77

Şeklindeki gibi somuna yiv açılarak ilk iki veya üç dişin esnekliği sağlanır. c)
Şeklindeki gibi esneklik artırılır. Bu durumda kuvvetin dişlere dağılımı hemen
hemen eşit olmaktadır Bu gibi tedbirler önemli cıvata bağlantılarında veya özel
bağlantı yerlerinde kullanılır.

Şekil 6 11 Cıvatalarda vida bitimine yiv açılması ile taşıyabileceği gerilme

genliği değişimi

Şekil 6.12 Cıvata başı altı yuvarlatılarak gerilme yığılması azaltılmış.

 78

BÖLÜM7
RULMANLI ve KAYMALI YATAKLARIN TASARIMI

Şekil 7.1 Rulmanların millere montaj şekilleri

 79

Şekil 7. 2 Konik delikli rulmanların millere montajı

Şekil 7.3 Rulmanların gövdelere montaj şekilleri.

 80

Şekil 7.4 Rulmanların millere takıldığı faturaların şekillendirilmesi. a,b) Hafif

zorlanan millerde, rulman takılacağı kısmın taşlanması esnasında kolaylık sağlamak
için köşeye kanal açılmış, c) rulmanın oturacağı faturanın yarı çapı ne kadar büyük
olursa yorulma dayanımı açısından o kadar iyi olur; ancak bu yarı çap, rulmanın
faturaya yerleşebilmesi için, rulman iç bileziğin yuvarlatma yarıçapından küçük
olmalıdır( rm  rr ). d,e,f)fatura dibi yarıçapını büyültme yöntemleri. g)Rulmanın
oturacağı yüzey genişliği L = b − rr kadardır. Rulmanın kolayca takılabilmesi için çap
biraz küçültülür. h) Bileziğin faturaya dayanması ihtimaline karşı n ile gösterilen
kısım boşaltılmış. i) Fatura yapmadan burç ile rulmanın montajı. J,k,l) Yarıklı somun
ile rulman iç bileziğinin sıkılması.

Şekil 7.5 Faturanın yüksekliği bileziğin kalınlığından küçük olmalıdır.

h=r+(2-3)mm olması tavsiye edilir.
 81

Şekil 7.6 Rulmanlı yatakların takılacağı, yiv açılmamış fatura ve omuz ölçüleri

Şekil 7.7 Rulmanlı yatakların takılacağı, yiv açılmış fatura ve omuz ölçüleri.
 82

Şekil 7.8 Rulmanlar arasına burç konarak iç bilezik ve dış bileziğin

sabitlenmesi.

Şekil 7.9 Radyal yataklar, tek olarak kullanılmamalıdır; eğilme momenti oluşur
ve rulman ömrü azalır. İki adet rulman kullanılması durumunda problem ortadan
kalkar. f,g) Mil tek parçadan ibaret gövdeye yataklanacak ise sabit bilyalı, iki
parçadan ibaret gövdeye yataklanacak ise oynak bilyalı yatak kullanılmalıdır.
 83

Şekil 7.10 Eğik bilyeli yataklar ile milin yataklanması. a) X düzeni, b)O düzeni.
 84

Millerin Yataklanması

Miller dönen elemanlardır. Duran

gövdenin üzerinde milin dönmesi durumunda
sürtünme ve aşınma meydana gelir.
Aşınmanın azaltılması için rulmanlı ve kaymalı
yataklar kullanılır.

Bir mil iki noktasından yataklanır.

Yataklanmış milin hiperstatik olmaması
gerekir. Yatağın biri hem eksenel hem de
radyal kuvveti (sabit yatak), diğer yatak ise
sadece radyal kuvveti (Serbest yatak)
karşılamalıdır; yani statikteki basit kiriş
şeklinde olmalıdır.

Şekil Basit kiriş

Yatakların biri serbest olmaz ise, ısıl

genleşme gibi sebeplerden dolayı her iki
yatağa eksenel yükler gelir, ve rulman hesap
edilenden daha az bir ömürde hasara uğrar.
Statikten bilindiği gibi, bu gibi durumlarda
hangi yatağa ne kadarlık eksenel yük geldiği
hesap edilemez. Hiperstatik sistem denilen
olay budur.

Miller Şekil .. de verilen basit kiriş

sistemine uyacak şekilde değişik şekillerde
yataklanabilir.

Şekil 7.11’de en altta verilen ve

karşılıklı kılavuzlama denilen yataklama şekli
kısa miller için kullanılabilir.

Şekil de sabit yatak ve serbest

yataklara örnekler verilmiştir.

Şekil. 7.11 Sabit yatak ve serbest

yatağa örnekler
 85

Çizelge 7.1 Rulmanlı Yatakların İç Bileziklerinin Takılacağı Çelikten yapılmış

Millere Verilmesi Gereken Toleranslar
Rulmanın İstenilen özellik Kullanım örneği Mil çapları Tolerans
yüklenme şekli
İç bilezik için İç bilezik kolayca Hareketsiz akslara Tüm ölçüler g6
nokta yükü kayabilmeli takılan tekerlekler
(Serbest yatak)
İç bilezik kolayca Gergi makaraları, Tüm ölçüler h6
kayabilmesi Halat makaraları
gerekli değil
İç bilezik için Küçük ve Kaldırma iletme Bilyeli(18-100mm) j6
çevre yükü değişken yükler makineleri, Bilyeli(100-140mm) k6
veya kreynler. Silin. ve konik maka.(  40) j6
belirsiz yük Silin. ve konik maka.( 40-100) k6
Normal ve büyük Elektrik motorları, Bilyeli(  18mm) j5
yükler pompalar, dişli Bilyeli(18-100mm) k5
çark Bilyeli(100-140mm) m5
mekanizmaları, Bilyeli(140-200mm) m6
Ağaç işleme Bilyeli(200-280mm) n6
makineleri Silin. ve konik maka.(  40) k5
Silin. ve konik maka.(40-100) m5
Silin. ve konik maka.(100-140) m6
Silin. ve konik maka.(140-200) n6
Silin. ve konik maka.(200-400) p6
Oynak maka.(  40) k5
Oynak maka.(40-65) m5
Oynak maka.(65-100) m6
Oynak maka.(100-140) n6
Oynak maka.(140-280) p6
Oynak maka.(280-500) r6
Oynak maka.(>500) r7
Büyük yükler ve Ağır raylı taşıtların Silin. ve konik maka.(50-140) n6
ağır işletme aks yatakları, Silin. ve konik maka.(140-200) p6
şartlarında darbeli Haddehane Silin. ve konik maka.(>200) r6
yükler makineleri Oynak maka.(50-100) n6
Oynak maka.(100-140) p6
Oynak maka.(>140) r6
Küçük yüklerde Bilyeli(  18mm) h5
hassas dönme Bilyeli(18-100mm) j5
hususundaki Bilyeli(100-200mm) k5
isteklerin büyük Silin. ve konik maka.(  40) j6
olduğu haller Silin. ve konik maka.(40-140) k6
Silin. ve konik maka.(140-200) m5

Yalnız eksenel Bütün 250  j6

yük yataklamalar >250 js6
Açıklamalar:
Nokta yükü: İç bileziğin dönmemesi ve yükün aynı noktada etkimesi.
Çevre yükü: İç bileziğin dönmesi ve yükün iç bileziğin her tarafına etkimesi.
Belirsiz yük: Darbeli ve sarsıntılı çalışma neticesi oluşan yükler.
Küçük yük: F  0,07C
Normal yük: F  0,1C
Büyük yük: F  0,15C
 86

Çizelge Rulmanlı Yatakların Dış Bileziklerinin Takılacağı Çelikten ve Dökme

Demirden yapılmış Gövdedeki Rulman Yuvalarına Verilmesi Gereken Toleranslar
Rulmanın yüklenme şekli Kullanım örneği Tolerans Dış bileziğin Açıklama
kayabilmesi
Dış bilezik için çevre yükü

İnce cidarlı yuvalardaki Makaralı yataklı P7 Kayamaz D>500mm olan

yataklarda büyük yükler; tekerlek göbekleri, yataklarda P7
büyük darbe yükleri bilyeli yataklar. yerine N7
kullanılmalıdır
Normal ve büyük yükler Bilyeli yataklı tekerlek N7 Kayamaz D>500mm olan
göbekleri, kreynlerin yataklarda N7
serbest tekerlekleri. yerine M7
kullanılmalıdır
Küçük ve değişken yükler Halat makaraları, M7 Kayamaz
kayış gergi makaraları
Belirsiz yük

Büyük darbe yükleri Elektrikli taşıt M7 Kayamaz

motorları
Büyük ve normal yükler Elektrik motorları, K7 Kural olarak
pompalar kayamaz
Normal ve küçük yükler Orta büyüklükteki J7 Kural olarak
elektrik makineleri, kayabilir
pompalar, krank
yatakları
Hassas veya sakin çalışma
Takım tezgahlarında K6 Kural olarak Büyük yüklerde M6
iş milleri için makaralı kayamaz veya N6
yataklar seçilmelidir.
Taşlama milleri için J6 Kayamaz
bilyeli yataklar, küçük
elektrik makineleri
Küçük elektrikli H6 Kolay kayabilir
makineler
Küçük elektrikli H6
makineler
Dış bilezik için nokta yükü
Genel yük hali H7(H6) Kolay kayabilir
Normal ve küçük yükler H8 Kolay kayabilir
Milin ısınarak genleşmesi Kurutma silindirleri G7 Kolay kayabilir

Açıklamalar:
Nokta yükü: Bilezik dururken yükün durduğu veya bileziğin ve yükün aynı devir sayısında dönmesi;
yani yükün aynı noktaya etkimesi durumu. Nokta yükler için sıkı geçme gerekmez.
Çevre yükü: Bilezik dönerken yükün durması veya bilezik dururken yükün dönmesi yani; yükün çevre
boyunca etkimesi durumu.
Belirsiz yük: Darbeli ve sarsıntılı çalışma neticesi oluşan yükler.
Küçük yük: F  0,07C
Normal yük: F  0,1C
Büyük yük: F  0,15C
87
 88

Millerin yataklanmasına örnekleri

1
89

3
 90

4
89

6
90

8
91

10
92

11

12
93

13

14
94

15

16
95

17

18
96

19

20
97

21

22
98

23

24
99

25

26
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
111
112
 113
YARIKLI SOMUNLAR (TS 3573)
(Metrik)

4 Ankoş

d Vida Dişi 5H d2 d1 B b 1) h Sd2)

10 M 10  0,75 18 13,5 4 3 2
12 M 12  1 22 17 4 3 2
15 M 15  1 25 21 5 4 2
17 M 17  1 28 24 5 4 2
20 M 20  1 32 26 6 4 2
22 M 22  1 34 28 6 4 2
25 M 25  1,5 38 32 7 5 2 0,04
28 M 28  1,5 42 36 7 5 2
30 M 30  1,5 45 38 7 5 2
32 M 32  1,5 48 40 8 5 2
35 M 35  1,5 52 44 8 5 2
40 M 40  1,5 58 50 9 6 2,5
45 M 45  1,5 65 56 10 6 2,5
50 M 50  1,5 70 61 11 6 2,5
55 M 55  2 75 67 11 7 3
60 M 60  2 80 73 11 7 3
65 M 65  2 85 79 12 7 3
70 M 70  2 92 85 12 8 3,5
75 M 75  2 98 90 13 8 3,5
80 M 80  2 105 95 15 8 3,5
85 M 85  2 110 102 16 8 3,5 0,05
90 M 90  2 120 108 16 10 4
95 M 95  2 125 113 17 10 4
100 M 100  2 130 120 18 10 4
105 M 105  2 140 126 19 12 5
110 M 110  2 145 133 18 12 5
115 M 115  2 150 137 19 12 5
120 M 120  2 155 138 20 12 5
125 M 125  2 160 148 21 12 5
130 M 130  2 165 149 21 12 5
135 M 135  2 175 160 22 14 6
140 M 140  2 180 160 22 14 6
145 M 145  2 190 171 24 14 6
150 M 150  2 195 171 24 14 6 0,06
155 M 155  3 200 182 25 16 7
160 M 160  3 210 182 25 16 7
165 M 165  3 210 193 26 16 7
170 M 170  3 220 193 27 16 7
180 M 180  3 230 203 27 18 8
190 M 190  3 240 214 28 18 8
200 M 200  3 250 226 29 18 8
220 Tr 220  4 280 250 32 20 10
240 Tr 240  4 300 270 34 20 10
260 Tr 260  4 330 300 36 24 12 0,07
280 Tr 280  4 350 320 38 24 12
1) Gerçek genişlik b
2) Yarıçap ölçüsü = (d + d1)  2
 114

KULAKLI RONDELALAR (TS 3573)

d3 d4 d5 f1 3) M f 4) B1 5) N 6)
C11  C11 
10 13,5 21 3 8,5 3 1 9
12 17 25 3 10,5 3 1
15 21 28 4 13,5 4 1
17 24 32 4 15,5 4 1 11
20 26 36 4 18,5 4 1
22 28 38 4 20,5 4 1
25 32 42 5 23 5 1,25
28 36 46 5 26 5 1,25
30 38 49 5 27,5 5 1,25
32 40 52 5 29,5 5 1,25
35 44 57 6 32,5 5 1,25 13
40 50 62 6 37,5 6 1,25
45 56 69 6 42,5 6 1,25
50 61 74 6 47,5 6 1,25
55 67 81 8 52,5 7 1,5
60 73 86 8 57,5 7 1,5
65 79 92 8 62,5 7 1,5
70 85 98 8 66,5 8 1,5
75 90 104 8 71,5 8 1,5
80 95 112 10 76,5 8 1,8
85 102 119 10 81,5 8 1,8
90 108 126 10 86,5 10 1,8
95 113 133 10 91,5 10 1,8
100 120 142 12 96,5 10 1,8
105 126 145 12 100,5 12 1,8 17
110 133 154 12 105,5 12 1,8
115 137 159 12 110,5 12 2
120 138 164 14 115 12 2
125 148 170 14 120 12 2
130 149 175 14 125 12 2
135 160 185 14 130 14 2
140 160 192 16 135 14 2
145 171 202 16 140 14 2
150 171 205 16 145 14 2
155 182 212 16 147,5 16 2,5
160 182 217 18 154 16 2,5
165 193 222 18 157,5 16 2,5
170 193 232 18 164 16 2,5
180 203 242 20 174 18 2,5
190 214 252 20 184 18 2,5 19
200 226 262 20 194 18 2,5
220 250 292 24 213 20 3
240 270 312 24 233 20 3
260 300 342 28 253 24 3
280 320 362 28 273 24 3
3) Gerçek genişlik  f 1
4) Gerçek genişlik  f
5) Kalınlık yaklaşık olup küçük farklılık göstermesine göz yumulur.
6) N = En az dil sayısıdır.
Somun yarıkları 4 tane olduğu için , rondeladaki dış dillerin sayısı tek olmak zorundadır.
 115

Kaymalı Yatak Tasarımı

Basınçlı yağlamada, Yağlama yağının yataklara iletilmesi

a,b) Kural olarak yağlama yağı yatak yuvalarına veya millere açılan delikler
vasıtası ile iletilir . c,d) Yatağın içine yağ akımını kuvvetlendirmek için yağ kanalı
açılır e) Basınçlı yağ alından verilebilir. Prensip olarak yağ, yatağın yüklenmediği
bölgeden iletilir.

Basınçlı yağlamada yağ kanallarının şekillendirilmesi

Yatağın sürtünen kısımlarına yağ kanalı konmamalıdır. a) yarım ay çevresel

yağ kanalı, b) eksenel yağ kanalı, c) çevresel ve eksenelin birlikteliği, d) sipral yağ
kanalı, e) yüksek hızlarda çalışan yataklar için geniş yağ kanalı.
.
Yağ kanalları keskin köşeli bırakılmamalı,
yuvarlatılmalıdır. a) Delik içinde, b) mil
üstünde
 116

Basınçlı yağlamada yağın yatak içinde dolaşımı

a) 1 ile gösterilen yerden basınçlı yağ

verilmektedir; s ile gösterilen bölgede
yağ sirkülasyonu olmaz. b) Kapak
altında sıkışan yağın sirkülasyonunu
sağlamak için 2 ile gösterilen delik
açılmış.c) Yağın milin ortasına açılan
delik içinden akışı sağlanmış.

d) Basınçlı yağ milin anlından

verilmektedir. s ile gösterilen bölgede
yeterli yağ akışı olmaz. e) Radyal
delik kaldırılarak yağ akışının yatak
arsından geçmesi sağlanmış.

f) Yağ radyal deliklerden geçerek

sağa sola dağılır. ortadaki s ile
gösterilen bölge yeterli yağlanmaz. g)
Yağ delikleri çapraz açılır ise yatağın
her tarafı sağlanmış olur.

h) s ile gösterilen bölge yetersiz

yağlanır. i) 3 ile gösterilen delikten
tahliye yapılır ise yağ akışı sağlanır. j)
4 ile gösterilen bölgede kanal açılarak
yağ akışı sağlanmış.

k) Eksenel yönde gelen F

kuvvetinden dolayı s ile gösterilen
bölgede yağ akışı zorlanır. l,m) Yağ
akışını kolaylaştırmak için yapılan
tasarım değişiklikleri.
 117

Basınçlı yağlamada kalkış esnasında yağlama

Kalkış anı, yatağın aşınması
açısından en tehlikeli olduğu zamandır.
İlk hareket esnasında, yağın ilk önce
boruları doldurmasından dolayı yağ
beslemesi az olur. Bunun için yağ deliği
içine 1 ile gösterilen boru yerleştirilerek
yağın hızlı akışı sağlanmalıdır. Ayrıca 2
ile gösterilen yerde yağ birikimi
sağlanmıştır.

Yataklarda Homojen Yük Dağılımın Sağlanması

a)Hatlı tasarım. Yük eksantrik etki ettiği için kenarlarda zorlama yığılmaları
meydana gelmektedir. b) yatak boyu uzatılmış, c) yük merkez alınmış, .d) Göbek
genişletilerek yüzey basıncı azaltılmış. e) yatak tek parça yapılarak dişli çark göbek
genişliği azaltılmış.

f) Yatak boyu çok kısa ve kenarlarda yük yığılmaları var. g) Yatak

genişletilmiş, h) Yatak iki parça yapılarak yük yığılmaları azaltılmış.
 118

Sınır Sürtünme Şartlarında Yatağın Tasarımı

Sıvı sürtünme şartlarını sağlamak her zaman mümkün olmayabilir. Büyük

yükler ve düşük hızlarda sınır sürtünme şartlarında çalışması çoğu zaman mecbur
olur. Doğru malzeme ve yağlama seçimi ile sınır sürtünme şartlarında güvenli bir
şekilde çalışılabilir. Bu durumda yatağın üstündeki yağdanlıkla yağ beslemesi yapılır.

Bazı yatak malzemeleri için sınır sürtünme katsayıları:

Yatak Malzemesi Sürtünme katsayısı
Kalay esaslı beyaz yatak alaşımı 0,01-0,02
Kurşun esaslı beyaz yatak alaşımı 0,015-0,025
Kurşun bronzları 0,02-0,03
Alüminyum alaşımları 0,03-0,04
Dökme demir 0,05-0,08

Sınır sürtünme şartlarında yatak hesabı yapmak zordur. Yatak kapasitesini

artırmak için bazı tedbirler alınabilir.
a) Yatak çapı artırılarak basınç düşürülebilir. Fakat boyun çapa oranı 1,2’ den
küçük olmamalıdır.
b) Yağ viskositesi artırılarak yağlama kolaylaştırılabilir
c) Adezyon aşınması dikkate alınarak malzeme seçimi yapılmalı
d) Hafif yük ve yüksek hızlarda beyaz yatak alaşımları, yükün artması
durumunda kurşun bronzları, aşırı yük ve düşük hızlarda bronz malzeme
kullanılmalıdır.
e) Mil sertliği 50 RSD-C’ den küçük olmamalı ve yüzey pürüzlülüğü mümkün
olduğu kadar az olmalıdır. Mil yüzeyinin kükürtleme ve silisyumlama işlemleri
yapılması tavsiye edilir.

f) Yatak boşluğu =0,0005-0,001’ den küçük tutulmalıdır. Şayet bol yağlama

D−d
yapılabilirse =0,001-0,002 seviyesine çıkabilir (  = ). Yatak boşluğunun
d
ayarlanması yandaki şekilde verilmiştir.

g) Yağ kanalları, yatağı yükleme ve yüklenmeyen bölgelerin tümüne açılmalıdır.

aşağıdaki şekilde yataklara açılan yağ kanalları şekilleri verilmiştir.
 119

BÖLÜM 8
SIZDIRMAZLIK ELEMANLARININ TASARIMI
HİDROLİK KEÇELER

A) Boğaz takım keçesi B) Piston başı keçesi

C) O halkaları

D) Lastikli rondela E) Toz sıyırıcı keçe

Şekil 8.1 Hidrolik silindirde keçelerin kullanıldığı yerler

 120

Hidrolik Keçeler ile İlgili Temel Tasarım Kuralları

1-Keçelerin çalışacağı yüzeylerin en büyük pürüzlülük değerleri R max=Rt=0,5-

2 m küçük olmalıdır. Bu pürüzlülük değeri Ra  0,4m veya başka bir ifade ile N5
kalitesine karşılık gelmektedir. Böyle bir yüzey işlemi, taşlama honlama gibi işlemler
ile yapılabilir. Hidrolik silindir tasarımları için , piyasada taşlanmış ve sert krom
kaplanmış borular ve miller satılmaktadır; mümkün olduğu kadar bu malzemeler
kullanılmalıdır.
2- Şekil 8.2 de görüldüğü gibi, keçenin ağız kısmına yağın gelmesi
sağlanmalıdır. Keçe ağzına gelen basınçlı yağ, keçenin sızdırmazlık sağlayan
kenarına basınç uygulayacak ve yağın ters tarafa geçmesini zorlayacaktır.

Şekil 8.2. Hidrolik keçenin takıldığı yüzeylerin pürüzlülük değerleri ve keçe

ağzına yağın gelmesi için açılan delik.

3- Keçelerin takılırken geçeceği, boru ağızları ve mil uçlarına pah kırılmalıdır.

Çap Pah genişliği Z

-80 4,5
80-140 6
140-225 8
225-400 10

Şekil 8.3 - Keçelerin takılırken geçeceği, boru ağızları ve mil uçlarına açılan
pahlar.

4- Keçeler yuvalarında serbest durmalı, herhangi bir şekilde eksenel kuvvet

uygulanmamalıdır. Şekil 8.1 B de görüldüğü gibi, keçenin oturduğu yuvanın genişliği,
keçe genişliğinden büyüktür. Bu ölçüler, üretici firmalar tarafından verilen keçe
kataloglarında verilmektedir.
 121

O HALKALARI

tmin
b r1 r2 Sabit Hareketli
Hidrolik Pnömatik
d2 Toleran F G H F G F G Z
s
1,6 1,9 +0,1 1,334 1,330 1,3 1,414 1,416 1,426 1,428 1
0 0,1 0,25
2 2,3 +0,1 1,674 1,671 1,7 1,776 1,778 1,801 1,803 1,2
0
2,5 2,9 +0,15 2,099 2,099 2,1 2,229 2,234 2,273 2,277 1,4
0
3,15 3,6 +0,2 2,663 2,664 2,7 2,824 2,829 2,897 2,902 1,6
0
4 4,5 +0,2 3,422 3,403 3,4 3,605 3,611 3,719 3,724 2
0
5 5,5 +0,3 0,2 0,63 4,274 4,275 4,3 4,527 4,533 4,676 4,686 2,5
0
6,3 7 +0,3 5,408 5,413 5,5 5,720 5,728 5,926 5,938 3,2
0
8 8,6 +0,4 6,900 6,903 7 7,287 7,298 7,578 7,588 4
0
10 10,7 +0,5 8,626 8,638 8,7 9,136 9,148 9,525 9,537 4,5
0

Şekil 8.4. O halkalarının takılacağı yuvaların şekillendirilmesi

YAĞ KEÇELERİ

b t1 t2
7 5,95 7,3
8 6,8 8,3
10 8,5 10,3
12 10,3 12,3
15 12,75 15,3
20 17 20,3

Şekil 8.5 Yağ keçelerinin takılacağı yuvaların tasarımı.

 122

Şekil 8.6 Sızdırmazlık elemanlarının hidrolik silindirde uygulanması

 123

LABİRENTLER
 124

BÖLÜM 9
MAKİNE TASARIMINDA KENDİ KENDİNE YARDIM PRENSİBİ
Kendi kendine yardım prensibi demek, elemanın zorlanmasını azaltacak ve
elemanın hasara uğramamasını sağlayıcı şekilde tasarım düşünmektir. Şekil 9.1 de
iç basınçtan dolayı cıvataya yük gelmemektedir. Kapak ters konmuş olsaydı, yük
tamamen cıvataya gelecek idi. Benzer tasarım Şekil 9.2 de verilen hidrofor tankı için
yapılmıştır.

Şekil 9.1 Şekil 9.2

Şekil 9.3. a) Cıvata sıkılınca rondelanın lastik kısmı kıvrılmakta ve gelen

basınçlı yağ lastiğin kenarlarına basınç uygulayarak, yağın sızmasını
zorlaştırmaktadır. Benzer etki b,c,d ile gösterilen tasarımlarda da vardır.
 125

Şekil 9.4 de sürtünmeli çark mekanizmasında moment sürtünme ile

aktarılmaktadır. İletilecek moment arttığında, mil üzerine konulan ve eğik yüzeye
temas eden pim vasıtası ile baskı kuvveti de artmaktadır.

Şekil 9.4 Şekil 9.5

Şekil 9.5 de dişli çark bağlantısı yapılırken cıvataya yük gelmeyecek şekilde
düşünülmüş; tersine bağlantı yapılmış olsaydı, cıvata devamlı zorlanacak idi.

Şekil 9.6 a) Türbin kanadı hem merkezkaç kuvvetinden dolayı çeki gerilmesi
ile zorlanmakta, hem de türbinin içinde geçen akışkandan dolayı eğilme gerilmesi ile
zorlanmaktadır. Toplam zorlama gerilmesi bu iki gerilmenin toplamı olur. b) Türbin
kanadı akış yönüne doğru eğik yapılmış. Türbinin çalışma esnasında oluşacak olan
merkezkaç kuvveti, kanadın eğikliğinden dolayı ters tarafta çeki gerilmesi
oluşturacaktır. Neticede kanat dibinde oluşan çeki zorlama gerilmesi azalacaktır.
 126

BÖLÜM 10
MAKİNE TASARIMINDA BASİTLİK

-Parça sayısı az olmalı. Şekil 10.1 deki resimde görüldüğü gibi, mafsal ve
eleman sayısı azaltılmıştır.

-Kolay hesaplanabilen ve üretim yapılabilen geometrik çizgiler ve şekiller

tercih edilmeli (Şekil 10.2). Makine parçaları, basit geometrik şekillerden meydana
gelmelidir. Bu şekilde mukavemet hesaplarının yapılması ve bilgisayar ile hesap
yapılması için, matematik model kurulması kolay olur.

-Parçalar kolay sökülüp takılabilmeli.

-Parçaları işleyen tezgaha kolayca bağlanabilmeli.

-Mümkün olduğu kadar fazla farklı eleman kullanılmamalı. Bir makinede

kullanılacak elemanların aynı ölçülerde kullanılması basitlik sağlar. Mesela, M8, M10,
M12 üç ayrı çapta veya aynı çaplı, farklı boyda cıvata kullanılması montaj esnasında
zorluk meydana getirir. Aynı çap ve aynı boyda cıvata kullanılması ise basitlik sağlar.
Bu aynı zamanda stoklama maliyetlerini de düşürür.

-Üretimi özel olarak atölyede yapılacak parça yerine standart parça

kullanmaktır. Mesela, özel somun yapmak yerine standart somun kullanmayı tercih
etmelidir.

-Simetrik şekiller seçilmesi üretimi kolaylaştırır.

-Kullanma ve kumanda sistemleri kolayca anlaşılabilir olmalıdır.

Şekil 10.1 Mafsal sayısı ve elman sayısı azaltılmış sıcak su, soğuk su
karıştırmalı musluk kolu.
 127

Şekil 10.2 Karışık, üretimi zor olan bir parçanın basitleştirilmesi.

 128

BÖLÜM 11
MAKİNE TASARIMINDA BELİRLİLİK

Makine tasarımı yaparken, elemanların fonksiyonları belirli olmalıdır. Aşağıda

verilen şekillerde örnekler verilmiştir.

Şekil 11.1 a) Milin

yataklanmasında iğneli yatak ve
bilyeli yatak beraber kullanılmış.
Radyal yükün ne kadarını hangi
yatak taşıyacak belirli değil. b)
İğneli yatak, radyal yükün
tamamını, bilyeli yatak, eksenel
yükün tamamını taşır;
Fonksiyonlar belirlenmiştir.

Şekil 11.2 Silindirik makaralı yatak

radyal yükü taşır, eksenel yükü bilyeli yatak
taşır. Bilyeli yatağın radyal yükü taşımaması
için dış bilezik boşluklu takılmıştır.

Şekil 11.3 Kasnağın mile merkezleme işini göbeğin iç çapı

yapmakta, göbeğin mile sıkıştırılması işini konik bilezikler
yapmaktadır.

Şekil 11.4 Mil göbek bağlantısında, hem kama konulmuş,

hem de sıkı geçme yapılmıştır. Mildeki momenti hangisinin
taşıyacağı belirsizdir. İkisinden birini tercih etmek gerekir.
Momenti bir tanesinin taşıdığı düşünülerek hesap yapılıp diğer
eleman emniyet için kullanılabilir. Örneğin, momenti taşıyacak
şekilde sıkı geçme yapılır, kama emniyet elemanı olur.
 129

BÖLÜM 12
MAKİNE TASARIMINDA EMNİYET

Tasarımı yapılan makinenin emniyetli olması, başta insan sağlığı ve can

emniyeti olmak üzere, pek çok yönden önemlidir. Şekil 12.1 de görüldüğü gibi,
makinelerin dişili, kayış, zincir gibi elemanların arasına işçilerin ellerini sokmamaları
için korumalar yapılmalıdır.

Şekil 12.1 a) Torna tezgahında dişlilerin ve kayış kasnak mekanizmasının

olduğu yerler işçi emniyeti için kapatılmış. b) Zincir-dişli mekanizmasında, işçi
emniyeti için, dişli tel örgü ile kapatılmış. c) İşçinin elinin merdanenin arasına
kısılmasını önlemek için engel konulmuş.

Bir elemanın hasar uğraması durumunda makinenin fonksiyonunu kısmen de

olsa yapabileceği tasarım değişiklikleri yapılmalıdır (Şekil 12.2).

Şekil 12.2 a) Cıvatanın kopması durumunda içteki parça görevini

yapamayacaktır. b ve c de cıvata çözülse, hatta kopsa bile içteki parça kısmen de
olsa görevini yerine getirecektir.
 130

İşçinin çaresiz kaldığı durumlarda makineyi kolayca durdurabileceği şartel

düğmeleri ve kolları konulmalıdır.

İşçinin eli iş yapan parçaların arasında iken makinenin çalışmayacağı şekilde

elektronik emniyet tedbirleri alınmalıdır.

Aşırı zorlanma durumlarında sistemin kendini koruyabilmesi için tedbir

alınmalıdır. Örneğin, buhar kazanındaki basınç aşırı yükselmesi durumunda Şekil
12.3 de görüldüğü gibi buhar boşaltılabilir.

Şekil 12.3 Basınçlı sistemlerde, aşırı basınç oluşumunu sağlayacak emniyet

tedbiri.
 131

BÖLÜM 13
KOROZYONA GÖRE TASARIM

Korozyon bir aşınma çeşididir. Korozyon, malzemenin çevre etkisi ile

kimyasal, elektrokimyasal yolla madde kaybına uğramasıdır

Elektrokimyasal korozyon, sıvı ortamda etki eden bir elementle bu etkiye

karşı duran malzeme arasındaki reaksiyon ile oluşur. Elektrokimyasal korozyonun
oluşması için, anot, katot ve elektrolitin bir arada bulunması gerekir. Bu üç
elemandan birisi bulunmaz ise korozyon oluşmaz. Bilhassa elektrolitin olmamasını
sağlamak tasarım açısından en önemlidir.

. Uygun bir tasarım ile temas korozyonu önlenebilir. İki ayrı parça
birbirinden izolasyon malzemesi ile ayrılırsa korozyon pili oluşumu önlenir.

Şekil 13.1 Civata bağlantısını korozyondan korumak için

civata ile bağlantı yapılan elemanlar arasına yalıtkan malzeme
konulmuş; yani anotla katot arasındaki bağlantı kesilmiş

İyi Kötü İyi

Kötü

a) b)

Şekil 13.2 Korozyondan koruma a) Tank ile zemin arasında su birikimi

önlenmiş b) Tankın içine su birikimi önlenmiş

Şekil 12.3 Kaynak dikişlerinin korozyondan korunması için yapılan tasarım

değişiklikleri.
 132

BÖLÜM 14
ZORLANMANIN AZALTILMASI

Şekil 14.1 a) Bası gerilmesi ile beraber eğme gerilmesi de var; b) Destek kolu
konarak gerilme azaltılmış, c) Kuvvet tam asal eksenden zorlayacak şekilde yapılan
tasarım değişikliği ile sadece bası gerilmesi oluşmuş.

Şekil 14.2 Tasarım değişikliği yapılarak burulma gerilmesinin oluşması

engellenmiş.

Şekil 14.3 Simetrik olmayan parçalarda, zorlama, çeki gerilmesi az olacak

şekilde tasarlanmalıdır.
 133

Darbeli Zorlanan Elemanlar

Makine elemanını zorlayan kuvvet darbeli olarak etki edecek olursa, meydana
gelen darbeli gerilme,

M 2h FE
d =
M + m L So
bağıntısı ile hesap edilir.

Bu bağıntıdan, darbeden meydana gelen dinamik gerilmenin, alanla değil,

hacimle (S0  L =V) ilgili olduğu açıkça görülmektedir. Çarpılan cismin hacmi ne kadar
büyük ise meydana gelen dinamik çarpan da o kadar az meydana gelir.

Dinamik çarpanın küçülmesi, yani darbeli zorlama durumunda zorlamanın

azaltılması için;
- Elastisite modülü küçük olan malzeme seçilmeli
- Çarpılan cismin hacmi büyük seçilmeli
-Büyük elastik deformasyon yapabilecek şekilde dizayn edilmeli: Eşit
zorlanmalı kirişler sabit kesitli kirişlere göre daha çok çöker. Eşit zorlanmalı kiriş aynı
malzeme hacmi için sabit kesitliye göre üç misli fazla esner. Şekil 14.4 deki kesit
alanları sabit olan çeşitli profillerin esneme ve darbeyi absorbe etme kabiliyeti soldan
sağa doğru iyileşir.

Şekil 14.4

Darbeli yüklemelerde, zorlamayı azaltmak için yapılan en

önemli tasarım, darbe enerjisini absorbe edecek yay elemanı
kullanmaktır. Otomobil amortisörlerine yay kullanılmasının en
önemli sebebi budur. Şekil 14.5’de darbe etkisini azaltmak için
kreyn kancasında kullanılan yay görülmektedir. Benzer tasarım
asansörlerde kullanılmaktadır.

Şekil 14.5
 134

Şekil 14.6’de görüldüğü gibi, redüktörde darbeyi azaltmak için, yay görevi
görecek, ilave uzunca bir mil kullanılmıştır.

Şekil Redüktörde darbeyi azaltmak için kullanılan ilave mil.

 FAYDALANILAN YAYINLAR

1- Aaron d. Deutschman, Walter J. Michels, Charles e. Wilson, Machine Design, Theory and Practice,

Collier Macmillan Publishers,London,1975

2- Gerhard Pahl. Wolfgang Beitz, Konstruktionslehre, Springer-Verlag, Berlin,1986.

3- M. Güven Kutay, Makine imalatçıları için Temel Mukavemet Değerleri, Tmmmob, Makine Mühendislieri

odası, İstanbul, 1993

4- Metals Handbooks, ASM international

5- G.Niemann, H. Winter, B.-R. Höhn, Maschinen-elemente , Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, 2005

6- Orlov, P. , “Fundamentals of Machine Design, Mir Publishers, Moscov,1987

7- Walter D. Pilkey, Petersons Stres Concentration Factors, Jhon Wiley&Sons, Inc, New York, 1997

8- Roloff/Matek, Wilhelm Matek, Dieter Mush, Roloff/Matek Maschinenelemente , Friedr. Vieweg&Sohn

Braunschweig/Wiesbaden, Leverkusen, 1986.

9- David A. Madsen, David P. Madsen, Geometrik Dimensioning and Tolerancing, The Goodheart-Willox

Company, 2013

Web sayfaları:

https://archive.org/details/FUNDAMENTALSOFMACHINEDESIGNORLOVVOL1

https://archive.org/details/FUNDAMENTALSOFMACHINEDESIGNORLOVVOL2

https://archive.org/details/FUNDAMENTALSOFMACHINEDESIGNORLOVVOL3