BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC


BÁO CÁO THỰC TẬP DOANH NGHIỆP

NHÀ MÁY ABS – CHI NHÁNH CÔNG TY CỔ
PHẦN TICO

Cán bộ hướng dẫn: HÀ TRẦM HUY

Giảng viên hướng dẫn: TS. ĐỖ QUÝ DIỄM
Nhóm sinh viên thực tập
NGUYỄN THỊ KIM ÁNH : 20096481
ĐẶNG BÍCH DUYÊN : 20118221
ĐÀO HỒNG NGỌC : 20111481
NGUYỄN THẠCH BẢO NGÂN : 20081911
TRỊNH THỊ THU PHƯƠNG : 20093121
LỚP: DHHO16A-C
KHÓA HỌC: 2020-2024
Thành phố Hồ Chí Minh, tháng 03 năm 2024
 BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC


BÁO CÁO THỰC TẬP DOANH NGHIỆP

NHÀ MÁY ABS – CHI NHÁNH CÔNG TY CỔ
PHẦN TICO

Cán bộ hướng dẫn: HÀ TRẦM HUY

Giảng viên hướng dẫn: TS. ĐỖ QUÝ DIỄM
Nhóm sinh viên thực tập
NGUYỄN THỊ KIM ÁNH : 20096481
ĐẶNG BÍCH DUYÊN : 20118221
ĐÀO HỒNG NGỌC : 20111481
NGUYỄN THẠCH BẢO NGÂN : 20081911
TRỊNH THỊ THU PHƯƠNG : 20093121
LỚP: DHHO16A-C
KHÓA HỌC: 2020-2024
Thành phố Hồ Chí Minh, tháng 03 năm 2024
 LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, nhóm chúng em xin gửi lời chân thành cảm ơn đến BGH Trường Đại học
Công nghiệp TP.HCM, các Thầy, Cô Khoa Công nghệ Hóa học đã tạo điều kiện và tổ chức
cho chúng em kỳ thực tập bổ ích. Cám ơn các Thầy, Cô đã truyền đạt những kiến thức và kinh
nghiệm quý báu tích lũy được sau bao năm giảng dạy cho chúng em, giúp chúng em có được
cái nhìn tổng quát và khách quan hơn về ngành Công nghệ kỹ thuật hóa học cũng như định
hướng tốt hơn về công việc trong tương lai. Đặc biệt gửi lời tri ân sâu sắc đến cô TS. Phạm
Thị Hồng Phượng và cô TS. Đỗ Quý Diễm đã tận tình quan tâm chỉ dạy, hướng dẫn và luôn
dõi theo chúng em ngay từ những bước đầu tiên.

Chúng em vô cùng biết ơn quý Công ty Cổ phần Tico nhà máy ABS đã tạo cơ hội cho
chúng em được thực tập và tìm hiểu một cách bài bản quy trình sản xuất các sản phẩm của
Công ty, giúp chúng em được học hỏi thêm kiến thức và kỹ năng vận dụng vào thực tế. Xin
gửi lời cám ơn đến anh Huy phụ trách quản lý chúng em và anh Khánh đã chỉ dạy và hỗ trợ rất
nhiệt tình trong suốt kỳ thực tập. Cảm ơn sự giúp đỡ của chị Chi và toàn thể quý anh chị trong
Công ty đã giúp đỡ chúng em hoàn thành tốt kỳ thực vừa qua.

Chúng em mong sau khi hoàn thành Báo cáo thực tập em sẽ có cơ hội vận dụng những
kiến thức đã học hỏi được để tìm được công việc phù hợp đúng với ngành nghề và không
ngừng hoàn thiện, phát triển bản thân.

Trong quá trình thực tập khó tránh khỏi những sai sót, mong quý Công ty và Thầy Cô có
thể bỏ qua cho chúng em.

Nhóm chúng em xin chân thành cảm ơn!

 MỤC LỤC

LỜI CẢM ƠN...........................................................................................................................................3

NHẬN XÉT CỦA CÔNG TY THỰC TẬP............................................................................................8
LỜI MỞ ĐẦU.........................................................................................................................................10
CHƯƠNG I. TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN TICO............................................................1
1.1. Giới thiệu khái quát về công ty Cổ phần TiCo – Nhà máy ABS..............................................1
1.2. Lịch sử hình thành của công ty...................................................................................................3
1.3. Tầm nhìn và sứ mệnh của công ty...............................................................................................3
1.4. Giá trị cốt lõi của công ty.............................................................................................................3
1.5. Lĩnh vực công ty đang hoạt động và sản xuất............................................................................4
1.5.1. TICO LAS – TICO LAS/H...................................................................................................4
1.5.2. TICO SLES 170/270/370.......................................................................................................5
1.5.3. TICO SLS 30..........................................................................................................................6
1.5.4. BLUE WHALE – BLUE WHALE +...................................................................................6
1.6. Sơ đồ tổ chức hành chính của công ty........................................................................................7
1.7. Các khu vực tổng thể của Công ty..............................................................................................7
1.8. Quy định về an ninh trật tự của Công ty....................................................................................7
1.9. Quy định chung về an toàn lao động của Công ty.....................................................................8
1.9.1. Đối với công nhân viên.........................................................................................................8
1.9.2. Đối với người lao động, nhà thầu bên ngoài phải tuân thủ theo các quy định sau..........9
1.10. Quy định về an toàn sử dụng hóa chất.....................................................................................9
1.11. Quy định về an toàn phòng cháy chữa cháy tại nhà máy.......................................................9
1.11.1. Mục đích...............................................................................................................................9
1.11.2. Công tác phòng cháy chủ yếu.............................................................................................9
1.12. Quy trình xử lý khí thải...........................................................................................................11
1.13. Quy trình xử lý nước thải........................................................................................................12
CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT........................................................13
2.1. Lưu huỳnh (S).............................................................................................................................13
2.2. Khí SO2 – SO3............................................................................................................................13
2.3. Oleum...........................................................................................................................................14
2.4. NaOH (xút)..................................................................................................................................14
2.5. Hydrogen Peroxit (H2O2)..........................................................................................................14
2.6. Alkyl Benzen...............................................................................................................................14
 2.7. Fatty Alcohol (FA) và Fatty Alcohol Ethoxylate (FAE)..........................................................15
2.8. LAS (Linear Alkyl Sulfonic Acid).............................................................................................15
2.9. LAB Sulfonate.............................................................................................................................16
2.10. Các sản phẩm trung hòa..........................................................................................................16
2.11. Hóa chất bảo quản....................................................................................................................16
2.12. Dầu DO......................................................................................................................................17
CHƯƠNG III. TỔNG QUAN VỀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT............................................................19
3.1. Quy trình công nghệ sản xuất LAS tại nhà máy......................................................................19
3.1.1. Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh và cấp lưu huỳnh lỏng lên lò đốt (Cụm 25).................20
3.1.2. Công đoạn sản xuất không khí khô (Cụm 11)..................................................................21
3.1.3. Tiến trình sản xuất khí SO3 , từ việc đốt lưu huỳnh tạo SO2, và chuyển hóa SO2
thành SO3 (Cụm 12).....................................................................................................................23
3.1.4. Công đoạn phản ứng sulfo hóa với thiết bị phản ứng kiểu chảy màng đa ống; ủ và bền
hóa sản phẩm (Cụm 16)................................................................................................................27
3.1.5. Cụm thiết bị xử lý khí thải (Cụm 14).................................................................................32
3.1.6. Các chỉ tiêu đánh giá LAS..................................................................................................35
3.1.7. Đóng gói – Vận chuyển – Lưu trữ......................................................................................36
3.2. Quy trình sản xuất SLES tại nhà máy......................................................................................37
3.2.1. Các chỉ tiêu đánh giá SLES................................................................................................39
3.2.2. Đóng gói – Vận chuyển - Lưu trữ.....................................................................................40
CHƯƠNG IV. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CHẤT TẨY RỬA..........................41
4.1. Hệ thống thiết bị Sulfurex CSTR của Ballestra (The Ballestra Sulfurex CSTR System). . .42
4.2. Thiết bị phản ứng sulfo hóa dạng màng Mazzoni (The Mazzoni Sulfo Film Reacter (Multi
- tube Falling Film Reactor))............................................................................................................43
4.3. Thiết bị phản ứng dạng chảy màng của Meccaniche Moderne (The MM Falling Film
Reactor)..............................................................................................................................................44
4.4. Thiết bị phản ứng dạng chảy màng của Chemithon (The Chemithon Falling Film Reactor)
.............................................................................................................................................................44
4.5. Thiết bị phản ứng tạo dòng phun va đập của Chemithon The Chemithon Jet Impact
Reactor)..............................................................................................................................................45
4.6. Hệ thống thiết bị phản ứng Sulfo hóa T – O (The T – O Sulfonation Reacter System).......46
CHƯƠNG V. CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT..........................................................48
CHƯƠNG VI. CÁC SỰ CỐ THƯỜNG GẶP TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT.......................52
KẾT LUẬN.............................................................................................................................................55
KIẾN NGHỊ............................................................................................................................................57
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................................................58
 PHỤ LỤC

Hình S.1. Công ty Cổ phần TiCo – Nhà máy ABS

Hình S.2. Các nhãn hàng Công ty đang hợp tác
Hình S.3. Giá trị cốt lõi
Hình S.4. Các thiết bị máy móc bên trong Công ty
Hình S.5. TICO LAS
Hình S.6. TICO LAS/H
Hình S.7. TICO SLES 170/SLES 270/SLES 370
Hình S.8. TICO SLS 30
Hình S.9. TICO BLUE WHALE/ BLUE WHALE+
Hình S.10. Sơ đồ tổ chức hành chính của Công ty
Hình S.12. Sơ đồ công nghệ xử lý nước thải
Hình S.13. Sơ đồ công nghệ xử lý khí thải
Hình S.14. Sơ đồ công nghệ Cụm 25
Hình S.15. Sơ đồ công nghệ Cụm11
Hình S.16. Sơ đồ công nghệ Cụm12
Hình S.17. Sơ đồ công nghệ Cụm16
Hình S.18. Sơ đồ công nghệ Cụm14
Hình S.19. Sơ đồ công nghệ trung hòa tách bỏ Dioxane
 PHỤ LỤC

Bảng B.1. Các chỉ tiêu đánh giá LAS

Bảng B.2. Các chỉ tiêu đánh giá thành phần LAS
Bảng B.3. Bảng đánh giá chỉ tiêu Nhiệt độ - Lưu trữ - Hạn sử dụng LAS
Bảng B.4. Các chỉ tiêu đánh giá SLES
Bảng B.5. Các chỉ tiêu đánh giá thành phần SLES
Bảng B.6. Bảng đánh giá chỉ tiêu Nhiệt độ - Lưu trữ - Hạn sử dụng SLES
Bảng B.7. Các thiết bị phản ứng
Bảng B.8. Các thông số kỹ thuật
Bảng B.9. Phân tử lượng
Bảng B.10. Nhiệt dung riêng
Bảng B.11. Các số liệu khác
Bảng B.12. Lượng không khí đo được
Bảng B.13. Lượng không khí khô
Bảng B.14. Hiện tượng và cách khắc phục
 NHẬN XÉT CỦA CÔNG TY THỰC TẬP

Công ty Cổ phần TiCo nhà máy ABS

Xác nhận: Sinh viên lớp DHHO16A/C – Khoa Công nghệ hóa học , Trường đại học Công
Nghiệp TP.HCM đã đến công ty thực tập từ ngày 12/12/2023 đến hết ngày 17/1/2024
Nội dung nhận xét:
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................

Điểm TP. HCM, tháng 0 năm 2024

Người nhận xét
(Ký ghi rõ họ tên và đánh dấu)
 NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
Công ty thực tập: Nhà máy ABS – Công ty cổ phần TiCo

Nhóm sinh viên thực tập:

1. Nguyễn Thị Kim Ánh

2. Đặng Bích Duyên
3. Đào Hồng Ngọc
4. Trịnh Thị Thu Phương
5. Nguyễn Thạch Bảo Ngân

Nội dung nhận xét:

..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
..............................................................................................................................................
.................................................................................................

Điểm TP. HCM, tháng 0 năm 2024

Người nhận xét
(Ký ghi rõ họ tên)
 LỜI MỞ ĐẦU

Công nghệ các chất hoạt động bề mặt thuộc nhóm hóa chất được sử dụng nhiều nhất trên
toàn thế giới. Thị trường chất hoạt động bề mặt rất cao khoảng 3 tỷ USD trong năm 1997, dự
tính 44,6 tỷ trong năm 2020. Theo nghiên cứu, lượng chất hoạt động bề mặt được sử dụng ở
các lĩnh vực và các vùng khác nhau trên thế giới năm 1995 tổng cộng là 2.8 triệu tấn ở khu
vực Châu Á – Thái Bình Dương, 1.9 triệu tấn ở khu vực Tây Âu, 2.5 triệu tấn ở khu vực Bắc
Mỹ. Tại Việt Nam chất hoạt động bề mặt đóng góp đáng kể vào nền kinh tế nước nhà, chúng
góp mặt rộng rãi trong các sản phẩm tẩy rửa, chăm sóc cá nhân,...Việc cung cấp chất hoạt
động bề mặt trở nên quan trọng, là cầu nối phát triển nền kinh tế, thúc đẩy giao thương.
Năm 1946 người ta hoàn chỉnh một nguyên liệu mới không đắt lắm và cũng không tác
hại lắm: Chất Alkyl Benzene Sulfonat hay (ABS) có thể thay thế hữu hiệu xà bông và các bột
giặt gốc xà bông dùng trong các công việc tẩy giặt trong gia đình. Với tính chất ít cảm ứng với
chất vôi, phối hợp với hiệu quả tuyệt hảo và giá cả hợp lý, ABS trở thành chất hoạt động bề
mặt “nổi tiếng” nhất sau xà bông.
Chất hoạt động bề mặt là nguồn nguyên liệu không thể thiếu được ứng dụng rộng rãi
trong sản xuất các chất tẩy rửa, bột giặt, nước rửa tay. Đây còn là môn học rất hữu ích và thú
vị mà chúng em đã được học trên giảng đường có tính thục tế và ứng dụng rất cao. Thông qua
môn học này chúng em đã có cái nhìn tổng quan cũng như nâng cao vốn hiểu biết khi nhắc
đến cụm từ “Chất hoạt động bề mặt”. Đó cũng chính là nền tảng để chúng em hoàn thành tốt
báo cáo kỳ thực tập doanh nghiệp này.
 1

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN TICO

1.1. Giới thiệu khái quát về công ty Cổ phần TiCo – Nhà máy ABS

Công ty Cổ phần TICO được thành lập năm 1972, trực thuộc Sở công nghiệp
TP.HCM và được cổ phần hóa năm 2005 với 82.21% vốn nhà nước. Tháng 06/2016, Công
ty Cổ phần TICO được tư nhân hóa hoàn toàn.
Từ những đầu năm thành lập cho đến năm 2005, TICO là doanh nghiệp nhà nước
hoạt động trong lĩnh vực hóa mỹ phẩm, sản xuất các chất tẩy rửa như bột giặt, kem giặt,
xà phòng thơm, nước rửa chén... phục vụ cho người tiêu dùng. Ngay từ đầu những thập
niên 90, nhìn thấy trước được sự phát triển của ngành hóa mỹ phẩm ở Việt Nam, đặc biệt
là nhu cầu cung cấp nguyên liệu chất họat động bề mặt để sản xuất các chất tẩy rửa của thị

trường trong và ngoài nước, năm 1995, công ty đã vạch ra và xây dựng một lộ trình đầu tư
và phát triển trong lãnh vực sản xuất và kinh doanh chất hoạt động bề mặt LAS, SLES,
SLS...

Hình 1.1. Công ty cổ phần TiCo – Nhà máy ABS

 2

Hiện nay, TICO là doanh nghiệp sản xuất chất hoạt động bề mặt lớn nhất Việt Nam,
cung cấp nguyên liệu cho các nhà sản xuất trong nước và trong khu vực ASEAN. Do chất
lượng sản phẩm đạt tiêu chuẩn quốc tế và do sản xuất trong nước, TICO có lợi thế cạnh
tranh lớn về chi phí sản xuất, thời gian cũng như chi phí vận chuyển hàng hoa đến nơi tiêu
thụ. Sản phẩm do TICO sản xuất đã thay thế được sản phẩm nhập khẩu, thị phần của
TICO trong ngành cung cấp chất hoạt động bề mặt ngày càng tăng mạnh.
Suốt chặng đường hơn 40 năm hoạt động, TICO vinh dự là nhà cung cấp chính của
các tập đoàn đa quốc gia lớn như Unilever, P&G, Johnson... cùng các công ty sản xuất
chất tẩy ra lớn trong nước như Lix, Net, Mỹ Hảo, Đại Việt Hương, Á Mỹ Gia, hóa chất
Cần Thơ... và cũng đã góp mặt với thị trường các nước Asean như Malaysia, Singapore,
Philipines, Myanmar...

Hình 1.2. Các nhãn hàng Công ty đang hợp tác

Văn phòng đại diện Công ty Cổ phần TICO: 98 Lũy Bán Bích, Phường Tân Thới
Hòa, Quận Tân Phú , TP.HCM
Tel: (84.8)39641433-39641468 – Fax: (84.8)39641478
Email:contact@ticovietnam.com.vn
Website: www.ticovietnam.com.vn
 3
Chi nhánh Công ty Cổ phần TICO nhà máy ABS: 93/2B KP1B, An Phú 35, Phường
An Phú, TP Thuận An, Tỉnh Bình Dương.

1.2. Lịch sử hình thành của công ty

- Năm 1972: tiền thân là Thiên Long Công ty do người chủ có quốc tịch Đài
Loan thành lập, sản xuất bột giặt, LAS.
- Năm 1975: Thiên Long Công ty tiếp tục hoạt động dưới sự quản lý của Ủy Ban
Nhân Dân TP.HCM.
- Tháng 7 năm 1979: Thiên Long Công ty đổi tên là Xưởng Mỹ Phẩm I, thuộc Xí
nghiệp Liên hợp hóa mỹ phẩm. Sản xuất bột giặt, kem giặt.
- Tháng 10 năm 1987: giải thể Xí nghiệp Liên hợp hóa mỹ phẩm chuyển lên
thành Liên Hiệp Xí nghiệp hóa mỹ phẩm. Đổi tên là xí nghiệp bột giặt TICO thuộc Xí
nghiệp hóa mỹ phẩm sản xuất bột giặt, kem giặt, xà phòng tắm.
- Tháng 9 năm 1992: Liên Hiệp Xí nghiệp hóa mỹ phẩm giải thể. Xí nghiệp bột
giặt TICO trở thành đơn vị sản xuất kinh doanh trực thuộc Sở Công Nghiệp TP.HCM,
sản xuất bột giặt, kem giặt, xà phòng tắm, nước rửa chén.
- Tháng 4 năm 1995: Xí nghiệp bột giặt TICO đầu tư đưa nhà máy sulpho-hóa
ABS sản xuất chất hoạt động bề mặt. Sản xuất và kinh doanh các sản phẩm tiêu dùng:
bột giặt, kem giặt, xà phòng tắm, nước rửa chén và nguyên liệu ngành tẩy rửa LAS...
- Năm 2005: Xí nghiệp bột giặt TICO là doanh nghiệp Nhà nước chuyển thành
công ty cổ phần với tên gọi Công ty Cổ phần TICO. Sản xuất và kinh doanh nguyên
liệu LAS, SLES, SLS sử dụng cho ngành công nghiệp sản xuất chất tẩy rửa.
- Tháng 6 năm 2016: Công ty cổ phần TICO chuyển sở hữu từ Nhà nước sang tư
nhân hóa hoàn toàn. Sản xuất và kinh doanh nguyên liệu sử dụng cho ngành tẩy rửa
LAS, SLES, SLS.
1.3. Tầm nhìn và sứ mệnh của công ty
Trở thành doanh nghiệp cung cấp chất hoạt động bề mặt LAS, SLES, SLS...hàng
đầu tại Việt Nam với sản lượng cao nhất, chất lượng ổn định đạt tiêu chuẩn Quốc tế phục
vụ ngành sản xuất chất tẩy rửa bề mặt ở Việt Nam và khu vực ASEAN.
Cam kết đảm bảo luôn cung cấp sản phẩm và dịch vụ tốt nhất để đáp ứng yêu cầu,
mong đợi của khách hàng, hệ thống quản lý chất lượng và môi trường TICO định hướng
theo chính sách: “ Sự thành công của khách hàng là sự thành công của TICO, Sự thành
công của TICO đồng hành cùng trách nhiệm môi trường”.

1.4. Giá trị cốt lõi của công ty

- Trách nhiệm với môi trường
- Chất lượng sản phẩm
- Chuyên nghiệp
 4
- Trách nhiệm xã hội

Hình 1.3. Giá trị cốt lõi

1.5. Lĩnh vực công ty đang hoạt động và sản xuất

Cung cấp nguyên liệu chất hoạt động bề mặt LAS, SLES, SLS cho ngành
công nghiệp sản xuất chất tẩy rửa.

Hình 1.4. Các thiết bị, máy móc bên trong công ty

1.5.1. TICO LAS – TICO LAS/H

TICO LAS/TICO LAS-H là thành phần chính trong công thức sản xuất chất tẩy rửa
gia đình (bột giặt, nước giặt, nước rửa chén,...) và chất tẩy rửa công nghiệp (dầu khí, thủy
sản,...).
 5

Hình 1.5. TiCo LAS Hình 1.6. TiCo LAS H

Đóng gói
- Phuy: 210 kg
- IBC: 1000 kg
- Xe bồn: 17-30 tấn
1.5.2. TICO SLES 170/270/370
TICO SLES 170/270/370 là thành phần chính trong công thức sản xuất
chất tẩy rửa gia đình (bột giặt, nước giặt, nước rửa chén,...), vệ sinh cá nhân
(dầu gội đầu, sữa rửa mặt, nước rửa tay,...)

Hình 1.7. TiCo SLES 170/SLES 270/SLES 370

Đóng gói:
- Phuy: 200 kg
- Phuy: 150 kg
- Xe bồn:17-30 tấn
- IBC:1000/1100/1500 kg
 6

1.5.3. TICO SLS 30

TICO SLS là thành phần chính trong công thức sản xuất chất tẩy rửa gia
đình (bột giặt, nước giặt, nước rửa chén,...), vệ sinh cá nhân (dầu gội đầu, sữa
rửa mặt, nước rửa tay,...)

Hình 1.8. TiCo SLS 30

Đóng gói:
- Phuy: 200 kg
- IBC: 1000 kg

1.5.4. BLUE WHALE – BLUE WHALE +

Sử dụng để tẩy rửa các chất bẩn có nhiều dầu mỡ và khử trùng dụng cụ
thiết bị công nghiệp theo yêu cầu.

Hình 1.9. TiCo Blue Whale – Blue Whale +

Đóng gói: Can 30kg
 7
1.6. Sơ đồ tổ chức hành chính của công ty

Hội Đồng Quản Trị

Ban Kiểm Soát

Ông Nguyễn Văn

Khảm
Giám Đốc

Ông Dương Minh

Ông Ngô Văn Ánh Ông Nguyễn Trí Đức
Cường

Phó Giám Đốc Kinh Phó Giám Đốc Tài Phó Giám Đốc Xí
Doanh Chính Nghiệp

Hình 1.10. Sơ đồ tổ chức hành chính của công ty

1.7. Các khu vực tổng thể của Công ty

- Nhà điều hành, Phòng KT - Khu vực sản xuất - Khu vực bồn chứa
- Khu vực bồn thành phẩm - Hộ tự thấm - Khu vực rửa phuy
chứa
- Khu vực nhà kho - Khu vực chứa lưu huỳnh - Khu vực nhà ăn
- Trạm xử lý nước thải - Xưởng bảo trì - Bãi đậu xe
- Nhà máy phát điện - Khu chứa chất thải rắn - Phòng y tế
1.8. Quy định về an ninh trật tự của Công ty
- Cán bộ, công nhân viên, sinh viên thực tập trong nhà máy phải phải ăn mặc lịch sự,
trang phục gọn gàng, mang giày.
- Tham gia các khóa huấn luyện đào tạo, hướng dẫn về an toàn lao động do công ty tổ
chức. Tuân thủ các biển báo hiệu, các quy định về an toàn lao động.
- Cấm chụp hình trong khu vực Nhà máy.
 8
- Nghiêm cấm cờ bạc, sử dụng chất kích thích dưới mọi hình thức.
- Cấm hút thuốc trong khu vực nhà máy, chỉ được hút thuốc ở nơi có gắn bảng “Khu vực
hút thuốc”.
- Giữ gìn trật tự, không làm ồn ào, ảnh hưởng đến công tác chung.
- Phải đăng ký vật tư, thiết bị, dụng cụ khi mang vào Nhà máy.
- Vật tư, thiết bị Nhà máy khi mang ra cổng phải có giấy phéo của Phó Giám Đốc Chi
nhánh.
1.9. Quy định chung về an toàn lao động của Công ty
1.9.1. Đối với công nhân viên
Công nhân viên (CNV) được trang bị bảo hộ lao động và các dụng cụ chuyên
dùng phù hợp khi làm việc, tiếp xúc với hóa chất hay nguồn gây nguy hiểm. CNV phải
sử dụng đúng mục đích và đủ các trang bị đã được cung cấp.
- Trong thời gian làm việc, CNV không được đi lại nơi không thuộc phạm vi của mình.
Lưu thông trong khuôn viên nhà máy phải trong vạch đi bộ đã Quy định.
- CNV phải thực hiện theo sự chỉ dẫn của bảng cấm, bảng hướng dẫn an toàn nơi sản
xuất.
- Đối với công tác sửa chữa máy móc, thiết bị ở nhà máy:
 CNV không được tự ý sử dụng và sửa chữa thiết bị nếu không được phân công,
hay khi chưa được huấn luyện về quy tắc an toàn và vận hành thiết bị đó.
 Khi sửa chữa máy phải ngắt công tắc điện và đặt biển báo sửa chữa.
 Khi chuẩn bị vận hành máy hoặc sau khi sửa chữa xong phải kiểm tra lại dụng
cụ, chi tiết có nằm trên máy không và không có người đứng trong phạm vi nguy hiểm
mới cho vận hành máy.
 Không được để dầu, mỡ, nhớt máy rơi vãi trên nền xưởng, nơi làm việc.
 Khi có sự cố hoặc nghi ngờ thiết bị có sự cố có thể xảy ra thì CNV phải báo
cho Trưởng ca, Ban Quản lý Chi nhánh để xử lý.
- Trên mặt bằng kho, sản phẩm, vật tư... phải được xếp cách tường 0,5 m (trừ các vật tư
để trên kệ kho), cách xa cửa thoát hiểm, cầu dao điện, phương tiện chữa cháy, tủ thuốc cấp
thuốc.
- Khi xảy ra sự cố tai nạn lao động, những người có mặt tại hiện trường phải:
 Tắt công tắc điện cho ngừng máy.
 Khẩn trương sơ cứu nạn nhân và báo ngay cho đại diện hội đồng An Toàn Lao
Động – Vệ Sinh Lao Động (ATLĐ – VSLĐ) và Phòng Cháy Chữa Cháy (PCCC) của
công ty (theo danh sách đính kèm).
 Tham gia bảo vệ hiện trường để người có trách nhiệm xử lý.
 9
 CNV có nghĩa vụ báo cáo cho BQL về sự cố tai nạn lao động, về việc vi phạm
nguyên tắc ATLĐ và VSLĐ tại nhà máy.
 Khi thấy rõ nguy cơ xảy ra tai nạn nơi làm việc của mình, CNV lập tức rời khỏi
khu vực nguy hiểm và báo ngay cho đội An toàn vệ sinh viên (ATVSV) để xử lý.
1.9.2. Đối với người lao động, nhà thầu bên ngoài phải tuân thủ theo các quy định
sau
- Quy định chung về An toàn lao động, PCCC đối với Nhà thầu và Công nhân thời vụ.
- Quy định về an toàn và trật tư an ninh đối với lái xe khi ra vào nhà máy, Chi nhánh
Bình Dương.
- Quy định về hút thuốc tại Chi nhánh Công ty cổ phần TICO.
- Ban An toàn, Đội ATVSV, Đội bảo vệ kiểm tra, đánh giá thường xuyên sự tuân thủ
của người lao động nhà thầu bên ngoài đối với các quy định trên.
1.10. Quy định về an toàn sử dụng hóa chất
- Mọi hóa chất đều phải được lưu giữ, bảo quản trong khu vực riêng, có kí hiệu nhận
dạng rõ ràng.
- Tất cả các hóa chất phải có bảng dữ liệu an toàn hóa chất (MSDS) được treo ở khu
vực lưu trữ và sử dụng hóa chất.
- Thủ kho có trách nhiệm kiểm tra và khóa van các phương tiện chứa hóa chất (nếu
cần) mỗi ngày trước khi ra về.
1.11. Quy định về an toàn phòng cháy chữa cháy tại nhà máy
1.11.1. Mục đích
Nhằm thực hiện tốt công tác quản lý trong lĩnh vực phòng cháy chữa cháy (PCCC),
đảm bảo an toàn về môi trường, tính mạng, tài sản của công ty và người dân, nâng cao ý
thức về PCCC cho toàn thể cán bộ, công nhân viên trong công ty.
1.11.2. Công tác phòng cháy chủ yếu
- Thành lập Ban chỉ huy PCCC.
- Thành lập Đội PCCC.
- Trang bị các dụng cụ PCCC theo Quy định.
- Thường xuyên kiểm tra công tác PCCC (tự kiểm tra hoặc phối hợp với Công an
PCCC chuyên nghiệp).
- Đặt các biển báo cấm lửa, cấm hút thuốc, bảng nội Quy PCCC tại một số nơi nguy
hiểm dễ cháy nổ. Đặc biệt quan tâm đến những nơi có nguy cơ cháy cao như: khu vực lò hơi,
bồn chứa nguyên liệu, nhiên liệu, kho chứa lưu huỳnh và vật tư dễ cháy. Cấm hút thuốc, đốt
lửa, đun nấu trong khu vực kho, khu vực sản xuất, khu vân phòng.
 10
- Đặt các biển báo cấm lửa, cấm hút thuốc, bảng nội Quy PCCC tại một số nơi nguy
hiểm dễ cháy nổ. Đặc biệt quan tâm đến những nơi có nguy cơ cháy cao như: khu vực lò hơi,
bồn chứa nguyên liệu, nhiên liệu, kho chứa lưu huỳnh vật tư dễ cháy. Cấm hút thuốc, đốt lửa,
đun nấu trong khu vực kho, khu vực sản xuất, khu vân phòng.
 11

1.12. Quy trình xử lý khí thải

 12

1.13. Quy trình xử lý nước thải

 13

CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT

2.1. Lưu huỳnh (S)

- Lưu huỳnh rắn:
 Lưu huỳnh rắn bản thân hầu như không độc nhưng bụi của nó thì có thể làm rát
mắt hoặc niêm mạc vùng hô hấp nếu tiếp xúc hoặc hít phải. Giới hạn cho phép:
Tổng lượng bụi: 10 mg/m3.
Trong môi trường có thể thở được: 5 mg/m3.
 Khi lưu huỳnh rắn cháy cho ngọn lửa màu xanh, dưới ánh sáng ban ngày mắt
thường không nhìn thấy được và tạo khí độc SO2.
 Khi nấu chảy lưu huỳnh, khí hydro sulphide (H2S) hình thành từ tạp chất hydro
carbon lẫn trong nguyên liệu. Khí này cực độc, có mùi trứng thối. Nó gây bỏng rát mắt
và tổn thương vùng hô hấp. Với lượng 40 đến 130 mg/m3 có thể làm tê liệt khứu giác.
 Giới hạn cho phép hơi H2S có mặt trong môi trường làm việc theo tiêu chuẩn
Anh hoặc Mỹ là:
14 mg/m3: 8 giờ tiếp xúc liên tục cho người cân nặng trung bình.
21 mg/m3: 10 phút tiếp xúc cho người cân nặng trung bình.
- Lưu huỳnh lỏng:
 Lưu huỳnh nóng chảy ở nhiệt độ khoảng 140 – 145oC, cẩn thận dễ bị bỏng.
 Với lưu huỳnh lỏng, lưu ý lượng H2S hình thành khi nấu chảy lưu huỳnh và khả
năng phát cháy dữ dội khi bắt được lửa.
- Người làm việc với lưu huỳnh phải được trang bị bảo hộ lao động: quần áo bảo hộ lao
động, khẩu trang, mắt kiếng, găng tay nhiệt… Đồng thời, nơi làm việc phải được thông gió.
2.2. Khí SO2 – SO3
- Tại nhà máy, lưu huỳnh được nấu nóng chảy và nạp bằng một bơm định lượng vào
thiết bị đốt. Tại đây, lưu huỳnh được đốt cháy bằng không khí tạo thành khí SO2, là loại khí
độc không màu, cay và có mùi khó ngửi.
- Hỗn hợp khí SO2 rời thiết bị đốt đi vào tháp chuyển hóa để chuyển hóa SO2 thành
SO3.
- SO3 là một khí độc có màu xanh và mùi cay nồng, khi gặp hơi nước sẽ tạo thành hỗn
hợp oleum.
- Khí SO2 và SO3 gây ngạt thở, tức ngực, tổn thương vùng hô hấp.
 14
- Nếu có khí SO2 và SO3 rò ra từ thiết bị hay trên đường ống, người vận hành phải sử
dụng mặt nạ với bộ lọc thích hợp cho các loại khí này để khắc phục sự cố cho đến khi nào
chúng không còn có trong môi trường. Dòng lưu chuyển của các khí này có nơi có nhiệt độ rất
cao, lưu ý đề phòng bị bỏng nhiệt.
- Nếu việc tìm kiếm này phải kéo dài, phải ngưng vận hành máy.
2.3. Oleum
- Oleum bản chất là hỗn hợp các acid mạnh, chất lỏng sánh như dầu, có màu xám nhạt.
- Nó tan được trong nước và tỏa nhiệt mạnh, có tính ăn mòn mạnh, thoát ra môi trường
dưới dạng sương mù SO3 tự do.
 Người làm việc với oleum cần phải thật cẩn thận, phải được trang bị bảo hộ lao
động đầy đủ: quần áo bảo hộ lao động, mắt kiếng, khẩu trang, ủng và găng tay cao su
chống hóa chất.
 Nếu tiếp xúc vào da phải rửa nhiều dưới dòng nước lạnh; nếu bị bắn vào mắt
phải rửa nhiều với nước và dung dịch Boric 10% và nếu cần phải đưa đến bác sĩ ngay.
2.4. NaOH (xút)
- Đây là một sản phẩm thông dụng trên thị trường ở dạng rắn hay lỏng.
- Loại dung dịch từ 10% đến 20% hoạt tính mạnh và gây ra ăn mòn da khi tiếp xúc.
 Người làm việc với NaOH phải được trang bị bảo hộ lao động đầy đủ: quần áo
bảo hộ lao động, mắt kiếng, khẩu trang, ủng và găng tay cao su chống hóa chất.
 Nếu bị bắn vào mắt, tiếp xúc vào da phải rửa dưới dòng nước chảy mạnh hoặc
rửa nhiều với dung dịch Boric 10% đến khi sạch NaOH và nếu cần phải đưa đến bác sĩ
ngay.
2.5. Hydrogen Peroxit (H2O2)
- H2O2 là chất lỏng không màu trong suốt, ở nồng độ đậm đặc (trên 20%) có thể làm
bỏng da hoặc niêm mạc nếu tiếp xúc trên da hoặc nuốt vào.
- Giới hạn hơi H2O2 trong không khí cho phép như sau:
 1.5 mg/m3 (1 ppm): 8 giờ làm việc cho người cân nặng trung bình.
 mg/m3 (2 ppm): 10 phút tiếp xúc cho người cân nặng trung bình.
- Người làm việc với H2O2 phải được trang bị bảo hộ lao động đầy đủ: quần áo bảo hộ
lao động, mắt kiếng, khẩu trang, ủng và găng tay cao su chống hóa chất. Khi bị tiếp xúc trên
da phải rửa dưới dòng nước chảy mạnh; nếu nuốt phải phải uống nhiều nước hoặc sữa.
2.6. Alkyl Benzen
- Alkyl Benzen là một loại chất lỏng có thể cháy được, cần tránh xa các tác nhân gây
cháy như: lửa, nơi có khả năng phát ra tia lửa (như khi hàn điện)… Tất cả thiết bị và bồn chứa
 15
phải được làm sạch hết hoàn toàn nguyên liệu thật kỹ lưỡng trước khi cho hàn. Bình thường,
Alkyl Benzen sẽ khó cháy do điểm chớp cháy cao (120 - 150°C), nhưng nó sẽ cháy dữ dội nếu
nó có điều kiện. Hơi của Alkyl Benzen có thể gây nổ. Cần có bình chữa cháy tại nơi làm việc.
- Alkyl Benzen chỉ gây độc vừa phải khi nuốt phải, tuy nhiên thật sự rất nguy hiểm nếu
chúng hiện diện trong dịch do bệnh nhân nôn mửa ra. Khi đó, cần phải lập tức hút chất độc từ
phổi nạn nhân ra.
- Tác dụng trên da và trên các màng nhầy thì cũng giống như các loại dầu khoáng khác,
tạo sự kích thích vừa phải, bởi vì chúng có khuynh hướng để lại chất béo trên da. Nếu hít phải
hơi Alkyl Benzen, có thể bị tác dụng gây ngủ, tuy nhiên trường hợp này rất ít xảy ra trong thực
tế ở nhiệt độ thường.
- Khi bị đổ Alkyl Benzen trên da, nên rửa ngay bằng nước rồi rửa lại với xà bông. Nếu
bị bắn vào mắt, nên rửa với thật nhiều nước và đưa đến bác sĩ. Chưa có tiêu chuẩn nồng độ
cho phép của hơi Alkyl Benzen trong không khí. Tuy nhiên, đối với dầu khoáng là 5 mg/m3 thì
thời gian tiếp xúc của người có sức nặng trung bình là không quá 8 giờ.
2.7. Fatty Alcohol (FA) và Fatty Alcohol Ethoxylate (FAE)
- Fatty Alcohol là một loại chất lỏng cháy được cần để tránh xa các nguyên nhân gây
cháy. Điểm chớp cháy trong khoảng 107 - 170°C. Hơi của nó có thể gây nổ vì vậy, tất cả thiết
bị và bồn chứa cũng cần được làm sạch hết hoàn toàn để đảm bảo an toàn trước khi cho hàn.
- Trong trường hợp chẳng may bị nuốt phải chất này, thì phải cho người ngộ độc uống
nước nhưng không được gây ói.
- Ở nhiệt độ làm việc bình thường, áp suất hơi của Fatty Alcohol không đến mức gây
ngộ độc cho đường hô hấp.
- Không có tiêu chuẩn nồng độ cho phép của Alcohol trong không khí. Đối với dầu
khoáng là 5 mg/m3, 8 giờ làm việc liên tục với người cân nặng trung bình.
- Phải rửa Fatty Alcohol dính trên da bằng nước và xà bông. Khi mắt bị Fatty Alcohol
bắn vào phải rửa kỹ bằng nước sạch và phải được bác sĩ kiểm tra lại. Khi làm việc với nguyên
liệu này phải đeo kính bảo hộ và găng tay cao su.
- Ngoài các biện pháp phòng ngừa kể trên đối với Fatty Alcohol, có thể sẽ phải mặc tạp
dề và đi ủng cao su nếu cơ thể có khả năng dính phải chất này.
- Fatty Alcohol Ethoxylated nói chung giống Fatty Alcohol nên các biện pháp phòng
ngừa cũng tương tự như trên.
2.8. LAS (Linear Alkyl Sulfonic Acid)
- LAS là chất lỏng có độ nhớt, màu vàng nâu, có mùi đặc trưng.
- Là chất hoạt động bề mặt anion được sử dụng để sản xuất các chất tẩy rửa.
- LAS được sản xuất từ nguyên liệu Linear Alkyl Benzene (LAB) mạch thẳng.
 16
- Được sản xuất theo công nghệ sulpho hóa trên thiết bị phản ứng màng mỏng.
- LAS là loại acid trung bình gây kích ứng da và mắt.
- Khi làm việc với LAS phải trang bị kính bảo hộ, khẩu trang, găng tay và tạp dề. Phải
có sẵn nguồn cung cấp nước sạch.
- Khi lỡ bị LAS bắn vào da phải rửa kỹ bằng nước, hoặc nếu bị LAS bắn vào mắt phải
rửa kỹ bằng nước, đi khám bác sĩ nếu cần.
2.9. LAB Sulfonate
- Chất này là một muối trung tính nên tương đối vô hại. Giống như tất cả các chất đậm
đặc khác, chất này có thể gây xót mắt và nếu tiếp xúc lâu thì có thê gây rát da.
- Phải đeo kính bảo vệ nếu chất này dễ bắn. Dùng găng tay không thấm và mặc áo
quần thích hợp để tránh tiếp xúc với chất này.
- Nếu bị dính vào da thì phải rửa sạch ngay. Nếu bị bắn vào mắt thì phải rửa mắt dưới
vòi nước trong 15 phút.
2.10. Các sản phẩm trung hòa
- Chất này khi chưa pha loãng thì có thể gây xót mắt và nếu tiếp xúc lâu thì có thể gây
rát da. Đeo găng tay và mặc quần áo thích hợp để chất này không tiếp xúc nhiều với da. Nếu
da lỡ bị dính chất này thì phải rửa ngay bằng nước.
- Phải đeo kính bảo hộ khi làm việc. Nếu bị chất này bắn vào mắt, phải rửa mắt dưới vòi
nước trong 15 phút.
2.11. Hóa chất bảo quản
- Hóa chất bảo quản là những loại hóa chất chống vi sinh trong các sản phẩm trung hòa
có hàm lượng thấp (AM thấp hơn 30%).
- Kathon CG (Rohm & Haas company):
 Chất này gây kích thích mũi và hệ hô hấp khi hít vào, làm bỏng rát mạnh niêm
mạc mắt và da, độc hại cho cơ thể khi nuốt vào. Chất này khi cháy thải ra những khí
độc như HCl, NO, SO2, vì thế phải dập tắt lửa ngay (có thể dùng nước).
 Khi bị hít vào, phải đưa nạn nhân ra nơi thoáng khí, cho hô hấp nhân tạo.
 Khi bị tiếp xúc vào mắt hay da, phải rửa mắt dưới dòng nước chảy mạnh ít nhất
15 phút, rửa da bằng xà phòng và nước, thay quầy áo ngay nếu đã bị dính hóa chất này
và giặt ngay không mang về nhà giặt.
 Khi bị nuốt vào thì cho nạn nhân uống hai ly nước và đưa đi cấp cứu.
 Để khử hoạt tính của Kathon CG dùng dung dịch Sodium Bicarbonate 5% và
Sodium Hypochlorite 5% với tỷ lệ thể tích: 1 thể tích Kathon CG tương ứng 10 thể tích
dung dịch khử trong 30 phút.
 17
 Khi làm việc với Kathon CG phải trang bị bảo hộ lao động kín toàn thân. (Theo
tài liệu của nhà cung cấp: Rohm & Haas Company).
Mackstat DM:
 Đây là loại chất diệt khuẩn an toàn cho người, không có tính độc hại nào đặc
biệt (Theo tài liệu của nhà cung cấp).
Formaline:
 Formaline là dung dịch nước của khí Formaldehyde. Đây là loại chất diệt khuẩn
mạnh, rất dễ bay hơi, có độc tính cao, hơi của nó cay và nồng.
 Hơi Formaline ở nồng độ thấp dễ làm bỏng rát các niêm mạc mắt, hô hấp, ho
và tức ngực, nếu để lâu ngày chuyển sang thể mãn tính thành viêm thanh quản, khí
quản và hen suyễn.
 Hơi Formaline ở nồng độ cao gây hoại tử niêm mạc, nhất là niêm mạc phổi,
kèm theo có mủ. Nếu nuốt phải dung dịch Formaline đậm đặc gây đau bụng dữ dội và
gây chết nhanh:
 Nếu nuốt phải dung dịch Formaline loãng gây rối loạn tiêu hóa.
 Nếu tiếp xúc lên da sẽ làm nổi ban, eczema, lở loét và tróc móng chân
 Sơ cứu: rửa dạ dày, cho uống than hoạt tính, thêm 60 đến 70g sau đó cho
uống Carbonat Amoni, 20g Urê và sữa. Khi tiếp xúc lên da thì rửa thật nhiều nước
và điều trị các vết thương.
 Nơi làm việc phải được thông thoáng, hàm lượng hơi Formaline trong không
khí không quá 0.012 mg/m3. Nghiêm cấm để đồ ăn thức uống nơi làm việc có
Formaline;
 Phải rửa ngay và thật sạch các dụng cụ dính Formaline và thùng chứa
Formaline sau khi sử dụng hết;
 Không lưu trữ quá 0.5kg Formaline trong phòng thí nghiệm; Trong phòng thí
nghiệm phải làm việc trong tủ hút.
 Người làm việc với Formaline phải được trang bị bảo hộ lao động cẩn thận:
kính, khẩu trang, mặt nạ, áo quần, găng tay chống hóa chất.
(Trích: Sổ tay bệnh nghề nghiệp và Quy phạm tạm thời về an toàn trong sản xuất và
sử dụng bảo quản hóa chất nguy hiểm).
2.12. Dầu DO
Tính chất nguy hiểm:
- Chất lỏng dễ cháy và hơi có thể gây ra cháy.
- Dầu đốt có thể gây bỏng mắt; nếu nuốt phải rất độc hại vì sinh nhiệt gây hại cho cơ
quan: máu, thận, gan, ngoại vi hệ thần kinh, hô hấp, đường da, hệ thống thần kinh trung ương,
giác mạc; có chứa chất có thể gây ung thư nguy hiểm.
- Dầu đốt dễ xâm nhập cơ thể qua đường hô hấp nếu ăn uống và hít thở không vệ sinh vì
khó quan sát.
 18
- Khi tiếp xúc với mắt rất khó chịu; nếu tiếp xúc với da lặp đi lặp lại hoặc kéo dài có thể
gây ra mẩn đỏ, ngứa, viêm, nứt và có thể bị nhiễm trùng hoặc viêm da thứ cấp đến khu vực bị
ảnh hưởng. Các triệu chứng có thể bao gồm đau, cảm giác nóng, sự đổi màu, sưng và nóng.
- Khi bị tiêm vào da, ban đầu có thể không xuất hiện nghiêm trọng; nhưng mô sẽ trở nên
sưng, đổi màu và cực kỳ đau đớn.
 19

CHƯƠNG III. TỔNG QUAN VỀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT

3.1. Quy trình công nghệ sản xuất LAS tại nhà máy
Hiện tại, công nghệ sunpho hóa sản xuất LAS mà nhà mày đang ứng dụng là công
nghệ của BALLESTRA (Italy) với thiết bị phản ứng đa ống kiểu chảy màng mỏng. Quy
trình công nghệ tổng quát gồm các giai đoạn như sau.
- Sản xuất không khí khô đạt đến nhiệt độ điểm sương -60°C
- Nấu chảy lưu huỳnh, lắng lọc lưu huỳnh lỏng và nâng nhiệt độ lưu huỳnh lên khoảng
145-155°C
- Đốt lưu huỳnh tạo hỗn hợp khi SO 2, trong không khí với nồng độ 6.5 - 6.7% theo thể
tích và chuyển hóa SO 2, thành SO 2, trên xúc tác V ₂O5 , ở nhiệt độ 400 - 600°C
- Sunpho hỏa với thiết bị phản ứng Sulphurex F, chuyển LAB thành LAS bởi hỗn hợp
khí SO 3/không khí khô, với nồng độ thể tích khí SO 3, khoảng 5 -5.5%, theo tỷ lệ phân tử
r S O / LAB là 1.02 đến 1.03.
3

- Xử lý khí thải, nước thải.

Hệ thống sản xuất của nhà máy có thể chia ra thành các cụm máy móc thiết bị ứng
với các giai đoạn được trình bày ở trên cùng với các thiết bị, máy móc phụ trợ. Quy trình
công nghệ sẽ được trình bày cụ thể thông qua việc tìm hiểu cấu tạo, hoạt động, ý nghĩa
của từng máy móc, thiết bị cùng các thông số đặc trưng của từng cụm thiết bị. Có 5 cụm
máy móc thiết bị là:
 Cụm 25: Nấu chảy lưu huỳnh và cấp lưu huỳnh lỏng lên lò đốt
 Cụm 11: Sản xuất không khí khô cho quá trình sản xuất
 Cụm 12: Sản xuất khí SO 3, từ quá trình đốt lưu huỳnh tạo SO 2, và chuyển hóa
SO 2 thành SO 3.
 Cụm 16: Cụm thiết bị phản ứng sunpho hóa kiểu chảy màng, ủ và bền hóa sản
phẩm.
 Cụm 14: Cụm thiết bị xử lý khí thải.
Bên cạnh các cụm máy móc thiết bị chính, nhà máy còn có nhóm các thiết bị phụ
trợ để hỗ trợ hệ thống sản xuất chính và phục vụ tốt cho quá trình sản xuất.
 20
3.1.1. Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh và cấp lưu huỳnh lỏng lên lò đốt (Cụm 25)

Hình 3.1. Sơ đồ công nghệ Cụm 25

Lưu huỳnh được nấu chảy, lưu huỳnh lỏng được lọc thô và gia nhiệt đến nhiệt độ
yêu cầu ở bồn 25V2. Bồn 25V2 là dạng bồn chìm, bao gồm 4 ngăn, và được cấp nhiệt
bằng các ống xoắn chứa hơi nước nóng đặt trong lòng các ngăn. Lưu huỳnh dạng rắn
được cho vào ngăn đầu tiên của bồn nấu, khi tan chảy lưu huỳnh chảy tràn qua các ngăn
tiếp theo. Giữa các ngăn có gần các lưới lọc thô để loại bỏ tạp chất có lẫn trong lưu huỳnh
rắn. Ngăn cuối của bồn nấu 25V2 được gắn bơm ly tâm đứng 25P3 để bơm lưu huỳnh
lỏng vào bồn thứ cấp 25V1.

Bồn 25V1 cũng được cấp nhiệt bằng các đường ống hơi đặt trong bồn để giữ nhiệt
cho lưu huỳnh, giúp lưu huỳnh lỏng không bị đóng rắn lại. Mỗi hệ thống sản xuất sẽ có 2
bơm 25P1 và 25P2 (một hoạt động và một dự phòng) để cấp lưu huỳnh lên trên lò đốt.
Lưu huỳnh lòng được hút từ bồn 25V1 đi qua phin lọc 25F1 hay 25F2, đến bơm pittong
25P1/2 Bơm này cấp lưu huỳnh lên lò đốt với lưu lượng xác định. Trên đường đi của bơm
có đường hoàn lưu về bồn 25V1, giúp kiểm soát dòng lưu huỳnh, calib bơm và tuần hoàn
lưu huỳnh trước khi khởi động và ngưng máy.
 21
Theo như thiết kế, cụm 25 có nhiệm vụ cấp lưu huỳnh lỏng cho lò đốt với nhiệt độ
lưu huỳnh được giữ ở mức khoảng 145-155°C. Vì ở khoảng nhiệt độ này, lưu huỳnh lỏng
có độ nhớt thấp nhất, thích hợp cho việc bơm cấp lưu huỳnh trong đường ống. Chính vì
thế ngoài việc nấu chảy và đưa lưu huỳnh đến nhiệt độ thích hợp thì các đường ống dẫn
đều được bọc cách nhiệt hoặc bọc vỏ áo hơi để ủ nhiệt và gia nhiệt cho đường ống khi cần
thiết

Thiết bị cấp nhiệt cho cụm 25 là nồi hơi công nghiệp. Bên cạnh đó, nhà máy còn sử
dụng các cụm thu hồi nhiệt để tận dụng nguồn nhiệt sinh ra trong quá trình sản xuất. Nồi
hơi hoạt động ở áp suất khoảng 4.0- 4.5 kg/cm² (áp suất dư), nhiệt độ hơi nước khoảng
151 – 155°C, trên đường cấp hơi có bộ ổn áp để cấp hơi bão hòa ổn định cho các đường
ống hơi phục vụ cho việc nấu chảy lưu huỳnh.
3.1.2. Công đoạn sản xuất không khí khô (Cụm 11)

Hình 3.2. Sơ đồ công nghệ Cụm 11

Thiết bị cung cấp nguồn khí công nghệ cho sản xuất là Quạt thổi 11K1. Với nhu cầu
sản xuất 3 tấn LAS/h, quạt 11K1 hoạt động cung cấp lưu lượng không khí khoảng 5500
kg/h, áp suất dư quạt tạo ra khoảng 0.6 bar. Phía đầu hút 11F1 của quạt được bọc một lớp
vải lọc bụi. Trên đường đi phía sau quạt có gần một xúpap bảo vệ, khi áp suất sau quạt, áp
 22
suất hệ thống tăng vượt quá mức cho phép thì xúpap hoạt động (cài đặt ở mức 0.7 bar).
Hoạt động của quạt 11KI được điều khiển bởi biến tần (Inverter), nó giúp thay đổi công
suất của quạt khi nhu cầu sản xuất cần tăng hay giảm lưu lượng khí công nghệ.

Theo yêu cầu công nghệ, khí công nghệ cung cấp cho quá trình phải đạt điểm sương
là -60°C nên không khí ẩm sau quạt 11K1 phải được xử lý thành không khí khô nhờ Thiết
bị tách ẩm 11V2 và Tháp silicagel làm khô không khí 11C1. Nếu quá trình làm khô không
khí không đạt sẽ làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm (do hơi ẩm trong không khí kết
hợp khí SO 3, hình thành axit sunphuric, oleum, kết quả là gây ra các phản ứng phụ và làm
tăng màu sản phẩm) và làm giảm hiệu suất sử dụng lưu huỳnh do phát sinh ra nhiều
oleum.

Không khí sau quạt 11K1 được làm lạnh đến khoảng 3 – 5°C bởi cụm trao đổi nhiệt
với chất tải lạnh là dung dịch glycol 22% bên trong thiết bị 11V2 . Phần phía dưới thiết bị
11V2 là bồn chứa dung dịch glycol (khoảng 2600 kg). Cụm trao đổi nhiệt gồm 2 bộ trao
đổi nhiệt 11E3 ở trên và 11E4 ở dưới. Bơm 11P1 bơm tuần hoàn dung dịch glycol từ bồn
chứa với nhiệt độ khoảng 8 - 10°C lên bộ trao đổi nhiệt 11E3 đề làm lạnh không khí vào,
rồi trở về bồn chứa. Bơm 11P2 bơm dung dịch glycol trong bồn chứa đi qua máy lạnh
11RG1 để làm lạnh dung dịch xuống còn khoảng 2°C, sau đó dung dịch glycol lạnh được
đưa vào bộ trao đổi nhiệt 11E4 để làm lạnh sâu không khí xuống 5°C, sau đó trở về bồn
chứa glycol.

Không khí ẩm sau khi qua thiết bị 11V2 được làm lạnh đến khoảng 5°C và được
tách ẩm một phần. Lượng nước ẩm ngưng tụ ở thiết bị này được xả ra bằng một bẫy hơi
gần trên đường xả, ngoài ra còn có đường xả by-pass để phòng trường hợp nghẹt bẩy hơi.

Dòng không khí sau khi tách ẩm có nhiệt độ điểm sương 3 - 5°C tiếp tục được làm
khô để đạt đến điểm sương -60°C. Trước khi đi vào thiết bị làm khô không khí bằng
silicagel 11C1, dòng không khí lạnh đi qua bộ đo lưu lượng FT11.1. Sau khi ra khỏi tháp
11C1, không khí đạt điểm sương -60°C, áp suất dư của dòng khí là khoảng 0.5 bar, nhiệt
độ dòng khoảng 15-20°C.

Tháp 11C1 gồm 2 tầng silicagel riêng biệt, trong quá trình sản xuất, 1 tầng hoạt
động và 1 tầng ở trạng thái tái sinh. Thời gian làm việc của mỗi tầng hấp thụ hơi ẩm
không khí là 12 giờ. Sau khi hết thời gian làm việc, tầng silicagel sẽ được tái sinh để có
thể làm việc lại trong chu kỳ tới. Quá trình tái sinh các tầng hút ẩm kéo dài khoảng 10 giờ,
nhiệt độ dòng khí nóng tái sinh khoảng 170°C. Mất khoảng 3 – 4 giờ gia nhiệt để đạt được
nhiệt độ của tầng silicagel là 140°C, giữ ở nhiệt độ 140°C trong 4 giờ tiếp theo, sau đó
mất khoảng 2 giờ cho vòng làm nguội tầng. Nhiệt độ của tầng silicagel sau khi kết thúc
quy trình làm nguội phải dưới 40°C. Quá trình tái sinh hoàn tất trong khoảng 10 giờ và
sẵn sàng làm việc lại.
 23

Nguồn nhiệt thu hồi từ không khí giải nhiệt cho tháp chuyển hóa SO 2 - SO 3 được
dùng để tái sinh tầng silicagel đã hút ẩm. Một lượng không khí nóng này (khoảng 300°C)
được pha trộn với khí trời để đạt nhiệt độ dòng khi tái sinh theo yêu cầu công nghệ. Quạt
thổi 11K2 được dùng để vận chuyển dòng khí tái sinh. Một bầu thiết bị trao đổi nhiệt
(11V2) được lắp sau quạt 11K2 để hỗ trợ cho quá trình tái sinh. Bầu 11V2 gồm 2 bộ trao
đổi nhiệt 11E1 và 11E2: bộ 11E1 được gắn với đường hơi nước bão hòa cấp từ lò hơi,
mục đích để gia nhiệt cho dòng không khí tái sinh trong trường hợp cần gia nhiệt tái sinh
tầng silicagel, nhưng mới khởi động dây chuyền sản xuất, không có nguồn nhiệt thu hồi từ
tháp 12C1; bộ trao đổi nhiệt 11E2 được dùng để lấy nhiệt từ dòng tuần hoàn không khí
làm nguội tầng silicagel sau khi đạt đủ thời gian gia nhiệt với đường nước mát giải nhiệt
đi bên trong két 11E2.

Dòng khí công nghệ sau khi được tách ẩm để đạt điểm sương -60°C được cấp cho lò
đốt lưu huỳnh 12H1, một phần được dùng để hạ nhiệt và pha loãng khí SO 3 trước khi tầng
3 và 4 của tháp 12C1 và một lượng nữa được dùng để làm loãng nồng độ dòng khí SO 3 ở
bộ lọc 16F3 trước khi vào thiết bị phản ứng 16R1.

3.1.3. Tiến trình sản xuất khí SO 3, từ việc đốt lưu huỳnh tạo SO 2, và chuyển hóa SO 2
thành SO 3 (Cụm 12)
 24
Hình 3.3. Sơ đồ công nghệ Cụm 12

Lưu huỳnh lòng được bơm lên Lò đốt 12H1 nhờ bơm pittong 25P1/2, khí công nghệ
được nạp từ đây lò đốt. Lò đốt 12H1 là dạng lò đốt kiểu đứng, bên trong lò đốt có lớp bi
bằng gốm chịu nhiệt bên dưới, khoảng bên trên tạo không gian cháy cho lưu huỳnh. Lớp
bi chịu nhiệt có nhiệm vụ phân phối đều dòng khí công nghệ đi vào lò đốt, cũng như làm
phân tán dòng lưu huỳnh lỏng, góp phần làm tăng diện tích bề mặt cháy của lưu huỳnh khi
tiếp xúc với không khí. Hơn nữa, nó còn giúp ủ nhiệt ở lò đốt làm cho quá trình đốt lưu
huỳnh diễn ra hoàn toàn. Lưu huỳnh lỏng được cấp vào ở phía bên của thân lò đốt với ống
phun nằm xiên góc 30° (so với đường nằm ngang) được chế tạo như kiểu súng phun vào
giữa lò, lên bên trên lớp bi chịu nhiệt.

Bộ phận mồi đốt lưu huỳnh được chế tạo ngay trong ống phun lưu huỳnh vào lò. Bộ
mồi gồm có một điện trở đốt và đường khí nén gắn trên ống lưu huỳnh. Điện trở được đặt
theo hướng dòng chảy của lưu huỳnh vào lò. Khi mới bắt đầu đốt lò, bộ phận mồi đốt ban
đầu được kích hoạt, điện trở được đốt nóng đến nhiệt độ cháy của lưu huỳnh để mồi cho
lò, dòng khí nén giúp tán sương dòng lưu huỳnh lỏng lên trên điện trở làm cho mối chảy
cho quá trình đốt lưu huỳnh. Khi lưu huỳnh chảy ổn, bộ mồi lửa ban đầu ngưng hoạt
động, điện trở được ngắt, dòng khí nén được ngắt bằng van từ, dòng lưu huỳnh lòng chảy
vào từ ống phun, phân tán lên lớp bị, chảy từ trên xuống dưới gặp dòng khi công nghệ
thổi từ dưới lên bùng cháy tạo ra khí SO 2.

Lượng lưu huỳnh và dòng khí công nghệ được kiểm soát sao cho nồng độ SO 2, ra
khỏi lò 12H1 đạt yêu cầu công nghệ (khoảng 6.7% theo thể tích). Nồng độ này được đánh
giá thông qua giá trị nhiệt độ của dòng hỗn hợp khí SO 2/không khí ngay khi ra khỏi lò.
Với khoảng nồng độ SO 2 là 6.7%, nhiệt độ này được kiểm soát trong khoảng 665-675°C.

Phản ứng đốt lưu huỳnh: S + O2 → SO₂ + Q

Hỗn hợp SO 2 /¿ không khí được dẫn đến Tháp chuyển hóa SO 2 thành SO 3 12CS1 với
xúc tác cho phản ứng chuyển hóa là V 2 O5). Theo yêu cầu công nghệ, nhiệt độ thích hợp
cho phản ứng chuyển hóa SO 2 → SO 3 với xúc tác này là khoảng 400 - 600°C, do đó cần
phải hạ nhiệt độ hỗn hợp khí sau lò đốt 12H1 xuống đến nhiệt độ cho phép. Trên đường
khí dẫn từ lò đốt 12H1 đến tháp 12C1 có một đoạn ống dài đến 4m được bọc bên ngoài
một lớp áo làm nguội bằng không khí (kiểu ống lồng ống) để hạ nhiệt hỗn hợp khí SO 2
xuống còn khoảng 610°C trước khi vào tháp 12C1.

Tháp 12C1 có 4 tầng xúc tác để chuyển hóa khi SO 2 thành SO 3. Cấu tạo mỗi tầng
gồm nhiều lớp như cấu trúc sandwich gồm: lớp xúc tác V 2 O5, ở giữa, 2 lớp lưới kẹp phía
trên và dưới lớp xúc tác, trên cùng là lớp bi gồm chịu nhiệt (giúp giữ chặt lớp xúc tác,
 25
phân phối đều dòng khí và giữ nhiệt cho tầng xúc tác), phần dưới cùng là lớp khung lưới
đỡ tầng xúc tác. Mỗi tầng được bọc những tấm cách nhiệt xung quanh để tránh thất thoát
nhiệt ra môi trường và theo thiết kế, độ dày của lớp xúc tác ở mỗi tầng là không giống
nhau.

Trước khi vào mỗi tầng đều có các thiết kế giúp kiểm soát nhiệt độ của dòng khí đi
trong tháp theo yêu cầu của công nghệ trước khi vào từng tầng. Bộ trao đổi nhiệt 12E2
được lắp trước tầng 1, thiết bị này có dạng ống chùm đặt nằm ngang thân tháp 12C1 với
luồng không khí mát giải nhiệt đi bên trong ống. Nhiệt độ dòng khi công nghệ sau khi qua
12E2 được hạ xuống còn 445 – 450°C trước khi vào tầng 1. Vì phản ứng chuyển hóa SO 2
→ SO 3là phản ứng tỏa nhiệt nên sau khi đi qua mỗi tầng xúc tác, nhiệt độ dòng hỗn hợp
khí SO 2 - SO 3tăng lên. Chính vì thế, sự chênh lệnh nhiệt độ ở đầu vào và ra ở mỗi tầng
giúp đánh giá được hiệu suất của quá trình chuyển hóa khí SO 2 thành SO 3. Ngược lại, việc
kiểm soát sự chênh lệch nhiệt độ này giúp cho tiến trình vận hành đạt được độ chuyển hóa
của phản ứng là cao nhất. Phản ứng chuyển hóa từ SO 2 thành SO 3:

SO 2+1 /2 O2 V 2 O5 SO3 +Q
⇔

Ở giữa tầng 1 và tầng 2 cũng có bộ trao đổi nhiệt 12E3 giống như bộ 12E2. Bộ trao
đổi nhiệt 12E3 giúp kiểm soát nhiệt độ dòng khí vào tầng 2 ở khoảng 440 - 445°C. Riêng
đối với tầng 3 và tầng 4, thiết kế không có các bộ trao đổi nhiệt như đối với tầng 1 và tầng
2 mà dòng khí SO 2 - SO 3 được hạ nhiệt bằng các dòng không khí khô cấp bởi cụm 11 như
đã trình bày ở trên. Ngoài việc hạ nhiệt cho dòng khí SO 2 - SO 3 trước khi vào tầng xúc
tác, thiết kế này còn giúp pha loãng khí SO 3 góp phần làm tăng hiệu suất chuyển hóa của
2 tầng còn lại. Lưu lượng không khí khô đi vào giữa tầng 2 – 3, tầng 3 – 4 sẽ kiểm soát
nhiệt độ của dòng khí vào tầng 3 và 4, cụ thể theo yêu cầu vận hành, nhiệt độ khi vào tầng
3 là 435 – 440°C, vào tầng 4 là 425 – 430°C. Hiệu suất chuyển hóa SO 2 thành SO 3 ở tháp
1201 đạt được là 98%, nồng độ khí SO 3 trong hỗn hợp là khoảng 5.8% theo thể tích. Sau
tháp 12C1, nhiệt độ dòng khí SO 3 khoảng 430°C.

Khi SO 3 cấp cho phản ứng sunpho hóa được làm nguội xuống còn 60°C nhờ hai
Thiết bị trao đổi nhiệt 12E5 và 12E6. Hai thiết bị này có cấu tạo kiểu ống lồng ống với
dòng khí SO 3di trong các ống nhỏ song song đi bên trong ống lớn (thành thiết bị) với
không khí giải nhiệt đi bên trong ống lớn và bên ngoài ống nhỏ. Sau khi qua thiết bị 12E5,
nhiệt độ dòng khí được làm nguội xuống còn khoảng 150-160°C, qua 12E6 nhiệt độ giảm
xuống còn khoảng 60°C. Ở đây 2 thiết bị trao đổi nhiệt 12E5 và 12E6 được thiết kể có
dạng hình nón, có mặt kiếng quan sát và đường van xả oleum phát sinh trong quá trình hạ
nhiệt độ khi SO3 :
 26
(n+1) SO 3 + H 2O → H 2 SO4 .n SO 3

Không khí làm mát cho các bộ trao đổi nhiệt 12E2, 12E3, 12E5, 12E6 và đoạn ống
lồng ống được cấp nhờ Quạt thổi giải nhiệt 12K1. Quạt thổi khí làm mát 12K1 lấy không
khí ngoài trời cung cấp cho các bộ trao đổi nhiệt, lưu lượng không khí giải nhiệt cho từng
cụm được điều chỉnh nhờ độ đóng mở của các van gần trên đường không khí vào thiết bị.
Do nhiệt độ của dòng không khí sau khi giải nhiệt cho 12E2, 12E3, 12E5 và đoạn ống
lồng ống là khá cao (trung bình gần 330°C) nên được thu hồi lại để dùng cho các quá trình
cần sử dụng nhiệt trong nhà máy như gia nhiệt cho quá trình tái sinh silicagel, cấp nhiệt
cho các cụm thu hồi nhiệt để sinh hơi nước dùng cho cụm nấu chảy lưu huỳnh. Riêng
lượng không khí giải nhiệt cho 12E6, do nhiệt độ của dòng khí không cao (khoảng 110°C)
nên không được thu hồi lại mà xả ra trời.

Ngoài ra, cụm 12 còn có nhóm thiết bị phụ trợ gồm: Lò đốt gia nhiệt 12H2 Thiết bị
đốt gia nhiệt 12H4 và Quạt thổi không khí đốt 12K2. Lò đốt 12H2 được thiết kế trên
đường không khí trao đổi nhiệt vào bộ trao đổi nhiệt 12E2. Liên kết với lò đốt 12H2 là
thiết bị đốt 12H4, 12H4 có thể chạy bằng khí gas hóa lỏng hay bằng dầu DO với bộ mồi
bằng khí gas. Quạt thổi 12K2 lấy không khí từ đường cấp không khí sau quạt giải nhiệt
12K1, nó cấp không khí cho bộ đốt 12H4. Khi lò đốt 12H2 hoạt động, luồng không khí
giải nhiệt cho 12E2 lúc này đóng vai trò kéo dài ngọn lừa đốt trong 12H2, giúp việc gia
nhiệt cho 12E2 trở nên nhanh chóng, nhiệt độ lò đốt 12H2 có thể đạt đến 630°C.

Nhóm thiết bị phụ trợ này có hai nhiệm vụ: một là, tiền gia nhiệt cho tầng 1 và tầng
2 của tháp 12C1 đạt đến nhiệt độ thích hợp cho việc chuyển hóa SO 2 → SO 3 trong giai
đoạn khởi động mới dây chuyền sản xuất, hai là, giúp giữ nhiệt độ ở các tầng xúc tác gần
với nhiệt độ lúc vận hành để đầy khí SO 3 bị hấp thu bởi chính chất xúc tác trong quá trình
chạy shut-down, cần phải đẩy khí SO 3 ra khỏi hệ thống.
3.1.4. Công đoạn phản ứng sulfo hóa với thiết bị phản ứng kiểu chảy màng đa ống; ủ
và bền hóa sản phẩm (Cụm 16)
Thiết bị phản ứng chính (reactor 16R1) có thiết kế giống với một thiết bị trao đổi
nhiệt kiểu ống lồng ống. Các ống phản ứng với đường kính 1 inch, bằng thép không gỉ
được xếp song song, bên trong dọc theo thân thiết bị, nước làm mát cho thiết bị phản ứng
đi bên ngoài các ống phản ứng và bên trong vỏ thiết bị chính. Với thiết kế năng suất 1.5
tấn/h, số lượng các ống phản ứng là 37 ống. còn với thiết kế 3 tấn/h, có đến 73 ống phản
ứng. Chiều dài các ống phản ứng dài 6m.

Nước làm mát cho phần bên trên và bên dưới của thiết bị được tách riêng rẽ. Nhiệt
độ của nước làm mát được kiểm soát ở mức thích hợp, không quá cao cũng không quá
thấp, khoảng 30-35°C. Nước sau khi giải nhiệt được đưa đến hồ giải nhiệt với các rinky
 27
làm mát (rinky 1, rinky 2 và rinky 3). Lưu lượng nước làm mát cho reactor được điều
chỉnh ở mức sao cho chênh lệch nhiệt đầu vào và ra của nước giải nhiệt AT < 1.5°C.

Hình 3.4. Sơ đồ công nghệ Cụm 16

Nguyên liệu hữu cơ được nạp vào các ống bởi 1 khoang chứa đầy lưu chất, qua các
khe hình vành khuyên đồng nhất trên các ống, dẫn đến việc hình thành một lớp màng lưu
chất hữu cơ ở bề mặt bên trong của mỗi ống. Các khe hình vành khuyên phân phối nguyên
liệu cho mỗi ống được đính chính bởi nhà cung cấp trước khi các ông được lắp vào thiết
bị phản ứng. Độ rộng của các khe được lựa chọn sao cho tất cả các nguyên liệu hữu cơ
đều có thể được dùng mà không cần có bất kỳ sự điều chỉnh lại nào cho các khe. Việc
điều chỉnh các ống phản ứng được kiểm tra trước khi nhà máy hoạt động. Trong các đợt
kiểm tra hằng năm, độ rộng của các khe có thể được hiệu chỉnh lại. Dòng khi SO 3 /¿không
khí đi vào các ống ở phía trên các khe hình vành khuyên từ một khoang chứa đầy khí ở
trên đỉnh của các ống, áp suất khí SO 3 /¿không khí trong khoảng giới hạn từ 0.2 – 0.3 bar.

Khí SO 3 được phân phối đều cho tất cả các ống phản ứng, và không được tạo bọt
bong bóng trong ống. Độ hụt áp trên đoạn ống 6 mét có thể được tính toàn bởi phương
trình nổi tiếng Fanning cho dòng chảy hỗn loạn. Với vận tốc dòng hỗn hợp SO 3 /¿không
 28
khí là 30 m/s trong ống phản ứng rỗng không chứa nguyên liệu thì giá trị độ hụt áp tìm
được là 0.025 bar. Trong thực nghiệm, với dòng không khí và màng chất hữu cơ (không
xảy ra bất kỳ phản ứng sunpho hóa nào) độ hụt áp là 0.1 bar đo được khi vận tốc dòng khí
là 30 m/s. Chính sự tương tác bề mặt giữa không khí với sự nhấp nhô và gợn sóng của
màng chất lỏng gây ra sự gia tăng độ hụt áp lên khoảng 4 lần so với giá trị khi tính toàn
với ống rỗng. Dưới những điều kiện thật của phản ứng sunpho hoá, đồ hụt áp đo được
thậm chí trở nên lớn hơn, đến 0.25 bar, nguyên nhân là do sự tăng mạnh độ nhớt của lưu
chất lỏng khi phản ứng đạt độ chuyển hoá cao. Với năng suất nhà máy đạt 3 tấn sản phẩm
1 giờ, thiết bị phản ứng cần có khoảng 70 ống song song, với mỗi 0.4 kg nguyên liệu hữu
cơ trên mỗi mm chu vi ống trong 1 giờ.

Dòng khí SO 3 /¿không khí sau 12E6 được pha loãng bằng một lượng không khí khô
lấy từ công đoạn sản xuất không khí khô để đạt nồng độ yêu cầu trước khi được nạp vào
thiết bị phản ứng 16R1. Dòng khí SO 3 sau khi được pha loãng đi qua bộ lọc khí 16F3, bộ
lọc giúp tách bụi, tro còn lẫn trong dòng khi phản ứng, ngoài ra thiết bị này còn tách
oleum phát sinh trong quá trình pha loãng với không khí khô. Phía dưới đây 16F3 có gần
mặt kiếng và van xả oleum. Oleum phát sinh từ 16F3, 12E5 và 12E6 được đưa xuống bồn
oleum 12V2 chờ xử lý. Lượng oleum phát sinh trong mỗi giờ này giúp đánh giá chất
lượng quá trình tạo không khí khô tương ứng với điểm sương của không khí khô.

Sau khi pha loãng, nồng độ khí SO 3 còn khoảng 5.4% (5.0-5.5%) được nạp vào đỉnh
thiết bị phản ứng, dòng khí được phân tán đều trong các ống phản ứng. Nguyên liệu từ
bồn nguyên liệu lớn được bơm vào bồn nhỏ 16V1, trên đường vào có lắp bộ lọc nguyên
liệu đầu vào 16F1. Nguyên liệu từ bồn 16V1 được bơm pittong 16P3A cấp lên thiết bị
phản ứng đi qua bộ lọc 16F4A/B Trên đường nguyên liệu vào thiết bị phản ứng có lập ổn
áp nguyên liệu để lượng nguyên liệu cấp vào thiết bị được ổn định.

Các phản ứng sunpho hóa chính xảy ra như sau:

RC 6 H 5 + 2 SO 3 → RC 6 H 4 SO 2 OSO 3 H (xảy ra nhanh)

RC 6 H 4 SO 2 OSO 3 H + RC 6 H 5 → 2 RC 6 H 4 SO 3 H (xảy ra chậm)

Ngoài ra còn có 2 phản ứng xảy ra bên cạnh phản ứng chính, đó là phản ứng hình
thành Anhydrite sunphonic:

RC 6 H 4 SO 2 OSO 3 H + RC 6 H 4 SO 3 H → RC 6 H 4 SO 2 OSO 2 C 6 H 4 R + H 2 SO4

Anhydrite sunphonic chuyển hóa thành axit sunphonic trong giai đoạn ủ và trong
giai đoạn bền hóa sản phẩm:
 29

RC 6 H 4 SO 2 OSO 2 C 6 H 4 R + H 2 SO4 + RC 6 H 5 → 3 RC 6 H 4 SO 3 H
+¿
RC 6 H 4 SO 2 OSO 2 C 6 H 4 R + H 2 O H ¿ 2 RC 6 H 4 SO3 H
→

Và hình thành Sunphone:

RC 6 H 4 SO 2 OSO 3 H + RC 6 H 5 → ¿ + H 2 SO4

Bên cạnh phản ứng hình thành anhydrite và sunphone còn xảy ra nhiều phản ứng
phụ khác. Chính các phản ứng phụ này làm cho sản phẩm có màu cao (kiểm soát không
tốt lượng SO 3nhiệt độ cao), có vết axit disunphunic, olefin và các sản phẩm oxi hóa.

Dòng hỗn hợp bán thành phẩm và khí sau phản ứng ở dưới đáy reactor được tách ra
thành 2 phần lỏng và khí riêng biệt nhờ 2 cyclon 16S1 và 16S2. Dòng khí thải sau khi
được tách khỏi phần lỏng theo đường khí thải đến cụm xử lý khí thải (cụm 14). Dòng bán
thành phẩm đạt được tách dưới 2 cyclon được bơm bánh răng 16P2 bơm chuyển về bồn ủ
16A1. Hơn nữa, sau bơm 16P2 còn 2 đường vận chuyển lưu chất: một đường về bồn chứa
off-spec 16V5 (bán thành phẩm không đạt phát sinh khi khởi động hay ngưng máy ), một
đường hoàn lưu về 16R1 (khi cần tuần hoàn nguyên liệu trong reactor) Bom 16P3B dùng
để cấp off-spec từ bồn 16V5 pha trộn vào đường nguyên liệu của bơm 16P3A nhờ thiết
trộn tĩnh 16MX1.

Ở cụm thiết bị phản ứng (line 3), có bộ KC16.1 bảo vệ thiết bị phản ứng khi có sự
cố xảy ra như hụt nguyên liệu, nhảy điện... KC16.1 liên kết với van KV16.1 và KV16.3.
Van KV16.1 đặt ngay trên đường khí SO 3vào thiết bị phản ứng, van KV16.3 đặt trên
đường khí nén từ bình khí nén 16V3 nói với đường nguyên liệu sau bơm 16P3. Có 2 van
tay HV16.7 trước và HV16.2 sau bình khí nén 16V3 giúp kiểm soát khí nén vào và ra
bình. Khi hoạt động bình thường, hai van tay HV16.7 và HV16 2 ở trạng thái mở, áp suất
trong bình 16V3 được duy trì ở mức 6 bar. Van KV16.1 mở để khi SO 3vào được thiết bị
phản ứng, van KV16.3 ở trạng thái đóng.

Khi có sự cố xảy ra, KC16.1 được kích hoạt làm cho van KV16.1 đông lại ngăn
không cho SO 3vào thiết bị, van KV16.3 mở ra, khí nén từ bình khí nén 16V3 thổi vào
đường nguyên liệu, giúp đẩy hết nguyên liệu còn lại trên đường ống vào 16R1 để bảo vệ
reactor, ngăn hiện tượng cháy reactor.
 30

Hình 3.5. Sơ đồ công nghệ Cụm 16

Bán thành phẩm đạt được bơm 16P2 bơm sang bồn ủ 16A1. Bình được thiết kế chảy
tràn, sản phẩm đi vào đưới đáy bồn và chảy tràn ở đỉnh bồn. Thời gian ủ, thời gian lưu của
sản phẩm trong 16A1 là khoảng 45 phút. Motor trên đỉnh bồn được gắn với cánh khuấy 3
tầng để hoà trộn dòng lưu chất, giúp quá trình ủ đạt kết quả tốt nhất. Do trong quá trình ủ
có nhiều phản ứng phụ xảy ra làm tăng nhiệt độ của bồn nên bên ngoài bồn ủ có bọc lớp
áo làm mát với nước làm mát đi bên trong. Nhiệt độ của dòng sản phẩm ra khỏi bồn 16A1
khoảng 55-60°C. Nước được cho vào sản phẩm sau khi ủ để làm bền hóa sản phẩm nhờ
các phản ứng thuỷ phân. Nước được cấp vào nhờ bơm định lượng 16P3C hút từ bồn nước
16V13. Bộ chia nước 16Y1 giúp nước được phân tán đều trong dòng sản phẩm, bộ chia
được lắp vào trước đường hút của bơm 16P4. Bộ chia nước có cấu tạo là 1 ống Teflon
được đặt vuông góc với đường ống, trên ống Teflon có các lỗ phân phối nước cách nhau
15 cm. Sau cùng sản phẩm được bơm 16P4 bơm ra bồn chứa sản phẩm.
 31
3.1.5. Cụm thiết bị xử lý khí thải (Cụm 14)

Hình 3.6. Sơ đồ công nghệ Cụm 14

Hỗn hợp khí sau phản ứng bao gồm: SO 2 không chuyển hóa, SO 3dư, không khí và 1
lượng axít hữu cơ dạng sương bị dòng khí lôi cuốn theo trong quá trình tách ở cyclon
16S2, 16S1. Hỗn hợp khí thải này được xử lý ở cụm 14 – cụm xử lý khí thải trước khi cho
ra môi trường. Cụm xử lý này có 2 thiết bị chính đó là: Lọc tĩnh điện 14F1 và Tháp hấp
thụ lọc khí thải 14C1. Thiết bị lọc tĩnh điện được dùng để thu hồi mọi vật chất dạng hạt
được hình thành ở dạng sương mù hay sol khí thải và tháp tưới với NaOH sẽ hấp thụ SO 2
và một lượng nhỏ khí SO 3 mà thoát khỏi lọc tĩnh điện 14F1.

Chức năng của lọc tĩnh điện là làm sạch dòng khí thải bằng việc tách bỏ vật chất ở
dạng hạt dưới tác động của lực điện trường sinh ra giữa 2 điện cực, một ống và một dây
treo tạ.

Dòng khí thải được phân phối đều đến các ống trong lọc tĩnh điện nhờ các lớp lưới
chia gió gắn dưới các ống bên trong lọc tĩnh điện. Dòng khí thải đi vào phía bên hông
dưới thiết bị và đi ra trên đỉnh thiết bị, dưới ảnh hưởng của điện trường được tạo ra giữa
các ống và dây treo ở tâm ống. Các ống trong lọc tĩnh điện được thiết kế theo hình lục
giác đều, được ghép lại với nhau trông giống như tổ ong. Khung tổ ong được tích điện
dương, nối với vỏ và nối đất. Quạt thổi 14K1 thổi khi sấy 2 bộ sử ở 2 đầu 14F1, đồng thời
 32
cung cấp không khí ẩm cho đường khí thải trước khi vào 14F1 để quá trình lọc đạt hoạt
động hiệu quả.

Điện trường trong một khoảng cách nhỏ xung quanh điện cực phóng điện (dây treo)
tạo lực đủ để gia tốc các electron tự do trong khí đến một mức năng lượng cao. Các
electron năng lượng cao ion hóa khí và sản sinh ra các ion mang điện tích âm, các ion này
di chuyển khỏi điện cực âm (dây treo). Các ion va chạm và liên kết với các hạt vật chất bị
cuốn theo trong dòng khí thải, kết quả là các hạt vật chất bị tích điện âm và bị tác động
dưới lực điện trường mạnh. Dưới tác động của điện trường trong các ống, các phần tử
nhiễm điện dịch chuyển về phía cực dương (thành ống), chúng kết tụ lại trên bề mặt thành
ống và chảy xuống dưới tác động của trọng lực.

Hoạt động của lọc tĩnh điện xảy ra như sau:

- Những giọt sương axit hữu cơ hay axit sunphuric bị ion hóa và bị giữ lại trên
thành của các ống. Đây là chức năng chính của lọc tĩnh điện.
- Một lượng có hạn của khí SO 2và SO 3được tách khỏi dòng khí thải bởi sự hấp
thụ vật lý vào màng lưu chất hữu cơ chảy trên thành của các ống.

Điều rõ ràng là lọc tĩnh điện không thể tách được khí SO 3khô và độ ẩm của dòng
khí thì có ích để chuyển hóa khí SO3 thành dạng sương SO 3 /H 2 SO4. Độ ẩm này có từ
lượng ẩm còn lại trong tiến trình làm khô không khí, nước từ nguyên liệu lưu huỳnh và từ
lượng không khí ẩm pha vào dòng khí thải trước khi vào lọc tĩnh điện. Yếu tố quyết định
trong thiết kế lọc tĩnh điện là tạo ra được một điện trường mạnh trên điện cực là bề mặt
làm việc của ống và dây treo riêng lẽ. Sự gia tăng điện trường mang đến những khả năng
sau:
- Hiệu quả làm sạch khí thải tăng với điều kiện là vận tốc dòng khí và kích
thước các ống vẫn không thay đổi.
- Làm tăng vận tốc dòng khí qua các ống, dù vẫn duy trì cùng một năng suất
hoạt động của nhà máy.
- Làm giảm chiều dài các ông cần thiết để duy trì cùng một năng suất hoạt
động.

Trong thực tế, có một khoảng giới hạn rộng về điện thế hoạt động, các nhà cung ứng
khuyến nghị điện thế khoảng 16 – 25 kV, dòng điện khoảng 30-70 mA. Thông số hoạt
động của lọc tĩnh điện 14F1 tại nhà mày là khoảng từ 20-24 kV.

Lưu tốc của dòng khí trong mỗi ống nằm trong khoảng từ 0.3-0.4 m/s Đường kính
ống là 160-170 mm, với chiều dài ống cần để hoạt động hiệu quả là 2-3 m.
 33
Sau cùng, những điều kiện dưới đây là tối quan trọng cho việc vận hành hiệu quả
lọc tĩnh điện trong các nhà máy sunpho hóa:

- Chắc rằng dòng khi được phân phối đều qua các ống song song trong lọc
tĩnh điện.
-Duy trì điện thế cao giữa các điện cực (16-25 kV).
- Tránh việc tạo tiếp điểm phóng điện (đứt dây treo).
- Làm khô hoàn toàn sau khi rửa, vệ sinh lọc tĩnh điện.
- Chắc rằng việc làm khô và sạch bộ điện cực với dòng khí và nhiệt độ thích
hợp để tránh tích tụ bẩn.

Tách khí SO 2khỏi khí thải, tháp xử lý khí thải và quá trình oxi hóa sunphite. Dòng
khi đi vào tháp tưới gồm có:

- Khí SO 3khô (lượng rất nhỏ, dạng vết).

- Khí SO 2không được chuyển hóa thành SO 3.
- Không khí.

Khí SO 2được tách khỏi dòng khí thải đến mức độ yêu cầu bằng phản ứng với dung
dịch NaOH loãng. Sản phẩm của phản ứng là Natri sunphite ( Na2 SO 3) pH của dung dịch
trong tháp được kiểm soát từ 8 – 9. Một lượng nhỏ khí SO 3khô cũng được tách khỏi nhờ
phản ứng với dung dịch xút loãng, tạo Natri sunphate ( Na2 SO 4 ¿:

SO 2+ 2 NaOH → Na2 SO 3 + H 2 O
SO 3+ 2 NaOH → Na2 SO 4 + H 2 O

Thiết bị tháp hấp thụ xử lý khí thải gồm các bộ phận sau:

- Một tầng đệm được điền đầy với vật liệu đệm, để làm tăng hiệu suất quá trình hấp
thu khí SO 2bởi dung dịch có chứa NaOH loãng.
- Một thiết bị ngăn sương mù thoát ra ở trên đỉnh của tầng đệm để bẫy những giọt
chất lỏng nhỏ bị khí cuốn theo.
- Một bơm tuần hoàn dung dịch trong tháp hấp thụ, với lưu lượng kể để kiểm tra lưu
lượng tuần hoàn.
- Hệ thống điều khiển cho việc cấp thêm vào dung dịch NaOH loãng cần để chuyển
hóa SO 2thành Na2 SO 3.
- Bộ thiết bị kiểm soát pH dòng dung dịch tuần hoàn trong hệ thống tháp hấp thụ,
kiểm soát lượng NaOH được cho vào tháp.
 34
Giá trị pH và nồng độ muối vô cơ trong dung dịch tuần hoàn được giữ ở giá trị đặt
trước bằng cách kiểm soát pH và hàm lượng chất rắn (10% muối theo khối lượng) (hệ
thống cấp nước pha loãng). Những việc kiểm soát như thế này thì rất là quan trọng để giữ
độ kiềm của dung dịch ở giá trị pH yêu cầu và để tránh việc tinh thể hóa muối vô cơ trong
dung dịch tuần hoàn trong tháp.

Tóm lại, việc hấp thụ làm sạch khí SO 2, với ít hơn 5 mg SO 2 /¿ m³ khí thải dưới mọi
trường hợp, yêu cầu các điều kiện sau:
- Tránh để “nhiễm” chất tẩy rửa vào dung dịch trong tháp hấp thụ.
- Chắc rằng dung dịch kiểm tuần hoàn phải được phân phối tốt qua tầng đệm, lưu
lượng dòng tuần hoàn nên được đo với lưu lượng kế.
- Tránh để pH bị lệch khỏi giá trị đặt và tạo kết tủa sunphite.
- Kiểm tra lại chiều cao của vật liệu đệm trong cột với nhà cung cấp để chắc rằng
lượng phát thải khí SO 2 thấp (dưới 5 mg/m³) được bảo đảm trong suốt tiến trình vận hành
thông thường của nhà máy và khi hệ thống khởi động với mức nồng độ khí SO 2cần xử lý
cao hơn.
3.1.6. Các chỉ tiêu đánh giá LAS
Bảng 3.1. Các chỉ tiêu đánh giá LAS
Mụ Phương
Quy Mi Ma Đơn vị Ghi
Chỉ tiêu c pháp COA Req
về n x tính chú
tiêu kiểm
Chất lỏng có độ
Cảm quan nhớt màu hổ Quan sát 
phách
PP B03-
Chỉ số mgKOH/
170 190 2001/TIC  
acid g
O
Hàm
lượng chất
PP B03-
hoạt động
LAS 96.5 96 % 2001/TIC  
bề mặt
O
(MW=322
)
Hàm PP B03-
lượng acid H2SO4 1.5 % 2001/TIC  
tự do O
Hàm PP B15-
lượng dầu 1.5 % 2017/TIC  
tự do O
Hàm 1 % PP B04-  
 35
lượng 2001/TIC
nước O
PP B11-
Klett 50 giá trị 2009/TIC  
O
Màu
PP B12-
T 72 % 2012/TIC  
O

Ghi chú:
PP B03-2001/TICO
Chuẩn độ điện thế tự động – Mettler DL53 hoặc G20, điện cực DG113 hoặc DG116.
PP B15-2017/TICO
Sản phẩm được trung hòa bằng dung dịch NaOH trong Ethanol. Thanh phần chưa Sulfo
hóa được chiết tách bằng Petroleum Ether.
PP B04-2001/TICO
Chuẩn độ bằng Karl Fischer tự động – model Mettler DL31 hoặc V20S, điện cực
Paltinum.
PP B11-2009/TICO
Đo màu dung dịch 5% (Ethanol 95% w/w), 10*10 mm cell, UV Vis, bước sóng 430nm.
PP B12-2012/TICO
Đo màu dung dịch 20% (IPA:H2O = 50:50 w/w), 10*10 nm cell, UV Vis, bước sóng
425nm.
Bảng 3.2. Bảng chỉ tiêu đánh giá thành phần LAS
Qu Đơn
Mục Phương CO Ghi
Thành phần y Min Max vị Req
tiêu pháp kiểm A chú
về tính
mg/ FAO
Co 5 
kg JECFEA
mg/ Monograph
Cr 5 
kg s 1 Vol 4,
2006
mg/
Ni 5 Metalic 
kg
Impurities
Dialkyltetralin PP D03 -
1 %  
e 2001/TICO
 36
mg/ PP B13 -
Fe 10 
kg 2013/TICO

3.1.7. Đóng gói – Vận chuyển – Lưu trữ

Đóng gói: TICO LAS được đóng gói trong phuy nhựa HDPE; IBC nhựa HDPE hoặc các
vật liệu phù hợp với môi trường acid.
Vận chuyển: TICO LAS được vận chuyển trong các phương tiện chứa bằng vật liệu phù
hợp như xe bồn, tank bằng thép không rỉ.
Lưu trữ: Không sử dụng những phương tiện chứa không phù hợp với môi trường như
thép carbon, caosu,... để lưu trữ TICO LAS.
Bảng 3.3.Bảng chỉ tiêu đánh giá
Chỉ tiêu Min Max Đơn vị tính Ghi chú
Nhiệt độ lưu trữ 20 45 ℃
Hạn sử dụng 12 Tháng

3.2. Quy trình sản xuất SLES tại nhà máy

Cụm 07: Cụm trung hòa
Các sản phẩm sulfonat hóa và sulfo hóa tạo ra phản ứng trung hòa với kiềm để
tạo thành các chất hoạt động bề mặt anion được sử dụng cho chất tẩy rửa, ví dụ: Các
axit sulfonic được sản xuất từ rượu Lauryl hoặc rượu Laury ether (2-3EO). Nó cũng
yêu cầu thêm các chất đệm pH trong phản ứng theo các yêu cầu khác nhau. Và axit
sulfonic, dung dịch kiềm, nước, chất đệm pH và dòng hoàn lưu được thêm vào theo tỷ
lệ nhất định, sau đó trộn cho đến khi phản ứng hoàn toàn. Sản phẩm sau sản xuất là
chất lỏng có độ nhớt cao. Do đó hỗn hợp được vận hành bởi một máy bơm bánh răng.
Hệ thống trung hòa của Weixian là một vòng trung hòa liên tục bao gồm một
bơm bánh răng, bơm hoàn lưu, bơm giải nhiệt. Nguyên liệu được đưa vào thiết bị phản
ứng thông qua bơm định lượng. Sau khi trung hòa, sản phẩm SLES (dạng paste màu
vàng nhạt) được xử lí bằng cách khử khí để tách bọt khỏi sản phẩm.
Cụm 09: Cụm chân không
Sau khi qua hệ thống trung hòa, Sodium Lauryl Ether Sualfate (SLES) dạng paste
chứa lượng nhỏ không khí. Điều này sẽ ảnh hưởng đến tính chất hóa lý và màu sắc bên
ngoài của sản phẩm cuối cùng. Cụm chân không tiếp tục xử lí SLES ở dạng sệt sẽ loại
bỏ không khí bằng cách giảm áp suất bởi máy hút và bơm chân không. Sau đó dung
dịch được bơm bằng đường ống vào bể chứa hoặc thùng phuy. Mức chất lỏng SLES ở
 37
đầu vào của bơm tải sẽ được hiển thị và điều khiển bằng hệ thống máy tính. Chân
không của máy khử khí được tạo ra bằng bơm chân không.
Cụm 79: Trung hòa và tách bỏ Dioxane

Hình 3.7. Trung hòa và tách bỏ Dioxane

Sulphate, xút, nước tinh khiết, chất đệm pH và chất tẩy trắng được đưa vào cụm 79
MX1 bằng bơm lưu lượng và bơm nước tinh khiết, SLES nhiệt độ thấp từ đáy tháp tách 79T1
được hồi lưu và chảy ngược lại bằng bơm hoàn lưu 79P6 SLES, sau đó chuyển vào bơm phản
ứng trung hòa 79P5. Tỷ lệ dòng hoàn lưu và dòng chảy ngược có thể được kiểm soát, để đạt
hiệu suất tối đa gấp 15 lần, nhiệt độ trung hòa hỗn hợp sẽ tăng 3-6 ℃ sau phản ứng, sau đó
vào tháp tách 79T1. Dioxan và hơi nước được hình thành azeotrope (Hỗn hợp đẳng phí của
chất lỏng, duy trì thành phần và điểm sôi trong quá trình chưng cất), được thực hiện trong điều
kiện chân không bằng nhiệt trung hòa, đồng thời làm lạnh SLES. Cuối cùng, sản phẩm SLES
hoàn thiện được đưa đi điều chỉnh pH bằng bơm chuyển 79P7 SLES, lưu lượng được điều
khiển bằng tín hiệu mức chất lỏng thấp của tháp tách 79T1.
 38
Không khí và hơi nước được bơm bằng bơm chân không 79P9 và qua bình ngưng 79E1
để ngưng tụ hơi nước. Máy bơm ngưng tụ 79P10 sẽ bơm nước ngưng chứa 1,4 - Dioxan trong
bể ngưng tụ 79V5 vào hệ thống nước thải.
WEIXIAN sử dụng bộ phận trung hòa để loại bỏ 1,4 dioxane cho SLES, công nghệ này
có thể loại bỏ Dioxane trong phản ứng trung hòa. Đặc điểm của nó là tỷ lệ tách có thể được
thiết kế theo yêu cầu của khách hàng, thậm chí hàm lượng Dioxane có thể đạt tới 0, nhưng chỉ
có một quy trình. Công nghệ này cũng mở rộng giới hạn của việc bổ sung thêm nước trong
quá trình tách (khoảng 75kg/tấn, 70% SLES), có thể bay hơi gấp đôi hoặc nhiều hơn trong quá
trình tách tại một thời điểm (không thêm nước vào sản phẩm trong quá trình bay hơi). Nó có
thể đảm bảo hạ thấp hàm lượng Dioxane theo yêu cầu của khách hàng chỉ trong một lần tách
chân không.
3.2.1. Các chỉ tiêu đánh giá SLES
Ghi chú:
PP C03-2001/TICO
Chuẩn độ điện thế trên máy DL53/G20, điện cực quang DP5, hoặc DS500.
pH
Dung dịch có nồng độ 4% khối lượng, pha bằng nước cất.
PP C13-2013/TICO
Hàm lượng chất chưa Sulfo hóa được xác định bằng GC.
PP C08-2013/TICO
Dung dịch có nồng độ 20% khối lượng được pha loãng trong nước cất, 10*10 mm
cell, UV - VIS, bước sóng 445 - 465 nm.
Bảng 3.4. Bảng đánh giá thành phần SLES
Mục Đơn vị Phương pháp
Thành phần Quy về tiêu Min Max tính kiểm COA Req.
As 2 mg/kg FAO JEFA 
Monographs 
Co 1 mg/kg 1

Cr 1 mg/kg Vol 4 , 2006,
Metalic 
Ni 1 mg/kg Impurities
Kim loại JSFA-VIII, 
nặng Pb 15 mg/kg 2009, P.25
PP B13- 
Fe 5 mg/kg 2013/TICO
Hydrogen 20 ppm PP C11- 
 39
Peroxite 2013/TICO
PP C12- 
Sulphite SO2 10 ppm 2013/TICO

Chỉ tiêu Quy về Mục Min Max Đơn Phương COA Req Ghi
tiêu vị tính pháp kiểm chú
Dạng paste, màu
Cảm quan trắng đến vàng nhạt Quan sát 
Hàm lượng  
chất hoạt
PP C03-
động bề mặt 68.5 71.5 %
2001/TICO
( MW =
340 )
pH 7 8.5 Máy đo pH  
Hàm lượng  
PP C13-
chất chúa 1.3 3 %
2013/TICO
Sulfo hóa
Hàm lượng 
PP C06-
Sodium 1 %
2001/TICO
Sulphate Na2 SO4
Hàm lượng 
PP C10-
Sodium NaCl 0.3 %
2007/TICO
Chloride
PP C08-
Màu 20 giá trị
Apha 2013/TICO  
Hàm lượng
ppm/ PP C01-
1,4- 30 ppm
Mẫu 2001/TICO
Dioxane 
Bảng 3.5. Bảng đánh giá chỉ tiêu SLES

3.2.2. Đóng gói – Vận chuyển - Lưu trữ

Bảng 3.6. Chỉ tiêu Đóng gói – Vận chuyển - Lưu trữ
Đóng gói: TICO SLES 170 được đóng trong phuy nhựa HDPE ; IBC nhựa HDPE hoặc các
vật liệu phù hợp
Vận chuyển: TICO SLES 170 được vận chuyển trong các phương tiện chứa phù hợp như xe
bồn, ISO - TANK bằng thép không rỉ
 40
Lưu trữ: TICO SLES 170 được lưu trữ trong các phương tiện chứa bằng nhựa HDPE; thép
không rỉ; composite

Chỉ tiêu Min Max Đơn vị tính Ghi chú

0
Nhiệt độ lưu trữ 20 45 C

Hạn sử dụng 12 Tháng

CHƯƠNG IV. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

CHẤT TẨY RỬA

Nếu không xét đến các tiến trình sunpho hóa với các tác nhân sunpho hóa khác nhau
(hỗn hợp khí SO3/không khí, oleum 20%, axit sunphuric, axit closunphonic) thì ngoài công
nghệ sunpho hóa với thiết bị phản ứng kiểu chảy màng đa ống của Ballestra, còn có các thiết
kế kiểu chảy màng của một số nhà cung cấp thiết bị khác. Hơn nữa, bên cạnh công nghệ kiểu
chảy màng, các nhà cung cấp thiết bị còn cho ra một vài kiểu thiết kế với công nghệ khác biệt.

Để có thể hiểu được các dạng thiết bị phản ứng sunpho hóa khác nhau, thì các tính chất
tổng quát của phản ứng sunpho hóa với khí SO3/không khí dưới đây nên được xác định rõ.

 Phản ứng của nguyên liệu hữu cơ (F) với 2 đương lượng mol khí SO 3 để tạo ra
một phần tử 2:1 (F + 2SO3 → F(SO3)2) thì thường xảy ra nhanh gần như là ngay lập
tức, và tỏa nhiệt mạnh.
 Không chỉ có phản ứng mong muốn tạo ra axit hữu cơ diễn ra. Các phản ứng
phụ song song và nối tiếp phản ứng chính có thể xảy ra dẫn đến việc tạo ra những sản
phẩm không mong muốn và màu của sản phẩm.
 Độ nhớt trong pha hữu cơ tăng trong suốt quá trình phản ứng, đáng kể nhất là
lúc phản ứng đạt độ chuyển hóa trong khoảng từ 70 đến 100%.

Vì phản ứng tỏa nhiệt nên cần tính toán đến việc làm mát trong hệ thống thiết bị để giải
nhiệt tốt cho phản ứng.

Tóm lại có thể liệt kê ra các tiêu chuẩn cho việc lựa chọn thiết bị phản ứng như sau:

(i) Pha loãng khí SO3 trong pha khí để đạt đến tỉ lệ phản ứng cần.
 41
(ii) Tỉ lệ vùng bề mặt trao đổi nhiệt làm mát cho phản ứng được giữ ở mức cao.
(iii) Hướng chung của dòng chất lỏng hữu cơ và pha khí SO3/không khí
(iv) Sự trộn dòng của các pha lỏng và khí.
(v) Thiết bị với thời gian phản ứng ngắn.
(vi) Sự hòa trộn cục bộ tốt của bề mặt chung của chất lỏng hữu cơ với nhau.
(vii) Tính đơn giản về mặt cơ khí của dạng thiết bị phản ứng và những đặc điểm vận
hành dễ dàng/chắc chắn sẽ là một lợi ích.

Có bảy dạng thiết bị phản ứng sunpho hóa chính được sử dụng trên thế giới cho phản
ứng sunpho hóa với hỗn hợp khí SO3/không khí được liệt kê sau đây:

Bảng 4.1. Các thiết bị phản ứng

Nhà sản xuất thiết bị Tên thiết bị phản ứng Loại thiết bị phản ứng

Ballestra Sulphurex Cascade CSTR

Ballestra Sulphurex F MT-FFR

Chemithon Chemithon FFR FFR

Chemithon Chemithon Jet Impact Reactor Jet Reactor

Meccaniche Moderne MM-FFR FFR

Mazzoni Sulpho film reactor MT-FFR

Lion Corporation T-O Reactor System FFR

CSTR: Thiết bị phản ứng kiểu bồn khuấy liên tục tầng nối tiếp (A Cascade of
Continuous Stirred Tank Reactors)
MT-FFR: Thiết bị phản ứng kiểu chảy màng đa ống (Multi Tube Falling-Film Reactor)
FFR: Thiết bị phản ứng kiểu chảy màng (Falling-Film Reactor)
Jet Reactor: Thiết bị phản ứng tạo dòng phun va đập (The Jet Impact Reactor)
 42
4.1. Hệ thống thiết bị Sulfurex CSTR của Ballestra (The Ballestra Sulfurex CSTR
System)
Hệ thống này của Ballestra bao gồm một số thiết bị phản ứng kiểu bồn khuấy, được
xếp thành một dãy nối tiếp nhau. Mỗi thiết bị phản ứng được lắp một máy khuấy tuabin tốc độ
cao để làm phân tán khí phản ứng và hòa trộn cũng như tuần hoàn pha hữu cơ bên trong thiết
bị phản ứng. Việc làm mát thiết bị được thực hiện bằng cách lắp các ống trao đổi nhiệt bên
trong lòng thiết bị và một lớp vỏ làm mát quanh thiết bị phản ứng.

Số lượng thiết bị phản ứng trong dãy thiết bị tầng nối tiếp được điều chỉnh tùy theo khả
năng của nhà máy nhưng thường là từ 4 đến 6 bồn. Nguyên liệu hữu cơ được cấp vào thiết bị
đầu tiên và khối chất lỏng này, dưới những điều kiện vận hành ổn định, chảy tràn từ thiết bị
này đến cái tiếp theo. Khí SO3/không khí được đưa vào từng thiết bị riêng lẻ, lưu lượng khí
cho vào được kiểm soát theo năng suất của từng thiết bị riêng biệt đó. Độ chuyển hóa ở mỗi
thiết bị có thể được điều khiển để đạt được sự hoạt động tối ưu cho từng thiết bị.

Các nhà máy CSTR của Ballestra có khuynh hướng vận hành với những mức nồng độ
SO3 trong không khí khá cao (6% đến 7% theo thể tích). Với dãy thiết bị gồm 4 bồn phản ứng
thì thời gian lưu trung bình là 90 phút, 15% vật chất chạy qua trong khoảng xấp xỉ 45 phút,
trong khi có 5% vật chất có thời gian lưu gần đến 180 phút.

Hệ thống phản ứng CSTR của Ballestra, với các đặc điểm hòa trộn lại, thời gian lưu
dài và sự phân bố thời gian lưu của nó, có thể tạo ra các dạng sản phẩm phụ bên cạnh các phản
ứng tạo sản phẩm chính. Điều này gây bất lợi cho các nguyên liệu nhạy cảm với phản ứng như
các ancol bậc 1, ancol có gốc etoxy và các anpha-olephin. Chính vì thế, hệ thống CSTR của
Ballestra được ưu tiên sử dụng cho phản ứng sunpho hóa các ankylbenzen mạch thẳng hay
nhánh và metyleste của các axit béo (FAME).

4.2. Thiết bị phản ứng sulfo hóa dạng màng Mazzoni (The Mazzoni Sulfo Film Reacter
(Multi - tube Falling Film Reactor))
Dạng thiết bị phản ứng MT-FFR của Mazzoni giống với dạng thiết bị của Ballestra: các
ống bằng thép không gỉ song song với nhau được sắp xếp một cách thẳng đứng bên trong một
vỏ bọc ngoài nơi mà các ống phản ứng được làm mát. Chiều dài của các ống phản ứng là 6
mét. Trong thiết kế của Mazzoni cũng có hai đoạn làm mát cho phản ứng: đoạn ở trên và đoạn
ở dưới. Tuy nhiên, sự khác biệt với công nghệ của Ballestra là ở mỗi ống phản ứng có lớp áo
làm mát cho riêng nó.
 43
Trong thiết kế của Mazzoni, hỗn hợp SO3/không khí phản ứng đi vào ở đỉnh buồng thiết
bị chứa các bó ống phản ứng và được phân phối xuyên qua một phần ống thắt kiểu như ống
venturi đến mỗi ống trong thiết bị phản ứng đa ống. Phần ống venturi ở đỉnh của mỗi ống có
đường kính là 13.88 mm và chiều dài là 415 mm, áp suất tổng giảm xuống ở vùng thắt này là
0.4 bar theo như các kỹ sư thiết kế của Mazzoni. Áp suất trong thiết bị phản ứng dạng màng tự
giảm xuống khoảng 0.25 bar dưới điểu kiện vận hành. Nói cách khác, mỗi ống sẽ nhận cùng
một lượng hỗn hợp khí SO3/không khí. Nguyên liệu hữu cơ được nạp vào ở khoảng giữa của
buồng trên đỉnh thiết bị và sự phân phối diễn ra thông qua các khe mở cố định được làm bằng
đá mã não, có tuổi thọ sử dụng gần như là vô hạn.
Tính chất đặc biệt của thiết bị MT-FFR Mazzoni là tính chất được gọi là “cân bằng khí”.
Việc cân bằng khí đưa vào ở đáy buồng trên đỉnh của thiết bị phản ứng. Tiến trình không khí
này phục vụ hai chức năng:
(i) Việc cân bằng khí ép màng nguyên liệu hữu cơ áp vào thành ống phản ứng.
(ii) Việc cân bằng khí này tạo một lớp đệm giữa khí SO 3/không khí và pha hữu cơ,
kết quả là nhiệt độ ở phần đỉnh của thiết bị màng phản ứng ít có các bước tăng cực đại
và phản ứng xảy ra sẽ được cân bằng hơn theo tỷ lệ tổng chiều dài của thiết bị phản
ứng.
4.3. Thiết bị phản ứng dạng chảy màng của Meccaniche Moderne (The MM Falling
Film Reactor)
Thiết bị phản ứng của Meccaniche Moderne (MM) là thiết bị phản ứng sunpho hóa kiểu
chảy màng đầu tiên nhất trên thị trường thương mại trong những năm đầu thập kỷ 70. Loại
thiết bị này là một bước khởi đầu cho công nghệ thiết bị phản ứng kiểu chảy màng trên toàn
thế giới được cấp bằng sáng chế bởi Allied Chemical Corporation (Hoa Kỳ) vào một vài năm
trước. Thiết bị MM nhỏ hơn (80 kg/h) gồm có một ống dài 6 m, đường kính ống là 35 mm,
đặc biệt chỉ có một ống và sau đó được cải tiến thành thiết bị phản ứng kiểu chảy màng đa
ống. Trong thiết kế của MM năng suất của thiết bị tăng không phải thu được bằng việc tăng số
lượng các ống đặt song song nhau mà bởi vì thiết kế mở rộng đường kính của một ống. Thiết
bị phản ứng MM-FFR được gọi “thiết bị phản ứng kiểu chảy màng đơn ống (Mono Tube FFR
Reactor)”, gồm hai ống trụ dài 6 m đặt đồng tâm. Nguyên liệu hữu cơ sẽ chảy trên bề mặt
ngoài của ống ở bên trong và trên bề mặt trong của ống bên ngoài. Trong khe hở được tạo giữa
hai ống trụ đồng tâm, hỗn hợp SO3/không khí thổi từ đỉnh đồng thời với những màng chất
lỏng. Nhiệt lượng của phản ứng sunpho hóa được lấy đi bởi những dòng nước lạnh chảy qua
phần bên trong của ống trong và phần bên ngoài của ống ở ngoài.
Giải pháp tăng năng suất thiết bị bởi việc tăng đường kính của thiết bị phản ứng thì được
chấp nhận để tránh rủi ro của việc phân phối không đồng đều nguyên liệu hữu cơ trên tất cả
các ống đặt song song nhau. Chiều dài thiết bị vẫn giống với thiết kế nguyên thủy là 6 m. Thật
không ngạc nhiên khi chiều dài của thiết bị phản ứng được yêu cầu chính xác, giống như thiết
bị MT-FFR của Ballestra và Mazzoni. Với sản lượng 2500 kg, thiết bị MM-FFR có ống bên
 44
trong với đường kính 665 mm và ống ngoài là 700 mm, với sản lượng 4000 kg đường kính của
ống ở trong là 993 mm, ống ngoài là 1028 mm. Khoảng cách ở hai ống luôn là 16.5 mm.
Thiết bị phản ứng MM đơn ống với kích cỡ tối đa trên thị trường có năng suất 4 tấn trên
1 giờ.
4.4. Thiết bị phản ứng dạng chảy màng của Chemithon (The Chemithon Falling Film
Reactor)

Thiết bị này của Chemithon gồm một đoạn ngắn chảy màng khoảng 2 m chiều dài và một thiết
bị phản ứng dòng với bộ trao đổi nhiệt và bơm ly tâm. Có thể nói đây là sự kết hợp của thiết bị
phản ứng loại dòng chảy khối có thời gian lưu rất ngắn và một thiết bị phản ứng loại khuấy
trộn hoàn hảo, nối tiếp nhau. Phần chảy màng của thiết kế giống như thiết bị của Meccaniche
Moderne, gồm 2 ống trụ được xếp đặt đồng tâm với nhau, cái này bên trong cái kia, với
nguyên liệu hữu cơ do các khe phân phối chảy trên thành bên trong khe hở của 2 ống tạo ra.
Nhiệt lượng của phản ứng tất yếu được khử đi để cho ra sản phẩm với chất lượng cao.
Cả bề mặt phản ứng trong lẫn ngoài đều có lớp áo làm mát bằng nước. Ở đoạn phản ứng chảy
màng, nhiệt độ của lớp axit hữu cơ đạt khoảng 75oC, nhưng khi phần axit này rời khỏi phần
màng thì được làm nguội ngay lập tức với một lượng thừa axit đã được làm nguội tuần hoàn
với nhiệt độ khoảng 40 – 50oC. Chất lỏng hữu cơ này được phân tách khỏi dòng khí thải trong
một bồn phân tách lỏng khí. Vòng làm nguội được gắn với một bơm tuần hoàn và một thiết bị
trao đổi nhiệt kiểu ống và vỏ với dòng nước mát tuần hoàn và được sử dụng như một bộ hấp
thụ nhiệt và làm nguội nhanh chóng cho vật chất khi rời khỏi đoạn phản ứng dạng chảy màng.
Một xiclon với hiệu suất cao (99.8%) phân tách lượng axit hữu cơ bị lôi cuốn bởi dòng
hơi khí thoát ra sau bộ phận làm mát của thiết bị phản ứng. Khả năng tải vật chất hữu cơ của
thiết bị này là khoảng 0.4 kg/mm chu vi đường tròn thiết bị mỗi 1 giờ. Với thiết kế 2.5 tấn sản
phẩm ankylbenzen/giờ, đường kính của ống trụ bên ngoài là 0.9144 m và ống trong là 0.900
m. Do đó, khe hở giữa 2 ống phản ứng là (914.4 – 900.0)/2 = 7.2 mm.
Nếu so sánh với 16.5 mm khoảng cách khe hở của thiết bị phản ứng MM, với cùng khả
năng tải vật liệu hữu cơ là 0.4 kg/mm chu vi trong 1 giờ và với cùng nồng độ SO3 trong không
khí, thì tốc độ dòng khí trong phần phản ứng chảy màng của Chemithon sẽ đạt khoảng gấp đôi
giá trị của thiết bị MM, nói rằng 80 m/s ở nồng độ 3% SO3 trong không khí và 48 m/s ở nồng
độ 5%, tức là dòng khí SO3 đến mặt tiếp xúc pha sẽ xấp xỉ gấp đôi lượng khí được so sánh với
các thiết bị phản ứng kiểu chảy màng khác.
Độ chuyển hóa hầu như hoàn tất ở đoạn đáy của phần chảy màng với sự chuyển hóa còn
lại diễn ra trong chu trình làm mát dưới những điều khiện nhiệt độ thấp hơn.
Tốc độ dòng khí cao hơn cũng làm mỏng đi màng chất lỏng phản ứng và do đó làm tăng
mức độ trao đổi nhiệt qua vách thiết bị phản ứng. Điều cần quan tâm trong thiết kế này là phần
trên của thiết bị phản ứng, để chắc rằng màng chất lỏng hữu cơ không bị chảy gián đoạn trên
vách ống thiết bị phản ứng. Điều này quan trọng bởi vì việc màng lưu chất bị gián đoạn (tạo
 45
sương mù) dẫn tới mất cân bằng của việc kiểm soát tỉ lệ mol trong phản ứng, khi đó những
giọt sương hữu cơ sẽ phản ứng với khí SO3.
Thời gian lưu trung bình của lưu chất hữu cơ trong phần chảy màng được ước tính là
khoảng 10 đến 15 giây trong khi thời gian lưu trung bình trong chu trình tái tuần hoàn có thể
đạt đến từ vài phút đến 15 phút do bởi mức vật chất axit hữu cơ trong bình phân tách khí –
lỏng và hiệu suất làm mát (đưa lên bộ trao đổi nhiệt).
4.5. Thiết bị phản ứng tạo dòng phun va đập của Chemithon The Chemithon Jet
Impact Reactor)
Thiết bị này phun tán nhỏ nguyên liệu hữu cơ để hình thành vùng bề mặt cho dòng khí
SO3 phản ứng với pha hữu cơ. Sương hữu cơ phân tán được làm nguội một cách nhanh chóng
trong một dòng chảy tuần hoàn được làm mát tương tự như thiết bị FFR được mô tả ở phần
trên. Dòng sản phẩm từ thiết bị phản ứng được đưa đến một thiết bị phân tách kiểu xyclon, nơi
đó khí sau phản ứng được tách khỏi axit hữu cơ. Những giọt sương hữu cơ sẽ đạt đến những
nhiệt độ cao trước khi được làm nguội, và kết quả là những sản phẩm được sunpho hóa từ kiểu
thiết bị phản ứng này có màu sẫm hơn so với những thiết bị phản ứng kiểu chảy màng. Do đó
thiết bị phản ứng tạo dòng phun va đập này thường được sử dụng cho việc sản xuất hóa chất
công nghiệp và chuyên biệt khi mà những yêu cầu về màu sản phẩm không có tính chất quyết
định. Nó cũng được chấp chận trong công nghiệp chất tẩy rửa cho quá trình sunpho hóa
nguyên liệu ankylbenzen. Nhìn chung hệ thống thiết bị phản ứng này có thiết kế gọn và đơn
giản.
4.6. Hệ thống thiết bị phản ứng Sulfo hóa T – O (The T – O Sulfonation Reacter
System)
Nghiên cứu đã chỉ ra rằng sự phát triển của thiết bị phản ứng T-O có mối liên quan chặt
chẽ với sự hình thành của việc am hiểu tiến trình và cơ chế của phản ứng sunpho hóa các
anpha-olefin. Phản ứng này tỏa nhiệt mạnh (∆H = -210kJ/mol, hơn xấp xỉ 30% nhiệt lượng tỏa
ra của phản ứng sunpho của các ankylbenzen) và gần như tức thời. Lion Corporation đã rất
hiệu quả trong việc phát triển công nghệ phản ứng kiểu chảy màng mỏng vào thập kỉ 70. Thiết
bị phản ứng T-O là kết quả của việc nghiên cứu và phát triển của họ trong lĩnh vực này và đã
đạt đến bước phát triển đỉnh cao trong việc sản xuất AOS (anpha olefin sunphonate).
Thiết bị này là loại thiết bị phản ứng màng chảy mỏng, giống như là thiết bị của
Chemithon. Phần chảy màng có chiều dài ngắn khoảng 2 m và đường kính ống tiêu chuẩn từ
0.3 đến 1.0 m, tùy thuộc vào khả năng của thiết bị phản ứng. Độ rộng vành dòng chảy của
màng chất lỏng đạt khoảng 5.5 đến 30 mm. Ở trong thiết bị màng phản ứng, hỗn hợp phản ứng
được làm mát ngay lập tức với một lượng dư của axit được làm nguội ở khoảng 40 – 50oC
tuần hoàn, giống như thiết kế của Chemithon. Chất lỏng hữu cơ được phân tách khỏi dòng khí
thải trong bộ phận phân tách lỏng/khí. Chu trình làm mát của thiết bị lắp vào một bơm tuần
hoàn và một bộ trao đổi nhiệt.
 46
Như trong các thiết bị phản ứng kiểu màng chảy mỏng khác, hỗn hợp SO3/không khí
được đưa vào thiết bị phản ứng một cách đồng thời theo hướng chảy xuống của dòng lưu chất.
Tuy nhiên, cách thức phân phối đều dòng SO3/không khí là khác nhau. Đó là một sự lắp ráp
đặc biệt ở đỉnh thiết bị phản ứng giúp phân tách dòng khí SO3 chính khỏi bề mặt màng chất
lỏng hữu cơ bởi một dòng không khí hay không khí chứa một lượng nhỏ SO3 (0.02 – 1% thể
tích). Theo cách này, một sự cản trở hình thành hạn chế sự khuếch tán khí SO3 vào bề mặt
màng, kết quả là làm giảm mức độ chuyển hóa trong những giai đoạn đầu ở đỉnh thiết bị phản
ứng. Chính vì điều này, nhiệt độ của phản ứng được kiểm soát tốt, không tăng giảm đột biến
và T-O Lion cho rằng là một phản ứng đẳng nhiệt.
Dòng khí SO3 vào trong lõi của thiết bị phản ứng có nồng độ cao hơn bình thường (nồng
độ có thể cao đến 16% theo thể tích), nhưng nếu khi được pha loãng với dòng không khí phụ
(với tốc độ thể tích dòng là từ 2 đến 7 lần so với dòng SO3/không khí), thì dòng khí SO3 sẽ có
nồng độ giống như nồng độ được dùng trong các thiết bị phản ứng chảy màng khác (tức là còn
khoảng 5%). Các khí thải thoát ra sau thiết bị có thể được tái tuần hoàn một phần nào đó đến
thiết bị phản ứng sau khi đã được tách sương hữu cơ cuốn theo.
Thiết bị phản ứng màng chảy mỏng T-O là một thiêt kế lý thú, nhưng nó không phải là
một thiết bị đơn giản về mặt cấu tạo và việc bảo dưỡng cơ khí. Vì thế thiết bị T-O được áp
dụng hạn chế ở bên ngoài đất nước Nhật.
Phần kết: các hệ thống thiết bị phản ứng sunpho hóa.
Hầu như không có bất kì sự khác nhau nào về chất lượng sản phẩm giữa các loại thiết bị
phản ứng kiểu chảy màng khác nhau từ các nhà cung cấp thiết bị khác nhau. Điều này cũng
không có gì đáng ngạc nhiên, bởi vì:
(i) Định mức nguyên liệu hữu cơ được khuyến nghị trên mỗi mm chu vi thiết bị
trong mỗi giờ là như nhau cho tất cả các loại thiết bị phản ứng và tốc độ dòng khí và
mức độ SO3 trong không khí là như nhau, tức là độ dày lớp màng (sự truyền nhiệt) và
luồng khí SO3 đến bề mặt pha (tốc độ phản ứng) thì gần như là giống nhau cho tất cả
các loại thiết bị phản ứng kiểu màng chảy mỏng. Ngoại trừ là thiết bị phản ứng FFR có
chu trình làm mát của Chemithon với dòng SO3 từ pha khí đến pha lỏng hữu cơ là một
thông số lớn hơn 2 lần so với các thiết bị loại FFR khác; nên có chu trình làm mát để
làm nguội sản phẩm FFR.
(ii) Ngay cả khi có những khác nhau nhỏ về chất lượng sản phẩm hiện diện, thì ảnh
hưởng của những sự khác nhau trong chất lượng nguyên liệu hữu cơ hay biến đổi về
chất lượng của tiến trình tổ chức sản xuất tổng quát (chất lượng lưu huỳnh, chất lượng
tiến trình tạo không khí khô, việc lọc hỗn hợp SO 3/không khí, nhiệt độ vận hành, chất
lượng và trang thiết bị đo của việc kiểm soát tiến trình, v.v…) sẽ làm lu mờ đi những
khác nhau trong thiết kế thiết bị phản ứng chảy màng.
47
 48

CHƯƠNG V. CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

Bảng 5.1. Các thông số kỹ thuật

STT Thông số Đơn vị Giá trị
1 AM % 96.5
2 H2SO4 % 1.35
3 H2O % 0.8
4 FO % 1.35
5 Độ chuyển hóa SO2 – SO3 % 98.0
6 % SO2 ra 12H1 % 6.7
7 % SO3 ra 12E6 % 5.83
8 % SO3 vào 16R1 % 5.4
9 Phân tử lượng LAB kg/kmol 241
10 Khối lượng oleum tạo thành kg/h 1
11 Tỉ lệ mol SO3/LAB 1.02 – 1.03

Bảng 5.2. Phân tử lượng

Phân tử lượng
MS = 32
MSO2 = 64
MSO3 = 80
MH2SO4 = 98
Moleum20% = 122.5
MLAB = 241
MLAS = 321
MH2O = 18
Mkk = 29

Tính toán nhu cầu vật chất cùng các nhu cầu phụ trợ khác để sản xuất LAS tương ứng
với năng suất Ntp = 3200 (kgLAS/h)
Các số liệu có liên quan đến quá trình tính toán:
Nhiệt dung riêng của một số chất (kJ/kg.K):
Bảng 5.3. Nhiệt dung riêng
CN 2 0.916
CO 2 1.010
C KK 0.647
C SO 2 0.515
C SO 3 4.180
 49
CH 2O 0.750
C Sr 0.960
C Si 0.916

Bảng 5.4. Các số liệu khác

ΔT nước giải nhiệt Reactor = 1.5
ρH2O (kg/m3) = 996
ΔH phản ứng tạo LAS (kJ/mol) = -170
ρkkk (kg/m3) = 1.293
Nhiệt độ lưu huỳnh TSl (oC) = 150
Nhiệt độ không khí khô Tkkk (oC) = 20
ΔHS → SO2 ở 25oC (kJ/kgS) = -9282

 Nhu cầu nguyên liệu LAB

Năng suất sản phẩm tịnh: N t =N tp × [ AM ] =3088 ( kg /h )

Nhu cầu LAB: Q LAB=1.002 × N tp ( [ AM ] M LAB

M LAS )
+ [ FO ] =2366.6 ( kg /h )

 Nhu cầu lưu huỳnh S (độ tinh khiết của S là 99.5%)

Tính theo chỉ tiêu chất lượng sản phẩm:

QS =
( N tp [ AM ] M S N tp [ FA ] M S 1.3 Q oleum M S
+ +
0.98 M LAS 0.98 M H SO 0.98 M oleum
2 4
×
100
99.5 )
=330.2 ( kg /h )

Tính theo tỉ lệ Rmol (SO3/LAB):

¿
QS =
( Rmol QLAB M S 1.3 Qoleum M S
0.98 M LAB
+
0.98 M oleum
×
100
99.5 )
=330.6 ¿¿

 Nhu cầu nước cấp cho sản phẩm:

( [ H 2 O ]+ [ H 2 SO4 ] )× N tp
Q H O sp= =68.8 ¿
2
100
 Lưu lượng nước giải nhiệt Reactor:
3
Qn ư ớc giải nhiệt =243259 ( kg /h )=244.2(m /h)
 Nhu cầu không khí khô cung cấp cho hệ thống sản xuất (tính trên QS):
Bảng 5.6. Lượng không khí đo được

Vkkk (m3/h) Tính theo [SO2] ra 12H1 3449.5

 50

Tính theo [SO3] ra 12E6 3998.3

Tính theo [SO3] vào 16R1 4307.6
Tính theo [SO2] ra 12H1 4398.1
Qkkk (kg/h) Tính theo [SO3] ra 12E6 5097.8
Tính theo [SO3] vào 16R1 5492.2
 Lưu lượng không khí khô cho vào làm nguội ở tầng 3 và 4 của tháp 12C1 và
pha loãng khí SO3 ở bộ lọc khí 16F3:
Bảng 5.7. Lượng không khí khô

Lượng không khí khô vào 12C1 và 16F3 (kg/h)

Theo lý thuyết Theo thực tế

(dựa trên [SO3]) vận hành

Tầng 3 (12C1) 510.8

709.5
Tầng 4 (12C1) 58.7
16F3 400.0 421.3
 Lưu lượng không khí của quạt 12K1:
Qkk =18240 ¿ (tính toán cụ thể trong excel)

 Tính toán nhiệt độ SO2 ra lò đốt 12H1 tương ứng từ nồng độ SO2 sau lò đốt
Theo yêu cầu công nghệ, nồng độ SO2 (ra 12H1) cần là 6.7% theo thể tích
- Nhiệt độ tính theo Mazzoni: T =90 × [ SO2 ] +56.667=660.3 C
o

- Nhiệt độ tính theo W.Herman: T =97.468 × [ SO 2 ] +36.963=690 C

o

- Tính nhiệt độ SO2 dựa trên cân bằng nhiệt:

Nhiệt lượng đốt lưu huỳnh ở 150oC:
150
∆ H S =−9124.1¿
Nhiệt vào:
150 21 69.125
Q¿ =−∆ H S + . CO . ( T kkk−T Sl ) + .C . ( T −T )
[ SO2 ] 2
[ SO2 ] N kkk Sl
2

⇒ Q¿ =7376.1 ( kJ /kg )
Nhiệt ra:
 51

Qout =2.C SO . ( T out −T Sl )+

2
( 21
[ SO2 ] )
−1 .C O . ( T out −T Sl ) +
2
69.125
2
.C . ( T −T )
[ SO2 ] N out Sl

Cân bằng nhiệt (bỏ qua mất mát): Qout =Q¿=7376.1 ( kJ /kg )
o
⇒ T out =683.6 C
 Tính toán tổng chênh lệch nhiệt độ tháp 12C1 để đạt độ chuyển hóa 100% SO2 –
SO3
Tổng chênh lệch nhiệt độ của các tầng xúc tác 12C1 phụ thuộc vào nồng độ khí SO2 đưa
vào chuyển hóa, từ các số liệu thực nghiệm người ta xác định tổng chênh lệch nhiệt độ bằng
hàm sau:
∑ ∆T (℃)=27.7 × [ SO2 ]+8.7=194 ℃

 Xác định lưu lượng không khí đang sử dụng, dựa vào đường đặc tính quạt 11K1
Từ đường đặc tính của quạt, ta xây dựng được hàm hồi quy với hai biến số là chênh lệch
áp (Δp: mbar) và số vòng quay của quạt (n: rpm) với hệ số hồi quy R cao.
Quạt 11K1 mã RBS 140 (với R2 = 99.6445):
Q140 ¿
Quạt 11K1 mã RBS 145 (với R2 = 99.9579):
Q145 ¿

CHƯƠNG VI. CÁC SỰ CỐ THƯỜNG GẶP TRONG QUÁ
TRÌNH SẢN XUẤT
Bảng 6.1 Hiện tượng và cách khắc phục
Hiện tượng
* Nước ngưng tụ trong 11V2 bị đóng
băng: nước ngưng tụ thoát ra ít, áp suất
quạt 11K1 tăng cao, áp suất hệ thống
tăng cao (hiển thị trên máy tính), nhiệt
độ không khí ở quạt tăng cao, lưu
lượng không khí giảm
* Nhiệt độ lưu huỳnh (TI25.1) cấp cho
lò đốt 12H1 quá cao/thấp
* Nhiệt độ lò đốt 12H1 không ổn định
* Nhiệt độ lò đốt 12H1 không tăng
trong quá trình khởi động
* Nhiệt độ tầng 1 và tầng 2 tháp 12C1
cao
52
Cách khắc phục
- Xả đường by pass cho nước ngưng tụ thoát ra
- Tắt bơm 11P1, tắt máy lạnh 11RG1
- Giảm lưu lượng quạt 11K1, kết hợp tắt bơm lưu
huỳnh, cho bán thành phẩm qua tái chế
- Kiểm tra lại bẫy hơi (vệ sinh bẫy hơi) để tránh
sự cố này
- Kiểm tra áp suất lò hơi
- Nếu áp suất hơi nước cao thì xả bớt
- Nếu áp suất thấp thì chạy lò hơi, kiểm tra lại các
đường hơi nấu lưu huỳnh
- Kiểm tra lưu lượng không khí đốt, điều chỉnh
lưu lượng lại cho phù hợp
- Kiểm tra lưu huỳnh, bơm, đường ống, phin lọc
lưu huỳnh
- Kiểm tra đường hơi trên đường ống dẫn lưu
huỳnh
- Kiểm tra đường lưu huỳnh cấp, khí nén và điện
trở mồi đốt lưu huỳnh
- Kiểm tra hoạt động của quạt 12K1
- Điều chỉnh các van cấp khí giải nhiệt cho 2 tầng
xúc tác

* Nhiệt độ 12E5, 12E6 cao
* Thiết bị đốt 12H2 không hoạt động
* Chạm, rớt lọc tĩnh điện 14F1
* Sự cố ở tháp xử lý khí thải 14C1:
khói ra nhiều sau 14C1; áp lực không
khí vào cao, bọt nhiều và hụt nước
14C1
* Màu sản phẩm cao
53
- Kiểm tra đường thoát khí nóng giải nhiệt (mở
nếu trước đó đóng)
- Kiểm tra quạt 12K1 và lưu lượng quạt
- Do 12E5, 12E6 bị nghẹt, tiến hành ngưng máy
và thông nghẹt
- Kiểm tra lại nhiên liệu đốt, bơm nhiên liệu, khí
nén cấp, và sự hoạt động của “mắt thần”
- Chạy năng suất cao vượt quá khả năng của
14F1; điều chỉnh lại năng suất
- Lọc tĩnh điện bị dơ, nghẹt; ngưng máy vệ sinh
lọc tĩnh điện
- Kiểm tra hoạt động của quạt 14K1, xử lý thích
hợp
- Điện áp hoạt động cao; giảm điện áp xuống mức
phù hợp
- Chạy năng suất cao vượt quá khả năng xử lý của
14C1; điều chỉnh lại năng suất
- Nghẹt 14F1, khả năng làm việc của 14F1 kém;
vệ sinh 14F1
- Kiểm tra lại lưu lượng nước cấp, lưu lượng
NaOH. Đóng van nước xả ra, cấp thêm nước và
NaOH phù hợp
- Chạy với nồng độ SO3 cao; giảm nồng độ này
cho phù hợp
- Nguyên liệu cấp không ổn định; kiểm tra ổn áp
nguyên liệu và chỉnh lại cho thích hợp
- Nhiệt độ nước giải nhiệt cho 16R cao; kiểm tra
 54
lại lưu lượng nước, hoạt động của bơm nước
- Vệ sinh thiết bị phản ứng 16R

* Hụt nguyên liệu, thiếu nguyên liệu - Kiểm tra bơm cấp nguyên liệu 16P3, bơm cấp
nguyên liệu từ bồn
- Vệ sinh phin lọc nguyên liệu nếu bị nghẹt
- Kiểm tra ổn áp nguyên liệu
* Chớp điện, nhảy điện, nhảy CB: gây - Line nào bị ngừng hoạt động thì nhanh chóng
ngừng hoạt động của line 1&2 hay line khóa van khí sau bình khí nén, để bảo vệ hoạt
3 động của line còn lại
- Kiểm tra lại hệ thống, máy móc thiết bị và tiến
hành khởi động lại

* Hụt khí nén, gây ảnh hưởng đến các - Kiểm tra lại máy nén khí đang hoạt động, các
van hoạt động nhờ khí nén máy dự phòng
- Kiểm tra lại các van sử dụng khí nén
 55

KẾT LUẬN

Sau thời gian thực tập tại Công ty Cổ phần TiCo – Nhà máy ABS cùng với sự giúp đỡ
nhiệt tình của các Anh, Chị, Công nhân viên trong Công ty chúng em đã học được rất nhiều
kiến thức vô cùng quý giá, không chỉ lý thuyết mà còn cả thực tế.
Trải nghiệm và học hỏi chính xác là những gì chúng em đã nhận được sau khoảng thời
gian thực tập bổ ích ấy:
- Nắm được các quy định của Công ty về tác phong làm việc, đồng phục bảo hộ, thái độ
nghiêm túc và trung thực khi làm việc.
- Nắm được cách thức hoạt động của một nhà máy lớn, một dây chuyền sản xuất chuyên
nghiệp. Các bộ phận trong doanh nghiệp luôn phối hợp và giúp đỡ nhau một cách nguyên tắc
và nhịp nhàng.
- Biết được cấu tạo, chức năng, nguyên lý hoạt động và cách vận hành của các bộ phận
máy mọc trong Công ty.
- Hiểu rõ các sản phẩm mà Công ty đang sản xuất cũng như đang kinh doanh. Tính chất
vật lý, hóa học và mục đích sử dụng của LAS, SLES,...
- Nắm được các nguyên liệu đầu vào và quy trình sản xuất LAS, SLES,...
- Hiểu được quy cách đánh giá sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng, cách đóng gói và
vận chuyển sản phẩm sau sản xuất.
- Đánh giá được các rủi ro có thể xảy ra trong quá trình sản xuất và cách khắc phục các
sự cố đó.
- Kỹ năng đọc được sơ đồ công nghệ, biết được các ký hiệu máy móc trong sơ đồ.
- Đặc biệt chúng em được tiếp xúc và học hỏi về văn hóa doanh nghiệp, cách thức ứng
xử giữa các bộ phận trong Công ty.
- Sau khoảng thời gian thực tập, chúng em đã có thêm các kỹ năng làm việc nhóm, kỹ
năng làm việc độc lập và hỗ trợ nhau trong học tập.
Bên cạnh đó chúng em cũng có một số nhận xét về Công ty như sau:
- Môi trường làm việc năng động, đảm bảo an toàn lao động cho Công nhân.
- Bảo vệ nghiêm ngặt việc ra vào Công ty đối với Công nhân viên cũng như quy trình
xuất nhập hàng.
 56
- Sản phẩm luôn lấy chất lượng làm đầu, đảm bảo tiêu chuẩn phù hợp với yêu cầu khách
hàng.
- Khuôn viên xanh mát, đáp ứng yêu cầu chung về mỹ quan môi trường của một doanh
nghiệp sản xuất.
- Công tác xử lý môi trường hiệu quả, ít và rất hạn chế rủi ro rò rỉ khí thải cũng như
nguồn nước thải ra môi trường.
- Không gian làm việc thoải mái, thân thiện, Công ty luôn quan tâm, chăm lo đời sống
tinh thần và làm việc của Công nhân viên chức. Luôn tạo cơ hội để Cán bộ học hỏi và thăng
chức trong suốt thời gian làm việc tại Công ty.
 57

KIẾN NGHỊ

Do Công ty Cổ phần TiCo là công ty sản xuất chất hoạt động bề mặt lớn nhất Việt Nam
với công suất chạy liên tục 24/24, máy móc hiện đại tạo ra sản phẩm với năng suất vượt trội.
Vì thế chúng em có kiến nghị về việc mở rộng phạm vi kinh doanh sản xuất, mở rộng thị
trường và phát triển sản phẩm mới. Đề xuất các giải pháp giảm thiểu ô nhiễm môi trường
- Nghiên cứu thị trường: phân tích nhu cầu, xu hướng thị trường, để hiểu rõ nhu cầu
khách hàng và cạnh tranh.
- Phát triển sản phẩm mới, nghiên cứu phát triển hoặc cải tiến sản phẩm hiện tại để đáp
ứng nhu cầu thị trường.
- Mở rộng đối tác và kênh phân phối để mở rộng mạng lưới đối tác và tiếp cận thêm
nhiều khách hàng và thị trường mới.
- Khai thác cơ hội thị trường quốc tế để mở rộng phạm vi kinh doanh và tăng doanh số
bán hàng.
- Kết hợp công nghệ mới, sử dụng công nghệ mới để sản xuất và quản lý dây chuyền
cung ứng từ đó tối ưu hóa và nâng cao chất lượng sản phẩm.
- Phát triển chiến lược giá cả và chính sách bán hàng để thu hút khách hàng và cạnh
tranh trên thị trường.
- Thu hút nguồn nhân lực trẻ, tài năng .
- Sử dụng nguyên liệu tái chế, tận dụng nguyên liệu tái chế để giảm lượng chất thải và
tiêu hao tài nguyên.
- Tối ưu hóa sử dụng năng lượng, áp dụng công nghệ tiết kiệm năng lượng như hệ thống
tự điều chỉnh năng lượng.
- Giảm thiếu chất thải, tối ưu hóa quy trình sản xuất để giảm thiểu lượng chất thải và xử
lý chất thải một cách hiệu quả để giảm tác động đến môi trường.
- Tối ưu hóa quy trình sản xuất để giảm lượng nước và nguyên liệu sử dụng cũng như tối
ưu hóa sử dụng năng lượng.
- Thúc đẩy nghiên cứu và phát triển công nghệ xanh, hỗ trợ và đầu tư nghiên cứu để phát
triển các giải pháp mới trong sản xuất chất hoạt động bề mặt.
 58

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tài liệu tham khảo nội bộ thuộc Công ty Cổ phần TiCo