ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ
CHUYÊN NGÀNH GIA CÔNG ÁP LỰC

ĐỒ ÁN GIA CÔNG ÁP LỰC

MÁY XẢ TÔN CUỘN 2 TẤN CÓ HỆ

THỐNG ĐÈ TÔN

Giảng viên HD: TS. Đinh Văn Duy

Sinh viên thực hiện: Hoàng Hải Duy MSSV: 20205940
Ngày giao ĐA: 2-10-2023

Hà nội, ngày 3 tháng 10 năm 2023

Giảng viên hướng dẫn
(Ký ghi rõ họ tên)

1
 TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI – TRƯỜNG CƠ KHÍ
NCM Gia công áp lực

ĐỀ ĐỒ ÁN
GIA CÔNG ÁP LỰC - ME4285 (ĐỒ ÁN THIẾT BỊ GCAL)

GVHD: TS.Đinh Văn Duy

Sinh viên thực hiện: Hoàng Hải Duy
MSSV: 20205940
Ngày giao ĐA: 2/10/2023
Mã đề: MXCTĐ02
Tên đề bài: Máy xả cuộn tôn tự động 2 tấn ( Uncoiler machine )
Các thông số thiết bị được giao thiết kế:

STT THÔNG SỐ Giá trị

1 Tải trọng tĩnh tối đa 2 Tấn
2 Tốc độ xả 30 vòng/phút
3 Đường kính ngoài cuộn tôn 1000mm
4 Đường kính trong cuộn tôn 500mm
5 Bản rộng tôn 500mm ÷ 1000mm

Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

Giảng viên hướng dẫn
(Ký ghi rõ họ tên)

2
 LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ gia công áp lực là một phương pháp chế tạo chính trong lĩnh
vực sản xuất cơ kh. Đây là phương pháp gia công không phoi, dựa vào khả năng
biến dạng dẻo của kim loại… Phương pháp này không những tiết kiệm được vật
liệu mà còn tăng cơ tính của sản phẩm. Kết hợp với khả năng tự động hóa cao
nên thường được dùng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối, nên giá thành sản
phẩm hạ nhiều so với các phương pháp chế tạo khác trong sản xuất cơ khí. Vì
thế ngành gia công áp lực là ngành không thể thiếu trong một nền công nghiệp
phát triển.

Trong thời kì công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước, ngành cơ khí nói
chung và ngành thủy lực nói riêng đóng một vai trò vô cùng quan trọng. Với khả
năng tự động hóa cao, hoạt động an toàn, các máy móc thiết bị thủy lực có mặt
rộng rãi ở mọi lĩnh vực trong nền kinh tế: xây dựng, giao thông, quốc phòng.
Công nghệ ép thủy lực được ứng dụng phổ biến hơn cả. Với kết cấu đơn giản dễ
sử dụng công nghệ ép thủy lực đã được đưa vào trong rất nhiều ngành công
nghiệp lớn nhỏ khác nhau như: Luyện cán thép, Đóng tàu , Dầu mỏ…

Tôi được giao làm đồ án có đề tài “ thiết kế máy xả cuộn tôn tự động “ do
TS. Đinh Văn Duy hướng dẫn. Mặc dù rất cố gắng nỗ lực tuy nhiên do chưa có
nhiều kinh nghiệm thực tế về chuyên môn nên đồ án không thể tránh khỏi những
thiếu sót về mặt nội dung cũng như trong cách trình bày. Tôi rất mong nhận
được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô giáo, các bạn và những người quan
tâm tới đồ án này để đồ án thêm hoàn thiện và mang tính thực tiễn cao hơn.

3
 MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………………………………….....
CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ………………………………………………6
1. Máy xả cuộn………………………………………………………………………………6
2. Một số loại máy xả cuộn trên thị trường………………………………………………….9
2.1. Máy xả cuộn có tay đè……………………………………………………………….9
2.2. Máy xả cuộn có xe nâng……………………………………………………………..9
2.3. Máy xả cuộn kèm máy bù tôn………………………………………………………10
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ…………………....12
1. Các yêu cầu kỹ thuật……………………………………………………………………..12
2. Phân tích vấn đề………………………………………………………………………….12
2.1. Thiết kế sơ bộ máy xả cuộn tôn……………………………………………………..12
2.1.1. Yêu cầu kỹ thuật của máy……………………………………………………12
2.1.2. Các phương án thiết kế máy………………………………………………….13
2.2. Phân tích động học máy……………………………………………………………..14
2.3. Phân tích kết cấu…………………………………………………………………….15
2.3.1. Bộ phận tạo chuyển động tịnh tiến…………………………………………..16
2.3.2. Bộ phận kẹp cuộn phôi………………………………………………………17
2.3.3. Bộ phận nâng cuộn phôi……………………………………………………..18
3. Nguyên lý làm việc của các cụm, cơ cấu trong máy…………………………………….19
3.1. Nguyên lý kẹp chặt cuộn……………………………………………………………19
3.2. Nguyên lý hoạt động của cụm tang thắng…………………………………………..19
3.3. Nguyên lý hoạt động của cụm ép chặt cuộn………………………………………...20
CHƯƠNG 3 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ………………………………………………….22
1. Xác định các thông số cần thiết………………………………………………………….22
1.1. Chọn vận tốc xả phù hợp……………………………………………………………22
1.2. Xác định kích thước cơ cấu kẹp phôi ( Cơ cấu hình bình hành)……………………23
2. Tính toán chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền………………………………………23
2.1. Chọn động cơ……………………………………………………………………….24
2.2. Phân phối tỉ số truyền………………………………………………………………25
3. Thiết kế bộ truyền xích………………………………………………………………….26
3.1. Chọn loại xích………………………………………………………………………26
3.2. Chọn số răng đĩa xích………………………………………………………………26
3.3. Xác định bước xích…………………………………………………………………27
3.4. Khoảng cách trục và số mắt xích…………………………………………………...27
4
 3.5. Kiểm nghiệm xích về độ bền……………………………………………………….28
3.5.1. Kiểm nghiệm xích về độ bền theo hệ số an toàn……………………………28
3.5.2. Kiểm nghiệm xích về độ bền tiếp xúc………………………………………29
3.6. Xác định các thông số của đĩa xích và lực tác dụng lên trục………………………30
3.6.1. Xác định các thông số của đĩa xích…………………………………………30
3.6.2. Xác định các lực tác dụng lên trục………………………………………….31
4. Xác định đường kính trục trượt…………………………………………………………32
4.1. Xác định phản lực tại các khớp…………………………………………………….32
4.2. Tính đường kính ty trong…………………………………………………………..33
4.2.1. Chọn vật liệu………………………………………………………………..33
4.2.2. Tính lực kẹp cần thiết………………………………………………………33
4.2.3. Xác định đường kính trục trượt…………………………………………….35
5. Thiết kế trục I ( trục chính )…………………………………………………………….35
5.1. Chọn vật liệu………………………………………………………………………35
5.2. Xác định đường kính trục I………………………………………………………..35
6. Thiết kê then……………………………………………………………………………44
7. Tính toán chọn ổ lăn……………………………………………………………………45
8. Thiết kế xylanh thủy lực………………………………………………………………..48
8.1. Phương trình cân bằng lực và áp suất……………………………………………..48
8.2. Lực ma sát giữa cần piston và vòng chắn khí……………………………………..49
8.3. Lực ma sát giữa khối lượng m và bạc trượt……………………………………….49
8.4. Lực quán tính……………………………………………………………………..50
8.5. Phương trình lưu lượng…………………………………………………………...50
8.6. Các thông số của bơm…………………………………………………………….50
8.7. Công suất động cơ điện dẫn động bơm…………………………………………..51
8.8. Tính toán ống dẫn………………………………………………………………...51
9. Tính lực kẹp đủ để mở mí tôn bung ra………………………………………………..52

5
 CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ
1. Máy xả cuộn
Máy xả cuộn tôn là máy dùng để xả tôn cuộn thẳng ra trước khi tôn
được nắn thẳng nhờ máy nắn thô và máy nắn tinh. Trong dây chuyền nắn
tôn thì máy xả cuộn là máy thứ nhất trong hệ thống máy đóng vai trò cung
cấp phôi cho các máy phía sau. Máy xả tôn tự động là thiết bị có tốc độ
cao với nhiều tính năng ưu việt, máy có thể làm việc liên tục trong thời
gian dài mà vẫn cho hiệu quả công việc như mong muốn.
Hầu hết các sản phẩm: tủ, bàn ghế, cửa, tôn,…được sản xuất từ phôi
thép tấm thì trước đó phải trải qua các công đoạn khác vì nguồn nguyên
liệu chính là thép cuộn, thép tấm phần lớn là sản phẩm của thép cuộn sau
khi qua các công đoạn: xả cuộn, nắn thẳng và cắt.

Hình 1.1: Hệ thống xả tôn trong nhà máy

6
  Phương án bố trí các cụm máy

Chú thích:
1. Cụm mang cuộn tôn
2. Xe nâng
3. Sàn đỡ
4. Con lăn
5. Sàn đỡ
6. Cụm kéo nắn
7. Cụm cắt
8. Cụm băng tải
9. Sản phẩm
 Nguyên lý hoạt động:
Cuộn tôn được xả ra từ cụm mang tôn (1), đi qua sàn đỡ (3,5) và vào
cụm kéo nắn (6). Sau đó sàn đỡ (3,5) hạ xuống cho tấm tôn chùng xuống
hố. Tiếp theo thì tấm tôn đi qua cụm cắt (7) và cho ra sản phẩm (9).
 Ưu điểm:
- Hệ thống tự động hóa cao
- Kết cấu đơn giản
- Năng suất rất cao, được sử dụng rộng rãi
 Nhược điểm:
- Chiếm diện tích khá lớn trong nhà máy

7
 Vấn đề thường gặp của máy xả cuộn tôn:
Máy xả cuộn thường gặp vấn đề về vận tốc xả so với máy nắn thô và
máy nắn tinh, nếu vận tốc xả của máy nhanh hơn của máy nắn thô thì tôn
sẽ bị đùn lại, nếu vận tốc xả của máy nhỏ hơn máy nắn thô thì sẽ không
cung cấp đủ tôn cho máy nắn thô và khi đó hệ thống sẽ tạm dừng làm
việc. Do đó phải có một cơ cấu làm nhiệm vụ khắc phục sự cố này. đó là
nhờ hệ thống tang thắng thủy lực.
Vận tốc xả cuộn luôn lớn hơn hoặc bằng vận tốc nắn của máy nắn thô
cả khi đường kính ngoài của cuộn nhỏ lại nên khi đường kính ngoài của
cuộn lớn thì lượng tôn xả ra nhiều và dễ dẫn đến hiện tượng tôn bị đùn lại,
khi đó hệ thống tang thắng dưới tác dụng của hệ thống điện, thủy lực sẽ
thắng trục gá của máy lại làm cho máy ngừng hoạt động và không xả tôn
ra nữa.

Hình 1.2: Máy xả cuộn

8
2. Một số loại máy xả cuộn trên thị trường.
2.1. Máy xả cuộn có tay đè.
Máy xả cuộn tôn có tay đè thường được thiết kế để giữ và xả cuộn tôn một
cách chính xác. Tay đè giúp đảm bảo độ chặt chẽ khi xả tôn, đồng thời giữ cuộn
tôn ổn định trong quá trình làm việc để tránh trơn trượt.

Hình 1.3: Máy xả cuộn có tay đè

2.2. Máy xả cuộn có xe nâng.
Máy xả cuộn tôn có xe nâng thường được trang bị với một hệ thống xe nâng
di chuyển và nâng cao cuộn tôn. Điều này giúp tăng tính linh hoạt trong quá
trình vận chuyển và xử lý cuộn tôn. Xe nâng cũng hỗ trợ việc nâng và đặt cuộn
tôn vào vị trí làm việc một cách thuận tiện, giảm công sức lao động và tăng hiệu
suất sản xuất.

Hình 1.4: Máy xả cuộn có xe nâng

9
2.3. Máy xả cuộn kèm máy bù tôn.
Máy xả cuộn kèm máy bù tôn kết hợp chức năng xả cuộn với khả năng điều
chỉnh độ căng của tôn. Điều này giúp duy trì độ chính xác trong quá trình sản
xuất. Máy bù tôn có thể tự động điều chỉnh để đảm bảo sự đồng đều của tôn,
ngăn chặn các biến dạng không mong muốn. Kết hợp giữa xả cuộn và máy bù
tôn giúp tối ưu hóa quy trình chế biến tôn và cải thiện chất lượng sản phẩm.

Hình 1.5: Máy xả cuộn kèm hố bù

2.4. Máy xả cuộn cơ.
Máy xả cuộn đơn giản, không có hộ thống điều khiển, công nhân phải sử
dụng sức người để xả cuộn. Máy không có hệ thống phanh nên dễ gặp nguy
hiểm. Vì vậy nên không phù hợp lắp đặt trong dây chuyền sản xuất hàng loạt.

Hình 1.6: Máy xả cuộn cơ

10
Kết luận chương 1
Máy xả tôn là thiết bị công nghiệp được sử dụng trong quá trình chế biến và
sản xuất tôn. Nhiệm vụ chính của máy là giải cuộn tôn từ cuộn lớn và duỗi
phẳng nó thành các tờ tôn có kích thước cụ thể. Quá trình xả cuộn tôn này là
bước quan trọng trong chuỗi sản xuất kim loại và đóng vai trò trong việc sản
xuất các sản phẩm từ tôn như lá tôn, ống tôn, hoặc các thành phần cấu trúc khác
cho nguyên công dập tạo hình.
Qua phân tích và đánh giá tổng quan về các loại máy xả cuộn tôn hiện có
trên thị trường được sử dụng trong sản xuất, ta thấy “Máy xả cuộn tôn có tay đè”
là kiểu máy phù hợp trong dây chuyền sản xuất nhờ các ưu điểm nổi trội hơn so
những loại máy khác, bao gồm:
1. Đảm bảo độ chặt chẽ: Tay đè giúp giữ cuộn tôn một cách chặt chẽ, ngăn
chặn sự trơn trượt và đảm bảo quá trình xả tôn diễn ra ổn định.
2. Ổn định chuyển động: Tay đè giúp duy trì ổn định cuộn tôn trong suốt
quá trình xử lý, đặc biệt khi cuộn tôn có độ dày và kích thước lớn.
3. Giảm dao động: Nâng cao khả năng kiểm soát dao động của cuộn
tôn,giúp ngăn chặn hiện tượng dao động không mong muốn.
4. Tăng hiệu suất: Việc sử dụng tay đè giúp tăng cường hiệu suất máy xả
cuộn bằng cách giảm thất thoát và làm giảm nguy cơ gặp sự cố.
5. Điều chỉnh linh hoạt: Có thể điều chỉnh áp lực của tay đè tùy thuộc vào
đặc tính của cuộn tôn, tạo điều kiện thuận lợi cho việc làm việc với nhiều
loại vật liệu khác nhau.
Tổng kết, máy xả cuộn tôn có tay đè đem lại sự chính xác và ổn định trong quá
trình xử lý cuộn tôn, cải thiện chất lượng sản phẩm và tăng cường hiệu suất sản
xuất.

11
 CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN
THIẾT KẾ
1. Các yêu cầu kỹ thuật
- Thông số cuộn tôn:
+ Vật liệu: Thép CT3, độ cứng HB = 140
+ Tải trọng tối đa của cuộn tôn: M = 2000 (kg)
+ Đường kính trong cuộn tôn: d = 500 (mm)
+ Đường kính ngoài cuộn tôn: D = 1000 (mm)
+ Bản rộng tôn: B = 1000 (mm)
+ Bề dày tôn: e = 0,5 (mm)
- Không gian máy: chiếm ít diện tích trong khu vực nhà xưởng.
- Vận tốc dải nhả tôn dự tính: v = 30 m/ph
- Năng suất yêu cầu: 5 cuộn/ ngày.
- Sản phẩm đầu ra phải phẳng, đẹp.
2. Phân tích vấn đề
2.1. Thiết kế sơ bộ máy xả cuộn tôn
2.1.1. Yêu cầu kỹ thuật của máy
Máy dùng để xả cuộn có đường kính tối đa là 1000mm với lỗ bên trong có
đường kính thay đổi từ 400-500 mm, bề rộng cuộn tối đa là 1000mm, máy sử
dụng động cơ thủy lực cho ra vận tốc xả là 30 m/p.
Yêu cầu của máy:
- Đạt được vận tốc xả phù hợp với vận tốc cuốn
- Đạt được vận tốc xả trong thời gian yêu cầu (tránh hiện tượng bị giật tôn)

12
 Sơ đồ động máy xả cuộn tôn

2.1.2. Các phương án thiết kế máy

Phương án 1: Sử dụng hộp giảm tốc và ly hợp siêu việt.

Chuyển động quay từ động cơ được chuyền tới hộp giảm tốc qua bộ
truyền đai, qua ly hợp siêu việt làm cho bộ truyền xích hoạt động truyền chuyển
động tới trục gá làm cho trục gá và ben quay cụm pittong phía sau cũng quay
theo, khi vận tốc xả của cuộn nhanh hơn máy nắn thô thì cuộn được ngừng xả
bằng hệ thống tang thắng, khi vận tốc xả của cuộn nhỏ hơn của máy nắn thô (khi
cuộn nhỏ lại) thì nhờ cơ cấu ly hợp siêu việt sẽ làm cho đĩa xích chủ động quay
lồng không đối với trục của hộp giảm tốc. Do đó sẽ không gây ảnh hưởng đến
hộp giảm tốc và động cơ.
Phương án 2: Sử dụng hệ thống bơm dầu và motor dầu.

Động cơ dầu quay nhờ áp lực dầu của bơm dầu qua xylanh kéo/đẩy cụm
kẹp giúp cuộn tôn được giữ chặt trong quá trình quay, trục gá quay nhờ một
động cơ điện 3 pha dẫn tới cuộn tôn quay theo và cuộn được xả ra nhờ chuyển
động quay này.

13
 Ưu điểm của động cơ dầu là tốc độ của nó có thể điều chỉnh được nhờ van
tiết lưu do đó ta có thể điều chỉnh sao cho vận tốc kẹp chặt và lực kẹp được giữ
ổn định.

 Với 2 phương án thiết kế như trên ta chọn phương án dùng động cơ tích
hợp hộp giảm tốc để thay thế cho việc phải sử dụng hộp giảm tốc và ly
hợp siêu việt vì: Vừa đơn giản được cơ cấu của máy vừa thuận tiện trong
quá trình thiết kế.

Thông số Min Max Đơn vị

Bề rộng bản tôn Bmin = 500 Bmax = 1000 mm

Chiều dày bản tôn emin = 0.2 emax = 0.8 mm

Đường kính trong cuộn phôi dmin = 400 dmax = 500 mm

Đường kính ngoài cuộn phôi Dmin = 800 Dmax =1000 mm

Vận tốc xả Vmin = 0 Vmax = 30 m/ph

Khối lượng cuộn tôn Mmin = 0 Mmax = 2000 kg

Bảng 2.1 Thông số cuộn phôi

Tính chất bề mặt: Bề mặt của tôn có phủ 1 lớp mỏng Silic để cách điện nên
trong quá trình cuốn cần tránh làm xước bề mặt đó.
2.2. Phân tích động học máy
 Các trường hợp gắn động cơ để xả tôn
Trường hợp 1:
Dùng momen trực tiếp của động cơ để quay cuộn tôn. Với trường hợp
này thì momen đầu ra động cơ phải lớn nên phải chọn động cơ có công
suất cao, hoặc phải dùng bộ truyền để giảm công suất động cơ. Tuy nhiên

14
 trong quá trình gia công chế tạo sẽ dễ hơn, cơ cấu máy cũng đơn giản
hơn.
Cuộn tôn xả chuyển động quay bởi động cơ và xả tôn lên băng tại của
dây chuyền sản xuất tôn. Hai quá trình phải phối hợp với nhau tránh hiện
tượng xả quá nhiều hoặc xả không kịp cho dây chuyền.
Trường hợp 2:
Dùng momen trực tiếp của dây chuyền sản xuất để quay cuộn tôn.
Với trường hợp này thì momen đầu ra động cơ không cần quá lớn. Ở
trường hợp này dây chuyền sản xuất sẽ kéo tôn làm cho máy xả tôn quay.
 Kết luận:
Trong phương án chế tạo máy xả tôn ở trên ta thấy rằng mỗi phương
án sẽ có ưu nhược điểm khác nhau (gia công, chế tạo, kinh tế, khả năng
hoạt động…). Chúng ta cần lựa chọn phương pháp sao cho hợp lý trong
từng nhu cầu sản xuất để có được hiệu quả và năng suất cao nhất.
2.3. Phân tích kết cấu
Dựa vào khả năng công nghệ, điều khiển chế tạo, kinh nghiệm thiết kế chế
tạo cũng như kinh phí đầu tư nên việc chọn kết cấu máy phải đạt các tiêu chí
sau:
- Kết cấu dễ gia công, chế tạo.
- Kết cấu dễ chỉnh sửa thay đổi.
- Kết cấu dễ lắp ráp.
- Kết cấu máy đảm bảo độ đầm, độ cứng vững khi làm việc.
- Kết cấu máy nên tinh gọn, tránh lãng phí vật liệu.
- Kết cấu máy đảm bảo thẩm mỹ theo chuẩn công nghiệp.
- Kết cấu máy phải an toàn với người vận hành.
 Máy gồm các bộ phận chính sau:
- Bộ phận tạo chuyển động tịnh tiến.
- Bộ phận kẹp cuộn phôi.
- Bộ phận nâng cuộn phôi.

15
2.3.1. Bộ phận tạo chuyển động tịnh tiến
Phương án sử dụng: Xy-lanh thủy lực

Hình 2.1: Tạo chuyển động bằng xy-lanh thủy lực

1. Ty trong 2.Trục phụ 3.Bộ truyền 4. Trục chính

5.Xylanh thủy lực 6. Rãnh trượt 7.Bộ phận kẹp phôi

Hoạt động:

Xy-lanh thủy lực truyển chuyển động cho ty trong trục chính, dẫn đến trục
phụ tịnh tiến theo. Do đó bộ phận kẹp cuộn phôi bung ra hoặc co lại để kẹp chặt
cuộn phôi.

 Ưu điểm:

- Có thể tự động hóa hoàn toàn.

- Lực kẹp lớn.

- Kẹp nhanh chóng.

 Nhược điểm
16
 - Giá thành cao

2.3.2. Bộ phận kẹp cuộn phôi

Phương án sử dụng: Cơ cấu hình bình hành

Hình 2.2: Kẹp cuộn tôn bằng cơ cấu hình bình hành

Hoạt động:

Theo nguyên tắc hình bình hành, khi trục phụ chuyển động tịnh tiến do xy-
lanh đẩy vào ty trong trục chính thì làm cho cơ cấu chuyển động lên xuống. Các
thanh bung có chiều dài bằng nhau sẽ đẩy má áp vào lỗ trong của cuộn tôn dựa
trên nguyên tắc hình bình hành từ đó định vị cuộn tôn. Bề mặt của cơ cấu bung
tôn rất ngắn để không gây ảnh hưởng đến cuộn tôn

 Ưu điểm:

- Cơ cấu đơn giản

- Giá thành rẻ

- Biên độ bung kẹp cuộn tôn lớn

17
2.3.3. Bộ phận nâng cuộn phôi
Phương án sử dụng: Nâng bằng thủy lực

Hình 2.3: Sơ đồ nguyên lý máy nâng cuộn

1. Cuộn tôn 2. Đế đỡ cuộn tôn
3. Trục dẫn hương 4. Xy-lanh thủy lực
Hoạt động:
Khi có yêu cầu nâng tải trọng, xylanh thủy lực bắt đầu hoạt động. Dầu thủy
lực được bơm vào xylanh, tạo ra áp suất và đẩy piston di chuyển lên, tạo ra lực
nâng và làm tăng chiều cao của bộ nâng. Khi cuộn tôn đã được nâng lên đến vị
trí mong muốn, hệ thống giữ áp suất để giữ vị trí nâng của cuộn tôn ở độ cao đó.
Khi cần hạ cuộn tôn, hệ thống điều khiển giảm áp suất, làm cho dầu thủy lực trở
về bể dầu, điều này làm cho piston giảm xuống và cuộn tôn được hạ xuống.
18
  Ưu điểm:
- Lực nâng lớn và ổn định.
- Hệ thống đơn giản.
 Nhược điểm:
- Chi phí cao.
- Chỉ thích hợp nâng khối thép lớn.
- Phải có cơ cấu dẫn hướng để mặt nâng không bị nghiêng.
3. Nguyên lý làm việc của các cụm, cơ cấu trong máy

Sơ đồ động của máy xả tôn

3.1. Nguyên lý kẹp chặt cuộn

Động cơ quay sẽ truyền chuyển động quay tới đĩa xích chủ động thông qua
bộ truyền xích, cho đĩa xích chủ động quay cùng chiều với moto qua đó đĩa xích
bị động cũng quay theo, mà đĩa xích bị động gắn trên trục gá nên khi nó quay sẽ
làm cho trục gá quay cùng chiều với nó, trục gá quay sẽ làm cho khối đỡ mang
cuộn tôn và cụm piston kẹp phía sau cũng quay theo khi cuộn tôn quay nó sẽ
được xả ra, đây là nguyên lý để xả cuộn. Để đảm bảo cho độ cứng vững trong
quá trình xả ta làm thêm cụm ép chặt cuộn.

3.2. Nguyên lý hoạt động của cụm tang thắng

19
 Cụm tang thắng trong máy xả cuộn tôn có nhiệm vụ giữ và kiểm soát cuộn
tôn trong quá trình xả, nguyên lý hoạt động thường như sau:
1. Vai trò chính: Cụm tang thắng thường bao gồm các bộ phận như piston
thủy lực; bánh răng; một bố thắng có 1 đầu gắn vào thân máy, 1 đầu gắn
với tay đòn; đĩa phanh; có chức năng giữ cuộn tôn và kiểm soát tốc độ xả
của cuộn
2. Phanh hệ thống: Đối với một số máy xả cuộn tôn, cụm tang thắng có thể
tích hợp hệ thống phanh. Khi cần dừng hoặc kiểm soát hoặc kiểm soát tốc
độ xả, hệ thống phanh có thể hoạt động để giữ cuộn tôn và tránh tình trạng
xả quá mức
3. Kiểm soát tốc độ xả:
 Trong quá trình máy xả cuộn nếu vận tốc xả của máy lớn hơn vận tốc làm
việc của máy nắn thô thì tôn sẽ bị đùn lại ở chỗ gọi là “hố bù”, tại đây có
gắn một tiếp điểm điện nếu cuộn bị đùn lại thì nó sẽ trùng xuống và chạm
vào tiếp điểm điện, khi tiếp điểm này bị tác động thì nó sẽ tác động đến
tiếp điểm điện ở van cung cấp dầu vào motor dầu làm cho dầu không
được bơm vào motor nữa và motor dầu ngừng hoạt động, đồng thời nó
cũng tác động đến tiếp điểm điều khiển van cung cấp dầu vào piston tang
thắng làm cho cần của piston này đi ra đẩy tay đòn xoay quanh chốt, kéo
bố thắng xuống thắng trục gá lại làm cho trục gá ngừng quay và tôn
không được xả ra nữa.
 Khi tôn không bị đùn nữa thì nó sẽ không còn tác động vào tiếp điểm ở hố
bù nữa, lúc này điều khiển van cung cấp dầu vào motor tác động trở lại.
Dầu lại được bơm vào motor làm motor quay bình thường đồng thời tiếp
điểm chỗ van cũng ngừng tác động và lò xo sẽ đẩy van về vị trí cũ và dầu
sẽ vào piston đẩy piston đi về, lúc này bô thắng sẽ không còn tác động
đến trục gá nữa và trục gá lại quay bình thường tiếp tục xả cuộn tôn ra.
4. Điều khiển áp lực: Có thể có các cơ chế điều chỉnh áp lực giữa cụm tang
thắng và cuộn tôn. Điều này cho phép điều chỉnh độ chật giữa cụm tang
thắng và cuộn tôn tùy thuộc vào yêu cầu cụ thể của quy trình sản xuất.

3.3. Nguyên lý hoạt động của cụm ép chặt cuộn:

20
 Cụm ép chặt cuộn đóng vai trò giằng cuộn trong quá trình xả tránh không
cho cuộn bung ra. Cụm ép chặt cuộn bao gồm các bộ phận như sau: pistong thủy
lực (4), trục đẩy (6), cụm kẹp ngoài (7), cụm kẹp trong (5). Quy trình hoạt động
của cụm ép chặt cuộn:

 Đầu tiên, mở van đưa dầu vào piston sau khi đã thực hiện gá cuộn lên trục
gá và kẹp chặt. Điều này sẽ khiến cho cần của piston đi ra đẩy trục đẩy đi
ra và tác động vào cụm kẹp trong. Từ đó, kéo cụm kẹp ngoài kẹp chặt vào
cuộn tôn
 Sau đó, tấm bung sẽ trực tiếp đè lên bề mặt cuộn sao cho cuộn không bị
bung ra trong quá trình sản xuất.
 Cuối cùng, sau khi xả cuộn, người ta sẽ mở van đưa dầu vào piston theo
đường đẩy piston về. Lúc này, tấm bung mở ra sẽ được nâng lên nhằm tạo
không gian trống cho việc gá cuộn mới.

Kết luận chương 2

Theo các yêu cầu kỹ thuật của máy xả cuộn tôn tải trọng 2 tấn sử dụng hệ
thống tay đè có đường kính ngoài cuộn tôn D = 1000 (mm), đường kính trong
cuộn tôn d = 500 (mm), bề rộng tôn B = 1000 (mm), bề dày tôn e = 0,5 (mm),
vận tốc xả cuộn v = 30m/ph. Ta lựa chọn được các phương án thiết kế:

- Thiết kế máy với phương án dùng động cơ tích hợp hộp giảm tốc với ưu
điểm kết cấu được đơn giản, hệ thống bơm dầu và motor dầu giúp ta điều
chỉnh đc tốc độ xả nhờ van tiết lưu. Từ đó vận tốc kẹp chặt và lực kẹp đạt
ổn định.
- Với các bộ phận chính của máy ta lựa chọn:

+ Bộ phận tạo chuyển động tịnh tiến: Dùng Xylanh thủy lực

+ Bộ phận kẹp cuộn phôi: Cơ cấu hình bình hành – 4 khâu bản lề

+ Bộ phận nâng cuộn phôi: Nâng bằng thủy lực

21
 CHƯƠNG III. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
1. Xác định các thông số cần thiết
1.1. Chọn vận tốc xả phù hợp
Cho cuộn thép có các thông số sau :
- Đường kính trong : d = 500 (mm)
- Đường kính ngoài : D = 1000 (mm)
- Bề rộng : B = 1000 (mm)
- Bề dày : e = 0,5 (mm)
- Tải trọng cuộn tôn : M = 2000 (kg)
Ta có thể tích cuộn thép :
π π
V= 4 ( D2 – d2).B.10-9 = 4 ( 10002 – 5002).1000. 10-9 = 0,59 (m3)

Tổng chiều dài cuộn thép :

V 0 , 59
L= V = −3 −3 = 1180 (m)
1m 1.1000 .10 .0 , 5.10

 Chọn chiều dài 1 tấm thép cần cắt là L1 = 1 (m)

Số tấm cần cắt cho 1 cuộn thép là :
L
Số tấm = L = 1180 (tấm)
1

 Chọn vận tốc con lăn cấp vào : Vcl = 0,25 (m/s)
 Thời gian cần thiết cấp đủ L1 tấm để cắt :
L1 1
tcấp = V = 0 ,25 = 4 (s)
cl

 Thời gian dừng của máy xả cho 1 tấm thép : tdừng = tcấp = 4 (s)
 Tổng thời gian dừng để xả hết cuộn thép :
4.1180
∑tdừng = tdừng . L = 60
= 78,6 (phút)

 Thời gian hoạt động của máy xả :

22
 Thd = 8(h).60(ph) - ∑tdừng = 401,3 (phút)
 Chọn năng suất yêu cầu là 5 cuộn/ngày

 Vận tốc xả cần thiết để đạt năng suất yêu cầu :

L. 5(cuộn) 1180.5
Vcần thiết = T hd
= 401 , 3.60 = 0,25 (m/s)

 Chọn vận tốc xả để thiết kế máy : Vxả = 0,3 (m/s)

 Tổng thời gian xả 5 cuộn theo thiết kế :
5L 5.1180
Txả = V = 0 ,3 = 19666,67 (s) = 327,78 (phút)
xả

 Thời gian dư để gá đặt 5 cuộn thép :

Tdư = Thd – Txả = 401,3 – 327,78 = 73,52 (phút)
1.2. Xác định kích thước cơ cấu kẹp phôi ( cơ cấu hình bình hành )

Chọn đường kính bung làm việc : Dbung = 500÷ 600 (mm)
Chọn góc nghiêng của thanh : α = 200÷ 450
Ta có :
X = L1.Cosα – m
D2
Y = L1.Sinα + (1)
2
5Với:

23
 500
 Tại α = 200 có Y = 2 = 250 (mm)
600
 Tại α = 450 có X = 100 (mm) ; Y = 2 = 300 (mm)

Thay vào (1) ta có hệ 3 phương trình :

{
D2
¿ L1 . sin 20+ =250
2
D2
¿ L1 . sin 45+ =300
2
¿ L1 . cos 45−m=100

Giải hệ ta được :

{
50
¿ L1= =136 , 95 (mm)
sin 45−sin 20
¿ m=L1 . cos 45=136 ,95. cos 45=96 , 84(mm)
¿ D2=2. ( 300−L1 . sin 45 ) =406 ,32(mm)

Từ đó ta chọn các thông số :

{
¿ L1=155 (mm)
¿ m=30( mm)
¿ D2=300(mm)

Khi đó:
 Tại α = 200 có X = 115,65 (mm) ; Y = 203 (mm)
 Tại α = 450 có X = 79,6 (mm) ; Y = 259,6 (mm)
Chọn bề dày tấm khiên là 30 (mm)
 Đường kính bung để kẹp cuộn thép : 466÷ 579 (mm)
 Hành trình xylanh để kẹp : L = 115,65 – 79,6 = 36,05 (mm)

2. Tính toán chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền

2.1.Chọn động cơ
60000.V xả
- Số vòng quay trục chính : n = π.D
(v/ph)

Ta có :
60000.V xả 60000.0 ,3
nmin = π.D
= π .1000
= 5,73 (vph)

24
 60000.V xả 60000.0 ,3
nmax = π .d
= π .500
= 11,46 (v/ph)
- Ta tính toán theo nmax , Vận tốc góc của trục chính:
ω = 2πn = 2π.11,46 = 72 (v/ph)

- Chọn thời gian để trục chính đạt vận tốc ω là t = 0,85 (s)
- Gia tốc góc của trục chính:
ω 72
γ = t = 0 , 85.60 = 1,4 (m/ s2)

- Momen quán tính của cuộn thép:

4 4
1 1 1 D d
I = 2 .m1.Rng2 - 2 .m2.Rtr2 = 2 .π. ρ.B.[ ( ) - ( ) ]
2 2
−3 4 −3 4
1 1000.10 . 500.10
= 2 .π.7850.1000. 10−3 .[ ( ) -( ) ] = 722,5 (kg.m3)
2 2
- Momen lực cần thiết để quay cuộn thép:
M = I.γ = 722,5.1,4 = 1011,5 (N.m)
- Công suất để quay trục chính:
72
Plv = M.ω = 1011,5. 60000 = 1,21 (KW)

- Công suất của động cơ:

P lv 1 , 21
Pct = (ŋol . ŋx) = 0 , 99.0 , 97 = 1,26 (KW)

Từ Pct = 1,26 (KW), n = 11,46 (v/ph) ta chọn động cơ gắn liền hộp giảm tốc
TungLee PL40-2200-60S3 có Pđc = 2,2 (KW), nđc = 26 (v/ph)

2.2. Phân phối tỉ số truyền

n đc 26
- Tỉ số truyền của bộ truyền xích : ux = n = 11, 46 = 2,27

- Tính công suất các trục :

PI = Plv = 1,21 (KW)
PI 1 , 21
Pđc = (ŋol . ŋx) = 0 , 99.0 , 97 = 1,26 (KW)

- Tính số vòng quay các trục :

nđc = 26 (v/ph)
25
 n đc 26
nI = uI = 2 ,27 = 11,46 (v/ph)

- Tính momen xoắn các trục :

Ti = 9,55.106. Pi
¿

Ta có
Pđc 1, 26
Tđc = 9,55.106. nđc = 9,55.106. 26 = 462807,7 (N.mm)
P1 1 ,21
TI = 9,55.106. n 1 = 9,55.106. 11, 46 = 1008333,3 (N.mm)

Bảng 3.1: Thông số cho động cơ và các trục

Thông số Trục động cơ Trục I
Công suất P (KW) 1,26 1,21
Tỉ số truyền u 2,27 2,27
Số vòng quay n (v/ph) 26 11,46
Momen xoắn T (N.mm) 462807,7 1008333,3

3. Thiết kế bộ truyền xích

Thông số ban đầu :
P1 = Pđc = 1,26 (KW)
n1 = nđc = 26 (v/ph)
u = uI = 2,27
3.1. Chọn loại xích
Vì tải trọng cuộn tôn trung bình, vận tốc làm việc tương đối nhỏ nên sử dụng
xích con lăn 3 dãy
3.2. Chọn số răng đĩa xích
Với u = 2,27 ta có
Z1 = 29 – 2u = 29 – 2.2,27 = 24,46 Chọn Z1 = 25

26
Z2 = u.Z1 = 2,27.25 = 56,75< z max = 120 Chọn Z2 = 63

 Tỷ số truyền thực tế :
Z 2 63
utt = = =2 , 52
Z 1 25

3.3. Xác định bước xích

Bước xích p được tra bảng với điều kiện Pt ≤[P], trong đó:
kn
Pt – Công suất tính toán: Pt = P.k.kz. k đ (1)

Ta có:
Chọn bộ truyền xích thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng và vận
tốc vòng đĩa xích nhỏ nhất là:
Z 01 = 25 răng

n 01 = 50 v/phút

Do vậy ta tính được:

Z 01 25
kz – Hệ số hở răng: k z= = =1
Z 1 25
n01 50
kn – Hệ số vòng quay: k n= = =1 , 92
n1 26

→
kđ – Hệ số tải trọng động: Tra bảng , kđ = 1,2
Lấy k = 1
1, 92
Thay vào công thức (1) ta có: Pt = 1,26.1.1. 1 ,2 = 2,02 (KW)

Theo bảng , chọn bộ truyền xích 3 dãy có bước xích p = 25,4 (mm) thỏa
mãn điều kiện bền mỏi: Pt ≤[P] = 3,2 (KW)
5.8
Đồng thời theo bảng B 83 [ 1 ], với n = 26 (v/ph) ta có: p = 25,4 < p max = 50,8

(mm)
27
3.4. Khoảng cách trục và số mắt xích
Khoảng cách trục sơ bộ: a = 40p = 40.25,4 = 1016 (mm)
Số mắt xích:
2
2 a z1 + z 2 ( z 2−z 1) p 2.1016 25+63
x= p + + 2 = 25 , 4 + 2 +
2 4π a
2
(63−25) .25 , 4
2
=124 , 91
4 π .1016
Lấy số mắt xích chẵn, chọn x = 124
Chiều dài xích: L = x.p = 124.25,4 = 3149,6 (mm)

Tính lại khoảng cách trục:

√
¿ p z2 + z 1 z 2+ z1 2 z 2−z 1 2
a = [x – + (x− ) −2( )]
4 2 2 π
25 , 4
= 4 [124 -
63+25
2
+
√
(124−
63+25 2
2
) −2(
63−25 2
π
)]

= 1004,25 (mm)
Để xích không chịu lực căng quá lớn ta giảm a một lượng ∆ a
∆ a = 0,003a = 0,003.1004,25 = 3,01 (mm)

=> a = 1004,25 – 3,01 = 1001,24 (mm)

Số lần va đập của xích i:

Tra bảng với loại xích ống con lăn, bước xích p = 25,4 (mm)
=> Số lần va đập cho phép của xích: [i] = 25
z1 . n1 25.26
i= = 15.124 = 0,35 ≤ [i] = 25 (Theo bảng 5.9)
15 x
3.5. Kiểm nghiệm xích về độ bền
3.5.1. Kiểm nghiệm xích về độ bền theo hệ số an toàn

, với:

Q – Tải trọng phá hỏng: Tra bảng với p = 25,4 (mm) ta được:
28
  Q = 170,1 (KN)
 Khối lượng 1m xích: q = 7,5 (kg)
- k đ là hệ số tải trọng động, k đ = 1,2 ( tải trọng mở máy bằng 2 lần tải
trọng danh nghĩa )
1000. P
- F t là lực vòng, F t = v với P là công suất cần truyền và

v là vận tốc:
n1 26
v = z 1.p. =25.25,4. 60000 = 0,28 (vg/ph)
60000
1000. P 1000.1, 26
=> F t = v = 0 ,28 = 4500 (N)

- F 0 là lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra,

F 0 = 9,81.k f .q.a

+ q là khối lượng 1 mét xích, q = 7,5 kg

+ a là khoảng cách trục, a = 1001,24 mm = 1,00124 m
+ k f là hệ số phụ thuộc vào độ võng của xích, do bộ truyền thẳng
nên k f = 1

=> F 0 = 9 , 81. k f .q.a = 9,81.1.7,5.1,00124 = 73,67 (N)

- F v là lực căng do lực li tâm sinh ra:
F v =¿ q. v 2 = 7,5.0 , 282 = 0,588 (N)

- [s] là hệ số an toàn cho phép, theo bảng 5.10 tra được

[s] = 7
Do đó:
Q 170100
s = k F + F + F = 1, 2.4500+73 , 67+ 0,588 = 31,07 ¿[s] = 7
đ t 0 v

Từ đó kết luận bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.

3.5.2. Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc
σ H = 0,47.√ k r . ¿ ¿ ¿ ≤ [σ H ¿

Trong đó:
-k r là hệ số kể đến ảnh hưởng của đĩa xích, tra bảng ta được
+ k r = 0,42 ứng với z 1 = 25
- F t là lực vòng, F t = 4500 (N)
29
 - k đ là hệ số tải trọng động, k đ = 1,2
- k d là hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy, do số
dãy xích là 3 nên k d = 2,5
- F v đ là lực va đập trên m dãy xích, F v đ
F v đ = 13.10−7 .n1 . p3.m = 13.10−7 . 26.25 , 4 3.3

= 1,66 (N)

- E là mô đun đàn hồi,

do E1 = E2 = 2,1.105 MPa : Cả hai đĩa xích cùng làm bằng thép.
- A là diện tích chiếu mặt tựa bản lề, từ bảng 5.12 tra được
A = 450 mm 2
- [σ H ¿ là ứng suất tiếp xúc cho phép, từ bảng 5.11
Từ đó ta tính được:
- Ứng suất tiếp xúc của đĩa xích 1:

√
5
σ H 1= σ H =0,47.√ k r . ¿ ¿ ¿ = 0,47. 0 , 42.(4500.1 , 2+1 ,66) .2 ,1. 10
450.2, 5
= 305,86 (MPa)
Từ kết quả và theo bảng 5.11 ta dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 sẽ
đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ] = 600 MPa, đảm bảo được độ bền tiếp
xúc cho răng đĩa 1. Tương tự, σ H 2 ≤ [σ H ¿ ( với cùng vật liệu và nhiệt luyện )
3.6. Xác định các thông số của đĩa xích và lực tác dụng lên trục
3.6.1. Xác định các thông số của đĩa xích
- Đường kính vòng chia:
¿

- Đường kính vòng đỉnh:

¿

- Bán kính đáy: r = 0,5025d l + 0,05

Trong đó: d l là đường kínhcon lăn , theo bảng 5.2 tra được d l=19 ,05 mm

Từ đó r = 0,5025d l + 0,05 = 0,5025.19,05 + 0,05 = 9,62 (mm)

30
- Đường kính vòng chân răng

{d f 1=d 1−2 r=202 , 66−2.9 ,62=183 , 42(mm)

d f 2 =d 2−2 r=509 , 57−2.9 ,62=490 , 33(mm)

3.6.2. Xác định lực tác dụng lên trục

Fr = k x . Ft

Trong đó:

- k x : Hệ số kể đến trọng lượng xích , k x = 1,15 do bộ truyền nghiêng một góc nhỏ
hơn 40 o

- F t là lực vòng, F t = 4500 (N)

Thay số ta được: F r = k x . F t = 1,15.4500 = 5175 ( N)

Bảng 3.2: Bảng thông số bộ truyền xích
Tên gọi Ký Giá Trị Đơn vị
hiệu

Loại xích - Xích con lăn -

Vật liệu xích Thép 45

Vật liệu đĩa xích Thép 45

Số dãy xích m 3 -

Bước xích p 25,4 mm

Số mắt xích x 124 -

Chiều dài xích L 3149,6 mm

Khoảng cách trục a 1001,24 mm

Số răng đĩa xích nhỏ z1 25 răng

Số răng đĩa xích lớn z2 63 răng

Tỉ số truyền u 2,27 -

Vật liệu đĩa xích Thép 45 -

31
 Đường kính vòng chia d1 202 , 66 mm
đĩa xích nhỏ

Đường kính vòng chia d2 509 , 57 mm

đĩa xích lớn

Đường kính vòng đỉnh da1 213,76 mm

đĩa xích nhỏ

Đường kính vòng đỉnh da2 521,64 mm

đĩa xích lớn

Bán kính đáy r 9,62 mm

Đường kính vòng chân df1 183,42 mm

đĩa xích nhỏ

Đường kính vòng chân df2 490,33 mm

đĩa xích lớn

Lực tác dụng lên trục Fr 5157 N

4. Xác định đường kính trục trượt

4.1. Xác định phản lực tại các khớp
Thành phần lực tác dụng vào cơ cấu bao gồm :
- Trọng lượng của khối thép phân bố đều có tổng lực P đặt tại giữa thanh
- Phản lực N tại điểm tựa

Hình 4.1 : Phân thích thành phần lực của cơ cấu hình bình hành

32
  Xét khâu 1 :

 Xét khâu 2 :

 Xét khâu 4 :

4.2. Tính đường kính ty trong

4.2.1. Chọn vật liệu
Chọn thép C45 có σb = 600 (MPa)
33
4.2.2. Tính lực kẹp cần thiết
Ta sử dụng loại kẹp 3 chấu để kẹp chặt cuộn thép

Hình 4.2 : Phân bố lực kẹp tôn

Giả sử 3 chấu kẹp đang ở vị trí có góc hợp phương thẳng đứng góc : α1, α2. Do
chấu thứ 3 nằm ở dưới nên không có lực nào tác dụng vào.
Ta phân tích trọng lượng P của cuộn thép thành P 1 và P2 lần lượt tác dụng vào 2
chấu trên. Ta có :
P . sin α 2 2
P1 = sin(α 1+ α 2) = .P.Sinα2
√3
P . sin α 1 2
P2 = sin120 = .P.Sin(120 - α2)
√3
Phân tích thành phần tính lực kẹp :

Hình 4.3 : Phân tích tính lực kẹp

34
Ta có :
Fkẹp = FDX + FCX
P
Từ mục 4.1 tài liệu này có : FDX = FCX = 2 .Cotgα

Xét trên 2 chấu có thành phần lực P1, P2 ta có:

2
Fkẹp = ( P1 + P2 ). Cotgα = ¿.P.Sinα2 + .P.Sin(120 - α2) ].Cotgα
√3
2
= .P.Cotgα.[ Sinα2 + Sin(120 - α2) ]
√3
= 2P.Cotgα.Cos(60 - α2)
Với α = (100, 800), α2 = (00. 1200)
Fkẹp max = 2P.Cotg10 tại α = 100, α2 = 1200
= 2.m.g. Cotg10 = 2.2.103.10. Cotg10 = 226851,27 (N)
4.2.3. Xác định đường kính trục trượt
Tiết diện cho phép của trục trượt :
S ≥ Fkẹp max / [σb] = 226851,27 / 600 = 377,64 (mm2)

√ √
Dtrục ≥ 4 S = 4.377 , 64 = 21,93 (mm)
π π
Chọn đường kính trục trượt là Dtrục = 30 (mm)
 Kiểm tra độ bền trục :
4. F kẹp 4.226581 , 27
σ = π . D2 = 2 = 599,87 (MPa) ≤ [σ b ¿ = 600 (Mpa)
trụ c π . 21 , 93

 Trục thỏa mãn điều kiện bền

5. Thiết kế trục I ( Trục chính )

5.1. Chọn vật liệu
Chọn thép C45 có σ b = 600 (Mpa)
5.2. Xác định đường kính trục I

35
 Hình 5.1 : Phân tích lực trên trục chính
Trong đó :
P = 20000 (N) – Trọng lượng cuộn thép phân bố đều trên trục
Fr = 5175 (N) – Lực tác dụng của bánh xích lên trục
Ft = Fr/Tan20 = 14218,2 (N) – Lực vòng
Tính phản lực tại các ổ lăn :
ΣMAx = P.(L12/2 + L13) - Fr. L14 – RBy.L11 = 0
 RBy = [P.(L12/2 + L13) - Fr. L14] / L11
= [ 20000.(1400/2 + 100) – 5175.650] / 900
= 14040,28 (N)
ΣFy = P – RAy + RBy + Fr = 0
 RAy = P + RBy + Fr = 20000 + 14040,28 + 5175 = 39215,28 (N)

ΣMAy = RBx.L11 – Ft. L14 = 0

 RBx = Ft. L14 / L11
= 14218,2.650 / 900
= 10268,7 (N)
ΣFx = RAx + RBx – Ft = 0
 RAx = Ft – RBx = 14218,2 – 10268,7 = 3949,5 (N)

Biểu đồ momen :

36
 P=20000 N
R Ay =39215 ,28 N
R By=14040 ,28 N
F r=5175 N
T z =1008333 ,3 Nmm
R Bx=10268 ,7 N
R Ax =3949 , 5 N
F t=14218 , 2 N

 Tính Momen tương đương:

M j =√ M 2xj + M 2yj
M tđ =√ M 2j +0 , 75 .T 2j

 Suy ra :

Mtđ-C = √ 02 +02 +0 , 75. 1008333 ,32 =873242 ,3 N . mm

Mtđ-D = √ 140000002 +02 +0 , 75.1008333 , 32=14027207 ,6 N . mm

Mtđ-A = √ 160000002 +02 +0 , 75.1008333 , 32=16023812 N . mm

37
Mtđ-F = √ 35100682 +25671752 +0 , 75.1008333 , 32=4435483 , 8 N . mm
Mtđ-B = √ 02 +02 +0 , 75. 02=0 N . mm
 Đường kính trục tại các tiết diện tương ứng khi tính sơ bộ:Với
[ σ ]=50 MPa=50 N /mm2, tra bảng 10.5 trang 195 tài liệu [1]
dC ≥
√
3

0 , 1. [ σ ]
=
√
M tđ −C 3 873242, 3
0 ,1 . 50
=55 , 9 ( mm )

dD≥
√
3

0 ,1 .[σ ]
=
√
M tđ −D 3 14027207 , 6
0 ,1 . 50
=141 , 04(mm)

dA≥
√
3

0 , 1 .[σ ]
=
√
M tđ− A 3 16023812
0 , 1. 50
=147 , 43(mm)

dF≥
√
3

0 , 1. [σ ]
=
√
M tđ−F 3 4435483 ,8
0 , 1. 50
=96 , 1(mm)

d B≥
√
3 M tđ −B 3
0 ,1 .[σ ]
=
√0
0 , 1. 50
=0(mm)

Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:
Ta chọn được:

{
d C =200 mm
d D=250 mm
d A =d B =260 mm
d F =270 mm

5.3. Kiểm nghiệm độ bền trục I

5.3.1. Kiểm nghiệm độ bền mỏi
Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm
thỏa mãn điều kiện:
s σj . s τj
s j= ≥[s]
√ s σj+ s τj
2 2

trong đó : [ s ] - hệ số an toàn cho phép, thông thường [ s ] = 1,5… 2,5 (khi cần

tăng độ cứng [ s ] = 2,5… 3,5 như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng
của trục)
38
sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
đến ứng suất tiếp tại tiết diện j :
σ −1
sσj =
K σdj σ aj +ѱ σ σ mj
τ −1
sτj =
K τdj τ aj +ѱ τ τ mj
trong đó : σ −1 và τ −1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng. Có thể lấy
gần đúng với thép 45 có σ b=750 MPa, σ c =450 MPa:
σ −1 = 0,436σ b = 0,436.750 = 327 MPa

τ −1 = 0,58σ −1 = 0,58. 327 = 189,66 MPa

σ aj , τ aj , σ mj , τ mj .là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại

tiết diện j,do quay trục một chiều:

{
Mj
σ aj =
Wj
Tj
τ aj =τ mj=
2W 0 j

với Wj, W0j là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục.
ѱ σ , ѱ τ là hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ bền

σ b=¿
mỏi, tra bảng B với 750 MPa,ta có:

{
ѱ σ =0 ,1
ѱ τ =0 , 05

K σdj , K τdj - hệ số xác định theo công thức sau :

K σ /ε σ + K x −1
K σdj =
Ky
K τ /ε τ + K x −1
K τdj =
Ky
trong đó : Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt cho trong bảng 10.8 trang 197 - “ Tính
toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1 ”, lấy Kx = 1,06
Ky - hệ số tăng bề mặt trục, cho trong bảng 10.9 phụ thuộc vào phương pháp
tăng bền bề mặt, cơ tính vật liệu. Ky = 1,7.

39
ε σ , ε τ - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới

hạn mỏi
K σ , K τ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ

thuộc vào các loại yếu tố gây tập trung ứng suất

• Tra bảng 10.12 và nội suy : k =1 ,54

τ
{
k σ =1 , 46

• Tra bảng 10.10 và nội suy :

o d A =d B =260 mm → σ {
ε =0 , 62
ε τ =0 , 62

o d C =200 mm→ σ{
ε =0 ,65
ε τ =0 , 65

o d D=250 mm → σ{
ε =0 , 63
ε τ =0 ,63

o d F=270 mm→ σ {
ε =0 , 62
ε τ =0 , 62

 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ lăn:

{ M jAB =√ M Ax + M Ay= √ 16000000 +0 =16000000 Nmm

2 2 2 2

T z=1008333 , 3 Nmm
d AB=260 mm

Tra bảng B với dAB = 260 mm

{
3
π d π . 2603 3
W j= j = =1725519 , 8 mm
32 32
3 ```
π d j π . 2603 3
W0 j= = =3451039 , 5 mm
16 16

{
M j 16000000
σ aj =
= =9 ,27 MPa
W j 1725519 ,8
σ mj=0
T 1008333 ,3
τ aj =τ mj= z = =0 ,15 MPa
2W 0 j 2.3451039 ,5

{
K σ / ε σ + K x −1 1 , 46/0 , 62+1 ,06−1
K σdj = = =1 , 42
Ky 1,7
K τ /ε τ + K x−1 1 , 54/0 , 62+1 , 06−1
K τdj = = =1 , 50
Ky 1 ,7

40
{
σ −1 327
sσj = = =24 , 84
K σdj σ aj +ѱ σ σ mj 1 , 42.9 , 27+ 0 ,1.0
τ−1 189 , 66
s τj = = =815 ,7
K τdj τ aj +ѱ τ τ mj 1 , 5.0 ,15+ 0 , 05.0 ,15

s σj . s τj 24 ,84.815 ,7
 s j= = =24 ,8>[s ] =1,5…2,5
√s 2
σj +s
2
τj √24 , 842 +815 , 72
 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp bánh răng

{ M jF = √ M Ft + M Fr= √ 2567175 +3510068 =4348673 , 9 Nmm

2 2 2 2

T z=1008333 , 3 Nmm
d F =270 mm

Tra bảng B với dF = 270 mm

{
2
π d j b . t 1 . ( d j−t 1 ) π . 2703 56.20 . ( 270−20 )2
3
3
W j= − = − =1802744 , 4 mm
32 2. d j 32 2.270
2
π d j b .t 1 . ( d j−t 1 ) π . 2703 56.20 . ( 270−20 )2
3
3
W0 j= − = − =3735118, 4 mm
16 2. d j 16 2.270

{
M j 4348673 , 9
σ aj =
= =2, 41 MPa
W j 1802744 , 4
σ mj=0
T 1008333 , 3
τ aj =τ mj= z = =0 , 14 MPa
2W 0 j 2.3735118 , 4

{
K σ / ε σ + K x −1 1 , 46/0 , 62+1 ,06−1
K σdj = = =1 , 42
Ky 1,7
K /ε + K x−1 1 , 54/0 , 62+1 , 06−1
K τdj = τ τ = =1 , 50
Ky 1 ,7

{
σ −1 327
sσj = = =95 ,6
K σdj σ aj +ѱ σ σ mj 1 , 42.2 , 41+0 , 1.0
τ−1 189 ,66
s τj = = =874
K τdj τ aj +ѱ τ τ mj 1 , 5.0 ,14 +0 , 05.0 , 14

s σj . s τj 95 , 6.874
 s j= = =95> [ s ]
√s 2
σj +s
2
τj √ 95 ,6 2+ 8742
 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp cụm kẹp

41
 {
M jC =√ M Cx + M Cy=0 Nmm
2 2

M jD= √ M 2Dx + M 2Dy =14000000 Nmm

T z=1008333 ,3 Nmm
d C =200 mm
d D =250 mm

Do M jC =0 Nmm nên ta chỉ cần tính riêng ứng suất tiếp:

Tra bảng 10.6 ( Trang 196-TTTK-T1) với d C =200 mm
2
π d 3j b t 1 ( d j −t 1 ) π . 2003
W oj = − = −63.20 . ¿ ¿
16 2dj 16
Tz 1008333 ,3
τ aj =τ mj= = =0 , 34 MPa
2 W oj 2.1468736 , 3
K τ /ε τ + K x −1 1 , 46 /0 , 65+1 ,06−1
K σdj = = =1 , 36
Ky 1,7
τ −1 189 , 66
→ s τj = = =395 ,6 >[ s]
K τdj . τ aj +❑τ . τ mj 1, 36.0 , 34+0 ,05.0 , 34

Tra bảng B với dD = 250 mm

{
3
π d j π . 2503 3
W j= = =1533980 , 8 mm
32 32
```
π d 3j π . 2503 3
W0 j= = =3067961 , 6 mm
16 16

{
M j 14000000
σ aj = = =9 ,13 MPa
W j 1533980 ,8
σ mj=0
T 1008333 ,3
τ aj =τ mj= z = =0 , 16 MPa
2W 0 j 2.3067961 , 6

{
K σ / ε σ + K x −1 1, 46/0 , 63+1 , 06−1
K σdj = = =1 , 4
Ky 1, 7
K τ /ε τ + K x −1 1 ,54 /0 , 63+1 , 06−1
K τdj = = =1 , 47
Ky 1 ,7

{
σ −1 327
sσj = = =25 , 58
K σdj σ aj + ѱ σ σ mj 1 , 4.9 , 13+0 , 1.0
τ−1 189 ,66
s τj = = =779 , 85
K τdj τ aj +ѱ τ τ mj 1 , 47.0 , 16+0 , 05.0 , 16
42
 s σj . s τj 25 , 58.779 ,85
 s j= = =25 , 57>[s] =1,5…2,5
√s 2
σj +s
2
τj √25 , 582 +779 , 852

 Trục I thõa mãn điều kiện mỏi

5.3.2. Kiểm nghiệm độ bền tĩnh
 Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải
đột ngột (khi mở máy) cần kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
 Theo công thức 10.27 ( Trang 200-TTTK-T1) ta có:
σ td =√ σ 2 +3 τ 2 ≤ [ σ ]

Trong đó:
M jmax 16000000
σ= 3
= 3
=9 , 1 MPa được tính theo công thức 10.28 ( Trang 200-
0 ,1 d AB 0 ,1. 260

TTTK-T1)
T max 1008333 ,3
τ= 3
= 3
=0 ,57 MPa được tính theo công thức 10.29 ( Trang 200-
0 ,1 d AB 0 , 1. 260

TTTK-T1)
[ σ ] ≈ 0 , 8 σ ch =0 , 8.450=360 Mpa với σ chtra theo bảng 6.1 ( Trang 92-TTTK-T1)
Thay số vào công thức ta được:
σ td =√ σ 2 +3 τ 2= √ 9 ,12 +3.0 , 572=9 , 15 Mpa ≤ [ σ ] =360 Mpa

Trục II thỏa mãn độ bền tĩnh

6. Thiết kế then
Ta chọn loại then bằng theo tiêu chuẩn 2261-77. Để đảm bảo tính công
nghệ ta chọn loại then giống nhau trên cùng 1 trục.
• Then tại vị trí lắp bánh răng : d =270 mm F

• Then tại vị trí lắp cụm kẹp : d =200 mm C

Khi đó, theo TCVN 2261-77 ta có thông số của các loại then như sau:
Trục Tiết Đường Kích Chiều
diện kính thước tiết sâu rãnh
trục diện then
b h t1

43
 I F 270 63 32 20
I C 200 63 32 20
 Chiều dài moay ơ bánh răng trụ:
l mF =(1 , 2÷ 1 , 5)d F=(1 , 2÷ 1 ,5). 270=(324 ÷ 405)
Chọn l mF =380(mm)
 Chiều dài moay ơ trục lắp cụm kẹp:
l mC =(1 ,2 ÷ 1 ,5)d C =(1, 2 ÷1 , 5).200=(240 ÷ 300)
Chọn l mC =280 (mm)

 Kiểm nghiệm then tại tiết diện F

a) Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then:
 Chọn l t =( 0 , 8÷ 0 , 9 ) lmF =( 0 , 8 ÷ 0 , 9 ) .380=304 ÷ 342(mm)
Chọn l t = 320 mm
 Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được:

{[ [ ] ]
σ d =100 MPa
τ c =40 ÷60 MPa

Theo công thức (9.1) trang 173 tài liệu [1] ta có:
2.T 2 . 1008333 ,3
σ d= = =1 , 95 MPa < [ σ d ]
d .l t .(h−t 1) 270 . 320 .(32−20)
=> Then đã chọn thoả mãn điều kiện bền dập.
b) Kiểm tra độ bền cắt:
Theo công thức (9.2) trang 173 tài liệu [1] ta có:
2. T 2.1008333 , 3
τ c= = =0 , 37 MPa<[τ c ]=40÷ 60 MPa
d . l t . b 270.320 .63

=> Then đã chọn thoả mãn điều kiện bền cắt.

 Kiểm nghiệm then tại tiết diện C
a) Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then:
 Chọn l t =( 0 , 8÷ 0 , 9 ) l mC =( 0 ,8 ÷ 0 , 9 ) .280=224 ÷252 (mm)
Chọn l t = 240 mm
 Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được:

{ [ σ d ]=100 MPa
[ τ c ]=40 ÷60 MPa
Theo công thức (9.1) trang 173 tài liệu [1] ta có:
2.T 2 . 1008333 ,3
σ d= = =3 , 5 MPa < [ σ d ]
d .l t .(h−t 1) 200. 240.(32−20)
=> Then đã chọn thoả mãn điều kiện bền dập.
b) Kiểm tra độ bền cắt :
44
Theo công thức (9.2) trang 173 tài liệu [1] ta có:
2. T 2.1008333 , 3
τ c= = =0 , 67 MPa<[τ c ]=40÷ 60 MPa
d . l t . b 200.240 .63

=> Then đã chọn thoả mãn điều kiện bền cắt.

7. Tính toán chọn ổ lăn

Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
 Tại vị trí ổ lăn A:
F rA=√ F 2Ax + F 2Ay =√ (−3949 , 5)2 +39215 , 282=39413 , 7 N

 Tại vị trí ổ lăn B:

F rB=√ F2Bx + F2By =√ (−10268 , 7)2+14040 ,282 =17394 , 7 N

 Ta có lực dọc trục ngoài tác dụng lên ổ FaA=FaB=0 N

Do trục dạng công xôn nên ta chọn 2 ổ lăn dạng như sau
- Tiết diện A: ổ đũa đỡ lồng cầu 2 dãy
- Tiết diện B: ổ đũa côn

Bảng 7.1: Thông số ổ lăn

Tiết diện Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) B (mm) C (KN) Co (KN)

lăn
A 24052 260 400 140 1800 3700
B 32052 260 400 174 1020 2581
• Đường kính vòng trong: d
• Đường kính vòng ngoài: D
• Chiều rộng ổ lăn: B
• Khả năng tải động: C
• Khả năng tải tĩnh: Co

 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn:

 Xác định tải trọng động quy ước
Tải trọng tác dụng lên hai ổ là lực hướng tâm với giá trị lần lượt là: F rA=
39413 , 7N; FrB=17394 , 7 N. Ta tiến hành kiểm nghiệm với ổ chịu tải trọng
lớn hơn với Fr=FrA=39413,7 N.
Theo công thức 11.3 Tr214 [1] ta có tải trọng động quy ước Q được tính
theo công thức:
45
 Q= (XVFr+YFa) ktkđ
Trong đó:
o Ổ lăn chịu chỉ chịu tải trọng hướng tâm nên:
Hệ số tải trọng hướng tâm X=1
Hệ số tải trọng dọc trục Y=0
o V - Hệ số kể đến vòng nào quay: Vòng trong quay V=1
o Kt - hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ: Kt=1
o Kđ - hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, tra trong bảng 11.3 Tr215[1] với tải
trọng tĩnh, không va đập chọn Kđ=1
o Lực dọc trục Fa=0
Thay vào công thức ta được:
Q= XV F r k t k d =1.1.39413 , 7.1.1=39413 ,7 N
 Khả năng tải động Cd được tính theo công thức 11.1 Tr213[1]
C d=Q √ Lh
m

Trong đó:
o Q- Tải trọng động quy ước: Q = 39413,7 N
o Lh- Tuổi thọ trung bình triệu vòng:
Gọi Lh là tuổi thọ của ổ lăn tính bằng giờ:
6
Lh=1 0 L/(60 n)
=> L=(Lh 60 n)/1 0 =(14000.60 .11, 46)/1 06=9 ,63 triệu vòng
6

o m - bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, m = 3 với ổ bi

=> C d=Q m√ Lh=39413 , 7. √3 9 , 63=83853 , 8 N =83,8 kN < C=1800 kN

⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn:

 Đối với ổ lăn không quay hoặc làm việc với số vòng quay nhỏ hơn 1v/phut,
tiến hành chọn ổ lăn theo khả năng tải tĩnh nhằm đề phòng biến dạng dư
theo điều kiện:
Q t ≤ C0
Trong đó:
o C0 - khả năng tải tĩnh của ổ lăn: C0 = 3700 KN
o Qt - tải trọng tĩnh quy ước được xác định như sau:
Đối với ổ bi đỡ Qt là giá trị lớn hơn trong các giá trị tính theo công thức
11.19 và 11.20 Tr 221[1]
Qt =X 0 F r +Y 0 F a
Trong đó X0, Y0- hệ số tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục tra bảng
11.6 Tr 221[1] ta được: X0 = 0,6; Y0 = 0,5
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
QtA = X 0 . F rA +Y 0 . F aA =0 , 6.39413 ,7=23648 , 22 N
46
 QtB = X 0 . F rB+ Y 0 . F aB=0 , 6.17394 ,7=10436 , 82 N

 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:

o Qt =max ( QtA , QtB )=23648 , 22 N=23 , 65 kN < C0=3700 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh

8. Thiết kế xylanh thủy lực

Đường kính ty trong : Dty = 60 (mm)
Ta chọn đường kính Piston = 60 (mm)
Đường kính xylanh D = 160 (mm)
8.1. Phương trình cân bằng lực và áp suất

Hình 8.1 : Phương trình cân bằng lực trong xylanh

Ta viết phương trình cân bằng lực của cụm piston xét ở hành trình công tác
( hành trình đi từ trái qua phải của piston )
P1.A1– P2.A2 – Ft – Fmsc – Fmsp– G – Fqt = 0 (1)
P1 : Áp suất ở buồng công tác
P2 : Áp suất ở buồng chạy không
2
π D xylan h π 1602
A1 : Diện tích piston ở buồng công tác A1 = = = 201,06 (cm2)
4 4
(160 ¿ ¿ 2−60 )
2 2
πD
A2: Diện tích ở buồng chạy không A2 = =π ¿ = 127,78 (cm2)
4 4
Ft : Tải trọng công tác
47
G : Trọng lượng của khối lượng m, G = 200 (N)
Fmsc : Lực ma sát giữa cần và piston và vòng chắn khí
Fmsp : Lực ma sát của piston và xylanh
Fqt : Lực quán tính sinh ra ở giai đoạn piston bắt đầu chuyển động
Ta có lực ma sát của piston và xylanh
Fmsp = μ.N
Trong đó :
+ μ – Hệ số ma sát. Đối với cặp vật liệu xylanh là thép và vòng găng bằng gang
thì μ = ( 0,09÷ 0,15 ), ta chọn μ = 0,1
+ N – Lực của các vòng găng tác động lên xylanh và được tính :
N = π .D.b.(p2 + pk) + π .D.b.(z-1).pk
Với : D – Đường kính piston (cm), theo dãy giá trị đường kính tiêu chuẩn, ta
chọn D = 16 (cm)
b – Bề rộng của mỗi vòng găng, chọn b = 1 (cm)
p2 – Áp suất của buồng mang cần piston, chọn p2 = 5 (kg/cm2)
z – Số vòng găng, chọn z = 3
pk – Áp suất tiếp xúc ban đầu giữa vòng găng và xylanh, chọn p k = (0,7÷
1,4) (kg/cm2), chọn pk = 1 (kg/cm2)
π .D.b.(p2 + pk) – Lực của vòng găng đầu tiên

π .D.b.(z-1).pk – Lực tiếp xúc của các vòng găng tiếp theo

 Fmsp = μ.N = 0,1. [ π .16.1.(5+1) + π .16.1.(3-1).1] = 40,21 (N) (2)

8.2. Lực ma sát giữa cần piston và vòng chắn khí
Fmsc = 0,15.f. π .d.b.p
+ f – hệ số ma sát giữa cần và vòng chắn, đối với vật liệu làm bằng cao su thì
f=0,5D = 0,5.16 = 8
+ d – Đường kính cần piston, chọn d = 0,5D = 0,5.16 = 8 (cm)
+ b – chiều dài tiếp xúc của vòng chắn với cần, chọn b = d = 8 (cm)
+ p – áp suất tác dụng vào vòng chắn, chính là áp suất p2 = 5 (kg/cm2)
+ 0,15 – hệ số kể đến sự giảm áp suất theo chiều dài của vòng chắn
 Fmsc = 0,15.f. π .d.b.p = 0,15.8. π .8.8.5 = 1206,37 (N)
48
8.3. Lực ma sát giữa khối lượng m và bạc trượt
Fmst = 2 π .d.l.k
+ d – Đường kính trục trượt, lấy d = 22 (cm)
+ l – chiều dài của bạc trượt, lấy l = 110 (cm)
+ k – hệ số phụ thuộc vào cặp vật liệu của trụ và bạc trượt, chọn k = 0,1
 Fmst = 2 π .d.l.k = 2 π .110.22.0,1 = 1520,53 (N)
Lực này có thể bỏ qua vì để đảm bảo chế độ lắp ghép và làm việc
8.4. Lực quán tính
G. v
Fqt = g . t 0

+ g – gia tốc trọng trường, g = 9,81 (m/s2)

+ G – trọng lượng của bộ phận chuyển động, G = 200 (N)
+ v – vận tốc lớn nhất của cơ cấu chấp hành, vmax = 300 (mm/ph) = 0,005 (m/s)
+ t0 – thời gian quá độ của piston đến chế độ xác lập, t 0 = (0,01÷0,5) (s), chọn
t0=0,1 (s)
G. v 200.0,005
 Fqt = g . t 0 = 9 , 81.0 , 1 = 1,02 (N) (3)

Từ (1) (2) (3) 

P 2 . A 2 + F t + F msp + F msc + F qt +G 5.127 , 78+14218 , 2+40 , 21+1206 , 37+1 , 02+200
P1= A1
= 201 , 06
=

81,1 (kg/cm2)
Chọn P1 = 82 (kg/cm2)
8.5. Phương trình lưu lượng
Xét ở hành trình công tác :
Q1 = V1max.A1ct
+ Q1 – lưu lượng cần cung cấp trong hành trình công tác
+ V1max – vận tốc chuyển động trong hành trình công tác, lấy V1max = 30 (cm/ph)
2
π D xylan h π 1602
+ A1ct – Diện tích piston ở buồng công tác A1 = = = 201,06 (cm2)
4 4

 Q1 = 30.201,06 = 6031,8 (cm3/ph) = 6,03 (l/ph)

Xét ở hành trình lùi về :

49
 Q2 = V2max.A2ct
+ Q2 – lưu lượng cần cung cấp trong hành trình lùi về
+ V2max – vận tốc chuyển động trong hành trình lùi về, lấy V2max = 47 (cm/ph)
(160 ¿ ¿ 2−60 )
2 2
πD
+ A2ct – Diện tích ở buồng chạy không A 2 = = π ¿ = 127,78
4 4
(cm2)
 Q2 = 47.127,78 = 6005,66 (cm3/ph) = 6,01 (l/ph)
8.6. Các thông số của bơm
Lưu lượng của máy bơm : Qb = Q1 ( bỏ qua tổn thất )
 Qb = Qct = Q1 = 6,03 (l/ph)
Áp suất bơm : Pb = P0 = P1 = 82 (kg/cm2)
P 0 . Qb 82.6 , 03
 Công suất bơm : Nb = = 612 = 0,81 (kW)
612
8.7. Công suất động cơ điện dẫn động bơm
Nb
Ta có : Ndc =
ŋd.ŋb
+ Ndc – Công suất động cơ điện
+ Nb – Công suất bơm
+ ŋ d – Hiệu suất truyền động từ động cơ qua bơm, chọn ŋ d = 0,985 ( theo giáo
trình ‘Chi tiết máy’ tập 2 của Nguyễn Trọng Hiệp )
+ ŋ b – Hiệu suất của bơm, chọn ŋ b = 0,87
0 , 81
 Ndc = 0,985 . 0 ,87 = 0,95 (kW)

8.8. Tính toán ống dẫn

2
π d .v
Q=
4
+ Q – lưu lượng chảy qua ống (l/ph)
+ d – đường kính trong của ống (mm)
+ v – vận tốc chảy qua ống (m/s)

√
Q Q
Từ công thức trên ta có: π ¿ ¿ = 3 => d = 4,6
60.10 v
Đối với ống nén thì v = (6÷ 7) (m/s), chọn v = 6 (m/s)

50
 √
 dn = 4,6 6 ,03 = 4,6 (mm)
6
Đối với ống hút thì v = (0,5÷1,5) (m/s), chọn v = 0,6 (m/s)

√
 dh = 4,6 6 ,03 = 10,1 (mm)
0 ,6
Đối với ống xả thì v = (0,5÷ 1,5) (m/s), chọn v = 0,6 (m/s)

√
 dx = 4,6 6 ,03 = 10,1 (mm)
0 ,6

9. Tính lực kẹp đủ để mở mí tôn bung ra

Hình 9.1 : Kẹp mở mí tôn

1.Xylanh thủy lực 2.Cặp trục kẹp mở mí tôn
3.Trục mang 4.Phôi
Ta có :
2T I 2.1008333 ,3
Fkéo = . D = 1000
= 2016,67 (N)
ng

51
 F kéo 2016 , 67
Fms > Fkéo  μ.Pn > Fkéo  Pn > = 0 , 05 = 40333,4 (N)
μ

Hình 9.1: Sơ đồ đặt lực của cần kẹp

Để tính lực kẹp cần đủ để mở 1 cuộn tôn ta có :

Q1L1 = Pn.L2
P n . L 2 40333 , 4.1100
 Q1 = L1
= 230
= 192898,9 (N)

Trọng lượng của cần kẹp P = 200 (kg)

Tổng lực tác dụng lên đầu piston: F = Q 1 + P = 192898,9 + 200.10 = 194898,9
(N)
Áp dụng công thức Euler:
2
π . EJ
K= 2
L
- Hành trình tối đa của piston : L = 300 (mm)
- Chọn hệ số an toàn : s = 3,5
- Lực tới hạng : F = s.F
- Modun đàn hồi : E = 2.105 (N/mm2)
2
πd
Momen quán tính diện tích mặt cắt ngang của piston : J =
64
2 2
64. S . F . L 64.3 , 5 . 194898 ,9 . 300
 Đường kính cần của piston : d4 = 3 = 3 5 =
π .E π . 2. 10
633607,5 (mm4)  d = 28,2 (mm)
Chọn d = 30 (mm), D = 250 (mm)
Áp suất cần thiết để kẹp :
F 194898 , 9
P≥ A ≥ 2 = 68,9 (kg/cm2)
π . 30
Lưu lượng cần thiết với: v = 400 (mm/ph)

52
 2
400. π . 250
Q = v.A = = 19634954,1 (mm3/ph) = 19,6 (lít/ph)
4

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết Bị Cơ Khí Xưởng Cán. TS.Hà tiến hoàng (2006). Nhà xuất bản
ĐHBK Hà Nội .
2. Cơ Sở Thiết Kế Máy. Nguyễn Hữu Lộc (2004). Nhà xuất bản Đại Học
Quốc Gia TPHCM.
3. Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập 1, 2. Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển (2005). Nhà xuất bản Giáo dục.
4. Tính toán máy trục. Huỳnh Văn Hoàng, Đào Trọng Thường. Nhà xuất bản
khoa học và kỹ thuật.
5. Phương Pháp Thiết Kế Kỹ Thuật. Nguyễn Thanh Nam (2007). Nhà xuất
bản Đại Học Quốc Gia TPHCM.
6. Giáo trình sức bền vật liệu. Đỗ Kiến Quốc –Nguyễn Thị Hiền Lương
(2004). Nhà xuất bản đại học quốc gia TPHCM.
7. Giáo trình hệ thống truyền động thủy khí. PGS.TS Trần Xuân Tùy (2005).
Đại học Bách khoa Đà Nẵng.
53
8. Tài liệu thủy lực khí nén. Phùng Chân Thành.
9. Vẽ Kỹ Thuật Cơ Khí, tập 1 và 2. Trần Hữu Quế - Đặn Văn Cứ - Nguyễn
Văn Tuấn (2009). Nhà xuất bản Giáo dục.
10. Giáo trình chi tiết máy. PGS.TS Nguyễn Văn Yến.
11. Phạm Ngọc Tuấn –Nguyễn Văn Tường (2007) -Các phương pháp gia
công đặc biệt –NXB Đại Học Quốc Gia TP.HCM
12.Trần Hữu Quế -Đặn Văn Cứ -Nguyễn Văn Tuấn (2009). Vẽ Kỹ Thuật Cơ
Khí, tập 1 và 2. Nhà xuất bản Giáo Dục.
13.http://www.tonthepvietnhat.com/index.php?
Module=Product&Action=view&catId=350&id=93&Itemid=590
14. http://www.congnghehan.vn/cat-kim-loai-bang-khi

54