Dziura w Dupie, 2023

Opracowanie zestawu pytań na egzamin dyplomowy

Mechanika i Budowa Maszyn - I Stopień
wersja poprawiona

Opracował:
Mroczny Knur

PS: Trzymajcie się na tym MBMie

PS2: Pytania z PKM-ów są zrobione porządnie
PS3: Pytania z materiałoznawstwa są zrobione na odpierdol
PS4: essa 5.5 z egzaminu dostałem więc opracowanie chyba git
Spis treści
Grupa A: Mechanika, Wytrzymałość Materiałów, Materiałoznawstwo ................................. 6
1. Podaj definicje momentu siły względem punktu oraz względem osi.................................. 6
2. Z jakich warunków równowagi wyznacza się reakcje w podporach dla układów statycznie
wyznaczalnych płaskich i przestrzennych ............................................................................... 6
3. Na przykładzie belki omówić wyznaczanie wykresów momentów gnących i sił tnących. 7
4. Jakie ustroje nośne nazywamy kratownicami i jakie znasz metody wyznaczania sił w
prętach kratownicy. ................................................................................................................. 8
5. Na czym polega metoda Rittera? Podaj przykład................................................................ 9
6. Podaj definicje momentów statycznych oraz środka masy. ................................................ 9
7. Omów różnice pomiędzy momentami geometrycznymi bezwładności oraz momentami
masowymi bezwładności. ........................................................................................................ 9
8. Omów przyspieszenie w układzie wsp. naturalnych: normalne i styczne......................... 10
9. Omów zasadę zachowania energii..................................................................................... 10
10. Omów zasadę zachowania pędu i momentu pędu (krętu). .............................................. 10
11. Omów pojęcie warunku wytrzymałości i sztywności na przykładzie rozciągania lub
skręcania. ............................................................................................................................... 11
12. Wyjaśnić na czym polega rozróżnienie na materiały sprężysto-plastyczne i sprężysto-
kruche. ................................................................................................................................... 12
13. Omów pojęcie współczynnika bezpieczeństwa. Wymień kilka czynników wpływających
na jego wartości. .................................................................................................................... 12
14. Omów hipotezę Hubera na przykładzie sprawdzenia wytrzymałości wału przenoszącego
moment zginający i skręcający. ............................................................................................. 13
15. Stałe sprężystości materiału izotropowego. Jak można wyznaczyć doświadczalnie
współczynnik Poissona i moduł Younga? ............................................................................. 14
16. Omów zjawisko zmęczenia materiałów konstrukcyjnych. ............................................. 15
17. Omów zjawisko pełzania i relaksacji materiałów konstrukcyjnych................................ 16
18. Na przykładzie prętów ściskanych wyjaśnij, na czym polega zjawisko utraty
stateczności. ........................................................................................................................... 17
19. Omów rozkłady naprężeń normalnych i stycznych w belce zginanej siłą poprzeczną. .. 18
20. Metody energetyczne – podać przykład zastosowania do obliczania przemieszczeń oraz
rozwiązywania układów statycznie niewyznaczalnych......................................................... 19
21. Podstawowe grupy materiałów inżynierskich i kryteria podziału, podstawowe cechy. . 21
22. Defekty punktowe, dyslokacje, rodzaje, wpływ na własności wytrzymałościowe stopów
metali ..................................................................................................................................... 22
23. Krystalizacja wlewka, Przebieg procesu. Strefy krystaliczne ......................................... 24
24. Przemiany zachodzące podczas grzania metali zgniecionych, zmiany własności. ......... 25

2
25. Wykres Fe-Fe3C, występujące fazy i struktury oraz ich własności. ............................... 26
26. Stale niestopowe, stosowane podziały i sposoby oznaczania stali. ................................. 28
27. Wpływ węgla na właściwości stali. ................................................................................. 30
28. Żeliwa szare, rodzaje grafitu, zasady podziału i oznaczania. .......................................... 30
29. Żeliwa ciągliwe, otrzymywanie, podział i oznaczenia, własności. ................................. 32
31. Stale drobno i gruboziarniste, uzyskiwanie drobnoziarnistości, wpływ wielkości ziarna
na właściwości. ...................................................................................................................... 32
32. Przemiana martenzytyczna i jej cechy. ........................................................................... 33
33. Rodzaje odpuszczania, struktury i wpływ na właściwości. ............................................. 34
Grupa B: Konstrukcje – PKM, TMM.................................................................................... 35
1. Sposób budowy tablic morfologicznych przy generowaniu wariantów rozwiązań. Podać
przykłady. .............................................................................................................................. 35
2. Omówić metody wyboru optymalnego wariantu rozwiązania zadania technicznego. ...... 35
3. Pary kinematyczne: definicja, klasyfikacja ....................................................................... 36
4. Układy racjonalne i nieracjonalne (więzy bierne) ............................................................. 36
5. Związki wektorowe na prędkości i przyspieszenia dwóch punktów jednego członu w
ruchu płaskim ........................................................................................................................ 36
6. Opis położeń mechanizmu za pomocą równań wektorowych i algebraicznych ............... 37
7. Manipulator: zadanie proste i odwrotne kinematyki i dynamiki ....................................... 38
8. Wypadkowa sił bezwładności członu w ruchu płaskim .................................................... 38
9. Grupa statycznie wyznaczalna .......................................................................................... 39
10. Tarcie w parze krzywkowej (kąt tarcia) i obrotowej (koło tarcia) .................................. 39
11. Wymienić cechy konstrukcyjne oraz je omówić. ............................................................ 40
12. Naprężenie dopuszczalne „k”, sposób wyznaczenia jego wartości przy obciążeniach
statycznych i dynamicznych. Podać przykłady. .................................................................... 40
13. Czynniki wpływające na wytrzymałość zmęczeniową elementów maszyn oraz sposób
ich uwzględnienia w obliczeniach konstrukcyjnych. ............................................................ 41
14. Warunek samohamowności połączenia gwintowego i jego ilustracja na równi pochyłej
(rozwinięciu jednego zwoju). ................................................................................................ 41
15. Wymienić warunki konieczne aby naciski pomiędzy zwojami śruby i nakrętki były
równomierne. ......................................................................................................................... 42
16. Złącze śrubowe podatne, jego istota i wykres pracy. ...................................................... 43
17. Narysować przekrój poprzeczny połączenia wpustowego piasty koła zębatego z wałkiem
oraz omówić zasadę pasowania wpustu i sposób jego doboru. ............................................. 44
18. Podać sposób obliczeń połączeń spawanych na przykładzie dwóch blach złączonych
spoiną doczołową poddaną obciążeniu rozciągającemu cyklami jednostronnymi. .............. 45
19. Naprężenia występujące w sprężynie śrubowej walcowej oraz sposób ich uwzględnienia
w obliczeniach konstrukcyjnych sprężyn. ............................................................................. 46
3
20. Wymienić i omówić kryteria, które powinien spełniać wał maszynowy. ....................... 47
21. Drgania wałów, zjawisko rezonansu. .............................................................................. 49
22. Zasady kształtowania wałów maszynowych i sposoby ustalania poosiowego osadzanych
na nich elementów. ................................................................................................................ 50
23. Poślizg sprężysty w pasie przekładni pasowej – jego źródła oraz wpływ na pracę
przekładni. ............................................................................................................................. 52
24. Wyjaśnić przyczynę niestabilności przełożenia w przekładni pasowej .......................... 53
25. Sprzęgło Cardana, jego budowa oraz sposób usunięcia pulsacji prędkości obrotowej. .. 53
26. Sprzęgła nierozłączne sztywne i podatne, charakterystyka i przykłady rozwiązań
konstrukcyjnych. ................................................................................................................... 55
27. Charakterystyka zarysu ewolwentowego i cykloidalnego zębów kół zębatych. ............. 57
28. Kryteria doboru łożysk tocznych..................................................................................... 58
29. Zasada łożyskowania i jej ilustracja na przykładzie wałka dwupodporowego. .............. 59
30. Zasada pasowania łożysk tocznych, ilustracja tolerancji wymiarów d, D i B w łożysku.
............................................................................................................................................... 60
31. Geometria kół zębatych (koło zasadnicze, koło podziałowe, koło toczne, koło
wierzchołkowe i stóp, moduł, podziałka, kąt zarysu, kąt przyporu, linia i odcinek przyporu,
liczba przyporu). .................................................................................................................... 61
32. Korekcja kół zębatych – rodzaje i ich charakterystyka. .................................................. 64
33. Opisać budowę przekładni obiegowych i ich własności ................................................. 64
34. Opis modeli obliczeń wytrzymałościowych kół zębatych (Niemanna i Lewisa). ........... 65
35. Na czym polega metoda elementów skończonych (MES). ............................................. 66
36. Omów podstawową klasyfikację elementów skończonych. ........................................... 66
37. Podaj zastosowanie numerycznej metody obliczeniowej MES. ..................................... 66
38. Wyjaśnij pojęcie funkcji kształtu w metodzie elementów skończonych. Podaj przykład
dla wybranego elementu skończonego. ................................................................................. 67
39. Podaj jakie musi być spełnione kryterium aby elementy skończone różnego typu można
łączyć ze sobą. Podać przykład w postaci schematu. ............................................................ 67
Grupa C: Technologie, Metrologia........................................................................................ 68
1. Wymień elementy wchodzące w skład oprzyrządowania odlewniczego .......................... 68
2. Jakimi właściwościami powinny charakteryzować się stopy odlewnicze? ....................... 68
3. Metody maszynowego wytwarzania form odlewniczych ................................................. 69
4. Metody wytwarzania odlewów w formach metalowych ................................................... 71
5. Podstawowe zespoły funkcjonalne obrabiarek skrawających ........................................... 72
6. Podstawowe ruchy występujące w obrabiarkach skrawających ....................................... 72
7. Metody diagnostyki maszyn (sprawność, straty mocy, hałas, drgania) ............................ 73
8. Podstawowe wielkości fizyczne charakteryzujące środki smarowe ................................. 73

4
9. Omówić procesy kucia, wyciskania, walcowania ............................................................. 74
10. Różnica między obróbką plastyczną na zimno i gorąco ................................................. 74
11. Metody wyciskania metali i stopów. ............................................................................... 75
12. Wyjaśnić na czym polega odkształcenie plastyczne metali ............................................ 77
13. Rola tarcia w procesach przeróbki plastycznej ............................................................... 78
14. Krzywa umocnienia- sposoby wyznaczania i czynniki wpływające na naprężenie
uplastyczniające ..................................................................................................................... 79
15. Metody walcowania, wyroby i parametry technologiczne procesu ................................ 80
16. Obróbka elektroerozyjna ................................................................................................. 81
17. Materiały narzędziowe stosowane w obróbce wiórowej ................................................. 81
18. Sposoby wykonywania gwintów ..................................................................................... 82
19. Powłoki ochronne na ostrza narzędzi skrawających ....................................................... 83
20. Co to jest twardość i jakimi metodami ją się mierzy? ..................................................... 83
21. Czym różnią się stal, staliwo i żeliwo? ........................................................................... 83
22. Narysować i opisać wykresy rozciągania stali z wyraźną i umowną granicą
plastyczności.......................................................................................................................... 84
27. Czym różni się lutowanie miękkie od lutowania twardego? Mechanizm powstawania
złącza w lutowaniu miękkim i twardym ................................................................................ 86
28. Źródła ciepła wykorzystywane w metodach spawania. .................................................. 86
29. Podaj różnice pomiędzy metodami spawania łukowego w osłonie gazów ochronnych
MAG i MIG i przeznaczenie tych metod .............................................................................. 86
30. Proces spawania metodą TIG .......................................................................................... 86
31. Na czym polega zgrzewanie, wymień poznane metody .................................................. 87

5
Grupa A: Mechanika, Wytrzymałość Materiałów, Materiałoznawstwo
1. Podaj definicje momentu siły względem punktu oraz względem osi.
Moment siły względem punktu to wektor osiowy (pseudo wektor) zaczepiony w danym
punkcie o kierunku prostopadłym do płaszczyzny wyznaczonej przez działającą siłę i jej
promień wodzący. Wektor momentu obrotowego względem punktu jest iloczynem
wektorowym promienia wodzącego i siły.

Momentem siły względem osi nazywamy moment rzutu tej siły na płaszczyznę prostopadłą
do osi względem punktu przebicia osi i płaszczyzny

2. Z jakich warunków równowagi wyznacza się reakcje w podporach dla układów

statycznie wyznaczalnych płaskich i przestrzennych
Dla układów statycznie wyznaczalnych, reakcje w podporach można wyznaczyć z warunków:
- Suma rzutów sił na obie osie i suma momentów względem dowolnego punktu są równe
zero:

∑ 𝐹𝑥 = 0 ∑ 𝐹𝑦 = 0 ∑ 𝑀𝑖 = 0

- Sumy momentów względem dwóch punktów oraz rzut sił na oś nieprostopadłą do odcinka
łączącego wspomniane dwa punkty są równe zero:

∑ 𝐹𝑖𝑥 = 0 ∑ 𝑀𝑖𝐴 = 0 ∑ 𝑀𝑖𝐵 = 0

- Sumy momentów względem trzech punktów nieleżących na jednej prostej muszą być równe
zeru:

∑ 𝑀𝑖𝐴 = 0 ∑ 𝑀𝑖𝐵 = 0 ∑ 𝑀𝑖𝐶 = 0

6
Dla układów statycznie wyznaczalnych przestrzennych, reakcje w podporach wyznacza się z
warunku:
- Sumy rzutów wszystkich sił na trzy osie oraz sumy momentów względem wszystkich osi
układu są równe zero:

∑ 𝐹𝑖𝑥 = 0 ∑ 𝐹𝑖𝑦 = 0 ∑ 𝐹𝑖𝑧 = 0

∑ 𝑀𝑖𝑥 = 0 ∑ 𝑀𝑖𝑦 = 0 ∑ 𝑀𝑖𝑧 = 0

3. Na przykładzie belki omówić wyznaczanie wykresów momentów gnących i sił

tnących.
W pierwszej kolejności należy wyznaczyć wartości sił reakcji z równań statyki lub metodami
energetycznymi. Następnie należy wyznaczyć równania i wartości momentów gnących i sił
tnących w przedziałach belki, gdzie przedział to fragment długości belki od podpory, siły lub
przegubu (włącznie) do kolejnego elementu tego typu (bez uwzględnienia). Dla belki
przedstawionej poniżej przedziały wyglądają:

I: 0 ≤ 𝑥 < 𝑎 II: 𝑎 ≤ 𝑥 < 2𝑎

𝑀𝑔𝐼 = 𝑅𝐴𝑦 ⋅ 𝑥 𝑀𝑔𝐼 = 𝑅𝐴𝑦 ⋅ 𝑥 − 𝐹 ∙ (𝑥 − 𝑎)

𝐹𝑡 = 𝑅𝐴𝑦 𝐹𝑡 = 𝑅𝐴𝑦 − 𝐹

Następnie wyznacza się wykresy momentu gnącego i sił tnących w funkcji długości belki

7
4. Jakie ustroje nośne nazywamy kratownicami i jakie znasz metody wyznaczania sił w
prętach kratownicy.
Kratownica to układ nośny złożony z prętów prostych, połączonych przegubami w węzłach.
Charakteryzuje ją nieprzenoszenie momentów gnących zarówno przez pręty jak i węzły, a
wyłącznie siły osiowe (ściskanie, rozciąganie).

Do założeń kratownic należy zaliczyć:

- Pręty są połączone w węzłach przegubami idealnymi
- Osie prętów przecinają się w węźle w jednym punkcie
- Obciążenia zewnętrzne przyłożone są tylko w węzłach kratownicy
Metody wyznaczania sił w prętach kratownic możemy podzielić na:
• Analityczne:
- Metoda wydzielania węzłów: polega na wyodrębnianiu kolejnych węzłów kratownicy i
rozwiązywaniu równań równowagi sił działających na nie
- Metoda Rittera: opisana w punkcie 5
- Metoda prętów zastępczych Henneberga
- Metoda Wagnera
- Metoda podziału na kratownice płaskie
• Graficzne
- Metoda Cremony (Plan sił Cremony): graficzny odpowiednik metody wydzielania
węzłów
- Metoda graficzna Cullmana
• Numeryczne
- MES

8
5. Na czym polega metoda Rittera? Podaj przykład.

Metoda Rittera polega na analitycznym wyznaczaniu sił w prętach przez:

- Uprzednie wyznaczenie wartości sił reakcji w podporach
- Podzielenie kratownicy tak, aby przyjęta linia podziału przecinała trzy pręty, które nie są
względem siebie równoległe i nie przecinają się w jednym punkcie (zazwyczaj dwa są
równoległe, a dwa inne przecinają się w jednym punkcie)
- Rozwiązanie równania równowagi momentów względem punktu Rittera, czyli punktu gdzie
przecinają się dwa przecięte pręty, co pozwala otrzymać siłę w trzecim pręcie
- Wyznaczenie kolejnych sił przez równania sum momentów kolejnych punktów kratownicy
lub równań równowagi sił.
6. Podaj definicje momentów statycznych oraz środka masy.
Momenty statyczne (momenty geometryczne pierwszego stopnia) względem danej osi to
iloczyny pola powierzchni figury płaskiej oraz odległości od danej osi. Mogą przyjmować
wartość dodatnią, ujemną lub równą zeru. Są wykorzystywane w obliczeniach środków masy
figur złożonych.
Środek masy (środek ciężkości figury płaskiej) to punkt, którego współrzędne są
zdefiniowane przez ilorazy momentów statycznych względem osi i pola powierzchni figury.
7. Omów różnice pomiędzy momentami geometrycznymi bezwładności oraz momentami
masowymi bezwładności.
Masowy moment bezwładności: charakteryzuje rozkład masy wokół osi obrotu i jest funkcją
kwadratu odległości masy od osi obrotu. Jest równy:

∑ 𝑚 ∙ 𝑅2 - dla punktu

- dla dowolnego zbioru punktów

∑ 𝑚𝑖 ∙ 𝑅𝑖2
𝑖

Geometryczny moment bezwładności jest wielkością charakteryzującą płaskie figury

geometryczne ze względu na sposób rozłożenia ich obszarów względem osi przyjętego układu
współrzędnych. Moment bezwładności biegunowy (Jo) jest równy sumie momentów
względem osi X i Y czyli sum kwadratów odległości elementów figury od tej danej osi.

9
8. Omów przyspieszenie w układzie wsp. naturalnych: normalne i styczne.
Punkt poruszający się po torze krzywoliniowym ruchem przyspieszonym możemy opisać
przyspieszeniem, które składa się z dwóch składowych: stycznej i normalnej.

𝑑𝑣
- Przyspieszenie styczne: składowa styczna do toru ruchu, równa ⃗⃗⃗
𝑎𝑡 = 𝑑𝑡
𝑣2
- Przyspieszenie normalne: składowa prostopadła do toru ruchu, równa: ⃗⃗⃗⃗
𝑎𝑛 = 𝜌

Przyspieszenie całkowite punktu jest wtedy równe:

𝑎𝑐 = ⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗ 𝑎𝑡 - w postaci równania wektorowego
𝑎𝑛 + ⃗⃗⃗
𝑎𝑐 = √𝑎𝑛 2 + 𝑎𝑡 2 - w postaci równania skalarnego

9. Omów zasadę zachowania energii.

Zasada zachowania energii to prawo fizyki mówiące, że w układzie izolowanym suma
wszystkich rodzajów energii (kinetyczna, potencjalna, chemiczna, cieplna itd.) jest stała w
czasie. Oznacza to, że energia w układzie izolowanym nie może ani być wytworzona, ani
zniszczona, a mogą jedynie zachodzić przemiany z jednych form energii w inne.
10. Omów zasadę zachowania pędu i momentu pędu (krętu).
- Zasada zachowania pędu wynika z drugiej zasady dynamiki Newtona. Pęd (nazywany
również ilością ruchu) jest zdefiniowany jako iloczyn wektorowy masy oraz prędkości. Jego
kierunek i zwrot są zgodne z kierunkiem i zwrotem prędkości, a wartość jest równa:
𝑝=𝑚∙𝑣
Zasada zachowania pędu mówi, że jeżeli na układ punktów materialnym nie działają siły
zewnętrzne to pęd układu pozostaje stały.
- Moment pędu punktu materialnego definiuje się jako wektor (pseudowektor) będący
iloczynem wektorowym położenia (wektora wiodącego) i pędu: 𝐿 = 𝑟 × 𝑝
Zasada zachowania momentu pędu twierdzi, że dla dowolnego izolowanego układu punktów
materialnych całkowita suma ich momentów pędu jest stała.

10
11. Omów pojęcie warunku wytrzymałości i sztywności na przykładzie rozciągania lub
skręcania.
Warunek wytrzymałości sprowadza się do sprawdzenia, czy w żadnym punkcie obliczanego
elementu naprężenia nominalne (σn), czyli naprężenia maksymalne obliczone za pomocą
odpowiednich wzorów matematycznych lub wyznaczone doświadczalnie nie przekroczą
naprężeń dopuszczalnych, czyli ilorazu wybranej cechy wytrzymałościowej i współczynnika
bezpieczeństwa:

𝐹
𝜎𝑟 = ≤ 𝑘𝑟 - dla rozciągania:
𝐴
𝑀𝑠
𝜏𝑠 = ≤ 𝑘𝑠 - dla skręcania:
𝑊𝑜

Warunek sztywności nie jest zazwyczaj stosowany, gdyż jeżeli element spełni warunek
wytrzymałości, to warunek sztywności jest automatycznie spełniony. W niektórych
przypadkach, gdy od elementu wymagana jest szczególna sztywność, bądź jest ona konieczna
do prawidłowej pracy, sprawdza się warunek odkształceń dopuszczalnych. Typowym
przykładem może być wał maszynowy, którego kąt skręcenia nie może przekroczyć ¼°/mb.
Dla rozciągania i skręcania zależności to:

𝐹∙𝑙
∆𝑙 = ≤ ∆𝑙𝑑𝑜𝑝 - dla rozciągania:
𝐸∙𝐴
𝑀𝑠 ∙ 𝑙
𝜑= ≤ 𝜑𝑑𝑜𝑝 - dla skręcania:
𝐺 ∙ 𝐽𝑜

11
12. Wyjaśnić na czym polega rozróżnienie na materiały sprężysto-plastyczne i sprężysto-
kruche.
Materiały konstrukcyjne możemy podzielić na sprężysto-kruche i sprężysto-plastyczne, ze
względu na ich zachowanie pod obciążeniem, które możemy zaobserwować na ich wykresach
rozciągania:

- Materiały sprężysto kruche to na przykład żeliwa, które charakteryzują się liniowym

odkształceniem sprężystym zgodnie z prawem Hooke’a, aż do momentu utraty ciągłości i
zerwania, bez odkształcenia plastycznego
- Materiały sprężysto-plastyczne to na przykład stale konstrukcyjne, które po fazie
odkształcania sprężystego odkształcają się plastycznie po osiągnięciu naprężenia zwanego
granicą plastyczności. Granica plastyczności może być wyraźna lub umowna, gdy materiał
nie wykazuje wyraźnego przejścia między rodzajami odkształceń (np. aluminium). Granicę
umowną plastyczności wyznacza się tak, że po usunięciu obciążenia materiał powinien być
odkształcony o 0,002.
13. Omów pojęcie współczynnika bezpieczeństwa. Wymień kilka czynników
wpływających na jego wartości.
Współczynnik bezpieczeństwa to współczynnik stosowany w konstruowaniu, mówiący o tym
ilokrotnie naprężenia dopuszczalne k są mniejsze od granicy plastyczności/wytrzymałości.
Dobór jego wartości stoi po stronie konstruktora i jest zależny m.in. od jednorodności
materiału, naprężeń wstępnych, obciążeń przewidzianych i przypadkowych, niedoskonałości
metod obliczeniowych, czasu eksploatacji maszyny (korozja i ścieranie), skutków
wynikających z uszkodzenia maszyny, kontroli dokładności wymiarów, udarnego działania sił
i spiętrzeń naprężeń. W niektórych zastosowaniach wartość współczynnika bezpieczeństwa
jest narzucona z góry przez normy lub instrukcje np. UDT, a jeżeli brak jest bliższych danych
dotyczących wartości współczynnika można zastosować wzór na współczynniki
bezpieczeństwa ze współczynników cząstkowych: x=x1x2x3x4, gdzie współczynniki cząstkowe
to kolejno: pewności założeń, ważności przedmiotu, jednorodności materiału i zachowania
wymiaru.

12
14. Omów hipotezę Hubera na przykładzie sprawdzenia wytrzymałości wału
przenoszącego moment zginający i skręcający.
Hipoteza Hubera (Hubera-Missesa-Hencky’ego) jest sposobem na obliczenia
wytrzymałościowe złożonych stanów naprężeń, w którym używa się wprowadzonego przez
Hubera pojęcia wytężenia konstrukcji, czyli stopnia zbliżenia się stanu fizycznego do granicy
niebezpiecznej. Za miarę wytężenia przyjmuję się część energii sprężystej, która jest
wynikiem zmiany postaci objętości jednostkowej, czyli właściwą energię odkształcenia
postaciowego. Metodę można stosować tylko do materiałów konstrukcyjnych sprężysto-
plastycznych, a w wyniku jej otrzymuje się naprężenia zredukowane możliwe do porównania
z zadaną własnością wytrzymałościową (Re, Rm), określane wzorami:
1
𝜎𝑟𝑒𝑑 = √(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2
√2
lub:
1
𝜎𝑟𝑒𝑑 = √(𝜎𝑥𝑥 − 𝜎𝑦𝑦 )2 + (𝜎𝑧𝑧 − 𝜎𝑦𝑦 )2 + (𝜎𝑥𝑥 − 𝜎𝑧𝑧 )2 + 6(𝜏𝑥𝑦 2 + 𝜏𝑦𝑧 2 + 𝜏𝑥𝑧 2 )
√2

Najczęściej spotykanym złożonym stanem naprężeń jest wał poddany zginaniu i skręcaniu
(np. wały maszynowe), w którym na przekrój działają naprężenia zarówno normalne i styczne

Wał na schemacie powyżej jest obciążony siłą powodującą działanie momentu zginającego i
skręcającego jednocześnie, dla przekroju niebezpiecznego przy utwierdzeniu:
𝑀𝑔 = 𝐹 ∙ 𝑙 𝑀𝑠 = 𝐹 ∙ ℎ
Wg hipotezy Hubera naprężenia są równe:

𝑀 2 2 √𝑀𝑔 2 + 0,75𝑀𝑠 2
𝑔 𝑀𝑠
𝜎𝑟𝑒𝑑 2
= √𝜎𝑚𝑎𝑥 + (𝛼 ∙ 𝜏𝑚𝑎𝑥 )2 = √( ) + 3 ∙ ( ) =
𝑊𝑥 𝑊𝑠 𝑊𝑥

gdzie α - współczynnik redukujący zależny od rodzaju obciążenia (1,73 dla jednostronnyego

zginania i skręcania, 0,86 dla obustronnego zginania i jednostronnego skręcania, 1,71 dla
obustronnego zginania i obustronnego skręcania)

13
15. Stałe sprężystości materiału izotropowego. Jak można wyznaczyć doświadczalnie
współczynnik Poissona i moduł Younga?
W zakresie sprężystym stosuje się trzy stałe sprężystości: moduły Younga, Kirchhoffa i
Poissona:
- Moduł Younga: moduł sprężystości wzdłużnej, określa stosunek naprężeń do wywołujących
je odkształceń dla materiałów sprężystych w obszarze stosowalności prawa Hooke’a.
Wyznacza się go w próbie rozciągania statycznego i jest on współczynnikiem funkcji liniowej
naprężeń sprężystych albo inaczej: tangensem kąta pochylenia krzywej naprężeń:
∆𝜎 ∆𝐹 ∙ 𝑙
𝐸= = [𝑀𝑃𝑎]
∆𝜀 ∆𝑙 ∙ 𝐴
- Współczynnik Poissona: jest stosunkiem skrócenia względnego poprzecznego do podłużenia
wydłużenia względnego i mierzy się go przez pomiary powyższych własności po próbie
rozciągania:
𝜀′
𝜈 = [−]
𝜀
- Moduł Kirchhoffa: współczynnik uzależniający odkształcenia postaciowe materiału od
naprężenia, jakie w nim występuje:
𝐸
𝐺= [𝑀𝑃𝑎]
2(1 + 𝜈)

14
16. Omów zjawisko zmęczenia materiałów konstrukcyjnych.
Zmęczenie materiałów konstrukcyjnych jest procesem, który zachodzi w wyniku obciążenia
siłami zmiennymi w czasie i może trwać nawet kilka miesięcy lub lat. Rozpoczyna się on w
miejscu spiętrzenia naprężeń, które może powstać w wyniku wad powierzchniowych
zewnętrznych (np. rysy, bruzdy) lub wad wewnętrznych (granice warstw wierzchniej i rdzenia
gdzie zmienia się znak naprężeń wewnętrznych). W miejscu spiętrzenia naprężeń powstaje
tak zwane ognisko pęknięcia, czyli miejsce gdzie mikropęknięcia łączą się i zaczynają proces
pękania. Następnie w wyniku działania zmiennych sił element odkształca się cyklicznie i
pęknięcie powiększa się stopniowo, w tempie zależnym od częstości pulsacji i wartości sił, co
można zaobserwować na pęknięciu jako tak zwana strefa zmęczeniowa, która posiada tym
gładszą powierzchnię, im dłużej ściany pęknięcia trą o siebie. W strefie zmęczeniowej mogą
się również pojawić linie zmęczeniowe, czyli miejsca w których nastąpiło zatrzymanie lub
zmniejszenie prędkości powstawania pęknięcia. Pęknięcie w miarę rozwijania się zmniejsza
przekrój materiału, przez co zwiększają się w nim naprężenia, aż do momentu gdy przekroczą
granicę wytrzymałości materiału i spowodują przerwanie ciągłości elementu. Strefę tą
nazywamy strefą dołamania, resztkową lub doraźną. Typowy przełom zmęczeniowy
pokazano poniżej:

15
17. Omów zjawisko pełzania i relaksacji materiałów konstrukcyjnych.
Ogólnie rzecz biorąc, pełzanie polega na wzroście odkształcenia bez wzrostu naprężenia, a
relaksacja polega na zmniejszeniu naprężenia bez zmiany odkształcenia. Są to zjawiska
szczególnie dotykające materiały polimerowe, jednak mogą także dotykać elementy stalowe
pracujące w wysokich temperaturach.
Pełzanie w stalach przyjmuje postać plastycznego, i jest badane w próbie pełzania, w wyniku
której otrzymujemy wykres zmiany pełzania w czasie:

Relaksacja naprężeń polega na zmniejszeniu naprężeń w wyniku długotrwałego działania

stałego naprężenia i w przypadku stali konstrukcyjnych może powodować na przykład
zmniejszenie naprężeń w śrubach łączących kołnierze rurociągów pracujących w dużych
temperaturach i w konsekwencji zmniejszenie sił zacisku resztkowego i utratę szczelności.
Przebieg procesu można opisać graficznie krzywymi relaksacji:

16
18. Na przykładzie prętów ściskanych wyjaśnij, na czym polega zjawisko utraty
stateczności.
Utrata stateczności polega na utracie przez element (a często całą konstrukcję) trwałej
równowagi statycznej pod wpływem obciążenia statycznego. Najczęściej objawia się w
postaci zjawiska wyboczenia prętów, czyli przejście pręta w stan giętny pod wpływem
działania sił osiowych. W zależności od obciążenia pręta może ono przyjąć postać:

Przy wysokiej smukłości obciążeniach pręt ulega wyboczeniu sprężystemu zgodnie ze

wzorem Eulera w kierunku określonym najmniejszym momentem bezwładności. Rodzaj
wyboczenia i wzór na naprężenie lub siłę krytyczną potrzebne do jego wywołania zależy od
smukłości, czyli stosunku długości wyboczeniowej i minimalnego promienia bezwładności
przekroju:

17
19. Omów rozkłady naprężeń normalnych i stycznych w belce zginanej siłą poprzeczną.
Zginanie belki siłą poprzeczną nie jest równoważne zginaniu czystym momentem
zginającym. Występowanie siły poprzecznej powoduje oprócz naprężeń normalnych również
naprężenia styczne powodujące odkształcenie postaciowe. Naprężenia od ścinania zazwyczaj
pomija się, ponieważ w belce długość jest znacznie większa niż wymiary przekroju, przez co
wytężenie belki pochodzi głównie od naprężeń normalnych od zginania.
Rozkład naprężeń belce pokazano poniżej:

Naprężenia normalne wynikające ze zginania belki osiągają maksymalne wartości na

krawędziach przekroju i zmieniają znak w punkcie środka masy przekroju.

Naprężenia w przekroju osiągają maksymalne wartości w punkcie środka masy:

18
20. Metody energetyczne – podać przykład zastosowania do obliczania przemieszczeń
oraz rozwiązywania układów statycznie niewyznaczalnych.
Metody energetyczne służą do wyznaczania naprężeń i przemieszczeń w układach statycznie
niewyznaczalnych, ogólnie opierając się na rozpatrywaniu energii sprężystej zgromadzonej w
ciałach odkształcanych.
- Twierdzenie Castigliano: zakłada, że pochodna energii odkształcenia sprężystego względem
uogólnionej siły jest równa uogólnionemu przemieszczeniu odpowiadającemu tej sile:

𝜕𝑈𝑠 𝜕𝑈𝑠
= 𝑓𝐶 = 𝜐𝐵
𝜕𝑃𝐶 𝜕𝑀𝐵

Przy rozwiązywaniu belek statycznie niewyznaczalnych stosuje się powyższe twierdzenie

przez najpierw przyjęcie jednej z sił reakcji jako hiperstatycznej, wyznaczenie energii
sprężystej belki i następnie skorzystano z równania na ugięcie belki w miejscu przyłożenia
siły hiperstatycznej, wiedząc że ugięcie w podporze musi być równe zero.
- Metoda Maxwella-Mohra: opiera się na twierdzeniu Castigliano, według którego energia
odkształcenia sprężystego układu jest równa:
2
𝑁𝑖2 𝛽𝑖 𝑇𝑖2 𝑀𝑔𝑖
𝑈 = ∑∫ ⅆ𝑥 + ∑ ∫ ⅆ𝑥 + ∑ ∫ ⅆ𝑥
2𝐸𝑖 𝐴𝑖 𝑖 2𝐺𝑖 𝐴𝑖 𝑖 2𝐸𝑖 𝐼𝑖 𝑖
𝑙𝑖 𝑙𝑖 𝑙𝑖

Następnie wprowadza się siłę zastępczą jednostkową F i spowodowane nią siły zewnętrzne
oznacza znakiem prim, przez co energia układu jest równa:

(𝑁𝑖 + 𝐹𝑁𝑖 ′)2 (𝑇𝑖 + 𝐹𝑇𝑖 ′)2 (𝑀𝑔𝑖 + 𝐹𝑀𝑔𝑖 ′)2

𝑈 = ∑∫ ⅆ𝑥𝑖 + ∑ ∫ 𝛽𝑖 ⅆ𝑥𝑖 + ∑ ∫ ⅆ𝑥𝑖
2𝐸𝑖 𝐴𝑖 2𝐺𝑖 𝐴𝑖 2𝐸𝑖 𝐼𝑖
𝑙𝑖 𝑙𝑖 𝑙𝑖

Po wyznaczeniu ugięcia belki z twierdzenia Castigliano otrzymamy:

𝑁𝑖 + 𝐹𝑁𝑖 ′ 𝑇𝑖 + 𝐹𝑇𝑖 ′ 𝑀𝑔𝑖 + 𝐹𝑀𝑔𝑖 ′

𝑈 = ∑∫ 𝑁𝑖 ′ ⅆ𝑥𝑖 + ∑ ∫ 𝛽𝑖 𝑇𝑖 ′ ⅆ𝑥𝑖 + ∑ ∫ 𝑀𝑔𝑖 ′ ⅆ𝑥𝑖
2𝐸𝑖 𝐴𝑖 2𝐺𝑖 𝐴𝑖 2𝐸𝑖 𝐼𝑖
𝑙𝑖 𝑙𝑖 𝑙𝑖

Po podstawieniu rzeczywistej wartości siły F równej zero, otrzymamy:

𝑁𝑖 𝑁𝑖 ′ 𝛽𝑖 𝑇𝑖 𝑇𝑖 ′ 𝑀𝑔𝑖 𝑀𝑔𝑖 ′
𝑓 = ∑∫ ⅆ𝑥𝑖 + ∑ ∫ ⅆ𝑥𝑖 + ∑ ∫ ⅆ𝑥𝑖
𝐸𝑖 𝐴𝑖 2𝐺𝑖 𝐴𝑖 2𝐸𝑖 𝐼𝑖
𝑙𝑖 𝑙𝑖 𝑙𝑖

W rozwiązywaniu belek stosuje się zazwyczaj energię pochodzącą od zginania, przez

wyznaczenie momentu gnącego belki początkowej i momentu belki obciążonej siłą
jednostkową (dla kąta ugięcia zamiast siły jednostkowej stosuje się moment jednostkowy).
Belki hiperstatyczne rozwiązuje się jak dla twierdzenia Castigliano, przez wyznaczenie siły
hiperstatycznej i wyznaczeniu ugięcia w podstawie i porównanie go do zera.

19
- Sposób Wereszczagina: uproszczony sposób rozwiązywania całek Maxwella-Mohra, który
wymaga aby co najmniej jeden wykres momentu (𝑀𝑔 lub 𝑀𝑔 ′) był prostoliniowy:

Wtedy całka momentu jest równa iloczynowi pola powierzchni jednego wykresu i wartości
drugiego wykresu w miejscu odpowiadającym środkowi ciężkości pola powierzchni
pierwszego wykresu:
𝑙
∫ 𝑀𝑔 𝑀𝑔′ ⅆ𝑥 = Ω𝑀𝑔𝑠
′
0

20
21. Podstawowe grupy materiałów inżynierskich i kryteria podziału, podstawowe cechy.
Materiały inżynierskie możemy podzielić ze względu na ich budowę wewnętrzną:
- Struktura krystaliczna: metale i ceramika – wykazują uporządkowanie dalekiego zasięgu –
atomy lub cząsteczki są ułożone względem siebie w sposób regularny, zachowując symetrię
przestrzenną względem punktu, prostej lub płaszczyzny, każdy atom ma jednakową liczbę
najbliższych i równoodległych sąsiadów (liczba koordynacji lk), atomy są ułożone w
okresowo powtarzających się odstępach we wszystkich kierunkach.
- Struktura amorficzna: szkła i polimery – wykazują uporządkowanie bliskiego zasięgu –
atomy lub cząsteczki są rozmieszczone w sposób chaotyczny
- Struktura mieszana (amorficzno-krystaliczna): materiały polimerowe i ceramiczne – obszary
krystaliczne (krystality) wykazujące uporządkowanie dalekiego zasięgu, rozdzielone są
obszarami amorficznymi, stopień krystaliczności może dochodzić do 90%

21
 22. Defekty punktowe, dyslokacje, rodzaje, wpływ na własności wytrzymałościowe
stopów metali
Budowa rzeczywista struktur krystalicznych różni się od idealnej, ze względu na
występowanie defektów: punktowych, liniowych oraz powierzchniowych.
- Defektami punktowymi są nieobsadzone atomami węzły sieci krystalicznej, zwane
wakansami oraz atomy w pozycjach międzywęzłowych. Powstają one w wyniku drgań
cieplnych atomów. Obecność defektów punktowych powoduje lokalne odkształcenia sieci
krystalicznej; przy wakansach kontrakcje, przy atomach międzywęzłowych ekspansje. Wraz
ze zwiększaniem temperatury, wzrasta energia kinetyczna atomów co może spowodować ze
jeden z nich może zająć nowe miejsce na powierzchni. Opuszczone miejsce może zająć inny z
atomów sąsiednich jeśli będzie posiadał wystarczającą ilość energii. Taki mechanizm
powstawania wakansów zwany jest defektem Schottky’ego. W sieciach krystalicznych z
małymi współczynnikami wypełnienia możliwe jest jednoczesne powstawanie wakansu i
atomu międzywęzłowego jeśli atom zajmujący miejsce węzłowe uzyska energie
wystarczającą do przejścia w pozycje międzywęzłową. Taki mechanizm zwany jest defektem
Frenkla.

wakans atom międzywęzłowy atom domieszki

Defektami liniowymi są dyslokacje. Pojęcie dyslokacji zostało wprowadzone w celu

wyjaśniania plastyczności metali. Wyróżniamy dyslokacje krawędziowe, śrubowe oraz
mieszane.
- Dyslokacje krawędziowe można sobie wyobrazić jako dodatkowe półpłaszczyzny sieciowe
w sieci krystalicznej. Powodują one odkształcenie postaciowe oraz objętościowe sieci, które
charakteryzuje wektor Burgersa, który obok osi dyslokacji jest jedna z wielkości opisujących
ten defekt. W zależności od położenia dodatkowej półpłaszczyzny wyróżnia się dyslokacje
dodatnie oraz ujemne. Dyslokacje mogą poruszać się poprzez wspinanie oraz zstępowanie
oraz przez tzw. poślizg dyslokacji. Leżące w płaszczyznach najgęściej obsadzonych atomów
(płaszczyzny poślizgu) dyslokacje pod wpływem krytycznego naprężenia stycznego
przemieszczają się o wektor Burgersa. Przemieszczenie dyslokacji aż do powierzchni

22
powoduje powstanie uskoku.
- Jeśli przetniemy idealny kryształ i zadziałamy siłą równoległą do przecięcia tak, aby
przesuwana cześć kryształu przemieściła się o jedną stałą sieciowa to otrzymamy dyslokacje
śrubową. W dyslokacji śrubowej wektor Burgersa jest równoległy do osi dyslokacji (w
krawędziowej jest prostopadły). W przeciwieństwie do dyslokacji krawędziowej, która
porusza się wzdłuż kryształu, ruch dyslokacji śrubowej następuje w poprzek kryształu.
Dyslokacje śrubowe dzieli się na lewostronne oraz prawostronne.
- Dyslokacje, których wektor Burgersa nie jest ani równoległy, ani prostopadły nazywamy
dyslokacjami mieszanymi. Obecność defektów wyjaśnia rozbieżności miedzy teoretyczną, a
rzeczywista wytrzymałością metali. Poprzez ograniczenie ruchów dyslokacji można
kontrolować właściwości wytrzymałościowe metali. Od możliwości poślizgu zależy
plastyczność materiału.

23
23. Krystalizacja wlewka, Przebieg procesu. Strefy krystaliczne
Stopioną stal z konwertora, pieca martenowskiego czy elektrycznego wlewa się do form
zwanych wlewnicami. W procesie stygnięcia wlewka powstają trzy charakterystyczne strefy:
- Strefa kryształów zamrożonych: warstwa znajdująca się przy ściankach wlewnicy, która w
wyniku ich dużej przewodności cieplnej ulega szybkiemu przechłodzeniu i krzepnie jako
pierwsza. W wyniku tego w tej warstwie powstaje duża liczba bezładnie zorientowanych
zarodków krystalizacji, które zaczynają się rozrastać i tworzyć drobne ziarna. Grubość
warstwy zależy m. in. od stopnia przegrzania ciekłego metalu, temperatury ścianki formy,
przewodności cieplnej ścianki. Strefa ta ma dobre własności mechaniczne (ze względu na
drobnoziarnistość, jednorodność chemiczną, przypadkową orientację ziaren)
- Strefa kryształów słupkowych: w głąb wlewka przechłodzenie zmniejsza się i następuje
wzrost tylko tych kryształów które mają styczność z cieczą. Ziarna w tej strefie mają
wydłużony kształt maczug i przemieszczają różnego typu wtrącenia i zanieczyszczenia.
- Strefa kryształów równoosiowych: tworzy się w środkowej części wlewka, gdzie
przechłodzenia są najmniejsze i składa się z ziaren większych niż w strefie pierwszej i o
znacznie bardziej regularnym kształcie niż w strefie drugiej. Strefa ze względu na
gruboziarnistość posiada najgorsze właściwości mechaniczne, jednak w przypadku braku jej
obecności dochodzi do tak zwanej transkrystalizacji, gdzie kryształy słupkowe stykają się w
środku, co znacznie osłabia cały element.

24
24. Przemiany zachodzące podczas grzania metali zgniecionych, zmiany własności.
Podczas nagrzewania zgniecionego metalu zachodzą trzy główne zjawiska: zdrowienie
statyczne, rekrystalizacja statyczna i rozrost ziaren (rekrystalizacja wtórna)
- Zdrowienie statyczne: powoduje zmianę właściwości mechanicznych materiału przez
zmniejszenie gęstości dyslokacji i ich przegrupowanie. W jego wyniku maleją właściwości
wytrzymałościowe (granica plastyczności, wytrzymałości, twardość) a rosną właściwości
plastyczne (wydłużenie, przewężenie). Zdrowienie statyczne zachodzi w wyniku poślizgu
poprzecznego, wspinania, kombinacji i anihilacji dyslokacji, a ostatecznie prowadzi do zaniku
naprężeń wewnętrznych przez co jest stosowane w procesie wyżarzania odprężającego
(sezonowania)
- Rekrystalizacja: to proces tworzenia się zarodków ziaren o prawidłowej budowie, które
tworzą nowe, równoosiowe ziarna, kosztem ziaren odkształconych. W miarę wzrostu
temperatury i czasu wyżarzania powstałe ziarna rozrastają się kosztem otaczającego je
odkształconego materiału tak długo, jak długo nie zostanie wyczerpany cały jego zapas.
Końcowa wielkość ziaren w materiale zrekrystalizowanym zależy więc od liczby zarodków i
prędkości ich wzrostu.
- Rozrost ziaren (rekrystalizacja wtórna): przy przedłużaniu czasu wyżarzania, bądź
wyżarzaniu w wyższej temperaturze, następuje dalszy rozrost jednych ziaren kosztem innych
już zrekrystalizowanych, przez co liczba ich maleje, natomiast wielkość szybko rośnie. Ziarna
powstałe w wyniku rekrystalizacji wtórnej w krótkim czasie osiągają duże wymiary, a w
szczególnych przypadkach możliwe jest powstanie pojedynczych ziaren o wielkości do
kilkuset mm2 . Główną siłą napędową tego rozrostu ziaren jest napięcie powierzchniowe
granic ziaren. Z technologicznego punktu widzenia rekrystalizacja wtórna jest zjawiskiem
niepożądanym, gdyż pogarsza właściwości mechaniczne i plastyczne materiału.

25
25. Wykres Fe-Fe3C, występujące fazy i struktury oraz ich własności.

Fazy stałe:
- Ferryt: (łac. ferrum - żelazo) to roztwór stały międzywęzłowy węgla w żelazie α, który jest
trwały do temperatury 912°C i jest oznaczany symbolem Feα(C) lub po prostu α.
Rozpuszczalność węgla w ferrycie jest bardzo mała i maleje od 0,0218% w 727°C do tylko
0,008% C w temperaturze otoczenia, więc właściwości mechaniczne ferrytu są zbliżone do
właściwości czystego żelaza. Ferryt wykazuje małą twardość (ok. 90HB) wytrzymałość na
rozciąganie równą ok. 𝑅𝑚 = 300 𝑀𝑃𝑎, granicę plastyczności 𝑅𝑒 = 150 𝑀𝑃𝑎, wydłużenie
𝐴 = 40% i udarność KCU równą 260 𝐽/𝑚2

- Austenit: (od W.C. Robertsa Austena) to roztwór stały międzywęzłowy węgla w odmianie
alotropowej żelaza γ, która jest trwała w zakresie temperatury od 912°C do 1394°C. Roztwór
ten jest oznaczany jako Feγ(C) lub tylko γ. Rozpuszczalność węgla w żelazie γ jest większa
niż w α i wynosi 2,11% C w 1148°C, maleje wraz ze spadkiem temperatury i w temperaturze
727°C wynosi 0,77% C, poniżej której ulega rozpadowi. Z powodu tego rozpadu właściwości
austenitu możemy sprawdzić jedynie w niektórych stalach wysokostopowych w temperaturze
powyżej 727°C, gdzie charakteryzuje się on wytrzymałością na rozciąganie równą około
𝑅𝑚 = 750 𝑀𝑃𝑎, granicą plastyczności równą 𝑅𝑒 = 300 𝑀𝑃𝑎, wysoką twardością w zakresie
𝐽
180 ÷ 200 𝐻𝐵, dobrym wydłużeniem równym 40 ÷ 60% i udarnością KCU 200 − 300 𝑚2

26
- Cementyt Fe3C: jest węglikiem żelaza o stosunku promieni atomowych węgla do żelaza
𝑟𝐶
= 0,61. Jest związkiem metaliczny o strukturze złożonej przy zawartości węgla 6,67%
𝑟
𝐹𝑒
wagowych. Ze względu na złożoność sieci cementyt jest fazą twardą i kruchą (ok. 800HB),
dlatego jego stabilność spada wraz ze wzrostem zawartości węgla w stopach, przez co
otrzymanie go w postaci czystej jest praktycznie niemożliwe. Gdy cementyt krystalizuje z
fazy ciekłej przyjmuje kształt płytek i jest nazywany pierwotnym, a gdy krystalizuje z
austenitu poniżej 727°C przyjmuje postać ciągłej siatki na granicach ziaren byłego austenitu i
jest nazywany cementytem wtórnym.
Składniki struktury (mieszaniny faz):
- Ledeburyt: jest eutektyką w układzie żelazo-cementyt i jest mieszaniną austenitu i
cementytu zawierającą 4,3% C. Gdy poniżej 727°C austenit rozpada się eutektoidalnie,
powstaje perlit, przez co powstaje mieszanina cementytu perlitu nazywana ledeburytem
przemienionym, o dużej twardości równej ok. 450𝐻𝐵, jednak kruchej.
- Perlit: (chruuum): jest eutektoidalną mieszaniną cementytu i ferrytu powstającą podczas
przemiany austenitu zawierającego 0,77% C. Charakteryzuje się budową płytkową, o
płytkach tym cieńszych, im niższa była temperatura przemiany. Zwiększenie rozdrobnienia
płytek powoduje zwiększenie właściwości mechanicznych. Perlit charakteryzuje się bardzo
dobrymi właściwościami wytrzymałościowymi: granicy wytrzymałości na poziomie około
𝑅𝑚 = 800 𝑀𝑃𝑎, granicą plastyczności równą 𝑅𝑒 = 400 𝑀𝑃𝑎, wydłużeniem w zakresie
𝐽
około 𝐴 = 8 ÷ 10% udarnością KCU 0,4 𝑚2 i twardością 200 ÷ 260 𝐻𝐵.

27
26. Stale niestopowe, stosowane podziały i sposoby oznaczania stali.
Stale niestopowe to stale, które zgodnie z normą PN-EN 10020:2003 zawierają poniżej:
1,65% Mn; 0,6%Si; 0,4% Cu; 0,3% Cr, Ni, W, Al; 0,1% V, 0,08% Mo; 0,06% Nb; 0,05 Ti;
0,0008 B.
Stale niestopowe, ze względu na zawartość węgla dzieli się na:
- Niskowęglowe (miękkie): zawierające poniżej 0,25% C (gatunki spawalne)
- Średniowęglowe (półtwarde): zawierające od 0,25 do 0,65% C
- Wysokowęglowe (twarde): zawierające powyżej 0,65% węgla
Stale niestopowe możemy podzielić również ze względu na zastosowanie na
- Konstrukcyjne – do ok. 0,65% C
- Narzędziowe – od 0,65% C do ok 1,7% C
Oznaczanie stali:
Stal może być oznaczona w systemie cyfrowym (wg. PN-EN 10027-2:1994). Numer stali w
takim systemie jest nadawany przez Europejskie Biuro Rejestracyjne każdej nowej stali i
jednoznacznie identyfikuje tylko jeden materiał oraz jego główne cechy. Do zalet tej metody
należy zaliczyć przydatność numeru identyfikującego do elektronicznego przetwarzania
danych i jednoznaczność przy zamawianiu stali u producenta bądź pośrednika.

Stal może być również oznaczona w systemie znakowym (wg. PN-EN 10027-2:1994), który
rozdziela się na dwie grupy klasyfikacyjne: wg zastosowania i własności oraz wg składu
chemicznego.
Klasyfikacja wg zastosowania i własności:

gdzie: a – symbole literowe, n – symbole cyfrowe, G - poprzedza znak gatunku dla staliwa (i
żeliwa). Symbole główne:

28
Klasyfikacja wg składu chemicznego:

29
27. Wpływ węgla na właściwości stali.
Wraz ze wzrostem zawartości węgla w stali zwiększa się w niej udział perlitu, który jest fazą
o znacznie lepszych właściwościach mechanicznych, przez co ich wykres w fukcji zawartości
węgla prezentuje się następująco:

28. Żeliwa szare, rodzaje grafitu, zasady podziału i oznaczania.

Żeliwo szare to żeliwo, w którym węgiel występuje zarówno w postaci związanej w osnowie
metalowej, aż do stężenia eutektoidalnego, jak i wolnej, tworząc wydzielenia grafitu.
Grafit sam w sobie nie wykazuje prawie żadnych właściwości mechanicznych, więc o
właściwościach mechanicznych decyduje jego kształt, ilość i sposób rozmieszczenia w
osnowie metalowej.
Wydzielenia grafitu w żeliwie ocenia się na podstawie ich kształtu oraz rozmieszczenia w
gotowym metalu. W zależności od malejących właściwości mechanicznych gotowego
żeliwa, wydzielenia grafitu można posegregować w następujący sposób:
- Grafit sferoidalny: (Żeliwo sferoidalne) powstaje w wyniku podwójnego modyfikowania (do
ciekłego żeliwa wprowadza się zarówno zaprawę krzemową oraz tuż przed odlaniem zaprawę
magnezową lub cerową). Obecność krzemu wpływa na równomierne rozmieszczenie
wydzieleń, a magnez lub cer poprzez zwiększenie napięcia powierzchniowego grafitu nadaje
im kulisty kształt. Zanika efekt karbu, a żeliwo to ma porównywalne właściwości do staliwa.
Oznaczanie:

30
- Grafit kłaczkowy (Żeliwo ciągliwe): Żeliwo takie powstaje z odlanego żeliwa białego (bez
wydzieleń grafitu) poprzez wyżarzanie grafityzujące. Podczas wyżarzania grafityzującego
powstały w żeliwie białym cementyt rozpada się i z niego powstaje grafit kłaczkowy. Proces
ten nazywa się grafityzacją wtórną. Powstałe wydzielenia węgla są skupione i w niewielkim
stopniu wpływają na osłabienie użytecznego przekroju materiału i nie wywołują dużej
koncentracji naprężeń. Właściwości żeliwa ciągłego są lepsze od żeliwa szarego (z grafitem
płatkowym) i są zbliżone do właściwości żeliwa sferoidalnego. Oznaczanie:

- Grafit płatkowy modyfikowany (Żeliwo szare modyfikowane): modyfikowanie żeliwa

polega na wprowadzeniu do ciekłego żeliwa niewielkiej ilości żelazokrzemu, stopów
żelazokrzemu z aluminium lub stopów krzemu z wapniem (modyfikatorów). Modyfikatory te
tworzą w ciekłym żeliwie dużą liczbę drobnych wydzieleń, które stają się tzw. podkładkami
krystalizacji (niejednorodnej) i sterują procesem krystalizacji grafitu. W żeliwie
modyfikowanym grafit jest drobniejszy i bardziej równomiernie rozmieszczony, a jego
cząsteczki nie posiadają ostrych zakończeń powodujących powstanie miejscowych punktów
koncentracji naprężeń. Oznaczanie jak żeliwa szarego niemodyfikowanego.
- Grafit płytkowy niemodyfikowany: powstaje bezpośrednio z cieczy (grafit pierwotny);
najbardziej niekorzystny typ wydzielenia grafitu, który powoduje znaczne pogorszenie
właściwości mechanicznych gotowego żeliwa (głównie wytrzymałości na rozciąganie,
zginanie i skracanie, wydłużenie praktycznie równe zeru). Wydzielenia posiadają ostre
zakończenia, które stykając się z metalową osnową żeliwa stają się strukturalnymi karbami
(koncentratorami naprężeń). Oznaczanie:

31
29. Żeliwa ciągliwe, otrzymywanie, podział i oznaczenia, własności.
Żeliwo ciągliwe powstaje z odlanego żeliwa białego (bez wydzieleń grafitu) poprzez
wyżarzanie grafityzujące. Podczas wyżarzania grafityzującego powstały w żeliwie białym
cementyt rozpada się i z niego powstaje grafit kłaczkowy. Proces ten nazywa się grafityzacją
wtórną. Powstałe wydzielenia węgla są skupione i w niewielkim stopniu wpływają na
osłabienie użytecznego przekroju materiału i nie wywołują dużej koncentracji naprężeń.
Właściwości żeliwa ciągłego są lepsze od żeliwa szarego (z grafitem płatkowym) i są
zbliżone do właściwości żeliwa sferoidalnego. Oznaczanie:

30. Żeliwa sferoidalne, otrzymywanie, podział, oznaczanie, struktury, właściwości.

Żeliwo sferoidalne) powstaje w wyniku podwójnego modyfikowania (do ciekłego żeliwa
wprowadza się zarówno zaprawę krzemową oraz tuż przed odlaniem zaprawę magnezową lub
cerową). Obecność krzemu wpływa na równomierne rozmieszczenie krzemu, a magnez lub
cer poprzez zwiększenie napięcia powierzchniowego wydzieleń grafitu nadaje im kulisty
kształt. Zanika efekt karbu, a żeliwo to ma porównywalne właściwości do staliwa.
Oznaczanie:

31. Stale drobno i gruboziarniste, uzyskiwanie drobnoziarnistości, wpływ wielkości

ziarna na właściwości.
Stale o małej skłonności do rozrostu ziaren nazywane są stalami drobnoziarnistymi w
odróżnieniu od stali o dużej skłonności do tego rozrostu zwanych stalami gruboziarnistymi, w
których proces ten rozpoczyna się bezpośrednio po powstaniu austenitu.
Pojęcie stali drobnoziarnistej i gruboziarnistej dotyczy skłonności do rozrostu ziarna austenitu
i nie należy go łączyć z wielkością ziarna rzeczywistego. Stal drobnoziarnista może mieć
rzeczywiste ziarno grube, o ile zostanie przegrzana, i odwrotnie – stal gruboziarnista może
mieć rzeczywiste ziarno drobne, o ile będzie nagrzana do temperatur nieznacznie tylko
przewyższających temperaturę (Ac3).
Sformułowanie drobno i gruboziarnistości stali jest ściśle związane z przemianą perlit –
austenit. Podczas tej przemiany po przekroczeniu temperatury Ac1 powstaje duża ilość
drobnych zarodków austenitu, co determinuje drobnoziarnistość. Proces rośnięcia ziaren
przebiega samorzutnie, gdyż prowadzi to do mniejszej energii układu. Bezpowrotny rozrost
ziaren jest spowodowany zbyt długim lub zbyt intensywnym nagrzewaniem (czas lub temp.).
Obce ciała znajdujące się na granicach ziaren blokują przemieszczanie się atomów między
ziarnami co hamuje ich rozrost. Jednak długotrwałe nagrzewanie powoduje, że cząstki te
rozpuszczają się i następuję często bardzo szybki rozrost ziaren. Takie stale nazywamy
drobnoziarnistymi w przeciwieństwie do gruboziarnistych, w których rozrost ziaren
rozpoczyna się od razu po powstaniu austenitu.

32
Rolę cząstek hamujących w stalach węglowych pełnią tlenki i azotki aluminium, dlatego stale
odtleniane za pomocą aluminium są drobnoziarniste. Natomiast w stalach stopowych
cząstkami hamującymi rozrost ziaren są trwałe i trudno rozpuszczalne węgliki tworzone przez
pierwiastki stopowe (tytan, wanad). Stale drobnoziarniste wykazują większą udarność i
granicę plastyczności, natomiast stale gruboziarniste mają natomiast wyższe właściwości
plastyczne oraz lepszą obrabialność (skrawalność) i większą hartowność.
32. Przemiana martenzytyczna i jej cechy.
Przemiana martenzytyczna to bezdyfuzyjna przemiana alotropowa austenitu w ferryt
przesycony węglem, czyli martenzyt. W przemianie zostaje zachowana ta sama koncentracja
węgla, a warunkiem jej zajścia jest chłodzenie z szybkością większą niż krytyczna.

Przemiana martenzytyczna nie zachodzi zwykle do końca, temperatura Mf (martensite finish)

ma charakter umowny, po jej przekroczeniu pozostaje niewielka ilość austenitu
nieprzemienionego (austenit szczątkowy), czyli wszechstronnie ściskanego płytkami
martenzytu (o większej objętości niż austenit).
Ilość austenitu szczątkowego zależy od szybkości chłodzenia, także przerwanie chłodzenia
zwiększa jego ilość, wynika to z procesów reologicznych (reodystrybucja naprężeń)
zachodzących przy dłuższych czasach.
Charakterystyczne cechy przemiany martenzytycznej:
- Bezdyfuzyjna, atermiczna, w stalach nieodwracalna: wymaga ciągłego chłodzenia między
Ms oraz Mf
- Polega na skoordynowanym przemieszczeniu atomów bez zmiany sąsiedztwa
- Zachodzi przez ścinanie wg mechanizmu po ślizgu lub bliźniakowania P
- Produktem przemiany jest martenzyt listwowy lub płytkowy o własnościach zależnych od
zawartości węgla oraz o objętości właściwej większej od objętości austenitu
- Pomiędzy sieciami austenitu i martenzytu zachowana jest ścisła zależność orientacji
- Zwykle nie zachodzi całkowicie (do końca): pozostaje niewielka ilość ściśniętego austenitu
szczątkowego

33
- Wolne chłodzenie lub izotermiczne wytrzymywanie (między Ms oraz Mf) stabilizuje
austenit zwiększając ilość austenitu szczątkowego
Martenzyt średnio i wysokowęglowy (twardy i odporny na ścieranie) był od dawna
wykorzystywany:
- w narzędziach,
- na powierzchni części maszyn narażonych na ścieranie,
- jako struktura wyjściowa do dalszej obróbki cieplnej sprężyn i części maszyn.
Ostatnio również w niskowęglowych stalach konstrukcyjnych (ciągliwych, łączonych
spawaniem lub zgrzewaniem) wykorzystuje się wysoką wytrzymałość i granicę plastyczności
martenzytu, np. stale DP (ferryt + martenzyt) na karoserie samochodowe.
Bezdyfuzyjna przemiana typu martenzytycznego występuje:
- w wielu metalach i ich stopach, np. metale z pamięcią kształtu (przemiana odwracalna),
- w materiałach ceramicznych, np. zawierających cyrkonię (ZrO2),
- w polimerach i materiałach biologicznych, np. niektórym bakteriom zmiana kształtu pomaga
wbić się w skórę,
33. Rodzaje odpuszczania, struktury i wpływ na właściwości.
Odpuszczanie: Podwyższenie temperatury stali po hartowaniu w celu: reaktywacji procesów
dyfuzyjnych (w wyniku której wydziela się nadmiar węgla z martenzytu i tworzą węgliki),
przemiany austenitu szczątkowego oraz zaniku defektów sieci.
- Odpuszczanie niskie: w temperaturze do 250°C w czasie zależnym od wymiarów
przedmiotu, przy chłodzeniu z dowolną szybkością w wyniku czego otrzymuje się martenzyt
odpuszczania. Stosuje się je w produkcji narzędzi, od których wymaga się wysokiej twardości
przy jak najmniejszych naprężeniach własnych. Przez to, że w wyniku odpuszczania niskiego
maleją głównie naprężenia własne stali proces ten nazywa się także odprężaniem. Martenzyt
odpuszczony: powstający podczas pierwszego i drugiego stadium odpuszczania (80-200°C i
200-300°C) podczas rozpadu martenzytu na węglik ε (Fe2C), jest mieszaniną ferrytu i
węgliku ε o strukturze mniej tetragonalnej niż pierwotny martenzyt
- Odpuszczanie średnie: zachodzi w temperaturze 350-450°C, a produktem jest struktura
troostytu odpuszczania, która charakteryzuje się wysoką granicą sprężystości i wytrzymałości
przy dostatecznej plastyczności. W wyniku tego stosuje się je do stali przeznaczonych na
sprężyny i resory. Troostyt odpuszczania: powstający w trzecim stadium odpuszczania (300-
400°C), podczas którego następuje przemiana węglika ε w cementyt, jest mieszaniną ferrytu i
cementytu o dużej dyspersji cząstek Fe3C
- Odpuszczanie wysokie: zachodzi pomiędzy temperaturą 500°C a AC1 przy chłodzeniu
powolnym lub przyspieszonym, w wyniku czego powstaje sorbit odpuszczania. Stosuje się do
stali konstrukcyjnych ze względu na posiadanie dobrych właściwości mechanicznych: dużych
właściwości Rm i Rpl oraz dobrej plastyczności (K, A, Z). Sorbit odpuszczania: powstający w
czwartym stadium odpuszczania (400°C-A1), podczas którego następuje koagulacja ziarenek
cementytu oraz rekrystalizacja ferrytu, jest mieszaniną ferrytu i ziarnistego cementytu oraz
posiada lepszą ciągliwość i mniejszą kruchość kosztem mniejszej twardości.

34
Grupa B: Konstrukcje – PKM, TMM
1. Sposób budowy tablic morfologicznych przy generowaniu wariantów rozwiązań.
Podać przykłady.
Celem metody morfologicznej jest znalezienie nowych metod problemu. Dzięki niej uzyskuje
się znaczną ilość nowych rozwiązań problemu, jednak nie wszystkie z nich mają sens. Jej
istotą jest podział zadania na podzadania o mniejszym stopniu złożoności. Przykładowo:

Problemem w tym wypadku jest projekt układu napędowego kombajnu leśnego, który został
podzielony na podproblemy (nazwane tu funkcjami układu). Tablica pozwala na uzyskanie
150 rozwiązań zadania głównego, poprzez skojarzenie wszystkich rozwiązań podzadania ze
sobą (3*2*5*1*5).
2. Omówić metody wyboru optymalnego wariantu rozwiązania zadania technicznego.
Ocena proponowanych rozwiązań może być trudnym zadaniem w procesie konstrukcyjnym.
W literaturze można znaleźć różne sposoby jego ułatwienia, takie jak:
- Metoda bilansowania cech pozytywnych i negatywnych (metoda karty T): polega na
wyszczególnieniu w dwóch kolumnach na karcie danego wariantu cech pozytywnych i
negatywnych:

- Metoda bilansowania - porównanie jakościowe: jest to zmodyfikowana metoda karty T, w

której dokonuje się jakościowego porównania dwóch wariantów zgodnie z przyjętymi
kryteriami oceny:

35
3. Pary kinematyczne: definicja, klasyfikacja
Para kinematyczna to ruchowe połączenie dwóch członów, czyli elementów będących w
ruchu względnym (nieodkształcalne). W sensie kinematycznym ma zapewnić pożądany ruch
względny, a jednocześnie musi mieć zdolność przenoszenia sił towarzyszących ruchowi
członów. Pary kinematyczne dzielimy na klasy według liczby stopni swobody jednego członu
względem drugiego członu pary. Wyróżniamy pięć klas par kinematycznych (1-5), ze
względu na ograniczenie dolne: musi istnieć przynajmniej jeden względny stopień swobody
między elementami i górne: przynajmniej jeden stopień swobody musi być odebrany, aby
elementy były połączone. Pary można również podzielić na wyższe i niższe: niższe to pary,
gdzie człony kontaktują się powierzchniami, a wyższe to takie, w których człony mają styk
liniowy lub punktowy.
4. Układy racjonalne i nieracjonalne (więzy bierne)
Układy racjonalne, to układy kinematyczne pozbawione więzów biernych, których możliwość
ruchu nie jest ograniczona żadnymi warunkami.
Układy nieracjonalne to układy zawierające więzy bierne, które są więzami biernymi tylko w
przypadku spełnienia określonych wymagań geometrycznych (np. współosiowości).
Niespełnienie tych warunków może powodować problemy w eksploatacji pracy maszyny (np.
zwiększone zużycie lub problemy przy montażu)
5. Związki wektorowe na prędkości i przyspieszenia dwóch punktów jednego członu w
ruchu płaskim
Jeżeli człon porusza się ruchem płaskim złożonym, to prędkości jego punktów końcowych
możemy zapisać jako:
𝑣
̅̅̅
𝐵 = ̅̅̅
𝑣𝐴 + 𝑣
̅̅̅̅̅
𝐵𝐴 𝑖 𝑣𝐴 = 𝑣
̅̅̅ ̅̅̅
𝐵 + ̅̅̅̅̅
𝑣𝐴𝐵
Co oznacza, że wektor prędkości punktu B składa się z wektor prędkości punktu A oraz
wektora wynikającego z prędkości względnej B i A (w tym wypadku 𝑣𝐵𝐴 = 𝜔𝐵𝐴 ∙ 𝑙𝐵𝐴 ) i na
odwrót:

36
Przyspieszenie punktu w członie wyznacza się podobnie, z tym że przyspieszenie względne
punktu składa się z dwóch składowych: normalnej i stycznej:
𝑛 𝑡 𝑛 𝑡
𝑎̅𝐵 = 𝑎̅𝐴 + 𝑎̅𝐵𝐴 + 𝑎̅𝐵𝐴 , gdzie 𝑎𝐵𝐴 = 𝜔𝐵𝐴 2 ∙ 𝑙𝐵𝐴 i 𝑎𝐵𝐴 = 𝜀𝐵𝐴 × 𝑙𝐵𝐴

6. Opis położeń mechanizmu za pomocą równań wektorowych i algebraicznych

Położenia mechanizmu można opisać za pomocą wektorów, reprezentujących odcinki między
punktami końcowymi członów:

𝐶 = ̅̅̅̅ ̅̅̅̅
𝐴𝐵 + 𝐵𝐶
Położenia mechanizmu można także zapisać przy pomocy współrzędnych otrzymanych za
pomocą równań algebraicznych:

37
 𝑥 = 𝑥𝐴 + 𝑥𝐵 + 𝑙𝐵𝐶 ⋅ 𝑐𝑜𝑠 𝛽 = 0 + 𝑙𝐴𝐵 ⋅ 𝑐𝑜𝑠 𝛼 + 𝑙𝐵𝐶 ⋅ 𝑐𝑜𝑠 𝛽
{ 𝑐
𝑦𝑐 = 𝑦𝐴 + 𝑦𝐵 + 𝑙𝐵𝐶 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 𝛽 = 0 + 𝑙𝐴𝐵 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 𝛼 + 𝑙𝐵𝐶 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 𝛽
7. Manipulator: zadanie proste i odwrotne kinematyki i dynamiki
Zadanie proste kinematyki i dynamiki manipulatora polega na wyznaczeniu trajektorii,
prędkości i przyspieszenia chwytaka na podstawie danych parametrów napędów ramion
manipulatora.
Zadanie odwrotne kinematyki i dynamiki manipulatora polega na wyznaczeniu trajektorii,
prędkości i przyspieszenia członów manipulatora (parametry napędów) na podstawie danych
trajektorii, prędkości i przyspieszenia chwytaka.
8. Wypadkowa sił bezwładności członu w ruchu płaskim
Na człon o masie rozłożonej w sposób ciągły w ruchu przyspieszonym działa pole sił
elementarnych, wynikające z elementarnych sił bezwładności każdego punktu należącego do
ciała. Do celów obliczania sił w parach kinematycznych można te pola zamienić siłami
skupionymi. Jako przykład możemy wziąć ciało poruszające się ruchem przyspieszonym,
określonym przez przyspieszenie liniowe i kątowe. Wtedy możemy wyznaczyć skupioną siłę
bezwładności i moment bezwładności z zależności:
̅̅̅ 𝑎𝑆 oraz ̅̅̅̅
𝑃𝐵 = −𝑚 ∙ ̅̅̅, 𝑀𝐵 = −𝐽𝑆 ∙ 𝜀̅

Z wyznaczonych: zastępczej siły bezwładności i momentu bezwładności możemy wyznaczyć

zastępczą siłę bezwładności członu. W pierwszej kolejności należy zastąpić moment
bezwładności parą sił, o wartości równej sile bezwładności i o odległości między wektorami
𝑀
równej: ℎ = 𝑃 𝑏. Jedna siła z pary zastępczej powinna przeciwstawiać się początkowej sile
𝐵
bezwładności (ten sam kierunek, przeciwny zwrot), a druga powinna być odsunięta o
wyznaczoną odległość tan, aby działała zgodnie z początkowym momentem:

38
9. Grupa statycznie wyznaczalna
Grupa statycznie wyznaczalna to fragment mechanizmu (np. podzespół) zbudowany z k
członów połączonych parami kinematycznymi (p1 - liczba par I klasy, p2 - liczba par II klasy),
który można rozwiązać metodami statyki (jest statycznie wyznaczalny). Warunkiem
wyznaczalności statycznej jest: 3𝑘 = 2𝑝1 + 𝑝2
10. Tarcie w parze krzywkowej (kąt tarcia) i obrotowej (koło tarcia)
- Tarcie w parze krzywkowej:

- Tarcie w parze obrotowej:

39
11. Wymienić cechy konstrukcyjne oraz je omówić.
Pojęcie cech konstrukcyjnych zostało wprowadzone do teorii konstrukcji przez Janusza
Dietrycha. Generalnie, każdy układ materialny może być określony jako wytwór, gdy zostaną
dobrane geometryczne cechy konstrukcyjne, materiałowe cechy konstrukcyjne oraz (czasami)
dynamiczne cechy konstrukcyjne. Konstrukcję można wtedy przedstawić jako wektor cech
konstrukcyjnych.
K 𝑠 → C𝑘 = {C𝑔 , C𝑚 , C𝑑 }
- Cechy geometryczne: opisują kształt, powiązania wzajemne poszczególnych elementów i
zespołów, a także wymiary i tolerancje, opisują też makro- i mikrogeometrię powierzchni.
Postać cechy geometrycznej jest właściwością jakościową (np.: prostopadłościan, walec itp.).
Zagadnienia matematycznego zapisu postaci konstrukcyjnej i układu wymiarów są bardzo
istotne w systemach CAD. W celu matematycznego zapisu cech geometrycznych konstrukcji
buduje się bazy danych.
- Cechy materiałowe: są związane ze strukturą wewnętrzną elementów maszyn. Zapis cech
materiałowych jest zadaniem nie mniej złożonym niż w przypadku cech geometrycznych, ze
względu na różnorodność struktur materiałowych i ich miar. Rodzaj informacji o postaci
konstrukcyjnej określa rodzaj struktury wewnętrznej (np. żeliwo szare, stal konstrukcyjna
S355). Układ wymiarów stanowi zbiór liczb opisujących takie cechy jak: ilościowe udziały
składników chemicznych, parametry obróbki cieplnej, właściwości wytrzymałościowe,
wymagania specjalne z zakresu właściwości fizycznych, fizykochemicznych, chemicznych
itp.
- Cechy dynamiczne: opisują stan naprężeń wewnętrznych maszyny, wywołany zadanymi
oddziaływaniami zewnętrznymi. Postać cechy wskazuje na układ sił wymaganych ze względu
na skuteczność działania maszyny i inne oddziaływania zewnętrzne. Układ wymiarów
dynamicznej cechy konstrukcyjnej jest zwykle mniej złożony, ale trzeba pamiętać, że należy
wyznaczyć nie tylko wartość nominalną obciążenia, ale i tolerancję. Przy założeniu, że
oddziaływanie zewnętrzne mają charakter losowy, należy określić podstawowe ich
charakterystyki probabilistyczne (np. dla oddziaływań stacjonarnych należy podać wartość
średnią, wariancję, gęstość prawdopodobieństwa, czy gęstość widmową).
12. Naprężenie dopuszczalne „k”, sposób wyznaczenia jego wartości przy obciążeniach
statycznych i dynamicznych. Podać przykłady.
Naprężenie dopuszczalne k definiuje się jako stosunek wybranej właściwości
wytrzymałościowej do odpowiedniego współczynnika bezpieczeństwa.
Dla obciążeń statycznych:
𝑅𝑚 (𝑅𝑒 )
𝑘(𝑟,𝑐,𝑔,𝑠) =
𝑥𝑅𝑚 (𝑥𝑅𝑒 )
gdzie naprężenia dopuszczalne dla stanów obciążenia to: 𝑘𝑟 - rozciąganie, 𝑘𝑐 - ściskanie, 𝑘𝑔 -
zginanie, 𝑘𝑠 - skręcanie
Dla obciążeń zmiennych:
𝑍(𝑔𝑗,𝑔𝑜,𝑟𝑗,𝑟𝑜,𝑠𝑗,𝑠𝑜)
𝑘(𝑔𝑗,𝑔𝑜,𝑟𝑗,𝑟𝑜,𝑠𝑗,𝑠𝑜) =
𝑥𝑧𝑤

40
gdzie: 𝑥𝑧𝑤 - wymagany zmęczeniowy współczynnik bezpieczeństwa, 𝑘𝑔𝑗 - naprężenia
dopuszczalne dla jednostronnego zginania, 𝑘𝑔𝑜 - naprężenia dopuszczalne dla obustronnego
zginania itd.
W przypadku obciążeń zmiennych należy dodatkowo wyznaczyć rzeczywisty współczynnik
bezpieczeństwa (pkt 13) i porównać go z wymaganym.
13. Czynniki wpływające na wytrzymałość zmęczeniową elementów maszyn oraz sposób
ich uwzględnienia w obliczeniach konstrukcyjnych.
Na wytrzymałość zmęczeniową wpływają takie czynniki, jak miejscowe spiętrzenia naprężeń
konstrukcyjne (karby) i technologiczne (stan powierzchni) oraz wielkość przedmiotu
(zwiększająca szansę na np. wtrącenia i wady wewnętrzne). W obliczeniach konstrukcyjnych
uwzględnia się powyższe czynniki za pomocą rzeczywistego współczynnika bezpieczeństwa.
W pierwszej kolejności przyjmuje się z góry współczynnik bezpieczeństwa 𝑥 wg warunków
pracy danego urządzenia, jego ważności, pewności założeń i właściwości materiału bądź
zakłada z góry w oparciu o doświadczenie lub normy i instrukcje urzędów nadzorujących.
Po doborze cech geometrycznych konstrukcji wyznacza się współczynniki:
- współczynnik wielkości przedmiotu: 𝛾
- współczynnik spiętrzenia naprężeń: 𝛽:
𝛽 = 𝛽𝑘 + 𝛽𝑝 − 1
gdzie:
- 𝛽𝑘 = 1 + 𝜂𝑘 (𝛼𝑘 − 1) - współczynnik działania karbu
(𝜂𝑘 - współczynnik wrażliwości na działanie karbu, 𝛼𝑘 - współczynnik kształtu karbu)
𝑧
- 𝛽𝑝 = 𝑧 - współczynnik stanu powierzchni
𝑝

(𝑧 - wytrz. zmęczeniowa próbki polerowanej, 𝑧𝑝 - wytrz. zmęczeniowa próbki po obróbce)

Następnie po wyznaczeniu powyższych współczynników wyznacza się rzeczywisty
współczynnik bezpieczeństwa ze wzoru:
𝑥𝑧 = 𝛽 ∙ 𝛾 ∙ 𝛿
𝑧
gdzie: 𝛿 = 𝜎 , (𝑧 - granica zmęcz. przy zad. rodzaju naprężeń, 𝜎𝑧𝑚𝑎𝑥 - granica zmęcz. dla
𝑧𝑚𝑎𝑥
danego cyklu roboczego)

14. Warunek samohamowności połączenia gwintowego i jego ilustracja na równi

pochyłej (rozwinięciu jednego zwoju).
Schemat sił działających w zwoju śruby na przykładzie równi pochyłej przedstawiono
poniżej:

41
Warunkiem samohamowności dla gwintu prostokątnego jest zależność:
𝐹𝑇 ≥ 𝐹𝑍
𝐹𝑁 ∙ 𝜇 ≥ 𝐹𝑁 ∙ 𝑡𝑔𝛾
𝐹𝑁 ∙ 𝑡𝑔𝜌 ≥ 𝐹𝑁 ∙ 𝑡𝑔𝛾
𝑡𝑔𝜌 ≥ 𝑡𝑔𝛾
𝜌≥𝛾
dla gwintu dowolnego należy wyznaczyć pozorny kąt i współczynnik tarcia:
𝐹𝑁 ∙ 𝜇 ′ = 𝐹𝑁′ ∙ 𝜇
𝐹𝑁
𝐹𝑁 ∙ 𝜇 ′ = ∙𝜇
𝑐𝑜𝑠𝛼
𝜇
𝜇′ =
𝑐𝑜𝑠𝛼
15. Wymienić warunki konieczne aby naciski pomiędzy zwojami śruby i nakrętki były
równomierne.
Dokładne obliczenie wytrzymałości gwintu jest niemożliwe, ponieważ rozkład nacisków na
gwincie zarówno w kierunku promieniowym jak i osiowym jest nierównomierny.
Warunkiem równomierności rozkładu nacisków na poszczególne zwoje gwintu jest
zachowanie w złączu pod obciążeniem jednakowego skoku gwintu w śrubie i nakrętce. Jest
on spełniony wtedy, gdy wykonano obydwa gwinty dokładnie o tym samym skoku i
odkształcenia gwintu w śrubie i w nakrętce są tego samego znaku oraz mają tę samą wartość.
W najczęściej spotykanych łącznikach śrubowych warunek ten nie jest spełniony, ponieważ
śruba jest rozciągana, a nakrętka ściskana. W rzeczywistości nakrętka jest zwykle
sztywniejsza od śruby co również wpływa na rozkład nacisków.
Skutkiem tych zjawisk, pierwsze zwoje śruby w powierzchni oporowej są silnie przeciążone.
W przypadku równoimiennych odkształceń rozkład obciążenia jest korzystniejszy. W
obliczeniach wytrzymałościowych ze względu na brak znajomości rzeczywistego rozkładu,
zależnego od błędów wykonawczych i różnic sztywności, posługuje się uproszczonym model
zakładającym równomierność rozkładu obciążeń.

42
16. Złącze śrubowe podatne, jego istota i wykres pracy.
Złącze podatne, to połączenie śrubowe napięte siłą wstępnego zacisku F0 i poddane działaniu
siłą osiową. Istotą tego złącza jest to, że siła robocza nie sumuje się z siłą zacisku wstępnego,
tylko rozkłada na śrubę i kołnierz w zależności od ich sztywności.
Poniżej przedstawiono wykres złącza podatnego
(I - char. śruby, II - char. kołnierza, α’ - podatność śruby, α” - podatność kołnierza)

Podstawowe zależności:
𝐹𝑙 𝐹 𝜆′ 𝜆′′
𝜆 = 𝐸𝐴 = 𝐶 ⇒ 𝐹 = 𝜆 ⋅ 𝐶, więc 𝐹0 = 𝜆′0 ⋅ 𝐶 ′ = 𝛼0′ = 𝜆′′0 ⋅ 𝐶 ′′ = 𝛼0′′

𝐹 = 𝑇 ′ + 𝑇 ′′ , 𝜆 = 𝑇 ′ 𝛼 ′ = 𝑇 ′′ 𝛼 ′′
𝐹 𝛼′ ⋅𝛼′′ 𝛼′′ 𝛼′
𝜆= 1 1 = 𝛼′ +𝛼′′ ⋅ 𝐹, więc 𝑇 ′ = 𝛼′ +𝛼′′ ⋅ 𝐹 i 𝑇 ′′ = 𝛼′ +𝛼′′ ⋅ 𝐹
+
𝛼′ 𝛼′

Po naniesieniu na wykres drugiej charakterystyki śruby o mniejszej sztywności (większej

podatności) :

Na wykresie możemy zaobserwować, że dla śruby o charakterystyce I2, o mniejszej

sztywności pulsacja siły w śrubie jest mniejsza niż w śrubie początkowej, a co za tym idzie
mniejsza jest siła maksymalna w śrubie (pomimo tych samych wartości siły roboczej i zacisku
wstępnego)
43
17. Narysować przekrój poprzeczny połączenia wpustowego piasty koła zębatego z
wałkiem oraz omówić zasadę pasowania wpustu i sposób jego doboru.
Przekrój połączenia wpustowego koła zębatego z wałkiem przedstawiono poniżej:

Wpusty pasuje się wg zasady stałego wałka (tu N9/h9). Pasowanie wpustu w wale jest ciasne,
a pasowaniu wpustu w piaście jest zależne od typu połączenia (spoczynkowe/ruchowe).
Wymiary wpustu h i b dobiera się w zależności od średnicy wałka, a długość wyznacza się z
warunku wytrzymałości na docisk:
𝐹𝑡 2 ⋅ 𝑀𝑠 ℎ
𝑝= ≤ 𝑝𝑑𝑜𝑝 ; 𝐹𝑡 = 𝑖 𝐴𝑝 = ⋅ 𝑙0
𝐴𝑝 ⋅ 𝑖 ⅆ 2
po przekształceniu:
4 ∙ 𝑀𝑠
𝑙0 ≥
ⅆ ⋅ 𝑝𝑑𝑜𝑝 ⋅ ℎ ⋅ 𝑖

44
18. Podać sposób obliczeń połączeń spawanych na przykładzie dwóch blach złączonych
spoiną doczołową poddaną obciążeniu rozciągającemu cyklami jednostronnymi.

Połączenie przedstawione powyżej oblicza się z warunku wytrzymałości na rozciąganie, wg

wzoru:
𝐹
𝜎𝑟 ≤ 𝑘 ′ => ≤ 𝑧0 𝑧𝑘𝑟
𝐴
gdzie:
- 𝐴 = 𝑔 ∙ 𝑙0 = 𝑔 ∙ (𝑙 − 2𝑔) – pole powierzchni poprzecznej spoiny
- 𝑧 – współczynnik jakości spoiny (0,5-1)
- 𝑧0 – współczynnik wytrzymałości statycznej (rozciąganie: 0,75; ściskanie i zginanie: 0,8;
ścinanie: 0,65) (dla obciążeń zmiennych 𝑧𝑎 )

45
19. Naprężenia występujące w sprężynie śrubowej walcowej oraz sposób ich
uwzględnienia w obliczeniach konstrukcyjnych sprężyn.

Dla typowej sprężyny śrubowej walcowej jak pokazanej powyżej, naprężenia w zwoju
przyjmują postać:

Drut sprężyny śrubowej walcowej jest więc poddawany rozciąganiu, ścinaniu, skręcaniu i
zginaniu, siłami wyrażanymi jako:
𝐷
- Zginanie: 𝑀𝑔 = 𝑀 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼 = 𝐹 ∙ 2 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼 ≈ 0
𝐷 𝐷
- Skręcanie: 𝑀𝑠 = 𝑀 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝐹 ∙ 2 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 ≈ 𝐹 ∙ 2

- Rozciąganie: 𝐹𝑁 = 𝐹2 = 𝐹 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼
- Ścinanie: 𝐹𝑇 = 𝐹1 = 𝐹 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼

46
Kąt pochylenia zwoju α0 przyjmuje wartości mniejsze niż 8°, więc w celach obliczeniowych
przyjmuje się jego wartość jako zero, przez co w obliczeniach można zamienić jego funkcje
sinus i cosinus jako kolejno zero i jeden.
Ponieważ sprężyna jest najbardziej wytężana momentami, a moment zginający jest znacznie
mniejszy od skręcającego, sprężyny śrubowe walcowe liczymy na skręcanie:
𝑀𝑠
𝜏𝑠 = ⋅ 𝐾 ≤ 𝑘𝑠𝑗
𝑊0
gdzie K to współczynnik poprawkowy uwzględniający moment zginający, równy:

4𝛿 − 1 0,615
𝐾= + - współczynnik poprawkowy Wahla
4𝛿 − 4 𝛿
𝛿 + 0,5
𝐾= - współczynnik poprawkowy Bergstresena (raczej niezalecany)
𝛿 − 0,75
𝐷
gdzie: 𝛿 = 𝑑 - współczynnik postaci sprężyny

20. Wymienić i omówić kryteria, które powinien spełniać wał maszynowy.

Konstruowanie wałów maszynowych składa się ogólnie z trzech etapów:
- Etap I: Obliczenia wytrzymałościowe (doraźne i zmęczeniowe)
Projektowani wału maszynowego rozpoczyna się od obliczeń wytrzymałościowych na
wytrzymałość doraźną z warunków:
𝐹 𝑀𝑔
+ ≤ 𝑘𝑔 - dla osi
𝐴 𝑊𝑥
𝜎𝑧 = √𝜎𝑔 2 + (𝛼 ∙ 𝜏 2 ) ≤ 𝑘𝑔 - dla wałów

Następnie wykonuje się obliczenia zmęczeniowe z zależności:

𝑥𝑧 = 𝛽 ∙ 𝛾 ∙ 𝛿 jak w punkcie 13, dla poszczególnych rodzajów naprężeń stosuje się wzory:

𝑥𝑧𝑔 = 𝛽𝑔 ∙ 𝛾𝑔 ∙ 𝛿𝑔 dla zginania

𝑥𝑧𝑠 = 𝛽𝑠 ∙ 𝛾𝑠 ∙ 𝛿𝑠 dla skręcania

- Etap II: Sprawdzenie sztywności (skrętnej i giętnej)

Warunek sztywności skrętnej nie jest stosowany często, jednak jeśli już, to korzysta się ze
wzorów:

𝑀𝑠 ∙ 𝑙
𝜙̂ = [𝑟𝑎ⅆ] - skręcenie w mierze łukowej
𝐺 ∙ 𝐼0

180 𝑀𝑠 ∙ 𝑙
𝜙= ∙ [°] - skręcenie w mierze kątowej
𝜋 𝐺 ∙ 𝐼0

47
Dla wału kilkustopniowego:

̂= 𝑀𝑠 𝑙𝑖
𝜙 ∙∑ [𝑟𝑎ⅆ]
𝐺 𝐼0𝑖

Po wyznaczeniu wartości skręcenia sprawdza się zazwyczaj warunek:

𝜑
= 0,25 ÷ 2,5 [°/𝑚𝑏]
𝑙

Sztywność giętna jest stosowana częściej ze względu na ograniczenia pochodzące od łożysk

dotyczące ich maksymalnych kątów ugięcia:

𝑀
kąt ugięcia: 𝛽 = 𝑦′ = ∫ ∙ ⅆ𝑥 + 𝐵
𝐸𝐽

𝑀
strzałka ugięcia: 𝑓 = 𝑦 ′′ = ∫ [ ∙ ⅆ𝑥] + 𝐵𝑥 + 𝐶
𝐸𝐽

Etap III: Sprawdzenie możliwości wystąpienia rezonansu:

Celem jest wyznaczenie zakresu obrotów, przy których wystąpi rezonans. (pkt 21.)

48
21. Drgania wałów, zjawisko rezonansu.

Na wały mogą oddziaływać drgania: poprzeczne (przy niewyważeniu), wzdłużne (przy siłach
pulsujących) i skrętne (pulsujące siły styczne lub momenty skręcające).
Celem jest wyznaczenie zakresu obrotów, przy których wystąpi rezonans. Rezonans
występuje wtedy, gdy częstość drgań wymuszonych jest równa lub stanowi wielokrotność
częstości drgań własnych zespołu wału.
Dla wału gładkiego z zamocowaną jedną masą w postaci krążka (o środku ciężkości
przesuniętym o e względem osi wzdłużnej), obliczenia rezonansu wyglądają następująco:

Podczas obrotu wałka na środek ciężkości krążka działają siły: sprężystości i odśrodkowa,
które z warunku równowagi sił są równe:
𝐹𝑜 = 𝐹𝑠
𝐹𝑜 = 𝑚 ∙ 𝑎 = 𝑚 ∙ 𝜔2 ∙ 𝑅 = 𝑚 ∙ 𝜔2 ∙ (𝑓 + 𝑒)
𝐹𝑠 = 𝑐 ∙ 𝑓
𝑚 ∙ 𝜔2 ∙ (𝑓 + 𝑒) = 𝑐 ∙ 𝑓
po przekształceniu otrzymamy wzór na strzałkę ugięcia wywołaną niewyważeniem:
𝑒
𝑓= 𝑐
−1
𝑚𝜔 2
𝑐
wtedy jeżeli: 𝜔2 = 𝑚, to zajdzie:
𝑒 𝑒
𝑓= = +=∞
1−1 0
stąd prędkość krytyczna jest równa:
𝑐 30
𝜔𝑘𝑟 = √ ; 𝑛𝑘𝑟 =
𝑚 √𝑓𝐺

49
Rozwiązanie graficzne równania strzałki ugięcia przedstawiono poniżej:

Projektowane wały maszynowe powinny pracować w obszarze podkrytycznym, jednak

dopuszcza się również pracę w obszarze nadkrytycznym, jeżeli maszyna jest rzadko włączana
i wyłączana (wałek rzadko przechodzi przez obszar krytyczny).
22. Zasady kształtowania wałów maszynowych i sposoby ustalania poosiowego
osadzanych na nich elementów.
Wały maszynowe należy projektować zgodnie z wytycznymi:
- Przekroje muszą zapewniać odpowiednią wytrzymałość, a największa średnica wału
powinna znajdywać się w miejscu największych naprężeń
- Kształt musi zapewniać odpowiednie ustalenie osiowe części osadzanych
- Należy zminimalizować wpływ karbów: różnica między sąsiednimi średnicami powinna być
mniejsza niż 20% i należy stosować podcięcia i zaokrąglenia
- Podpora powinna być jak najbliżej koła zębatego lub koła pasowego, w celu
zminimalizowania ramienia siły (i momentu gnącego)
- Wałek należy projektować tak aby był rozciągany (w celu uniknięcia wyboczenia)
- Wałek powinien być możliwie prosty technologicznie i tani w wykonaniu
- Najlepiej stosować dwa takie same łożyska lub chociaż łożyska o takich samych średnicach
wewnętrznych
- Powierzchnia wałka powinna być jak najlepsza w celu zwiększenia wytrzymałości
zmęczeniowej
- Elementy przenoszące moment nie powinny nadmiernie zmniejszać wytrzymałości wału
(dla dwóch wpustów należy rozmieścić je pod kątem 120°, a w wypadku obciążeń
dynamicznych średnicę wału należy powiększyć o dwie grubości rowka)

50
Do ustalania poosiowego elementów na wałach służą mogą służyć:
- Odsadzenia na wałach: stosowane do ustalania elementów tylko z jednej strony
- Pierścienie osadcze: gdy element nie przenosi sił poosiowych
- Pierścienie osadcze sprężyste: gdy element przenosi siły wzdłużne stałe i o niezbyt dużych
wartościach
- Nakrętki i podkładki łożyskowe: w przypadku zmiennych i dużych sił poosiowych
- Podkładki i śruby: w przypadku ustalania elementów na czopie końcowym wału
- Tuleje dystansowe: służące do ustalania elementów razem z np. łożyskiem

51
23. Poślizg sprężysty w pasie przekładni pasowej – jego źródła oraz wpływ na pracę
przekładni.
Poślizg sprężysty pojawia się w przekładni pasowej z powodu różnych prędkości pasa
czynnego i biernego (wywołanych różnymi siłami), które muszą się wyrównać na tzw. łuku
poślizgu. Im dłuższy jest ten łuk, tym krótszy jest tzw. łuk spoczynku, na którym pasek nie
ślizga się i przenosi zadaną moc.
Poślizg sprężysty wynika bezpośrednio z zasady zachowania masy (pasek czynny pod
wpływem naciągania zwęża się, a więc musi mieć większą prędkość aby dorównać
iloczynowi masy i prędkości pasa biernego) i określa się go wzorem:
𝑉𝑎 − 𝑉𝑏 𝐷𝑎 ∙ 𝑛𝑎 − 𝐷𝑏 ∙ 𝑛𝑏 𝐷𝑏
𝜉= = = 1−
𝑉𝑎 𝐷𝑎 ∙ 𝑛𝑎 𝐷𝑎 ∙ 𝑖
Wraz z poślizgiem zmienia się także sprawność przekładni, w zależności od wartości
współczynnika napędu określonego wzorem:
𝐹𝑎 − 𝐹𝑏
𝜑=
𝐹𝑎 + 𝐹𝑏
gdzie gdy:
𝜑 < 𝜑𝑔𝑟 - zachodzi poślizg sprężysty

𝜑𝑔𝑟 < 𝜑 < 𝜑𝑚𝑎𝑥 - zachodzi poślizg chwilowy

𝜑 > 𝜑𝑚𝑎𝑥 - pasek ślizga się po kołach i nie przenosi mocy

𝜑𝑔𝑟 - zależne od rodzaju paska

52
24. Wyjaśnić przyczynę niestabilności przełożenia w przekładni pasowej
Niestabilność przełożenia w przekładni pasowej wynika z nieodłącznej obecności poślizgu
sprężystego w jej pracy. Poślizg sprężysty można zapisać wzorem:
𝐷𝑏
𝜉 = 1−
𝐷𝑎 ∙ 𝑖
który po przekształceniu możemy zapisać jako wzór na przełożenie przekładni pasowej:
𝐷𝑏
𝑖= ≠ 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡.
𝐷𝑎 (1 − 𝜉)
Jak możemy zaobserwować wartość przełożenia jest zależna od wartości poślizgu, która jest
zależna od m.in. sił w pasach, więc przełożenie nie jest stałe w czasie, co jest niewątpliwie
wadą takiego układu.
25. Sprzęgło Cardana, jego budowa oraz sposób usunięcia pulsacji prędkości obrotowej.
Sprzęgło Cardana stosujemy, gdy łączone wałki są odchylone o określony (duży) kąt, nawet
do 40°.
- Jeżeli kąt wychylenia α=0°, to prędkości (wyjściowa i wejściowa) są równe.
- Jeżeli kąt wychylenia α≠0°, to zachodzi nierównomierność prędkości:

Prędkość punktu A w powyższym układzie można zapisać jako:

𝑣𝐴 = 𝑅 ∙ 𝜔1 oraz 𝑣𝐴 = 𝜑 ∙ 𝜔2 ′
gdzie: 𝜑 = 𝑅 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼, więc po porównani obu zależności:
𝑅 ∙ 𝜔1 = 𝑅 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 ∙ 𝜔2 ′
𝜔1
𝜔2 ′ =
𝑐𝑜𝑠𝛼

53
Dla przykładu o prędkości wejściowej przyłożonej do drugiego członu:

Prędkość punktu A w powyższym układzie można zapisać jako:

𝑣𝐴 = 𝜑 ∙ 𝜔1 oraz 𝑣𝐴 = 𝑅 ∙ 𝜔2 ′′
gdzie: 𝜑 = 𝑅 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼, więc po porównani obu zależności:
𝑅 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 ∙ 𝜔1 = 𝑅 ∙ 𝜔2 ′′
𝜔2 ′′ = 𝜔1 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
Jak możemy zaobserwować na powyższych przykładach prędkość wyjściowa wału nie jest
równa wejściowej, a zależy od kąta wychylenia, co w przypadku obracania spowoduje
pulsację prędkości wyjściowej. Miarą pulsacji jest współczynnik δ:
𝜔2𝑚𝑎𝑥 − 𝜔2𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑛2 𝛼
𝛿= =
𝜔1 𝑐𝑜𝑠𝛼
W celu pozbycia się pulsacji należy połączyć dwa sprzęgła Cardana, tak aby kąty wejścia i
wyjścia były równe:

Prędkości kolejnych wałów są równe:

𝜔′ = 𝜔1 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝜔′ 𝜔1 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝜔2 = = = 𝜔1
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐𝑜𝑠𝛼
Jak można zaobserwować, prędkości wejściowa i wyjściowa są równe.

54
26. Sprzęgła nierozłączne sztywne i podatne, charakterystyka i przykłady rozwiązań
konstrukcyjnych.
- Sprzęgła nierozłączne sztywne: są to sprzęgła łączące dwa wały w taki sposób, że
zachowują się one jak jeden. Są zazwyczaj proste w budowie i mogą przenosić duże
obciążenia, jednak nie są w stanie tłumić drgań. Typowymi rozwiązaniami sprzęgieł
sztywnych mogą być sprzęgła:

tulejowe

łubkowe

tarczowe (cierne i kształtowe)

kłowe

55
- Sprzęgła nierozłączne podatne: są to sprzęgła zawierający jeden lub więcej element podatny,
którego zadaniem jest tłumienie drgań i zamienianie nadwyżek mocy na pracę odkształcenia.
Są stosowane wszędzie tam, gdzie wymagana jest płynna praca odbiornika. Ze względu na
konieczność zastosowania luzu między elementem podatnym a resztą sprzęgła, konstrukcje te
nie są w stanie zmieniać kierunku obrotu w trakcie pracy. Typowymi rozwiązaniami sprzęgieł
podatnych mogą być sprzęgła:

z elementami podatnymi ze skóry

z elementami podatnymi z gumy (z tulejami lub z oponą gumową)

Zasadę działania sprzęgieł podatnych i różnicę względem nimi a sprzęgłami możemy
zaobserwować na wykresach tłumienia nadwyżek mocy:

56
27. Charakterystyka zarysu ewolwentowego i cykloidalnego zębów kół zębatych.
- Zarys ewolwentowy: zarys opierający się na ewolwencie, czyli krzywej zakreślonej przez
punkty na prostej toczącej się bez poślizgu po okręgu, który nazywamy okręgiem
zasadniczym:

Do zalet tego typu zarysu należy zaliczyć to, że jest zarysem sprzężonym, jest łatwy w
wykonaniu i uniwersalny, a siła międzyzębna zachowuje stały kierunek w czasie współpracy
zębów. Do wad należy zaliczyć małą powierzchnię styku, powodującą duże naciski, duże
prędkości poślizgów przy zazębianiu i wyzębianiu kół, które przyspieszają zużycie
powierzchni zębów oraz niższa sprawność niż w przypadku zarysu cykloidalnego.
- Zarys cykloidalny: zarys określany przez cykloidę, czyli tor dowolnego punktu należącego
do okręgu toczącego się po kole zasadniczym bez poślizgu. Gdy okrąg toczy się po
płaszczyźnie to taką krzywą nazywamy ortocykloidą, gdy toczy się na zewnętrznym
obwodzie koła zasadniczego nazywamy ją epicykloidą, a gdy toczy się wewnątrz koła
zasadniczego to nazywamy ją hipocykloidą:

Do zalet takiego zarysu należy zaliczyć dobry rozkład nacisków ze względu na współpracę
wklęsłej części jednego koła z wypukłą częścią drugiego, mniejsze poślizgi oraz większą
sprawność niż w kołach z zarysem ewolwentowym. Do wad należy zaliczyć stosunkowo
większe zużycie zębów z tego samego powodu, dla którego naciski są lepiej rozłożone,
zmianę kierunku sił ze względu na krzywoliniowy odcinek przyporu, duża czułość na zmianę
odległości osi oraz stosunkowo trudne wytwarzanie

57
28. Kryteria doboru łożysk tocznych.
Wybór łożyska jest uzależniony od szeregu kryteriów:
- Warunków pracy: należy uwzględnić kierunek działania obciążenia (poprzeczny, wzdłużny
lub skośny), a także kąty ugięcia wału, w celu doboru typu łożyska.
- Warunku nośności dynamicznej: w pierwszej kolejności należy wyznaczyć obciążenie
zastępcze, czyli niezmienne w czasie obciążenie poprzeczne (dla łożysk poprzecznych) lub
wzdłużne (dla wzdłużnych), pod działaniem którego łożysko z nieobracającym się
pierścieniem zewnętrznym osiągnie taką samą trwałość jak łożysko w rzeczywistych
warunkach. Obciążenie zastępcze oznacza się wzorem:
𝐹𝑧 = 𝑉 ∙ 𝑋 ∙ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∙ 𝐹𝑎
gdzie wartości współczynników X i Y są zależne od stosunku siły osiowej do siły poprzecznej,
co jest określone współczynnikiem e określającym zdolność danego łożyska do przenoszenia
obciążeń dodatkowych. Obciążenie zastępcze można jeszcze pomnożyć przez dodatkowe
współczynniki, np. nadwyżek dynamicznych czy trwałości lub wpływu temperatury.
Po wyznaczeniu obciążenia zastępczego oblicza się trwałość przyjętego łożyska:
𝐶 𝛼
𝐿 = ( ) [𝑚𝑙𝑛 𝑜𝑏𝑟]
𝐹𝑧
gdzie α zależy od typu łożyska. W miarę konieczności można również wyznaczyć trwałość
godzinową ze wzoru:
106 ∙ 𝐿
𝐿𝐻 = [ℎ]
60 ∙ 𝑛
Otrzymane trwałości porównuje się z wymaganymi trwałościami podyktowanymi
wymaganiami eksploatacyjnymi.
- Warunek nośności statycznej: jeżeli łożysko nie wykonuje ciągłego ruchu obrotowego to
sprawdza się nośność spoczynkową. Nośnością spoczynkową nazywamy takie obciążenie
łożyska będącego w spoczynku, przy którym całkowite odkształcenie trwałe części tocznej
bieżni w miejscu najbardziej obciążonym nie przekroczy 0,0001D (śr. el. tocznego).
W tym warunku także należy wyznaczyć statyczne obciążenie zastępcze:
𝐹0 = 𝑋0 ∙ 𝐹𝑟0 + 𝑌0 ∙ 𝐹𝑎0
a następnie sprawdzić wartość statycznego współczynnika bezpieczeństwa:
𝐶0
𝑠0 =
𝐹0
- Warunki dodatkowe, takie jak cena, dostępność łożyska na rynku lub wymagania dodatkowe
na przykład posiadania korpusu.

58
29. Zasada łożyskowania i jej ilustracja na przykładzie wałka dwupodporowego.
Podczas doboru konstrukcji łożyskowania, jedno z łożysk musi spełniać rolę podpory stałej,
czyli łożysko ustalające. Drugie łożysko, tzw. swobodne ma za zadanie spełniać rolę podpory
przesuwnej. Rozwiązanie to dotyczy łożysk poprzecznych. Zabezpiecza to przed nadmiernym
wzrostem naprężeń wewnętrznych spowodowanych nieprawidłowym montażem lub
wydłużeniem cieplnym. Po stronie bardziej obciążonej powinno znajdować się łożysko
ustalające, czyli z odebranymi stopniami swobody zarówno na pierścieniu zewnętrznym jak i
wewnętrznym. Po przeciwnej stronie wału powinno znajdować się łożysko
swobodne/pływające, którego pierścień wewnętrzny jest ustalony na wałku, zaś pierścień
zewnętrzny posiada możliwość przemieszczania się w oprawie (dopuszcza się też opcję
łożyska ruchomego osadzonego trwale w korpusie, a ruchomego na wale, jednak jest to
rozwiązanie typowo radzieckie i nie powinno się go stosować).

59
30. Zasada pasowania łożysk tocznych, ilustracja tolerancji wymiarów d, D i B w
łożysku.
Położenia pól tolerancji są znormalizowane w skali światowej i przedstawiono je poniżej:

- Średnica pierścienia zewnętrznego: tolerowana w głąb materiału (D hB)

- Średnica pierścienia wewnętrznego: tolerowana w głąb materiału (d KB)
- Szerokość łożyska: tolerowana w głąb materiału
Wartość odchyłki zależy od klasy wykonania łożyska: od P0 (normalnej), P6 (wyższa niż P0),
P5 i P4, które kolejno są dokładniejsze.
Warunkiem uzyskania nośności łożyska jest prawidłowy dobór pasowań: nie może być zbyt
luźne, żeby obciążenie było dobrze przenoszone oraz nie zbyt ciasne, aby nie powodować
dodatkowych naprężeń i szybszego zużycia łożyska. Zazwyczaj wałki pasuje się na j6,
oprawy na K7, a pokrywy lub inne elementy osadzające dociska się z użyciem podkładek
dystansowych.

60
31. Geometria kół zębatych (koło zasadnicze, koło podziałowe, koło toczne, koło
wierzchołkowe i stóp, moduł, podziałka, kąt zarysu, kąt przyporu, linia i odcinek
przyporu, liczba przyporu).

Zarys odniesienia:

- Koło zasadnicze: to okrąg, z którego odwijana jest ewolwenta, jego średnica jest równa
średnicy podziałowej pomnożonej razy cosinus nominalnego kąta zarysu:
ⅆ𝑏 = ⅆ ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝑧 ∙ 𝑚𝑛 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼
- Koło podziałowe: to okrąg na którym mierzona jest podziałka nominalna i jest okręgiem
dzielącym zęby tak, że długości łuków zęba i wrębu są równe, jednocześnie dzieląc zęby na
głowę i stopę:
𝑝
ⅆ = 𝑧 ∙ = 𝑧 ∙ 𝑚𝑛
𝜋

61
- Koło toczne: to wynikający z prawa Willisa okrąg o promieniu równym odległości od
środka koła do bieguna zazębienia (punktu tocznego, C). Stosunek średnic kół tocznych
stanowi przełożenie przekładni, a dla zębów niekorygowanych koło toczne pokrywa się z
kołem podziałowym (w przypadku korekcji P-0 tak nie jest)
ⅆ𝑡2
=𝑖
ⅆ𝑡1
- Koło wierzchołkowe: okrąg o średnicy równej średnicy podziałowej powiększonej o dwie
wysokości głów zębów:
ⅆ𝑎 = ⅆ + 2 ∙ ℎ𝑎
- Koło stóp: okrąg o średnicy równej podziałowej pomniejszonej o dwie wysokości stóp
zębów:
ⅆ𝑓 = ⅆ − 2 ∙ ℎ𝑓
- Moduł: to znormalizowana miara wielkości zęba, będąca podziałką podzieloną przez π lub
średnicą podziałową podzieloną przez liczbę zębów:
𝑝 ⅆ
𝑚𝑛 = =
𝜋 𝑧
- Podziałka: to długość łuku pomiędzy dwoma odpowiadającymi sobie punktami zębów, z
definicji jest równa dla każdego punktu zęba, a gdy jest mierzona na średnicy podziałowej to
nazywamy ją podziałką nominalną:
𝜋∙ⅆ
𝑝=
𝑧

- Kąt zarysu: kąt odchylenia od pionu boku zęba w zarysie odniesienia, który zgodnie z normą
może przyjmować wartości: 15°,17,5°, 22,5° i 25°, jednak najczęściej stosowanym jest 20°.

62
- Kąt przyporu: kąt między linią przyporu, a prostą prostopadłą do odcinka łączącego środki
obu kół (𝛼𝑤 )
- Linia przyporu: zwana także linią zazębienia, jest prostą, po której przemieszczają się
punkty przyporu (𝑁1 − 𝑁2 )
- Odcinek przyporu: odcinek linii przyporu ograniczony z obu stron okręgami
wierzchołkowymi kół, jest fragmentem linii przyporu na którym dochodzi do współpracy kół
zębatych (𝐴 − 𝐸)
- Liczba przyporu, określa stosunek długości odcinka przyporu (𝑔𝛼 ) do podziałki zasadniczej
(𝑝𝑏 ) (podziałki mierzonej na okręgu zasadniczym). Zwana także wskaźnikiem zazębienia i
wskaźnikiem przyporu, liczba przyporu określa czy kolejny ząb koła wchodzi w zazębienie
gdy poprzedni jeszcze z niego nie wyszedł. Dzieje się tak gdy:
𝑔𝛼
𝜀𝛼 = >1
𝑝𝑏
W celu zapewnienia ciągłej współpracy kół (i zmniejszenia pulsacji sił w zazębieniu) zaleca
się aby 𝜀𝛼 > 1,15 ÷ 1,25

63
32. Korekcja kół zębatych – rodzaje i ich charakterystyka.
Korekcję zazębienia możemy podzielić na:
- Korekcję P-0: jej istotą jest zachowanie odległości osi (odległość osi równa zerowej), a
skorygowanie zębów tak, że: w kole mniejszym stosuje się korekcję dodatnią polegającą na
odsunięciu narzędzia od koła o v1=x1m, a w kole większym ujemną, w której narzędzie
wsuwa się w głąb koła o v2=x2m, przy czym warunkiem koniecznym jest v1=-v2, czyli x1=-x2
- Korekcję P: jej istotą jest zmiana odległości między osiami przekładni w stosunku do
odległości zerowej
33. Opisać budowę przekładni obiegowych i ich własności
Przekładnie obiegowe to przekładnie składające się zazwyczaj z kół walcowych, w których
przynajmniej jedno koło jest nieruchome (koło słoneczne) i przynajmniej jedno posiada oś
ruchomą (koło satelitarne). Przykładową konstrukcję takiej przekładni pokazano poniżej:

W zależności od konstrukcji, różne koła mogą mieć osie ruchome bądź unieruchomione, a
przełożenie wyznacza się indywidualnie ze wzoru Willisa.
Ze względu na rozkład sił pochodzących z momentu na kilka kół, przekładnie planetarne
mogą mieć duże przełożenia i przenosić duże moce przy małych rozmiarach w porównaniu do
klasycznych przekładni walcowych i stożkowych.

64
34. Opis modeli obliczeń wytrzymałościowych kół zębatych (Niemanna i Lewisa).
W kołach zębatych, zębów nie można liczyć jako równomiernie obciążonych. Dlatego
obliczenia polegają na traktowaniu zęba jako belki utwierdzonej na jednym końcu, a na
drugim obciążonej siłą poprzeczną. Za przekrój krytyczny zęba przyjmuje się parabolę
wpisaną w zarys zęba:

- Model Niemanna:
Model Niemanna zakłada, że siła jest przyłożona do wierzchołka zęba, uwzględnia także
współpracę innych par zębów, a także uwzględnia wszystkie naprężenia: gnące, tnące i
osiowe:

𝜎 = √(𝜎𝑔 − 𝜎𝑐 )2 + 6,25𝜏 2

gdzie:

𝑀𝑔 6𝑃′′𝑒 𝐹 𝑃′′ 𝐹 𝑃′′

𝜎𝑔 = = 𝜎𝑐 = = 𝜏= =
𝑊𝑥 𝑔2𝑝 𝑏 𝐴 𝑔𝑝 𝑒 𝐴 𝑔𝑝 𝑏

- Model Lewisa:
Model Lewisa zakłada, że obciążenie jest przyłożone do wierzchołka zęba, obciążenie
uwarunkowane jest współdziałaniem jednej pary zębów oraz rozpatruje tylko naprężenia
gnące:
𝑀𝑔 6𝑃′′𝑒
𝜎𝑔 = = 2
𝑊𝑥 𝑔𝑝 𝑏

65
35. Na czym polega metoda elementów skończonych (MES).
Metoda elementów skończonych polega na rozwiązywaniu złożonych problemów
obliczeniowych poprzez najpierw idealizację modelu, w wyniku której powstaje model
matematyczny obiektu badanego. Następnie model poddaje się dyskretyzacji, w wyniku
której na model nanosi się siatkę elementów skończonych i warunki brzegowe. W wyniku
tego skomplikowane obliczenia sprowadza się do dużej liczby prostych obliczeń
arytmetycznych możliwych do wykonania na komputerze: dla węzłów elementów
skończonych, a wartości międzywęzłowe są interpolowane.
36. Omów podstawową klasyfikację elementów skończonych.
Obecnie programy obliczeniowe MES oferują nawet kilkaset różnych typów elementów,
jednak wszystkie można sklasyfikować wg:
• wymiaru:
- punktowe - zero wymiarowe (np. masa punktowa)
- jednowymiarowe – posiadają tylko długość elementu (pręty, belki, el. kontaktowe)
- powierzchniowe – dwuwymiarowe (tarcze, płyty, powłoki)
- objętościowe – trójwymiarowe (sześcienne, czworościenne, prostopadłościenne)
• kształtu geometrycznego:
- trójkątne
- czworokątne
- płaskie
- wypukłe
• dostępnych stopni swobody w węźle
- 1D: pręty, belki (2D lub 3D)
- 2D: powłoki, tarcze, płyty
- 3D: np. tetra i tetra R
• rzędu funkcji kształtu
- stałe
- liniowe
- kwadratowe
- sześcienne
- funkcje czwartego rzędu itd.
• modeli teoretycznych
- dla el. belkowych: Eulera-Bernoulliego, Timoshenki
- dla el. powłokowych: Kirchoffa-Love’a, Reissnera-Mindlina, Karmana
37. Podaj zastosowanie numerycznej metody obliczeniowej MES.
MES znajduje zastosowanie w zagadnieniach fizycznych: mechanice konstrukcji (naprężenia,
odkształcenia, przemieszczenia), mechanice płynów (przepływ cieczy), termodynamice
(przepływy ciepła), statyce, kinematyce i dynamice maszyn, a także w badaniu oddziaływań
elektrostatycznych, magnetostatycznych i elektromagnetycznych.

66
38. Wyjaśnij pojęcie funkcji kształtu w metodzie elementów skończonych. Podaj
przykład dla wybranego elementu skończonego.
Funkcja kształtu elementu skończonego przybliża pole przemieszczeń na podstawie
wyliczonych wartości przemieszczeń węzłów elementu skończonego. Najprostszą funkcją
kształtu jest funkcja kształtu elementu jednowymiarowego:

39. Podaj jakie musi być spełnione kryterium aby elementy skończone różnego typu
można łączyć ze sobą. Podać przykład w postaci schematu.
Warunki łączenia różnych elementów w MES są następujące:
- Zgodność wymiaru przestrzeni modelowania: przestrzeń 2D, 3D, osiowosymetryczna
- Zgodność stopni swobody w węźle (nie dotyczy np. el belkowych i prętowych, bo belka
może mieć przegub)
- Elementy powierzchniowe można łączyć z powierzchniowymi połączeniem typu „skin” –
nie krawędzią, a kładąc powierzchnię na ściankę
- Elementy drutowe (jednowymiarowe) można łączyć z elementami objętościowymi i
powierzchniowymi „kładąc” je na ściance powierzchni – poł. typu „stringer”

67
Grupa C: Technologie, Metrologia
1. Wymień elementy wchodzące w skład oprzyrządowania odlewniczego
Oprzyrządowanie odlewnicze – ogół narzędzi i elementów niezbędnych do wytworzenia
formy odlewniczej
Oprzyrządowanie modelowe – grupa przyrządów, za pomocą których odtwarza się wnękę
formy odlewniczej: modele, płyty modelowe, rdzennice
- Forma odlewnicza – oprzyrządowanie odlewnicze odtwarzające zewnętrzny kształt odlewu
- Skrzynka formierska – rama, element złożony z 2 lub więcej części stanowiących obudowę
zaformowanej masy formierskiej
- Gniazdo rdzennika – część formy odlewniczej, w której jest umieszczony rdzennik
- Rdzeń odlewniczy – oprzyrządowanie odlewnicze odtwarzające wewnętrzny kształt odlewu
- Rdzennica oprzyrządowanie odlewnicze służące do wykonania rdzenia
- Rdzennik część rdzenia odlewniczego służąca do utrzymania rdzenia w określonym miejscu
formy oraz do odprowadzania z rdzenia gazów
- Model odlewniczy – element lub zespół elementów odtwarzający zewnętrzny kształt odlewu
- Znak rdzeniowy – część modelu odlewniczego odzwierciedlająca w formie gniazdo
rdzennika
- Płyta podmodelowa – płyta, na której umieszcza się modele i przeprowadza proces
formowania
- Płyta modelowa - płyta podmodelowa z zamocowanym na stałe modelem
2. Jakimi właściwościami powinny charakteryzować się stopy odlewnicze?
Stopy odlewnicze powinny się charakteryzować przede wszystkim:
- Dobrą lejnością
- Niskim skurczem odlewniczym
- Brakiem lub małą skłonnością do tworzenia naprężeń i pęknięć skurczowych
- Brakiem lub małą skłonnością do tworzenia jam skurczowych
- Brakiem lub małą skłonnością do tworzenia makrosegregacji
- Brakiem lub małą skłonnością do tworzenia zabieleń (dla żeliwa)

68
3. Metody maszynowego wytwarzania form odlewniczych
Formowanie maszynowe stosuje się przede wszystkim w produkcji seryjnej i masowej, a do
metod zaliczamy:
- Prasowanie – polega na zmianie objętości masy w wyniku oddziaływania siły dociskającej
płytę prasującą (modelową) do masy
- Wstrząsanie – Proces zagęszczania masy przez wstrząsanie realizowany jest następująco: po
zadozowaniu masy do skrzynki formierskiej zamocowanej do stołu maszyny doprowadza się
sprężone powietrze przewodem pod tłok, który pod wpływem ciśnienia unosi się do góry, aż

do otwarcia zaworu wylotowego. Nagły spadek ciśnienia powoduje szybkie opadanie

i uderzenie dolnej powierzchni stołu o obrzeże cylindra, w skutek czego cząstki masy dzięki
uzyskanej energii kinetycznej przemieszczają się ku dołowi i naciskając na niżej położone
warstwy powodują zagęszczenie masy formierskiej

- Wstrząsowo-prasująca – W początkowym etapie masa formierska jest zagęszczana za

pomocą zespołu wstrząsowego. Po zagęszczeniu masy przez wstrząsanie, jej górne warstwy
są dogęszczane za pomocą płyty prasującej.

69
- Narzucanie – Podstawowym zespołem narzucarki jest głowica zagęszczająca. Masa jest
dostarczana do głowicy za pomocą przenośnika. Z głowicy masa jest wyrzucana z dużą
prędkością za pomocą łopatek wirnika przez otwór do skrzynki formierskiej, umieszczonej na
płycie modelowej. Duża prędkość narzucania powoduje bardzo równomierne zagęszczenie
masy formierskiej

- Impulsowa – Przygotowanie do pracy głowicy impulsowej polega na doprowadzeniu

sprężonego powietrza za źródła poprzez zawór rozdzielający i przewód do komory i przez
otwór w jej dnie do zbiornika. Do zainicjowania strzału głowicy potrzebne jest
przesterowanie zaworu, co powoduje połączenie komory z atmosferą. Po spadku ciśnienia w
komorze następuje ruch tłoka w głąb zaworu głowicy, co powoduje odsłonięcie jej otworu
wylotowego. Wówczas powietrze wypływa do przestrzeni technologicznej

70
4. Metody wytwarzania odlewów w formach metalowych
Do metod wytwarzania odlewów w formach trwałych zaliczamy:
- Odlewanie grawitacyjne (kokilowe) – proces wytwarzania odlewów przez wypełnianie
kokili (formy trwałej) pod działaniem sił ciężkości. W metodzie można zastosować wszystkie
stopy odlewnicze, a sama metoda cechuje się zwiększoną dokładnością wymiarową i
lepszymi właściwościami wytrzymałościowymi gotowych odlewów (w porównaniu z
odlewaniem w formach piaskowych), zmniejszeniem mas odlewu i układu wlewowego i
naddatków technologicznych, większą wydajnością produkcji i wyeliminowaniem obiegu
skrzynek formierskich. Do wad metody należą wysoki koszt wytworzenia formy, jej
ograniczona odporność na wysoką temperaturę ciekłego stopu odlewniczego, brak podatności
materiału kokili (istotny w przypadku odlewania stopów o dużym skurczu) oraz ograniczenia
technologiczne i kosztowe dotyczące kształtu odlewu.
- Odlewanie pod niskim ciśnieniem – proces wytwarzania odlewów przez wypełnianie formy
metalowej ciekłym stopem odlewniczym pod ciśnieniem 0,01-0,10 MPa. Zalewanie i
krzepnięcie odlewów odbywa się pod ciśnieniem a rolę zasilaczy (nadlewów) spełnia ciekły
metal znajdujący się w rurze wlewowej. metodę stosuje się do stopów Al., Cu, Zn, Mg, a do
jej zalet należy zaliczyć dobrą jakość materiału w odlewie, zapewnioną przez laminarny
przepływ czystego metalu w układzie wlewowym i we wnęce formy, bardzo dobre zasilenie
odlewu połączone z bardzo dużym uzyskiem odlewniczym (przewód doprowadzający
wykonany z materiału ceramicznego oraz wlew o dowolnie dużym przekroju służące razem
jako zasilacz, z którego nadmiar metalu, po zakrzepnięciu odlewu i usunięciu ciśnienia, wraca
do zbiornika), wytwarzanie odlewów o cienkich ściankach, dokładne odtwarzanie drobnych
szczegółów kształtu i uzyskiwanie dużych dokładności wymiarowych (lepsze wypełnienie
wnęki formy niż przy odlewaniu grawitacyjnym), skrócenie czasu cyklu odlewania (większe
tempo produkcji), lecz także uzyskanie lepszej, rozdrobnionej struktury odlewu niż w
przypadku odlewania grawitacyjnego (stosowanie niższych temperatur formy odlewniczej)
oraz możliwość automatyzacji procesu. Do wad należy zaliczyć konieczność instalowania
dużej liczby pieców do utrzymywania metalu w stanie ciekłym (równej liczbie stanowisk
zalewania form).
- Odlewanie ciśnieniowe – metoda, w której stopiony metal wtłaczany jest pod wysokim
ciśnieniem (2-350 MPa) do formy metalowej za pomocą tłoka, gdzie krzepnie (tłok jest
zazwyczaj napędzany hydraulicznie). W metodzie tej stosuje się stopy Al., Zn i Mg a do zalet
możemy zaliczyć dużą dokładność kształtów i wymiarów odlewów, drobnoziarnistą strukturę,
(szczególnie warstwy wierzchniej), małą chropowatość powierzchni odlewów, brak wad
powierzchniowych odlewów oraz duża wydajność procesu. Do wad natomiast obecność
porów gazowych i skurczowych oraz wtrąceń tlenkowych (na skutek burzliwego sposobu
wypełniania wnęki przez ciekły stop i niski czas krzepnięcia) oraz długi okres
przygotowywania produkcji i duży koszt formy.

71
- Odlewanie odśrodkowe (w formach wirujących) – metoda, która wykorzystuje siłę
odśrodkową do odtworzenia przez ciekły stop odlewniczy kształt odlewu. Istnieją trzy
odmiany odlewania odśrodkowego: właściwe, półodśrodkowe i pod ciśnieniem
odśrodkowym. Odlewanie odśrodkowe daje wiele korzyści, wynikających z działania sił
odśrodkowych, m.in. umożliwia: wyeliminowanie lub znaczne ograniczenie porowatości,
wskutek lepszego oddzielenia stałych i gazowych wtrąceń niemetalicznych, wyeliminowanie
lub znaczne ograniczenie układu wlewowego, co prowadzi do poważnego zwiększenia
uzysku odlewniczego, wyeliminowanie lub ograniczenie stosowania rdzeni. Główne
ograniczenia procesu polegają na konieczności ścisłego dozowania metalu oraz możliwości
występowania segregacji składników stopowych w odlewie.
5. Podstawowe zespoły funkcjonalne obrabiarek skrawających
Do podstawowych zespołów funkcjonalnych obrabiarek należą:
- Zespół napędowy
- Zespół ruchów roboczych
- Zespół ruchów posuwowych i pomocniczych
- Zespół zamocowania narzędzi i części obrabianych
- Korpusy, podstawy, prowadnice,
- Układy sterowania
- Układy chłodzenia
6. Podstawowe ruchy występujące w obrabiarkach skrawających
Skrawanie wymaga złożenia dwóch ruchów: głównego i posuwowego.
Ruch główny jest względnym ruchem narzędzia i przedmiotu obrabianego, przy którym
następuje wcinanie ostrza narzędzia w materiał przedmiotu obrabianego. W przypadku
toczenia ruch ten jest powodowany ruchem obrotowym przedmiotu obrabianego, a w
przypadku wiercenia i frezowania ruchem obrotowym narzędzia.
Ruch posuwowy (posuw) jest ruchem nadawanym przez obrabiarkę lub ręcznie,
powodującym dodatkowy ruch względny narzędzia i przedmiotu obrabianego, który
uzupełniając ruch główny prowadzi do powtarzalnego lub ciągłego procesu oddzielania wióra
i tworzenia powierzchni obrobionej o pożądanych parametrach geometrycznych. Ruch ten
może się odbywać skokowo lub w sposób ciągły, w każdym przypadku pochłania on
niewielką część mocy całkowitej, potrzebnej w procesie skrawania.

72
7. Metody diagnostyki maszyn (sprawność, straty mocy, hałas, drgania)
- Wibrodiagnostyka: jest jedną z najczęściej stosowanych metod diagnostyki stanu
technicznego maszyn, jest często używana przede wszystkim dzięki szerokiej możliwości
zastosowanie na różnych maszynach. Dla oceny stanu używa się sygnału wibracyjnego, który
jest dalej opracowywany i analizowany. Do pomiaru, a następnie analizy sygnału
wibracyjnego używa się wielkości: prędkości, przyspieszenia albo odchylenia wywołanego
wibracją.
- Termodiagnostyka: zajmuje się mierzeniem i analizą temperatury oraz obrazów rozkładu
temperatury dla obiektywnego określenia stanu technicznego urządzenia, budynków, itp.
Do pomiaru temperatury można użyć całą gamę najróżniejszych rodzajów termometrów
stykowych lub przeprowadzać pomiar bezdotykowy za pomocą termometrów na podczerwień
albo użyć kamerę termowizyjną dla przygotowania obrazów rozkładu temperatury
- Diagnostyka akustyczna: Jest podobna do wibrodiagnostyki, śledzi objawy defektów
maszyn za pomocą oceny sygnału akustycznego. Przez hałas określa się jakikolwiek
niepożądany dźwięk w słyszalnym paśmie częstotliwości od 20 Hz do 20 kHz. Ruchome
części maszyn powodują wibracje, a te wibracje wpływają na ruch cząsteczek powietrza i w
ten sposób na rozchodzenie się sygnału akustycznego, który jest dalej mierzony, analizowany
i oceniany
- Tribodiagnostyka: korzysta z informacji zawartych w smarach maszyn. Przedmiotem
zainteresowania są dwa główne obszary. W pierwszym przypadku dochodzi do określenia
stanu degradacji samego smaru, w drugim przypadku określa się na bazie smaru całkowite
uszkodzenie lub stan techniczny eksploatowanego urządzenia
8. Podstawowe wielkości fizyczne charakteryzujące środki smarowe
Do podstawowych własności środków smarowych należy zaliczyć:
- Lepkość i indeks lepkości: zbyt niska lub wysoka lepkość nie zapewni dostatecznych
właściwości smarnych, tym samym powodując szybsze zużycie elementów maszyn. Indeks
lepkości wskazuje na zmianę lepkości olejów wraz ze zmiana temperatury pracy. Im wyższą
wartość osiąga ten parametr, tym lepsze są właściwości smarne produktu,
- Pienienie: środki powinny charakteryzować się małą zdolnością do pienienia oraz posiadać
zdolność do szybkiego odpowietrzania. Dobre właściwości przeciwpienne zapewniają
prawidłową pracę układów hydraulicznych oraz zapobiegają uszkodzeniom kawitacyjnym
- Odporność na utlenianie i stabilność termiczna: parametry te wskazują na żywotność oleju
zarówno w warunkach pracy, jak i na etapie magazynowania.
- Brak toksyczności: dla człowieka i środowiska

73
9. Omówić procesy kucia, wyciskania, walcowania
- Kucie: proces, w którym materiał jest trwale odkształcany pod działaniem młota, nacisku
pras lub walców. W chwili uderzenia bijaka (pomijając straty energii) energia kinetyczna
bijaka jest zamieniana na pracę odkształcenia plastycznego. W zależności od kształtu narzędzi
i sposobu ich oddziaływania na odkształcany metal kucie dzielimy na: swobodne (w
kowadłach płaskich lub kształtowych/półswobodne) oraz matrycowe (w matrycach otwartych
lub zamkniętych).
- Wyciskanie: jest procesem obróbki plastycznej, w którym za pomocą tłoczyska lub stempla
(na ogół przez przetłoczkę) wywierany jest nacisk na materiał umieszczony w pojemniku
(recypiencie) lub matrycy zmuszając go do wypływania przez otwór matrycy lub szczelinę
między stemplem a ściankami recypienta. Do zalet tej metody należy zaliczyć występowanie
korzystnego, trójosiowego stanu naprężenia, małe straty materiału, wysoką dokładność
wykonania i łatwość automatyzacji procesu, natomiast do wad duże naciski jednostkowe,
większe zużycie energii i małą żywotność narzędzi. Ze względu na temperaturę procesu
wyciskanie możemy podzielić na wyciskanie na zimno, na ciepło i na gorąco, a ze względu na
kierunek wypływania materiału względem ruchu stempla wyciskanie możemy podzielić na
współbieżne, gdy materiał płynie w kierunku zgodnym z kierunkiem tłoczyska,
przeciwbieżne, gdy materiał płynie przeciwnie do kierunku ruchu tłoczyska, wyciskanie z
bocznym wypływem materiału, gdy materiał płynie w kierunku poprzecznym do ruchu
tłoczyska oraz złożone, gdy materiał płynie równocześnie w kierunku zgodnym i przeciwnym
do ruchu tłoczyska
- Walcowanie: polega na zgniataniu materiału w sposób ciągły lub okresowy za pomocą
jednego lub wielu napędzanych narzędzi w kształcie obracających się walców lub rolek, albo
w kształcie cyklicznie poruszających się szczęk wklęsłych lub płaskich, przy czym narzędzia
dodatkowo mogą wprowadzać wyrób w ruch obrotowy, postępowy lub śrubowy.
Uwzględniając własności mechaniczne i strukturę produktu procesu, walcowanie możemy
podzielić na gorąco i na zimno, a ze względu na rodzaj ruchu walcowanego materiału, a także
kształt, i ustawienie walców rozróżnia się walcowanie wzdłużne, poprzeczne, skośne,
okresowe i specjalne, będące kombinacją różnych sposobów walcowania
10. Różnica między obróbką plastyczną na zimno i gorąco
Obróbkę plastyczną możemy podzielić na:
- Obróbkę plastyczną na zimno, podczas której występuje zgniot i umocnienie materiału, ale z
uwagi na niską temperaturę (poniżej T rekrystalizacji) w materiale nie występuje ani
zdrowienie ani rekrystalizacja
- na półgorąco (na ciepło), gdy materiał kształtowany jest podgrzany do takiej temperatury,
przy której częściowo zachodzi jego rekrystalizacja, zgniot lub zdrowienie oraz umocnienie
- na gorąco, gdy materiał kształtowany jest podgrzany do temperatury w zakresie powyżej
temperatury rekrystalizacji, a poniżej wartości określonej przez linię solidusu, w efekcie
czego szybko postępująca rekrystalizacja powoduje, że materiał odkształcony nie umacnia się

74
11. Metody wyciskania metali i stopów.
Ze względu na temperaturę procesu wyciskanie możemy podzielić na:
- Wyciskanie na zimno, które znajduje zastosowanie przede wszystkim do wyciskania
gotowych części maszyn, od których wymaga się specjalnych (podwyższonych) własności
mechanicznych, dużej dokładności wymiarowo-kształtowej, dobrej jakości i gładkości
powierzchni oraz odpowiedniej struktury
- Wyciskanie na ciepło, w którym podwyższenie temperatury wsadu pozwala na
otrzymywanie wyprasek o niewiele niższej jakości powierzchni i dokładności jak w
przypadku wyciskania na zimno, jednak większa plastyczność metalu w tych temperaturach i
towarzysząca jej mniejsza wartość siły wyciskania umożliwia prowadzenie przeróbki
plastycznej przy zastosowaniu znacznie większych odkształceń
- Wyciskanie na gorąco, które stosuje się zwykle do wyciskania hutniczego (półfabrykatów)
prętów, rur i kształtowników, które w późniejszym etapie zostają poddawane innym zabiegom
lub obróbkom wykańczającym. Niestety w procesach wyciskania hutniczego występują
problemy z doborem odpowiedniej temperatury wlewka i narzędzi. Wyroby otrzymywane tą
technologią charakteryzują się gorszymi własnościami mechanicznymi oraz jakością
powierzchni, a także liczniejszymi wadami (skrzywienia i pęknięcia)
Ze względu na kierunek wypływania materiału względem ruchu stempla wyciskanie możemy
podzielić na:
- Wyciskanie współbieżne, gdy materiał płynie w kierunku zgodnym z kierunkiem tłoczyska

- Wyciskanie przeciwbieżne, gdy materiał płynie przeciwnie do kierunku ruchu tłoczyska

75
- Wyciskanie z bocznym wypływem materiału, gdy materiał płynie w kierunku poprzecznym
do ruchu tłoczyska

- Wyciskanie złożone, gdy materiał płynie równocześnie w kierunku zgodnym i przeciwnym

do ruchu tłoczyska

76
12. Wyjaśnić na czym polega odkształcenie plastyczne metali
Odkształcenie plastyczne jest procesem złożonym, zachodzącym w wyniku wzajemnego
przemieszczania się warstw atomów.
Możemy wyróżnić dwa główne mechanizmy odkształcenia plastycznego:
- Poślizg dyslokacyjny: dzięki niemu uzyskuje się duże odkształcenia potrzebne w obróbce
plastycznej. Poślizg to przemieszczenie się jednej części kryształu względem drugiej wzdłuż
tzw. płaszczyzny poślizgu, bez zmiany budowy krystalicznej obu części kryształu. Poślizgi
zachodzące wzdłuż pojedynczych płaszczyzn skupiają się obok siebie, tworząc pasma
poślizgu, których grubość wynosi średnio około 100 parametrów sieci. Przemieszczenie
występuje lokalnie, prostopadle do krawędzi dyslokacji, która przemieszcza się w
płaszczyźnie poślizgu jak fala na morzu. Po przejściu dyslokacji materiał jest przesunięty o
jeden parametr sieci, dlatego nawet małe plastyczne odkształcenie wymaga przemieszczenia
dużej liczby dyslokacji. Poślizg nie zachodzi jednocześnie we wszystkich możliwych
płaszczyznach i kierunkach poślizgu. Do procesu odkształcania włączają się kolejno te
płaszczyzny i kierunki poślizgu, które są najbardziej uprzywilejowane względem kierunku
działania sił zewnętrznych. Podczas odkształcania zwiększa się liczba aktywnych płaszczyzn
poślizgu oraz swobodnych dyslokacji, które są generowane w trakcie odkształcenia. Dochodzi
wówczas do krzyżowania się pasm poślizgu co powoduje wzajemne blokowanie się
dyslokacji. Dalsze odkształcanie plastyczne wymaga wówczas przyłożenia większego
naprężenia, w celu uruchomienia nowych dyslokacji lub ich wyrwania z obszarów
zablokowanych. Proces wzrostu naprężenia wraz z odkształceniem nazywa się umocnieniem
odkształceniowym materiału.
- Bliźniakowanie: jest to nagły proces o charakterze poślizgowym zachodzący w niewielkim
obszarze ziarna. Pod wpływem naprężeń stycznych ściśle zawężona część ziarna (bliźniak)
zmienia w sposób symetryczny orientację w stosunku do pozostałej części (osnowy), tworząc
jej lustrzane odbicie. Bliźniakowanie pozwala uzyskać znacznie mniejsze odkształcenia niż
poślizg dyslokacyjny, więc nie odgrywa tak dużej roli w procesach obróbki plastycznej.

77
13. Rola tarcia w procesach przeróbki plastycznej
Obecność tarcia w procesach obróbki plastycznej wywołuje następujące skutki:
- Parametry siłowo-energetyczne ulegają zmianie: rośnie całkowita praca i moc potrzebna do
realizacji procesu, wzrastaj wic także siły i naciski jednostkowe na powierzchniach narzędzi,
co prowadzi do ich szybszego zużycia
- Występowanie przywierania materiału do narzędzia i tworzenie narostów wpływa na
pogorszenie jakości powierzchni wyrobu
- Dyssypacja cieplna pracy tarcia przy dużych wartościach nacisków jednostkowych oraz
prędkości względnych prowadzi do znacznego wzrostu temperatury w obszarach
sąsiadujących z powierzchnią kontaktową - może si okazać, że niezbędne jest ograniczenie
tych prędkości, a tym samym obniżenie wydajności procesu (inaczej narzędzie ulegnie
zniszczeniu lub przedwczesnemu zużyciu, względnie zajdą niepożądane zmiany w strukturze
i własnościach warstwy wierzchniej materiału kształtowanego)
- Pojawienie się naprężeń stycznych na powierzchni kontaktowej (zmiana warunków
brzegowych) powoduje zmianę stanu naprężenia i odkształcenia w całej objętości
kształtowanego materiału - w szczególności tarcie jest jedną z przyczyn powstawania
niejednorodności odkształceń, a wic również niejednorodnych własności materiału oraz
niepożądanych deformacji powierzchni swobodnych.
Jak widać, tarcie wywołuje w procesach obróbki plastycznej szereg negatywnych skutków. W
związku z tym dąży si do ograniczenia (zmniejszenia) wartości sił tarcia. Jednak obecność sił
tarcia może okazać si niezbędna w realizacji niektórych procesów obróbki plastycznej - np.
podczas walcowania pewna siła tarcia jest niezbędna, gdyż umożliwia uchwycenie materiału i
nadanie mu określonego ruchu. Bezwzględny wymóg ograniczania sił tarcia może nie
dotyczyć pewnych fragmentów powierzchni kształtowanych wyrobów (na których nie
występują przemieszczenia względne lub gdy tarcie przenosi część siły potrzebnej do
kształtowania).

78
14. Krzywa umocnienia- sposoby wyznaczania i czynniki wpływające na naprężenie
uplastyczniające
Krzywa umocnienia (charakterystyka plastyczności) wyraża zmianę naprężenia
uplastyczniającego σp w funkcji zastępczego odkształcenia plastycznego ε. Na jej podstawie
można ocenić podatność materiału do obróbki plastycznej. Charakterystykę plastyczności
czystego żelaza przedstawiono poniżej:

Najprostszą metodą wyznaczenia krzywych umocnienia jest próba statycznego rozciągania,

jednak jej wadą jest możliwość uzyskania krzywych tylko w zakresie małych odkształceń z
powodu lokalizacji odkształcenia.
Naprężenie uplastyczniające zależy głównie od gęstości dyslokacji. W przypadku małej
gęstości, naprężenie uplastyczniające jest duże, ponieważ jest mało płaszczyzn, w których
zachodzi poślizg. Następnie naprężenie zmniejsza się wraz ze wzrostem gęstości dyslokacji,
ale tylko do pewnej granicy. Osiągnąwszy minimalną wartość przy tzw. krytycznej gęstości
dyslokacji ρkr, jaką ma wyżarzony materiał, naprężenie uplastyczniające ponownie zaczyna
wzrastać wraz ze wzrostem gęstości dyslokacji.

79
15. Metody walcowania, wyroby i parametry technologiczne procesu
Uwzględniając własności mechaniczne i strukturę produktu procesu, walcowanie możemy
podzielić na walcowanie na gorąco i walcowanie na zimno.
Ze względu na rodzaj ruchu walcowanego materiału, a także kształt, i ustawienie walców
rozróżnia się walcowanie:
- wzdłużne, w którym materiał wykonuje ruch postępowy, a walce o osiach wzajemnie
równoległych obracają się w kierunkach przeciwnych - otrzymuje się głównie blachy, taśmy,
pręty i kształtowniki

- poprzeczne, w którym materiał wykonuje ruch obrotowy, a walce o osiach równoległych

obracają się w zgodnym kierunku – wykonuje się śruby, wkręty i koła zębate

- skośne, w którym materiał wykonuje ruch postępowo-obrotowy, a walce o osiach

wzajemnie skośnych obracają się w zgodnych kierunkach – wytwarza się tuleje rurowe, kule

- okresowe, w którym materiał wykonuje ruch postępowy lub postępowo-zwrotny, a walce o

osiach równoległych (o przekrojach niekołowych) obracają się przeciwnych kierunkach;
produkuje się tuleje rurowe, przedkuwki w formie prętów o zmiennym przekroju, wyroby
ornamentowe, itp.

80
- specjalne, które jest kombinacją omówionych sposobów walcowania - wykonuje się koła
wagonowe i inne wyroby o złożonym kształcie

Do najważniejszych parametrów procesu należy zaliczyć: gniot, poszerzenie, wydłużenie,

ubytek przekroju i kąt chwytu.
16. Obróbka elektroerozyjna
Obróbka elektroerozyjna EDM (Electrical Discharge Machining) – polega na usuwaniu z
przedmiotu obrabianego określonej warstwy materiału w wyniku impulsowych wyładowań
elektrycznych Wyładowania te powstają między elektrodami oddzielonymi warstwą
dielektryka, po osiągnięciu natężenia pola elektrycznego o dostatecznie dużej wartości. Jedną
z elektrod jest przedmiot obrabiany, a drugą narzędzie. Najważniejszą zaletą EDM jest
wysoka dokładność i powtarzalność kształtowania oraz zadowalająca wydajność i
chropowatość powierzchni.
17. Materiały narzędziowe stosowane w obróbce wiórowej
Od materiałów narzędziowych w obróbce wiórowej wymaga się następujących właściwości:
- dużej twardości, znacznie większej od twardości materiału obrabianego
- dużej wytrzymałości na ściskanie, rozciąganie, skręcanie i zginanie
- dużej odporności na zużycie (ścierne, adhezyjne, dyfuzyjne i chemiczne)
- dużej udarności i ciągliwości
- dużej odporności na zmianę zdolności skrawnych w podwyższonej temperaturze
- dobrej przewodności cieplnej i dużego ciepła właściwego

81
Nie jest możliwe spełnienie wszystkich żądanych właściwości przez jeden materiał, więc
trzeba dobierać najlepszy materiał narzędzia do danego zastosowania. Najczęściej
stosowanymi materiałami narzędziowymi w obróbce wiórowej są:
- stale narzędziowe
- stale szybkotnące
- węgliki spiekane
- cermetale (cermety)
- spieki ceramiczne (ceramika narzędziowa czysta, mieszana i umocniona whiskerami)
- materiały supertwarde (diament, regularny azotek boru)
18. Sposoby wykonywania gwintów
Zależnie od materiału części gwintowej, jego właściwości, kształtu części, żądanej
dokładności gwintu i skali produkcyjnej, gwinty można wykonywać:
• metodami odlewania lub wtryskiwania
• metodami erodowania (dla bardzo twardych materiałów lub elementów, których
położenie uniemożliwia dostęp narzędzi skrawających)
• metodami przeróbki plastycznej:
- walcowanie śrub
- rolowanie śrub
• metodami skrawania:
- nacinanie nożem (pojedynczym, wielokrotnym - grzebieniowym, obwiedniowym)
- nacinanie gwintownikiem (gwinty wewnętrzne)
- nacinanie narzynkami (gwinty zewnętrzne)
- nacinanie głowicami gwinciarskimi (gwinty zewnętrzne lub wewn. dla dużych średnic)
- frezowanie (frezem pojedynczym lub wielokrotnym)
- nacinanie głowicami frezowymi
- szlifowanie (ściernicą pojedynczą lub wielokrotną)

82
19. Powłoki ochronne na ostrza narzędzi skrawających
Głównym celem powłok ochronnych jest ograniczenie zużycia ostrza przez:
- zmniejszenie współczynnika tarcia w strefie kontaktu narzędzia z wiórem i przedmiotem
obrabianym
- zwiększenie twardości warstw wierzchnich powierzchni roboczych narzędzia
- stworzenie bariery dla wnikania ciepła w narzędzie
- ograniczenie dyfuzji
- zmniejszenie zmian chemicznych w warstwach wierzchnich ostrza
Stosowanie powłok na ostrzach narzędzi może spowodować: zmniejszenie sił skrawania,
obniżenie temperatury skrawania, zmniejszenie nagrzewania się narzędzia i przedmiotu
obrabianego, zmniejszenie skłonności do tworzenia się narostu, zmniejszenie chropowatości
powierzchni obrobionych, ułatwienie transportu wióra w rowkach wiórowych, możliwość
skrawania bez konieczności stosowania płynów obróbkowych, znaczne zwiększenie okresu
trwałości narzędzi lub alternatywnie zwiększenie okresowej prędkości skrawania, ułatwienie
wizualnej oceny stanu zużycia ostrza jeśli zewnętrzna warstwa powłoki ma barwę różniącą
się od podłoża oraz znaczne rozszerzenie uniwersalności zastosowań ostrzy wykonanych z
np. stali narzędziowych, cermetali i węglików spiekanych.
20. Co to jest twardość i jakimi metodami ją się mierzy?
Twardość jest miarą odporności materiału na miejscowe odkształcenia plastyczne, powstałe
na niewielkiej powierzchni za pomocą twardszego wgłębnika lub za pomocą ścierania (skala
Mohsa). Obecnie stosuje się głównie metody: Brinella, Rockwella i Vickersa.
W metodzie Brinella miarą twardości jest iloraz siły obciążającej wgłębnik do powierzchni
bocznej odcisku (czaszy) pozostawionego przez wgłębnik (kulkę z węglików spiekanych) w
badanym materiale.
W metodzie Rockwella miarą twardości jest głębokość trwałego odkształcenia w materiale
spowodowana wgłębnikiem (diamentowym stożkiem) pod działaniem określonej siły.
W metodzie Vickersa miarą twardości jest iloraz siły obciążającej wgłębnik do pola
powierzchni bocznej odcisku pozostawionego przez wgłębnik (diamentowy regularny
ostrosłup czworokątny o kącie przy wierzchołku 136°) w badanym materiale.
21. Czym różnią się stal, staliwo i żeliwo?
Stal, staliwo i żeliwo są stopami żelaza z węglem z możliwymi dodatkami:
- Stale - stopy żelaza z węglem zawierające do 2,11 % węgla, przeznaczone do przeróbki
plastycznej
- Staliwa – stopy żelaza z węglem zawierające 2,11% węgla, nie przerobione plastycznie lecz
odlewane do form. Cechy staliw: gruboziarnistość, struktura Widmanstättena,
niejednorodność (skłonność do segregacji C, P, S), właściwości mechaniczne niższe niż stali
o takiej samej zawartości węgla. Obróbka staliwa to wyżarzanie ujednorodniające,
normalizujące i odprężające (dla dużych odlewów)
- Żeliwa – stopy żelaza z węglem zawierające powyżej 2,11% węgla

83
22. Narysować i opisać wykresy rozciągania stali z wyraźną i umowną granicą
plastyczności.

ReH – górna granica plastyczności, ReL – dolna granica plastyczności, Rp0,2 – umowna granica
plastyczności, Rm – granica wytrzymałości, Ru – naprężenie rozrywające
23. Jakimi metodami badań nieniszczących wykrywa się wady wewnętrzne?
Badania nieniszczące wad wewnętrznych wykonuje się najczęściej metodami:
radiologicznymi, akustycznymi i elektromagnetycznymi:
- Badania radiologiczne – ogólnie wykorzystują zjawisko pochłaniania przenikliwego
promieniowania elektromagnetycznego (X i γ) przez badany przedmiot. W zależności od
sposobu detekcji promieniowania rozróżnia się metody: radiograficzną (z użyciem błony
fotograficznej), radioskopową (z użyciem specjalnego ekranu) oraz radiometryczną (z
użyciem mierników natężenia promieniowania)
- Badania akustyczne – wykorzystuje się w nich zjawiska towarzyszące wzbudzaniu i
rozchodzeniu się drgań mechanicznych w badanych materiałach. Do metod zalicza się:
metody ultradźwiękowe (echa i przepuszczania) emisji akustycznej, drgań rezonansowych i
tożsamości dźwiękowej.
- Badania elektromagnetyczne – wykorzystuje się w nich zjawiska towarzyszące wzbudzaniu
pola elektromagnetycznego w badanym obiekcie. Podstawowymi metodami są: magnetyczne
(polegające na wzbudzaniu w badanych elementach pola magnetycznego w badanym
elemencie, a następnie wykrywaniu lokalnych magnetycznych pól rozproszenia) oraz
wiroprądowe (polegające na wzbudzaniu w badanych elementach pola magnetycznego o
dużej częstotliwości oraz poszukiwaniu miejsc w których przeciwpole ulega nagłej zmianie)
24. Co to jest strefa wpływu ciepła i jaki jest jej wpływ na własności złączy spawanych?
Strefa wpływu ciepła to niestopiona część metalu podstawowego, której struktura i własności
zmieniły się w wyniku nagrzewania. Podczas spawania przy układaniu kolejnych ściegów
(lub warstw) spoiny w obszarze SWC zachodzi oddziaływanie kolejnych cykli cieplnych i w
rezultacie powstają struktury metalograficzne o zróżnicowanych własnościach
mechanicznych (wytrzymałościowych i plastycznych). Ponadto przy spawaniu
wielowarstwowym w niektórych rejonach SWC tworzą się strefy struktur odpuszczonych.
Tworzenie się SWC i towarzyszące mu zmiany strukturalne powodują osłabienie materiału,
co jest spowodowane głównie przez gruboziarnistość materiału w SWC.

84
25. Jakie metody spawania stosuje się do blach cienkich, a jakie do grubych?
Do blach cienkich stosuje się następujące metody spawania:
- TIG
- Laserowe kondukcyjne (z jeziorkiem)
- MIG/MAG
- Gazowe
- Elektronowe
- Plazmowe
Do blach grubych natomiast:
- Spawanie łukiem krytym
- Elektronowe
- Laserowe głębokie (z oczkiem)
- MIG/MAG
- Elektrodą otuloną
26. Jakie metody zgrzewania stosuje się do łączenia blach, a jakie do łączenia prętów?
Do łączenia blach stosuje się głównie metody zgrzewania:
- punktowe (oporowe)
- liniowe (oporowe)
- garbowe (oporowe)
- FSW (tarciowe)
Do łączenia prętów stosuje się zgrzewanie:
- doczołowe (oporowe)
- doczołowe (tarciowe)

85
27. Czym różni się lutowanie miękkie od lutowania twardego? Mechanizm powstawania
złącza w lutowaniu miękkim i twardym
Lutowanie można podzielić na twarde i miękkie. Podziału tego dokonuje się ze względu na
temperaturę topnienia (likwidus) lutu. Lutowaniem miękkim nazywamy lutowanie, gdzie
temperatura topnienia lutu jest mniejsza od 450°C, a twardym gdy temperatura jest większa
od 450°C z dodatkowym podziałem na lutowanie wysokotemperaturowe (>900°C) w
niemieckojęzycznej literaturze.
Mechanizm powstawania złącza lutowanego nie zawiera nadtopienia materiałów łączonych, a
jedynie stopienie materiałów dodatkowych (lutu i topników) o niższej temperaturze topnienia.
W procesie lutowania miękkiego złącze składa się z warstwy lutu wypełniającej uprzednią
szczelinę, połączonej z materiałem łączonym wyłącznie przy pomocy adhezji: właściwej (siły
Van der Wallsa) i mechanicznej (chropowatość). W lutowaniu twardym dochodzi także do
dyfuzji między mat. łączonymi a lutem, co powoduje powstanie dodatkowych stref
reakcyjnych w przekroju złącza.
28. Źródła ciepła wykorzystywane w metodach spawania.
Najczęściej stosowanym źródłem ciepła w procesach spawalniczych jest łuk elektryczny,
stosuje się również temperaturę spalanych gazów, tarcia, wiązki elektronów, plazmy,
indukcji.
29. Podaj różnice pomiędzy metodami spawania łukowego w osłonie gazów ochronnych
MAG i MIG i przeznaczenie tych metod
Metody spawania GMA (Gas Metal Arc) możemy podzielić ze względu na stosowane gazy na
MIG i MAG. W metodzie MIG (Metal Inert Gas) stosuje się gazy osłonowe obojętne: argon,
hel lub och mieszanki. W metodzie MAG (Metal Active Gas) stosuje się gazy osłonowe
aktywne: utleniające (dwutlenek węgla, tlen), redukujące (wodór), reagujące (azot) lub ich
mieszanki.
Obie metody różnią się przede wszystkim właściwościami gotowej spoiny: mechanicznymi,
składem chemicznym, strukturą oraz właściwościami korozyjnymi. Tylko osłony obojętne
stosowane w metodzie MIG nie wpływają na skład i strukturę topionego materiału, natomiast
w metodzie MAG własności te ulegają zmianie: w przypadku stali niestopowych i
niskostopowych polega to głównie na wypalaniu (utlenianiu) Mn, Ni, Si, i C tlenem zawartym
w mieszance CO2. Gazy aktywne chemicznie, takie jak CO2, O2 i NO, mogą również
spowodować wzrost natężenia prądu krytycznego, ale również poprawić stabilność jarzenia
się łuku co powoduje zmniejszenie rozprysku i zwiększenie wydajności spawania.
30. Proces spawania metodą TIG
Proces spawania łukowego elektrodą nietopliwą w osłonie gazów ochronnych (Tungsten Inert
Gas) jest procesem, w którym wykorzystuje się ciepło łuku elektrycznego wytworzonego
między nietopliwą, wolframową elektrodą a materiałem łączonym, przy osłonie gazów
ochronnych obojętnych (argon, hel lub ich mieszanki) lub czasami mieszanek aktywnych
(argonu z wodorem, mieszanki redukującej przy spawaniu stali austenitycznych).
Tą metodą można spawać we wszystkich pozycjach, w sposób ręczny, zmechanizowany,
półautomatyczny lub automatyczny. Zakres grubości łączonych materiałów jest duży, jednak
metodę zazwyczaj stosuje się do cienkich blach ze względu na niską wydajność. Wykonane
TIG-iem złącza charakteryzują się dużą czystością i dobrą jakością.

86
W metodzie tej można stosować zasilanie prądem stałym, pulsującym lub przemiennym. Na
proces spawania wpływa także biegunowość elektrody (i kierunek przepływu elektronów): w
przypadku gdy elektroda jest podłączona do bieguna ujemnego (jest katodą) emituje strumień
elektronów do materiału i wydziela się na niej 30% ciepła, a pozostałe 70% w materiale
łączonym co zwiększa głębokość wtopienia. Gdy elektroda jest podłączona do bieguna
dodatniego, wydziela się na niej 70% ciepła i powoduje to jej przeciążenie termiczne i
zmniejsza jej trwałość, a także przez mniejszą ilość ciepła w materiale zmniejsza się
głębokość wtopienia, jednak zachodzi też zjawisko tzw. czyszczenia katodowego, gdy w
wyniku przepływu strumienia elektronów w kierunku elektrody następuje usuwania warstwy
tlenków z roztopionego jeziorka metalu (korzystne przy spawaniu materiałów silnie
utleniających takich jak magnez czy aluminium). W celu pozbycia się wad obu metod i sumy
ich zalet połączono je w postaci spawania prądem zmiennym o starannie dobranym przebiegu,
tak aby czasy przepływu prądu o określonej biegunowości trwały określony okres czasu.
31. Na czym polega zgrzewanie, wymień poznane metody
Zgrzewanie polega na wykonaniu miejscowego połączenia nierozłącznego przez miejscowe
stopienie materiału elementów łączonych i ich wzajemny docisk, bez użycia materiału
dodatkowego. Ze względu na metodę doprowadzenia ciepła do elementów łączonych
wyróżniamy zgrzewanie:
• oporowe, gdy ciepło wynika z przepływającego prądu przez materiał:
- zgrzewanie punktowe: polega na miejscowym zgrzewaniu materiału na specjalnych
zgrzewarkach, które punktowo dociskają i zgrzewają materiał
- zgrzewanie liniowe: polega na tworzeniu zgrzein liniowych za pomocą zgrzewarek
wyposażonych w elektrody w kształcie krążków
- zgrzewanie doczołowe: polega na doczołowym dociśnięciu łączonych elementów i
następnym podgrzaniu ich przepływającym prądem
- zgrzewanie garbowe: polega na uzyskiwaniu zgrzein w ściśle określonych miejscach za
pomocą uprzednio wykonanych garbów, które następnie ściska się jednocześnie i poddaje
nagrzaniu płynącym prądem, unikając zjawiska bocznikowania.
• tarciowe, gdy ciepło wynika z wzajemnego tarcia materiałów:
- doczołowe inercyjne: polega na łączeniu tarciowym elementów po wprowadzeniu w
ruch obrotowy jednego z nich i dociśnięciu go do drugiego aż do momentu zatrzymania,
po czym zadaje się zwiększony docisk spęczniający.
- doczołowe konwencjonalne: polega na łączeniu elementów przez wprowadzeniu w ruch
obrotowy jednego z nich, a następnie dociśnięciu do drugiego, z tą różnicą że prędkość
utrzymuje się na stałym poziomie, a następnie obrót jest zatrzymywany i zwiększa się
docisk.
- zgrzewanie FSW (Friction Stir Welding): polega na zgrzewaniu tarciowym blach z
mieszaniem materiału zgrzeiny za pomocą trzpienia mieszającego (najczęściej w kształcie
stożka gwintowanego), który jednocześnie topi materiał obu elementów i miesza go
poprzez ruch obrotowy w osi prostopadłej do blach.

87