AKTUA ATR-05S

AKTUA ATR-05X

OPERATION & MAINTENANCE MANUAL EN

BETRIEBS UND MANUTENTIONHANDBUCH DE

MANUAL DE SERVICIO E MANUTENCION ES

MANUEL D’EMPLOY ET MANUTENTION FR

MANUALE DI USO E MANUTENZIONE IT

РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ RU

SA00136004 Rev. 4.0

SA00136004 Rev. 4.0
Introduction
Thank you for choosing our product. We would like to give you some information about the correct installation and use of your SEKO
apparatus.
We recommend reading the instructions carefully before installing and starting the apparatus; SEKO cannot be held responsible for
any damage caused by failure to observe the contents of this manual.
The information in this manual may be modified without any prior notice and is not binding for SEKO.

Where you see the symbol , some essential information is provided for the correct installation and use of your SEKO
apparatus in a potentially explosive environment. If this information is not followed, it may lead to serious risks for the safety of
people and the environment.

CONTENTS
1 DESCRIPTION
2 SAFETY INSTRUCTIONS
2.1 Residual risks
3 IDENTIFICATION PLATE
4 MAIN DIMENSIONS
5 TECHNICAL FEATURES
5.1 Torque/speed curve
5.2 Power Supply
5.3 Inputs
5.4 Outputs
6 MOVEMENT
7 INSTALLATION
7.1 Mechanical installation
7.2 Electrical installation
7.2.1 General information
7.2.2 External wiring
7.2.3 Internal wiring
8 PROGRAMMING
8.1 Programming menu
8.2 Programming functions key
8.3 Calibration at start-up
8.4 Calibration during operation
8.5 Unblock condition during calibration
8.6 Managing keys during calibration
8.7 Setting error during calibration
9 OPERATION
9.1 Operation modes
9.2 Optional actuator activation conditions
9.3 Deadband
9.4 Splitting the adjustment field
9.5 Adjustment of motor parameters
9.6 Password modification
10 VISUALIZATIONS
10.1 Normal visualization
10.2 Visualization of the input signal
10.3 Visualization of alarms
10.4 Troubleshooting
11 MAINTENANCE
12 STORAGE

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1) DESCRIPTION

Hearting Boss

Fig.1: Description
Pos. Description
1 Stepper motor
2 Reduction unit
3 Output shaft
4 Feedback shaft
5 Position sensor
6 Visual indicator
7 Electronics
8 Emergency shaft
9 Protection cap
10 Rear case
11 Support flange
12 Front case
The SEKO actuator ATR-05 is an electromechanical appliance that can receive a command signal and make an output shaft
rotate, by a proportional number of revolutions to the command received, based on an electronically pre-programmed full scale.
The actuator is moved by an electronically controlled stepper motor (pos.1) which, through a reduction unit (pos.2), moves the
output shaft (pos.3).
The output shaft (pos.3) is mechanically connected to a feedback shaft (pos.4) which reports the movement to an electronic
position sensor (pos.5) in order to allow maximum positioning precision; this system is also connected to a control indicator
(pos.6).
The control electronics (pos.7) integrated inside the actuator system can receive analogue and digital signals and guarantee
complete control of the machine, handling the speed, torque, direction, stroke limits, deadband, the input of analogue and digital
signals and the output of an alarm relay.
In the event of malfunctioning or lack of power supply, the system can be operated manually by using an Allen key no. 6 on the
emergency actuation device (pos.8); this shaft is normally protected by a cap (pos.9). In the IECEX version the emergency
actuator shaft is not normally engaged on the motor shaft, but a spring keeps it detached: therefore it must be pushed in order
to perform the actuation.
All the electric and electronic components of the actuator are contained between the rear case (pos.10) and the support flange
(pos.11); the reducing unit and the mechanical feedback system are contained between the front case (pos.12) and the support
flange (pos.11).
The gaskets placed between these cases and the support flange guarantee a level of protection IP66.

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 On the IECEX certified actuator, the rear case and the flange form the flameproof case, inside which there is a cut-out heater,
which guarantees the operation of the system at the correct temperatures and prevents the formation of condensate inside it;
the heater can also be assembled on the standard version upon request.

2) SAFETY INSTRUCTIONS
Description of the symbols used:
DANGER - WARNING
 general indication of danger and relative indications for all operating
conditions

DANGER - WARNING
 additional danger indications and relative instructions, applicable to
actuators that comply with the IECEX directive

When working on the actuator scrupulously follow these indications:

• Observe European and local safety laws.
• All operations on the actuator must be carried out by qualified staff, after reading this manual.
• Operators must use suitable personal protection equipment as provided for by the laws in force.
• Keep a first aid kit handy.
• Make sure that the electric pump motor is disconnected from the power supply and/or cannot be started by accident.
• Do not work alone.

This manual is an integral part of the supply and must be kept with the product throughout its entire operative lifetime and must
always be available for consultation.
Should this manual and/or attached documentation get lost, ask the manufacturer immediately for another copy; in the
meantime do not carry out any operations on the machine.
The customer assumes all the risks for any damage caused by the actuator suddenly stopping, whether this is due to incorrect
installation or to a fault or the intervention of a safety system; the customer must therefore check and consider the risks
connected with any sudden stopping of the actuator beforehand.

2.1 Residual risks

The residual risks are reduced to a minimum thanks to the design features.
Always follow the instructions and warnings in this manual.
The risk of start up due to electrostatic discharge resulting from accumulation
of dust on the external surface of the actuator depends on the insulating
thickness of the protective layer of the earthed surface of the frame and is
minimised with a layer of paint less than 200 m.
Do not add any more protection layers other than those provided.
If it is necessary to restore the external protective layer, completely remove the
old one and ensure that the new layer does not exceed 150 m measured when
dry.

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3) IDENTIFICATION PLATE
The plate is an integral part of the actuator and must never be removed.
Actual dimensions: 35x53 mm and 35x80 mm

Figure 2: Standard and IECEX label

With reference to Fig.2, the following information is shown on the plate:

Pos. Description
1 Type
2 Serial number
3 Production year
4 ATEX certificate number

4) MAIN DIMENSIONS

Figure 3: Overall main dimensions

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5) TECHNICAL FEATURES

MECHANICAL DATA
Maximum revolutions 26
Maximum torque 5 Nm
Maximum speed 10 revolutions/min
Precision 21° absolute ≅ 0.3% f.s.
Mass standard 9 kg
IECEX 11 kg
Operating temperature standard 0° ÷ 40° C Upon request: -20°÷ 60° C
IECEX -20°÷ 70° C
Protection rating IP66
ATEX classification II 2GD Ex d IIB+H2 T6 tD A21 IP66 T 85°C

ELECTRICAL DATA
Nominal power 23 W
Main power supply 100 ÷ 250 ±6%Vac, monophase
Secondary power supply optional 100 ÷ 250 ±6%Vac, monophase
Absolute maximum power supply range min= 90 Vac; max= 265 Vac
Auxiliary power supply optional 24 Vdc
Analogue input signal standard 4÷20mA ±1%
settable: 20÷4 mA ±1%
0÷10V ±1%
Digital input signal 0÷5 V in frequency 0.004÷50 Hz
Deadband adjustable Std 2%
Digital signal (remote switch) Dry contact (0÷5)Vdc
Actuator consent signal 100 ÷ 250 ±6%Vac
Analogue output signal lit permanently 4÷20 mA 1% f.s. 500 Ohm
Manifold output open 24 Vdc; 50mA max
Effective work cycle Unlimited modulation cycle

CONNECTIONS
Wire connection
Low voltage terminal board
Power terminal board
standard 2 fori ¾” NPT ANSI/ASME B1.20.1 (NPT)
Upon request ½” NPT ANSI/ASME B1.20.1 (NPT)
½” & ¾” ISO228 (G)
M16x1.5 ISO965-1 & ISO965-3 (Mx1.5)
M20x1.5 ISO965-1 & ISO965-3 (Mx1.5)
*The adaptor must be IECEx certified. The adaptor is not part of
the IECEx certification of the actuator.
extractable with pitch of 5.08mm
Pitch 7.62mm for wires of diameter up to AVG 12 (1.5 mm2)

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 5.1 Torque/speed curve

Figure 4: Characteristic curve

Fig.4 shows the values of torque available to the actuator output shaft at the various rotation speeds.
As indicated in 8.2, the value of the torque supplied to the actuator can be set by the user by changing the parameter of
the programming 7 a menu.
Changing the parameter t will vary the torque supplied to the actuator and its rotation speed.
The following table shows the torque values according to the t values that can be selected (default values in bold):

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
T
Torque

2.5 2.9 3.3 3.7 4.0 4.0 4.4 4.6 4.7 4.9 5.0 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.8 5.9 6.0 6.0
0 5 4 3 0 5 1 0 0 2 1 0 1 3 8 3 2 2 2 6 3 0 5

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 5.2 Power Supply
The apparatus can be powered in three different ways.
• Main power supply 100-250 Vac.
• Secondary power supply 100-250 Vac.
• Auxiliary power supply 24Vdc protected not insulated.
The power supplies can all be connected to the apparatus.
The power supplies can all be active at the same time; based on the power supplies present, the system behaves as
follows:
Main Secondary Auxiliary Functionality
NO NO NO The apparatus is switched off
YES NO NO The apparatus can use all the available functions
NO YES NO The apparatus can use all the available functions
YES YES NO The apparatus can use all the available functions
NO NO YES Only the two LEDs are powered and the output repetition circuitry 4/20 mA
YES NO YES The apparatus can use all the available functions
NO YES YES The apparatus can use all the available functions
YES YES YES The apparatus can use all the available functions

5.3 Inputs
The apparatus can handle the following inputs.
 Actuator consent signal 100-250 Vac (opto-isolated)
 Non opto-isolated digital signal (dry contact), to which a panel switch can be connected to activate or deactivate
the actuator independently.
 Analogue input signal 4 – 20 mA / 20 - 4 mA with adjustable limits through programming.
 Analogue input signal 0-10 V with adjustable limits through programming.
 Digital input signal 0-5V in frequency with settable range 0.004 - 50 Hz.
As for the digital input, the frequency set through programming is that which corresponds 100%.
For Example: If the frequency is set at 50 Hz, it implies that the system can understand variations in the input signal
frequency from 0.5 Hz (1%) to 50 Hz (100%).
For Example: If 1 Hz is set, it implies that the system can understand variations in the input frequency
signal from 10 mHz (1%) to 1 Hz (100%).
This way of managing the input frequency is compatible with the most common pulse emitter water meters.
Max. frequency
.
pulse/l l/pulse
size Qn 4 1 25 50 100 250 500 1.000

1/2 1,5 2 0,42

3/4 2,5 3 0,69
1 3,5 4 0,97
1 1/4 5 6 1,39
1 1/2 10 11 2,78
2 15 17 4,17 0,17 0,08 0,04 0,02 0,008 0,004
2 1/2 25 0,28 0,14 0,07 0,03 0,014 0,007
3 40 0,44 0,22 0,11 0,04 0,022 0,011
4 60 0,67 0,33 0,17 0,07 0,033 0,017
6 150 1,67 0,83 0,42 0,17 0,083 0,042
The size column shows the dimensions of the meter in inches
Qn indicates m3/h.
The other parameters indicate 100% of the frequency of the pulses provided; in practice, they represent the parameters
(recommended to the customer) to be set when programming.

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 5.4 Outputs
The apparatus can handle the following outputs.
• Analogue signal 4/20 mA on load of 500 .
• Opto-isolated manifold output open and protected against inverse voltages (Max 50 mA).
• 24 Vdc, for driving the external alarm relay

6) MOVEMENT
Due to the contained weight also in the flameproof version, the actuator can be easily moved by hand by a single operator.
Take care not to bang or strike the output shaft (fig.1, pos.3).
In the standard version, do not bang, strike or put any weight on the rear plastic cover (fig.1, pos.10) so as not to damage it and
lose the IP66 protection.

7) INSTALLATION
7.1 Mechanical installation

Figure 5: Coupling dimensions

The dimensions of the coupling flange and the output shaft of the actuator are shown in fig.5.
The fastening can be made using four M10x1.5 screws or four bolts ∅6; the nuts and bolts must comply with ISO898/1
and EN20989 cl. 8.8

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 7.2 Electrical installation
7.2.1 General information

Failure to respect the safety regulations and warnings contained in this manual may lead
to serious damage to the health of the people exposed.

The motors and electrical components must be connected in accordance with the local
laws and only by qualified staff.

The installer must have full mastery of the legislation in force and must be familiar with
the IECEx classification in the area of installation, as well as the risks deriving from a
potentially explosive atmosphere in the environment, with particular regard to the dangers
of explosion and fire, so that the relative cautions and protections can be adopted.
The electric cables used must conform to IEC 60079-14..

In order to minimise the risks of accidents during installation, carefully follow the safety instructions shown in paragraph 2
and also:
• Before carrying out any intervention on the actuator make sure that it is not connected to the power supply and/or
cannot be started accidentally.
• If the actuator is connected to any electromechanical equipment, such as a pump, check that this is not connected
and/or could not be started accidentally.
• Protect the actuator by installing a contactor with a suitable heat protection degree for the absorbed current.
• The wiring must be connected by qualified staff in compliance with the relevant regulations.
• The wiring must be carried out in compliance with the indications in fig.6.
• For the signals it is recommended to use shielded wires such as LI-YCI with 14 poles diameter from 9 to 18 mm2 with
minimum section of 0.34mm2.
• For the power supply a reinforced wire, such as FG7ORAR 7 with 7 poles from 9 to 18 mm2 minimum section 1.5
mm2 is recommended (especially for the ATEX version).
• Always connect the actuator’s earthing.
• It is the user’s responsibility to install an emergency switch.

The flameproof protection is only guaranteed with the case intact and with the cable clamps
according to standards in force and correctly assembled: before removing the rear case (fig. 1
pos. 10) or a cable clamp, make sure that you are not in a classified area or completely
disconnect both the power and control electric power supply.

On the power supply line install a protection against overcharging or a temperature sensor.
Check that the voltage, the frequency and the electric power supply power comply with the
motor plate.
In dangerous areas observe the European or local provisions and specific laws

The case only ensures suitable flameproof protection if it is intact and if all the screws are
correctly tightened.
Before closing the actuator case grease the flat contact surfaces between the rear case and
the flange with a thin layer of Vaseline grease.

7.2.2 External wiring

The wiring must be connected by qualified staff in compliance with the relevant regulations. The effective wiring must be
carried out based on the documentation supplied with the actuator.
The wires must be connected to the actuator considering that there are two holes for which in the standard model two PGs
with NPT 3/4" thread and in the IECEx model two cable clamps with NPT 3/4" thread are provided.
For the signals it is recommended to use shielded wires such as LI-YCI with 14 poles diameter from 9 to 18 mm2 with
minimum section of 0.34mm2.

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 For the power supply a reinforced wire, with temperature range for use -20 +90 °C with 7 poles from 9 to 18 mm2
minimum section 1.5 mm2 is recommended (especially for the IECEx version).
7.2.3 Internal wiring

Fig.6: Terminal Board

Figure 6 represents the connection diagram of the actuator; the same diagram is shown on a special sticker on the
protection screen inside the case. The table below shows the type of signal and the relative connection.
Signal Type of signal Connector Type
Main power supply 100 - 250 Vac 1-2-3 Input
Secondary power supply 100 - 250 Vac 4-5-6 Input
Vaux power supply 24 Vdc 7-8 Input
Analogue output signal 4/20 mA 500 Ohm 9-10 Output
Analogue input signal 4 - 20mA 20 - 4 mA 11-12 Input
Analogue input signal 0 -10V 13-14 Input
Digital input signal 0-5 V in frequency 0.004 - 50 Hz 15-16 Input
Digital signal (remote switch) Dry contact (0-5)Vdc 17-18 Input
Manifold output open 24 Vdc 50mA max 19-20 Output
Actuator consent signal 100 – 250 Vac 21-22 Input
Digital Communication Signal (not Two-
0-5 V 23-24-25
present) directional

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8) PROGRAMMING
The actuator has a 4-digit, 7-segment display.
The calibration can be carried out when it is switched on and also during operation, forcing the input by pressing the Cal key.
8.1 Programming menu
Press the ENTER key for three seconds to enter the programming menu.
The following indications are useful for reading the diagram:
1) Use the UP-DOWN keys to scroll through the main menu;
2) Use the ENTER key to access the submenus;
3) Normally, use the ENTER key to change the field (the field flashes) and the UP DOWN keys to make the modification;
to modify the password, so as not to waste time during setting, the DOWN key moves the digit to be modified and the
UP key makes the modification;
to modify the motor parameters (menu 7) press ENTER to enter the submenu and then scroll through by pressing the
UP DOWN keys;
4) Press the ESC key from any position to return to the previous menu level without accepting the modification;
5) Press the ENTER key from any position to return to the previous menu level and accept the modification;
6) Press the ESC key when you are in the main menu and SAVE will be displayed; press ENTER to exit the
programming session and save all the modifications made.
7) Press the ESC key when you are in the main menu and SAVE will be displayed; press UP-DOWN and ESC will be
displayed; press ENTER to exit the programming session without saving the modifications made.
It is possible to reload the default parameters whenever the customer wants.
The procedure for this operation is as follows:
Switch on the system by keeping the UP/DOWN keys pressed at the same time until the following appears:
I n I t
After a few seconds the following appears:
n o
If this operation is confirmed using ENTER, the default parameters will not be loaded and the system will return to its
normal operation.
Whereas, you can use the UP and DOWN keys to choose

Y E s
and if you confirm using ENTER the default parameters shown in paragraph 8.2 are loaded.

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 Enter Password

Figure 7: Programming menu diagram

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 8.2 Programming functions key
Password input request: you cannot access the following menus without entering the password
1. Operating mode setting:
A) Setting 4 – 20 mA 20 - 4 mA
Upper limit H (High)
Lower l (low)
[default is 4 – 20 mA]
B) Setting upper and lower limit of the input signal 0-10 V;
Upper limit H (High)
Lower l (low)
[default is 0 – 10 V]
C) Setting the signal in frequency 0.004-50 Hz;
[default is 30 Hz]
D) Manual mode setting
By default the mode is set in mA (menu 1A)
2. Percentage setting of the stroke splitting function 20-100%.
By default it is set to 100% (100P )
3. Switch setting No(Normally open) Nc (Normally closed).
By default it is set to Normally Open (NO )
4. Setting deadband 1-10%.
By default it is set to 2% (2P )
5. Calibration authorisation for the final user (ON authorised / OFF = disabled)
By default it is enabled (C On )
6. Enabling the trigger (consent) external (ON = enabled / OFF = disabled)
By default it is disabled (t OF )
7. Setting the motor parameters:
A) Torque setting (8-30).
By default it is set to 10 (10 t)
B) Setting TimeOut due to unreached position (1-8 minutes)
By default it is set to 8 (8 m )
C) setting torque modulation parameter (0-4)
By default it is set to 2 (2)
D) setting end positioning approach step (1-99)
By default it is set to 1 (1)
8. Change Password (0000-9999)
By default it is set to 0000 (0000)

8.3 Calibration at start-up

At start-up if the system has not been calibrated, it automatically enters calibration mode.
The calibration procedure is made up of two steps called CAL1 (electronic step) and CAL2 (mechanical step).
At start-up the review is displayed:
r
.
I. 0
And straight after, flashing:
C A L 1
After a few seconds the menu Step 1 point 1 appears:
I
.
p 1

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 At this point calibration has started. Rotate the actuator manually until 100% is reached, using the UP and DOWN keys,
and as soon as 100% is intercepted, press the Enter key. The display will show:
f m e m
(First MEM) flashing and after a few seconds the following will appear on the display (Step 1 Point 2):
1
.
p 2
Rotate the actuator until the desired 0% is reached, still using the UP and DOWN keys and then press the Enter key. The
display will show:
s m e m
(Second MEM) and then the following appears (Calibration step 2):
C A L 2
and then (Step 2 Point 1):
2 p 1
Confirm the 0% position (if necessary correct it using the UP and DOWN keys) and then press the Enter key. In this way
0% is stored and the following appears:
f m e m
(First MEM) flashing and then straight after, still flashing, the maximum number of revolutions available.
For Example:
2 1. 2
At this point the operator can set the number of revolutions necessary for the specific application, using the DOWN key
and then the Enter key. The display shows the current position (zero):
0 0
Then straight after, the motor is started in order to reach the maximum number of revolutions set; during the rotation the
position in revolutions is shown. Once the maximum number of revolutions set has been reached, still according to the
example, the following should appear:
2 0. 0
Press the Enter and the following appears in succession:
s m e m
and:
C e n d
(Calibration END) and operating mode begins. The display will show the position as a percentage of the number of
revolutions set and therefore the following will appear:
1 0 0
which indicates that the system is at 100%.

Should you decide to interrupt the calibration process during either of the two
intermediate steps CAL1 or CAL2, the system automatically returns to calibration.

8.4 Calibration during operation

It is possible to force calibration to start while the actuator is operating, by pressing the CAL key for a while and proceeding
according to point 8.3 starting from Step1:
1
.
p 2

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 8.5 Unblock condition during calibration
During calibration the system blocks automatically should the rotation set by the operator exceed the physical limits of the
system. Then the message (Extra STRoke) appears:
e 5 t r
The operator can perform the unblock operation by pressing the Enter key and (UNBlocked) appears.
u n b l
And at this point the operator can manually move the actuator using the UP/DOWN keys until it returns into the correct
operating field.
8.6 Managing keys during calibration
When the actuator is stopped, pressing the keys has the following effect:
− The Esc key resets the calibration.
− The Enter key confirms the calibration point (0% or 100%).
− The Cal key has no effect.
− The Up/Down keys are used for moving the actuator. If one of the two keys is pressed for at least three seconds,
the actuator starts and proceeds in automatic mode until the physical limits of the system are reached; to stop it
first, press any key.
8.7 Setting error during calibration
Should the operator have the two calibration points too close by mistake (either 0% or 100%) or even in the same point,
the actuator will display the following error message:
r
e r C
.
Pressing the CAL key will reset the system, making it return automatically to point 1 of the calibration.
The following will appear:
C a L 1
(see 8.3)

9) OPERATION
9.1 Operation modes
The position of the actuator is expressed as a percentage; this can be modified either through the input signal (Remote
Mode) or manually (Manual Mode).
In Remote Mode the system moves based on the signals (mA, V or Frequency). The range and the type of signal to be
considered are set during programming (menu 1 menu A, menu b, menu C); the operation of the actuator will only be
connected to the signal relative to the selected operating mode; the other signals will be ignored.
The system allows signals to be acquired with 1% variation, it displays 1% adjustment and performs adjustments with a
precision of more than 0.4% and an absolute maximum error of 3°.
If the operator uses the external spanner for manual adjustment while the system is in this mode, the actuator opposes a
resistant torque and, when the manual adjustment finishes, the system automatically returns to the position corresponding
to the currently selected input signal.
In Manual Mode if you press the ESC key or the UP/DOWN keys at the same time, it is possible to enable the modification
of the percentage (the display flashes); if the actuator was moving, this operation blocks its movement.
By using the UP/DOWN keys it is possible to select the desired percentage; when the ENTER key is pressed, the actuator
starts to move in order to reach the selected percentage. The visualization of the display in this step is shown in chapter
10. In Manual Mode, all the input signals are ignored.
Alternatively, after setting the Manual Mode by pressing the keys, it is possible to adjust the stroke manually using the
relevant spanner; in this case the operator can move the actuator freely.
For both modes, regardless of the input signal, the output signal 4/20 mA externally repeats the position effectively reached
by the actuator.

SA00136004 Rev. 4.0 15

 There is an output on the apparatus to allow an externally powered relay to be driven, which is triggered in alarm
conditions.
In the event of lack of power supply it is possible to adjust the stroke manually based on the indication provided by the
mechanical vernier index.
9.2 Optional actuator activation conditions
When the actuator is powered, it is possible to operate it using a panel switch, with normally closed or normally open logic,
which can be set during programming using the menu 3 and/or through an opto-isolated consent 100-250 Vac, which can
be set during programming using the menu 6. These settings are only present in automatic mode.
Therefore according to the programming it is possible to operate the actuator with the following signal combinations:

Activation of Remote Switch Operating Logic

Remote On Enable Plc On
Remote On Enable Plc OFF
Remote Off Enable Plc OFF
Remote Off Enable Plc On

If, based on the previous settings, the apparatus is blocked, o appears flashing, while the percentage continues to be
displayed normally:
o 1 O 0
9.3 Deadband
This setting determines the sensitivity of the actuator; in practice, the actuator only immediately takes into consideration
input signal variations if they involve a variation of its position by a value greater than the deadband set; inside the
deadband, the actuator is insensitive for a certain amount of time to small input variations and its position remains stable.
The deadband mechanism automatically envisages internally a settling time for the input signals of 5 seconds; this means
that if the input signal is maintained at a certain value for over 5 seconds, even if this falls within the deadband, the
actuator will take it into consideration and will perform the relative movement.
The deadband is set by default to ±2% and can be adjusted from ±1% to ±10% by programming; the settling time for the
signals cannot be modified, and is fixed at 5 seconds.
This setting is only present in automatic mode.
For Example: If a deadband of ±5% is set and you are at 50%, the system is not sensitive for 5 seconds to variations in the
field from 46% to 54%. If the input signal stays stable for more than 5 seconds at a certain value, even if this is included in
the deadband, the actuator carries out the requested movement anyway.

9.4 Splitting the adjustment field

It is possible to split the adjustment field so that the position variations determined by the input signals only affect a
percentage of the entire stroke of the actuator.
If, for example, we suppose that the input signals impose an adjustment of the system at 100%, by setting the splitting to
50%, the system will effectively go to 50% of the stroke and not to 100% (100% of 50%).
If the system is adjusted to 80% and 60% splitting is set, the actuator will go to 48% (80% of 60%).
When splitting is set, the 4/20 mA repetition signal will bring back the effective adjustment position. For example, if the
system is taken to 50% of the stroke due to a splitting setting, regardless of the adjustment percentage value, the output
will be settled on the value 12mA (50% on range 4-20mA).
9.5 Adjustment of motor parameters
Torque adjustment
It is possible to vary the torque from the programming menu in the range 8-30.
The correspondence of these parameters to the speed in rpm is connected to the data shown in the relevant
Torque/Speed curves. A higher speed but a lower torque corresponds to the value 8, and vice versa, a lower speed but a
higher torque corresponds to the value 30.
Time Out parameter for unreached alarm position
It is possible to modify the Time Out parameter from 1 to 8 minutes, after which if the actuator has not reached its
envisaged position, the alarm is triggered.

SA00136004 Rev. 4.0 16

 Torque modulation parameter
It is possible to adjust a parameter that modulates the torque. This parameter can have a value from 0 to 4, where 0 means
disabled. As this parameter increases the apparatus changes from smooth behaviour to strong behaviour.
End positioning approach step parameter.
It is possible to set a parameter that indicates the end approach step that is indicating how much more quickly the
envisaged position will be reached. The parameter can be adjusted in the range 1-99. This parameter should be set based
on the total number of revolutions requested during adjustment and the particular installation requirements.
9.6 Password Modification
It is possible to vary the password in the range 0 – 9999.

10) VISUALIZATIONS
10.1 Normal visualization
In normal operation, the seven segment display shows the current position of the actuator as a percentage; for example,
100%.
1 0 0
In order to remind the operator that the apparatus is in manual mode, a point appears on the fourth digit to the right of the
display (for example):
1 0 0.
The green LED shows permanently lit green light if one or more power supplies are present.
If the apparatus is only powered by the Vaux 24 Vdc, the display is switched off and the green LED is flashing (only the
repetition circuitry 4-20mA is powered).
10.2 Visualization of the input signal
It is possible for the operator, during normal operation, to press the UP key and see the value of the input signal that the
actuator has been programmed to consider. The value is indicated with a decimal point (mA, V, frequency expressed in
Hz), but the unit of measurement is not shown; should the upper or lower visualization limits be exceeded the value on the
display flashes.
E.g.: 12.1 mA
1 2. 1
E.g.: 9.1 V
9. 1
E.g.: 10mH = 0.01 Hz
0. 0 1
E.g.: 100mH = 0.1 Hz
0. 1
E.g.: 10 Hz
1 0
You can return to normal visualization, by waiting five seconds or pressing the ESC key.

SA00136004 Rev. 4.0 17

 10.3 Visualization of alarms
The system can visualize four types of alarms. A permanently lit green LED or red flashing LED is shown for all the alarms.

If you enter programming mode in the presence of an alarm, the red LED continues to
flash to show that the alarm condition remains.

The four types of alarms and relative visualizations are as follows:

1) Alarm due to exceeding the maximum number of revolutions: This is generated if the position of the actuator exceeds
the minimum or maximum limits set during calibration.

A l m 1
This alarm blocks the motor; it is reset as soon as a new percentage is set, manually or according to the input signals.
2) Alarm due to exceeding the maximum positioning time: Every time the control signal varies, if the system cannot
reach the new position within 8 minutes, this alarm is triggered:

A l m 2
This alarm blocks the motor; it is reset as soon as a new percentage is set, manually or according to the input signals.
3) Alarm due to exceeding the maximum current: This is generated when absorptions are detected inside the apparatus
that exceed the envisaged thresholds within the system.

A l m 3
This alarm blocks the motor; it is reset by switching the apparatus off and then on again.
4) Alarm due to lack of signal: If the system no longer receives the input signal, this alarm is triggered and the actuator
moves to 0% position.

A l m 4
If the system is set to take into consideration mA or V signals, the alarm is triggered if the active signal is absent for
more than 30 seconds.
If the system is set in frequency, the alarm is triggered if pulses are not received for over 120 times the period
corresponding to the frequency set during programming. For example, if the frequency is set to 50Hz, the alarm is
triggered if the signal is absent for over 2.4 seconds (which corresponds to a signal with a frequency of one hundredth
of the set frequency, increased by 20%).

SA00136004 Rev. 4.0 18

 10.4 Troubleshooting
Problem
The system does not actuate as Possible wiring error
the input signal varies mA, V,
Freq
Presence of alarm ALM1.
Motor Block.
Presence of alarm ALM2.
This alarm blocks the motor.
Presence of alarm ALM3.
This alarm blocks the motor.
Presence of alarm ALM4.
This alarm does not block the
motor.
SA00136004
Reason
mA, V, Freq programming setting error
Error in the input programming settings:
Consent signal and
Digital signal 0-5 V
Alarm due to exceeding the maximum
number of revolutions.
Alarm due to exceeding Time Out for
unreached position.
Alarm due to exceeding the maximum
current; if the system detects absorptions
within the system that exceed the
envisaged thresholds this alarm is
triggered.
Alarm due to lack of signal; if the system
does not receive the input signal any
longer, this alarm is triggered.
Rev. 4.0
Action
Check that the wires conform to
indications in 7.2.3.
Access the programming menu as
indicated in the relevant section.
Check combinations in the section:
Actuator movement conditions.
If you are in manual mode, bring the
actuator back within the Extra Stroke
limits.
In automatic mode the system
automatically returns within the range and
reaches the position calculated in the
presence of the input signal.
In this case check if there is a mechanical
problem.
Once the mechanics have been fixed and
if the boards are not damaged it is
possible to reset the alarm by setting a
new percentage, manually or through the
input signals.
The alarm may be triggered even if the
apparatus is working correctly.
In fact, the operator may have set a lower
time than that required for completing the
whole stroke 0-100%; therefore enter
programming and modify the relative
parameter (menu 7b).
Switch off the apparatus and check if there
is a mechanical problem.
Once the mechanics have been fixed and
if the boards are not damaged the alarm is
reset by switching the apparatus off and
then on again.
Check the presence of the input signal by
pressing the Up key.
19
11) MAINTENANCE
After installing or operating the system, check any damage to the paint on the actuator; if there are any scrapes, carefully touch
up to prevent rust.

The maintenance operations must be carried out by suitably trained staff, who are aware
of the classification of the work area and in agreement with the CENELEC EN 60079-17
regulation.

Check that the surface temperatures of the machine do not exceed the declared
temperature class, on a weekly basis.

The pump user must check and guarantee that any dust that settles on the pump does
not exceed a maximum thickness of 5 mm, and ensure that it is cleaned regularly.
Excessive build up of dust may cause the surface temperature to rise and consequently
lead to the dust being ignited.
The cleaning of the external painted and/or plastic parts of the pump must be carried out
using anti-static cloths in order to prevent the risk of electrically charging the non-
conducting parts of the machine: this can cause discharge and sparks that can be ignited
in explosive atmospheres.

The actuators do not require any particular maintenance; the preliminary condition for long-lasting operation is correct
installation and operation; however SEKO recommends every 6 months to:
1) Check the elastomeric gaskets, subject to natural wear.
2) Check that all the nuts and bolts on the actuator are tightened, both on the machine and the cases.

The case only ensures suitable flameproof protection if all the screws are correctly
tightened: it is the user’s responsibility to check that they are correctly tightened.

3) Start it up and perform a complete cycle to ensure its operation, particularly when an actuator is not used very often.

12) STORAGE
Should the actuator, or the machine on which the actuator is assembled, not be installed immediately, store it in a dry and
sheltered environment.
Protect unpainted surfaces with grease or another long-term protective agent, with particular attention to the coupling and
assembly areas.
If the actuator is left outside or in a damp place, prevent contact with damp from the floor by keeping it raised (e.g. on a pallet).
If the actuator is installed but the electric wiring cannot be carried out straight away, it is recommended to replace the plastic
caps normally provided as protection at the wire inputs with metal caps sealed with PTFE tape.
Check the actuator every 6 months: Upon the first signs of rust, remove it and apply the protective product again.

SA00136004 Rev. 4.0 20

Introduzione
Nel ringraziarVi per la Vostra preferenza, desideriamo darVi qui di seguito alcune informazioni per la corretta installazione e l’uso del
Vostro apparato SEKO.
Vi suggeriamo di leggere attentamente le istruzioni prima di installare ed avviare l’apparato; la SEKO non si ritiene responsabile di
eventuali danni causati dalla inosservanza del contenuto di questo manuale.
Le informazioni di questo manuale possono essere modificate senza alcun avviso e non costituiscono vincolo per la SEKO.

Dove indicato con l’apposito simbolo , Vi vengono fornite alcune informazioni indispensabili per la corretta installazione e uso
del Vostro apparato SEKO in ambiente potenzialmente esplosivo. Queste, se non seguite, possono comportare gravi rischi per la
sicurezza delle persone e dell’ambiente.

INDICE
1 DESCRIZIONE
2 ISTRUZIONI PER LA SICUREZZA
2.1 Rischi residui
3 TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE
4 DIMENSIONI PRINCIPALI
5 CARATTERISTICHE TECNICHE
5.1 Curva coppia/velocità
5.2 Alimentazione
5.3 Ingressi
5.4 Uscite
6 MOVIMENTAZIONE
7 INSTALLAZIONE
7.1 Installazione meccanica
7.2 Installazione elettrica
7.2.1 Generalità
7.2.2 Cablaggio esterno
7.2.3 Cablaggio interno
8 PROGRAMMAZIONE
8.1 Menù programmazione
8.2 Legenda funzioni programmazione
8.3 Calibrazione all’accensione
8.4 Calibrazione durante il funzionamento
8.5 Condizione di sblocco durante la calibrazione
8.6 Gestione dei tasti durante la calibrazione
8.7 Errore di impostazione durante la calibrazione
9 FUNZIONAMENTO
9.1 Modi di funzionamento
9.2 Condizioni opzionali di attivazione dell’attuatore
9.3 Banda morta
9.4 Parzializzazione del campo di regolazione
9.5 Regolazione parametri del motore
9.6 Modifica password
10 VISUALIZZAZIONE
10.1 Visualizzazione normale
10.2 Visualizzazione del segnale d’ingresso
10.3 Visualizzazione degli allarmi
10.4 Diagnosi problemi
11 MANUTENZIONE
12 IMMAGAZZINAGGIO

SA00136004 Rev. 4.0 1

1) DESCRIZIONE

Fig.1: Descrizione
Pos. Descrizione
1 Motore passo-passo
2 Riduttore
3 Albero di uscita
4 Albero di retro-azione
5 Sensore di posizione
6 Indicatore visivo
7 Elettronica
8 Albero di emergenza
9 Tappo di protezione
10 Custodia posteriore
11 Flangia supporto
12 Custodia anteriore
L’attuatore ATR-05 SEKO è un apparecchio elettromeccanico in grado di ricevere un segnale di comando e far ruotare un
albero di uscita, di un numero di giri proporzionale al comando ricevuto, in base a un fondo scala preprogrammato
elettronicamente.
L’attuatore è mosso da un motore passo-passo (pos.1) comandato elettronicamente che, attraverso un riduttore (pos.2), muove
l’albero di uscita (pos.3).
L’albero di uscita (pos.3) è meccanicamente connesso a un albero di retroazione (pos.4) che riporta il movimento a un sensore
di posizione elettronico (pos.5) per permettere la massima precisione di posizionamento; a questo sistema è connesso inoltre
un indicatore di controllo (pos.6).
L’elettronica di controllo (pos.7) integrata all’interno del sistema attuatore è in grado di ricevere segnali analogici e digitali e
garantire un controllo completo della macchina, gestendo velocità, coppia, direzione, limiti di corsa, banda morta, segnali
analogici e digitali in ingresso e un relè di allarme in uscita.
In caso di malfunzionamento o di mancanza di alimentazione, il sistema può essere azionato manualmente agendo con una
brugola n°6 sul dispositivo di attuazione di emergenza (pos.8); questo albero è normalmente protetto da un tappo (pos.9). Nella
versione IECEX l’albero di attuazione di emergenza non è normalmente innestato sull’albero motore, ma una molla lo tiene
staccato: deve essere quindi spinto per poter effettuare l’attuazione.
Tutti i componenti elettrici ed elettronici dell’attuatore sono contenuti tra la custodia posteriore (pos.10) e la flangia supporto
(pos.11); il riduttore e il sistema meccanico di retroazione sono contenuti tra la custodia anteriore (pos.12) e la flangia supporto
(pos.11).
Le guarnizioni interposte tra queste custodie e la flangia supporto garantiscono un livello di protezione IP66.

SA00136004 Rev. 4.0 2

 Nel caso di attuatore certificato IECEX, la custodia posteriore e la flangia formano la custodia antideflagrante, all’interno della
quale vi è una scaldiglia termostatata, che garantisce il funzionamento del sistema alle temperature corrette ed evita la
formazione di condensa al suo interno; la scaldiglia può essere montata su richiesta anche nella versione standard.

2) ISTRUZIONI PER LA SICUREZZA

Descrizione dei simboli utilizzati:
PERICOLO - ATTENZIONE
 indicazione generale di pericolo e relative prescrizioni per tutte le condizioni
di utilizzo

PERICOLO - ATTENZIONE
 indicazioni aggiuntive di pericolo e relative prescrizioni, applicabili agli
attuatori conformi alla Direttiva IECEX

Lavorando sull’attuatore attenersi scrupolosamente a quanto segue:

• Osservare le leggi europee o locali per la sicurezza.
• Ogni operazione sull’attuatore deve essere eseguita da personale qualificato, dopo la lettura del presente manuale.
• Gli operatori debbono usare adeguati mezzi di protezione personale come previsto dalle leggi vigenti.
• Tenere a portata di mano un kit di pronto soccorso.
• Accertarsi che il motore elettrico della pompa sia scollegato dalla rete di alimentazione e/o che non possa venir messo in
moto accidentalmente.
• Non lavorare da soli.

Il presente manuale fa parte integrante della fornitura, deve accompagnare il prodotto durante tutta la sua vita operativa ed
essere sempre a disposizione per poter essere consultato.
Nel caso in cui il presente manuale e/o la documentazione allegata vada smarrita, richiederne immediatamente copia al
Costruttore; nel frattempo non eseguire alcuna operazione sulla macchina.
Il cliente si assume i rischi per i danni provocati dalla fermata improvvisa dell’attuatore, sia quando questa è dovuta a
installazione non adeguata, che quando dipende da un guasto o dall’intervento di un sistema di sicurezza; il cliente deve quindi
verificare e tener conto preventivamente dei rischi connessi ad un possibile arresto improvviso dell’attuatore.

2.1 Rischi residui

I rischi residui sono ridotti al minimo grazie ad accorgimenti progettuali.
Seguire sempre le istruzioni e gli avvisi presenti in questo manuale.
Il rischio di accensione dovuto a scarica elettrostatica per accumulo di polveri
sulla superficie esterna dell’attuatore dipende dallo spessore isolante dello
strato protettivo della superficie messa a terra della carcassa ed è minimizzato
con uno strato di verniciatura inferiore a 200 m.
Non aggiungere strati di protezione ulteriori a quelli di fornitura.
Se è necessario ripristinare lo strato eterno protettivo, eliminare
completamente quello vecchio e assicurarsi che lo strato nuovo non superi i
150 m misurati quando asciutto.

SA00136004 Rev. 4.0 3

3) TARGHETTA DI IDENTIFICAZIONE
La targhetta è parte integrante dell’attuatore e non deve essere mai rimossa.
Dimensioni reali: 35x53 mm e 35x80 mm

Figura 2: Targhetta Standard e IECEX

Con riferimento Fig.2, sulla targhetta sono riportate le seguenti informazioni:

Pos. Descrizione
1 Tipo
2 Numero di fabbrica
3 Anno di produzione
4 Numero di certificato IECEX

4) DIMENSIONI PRINCIPALI

Figura 3: Dimensioni principali

SA00136004 Rev. 4.0 4

5) CARATTERISTICHE TECNICHE

DATI MECCANICI
Giri massimi 26
Coppia massima 5 Nm
Velocità massima 10 giri/min
Precisione 21° assoluta ≅ 0.3% f.s.
Massa standard 9 kg
IECEX 11 kg
Temperatura di funzionamento standard 0° ÷ 40° C Su richiesta: -20°÷ 60° C
IECEX -20°÷ 70° C
Grado di protezione IP66
Classificazione ATEX II 2GD Ex d IIB+H2 T6 tD A21 IP66 T 85°C

DATI ELETTRICI
Potenza nominale 23 W
Alimentazione Principale 100 ÷ 250 ±6%Vac, monofase
Alimentazione Secondaria opzionale 100 ÷ 250 ±6%Vac, monofase
Range massima alimentazione assoluta min= 90 Vac; max= 265 Vac
Alimentazione ausiliaria opzionale 24 Vdc
Segnale di ingresso analogico standard 4÷20mA ±1%
impostabili: 20÷4 mA ±1%
0÷10V ±1%
Segnale di ingresso digitale 0÷5 V in frequenza 0.004÷50 Hz
Banda morta modificabile Std 2%
Segnale digitale (interruttore remoto) Contatto secco (0÷5)Vdc
Segnale consenso attuatore 100 ÷ 250 ±6%Vac
Segnale di uscita analogico fisso 4÷20 mA 1% f.s. su 500 Ohm
Uscita collettore aperto 24 Vdc; 50mA max
Ciclo di lavoro utile Ciclo a modulazione illimitato

CONNESSIONI
Connessione cavi
Morsettiera bassa tensione
Morsettiera scheda potenza
standard 2 fori ¾” NPT ANSI/ASME B1.20.1 (NPT)
su richiesta ½” NPT ANSI/ASME B1.20.1(NPT)
(adattatore) ½” & ¾” ISO228 (G)
M16x1.5 ISO965-1 & ISO965-3 (Mx1.5)
M20x1.5 ISO965-1 & ISO965-3 (Mx1.5)
L'adattatore deve essere certificato IECEx. L'adattatore non fa parte
della certificazione IECEx dell'attuatore.
estraibile con passo 5,08mm
Passo 7,62mm per fili di diametro fino ad AVG 12 (1,5 mm2)

SA00136004 Rev. 4.0 5

 5.1 Curva coppia/velocità

ATTUATORE ATR-5
CURVA CARATTERISTICA

5
Coppia di Attuazione

4
[Nm]

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
velocità
[giri/minuto]

Figura 4: Curva caratteristica

La fig.4 riporta i valori di coppia disponibile all’albero di uscita dell’attuatore alle varie velocità di rotazione.
Come indicato in 8.2, il valore della coppia fornita dall’attuatore può essere impostato dall’utente agendo sul parametro del
menù 7 a di programmazione.
Modificando il parametro t varierà la coppia fornita dall’attuatore e la sua velocità di rotazione.
Nella seguente tabella sono riportati i valori di coppia in funzione dei valori selezionabili di t (in grassetto i valori di
default):

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
T
Coppia

2,50 2,95 3,34 3,73 4,00 4,05 4,41 4,60 4,70 4,92 5,01 5,10 5,21 5,33 5,48 5,53 5,62 5,72 5,82 5,86 5,93 6,00 6,05

SA00136004 Rev. 4.0 6

 5.2 Alimentazione
L’apparato può essere alimentato in tre modi diversi.
• Alimentazione principale 100-250 Vac.
• Alimentazione secondaria 100-250 Vac.
• Alimentazione ausiliaria 24Vdc protetta non isolata.
Le alimentazioni possono essere tutte connesse all’apparato.
Le alimentazioni possono anche essere tutte attive contemporaneamente; il sistema, in base alle alimentazioni presenti, si
comporta nel modo seguente:

Principale Secondaria Ausiliaria Funzionalità

NO NO NO l’apparato è spento
SI NO NO l’apparato può utilizzare tutte le funzioni disponibili
NO SI NO l’apparato può utilizzare tutte le funzioni disponibili
SI SI NO l’apparato può utilizzare tutte le funzioni disponibili
NO NO SI sono alimentati soltanto i due LED e la circuiteria della ripetizione 4/20 mA in uscita
SI NO SI l’apparato può utilizzare tutte le funzioni disponibili
NO SI SI l’apparato può utilizzare tutte le funzioni disponibili
SI SI SI l’apparato può utilizzare tutte le funzioni disponibili

5.3 Ingressi
L’apparato può gestire i seguenti ingressi.
 Segnale consenso attuatore 100-250 Vac (optoisolato)
 Segnale digitale non optoisolato (contatto secco), al quale è possibile collegare un interruttore da pannello per
attivare o disattivare in maniera indipendente l’attuatore.
 Segnale di ingresso analogico 4 – 20 mA / 20 - 4 mA con limiti modificabili da programmazione.
 Segnale di ingresso analogico 0-10 V con limiti modificabili da programmazione.
 Segnale di ingresso digitale 0-5 V in frequenza con range impostabile 0.004 - 50 Hz.
Per quel che riguarda l’ingresso digitale, la frequenza impostata da programmazione è quella che corrisponde al 100%.
Esempio: se si imposta la frequenza a 50 Hz, implica che il sistema è in grado di capire variazione della frequenza del
segnale in ingresso da 0,5 Hz (1%) a 50 Hz (100 %).
Esempio: se si imposta 1Hz implica che il sistema è in grado di capire variazioni della frequenza
del segnale in ingresso da 10 mHz (1%) a 1 Hz (100 %).
Questo tipo di gestione della frequenza d’ingresso è compatibile con i contatori lancia-impulsi più comuni.

frequenza max
.
imp./l l/imp.
calibro Qn 4 1 25 50 100 250 500 1.000

1/2 1,5 2 0,42

3/4 2,5 3 0,69
1 3,5 4 0,97
1 1/4 5 6 1,39
1 1/2 10 11 2,78
2 15 17 4,17 0,17 0,08 0,04 0,02 0,008 0,004
2 1/2 25 0,28 0,14 0,07 0,03 0,014 0,007
3 40 0,44 0,22 0,11 0,04 0,022 0,011
4 60 0,67 0,33 0,17 0,07 0,033 0,017
6 150 1,67 0,83 0,42 0,17 0,083 0,042

La colonna calibro riporta le dimensioni in pollici del contatore

SA00136004 Rev. 4.0 7

 Qn indica m3/h.
Gli altri parametri indicano il 100% della frequenza degli impulsi forniti;in pratica rappresentano i parametri (consigliati al
cliente) da impostare in programmazione.

5.4 Uscite
L’apparato può gestire le seguenti uscite.
• Segnale analogico 4/20 mA su carico di 500 .
• Uscita collettore aperto optoisolata e protetta contro tensioni inverse (Max 50 mA).
• 24 Vdc, per pilotaggio relè allarme esterno

6) MOVIMENTAZIONE
Grazie al peso contenuto anche nella versione antideflagrante, l’attuatore può essere agevolmente movimentato a mano da un
singolo operatore.
Prestare adeguata attenzione a non urtare o colpire l’albero di uscita (fig.1, pos.3)
Nella versione standard, non urtare, colpire o appoggiare pesi sulla copertura posteriore in plastica (fig.1, pos.10) per evitare di
danneggiarla e perdere la protezione IP66.

7) INSTALLAZIONE
7.1 Installazione meccanica

Figura 5: Dimensioni di accoppiamento

Le dimensioni della flangia di accoppiamento e dell’albero di uscita dell’attuatore sono riportate in fig.5
Il fissaggio può avvenire tramite n°4 viti M10x1.5 o n°4 bulloni ∅6; la bulloneria deve essere conforme a ISO898/1 e
EN20989 cl. 8.8

SA00136004 Rev. 4.0 8

 7.2 Installazione elettrica
7.2.1 Generalità

Il mancato rispetto delle norme di sicurezza e delle avvertenze contenute nella presente
pubblicazione può comportare gravi danni alla salute delle persone esposte.

I motori e i componenti elettrici devono essere collegati in accordo alle leggi locali e
solamente da personale qualificato.

L’installatore deve possedere piena padronanza delle normative vigenti e deve conoscere
la classificazione IECEx della zona di installazione, nonché i rischi derivanti da atmosfera
potenzialmente esplosiva presente nell’ambiente, con particolare riguardo ai pericoli di
esplosione ed incendio, affinché possa adottare le relative cautele e protezioni.
I cavi elettrici utilizzati devono essere conformi alla IEC 60079-14.
Per minimizzare i rischi di infortunio durante l’installazione, seguire attentamente le istruzioni per la sicurezza riportate al
paragrafo 2 ed inoltre:
• Prima di intervenire sull’attuatore accertarsi che non sia collegato alla rete e/o non possa venire alimentato
accidentalmente.
• Se l’attuatore è connesso ad un apparato elettromeccanico, come una pompa, verificare che anche questa utenza
non sia collegata e/o non possa venire alimentata accidentalmente.
• Proteggere l’attuatore installando un teleruttore con grado di protezione termica adeguato alla corrente assorbita.
• I cablaggi devono essere collegati da personale qualificato e in conformità delle normative pertinenti.
• I cablaggi devono essere realizzati in conformità a quanto riportato in fig.6.
• Per i segnali è consigliato l’uso di cavi schermati tipo LI-YCI da 14 poli diametro da 9 a18 mm2 con sezione minima
0,34 mm2 .
• Per l'alimentazione utilizzare un cavo rinforzato, con range di temperatura per l'impiego -20 +90 ° C con 7 poli 9-18
mm2 si consiglia sezione minima di 1,5 mm2 (soprattutto per la versione IECEx)..
• Collegare sempre la messa a terra dell’attuatore
• E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione di un interruttore di emergenza.
La protezione antideflagrante è garantita solo con la custodia integra e con i pressacavi a
norma e correttamente montati: prima di rimuovere la custodia posteriore (fig. 1 pos. 10) o un
pressacavo accertarsi di non essere in zona classificata oppure disconnettere completamente
l’alimentazione elettrica, sia di potenza che di controllo.

Installare sulla linea di alimentazione una protezione contro il sovraccarico o un sensore di

temperatura.
Verificare che il voltaggio, la frequenza e la potenza dell’alimentazione elettrica siano
concordi con la targhetta del motore.
In aree pericolose osservare le disposizioni e leggi specifiche europee o locali
La custodia assicura l’adeguata protezione antideflagrante solo se è integra e se tutte le viti
sono correttamente serrate.
Prima di chiudere la custodia dell’attuatore ungere con un velo di grasso di vaselina le
superfici piane di contatto tra custodia posteriore e flangia.

7.2.2 Cablaggio esterno

I cablaggi devono essere collegati da personale qualificato e in conformità delle normative pertinenti. I cablaggi effettivi
devono essere realizzati in base alla documentazione fornita con l’attuatore.
I cavi devono essere collegati all'attuatore considerato che ci sono due fori che nel modello standard sono collegati a due
PG con NPT 3/4 "mentre nel modello IECEx a due morsetti per cavi con NPT 3/4" forniti.
Per i segnali si consiglia di utilizzare cavi schermati come Li-YCI con 14 pali di diametro 9-18 mm2 con sezione minima di
0.34mm2.
Per l'alimentazione utilizzare un cavo rinforzato, con range di temperatura -20 +90 ° C con 7 poli 9-18 mm2 sezione
minima consigliata 1,5 mm2 (specialmente per la versione IECEx).

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 7.2.3 Cablaggio interno

Fig.6: Morsettiera

In figura 6 è rappresentato lo schema dei collegamenti dell’attuatore; il medesimo schema è riportato su una apposita
targhetta autoadesiva fissata allo schermo di protezione all’interno della cassa. La tabella sottostante riporta il tipo di
segnale e la connessione relativa.
Segnale Tipo segnale Connettore Tipo
Alimentazione Principale 100 - 250 Vac 1-2-3 Ingresso
Alimentazione Secondaria 100 - 250 Vac 4-5-6 Ingresso
Alimentazione Vaux 24 Vdc 7-8 Ingresso
Segnale di uscita analogico 4/20 mA su 500 Ohm 9-10 Uscita
Segnale di ingresso analogico 4 - 20mA 20 - 4 mA 11-12 Ingresso
Segnale di ingresso analogico 0-10V 13-14 Ingresso
Segnale di ingresso digitale 0-5 V in frequenza 0.004 - 50 Hz 15-16 Ingresso
Segnale digitale (interruttore remoto) Contatto secco (0-5)Vdc 17-18 Ingresso
Uscita collettore aperto 24 Vdc 50mA max 19-20 Uscita
Segnale consenso attuatore 100 – 250 Vac 21-22 Ingresso
Segnale digitale Communication (non
0-5 V 23-24-25 Bidirezionale
presente)

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8) PROGRAMMAZIONE
L’attuatore è dotato di un display a 4 digit a 7 segmenti.
La calibrazione può essere effettuata sia all’accensione che durante il funzionamento, forzando l’ingresso con la pressione del
tasto Cal.
8.1 Menù programmazione
Premendo il tasto ENTER per tre secondi si entra nel menu di programmazione.
Per leggere il diagramma sono utili le seguenti indicazioni:
1) si naviga nel menu principale con i tasti UP – DOWN;
2) si accede nei sottomenu con il tasto ENTER;
3) normalmente per modificare il campo si preme il tasto ENTER (il campo lampeggia), con i tasti UP DOWN si effettua
la modifica;
per la modifica della Password per evitare tempi lunghi nell’ impostazione è previsto che il tasto DOWN sposti la cifra
che si deve modificare mentre il tasto UP effettua la modifica;
per la modifica dei parametri del motore (menu 7) alla pressione del tasto ENTER si entra nel sottomenu e si può
navigare con la pressione dei tasti UP DOWN;
4) se si preme il tasto ESC, da qualunque posizione, si ritorna al livello di menu precedente senza accettare la
modifica;
5) se si preme il tasto ENTER, da qualunque posizione, si ritorna al livello di menu precedente accettando la modifica;
6) se si preme il tasto ESC trovandosi nel menu principale si visualizza SAVE; premendo il tasto ENTER, si esce dalla
programmazione salvando tutte le modifiche effettuate.
7) se si preme il tasto ESC trovandosi nel menu principale si visualizza SAVE; premendo il tasto UP-DOWN si
visualizza ESC, premendo il tasto ENTER si esce dalla programmazione senza salvare tutte le modifiche effettuate.
E’ possibile qualora il cliente lo ritenga opportuno ricaricare I parametri di default.
La procedura per effettuare questa operazione è la seguente:
Accendere il sistema tenendo premuti contemporaneamente i tasti UP/DOWN fino a che compare:
I n I t
Dopo qualche secondo comparirà :
n o
Se si conferma questa opzione con ENTER, i parametri di default non saranno caricati e il sistema tornerà al suo
funzionamento normale.
Se invece con i tasti UP e DOWN si sceglie

Y E s
e si conferma con ENTER, verranno caricati i parametri di default riportati nel paragrafi 8.2

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 Figura 7: schema del menù di programmazione

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 8.2 Legenda funzioni programmazione
Richiesta inserimento password: non è possibile accedere ai menu seguenti se non si inserisce la password
1. Impostazione modalità di funzionamento:
A) impostazione 4 – 20 mA 20 - 4 mA
limite superiore H (High)
inferiore l (low)
[default è 4 – 20 mA]
B) impostazione limite superiore ed inferiore del segnale 0-10 V in ingresso;
limite superiore H (High);
inferiore l (low)
[default è 0 – 10 V]
C) impostazione del segnale in frequenza 0.004-50 Hz;
[default è 30 Hz ]
D) impostazione modalità manuale
Per default la modalità è impostata in mA ( menu 1A )
2. Impostazione percentuale della funzione parzializzazione corsa 20-100%.
Per default è impostata al 100% (100P )
3. Impostazione interruttore No(Normalmente aperto) Nc (Normalmente chiuso).
Per default è impostato in Normalmente Aperto ( NO )
4. Impostazione banda morta 1-10%.
Per default è impostato al 2% ( 2P )
5. Autorizzazione alla calibrazione per l’utente finale (ON = autorizzata / OFF = disabilitata)
Per default è abilitata ( C On )
6. Abilitazione del trigger (consenso) esterno ( ON = abilitato /OFF = disabilitato)
Per default è disabilitato ( t OF )
7. Impostazione dei parametri del motore:
A) impostazione coppia (8-30).
Per default è impostata al valore 10 ( 10 t )
B) impostazione TimeOut per posizione non raggiunta(1 - 8 minuti)
Per default è impostata al valore 8 ( 8 m )
C) impostazione parametro di modulazione della coppia (0-4)
Per default è impostata al valore 2 ( 2 )
D) impostazione passo di avvicinamento nel posizionamento fine (1-99)
Per default è impostata al valore 1 ( 1 )
8. Modifica Password (0000-9999)
Per default è impostata a 0000 ( 0000 )

8.3 Calibrazione all’accensione

All’accensione se il sistema non è stato calibrato, automaticamente entra in modalità di calibrazione.
La procedura di calibrazione è costituita da due step chiamati CAL1 (fase elettronica) e CAL2 (fase meccanica).
All’accensione è visualizzata la revisione:
r. I. 0
E subito dopo, lampeggiante:
C A L 1
Dopo alcuni secondi poi compare il menù Fase 1 punto 1:
I. p 1

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 A questo punto si è entrati in calibrazione. Far ruotare manualmente l’attuatore fino a raggiungere il 100%, agendo sui tasti
UP e DOWN e non appena intercettato il 100% premere il tasto Enter. Sul display compare:
f m e m
(First MEM) lampeggiante e dopo alcuni secondi sul display compare (Fase 1 Punto 2 ):
1. p 2
Far ruotare l’attuatore fino a raggiungere lo 0% desiderato, sempre agendo sui tasti UP e DOWN quindi premere il tasto
Enter. Sul display compare:
s m e m
(Second MEM) e a seguire compare (Calibration step 2):
C A L 2
e quindi (Step 2 Punto 1):
2 p 1
Confermare la posizione di 0% (eventualmente correggerla agendo sui tasti UP e DOWN) e quindi premere il tasto Enter.
In questo modo viene memorizzato lo 0% e compare:
f m e m
(First MEM) lampeggiante e subito dopo, sempre lampeggiante, il numero massimo di giri disponibili.
Esempio:
2 1. 2
A questo punto l’operatore può impostare il numero di giri necessario per la specifica applicazione, usando il tasto DOWN
e quindi il tasto Enter. Il display visualizza la posizione attuale (zero):
0 0
E immediatamente dopo si avvia il motore per raggiungere il numero di giri massimo impostato; durante lo rotazione viene
visualizzata la posizione in giri. Raggiunta la corsa massima impostata, sempre secondo l’esempio, deve apparire:
2 0. 0
Premendo il tasto Enter compare in successione:
s m e m
e:
C e n d
(Calibration END) e si entra in modalità funzionamento. Il dispay mostrerà la posizione in percentuale del numero di giri
impostato e quindi comparirà:
1 0 0
che indica che il sistema si trova al 100%.

Qualora si decida di interrompere la calibrazione in una qualunque delle due fasi

intermedie CAL1 o CAL2 il sistema rientrerà automaticamente in calibrazione.

8.4 Calibrazione durante il funzionamento

E’ possibile forzare l’ingresso in calibrazione durante il funzionamento dell’attuatore, premendo per qualche tempo il tasto
CAL e procedendo come al punto 8.3 a partire dallo Step1:
1. p 2

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 8.5 Condizione di sblocco durante la calibrazione
Durante la calibrazione il sistema si bloccherà automaticamente qualora la rotazione imposta dall’operatore superi i limiti
fisici del sistema. Compare allora la scritta (Extra STRoke):
e 5 t r
L’operatore può effettuare l’operazione di sblocco premendo il tasto Enter, compare (UNBLocked)
u n b l
E a questo punto l’operatore è in grado di spostare manualmente con i tasti UP/DOWN l’attuatore fino a che non lo fa
rientrare nuovamente nel campo di funzionamento corretto.
8.6 Gestione tasti durante la calibrazione
Quando l’attuatore è fermo la pressione dei tasti ha questo effetto:
− Il tasto Esc resetta la calibrazione.
− Il tasto Enter conferma il punto di calibrazione (0% o 100%)
− Il tasto Cal non ha alcun effetto.
− I tasti Up/Down servono a muovere l’attuatore. Se uno dei due tasti viene premuti per almeno tre secondi,
l’attuatore parte e procede in automatico fino a raggiungere i limiti fisici del sistema; per fermarlo prima premere
un tasto qualunque.
8.7 Errore di impostazione durante la calibrazione
Qualora l’operatore acquisisca erroneamente due punti di calibrazione troppo vicini (sia 0% che100%) o addirittura gli
stessi punti, l’attuatore mostrerà il seguente messaggio di errore:
e r r. C
La pressione del tasto CAL resetterà il sistema, facendolo rientrare automaticamente al punto 1 della calibrazione.
Comparirà:
C a L 1
(vedi 8.3)

9) FUNZIONAMENTO
9.1 Modi di funzionamento
La posizione dell’attuatore è espressa in percentuale; questa è modificabile o tramite il segnale in ingresso (Modalità
Remota) o manualmente (Modalità Manuale).
In Modalità Remota il sistema di sposta in base ai segnali (mA, V o Frequency). Il range e il tipo di segnale da tenere in
considerazione sono impostati in programmazione (menu 1 menu A, menu b, menu C); il funzionamento dell’attuatore
sarà legato solo al segnale relativo alla modalità di funzionamento selezionata; gli altri segnali saranno ignorati.
Il sistema permette di acquisire segnali con variazioni del 1%, visualizza variazioni dell’1% e regola con precisione
migliore del 0.4% con un errore assoluto massimo di 3°.
Se l’operatore agisce con la chiave esterna sulla regolazione manuale mentre il sistema è in questa modalità, l’attuatore
oppone una coppia resistente e, quando la regolazione manuale termina, il sistema si riporta automaticamente alla
posizione corrispondente al segnale d’ingresso correntemente selezionato.
In Modalità Manuale premendo il tasto ESC o contemporaneamente i tasti UP/DOWN è possibile abilitare la modifica
della percentuale (il display lampeggia); se l’attuatore si stava muovendo, questa operazione ne blocca il movimento.
Agendo sui tasti UP/DOWN è possibile selezionare la percentuale desiderata; al momento della pressione del tasto
ENTER, l’attuatore comincia a muoversi per raggiungere la percentuale selezionata. La visualizzazione del display in
questa fase è riportata nel capitolo 10. In Modalità Manuale, tutti i segnali d’ingresso vengono ignorati.
Alternativamente, dopo aver impostato la Modalità Manuale con la pressione dei tasti, è prevista la possibilità di regolare la
corsa manualmente usando l’apposita chiave; in questo caso l’operatore può spostare liberamente l’attuatore.
Per entrambe le modalità il segnale della 4/20 mA in uscita, indipendentemente dal segnale di ingresso, ripete
esternamente la posizione effettivamente raggiunta dell’ attuatore.

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 Sull’apparato è presente un’uscita per permettere il pilotaggio di un relè alimentato esternamente, che scatta in presenza
di condizioni di allarme.
In caso di mancanza di alimentazione è possibile regolare la corsa manualmente basandosi sull’indicazione fornita
dall’indice del nonio meccanico.
9.2 Condizioni opzionali di attivazione dell’attuatore
Quando l’attuatore è alimentato, è possibile azionarlo tramite un interruttore da pannello, con logica normalmente chiuso o
normalmente aperto, impostabile in programmazione attraverso il menu 3 e/o tramite un consenso optoisolato 100-250
Vac, impostabile in programmazione attraverso il menu 6. Queste impostazioni sono presenti solo in modalità automatica.
Quindi a seconda della programmazione è possibile azionare l’attuatore con la seguente combinazioni di segnali:

Attivazione interruttore Remoto Logica di funzionamento

Remote On Enable Plc On
Remote On Enable Plc OFF
Remote Off Enable Plc OFF
Remote Off Enable Plc On

Se l’apparato in base alle precedenti impostazioni, risulta bloccato compare lampeggiante o , mentre la percentuale
continua ad essere visualizzata normalmente:
o 1 O 0
9.3 Banda Morta
Questa impostazione determina la sensibilità dell’attuatore; in pratica, l’attuatore prende immediatamente in
considerazione variazioni dei segnali d’ingresso soltanto se queste comportano una variazione della sua posizione di un
valore superiore alla banda morta impostata; all’interno della banda morta, l’attuatore è insensibile per un certo tempo alle
piccole variazioni dell’ingresso e mantiene stabilmente la sua posizione. Il meccanismo della banda morta prevede
automaticamente al suo interno un tempo di assestamento dei segnali di ingresso di 5 secondi; questo vuol dire che se il
segnale di ingresso si mantiene stabilmente ad un certo valore per un tempo superiore ai 5 secondi, anche se questo
ricade all’interno della banda morta, l’attuatore ne terrà conto ed effettuerà lo spostamento relativo.
La banda morta è impostata per default sul ±2% ed è regolabile dal ±1% al ±10% tramite programmazione; il tempo di
assestamento per i segnali invece non è modificabile, ed è fissato a 5 secondi.
Questa impostazione è presente solo in modalità automatica.
Esempio: se è impostata una banda morta del ±5% e ci si trova al 50%, il sistema risulta insensibile per 5 secondi a
variazioni nel campo dal 46% al 54%. Se invece il segnale d’ingresso si mantiene stabilmente per più di 5 secondi ad un
certo valore, anche se questo è compreso nella banda morta, l’attuatore effettuerà comunque lo spostamento richiesto.

9.4 Parzializzazione del campo di regolazione

E’ possibile parzializzare il campo di regolazione per fare in modo che le variazioni di posizione determinate dai segnali
i’ingresso agiscano soltanto su una percentuale dell’intera corsa dell’attuatore.
Se, ad esempio, supponiamo che i segnali di ingresso impongano una regolazione del sistema al 100%, impostando la
parzializzazione al 50% il sistema si porterà effettivamente al 50% della corsa, e non al 100% (100% del 50%).
Se il sistema regola all’80% e si imposta una parzializzazione del 60%, l’attuatore si porterà al 48%. (80% del 60%)
Quando è impostata una parzializzazione, il segnale della ripetizione 4/20 mA riporterà l’effettiva posizione di regolazione.
Ad esempio, se il sistema si è portato al 50% della corsa grazie ad una impostazione di parzializzazione,
indipendentemente dal valore percentuale di regolazione, l’uscita si attesterà sul valore 12 mA (50% su range 4-20 mA).
9.5 Regolazione parametri del motore
Regolazione della coppia
E’ possibile variare la coppia dal menu di programmazione nel range 8-30.
La corrispondenza di questi parametri con la velocità in rpm è legata ai dati riportati nelle apposite curve Coppia/Velocità.
Al valore 8 corrisponde una velocità più alta, ma una coppia più bassa e, viceversa, al valore 30 corrisponde una velocità
più bassa ma una coppia più alta.

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 Parametro di Time Out per allarme posizione non raggiunta
E’ prevista la possibilità di modificare da 1 ad 8 minuti il tempo di Time Out, al termine del quale se l’attuatore non ha
raggiunto la posizione prevista, scatta l’allarme.
Parametro modulazione della coppia
E’ possibile regolare un parametro che va a modulare la coppia. Questo parametro può assumere un valore da 0 a 4, dove
con 0 si intende disabilitato. All’aumentare di questo parametro si passa da un comportamento delicato (smooth)
dell’apparato ad un comportamento più aggressivo(strong).
Parametro passo di avvicinamento nel posizionamento fine.
E’ possibile impostare un parametro che indica il passo di avvicinamento fine, cioè indica quando più rapidamente
raggiungiamo la posizione prevista. Il parametro si può regolare nel range 1-99. Questo parametro andrebbe impostato in
base al numero totale di giri richiesti alla regolazione e alle esigenze particolari dell’installazione.
9.6 Modifica Password
E’ possibile variare la password nel range 0 - 9999.

10) VISUALIZZAZIONE
10.1 Visualizzazione normale
In funzionamento normale, il display a sette segmenti visualizza in percentuale la posizione attuale dell’ attuatore; Esempio
100%.
1 0 0
Per ricordare all’operatore che l’apparato si trova in modalità manuale sul quarto digit a destra del display compare un
punto (ad esempio):
1 0 0.
Il LED verde mostra luce verde fissa se sono presenti una o più alimentazioni.
Se l’apparato è alimentato dalla sola Vaux 24 Vdc, il display è spento ed il LED verde lampeggia (viene alimentata solo la
circuiteria della ripetizione 4-20 mA).
10.2 Visualizzazione del segnale in ingresso
E’ possibile per l’operatore, durante il normale funzionamento, premere il tasto UP e visualizzare il valore del segnale in
ingresso che l’attuatore è stato programmato a prendere in considerazione. Il valore viene indicato con il punto decimale
(mA,V,frequenza espressa in Hz,), ma l’unità di misura non è visualizzata;
qualora vengano superati i limiti inferiori o superiori di visualizzazione il valore sul display lampeggia.
Es.: 12,1 mA
1 2. 1
Es.: 9.1 V
9. 1
Es.: 10mH = 0,01 Hz
0. 0 1
Es.: 100mH = 0,1 Hz
0. 1
Es.: 10 Hz
1 0
Si può tornare alla visualizzazione normale, aspettando cinque secondi o premendo il tasto ESC.

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 10.3 Visualizzazione degli allarmi
Il sistema può visualizzare quattro tipi di allarmi. Per tutti gli allarmi è visualizzato LED verde fisso e LED rosso
lampeggiante.

Se si entra in modalità di programmazione in presenza di un allarme, il LED rosso

rimarrà lampeggiante per segnalare il mantenimento della condizione di allarme.

I quattro
tipi di allarmi e le relative visualizzazioni sono:
1) Allarme per superamento della lunghezza della corsa: viene generato se la posizione dell’attuatore eccede i limiti
minimo o massimo impostati in fase di calibrazione.

A l m 1
Questo allarme blocca il motore; è resettato appena viene impostata una nuova percentuale, manualmente o in
funzione dei segnali di ingresso.
2) Allarme superamento del tempo massimo per il posizionamento: ogni volta che varia il segnale di comando, se il
sistema non riesce a raggiungere la nuova posizione entro 8 minuti, scatta questo allarme:

A l m 2
Questo allarme blocca il motore; è resettato appena viene impostata una nuova percentuale, manualmente o in
funzione dei segnali di ingresso.
3) Allarme di superamento della massima corrente: viene generato quando all’interno dell’apparato vengono rilevati
degli assorbimenti che superano le soglie previste all’interno del sistema.

A l m 3
Questo allarme blocca il motore; è resettato attraverso lo spegnimento e la riaccensione dell’apparato.
4) Allarme di mancanza del segnale: se il sistema non rileva più il segnale in ingresso scatta questo allarme e l’attuatore
si sposta in posizione 0%.

A l m 4
Se il sistema è impostato per tener conto dei segnali mA o V, l’allarme scatta se il segnale attivo risulta assente per
più di 30 secondi
Se il sistema è impostato in frequenza, l’allarme scatta se non si ricevono impulsi per un tempo superiore a 120 volte
il periodo corrispondente alla frequenza impostata in programmazione. Ad esempio, se la frequenza è impostata a
50Hz, l’allarme scatta se il segnale risulta assente per un tempo superiore a 2,4 secondi, (che corrispondono al
periodo di un segnale con frequenza pari ad un centesimo della frequenza impostata, maggiorato del 20%).

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 10.4 Diagnosi problemi
Problema
Il sistema non attua al variare
del segnale di ingresso mA, V,
Freq
Presenza di allarme ALM1.
Blocco Motore.
Presenza di allarme ALM2.
Questo allarme blocca il
motore.
Presenza di allarme ALM3
Questo allarme blocca il
motore.
Presenza di allarme ALM4.
Questo allarme non blocca il
motore.
SA00136004
Ragione
Possibile errore di cablaggio
Errore delle impostazioni di
programmazione mA, V, Freq;
Errore delle impostazioni di
programmazione degli input:
Segnale consenso e
Segnale digitale 0÷5 V
Allarme per superamento Extra Corsa.
Allarme superamento Time out per
posizione non raggiunta.
Allarme superamento massima corrente;
se il sistema rileva degli assorbimenti che
superano delle soglie previste all’interno
del sistema scatta questo allarme.
Allarme mancanza di segnale ; se il
sistema non rileva più il segnale in
ingresso scatta questo allarme.
Rev. 4.0
Azione
Verificare che i cablaggi siano conformi a
quanto riportato in 7.2.3
Accedere al menu di programmazione
come riportato nell’apposita sezione.
Verificare combinazioni nella sezione:
Condizioni di spostamento attuatore.
Se ci si trova in manuale riportare l’
attuatore entro i limiti di Extra Corsa.
In modalità automatica il sistema
automaticamente si riporterà entro il
range e raggiungerà la posizione calcolata
in presenza del segnale di ingresso.
In questo caso verificare se la meccanica
presenta qualche problema.
Ripristinata la meccanica se le schede non
sono danneggiate è possibile resettare
l’allarme impostando una nuova
percentuale, manualmente o attraverso i
segnali di ingresso.
L’allarme potrebbe scattare anche se l’
apparato sta funzionando correttamente.
L’operatore potrebbe infatti aver impostato
un tempo minore del tempo necessario ad
effettuare la corsa completa 0-100%;
entrare quindi in programmazione e
modificare il parametro relativo (menu 7b).
Spegnere l’apparato verificare se la
meccanica presenta qualche problema.
Ripristinata la meccanica, se le schede
non sono danneggiate l’ allarme è
resettato attraverso lo spegnimento e la
riaccensione dell’apparato.
Verificare la presenza del segnale in
ingresso attraverso la pressione del Tasto
up.
19
11) MANUTENZIONE
Dopo l’installazione o la messa in funzione controllare eventuali danni subiti dalla verniciatura dell’attuatore; in presenza di
abrasioni, ritoccare accuratamente per prevenire la corrosione.

Le operazioni di manutenzione devono essere compiute da personale adeguatamente

addestrato, a conoscenza della classificazione d’area della zona di lavoro e in accordo
con la norma CENELEC EN 60079-17.

Controllare settimanalmente che le temperature superficiali della macchina non

oltrepassino la classe di temperatura dichiarata.

L’utilizzatore della pompa deve controllare e garantire che le eventuali sedimentazioni di

polvere sulla pompa non superino uno spessore massimo di 5 mm, provvedendo alla
periodica pulizia: un eccessivo accumulo di polvere può favorire l’anomalo innalzamento
della temperatura superficiale e l’innesco delle polveri stesse.
La pulizia delle parti esterne della pompa verniciate e/o in plastica deve essere
necessariamente svolta utilizzando panni antistatici per evitare il pericolo di caricare
elettricamente le parti non conduttrici della macchina: ciò può provocare scariche e
scintillii in grado di innescare atmosfere esplosive.

Gli attuatori non richiedono una particolare manutenzione; la condizione preliminare per un funzionamento duraturo è una
corretta installazione e messa in funzione; SEKO comunque raccomanda ogni 6 mesi di:
1) Controllare le guarnizioni elastomeriche, soggette a invecchiamento naturale.
2) Controllare il serraggio di tutta la bulloneria dell’attuatore, sia quella di fissaggio alla macchina che quella delle
custodie.

La custodia assicura l’adeguata protezione antideflagrante solo con tutte le viti

correttamente serrate: è responsabilità dell’utilizzatore verificarne il corretto serraggio.

3) Avviarlo e compiere un ciclo completo per assicurarsi della sua funzionalità, soprattutto in caso di attuatore
scarsamente utilizzato.

12) IMMAGAZZINAGGIO
Nel caso l’attuatore, o la macchina su cui l’attuatore è montato, non venga installato immediatamente, conservarlo in ambiente
asciutto e riparato.
Proteggere le superfici non verniciate con grasso o altro agente protettivo di lunga durata, con particolare attenzione alle zone
di accoppiamento e di montaggio.
Se l’attuatore viene lasciato all’aperto o in un luogo umido, evitare il contatto con l’umidità del suolo mantenendolo sollevato
(p.es. su un pallet).
Se l’attuatore viene installato ma non è possibile eseguire immediatamente il cablaggio elettrico, si raccomanda di sostituire i
tappi un plastica forniti di norma come protezione alle entrate dei cavi con tappi metallici sigillati con nastro di PTFE.
Controllare ogni 6 mesi l’attuatore: al primo segno di corrosione, rimuovere la ruggine e applicare nuovamente il prodotto
protettivo.

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