dr Kasim Hrković

dr Renato Bizjak

Teorijski aspekti i primena

istražno– eksploatacionog
bušenja:
Tehnika i tehnologija

B e o g r a d
2002
4

prof.dr Kasim Hrković

docent dr Renato Bizjak

Teorijski aspekti i primena istražno–eksploatacionog bušenja:

Tehnika i tehnologija

Recezenti: Akademik dr Slobodan Janković, redovni profesor u penziji

Prof. dr Zijad Hadžihrustić

Glavni i odgovorni urednik:

RADOLJUB MARKOVIĆ, dipl. inž. geol.

Tehnički urednik:
LJUBOMIR RADOSAVLJEVIĆ, el. tehn.

Izdavački savet:
MILAN ZEČAR, dipl. inž. rud. (predsednik)
SLAVKO PEĆANAC, dipl. inž. rud.
PETAR ŠUĆUR, dipl. inž. rud.
RADOLJUB MARKOVIĆ, dipl. inž. geol.
MILAN LONČAREVIĆ, dipl. inž. geol.
DAMNJAN NOVČIĆ, dipl. inž. rud.
ĐORĐE JAKOVLJEVIĆ, dipl. inž. rud.

Naslovna strana:
LJUBOMIR RADOSAVLJEVIĆ

Izdavač:
DRUŠTVO INŽENJERA I TEHNIČARA
NIS-NAFTAGAS, Novi Sad, Narodnog fronta 12

Štampa:
štamparija SAVA CENTAR

Tiraž: 500
ISBN
Sadržaj

Uvod 1

I deo – Geološke sredine u kojima se izvodi istražno eksploataciono

bušenje 3
Gradja Zemlje 4
Zemljina kora 5
Kontinentalna kora 5
Okeanska kora 6
Hemijsko–mineralni sastav zemljine kore 8
2. Litološki sastav zemljine kore 10
Magmatske stene 10
Sedimentne stene 11
Metamorfne stene 12
3. Ležišta mineralnih sirovina 13
Ležišta metaličnih mineralnih sirovina 14
Genetska klasifikacija ležišta metaličnih mineralnih sirovina 15
Mineralni sastav rudnih tela 17
Sklop ruda 17
Oblik rudnih tela 18
Izometrična rudna tela 18
Pločasta rudna tela 18
Rudni stubovi 20
Prostorni položaj rudnih tela 20
Ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina 21
Klasifikacija ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina 21
Genetska klasifikacija ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina 22
Endogena ležišta 23
Egzogena ležišta 24
Metamorfogena ležišta 24
4

Ležišta energetskih mineralnih sirovina 25

Ugljevi 26
Geneza ugljeva 26
Morfostrukturna gradja, formacije i baseni 27
Gradja ugljenih slojeva 27
Ležišta uljnih škriljaca 28
Ugljovodonični fluidi 29
Nafta 30
Prirodni ugljovodonični gasovi 31
Gasnokondenzatni fluidi 31
Klasifikacija ležišta ugljovodoničnih fluida 31
Ležišta podzemnih voda 32
Poreklo podzemnih voda 32
1. Fizičko–mehaničke karakteristike stena i ruda 34
Petrofizička svojstva 34
Granulometrijski sastav 35
Gustina stena 35
Poroznost stena 37
Propustnost stena 39
Zasićenje stena fluidima 42
Kapilarnost stena 43
Mehaničke karakteristike stena 44
Karakter deformacije stena 44
Naprezanje 46
Karakteristike stena prema stepenu vezanosti 48
Tvrdoća stena 49
Čvrstoća stena 51
Elastičnost 55
Plastičnost 58
Anizotropija 59
Vrste anizotropije u stenskim sredinama 60
Ispucanost stena 61
Stabilnost stena 65
Abrazivnost 69
Bušivost stena 71
Klasifikacija stena po bušivosti 72
5

II deo – Tehnika i tehnologija bušenja u procesu istraživanja ležišta

čvrstih mineralnih sirovina 75
1. Opšti deo 76
Opšte karakteristike bušotine 76
Izrada bušotine 78
a) Osnovni radovi 78
Razaranje stena pri bušenju 78
Odnošenje stenskog materijala iz bušotine 79
Stabilizacija zida bušotine 79
b) Pomoćni radovi 80
c) Specijalni radovi 80
Klasifikacija bušotina 81
Geološke istražne bušotine 81
Eksploatacione bušotine 83
Duboke strukturne bušotine 83
Tehničko bušenje 84
2. Tehnički postupci izrade istražnih bušotina i pribor 86
A. Rotaciono bušenje 87
Princip rotacionog bušenja 87
Efekat rada krune 88
Garnitura za bušenje 91
Toranj 94
Drveni tornjevi 94
Metalni tornjevi 95
Nosivost tornja 99
Bušilica za rotaciono bušenje 101
Pogonski uredjaj – motor 102
Sistem za prenos rotacije 104
Sistem za regulisanje osovinskog pritiska 105
Dizalica 108
Pumpa za isplaku 110
Sistem za cirkulaciju isplake na površini terena 115
Pribor za bušenje 115
Sistem koturača 115
6

Uže za manervisanje 117

Kuke 119
Isplačna glava 120
Bušaće šipke 122
Proračun bušaćih šipki 124
Proračun naprezanja u gornjem delu kolone bušaćih šipki 126
Proračun naprezanja u donjem delu kolone bušaćih šipki 128
Cevi za jezgrovanje 131
Krune 138
Krune sa ugradjenim tvrdim legurama 138
Dijamantske krune 142
Dijamanti 144
Dijamantski proširivač 151
Sistem bušenja sa izvlačenjem uredjaja za jezgrovanje
pomoću ušeta 152
Pribor za bušenje sistemom izvlačenja uredjaja za jezgrovanje
pomoću užeta 154
Spoljašnji deo pribora za bušenje 154
Unutrašnji deo pribora 155
Uredjaj za izvlačenje pribora za prihvatanje jezgra 157
Tehnološki rešim rotacionog bušenja 158
Režim bušenja krunom sa ugradjenom tvrdom legurom 158
Tehnološki režim bušenja dijamantskim krunama 160
3. Isplaka 167
Funkcija isplake 167
Klasifikacija isplaka 173
Isplaka na bazi slatke vode 174
Tehnička voda u svojstvu isplake 174
Prirodna isplaka 175
Bentonitska isplaka 175
Kalcijske isplake 177
Isplaka sa niskim sadržajem čvrstih čestica 178
Polimerne isplake 178
Slane isplake 178
Isplaka sa morskom vodom 178
Zasićena slana isplaka 179
Uljno–emulzione isplake 179
7

Specijalne isplake 180

Čišćenje bušotina komprimiranim vazduhom 180
Aerozovane isplake 182
Osnovna svojstva isplake i njihovo odredjivanje 183
Gustina 184
Koloidnost 185
Stabilnost isplake 185
Viskoznost 185
Filtracija 186
Tiksotropnost 189
Sadržaj peska u isplaci 190
Koncentracija vodonikovih jona (pH vrednost) 191
Materijali za isplaku 192
Mineralni koloidi 193
Gline 193
Minerali gline 195
Organski koloidi 196
Razredjivači 197
Mineralni razredjivači 198
Organski razredjivači 198
Hemikalije za isplaku 200
Oteživači 201
Specijalni materijali za isplaku 203
Prateći radovi u procesu rotacionog bušenja 205
Jezgrovanje 205
Stabilizovanje zida bušotine 219
Zaštitne cevi 220
Spojnice 223
Konstrukcija bušotine 226
Geometrija bušotine 230
Dubina ugradnje kolone zaštitnih cevi 231
Proračun otpornosti zaštitnih cevi 232
Izračunavanje otpornosti zaštitnih cevi na istezanje 233
Izračunavanje otpornosti zaštitnih cevi na unutrašnji pritisak 234
Izračunavanje otpornosti zaštitnih cevi na spoljašnji
pritisak (gnječenje) 234
Dvoosno, biaksijalno naprezanje 236
8

Oprema koja se ugradjuje u kolonu zaštitnih cevi 239

Cementacija bušotine 243
Svojstva cementnih rastvora 245
Metode cementacija bušotina 250
Primarne cementacije 250
Cementacije kroz bušaće šipke 253
Cementacije pod pritiskom 253
Tamponaža bušotine 253
Tamponaža glinom 255
Tamponaža cementnim rastvorom i brzovezujućim smesama 257
Proračun cementacije bušotine 259
Havarije u procesu bušenja 264
Likvidacija havarija – instrumentacija 266
Kidanje i odvrtanje kolone pribora za bušenje 266
Pribor za unutrašnje hvatanje 267
Trn 267
Spir 269
Hidraulička cev 269
Pribor za spoljašnje hvatanje 270
Zvono 270
Šlips ili overšot 270
Zaglava kolone bušaćeg pribora 271
Instrumentacija zaglavljenog pribora 272
Mehanički uredjaji za instrumentaciju zaglave 275
Udarači 275
Rezači 275
Frezeri 275
Propadanje kolone bušaćeg pribora i upadanje drugih
predmeta u bušotinu 277
Uredjaji za instrumentaciju 277
Magneti 277
Pauk 278
Hidraulički pauk 278
Spirala i harpun 279
Kuka 279
9

Krivljenje bušotine (devijacija) 279

Uzroci prirodnog krivljenja bušotine 281
Kontrola krivljenja bušotine 284
Merenje iskrivljenosti bušotine 285
Monoklinometri 285
Multiklinometri 287
2.2. Udarno bušenje 287
Tehnika bušenja: udarno bušenje sa užetom 288
Pribor za udarno bušenje 290
Dleta 290
Udarne šipke 292
Makaze 292
Kašika 292
Zamka užeta 294
Tehnološki režim udarnog bušenja 294
Osnovni parametri režima bušenja 294
Bušenje u različitim geološkim uslovima 298
Prateći radovi u procesu udarnog bušenja 300
Perspektive razvoja istražnog bušenja 300

III deo – Tehnika i tehnologija bušenja kod istraživanja i eksploatacije

tečnih i gasovitih ležišta mineralnih sirovina 303

Duboko bušenje 303

III.1 Bušenje na kopnu 304
Garnitura za rotari bušenje 305
Pogonski sistem (motori i transmisije) 309
Motori 309
Motori za rotari bušenje 309
Motori sa unutrašnjim sagorevanjem 310
Elektromotori 313
Dizel–elektromotori 316
Savremeni pogonski sistem sa isplačnom glavom 317
Dubinski pogonski sistem 319
Hidraulički motori 320
Turbinski motori (turboburi) 320
Konstrukcija višesekcionih turbobura 324
10

Prednosti i nedostaci turbinskih motora 330

Dubinski vijčani motori 330
Konstrukcija vijčanih motora 331
Proračun osnovnih parametara vijčanih motora 336
Električni dubinski motori – elektrobur 339
Konstrukcija elektrobura 343
Upravljanje radom elektrobura 344
Sistem za manevrisanje 346
Toranj sa postoljem 346
Stabilni tornjevi 347
Preklopni tornjevi 348
Teleskopski tornjevi 349
Dimenzije tornja 349
Opterećenja na tornju 349
Vertikalna optrećenja 349
Horizontalna opterećenja 351
Postolje tornja 353
Opterećenja na postolju tornja 354
Stabilnost bušaće garniture 354
Koturače 356
Nepokretna koturača 356
Pokretna koturača 356
Kuke 358
Proračun uredjaja za podizanje i spuštanje
pribora za bušenje 360
Uže za manervisanje 363
Dizalica 366
Glavni bubanj dizalice 367
Kočnice dizalice 369
Glavna pojasna kočnica 369
Hidraulička kočnica 370
Elektromagnetna kočnica 370
Spojka na dizalici 370
Mosuri 371
Pogon rotacionog stola dizalicom 371
Kompaund 371
Pomoćni uredjaji i alati 371
Viseća klešta 371
11

Klinovi 373
Pneumatski klinovi 373
Elevatori 374
Stremenovi 375
Pneumatski vitao 375
Navrtač 376
Isplačna glava 376
Konstrukcija isplačne glave 377
Proračun isplačne glave 379
Sistem za rotaciju 381
Rotacioni sto 381
Proračun rotacionog stola 385
Sistem za cirkulaciju isplake 386
Uredjaji za izradu, obradu i prečišćavanje isplake 388
Bazeni za isplaku 388
Pribor za pripremu isplake 390
Silosi 391
Mešalice 391
Hidrauličke mešalice 392
Mehaničke mešalice 392
Centrifugalne pumpe 392
Pribor za prečišćavanje isplake 394
Vibraciona sita (vibratori) 394
Hidrocikloni 396
Centrifuge 396
Degazatori 397
Primarni degazatori 398
Vakumski degazatori 398
Pumpe za isplaku 400
Klipne isplačne pumpe 404
Košuljice cilindara 406
Klipnjače 407
Klipovi 408
Ventili i sedišta ventila 408
Siguronosni ventili 409
Komora sa dijafragmom 409
12

Princip rada klipnih pumpi 410

Potisni vod 413
Sistem kolone bušaćeg pribora 414
Konstrukcija elemenata bušaćeg pribora 415
Radna šipka 416
Bušaće šipke 420
Standardne bušaće šipke 420
Spojnice bušaćih šipki 424
Teške bušaće šipke 427
Sastav pribora na dnu bušotine 428
Teške šipke 429
Prelazi 432
Stabilizatori 433
Rotirajući stabilizatori 433
Nerotiajući stabilizatori 434
Proširivači stabilizatori 434
Amortizeri udara 434
Udarač (izbijač) 435
Proračun kolone bušaćeg pribora 435
Projektovanje teških šipki 436
Metoda potiska 436
Metoda pritiska 437
Projektovanje bušaćih šipki 439
Granična vrednost dozvoljenog natezanja 440
Koeficijent sigurnosti na istezanje 441
Udarno opterećenje 441
Opterećenje na gnječenje 442
Opterećenje na pucanje 443
Kritična brzina rotacije 443
Poprečne vibracije 444
Opterećenje na torziju 444
Izduženje bušaćih šipki 445
Dleta za rotaciono bušenje 446
Lopatasta dleta 447
Konusna dleta (dleta sa rolkama) 448
Trokonusna dleta 450
Klasifikacija trokonusnih dleta 457
Dijamantska i polikristalna (PDC) dleta 460
13

Dijamantska dleta 460

Polikristalna dleta 462
Konstrukcija dijamantskih i PDC dleta 466
Pribor za jezgrovanje 468
Krune za jezgrovanje 469
Jezgrene cevi 469
Hvatač jezgra 472
Sistem za kontrolu dotoka fluida u kanal bušotine 473
Preventeri 473
Čeljusni preventeri 474
Preventeri sa gumenim prstenom 477
Sferični preventeri 478
Siguronosni ventili na radnoj šipki 480
Unutrašnji preventeri 480
Šema postavljanja preventera 480
Šema upravljanja preventerima 482
Koomey uredjaj 482
Vodovi za gušenje i izduvavanje bušotine 484
Bušotinska glava 484
Uvodna prirubnica 484
Tehnička ili medjuprirubnica 484
Prelazna ili adaptr prirubnica 485
Eksploataciona i tubing prirubnica 485
Zaptivni uredjaj prirubnica 485
Klinovi za vešanje kolone zaštitnih cevi 485
Prstenasta vodilica dleta 485
API čelični zaptivni prstenovi 486
Ventili 486
Uredjaji i instrumenti za praćenje bušotine 486
Drilometar 487
Kompjuterizovani sistem praćenja bušotine 489
Geološko praćenje bušotine 491
III.2. Bušenje na vodi (okeani, mora, jezera) 493
Tehnika bušenja ispod dna mora 493
Bušenje sa poduprtih i fiksiranih platformi 493
Tehnika bušenja sa poluuronjenih platformi i brodova 494
Bazne ploče 496
14

Stalni uredjaj za vodjenje 496

Bušotinska glava 497
Hidrauličke spojnice 497
Konstrukcija sklopa preventera 498
Sklop risera 500
Fleksibilna spojnica 501
Kolona cevi risera 501
Teleskopska spojnica 501
Diverteri 501
Kompenzator vertikalnog pomeranja kolone bušaćeg pribora 501
Uredjaj za pneumatsko zatezanje 501
Konstrukcija objekata za bušenje ispod dna mora 503
Konstrukcija i tipovi platformi 503
Pokretne platforme 503
Uronjene platforme 503
Poduprte olatforme 505
Uredjaj za podizanje i spuštanje platformi 507
Poluuronjene platforme 508
Stacionarne (fiksirane) platforme 511
Čelične stacionarne platforme 512
Betonske gravitacione platforme 513
Fleksibilne platforme 515
Poluuronjena platforma s nategnutim potporima 517
Osnovni faktori koji imaju uticaja na projektovanje platformi 518
Konstrukcije i tipovi brodova sa koji se buši 520
Tehnička sredstva za opsluživanje platformi i brodova 527
Tehnologija bušenja 531
IV deo – Tehnika i tehnologija bušenja koso–usmerenih i horizontalnih
bušotina 532
Tehnika izrade koso–usmerenih bušotina 533
Izbor racionalnih profila bušotina 534
Jednokanalne koso—usmerene bušotine 534
Višekanalne koso–usmerene bušotine 535
Bušenje “žbunova” 539
Proračun parametara koso–usmerenih bušotina 540
Tangencijalni oblici profila 540
Profili u obliku simbola S 542
15

Profili u obliku simbola J 548

Tehnika izrade horizontalnih bušotina 551
Profili horizontalnih trasa bušotina 551
Izbor profila jednokanalnih horizontalnih bušotina 555
Usmeravajući deo 555
Horizontalni deo kanala bušotine 555
Izbor višekanalnih profila horizontalnih bušotina 558
Višekanalne bušotine sa horizontalnim ili blsgo nagnutim kanalima 560
Višeredne bušotine 562
Radijalno razgranate horizontalne bušotine 563
Proračun profila horizontalnih bušotina 565
Proračun usmeravajućeg dela kanala bušotine 566
Proračun horizontalnog dela profila 568
Pravolinijski horizontalni deo 569
Horizontalni deo u obliku luka kruga 569
Horizontalni deo u obliku talasa 569
Proračun profila višekanalnih bušotina 570
Pribori za skretanje bušotine 574
Otklonitelji sa neprekidnim dejstvom 574
Usmeravanje bušotine pomoću klina sa izvlačenjem 575
Stacionarni klin 577
Zglobni otklonitelj 578
Dleto sa ugradjenom mlaznicom 579
Kriva bušaća šipka 580
Krivi prelaz 580
Savitljive pogonske šipke 581
Održavanje ugla krivljenja 582
Konstrukcija pribora 585
Orijentacija otklonitelja 585
Kontrola bušotine 586
Tehnologija izrade koso–usmerenih i horizontalnih bušotina 587
V deo – Bušenje kod fundamentalnih naučnih ispitivanja zemljine kore
588
Duboke strukturne bušotine 589
Temperatura i pritisak 590
Materijal za izradu pribora za bušenje 591
Tehnologija bušenja 5591
Kontrola procesa bušenja i napredovanje bušotine 592
16

Neke konstruktivne specifičnosti tornja i operativnosti rada 592

Primer izvodjenja duboke strukturne bupotine na kolskom poluostrvu
592
Bušenje i istraživanje dna okeana 598
Bušotina i hidraulička eksploatacija čvrstih mineralnih sirovina 601

Liretarura

Biografija autora
17

PREDGOVOR
Intenzivna eksploatacija ležišta mineralnih sirovina tokom XX veka dovela
su do iscrpljivanja mnogih ležišta i njihovih rezervi. U tome periodu je iz zemljine
kore izvadjeno više mineralnih sirovina nego u ukupnoj ljudskoj delatnosti
vezanom sa mineralnim sirovinama u prošlosti. Sistematska traganja za ležištima
mineralnih sirovina širom sveta, primenom savremenih postupaka prospekcije,
utvrdila su da izdanci ležišta mineralnih sirovina ne mogu više koristiti kao vodič
za pronalaženje ležišta kao što je to bilo u “prospekcijskom radu”. Obezbedjenje
budućih mineralnih sirovina biće usmereno na ležišta koja nemaju izdanke
(“skrivena ležišta”) odnosno na ležišta u znatnim dubinama zemljine kore. (Istina,
ležišta nafte i zemnog gasa su i dosada pronalažena i eksploatisana na znatnim
dubinama – pretežno izmedju 1500 i 7000 m).
Pronalaženje novih mineralnih resursa u osnovi predstavlja jedan
multidisciplinarni projekt, čija će realizacija u budućnosti trajati duže, biti
sprovodjena sa većim rizikom i zahtevati znatno veća finansijska sredstva nego u
prošlosti. U tome procesu istražna bušenja igraju veoma značajnu ulogu, jer
omogućavaju da se provere odredjene koncepcije o položaju i karakteristikama
ležišta mineralne sirovine, ali i da se prikupe tehno–ekonomski podaci o ležištu
koji su osnova za ocenu ležišta, njegove potencijalnosti i donošenje odluke o
nastavljanju ili obustavljanju daljih istraživanja.
Sem istražnih bušotina, u praksi se široko primenjuju i bušotine za
eksploataciju pojedinih mineralnih sirovina. U tom pogledu su najvažnija ležišta
nafte i zemnog gasa, ali se tokom poslednjih godina eksploataciona bušenja
koriste i kod valorizacije i nekih drugih mineralnih sirovina. Ovim poslednjim
pripada i podzemna voda.
Sažeto rečeno, bušenje istražnih i eksploatacionih bušotina predstavljaju
značajnu privrednu granu u okviru mineralno – sirovinskog kompleksa u svetu.
Uspešnost, racionalnost i ekonomski efekti istraživanja i eksploatacije
ležišta mineralnih sirovina su u tesnoj vezi sa tehnikom i tehnologijom izrade
takvih bušotina. Tehnički progres tokom poslednjih godina doveo je do bitnog
unapredjenja u konstrukciji pribora za bušenje, i diverzifikacije prikupljanja
podataka iz bušotine, i njihove pouzdanosti. Pored toga, savremeni napredak u
tehnici i tehnologiji izrade bušotina omogućava ne samo brže i ekonomičnije
bušenje, već i pouzdanije definisanje podataka o istraživanom odnosno
eksploatisanom ležištu. Uvodjenje kompjuterske tehnike u procesu izrade
bušotina omogućava potpunije sagledavanje mnogih parametara, kako u
18

pogledu procesa bušenja i rada pribora za bušenje, tako i u pogledu podataka o

sredini u kojoj se bušenje sprovodi.
Iz prethodnog se može da zaključi da je praćenje savremenih dostignuća u
domenu tehnike i tehnologije izrade bušotina, istražnih i eksploatacionih,
preduslov za uspešnost – racionalizaciju i ekonomičnost istraživanja odnosno
eksploataciju ležišta mineralnih sirovina.
Ova monografija predstavlja sintezu savremenog stanja tehnike i
tehnologije izrade istražnih i eksploatacionih bušotina u svetu. Cilj ovog teksta je
da savremenu tehniku i tehnologiju izrade bušotina prikaže kao celinu, i njihovu
medjusobnu funkcionalnost. Pri tome su u pojedinim poglavljima detaljno
razmatrana tehničko – konstruktivne osobenosti pribora za bušenje, ali i geološko
– metalogenetske karakteristike sredine u kojoj se buše bušotine. Ovo poslednje
poglavlje bi trebalo shvatiti kao specifično razmatranje procesa istražnog bušenja
vezanog sa sredinama u kojima su deponovana ležišta mineralnih sirovina; to
poglavlje je namenjeno u prvom redu korisnicima ovoga teksta koji nisu detaljnije
upoznati sa osobenostima ležišta mineralnih sirovina i karakteristikama litološke
sredine u kojima se bušotine izvode.
Terminologija korišćena u ovoj knjizi zasniva se na nastojanju da se, pored
uobičajenih izraza za odredjenu opremu i pribore, koji su najčešće prevodi sa
stranih jezika, koriste što više i termini koji odgovaraju duhu srpskog jezika. Koliko
se je u tome uspelo, ostaje da procene čitaoci ove knjige. Uostalom nepostojanje
jedne opšteprihvaćene terminologije u tehnici i tehnologiji istražno–
eksploatacionog bušenja je predstavljalo i danas predstavlja složeni problem na
čijem rešavanju treba raditi
Osećamo posebnu obavezu da ovom prilikom izrazimo najdublju
zahvalnost recezentima, posebno cenjenom akademiku Slobodanu Jankoviću,
prof. u penziji, za svesrdnu pomoć i veoma korisne savete pri izradi ove
monografije.
Iskrenu zahvalnost dugujemo Slobodanu Siljanovskom i prof.dr Vladimiru
Pavloviću na podršci i veoma korisnim savetima u toku izrade ove Monografije.
Na kraju, posebno želimo da se zahvalim Mariji Hrković, koja je uložila
puno truda na prevodu literature na engleskom jeziku.
20.septembar 2001 Autori
B e o g r a d Prof.dr Kasim Hrković
Doc.dr Renato Bizjak
19
I deo
Geološke sredine u kojima se vrši
istražno–eksploataciono bušenje
4

Bušenje se vrši u raznovrsnim geološkim sredinama, i zbog različitih

ciljeva.
Geološke sredine nisu homogene litološke sredine, već se veoma razlikuju
fizičko–mehaničkim osobinama, koje vrlo značajno utiču na procese bušenja i
formiranje bušotine. Ta promenljivost fizičko–mehaničkih osobina geološke
sredine očituje se i na vrlo kratkim rastojanjima što će se odražavati i na proces
izrade bušotine. Otuda se kod istraživanja i eksploatacije ležišta mineralnih
sirovina, moraju imati u vidu i geološke osobenosti sredine u kojoj će se bušiti. To
je bio i povod da se u jednoj Monografiji ove vrste, razmatraju i bitne geološke
karakteristike sredine u kojoj se buši, kao i ležišta mineralnih sirovina kao objekta
koji se istražuje bušotinama.
U opštem delu razmatrane su i različite vrste bušotina, njihove dubine i
namene. To je sve, sintetizovano, prikazano kroz klasifikaciju bušotina,
zasnovano na različitim njihovim obeležjima.

1. GRADJA ZEMLJE
Na osnovu dosadašnjih geoloških, geofizičkih, astronomskih i drugih
istraživanja utvrdjena je zonarna gradja Zemlje koja ima oblik kružnog elipsoida
(geoida), sa srednjim poluprečnikom 6371 km. Na osnovu ovih, u odredjenom
stepenu hipotetičnih, saznanja izdvojene su sledeće zone (sl. 1a): zemljina kora –
litosfera (1), izgradjena od čvrstih stena svojom debljinom neravnomerno obavija
zemlju; omotač (2) zauzima prostor na dubini od 80 do 2900 km. Zbog svoje
nehomogenosti deli se na gornji omotač, debljine 850–900 km, i donji omotač
debljine oko 2000 km; U središtu zemlje nalazi se jezgro podeljeno na spoljašnji
sloj (3), debljine oko 2200 km i subjezgro (4) debljine oko 1300 km.
Iako tanka, u uporedjenju sa omotačem, zemljina kora predstavlja sredinu u kojoj
su obrazovana ležišta mineralnih sirovina, pa je i njihovo istraživanje bušotinama
od našeg posebnog interesa. Otuda je neophodno da razmotrimo opšte
osobenosti zemljine kore.
5

Zemljina kora
Zemljina kora je spoljašnji, čvrsti, omotač Zemlje. Od unutrašnjih delova
Zemlje, zemljina kora je odvojena Moho–diskontinuitetom. Prema Milničuku i
Arabadžiu (1979), veći deo površine zemljine kore, oko 71%, zauzima voda

Sl. 1. Šematski prikaz gradje zemljine kore (a) – (po Bergštejnu i dr.
1977); Šematski prikaz gradje zemljine kore ispod kontinenata i
okeana (b).
1. Zemljina kora); 2. Omotač; 3. Spoljni deo jezgra; 4. Subjezgro.

dok površina kopna iznosi samo 29% zemljine površine. Isto tako, razmeštaj
kopna i vode na površini zemlje je neravnomeran. Kopno je koncentrisano
uglavnom na severnoj polulopti (39% kopno, 61% voda), dok najveću površinu
voda zauzima na južnoj polulopti (19% kopno, 81% voda), (sl. 2). U okviru
zemljine kore, zbog razlike u gradji i reljefu, izdvajaju se okeanska i kontinentalna
kora, ispod kojih se nalazi gornji omotač (sl. 1b).
Kontinentalna kora
Kontinentalna kora se nalazi ispod kontinenata. Njena debljina je
pretežno 30–40 km mada u pojedinim delovima kao što su širi predeli Himalaja,
njena debljina može biti i 75 km. Kontinentalnu koru izgradjuju: gornji sedimentni
sloj; srednji granitni sloj i donji bazaltni sloj (sl. 1b).
Sedimentni sloj izgradjen je od sedimentnih stena različitog sastava,
starosti, geneze i stepena dislociranosti. Njegova moćnost menja se od nule, na
najvisočijim delovima kontinentalne kore, do 15 km u rovovima. Srednja moćnost
sedimentnog sloja iznosi nekoliko kilometara. Sedimenti prekrivaju “granitni
sloj” koji se, uglavnom, sastoji od kiselih stena po sastavu slične granitu. Donja
granica “granitnog” sloja završava se na dubini 15–25 km. Njegova najveća
6

moćnost ističe se ispod visokih planina gde dostiže do 50 km (sl. 1b). Ispod
“granitnog” sloja leži “bazaltni” sloj izgradjen je od magmatskih stena
osiromašene silicijom. Srednja moćnost “bazaltnog” sloja ocenjuje se 20–30 km.
Stvarni sastav “bazaltnog” sloja u kontinentalnom delu i do danas ostaje
neizvestan.

Sl. 2. Razmeštaj kopna i okeana na zemljinoj lopti (po Milničuku i

Arabadžiu, 1979).

Površina kontinentalne kore karakteriše se veoma složenim reljefom,

nastao kao rezultat uzajamnog dejstva endogenih i egzogenih sila. Neposrednim
dejstvom endogenih sila, koje protiču u unutrašnjosti Zemlje, nastala je
savremena strukturna gradja zemljine kore i današnji osnovni raspored njenih
masa. Geološka aktivnost unutrašnjih (endogenih) sila manifestuje se različitim
tipovima tektonskih kretanja i sa njma vezane deformacije zemljine kore,
zemljotresima, efuzivnim i intruzivnim magmatizmom. Endogeni procesi ne samo
da omogućavaju stvaranje različitih po morfologiji i razmerama oblika reljefa, već
u mnogim slučajevima kontrolišu kako karakter, tako i intenzivnost aktivnosti
egzogenih procesa.
Egzogeni procesi manifestuju se u mehaničkom drobljenju i hemijskom
izmenjivanju stena koje izgradjuju gornje površinske delove zemljine kore, u
preinačavanju prvobitnog reljefa koji je nastao pod dejstvom endogenih
geoloških sila i u mnogim drugim promenama koje su posledica geološkog rada
atmosfere, hidrosfere i biosfere. Svi ovi faktori uslovljeni su u velikoj meri klimom
predela u kome dejstvuju egzogene sile.
Okeanska kora
U prvim etapama izučavanja dna okeana predpostavljalo se da je dno okeana
jednoobrazna ravna površina. Sa razvojem okeanografskih istraživanja utvrdjeno
je da su gradja i reljef dna mora i okeana znatno složeniji. Danas se raspolaže
7

velikim brojem podataka koji su omogućili da se stvori pouzdana predstava o

karakteru reljefa dna okeana i da se izvrši podela različitih geomorfoloških
oblasti. Utvrdjeno je da se okeanska kora karakteriše malom debljinom, u odnosu
na kontinentalnu koru, od 5 do 10 km. Specifična je i gradja okeanske kore: ispod
sedimentnog sloja, promenljive moćnosti, leži medjusloj koji se često naziva
“drugi sloj” ili u novije vreme “okeanski fundament”. Ispod njega leži “bazaltni”
sloj, moćnosti 4–7 km, koji se graniči sa gornjim omotačem (sl. 1b). U gradji
okeanske kore izostaje “granitni” sloj.

Sl. 3. Atlanski podvodni rub Severne Amerike (po Leontevu i Ričagovu, 1979)

Pored svih značajnih odstupanja i lokalnih osobenosti, u reljefu morskog

dna, posmatrano kao celina, ističu se tri osnovna elementa: šelf; padina i dno
okeana (sl. 3).
Oblast šelfa sačinjava priobalski relativno plitki deo morskog dna sa više
manje ravnim reljefom koji predstavlja neposredni produžetak kopna, do dubine
20–600 m, srednje 130 m. Sa šelfa se uzdižu ostrva koja su pripadala kopnu i na
njemu se zapažaju podmorska produženja rečnih korita. Šelf zauzima oko 7,6%
površine okeana i obično se proteže duž obale u vidu pojasa širine od 10 do 100
km (sl. 3).
Oblast padine Od ruba šelfa prema dnu okeana, strmim nagibom, spušta
se padina. Srednji ugao nagiba površine padine je 5–7o a često 15–20o, na
pojedinačnim mestima prelazi 50o (Leontev, Ričagov, 1979). Na površini ruba
šelfa, koji odvaja šelf od padine, izraženi su karakterisični oblici reljefa koji
8

predstavljaju duboko urezani kanjoni, gusto razmešteni duž padine. Većina od

ovih kanjona završavaju se na dubini preko 3000 m (sl. 3). U celini padina
zauzima oko 15% površine dna okeana.
Olast dna okeana Najveću površinu (76,2% površine okeana) zauzima
oblast okeanskog dna, koja se karakteriše veoma blagim zaleganjem i neznatnim
intervalom dubine (5,5–6,0 km), Milinčuk, Arabadži (1979). Najistaknutiji oblici
reljefa su dubokovodene kotline koje se protežu u podnožju padine i ostrvskih
lukova. Centrali deo okeanskog dna zauzimaju uzdignuti srednjeokeanski grebeni
koji su povezani u jedan globalni sistem – od južnih delova Atlanskog, Indijskog i
Tihog okeana do Severno ledenog okeana. Karakteristični oblici
srednjeokeanskog grebena predstavljaju riftne doline i transformni rasedi (sl.4).
Riftne doline se pružaju duž centralnog,
najuzdignutijeg, dela srednjeokeanskog grebena.
Nastanak riftnih dolina vezan je za razlomna
narušavanja zemljine kore i proteže se duž celog
sistema grebena.
Srednjeokeanski grebeni ispresecani su
velikim brojem poprečnih dubinskih razloma tzv.
transformni rasedi, po kojima je došlo do krupnih
blokovskih pomeranja srednjeokeanskog grebena
(sl. 4). Na osnovu analize primarnih uzoraka stena
uzetih sa grebena i riftnih dolina, utvrdjeno je da
srednjeokeanske grebene izgradjuju bazalti.

Sl. 4. Srednje–Atlanski greben U današnje vreme najveći praktični značaj

ispresecan transformnim predstavljaju mineralni resursi koji se nalazi u
rasedima (po Ollerku, 1984)šelfu, u prvom redu ležišta nafte i gasa, fosforita,
barita, gvoždja i mangana, rasipnih ležišta teških minerala, metala, dijamanata i
dr.
U predelu dna okeana nalaze se i veoma značajne koncentracije
manganskih modula, manje mase Zn–Cu sulfida i nikla koje u budućnosti mogu
da budu značajan izvor mineralnih resursa.
Hemijsko–mineralni sastav zemljine kore
Odredjivanje hemijskog i mineralnog sastava zemljine kore je skopčano sa
mnogim teškoćama i neizvesnostima. U tabeli 1 prikazani su procenjeni udeli
pojedinih vrsta stena i minerala u gradji zemljine kore. Iz ovih se podataka uvidja
da je najveći deo zemljine kore izgradjen od granito–gnajsnih stena i mafičnih
9

stena, dok sedimentne stene zauzimaju samo 8% ukupne zapremine zemljine

kore. Naravno, ovo sve treba prihvatiti kao približno ocenjeno.

U tabeli 2 dat je hemijski sastav zemljine kore. I ove su vrednosti

uglavnom procenjivane, polazeći od odredjenih predpostavki. Posebna
neizvesnost postoji u pogledu mineralno–hemijskog sastava donje kontinentalne
kore, čiji se sastav procenjuje pretežno prema podacima dobijenih od seizmičkih
talasa.
10

2. LITOLOŠKI SASTAV ZEMLJINE KORE

Zemljina kora je sastavljena od različitih vrsta stena. Naš interes u
pogledu vrste stena, koje su zastupljene u zemljinoj kori, se ograničava uglavnom
na njihovo ponašanje u procesu bušenja, i njihovom uticaju na uspešnost
bušenja. Zainteresovane čitaoce za detaljnije razvrstavanje stena upućujemo na
Karamatu (1967).
Prema načinu svoga postanka, zavisno od geoloških uslova i bitnih
karakteristika koje iz toga proizilaze (način pojavljivanja, strukture i teksture,
sastava i dr) sve stene koje ulaze u sastav Zemljine kore dele se na tri glavne
genetske grupe: magmatske, sedimentne i metamorfne stene. Odnosi
zastupljenosti određenih grupa stena, po količini i rasprostranjenosti u zemljinoj
kori su veoma različiti. Smatra se da je zemljina kora izgrađena sa 92% od
magmatskih i metamorfnih stena, a samo 8% od sedimentnih stena. Međutim,
površinski deo zemljine kore pokriven je sa 75% sedimentnim stenama a ostalih
25% magmatskim i metamorfnim. Sa stenama su neposredno genetski i
prostorno vezana i ležišta različitih mineralnih sirovina.

Magmatske stene
Magmatske stene su nastale konsolidacijom tečnog rastopa poznatog
pod imenom magma odnosno lava kada magma, preko vulkanskih kratera, izbije
na površinu zemljine kore. Prirodni procesi koji uslovljavaju postanak raznih
magmatskih stena su veoma složeni i raznovrsni i zavise od niza faktora a
naročito od fizičko-hemijske prirode sredine (termodinamički uslovi). Prema
mestu postanka i načinu geološkog pojavljivanja u zemljinoj kori, magmatske
stene su podeljene u tri grupe: dubinske ili intruzivne stene (graniti, sijeniti,
dioriti, gabro, peridotiti, pirokseniti) nastaju konsolidacijom magme u dubini
zemljine kore; Izlivne ili efuzivne stene (rioliti, trahiti, fonoliti, andeziti, daciti,
dijabazi, bazalti), nastaju očvršćavanjem lave na površini zemljine kore. Razlikuju
se submarinske ako su konsolidovane na dnu mora, i subaerske ako su očvrsle na
površini zemljine kore ili blizu njene površine; Žične stene (apliti, pegmatiti,
lamprofiri, minete, kersantiti, porfiri), predstavljaju ogranke dubinskih stena.
Javljaju se u obliku tanjih ili debljih žica, kao posledica ispunjavanja pukotina ili
međuslojnih prostora. Svaka od ovih grupa stena javlja se u zemljinoj kori u
11

specijalnim i karakterističnim oblicima kao što su batoliti, štokovi, lakoliti, fakoliti,

lapoliti, dajkovi ili žice, nekovi.
Magmatske stene su izgrađene od malog broja minerala od kojih su
obično najvažniji: kvarc, feldspati, olivini, pirokseni, amfiboli, liskuni. S obzirom
na svoj hemijski sastav, svi minerali predstavljaju različita hemijska jedinjenja
(elementi, sulfidi, oksidi, spineli, karbonati, silikati, titanosilikati i dr). Prema
svome genetskom poreklu minerali magmatskih stena se dele na primarne
(magmatske) i sekundarne minerale. Primarni minerali nastaju u procesu
kristalizacije magme, a sekundarni naknadno postmagmatski na račun primarnih
minerala. Karakteristični prirodni procesi koji dovode do obrazovanja
sekundarnih minerala magmatskih stena su: sericitizacija, hloritizacija,
kaolinizacija, serpentinizacija i dr.
Sa stanovišta bušenja, i efekata koje magmatske stene mogu da imaju na
režim bušenja, treba istaći sledeće njihove osobenosti:
• Magmatske stene bez kvarca, u svom mineralnom sastavu, su u
opštem slučaju, pogodnije za bušenje od magmatskih stena koje u
sebi sadrže kvarc,
• Sveže magmatske stene su povoljnije za bušenje nego hidrotermalno
promenjene. Jako silifikovane stene izazivaju veći utrošak energije i
povećano habanje bušaćeg pribora, u prvom redu kruna/dleta, dok su
argilitisane stene lakše za bušenje, ali zato mogu da izazovu zaglave,
bubrenje sredine koja je u kontaktu sa isplakom, što se može
nepovoljno da odrazi na troškove bušenja, kao i vreme izrade
bušotine.
• Fizičko–mehaničke osobine magmatskih stena su takodje od značaja
za proces istražnog bušenja. U zonama drobljenja, i smeni materijala
različitih fizičko–mehaničkih osobina može doći do otežanih uslova
procesa bušenja; sličan zaključak se može da izvuče i u pogledu
uškriljenih delova magmatskih kompleksa.

Sedimentne stene
Sedimentne stene izgrađuju površinske delove zemljine kore. Nastale su
koncentracijom produkata mehaničkog ili hemijskog razaranja ranije obrazovanih
magmatskih (intruzivnih i efuzivnih), metamorfnih i sedimentnih stena. Usitnjeni
i delom, ili potpuno, rastvoreni materijal minerala i stena ostaje na mestu
postanka ili ga voda, vetar i led prenose na sekundarno mesto i tamo odlažu
(talože) na manjoj ili većoj površini u tanje ili deblje naslage. Dužina transporta
12

zavisi ne samo od jačine pomenutih faktora, već i veličine čestica i njihove

specifične težine. Kao što se vidi, sedimenti su nastali složenim procesima
razaranja, transporta, taloženja (sedimentacije) i stvrdnjavanja (dijageneze i
litifikacije).
Mineralni sastav sedimentnih stena je veoma raznovrstan. Međutim, svi
minerali koji ulaze u sastav sedimentnih stena, prema mestu postanka, podeljeni
su u dve grupe: alatigone minerale koji potiču od ranije formiranih magmatskih,
metamorfnih ili sedimentnih stena i koji su kao takvi preneti u novonastali
sediment, i autigene minerale koji su nastali istovremeno kada i sedimentna
stena u kojoj se nalaze. Najzastupljeniji minerali i grupe minerala sedimentnih
stena su kvarc i njegovi varieteti kalcedon i opal, feldspati, karbonati, minerali
gline, silikati gvožđa, oksidi i hidroksidi gvožđa i alumunijuma, sulfidi, sulfati,
haloidi, fosfati, organske materije.
Sa stanovišta bušenja, treba izdvojiti dve bitno različite sredine:
• Hemogeni i organogeni sedimenti (glinovito–karbonatnog sastava,
delom i klastičnog sastava, kao i vulkanogeno–sedimentne serije) su,
u opštem slučaju, pogodne litološke sredine za bušenje. Stene imaju
pretežno malu tvrdinu, sem ako nisu u pitanju silicijski sedimenti i
vulkanogeno–sedimentni odnosno eshalativno–sedimentni rožnjaci;
ova poslednja sredina izaziva povećanje teškoće bušenja, i porast
troškova bušenja. Ovi zaključci se odnose na sedimentne stene
homogenog sastava. U slučaju, da se u sedimentnim stenama, pri
bušenju, naidje na zone razlamanja, na nagle promene u litološkom
sastavu i njihovim fizičko–mehaničkim osobinama, istražno bušenje
postaje složenije, bar u delovima/intervalima, u kojima su prisutne
takve sredine.
• Mehanički sedimenti (aluvioni–savremeni, i stari) su bitno različita
litološka sredina od prethodne. Litološki sastav je obično nehomogen,
posebno ako se u takvoj sredini jave i “samci”. Takva sredina zahteva
primenu posebne tehnike bušenja.

Metamorfne stene
Metamorfne stene predstavljaju veoma rasprostranjene vrste stena u
zemljinoj kori. Ovu grupu čine stene sedimentnog ili magmatskog porekla koje su
putem pretrpelih naknadnih uticaja promenili delimično ili potpuno svoju
prvobitnu strukturu, mineralni pa čak i hemijski sastav. Sve ove naknadne
promene koje se odvijaju većinom u dubljim nivoima zemljine kore obuhvaćene
13

su nazivom metamorfizam, a stene nastale ovim procesom nazivaju se

metamorfne stene.
Agensi koji izazivaju ove promene vrlo su raznovrsni. Glavni među njima
su visoki pritisci i temperatura koji se javljaju kao posledica dubine na kojoj se
vrši metamorfizam i snažnih tektonskih pokreta (vertikalnih i bočnih). Svaki
tektonski ciklus prate i magmatski pokreti, usled čega magma u dodiru sa
okolnim stenama, radi uspostavljanja ravnoteže, predaje okolnim stenama veliku
količinu toplote uz istovremenu razmenu materije. Na ovaj način, metamorfne
stene se mogu podeliti na regionalno metamorfisane (dinamometamorfisane) i
kontaktno metamorfisane.
U grupu stena regionalnog metamorfizma spadaju: kristalasti škriljci
(gnajsevi, filiti, mikašisti, argilošisti, amfibolski, epidotski, hloritski i talkni škriljci),
i masivne metamorfne stene (mermeri, kvarciti, granuliti, amfiboliti i eklogiti).
Kontaktno metamorfisane stene nastale su na kontaktu sa okolnim stenama.
Najrasprostranjenije stene ove grupe su skarnovi, korniti i mermeri.
Minerali koji izgrađuju metamorfne stene pokazuju veliku raznovrsnost
koja je posledica veoma širokog dijapazona fizičko-hemijskih uslova pod kojim su
se formirali. Vodeću grupu minerala metamorfnih stena predstavljaju: Silikati:
feldspati (mikroklin, ortoklas, plagioklas); amfiboli (tremolit, aktinolit,
hornblenda); pirokseni (diopsid, hedenbergit, enstatit, hipersten, augit); olivin;
liskuni; hloriti, minerali serpentinske grupe; granati; Al-silikati (disten, andaluzit,
silimanit); minerali epidotske grupe; staurolit, kordijerit, vezuvijan, volastonit,
prenit, talk. Oksidi: kvarc, korund, hematit, magnetit. Karbonati: kalcit i dolomit.
Elementi: grafit.
Kod metamorfnih i metamorfisanih stena je od interesa za bušenje
• Sastav primarnih stena,
• Stepen metamorfisanosti,
• Uškriljenost, i
• Novoformirani produkti (silifikovanje ili desilifikovanje i drugo.

3. LEŽIŠTA MINERALNIH SIROVINA

Ležišta mineralnih sirovina su sastavni deo zemljine kore, tj. geološka tela,
nastala u okviru specifičnih geoloških i fizičko-hemijskih procesa, koja se u
sadašnjim tehno-ekonomskim uslovima mogu eksploatisati sa pozitivnim
ekonomskim efektima.
14

Poznavanje osnovnih geoloških karakteristika ležišta mineralnih sirovina i

specifičnih obeležja njihove geneze, u praksi istražnog bušenja su od posebnog
značaja ne samo u fazi projektovanja, već i pri interpretaciji rezultata istražnih
radova. Iz pomenutih razloga, u tekstu koji sledi biće prikazane osnovne geološke
karakteristike ležišta mineralnih sirovina, specifična morfološka obeležja rudnih
tela i drugi parametri koji mogu imati uticaja na uslove i krajnje efekte bušenja.
Obzirom da je područje interesovanja naučne discipline Ležišta mineralnih
sirovina znatno šire od potreba teorije i realizacije procesa istražnog bušenja,
nadalje će biti prezentovani samo osnovni pojmovi i shvatanja iz domena
geologije ležišta mineralnih sirovina, tim pre što je detaljno obrađena u radovima
brojnih autora od kojih se na našem jeziku izdvajaju radovi S. Jankovića, 1967,
1981, 1994; S. Jankovića i B. Vakanjca, 1969; B. Vakanjca, 1994; V. Aksina, 1967;
Ž. Đorđevića, 1965; M. Ercegovaca, 1992; V. Dragišića, 1997 i dr..
Tokom formiranja ležišta mineralnih sirovina u opštem slučaju dolazi do
lokalnih povećanja koncentracija mineralnih materija koje su po količini, kvalitetu
i elementima zaleganja povoljne za industrijsko korišćenje. Ti se procesi
odigravaju u različitim geološkim uslovima/sredinama, tako da stepen
koncentracije korisnih komponenti, njihov sastav, razmere, oblik i položaj u
prostoru mogu da variraju u vrlo širokim granicama; ovo ih istovremeno čini i
veoma različitim po ekonomskom značaju.
U zavisnosti od kontrolnih faktora prostornog položaja, morfoloških
karakteristika orudnjenja i brojnosti, ležišta mineralnih sirovina mogu da budu
izgrađena od jednog ili više rudnih tela. Ona se definišu kao lokalne koncentracije
mineralnih sirovina vezane sa određenim strukturno-geološkim elementima ili
kombinacijom tih elemenata.
Mineralne sirovine su prirodni agregati minerala i/ili jedinjenja iz kojih se
mogu dobiti korisne komponente u cilju industrijske i energetske primene. Prema
sastavu, nameni i oblasti primene u privredi, one se dele na:
• Metalične mineralne sirovine,
• Nemetalične mineralne sirovine,
• Energetske mineralne sirovine, i
• Podzemne vode.
U odnosu na agregatno stanje, mineralne sirovine se svrstavaju:
• Čvrste mineralne sirovine,
• Tečne mineralne sirovine, i
• Gasovite mineralne sirovine.
15

Čvrste mineralne sirovine obuhvataju elemente i jedinjenja koja se u

ležišnim uslovima nalaze u čvrstom stanju. Njima pripadaju sve metalične i
nemetalične, kao i pojedine energetske mineralne sirovine (ugalj, uljni škriljci,
uran i dr). Tečne mineralne sirovine su sirove nafte, podzemne vode i
samorodna živa od metala, a gasovite mineralne sirovine - prirodni
ugljovodonični i neugljovodonični gasovi ili gasne smeše.

Ležišta metaličnih mineralnih sirovina

Metalične mineralne sirovine predstavljaju osnovni izvor za
dobijanje metala i njihovih jedinjenja. Pored pojma metalične mineralne sirovine,
koji ima širi značaj, vrlo često se u praksi koristi termin rude. Metalične mineralne
sirovine (rude) su prirodni agregati rudnih i pratećih nerudnih minerala u kojima
je sadržaj korisnih komponenti dovoljan za industrijsku preradu. Izraz rude se u
pojedinim slučajevima koristi i za nemetalične mineralne sirovine (rude azbesta,
apatita i dr). Prema industrijskim klasifikacijama, metalične mineralne sirovine
se svrstavaju u sledeće podgrupe:
• Crni metali (Fe, Mn, Cr, Ti, V),
• Laki metali (Al, Mg),
• Legirajući metali (Ni, Co, Sn, NJ, Mo),
• Obojeni metali (Cu, Pb-Zn, Bi, Sb, As, Hg),
• Plemeniti metali (Au, Ag, Pt),
• Retki metali (Be, Li, Rb, Cs, Nb, Ta, Zr, Hf),
• Rasejani metali (Sc, Re, Ge, Ga, Cd, In, Tl, Se, Te)
• Radioaktivni metali (U, Th).
Prikazana klasifikacija je relativnog karaktera jer jedan isti element, po
oblastima primene i fizičko-hemijskim osobinama, može da se svrsta u veći broj
različitih podgrupa.
U odnosu na broj korisnih komponenti koje se pri industrijskoj preradi
mogu dobiti, rude se dele na: monomineralne (proste) iz kojih se dobija jedan
osnovni mineral ili element (Fe, Cr, Au), bimineralne (složene) iz koje se dobijaju
dva osnovna minerala (Pb-Zn, Cu-Mo, Sb-Au) i monomineralne (kompleksne) iz
koje se može dobiti više osnovnih minerala (rude Cu, Pb, Zn, Ni, Sn, Mo i dr).

Genetska klasifikacija ležišta metaličnih

mineralnih sirovina
U oblasti geoloških i tehničko-tehnoloških nauka su poznate brojne
klasifikacije ležišta metaličnih mineralnih sirovina. Sve one su zasnovane na
16

različitim kriterijumima i obeležjima kako pojedinačnih elemenata, tako i sredine

i procesi u kojima se grupišu u vidu rudnih koncentracija. U okviru naučne
discipline Ležišta mineralnih sirovina geološki objekti se klasifikuju sa aspekta: (a)
genetskih karakteristika orudnjenja i (b) geološke sredine u kojoj se ona nalaze.
Procesi koji vode ka njihovom formiranju su definisani preko odgovarajućih
genetskih modela.
Ležišta mineralnih sirovina nastaju u složenim procesima diferencijacije
mineralnih masa pri kružnom kretanju elemenata u magmatskom, sedimentnom
i metamorfnom ciklusu obrazovanja stena i geoloških struktura. Na ovaj način sva
ležišta mineralnih sirovina su podeljena u tri serije: endogena, egzogena i
metamorfogena ležišta. Serije se dalje dele na grupe a grupe na klase i, ponekad,
na podklase.
Endogena ležišta mineralnih sirovina nastala su pod uticajem unutrašnje
energije zemljine kore vezane sa magmatskim procesima (Smirnov, 1989).
Egzogena ležišta Nastanak egzogenih ležišta mineralnih sirovina vezan je
za fizičko-mehaničke i geohemijske procese koji se odvijaju na površini Zemlje ili
u njenom pripovršinskom delu. Tokom ovih procesa, ranije formirana ležišta
mineralnih sirovina i stene obogaćene rudnim mineralima, koje su pod uticajem
erozionih agenasa dospele na površinu Zemlje, bivaju izložene mehaničkom,
hemijskom i biohemijskom dejstvu što vodi ka njihovom razlaganju i oslobađanju
korisnih komponenti.
Mesta koncentracije mineralnih komponenti su kopno (površina zemljine
kore i njen pripovršinski pojas - do nivoa podzemnih voda), i vodena sredina
(močvare, reke, jezera, mora i okeani).
Metamorfogena ležišta nastala su pri intenzivnom preobražavanju
prethodno formiranih magmatogenih i egzogenih ležišta mineralnih sirovina i
okolnih stena orudnjenja. Geološki procesi njihovog formiranja su vrlo složeni.
Serija metamorfogenih ležišta podeljena je na dve grupe:
• Metamorfisana (regionalno-metamorfisana, kontaktno-
metamorfisana)
• Metamorfna

Sl. 5. Gradja sloja mineralnih sirovina (Po V.I. Smirnovu)

1. Slojevi mineralnih sirovina; 2. Slojevi stena.
17

Opisane tri serije ležišta mineralnih sirovina mogu biti obrazovane

istovremeno sa okolnim stenama orudnjenja kada se nazivaju singenetska ležišta,
ili su mlađa od okolnih stena (obrazovana u ranije formiranim stenama). Ona su
poznata pod nazivom epigenetska ležišta.
U odnosu na okolne stene orudnjenja, tj. prostorni položaj, i elemente
kojima je on definisan, stvorena rudna tela mogu da budu konkordantna (sl. 5) i
diskordantna (sl. 6). Pod konkordantnim rudnim telima se podrazumevaju sva
rudna tela koja imaju iste elemente prostornog položaja kao i stenski kompleksi u
kojima se nalaze, bez obzira da li su singenetska ili epigenetska. Karakterističan
primer konkordantnih singenetskih rudnih tela su slojevi peščara, ugljeva i drugih
mineralnih sirovina čiji elementi prostornog položaja bitno ne odstupaju od stena
u kojima se nalaze. Grupi konkordantnih epigenetskih tela pripadaju, na primer,
slojne žice, nastale kao posledica izdvajanja rudne materije iz hidrotermalnih
rudonosnih rastvora duž ravni slojevitosti u okolnim stenama orudnjenja.
Diskordantna rudna tela se karakterišu različitim elementima prostornog
položaja u odnosu na elemente prostornog položaja stenskih kompleksa u kojima
se nalaze. Ona su u opštem slučaju epigenetska, tj. mlađa od stenskih kompleksa
u kojima su lokalizovana. Njima pripadaju rudni stubovi-cevasta rudna tela
nastala na mestima preseka raseda različite prostorne orijentacije, zatim rudne
žice i tela drugih morfoloških karakteristika.
18

Mineralni sastav rudnih tela

Rudna tela predstavljaju
složene mineralne agregate, u
kojima se izdvajaju rudni minerali
koji imaju jasno definisanu
industrijsku primenu, i nerudni
minerali koji predstavljaju jalovinu
(kvarc, karbonati, hlorit, sericit,
granat, piroksen, liskun, feldspat,
fluorit i dr).
Odnos rudnih i nerudnih
minerala, za rude različitih metala,
varira u širokim granicama. Tako na
primer, u slučaju masivnih
(kompaktnih) ruda daleko
preovlađuju rudni minerali, dok kod impregnacionog tipa orudnjenja preovlađuju
minerali jalovine sa podređenim učešćem rudnih minerala.
Sl. 6. Pb-Zn ležište Turlan – Kazahstan (po
Na osnovu mineralnog i
P.A. Betehtinu, 1977).
hemijskog sastava rude se mogu
1. krečnjak; 2. tektonske breče; 3. ceruzit; 4.
smitsonit podeliti na oksidne, hidroksidne,
sulfidne, karbonatne, sulfatne,
silikatne, hloridne, fosfatne rude i rude samorodnih elemenata. Neke od
nabrojanih ruda karakteristične su za nemetalične sirovine (silikatne, sulfatne,
hloridske, fosfatne rude).
Sklop ruda
Sklop ruda predstavlja zbirni izraz za produkte svih procesa kristalizacije i
obrazovanja mineralnih agregata. Sklop ruda se određuje strukturama i
teksturama.
Strukture ruda predstavljaju oblik, veličinu i način srastanja i prorastanja
mineralnih zrna. Glavni tipovi struktura su: zrnasta (krupnozrnasta,
srednjezrnasta, sitnozrnasta, mikrozrnasta, ravnomerno zrnasta, neravnomerno
zrnasta), porfirska, pločasta, vlaknasta, zonalna, kristalografski orijentisana,
intimno srasla, kolomorfna, struktura zamene i dr.
Tekstura ruda određuje prostorni položaj i međusobni odnos pojedinih
mineralnih agregata koji se razlikuju po obliku, veličini, sastavu i strukturi.
19

Najčešći oblici tekstura ruda su: masivna, slojevita, škriljava, trakasta,

šlirasta, nodularna, druzasta, brečasta, oolitska, kolomorfna i dr.
Sklop ruda ima veliki značaj kod proučavanja geneze ruda. Poznavanje
ruda ima praktični značaj kod istražnog bušenja u cilju projektovanja režima
bušenja i izbora vrste dijamantske krune.

Oblik rudnih tela

Svako rudno telo, nezavisno od uslova njegovog nastanka poseduje tri
dimenzije u prostoru: dužinu u horizontalnom pravcu, pružanje po padu, i
debljinu (moćnost). U zavisnosti od odnosa tih veličina razlikuju se četiri grupe
rudnih tela:
• Izometrična rudna tela,
• Pločasta rudna tela,
• Stubasta rudna tela, i
• Rudna tela nepravilnog oblika ili složene morfologije.

Izometrična rudna tela

Izometrična rudna tela imaju približno iste dimenzije u svim pravcima u
prostoru; nemaju uvek potpuno pravilan oblik ali je međusobni odnos razmera
sačuvan. Ovoj grupi rudnih tela pripadaju štokovi, i gnezda.
Štokovi su manje-više izometrična rudna tela velikih razmera (sl. 7a).
Rudna mineralizacija koja ih izgrađuje je predstavljena masivnim, štokverknim ili
štokverkno-impregnacionim orudnjenjenjima. To su orudnjenja ležišta bakra,
molibdena, olovo-cinka i dr.
Gnezda su relativno mala rudna tela nepravilno razmeštena u geološkom
prostoru (sl.7b). Rudna tela u obliku gnezda susreću se kod pojedinih genetskih
tipova ležišta zlata, olovo-cinka, hroma, žive i dr.
Pločasta rudna tela
Pločasta rudna tela karakterišu se znatnim izduženjem dve dimenzije
(dužina i širina) u odnosu na treću koja je mnogo manja (debljina). Pločastim
rudnim telima pripadaju rudne žice, slojevi i sočiva.
20

Slojevi su tipičan primer pločastih rudnih tela nastalih u procesu

sedimentacije. Karakterističan su morfološki tip orudnjenja kod ležišta nemetala,
pojedinih ležišta metala i ugljeva. Osnovni elementi koji definišu prostorni
položaj sloja i njegove razmere su: pravac i dužina pružanja, pravac i ugao pada
odnosno elementi pada kao i debljina sloja. Debljina sloja može biti stalna ili
promenljiva i kreće se od nekoliko santimetara do desetinu metara, dok se
dimenzije sloja po pružanju i padu kreću od nekoliko stotina metara do nekoliko

hiljada metara. Sl. 7. Izometrična rudna tela (po F.I. Volfsonu i dr. 1978).
U a. Štok impregnirane Mo rude u granitima; b. Gnezda Pb-Zn rude u
proslojcima peščara 1. granit; 2. peščari; 3. glinoviti škriljci; 4. ruda
opštem
slučaju, rudno telo može biti izgrađeno od jednog sloja (prosta rudna tela) ili više
slojeva (složena rudna tela) koja su veoma često tektonski poremećena što
povećava složenost njegove građe. Prema uglu pada, izdvajaju se slojevi sa
strmim padom (preko 450), blago nagnuti slojevi (manje od 450) i horizontalni
slojevi (0-150). Veći broj rudnih slojeva su promenljive debljine, često ih
razdvajaju sterilne stene (jalovina), gradeći tzv. rudne horizonte.
Rudne žice su geološka tela izgrađena od rudnih minerala sa pratećim
nerudnim komponentama, nastala kao posledica ispunjavanja pukotina, sistema
pukotina, raseda ili rasednih zona, kao i metasomatskih potiskivanja njihovih
zidova rudnim mineralima. To su izdužena rudna tela čije dimenzije nisu pravilne
kao kod slojevitih rudnih tela. Debljina rudnih žica kreće se od nekoliko
santimetara do nekoliko metara. Dužina rudnih žica varira u veoma širokim
granicama: od nekoliko metara do više kilometara. Po dubini neke žice
isklinjavaju neposredno ispod površine zemlje, dok druge rudne žice dostižu
kilometarske dubine. Prema načinu pojavljivanja rudne žice mogu biti proste
21

kada se javljaju pojedinačno (sl. 8a), ili složene, u vidu sistema, isprepletenih
mineralizovanih pukotina, zdrobljenih ili škriljavih zona (sl. 8b). Sistemi rudnih
žica mogu biti lepezasti, radijalni, subparalelni ili se glavna žica razbija u niz sitnih
(“konjski rep”).
Površine rudne žice na kontaktu sa okolnom stenom nazivaju se
salbande, a prožilci koji se od glavne žice odvajaju u bočne stene nazivaju se
apofize (sl. 8a). Stene neposredno oko žice mogu biti hidrotermalno izmenjene i
mineralizovane obrazujući oreole okolorudnih izmena.

Sl. 8. Tipovi rudnih žica (poVolfsonu i. Nekrasovu, 1978).

a. prosta rudna žica; b. Složena rudna žica.

Sočiva čine prelaz od slojeva ka gnezdima. To je čest oblik pločastih

rudnih tela, koji se javlja kod različitih genetskih tipova ležišta mineralnih
sirovina, najčešće endogenih ležišta hroma, olovo-cinka, antimona i dr. Razmere
rudnih tela sočivastog oblika su različite a prostorno su najčešće vezane za
lokalnu ispucalost stena.

Rudni stubovi
Rudni stubovi ili cevasta rudna tela karakterišu se znatnom izduženošću
jedne dimenzije koja se poklapa sa osom poniranja, u odnosu na druge dve
dimenzije znatno manjih razmera (sl. 9). Obično su deponovani u kontaktnim
delovima dve različite litološke sredine od kojih je jedna obično krečnjak, u
vulkanskim strukturama ili temenima antiklinala.
Pored prikazanih morfoloških oblika rudnih tela mineralnih sirovina, u
prirodi se susreću i složena rudna tela koja predstavljaju njihove kombinacije.
22

Prostorni položaj rudnih tela

Rudna tela uglavnom nastaju u različitim dubinama ispod površine
terena. Kao posledica delovanja erozije na sredinu u kojoj su rudna tela
obrazovana, viši nivoi rudnih tela mogu da se nađu na površini terena kada se
nazivaju izdanci rudnih tela. Danas je sve manje takvih rudnih ležišta, pa se
istraživanja mineralnih sirovina odnose uglavnom na rudna tela koja nemaju
izdanke.
Prema odnosu između površine terena i položaja rudnog tela izdvajaju se:
skrivena ili “slepa” rudna tela koja nisu otkrivena erozijom, odnosno nemaju
izdanke na površini terena. Prekrivena rudna tela su nekada bila na površini
terena, ali su kasnije preko njihovih izdanaka formirani mlađi sedimenti različite
moćnosti (od nekoliko metara do više stotina metara), Janković, 1994.
Rudna tela mogu da se jave u
domenu jednog nivoa, stratigrafski i/ili
litološki, ali i u više nivoa koji leže jedan
iznad drugog ili lateralno.
Dubina obrazovanja i razmere
rudnih tela su najčešće u vezi sa
sredinom u kojoj se formiraju, i
kontrolnim faktorima razmeštaja.
Sl. 9. šematizovani prikaz rudnih tela Pojedina ležišta/rudna tela mogu se po
tipa stubova ili cevastih rudnih tela
(po S. Jankoviću, 1981).
padu pratiti i više stotina metara pa do
nekoliko kilometara. Prema rastojanju
od savremene površine može da se, uslovno, izdvoji četiri grupe vertikalnog
intervala orudnjenja (Novakov, 1982):
• Ležišta formirana u plitkim nivoima (0 - 0,5 km),
• Ležišta formirana u subvulkanskim nivoima (0,5 - 1,5 km),
• Ležišta obrazovana u hipoabisalnim nivoima (1,5 – 3,0 km), i
• Ležišta obrazovana u abisalnim nivoima (preko 3 km).

Ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina

Pod terminom nemetalične mineralne sirovine podrazumeva se ona
grupa mineralnih sirovina čija se primena u privredi zasniva na njihovim različitim
fizičko-hemijskim i tehnički korisnim svojstvima. Ležišta nemetaličnih mineralnih
sirovina se formiraju u skoro svim geološkim procesima, a same sirovine veoma
23

su raznovrsne po svojim fizičko-hemijskim i tehničkim karakteristikama (Janković,

Vakanjac, 1969).

Klasifikacija ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina

Klasifikacija ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina može biti zasnovana
na različitim pokazateljima. Kao osnova za klasifikacije nemetaličnih mineralnih
sirovina uzima se geneza, zatim prirodna svojstva mineralnih sirovina ili
industrijsko-ekonomski pokazatelji.
Od nekoliko postojećih klasifikacija raznih autora, prikazaćemo
klasifikaciju Janković, Vakanjca (1969) zasnovana na kriterijumima: (a)
Kvantitativnog učešća ili oblika korisne sirovine u mineralnoj masi; (b) Prirodnim
svojstvima korisne sirovine; (c) Karakteru prerade mineralne materije u cilju
njene primene.
Prema ovoj klasifikaciji, najvažnije nemetalične mineralne sirovine
svrstane su na sledeći način:
• Ležišta elemenata (bor, brom i jod, fluor, fosfor, soli Na, K i Mg,
stroncijum, sumpor),
• Ležišta kristala (azbest, dijamanti, granati, korund, liskuni, piezooptički
kristali),
• Ležišta minerala (Al–silikati, barit, feldspati, gips, grafit, magnezit,
pirofilit, talk, vermikulit, volastonit), i
• Ležišta stena (gline, gradjevinski kamen, karbonatne stene, krovni
škriljci, mineralni pigmenti, pesak i šljunak, peščar i kvarcit, silicit,
stene za petrurgiju, stene za vatrostalnu industriju, tras i pucolin,
kisela vulkanska stakla).

Genetska klasifikacija nemetaličnih

mineralnih sirovina
Prema uslovima obrazovanja, nemetalične mineralne sirovine se dele na
sledeće genetske tipove.
• Endogena ležišta,
• Egzogena ležišta, i
• Magmatogena ležišta.
Endogena ležišta
Endogena ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina dele se na sledeće
grupe (Vakanjac, 1994):
24

Magmatska ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina obrazuju se

kristalizacijom u toku različitih stadijuma konsolidacije magmi.
Od magmatskih ležišta značajni su građevinski kamen (graniti, bazalti,
dijabazi, labradori, vulkanski tufovi, perlit i dr): Ranomagmatska ležišta
(dijamant), Kasnomagmatska ležišta (grafit, apatit), Likvaciona ležišta (sulfidni
sumpor).
Pegmatitska ležišta obrazuju se kontinuiranom kristalizacijom po
hemizmu različitih magmi. Pegmatiti imaju približno isti sastav kao i matične
intruzivne stene. Odlikuju se manjim dimenzijama rudnih tela sa oblicima žica i
gnezda. Osnovna karakteristika pegmatita je krupnozrna tekstura.
Značajnije mineralne sirovine pegmatitskih ležišta su: feldspati, muskovit,
kvarc, dragoceno i ukrasno kamenje, korund i šmirgla, optički fluorit.
Karbonatitska ležišta nastaju aktivnošću vulkanskih gasova,
prekristalizacijom karbonatnih ksenolita u magmatskim stenama, hidrotermalnim
dejstvom i diferencijacijom magme bogate karbonatima.
Mineralnim sirovinama karbonatitskih ležištima pripadaju: apatit,
flogopit, vermikulit, karbonatne stene, hrizolit.
Postmagmatska ležišta dele se na: Albitit-grajzenska ležišta koja su
nastala pod dejstvom hemijski agresivnih postmagmatskih visokotemperaturnih
hidrotermalnih rastvora na osnovnu iskristalisalu intruzivnu stenu. Rudna tela
koja ih izgrađuju se javljaju u vidu štokova, štokverka i žica. Mineralne sirovine
albititsko-grajzenskih ležištima čine različite vrste dragog kamenja, kao i različite
metalične mineralne sirovine.
Kontaktno-metasomatska i skarnovska ležišta nastaju na kontaktu
zagrejanih plutonskih i okolnih stena dejstvom termičke energije intruzije i
hidrotermalnih rastvora. Njima pripadaju ležišta hrizotil-azbesta, flogopita,
plemenitih spinela i dr.
Hidrotermalna ležišta su vrlo brojna i veoma različita po geološkim
karakteristikama, sredini lokalizacije i uslovima postanka. U opštem slučaju njima
pripadaju: postintruzivna abisalna i hipoabisalna povezana sa malim intruzijama
(flogopit, apatit, fluorit i dr); Hidrotermalno-metamorfna (hrizotil i amfibol-
azbesti, talk i talkni kamen, magnezit, gorski kristal); Stratiformni i teletermalni
fluorit, barit i dr).
Vulkanogeno-hidrotermalna: Ovoj grupi orudnjenja pripadaju
submarinska eugeosinklinalna (pirit, barit); Subaeralna prostorogena i
ekshalaciona (fluorit, barit, zeolit, ahat, alunit, islandski kalcit, sumpor, borati).
25

Vulkanogeno-sedimentna : Submarinska (barit, verovatno neki fosforiti);

Subaeralna kratersko-jezerska (prirodna soda, borati, zeoliti, sumpor).
Egzogena ležišta
Egzogena ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina dele se na:
Ležišta kore raspadanja nastaju kao rezultat procesa raspadanja pri
zajedničkom delovanju klimatskih, geomorfoloških i hidrotermalnih agenasa,
tektonskih uslova i sastava matičnih stena. U ležišta kore raspadanja spadaju:
• Klastogena - eluvijalni i deluvijalni nanosi (dijamant, grafit, barit,
dragoceno kamenje, talk, pesak, maršalit);
• Ostataka : Glinovite, kaolinske i lateritske kore raspadanja (gline,
kaolini, boksiti);
• Gvozdeni šeširi (borati, barit, malahit, azurit);
• Infiltraciona i biogeno-infiltraciona (fosforit, barit, magnezit, borati,
gips, sumpor).
Sedimentna ležišta nastaju raspoređivanjem produkata površinskog
raspadanja pod dejstvom vetra, vode, leda i gravitacije, obuhvataju:
Mehanička sedimentna ležišta: Aluvijalni, priobalno-morski, morski,
jezerski, fluvioglacijalni, eolski nanosi (peskovi, šljunkovi, dijamant); i vezane
stene (peščari, graveliti, konglomerati);
Pretaloženi
sedimenti
finodisperznih
produkata
raspadanja (gline,
kaolini, bentoniti,
magnezit).
Hemijska
sedimentna ležišta
dele se na: Ležišta
koloidnih rastvora
(boksiti, mineralni
pigmenti i dr);
Ležišta pravih
Sl. 10. Perspektivni crtež sone dome Vest Kolumbija, SAD (po Karitonu; iz
Mudrinić, 1997)
rastvora (mineralne soli, borati, krečnjaci, dolomiti, laporci); Biohemijska ili
26

biogena ležišta (krečnjaci, fosforiti, dijatomit, trepel, opoka, sumpor). Na sl. 10

prikazana je sona doma ležišta Vest Columbija (SAD).

Metamorfogena ležišta
Metamorfogena ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina nastaju u
procesu metamorfizma ranije stvorenih ležišta mineralnih sirovina ili stenskih
kompleksa koji su obogaćeni rudnim mineralima. Geološka sredina
metamorfogenih ležišta karakteriše se visokim stepenom tektonizacije koji utiče
na složene morfološke karakteristike rudnih tela (rasedanje, ubiranje), različite
karakteristike stenskih kompleksa u pogledu fizičko-mehaničkih osobina (smena
parametara kojima se definišu njihove karakteristike na malom prostoru).
podeljena su na: (Vakanjac, 1994):

Metamorfisana ležišta (apatit);

Metamorfna ležišta čine posebnu grupu ležišta kod kojih su se korisne
komponente prekristalisale tokom metamorfizma, ali su prethodno bile
koncentrisane usled migracije (andaluzit, silimanit, disten, mermeri, kvarciti,
grafit, dragoceno kamenje, gnajsevi, krovni škriljci i dr).

Ležišta energetskih mineralnih sirovina

Ležišta energetskih mineralnih sirovina su izdvojena iz grupe ležišta
čvrstih, tečnih i gasovitih na osnovu specifičnih područja njihove primene u
različitim granama privredne delatnosti. Danas, kao i u prošlosti, one se najvećim
delom koriste kao osnovni izvori za dobijanje različitih oblika energije (termička
energija, elektro energija, nuklearna energija i dr), mada se prema fizičko-
hemijskim svojstvima pojedine od njih koristite i kao sirovine za hemijsku
industriju (ugalj, gas, nafta), zatim dobijanje pojedinih retkih i rasejanih metala
(germanijum iz pepela ugljeva) i sl. Analizirano sa aspekta agregatnog stanja,
energetske mineralne sirovine su izdvojene u sledeće grupe:
• Čvrste energetske mineralne sirovine (ugalj, uljni škriljci, radioaktivne
mineralne sirovine / U, Th, i dr.),
• Tečne energetske mineralne sirovine (nafta i geotermalne vode), i
• Gasovite energetske mineralne sirovine (prirodni gas, topli gasovi,
vodena para).
Ležišta radioaktivnih mineralnih sirovina (uran i torijum) pripadaju grupi
metaličnih mineralnih sirovina. Budući da su osnovne geološke karakteristike tog
tipa mineralnih sirovina prethodno razmatrane, značajniji deo pažnje biće
27

posvećen ležištima ugljeva, uljnih škriljaca, nafte, podzemnih voda i prirodnog

gasa.
Ležišta ugljeva, uljnih škriljaca i nafte su u geološkoj literaturi poznata i
pod nazivom ležišta kaustobiolita. Za njih je karakteristično da poseduju čitav niz
zajedničkih osobina, kako u pogledu uslova postanka, tako i fizičko-hemijskog
sastava. U građi kaustobiolita se nalaze hemijski elementi iz sastava žive materije
tj. ugljenik, vodonik, kiseonik, azot, sumpor itd. Međutim, kaustobioliti se znatno
razlikuju po fizičkim i hemijsko-tehnološkim osobinama, zatim u pogledu vrste
matične organske materije od koje vode poreklo, u karakteru geohemijskih
izmena u toku formiranja u prirodi, genezi, kontrolnim faktorima prostornog
razmeštaja u zemljinoj kori i dr.

Ugljevi
Ugljevi pripadaju grupi čvrstih energetskih mineralnih sirovina u čiji
sastav ulaze organske i neorganske mineralne materije, a čije je definitivno
geološko uobličavanje izvršeno tokom složenih fizičko-hemijskih i biohemijskih
procesa u egzogenim uslovima. Geologija ugljeva, ima za cilj proučavanje uslova
njihovog formiranja, zatim izučavanje prostornog razmeštaja na regionalnom
planu, kontrolnih faktora prostornog položaja na lokalnom planu, oblika i drugih
karakteristika, relevantnih sa aspekta pravilnog usmeravanja radova u procesu

Sl. 11. Obrazovanje slojeva uglja u kontinentalnim jezerskim sredinama sedimentacije

(po Tatarinovu i dr., 1975)
a) Pri održavanju jezera; b) Pri periodičnom pretvaranju jezera u močvare, i močvara u
jezera.
b) 1. Sloj uglja; 2. Jezerske naslage; 3. Naslage močvara; 4. Dno jezera.
istraživanja i eventualne eksploatacije.

Osnovni geološki faktori koji imaju uticaja na istražno bušenje su:

28

• Litološko-facijalne osobine ugljenog sloja,

• Njihova debljina,
• građa i dubina zaleganja ugljenih slojeva,
• petrografski sastav,
• stepen metamorfizma uglja,
• tektonska narušenost ležišta uglja i sl.

Geneza ugljeva
Ležišta uglja su nastala od ostataka viših i nižih biljaka koje čine vegetaciju
močvara. Proces razlaganja biljne materije i njeno dalje pretvaranje u treset, mrki
ugalj, kameni ugalj, antracit, a izuzetno i u grafit, sastoji se u progresivnom
obogaćivanju organske materije ugljenikom i, u isto vreme, njenom osiromašenju
kiseonikom, vodonikom i azotom. Taj proces hemijskog sazrevanja ugljeva naziva
se ugljenifikacija ili karbonizacija (Đorđević, 1965).
Na karakter i stepen evolucije organske biljne materije, kao jedinstvenog
veoma složenog prirodnog procesa, deluju različiti faktori: vrsta matične
materije, uslovi njene akumulacije, kolebanje vode u akumulacionoj sredini,
hemijska karakteristika sredine u kojoj se vrši razlaganje i pretvaranje organske
materije u razne vrste ugljeva, i na kraju temperatura i pritisak kao agensi
dijageneze i metamorfizma koji deluju na već formiran sloj u zemljinoj kori.
Prema vremenu i intenzitetu delovanja nabrojanih faktora, kao i prema
karakteru i vrsti produkata koji se tom prilikom dobijaju, proces stvaranja ugljeva
može se podeliti na (a) pripremnu ili humifikacionu fazu (akumulacija biljnog
materijala), i (b) ugljenifikaciju ili fazu karbonizacije koja obuhvata dijagenezu
treseta i metamorfizam ugljeva. U opštem slučaju, ostaci viših biljaka služe kao
matični materijal za obrazovanje humusnih i liptobiolitskih ugljeva, dok ostaci
nižih biljaka predstavljaju polazni materijal za stvaranje sapropelskih ugljeva. U
prirodi se najčešće nalaze humusni ugljevi koji se prema stepenu karbonifikacije
dele na mrke ugljeve (meki mrki ugljevi – ligniti, tvrdi mrki ugljevi), kamene
ugljeve i antracite, Nikolić, Dimitrijević (1990).
Morfostrukturna gradja, formacije i baseni
Ugljeni sloj predstavlja geološko telo sastavljeno od uglja i neorganskih
mineralnih materija, izdvojeni su više-manje paralelnim graničnim površinama
prema okolnim stenama podine i krovine (povlate). Njihovo formiranje je
prostorno vezano za kontinentalne plitkovodne sredine tipa močvara, plitkih
jezera, močvarnih priobalja mora, deltne basene i sl., a razlikuju se po građi,
29

debljini, prostiranju i obliku zadobijenom u procesu obrazovanja i kasnijim

promenama.

Građa ugljenih slojeva

Ugljeni slojevi su prostorno lokalizovani u različitim nivoima (dubinskim
intervalima) sedimentnih basena i ograničeni su granulometrijski različitim
sedimentnim stenama. Podina ugljenog sloja najčešće je izgrađena od glinovitih
stena (glina, ponekad bentonitska glina, glinac i peskovita glina) a u izuzetnim
slučajevima to mogu da budu peščari ili krečnjaci. Krovinu ugljenog sloja
izgrađuju glinovite stene, ređe peščari, krečnjaci ili konglomerati. Prelaz od
ugljenog sloja u krovinske stene može biti oštar ili postepen.
Ako je ugljeni sloj u celini, od podine do krovine, izgrađen od jedinstvene
ugljene mase bez prisustva proslojaka jalovih stena naziva se prosti ili homogeni
ugljeni sloj. Međutim, ako se između podine i krovine ugljenog sloja, tj. u njemu
samom nalaze međusobno odvojeni proslojci stena jalovine, ugljeni slojevi su
složeni. Jedan isti ugljeni sloj može biti u jednom delu basena proste a u drugom
delu složene građe.
Debljina ugljenog sloja često varira u širokim granicama. U opštem
slučaju se kreće do nekoliko metara, mada u pojedinim slučajevima može da
iznosi više desetina metara, izuzetno i do 200-300 m. Na osnovu ovih
pokazatelja, ugljeni slojevi se dele na: (a) veoma tanke ugljene slojeve (manje od
0,7 m), (b) tanke ugljene slojeve (0,7-1,2 m), (c) slojevi srednje debljine (1,21-3,5
m), (d) ugljeni slojevi velike debljine (3,51-15 m) i (e) ugljeni slojevi veoma velike
debljine (preko 15 m). Slojevi sa debljinom ispod 0,7 m. nazivaju se ugljenim
proslojcima.
Ugljonosna formacija predstavlja kompleks ugljenih slojeva koji su
paragenetski vezani jedan sa drugim. S obzirom da su formirani tokom geoloških
perioda u oblastima sa različitim tektonskim režimom i u različitim
paleogeografskim uslovima, to postoje i različiti tipovi ugljonosnih formacija. Ovi
tipovi se međusobno razlikuju prema ukupnoj debljini; broju ugljenih slojeva;
koeficijentu ugljonosnosti; facijalnom sastavu; vrsti i broju sedimentacionih
ciklusa i dr. (Đorđević, 1965).
Paleogeografski uslovi (raspored kopna i mora, karakter reljefa, klimatski,
a, posebno geotektonski uslovi, koji su u osnovi određivali i sve ostale, nisu bili
podjednako povezani za formiranje ugljonosnih formacija u svim geološkim
periodima, i u svim oblastima Zemlje.
30

Ugljonosni baseni predstavljaju prostor u zemljinoj kori u kojoj se nalazi

ugljonosna formacija. Površina ugljonosnih basena varira od nekoliko km2,
nekoliko desetina i stotina km2 (ugljonosne formacije stvarane u kontinentalnim,
zatvorenim sedimentacionim basenima), pa do više stotina hiljada km 2
(ugljonosne formacije stvarane u prostornim primorskim nizijama).
Površine basena koje označavaju horizontalnu projekciju ugljenih slojeva
na površini Zemlje, nazivaju se ugljonosna polja.

Ležišta uljnih škriljca

Uljni škriljci predstavljaju čvrstu prirodnu energetsku sirovinu koja se
može koristiti kao gorivo sa direktnim sagorevanjem ili, mnogo češće, kao tečno
gorivo koje se dobija klasičnim postupkom pirolize iz uljnih škriljaca. U pogledu
geneze, petrografskog i hemijskog sastava, kvaliteta i rudarsko-tehnoloških
karakteristika, uljni škriljci zauzimaju posebno mesto među kaustobiolitima. To
su terigene ili ređe karbonatne i silicijske stene koje u sebi sadrže dispergovanu
organsku supstancu. Njihovo stvaranje je vezano za dugotrajan proces
sedimentacije finozrnastog do pelitnog mineralnog materijala i organskih
degradacionih proizvoda biljaka i životinja (Ercegovac, 1992).
Slojevi, retko i sočiva, predstavljaju najrasprostranjenije morfološko
obeležje uljnih škriljaca. Karakteristično je, međutim, da se slojevi uljnih škriljaca
po pravilu pojavnjuju u seriji u okviru formacije, koja nije uvek homogena po
celoj svojoj masi, već sadrži tanje, retko i deblje proslojke sedimenata glinovitog,
laporovitog, alevrolitskog ili karbonatnog sastava.
Položaj i debljinu slojeva u sedimentnim basenima određuju različiti
fizičko-geografski faktori sredine. Pod dejstvom tektonske aktivnosti, nastali
slojevi (serije) uljnih škriljaca mogu biti tektonski poremećeni.
Uljni škriljci kao složeni organo-mineralni kompleksi, odlikuju se različitim
mineralnim sastavom. Oni najčešće predstavljaju prave glinovite sedimente sa
dominacijom minerala gline ili su karbonatne prirode sa promenljivim sadržajem
kvarca, feldspata, minerala gline i drugih minerala. Udeo organo – mineralnog
kompleksa je veoma promenjljiv.
Najznačajniji minerali uljnih škriljaca su: organo–mineralni kompleksi (vidi
Ercegovac, 1992), silikati (kvarc, ortoklas, albit); zeoliti (analcit); minerali gline
(kaolinit, montmorilonit i ređe ilit i muskovit); karbonati (kalcit, dolomit, šortit i
retko siderit i aragonit); holoidi (halit i fluorit); sulfidi (pirit, markasit); sulfati
(retko barit i gips).
31

Ugljovodonični fluidi
Sirova nafta i prirodni gas su neravnomerno locirani na različitim
pozicijama i dubinama u gornjim sferama zemljine kore, a nalaze se u zonama
stenskog prostora - strukturama gde su za njihovu akumulaciju postojali određeni
geološki uslovi. Struktura je osnovna jedinica građe zemljine kore, tj. veći sistem
stena ili geološka konfiguracija sa posebnim karakteristikama u okviru određene
celine. Strukture su preduslov postanka i nosioci naftnih i gasnih ležišta. Naftna i
gasna ležišta su elementarne, pojedinačne i zasebne prirodne akumulacije nafte i
gasa. Naftna i gasna polja predstavljaju akumulacije nafte i gasa u jednom ili više
ležišta, koja su uslovljena i nalaze se u okviru jednog strukturnog elementa, pod
uslovom da njihova projekcija na površinu čini jednu celinu.
Osnovni elementi naftnih i gasnih ležišta su, Aksin (1967):
• Prirodni rezervoari,
• Zamke (trapovi), i
• Ležišta fluida
Šema detaljne klasifikacije ležišta ugljovodoničnih fluida, po V. Aksinu,
1967, prikazana je na sl. 9.
Prirodni podzemni rezervoari su geološke sredine u kojima se vrši
akumulacija i cirkulacija fluida. Prirodni podzemni rezervoari se sastoje od
rezervoar stena u kojima se nalaze fluidi i zaštitnih izolacionih stena koje
prostorno ograničavaju rezervoar stene. Rezervoar (kolektor) stene primaju i pod
odredjenim uslovima oslobadjaju ugljovodonične fluide. Akumulaciju i kretanje
fluida omogućava specifična – porozna i propusna struktura rezervoar stene.
Veličina podzemne zapremine (pornog prostora) rezervoar stena predodredjuje
količina tj. rezerve fluida u ležištu. Propusnost poroznog sistema rezervoar stena
uslovljava kretanje i eksploataciju fluida. Karakteristike pornog prostora kolektor
stena, poroznost i propusnost, zavise od geoloških faktora – uslova i procesa
petrogeneze, postgenetskih transformacija, mineralnog sastava, teksture i
strukture stene. Porni sistem kolektora može da nastane u fazi geneze stenske
mase (prirodno formirani), zatim posle konstruisanja stene (sekundarno
formiran) i povezivanjem primarno i sekundarno formiranih pornih struktura
(dvojna poroznost). Sve stene zemljine kore mogu biti kolektori ugljovodoničnih
fluida ukoliko su porozne i propusne. Rezervoar stene naftnih i gasnih ležišta su
najčešće sedimentnog porekla – peskovi, peščari, breče, konglomerati, krečnjaci i
dolomiti, a relativno retko magmatskog i metamorfnog porekla.
32

Zaštitne izolacione stene prekrivaju i ograničavaju kolektore, nisu

propusne, a u ležištu zadržavaju ugljovodonične fluide. To su uglavnom gline,
glinci, lapori, laporci, magmatske i metamorfne stene.
Zamke (trap) je deo prirodnog rezervoara u kome se, uslovno geološkom
preprekom (barijerom) zaustavljaju i akumuliraju fluidi. Zamke ispunjene
ugljovodoničnim fluidima predstavljaju i gasna ležišta. Zamke nastaju tektonskom
deformacijom prirodnog rezervoara u procesu rasedanja stratigrafskim
diskordancijama, promenom litološkog sastava stena ili kombinovanim
procesima.
Ležišni fluidi – sirova nafta, prirodni gas i ležišta voda ispunjavaju pornu
zapreminu kolektor stena, a nalaze se u stanju relativnog mirovanja sve do
početka eksploatacije ležišta, fluidi predstavljaju specifičnu hidrodinamičku
celinu tj. sistem termodinamičkih stanja. Svaka promena pritiska ili temperature
u ležištu izaziva kretanje, promenu karakteristika i rasporeda fluida.

Nafta
Nafta je veoma kompleksna, heterogena disperzna smeša različitih
gasovitih, tečnih i čvrstih ugljovodoničnih jedinjenja parafinskog, naftenskog i
aromatskog tipa i neorganskih komponenata. Hemijski sastav nafti je relativno
ujednačen, ali su jedinjenja brojna i promenljiva. Prosečan elementarni sastav
nafti varira u granicama: ugljenik . . . 83–87%, vodonik . . . 11–15%, sumpor . . .
0,1–5,5%, azot . . . 0,1–2,5%, kiseonik . . .0,1–3,5%, minerali . . . 0,1–1,2%. U
sastavu nafte se, pored lakih ugljovodonika (metana, etana, propana, butana),
nalaze teža visokomolekularna ugljovodonična jedinjenja (parafini, asfalteni,
smole), a njihovi odnosi utiču na fizičke i reološke karakteristike nafte. Ne postoje
dve identične nafte, pa i u istom ležištu nafte nema ujednačene karakteristike.
Nafte su lakše od vode, a u vodama se ne rastvaraju. Sa promenom temperature
i pritiska u ležištu nafte menjaju sastav i osobine. Nafte mogu da sadrže relativno
velike količine rastvorenog gasa (nekoliko stotina ili hiljada kubnih metara gasa u
kubnom metru nafte). Ukoliko se u toku eksploatacije ležišni pritisak izjednači sa
pritiskom rastvaranja, iz nafte se izdvaja gas. Komponentalni sastavi i fizičke
osobine nafte u ležišnim i površinskim uslovima se znatno razlikuju.

Prirodni ugljovodonični gasovi

Prirodni ugljovodonični rastvori odnosno gasne smeše se sastoje od lakih
ugljovodoničnih komponenata naftnog niza. Sastav prirodnih gasnih smeša,
gasnih, gasokondenzatnih i naftnih ležišta je veoma različit, a u proseku obuhvata
60–80% metana, 5–10% etana, 3–14% propana i butana, oko 4% viših
33

ugljovodonika i nekoliko procenata neugljovodoničnih gasova (ugljendioksida ili

sumporvodonika, azota, inertnih gasova i dr). U pojedinim ležištima, sadržaj
ugljendioksida ili sumporvodonika u gasnoj smeši je veći od 40%, a postoje i
ležišta neugljovodoničnih gasova. Na normalnim uslovima pritiska (0,1 MPa) i
temperature (288–303 K) metan, etan i etilen su u gasovitom stanju; propan,
propilen, izobutan, normalni butan i butilen su gasoviti ali na povećanim
pritiscima prelaze u tečnost. Gasovi se u ležištima nalaze kao slobodni u gasnim
ležištima, slobodni u gornjim zonama naftnih ležišta tj. u “gasnoj kapi”, rastvoreni
u nafti, rastvoreni u vodama naftnih i gasnih ležišta i u vodama kondenzovano –
tečnom stanju.
Gasokondenzatni fluidi
Gasokondenzatni fluidi se sastoje od komponenata parafinske serije, od
metana do heptena, sa odredjenom koncentracijom težih ugljovodonika i
neugljovodoničnih jedinjenja. Teže frakcije gasokondenzatnih sastava (heptan i
ostale) često uključuju naftenske i aromatske ugljovodonike u različitim
odnosima. Koncentracija težih komponenata je povećana u uslovima viših
ležišnih pritisaka i temperatura. Sadržaj neorganskih jedinjenja u
gasokondenzatnim smešama (sumporvodonik, ugljendioksid, azot, merkaptani,
helijum) u izvesnim slučajevima dostiže 50%. U ležištima, gasnokondenzatna
smeša je u gasovitom stanju. Ako se pritisak i/ili temperatura izjednače sa
vrednostima parametara kondenzacije, teže ugljovodonične komponente
sukcesivno prelaze u tečnu fazu (kondenzat). Količina kondenzata
gasokondenzatnih sastava varira u širokom rasponu, uglavnom od 10–700
cm3/m3 gasa, sa benzinskim, kerozinskim i uljnim frakcijama.

Klasifikacija ležišta ugljovodoničnih fluida

Klasifikacija ležišta ugljovodoničnih fluida na osnovu geoloških kriterijuma
obuhvata:
• Slojna ležišta,
• Masivna ležišta,
• Zonarna ležišta, i
• Kompleksna ležišta.
34

Ležišta podzemnih voda

Vode koje se nalazi ispod zemljine površine u tečnom, čvrstom ili
gasovitom stanju, u prirodnim vodenim rezervoarima, nazivaju se podzemne
vode. Njihov raspored u vertikalnom profilu, kako po obimu, tako i po vidovima i
sastavu, veoma je neravnomeran. Uslovljen je s jedne strane karakterom
poroznosti i stepenom ispucalosti stenskih masa, a s druge strane izmenama
termodinamičkih i fizičko-hemijskih uslova sa dubinom, Dragišić, (1997).
Za razliku od ležišta drugih mineralnih sirovina, ležišta podzemnih voda se
odlikuju pokretljivošću i sposobnošću da obnavljaju svoje rezerve. Druga
specifična karakteristika sastoji se u tome što se tokom eksploatacije njihove
rezerve ne samo troše, u mnogim slučajevima ponovo stvaraju (dopunske
rezerve).
Poreklo podzemnih voda
Opšte prihvaćene teorije o poreklu podzemnih voda su: (a) infiltraciona;
(b) kondezaciona; (c) sedimentaciona i (d) juvenilna teorija. Na osnovu iznetih
teorija može se konstatovati da podzemne vode prema svom poreklu mogu biti:
hidrometeorske; juvenilne; kosmičke; konatne i metamorfne, Dragišić (1997).
35

Stenske mase kroz koje podzemne vode prolaze, nameću joj svoja fizička i
hemijska svojstva. Zato, poznavajući ova svojstva podzemnih voda može se
predpostaviti geološki sastav samog terena, kao što i poznavanjem geološkog
sastava terena mogu se prognozirati fizičko-hemijska svojstva podzemnih voda
koje kroz datu geološku sredinu cirkulišu. Fizička i hemijska svojstva, kao i
bakteriološki sastav podzemnih voda čine njihov kvalitet.
Izdani Geološke sredine potpuno ili delimično zasićene slobodnim
podzemnim vodama, sposobne da akumuliraju i odaju podzemne vode,
predstavljaju izdani. Izdani obuhvataju
vodonosne sredine potpuno zasićene
slobodnim podzemnim vodama, što je
slučaj kad izdan sa nivoom pod
pritiskom i vodonosne sredine
delimično zasićene slobodnim
vodama, kao kod izdani sa slobodnim
nivoom.

Sl. 13. Šematski prikaz basena izdanskih voda (po Klimentovu, 1980; iz
Dragišić, 1997).
1. vodopropusne stene; 2. Vodonepropusne stene; 3. Slobodni nivo podzemnih
voda; 4. Infiltracija padavina; 5. Isparavanje sa nivoa izdani.

U drugom slučaju, pored zone zasićenja (izdanska zona), izdani

obuhvataju i nadizdansku zonu, odnosno zonu aeracije. Izdani se obrazuju na
račun infiltracije površinskih voda i voda nastalih od atmosferskih taloga.
Klasifikacija izdani se vrši na osnovu: hidrodinamičkih karakteristika nivoa izdani
sa slobodnim nivoom i izdani sa nivoom pod pritiskom i strukturnog tipa
podzemnosti (izdani u sredinama međuzrnske poroznosti, pukotinska izdan,
karstna izdan).
Mineralne vode Podzemne vode koje se na osnovu svoje mineralizacije,
opšteg hemijskog i gasnog sastava, sadržaja specifičnih komponenti,
radioaktivnih elemenata ili povećane temperature, razlikuju od ‘’običnih’’
malomineralizovanih voda, a koje se koriste za lečenje, industrijsko dobijanje
pojedinih korisnih sirovina, ili za toplifikaciju i dobijanje električne energije,
nazivaju se mineralnim vodama. U zavisnosti od praktičnog značaja, sve
mineralne vode se dele na:
Lekovite mineralne vode obuhvataju podzemne vode koje, zahvaljujući
opštoj mineralizaciji, jonskom sastavu, sadržaju gasova, prisustvu terapeutski
36

aktivnih komponenti (mineralnih i organskih), radioaktivnih elemenata, alkalnosti

ili kiselosti i povišenoj temperaturi, imaju blagotvorno fiziološko dejstvo na
čovekov organizam i kao takve, imaju široku primenu u balneologiji.
Mineralne industrijske vode predstavljaju podzemne vode obogaćene
korisnim mineralnim komponentama ili jedinjenjima, u količinama koje ih čine
rentabilnim za preradu i izdvajanje iz vode. Poslednjih godina se iz mineralnih
industrijskih voda dobijaju sledeće korisne komponente: J, Br, NaCl, jedinjenja
bora, Li, Rb, Ge, U, NJ, Cu, CO2, soli kalcijuma, amonijumhlorid i sl. Od oko 30
korisnih komponenti koje je moguće eksploatisati iz visokomineralizovanih
(rasolnih) voda, najčešće se aktivno eksploatišu jod, brom i bor.
Termalne vode obuhvataju grupu mineralnih voda koje se od ‘’običnih’’
voda razlikuju svojom temperaturom i koje, kao takve, nalaze primenu u
balneologiji, za toplifikaciju naselja, staklenika, farmi, dobijanje električne
energije. Ova grupa mineralnih voda se u stručnoj literaturi često nazivaju
termomineralne.

4. FIZIČKO—MEHANIČKE KARAKTERISTIKE
STENA I RUDA
Imajući u vidu da se istražne bušotine formiraju u stenskim sredinama i
mineralnim sirovinama, koje poseduju različita fizičko-mehanička svojstva od
kojih u osnovi zavise parametri bušenja kao što su: brzina bušenja, izbor metode
bušenja i opreme, dobijanje zadovoljavajućeg procenta uzorka stene ili rude,
izvodjenje bušotine po projektovanom pravcu, mere zaštite kanala bušotine i dr,
u nastavku teksta razmotreni su karakter deformacije i naprezanja u stenama, i
najvažnije fizičko-mehaničke karakteristike stena i ruda koje su od interesa za
istražno bušenje.
Fizičko-mehaničke osobine stena objedinjuju petrofizička i mehanička
svojstva koja utiču na proces razaranja stena. Petrofizička svojstva se karakterišu
petrofizičkim parametrima kao što su: granulometrijski sastav, gustina,
poroznost, propusnost, zasićenje fluidima, kapilarne pojave i dr. Mehanička
svojstva stena karakterišu se sposobnošću suprostavljanja stena deformisanju i
razaranju usled dejstva spoljnih sila. U mehanička svojstva spadaju: stepen
vezanosti, tvrdina, čvrstoća, stabilnost, anizotropija, elastičnost, plastičnost,
abrazivnost, bušivost i dr.
Osnovna fizičko-mehanička svojstva stena zavise od kompleksa geoloških
faktora vezanih sa njihovim nastankom, sastavom i građom, koje su oni stekli pod
37

dejstvom fizičko-geoloških procesa u periodu litogeneze, tj. njihovog

obrazovanja.

Petrofizička svojstva
Petrofizička svojsva stena i ruda su definisana njihovim granulometrijskim
sastavom, gustinom, poroznošću, propustljivošću, zasićenjem fluidima i
kapilarnošću. Obzirom na njhov značaj u procesu istražno–eksploatacionog
bušenja, razmotrićemo nešto detaljnije ove osobenosti stena i ruda kao sredina u
kojima se formiraju bušotine.
Granulometrijski sastav
Granulometrijski – mehanički sastav stena podrazumeva kvantitativni
(maseni) sadržaj čestica, zrna i fragmenata odredjenih veličina u sastavu stena.
Granulometrijske frakcije su grupe tj. vrste odredjenih čestica, zrna i fragmenata
strukture stene klasifikovanih prema veličini. Čestice, zrna i fragmenti stena
variraju od veoma sitnih – koloidnih razmera
do izuzetno krupnih fragmenata. U cilju
definisanja granulometrijskog sastava
primenjuju se brojne klasifikacije.
Granulometrijska analiza predstavlja
razdvajanje i sistematizovanje frakcija
uzoraka rastresitih stena postupcima
prosejavanja ili sedimentacije. Rezultati
granulometrijskih analiza se mogu izraziti
tabelarno ili grafički. Tipičan grafik
sumarnog granulometrijskog sastava
prikazan je na sl. 14.
Stepen (koeficijent) jednorodnosti ili
Sl. 14. Kriva sumarnog
Grnulometrijskog sastava stena
uniformnosti granulometrijskog sastava
stena odredjuje se na osnovu odnosa
prečnika čestica zastupljenih u masi uzorka stene sa 60% (d60) i prečnika čestica
koje učestvuju sa 10% (d10) tj. U = d60/d10. Na osnovu veličine koeficijenta stene
se dele na:
• Jednorodne – U < 5
• Umereno jednorodne – 5 < U < 15
• Nejednorodne – U > 15
Granulometrijski sastav bitno utiče na fizičke odnosno mehaničke
karakteristike stena.
38

Gustina stena
Gustina čvrste faze stena predstavlja masu čestica, zrna i fragmenata u
jedinici zapremine:
mm
m = (1)
Vm
Gde je: m = gustina čvrste faze stene (kg/m3); mm = masa čvrste faze stene (kg); Vm =
zapremina čvrste faze stene (m3).

Gustina čvrste faze polimineralnih stena zavisi od gustine i kvantitativnog učešća

mineralnih komponenata u sastavu stene
n
 m =   mi  Vi (2)
i =1

Gde je: n = broj minerala u sastavu stene; mi = gustina pojedinih minerala (kg/m3); Vi =
zapreminski deo pojedinih minerala u sastavu stene (m3).

Mineralne komponente se mogu podeliti na teške (mi > 4000 kg/m3),

srednje teške (mi = 4000 - 2500 kg/m3) i lake (mi< 2500 kg/m3); 33,8% svih
minerala su teški, 53,2 % su srednjeteški, a 13% laki. Vrednosti gustine čvrste
faze stena najčešće variraju od 2600 - 3200 kg/m3.
Gustina poroznih stena predstavlja odnos mase stene i jedinice ukupne
zapremine stena. U tabeli 3 prikayane su vrednosti pojedinih vrsta stena i
minerala.
ms
s = (3)
Vs
Gde je: s = Gustina porozne stene (kg/m3); ms = Masa porozne stene (kg); Vs = Ukupna
zapremina čvrste faze i pornog prostora stene (m 3).

Ukoliko je porna zapremina stene ispunjena tečnim fluidima ili fluidima

(naftom, i/ili vodom), ukupna gustina stena zavisi od gustine čvrste faze, veličine
poroznosti, gustine i količine fluida.
39

Poroznost stena
Poroznost stena je deo zapremine stena, tj. prostor u steni koji nije
ispunjen čvrstom mineralnom materijom. Apsolutna poroznost podrazumeva
ukupnu zapreminu svih medjuprostora-praznina u stenskoj masi (pora, šupljina,
pukotina, prslina, kaverni, kanala, stilolita i dr) bez obzira na njihovu genezu,
oblik, veličinu i medjusobnu povezanost. Efektivna (otvorena) poroznost
obuhvata zapreminu povezanih medjuprostora tj. pornih provodnika u steni
ispunjenih slobodnim, pokretnim fluidima. U zatvorenom-pasivnom pornom
prostoru fluidi se ne kreću.
Poroznost se egzaktno definiše kao zapremina svih pora u jedinici
zapremine stene:
Vp Vp
m= = (4)
V V p + Vs
Gde je: m = poroznost (u delovima jedinice); Vp = zapremina svih pora (m3); Vs =
zapremina čvrste stenske mase (m3); V = ukupna zapremina stene (m3).
40

Prosečne veličine apsolutne i

efektivne poroznosti nekih stena navedene
su u tabeli 4.
Na veličinu poroznosti i
karakteristike pornog prostora utiču brojni
faktori: mineralni sastav i procesi formiranja
stena, veličina, oblik i raspored čestica zrna i
fragmenata, količina i raspored
cementacione mase, litostatička i tektonska
delovanja, aktivnost fizičko-hemijskih i
bioloških agenasa, i neposredni tehničko-
tehnološki radovi (izrada bušotine, miniranje
i sl). Prema genezi, porni sistemi stena mogu
biti primarni, sekundarni i dvojni (kombinovani), (sl. 15).

Sl. sl. 15. Tipovi poroznosti po Menzeru (iz V. Dragišić, 1997).

A. Dobro sortitan aluvijalni materijal; B. Loše sortiran aluvijalni materijal; C.
Dobro sortiran materijal od poroznih valutaka, vrlo velika poroznost; D. Dobro
sortiran materijal, ali je poroznost smanjena usled cementacije; E. Stene sa
kaveroznom poroznošću; F. Stene sa pukotinskom poroznošću; A, B, C, D –
Primarna poroznost; E, F – Sekundarna poroznost.

Primarna poroznost nastaje u procesu formiranja same stene, a

karakteristična je za sedimentne, posebno detritične stene. Sekundarna
poroznost nastaje nakon postanka i litifikacije stene usled postgenetskih
mehaničkih i tektonskih faktora (pukotine i prsline), ili hemijske, fizičko-hemijske
i biohemijske degradacije stenske mase (šupljine, kaverne, kanali). Dvojna
poroznost obuhvata kombinaciju primarno i sekundarno formiranih pornih
sistema.
Na osnovu strukture poroznosti, tj. oblika rasporeda i povezanosti pora,
poroznost stena je najčešće:
41

• Medjuzrnska (intergranularna),
• Pukotinska,
• Kavernozna,
• Sundjerasta i
• Crevasta.
Retke su stene koje sadrže samo jedan strukturni tip poroznosti.
Medjuzrnska (intergranularna) poroznost obuhvata pore izmedju čestica
(gline), zrna (peskovi, peščari, šljunkovi) i fragmenata (breče, konglomerati,
drobina), a uglavnom nastaje u fazama formiranja stene. Po veličini pora
poroznost može biti superkapilarna sa promerom pora većim od 0,5 mm,
kapilarna sa prečnikom pora od 0,5-0,0002 mm i subkapilarna sa porama
promera manjim od 0,0002 mm.
Pukotinska poroznost se sekundarno formira usled hemijskih procesa
rastvaranja mineralnih komponenata litifikovanih stenskih masa (krečnjaka,
dolomita, mermera, holoida, gipsa, anhidrita i sl). Kaverne, šupljine, karstni kanali
i pećine su nepravilnih oblika i promenljivih promera. Pirson je klasifikovao
kaverne prema veličini na: mikrokaverne prečnika manjeg od 1 mm, srednje
kaverne prečnika 1-4 mm, velike kaverne od 4-10 mm i veoma velike kaverne
prečnika iznad 10 mm.
Sundjerasta poroznost obuhvata sistem pora i šupljina različitih veličina,
najčešće mehurastog oblika, a tipična je za bigar, krečnjak i lave.
Crevasta poroznost nastaje delovanjem biljnih i životinjskih organizama u
glinama, laporima i lesu, ili hemijskom sedimentacijom u bigru. Pore su raznolike,
izdužene, vijugave i nepravilne.

Propusnost stena
Propusnost je svojstvo stena da kroz porne sisteme, pod odredjenim
uslovima, propuštaju tečne i gasovite fluide. Propusnost stena (sl. 16) zavisi od
veličine, oblika, rasporeda i povoljnosti pora. Stene su propusne ako su porozne,
ali izmedju poroznosti i propusnosti ne postoji neposredna uslovljenost. Izrazito
porozne stene su, najčešće, veoma propusne. Medjutim, pojedine vrste stena sa
velikom poroznošću, naprimer gline, mogu biti potpuno nepropusne, a stene sa
malom poroznošću, naprimer kaverozni krečnjaci ili raspucale magmatske stene,
ponekad karakteriše znatna propusnost. Prema odnosu poroznosti i propusnosti,
stene se mogu svrstati u tri grupe:
42

• Neporozne i nepropusne (kompaktne magmatske, metamorfne i

sedimentne stene),
• Veoma porozne – nepropusne (gline, lapori), i
• Porozne i propusne (šljunkovi, peskovi, peščari, ispucale i kaverozne
stene).
Zavisno od kvantitativnih odnosa i kvalitativnog sastava fluida u pornim
sistemima stena, propusnost može biti:
• Apsolutna (fizička)
• Efektivna (fazna) i
• Relativna.

Sl.. 16. Glavni činioci koji utiču na stepen propusnosti granuliranih sedimenata.
1 i 2. Položaj zrna; 3. Obliki veličina zrna; 4. Granulometrijski sastav i raspored zrna;
5. Cementacija intergranularnih prostora; 6. Poroznost samih zrna.

Apsolutna (fizička) propusnost podrazumeva sposobnost porne strukture

stene ispunjene samo jednim inertnim tečnim ili gasovitim fluidom da propušta
tečnost ili gas bez fizičko-hemijskih interakcija izmedju fluida i stene. Apsolutna
propusnost zavisi od karaktera porne strukture, a ne zavisi od osobina fluida i
uslova filtracije.
Efektivna (fazna) propusnost je propusnost za jedan fluid u prisustvu ili
pri kretanju drugih fluida. Veličina efektivne propusnosti zavisi od fizičkih
karakteristika stena, kvalitativnog odnosa (zasićenja) i fizičko-hemijskih osobina
fluida.
Relativnu propusnost karakteriše odnos efektivne (fazne) i apsolutne
(fizičke) propusnosti.
Brzina filtracije fluida (v) kroz ukupan presek porozne sredine – bez
učešća skeleta stene odredjena je odnosom:
43

Q
v= (5)
A
Gde je: v = Brzina filtracije fluida (m/s); Q = protok fluida (m3/s); A =
Ukupna površina poprečnog preseka protoka fluida (m2)

Realna ukupna površina preseka pora kroz koju se odvija filtracija (Ae)
predstavlja vrednost aktivne površinske poroznosti (ne):
Ae
ne = (6)
A
Stvarna (realna) brzina kretanja fluida se izražava formulom:
Q Q v
ve = = = (7)
Ae ne  A ne
Gde je: ve = Stvarna brzina kretanja fluida (m/s); Q = Protok fluida (m3/s); Ae = Realna
ukupna površina preseka pora kroz koje se odvija filtracija (m2); A = Ukupna površina poprečnog
preseka protoka fluida (m2); ne = Aktivna površina poroznosti (d.j.).

Na osnovu brojnih eksperimentalnih ispitivanja protoka tečnog fluida kroz

stene (vode kroz pesak), Darsi (Darcy, 1871) je ustanovio da je količina fluida koja
laminarno filtrira kroz poroznu sredinu u jedinici vremena (Q) upravno
proporcionalna površini poprečnog preseka uzorka (A) i razlici nivoa fluida (h), a
obrnuto proporcionalna dužini puta filtracije (L)
h
Q=Kf A (8)
L
Gde je: Kf = Koeficijent filtracije, koji zavisi od fizičkih svojstava stene i filtrirajućeg fluida
(izražen u jedinici brzine); h/L = I = Razlika nivoa fluida na putu filtracije tj. hidraulički gradijent
(bezdimenzionalna veličina).

Pri filtraciji, sa promenom termobarskih uslova i osobina fluida, vrednost

koeficijenta filtracije se menja.
Transformacijom Darsijeve relacije proizilazi:

Q
v= = Kf I (9)
A

U cilju definisanja propusnosti stena uspostavljen je odnos:

44

 a a
K f = Kp  = Kp (10)
 
Gde je: Kp = Koeficijent propusnosti (m2);  = gustina fluida (kg/m3); a = Ubrzanje teže
(m/s2);  = Kinematski koeficijent viskoznosti

Koeficijent propusnosti se odredjuje za tečne i gasovite fluide:

QT  T  L Qg   g  L
Kp = odnosno K p =
p  A p  A

Gde je: QT = Zapreminski protok tečnosti u jedinici vremena (m 3/s); T = Viskoznost

tečnosti (Pa · s); Qg = Srednji zapreminski protok gasa sveden na srednje vrednosti pritiska i
temperature (m3/s); g = Viskoznost gasa (Pa · s)

Ukoliko kroz porozni uzorak stene dužine L = 1 m, poprečnog preseka A =

1 m 2,pod uticajem razlike pritiska od p = 1 Pa, filtrira količina fluida Q = 1 m3,
viskoznosti  = 1 Pa·s, vrednost koeficijenta propusnosti iznosi K p = 1 m2.
Darsijev zakon je linearnog karaktera, a primenjuje se u uslovima
laminarne filtracije. Odstupanja od Darsijevog zakona se javljaju pri velikim
brzinama kretanja tečnih fluida, kod pukotinskih i kaveroznih stena, ili pri
izuzetno malim brzinama filtracije, u slučaju glinovitih stena.
U uslovima turbulentnog režima strujanja fluida kroz pornu sredinu,
zavisnost hidrauličkog gradijenta od brzine filtracije izražava se formulom:

I = k a  v + kb  v 2 (11)

Gde je: ka i kb = eksperimentalni koeficijenti.

Pri velikim brzinama filtracije, relacija (11) dobija oblik:

1
I = kb  v 2 odnosno v = K t I za kb =
Kt 2
Gde je: Kt = Koeficijent turbulentne filtracije

Kod slabopropusnih stena brzina filtracije je veoma mala, a Darsijev zakon

se primenjuje kada gradijent pritiska prevazidje početni gradijent (I0):
45

v = K f ( I − I0 ) (12)

Zasićenje stena fluidima

Porne zapremine svih stena zemljine kore ispunjene su (zasićene) sa
jednim ili više fluida u različitim kvantitativnim odnosima. Pore površinskih -
gornjih slojeva stena (šljunka, peska, treseta, gline i dr.) uglavnom ispunjavaju
vazduh i voda. Stene srednjih zona (peskovi, peščari, krečnjaci, dolomiti, lapori,
ugljevi i dr.) mogu biti zasićeni vodom, delimično vazduhom, neugljovodoničnim i
ugljovodoničnim gasovima i gasnim smešama. Na većim dubinama, stene
različitih tipova (sedimentne, magmatske i metamorfne) mogu da sadrže vodu,
vodenu paru, neugljovodonične i ugljovodonične gasove i naftu.
Zasićenje pornog prostora stena fluidima se odredjuje odnosima:

Vv Vg V0
Sv = ; Sg = ; Sn =
Vp Vp Vp

Gde je: Sv Sg i Sn = Zasićenje pornog prostora vodom, gasom i naftom (u delovima

jedinica); Vv, Vg i V0 = Zapremina pora zasićenih vodom, gasom i naftom (m 3); Vp = Ukupna
zapremina pornog prostora (m3).

U toku procesa filtracije, odnosi zasićenja pornog prostora fluidima se

menjaju, a suma zasićenja različitim nemešajućim fluidima u svakom momentu je
ravna jedinici. Pritisci fluida u pornim sistemima (porni pritisci) se povećavaju sa
dubinom zaleganja stenskih masa, a u ležištima uglja, prirodnih gasova, nafte i
geotermalnim nalazištima često dostižu enormne veličine. Identifikacija
vrednosti pornih pritisaka je od posebnog značaja pri izradi dubokih bušotina.

Kapilarnost stena
Kapilarnost stena se manifestuje u vidu kretanja tj. promena nivoa tečnih
faza (vode i nafte) u porama i pukotinama, pod uticajem sila adhezije i kohezije.
Kapilarni naponi prevazilaze silu teže uslovljavajući podizanje tečnog kvašećeg
fluida odredjenom brzinom do odredjene visine. Usled interakcije molekula
tečnosti i površine kapilarnog provodnika, na kontaktu fluida se formira
konveksni meniskus. Kapilarni napon (pk), odnosno visina kapilarnog podizanja
tečnosti (hk) odredjuje se relacijom:
46

2
pk =   a  hk =  cos  (13)
r
Gde je:  = Površinski napon na granici fluida (Pa);  = Ugao kvašenja (o); r = Radijus
kapilare (m);  = Gustina kvašeće tečne faze (kg/m3); a = Ubrzanje zemljine teže (m/s2); hk = Visina
kapilarnog podizanja tečnosti (m).

Za čistu vodu, visina kapilarnog podizanja se apraksimira formulom:

0 ,15
hk = (14)
r
Približna visina kapilarnog podizanja može se odrediti Kozenijevom
jednačinom
1− m 1
hk = 0 ,446   (15)
m d ef
Gde je: m = Ukupna poroznost stene (d.j.); def = Efektivni prečnik zrna stene (mm).

Mehaničke karakteristike stena

Glavna obeležja za definisanje svojstava stena su karakter veze izmedju
minerala ili čestica koje grade stenu i njihove tvrdine. Njima je uslovljena
mehanička čvrstoća stena, karakter spoljnih naprezanja, otpornost na dejstvo
vode i stabilnost u procesu bušenja. U skladu sa bilo kojim tehnološkim
odnosom, vezanim sa stenama, izdvajaju se i ocenjuju odvojeno svojstva na
osnovu kojih se vrši i klasifikacija stena.

Karakter deformacije stena

Kada spoljne sile deluju na stene one stvaraju pritisak koji u stenama
izaziva naprezanja a ta naprezanja mogu da izazovu deformacije.
Pod pojmom deformacija podrazumeva se promena relativnog rasporeda
čestica materijalnog tela koja nastaje kao posledica dejstva sila na to telo; što
znači da kao posledica deformacija nastaju promene spoljašnjeg oblika i
unutrašnje građe tela. Deformacije mogu biti homogene i nehomogene.
Pri homogenim deformacijama bilo koja dva dela tela koja pre
deformacije poseduju sličan oblik i deformaciju, ona će i posle deformacije
zadržati slične odnose. U ovom slučaju linije koje su pre deformacije bile prave
ostaju prave i posle dejstva sila koje su izazvale deformaciju, a paralelne linije
ostaju paralelne. Međutim, rastojanja između ovih linija mogu da budu
promenjena. Nasuprot tome, kod nehomogenih deformacija delovi tela koji su
47

deformisani ne zadržavaju isti oblik. Prave linije postaju iskrivljene i neparalelne,

Bašlik, Zagibajlo (1990).
Deformacije u stenama osim homogenih i nehomogenih, mogu biti i
elastične i plastične. Elastične deformacije se karakterišu time što telo na koje
deluju sile deformacije, teži da se po prestanku njihovog dejstva vrati u prvobitni
oblik. Kod plastičnih deformacija, međutim, oblik i zapremina tela posle
prestanka dejstva sile deformacije, ne vraća se u prvobitni oblik. Važno je da se
istakne da u prirodi ne postoje niti idealno elastična niti idealno plastična tela.
Osim plastičnih deformacija tela, pod dejstvom spoljnih sila može doći i do krtih
razaranja, odnosno lomljenja tela (u našem slučaju stena), kada se njegov
primarni oblik skoro u potpunosti menja. Da li će nastati krta ili plastična
deformacija stena zavisi pre svega od fizičko-mehaničkih osobina stena,
vremenskog perioda u kome deluju sile deformacije, temperature na kojoj se
odigravaju i mnogih drugih faktora.
Stene se osim navedenih, u zavisnosti
od karaktera deformacija, dele na elastično-
krte, elastično plastične, visokoplastične i
jako porozne stene.
Na sl.17 prikazan je dijagram
deformacija stena; karakter razaranja krtih
stena (kvarcit) prikazan je krivom 1. U ovom
slučaju razaranje stene nastaće pri sili
pritiska p1 do nastanka plastične deformacije
Sl. 17. Dijagram deformacije stena. (prava OA1). Kod elastično-plastičnih stena
Objašnjenje u tekstu. (po Zagibajlo, (mermer) na delu krive 2 do delovanja sile
1990). pritiska p2 nastaje plastična deformacija
(prava OA). Pri daljem povećanju sile pritiska, putanja krive 2 se menja (deo AD),
tako da se uzorak deformiše brže u odnosu na povećanje sile pritiska. U ovom
delu krive nastaje plastična deformacija. Kod visokoplastičnih stena (gline) i jako
poroznih (porozan krečnjak) nastaje plastična deformacija bez krtog razaranja
(kriva 3). Na grafiku deformacije rad na razaranju elastično-krtih stena
predstavlja površina OA1C1, a kod elastično-plastičnih stena površina OADE, koja
je znatno veća, Bašlik, Zagibajlo (1990).
U zavisnosti od načina ispoljavanja deformacije su podeljene na
zapreminske ili troosne i površinske ili dvoosne. Pri zapreminskim
deformacijama, veličina tela na koje deluju deformacione sile, menja se u svim
pravcima u odnosu na ose koordinatnog sistema. Veoma ilustrovan primer
zapreminske deformacije je promena oblika gumene kocke na koju dejstvuju
48

deformacione sile. U ovom slučaju, osa A bi odgovarala pravcu najvećih

razaranja, B je osa srednjih razaranja, a C - sila najmanjeg rastezanja (sl.18). Ako
se presek osa deformisane kocke označi sa “a“, deformacija se može prikazati na
sledeći način: A > B > C; C < a, (Starostin i dr. 1994).

U slučaju površinske ili dvoosne deformacije, promene oblika tela na koje

deluju deformacione sile nastaju samo u jednoj ravni. Međusobni odnosi
deformacionih sila tada mogu da se prikažu na sledeći način: A > a > C; B = a,
Starostin i dr. (1994).

Sl. 18. Deformacije čvrstog izotropnog tela (po Starostinu i dr. 1994)
a. zapreminska ili dvoosna deformacija; b. Površinska ili dvoosna
deformacija.

Naprezanje
Ako se neko telo, u našem slučaju stena, isteže ili sabija dvema silama,
onda se ono nalazi u napregnutom stanju. Sile naprezanja se prenose u sve
delove toga tela. Naprezanje se karakteriše kao količnik sile F koja vrši naprezanje
i površine preseka A.
F
= (16)
A
Gde je:  = normalni napon (Pa); F = sila koja vrši naprezanje (N); A = površina uzorka
(m2).

Ovaj količnik se označava kao “napon“. Ako sila koja vrši naprezanje (F)
ima pravac normale na površinu (A), odnos F/A naziva se normalni napon.
Ukoliko na jedno telo, odnosno stenu dejstvuje sila koja teži da jedan sloj u
poprečnom preseku smakne u odnosu na drugi, u tom slučaju se radi o drugoj
vrsti sila naprezanja tj. naprezanje na smicanje.
49

U odnosu na presek tela A, sile koje izazivaju naprezanje imaju

tangencijalni pravac, tako da se i odnos,
F
= (17)
A
naziva tangencijalni napon, (Starostin, 1994).

Gde je  =Tangencijalni napon (Pa); A = Površina bilo kog preseka nekog tela (stene),
(m2); F = sila koja deluje na toj površini (N).

Ako se sa A obeleži površina bilo kog preseka nekog tela (stene), a sa F

sila koja deluje na toj površini, onda odnos F/A može da se definiše kao napon u
bilo kojoj tački koja se nalazi na površini A (sl.19).

Razmotrićemo odnos između normalnog i tangencijalnog napona na

izabranom uzorku ispitujući proces sabijanja. Ako na izabrani uzorak deluje sila F,
tada je normalno naprezanje predstavljeno odnosom (18). Ukoliko je površina
proizvoljno izabranog preseka A1 orijentisana pod uglom u odnosu na presek A,
površina A1 se može predstaviti izrazom:
A1 = A  cos  (18)

Rezultanta sile u tom preseku biće, takođe, sila F.

Ona može da se razloži na dve komponente i to tako da
komponenta Fn ima pravac upravan na površinu A1 a
komponenta Ft pravac tangente na površinu. U ovom
slučaju je u ma kojoj tački površine normalni napon
predstavljen izrazom:
Fn
= (19)
A1
a tangencijalni napon
Ft
= (20)
A1

Sl. 19. Normalna i tangencijalna naprezanja u uzorku (po Starostinu i dr.1994).

F = sila sabijanja(N); A = površina uzorka (m2); A1 = površina kosog preseka (m2);  =
ugao kosog preseka u odnosu na ravan upravnu na dejstvo sile F; F n = sila orijentisana
upravno na površinu S1 (m2); Ft = tangencijalna sila (N).
50

Ako je Fn = F onda je 1 = (F/A)cos2. Ako se uzme da je cos2 = 2cos2

– 1, onda će biti 1 = 1/2(1+cos2). Kako se vidi, 1 će imati maksimalne
vrednosti kada je cos2 = 1, tj.  = 0.
Tangencijalno naprezanje 1 na površini A1 jednako je 1 = Ft/A1, pri čemu
je Ft = Fsin. Prema tome 1 = Fsincos/A. Prema formuli sin2 = 2sincos,
odakle sledi da je 1 = 1/2sin2. Na taj način tangencijalno naprezanje će dostići
maksimum kada je sin2 = 1, tj. na površini koja je orijentisana pod uglom od 45 0
u odnosu na pravac dejstva sile.

Karakteristike stena prema stepenu vezanosti

Sve stene prema stepenu vezanosti dele se na:
• Kompaktne,
• Vezane, i
• Nevezane stene
Kompaktne stene sastoje se od mineralnog skeleta i pora. To su tvrde i
ekstremno tvrde stene koje pružaju veliki otpor pri bušenju tj. suprostavljaju se
svakom mehaničkom i hemijskom delovanju. Kompaktne stene se karakterišu
jakim silama kohezije koje se ostvaruju medju kristalima neposredno (graniti,
kvarciti, mermeri i dr) ili kod klastičnih stena posredstvom cementnog materijala
(konglomerati, peščari i dr.). Čvrstoća klastičnih stena odredjena je silama
kohezije medju zrnima, zrnima i cementnim materijalom i fragmentima i
cementnim materijalom.
Zid bušotine, koja je bušena kroz kompaktne stene, obično je stabilan i
nije potrebna zaštita u pogledu stabilizacije zida bušotine. Zaštiti zida bušotine
pribegava se na onim intervalima gde su stene intenzivno razrušene ili kada usled
ispucalosti stena u bušotinu dotiču fluidi. Mnoge od kompaktnih stena, naročito
magmatske stene, su abrazivne tj. intenzivno habaju pribor za bušenje.
Vezane stene (stene tipa glina) karakterišu se jakim silama kohezije među
česticama. Međutim, te sile se menjaju u zavisnosti od stepena vlažnosti. U
odnosu na kompaktne i polukompaktne stene, vezane stene poseduju manju
čvrstoću i tvrdinu a u vlažnom stanju predstavljaju tipična plastična tela, koja pri
deformacijama lako menjaju svoj oblik bez gubljenja veza medju česticama. Isto
tako, kada su u suvom stanju mogu biti krto razrušene.
51

U grupu vezanih stena uglavnom se odnose glinovite stene. U ovim

stenama kohezija medju mineralnim česticama uslovljena je prisustvom, u njima,
koloidnih čestica čije su razmere manje od 0,001 mm.
Pod dejstvom molekularnog privlačenja koloidne čestice se adsorbuju na
površinama krupnijih čestica obrazujući opnu-gel. Prilepljene jedna uz drugu
obrazuju skelet stene. Veličina sile kohezije u vezanim stenama je (po Denisovu)
konstantna i iznosi 0,055 MPa. Tokom vremena dolazi do očvršćavanja stena koje
nastaje usled cementacije gelima oksid silicijuma, karbonata kalcijuma i dr.
Glinovite stene se lako buše a zid bušotine je stabilan. Medjutim, medju
glinama susreću se i takve gline koje brzo upijaju vodu povećavajući zapreminu,
što dovodi do suženja kanala bušotine. Pri bušenju u takvim stenama obavezno
se vrši zaštita zida bušotine.
Nevezane stene U grupu nevezanih ili rastresitih stena spadaju pesak,
šljunak, konglomerati tj. stene kod kojih sile kohezije praktično odsustvuju. Često
se stene ove grupe nazivaju peskovitim. Ove sile javljaju se samo u vlažnom
pesku. Prema podacima Pokrovskog, maksimalne vrednosti sila kohezije u pesku
dostiže pri vlažnosti 16-20%.
Bušenje u ovakvim sredinama izvodi se uz istovremenu zaštitu zida
bušotine. Nevezane stene u većini slučajeva su abrazivne što dovodi do
povećanja habanja pribora za bušenje.

Tvrdoća stena
Tvrdoća stena se definiše kao otpor koji ona pruža pri utiskivanju oštrice
nekog drugog tela, a zavisi od tvrdoće petrogenih minerala koji je izgrađuju i
jačine njihove međusobne veze. Jačina veze između petrogenih minerala stene
zavisi od njihovog međusobnog rastojanja. Najača veza je u sitnozrnim i
kriptokristalastim stenama kod kojih je zastupljena visoka specifična površina
stvarnih dodira. Ukoliko su zrna minerala stenskih kompleksa vezana cementom,
tvrdoća stena će zavisiti i od tvrdoće cementa.
Budući da su metode izučavanja tvrdoće pojedinačnih mineralnih
individua detaljno opisane u mnogim metodskim priručnicima, ovde su opisane
metode određivanja tvrdoće polikristalnih mineralnih agregata i stena.
Za određivanje tvrdoće stena postoji više metoda koje se mogu podeliti u
dve osnovne grupe, iz Starostin i dr. (1994):
• Dinamička ispitivanja (metoda odskoka, metoda dinamičkog
utiskivanja, metoda klatna i dr);
• Statička ispitivanja (metoda utiskivanja, ogreba i dr).
52

Pri izučavanju stena i ruda, za potrebe istražnog bušenja najbolje su se

pokazale metode odskoka i statičkog utiskivanja.
Kod metode odskoka, koju je uveo Bureau of Mines u SAD, pomoću
skleroskopa na prethodno isečenim i izglačanim uzorcima stena. Metoda je
zasnovana na merenju visine odskoka udarne igle, sa dijamantskim vrhom, male
težine od površine uglačanog preparata. Posle svakog udara dijamantska igla
odskače od preparata pri čemu se visina odskoka registruje na skali pribora. Ova
veličina predstavlja meru dinamičke tvrdoće ispitivanog uzorka. Metoda se može
primeniti kod stena bilo koje tvrdoće i daje pouzdane rezultate.
Za metod statičkog utiskivanja, u cilju odredjivanja tvrdoće stena, koriste
se različiti uredjaji čiji detaljan opis prevazilazi okvire ove knjige. Iz ovih razloga, u
osnovnim crtama prikazaćemo princip rada veoma jednostavnog Brinelovog
uredjaja za merenje tvrdoće stena (sl.20).
Glavni delovi uređaja su čelični kalup, dijamantski konus preko kojih se na
uzorak nanosi opterećenje u intervalu od grama do nekoliko hiljada kilograma,
zamajac i čelična kuglica. Tvrdoća uzorka se određuje na osnovu dubine do koje
čelična kuglica pod zadatim opterećenjem prodire u uzorak stene. Obično se na
jednom uzorku sprovodi veći broj merenja, pri čemu čelična kuglica mora da
bude udaljena od ivice uzorka najmanje 2,5 svoja prečnika, a rastojanje između
dve tačke na uzorku u koji se kuglica utiskuje, najmanje 4 prečnika kuglice.
Površina uzorka koji se ispituje mora da bude upravno orijentisana na pravac
dejstva sile kojom se vrši utiskivanje čelične kuglice. Proces utiskivanja kuglice
vrši se u vremenskim intervalima od 10, 30 i 60 sekundi. U sledećoj fazi, uzorak se
“skida“ sa aparata, a zatim se pod mikroskopom određuju dimenzije otisaka
kuglice na uzorku i to u dva upravno orijentisana pravca. Razlika između merenja
ne sme da bude veća od 2%. Površina otiska (A) definiše se kao površina
segmenta kuglice po formuli, iz Hrković i dr. (1994):

Sl. 20. Odredjivanje tvrdoće uzorka metodom utiskivanja čelične

kuglice (iz Hrković i dr. 1994).
D = prečnik cilindra; d = prečnik čelične kugle; h = visina segmenta
(dubina utiskivanja)
53

A =   Dh (21)
Gde je: A = površina otiska (m2); D = Prečnik kuglice (m); h = visina segmenta (dubina
utiskivanja), (m).

Dubina utiskivanja određuje se jednačinom:

D − D2 − d 2
h= (22)
2
Gde je: d = prečnik otiska (m). (sl. 20).

Ako se jednačina (22) primeni u jednačinu (21) dobiće se

 D 
A=   D − D 2 − d 2  (23)
2  

Tvrdoća po Brinelu (HB) određuje se sledećom jednačinom:

p 20  p
HB = = (24)
A   D  D − D2 − d 2 
 
 

Gde je: p = naneto opterećenje (MPa); A = Površina otiska (m 2).

Tvrdoća stena se označava sa HB. U praksi je uobičajena primena gotovih

tablica sa prevodom visine otiska u brojčanu vrednost tvrdoće po Brinelu.

Čvrstoća stena
Čvrstoća stena je sposobnost stena da se suprostave spoljnim silama koje
nastoje razoriti veze među zrnima koje grade tu stenu.
Na osnovu izučavanja čvrstoće stenskih masa moguće je odrediti različite
parametre koji su od značaja sa aspekta bušenja. Čvrstoća stena je, na primer, u
tesnoj vezi sa njenim mineralnim sastavom, strukturom, teksturom, poroznošću,
vrstom cementnog veziva, uticajem površinskog raspadanja i dr. Utvrđeno je da
sitnozrnaste stene poseduju veću čvrstoću od krupnozrnastih stena istog sastava.
Čvrstoća klastičnih stena zavisi od vrste cementa. Kao primer mogu poslužiti
peščari koji mogu imati cement od gline, karbonata ili silicije. Ovi poslednji imaju
veliku čvrstoću i abrazivnost. Sa povećanjem vlažnosti, pogotovu glinovitih stena,
54

čvrstoća se smanjuje. Kod stena sa manjom poroznošću ili stena sa većom

zapreminskom težinom, čvrstoća stena se povećava.
Tvrde stene mogu da poseduju različitu čvrstoću. Budući da su izgrađene
od mineralnih zrna različite prostorne orijentacije, veličine i sastava, pod
spoljašnjim pritiscima one se deformišu na različite načine. U opštem slučaju, u
prvoj fazi dolazi do deformacije u ravnima unutar kristalizacionih smicanja,
odnosno translacije onih zrna koja su najpovoljnije orijentisana ka smeru pritiska.
Zatim, kao posledica njihove rotacije u steni dolazi do okretanja ili pomeranja
susednih mineralnih zrna u pravcu smicanja. Ovi procesi mogu da izazovu
razaranje stena.
Kada na kompaktnu stenu dejstvuju sažimajuće sile doći će do razaranja
stene usled smicanja jednog dela stene u odnosu na drugi deo, ili odvajanja tih
delova jedan od drugog, budući da je maksimalno tangencijalno naprezanje
znatno slabije od sile sažimanja. U procesu smicanja, na čvrstoću stena utiču i sile
unutrašnjeg trenja, koje se povećavaju sa povećanjem sile pritiska koja je
upravna na površinu smicanja, Šamšev i dr. (1983).
Sila Fs koja prouzrokuje smicanje jednog dela kompaktne stene u odnosu
na drugi deo, savladjuje otpor sila kohezije Fk i sila trenja Ft =  0  F tj.

Fs = Ft +  0  Fkl (25)

Gde je: Ft = Sila trenja (N); Fk = Sila kohezije (N); Fkl = Sila upravna na ravan klizanja (N);
0 = koeficijent unutrašnjeg trenja; 0 = Specifična sila kohezije (N).

Delenjem ovih članova jednačine na površinu smicanja, dobija se

naprezanje na smicanje koje karakteriše čvrstoću kompaktnih stena, Šamšev i dr.
(1983):
 =  0 + 0   (26)

Gde je 0 = Specifična sila kohezije (ili intenzivnost sile kohezije), (N);  = Normalno
naprezanje (Pa);  0 = tg gde je  = Ugao unutrašnjeg trenja

Karakteristike 0 i 0 = tg, koji ulaze u uslove čvrstoće, mogu se dobiti

eksperimentalno. Prema Kulonu, na sl. 21 prikazani su pravci dejstva sila pri
kosom smicanju kada na uzorak stene dejstvuje sila F. Smicanje nastaje pri uglu
smicanja , čije su približne vednosti za neke stene sledeće:
• Granit – 75 - 800
• Peščar – 70 - 750
• Krečnjak – 55 - 600
55

• Glinoviti škriljac – 45 - 600

Sa slike 21 proizilazi da je:

C
Fs = F  sin  ; 0  Fkl = 0  F cos  ; Fk =
cos 
Gde je: C = konstanta. U fizičkom smislu C = sila kohezije.

Prema tome, granično stanje stena odredjuje se sledećom jednačinom:

C
F sin  = +  0  F cos  (27)
cos 

C
odatle sledi: F = (28)
0 ,5  sin 2 − 0 cos 2 

dF
Iz uslova = 0 odredjuje se  = 2 − 900
d

Kriterijum čvrstoće Kulona (jednačina 26), prikazan je na sl. 22

koordinatama (, ) predstavljen u vidu tangente AP, graničnim krugom Mora čiji
je radijus, Šamšev i dr. (1983):
1 −3
 max = (29)
2
Gde je: 1 i 3 = Maksimalno i minimalno naprezanje.
Ugao nagiba prikazane prave prema osi naprezanja je . Koeficijent
unutrašnjeg trenja odredjuje se sledećom jednačinom:
 − 0
0 = tg = (30)

predstavlja neku konstantu. Iz konstrukcije se vidi da maksimalno stanje
odgovara tački P, nastaje pri  < max i pri normalnom naprezanju . Frelih je
koristeći teoriju čvrstoće Mora ustanovio funkcionalnu vezu izmedju
intenzivnosti sila kohezije i karakteristika čvrstoće stena: pri odnosu pritiska p i
rastezanja r. Ove zavisnosti imaju oblik:
 p  (1 − sin  )  r  (1 + sin )
0 = ; 0 = (31)
2 sin  2 sin
56

Njihovo zajedničko rešavanje izvodi se sledećom formulom:

r p
0 = pri = (32)
1 r
1+

Na taj način kada su poznati , p i r može se odrediti intenzivnost sile kohezije.
Utvrdjeno je da se za različite vrste stena odnos  nalazi u granicama 6–80. Pri
ovim podacima intenzivnost sile kohezije 0 se razlikuje od r samo za 1-6%.
Polazeći od molekularne teorije, člvrstoća stena na
smicanje, odredjuje se formulom:

2Er 
r = (33)
r0
Gde je: Er = Modul elastičnosti pri rastezanju;  = Površinska
energija; r0 = Medjuatommsko rastojanje.

Pri odredjivanju čvrstoće stena na smicanje može se

koristiti i formula koja je dobijena na osnovu teorije Mora:
 r  p
= (34)
r + p
Čvrstoća vezanih stena odredjuje se formulom:
 =  0 + 0 ( pd +  ) (35) Sl. 21. Pravci cila pri kosom
smicanju (po Šamševu i dr.,
1983).
koju je predložio Tercagi, na osnovu uslova Kulona
(formula 26). U formuli (35) pd predstavlja dopunski pritisak usled dejstva
kapilarnih sila. Čvrstoća vezanih stena je mala a povećava se sa povećanjem
dubine zaleganja tih stena.

Sl. 22. Kriterijum čvrstoće Kulona (prema formuli 26) prikazan

koordinatama  i  (po Šamševu i dr., 1983).
57

Uslovi čvrstoće rastresitih stena odredjuju se formulom:

 = 0   (36)

Iz formule se vidi da čvrstoća stena zavisi od sile unutrašnjeg trenja koja je

definisana normalnim pritiskom. Veličina  se povećava sa povećanjem litološkog
pritiska tj. od dubine zaleganja rastresitih stena
Može se zaključiti da se mineralna zrna stenskih kompleksa na početku
procesa plastičnih deformacija nalaze u napregnutom stanju koje predstavlja
meru “otpora” procesima smicanja. Otuda, ukoliko je stena poroznija i u njoj se
nalazi veći broj šupljina, doći će do lakše preorijentacije mineralnih zrna, što
dovodi do smanjenja njihove čvrstoće.

Elastičnost
Elastičnost se definiše kao svojstvo nekog tela (stene) da se posle
prestanka dejstva spoljnih sila vrati u prvobitni oblik. Ova formulacija može da se
prihvati kao zadovoljavajuća za većinu idealno elastičnih stena. Njima, najvećim
delom pripadaju magmatske stene i pojedine slabo porozne, čvrste sedimentne
stene. One se odlikuju faznom heterogenošću, tj. u njima se nalaze različite faze
(čvrsta, tečna i gasivita). Diferencijalno elastične stene su obično visoko porozne i
poseduju smanjenu gustinu. Pod dejstvom spoljnih uravnoteženih sila dolazi do
deformacije elastičnih tela, tj. ona prelaze u tzv. napregnuto stanje. Ako
posmatramo jednu proizvoljnu ravan na uzorku elastičnog tela, onda će na bilo
kojoj jediničnoj, elementarnoj površini (dA) uzorka, naprezanje biti prikazano u
obliku F  dp / dA ; dF = sila koja deluje na površinu ravni u pravcu smaknutog
dela tela. U skladu sa postavkama teorije elastičnosti i napregnutog stanja tela
proizvoljnog geometrijskog oblika, izvedena je diferencijalna jednačina
ravnoteže, (iz Hrković, 1994):
 x  xy  xz
+ + + x = 0
x y z
 yz  y  yz
+ + y = 0
+ (37)
x y z
 zy  z  z
+ +  =0
x y z z
58

Gde je: x, y, z = normalno naprezanje, i x, y, z = tangencijalno naprezanje, na
ravni koje su upravne na koordinatne ose (Pa); x, y, z = projekcija osa spoljnih sila (sila težine koja
se odnosi na jedinicu mase);  = gustina stene (kg/m3).

U slučaju opšteg naponskog stanja na stranice elementarne kocke deluju

kako normalna, tako i tangencijalna naprezanja (sl. 23).
Pod dejstvom normalnih naprezanja može doći do izduženja uzorka po
lxx, lyy, i lzz, dok tangencijalna naprezanja dovode do promene uglova između
stranica u obliku lxy, lyz i lxz. Označeni pravci izduženja i smicanja nazivaju se
komponentama deformacije.
Elastična svojstva stena definisana su sledećim veličinama:
• Jungov modul elastičnosti (E) - predstavlja koeficijent
proporcionalnosti između sila koje vrše naprezanja (sabijanje i
istezanje) i deformacija,
• Poasonov koeficijent (  ) - predstavlja koeficijent proporcionalnosti
između deformacija u uzdužnim i poprečnim pravcima pri
jednostranom sažimanju ili rastezanju,
• Modul smicanja (G) - predstavlja proporcionalnost između
tangencijalnih naprezanja i odgovarajućih deformacija,
• Modul svestranog sažimanja (Ks) - predstavlja proporcionalnost
između zapreminskog širenja ili sažimanja uzorka u uslovima jednakih
normalnih naprezanja i odgovarajuće deformacije,
• Specifični talasni otpor (Z) - predstavlja odnos talasnog pritiska prema
trenutnoj brzini kolebanja čestice. Jedinica mere je akustični om
(g/cm2s).
Elastična svojstva stena određuju se
statičkim i dinamičkim metodama. Kod
statičkih metoda meri se promena veličine
uzorka stene (specijalno urađenog u obliku
prizmi) pod dejstvom zadatih naprezanja.
Dinamičke metode su zasnovane na
pobuđivanju različitih vrsta talasnih
oscilacija u uzorcima i merenju brzine
prolaska elastičnih talasa kroz njih. U
radovima Kipova (1952), Berzona (1957),
Sl. 23. Komponente naprezanja na
Kobronova (1962), Starostina (1993),
elementarnoj kocki stene. Objašnjenje u Hrkovića (1994) i dr. detaljno su razmotrene
tekstu, (iz Hrkoviću i dr. 1994).
59

zakonitosti prostiranja različitih tipova elastičnih talasa u stenama. Takođe,

izvedene su i jednačine koje povezuju brzinu talasa sa modulima i koeficijentima
elastičnosti. Primenom pomenutih metoda i odgovarajućih aparatura moguće je
neposredno merenje brzine prostiranja uzdužnih talasa sažimanja (vp), poprečnih
talasa uvijanja ili smicanja (vs) i površinskih talasa (talasa Releja) (vr).
Veza između brzine rasprostranjenja talasa i elastičnih svojstava
izotropnih stena, može da se prikaže sledećim jednačinama:
1 − 2  2 vs
= ; gde je:  =
2 ( 1 −  2 ) vp
E
G = v 2 s   ; E = 2G  ( 1 +  ) ; K s = ; Z = vp   .
3  ( 1 − 2 )

Gde je:  = Poasonov koeficijent; G = modul smicanja; E = Jungov modul; K s = modul

svestranog sažimanja; Z = specifičan talasni otpor;  = odnos vp/vs ;  = gustina stene (kg/m3); vp =
brzina prostiranja uzdužnih ultrazvučnih talasa (m/s); vs = brzina prostiranja poprečnih
ultrazvučnih talasa (m/s).

Brzina prostiranja elastičnih talasa može da se odredi na dva načina: (a)

prozvučivanjem i (b) uzdužnim profilisanjem. Pri prozvučivanju, uzorak se
postavnja između ultrazvučnog predajnika i prijemnika, ultrazvuk se propušta
kroz uzorak i sprovode se odgovarajuća merenja. Brzina prostiranja talasa kroz
uzorak stene određuje se jednačinom:
l
vp = (38)
t − t0

Gde je: vp = Brzine prostiranja uzdužnih elastičnih talasa kroz uzorak stene (m/s); l =
debljina uzorka (pređeni put talasa), (m); t = vreme prolaska talasa kroz uzorak (s); t 0 = nulto
vreme (vreme zadržavanja impulsa u aparaturi, određuje se prema vremenu prolaska impulsa
direktno spojenog prijemnika i predajnika), (s).

Na osnovu terenskih i laboratorijskih ispitivanja magmatskih,

metamorfnih i većeg dela sedimentnih stena u gornjim delovima zemljine kore
(do dubine 5-6 km od površine zemlje), ustanovljeno je da one pri dejstvu
kratkotrajnih naprezanja ispoljavaju karakteristike elastičnih tela i da prelaskom
praga elastičnosti dolazi u njima do krtih razaranja.
Bez obzira na to što većina stena u pripovršinskim delovima zemljine kore
pripada grupi elastično-krtih tvorevina, sve one na osnovu ponašanja u realnim
geodinamičkim uslovima mogu da se podele na tri petrofizičke grupe: elastične,
elastično-plastične i elastično-fluidne.
60

• Elastični stenski kompleksi se odlikuju niskim vrednostima

Poasonovog koeficijenta (0,01 - 0,2). U celini posmatrano, to su
veoma krte stene. Izložene dejstvu deformacionih sila sve do gornje
granice elastičnosti, one pokazuju sve karakteristike idealno elastičnih
tela i povinuju se Hukovom zakonu. Sa daljim povećanjem jačine sile
naprezanja dolazi do njihovog razaranja. U zavisnosti od stepena
poroznosti, teksturno-strukturnih osobenosti i sastava, stene ovog
tipa su podeljene na veći broj različitih grupa i podgrupa.
• Elastično-plastične stene se odlikuju nižom viskoznošću i niskim
elastično-čvrstim svojstvima. Njima pripadaju tankoslojevite flišoidne
terigeno-karbonatne stene, evaporitske serije, sericitski, hloritski i
drugi škriljci, paketi glinovito-alevrolitskih stena i fino uslojeni tufovi.
Za ove stene su karakteristične visoke vrednosti Poasonovog
koeficijenta (0,30-0,45), široko razvijena pojava disharmoničnog
nabiranja, pojava dijapirizma i više vrednosti deformacionih
parametara.
• Elastično-fluidni tip obuhvata jako fluidne, kompaktne, guste i slabo
porozne tvorevine. One se odlikuju maksimalno visokim vrednostima
elastično-čvrstih parametara. Poseduju više vrednosti gornje granice
elastičnosti, a pri višim vrednostima i, pri dužem vremenskom
intervalu delovanja sila naprezanja, pokazuju plastične deformacije.
To su masivni gabro-dijabazi, peridotitski kompleksi, metamorfne
stene amfibolitske i granitske facije (granit-gnajsevi, amfiboliti,
kristalasti škriljci, eklogiti i dr).

Plastičnost
Plastičnost predstavlja svojstvo stena da deformacije, nastale usled sile
pritiska, ostaju i posle dejstva sile deformacije. Poseban značaj ima strukturna
plastičnost, pri kojoj dolazi do deformacije tela bez obrazovanja mikroprslina.
Osobine plastičnosti zavise od razmera i oblika zrna koja grade stenu. Stanje jako
izražene plastične deformacije uslovljeno je sa nekoliko različitih faktora:
hemijskim sastavom stene, veličinom i oblikom zrna, temperaturom deformacije,
temperaturom i veličinom naprezanja.
Zavisnost plastičnih deformacija () od veličine zrna (d) za niske
homogene temperature ima sledeći oblik (Starostin, 1984):

   d −a
Gde je: a = 1/2
61

Za visoke temperature, zavisnost je obratna, pri čemu se a menja od 0,7

do 2,0 i više. Brzina deformacije (E') i veličina zrna uzajamno su povezani
sledećim obrascem (Starostin, 1984)

E'  d −a'
Ggde je: a' = 2 – 4.

Pri jako izraženim plastičnim deformacijama koje su nastale pod dejstvom

spoljnih sila, zrna izgradjena od agregata kristala trpe najintenzivnije izmene duž
spoljnih ivica. Pri tome dolazi do procesa prilagodjavanja koji sprečavaju
obrazovanja mikroprslina usled pomeranja zrna – klizanja duž ivice i njihovog
rasporedjivanja u pravcu sila rastezanja. Pri tome se formiraju teseralni poliedri.
Osobina razmatranog svojstva manifestuje se u strogo odredjenim uslovima.
Tvrda tela pri tim izmenama gube sposobnost plastičnih deformacija, Grabski je
predložio teoriju sličnih deformacija koje povezuju dva nezavisna procesa:
klizanje po površini (male brzine deformacija), i zapreminska deformacija (veće
brzine deformacija). U oba pravca deluje jedan mikromehanizam – klizanje
spiralnih deformacija sa kaskadama. Granica zrna predstavlja dislokaciju tečenja.
Strukturna plastičnost je detaljno ispitana eksperimentalno na metalima. Sličnu
pojavu zapažamo, ali znatno šire, i u prirodi, u stenama. Parametre plastične
deformacije koriste se u teksturno-strukturnim obeležjima (veličina i oblik zrna,
gradja, granica medju zrnima, sastav rude), a takodje i za termodinamičke
podatke u uslovima metamorfizma.
Anizotropija
Anizotropija je jedna od važnijih karakteristika geološke sredine u kojoj
dolazi do obrazovanja različitih strukturnih elemenata. Iz ovih razloga, u svakom
od naznačenih tipova sredine (elastične, elastično-plastične i elastično fluidne),
mogu da se izdvoje dva podtipa: izotropne i anizotropne. Svaka od njih je dalje
podeljena na grupe homogenih i nehomogenih sredina.
Izotropna sredina se odlikuje sličnim ili istim vrednostima izučavanih
svojstava u svim pravcima. Nasuprot tome, anizotropne stene poseduju različite
vrednosti fizičkih parametara u različitim pravcima merenja. Među njima se
izdvaja niz osnovnih grupa simetrije fizičko-mehaničkih svojstava: poprečno-
izotropna, rombična, triklinična i monoklinična.
Homogene izotropne sredine poseduju iste ili slične vrednosti fizičkih
karakteristika u svim pravcima merenja i na svim dužinskim intervalima (u bilo
kojoj tački, nezavisno od pravca merenja i razmera tela).
62

Nehomogena sredina se odlikuje različitim veličinama fizičkih parametara

duž linijskih pravaca u ispitivanim geološkim telima. Ove promene veličine mogu
da budu zakonomerne i nezakonomerne, iz Hrković i dr. (1984).
Anizotropija sredine se izražava putem mnogobrojnih koeficijenata. Jedan
od najviše korišćenih i vrlo jasnih indikatora anizotropije geološke sredine su
brzina prostiranja elastičnih talasa i piezoelektričnih parametara stena.

Nehomogenost stena se određuje na osnovu frekvencije nagle promene

kontrasnih vrednosti fizičko-mehaničkih svojstava stena u različitim pravcima
merenja. U opštem slučaju, najcelishodnije je kada se merenja sprovode u
pravcima tri osnovne ose ortogonalnog koordinatnog sistema.

Sl. 24. Šematski prikaz geniteta i tropije

stenskih sklopova (po M. Dimitrijeviću, 1978).
A – Homogen i izotropan; B – Inhomogen i
izotropan; C – Homogen i anizotropan; D –
Inhomogen i anizotropan; E i F – U celini
inhomogen i anizotropan; jedno područje
homogeno i izotropno, drugo homogeno i
anizotropno.

Budući da u geološkoj građi svakog rudnog polja učestvuju različite vrste

stena specifičnih fizičko-mehaničkih i petrofizičkih karakteristika, svako od njih
predstavlja nehomogenu, heterogenu sredinu. Isto tako, različit je i stepen te
nehomogenosti. U prvom redu ona zavisi od složenosti geološke građe i razmera
proučavanog geološkog objekta. Iz ovih razloga proizilazi da je u procesu
izučavanja istražnog prostora, potrebno da se pojedinačno izuče svi stenski
kompleksi koji učestvuju u njegovoj građi. Naime, anizotropija geoloških
svojstava se ispoljava na nivou svakog konkretnog geološkog tela, a
nehomogenost u obimu istraživanog geološkog objekta.
Proračun koeficijenta nehomogenosti (Kn) se vrši formulom, iz Hrković,
(1984):
p xj
p
1 xj +1
Kn = (39)
p −1
63

Gde je: xj = karakteristična vrednost fizičko-mehaničkih svojstava ili parametara za svaki

jedinični odsečak na liniji merenja; p = broj odsečaka sa različitim fizičko-mehaničkim
parametrima na jedinici dužine merenja.

U obzir se uzima ne samo broj preseka već i stepen kontrasnosti fizičko-

mehaničkih svojstava susednih geoloških tela.

Vrste anizotropije u stenskim sredinama

Na osnovu rezultata detaljnih petrografskih, kristalografskih, akustičnih i
mikrostrukturnih ispitivanja prirodnih objekata, kao i eksperimentalnih podataka,
izdvojena su četiri osnovna genetska tipa anizotropije elasatičnih svojstava:
napregnuta stanja, petrostrukturna, petrostrukturno-deformaciona i krto-
deformaciona stanja.
U prirodnim uslovima sve stene i rude u momentu formiranja poseduju
određena, singenetska elastična svojstva. Ona mogu da budu izotropna, ili
anizotropna. Najveći deo pripada poprečno-izotropnoj i rombičnoj grupi simetrije
elastičnih svojstava. Razrađeni su modeli laboratorijskih i terenskih ispitivanja
karakteristika elastičnosti.
Anizotropija u sedimentnim stenama Slojevitost sedimentnih stena jedan
je od osnovnih uzroka koji dovode do anizotropije. Tako na primer, elastični talasi
se prostiru jednakim brzinama u svim pravcima duž ravni slojevitosti sedimentnih
stena, dok se u pravcima koji su upravni na ravan slojevitosti, u sedimentnim
stenama nalazi čitav niz drugih strukturno-teksturnih elemenata koji utiču na
anizotropiju ultrazvučnih talasa. To su tragovi talasanja u sedimentnim stenama,
položaj starih vodotokova što se odražava u različitim litofacijalnim
karakteristikama izučavanih stenskih kompleksa i orijentaciji mineralnih zrna u
sedimentnim stenama i dr.
Anizotropija u magmatskim stenama Kod magmatskih stena glavne
uzročnike anizotropije elastičnih talasa predstavljaju fluidna orijentacija
petrogenih minerala, zatim prostorno orijentisane pore i kapilari, usmeren
raspored pojedinih petrogenih minerala koji je u vezi sa paleotektonskim poljima
naprezanja u momentu obrazovanja stena i sl.
Anizotropija u metamorfnim stenama i metasomatskim tvorevinama
Pojava anizotropije elastičnih talasa u metamorfnim stenama i različitim
metasomatskim tvorevinama, uslovljena je brojnim geološkim faktorima. Na
primer, to mogu da budu specifične strukturne i teksturne karakteristike stena.
Naime, trakasta tekstura stena kod koje se naizmenično smenjuju trake sa
mineralnim zrnima različitog sastava i krupnoće, utiče na promenu brzine
64

prostiranja ultrazvučnih talasa. U ovom slučaju brzine prostiranja ultrazvučnih

talasa kroz uzorak, merene u različitim pravcima, znatno se razlikuju. Osim toga,
kod ovih stenskih kompleksa veoma često može da se uoči anomalna brzina
prostiranja ultrazvučnih talasa, koja predstavlja posledicu reliktnih struktura.

Ispucanost stena
Ispucanost stena predstavlja ukupan broj prslina na jedinicu površine
stenskih masa različitog nastanka i različitih veličina. Ispucanost stena ili
pukotinske strukture predstavlja karakterističnu osobinu strukturne građe stena.
Neposredno je vezana sa nastankom i kasnijim istorijskim razvojem geoloških
formacija. Sistemi pukotina i prslina su u manjem ili većem stepenu zastupljene u
svim genetskim tipovima stena: magmatskim, sedimentnim i metamorfnim.
Njihov prostorni položaj, geneza i međusobni odnosi se nalaze u funkciji različitih
geoloških faktora (strukturno-teksturne, fizičko-hemijske i mehaničke
karakteristike stenskih kompleksa, uticaj egzogenih i endogenih sila i dr).
Stepen ispucalosti stena definiše stepen njihove razdrobljenosti
(kompaktnosti). Zajedno sa ostalim tektonskim narušavanjima, ispucanost
karakteriše strukturnu građu masiva, njegovu prostornu nejednorodnost i
anizotropna svojstva, Ponomarov (1985).
Ispucanost otežava proces bušenja, povećava gubljenje isplake, procenat
dobijanja jezgra, smanjuje stabilnost zida bušotine, povećava abrazivnost stena i
često dovodi do zaglave kolone bušaćeg pribora. U većini slučajeva, kada se buši
kroz ispucane stene, dolazi do narušavanja čovekove sredine i dr.
Ne upuštajući se u detaljna razmatranja geneze i klasifikacije sistema
pukotina i prslina za različite stenske komplekse, što bi prevazilazilo namenu ove
knjige, osnovni zadatak izučavanja ispucanosti stena treba da se svodi na
upoznavanju osnovnnih parametara pukotina koji imaju bitan uticaj na uslove i
krajnje efekte bušenja, njihovu najjednostavnniju klasifikaciju i metode
izučavanja. Pri tome treba obratiti pažnju na oblik pukotina, njihovu dužinu,
isprekidanost, ispresecanost, ispitivanje stepena otvorenosti pukotina,
određivanje njihove širine i njihovih promena po pružanju i padu (dubini),
ispitivanje stepena ispunjenosti pukotina i mineralni sastav punitelja. Osim toga,
utvrđuju se genetski tipovi pukotina, stepen narušenosti stabilnosti stena, kao i
mogućnosti njihovog lokalnog ili regionalnog uticaja na fizičko-mehanička
svojstva stena.
Klasifikacija prslina i pukotina - Postoji čitav niz klasifikacija stena po
ispucanosti, na temelju kojih su utvrđeni različiti pokazatelji ispucalosti.
65

Geneza pukotina - Nevski (1979) je izdvojio tri osnovne genetske grupe

pukotina:
• Pukotine koje su nastale pod uticajem spoljnih, egzogenih sila,
• Pukotine koje su nastale kao posledica unutrašnjih naprezanja u
procesu nastanka stena i njihove kasnije izmene, i
• Pukotine složene geneze.
U okviru ovih grupa Nevski (1979) izdvaja različite genetske tipove
pukotina i prslina među kojima su najznačajniji:
• Tektonske pukotine,
• Pukotine nastale kao posledica utiskivanja magmatskog rastopa,
• Pukotine nastale usled termičke kontrakcije, i
• Litogenetske pukotine.
Razmere pukotina mogu biti veoma različite - od mikroskopskih i tankih
kao dlaka do veoma krupnih koje mogu dostići znatna rastojanja po pružanju i
dubini.

Sl. 25. Pukotine isušivanja u tankim slojevima krečnjaka rifejsko–donje karbonske starosti;
pukotine su naknadno ispunjene argilitima. a. Plan, b. Profil (iz Hrković i dr., 1984).
1. Krečnjak; 2. Argiliti

Prema načinu zapunjavanja pukotine mogu biti otvorene a pri većoj

otvorenosti-zjapeće (ispunjene vazduhom ili vodom), i ispunjene pukotine
(ispunjene mineralima kvarca, kalcita, gline, produktima erozije, nafte, bitumena
i dr). Pri tome mogu biti potpuno zapunjene ili delimično (sa zadebljanjima po
zidu pukotina). Za bušenje je posebno važno poznavanje stepena različitosti (ili
sličnosti) svojstva stene i svojstva punitelja. Ako su pukotine potpuno ispunjene a
punitelj čvrsto vezan za zid bušotine, onda će različitost svojstava stena ii svojstva
punitelja bitno uticati na proces bušenja u celini.
66

Morfološke karakteristike pukotina određuju se parametrima kao što su

oblik pukotina (pravolinijske, krivolinijske, talasaste i dr), oblik površina zida
pukotina (glatke ili hrapave), tekstura zida pukotina (brazde, linije, ogledala
klizanja i dr), isklinjavanje pukotina po padu i pružanju, granjanje pukotina,
međusobno presecanje i dr).
Prostiranje pukotina - Pukotine se obično prostiru u nekoliko uzajamno
ispresecanih pravaca pa se, u odnosu na njihovo prostiranje, dele na uzdužne,
poprečne i dijagonalne. Orijentacija pukotina se definiše elementima pada tj.
azimutom pada i padnim uglom, odnosno azimutom pružanja kada su pukotine
vertikalne.
Prema uglu pada pukotine se dele na sledeće grupe:
• Vertikalne pukotine - ugao pada 75-900,
• Strme pukotine - ugao pada 45-750,
• Blago nagnute pukotine - ugao pada 15 - 450,
• Horizontalne pukotine - ugao pada 0 - 150.
Sistemi pukotina Predstavljaju skup sličnih, međusobno, približno,
paralelnih pukotina u masivu koje poseduju iste ili slične elemente zaleganja.
Nekoliko sistema pukotina (po pravilu ne manje od tri) nastalih u masivu ili delu
masiva mogu da obrazuju prostorne pukotinske mreže koje su definisane nizom
parametara (parametri su veličine koje definišu različita elementarna svojstva
ispucalosti konkretnih stena u konkretnim geološkim uslovima).
Izdvojeno je nekoliko različitih klasifikacija prostornih pukotinskih mreža
zasnovanih na nekom od nabrojanih parametara. Po Černiševu (1983) mogu se
razlikovati tri tipa prostorne mreže pukotina.
• Sistemni tip (u kome su obrazovani pukotinski sistemi sa različitom
orijentacijom),
• Haotični tip (kada se sistemi pukotina ne izdvajaju ili je broj sistema
pukotina jako veliki, i
• Poligonalni tip (kada su sve pukotine paralelne jednoj liniji - obično
vertikalnoj, i upravnoj površini na tu ravan, obično horizontalnoj,
obrazuju se karakteristični zatvoreni višeugaonici sa više površina.
Prikazani “čisti” tipovi mogu da se međusobno mešaju (preklapaju)
gradeći veoma složene prostorne pukotinske mreže.
Na osnovu veličine otvora tj. širine pukotina (d), Tolman (1937) je sve
pukotine podelio na:
67

• Tanke pukotine: d < 1

mm,
• Pukotine male širine: 1-
5 mm,
• Pukotine crednje širine:
5-20 mm,
• Krupne pukotine: 20-
100 mm,
• Veoma krupne
pukotine: d > 100 mm.
Na taj način pri izučavanju
pukotina potrebno je utvrditi njihov
genetski tip, morfološke karakteristike i drugi elementi na osnovu kojih se može
dati kvantitativna ocena stepena narušenosti i stabilnosti stena i utvrditi njihove
moguće uticaje na fizičko- Sl. 26. Geometrijska klasifikacija mreže
mehanička svojstva stena. pukotina (po Černiševu, 1983, iz Dragišić,
1997).
Metode ispitivanja i
definisanja sistema pukotina i
prslina - Brojne su i veoma različite metode i tehnike statističkog prikazivanja
pukotina i njihove interpretacije. Detaljno su prikazane u radovima Dimitrijevića i
Petrovića (1965), zatim Dimitrijevića (1978) i mnogih drugih autora.
Pomenućemo sledeće: metoda brzog izučavanja, kartiranje, statistička metoda i
metoda crtanja.
Najširu primenu u procesu izučavanja ispucanosti stena ima statistička
metoda. U odnosu na prethodno pomenute, dosta je teška ali veoma
reprezentativna i pouzdana. Karakter orijentacije sistema pukotina, statističkom
metodom, utvrđuje se na osnovu masovnog merenja njihovih elemenata pada na
relativno malom prostoru. Za merenje treba birati reprezentativne izdanke koji
omogućavaju merenje pukotina svih orijentacija. Prema tome, optimalni objekti
na kojima se sprovode ispitivanja su podzemni rudarski radovi, kopovi , izdanci
dostupni sa svih strana i sl. Određivanje elemenata pada pukotina vrši se sa
visokom tačnošću. Pri tome, mere se azimut pada i padni ugao, a u pojedinim
slučajevima i azimut pružanja. Osim elemenata pada potrebno je obratiti pažnju
na genetski tip pukotina i sve druge strukturno-tektonske karakteristike. Ako su
pukotine ispunjene mineralizovanim materijalom potrebno je odrediti vrstu
ispune, debljinu žice i prožilaka, izvršiti upoređivanje ispunjenih pukotinskih
struktura sa drugim pukotinskim sistemima u cilju dobijanja adekvatnih
68

informacija o njihovom prostornom odnosu, starosti i povezanosti. Osim toga

vrše se i druga geološka opažanja na izdanku.
Dobijeni podaci se u laboratorijskim uslovima dalje statistički obrađuju.
Konstruišu se rozete pružanja, pada i različiti konturni dijagrami. U cilju dobijanja
verodostojnih podataka, različiti genetski tipovi pukotina, kao i sistemi pukotina
različite starosti, ispune i sl., prikazuju se na odvojenim dijagramima i zbirno.

Stabilnost stena
Pod stabilnošću stena podrazumeva se svojstvo stena da se u procesu
izrade bušotine, zid bušotine ne obrušava. Stepen stabilnosti stena zavisi od
njihove čvrstoće, ispucalosti, erodovanosti, vlažnosti i dr. Pri tome, bitan uticaj
pridaje se faktoru vremena delovanja sredine na otkrivene stene u kanalu
bušotine.
Po stabilnosti stene se dele na četiri grupe, Bašliku i Zagibajlu (1990):
Stabilne stene. Ovoj grupi pripadaju magmatske, metamorfne,
kompaktne sedimentne stene, slabo ispucale stene koje nisu zahvaćene
površinskom erozijom. Uslovi bušenja u takvim stenama su povoljni.
Nedovoljno stabilne stene. U ovu grupu spadaju stene prethodne grupe
koje su ispucane ili razdrobljene, breče, konglomerati, peščari sa slabom vezom,
škriljci i ugalj.
Stene sa promenljivom stabilnošću. To su stene sa složenom vezom
među zrnima tj. koje do zasićenosti vodom imaju čvrstu vezu medju zrnima,
posle zasićenosti vodom te veze se gube. Ovoj grupi pripadaju gline, suglinci, les,
rastvorljive mineralne sirovine a takođe i smrznute rastresite stene.
Nestabilne stene. U ovu grupu spadaju rastresite, nevezane stene (pesak,
šljunak, les) pogotovo ako su zasićene vodom. Ove stene se buše uz istovremenu
zaštitu zida bušotine.
Stabilnost stena uslovljena je njenim fizičkim svojstvims, slojnim
(litološkim) pritiscima i stanjem stena krovine i podine. U prirodnim uslovima,
stene koje duboko zaleću nalaze se pod pritiskom koji stvaraju slojevi masiva koji
leže iznad njih. Njihovo napregnuto stanje nastalo pod uticajem litološkog
(geostatičkog) pritiska je simetrično u odnosu na ose delovanja u koordinatnom
sistemu cilindra jedinične zapremine (sl. 27) i može se prikazati sa dve
komponente glavnih naprezanja:
L =3 i  r = 1 =  2 (40)
69

Gde je: L = Aksijalno naprezanje (vertikalni litološki pritisak), (Pa); r = Radijalno

naprezanje (Pa);

Vertikalno naprezanje na pritisak (litološki pritisak) izračunava se

jednačinom
 L = − s  L (41)
Gde je: s = Srednja vrednost gustine stena (kg/m3); L = Dubina zaleganja stena (m).

Stene se u procesu sažimanja vertikalnim pritiskom ne deformišu u

poprečnom pravcu.
Iz uslova:
1
  r −   ( L +  2 ) = 0 (42)
E
dobija se radijalno naprezanje

r =   L odnosno
1− 

 r = –  s  L pri =
1– 
Gde je:  = koeficijent bočnog (horizontalnog) pritiska koji nastaje pod uticajem
vertikalnog pritiska.

Usled relaksacije stena dolazi do izjednačavanja naprezanja. U tom

slučaju  → 1 / 2, a  → 1. Tada je srednje normalno naprezanje:
0 =  r =  L (43)

tj. stene se nalaze u uslovima ravnomernog

svestranog pritiska. Kada se stene otkriju
bušotinom, napregnuto stanje se u njima menja.
Pritisak u bušotini postaje niži od bočnog
r. Osim toga, pri bušenju zid bušotine je izložen
mehaničkom i hidrauličkom dejstvu zbog čega
može doći do obrušavanja stena u kanalu
bušotine.

Sl. 27. Šematski prikaz odredjivanja naprezanja u zoni

bušotine (po Šamševu i dr., 1983)
70

Prema Lehnickom, elastično napregnuto stanje stena, otkrivenih

bušotinom, može se predstaviti sledećim naprezanjima, iz Šamšev i dr. (1983):

 = −   L
 Lp i
 2
  rb 

 rp = (    s −  i )  L    −   s  L (44)
  r 
 2
 = −(   −  )  L   rb  −     L
 p s i
r 
s

Gde je: i = Gustina isplake koja ispunjava bušotinu (kg/m 3); s = Gustina stena kroz koje
se buši (kg/m3); rb = prečnik bušotine (m); r = koordinata radijalnog pravca očitana od ose
bušotine.

Analiza ovog sistema jednačina pokazuje da se najveće izmene

napregnutog stanja stena u bušotini, koja je ispunjena isplakom, događaju na
zidu bušotine, a uslovljene su razlikom bočnog (   s  L ) i hidrostatičkog
pritiska ( i  L ) .

Smanjenjem hidrostatičkog pritiska smanjuju se radijalno naprezanje (rp)

na zidu bušotine a povećava tangencijalno naprezanje (p), (pravac upravan na
vektor–radijus). Tangencijalno naprezanje može premašivati litološki pritisak i do
dva puta pri  = 0, a  = 1
Na napregnuto stanje bitno utiče promena hidrostatičkog pritiska u
kanalu bušotine koji nastaje pri radu isplačne pumpe i pri operacijama spuštanja i
podizanja kolone bušaćeg pribora.
Izmene napregnutog stanja mogu se prikazati sledećim jednačinama,
Šamšev i dr. (1983):
71



 = 0
 1
   rb 
2 
 r =  rp – (  pl – hhd )    +   pl  (45)
  r  

   rb 
2 
  =  (   p l – p hd )    +   p l
  r  

Gde je: pl = Litološki pritisak (Pa); phd = Hidrodinamički pritisak (Pa)

phd predstavlja hidrodinamički pritisak u bušotini na odredjenoj dubinii

određuje se jednačinom:
phd = i  L + p (46)

Gde je: p = priraštaj pritiska u bušotini.

Iz gornjih jednačina sledi da će najnepovoljniji uslovi u zidu bušotine biti

pri uslovu:
  pl   i  L
Gde je: p1 = litološki pritisak (Pa).

Prema tome napregnuto stanje u bušotini karakteriše se sledećim

komponentama:
 L =  Lp +  L
 r =  rp +  rt + r (47)
  =  p +  t +  
Gde je: rt i t = temperaturna naprezanja.

Pod uticajem naprezanja, u stenama zida bušotine može doći do gubljenja

stabilnosti, njihovog krtog razaranja ili plastičnog tečenja. Za ocenu graničnog
stanja, koje određuje razaranje stena, može se primeniti uslov tečenja po
Mazesu:

(  r −   )2 + (  r −  L )2 + (   −  L )  2 t 2 (48)

Gde je: t = granica tečenja stena pri odgovarajućem sažimanju uzorka.

72

Da bi se otklonilo obrušavanje zida bušotine, potrebno je održavati

određeni hidrostatički pritisak na njenom zidu. Ako su stene izložene samo
uticajima litološkog i hidrostatičkog pritiska, onda se gustina isplake, koja treba
da stvori podpritisak na zid bušotine, određuje iz sledećeg uslova:
t
 i     s − 0 ,57 (49)
L
kada granica tečenja  t bitno zavisi od svestranog pritiska, kada će  t u tim
uslovima zameniti veličina srednjeg naprezanja
1 1 + 2
 0 = (  L +   +  r ) ili 0 =  i  L
3 3
Kako je ranije prikazano, pri povećanju hidrostatičkog i hidrodinamičkog
pritiska u bušotini može doći do hidrodinamičkog pucanja sloja. Pri tome se na
zidu bušotine javljaju naprezanja na istezanje koja mogu dovesti do obrušavanja
stena u kanal bušotine.
Ako je r = rb iz jednačine (44) sledi:
 p = p hd − 2    pl (50)

Na taj način, pri    0 ; phd  2    pl

Ako su vrednosti koeficijenta Poasona:  = 0,1 – 0,3;  = 0,11-0,43 i phd >

2 ·  · pl u normalnim uslovima slojni pritisak je:
ps = 0 ,4 p
sabijanje tečnosti u sloj moguće je ako je: Phd > P1, odnosno. Phd > (0,4 –0,86) · p1.
Iz navedenog odnosa se vidi da hidraulično razaranje može nastati pri
pritisku manjem od litološkog, što ukazuje na pojavu ili otkrivanje vertikalnih
pukotina u stenama. Ukoliko dođe do plastične deformacije nekog od slojeva i
nastupi pražnjenje naprezanja u zoni bušotine, u tom slučaju otkrivaju se
horizontalne pukotine.

Abrazivnost
Abrazivnost je sposobnost stena da habaju pribor u procesu bušenja.
Abrazivnost stena zavisi od tvrdine minerala koji grade stenu, krupnoće i oblika
zrna, gustine stene i stepena njene ispucanosti. Ukoliko su zrna minerala, koja
grade stenu, tvrđa i krupnija a ivice oštre utoliko su stene abrazivnije.
Najabrazivnije su stene izgrađene od tvrdih minerala (kvarca, korunda, granita),
cementovane mekim vezivom, ili je prostor između tvrdih minerala ispunjen
73

mekim mineralima. Porozne i ispucane stene imaju veću abrazivnost od

kompaktnih i gušćih stena.
Abrazivna svojstva poseduju i odlomljene čestice tvrdih stena koje habaju
pribor koji se nalazi u bušotini pri transportu isplakom kroz prostor između zida
bušotine i spoljnjeg prečnika kolone bušaćeg pribora.
Intenzivnost i brzina habanja bušaćeg pribora zavisi od većeg broja,
istovremeno dejstvujućih, faktora od kojih su osnovni:
• Oblik i svojstvo površine pribora (hrapavost, iskrivljenost, tvrdina
materijala i dr),
• Režim trenja – režim rada pribora (specifični pritisak, brzina relativnog
premeštanja, način nanošenja opterećenja, učestolasti uzajamnog
dejstva i dr),
• Svojstvo sredine u kojoj radi pribor (različite vrste ispalke, vodeni
rastvori i različite vrste emulzija kao i način podmazivanja i hladjenja).
Stepen abrazivnosti stena određuje se različitim metodama. Najprostiji od
njih je merenje težine krune pre bušenja i posle izbušenog određenog intervala a
izračunava se po sledećem obrascu
G − G1
A= (51)
l
Gdeje: G = težina krune pre početka bušenja (obično nove krune), (kg); Gl = težina krune
posle izbušenog intervala bušotine, (kg); l = dužina izbušenog intervala (m).

Abrazivna svojstva stena mogu se odrediti

i pomoću metode habanja olovnih kuglica u
zdrobljenoj steni, a pomoću pribora koji se sastoji
iz elektromotora (1), ekcentričnog vratila (2), na
kome su u specijalnoj komori (3) pričvršćena tri
cilindra (4). Rotacija vratila je povezana sa
kontrolnim uređajem (5), (sl.28). U svaki cilindar
stavi se po 21 olovna kuglica prečnika 3,21 mm.

Sl. 28. Pribor za merenje

abrazivnih svojstava stena (po
Bašliku i Zagibajlu). Objašnjenje u
tekstu Težina kuglica izmerena je sa tačnošću
 5 mg. Zatim se u cilindre stavlja po 1 cm3
zdrobljene stene koja se ispituje, i pribor se uključi da radi. Pomoću kontrolnog
uređaja, pribor se automatski isključi posle 20 minuta rotacije.
74

Posle zaustavljanja pribora, olovne kuglice se dobro operu, zatim osuše i

izmeri im se težina. Na taj način određuje se istrošenost mase olovnih kuglica.
Koeficijent abrazivnosti stena je:
Ka = 0,01  m (52)
Gde je: Ka = koeficijent abrazivnosti stena; m = masa istrošenosti olovnih kuglica (kg).

Bušivost stena
Bušivost stena se može definisati kao brzina prolaza krune kroz stensku
masu za jedinicu “čistog bušenja” (mehanička brzina bušenja). Ova osobina stena
zavisi od njihove mehaničke čvrstoće, tvrdine i abrazivnosti sa jedne strane, i
pribora za bušenje i projektovanih parametara režima bušenja sa druge strane.
Bušivost stena se meri u m/čas. U opštem slučaju, sitnozrnaste stene
imaju manju bušivost nego krupnozrnaste, dok stene sa velikom čvrstoćom
veziva smanjuju brzinu bušenja. Prema Volkovu i dr (1965), bušivost stena može
se izračunati u različitim momentima bušenja, zavisno od parametara koji se
uzimaju u obzir:
1. Brzina bušenja za jedinicu vremena “čistog bušenja” (mehanička brzina
bušenja)
h
vm = (53)
t
Gde je: vm = Mehanička brzina bušenja (m/h); h = Dubina bušenja za vreme t (m).

2. Brzina bušenja za manevar (manevarska brzina bušenja):

hm
vman = (54)
t + t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6
75

gde je: vman = Manevarska brzina bušenja (m/h); h = Interval bušenja za manevar (m); t1
= Vreme spuštanja pribora u bušotinu (h); t2 = Vreme pripreme za bušenje (h); t3 = Vreme utrošeno
na dodavanju bušaćih šipki (produžetak kolone bušćih šipki u procesu produbljivanja bušotine),
(h); t4 = Vreme pripreme za izvlačenje pribora iz bušotine (h); t 5 = Vreme izvlačenja pribora iz
bušotine (h); t6 = Vreme vadjenja jezgra iz jezgrene cevi i zamene oštećenog pribora (h).

3. Brzina bušenja za vreme utrošeno na svim radovima za bušenje

(tehnička brzina bušenja):
H
vt = (55)
t0 + T + T1

Gde je:
vt = tehnička brzina bušenja (m/čas); H = dubina bušenja (m); t 0 = vreme čistog bušenja
bušotine (h); T = vreme utrošeno na podizanju i spuštanju kolone bušaćeg pribora i svih
pratećih radova vezanih za spuštanje i podizanje pribora (h); T 1 = vreme utrošeno na
izvođenju specijalnih radova (tamponaža, merenje devijacije bušotine i dr), (h).

Brzina bušenja za celokupno utrošeno vreme, od prevoza garniture na

lokaciju do likvidacije bušotine (ciklusna brzina bušenja)
Hb
vc = (56)
Tu
gde je: Vc = Ciklusna brzina bušenja (m/h); Hb = dubina bušotine (m); Tu = ukupno
utrošeno vreme na izradi bušotine i njenoj likvidaciji (h)

Klasifikacija stena po bušivosti

Kao što je u prethodnim poglavljima već spomenuto da bušivost stena
u velikoj meri zavisi od fizičko-mehaničkih svojstava stena, metode bušenja
odnosno načina razaranja stena, karaktera nanošenja opterećenja na krunu i dr.
Prema tome, za različite metode bušenja razrađena je klasifikacija stena po
bušivosti. Tako, pri rotacionom metodu bušenja sve stene su razvrstane u 12
kategorija, pri udarnom na 7, kod bušenja na istraživanju nanosnih ležišta na 6, i
pri udarno-rotacionom metodu bušenja na 5 kategorija.
Klasifikacija stena po bušivosti neophodna je kao jedinstven kriterijum pri
planiranju, projektovanju, ocenjivanju ekonomskih parametara bušenja, izboru
opreme i instrumenata, normiranju radova i dr.
Klasifikacija stena prema ruskim istraživačima, prikazana je u tabeli 6, u
kojoj su prikazani tipični predstavnici stena koji se odnose za datu kategoriju
76
77

krunu i dr. Prema tome, za različite metode bušenja razrađena je

klasifikacija stena po bušivosti. Tako, pri rotacionom metodu bušenja sve stene
su razvrstane u 12 kategorija, pri udarnom na 7, kod bušenja na istraživanju
nanosnih ležišta na 6, i pri udarno-rotacionom metodu bušenja na 5 kategorija.
Klasifikacija stena po bušivosti neophodna je kao jedinstven kriterijum pri
planiranju, projektovanju, ocenjivanju ekonomskih parametara bušenja, izboru
opreme i instrumenata, normiranju radova i dr.
Klasifikacija stena prema ruskim istraživačima, prikazana je u tabeli 6, u kojoj su
prikazani tipični predstavnici stena koji se odnose za datu kategoriju.
78

II deo
Tehnika i tehnologija bušenja
u procesu istraživanja ležišta
čvrstih mineralnih sirovina
79

Tehnika i tehnologija bušenja

1. OPŠTI DEO
Tehnika bušenja razmatra skup potrebnih
uredjaja/pribora pomoću koga se izradjuje bušotina, dok
se tehnologija bušenja odnosi na postupke koji se
primenjuju u procesu bušenja, sa osnovnim ciljem
unapredjenja procesa i postizanja maksimalnih odnosno
optimalnih tehno–ekonomskih pokazatelja bušenja i
izrade bušotina.
Prikaz uredjaja i opreme koji se koristi za izradu
bušotina odnosi se na savremena tehnička dostignuća,
ali se istovremeno i razmatraju principi rada pojedinih
postupaka (rotaciona i udarno bušenje), kao i
konstrukciona rešenja, i primenjeni standardi.
Tehnologija bušenja prikazuje raznovrsne postupke
koji se primenjuju u tome procesu, sa maksimalnim
nastojanjima da se istaknu u prvi plan praktična
iskustva na tome polju.
Nezavisno od svrhe bušenja (istražno,
eksploataciono i/ili u specijalne namene), tehnika i
tehnologija bušenja imaju svoje postojane, opšte,
karakteristike, koje se uglavnom zadržavaju kod svih
primena bušenja. To je bio i osnovni povod da tehniku i
tehnologiju bušenja prikažemo kao celinu u okviru
posebnog poglavlja, s tim da odredjene specifičnosti
ovih disciplina posebno istaknemo u poglavljima koja se
odnose na pojedina polja primene.

Opšte karakteristike bušotine

Bušotine su cilindrični otvori (prodori) u
zemljinoj kori izradjeni sa određenim ciljem i planom
na izabranom lokalitetu, primenom postojećih metoda,
tehničkih sredstava i tehnoloških procesa. Sve
bušotine, bez obzira na tip i namene definiše (sl. 29):
ulaz ili usta bušotine (1), dno bušotine (2), zid
bušotine (3), osa bušotine (4), dužina bušotine (L) ,
prečnik (d), i dubina bušotine (H).
80

Ušće (ulaz) je mesto početka kanala

bušotine
bušotine na površini terena ili jamskih prostorija.
Prostorni položaj ulaza bušotine je određen
koordinatama x, y, z.
Dno bušotine je nivo do koga je doprla bušotina.
Kao i ulaz bušotine, i njegov položaj može biti određen
koordinatama x, y, z.
Dužina bušotine (L) je rastojanje između ulaza i
dna bušotine. Ako je bušotina vertikalna, njena dužina
se poklapa sa dubinom H. Dužine istražnih bušotina
variraju od nekoliko metara do nekoliko kilometara.
Prečnik bušotineje maksimalno hotizontalno
rastojanje izmedju dve tačke, na zidu bušotine, koje su
povezane pravom koja prolazi kroz centar bušotine, i
njegova veličina u osnovi zavisi od svrhe bušenja, i
predviđene dubine odnosno dužine bušotine, kao i metode
bušenja. Kod istraživanja ležišta čvrstih mineralnih
sirovina, prečnik bušotine se menja od nekoliko

santimetara, do 100 mm
izuzetno i do 150 mm
(kod istraživanja nekih nanosnih ležišta i znatno
više), dok kod istraživanja ležišta nafte i gasa
prečnik bušotine se obično menja od 150 do 700 mm.

Osa bušotine je linija koja spaja središte

svih poprečnih preseka bušotine

Sl. 29. Osnovni elementi Sl. 30. Prostorna

bušotine orijentacija bušotine
81

Prostorna orijentacija bušotine. Prostorni položaj i

orijentacija bušotine se definiše:
• Koordinatama x, y i z,
• uglom pada (  ) koji predstavlja ugao izmedju ose
bušotine i horizontalne ravni,
• Zenitnim uglom ( ) koji predstavlja ugao između
vertikalne ravni i ose bušotine,
• Azimutom ( ) odnosno horizontalnim uglom
izmedju projektovanog pravca bušenja i pravca
severa (sl. 30).
Ugao pada može biti pozitivan (bušenje naviše,
iznad horizontalne ravni) i negativan (bušenje naniže,
ispod horizontalne ravni).

Izrada bušotine
Izrada bušotine predstavlja i zahteva niz
različitih, planiranih i koordiniranih tehničkih i
tehnoloških operacija. Proces bušenja se zasniva na
razaranju stena na dnu bušotine i iznošenju
dezintegrisane stenske mase na površinu, pri čemu se
formira kanal bušotine. Ovaj proces se sprovodi uz
neophodnu stabilizaciju zida bušotine i čitav niz
drugih operacija koje obezbeđuju uspešnu izradu
bušotine do projektovane dubine. Svi radovi i
aktivnosti u toku izrade bušotine mogu se podeliti na:
osnovne, pomoćne i specijalne
a) Osnovni radovi
Vezani su direktno za proces izrade bušotine a
čine ih tri operacije:
• Razaranje stena na dnu bušotine,
• Iznošenje čestica razrušenih stena iz bušotine
(čišćenje bušotine),
• Zaštita zida bušotine kolonom zaštitnih cevi.

Razaranje stena pri bušenju

Razaranje stena u procesu izrade bušotine
ostvaruje se na dva načina:
82

• Mehaničko razaranje stena – bušenje koje se

danas uglavnom i primenjuje, i
• Fizičko-hemijsko razaranje stena koje se nalazi u
fazi eksperimentalnih izučavanja ili ima vrlo
ograničenu primenu.
Mehaničko razaranje stena se zasnivaju na dejstvu i
efektima mehaničkih, rotacionih, ili udarnih, sila
usmerenih posredstvom radnih elemenata na razaranje,
rezanje, razbijanje i odcepljivanje stena na dnu
bušotine. U procesu klasičnog bušenja stene se razaraju
po celoj površini poprečnog preseka bušotine. Ako se
buši u cilju dobijanja uzoraka stena ili ruda
(jezgrovanje) razaranje stena se vrši po prstenastoj
površini, po obodu bušotine, dok u centralnom delu
ostaje neporemećen stub stene (sl.31).
Veličina i intenzitet sila mehaničkog bušenja
zavisi od metode i režima bušenja, fizičko-mehaničkih
osobina stena, karakteristika tehnike bušenja i dr.
Izrada bušotina mehaničkim postupcima obuhvata:
• Rotaciono bušenje, i
• Udarno bušenje.
Fizičko-hemijsko razarnje stenapredstavljaju
različite postupke razaranja stena konstituisanih na
osnovu savremenih dostignuća iz oblasti fizike, hemije
tehnologije obrade materijala. U fizičko-hemijske
procese bušenja ubrajaju se:1. Termički, 2.
Hidraulički, 3. Laserski, 4. Ultrazvučni i dr.
83

Odnošenje stenskog materijala

iz bušotina (čišćenje bušotina)
Odnošenje razrušenog stenskog
materijala - čestica, zrna i
fragmenata tj. čišćenje dna
bušotina omogućavaju:
• Mehaničke metode,
• Hidrauličke metode,
• Pneumatske metode.
Mehaničke metode odnošenja
stenskog materijala iz bušotina
(čišćenje bušotina) se, uglavnom,
primenjuju pri udarnom bušenju,
specijalnim tehničkim priborom,
periodično, posle bušenja
određenih intervala.
Hidrauličke metode Odnošenja
stenskog materijala iz bušotina (čišćenje i ispiranje
bušotina) se koriste kod rotacionog bušenja
uspostavljanjem kontinuirane
Sl. 31. Bušenje bez
uzimanja uzorka stene
cirkulacije tečnih ispirnih fluida
(a) i bušenje sa (Isplaka) između dna bušotine i
uzimanjem uzorka stene površine.
(b).
1. Ulaz bušotine; 2. Pneumatska metoda odnošenja
Dno bušotine; 3. Zid stenskog materijala iz bušotina
bušotine; d. Prečnik (čišćenje bušotina) se zasniva na
bušotine; L. Dubina neprekidnoj cirkulaciji
bušotine.
komprimiranog vazduha između dna
bušotine i površine pri rotacionom, udarnom ili
udarno-rotacionom bušenju.
Stabilizacija zida bušotina
Izradom kanala bušotina narušava se prirodna
ravnoteža stenskih masa u pribušotinskoj zoni. Promene
litostatičke ravnoteže naslaga i naponskog stanja
stena oko bušotina su najizraženije u nevezanim,
slabovezanim i ispucanim stenama, odnosno slojevima
koji sadrže različite fluide pod pritiskom (u ležištima
nafte i gasa). Zbog toga je u toku bušenja neophodno:
• Obezbediti sigurnost radova,
84

• Sprečiti zarušavanje zida bušotine,

• Sprečiti neplanirana proširenja i devijacije
kanala bušotina,
• Onemogućiti prodor i oticanje fluida iz
bušotine u okolne slojeve (gubitak isplake),
• Sprečiti dotok fluida iz slojeva u bušotinu,
• Omogućiti uspešno izvođenje specijalnih radova
i dr.
Stabilizacija zida bušotine, formiranje
projektovanog kanala bušotine i izolacija bušotine od
okolnih slojeva se postiže primenom kvalitetnih
ispirnih fluida, tamponažnih smeša i cementnih
rastvora. Ukoliko ovi postupci u procesu bušenja ne
daju željene efekte, koriste se zaštitne cevi
različitih dimenzija i materijala.

b) Pomoćni radovi
Pomoćne radove u procesu izrade bušotine
predstavljaju:
• Pripremne operacije (nivelacija terena,
izgradnja puteva, objekata, skladišta i podloge
radilišta, transport garniture za bušenje,
uređaja i opreme, montaža garniture,
postavljanje energetskih i hidrauličkih
sistema, snabdevanje opremom, materijalima i
aditivima itd),
• Operacije u toku bušenja (dopremanje bušaćeg
alata i opreme, održavanje tehnike, dopremanje
materijala i aditiva i dr),
• Operacije posle bušenja (demontaža garniture za
bušenje, energetskih i hidrauličkih sistema,
transport opreme, materijala i aditiva,
rekultivacija prostora i dr).

c) Specijalni radovi
U specijalne radove spadaju:
• Mere sprečavanja i likvidacija havarija u fazi
bušenja,
• Izrada čepova i mostova u kanalu bušotine,
85

• Održavanje projektovanog pravca bušotine,

• Skretanje kanala bušotine,
• Izrada dopunskih kanala bušotine,
• Merenje prostornog položaja kanala bušotine,
• Uzimanje uzoraka stena, ruda i fluida,
• Karotažna i ostala merenja,
• Priprema i opremanje bušotine za eksploataciju,
• Konzervacija bušotine,
• Likvidacija bušotine i dr.
Svi radovi na izradi bušotine izvode se po
odredjenoj tehnološkoj šemi i odredjenom tehnološkom
režimu bušenja.
Pod tehnološkom šemom podrazumeva se metoda i
redosled izvodjenja radova.
Tehnološki režim podrazumeva povezivanje,
bušenja
usklađivanje i regulisanje parametara bušenja u cilju
maksimalne efikasnosti izrade bušotine. Osnovni
parametri režima rotacionog bušenja su:
• Osovinski pritisak na radni elemenat,
• Brzina rotacije radnog elementa, i
• Brzina odnosno količina cirkulacije isplake.
Kod metode udarnog bušenja osnovni parametri
režima su:
• Težina kolone bušaćeg pribora, tj. intenzitet
udara radnog elementa u dno bušotine,
• Broj udara, u jedinici vremena, radnog elementa
o dno bušotine, i
• Količina nabušene stenske mase na određenom
intervalu bušenja.
Vrednosti parametara režima bušenja se određuju na
osnovu fizičko-mehaničkih osobina stena kroz koje se
buši, prečnika i dubine bušotine, tehničkih mogućnosti
garniture za bušenje, cilja bušenja i dr. U toku izrade
bušotine parametri režima bušenja se mogu menjati i
usklađivati zavisno od promena uslova bušenja i
karaktera stenskih masa.
86

Klasifikacija bušotina
Klasifikacija bušotina može se izvršiti na sledeći
način:
Prema nameni, bušenje se deli na
• Geološke istražne bušotine,
• Eksploatacione bušotine,
• Duboke strukturne bušotine, i
• Tehničke bušotine.
Geološke istražne bušotine
Ovaj vid bušotina koje se buše u procesu
istraživanja ležišta mineralnih sirovina, kao što je u
početku i istaknuto, predstavljaju istražne radove pri
geološko-ekonomskom definisanju ležišta nafte i gasa,
termo-mineralnih voda, primarnih i sekundarnih ležišta
metala i nemetala, kao i ležišta uglja. Pored ovoga,
geološka istražna bušenja mogu se primeniti i za
rešavanje određenih strukturno-litoloških problema,
koji su sastavni deo procesa sagledavanja bitnih
kontrolnih faktora prostorne razmeštenosti ležišta
mineralnih sirovina.
Podaci o stenskoj sredini u kojoj je obrazovana
bušotina dobijaju se od materijala koji je izvađen iz
bušotine (jezgro, mehaničke čestice i dr).
Geološko istražno bušenje prinenjuje se u
različitim fazama definisanja ležišta mineralnih
sirovina:
U fazi prospekcije, uključiv i geološko
kartiranje, istražne bušotine imaju za cilj
prikupljanje preliminarnih podataka o nekom ležištu,
bilo da su prisutni izdanci bilo da se radi o skrivenim
ležištima, čije je prisustvo indicirano geološkim
faktorima (strukture, alteracije stena i dr), bilo
geohemijskim anomalijama i/ili geološkim anomalijama.
Kod ležišta čvrstih mineralnih sirovina, u fazi
prospekcije, istražne bušotine su pretežno plitke i
pojedinačne. Obzirom na stalni progres u tehnologiji
bušenja i proizvodnje malih garnitura specifičnih za
rešavanje problema u prospekciji, istražno bušenje
87

sve više potiskuje stare vidove istražnih radova

kao što su raskopi, okna i potkopi.
Kod traganja za ležištima nafte i gasa istražna
bušenja mogu dostići i dubine od više kilometara, i
tehnologija takvog istražnog bušenja se bitno
razlikuje od one koja se primenjuje kod ležišta
čvrstih mineralnih sirovina.
U fazi istraživanja, prethodnog i detaljnog,
istražna bušenja kod istraživanja ležišta čvrstih
mineralnih sirovina se izvode radi dobijanja potpunijih
podataka o rezervama, obliku i kvalitetu mineralne
sirovine u ležištu, kao i drugim karakteristikama
sredine u kojoj se nalazi ležište. Istražne bušotine se
buše po profilima i/ili mreži, i često su, naročito kod
određivanja rezervi viših kategorija (A ili dokazane,
delom i B ili verovatne kategorije), kombinuju sa
rudarskim istražnim radovima.
Kod istraživanja ležišta nafte i gasa istražne
bušotine imaju za cilj prikupljanje svih
relevantnih podataka koji treba da omoguće sagledavanje
ekonomičnosti eksploatacije takvih ležišta, a često se,
u slučaju da dođe do eksploatacije, neke od tih
bušotina mogu koristiti i u procesu eksploatacije.
Istražno bušenje je rasprostranjeni vid
istraživanja ležišta i u procesu eksploatacije, posebno
kod ležišta čvrstih mineralnih sirovina. Na osnovu tih
istražnih radova dobijaju se detaljni podaci o
kontrolnim faktorima prostornog razmeštaja rudnih tela
kao osnovi za planiranje eksploatacionih radova, kao i
za proširenje rezervi mineralnih sirovina. Često se ove
istražne bušotine izvode iz postojećih jamskih radova,
i one zauzimaju vidno mesto u aktivnosti rudničke
geološke službe.
Istražna bušenja se vrše prema unapred razrađenom
projektu, koji obuhvata ne samo tip garniture, odnosno
metod bušenja, već i prognozni profil stenske sredine
kojom se predviđa prolazak bušotine, što će omogućiti i
izvođenje eventualnih korekcija u toku bušenja.
Projektovanje i izvođenje istražnog bušenja ćemo
kasnije detaljnije razraditi.
88

Eksploatacione bušotine
Kada se geološkim istražnim bušotinama dokažu
rezerve mineralne sirovine, primenjuje se
eksploatacione bušotine. Ovo bušenje se naziva
eksploatacionim jer kroz bušotinu se vrši eksploatacija
korisne supstance. Eksploatacione bušotine buše se u
cilju dobijanja nafte; gasa; podzemnih voda (pijaćih,
industrijskih, mineralnih, termalnih, termo–
mineralnih); soli sa sadržajem broma, joda i drugih
komponenti; podzemnu gazifikaciju uglja; topljenje
sumpora i ozokerita; luženje gvoždja, mangana, fosfora,
bakra i soli urana; sublimaciju žive; hidrauličko
dobijanje čvrstih mineralnih sirovina (uglja, kvarcnog
peska, uljnih škriljaca, fosforitskih sedimenata i dr);
eksploatacija aluvijalnih ležišta metala; korišćenje
toplotne energije zemljine kore i dr.
Hidrauličko dobijanje čvrstih mineralnih sirovina
kroz bušotine ostvaruje se narušavanjem prirodnog
naponskog stanja u stenskoj masi korišćenjem
hidrauličkog pritiska vode utisnute sa površine kroz
bušotinu, podizanje razrušenog materijala uzlaznom
strujom vode i deponovanje materijala na površini
terena.
Bušenje naftonosnih slojeva predstavlja završnu
fazu izrade istražne bušotine kada se pristupa
osvajanju bušotine. Pod osvajanjem bušotine podrazumeva
se proces u toku koga se uspostavlja pritok nafte i
gasa u bušotinu. Posle osvajanja nastupa period
normalne eksploatacije. Da bi došlo do pritoka fluida
iz sloja u bušotinu treba ostvariti diferencijalni
pritisak izmedju sloja i dna bušotine. Ukoliko su
otpori kretanju fluida veći u toliko treba da bude veći
diferencijalni pritisak, (Nedeljković, 1965)

Duboke strukturne bušotine

Bušenje dubokih strukturnih bušotina primenjuje se
kod izučavanja gradje i evolucije zemljine kore i
gornjeg omotača, u cilju definisanja procesa koji se
89

odvijaju u dubokim nivoima zemljine kore i gornjeg

omotača.
Takva istraživanja treba da obezbede podatke
o materijalnom sastavu “bazaltnog sloja” zemljine kore
i gornjeg omotača da bi se utvrdili dubinski geološki
procesi, i na taj način ostvare čvrste teoretske osnove
prognoziranja mineralnih sirovina a samim tim znatno
povećanje efektivnosti geoloških istražnih radova.
Otkrivanje, dubokim bušotinama, dubokih slojeva
zemljine kore i razjašnjenje njihovog sastava daje
mogućnost da se na potpuno novoj osnovi interpretiraju
regionalni geofizički podaci.
Ovo interesovanje naučnika različitih struka,
dovelo je do naglog razvoja tehnike i tehnologije
dubokog bušenja još 60–tih godina, čime je omogućeno da
se pristupi ostvarivanju naučnih višenamenskih programa
izučavanja utrobe Zemlje, koji omogućavaju dobijanje
pouzdane slike gradje, sastavu formiranja dubokih
slojeva zemljine kore tj. dobijanje podataka naučnog
fundamentalnog karaktera.
Na taj način, kada strukturna duboka bušotina
dostigne projektovanu dubinu, u bušotinu se postavljaju
visoko osetljivi prijemnici, kada bušotina postaje
geološko–geofizička opservatorija koja će dugo opažati
procese koji se odvijaju u dubini Zemlje.

Tehničko bušenje
Ovo bušenje ima veliku primenu u rudarstvu,
gradjevinarstvu i drugim granama privrede. U pojedinim
delatnostima predstavljaju ključne radove radi
razjašnjenja odredjenih problema a pri izgradnji
pojedinih objekata osnovna rešenja.
U rudarstvu tehničko bušenje se primenjuje u
podzemnim radovima i sa površine odnosno
• Rudarska podzemna bušenja, i
• Rudarska bušenja sa površine.
Rudarska podzemna bušenja imaju veliku primenu u
cilju pripremanja mineralne sirovine za eksploataciju i
u toku eksploatacije i to:
90

• Izrada bušotina u cilju ventilacije pojedinih delova

rudarskih prostorija,
• Izrada bušotina kroz koje se postavljaju električni
kablovi i cevovodi za komprimirani vazduh,
• Doprema materijala za zasipavanje ili zapunjavanje
kroz bušotine,
• Izrada bušotina za odvodnjavanje pojedinih
horizonata,
• Izrada bušotina na čelu radilišta radi sigurnosti, u
koliko se očekuje prodor vode, peska ili
eksplozivnih gasova (metana),
• Izrada bušotina u cilju kontrole približavanja
starim radovima,
• Bušenje minskih bušotina za dobijanje mineralne
sirovine,
Rudarsko bušenje sa površine obuhvata veliki broj
radova vezan za pripremne radove i eksploataciju
mineralne sirovine:
• Bušenje za masovno miniranje na površinskim kopovima
za dobijanje sirovine i odstranjivanje naslaga
jalovine,
• Izrada okna bušenjem celog profila, za eksploataciju
ili ventilaciju,
• Izrada bušotina za odvodnjavanje kod površinskih
kopova,
• Zamuljivanje i zasipavanje rudarskih prostorija sa
površine kroz bušotinu,
• Bušenje bušotina sa površine terena do rudarskih
prostorija u kojima su zarobljeni rudari, u cilju
dostavljanja vazduha i hrane,
• Odvodnjavanje kopa kroz bušotine, ako se ispod kopa
nalazi rudnik, koji je otvoren potkopom i može da
služi i za odvodnjavanje.
Sve mogućnosti primene bušenja u rudarstvu je
teško navesti, jer se usavršavanjem tehnike bušenja
povećava i njegova primena u rudarstvu.
U gradjevinarstvu tehničko bušenje se primenjuje u
sledećim slučajevima:.
91

• Bušenje za konsolidaciju stena ispod brana, na

bokovima i obodu akumulacija. Cilj ovih radova
je poboljšanje nosivosti stene da može primiti
opterećenje brane i zatvaranje proticanja vode
ispod brane i akumulacije,
• Bušenje za podvodna miniranja, pri izgradnji
pristaništa i drugih objekata,
• U fundiranju gradjevinskih objekata buše se
bušotine velikog prečnika za izradu armiranih
betonskih stubova,
• Izrada bušotina za različita geotehnička i
geofizička merenja,
Prema dubini, odnosno dužini, bušotine se uslovno
dele na:
• Plitke (do 500 m),
• srednje dubine/dužine (do 1000 m),
• i duboke (preko 1000 m).

Sl. 32. Pravci bušenja sa površine terena..

Objašnjenje u tekstu.
Kod
istraživanja ležišta čvrstih mineralnih sirovina
(metala, nemetala i ugljeva) dubina bušotina je
najčešće do 500 m (ponekad i preko 1000 m kao kod
istraživanja porfirske mineralizacije bakra borska
reka u Boru). Bušotine za istraživanje vodonosnih
slojeva su uglavnom do 300 m dubine (u pustinjskim
regionima Libije i više od 1500 m). Istražne bušotine
za naftu i gas su najčešće duboke preko 1000 m. U
92

cilju ispitivanja građe zemljine kore buše se

specijalne bušotine dužine i preko 15000 m.
Prema pravcu bušenja bušotine se dele na
vertikalne, horizontalne koso–usmerene (dirigovane).
Bušotine koje se buše sa površine terena, mogu
biti vertikalne (1), kose (2), koso usmerene (3) i
horizontalne (4) - (sl.32). Kod izrade koso usmerenih
(dirigovanih) bušotina, gornji deo kanala bušotine je
vertikalan, dok se donji deo usmerava pod različitim
uglovima pada i promenljivim azimutima.
Horizontalno usmerene
bušotone buše se uglavnom za
eksploataciju nafte i gasa. Ove
bušotine u osnovi sadrže tri
dela: vertikalni deo; krivinu i
lateralni (horizontalni) deo
(sl. 32–4). Tačka u kooj počinje
krivina zove se tačka preloma.
Radijus krivine predstavlja
radijus kojim je opisana krivina
i on spaja vertikalni i
horizontalni deo bušotine.
Iz jamskih prostorija bušotine se mogu usmeravati
pod bilo kojim uglom pada, od vertikalnog na dole do
horizontalnog i vertikalnog na gore (sl.33). Pri
Sl. 33 Pravci bušenja iz istraživanju ležišta čvrstih
jamskih mineralnih sirovina pravilo je
prostorija da se buši upravno na sloj
odnosno rudno telo, što će i uticati na izbor ugla pod
kojim će se bušiti. Iz jedne tačke može se izbušiti
više bušotina u “lepezastom” rasporedu sa različitim
padnim uglovima i azimutima.
Prema mestu sa koga se buši bušenje se može
podeliti bušenje na kopnu i bušenje na vodi (okeani,
mora, jezera, reke, baruštine). Sa aspekta tehnologije
bušenja i projektovanja bušotina na kopnu i vodi nema
bitnih razlika.

2. TEHNIČKI POSTUPCI IZRADE ISTRAŽNIH

93

BUŠOTINA I PRIBOR
Iako tehnika i tehnologija bušenja zadržavaju
svoje opšte karakteristike u svim domenima svoje
primene, ipak postoje odredjene specifičnosti bušenja
koja su namenjena istraživanju ležišta čvrstih i gasno–
tečnih mineralnih sirovina, geotermalne energije, kao i
kod izrade dubokih strukturnih bušotina (ispitivanje
dubokih struktura zemljine kore i dr.). Te
specifičnosti se ogledaju ne u principima na kojima
počiva tehnika bušenja i izrada bušotina, već
prvenstveno u primeni tehničke opreme, različitih
standarda, konstrukcije i namene.
Jezgrovanje u procesu bušenja i korišćenje
pribora za vadjenje jezgra su procesi i oprema koji se
isključivo koriste kod bušenja u procesu istraživanja
ležišta čvrstih mineralnih sirovina, dok se kod
eksploatacije težište stavlja na korišćenje snažnijih
tehničkih uredjaja (veći prečnik bušotine, daleko
dublje bušotine i sl) kao i na održavanje bušotine u
toku eksploatacije.
U narednim poglavljima su detaljnije razmatrane
specifičnosti bušenja u različitim domenima njihove
primene.

2.1. Rotaciono bušenje

Bušotina se, pri primeni ovoga tehničkog postupka,
formira kao posledica delovanja rotirajućih reznih
elemenata na stensku masu, njenog razaranja i iznošenja
nabušenih čestica na površinu.
U odnosu na druge metode bušenja, rotaciono
bušenje ima veoma široku primenu kod istraživanja
ležišta čvrstih mineralnih sirovina (oko 80%).
Najvažnija prednost ovog vida bušenja sastoji se u tome
što omogućava dobijanje nenarušenih uzoraka stene -
jezgra celim profilom bušotine što predstavlja
najpouzdaniji materijal za geološku interpretaciju. Sem
toga, rotaciono bušenje može da se izvodi malim
prečnikom (36-146 mm) sa prstenastim razaranjem stena
zbog čega obim razrušene stene može da bude 3-5 puta
94

manji u odnosu na bušenje punim prečnikom. Metod

rotacionog bušenja omogućava bušenje praktično u svim
pravcima i uglovima pada kako sa površine terena tako i
iz jamskih prostorija.
Principi rotacionog bušenja
Kao što je napred istaknuto, izrada bušotine
primenom rotacionog bušenja se sastoji u mehaničkom
razaranju stene usled delovanja rada površine krune,
koja je u neprekidnom kontaktu sa stenskom masom na dnu
bušotine.
Za vreme tog kontinuiranog procesa, kruna je
pritisnuta na dno osovinskim pritiskom a istovremeno
rotira usled dejstva obrtnog momenta kolone bušaćeg
pribora. Pri tome dolazi do razaranja stena koje može
da bude:
• Zapreminsko razaranje stena,
• Površinski uticaj na stenu
• Uticaj na zamaranje stene
Zapreminsko razaranje stena nastaje u uslovima
kada je osovinski pritisak, koji pritiska krunu na dno
bušotine, veći od tvrdine stena na utiskivanje:
G
u
A
Gde je: G = osovinskni pritisak na krunu (N); A = površina
kontakta zubaca krune sa stenom (m2); u = tvrdina stena na
utiskivanje (N/m2).
U ovom slučaju zupci krune će se utiskivati u
stenu i istu razarati do neke dubine. Razorene čestice
mogu biti većeg ili manjeg prečnika, zavisi od fizičko-
mehaničkih osobina stena, dubine utiskivanja zupca
krune u stenu i dr. Zapreminsko razaranje stena
predstavlja najefikasniji metod mehaničkog razaranja
stena.
Površinski uticaj na stenu izvodi se u uslovima kada
je pritisak na krunu manji od tvrdoće stene tj. kada se
zupci krune ne utiskuju u stenu:
95

G
u
A
Ovaj način razaranja stena nije efikasan, učinak
je neznatan a habanje krune ubrzano. Površinsko
razaranje stena nastaje kao rezultat dejstva trenja
krune o stenu na dnu bušotine koje je posledica
nedovoljnog osovinskog pritiska, i povećane površine
kontakta zubaca sa stenom usled njihove zatupljenosti.
Uticaj na zamaranje stena ostvaruje
u istim se
G 
uslovima kao i površinsko razaranje stena.    u  .
A 
Učestalim obnavljanjem pritiska na krunu, u steni, na
dnu bušotine, nastaju sistemi prslina usled čega se
tvrdina stena smanjuje, pa se povremeno stvaraju uslovi
za zapreminsko razaranje stena.

Efekat rada krune

Pod dejstvom osovinskog pritiska C 0 , koji se
karakteriše uglom oštrenja  , zupci krune utiskuju se
u stenu na dnu bušotine do neke dubine h (sl.34a). Do
razaranja i otcepljivanja stene doći će usled sile
rotacije M r (sl. 34b). To
znači da će pri neprekidnoj rotaciji krune, svaki zubac
na čelu krune istovremeno imati dve vrste kretanja: a)
Tangencijalno tj. rotaciono, u krugu određenog
prečnika, i b) Aksijalno kretanje u pravcu upravnom na
površinu tog kruga, odnosno površinu dna bušotine.
Ovim kretanjima stene će se suprostavljati otporom
F1, upravnom na zadnju stranu zupca (sl. 34a), koji se
suprostavlja utiskivanju zubca krune u stenu, i otporom
F2, upravnom na prednju stranu zubca, koji se
suprostavlja rezanju i otcepljivanju stene. Pored ovih
otpora, javljaju se i sile trenja Ft1 i Ft2 koje nastaju
na zadnjoj i prednjoj strani zubca.
Proračun veličina naznačenih otpora može se
izvesti sledećom jednačinom:
F1 = A1   u
(57)
96

F2 = A2 . k
Gde je: A1 = Površina kontakta zadnje strane zubca krune sa
stenom (m2); A2 = Površina kontakta sa stenom prednje strane zubca
(m2);  u = Granična čvrstoća stene na pritisak (N/m2);  k = Granična

čvrstoća stene na smicanje (N/m2).

Sa sl. 34c vidi se da je:
A1− 2 = a  b = h  tg  (R − r )
(58)

a = R−r; b = h  tg
Ft 1 = f  F1 i Ft 2 = f  F2
Gde je: a = Debljina zubca (mm); b = Širina zubca (mm); h =
Udubljenje zubca u stenu (mm); r = Unutrašnji prečnik krune (m); R
= Spoljni prečnik krune (m);  = Ugao oštrenja zubca; Ft1 = Sila
trenja na zadnjoj strani zubca (Pa); Ft2 = Sila trenja na prednjoj
strani zubca (Pa); f = Koeficijent trenja zubca o stenu;
f = tg = Ugao unutrašnjeg trenja (o).

U tabeli 7 prikazane su vrednosti koeficijenta

trenja i ugla unutrašnjeg trenja.

Sl. 34. Šema rada zubaca krune.

Objašnjenje u tekstu.
97

Efekti
vnost rada
zavisi od
dubine
njegovog
utiskivanja
u stenu
koja se
može izračunati po obrascu:
 G
h=
 u  (R − r )  tg
(59)
gde je: G = osovinski pritisak (N);  = 0,85; R = spoljni
prečnik krune (m); r = unutrašnji prečnik krune (m);  u = granična
čvrstoća stena na pritisak (N/m2);  = ugao zaoštrenosti zubca
Iz jednačine (59) vidi se da će dubina utiskivanja
zubca krune u stenu biti veća ukoliko je osovinski
pritisak (G) veći, i što je manja čvrstoća stena na
pritisak (  u ) . Osim toga, na dubinu utiskivanja zubca
krune utiče i površina čela krune na kojoj su ugrađeni
zubci ( R − r ) , i geometrijski oblik zubca odnosno ugao
zaoštrenosti zubca (  ) .
Debljina skidanja sloja stene, na dnu bušotine, za
jedan obrtaj krune, određuje se sledećim obrascem:
H ob = h  m
(60)
Gde je: H ob = dubina bušenja za jedan obrtaj krune (m);
h = dubina utiskivanja zubca (m); m = broj zubaca u kruni.
Brzina bušenja krune u jedinici vremena određuje
se jednačinom:
v = h m n
(61)
Gde je: v = brzina bušenja krune u jedinici vremena (m/s);
m = broj zubaca na kruni; n = broj obrtaja krune u minuti (o/min);
h = dubina utiskivanja zubca u stenu (m).
Ako se h u jednačini (61) zameni jednačinom (59)
dobija se:
98

 G mn
v=
tg  (R − r )   u
(62)
Prema tome brzina bušenja zavisi u prvom redu od
dubine utiskivanja zubca krune u stenu na dnu bušotine,
od brzine rotacije krune i broja zubaca ugradjenih u
krunu.
Dubina utiskivanja zubca u stenu na dnu bušotine
zavisi od:
• Čvrstoće stene,
• Geometrijskog oblika zubca i njihovog
racionalnog rasporeda na čelu krune,
• Tvrdine i istrošenosti zubaca,
• Osovinskog pritiska koji se prenosi na svaki
zubac, i
• Brzine rotacije krune.
Primena jednačine (62) izvodljiva je samo u
uslovima da se zubci na kruni ne zatupljuju (sl.34a i
b). Međutim, ako se predpostavi da se u odredjenom
intervalu vremena zubci istupe za vrednost y, stvarno
udubljenje zubaca (h) u stenu biće:
h = h − y
Kao što se vidi sa sl. 34d, zatupljivanje zubaca
krune dovodi do smanjenja utiskivanja zubaca krune u
stenu, a površina kontakta zubca sa stenom postepeno se
povećava usled čega će, u određenom trenutku,
zapreminsko bušenje preći u površinsko kada krunu treba
zameniti.

Garnitura za bušenje
Proces izrade bušotine ostvaruje se pomoću
garniture za bušenje, koja predstavlja kompleks opreme
razmeštene na površini terena i u kanlu bušotine.
U komplet bušaće garniture ulaze:
• Toranj,
• Bušilica,
99

• Punpa za isplaku,
• Sistem za cirkulaciju isplake na površini
terena, i
• Pribor za bušenje
Na mestu gde je locirana bušotina, na prethodno
pripremljenoj ravnoj podlozi, koja može da izdrži sva
opterećenja koja se mogu javiti u procesu bušenja,
montira se toranj (1), bušilica (2) i pumpa za isplaku
(3), iskopaju se usisni rezervoar, taložnici i kanali
za cirkulaciju isplake koji ih povezuju sa ulazom
bušotine.
Posle provere stabilnosti bušaće garniture počinje
bušenje prvih 10-15 m za uvodnu kolonu (4) koja ima za
cilj da zaštiti bušotinu od zarušavanja površinskih
slojeva koji su u većini slučajeva rastresiti;
obezbeđuje normalnu cirkulaciju isplake na izlazu iz
bušotine i osigurava projektovani pravac bušenja.
Bušenje za uvodnu kolonu izvodi se veoma pažljivo, bez
velikog napredovanja. Taj deo kanala bušotine mora biti
dobro učvršćen zaštitnim cevima da bi bio stabilan za
sve vreme bušenja. Stabilnost se može obezbediti i
cementacijom prstenastog prostora između zida bušotine
i spoljnjeg prečnika zaštitnih cevi. Posle ugradnje
uvodne kolone, bušenje se nastavlja spuštanjem kolone
bušaćeg pribora pomoću dizalice (5) i užeta (6) koje je
jednim krajem povezano sa bubnjem dizalice, zatim
prelazi preko nepokretne koturače (7) a drugim krajem
povezano je sa kukom (8). Na kuku je obešena isplačna
glava (9) koja je donjim delom povezana sa kolonom
bušaćeg pribora koji se sastoji od krune (10), spojnice
(11), jezgrene cevi (12) i bušaćih šipki (13). Svi
elementi kolone bušaćeg pribora međusobno su povezani
spojnicama ili mufnama (14). Gornja, vodeća bušaća
šipka prolazi kroz vreteno (15) koja se u cilju
obezbeđenja rotacije pričvršćuje steznom glavom (16).
Pumpom za isplaku, isplaka se potiskuje kroz potisno
crevo (17) i isplačnu glavu u bušaće šipke. Prolazeći
kroz bušaće šipke, isplaka čisti dno bušotine, hladi
krunu i kroz prstenasti prostor između kolone bušaćih
šipki i zida bušotine iznosi na površinu razorene
čestice stena. Isplaka zajedno sa česticama stena
100

cirkuliše sistemom kanala (18) i taložnika (19) u

kojima se čestice stena istalože iz isplake (sl. 35).
Tako prečišćena isplaka dolazi u rezervoar (20) odakle
se pumpom usisava usisnim crevom (21) i ponovo se
potiskuje na dno bušotine. Na taj način u procesu
bušenja obezbeđuje se neprekidna cirkulacija isplake u
zatvorenom sistemu. Ako se bušenje izvodi u stabilnim
stenama, ispiranje bušotine može se izvoditi tehničkom
vodom. Međutim, ako se bušenje izvodi u stenama koje
nisu dovoljno stabilne, ispiranje bušotine se vrši
isplakom. U određenim slučajevima, ako u bušotinu nema
dotoka vode, čišćenje bušotine može se vršiti pomoću
komprimiranog vazduha.
Spuštanje kolone bušaćeg pribora na dno bušotine,
kod plitkih bušotina, izvodi se uz minimalnu rotaciju
bušaćeg pribora i stalnu cirkulaciju isplake. Kada se
pribor za bušenje spusti na dno bušotine, u zavisnosti
od fizičko-mehaničkih karakteristika stena kroz koje se
buši, prečnika i tipa krune za bušenje, i dubine
bušotine, uspostavlja se odgovarajuća brzina rotacije i
neophodan osovinski pritisak na krunu. Rotacijom i
utiskivanjem u stenu, kruna obrazuje prstenast oblik
dna bušotine formirajući jezgro (21) koje u procesu
produbljivanja bušotine popunjava jezgrenu cev. Kada se
jezgrena cev ispuni jezgrom, pristupa se iznošenju
jezgra na površinu.
U narednim poglavljima biće pojedinačno prikazani
svi uređaji i ostali pribor, instrumenti i ostale
pomoćne radnje u toku izrade bušotine, kao i
tehnologija izrade bušotine.
101

Sl. 35 Uprošćena šema garniture za istražno rotaciono bušenje

kod istraživanja ležišta čvrstih mineralnih sirovina.
Objašnjenje u tekstu (iz Hrković, 1992).
102

Toranj
Tornjevi su posebni uređaji koji se koriste za sve
operacije spuštanja ili podizanja pribora za bušenje,
a montiraju se neposredno iznad bušotine. Osnovne
karakteristike tornja su: materijal izrade, broj
oslonaca, način montaže i demontaže, kao i visina i
nosivost, koje su od posebnog značaja.
Prema materijalu od koga se izrađuju, tornjevi
mogu biti drveni i metalni.
Drveni tornjevi
Drveni tornjevi danas imaju veoma ograničenu
primenu kod istražnog bušenja uglavnom zbog mnogih
nedostataka, u odnosu na metalne tornjeve, od kojih su
najvažniji:
• Ne mogu da podnesu veća opterećenja kod dubljih
bušotina,
• Nepogodni su za transport zbog velike dužine
građe od koje su izrađeni,
• Kratak vek trajanja u odnosu na metalne
tornjeve.

Sl. 36. Drveni toranj za istražno

bušenje (a); Koturača (b) i položaj
koturače u drvenom tornju (c).
1. Drvene noge tornja; 2. Stepenice
(lestvice); 3. Drvena platforma; 4.
Drvena ograda na platformi; 5. Metalni
okov; 6. Nosač koturače; 7. Klin
(osovina), za povezivanje nogu.

U slučajevima gde se
drveni tornjevi još uvek
primenjuju, izgrađeni su od
oble građe čija je debljina u
103

donjem delu, koji predstavlja oslonac noge, 150-200 mm.

Krajevi građe su okovani metalnim prstenom a u gornjem
delu su spojeni metalnom osovinom na kojoj je montirana
koturača (sl. 36). Drveni tornjevi primenjuju se za
bušenje bušotina najviše do 300 m.

Metalni tornjevi
Metalni tornjevi primenjuju se za bušenje bušotina
svih dubina. Rešetkaste su konstrukcije i izrađuju se
od čeličnih profila ili cevi. U poslednje vreme
izrađuju se i tornjevi od aluminijskih legura, koji
imaju prednost što su lakši za transport.
Preselenje metalnih tornjeva, sa jedne lokacije na
drugu, može se vršiti u delovima. Prema načinu montaže
i demontaže tornjevi se mogu podeliti na:
Stabilne tornjeve koji se po završetku bušenja
potpuno rasklapaju da bi se na novoj lokaciji vršila
montaža deo po deo odozdo na gore,
Sklapajuće tornjeve koji se po završetku bušenja

Sl. 37. Uspravljanje tornja sa četiri oslonca na lokaciji za

bušenje
104

rasklapaju u dve do tri sekcije koje se na novoj

lokaciji povezuju na zemlji, u horizontalnom položaju,
i pomoću bušilice uspravljaju (sl. 37).
Teleskopske tornjeve koji su konstruisani iz dva
do tri dela koji se uvlače jedan u drugi. Montaža
ovakvog tornja se vrši na taj način, što se pomoću
hidraulućnih uređaja toranj uspravi u vertikalan
položaj a zatim preko užeta i dizalice ili hidrauličnih
uređaja se vrši izvlačenje gornjeg dela tornja.
Teleskopski tornjevi su najčešće montirani na vozilu u
sklopu bušaće garniture.
U odnosu na broj oslonaca, tornjevi kod istražnog
bušenja, mogu biti sa četiri oslonca, tri oslonca, dva
oslonca i jarboli.
Tornjevi sa četiri oslonca (četvoronošci) imaju
veoma široku primenu. Piramidalnog su oblika i imaju
veću nosivost i stabilnost od ostalih tornjeva jer se
opterećenja, kod pravilno montiranih tornjeva,
ravnomerno raspoređuju na četiri noge. Izrađuju se od
profilisanog čelika ili čeličnih cevi. Na sl. 38a
prikazan je čelični toranj sa četiri oslonca. Na vrhu
tornja nalazi se ram na kome je montirana nepokretna
koturača. Na tornjevima veće visine postavljena je bina
(platforma) na kojoj radnici stoje za vreme

Sl. 38. Metalni toranj sa četiri oslonca za istražno

bušenje (a) i način stabilizovanja oslonaca tornja
kod dubljih bušotina (b).
105

manervisanja bušaćeg pribora. Toranj je, od postolja do

vrha, opremljen lestvama koje su konstruisane tako da
se radnik, po potrebi, sigurno kreće po njima. Postolje
odakle radnik rukuje procesom bušenja zaštićeno je
nadstrešnicom koja štiti radnike i bušilicu od
vremenskih nepogoda.
Toranj se postavlja na ravnoj podlozi koja može da
izdrži sva opterećenja u procesu bušenja. Za dublje
bušotine oslonci tornja se postavljaju na betonske
temelje (sl. 38b). Postoje i tornjevi koji se
montiraju, zajedno sa bušilicom, na metalnom ramu. U
ovom slučaju nije potrebno betoniranje podloge.
Toranj sa tri oslonca (tronožci) primenjuju se
znatno ređe od tornjeva sa četiri oslonca, za bušenje
vertikalnih i kosih bušotina dubine do 300 m.
Postavljaju se na ravnoj podlozi
tako da oslonci (noge) grade
ravnokraki trougao pri čemu je
teret koji visi na kuki,
pravilno raspoređen na tri noge.
U gornjem delu noge tornja su,
kroz prstenasti prorez, povezane
čeličnom osovinom na koju je
montirana koturača (sl. 39). Za
bušenje kosih bušotina tornjevi
sa tri oslonca postavljaju se
tako da se dve noge oslanjaju o
tlo u smeru pada bušotine, tako
da je površina, koju obrazuju
ove dve noge, paralelna sa osom
bušotine. Pri spuštanju pribora
u bušotinu i izvlačenja pribora
iz bušotine, opterećenje
preuzimaju dve prednje noge.
Tornjevi sa dva oslonca
retko se koriste kod bušenja na
istraživanju ležišta čvrstih
mineralnih sirovina. Ovi tornjevi imaju široku primenu
kod bušenja na istraživanju ležišta nafte i gasa pa su
detaljnije opisani u tom poglavlju.
106

Jarboli su tornjevi sa jednim osloncem. Kod

istražnog bušenja primenjuju se za udarno i rotaciono
bušenje, od plitkih do dubokih bušotina. Jarboli se
primenjuju kod bušenja vertikalnih i kosih bušotina.
Najčešće su montirani kao
Sl. 39. Toranj za sastavni deo garniture, na
istražno bušenje sa tri metalnom fundamentu tipa
oslonca saonica. Garnitura se
sastoji od bušilice, pumpe za isplaku i jarbola.
Dužina jarbola je obično do 12 m. U radnom
(uspravnom) položaju, jarboli se stabilizuju sa kosim
podupiračem (sl. 40a), ili se ankerišu užadima (sl.
40b).
U zavisnosti od metode bušenja, na vrhu jarbola su
pričvršćene 1-3 koturače. Ako se primenjuje metoda
rotacionog bušenja, na vrhu tornja montiraju se jedna
do dve koturače, a kod primene metode udarnog bušenja
na vrhu tornja montiraju se tri koturače (jedna za uže
kojim se buši, druga za kašiku za čišćenje bušotine i
treća za manervisanje ostalog pribora). Jarboli se pri
transportu spuštaju u horizontalan (transportni)
položaj. Često su konstruisani iz dva dela koji se
teleskopski uvlače i izvlače pomoću vitla bušilice.
(slučaj kod istražnog bušenja u fazi prospekcije kada
se bušaća garnitura često premešta sa mesta na mesto).
U cilju uštede vremena na montažno-demontažnim radovima
primenjuju se garniture montirane na transportnim
vozilima (kamioni, guseničari i dr).
107
Visina tornja
zavisi od dubine
bušenja i ima
značajan uticaj
na efektivnost
bušenja. Primena
tornjeva sa
većom visinom
omogućava da se
u jednom pasu
izvuče veća
dužina bušaćih
šipki a samim
tim smanjuje se
vreme operacije
spuštanja i
podizanja
bušaćeg pribora.
Međutim, primenom tornja veće visine, povećava se i
vreme na njihovoj montaži i demontaži, a i takvi
tornjevi su teški za transport. Otuda se za bušenje
plitkih bušotina ne preporučuje primena visokih
tornjeva.

Sl. 40. Jarbol sa stabilizacijom

pomoću kosog podupirača (a) i jarbol
ankerisan čeličnim užadima

Prema Kozlovskom i dr. (1984), visina tornja

određuje se jednačinom:
H =kL
(63)
Gde je: H = visina tornja, od ulaza bušotine do koturače na
vrhu tornja (m); f = koeficijent koji uzima u obzir: dužinu kuke,
izvlakača, pokretne koturače, interval sigurnosti u odnosu ns
brzinu izvlačenja pribora (f = 1,2 – 1,5); L = dužina pasa bušaćih
šipki (m)
Najveća dužina bušaćih šipki koja se može izvući u
jednom pasu u toranj naziva se “radna visina tornja”.
Kod srednje dubokih i dubokih bušotina, preporučuje se
primena tornjeva sa što većom radnom visinom jer se
postiže veća ekonomičnost bušenja. U tabeli 8 prikazane
108

su osnovne karakteristike visine tornja za bušenje na

istraživanju ležišta čvrstih mineralnih sirovina.

Nosivost tornja
Nosivost tornja za određenu dubinu bušotine,
određuje se proračunom maksimalnih opterećenja koja se
očekuju pri podizanju bušaćih cevi ili zaštitnih cevi.
Ta opterećenja, uzimajućI u obzir pravac dejstva
opterećenja, mogu biti vertikallna i bočna.

Sl. 41. radna visina

tornja
Vertikalna opterećenja
na tornju su
• Sopstvena težina tornja sa pokretnom i
nepokretnom koturačom,
• Korisno opterećenje, odnosno težina bušaćeg
pribora obešenog na kuki (statičko
opterećenje),
• Opterećenje koje se javlja usled potiska
ispirnih fluida u bušotini, zaglave i naglih
kočenja (dinamička opterećenja).
Prema Volkovu i dr (1965), težina kolone bušaćeg
pribora, kada je spuštena u bušotinu ispunjenu
isplakom, izračunava se jednačinom:
109

  
Gs = k  G1  L   1 − i 
 c 
(64)
Gde je: Gs = Statičko opterećenje na kuki (N);
k = Koeficijent koji se odnosi na povećanje težine kolone bušaćeg
pribora u slučajevima kada se za spajanje cevi koriste spojnice
ili mufne (za mufne iznosi 1,05, za spojnice 1,1), G1 = Težina 1 m
cevi (kg); L = Ukupna dužina kolone bušaćih cevi (m); i = gustina
isplake (kg/m 3); č = gustina čelika od koga su izrađene bušaće
cevi (kg/m3).
Maksimalno opterećenje na kuku pri podizanju
kolone bušaćih šipki iz bušotine iznosiće:
Gmax = k  Gs
(65)
Gde je: Gmax = Maksimalno opterećenje na kuku pri podizanju
kolone bušaćih šipki iz bušotine (N); k = koeficijent koji se
odnosi na dinamička opterećenja kao što su: trenje kolone bušaćeg
pribora o zid bušotine i mogućnosti zaglave pribora. (za plitke
bušotine k = 2,0; za duboke bušotine k = 1,5-1,25).
Dinamička opterećenja u velikoj meri zavise od
veličine prstenastog prostora između zida bušotine i
kolone bušaćeg pribora, dubine bušotine, vrste stena
kroz koje se buši, i niza parametara koji često nisu
merljivi a moraju se uzeti u obzir. Kao što se vidi
vrlo je teško utvrditi sve parametre koji utiču na
dinamičko opterećenje. Zato se, na osnovu iskustvenih
rezultata, može prihvatiti da je zanemarljiva greška
ako se za proračun maksimalnog opterećenja na kuki, pri
podizanju kolone bušaćeg pribora, uzme dvostruka
vrednost težine pribora spuštenog u bušotinu ispunjenu
isplakom tj:
Gmax = 2Gs
Bočna opterećenja koja nastaju usled dejstva vetra
i/ili oslonjenih alatki u tornju, predstavljaju
dopunska opterećenja koja se mogu izračunati sledećom
jednačinom (sl.42)
Fv = p s  A
(66)
110

p s = k  vv 2  sin 
(67)

a+b
A= H
2
(68)
Gde je: Fv = Sila vetra (N); ps = Srednji specifični
pritisak vetra (Pa); A = Površina strane tornja na koju deluje
vetar (m2); k = Koeficijent (za ravne površine 0,09; za površine
cilindričnog oblika 0,06);  = Ugao pravca vetra u odnosu na
površinu strane tornja na koju deluje vetar; vv = Brzina vetra
(m/s); a = Širina postolja tornja (m); b = Širina vrha tornja (gde
je montirana nepokretna koturača), (m).
Težište dejstva sile vetra (Fv) udaljeno je od
osnove tornja i to:
1
h= H
3
(69)
Za tornjeve sa četiri oslonca:
1 a + 2b
h= 
3 a+b
(70)
Pod dejstvom sile vetra toranj ima tendenciju
prevrtanja. Toranj će biti stabilan ako je zadovoljen
sledeći uslov:

a
Gt  Fv  h
2
(71)
Gde je: Gt = sopstvena težina
tornja (N).

a
U slučaju da  Fv h
je Gt
2
moraju se preduzeti
siguronosne mere (ankerisanje
užadima, učvršćivanje na
fundamentu i dr).
Proračun nosivosti
111

tornja za istražno bušenje zavisi od brojeva koturova

na pokretnoj koturači.

Sl. 42 Uticaj vetra na stabilnost tornja za

istražno bušenje (iz hrković, 1992).
Objašnjenje u tekstu.
Bušilica za
rotaciono bušenje
Bušilica kao sastavni deo garniture za bušenje,
omogućava izradu kanala bušotine, pri čemu se vrše
sledeće operacije:
• Rotaciju kolone bušaćeg pribora,
• Regulisanje osovinskog pritiska na krunu,
• Spuštanje i vađenje kolone bušaćeg pribora,
• Specijalne operacije.
Obzirom na navedene funkcije, svaka bušilica koja
se koristi kod istraživanja ležišta čvrstih mineralnih
sirovina, sastavljena je iz sledećih osnovnih
komponenti:
• Pogonskog uređaja - motora,
• Sistema za prenos rotacije,
• Sistema za regulisanje osovinskog pritiska, i
• Dizalice.
Nabrojane osnovne komponente bušilice, zajedno sa
ostalim delovima i uređajima za kontrolu i rukovanje,
montirani su na postolju bušilice (sl. 43).
Pogonski uređaj - motor

Sl. 43. Opšti izgled bušilice za rotaciono bušenje (iz

Hrković, 1992).
1. Dizel motor; 2. Dizalica; 3. Vratilo za prenos
rotacije; 4. Sistem za regulisanje osovinskog pritiska;
5. Stezna glava; 6. Postolje bušilice.
112

Danas se u svetu, a i kod nas, proizvodi veliki

broj modela motora koji su sastavni deo bušilice za
rotaciono bušenje. Opšta konstruktivna rešenja svih
motora bitno se ne razlikuju. Najznačajnije

karakteristike motora, koje imaju bitan uticaj za

njihov izbor, su energija koju koristi za pogon i snaga
motora.
Savremeni motori za rotaciono bušenje, u
zavisnosti od energije koju koriste, mogu se podeliti
na elektro motore, i motore sa unutrašnjim
sagorevanjem. Ponekad, pri bušenju iz jamskih
prostorija, za pogon manjih bušilica primenjuje se
komprimirani vazduh (pneumatski pogon), naročito u
jamama sa eksplozivnim gasovima i ugljenom prašinom.
Elektro motori imaju široku primenu u geološkom
istražnom bušenju, pogotovu ako je u lokalnostima u
kojima se vrše istraživanja, ili njihovoj bližoj
okolini, postoji električna energija.
113

U pojedinim rudnim poljima ili reonima gde nema

električne energije, a predviđen je veliki broj
istražnih bušotina čije će izvođenje trajati duže
vreme, snabdevanje bušaćih garnitura električnom
energijom može biti organizovano preko specijalnih, za
tu svrhu, pokretnih izvora električne energije..
Prednosti primene elektro motora su velike i
ogledaju se u sledećem:
• Visoka ekonomičnost,
• Jednostavnost u rukovanju,
• Ravnomerno povećanje brzine rotacije pribora u
velikom dijapazonu,
• Motori su malih dimenzija,
• Jednostavnost u opsluživanju i održavanju.
Primena elektro motora ima i svojih nedostataka
kao što su:
• Teško podnose nagle promene opterećenja koja su
u procesu bušenja vrlo česta,
• U slučaju nestanka električne energije dolazi
do zastoja svih bušilica i dr.
Motori sa unutrašnjim sagorevanjem primenjuju se za
pogon bušilica kod pojedinačnog bušenja ili kada se
buši manji broj bušotina u terenima gde nema električne
energije. Najčešće se koriste dizel motori. Za bušenje
pri istraživanju ležišta čvrstih mineralnih sirovina,
dizel motori imaju kod nas široku primenu za pogon
bušilica.
Pri izboru dizel motora mora se voditi računa da
snaga motora treba da odgovara režimu bušenja sa
najvećim opterećenjem, da imaju ekonomičnu potrošnju
goriva i maziva, da su male težine i dimenzija, da su
sigurni pri radu i jednostavni za rukovanje.
Snaga motora za pogon bušilice u procesu bušenja
troši se na pokretanju dizalice pri manervisanju,
rotaciji kolone bušaćeg pribora, pogon pumpe za isplaku
(ukoliko pumpa nema sopstveni motor), eventualno
mešanje isplake i dr.
114

Utrošena snaga motora na bušenju može se

izračunati jednačinom;

Nb =
1

(N s  A  k  u  L  d 2  n3  n )
(72)
Gde je: N b = Specifična snaga utrošena za razaranje 1 cm2
stene na čelu bušotine (kW), i kreće se u granicama 0,06-0,1
kW/cm2; F = Površina dna bušotine (m2); i = Gustina isplake
(kg/m3); L = Dubina bušotine (m); k = Koeficijent koji zavisi od
brzine rotacije krune (uzima se u granicama od 0,4 x 10-6 za
brzinu rotacije od 200-400 o/min); n = Broj obrtaja kolone bušaćeg
pribora u minuti (o/min);  = koeficijent korisnog dejstva
bušilice (  = 0,8-0,85); d = Prečnik bušaćih cevi (m).

Snaga motora utrošena za pokretanje dizalice pri

manervisanju može se izračunati jednačinom:
k G v
Nd =
102
(73)
Gde je: Nd = Snaga motora utrošena na pokretanju dizalice
(kW); k = Koeficijent gde se uzimaju u obzir dopunski otpori pri
podizanju bušaćeg pribora (k = 0,5-0,65); G = Težina pribora pri
podizanju (N); v = Brzina podizanja kolone bušaćeg pribora (m/s);
 = Koeficijent (  = 0,8-0,85).
Pošto istovremeno nije izvodljivo bušiti i
podizati pribor, najveća utrošena snaga može se
odrediti preko napred prikazane dve jednačine (72) i
(73).
Snaga instaliranih motora na bušilici zavisi od
više faktora, a jedan od njih je svakako, dubina
bušenja kako je to prikazano u tabeli 9.
115

Sistem
za prenos
rotacije
Kod
savremenih
bušilica za
bušenje,
rotacija
kolone
bušaćeg
pribora
ostvaruje se
preko bušaće
glave.
Uprošćena šema sistema rotacije bušilice za
istražno rotaciono bušenje prikazana je na sl.44. Snaga
elektro ili dizel motora (1) prenosi se pomoću
pogonskog vratila (2) na glavnu spojku (3). Vratilo
preko zubčanika (4) pokreće uljnu pumpu (5). Rotacija
se uključivanjem spojke (kumplunga) prenosi na vratilo
menjača brzina (6). Preko sistema zupčanika u menjačkoj
kutiji (7) omogućen je prenos izabrane brzine rotacije
na reduktor (8) koji je postavljen na vratilo (9).
Reduktor pomoću zupčanika i dve zupčaste spojnice (10)
omogućava odvojeno uključivanje bubnja na dizalici
(11), i konusnih zupčanika (12 i 13) ili oba sistema
zajedno. Na levoj strani vratila (9), koje se oslanja
preko kugličnih ležajeva na gornje postolje (14),
postavljeni su zupčanici (15) za uključivanje u rad
bubnja dizalice. Na kraju desne strane vratila
postavljen je vertikalni konusni zupčanik (12) i
horizontalni konusni zupčanik (13). Horizontalni
zupčanik je navučen na vreteno (16) i rotira zajedno sa
vretenom. Vreteno prenosi rotaciju bušaćeg pribora
preko bušaće šipke koja je učvršćena u vratilu steznom
glavom (17).
Donje postolje (18) koje na sebi nosi sve delove
bušilice, pomoću mehanizma (19) pomera se unazad da bi
se oslobodio ulaz bušotine u postupku spuštanja ili
podizanja bušaćeg pribora. Postoje modeli bušilice kod
116

kojih se glava bušilice može otvoriti i na taj način se

oslobađa ulaz bušotine za nesmetano manervisanje.

Sistem za regulisanje osovinskog pritiska

Kod svih bušilica za rotaciono bušenje pritisak na
krunu reguliše se preko vretena na bušaćoj glavi. Kao
što je napred istaknuto, vreteno prenosi rotaciju

bušaćeg pribora preko bušaće šipke koja je učvršćena u

vretenu pomoću stezne
glave. Vreteno koje rotira zajedno sa šipkom može
istovremeno da se podiže ili spušta zahvaljujući
žljebovima paralelno postavljenih na vretenu a samim
tim može da se smanji ili poveća pritisak na krunu u
toku procesa bušenja.
Obzirom da su savremene bušilice u najvećem broju
slučajeva opremljene hidrauličnim sistemom za
vertikalno pomeranje vretena, u ovoj knjizi opisan je
samo taj sistem.
Hidraulično pomeranje koristi
vretena se kod
savremenih bušilica koje imaju veoma široku primenu kod
bušenja zbog mnogih svojih povoljnih karakteristika kao
što su:

Sl. 44. Sistem za rotaciju kod bušilice za

rotaciono bušenje.(iz Hrković, 1992). Objašnjenje u tekstu
117

• Jednostavnost rukovanja i bez korišćenja većeg

fizičkog napora,
• Precizno se reguliše projektovani pritisak na
krunu,
• Omogućeno je merenje stvarne težine kolone
bušaćeg pribora u bušotini,
• Mogućnost korišćenja hidrauličnog sistema za
lakše savlađivanje otpora koji se javljaju na
dizalici pri likvidaciji havarija i/ili pri
izvlačenju zaštitnih cevi iz bušotine,
• Hidraulik koji se nalazi u cilindrima ispod
klipova onemogućava, u procesu bušenja,
propadanje bušaćeg pribora pri prodoru krune u
veće pukotine ili šupljine,
• Noviji modeli hidrauličnih bušilica opremljeni
su uređajima za navrtanje i odvrtanje bušaćih
šipki i zaštitnih cevi.
Opšti model hidrauličnog sistema bušilice prikazan
je na sl. 45, sastoji se iz dva cilindra (1) u kojima
su ugrađeni klipovi (2) sa klipnjačama (3). Gornji
krajevi klipnjača povezani su sa vretenom (4) pomoću
glavnog nosača (5). Spoj vratila sa glavnim nosačem
izveden je preko kugličnog ležaja koji omogućava
rotaciju vretena.
Pumpa (6), zupčasta ili lopatasta, koja je
povezana preko hidrauličnih cevi (7), razvodnika (8),
siguronosnog ventila (9), ventila za regulisanje
pritiska (10) i mernih instrumenata (11) sa cilindrima,
usisava ulje iz rezervoara (12) i potiskuje ga u
hidraulični sistem.
Ukoliko je težina kolone bušaćeg pribora
nedovoljna za ostvarivanje optimalnog opterećenja na
krunu, ulje pod pritiskom, preko razvodnika, usmerava
se u gornje delove cilindra (iznad klipova), usled čega
se klipovi u cilindrima pomeraju na dole potiskujući
ulje ispod cilindara, kroz cevi, u rezervoar (sl.45a).
Neophodan pritisak kojim se reguliše opterećenje na
krunu, očitava se na manometru, a određuje se sledećom
jednačinom:
118

Gp − G
p=
A1 − k
(74)
Gde je: P = Pritisak koji se očitava na manometru
hidrauličkog sistema (Pa); Gp = Projektovano opterećenje na krunu
(N); G = Težina kolone bušaćeg pribora (N); A 1 = Gornja površina
klipova (m2); k = Koeficijent korisnog dejstva hidraulika.
Kao što se vidi iz jednačine, sa povećanjem dubine
bušotine pritisak na manometru treba da se umanjuje,
što se postiže ventilom za regulisanje pritiska.
Ukoliko je ventil zatvoren, opterećenje na krunu je

maksimalno. Pri postepenom otvaranju ventila, pritisak

u hidrauličnom sistemu će se smanjiti a samim tim i
opterećenje na krunu.
Međutim, ukoliko kolona bušaćeg pribora sopstvenom
težinom stvara opterećenje na krunu veće od
projektovanog, neophodno je rasteretiti krunu. U ovom
slučaju hidraulik se preko razvodnika usmerava u donje

Sl. 45. Hidraulični sistem za regulisanje osovinskog

pritiska kod bušilica za rotaciono bušenje (iz
Hrković, 1992). Objašnjenje u tekstu
119

delove cilindra (ispod klipova) usled čega će se

klipovi u cilindrima pomerati na gore, a hidraulik
iznad klipova oticaće u rezervoar (sl.45b).
Neophodan pritisak u hidrauličnom sistemu koji
reguliše opterećenje na krunu očitava se na manometru a
izračunava se jednačinom:
Gp − G
p=
A2 − k
(75)
Gde je: A2 = Površina donje strane klipova (m2).
Težina kolone bušaćeg pribora može se odrediti na
taj način što se kolona bušaćeg pribora, pomoću
hidrauličkog sistema, podigne nekoliko santimetara
iznad dna bušotine, pročita se pritisak na manometru i
isti pomnoži sa donjom površinom klipova:
G = p  A2  k
Praćenjem promena na indikatoru u procesu bušenja
mogu se doneti zaključci o uzrocima tih promena. Tako
na primer kod bušenja sa smanjenjem opterećenja na
krunu, indikator pokazuje povećan pritisak u
hidrauličnim cilindrima (ispod klipova), znači da se
opterećenje na krunu smanjilo što može da bude
posledica prelaza iz čvrstih stena u mekše; pri
smenjivanju mekih stena sa tvrdim, indikator pokazuje
smanjenje pritiska u hidrauličnom sistemu, odnosno
povećano opterećenje na krunu. U slučaju kada se
nagomilaju nabušene čestice stena na dnu bušotina
indikator će, pri podizanju pribora iznad dna
bušotine, pokazati silu koja znatno prevazilazi težinu
kolone bušaćeg pribora. Indikator omogućava
registrovanje kidanja kolone bušaćeg pribora i
određivanja približne dubine kidanja pribora.
Nedostatak primene hidrauličkog sistema ogleda se
u tome što se brzina prenosa opterećenja znatno koleba
pri bušenju u stenama koje se često naizmenično
smenjuju po čvrstoći.
Ovo se naročito ispoljava kod bušenja sa
dodavanjem opterećenja na krunu. Međutim, kod novijih
120

modela bušilica sa hidrauličnim sistemom ovaj

nedostatak je otklonjen.
Dizalica
Na većini bušilica za rotaciono bušenje ugrađene
su dizalice planetarnog tipa čija je uprošćena šema
prikazana na sl. 46.
Vratilo dizalice (1) pokreće se zubčanikom (12) i
slobodno rotira na dva dvoredna kotrljajna ležišta (2).
Na vratilo slobodno su postavljeni na kugličnim
ležajevima zubčanik (6), koji se naziva sunčani
zupčanik, kočioni poklopac (9), nosač (8) i bubanj (4).
Na levoj strani bubnja upresovan je zupčasti venac
(5), a sa desne kočioni disk (13). Zupčasti venac je u
stalnom spoju sa satelitima (7) koji se okreću na
kugličnim ležajevima (3) a postavljeni su u gnezdu
kočionog diska (9) i nosača (8). Kočioni disk i nosač
spojeni su međusobno zavrtnjima (kod prikazanog modela
sa 6 zavrtanja), i zajedno sa satelitima i kugličnim
ležajevima obrazuju poseban sklop sistema koji se
okreće na kugličnim ležajevima (14 i 15) na vratilu
(1). Sateliti su uzubljeni sa sunčanim zupčanikom.
Za upravljanje dizalicom predviđene su dve
kočnice: a) Kočnica za podizanje (10) i b) kočnica za
spuštanje (11).

Ako
se
rotacija
zupčanika
(12)
prenosi na
vratilo
(1) a
istivremen
o zakoči
kočioni
disk
bubnja
kočnicom
za Sl. 46. Šematski prikaz dizalice planetarnog
tipa. Objašnjenje u tekstu.
121

spuštanjse, vratilo dizalice će rotirati, znači

rotiraće i zupčanik (6). Zupčasti venac je nepokretan
pošto je bubanj zakočen. Sateliti koji se okreću oko
svojih osa, prinuđeni su da se kotrljaju po zupčastom
vencu. Kočioni disk i nosač rotiraju vođeni satelitima.
Uže se u tom slučaju niti namotava niti se odmotava.
Ako se zakoči kočioni disk kočnicom za podizanje
(u tom slučaju kočnicu za spuštanje pribora obavezno
otkočiti), sateliti će u tom slučaju biti prisiljeni
da se okreću samo oko svoje ose. Rotacija sunčanog
zupčanika preko satelita prenosiće se na zupčasti
venac i zajedno sa njim na bubanj dizalice. Uže se u
tom slučaju namotava na bubanj i pribor se podiže.
Ako se kočioni poklopac i kočioni disk otkoče,
bubanj će usled težine kolone bušaćeg pribora koji
visi na kuki, početi da rotira ali u suprotnom smeru,
i uže će se odmotavati odnosno pribor se spušta.
Kočnicom za spuštanje reguliše se brzina spuštanja i
zaustavljanje spuštanja pribora.

Pumpa za isplaku
Pumpa za isplaku, kao sastavni deo sistema za
cirkulaciju isplake, treba da obezbedi:
• Dovoljan pritisak kojim isplaka može da savlada
sve otpore koji se javljaju u bušotini, i
• Odgovarajući kapacitet pumpe kojim se može
postići potrebna brzina cirkulacije isplake u
prstenastom prostoru, između zida bušotine i
spoljašnjeg prečnika kolone bušaćeg pribora,
čime bi se obezbedili uslovi za uspešno
čišćenje bušotine od nabušenih čestica stena u
procesu bušenja.
122

U praksi se pokazalo da po svojim tehničkim

karakteristikama navedene uslove najbolje ostvaruju
klipne pumpe, za razliku npr. od centrifugalnih pumpi.
Zato se kod rotacionog bušenja, u procesu bušenja pri
istraživanju ležišta čvrstih mineralnih sirovina,

isključivo primenjuju
klipne pumpe koje prema
načinu rada mogu biti
konstruisane sa jednostrukim i dvostrukim dejstvom
klipova.

Prema broju klipova upotrebljavaju se pumpe sa

jednim, dva ili tri klipa (jednoklipne, dvoklipne i
troklipne pumpe).
Prema konstrukciji, svi modeli klipnih pumpi su
veoma slični. Na sl.47a i 47b su prikazane kinematičke
šeme dvoklipne pumpe sa dvostrukim dejstvom koja se,
obzirom na funkciju delova koji je sačinjavaju, može
podeliti na dva bloka - mehanički i hidraulični blok.
Mehanički blok (sl.47) sačinjava motor (1) sa koga
se rotacija, pomoću klinastih kaiševa, prenosi na
Sl. 47. Kinematička šema dvoklipne pumpe za istražno bušenje
(a); Uzdužni presek dvoklipne pumpe (b).
1. Motor; 2. Remenica; 3. Pogonska osovina; 4. Mali zupčanik; 5.
Veliki zupčanik; 7. Ekcentar; 8. Poluga; 9. Ukrsna glava; 10.
Klipnjača; 11. Klipovi; 12. Cilindar; 13 i 14. Usisni ventili;
15 i 16. Potisni ventili; 17. Usisna komora; 18. Usisno crevo;
19.Korpa; 20. Klapna na korpi; 21. Potisna komora; 22. Vazdušna
komora; 23. Siguronosni ventil; 24. Potisno crevo; 25.
Manometar.
remenicu (2) i dalje preko pogonske osovine (3) i
123

sistema dva zupčanika (4 i 5) na kolenasto vratilo (6).

Kolenasto vratilo rotaciono kretanje, pomoću ekcentra
(7), poluge (8) i ukrsne glave (9), pretvara u
horizontalno - povratno kretanje koje se prenosi na
klipnjaču (10) i klipove (11).

Sl. 48. Kinematička šema horizontalnog preseka dvoklipne pumpe

1. Manometar; 2. Siguronosni ventil; 3. Usisno crevo; 4. Klip sa
klipnom polugom; 5. Klipnjača sa ukrsnom glavom; 6. Veliki
zupčanik; 7. Ručica za uključivanje; 8. Pogonska osovina; 9.
Mali zupčanik; 10. Mehanizam uključivanja; 11. Remenica; 12.
Kolenasto vratilo; 13. Ventil; 14. Izlivna slavina.
Hidraulički blok (sl.47) sačinjavaju dva
horizontalno postavljena cilindra (12) od kojih je
svaki snabdeven sa dva usisna ventila (13 i 14) i dva
potisna ventila (15 i 16). Na usisnu komoru (17)
spojeno je usisno crevo (18) na kome se, na kraju koji
se spušta u rezervoar sa isplakom, nalazi korpa (19) sa
124

klapnom (20). Na potisnoj komori pumpe (21) postavljena

je vazdušna komora (22) na kojoj se nalazi siguronosni
ventil (23), spoj sa potisnim crevom (24) i manometrom
(25).
Pri hodu klipa udesno (sl.47), u levoj šupljini
cilindra stvara se vakum zbog čega se potisni ventil
(15) zatvara a usisni ventil (13) otvara. Pod dejstvom
atmosferskog pritiska, isplaka se kroz korpu, i usisno
crevo usisava u usisnu komoru i dalje u levu šupljinu
cilindra. U isto vreme u desnoj šupljini cilindra
dolazi do povećanja pritiska isplake, usled čega se
usisni ventil (14) zatvara a potisni ventil (16) otvara
i propušta isplaku u potisnu komoru i dalje kroz donji
deo vazdušne komore i potisno crevo u bušotinu.
Pri kretanju klipa ulevo, isplaka se usisava u
desnu šupljinu cilindra ventil (14) se otvara a ventil
(16) zatvara. U isto vreme, u levoj šupljini dolazi do
potiskivanja isplake (ventil 15 je otvoren a ventil 13
zatvoren). Klip će za jedan obrtaj kolenastog vratila
izvesti dva hoda, prema tome usisavanje i potiskivanje
isplake ponavlja se po dva puta. Zato se takve pumpe
nazivaju pumpe sa dvojnim dejstvom.
Na slici 48 prikazan je horizontalni presek
dvoklipne pumpe.
Kapacitet pumpe: Proračun kapaciteta pumpe u odnosu
na projektovanu brzinu cirkulacije isplake u prostoru
između zida bušotine i kolone bušaćeg pribora, veoma je
važna operacija. Kapacitet pumpe zavisi od prečnika
klipa i klipnjače, dužine hoda klipa u jedinici
vremena, gustine i viskoziteta isplake, usisne visine
pumpe kada je nivo usisavanja ispod nivoa isplačne
pumpe i dr.
Kapacitet pumpe izračunava se sledećom jednačinom:

q=

4
( )
 2 D 2 − d 2  l  m  m1  k
(76)
Gde je: q = Kapacitet pumpe (m3/s); D = Prečnik klipa (m);
d = Prečnik klipnjače (m); l = Dužina hoda klipa (m); m = Broj
cilindara; m1 = Broj dvojnih hodova klipa; k = Koeficijent
korisnog rada (k= 0,8-0,9).
125

Kapacitet pumpe u toku bušenja mora da

odgovara projektovanom režimu bušenja. Zato, u procesu
bušenja, kapacitet pumpe treba usaglašavati određenim
promenama koje nastaju u bušotini u toku procesa
bušenja. Regulisanje kapaciteta pumpe može se
ostvariti, u zavisnosti od konstrukcije pumpe, promenom
prečnika cilindra i klipa, promenom dužine hoda klipa
ili broja hodova klipa u jedinici vremena.
Promene kapaciteta pumpe, zamenom transmisionog
točka ili uloška u cilindru, dosta je složena i ne može
se ostvariti u toku procesa bušenja. Zato su savremene
pumpe konstruisane sa ugrađenim regulatorom, sa
mogućnošću ravnomernog ili stepenastog regulisanja
dužine hoda klipa, ili uz primenu menjača, može
povećati ili smanjiti broj hodova klipa.
Snaga motora za pokretanje pumpe : Kapacitet pumpe
zavisi od snage motora koji je pokreće. Većina pumpi, u
procesu bušenja, pokreće se sopstvenim pogonom,
najčešće elektro motorom, ili je preko reduktora
priključena na motor koji pokreće bušilicu. Bez obzira
dali će se pumpa pokretati sopstvenim motorom ili
motorom koji pokreće bušilicu, radi pravilnog rada
pumpe i uspešnog savlađivanja svih hidrauličnih otpora
koji se javljaju na putu cirkulacije isplake, motor
mora da poseduje dovoljnu snagu za pokretanje pumpe
koja se može izračunati jednačinom:
q  p  i
W=
102  k
(77)
Gde je: W = Snaga motora (kW) q = Kapacitet pumpe (m3/s);
p = Maksimalni pritisak pumpe (MPa); i = Gustina isplake (kg/m3);
k = Koeficijent korisnog rada pumpe (k = 0,75-0,85).
Za normalan rad pumpe,
Visina usisavanja pumpe
veliki uticaj ima visina usisavanja, koja, u
zavisnosti od mogućnosti, treba da bude što manja.
Visina usisavanja zavisi od nadmorske visine na kojoj
se buši, temperature isplake, broja hodova klipa,
dužine usisavajućeg voda i gustine isplake. Pri
povećanju vrednosti nabrojanih parametara, visina
usisavanja se smanjuje. Teoretski, visina usisavanja ne
bi trebalo da prelazi 10 m. Međutim, u prakci, usled
126

otpora trenja isplake u usisnom vodu, nedovoljnog

prečnika usisnog creva, slabog funkcionisanja klapne na
usisnoj korpi i dr., visina usisavanja nije veća od 7-8
m.
Manometar – Na svakoj pumpi, na vidnom mestu,
ugrađen je manometar za očitavanje pritiska isplake u
potisnom vodu. Pumpa treba da ostvaruje takav pritisak
koji može da savlada sve otpore koji se javljaju na
putu cirkulacije isplake. Osim toga, pumpa treba da
obezbedi dopunski pritisak (30-50%), u slučajevima
havarija u procesu bušenja. Ako je pritisak u sistemu
veći od pritiska za koji je pumpa proračunata,
siguronosni ventil se otvara i višak isplake, kroz
odvodno crevo, odvodi se u rezervoar isplake. Pažljivim
praćenjem rada manometra na pumpi, mogu se sagledati
sledeća zapažanja u bušotini:
• Ako pritisak u toku bušenja lagano raste, znak
je da kapacitet pumpe nije dovoljan, zbog čega
se količina razrušenih čestica, na dnu
bušotine, povećava,
• Naglo povećanje pritiska na manometru, a posle
izvesnog vremena lagano opadanje do normalnog,
ukazuje da se zid bušotine zarušava,
• Naglo opadanje pritiska na manometru, ispod
normalnog, indicira lom kompozicije pribora. U
ovom slučaju se skraćuje put cirkulacije
isplake, manji su otpori a samim tim i pritisak
na manometru,
• Spajanje havarisanog bušaćeg
pribora za instrumentaciju može
se ustanoviti očitavanjem na
manometru pritiska pre i posle
spajanja. Pre spajanja pritisak
na manometru treba da bude
manji, jer je put cirkulacije
isplake smanjen pa su i otpori
manji nego posle spajanja.
Uočavanjem ovih razlika dolazi
127

se do zaključka dali je izvršeno spajanje

pribora za otklanjanje havarija i kolone
bušaćeg pribora na mestu loma.
Sl. 49. Vazdušna Vazdušna komora – Brzina kretanja
komora klipa u cilindru menja se od nule, na
1. Manometar; 2. krajevima cilindra, do maksimuma na
Vazduh; 3. sredini cilindra. Prema tome, isplaka se
Isplaka; 4.
Potisno crevo; 5. neravnomerno potiskuje u sistemu, usled
Siguronosni čega dolazi do pulsacije koje mogu
ventil; 6. negativno uticati na procenat dobijanja
Potisna komora. jezgra. Za ublažavanje nepravilnosti
potiskivanja isplake, u isplačnom sistemu, u
konstrukciji pumpe izgrađena je vazdušna komora
(sl.49). Pri
maksimalnoj
brzini hoda
klipa, deo
isplake ulazi
u vazdušnu
komoru
sabijajući
vazduh, koji
se nalazi u
gornjem delu
komore, a pri
minimalnoj
brzini hoda
klipa,
Sl. 50. Sistem za cirkulaciju isplake na površini terena
(po Spasojeviću, 1965)
sabijeni vazduh izbacuje isplaku u potisno crevo što
ublažava neravnomernost potiskivanja isplake.
128

Sistem za cirkulaciju isplake na

površini terena
Cirkulacioni sistem na površini
služi za taloženje čestica materijala
koje isplaka transportuje iz bušotine.
Dužina sistema za cirkulaciju (sl. 50)
kod istražnog bušenja treba da bude
najmanje 20 m sa taložnicima. Veličina
usisnog rezervoara zavisi od dubine i
prečnika bušotine. Uzima se da njegova
zapremina treba da bude 2 – 3 puta
veća od zapremine projektovane
bušotine. Usisni rezervoar i taložnici
mogu biti obloženi betonskom oblogom
do 10 cm debljine, ako je teren porozan ili se zidovi
obrušavaju. Kanali za isplaku najčešće se izradjuju od
dasaka ili lima. Postavljaju se pod malim nagibom od
ulaza bušotine prema usisnom rezervoaru, da bi se
omogućila najpovoljnija brzina cirkulacije isplake i
taloženje istransportovanog materijala. Brzina kretanja
isplake u kanalima
treba da bude 12 – 20 cm/s. U kanalima se postavljaju
poprečne pregrade visine 10 – 15 cm na udaljenosti 1 –
2 m. Pregrade služe za poboljšanje taloženja nabušenih
čestica, peska i izdvajanje gasa iz isplake ukoliko
postoji.

Pribor za bušenje
Pored tornja, bušilice, pumpe za isplaku i sistema
za cirkulaciju isplake na površini terena, koji ulaze u
sastav garniture, u procesu izrade bušotine koristi se
i raznovrsni pribor, koji obuhvata: sistem koturača;
uže; kuke; isplačna glava; bušaće šipke; cevi za
jezgrovanje; krune. Uz pribor za bušenje, u procesu
bušenja koristi se i pribor za instrumentaciju i
uredjaji za kontrolu bušenja.
Koturače
Sistem koturača spada u pribor za manervisanje
preko kojih se vrši prenos opterećenja na toranj i
129

dizalicu. Ceo sistem sastoji se iz nepokretne koturače

koja je pričvršćena na vrhu tornja i pokretne koturače
koja preko užeta visi na nepokretnoj koturači. Izbor
sistema koturača zavisi od dubine bušotine odnosno od
veličine opterećenja na kuku. Najjednostavniji sistem
se sastoji od nepokretne koturače sa jednim koturom,
koja je pričvršćena na vrhu tornja. Koristi se za
bušenje plićih bušotina do 300 m.
U ovom slučaju jedan kraj užeta pričvršćen je za
bubanj dizalice, zatim uže prelazi preko nepokretne
koturače a na drugom kraju užeta povezana je, preko
kuke, kolona bušaćeg pribora (sl.51a). Nepokretna
koturača služi da se pri izvlačenju ili spuštanju
kolone bušaćeg pribora promeni pravac dejstva
vertikalnog opterećenja (G) u pravcu sile dizanja (F).
Da bi se ostvarilo izvlačenje pribora iz bušotine, sila
F mora biti veća od opterećenja G i koeficijent otpora
koje stvara uže.
Prema Spasojeviću (1974), sila F može se
izračunati jednačinom:
ku  G
F=

(78)
Gde je: F = sila dizanja tereta (N); G = težina tereta na kuki
(N); ku = koeficijent otpora užeta (ku = 1,04);  = koeficijent
korisnog dejstva kotura ( = 0 , 96 ) ;
130

Sistem sa
nepokretnom koturačom,
koja može imati jedan i
više koturova, i
pokretnom koturačom koja
takođe može imati jedan
ili više koturova,
koristi se pri bušenju
dubljih bušotina zbog
povećanog opterećenja u
procesu izvlačenja i
spuštanja kolone bušaćeg
pribora. Šema ovakvog
sistema koturača
prikazana je na sl. 51.
Ako je broj radnih užadi
neparan, slobodni kraj
užeta se pričvršćuje na
nepokretnu koturaču (sl.
51b). Kod parnog broja radnih užadi, slobodan kraj
užeta može biti pričvršćen na pokretnu koturaču ili
ankerisan za betonski blok u fundamentu tornja (sl. 51
c, d, e.)
Odnos sile na dizalici i tereta koji se diže na
kuku zavisi od broja
Sl. 51 Sistem koturača na radnih užadi provučenih
garniturama za istražno bušenje.
kroz sistem koturača.
Objašnjenje u tekstu (po Juškovu i
Prema Juškovu i Seriku
Seriku, 1976)
(1976), neophodan broj
radnih užadi u sistemu
koturače može se izračunati jednačinom:
Gk
m=
F 
(79)
Gde je: G = Težina pribora koji visi na kuku (N);
k = Koeficijent otpora ( k = 1, 5 − 1, 65) ; F = sila dizanja tereta (N);
 = Koeficijent korisnog dejstva sistema koturače ( = 0 , 85 − 0 , 95)
Stvarno opterećenje na svako radno uže G1, pri
usvojenom broju radnih užadi biće:
131

G
G1 =
m 
(80)
Gde je: G1 = Opterećenje na radno uže (N); G = opterećenje
na kuku (N); m = broj radnih užadi u sistemu koturače;  =
koeficijent korisnog dejstva sistema koturača ( = 0,85-0,95).
Opšte opterećenje na koturači, kod sistema
koturača sa nepokretnim krajem užeta, biće:
G = G1  (m  + 2)
(81)
a kod sistema koturača sa pričvršćenim krajem užeta na
nepokretnu ili pokretnu koturaču:
G = G1  (m  + 1)
(82)
Moguća brzina podizanja kolone bušaćeg pribora iz
bušotine zavisi od težine tog pribora i snage motora
bušilice. U početku, podizanje kolone bušaćeg pribora
izvodi se sa manjom brzinom, a kasnije, sa smanjenjem
dužine kolone a samim tim i njene težine, može se preći
na veću brzinu podizanja kolone bušaćeg pribora.

Uže za manervisanje
Uže služi za spuštanje i izvlačenje kolone bušaćeg
pribora, spuštanje i izvlačenje zaštitnih cevi,
izvođenje specijalnih radova u bušotini i druge pomoćne
operacije u toku izrade bušotine. U istražnom bušenju
koriste se isključivo čelična užad koja moraju
ispunjavati dva osnovna uslova: a) Da su elastična i b)
Da poseduju veliku mehaničku čvrstoću.

Sl. 52. Konstrukcija užeta za

istražno bušenje

Konstrukcija užeta prikazana je na sl. 52. U

sredini je jezgro (u najvećem broju slučajeva izrađeno
132

od jute, mada može biti i od tankih žica), oko koga je

namotano 6 pramenova a svaki pramen je sastavljen od 19
čeličnih žica istog prečnika sa čvrstoćom na kidanje
130-150 N/mm2.
Prema načinu pletenja razlikuju se užad sa
istosmernim pletenjem, užad sa unakrsnim pletenjem i
užad sa naizmeničnim pletenjem.
Užad sa istosmernim pletenjem mogu biti:
• Levo istosmerno, kod kojih se pramenovi i žice
pletu na levu stranu, i
• desno istosmerno, kod kojih se pramenovi i žice
pletu na desnu stranu.
Užad sa unakrsnim pletenjem dele se na:
• Levo unakrsno, kod koga žice imaju desni smer
pletenja a pramenovi levi, i
• Desno unakrsno, kod koga žice imaju levi smer
pletenja a pramenovi desni.
• Kod užadi sa naizmeničnim pletenjem, žice u
jednom pravcu imaju desni a u drugom levi smer
pletenja dok svi pramenovi imaju desni smer
pletenja.
Način pletenja užadi predstavlja veoma važan
parametar pri izboru užeta. Tako na primer, užad sa
istosmernim pletenjem elastičnija su i imaju duži vek u
eksploataciji od užadi sa unakrsnim pletenjem. Međutim,
pri opterećenju užad sa istosmernim pletenjem umotavaju
se što može dovesti do odvrtanja kolone bušaćeg
pribora, pa se u istražnom bušenju često koriste užad
sa unakrsnim pletenjem.
Srž užeta pomaže da presek užeta zadobije okrugao
oblik, obezbeđuje ravnomeran raspored opterećenja na
pramenove i neophodnu elastičnost. Osim toga, srž u
užetu smanjuje trenje među pramenovima i obezbeđuje
podmazivanje užeta, tako što se juta, od koje je
napravljena srž, natopi uljem za podmazivanje, koje se
pri opterećenju užeta istiskuje i na taj način
podmazuje žice.
133

Na uže dejstvuju sile istezanja i sile uvijanja,

čiji intenzitet zavisi od težine koju uže nosi (kolona
bušaćeg pribora i sopstvena težina užeta), zatim od
sila savijanja pri prelazu preko kotura na koturačI i
bubnja na dizalici. Sila savijanja, koja se javlja na
užetu, zavisi od odnosa prečnika bubnja na koji se
namotava uže, kotura preko koga uže prelazi i prečnika
užeta.
Da bi se sile savijanja užeta svele u granice
dozvoljenog, potrebno je da se uspostavi odnos
prečnika bubnja na dizalici i prečnika užeta, koji
treba da bude:
D = 30  d
Gde je: D = Prečnik bubnja dizalice (m); d = Prečnik užeta
(m).
Isti ovaj odnos treba da bude i kod kotura preko koga
prelazi uže. U cilju smanjenja trenja, prečnik luka
žljeba (sl. 53) treba da bude 1,5 - 2,5 mm veći od
prečnika užeta.
Sila kidanja užeta može se izračunati jednačinom:
Fk = k  Gd
(83)
Gde je: Fk = Sila kidanja užeta (N);
k = Koeficijent sigurnosti ( k = 6 − 8 ) ; Gd =
Nosivost dizalice.
Kod istražnog bušenja, pri
istraživanju ležišta čvrstih
mineralnih sirovina, najčešće se
koriste užad sa prečnikom 12, 16 ili
19 mm.

Sl. 53 Poprečni
presek kotura na
koturači i bušaćeg
užeta koje prolazi
preko kotura
134

Na sl. 54 prikazan je način učvršćivanja kraja

užeta pomoću stezaljki (šelni) u cilju uspostavljanja
veze sa kukom. Broj stezaljki i razmak između njih
zavisi od prečnika užeta i dužine savijanja dela užeta.
Stezaljke moraju biti tako postavljene da nijedan
zavrtanj nije okrenut na stranu savijenog dela užeta.

Uže za bušenje je obično

izloženo dejstvu atmosferalija
pa ga treba propisno koristiti,
održavati, kontrolisati i na
vreme menjati, kako bi se
postigla neophodna sigurnost
radnika koji rade na garnituri i
sprečile negativne posledice
iznenadnog kidanja užeta. Podaci
o nosivosti, kvalitetu i
dimenzijama užadi za bušenje, Sl. 54 Način učvršćivanja
različitih standarda, kraja užeta (po Tarandeku,
1972)
proizvodjači daju tabelarno.
Postupke učvršćivanja (sidrenja) krajeva, verifikovanje
različitih tipova užadi, način njihove upotrebe i
održavanja, proizvodjači daju posebnim uputstvima koja
se šalju korisnicima uz isporučivanje užadi.

Tipovi kuka
Kuka spada u pribor za manervisanje. Ona je
gornjim krajem direktno vezana za uže ili, kod dubljih
bušotina, za pokretnu koturaču a drugim krajem, ustima
kuke, vrši se spoj sa kolonom bušaćeg pribora preko
isplačne glave ili izvlakača. U cilju osiguranja rada,
kuka može da ima na ustima specijalni osigurač koji
sprečava ispadanje isplačne glave ili izvlakača iz kuke
(sl. 55a). Kuka se izrađuje od specijalnog čelika koji
može da izdrži velika opterećenja.

Sl. 55. Kuke za istražno bušenje a) Različite

konstrukcije kuka; b) izvlakač
135

Pri izvlačenju kolone bušaćeg pribora iz bušotine,

prvi pas bušaćih šipki vadi se pomoću isplačne glave,
odlaže se zajedno sa isplačnom glavom, zatim se na kuku
stavlja izvlakač (sl. 55b), i pomoću njega se vade
ostali pasovi kolone bušaćih šipki.
U procesu spuštanja kolone bušaćih šipki koristi
se izvlakač, dok se poslednji pas bušaćih šipki zajedno
sa isplačnom glavom povezuje sa kolonom bušaćih šipki i
bušenje se nastavlja.

Isplačna glava
Isplačna glava ima veoma važnu ulogu u procesu
bušenja. Ona omogućava proticanje isplake u unutrašnji
deo kolone bušaćih šipki koju pumpa potiskuje kroz
potisno crevo. Istovremeno isplačna glava obezbeđuje
rotaciju kolone bušaćeg pribora i nosi celokupan teret
pri izvlačenju ili spuštanju kolone bušaćeg pribora.
Isplačna glava se sastoji iz gornjeg, nepokretnog,
i donjeg, pokretnog dela (sl.56)
Nepokretni deo sačinjava kućište na kome se nalazi
uređaj za vešanje, preko koga se isplačna glava veša o
kuku. U kućištu isplačne glave rotira pokretni
osovinski deo, čiji donji kraj izlazi iz kućišta a
služi za povezivanje, preko unutrašnjeg navoja, sa
kolonom bušaćeg pribora.
Pokretni deo isplačne glave oslanja se u kućištu
na dva ležaja sa valjcima koji omogućavaju rotaciju
pokretnog dela isplačne glave i nose opterećenje
bušaćeg pribora. Unutrašnjost nepokretnog dela isplačne
glave ispunjen je uljem za podmazivanje. U gornjem delu
136

isplačne glave nalazi se kriva cev (“guskin vrat”),

koja je jednim krajem povezana sa potisnim crevom, a
drugi kraj krive cevi povezan je sa pokretnim delom
isplačne glave preko “kratke cevi”. Ova cev omogućava
cirkulaciju isplake kroz isplačnu glavu, a ujedno
sprečava mešanje ulja, za podmazivanje, sa isplakom.
Zaptivanje isplačne glave vrši se različitim
zaptivačima.

Sl. 56. a) Opšti izgled isplačne glave za istražno bušenje: 1.

Nepokretni deo; 2. Pokretni deo; 3. Navoj za spoj sa bušaćim
šipkama; 4. Veza za kuku; 5. Kriva cev (“guskin vrat”); 6. Spoj
sa potisnim crevom.
b). Šema univerzalne isplačne glave Longyear, Zelenika (1995):
1. Mazalica; 2. Ležaj; 3. Unutrašnji prsten; 4. “O” prsten; 5.
Pritisna poluga; 6. Gornje kućište za spoj sa krunom; 7.
Produžno vreteno; 8. “V” komplet za zaptivanje; 9. Kućište
zaptivača; 10. Glava vretena; 11. Osigurač; 12. Zaptivač; 13.
Centralno kućište; 14. Vreteno; 15. Ležaj za pritisak.
137

Nepokretni deo sačinjava kućište na kome se nalazi

uređaj za vešanje, preko koga se isplačna glava veša o
kuku. U kućištu isplačne glave rotira pokretni
osovinski deo, čiji donji kraj izlazi iz kućišta a
služi za povezivanje, preko unutrašnjeg navoja, sa
kolonom bušaćeg pribora.

Bušaće šipke
Bušaće šipke su bešavne čelične cevi, hladno
valjane uz specijalnu termičku obradu. Međusobno
povezane spojnicama ili cev u cev, obrazuju “kolonu
bušaćih šipki” koja u procesu bušenja služi za:
• Prenos rotacije od vretena bušilice na krunu,
• Prenos osnog pritiska na krunu,
• Cirkulaciju isplake u cilju čišćenja dna
bušotine i hlađenje krune,
• Spuštanje bušaćeg pribora u bušotinu (jezgrenu
cev i krunu) i vađenje bušaćeg pribora, jezgra
i dotrajale krune iz bušotine,
• Otklon havarija.
Bušaće šipke izrađuju se od visokokvalitetnog
čelika u jednom komadu dužine 1,5 m, 3 m, i 5 m koji
ima dozvoljeno naprezanje na istezanje preko 60 kg/mm2.

Najčešće imaju sa obe strane unutrašnje pravougaone

navoje (sl.57).
U procesu bušenja (za rad krune), upotrebljavaju
se bušaće šipke sa desnim navojem i rotacija se izvodi
u desno. Za specijalne radove kod instrumentacije (na
primer. spašavanje kolone bušaćih šipki sa desnim
navojem), upotrebljavaju se bušaće šipke sa levim
navojem. Bušaće šipke međusobno se spajaju spojnicama,

Sl. 57 Bušaća šipka sa spojnicom

1. Bušaća šipka; 2. Unutrašnji navoj na bušaćoj šipki; 3.
Spojnica; 4. Spoljni navoj na spojnici
138

duplim spojnicama ili mufnama (sl.59). Celina od dve i

više spojenih šipki u jednom nizu, koje se mogu izvući
odjednom u torlju, naziva se “pas”.
Telo bušaće šipke može biti ojačano na mestu spoja
(Američki standardi), tako da čvrstina na kidanje na
krajevima bude ista kao i u telu šipke.
Dimenzije bušaćih šipki, švedski standard,
prikazane su u tabeli 10.
Spajanje bušaćih šipki spojnicom primenjuje se kod
istražnog bušenja sa malim prečnikom. Kod švedskog
standarda, za prečnik bušaćih šipki 33,5 mm, 40 mm, i
50 mm primenjuju se spojnice koje imaju na krajevima
spoljne pravougaone navoje a šipke unutrašnje navoje
Tabela 10. Dimenzije bušaćih šipki po
švedskim standardima

(sl.57 i 58).
Šipke prečnika 60 mm spajaju se sa dve spojnice
sa konusnim navojima. Jedna spojnica ima na jednom
kraju spoljni navoj koji se spaja sa šipkom, a na
drugom kraju unutrašlji navoj koji se spaja sa drugom
spojnicom koja sa obe strane ima spoljni navoj (sl.
59). Ovakva konstrukcija kolone bušaćih šipki
omogućava:
• Bušenje sa malim prečnikom, jer je prečnik
bušaćih šipki jednak prečniku spojnice,
• Bušenje kosih i horizontalnih bušotina,
139

• Pri izvlačenju i spuštanju kolone bušaćih šipki

zid kanala bušotine se ne zarušava.

Sl. 59. Elementi za spajanje

bušaćih šipki

Sl. 58. Opšti izgled bušaćih šipki

sa spojnicama
1. Bušaće šipke; 2. spojnice
Međutim, spajanje
bušaćih šipki spojnicama ima i negativnih strana od
kojih su najvažnije:
• Unutrašnji prečnik spojnice manji je od
unutrašnjeg prečnika bušaćih šipki zbog čega se
javljaju otpori pri cirkulaciji isplake Spojevi
bušaćih šipki predstavljaju kritična mesta
oštećenja i lomova bušaćih šipki u procesu
bušenja,
• Povećava vreme potrebno za spajanje i
rastavljanje bušaćih šipki za vreme
manervisanja
Spajanje bušaćih šipki primenjuje se za
mufnama
šipke sa većim prečnicima (kod švedskog standarda 60
mm). Za razliku od spojnica, mufne imaju unutrašnje
navoje sa dve strane a bušaće šipke spoljne. Spoljni
prečnik mufne veći je od spoljneg prečnika šipki, a
unutrašnji prečnik mufni jednak je unutrašnjem prečniku
šipki.
Spajanje bušaćih šipki mufnama omogućava:
140

• Normalnu cirkulaciju isplake (unutrašnji

prečnik kolone jednak je celom dužinom),
• Zaštitu bušaćih šipki od oštećenja (spoljni
prečnik mufni veći je od prečnika šipki),
• Spoj sa mufnama može da primi veća opterećenja,
• Hermetičnost u spojevima.
Zbog većeg spoljneg prečnika mufni od spoljneg
prečnika šipki, izvođenje kosih bušotina otežano je a
naročito kada se buši pod malim uglom. Iz istog razloga
je otežano spašavanje bušaćih šipki, jer mufne stvaraju
velike otpore, naročito ako je do zaglave došlo usled
taloženja materijala u bušotini.

Proračun bušaćih šipki

Kolona bušaćih cevi predstavlja elastični sistem
koji je u procesu bušenja izložen opterećenjima
različitim po intenzitetu i pravcu dejstva i to:
• U procesu bušenja, pod dejstvom rotacije i
osnog pritiska, kolona bušaćih šipki, njen
donji deo (neposredno iznad jezgrene cevi),
istovremeno će biti izložen naprezanjima na
pritisak, uvijanje i savijanje.
• Pri spuštanju bušaćeg pribora u bušotinu,
kolona bušaćih šipki izložena je naprezanju na
istezanje. Ova naprezanja nisu podjednako
raspoređena duž kolone bušaćih šipki, a njihov
intenzitet zavisi od dubine bušotine odnosno od
dužine kolone bušaćih šipki. Maksimalne
vrednosti naprezanja su u gornjem delu kolone
bušaćih šipki, na spoju bušaćih šipki sa
vretenom bušilice, a minimalne vrednosti su na
spoju prve bušaće šipke sa jezgrenom cevi. Isti
je slučaj i pri slobodnom podizanju bušaćeg
pribora iz bušotine. Međutim ako se izvlači
zaglavljeni pribor, kolona bušaćih šipki biće
izložena znatno većim naprezanjima na
istezanje. Ukoliko se operacije vađenja
zaglavljenog pribora ne obavi stručno, uz
veliku opreznost, može doći do kidanja kolone
bušaćih šipki.
141

• Iznenadno uvijanje kolone bušaćih šipki, usled

zaklinjavanja krune,
• Pojave sile inercije pri operacijama spuštanja
ili podizanja bušaćeg pribora,
• Naglo kočenje,
• Trenje bušaćih šipki o zid bušotine i dr.
Osno opterećenje na kolonu bušaćih šipki zavisi od
njene težine (G) i projektovanog opterećenja (Gp) i
treba da bude G > Gp
Međutim, kod bušenja na dubinama, kad je težina
bušaće kolone veća od projektovanog opterećenja za rad
krune (G > Gp), hidrauličnim sistemom za regulisanje
pritiska na krunu, kolona bušaćih šipki se podiže u
cilju oduzimanja viška pritiska. U ovom slučaju, gornji
deo kolone bušaćih šipki biće izložen naprezanju na
istezanje i uvijanje, a donji deo biće izložen
naprezanjima na uvijanje, pritisak i savijanje.

Sl. 60. Promene naprezanja u odnosu na dužinu

bušaće kolone (po Bašliku i Zagibajlu, 1990).
Objašnjenje u tekstu

Mesto prelaza sile istezanja u silu pritiska, u

koloni bušaćih šipki, naziva se “nulti” ili
“neutralni” presek u kome su osna naprezanja odsutna.
Položaj neutralnog preseka određuje se rastojanjem od
dna bušotine do gornjeg kraja delovanja sile pritiska
(sl. 60).
142

Proračun naprezanja u gornjem delu kolone bušaćih

šipki
Naprezanje na istezanje : Težina bušaće kolone koja
visi na kuki za vertikalne bušotine izračunava se
sledećom formulom:
G = k  a  A  L  ( –  i )
(84)
Gde je: G = Težina kolone bušaćeg pribora (N); k = Koeficijent
koji uzima u obzir spoj bušaćih šipki i masu spoja (k = 1,05–1,1;
za teške šipke k = 1,26); a = Ubrzanje slobodnog pada (m/s 2); A =
Presek bušaćih šipki u glatkom delu (m2); L = Dužina kolone
bušaćih šipki (m).
Nominalno naprezanje na istezanje u gornjem delu
kolone bušaćih šipki, koji visi na kuki, izračunava se
jednačinom:
G
i = d
A
(85)
Gde je:  i = Naprezanje na istezanje (Pa); G = Težina kolone
bušaćih šipki (N); A = Površina poprečnog preseka bušaćih šipki
(m2);  d = Dopušteno naprezanje na istezanje (Pa).

Ako se G zameni u jednačini (85) jednačinom (84)

dobija sledeći oblik:
 i = k  a  L  ( −  i )
(86)
Pri podizanju kolone bušaćih šipki iz bušotine,
pored težine kolone, javljaju se i dopunska naprezanja
usled sile trenja, inercije i dr. U tom slučaju
naprezanje na istezanje dostiže maksimalne vrednosti:
 i = K o  k  a  L  (  − i )
(87)
Gde je: Ko = Koeficijen koji se odnosi na silu otpora (u
bušotinama koje se buše u čvrstim stenama Ko = 1,2-1,6; za bušenje
u mekim stenama i stenama sklonim bubrenju, Ko = 1,4; za bušotine
koje se buše malim prečnikom pri srednjem intenzitetu krivljenja,
Ko = 2). k = koeficijent koji se odnosi na povećanje težine na
143
mestu spajanja šipki (k = 1,05,–1,1); a = ubrzanje slobodnog pada
(m/s2); L = Dužina kolone bušaćih šipki (m); i = Gustina isplake
(kg/m3);  = Gustina čelika od koga su izradjene bušaće šipke
(kg/m3).
Za bušenje kosih bušotina, jednačina (87) ima
sledeći oblik:

 i = K o  k  a  L  ( −  i )  cos  (1 + f  tg )
(88)
Gde je:  = Srednja vrednost zenitnog ugla bušotine(o);
f = Koeficijent trenja kolone bušaćih šipki o zid bušotine -
zaštitnih cevi (f ≈ 0,3).
Dužina dela kolone bušaćih šipki, koja se nalazi
ispod nultog preseka, koja svojom težinom treba da
obezbedi projektovani pritisak na krunu, bez primene
teških šipki, određuje se jednačinom:
G
lp =
  
k  a  G1   1 − i   cos 
 
(89)
Gde je: lp = Dužina kolone bušaćih šipki (bez teških šipki)
koja je neophodna za ostvarivanje pritiska na krunu (m); G = Osno
opterećenje na krunu (N); G1 = Težina 1 m bušaćih šipki (kg).
Tada će naprezanje na istezanje, u gornjem delu
kolone bušaćih šipki, u procesu bušenja biti:
 i = k  a  (L − l p ) ( −  i )
(90)
Torziono naprezanje: Pri prenosu obrtnog momenta na
krunu, u koloni bušaćih šipki nastaju tangencijalna
naprezanja koja dostižu maksimalne vrednosti na ulazu
bušotine. Ova naprezanja mogu se izračunati jednačinom:
Mo
=  0 ,75   e
Mp
(91)
Gde je:  = Torziono naprezanje (naprezanje na uvijanje) –
(Pa); M o = Obrtni moment koji predaje kolona bušaćeg pribora (N•m)
; Mp = Polarni moment otpora preseka bušaće kolone (m 3);
144

 e = Granica elastičnosti materijala od koga su izrađene bušaće

šipke.

N
Mo =
u
(92)
Gde je: N = snaga pogonskog motora (kW);  u = Ugaona brzina
kolone bušaćeg pribora (s–1).
Proračun snage pogonskog motora (N) prikazan je u
jednačini (72), a ugaona brzina se izračunava
jednačinom:
  vr
u =
30
(93)
Gde je: vr = Brzina rotacije kolone bušaćeg pribora
(o/min).
Polarni moment otpora izračunava se jednačinom:

Mp =
(
 D4 − d 4 )
16 D
(94)
Gde je: D = Spoljni prečnik bušaćih šipki (m); d = Unutrašnji
prečnik bušaćih šipki (m).
Ukupna naprezanja u gornjem delu kolone bušaćih
šipki: U slučajevima kada istovremeno deluju uzdužna i
torziona opterećenja u koloni bušaćih šipki, tada će,
prema hipotezi Coulomba, ukupno (redukovano) naprezanje
biti:

  =  i 2 + 4 2
(95)
Gde je:  = Ukupno naprezanje u gornjem delu kolone bušaćeg
pribora (Pa); i = Naprezanje na istezanje (Pa);  = Torziono
naprezanje (Pa).
Uzimajući u obzir da su bušaće šipke, u procesu
bušenja, izložene složenim opterećenjima, kod njihovog
dimenzionisanja, pri izboru odgovarajućeg kvaliteta
čelika, u proračun treba uključiti i veličinu   . Na
osnovu dobijene vrednosti proverava se eventualno
145

prekoračenje dozvoljenih naprezanja u razmatranoj

koloni bušaćih šipki.

Proračun naprezanja u donjem delu kolone bušaćih

šipki
Naprezanje na pritisak: Osno opterećenje na
krunu, u donjem delu kolone bušaćih šipki, izaziva
naprezanje na pritisak. Obično ova naprezanja, bez
obzira na njihov intenzitet, nemaju bitan uticaj na
čvrstoću bušaćih šipki. Izračunava se jednačinom:
G
p =
A
(96)
Gde je:  p = Naprezanje na pritisak (Pa); G = Osno
opterećenje (N); A = Površina poprečnog preseka bušaćih šipki
(m2).
Naprezanje na savijanje: Kolona bušaćih šipki,
koja rotira, usled dejstva uzdužnih i poprečnih sila,
ispod nultog preseka, savija se i zadobija talasast
izgled. Intenzitet sile na savijanje, u ovom slučaju,
utoliko je veći u koliko je dužina polutalasa manja
(sl.60).
Dužina polutalasa savijanja određuje se
jednačinom:

10 E  J u 2
l=  0 ,5 z + 0 ,25 z 2 +
u a  G1
(97)
Gde je: l = Dužina polutalasa savijanja (m);  u = Ugaona
brzina rotacije (s–1); z = Dužina razmatranog dela kolone bušaćih
šipki od nultog preseka (0-0), (m); U delu kolone bušaćih šipki
gde deluje sila na istezanje uzima se znak plus (+ z ) -
(rastojanje od ulaza bušotine do nultog preseka), a u delu gde
deluje sila pritiska znak minus (- z ) - (dužina od dna bušotine do
nultog preseka); G1 = Težina 1 m. bušaćih šipki (kg); a = Ubrzanje
slobodnog pada (m/s2); E = Modul elastičnosti čelika od koga su
izrađene bušaće šipke (Pa); J = Ekvatorijalni moment inercije
preseka bušaćih šipki (m4).
146

J=

64
(D 4
) (
− d 4  0 ,05  D 4 − d 4 )
(98)
Kritično naprezanje, koje nastaje dejstvom sile na
savijanje u koloni bušaćih šipki, određuje se
jednačinom:

2 EJ
 kr =
l2
(99)
Tada je moment savijanja:

2 EJ  f
M s =  kr  f =
l2
(100)

(Db − D)
f =
2
(101)
Gde je: Ms = Moment savijanja (Nm); f = Vrh pregiba talasa
savijanja u koloni bušaćih šipki; Db = Prečnik kanala bušotine
(m); D = Spoljni prečnik bušaćih šipki (m).
Naprezanje na savijanje određuje se jednačinom:
Ms
s =
Ws
(102)
Gde je: s = Moment savijanja (Pa); Ws = Osni moment otpora
savijanju (m3).

2J
Ws =
D
(103)
Ako se za J primeni jednačina (98) dobija se:

Ws =


(D 4
−d4 )
32 D
(104)
Ako se jednačina (102) primeni u jednačini (100)
dobija se:
147

2 EJ  f
s =
l 2  Ws
(105)

Zamenom:  2 = 10 ; E = 2  1011 (za čelik); i Ws

jednačina (103) dobija oblik:
f D
 s = 10 12
l2
(106)
Ukupna naprezanja u donjem delu kolone bušaćih šipki
ili redukovana naprezanja koja se javljaju u donjem
delu kolone bušaćih šipki proračunavaju se jednačinom:

  = ( p +  s )2 + 4 2
(107)
Gde je:  = 0 , 6 − 0 , 8 od vrednosti  za gornji deo preseka.

Kod izabrane kolone bušaćih šipki određuje se

koeficijent sigurnosti statičke čvrstoće kako za
gornji, tako i za donji presek:
k
n=  1,7

(108)
Gde je: n = Koeficijent sigurnosti koji se odnosti na
statičku čvrstoću. U delu navoja n  1, 5;  k = Granica kidanja
materijala od koga su izrađene bušaće šipke (Pa).
izvodi
Proračun kolone bušaćih šipki na izdržljivost
se u nultom preseku, jer je u njemu moguća promena
graničnih vrednosti naprezanja i dinamičkog
opterećenja koja nastaju usled dejstva sile inercije.
U ovom slučaju, za proračun naprezanja na
savijanje koristi se jednačina (106), stim što se kod
proračuna Ws, u jednačini (105) zamenjuje D (spoljni
prečniki bušaće šipke) i d (unutrašnji prečnik bušaće
šipke), sa D1 i d1 (prečnici u kritičnom preseku
bušaćih šipki-na spojevima). U proračunu vrha luka
savijanja (f) jednačinom (105), u jednačini se D
zamenjuje sa Ds (spoljni prečnik spojnice ili mufne).
148

Dužina polutalasa u nultom preseku može se

izračunati primenom jednačine (97) za z = 0 :

10 4 E  J   2
l=
 a  G1
(109)
Torziono naprezanje računa se jednačinom (91),
međutim, obrtni moment (Mo) potrebno je smanjiti.
Orijentaciono Mo = 0,6–0,8 od vrednosti Mo na ulazu
bušotine.
Koeficijent sigurnosti kod normalnog naprezanja
pri  i =  p = 0 izračunava se jednačinom:

 −1
n =
 s  kd
(110)
Gde je:  −1 = Granica izdržljivosti bušaće šipke (Pa),
k d = Koeficijent koji se odnosi na dinamičko opterećenje ( kd  1,5) .

Koeficijent sigurnosti kod torzionog naprezanja

izračunava se jednačinom:
k
n =

(111)
Gde je: k = Granica kidanja bušaćih šipki pri rotaciji
(Pa), ( k = 0 ,5   k )

Zajednički koeficijent sigurnosti koji se odnosi

na čvrstoću bušaćih šipki u nultom preseku, izračunava
se jednačinom:
n  n
n =
n 2  n 2
(112)
Momenat rotacije nema značajan uticaj na granicu
izdržljivosti kolone bušaćih šipki ( −1 ) pa se proračun
može ograničiti na određivanje koeficijenta sigurnosti
149

kod normalnog naprezanja ( n ) . Uslov čvrstoće je

n   1,3.
Iz prethodnog se vidi da kolona bušaćih šipki
predstavlja u stvari jedno šuplje vratilo čija se
dušina povećava sa dubinom bušotine. Vratilo takve
dužine ne postoji ni u jednoj oblasti tehnike, pa se
nameću posebni zahtevi u pogledu otpornosti, građe,
dimenzija, konstrukcija pa i rukovanja i održavanja
bušaćih šipki.
Cela kolona mora biti sastavljena od istog
proizvođača. Navoje šipki, spojnica ili mufni treba
pregledati, očistiti od prljavštine i korozije, a zatim
podmazati grafitnom mašću. Ako se buši kroz abrazivne
stene, bušaće šipke se brzo habaju pa ih treba
zaštititi specijalnim gumenim prstenovima. Jedna
neispravna šipka može da prouzrokuje velike havarije.
Prilikom odvijanja bušaćih šipki koriste se isključivo
odgovarajuća klešta.

Cevi za jezgrovanje
Dobijanje jezgra iz bušotine omogućeno je primenom
posebnih uredjaja, poznatih kao jezgrene cevi (kod
dubokog bušenja analogna oprema naziva se “jezgreni
aparati” Da bi se jezgro zaštitilo od mlaza isplake,
mehaničkog dejstva kolone bušaćeg pribora, obezbedilo
sigurno otkidanje jezgra od stenske mase, kao i
pridržavanje jezgra u jezgrenoj cevi do njegovog
iznošenja na površinu, konstruisane su različite vrste
jezgrenih cevi, koje se mogu prilagoditi za jezgrovanje
svih vrsta stenskih masa.
Prema konstrukciji i nameni, jezgrene cevi se dele
na jednostruke i dvostruke (duple) jezgrene cevi,
praćene potrebnim uređajima. Jezgrena cev treba da u
svojoj unutrašnjosti prihvati jezgro stene ili
mineralne supstance koje je kruna obradila, da ga
otkine od matične stenske mase i da ga pridržava dok ne
bude izvučen iz bušotine. Kvalitet dobijanja jezgra
zavisi u osnovi od pravilno odabrane jezgrene cevi i
primenjenog režima bušenja.
150

Jednostruke jezgrene cevi: Ovaj uređaj za

prihvatanje i vađenje jezgra sastoji se od glave (1),
cevi za jezgro (2), spojnice (3) koja povezuje jezgrenu
cev sa krunom, opruge za kidanje jezgra (4), i krune za
bušenje (5) (sl.61a). U osnovi to je bešavna cev
izrađena od kvalitetnog čelika sa unutrašnjim
cilindričnim navojima. Dužina jednostruke jezgrene cevi
je promenljiva - od 0,5-3,0 m.
U pojedinim slučajevima je moguće da se spoje dve
i više cevi spojnicama. Ovo povećava ekonomičnost
jezgrovanja (smanjuje se broj manevara što se povoljno
odražava na povećanje brzine bušenja, smanjuje se
krivljenje bušotine jer se u zoni dna bušotine stvara
veća dužina krute veze i dr). Negativna strana
povećavanja dužine jezgrene cevi predstavlja smanjenje
prostora izmenju zida bušotine i jezgrene cevi što
izaziva povećanje otpora cirkulacije isplake, zatim
otežano čišćenje bušotine koje može da poveća uslove da
dođe do zaglave bušaćeg pribora. Jednostruke jezgrene
cevi se obično upotrebljavaju kod bušenja u sledećim
sredinama:
• Kompaktnim i slabo ispucanim stenama,
• Stenama koje mlaz isplake ne može da razara,
• Žilavim ali i ne lomljivim stenama,
• U svim vrstama plastičnih stena koje su slabo
rastvorljive u vodi ili se uopšte ne
rastvaraju,
• U korisnoj supstanci (mineralne sirovine) bez
proslojaka koje voda može da ispere.
Korišćenje jednostruke jezgrene cevi kod
istraživanja ležišta mineralnih sirovina ima ograničenu
primenu zbog:
a. Cirkulacija isplake je usmerena iz bušaćih
šipki u jezgrenu cev, zatim se kreće prostorom između
unutrašnjeg dela jezgrene cevi i jezgra, kroz kanal za
prolaz isplake na krunu, nastavljajući kroz prstenasti
prostor spoljnjeg prečnika jezgrene cevii i zida
bušotine prema površini odnosno prema ulazu bušotine i
sistemu za cirkulaciju isplake na površini terena. Kao
što se sa sl.61b vidi, isplaka direktno kvasi jezgro
151

celom dužinom i u određenim uslovima može da dovede do

razaranja jezgra;
b. Pošto je jezgrena cev na gornjem kraju spojena
sa kolonom bušaćih šipki, a na donjem kraju sa krunom
preko spojnice, to u procesu bušenja usled rotacije
kolone bušaćeg pribora, rotira i sama jezgrena cev. U
takvim uslovima je jezgro izloženo mehaničkim
naprezanjima (vibracijama), koja
mogu dovesti i do njegovog
razaranja.

Otuda se jezgrene
cevi mogu uspešno
primeniti samo u
sredinama koje su
Sl. 61. Jednostruka jezgrena cev (a); smer cirkulacije
isplake u jednostrukoj jezgrenoj cevi (b).
1. glava; 2. Cev za prihvatanje jezgra; 3. Spojnica; 4.hvatač
jezgra; 5. Kruna.
izgrađene od kompaktnih i slabo ispucanih stenskih
masa, kao i stenama koje se ne rastvaraju pod uticajem
isplake.
152

U toku samog procesa bušenja treba da se nastoji

da se održava stalan pritisak na krunu u homogenom
materijalu, jer svaka promena pritiska ima negativne
posledice na dobijanje jezgra (jezgro se lomi i isplaka
ga ispira, ili komadi jezgra bivaju zahvaćeni krunom
koja će ih usitniti). Da bi se smanjio uticaj isplake
na jezgro, bušenje mora biti brzo a intervali vađenja
jezgra kraći, čime se postiže povećanje procenta
jezgra. Da bi se jezgro zadržalo u jezgrenoj cevi
prilikom izvlačenja kompozicije pribora, po završenom
intervalu bušenja, bušotina mora biti ispunjena
isplakom, koja će stvarati odgovarajući podpritisak na
dnu jezgrene cevi (ako hvatač ne funkcioniše dobro,
može da se desi da jezgro ispadne iz jezgrene cevi).
Dvostruke ili duple jezgrene cevi: Ove vrste
jezgrenih cevi se koriste uglavnom u mekim,
rastresitim, srednje do jako ispucanim i brečiziranim
stenama, kao i stenama
koje se lako rastvaraju
pod uticajem isplake.

Sl. 62. Dupla jezgrena cev (a); Smer cirkulacije isplake u

sistemu sa duplom jezgrenom cevi (b).
1. glava; 2. Unutrašnja cev; 3. Spoljašnja cev; 4.
Dijamantska spojnica (proširivač); 5. Hvatač jezgra; 6.
Kruna.
153

Najvažnije komponente
dvostruke jezgrene cevi su
prikazane na sl.62a: navoj za
povezivanje sa bušaćim šipkama (1),
unutrašnja cev (2), spoljna cev
(3), dijamantska spojnica za
povezivanje sa krunom (4), hvatač
jezgra (5), kruna (6).
Postoji više tipova duplih
jezgrenih cevi, koji su prilagođeni
za različite sredine bušenja. Pri
istom prečniku bušotine jezgro
izvađeno sa duplom jezgrenom cevi
je manjeg prečnika od istog kod
jednostruke jezgrene cevi, ali su
zato pouzdanost dobijanja jezgra i
procenat njegovog izvlačenja veći.
Pri razmatranju primene duple
jezgrene cevi, a posebno u pogledu
zaštite jezgra, poseban značaj
imaju veza između spoljne i
unutrašnje cevi, i konstruktivno
rešenje donjeg dela za prijem
jezgra (kruna, spojnica, hvatač
jezgra, dužina unutrašnje cevi i
dr).
Duple jezgrene cevi omogućuju da se dobije
neporemećeno jezgro, i da se isto zaštiti od uticaja
mlaza isplake, vibracije kolone bušaćeg pribora, kao i
da obezbede njegovo iznošenje na površinu.
Posebna pažnja se obraća zaštiti jezgra od uticaja
isplake i vibracije bušaćeg pribora. U tom cilju su
data različita konstruktivna rešenja, posebno donjeg
dela jezgrene cevi.
Na sl.62b šematizovano je prikazan put cirkulacije
isplake u priboru sa dvostrukom jezgrenom cevi. Isplaka
dolazi sa površine kroz bušaće šipke. Kada naiđe na
glavu jezgrene cevi, isplaka se usmerava u prostor
između spoljne i unutrašnje cevi, nastavljajući
kanalima za ispalku kroz telo krune, ili pored
154

unutrašnjeg prečnika krune u prstenasti prostor između

zida bušotine i spoljašnjeg prečnika spoljne jezgrene
cevi. Ciklus kretanja isplake završava se njenim
vraćanjem na ulaz bušotine.
Duple jezgrene cevi omogućavaju da se dobije
neporemećeno jezgro, i da se isto zaštiti od uticaja
mlaza isplake, vibracije kolone bušaćeg pribora, kao i
da obezbede njegovo iznošenje na površinu.
Posebna pažnja se obraća zaštiti jezgra od uticaja
isplake i vibracije bušaćeg pribora. U tom cilju su
data različita konstruktivna rešenja, posebno donjeg
dela jezgrene cevi.
Kao što se sa sl.62b može da uoči, jezgro je
izloženo kvašenju samo u donjem delu jezgrene cevi. U
cilju maksimalne zaštite jezgra od uticaja isplake,
postoji više konstruktivnih rešenja za cirkulaciju
isplake i smanjivanja njenog uticaja na jezgro. Tako se
kod bušenja jako rastresitih i rastvorljivih stena
primenjuju krune koje u svome telu imaju ugrađene
kanale za cirkulaciju isplake, a hvatač jezgra je
smešten u donjem delu unutrašnje cevi (sl.63a), dok je
unutrašnja cev prislonjena na venac krune. Kod tog
konstruktivnog rešenja može se smatrati da je jezgro u
znatnoj meri zaštićeno od negativnog uticaja isplake.
Ako je hvatač jezgra smešten u konusu krune, a
unutrašnja cev produžena do venca krune (sl.63b),
jezgro će biti izloženo kvašenju isplakom samo za
visinu venca krune. Taj tip jezgrenih cevi se može
uspešno primeniti kod manje rastresitih stena.
U cilju zaštite jezgra od vibracije bušaćeg
pribora, neophodno je da se posebna pažnja posveti vezi
između spoljne i unutrašnje jezgrene cevi. Kod svih
modela jezgrenih cevi, spoljna cev uvek rotira, jer je,
preko glave, spojnicom vezana za kolonu bušaćih šipki.
Ako je, međutim, unutrašnja cev kruto vezana sa glavom
jezgrene cevi, onda će i nutrašnja cev koja prima
jezgro, rotirati zajedno sa spoljnom cevi. Zbog zaštite
jezgra, u daleko najvećem
broju slučajeva, postoje
takva konstruktivna
155

rešenja koja omogućavaju da u procesu bušenja i

jezgrovanja, unutrašnja cev ne rotira, što omogućava da
se dobije veoma visok procenat jezgra i u sredinama sa
nepovoljnim fizičko-mehaničkim karakteristikama stenske
mase.

Sl. 63. Konstruktivno rešenje cirkulacije isplake na dnu

bušotine kod bušenja u mekim stenama (a) i slabo rastresitim
stenama (b).
Iznošenje jezgra
iz bušotine je u
tesnoj vezi sa ulogom
koju ima hvatač
jezgra. Njegov zadatak
je da na kraju
predviđenog intervala bušenja otkine jezgro od stenske
mase na dnu bušotine, i da ga pridržava dok jezgrena
cev ne bude izneta iz bušotine. Na sl.64 prikazan je
izgled hvatača jezgra. Hvatač jezgra je ustvari jedan
elastičan, cilindričan, rasečen prsten, koji je smešten
u svom konusnom kućištu (sl. 64c). Kućište se, u
zavisnosti od konstrukcije donjeg dela jezgrene cevi,
nalazi: a) u telu krune, b) u donjem delu unutrašnje
cevi ili spojnice, i c) između krune i jezgrene cevi.
156

Spoljašnja površina hvatača jezgra je glatka, dok

je unutrašnja površina nazubljena uzdužnim trapezastim
rebrima. U procesu bušenja jezgro koje ulazi u
unutrašnju jezgrenu

cev, potiskuje hvatač jezgra u

gornji, širi deo kućišta, gde se
usled svoje elastičnosti širi, pa
će kretanje jezgra naviše biti
neometano.

Sl. 64. Hvatač jezgra: za

Kada se završi određeni srednjetvrde i tvrde stene a);
interval bušenja, kolonaza rastresite stene b).
Položaj hvatača jezgra u
bušaćeg pribora se laganokoloni bušaćeg pribora c).
podiže, usled čega hvatač
jezgra prelazi u donji, uži deo kućišta, gde se skuplja
i čvrsto zahvata jezgro. Kod daljeg povlačenja kolone
bušaćeg pribora, hvatač jezgra otkida jezgro od stenske
mase, i pridržava ga u jezgrenoj cevi sve dok ista ne
bude izneta iz
bušotine.

Krune
157

Pri rotacionom bušenju koriste se različite krune,

koje se dele u dve osnovne grupe:
• Krune sa ugrađenim tvrdim legurama, i
• Dijamantske krune.
Krune sa ugrađenim tvrdim legurama
Krune sa ugradjenim tvrdim legurama (sl. 65),
koriste se kod bušenja u mekim i srednje tvrdim stenama
(I-VII, ponekad i VIII kategorije stena po bušivosti).

Ponekad se primenjuju i
u tvrdim stenama bez prisustva kvarca (gabro, bazalti,
pirokseni, dioriti i dr).
Kod kruna sa tvrdom legurom, bilo kojeg tipa,
konstruktivne elemente sačinjavaju:
• Telo krune,
• Oblik, broj, površina i raspored kanala za
cirkulaciju isplake,
• Prečnik krune, i
• Raspored, veličina i oblik zubaca od tvrde
legure ugrađenih u krunu.
Telo krune izradjeno je od čelika visokog
kvaliteta, cilindričnog je oblika koje na jednom kraju
ima radni deo, sa ugradjenim tvrdim legurama, a na
drugom navoj za spoj sa jezgrenom cevi preko spojnice.
Sl. 65. Opšti izgled krune sa ugradjenim
tvrdim legurama
158

Karakteriše se standardnim elementima prikazanim na

sl.66 i tabeli 11. Unutrašnji i spoljni prečnik tela
krune (D i D1) odredjuju debljinu tela krune (a). Na
gornjem kraju tela krune nalazi se spoljni navoj (4), a
sa unutrašnje strane konusno proširenje (k).
Sa slike 67 se vidi da je čelo krune (radna
površina) armirana sa zupcima od tvrde legure
različitog oblika.
Tvrde legure izrađuju se od karbida (karbidi su
hemijski spoj ugljenika sa metalima) koji se
karakterišu velikom tvrdinom, čvrstoćom, stabilnošću na
habanje i dobrom hemijskom stabilnošću pri dejstvu
kiselina i alkalija. Takve legure dobijaju se metodom
livenja i praškastom metalurgijom (metalokeramičke
tvrde legure).
Metalokeramičke tvrde legure po sastavu dele se
na:
• Volfram-kobaltne (jednokarbidne), koje se
sastoje od karbid-volframa i kobalta, i
• Titano volframske (dvokarbidne), koje se
sastoje od karbid-titana, karbid-volframa i
kobalta.

Sl. 66 Konstruktivni
elementi tela krune

Sl. 67 Konstruktivni
elementi krune sa
tvrdom legurom (po
Sulakšinu, 1991).
Volfram- karbidna grupa
159

tvrdih legura najčešće se koristi za izradu kruna za

istražno bušenje.
U donjem delu, na čelu krune, izrađeni su specijalni
kanali (1) koji obezbeđuju normalne uslove cirkulacije
isplake u cilju odnošenja iz bušotine produkata
dezintegrisanih stena. Ako je prstenasti prostor između
zida bušotine i spoljnjeg prečnika krune mali, što
usporava efektivnost ispiranja bušotine, izrađeni
su kanali, obično trouglastog preseka, na kruni sa
spoljne strane. Broj ovih kanala zavisi od njihove
veličine i fizičko-mehaničkih osobina stena kroz koje
se buši, i obično se kreće od 2-3 do 10-12. Ukupna
površina isplačnih kanala (na čelu i spoljnoj površini
krune) treba da obezbedi cirkulaciju isplake bez bitnih
gubitaka pritiska.

Raspored zubaca u kruni igra važnu ulogu u procesu

rada krune. Svi ugrađeni zubci prema ulozi rada dele se
na osnovne (čeone) i bočne. Osnovni zupci ugrađeni su
na površini čela prstena tako što istupaju (“vire”) iz
prstena za veličinu a3 (sl.67). Uloga osnovnih zubaca
je da razaraju stenu na površini dna bušotine. Spoljni
zubci istupaju po spoljnoj i unutrašnjoj površini
prstena krune za veličinu a1 i a2. Uloga spoljnjeg
ispusta zubaca je da održavaju prečnik bušotine (D3) i
prečnik jezgra (D2) unutrašnji ispust zubaca, u cilju
obezbeđenja nesmetanog prolaza jezgra u jezgrenu cev,
normalne cirkulacije isplake, iznošenje produkata
razaranja stena, i slobodne rotacije kolone bušaćeg
pribora. Veličina ispusta a1, a2 i a3 određuju se u
zavisnosti od fizičko-mehaničkih osobina stena. Ukoliko
su stene koje se buše mekše, ispust zubaca je veći.
160

Posebno je važno povećanje ispusta zubaca pri bušenju

stena koje bubre, kada se prečnik bušotine i jezgra
znatno menjaju tokom bušenja.
U mekim stenama ispust bočnih zubaca treba da
iznosi 3-6 mm a osnovnih 5-6 mm, dok je u tvrdim
stenama ispust bočnih zubaca obično 0,75-1,0 mm a
osnovnih 1,5-2,0 mm.
Veličina ispusta zubaca smanjuje se pri
bušenju ispucanih stena u cilju zaštite zubaca
od lomljenja. Radi povećane efektivnosti rada
veličina ispusta osnovnih zubaca iz čela prstena
krune, može biti različita. Pri tome dno bušotine
zadobija složen, stepeničast, oblik (sl.68 a,b,c).
Efektivnost rada krune u velikoj meri zavisi od
položaja zubaca u odnosu na površinu rezanja koji se
karakteriše prednjim uglom nagiba n ili uglom rezanja 
Zubci mogu biti postavljeni upravno u odnosu na čeoni
(radni deo) krune ili pod određenim uglom. Na taj način
ugao n može biti jednak, manji ili veći od nule. Ugao
pod kojim se ugrađuju zubci određuje se prema
karakteristikama stena. U mekim i srednje tvrdim
stenama, veći učinak postiže se sa pozitivnim uglom
pada n = 30-350 pri  < 900 (sl.68 b), a u tvrdim,
slabo abrazivnim stenama sa vertikalnim postavljanjem
zubaca n = 00 (sl. 68a). Krune sa zubcima ugrađenim pod
negativnim uglom nepovoljne su za bušenje u mekim i
srednje rvrdim stenama, pa se kao takve preporučuju za
bušenje u tvrdim i ispucanim stenama (sl.68c). Osim
toga, zubci mogu biti postavljeni paralelno pljosnima
ili su zaokrenuti oko svoje ose za ugao  = 10-250
(sl.68 d,e)

Sl. 68. Konstruktivni elementi i

mogući položaji zubaca u radnom delu
krune.
1. Površina razaranja stene; 2. Zadnja
strana zubca; 3. Bočna strana zubca;
4. Prednja strana zubca.
161

Oblici zubaca sa tvrdom legurom

koji se ugrađuju u krunu mogu biti
različiti ali se najčešće koriste
(tabela 12)
• Prizmatični oblici zubaca
ugrađuju se u modele kruna
sa sitnim zubcima za
bušenje u srednjetvrdim i
tvrdim stenama (peščari,
krečnjaci, alevroliti,
argiliti, glinoviti i
peskoviti škriljci,
filiti, serpentiniti,
andeziti, duniti, gabro i
dr),
• Rombični zubci ugrađuju se
u krune za bušenje mekih
stena (treset, les, pesak, šljunak bez gline,
laporci, kreda, rastresite stene i dr),
• Pravougaoni za bušenje u srednjetvrdim stenama
(glinovite stene, ugalj sa
proslojcima gline,
škriljci, krečnjaci i druge
stene),

• Šestougaoni (višeugaoni) za bušenje u

srednjetvrdim i tvrdim stenama (dolomiti,
krečnjaci, duniti, serpentiniti, peridotiti,
pirokseni, andeziti, daciti i dr),
162

Prema uslovima rada i karakteristikama stena koje

se buše, izrađuju se sledeće krune:
• Za bušenjlje u mekim stenama (rebraste krune)
• Za bušenje u srednjetvrdim, slabo abrazivnim,
ispucalim stenama i stenama koje se naizmenično
smenjuju po tvrdini, i
• Za bušenje u stenama srednje tvrdine,
abrazivnim ali monolitnim.
Dijamantske krune
Krune sa ugrađenim dijamantima (sl.69), imaju
široku primenu u istražnom bušenju, ne samo zbog
tvrdine stena, već i zbog ekonomičnosti (brže
napredovanje, povećan procenat izvađenog jezgra i dr).
Primena dijamantskih kruna omogućila je upotrebu lakih

Sl. 69 Opšti izgled dijamantskih kruna: a, b. Krune za

jezgrovanje; c. Stepeničasta kruna za bušenje u čvrstim
formacijama bez jezgrovanja.
1. Matrica sa ugradjenim dijamantima; 2. Glatki deo tela
krune; 3; navoj za spoj krune sa jezgrenom cevi.
bušilica jer se buši malim prečnikom, sa velikim brojem
obrtaja, što povećava efektivnu brzinu bušenja i
163

produktivnost rada, a samim tim i ekonomičnost

bušenja. Zbog toga je došlo do proširenja primene
dijamantskog bušenja u svim uslovima i u svim stenama,
pa je danas pri istraživanju ležišta čvrstih mineralnih
sirovina, gotovo potpuno napušteno bušenje krunama sa
ugrađenim tvrdim legurama čak i u mekšim stenama.
Osnovni konstruktivni elementi bilo kog oblika
dijamantske krune su telo krune (1), matrica (2) i

dijamanti ugradjeni u
matricu (3) – sl. 69 i
70a.

a) telo krune služi za pričvršćivanje matrice u

koju su ugradjeni prirodni ili sintetički dijamanti. Na
gornjoj strani tela krune izradjen je navoj za
spajanje krune sa kolonom bušaćeg pribora. Konus (k)
predvidjen je za smeštaj hvatača jezgra. Telo krune se
karakteriše standardnim parametrima: prečnicima d, d1,
d2, d3, d4; opštom visinom tela krune L1, dužinom
glatkog dela L2 i navoja L3 (sl.70 b; tabela 13)
b) matrica, sa standardnim spoljnim prečnikom D i
unutrašnjim prečnikom D1, ukupne visine krune L,
c) dijamanti ugradjeni u matricu.
Kvalitet dijamantskih kruna u celini zavisi od:

Sl. 70 Konstruktivni elementi dijamantske krune

1. Telo krune; 2. Matrica; 3. Dijamanti ugradjeni u matricu;
d. Spoljni prečnik tela krune; d1. Unutrašnji prečnik tela
krune; d2, d3, d4. Prečnici navoja; L. Ukupna visina krune;
L1. Visina tela krune; L2. Visina glatkog dela tela krune; L3.
Visina navoja na telu krune; k. Konusno proširenje za smeštaj
hvatača jezgra.
164

• kvaliteta dijamanata ugrađenih u matrici,

• tvrdine matrice,
• rasporeda dijamanata u matrici,
• krupnoće dijamanata ugradjenih u matricu,
• oblika matrice,
• kanala za cirkulaciju isplake u matrici,

• debljine zida matrice i dr.

Dijamanati
Dijamanti u prirodi nastaju kristalizacijom
specifične magme u velikim dubinama od ugljenika. To je
mineral sa najvećom tvrdinom (10 po Mosovoj skali); krt
je i obično se cepa po pljosnima srastanja; ne rastvara
se u kiselinama, ali je vrlo osetljiv na visoke
temperature.
Na temperaturi 500-8000C dijamanti oksidišu, a kod
14000C, bez prisustva kiseonika, počinje proces
grafitizacije. Dijamanti u neznatnoj meri sadrže
primese i drugih elemenata (Al, Ca, Mg, Fe i dr).
Kvalitet dijamanata zavisi od gustine, ispucanosti,
boje, čvrstine, i oblika kristala. Prozračni, čisti
kristali dijamanata koriste se kao skupoceno drago
kamenje (juvelirski dijamanti). Međutim, najveći deo
(75-85% svetske proizvodnje) kristala i njihovih
odlomaka pripadaju tehničkim dijamantima. Dijamanti se
mere u karatima, a vrednost jednog karata iznosi 0,2
grama.
Za istražno bušenje koriste se dijamanti sa
visokom gustinom, sferičnog ili uglastog oblika, čisti,
165

bez vidljivih tragova prslina. Posebna pažnja se

posvećuje da se u krune ugrađuju dijamanti istog
kvaliteta da u procesu bušenja nebi došlo do njihovog
nejednakog trošenja. Kod dijamanata lošijeg kvaliteta,
veštačkom obradom, drobljenjem, ovalizacojom,
poliranjem i oslobađanjem unutrašnjih napona kristala,
poboljšava se njihov kvalitet.
Prema vrsti i kvalitetu u istražnom bušenju
koriste se sledeći dijamanti (sl.71).
Karboni: Dobijaju se u Brazilu iz rasipnih
ležišta. Boja karbona obično je tamno-mrka, ali se
susreću zrna od svetlo do tamno sive i sivo zelene
boje. Karboni se sastoje iz sitnih kristala nepravilno
raspoređenih u agregatu dijamanata. Gustina karbona
kreće se od 3,0 do 3,45 g/cm3. Tako velika kolebanja
gustina objašnjava se različitom poroznošću karbona.
Najpovoljniji za bušenje smatraju se karboni sa
gustinom 3,3-3,4 g/cm3. Karboni su stabilni na habanje
i udar. U krune se ugrađuju u prirodnoj veličini
ili razbijeni u komade. Crni karboni sa jakim
smolastim sjajem imaju najveću tvrdinu, dok su crni
karboni bez sjaja manje tvrdi i poseduju povišenu
lomljivost (krtost).
166

Borti: Pod imenom borti

podrazumeva se grupa
dijamanata koji se ne koriste
kao drago kamenje. Ime
dobijaju prema području gde se
eksploatišu, obliku, boji i
ispucanosti. Za bušenje su
značajni tzv. “Kongo” koji su
po tvrdoći nešto slabiji od
drugih borta, ali su čvršći i
tvrđi od “Brazilskih” borta.
Jako visoka tvrdina i
niske cene omogućili su
široku primenu ovih
dijamanata u istražnom
bušenju. U poslednje vreme
oko 95% dijamantskog
bušenja izvodi se krunama sa
ugrađenim bortima. Gustina
borta iznosi 3,5-3,53 g/cm3.
Balasi poseduju sferičan
oblik bez površina srastanja.
Balasi imaju krupnokristalastu
strukturu jezgra koje obavija veoma tvrdi
sitnokristalasti omotač koji daje balasu visoku početnu
tvrdoću. Posle istrošenosti omotača, balas se brzo
haba, zbog čega nisu pogodni da se u krune ugradjuju
lomljeni u komadima.
Gustina balasa je 3,5 g/cm3, radi čega spada u
grupu najtvrdjih dijamanata. Zbog visoke cene retko se
upotrebljava za izradu kruna.
Sintetički dijamanti: U
Sl. 71 Dijamanti koji
institutu supertvrdih
se koriste u istražnom
bušenju materijala u Kievu (Ukraina),
još
a. Karboni; b. Borti; 1961. godine počinje
c. Balasi proizvodnja nekoliko vrsta
sintetičkih dijamanata za različite ciljeve. Posebno se
izrađuju sintetički dijamanti za istražno bušenje koji
poseduju veću čvrstoću od prirodnih dijamanata.
Današnja svetska proizvodnja kruna sa ugrađenim
167

sintetičkim dijamantima je veća u odnosu na proizvodnju

kruna sa prirodnim dijamantima.
Savremena izučavanja pokazuju da se mogu dobiti
sintetički dijamanti koji mogu da zamene
najdeficitarnije prirodne dijamante karbone i balase,
koji se danas u bušenju sve manje primenjuju zbog
visoke cene.
Matrica: Kod savremenih kruna za rotaciono
bušenje, matrica predstavlja prsten čvrsto spojen sa
telom krune a služi za učvršćivanje dijamanata u krunu
(sl. 72). Matrica se izrađuje od sinterovanog praška
volframovog karbida sa dodatkom metala kobalta, nikla,
gvožđa i dr.
Od kvaliteta matrice, u velikoj meri, zavisi radna
sposobnost krune u celini. Zato matrica mora da
zadovolji određene uslove:
• Da poseduje odgovarajuću stabilnost na habanje
pri bušenju abrazivnih stena,
• Da poseduje dovoljnu tvrdinu, žilavost i da se
ne lomi pri udaru,
• Da sigurno drži dijamante u procesu rada krune,
• Da poseduje visoku provodljivost toplote
(sposobnost da brzo odvodi toplotu sa radne
površine krune i na taj način sprečava pucanje
dijamanata usled pregrejavanja),
• Čvrsto spajanje sa dijamantima tj. da ima
sličan koeficijent širenja kao i dijamanti.
Tvrdin
a matrice
Pri
normalnom
radu krune,
matrica
treba da se
troši nešto
brže od
dijamanata.
Sl. 72 Opšti izgled matrice dijamantske krune Ako se
1. Matrica sa ugradjenim dijamantima na čelu matrica ne
matrice, spoljnoj i unutrašnjoj površini troši, ili
matrice; 2. Telo krune.
168

se slabo troši, bušenje će se usporiti ili čak

prekinuti posle neznatne istrošenosti dijamanata.
Međutim, ako se matrica pri bušenju troši suviše brzo,
doći će do ispadanja dijamanata iz krune. Praksa je
pokazala da se ne može primeniti univerzalana matrica
koja bi obezbedila zadovoljavajuće rezultate pri
bušenju u stenama sa različitim fizičko-mehaničkim
karakteristikama. Tako, u zavisnosti od fizičko-
mehaničkih karakteristika stena izrađuju se tri vrste
matrica koje se međusobno razlikuju po tvrdini (tvrdina
je određena po Rockvellu, skala C):
• Obična (normalna) matrica 25-30 RC koristi se
za bušenje u svim vrstama stena, osim u jako
lomljivim i abrazivnim,
• Tvrda matrica 30-50 RC koristi se za bušenje u
srednje abrazivnim stenama,
• Jako tvrde matrice 50-60 RC preporučuje se za
bušenje u jako lomljivim i visokoabrazivnim
stenama.
Podela matrica po tvrdini u Rusiji je nešto
detaljnija:
• Jako meke matrice 10-15 RC
• Meke matrice 15-20 RC
• Normalne matrice 20-25 RC
• Tvrde matrice 30-35 RC
• Jako tvrde matrice 50-55 RC
Normalan rad krune obezbeđuje se, pored ostalog, i
pravilnim izborom matrice čije će habanje (trošenje)
biti usaglašeno fizičko-mehaničkim ososbinama stena.
Raspored dijamantskih zrna u matrici zavisi od:
169

• Prečnika krune,
• Veličine dijamantskih
zrna ugrađenih u matricu,
• Broja dijamantskih zrna,
• Namene dijamantske krune
za bušenje u određenim
sredinama u odnosu na
fizičko-mehaničke osobine
stena.
Kod svih dijamantskih kruna
koje se koriste u istražnom
bušenju, dijamanti se ugrađuju na
čelu krune, po spoljnoj i
unutrašnjoj površini matrice
(sl.73).
Dijamanti ugrađeni na spoljnoj površini matrice
održavaju prečnik bušotine, dok dijamanti raspoređeni
po unutrašnjoj površini matrice
održavaju prečnik jezgra. Sl. 73. Raspored
dijamantskih zrna u
U zavisnosti od prostornog matrici krune
razmeštaja dijamanata u matrici, 1. Na čelu matrice
razlikuju se sledeće vrste kruna (radnoj površini); 2. Po
spoljnoj površini
(sl.74): matrice; 3. Po
unutrašnjoj površini
• Jednoslojne krune, matrice
• Višeslojne krune, i
• Impregnirane krune.
Na čelu jednoslojnih kruna ugrađuje se samo jedan
sloj zrna dijamanata veličine 20-60 kom/karatu. Ove
krune se koriste za bušenje u čvrstim, slaboabrazivnim
i slaboispucalnm stenama.
Kod višeslojnih kruna koriste se sitniji dijamanti
raspoređeni u dva do tri paralelna sloja. Posle
istrošenosti prvog sloja otvaraju se dijamanti sledećeg
sloja i preuzimaju rad na bušenju. Na čelu višeslojnih
kruna ugrađuju se dijamanti krupnoće 60-120 kom/karatu.
Na bokovima matrice ugrađuje se samo jedan sloj
dijamanata krupnoće 20-60 kom/karatu.
Raspored dijamanata kod impregnacionih kruna ne
vrši se po geometrijskoj šemi, već se materijal od koga
170

se izrađuje matrica ravnomerno meša sa sitnom frakcijom

dijamanata ili dijamantskom prašinom (100-1000
kom/karatu). Smeša se stavlja u specijalne kalupe, i
peče na visokoj temperaturi i pritisku. Takva
tehnologija obezbeđuje ravnomeran raspored dijamanata u
matrici.
Za impregnirane krune veoma je važan pravilan
izbor tvrdine matrice, tako da stepen trošenja
dijamanata i matrice bude ravnomeran, jer je to uslov
da na radnu površinu krune izbijaju nova zrna
dijamanata. Pri izradi krune mogu se sa spoljne i

unutrašnje strane matrice ugraditi krupnija zrna

dijamanata radi boljeg održavanja prečnika bušotine i
prečnika jezgra.
Zrna dijamanata na čelu krune i po obodnim
površinama, jednoslojnih i višeslojnih kruna,
raspoređuju se po sektorima, prema određenim šemama:
radijalne, spiralne ili koncentrične šeme (sl. 75). Na
ovaj način obezbeđuje se potpuno prekrivanje dna
bušotine dijamantskim zrnima pri rotaciji krune.
Krupnoća dijamantskih zrna: Prema krupnoći
razlikuju se dijamantska zrna i dijamantski prah.

Sl. 74. Tipovi dijamantskih kruna u odnosu na prostorni

razmeštaj dijamanata u matrici krune (po Sulakšinu, 1991).
a. Jednoslojne krune; b. Višeslojne krune; c. Impregnirane
krune
1. Telo krune; 2. Matrica; 3. Dijamanti na bočnoj površini
matrice; 4. Dijamanti na čeonoj (radnoj) površini matrice. 5.
Impregnirani dijamanti u matrici; 6. Kanali za cirkulaciju
isplake
171

Veličina dijamantskih zrna ocenjuje se njihovim brojem

u jednom karatu (1 karat = 0,2 g). Veličina zrna
dijamanata ugrađenih u matricu treba da bude takva da
može od čela bušotine da odvoji veće čestice stena, i
ujedno obezbedi dovoljan razmak između matrice i stene
na dnu bušotine za nesmetano iznošenje otkopanih
čestica.
Prema krupnoći ugrađenih zrna dijamanata u
matricu, krune se dele na:
• Krupnozrne krune 10-50 kom/karatu,
• Sitnozrne krune 50-90 kom/karatu, i
• Impregnirane krune 90-1000 kom/karatu.
Broj dijamanata zavisi od prečnika krune i kreće
se od 4-10 karata, a kod impregniranih kruna i preko 10
karata. Veličine zrna dijamanata moraju odgovarati
tvrdini, strukturi i ispucanosti stena. Tako na primer,
sa povećanjem tvrdine stenskih masa kroz koje se buši u
Sl. 75 Osnovne šeme raspodele dijamantskih zrna po
sektorima matrice
a. Radijalna; b. Spiralna; c. Koncentrična šema.
1. Matrica; 2. Dijamanti; 3. Kanali za cirkulaciju
isplake.
stenama sa sitnozrnastom strukturom, koriste se krune
sa sitnijim zrnima dijamanata. Na taj način radna
površina krune kod bušenja tvrdih stena ima veći broj
reznih tačaka, pa će kruna bolje da buši.
Krune sa krupnim zrnima dijamanata koriste se u
mekim, srednjetvrdim i tvrdim neispucanim stenama. Veće
prsline dovode do loma i ispadanja dijamantskih zrna iz
matrice krune.
Oblik matrice dijamantske krune može biti različit
(sl. 76), medjutim, u istražnom bušenju najčešće se
koriste ravan oblik, blago zaobljen, polusferičan i
oblik matrice sa spoljnim konusom.
Ravan oblik: odgovara za bušenje u srednjetvrdim i
tvrdim stenama male abrazivnosti. Sa ravnom matricom
izrađuju se uglavnom impregnirane krune,
Blago zaobljen oblik: blago zaobljeno čelo matrice
omogućava ugradnju većeg broja dijamantskih zrna na
čelu krune u odnosu na ravan oblik, i veće iskorišćenje
172

krune po spoljnjem i unutrašnjem prečniku. Blago

zaobljena matrica primenjuje se za bušenje sa
jednostrukom jezgrenom cevi. Radijus zaobljenosti
matrice uvek je veći od polovine debljine zida matrice,
Polusferični oblik: praksa je pokazala da ovaj
oblik matrice na dijamantskoj kruni daje najbolje
rezultate u pogledu brzine bušenja i čvrstoće ugradnje
dijamantskih zrna. Polusferični oblik matrice omogućava
ugradnju većeg broja dijamantskih zrna na čelu matrice
i ojačanje perifernih delova matrice, koji su izloženi
povećanom habanju, posebno pri bušenju ispucanih, veoma
abrazivnih stena. Radijus zaobljenja jednak je polovini
debljine matrice,
Oblik matrice sa spoljnim konusom: predstavlja
nesimetričan oblik unutrašnje i spoljašnje ivice.
Obično se koristi za debelozidne krune koje se
primenjuju kod bušenja sa duplom jezgrenom cevi. Ovakav

oblik matrice omogućava dobijanje većeg procenta jezgra

pri bušenju mekih i lako lomljivih stena.
Kanali za cirkulaciju isplake: Sistem za
cirkulaciju isplake na dijamantskim krunama predstavlja
skup konstruktivnih elemenata koji obezbeđuju
cirkulaciju isplake kroz krunu, njeno hlađenje i
čišćenje otkopanih čestica stena ispod čela krune za
vreme bušenja. Što je više otkopanih čestica utoliko
treba da je veća propusna sposobnost sistema za isplaku
u kruni. Ako se nabušene čestice odmah po njihovom
odvajanju od matične stene ne uklone sa dna bušotine,
one će ponovo dospeti ispod čela krune. Rad krune koji

Sl. 76 Oblici matrica dijamantskih kruna

a. Ravan; b. Blago zaobljen; c. Polusferičan; d. Sa spoljnim
konusom; e. Višestepeničast; f. pilot; g. »Specijalni
pilot«; h. Dvostepeničast; i. Dvokonusni; j. Obratni
polukupolani oblik.
173

se troši na ponovnom sitnjenju već odvojenih čestica

stena je nekoristan tj. smanjiće se efektivnost
bušenja.
Najveći deo isplake prolazi kroz kanale za isplaku
koji su urezani u matricu i dele je na sektore (sl.
77). Od broja kanala, njihovog oblika i preseka, u
velikoj meri zavisi i uspešnost čišćenja bušotine.
Ukupan broj kanala u kruni je različit, obično se kreće
od 2 do 8, a zavisi od prečnika krune i fizičko-
mehaničkih osobina stena kroz koje se buši. Tako, na
primer, krune koje su predviđene za bušenje mekih
stena, imaju veći broj kanala za isplaku. U krunama za

bušenje u čvrstim stenama, povećan broj kanala će

dovesti do povremenog umanjenja pritiska isplake u
unutrašnjem delu krune u odnosu na njen spoljni deo što
će dovesti do smanjenja čišćenja otkopanih čestica
neposredno ispod čela krune.
Otvori za prolaz isplake mogu biti postavljeni i
kroz telo krune. Koriste se isključivo za bušenje sa
duplom jezgrenom cevi.
Debljina matrice dijamantske krune: Prema debljini
zida dijamantskih kruna, krune se mogu podeliti na
tankozidne i debelozidne. Po švedskom standardu,
tankozidne krune imaju oznaku A i B a debelozidne krune
označene su sa Z. Tip B se razlikuje od tipa A samo po

Sl. 77 Šematski prikaz kanala za cirkulaciju isplake kod

dijamantskih kruna
1. Kanali urezani na čeonu i bočne površine matrice; 2.
Kanali postavljeni kroz telo krune
unutrašnjoj konstrukciji. Kod tipa B unutrašnji deo
krune je konusan, za smeštaj hvatača jezgra.
174

Sa krunom tipa Z stvara se veća sigurnost pri

bušenju u tvrdim stenama zbog manjeg prečnika jezgra.
Dijamantski proširivač
Dijamantski proširivač ili, kako se često u praksi
naziva, dijamantska spojnica (sl. 78), postavlja se u
koloni bušaćeg pribora između jezgrene cevi i krune. To
je šuplji blok (cev) izrađen od visoko kvalitetnog
čelika na kome se sa obe strane nalaze standarizovani
navoji (spoljni i unutrašnji) za povezivanje krune sa
jezgrenom cevi. Na spoljnoj površini bloka proširivača
ugrađene su matrice, najčešće u obliku uložaka tvrdine
20-25 RC , sa dijamantima dobrog kvaliteta, veličine
zrna 20-30 kom/karatu.
Prečnik proširivača treba da
bude 0,6-0,8 mm veći od prečnika
dijamantske krune.
Dijamantski proširivač služi
za sprečavanje sužavanja prečnika
bušotine, koje može nastati usled
istrošenosti dijamanata ugrađenih
po spoljnoj površini matrice
krune. Primenom proširivača, u
procesu bušenja, stabilizuje se
donji deo kolone bušaćeg pribora
što umanjuje mogućnost pojave
vibracija. Na ovaj način povećava
se radni vek krune jer se
usporava potrošnja dijamanata,
dobija se povećan procenat
jezgra, može se primeniti forsiran režim bušenja,
radovi na proširenju suženih delova kanala bušotine i
broj havarija u procesu bušenja smanjuje se na minimum
i dr.

Sl. 78 Opšti izgled dijamantske spojnice

(proširivača) Sistem
bušenja sa izvlačenjem uređaja za
jezgovanje pomoću užeta
175

Sistem bušenja sa izvlačenjem uređaja za

jezgrovanje pomoću užeta, u praksi poznatiji pod imenom
Varlajn sistem (Wire Line) predstavlja savremenu metodu
izvlačenja jezgra u procesu bušenja pri istraživanju
ležišta mineralnih sirovina. Prvi put u svetu ovaj
sistem bušenja primenila je kompanija Longyear (SAD),
1953. godine, a godinu dana kasnije počinje se
primenjivati i u bivšem SSSR. Danas ovaj sistem bušenja
nalazi sve veću primenu u istražnom bušenju.
Osnovni postupci pri primeni ovog sistema
obuhvataju sledeće:
• U bušotinu se spušta kolona specijalnih bušaćih
cevi većeg prečnika. Na prvoj, donjoj, bušaćoj
cevi navijena je dijamantska kruna preko
dijamantske spojnice (sl.79),
• Kroz unutrašnjost kolone bušaćih cevi spušta
se, slobodnim padom, uređaj za prihvatanje
jezgra koji se, na dnu kolone bušaćih šipki,
automatski fiksira. Na donjem delu uređaja za
jezgrovanje nalazi se specijalna jezgrena cev.
Produbljivanje bušotine ostvaruje se kao pri
klasičnom dijamantskom bušenju,
• Kada se unutrašnjost jezgrene cevi ispuni
jezgrom, kroz kolonu bušaćih cevi spušta se,
pomoću posebnog bubnja na dizalici, na tankom
čeličnom užetu specijalni izvlakač kojim se
izvlači na površinu uređaj za prihvatanje
jezgra. Odmah potom, u cilju uštede vremena, u
bušotinu se kroz unutrašnjost bušaćih cevi,
ubacuje drugi uređaj za prihvatanje jezgra i
bušenje se nastavlja,
• Kolona bušaćih cevi izvlači se iz bušotine samo
u slučaju kada, zbog istrošenosti dijamanata,
treba zameniti krunu. Tako na primer, u praksi
je postignuto produbljivanje bušotine do 260 m
bez vađenja kolone bušaćih cevi, uz visok
procenat dobijanja jezgra.
176

Sistem izvlačenja uređaja za jezgrovanje pomoću

užeta koristi se kod bušenja u stenama V-X kategorije
po bušivosti do dubine 1000-1200 m.
“Varlajn” sistem ima sledeće prednosti u odnosu na
klasičnu metodu izvlačenja uređaja za jezgrovanje:
• Produktivnost bušenja se povećava 1,5-2,5 puta
usled povećanja brzine rotacije i skraćenog
vremena vađenja jezgra,
• Habanje dijamanata smanjuje se 3-5 puta,
• Ne stvaraju se velike vibracije u procesu
bušenja,
• Poboljšana je stabilnost zida bušotine,
pogotovu kod bušenja u ispucanim stenama i
stenama kroz koje se lako buši,
• Produžen je radni vek pribora i instrumenata za
bušenje,
• Olakšan je rad bušačkom osoblju,
• Smanjuje se cena bušenja po jedinici.
Osnovni nedostatak primene “Varlajn” sistema je
što se ne može uvek da primeni. Tako na primer, u
stenama u kojima se javljaju šupljine, kaverne i veće
pukotine, gde se može očekivati naglo gubljenje
isplake, ne preporučuje se primena “varlajn” sistemna,
jer može doći do zaglave kolone bušaćeg pribora. Usled
malog prstenastog prostora između kolone bušaćih cevi i
zida bušotine, rešavanje zaglave je otežano pri čemu
često dolazi do gubljenja pribora. Isti je slučaj i kod
bušenja kroz glinovite slojeve koji bubre kao i mekim
i nevezanim stenama.

Pribor za bušenje sistemom izvlačenja uređaja

za
jezgrovanje pomoću užeta
Pribor se sastoji iz tri osnovna dela:
• Spoljni deo - pribor kojim se buši,
177

• Unutrašnji deo - pribor za prihvatanje jezgra,

i
• Uređaj za izvlačenje pribora za prihvatanje
jezgra - izvlakač.
Spoljašnji deo pribora za bušenje
U sastav spoljnjeg dela pribora za bušenje ulaze
(sl.79): bušaće cevi (1), spojnica (2), specijalna
spojnica (3), dijamantska spojnica (4) i dijamantska
kruna (5).
Spojnica služi za povezivanje specijalne spojnice
sa kolonom bušaćih cevi. Ukoliko vreteno na bušilici ne
može da prihvati bušaću cev većeg prečnika, onda se
povezivanje kolone bušaćih cevi izvodi pomoću prelazne
spojnice.
Specijalna spojnica služi da se preko ležišta
urezanih u njenom telu izvrši fiksirsnje pribora za
prihvatanje jezgra u bušaćoj cevi, i onemogući njegovo
pomeranje naviše, pri prijemu jezgra u jezgrenu cev
tokom bušenja.
Bušaće cevi služe za prenos rotacije, osovinskog
pritiska na krunu i prihvatanje pribora za prihvatanje
jezgra. To su bešavne cevi sa sledećim
karakteristikama:
• Spajaju se pomoću spoljnjeg i unutrašnjeg
navoja (cev u cev). Navoji jezgrenih cevi
unicifirani su za sve elemente kolone bušaćeg
pribora u delu navoja, zbog velikih naprezanja
i oštećenja u toku bušenja, cevi su na
spojevima ojačane specijalnim čelikom.

• Spoljnja i untrašnja površina bušaćih cevi,

celom dužinom, je glatka što omogućava
smanjenje hidraulučnog otpora cirkulacije
isplake i omogućava slobodno kretanje pribora
za prihvatanje jezgra unutar bušaćih cevi.
• Spoljnji prečnik bušaćih cevi treba da je
maksimalno približan prečniku krune. Cevi se
izrađuju sa velikom preciznošću i čistoćom
178

obrade. Krivljenje ne sme biti veće od 0,3-0,4

mm na 1m dužine.
U cilju racionalne eksploatacije bušaće cevi se
sortiraju po kategorijama trošenja. Donji deo kolone,
koji je najviše opterećen u pogledu sabijanja bušaćih
cevi treba sastavljati od bušaćih cevi, kvaliteta prve
kategorije, srednji deo od cevi kvaliteta druge
kategorije i gornji deo, koji je izložen naprezanjima
na istezanje, od cevi kvaliteta treće kategorije.
Pri sortiranju bušaćih kolona, pošto je bušenje
završeno, treba brižljivo pregledati cevi i navoje.
Posle 1000 m bušenja obavezno se proverava
iskrivljenost cevi.
179

Dijamantska spojnica
(proširivač), kao i kod
klasičnog bušenja
dijamantskom krunom,
dijamantska spojnica služi
za povezivanje kolone
bušaćih cevi i održavanje
prečnika bušotine.
Dijamantska kruna za
bušenje kod “varlajn”
sistema karakteriše se
visokim kvalitetom, i
složenim oblikom matrice
krune.
Zavisno od fizičko-
mehaničkih osobina stena
kroz koje se buši, oblik
venca krune može biti
stepeničast, zupčast,
konusan, krivolinijski i
dr.

Unutrašnji deo
pribora
Unutrašnji deo
pribora za bušenje
“varlajn” sistemom služi
za prihvatanje nabušenog
jezgra a sastavljen je od
(sl.79): mehanizama za
blokadu (6, 7, 9, 10);
mehanizama za vešanje (11,
12, 13, 14, 15);
signalizatora-gumene
mažetne (17); jezgrene
cevi (6); stabilizatora
jezgrene cevi (7); usmeravajućeg prstena (16) i uređaja
za kidanje i pridržavanje jezgra (18, 19, 20).
180

U donjem delu pribora za prihvatanje jezgra

smeštena je jezgrena cev (7) Sl. 79. Kolona bušaćeg pribora
na čijoj se spoljnjoj strani za bušenje “varlajn” sistemom.
nalaze klizni lageri (8) koji 1.Bušaće cevi; 2. Spojnica; 3.
Specijalna spojnica; 4.
služe za centriranje jezgrene Dijamantska spojnica; 5.
cevi unutar kolone bušaćih Dijamantska kruna; 6. Konusna
cevi. glava; 7. Jezgrena cev; 8.
Stabilizator jezgrene cevi; 9.
Krilasti zatvarač; 10. Opruga;
11. vratilo; 12. Blok kugličnih
ležaja; 13. Navrtka; 14.
Aksijalni ležaj; 15. Opruga; 16.
Radijalni klizni ležaj; 17.
Gumena mažetna; 18. Kućište
hvatača jezgra; 19. Hvatač
jezgra; 20. Potporni prsten
Uređaj za prihvatanje
jezgra se fiksira u
specijalnoj spojnici (3)
pomoću krilastog zatvarača
(9). Krila zatvarača se šire
dejstvom opruge (10). Na
vratilu (11) koje je navijeno
u blok (12) kugličnog ležaja i
fiksiran navrtkom (13),
navučena su dva aksijalna
ležaja (14) koji pritiskaju
oprugu (15). Između lagera
nalazi se usmeravajući prsten
(16) koji preuzima ulogu
radijalnog kliznog ležaja.
U lagerskom čvoru na
vratilu (11) nalaze se gumene
mažetne (17) koje služe da se
prenese signal osoblju na
površini, da je jezgrena cev
ispunjena jezgrom ili da je
došlo do samozaklinjavanja
jezgra. U tom slučaju jezgrena
cev prestaje da se kreće na
dole, dok spoljna-bušaća cev
produžava kretanje. Osovinski
181

pritisak prenosi se na krilasti zatvarač (5) preko

spojnice (1) i dalje preko bloka lagera (7) na vratilo
(9) usled čega se mažetne (11) počinju sabijati što
dovodi do povećanja spoljnjeg prečnika gumenih mažetni
i zatvaranja prstenastog prostora za cirkulaciju
isplake a samim tim naglo se povećava pritisak na
manometru pumpe za isplaku, što ukazuje bušaču da je
jezgrena cev ispunjena jezgrom.
U donjem delu jezgrene cevi nalazi se uređaj za
kidanje jezgra koji se sastoji iz kućišta (18), hvatača
jezgra (19) koji jezgro propušta u jezgrenu cev i
prihvata jezgo prilikom kidanja i izvlačenja na
površinu, i potpornog prstena (20) koji zadržava hvatač
jezgra u gornjem delu kućišta u procesu bušenja.

Sl. 80. Uredjaj za izvlačenje pribora za

prihvatanje jezgra Uređaj za
1. blok; 2. Hvatač za spoj sa konusnim klinom; 3.
prihvatanje
Blok osovina; 4. Opruga; 5. Osigurač; 6. Pokretna
poluga; 7. Teška šipka; 8. Gornji graničnik; 9.jezgra spušta
se u bušotinu,
Donji graničnik; 10. Navrtka; 11. Uže; 12. Zamka
užeta; 13. »peta«; 14 teg. ako je
bušotina ispunjena isplakom, slobodnim padom. Slobodni
pad je usporen usled otpora koji se javlja od isplake i
trenja krilaca zatvarača o zid bušaćih cevi. Pri
kretanju uređaja za prihvatanje jezgra na dole, krila
zatvarača klize po unutrašnjoj površini kolone bušaćih
cevi i pri zaustavljanju na dnu bušotine, u trenutku
zauzimanja radnog položaja, krila zatvarača se šire i
zapinju u ležištu specijalne spojnice.
U procesu bušenja jezgrena cev je nepokretna jer
je, u uređaju za prihvatanje jezgra, spojena kugličnim
ležajem. Posle fiksiranja uređaja za prihvatanje jezgra
proverava se veličina osnog zazora između krila
zatvarača i ležišta specijalne spojnice. Ovaj zazor je
neophodan za deblokadu krilastog zatvarača pri
izvlačenju pribora za prihvatanje jezgra na površinu.
Normalna veličina zazora je 2-3 mm.
Uređaj za izvlačenje pribora za
prihvatanje jezgra
182

Za podizanje iz bušotine pribora za prihvatanje

jezgra, kao i za njegovo spuštanje kada bušotina nije
ispunjena isplakom, služi uređaj za izvlačenje pribora
za prihvatanje jezgra-izvlakač (sl.80).
Ovaj uređaj je sastavljen od bloka (1) u čijem je
prorezu smešten hvatač (2) pričvršćen za blok osovinom
(3). Krajevi hvatača, koji funkcionišu na principu
štipaljki, šire se pomoću opruge (4). Kretanje krajeva
hvatača u krug osovine (3) ograničeno je osiguračem
(5).
Na bloku izvlakača postavljeni su uzdužni prorezi
za prolaz isplake, a na donjem delu bloka nalazi se
otvor u koji ulazi konusna glava uređaja za prihvatanje
jezgra kada dolazi do spajanja pribora za prihvatanje
jezgra i izvlakača.
U gornjem delu bloka nalazi se pokretna poluga (6)
po kojoj se pomera teška šipka (7) koja ima gornji (8)
i donji (9) graničnik. Donji graničnik ograničava
pomeranje pokretne poluge po teškoj šipki pomoću
navrtke (10). Na gornjem graničniku uspostavljena je
veza sa užetom (11). Da bi se izbeglo usukivanje užeta
pri spuštanju i podizanju izvlakača, uže je provučeno u
zamki užeta (12) kroz petu (13). Sastavni deo izvlakača
je i teg (14) koji služi da se ubrza spuštanje
izvlakača u bušotinu sa isplakom a takođe da se
obezbedi slobodno spuštanje izvlakača u kosim
bušotinama.
Po završetku bušenja određenog intervala, kroz
kolonu bušaćih šipki, spušta se izvlakač. Hvatač ovog
uređaja se spaja sa konusnim klinom na uređaju za
prihvatanje jezgra i tako omogući, posle deblokade
krilastog zatvarača, izvlačenje pribora sa jezgrom na
površinu.

Tehnološki režim rotacionog bušenja

Tehnološki režim rotacionog bušenja, u procesu
istraživanja ležišta čvrstih mineralnih sirovina, je u
183

tesnoj vezi sa vrstom primenjene krune. Otuda je

neophodno da se razmotre osnovne osobenosti režima
bušenja upotrebom krune sa ugrađenom tvrdom legurom, i
krune sa ugrađenim dijamantima.
Režim bušenja krunom sa ugrađenom tvrdom legurom
Efektivnost rada krune sa tvrdom legurom, zavisi
od mnogih faktora, koji se mogu da grupišu u sledeće
parametre:
• Sila pritiska na krunu,
• Brzina rotacije krune, i
• Iznošenje iz bušotine razrušenih čestica stena
Sile pritiska na krunu: Povećanje tvrdine stena i
istupljenosti zubaca na čelu krune zahteva povećanje
pritiska. Maksimalna vrednost ovog parametra zavisi od
fizičko-mehaničkih osobina stena i tehničkih
karakteristika krune. Ispitivanja koja su sprovedena u
srednjetvrdim stenama (alevroliti i peščari) pokazali
su da postoji direktna proporcionalna zavisnost
mehaničke brzine bušenja od sile pritiska. Pritisak na
krunu ne sme da bude veći od projektovanog, jer u
protivnom može doći do negativnih posledica (krivljenje
bušotine, povećanih vibracija kolone bušaćeg pribora,
loma kompozicije pribora i dr). Bušenje novom krunom
treba započeti sa smanjenom silom pritiska, a zatim
postepeno povećavati do projektovanog. Pri bušenju na
kontaktu dve različite fizičko–mehaničke sredine, treba
smanjiti silu pritiska na krunu.
Opšta veličina sile pritiska na krunu izračunava
se jednačinom:
G = G1  m
(113)
Gde je: G = Osovinski pritisak na krunu (N); G1 = Osovinski
pritisak na 1 zubac (N); m = Broj zubaca na kruni.
Kruna sa većim brojem zubaca sporije se zatupljuje
pa je efekat rada veći uz ostvarivanje optimalnog
pritiska.
Brzina rotacije krune bitno utiče na pokazatelje
rada krune a zavisi od fizičko-mehaničkih svojstava
184

stena, prečnika krune i dubine bušotine. Maksimalne

vrednosti brzine rotacije često su ograničene tehničkim
karakteristikama bušilice, u prvom redu motora i
sistema za regulisanje pritiska, čvrstine kolone
bušaćeg pribora i dr.
Smanjenje broja obrtaja omogućava bolje razaranje
i odcepljivanje stena, manje udare na zubce krune,
pogotovu kod ispucanih stena. Veći broj obrtaja, pri
bušenju u mekim stenama, povoljno utiče na rad krune,
stvara sitnije čestice otkopanog materijala i vrši se
dobra obrada zida bušotine.
Brzina rotacije određuje se jednačinom, Bašlik,
Zagibajlo (1990):
60  vo
v=
 D
(114)
Gde je: v = Brzina rotacije krune (o/min); vo = Obodna
brzina rotacije krune, D = Srednji prečnik krune (m).
Brzina bušenja, odnosno produbljivanja bušotine,
se povećava sa brzinom rotacije krune.
Iznošenje iz bušotine produkata razaranja: Pri
bušenju krunama sa tvrdom legurom u mekim i
srednjetvrdim stenama potrebno je da se obezbedi
dovoljna količina kvalitetne isplake, i odgovarajuća
brzina cirkulacije isplake na uzlaznom putu.
Potrebna količina isplake koja će obezbediti
efikasno čišćenje dna bušotine od produkata bušenja, i
hlađenje krune, može se izračunati jednačinom:
Q = vi  A
(115)

A=

4
(D 2
−d2 )
(116)
Gde je: Q = Neophodna količina isplake (m3/min); Vi = Brzina
cirkulacije isplake u prstenastom prostoru između zida bušotine i
kolone bušaćeg pribora; A = Površina poprečnog preseka između
zida bušotine i kolone bušaćeg pribora (m2); D = Prečnik bušotine
(m); d = Spoljni prečnik bušaćih šipki (m).
185

Prema jednačini (115), brzina cirkulacije isplake

(vi) se može izračunati:
Q
vi =
A
(117)
Kada se A zameni jednačinom (116) dobija se:
4Q
vi =
(
  D2 − d 2 )
(118)
Sa povećanjem brzine bušenja, odnosno
produbljivanja bušotine, količina nabušenog materijala
se povećava. Za njegovo iznošenje iz bušotine potrebno
je povećati brzinu cirkulacije isplake. Međutim, njenim
povećanjem, u mekim stenama, povećava se ispiranje zida
bušotine. Posebno intenzivno ispiranje zida bušotine
nastaje u prstenastom prostoru između zida bušotine i
dela kolone bušaćeg pribora koji čini kruna, spojnica i
jezgrena cev, jer je u ovom delu, zbog smanjenja
zapremine prstenastog prostora, brzina cirkulacije
isplake veća u odnosu na prstenasti prostor između zida
bušotine i kolone bušaćih šipki. U tim slučajevima,
ukoliko se ne preduzmu zaštitne mere, može doći do
zaglave bušaćeg pribora.
U slučajevima prinudnog prekida cirkulacije
isplake, potrebno je kolonu bušaćeg pribora podići
najmanje 1 m iznad dna bušotine. Kada se steknu uslovi
za ponovno uspostavljanje cirkulacije isplake, pumpa se
uključuje da radi punim kapacitetom.
Ponovno spuštanje kolone bušaćeg pribora na dno
bušotine treba izvoditi uz rotaciju i intenzivno
ispiranje.

Tehnološki režim bušenja dijamantskim krunama

Tehnološki režim bušenja dijamantskim krunama
određuje se prema osobenostima samog procesa bušenja,
fizičko-mehaničkih osobina stena kroz koje se buši,
konstrukcije bušotine i tipa krune. Osnovni parametri
režima bušenja su:
• Osovinski pritisak na krunu,
186

• Brzina rotacije krune, i

• Čišćenje bušotine od nabušenih čestica stena.
Osovinski pritisak na krunu ili sila pritiska krune
utiče na brzinu utiskivanja dijamanata u stenu, broj
dijamanata koji učestvuje u razaranje stena kao i na
intenzivnost habanja elemenata krune. U opštem slučaju,
sa povećanjem pritiska na krunu, povećavaju se sva tri
parametra režima bušenja do određene vrednosti.
Tako isto, sa povećanjem
osovinskog pritiska na krunu,
povećava se mehanička brzina
bušenja ali sa različitim
intenzitetom u različitim
stenama po tvrdini. Sa slike 81
se jasno vidi da se sa
povećanjem tvrdine stena,
maksimumi mehaničke brzine
bušenja približavaju većim
vrednostima osovinskog pritiska
na krunu.
Osovinski pritisak koji treba da obezbedi
“zapreminski” karakter razaranja stena (pritisak na
krunu je veći od tvrdine stene
Sl. 81 Dijagram na utiskivanje), naziva se
zavisnosti kritičnim pritiskom. Mehanička
mehaničke brzine bušenja brzina bušenja u takvim uslovima
u odnosu na osni dostiže maksimum. Pri daljem
pritisak
1. Stene IX kategorije po
povećanju pritiska, mehanička
bušivosti; 2. X brzina bušenja u početku se
kategorije; 3. XI stabilizuje a zatim snižava. Ovo
kategorije; 4. XII se može povezati sa povećanjem
kategorije po bušivosti produkata razaranja stena, usled
čega slabi intenzivnost čišćenja dna bušotine, troši se
veća energija na bušenju, ubrzava se trošenje
dijamanata a kao krajnji rezultat smanjuje se mehanička
brzina bušenja, (Sulakšin, 1991).
U ekstremno čvrstim stenama, pri preteranom
opterećenju krune, dolazi do ubrzanog habanja
dijamanata usled pregrejavanja i grafitizacije
dijamanata, intenzivnijeg oštećenja matrice i taloženja
nabušenih čestica na dnu bušotine.
187

Kod jednoslojnih kruna sa porastom zatupljenosti

dijamanata treba povećati i osovinsko opterećenje a kod
višeslojnih i impregniranih kruna osovinsko opterećenje
se ne menja jer se pri istrošenosti dijamanata otvara
novi sloj sa oštrim dijamantima.
Veličina osovinskog pritiska na krunu zavisi i od
broja dijamanta na čelu krune, i veličine ispusta
dijamanata iz tela matrice, odnosno sa povećanjem broja
dijamanata na čelu krune treba povećati i osovinski
pritisak na krunu. Kod većeg ispusta dijamanata iz tela
matrice pritisak se smanjuje, i obratno. Pri bušenju u
ispucanim i abrazivnim stenama, pritisak na krunu se
smanjuje.
Prema tome, pri izboru osovinskog pritiska treba
uzimati u obzir mehanička svojstva stena i
konstruktivne elemente krune. Veliki pritisak na krunu
stvara vibracije na koloni bušaćeg pribora usled čega
se smanjuje procenat dobijanja jezgra što takođe treba
imati u vidu.
Kontakt naprezanje (k) koje nastaje usled dejstva
osovinskog pritiska na krunu (o) treba da je veće od
tvrdine stena na razaranje (s) ali manje od čvrstoće
dijamanata (d), odnosno
s k d
Kako je k = y, (  y = specifično opterećenje na
jedno dijamantsko zrno ili površina kontakta dijamanta
sa stenom).
Prema tome, opšte opterećenje krune je:
s = y m
(119)

m=Mz
(120)

o =  y  M  z
(121)
Gde je: m = broj dijamantskih zrna na čelu krune koja
učestvuje u razaranju stena na dnu bušotine; M = Opšta masa
188
dijamanata na čelu krune (karata); z = broj dijamantskih zrna
(kom/karatu).
Na taj način, poznavajući broj dijamanata na čelu
krune, dozvoljeno specifično opterećenje i početnu
čvrstoću dijamanata može se odrediti racionalno
opterećenje na krunu.
Pritisak na krunu u praksi se određuje putem
“metode koraka”, pri čemu se uzimaju u obzir fizičko-
mehaničke osobine stena. Veličina pritiska na krunu
postepeno se povećava, u jednakim intervalima, sve dok
se ne postigne racionalna vrednost osovinskog pritiska,
pri kome se postiže maksimalna brzina bušenja uz
minimalno habanje dijamanata.
Brzina rotacije krune je veoma
važan parametar režima bušenja
dijamantskim krunama, jer od
njega ne zavisi samo mehanička
brzina bušenja, nego u značajnoj
meri i stabilnost krune i
dijamanata na habanje.
Zavisnost brzine bušenja (vb) od
brzine rotacije ( vr ) je
različita u različitim uslovima
i može se iskazati odnosom
vr = f (vr ) . Različita je i
intenzivnost mehaničke brzine
bušenja. Tako na primer, za srednjetvrde stene,
povećanje mehaničke brzine
Sl. 82 Dijagram bušenja je intenzivnije u odnosu
zavisnosti brzine na povećanje brzine rotacije, dok
bušenja u odnosu na broj za tvrde stene, intenzivnost
obrtaja krune. povećanja mehaničke brzine
1. U srednjetvrdim
bušenja je nešto sporija u odnosu
stenama; 2. U tvrdim
stenama; 3. U ekstremno na brzinu rotacije kolone bušaćeg
tvrdim stenama pribora. Za ekstremno tvrde,
silifikovane stene, maksimum
mehaničke brzine bušenja postiže se mnogo ranije nego
kod srednjetvrdih i tvrdih stena (sl.82).
Povećana brzina rotacije primenjuje se kod bušenja
plitkih bušotina prečnika 56 i 46 mm u srednjetvrdim
189

slaboabrazivnim stenama. Sa povećanjem dubine bušotine,

povećava se potrošnja energije na rotaciji kolone
bušaćeg pribora, pa je potrebno smanjiti brzinu
rotacije. Osim toga, brzina rotacije kolone bušaćeg
pribora smanjuje se i u sledećim slučajevima:
• Pri bušenju u ekstremno tvrdim, silifikovanim
stenama,
• Pri prelazu u ispucane, nehomogene, abrazivne
stene, i kod preslojavanja stena pri čemu su
pojedini slojevi male debljine i različite
tvrdine,
• Pri povećanom habanju dijamanata i smanjenom
procentu dobijanja jezgra,
• Pri bušenju krunama sa ugrađenim krupnim
dijamantima (manje od 5-8 kom/karatu),
• Pri pojavi vibracija bušaćeg pribora i dr.
Čišćenje bušotine od produkata razaranja stena ima
bitan uticaj na bušenje dijamantskim krunama; može se
ostvariti isplakom i vazduhom. Uslovi u kojima se
sprovodi ovaj proces dosta su složeniji u odnosu na
bušenje krunama sa tvrdom legurom, jer se buši sa malim
zazorom između krune, površine dna bušotine i zida
bušotine. Osim toga, postoji mogućnost da se razrušene
čestice nekih stena međusobno lepe obrazujući gustu
masu, zatim često dolazi do preranog izbacivanja iz
stroja, dosta skupih dijamantskih zrna i dr. Prema
tome, isplaka treba da bude dobro pokretljiva, da
poseduje visoku toplotnu provodljivost i toplotni
kapacitet kao i sposobnost ublažavanja vibracija.
Na efektivnost rada krune bitno utiče sastav
isplake i koncentracija dodatnih reagenasa pri njenoj
obradi. Pri tome, ovi pokazatelji imaju sasvim određene
vrednosti za različite sredine. Pravilnim izborom
parametara isplake, povećanje obima razaranja stena
može dostići 30-50% (u upoređenju sa primenom vode), i
obratno, pri nepravilnom izboru parametara isplake
postići će se negativni rezultati.
Parametri, kojim se određuje režim ispiranja
bušotine, su količina i brzina cirkulacije isplake.
Izabrane vrednosti ovih parametara moraju obezbediti
190

neophodnu intenzivnost čišćenja dna bušotine od

nabušenih čestica stena, njihovo iznošenje na površinu
i hlađenje krune. Pri održavanju ovih uslova može se
postići maksimalna brzina bušenja uz smanjenu potrošnju
energije.
Utvrđeno je da racionalna intenzivnost ispiranja
dna bušotine, u određenom stepenu, zavisi od brzine
rotacije kolone bušaćeg pribora i osovinskog pritiska
na krunu; sa manjom brzinom rotacije i sa povećanjem
intenziteta ispiranja bušotine, dolazi do smanjenja
mehaničke brzine bušenja. Međutim, sa povećanjem brzine
rotacije, uz intenzivno ispiranje dna bušotine,
mehanička brzina bušenja se povećava (Sulakšin, 1991).
Pri bušenju u granitu impregniranom krunom
prečnika 56 mm sa brojem dijamanata od 150-200 do 700-
1000 kom/karatu, pri različitim intenzitetima ispiranja
(u granicama 50-60 l/min) i pri različitim osovinskim
pritiscima, utvrđeno je da se maksimalna brzina bušenja
postiže pri određenom intenzitetu ispiranja. Sa
povećanjem pritiska na krunu potrebna je veća
intenzivnost ispiranja dna bušotine (sl.89).
Nedovoljna količina isplake može dovesti do
nepoželjnih posledica kao što su:
• Nagomilavanje čestica stena na dnu bušotine,
čak i ako nije veliki pritisak na krunu, što
dovodi do smanjenja mehaničke brzine bušenja i
povećanog habanja dijamanata,
• Deo već razrušrnih čestica na dnu bušotine
dolazi na ponovno usitnjavanje ispod krune,
usled čega se povećava potrošnja energije na
već razrušene čestice,
• Samozaklinjavanje jezgra, habanje dijamanata na
unutrašnjoj površini matrice, smanjenje brzine
bušenja do nule, pregrejavanje matrice i
delimično smanjenje čvrstine krune usled
povećane temperature.
Opšta količina isplake izražava se slično kao kod
kruna sa tvrdom legurom:
191

Q = k  vi  A
(122)
Gde je: k = Koeficijent koji zavisi od količine isplake i
promena uslova cirkulacije (k = 1,0–1,5); Q = Potrebna količina
isplake (l/min); vi = Brzina cirkulacije isplake u prstenastom
prostoru između zida bušotine i kolone bušaćeg pribora (m/s); A =
Površina poprečnog preseka prstenastog prostora (m2).
Brzina cirkulacije isplake na uzlaznom putu u
tesnoj je vezi sa veličinom razrušenih čestica stena
kao i nekih parametara isplake, koji se uzimaju u obzir
pri određivanju brzine padanja čestica stena kada
isplaka miruje.
Srednja brzina isplake u prstenastom prostoru
između zida bušotine i kolone bušaćeg pribora, pri
bušenju dijamantskom krunom, je oko 0,45 m/s (0,35–0,60
m/s).
Sa povećanjem tvrdine stena, veličina i količina
razrušenih čestica u jedinici vremena se smanjuje.
Prema tome, preporučuje se da se u takvim slučajevima,
smanji i količina isplake. Količina isplake, u ovom
slučaju, se smanjuje i pri bušenju kosih i
horizontalnih bušotina.
Razmere razrušenih čestica stena koje isplaka
transportuje na površinu, ne prelazi 3 mm , 95-97% svih
čestica manje su od 0,25 mm .
Izbor racionalnih parametara režima bušenja: Pojedini
parametri režima bušenja međusobno su povezani u
procesu bušenja što obezbeđuje optimalnu mehaničku
brzinu bušenja i minimalno habanje dijamanata.
Postizanje optimalnog usklađivanja pojedinih parametara
sa konkretnim geološko-tehničkim uslovima bušenja, je
dosta složen tehnološki zadatak, čije rešenje zavisi od
tvrdine, ispucanosti i abrazivnosti stena, veličine i
kvaliteta dijamanata ugrađenih u krunu, ishabanosti
dijamanata, režima ispiranja bušotine, osovinskog
pritiska na krunu, prečnika i dubine bušotine, prečnika
i kvaliteta bušaćih šipki, vibracije kolone bušaćeg
pribora, procenta dobijanja jezgra, snage motora,
kvalifikacije i iskustva bušača i dr.
192

Najveća mehanička brzina bušenja, pri minimalnoj

ceni bušenja 1 m bušotine, može se postići pri
racionalnom usklađivanju brzine rotacije, osovinskog
pritiska i režima ispiranja bušotine.
Među parametrima
režima bušenja najveći
uticaj ima brzina rotacije
krune kod bušenja mekih
stena, dok je osovinski
pritisak dominantan kod
bušenja u čvrstim stenama.
Prelaz u meke stene
zahteva povećanje pritiska
isplake. U tom slučaju,
osovinski pritisak na
krunu i brzinu rotacije
kolone bušaćeg pribora treba smanjiti, a povećati
količinu isplake. Prelaz u ispucane i razdrobljene
stene praćen je
Sl. 83 Dijagram zavisnosti karakterističnim udarima,
količine isplake u odnosu treskovima kolone bušaćeg
na osni pritisak (Sulakšin,
1991). pribora. Osovinski
pritisak i brzinu rotacije
u ovom slučaju treba smanjiti do 40%.
Pri postepenom smanjenju mehaničke brzine bušenja,
jednoslojnom krunom u slaboabrazivnim i tvrdim stenama,
treba postepeno povećavati osovinski pritisak. Ako pri
postignutom maksimalno dozvoljenom osovinskom pritisku
mehanička brzina bušenja ne prelazi 20-25% od brzine
bušenja novom krunom, treba krunu zameniti i razraditi
je u abrazivnim stenama.
Smanjenje mehaničke brzine bušenja, pri bušenju
impregniranom krunom, može nastati i zbog
neravnnomernog rasporeda dijamanata u matrici krune. U
tom slučaju treba povećati osovinski pritisak, uz
umanjenu količinu isplake. Ovaj postupak dovodi do
povećanja habanja matrice usled čega se otvaraju
dijamanti novog sloja i kruna je osposobljena za rad.
Sa povećanjem mehaničke brzine bušenja, na primer
pri smanjenju tvrdine stena ili povećanog osovinskog
193

pritiska, treba povećati intenzitet odnošenja iz

bušotine produkata razaranja stena. Maksimalna veličina
mehaničke brzine bušenja mora biti usaglašena sa
minimalnim habanjem dijamanata.
Opšta pravila za izbor parametara režima bušenja
pri bušenju dijamantskom krunom svode se na sledeće
(Sulakšin, 1991):
Pri bušenju u monolitnim ili slaboispucanim,
tvrdim stenama, dijamantska kruna treba da radi pri što
je moguće većoj brzini rotacije i racionalnom
osovinskom pritisku, koji zavisi od mehaničkih
svojstava stena, tipa i očuvanosti krune,
iskrivljenosti bušotine i drugih faktora,
Pri bušenju u abrazivnim, jako ispucanim stenama
ili stenama koje se često međusobno smenjuju po
tvrdini, zbog povećanog habanja dijamanata treba
usaglašeno smanjiti brzinu rotacije i osovinski
pritisak do minimalnih vrednosti,
Korišćenje maksimalne brzine rotacije moguće je u
plitkim bušotinama, pri bušenju tvrdih jednorodnih,
slaboabrazivnih, monolitnih stena i odsustvu vibracije
kolone bušaćeg pribora sa krunama manjeg prečnika (ne
većeg od 56 mm ). Sa povećanjem prečnika i dubine
bušotine treba smanjiti brzinu rotacije.
Osovinski pritisak, po pravilu, ima ekstremne
vrednosti na čelu krune. Osovinski pritisak treba da se
povećava sa povećanjem tvrdine stena i brzine rotacije
kolone bušaćeg pribora do optimalnih vrednosti. Bušenje
sa pritiskom manjim od ove vrednosti dovodi do
poliranja dijamanata, a pri bušenju sa većim pritiskom
dolazi do povećanja nabušenih čestica na dnu bušotine i
zagrevanja krune. U oba slučaja ne postiže se
maksimalna mehanička brzina bušenja a povećava se
habanje dijamanata po 1 m bušenja. U slučajevima
nemogućnosti bušenja sa optimalnim osovinskim
pritiskom, brzina rotacije se smanjuje dok se ne
postigne maksimalni efekat koji odgovara racionalnom
povezivanju ovih parametara.
Pri bušenju jako abrazivnih, ispucanih stena koje
se često međusobno smenjuju po tvrdini, osovinski
194

pritisak treba da se smanji do 50% veličine preporučene

za bušenje u normalnim uslovima. Prema veličini
povećanja površine čela krune, veličine dijamanata i
stepena njihove istrošenosti (zatupljenosti) osovinski
pritisak treba povećati. Pri bušenju u mekim plastičnim
stenama koje imaju sposobnost da se razrušene čestice
tih stena slepljuju i da mogu da zapuše isplačne kanale
na kruni ili zapunjavaju međuprostor između dijamanata,
osovinski pritisak treba takođe smanjiti do minimalne
vrednosti obezbeđujući postizanje prihvatljive
mehaničke brzine bušenja.
Intenzivnost ispiranja bušotine određuje se u
zavisnosti od svojstava stena, konstrukcije krune i
vrednosti drugih parametara režima bušenja (brzina
rotacije i osovinski pritisak),
Preporučuje se da se bušenje počne sa novom
krunom, jednoslojnom ili višeslojnom, uz minimalnu
brzinu rotacije krune i osovinskog pritiska, u trajanju
od 15-20 minuta. Razrada jednoslojne krune u koju su
ugrađeni ovalizovani dijamanti izvodi se brže (5-10
min) pri nešto većim vrednostima parametara režima
bušenja. Impregnirane i višeslojne krune sa ugrađenim
ovalizovanim dijamantima ne razrađuje se. Posle
neophodne razrade krune, parametri režima bušenja
postepeno se dovode do optimalnih vrednosti,
Pri promeni prečnika krune, u zavisnosti od
planirane konstrukcije bušotine, početak bušenja sa
manjim prečnikom bušotine izvodi se smanjenom brzinom
rotacije i manjim osovinskim pritiskom sa dobro
centriranom kolonom bušaćeg pribora u bušotini.
3. Isplaka
U prvoj etapi razvoja rotacionog bušenja osnovna
funkcija isplake bila je odnošenje čestica
dezintegrisanih stena sa dna bušotine na površinu.
Kasnije je došlo do bitnih promena u tehnologiji
primene isplake u procesu rotacionog bušenja. Te
promene su vezane sa povećanjem dubine bušenja u cilju
osvajanja novih ranije nedostupnih nivoa jer
temperature na tim dubinama ponekad prelaze 200oC.
Visoke temperature su obično praćene visokim slojnim
195

pritiscima, tehnologija bušenja, naročito regulisanje

svojstava isplake, u tim uslovima postaje sve
složenija.
Danas se isplaci posvećuje naročita pažnja. Ona je
predmet izučavanja mnogih naučnih laboratorija.
Rezultati postignuti na bušenju zadnjih godina
potvrdjuju da se ovom problemu prišlo sasvim ozbiljno a
pomoćni uredjaji i sredstva kojima sada raspolažemo za
pripremanje, kontrolu i obradu isplake mogu nam
poslužiti da savladamo sve teškoće koje se jaljaju u
procesu bušenja.
Obzirom da isplaka ima slične funkcije kako kod bušenja
na istraživanju ležišta čvrstih mineralnih sirovina
tako i pri istraživanju tečno–gasovitih mineralnih
sirovina, to su njene osobenosti iznesene u poglavlju
knjige koje je posvećeno istražnom bušenju na
istraživanju ležišta čvrstih mineralnih sirovina.
Funkcija isplake
Tehnološki proces čišćenja bušotine mora biti
projektovan i realizovan tako, što će se postići
najbolji tehno–ekonomski pokazatelji bušenja. Pri tome
glavnu pažnju treba posvetiti ispunjavanju osnovnih
tehnoloških funkcija isplake koje su mnogobrojne i
raznovrsne, od kojih su najvažnije:

• Iznošenje čestica dezintegrisanih stena na

površinu (čišćenje bušotine),
• Stabilizovanje zida bušotine,
• Održavanje kolektorskih svojstava produktivnih
slojeva,
• Sprečavanje gubljenja isplake,
• Kontrolisanje slojnog (pornog) pritiska,
• Sprečavanje taloženja čestica dezintegrisanih
stena,
• Hladjenje dleta/krune,
• Podmazivanje konusnih dleta,
• Pokretanje hidrauličkih dubinskih motora
(turbobura),
• Merenja u bušotini
196
Iznošenje čestica dezintegrisanih stena (čišćenje
bušotine): Veliki učinci bušenja mogu se postići samo
ako dleto stalno radi na čistom dnu bušotine. Zbog toga
se čestice dezintegrisanih stena moraju gotovo trenutno
i neprekidno odstranjivati sa dna bušotine i iznositi
na površinu.
Pored primene kvalitetne isplake čija fizičko–
hemijska svojstva odgovaraju datim uslovima, da bi se
sprečilo zadržavanje čestica stena na dnu bušotine i
reznim površinama dleta, veoma važnu ulogu imaju
odgovarajući oblik i položaj mlaznica dleta u cilju
boljeg iskorišćenja kinetičke energije mlaza isplake.
Na čestice dezintegrisanih stena, koje lebde u
isplaci, utiče sila gravitacije koja ih vuče prema dnu
bušotine, pri čemu dolazi do medjusobnog klizanja
čestica koje padaju odnosno zaostaju i čestica koje se
kreću uzlaznim tokom isplake. Ako je, pri tome, uzlazna
brzina isplake u prstenastom prostoru dovoljno velika
da premašuje brzinu propadanja čestica, usled sile
gravitacije, čestice dezintegrisanih stena će biti
iznešene iz bušotine u cirkulacioni sistem isplake na
površini.
Proces iznošenja čestica dezintegrisanih stena
uzlaznim tokom isplake je kompleksan i zavisi, kako od
tipa proticanja, oblika i veličine čestica, tako i od
helikoidalnog uzlaznog toka isplake prouzrokovan
rotacijom pribora za bušenje i centifugalnim silama.
Budući da nije moguće uzeti u obzir sve uticaje uzroka
nastanka tog složenog hidrauličkog fenomena, usvojeno
je uprošćavanje koje u navedenom obliku predstavlja
osnovni preduslov iznošenja čestica dezintegrisanih
stena sa dna bušotine na površinu:
vi = vu – vk
(123)
Gde je: vi = Brzina iznošenja čestica stena (m/s); vu =
Brzina uzlaznog toka isplake (m/s); vk = Stvarna brzina klizanja
(pada) čestica stena (m/s).
Jednačine koje se koriste za izračunavanje brzine
klizanja (padanja) čestica stena moraju u sebi da
197

sadrže parametre vezane za vrstu fluida i tip njihovog

proticanja oko čestica stena.
Obzirom na obim i složenost rešenja problema koji
se odnosi na proračun brzine iznošenja čestica
dezintegrisanih stena na površinu, prikazana je izvedena
formula (iz Kavedžija i dr. 1990):
4Q
vi =
(
  D22 – D12 )–v kk

(124)
Gde je: vi = Brzina iznošenja čestica stena (m/s); vkk =
Korigovana brzina klizanja čestica stena (m/s); Q = Količina
isplake (m3/s); D1 = Srednji prečnik kolone bušaćeg pribora (m);
D2 = Prečnik bušotine (m).
Stabilizacija zida bušotine Narušavanje stabilnosti
zida bušotine ispoljava se osipanjem i obrušavanjem
stenske sredine kroz koju se buši, usled čega najčešće
dolazi do zaglave kolone bušaćeg pribora, i zatezanju
pri pokušaju da se kolona bušaćeg pribora izvuče iz
bušotine, pa često i do njenog kidanja. Nestabilnost
kanala bušotine kompleksan je problem čija priroda
zavisi od kvaliteta i svojstva primenjene isplake ali i
od okolnih stena zbog njihove reakcije u kontaktu sa
isplakom. U nestabilnim, slabo vezanim i propustljivim
stenama bez prisustva gline (pesak, peskovita zemlja,
zdrobljene zone i sl.), primenjuje se isplaka koja
poseduje takva svojstva da može obrazovati na zidu
kanala bušotine tanku elastičnu koru gline koja
doprinosi povećanju njegove stabilnosti.
Pri niskom slojnom pritisku, gustina isplake treba
da bude minimalna ali dovoljna da bi obezbedila
neznatno veći hidrostatički pritisak u odnosu na slojni
pritisak u cilju održavanja glinene obloge na zidu
kanala bušotine.
U propustljivim ali stabilnim stenama bez
prisustva gline u njima (peščari, krečnjaci, dolomiti i
dr), moguće je brzo obrazovanje veoma debele glinene
kore što može da izazove sužavanje kanala bušotine. Sa
pojavom povišenih temperatura, na većim dubinama, ova
glinena obloga se stvrdnjava što dovodi do odredjenih
poremećaja u bušotini. Za sprečavaje ove pojave isplaku
198

teba pripremiti sa smanjenim filtracionim svojstvima

primenom alkalnih termostabilnih reagenasa. Često, u
povoljnim uslovima, bolje je primeniti isplaku bez
gline sa malim sadržajem čvrste faze za sprečavanje
stvaranja obloge na kanalu zida bušotine.
Glinovite stene kroz koje se buši medjusobno se
razlikuju po sastavu, količini glinovite frakcije, tipu
minerala gline, dubini zaleganja glinovitog sloja,
stepenu kompaktnosti, ispucanosti kao i količini vode
koju sadrže. Različite gline različito se i ponašaju u
kontaktu s isplakom ili njenom filtratu
Suženje kanala bušotine, pored obrazovanja debele
(nekvalitetne) glinene kore na zidu kanala bušotine,
može nastati i usled bubrenja glinovitih stena kao
rezultat uzajamnog dejstva tih stena sa isplakom.
Glinovite stene sa visokom gustinom, stabilne su i
praktično vodonepropusne. Pri bušenju kroz ove stene sa
primenom bentonitske isplake, na zidu kanala bušotine
neće se obrazovati obloga gline, pa filtraciona
svojstva, u ovim uslovima, nemaju uticaj na stabilnost
kanala bušotine. Istovremeno, svaka glinovita stena,
sposobna je da obrazuje filtrat u kapilarima stena.
Prema tome jedna od važnih osobina isplake je odsustvo
jona Na+ u filtratu, koji inicira bubrenje gline a
samim tim i sužavanje kanala bušotine. Zato se u
ovakvim slučajevima ne primenjuju reagensi iz grupe
elektrolita i alkalnih zaštitnih koloida, već prirodni
rastvori gline obrazovani pri cirkulaciji vode u
bušotini.
Kontrolisanje slojnog pritiska Stabilnost kanala
bušotine kao i stabilnost cirkulacije isplake, zavise
pre svega, od ravnoteže hidrostatičkog i
hidrodinamičkog pritiska u bušotini sa jedne strane, i
slojnog pritiska sa druge strane.
Hidrostatički pritisak stuba isplake u bušotini, u
stanju mirovanja, odredjuje se na osnovu vrednosti
gustine isplake i visine stuba isplake po formuli,
(Zelenika, 1995):
199

ph = a  H  
(125)
Gde je: ph = Hidrostatički pritisak stuba isplake (Pa); H =
Visina stuba isplake (m);  = Gustina isplake (kg/m3); a =
Ubrzanje slobodnog pada (m/s2).
Regulisanje hidrostatičkog pritiska vrši se preko
gustine isplake. Hidraulički pritisak u bušotini može
se i spontano smanjiti usled neočekivanog smanjenja
visine stuba isplake u bušotini kao posledica naglog
gubljenja isplake, ili usled zasićenosti isplake gasom
iz sloja.
Hidrostatički pritisak stuba isplake koji deluje
na zid bušotine, a posebno u zoni dna bušotine, nastaje
u procesu cirkulacije isplake, i utoliko je veći što je
veća količina, gustina i viskoznost isplake. Naglo
povećanje hidrostatičkog pritiska nastaje u trenutku
ponovnog pokretanja cirkulacije isplake posle
mirovanja, kada je isplaka prešla u gel.
Pri operacijama spuštanja i podizanja kolone
bušaćeg pribora, ukupno dejstvo hidrostatičkog i
hidrodinamičkog pritiska, u zoni dna bušotine, koleba
se u širokim granicama. Naglo opadanje pritiska nastaje
pri podizanju a povećanje pri spuštanju kolone bušaćeg
pribora. Amplituda kolebanja pritiska utoliko je veća,
što je veća brzina kretanja kolone bušaćeg pribora,
viskoznost i gustina isplake.
Pritisak fluida u sloju (voda, nafta, gas) zavisi
od mnogih faktora kao što su stepen mineralizovanosti
stena, prisutnost vodonepropusnih horizonata u
geološkim strukturama, i položaj statičkog nivoa
(dubina ogledala podzemnih voda od površine terena).
Ako je hidrostatički pritisak u bušotini niži od
slojnog pritiska (podpritisak), voda, nafta ili gas,
mogu prodreti u bušotinu, pri čemu naglo menjaju
svojstva isplake i narušavaju stabilnost zida kanala
bušotine što najčešće dovodi do osipanja i obrušavanja
zida kanala bušotine. Pri anomalno visokom slojnom
pritisku (nadpritisku) dolazi do prodora fluida u
bušotinu i erupcije.
200

Hidrostatički pritisak isplake u bušotini treba da

bude nešto veći od slojnog pritiska (oko 0,1 kg/dm3)
što stvara mogućnost otklanjanja odredjenih poremećaja
u bušotini koji mogu nastati pri operacijama spuštanja
i podizanja kolone bušaćeg pribora, ili pri ponovnom
uspostavljanju cirkulacije isplake (posle privremenog
mirovanja isplake, kada je isplaka prešla u gel). U
nepovoljnim uslovima brzo spuštanje kolone bušaćeg
pribora često dovodi do razaranja sloja i potpunog
gubljenja cirkulacije, a brzo podizanje pribora dovodi
do gasifikacije isplake sa mogućnošću erupcije. Za
otklanjanje takvih pojava neophodno je, u prvom redu,
smanjiti viskoznost isplake pogotovu teške isplake i
ograničiti brzinu spuštanja i podizanja kolone bušaćeg
pribora.
Pored narušavanja hidrauličke ravnoteže, koja
nastaje u procesu bušenja, utvrdjuju se specifične
osobenosti stena kroz koje se buši, radi izbora i
regulisanja svojstva isplake.
Gubljenje isplake Nastaje kada se buši kroz
porozne, ispucane i kaverozne stene pri smanjenom
slojnom pritisku. Gubljenje isplake i gubljenje
cirkulacije mogu biti različitog intenziteta što se
odražava, pre svega, na ekonomske pokazatelje bušenja,
stvarajući nepotrebno povećanje troškova vezanih za
snabdevanje vode, gline i reagenasa.
Pri potpunom gubljenju isplake u kanalu bušotine
čestice dezintegrisanih stena mogu se nataložiti na dnu
bušotine što dovodi do teže zaglave kolone bušaćeg
pribora. Pri tome može doći do obrušavanja nestabilnih
slojeva koji leže iznad dna bušotine.
Gubljenje isplake može nastati kako kod stena
bogatih vodom, tako i kod potpuno suvih ali
propustljivih horizonata pri stalnom povećanom
hidrostatičkom pritisku u odnosu na slojni pritisak. U
zavisnosti od stepena obogaćeja vodom, položaja
statičkog nivoa podzemnih voda, intenzivnost gubljenja
isplake i svojstva stena u kojima se gubi isplaka,
različite su i mere i sredstva koja se preduzimaju za
sprečavanje gubljenja isplake. Delimično gubljenje
cirkulacije može se otkloniti primenom isplake sa
201

visokim svojstvima tiksotropnosti i minimalnom

gustinom. Pri intenzivnom gubljenju isplake u uslovima
koji su povoljni za snabdevanje vodom, ispiranje se
može izvoditi bez uspostavljanja zatvorenog sistema
cirkulacije. Medjutim, u uslovima otežanim za
snabdevanje vodom, radikalno sredstvo za sprečavanje
gubljenja isplake je primena aerizovane tečnosti.
Pravilnim uspostavljanjem smeše vode i vazduha, može se
uspešno sprečiti gubljenje isplake, kao i dotok fluida
u bušotinu.
Pri bušenju kroz nestabilne stene, može se sa
uspehom primeniti aerizovana isplaka. Aerizovanu
isplaku moguće je primeniti pri bušenju turbinskim
motorima.
Pri odsustvu prirodnog obogaćenja horizonata vodom
u kojima se gubi isplaka, čišćenje bušotine se
najracionalnije vrši primenom komprimiranog vazduha.
Odnešene čestice dezintegrisanih stena i prašina
zapunjavaju drenažne kanale, pukotine i praznine, pa se
ponekad, u tim sredinama može obrazovati cirkulacija.
Sprečavanje taloženja čestica stena Važnim
tehnološkim svojstvom isplake predstavlja mogućnost
održavanja čestica dezintegrisanih stena, koje se
nalaze u njoj, u lebdećem stanju, posebno u toku
prekida cirkulacije. Ovakvo svojstvo isplake se postiže
poboljšanjem njenih reoloških svojstava. Medjutim, pri
tome se povećava utrošak energije i vremena na
cirkulaciji, zatim nastaju značajna kolebanja pritiska
u bušotini pri operacijama spuštanja i podizanja kolone
bušaćeg pribora, što može dovesti do havarija.
Kod ovakvog svojstva isplake, u cilju
odgovarajućeg odvajanja čestica stena iz isplake, u
cirkulacionom sistemu na površini, treba svesti na
minimum pokazatelje reoloških svojstava isplake.
Medjutim, pri tome se ne sme pogoršati svojstvo
zadržavanja čvrstih čestica u lebdećem stanju jer u
protivnom može doći do izdvajanja barita u cirkulacioni
sistem i, samim tim, sniženja gustine isplake.
Na taj način uspešnost procesa čišćenja bušotine
zavisi od optimalnih pokazatelja reoloških svojstava
202

isplake, u prvom redu naprezanja na smicanje i

viskoznosti.
Hladjenje dleta i bušaćeg pribora Pri rotaciji dleta
i bušaćeg pribora, usled njihovog trenja o zid kanala
bušotine, stvara se znatna količina toplote. Slojevi,
usled svojih fizičkih svojstava, mogu apsorbovati samo
mali deo toplote, dok se veći deo odvodi isplakom na
površinu.
Hladjenje dleta i kolone bušaćih šipki pribora
doprinosi produženju njihovog radnog veka pa
predstavlja važnu funkciju procesa čišćenja bušotine.
Poznato je, da je hladjenje delova bušaćeg pribora
utoliko bolje, što je veća brzina cirkulacije,
viskoznost isplake i provodljivost toplote. Medjutim,
regulisanje ovih pokazatelja u cilju poboljšanja uslova
hladjenja bušaćeg pribora ograničeno je zbog
neophodnosti sprovodjenja ponekad važnijih funkcija
ispiranja bušotina.
Tako, kompleksni pristup izboru svojstva isplake i
režimnih parametara cirkulacije dopušta ostvarivanje
osnovnih funkcija tehnološkog procesa ispiranja
bušotina.
Podmazivanje dleta i bušaćeg pribora Isplaka treba
da poseduje sposobnost podmazivanja površina bušaćih
šipki, ležišta konusnih dleta, hidraulički pribor.
Primenom kvalitetne isplake, koja poseduje ova
svojstva, postiže se smanjenje utroška energije na
bušenju i smanjenju havarija u procesu bušenja.
Medjutim, povećanim sadržajem u isplaci materijala za
podmazivanje može dovesti do smanjenja mehaničke brzine
bušenja, naročito pri bušenju dletima tipa drobljenja.
Ovo je vezano s negativnim uticajem sredstava za
podmazivanje, na utiskivanje zubaca dleta u dno
bušotine usled proklizavanja. Zbog toga, sadržaj
dodataka za podmazivanje u isplaci treba da bude
optimalan.
Pokretanje hidrauličkih dubinskih Ispravno
motora
postavljen hidraulički program isplake ima poseban
značaj za uspešan završetak bušotine. Naime, isplaka
prenosi raspoloživu snagu na dleto radi obavljanja
203

čišćenja dna bušotine, odnosno, radi pokretanja

dubinskog motora pri bušenju sistemom dubinskih motora.
Osnovni princip rada hidrauličkih dubinskih motora
sastoji se u tome da isplaka, koju potiskuje pumpa,
odlazi pod visokim pritiskom kroz kolonu bušaćih šipki
u višestepenu turbinu prolazeći kroz sve stepene
turbine i na kraju kroz mlaznice dleta na dno bušotibe,
zahvata čestice dezintegrisanih stena i vraća se
prstenastim prostorom na površinu.
Pri bušenju dubinskim motorima, odnosno pri
turbinskom bušenju količina cirkulacije treba da bude
oko 50% veća nego pri rotari bušenju. Ta razlika je
potrebna radi optimalnog pokretanja turbine.
Merenja u bušotini U bušotinama koje su ispunjene
kvalitetnom isplakom moguće je izvoditi različita, u
prvom redu, elektrokarotažna merenja i merenja kontrole
bušotine. Karotažna merenja sprovode se pomoću sondi,
koje se spuštaju na karotažnom kablu, u cilju
utvrdjivanja prisustva i razmera zona ugljovodonika,
podzemnih voda, ležišta uranja i drugih čvrstih
mineralnih sirovina. Karotaži u otkrivenom
nezacevljenom kanalu bušotine izvode se u cilju
odredjivanja poroznosti stena, granica izmedju slojeva
(kontakti različitih geoloških sredina), prostornog
položaja slojeva i izbor lokacije bušenja sledećih
bušotina. Zbog toga isplaka treba da poseduje takve
parametre, koji omogućavaju da se dobiju karotažni
dijagrami visoke tačnosti.
Kontrola položaja ose bušotine u prostoru u cilju
utvrdjivanja odstupanja kanala bušotine od
projektovanog pravca izvode se merenjem, različitim
priborima, elemenata pada, zenitnog ugla i azimuta.

Klasifikacija isplaka
Iako je znanje pri izboru isplake, u cilju
uspešnosti bušenja, potpuno egzaktno, ono ne pruža
receptualna rešenja za probleme stabilnosti kanala
bušotine. Zbog toga se odluka o izboru isplake, mora
temeljiti na poznavanju brojnih činilaca, posebno onih
kritičnih za konkretne uslove izvodjenja tehnološkog
204

procesa. Ipak primarno rešenje se odnosi na postizanju

kompatabilnosti izabrane isplake sa stenama kroz koje
se buši.
Kao što se vidi, ne postoje univerzalne isplake za
različite uslove bušenja, već isplaku treba izabrati
posebno za svaki konkretan slučaj na osnovu pažljivog i
svestranog izučavanja geoloških uslova svakog kompleksa
stena kroz koje će bušotina proći, uzimajući u obzir i
tehničke osobenosti bušenja. Na taj način izdvojene su
sledeće osnovne grupe isplake:
Isplake na bazi slatke vode
1. Tehnička voda
2. Priridna isplaka,
3. Bentonitska isplaka
4. Kalcijske isplake
5. Isplake sa niskim sadržajem čvrstih čestica
6. Polimerne isplake
Slane isplake
1. Na bazi morske vode,
2. Zasićene slane isplake
Ujlno emulzione isplake
1. Uljne isplake
Specijalne isplake
1. Vazduh
2. Pena
3. Aerizovane isplake

Isplaka na bazi slatke vode

Isplake na bazi slatke vode, u odnosu na druge
isplake, imaju najširu primenu u procesu bušeja. Uz
kvalitetnu obradu uspešno se primenjuju praktično u
svim geološkim uslovima. U ovu grupu isplaka spadaju:
voda; prirodne isplake; bentonitske isplake; kalcijske
isplake; isplake sa niskim sadržajem čvrstih čestica i
polimerne isplake.

Tehnička voda u svojstvu isplake

205

Pri bušenju kroz čvrste i stabilne stene

neproduktivnih slojeva, odnosno kroz stene čija se
mehanička svojstva ne menjaju pri kvašenju i kada
pritisak u sloju nije veći od hidrostatičkog, pri
odredjenoj dubini bušotine, za čišćenje bušotine može
se koristiti tehnička voda.
Primena vode u odnosu na druge tečnosti, u procesu
čišćenja bušotine znatno bolje hladi dleto i kolonu
bušaćeg pribora. Pri dovoljno visokoj brzini
cirkulacionog toka, voda u potpunosti odnosi
dezintegrisane čestice stena sa dna bušotine. Kada je
koeficijent anomalnosti slojnog pritiska Ka  1,
hidrostatički pritisak stuba vode u bušotini je
dovoljan da spreči dotok slojnih fluida u bušotinu.
Voda poseduje malu viskoznost, visoka filtraciona
svojstva i svojstva kvašenja, što doprinosi poboljšanju
efikasnosti razaranja stena na dnu bušotine.
Zahvaljujući maloj viskoznosti vode, režim njenog toka
je uvek turbulentan što doprinosi boljem odnošenju
čestica dezintegrisanih stena iz bušotine. Primena
vode, u povoljnim uslovima, omogućava povećanje
mehaničke brzine bušenja od 25 do 40%, povećava se
ekonomičnost bušenja zbog smanjenja troškova nabavke
gline i hemijskih reagenasa, njihov transport i dr. U
isto vreme, olakšani su uslovi rada posade na garnituri
jer izostaje priprema više stotina kubika isplake i
njeno održavanje u procesu bušenja.
Zbog male viskoznosti i gustine vode, smanjuje se
utrošak energije na čišćenju bušotine, pa se znatno
veći deo energije troši na mehaničko razaranje stena.
Medjutim, voda u svojstvu isplake poseduje niz bitnih
nedostataka koji ograničavaju njenu primenu. Bušenje
kroz glinovite slojeve (gline, argilite, alevrolite i
dr) pri čišćenju bušotine vodom, takvi slojevi
intenzivno hidriraju i bubre, što dovodi do narušavanja
stabilnosti zida kanala bušotine i pogoršavanja stanja
u bušotini u vidu obrušavanja i osipanja zida kanala
bušotine, suženja kanala bušotine i dr.
Voda u svojstvu isplake pri bušenju kroz
propustljive stene, čak i pri malom pritisku, lako
filtrira kroz sitne pore stena. Pri bušenju kroz jako
206

porozne a naročito kroz ispucane stene, voda se

apsorbuje većom brzinom. Podaci iz prakse pokazuju da
je u proseku gubitak vode, koja se primenjuje za
ispiranje bušotine, 6–8 puta veći u odnosu na druge
isplake iz ove grupe.
Voda ne poseduje tiksotropna svojstva, zbog čega
se posle obustavljanja cirkulacije, čestice stena
talože na zid bušotine a delom i na dno bušotine.
Taložeći se u zoni dna bušotine, čestice
dezintegrisanih stena se sedimentuju stvarajući
mogućnost zaglave kolone bušaćeg pribora, naročito ako
medju tim česticama ima i čestica gline.
Voda lako rastvara mnoge homogene vrste stena pri
čemu se zasićuje solju. Ovo može predstavljati ozbiljan
faktor korozionog dejstva na kolonu bušaćeg pribora.
Pored toga, voda po pravilu negativno utiče na
kolektorska svojstva produktivnih slojeva.
Sve prikazane nedostatke svakako treba uzimati u
obzir pri izboru isplake za svaki konkretni slučaj
bušenja kroz odredjenu geološku sredinu.

Prirodna isplaka
Prirodna isplaka se dobija cirkulacijom tehničke
vode u bušotini u procesu bušenja kroz slojeve koji
sadrže glinu. Voda u kontaktu sa glinovitim stenama,
rastvara glinu i vraća se na površinu kao isplaka sa
rastvorom gline. Prirodna isplaka poseduje visoka
filtraciona svojstva što omogućava da se na zidu kanala
bušotine obrazuje debela kora gline. Ova vrsta isplake
uglavnom se primenjuje na početku bušenja, zbog čega se
u praksi često naziva početnom isplakom. Po potrebi,
prirodna isplaka se može prevesti u bilo koji tip
isplake na bazi slatke vode. Veoma je osetljiva na sve
vrste zagadjivača.

Bentonitska isplaka
U nestabilnim stenskim sredinama i drugim geološki
složenim uslovima, isplaka se izradjuje dodavanjem u
vodu odredjene količine odgovarajuće gline. Tako
dobijena suspenzija naziva se “osnovna isplaka” koju je
207

potrebno, u odredjenim uslovima bušenja, obradjivati

hemijskim reagentima u cilju postizanja odredjenih
hemijskih i fizičkih svojstava.
Sve gline se ne mogu da koriste za pripremu
kvalitetne isplake. Jedna od najboljih je bentonitska
glina. U nedostatku bentonitske gline može se koristiti
kaolinska glina uz odgovarajuću obradu hemijskim
reagentima.
Osnovna isplaka može se prevesti u sve tipove
isplaka na bazi slatke vode. Ovaj tip isplake deli se
na:
• Bentonitsku isplaku bez razredjivača;
• Bentonitsku isplaku sa mineralnim
razredjivačima;
• Bentonitsku isplaku sa ekstratima tanina;
• Bentonitska isplaka sa ligninom i lignitom.
Bentonitska isplaka bez razredjivača Ova vrsta
isplake se primenjuje za početno bušenje i postepeno se
može prevoditi u prirodnu isplaku. To je suspenzija
bentonita u slatkoj vodi sa niskim vrednostima pH (8,5–
9), visokom viskoznošću, promenljivom tiksotropnosti,
dok se karakteristike filtracije poboljšavaju dodatkom
nefermentirajućeg organskog koloida (lucela ili
karboksimetilceluloze).
Bentonitska isplaka sa mineralnim razredjivačima
Ovaj tip bentonitske isplake obradjen mineralnim
razredjivačima, a naročito polifosfatima omogućava:
kontrolu karakteristika toka isplake bez obzira na
visok sadržaj čvrstih čestica; smanjenje zagadjenja
kalcijem i izradi jeftine isplake.
Za održavanje ovog tipa isplake važna je kontrola
viskoznosti putem razredjivanja i dodatkom polifosfata,
eventualno kontrolisanje filtracije dodatkom bentonita
ili karboksimetilceluloze. Primenjuje se za bušenje do
2000 m u normalnim uslovima.
Bentonitska isplaka s ekstratom tanina Primenjuje
se za bušenje kroz slojeve gipsa i anhidrita;
glinovitih i laporovitih zona sklone zarušavaju;
slojeve koji su osetljivi na delovanje filtrata.
208

Isplake obradjene kaustičnom sodom i ekstratom

tanina poprimaju crvenu boju pa se u praksi često
nazivaju “crvene isplake”. Izdvajaju se dve vrste
crvenih isplaka:
• Crvena isplaka s niskim vrednostima pH (manjim
od 11), obradjena s taninom, i
• Crvena isplaka s taninom s visokim vrednostima pH
(većim od 11), obradjena skrobom.
Bentonitska isplaka s ligninom i lignitom Ovaj tip
isplake ima široku primenu i pokriva skoro sve tipove
isplaka na bazi slatke vode. Bentonitske isplake na
bazi slatke vode obradjene su ferohromlignosulfonatima
ili fero–lignosulfonatima (bez hroma), mogu se
definisati kao bentonitske suspenzije čije je koloidno
stanje poboljšano i zaštićeno nekim od lignosulfonata.
Ta zaštita može se pojačati nekim organskim koloidima
obično karboksimetilcelulozom ili hromovim lignitom
(ako je dopuštena primena hroma). Vrednosti pH ovih
isplaka se obično kontroliše kaustičnom sodom izmedju 9
i 10,5. Ova grupa isplake dovoljno je stabilna u odnosu
na zagadjivače (NaCl, CaSO4, CaCl2) i visoke
temperature.
Kalcijske isplake
Kalcijske isplake primenjuju se u cilju
sprečavanja bubrtenja glinovitih naslaga kroz koje se
buši. Obično se hidratacija gline smanjuje sa
povećanjem katjona kalcijuma. Pri 15%–tnoj
koncentraciji kalcija u vodi, bubrenje gline se
smanjuje do 50%.
Najširu primenu od kalcijskih isplaka imaju:
• Krečna isplaka, i
• Gipsna isplaka
Krečna isplaka predstavlja složen sistem u kome
osim bentonita i vode, ulaze još kreč, skrob ili
karboksimetilceluloza, dispergatori su tanini ili
lignosulfonati, kaustična soda. Pored ovih komponenti,
krečne isplake mogu biti sa specijalnim dodacima
(nafta, oteživači i dr).
209

Kreč predstavlja osnovni inhibirajući dodatak.

Isplake s visokim sadržajem kreča imaju mali
viskozitet, malu čvrstoću gela dok se filtracija lako
održava. Veoma su otporne prema zagadjivanju a
vrednosti pH im je veća od 12.
Isplake s niskim sadržajem kreča sadrže manje
količine kaustične sode i bentonita. Karakterišu se
visokim vrednostima pH (10,5–12,5). Poseduju znatnu
viskoznost, a kao razredjivač primenjuju se različiti
lignosulfonati. Otporna je pri visokim temperaturama.
Gipsne isplake razlikuju se od krečnih isplaka
time što se kalcijum dobija iz gipsa (sulfat kalcijuma)
a vrednost pH je manja (9–9,5). Za regulisanje
viskoznosti gipsnih islaka koriste se
hromlignosulfonati, a za regulisanje filtracije
karboksimetilceluloza.
Gipsne isplake se odlikuju stabilnošću na visokim
temperaturama (160–180oC), zbog čega se primenjuju za
bušenje kroz nestabilne glinovite naslage sa pojavom
visokih temperatura. Dobri rezultati postižu se kada se
primenjuju pri bušenju kroz naslage gipsa.
Održavanje gipsne isplake je jednostavno. Važno je
da je koncentracija gipsa uvek veća od 5 g/l isplake.

Isplaka s niskim sadržajem čvrstih čestica

Isplaka s niskim sadržajem čvrstih čestica
poseduje potrebnu gustinu, filtraciju, viskoznost, s
minimalnim sadržajem čvrstih čestica, u cilju
postizanja veće brzine bušenja. U nekim slučajevima to
može biti čista voda, a u drugim isplaka koja sadrži 5–
10% čvrstih čestica po zapremini.
Polimerne isplake
Ova grupa isplaka se zasnivaju na polimerima i
rastvorenim solima u cilju sprečavanja bubrenja i
disperzije, kao i intenzivnom mehaničkom čišćenju, kako
bi se sprečilo nagomilavanje čestica dezintegrisanih
stena u isplaci. Kod ovih isplaka ne primenjuju se
dispergatori, a vrednost pH održava se niskim (6–8) tj.
210

samo za sprečavanje korozije. Tačno odredjenom

količinom polimera u isplaci podešavaju se njena
reološka svojstva. Bentonit se ne upotrebljava ili se
upotrebljava u vrlo maloj količini radi izbegavnja
prevelike hemijske obrade i lošije reološke
stabilnosti. Glavna prednost primene prirodnih polimera
u isplakama sastoji se u tome da se može postići
maksimalna viskoznost s minimalnim sadržajem čvrstih
čestica.
Gustina isplake na bazi polimera podešava se
rastvaranjem NaCl, CaCl ili drugih soli u vodi. Ovaj
salinitet ujedno služi za stabilizaciju glinovitih
stena, jer se u slanoj vodi smanjuje hidratacija gline,
samim tim bubrenje glinovitih slojeva kroz koje se
buši.
Prednosti ovog tipa isplaka su: povećanje
mehaničke brzine bušenja; znatno smanjenje gubitka
pritiska u turbulentnom toku; produženje radnog veka
dleta; mali utrošak materijala; mogućnost rada sa
slatkom, morskom ili zasićenom slanom vodom.
Slane isplake
Primenjuju se pri bušenju kroz glinovite sedimente
sklone bubrenju; debele naslage soli (sone dome) bez
proslojaka terigenih stena; u procesu bušenja na moru;
bušenje u oblastima sa veoma niskim temperaturama u
toku većeg dela godine, u cilju sprečavanja zamrzavanja
isplake; i tamo gde je oskudica tehničke vode. Za
pripremanje ovakvvih isplaka nisu pogodne bentonitske
gline jer njihove čestice u kontaktu sa slanom vodom
flokuliraju i stvaraju nestabilne suspenzije. Slane
isplake se mogu podeliti na:
• Isplake sa morskom vodom, i
• Zasićene slane isplake.

Isplaka sa morskom vodom

Isplake s morskom vodom primenjuje se za bušenje
na moru ili za bušenje na kopnu u priobalskom delu.
Svojstva isplake na bazi morske vode moraju
udovoljiti zahtevima bušenja. Inače, taj tip isplake
211

nema specifičnih svojstava. Sastavljena je iz gline,

razredjivača i organskih dodataka za kontrolu
filtracije. Velika koncentracija rastvorene soli u
morskoj vodi sprečava hidrataciju i disperziju gline.
Za poboljšanje uslova viskoznosti i filtracije u
isplaku se dodaje prehidrirani bentonit, obradjen u
slatkoj vodi sa ferohromlignosulfonatom (dispergatorom)
i NaOH.
Za održavanje isplake veoma važnu ulogu ima
vrednost pH koja se treba održavati u granicama 9–10.

Zasićena slana isplaka

Zasićena slana isplaka predstavlja tip isplake
kod koje je vodena faza zasićena solju. U praksi se
primenjuju tri tipa zasićenih slanih isplaka.
• Zasićena slana isplaka bez razredjivača,
• Zasićena slana isplaka s mineralnim razredjivačima,
i
• Zasićena slana isplaka s organskim razredjivačima
Prikazani tipovi zasićene slane isplake
primenjuju se prvenstveno pri bušenju većih naslaga
soli (sone dome) u cilju sprečavanja rastvaranja soli,
pri čemu dolazi do prekomernog proširenja kanala
bušotine, dobijanja visokog procenta jezgra iz tih
formacija i dr.
Za regulisanje viskoznosti dodaje se gašeni kreč,
kao mineralni razredjivač, a ponekad i kaustična soda.
Inhibicija, razredjivanje i visokotemperaturna
stabilnost zasićene slane isplake postiže se dodavanjem
ferohromlignosulfonata i ferolignosulfonata.

Uljno–emulzione isplake
Emulzija je dvofazni sistem kapljica “ulja”,
rasporedjenih u vodi, ili sitnih kapljica vode,
rasporedjenih u “ulju”. Pod uljem podrazumeva se bilo
koja organska materija, naročito nafta i njeni
derivati.
Emulziona isplaka–ulje u vodi To su bentonitske
isplake (sa slatkom ili slanom vodom) kojima su
212

dodatkom do 10% nafte ili ulja poboljšana svojstva. Kao

emulgatori primenjuju se sapuni, ligninski sastojci,
organski koloidi kao što su skrob ili
karboksimetilceluloza i druge čvrste koloidne materije.
Stabilnost ovih isplaka postiže se pažljivim mešanjem.
Osnovne prednosti primene emulzione isplake “ulje
u vodi” su: povećanje mehaničke brzine bušenja; bolje
podmazivanje dleta i drugog pribora za bušenje; manji
moment rotacije i duži vek rada dleta; usporena
korozija bušećeg pribora; smanjen viskozitet a samim
tim je povećan radni vek isplačnih pumpi, smanjena
filtracija; manje oštećenje produktivnih slojeva; lakše
izvlačenje kolone bušaćeg pribora kada su prisutni
slojevi gline koje bubre. Nedostaci ovih isplaka su
nešto veći troškovi za njihovo pripremanje i otežano
kartiranje (analiziranje) jezgra.
Emulziona isplaka–voda u ulju sastoji se uglavnom,
iz ulja visoke tačke zapaljivosti, oksidisanog asfalta,
organskih kiselina, alkalija, različitih hemijskih
reagenata, stabilizatora i 2–5% vode. Asfalt je u ovim
isplakama koloidna frakcija koja im daje svojstvo
oblaganja zida kanala bušotine. Mešanjem organskih
kiselina s alkalijama dobijaju se nestabilni sapuni od
kojih zavisi viskozitet i čvrstoća gela ove isplake.
Preveliki viskozitet ovih isplaka smanjuje se
dodavanjem organskih kiselina, dok se dodavanjem
alkalija njihov viskozitet povećava. Na taj način
viskozitet ovih isplaka može se prilagoditi unutar
širokih granica. Voda je u njima emulgovana te se bez
razbijanja emulzije ne može iz isplake odvojiti. Ova
vrsta isplake veoma je skupa. Posebna im je odlika
gotovo potpuna neosetljivost prema solima, gipsu i
anhidritu, jer su oni u ulju nerastvorljivi. Glavna
prednost svih isplaka u kojima je ulje kontinuirana
faza jesu mineralno zagadjivanje potencijalnih nosilaca
nafte i relativna neosetljivost prema zagadjuje solima.
Za ispiranje bušotina može se ponekad primeniti i
čista sirova nafta. Medjutim njena je primena zbog
malog viskoziteta, male čvrstoće gela, velikih gubitaka
filtriranja i lake isparljivosti (opasnost požara) vrlo
ograničena.
213

Specijalne isplake
Specijalni fluidi su bušaći ili remontni fluidi
koji ne spadaju ni u jednu prethodnu grupu isplaka.
Dele se na:
• Čišćenje bušotina vazduhom,
• Čišćenje bušotina aerizovanom isplakom, i
• čišćenje bušotina penom.

Čišćenje bušotine komprimiranim vazduhom

Komprimirani vazduh je efikasno sredstvo za
čišćenje dna bušotine od dezintegrisanih čestica stena,
koji omogućava u odredjenim uslovima, bitno povećanje
produktivnosti i smanjenja troškova bušenja. Za razliku
od isplake, vazduh se karakteriše neznatnim
viskozitetom i jako malom gustinom. Zahvaljujući ovim
osobinama lako se postiže visoka brzina uzlaznog toka
vazduha pri jakoj turbulentnosti. Nastaje, praktično,
momentalno i potpuno čišćenje dna bušotine.
Visokoturbulentno kretanje vazduha zadovoljava
hladjenje dleta/krune, a nema ni hidrostatičkog
pritiska stuba isplake na dnu bušotine, što povećava
uslove razaranje stena. Brzina bušenja pri takvim
uslovima, povećana je najčešće nekoliko puta, dok je
kvalitet oprobavanja zadovoljavajući.
U uslovima kada se primenjuje vazduh za čišćenje
bušotine, bitno se uprošćava bušenje kroz zone
gubljenja cirkulacije u masivima bez vode. Ne stvaraju
se, tipični za isplaku, poremećaji u procesu bušenja,
vezanih sa negativnim uticajima temperature. Brzo
iznošenje čestica sa vazduhom omogućava neprekidnu
kontrolu čestica dezintegrisanih stena kroz koje se
buši, i pravilno regulisanje režima bušenja.
214

Sl. 84. Šema povezivanja ulaza bušotine pri primeni vazduha za

čišćenje bušotine (Vadecij, 1978).
1. Radna šipka; 2. Vertikalna cev; 3. Ventil vertikalne cevi;
4. Manometar; 5. Hermetički uredjaj na ulazu bušotine; 6.
Odvodni vod; 7. Trodelnik; 8. Preventer; 9. Odvod za obratnu
cirkulaciju; 10. Isticanje vazduha; 11. Glavni ventil; 12.
Dovod vazduha.
Osnovni nedostak primene vazduha pod pritiskom za
čišćenje dna bušotine je da se taj postupak ne može
koristiti ako je u bušotini prisutna voda čak i u malim
količinama.
Primena vazduha za čišćenje bušotina otežana je i
kod bušenja u rastresitim, plastičnim i lepljivim
stenama. U nedostatke ove metode čišćenja bušotine
ubraja se i neophodnost zaštite osoblja koje radi na
garnituri (primena maske kada se čestice
dezintegrisanih stena izbacuju u atmosferu), i
sprovodjenja drugih mera predustrožnosti. Kod
savremenih garnitura, u cilju zaštite čovekove sredine,
215

nabušene čestice se odvode cevovodom u ciklone.

Troškovi za pogon kompresora su veći od troškova za
pogon pumpe.
Ako se bušotinama otkrivaju produktivni slojevi
nafte ili gasa, ne preporučuje se primena vazduha za
čišćenje bušotina, jer se mešanjem komprimiranog
vazduha sa prirodnim (slojnim) gasom mogu da obrazuju
samozapaljive smeše.
Čišćenje bušotina vazduhom može se primeniti kod
svake garniture za bušenje sa standardnim priborom. Na
slici 84 prikazana je tipična šema povezivanja ulaza
bušotine i sistema za bušenje ovom metodom. Ova šema
omogućava primenu i obratne cirkulacije.
Aerizovane isplake
Pri znatnom dotoku vode u bušotinu, primena
vazduha u procesu čišćenja bušotine postaje
nerentabilno, jer se mora povećati snaga kompresora.
Ako je koeficijent anomalnosti ka < 1, treba
primenjivati aerizovanu isplaku. Ove isplake dobijaju
se mešanjem vode ili bentonitske isplake s zadatom
zapreminom vazduha potisnutog kompresorima u uredjaj
za mešanje, koji je postavljen na potisnom vodu pumpi.
Stepen aerizacije tj. odnos zapremine vazduha,
dovedenog u normalnim uslovima (pritisak 0,1 MPa,
temperatura 22o C) i proračunate zapremine isplake,
predpostavlja se da neće biti dotoka slojnih fluida za
vreme bušenja ili, ako je dotok dozvoljen, depresija u
sloju ne sme da bude veća od kritične, pri kojoj može
nastati razaranje nestabilnih stena.
Aerizovanje utiče samo na gustinu i uslovnu
viskoznst isplake (viskoznost bentonitske isplake pri
aerizovanju se povećava).
Primena vazduha ili aerizovane isplake u procesu
čišćenja bušotina, naročito mineralizovanih, primetno
se povećava korozija pribora za bušenje. Za sprečavanje
korozije pribora treba u cirkulaciju vazduha ili
aerizovane isplake u svojstvu inhibitora dodati
hidroksid kalcijuma i njime održavati, u bušotini,
vrednost pH najmanje 10.
216

Kada je dotok vode iz sloja veći od 500 l/h,

čišćenje bušotine vazduhom postaje nemoguće, pa se
pristupa primeni čišćenja bušotina penom koja se dobija
kombinovanim utiskivanjem vazduha, bentonitske isplake
i agensa pene (Brnić, 1989).
Osnovna svojstva isplake i njihovo odredjivanje
Neophodnost izrade i primene različitih po sastavu
i svojstvima isplake objašnjava se različitim uslovima
bušenja. Isplaka poseduje odredjena fizička i hemijska
svojstva što uslovljava njihov ogroman uticaj na
celokupan tehnološki proces izrade bušotine. Bez
ikakvog preuveličavanja može se kazati, da najvažniji
uticaj uspeha izrade bušotine i cenu po jedinici
bušenja predstavlja pravilan izbor tipa isplake i njen
sastav. Da bi se postigle optimalne performanse bilo
koje isplake tokom odvijanja procesa bušenja, fizička i
hemijska svojstva isplaka moraju se pažljivo
kontrolisati
Isplaka se priprema mešanjem čvrstih i tečnih
materija u vodi. Na ovaj način mogu se dobiti tri
različita agregatna stanja, (Pešalov, 1980).
Pravi rastvor predstavlja jednorodnu sredinu, u
kojoj su čestice čvrstog tela ravnomerno rasporedjene u
tečnoj fazi u vidu molekula ili odvojenih jonskih
grupa.
Koloidni rastvori u kojima su čestice črstih tela
rasprostranjene u tečnosti u vidu grupa molekula (više
desetina i stotina), koje imaju razmere od 0,0001 do
0,000001 mm.
Suspenzija je smeša čvrstih čestica s vodom, koje
se brzo talože u stanju mirovanja. Razmere čestica
tvrde faze kreću se od 1 do 0,0001 mm.
Svojstva koloidnih rastvora i suspenzije zavise od
specifične površine čestica i njihovih površinskih
svojstava. Ako voda dobro kvasi čvrste čestice i sila
privlačenja medju jima prevazilazi sile privlačenja
medju česticama vode, obrazuju se hidrofilne isplake. U
takvim isplakama, oko čvrstih čestica obrazuje se
vodeni omotač (film). Pri nedovoljnom privlačenju vode
s čvrstim česticama, čestice se slabo kvase i na taj
217

način obrazuju hidrofobne isplake. U takvim isplakama

neće se obrazovati vodeni omotač oko čvrstih čestica.
Pri medjusobnom dodirivanju čvrstih čestica u
isplaci, mogu se zalepiti jedna sa drugom ili, obratno,
odbijati se. Proces slepljivanja koloidnih čestica
naziva se koagulacija, a njihovo taloženje iz isplake
usled dejstva sile teže naziva se sedimentacija. Pri
fizičko–hemijskom dejstvu na isplaku s koaguliranim
talogom, talog može ponovo preći u rastvor. Ovaj proces
naziva se peptizacija, a materije koje učestvuju u tom
procesu peptizatori.
Hidrofilne isplake, u kojoj su čvrste čestice
obložene vodenim oblogom, stabilne su i manje su
podložne sedimentaciji u odnosu na hidrofobne isplake.
Rezultati izučavanja koloidnih isplaka pokazali
su, da površine čvrstih čestica pri njihovom
dispergovanju (raspadanju na sitnije čestice pod
uticajem fizičog ili hemijskog dejstva na njih) stiču
pozitivan ili negativan električni naboj pri čemu
čestice sa istim električnim nabojem medjusobno će se
odbijati pa neće doći do njihovog slepljivanja. Kada se
koloidna isplaka nadje u stanju mirovanja (prekid
cirkulacije) sve čvrste čestice se medjusobno lepe
svojim krajevima, pa se u isplaci stvara neprekidna
mreža od čvrstih koloidnih čestica (sl.89), pri čemu
voda ostaje u ćelijama mreže i nemože se slobodno
kretati. Mreža obrazovana u koloidnoj isplaci naziva se
struktura, a njena pojava u isplaci obrazovanje
strukture.
U nastavku teksta razmotrena su najvažnija fizička
i hemijska svojstva isplaka i metod njihovog
odredjivanja.

Gustina
Pod gustinom se podrazumeva odnos mase (čvrste,
tečne ili gasovite faze), i njene zapremine.
Gustina isplake uglavnom zavisi od koncentracije
čestica gline u isplaci i gustini same gline. Gustina
normalne isplake je 1050–1250 kg/m3 (1,05–1,25 g/cm3).
Specijalnom obradom (dodavanjem materija sa većom
218

gustinom), gustina isplake može se povećati i preko

2000 kg/m3.
Gustina je vrlo važna
fizička veličina isplake
koja mora biti dovoljno
visoka kako bi pritisak
hidrostatičkog stuba
isplake, koji deluje na
slojeve, sprečio
zarušavanje zida kanala
bušotine i prodor slojnih
fluida u bušotinu.
Za odredjivanje
gustine isplake u praksi
se najčešće primenjuje
areometar (sl.85).
Isplaka se sipa u
čašu (1) koja je spojena
sa plovkom (3) pomoću
zatvarača (4). Potapanjem
areometra u posudu sa
vodom (5) specifična
težina se odredjuje
očitavanjem preseka nivoa
površine vode i skale od
1,0–1,8 g/cm3). Sa sl. 122b jasno se vidi da je presek
površine vode i skale 1,2 g/cm3. Ako plovak potpuno
potone u vodu, treba odvrnuti i odstraniti teg (2) i
očitati vrednost na preseku nivoa vode i skale sa
oznakama od 1,7 do 2,5 g/cm3).

Sl. 85. Pribor za merenje gustine isplake

(objašnjenje u tekstu)
a) Areometar; b) Postupak odredjivanja gustine
isplake

Koloidnost
Koloidnost je takva osobina isplake da se čestice
gline pravilno rasporedjuju po celoj zapremini isplake
vezujući molekule vode, pri čemu čestice ostaju u
lebdećem stanju. Visoka koloidnost isplake zadržava
219

čestice dezintegrisanih stena u lebdećem stanju, pa u

slučaju prekida cirkulacije isplake neće doći do
taloženja čestica stena na dnu bušotine što bi moglo
dovesti do zaglave kolone bušaćeg pribora.
Koloidnost se obično procenjuje veličinom taloga
koji nastaje pri mirovanju isplake 24 časa. Ovi
pokazatelji iskazuju se u procentima u odnosu na opštu
zapreminu isplake.
Za merenje koloidnosti ili jednodnevnog taloga,
obično se primenjuje menzura zapremine 100 cm3.
Ispitivana isplaka sipa se u menzuru i ostavi da miruje
24 časa. Prema podeli izgraduiranoj na menzuri
odredjuje se visina stuba bistre tečnosti koja zauzima
gornji deo menzure i karakteriše vrednost jednodnevnog
taloga koji obično iznosi 3–4%. Ostali deo stuba
isplake u menzuri predstavlja koloidnost koja, kod
kvalitetne isplake, nebi trebalo da bude manja od 76–
97%.

Stabilnost isplake
Stabilnost isplake predstavlja stepen
ravnomernosti raspodele čestica u isplaci pri stanju
mirovanja. Stabilnost se meri pomoću cilindrične posude
koja ima dva otvora: jedan na sredini cilindrične
posude a drugi na dnu (sl.86a), ili samo u srednjem
delu (sl. 86b). Posuda se puni isplakom i ostavi da
miruje 24 časa. Zatim se meri gustina isplake iz
gornjeg dela posude, koja se izliva na srednjem otvoru,
i gustina isplake u donjem delu posude. Razlika
dobijenih vrednosti predstavlja stabilnost isplake. Kod
kvalitetne isplake stabilnost nebi trebala da prelazi
0,02.
220

Viskoznost
Viskoznost predstavlja
veličinu unutrašnjeg
trenja medju slojevima
tečnosti. Veličina te
sile odredjuje viskoznost
tečnosti.
Kod isplaka viskoznost je
povećana, jer se
odredjuje unutrašnjim
trenjem ne samo čestica tečnosti jedne sa drugom, već i
čestica tvrde faze jedne sa drugom ujedno i sa
česticama tečnosti.
Sl. 86. Pribor za merenje
Viskoznost isplake zavisi
stabilnosti isplake
kako od svojstva
(kvaliteta) gline, tako i od koncentracije i veličine
čestica gline u isplaci. Što ih je više i što su manje,
time je veća viskoznost isplake. Viskoznost se znatno
menja pri dejstvu na isplaku hemijskih reagenasa,
čestica dezintegrisanih stena i soli rastvorene u vodi.
Viskoznost isplake se obično u procesu bušenja povećava
zbog priliva čestica dezintegrisane stene.
Viskoznost isplake ima u procesu bušenja veliki
značaj u uslovima kada se isplaka gubi zbog ispucanosti
stena kroz koje se buši. Ukoliko je viskoznost isplake
veća, brže se zapunjavaju putevi po kojima se isplaka
gubi, povećava se stabilnost zida kanala bušotine i
poboljšava transport čestica stena na površinu.
Medjutim, sa povećanjem viskoznosti isplake potreban je
veći pritisak pumpi za uspostavljanje cirkulacije
isplake, i teže se izdvajaju čestice stena u sistemu za
prečišćavanje isplake na površini.
221

Merenje viskoznosti isplake,

u laboratorijskim uslovima
najčešće se vrši Starmerovim
viskozimetrom, dok na terenu
veliku primenu ima Maršov levak
(sl.87), koji se sastoji od levka
(1) sa otvorom (2) i sitom (3).
Za sipanje isplake u levak
koristi se lončoć (4).
Maršov levak je pribor kojim
se meri vreme, u sekundama,
potrebno da odredjena količina
isplake prodje kroz otvor levka u
lončić sa izgraduiranom skalom. U
procesu odredjivanja viskoznosti
isplake, otvor levka se zatvori
prstom a u levak se kroz sito
sipa 1500 cm isplake. Zatim se pusti da isplaka ističe
3

u lončić uz istovremeno uključivanje štoperice.

Vreme, u sekundima, za koje
Sl. 87. Maršov levak, za je isteklo 1000 cm3 isplake,
merenje viskoznosti isplake označava maršovu viskoznost
(objašnjenje u tekst)
isplake. Kontrola ispravnosti
levka vrši se vodom. Kod ispravnog levka, vreme
isticanja 1000 cm3 vode iznosi 28 sekundi.
Filtracija
Filtracija predstavlja svojstvo isplake da, usled
visokog hidrostatičkog pritiska stuba isplake,
odfiltrira deo vode u sloj usled čega se na zidu kanala
bušotine lepe četice gline stvarajući tanku, elastičnu
oblogu gline (sl. 88).
Ako su čestice gline u isplaci neznatno manje od
pora u sloju, one će zajedno sa vodom prodirati u
pukotine stena, pri čemu se talože na zudove pukotina a
voda se apsorbuje (odfiltrira) u sloj. Čestice će, u
nastavku ovog procesa, kroz neko vreme zapuniti pore i
obrazovati koru od gline na zidu kanala bušotine, koja
u zavisnosti od kvaliteta isplake može biti čvrsta i
stabilna. Medjutim, ako se koristi, u procesu bušenja,
nekvalitetna isplaka sa krupnim česticama gline, krupne
222

čestice ne prodiru duboko u sistem pukotina stena već

ostaju na površini zida kanala bušotine. Izmedju
krupnih čestica gline ostaju otvori kroz koje se voda
apsorbuje dublje u sloj, na zidu bušotine se talože sve
novije i novije čestice stvarajući na zidu bušotine
debelu, nestabilnu vodopropustljivu koru, koja znatno
smanjuje prečnik prstenastog prostora izmedju zida
bušotine i kolone bušaćeg pribora. Debela kora se lako
razara, često se odronjava sa zida kanala bušotine i
lepi se na bušaći pribor i dleto.

Sl. 88. Obrazovanje glinene obloge na zid kanala bušotine

(Vadeckoj, 1978)
a) Tanka obloga pri primeni kvalitetne isplake b) Debela
glinena kora pri primeni nekvalitetne isplake. (beli krugovi
označavaju čestice suspenzije; tačke označavaju koloidne
čestice; šrafura označava stene kanala bušotine).
Filtraciona sposobnost isplake zavisi pre svega od
njene koloidnosti a ocenjuje se količinom vode (cm3)
koja se izfiltrira za 30 minuta. U slojevima otkrivenim
bušotinom ili zonama sa naftom i/ili gasom ili pojavom
vode tj. sa povećanim unutrašnjim pritiskom u sloju,
isplaka treba da poseduje visoku koloidnost (filtracija
ne treba da bude veća od 10 cm3 za 30 minuta).
Pri bušenju kroz stene koje bubre i obrušavaju se
pri kontaktu sa vodom, isplaka treba da poseduje
minimalnu filtraciju (3–5 cm3 za 30 minuta), koja se
postiže hemijskom obradom. Osnovni pokazatelji
223

kvaliteta isplake predstavlja debljina kore od gline na

zidu kanala bušotine. Što je isplaka kvalitetnija, kora
je tanja. Debljina kore od gline na zidu bušotine je,
kod kvalitetne gline, 1–2 mm. Pored debljine, kora se
karakteriše i lepljivošću koja utiče na veličinu sile
trenja kolone bušaćeg pribora pri rotaciji i
operacijama spuštanja i podizanja kolone bušaćeg
pribora.
Kolona bušaćeg pribora kada ostane da miruje neko
vreme u bušotini, može se “zalepiti”. Radi smanjenja
lepljivosti, u isplaku se dodaje nafta. Odredjivanje
filtracije isplake vrši se filter presom niskog
pritiska (sl. 89), koja se sastoji od stalka (1) sa T
zavrtnjem (2). U gornjem delu stalka smešten je deo za
filtraciju (3) sastavljen od dna prese (4) sa kapavicom
(otvorom), (5), sita od 60–80 meša (6), filter papira
(7). Sito i filter papir postavljaju se izmedju dva
gumena prstena (8 i 9) koji obezbedjuju hermetičnost
izmedju donjeg kraja cilindra (10) i dna prese. Izmedju
poklopca (11) i gornjeg kraja cilindra postavlja se
gumeni prsten koji obezbedjuje hermetičnost ovog spoja.
Deo za filtraciju spojen je crevom (12) sa bocom za
vazduh pod pritiskom (13). U donjem delu stalka
smeštena je menzura (14) sa izgraduiranom podelom.
Proces
merenja vrši
se na
sledeći
način:
• Posta
vlja
se
gumen
i
prste
n na
dno
prese
,
Sl. 89. Filter presa, objašnjenje u tekstu
(iz Hrković, 1992) • Stavi
se
224

sito na gumeni prsten,

• Na sito se postavlja filter papir a preko njega
drugi gumeni prsten,
• Stavlja se cilindar na dno prese i zaokrene u
cilju fiksiranja,
• Puni se cilindar isplakom 1 cm ispod vrha,
• Stavi se poklopac sa gumenim prstenom i zategne
T zatvaračem,
• Stavi se menzura ispod otvora (kapavice) na dnu
prese,
• U cilindar se pušta vazduh pod pritiskom od
približno 7 bara sa istovremenim uključivanjem
štoperice,
• Posle 30 minuta očitava se nivo vode u menzuri
(vrednosti se dobijaju u cm3
• Zatvori se dotok vazduha, a iz cilindra se
vazduh ispusti, skloni se cilindar i izvadi
filter papir sa talogom gline i meri se njegova
debljina u mm.
Tiksotropnost
Ako se kvalitetna glina pažljivo meša sa vodom,
dobija se stabilna isplaka u kjoj praktično neće doći
do taloženja čestica gline. Ako su pri tome čestice
istoimeno naelektrisane i prekrivene vodenim oblogom,
sile privlačenja u tom slučaju ne dejstvuju, pa se
čestice odbijaju. Ako se čestice dodiruju na krajevima
gde nema vodene obloge, dolazi do privljačenja čestica.
Usled toga u isplaci, koja je u mirovanju, kroz neko
vreme, će se obrazovati neprekidna struktura izradjena
od čestica gline (sl. 90). Rastvor gubi pokretljivost i
prelazi u gel. Tečna faza isplake delom se veže sa
česticama gline delom popunjava medjuprostor (ćelije)
strukture a samo deo nje može se izdvojiti na površini
isplake u vidu sloja čiste vode.
225

Pri mehaničkom
dejstvu, uspostavljanjem
rotacije kolone bušaćeg
pribora, veza medju
česticama gline kida se, i
struktura se razara.
Isplaka ponovo postaje
pokretljiva, odnosno prima
svojstvo tečnosti. Takvo
svojstvo isplake naziva se
tiksotropnost.
Ako su se u isplaci do
obrazovanja strukture
nalazile čestice
dezintegrisanih stena, pri
obrazovanju struktura one
će biti zahvaćene skeletom
i biće onemogućeno da
padaju na dno bušotine. Ova osobina je važna pri
bušenju dubokih bušotina za vreme prekida cirkulacije
isplake, jer bi u suprotnom taloženje čestica na dnu
bušotine moglo dovesti do zaglave pribora.
Sl. 90. Šematski prikaz obrazovanja
strukture kada je isplaka u mirovanju
(prekid cirkulacije).
1. Čestice gline; 2. Vodeni oblog oko
čestica gline; 3. Slobodna voda; 4. Tečna
faza isplake u medjuprostoru (ćelije) Čvrstoća
strukture. gela je mera
tiksotropije isplake tj. za brzinu kojom se pri prelazu
iz stanja cirkulacije u stanje mirovanja slabo viskozni
sol pretvara u vrlo viskozni gel. Ona se odredjuje
merenjem razlike viskoznosti isplake u razmaku od 10
minuta nakon što je prestalo delovanje sola smicanja na
nju, tj. posle prestanka cirkulacije isplake. Ako je
čvrstoća gela suviše mala, čestice dezintegrisanih
stena mogu se za vreme neizbežnih zastoja u radu
taložiti i tako blokirati dleto; ako je, medjutim,
čvrstoća gela prevelika, nastaju teškoće pri ponovnom
uspostavljanju cirkulacije posle mirovanja.
Za merenje tiksotropnosti na terenu se najčešće
koristi Maršov levak. Postupak merenja je sledeći:
226

Levak se pričvrsti na stalak a otvor za isticanje

isplake zatvori čepom. U levak se, preko sita, sipa
isplaka, za koju je prethodno izvršeno merenje
viskoznosti, i posle 10 minuta mirovanja ponovo se
izmeri viskoznost. Ukoliko ovo drugo merenje pokazuje
povećanje viskoznosti za više od 10 sekundi, smatra se
da je tiksotropnost isplake dobra.
Precizno merenje tiksotropnosti isplake vrši se u
laboratorijskim uslovima Stormerovim viskozimetrom.
Sadržaj peska u isplaci
U procesu cirkulacije, u bušotini, isplaka se
zagadjuje česticama dezintegrisanih stena koje mogu
biti peskovite, glinovite i dr. Prisutnost tih čestica
u isplaci, koje se najčešće nazivaju “pesak”, veoma
negativno utiču na rad isplačnih pumpi, abrazivno
deluju na isplačnu glavu, bušaće šipke, jezgrenu cev i
krunu/dleto. Osim toga, visok sadržaj peska u isplaci
pogoršava kvalitet isplake, povećava se gustina,
smanjuje transportna moć, stabilnost i koloidnost
isplake. U ovakvim uslovima pesak u isplaci se može
taložiti na dnu bušotine što najčešće dovodi do zaglave
kolone bušaćeg pribora.
Sadržaj česrica peska u kvalitetnoj isplaci ne bi
trebalo da prelazi 2% a odredjuje se priborom koji se
sastoji iz levka, sita (od 200 meša) i menzure za
merenje (sl. 91).
Postupak merenja se izvodi na sledeći način:
• Menzura se ispuni isplakom do oznake “isplaka”
(75 cm3),
• Zatim se dodaje voda do oznake “voda”, dobro se
promućka i tako razblažena isplaka izlije se na
sito,
• Menzura se ispuni isplakom do oznake “isplaka”
(75 cm3),
• Zatim se dodaje voda do oznake “voda”, dobro se
promućka i tako razblažena isplaka izlije se na
sito,
• Talog na situ se ispira blagim mlazom čiste
vode, u cilju odstranjivanja sitnih čestica
227

gline koje su se zadržale u talogu peska.

Ispiranje traje sve dok ispod sita ne počne da
teče čista voda,
• Levak se postavi na gornju stranu sita a zatim
se cilindar postavi na levak i okrene ceo
sistem tako da cilindar bude dole. Pusti se
mlaz vode da ispere pesak u menzuru,
• Sačeka se, da se pesak istaloži i direktno
očita procenat peska u isplaci.

Sl. 91. Pribor za merenje sadržaja

peska u isplaci

Koncentracija vodonikovih jona (PH

vrednosti)
Koncentracija vodonikovih jona predstavlja veoma
jasan pokazatelj karakteristika i intenzivnosti
fizičko–hemijskih procesa u isplaci. Poznavanjem
koncentraije vodonikovih jona, može se predvideti
funkcionisanje isplake u bušotini i efikasno sprovesti
njenu hemijsku obradu.
228

Koncentracija vodonikovih jona označava se sa pH i

predstavlja logaritam koncentracije jona H+. Za čistu
vodu, pri temperaturi 22oC pH = 7, u tom slučaju
koncentracija H+ iznosi 110–7 g/l. Što je veća vrednost
pH, time je koncentracija vodonikovih jona manja. Pri
pH > 7 isplaka ima alkalni karakter, za pH = 7
neutralni, dok pri pH < 7 kiseli.
Alkalnost je jedna od veoma značajnih parametara
isplake, jer osnovne osobine isplake kao što je
viskoznost, koloidnost, tiksotropija i filtracija u
direktnoj su vezi sa alkalnošću.
Alkalnost se na terenu najčešće meri indikator
papirom (Lakmusov papir) na sledeći način:
Indikator papir kojim se odredjuje vrednost pH od
0–14, na principu promene boje ili intenziteta boje,
potopi se na površinu filtrata isplake i drži dok
lakmus ne promeni boju. Zatim se boja papira uporedjuje
na komparatoru koji ujedno nosi i oznake vrednosti pH.
Kvalitetna bentonitska isplaka ima visok stepen
alkalnosti (vrednost pH održava se od 8 do 12).
U savremenim uslovima, za odredjivanje pH
vrednosti, primenjuju se terenski pH–metri.

Materijali za isplaku
Materijali za isplaku primenjuju se za pripremu i
obradu isplaka u cilju davanja isplakama neophodnih
svojstava kao što je, naprimer, promena viskoznosti,
filtracije, čvrstoće strukture. Najsloženiji problemi,
koji još uvek nisu pouzdano rešeni, predstavlja problem
bušenja u uslovima visokih temperatura, visoke
mineralizacije i visokim slojnim pritiscima. Visoka
mineralizacija čak i pri temperaturi manjoj od 100oC
stvara probleme pri bušenju i dovodi do povećane
potrošnje materijala i hemijskih reagenata. Visoke
temperature i slojni pritisci dovode do značajnih
pogoršavanja sistema obrade isplaka.
Materijali koji se primenjuju za obradu isplake
predstavljaju osnovna sredstva za regulisanje kvaliteta
i svojstava isplaka u procesu bušenja. Složenosti koje
229

nastaju u procesu bušenja dovele su do znatnog

proširenja asortimana materijala koji se primenjuju za
regulisanje kvaliteta i svojstava isplaka. Neki od njih
imaju posebnu a neki višestruku namenu.
Najčešće primenjivani materijali koji se koriste
za obradu isplake, svrstani po grupama su:
1. Mineralni koloidi
2. Organski koloidi
3. Razredjivači
4. Hemikalije za isplaku
5. Oteživači za isplaku
6. Specijalni materijali
7. Materijali za isplaku na bazi nafte

Mineralni koloidi
Zajedno sa vodom, mineralni koloidi predstavljaju
osnovni materijal za pripremu isplake na bazi vode. U
mineralne koloide spadaju gline (za slatku i slanu
vodu).

Gline
Gline predstavljaju osnovni materijal za pripremu
isplake na bazi slatke vode. One daju isplaci reološka,
tiksotropna i filtraciona svojstva.
Gline predstavljaju stene raznovrsnog mineralnog i
hemijskog sastava, izgradjene od finodisperznih čestica
(čestice manje od 2 mikrona). Glina se u osnovi sastoji
od hidrosilikata medju kojima su posebno značajni:
kaolinit Al2Si2O10(OH4), halojzit, alofan, pirofilit,
montmorionit, sericit, monotermit i njihove analogne
koloidne tvorevine. Prema udelu pojedinih minerala,
medju glinama se izdvajaju monomineralne i
polimineralne gline. U polimineralne gline spadaju u
prirodi one gline u kojima nijedan od minerala iz grupe
glina nije zastupljen sa više od 50% u odnosu na
glinovitu supstancu. Od monomineralnih tipova glina
najrasprostranjenije su, (Janković, Vakanjac,1969):
• Kaolinske gline
• Montmorionitske gline (bentonitske gline)
230

• Halojzitske gline
Pored hidroalumosilikata, gline sadrže i niz
drugih primesa, kako u vidu finodisperznih, tako i
grubodisperznih frakcija koje imaju veliki uticaj na
kvalitet gline.
Glavne hemijske komponente glina predstavljaju
SiO2, Al2O3 i H2O, a praćene su primesama K2O, Na2O,
CaO, MgO, oksidima Fe i Mn, kao i SO3, P2O5 i dr.
Količinski preovladjuje silicija.
Prema uslovima postanka, medju ležištima glina se
mogu da izdvoje tri osnovna tipa: primarna ležišta
(autohtona, rezidualna), sekundarna ili alohtona
ležišta (sedimentna ležišta), i metamorfisana ležišta.
Rezidualna ležišta ili autohtona ležišta nastaju
razlaganjem različitih stena (magmatskih i metamorfnih
stena, ili izluživanjem krečnjaka, dolomita i
laporaca); ležišta ovoga tipa redje se stvaraju
izdvajanjem iz vodenih rastvora koji sadrže siliciju i
aluminiju. Kao agenti razlaganja stena javljaju se
površinske i podzemne vode, kao i hidrotermalni
rastvori i pneumatski agensi.
Sedimentna ležišta glina nastala su od materijala
razlaganja i izluživanja stena, a koji je kasnije
mehanički prenet i pretaložen. Pretaložavanje se vrši
samo pri mirnom toku vode – na primer plastične gline
deponuju se ako kretanje vode nije brže od 0,08 m/s;
kada je brzina izmedju 0,08 i 0,26 m/s odlažu se
peskovite gline ili glinoviti peskovi. Prema obliku to
su tipična slojevita ležišta ili u obliku sočiva.
Metamorfisana ležišta Bitnim preobražavanjem
primarnih i sekundarnih ležišta gline stvaraju se
metamorfisana ležišta gline; stepen metamorfisanosti
je, medjutim, veoma promenljivo izražen. U celini
uzeto, uslovi stvaranja ovih ležišta se ne mogu
smatrati potpuno razjašnjenim.
Preobražavanje glina izvršeno je pretežno pod
uticajem dinamo–metamorfizma ili usled odredjenih
geohemijskih agenasa; u prvom slučaju se formiraju
231

argiliti, a u drugom flint gline ili kamenaste gline

(Janković, Vakanjac, 1969).
Najbolja za izradu isplake je bentonitska glina,
izgradjena uglavnom od minerala montmorionita. Ove
gline brzo bubre i veoma se dobro rastvaraju u vodi,
postižući visok kvalitet isplake.
Dve važne osobine bentonita su prečnik i oblik
čestica bazične gline. Pojedine čestice glina su
ekstremno male i imaju pločasti oblik (kod kaolina,
monmorionita i ilita), ili igličast oblik (kod
atapulgita). Ovo je važno za postizanje odredjenih

Sl. 92. Kristalna rešetka kaolinita (a) i monmorionita (b), (po

Ilić, Karamata, 1963).
232

svojstava isplake, naprimer, obrazovanje tankog sloja

gline na zidu kanala bušotine.
Minerali glina
Minerali glina kao sastojci glina, obično su
združeni u agregatima, sa preovladjivanjem jednog ili
nekih od njih. Takvi agregati skoro su uvek veoma
sitnozrni, te se ni mikroskopski skoro nikad ne mogu
razlikovati pojedinačne individue.
Poslednjih nekoliko decenija razradjena je
metodika obrade minerala glina i utvrdjeno je da su oni
veoma raznovrsni.
U ovoj grupi silikata bitnih za pripremu isplaka,
mogu se uopšte uzev, izdvojiti sledeći važniji
predstavnici: kaolinit, montmorionit, ilit i atapulgit.
Kaolinit je po hemijskom sastavu Al2Si2O5(OH)4, Si–
joni i Al–joni se ne zamenjuju, već grade posebne
slojeve (sl. 92a), koji se naizmenično smenjuju.
Kaolinit, kao i drugi minerali kaolinske grupe,
javljaju se u vidu sitnozrnih agregata. Medutim,
minerali ove grupe javljaju se ponekad i u krupnijim
zrnima.
Kristališe triklinično (jedini od važnijih
minerala gline pokazuje ovu simetriju). Nastaje kako
hidrotermalnim preobražavanjem tako i površinskim
raspadanjem stena sa primarnim sadržajem alumosilikata
(naročito feldspata). Pokatkad se može i neposredno
izlučiti iz toplih ili hladnih rastvora. U tom slučaju
potrebno je da su rastvori, kao i kod stvaranja drugih
minerala kaolinske grupe, kiseli, oksidacioni, i da
koncentracija Mg, Fe . . i Na–jona u njima nije previše
visoka, (Ilić, Karamata, 1963).
Monmorionit se po strukturi nešto razlikuje od
minerala kaolinske grupe (sl. 92b). U njemu dva sloja,
izradjena od SiO4–grupa, i jedan izmedju njih izloženi
sloj, izradjen od Al–, Mg– i Fe–jona sačijavaju osnovni
paket. Izmedju takvih paketa nalaze se molekuli vode.
Usled postojanja dva SiO4–sloja jednog iznad drugog, sa
medjuprostorom ispunjenim slabo vezanom vodom, kod ovog
minerala postoji sposobnost za proširivanje ili
sužavanje tog medjuprostora.
233

Po hemijskom sastavu monmorionit je Al2Si4O10(OH)2 

H2O. Deo Al–jona (skoro do polovine) može biti zamenjen
jonima magnezijuma, a mali deo silicije aluminijumom.
Osim pomenutih komponenti, u kristalnu rešetku može
umesto Al da udje i nešto trovalentnog gvoždja, a fero–
gvoždje, joni kalcijuma, natrijuma i magnezijuma mogu
adsorptivno da se vežu.
Kristališe monoklinično.
Genetski može biti vezan za površinsko raspadanje
stena, kao i za srednje i niskotemperaturne
hidrotermalne procese. Rastvori iz kojih se luči ovaj
mineral moraju biti bogati natrijom, zemnoalkalijama
ili dvovalentnim gvoždjem. Ukoliko su oni bazičniji,
stvaranje montmorionita je lakše. Naročito čiste
monmorionitske gline, zvane bentoniti, nalazimo kao
produkte alteracije raznovrsnih bazičnih i neutralnih
staklastih tufova delovanjem površinskih voda.
Ilit je, po kristalnoj strukturi, prelazni član
izmedju muskovita i montmorionita. Zbog toga se često
naziva i hidroliskunom ili hidromuskovitom. Od
muskovita se bitno razlikuje po tome što je deo kalije
u njemu zamenjen hidroksidnom grupom. Treba napomenuti
da neki autori pod nazivom hidromuskovit podrazumevaju
raspadnute makroskopski vidljive muskovite, a ilitom
označavaju mikroskopski sitne ili čak koloidalne
čestice takvog materijala.
Hemijski sastav ovog minerala je Ky(Al,Fe3+)4 
nH2O, u kome je (y) uvek manje od 2 (toliko bi iznosilo
za liskune), a obično varira izmedju 1 i 1,5. Umesto Al
može delom da se uključi i Mg, redje Ca i drugi
elementi, (Ilić, Karamata, 1963).
Kristališe monoklinično.
Po fizičkim osobinama ilit je sličan monmorionitu
mada ne apsorbuje lako vodu i zbog toga uopšte ne
bubri.
Postaje kako površinskom alteracijom liskuna tako
i reagovanjem silicije i aluminije u slabo bazičnoj,
kalijom bogatoj sredini. Naročito je rasprostranjen u
dubokomorskim sredinama.
234

Atapulgit Osnovna namena atapulgita je za pripremu

i obradu slanih isplaka. Čestice atapulgita imaju
igličast a ne pločast oblik i mešanjem s vodom visoke
koncentracije rastvorljivih elektrolita, naročito soli
(NaCl) dobija se kvalitetna isplaka, (Zelenika, 1995).
Jedinstvena struktura atapulgita sastoji se iz
velikog broja čestica igličastog oblika. Nakon
mehaničkog delovanja, prilikom mešanja stepen
viskoznosti zavisi od veličine čestica. Na zidu
bušotine čestice obrazuju mrežastu strukturu, ali te
igličaste čestice ne utiču na kontrolu filtracije tako
da je potrebno naknadno korišćenje reagenata za
regulisanje gubitka filtracije.

Organski koloidi
U organske koloide koji imaju široku primenu za
obradu isplake spadaju:
• Skrob,
• Karboksimetilceluloza,
• Drugi organski koloidi
Skrob (C6H10O5) primenjuje se za sniženje
filtracije isplake u uslovima jake zasoljenosti slojeva
kroz koje se buši. Veći deo skroba sastoji se iz dva
tipa polimera: amiloze (10–30%) i amilopektina (70–
90%). Obični skrob uvek sadrži od 10 do 20% vode koja
se može odstraniti putem isušivanja na temperaturi 100–
110%, (Paus, 1974).
Najširu primenu imaju reagenti skroba s
koncentracijom 5–8% skroba u vodi i odnosa izmedju
skroba i alkalija 5:1 do 5:2. Kvalitet reagensa skroba
poboljšava se ako se za vreme njegove pripreme voda
zagreva od 65 do 70oC pri čemu se u postupku mešanja
dodaje skrob i kaustična soda. Zapreminski odnos
izmedju vode, skroba i kaustične sode je 89:10:1,
(Paus, 1974).
Nedostatak reagenta skroba sastoji se u tome što
njegovom primenom dolazi do povećanja viskoznosti
isplake a podložan je i delovanju bakterija koje ga
razgradjuju, zbog čega se, pre obrade isplake skrobom
235

dodaje biocid koji uništava bakterije. Jedan od veoma

bitnih nedostataka reagenta skroba predstavlja njegova
niska termostabilnost. Na temperaturi 100–120oC skrob
se destruktuira u roku od nekoliko sati.
Karboksimetilceluloza (C6H10O5)n predstavlja
najefikasniji reagent za stabilizaciju i sniženje
viskoznosti isplake, naročito u uslovima dejstva
agresivnih visokomineralizovanih sredina.
Javlja se u obliku belog kristalnog praška,
vlakana, pahuljica žućkaste boje ili u obliku viskozne
mutne tečnosti, koji se dobro rastvara u vodi. Dodatkom
u vodu, karboksimetilceluloza se u njoj disperguje,
veže vodu za sebe i na taj način snižava filtraciju
isplake. Pored toga, karboksimetilceluloza obavija
čestice bentonita i tako ih, u odredjenom stepenu,
štiti od negativnih uticaja zagadjivača. Reagent
karboksimetilceluloze otporan je na delovanje
bakterija, a stabilan je na temperaturama 140–160oC.
Obradjena karboksimetilcelulozna isplaka osetljiva
je na koagulaciju pri dejstvu soli na nju, zbog čega se
primena ove isplake ne preporučuje pri bušenju kroz
naslage soli.
Karboksimetilceluloza se dodaje u isplaku preko
vakum levka pri čemu se obrada isplake izvodi
ravnomernim dodavanjem u procesu cirkulacije. Za
normalnu obradu, utrošak karboksimetilceluloze se kreće
od 10 do 15 kg suve materije na 1 m3 isplake (približno
0,5–1 kg po metru bušenja, dok kod dubokih bušotina 2–4
kg po metru bušenja).
U ostale organske koloide koji se koriste za
obradu isplake su: derivati skroba, derivati celuloze,
biopolimeri i dr.

Razredjivači
Razredjivači su reagenti koji snižavaju graničnu
čvrstoću strukture, tiksotropiju a povećavaju svojstvo
pokretljivosti isplake. Osnovna funkcija razredjivača
je deflokulacija, razaranje asocijacije čestica
minerala gline obrazovanje jakih hidratnih obloga oko
čestica gline, držeći čestice na rastojanju, usled čega
236

se smanjuje intenzivnost sile privlačenja čestica.

Ukupno delovanje razredjivača zavisi od prirode
razredjivanja, prirode elektrolita prisutnih u isplaci,
alkalnosti isplake i dr. U svojstvu razredjivača
koriste se hemijski reagenti koji se u odnosu na
hemijski sastav mogu podeliti na:
• Mineralne razredjivače i
• Organske razredjivače.

Mineralni razredjivači
U mineralne razredjivače, koji imaju široku
primenu za obradu isplake, spadaju voda i kompleksni
fosfati.
Voda rastvara mnoge neorganske i organske
materije. Od neorganskih jedinjenja u vodi su
rastvorljivi većina soli, kiselina i baza; njihovi
rastvori su elektroliti.
Od organskih materija u vodi su rastvorljive one
koje u molekulima imaju polarne grupe.
Pri rastvaranju materija, voda se sjedinjuje s
molekulima materija ili jonima odnosno vrši
hidrataciju, koja se sprovodi s znatnim efektima
toplote.
Prirodna voda, koja sadrži do 0,1% rastvorenih
materija, naziva se slatka voda; od 0,1 do 5% –
mineralizovana voda i više od 5% – rasolima, (Bulatov i
dr, 1984).
Kvalitet vode ima važnu ulogu za pripremu i
hemijsku obradu isplake. U zavisnosti od kvaliteta vode
vrši se izbor tipa gline i hemijskih reagenata. Najširu
primenu za pripremu isplake ima slatka voda. Medjutim,
u oblastima gde je oskudica slatke vode (pustinje,
more) primenjuju se tvrde mineralizovane vode (slojna,
morska). U ovim oblastima široku primenu ima morska
voda. Kod pripreme isplake s mineralizovanom vodom
utrošak bentonita je veći u odnosu na slatku vodu; što
je veća mineralizacija, za dobijanje isplake
zadovoljavajućih svojstava, potrebna je veća količina
bentonita.
237

Kompleksni fosfati Veliki broj fosfata medju

kojima su najznačajniji: heksametafosfat natrije
(NaPO3)6, trinatrijfosfat (Na3PO4), tripolifosfat
natrija (Na5P3O10 i dr, mogu se koristiti u isplakama u
cilju smanjenja viskoznosti. Medjutim, njihova primena
je ograničena jer su svi, do danas poznati, fosfati
nestabilni na temperaturama iznad 600C. Zbog toga se
mogu primeniti u plitkim bušotinama gde se ne zahteva
visok kvalitet isplake.

Organski razredjivači
Od organskih razredjivača, za obradu isplake,
najširu primenu imaju:
• Tanini,
• Površinski aktivne materije,
• Nitrolignini,
• Ferohromlignosulfonati.
Tanini predstavljaju složena organska jedinjenja,
koja pripadaju klasi polifenola. Njima su svojstvena
površinsko aktivna svojstva i sposobnost da pene
isplaku. Za sniženje uslovne viskoznosti i statičkog
naprezanja slabo–mineralizovanih isplaka primejuje se
niz prirodnih i sintetičkih tanina.
Za obradu isplake tanini se primenjuju u vidu
alkalnih rastvora u vodi 5–10%–tne koncentracije;
njihovo optimalno dodavanje iznosi 0,2–0,5% (suvog
materijala); odnos tanina prema alkalijama koleba se od
5:1 do 2:1. Najveći efekat postiže se kada isplaka ima
vrednost pH = 8–10; pri pH  7, tanini nisu efektivni,
(Sreda, Solovev, 1974).
Površinski aktivne materije predstavljaju uglavnom
niskomolekularno organsko jedinjenje koje može
posedovati veliku molekularnu masu. U odredjenom
stepenu, sve prethodno prikazani materijali, za obradu
isplake, poseduju svojstva površinsko aktivnih
materija. Isto tako, osnovno svojstvo površinsko
aktivnih materija predstavlja sposobnost da se
skoncentriše na kontaktu faza tanak adsorbcioni sloj
koji naglo snižava površinsku napetost i aktivno menja
dejstvo medju fazama.
238

Po hemijskom sastavu površinsko aktivne materije

se dele na nejonske i jonske, a jonske na jonskoaktivne
i katjonskoaktivne. Dodatak površinsko aktivne materije
nejonskog tipa, dolazi do parcijalne deflokulacije
suspenzije. Reološke karakteristike te nove suspenzije
su veoma visoke. Ta preraspodela sistema takodje
poboljšava filtracijska svojstva.
Površinsko aktivne materije, u procesu obrade
isplake pene, pa se moraju primenjuvati uz jake
otpenjivače.
Nitrolignin je predvidjen za razredjivanje isplake
(sniženje uslovne viskoznosti i statičkog naprezanja),
u slučajevima kada je povećana gustina isplake usled
povišenog sadržaja čestica dezintegrisanih stena
naročito glinovitih. Pri većem dodavanju (1,5–2%)
nitrolignin potpomaže sniženju filtracije
nemineralizovane isplake. Medjutim, nitrolignin se može
primenjivati za razredivanje svih isplaka na bazi
slatke vode, slabomineralizovanih (do 3% NaCl) i jako
mineralizovanih isplaka do temperature 130oC.
Termostabilnost reagenta nitrolignina može se povećati
pri njihovoj kombinaciji sa hromatima. Optimalno
njegovo dejstvo ispoljava se pri vrednosti pH 9–10. Ako
je pH = 7 reagent nije efektivan. Istovremeno dodavanje
nitrolignina i hromata za razredjivanje isplaka na bazi
slatke vode iznosi 0,2–0,3%, dok za jakomineralizovane
0,5–0,6% (suve natrije), Bulatov i dr,1984.
Za obradu isplake nitrolignin se primenjuje u
obliku vodenoalkalnih rastvora 5–10%–tne koncentracije.
Odnos nitrolignina i alkalija je obično 1:0,1 do 1:0,5
(suvih materija), u zavisnosti od vrednosti pH
obradjivane isplake.
Ferohromlignosulfonat predstavlja produkt
uzajamnog dejstva lignosulfonata sa sulfatom gvoždja i
bihromatom natrija. U hemijskom odnosu on predstavlja
polimere neredovne gradje, u kome se hrom i gvoždje
nalaze u trovalentnom stanju vezani makromolekulima u
vidu složenih kompleksa.
Ferohromlignosulfonat predvidjen je za
razredjivanje isplake zgusnute dejstvom glina,
239

različitih soli i temperatura, kao i za sniženje

filtracije slatkih i srednjemineralizovanih (10–15%
NaCl) isplaka.
Ferohromlignosulfonat preporučuje se za obradu
svih vrsta isplaka na bazi slatke i morske vode, kao i
isplake zagadjene anhidritima, cementom,
mineralizovanim vodama ili solju, u uslovima visokih
temperatura u bušotini do 170–190oC. Optimalno dejstvo
reagensa ispoljava se pri vredostima pH = 8,5–9,5. Za
održavanje proračunate vrednosti pH, zajedno sa
reagentom, u isplaku se dodaje kaustična soda u
količini do 20% u odnosu na masu ferohrom–
lignosulfonata (suve materije).

Hemikalije za isplaku
Dodavanje hemikalija u isplaku ima za cilj da
spreče ili umanje uticaj onih supstanci koje škode
isplaci i kvare je, a sa kojima isplaka dolazi u
kontakt u procesu bušenja. Za obradu isplake se
uglavnom primenjuju elektroliti i koloidi.
Kaustična soda NaOH je bezbojna kristalna masa
koja se dobro rastvara u vodi. Uglavnom se primenjuje
za pripremu alkalnih reagenata kao i za povećanje
vrednosti pH isplake. Pri manjem dodavanju (0,1–0,3%)
poboljšava se disperzija čestica gline, povećava se
elektrokinetički potencijal i, kao posledica snižava se
viskoznost i filtracija bentonitske isplake. Pri većem
dodavanju NaOH moguća je koagulacija isplake, prateće
povećanje uslovne viskoznosti i filtracije.
Kalcinirana soda Na2CO3 je prašak bele boje, slabo
se rastvara u hladnoj vodi, ali sa povećanjem
temperature rastvorljivost se povećava. Primenjuje se
uglavnom za povezivanje jona kalcijuma i magnezijuma,
dospevajući u isplaku od nabušenih stena i slojnim
fluidima, kao i za poboljšanje kvašenja gline pri
primeni bentonitskih isplaka; pri tome filtracija i
uslovna viskoznost se smanjuju. Pri odsustvu NaOH
kalcinirana soda se primenjuje za pripremu alkalnih
reagenata.
240

Hlorid natrija (NaCl) ulazi u sastav isplake u

slučajevima kada se buši kroz sone dome, slojeve kamene
soli, evaporit ili bilo koji sloj koji sadrži slanu
vodu. Zagadjenost bentonitske isplake NaCl dovodi do
povećanja viskoznosti, graničnog naprezanja i čvrstoće
gela uglavnom zbog dejstva flokulacije koja je
uslovljena prisustvom visokih koncentracija jona
natrija. Sniženje vrednosti pH vezano je s povećajem
sadržaja hlorida natrija.
Pri kontaktu bentonitske isplake sa naslagama soli
rastvara se dovoljno hlorida natrija, što dovodi do
zasićenosti isplake. Ovaj proces može dovesti do
proširenja kanala bušotine ili čak do potpunog
ispiranja, ako se slojevi soli nalaze blizu površine.
Zbog toga pri bušenju kroz naslage soli obično se tečna
faza zasićuje NaCl u cilju sprečavanja ispiranja kanala
bušotine.
Za kontrolu izmene solaniteta isplake sprovode se
jednostavne laboratorijske metode sadržaja NaCl.
Neočekivano povećanje sadržaja hlorida natrija u
bušotinu predstavlja očigledan znak dotoka slane vode i
moguće erupcije. Parametri isplake, zagadjene hloridom
natrija, regulišu se dodatkom razredjivača, da bi se
smanjila viskoznost i brzina filtracije; za povećanje
vrednosti pH u isplaku se dodaje kaustična soda.
Gašeni kreč dobija se pečenjem krečnjaka s
kasnijim gašenjem vodom. Primenjuje se, obično u obliku
krečnog mleka, za povećanje viskoznosti glinene
suspenzije prethodno hidratizirane u vodi; za izradu
krečnih isplaka; da se prevedu u tečnost neke NaCl
slane zasićene isplake; za uklanjanje bikarbonata iz
isplake zagadjene s CO2.
Dodatkom isplaci 2–5% gašenog kreča naglo se
povećava viskoznost isplake; pri tome znatno se
povećava filtracija i debljina obloge na zidu kanala
bušotine. Zbog toga kada se otkloni gubljenje isplake,
isplaku obradjenu gašenim krečom treba zameniti
osnovnom isplakom. Dodavanje zaštitnih koloida isplaci
koja je obradjena krečom, smanjiće se njena viskoznost
i debljina glinene obloge na zidu kanala bušotine.
241

Tečno staklo (silikat natrija Na2OnSiO2). Pri

topljenju kvarcnog peska s kalciniranom sodom dobija se
gusta viskozna tečnost sa gustinom 1300–1900 kg/m3 koja
daje jaku alkalnu reakciju. Tečno staklo pri 2–5%–noj
koncentraciji, povećava viskozitet, gustinu i
tiksotropiju isplake, zbog čega se najčešće primenjuje
za sprečavanje gubljenja isplake.
Tečno staklo karakteriše se odnosom SiO2:Na2O
(modul) koncentracije i viskoznosti. Sa povećanjem
modula tečno staklo postaje viskoznije i manje
rastvorljivo u vodi. Pri vrednosti modula 1 (čisti
metasilikat), tečno staklo se najbolje rastvara, pri
povećanju modula do 4,5–5 rastvorlivost naglo opada.
Najčešće se primenjuje tečno staklo s modulom od 2 do
4.
Oteživači
Otežavanje isplake predstavlja dodavanje u isplaku
usitnjenog inertnog materijala sa većom gustinom. U
svojstvu oteživača koriste se prirodni minerali i rude
(barit, hematit, magnetit). Pri nedostatku ovih
materijala, mesto njih mogu se ponekad primenjivati
dolomit, krečnjak i druge stene.
Osnovna odlika oteživača bentonitskih isplaka
predstavlja visoka koncentracija tvrde faze usled čega
je otežano regulisanje njihovih reoloških svojstava.
Čvrsta faza bentonitskih isplaka sastoji se od tri
komponente: gline, oteživača i čestica dezintegrisanih
stena koje nisu glinovite (krečnjaci, laporci i dr).
Gline i čestice dezintegrisanih stena imaju slične
gustine ali se jedni od drugih razlikuju po hidrofilnim
svojstvima i sposobnosti stvaranja struktura u
bentonitskim isplakama. Oteživači poseduju znatno višu
gustinu.
Oteživači se karakterišu sledećim osnovnim
svojstvima: gustinom, finoćom mlevenja, abrazivnosti,
sadržajem hemijski aktivnih primesa i stabilnosti
otežavanja.
Masa materijala koja je potrebna za otežavanje
bilo koje zapremine isplake može se odrediti sledećom
izvedenom formulom, (Kavedžija i dr, 1990):
242

 o  ( t –  i )
Got =  Vi
o – t
(126)

Gde je: Got = Masa oteživača potrebna za otežavnje isplake

(kg); o = Gustina oteživača (kg/m3); i = Gustina isplake koja se
otežava (kg/m3); t = Gustina otežane isplake (kg/m3); Vi = Ukupna
zapremina isplake koja se otežava (m3).
Ponekad je utrošak oteživača veći od proračunate
količine u cilju kompenzacije snižene gustine isplake
pri njenoj dopunskoj obradi reagentima.
Savremeni oteživači omogućavaju da se dobije
stabilna isplaka gustine do 2500 kg/m3.
Za smanjenje gustine isplake, isplaci se dodaje
voda. Potrebna količina vode za olakšavanje isplake
(sniženje gustine) izračunava se sledećom jednačinom:
 i –  oi
Vv =  Vi
 oi –  v
(127)

Gde je: Vv = Potrebna zapremina vode za olakšavanje isplake

(m3); i Gustina splake koja se olakšava (kg/m3); ol = Gustina
olakšane isplake (kg/m3); v = Gustina vode (sredstvo za
olakšavanje isplake), (kg/m3); Vi = Ukupna zapremina isplake koja
se olakšava (m3).
U praksi bušenja, najširu primenu za otežavanje
isplake imaju sledeći materijali:
• Barijum sulfat,
• Sulfidi olova,
• Gvozdene rude.
Barijum sulfat. Iako je u prirodi relativno
rasprostranjen, barijum ne obrazuje veći broj svojih
minerala. Najznačajniji mineral barijuma je barit, a
manjim delom viterit. Otuda se ležišta barijuma u
osnovi odnose na ležišta barita (BaSO4). Obzirom da se
ne rastvara u vodi i ulju, u odnosu na ostale
oteživače, ima najširu primenu za otežavanje isplaka
svih tipova. Otuda se traži da barit ima što veću
gustinu (obično preko 2200 kg/m3); sadržaj BaSO4 preko
243

92%, bez rastvorljivih soli (katkad se dozvoljava da

barit sadrži do 0,1% rastvorljivih soli);
granulometrijski sastav je takodje sastavni deo
zahteva: obično se uzima da na situ od 325 meša ne
ostane više od 5%; obično se do nekoliko procenata
Fe2O3 toleriše u radu.
Barit se dodaje u isplaku pomoću vakum levka, pri
čemu brzina dodavanja zavisi od kapaciteta levka.
Pored barita, nešto manju primeni za otežavanje
isplake imaju:
Sulfidi olova najčešće se galenit primenjuje kao
oteživač zbog njegove velike gustine (6500–7000 kg/m3)
što omogućava da se obradi isplaka sa gustiom do 4160
kg/m3.
Gvozdene rude imaju gustinu oko 5000 kg/m3, ali su
u većem stepenu izložene eroziji u odnosu na druge
oteživače, pored toga sadrže toksične materije pa je
njihova primena ograničena.

Specijalne materijali za isplaku

Specijalni materijali služe za davanje isplakama
specijalnih svojstva (inhibitorska, podmazujuća,
emulgirajuća i dr), bilo za uklanjanje nedostataka u
cilju povećanja efektivnosti reagenata i opšteg
odredjivanja (uklanjanje obrazovanja pene, fermetacione
i termičke nestabilnosti, agresivnog uticaja
polivalentnih jona, sumporvodonika i dr). Materijali
koji pripadaju ovoj grupi najčešće se primenjuju:
• Punitelji,
• Dodatci za podmazivanje
• Otpenjivači
• Bakterocidi
• Inhibitori korozije
• Emulgatori i dr.
Punitelji služe za sprečavanje gubljenja isplake u
jako propustljivim, ispucanim ili kaveroznim slojevima.
U svojstvu punitelja primenjuju se različiti
materijali: vlaknasti (drveni opiljci, pamučna vlakna,
usitnjena kora drveta, sintetička i životinjska
244

vlakna); ljuskasti materijali (liskun, celofan i dr);

zrnasti materijali (ljuske oraha, usitnjena plastična
masa, gumene mrvice, usitnjeni asfalt i dr).
Dodatci za podmazivanje Dodatkom isplaci grafita
ili derivata nafte, smanjuje se koeficijent trenja a
isplaka dobija podmazujuća svojstva pri visokim
pritiscima. Materijali za podmazivanje služe za
sprečavanje zaglava pribora za bušenje, smanjuju obrtni
moment, povećanju snagu koja se prenosi na dleto,,
smanjuje habanje dleta, kolone bušaćeg pribora i
pokretnih delova pumpe.
Otpenjivači predvidjeni su za otklanjanje i
likvidaciju penjenja isplake, izazvani nekim reagentima
koji se primenjuju za hemijsku obradu isplake
(naprimer, nitrolignini, ferohromlignosulfonati neke
površinsko aktivne materije i dr).
Najširu primenu u praksi bušenja imaju sledeći
otpenjivači: aluminijev stearat; viši alkoholi (oktanol
i dr); površinsko aktivne materije i dr, (Brnić, 1989).
Aluminjev stearat prethodno se rastvara u ulju i
tako rastvoreni dodaju isplaci. Alkoholi i površinsko
aktivne materije isplaci se dodaju u tečnom stanju.
Dodavanje otpenjivača u isplaku vrši se laganim
kapanjem, tako da proračunata količina otpenjivača
(najčešće od 0,1 do 0,3 l/m3 isplake) doda isplac u
toku 2–3 optoka isplake u cirkulacionom sistemu.
Baktericidi su dodatci koji služe za zaustavljanje
ili sprečavanje fermetacionog razlaganja reagenata.
Obično se, za ostvarivanje ovog cilja, primenjuju
materijali kako neorganske prirode (kaustična soda
NaOH, kreč Ca(OH)2, natrijum hlorid NaCl), tako i
organska (formaldehid, paraformaldehid, fenol).
Inhibitori korozije Isplake koje se primenjuju u
procesu bušenja čija je pH vrednost manja od 10 deluju
korozivno na pribor za bušenje s kojim dolazi u
kontakt. Za sprečavanje korozije u isplaku se dodaju
neorganski reagenti: osnova (kreč Ca(OH)2, kaustična
soda NaOH) i soli (sulfat natrija Na2SO3, karbonat
cinka ZnCO3, dok se u isplake koje su zasićene solju
dodaje hromat natrija Na2CrO4.
245

Emulgatori služe za pripremu jednorodne smeše dve

tečnosti koje se ne mešaju i sprečavanja koalescencije
disperzne faze. Osnovna oblast primene emulgatora su
emulzione isplake. Obično većina emulgatora (skrob,
glinasta faza i dr) su dobri emulgatori pravih
emulzija. Osim toga, primenjuju se vodorastvorljive
površinsko aktivne materije,

Prateći radovi u procesu rotacionog

bušenja
Sam proces izrade bušotine praćen je i drugim vrlo
značajnim aktivnostima čiji je osnovni cilj
prikupljanje podataka iz bušotine i zaštite već
izradjenih kanala bušotine. U te aktivnosti spadaju
jezgrovanje, zaštita zida kanala bušotine, otklon
havarija kod izrade bušotine, kontrola bušotine i dr.
Jezgrovanje
Istražno bušenje kao i bilo koji drugi istražni
rad, izvodi se radi prikupljanja uzoraka i/ili drugih
geoloških podataka koji će sa određenim stepenom
reprezentovati stensku masu kojom je bušotina prošla.
Uspešnost istražnog bušenja, pored ostalog, meri se i
stepenom dobijanja materijala, stenske mase i/ili rude
iz prostora u kome je izrađena bušotina (“jezgro”),
sl.93. Obzirom na
složenost procesa bušenja
i zahvatanja stenskog
materijala kojima je
bušotina prošla, u praksi
se retko dešava da se ceo
taj materijal može da
izvuče na površinu i
podvrgne ispitivanju.

Sl. 93. Način čuvanja jezgra.

a. jezgro visokog procenta; b. jezgro niskog
procenta
246

Dobijanje jezgra iz
bušotine omogućeno je primenom
jezgrenih cevi, koje
omogućavaju da se jezgro izvadi
iz gotovo svih vrsta stenskih
masa odnosno mineralnih
sirovina. Ipak, u praksi
procenat izvađenog jezgra nije
100% u odnosu na stensku masu
kojom je bušotina prošla, već
se koleba u širokim granicama u
pojedinim intervalima jedne te
iste bušotine. Procenat
izvađenog jezgra preko 80% može
se smatrati dobrim, 50-80%
zadovoljavajućim, dok je 50% i
manje slabo. Posebno je značajno da procenat jezgra
kroz orudnjene intervale ne bude niži od 70%.
Procenat dobijenog jezgra iz bušotine zavisi od
više faktora, među kojima su najvažniji: geološki
faktori; tehnički faktori i tehnološki faktori.
Geološki faktori: Među ovim faktorima su posebno
značajni stepen homogenosti i fizičko-mehanička
svojstva sredine odnosno heterogenost; litološki sastav
sredine; ugao pod kojim bušotina prolazi u odnosu na
slojevitost stena; ispucanost stenske mase; vrsta veze
i dr.
Mineralni ili petrografski sastav stena/ruda ima
značajan uticaj na kvalitet i kvantitet dobijenog
jezgra, obzirom da stene/rude predstavljaju
koncentraciju različitih minerala ili petrografskih
varijeteta. Samim tim mnoga svojstva stena zavise od
svojstava minerala od kojih su sastavljene i sile veze
medju tim mineralima. Pri tome stene i čvrste mineralne
sirovine mogu predstavljati jednorodnu masu sa
manjeviše ujednačenim svojstvima, i obratno, stene sa
veoma neujednačenim sastavom i izrazito promenljivim
svojstvima po pojedinim delovima, što se može povezati
sa njihovom genezom i naknadnim procesima kojima su
stene/čvrste mineralne sirovine bile podvrgnute.
247

Kod
stena koje
izgradjuju
mekši
minerali sa
slabom
medjusobnom
vezom,
smanjeni su
uslovi za
formiranje
reprezentativ
Sl. 94. Procenat dobijenog jezgra u nog jezgra,
zavisnosti od sadržaja kvarca (a) i jer se takve
sericita (b). (Sulakšin, 1991) stene lako
deformišu i razaraju. Pri nejednorodnom mineralnom
sastavu uz izrazito različita svojstva minerala ili
njihovoj koncentraciji, razaranju će biti izloženi
delovi stena predstavljene uklopcima mekših minerala u
vidu proslojaka, sočiva, konkrecija, žica i dr.
U skladu sa kvantitativnim odnosom tvrdih i mekih
obrazovanja definiše se kvalitet i kvantitet jezgra.
Tako na primer, prisustvo tvrdih uklopaka u mekoj
osnovnoj masi stena/ruda dolazi do intenzivnog
razaranja osnovne mase. U takvim uslovima, u jezgrenoj
cevi ostaju samo komadi (frakcije) tvrdih uklopaka.
Na slici 94 prikazani su dijagrami zavisnosti
dobijanja procenta jezgra u odnosu na sadržaj kvarca i
sericita u ispitivanoj steni.
Prisustvo žica i prožilaka u osnovnoj masi stene
kroz koje se buši, stvaraju nepovoljne uslove za
dobijanje reprezentativnog jezgra. Ovo je posebno
izraženo kada se mehanička svojstva mase koja
izgradjuje žicu razlikuje od svojstava okolnih stena.
Pri tome mogu se javiti dva najnepovoljnija slučaja:
masa koja izgradjuje žicu poseduje manju tvrdinu i
čvrstoću u odnosu na okolne stene i obratno.
U prvom slučaju, pri formiranju jezgra, obično
dolazi do cepanja ili kidanja jezgra po kontaktu žice
sa okolnim stenama ili u samoj masi žice/prožilaka,
koje se u procesu bušenja, u zavisnosti od niza
248

faktora, drobi u različitom stepenu. Procenat dobijenog

jezgra može biti dovoljno visok ali njegova
reprezentativnost nedovoljna.
U drugom slučaju, kada masa od koje su izgradjene
žice/prožilci poseduje veću čvrstoću od osnovne mase,
pri formiranju jezgra, osnovna masa može biti delimično
ili potpuno razrušena pri čemu će jezgro biti
predstavljeno komadima tvrdjih uklopaka. Procenat
dobijenog jezgra i njegova reprezentativnost, u ovakvim
slučajevima, je neznatna
Ispucanost stena jedan je od veoma važnih
geoloških faktora od uticaja na formiranje jezgra u
procesu bušenja. U cilju kvantitativne ocene izdvojeno
je pet grupa stena: kompaktne, slaboispucane, ispucane,
jako ispucane i veoma jako ispucane stene, koje su
objedinjene u tri grupe. Primenom dopunskog faktora
koji karakteriše stepen iskomadanosti jezgra, kao odnos
srednje dužine komada jezgra (h) i njegovog prečnika
(d); izdvajaju se:
1. Kompaktne i slabo ispucane stene sa specifičnom
iskomadanošću Ks = 1 – 10 pri h/d > 2,5. Dobijeno
jezgro, najčešće nije iskomadano ili se sastoji iz
manjeg broja komada jezgra cilindričnog oblika. U ovom
slučaju isključena je mogućnost zaklinjavanja jezgra,
trenja komada i njihovog drobljenja.
2. Srednje ispucale stene; Ks = 1 – 30 pri h/d =
0,6 – 2,5. Jezgro je predstavljeno komadima čija je
dužina veća od njihovog prečnika. Moguća je pojava
trenja, dok je zaklinjavanje jezgra i njegovo
drobljenje manje izraženo.
3. Intenzivno ispucale stene; Ks < od 31 pri h/d <
0,6. Jezgro je intenzivno iskomadano čiji su komadi
najčešće manji od njihovog prečnika pa su stvoreni
uslovi za zaklinjavanje jezgra u jezgrenoj cevi, trenja
komada i njihovo dalje usitnjavanje.
Od strukturnih obeležja najveći uticaj na
formiranje jezgra predstavlja karakter unutrašnje veze
medju česticama koje izgradjuju stene. Karakter i
priroda te veze uslovljavaju mnoga svojstva stena, pre
svega njihovu čvrstoću i tvrdinu. Poznavajući prirodu
249

ove veze i uslove pri kojima se ona narušava, moguće je

odrediti način na koji se može ta veza očuvati u
procesu formiranja jezgra.
Teksture stena/ruda takodje utiče na formiranje
jezgra. Sa nekim tipovima teksture vezana je
anizotropija stena, uključujući čvrstoću i tvrdinu. Ovo
uslovljava jačinu veze, u odredjenim pravcima, izmedju
pojedinih delova ili slojeva. U procesu bušenja, usled
dejstva odredjenih sila, jezgro nabušeno u takvim
stenama se cepa ili raslojava na komade ili pločice
koje se najčešće drobe usled pomeranja jednog komada u
odnosu na drugi. Intenzitet drobljenja u mnogome zavisi
od tvrdine stene, karaktera preloma, položaja površine
preloma ili oblika komada. Ovo je karakteristično za
stene sa mikroslojevitom, fluidnom, škriljavom i
trakastom teksturom, u odnosu na stene/rude sa
jednorodnom ili masivnom teksturom i odsustvom
tektonskih uticaja ili procesa raspadanja kada su
uslovi povoljni za dobijanje visokog procenta jezgra.
Ugao presecanja
bušotinom površine
slojevitosti,
škriljavosti, ispucalosti
i sl. može biti veoma
bitan za formiranje
jezgra. Opitima je
utvrdjeno (sl.95), da se
sa povećanjem ugla
presecanja () smanjuje
procenat dobijenog jezgra
i dostižu minimalne
vrednosti pri  = 90o, dok
je verovatnoća
zaklinjavanja jezgra
znatno smanjena. Sl. 95. Dijagram selektivnog
Utvrdjeno je da se pri drobljenja jezgra u
presecanju površina zavisnosti od ugla presecanja
slojevitosti i površina slojevitosti.
škriljavosti pod oštrim (Sulakšin, 1991)
uglom (oko 90o), povećava 1,2,3 – za pojedinačne
bušotine; 4 srednje vrednosti
stepen selektivnog svih bušotina
drobljenja mekšeg
250

materijala u prožilcima ili proslojcima. Ovo je

povezano s tim, što se pri  = 90o jezgro lomi na ravne
paralelne komade po žičnoj masi. Ovi komadi, pri
rotaciji, udaraju jedan o drugi usled čega se žična
masa intenzivno kruni. Pri tome, jezgro se često lomi
na dnu bušotine i, ne dospevajući u jezgrenu cev,
zaklinjava se u kruni. Rotirajući zajedno sa krunom,
jezgro udara o dno bušotine. Ako su uglovi presecanja
oštri, jezgro se zaklinjava komadima koji imaju oblik
klina usled čega nastaje ravnomerno drobljenje cele
mase jezgra i opadanje produbljivanja bušotine.
U većini slučajeva pri presecanju, pod uglom
manjim od 45o, slojevitih, škriljavih, trakastih stena
ili stena koje su ispresecane sistemima prožilaka,
orijentisanim u odredjenim pravcima, jezgro se cepa
dijagonalno i znatno redje poprečno (kada je ugao
presecanja veći od 45o). Ovo ukazuje da kidanje jezgra
najčešće nastaje na površini dna bušotine (u kruni), a
posle nabušene odredjene količine jezgra, u jezgrenoj
cevi jezgro se kida duž linije najmanjeg otpora usled
čega se smanjuje intenzitet selektivnog drobljenja
jezgra.
Intenzivnost selektivnog drobljenja stena zavisi
od mnogih faktora geološkog karaktera kao i od ugla
presecanja i položaja ravni kidanja jezgra u odnosu na
rudne proslojke, zone ili prožilke stena. Tako na
primer, ako je kidanje jezgra nastalo duž ravni
presecanja rudnih proslojaka, prožilaka ili zona pod
većim uglom presecanja nastaje maksimalno selektivno
drobljenje jezgra. Medjutim, ako je kidanje jezgra, u
ovakvim geološkim uslovima, nastalo pod manjim uglom
presecanja, selektivno drobljenje jezgra može da
izostane.
Smanjenjem ugla presecanja povećava se verovatnoća
zaklinjavanja jezgra, usled čega se jezgro kida na
komadiće koji zadobijaju oblik klina. Ovo dovodi do
drobljenja ranije nabušenog stuba jezgra pri
njegovom trenju o čeonu površinu jezgra izbušenog
kasnije.
251

Zaštita jezgra od selektivnog drobljenja moguća je

samo primenom duplih jezgrenih cevi kod kojih
unutrašnja cev, u procesu bušenja, ne rotira.
Uticaj tehničkih faktora na formiranje jezgra: U
faktore tehničkog karaktera koji imaju uticaja na
formiranje jezgra spadaju: konstruktivni parametri
krune (oblik matrice, unutrašnji prečnik, ispust zubaca
iz tela krune); konstrukcija, sastav i parametri kolone
bušaćeg pribora; kvalitet i tehničko stanje kolone
bušaćeg pribora; metoda čišćenja bušotine od produkata
čestica razrušenih stena; šema cirkulacije i kvalitet
ispirnog fluida; ugao pada bušotine; metoda prihvatanja
i pridržavanja jezgra u jezgrenoj cevi pri njegovom
iznošenju na površinu; tehničko stanje bušotine i dr.
Zajednički, ovi faktori mogu stvoriti u odredjenim
slučajevima nepovoljne uslove za formiranje jezgra
medju kojima su: samozaklinjavanje, lomljnje, trenje
jednog komada jezgra o drugi i jezgrenu cev,
drobljenje, iznošenje iz jezgrene cevi razdrobljenih
čestica jezgra isplakom, gubljenje pri iznošenju na
površinu i dr.
Konstruktivni parametri krune imaju bitan uticaj
na formiranje jezgra visokog kavaliteta i kvantiteta, u
prvom redu geometrijski oblik matrice; kvalitet zubaca
tvrde legure ili dijamanata ugradjenih u matruci;
njihov razmeštaj i ispust iz matrice unutrašnji prečnik
i dr. Od svih nabrojanih parametara, unutrašnji
prečnik krune je najuticajniji na uslove formiranja
jezgra jer od ovog parametra zavise: površina preseka
jezgra i njegova čvrstoća, dužina pojedinačnih komada
jezgra pri bušenju kroz ispucane i nejednorodne stene a
samim tim i konačni rezultat dobijenog jezgra. Poznato
je, da se sa povećanjem prečnika jezgra povećava
njegova stabilnost na razrušavanje. Medjutim, u jako
ispucanim stenama sa povećanjem unutrašnjeg prečnika
krune, procenat i kvalitet dobijenog jezgra se
smanjuje. Ovo se objašnjava time što se jezgrena cev
popunjava jezgrom formiranim od većeg broja komada koji
se pri rotaciji kolone bušaćeg pribora intenzivno
razaraju usled zaklinjavanja ili sabijanja prema donjem
delu jezgrene cevi zbog čega često, pojedini komadi,
252

dospevaju ispod radnog dela krune što dovodi do

pajačanih vibracija kolone bušaćeg pribora i povećanih
amplituda poprečnog kolebanja uslovljeno povećanjem
prečnika bušotine i intenzivnije razrade zida bušotine.
Pri manjem unutrašnjem prečniku krune, bitno se
povećava mehanička brzina bušenja a samim tim smanjuje
vreme delovanja negativnih faktora na formiranje
jezgra.
Na sl. 96 prikazani su
podaci koji ukazuju da
prečnik krune različito
utiče na procenat dobijenog
jezgra, pri bušenju u
stenama sa različitim
fizičko–mehaničkim
svojstvima. Tako na primer,
u jednorodnim stenama po
svojstvu, kompaktnim,
vezanim i dovoljno čvrstim,
prečnik krune ima neznatan
uticaj na
procenat dobijenog jezgra
pri bušenju dijamantskim krunama (krive 1 i 2) ili
krunama sa tvrdom legurom (krive 3 i 4). Ovo je vezano
sa visokom čvrstoćom stena kroz koje se buši i malim
zazorom izmedju zida bušotine i kolone bušaćeg pribora.

Sl. 96 Procenat dobijenog

Ako se buši kroz
slojevite,
jezgra u zavisnosti od prečnika škriljave,
krune (Sulakšin, 1991). neujednačene po sastavu i
1. graniti, 2. Silifikovaničvrstoći i slabo ispucane
peščari; 3. Kompaktni argiliti;
stene, povećanjem prečnika
4. Alevroliti; 5,6. Ispucali
pegmatiti; 7. Rude trakaste
krune povećava se procenat
dobijenog jezgra (krive 5 –
teksture; 8. Ugalj; 9–11. Stene
11).
sedimentnog kompleksa; 12. Jako
Medjutim,
ispucane i razdrobljene stene. u ovakvim
uslovima bitan uticaj na formiranje kvalitetnog jezgra
predstavlja ugao presecanja površina slojevitosti ili
škriljavosti.
Procenat dobijenog jezgra bitno se povećava sa
povećanjem prečnika krune pri bušenju kroz čvrste ali
krte stene (krive 5 i 6) i stene koje se karakterišu
253

niskom mehaničkom čvrstoćom i visokom krtošću (kriva

8). Jedino se pri bušenju kroz čvrste jednorodne ali
jako ispucane ili razdrobljene stene sa povećanjem
prečnika krune smanjuje procenat dobijenog jezgra
(kriva 12).
Uticaj konstrukcije, sastava i parametara kolone
bušaćeg pribora. Ovi faktori odredjuju uslove
ispoljavanja mnogih drugih faktora, od čijeg dejstva
zavisi formiranje jezgra. Tako na primer, primenom
običnih, jednostrukih, jezgrenih cevi ne može se
isključiti dejstvo drugih faktora na formiranje jezgra.
Ulazeći u jezgrenu cev jezgro je izloženo različitim
dejstvima: udarima, vibraciji, pritisku usled dejstva
sopstvene težine i mlaza isplake (vazduha), dejstvu
ispiranja, trenju komada jezgra jedan o drugi i
jezgrenu cev i dr.
Dejstvo udara, potresa i vibricaja dovodi do
razaranja jezgra i, kasnije, njegovog drobljenja.
Intenzitzet kojim se sprovodi razaranje jezgra u
jezgrenoj cevi zavisi od dužine i prečnika kolone
bušaćeg pribora, njegove čvrstoće, dejstva
centrifugalnih sila, težine kolone bušaćeg pribora,
ugla njegove iskošenosti u kanalu bušotine i ugla pod
kojim se buši bušotina. Deo tih faktora vezan je za
parametre kolone bušaćeg pribora, a deo za režim
bušenja.
U jednostrukim jezgrenim cevima većina geološko–
tehničkih faktora aktivno učestvuju u formiranju
jezgra. Očuvanost jezgra u takvim uslovima uglavnom
zavisi od svojstava stena/rude i primenjenog režima
bušenja. Prema tome, dobijanje planiranog procenta
jezgra, pri bušenju jednostrukim jezgrenim cevima,
moguće je samo u stenama koje su dovoljno stabilne uz
preduzimanje mera za eliminisanje ili dovodjenje na
dozvoljeni nivo negativnih dejstava različitih faktora.
Takvim merama odnose se: racionalan sastav kolone
bušaćeg pribora i izbor njegovih parametara (dužina,
prečnik i dr) i kvalitet. U uslovima u kojima primena
jednostrukih jezgrenih cevi ne daje pozitivne
rezultate, preporučuje se primena specijalnih pribora
254

za prihvatanje jezgra (duple jezgrene cevi, varlajn

sistem, hidrotransport jezgra i dr).
Sa dinamikom rotacije kolone bušaćih šipki vezano
je, pre svega, dejstvo poprečnih i uzdužnih kolebanja
ili vibracija kolone bušaćeg pribora, sile trenja
izmedju jezgra i jezgrenih cevi i izmedju komada jezgra
jedan o drugi. Kolebanja udari ili vibracije nastaju
pri rotaciji neizbalansirane kolone bušaćeg pribora,
prisutnosti većeg zazora izmedju kolone bušaćeg pribora
i zida bušotine. Poznato je da u koloni bušaćih šipki
pri njihovoj rotaciji i dejstvu osnog opterećenja,
nastaju elastične deformacije savijanja, sažimanja,
istezanja i uvijanja usled čega kolona zadobija složen
oblik. Pri radu takvog sistema stvaraju se
visokofrekventna udarna opterećenja ili vibracije kako
uzdužnim tako i poprečnim pravcima. Negativna dejstva
poprečnih kolebanja ispoljavaju se utoliko intenzivnije
ukoliko je veći zazor () izmedju kolone bušaćeg
pribora i zida bušotine i što je manja dužina (L)
kolone.
Maksimalna dužina jezgra (lj) pri kojoj jezgrena
cev neće uticati na njegov gornji deo odredjuje se
jednačinom:
l j = 2 / tg
(128)
Gde je:  = ugao iskrivljenosti kolone.

Kako je sin = 2/L dobija se:

l j = L  cos 
(129)
kao što se vidi, da bi se jezgro očuvalo u jednom
komadu, neophodno je smanjiti ugao iskošenosti ()
kolone bušaćeg pribora ili uvećati dužinu kolone (L).
Izučavanja su pokazala da razaranje jezgra nastaje
uglavnom u jezgrenoj cevi i znatno manjem stepenu u
procesu njegove obrade krunom. Uverljiv dokaz za to je,
da se smanjuje procenat i reprezentativnost dobijenog
jezgra sa usporavanjem produbljivanja za pas, tj. sa
255

povećanjem vremena negativnog dejstva različitih

faktora na jezgro.
Razaranje jezgra u jezgrenoj cevi nastaje pri
dejstvu udara ili vibracija (poprečnih ili uzdužnih)
kao i izmedju komada razrušenog jezgra i, na kraju, pod
dejstvom cirkulacije isplake, koja istovremeno iznosi
čestice izdrobljenog jezgra ili ga rastvara.
Pod dejstvom vibracija pri bušenju kroz
rastresite, nevezane stene materijal jezgra u jezgrenoj
cevi sabija se, komadi ili čestice koje izgradjuju
stenu, intenzivno se drobe a materijal se iznosi
cirkulacijom isplake ili se u jezgrenoj cevi obrazuje
čep usled čega se prekida produbljivanje bušotine.
Dobijanje jezgra u takvim uslovima, pri bušenju
jednostrukim jezgrenim cevima, ne prelazi 15 –20%.
Uticaj uzdužnih i porečnih kolebanja kolone
bušaćeg pribora na očuvanost jezgra ispoljava se
različito. Poprečna kolebanja smanjuju procenat
dobijenog jezgra u odnosu na uzdužna kolebanja. Uzdužna
kolebanja smanjuju mogućnost samozaklinjavanja jezgra u
jezgrenoj cevi kao i sile trenja komada jezgra jedan o
drugi i o zid jezgrene cevi, što smanjuje stepen
njihovog drobljenja a samim tim povećava se procenat
dobijenog jezgra.
Pri delovanju poprečnih kolebanja jezgro se lomi,
često zaklinjava u jezgrenoj cevi što dovodi do
intenzivnijeg razaranja jezgra i to utoliko
intenzivnije ukoliko su veće amplitude kolebanja.
Metode čišćenja bušotine od dezintegrisanih čestica
stena predstavlja bitan faktor koji neposredno utiče na
formiranje jezgra. U procesu rotacionog bušenja,
čišćenje bušotine od dezintegrisanih čestica stena
izvodi se isplakom ili vazduhom, uz primenu direktne
ili povratne šeme cirkulacije ispirnog fluida.
U slučaju primene direktne šeme cirkulacija
ispirnog fluida usmerena je, kroz kolonu bušaćeg
pribora, direktno na jezgro usled čega dolazi do
medjusobnog pritiskivanja komada jezgra, čime se
povećava dejstvo sile trenja i krunjenja materijala
jezgra (sl.97a). Pri tome mlaz isplake pod pritiskom
256

deluje na čeonu i bočnu površinu jezgra, ispira jezgro

i iznosi razrušene čestice materijala jezgra usled čega
se dobija smanjen procenat jezgra a njegova
reprezentativnost je nedovoljna.
Intenzivnost dejstva mlaza ispirnog fluida zavisi
od parametara kolone bušaćeg pribora i primenjenog
režima bušenja, pri čemu je posebno bitna količina
isplake koja uslovljava bvrzinu mlaza:
Q
Vm =
A
(130)
Gde je: Q = količina isplake (m3/min); A = površina
poprečnog preseka kanala kroz koji prolazi mlaz isplake (m2).
Sila pritiska koju stvara isplaka cirkulišući kroz
kolonu bušaćih šipki odredjuje se jednačinom:

K  A   i  vm2
pi =
2a
(131)
Gde je: K = koeficijent
suprostavljanja jezgra na
čeonoj površini; A = čeona
površina jezgra (m2); i =
Gustina isplake sa česticama
razrušenih stena (kg/m3); vm =
Brzina kretanja mlaza
isplake;a= Ubrzanje slobodnog
pada (m/s2).
U zavisnosti od
odnosa dužine i prečnika
komada jezgra (l/d),

koeficijent K može imati

sledeće vrednosti:
257

Pri obratnoj šemi cirkulacije isplake, uzlazni

mlaz isplake dejstvuje pozitivno, podižući komade
jezgra zbog čega se smanjuje sila trenja izmedju komada
jezgra i njihovo razaranje (sl.97b), na ovaj način
smanjena je mogućnost zaklinjavanja jezgra. Obratna
šema cirkulacije isplake omogućava iznošenje na
površinu ne samo razrušene produkte, već i komade
jezgra zbog čega se smanjuje stepen njegovog razaranja
u jezgrenoj cevi.
Osnovna svojstava isplake
Sl. 97. Šema direktne koja imaju uticaja na
cirkulacije isplake (a) i formiranje jezgra
obratne (b). predstavljaju: gustina;
1. kruna; 2. Komadi jezgra; viskozitet; sadržaj abrazivnih
3. Jezgrena cev; 4. Bušaće
šipke.
čestica peska; frikciona
svojstva; hemijska aktivnost i
dr.
Od gustine isplake (i) zavisi veličina
hidrostatičkog stuba isplake koja se može izračunati
jednačinom:
ph = H   i  a
(132)
Gde je: ph = Hidrostatički pritisak (Pa); H = visina stuba
isplake u bušotini (m).
Sila kojom se komadi jezgra medjusobno sabijaju
pod uticajem sopstvene težine je:
Ft = V  ( s –  i )
(133)
Gde je: V = zapremina komada jezgra (m3); s = gustina stene
(kg/m3); i = Gustina isplake (kg/m3).
Kao što se vidi, ukoliko je veća gustina isplake
time je jezgro podvrgnuto većem pritisku isplake ali se
smanjuje sila sopstvene težine komada jezgra. U cilju
očuvanja jezgra preporučuje se primena isplake manje
gustine.
Viskozitet isplake odredjuje njenu pokretljivost i
karakter tečenja u sistemu. Isplaka zapljuskuje jezgro
u jezgrenoj cevi pri čemu se pospešuje dejstvo
različitih faktora koji zavise delom i od njene
258

viskoznosti: pritisak, specifična težina, glinizacija i

dr.
Sposobnost isplake da obrazuje tanku koru od gline
na površinama gde se gubi isplaka igra pozitivnu ulogu
pri formiranju jezgra u procesu bušenja kroz nestabilne
stene. Materijal jezgra se glinizuje; zrna koja
izgradjuju stenu vezuju se (slepljuju) česticama gline.
Ovo omogućava da se jezgro očuva do njegovog iznošenja
na površinu.
Sadržaj čestica peska u isplaci definiše njenu
sposobnost abrazivnom (korozionom) dejstvu ne samo na
elemente cirkulacionog sistema već i na stene zida
bušotine i jezgro. Što je veće abrazivno dejstvo mlaza,
time intenzivnije protiče površinsko razaranje jezgra,
naročito u delovima gde postoje uklopci mekšeg
obrazovanja.
Frikciona svojstva isplake igraju značajnu ulogu u
procesu formiranja jezgra, budući da ona odredjuju nivo
sile trenja jezgra o jezgrenu cev i komada jezgra jedan
o drugi. Smanjenjem koeficijenta trenja poboljšavaju se
uslovi formiranja jezgra i njegovo očuvanje. U cilju
smanjenja koeficijenta trenja preporučuje se primena
antifrikcionih dodataka (ulja, nafta i dr). Ovakvi
dodaci isplaci snižavaju i vibraciju kolone bušaćeg
pribora.
Hemijska aktivnost isplake ispoljava se u
rastvaranju stena ili pojedinih minerala. Obična
tehnička voda, kao što je poznato, rastvara mineralne
soli ili glinovite stene. Isplaka sa dodatkom sone
kiseline rastvara krečnjake i td.
259

Ugao pada bušotine indirektno utiče na formiranje

jezgra obzirom da je za ovaj parametar vezano dejstvo
sile teže koje se naročito ispoljava pri bušenju kroz
nejednorodne stene po tvrdini i ispucanosti,
razdrobljene i škriljave stene kod kojih je izražena
slaba veza medju površinama
slojevitosti i
špkriljavosti. Analizom
podataka Bulnaeva, (iz
Sulakšin, 1991) može se
zaključiti, da izmedju
formiranja jezgra i zenitnog
ugla bušotine postoji
zakonomerna veza; pri  = 40
÷ 50o procenat dobijenog
jezgra se neznatno menja dok
se pri povećanju zenitnog
ugla procenat dobijenog
jezgra primetno smanjuje.
Ovo se objašnjava time što u
Sl. 98. Šema dejstva sila
koje utiču na formiranje kosoj bušotini komadi jezgra
jezgra pri bušenju kosih pritiskaju, pod dejstvom sile
bušotina (Sulakšin, 1991). teže, ležeću stranu zida
jezgrene cevi, utoliko jače što je zenitni ugao
bušotine veći (sl.98). Pri ovome povećavaju se sile
trenja komada jezgra o jezgrenu cev usled čega se
jezgro kruni kako po bočnoj površini, tako i po čeonoj
površini, naročito ako je brzina rotacije, različitih
po težini, komada jezgra, zajedno sa jezgrenom cevi,
različita.

Obradjeni komad jezgra pritiska drugi komad silom

F0 i zid jezgrene cevi silom F2. Ove vrednostise mogu
se izračunati sledećim jednačinama:
F1 = pi + F2 ; F1 = F3  sin 
(134)
Gde je: pi = sila pritiska usled direktne cirkulacije
isplake (Pa); F2 = osna komponenta sile; F3 = Sila koja nastaje
usled težine komada jezgra;  = zenitni ugao bušotine (o).
260

Veličina sile pritiska (pi) odredjuje se po ranije

prikazanoj formuli 131. Sila F2 odredjuje se
jednačinom:
F2 = F3  cos 
(135)
Sila koja nastaje usled dejstva težine komada
jezgra izračunava se formulom 133, tada je:
K  A  i  v 2
F0 = + vk  ( s – i )  cos 
2g
(136)

F1 = vk  ( s –  i )  cos  sin 
(137)
Kao što se vidi, veličine sila koje deluju na
komade jezgra zavisi od veličine zenitnog ugla
bušotine; ukoliko je zenitni ugao veći manja je sila
F0, koja dejstvuje na površinu čeonog dela jezgra, i
time veća sila F1 koja pritiska jezgro na zid jezgrene
cevi. U vezi s tim, povećava se verovatnoća rotacije
komada jezgra zajedno sa jezgrenom cevi, budući da sila
trenja Ft = f2 · F0 medju komadima jezgra (na čeonoj
površini) smanjuje a sila trenja izmedju komada jezgra
i jezgrene cevi (po bočnoj površini) Ftb = f · F1
uvećava se, (f1 i f2 = koeficijent trenja). Isto tako
brzina rotacije komada različite dužine, prema tome i
različite težine, jedan u odnosu na drugi biće
različita, a veličina momenta trenja o jezgrenu cev
zavisiće od njihove težine. Sve ovo uslovljava trenje
usled klizanja komada jezgra jedan o drugi po čeonoj
ravni i zida jezgrene cevi, što dovodi do njihovog
krunjenja i razaranja. U tom procesu aktivno učestvuje
cirkulacija isplake dejstvom pritiska mlaza, koji
deluje na gornju čeonu površinu jezgra. Sila pi
potpomaže pritiskanju komada jezgra jedan o drugi usled
čega se krune zaklinjavaju. Na taj način ako momentu
rotacije (Mr), koji nastaje usled rotacije kolone
bušaćeg pribora, komadi jezgra, usled pritiskanja na
ležeću površinu jezgrene cevi, pružaju veći otpor
momentom suprostavljanja (Ms) komadi jezgra će rotirati
261

zajedno sa jezgrenom cevi ali sa različitom brzinom

(usled proklizavanja) što dovodi do intenzivnog
krunjenja čeone površine. U protivnom slučaju komadi
jezgra ne rotiraju i habanje će nastati uglavnom po
bočnim površinama jezgra.
Metode prihvatanja i pridržavanja jezgra u
jezgrenoj cevi ima značajan uticaj na procenat
dobijenog jezgra. Kidanje jezgra od matične stene na
dnu bušotine i njegovo sigurno pridržavanje u jezgrenoj
cevi pri podizanju zavisi kako od stanja same stene,
tako i od konstrukcije hvatača jezgra i kvalifikacije
personala. Kidanje jezgra od masiva ostvariće se ako
sila kohezije izmedju jezgra i hvatača jezgra u
jezgrenoj cevi prevazilazi čvrstoću jezgra na uvijanje
pri dovoljnoj veličini momenta rotacije:

  D j2
Fk   s  M r
16
(138)

Gde je: Fk = Sila kidanja jezgra kolonom bušaćeg pribora

(N); Dj = prečnik jezgra (m); s = suprostavljanje stene uvijanju
(smicanju) – (N/m2).
Treba istaći, da pri takvom načinu kidanja jezgra
sila kohezije je često manja od sile suprostavlkjanja
jezgra uvijanju. Tada se kidanje jezgra od masiva može
ostvariti laganim podizanjem kolone bušaćeg pribora pri
čemu sila kidanja treba da bude veća od suprostavljanja
jezgra u tom preseku na kidanje (ovaj vid kidanja
nastaje sa minimalnim naprezanjem). Tada će kidanje
jezgra nastati pri uslovu:

  D j2
Fk    s  Fp
4
(139)

Gde je : s = otpod stene na kidanje (N/m2); Fp = Sila

podizanja kolone bušaćeg pribora (N).
Sila kohezije izmedju jezgra i hvatača jezgra u
jezgrenoj cevi za vreme podizanja kolone bušaćeg
pribora zavisi od niza faktora: sa jedne strane, od
sile kidanja jezgra kolonom bušaćeg pribora (Fk), a sa
262

druge strane, od sile koja teži da izgura jezgro iz

jezgrene cevi (Fg). Uslov da se jezgro zadrži u
jezgrenoj cevi je Fk > Fg. Sila istiskivanja (Fg) pri
podizanju kolone bušaćeg pribora nastaje usled dejstva
sume sila koje deluju na jezgro:
Fg = Ft + p h + Fi
(140)

Gde je: Ft = Sila sopstvene težine jezgra (N); ph =

Hidrostatički pritiska stuba isplake (Pa); Fi = Sila inercije
jezgra (N).

Sila Ft odredjuje se jednačinom 133 ili

Ft = O ,784  D j 2  l j  ( s –  i )
(141)

Gde je: Dj = Prečnik jezgra (m); lj = Dužina jezgra (m); s

= Gustina stene (kg/m3);  = Gustina isplake (kg/m3).
U nekim slučajevima, za pridržavanje jezgra
koristi se metod zaklinjavanja kompaktnim tvrdim
stenama zapunjavanjem zazora izmedju jezgra i jezgrenih
cevi komadima dovoljno tvrdog materijala (izdrobljeno
staklo, porcelan, sačma i dr). Uspeh ovakvog načina
zavisi od mnogih faktora, osnovni od njih su: oblik i
veličina zazora, monolitnost stuba jezgra, veličina i
oblik pojedinih komada jezgra, čvrstoća jezgra i
jednorodnost tog svojstva duž celog stuba, stanje
bušotine (količina otkopanih čestica stena na dnu
bušotine, prohodnost kanala bušaćih šipki i zazora
izmedju jezgra i jezgrenih cevi.
Tehnološki faktori: Jedan od veoma značajnih
faktora koji utiču na procenat dobijanja jezgra je i
pravilan izbor pribora za bušenje i režim bušenja
(snaga motora, vrsta krune, vrsta jezgrene cevi,
pritisak na krunu, brzina rotacije kolone bušaćeg
pribora, prečnik bušenja, dužina intervala bušenja,
kapacitet pumpe za isplaku i dr). Svaki od tih faktora
je u međusobnoj zavisniosti. Tako na primer, primena
dijamantske krune omogućava povećanje broja obrtaja
kolone bušaćeg pribora, što zahteva primenu duple
jezgrene cevi kod koje će untrašnja cev, pri rotaciji,
263

biti u stanju mirovanja. Povećan broj obrtaja kolone

bušaćeg pribora nalazi se u vezi sa umanjenjem osnog
pritiska na krunu, čime se smanjuje vibracija kolone
bušaćeg pribora a povećava kvalitet jezgrovanja.
Promena osnog pritiska na krunu uglavnom malo
utiče na procenat dobijanja jezgra, ali povećanje osnog
pritiska dovodi do porasta savijanja kolone bušaćeg
pribora, što može da dovede do povećanja vibracija,
koja može negativno da utiče na jezgro u jezgrenoj
cevi.
Smanjenje intervala bušenja može u nekim
slučajevima da dovede do poboljšanja jezgrovanja.
Smanjenje intervala bušenja, međutim, smanjuje učinak
bušenja, pa se izbor racionalne dužine intervala
bušenja mora uskladiti sa ekonomskim parametrima za
svaki dati slučaj.
Kvalitet isplake i izbor optimalne pumpe su u
tesnoj vezi sa uspešnošću jezgrovanja. U mekim stenama
se obično povećava brzina kretanja isplake radi što
boljeg čišćenja bušotine. Kod sredina izgrađenih od
stenske mase podložne razaranju, pritisak isplake mora,
u opštem slučaju, biti manji. Za svaku sredinu treba,
shodno datim uslovima, izabrati optimalne uslove vezane
sa brzinom kretanja isplake i njenim pritiskom na dno.
Na osnovu napred iznetog može se zaključiti da
geološke karakteristike sredine, zatim osobenosti
sredine prema mehaničkom razaranju stena isplakom,
uticaja vibracije kolone bušaćeg pribora na jezgro, kao
i rastvorljivost stenske mase odnosno mineralne
sirovine pod uticajem isplake, sve stenske mase mogu se
razvrstati u četiri grupe:
• Kompaktne i neznatno ispucane stenske mase se,
pod uticajem isplake i vibracije kolone bušaćeg
pribora, praktično ne razaraju, što omogućava
visok procenat dobijanja jezgra,
• Stenske mase koje su lako rastvorljive pod
uticajem isplake,
• Stenske mase koje se lako mehanički razaraju
pod uticajem mlaza isplake, i
264

• Stenske mase koje se lako razaraju pod uticajem

isplake i vibracije kolone bušaćeg pribora.
Zbog ovih osobenosti, kod bušenja u stenskim
sredinama prve grupe nisu potrebne posebne mere zaštite
jezgra, dok je to kod ostalih grupa neophodno.
Organizacioni faktori: Uspešnost dobijanja što
većeg procenta jezgra zavisi i od mera koje preduzimaju
tehnička lica kod bušenja radi što potpunijeg
realizovanja tehničko-tehnoloških zahteva. U te mere
spadaju:
• Izrada prognoznog geološkog profila u kome se
predviđa bušenje, sa približnom odredbom
fizičko-mehaničkih svojstava stenske mase u
pojedinim intervalima kroz koje se buši,
• Obezbeđenje odgovarajućeg pribora za bušenje, i
stalna kontrola mernih instrumenata,
• Stalno održavanje pribora za bušenje, i
• Kvalifikaciona struktura radnika mora da bude
dovoljno visoka da se stručno sprovodi
optimalni režim bušenja.

Stabilizovanje zida bušotine

Izradom kanala bušotine od njenog ulaza do
projektovane ili ostvarene konačne dubine, narušava se
ranija prirodna ravnoteža nabušenih stena, koje se
medjusobno razlikuju po litološkom sastavu, fizičko–
mehaničkim svojstvima, stepenu zasićenosti različitim
vrstama fluida, koeficijentu anomalnosti slojnih
pritisaka, monolitnosti i dr. Uporedo sa stabilnim, na
primer karbonatnim stenama, u kojima kanal bušotine
može duže vreme da ostane nezaštićen, susreću se, u
procesu produbljivanja bušotine, nestabilne i nevezane
stene. Takve stene sklone su osipanju, obrušavanju ili
se plastično deformišu praveći, posle bušenja, izbočine
u kanalu bušotine (bubre). Nestabilne stene se najčešće
susreću na relativno plićim nivoima, kao i u zonama
tektonske aktivnosti u geološkoj prošlosti. Njima
pripadaju i mnoge homogene stene koje su, pod uticajem
265

litološkog pritiska, naročito pri povećanoj

temperaturi, sklone plastičnim deformacijama.
Osim toga, kod bušenja na istraživanju nafte i
gasa, kanalom bušotine otkriva se, s jedne strane, niz
slojeva koji su potencijalni nosioci nafte i gasa, a sa
druge strane i niz nosilaca dubinskih voda iznad i
ispod nosilaca nafte i gasa, pri čemu se porni pritisci
u ovim slojevima najčešće razlikuju, pa postoji
mogućnost njihove medjusobne komunikacije. Uzima se da
je koeficijent anomalnosti slojnog pritiska približno
jednak jedinici. Takav pritisak se naziva normalnim.
Isto tako, često se susreću horizonti sa višim ili
nižim slojnim pritiskom. Ako se u procesu bušenja
otkriju horizonti sa različitim koeficijentima
anomalnosti slojnih pritisaka, stvoriće se povoljni
uslovi za pretakanje slojnih fluida iz horizonta
visokog koeficijenta anomalnosti u horizont sa nižim
koeficijentom anomalnosti. Takva pretakanja nisu
dopustiva, jer dovode do trošenja prirodne energije,
gubljenja jednog dela slojnog fluida, koji se nalaze u
sloju sa visočijim koeficijentom anomalnosti, a u
horizontu sa nižim koeficijentom anomalnosti dolazi do
zagadjenja i odredjenih promena kolektorskih svojstava.
Intenzivna korozija pribora spuštenog u bušotinu može,
takodje, biti uzrok pretakanja fluida iz jednog sloja u
drugi.
Stabilizovanje zida bušotine se najčešće može
postići, kod plitkog bušenja, primenom visokokvalitetne
isplake, cementnim rastvorom ili brzovezujućim smesama.
To su najefikasniji i najekonomičniji načini
stabilizovanja zida bušotina. Postoje, medjutim,
slučajevi, naročito kod dubokog bušenja, da se na ovaj
način ne mogu postići željeni efekti. U tim slučajevima
moraju se primeniti drugi, složeniji postupci uz
korišćenje odgovarajućih pribora. To su zaštitne cevi,
koje su medjusobno povezane u kolonu kaja se epušta u
kanal bušotine uz naknadnu cementaciju prstenastog
prostora izmedju zida bušotine i kolone zaštitnih cevi.
Kolona zaštitnih cevi, ugradjena u bušotinu, mora
da predstavlja čvrst, hermetički kanal koji će
266

pouzdano moći da ispuni osnovne zahteve za zaštitu

kanala bušotine od kojih su najvažniji:
• Učvršćivanje kanala bušotina čije se bušenje
izvodi kroz nedovoljno stabilne stenske mase,
• Izolacija okolnih stena od mineralne sirovine,
vodonosnih slojeva jedan od drugog, i ispucalih
stena od bušotine,
• Izolacija većih šupljina, kaverni, pukotina,
rudarskih radova i drugo. U cilju zaštite
bušotine od prodora vode ili gubljenja isplake
iz bušotine,
• Hermetičko razdvajanje horizonata sa nejednakim
koeficijentima anomalnosti slojnih pritisaka u
cilju sprečavanja nastanka ozbiljnih
poremećaja,
• Stvaranje dugotrajnog hermetičkog kanala za
transport fluida od eksploatacionih horizonata
na površinu ili u suprotnom pravcu
• Likvidacija havarija i drugih narušavanja u
bušotini,
• Učvršćivanje zida bušotine u slučajevima kada
bušotina ima trajnu namenu,
• Pri likvidaciji bušotine i drugo.

Zaštitne cevi
Zaštitne cevi imaju oblik izduženog okruglog
cilindra, na čijim krajevima su narezani spoljašnji
konusni navoji. Osnovne karakteristike tih cevi
predstavljaju kvalitet čelika, dužina, prečnik, način
spajanja i drugo. Obzirom na naprezanja kojima su
izložene u bušotini, zaštitne cevi se izradjuju od
visokokvalitetnog čelika sa visokom čvrstoćom na
kidanje.
Spajanje zaštitnih cevi u kolonu može se izvesti
preko spojnice ili direktno cev u cev. U prvom slučaju
spojnica ima isti spoljni prečnik kao i zaštitna cev,
zbog čega je spoljna površina kolone zaštitnih cevi
267

glatka celom dužinom, dok je unutrašnji prečnik

spojnice manji. Pri spajanju spojnicom, zaštitne cevi
imaju na oba kraja unutrašnji navoj a spojnice spoljni
navoj.
Mnogo češća primena povezivanja zaštitnih cevi u
kolonu, kod bušenja plitkih bušotine, ima direktno
povezivanje cev u cev. U ovom slučaju zaštitna cev na
jednom kraju ima spoljni a na drugom unutrašnji navoj.
Povezivanje cev u cev, kolona zaštitnih cevi sa spoljne
i unutrašnje strane ima glatku površinu celom dužinom,
što olakšava savladjivanje otpora u procesu ugradnje
kolone zaštitnih cevi i, po završetku bušenja, ako
uslovi u bušotini omogućavaju, izvlačenja kolone
zaštitnih cevi iz bušotine.
U novije vreme, pri bušenju plićih bušotina, 200 –
300 m, zaštitne cevi se izradjuju od različitih
polimera (polietilena, politropilena, viniplasta i
dr.), metaloplastike i biplastične mase. Prednosti ovih
cevi, u uporedjenju sa čeličnim, su u tome što su
lakše, otpornije na koroziju, naročito ako se buši kroz
rudna tela soli, ekonomičnije, pa se u celini smanjuje
cena bušenja po dužnom metru
Kod bušenja na istraživanju i eksploataciji nafte
i gasa, obzirom na sve veće dubine bušenja u svetu, kao
i na sve teže uslove u bušotinama (visoki pritisci i
temperature, agresivni fluidi, i dr), profili navoja
zaštitnih cevi izradjuju se po API i GOST standardima.
Medjutim, u bušotinama koje su predvidjene za
eksploataciju uz ugljovodonike i agresivni gasovi (CO2,
H2S ….), ugradjuju se zaštitne cevi izradjene od
legiranih čelika koje, za sada, nisu obuhvaćene API
standardima.
Svaka cev proizvedena po API standardima obeležava
se monogramom Američkog Petrolejskog Instituta.
Monogram obavezuje proizvodjača i kontrolora da
proizvod zadovoljava API standarde.
Za zaštitne cevi API je standarizovao:
• Dužinu cevi,
• Kvalitet čelika,
• Spoljašnji prečnik,
268

• Debljinu zida cevi – težina cevi,

• Spojnice
Dužine zaštitnih cevi su klasificirane u tri
grupe, koje su prikazane u tabeli .
Tabela 14 . Dužine zaštitnih cevi po API standardu

Kvalitet čelika (marka čelika) odredjuje osnovna

mehanička svojstva zaštitnih cevi. Termički neobradjen

čelik od koga se izradjuju zaštitne cevi ima odredjenu
mikrostrukturu, medjutim, mikrostruktura čelika može se
menjati dodavanjem specijalnih primesa čeliku i
njegovom termičkom obradom. Na taj način za različite
uslove bušenja primenjuju se zaštitne cevi izradjene od
različitih marki čelika. Specifikacije API odredjuju
minimalne i maksimalne zahteve za kvalitetom čelika
zaštitnih cevi, što je prikazano u tabeli 15.
269

Spoljašnji prečnik zaštitnih cevi. Prema API

standardu, zaštitne cevi se izradjuju sa sledećim
veli;inama spoljašnjih prečnika (tabela 16):
Debljina zida zaštitnih cevi. Ako su zaštitne cevi
izradjene od čelika istog kvaliteta i imaju iste
spoljašnje prečnike, njihova otpornost naprezanjima
kojim su izložene zavisi od debljine zida cevi. Težina
cevi po jedinici dužine takodje zavisi od debljine
cevi. API odredjuje tri tipa težina zaštitnih cevi:
nominalna težina; težina glatke cevi i težina sa
navojem i spojnicom.
Nominalna težina je neophodna pri projektovanju
zaštitnih cevi. Obično se zasniva na proračunu
teoretske težine 1m cevi sa navojem i spojnicom.
Proračunava se formulom:

Gn = 0 ,24  (D – t )  t + 1,635  10 –3  D 2
(142)

Gde je: Gn = Nominalna težina zaštitnih cevi (N/m); D =

Spoljašnji prečnik zaštitnih cevi (m); t = Debljina zida zaštitnih
cevi (m).

Težina glatke cevi predstavlja težinu cevi bez

navoja i spojnice. Izračunava se formulom, koja je
uzeta iz API standarda:
G gc = 0 ,24  (D – t )  t
(143)

Gde je: Ggc = Težina glatke zaštitne cevi (N/m); D =

Spoljašnji prečnik zaštitne cevi (m); t = Debljina zida zaštitne
cevi (m).
270

Težina kolone zaštitnih cevi sa navojem i

spojnicom predstavlja srednju težinu, koja uključuje
navoj na oba kraja i spojnicu na jednom kraju.
Izračunava se formulom:

 
G = 6 ,1 – 1,058  10 2  (H s + 2h )  G gc
(144)
Gde je: G = Težina kolone zaštitnih cevi sa navojem i
spojnicom (N/m); Hs = Dužina spojnice (m), h = Rastojanje od kraja
cevi do centra spojnice mehanički zategnute (m).

Spojnice
Spojnice služe za medjusobno povezivanje zaštitnih
cevi koje na krajevima imaju unutrašnje konusne navoje.
Prema API standardima, spojnice se izradjuju od iste
marke čelika kao i zaštitne cevi.
Generalno svi spojevi navoja moraju zadovoljiti
dva osnovna zahteva:
• Da obezbede dovoljnu čvrstoću spoja na dejstvo
kako mehaničkih tako i sila pritiska,
• Da obezbedi hermetičnost spoja.
Zaštitne cevi i spojnice odredjuju se po tipu
navoja izvedenih na cevi i spojnici. Prema API,
spojnice imaju sledeće osnovne elemente navoja: visinu
navoja, tj. rastojanje izmedju vrha i udubljenja
profila navoja; korak navoja predstavlja rastojanje,
paralelno osi navoja od jedne tačke vijka navoja, do
odgovarajuće tačke na susednom vijku navoja; i
konusnost odredjuje promenu prečnika navoja izražen u
mm/m; oblik navoja.
1. Navoj okruglog profila. Ovaj navoj je
trougaonog tipa sa uglom profila 600, ima osam vijaka
na 25,4 mm i konusnosti 0,0625 (sl.99). Vrh i
udubljenje profila zaobljeni su po luku kruga. Krajevi
zaštitnih cevi imaju narezane spoljašnje navoje
okruglog profila (API 8) koje se spajaju spojnicama sa
unutrešnjim navojima. Prema API standardu izradjuju se
dva tipa spojnica s okruglim navojem: sa skraćenim
(STC) i produženim (LTC) navojima.

Sl. 99 . Spojnica s okruglim navojem (Rabija,

1989)
271

2.
Trapezni
navoj tipa
Buttress.
Na sl.100
prikazan je
presek
spoja sa
trapeznim
navojem i
profil
navoja.
Trapezni
navoj, u
odnosu na
navoj
okruglog
preseka,
može da
prima veća
osna
opterećenja. Karakteriše se konusnim oblikom vrhova i
udubljenja profila za zaštitne cevi sa spoljnim
prečnikom 340 mm i manje, i ravnim vrhovima i
udubljenjima za zaštitne cevi sa spoljašnjim prečnikom
406 mm i više. Korak trapeznog navoja tipa Battress ima
pet vijaka na 25,4 mm. Za poboljšanje hermetičnosti
primenjuju se odgovarajuća maziva za navoje.
3. Navoj VAM. Predstavlja izmenjenu varijantu
trapeznog navoja Battress. Ovaj navoj VAM obezbedjuje
spoj sa hermetizacijom tipa “metal na metal”. Profil
navoja tipa VAM ima pet vijaka na 25,4 mm. Naziv navoja
VAM dobijen je prema imenu firme koja ih izradjuje
“Vamonek”
4. Spojevi bez spojnica “Ekstrem lajn”. Zaštitne
cevi bez spojnica izradjuju se sa spoljašnjim i
unutrašnjim navojima. Krajevi zaštitnih cevi su
podvrgnuti specijalnoj mehaničkoj obradi za povećanje
debljine zida u cilju kompenzacije metala usled
narezivanja navoja. Hermetičnost se ostvaruje trapeznim
profilom navoja što omogućava spoj “metal na metal”.
Spoj bez spojnica koristi se u uslovima bušotina sa
272

povišenim temperaturama i pritiscima. Za zaštitne cevi

prečnika 127–194 mm korak navoja ima šest vijaka na
25,4 mm.

Sl. 100. Spojnica s trapeznim Buttress–navojem

(Rabija, 1989).

Pored API standarda, u svetu se primenjuju i drugi

standardi zaštitnih cevi. Medju njima široku primenu
imaju GOST standardi koji se koriste u Rusiji i
zemljama bivšeg SSSR. Standardi GOST 632–64, kao i API,
standarizuje: dužinu cevi; spoljašnji prečnik; kvalitet
čelika; debljinu zida cevi; spojnice.
Po GOST 632/64 zaštitne cevi se izradjuju sa
spoljašnjim prečnikom od 114,3 do 508 mm (114,3; 127;
139,7; 146; 168,3; 177,8; 193,7; 219,1; 244,5; 273,1;
298,5; 323,2; 339,7; 351; 377; 406,4; 425,5; 508 mm) i
različitim debljinama zida. Povećanje debljine zida
postiže se odgovarajućim smanjenjem unutrašnjeg
prečnika. Dužine cevi po ovom standardu su od 9,5 do 13
m (dopušta se dopremanje do 20% cevi dužine od 8 do 9,5
273

m i najviše 10% cevi dužine od 5 do 8 m). Zaštitne cevi

spajaju se preko navoja (navoj može biti kratak,
normalan i produžen). Po GOST 632–64 standardu zaštitne
cevi se izradjuju od čelika nekoliko grupa čvrstoće (C,
D, K, E, L, M, P). Sve cevi, osim cevi grupe čvrstoće C
i D, moraju proći termičku obradu. Izradjuju se i cevi
TBO koje se razlikuju od standardnih povećanom
čvrstoćom i hermetičnošću. Primenjuju se u gasnim
bušotinama sa visokim spoljnim pritiscima, kao i
dubokim bušotinama gde se ugradjuju u gornjim delovima
kolone zaštitnih cevi.
Konstrukcija bušotine
Duboke bušotine u većini slučajeva, u cilju
sprečavanja neželjenih posledica, moraju se oblagati
zaštitnim cevima koje se spuštaju u bušotinu a zatim
cementiraju pojedini intervali ili ceo prstenasti
prostor izmedju zida bušotine i spoljašnjeg prečnika
zaštitnih cevi. U zavisnosti od geoloških uslova, koji
vladaju, u zoni bušotine i dubine bušenja, na
odredjenim intervalima kanala bušotine, menja se broj i
prečnik zaštitnih cevi, kao i prečnik dleta koja se
primenjuju u procesu bušenja konkretnih bušotina.
Broj spuštenih u bušotinu zaštitnih kolona, dubina
ugradnje svake od njih, njihove dimenzije (spoljašnjini
prečnik, dužina), vrsta i kvalitet čelika od koga su
izradjene, prečnik dleta i bušaćih šipki kojima se
izvodi bušenje za svaku kolonu, visina podizanja
cementnog rastvora u prstenasti prostor, definišu pojam
konstrukcije bušotine. Konstrukcija bušotine zavisi od
niza faktora kao što su: cilj i metod bušenja, geološki
uslovi i dubina bušenja, broj produktivnih horizonata,
metod otvaranja ovih horizonata, njihova produktivnost
i kolektorska svojstva, slojni (porni) pritisci i
pritisci frakturiranja stena, temperatura i dr.
Izbor konstrukcije bušotine, i njeno zacevljenje,
ima bitan uticaj na tehno–ekonomske pokazatelje bušenja
te predstavlja osnovni deo tehničkog projekta bušotine
koji treba da omogući:
• Čvrstoću i dugotrajnost bušotine kao tehničkog
objekta,
274

• Izradu bušotine do projektovane dubine,

• Sigurnu izolaciju slojeva zasićenjih fluidima,
• Premoštavanje kritičnih mesta nabušenih naslaga
(kaverne, zdrobljene zone, gubljenje isplake i
dr),
• Uspostavljanje stabilnih hidrodinamičkih uslova
u bušotini,
• Ugradnju siguronosnih uredjaja (preventera) na
ulazu bušotine u cilju sprečavanja
nekontrolisanih erupcija bušotinskih fluida,
• Uspostavljanje projektovanog režima
eksploatacije,
• Maksimalnu ekonomičnost na istraživanju i
razradi ležišta,
• Mogućnost izvodjenja operacija merenja u cilju
izučavanja bušotine.
Pri projektovanju konstrukcije bušotine neophodno
je, pre svega, rešiti pitanje broja kolona i izbor
prečnika svake od njih.
Pri izboru broja zaštitnih kolona, najekonomičnije
je izvodjenje bušotina s istim prečnikom do
projektovane dubine, u koju se ugradjuje kolona
zaštitnih cevi sa neizmenjenim spoljašnjim prečnikom,
ali sa različitom čvrstoćom (markom čelika). Na taj
način, zaštitne cevi koje su izradjene od čelika visoke
čvrstoće ili debljine zida postavljaju se na
intervalima kanala bušotine sa visokim pritiscima ili
blizu ulaza gde se javljaju maksimalne sile istezanja.
Medjutim, zbog nestabilnosti kanala bušotine,
prisutnosti visokih slojnih pritisaka i drugih
negativnih uticaja na stabilnost bušotine neophodno je
različite po stabilnosti intervale kanala bušotine
obložiti zaštitnim cevima različitih prečnika; cevi
većeg prečnika spuštaju se prve, za njima slede jedna
ili više medjukolona i na kraju sa manjim prečnikom
kolona koja služi za eksploataciju mineralne sirovine.
Prema nameni i dubini ugradnje u bušotinu,
razlikuju se sledeći tipovi zaštitnih kolona:
• Uvodna (usmeravajuća) kolona,
275

• Površinska kolona,
• Tehnička kolona,
• Izgubljena kolona i
• Eksploataciona kolona.
Na sl.101. Prikazani su tipični načini zacevljenja
dubokih bušotina na istraživanju i eksploataciji nafte
i gasa.

Sl. 101. Šematski prikaz zaštite kanala bušotine zaštitnim cevima

a). Jednokolonska konstrukcija: 1. Uvodna kolona; 2. Površinska
kolona; 3. Eksploataciona kolona. b). Dvokolonska konstrukcija:
1. Uvodna kolona; 2. Površinska kolona; 3. Tehnička kolona; 4.
Eksploataciona kolona. c). Trokolonska konstrukcija: 1. Uvodna
kolona; 2. Površinska kolona; 3. Prva tehnička kolona; 4. Druga
tehnička kolona; 5. Eksploataciona kolona. d). Jednokolonska
konstrukcija s “repom”: 1. Uvodna kolona; 2. Površinska kolona;
3. Eksploataciona kolona; 4. Izgubljena kolona – liner .
Sa prikazane slike se vidi da konstrukcija
bušotine može biti sa jednom, dve i više kolona
(jednokolonska, dvo i višekolonska konstrukcija). Pri
tome se ne uzima u obzir uvodna i površinska kolona.
Koliko će kolona biti ugradjeno u bušotinu zavisi od
dubine bušotine, stabilnosti stena i uskladjenosti
uslova, dok njihov završni prečnik zavisi od
eksploatacionih uslova.
Uvodna klona predstavlja prve zaštitne cevi koje
se ugradjuju u bušotinu na dubinu od nekoliko do 30 m.
Ima za cilj da zaštiti kanal bušotine od zarušavanja
276

pripovršinskih slojeva koji su u većini slučajeva

rastresiti, obezbedjuje normalnu cirkulaciju isplake na
izlazu iz bušotine i osigurava projektovani pravac
bušenja.
Prečnici uvodne kolone su od 339,7 do 508 mm
ponekad i više. U stvari, bitno je da unutrašnji
prečnik te kolone omogućava prolaz dleta za bušenje i
ugradnju površinske kolone.
Površinska kolona ugradjuje se da prekrije zid
bušotine u domenu površinskih rastresitih slojeva a
završava se u stabilnim stenama. Površinskom kolonom se
sprečava obrušavanje rastresitih, pripovršinskih
slojeva u bušotini, omogućava se ekološka zaštita
vodonosnih horizonata, sprečava mogući dotok gasa,
nafte i vode u kanal bušotine, stvara se mogućnost
ugradnje siguronosne opreme (preventera) na ulazu
bušotine u cilju sprečavanja erupcije fluida, omogućava
se uzlazno kretanje isplake do kanala cirkulacionog
sistema na površini.
Dubina ugradnje površinske kolone zavisi od
konkretnih uslova u kanalu bušotine kao što su:
debljina rastresitih naslaga; dubina zaleganja
nepropusnih horizonata stena; eventualna prisutnost
barskih gasova i drugo. Peta zaštitnih cevi ugradjuje
se u nepropusne naslage stena i obavezno se cementira
do površine.
Najčešće primenjivani spoljašnji prečnici površinskih
kolona su: 244,5; 273; 339,7; 406,4; 473,1; 508 mm.
Tehnička kolona Ugradnja, jedne ili više,
tehničkih kolona izvodi se kada površinska kolona nije
dovoljna da osigura kanal bušotine. Tehnička kolona
osigurava kanal bušotine od bubrenja i obrušavanja;
razdvaja slojeve i sprečava medjusobno komuniciranje
slojnih fluida pod različitim pritiscima; sprečava
nekontrolisan dotok fluida u kanal bušotine; gubitak
isplake u nabušenim slojevima i drugo. U slučaju da se
nabuše slojevi složene geološke gradje ugradjuje se
druga tehnička kolona. Cementira se do nešto iznad pete
prethodne kolone, obično na prelazu izmedju dve
različite hidrodinamičke celine, kako bi se u slučaju
277

potrebe mogao izvaditi iz bušotine deo kolone zaštitnih

cevi koji nije cementiran.
Dubina ugradnje tehničke kolone zavisi od
projektovane dubine bušotine kao i vrste stena koje se
njome prekrivaju i od hidrauličkih uslova u njima.
Pravilno odabrana dubina ugradnje tehničke kolone
omogućava ostvarivanje postavljenih zadataka i sigurno
dostizanje dubine ugradnje sledeće klone. Prilikom
odredjivanja dubine ugradnje tehničke kolone mora se
voditi računa da se peta zaštitnih cevi ugradi u
nepropusne naslage stena.
Cementacijom tehničke kolone zaštitnih cevi moraju
se izolovati sve zone sa ugljovodonicima i povišenim
pornim pritiscima. Ukoliko ne postoji mogućnost da se
definiše kraj zone sa povišenim pritiscima, cementacija
tehničke kolone zaštitnih cevi se mora izvesti u
preklopu sa površinskom klonom u dužini od najmanje 150
m. U nastavku bušenja iz tehničke kolone zaštitnih cevi
(ali najviše 15 m.) mora se izvesti LOT u cilju
definisanja frakturnog gradijenta formacije ispod pete
kolone. Taj podatak služi za odredjivanje maksimalne
moguće gustine isplake u nastavku bušenja i za
eventualnu ugradnju sledeće tehničke kolone zaštitnih
cevi.
Prečnici koji se primenjuju za ugradnju tehničke kolone
su: 177,8; 193,7; 219,1; 244,5; 273; 339,7 mm.
Izgubljena kolona (liner): Izgubljena, ili viseća,
kolona zaštitnih cevi kao deo tehničke kolone prekriva
deo kanala bušotine i pri tome se niz zaštitnih cevi ne
proteže do ušća bušotine. Izgubljena kolona postavlja
se pomoću vešalica unutar prethodno ugradjene tehničke
kolone sa preklopom od 90 do 150 m dužine. Ovaj tip
zaštitnih cevi, uglavnom se ugradjuje u bušotine gde
postoje velike razlike u promeni pornih pritisaka i
pritisaka frakturiranja naslaga stena. U takvim
slučajevima izgubljena kolona zamenjuje ugradnju celog
niza zaštitnih cevi. Osnovna prednost kod ugradnje
izgubljene kolone je sniženje troškova izrade bušotine,
jer se smanjuje utrošak čelika.
278

“Liner” mora biti testiran sa fluidom pod

pritiskom da bi se ispitala hermetičnost izmedju vrha
“Linera” i sledeće veće kolone zaštitnih cevi.
Eksploataciona kolona Postavljanje ove kolone
predstavlja završne radove na bušenju. Eksploataciona
kolona zaštitnih cevi ugradjuje se u bušotine u kojima
su raskrivene produktivne serije. Osnovna funkcija ovog
tipa zaštitnih cevi je da osigura hermetičnost, omogući
direktnu vezu izmedju proizvodnih ležišta fluida i
ulaza bušotine, tehničku kontrolu nad budućim
eksploatacionim i drugim procesima rada.
Izgubljena kolona zaštitnih cevi kao deo
eksploatacione kolone tj. “eksploatacioni liner” (sl.
108d) ugradjuje se u bušotinu u slučajevima kada je
pritisak frakturiranja stena neznatno veći od pornih
pritisaka. Pri takvim uslovima nemoguće je ugraditi
celokupno planirani niz zaštitnih cevi i obaviti
potrebnu cementaciju.
Dubina ugradnje eksploatacione kolone zavisi od
dubine zaleganja produktivnih horizonata.
Cementacijom ove kolone moraju se pokriti i
izolovati svi slojevi sa ugljovodonicima iznad pete
kolone zaštitnih cevi. U bilo kom slučaju, uspešna
cementacija pokriva medjuprostor sa cementom u dužini
najmanje 150 m iznad poslednjeg sloja sa
ugljovodonicima. Ako se “Liner” kolona koristi kao
eksploataciona kolona, obavezno je ispitivanje
hermetičnosti vrha “liner” i prethodno ugradjene
kolone.
Spoljašnji prečnici eksploatacione kolone su:
114,3; 127; 132,7; 168,3; 177,8; 193,7 mm.
Geometrija bušotine
279

Projektovanje geometrije bušotine zasniva se na

izboru prečnika kolona zaštitnih cevi i dleta. Prečnici
zaštitnih kolona koje se spuštaju u bušotinu odredjuju
se uslovom da svaka, po redosledu spuštanja, kolona
može proći kroz prethodno spuštenu kolonu. Ovaj
postupak započinje izborom spoljašnjeg prečnika
eksploatacione kolone, znači obrnutim redom u odnosu na
bušenje i ugradnju zažtitnih kolona. Izbor prečnika
eksploatacione kolone u zavisnosti je od geološke

gradje i dubine bušotine, karakteristika produktivnog

sloja, slojnog pritiska, gabarita pribora koji se
spuštata u bušotinu u cilju izvodjenja geofizičkih i
drugih merenja, remontnih radova i radova na
otklanjanju eventualnih havarija. Ako se bušenje izvodi
dubinskim motorima neophodno je uzeti u obzir njihove
dimenzije.
Prečnik kanala bušotine, u cilju izbora prečnika
dleta, odredjuje se prema prečniku kolone zaštitnih
cevi (spojnice) i veličine zazora izmedju spoljašnjeg
prečnika kolone (spojnice) i zida bušotine. Prečnik
dleta odredjuje se formulom:
Dd = Ds + 2  
(145)
Gde je: Dd = Prečnik dleta (m); Ds = Spoljašnji prečnik
spojnica na koloni zaštitnih cevi (m);  = Zazor izmedju
spoljašnjeg prečnika spojnica i zida bušotine (m).

Zazor () treba da obezbedi normalno spuštanje

zaštitne kolone do zadate dubine i kvalitetnu
280

cementaciju. Veličina zazora bira se u zavisnosti od

čvrstoće zaštitne kolone, dubine njene ugradnje, stanja
zida kanala bušotine, kvaliteta isplake, stepena
iskrivljenosti kanala bušotine, brzine ugradnje kolone
i niz drugih faktora.
Veličine zazora u odnosu na prečnik bušotine koji
se preporučuju za bušenje vertikalnih bušotina su:

Dubina ugradnje kolone zaštitnih cevi

Jedan od najvažnijih postupaka kod konstrukcije
bušotine predstavlja uslov za uspešan završetak tj.
dostizanje projektovane dubine.
Dubina ugradnje pojedine kolone zaštitnih cevi
zasniva se na direktnoj zavisnosti od geoloških uslova

sredine kroz koju se buši.

Kod dubokih bušotina izbor ugradnje kolone
zaštitnih cevi zasniva se na kontroli povišenih pornih
pritisaka i sprečavanju njihovog širenja na pliće zone
što je grafički prikazano na sl.102.

Sl. 102 Odredjivanje dubine ugradnje kolone

zaštitnih cevi, objašnjenje u tekstu.
281

Na sl.102 prikazano je odredjivanje zacevljenja na

osnovu gradijenta pritiska. Linije A i B su osnovne
linije za odredjivanje dubine ugradnje, a samim tim i
broja medjukolona zaštitnih cevi.
Linija A predstavlja gustinu isplake za bušenje a
dobija se tako, kada se linija gradijenta pornog
pritiska poveća za vrednost koja garantuje sigurno
vadjenje pribora iz bušotine. Ta vrednost iznosi 0,03–
0,05 bar/10 m, odnosno na dno bušotine treba da deluje
pritisak za 10 do 30 bar veći od pornog pritiska. Na
taj način onemogućava se dotok slojnog fluida u kanal
bušotine (erupcija). Veoma je važno pravovremeno
dopunjavanje bušotine isplakom prlikom vadjenja bušaćeg
pribora da se navedeni višak pritiska ne anulira
nedozvoljenim padanjem nivoa isplake u bušotini, što
može imati za posledicu dotok slojnog fluida u
bušotinu.
Linija B dobija se tako da se linija gradijenta
pritiska frakturiranja stena umanji za vrednost koja
omogućava gušenje bušotine bez frakturiranja stena,
radi onemogućavanja pojave podzemne erupcije. Koliko će
iznositi navedena vrednost zavisi od količine i vrste
slojnog fluida doteklog u kanal bušotine, kao i od
odabrane metode gušenja.
Odabrane dubine ugradnje pojedinih kolona
zaštitnih cevi započinje s tačkom (a) a završava u
tački (d).

Proračuni otpornosti zaštitnih cevi

Proračuni obuhvataju mehanička svojstva
materijala, geometriju cevi kao i smer delovanja sila
odnosno naprezanja. Za cevi proizvedene po API i GOST
standardima ili za posebno proizvedene cevi proizvodjač
je dužan dati minimalne i maksimalne vrednosti
otpornosti zaštitnih cevi s obzirom na moguća
naprezanja. Te se vrednosti prikazuju u tablicama
proizvodjača cevi ili specifikacijama, pa se kao takve
i koriste u svakodnevnoj praksi.
U nastavku teksta prikazan je način proračuna
otpornosti cevi, iz koga se uočava uticaj pojedinih
282

parametara u definisanju otpornosti materijala od koga

su izradjene zaštitne cevi.
API preporučuje formule pomoću kojih se mogu izračunati
sledeće otpornosti:
• Otpornost na opterećenje pri istezanju
• Otpornost na unutrašnji pritisak – pucanje
• Otpornost na spoljašnji pritisak – gnječenje
Da bi se pre ugradnje kolone zaštitnih cevi
(odredjenog prečnika, kvaliteta čelika, vrste spojnica
i dr) definisala njihova izdržljivost na naprezanja
kojima će biti izložene u procesu njihove ugradnje,
cementacije, instrumentacije i drugo, neophodno je
izvršiti proračun dimenzionisanja zaštitnih cevi.

Izračunavanje otpornosti zaštitnih cevi na

istezanje
Sile istezanja u zaštitnim cevima nastaju usled
sopstvene težine cevi, sila savijanja i opterećenja od
udara.
Otpornost naprezanja na istezanje zavisi od
kvaliteta čelika od koga su zaštitne cevi izradjene i
od površine preseka zaštitnih cevi.
Otpornost okruglog navoja na istezanje
a) Sila kidanja u navoju:
Fk = 0 ,95  Azn   k
(146)

Gde je: Fk = Sila kidanja u navoju (MN); Azn = Površina

preseka zaštitnih cevi ispod zadnjeg punog navoja (m2); k =
Najveće dopušteno naprezanje na istezanje (najmanja čvrstoća
kidanja), (MPa).
b) Sila izvlačenja (izuvanja):
 1,28337  (Dzc )–059   k  min 
Fi = 0 ,95  Azc  L   +  (147)
 0 ,5  L + 0 ,14  Dzc L + 0 ,14   
 zc 
283

Gde je: Fi = Otpor zaštitnih cevi na istezanje (MN); A zc =

Površina preseka zaštitnih cevi ispod zadnjeg punog navoja (m2); L
= Korisna dužina navoja (m); k = Minimalna čvrstoća kidanja
(MPa); min = Minimalna granica elastičnosti (MPa); D zc =
Spoljašnji prečnik zaštitnih cevi (m); d = Unutrašnji prečnik
zaštitnih cevi (m).

Azc = 0 ,7854  (Dzc – 0 ,36195)2 – d 2

(148)
Iz datih formula može se zaključiti da sila
izuvanja navoja zavisi od dužine navoja (L) zbog čega
API standarizuje duge i kratke okrugle spojnice od
kojih su duge spojnice otpornije na izuvanje iz navija.
Otpornost trapeznog navoja na istezanje Za
odredjivanje otpornosti trapeznog (Butterss) navojnog
spoja na opterećenje pri istezaju potrebno je
izračunati silu kidanja cevi u navoju i sile kidanja
spojnice u navoju.
a) Sila kidanja cevi u navoju:
   
Fkc = 0 ,95  Ams   k  1,008 – 0 ,01559  D   1,083 – min  (149)
  k 

Gde je: 2
Azc = 0 ,7854  Dzc( 2
– d uc )
(150)
b) Sila kidanja spojnice u navoju:
Fks = 0 ,95  As   min
(151)

(2
As = 0 ,7854  Dss 2
– d us )
(152)

Gde je: Fkc = Sla kidanja cevi u trapeznom navoju (MN); Fks
= Sila kidanja spojnice u trapeznom navoju (MN); Azc = Površina
preseka zaštitnih cevi (m2); As = Površina preseka spojnice (m2);
Dss = Spoljašnji prečnik spojnice (m); Dzc = Spoljašnji prečnik
zaštitnih cevi (m); dus = Unutrašnji prečnik spojnice (m).

Izračunavanje otpornosti zaštitnih cevi na

unutrašnji pritisak
284

Najmanji pritisak koji dovodi do rasprskavanja

cevi izradjenih po API standardu izračunava se pomoću
modifikovane Berlowove formule u koju je uveden
koeficijent 0,875 kojim je uzeto u obzir najveće
odstupanje u smanjenju debljine zida zaštitne cevi u
vrednosti od 12,5%.
2   min  t
pu = 0 ,875 
Dzc
(153)

Gde je: pu = Unutrašnji pritisak (MPa); min = Minimalna

granica elastičnosti (MPa); Dzc = Spoljašnji prečnik zaštitnih
cevi (m); t = Debljina zida zaštitnih cevi (m).

Izračunavanje otpornosti zaštitnih cevi na

spoljašnji pritisak (gnječenje)
Primenjuju se četiri obrasca za proračun
otpornosti zaštitnih cevi na spoljašnji pritisak.
Kriterijum za izbor odgovarajućeg obrasca temelji se na
odnosu izmedju spoljašnjeg prečnika zaštitnih cevi
(Dzc) i debljine zida zaštitnih cevi (t). Dakle prvi
korak pri proračunu otpornosti na gnječenje zaštitnih
cevi je odredjivanje odnosa Dzc/t.
Na osnovu ove vrednosti bira se obrazac za
računanje otpornosti na gnječenje. Tim obrascima se, u
stvari, računa kritični pritisak kod koga već dolazi do
najmanjeg gnječenja i to u području elastičnih
deformacija (obrazac 152 i 155), u području plastičnih
deformacija (obrazac 158) kao i u prelaznom području iz
elastičnog u plastično (obrazac 159).
• Pritisak gnječenja do minimalne granice
elastičnosti
Na preseku zaštitnih cevi (sl.103) prikazano je
delovanje spoljašnjeg pritiska (ps) i unutrašnjeg
pritiska (pu). Primenom klasičnih elastičnih teorija za
dvodimenzionalni problem, kod srednjeg poluprečnika
(r), izmedju unutrašnjeg poluprečnika (ru) i
spoljašnjeg prečnika (rs) dobija se:
285

r =
( )
pu  ru2  rs2 – r 2 + p s  rs2  r 2 – ru2 ( )
r 2
 (r s
2
– ru2 )
(154)

t =
( )
pu  ru2  r02 + r 2 – p s  r02  ru2 + r 2 ( )
r 2
 (r
s
2
– ru2 )
(155)

gde su r i t radijalno i
tangencijalno naprezanje na
radijusu (r). Za oba uslova
naprezanja i pucanje i
gnječenje, naprezanje će
biti maksimalno u
tangencijalnom šravcu. Ako
se predpostavi da su cevi
izložene samo spoljašnjem
pritisku (ps) i da je r = ru
jednačina 155 postaje:

2  p s  ru2
t = –
t  (rs + ru – ru + 2t – 2t )
Sl. 103. Dvodimenzionalno
(156)
naprezanje na zidu zaštitnih
cevi, (Bizjak, 1994). Korišćenjem minimalne
granice elastičnosti za t i sredjivanjem gornje
jednačine, dobija se jednačina koja se koristi za
proračun otpornosti zaštitnih cevi na gnječenje za
područje granične čvrstoće materijala:
 (D / t ) – 1 
p g = 2   min   2 
 (D / t ) 
(157)

Gde je: pg = Kritični pritisak gnječenja (MPa); min =

minimalna granica elastičnosti (MPa); D = Spoljašnji prečnik
zaštitnih cevi (m); d = Unutrašnji prečnik zaštitnih cevi (m); t =
Debljina zida zsštitnih cevi (m).

• Pritisak gnječenja u području plastičnih

deformacija
286

 A 
p g =  min  – B – C
D/t 
(158)

Tabela 19. Koeficijenti i odnos D/t koji se koriste u

jednačinama za izračunavanje otpornosti zaštitnih cevi

• Pritisak gnječenja zaštitnih cevi u prelaznom

području iz plastičnog u elastično
F
pg =  min  –G
D/ t
(159)

• Obrazac za pritisak gnječenja zaštitnih cevi u

području elastičnih deformacija

3,28846 106
pg =
(D / t )  (D / t ) – 12
(160)
Odnos D/t i koeficijenti A,B,C,F i G dati su za
marku “Grad” čelika i to posebno za svaku oblast
gnječenja (tabela 19).
Dvoosno, biaksijalno naprezanje
Polazeći od predpostavke da su namenski ugradjene
zaštitne cevisu neminovno izložene kombinovanim
naprezanjima praktično se približava stvarnim radnim
uslovima kojima su zaštitne cevi izložene u bušotini.
Preko kombinovanih naprezanja razmatraju se otpornosti
zaštitnih cevi na delovanje unutrašnjeg i spoljašnjeg
pritiska, uz istovremeno opterećenje cevi aksijalnim
silama.
287

Pojave napregnutog stanja u kritičnim granicama

mogu biti izazvane raznim kombinacijama vrednosti
glavnih naprezanja a, r i t prikazanih na sl.104.
Dejstvo aksijalne sile istezanja i sabijanja u
zaštitnim cevima menjaju njihovu nazivnu otpornost na
unutrašnji i spoljašnji pritisak i to:
• U delu kolone zaštitnih cevi koji je napregnut
na sabijanje otpornost na unutrašnji pritisak
se smanjuje, a otpornost na spoljašnji pritisak
se povećava,
• U delu kolone zaštitnih cevi koji je napregnut
na istezanje otpornost na unutrašnji pritisak
se povećava, a otpornost na spoljašnji pritisak
se smanjuje.

Sl. 104. Glavna naprezsnja koja se ispoljavaju na

zaštitne cevi (Bizjak, 1994)
Zbog toga, prilikom izbora zaštitnih cevi prema
izračunatim vrednostima, nazivne (tablične) vrednosti
otpornosti zaštitnih cevi na unutrašnji i spoljašnji
288

pritisak treba korigovati za kombinovana biaksijalna

opterećenja.
Opšte prihvatljiv odnos za uticaj aksijalnog
naprezanja na unutrašnji i spoljašnji pritisak prvi put
su prikazali od Holmquist i Nadia (1939). Kasnijom
dopunom sa energetskom teorijom čvrstoće na zaštitne
cevi (Mises i Hencky), dobija se sledeća jednačina:

( t –  a ) + ( r –  t ) + ( a –  r ) = 2   min
2 2 22
(161)

Gde je: r = Radijalno naprezanje; t = Tangencijalno

naprezanje; a = Aksijalno naprezanje.

Energetska teorija čvrstoće u primeni, zasniva se

na vrednostima minimalne granice elastičnosti (min), a
ne na fizičkom oštećenju zaštitnih cevi. Sredjivanjem
ove jednačine dobija se:

( t –  r ) – ( a –  r )  ( t –  r ) + ( a –  r ) = 2   min
2 2 2
(162)

ili

3  ( t –  r )
2 2
  + a 
+  a – t  =  min
2
4  2 
(163)
U praktičnoj primeni je prva jednačina, jednačina
elipse, i kada se u nju unesu sledeće vrednosti r
(jednačina 154) i tangencijalno t (jednačina 155)
maksimalno naprezanje će se ostvariti na unutrašnjem
zidu cevi kolone. Unošenjem vrednosti r = ru u
jednačinu 154, dobija se –Pu. Zamenom navedenih
vrednosti u jednačinu elipse i sredjivanjem dobija se:
2
  r + pu    + pu    t + pu   ( t + pu ) 2 
  –  a     +   =1 (164)
  min   min    min
2
    min 
Daljim sredjivanjem kvadratne jednačine sledi:
2
  t + pu  3   + pu  1   + pu 
  =  1 –   a  +   a  (165)
  min  4   min  2   min 
289

Ako u jednačinu 178 ako je r = ru, jednačina 188

definisaće kombinacije unutrašnjeg, spoljašnjeg
pritiska i aksijalnog naprezanja u granici
elastičnosti. Tada je redukcija jačine za otpornost
cevi na gnječenje i pucanje za područje granične
čvrstoće materijala kod biaksijalnog naprezanja:
 2 
     
p gk =  1 – 0 ,75   a  – 0 ,5   a   p g
   min    min 
 
(166)

 2 
     
p pk =  1 – 0 ,75 a  + 0 ,5   a   p p
   min    min 
 
(167)

Gde je: pgk = Minimalna otpornost na spoljašnji pritisak

zaštitnih cevi u uslovima biaksijalnog naprezanja (MPa); ppk =
Minimalna otpornost na unutrašnji pritisak zaštitnih cevi u
uslovima biaksijalnog naprezanja (MPa); pg = Nominalna (tablična)
vrednost otpornosti na spoljašnji pritisak zaštitnih cevi (MPa);
pp = Nominalna (tablična) vrednost otpornosti na unutrašnji
pritisak zaštitnih cevi (MPa); min = Minimalna granica
elastičnosti cevi (MPa); a = Aksijalno naprezanje

Oprema koja se ugradjuje u kolonu zaštitnih

cevi
Glavna namena tehnološke opreme koja ulazi u
sastav kolone zaštitnih cevi je, da omogući nesmetano
spuštanje kolone u bušotinu i ostvarivanje visokog
kvaliteta cementacije kolone zaštitnih cevi. U odnosu
na mesto ugradnje, u kolonu zaštitnih cevi, u cilju
ostvarivanja odredjenih funkcija u opremu kolone
zaštitnih cevi spadaju:
• Cementaciona glava se ugradjuje na gornjem kraju
kolone zaštitnih cevi (poslednja zaštitna cev, na
ulazu bušotine);
• Cementaciona peta se ugradjuje na donjem,
najnižem, kraju kolone zaštitnih cevi (na prvu
zaštitnu cev);
290

• Uredjaj za dvostepenu cementaciju (DV uredjaj),

cementacioni čepovi i zaustavna ploča ugradjuju se
u unutrašnjost kolone zaštitnih cevi;
• Centrirci, strugači i zaustavni prstenovi
zauzimaju posebno mesto u konstrukciji kolone
zaštitnih cevi. Postavljaju se na spoljašnjoj
strani zaštitne kolone, tako da se u procesu
spuštanja kolone zaštitnih cevi pribor nalazi u
prstenastom prostoru.
Za vreme izrade detaljnog plana procesa spuštanja i
cementacije kolone zaštitnih cevi, pažljivo se
analizira izbor pribora koji treba da udje u sastav
kolone zaštitnih cevi.
Cementaciona glava se postavlja na samom vrhu
kolone zaštitnih cevi. Spoj izmedju zaštitne cevi i
glave za cementaciju izvodi se sa primenom zaptivača u
cilju hermetizovanja spoja. Cementaciona glava je preko
potisnih vodova povezana sa agregatom za cementaciju i
isplačnom pumpom. Ujedno cementaciona glava služi kao
držač cementacionih čepova. U zavisnosti od broja
čepova koji se primenjuju u procesu cementacije,
izradjuje se nekoliko različitih modela cementacionih
glava. Na sl.105 prikazan je model cementacione glave
Peta se postavlja na najnižem delu kolone
zaštitnih cevi (na prvu zaštitnu cev kolone), u cilju
lakšeg kretanja i zaštite od oštećenja u procesu
spuštanja kolone zaštitnih cevi u bušotinu.
Peta (sl.106), predstavlja kratku, bešavnu,
zadebljanu čeličnu cev, koja je na gornjem kraju, preko
navoja ili, redje, vara, spojena za prvu zaštitnu cev
kolone, a na donji kraj je ugradjen usmeravajući deo
izradjen od livenog gvoždja, čelka, aluminijuma, betona
ili drugog materijala Usmeravajući deo ima
aerodinamičan oblik (polusferičan ili konusni) sa
glatkom ili rebrastom spoljnom površinom. Posle
spuštanja zaštitne kolone na projektovanu dubinu,
usmeravajući deo gubi svoju funkciju pa se u procesu
produbljivanja bušotine nabušava.
Postoje različite konstrukcije cementacionih peta od
kojih se u praksi najčešće koriste:
291

• Obična
cementa
ciona
peta;
• Peta sa
protivp
ovratni
m
ventilo
m; za
razliku
od
obične
pete,
protivp
ovratni
ventil
Sl. 105. Cementaciona glava 2GUC/400
1. Donji bočni odvod; 2. Blok cementacione glave; 3. Poklopac;
4. Dodatni navrtanj; 5. Ventil na gornjem odvodu; 6. Gornji ili
drugi čep; 7. Poluge za pridržavanjegornjeg čepa; 8. Gornji
bočni odvod; 9. Ventil; 10. Uredjaj za razdvajanje; 11.
Manometar; 12. Trodelni ventil.
omogućava da isplaka i cementni rastvor prolaze u
prstenasti prostor, a sprečava njihov povratak u
kolonu zaštitnih cevi;
• Peta sa bočnim otvorima koji omogućavaju
dopunjavanje zaštitne kolone isplakom pri njenoj
ugradnji.
Cementacioni čepovi se spuštaju u kolonu zaštitnih
cevi u cilju odvajanja cementnog rastvora od isplake u
procesu cementacije kolone zaštitnih cevi. Prema mestu
postavljanja, unutar zaštitne kolone, dele se na prvi
ili donji i drugi ili gornji čep. Pri tome, donji čep
(sl.107a) ubacuje se u zaštitnu kolonu neposredno pred
utiskivanje cementnog rastvora, a gornji čep (sl.
107b), se ubacuje posle utisnute proračunate zapremine
cementnog rastvora tj., posmatrano odzdo prema gore,
isplaka–donji čep–cementni rastvor–gornji čep–isplaka.
Pored toga, čepovi služe za davanje signala o
završetku procesa potiskivanja cementnog rastvora u
prstenasti prostor, čiste unutrašnji zid kolone
292

zaštitnih cevi od zaostalog cementng rastvora i zajedno

sa protivpovratnim ventilom sprečavaju povratak
cementnog rastvora iz prstenastog prostora u kolonu
zaštitnih cevi, odozdo na gore.
Donji čep se razlikuje od gornjeg u tome, što je u
konstrukciji donjeg čepa ugradjena dijafragma koja puca
usled povećanog pritiska (≈
1,5 MPa) kada donji čep
nalegne na zaustavnu ploču.

Sl. 107. Cementacioni čepovi

a) Prvi ili donji cementacioni
čep; b) Drugi ili gornji
cementacioni čep.
Sl. 106. Peta
1. Telo pete; 2. Usmeravajući deo
(Bulatov i dr, 1977).
Čepovi se izradjuju od elastične gume sa pojačanom
armaturom od livenog aluminijuma. Postoje i
modifikacije ovih čepova.
Zaustavna ploča postavlja se unutar zaštitne
kolone, najčešće izmedju prve i druge zaštitne cevi u
koloni, čija je funkcija da zaustavi donji i gornji
čep, pri čemu se dobija jasan signal o završetku
potiskivanja cementnog rastvora u procesu cementacije
bušotine.
U praksi se koristi obična zaustavna ploča i ploča
sa protivpovratnim ventilom.
Centralizatori omogućavaju da kolona zaštitnih
cevi zauzme koncentričan položaj u kanalu bušotine u
cilju ostvarivanja, u procesu cementacije, ravnomernog
cementnog prstena izmedju spoljnjeg prečnika kolone
zaštitnih cevi i zida bušotine. Pored neophodne
293

suosnosti zaštitne klone u odnosu na kanal bušotine,

centralizatori imaju i sledeće funkcije:
• Omogućavaju da se postigne maksimalni stepen
istiskivanja isplake iz zone cementacije i
ravnomeran razmeštaj cementnog rastvora u
prstenastom prostoru usled obrazovanja lokalnih
turbulencija uzlaznog toka na mestima
postavljanja centraliyatora;
• Olakšavaju čišćenje zida bušotine;
• Sprečavaju diferencijalni prihvat kolone
zaštitnih cevi;
• Štite strugače.
Po pravilu centraliyatori se postavljaju u
središnjem delu svake zaštitne
cevi, tj. tamo gde se javljaju
najveća savijanja (sl.108 a,b).
Medjutim, u praksi se primenjuju
i druge varijante razmeštaja
centralizatora duž kolone
zaštitnih cevi (sl.108c,d). Ne
preporučuje se postavljanje
centralizatora u zoni uredjaja za
dvostepenu cementaciju (DV
uredjaja), dok se kod kosih
bušotina i iskrivljenih delova
bušotine preporučuje postavljanje
povećanog broja centralizatora.

Strugači služe za
skidanje filtracione kore
(kolača) sa zida bušotine putem
rotacije ili osnog pomeranja
kolone zaštitnih cevi. U praksi
se najčešće primenjuju strugači
sa osnim pomeranjem zaštitne
kolone (sl.110). Medjutim u slučajevima kada usled
tehničkih razloga nije moguće osno pomeranje kolone
zaštitnih cevi primenjuju se rotirajući strugači
(sl.109), kada umesto podizanja i spuštanja, kolone
Sl. 108. Centralizeri
a) Centralizer u srednjem delu cevi sa zaustavnim prstenom
unutar centralizera; b) Centralizer u srednjem delu cevi sa dva
zaustavna prstena sa obe strane centralizera; c) Centralizer
postavljen na mesto spajanja dve zaštitne cevi, gde ulogu
zaustavnog prstena preuzima spojnica; d) Centralizeri razmešteni
na svakoj polovini zaštitnih cevi sa zaustavnim prstenovima
postavljenim u srednjem delu zaštitnih cevi.
1. Spojnica zaštitnih cevi; 2. Zaštitna cev; 3. Centralizer; 4.
Zaustavni prsten.
294

zaštitnih cevi, za koju su kruto vezani strugači,

zaštitna kolona rotira.
Strugači sa osnim pomeranjem (gore–dole),
izradjuju se od čeličnih žica, ili elastičnih lamela,
koje su u obliku bodlji ježa zavarene za prsten koji se
slobodno pomera izmedju dva zaustavna prstena, i na taj
način skida glinu sa zida bušotine i čisti spoljnji zid
kolone zaštitnih cevi.
Zaustavni prsten se ugradjuje na spoljnji prečnik
kolone zaštitnih cevi u cilju ograničavanja kretanja
centriraca i strugača u unapred odredjenim granicama.

Cementacija bušotina
Cementacija bušotine najčešće se primenjuje pri
bušenju kod istraživanja geotermalnih voda, nafte i
gasa; pri bušenju u procesu istraživanja ležišta
čvrstih mineralnih sirovina, cementacija se primenjuje
samo u slučajevima ako se slični efekti ne mogu postići
kvalitetnom isplakom ili glinom, jer po pravilu,
cementovan prostor iza kolone zaštitnih cevi isključuje
mogućnost izvlačenja kolone zaštitnih cevi pri
likvidaciji bušotine.
295

Cementacija zaštitnih cevi predstavlja postupak

zapunjavanja prostora iza kolone
zaštitnih cevi cementnim rastvorom
koji se stvrdnjava obrazujući
čvrstu cementnu masu. U zavisnosti
od uslova u bušotini i same namene

Sl. 110. Šema razmeštaja

strugača i centralizatora
u koloni zaštitnih cevi.
a) Strugač za osno
pomeranje
Sl. 109. Šema rotirajućeg strugača zaštitne kolone; b)
a)Rasklapajući strugač; b) Položaj Strugač za osno pomeranje
strugača na koloni zaštitnih cevi. zaštitnih cevi koji se
1. Radni element; 2. Umetak; 3. Blok; primenjuje u intervalima
4. Sastavni klin. produktivnih slojeva.
1. Spojnica zaštitnih
kolone zaštitnih cevi i cevi; 2. Žični strugač; 3.
bušotine, cementacija se može Centralizator; 4.
izvesti celom dužinom kolone Zaustavni prsten; 5.
zaštitnih cevi ili samo u Zaštitna cev.
pojedinim intervalima.
Osnovna namena cementacije bušotine je:
• Da zaštitne cevi, cementni prsten, zid
bušotine i ulaz bušotine, predstavljaju
296

jedinstven sistem. Taj sistem u svim svojim

delovima, tokom predvidjenog vremena, treba da
izdrži sva naprezanja koja se javljaju u
sistemu,
• Da se spreči gubljenje isplake ili dotok
fluida u bušotinu iz slojeva kroz koje se
buši,
• Izolacija pojedinih nabušenih slojeva i
sprečavanje cirkulacije slojnih fluida ili
isplake prstenastim prostorom iza kolone
zaštitnih cevi,
• Sprečavanje delovanja korozije slojnih fluida
na ugradjene zaštitne cevi,
• Odvojeno iskorišćenje ležišta ugljovodonika
kao zasebnih hidrauličnih celina,
• Skretanje bušotine i dr.
Za cementaciju bušotina izradjuju se specijalni
cementi koji se nazivaju tamponažni. Tamponažni cementi
pripadaju grupi visokokvalitetnih portland cemenata
(PC–35 ili PC–45), a odlikuju se, u odnosu na obični
cement, povišenim mehaničkim svojstvima posle
stvrdnjavanja, usporenim vremenom početka vezivanja,
ubrzanim stvrdnjavanjem i dr.
Za pripremanje cementnog rastvora, prah portland
cementa se meša sa vodom u različitom težinskom odnosu.
Odnos težine vode i težine cementnog praha naziva se
vodocementni faktor (V/C) koji obično iznosi 0,4–0,6 a
redje dostiže vrednost 0.7.
Pripremljeni cementni rastvor predstavlja žitku
masu, koja se posle izvesnog vremena počne zgušnjavati.
Mehanička svojstva tek pripremljenih cementnih rastvora
slična je svojstvima isplake na osnovama gline. Ali u
cementnom rastvoru, ona se ubrzo počinje zgušnjavati,
gubi fluidnost i prelazi u plastičnu nepokretnu masu.
Taj proces naziva se vezivanje cementnog rastvora.
Vezivanje traje obično nekoliko sati nakon mešanja
cementa sa vodom, zatim se ta zgusnuta plastična masa
postepeno stvrdnjava, postaje čvrsta i pretvara se u
stvrdnutu cementnu masu (cementni kamen). Taj se proces
naziva stvrdnjavanje cementnog rastvora. On traje više
297

dana a ponekad i više meseci. Momenat početka

zgušnjavanja predstavlja početak vezivanja.
Od početka do kraja vezivanja, cementni rastvor
treba da miruje, jer svako njegovo pokretanje odražava
se na čvrstoću stvrdnute cementne mase. Prema tome, ceo
proces cementacije treba da se završi do početka
vezivanja cementnog rastvora. Na vreme vezivanja
cementnog rastvora veliki uticaj ima temperatura
sredine, zbog čega se tamponažni portland cemenat
izradjuje za “hladne” bušotine do 40oC, cemenat za
“vruće” bušotine do 75oC i cement za duboke
visokotemperaturne bušotine koje se dele na nekoliko
grupa: za temperature 100, 120, 170 i 200OC.
Kvalitet pripremljenog i u bušotinu utisnutog
cementnog rastvora a samim tim i uspeh sprovodjenja
procesa cementacije, u prvom redu, zavisi od
poznavanja:
• Osnovnih fizičko–hemijskih procesa koji
nastaju u cementnom rastvoru,
• Vrste dodavača i njihovog delovanja na
rastvor,
• Geoloških karakteristika slojeva kroz koje se
buši,
• Upravlanja složenim procesom cementacije i dr.
U zavisnosti od namene cementacije i uslova u
bušotini, cementnom rastvoru se mogu dodavati ubrzivači
vezivanja cementnog rastvora, kalcijum, magnezijum i
natrijum hlorid u količini do 2%. Za usporavanje
vezivanja cementnog rastvora dodaju se ferosulfati –
Fe2(SO4)3, polisaharidi – CFR–2, šećer i gips. Za
povećanje gustine cementnih rastvora koriste se
oteživači kao barit i ferosulfati, a za smanjenje
gustine olakšivači – bentonit, materije sa poculanskim
svojstvima i ekspandirani pelit. Za sprečavanje
gubljenja cementnog rastvora u tektonski poremećenim i
kaveroznim stenama dodaju se punitelji: vlaknaste
materije kao što su azbestna vlakna, slama, listaste i
trakaste materije, zdrobljeni klastični materijali,
plastična ili prirodna vlakna i slično.
298

Proces cementacije bušotine u znatnoj meri se

reguliše fizičko–hemijskim svojstvima cementnog
rastvora. Poznavanje i umeće regulisanja tih svojstava
cementnih rastvora kao što su vreme početka vezivanja i
očvršćavanja, reološka svojstva i sedimentaciona
stabilnost predstavlja garanciju uspešnog sprovodjenja
procesa cementacije.

Svojstva cementnih rastvora

Svojstva cementnih rastvora zavise od više
faktora, osnovni od njih su hemijsko–mineraloški
sastav, kvalitet i kvantitet punitelja, vodocementni
faktor, količina i priroda hemijskih punitelja
(dodavača), režim mešanja, temperatura, pritisak i
drugo.
U osnovna svojstva cementnih rastvora spadaju:
pokretljivost, vreme vezivanja, gustina, sedimenaciona
stabilnost, pokazatelji filtracije, vreme očvršćavanja,
strukturna viskoznost, dinamički otpor smicanja i neka
druga. U svojstva stvrdnute cementne mase spadaju:
mehanička svojstva, propustljivost, zapreminske
promene, koroziona stabilnost u agresivnim sredinama,
modul elastičnosti. Najvažnija od njih su:
Pokretljivost cementnog rastvora ili sposobnost
njegovog kretanja u cirkulacionom sistemu bušotine,
predstavlja veoma važno svojstvo cementnog rastvora.
Pokretljivost cementnog rastvora uslovljena je
hidrauličkim otporima koje stvara cementni rastvor u
procesu kretanja kroz cevi i prstenasti prostor izmedju
zida bušotine i kolone zaštitnih cevi. Hidraulički
otpori mogu se izračunati ako su poznati reološki
parametri cementnog rastvora, plastična viskoznost i
dinamička naprezanja na smicanje. Merenja ovih
parametara složena su, zbog čega se, pri ispitivanju
cementnih rastvora u praktičnim uslovima primenjuje
posuda u obliku usečenog konusa sa vrhom prečnika 36
mm, donjim prečnikom 64 mm i visinom 60 mm. Konus je
izradjen od nerdjajućeg materijala čija je unutrašnja
površina ispolirana (sl.111).
299

U postupku odredjivanja
pokretljivosti cementnog rastvora
konus se, svojom širom osnovom,
postavlja na horizontalnu staklenu
ploču ispod koje se nalazi papir sa
ucrtanim koncentričnim krugovima na
odstojanju, jedan od drugog, 5 mm.
Prečnik najvećeg kruga je 250 mm a
najmanjeg 100 mm. Za postavljanje
konusa u centar, na papiru je ucrtan
krug prečnika 64 mm koji odgovara
donjem prečniku konusa.
Za utvrdjivanje pokretljivosti cementnog rastvora
Sl. 111. Pribor za priprema se uzorak od 0,5 kg
merenje pokretljivosti portland cementa i 250 cm 3 vode.
cementnog rastvora Masa se dobro izmeša i sipa u konus
do vrha, posle čega se konus ravnomerno podiže uvis,
usled čega dolazi do razlivanja cementnog rastvora po
staklenoj ploči u obliku kruga. Kao mera pokretljivosti
cementnog rastvora uzima se krug razlivanja izražen u
santimetrima.
Kao što se vidi, metoda je dosta gruba. Osim toga
od prečnika “kruga razlivanja” ne može se preći na
apsolutne pokazatelje reoloških svojstava cementnog
rastvora, koji bi se mogli koristiti pri hidrauličkim
proračunima.
Vreme vezivanja cementnog Upotrebljivost
rastvora
cementnog rastvora za zapunjavanje prstenastog prostora
izmedju zida bušotine i kolone zaštitnih cevi ocenjuje
se prema vremenu početka vezivanja. Izvodjači radova na
cementaciji bušotina treba da znaju vreme za koje
cementni rastvor, u uslovima date bušotine, održava
pokretljivost i vreme njegovog pretvaranja u čvrstu
cementnu masu.
Odredjivanje početka i kraja vezivanja cementnog
rastvora vrši se pomoću Vikatove igle (sl.112).
Vikatova igla predstavlja relativno prost uredjaj koji
se sastoji od cilindrične metalne osovine (6) koja se
slobodno pomera u prstenastom delu stalka (7).
300

Učvršćivanje osovine na potrebnu visinu vrši se

pomoću zavrtnja (3) ili nekim drugim zaustavnim
mehanizmom. Na osovini se nalazi pokazivač (1) za
praćenje njegovog pomeranja u odnosu na skalu (2)
pričvršćenu na stalku. Za odredjivane normalne gustine
cementnog rastvora, u donjem delu osovine postavlja se
metalni cilindar (4). Pod normalnom gustinom cementnog
rastvora smatra se kada
cilindar Vikatovog pribora
prodre u rastvor 5–7 mm do
ploče. Pri odredjivanju
početka i kraja vezivanja
cementnog rastvora
cilindar se zamenjuje
iglom (8), dužine 5 cm i
prečnika 11 mm, dok težina
osovine sa iglom iznosi
300 g.
Merenja, u
intervalima 10–15 minuta,
se vrše na sledeći način. Uzorak cementnog rastvora se
postavlja na postolje Vikatovog aparata i povremeno
vrši provera početka vezivanja. Početkom vezivanja
cementnog rastvora smatra se vreme, od početka pripreme
cementnog rastvora do momenta, kada igla prodre u
cementni rastvor uzorka 1–2 mm iznad ploče. Kraj
vezivanja predstavlja momenat kada igla Vikatovog
pribora ne može da prodre u uzorak cementnog rastvora
ili ostavi neki vidni trag.
Sl. 112. Vikatova igla za
Brzina vezivanja cementnog
odredjivanje početka i kraja
vezivanja cementnog rastvora zavisi od vrste i
rastvora. sastava cementa, finoće
1. Pokazivač položajamlevenja, uslova i vremena
osovine; 2. Skala; 3. skladištenja cementa,
Zavrtanj za pričvršćivanje
vodocementnog faktora,
osovine;
4. Cilindar za merenjekvaliteta vode koja se
koristi
gustine rastvora; 5. Teg; 6. za pripremu
cementnog
Osovina; 7. Stalak; 8 Igla. rastvora,
temperature i pritiska u bušotini. Mnoga od ovih
svojstava se ne menjaju. Medjutim, svojstva koja se
mogu menjati imaju bitan uticaj na kvalitet cementnog
rastvora. Jedan od tih faktora je kvalitet i kvantitet
301

vode. Voda mora biti čista, ne sme da sadrži nikakve

nepoznate primese (kiseline i baze). Promena
vodocementnog faktora može dovesti do produženja
vremena vezivanja cementnog rastvora ili njegovog
skraćenja. Povećanje temperature ubrzava proces
vezivanja i stvrdnjavanja cementnog rastvora. Pritisak
ima manji uticaj na vreme vezivanja cementnog rastvora,
ali ga ipak ubrzava. U bušotini, na cementni rastvor i
očvrslu cementnu masu mogu da dejstvuju istovremeno
temperatura i pritisak. Pri utvrdjivanju zavisnosti
vremena početka vezivanja u odnosu na temperaturu, u
jednom slučaju, i zajedničkog dejstva temperature i
pritiska, u drugom slučaju, vreme vezivanja znatno se
smanjuje u drugom slučaju.
Gustina cementnog rastvora predstavlja jednu od
veoma važnih karakteristika cementnog rastvora. Mnogi
istraživači smatraju da osnovni tehnološki uslov za
uspešno sprovodjenje procesa cementacije predstavlja
strogo pridržavanje primene zadate i ravnomerne gustine
cementnog rastvora po celoj zapremini zone cementacije.
Prema tome, gustina predstavlja jedinstven kontrolni
pokazatelj kvaliteta cementnog rastvora koji se
kontroliše u procesu njegove pripreme i
transportovanja u bušotinu. Kolebanja gustine cementnog
rastvora ukazuje na promene njegovog vodocementnog
faktora što, u svakom slučaju, dovodi do promena i
drugih svojstava rastvora kao što su pokretljivost,
vreme vezivanja i očvršćavanja, čvrstoće stvrdnute
cementne mase i dr.
Znatna kolebanja gustine cementnog rastvora
narušavaju tehnološki režim cementacije što može
dovesti do poremećaja u bušotini. Tako na primer, pri
primeni lakih cementnih rastvora, neznatno povećanje
gustine u odnosu na zadane vrednosti dovodi do ubrzanog
vezivanja rastvora, smanjenja pokretljivost i povećanja
pritiska pri cementaciji. Smanjenjem gustine teških
cementnih rastvora u odnosu na zadane vrednosti, dolazi
do razredjivanja cementnog rastvora, oteživači padaju i
u koloni se mogu obrazovati neprobojni paketi od
oteživača.
302

Sedimentaciona stabilnostpredstavlja svojstvo

cementnog rastvora pri kome se čvrste čestice rastvora
ne talože u tečnosti kojom je pripremljen cementni
rastvor.
Usled jako razvijene medjufazne površine,
cementni rastvor predstavlja agregatno nestabilan
sistem što dovodi do njegovog razdvajanja na dve
neprekidne sredine: vodu i tvrdu fazu. Pri tome, čvrste
čestice se talože (sedimentuju) a slobodna voda
odfiltrira prema vrhu. U slučaju nestabilnosti,
cementni rastvor se raslojava, tečnost se probija u
slabije delove strukture tvrde faze obrazujući kanale,
usled čega se narušava neprekidnost čvrste cementne
mase. Ako se proces cementacije ostvaruje nestabilnim
rastvorom, postoji mogućnost da znatna količina vode
odfiltrira u sloj.
Pokazatelji filtracije Pod dejstvom pada pritiska,
u cementnom rastvoru dolazi do procesa izdvajanja vode
koji se naziva filtracija. Brzina filtracije u znatnoj
meri zavisi od primenjenog vodocementnog faktora. Ona
je obrnuto proporcionalna kvadratu specifične površine,
finoće mlevenja, kvantitetu punitelja i viskoznosti
tečne faze cementnog rastvora. U slučaju visoke
filtracije cementni rastvor postaje viskozan, teško
pokretljiv, ubrzava se vreme vezivanja usled čega, kao
po pravilu, dolazi do poremećaja procesa cementacije.
Mehanička svojstva očvrsle cementne maseU
prstenastom prostoru izmedju kolone zaštitnih cevi i
zida bušotine stvrdnuta cementna masa pored povišene
temperature, vlažnosti i pritiska, može biti izložena i
dejstvu naprezanja na istezanje, pritisak i savijanje.
Ova naprezanja mogu dejstvovati istovremeno ili
pojedinačno. Osim toga, fizičko mehanički uslovi
stvrdnjavanja cementne mase po dubini bušotine nisu
isti, a njena čvrstoća se menja sa vremenom. Zato, pri
odredjivanju mehaničkih svojstava stvrdnute cementne
mase mora se uzimati u obzir vreme i uslovi njegovog
stvrdnjavanja, kao i naprezanja nastala u procesu
eksperimentalnih ispitivanja na uzorku. Na taj način, o
mehaničkim svojstvima stvrdnute cementne mase mogu se
donositi zaključci samo u slučajevima kada su uslovi
303

stvrdnjavanja na eksperimentalnim uzorcima bili

maksimalno slični uslovima u bušotini a izbor metode za
ocenu čvrstoće mora se usaglasiti sa naprezanjima koja
će delovati na stvrdnutu cementnu masu u bušotini.
Mehanička svojstva stvrdnute cementne mase zavise
od niza faktora; osnovni od njih su hemijsko–mineralni
sastav cementa, vodocementni faktor, specifična
površina cementa, prisustvo punitelja i hemijskih
dodavača, uslova očvršćavanja i dr.
Za proticanje normalne reakcije hidratacije
portland cementa, koja uslovljava stvrdnjavanje
cementne mase, neophodna je voda. Nedovoljna količina
vode usporava proces hidratacije i menja strukturu
stvrdnute cementne mase.
Povećanje temperature znatno ubrzava reakciju
hidratacije minerala portland cementa, prema tome i
stvrdnjavanje cementne mase. Za stvrdnutu cementnu masu
obrazovanu od portland cementa najveća čvrstoća se
postiže u intervalu temperature od 80 do 100oC. Daljim
povećanjem temperature smanjuje se mehanička čvrstoća
stvrdnute cementne mase.
Propustljivost stvrdnute cementne mase predstavlja
njegovu sposobnost da propušta kroz sebe tečnosti ili
gasove pri odredjenom padu pritiska. Da bi se ostvarilo
pouzdano izdvajanje (izolovanje) slojeva, stvrdnuta
cementna masa mora da poseduje dovoljno nisku
propustljivost za slojne fluide. U bušotini je
stvrdnuta cementna masa izložena dejstvu agresivnih
slojnih fluida, pri tome ako je prisutno i povremeno
opadanje pritiska stvrdnuta cementna masa, čak i ako
poseduje nisku propustljivost, propuštaće kroz sebe
fluide. Cementna masa je izložena znatnom korozionom
razaranju, koje će biti utoliko brže što je brzina
kretanja fluida i opadanje pritiska veće.
Stepen propustljivosti stvrdnute cementne mase
zavisi od njegove efektivne poroznosti tj. od veličine
pora i stepena njihove medjusobne povezanosti. Na
propustljivost stvrdnute cementne mase bitno utiče
temperatura, pritisak i vreme stvrdnjavanja, kao i
hemijsko i fizičko–hemijsko uzajamno delovanje izmedju
304

stvrdnute cementne mase i fluida koji filtriraju. Voda,

na primer, u tesnom kontaktu sa cementom može umanjiti
u početnom periodu veličinu propustljivosti cementne
mase (naročito ako je voda zagadjena ili se u njoj
nalaze rastvorene soli). Medjutim, u daljem zajedničkom
delovanju sa produktima hidratacije i luženja slobodne
soli, filtrirajuća voda povećava propustljivost
cementne mase, a samim tim povećava njegovo razaranje.

Metode cementacija bušotina

U praksi geološkog istražnog bušenja kao i
bušotina za istraživanje ležišta
nafte, gasa i termomineralnih voda primenjuje se
nekoliko metoda cementacije bušotina, medju kojima
najširu primenu imaju:
• Primarne cementacije,
• Cementacije pod pritiskom, i
• Postavljanje cementnih čepova i mostova.

Primarne cementacije
Primarne cementacije izvode se u cilju
cementacije ugradjene kolone zaštitnih cevi celom
dužinom ili samo jednog dela kolone. Većina metoda
primarnih cementacija izvodi se potiskivanjem cementnog
rastvora kroz kolonu zaštitih cevi u prstenasti
prostor. Postoji više načina izvodjenja primarnih
cementacija od kojih se najčešće primenjuju:
• Jednostepena cementacija,
• Dvostepena cementacija, i
• Cementacija kroz bušaće šipke.
305
Jednostepena cementacija
predstavlja potiskivanje
cementnog rastvora do
projektovane visine u
prstenastom prostoru izmedju
kolone zaštitnih cevi i zida
bušotine jednim postupkom.
Jednostepena cementacija
kolone zaštitnih cevi obično
se izvodi pomoću dva čepa.
Sam proces cementacije izvodi
se na sledeći način (sl.113):
kolona zaštitnih cevi podigne
se iznad dna bušotine za
visinu prvog (donjeg) čepa
Zatim se na gornji kraj
kolone zaštitnih cevi montira
cementaciona glava kroz koju
Sl. 113. Jednostepena cementacija se isplakom, sa unapred
metodom dva čepa.
1. Cementaciona glava; 2. Cement; odredjenim svojstvima, vrši
3. Prvi čep; 4. Drugi čep; 5. čišćenje kanala bušotine od
Isplaka; 6. Zaustavni prsten; 7. zaostalih čestica stena i
Peta. gline koja je sa zidova
bušotine skinuta strugačima i centrircima. Posle
ispiranja bušotine, u kolonu zaštitnih cevi ispunjenu
isplakom, iz cementne glave se ispušta prvi (donji) čep
a zatim, pod pritiskom, utiskuje proračunata količina
cementnog rastvora (u zavisnosti od visine dizanja
cementnog rastvora u prstenastom prostoru), koja prvi
čep potiskuje na dole (sl.113a). Kada je cementni
rastvor utisnut u bušotinu, oslobadja se drugi (gornji)
čep. Iznad gornjeg čepa u bušotinu se utiskuje isplaka
(sl. 113b), koja drugi čep potiskuje na dole, a drugi
čep potiskuje cementni rastvor, koji se nalazi izmedju
dva čepa, cementni rastvor potiskuje prvi čep a ovaj
isplaku ispred sebe.
Kada se prvi čep spusti do zaustavne (granične)
ploče, zaustavlja se, dok drugi čep pod pritiskom
isplake produžava kretanje. Usled, pri tome, nastalog
pritiska izmedju dva čepa gumena dijafragma na prvom
čepu se kida. Time je otvoren prolaz cementnom rastvoru
u prostor ispod zaustavnog prstena i počinje
306

potiskivanje cementnog rastvora u prstenasti prostor

iza kolone zaštitnih cevi (sl. 120c). Prestanak
utiskivanja cementnog rastvora u prstenasti prostor iza
kolone zaštitnih cevi nastupiće u trenutku naslanjanja
drugog (gornjeg) čepa na prvi (donji) čep, što se
registruje naglim povećanjem pritiska na manometru
pumpe (sl. 120d). Pri ovome, ukoliko je pravilno
proračunata količina cementnog rastvora, a predvidjena
je cementacija cele dužine kolone zaštitnih cevi, na
ulazu bušotine treba da se pojavi cementni rastvor. Sa
ovim se završava proces cementacije, zatvaraju se
slavine na cementnoj glavi i bušotina ostavi da miruje
do očvršćavanja cementnog rastvora.
Dvostepena Primenjuje se kod izrade
cementacija
bušotina većih dubina, kada se cementni rastvor ne može
podići do projektovane visine usled različitih
geološko–tehničkih uzroka kao što su: velika dužina
kolone zaštitnih cevi; prisustvo slojeva u kojima se
može očekivati gubljenje cementnog rastvora; prisustvo
visokih temperatura u zoni podizanja cementnog
rastvora, što znatno ubrzava njegovo vezivanje u nižim
delovima zone; prisustvo visokih slojnih pritisaka i
dr.
Cementacija kolone zaštitnih cevi se u ovim
slučajevima izvodi iz dva dela, tako da se prvo vrši
cementacija donjeg dela prstenastog prostora kolone
zaštitnih cevi a zatim gornjeg dela. Pri tome se
primenjuje specijalni uredjaj za dvostepenu cementaciju
tzv, ”DV uredjaj” (Diferential valve multiple stage
cementer), koji se postavlja u kolonu zaštitnih cevi na
unapred izabranom intervalu bušotine (u tački odvajanja
donjeg i gornjeg intervala koji se cementiraju).
Uredjaj se sastoji od kućišta, cilindričnog oblika, na
kome se nalaze cirkulacioni otvori. Unutar kućišta
ugradjeni su donji i gornji cilindri sa sedištima za
naleganje čepova. U procesu cementacije donjeg dela
kolone zaštitnih cevi cirkulacioni otvori se zatvaraju.
U cilju medjusobnog odvajanja cementnog rastvora i
isplake, otvaranja i zatvaranja cirkulacionih otvora na
DV uredjaju kao i dobijanja signala završetka procesa
potiskivanja cementnog rastvora, primenjuju se čepovi
307

specijalnih konstrukcija. Kod pojedinih modela uredjaja

(na primer firme Haliburton) primenjuju se po dva čepa
za svaki stepen cementacije (sl.114). Medjutim, kod
konstrukcija pojedinih ruskih uredjaja primenjuju se
samo dva čepa i to za drugi stepen cementacije.
Dvost
epena
cementacija
sa primenom
po dva čepa
za svaki
stepen
cementacije
izvodi se
na sledeći
način:
posle
detaljnog
ispiranja
bušotine,
iza prvog
čepa, prvog
stepena
cementacije
, u
bušotinu se
utiskuje
proračunata
količina
cementnog
Sl. 114. Metoda dvostepene cementacije bušotine.
a. Istiskivanje cementa prvog stepena cementacije
bušotine; b. Spuštanje ćepa otvarača; c. Istiskivanje
cementa drugog stepena cementacije; d. Zatvaranje DV
uredjaja.
rastvora koja će popuniti interval prstenastog prostora
izmedju zida bušotine kolone zaštitnih cevi, od ”pete”
do odredjene visine ispod uredjaja. Zatim se pušta
drugi čep, prvog stepena cementacije, a za njim se
utiskuje isplaka (u količini koja će popuniti donji deo
bušotine). Kada drugi čep, prvog stepena cementacije,
nalegne na prvi čep završava se prvi stepen cementacije
(sl. 114a). Nakon utiskivanja isplake, u bušotinu se
308

pušta treći specijalni čep – otvarač (sl. 114b),

predvidjen za otvaranje cirkulacionih otvora neposedno
po završetku procesa cementacije donjeg dela kolone
zaštitnih cevi.
U trenutku kada drugi čep nalegne na prvi, u isto
vreme treći čep (otvarač) se zaustavlja na sedištu
donjeg cilindra DV uredjaja, usled čega se,
potiskivanjem cilindra na dole, otvaraju cirkulacioni
otvori i uspostavlja kompletna cirkulacija isplake kroz
uredjaj u cilju ispiranja cementa koji se eventualno
podigao iznad DV uredjaja. Nakon ispiranja prstenastog
prostora gornjeg dela zaštitnih cevi, utiskuje se nova
proračunata količina cementnog rastvora za cementaciju
gornjeg dela prstenastog prostora (sl. 114c), koja se
potiskuje četvrtim čepom – zatvaračem. Posle potpunog
istiskivanja cementnog rastvora kroz cirkulacione
otvore, četvrti čep (zatvarač) naleže na sedište
gornjeg cilindra, kida nipl usled čega se cilindar
kreće na dole i zatvara cirkulacione otvore na DV
uredjaju (sl. 114d). Ovim je završen proces cementacije
drugog dela. Po isteku predvidjenog vremena
očvršćavanja cementnog rastvora, pristupa se
nabušavanju čepova.
Cementacija kroz bušaće šipke
Cementacija kroz bušaće šipke primenjuje se kad se
radi o kolonama zaštitnih cevi velikog prečnika. Na taj
se način smanjuje vreme trajanja cementacije, smanjuje
zapremina cementnog rastvora koji čep potiskuje i
znatno se smanjuje stub cementnog kamena u prstenastom
prostoru u nizu zaštitnih cevi. Pored toga, za
potiskivanje cementnog rastvora primenjuju se čepovi
manjeg prečnika.
Cementacije pod pritiskom
Cementacija pod pritiskom predstavlja
potiskivanje cementnog rastvora, pod pritiskom, u
odredjene intervale bušotine u cilju otklanjanja
gubljenja isplake,, stabilizovanja nestabilnih
intervala zida bušotine, otklanjanja grešaka kod
neuspelih primarnih cementacija, otklanjanje oštećenja
309

kolone zaštitnih cevi i drugo, najracionalnije se

primenjuju uredjaji koji se nazivaju pakeri.
Ako se cementacija pakerima izvodi bez kolone
zaštitnih cevi uz potiskivanje cementnog rastvora pod
pritiskom, primenjuju se uglavnom dva tipa pakera:
• Pakeri sa gumenim cilindričnim prstenom koji se,
u cilju postizanja hermetičnosti, šire dejstvom
osovinskog pritiska koji se prenosi kolonom
bušaćih šipki, i
• Pakeri sa gumenim komorama u koje se utiskuje pod
pritiskom voda ili vazduh, da bi se ostvario
širenje gumene komore.
U oba slučaja guma mora čvrsto da nalegne na zid
bušotine, pa i u slučajevima kada zid bušotine nije
ravan.
Cementacija pod pritiskom, metodom pakera, može
se izvesti sa jednim ili dva pakera.
Sa
jednim
pakerom
cementacija
se izvodi u
zoni dna
bušotine na
sledeći
način
(sl.115a):
paker se,
pomoću
kolone
bušaćih
šipki spušta
neposredno
iznad
krovinskog
dela sloja
koji se
cementira. U
zavisnosti
Sl. 115. Šematski prikaz metode cementacije pod pritiskom
(metoda pakera),
a) cementacija sa jednim pakerom; b) Cementacija sa dva
pakera.
1.Kolona bušaćih šipki; 2. Donji (prvi) paker; 3. Gornji
(drugi) paker; 4. Sloj koji se izoluje.
310

od konstrukcije pakera, gumeni presten ili gumena

komora, dovodi se u položaj da čvrsto nalegne na zid
bušotine. Zatim se kroz kolonu bušaćih šipki utiskuje,
pod pritiskom, cementni rastvor u zonu koja se
cementira. Cementni rastvor usled visokog pritiska
prodire u pukotine, šupljine, kaverne i dr. stvarajući
stalnu branu.
Za izolaciju pojedinih intervala zida bušotine
koriste se dvojni pakeri. U bušotinu se spušta kolona
bušaćih šipki tako da prvi (donji) paker zauzme položaj
u podini a drugi (gornji) u krovini sloja koji se
cementira (sl. 115b). Na ovaj način izdvajaju se tri
dela bušotine (deo ispod prvog pakera, deo iznad drugog
pakera i deo izmedju dva pakera koji se cementira).
Kroz kolonu bušaćih šipki utiskuje se cementni rastvor
u prostor izmedju dva pakera, koji, kao u prethodnom
slučaju, pod pritiskom prodire u šupljine i pukotine,
popunjava ih stvarajući nepropusni sloj.
Tamponaža bušotina
Tamponažom se naziva kompleks radova na izolaciji
odvojenih intervala bušotine. Ona se izvodi kod bušenja
na istraživanju ležišta čvrstih mineralnih sirovina
(plitkih bušotina), u cilju sprečavanja odronjavanja
zida bušotine i ispiranja stena u prostoru iza kolone
zaštitnih cevi; izolacije vodonosnih i drugih
horizonata u cilju njihovog izučavanja; sprečavanja
dotoka fluida u bušotinu; sprečavanje gubljenja isplake
iz bušotine; prekrivanje pukotina, šupljina ili
kaverni; zaštita okoline od zagadjenja i dr.
Prema dužini dejstva, razlikuje se privremeno,
stalno i likvidaciono tamponiranje bušotina. Za
tamponažu se koriste glina, glineni ili cementni
rastvori a u poslednje vreme i različite brzovezujuće
smese.
Privremeno tamponiranje primenjuje se za većinu
nabrojanih ciljeva tamponiranja na odredjeno vreme.
Materijal za tamponažu najčešće je sirova kvalitetna
glina ili rastvor bentonitske gline.
311

Stalno tamponiranje izvodi se u slučajevima dužeg

izučavanja bušotine i u eksploatacionim bušotinama. Za
tamponažu se koristi cementni rastvor.
Likvidaciono izvodi se po završetku
tamponiranje
bušotine zapunjavanjem kanala bušotine glinom, glinenim
ili cementnim rastvorom i drugim materijalom.

Tamponaža glinom
Tamponaža glinom primenjuje se, kao privremena, u
plićim bušotinama kada vodonosni slojevi nemaju visoke
pritiske. Razlikuju se sledeći metodi tamponiranja
glinom:
• Tamponiranje na dnu bušotine bez kolone
zaštitnih cevi,
• Tamponiranje utiskivanjem kolone zaštitnih
cevi u sloj gline,
• Tamponiranje prstenastog prostora izmedju zida
bušotine i kolone zaštitnih cevi formiranjem
veštačkog sloja gline
Prva metoda se koristi za stabilizovanje zida
bušotine u zoni dna bušotine radi sprečavanja gubljenja
isplake, izolacije vodonosnih i drugih horizonata, kao
i pri likvidacionom tamponiranju.
Druge dve metode uglavnom se primenjuju za
izolaciju prstenastog prostora izmedju zida bušotine i
kolone zaštitnih cevi u cilju sprečavanja mešanja
podzemnih voda i isplake.
Pri tamponaži na dnu bušotine, od gustog testa
gline prave se kuglice i ubacuju u bušotinu. U dubljim
bušotinama, kuglice se mogu spuštati kašikom sa
preklopnom klapnom. Zatim se svakih 1–2 m kuglice
sabijaju tegom koji se spušta na dno bušotine kolonom
bušaćih šipki, posle čega se bušotina produbljuje. Pri
produbljivanju, glina prodire u pore, pukotine, kaverne
i dovodi do njihovog popunjavanja i izolacije.
312

Hermetičnost prostora iza kolone zaštitnih cevi,

kada se buši kroz slojeve gline,
postiže se na taj način, što se
nabuši sloj gline, u intervalu
najmanje 2–3 m, sledećim manjim
prečnikom po standardima. Zatim
se kolona zaštitnih cevi utiskuje
u manji prečnik, na dubinu 1,5–2
m (sl.116). Pri tome se stvara
glineni tampon u prstenastom
prostoru iza kolone zaštitnih
cevi. Ukoliko u gradji stena, na
dnu bušotine, ne učestvuju gline
poželjno je da se bušotina pri
dnu prethodno proširi, zatim
spusti potrebna količina gline na
način koji je već opisan. U ovom
slučaju kolona zaštitnih cevi
utiskuje se u veštački sloj
gline.
Pouzdaniji metod
utiskivanja gline u prostor iza zaštitnih cevi na veću
visinu, predstvlja tamponaža kolonom zaštitnih cevi
primenom donjeg ili gornjeg čepa.
Tamponiranje sa donjim čepom vrši se na sledeći
način: Pri stabilizovanju bušotine ugradjivanjem kolone
zaštitnih cevi, na petu se učvrsti drveni čep. Kolona
zaštitnih cevi se spušta u bušotinu i utiskuje u
Sl. 116. Tamponaža prethodno ubačenu glinu, koja se
bušotine metodom pri tome potiskuje, na znatnu
utiskivanja zaštitnih
cevi u sloj gline
visinu, u prstenasti prostor iza
zaštitnih cevi.
Tamponaža sa gornjim čepom izvodi se na sledeći
način: bušotina se puni kuglicama gline koje se
sabijaju dok se ne obrazuje čep visine 5–6 m. Zatim se
proverava hermetičnost bušotine nastala ugradnjom
glinenog čepa. Hermetičnost se proverava kontrolom
nivoa isplake na ulazu bušotine; ako se nivo isplake ne
menja, znači da je uspostavljena hermetičnost.
Tada se na gornji deo kolone zaštitnih cevi
navrće glava i kolona se spušta u bušotinu, do nivoa
313

čepa od gline. Obzirom da se tečnost ne sabija, ona

preuzima ulogu gornjeg čepa utiskujući glinu u prostor
iza kolone zaštitnih cevi.

Tamponaža cementnim rastvorom

i brzovezujućim smesama
Tamponaža cementnim rastvorom u procesu
istraživanja ležišta čvrstih mineralnih sirovina,
primenjuje se samo u slučajevima ako se slični efekti
ne mogu postići kvalitetnom isplakom ili glinom, jer po
pravilu, cementovan prostor iza kolone zaštitnih cevi
isključuje mogućnost izvlačenja kolone zaštitnih cevi
pri njenoj likvidaciji.
U novije vreme, u praksi geološkog istražnog
bušenja sve veću primenu imaju brzovezujuće,
brzostvrdnjavajuće i nestvrdnjavajuće smese, u cilju
sprečavanja gubljenja isplake, stabilizovanja pojedinih
intervala zida bušotine ili dna bušotine iza kolone
zaštitnih cevi, tamponiranje ispod dna bušotine (kada
tamponaža napreduje ispred bušenja) u cilju dobijanja
većeg procenta jezgra u rasednim i zdrobljenim zonama i
dr.
Ove tamponažne smeše poseduju svojstva da se može
regulisati njihovo vezivanje i stvrdnjavanje u
različitim vremenskim intervalima. Stvrdnuti
predstavjaju čvrstu masu (izuzimajući nestvrdnjavajuću
smesu), poboljšavaju kvalitet i smanjuju vreme
tamponiranja.
Najširu primenu imaju brzovezujuće mase na
osnovama cementnog rastvora V/C=0,5 sa dodatkom
različitih ubrzivača: CaCl2, NaOH, Na2SiO3 i dr.
Koriste se i tamponirajući rastvori gradjevinskog gipsa
pri VC = 0,6–0,7 sa dodatkom 14% poliakrilamida ili 12%
tripolifosfata natrije.
Pored ovih, u geološkom istražnom bušenju ležišta
čvrstih mineralnih sirovina, perspektivne su i
brzovezujuće smese na osnovama akrilamida, karboidnih,
fenolno–formaldehidnih i epoksidnih smola. Te smole su
lako pokretljive, ne vezuju se brzo, zbog čega poseduju
314

visoku sposobnost prodiranja u porozne i ispucane

stene, dok stvrdnjavanje traje od nekoliko minuta do
nekoliko časova u svim vrstama stena.
Sintetički polimeri na osnovama akrilamida sa
koncentracijom 16–25% vode i 1–4% metilenbisakrilamida.
Za iniciranje sopolimerizacije primenjuje se 0,5%
persulfata amonije i 0,14% hidrosulfida natrije u
odnosu na masu akrilamida. U sastav rastvora uvode se
različiti punitelji kao bentonit, kaolin ili gips.
Pri izradi tamponažnih rastvora na osnovama
karbomidnih smola za regulisanje stvrdnjavanja
primenjuje se sona kiselina za hitno (neodložno)
stvrdnjavanje i oksalna kiselina za usporeno
stvrdnjavanje.
Brzovezujuće smeše na osnovama fenola iz ugljenih
škriljaca obrazuje se uvodjenje otvrdjivača formalina i
katalizatora kalcinirane sode. Vreme stvrdnjavanja
rastvora reguliše se količinom unetog formalina i
kalcinirane sode, stepenom razblaženosti smole vodom i
temperaturom na dnu bušotine.
Na osnovama epoksidne smole mogu se dobiti
rastvori koji regulišu vreme stvrdnjavanja od 5–60 min.
do 1 dana.
Pored nabrojanih smesa, koje se koriste za
tamponažu u istrašnom bušenju, često se primenjuju
brzovezujuće smese u kombinaciji:
• Polimercementne smese, polikrilamidcementne,
metasocementne cementnolateksne koje
predstavljaju smeše cementnog rastvora,
rastvora polimera i hloritskog kalcija.
• Glinasti rastvori za stvrdnjavanje dobijaju se
dodatkom sintetičkih smola sa otvrdjivačima.
Navedene brzovezujuće i brzostvrdnjavajuće
rastvorene smeše spuštaju se u bušotinu u vidu
jednokomponentne smeše kroz bušaće cevi, ako je vreme
stvrdnjavanja duže, ili se spuštaju tamponažnom kolonom
u vidu dvokomponentne rastvorene smese, koje se mešaju
na dnu bušotine ako je vreme stvrdnjavanja ubrzano.
315

Suve brzovezujuće smese, dobijene od praha

tamponažnih materijala i punitelja, spuštaju se u
bušotinu u vodonepropusnim polietilenskim paketima koji
se na dnu bušotine otvaraju specijalnim priborom. Za
vreme otvaranja paketa sa suvom smesom obustavlja se
cirkulacija isplake.
Najbržu primenu imaju smese od 40–50% tamponažnog
cementa i 50–60% gipsa. Primenjuju se i polimercementne
smese, sastavljene od cementa i praškaste sintetičke
smole.
Nestvrdnjavajuće smese primenjuju se na osnovama
bitumena sa različitim dodacima i puniteljima, kao i na
osnovama sintetičkih materijala na primer,
poliakrilamida, sintetičkih smola i tehničkih
formalina. U bušotinu se ovaj materijal spušta u
polietilenskim paketima.
Likvidaciono tamponiranje Posle završrtka bušenja,
posebno važno mesto pri likvidaciji bušotine zauzima i
pitanje likvidacionog tamponiranja. Izvodjenje ove
operacije je, u zavisnosti od geoloških uslova,
različit:
• Sprečavanje mešanja vode pri spoju bušotinom
dva vodonosna horizonta različitih kvaliteta,
• Sprečavanje samoizlivanja vode na površinu pri
presecanju bušotinom horizonata vode pod
pritiskom,
• Izolovanje rudnih tela, u slučajevima kada
bušotina preseca vodonosne horizonte u krovini
ili podini rudnog tela i dr.
Likvidaciono tamponiranje bušotine najčešće se
izvodi celim kanalom bušotine ili, u cilju
ekonomičnosti, samo duž pojedinih intervala. U
zavisnosti od uslova, tamponiranje se izvodi
kvalitetnom glinom, gustim rastvorom gline ili
cementnim rastvorom.
316

Pri likvidaciji suvih

ali plitkih bušotina,
tamponaža se izvodi
zalivanjem bušotine gustim
rastvorom od gline uz
istovremeno izvlačenje
kolone zaštitnih cevi.
Ako je bušotinom
presečen vodonosni horizont
u kome je voda pod
pritiskom, tamponaža se
izvodi ubacivanjem kuglica
gline u bušotinu. Kuglice se
pripremaju od kvalitetne
lepljive gline sa sadržajem
peska ispod 5–6%. Prečnik
kuglica gline traba da bude
3–4 cm manji od prečnika bušotine. Bušotina se napuni
kuglicama gline na dužini 1–1,5 m a zatim se sabijaju.
Sl. 117 Tamponaža Ove se operacije ponavljaju
cementnim rastvorom do potpunog tamponiranja
celog profila kanala kanala bušotine. U cilju
bušotine kroz bušaće
šipke.
uštede vremena, tamponaža
kuglicama gline izvodi se
samo u ugroženim intervalima, dok se ostali delovi
kanala bušotine ispunjavaju gustim rastvorom gline.
Tamponaža bušotine cementnim rastvorom izvodi se kroz
bušaće šipke tako što se bušaće šipke spuste na dno
bušotine, a zatim se vrši ispiranje bušotine.
Upumpavanje tamponažnog cementnog rastvora (smeša
cementa i peska 1:1 do 1:2), vrši se kroz kolonu
bušaćih šipki.
Tamponažu bušotine cementnim rastvorom treba
izvesti u kontinuitetu, zbog čega donji kraj bušaćih
šipki treba da bude uronjen 10–15 m u tamponažni
cementni rastvor (sl.117). Paralelno sa povećanjem
nivoa cementnog rastvora podiže se kolona bušaćih šipki
do potpunog tamponiranja bušotine.
Na ulazu bušotine učvršćuje se reper na kome je
označen broj bušotine, eventualno dubina i koordinate.
317

Proračun cementacije bušotine

Za uspešnu cementaciju bušotina potrebno je sa
velikom tačnošću odrediti:
• Visinu dizanja cementnog rastvora,
• Količinu cementnog materijala (cemenat,
hemijski reagensi) i vode za pripemu cementnog
rastvora,
• Količinu isplake za potiskivanje cementnog
rastvora,
• Hidrauličke pritiske i vreme potrbno za
realizaciju postupka cementacije.
1. Visina dizanja cementnog rastvora, tj. visina
stuba cementa u kanalu bušotine je jedan od osnovnih
faktora za izbor primene metode cementacije.
Opredelenje za primenu metode cementacije
(jednostepena, dvostepena i dr.) zasniva se na
sprečavanju loma (frakture) najslabije stenske mase u
kanalu bušotine. Sprečavanje loma stenske mase u
funkciji je visine dizanja cementnog rastvora koja se
odredjuje na osnovu ravnoteže pritisaka ostvarenih u
procesu cementacije (sl. 118) sledećim jednačinama:
(Fg –  ECT ) H s  0 ,0981 = 0 ,0981  ( cr  X + i  Y ) (168)

H s  ( cr – Fg +  ECT )
Y= (169)
 cr –  i
X = Hs – Y (170)

H c = (H b – H s ) + X (171)

Gde je: Hc = Visina dizanja cementnog rastvora (m); Hs =

Visina zaleganja najslabije stenske mase (m); H b = Dubina bušotine
(m); X = Visina stuba cementnog rastvora iznad najslabije stenske
mase (m); Y = Visina stuba isplake iznad stuba cementnog rastvora
(m); F0 = Gradijent frakturiranja najslabije stenske mase (kg/l);
cr = Gustina cementnog rastvora (kg/m3); i = Gustina isplake
(kg/m3);ECT = Ekvivalentna cirkulaciona gustina tokom potiskivanja
cementnog rastvora u prstenasti prostor (kg/m3). Zavisi od
kapaciteta potiskivanja, prečnika medjuprostora i fizičko–
hemijskih svoijstava cementnog rastvora. Obično se uzima da je ECT
= 0,02–0,06 kg/m3.
318

2. Izbor cementnog materijala za cementaciju

kolone zaštitnih cevi uglavnom zavisi od temperature
sredine, gustine isplake za potiskivanje cementnog
rastvora, slojnog pritiska, pritiska frakturiranja
stena, prisustva naslaga soli, vrste fluida i visine
dizanja cementnog rastvora.
Posle izbora materijala za cementaciju sprovodi se
laboratorijsko ispitivanje i izbor recepture cementnog
rastvora.
a) Na osnovu vrednosti gustine tvrde faze (cementa
i punitelja), i gustine vode i izabranog vodocementnog
faktora odredjuje se gustina cementnog rastvora
sledećom formulom:

 cr =
(1 + m )   c   v (172)
v + m  c
b) Zapremina cementnog rastvora neophodnog za
popunjavanje prstenastog prostora visine H0 i cementnog
stuba unutar kolone zaštitnih cevi h (sl. 118)
odredjuje se sledećim formulama:
Ako nije snimljen profil kanala bušotine
(kavernogram) koristi se formula:

Vcr =

4
k  ( D 2
b – Ds2 )  H c + Du2  h  (173)

U slučajevima kada je snimljen profil kanala bušotine

koristi se sledeća formula:

( 2
Vcr = F – 0,785  Dss ) 2
 H c + 0,785  Dsu h
(174)
319

Gde je: Db = Prečnik bušotine (m); Ds =

Spoljnji prečnik kolone zaštitnih cevi (m); Du
= Unutrašnji prečnik kolone zaštitnih cevi
(m); Hc = Visina cementnog rastvora u
prstenastom prostoru (m); h = Visina cementnog
stuba u koloni zaštitnih cevi (od pete do
zaustavne ploče), (m); K = Koeficijent
korekcije zapremine cementnog rastvora, kojim
se uzima u obzir povećanje količine cementnog
rastvora utrošenog na popunjavanju kaverni,
pukotina i mesta sa proširenim prečnikom
bušotine. Vrednosti koeficijenta (k) odredjuju
se kavernogramima za svaku konkretnu bušotinu
i obično se kreće od 1,2 do 2,5. Dss = Srednji
spoljni prtečnik kolone zaštitnih cevi na
intervalu cementacije, (m); Dsu = Srednji
unutrašnji prečnik kolona zaštitinih cevi u
zoni cementnog stuba unutar kolone zaštitnih cevi (od pete do
zaustavne ploče), (m);

Sl. 118. Šematski prikaz cementacije bušotina

c) Količina suvog cementa za pripremu 1 m3 cementnog

rastvora:
c  v
Gc = (175)
v + m  c
Gde je: Gc = Količina suvog cementa koja je potrebna za
pripremu 1 m3 cementnog rastvora (t); m = Vodocementni faktor; c
= Gustina suvog cementa koji se koristi za pripremu cementnog
rastvora (kg/m3); v = Gustina vode koja se koristi za pripremu
cementnog rastvora (kg/m3);
d) Ukupna količina suvog cementa za pripremu
cementnog rastvora neophodnog za cementaciju kolone
zaštitnih cevi odredjuje se sledećom jednačinom:
Gc = k Vcr  Gc
(176)
Gde je: k = Koeficijent koji se odnosi na gubitak suvog
cementa u procesu pipreme cementnog rastvora (k = 1,03 – 1,05).
320

e) Zapremina vode za pripremu cementnog rastvora:

m  Gc
Vv = k 
v
(177)
Gde je: k = Koeficijent koji se odnosi na gubitak vode u
procesu pripreme cementnog rastvora (k = 1,08–1,10).
f) Količina hemijskih reagenasa neophodnih za
obradu 1 m3 vode za pripremu cementnog rastvora
(izražena u l – za tečne i kg – za suve materije),
odredjuje se formulom:
qhr = 10  Gc  a (178)

Gde je: a = Sadržaj hemijskih reagenasa u odnosu na masu

suvog cementa (odredjuje se laboratorijskim ispitivanjima), (%).
g) Ukupna količina hemijskih reagenasa za obradu
ukupne zapremine vode za pripremu cementnog rastvora:
Ghr = qhr Vv (179)

3. Zapremina isplake za potiskivanje cementnog

rastvora u prstenasti prostor

  Du2
Vi =  (H – h )
4
(180)

Gde je: Du = Unutrašnji prečnik kolone zaštitnih cevi (m); H

= Dužina kolone zaštitnih cevi (m); h = visina cementnog stuba od
pete do zaustavne ploče (m).
Tačniji proračun zapremine isplake može se izvesti
primenom sledeće formule:
 n   Dui
2
  Du2 

Vi = k    li – h
 i =1 4 4 
 
(181)
Gde je: k = Koeficijent koji uzima u obzir sažimanje isplake
(k = 1,02 — 1,04); n = Broj sekcija kolone zaštitnih cevi koje se
razlikuju po unutrašnjem prečniku; Dul = Odgovarajući unutrašnji
prečnik za svaku sekciju (m); li = Dužina svake sekcije kolone
zaštitnih cevi (m).
4. Vreme trajanja procesa cementacije iznosi:
321

Vcr + Vi
tc = + t1
Q
(182)

Gde je: Q = Kapacitet cementacionog agregata (m 3/min); t1 =

Vreme rukovanja čepovima.
5. Veličina maksimalnog pritiska na kraju procesa
cementacije bušotine proračunava se sledećom formulom:
pmax = p1 + p2
(183)
Gde je: pmax = Veličina maksimalnog pritiska na kraju
cementacije (MPa); p1 = Pritisak koji nastaje usled razlike
gustina isplake i cementnog rastvora (MPa); p2 = Pritisak za
savladjivanje hidrauličkih otpora (MPa).
Pritisak koji nastaje usled razlike gustina
cementnog rastvora i isplake izračunava se sledećim
obrascem:
p1 = (H – Y – h) ( c – i ) 0 ,0981
(184)
Pritisak za savladjivanje hidrauličnih otpora
teško je tačno proračunati, pa se u praksi često
koriste formule za orijentaciono proračunavanje p2:
Za bušotine dubine do 1000 m p2 = 0,001  H + 0,8
(MPa).
Za bušotine dubine preko 1000 m p2 = 0,001  H + 1,6
(MPa).
U različitim slučajevima rešavanja problema
cementacije bušotina (erupcije fluida posle procesa
cementacije, pri uslovima povremenih i potpunih
gubitaka cirkulacije radnih fluida, pri prisustvu
latentnih komuniciranja ležišnih fluida izmedju
nabušenih različitih slojeva pod nejednakim pritiscima,
kao i za uklanjanje brojnih prirodnih prepreka u
bušotinama (enormno visoke temperature i pritisci,
naslage soli, sumporvodonika i dr.) primenjuju se
odgovarajući programi zasnovani na specijalnim
tehnološkim postupcima cementacije.
322

Posle cementacije mora da se izvrši kontrola radi

utvrdjivanja uspeha cementacije. Kontrola se može
vršiti na više načina u zavisnosti od namene
cementacije.
Ako cementacija nije uspela, mora se pronaći uzrok
i izvršiti popravka. Popravka cementacije kolone
zaštitnih cevi je otežana i zahteva posebnu pripremu.
Havarije u procesu bušenja
Pod havarijama se podrazumeva nenamerno prekidanje
procesa bušenja nastalo poremećajem uslova u bušotini
i/ili slučajnim upadanjem u bušotinu stranih predmeta.
Vreme utrošeno na otklanjanju havarija je neproduktivno
a ponekad posle većih havarija, bušotina se i ne može
dovesti do projektovane dubine. Zbog toga, preduzimanje
mera za sprečavanje havarija u procesu bušenja
predstavlja jednu od mogućnosti povećanja
produktivnosti bušenja.
Kod istražnog bušenja izdvaja se pet osnovnih
grupa havarija:
• Kidanje i lomljenje kolone bušaćeg pribora ili
kolone zaštitnih cevi,
• Odvrtanje, na spojevima, dela kolone bušaćeg
pribora ili zaštitnih cevi,
• Zaglava kolone bušaćeg pribora,
• Kidanje užeta za bušenje ili karotažnog kabla,
i
• Propadanje u bušotinu kolone bušaćeg pribora i
stranih predmeta.
Svaka od nabrojanih havarija može se podeliti na
tipove koji predstavljaju metod njene likvidacije i
neophodan, pri tome, pribor i instrumenti.
Uzroci nastanka havarija mogu biti subjektivni,
kada do havarija dodje krivicom bušačkog osoblja, a
mogu biti uslovljeni i hotimičnim narušavanjem
osnovnih pravila sprečavanja havarija i, najčešće, zbog
neiskustva ili nedovoljne kvalifikacije radnika. U
najvećem broju slučajeva havarije nastaju zbog
subjektivnih uzroka.
323

Geološki, tehnički, tehnološki i organizacioni

uslovi predstavljaju osnovne uzroke nastanka havarija.
Geološki uzroci: Odronjavanje zida bušotine pri
bušenju kroz rastresite stene, bubrenje slojeva sa
glinom, frakturiranje formacije, škriljavost, tektonska
poremećenost, naslage soli (dome), ispucanost stenskih
masa, kaverne u stenama, prodor fluida i dr (sl.119).
Tehnički uzroci: Pribor za bušenje lošeg kvaliteta,
konstruktivni nedostaci, nedovoljna čvrstoća materijala
od koga je izradjen pribor, zamorenost materijala i dr.
Tehnološki uzroci: Havarije bušotina mogu biti i
posledica narušavanja racionalnog režima bušenja –
povećan osovinski pritisak na krunu/dleto, nedovoljna
količina kvalitetne isplake i brzina cirkulacije
isplake na uzlaznom putu, tamponažni rastvor nema
odgovarajući kvalitet i dr.
Organizacioni uzroci: Neispunjavanje opštih mera za
sprečavanje havarija, nedovoljna kvalifikacija bušačkog
osoblja, slaba radna i tehnološka disciplina,
neusavršena dispečerska služba i snabdevanja i dr.
Na slikama 119a do 119f prikazani su samo neki od
slučajeva otežanih uslova u bušotinama koji
predstavljaju mogućnost zaglave ili kidanja kolone
bušaćeg pribora, ukoliko bušačka ekipa nije posvetila
dovoljno pažnje procesu izrade bušotine.

Sl. 119. Šematski prikaz kanala bušotine u složenim

geološkim uslovima koji omogućavaju zaglavu ili kidanje
kolone bušaćeg pribora. (Zelenika, 1995).
a. Tektonski poremećene stene; b. Ispucane stene; c i d.
Proširenje kanala bušotine; e. Obrušavanje krupnih komada
stena na dno bušotine; f. Taloženje čestica stena iznad
suženih intervala kanala bušotine.
324

Bušačko osoblje treba da poznaje geološke osobine

sredine u kojoj se buši, da se pridržava geološko–
tehničkih upustava, da poznaje uputstva o eksploataciji
bušaćeg pribora i instrumenata, da u procesu bušenja
tačno zna dužinu kolone bušaćeg pribora, sastav pribora
u koloni, konstrukciju i stanje bušotine, složenosti sa
kojima se susrelo u procesu bušenja i koje se očekuje,
kao i da se prdržava radne discipline.
Geološke uzroke havarija praktično je nemoguće
odstraniti, ali sistematsko proučavanje i analiza tih
uzroka može svesti na minimum njihovo štetno delovanje
razradom i uvodjenjem kompleksa tehnoloških i tehničkih
mera.

Likvidacija havarija – Instrumentacija

Blagovremeno uočavanje havarija je veoma značajno,
kako bi se sprečilo njeno dalje proširenje. Zato je
bušačka ekipa dužna da pažljivo prati kretanje
tehnološkog procesa bušenja, kontrolno–merne
instrumente, cirkulaciju isplake, da poznaje sastav,
dužinu i tehničko stanje kolone bušaćeg pribora,
konstrukciju bušotine i geološko–tehničke uslove
bušenja.
Svaka bušaća garnitura mora da ima komplet pribora
za likvidaciju havarija i odredjen broj bušaćih šipki
sa levim navojem.
Kada nastane havarija, potrebno je da se odredi
njen tip, tačno mesto (dubina), mogući uzrok, položaj
gornjeg kraja havarisane kolone bušaćeg pribora u
odnosu na osu bušotine, mogućnost uspostavljanja
cirkulacije isplake i opšte stanje bušotine, posebno
mesto havarije. Uspešnost likvidacije havarije u
velikoj meri zavisi od brzine pristupa njenoj
likvidaciji. Zato, ako nastala havarija nije složena,
bušač odmah pristupa njenom otklanjanju ili preduzima
mere za sprečavanje njenog daljeg proširenja. Medjutim,
ako je havarija složena, potrebno je da se prouče
uzroci i da se izradi plan njene likvidacije. Posebno
325

je važno obratiti pažnju na vreme trajanja likvidacije

havarije. Predvideti teškoće koje mogu nastati u toku
otklanjanja havarije pogotovo ako njeno otklanjanje
traje duže vreme (bubrenje naslaga, obrušavanje zida
bušotine, taloženje nabušenih čestica stena i dr.).
Do početka likvidacije havarije potrebno je
proveriti ispravnost bušilice, tornja, sistema
koturača, dizalice i dr. i sprovesti mere sigurnosti
pri radu.

Kidanje i odvrtanje kolone pribora za

bušenje
Lomovi elemenata kolone bušaćeg pribora (bušaće i
teške šipke, krune, dleta, prelazi, spojnice i dr.),
ili kolone zaštitnih cevi, nastaju usled zamorenosti
materijala, korozijom oštećenih delova ovog pribora ili
u delu navoja za spajanje pribora tokom procesa
bušenja. Isto tako kidanje elemenata kolone bušaćeg
pribora može nastati usled delovanja, različitih po
kriterijumu i promenljivih po veličini, statičkih i
dinamičkih opterećenja (istezanje, sažimanje, uvijanje,
savijanje), kojima je izložena kolona bušaćeg pribora
ili kolona zaštitnih cevi u procesu njihove
eksploatacije. Instrumentacija zaglave pribora u
bušotini, često dovodi do kidanja ili odvrtanja kolone
bušaćeg pribora ili kolone zaštitnih cevi.
U cilju sprečavanja havarija ovoga tipa, neophodno
je preduzeti sledeće preventivne mere:
• Bušaće šipke eksploatisati po odredjenom
sistemu samo u kompletu sastavljenom na osnovu
klasifikacije, po kvalitetu, bušaćih šipki,
• Položaj bušaćih šipki u kompletu treba
povremeno menjati a vreme njihove eksploatacije
unositi u dnevnik rada,
• Povremeno vršiti merenje ishabanosti bušaćih i
teških šipki i sprovesti defektoskopiju. Kada
bušaće šipke dostignu odredjeni stepen
ishabanosti, treba ih zameniti,
• Pri spajanju kolone bušaćeg pribora treba
proveriti ispravnost navoja, eventualna
326

mehanička oštećenja i ishabanost. Stezanje na

spojevima izvesti, u zavisnosti od obrtnog
momenta, specijalnim ključem (kiloključ),
• Prečnici bušaćih šipki treba da odgovaraju
prečniku bušotine odnosno prečniku krune ili
dleta,
• Pri spuštanju ili podizanju kolone bušaćeg
pribora izbegavati nagla kočenja,
• Izvučene bušaće šipke iz bušotine, u cilju
zaštite navoja, treba oslanjati na drveni
podmetač,
• U sastav kolone bušaćeg pribora treba ugraditi
stabilizatore a spoj krune sa jezgrenom cevi
izvesti dijamantskom spojnicom. Krunu treba
pregledati zbog eventualnog prisustva dubljih
pukotina i ishabanosti.
• Ishabanost kruna sa tvrdim legurama ne sme biti veća
od 1,5 mm a dijamantskih 0,5 mm,
• Izbegavati nagle udare krune ili dleta pri spuštanju
na dno bušotine, a pritisak na krunu prilagoditi
prema projektovanom režimu bušenja,
• Primenjivati kontrolno–merne instrumente u
procesu bušenja i iste održavati u ispravnom
stanju,
• Pridržavati se pravila čuvanja, utovara,
istovara i prevoza bušaćeg pribora.
Ipak, i pored svih preduzetih preventivnih mera
ako se havarija dogodi pristupa se njihovoj likvidaciji
primenjujući specijalne uredjaje, za te svrhe, u cilju
povezivanja sa delom kolone bušaćeg pribora koji je
ostao u bušotini. Njima pripadaju:
• Uredjaji za unutrašnje hvatanje (trn, spir,
hidraulična cev),
• Uredjaji za spoljnje hvatanje (zvono, šlips ili
overšot).
Pribor za unutrašnje hvatanje U pribor za
unutrašnje hvatanje spafaju: trn, spir, hidraulička cev
i šlips ili overšot.
327

Trn
Trn je najstariji i najjednostavniji pribor za
likvidaciju havarija. Telo trna je konusnog oblika na
čijoj se spoljnoj strani nalaze nareznice i prosečena
četiri uzdužna kanala za iznošenje strugotine metala
koja se skida sa tela cevi pri navrtanju trna
(sl.120a). Izradjuje se od specijalnog čelika sa
termičkom obradom usled čega telo trna poseduje veliku
čvrstoću i elastičnost. Oštri bridovi navoja su kaljeni
do ekstremne tvrdine da bi se postiglo duboko i lako
urezivanje u telo bušaće šipke.
Postoji više konstruktivnih tipova trnova, sa
levim ili desnim narezima, sa različitim prečnicima
koji odgovaraju prečnicima bušaćih šipki i zaštitnih
cevi. Unutrašnjost trna može biti sa kanalom za prolaz
isplake ili je ispunjena.
Trn se koristi za hvatanje cevi kada je površina
prekida relativno ravna i kada cevi nisu zatvorene
usled deformacije. U bušotinu se spušta, pomoću bušaćih
šipki, pažljivo sve do vrha izgubljenog pribora. Tada
se uz smanjenu cirkulaciju isplake ii laganu rotaciju,
trn polako spušta u unutrašnji prečnik cevi na vrhu
izgubljene kolone. Povećanje pritiska na isplačnoj

Sl. 120. Šematski prikaz trna

a) (Zelenika, 1995); urezivanje
nareznica trna u unutrašnji deo
cevi izgubljene kolone b).
(Karanjac, 1973).
Sl. 121. Spir (po Karanjcu, 1973).
1. Gornji prelaz; 2. Kućište; 3.
Tarna opruga ”stop”; 4. Čeljusti; 5.
Peta; 6. Navrtanj.
328

pumpi i torzije na priboru za hvatanje siguran su dokaz

da je vrh trna ušao i čvrsto zahvatio izgubljeni pribor
(sl.120b). Tada se povećava intenzitet cirkulacije
isplake i pribor izvlači na površinu.
Spir
Kao i trn, spir spada u grupu pribora sa
unutrašnjim hvatanjem. Konstruisan je tako da se sile
istezanja ravnomerno prenose na veliku površinu
kontakta izmedju čeljusti spira i unutrašnjeg prečnika
bušaće šipke, usled čega se primenjuje za
instrumentaciju izgubljene kolone veće dužine.
Osnovni elementi od kojih je sastavljen spir su
(sl. 121): gornji prelaz (1), za povezivanje sa bušaćom
šipkom (kolonom za instrumentaciju); kućište (2); tarna
opruga ”stop” (3); čeljusti (4); peta (5), (standardna,
sa glodalicom ili zakošena); i navrtanj (6).
329

Nakon pažljivog izbora spira i

provere njegove ispravnosti, navrće se
na bušaće šipke i postavlja u
deaktiviran položaj. Zatim se lagano
spušta u bušotinu, do vrha izgubljene
kolone. Dalje spuštanje se izvodi
usporeno uz veliku opreznost, sve dok
peta spira ne udje u unutrašnji prečnik
šipke, na vrhu izgubljene kolone, do
željene dubine. Zatim se pribor za
instrumentaciju zaokrene za 1/4 obrtaja
i podigne.
U slučaju da je izgubljeni pribor
istovremeno i zaglavljen, potrebno je
da se drži nategnutim i uspostavi
cirkulacija isplake. Pri tome se
siguronosni prsten zamenjuje
siguronosnim prstenom sa zaptivačem.
Hidraulička cev
Hidraulička cev služi za
izvlačenje dela kolone bušaćih šipki
ili zaštitnih cevi koje su ostale u
bušotini (sl. 122). Sastoji se od
cilindra (1) u kome su smešteni klipovi
(2) sa petom (3), potisnom polugom (4)
i oprugom (5). U donjem delu cilindra
navijen je konusni blok (6) sa usmeravajućom glavom
(7). Potisna poluga je povezana sa nazubljenim
elementima (8), zubcem (9) i zatezačima (10). Zatezači
su pričvršćeni za nazubljene elemente zakivcima (11).
Na vrhu cilindra navijena je spojnica (12) za
povezivanje hidraulične cevi sa kolonom bušaćih šipki.
Ako se havarisani pribor ne može da izvuče, onda
se isključi cirkulacija isplake usled čega se
hidraulična cev oslobadja, jer opruga vraća nazubljene
elemente u početni položaj, pa se hidraulična cev može
izvući na površinu.
330

Sl. 122. Hidraulička cev (iz Hrković,

1992).
1. Cilindar; 2. Klipovi; 3. Peta; 4.
Pribor za Potisna poluga; 5. Opruga; 6. Konusni
blok; 7. Usmeravajuća glava; 8.Nazubljeni
spoljašnje hvatanje U elementi; 9. Zubac; 10. Zatezači; 11.
osnovni pribor za Zakivci; 12. Spojnica.
spoljašnje hvatanje
spadaju: zvono i šlips ili overšot.
Zvono
Zvono je pribor za hvatanje sa unutrašnjom
konusnom površinom na koju su narezane nareznice i
prosečeni unutrašnji kanali (sl.123). U bušotinu se
spušta bušaćim šipkama do gornjeg kraja izgubljene
kolone, koju treba izvući. Pti laganoj rotaciji, uz
odgovarajući pritisak, konusni navoji zvona se urezuju
po spoljnoj površini bušaće šipke, koja se nalazi na
vrhu izgubljene kolone, ili zaštitne cevi. Nakon
hvatanja, izguljeni pribor se izvlači na površinu. Kao
i trn, zvono se izradjuje od visokokvalitetnog čelika.
Neki modeli zvona imaju levak za usmeravanje u cilju
odbijanja prekinute kolone od zida bušotine i njeno
usmeravanje ka zvonu.
Šlips ili overšot
331

Šlips ili overšot spada u grupu savremenog pribora

za spoljašnje hvatanje izgubljene kolone. Proste je
konstrukcije i veoma efikasan u procesu
instrumentacije. Sastavljen je iz gornjeg prelaza (1)
za spoj sa kolonom
bušaćih šipki za
instrumentaciju;
vodjice (2);
kućišta (3) u kome
su smeštene
čeljusti (4) za
hvatanje izgubljene
kolone; osigurača
(5) za fiksiranje
čeljusti unutar
kućušta; i
zaptivača (6) za
usmeravanje mlaza
isplake na dole
kroz izgubljenu
kolonu.
Čeljusti
Sl. 123. Šematski
prikaz zvona (Zelenika, Sl. 124. Šlips ili overšot, (Karanjac,
1995). 1973).
overšota a. Sa spiralnim čeljustima;
b. Sa
izradjuju se u cilindričnim čeljustima.
obliku spirale 1. Gornji prelaz; 2. Gumeni
zaptivač;
3. Kućište; 4. Čeljusti; 5.
Osigurač;
(sl.124a) ili 6. Vodjica;
cilindra
(sl.124b), U cilju boljeg hvatanja, unutrašnja površina
čeljusti je nazubljena. Na unutrašnjem zidu kućišta
overšota, urezano je konusno sedište za smeštaj
spiralne ili cilindrične čeljusti.
Kada se overšot spusti, bušaćim šipkama, iznad
vrha izgubljene kolone, uspostavlja se lagana rotacija
udesno i nastavi veoma oprezno spuštanje preko vrha
izgubljene kolone. Čeljusti se tada nalaze u
deaktiviranom položaju, u gornjem delu kućišta.
Povlačenjem kolone pribora za instrumentaciju, čeljusti
klize po konusnom delu na dole pri čemu svojim
nazubljenim površinama čvrsto hvataju šipku po obodu, i
pribor se izvlači na površinu.
332

Ako je pribor zaglavljen, treba uspostaviti

cirkulaciju isplake i čestim povlačenjem na gore
pokušati njegovo oslobadjanje.

Zaglava kolone bušaćeg pribora

Prema pokazateljima iz prakse,
najrasprostranjenije, a ujedno za likvidaciju najteže
predstavljaju havarije nastale zaglavom kolone bušaćeg
pribora. Imajući to u vidu, neophodno je da se, uz
primenu odredjenih tehnoloških metoda i tehničkih
sredstava, preduzmu sve neophodne mere za sprečavanje
havarija koje nastaju kao posledica zaglave kolone
bušaćeg pribora u procesu bušenja. Da bi se to sprovelo
potrebno je poznavati uzroke nastanka zaglava medju
kojima su najčešći:
• Deformacije plastičnih stena (obrušavanje i
osipanje stena sa zida bušotine, koncentracija
nabušenih čestica na dnu bušotine, bubrenje
slojeva gline i dr.),
• Povremeni pad pritiska u sistemu sloj–bušotina
(stvaranje diferencijalnog pritiska),
• Zaklinjavanje kolone bušaćeg pribora u
žljebovima.
Osnovne mere za sprečavanje zaglava koje nastaju
usled obrušavanja zida bušotine, su primena isplake sa
parametrima koji odgovaraju geološkim uslovima bušenja,
uz neprekidnu kontrolu primenjene isplake i njene
pravovremene obrade u procesu bušenja.
Pri koncentraciji mehanički dezintegrisanih
čestica stena na dnu bušotine, koja nastaje usled
delimičnog ili potpunog gubljenja isplake, pri bušenju
kroz ispucale ili kaverozne stene, treba obezbediti
dovoljnu količinu isplake odgovarajućeg kvaliteta, koja
omogućava obrazovanje nepropusne filtracione kore na
zidu bušotine.
U slučajevima kada slojevi bubre, usled čega se
smanjuje prečnik kanala bušotine, potrbno je
intenzivirati manervisanje kolone bušaćeg pribora tj.
izvršiti ”peglanje” kanala bušotine, kako se to u
praksi naziva.
333

Izbegavati nepotrebne zastoje uz mirovanje kolone

bušaćeg pribora.
U procesu bušenja primenjivati spiralne teške
šipke kako bi se smanjila površina naleganja a time
mogućnost diferencijalne zaglave.
Ako je potrebno smanjiti koeficijent trenja
izmedju bušaće kolone i filtracione kore odnosno zida
bušotine obrada isplake se vrši dodavanjem sirove
nafte.
U bušotini teba održavati stalan hidraulički
pritisak putem dolivanja odgovarajuće količine isplake.
Brzo podizanje ili spuštanje kolone bušaćeg
pribora, a naročito u suženom delu kanala bušotine,
može da dovede do narušavanja hidrostatičke ravnoteže u
bušotini što, najčešće, izaziva obrušavanje glinene
kore sa zida bušotine.
Do zaglave kolone bušaćeg pribora može doći i
usled zaklinjavanja kolone u žljebovima. Sprečavanje
stvaranja žljebova postiže se primenom optimalnog
režima podizanja i spuštanja kolone bušaćeg pribora,
postavljanjem centriraca u nizu kolone bušaćeg pribora,
ogrančavanjem intenziteta krivljenja bušotine. Ako je,
i pored preduzetih mera, žljeb nastao, treba ga
prekriti zaštitnim cevima ili proširiti kanal bušotine.

Instrumentacija zaglavljenog pribora

Izbor metode za likvidaciju zaglave kolone bušaćeg
pribora, ukoliko je do nje došlo i pored preduzetih
mera za njeno sprečavanje, zavisi od uzroka nastanka
zaglave. U praksi se široko primenjuju sledeći postupci
likvidacije havarija:
Intenziviranje čišćenja, kvalitetnom isplakom,
zone zaglave; utiskivanje kupke; impulsno delovanje na
kolonu bušaćih šipki; izvodjenje specijalnih
eksplozija; odvrtanje slobodnog dela kolone bušaćeg
pribora i nabušivanje zone zaglave.
U slučajevima kada je likvidacija zaglave, usled
složenosti, otežana, buši se novi kanal bušotine iznad
mesta zaglave.
334

Ako je zaglava nastala usled obrušavanja i

osipanja zida bušotine ili taloženjem otkopanih čestica
na dnu bušotine, instrumentacija zaglavljenog pribora u
bušotini, može da se izvede na više načina. Prva mera
koju treba preduzeti, kada dodje do zaglave, potrebno
je uspostaviti cirkulaciju isplake, ili ako već postoji
da se održava. Kada je cirkulacija uspostavljena,
potrebno je vršiti ispiranje bušotine sa što većim
kapacitetom isplačne pumpe uz povremeno natezanje
kolone bušaćeg pribora. Ako se zaglava desila
neposredno iznad dna bušotine, u toku cirkulacije može
se vršiti potiskivanje kolone bušaćeg pribora prema dnu
bušotine ili vršiti udare. Pri svim ovim radnjama
pokušava se uspostavljanje rotacije pribora uz visoku
opreznost da se ne predje dozvoljena granica uvijanja
šipki.
Korišćenjem kupki postižu se maksimalni efekti kod
likvidacije zaglava nastalih dejstvom diferencijalnog
pritiska u sledećim uslovima:
• Mirovanja kolone bušaćeg pribora u bušotini,
• Prisustvo propusnih formacija,
• Povećane gustine isplake, u procesu bušenja, u
odnosu na osni pritisak,
• Obrazovanje debele filtracione kore (isplačnog
kolača) na zidu bušotine.
U ovim uslovima hidrostatički pritisak stuba
isplake potiskuje kolonu bušaćeg pribora na formaciju
sa nižim pritiskom na kojima je filtraciona kora
najdeblja, usled čega dolazi do zaglave tj. lepljenja
bušaće kolone za zid bušotine.
Za kupku se najčešće koristi nafta, voda ili
rastvor kiselina, u zavisnosti od vrste stena kroz koje
se buši.
Oslobadjanje zaglavljene kolone bušaćeg pribora
utiskivanjem naftne kupke u praksi se pokazalo veoma
uspešnim. Uspešnost primene naftne kupke naročito je
izražena ako se primeni odmah po nastanku zaglave
(prvih 1–5 časova). U bušotinu se utiskuje tačno
proračunata količina sirove nafte koja će u potpunosti
istisnuti isplaku iz zone zaglave. Nakon postavljanja
335

naftne kupke, kupka miruje dva do tri sata, u

zavisnosti od vrste i gustine sirove nafte, a zatim se
prema programu vrši potiskivanje kupke. Često je
potrbno više kupki da bi se zaglavljeni pribor
oslobodio.
U slučajevima kada u zoni zaglve nisu prisutne
laporovito–glinovite formacije, likvidacija
diferencijalne zaglave može se pokušati sa utiskivanjem
vodene kupke. S obzirom da voda u kontaktu sa
glinovitim slojevima može dovesti do bubrenja gline,
upotreba vodene kupke je ograničena.
Ako je, medjutim, do zaglave došlo u karbonatnim
formacijama (krečnjaci, dolomiti, laporci i dr.), mogu
se primeniti kupke sa kiselinama, najčešće sonom
kiselinom (HCl). Za sprečavanje mešanja kupke sa
isplakom, u procesu utiskivanja, primenjuju se
razdeljivači, ispred i iza kupke, sa različitim
vrednostima viskoziteta.
Posle postavljanja kupki, i njenom mirovanju
odredjeno vreme, pristupa se oslobadjanju pribora i
njegovog izvlačenja na površinu.
Impulsno dejstvo na kolonu bušaćeg pribora
predstavlja najefikasniji način likvidacije havarija
nastale zaklinjavanjem kolone bušaćeg pribora. Za
nanošenje impulsnih opterećenja primenjuju se uredjaji
sa udarno–vibracionim dejstvima (hidraulički udarači,
mehanički udarači, vibratori i dr.).
Udari su zasnovani na korišćenju energije toka
isplake, obrtnog momenta ili istezanjem i sažimanjem
(sabijanjem) kolone bušaćeg pribora nanošenjem
osovinskog opterećenja. Regeneracijom energije stvaraju
se impulsni udari značajne jačine. Ove operacije se
izvode uz pojačanu cirkulaciju isplake u cilju
stvaranja uslova za eroziju mesta zaglave u žljebu
usled čega se pribor oslobadja.
Odvrtanje bušaćih šipki Kada se u postupku
ulevo
odglavljivanja bušaćeg pribora ne postignu željeni
rezultati, pristupa se izvodjenju predradnji za
oslobadjanje i izvlačenje na površinu, slobodnog dela
kolone bušaćeg pribora. Postupak oslobadjanja kolone
336

bušaćeg pribora izvodi se odvrtanjem ulevo sa

otpucavanjem.
Za uspešno odvrtanje ulevo potrebno je da se, uz
primenu odgovarajućih matematičkih izraza i mernih
instrumenata, odrede sledeći parametri:
• Mesto zaglave,
• Sile natega pri odvrtanju,
• Obrtni moment, i
• Količina štapina za otpucavanje.
Odvrtanjem slobodnog dela kolone bušaćeg pribora
se omogućava postavljanje udarača i siguronosne
spojnice neposredno iznad zaglavljenog dela kolone
bušaćeg pribora i njihovog povezivanja sa kolonom. Ovaj
postupak omogućava oslobadjanje zaglavljenog dela
kolone bušaćeg pribora primenom metode udara. Da bi se
ubrzalo odglavljivanje, metoda udara se može sprovesti
u kombinaciji sa primenom naftne ili neke druge kupke,
u zavisnosti od geološke gradje intervala bušotine gde
je nastala zaglava.
Obušivanje U slučajevima kada se i postupkom
udara, odglavljivanje završi neuspešno, pristupa se,
kao krajnja mera, obušivanju zaglavljenog dela kolone
bušaćeg pribora. Pribor je, za ovu operaciju,
sastavljen od krune, kolone cevi, siguronosne spojnice
i gornjeg prelaza. Uz ovaj standardni pribor, često se
primenjuje i specijalni spir za hvatanje zaglavljenog
pribora u postupku obušivanja, kako bi se sprečilo
propadanje oslobodjenog pribora, ako se nalazio iznad
dna bušotine i omogućilo njegovo izvlačeje na površinu.
Obušivanje treba izvoditi u više navrata, naročito
ako je velika dužina intervala zaglavljenog pribora, i
na taj način oslobodjene šipke izvlačiti u kraćim
sekcijama. Pri tome treba primeniti što je moguće kraću
kolonu pribora za obušivanje. U suprotnom, obušivanje
će se izvoditi uz rizik, zaglave kolone pribora za
obušivanje, zbog svoje dužine.
Mehanički uredjaji za instrumentaciju zaglava U
mehaničke uredjaje za likvidaciju zaglava spadaju:
337

Udarači; rezači; glodači; specijalni spir i specijalne

spojnice.
Udarači
Udarači spadaju u pribor sa jednostavnom
konstrukcijom koji se uzdužno rastežu u granicama
odredjenog koraka. U konstrukciji udarača ugradjen je
kočioni mehanizam koji omogućava da se odgovarajućim
zatezanjem prema gore kolona bušaćeg pribora iznad
udarača izloži nategu pre nego udarač ”popusti”. Kada
opružni mehanizam udarača oslobodi zategnuti pribor, on
naglo kreće prema gore da bi zauzeo normalan položaj.
Pri tome, kretanje vretena udarača prema gore trenutno
se prekida kada dostigne položaj ramena u kućištu, što
proizvodi udarac na zaglavljeni pribor ispod udarača. U
cilju postizanja jačeg udara, ugradjuje se odredjeni
broj teških šipki neposredno iznad udarača.
U odnosu na energiju koju koriste za rad udarači
se dele na hidraulične, mehaničke i površinske udarače.

Rezači
Rezači predstavljaju mehaničke uredjaje koji služe
za rezanje bušaćh šipki, zaštitnih cevi i tubinga kada
se isti ne mogu odvrnuti ulevo. Ugradjuju se na dnu
kolone pribora za rezanje. Razlikuju se unutrašnji,
spoljašnji i reaktivni rezači. Da bi se rezačem mogla
izvući iz bušotine kolona odsečenih cevi, u rezač se
ugradjuje odgovarajući model hvatača.
Za razliku od spoljašnjih i unutrašnjih rezača,
koji dejstvom noževa režu cev sa spoljnje ili
unutrašnje strane, reaktivni rezači rade na bazi
eksplozija. Eksplozije nastaju paljenjem visoko
brizantnog eksploziva, oblikovanog u vidu prstenastog
konusa, pomoću štapina za visoke temperature. Rez je
obično ”čist”
bez većih oštećenja.

Frezeri
Frezovanje ili glodanje predstavlja skidanje, sa
objekta koji se obradjuje, metalnih površina u tankim
slojevima obrazujući, pri tome, strugotinu. U procesu
338

likvidacije havarija, glodači se najčešće primenjuju

kada je potrebno izvršiti sledeće radove: glodanje u
bušotini izgubljenog pribora i predmeta; oblikovanja
vrha zaglavljene kolone bušaćeg pribora u cilju
kasnijeg povezivanja sa jednim od pribora za hvatanje
(sl.125b); glodanje zgnječenih zaštitnih cevi;
uklanjanje suženja unutrašnjeg prečnika bušaćih šipki
ili zaštitnih cevi; uklanjanje metalnih predmeta u
zaštitnim cevima ili čepova na dnu zaštitnih cevi.
Konstrukcija spoljašnjeg oblika glodača vezana je
za njihovu namenu. Na sl. 125a, prikazani su sledeći
oblici glodača: ravni glodači (1); konusni (2,8,10);
cilindrični (3,9); glodači usečenog konusa (4); glodači
sa spoljnjim konusom (5); cilindrično–konusni glodači
(6); cilindrični (7); glodači sa okruglim krajevima
(11); sferični (12) i spiralni oblik glodača (13).
Rad glodača sastoji se u sledećem. Rotirajući uz
odredjeni pritisak, glodača na predmet koji se
obradjuje, glodač skida materijal u tankom sloju
krećući se odredjenom brzinom upravno na svoju osu. Pri
tome treba voditi računa, da se u početnoj fazi

prilagodi blagi režim

rotacije i pritiska,
dok se ne uspostavi kontakt glodača sa predmetom
glodanja. Zatim se postepeno povećava broj obrtaja i
339

opterećenje, dok se ne uspostavi željeni ili optimalni

napredak.

Rad glodačem je težak i spor, zbog čega se ova

metoda likvidacije havarija primenjuje samo u krajnjoj
nuždi.

Propadanje kolone bušaćeg pribora i upadanja

drugih predmeta u bušotinu

Propadanje kolone bušaćeg pribora u bušotinu spada

u grupu teških havarija. Nastaje usled trzaja ili udara
bušaće kolone o izbočine na zidu bušotine u procesu
spuštanja ili podizanja kolone bušaćeg pribora;
otvaranje zatvarača na kuki; neispravnost izvlakača ili
Sl. 125 Različite konstrukcije spoljnjeg oblika glodača a), i
šematski prikaz oblikovanja mesta prekida bušaće šipke b).
1. Ravni glodači; 2,8,10. Konusni glodači; 3,9. Cilindrični
glodači; 4. Glodači sa usečenim konusom; 5. Glodači sa
spoljnjim konusom; 6. Cilindrično–konusni glodači; 7.
Cilindrični konusi; 11. Glodači sa okruglim krajevima; 12.
Sferični i 13. Spiralni glodači.
stola za pridržavanje kolone na ulazu bušotine;
neispravnost kočnica na dizalici; prekid užeta i dr.
Medjutim, mnogo češće u bušotinu upadaju razni alati i
drugi sitni predmeti: zglobni ključevi koji se koriste
pri operacijama odvijanja ili dodavanja bušaćih šipki;
mehaničarski ključevi; pločice; lanci; klinovi, šrafovi
i mnogo drgih predmeta.
Propadanje kolone bušaćeg pribora i upadanje
stranih predmeta može se sprečiti pridržavajući se
sledećih upustava:
• Na kočionoj poluzi dizalice fiksirajući
elementi moraju biti ispravni. Potrebno je
svakodnevno kontrolisati regulisanje i
ispravnost kočionih traka ne dopuštajući da na
340

njih pada voda, isplaka, ulje i drugi naftni

produkti.
• U svim slučajevima pri operaciji spuštanja i
podizanja bušaćeg pribora, na bubnju dizalice
potrbno je ostaviti najmanje tri namotaja
užeta. Sistem za spuštanje i podizanje pribora
mora imati ispravne kontrolne instrumente,
• Sistem koturača i dizalicu treba svakodnevno
pregledati i povremeno podvrgnuti
defektoskopiji,
• Usta bušotine posle izvlačenja
kolone bušaćeg pribora treba
zatvoriti poklopcem ili čepom.
Havarije vezane za propadanje kolone
bušaćeg pribora znatno su redje u odnosu
na zaglave ili kidanje kolone bušaćeg
pribora.
Uredjaji za lnstrumentaciju U
uredjaje koji su predvidjeni za izvlačenje
predmeta koji su upali u bušotinu spadaju:

Magneti
Ako su predmeti, koji su upali u
bušotinu, manjih dimenzija (šrafovi,
matice, ulošci glave bušilice i dr.), uspešno se vade
iz bušotine pomoću običnih ili elektro magneta koji se
spuštaju na dno Sl. 126. Magnet. (Karanjac, 1973).
bušotine pomoću bušaćih 1. Telo magneta; 2. Obična vodjica; 3.
šipki. Glodajuća vodjica; 4. Magnetni uložak;
5. Ravna vodjica; 6. Ploča.
Magneti (sl.126)
su, uglavnom, sastavljeni od tela, integralnog kućišta,
ploča magnetnog pola, magnetnog elementa i vodjice.
Vodjica može biti izradjena u obliku ”šape” ili
nazubljene krune.
Preporučuje se, zbog preventivnih mera, da se
magnet redovno spušta na dno bušotine pre spuštanja
dijamantske krune ili dleta, jer i najmanji metalni
predmet, ako se nadje na dnu bušotine, može ozbiljno
oštetiti dijamante i umanjiti njihov učinak.
341

Pauk
Pauk je pribor koji se u istražnom bušenju,
primenjuje za hvatanje manjih predmeta koji su slučajno
upali u bušotinu. To je cev kod koje je donji kraj
duboko nazubljen a zubi su blago povijeni prema centru
pribora (sl.127a). Pauk se spušta na dno bušotine
pomoću bušaćih šipki. Pri dejstvu
osovinskog pritiska, kada se spusti
na dno bušotine, zubi pauka se
povijaju unutar cevi i hvataju
predmet koji se nalazi na dnu
bušotine (sl.127b).

Hidra
ulički
pauk
Hidrau
lički pauk
predstavlja
Sl. 127. Šematski prikaz
hidraulički
pauka. sklop za
a. Proces spštanja pauka na hvatanje
dno bušotine; b. Hvatanje
predmeta povijanjem zuba Sl. 128. Hidraulički pauk
pauka usled dejstva sa šemom cirkulacije
osovinskog pritiska. isplake (objašnjenje u
sitnih metalnih predmeta tekstu).
koji se nalaze na dnu bušotine.
Konstruisan je tako da koristi
energiju hidrauličnog mlaza indirektne cirkulacije
isplake. Sastoji se (sl.135), iz gornjeg prelaza (1),
levka ventila (2), kuglice (3), sedišta ventila (4),
kućišta (5), hvatača (6) i krune (7).
Indirektna cirkulacija se postiže pomoću
dvostepenog kućišta. Kuglica, posle ubacivanja, sedne u
sedište usled čega se isplaka usmerava izmedju zidova i
ulazi u kućište, da bi kroz otvore u gornjem delu
uredjaja izašla napolje.
Standardni hidraulički pauci hvataju konuse svih
tipova i prečnika dleta.
342

Spirala i harpun
Spirala i harpun služe za vadjenje užeta ili
kablova koji su slučajno upali u bušotinu (sl. 129a i
129b). U bušotinu se spuštaju kolonom bušaćih šipki.
Pri laganoj rotaciji kolone uže ili kabal se namtavaju
na spiralu i izvlače na površinu.
Kuka
Kuka, obična ili
zglobna (sl. 129c), služi
za centriranje pribora koji
je ostao u bušotini. Naime,
pri kidanju kolone bušaćeg
pribora ili pri njegovom
propadanju u bušotinu,
pribor se najčešće iskosi u
bušotini pa je njegovo
hvatanje otežano. Zato se
prethodno pomoću kolone
bušaćeg pribora, u bušotinu
spušta kuka. Laganom rotacijom kolone
bušaćih šipki sa kukom izgubljeni pribor se dovodi u
položaj da se poklapa sa osom bušotine što u velikoj
meri olakšava hvatanje izgubljenog pribora trnom ili
zvonom.

Sl. 129. Spirala (a); Harpun ili

udica /b) i Kuka (c).
Krivljenje
bušotine (devijacija)
U procesu bušenja kod istraživanja ležišta čvrstih
mineralnih sirovina, pogotovu dubljih bušotina (preko
500 m), bušotina može da odstupi od projektovanog
pravca bušenja, kako u vertikalnoj, tako i u
horizontalnoj ravni. Pri tome se menja ugao pada i
azimut, pa bušotina zadobija karakter prostorne krive.
Promena pravca ose bušotine u prostoru u odnosu na
projektovani pravac naziva se krivljenje bušotine koje
može biti namerno i nenamerno.
343

Nenamerno krivljenje bušotine nastaje usled

geološko–tehničkih faktora, i naziva se prirodno
krivljenje bušotine.
Namerno krivljenje bušotine izvodi se pomoću
tehničkih sredstava ili tehnoloških metoda, i naziva se
usmereno bušenje. Pri usmerenom bušenju, po
projektovanom pravcu mora se uzimati u obzir i prirodno
krivljenje koje može nastati u procesu bušenja.
Prirodno krivljenje bušotine, ako se ono ne
kontroliše, dovodi do značajnih grešaka pri
odredjivanju moćnosti i elemenata zaleganja rudnog
tela, narušava se geometrijska pravilnost istražne
mreže, smanjuje tačnost podataka istražnih radova,
greške pri izboru metode otvaranja i razrade ležišta.
Usled krivljenja bušotine znatno se povećava habanje
bušaćih šipki zbog njihovog trenja o zid bušotine,
narušava se racionalna tehnologija bušenja, povećava se
potrošnja energije, povećava se broj havarija i otežava
njihova likvidacija, često je onemogućeno ili znatno
otežano spuštanje kolone zaštitnih cevi. Ponekad se
takve bušotine ne mogu izbušiti do projektovane dubine.
Nezavisn
o od uzroka
krivljenja
bušotine ono
može biti
različito po
pravcu i
intenzitetu.
Pri tome
neophodno je
utvrditi, sa
velikom
tačnošću,
prostorni
položaj
kanala
bušotine koji
Sl. 130. Elementi koji odredjuju se definiše
prostorni položaj kanala bušotine uglom pada
1. Projektovani pravac ; 2. Osa bušotine
() ili
344

zenitnim uglom () bušotine, azimutom () i dubinom

bušotine (H), (sl.130).
Ugao pada bušotine predstavlja ugao izmedju
horizontalne ravni i ose bušotine, a zenitni ugao je
ugao izmedju vertikalne ravni i ose bušotine ( – 90o =
). Azimut bušotine predstavlja ugao koji leži u
horizontalnoj ravni izmedju uslovno izabranog pravca,
najčešće pravca sever–jug, i projekcije ose bušotine na
tu ravan.
Priraštaj azimuta ili zenitnog ugla na jedinicu
dužine odredjenog intervala kanala bušotine predstavlja
intenzitet krivljenja azimuta () i zenitnog ugla ().
Intenzivnost krivljenja bušotine odredjuje se na osnovu
podataka inklinometrijskih merenja i odredjuje se
formulom:
 
i = i =
L L
Gde je:  = Priraštaj azimuta (o);  = Priraštaj
zenitnog ugla ( ); L = Rastojanje izmedju tačaka merenja (m).
o

Uzroci prirodnog krivljenja bušotine

Uzroci, koji utiču na karakter i intenzitet
krivljenja bušotine, mogu biti:
• Geološki,
• Tehnički, i
• Tehnološki.
Geološki uzroci krivljenja bušotine nastaju kao
posledica litološke anizotropije sredine kroz koju
bušotina prolazi (razlike u litološkom sastavu,
mehaničko–teksturnim osobenostima kao što su
škriljavost, slojevitost, ispucalost, klivaž i dr).
345

Sl. 131. Geološki uzroci krivljenja bušotine

a. Prelaz iz mekih u čvrste stene; b. Prelaz iz čvrstih
u meke stene; c. Naizmenično smenjivanje tankih slojeva
različitih po čvrstoći; d. Presecanje subvertikalnog
kontakta mekih i čvrstih stena.
Anizotropija stena dovodi do neravnomernog
razaranja stena na dnu bušotine, i pomeranja ose
bušotine na stranu sa najmanjim otporom stena na
razaranje. Najveću anizotropiju poseduju stene sa
igličastim, pločastim ili krljuštastim mineralnim
agregatima (filiti, škriljci i dr).
Pri bušenju masivnih izotropnih ili
slaboanizotropnih stena (graniti, dolomiti, krečnjaci i
dr), razaranje ispod čela krune je ravnomerno zbog čega
do krivljenja bušotine može i da nedodje ili je sasvim
neznatno. Izotropne ispucane stene ponašaju se pri
razaranju kao anizotropne stene. Krivljenje bušotine
koje pod oštrim uglom treba da prodje kontakt stena sa
različitom čvrstoćom (meke i čvrste stene) vrši se
prema čvrstim stenama. Krivljenje nastaje usled
intenzivnijeg napredovanja krune na delu dna bušotine
koji izgradjuju meke stene (sl. 131a), i
obratno, pri presecanju kontakta gde se smenjuju čvrste
stene sa mekim, bušotina se krivi od normale, tj.
ponovo na stranu čvrstih stena (sl. 131b ).
Prethodni zaključci, koji se odnose na krivljenje
bušotine na kontaktu stena različite čvrstoće, ne mogu
se primeniti na paket tankih slojeva stena različite
čvrstoće. Neki autori, kao što su Bašlik i Zagibajlo
(1990), ovo objašnjavaju na sledeći način. Pri ulazu
346

krune u svaki tvrdi proslojak, bušotina se krivi na

stranu čvrstih stena, a zatim pri izlazu u meke stene,
deo dna bušotine koji je u tvrdom sloju, zadržava krunu
da skrene na suprotnu stranu. Na samom kontaktu, tvrde
stene se lome usled osovinskog pritiska na krunu. Prema
tome, bušotina pri presecanju paketa tankih slojeva
stena različite tvrdine, se krivi u pravcu slojevitosti
(sl. 131c).
Kada bušotina pod oštrim uglom preseca kontakt dve
mehanički različite sredine, krivljenje bušotine može
se posmatrati kao pojava koja je slična prelamanju
svetlosti na granici dve različite sredine po gustini,
tj. kao da se bušotina odbija od kontakta i klizi po
njegovoj ravni (sl. 131d).
Do krivljenja bušotine dolazi i pri presecanju
čvrstih stena u razdrobljenim ili ubranim zonama,
gnezda mekih stena, otvorenih ili zapunjenih,
rastresitim materijalom, pukotina, kaverni, karstnih
šupljina, kao i pri presecanju u mekim stenama tvrdih
uklopaka (valutaka), krupnog šljunka, samaca i slično.
Znatan uticaj na krivljenje bušotine ima tvrdina i
stabilnost stena: što su stene čvršće, manji je stepen
krivljenja bušotine za razliku od manje stabilnih ili
nestabilnih stena kod kojih se, pri bušenju, obrazuju
veće kaverne, šupljine ili se zid bušotine obrušava što
često dovodi do naglog krivljenja bušotine.
Tehnički uzroci krivljenja bušotine mogu da se jave
u sledećim slučajevima:
• Pri bušenju uvodne kolone (početni otklon), i
• U procesu izrade bušotine.
Početni otklon bušotine od projektovanog pravca
može nastati ukoliko bušilica nije strogo horizontalno
pričvršćena na stabilnom fundamentu, ako se osa vretena
ne poklapa sa projektovanim azimutom i zenitnim uglom
bušenja, zatim ako nije postavljena uvodna kolona ili
njeno postavljanje nije izvedeno u projektovanom pravcu
bušenja u odnosu na horizontalnu i vertikalnu ravan
(nije centrirana). Ako je nastao početni otklon, bez
obzira što se bušotina u procesu bušenja ne krivi, ipak
će kod dubljih bušotina odstupanje dna bušotine od
347

projektovanog pravca bušenja postojati. Koliko će

krajnje odstupanje biti, u velikoj meri zavisi od
razmera početnog odstupanja.
Krivljenje bušotine, u procesu bušenja, nastaje
zbog slabe konstrukcije kolone bušaćeg pribora i
iskošenosti kolone bušaćeg pribora u bušotini (osa
kolone bušaćeg pribora ne poklapa se sa osom bušotine),
(sl.132).
Ukoliko je kolona bušaćeg pribora
više iskošena u bušotini, veće je i
krivljenje bušotine. Iskošenost kolone
bušaćeg pribora u bušotini zavisi pre
svega od veličine zazora izmedju zida
bušotine i bušaćeg pribora, dužine kolone
bušaćeg pribora i konstrukcije kolone
bušaćih šipki.
Najkarakterističniji tehnički uzroci
prirodnog krivljenja bušotine su:
• Bušenje jezgrenom cevi sa
ekcentrično navijenom krunom ili
spojnicom, ili je bušaća šipka
koja prolazi kroz vreteno (radna
šipka), ekcentrično pričvršćena u
steznoj glavi. U prvom slučaju
dolazi do prekomernog širenja
kanala bušotine,
• Bušenje krunom sa velikim ispustom zubaca na
spoljnoj površini matrice dovodi do povećanja
zazora izmedju zida bušotine i kolone bušaćeg
pribora, a samim tim do stvaranja uslova za
odstupanje kolone bušaćeg pribora od ose
bušotine,

Sl. 132 . Iskošenost kolone

bušaćeg pribora
jedan od uzroka tehničkog
• Bušenje sa
krivljenja bušotine
kratkom jezgrenom
cevi, naročito u stenama koje se često
medjusobno smenjuju, a imaju različite tvrdine,
i većim zazorom izmedju zida bušotine i kolone
348

bušaćeg pribora. Povećanjem dužine jezgrene

cevi i smanjenjem zazora umanjuje se mogućnost
iskošenja bušaćeg pribora u bušotini,
• Primena nepravilne konstrukcije kolone bušaćeg
pribora pri promeni prečnika bušenja ili
proširenja kanala bušotine.
Tehnološki uzroci krivljenja bušotine vezani su sa
metodom razaranja stena na dnu bušotine, i medjusobnom
povezanošću tehnoloških parametara režima bušenja
(osovinski pritisak, brzina rotacije, intenzitet
ispiranja bušotine).
Pri razmatranju odnosa metoda istražnog bušenja i
krivljenja bušotine, pokazalo se da je najmanji stepen
krivljenja kod udarnog bušenja, nešto veći kod udarno–
rotacionog, dok je najveći stepen krivljenja bušotine
kod metode rotacionog bušenja.
Nepravilno izabrani parametri režima bušenja mogu
znatno da utiču na povećanje intenzivnosti krivljenja
bušotine, kao na primer:
• Pri povećanom osovinskom pritisku, kolona
bušaćeg pribora se izvija, povećava se sila
trenja, nastaju vibracije i anomalno povećanje
habanja krune. Sve ovo dovodi do intenzivnijeg
krivljenja bušotine,
• Pri povećanju broja obrtaja, povećava se sila
uvijanja kolone bušaćih šipki. Usled dejstva
centrifugalne sile nastaju vibracije, bušotina
zadobija ovalan ili složen oblik usled čega
dolazi do intenzivnijeg krivljenja bušotine. Sa
druge strane, sa povećanjem broja obrtaja
kolone bušaćeg pribora, povećava se, u
odredjenim intervalima, mehanička brzina
bušenja a smanjuje intenzitet krivljenja
bušotine. Pravac rotacije kolone bušaćeg
pribora utiče na karakter krivljenja bušotine,
• Povećana količina isplake izaziva ispiranje
zida bušotine u mekim, rastresitim i nevezanim
stenama, zbog čega u odredjenim uslovima dolazi
do znatnije iskošenosti kolone bušaćeg pribora
što će se odraziti i na krivljenje bušotine,
349

• Neodgovarajući kvalitet isplake u odnosu na

stene kroz koje se buši, može da izazove
obrušavanje zida bušotine, obrazovanje kaverni,
šupljina i dr.
Svi navedeni, nepravilno izabrani, parametri
režima bušenja mogu da dovedu do proširenja kanala
bušotine, iskošenosti kolone bušaćeg pribora u bušotini
a samim tim i krivljenja bušotine.
Pri pravilnom povezivanju tehnoloških parametara
režima bušenja uvećava se mehanička brzina bušenja, a
smanjuje vreme dejstva ukupnog kompleksa geoloških,
tehničkih i tehnoloških uzroka na prirodno krivljenje
bušotine.

Kontrola krivljenja bušotine

Krivljenje bušotine usled uticaja geoloških,
tehničkih i tehnoloških faktora nemoguće je u
potpunosti otkloniti, pogotovu što oni dejstvuju
neprekidno, u toku procesa bušenja, i po celoj dužini
bušotine, ali se može kontrolisati.
U cilju smanjenja intenzivnosti krivljenja
bušotine neophodno je preduzeti sledeće:
• Bušenje izvoditi prema standardnim trasama,
konstruisanih na osnovu faktora koji su vezani
sa prirodnim krivljenjem bušotine,
• Pri bušenju jako ispucanih zona, većih
pukotina, kaverni i dr. treba izvršiti
cementaciju zazora izmedju zida bušotine i
kolone zaštitnih cevi brzovezujućim i
brzoočvršćavajućim cementnim rastvorom,
• Bušilicu treba čvrsto fiksirati za postolje i
fundament. Dobro centrirati vreteno i sve
prenose na postolju bušilice,
• Kruna mora imati racionalnu konstrukciju za
date uslove bušenja, omogućavajući maksimalnu
mehaničku brzinu bušenja, ostvarujući minimalan
zazor izmedju zida bušotine i jezgrene cevi, uz
ravnomerno razaranje stena na dnu bušotine,
350

• Pri prelazu na manji prečnik bušenja treba

primeniti specijalnu, dvostepenastu kolonu,
sastavljenu iz bušaćih šipki prethodnog, većeg,
prečnika spojenih prelaznom spojnicom. Pri
promeni prečnika, bušenje treba izvoditi sa
malim napredovanjem uz smanjen pritisak na
krunu, sve dok novi prečnik ne zauzme
projektovani pravac. Prečnik krune i bušaćih
šipki treba da su tako odabrani da je prečnik
krune približno dva puta veći od prečnika
bušaćih šipki,
• Bušenje izvoditi uz optimalne parametre režima
bušenja kojim se postiže maksimalna mehanička
brzina bušenja,
• Povećana brzina rotacije kolone bušaćeg pribora
stabilizuje krivljenje bušotine. Treba
koristiti takvu isplaku čiji će kvalitet u
potpunosti odgovarati vrsti stena kroz koje se
buši.

Merenje iskrivljenosti bušotine

Položaj ose bušotine u prostoru kontroliše se
merenjem u nekoliko tačaka u kanalu bušotine zenitnog
ugla ili zenitnog ugla i azimuta specijalnim priborom
koji se nazivaju monoklinometri i multiklinometri.
Merenje u kanalu bušotine izvodi se u intervalima 100,
50, 40, 25, 20, 10 čak i 5 m, u zavisnosti od zahteva
tačnosti dobijanja geoloških informacija, i
intenzivnosti iskrivljenosti; intervali na kojima se
vrše merenja biće kraći što je iskrivljenost veća.

Monoklinometri
Monoklinometri predstavljaju najprostiji pribor za
operativnu kontrolu bušotine. Ovim priborom može se
meriti, samo u jednoj tački, zenitni ugao ili zenitni
ugao i azimut. Rade na principu horizontalnosti nivoa
tečnosti ili princip viska i magnetne igle.
Pribor sa fluorovodoničnom kiselinom.
Epruveta ili staklena cev prečnika 18–24 mm sa
debljinom zida 2–3 mm i dužinom 150–200 mm je deo
351

pribora za merenje; do polovine ili trećine ispunjava

se 20–30%–nim rastvorom fluorovodonične kiseline i
epruveta se zatvara parafinskim čepom. Tako

Sl. 133 Dodirne linije slobodne

površine fluorovodonične kiseline sa
zidovima epruvete a); Goniometar sa
uglomerom b).
1. Tečnost; 2. Epruveta; 3. Disk; 4.
Uglomer; 5. Visak.
pripremljena epruveta se
stavlja u specijalnu patronu koja se u cilindru spušta
u bušotinu na užetu ili bušaćim šipkama. Usled dejstva
kiseline, na staklu ostaje otisak u obliku elipse
(sl.133a), na osnovu čega se odredjuje zenitni ugao
bušotine. Zenitni ugao može se približno odrediti
grafički. Tačnije odredjivanje zenitnog ugla postiže se
pomoću goniometra sa uglomerom (sl.133b).
Epruveta (2) ispunjena istom količinom, kao i
kiselinom, tečnošću (1), koja
ima istu sposobnost kvašenja
kao i fluorovodonična
kiselina, postavlja se na
goniometar. Površina tečnosti
dovodi se do poklapanja sa
otiskom na epruveti pomeranjem
diska (3) i očitava se ugao na
preseku viska (5) na uglomeru
(4).
Pribor sa elektrolitom.
Elementi pada bušotine
odredjuju se na osnovu
obrazovanog taloga bakra na
cilindričnoj katodi pri propuštanju električnog kola
kroz elektrolit. Sl. 134. Pribor za merenje
Elektrolit je rastvor devijacije bušotine pomoću
elektrolita a. Merni deo
pribora; b. Metod odredjivanja
zenitnog ugla
1. Katoda; 2. Izolator; 3.
Anoda; 4. Elektrolit
352

koji se sastoji od 100 ml destiloane vode, 10 ml

sumporne kiseline i 20 ml etilnog špiritusa. Katoda se
izradjuje od bakra sa poniklovanom površinom.
Katoda (1), (sl.134a) sa izolatorom (2) u pravcu
ose stavlja se u anodu (3) zapunjenu elektrolitom (4).
Pri propuštanju električnog kola 150–300 mA, napona 4–6
V u vremenu 1–3 minuta na katodi se taloži bakar.
Prema sl.134b zenitni ugao se odredjuje po
formuli:
h2 – h1
tg =
d
(185)
Gde je: h1 i h2 = Rastojanje od donjeg kraja (dna) katode do
duže i kraće tačke odsečka (m); h = h2 – h1 (m); d = prečnik
katode (m).

Multriklinometri
Multiklinometri za merenje azimuta i zenitnog ugla
u nemagnetnoj sredini pri operativnoj kontroli koriste
se različiti metodi pribora sa osetljivim elementima
(magnetna igla, klatno i dr.). Princip rada ovih
inklinometara zasnovan je na fiksiranju položaja
magnetne igle i viska u momentu kada se pribor nadje na
zadanoj dubini. Multriklinometri u cevastom, hermetički
zatvorenom, kućištu spuštaju se u bušotinu pomoću užeta
ili bušaćih šipki.
Fiksirajući sistemi mogu biti mehanički
električni, elektromehanički, fotometrijski a uključuju
se satnim mehanizmom. Očitavanje elemenata otklona
bušotine vrši se posle iznošenja pribora na površinu.
Savremeni modeli multiklinometara za kontrolu
bušotina sa visokom tačnošću detaljno su prikazani u
poglavlju usmereno i horizontalno bušenje.

2.2. Udarno bušenje

Udarno bušenje je proces u kome se bušotina
formira na taj način što će stenska masa biti mehanički
razrušena po celoj površini dna bušotine usled
uzastopnih udara dleta koje slobodno pada sa visine
353

0,35 – l,l m iznad dna bušotine; broj udara dleta je

obično 40-60/min.
Da bi bušotina zadobila cilindričan oblik, kolona
bušaćeg pribora posle svakog udara, pri ponovnom
podizanju, zaokrene se za određeni ugao. U suvu
bušotinu, ukoliko se bušotina ne čisti vazduhom, sipa
se određena manja količina vode; od čestica nastalih
razaranjem stena i vode obrazuje se pulpa koja do
određene gustine ne ometa rad na bušenju. Posle
razaranja stena, u intervalu 0,3-0,6 m, iz bušotine se
vadi kolona bušaćeg pribora a spušta kašika za čišćenje
bušotine od razrušenog materijala. U nekim slučajevima,
bušotina se oblaže kolonom zaštitnih cevi; ova
operacija može se izvoditi istovremeno sa bušenjem.
Ovaj vid bušenja ima svoje prednosti ali i
nedostatke. U čvrstim, silifikovanim i ispucanim
stenama, postiže se visok učinak bušenja u odnosu na
rotaciono bušenje u istim stenama, ali je često manja
pouzdanost određivanja sadržaja korisnih komponenti.
Radi podizanja i spuštanja dleta i njegovog
zaokretanja, između pogonskog uređaja koji se nalazi na
površini i dleta može da postoji elastična ili kruta
veza. U prvom slučaju dleto se spušta ili podiže pomoću
užeta (Pensilvanijski metod), a u drugom pomoću
čeličnih udarnih šipki (Kanadski metod). U današnje
vreme primenjuje se uglavnom pensilvanijski metod
udarnog bušenja jer Kanadski metod zahteva veću
potrošnju energije, duže trajanje procesa rada a moguće
su učestalije havarije. Osnovni nedostatak Kanadske
metode je relativno velika težina alata i njihova
mehanička nesigurnost na mestima spajanja. Zato će naša
razmatranja u ovoj knjizi obuhvatiti samo
Pensilvanijski metod udarnog bušenja.

Tehnika bušenja: udarno bušenje sa užetom

Ovaj vid udarnog bušenja se primenjuje isključivo
za bušenje vertikalnih bušotina u stenama različite
tvrdine, prečnikom od 148-850 mm i dubine do 500 m,
najčešće 100-150 m.
354

Šematizovana konstrukcija jedne od garnitura za

udarno bušenje sa užetom prikazana je na sl. 135.
Kolona bušaćeg pribora (1) spušta se u bušotinu
pomoću čeličnog užeta (2). Uže je jednim krajem
povezano za kolonu bušaćeg pribora, zatim prelazi preko
glavne koturače (3) na vrhu tornja (4), zatezne
koturače (5), balansne koturače (6) i drugim krajem je
pričvršćeno za glavni bubanj dizalice (7) koji je
zakočen kočnicom (8). Zatezna i balansna koturača
međusobno su povezane klatnom polugom (9). Pogonski
motor (10) pokreće ekcentar (11) koji dovodi polugu
ekcentra (12) u postupno-povratno njihanje koje je
strelicom označeno na sl.135. Pri kretanju ekcentra
zatezna koturača pritiska bušaće uže i na taj način
podiže kolonu bušaćeg pribora do projektovane visine.
Daljim kretanjem ekcentra zatezna koturača, od trenutka
kada zauzme najnižu tačku, podiže se pri čemu se bušaće
uže opušta, i kolona bušaćeg pribora slobodno pada na
dno bušotine i udarcem razara stenu. Da bi se ublažilo
opterećenje na glavnoj koturači, tornju i bušaćem
užetu, ugrađen je, ispod glavne koturače, amortizer
udaraca (13) a bušaće uže od ispadanja iz koturače
osigurava se zaštitnikom (14).
Kašika (15) za čišćenje bušotine vezana je za uže
za kašikovanje (16) koje je prebačeno preko pomoćne
koturače (17) i drugim krajem pričvršćeno za pomoćni
bubanj dizalice (18).
Danas se celokupna oprema (alati, zaštitne cevi,
čelična užad i kolona bušaćeg pribora) izrađuju prema
propisanim specifikacijama (standardima).
355

Sl. 135. Uprošćena šema garniture za udarno bušenje sa užetom

(Pensilvanijski metod), (Sereda i Solovev, 1974).
1. Kolona bušaćeg pribora; 2. Čelično uže; 3. Glavna koturača;
4. Toranj; 5. Zatezna koturača; 6. Balansna koturača; 7. Glavni
bubanj; 8. Kočnica bubnja; 9. Klatna poluga; 10. Pogonski motor;
11. Ekcentar; 12. Poluga ekcentra; 13. Amortizer udara; 14.
Zaštitnik užeta od ispadanja iz kotura; 15. Kašika; 16. Uže za
kašikovanje; 17. Pomoćna koturača; 18. Pomoćni bubanj.
356

Pribor za udarno bušenje

Kolona bušaćeg pribora za udarno bušenje sa užetom
(sl.136) sastoji se iz dleta (1), udarne šipke (2),
makaza (3) i zamke užeta (4).

Dleta
Dleta služi za razaranje stena na dnu bušotine.
Izrađuju se od visokokvalitetnog čelika.
Osnovni elementi dleta za udarno bušenje su
(sl.136): radna glava (5) sa sečivom (6); telo dleta
(7), kanal za prolaz vode i čestica stena (8); vrat (9)
sa ležištima za ključ; konusni navoj (10) za spajanje
sa udarnom kolonom.
Ugao iskošenosti () glave dleta odredjuje
veličinu zazora izmedju zida bušotine i tela dleta (sl.
137. Ovaj zazor je neophodan za smanjenje sile trenja
dleta o zid bušotine. Veličina ugla iskošenosti zavisi
od tvrdine stena kroz koje se buši; za meke stene je od
8–9o a za tvrde do 4o.
Ugao oštrenja (  ) predstavlja ugao između bočnih
grana sečiva dleta (sl.137). Ugao oštrenja je za meke
stene 70-800, za srednje tvrde 90-1050, za tvrde i
veoma tvrde 110-1200, ponekad do 1400. Pri bušenju
ispucanih stena ugao oštrenja se povećava srazmerno
povećanju ispucanosti stena.
Površina razaranja predstavlja dodirnu površinu
sečiva dleta sa stenom na dnu bušotine pri udaru. Meri
se procentima u odnosu na površinu dna bušotine.
Veličina površine razaranja zavisi od tvrdine stena
(40-50% do 80%). Što je tvrđa stena, površina razaranja
treba da je veća u cilju povećanja stabilnosti dleta.
Zbog toga, u zavisnosti od fizičko-mehaničkih
karakteristika stena kroz koje se buši, radna glava
dleta ima različite oblike od kojih se najčešće
susreću:
• Pljosnato dleto,
• Okruglasto dleto,
• Krstasto dleto, i
357

• Ekcentrično dleto
Pljosnato dleto predviđeno je za bušenje u mekim i
tvrdim glinovitim i laporovitim stenama. Ugao oštrenja
(  ) je 70-800, dužina sečiva 148-695 mm (prečnik
bušotine), visina 650-1.300 mm i težina 42-520 kg.
Okruglasto dleto primenjuje se za bušenje u
tvrdim, zatim ispucanim stenama i stenama koje sadrže
oblutke i samce. Bušenje okruglastim dletom postiže se
cilindričan oblik bušotine sa minimalnim krivljenjem.
Ugao oštrenja (  ) je 110-1300, visina dleta 1.150-
1.500 mm, prečnik bušotine 148-695 mm, težina dleta 85-
1.400 kg.

Sl. 137. Dleta za udarno bušenje sa užetom,

(Bašlik, Zagibajlo, 1990).
a) Pljosnato dleto; b) Traverzno (u obliku
slova I); c) Okruglasto dleto; d) Krstasto
dleto.
Sl. 136. Kolona bušaćeg pribora za udarno bušenje
(Pensilvanijski metod), (Bašlik, Zagibajlo,
1990).
1. Dleto; 2. Udarna šipka; 3. Makaze; 4. Zamka
užeta; 5. Radna glava dleta; 6. Sečivo na radnoj
glavi; 7. Telo dleta; 8. Kanal; 9. Vrat dleta;
10. Konusni navoj.
358

Krstasto dleto predviđeno je za bušenje tvrdih

ispucanih stena, kao i nanosa u kojima su prisutni
oblutci krupnog šljunka i samaca. Krstasto dleto pri
bušenju sprečava njegovo uklinjavanje u veće pukotine.
U zavisnosti od tvrdine stena,
ugao oštrenja sečiva dleta (  ) je
od 110-1300, visina dleta 1.000-
1.500
mm, dužina sečiva 148-695 mm a
težina 66-980 kg.
Ekcentrično dleto je
stepeničastog oblika. Koristi se
za proširenje kanala bušotine
kada zid bušotine treba zaštititi
kolonom zaštitnih cevi uz
istovremeno bušenje. Lopatice sa
sečivima ekcentričnog dleta su
nesimetrično postavljene u odnosu
na osu dleta.

Udarne šipke
Udarne šipke služe za
obezbeđenje neophodne težine
kolone bušaćeg pribora i
vertikalnost bušenja. Udarna
šipka (sl.138a) je punog preseka
sa navojima na donjoj i gornjoj
strani. Osnovna uloga udarne
šipke je da poveća težinu kolone
bušaćeg pribora. U slučaju
potrebe može se nekoliko udarnih
šipki međusobno povezati u kolonu
bušaćeg pribora.
359

Težina jedne udarne šipke

je, obično, od 37 do 1.450 kg, a
ukupna težina kolone bušaćeg
pribora treba da iznosi:
• Za meke stene 15-25 kg/cm
dužine oštrice dleta,
• Za tvrde stene 55-75
kg/cm dužine oštrice
dleta.
Optimalni prečnik udarne
šipke je oko 0,75 prečnika dleta
(Kavedžija i dr, 1990). Na
udarnu šipku mogu se postaviti
vodjice u cilju zaštite
skretanja bušotine.
Makaze
Makaze (sl.138b) su element
koji omogućava da se dleto i
udarna šipka odbiju od dna bušotine trzajem. Hod makaza
je 50-200 mm.
Kašika
Sl. 138. Udarna šipka (a);Kašika je pribor za udarno
Makaze (b). bušenje koji se može koristiti za
neposredno bušenje (umesto dleta) u rastresitim i
nevezanim sedimentima (pesak i šljunak), kao i za
čišćenje bušotine od razorenih čestica koje su nastale
pri bušenju dletom u tvrdim stenama.
U zavisnosti od uslova rada i karaktera stena kroz
koje se buši, primenjuju se različite konstrukcije
kašika a najčešće sa ravnom klapnom, polusferičnom
klapnom i kašike sa klipom.
360

Kašika sa ravnom klapnom (sl. 139a ) ima široku

primenu pri bušenju u šljunku, pesku i za čišćenje dna
bušotine od nabušenog materijala. Sastoji se od cevi
(1) koja na gornjoj strani ima konusan navoj ili
viljušku (2) za povezivanje sa užetom za kašikovanje.
Donji deo cevi se završava “papučom” (4) čija je

oštrica ojačana kvalitetnim čelikom radi lakšeg

prodiranja u nabušeni materijal ili rastresite slojeve.
Na papuču naleže jednostrana ili dvostrana klapna (5)
sa graničnikom (6) i šarnirom (7).
Kašika se u bušotinu spušta velikom brzinom pomoću
užeta za kašikovanje. Pri udaru o dno bušotine klapna
se otvara na gore, u unutrašnji deo cevi, pri čemu
razrušeni materijal ulazi u cev. Pri podizanju kašike,
usled težine materijala koji se nalazi u cevi, klapna
se zatvara. Naizmeničnim ponavljanjem ove operacije cev
se postepeno puni nabušenim materijalom.
Kašika sa polusferičnom klapnom (sl.139b)
primenjuje se za bušenje u pesku, peskovitim glinama i
mulju kao i za crpljenje vode iz bušotine. Polusferična
klapna (5) omogućava sigurno zaptivanje otvora na

Sl. 139. Različiti modeli kašika za čišćenje bušotina (Bašlik

i Zagibajlo, 1990).
a) Kašika sa ravnom klapnom; b) Kašika sa polusferičnom
klapnom; c) Kašika sa klipom.
Objašnjenje u tekstu.
361

papuči (4). Za klapnu je pričvršćeno koplje (8) koje

održava neophodan pravac i kretanje klapne.
Kašika sa klipom (sl.139c) primenjuje se za
bušenje u jako zavodnjenom pesku, blatu i kada je
neophodno u potpunosti očistiti bušotinu (pri
istraživanju rasipnih ležišta). U bloku kašike (1)
nalazi se klip (2) sa otvorima, koji se odozgo
zatvaraju gumenom ili kožnom mažetnom (3). Šipka (4) je
donjim krajem zglobno
povezana sa klipom, a gornjim krajem prolazi kroz
pločicu (5) i ušicom (6) je povezana sa užetom. Pri
spuštanju kašike klip se nalazi u gornjem, krajnjem,
položaju. Kada se kašika zaustavi na dnu bušotine klip
se spusti na papuču (7). Zatezanjem užeta za
kašikovanje, klip se brzo podiže zbog čega u delu
kašike ispod klipa nastaje vakum usled čega se klapna
podiže a razmuljeni materijal usisava u šupljinu
kašike. Podizanje i spuštanje klipa treba ponoviti više
puta dok se kašika ne ispuni materijalom.
Zamka užeta
Zamka užeta služi za povezivanje užeta za
kašikovanje sa kolonom bušaćeg pribora, a ujedno
omogućava zaokretanje dleta, za izvestan ugao, pri
njegovom podizanju posle udara o dno bušotine.
Sastavljena je (sl.140) od kućišta (1) koje na gornjoj
strani ima konusni navoj ili viljušku za povezivanje sa
užetom preko tulca (2).
Ako je propisno izvedeno povezivanje užeta sa
kolonom bušaćeg pribora, elastičnost užeta i njegovo
svojstvo da se u zategnutom stanju odsukuje u smeru
suprotnom od smera pletenja užeta, omogućiće da se
dleto zaokrene za određeni ugao posle svakog udarca o
dno bušotine. Na taj način oštrica dleta udara svaki
put po novoj površini stene i razara je po celom
prečniku bušotine čime se postiže neophodna
vertikalnost i cilindričnost kanala bušotine. Potporna
pločica (3) štiti kućište od deformacije i olakšava
zaokretanje tulca koji je slobodno smešten u kućištu.
Otvori (4) sluše za isticanje tečnosti iz bloka zamke.
362

U bušotini se, za vreme bušenja, nalazi određena

količina vode u kojoj se suspenzuju razređene čestice
na dnu bušotine. Kad se viskozitet suspenzije (zbog
velike količine čestica stene) poveća do nivoa koji
bitno smanjuje produktivnost bušenja, bušenje se
prekida, kolona bušaćeg pribora se izvlači iz bušotine
da bi se bušotina očistila od suspenzije (pulpe).
Tehnološki režim udarnog bušenja
Procesi udarnog bušenja se u velikoj meri
razlikuju od rotacionog bušenja. U daljem tekstu su
razmotrene specifičnosti tehnologije režima udarnog
bušenja.
Osnovni parametri režima bušenja
Efikasnost razaranja stena metodom udarnog bušenja
zavisi od sile udara, koja se određuje energijom tela
(E1) koje slobodno pada (kolone bušaćeg pribora):
m  v2
E1 = = maH
2
(186)
Sila udara dleta o dno bušotine iznosi:
Fu = m  a
(187)
pa je:
E1 = Fu  H
(188)

En = n  Fu  H
(189)
Gde je: E1 = Energija jednog udarca (N); En = Energija n
udaraca (N); H = visina pada dleta (m); n = broj udaraca u
jedinici vremena (1/h), (1/min); m = Masa udarnog pribora (kg), a
= Ubrzanje sile teže (m/s2).
Iz ovoga se može zaključiti da su težina kolone
bušaćeg pribora, broj udara u jedinici vremena, brzina
slobodnog pada kolone bušaćeg pribora, koja je
uslovljena visinom pada pribora, osnovni parametri
pomoću kojih se može proračunati najpovoljniji režim
363

bušenja za date uslove. Naša razmatranja biće

pojednostavljena jer se neće uzimati u obzir da dleto
pada i kroz razrušene čestice stena (razmuljeni
materijal) na dnu bušotine, već se predpostavlja da je
bušotina čista pa se u proračun uzima sila teže.
Formule za proračun procesa razaranja stena kod
udarnog bušenja uzete su iz Kavedžija i dr. (1990).
Kod sile udara Fu dleto prodire u stenu za dubinu
h (sl.141), razarajući stenu na površini A, tj:
A = D a
(190)
Gde je: A = površina razaranja stene (m 2); D = prečnik
bušotine (m); a = širina nastalog udubljenja na dnu bušotine (m).
Za vreme razaranja stene, dleto mora da savlada
silu otpora stene (F0) i silu trenja (Ft). To se može
izračunati sledećom jednačinom:
Fu = Fo + Ft
(191)

Gde je: Fu = sila udara dleta o dno bušotine (N); F0 = sila

otpora stene (N); Ft = sila trenja (N).

Sila otpora stene izračunava se jednačinom:

Fo =  p  A
(192)
Gde je: 0 = Čvrstoća stene na pritisak (N/m2).
Ako se uvrsti A iz formule (190) u formulu (192)
dobija se:
Fo =  p  D  a
(193)

 a
tg = (vidi sl. 141)
2 2h
(194)


a = 2h  tg
2
(195)
364

Ako se jednačina (194)

uvrsti u jednačinu (193)
dobija se:

Fo = 2h  D   p  tg
2
(196)
Gde je: h = udubljenje dleta u
stenu pri udarcu bušaćeg pribora
(m);  = ugao oštrenja dleta
(stepeni).
Sila Fo predstavlja
rezultantu dve komponente (F1)
koje su suprotnog smera od
smera napredovanja dleta (vidi
sl.141). Ovo se može prikazati
sledećom jednačinom:

Fo = 2 F1  sin
2
(197)
Sređivanjem jednačine (196) i (197) dobija se:
Fo h  D  p
F1 = = (198)
2 sin  / 2 cos  / 2
Sl. 141. Šema delovanja
dleta na dnu bušotine kod Sila F1 deluje na bok
metode udarnog bušenja oštrice (pod uglom od 900),
(Zelenika, 1995). što dovodi do pojave sile
Objašnjenje u tekstu.
trenja Ft . Komponenta te sile
je:
Ft = F1  f
(199)

Gde je: F1 = komponenta sile trenja (N); f = koeficijent trenja

(čelik-stena).
Iz sl. 141 vidi se da je:
 Ft
cos =
2 2 F1
(200)
Prema tome sila trenja je:
365


Ft = 2 F1  cos
2
(201)
Iz jednačina (199) i (200) proizilazi da je:

Ft = 2  f  F1  cos
2
(202)
Ako se jednačina (198) uvrsti u jednačinu (202)
dobija se:
Ft = 2  h  f  D   p
(203)
Iz jednačine (191) proizilazi da je najmanja sila
udara:
Fu ,min . = F1 + Ft
(204)

Fu = 2  h  D   p  tg + 2  h  D  p  f
2
(205)

  
Fu = 2  h  D   p   tg + f 
 2 
(206)
Dubina prodiranja dleta u stenu iznosi:
Fu
h=
 
2  D   p   tg  + f
 2
(207)
I na kraju, čvrstoća stena na pritisak iznosi:
Fu
p =
 
2  h  D   tg  + f
 2
(208)
Iz jednačine (207) može se zaključiti da se dubina
prodiranja dleta u stenu povećava sa povećanjem sile
udara dleta o dno bušotine, zatim što je manji prečnik
dleta i što su mekše stene kroz koje se buši, kao i što
366

je manji ugao zaoštrenosti oštrice dleta. Pri tome se

predpostavlja da je f = const.
Na efektivnost rada dleta utiče takođe količina
razrušenih čestica na dnu bušotine, koju smo u
proračunu zanemarili. Pri optimalnom viskozitetu pulpe
na dnu bušotine odsustvuje takozvani “jastuk“ usled
čega otpor kretanju dleta nije veliki.
Veličina udubljivanja za čas u tvrdim stenama je
0,3-0,5 m, u mekim 0,9-1,0 m. Povećanje produbljivanja
bušotine u odnosu na ove vrednosti, dovešće do
smanjenja produktivnosti bušenja jer se energija troši
na usitnjavanju već razrušenih čestica stena.

Bušenje u različitim geološkim uslovima

Uslovi i efekti udarnog bušenja su u tesnoj vezi
sa litološkim sastavom sredine, i njenim fizičko–
mehaničkim karakteristikama.
Bušenje u cilju istraživanja nanosnih ležišta
uslovljeno je pre svega neophodnošću kvalitetnog
dobijanja uzorka iz naslaga kroz koje se buši, zbog
čega bušenje treba izvoditi uz posebne mere
predustrožnosti koje sadrže sledeće:
• U rastresitim, nevezanim i navodnjenim
naslagama, kolona bušaćih cevi treba da stalno
ide ispred dna bušotine za dužinu zaštitnog
stuba koji može biti 5-10 cm, a pri bušenju u
navodnjenom pesku i 20-50 cm. U šljunku i
nanosima, koji sadrže valutke, dozvoljeno je
zaostajanje kolone zaštitnih cevi od dna
bušotine za interval oprobavanja. U stabilnim i
čvrstim naslagama buši se bez zaštitnih cevi.
• Udubljenje bušotine za “pas“ određuje se
veličinom intervala oprobavanja i obično je
0,2-0,5 m, izuzetno u pojedinim slučajevima
udubljenje može biti i 1,0 m.
• U slojevima sa vodom potrebno je da se
primenjuje kašika sa klapnom koja dobro zaptiva
da ne bi došlo do ispiranja čestica zlata
prilikom izvlačenja kašike kroz vodu.
367

• Treba nastojati da se čestice razorene stene,

uključiv i korisne mineralne komponente, u
potpunosti iznesu na površinu. Ostavljanje
razrušenog materijala u bušotini nije
preporučljivo.
• Nanosi se razaraju lakim bušaćim priborom sa
pljosnatim dletom koje ima debljinu sečiva 50
mm.
• Odstupanje od projektovanog ciklusa bušenja
nije dozvoljeno. Ubacivanje u bušotinu
tucanika, gline i čvrstog materijala, u cilju
zaštite krivljenja bušotine i stabilnosti zida
bušotine, vrši se samo uz saglasnost nadzorne
službe.
Ove mere predustrožnosti primenjuju se radi
eliminisanja mogućnosti greške oprobavanja.
U pesku se buši sa ravnom ili polusferičnom
klapnom, udarnom šipkom do 25o kg sa minimalnim brojem
udara u jedinici vremena. Visina podizanja kašike,
iznad dna bušotine, kreće se do 1,0 m, ponekad i više.
Prečnik kašike je 20-30 mm manji od unutrašnjeg
prečnika kolone zaštitnih cevi. Kašika ne sme da
prelazi ispod “pete“ kolone zaštitnih cevi više od
0,5-0,75 njene dužine. U bušotinu se u pojedinim
slučajevima ubacuje lepljiva glina u cilju zaštite zida
bušotine od obrušavanja. Zaštita zida bušotine kolonom
zaštitnih cevi izvodi se istovremeno sa napredovanjem
bušenja. Cevi se spuštaju usled sopstvene težine ili se
nabijaju.
U vodonosnom pesku buši se takođe kašikom sa
ravnom ili polusferičnom klapnom pri maksimalnoj brzini
udara i minimalnoj visini podizanja kašike iznad dna
bušotine. Pri tome, kašika radi kao klip, usisava pesak
ispod “pete“ zaštitnih cevi koje se postepeno spuštaju
pod sopstvenom težinom.
U šljunku treba bušiti kašikom sa ravnom klapnom
ili dletom. Kašika se otežava udarnom šipkom do 350 kg.
Visina podizanja kolone bušaćeg pribora ne treba da
prelazi 1,0 m. Krupni šljunak na dnu bušotine razbija
se kolonom bušaćeg pribora sa dletom, pri čemu,
368

najčešće, udubljivanje bušotine nastaje na račun

sabijanja šljunka u zid i dno bušotine. Zaštita
bušotine zaštitnim cevima izvodi se istovremeno sa
bušenjem.
Bušenje nanosa sa samcima izvodi se, ukoliko samci
ili valutci nisu veliki, kolonom sa piramidalnim dletom
koje nabija oblutke u zid bušotine. Ako se valutci
nagomilaju na dnu bušotine, bušenje treba nastaviti
okruglastim ili krstastim dletom. Velike, ili samce
većih razmera treba razbijati okruglastim ili krstastim
dletom. Visina podizanja dleta treba da bude maksimalna
(  1,0 m) pri minimalnom broju udara (< 40 udara/min.).
Da ne bi došlo do krivljenja bušotine, na dno
bušotine se spušta krupan šoder prečnika 4-6 cm, a radi
obezbeđenja stabilnosti zida bušotine, spušta se
lepljiva glina ili se ugrađuje kolona zaštitnih cevi.
Bušenje u glini izvodi se, ako je glina suva i
tvrda, okruglastim ili traverznim dletom 0,5-0,75 m. U
bušotinu se obično sipa 2-3 kofe vode, a bušotina se
čisti kašikom. Ako su gline dovoljno stabilne, bušenje
se, kao i uzimanje proba, može da vrši u intervalima do
10 m bez zaštite obložnim cevima.
U tvrdim i kompaktnim stenama bušenje se vrši
dletom koje svojom konstrukcijom odgovara za stene kroz
koje se buši, najčešće dletima sa širokim sečivima ili
traverznim dletima (u obliku simbola I). Pri habanju
sečiva više od 5 mm dleto treba zameniti, da bi se
sprečilo sužavanje kanala bušotine.. Bušenje novim
dletom treba započeti 2-3 m iznad dna bušotine, da bi
se na vreme otklonila mogućnost njegovog zaklinjavanja
u bušotini.
U procesu bušenja kolona se podiže, iznad dna
bušotine, 1,0–1,1 m pri 45–50 udara/min. Posle
produbljenja kanala bušotine 0,4–0,8 m pristupa se
čišćenju bušotine kašikom čiji je prečnik za 25 mm
manji od prečnika dleta. Posle čišćenja bušotine,
bušenje se nastavlja sa maksimalnim brojem udara koje
se postepeno smanjuje sa nagomilavanjem nabušenog
materijala na dnu bušotine.
369

U ispucalim i kaveroznim stenama bušenje se izvodi

krstastim dletima ili dletima sa širokim sečivima.
Visina podizanja pribora, pri bušenju, ne sme biti veća
od 0,5 m a broj udara do 60/min.
Napredovanje bušotine za jedan pas iznosi 0,4–0,7
m kada se bušeje prekida i pristupa se čišćenju
bušotine kašikom sa ravnom ili sferičnom klapnom. U
suve bušotine, na svaki pas, sipa se 20–30 litara vode.
Da bi se sprečilo gubljenje vode kroz pukotine, pre
početka bušenja, u bušotinu se ubacuje zamašćena glina
(10–15 kg na 1 m produbljivanja).
U slučajevima kada su stene kroz koje se buši
intenzivno ispucale, bušenje se izvodi sa istovremenim
spuštanjem kolone zaštitnih cevi.
Pri prekidu procesa bušenja, bušaći pribor treba
podići iznad razrušenog materijala, da ne bi došlo do
zaglave dleta usled sleganja razrušenog materijala.
Uzorci stena i korisne iznose se iz
supstance
bušotine u vidu komadića različite veličine. Ako se
kašikom iznosi pulpa onda se ona stavlja u posudu da se
čestice istalože. Interval uzimanja uzoraka, pri
istraživanju ležišta čvrstih mineralnih sirovina, je
0,2-0,5 m. Kraći intervali uzimanja proba mogu biti pri
istraživanju nanosnih ležišta, kao i istraživanju
ležišta u kojima postoji smenjivanje tankih slojeva
različitih litoloških osobina. Za uzimanje uzoraka iz
nanosa primenjuje se kašika sa klipom ili specijalni,
za ove uslove, uzimač proba.

Prateći radovi u procesu udarnog bušenja

Kao i kod rotacionog istražno–eksploatacionog
bušenja, tao i kod udarnog bušenja su prisutni i
dodatni radovi koji prate tu vrstu bušenja. Obzirom da
su prateći radovi udarnog bušenja uglavnom svedeni na
zaštitu bušotine, koji se bitno ne razlikuju od mera
koje se primenjuju kod rotacionog bušenja, to smatramo
nepotrebnim da ponovo razmatramo tehniku izvodjenja
takvih radova, pa čitaoce upućujemo na prikaz pratećih
radova kod rotacionog bušenja.
370

Perspektive razvoja istražnog bušenja

Jedan od ciljeva istraživanja ležišta čvrstih
mineralnih sirovina je, pored povećanja efektivnosti
otkrivanja novih ležišta, i sniženja materijalnih
troškova i rada za svaku tonu pronadjenih rezervi rude,
uz istovremeno povećanje kvaliteta i pouzdanosti
dobijenih geoloških informacija.
Istražno bušenje i u budućnosti ostaće osnovna
metoda definisanja ležišta mineralnih sirovina. U
odnosu na očekivani razvoj istražnog bušenja izdvajaju
se bliže i dalje perspektive. Bliža perspektiva
istražnog bušenja vezana je za usavršavanje već
postojeće tehnike i tehnologije bušenja. U daljoj
perspektivi razvoja istražnog bušenja predvidja se
uvodjenje nove opreme za bušenje i mernih instrumenata,
tehnologije i novih oblika organizacije rada.
Optimizacija procesa bušenja predstavlja jedan od
veoma važnih procesa naučno–tehničkog progresa u
oblasti istražnog bušenja. Ona je tesno vezana sa
pitanjem uvodjenja što savršenijih tehničkih sredstava
i tehnoloških procesa. Medju posebno značajnim
pitanjima ubrajaju se:
• Uvodjenje novog pribora za bušenje,
• Korišćenje novih tipova visokoproduktivnih
kruna,
• Primena bušaćih šipki velike čvrstoće,
• Razrada novih metoda bušenja sa primenom
sistema sa izvlačenjem uredjaja za jezgrovanje
pomoću užeta,
• Razvoj i uvodjenje sistema automatskog
upravljanja procesom i drugo.
Obzirom na današnje visoke cene 1 m istražnog
bušenja kod nas je, a u cilju sniženja istražnog
bušenja, neophodno da se glavni pravci naučno–tehničkog
progresa usmere na bližu perspektivu koja će
obuhvatiti: uvodjenje novih, savremenih pribora i
instrumenata za bušenje; kompleksna mehanizacija i
automatizacija pomoćnih operacija; usavršavanje
tehologije bušenja na osnovama uvodjenja savremenih
371

kontrolno mernih uredjaja; razvoj naučno istraživačkih

radova u oblasti razrade principijelno novih pravaca i
usavršavanja metoda bušenja koje su u primeni; nove
bušaće garniture morau da rade sa velikom brzinom
rotacije kolone bušaćeg pribora (do 1500 o/min);
maksimalno korišćenje sistema za bušenje sa izvlačenjem
uredjaja za jezgrovanje pomoću užeta (wire line
sistem); radikalno poboljšanje organizacije rada na
istražnom bušenju.
Naučno istraživačke organizacije koje se bave
konstrukcijom pribora za bušenje rade već na prelazu od
delimične ka kompleksnoj mehanizaciji svih procesa
bušeja i na konstrukciji potpuno automatizovanih
bušilica sa programiranim upravljanjem pri čemu se mogu
da ostvare optimalni režimi bušenja.
U firmama koje se bave istražnim bušenjem već je u
primeni nekoliko novih modela maketa konstrukcije
garnitura za istražno bušenje sa optimizatorima procesa
bušenja i ravnomernim regulisanjem prenosa brzine
rotacije i pritiska na krunu.
U nešto daljoj budućnosti očekuju se:
• Uvodjenje motora za istražno bušenje sa velikom
brzinom rotacije (do 4000 o/min), sa
programiranim regulisanjem prenosa parametara
bušenja,
• Usavršavanje krune za bušenje biće vezano, u
prvom redu, na širokoj primeni sintetičkih
dijamanata i super tvrdih materijala,
• Usavršavanje bušaćih šipki i zaštitnih cevi na
smanjenju težine cevi primenom lakih legura,
razradi brze demontaže i čvrstih navoja na
spoju,
• Osnovni pravac usavršavanja procesa
organizacije bušačkih radova su: poboljšanje
sistema upravljanja (razrada automatizovanih
sistema upravljanja, uvodjenje dispečerske
službe, usavršavanje remontnih radova,
obezbedjenje materijalno–tehničkih sredstava i
dr.); uvodjenje organizacije rada na naučnim
372

principima (razrada tipova bušaćih garnitura,

šema razmeštaja pribora za bušenje i
instrumenata, izučavanje efektivnosti rada i
dr.),
• Mehanizacija montažno–demontažnih operacija.
Uvodjenje racionalnog kompleksa bušaće opreme
(toranj za bušenje, zaštitne barake, kompleks
mehanizacije i dr.);
• Uvodjenje sistema pripreme i povećanja
kvalifikacije bušačkog osoblja;
• Takodje predstoje veliki radovi iz oblasti
uvodjenja savremenih tehnoloških sredstava i
tehnologije geološkog istražnog bušenja sa
površine mora i okeana u cilju pronalaženja
ležišta čvrstih mineralnih sirovina koja se
nalaze ispod morskog dna.
373

III deo
Tehnika i tehnologija bušenja
kod istraživanja i eksploatacije
tečnih i gasovitih ležišta
mineralnih sirovina
374

Ležišta nafte i gasa se obično nalaze na znatnim dubinama u zemljinoj

kori– 2 do 10 km ispod površine. Otuda je njihovo istraživanje moguće jedino
putem bušotina čija će dužina odgovarati položaju ležišta u zemljinoj kori. Zbog
znatnih dubina u kojima se nalaze ležišta nafte, gasa i vode, takve se bušotine
obično nazivaju “dubokim bušotinama”, a proces njihovog izvodjenja “duboko
bušenje”.
Tehnički postupci izrade dubokih bušotina, prvenstveno za istraživanje i
eksploataciju nafte, gasa i termalnih voda kao i dubokih strukturnih bušotina za
izučavanje zemljine kore, u suštini se ne razlikuju od ”plitkih” bušotina (nekoliko
stotina metara) i bušotina veće dubine, ali se zbog složenijih, obimnijih i skupljih
instalacija dubinsko bušenje kao posebna disciplina obično izdvaja iz opšte
tehnologije bušenja.
Proces izrade dubokih bušotina predstavlja skup različitih tehničko–
tehnoloških zahvata koji se ostvaruju primenom kompleksnog sistema vodjenja i
praćenja radova. Ovaj sistem mora uvek funkcionisati pouzdano i sigurno uz
minimalne troškove izrade.
Duboka istražna i eksploataciona bušenja na naftu i gas, zahtevaju velika
kapitalna ulaganja i u ukupnom reprodukcionom ciklusu vezuju za sebe preko
50% investicionih ulaganja. Kretanje cene nafte i gasa sada, kao i u daljoj
perspektivi pokazuje da će prodajne cene uvek biti u stanju da pokriju
odgovarajuće troškove proizvodnje, u kojima duboko bušenje ima najveće
učešće.
Duboko bušrnje se deli na bušenje na kopnu i bušenje na vodi (okeani,
mora, jezera, baruštine i dr).

III.1 Bušenje na kopnu

Za razliku bušotina za istraživanje ležišta čvrstih mineralnih sirovina
(metala, nemetala i ugljeva), duboke bušotine za istraživanje ležišta nafte, gasa i
termalnih voda karakterišu se značajnim dubinama (ponekad i preko 10.000 m) i
relativno velikim početnim prečnikom (do 950 mm). Takodje, u dubokim
bušotinama javljaju se ekstremno visoke temperature (preko 2500 C), zone sa
abnormalno visokim pornim pritiscima (preko 800 bara) i kiseli tj. korozioni
gasovi CO2 i H2S.
Sa povećanjem dubine, povećava se kompaktnost stenskih masa, tako da
se bušenje ponekad vrši kroz veoma čvrste, abrazivne stene pa je proces praćen
malim brzinama bušenja i velikim brojem havarija i lomova bušaćeg pribora.
Povećanjem dubine, povećava se i težina bušaćeg pribora, kao i kolone zaštitnih
375

cevi, zbog čega dolazi do povećanja trošenja energije pri prenosu dejstva snage
motora sa površine na dleto; tako isto, sa povećanjem dubine bušotine povećava
se i vreme manervisanja (spuštanje i izvlačenje bušaćeg pribora), što takodje
smanjuje brzin bušenja.
Da bi tehnologija bušenja mogla da zadovolji sve složenije zahteve,
posebno u pogledu prodiranja u sve veće dubine zemjine kore, neophodno je da
se vrši stalna modernizacija opreme i režima bušenja. Do sada najveća dubina
dostignuta u zemljinoj kori je oko 13.000 m. (Kolska bušotina u Rusiji, 1987.); na
toj dubini temperatura je izmerena 210oC, a pritisak 132 MPa (Lanev i Laneva,
1987).
Kod istraživanja nafte i gasa istražnim bušotinama često se dostižu dubine
od 5.000 do 7.000 m. U Jugoslaviji je 1996. godine, na istraživanju nafte i gasa u
Crnogorskom primorju, NIS Naftagas iz Novog Sada, dostigao dubinu od 5.309 m
(Ulcinjska UK–1 bušotina).
Poznate su dve u praksi primenjene metode za bušenje bušotina na naftu,
gas i termalnu energiju, to su:
• Metoda udarnog (perkusivnog) bušenja, i
• Metoda rotari bušenja.
Za metodu udarnog bušenja slobodno se može reći da pripada prošlosti
tako da će sva pažnja biti posvećena rotacionom bušenju, obzirom da je primena
ovog sistema, za sada, najrasprostranjenija u svetu.
Rotari bušenje je još uvek najrasprostranjeniji sistem bušenja, dok se
primena dubinskih motora, za sada, uglavnom ograničava na bušenje koso
usmerenih i horizontalnih bušotina, čija se izrada nemože izvesti bez primene tog
sistema bušenja.
Kod rotari sistema bušenja, izrada kanala bušotine izvodi se dletom
združenim dejstvom aksijalnih (vertikalnih sila usled osovinskog pritiska na dleto)
i tangencijalnih sila (horizontalnih sila usled rotacije dleta). Rotaciju dleta
ostvaruje bušaći pribor koga na površini pokreće bušaći sto, a osovinski pritisak
se ostvaruje delom težinom bušaćeg pribora iznad dleta – teškim šipkama.
Cirkulacijom fluida: kroz bušaći alat i mlaznice dleta, nabušeni materijal se iznosi
kroz medjuprostor kanala bušotine i bušaćeg alata na površinu. Cirkulacija fluida
je zatvoreni kružni ciklus.
376

Garnitura za rotari bušenje

Ovaj metod bušenja ima najširu primenu u istraživanju ležišta nafte, gasa i
termalnih voda. Opšta šema postrojenja rotari bušilice prikazana je na slici 142.
Toranj (1) se montira na svom postolju (2). Rotacioni sto (3) postavlja se u
visini poda postolja (4). Kroz rotacioni sto koji dobija pogon od motora (5), prolazi
radna šipka (6) koja je donjim delom povezana za bušaće šipke (7) koje su
medjusobno povezane u nizu preko spojnica (8). Radna šipka je gornjim delom
povezana sa isplačnom glavom (9) koja čini prelaz izmedju pribora koji rotira
(bušaće šipke, teške šipke, dleto), i pribora koji ne rotira (isplačno crevo,
pokretna koturača sa kukom i dr.). Kuka (10) može da se pokreće gore–dole u
tornju zahvaljujući pokretnoj koturači (11) koja je bušaćim užetom (12) obešena
na nepokretnu koturaču (13) pričvršćenu u visini druge bine (14) na vrhu tornja.
Radni kraj užeta namotava se na bubanj dizalice (15) koji dobija pogon od motora
preko sistema transmisija. Neprekidnu cirkulaciju isplake postižu pumpe za
isplaku (16) koje usisavaju isplaku iz usisnog bazena (17) i potiskuju je kroz
isplačnu cev (18), isplačno crevo (19) i isplačnu glavu u unutrašnji deo bušaćih i
teških šipki do dna bušotine, a zatim se prstenastim prostorom izmedju zida
bušotine i kolone bušaćeg pribora vraća na površinu. Isplaka na izlazu iz bušotine
prolazi kroz vibraciona sita (20) i dalje kroz sistem za prečišćavanje ponovo dolazi
u usisni bazen. U visini prve bine (21) na tornju postavljen je most na koji se
naslanjaju šipke koje se izvlače iz bušotine radi zamene dleta (22). U nizu kolone
bušaćih šipki, neposredno iznad dleta, postavljene su teške šipke (23).
Konstrukcija osnove tornja omogućava postavljanje preventera (24) na ulazu
bušotine, koji se po potrebi aktivira preko kumi uredjaja (25).
Svi nabrojani uredjaji koji čine sastavni deo rotari postrojenja mogu se
podeliti u sledeće grupe:
• Pogonski sistem (motori i transmisije)
• Sistem za manervisanje,
• Sistem za rotaciju,
• Sistem za cirkulaciju isplake,
• Potisni vod
• Sistem kolone bušaćeg pribora
• Sistem za kontrolu dotoka fluida u bušotinu
• Uredjaji i instrumenti za praćenje bušotine.
377
378

Sl. 142b. Opšti izgled garniture za duboko bušenje (Bašlik, Zagibajlo, 1990).
1. Bušače šipke; 2. Teške šipke; 3. Proširivač; 4.Dleto; 5. Nepokretna koturača; 6. Uže u sistemu
koturača; 7. Oslonjeni pasovi; 8. Pokretna koturača; 9. Kuka; 10. Isplačna glava; 11. Isplačno
crevo; 12. Radna šipka; 13. Isplačne cevi; 14. Kanal za cirkulaciju isplake; 15. Sistem za
prečišćavanje isplake; 16. Usisni rezervoar; 17. Usisno crevo; 18. Pumpa za isplaku; 19. Dizel
motori; 20. Dizalica; 21. Rotacioni sto; 22. Uže.
379

Pogonski sistem (motori i transmisije)

Pod pogonskim sistemom, kod metode rotacionog bušenja, podrazumeva
se kompleks uredjaja koji energiju tečnih goriva, električnu ili hidrauličku energiju
pretvara u mehaničku, koja je dovoljna za ostvarivanje rotacije dleta, operacije
spuštanja i podizanja kolone bušaćeg pribora, pogon isplačnih pumpi i
ostvarivanje brojnih manjih operacija na bušaćem postrojenju.
Osnovni elementi pogonskog sistema sačinjavaju:
• motori,
• prenosni mehanizmi (transmisije) i
• uredjaji za upravljanje sistemom.
Motori
Izvor energije za ostvarivanje rotacije dleta predstavljaju motori. U
zavisnosti od načina prenosa energije i mesta sa koga se vrši prenos energije na
operacione mehanizme, motori se mogu podeliti na:
• Motore za rotari bušenje čija se pogonska snaga prenosi na rad
dizalice, rotacionog stola, isplačnih pumpi i drugih pomoćnih
operacionih mehanizama sa površine terena,
• Dubinski motori, postavljaju se u kolonu bušaćeg pribora neposredno
iznad dleta, odakle se pogonska snaga prenosi direktno na rotaciju
dleta. Za puštanje i rad ostalih operacionih mehanizama (isplačne
pumpe, dizalice i pomoćni uredjaji) primenjuju se površinski motori.

Motori za rotari bušenje

Motori za rotari bušenje susastavni deo pogonskog sistema u sklopu bušaćeg
postrojenja koji je instaliran na površini.
Pri konstruisanju pogonskog sistema, pre svega, potrebno je odrediti
vrstu energije kojom se pokreću motori (tečno gorivo, gas ili struja); ukupnu
snagu pogonskog sistema kojom će se zadovoljiti svi zahtevi bušaćeg postrojenja;
broj motora i snaga svakog od njih; šema njihovog povezivanja; način prenosa
snage na operacione mehanizme i dr.
U zavisnosti od raspoložive energije za pogon motora, kod savremenih
bušaćih garnitura, primenjuju se sledeće tehničke konstrukcije motora:
• Motori sa unutrašnjim sagorevanjem,
• Elektomotori, i
380

• Dizel–elektromotori
U odnosu na izvor energije kojom se pokreću, motori se dele na:
• Autonomne motore čiji rad ne zavisi od spoljnih izvora energije, (u
ovu grupu spadaju dizel motori i dizel–elektromotori), i
• Neautonomne motore čiji rad zavisi od spoljnih izvora energije. U ovu
grupu spadaju elektromotori jednosmerne struje koji se napajaju sa
mreže trofazne naizmenične struje preko transformatorskih stanica.
U zavisnosti od šeme pogonskog sistema puštanja u rad operacionih
mehanizama, motori se dele na:
• Individualne, kojim se pušta u rad jedan operacioni mehanizam
(dizalica, rotacioni sto ili pumpe). Ovakva šema pogonskog sistema
najčešće se ostvaruje elektromotorima.
• Grupni motori predstavljaju sistem kada je nekoliko motora povezano
u jednu celinu na zajedničku transmisiju koja pokreće nekoliko
operacionih mehanizama. Za grupne pogonske sisteme najčešće se
primenjuju motori sa unutrašnjim sagorevanjem.
Energija različitih pogonskih sistema na bušaćim postrojenjima prenosi se
na operacione mehanizame mehaničkim ili električnim putem.
Pri mehaničkom prenosu, pogonska snaga se od svakog motora prenosi
na opšti mehanički sklop odnosno transmisiju koja prenosi pogonsku snagu
motora (energiju) na dizalicu, rotacioni sto i isplačne pumpe. Mehaničke
transmisije mogu biti lanci, kardani, klinasti kaiševi, zupčanici i drugo.
Kod elektro prenosa od izvora napajanja, struja se prenosi provodnicima
do elektromotora koji su povezani neposredno sa dizalicom, rotacionim stolom i
pumpama.
Motori sa unutrašjim sagorevanjem. Kod savremenih bušaćih
postrojenja u svojstvu pogonskog sistema široku primenu imaju motori sa
unutrašnjim sagorevanjem, koji za pogon koriste teška tečna goriva (naftu) ili gas.
Motori koji rade na lakim tečnim gorivima (benzin, kerozin) u bušenju se ne
primenjuju jer nisu ekonomični. Ubedljivo najširu primenu motora sa
unutrašnjim sagorevanjem imaju dizel motori. Prednost primene pogonskog
sistema dizel motora odnosi se na visok koeficijent korisnog dejstva, mala
potrošnja goriva i vode za hladjenje, mala masa na jedinicu snage (kg/1kW).
Mehaničke karakteristike dizel motora predstavljaju promenu snage,
obrtnog momenta i specifične potrošnje goriva, u zavisnosti od broja obrtaja
381

kolenastog vratila. Ako je narušena ravnoteža izmedju momenta otpora

operacionih mehanizama i obrtnog momenta, potrebno je uspostaviti
odgovarajući odnos količine goriva i vazduha. Ukliko je ovaj odnos poremećen,
broj obrtaja se smanjuje i motor, u takvim uslovima, neće razviti maksimalnu
snagu.
Na sl. 143 prikazane su mehaničke karakteristike dizel motora (Iliskij i dr,
1985). Kriva 1 karakteriše snagu motora pri promeni broja obrtaja vratila; krive 1’
i 1’’ prikazuju pojedinačne karakteristike pri promeni dovoda goriva i vazduha.
Kriva 2 prikazuje promenu obrtnog momenta na vratilu motora, a kriva 3
specifičnu potrošnju goriva.
U zavisnosti od karakteristika
motora, obično se prikazuje njegova
nominalna snaga. Nominalna snaga
(Nn) motora predstavlja snagu novog
motora, pri odredjenom broju obrtaja
(nn), (tačka B na krivoj 1); pri tome
motor razvija nominalni moment
(tačka B’ na krivoj 2) pri nominalnoj
potrošnji goriva (qn tačka B’’ na krivoj
3) i normalnim uslovima.
Prema API normama, za pogon
Sl. 143. Mehaničke karakteristike motora sa
dizalice preporučuje se korišćenje
unutrašnjim sagorevanjem (Ilskij i dr, 1985).
Objašnjenje u tekstu. režima pri kome motor razvija 80%
nominalne snage (tačka C), uz manju
potrošnju goriva (tačka C’’ na krivoj 3). U uslovima dužeg režima rada motora na
pokretanju pumpi i rotacionog stola preporučuje se korišćenje 60% nominalne
snage motora (tačka D) što se postiže smanjenjem dovoda goriva pri čemu se
ostvaruje najekonomičniji režim rada (tačka D’’ na krivoj 3). Pri forsiranju, motor
može razviti i veću snagu (tačka A). Medjutim, taj režim je povezan sa
povećanjem potrošnje goriva (tačka A’’ na krivoj 3) i sniženje momenta (tačka A’
na krivoj 2). Pri ovakvom režimu rada, radni vek motora se bitno smanjuje.
Savremena bušaća postrojenja u zavisnosti od namene, da bi zadovoljila
svoje energetske potrebe, treba da raspolažu snagom motora 1000–3000 kW i
više. Primena jednog motora takve snage nije ekonomično, jer snažni motori s
velikim brojem obrtaja stvaraju nedozvoljena dinamička opterećenja pri naglim
promenama njihovog rada, pored toga nije ekonomično držati, ovako snažan
motor, na “praznom” hodu. Iskustveni podaci ukazuju da je najracionalnija snaga
382

jednog motora, kod grupnog pogona, 300–1000 kW. Broj motora i snaga svakog
od njih odredjuje se u zavisnosti od klase i tipa bušaćeg postrojenja. Tako na
primer, kod manjih garnitura za bušenje plićih bušotina (do 1500 m) dovoljna su
2–3 motora snage 200–300 kW svaki od njih. Za bušenje dubokih bušotina
primenjuju se snažna bušaća postrojenja koja u sastavu pogonskog sistema imaju
4–5 motora snage 500–1000 kW. Za ostvarivanje ovako velike snage prepuručuje
se primena dizel motora sa 6–8 cilindara sa linijskim rasporedom ili 8–12
cilindara s V–rasporedom cilindara.
Prenos snage dizel motora na operacione mehanizme vrši se preko
mehaničkih transmisija. I pored mnogih nedostataka mehaničkih transmisija kao
što su udarna opterećenja na motore, gubitak energije, mogućnost čestih
kvarova i dr, ovaj tip pogonskog sistema još uvek ima široku primenu posebno
kod bušaćih postrojenja na kopnu.
Na sl.144 prikazan je opšti izgled
motora sa unutrašnjim sagorevanjem, a na
sl.145 šema grupnog pogonskog sistema
bušaćeg postrojenja BU2500/160 ODGU,
ruske proizvodnje.
Hladjenje motora najčešće se
ostvaruje cirkulacijom vode koju potiskuje
vodena (centrifugalna) pumpa. Potiskivanje
ulja za neprekidno podmazivanje motora,
kada je motor u radu, ostvaruje se zupčastom
Sl. 144 Opšti izgled motora sa
unutrašnjim sagorevanjem (snimljeno pumpom za ulje. Puštanje u rad dizel motora
na bušaćem postrojenju NIS Naftagas vrši se elektro starterom preko
Novi Sad). akumulatorskih baterija ili prenosnim
uredjajem.
383

Sl. 145. Šema grupnog dizel–pogonskog sistema bušaćeg postrojenja BU2500/160 DGU (Ilskij,
Šmidt, 1989).
1. Rotacioni sto; 2. Dizalica; 3. Menjačka kutija; 4. Dizel motori; 5 i 6. Kardanska vratila; 7.
Lančani prenos; 8. Kompresor; 9. Sumarni reduktor; 10. Lančani prenos.

Pri odredjivanju snage pogonskog dizel sistema, treba uzimati u obzir

temperaturu okoline i nadmorsku visinu. Motori koji rade na nižim spoljnim
temperaturama, a hlade se vodom, razvijaju manju snagu. Pri visokoj spoljnoj
temperaturi, potrebno je intenzivnije hladjenje motora pri čemu se troši
dopunska snaga. Iz tih razloga, konstrukcija sistema za hladjenje je takva da se
može regulisati hladjenje motora.
Elektromotori. I pored toga što su veoma povoljni, ekonomični i sigurni
pri radu, nemaju široku primenu kod rotari bušenja, izuzimajući Rusiju gde se
nešto šire primenjuju. Tako naprimer, broj elektromotora s električnim
pogonom, koji se sada primenjuju u ovoj zemlji, iznosi 46–48% u odnosu na broj
bušaćih postrojenja.
Kod bušaćih postrojenja koja su predvidjena za rad u elektrificiranim
reonima, za pogon glavnih i pomoćnih operacionih mehanizama mogu se
primenjivati elektromotori sledećih tipova:
• Asinhroni motori trofazne naizmenične struje sa faznim ili kratko vezanim
rotorom,
• Sinhroni motori trofazne naizmenične struje, i
• Motori jednosmerne struje sa različitim šemama povezivanja.
Na sl.146 prikazana su tri različita
oblika mehaničkih karakteristika elektro
motora:
Kriva 1 – broj obrtaja se ne menja
sa povećanjem obrtnog momenta.
Ovakve karakteristike poseduju sinhroni
elektro motori;
Kriva 2 – sa povećanjem obrtnog
momenta, broj obrtaja se neznatno
smanjuje. Takve karakteristike poseduju
asinhrini motori naizmenične struje
384

paralelnog i nezavisnog pobudjivanja;

Sl. 146. Mehaničke karakteristike elektromotora (Ilskij i dr, 1985).

Objašnjenje u tekstu

Kriva 3 – pri većoj promeni obrtnog momenta znatno se smanjuje broj

obrtaja. Takve karakteristike poseduju motori jednosmerne struje s postupnim
pobudjivanjem.
U procesu dužeg režima rada elektromotori se koriste u granicama
nominalnog obrtnog momenta (tačke A i A1); pri kratkovremenom
preopterećenju, motori mogu razviti veći obrtni moment (kriva B).
Za pravilnu eksploataciju elektromotora, veoma je važno pravovremeno
regulisanje njihovih osnovnih parametara kao što su obrtni moment i snaga
motora u odnosu na promene opterećenja i napona struje na mreži za napajanje.
Broj obrtaja elektromotora, u odnosu na promenu opterećenje može se,
do odredjene granice, menjati automatski bez delovanja nekih spoljnih
regulatora. Pored automatskog regulatora, ugradjen je i regulator kojim rukuje
operator.
Asihroni motori s faznim rotorom bez odgovarajućih regulacionih uredjaja
poboljšavaju samo startne karakteristike pogonskog sistema, kojim upravlja
operator, zbog čega nisu pogodni za puštanje u rad glavnih operacionih
mehanizama sa transmisijama.
Sinhrini elektromotori imaju još veće nedostatake zbog nemogućnosti
paralelnog rada dva motora na jedno vratilo, ne samo da dovodi do smanjenja
sigurnosti sistema već povećava dinamičko opterećenje na transmisijama, usled
čega se, ukoliko nisu ugradjeni posebni uredjaji za amortizaciju, radni vek
transmisija znatno smanjuje.

Sl. 147. Mehaničke karakteristike elektromotora jednosmerne struje nominalne snage

750 kW pri n=2000 o/min (Ilskij, Šmidt, 1989). Objašnjenje u tekstu.
385

Elektromo
tori jednosmerne
struje poseduju
elastične
karakteristike pri
čemu se
ostvaruje
ravnomerno
regulisanje broja
obrtaja i obrtnog
momenta,
ujednačenost
ubrzanja pri
puštanju u rad, i
usporavanja pri zaustavljanju (pod elastičnim karakteristikama se podrazumeva
sposobnost motora da automatski ili dejstvom operatora, brzo odreaguje u
procesu rada na promeni opterećenja obezbedjujući najveće iskorišćenje snage).
Zahvaljujući ovim svojstvima znatno su uprošćene konstrukcije transmisija.
Karakteristike motora jednosmerne struje zavise od načina pobudjivanja,
pri čemu se razlikuju paralelno, postupno i kombinovano pobudjivanje.
Na sl.147 prikazane su mehaničke karakteristike elektromotora
jednosmerne struje s postupnim pobudjivanjem. Sa prikazanog grafika se vidi da
se sa promenom broja obrtaja od 2000 do 800 o/min pri konstantnom režimu
obrtni moment menja od 3580 do 1432 kHm. Pri kratkovremenom
preopterećenju obrtni moment motora može biti 2–3 puta veći od obrtnog
momenta pri konstantnom režimu.
386

Snaga
motora
uslovljena je
stepenom
njegovog
zagrevanja i zavisi
od dužine rada
pod
opterećenjem,
tako da jedan isti
motor
jednosmerne
struje pri pogonu
dizalice može se
opteretiti do 25%
više, u odnosu na
pogon pumpi i
Sl. 148. Šema napajanja elektromotora jednosmerne struje sa mreže naizmenične struje (Ilskij
i Šmidt, 1989).
1. Sklopka visokog napona; 2. Transformator; 3. Stanice upravljanja; 4. Motori jednosmerne
struje; 5. Isplačne pumpe; 6. Dizalica; 7. Rotacioni sto.
rotacionog stola.
Šema napajanja elektromotora jednosmerne struje sa mreže naizmenične
struje preko stanice upravljanja prikazana je na sl. 148.
Broj obrtaja motora jednosmerne struje reguliše se promenom napona ili
jačine struje za pokretanje motora.
Nedostatkom ovih motora predstavlja neophodna ugradnja ispravljača za
pretvaranje naizmenične struje u jednosmernu struju, kada se motori napajaju
sa industrijske mreže ili se na mrežu postavlja generator jednosmerne struje, što
povećava vrednost bušaćeg postrojenja.
U uporedjenju s dizel motorima, elektromotori imaju niz prednosti. Masa
takvih sistema je 15–20% manja, vrednost sistema je manja, broj radnika se
smanjuje. Takvi uredjaji imaju veći koeficijent korisnog dejstva, dozvoljeno je
preopterećenje i smanjeno habanje delova sistema. Najveću prednost poseduje
pogon elektromotora jednosmerne struje, u čijoj se konstrukciji ne ugradjuju
glomazne menjačke kutije, složene mehaničke transmisije spojevi delova i dr.
387

Dizel–elektromotori Imaju autonomni pogon. Sastoje se iz dizel motora,

generatora naizmenične ili jednosmerne struje i elektromotora jednosmerne
struje koji pokreću osnovne operacione mehanizme bušaćeg postrojenja.
Šema rada dizel–elektromotora je prosta (sl. 149). Sa prikazane slike se
vidi da dizel motori nisu povezani s operacionim mehanizmima, već se koriste
samo za rotaciju elektrogeneratora naizmenične struje
Trofazna naizmenična struja koju proizvodi generator, preko ispravljača,
pretvara se u jednosmernu struju. Ovim pogonskim sistemom obezbedjuje se
širok dijapazon regulisanja operacionih mehanizama.
Primenom dizel–elktričnog pogona uprošćavaju se osnovne i pomoćne
instalacije. Pri dizel–električnom pogonskom sistemu opterećenje medju
motorima može se automatski preraspodeliti i usmeriti snagu na bilo koji
operacioni mehanizam (rotacioni sto, dizalica ili isplačne pumpe) čime se postiže
znatna ušteda goriva. Zbog ravnomernog opterećenja dizel motora, produžava se
njihov radni vek.
Električna struja koju proizvodi generator prenosi se provodnicima do
elektromotora spojenih neposredno sa dizalicom, rotacionim stolom i isplačnim
pumpama. Dizel–električni pogonski sistem ima veći opšti koeficijent korisnog
dejstva u uporedjenju sa dizel motorima. Osnovna prednost dizel–električnog
pogona sastoji se u tome što u svojoj konstrukciji ne sadrže glomazne mehaničke
transmisije. Ovim se povećava sigurnost rada uredjaja, smanjuje se potrošnja
energije 5–20% i potrošnja goriva 3–15% u uporedjenju s mehaničkim pogonom.
Osim toga dizel–elektromotori postavljaju se na odredjenoj udaljenosti od tornja
čime se umanjuje buka na garnituri.
Ovaj oblik pogonskog sistema ima široku primenu u sklopu bušaćih
postrojenja za bušenje na moru.

Sl. 149. Šema dizel–električnog pogonskog sistema bušaćeg postrojenja BU–50Br.1 (Sereda,
Solovev, 1974).
1. Dizel motori; 2. Generatori snage 250 kW; 3. Spojke; 4. Reduktori; 5. Isplačne pumpe; 6.
Elektromotor, snage 75 kW za pogon rotora i pomoćne dizalice; 7. Elektromotori za pokretanje
dizalice, snage 125 kW svaki; 8. Spojke; 9. Lančani reduktor; 10. Menjačka kutija; 11 i 12.
Pneumatske spojke; 13. Regulator prenosa; 14. Rotacioni sto.
388

Detaljniji prikaz pojedinih vrsta pogonskih motora u procesu izrade

bušotina prevazilazio bi daleko okvire i namenu ove knjige. Zbog toga čitaoce
upućujemo na brojne izvore podataka o motorima kao pogonskim sredstvima.

Savremeni pogonski sistem sa isplačnom glavom

U procesu osvajanja novih tehničkih rešenja i opreme, u novije vreme
značajan napredak predstavlja uvodjenje, u procesu rotacionog bušenja,
pogonskog sistema sa isplačnom glavom (“TOP DRIVING DRILLING SYSTEM”). Osnovna
prednost uvodjenja pogonskog sistema sa isplačnom glavom u praksu rotacionog
bušenja predstavlja povećanje ekonomskih efekata koji se ogledaju u sledećem:
– Uvodjenje pogonskog sistema sa isplačnom glavom eliminišu se iz
sistema za rotaciju rotacioni sto i radna šipka. Na ovaj način, bez prekida procesa
bušenja, može se izbušiti 27 m kanala bušotine (pas od tri bušaće šipke po 9 m), u
odnosu na klasično bušenje kada se svakih 9 m produbljivanja bušotine dodaje
nova bušaća šipka;
– Produbljivanjem kanala bušotine sa pasom od tri bušaće šipke eliminiše
se potreba za spajanje dva od tri komada bušaćih šipki;
389

Sl. 150. Šematski prikaz pogonskog sistema sa isplačnom glavom (TOP DRIVES) a), i snimak
pogonskog sistema sa isplačnom glavom b).

– Izvlačenje i spuštanje kolone bušaćeg pribora iz bušotine omogućeno je

uz rotaciju bušaćeg pribora sa cirkulacijom isplake, što u sistemu sa rotacionim
stolom nije moguće. Na ovaj način znatno se smanjuje mogućnost zaglava,
naročito u intervalima gde je kanal bušotine sužen;
– U procesu bušenja koso usmerenih i horizontalnih bušotina smanjen je
broj neophodnih kontrolnih merenja zenitnog ugla i azimuta;
– U cilju stvaranja uslova za siguran rad u tornju, u pogonskom sistemu sa
isplačnom glavom ugradjen je unutrašnji preventer za brzo reagovanje u
slučajevima dotoka slojnih fluida u kanal bušotine. Za manje od 60 sekundi bušač
može da postavi prihvatne klinove, stabilizuje kompoziciju alata, uspostavi vezu
sa bušaćim šipkama i otpočne proceduru gušenja dotoka. Sve ove operacije
obavlja bušač, tako da zatvaranje bušotine ne zavisi od ostale posade na
bušaćem postrojenju. Na ovaj način se smanjuju eventualne greške, a samim tim
su stvoreni uslovi za veću bezbednost osoblja i bušaćeg postrojenja u celini;
– Bezbednost posade predstavlja veliku prednost primene
a sistema. U procesu bušenja, u tornju iznad poda postolja, rotiraju bušaće
šipke sa glatkim površinama čime se povećava sigurnost rada u tornju.
Šematizovana konstrukcija pogonskog sistema sa isplačnom glavom
prikazana je na slici 150.
Sistem je u celini kompatibilan sa postojećim bušaćim postrojenjima i
tornjevima, tj. sa standardnim sistemom za manervisanje i sistemom za pogon.
Pogonski sistem sa isplačnom glavom sačinjavaju: isplačna glava kojom je preko
uredjaja za vezu, sistem povezan sa blok kukom; elektro motor jednosmerne
struje vrši prenos rotacije preko kolone bušaćeg pribora na dleto; a zatim sklop
za spajanje bušaće šipke i amortizera za balansiranje udara. Ceo sistem montiran
je na klizne vodjice, po kojima se sistem spušta i podiže pri čemu obezbedjuju
kontrolu povratnog dejstva obrtnog momenta. U sklopu sistema koriste se
klasični pomoćni uredjaji i alati: elevator sa stremenovima, klešta za odvrtanje i
navrtanje bušaćih šipki i dr.
Instalacija pogonskog sistema sa isplačnom glavom u toranj visine ≈ 46 m
(152 ft) sa konvencijalnom pokretnom koturačom (blok kukom) ostvaruje se
390

potpuno odgovarajuća margina od ≈ 4 m (13 ft) izmedju pokretne i nepokretne

koturače.

Dubinski pogonski sistem

Proces izrade dubokih bušotina primenom klasičnih rotacionih bušaćih
postrojenja zahteva relativno veliki utrošak snage pogonskih motora zbog
rotacije celokupne kolone bušaćeg pribora, koja je često dugačka i nekoliko
hiljada metara. Isto tako, sa povećanjem dubine bušotine, smanjuje se brzina
bušenja. Zbog toga se u praksi dubokog bušenja sve više primenjuju hidraulične
bušilice (hidroburi) i električne bušilice (elektroburi).
U sistemu hidrauličkih i električnih bušilica pogonski motori se nalaze
neposredno iznad dleta, tj. snaga motora se direktno prenosi na dleto bez
rotacije klone bušaćeg pribora. Na taj se način znatno smanjuje utrošak energije i
abrazivno habanje kolone bušaćeg pribora, a povećava brzina bušenja i
mogućnost usmeravanja kanala bušotine.

Hidraulički motori
U hidrauličke turbinske bušilice spadaju:
• Turbinski motori, i
• Vijčani motori.
Turbinski motori – turboburi
U istorijatu konstruisanja, izrade i primene dubinskog turbinskog motora
(turbobura) vodeća uloga pripada ruskoj nauci i tehnici. Prvi projekat turbinske
bušilice predložio je, 1890. godine K.G. Simčenko. Kasnije su, 1923–1924. godine,
izbušene prve bušotine turbinskom bušilicom koju su konstruisali M.A.
Kapeljušnikov, S.M. Voloh i N.A. Kornev, na naftnim poljima Bakua. U konstrukciji
tog turbobura korišćene su jednostepene turbine (sa jednim statorom i jednim
rotorom) i reduktorom za regulisanje obrtaja rotora. Zbog nedovoljne snage i
neusavršenosti konstrukcije turbobura, Kapeljušnikov nije mogao obezbediti
konkurentnu primenu turbinskog bušenja. Teoretske osnove konstrukcije
višestepenih turbina za bušenje dubokih bušotina, postavio je 1934–1935.
godine, ruski inženjer Šumilov. Posle niza usavršavanja turbobura, konusnih dleta
i isplačnih pumpi, turbinsko bušenje je našlo široku primenu. Danas u Rusiji
primena turbinskih motora predstavlja osnovni metod bušenja pri istraživanju
ležišta nafte, gasa i termalnih voda. Godišnje se u ovoj zemlji turbinskim
bušilicama izbuši oko 80–85% od ukupnog obima dubokog bušenja. Zbog
391

tehnoloških prednosti u odnosu na rotari bušenje, turbinske bušilice dobijaju sve

veću primenu i u drugim zemljama sveta naročito u Americi.
Turbinske višestepene bušilice predstavljaju
dubinske hidraulične motore sastavljene od većeg
broja, 100–150 i više potpuno identičnih stepeni
turbina. Svaki stepen turbine (sl. 151) sastoji se iz
statora (1) čvrsto spojenog za blok turbobura, i
rotora (2) navučenog na vratilo turbobura.
Uvodjenjem višestepenih turbina stvorena je
mogućnost povećanja snage turbina i regulacije
Sl. 151. Elementi jednog stepena
brzine obrtanja njegovog rotora, promenom brzine
turbine (Sereda, solovev, 1974). proticanja isplake.
1. Stator; 2. Rotor.
Turboburi rade na principu dejstva mlaza
isplake na lopatice turbine usled čega se hidraulička energija isplake pretvara u
mehanički rad na rotaciji vratila turbobura na koje je povezano dleto. Na slici 152
prikazan je uredjaj i princip dejstva jednog stepena turbine (statora i rotora).
Izmedju spoljašnjeg oboda (1) i unutrašnjeg oboda (3), čeličnog prstena statora,
razmeštene su, i čvrsto spojene za obod statora, blago povijene lopatice (2).
Lopatice statora služe za usmeravanje, pod odredjenim uglom, kretanja isplake
na lopatice rotora (5). Rotor predstavlja čelični prsten na kome su izmedju
unutrašnjeg oboda (4) i spoljašnjeg oboda (6) pričvršćene lopatice (5). Lopatice
rotora imaju isti oblik kao i lopatice statora, ali je pravac povijanja lopatica rotora
suprotan pravcu povijanja lopatica statora. Lopatice statora i rotora izradjuju se
od livenog čelika. U novije vreme uspešno se primenjuju plastične lopatice
statora koje su veoma otporne na abrazivna dejstva, ali su osetljive na
temperature veće od 100o C.
Rad turbobura ostvaruje se na
sledeći način: Isplaka koju potiskuju isplačne
pumpe, kroz kolonu bušaćeg pribora, dolazi
pod visokim pritiskom na prvi stepen
lopatica statora, menja pravac kretanja i
usmerava se na lopatice rotora. Mlaz isplake
posle prvog stepena, naizmenično prolazi
kroz drugi stepen, treći i dalje. Na taj način
isplaka prolazi kroz sve stepene turbobura

Sl. 152. Princip dejstva turbine

1. Spoljašnji obod statora; 2. Lopatice statora; 3. Unutrašnji obod statora;
4.Unutrašnji obod rotora; 5. Lopatice rotora; 6. Spoljašnji obod rotora.
392

što uslovljava pojavu reaktivnih sila A i B, koje dejstvuju na lopatice statora i

rotora na različite strane. Sila A, sumira se po svim stepenima turbine, stvarajući
obrtni moment na vratilo turbobura, a sila B stvara reaktivni moment, koji se
prenosi na bušaću kolonu preko bloka turbobura. Isplaka zatim kroz otvor na
vratilu rotora prolazi kroz mlaznice dleta čisti dno bušotine i kroz prstenasti
prostor izmedju kolone bušaćeg pribora i zida bušotine vraća se u sistem za
pripremu i održavanje isplake na površini.
U cilju bližeg objašnjenja prenosa energije isplake na lopatice rotora, na
sl.153 prikazan je rad protoka isplake u jednom kanalu rotora. U presecima 1–1 i
1’–1’ sa površinama F1 i F2 brzina isplake je v1 i v2. Posle odredjenog vremena t
preseci se premeštaju u položaj 2–2 i 2’–2’. Količina kretanja u prvom i drugom
položaju može se predstaviti u sledećem obliku:
mi  v2 = m2  v2 za početni položaj i
m  v = m2  v2 za krajnji položaj.
U skladu sa zakonom Njutna, izmena količine kretanja tela treba da bude
jednaka impulsu sile koja dejstvuje na to telo. U datom slučaju je:
m2  v2 – m1  v1 = m  t
Iz uslova kontinuiteta protoka uzima se da je
m1 = m2 = Q    t

Gde je: Q = Količina protoka isplake u kanalu

3
(m /s);  = Gustina isplake (kg/m ); m, m1
3
i m2 =
mase isplake prikazane na sl.152

Posle zamena i skraćivanja dobija se

sledeći izraz
Q    (v2 – v1 ) = T (209)

Veličina Q    (v2 – v1 ) je obratna

sila, kojom protok dejstvuje na zid pri
kretanju u kanalu. Ona je uravnotežena
površinskim i zapreminskim silama, koje
dejstvuju na protok. Površinskim silama Sl. 153. Šema protoka isplake kroz
odnose se sile pritiska p1F1 i p2F2 u presecima kanal rotora (Sultanov, šammasov),
1–1 i 2–2, a sila težine isplake G predstavlja 1976).
zapreminsku silu.
393

Za odredjivanje vektora sumarnih sila Fs koje dejstvuju na zid kanala, po

Delamberu, koristi se sledeća jednačina
Fs = Q    (v1 – v2 ) + (G + p1  F + p 2  F2 ) (210)

Pri obrtanju u krug ose rotora, sile p1F1, p2F2 i G ne mogu da ostvaruju rad
jer su usmerene duž ose vratila. Zato, od svih sila koje ulaze u proračun sile Fs,
rad može ostvariti samo veličina Q  (v1 – v2 ) , koja predstavlja silu dinamičkog
dejstva protoka. Izvor energije u granicama radnih elemenata turbine ostvaruje
se usled razlike pritiska na ulazu i izlazu iz turbine.
Šumilov, svojim istraživanjima, ustanovio je sledeće osnovne
zakonomernosti uticaja isplake na radnu sposobnost turbine.
1. Broj obrtja turbine proporcionalna je količini isplake koja potiskuje
hidrobur
n1 Q
= 1
n2 Q2
tj. pri povećanju količine protoka isplake, na primer tri puta, broj obrtaja turbine
takodje se uvećava tri puta, i obratno.
2. Pad pritiska na turbinu proporcionalan je kvadratu količine isplake
2
p1 Q 
=  1 
p2  Q2 
tj. pri povećanju količine isplake, na primer dva puta, pritisak na turbinu
povećava se četiri puta, i obratno.
3. Obrtni moment turbine, kao i pritisak, proporcionalan je kvadratu
količine isplake
2
M1 Q 
=  1 
M2  Q2 
4. Snaga turbine proporcionalna je trećem stepenu količine isplake
3
N1  Q1 
 
N2  2
Q
394

tj. pri povećanju količine isplake, na primer dva puta, snaga turbine povećava se
osam puta, i obratno.
Broj obrtaja ne zavisi od gustine isplake, medjutim, obrtni moment, snaga
i pad pritiska direktno su proporcionalni gustini isplake.
p1  M1  N1 
= 1 ; = 1 ; = 1
p2 2 M2 2 N2 2
Tehničke karakteristike turbinskih bušilica, pri odredjenom kapacitetu
isplačnih pumpi, odredjene su sledećim parametrima:
• Profil i nagib lopatica (uslovljava brzinu i ugao protoka isplake)
• Srednji prečnik turbine,
• Broj stepeni turbine,
• Broj obrtaja vratila u minuti,
• Maksimalna snaga,
• Obrtni moment,
• Pad pritiska,
• Koeficijent hidrauličkog korisnog dejstva
Kretanje isplake u kanalu izmedju dve susedne lopatice, višestepene
turbine, prikazano je na slici 154. Mlaz isplake izlazi iz kanala statora brzinom (C),
pravcem koji je odredjen uglom . Na ulazu u kanal rotora, mlaz isplake se
naknadno uključuje u rotaciono kretanje brzinom (U), koja uslovljava brzinu
obrtanja lopatica.
Obticanje isplakom profila lopatica
rotora odredjuje se relativnom
brzinom (W) koja je jednaka
geometrijskoj razlici apsolutne brzine
mlaza (C) i rotacione brzine (U).
U cilju obezbedjenja minimalnog
trošenja turbinskih lopatica, profili
lopatica rotora i statora su identični.
Iz toga proizilazi da će brzina isplake
(W1) na izlazu iz rotora sa vektorom
brzine pod uglom () biti jednaka
Sl. 154. Šema brzine protoka isplake izmedju
lopatica statora i rotora turbine (Gretić, 1973)
brzini (C) na izlazu iz statora, odnosno
Objašnjenje u tekstu. na ulazu u rotor, sa vektorom brzine
pod uglom (1), pri čemu su uglovi ()
395

i (1) jednaki ( = 1).

Ako ulaz isplake u rotor i izlaz iz njega imaju isti presek, onda će veličine
brzina (U) i (U1) biti jednake. Usled toga trouglovi komponenata ulaznih i izlaznih
brzina će biti jednaki i apsolutna brzina kretanja isplake (C1) na izlazu iz rotora će
biti jednaka brzini (W) na ulazu u rotor. Zahvaljujući takvom odnosu
komponenata brzina, moguće je obezbediti dovoljno visok koeficijent
hidrauličkog korisnog dejstva i srazmerne brzine kretanja tečnosti.

Konstrukcija višesekcionih turbobura

Turboburi rade u različitim geološkim uslovima što je zahtevalo stvaranju
nekoliko tipova turbobura, koji se razlikuju po spoljašnjem prečniku, broju
sekcija, broju stepeni, izradi ležajeva, obrtnom momentu vratila, broju obrtaja
vratila, padu pritiska na turbini i dr.
Savremene konstrukcije turbinskih bušilica obuhvataju sporohodne i
brzohodne, obične i sa vretenom, sa jednom sekcijom i više sekcija. Oblik profila,
nagib lopatica i količina turbinskih elemenata od osnovnog su uticaja kakva će
turbinska bušilica biti: sporohodna ili brzohodna, sa većim ili manjim otporom
proticanja isplake.
U cilju bližeg upoznavanja konstrukcija turbobura, na slici 155 je prikazana
jednostepena bušilica tipa T12M3B–9”, sa 100 stepeni turbine i radnim brojem
obrtaja 600–700 o/min, konstruisana u Rusiji. Njeni turbinski elementi (stator i
rotor), izradjeni od livenog čelika, imaju znatne osne i radijalne tolerancije za rad
pri visokim vibracijama i izvijanjima, a otporne su za rad sa heterogenim
tečnostima kao što je isplaka. Obrtni delovi njihovih kliznih ležajeva takodje su od
čelika, a statori po kojima oni klize od gume. Podmazuje se i hladi isplakom.
396

Navedena tehnička svojstva

odredjuju namenu i oblast primene
odredjenog tipa hidrauličke bušilice.
Za primer je uzet ovaj tip turbinske bušilice
jer predstavlja osnovni tip na čijim
konstruktivnim principima su izradjeni
ostali tipovi turbinskih bušilica. Njene
glavne delove, kao i svih ostalih tipova,
čine sklopovi rotora i statora. Redosled
sklapanja ove bušilice je sledeći (sl.156):
na vratilo turbobura se odozgo navlači
donji zaptivač, koji ima ulogu donjeg
radijalnog ležaja i usmeravanja isplake
kroz vratilo prema mlaznicama dleta, tj.
zaptivanje prostora izmedju vratila i bloka
bušilice. Zatim se postavlja potporni prsten
i prvi stepen turbine – stator i rotor (sl.
156a). Posle postavljanja 33 stepena
Sl. 155. Jednosekciona turbinska bušilica tipa T12M3B–
9” (Gretić, 1973).
1. Prelaz sa bušilice na teške šipke; 2. Kućište; 3. Osovina;
4. Matica; 5. Konus – osigurač; 6. Dotezna matica
rotirajućih delova na osovini; 7. Disk osnog ležaja; 8.
Prsten osnog ležaja; 9. Gumirani element osnog ležaja;
10. Regulacioni prsten; 11. Turbinski element – stator; 12.
Turbinski element – rotor; 13. Radijalni ležaj; 14. Radijalni
ležaj – stator (gumirani); 15. Košuljica donjeg radijalnog
ležaja; 16. Donji radijalni ležaj – donji zaptivač.
turbine, navlači se prvi srednji ležaj
sa zaptivačem, čiji je unutrašnji deo
obložen gumom (sl.156b). Iznad prvog srednjeg ležaja postavlja se novih 33
stepena turbine zatim drugi srednji ležaj sa zaptivačem, a iznad njega još 34
stepena turbine (sl. 156c). Sa ovim se završava sklapanje 100 stepeni turbine
zajedno sa donjim i dva srednja ležaja.
397

Srednji ležajevi preuzimaju radijalna opterećenja. Sastoje se iz čeličnih

košuljica (na slici 155 pozicija 13) koje se sa vratilom okreću unutar gumenog
elementa (14). Imaju zadatak da sprečavaju izvijanje i radijalne vibracije vratila,
koje bi dovele do trenja rotirajućih i
nerotirajućih delova i njihovog
oštećenja.
Iznad sklopa od 100 stepeni
turbine na vratilo se navlači regulacioni
prsten (u levoj ruci na sl. 156c), i
višestepeni gornji ležaj turbobura koji
ima 12 stepeni poredjanih na vratilo
jedan iznad drugog (sl. 156d). Svaki
stepen sastoji se od gumenog elementa,
(na slici 155 pozicija 9), diska (7) i
prstena (8). Gornji ležaj služi da prenosi
opterećenje bušaćih i teških šipki preko
bloka i vratila turbobura na dleto. Na
kraju se ceo sklop zategne maticom i
kontramaticom u jednu celinu (sl. 156e).
Zatim se sklop stavlja u blok kroz njegov
donji deo. Blok se gornjim krajem
povezuje sa teškim šipkama (kolonom
bušaćeg pribora), a na osovinu se
navrće dleto.
Jedna od tipičnih brzohodnih
turbinskih bušilica sa vretenom je
bušilica Eastman, američke proizvodnje
(sl.157). Primenjuje se za bušenje
vertikalnih i koso–usmerenih bušotina
konusnim i dijamantskim dletima. Sa
slike se vidi, da turbinske bušilice ovog
tipa imaju iste tehničke karakteristike

Sl. 156. Redosled sklapanja jednostepenog turbobura

(Sereda, Solovev, 1974). kao i bušilica T12M3B, razlikuje se
a) Prvi stepen turbobura (stator i rotor) navlače se na
samo po izradi osnog ležaja i načina
vratilo; b) Srednji ležaj sa prstenastim zaptivačem,
navlači se na vratilo; c) Regulacioni prsten, postavlja se zaptivanja donjeg kraja osovine. Osni
izmedju gornjeg statora i gumenog elementa osnog ležaj izdvojen je iz donje sekcije u
ležaja; d) Gumeni element osnog ležaja navlači se na poseban sklop – vreteno.
vratilo; e) Postavljaju se elementi za stezanje sklopa u
jednu celinu.
398

Tipičan
primer
sporohodne
višesekcione
turbinske
bušilice, ruske
proizvodnje, sa
vretenom je
bušilica tipa
3TSŠ–9”TL
(sl.158).
Primenjuje se za
bušenje
vertikalnih
bušotina,
konusnim i
dijamantskim
dletima. Pri
maksimalnoj
snazi turbobura
broj obrtaja se
kreće od 250 do
300 o/min.
Sl. 157. Brzohodna jednosekciona turbinska bušilica s vretenom proizvodnje Eastman (USA), (Gretić,
1973).
1. Prelaz za spoj s teškim šipkama; 2. Osigurač; 3. Osigurač dotezne matice; 4. Dotezna matica rotirajućih
delova; 5. Dotezni prsten statora; 6. Dotezni prsten rotora; 7. Klin doteznog prstena rotora; 8. Košuljica
radijalnog ležaja; 9. Osovina turbine; 11. Sito; 12. Blok turbine; 13 i 14. Turbinski elementi, stator – rotor;
15. Radijalni ležaj; 16. Spojka osovine i vretena turbine; 17. Razdelni prsten; 18. Regulacioni prsten; 19.
Prsten osnog ležaja; 20. Disk osnog ležaja; 21. Gumirani element osnog ležaja; 22. Košuljica dvojnog
radijalnog ležaja; 23. Gumirani element donjeg radijalnog ležaja; 24. Dotezni prsten; 25. Osigurač matice;
26. Matica statora; 27. Osovina s navojem za navrtanje dleta.
Vreteno ove bušilice može biti sa kliznim (gumiranim) i kugličnim ležajevima koji
imaju znatne prednosti kao što su: veća izdržljivost na opterećenje, mogućnost
primene turbine na temperaturama do 200oC, nisu osetljive na isplake sa većom
gustinom.
399

Izradom turbobura sa vretenom rešava se niz zadataka vezanih za

poboljšanje energetskih karakteristika i kvaliteta eksploatacije turbobura, znatno
poboljšanje zaptivanja pri povećanom padu pritiska na dleto i povećanje čvrstoće
vratila.

Sl. 158. Trosekciona sporohodna turbinska bušilica sa vretenom tipa 3TSŠ–9”TL (Gretić, 1973).
A. Gornja sekcija: 1. Blok bušilice; 2. Dotezne matice; 3. Rotor turbinskog elementa; 4. Stator
turbinskog elementa; 5. Radijalni ležaj; 6. Prsten radijalnog ležaja; 7. Vratilo; 8. Prelaz.
B. Srednja sekcija: 9. Konusna spojnica – ženska; 10. Konusna spojnica – muška; 11. Dotezni
prelaz; 12. Vratilo.
C. Donja sekcija: Svi delovi isti kao pod A i B.
D. Vreteno (osni ležaj): 13. Konusna spojnica muška sa prelazom; 14. Radijalni ležaj vretena; 15.
Disk osnog ležaja; 16. Prsten osnog ležaja; 17. Gumeni elementi osnog ležaja; 18. Blok; 19.
Dotezna matica statora; 20. Osovina sa otvorom za isplaku; 21. Prelaz za dleto.

Zahvaljujući napretku usavršavanja konstrukcije turbinskih bušilica i

njihove široke primene, stvorena je mogućnost razvoja jezgrovanja u procesu
bušenja turbinskim bušilicama. U tom cilju konstruisane su turbinske bušilice tipa
400

KTD, ruske proizvodnje , sa šupljim vretenom u koje se postavlja jezgrena cev za

prihvatanje jezgra. Jezgrena cev, kod prikazanog modela bušilice, može da primi
3 m jezgra sa prečnikom 35 mm. U cilju
zaštite jezgra od vibracija, bušilica je
konstruisana tako da jezgrena cev u
procesu bušenja ne rotira. Jezgrena cev
se spušta u bušotinu i izvlači iz bušotine,
kroz kolonu bušaćih šipki, pomoću
užeta. Na ovaj način omogućeno je
kontinuirano jezgrovanje do istrošenosti
dleta ili eventualnih havarija.
Detaljnije o jezgrovanju Varlajn
sistemom pogledati u II delu ove knjige,
poglavlje “sistem bušenja sa izvlačenjem
uredjaja za jezgrovanje pomoću užeta”.
Za bušenje gornjih intervala
duboke bušotine (uvodna kolona), sa
prečnikom 394–920 mm i više,
poslednjih godina, primenjuju se
reaktivni dubinski agregati koji su
sastavljeni od dva paralelno razmeštena
i medjusobno čvrsto povezana
turbobura. Jedan od takvih turbinskih
agregata je agregat tipa RTB–760, ruske
proizvodnje (sl.159), sastavljen od dve
paralelne turbinske bušilice tipa
T12M3B–9” za bušenje bušotina
prečnika 760 mm.
Bušenje reaktivnim agregatima RTB
može se izvoditi klasičnim bušaćim garniturama sa odgovarajućom nosivošću.
Isplaka cirkuliše kroz kolonu bušaćeg pribora i razvodi se na turbinske bušilice,
pokreće dleto, a reaktivna sila okreće agregat ulevo. Agregat visi na bušaćim
šipkama kao klatno, što omogućava bušenje sa neznatnim odstupanjem kanala
Sl. 159. Reaktivni turbinski agregat RTB–760 (Gretić, 1973)
Agregat je sastavljen od dve vezane bušilice tipa T12M3B–9”, koji sa dva dleta  346 mm buši
bušotinu  760 mm.
1. Prelaz izmedju bušaćih šipki i agregata; 2. Gornji jaram za učvršćivanje turbinske bušilice i
razvoda isplake; 3. Bušilica  9”, jednosekciona; 4. Srednji jaram za učvršćivanje turbinskih
bušilica; 5, 6 i 7. Tegovi; 8. Učvršćivač tegova; 9. Nosač tegova; 10. Razdelni prsten; 11. Donji
jaram za učvršćivanje turbinskih bušilica; 12. Prelaz sa osovine RTB na dleto; 13. Konusno dleto 
346 mm.
401

bušotine od vertikale. Obzirom da se stvara veća količina nabušenog materijala,

za čišćenje bušotine se primenjuju isplačne pumpe većeg kapaciteta.
Prednosti i nedostaci turbinskih motora
Turbinske bušilice imaju sledeće prednosti u odnosu na rotari bušenje:
• Dubina bušotine nema uticaja na rad turbinske bušilice, jer se ne troši snaga
na rotaciji kolone bušaćeg pribora, čija se dužina povećava sa
produbljivanjem bušotine. Samim tim, broj havarija u bušotini je znatno
manji.
• Bušaće šipke treba da izdrže samo statička opterećenja i da izvrše transport
isplake od površine do bušilice. Zahvaljujući tome, tj. odsustvu rotacije,
postoji mogućnost primene lakših i jeftinijih bušaćih šipki i spojnica.
• U odnosu na rotari sistem bušenja, ostvaruje se znatno veća mehanička
brzina bušenja od 20 do 50% bolji učinak dleta,
• Postiže se značajan uspeh kod bušenja koso–usmerenih bušotina.
Primena turbinskih bušilica ima i svojih nedostataka kao što su:
• Primenjuju se isplačne pumpe povećane snage u cilju obezbedjenja
potrebne količine isplake i neophodnog pritiska,
• Neophodno je detaljno čišćenje isplake od abrazivnih čestica. Bušenjem
dubinskim bušilicama povećava se nabavna cena i troškovi bušenja,
• Održavanje turbinskih bušilica zahteva česte remonte koje realizuju
specijalizovani stručnjaci.

Dubinski vijčani motori

Dubinske vijčane bušilice, spadaju u grupu savremenih dubinskih bušilica
koje hidraulučku energiju cirkulacionog toka isplake, pomoću spiralnog statora i
rotora, pretvaraju u mehaničku energiju. Savremene konstrukcije ovih bušilica
dostigle su danas dosta visok nivo koji omogućava bušenje dubokih bušotina u
svim geološkim uslovima.
Prvi opitno konstruktivni poduhvati na izradi dubinskih vijčanih motora u
SAD su započeti 60–tih godina. Na osnovu podataka firme “Dyana dril” do danas
je osvojena proizvodnja 3 tipa vijčanih motora i 11 podtipova. Najveći prečnik
bušilice “Dyana dril” je 244 mm, a najmanji 44 mm. Ukupni obim bušenja ovom
bušilicom, u periodu 1962–1970. godine iznosi 70 000 m.
402

U Rusiji su takodje, početkom 60–tih godina, započeti radovi na izradi

vijčanih bušilica pod rukovodstvom Gusmana. Prvi opitni hidraulučni vijčani
motori tipa D1–170 ispitani su 1967–1969. godine. Posle usavršavanja
konstrukcije, započeta je široka praktična primena ovih motora.
Danas se u Rusiji proizvode vijčani motori prečnika 54–195 mm, brojem
obrtaja 2–6 s–1, obrtnim momentom 80–5000 Nm, padom pritiska 4–6 MPa,
potrošnja isplake 0,0015–0,036 m3/s i više.
Konstrukcija vijčanih motora
Najkarakterističniji predstavnik vijčanih motora, za bušenje
dubokih, naročito koso–usmerenih i horizontalnih bušotina je
hidraulička bušilica “Dyana drill” Vijčana bušilica “Dyana drill” se
sastoji iz sledećih elemenata (sl.160):
• Prelivnog ventila,
• Motora zapreminskog tipa,
• Prenosnog vretena,
• Aksijalnih i radijalnih ležajeva,
• Vratila, i
• Prelaza za povezivanje vratila sa dletom.
Opšta konstruktivna rešenja svih vijčanih bušilica bitno se ne
razlikuju. Sastavljene su iz dva osnovna sklopa: motora i vretena.
Prema principu dejstva, vijčani motori pripadaju zapreminskim
rotornim mašinama. Osnovni radni elementi takvih motora su stator i
rotor (sl.161). Stator koji se izradjuje u obliku čeličnog cilindra, ujedno
predstavlja blok motora koji je sa unutrašnje strane obložen gumom u
kojoj su, po čitavoj dužini, izradjeni spiralni kanali. Specijalna guma,
kojom se oblaže stator, izradjuje se od sintetičkog kaučuka, što je čini
veoma otpornom na abrazivno habanje i dejstvo ugljovodonika. Rotor
se izradjuje u obliku spirale od visokolegiranog čelika. Osa rotora je
postavljena ekscentrično u odnosu na osu statora. Spoljašnja površina
spirale prekrivena je hromom u cilju sniženja abrazivnog habanja.
Gornji vrh rotora je slobodan dok je donji kraj povezan sa vretenom
bušilice.

Sl. 160. Konstrukcija dubinske hidrauličke bušilice Dyana drill (Gretić, 1973).
1. Mimoprotočni (prelivni) ventil (By pass); 2. Trostepeni motor; 3. Prenosno
vreteno; 4. Univerzalna spojnica; 5. Vratilo; 6. Gornji aksijalni ležaj; 7. Radijalni
ležaj; 8. Donji aksijalni ležaj; 9. Prelaz na dleto.
403

Iznad motora bušolice, postavlja se prelivni (mimohodni) ventil koji

omogućava da se bušaći pribor u procesu spuštanja puni isplakom a pri izvlačenju
prazni.

Sl. 161. Šema konstrukcije vijčanog motora D1–170 (Šamšev i dr, 1983).
1. Stator; 2. Rotor; 3. Kardansko vratilo; 4. Vratilo vretena; 5. Blok vretena; 6. Višeredni
radijalno–potporni ležaj; 7. Donji radijalni ležaj; 8. Zaptivač.

U donjem delu bušilice postavljeno je prenosno vreteno (sl.162)

sastavljeno iz vratila (1), koje prenosi rotaciju na dleto. Vreteno je uklješteno u
kućište motora gornjim aksijalnim ležajem (2); radijalnim ležajem (3); donjim
aksijalnim ležajem (4). Prelaz (5), je jedini deo bušilice koji rotira izvan njenog
bloka, a služi za povezivanje vratila sa dletom. Pogonsko vreteno služi da
ekscentrično obrtanje rotora pretvori u koncentrično obrtanje. Gornjim krajem
spojeno je sa rotorom, a donjim sa vratilom. Fleksibilnost vretena ostvaruje se
preko dve unuverzalne spojnice, koje su zaštićene gumom.
Rotor i stator imaju specijalno profilisane površine
vijčanih zuba pri čemu rotor, u odnosu na stator, ima jedan
zub manje. Vijčani zubi su razmešteni duž spiralne linije sa
odredjenim korakom. Zbog manjeg broja zuba rotora u
odnosu na stator i njegovog ekscentričnog položaja u
statoru, izmedju rotora i statora obrazuju se kanali koji su
zatvoreni na dužini koraka zuba, pri čemu se obrazuju
šupljine za isplaku koje su vezane sa oblastima visokog i
niskog pritiska i nazivaju se komorama dok zatvorene
šupljine predstavljaju brane (sl.163). Na ovaj način, zubi
rotora i statora, zbog njihovog spiralnog oblika, uzduž
motora stvaraju neprekidnu zaptivku čime se zatvara prolaz
isplake.
Isplaka koju pod visokim pritiskom, potiskuju pumpe

Sl. 162. Šema prenosnog vretena

1. Vreteno; 2. Gornji aksijalni ležaj; 3. Radijalni ležaj; 4.
Donji aksijalni ležaj; 5. Prelaz na dleto.
404

prolazi kroz prelivni (mimohodni) ventil odakle se usmerava u vijčani motor. Pod
pritiskom isplake rotor se okreće po unutrašnjoj površini statora ostvarujući
planetarno kretanje koje se, preko univerzalnih
spojnica, prenosi na vratilo vretena i dalje na dleto. Pri obrtanju rotora,
zatvorene površine (šupljine) kanala izmedju rotora i stator pomeraju se na dole,
omogućavajući prolaz isplake kroz motor. Najveća količina isplake (90–95%)
prolazi kroz četiri otvora gornjeg dela prenosnog vratila, zatim vratilo i dleto na
dno bušotine. Preostala
količina isplake (5–10%)
usmerava se na ležajeve u
cilju njhovog hladjenja i
podmazivanja.
U svakom
poprečnom preseku
kinematiku radnih
elemenata karakterišu dva
početna kruga (sl.164). Prvi
krug predstavlja rotor koji
se okreće u drugom krugu koji predstavlja stator. Proces se odvija bez
proklizavanja, sa konstantnom ugaonom brzinom. Pomeranje ose rotora u
odnosu na osu statora predstavlja „ekscentricitet motora“ (e).
Sl. 163. Šematski presek radnog elementa jednohodnog Rotor sa jednim
vijčanog motora (Sultanov, Šammasov, 1976)
vijčanim
1. Rotor; 2. Stator; 3. Oblasti visokog pritiska; 4. Oblastizubom nije
niskog pritiska (šupljine) simetričan u odnosu na
centar početnog kruga. Zato presek rotora predstavlja krug sa centrom (a), a
presek statora je ovalan i simetričan u odnosu na tačku (O2) sa polukrugovima na
krajevima (sl.164).
Vijčani motori i pumpe imaju niz prednosti što je omogućilo da se
primenjuju kao dubinski hidraulični motori:

Sl. 164. Kinematika radnih elemenata vijčanih motora sa različitim brojem

hodova (Sultanov, Šammasov, 1976)
405

• Nemaju ventile i automatske razvodnike raspodele mlaza isplake,

• Trenje rotora i statora je u osnovi zanemarljivo, jer se u tačkama
kontakta radnih elemenata stvara samo trenutno proklizavanje,
• Neprekidna promena položaja linije kontakta radnih elemenata pri
obrtanju rotora, omogućava da se mlazom isplake odstranjuju
abrazivne čestice iz sistema.
Uslovi
za stvaranje
visokog i
niskog pritiska
rotora i statora
vijčanih
motora su
sledeći:
• Broj
zub
a ili
kora
ka
stat

Sl. 165. Dijagram zavisnosti parametara vijčanih motora od kinematičkog odnosa

(Sultanov, Šammasov, 1976). Objašnjenje u tektu
ora z1 treba da je za jedan veći od broja zuba rotora z2,
• Odnos koraka statora (T) i koraka rotora (t) treba da je proporcionalan
odnosu broja zuba tj.
T z1
=
t z2
. Odnos broja zuba rotora i statora je kinematički odnos mehanizma (i).
z2
i =
z1
Analitičkim ispitivanjima dokazano je da se izlazni parametri vijčanih
motora, pri različitim kinematičkim odnosima, bitno razlikuju. Na sl.165 prikazani
su grafici zavisnosti MT = f(i), za motore prečnika 172 mm pri konstantnoj
potrošnji isplake 25 l/s i padu pritiska 10 kg/cm2. Sa dijagrama se vidi da motori
406

sa najmanjim odnosom zuba vijčani mehanizmi razvijaju veću brzinu pri

minimalnom obrtnom momentu. Sa povećanjem odnosa zuba povećava se obrtni
moment i smanjenje broja obrtaja što, praktično, znači da vijčani mehanizam sa
rotorom od više zuba predstavlja istovremeno i reduktor.
U daljoj perspektivi razvoja dubokog bušenja, primena vijčanih
motora će imati sve veči značaj. Zato se danas intenzivno radi na usavršavanju
konstrukcija vijčanih motora za bušenje dubokih bušotina. Ova usavršavanja su
usmerena u dva pravca: poboljšanje, za motore bitnih, postojećih sklopova i
paralelno sa tim, razrada novih konstrukcija vijčanih bušilica. Pri tome, najveća
pažnja se posvećuje povećanju stabilnosti radnih elemenata, smanjenje
kontaktnih pritisaka na statoru i rotoru i smanjenje
pada pritiska u medjukoraku. Za rešenje ovog
problema neophodna je razrada radnih elemenata
sa više vijčanih zuba, uz poboljšanje tehnologije
izrade sklopova. Sprovode se takodje radovi na
optimizaciji geometrijskih razmera radnih
elemenata. Radni vek rada motora može se produžiti
korišćenjem specijalnih vrsta guma, koje
kompenzuju habanje i povećani nateg u statoru i
rotoru usled bubrenja gume. Stepen bubrenja može
se regulisati primenom različitih dodataka isplaci.
Zglobni spoj rotora sa vretenom je
najosetljiviji deo sklopa vijčanih bušilica.
Na sl.166 prikazana je varijanta konstrukcije
vijčanog motora, kod koga je zglobni spoj zamenjen
elastičnim vratilom (6), na primer, elastičnom cevi ili
gibkim kablom. U tom slučaju osni ležaj (3) motora
treba da bude postavljen u gornjem delu, u odnosu
na radne elemente. Blok motora (2) u donjem delu
povezan je sa statorom (5) sa unutrašnjom
gumenom oblogom. Rotor (4), je pokretan, i spojen
sa osnim ležajem (3) elastičnom cevi (6). Cirkulacionim tokom isplake kroz kanal
(1) u blok (2), rotor ostvaruje obrtno kretanje, prenoseći obrtni moment na dleto
Sl. 166. Šema vijčanog motora sa gornjim osnim ležajem (Sultanov, Šammasov, 1976).
1. Kanal za cirkulaciju isplake; 2. Blok motora; 3. Osovinski ležaj; 4. Rotor; 5. Stator; 6.
Elastično vratilo; 7. Dleto.
(7).
407

Poboljšanjem stabilnosti osnovnih sklopova dubinskih vijčanih motora,

ostvaruje se znatno povećanje tehno–ekonomskih pokazatelja dubokog bušenja.
Poznato je, da je turbinsko bušenje ekonomski nedovoljno efikasno pri bušenju
dubokih bušotina. Zbog toga, izrada visoko efektivnih dubinskih vijčanih motora
mogu da reše ovaj složen problem.

Proračun osnovnih parametara vijčanih motora

Obrtni moment Za analizu radnog procesa vijčanog motora potrebno je
razmotriti dejstvo pada pritiska isplake u komorama rotora i statora na dužini
jednog koraka statora, jer se na dužini koraka statora stvara odvajanje komore sa
šupljinama visokog i niskog pritiska, razmeštenih ispod i iznad radnih elemenata
(stator, rotor). U svakom poprečnom preseku radnog elementa na dužini koraka
rotora stvara se neuravnotežena hidrostatička sila (Fh) koja dejstvuje na centar
obrtanja rotora (sl. 167).
Kod motora sa jednim korakom (sa jednim zubom) površina na koju
deluje hidraulička sila, nije konstantna po dužini koraka. Na drugom preseku, na
rastojanju (dx) hidraulička sila na jedinicu dužine radnog elementa će iznositi:
dFh = p  A  dx (211)

Gde je: p = pad pritiska na razmatranom preseku (Pa); A = Dužina površine na koju deluje
hidrostatička sila (m).

Hidraulička sila koja deluje na spiralne površine rotora i statora na

intervalu p = 0–40o (sl.167), za vijčane motore sa više koraka približno se može
izračunati:
p
A = D  sin (212)
2
Gde je. D = proračunski prečnik vijčanog mehanizma (m); p = ugao zaokreta vijčane
površine rotora.

Proračunski prečnik statora odredjuje se formulom:

D = 2  e  z1 (213)

Gde je: e = eksentricitet vijčanog mehanizma (mm).

Dužina dela komore radnih elemenata odredjuje se formulom:

2t p
dx = d  (214)
 2
Gde je: t = Korak rotora; d = Proračunski prečnik rotora (m).
408

Pri zameni izraza (212) i (214) u jednačinu (211) dobija se:

2t  Dd p p
dR1 =  sin  p (215)
 2 2
Veličinu (dFh) sačinjavaju dve sile koje formiraju obrtni moment (dF1). Sila
(dF2) i inertna sila (dTi) obrazuju poprečnu silu, koja dejstvuje u šupljinama
uzubljenja.
Obrtni moment na
dužini koraka rotora odredjuje
se posle integracije
p  D  t  e  z1
Mt =
2
(216)
Poprečna sila na
polovini dužine koraka rotora
iznosi:
p  D t
F2 = (217)
2
Za odredjivanje
obrtnog momenta vijčanog
motora sa rotorom od jednog
koraka koristi se analitička
zavisnost:
4 pd et
M1 = (218)

Gde je: d = Prečnik poprečnog preseka rotora (m)

Sl. 167. Šematski prikaz dejstva sila na preseku radnih elemenata vijčanog motora
(Sultanov, Šammasov, 1976).
1. Šupljine ispunjene isplakom sa visokim pritiskom; 2. Šupljine niskog pritiska.

Univerzalna formula za proračun obrtnog momenta vijčanih motora je:

M = M0  p  D  e  t (219)

Gde je: Mo = Specifični moment vijčanog motora

409

z2 – 1 2
M0 = + (220)
2   Ce
Gde je: Ce = Bezdimenzioni parametar koji predstavlja odnos ekscentriciteta (e) i prečnika
zuba

Specifični moment zavisi od broja koraka rotora i bezdimenzionalnog

parametra (Ce). U fizičkom smislu specifični moment predstavlja moment
vijčanog mehanizma definisan parametrima (D, e, t) i veličinama pada pritiska.
Specifični moment je minimalan za mehanizam sa jednim korakom rotora i
povećava se sa povećanjem broja koraka.
Brzina rotacije vratila motora zapreminskog dejstva, zavisi isključivo od
količine isplake u cirkulacionom toku, a ne od veličine obrtnog momenta i
odredjuje se formulom:
Q
n= (221)
Vp
Gde je: Q = Potrošnja isplake koja se potiskuje na motor (m3/s; V0 = Zapremina komore
radnog elementa motora (m3).

Gubitak isplake za jedan obrtaj vratila tj. radna zapremina vijčanog

motora, može se odrediti formulom:
V0 = Ab  T  z 2 (222)

Gde je: Ab = površina preseka brane (m3); T = Korak vijčane površine statora; z2 = Broj
zuba na rotoru.

Kod vijčanih motora sa hipocikloidnim centroidnim uzubljenjem površina

preseka brane odredjuje se formulom:

( )
Ab = 2    e 2 z 2 – 1 + 8  e  r (223)

Odnos brzine prenosnog i relativnog kretanja, može se prikazati

odnosom:
p
= z2 (224)
r
Broja obrtaja vratila vijčanog motora je
Q
n = n0  (225)
e2  T
410

Gde je: no = Specifični broj obrtaja izlaznog vratila vijčanog motora (o/min).

Specifični broj obrtaja vratila (no) odredjuje se brojem zuba radnog

elementa motora (z2) i koeficijenta (Co).
1
n0 = (226)
 8 
2  (z 2 – 1) +   z 2
 Ce 
U fizičkom smislu veličina (n0) predstavlja broj obrtaja vijčanog
mehanizma sa jediničnim geometrijskim razmerama i jediničnom potrošnjom
isplake.
Najveće vrednosti (n0) imaju mehanizmi sa rotorom od jednog koraka.
Ako je i = 1/2 formula (226) se transformiše u relaciju:
Q
n1 = (227)
8  e  r T
Vijčani motori sa rotorom sa jednim korakom su brzohodni. Zato je
racionalnija primena konstrukcija dubinskih motora sa rotorima od više koraka.
Za postizanje broja obrtaja vratila motora u granicama 100–299 o/min, broj zuba
rotora treba da bude najmanje osam. Kod motora tipa D1–170 optimalan broj
koraka rotora je devet.

Električni dubinski motori – elektrobur

Elektrobur je dubinska bušaća mašina sa potapajućim elektromotorom,
predvidjen za bušenje dubokih bušotina, prvenstveno na istraživanju i
eksploataciji nafte, gasa i termalnih voda.
U periodu 1938–1940. godine, u SSSR–u, pod rukvodstvom Ostrovskog i
Aleksandrova, izradjen je i primenjen prvi elektrobur, a 1956–1957. godine
započeta je serijska proizvodnja. Konstruktivna šema prvobitnih serijskih
elektrobušilica, uglavnom, je primenjena i kod savremenih modela.
Električna bušilica se sastoji iz elektromotora i vretena. Snaga trofaznog
elektromotora, zavisi od njegovog prečnika i iznosi 75–240 kW. Broj obrtaja
elektromotora bez reduktora je 455–685 o/min, medjutim, za povećanje obrtnog
momenta elektrobura primenjuju se reduktori koji se montiraju izmedju motora i
vretena u cilju smanjenja broja obrtaja na 325–145 o/min. Dužina elektrobura je
12–16 m, spoljašnji prečnik 164–290 mm.
411

Osnovne tehničke karakteristike elektrobura prikazane su u tabelama (20)

i (21).
Električna energija na motor se dovodi sa površine trožilnim kablom koji
se postavlja, u sekcijama, unutar bušaće kolone. Krajevi sekcija kabla su
opremljeni automatskim kontaktnim spojnicama.

Pored standardne bušaće opreme koja se primenjuje kod rotari bušenja,

za bušenje elektroburom pored trožilnog kabla, primenjuje se i druga dodatna
oprema za uključivanje i zaštitu elektrobura, merenje električnih parametara i
signalizaciju stanja elektromotora.
Na sl.168a prikazana je kolona bušaćeg pribora sa elektroburom koji je
sastavljen od trofaznog asinhronog elektromotora (8) naizmenične struje, kratko
spojenim sa rotorom; reduktora (9) za regulisanje broja obrtaja vretena (10) koje
412

prima osna opterećenja. Na vratilo vretena je, preko prelaza, spojeno dleto (11).
Motor je, svojim gornjim delom, povezan sa uredjajem za kontrolu izolacije (7).
Bušaću kolonu sačinjavaju teške šipke (6), bušaće šipke (5), povratni ventil (4) i
radna šipka (3). Unutar kolone postavljen je kabal za prenos električne energije
do elektromotora. Struja sa transformatora dolazi na glavu elektroprijemnika (2)
koji je postavljen u kolonu bušaćeg pribora, ispod isplačne glave (1).
Na sl.168b prikazana je šema
prenosa struje na elektromotor po
sistemu dva kabla. Treći kabal je spojen,
preko uredjaja za kontrolu izolacije (12),
sa kolonom bušaćih šipki.Za uvodjenje
kabla u unutrašnji deo kolone bušaćeg
pribora, da bi se ostvarilo nesmetano
napajanje turbobura električnom
energijom, kako pri obrtanju ili osnom
pomeranju bušaće kolone, tako i pri
mirovanju bušaće kolone, u kolonu
bušaćeg pribora je ugradjena glava
elektroprijemnika (2) sa kliznim
kontaktima.
Glava elektroprijemnika (sl.168),
pomoću navoja, gornjim delom je
spojena sa osovinom isplačne glave, a
donjim delom sa radnom šipkom.
Vratilo (2) ima bočni otvor kroz
koji se uvodi deo kabla (9) sa
kontaktnom spojnicom (1). Žice kabla spojene su sa po jednim od tri kontaktna
prstena (4), izradjenih od bronze. Kabl
Sl. 168. Šematski prikaz kolone
se zaptiva prirubnicom (12). Pri rotaciji
bušaćeg pribora sa elektroburom
kolone bušaćeg pribora, zajedno sa
vratilom (2) rotiraju i prstenovi od bronze (4), a napon se prenosi, do kabla
ugradjenog u glavi elektroprijemnika, preko grafitnih četkica (15). Vratilo,
zajedno sa delovima koji su na njemu montirani, smešteno je u bloku (6), u kome
slobodno rotira.
Unutar bušaće kolone kabal se montira u sekcijama čije su dužine jednake
dužini elemenata bušaće kolone (radna šipka, teške i bušaće šipke).
413

Na sl. 170, prikazana je sekcija dvožilnog kabla (1), koja na jednom kraju
ima kontaktni utikač (2) a na drugom kraju kontaktnu spojnicu (3). Kontaktna
spojnica i utikač izradjeni su od gume u koju su vulkanizirani bakarni kontaktni
prstenovi (6) koji su spojeni sa žicama (7) kabla. Sekcija kabla ima na gornjem (4) i
donjem (5) delu potpore kojim se sekcija učvršćuje u kolonu bušaćeg pribora. U
spojnicama bušaćih šipki postavljene su stezaljke za učvršćivanje sekcija kabla. Na
ovaj način u svakom elementu bušaće kolone postavljena je sekcija kabla. Pri
navrtanju bušaćih šipki kontaktni utikač automatski ulazi u kontaktnu spojnicu i
na taj način sekcije kabla obrazuju neprekidni lanac dvožilnog provodnika.
Gumeno telo spojnice, pri spoju, čvrsto steže utikač usled čega se ostvaruje
hermetičnost spoja. Funkciju treće žice preuzima kolona bušaćeg pribora koja je
uzemljena celom dužinom.

Opterećenje na dleto ostvaruje se, kao kod rotari bušenja, težinom

kolone bušaćeg pribora koje je koncentrisano u donjem delu kolone, koja
istovremeno prima reaktivni moment.

Sl. 170. Sekcija dvožilnog provodnika

1. Dvožilni kabal; 2. Kontaktni utikač; 3. Kontaktna spojnica; 4 i 5. Potpori za
pričvršćivanje sekcije u bušaće šiške; 6. Kontaktni prstenovi; 7. Žice kabla.
414

Čišćenje bušotine, od čestica nabušenih stena, ostvaruje se isplakom.

Isplaka potiskivana isplačnim pumpama, cirkuliše kroz isplačnu glavu unutar
kolone bušaćeg pribora, gde se nalazi i kabal za struju, do motora i dalje kroz
šuplje vratilo elektromotora, reduktora i vretena prolazi kroz mlaznice dleta na
dno bušotine, zahvata čestice nabušenih stena koje kroz prstenasti prostor nosi
na površinu.
415

Konstrukcija elektrobura
Kod savremenih električnih bušilica primenjuju se asinhroni trofazni
visokonaponski motori (sl.171, sa kratko spojenim višesekcionim rotorom (14).
Blok statora (12) elektromotora je cilindričkog oblika, u
koji su zapresovani namagnetisani paketi čeličnih ploča
(13), naizmenično poredjanih sa nenamagnetisanim
paketima ploča (10). Nenamagnetisani paketi čeličnih
ploča služe za smanjenje električnih gubitaka usled
stvaranja vrtložnih struja na mestima gde su postavljeni
ležajevi (11) vratila (9) elektromotora. Na unutrašnjoj
strani statora urezani su kanali u kojima su smešteni
namotaji (8). Krajevi namotaja povezani su kablom (2)
preko utikača (1) koji je postavljen u gornjem prelazu (3)
elektrobura.
Na šupljem vratilu (9) nasadjeni su paketi rotora
(14) sastavljeni od tankih limova nenamagnetisanog
čelika. Takvih paketa rotora može biti više (10–12), u
zavisnosti od tipa elektrobura, koji su montirani na
zajedničko vratilo a medjusobno spojeni u
kratkospojenom kolu. Izmedju njih postavljeni su
radijalni kuglični ležajevi (11).
U donjem delu motora montiran je jak radijalni
ležaj (16), dok osna opterećenja prima donji ležaj (15).
Hermetičnost motora ostvaruje se gornjim (7) i donjim
(17) zaptivačima. U procesu izrade bušotina pritisak
isplake na motor može da bude veoma veliki (40–50
MPa). Za zaštitu motora od uticaja isplake, što može da
Sl. 171. Šema konstrukcije električne bušilice (Sereda, Solovev,
1974).
1. Utikač; 2. Kabal; 3. Prelaz; 4. Opruga mazalice; 5. Klip mazalice; 6.
izazove proboj Mazalica; 7. Zaptivač; 8. Namotaji statora; 9. Vratilo motora; 10.
Nenamagnetisani paketi čelika; 11. Ležajevi; 12. Blok statora; 13.
izolacije namotaja i Namagnetisani paketi čelika; 14. Paketi rotora; 15. Aksijalni ležaj; 16.
prevremenu Radijalni ležaj; 17. Prstenasti zaptivač; 18. Specijalna spojnica; 19.
istrošenost njegovih Blok vretena; 20. Višeredni aksijalni ležaj; 21. Radijalni ležaj; 22.
spojeva i delova, Vratilo vretena; 23. Prstenasti zaptivač; 24. Dleto.
primenjuje se sistem uljne zaštite. Unutrašnji deo motora električne bušilice
ispunjen je transformatorskim uljem čiji je pritisak veći za 0,2–0,3 MPa od pritiska
isplake koja protiče kroz elektrobur.
416

U cilju održavanja ovog pritiska, u gornjem delu elektromotora i donjem

delu vretena postavljene su mazalice (6) sa oprugom (4) i klipovima (5). Pri
punjenju motora uljem klip se podiže i pritiska oprugu. Klip mazalice se nalazi
pod pritiskom isplake i opruge te se, nezavisno od pritiska spoljašnje sredine,
unutar motora uvek stvara veći pritisak pod čijim uticajem ulje cirkuliše
opremom sprečavajući prodiranje isplake u unutrašnjost motora.
U donjem delu bloka motora spojeno je vreteno. Vreteno je montirano u
uljem zapunjenom cilindričnom bloku (19) koji je navojem spojen sa blokom
elektromotora. U kućištu vretena učvršćeno je, aksijalnim višerednim (20) i
radijalnim (21) ležajevima, šuplje vratilo (22), koje je sa vratilom motora spojeno
specijalnom (zubčastom) spojnicom (18). Na donjem kraju vratila, vreteno je
spojeno sa dletom (24), a hermetičnost se ostvaruje prstenastim zaptivačem
(23). Mazalica (6), postavljena u nižem delu vretena, služi za održavanje
povećanog pritiska ulja unutar vretena i samim tim zaštite ležajeva vretena od
prodora isplake. Neznatno curenje ulja kompenzuje se iz mazalice.

Upravljanje radom elektrobura

Jedan od načina upravljanjem radom električne bušilice predstavljen je
blok šemom na sl. 172. Upravljanje i zaštita rada električne bušilice
podrazumevaju: uključivanje i isključivanje elektrobura sistemom daljinskog
upravljanja pomoću tastera postavljenih na bušaćem pultu; brzodejstvujuću
zaštitu sistema provodnik – bušilica od dvofaznog ili trofaznog kratkog spoja;
Zaštitu motora bušilice u slučaju strujnog preopterećenja i zaglavljivanja dleta;
Isključenje bušilice u slučaju havarije u sistemu provodnik – bušilica kao i
zaustavljanje ili spremnost sistema za ponovno uključivanje bušilice; kontrolu
strujnog kola bušilice i otpora izolacije provodnika pri vršenju operacija podizanja
i spuštanja bušilice; vizuelnu kontrolu položaja rastavljača, napona napajanja
bušilice, struje motora bušilice u svakoj fazi i snage u toku rada pomoću
odgovarajućih mernih instrumenata.
Postrojenje za upravljanje i zaštitu električne bušilice u visokonaponskom
delu sadrži: rastavljač (1), osigurač (2), kontaktor (3) i naponski transformator (4),
koji su postavljeni na izlazu energetskog kola prema motoru (5) električne
bušilice sa dletom (6) i strujnom transformatoru (7). Uredjaj (8) za kontrolu
otpora izolacije i prekida provodnika napajanja i uredjaj strujne zaštite (9)
povezani su blokom (10) kojim se upravlja kontaktorom (3).
U odnosu poremećaja provodnika u kolu napajanja, o čemu signaliziraju
indikatori (11 i 12), pre uključivanja električne bušilice, kao rezultat signala
aparata ručnog upravljanja (13) uključuje se lampica indikatora (14), čime je
417

obezbedjeno uključivanje bušilice. Blok indikatora takodje sadrži ampermetar

(15), voltmetar (16) i indikatore (17, 18 i 19) koji aktiviraju strujnu zaštitu u
slučaju preopterećenja, zaglavljivanja
dleta i kratkih spojeva. Uredjaj za
kontrolu režima bušenja električnom
bušilicom sadrži i davač podataka o
broju obrtaja bušilice (20), merni
pretvarač snage (21) i snage praznog
hoda (22) bušilice, indikator snage na
dletu (23) i registrujući pribor (24).
Eksperimentalno je utvrdjeno da
smanjenje brzine bušenja sa, na
primer, 680 na 375 o/min, pri dubini
bušenja od 4000 m, rezultira
povećanjem brzine napredovanja za
Sl. 172. Blok šema zaštite i upravljanja radom 40–50%.
električne bušilice. Objašnjenje u tekstu.
Opitna izučavanja primene elktrobura
pokazala su mnoge prednosti u odnosu na bušenje hidroburom:
• Lako se ostvaruje optimalni režim bušenja zahvaljujući stabilnim
karakteristikama rada elektrobura,
• Nezavisnost broja obrtaja dleta i momenta na dleto od količine i
fizičkih svojstava isplake, opterećenja na dleto i dubine bušotine,
• Stabilnost broja obrtaja dleta,
• Mogućnost preopterećenja bušilice,
• Sistem strujnog kola može se iskoristiti za prikupljanje različitih
informacija sa dna bušotine,
• Mogućnost neprekidne kontrole prostornog položaja kanala bušotine
i tehnoloških parametara bušenja pri izradi koso–usmerenih i
horizontalnih bušotina.
Kao nedostaci elektrobura predstavljaju neophodnost istovremenog
prenosa na dno bušotine dva oblika energije – hidrauličke i električne, i složenost
konstrukcije.
418

Sistemi za manevrisanje
Funkcija sistema za manevrisanje je da omogući spuštanje u kanal
bušotine ili izvlačenje iz kanala bušotine kolone bušaćeg pribora, zaštitnih cevi i
druge opreme.
U sisteme za manevrisanje spadaju (sl.173):
• Toranj sa postoljem,
• Sistem koturača,
• Kuka,
• Uže za bušenje,
• Dizalica,
• Pomoćni uredjaji i alati.

Sl. 173. Šematski prikaz uredjaja za manervisanje

1. Toranj, 2. Nepokretna koturača, 3. Pokretna koturača, 4. Kuka, 5. Uže,
6. Strukovi užeta u sistemu koturača; 7. Dizalica.
Sistemom
za manevrisanje obavljaju se dve rutinske, skoro svakodnevne operacije na izradi
bušotine koje se nazivaju:
• Dodavanje i spajanje novog komada bušaće šipke sa alatom u bušotini
kako se dubina bušotine povećava, i
• Manevar bušaćim alatom koji predstavlja proces vadjenja kolone
bušaćeg pribora iz bušotine u cilju promene istrošenog dleta za
bušenje ili izmene donjeg dela kolone bušaćeg pribora, a zatim
ponovno spuštanje kolone bušaćeg pribora u bušotinu.
U narednom poglavlju detaljnije su razmotrene osobenosti pojedinih
uredjaja.

Toranj sa postoljem
Toranj sa postoljem predstavlja najmarkantniji deo bušaće garniture, a
funkcija mu je da osigura vertikalnu visinu potrebnu za smeštaj sekcije ili pasa
bušaćeg pribora (2, 3 ili 4 komada bušaćih šipki predstavlja jedan pas) pri
manevru priborom, kao i da radna platforma omogućava razmeštaj ostalog
pomoćnog pribora. Takodje, toranj mora biti dizajniran tako da izdrži
odgovarajuća kompresiona opterećenja, kao i opterećenja od uticaja vetra.
Postolje tornja mora da izdrži ne samo toranj sa njegovim opterećenjem već i
419

opterećenje drugih delova opreme, a takodje da raspolaže dovoljnim prostorom

za smeštaj uredjaja za kontrolu dotoka fluida (preventera).
Toranj je čelična konstrukcija, koja se montira na svom postolju po tačno
utvrdjenim pravilima. U praksi se primenjuju tri vrste tornjeva:
• Stabilni ili konvencionalni tornjevi,
• Preklopni tornjevi i
• Teleskopski tornjevi.
Stabilni tornjevi Na slici 174 prikazan je stabilni (konvencionalni) toranj sa
četiri oslonca. Sastavjen je od četiri noseća potporna stuba – noge (1) koji su, na
odredjenim rastojanjima, povezani horizontalnim ramovima (2). Krutost
konstrukcije tornja ostvaruje se dijagonalnim kracima (3), koji povezuju noseće
noge (potporne stubove) izmedju dva rama. U gornjem delu tornja postavljena je
druga bina (4) na kojoj je montirana nepokretna koturača. Na utvrdjenoj visini
konstrukcije tornja postavljena je prva bina (5) na koju se naslanjaju pasovi
bušaćih šipki. Ujedno, sa prvog mosta (bine) radnik razmešta pasove pri
izvlačenju bušaćih šipki iz bušotine, ili iste dodaje pri njihovom spuštanju u
bušotinu. U neophodan sastav konstrukcije tornja predstavljaju lestve (6),
postavljene celom visinom tornja, koje radnici koriste pri pregledu ili servisiranju
tornja.
Stabilni tornjevi se prilikom svakog premeštanja moraju potpuno rastaviti
da bi se na novoj lokaciji vršila montaža celokupne konstrukcije po sistemu deo
po deo, odozdo na gore.
Montaža i demontaža stabilnih tornjeva je
dosta složena, dugotrajna i skupa operacija koja
zahteva posebne uredjaje – nekoliko dizalica i jednu
do dve sveće (sveća je specijalno opremljena čelična
cev koja se produžava zajedno sa napredovanjem
montaže tornja, a služi za podizanje i pričvršćivanje
pojedinih elemenata).
Rad na montaži stabilnih tornjeva je veoma
opasan, naročito u poslednjim fazama montaže, kada
radnici na visini montiraju delove koji ponekad mogu
biti teški i do 30 kN. U takvim uslovima rada, a
naročito po lošem vremenu, može doći do nesrećnih

Sl. 174. Toranj sa četiri oslonca

1. Noge tornja (potporni stubovi; 2. Horizontalni ramovi;
3. Dijagonalni kraci; 4. Druga bina; 5. Prva bina; 6. Lestve.
420

slučajeva.
Stabini tornjevi imaju i prednosti. Teret je podjednako rasporedjen na sve
četiri noge (sl. 174), pa se može koristiti i za najveća opterećenja. U slučaju
deformacije ili loma pojedinih delova, kvar se može brzo i jednostavno otkloniti a
pri preseljavanju ne iziskuje mnogo prostora.
Preklopni tornjevi Mnogo širu primenu kod bušenja na istraživanju nafte,
gasa i termalnih voda imaju preklopni tornjevi sa dve noge (A–tornjevi).
Preklopni tornjevi, sa dve noge (sl.175), predstavljaju metalnu konstrukciju čija se
stabilnost u radnom položaju ostvaruje elementima rešetkaste konstrukcije.
Preklopni tornjevi se transportuju rastavljeni u 5 do 6 sekcija. Za razliku
od stabilnih tornjeva, preklopni tornjevi se montiraju na zemlji u horizontalnom
položaju (sl. 176), tako što se sekcije medjusobno povežu, a zatim pomoću
dizalice usprave.
Tornjevi sa dve noge, u odnosu na tornjeve sa četiri noge, imaju niz
prednosti:
• Veća je sigurnost radnika pri radu,
• Manji je utrošak metala za njihovu izradu,
• Imaju manji broj detalja, olakšana je montaža i demontaža,
• Olakšane su operacije manervisanja u tornju kao i preglednost u
tornju.

Sl. 176. Šematski prikaz podizanja tornja sa dva oslonca iz

ležećeg položaja (Vadeckij,1978)
1. Siguronosno uže; 2. Poluga za podizanje tornja; 3.
Podupirač tornja; 4. Uže za podizanje tornja; 5. Toranj.
421

Sl. 175. Toranj sa dva oslonca Teleskopski tornjevi Najčešće su montirani na

ankerisan čeličnim užadima kamionima tako da pogonski motor, bušaća dizalica i
toranj čine jednu celinu. Toranj se sastoji od nekoliko sekcija koje se mogu uvući
jedna u drugu. Uspravljanje tornja vrši se pomoću hidrauličnih teleskopa, a zatim
se sekcija po sekcija izvlači dok se ne izvuče cela dužina. Sekcije se po završenom
bušenju ponovo uvuku, toranj se spusti u vodoravan položaj i vozilo kreće na
drugu lokaciju.
Montaža i demontaža teleskopskih tornjeva je brza i jednostavna, ali u
slučaju oštećenja opravke su dosta složene. Postolje treba da bude masivno da se
toranj prilikom dizanja ili spuštanja ne bi prevrnuo. Pri montaži poteban je veliki
prostor
Dimenzije tornja Veoma važani parametri koji
karakterišu toranj su: njegova visina (H); visina prve
bine (H1); visina druge bine (H2); visina postolja tornja
(h); rastojanje izmedju nogu tornja (B) i dimenzije gornje
osnove (b), (sl. 177).
Na izbor visine tornja najveći uticaj ima
projektovana dubina bušotine. Tako na primer za
bušotine dubine do 4.000 m primenjuju se tornjevi
visine 41 m, sa radnom platformom 8 x 8 m, a gornjom 2
x 2 m. dok za bušotine dubine preko 4.000 m tornjevi su
visoki 53 m i više (60–70 m).
Visoki tornjevi omogućavaju da se izvlačenje iz
bušotine i spuštanje u bušotinu izvodi u pasovima veće
dužine, što smanjuje vreme na neproduktivnim
operacijama odvrtanja i navrtanja bušaćih šipki ili
zaštitnih cevi.

Sl. 177. Šematski prikaz osnovnih dimenzija tornja

Opterećenja na tornju
Bušaći tornjevi Izloženi su različitim opterećenjima zbog čega moraju biti
tako proračunati da ih mogu izdržati.
U odnosu na pravac dejstva, opterećenja na tornju se mogu podeliti na
vertikalna i horizontalna. Nosivost i čvrstoća tornja zavisi od veličine i
povezanosti tih sila.
422

Vertikalna opterećenja na tornju su u suštini rezultat opterećenja

primenjenih na kuku a mogu se izračunati prema sl.178.
Ukupno opterećenje toranj uključuje opterećenja na kuku, sila na radnom
kraju užeta i sila na mrtvom kraju užeta prema jednačini:
Fd = Gk + Fr + Fm (228)

Gde je: Fd = Ukupno opterećenje na toranj (N); Gk = Opterećenje na kuku (N); Fr = Sila na
radnom kraju užeta (N); Fm = Sila na mrtvom kraju užeta (N).

Sila na radni kraj užeta kada uslovi nisu idealni,

uključujući trenje, data je jednačinom
Gk
Fr = (229)
n k
Gde je: n = broj strukova u pokretnoj koturači; k =
koeficijent efikasnosti sistema koturača, k = (0,98)n.

S obzirom da mrtvi kraj miruje, sila tj. opterećenje na

ovom kraju užeta izračunava se:
Gk
Fm = (230)
n
Zamenom u gornju jednačinu, opterećenje na
toranj se može izraziti sledećom jednčinom:
Sl. 178. šematski prikaz vertikalnih
opterećenja na tornju

Gk G G  (1 –  k +  k  n)
Fd = Gk + + k = k (231)
n k n n k
423

Opterećenje na toranj ne rasporedjuje se

podjednako na svaki od četiri oslonca tornja,
prikazanih na sl. 179. Opterećenje na radnom kraju
užeta je postavljeno izmedju oslonaca (C) i (D), jer se
bušaća dizalica obično postavlja izmedju tih
oslonaca. Opterećenje na mrtvom kraju užeta
isključivo je primenjeno na jedan oslonac (A), jer se
mrtvi kraj užeta ankeriše u blizini tog oslonca
Opterećenja na svaki oslonac mogu se
sumirati, kao što je prikazano u tabeli 22:
Sl. 179 Projekcija rasporeda Kako je opterećenje na osloncu (A) najveće,
opterećenja na oslonce tornja pod uslovom da je k > 0,5, maksimalno efektivno
opterećenje na toranj može se izračunati povećanjem opterećenja na najslabiji
oslonac za 4 puta tj:
n+4 n+4
Gef = 4  Gk   = Gk   (232)
 4n   n 
Gde je: Gef = Efektivno opterećenje na toranj (kN).

Horizontalna opterećenja na tornju javljaju se usled dejstva pasova

bušaćih šipki oslonjenih u tornju, i usled dejstva vetra.
Horizontalna sila usled dejstva pasova bušaćih šipki oslonjenih u tornju
odredjuju se sledećom formulom:
Gp
Fp = k   tg (233)
2
Gde je: Fp = Horizontalna sila na toranj usled oslonjenih pasova bušaćih šipki na prvu binu
(kN); k = koeficijent koji uzima u obzir odnos rastojanja prve bine od poda postolja i dužine pasova
424

oslonjenih u tornju; Gp = Težina pasova bušaćih šipki oslonjenih u tornju (kN);  = Ugao
iskošenosti pasova u odnosu na vertikalu (obično 2 – 4o).

Horizontalne sile usled dejstva vetra na toranj zavisi od prirodno–

klimatskih uslova u kojima se eksploatiše bušaća garnitura. Na ovo opterećenje
utiče dinamički pritisak vetra, koji se obračunava sledećim obrascem:
  v2
q= (234)
2
Gde je: q = Dinamički pritisak vetra (Pa); v = Brzina vetra (m/s);  = Gustina vazduha
3
(kg/m )

Rezultanta pritiska vetra na toranj

q rv = q  k v  k d  A pe  k a (235)

Gde je: qrv = Rezultanta pritiska vetra na toranj (Pa); q = Dinamički pritisak vetra (Pa); kv
= Koeficijent koji uzima u obzir povećanje pritiska vetra u odnosu na visinu elemenata
konstrukcije; kd = Dinamički koeficijent koji uzima u obzir period vibracija tornja (k d = 2); ka =
Aerodinamički koeficijent (za konstrukciju tornja od profilisanog čelika ka = 1,4; za tornjeve
konstruisane od cevi m = 1); Ape = Projekcija montažnih elemenata na vertikalnu ravan koja se
poklapa sa osom tornja (m)

A pe = Aor   (236)

2
Gde je: Aor = Opšta ravan elemenata konstrukcije (m );  = Koeficijent popunjenosti
elemenata ( = 0,15 – 0,2).
425

a b
Sl. 180. Oslanjanje pasova bušaćih šipki u tornju (a) i način slaganja pasova bušaćih šipki na
podu tornja

Postolje tornja
Postolje tornja predstavlja metalnu rešetkastu konstrukciju, postavljenu
na površinu zemlje, na čijem se podu montira toranj, rotacioni sto i drugi sadržaji
garniture za bušenje. U prostoru, ispod poda postolja, izmedju usta bušotine i
rotacionog stola montira se oprema ušća bušotine (preventer, bušaća glava i
donji deo rotacionog stola).
Konstrukcija postolja tornja mora da omogući:
• Neophodnu površinu za montažu uredjaja na podu postolja i prostora
za montažu uredjaja na ušću bušotine,
• Čvrstoću i stabilnost postolja za savladjivanje svih opterećenja koja
mogu nastati u procesu bušenja,
• Jednostavnu i brzu montažu, demontažu i transport.
426

Osnovni parametri postolja tornja su nosivost i visina poda postolja za

postavljanje pribora ušća bušotine i neophodnu visinu za odvod isplake, koja
izlazi iz bušotine, u sistem za njeno prečišćavanje i obradu.Visina poda postolja
odredjuje se na osnovu zbira visina pojedinačnih uredjaja koji ulaze u sastav
pribora ušća bušotine (sl. 181)
H = h1 + h2 + h3 +  (237)

Gde je: H = Visina poda postolja (m); h 1 =

Visina uvodne prirubnice na ulazu bušotine od
površine zemlje (m); h2 = Visina preventera (m); h3
= Rastojanje od poda postolja tornja do donjeg
kraja rotacionog stola (m); = Zazor izmedju
gornjeg kraja preventera i rotacionog stola ( =
0,5–0,7); 1. Uvodna prirubnica; 2. Preventer; 3.
Rotacioni sto; 4. Pod postolja tornja.

Površina neophodna za smeštaj

pasova bušaćih šipki:
A p = k  At (238)

Gde je: A = Pvršina, na podu postolja

tornja, neophodna za smeštaj pasova bušaćih šipki
(m2); k = Koeficijent sigurnosti (k = 1,25); At =
Teoretska površina neophodna za odlaganje
pasova u tornju (m2).

Sl. 181. Šematski prikaz
odredjivanja visine poda
postolja tornja (Ileskij, Šmidt,
1989)
At = D 2  n p (239)
Gde je: D = Prečnik spojnica bušaćih šipki
(m); np = broj pasova – n = L/l; L = Dubina bušotine
(m); l = Dužina pasova bušaćih šipki (m).

Opterećenje na postolju tornja U procesu bušenja, u zavisnosti od

operacija koja se primenjuju, opterećenja na postolju tornja se menjaju.
Postoje dve vrste opterećenja koja su značajna za opredeljenje nosivosti
tornja:

1. Težina ukupnog broja pasova (Gp); maksimalno opterećenje na kuki (Gk).

Na primer zaglava na kraju izvlačenja bušaće kolone, naprezanja koja se javljaju u
procesu spuštanja kolone zaštitnih cevi, pritisak vetra i dr.

Na postolje istovremeno deluju: težina tornja (Gt), opterećenje na kuku

(Gk), težina pribora montiranog na postolju tornja kao i zaštitna ograda, skloništa
427

(baraka) i drugi elementi (Gpr), težina pasova bušaćih šipki oslonjenih u tornju
Gp.
Opšte vertikalno opterećenje na postolju tornja:
G1 = Gt + Gk + Gpr + Gp (240)

2. Na postolje tornja dejstvuje: komplet pasova bušaćih šipki odložen na

podu postolja tornja (Gp), dok u rotacionom stolu visi maksimalna težina kolone
zaštitnih cevi (Gzc), težina tornja (Gt) i pribora (Gpr). Pored toga na toranj dejstvuje
pritisak vetra. Kuka nije opterećena:
G2 = G p + G zc + Gt + G pr (241)

Stabilnost bušaće garniture

Kod projektovanja bušotine i instaliranja garniture za bušenje je od
posebnog značaja voditi računa o stabilnosti bušaće garniture. Pri tome posebnu
pažnju treba posvetiti momentu prevrtanja tornja.
Moment prevrtanja tornja montiranog na postolju (tačka B na sl. 182)
M pt = Fru  h + Frv  (h1 – H ) + F p  h2 (242)

Gde je: Mpt = Moment prevrtanja tornja; Fru = Horizontalna komponenta sile u radnom
kraju užeta (kN); Frv = Rezultanta pritiska vetra na toranj (Pa); Fp = Opterećenje pasova oslonjenih
u tornju (N); h = Visina tornja (m); h1 – H = Rastojanje od donje osnove tornja do tačke dejstva
sile vetra (m); h2 = Rastojanje od donje osnove tornja do prve bine (m).

Moment stabilnosti tornja na postolju:

428

M st = Gt  l (243)

Gde je: Mst = Moment stabilnosti tornja; Gt

= Težina neopterećenog tornja (N); l = Rastojanje od
ose bušotine (O–O) do tačke B (m).

Osnovni uslov stabilnosti tornja:

M st = M pr  k (244)

k = M st / M pr = 0 ,15 – 0 ,20 (245)

Gde je: k = Koeficijent stabilnosti (k = 1,15–

1,20); Mst = Uspostavljeni moment nastao dejstvom
sila sistema u odnosu na liniju prevrtanja; M pr =
Moment prevrtanja usled dejstva spoljnih sila
sistema u odnosu na liniju prevrtanja.

Sl. 182. Šematski prikaz proračuna stabilnosti bušaće garniture

(Ileskij, Šmidt, 1989)
1. Postolje tornja; 2. Oslonjeni pasovi bušaćih šipki; 3. Toranj; q, q1, q2
= Intezitet pritiska vetra u zavisnosti od visine delovanja.

Moment prevrtanja postolja u odnosu na tačku A, ako dizalica nije na

postolju tornja a mrtvi kraj užeta je vezan na zemlji
M p = Fru (H + h ) + Frv  h1 (246)

Moment stabilnosti postolja tornja

(
M sp = Gt + G p  b ) (247)

Gde je: Mp = Moment prevrtanja postolja tornja; Msp = Moment stabilnosti tornja; Gp =
Težina postolja tornja (kN); b = Rastojanje od ose bušotine (O–O) do tačke A (m).
429

Koturače
Pri bušenju dubokih bušotina, usled spuštanja i izvlačenja bušaćeg pribora
a naročito pri instrumentaciji zaglavljenog pribora, na kuku mogu nastati
opterećenja i do 7.000 kN. Da bi se tako velika opterećenja smanjila,
upotrebljava se poseban sistem vešanja (sl.183) čiji je zadatak da rastereti
opterećenje dizalice i užeta odnosno da umesto 7.000 kN dizalica i uže nose 350–
420 kN. U ovaj sistem spadaju: pokretna i nepokretna koturača. Medjutim, sa
slike se vidi da zajedno sa sistemom koturača, uže i kuka predstavljaju
jedinstvenu celinu uredjaja za manervisanje.
Nepokretna koturača sastavljena je iz
serije koturova montiranih na zajedničkoj osovini,
a mogu da se okreću nezavisno jedan od drugog.
Nepokretna koturača odgovarajuće nosivosti,
pričvršćena je na vrhu tornja a na nju je, pomoću
strukova užeta, obešena pokretna koturača. Na
slici 184 prikazana je konstrukcija nepokretne
koturače montirana u metalnom ramu na kome je
pričvršćena osovina sa 7 koturova, pri čemu je
svaki kotur montiran na valjkastim ili kugličnim
ležajevima. Nepokretna koturača mora biti
proračunata tako da njena konstrukcija
obezbedjuje siguran rad u tornju.
Sl. 183. Šematski prikaz sistema
Pokretna koturača sastavljena je iz serije
koturača
1. Kuka; 2. Pokretna koturača 3. koturova montiranih na zajedničkoj osovini, a
Nepokretna koturača; 4. Toranj; 5. zaštićeni su metalnim kućištem (sl.185).
Strukovi užeta u sistemu koturača; 6.
Mrtvi kraj užeta; 7. Radni kraj užeta.
U zavisnosti od broja koturova u sistemu
koturača i njihovih dimenzija utvrdjuje se:
dozvoljeno opterećenje na kuku, vučna snaga dizalice, brzina namotavanja užeta
na bubanj dizalice tj. brzinu izvlačenja kolone bušaćeg pribora iz bušotine, broj
redova namotaja i broj slojeva namotavanja užeta na bubanj dizalice, čvrstoću na
kidanje i tip užeta u sistemu koturača.
To znači da se povećanjem broja koturova u sistemu koturača može
smanjiti vučna sila na dizalici i podići znatno veći teret na kuki. Medjutim, sa
povećanjem broja koturova u sistemu koturača sila podizanja se povećava ali se
smanjuje brzina izvlačenja kolone bušaćeg pribora. Ovo se objašnjava fizičkim
zakonom da je Q x V = constanta (Q = teret obešen na kuku a V = brzina
izvlačenja tereta).
430

Sl. 185. Pokretna koturača

1. Element za vešanje kuke; 2. Držač elementa
za vešanje kuke; 3. Osovina zglobnog sistema;
4. Bočne strane kućišta koturače; 5. Osovina;
6. Kotur; 7. Ležajevi; 8. Otvori za prolaz
strukova užeta; 9. Metalni zaštitni oklop.

Isto tako,
Sl. 184. Nepokretna koturača
povećanjem broja koturova
1. Metalni ram; 2. Koturovi; 3. Pomoćni koturovi; 4.
u sistemu koturača, usled
Osovina; 5. Navoji za pričvršćivanje; 6. Mazalica; 8.
Ležajevi. trenja i previjanja užeta pri
prelazu preko koturova pokretne i nepokretne koturače, uže se znatno brže troši,
a smanjenjem njihovog broja, uže je izloženo većem opterećenju ali je smanjen
broj pregiba.
Zbog toga, pri konstrukciji sistema koturača nabrojani parametri moraju
medjusobno biti tako povezani da mogu dati najoptimalnije konstruktivno
rešenje.
Koji će sistem koturača biti prihvaćen zavisi i od dubine bušotine odnosno
nosivosti tornja. Tako na primer, na bušaćim garniturama za dubine bušenja 1250
– 3000 m primeniće se sistem koturača 2x3 i 3x4. Kod bušaćih garnitura za
dubine 3000–8000 m primeniće se sistem koturača 4x5, 5x6 i 6x7. Kod navedenih
oznaka prva cifra predstavlja broj koturova na pokretnoj koturači a druga cifra,
broj koturova na nepokretnoj koturači. Kao što se vidi nepokretna koturača uvek
ima jedan kotur viže u odnosu na pokretnu koturaču.
Na svakom koturu pokretne koturače nalaze se dva struka užeta. Na
primer sistem koturača 5x6 ima 10 strukova koji prolaze preko koturova
431

pokretne koturače. Na ovaj se način ceo teret koji visi na kuki rasporedjuje na (n)
strukova (u navedenom primeru 10 strukova) stvarajući u njima, pri stanju
mirovanja, podjednaka opterećenja i na taj način se znatno smanjuje sila na
užetu i bubnju dizalice. Ovo se može izraziti jednačinom:
Gk
F= (248)
n
Gde je: F = Sila u užetu (kN); Gk = Ukupan teret koji visi na kuki (kN); n = Broj strukova
užeta koji prolaze preko koturova pokretne koturače.

Tako na primer, ako je teret od 1000 kN a pokretna koturača ima 5

koturova, tj. 10 strukova, onda će sila u užetu iznositi:
1000
F= = 100 (249)
10
To znači da primena sistema koturača 5x6 sila na užetu će biti 10 puta
manja.
Na sl. 188 šematski je prikazan sistem koturača za duboko bušenje. Sa
slike se vidi da je uže jednim krajem pričvršćeno za bubanj dizalice i naziva se
radni kraj užeta. Drugi kraj užeta prelazi preko prvog kotura nepokretne
koturače, zatim nastavlja da se naizmenično provlači preko koturova pokretne i
nepokretne koturače da bi se, kada prodje kroz ceo sistem koturova, pričvrstio
specijalnim sidrenim elementom u donjoj osnovi tornja. Ovaj kraj užeta se naziva
”mrtvi kraj” jer miruje.
Svi se koturovi, u sistemu koturača, pri radu ne okreću istom brzinom.
Najbrže se okreće onaj kotur na pokretnoj koturači na koji dolazi radni kraj užeta
sa bubnja dizalice. Kotur, na nepokretnoj koturači, preko koga prelazi ”mrtvi” kraj
užeta ne okreće se.

Kuke
Kuka služi za izvlačenje i spuštanje kolone bušaćeg pribora spajanjem sa
isplačnom glavom i elevatorom. Prestavlja veoma značajan element u pokretnom
delu sistema koturača. Izradjuje se od specijalnog čelika da bi izdržala
opterećenja koja prelaze i 7000 kN. Zbog toga se posvećuje velika pažnja
konstrukciji kuke koja mora da omogući:
• Sigurno pridržavanje uredjaja za vešanje isplačne glave pri spuštanju
ili podizanju kolone bušaćeg pribora i zaštitnih cevi;
• Lako zaokretanje kuke i manipulisanje sa njom u procesu povezivanja i
oslobadjanja pasova;
432

• Rasterećenje navoja na spojevima od težine pasova pri njihovom

odvrtanju od bušaće kolone;
• Pripodizanje odvrnutog pasa od kolone bušaćih šipki;
• Povezivanje elemenata i dr.

Sl. 186. Kuka

1. Kućište (blok); 2. Cev; 3. Aksijalni ležaj; 4.Opruga; 5.
Kuka; 6. Usta (otvor) kuke; 7. Zatvarač; 8. Ključ; 9. Pero;
10. Uredjaj za vešanje kuke; 11. Usta (otvori) za vešanje
Sl. 187. Blok kuka
elevatora sa kukom pomoću stremenova; 12. Zatvarač;
13. Zglobna veza kuke sa cevi; 14. Klin na zglobnom spoju

Osnovni konstruktivni elementi kuke su (sl.186): blok (1) u kome se nalazi

cev (2) i aksijalni ležaj (3) koji preuzima celokupan teret. U zazoru izmedju bloka i
cevi ugradjena je opruga (4) za podizanje pasa odvojenog od kolone bušaćih
šipki. Kuka u celini, dobila je naziv po elementu kuka (5) čija su usta (6)
standarizovana i zavise od nosivosti kuke odnosno od uredjaja za vešanje na
isplačnoj glavi. Na ustima kuke nalazi se zatvarač sa osiguračem (7), koji ima
ulogu da pri manervisanju spreči ispadanje isplačne glave sa kuke, zatim ključ (8)
čija je uloga da spreči rotaciju kuke. Pri operacijama odvrtanja i navrtanja šipki
osigurač se isključuje. Pero (9) ima ulogu da omogući podizanje pasa odvrnutih
šipki. Da bi se sprečila oscilacija (poskakivanje) odvrnutih šipki, pri opterećenom
433

peru, neke kuke imaju hidraulični prigušivač. Kuka se veša na pokretnu koturaču
pomoću uredjaja za vešanje (10).
Kod savremenih garnitura za bušenje, pokretna koturača i kuka izradjuju
se u jednoj konstruktivnoj varijanti koja se naziva blok kuka (sl. 187 koja sve više
potiskuje iz upotrebe kuke odvojene od pokretne koturače.
Blok kuke imaju niz prednosti: opšta visina je manja u odnosu na odvojen
sistem koturače i kuke, kompaktnija je konstrukcija i dr. Kao nedostatak može se
smatrati otežan rad usled veće mase.

Proračun uredjaja za podizanje i spuštanje

pribora za bušenje
Racionalno korišćenje pribora za bušenje u procesu izrade bušotie
zahteva da se detaljno prouče i proračunaju mogućnosti uredjaja koji se koriste
za spuštanje i podizanje pribora za bušenje.
Potrebni proračuni obuhvataju:
• Opterećenje kuke
Opterećenje kuke deli se na statičko i dinamičko.
Statičko opterećenje kuke
  
Gspk =  1 – i   Gv ili (250)
 c 
Gspk = k  Gv (251)

Dinamičko opterećenje kuke

Gv  ak
Gdk = k  Gv + f + (252)
a
Gde je: Gspk = Statičko opterećenje kuke (kN); Qdk = Dinamičko opterećenje kuke (kN); k =
koeficijent koji uzima u obzir smanjenu težinu kolone bušaćeg pribora potopljenog u isplaci; i =
3 3
gustina isplake (kg/m ); c = Gustina materijala od koga su izradjene cevi (kg/m ); Gv težina
bušaće kolone u vazduhu (kN); f = Koeficijent trenja (f = 1,1–1,2); ak = Ubtzanje ili usporenje
kretanja kuke; a = Ubrzanje slobodnog pada m/s2).

• Opterećenje pokretne koturače

Opterećenje pokretne koturače odredjuje se isto kao i opterećenje kuke,
s tim što se na težinu kolone bušaćeg pribora dodaje i težina kuke.
434

Opterećenje pokretne koturače izračunava se formulama:

Statičko opterećenje
Gspk = k  G + Gk (253)

Dinamičko opterećenje
 a 
Gdpk = (k  Gv + Gk )   1 + k  + f (254)
 a 

Gde je: Gspk = Statičko opterećenje pokretne koturače (kN); Gdpk = Dinamičko
opterećenje pokretne koturače (kN); Gv = Težina kolone bušaćeg pribora u vazduhu (kN); Gk =
Težina kuke (N); ak = Ubrzanje ili usporavanje kretanja kuke; a = Ubrzanje slobodnog pada
(kg/m3); k = Koeficijent koji uzima u obzir smanjenje težine kolone bušaćeg pribora potopljenog u
isplaci.

• Opterećenje nepokretne koturače

Opterećenje nepokretne koturače izračunava se isto kao i opterećenje
pokretne koturače samo se dodaje težina pokretne koturače i užeta
 a  (1 + a1 )
Gnk = k  Gv + Gk + G pk   1 + u  + Gu  + Fr + Fm (255)
 a  a
Gde je: Gnk = Opterećenje nepokretne koturače (kN); Gpk = Težina pokretne koturače
(kN); Gv = Težina užeta (N); au = Ubrzanje užeta; Fr = Sila zatezanja radnog kraja užeta (kN); Fm =
Sila zatezanja mrtvog kraja užeta (kN).

• Opterećenje strukova užeta u sistemu koturača

Sile zatezanja strukova užeta u sistemu koturača, pri izvlačenju bušaćeg
pribora najčešće ne prelazi 10% najveće težine kolone bušaćeg pribora.
Medjutim u procesu spuštanja bušaće kolone pri naglom kočenju sile zatezanja u
strukovima užeta može premašivati tu težinu 1,5 put. U procesu kretanja
pokretne koturače, usled trenja i previjanja užeta pri prolazu kroz žljebove
kotura, opterećenja na strukovima užeta u sistemu koturača nisu ista:
F1 F2
Fr = ; F1 = i td.
k k
Gde je: k = Koeficijent korisnog dejstva koturova. Za proračun se uzima k = 0,98–0,99.
435

Zbog toga se posebno razmatraju slučajevi dizanja i spuštanja tereta, sa

svojim specifičnostima opterećenja Sile zatezanja strukova užeta pokretne
koturače prema sl.188 izračunavaju se sledećim izvedenim formulama:
Izvlačenje bušaćeg pribora se definiše prema:
1 – 1
Frp = Gk 
(
1 1 – 1n ) (256)

1n –1 (1 – 1 )
Fm p = Gk 
 2  (1 – 1n )
(257)

Sl. 188. Raspored sila u užetu pri spuštanju i podizanju tereta

a. Pri spuštanju tereta; a’. Pri podizanju tereta.

Spuštanje bušaćeg pribora

1n  (1 – 1 )
Fr s = Gk  (258)
1 – 1n
  (1 – 1 )
Fm s = Gk  2 (259)
1 – 1n
U procesu bušenja, kada pokretna koturača miruje, sile su ravnomerno
rasporedjene na svaki struk užeta tj.
F1 = F2 = ............. = Fn = Fr = Fm
Tada će sila zatezanja u bilo kom struku užeta u sistemu koturača biti:
436

Gk
Fst = (260)
n
Gde je: Frp = Sila zatezanja u radnom kraju užeta za vreme podizanja pribora (kN); Fmp =
Sila zatezanja u mrtvom kraju užeta za vreme podizanja pribora (kN); Frs = Sila zatezanja u
radnom kraju užeta za vreme spuštanja pribora (kN); Fms = Sila zatezanja užeta u mrtvom kraju
užeta za vreme spuštanja pribora (kN); Fst = Sila zatezanja u jednom struku užeta kada pribor
miruje (kN); n = Broj strukova u sistemu koturača; 1, 2 = Koeficijent korisnog dejstva u sistemu
koturača; Qk = Opterećenje na kuku (kN).

Uže za manevrisanje
Uže predstavlja neodvojiv deo sistema koturača. Jednim krajem je
pričvršćeno za bubanj dizalice, zatim se naizmenično provači preko koturova
nepokretne i pokretne koturače a drugim krajem je pričvršćeno u postolju tornja.
Pri sprovodjenju operacija spuštanja i podizanja kolone bušaćeg pribora,
spuštanja kolone zaštitnih cevi, instrumentacije zaglava bušaćeg pribora i drugim
manevarskim operacijama u tornju, uže je izloženo velikim naprezanjima na
istezanje, kao i silama savijanja i trenja pri prolazu kroz žljebove koturova. Da bi
se u potpunosti savladala ovako složena naprezanja uže mora posedovati
dovoljnu elastičnost i visoku mehaničku čvrstoću. Zato se velika pažnja posvećuje
kako konstrukciji užeta tako i njegovom održavanju, ispravnosti i pravilnom
rukovanju kako bi se obezbedio siguran rad na bušaćem postrojenju.

Sl. 189. Konstrukcija užeta za istražno bušenje

a. Warington (6x19); b. Sial (6x19); c. Filler (6x19)

Na poprečnom preseku užeta jasno se vidi njegova konstrukcija (sl. 189).

U sredini užeta je srž koja može biti od različitih vrsta biljnih ili mineralnih
vlakana, metalna ili plastična. Svaka od njih ima loših i dobrih strana. Metalna srž
je, u stvari, uže malog prečnika. Užad sa metalnom srži podnose veća
opterećenja na istezanje pa se koriste na garniturama za bušenje dubokih
bušotina. Medjutim, kod takvih užadi smanjuje se elastičnost a povećava težina u
odnosu na uže čija je srž od vlakana. Srž od plastike povećava savitljivost užeta,
otporna je prema kiselinama ali ne zadržava ulje za podmazivanje.
437

Oko srži užeta namotano je šest pramenova (sl. 190). Svaki pramen je
izradjen od odredjenog broja čeličnih žica najčešće 19. Po API standardima, u
zavisnosti od rasporeda i prečnika žica, u pramenu postoji više načina pletenja od
kojih se tri tipa, 6x19 (6 = broj pramenova u užetu; 19 = broj žica u pramenu),
najčešće primenjuju:
• ”Warington” pletenje: srednja žica pramena istog je prečnika kao i
žice kojim je obavijena, dok su ostale žice različitog prečnika (sl. 189a),
• ”Sial” pletenje: srednja žica pramena je obavijena žicama manjeg
prečnika koje su opet obavijene žicama većeg ili istog prečnika
(sl.189b),
• ”Filer” pletenje: prečnik srednje žice pramena je isti kao i prečnik
spoljnih žica. Koristi se za pliće bušotine (sl. 189c).
Smer pletenja žica u
pramenove, kao i pramenova u uže,
isti je kao i kod užadi koja se koriste
za bušenje kod istraživanja ležišta
čvrstih mineralnih sirovina: Ako je
smer pletenja pramenova u užetu i
žica u pramenovima isti dobija se

istosmerno levo ili desno pletenje.

Sl. 190. Presek užeta sa 6 pramenova
Medjutim ako pravac pletenja
pramenova u užetu i žica u pramenu nije isti dobija se uže sa unakrsnim levim ili
desnim pletenjem.
Kod bušenja na istraživanju ležišta nafte, gasa i termalnih voda najčešće
se upotrebljavaju užad tipa Sial desnog unakrsnog pletenja.
Izmedju užadi koja se primenjuju kod bušenja na istraživanju ležišta
čvrstih mineralnih sirovina (plitkih bušotina) i bušenja na istraživanju ležišta nafte
i gasa (dubokih bušotina) postoji izvesna razlika. U prvom slučaju užad moraju
imati visoku elastičnost jer pribor koji se primenjuje na ovim garniturama
(koturovi na pokretnoj i nepokretnoj koturači i bubanj dizalice) imaju manji
prečni u odnosu na drugi slučaj. Zato se kod plitkih bušotina koriste užad obične
konstrukcije koja imaju isti prečnik žica u pramenovima a srž je od biljnih vlakana
(kudelje) u odnosu na užad, koja se koriste na dubokim bušotinama užad koja
poseduju veću izdržljivost na istezanje.
438

Uže u procesu podizanja i spuštanja, preko sistema koturača (sl.191),

bušaćeg pribora ili zaštitnih cevi, obavlja odredjeni rad pri kome se troši i
oštećuje. Trošenje i oštećenje
bušaćeg užeta se prati tokom
njegove eksploatacije uobičajenim
postupkom izračunavanja tj broja
kilometar–tona bušaćeg užeta.
Tona–kilometara je definisan kao
vrednost rada potrebnog za kretanje
opterećenja na rastojanju od jednog
kilometra. Nakon što uže dostigne
propisane limite tona–kilometara
mora se pomerati ili skratiti.
Propisani limit zavisi od vrste
operacija na izradi bušotine i kreću
Sl. 191. Šematski prikaz razmeštaja ušeta se od 700 tona–kilometara za bušaće
u tornju uže prečnika 25,4 mm (1”) do oko
2600 tona–kilometara za uže prečnika
38,1 mm (11/2”). Bušaće uže se, takodje, skraćuje pre svake kritične operacije
koja zahteva ekstremna opterećenja.
Glavni faktori koji deluju na tone–kilometara trošenja bušaćeg užeta su
operacije manevra priborom, spuštanje bušaćih cevi i bušenje. Izračunavanje 103
daN – kilometara za vreme manevra priborom tj. spuštanja i vadjenja bušaćeg
pribora (gde se i ostvaruje najveći broj tona–kiometara) dato je sledećom
jednačinom:
 H  (Ls + H )  qb{ H (M + 0 ,5C )
R= +   0.98 (261)
 1.000.000 250.000 
Gde je: R = Rad bušaćeg užeta, za vreme manevra priborom (tona–kilometara); H =
Dubina bušotine (m); Ls = Dužina jednog pasa bušaćih šipki (m); qbš = Težina 1 m bušaćih šipki
uronjenih u isplaku (kg); M = Ukupna težina blok–kuke sa elevatorom i stremenovima (kg); C =
Razlika težina teških i bušaćih šipki uronjenih u isplaku istih dužina gde je: C = (qtš – qbš).Ltš (kg); Ltš
= Dužina teških šipki (m).

Za operaciju bušenja u intervalu od H1 do H2 koristi se sledeća formula:

Rb HH12 = 3  R2 – R1  (262)

Za operacije jezgrovanja u intervalu od H1 do H2 koristi se formula:

439

R j HH 2
1
= 2  R2 – R1  (263)

Dizalica
Dizalica predstavlja osnovni mehanizam u sistemu za podizanje i
spuštanje bušaćeg pribora pa je predvidjena za izvodjenje sledećih operacija:
• Reguliše brzinu podizanja i spuštanja kuke,
• Zaustavljanje kretanja kuke u tornju,
• Spuštanje i podizanje kolone bušaćeg pribora i spuštanje kolone
zaštitnih cevi,
• Pridržavanje kolone bušaćih šipki u procesu bušenja ili ispiranja
bušotine,
• Prenos rotacije rotacionog stola,
• Odvrtanje i navrtanje bušaćih šipki i zaštitnih cevi,
• Podizanje i pomeranje različitih tereta u procesu montaže i
demontaže uredjaja,
• Podizanje montiranog tornja u vertikalan položaj i dr.
Energiju za ostvarivanje ovih operacija, dizalica dobija od pogonskog
sistema tj. jednog ili više odgovarajućih dizel ili elektro motora.
Dizalica
(sl.192) u svojoj
konstrukciji
obuhvata sledeće
elemente koji su
povezani u jednu
celinu da bi uredjaj
odgovarao svojoj
nameni: čelični ram
na kome su
montirani svi
mehanizmi dizalice;
Sl. 192. Dizalica za duboko bušenje glavni bubanj za
namotavanje
užeta; glavna kočnica za usporavanje kretanja i zaustavljanje kuke u bilo kom
mestu visine tornja; pomoćna kočnica za regulisanje brzine spuštanja bušaćeg
pribora; spojka za puštanje bubnja dizalice u rad; transmisije za penos snage i
rotacije bubnja dizalice pri podizanju bušaćeg pribora. Pored nabrojanih pribora,
univerzalne dizalice snabdevene su mosurima za navrtanje i odvrtanje bušaćih
440

šipki i zaštitnih cevi, pomoćnim bubnjem; transmisijom za prenos rotacije

rotacionog stola; vratilima sa kalemima i dr.

Glavni bubanj dizalice nosi na sebi uže za manervisanje pomoću koga,

preko sistema koturača, podiže ili spušta pribor za bušenje. Pošto se u procesu
spuštanja bušaći pribor, usled sopstvene težine, slobodno kreće potrebno ga je u
odredjenom trenutku zaustaviti. To se postiže preko sistema kočnica.
Osnovne dimenzije bubnja dizalice su prečnik bubnja (Db); dužina bunja
(Lb) i prečnik bubnja sa namotanim užetom (Du) – (sl. 193).
Prečnik bubnja bira se u zavisnosti od prečnika užeta i debljine žica u
užetu, dok dužina užeta zavisi od broja redova namotavanja užeta i broja slojeva
namotavanja užeta. Za bušenje dubljih bušotina, u složenim uslovima, kada je
povećan broj spuštanja i podizanja bušaćeg pribora, da bi se sprečilo ozbiljno
habanje užeta koristi se dizalica sa povećanim prečnikom i dužinom bubnja u cilju
smanjenja slojeva namotavanja užeta.
Preporučuju se sledeći odnosi izmedju prečnika bubnja dizalice (Db) i
prečnika užeta (d):
Db = (1,18 ÷ 3,0) du
Dužina bubnja odredjuje se sledećom formulom:
Lb = m  (d u +  ) (264)

Gde je: m = Broj namotaja užeta na bubanj u jednom sloju (obično m = 35÷40); du =
Prečnik užeta (mm);  = zazor izmedju namotaja užeta ( = 1÷2 mm).

Pri izboru dužine

bubnja treba uzeti u obzir
ugao otklona užeta
odnosno ugao devijacije
(sl.193). Preporučuje se da
se ovaj ugao uzme izmedju
45 i 60’. Ugao devijacije i
dužina bubnja moraju
ispunjavati sledeći uslov:
tg = Lb / 2 H (265)

Gde je: H = Rastojanje izmedju ose nepokretne koturače i ose vratila dizalice (m).

Sl. 193. Glavni bubanj dizalice

441

Prečnik bubnja sa namotanim užetom odredjuje se po formuli:

Du = Db + (2 zi – 1)  d u   (266)
Gde je: Db = Prečnik bubnja (m); Du = Prečnik bubnja sa namotanim užetom (m); zi = broj
slojeva navijenog užeta na bubanj;  = koeficijent sažimanja užeta ( = 0,93).

Prečnik bubnja sa navijenim prvim slojem užeta

Du1 = Db + d u (267)

Prečnik bubnja sa namotanim drugim slojem užeta

Du 2 = Du1 + 2  d u (268)

Prečnik bubnja sa namotanim trećim slojem užeta

Du 3 = Du1 + 4  d u   (269)

Broj navoja užeta u jednom redu

Lb  
m= (270)
t
Gde je: m = broj namotaja užeta u jednom sloju; Lr = Dužina bubnja (m);  = Koeficijent
neravnomernosti navoja užeta; t = Korak navoja užeta

Prečnik kočionih venaca na bubnju dizalice zavisi od prečnika bubnja sa

namotanim prvim slojem užeta
Dv = (1,8  2,5 )  Du1 (271)

Neophodna dužina užeta za namotavanje na bubanj dizalice

Lu =   l  n + lr (272)

Gde je: Dv = Prečnik kočionog venca na bubnju dizalice (m);  = Koeficijent koji uzima u
obzir predjeni put kuke pri podizanju bušaćeg pribora ( = 1,05÷1,15); l = Dužina pasova (m); lr =
Dužina dela užeta koja se ne odmotava sa bubnja pri najnižem položaju kuke, tj. rezervna dužina
užeta (m); n = broj strukova užeta u sistemu koturača.

Dužina užeta potrebna za namotavanje jednog sloja na bubanj dizalice

li =   Dui  m (273)

U zavisnosti od veličine opterećenja kuke i broja strukova užeta u sistemu

koturača uže se različito namotava i odmotava u procesu podizanja i spuštanja
bušaćeg pribora. Zato dizalica ima obično 2–6 brzina za pogon glavnog bubnja.
Na osnovu praktičnih rezultata došlo se do zaključka da brzina namotavanja
užeta na glavni bubanj dizalice pri podizanju kuke pod najvećim opterećenjem
442

treba da iznosi 12–20 m/s. Najveća brzina odmotavanja užeta, pri spuštanju
bušaćeg pribora, ne treba da prelazi 30 m/s, dok je najmanja brzina odmotavanja
užeta u procesu spuštanja kolone zaštitnih cevi, do 2 m/s.
Brzina radnog kraja bušaćeg užeta i brzina kretanja pokretne koturače sa
kukom mogu se odrediti sledećim jednačinama:
Ni 6118
vf = (274)
Fr
N i   k  6118
vb = (275)
G
Gde je: vf = Brzina radnog kraja bušaćeg užeta (m/s); vb = Brzina kretanja pokretne
koturače sa kukom (m/s); Ni = Ulazna snaga sa dizalice dovedena na sistem koturača (kW); Fr =
Sila na radnom kraju užeta (kN); k = Koeficijent korisnog dejstva celokupnog sistema koturača; G
= Opterećenje na kuku (kN).

Kočnice dizalice
Izuzetno važan elemenat kod dizalice je kočioni sistem koji omogućava
bušaču da lako kontroliše proces spuštanja i podizanja kolone bušaćeg pribora.
Dizalica na postrojenju za bušenje ima dva sistema kočnica: a) Glavna kočnica
(mehanička) i b) Pomoćna kočnica koja može biti hidraulična ili elektromagnetna.
Glavna pojasna kočnica (sl.194) služi za usporavanje i zaustavljanje
okretanja bubnja dizalice. Sastoji se od dve pojasne trake (1 i 2) na koje su
pričvršćene pločice od azbesta (3), sistema poluga (4,5 i 6) i balansera (7,8 i 9).
Pojasna kočnica je proste
konstrukcije; trake sa azbestnim
pločicama obuhvataju vence za
kočenje na bubnju dizalice tako da
bušač aktiviranjem poluge, silom
približno 35–40 kg, može zakočiti
bubanj pod punim opterećenjem.
Pored toga, balanserima se
ravnomerno rasporedjuju sile
kočenja na dve pojasne trake i na taj
način obezbedjuje njihov istovremen
rad
Da ne bi, u procesu kočenja,
došlo do pregrejavanja kočnice i bubnja dizalice, usled čega se smanjuje

Sl. 194. Glavna pojasna kočnica

443

koeficijent trenja a učinak kočenja opada, uveden je sistem vodenog hladjenja.

Hidraulička kočnica služi samo za usporavanje brzine spuštanja kolone
bušaćeg pribora, ali ona ne može sasvim zaustaviti kretanje bušaćeg pribora.
Generalno, kočenje se ostvaruje usmeravanjem vode da se kreće u suprotnom
smeru u odnosu na rotaciju bubnja dizalice. Zbog trenja u bloku kočnice, voda se
zagreva pa je u sistem uključena posebna centrifuga koja stalno dovodi, u blok
kočnice, hladnu vodu a zagrejanu odvodi u hladnjak.
Elektromagnetna kočnica se upotrebljava kod bušilica na električni
pogon a zadatak joj je isti kao hidraulične kočnice. Usporavanje spuštanja
bušaćeg pribora ostvaruje se stvaranjem jakih vrtložnih električnih struja. I kod
elektromagnetne kočnice razvija se toplota, pa je treba hladiti slično kao i
hidrauličnu.
Spojka dizalice
Spojka se koristi za puštanje bubnja u rad, a da pri tome ne treba
zaustaviti motor. Najčešće se koriste pneumatske spojke čiji se princip rada, jako
uprošćeno, može objasniti sledećim: ako se u neki vazdušni jastuk pusti vazduh,
jastuk se širi pri čemu se azbestne lamele koje su pričvršćene na jastuče čvrsto
priljubljuju uz neke ravne ili cilindrične površine, i veza je uspostavljena. Kad se
vazduh ispusti, veza se prekida. Snaga spojki zavisi od broja i veličine azbestnih
lamela, broja obrtaja i pritiska vazduha.
Kod istraživanja ležišta nafte i gasa kod nas se najčešće koriste sledeći
tipovi spojki: a) Cardwell, b) Fawick; i c) Domaća koja je po konstrukciji slična
spojki tipa Fawick.
Na sl.195 prikazana je spojka tipa Fawick koja funkcioniše na sledeći
način:
Na pogonskoj osovini (1) čvrsto je
navučen bubanj dizalice (2) koji rotira
zajedno sa osovinom. Na gonjenu osovinu
(3) čvrsto je navučeno zvono (4). Na
unutrašnjem obodu zvona nalaze se
vazdušni jastuci (5). Sa unutrašnje strane
jastuka rasporedjeno je nekoliko segmenata
feroda (6), koje u neaktiviranom položaju ne
dodiruju bubanj. U trenutku kada se kroz
osovinu (3) pusti vazduh, jastuk se proširi i
Sl. 195. Spojnica tipa Fawick ferode se čvrsto priljube za bubanj, pa se
444

osovina (3) okreće zajedno sa osovinom (1). Ako se vazduh ispusti, elastični
jastuci povuku ferode, i bubanj ponovo slobodno rotira.
Mosuri
Mosuri su postavljeni na osovinu dizalice a služe za navrtanje i odvrtanje
bušaćih šipki i zaštitnih cevi. Upravljanje mosurom može biti pneumatsko ili
ručno. Pri rukovanju mosurom, da nebi došlo do povrede, radnik mora biti
oprezan jer uže koje povezuje mosur sa visećim kleštima nije zaštićeno. Isto tako
postoji mogućnost da uže pukne, pa ono ili klešta mogu ozlediti radnika koji se
nalazi u blizini.
Pogon rotacionog stola dizalicom vrši se najčešće pomoću lanca ili
kardanske osovine. Vrtaći sto ima 2–3 brzine i jednu brzinu unazad. Uključivanje i
isključivanje rotacionog stola vrši se pneumatski.
Postoje i takve konstrukcije rotacionog stola čiji je pogon preko sopstvenog
motora koji nema veze sa dizalicom.
Kompaund (predležje za motor) predstavlja onaj deo dizalice koji
preuzima rotaciju sa motora i prenosi je na dizalicu. Spoj izmedju kompaunda i
motora izveden je preko pneumatske spojke.
Kompresor obezbedjuje dovoljnu količini komprimiranog vazduha za rad
pneumatskih komandi na dizalici.

Pomoćni uredjaji i alati

U savremenom bušenju upotrebljava se čitav niz pomoćnih uredjaja i
alata kojima se ubrzava rad na manervisanju i olakšava zaposlenom osoblju fizički
rad koji se, na onim garniturama, gde takvih uredjaja nema, obavlja uz velike
napore. U pomoćne uredjaje za manervisanje spadaju:
Viseća klešta
Viseća klešta su alatka koja se u procesu bušenja najčešće upotrebljava.
Služe za navrtanje i odvrtanje kolone bušaćeg pribora i zaštitnih cevi. U procesu
zavrtanja ili odvrtanja upotrebljava se dvoje klešta koja su nezavisno jedna od
drugih obešena o uže tako da vise u tornju (sl.196). Zavisno od prečnika bušaćih
šipki i zaštitnih cevi proizvode se različiti tipovi visećih klešta. Kod nas i u svetu
najčešće se primenjuju klešta tipa B, koja se mogu koristiti za bušaće i teške šipke
svih prečnika, kao i zaštitnih cevi prečnika do 0,34 m (13 3/8”).
445

Na slici 197 prikazana je konstrukcija klešta koja su sastavljena iz poluge

(1), uredjaja za vešanje (2), bloka (3), troje čeljusti (4,5,6), opruge (7), brave
odnosno zatvarača (8) i klinova za zglobnu vezu (9).
Pod dejstvom opruge (7) koja je montirana na čeljust (4), kada se klešta
pričvrste na bušaću šipku, brava (8) se zatvara. Svi elementi klešta su
medjusobno a ujedno i sa polugom zglobno povezana pomoću klinova (9). U cilju
sprečavanja proklizavanja, na unutrašnjoj površini čeljusti postavljeni su
nazubljeni ulošci izradjeni od termički obradjenog čeloka. Dodavanjem ili
izbacivanjem segmenata čeljusti, različitih dimenzija, omogućava se podešavanje
klešta tako da se njima mogu hvatati cevi različitih prečnika.

Sl. 196. Priprema visećih klešta za odvrtanje bušaćih šipki a); Opšti izgled visećih klešta b).

Sl. 197. Konstruktivni elementi visećih klešta

1. Poluga; 2.. Uredjaj za vešanje; 3. Blok; 4, 5, 6. Čeljusti; 7. Opruga; 8.
Zatvarač; 9. Klin na zglobnoj vezi.
446

Klešta su u tornju obešena u horizontalnom položaju na visini 1,4–1,6 m

od poda postolja tornja. Leva klešta (kada se posmatra dizalica), sprečavaju
proklizavanje bušaće kolone koja visi u rotacionom stolu sa klinovima, pri
odvrtanju ili navrtanju. Postavljaju se na spojnicu i posle zatvaranja fiksiraju
nategom užeta koje je jednim krajem vezano za vrh poluge klešta, a drugim
krajem za toranj. Desna klešta su predvidjena za popuštanje ili dotezanje, i
postavljaju se na spojnicu bušaće šipke koju treba odvojiti od kolone bušaćeg
pribora.
U novije vreme primenjuju se automatska viseća klešta za odvrtanje i
navrtanje bušaćih šipki i zaštitnih cevi. Aktiviraju se pomoću pneumatskog
odvrtača pasova, koji je spojen užetom sa krajem poluge klešta. Puštanjem
komprimiranog vazduha u cilindar pneumatskog uredjaja, klip zajedno sa
klipnjačom se pokreće usled čega dolazi do zatezanja užeta i okretanja klešta u
izabranom smeru. Zavisno od pogona dele se na pneumatska i hidraulična klešta
koja u odnosu na viseća klešta standardne konstrukcije, imaju velike prednosti
kao što su:
• Podjednaka raspodeljenost torzionih naprezanja pri odvrtanju ili
navrtanju bušaćeg pribora,
• Smanjena mogućnost navrtanja preko navoja,
• Smanjeno vreme spuštanja ili izvlačenja bušaćeg pribora uz smanjen
fizički napor radnika.
Klinovi
Klinovi služe za prihvatanje (uklinjavanje) bušaćih šipki i zaštitnih cevi u
rotacionom stolu za vreme odvrtanja pasa ili pojedinačnih cevi (sl.198). Izradjuju
se od termički obradjene čelične legure. Klinovi se sastoje od uskih segmenata
koji su medjusobno povezani zglobnim spojevima koji omogućavaju da se pritisak
ravnomerno raspodeli na obuhvaćenu površinu cevi. Promena prečnika klina
postiže se dodavanjem ili oduzimanjem segmenata, a u zavisnosti od težine
bušaćeg pribora primenjuju se standardni ili exstra dugi klinovi.
Pneumatski klinovi U procesu rada na spuštanju ili izvlačenju bušaćeg
pribora treba za svaki pas cevi ubaciti i izvući klinove koji pridržavaju cevi u
rotacionom stolu (sl. 198a). Ako izvlačimo cevi iz bušotine koja je duboka npr.
4000 m a dužina pasa ≈ 28 m, mora se oko 145 puta podići i spustiti klin što
predstavlja vrlo naporan posao. Uvodjenjem hidrauličnih klinova ovaj se posao
obavlja automatski. Uredjaj je vrlo složen, skup i zahteva brižljivo održavanje.
Osnovni delovi su vertikalni klip koji je preko klipne glave i rukava (3) spojen sa
nosačen prihvatnih klinova (4). Dizanje i spuštanje klinova obavlja klip (2) na koji
447

deluje vazduh pod pritiskom. Upravljanje pneumatskim klinovima je jednostavno

a sigurnost pri radu velika.

Elevatori
Elevatori se upotrebljavaju za izvlačenje i spuštanje bušaćih šipki ili teških
šipki i ugradnju zaštitnih cevi. Bušaće šipke ili teške šipke prihvataju se
elevatorom ispod spojnice i vešaju pomoću stremenova za kuku. Telo elevatora
sastoji se iz dva simetrična dela koji su medjusobno zglobno povezani što
omogućava lako otvaranje i zatvaranje

Sl. 199. Pneumatski klin

1. Cilindar; 2. Klip; 3. Rukav; 4. Nosač
klinova; 5. Navrtnji za špdešavanje valjaka
u nosaču klinova; 6. Ploča za podešavanje;
8. Ploča glavnog uloška bušaćeg stola; 9.
Klinovi.

Sl. 198. Postavljanje klina u rotacioni sto a); Opšti

izgled klina b); Klin u rotacionom stolu pridržava
kolonu bušaćih šipki u procesu izvlačenja kolone
C). c
(sl.200). Elevator ima specijalni
zatvarač
koji sprečava njegovo nepoželjno otvaranje u vremenu kada je elevator
opterećen. Postoji veći broj različitih konstrukcija elevatora, u zavisnosti od tipa
bušaćeg pribora, koji se primenjuju kod bušenja na istraživanju ležišta nafte i
448

gasa. Na slici 201 prikazana je šema izvlačenja i vešanja kolone bušaćih šipki
pomoću elevatora.
Stremenovi
Služe za vešanje elevatora o kuku, a izradjuju se od jednog komada
visokokvalitetnog čelika u različitim konstrukcijama i
dimenzijama (sl. 202).

Sl. 200. Elevator tipa BJ

Sl. 201. Šematski prikaz

Sl. 202. Stremenovi izvlačenja i vešanja kolone
a. Dvokraki stremen; b. Jednokraki stremen; c. bušaćih šipki pomoću elevatora.
Jednokraki stremen sa kratkom gornjom
petljom.
Pneumatski
vitao
Pneumatski vitao je bubanj na kome je namotano čelično uže koje ide
preko pomoćnog kotura ispod nepokretne koturače.
Pneumatski vitao obično se postavlja na ivici radne platforme odakle je
omogućen dobar pregled radilišta. Pokreće se na pneumatski pogon preko
449

sistema zupčanika. Na obodu bubnja nalazi se pojasna kočnica koja je

konstruisana tako da može zadržati teret kad je uzdignut. Pneumatski vitao služi
za premeštanje predmeta koji su preteški za čoveka a prelaki da bi se upotrebio
glavni bubanj i kuka. Uredjaj je vrlo praktičan i pouzdano radi.
Navrtač
Navrtač je učvršćen na isplačnoj glavi a služi da prilikom dodavanja nove
šipke navrne na nju radnu šipku. Pogon mu je pneumatski ili hidraulični. Prednost
takvog navrtanja je naročito izražena na onim terenima u kojima se može bušiti
brzo, pa se nove šipke dodaju u kratkim vremenskim intervalima.

Isplačna glava
U ukupnoj šemi sistema na garnituri za duboko bušenje, isplačna glava je
razmeštena u tornju gde visi na kuki,
koja je povezana sa užetom preko
sistema koturača (sl. 203). U procesu
bušenja isplačna glava ima
višenamensku funkciju. U isto vreme
spada u pribor za rotaciju jer je,
svojim donjim sklopom, povezana sa
radnom šipkom, zatim, pribor za
manervisanje, jer pridržava kolonu
bušaćeg pribora u visećem položaju,
a sastavni je deo sistema za
cirkulaciju isplake. Obzirom da je
izložena značajnim statičkim i
dinamičkim opterećenjima, svi
elementi isplačne glave treba da Sl. 203. Položaj isplačne glave u tornju
poseduju visoku čvrstoću kako bi se 1. Isplačna glava; 2. Isplačno crevo;
3.Radna šipka; 4. Rotacioni sto; 5. Pod
izbegle mogućnosti njihovih lomova postolja tornja
ili plastičnih deformacija pri dejstvu
maksimalnih opterećenja. Sistem zaptivanja mora biti proračunat na najveći
pritisak isplake uz minimalne hidrauličke gubitke. Da je pouzdana u svim
uslovima rada i otporna na habanje.
Svaka isplačna glava ima odredjenu nosivost. Po API standardima,
razlikuju se dve nosivosti tj. opterećenja:
• Statička nosivost predstavlja onaj maksimalni teret koji glava sme da
nosi bez rotacije, i
450

• Dinamička nosivost koja predstavlja onaj teret koji glava sme nositi pri
100 o/min, a da radni vek ležajeva bude dovoljno dug. Dinamička
nosivost kod isplačnih glava iznosi približno 50–60% statičke nosivosti.
Tako na primer, glava nosivosti 2000 kN može da rotira samo sa 1000–1200 kN.
Konstrukcija isplačne glave Svi modeli isplačnih glava principijelno imaju
opštu konstrukciju. Konstruktivni delovi od kojih je sastavljena isplačna glava
mogu se podeliti u dve osnovne grupe:
• Delovi koji miruju, povezani su sa kućištem isplačne glave, kukom i
isplačnim crevom; i
• Delovi koji rotiraju, povezani su preko rotacione cevi sa radnom
šipkom.
Isplačnu glavu za duboko bušenje sačinjavaju sledeći elementi (sl.204):
kućište (1) izradjeno od livenog čelika, u čijem je unutrašnjem prostoru, preko
sistema ležajeva, centrirana rotaciona cev (2). Rotaciona cev na donjem kraju,
koji izlazi iz kućišta glave, ima levi navoj preko koga je povezana sa radnom
šipkom odnosno kolonom bušaćeg pribora. Gornji kraj rotacione cevi, u kućištu,
spojen je sa kratkom cevi (3), a kratka cev sa lulom (4). Lula ili ”guskin vrat”, kako

Sl. 204. Šematski prikaz konstrukcije isplačne glave a), i opšti izgled isplačne glave modela
Ideco b).
1. Kućište; 2. Rotaciona cev; 3. Glavni ležaj; 4. Protivaksijalni ležaj; 5. Donji aksijalni ležaj; 6.
Gornji aksijalni ležaj; 7. Poklopac kućišta; 8. Lula; 9. Kratka cev; 10. Uredjaj za vezu sa kukom;
11. Spoj uredjaja za vezu sa kućištem; 12. Zaptivači za isplaku; 13, 14. Zaptivači za ulje; 15.
Donji poklopac kućišta.
451

se u praksi najčešće naziva, svojim drugim krajem, koji izlazi iz kućišta, povezana
je sa isplačnim crevom.
Na spoljnjem delu kućišta, na mestu gde je kućište ojačano, u obliku
džepa, izvršena je veza kačaljke (5) sa kućištem isplačne glave. Ovaj spoj je
izvršen osovinicom (6) što omogućava klaćenje kačaljke (kačaljka je uredjaj za
vezu sa kukom).
Ovakvom konstrukcijom isplačne glave omogućena je, s jedne strane,
neometana cirkulacija isplake, kroz isplačnu glavu, koja dolazi iz potisnog voda
sistema za cirkulaciju isplake i sprovodi se, pod visokim pritiskom u unutrašnji
prečnik kolonu bušaćeg pribora. S druge strane, omogućena je rotacija kolone
bušaćeg pribora bez mogućnosti oštećenja elemenata isplačne glave koji ne
rotiraju (kućište, uredjaj za vezu sa kukom, veza sa isplačnim crevom i dr).
Pošto je rotaciona cev povezana sa kolonom bušaćeg pribora, isplačna
glava nosi celokupan teret bušaćeg pribora. Kako pribor rotira i do nekoliko
stotina o/min, javljaju se značajne vibracije u aksijalnom i radijalnom smeru, što
zahteva da se u kućištu isplačne glave izvrši ugradnja odgovarajućih ležajeva.
Medju njima najveće dimenzije ima glavni aksijalni ležaj (7) koji nosi celokupan
teret kolone bušaćeg pribora. Za preuzimanje vertikalnih sila prema gore, koje
nastaju usled poskakivanja dleta, ugradjen je protivaksijalni ležaj (8), čija je
nosivost daleko manja od nosivosti glavnog aksijalnog ležaja. U konstrukciji
isplačne glave ugradjena su još dva radijalna ležaja, gornji (9) i donji (10), koji
preuzimaju radijalne sile nastale usled eventualne iskrivljenosti radne šipke.
Ujedno gornji i donji ležaji služe za centriranje rotacione cevi u kućištu
isplačne glave. Kućište je zatvoreno gornjim (11) i donjim (12) poklopcem, a
unutrašnja šupljina kućišta ispunjena je kvalitetnim uljem u cilju podmazivanja
ležajeva.
Poseban značaj u konstrukciji isplačne glave predstavlja zaptivanje
spojeva na isplačnoj glavi. Obzirom da se isplaka dovodi kroz lulu koja miruje, a
odvodi kroz rotacionu cev koja rotira, logično je da se zaptivka postavi na spoju
delova koji miruju i rotacione cevi. Taj se sitem naziva zaptivanje na isplaku
(pozicija 13) koji ujedno predstavlja najosetljiviji deo isplačne glave. Na spoju
izmedju rotacione cevi i poklopca kućišta postavljen je gornji uljni zaptivač (14) u
cilju sprečavanja prodora isplake u kućište i isticanja ulja pri transportu isplačne
glave u horizontalnom položaju. Donji uljni zaptivač (15), postavljen je izmedju
rotacione šipke i donjeg poklopca (16), u cilju sprečavanja isticanja ulja iz kućišta
isplačne glave.
452

Radi sigurnosti posade u tornju i nesmetanog rada, isplačne glave imaju

odgovarajuće konstruktivne karakteristike kao što su: oblik i dimenzije isplačne
glave; maksimalno statičko opterećenje rotacione cevi; najveći dozvoljeni broj
obrtaja rotacione cevi; unutrašnji prečnik kanala rotacione cevi za neometanu
cirkulaciju isplake; maksimalni pritisak isplake; težina i gabarit isplačne glave.
Pored toga, kvalitet spojeva, zaptivača, ležajeva, navoja i ostalih delova isplačne
glave treba da zadovolje važeće standarde za bušaću opremu.
Proračun isplačne glave
Elementi isplačne glave koji preuzimaju opterećenje koje nastaje usled
težine kolone bušećeg pribora (kačaljka, osovinice, kućište i dr), proračunavaju se
na statičko opterećenje analogno elementima sistema koturača. Rotaciona cev
isplačne glave proračunava se na statičko opterećenje i izdržljivost kao element
koji je podvrgnut dejstvu cikličnih opterećenja.
Statičko opterećenje koja dejstvuju na rotacionu cev isplačne glave
izračunava se po obrascu:
Gsig = Gt  k (276)

Gde je: Gsig = Ststičko opterećenje isplačne glave (N); Gt = Opterećenje na kidanje
bušaćih šipki (N); k = Koeficijent sigurnosti (k = najmanje 1,3).

Dinamička opterećenja koja dejstvuju na rotacionu cev isplačne glave u

procesu bušenja, pri rotaciji kolone bušaćeg pribora izračunava se obrascem:
  
Gdig =  1 – i   ( qi  li + Gki ) – Gd + pi  f (277)
 c 

Gde je: Gdig = Dinamičko opterećenje isplačne glave (N); i = Gustina splake (kg/m3); c =
Gustina materijala od koga su izradjene bušaće cevi; qi = Težina 1 m bušaćih cevi uzimajući u obzir
i spojnice (N); li = Dužina bušaćih cevi iste težine (m); Gd = Težina ostalih elemenata koji ulaze u
sastav bušaće kolone (N); Gd = Proračunsko opterećenje na dleto (N); pi = Pritisak tečnosti (Pa); f =
Površina preseka otvora rotacione cevi isplačne glave (m2).

Naprezanja, pri statičkom opterećenju, na zidu rotacione cevi isplačne

glave odredjuje se po formuli za proračun debelozidnih posuda podvrgnutih
dejstvu naprezanja na istezanje:
 ei =  p +  t +   r (278)
453

Gde je; i = Naprezanje na istezanje, pri statičkom opterećenju, na zidu rotacione cevi
isplačne glave (Pa); p = Naprezanje na istezanje u najmanjem preseku koje je podvrgnuto
statičkom opterećenju (Pa); t = Naprezanje na unutrašnju površinu otvora rotacione cevi (Pa); =
Odnos granice fluktuacije materijala pri naprezanju na istezanje i granice fluktuacije naprezanja
na sažimanje; r = Qpi – Naprezanja koja nastaju dejstvom pritiska tečnosti (isplake) (Pa);

Naprezanje na unutrašnju površinu otvora rotacione cevi:

1+ k 2
 t = Q pi  (279)
1– k2
Gde je: k = r/D – Odnos unutrašnjeg prečnika r otvora rotacione cevi isplačne glave i
njenog spoljašnjeg prečnika (m)

Tada se iz formule (278), može izračunati ekvivalentno naprezanje ei,:

 1+ k2 
 ei =  pi + Q pi  +   (280)
1– k2 
 
Koeficijent sigurnosti statičke čvrstoće na granici fluktuacije S = t/ei
nesme biti manji od 1,65.
Koeficijent sigurnosti na izdržljivost izračunava se sledećim obrascem
1
na = (281)
 2  K gi +  ac   3

Gde je: 1 = Granica izdržljivosti materujala od koga je uradjena rotaciona cev pri radu u
agresivnim sredinama (Pa). Ako nema tačnih podataka o granici izdržljivosti može se uzeti odlivak
od legure čelika – 1 = 0,28 č (č = granica čvrstoće čelika) (Pa); 2 = (max – min)/2; Kgi =
Koeficijent koji uzima u obzir uticaj svih faktora granice izdržljivosti; ac = Koeficijent koji
karakteriše uticaj asimetrije ciklusa na granici izdržljivosti; 3 = Srednje naprezanje ciklusa;  =
(max + min)/2. (max = maksimalno naprezanje ciklusa; min =  max,  = koeficijent
neravnomernosti opterećenja ( = 0,6–0,8).
454

Sistem za rotaciju
U uredjaje za rotaciju spadaju rotacioni sto i isplačna glava.
Obzirom da isplačna glava spada i u pribor za manervisanje a ujedno je i
sastavni deo sistema za cirkulaciju isplake, detaljniji prikaz isplačne glave dat je u
prethodnom poglavlju “Sistem za manervisanje.
Rotacioni sto
Sam naziv govori da se radi o priboru koji služi za rotaciju kolone bušaćeg
pribora. Postavlja se na postolju tornja u visini poda, čija se vertikalna osa mora
da poklapa sa osom nepokretne koturače i kanala bušotine.
Rotacioni sto obavlja sledeće funkcije:
• Prenosi rotaciju preko kolone bušaćeg pribora na dleto brzinom od 30 – 350
o/min,
• Pridržava u visećem položaju kolonu bušaćeg pribora ili zaštitnih cevi
pomoću klinova ili elevatora koji se postavjaju u otvor stola,
• Sprovodi operaciju odvrtanja ili navrtanja bušaćih šipki, u procesu
spuštanja i podizanja kolone bušaćeg pribora, i zaštitnih cevi pri
operaciji njihovog spuštanja, i drugim pomoćnim radovima na
otklanjanju havarija,
• Prima reaktivni obrtni moment pri bušenju dubinskim motorima.
Osnovni parametri rotacionog stola su: najveće statičko opterećenje;
dinamička nosivost glavnog ležaja; snaga koju može da prenosi; obrtni moment;
prečnik otvora; rastojanje od centra otvora stola do prvog reda zubaca uredjaja
za pokretanje.
Na slici 205a prikazana je uprošćena šema rotacionog stola, a na slici 205b
prikazana je konstrukcija rotacionog stola UP–560 ruske proizvodnje.
Rotacioni sto (205a), sastavljen je iz bloka (1) koji je izradjen od jakog
livenog čelika čija je unutrašnja šupljina ispunjena, do odredjenog nivoa, uljem za
podmazivanje elemenata koji rotiraju. Unutar rotacionog stola nalazi se, obično,
četiri ležaja i to dva radijalna na pogonskom vratilu (7 i 3), od kojih jedan
preuzima samo radijalna opterećenja dok drugi radijalna i osna opterećenja a
ujedno fiksira vratilo. Druga dva radijalno–aksijalna ležaja na koje se sto oslanja,
različitih su dimenzija; veći aksijalni ležaj nosi sav teret i zato se zove glavni ležaj
(4). On prima dinamička ciklična opterećenja – radijalna od prenosnog momenta,
455

i osna usled trenja radne šipke o uloške, kao i statička osna opterećenja koja
nastaju od težine kolone bušaćeg pribora kada visi u otvoru stola. Drugi pomoćni
aksijalni ležaj (5) preuzima aksijalna opterećenja od prenosa zupčanika i osnih
udara prema gore koja nastaju usled rada dleta ili pri podizanju bušaće kolone.

Sl. 205a. Uprošćena šema rotacionog stola

1. Blok stola koji je ispunjen uljem za podmazivanje; 7 i 3. Lageri za fiksiranje vratila; 4. Glavni
aksijalni ležaj; 5. Pomoćni protiv aksijalni ležaj; 6. Vratilo za prenos rotacije; 2. Lančani
mehanizam za pokretanje vratila; 8. Mali (pogonski) zupčanik; 9. Veliki (glavni) zupčanik; 10.
Stezači; 11. Ulošci; 12. Ručica za uključivanje u rad srola.

Brzohodno vratilo (6) postavljeno je horizontalno čija se rotacija ostvaruje

sa dizalice pomoću lančanog (2) ili kardanskog mehanizma smeštenog na kraju
vratila, a zatim preko jednog para konusnih zupčanika pretvara horizontalnu
rotaciju vratila u vertikalnu rotaciju radne šipke, odnosno kolone bušaćeg
pribora. Onaj zupčanik koji dobija pogon sa vratila zove se ”mali” ili pogonski
zupčanik (8), a onaj zupčanik koji preuzima pogon sa malog zupčanika i prenosi
ga na radnu šipku naziva se veliki zupčanik (9).
Veliki zupčanik ima obično četiri puta više zuba od malog zupčanika, pa se
zbog toga četiri puta sporije okreće. Tako, na primer ako se pogonska osovina
okreće sa 400 o/min, onda se radna šipka okreće sa 100 o/min. Odnos izmedju
broja obrtaja pogonske osovine i broja obrtaja radne šipke naziva se prenosni
odnos koji pokazuje koliko se puta radna šipka sporije okreće od pogonske
osovine stola. U prikazanom slučaju prenosni odnos je 1:4.
U gornjem delu stola je otvor prečnika 250–1260 mm, u zavisnosti od tipa
i dimenzija rotacionog stola. Prečnik otvora u rotacionom stolu odredjuje
maksimalnu dimenziju dleta koje može biti propušteno kroz rotacioni sto. U
otvor stola postavlja se uložak (11) i kupola (10), koji predstavljaju spojni elemnt
stola i radne šipke. Dimenzije otvora stola i uložaka prikazane su u tabeli 23 uz
456

sliku 206. Gornji deo uloška ima kvadratni oblik (sl.205b), u čijem su telu
uradjene rupe za spoj sa pogonskom kupolom, dok je donji deo konusnog oblika.

Sl. 205b. Konstrukcija rotacionog stola UP–560 ruske proizvodnje

1. Ograda za zaštitu stola od prljavštine i prodora isplake; 2. Blok stola; 3. Glavni ležaj; 4.
Ulošci; 5. Stezači; 6. Pogonsko vratilo; 7. Zazor izmedju postolja i stola; 8. Pomoćni ležaj; 9.
Pogonski lanac; 10. Uredjaj za zaustavljanje.

U unutrašnjost konusnog otvora uložaka, čiji je prečnik veći od najvećeg

prečnika spojnice bušaćih šipki, postavlja se pogonska kupola (10) koja se
montira na radnu šipku i ostaje na njoj do završetka bušotine. Pri spuštanju radne
šipke u otvor stola, osovinice, koje se nalaze na donjem delu pogonske kupole (sl.
205a), ulaze u rupe na ulošku, posle čega se sistem fiksira zatvaračem. Na
gornjem delu uloška predvidjene su rupe za njegovo hvatanje i podizanje, i
osigurači kojim se uložak zatvara u procesu bušenja u cilju sprečavanja njegovog
iskakanja usled vibracija.
457

Sl. 206 Dimenzije rotacionog stola

a). Otvor rotacionog stola (uzdužni i poprečni presek); b). Kvadratni pogonski uložak
(uzdužni i poprečni presek).

Polugom ručice (12) uključuje se rotacija kolone bušaćeg pribora u

radnom smeru ili po potrebi u suprotnom smeru.
U gornjem delu usadjen je disk sa žljebovima, koji predstavlja labirintski
zaptivač, koji je zaštićen od prodora isplake i prljavštine. U donjem delu blok ima
dva prstenasta žljeba koji predstavljaju takodje labirintske zaptivače u cilju
sprečavanja gubljenja ulja iz bloka i prodiranja prljavštine i isplake u unutrašnjost
bloka stola.
Proračun rotacionog stola
458

U procesu rotacionog bušenja deo snage troši se na pokretanju uredjaja

na površini, koji prenose rotaciju na dleto. Tačan proračun neophodne snage za
ostvarivanje ovih operacija veoma je težak, jer snaga koju treba utrošiti na
rotaciju bušaćeg pribora zavisi od više faktora: prečnika bušaće kolone i bušotine;
dužine bušaće kolone; svojstva isplake; stanja zida bušotine; stepena
iskrivljenosti bušotine; svojstva stena kroz koje se buši i dr. Zato se proračun
snage rotacionog stola može samo približno proračunati.
Ukupna snaga za pogon rotacionog stola izračunava se sledećim
obrascem.
N rs = (N 1 + N 2 )   (282)

Gde je: Nrs = Ukupna snaga za pogon rotacionog stola (kW); N 1 = Snaga koja se troši na
pogon uredjaja za rotaciju, koji se nalaze na površini terena i snaga koja se troši na rotaciju
bušećeg pribora (kW); N2 = Snaga koja se troši na razaranju stena kroz koje se buši (kW); =
Koeficijent korisnog dejstva rotacionog stola (= 0,9–0,95).

N 1 = k k    d 2  L  n1,7  10 –5 (283)

Gde je:  = Gustina isplake (kg/m3); d = Spoljni prečnik bušaće šipke (m); L = Dužina
bušaćih šipki (m); n = Broj obrtaja kolone bušaćeg pribora (o/min); kk = Koeficijent koji uzima u
obzir ugao krivljenja bušotine:
Ugao krivljenja bušotine ………. 6 6–9 10–25 26–35
Koeficijent ……………………….. 19–29 30–34 35–46 47–52
k d  Gd  Dd  n
N2 = = 3,5  k d  Gd  Dd  n  10 – 2 (284)
3  9 ,55
Gde je: kd = Koeficijent koji uzima u obzir istrošenost dleta (kd = 0,2–0,3; za novo dleto pri
bušenju u tvrdim stenama kd = 0,1–0,2); Gd = Opterećenje na dleto (N); Dd = Prečnik dleta (m).

Proračun ležajeva na stolu analogan je proračunu ležajeva na

vratilu u opštem mašinstvu.

Sistem za cirkulaciju isplake

Svaka garnitura za bušenje mora imati svoj sistem za cirkulaciju isplake
koji u procesu bušenja obavlja sledeće funkcije:
• Potiskuje isplaku u kolonu bušaćeg pribora u količini koja će omogućiti
efikasno čišćenje dna bušotine i dleta od dezintegrisanih čestica stena
i u isto vreme postići brzinu uzgona isplake u prstenastom prostoru
459

dovoljne za iznošenje tih čestica stena u cirkulacioni sistem na

površini,
• Čisti isplaku od nabušenih čestica stena i gasova, reguliše i održava
zadate parametre isplake,
• Priprema nove (sveže) isplake
• Čuvanje rezervne isplake,
• Održavanje svojstva isplake pri prekidu njene cirkulacije.
Na sl. 207 prikazana je šema zatvortenog sistema za cirkulaciju isplake
Isplačna pumpa (1) usisava pripremljenu isplaku, sa unapred utvrdjenim
svojstvima, iz usisnog bazena (2) i potiskuje je kroz cev pod pritiskom (3),
vertikalnu cev (4) i isplačno crevo (5) u isplačnu glavu (6), i dalje kroz radnu šipku
(7) u kolonu bušaćeg pribora (8) do dleta (9). Koz mlaznice dleta, isplaka prolazi
povećanom brzinom i pritiskom, što omogućava efikasno čišćenje dna bušotine i
dleta od dezintegrisanih čestica stena. Na ovom putu pritisak isplake se smanjuje
usled trošenja energije na savladjivanju hidrauličkih otpora. Ostali deo energije
isplaka troši na transportu, kroz prstenasti prostor (izmedju spoljnjeg prečnika
klone bušaćeg pribora i zida bušotine), dezintegrisanih čestica stena do površine i
savladjivanju otpora u prstenastom prostoru.
Podignuta do ulaza bušotine, isplaka se usmerava iz izlivne cevi (10) na
vibraciona sita (11) i dalje kroz sistem za prečišćavanje i obradu: taložni bazen
(12), degazator (13), desander (14), desilter (15) i centrifugu (16), da bi se
prečišćena i ohladjena ponovo našla u usisnom bazenu.
Ceo sistem može se podeliti na:
• Površinski sistem za cirkulaciju isplake, i
• Sistem za cirkulaciju isplake u bušotini.
U ovom poglavlju razmotrena je oprema koja se koristi u sistemu za
cirkulaciju isplake na površini terena. Pribor koji se koristi za cirkulaciju isplake u
bušotini detaljno je opisan u poglavlju kolona bušaćeg pribora.
460

Površinski
sistem za
cirkulaciju isplake
sačinjavaju:
• Sistem
za
izradu,
obradu
i
prečišć
avanje
isplake
,
• Pumpe
za
isplaku
,i
• Potisni
vod.
Na sl. 208
prikazana
je šema
sistema za
cirkulaciju
isplake na
površini.
Uredjaji za
izradu, obradu
i prečišćavanje
isplake

SL. 207 Sistem za cirkulaciju isplake

1. Isplačna pumpa; 2. Usisni bazen; 3. Usisna cev; 4. Vertikalna potisna cev; 5. Isplačno
crevo; 6. Isplačna glava; 7. Radna šipka; 8. Kolona bušaćeg pribora; 9. Dleto; 10. Izlivna cev;
11. Vibraciona sita; 12. Taložni bazen; 13. Degazator; 14. Desanderi; 15. Desilteri; 16.
Centrifuga; 17. Levak..

U praksi dubokog bušenja dokazano je da uspeh u procesu izrade

bušotine u značajnoj meri zavisi od pravilnog izbora primenjivane isplake. Zbog
461

toga je neophodno, pred početak bušenja usvojiti odgovarajući, za konkretne

uslove, sastav i svojstva isplake. Ovom problemu je potrebno posvetiti punu
pažnju i stručnost.
Sistem za izradu, obradu i prečišćavanje isplake sačinjavaju:
• Bazeni,
• Sistem za pripremu i održavanje isplake
• Sistem za prečšćavanje isplake
Bazeni za isplaku
Smeštaj, cirkulacija i priprema isplake vrši se u više različitih bazena, pri
čemu svaki od njih ima posebnu namenu i u njima se sprovode različite
operacije.
U praksi dubokog bušenja najčešće se primenjuju bazeni za sledeće
namene:
• Usisni bazen u kome je smeštena isplaka koja poseduje sva potrebna
svojstva koja su predvidjena za date uslove bušenja. Iz ovog bazena
isplaka se isplačnim pumpama potiskuje u bušotinu. Bazen je
snabdeven hidrauličkim i mehaničkim mešalicama,
• Bazen za pripremu i obradu isplake. Obično se sastoje iz dva bazena.
Veći deo 3/4 služi za izradu isplake, a manji deo, 1/4, služi za pripremu
reagenasa koji su potrebni za obradu isplake. U bazen za pripremu
isplake ugradjeni su uredjaji za mešanje isplake (mehaničke i
hidrauličke mešalice). Uz bazen su smešteni silosi za čuvanje
materijala za pripremu isplake i levak sa mlaznicom.
• Bazeni za prečišćavanje isplake od dezintegrisanih čestica stena i
gasova. Uz bazene su smešteni otplinjivači, vibratori, hidrocikloni i
centrifuge.
462

• Taložni bazen je smešten ispod vibracionih sita. Podeljen je na dva

dela. Odlika ovbih bazena je da se isplaka meša samoprelivanjem.
463

Nataloženi materijal u prvom delu bazena izbacuje se kroz namenski

otvor sa vratima, a isplaka se preliva u drugi deo bazena.
• Rezervni bazen za isplaku. Koristi se za čuvanje sveže isplake, kojom se
vrši zamena eksploatisane isplake čija svojstva ne odgovaraju
projektovanim.
• Rezervni bazen za rezervnu vodu i ulje, i
• Bazen za odlaganje otpadnog materijala ”grabe”.
Pri formiranju bazena moraju se zadovoljti sledeći uslvi: zapremina
bazena mora biti dovoljna da primi potrebnu količinu isplake, pri čemu se moraju
stvoriti takvi uslovi koji neće dozvoliti mešanje prečišćene i neprečišćene isplake.
Pribor za pripremu isplake
Priprema isplake je sastavni deo tehnologije čišćenja bušotine i
predstavlja niz povezanih operacija kao što su: priprema disperzne sredine,
mešanje sa njom disperzne faze, otežavanje, hemijska obrada i dr. U savremenim
uslovima za pripremu isplake primenjuju se sledeći uredjaji: silosi, hidraulični
uredjaji za pripremu smeše (ejektor), prostor za cirkulaciju, hidrauličke i
mehaničke mešalice, dispergatori, centrifugalne pumpe.

Sl. 209. Ejektori (levci sa mlaznicom)

a) Dostava materijala iz silosa kroz levak
1. Levak; 2. Ventil; 3. T–komad; 4. Dovod vode koja se potiskuje centrifugalnom pumpom; 5.
Mlaznica; 6. Odvod smeše u bazen za dalju obradu.
b) Dostava materijla kroz fleksibilno crevo
1. Levak; 2. Klapna; 3. Komora za prijem materijala; 5. Mlaznica; 6. Difuzor; 7. Dovod vode koja
se potiskuje centrifugalnom pumpom; 8. Fleksibilno crevo; 9. Odvod smeše u bazen za obradu.

Silosi
464

Silosi predstavljaju posudu, najčešće, metalne konstrukcije, cilindričnog

oblika, koja se u donjem delu konusno završava. Konusno dno silosa povezano je
fleksibilnim crevom ili direktno levkom sa ejektorom. U dnu silosa nalazi se i
uredjaj za aerizovanje praškastog materijala koji je smešten u silos. Jedan od
osnovnih čvorova kompleksa za pripremu isplake predstavlja hidraulički uredjaj
za pripremu smeše (ejektor). Ejektor (sl. 209a), se sastoji iz levka (1), ventila (2),
T–
komada (3), dovoda fluida (4), mlaznice (5) i izlaza za isplaku (6). Postoje i druge
konstrukvije gde se materijal iz silosa dovodi fleksibilnim crevom do ejektora, a
levak služi za ručno dodavanje materijala (sl. 209b) koji se sastoji iz komore za
prijem materijala (3), komore za mešanje (4), mlaznice (5), levka (1) sa klapnom
(2). Uredjaj je snabdeven i difuzorom (6). Voda koju potiskuje centrifugalna
pumpa dovodi se cevovodom (7) a glina i barit, fleksibilnim crevom (8). Dobijena
smeša odvodi se u bazen cevovodom (9).
Mešalice
Osnovna funkcija mešalica je da se ne dozvoli raslojavanje isplake i
obezbedi ravnomerna raspodela komponenata, koje sačinjavaju isplaku, u celom
cirkulacionom sistemu. Za pripremu, obradu i cirkulaciju isplake primenjuju se
hidraulične i mehaničke mešalice.

Sl. 210. Hidraulička mešalica a) i mehanička mešalica b).

1. Motor; 2. Vratilo; 3. Lopatice; 4, 5. Pravac vertikalne i horizontalne rotacije;
6. Smer kretanja isplake na dole u cilju čišćenja dna bazena.
465

Hidrauličke mešalice (sl. 210a), služe za dodatno mešanje isplake, i vrlo

su jednostavne konstrukcije. Sastoji se od cevi, rotacione glave i kola sa
mlaznicom. Priključuje se na vod centrifugalne pumpe. Pokreće ih reaktivna sila
mlaza.
Mehaničke mešalice Pokazale su se kao najpodesnije za mešanje i
održavanje isplake (sl. 210b). Broj mešalica u bazenu zavisi od veličine bazena.
Pokreće se elektro motorom jačine 11–20 kW i 1500 o/min. Pomoću reduktora
se reguliše broj obrtaja rotora, tako da se rotor okreće brzinom 60 o/min.
Glavni rotor se nalazi na 1/3 visine bazena. Lopatice rotora konstruisane
su tako da usmeravaju tok isplake od centra prema spoljnjem obodu rotora, čime
se vrši njeno mešanje. Pomoćni rotor, osim što meša isplaku, on je i usmerava
tako da mešanje bude što potpunije.
Centrifugalne pumpe
Uz glavne isplačne pumpe, kod mnogih operacija u procesu bušenja,
upotrebljavaju se i pomoćne, centrifugalne pumpe. Za razliku od klipnih pumpi,
centrifugalne pumpe ne mogu proizvoditi visok pritisak (do 10 MPa), a količina
usisavanja na ovim pumpama se ne može
regulisati. Zbog toga se upotrebljavaju na
onim mestima gde nisu potrebni visoki
pritisci, a usisna količina je samo približno
važna. Tipična mesta za upotrebu
centrifugalnih pumpi su: izrada, obrada i
prečišćavanje isplake od dezintegrisanih
čestica stena, pretakanje isplake, napajanje
tripleks pumpi, hladjenje bubnja kočnica
Sl. 211. Šema dejstva centrifugalne lopataste dizalice i klipnjača kod tripleks pumpi, pranje
pumpe postrojenja i dr. Centrifugalne pumpe se
1. Stator; 2. Spiralni kanal; 3. Lopatice; 4. široko primenjuju i u naftnoj industriji za
Vratilo; A. Ulazna prirubnica; B. Izlazna
dobijanje i pretakanje naftnih produkata i
prirubnica.
tečnosti različitog viskoziteta i svojstava.
Centrifugalne pumpe spadaju u dinamičke pumpe, kojim tečnost koja se
pretače zadobija odredjeni pritisak, koji se stvara lopaticama brzorotirajućeg
radnog kola. Sastoje se od dva osnovna dela:
• Stator (kućište), koji na sebi nosi ulaznu i izlaznu prirubnicu, i
• Rotor sa pogonskom osovinom, koja se vrti unutar statora.
466

Isplaka se usisava iz rezervoara kroz filter–mrežu koja štiti pumpu od

upadanja u nju stranih predmeta. Na sl.211 prikazana je šema dejstva
centrifugalne lopataste pumpe. Sa slike se vidi da je vratilo pumpe (4) povezano
sa vratilom elektro motora u cilju prenosa rotacije.
Kroz usisnu prirubnicu (A) tečnost ulazi duž ose statora (1) pri čemu
nailazi na središnji deo lopatica (3) radnog kola koje je navučeno na vratilo (4).
Pošto lopatice rotiraju, počinje da rotira i tečnost usled čega se u njoj javlja
centrifugalna sila koja je potiskuje prema obodu rotora. Na putu od središta
prema obodu, tečnost se sve brže kreće u krug spoljnjeg oboda rotora dok ne
dodje u spiralni kanal (2) na statoru. U tom kanalu se brzina tečnosti smanjuje jer
savladjuje pritisak, tj. kinetička energija, stečena u rotoru, pretvara se u energiju
pritiska. Zatim tečnost, pod ostvarenim pritiskom, izlazi iz pumpe kroz prirubnicu
(B).
Ovakve pumpe mogu da
proizvedu pritisak od 0,3–0,6 MPa.
Ako ovaj pritisak nije dovoljan
upotrebljavaju se takozvane
višestepene pumpe, koje teoretski
rade kao jednostepene pumpe, ali se
tečnost koja je došla do spoljnjeg
oboda prvog rotora ne odvodi iz
pumpe, već se ponovo dovodi do
središnjeg dela sledećeg rotora, i
tako se čitav postupak ponavlja dva
ili više puta.
Obliku radnog kola i broju
lopatica posvećuje se posebna
pažnja, za stepen iskorišćenja i radni
vek, sa posebnim naglaskom na
definisanje profila lopatica radnog
kola, dok protočni kanali moraju biti
tako dimenzionisani da obezbede
slobodan prolaz isplake. Kanal (2) iza
kola pumpe, najčešće se za
jednostepene pumpe izvodi u obliku
spirale ili, redje, prstena.
Sve centrifugalne pumpe zaptivaju se na osovini rotora. Zaptivači
predstavljaju osetljivo mesto jer se zbog trenja usled brze rotacije (1400–2800

Sl. 212. Princip dejstva uredjaja za

pripremu isplake
467

o/min) brzo habaju i počnu propuštati, zbog čega se trebaju redovno podmazivati
mašću otpornom na vodu.
Princip dejstva uredjaja za pripremu isplake sastoji se u sledećem (sl.212).
Materijal u prahu (glina, barit i dr.) dovoze se na bušotinu kamionom cisterna, iz
koga se pneumatskim putem materijal prebacuje u silos. Iz silosa vazduh izlazi
napolje, u atmosferu kroz filter. Kada je izvršena priprema, za izradu isplake,
istovremeno se propušta prah gline iz silosa kroz levak i voda u mlaznicu.
Medjutim, sva postrojenja za duboko bušenje nisu opremljeni silosima, pa se
glina i barit doziraju direktno iz džakova u levak. Dobijena smeša sprovodi se u
bazen u kome su postavljene mešalice. Pripremljena smeša podvrgava se
hemijskoj obradi suvim reagentima kroz ejektorsku mešalicu ili tečnim
reagensima koji se čuvaju u posebnom prostoru. Posle hemijske obrade isplaka
se otežava u cilju ostvarivanja predvidjene gustine. Tako pripremljena isplaka
dolazi u usisni bazen odakle se isplačnim pumpama potiskuje u bušotinu.

Pribor za prečišćavanje isplake

Na svom putu u cirkulacionom sistemu, pri izlazu iz bušotine isplaka se
usmerava na njeno čišćenje od dezintegrisanih čestica stena i gasa. Imajući u vidu
da nabušene čestice stena i gasovi nepovoljno utiču na osnovna fizičko–hemijska
svojstva isplake, od kojih u velikoj meri zavise konačni tehničko–ekonomski
pokazatelji bušenja, čišćenju bušotine se posvećuje posebna pažnja.
Za čišćenje isplake od čestica stena koriste se različiti mehanički uredjaji
kao što su vibraciona sita, hidrocikloni i centrifuge, uz primenu i gravitacione
metode taloženja u bazenima. Za odvajanje gasova iz isplake koriste se različite
vrste otplinjivača.
Pri izboru opreme za čišćenje isplake moraju se uzimati u obzir konkretni
uslovi i veličine čestica razrušenih stena.

Vibraciona sita (vibratori)

Vibraciona sita spadaju u pribor za prosejavanje u cilju izdvajanja čestica
stena veće krupnoće od prečnika otvora sita. Postavljaju se na ulazu sistema za
prečišćavanje isplake neposredno iznad taložnog bazena (sl.216, pozicija 1).
468

Sastoji se iz jednog ili dva metalna rama koji su postavljeni horizontalno ili
pod uglom od 12 do 18o. Na ramove su navučena sita izradjena od žice
odredjenog prečnika, koja je otporna na koroziju. Ramovi su pričvršćeni sa telom
preko spiralnih opruga. Vibracije se ostvaruju pomoću rotacije ekcentričnih
osovina koje pokreće elektro motor snage 3–4 kW.
Vibracija sita razara tiksotropnu strukturu isplake i na taj način umanjuje
uslovni viskozitet isplake koja kroz otvore sita prolazi u bazen za taloženje. Od
čestica stena koje ostaju na situ, jedan deo se uzima za geološku interpretaciju, a
ostatak se odbacuje u odlagalište tkz. grabe (bazeni koji su, najčešće, ukopani u
zemlju u neposrednoj blizini garniture.

Sl. 213. Hidrociklon a) i sistem prečišćavanja isplake u hidrociklonu b).

1. Vertikalni deo; 2. Vertikalna cev; 3. Konusni deo; 4. Donji otvor; 5. Otvor kroz koji
centrifugalna pumpa utiskuje isplaku; 6. Dovod isplake iz bušotine kroz vibrator; 7. Prvi deo
taložnog bazena; 8. Drugi deo taložnog bazena; 9. Usisni filter sa protivpovratnim ventilom;
10. Centrifugalna pumpa; 11. Hidrociklon; 12. Regulacioni ventil; 13. Regulator odvodjenja
isplake u bazen; 14. Odvod isplake u bazen; 15. Usisni bazen; 16. Priključak na isplačnu
pumpu.

Sita
vibratora su
standarizovana u
odnosu na
veličinu otvora. U
tabeli 24
prikazane su
oznake sita i
veličina otvora.

Hidrocikl
oni
Primena hidrociklna se preporučuje za čišćenje isplake od sitne frakcije
čvrstih čestica koje se ne mogu udaljiti pomoću vibracionih sita. U hidrociklone
spadaju desanderi i desilteri. Razlika izmedju desandera i desiltera je u prečniku
konusa i njihovom broju u baterijama. Desanderi imaju prečnik konusa 152,4 mm
(6”) i obično 6 komada po bateriji, a desilteri 101,6 mm (4”) i 12 komada po
469

bateriji (Baterija predstavlja odredjen broj desandera i desiltera paralelno

povezanih).
Hidrocikloni (sl.213) sastavljeni su iz vertikalnog cilindra (1) sa
tangencijalnim otvorom za dovodjenje isplake (5), konusa (3) vertikalne cevi (2) i
donjeg suženog otvora (4). Isplaka pod pritiskom (0,2–0,5 MPa) kroz tangencijalni
otvor (5) ulazi u cilindar (1) uz rotaciono kretanje. Pod dejstvom centrifugalne
sile, teže čestice stena odvajaju se u periferni deo hidrociklona a najlakše čestice
stena koncentrišu se u središnjem i centralnom delu hidrociklona. Pri visokoj
brzini rotacije toka u hidrociklonu, duž ose obrazuje se vazdušni stub u kome je
pritisak niži od atmosferskog. Osna brzina na granici tog stuba je maksimalna i
usmerena na gore, dok je na zidu hidrociklona osna brzina usmerena na dole.
Usled takvog rasporeda osnih brzina u hidrociklonu se stvara površina, koja
prolazi kroz tačku sa nultom brzinom i odvaja periferni deo toka, u kome su
skoncentrisane najteže čestice tvrde faze koja se spušta, spiralno, po zidu
hidrociklona na dole i zajedno sa manjom količinom tečne faze udaljava se kroz
otvor (4) u odlagalište ili taložnik. Najlakše čestice toka, skoncentrisane u
centralnom delu hidrociklona, kreću se na gore duž vazdušnog stuba napuštajući
hidrociklon kroz vertikalnu cev (2).
Prečnik otvora (4) reguliše se u zavisnosti od najveće krupnoće čestica
stena koje se udaljavaju iz isplake

Centrifuge
Centrifuge su namenjene za odvajanje finih čestica iz isplake, koje se ne
mogu odstraniti korišćenjem nabrojane opreme. Teoretski centrifuga bi trebala
odvajati čestice veličine do 2 mikrona, ali stvarne mogućnosti odvajanja zavise od
efektivne viskoznosti tečnosti koja ističe iz centrifuge. Izdvojene čestice
predstavljaju vrlo gustu masu kojoj je za uspešno uklanjanje potrebno dodavati
vodu.
Centrufuga (sl.214) radi na principu centrifugalne sile. Sastoji se od
spoljašnjeg i unutrašnjeg konusa koji zajedno rotiraju. Isplaka ulazi kroz osovinu.
Spoljašnji plašt rotira velikom brzinom (1.500–3.500 o/min), najčešće 1.800
o/min, dok unutrašnji u odnosu 1:8 ≈ 25 o/min. Centrifuga odvaja dve vrste
čestica po krupnoći. Čestice veće od 2–5 mikrona odvajaju se u jednom mlazu, a
čestice manje od 2–5 mikrona u drugom mlazu. Na taj način se postiže odvajanje
čistog barita koji se ponovo vraća u sistem, dok se ostale čestice odbacuju.
Primenjuje se primarno za održavanje otežanih isplaka, ali je i kod uljnih kao i kod
isplaka sa niskim sadržajem čvrstih čestica njena primena, takodje velika.

Sl. 214. Princip rada centrifuge

470

Čestice u isplaci mogu se klasirati po veličini kao:

• Koloidne čestice: 2 mikrona ili manje,
• Silit: 2–74 mikrona, i
• Pesak; veće od 74 mikrona.
Iz prikazane slike, vidi se da veličina granulacije barita veoma varira i da će
se deo barita lako odstraniti iz isplake bilo taloženjem ili hidrociklonima, zbog iste
mase koja se podudara sa masom ostalih čvrstih čestica u isplaci.

Degazatori
Degaatori se postavljaju izmedju prvog i drugog isplačnog bazena u cilju
odstranjivanja svih nepotrebnih gasova iz isplake. Gasovi se u isplaci pojavljuju u
slobodnom ili vezanom obliku. U bilo kom obliku da se pojave, gasove iz isplake
treba odvojiti da ne bi došlo do njihove povećane koncentracije u prostoru oko
bušaćeg postrojenja što može biti vrlo opasno, kao i zbog negativnog uticaja na
osnovna tehnološka svojstva isplake.
Primarni degazatori primenjuju se za odvajanje iz isplake slobodnih
gasova. U otplinjivaču su ugradjene prelivne pregrade preko kojih se u tankom
sloju isplaka preliva kako bi se omogućilo izdvajanje slobodnih gasova. Gasovi iz
primarnog otplinjivača odvode se posebnim gasovodom do baklje gde se
spaljuju. Baklja se postavlja najmanje 30 m od ulaza bušotine. Na gasovodu
izmedju degazatora i baklje postavlja se protivpovratni ventil zajedno sa
mehaničkim ventilom.
471

Vakumski degazatori (sl.215), služe za odvajanje vezanih gasova iz isplake

posle prosejavanja na vibraconim sitima. Vakumski degazator se sastoji od ležeće
cilindrične posude (1), smeštene na postolju u obliku saonica (2). Posuda je
povezana sa čeone strane usisnim vodom (3). Donji deo posude završava se u
obliku pravougaonog kanala (4) na čijem su kraju, suprotno od usisnog voda,
smeštena tri ispusna otvora (5) i to, jedan sa prednje i dva sa bočne strane radi
lakšeg priključka ejektorskog voda (6). Sa ispusne strane, na čelu posude smešten
je sistem za regulisanje nivoa isplake u otplinjivaču. Sistem se sastoji od plovka
(7), koji je povezan sa ventilom za regulisanje (8), a ovaj dalje sa cevovodom do
lonca za kondezaciju (9) i vakum pumpe (10).

Sl. 215. Vakumski degazator

1. Ležeća posuda; 2. Postolje; 3. Usisni vod; 4. Kanal na dnu posude; 5. Ispusni otvori; 6.
Ejektorski vod; 7. Plovak; 8. Regulacioni ventil; 9. Lonac za kondezaciju; 10. Vakum pumpa;
11. Elektro motor za pokretanje vakum pumpe; 12. Kaskade za preliv isplake; 13. Vod za
odvod prečišćene isplake u bazen.

Na ejektorski vod priključena je odgovarajuća centrifugalna pumpa.

Vakum pumpa (10) pokreće se elektro motorom (11). Na gornjem delu lonca
nalazi se protivpovratni ventil.
U posudi otplinjivača smeštene su kaskade preko kojih se preliva isplaka u
tankom mlazu (12) kako bi se oslobodili gasovi koji se nalaze u njoj. Prečišćena,
od gasova, isplaka se vraća vodom (13) u bazene za dalje prečišćavanje a gasovi
odvode gasovodom do baklje.
472

Na sl.216 prikazana je šema sistema za čišćenje isplake. Proces čišćenja je

sledeći. Neotežana isplaka, koja izlazi iz bušotine u sebi sadrži osim čestica
nabušenih stena i gasova, prethodno se čisti na vibracionim sitima (1) i odlazi u
taložnik (2) gde se dopunski oslobadja od grubo disperznog peska. Iz taložnika
isplaka kroz sistem kanala (3 i 4) usmerava se otvaranjem šibera (5) u odeljak
cirkulacionog sistema i dolazi u otplinjivač (6), u kome se oslobadja od gasaova.
Degazirana isplaka dalje se usmerava u sledeći odeljak rezervoara iz kojih se
centrifugalnim pumpama (8 i 9) potiskuje u hidrociklone (10) za odvajanje peska
u kome se isplaka čisti od čestica stena krupnoće 0,08 mm. Iz hidrociklona pesak
se odbacuje krpz žljeb (11) u odlagalište, a očišćena isplaka odlazi u bazen (12) iz
koga se centrifugalnom pumpom (7) potiskuje u odvajač silita (13), u kome se
izdvajaju iz isplake čestice stena krupnoće 0,03–0,08 mm. Silit se odbacuje u
odlagalište, a očišćena isplaka odlazi u usisni rezervoar. Ako je neophodno isplaka

Sl. 216. Šema sistema za čišćenje isplake

1. Vibraciona sita; 2. Taložni bazen; 3 i 4. Sistem kanala za cirkulaciju isplake; 5. Šiber za
usmeravanje toka isplake; 6. Degazator; 7,8 i 9. Centrifugalne pumpe; 10. Hidrocikloni za
odvajanje peska; 11. Žljeb za odbacivanje čvrste faze u odlagalište; 12. Bazen za isplaku; 13.
Hidrociklon za odvajanje silita.
se podvrgava hemijskoj obradi i potiskuje u bušotinu.
Za smanjenje gubitka isplake, pri njenom čišćenju desanderima ili
desilterima, u šemi cirkulacionog sistema na površini, prikazanoj na sl. 208
predvidjeno je zgušnjavanje peska i silta u centrifugi (8). Isplaka sa peskom i
siltom dovodi se u centrifugu spiralnom pumpom (21). Iz centrifuge isplaka odlazi
u cirkulacioni sistem, a čvrsta faza u odlagalište.
Isplaka sa malom gustinom (do 1500 kg/m3), u hidrociklonu se usmerava
u dva toka. Iz otvora peska izlazi pesak i barit (zajedno sa delom isplake). Ova
473

smeša dolazi na specijalno vibraciono sito (sl.208, pozicija 7), sa sitnom mrežom.
Na njoj čestice barita prolaze kroz otvore i odlaze u isplaku, a pesak se udaljava u
odlagalište.

Pumpe za isplaku
Pumpa je veoma značajan deo sistema za cirkulaciju isplake na bušaćoj
garnituri, koja treba da omogući da kroz bušotinu cirkuliše 30 do 50 l/s isplake.
Da bi se savladali otpori cirkulaciji, potrebno je da pumpa proizvede pritisak od
90 do 105 MPa. Za savladjivanje tako visokih pritisaka, kao i za transport
značajnih količina isplake, pumpe moraju imati veliku snagu. Danas se primenjuju
pumpe snage od 300 do 2.000 kW. Pumpe su ujedno i osnovni potrošači energije
na bušaćoj garnituri.Isplačne pumpe su konstruisane tako da mogu samousisavati
isplaku iz usisnog bazena ili, u normalnim uslovima, pumpa radi sa pomoćnim
centrifugalnim pumpama koje stvaraju pritisak od 0,3 do 0,5 MPa.
Konstrukcije isplačnih pumpi moraju omogućavati promenu kapaciteta i
pritiska, u procesu bušenja, u dijapazonu regulisanja R = Qmax/Qmin = 2–3.
Regulisanje kapaciteta Od 5–20 l/s do maksimalnog, ostvaruje se zamenom
prečnika klipova i košuljica na cilindrima. Smanjenje kapaciteta ispod nominalnog
može se postići i smanjenjem broja hodova klipa, regulisanja broja obrtaja
motora.
Vreme rada pumpi koleba se od 30 min. do 200 časova i više u zavisnosti
od dužine rada dleta. Periodični tehnološki zastoji mogu iznositi 3–15 minuta za
dodavanje pasova bušaćih šipki na kolonu bušaćeg pribora i 10 časova ponekad i
više za spuštanje i podizanje dleta sa većih dubina ili spuštanje u bušotinu kolone
zaštitnih cevi.
Pumpe moraju biti, u procesu njihove eksploatacije, pristupačne za brzu
zamenu delova koji se brzo habaju kao što su: klip, klipnjača, košuljica cilindara,
ventili i dr. Eksploatacija pumpe bez remonta treba da iznosi 10000 časova.
Masa, gabarit i konstrukcija pumpi treba da omoguće lak njihov transport.
Brzina kretanja isplake u prstenastom prostoru zavisi od ukupnog
kapaciteta pumpe i površine preseka prstenastog prostora.

v pp =
Qu
A pp

4
(
; A pp =  Dd2 – d bs
2
) (285)
474

Gde je: vpp = Brzina kretanja isplake u prstenastom prostoru bušotine (m/s); Qu = Ukupni
kapacitet pumpi (l/s); App = Površina prseka prstenastog prostora (m2); Dd = Prečnik dleta (m); dbš
= Prečnik bušaćih šipki (m).

Brzina cirkulacije isplake u prstenastom prostoru treba da se kreće u

graniccama 0,3–0,8 m/s u zavisnosti od svojstava isplake i fizičko–mehaničkih
svojstava stena kroz koje se buši, veličine i količine čestica razrušenih stena,
konstrukcije bušotine tj. prečnika intervala kanala bušotine i njegove dubine i
prečnika bušaćih i teških šipki. U cilju ostvarivanja efikasnog bušenja, pumpe
moraju obezbediti hidrauličku snagu na dleto od 0,4–08 kW po 1 cm2 površine
dna bušotine. Ova snaga se može, prema potrebi, povećavati preko uredjaja za
regulisanje protoka isplake na dleto.
Režim cirkulacije isplake zadaje se prema uslovima bušenja i konstrukcije
bušotine, dok se neophodan kapacitet pumpe odredjuje u zavisnosti od
utvrdjene brzine kretanja isplake u prstenastom prostoru, površine poprečnog
preseka prstenastog prostora i potrebne snage na dleto. Pri odredjivanju
kapaciteta pumpi, za različite prečnike intervala bušotine, brzina kretanja isplake
može se odrediti pomoću dijagrama
zavisnosti isplake u prstenastom
prostoru u odnosu na prečnik dleta
(sl.217).
Prečnik početnog intervala
kanala bušotine je 2–3 puta veći od
prečnika završnog intervala, zato je i
početni prečnik dleta 2–3 puta veći
od završnog prečnika, a površina dna
bušotine u početnom intervalu
bušotine je 4–9 puta veći od površine
završnog intervala. Rezultati iz prakse
pokazuju da je za 1 m2 površine dna
bušotine potrebna količina isplake od
0,6 – 1 m3/s.

Sl. 217. Zavisnost brzine cirkulacije isplake u prstenastom prostoru u

odnosu na prečnik dleta
1, 2. Maksimalna i minimalna brzina kretanja isplake u prstenastom
Pritisak
prostoru.
na izlazu
pumpe zavisi od hidrauličkih otpora u cirkulacionom sistemu i jednak je sumi
hidrauličkih gubitaka u pojedinim delovima cirkulacionog sistema:
475

pip =  pi = pk + pd + p pp + psp (286)

Gde je: pip = Pritisak na izlazu pumpe (Pa); pi = Ukupni gubici pritiska (Pa); pk =
Hidraulički otpori u koloni bušaćeg pribora (Pa); pd = Hidraulički otpori u dletu (Pa); ppp =
Hidraulički otpori u prstenastom prostoru (Pa); p sp = Hidraulički otpori u sistemu za cirkulaciju na
površini (Pa).

Ukupni gubici pritiska na cirkulacionom putu isplake zavise od gustine,

viskoziteta, brzine kretanja isplake i hrapavosti unutrašnjeg zida bušaćih šipki;
izračunava se po formuli Darsija – Bejsbaha
lc  v si
pi =    i  (287)
2d
Gde je: pi = Ukupni gubici hidrauličkog pritiska isplake u cirkulacionom sistemu (Pa); =
Koeficijent hidrauličkih otpora (u turbulentnom režimu za tečenje vode u čeličnim cevima – =
0,018–0,020; za isplaku i = 0,018–0,025, za proračun se može uzeti i = 0,020); i = Gustina
isplake (kg/m3); lc = Dužina cevovoda (m); d = Unutrašnji prečnik potisnog voda (m); vsi = Srednja
brzina cirkulacije isplake (m/s).

4Qu Qu
v si =  1,27  (288)
 d2 d2
Formula (286) može se predstaviti u opštem obliku

pip =    i  Qs2 (289)

Gde je: = sumarni koeficijent hidrauličkih otpora u cirkulacionom sistemu (zavisi od

dubine bušotine i njene konstrukcije); Qu = Ukupni kapacitet (m3/s).

Iz jednačine se vidi da se pritisak na izlazu iz pumpi menja proporcionalno

kvadratu ukupnog kapaciteta pumpe, gustine isplake i koeficijenta hidrauličkih
otpora.
Hidraulički otpori koji se javljaju u cirkulacionom sistemu mogu se podeliti
na otpore u bušotini koji se javljaju u unutrašnjem prečniku kolone bušaćeg
pribora i prstenastom prostoru, pri čemu se ti otpori menjaju sa dubinom
bušotine, i otpori u cirkulacionom sistemu na površini na koje dubina bušotine
nema uticaja.
Regulisanje kapaciteta (Qu) i pritiska na izlazu iz pumpe (pip) zavisi od
karakteristika transmisija za pokretaje pumpe, snage pumpe, čvrstoće elemenata
pumpe i potisnog voda.
476

Početna ukupna snaga pumpe u funkciji je ukupnog kapaciteta pumpe i

pritiska na izlazu iz pumpe. Ukoliko su, u procesu bušenja, hidraulički otpori
promenljivi početna snaga pumpe će zavisiti od kapaciteta pumpe:

N u =    i  Qs3 ili od pritiska:

3 2/ 3
pip pip
Nu = = (290)
  i (   i )0,5
Gde je: Nu = Ukupna početna snaga pumpe (kW).

Kada su odredjeni početni parametri i režim rada pumpi, na osnovu

analize tehničkih, ekonomskih i drugih faktora, odredjuje se broj pumpi i
razradjuje strukturna šema kompleksa pumpi na bušaćoj garnituri. Pri tome može
biti korišćeno nekoliko varijanti: jedna pumpa sa snagom koja je neophodna za
sve slučajeve bušenja tipskih bušotina; dve pumpe, koje su, svaka od njih,
proračunate na polovinu maksimalne snage, pri čemu u početku bušenja, kada je
potrebna maksimalna snaga, rade paralelno dve pumpe, dok za ostalo vreme
jedna od pumpi ostaje u rezervi.
Treba imati u vidu, da u slučaju otkazivanja pumpe, prekid cirkulacije
dovodi do prekida ispunjavanja osnovnih proizvodnih funkcija bušaće garniture
tj. prekida produbljivanja bušotine.
Ako dužina zastoja pumpi nije velika i ne dovodi do značajnog sniženja
efektivnosti bušenja, takvi se zastoji mogu dozvoliti. Ovo se odnosi na garniture
za bušenje plićih istražnih bušotina (na istraživanju ležišta čvrstih mineralnih
sirovina), kod kojih se primenjuje jedna pumpa, jer se svi uredjaji na pumpi mogu
brzo zameniti drugim. Zamena uredjaja i remonti na pumpama za duboko
bušenje, zbog veće mase pumpe i složenosti transmisija, zahtevaju duže vreme
zastoja koji mogu dovesti do značajne složenosti u bušotini. Zato se sa stanovišta
sigurnosti primenjuje rezervna pumpa.
Pumpe u kompleksu mogu raditi paralelno, naizmenično ili kombinovano
pri čemu će verovatnoća njihovog funkcionisanja bez zastoja biti različita čak i pri
jednakim pokazateljima pouzdanosti pumpi.
Na osnovu analize svih faktora, utvrdjuje se najpouzdanija i
najekonomičnija struktura kompleksa pumpi. Naprimer bušaće garniture za
bušenje na kopnu, dubine od 2000 do 8000 metara, primenjuju se dve pumpe.
Vreme rada kompleksa pumpi zavisi od mehaničke brzine bušenja a može
se odrediti sledećim izrazom:
477

T p =  Tbi +  T pi +  Tci (291)

Gde je: Tp = Vreme rada kompleksa pumpi (čas); ΣTbi = Suma vremena utrošenog na
bušenju (čas); ΣTpi = Utrošeno vreme na proširenju intervala konstrukcije bušotine (čas); ΣTci =
Vreme rada pumpi na uspostavljanju cirkulacije (čas) (Tci = 0,02–0,03)Tbi.)

Poznavanje potrebnog vremena bušenja svakog intervala bušotine i

mogućih resursa pumpi, može se uvek odrediti verovatnoća njihovog rada bez
zastoja.Za ispunjenje napred navedenih zahteva, u praksi dubokog bušenja,
najbolje zadovoljavaju klipne horizontalne pumpe sa karakteristikama koje su
prikazane u tabeli 25.

Klipne isplačne pumpe

Sl. 218. Troklipna – jednoradna isplačna pumpa snage 600 kW

1. Komora sa dijafragmom; 2. Izlazni kolektor: 3. Hidraulička kutija; 4. Usisni kompenzator; 5.
Usisni kolektor; 6, Usisni ventil; 7. Potisni ventil; 8. Uljna pumpa za podmazivanje; 9. Klipnjača
sa klipom; 10. Ukrsna glava; 11. Bregasta osovina; 12. Kućište pumpe; 13. Transmisiona
osovina.

U savremenim uslvima dubokog bušenja primenjuju se dva tipa pumpi za

isplaku:
• Troklipne – jednoradne (tripleks) pumpe (sl. 218), i
• Dvoklipne, dvoradne (dupleks) pumpe (sl. 219).
478

Pumpe se sastoje iz dva osnovna dela: Transmisionog (pogonskog) i

hidrauličkog. Transmisioni sistem bušaće pumpe sačinjavaju uredjaji pomoću
kojih se pretvara rotaciono kretanje pogonskog vratila u horizontalno povratno
kretanje klipnjače sa klipom. Sistem se sastoji iz pogonskog motora čija se
rotacija i snaga prenosi preko remenice, lanca ili kardana na pogonsku osovinu,
na kojoj se nalazi mali zupčanik ili, kako se češće naziva, pogonski zupčanik.
Pogonski zupčanik pokreće veliki (gonjeni) zupčanik koji je povezan sa kolenastim
vratilom. Kolenasto vratilo ima na sebi, kod dvoklipnih pumpi dva, a kod
troklipnih tri
ekscentra na koje su montirane poluge a na njima ukrsne glave, koje su dalje
povezane sa klipnjačama.

Sl. 219. Dvoklipna, jednoradna isplačna pumpa.

1. Kućište; 2. Postolje kućišta pumpe; 3. Usisni ventil; 4. Usisni vod; 5. Potisni ventil; 6.
Komora sa dijafragmom; 7. Transmisiono vratilo; 8. Potisni vod; 9. Ukrsna glava; 10.
Mehanizam bregaste osovine; 11. Cilindar sa klipom.

Hidraulički deo odlikuje se brojem cilindara, klipova, ventila i njihovog rasporeda.

Konstrukcije hidrauličkog sistema dvoklipnih i troklipnih pumpi znatno se
razlikuju, medjutim, većina pojedinačnih delova kao što su: ventili, sedišta
ventila, poklopac ventila i gumene mažetne na klipovima uniformisani su.
Za smanjenje štetnog uticaja pulsacije pritiska isplake na pumpama su
ugradjene komore sa dijafragmom.
479

U nastavku teksta su opisani osnovni elementi hidrauličkog dela pumpi

koji se u procesu bušenja brzo habaju.

Sl. 219a. Opšti izgled isplačnih pumpi i njihova veya sa usisnim bazenom. Pumpe su u
sastavu garniture “Nacional” NIS–Naftagas Novi Sad.

Košuljice cilindara predstavljaju jedan od veoma važnih delova isplačne

pumpe, pomoću kojih se, po potrebi, mogu menjati prečnici cilindara na pumpi.
Na garnituri za bušenje za svaku pumpu se predvidja komplet košuljica koje se
medjusobno razlikuju po unutrašnjem prečniku, dok je spoljni prečnik isti.
Njihovom ugradnjom u cilindar omogućeno je stepenasto regulsanje kapaciteta
pumpe, tj. sa povećanjem dubine bušotine povećava se pritisak na pumpi, i
ukoliko povećanje pritiska predje odredjenu granicu dolazi do havarija pojedinih
elemenata pumpe u prvom redu klipa, klipnjače, ukrsne glave i bregaste osovine.
U cilju smanjenja ovih sila prelazi se na manji prečnik košuljice, medjutim, u isto
veme se smanjuje i količina isplake utisnute u bušotinu. Ukoliko u ovom slučaju,
jedna pumpa ne može da omogući dovoljnu količinu isplake, uključuje se
rezervna pumpa.
Postavljena košuljica u cilindru mora se dobro učvrstiti i ostvariti
hermetičnost koja će onemogućiti curenje isplake izmedju spoljne površine
480

košuljice i cilindra. Hermetičnost se ostvaruje pomoću dva gumena prstena

izmedju kojih se postavlja drenažni, najčešće, mesingani medjuprsten.

Klipnjače služe za prenos snage sa pogonskog dela pumpe na hidraulički

deo. Klipnjače se, u cilju smanjenja težine, obično izradjuju iz dva dela. Sa
ukrsnom glavom povezana je zadnja klipnjača, a sa njom prednja klipnjača. Na
drugom kraju prednje klipnjače vezan je klip. Prečnik zadnje klipnjače uvek je veći
od prečnika prednje klipnjače. Dužina prednje klipnjače zavisi od dužine njenog
hoda u cilindru i iznosi, kod troklipnih pumpi 0,4–0,6 m, a kod dvoklipnih pumpi
1,4–1,7 m.
Kod dvoklipnih pumpi vrši se zaptivanje klipnjače gumenim prstenom u
cilju sprečavanja isticanja isplake iz bloka (sl. 222). Održavanje zaptivanja je
otežano zbog pritiska isplake koji u bloku može iznositi i do 15 MPa, pri tome
klipnjača se kreće napred–nazad u isplaci koja u sebi sadrži abrazivne čestice
stena, usled čega dolazi do brzog habanja zaptivki i površine klipnjače. Da bi se
smanjilo habanje, prednje klipnjače se, kod dvoklipnih pumpi, površinski kale i
bruse, a u procesu rada se hlade i podmazuju.
481

Kod troklipnih pumpi, habanje prednje klipnjače je svedeno na minimum,

jer se klipnjače ne zaptivaju i nisu izložene uticaju isplake, pa za njih nije
predvidjeno podmazivanje i hladjenje. Medjutim, kod troklipnih pumpi hlade se
košuljice, jer ove pumpe rade mnogo brže od dvoklipnih pumpi pa se toplota
trenja sa gumenih klipova mora odvesti, da bi se sprečilo pregrejavanje gume.
Klipovi su smešteni u košuljice cilindara i njima se usisava i potiskuje
isplaka. Osim toga što moraju ostvariti visoku hermetičnost u hidrauličkoj
komori, konstruktivno rešenje klipova mora biti tako da se mogu lako i brzo
zameniti pri njihovoj ishabanosti ili pri zameni košuljica cilindara. Prečnici klipova
su standarizovani sa prečnicima košuljica.
Klip se, kod dvoklipnih pumpi, sastoji iz metalnog dela na kome su
vulkanizirane gumene mažetne sa obe strane. Po ishabanosti mažetne klip se
mora ceo zameniti, što predstavlja nedostatak ovakve konstrukcije. Kod klipova
troklipnih pumpi mažetna se postavlja samo sa prednje strane.
Klip mora biti čvrsto povezan sa klipnjačom jer, u protivnom, isplaka može
prodreti kroz konus što najčešće dovodi do brzog oštećenja klipa i klipnjače.
Ventili i sedišta ventila su tipizirani tj. jedan ventil može odgovarati
različitim konstrukcijama pumpi. Ventili su predvidjeni za naizmenično otvaranje
i zatvaranje usisnih i potisnih otvora na komori. Sastavljeni su iz (sl.220) sedišta
ventila (1), tanjira sa polugom (2), zaptivnog gumenog prstena (3), ventilske
pločice (4), osigurača ventila (5), dvodelnog osigurača
(6), opruge (7), vodjice (8) i zaptivača za poklopac
ventila (9).
Usled cirkulacije isplake koja u sebi sadrži
abrazivne čestice, naročito pri cirkulaciji otežane
isplake, radni vek ventila se naglo smanjuje, zbog čega
konstrukcija pumpi mora omogućiti brzu zamenu i
neometan pregled ventila. Vodjica obezbedjuje tačno
naleganje tanjira na sedište ventila, i to istovremeno
po celoj nalegajućoj površini. Plastični materijali ili
guma, koji se koriste za zaptivanje, pri svestranom
Sl. 220. Sklop ventila isplačne pumpe pritisku lako menjaju svoj oblik usled čega
National 12–P–160 popunjavaju slobodan prostor.
1. Sedište ventila; 2. Ventil; 3.
Zaptivna guma; 4. Ventilska ploča; 5. Za smanjenje habanja zaptivnih površina
Osigurač ventila; 6. Dvodelni osigurač tanjira ventila i sedišta ventila, one se termički
ventila; 7. Opruga ventila; 8. Vodjica obradjuju bilo po celoj zapremini ili samo nalegajuće
ventila; 9. Zaptivni poklopac ventila. površine. Opruge ventila su proste konstrukcije,
482

spiralnog su oblika i rade na principu sažimanja.

Siguronosni ventil uz pomenute delove, pumpa mora imati siguronosni
ventil koji propušta isplaku kada se, iz bilo kojih razloga, pritisak poveća iznad
dozvoljene granice usled čega na pumpi može doći do mehaničkih oštećenja.
Postoje različite konstrukcije sigurnosnih ventila, ali se najčešće koriste sa
membranom. Membrane su različitih debljina i pucaju pri različitim pritiscima,
tako da se može unapred odrediti pri kome će pritisku ventil proraditi. Ako su u
pumpi ugradjene košuljice sa većim prečnikom, onda se upotrebljavaju
membrane za niže pritiske. Prelaskom na košuljice sa manjim prečnikom na
sigurnosnom ventilu se ugradjuje jača membrana, u zavisnosti od vrste pumpe.
Komora sa dijafragmom Radi
smanjenja neravnomernosti proticanja
isplake, u vodovima pumpi, ugradjuju se
specijalni vazdušni uredjaji. Oni ne samo
da ublažavaju pulsacije stuba isplake, već
otklanjaju i udarne talase do kojih može
doći u slučaju pojave hidrauličkog udara.
Sastoje se iz kućišta (2) najčešće
loptastog oblika (sl.221), šupljine koja je
podeljena elastičnom dijafragmom (3).
Deo šupljine (A) ispunjen je vazduhom
pod pritiskom, jednakim približno polovini
radnog pritiska. Drugi deo šupljine (B)
povezan je sa potisnim vodom. Kada na
vodu nema pritiska, vazduh se širi i
popunjava celu zapreminu komore a
dijafragma zatvara otvor, povezujući
šupljinu komore sa potisnim vodom. Pri Sl. 221. Šematski prikaz komore sa dijafragmom
1. Sedište; 2. Kućište; 3. Dijafragma; 4. Ventil; 5.
povećanju pritiska isplake gas se u komori
Manometar; 6. Probojac; 7. Poklopac; 8.
sabija, dijafragma se povlači i otkriva Stabilizator dijafragme; A. Godnja šupljina komore;
otvor pa se šupljina počinje popunjavati B. Donja šupljina komore.
isplakom.
Pri pulsaciji pritiska na vodovima, dijafragma se premešta a sabijen
vazduh iznad nje se naizmenično sabija i širi. Na taj način održava se ravnomeran
pritisak u vodu.

Princip rada klipnih pumpi

483

Troklipne pmpe rade na sledeći način (sl.222a). Sa motora, preko

transmisije (1) rotacija se prenosi na kolenasto vratilo (2) sa kojim je povezana
zadnja klipnjača (3) i ukrsna glava (4). Mehanizam koji sačinjavaju: kolenasto
vratilo, ukrsna glava i zadnja klipnjača, pretvara njihovo rotaciono kretanje u
povratno horizontalno kretanje prednje klipnjače (5) i klipa (6). Kretanje klipnjače
sa klipom odvija se u cilindru (7). U donjem delu cilindra postavljeni su usisni (10)
a u gornjem potisni (8) ventili. Šupljina usisnog ventila, preko usisnog voda,
povezana je sa usisnim bazenom, ispunjen isplakom, a šupljina potisnog ventila
povezana je sa potisnim vodom.
Pri kretanju klipa udesno, u radnoj komori (9) dolazi do smanjenja pritiska
(sl. 222a1), usled čega nastaje razlika u pritisku ispod i iznad ventila; usisni ventil
se otvara i u komoru počinje usisavanje isplake. Za to vreme potisni ventil je
zatvoren, pod dejstvom razlike pritiska iznad i ispod ventila, tako što je u
potisnom vodu pritisak veći od pritiska u radnoj komori.
Kretanjem klipa ulevo u komori se, usled sabijanja isplake, povećava
pritisak zbog čega se usisni ventil zatvara. Kada unutar komore pritisak postane
veći od pritiska u usisnom vodu, potisni ventil se otvara, isplaka se istiskuje iz
komore i ciklus se ponavlja.
Lako se može primetiti, da se brzina klipa, za vreme hoda, menja od nule
u mrtvoj tački do maksimuma. Najveću brzinu klip postiže kada je kolenasto
vratilo upravno u odnosu na zadnju klipnjaču. Istisnuta količina isplaka iz radne
komore u jedinici vremena predstavlja kapacitet pumpe, koja se menja po istom
zakonu kao i brzina kretanja klipa (sl.222a2).
Ako se hod klipa označi sa L a njegova površina sa A, onda će zapremina
isplake Vi potisnute iz hidrauličke komore, pri hodu klipa ulevo biti:
Vi = Ak  L (292)

Idealni kapacitet prednje komore klipne pumpe izračunava se formulom

Vi  n
Q = (293)
60
Gde je: Q,’ = Idealni kapacitet prednje komore (m 3/s); n = broj dvojnih hodova kolenastog
vratila u 1 min.

Za troklipne–jednoradne pumpe kapacitet se izračunava po formuli

k  Ak  L  n
Qt = (294)
60
484

Gde je. Qt = Kapacitet troklipne pumpe (m3/s); K = Broj radnih komora na pumpi; A k =
Površina poprečnog preseka klipa (m2).

  D2
Ak = (295)
4
Gde je: Ak = Površina poprečnog preseka klipa (m2); D = Prečnik klipa (m).

  k  D 2  Ak  n
Pa je: Qt = (296)
240
Dvoklipne pumpe u svakom cilindru imaju dve radne komore (sl.222b)
prednja (8), kao kod troklipnih pumpi, i zadnje (5) koja se nalazi iza klipa (6).
Zapremina zadnje komore je manja od zapremine prednje komore, jer se u njoj
nalazi klipnjača (2) koja zauzima deo zapremine radne komore. Dvoklipna pumpa,
takodje, ima usisne (1) i potisne (4) ventile. Klipnjača se zaptiva gumenim
prstenom (3).

Sl. 222 Šema rada troklipne–jednoradne pumpe a) i šema rada dvoklipne–dvoradne

pumpe b).
a1,a2 i b1,b2 = Dijagrami usisavanja i potiskivanja isplake.
485

Ako se klip kreće udesno, onda u levoj komori dolazi do smanjenja

pritiska usled čega se usisni ventil (1) otvara i komora se puni isplakom, a iz
desne komore isplaka se, u to vreme, istiskuje u potisni vod (7) kretanjem klipa
(6). Usisni ventil (1) u desnoj komori je zatvoren jer je pritisak u toj komori veći
od pritiska u usisnom vodu (9), dok je potisni ventil (4) otvoren. Kapacitet će u
zadnjoj komori biti manji od troklipne pumpe:

Q" =
(2 Ak – Akl )  L  n
(297)
60
Gde je. Q” = Idealni kapacitet zadnje komore (m3/s); Akl = Površna poprečnog preseka
klipnjače (m2); d = Prečnik klipnjače (m).

Kapacitet dvoklipne–dvoradne pumpe izračunavaju se formulom

Qd =
k  (Ak – Akl )  L  n
ili Qd =
( )
  k  2D2 – d 2  L  n
(298)
60 240
Gde je: Qd = Kapacitet dvoklipne pumpe (m3/s); L = Dužina hoda klipa (m); n = Broj
dvojnih hodova kolenastog vratila u 1 min.

Stvarni kapacitet pumpe uvek je manji od idealnog usled isticanja isplake

kroz još nezatvorene ventile, propustljivosti ventila i klipova, razlike u sabijanju
isplake koja u sebi sadrži gasove i dr.
486

Potisni vod
Potisni vod (sl.223), kao deo sistema za cirkulaciju, pripremu, obradu i
prečišćavanje isplake na površini, sačinjavaju: pumpa za isplaku; vertikalna cev
(stojka); isplačno crevo i radna šipka.
Vertikal
na cev je,
najčešće, čvrsto
vezana za jednu
od nogu tornja.
Povezuje
isplačnu
pumpu, preko
cevi pod
pritiskom, sa
isplačnim
crevom. Visina
vertikalne cevi
(stojke),
uglavnom zavisi
od dužine radne
šipke i isplačnog
creva odnosno
treba da
omogući, uz
odredjeni
stepen
sigurnosti,
manipulisanje
radnom šipkom Sl. 223. Šematski prikaz potisnog voda
i pasovima u
tornju.
Isplačno crevo povezuje vertikalnu cev sa isplačnom glavom. Izradjuje se
od gume sa jakom armaturom od čelične žice. Krajevi isplačnog creva opremljeni
su specijalnim priključcima sa navojima.
Radna šipka, u ovom slučaju, kao pribor za cirkulaciju isplake, povezuje
isplačnu glavu sa kolonom bušaćeg pribora, kroz koju se isplaka iz sistema za
cirkulaciju, pripremu, obradu i prečišćavanje na površini, potiskuje u bušotinu.
487

Sistem kolone bušaćeg pribora

Kolona bušaćeg pribora, kod rotari bušenja, predstavlja vezu izmedju
bušaćeg pribora koji se nalazi na površini i dleta koje se nalazi na dnu bušotine, u
cilju ostvarivanja sledećih funkcija:
• Cirkulacija isplake od isplačne glave do dleta i, obratno, od dleta do
površine,
• Prenos rotacije rotacionog stola na dleto,
• Ostvarivanje projektovanog pritiska na dleto,
• Spuštanje i podizanje dleta u bušotini
Ostale funkcije kolone bušaćeg pribora su:
• Stabilizovanje sastava bušaćeg pribora na dnu bušotine u cilju
maksimalnog ublažavanja vibracija i poskakivanja dleta,
• Održavanje i kontrola projektovanog ugla pada i azimuta kanala
bušotine,
• Testiranje nabušenog produktivnog sloja kroz kolonu bušaćeg pribora,
• Karotažna merenja kroz bušaću kolonu, kada se klasični pribor za
testiranje bušotine ne može spustiti u otvorenu bušotinu
Pravilan izbor kolone bušaćeg pribora kojom se u procesu bušenja mogu ostvariti najpovoljniji tehničko–ekonomski
efekti, predstavlja osnovni cilj planiranja bušotine. Izbor sastava i dimenzije elemenata kolone bušaćeg pribora
zasniva se na analizi naprezanja koja, u procesu bušenja, deluju na kolonu bušaćeg pribora.

Po intenzitetu i vrsti naprezanja, kojima je izložena kolona bušaćeg pribora,

bušaća kolona se može podeliti na gornji deo kolone koji je, usled sopstvene
težine, izložen naprezanju na istezanje, i donji deo, u zoni dna bušotine, koji je
izložen naprezanju na pritisak. To znači, da u koloni bušaćeg pribora postoji jedan
presek u kome su ova naprezanja jednaka nuli. Iznad ovog preseka (nultog
preseka), dejstvuje naprezanje na istezanje čiji se intenzitet povećava u pravcu
površine (isplačne glave), a ispod njega dejstvuje naprezanje na pritisak koji se
povećava u pravcu dna bušotine (dleta).
Pored naprezanja na istezanje i pritisak, usled prenosa obrtnog momenta, u
koloni se javlja torziono naprezanje a pri zajedničkom dejstvu osnih i
centrifugalnih sila, javlja se naprezanje na savijanje. Pri tome, moraju se uzeti u
obzir dodatna statička i dinamička opterećanja, visoke temperature, pritisci,
prisustvo hemijski aktivnih slojnih fluida i isplake pod visokim pritiskom,
nestabilnost slojeva kroz koje se buši, dubina bušotine, njena konstrukcija i dr.

Konstrukcija elemenata bušaćeg pribora

488

Kolona bušaćeg pribora sastoji se iz sledećih elemenata, koji se mogu podeliti

na elemente gornjeg dela bušotine i elemente dna bušotine (sl. 224)

Sl. 224. Šematski prikaz sastava kolone bušaćeg

pribora
1. Isplačna glava; 2. Telo isplačne glave; 3.
Unutrašnji navoj na isplačnoj glavi; 4. Prelaz
isplačne glave; 5. Spoljašnji gornji i donji navoj na
prelazu; 6. Zasun iznad radne šipke; 7. Unutrašnji
gornji navoj na zasunu; 8. Spoljašnji donji navoj na
zasunu; 9. Radna šipka (u ovom primeru
kvadratnog preseka); 10. Gornje zadebljanje radne
šipke; 11. Donje zadebljanje radne šipke; 12.
Unutrašnji navoj na gornjem kraju radne šipke; 13.
Spoljašnji navoj na donjem kraju radne šipke; 14.
Sigurnosni prelaz radne šipke; 15. Gumeni
zaštitnik; 16. Unutrašnji navoj na gornjem kraju
prelaza; 17. Spoljašnji navoj na donjem kraju
prelaza; 18. Bušaće šipke; 19. Spojnica na gornjem
kraju bušaćih šipki; 20. Unutrašnji navoj na gornjoj
spojnici; 21. Spojnica na donjem kraju bušaće
šipke; 22. Spoljašnji navoj na donjoj spojnici; 23.
Prelaz izmedju bušaćih šipki i teških šipki; 24.
Unutrašnji navoj na prelazu; 25. Spoljašnji navoj
na prelazu; 26. Teške šipke; 27. Unutrašnji navoj
na gornjem kraju teških šipki; 28. Spoljašnji navoj
na donjem kraju teških šipki; 29. Prelaz izmedju
teških šipki i dleta; 30. Gornji unutrašnji navoj na
prelazu; 31. Donji unutrašnji navoj na prelazu; 32.
Dleto; 33. Spoljašnji navoj na dletu.

1. Elementi bušaćeg pribora gornjeg dela bušotine

• Radne šipke,
• Bušaće šipke
a) Standardne bušaće šipke
b) Teške bušaće šipke
2. Elementi bušaćeg pribora na dnu bušotine
• Teške šipke
• Stabilizatori
• Amortizeri udara
• Udarači (izbijači)
489

• Dleto za bušenje
3. Elementi specijalnog pribora na dnu bušotine
• Aparat za jezgrovanje (uzimanje uzoraka stena kroz koje se buši)
• Kruna za jezgrovanje
• Oprema koja omogućava kontinuirano ”merenje za vreme bušenja”
• Oprema za testiranje bušotine

Radna šipka
Radna Šipka prenosi rotaciju sa rotacionog stola na bušaće šipke i ostale
delove kolone bušaćeg pribora, i ostvaruje cirkulaciju isplačnog fluida od isplačne
glave do bušaćih šipki i dalje kroz kolonu bušaćeg pribora do dleta. Radna šipka je
razmeštena na vrhu, gornjeg dela, kolone bušaćeg pribora. Godnjim krajem
povezana je sa isplačnom glavom, a donjim krajem za kolonu bušaćeg pribora (sl.
225). Na ovaj način, radna šipka nosi ukupnu težinu kolone bušaćeg pribora usled
čega je izložena maksimalnom naprezanju na istezanje i predstavlja
najopterećeniji element kolone bušaćeg pribora.
Izradjuje se od visoko kvalitetnog hrom–molibdenskog čelika visoke
čvrstoće, termički obradjenog jednom od dve metode:
• Procesom kalenja i otpuštanja pune dužine,
• Radni deo normalizovan i otpušten, a krajevi kaljeni i otpušteni
Tvrdoća čelika po Brinelu iznosi 285 do 341 jedinica.
Prema obliku poprečnog preseka proizvode se dve vrste radnih šipki:
• Kvadratnog preseka, i
• Šestougaonog preseka
Na sl. 226 prikazana je radna šipka kvadratnog i šestougaonog preseka. Sa
slike se vidi da su krajevi radne šipke zadebljani a kroz središnji deo, duž ose
radne šipke izradjen je kanal, u preseku okruglog oblika, za cirkulaciju isplake. U
gornjem zadebljanju narezan je levi unutrašnji navoj za povezivanje sa isplačnom
glavom, a na donjem zadebljanju narezan je spoljašnji desni navoj za povezivanje
radne šipke sa bušaćom šipkom. U cilju zaštite od oštećenja navoja radne šipke,
ybog čestog navrtanja i odvrtanja bušaćih šipki, na donji navoj radne šipke navrće
se prelaz sa gumenim zaštitnikom
490

Po API
Sl.225 Položaj radne šipke u tornju
standardima 1. Radna šipka; 2. Rotacioni sto; 3. Isplačna glava; 4. Isplačno crevo; 5.
radne šipke se Pokretna koturača; 6. Stremenovi; 7. Bušaće uže; 8. Dizalica.
izradjuju u dve
dužine:
• standardna 12,19 m
• opcija 16,46 m
Dimenzije prečnika radnih šipki po API standardu prikazane su u tabeli 26.
U praksi se, medjutim, najčešće primenjuju radne šipke dimenzija
prikazanih u tabeli 27:
 491

U Rusiji široku primenu imaju konstrukcije radnih šipki izradjene zajedno

sa gornjim prelazom za povezivanje sa isplačnom glavom i donjim prelazom za
povezivanje sa bušaćom šipkom. Karakteristike ovih radnih šipki prikazane su u
tabeli 28 prema TU 14–3–126–73.

Sl. 226. Konstrukcija radne šipke kvadratnog preseka (a), i šestougaonog preseka (b),
Kavedžija i dr, 1999.
Lr = Ukupna dužina; L1g = Dužina gornjeg zadebljanja; L3d = Dužina donjeg zadebljanja; L2r =
Dužina radnog tela šipke; d = Unutrašnji prečnik; D1g = Spoljašnji prečnik gornjeg zadebljanja;
D3d = Spoljašnji prečnik donjeg zadebljanja; D2r = Spoljašnji prečnik radnog dela šipke.

Radna šipka u gornjem ojačanju ima levi ženski navoj, a u donjem

ojačanju desni muški navoj. Na donji desni navoj navrće se prelaz sa gumenim
zaštitnikom u cilju sprečavanja oštećenja, tog navoja, usled čestog odvrtanja i
navrtanja bušaćih šipki.

Radna šipka se učvršćuje za rotacioni sto pomoću pogonskog klina na

radnoj šipki (drive kelly buching) koji se spaja (ulazi) sa glavnim pogonskim
uloškom rotacionog stola. Rotacioni sto rotaciju prenosi na glavni pogonski
uložak rotacionog stola, a ovaj na pogonski klin na radnoj šipki a time
istovremeno i na samu radnu šipku.
492

Spoj pogonskog klina na radnoj šipki i glavnog pogonskog uloška

rotacionog stola može biti:
493

• Pomoću kvadratne kupole

• Preko kupole sa 4 osovine (pin drive kelly bushing)

Kod radnih šipki ne sme se dozvoliti ni najmanja iskrivljenost, jer to

dovodi do vibracija i neravnomernog okretanja kolone bušaćeg pribora, što

Sl. 227. Spoj pogonske kupole (klina) sa glavnim uloškom pomoću č

osovine na kupoli (a), i pomoću kvadratnog ispusta na ku
(Rabia,1989).

predstavlja dodatno opterećenje motorima i krivljenja kanala bušotine.

Bušaće šipke
U kolonu bušaćeg pribora ugradjuju se dve vrste bušaćih šipki:
standardne bušaće šipke i teške bušaće šipke (zadebljane bušaće šipke).
Standardne bušaće šipke predstavljaju sekciju sa najvećom dužinom u
sastavu klone bušaćeg pribora. Zbog toga se, pri njihovoj izradi nameću posebni
zahtevi u pogledu konstrukcije, čvrstoće, dimenzija sa preporukama za njihovo
održavanje i rukovanje. Da bi se postigla maksimalna sigurnost u radu bušaćim
šipkama sve dimenzije oko njihove izrade suSl. 229. Bušaća šipka sa spoljašnjim (muškim)
definisane odredjenim standardima (API,navojem. Iz World Oil Exploration. Drilling.
Američki standardi ili GOST, ruski standardi).Production, 1995.
U tabeli 29 prikazane su osnovne
karakteristike bušaćih šipki prema API
specifikaciji A5 I RP7G.
494

Bušaće šipke su bešavne cevi izradjene od kvalitetnog čelika sa malim

sadržajem sumpora, najviše 0,04%. Kvalitet čelika označava minimalnu granicu
elastičnosti i prema API standardima obuhvaćeno je pet grupa kvaliteta čelika
koje se obeležavaju sa D, E, X–95, G–105 I S–135. Bušaće šipke iz svake grupe sa
različitim prečnicima, karakterišu se spoljnim prečnikom i nominalnom težinom 1
m cevi. Bušaće šipke ovih grupa izradjuju se sa različitim spoljnim prečnicima od
60,3 do 168,3 mm. Sl. 230. Šematski prikaz zadebljanja na krajevima bušaćih šipki: a)
U odnosu na dužinuUnutrašnje zadebljanje, b) Spoljašnje zadebljanje, c) Unutrašnje i spoljašnje
(po API 5A), bušaće šipke sezadebljanje (Šindija, 1972)
dele u tri grupe:
I grupa 5,5 – 6,7 m
II grupa 8,2 – 9,1 m
III grupa 11,5 – 13,7 m.
Krajevi bušaćih šipki su ojačani (zadebljani), jer se u procesu bušenja
najveća naprezanja ispoljavaju baš u tim delovima bušaćih šipki (sl. 229). Na
zadebljanim krajevima bušaćih šipki izradjeni su navoji za navrtanje spojnica.
Zadebljanja (ojačanja) krajeva bušaćih šipki mogu biti izvedena spolja,

iznutra i spolja i iznutra (sl. 230 uz tabelu 23). Kod ruskih proizvodjača,
zadebljanja bušaćih šipki izvedena su spolja ili iznutra.
Prikazane karakteristike bušaćih šipki vremenom se menjaju usled visokih
naprezanja u procesu bušenja. Ova naprezanja nastaju usled kombinovanog
dejstva težine bušaćih i teških šipki, naprezanja na savijanje, torzionih
naprezanja, naprezanja koja nastaju usled udara pri pridržavanju šipki klinovima
u vrtaćem stolu. U procesu bušenja takva naprezanja dovode do pojačanog
habanja bušaćih šipki čime se smanjuju karakteristike čvrstoće u odnosu na nove
bušaće šipke. Zato je API ustanovio klasifikaciju bušaćih šipki prema stepenu
d = Unutrašnji prečnik bušaće šipke; D = Spoljašnji prečnik bušaće šipke; Lkp = Dužina
konusnog prelaza; duk = Unutrašnji prečnik kraja šipke; Dsz = Spoljašnji prečnik zadebljanja;
Lkp = Dužina konusnog prelaza; Luz = Dužina unutrašnjeg zadebljanja; Lsk = Dužina
spoljašnjeg konusa; Lsz = Dužina spoljašnjeg zadebljanja.
495

ishabanosti.
I klasa nove bušaće šipke ili šipke sa povećanim kvalitetom, koje se
ravnomerno habaju sa minimalnom debljinom zida 80% nominalne. Po pravilu, u
praksi dubokog bušenja, bušaće šipke koje su jednom bile u bušotini smanjuju se
za jednu klasu.

II klasa bušaće šipke sa minimalnom debljinom zida 80% nominalne, koje

imaju ravnomerno habanje i debljinu zida 65% nominalne, kod ekcentričnog
habanja.
496

III klasa bušaće šipke koje imaju minimalnu debljinu zida 62,5%
nominalne na delovima ravnomernog habanja i minimalnu debljinu 55%
nominalne, na delovima kod ekcentričnog habanja.
IV klasa bušaće šipke su van upotrebe, jer je površina poprečnog preseka
kod ujednačenog habanja veća od 37,5% nominalne.

Klasifikacija bušaćih šipki po ishabanosti predstavlja osnovu pri izboru

bušaćih šipki, jer veličina i tip habanja ima značajan uticaj na karakteristike i
otpornost materijala od koga se izradjuju bušaće šipke.
497

Osim čeličnih, primenjuju se sve više i bušaće šipke od lakih legura.

Bušaće šipke od lakih legura izradjuju se sa ojačanim krajevima iznutra metodom
direktnog presovanja legure sastavljene od aluminijuma, bakra i magnezijuma sa
manjim dodatkom niza drugih hemijskih elemenata (mangan, gvoždje, silicijum,
cink, nikl). Ova legura posle termičke obrade dobija šifru D16T.
Bušaće šipke izradjene od lake legure, pored toga što se Sl. 231. Opšti Oil,1984.
izgled spojnice. World

smanjuje njihova težina, one poseduju svojstvo diamagnetičnosti,

1, 4. Telo spojnice; 2. Spoljašnji
što omogućava primenu inklinometara pri merenju zenitnog ugla inavoj; 3. Unutrašnji navoj;
azimuta kanala bušotine. Unutrašnja površina ovih šipki je glatka
usled čega se smanjuju hidraulički otpori i do 20% u uporedjenju sa čeličnim
bušaćim šipkama istog prečnika. Medjutim, bušaće šipke od lake legure imaju i
svojih nedostataka. Tako na primer, bušaća kolona u čiji sastav ulaze bušaće
šipke od lake legure, ne mogu se eksploatisati u bušotinama sa temperaturama
većim od +150oC, jer pri radu u sredinama sa visokim temperaturama svojstva
čvrstoće legure od kojih su izradjene bušaće šipke naglo se smanjuju. Mehanička
svojstva bušaćih šipki se smanjuju i u slučajevima kada je u isplaci, koja se
primenjuje, povećana koncentracija vodonikovih jona, pH > 10, usled jakog
korozionog dejstva na leguru aluminijuma. Iz istih razloga, ne mogu se
primenjivati kiselinske kupe pri oslobadjanju zaglavljene kolone.
Konstrukcija bušaćih šipki
izradjenih od lakih legura je ista kao i
konstrukcija čeličnih šipki sa unutrašnjim
zadebljanjima krajeva. Za medjusobno
povezivanje bušaćih šipki, koriste se
olakšane specijalne čelične spojnice.
U tabeli 30 prikazane su
karakteristike bušaćih šipki izradjenih od
lake legure sa oznakom D16–T (GOST
4784–65).
Spojnice bušaćih šipki
Bušaće šipke se medjusobno
povezuju pomoću specijalnih spojnica koje na sebi imaju sa jedne strane muški a
sa druge ženski, krupan, navoj na konusu nagiba 16,66% ili 25%.
Specijalne spojnice montiraju se na krajevima tela bušaće šipke i to
postupkom navrtanja ili zavarivanja.
498

Specijalne spojnice koje se navrću na bušaće šipke imaju prednost što se

mogu po potrebi zameniti pri terenskim uslovima (na garnituri). Pre navrtanja
spojnica se zagreva do temperature 450oC, a zatim se navrće na navoj
zadebljanog kraja bušaće šipke. Pri hladjenju spojnice dobija se čvrst spoj i dobro
zaptivanje. Poslednjih godina, mnogo češće se primenjuje postupak zavarivanja
spojnica na ojačani deo bušaće šipke, pri čemu čini jednu celinu tela bušaće
šipke. Krajevi bušaćih šipki sa zavarenim spojnicama nemaju navoj, što povećava
pouzdanost u radu i hermetičnost spoja.

D = Spoljašnji prečnikSl.
spojnice;
232. dOblik
= Unutrašnji prečnik
zavarene spojnice;bušaćih
spojnice Dz = Prečnik zadebljanja
šipki sa konusnim i pravougaonim
ispred ramena spojnice; D ze = Prečnik zadebljanja na mestu gde hvata elevator; R z =
ramenima.
Zakrivljenost ivice gde hvata elevator; L = Ukupna dužina spojnice; Lm = Dužina spojnice sa
muškim navojem; Lž = Dužina spojnice sa ženskim navojem; Lr = Dužina od ramena spojnice
do navoja.

U zavisnosti od vrste navoja, specijalne spojnice se dele u tri osnovne

grupe:
• Regular (Reg) spojnica ima nagib konusa 25%, tako da u odnosu na
druge spojnice istog nominalnog prečnika ima manji unutrašnji I
spoljašnji prečnik. Koristi se za spajanje bušaćih šipki sa velikim
unutrašnjim ojačanjem krajeva šipke,
• Full Hole (FH) spojnica ima navoj konusa 25%, sa većim unutrašnjim I
spoljašnjim prečniku u odnosu na Regular spojnice. Služe za
povezivanje bušaćih šipki sa unutrašnjim ojačanjem I blagim
spoljašnjim ojačanjem krajeva,
• Internal Flush (IF) spojnice sa nagibom konusa 16,6%, povećanim
spoljašnjim prečnikom dok je unutrašnji prečnik izjednačen sa
unutrašnjim prečnikom tela bušaće šipke. Služe za povezivanje
bušaćih šipki sa spoljašnjim ojačanjem krajeva.
499

U tabeli 31 prikazane su karakteristike tipova navoja spojnica bušaćih

šipki po API standardima (uz sl. 233).
U cilju sprečavanja trenja, izmedju spojnica i zaštitnih cevi, na spojnice se
postavljaju gumeni prstenovi (protektor gume). Gumeni prstenovi mogu biti
rasklapajući, kada se jednostavno, otvaranjem, postavljaju na telo bušaćih šipki
iznad spojnice, i nerasklapajući gumeni prstenovi koji se, posebnim
mehanizmom, navlače preko spojnice na telo bušaćih šipki. Nerasklapajući
500

gumeni prstenovi su jednokratne upotrebe, jer se seku pri demontaži sa bušaćih

šipki.
Gumeni prstenovi se obavezno postavljaju na prelazu izmedju radne šipke
i bušaće šipke.

Teške
bušaće šipke
Rezultati
iz prakse ukazuju
da se broj lomova
bušaćih šipki
usled zamora
materijala može
Sl. 234. Rasklapajući gumeni prsten (protektor guma) za zaštitu spojnica bušaćih šipki
znatno smanjiti, ako je odnos momenta otpora na sastavu dva elementa, iz
sastava kolone bušaćeg pribora, različitog prečnika (naprimer, bušaće šipke i
teške šipke) manji ili jednak 5,5. Modul preseka odredjuje se kao odnos
momenta inercije i spoljašnjeg prečnika cevi.
U koloni bušaćeg pribora, sa teškim šipkama i standardnim bušaćim
šipkama, odnos modula preseka teških šipki i modula preseka bušaćih šipki na
površini njegovog sastava znatno je veći od 5,5. Da bi se dobio odgovarajući
odnos momenta otpora ( 5,5), izmedju teških šipki i bušaćih šipki ugradjuju se
bušaće šipke sa znatno većom debljinom, čime se dobija 2–3 puta veća težina po
jedinici dužine u odnosu na standardne bušaće šipke. Spoljašnji prečnik ovih šipki
isti je kao i spoljašnji prečnik standardnih bušaćih šipki, dok je unutrašnji prečnik
znatno umanjen. Primenom teških bušaćih šipki u sastav bušaće kolone ostvaruje
se značajno smanjenje momenta preseka izmedju teških šipki i bušaćih šipki.
Teške bušaće šipke izradjuju se u četiri dimenzije sa spoljašnjim prečnikom od
88,9 mm do 127 mm i dužinom 9,3 m.
Teške bušaće šipke u svom centralnom delu imaju zadebljani segment
koji, u procesu bušenja, preuzima ulogu stabilizatora, čime se povećava krutost
kolone bušaćeg pribora a ujedno smanjuje habanje teških bušaćih šipki. Sa
centralnim zadebljanjem smanjuje se površina kontakta sa zidom kanala bušotine
čime se umanjuje mogućnost diferencijalnog pritiska pribora u bušotini. Na sl.
235 prikazana je šema teške bušaće šipke.
501

Spojnice teških bušaćih šipki su znatno duže od spojnica standardnih

bušaćih šipki, što omogućava nanošenja veće količine tvrde legure na krajevima
spojnica.
Primena teških bušaćih šipki ima i druge prednosti kao što su:
• Eliminišu se oštećenja bušaćih šipki u sekciji neposredno iznad teških
šipki, samim tim smanjuju se troškovi po dužnom metru kanala
bušotine,
• Povećava se kapacitet i dubina
bušenja kod malih bušaćih
postrojenja, jer sr smanjuje broj
teških šipki,
• Kod koso usmerenog bušanja
ostvaruje se značajna ušteda
zamenom znatnog broja teških
šipki, smanjuje se torzija u kanalu
bušotine i povećava tendencija
izmene ugla bušotine.

Sastav pribora na dnu bušotine

Pri izradi dubokih bušotina jedan od
najčešćih problema je sprečavanje
neželjenog skretanja kanala bušotine od
projektovanog pravca. Otklon kanala
bušotine od projektovanog pravca može
dovesti do pogrešne interpretacije geoloških
podataka, a oštro iskrivljenje može otežati
izradu kanala bušotine ili šta više,
onemogućiti njen uspešan završetak.
Sprečavanje otklona pri bušenju slojeva koji
imaju tendenciju iskrivljenja kanala bušotine
postiže se sa nizom tehničkih i tehnoloških
zahvata. Uglavnom se postiže primenom
odgovarajućeg režima bušenja i
izbora kompozicije sastava pribora na dnu bušotine kod kojih su
najvažniji:
502

• Teške šipke,
• Stabilizatori,
• Amortizer
i, i Sl. 235. Šematski prikaz teške bušaće šipke
• UdaračI 1. Duga spojnica; 2. Cev sa povećanom debljinom; 3.
(izbijači). Centralno zadebljanje; 4. Duga spojnica; 5. Navarena tvrda legura
Teške šipke na krajevima cevi; 6. Navarena tvrda legura na centralnom delu
Tabela 32. Težina teških šipki N/m, u odnosu na spoljašnji i
Teške šipke šipke; 7. Spoljašnji navoj spojnice.
unutrašnji prečnik šipki
su bešavne čelične cevi sa
povećanim spoljašnjim i smanjenim unutrašnjim prečnikom u odnosu na
prečnike bušaćih šipki. U kolonu bušaćeg pribora postavljaju se izmedju dleta i
bušaćih šipki u cilju da koncentracija tereta, koja je neophodna za osno
opterećenje dleta, bude smeštena neposredno iznad dleta u što kraćem intervalu
503

kolone bušaćeg pribora. Na ovaj način se izbegavaju opterećenja na pritisak u

koloni bušaćeg pribora u procesu izrade dubokih bušotina. Spoljašnji prečnik
teških šipki treba da bude što je moguće bližI prečniku bušotine (25 – 30 mm
manji od prečnika bušotine), pri čemu se mora obezbediti normalna cirkulacija
isplake u prstenastom prostoru. Ovim postupkom se povećava krutost i povećana
čvrstoća, čime se izbegavaju savijanje i vibracije teških šipki a samim tim i
krivljenje kanala bušotine.
Pri odredjivanju tehnoloških parametara bušenja, dužina kolone teških
šipki odredjuje se tako da 75% njihove težine u isplaci (sa koeficijentom
sigurnosti 1,15), koristi se za stvaranje opterećenja na dleto, a ostali deo kolone
bušaćeg pribora opterećen je na istezanje preostalom težinom teških šipki. Pri
tome neutralna tačka (tačka gde su naprezanja na istezanje i sažimanje jednaka
nuli) treba da se nalazi u nizu teških šipki.
U tabeli 32 prikazane su dimenzije unutrašnjeg i spoljašnjeg prečnika i
težina 1 m teških šipki, u odnosu na prečnike. Iz tabele se vidi da je unutrašnji
prečnik znatno manji u odnosu na spoljašnji prečnik, na primer, za teške šipke sa
spoljašnjim prečnikom 127 mm unutrašnji prečnik se kreće u granicama 38,1 –
63,5 mm. Izradjuju se iz valjanog i termički obradjenog čelika tvrdoće po Brinelu
270 – 310. Dužina teških šipki, po API standardima, je 9 i 12 m. U Rusiji se
primenjuju teške šipke dužine 6, 8 i 12 m. Ostale tehničke karakteristike teških
šipki ruske proizvodnje prikazane su u tabeli 33.

Zbog veće debljine zida, teške šipke se ne povezuju spojnicama, već se na

krajevima tela šipke narezuju spoljašnji ili unutrašnji konusni navoji sa krupnim
korakom, koji pri navrtanju dve šipke obezbedjuje nepopustiv spoj (sl.236). Po
504

API standardima navoji suSl. 236. Šematski prikaz spajanja teških šipki (Rabija,
isti kao i navoji spojnica1989).
(Reg, FH, IF), a tip navoja1. Spoljašnji navoj; 2. Unutrašnji navoj; D. Spoljašnji
zavisi od spoljašnjeg iprečnik teške šipke; d = Unutrašnji prečnik teške
šipke.
unutrašnjeg prečnika teških šipki
Teška šipka koja se povezuje sa
dletom ima gornji i donji ženski navoj, dok
ostale teške šipke imaju donji muški a gornji
ženski navoj. Navoji teških šipki ujedno
predstavljaju kritične tačke lomova koji se
javljaju kao posledica savijanja usled dejstva
sile pritiska. Ciklične promene naprezanja na
istezanje i pritisak u jednoj tački uzrok su
zamaranja materijala u telu šipke (navoju) pa
se na spoljašnjem obodu tela javljaju pukotine, prvo sitne koje se kasnije, u
procesu bušenja, povećavaju sve do loma teške šipke. Prema iskustvenim
podacima radni vek teških šipki kreće se oko 4000 sati uz pravilno uradjene
navoje i eksploataciju.

Podaci analize lomova u praksi ukazuju da je broj havarija teških šipki u

funkciji broja ugradjenih teških šipki u kolonu bušaćeg pribora (sl. 237). Sa slike
se vidi da se broj lomova povećava sa povećanjem broja teških šipki u koloni
bušaćeg pribora.
NajčešćI spoljni oblici teških šipki su okrugli, kvadratni ili spiralni (sl.238).
Svaki od navedenih oblika preseka teških šipki imaju prednosti i nedostatke.
Teške šipke kvadratnog preseka (sl. 238b) konstruisane su tako da
dijagonale njihovih preseka budu bliske prečniku bušotine, zbog čega
predstavljaju izduženi stabilizator koji sprečava
krivljenje kanala bušotine. U cilju povećanja
otpornosti na habanje, spoljašnje ivice (uglovi)
kvadratnih šipki ojačane su tvrdim legurama
najčešće karbid volframom.

Sl. 237. Dijagram zavisnosti broja lomova u odnosu na

broj teških šipki u koloni
505

Spiralne teške šipke imaju urezane spiralne žljebove na spoljašnjoj

površini pod uglomSl. 238. Različiti oblici poprečnog120o (sl.238c). Poprečni presek
spiralnih teškiha. Okrugli presek; b. Kvadratni
preseka teških šipki (Kavedžija i dr,šipki ima oblik trougla sa
presek; c. Spiralni presek teške
zaobljenim 1999).
šipke. temenima.
Na ovaj se način znatno smanjuje dodirna
površina teške šipke sa zidom bušotine, pa se njihova primena preporučuje za
bušenje kroz porozne stenske mase sa visokim
diferencijalnim pritiskom.
Teške šipke spiralnog i kvadratnog preseka
imaju veoma malu dodirnu površinu sa zidom kanala
bušotine, pa se njihova primena preporučuje pri
bušenju kroz porozne stenske mase gde se javljaju
visoki diferencijalni pritisci.Okrugle teške šipke (sl.238a)
imaju nepromenjen, okrugli, presek celom dužinom tela
šipke. Na krajevima je urezan donji muški i gornji
ženski navoj. U praksi dubokog bušenja imaju široku
primenu. Bitan nedostatak konstrukcije okruglih teških
šipki predstavlja što imaju veliku dodirnu površinu sa
zidom kanala bušotine što često dovodi do lepljenja I
najčešće do zaglava.
Na odredjenim rastojanjima duž rebara šipki
kvadratnog preseka (sl.238b), ugradjuju se legure volfram karbida a najčešće na
vrhu, sredini i dnu svakog rebra. Pored sprečavanja krivljenja bušotine kvadratne
teške šipke imaju i sledeće prednosti: mogućnost davanja visokog opterećenja na
dleto a samim tim i povećanje brzine bušenja; manja mogućnost zaglave pribora
zbog manjih dodirnih površina; kvalitetna izrada kanala bušotine te mogućnost
lakše ugradnje kolone zaštitnih cevi; velika površina za cirkulaciju isplake u
prstenastom prostoru. Nedostatak im je što u slučaju zaglave ne postoji
mogućnost obušivanja.
Prelazi
Prelazi se, za razliku od spojnica, primenjuju za spajanje dva različita
pribora za bušenje koji imaju različite standardne tipove navoja, ili različite
prečnike. Obično se upotrebljavaju pri spajanju dleta i teške šipke, teške šipke i
stabilizatora, medjusobna veza dve teške šipke, teške šipke i bušaće šipke,
medjusobna veza dve bušaće šipke, bušaće šipke i radne šipke, radne šipke i
isplačne glave.
Stabilizatori
506

Stabilizatori se ugradjuju u kolonu bušaćeg pribora, u nizu teških šipki,

neposredno iznad dleta, u cilju postizanja veće krutosti kolone bušaćeg pribora
za održavanje prečnika bušotine i sprečavanja krivljenja bušotine. Postoji više
vrsta stabilizatora, ali su u upotrebi tri osnova tipa (sl.239):
• RotirajućI stabilizatori,
• NerotirajućI stabilizatori, i
• ProširivačI – stabilizatori.
RotirajućI stabilizatori izradjuju se u jednom komadu; sa navlačenjem
radnog elementa na telo stabilizatora i zavarenim radnim elementima.
Stabilizatori iz jednog komada obradjuju se frezovanjem, pa telo
stabilizatora i radni elementi čine jednu celinu. Radni elementi mogu biti
izradjeni u vidu izduženih pravih ili spiralnih rebara na telu stabilizatora. Prema
dužini rebara mogu biti sa kratkim i dugim rebrima. Površina rebara, koja ima
kontakt sa zidom bušotine, armirana je ulošcima karbid folframa.
Stabilizatori sa promenljivom čaurom sastavljeni su iz bloka i promenljive
čaure. Postoje dve konstrukcije takvih stabilizatora: čaura se navija na jednom
kraju tela stabilizatora ili se,
zagrejan do usijanja, navlačiSl. 239. Različite konstrukcije stabilizatora (Rabija, 1989).
a,b. Spiralni rotirajući stabilizatori izradjeni u jednom komadu; c, d. Izduženi pravi
rotirajući stabilizatori izradjeni u jednom komadu (c. sa kratkim rebrima i d. sa dugim
rebrima); e. Nerotirajući stabilizator sa gumenim radnim elementom (čaurom); f.
Gumena čaura nerotirajućeg stabilizatora; g. Proširivač–stabilizator; h. Različiti oblici
radnih elemenata nerotirajućeg proširivača–stabilizatora.

na telo stabilizatora.
Stabilizatori sa navarenim rebrima posebno su efikasni pri bušenju kroz
meke formacije gde se stvaraju uslovi za zasipavanje i taloženje čestica stena u
kanalu bušotine. Rebra se zavaruju na telo stabilizatora i armiraju čvrstom
legurom.
507

NerotirajućI stabilizatori imaju u svom sastavu gumenu čauru navučenu

na telo stabilizatora. Gumena čaura za vreme bušenja ne rotira, dok telo zajedno
sa teškom šipkom rotira. Ovaj tip stabilizatora najčešće se primenjuje u cilju
sprečavanja proširenja bušotine.
ProširivačI – stabilizatori snabdeveni su rezačima od karbid volframa
postavljeni na telu stabilizatora. Mogu imati 3 – 6 radnih rebara. Ugradjuju se
neposredno iznad dleta. Primenjuju se u cilju proširivanja (kalibracije) kanala
bušotine u procesu bušenja kroz čvrste i kompaktne formacije. Istovremeno sa
ostalim stabilizatorima proširivačI povećavaju čvrstoću sastava kolone bušaćeg
pribora.
Amortizeri udara
Amortizer udara ili amortizer vibracija koristi se prilikom bušenja čvrstih,
kaveroznih i nehomogenih formacija u kojima su bušaćI pribor i dleto izloženi
jakim vibracijama
odnosno
oscilacijama u
smeru ose pribora.
Vibracije nastaju
usled poskakivanja

Sl. 240. Amortizer udara (Šindija, 1972).

a. Šematski prikaz dejstva amortizera udara u bušotini; b.
Konstrukcija amortizera.
dleta na dnu
bušotine ili usled
rotacije bušaćeg
pribora u okviru
kritičnih brzina.
Usled vibracija
nastaju velike
dinamičke sile

(dvostruko veće od opterećenja na dleto), tako da ovi udari mogu prouzrokovati

lomove bušaćih i teških šipki, lomove raznih elemenata dleta čime se smanjuje
radni vek dleta.
Ugradnjom amortizera udara u kolonu bušaćeg pribora ostvaruje se
neprekidni kontakt reznih elemenata dleta sa dnom bušotine, što omogućava
508

povećanje opterećenja na dleto a samim tim povećanje mehaničke brzine

bušenja.
Amortizer udara ili ublaživač vibracija u svom sastavu ima sistem opruga
opruga dvostrukog dejstva, izradjenih od termički obradjenog čelika. Opruge
poseduju izrazito elastična svojstva promenljiva u oba pravca. pravca. Preko ovih
opruga dvostrukog dejstva, omogućeno je uspešno ublažavanje vibracija u svim
uslovima udarnih opterećenja vibracije i rotacije pribora (sl.240).
Postavljaju se iznad dleta. Isto tako, u posebnim uslovima, u cilju
stabilizacije pribora, amortizeri se postavljaju na 9–18 m iznad dleta. U
slučajevima da se u kompoziciji pribora, u zoni dna bušotine, postavlja izbijač,
amortizer udara se tada postavlja ispod udarača.

Udarači (izbijači)
Udarač se ugradjuje u koloni bušaćeg pribora u zoni dna bušotine sa
zadatkom da udarnim dejstvom, kako naviše tako i naniže, omogućI oslobadjanje
dleta ili drugog zaglavljenog pribora u kanalu bušotine. Udarnim dejstvom,
neposredno posle pojave zaglave, u cilju oslobadjanja mogu se sprečiti veliki
troškovi instrumentacije tj. oslobadjanja zaglavljenog pribora.
Konstrukcija i funkcionisanje izbijača opširnije su opisani u poglavlju
instrumentacija bušaćeg pribora.

Proračun kolone bušaćeg pribora

Proračun kolone bušaćeg pribora obuhvata odredjivanje dužine, težine i
kvaliteta bušaćih i teških šipki koje se primenjuju u procesu bušenja, jezgrovanja,
instrumentacije zaglavljenog pribora i drugih operacija. Proračun kolone bušaćeg
pribora zavisi od projektovane dubine i prečnika bušotine, gustine isplake,
primenjivog koeficijenta sigurnosti na istezanje i dozvoljeno dodatno natezanje,
dužine i težine teških šipki i usvojenih dimenzija bušaćih šipki.
Proračun kolone bušaćeg pribora razlikuje se od proračuna kolone
zaštitnih cevi ili tubinga. Takodje postoji razlika u načinu projektovanja teških
šipki u odnosu na projektovanje bušaćih šipki, tako da se ovi segmenti kolone
bušaćeg pribora moraju posebno, svaki za sebe, razmotriti tj. projektovati.

Projektovanje teških šipki

Teške šipke su prva sekcija kolone bušaćeg pribora koja se projektuje jer
se vrednost izabrane dužine i težine teških šipki uključuju u proračune kod
projektovanja bušaćih šipki.
509

Za proračun teških šipki (sl. 241), mogu se primeniti dve metode koje se
zasnivaju na dejstvu isplake u statičkim uslovima, to su:
• Metoda potiska (bouyancy factor method), i
• Metoda pritiska (pressure–area method).

Metoda potiska zasniva se na

uticaju potiska isplake na izvijanje
bušaćeg pribora, sa ciljem da
primenom programiranog
opterećenja na dleto neutralna
(nulta) tačka zauzme položaj u
sekciji teških šipki, kako bi se
onemogućilo spiralno uvijanje
bušaćih šipki.
Koeficijent potiska isplake izračunava se formulom:
510

i 
Kp =1– =1– i
Sl. 241. Šematski prikaz
m 7 ,85
dejstva sila koje imaju uticaja(299)
na projektovanje teških i K p = 1 – 1274   i
bušaćih šipki.
Gde je: Kp = Koeficijent potiska
(bezdimenzionalna veličina); i = Gustina isplake (kg/m3);
m = Gustina materijala (čelika) od koga su izradjene
teške šipke (kg/m3).

Projektovano opterećenje na dleto tj.

ukupna težina teških šipki uronjenih u isplaku
može se izračunati sledećom formulom:
Gt { = Gt { v  K p  0,98

Gt { = Gt' {  Lt {  (1 – 0,1274  i )  0,98 (300)

Gde je: Gtš = Raspoloživo opterećenje na dleto (kN); Gtšv = Težina teških šipki u vazduhu
(kN); G’ = Težina bušaćih šipki po jedinici dužine u vazduhu
(N/m); Ltš = Ukupna dužina teških šipki (m).

Proračun dužine teških šipki zavisi od projektovanog opterećenja na dleto

koje je u funkciji geoloških karakteristika formacije kroz koju se buši i tipa dleta,
pa se može izračunati formulom:
G  Ks
Lt { = (301)
Gt {  K p  cos

Gde je: G = Projektovano opterećenje na dleto (kN); Ks = Koeficijent sigurnosti (1,25–

1,33), što predstavlja 10–15% više ugradjenih teških šipki u cilju da neutralna tačka bude u sekciji
teških šipki;  = Ugao nagiba kanala bušotine (stepeni).

Ako u toku bušenja dodje do izmene projektovanog opterećenja na dleto,

položaj neutralne tačke u koloni bušaćeg pribora izračunava se na sledeći način:
a) Ako je G < Gtš
 G – Gt { 
b) Hnt =  +L (302)
 G'  t{
 t{ 
Gde je: Hnt = Rastojanje neutralne tačke od dna bušotine (m).
511

b) Ako je G > Gtš

 G – Gt { 
Hnt =   + Lt { (303)
 G' 
 b{ 
Gde je: G’bš = Težina bušaćih šipki po jedinici dužine u vazduhu (N/m).

Metoda pritiska. Ova metoda se zasniva na delovanju vertikalnih sila: a)

Sile hidrostatičkog pritiska stuba isplake na površinu poprečnog preseka šipki, i b)
Sile ukupne težine sekcije teških šipki, mereno u vazduhu. Vertikalne sile
hidrostatičkog pritiska stuba isplake računaju se poprečnim presecima na dnu i
vrhu teških šipki.
Raspoloživo opterećenje na dleto, odnosno ukupna težina teških šipki
izračunava se formulom:
Gt { = F1 – F2 + Gt { v (304)

F1 = p1  (A2 – A1 ) (305)

p1 = 0,0981 Lb{   i (306)

A1 =

4
(
 Db2{ – db2{ )
A2 =

4
(
 Dt2{ – dt2{ ) (307)

Gde je: p1 = Hidrostatički pritisak stuba isplake na dnu bušaćih šipki odnosno vrhu teških
šipki (MPa); Lbš = Dužina bušaćih šipki (m); A1 = Površina poprečnog preseka bušaćih šipki (m2);
A2 = Površina poprečnog preseka teških šipki (m2); Dtš = Spoljašnji prečnik teških šipki (m); dtš =
Unutrašnji prečnik teških šipki (m); Dbš = Spoljašnji prečnik bušaćih šipki (m); dbš = Unutrašnji
prečnik bušaćih šipki (m).

F2 = p2  A2 (308)

p2 = 0,0981 L  i (309)

Gde je: p2 = Hidrostatički pritisak stuba isplake na dnu teških šipki (MPa); L = Ukupna
dužina pribora (Lbš + Ltš), (m).

Gt { v = Gt' {  Lt { (310)

Neutralna tačka u teškim šipkama, metodom pritiska, izračunava se na

sledeći način:
512

a) Ako je G > Gtš

 G – Gt { 
Hnt =   (311)
 G' 
 b{ 
b) Ako je G  Gtš
Neutralna tačka može biti unutar ili na vrhu sekcije teških šipki u
zavisnosti od vrednosti F2; G i Gtš.
1. Ako je F2 + G  Gt {

F2 + G
Hnt = (312)
Gt' {
neutralna tačka je u sekciji teških šipki.
2. Ako je F2 + G  Gt { v
neutralna tačka je na vrhu teških šipki.
Bez obzira što se dobijeni rezultati ukupne težine teških šipki u isplaci,
proračunati metodom potiska i pritiska, znatno razlikuju, opterećenje na kuki je
za obe metode isto. Kod projektovanja teških šipki, metoda pritiska ima širu
primenu.

Projektovanje bušaćih šipki

Proračun bušaćih šipki
Za projektovanje konstrukcije bušaćih šipki
zavisi od projektovane dubine i
proračun se sprovodi na sledeća opterećenja: prečnika bušotine, od dužine i
• Opterećenje na istezanje, težine teških šipki i raspoloživih
rezervi bušaćih šipki na skladištu
• Opterećenje na gnječenje, kompanije.
• Opterećenje na pucanje,
• Kritična brzina rotacije (obrtanja),
• Opterećenje na torziju,
• Izduženje bušaćih šipki.
Najintenzivnije opterećenje na istezanje, koje nastaje usled sopstvene
težine bušaće kolone pri njenom podizanju od dna bušotine, javlja se u gornjem
delu sekcije bušaćih šipki, na ulazu bušotine, što uslovljava da se u tom intervalu
ugrade bušaće šipke sa većom čvrstoćom. Suprotno ovome, otpornost na
gnječenje zahteva ugradnju bušaćih šipki sa pojačanom čvrstoćom u donjem delu
513

sekcije bušaćih šipki, dok opterećenje na pucanje praktično nema uticaja na

projektovanje bušaćih šipki.
Opterećenje na istezanje. Pri proračunu kolone bušaćeg pribora na
istezanje uzima se u obzir umanjenje težine pribora usled sile potiska fluida
(isplaka, voda), u koji je uronjena bušaća kolona. Veličina prividnog gubljenja
težine zavisi od gubljenja isplake.
Ukupno statičko opterećenje kolone bušaćeg pribora uronjenog u isplaku,
uzimajući u obzir koeficijent potiska isplake, proračunava se formulom:
( ) ( )
Gkst = G'b{  Lb{ + Gt' {  Lt {  K p  0,98 (313)

Gde je: Gkst = Ukupno statičko opterećenje kolone bušaćeg pribora uronjenog u isplaku
(kN).

Čvrstoća bušaćih šipki odredjuje se veličinom njene granice istezanja.

Opterećenje na istezanje pri kome naprezanje u telu bušaćih šipki dostiže granicu
razvlačenja, odredjuje moment pojave plastične deformacije materijala. U
početku, pod opterećenjem čelik se isteže linearno dok ne dostigne granicu
elastičnosti. Sve do te granice elastične deformacije čeličnih šipki, posle
uklanjanja opterećenja, vraćaju se na svoje početne dienzije. Opterećenje
bušaćih šipki preko granice elastičnosti dovodi do pojave trajnih deformacija koje
se ne uklanjaju nakon skidanja opterećenja. Ove deformacije se nazivaju
plastičnim i utiču na smanjenje čvrstoće bušaćih šipki. To praktično zahteva da se
stanje šipki i njihovo vreme eksploatacije uvek mora uzeti u proračun prilikom
projektovanja bušaćih šipki.
Čvrstoća bušaćih šipki odredjuje se veličinom njene minimalne granice
elastičnosti “grad”, uzimanjem u obzir i stanje bušaćih šipki “klasa”.
Maksimalno dozvoljeno opterećenje na istezanje bušaćih šipki
odredjenog kvaliteta “grad” i “klase” iznosi 90% od teoretskih (tabličnih)
vrednosti:
Gi max = Git  0,9

Gde je: Gi max = Maksimalno dozvoljeno opterećenje na istezanje (kN); Git = Teoretsko
(nominalno) dozvoljeno opterećenje na istezanje (kN).
514

• Granične vrednosti dozvoljenog natega, Opterećenje na istezanje

• Koeficijenta sigurnosti na istezanje, bušaćih šipki zasniva se na
proračunatim vrednostima
• Udarnog opterećenja.
sledećih parametara:

Granična
vrednost
dozvoljenog natezanja
Razlika izmedju
maksimalno dozvoljenog
opterećenja na istezanje i
ukupnog statičkog
opterećenja kolone
bušaćeg pribora uronjenog
u isplaku predstavlja
graničnu vrednost
dozvoljenog natezanja.
515

Primenjuje se u
slučajevima zaglave
bušaćeg pribora u kanalu
bušotine a izračunava se
sledećom formulom:
Fdn = Gi max – Gkst (314)

Kod projektovanja bušaćih šipki na opterećenje na istezanje, granična

vrednost dozvoljenog natezanja obično se kreće u granicama 22000–45000 daN.
Koeficijent sigurnosti na istezanje predstavlja odnos maksimalno
dozvoljenog opterećenja na istezanje i ukupnog statičkog opterećenja kolone
bušaćeg pribora uronjenog u isplaku:
Gi max
Ki = (315)
Gkst
Izbor koeficijenta sigurnosti na istezanje, zavisi od uslova bušenja, uz
predpostavku mogućeg natega i zaglave pribora. U proračun se najčešće uzima
koeficijent sigurnosti na istezanje 1,33.
Udarno opterećenje javlja se kada se kolona bušaćeg pribora postavlja u
prihvatne klinove u rotacionom stolu. Opterećenje koje se tada javlja (dopunska
sila), može dovesti do kidanja šipki. Udarno opterećenje u prihvatnim klinovima
može se izračunati primenom dve sledeće formule:

a) (
Fuo = Gkst + 1050  G'b{ ) (316)

b) Fuo = Gkst  q (317)

Gde je: Fuo = Udarno opterećenje pri postavljanju pribora u prihvatne klinove rotacionog
stola (kN); q = Odnos izmedju prstenastog natezanja prouzrokovanod delovanjem prihvatnih
klinova i tenzionog naprezanja u šipki prouzrokovanog opterećenjem na istezanje.
516

Ako se pri proračunu koristi površina poprečnog preseka šipke i spoljašnja

površina cilindra izmedju šipke i prihvatnih klinova, jednačina ima sledeći oblik:
2
D  k  Db{  k 
q = 1 + b{ + (318)
2  l pk  2  l pk 
 

Gde je: Dbš = Spoljašnji prečnik bušaćih šipki (m); k = Koeficijent bočnog opterećenja u
prihvatnim klinovima.

Koeficijent bočnog opterećenja u prihvatnim klinovima može se izračunati

formulom:
l
k =
tg( + arctg )
(319)

Gde je:  = Ugao prihvatnih klinova i glavnog pogonskog uloška rotacionog stola,
najčešće iznosi: 9o 27’ 45”;  = Koeficijent trenja u klinovima ( 0,08); lpk = Dužina prihvatnih
klinova (obično 304,8 mm i 406,4 mm).

Udarno opterećenje u velkoj meri zavisi od pravilnog održavanja

elemenata rotacionog stola, pravovremene zamene ishabanog glavnog
pogonskog uloška i samog rukovanju pri postavljanju bušaćih šipki u prihvatne
klinove.
Izbor bušaćih šipki prema API7G(RP7G) zasniva se na proračunatim maksimalnim
dužinama sekcije bušaćih šipki koje se mogu usvojiti, pri čemu će biti zadovoljen
uslov opterećenja na istezanje. Maksimalna dužina pojedinih sekcija bušaćih šipki
može se izračunati primenom dozvoljenog dodatnog natega ili primenom
koeficijenta sigurnosti na istezanje:
– Proračun dužine sekcije bušaćih šipki primenom graničnog
dozvoljenog natezanja

Git  0,9 – Fuo Gt' {  Lt {

Lb[ = – (320)
G'b{  K p G'b{

– Proračun dužine sekcije bušaćih šipki primenom koeficijenta na

istezanje

Git  0,9 G'  Lt {

Lb[ = – t{ (321)
K i  Gb{  K p G'b{
517

Veličina Lbš ponekad se označava sa Lmax kada predstavlja maksimalnu

dužinu sekcije bušaćih šipki odgovarajućeg kvaliteta “grad” i grupe “klasa”, koja
može biti odabrana za konkretne uslove.
Prikazane jednačine za proračun dužine bušaćih šipki mogu se koristiti za
izračunavanje kolone sastavljene od bušaćih šipki različite grupe čvrstoće i
prečnika. U tim slučajevima, prvo se razmatra najslabiji raspoloživi kvalitet i
maksimalna dužina odabrana kao donja sekcija. Za narednu sekciju biraju se
bušaće šipke sa povećanim kvalitetom i klasom sa ciljem odredjivanja moguće
dužine bušaćih šipki svake grupe čvrstoće.
Opterećenje na gnječenje se definiše kao spoljašnji pritisak koji dovodi do
pojave plastičnih deformacija na zidovima bušaćih šipki. Pri normalnim uslovima
bušenja gustina i nivo isplake jednaki su sa spoljašnje i unutrašnje strane bušaćih
šipki. Medjutim, u nekim slučajevima, naprimer kod ispitivanja slojeva opremom
za testiranje bušotine, kolona bušaćeg pribora se spušta prazna ili delimično
ispunjena fluidom (isplaka ili voda) u cilju snižavanja hidrostatičog pritiska na sloj
da bi se izazvao dotok slojnog fluida u bušaće šipke. Nakon početka dotoka
mogućnost gnječenja bušaćih šipki se smanjuje jer se iste pune fluidom.
Dozvoljeni pritisak na gnječenje bušaćih šipki izračunava se formulom:
png
pg = (322)
Kg

Gde je: pg = Dozvoljeni pritisak na gnječenje (MPa); png = Nominalna (tablična) vrednost
otpornosti na gnječenje izabranih bušaćih šipki (MPa); Kg = Koeficijent sigurnosi na gnječenje
1,25.

Izbor bušaćih šipki na gnječenje prema API7G(RP7G) zasniva se na

proračunu maksimalne dužine sekcije bušaćih šipki koje se mogu prazne spustiti
u bušotinu, prema formuli:
png
Lb{ g = (323)
K g   i  0,981

Prema API standardima pritisak na gnječenje predstavlja pritisak bez

uticaja osnog (biaksijalnog) naprezanja. Kod izbora bušaćih šipki na pritisak na
gnječenje, može se izvršiti korekcija nominalne vrednosti pritiska na gnječenje,
usled delovanja biaksijalnog naprezanja jednačinom:
518

 G   G 
pgb =  1 – 0,75   A  – 0,5 A   png (324)
  i    i 

Fel
GA = (325)
A
Gde je: pgb = Pritisak na gnječenje bušaćih šipki u uslovima biaksijalnog naprezanja
(MPa); GA = Naprezanjena istezanje u posmatranom preseku (kN); min = Minimalna granica
elastičnosti bušaćih šipki; A = Površina poprečnog preseka bušaćih šipki (m2) na dubini Lbšg; Fel =
Opterećenje na istezanje bušaćih šipki uronjenih u isplaku na dubini Lbšg.

Opterećenje na pucanje nema značajnog uticaja kod izbora bušaćih šipki.

Kontroliše se samo u slučajevima dotoka fluida u bušotinu/erupcija, test
propuštanja i cementacije pod pritiskom.
Kritična brzina rotacije. U procesu izrade bušotine, pri rotaciji kolone
bušaćih šiki, u bušaćim šipkama mogu nastati dva tipa vibracija:
• Uzdužne (longitudinalne) vibracije, i
• Poprečne (transferzalne) vibracije.
Uzdužne vibracije se mogu registrovati na površini (pojavom vibracija na
radnoj šipki ili u sistemu užeta), dok se poprečne vibracije ne mogu registrovati
bez specijalnih mernih instrumenata. Šipke izmedju svake spojnice, u slučajevima
kada dostignu kritičnu brzinu rotacije, mogu vibrirati slično žicama na gitari.
Kritična brzina rotacije pri kojoj nastaju uzdužne vibracije može se približno
odrediti formulom:

 uv =
1200
l 2
 (D
2
b{ + d b2{ ) (326)

Gde je: uv = Kritični broj obrtaja bušaćih šipki pri uzdužnim vibracijama (o/min); Dbš =
Spoljašnji prečnik bušaćih šipki (m); dbš = Unutrašnji prečnik bušaćih šipki (m); l = Dužina jednog
komada bušaćih šipki (m).

Stvarne vrednosti kritičnih brzina obrtanja bušaćih šipki, kada se javljaju

uzdužne (longitudinalne) vibracije, kreću se u granicama 15% više ili manje od
proračunatih vrednosti ovom formulom.
Poprečne vibracije. Kritični broj obrtaja kolone bušaćeg pribora pri kome
nastaju poprečne vibracije u bušaćim šipkama, mogu se približno odrediti
formulom:
519

78600
 pv = (327)
L
Gde je: pv = Kritični broj obrtaja bušaćih šipki kod poprečnih vibracija (o/min); L =
Ukupna dužina bušaćih šipki (m).

U procesu bušenja, ne sme se dozvoliti da bušaće šipke rade u uslovima

kritičnog broja obrtaja kada se u isto vreme javljaju uzdužne i poprečne vibracije.
Opterećenje na torziju. Za vreme bušenja otpornost na torziju (uvijanje)
bušaćih šipki može biti kritično u sledećim slučajevima:
• Kada se buše duboke bušotine,
• Pri proširivanju suženih delova kanala bušotine,
• Kada se buše koso–usmerene bušotine,
• Pri instrumentaciji zaglavljenog pribora u bušotini,
• U operacijama nadbušivanja zaglavljenog pribora sa cevima za
nadbušivanje.
Proračun bušaćih šipki na torziono naprezanje, u uslovima normalnog
bušenja, može se približno izvesti formulom:
N  711,8
Q= (328)
n
 H  n  G 
N = 10 +      2,54  10– 2  (329)
 30   100  Dd 
Gde je: Q = Torzija ostvarena na bušaćim šipkama (m  kN); n = Broj obrtaja bušaćih šipki
(o/min); N = Potrebna snaga dovedena na rotacioni sto za rotaciju dleta tj. bušaćih šipki (kW); H =
Dubina bušotine (m); G = Primenjeno opterećenje na dleto (kN); Dd = Prečnik dleta (m).

Pri instrumentaciji zaglavljenog pribora u bušotini se javljaju zajednička

naprezanja koja nastaju usled delovanja opterećenja na istezanje i opterećenja
na torziju. To zajedničko naprezanje na bušaće šipke može se izračunati
formulom:

0,096167 l G2
Q~t =  m
2
– i (330)
Db{ A2

l =

32
(
 Db2{ – db2{ ) (331)
520

Gde je: čt = Minimalna granica čvrstoće na torziju pod opterećenjem na istezanje
(mkN); l = Polarni moment inercije za cevi; Dbš = Spoljašnji prečnik bušaćih špki (m); dbš =
Unutrašnji prečnik bušaćih šipki (m); m = Minimalna granica elastičnosti za bušaće šipke “grad”;
Gi = Ukupno opterećenje na istezanje (kN); A = Površina poprečnog preseka tela bušaćih šipki
(m2).

Izduženje bušaćih šipki. Kada se bušaće šipke podignu od dna bušotine tj.
kada vise na kuki, one se izdužuju usled:
• Sopstvene težine,
• Povišene temperature u bušotini
Izduženje bušaćih šipki, koje vise na kuki, usled dejstva sopstvene težine
izračunava se formulom:

L2
l tb{ = 7,85  (332)
2E
Gde je: l = Izduženje bušaćih šipki usled dejstva težine bušaćih šipki (m); L = Dubina
bušaćih šipki (m); E = Modul elastičnosti.

l tb{ = 1,87  10–7  L (333)

Izduženje bušaćih šipki usled dejstva povišene temperature u bušotini

izračunava se formulom:

l t = 11,8  10–6  L  t (334)

Gde je: lt = Izduženje bušaćih šipki usled dejstva povišenja temperature u bušotini (m);
t = Prosečna temperature isplake u bušotini (oC).
Potisak isplake na bušaće šipke deluje tako, da se smanjuje njihovo
izduženje i može se izračunati formulom:

 i  L2
– l pi =  (1 –  ) (335)
E
Gde je: lpi = Smanjenje izduženja usled dejstva potiska isplake (m); i = Gustina isplake
(kg/m );  = Poasonov odnos  0,3 za čelik.
3

– l pi = 0,334  10–7   i  L2 (336)

Ukupno izduženje bušaćih šipki iznosi:

l = l tb{ + l t – l pi (337)
521

l = L2  10–7  (1,87 – 0,334  i ) + 11,8  10–6  L  t (338)

Dleta za rotaciono bušenje

Dleta, po svojoj funkciji, predstavljaju najvažniji pribor na garnituri za
rotaciono bušenje. Njegovim pravilnim izborom i korišćenjem obezbedjuje se
brza, sigurna i ekonomična izrada bušotine. Pri izradi kanala bušotine, dleto
neposredno na dnu bušotine razara stenu zajedničkim dejstvom osnog
opterećenja i momenta (aksijalnih i tangencijalnih sila). Ono svojim reznim
elementima reže, odlama, drobi ili struže stenu, a nabušene čestice stena se,
pomoću isplake, odnose iz bušotine na površinu, čime se omogućava stalni
kontakt dleta sa stenom na dnu bušotine.
Prema nameni dleta se dele na sledeći način:
1. Dleta za produbljivanje bušotine punim profilom kanala bušotine,
razarajući stene u jednoj ravni,
2. Dleta za produbljivanje bušotine razaranjem stena po obodu dna
bušotine pri čemu u središnjem delu ostaje nerazoren stub stene (jezgro) koje se
iznosi na površinu u cilju dalje interpretacije geoloških podataka
3. Dleta za specijalnu namenu, predvidjena za rad u izbušenom kanalu
bušotine (proširivanje i ravnjanje kanala bušotine, nabušivanje cementnog čepa i
dr).
Po načinu razaranja stena dleta se mogu podeliti na sledeći način:
1. Dleta koja razaraju stenu rezanjem i odlamanjem lopaticama –
lopatasta dleta. Predvidjena su za bušenje u mekim stenama.
2. Dleta koja razaraju stene drobljenjem, drobljenjem i odlamanjem i
drobljenjem i struganjem – različiti tipovi konusnih dleta. Predvidjena su za
bušenje, po tvrdini, u svim formacijama.
3. Dleta koja razaraju stenu struganjem (mikrorezanje, grebanje) –
dijamantska dleta. Predvidjena su za bušenje tvrdih i ekstremno tvrdih stena.
4. Polikristalasta (PDC) dleta. Predvidjena su za bušenje kroz meke do
srednje tvrde, tvrde i neabrazivne stene.
522

Lopatasta dleta
Lopatasta dleta predstavljaju najstarije tipove dleta za bušenje.
Primenjuju se za bušenje u mekim, i delimično u srednje tvrdim stenama koje
poseduju visoku plastičnost.
Sastavljena su (sl.242) iz tela (1), na kome je u gornjem delu, narezan
spoljašnji konusni navoj (2) za povezivanje sa teškom šipkom, a u donjem delu
zavarene su lopatice
(3) sa oštricama za
rezanje stena (4), a
čišćenje čestica
nabušenih stena
ostvaruje se
cirkulacijom isplake
1. Telo dleta; 2. Spoljašnji navoj za povezivanje sa kolonom bušaćeg pribora; 3. Lopatice;
Sl.za242.
4. Oštrice Lopatasta
rezanje dleta
stena; 5. Isplačni sa dve lopatice tipa riblji rep
otvori.
(Kavedžija i dr, 1999).
kroz centralni kanal
a) Dleto sa gornjim isplačnim otvorom; b) Bočni presek dleta; c) Dleto sa donjim
isplačnim otvorom.

ili mlaznice (5). Po broju lopatica, izradjuju se dleta sa dve, tri, četiri i šest
lopatica. Medjutim, dleta sa četiri i šest lopatica imaju ograničenu primenu. U
cilju povećanja otponosti na habanje, pri utiskivanju u stenu i rezanju stene,
oštrice dleta i bočne površine su armirane legurom volfram karbida.
Karakteristično je za ova dleta da su njihove oštrice u neprekidnom kontaktu sa
stenom koja se buši.
Kod dvolopatastih dleta, široku primenu imaju dleta “riblji rep” (sl.242b),
kod kojih se lopatice izradjuju u jednom komadu koji je u donjem delu rasečen na
dva jednaka dela koji su usukani (zaokrenuti) suprotno jedan od drugog, u pravcu
rotacije dleta. Isplačni otvori kod ovih dleta postavljeni su u gornjem delu dleta ili
u donjem delu na oko 120 mm iznad oštrice dleta (sl. 242a i c). Dleta sa donjim
otvorom za ispiranje obezbedjuju bolje čišćenje dna bušotine od nabušenih
čestica stena i bolje hladjenje dleta, u odnosu na gornji otvor. Problem isplačnih
otvora se lakše rešava kod trolopatastih dleta.
523

Osnovni elementi izrade dleta “riblji rep” predstavljaju ugao

rezanja (), koji se odnosi na ugao izmedju prednje površine
oštrice i površine dna bušotine i ugao oštrenja () koji predstavlja
ugao izmedju prednje i zadnje površine oštrice (sl. 243)
Trolopatasta dleta imaju širu primenu od dvolopatastih
dleta, jer se oslanjaju na tri a ne na dve tačke, što omogućava
njihovu veću stabilnost, bolji učink bušenja, cilindričnost kanala
Sl. 243. Oblik radne
bušotine i manju tendenciju krivljenja kanala bušotine. Ujedno
površine dleta sa dve trolopatasta dleta zahvataju veće ukupno osno opterećenje na
lopatice tipa “riblji dleto zbog veće površine oštrica.
rep”. Primenom lopatastih
Konusna dleta (dleta sa dleta, za bušenje kroz meke i
delimično tvrde stene, mogu se
rolkama) ostvariti visoki tehno–ekonomski
Bez obzira na složenost njihove efekti, ali pri tome je potrebno
konstrukcije i tehnologije izrade, konusna dleta primeniti veći obrtni moment,
zbog čega se ne mogu primeniti
predstavljaju osnovni pribor za razaranje stena u kod bušenja
procesu izrade dubokih bušotina. Danas se u dubinskim motorima,
svetu, od ukupno izbušenih bušotina u toku dok pri rotari bušenju, u mekim
godine, 90–95% odnosi na bušenje konusnim stenama, imaju značajnu
perspektivu.
dletima.
Za više od 70 godina istorijskog razvoja konstrukcije dleta, u praksi
dubokog bušenja, u prvom redu unapredjenja konstrukcije konusa; materijal od
koga se izradjuju rezni elementi i konusi; šeme razmeštaja osa konusa u odnosu
na osu dleta; konstrukcije i rasporeda otvora za cirkulaciju isplake; odnosa
prečnika konusa prema prečniku dleta i dr. konstruisan je čitav niz različitih
tipova konusnih dleta kojima se uspešno buši kroz stene sa najrazličitijim fizičko
mehaničkim svojstvima.
U praksi dubokog bušenja na istraživanju i eksploataciji ležišta nafte i gasa
primenjuju se sledeći osnovni tipovi konusnih dleta:
• Dleta sa jednim konusom (jednokonusna dleta), nešto širu primenu
imaju u Rusiji,
• Dleta sa dva konusa (dvokonusna dleta), namenjena su za bušenje u
mekim formacijama,
• Dleta sa tri konusa (trokonusna dleta), primenjuju se za bušenje od
mekih do najtvrdjih stena,
524

• Dleta sa četiri konusa (četvorokonusna dleta), uglavnom se

primenjuju za bušenje bušotina velikog prečnika.
Za sve
ove godine, u
tehnologiji
izrade
dubokih
bušotina,
ubedljivo
najširu
primenu imaju
trokonusna
dleta različitih
tipova. Iz tih
razloga, naša
razmatranja
obuhvatiće
samo ove
modele
konusnih
dleta.

a) Dleta sa dva konusa (rolke), za bušenje u mekim stenama; b) Dleta sa tri konusa
za bušenje u mekim stenama; Sl. 244.
c) Dleta sa Različiti
tri konusa zakonstruktivni tipovi konusnih
bušenje u tvrdim stenama; d) dleta.
Dleta sa četiri konusa za bušenje u tvrdim stenama.

Trokonusna dleta
Kao što je napomenuto, predstavljaju varijantu dleta koja u procesu
dubokog bušenja punim profilom (bez jezgrovanja), imaju veoma široku primenu
(sl. 245).
525

Trokonusna dleta sastavljena su iz sledećih

osnovnih elemenata (sl.246): telo dleta sastavljeno
je iz tri identične “šape” koje su medjusobno
spojene metodom zavarivanja. Pre zavarivanja vrši
se nivelacija šapa u cilju postizanja ujednačenog
opterećenja ležajeva i reznih elemenata. U gornjem
delu tela dleta narezan je spoljašnji navoj
standarizovan prema prečniku dleta, kojim se dleto
povezuje sa kolonom bušaćeg pribora. Na svakoj
šapi nalazi se po jedan rukavac (osovina) sa
sistemom ležajeva na koje su navučeni konusi
(rolke), koji mogu biti u obliku cilindra, konusa ili
skraćenog konusa. U našoj praksi, za rolku je široko
prihvaćen naziv konus a dleta, u zavisnosti od broja
konusa, dvokonusna, trokonusna, višekonusna
Sl. 245. Opšti izgled trokonusnog dleta, zbog čega ćemo u nastavku teksta koristiti
dleta. Iz World Oil, 1992. Iz World Oil, termine konus i konusna dleta.
1992.
Razaranje stena na dnu bušotine ostvaruje
se rotacijom dleta, pri čemu se konusi kotrljaju po
dnu bušotine okrećući se oko svoje ose i ose dleta. Zubi smešteni, u obliku
koncentričnih prstenova, na površini konusa, pri tome, udaraju o dno bušotine
drobeći i lomeći stenu. Dleta se izradjuju sa različitim oblikom, veličinom i
rasporedom zuba na površini konusa. Zubi mogu biti urezani u telo konusa kada
se ta dleta nazivaju “zupčasta trokonusna dleta” (sl.247a) ili sa usadjenim
umetcima (bradavicama) legure karbit volframa koja se nazivaju "bradavičasta
trokonusna dleta" (sl.247b). Koja će se varijanta dleta primeniti zavisi od fizičko
mehaničkih karakteristika stena. Pri izboru dleta postoji pravilo: što je tvrdja i
čvršća stena to treba da je gušći raspored zuba na konusima i manja njihova
dužina (ispust iz tela konusa). Tako na primer, za meke i srednje tvrde stene
primenjuju se zupčasta dleta. Zubi su na konusima krupni sa većim medjusobnim
rastojanjem, što omogućava veću dubinu njihovog utiskivanja u stenu. Sa
povećanjem čvrstoće stena kroz koje se buši, razmere i raspored zuba se menja,
ispust zuba iz konusa se smanjuje, povećava se broj zuba i ugao njihovog
oštrenja.
526

Zubi na
zupčastim dletima
sa jedne strane su
prekriveni
materijalom od
tvrde legure tako da
se u procesu rada
dleta, brže troši
druga strana, koja
nije pokrivena
tvrdom legurom,
čime je omogućeno
samooštrenje zuba.
U cilju
smanjenja trošenja
prečnika dleta,
odnosno održavanje
projektovanog
prečnika bušotine,
po obodu konusa
ugradjeni su zubi u obliku
Sl. 246. Osnovni konstruktivni elementi trokonusnog dleta
simbola (T), (sl. 248a), po 1. Šapa (noga); 2. Spoljašnji navoj za povezivanje dleta sa bušaćom kolonom; 3. Rukavac sa
čemu je ovaj tip dleta sistemom ležajeva; 4. Konus (rolka); 5. Komora ulja za podmazivanje ležajeva sa
kompenzatorom pritiska i zaptivnim prstenom; 6. Zubi/bradavice na površinama konusa; 7.
dobio naziv T–dleta. Iz Kanali za cirkulaciju ulja od komore do ležajeva.
istog razloga jedna
varijanta zupčastih dleta ojačana je po obodu umetcima volfram karbida (sl.
248b), što predstavlja tehnički korak napred u odnosu na prethodni model.
527

Bradavičasta dleta se primenjuju za bušenje u tvrdim i ekstremno tvrdim

stenama, mada se primenjuju i kod bušenja kroz meke i srednje tvrde formacije.
Bradavice volfram karbida, za bušenje u mekim stenama su duže za zaoštrenim
krajem, dok se, pri bušenju kroz čvrste formacije primenjuju dleta sa kraćim
bradavicama (umetcima) čiji su krajevi zaobljeni. Neki od oblika umetaka od
legure karbid volframa za bušenje u različitim, po tvrdini, formacijama su
prikazani na sl. 249.

Sl. 247. Varijante konstrukcije trokonusnih dleta u odnosu na karakteristike

Ležajevi na zuba ugradjenih na površine konusa
koje su konusi
a) Zupčasto trokonusno dleto sa urezanim zubima, za bušenje u mekim i srednje tvrdim
učvršćeni,
stenama; b) Bradavičasto trokonusno dleto sa utisnutim zubima legure volfram karbida
predstavljaju
vitalni element dleta koji pored toga što omogućavaju rotaciju konusa u krug
svoje ose, oni nose radijalna i tangencijalna opterećenja koja nastaju u procesu
bušenja. Da bi se pouzdano ostvarile nabrojane funkcije ležajeva, primenjuje se
kombinovani sistem ležajeva koji mogu biti: kuglični, valjkasti i klizni (frikcioni).
528

Radijalna opterećenja dleta nose spoljašnji i unutrašnji ležajevi, dok je

unutrašnji klizni, na kome je osovina termički obradjena i obložena specijalnom
legurom u cilju smanjenja koeficijenta trenja čime se postiže veći otpor na
trošenje. Srednji red ležajeva predstavljaju kuglični ležajevi koji nose

Sl. 248. Konusi trokonusnih dleta sa ojačanim obodnim površinama (iz Field
Geologist’s Training Guide, 1979).
a) Konus dleta T sa ojačanjem obodne površine zuba u obliku simbola T; b) Konus zupčastog
trokonusnog dleta sa ojačanjem po obodu konusa zubima legure volfram karbida.

Sl. 249. Neki od oblika zuba izradjeni od legure karbid volframa koji se
utiskuju u konuse dleta: (a,b,c – ugradjuju se u konuse dleta za bušenje u
mekim i srednje tvrdim formacijama; d,e,f – ugradjuju se u konuse dleta za
bušenje u tvrdim formacijama).
odgovarajući pritisak, 1. Klasa IADC 417; b. Klasa IADC 427; c. Klasa IADC 437; d. Klasa IADC 637; e.
prvenstveno od aksijalnog Klasa IADC 737; f. Klasa IADC 837.
opterećenja. Ujedno, ovaj ležaj učvršćuje konus na njegovom rukavcu (osovini) i
ograničava ocno pomeranje konusa. Kod najnovije generacije dleta, sve veću
primenu imaju klizni ležajevi koji su izradjeni od specijalnih slojeva metala
nanetog na unutrašnjoj površini konusa i otpornih slojeva metala na površinama
osovina. Za učvršćivanje konusa na rukavac, umesto kugličnih ležajeva, ugradjen
je opružni klizni prsten koji sprečava oštećenja ležajeva i omogućava izradu
osovine većeg prečnika i većom kliznom površinom.
529

Radni vek Sl.250.

1. Kućište;Presek
2. Kliznikonusa, trokonusnog
ležaj; 3. Kuglični ležaj; 4.
ležajeva u velikoj dleta, sa
Valjkasti ležaj otvorenim sistemom
meri zavisi od podmazivanja
1. Mazalica; 2. Kompenzator;Sl.3. 251.
Poklopac; 4. Kanal
Presek za cirkulaciju
konusa, ulja za
trokonusnog dleta, sa zatvorenim
podmazivanje; 5. Zaptivni prsten; 6. Spoljašnji valjkasti
sistemom podmazivanja. ležajevi; 7. Kuglični
ležajevi; 8. Rukavac (osovina ležajeva; 9. Prsten rukavca; 10. Konus; 11.
Otvor za nivelaciju.
načina njihovog podmazivanja. Kod trokonusnih dleta primenjuju se otvoreni i
zatvoreni sistemi podmazivanja ležajeva.
Otvoreni sistem podmazivanja ležajeva (sl.250) sastoji se u direktnoj
cirkulaciji isplake kroz ležajeve. Na ovaj način se odvodi toplota sa ležajeva koja
se stvara usled trenja kliznih površina pri radu dleta. Medjutim, pri ovom metodu
podmazivanja ležajeva znatno se smanjuje njihov radni vek usled abrazivnog
dejstva isplake koja u sebi sadrži čestice stena.
Radni vek ležajeva, samim tim i dleta, znatno se može produžiti (i do 30%)
primenom zatvorenog sistema (sl. 251), koji omogućava rad ležajeva u sredini sa
uljem. Sistem se sastoji iz sledećih elemenata: na svakoj šapi dleta ugradjena je
komora u kojoj je smešteno ulje za podmazivanje; kompenzator pritiska i zaptivni
prsten kojim se postiže hermetičnost sistema tj. sprečava prodiranje isplake u
ležajeve ili curenje ulja iz komore. Komora sa uljem povezana je sa ležajevima
sistemom kanala. Pomoću kompenzatora pritiska, ulje se potiskuje iz komore i
kanalima prodire do ležajeva. Kompenzator pritiska izradjen je od elastične
dijafragme koja deluje unutar kućišta od metala i ima zadatak da održava
nadpritisak na ulje sa spoljašnje i unutrašnje strane. Mehanizam je opremljen i
ventilom za rasterećenje unutrašnjeg pritiska koji može nastati pri visokim
temperaturama usled razlaganja ulja na gasne komponente.
530

Gotovo sva
savremena
trokonusna dleta na
šapama imaju
izradjene otvore za
ugradnju mlaznica za
ispiranje bušotine
(sl. 252b), u odnosu
na stara,
konvencionalna
dleta, kod kojih
isplaka prolazi kroz
kanal u centralnom
delu dleta, da bi hladila dleto i Sl. 252. Šema cirkulacije isplake kroz trokonusno dleto
čistila dno bušotine od čestica (Vadeckij, 1978).
nabušenih stena (sl. 252a). a) Konvencijalno trokonusno dleto sa kanalom za cirkulaciju isplake kroz
Mlaznice, kod dleta sa centralni deo; b) Trokonusno dleto sa mlaznicama.
mlaznicama, mogu se menjati i na taj se način površina otvora za prolaz isplake
može regulisati da bi se zadovoljila hidraulika čišćenja reznih elemenata dleta i
dna bušotine (sl. 252b).
Pri projektovanju trokonusnih dleta, pored opisanih elemenata koji
sačinjavaju konstrukciju dleta, moraju se uzeti u obzir i sledeći faktori koji su u
funkciji fizičko mehaničkih karakteristika stena: ugao nagiba rukavca (osovine), i
odstupanje (pomak) konusa dleta.
Ugao nagiba rukavca predstavlja ugao izmedju linije koja upravno
preseca osu rukavca i ose dleta. Ugao  (sl. 253), odredjuje nagib rukavca koji se
kreće u granicama 33–34o za meke stene, 36o za srednje tvrde stene i 39o za
tvrde i jako tvrde stene.Ugao nagiba rukavca, neposredno utiče na veličinu i oblik
konusa. Što je ugao nagiba rukavca manji to je delovanje rezne strukture
struganjem i glodanjem veće. Kod povećanja ugla rukavca, oblik konusa mora biti
tako podešen da bi se uključila mogućnost medjusobnog zaglavljivanja.
531

Odstupanje (pomak) konusa predstavlja horizontalnu

udaljenost izmedju ose dleta i vertikalne ravni kroz osovinu ležaja
(rukavca). Veličina pomaka konusa u odnosu na osu dleta je u
direktnoj vezi sa tvrdinom stena kroz koje se buši. Vezano sa ovim
uradjene su dve šeme po kojima se konusi učvršćuju na rukavce:

 =253.
1. Osa dleta; 2. Osa rukavca;Sl. Ugao Šematski
nagiba prikaz odredjivanja
(33–39o). ugla nagiba rukavca na trokonusnom
dletu.

Sl. 254. Šema rasporeda konusa u dletu (Sreda, Solovev,

1974)
a) Presek osa konusa (1) sa osom dleta (O); b) Sa pomakom ose konusa
(2) u pravcu rotacije dleta za veličinu L.

1. Šema
bez pomaka,
kada osa konusa
(1) preseca osu
dleta (O), (sl.
254a). Po ovoj
šemi dleta su
predvidjena za
bušenje u tvrdim i abrazivnim stenama.
2. Šema sa pomakom ose konusa (2) u pravcu obrtanja dleta, paralelno
položaju, pri kome ose konusa (1) presecaju osu dleta (pozitivni pomak), (sl.
254b). Po ovoj šemi dleta su predvidjena za bušenje u mekim i srednje tvrdim
stenama. Pomak konusa u stranu suprotnu rotaciji dleta (negativni pomak),
dovodi do nagomilavanja čestica stena izmedju konusa i zida bušotine, što
umanjuje radni vek dleta, zbog čega se ne primenjuje.
Obično se veličina pomaka kod dleta za meke stene kreće 9,52 mm, za
srednje tvrde stene 3,17 mm i za tvrde stene nema pomaka.
532

Klasifikacija trokonusnih dleta po IADC

 Medjunarodno udruženje
izvodjača bušenja IADC
(International Association of
Driling Contractors) izdala je,
1972. godine, standard (API
RP7G) klasifikacionog sistema za
identifikaciju sličnih tipova dleta
različitih proizvodjača. Po ovom
sistemu je svako dleto označeno
kodom tri broja prikazanih u
533 tabeli 34.
Prvi kod koji se naziva
ležajeva, Uvarijantama
serijski broj Rusiji
dleta,sebrojevi
trokonusna
cirkulacije
1, 2 i 3
dleta
isplake
označavaju zupčasta dletabloka
dele:
kroz po dleto
konstrukciji
i ojačanjima za –
na
perifernih
dve grupe;
zuba po– tehnologiji
meke, srednje tvrde i tvrdena desetine
izrade
modifikacija.
– naSerijski
formacije. šest
Naserija;
sl.brojevi
255po prikazane
5, 6, 7 i
materijalu
su
8, označavaju bradavičastareznih
tri klase itrokonusnih
metodu izradedleta dleta
elemenata
ruske
za meke,proizvodnje,
na konusima
srednje a u tabeli
tvrde, – na35,
tvrde itri
klase;
prema po
ruskoj
nameni klasifikaciji,
ekstremno tvrde formacije. i svojstvima
stena
prikazano
Serijskikroz
brojje
koje
413 se
tipova
buši – je
rezervisan naza13
tipova;
trokonusnihpo dimenzijama
dleta
buduća konstruktivna koja – na više
od
omogućavaju
150 modela
unapredjenja dleta. visoku
(uzimajućiefikasnost
u obzir i
dleta kojaDrugi
razaranja stena
su u klasifikacioni
fazi
u procesu
izučavanja);bušenja
kodpo
šemama
u odredjenoj
predstavlja podmazivanja
grupi
tip. stena.
Brojevi se Tipovi
kreću od
dleta
1 do 4predstavljaju
a označava dalju konstruktivne
granicu
karakteristike
stena po tvrdoći. dleta.
Tako Konusi dleta
na primer,
tipa
kod M, MC,stena
tvrdih C, CT(serijski
i T predstavljaju
broj 3)
a. 1AN244,5SG; b. 2AN269,9SG; c. 1AV269,9SZG.
1. Čvor zatvorenog sistemazupčasta
podmazivanja
brojevi 3–2dleta; konusi
ležajeva;
označavaju dleta 2.tipa
tvrdju Šape (noge); 3. Rukavac
Sl. 255.
ležajevima; Tipovi
4. Konus; 5. Zubitrokonusnih
MZ, CZ, TZ,odTKZ,
na konusima.
formaciju 3–1,K dleta
i OKove jeruske
od tvrdja proizvodnje
predstavljaju
3–3 a od ove 3–4. bradavičasta
Kod mekih dleta, i
Dijamantska i polikristalna (PDC) dleta konusi
stena dleta
(naprimer, tipa MCZ
serija i TK
5), brojevi
predstavljaju
5–1 označavaju zupčasta
mekšu dleta sa
formaciju
ojačanom
5–2 a ova je mekša od 5–3po
površinom konusa
Za bušenje u tvrdim, kompaktnim, od obodu.
od
ove 5–4.
izotropnim stenama naročito na većim dubinama Treći klasifikacioni kod,
(preko 3000 m), u uslovima kada mehanička brzina brojevi 1–9 označavaju
konstruktivne karakteristike dleta
(u prikazanoj tabeli oznake su od
1–7). Pojedinačno brojevi od 1–9
znače:
1. Standardna
trokonusna dleta sa
najjednostavnijom konstrukcijom i
otvorenim sistemom ležajeva koji
se podmazuju isplakom,
2. Dleto sa urezanim
zubima po obodu konusa u obliku
simbola (T), u cilju održavanja
projektovanog prečnika bušotine,
3. Dleto sa kotrljajućim
ležajevima čija je površina po
obodu konusa ojačana umetcima
legure karbid volframa,
4. Dleta sa zaptivnim
kotrljajućim ležajevima,
5. Dleta sa zaptivnim
kotrljajućim ležajevima i
ojačanom površinom po obodu
konusa,
6. Dleta sa zaptivnim
kliznim (frikcionim)
samopodmazujućim ležajevima,
7. Dleta sa zaptivnim
kliznim ležajevima sa ojačanom
površinom po obodu konusa,
8. Dleta za koso
usmereno bušenje,
9. Ostalo (dleta posebnih
svojstava ili namene po izboru
534

bušenja konusnim dletima naglo opada (ispod 0,6 m/čas) primenjuju se

dijamantska dleta, dok se za bušenje u srednje tvrdim i tvrdim stenama uspešno
primenjuju modeli polikristalnih dleta sa armiranim sintetičkim superčvrstim
materijalom.

Dijamantska dleta
I pored toga što je izrada
Radna površina
Sl. 256. Šematski prikaz dijamantskih dleta znatno skuplja
konstrukcije dijamantskog
(čelo matrice koje je, pri od ostalih tipova dleta, njihovom
dleta. Objašnjenje u tekstu radu dleta, u stalnom pravilnom primenom postižu se
kontaktu sa stenom na dnu značajni ekonomski efekti u
bušotine) izradjuje se različitih oblika: spiralni (sl. 258a), procesu bušenja. Dijamantska
dleta, slično lopatastim, u svojoj
radijalni (sl. 258b) ili
konstrukciji nemaju pokretnih
radijalno stepenasti (sl. delova. Sastoje se iz (sl. 256)
258c). čeličnog tela (1), čeličnog vrata
(2) sa konusnim navojem (3), za
spoj dleta sa kolonom bušaćeg
pribora, i matrice (4) sa
oblikovanom površinom u koju su
posebnim postupcima, ugradjeni
dijamanti različite krupnoće,
kvaliteta i težine (sintetizovani i
pečeni pod visokim pritiskom i
temperaturom). Matrica se
izradjuje od tvrde legure volfram
karbida. U centralnom delu ima
oblik ugnute površine u vidu
konusa a periferna zona ima
sferičnu površinu koja, na bočnoj
strani prelazi u cilindričnu. U
centru dleta postavljen je otvor za
cirkulaciju isplake, od koga se
Spiralna dijamantska dleta predvidjena su za bušenje granaju radijalni isplačni kanali
dubinskim motorima, u slabo abrazivnim, srednje tvrdim (sl. 257).
i tvrdim stenama. Ova dleta imaju tri otvora za prolaz isplake koji prelaze u
radijalno–sferične spiralne kanale, usmeravajući isplaku prema periferiji dleta.
Radijalna dijamantska dleta primenjuju se za rotari bušenje ali se mogu
primenjivati i za bušenje dubinskim motorima, u slabo abrazivnim, srednje tvrdim
i tvrdim stenama. Imaju tri otvora za prolaz isplake, usmeravajući isplaku prema
dnu bušotine i dalje zajedno sa česticama nabušenih stena, po radijalno
razmeštenim isplačnim kanalima, u prstenasti prostor do površine.

Sl. 257. Dijamantsko dleto

535

Stepenasto dleto predvidjeno je za bušenje u srednje tvrdim i jako tvrdim

stenama. Dleto je izradjeno sa matricom stepenastog oblika.

Sl. 258. Šematski prikaz konstrukcije radne površine dijamantskih dleta

a. Spirani oblik; b. Radijalni oblik; c. Radijalno–stepenasti oblik.
Prema prostornom
razmeštaju dijamanata u matrici dijamantska dleta mogu biti jednoslojna, kada
su dijamanti geometrijski pravilno razmešteni u površinskom sloju matrice ili
impregnirana dleta kod kojih se pri izradi matrice sitni dijamanti ili dijamantska
prašina mešaju sa materijalom od koga se izradjuje matrica, pri čemu se u
konačnom postupku postiže pravilan razmeštaj zrna u zapremini matrice.
Veličina i broj ugradjenih dijamanata u matricu zavisi od čvrstoće stena
kroz koje se buši. Za bušenje mekših stena koriste se krupni dijamanti sa većim
ispustom iz matrice, dok se za tvrde stene ugradjuje veći broj sitnih dijamanata.
536

Kanali za cirkulaciju isplake kako na radnoj Za izradu matrice

površini dleta, tako i na bočnoj površini treba da primenjuju se različiti materijali
obezbede potpuno čišćenje dna bušotine od čestica po tvrdini koji omogućavaju pri
radu neophodan stepen otvaranja
nabušenih stena i dobro hladjenje dijamanata. (ogolićavanja) dijamanata. Sa
Pravilna primena dijamantskih dleta omogućava: povećanjem tvrdine i
kompaktnosti stena kroz koje se
• Visoku mehaničku brzinu bušenja, buši, matrica mora posedovati
• Smanjen broj spuštanja i podizanja kolone veću otpornost na trošenje, u cilju
sprečavanja suvišnog otvaranja
bušaćeg pribora,
dijamanata i njihovog ispadanja iz
• Smanjeno odstupanje kanala bušotine od matrice. Isto tako, trošenje
projektovanog pravca bušenja, matrice treba da se prilagodi
• Povećanje ekonomičnosti bušenja. trošenju dijamanata kako bi se pri
radu dleta na dnu bušotine
Dijamantska dleta, u odnosu na konusne tipove održavao isti zazor izmedju
dleta, su znatno skuplja zbog čega se mora posvetiti matrice i stene.
posebna pažnja njihovoj pravilnoj eksploataciji. I pored toga što su dijamanti jako
tvrdi (po Mosovoj skali tvrdina dijamanata iznosi 10 jedinica), oni su osetljivi na
udare zbog čega se ne primenjuju za bušenje u ispucanim i kaveroznim stenama i
stenama koje se preslojavaju po različitoj tvrdoći, jer se u takvim uslovima
dijamanti lako lome.

Polikristalna dleta
Prva izrada polikristalnih dleta započeta je 1967. godine u Institutu
superčvrstih materijala u Kijevu (ISM dleta). Tri godine kasnije, 1970. godine,
američka kompanija General Electric počinje izradu dve različite verzije PDC dleta
poznata kao dleta “stratipak”. Ubrzo su i druge kompanije započele istraživačke
programe za izradu PDC dleta. Sva ova istraživanja i postignuti rezultati bušenja
doprinela su da PDC i ISM dleta vrlo brzo udju u široku praktičnu primenu
ostvarujući znatne ekonomske efekte bušenja.
Polikristalna dleta sa ulošcima sintetičkih dijamanata, predstavljaju novu
modifikaiju lopatastih dleta perastog tipa, koja omogućavaju analogan princip
razaranja stena rezanjem, zbog čega je njihova primena ograničena za bušenje
samo u mekim i srednje tvrdim stenama. U uporedjenju sa lopatastim dletima,
dleta tipa PDC i ISM poseduju visoku otpornost na trošenje, a uporedjenjem sa
dletima od prirodnih dijamanata, znatno manju cenu izrade.
537

Na sl. 259 prikazano je ISM dleto ruske proizvodnje, a na sl. 260 PDC dleto
američke proizvodnje.

Sl. 260. Polikristalno dleto (PDC) američke

Sl. 259. Polikristalno (ISM) dleto ruske proizvodnje
proizvodnje (Vedackij, 1978).

U radnu površinu PDC dleta ugradjuje se veći broj reznih elemenata koji
se formiraju putem spajanja polikristalastog sloja sintetičkih dijamanata
cementacijom sa nižim (nosećim) slojem od karbid volframa, pod visokim
pritiskom i temperaturom pri čemu se stvara celovit umetak. Ovim postupkom
dobija se element koji poseduje visoku tvrdinu, znatnu otpornost na trošenje i
čvrstoću na udar cementovanog sloja karbid volframa. Dijamantski sloj sastoji se
od sitnih, proizvoljno orijentisanih zrna sintetičkih dijamanata koja poseduju
visoku tvrdinu i otpornost na trošenje. Efikasnost rezanja PDC dletima postiže se
racionalnim razmeštajem i optimalnim uglom nagiba zuba.
Na konstrukciju PDC dleta utiče niz promenljivih parametara kao što su:
materijal od koga se izradjuje dleto; profil dleta; zaštita kalibracione površine;
koncentracija reznih elemenata; Razmeštaj reznih elemenata; veličina ispusta
reznih elemenata; orijentacija reznih elemenata; hidrauličke karakteristike i dr.

Sl. 261. Opšti izgled polikristalnog (PDC) dleta proizvodnje Christensen

538

• Mat
erija
l od
kog
a su
izra
djen
a
PDC
dlet
a je
legir
ani,
ter
mičk
i
obra
djen
i
čelik
,
istog
sast
ava
kao
čelik od koga se izradjuju konusna dleta, a matrica od legure volfram
karbida istog sastava od koga se uzradjuje matraica za dleta od
prirodnih dijamanata,
• Profil PDC dleta može biti dvojni ili blago nagnuti konus. Dvojni konus
omogućava ugradnju većeg broja reznih elemenata na kalibracionu
(bočnu) površinu čime se postiže smanjenje krivljenja bušotine. Kod
dleta sa blago nagnutim konusom, površina čišćenja je manja ali je
mehanička brzina bušenja veća u odnosu na profil sa dvojnim
konusom zbog mogućnosti neposrednog opterećenja prenosa na
rezne elemente,
• Zaštita kalibracione površine ostvaruje se, kod dleta sa čeličnim
blokom, umetcima volfram karbida koji se postavljaju blizu ivice, dok
se kod dleta sa matricom zaštita vrši ugradnjom prirodnih dijamanata
po obodu kalibracione površine,
539

• Koncentracija reznih elemenata ima uticaja na mehaničku brzinu

bušenja i radni vek dleta. Sa povećanjem koncentracije reznih
elemenata povećava se radni vek dleta, medjutim, mehanička brzina
bušenja se smanjuje usled otežanog čišćenja površina izmedju reznih
elemenata,
• Racionalni razmeštaj reznih elemenata odredjuje se na osnovu dejstva
opterećenja na dleto, veličine obrtnog momenta i konkretnih
geoloških uslova bušenja,
• Veličina ispusta reznih elemenata ima značajan uticaj na mehaničku
brzinu bušenja. Sa povećanjem veličine ispusta reznih elemenata
povećava se mehanička brzina bušenja, medjutim, rezni elementi sa
većim ispustom su izloženi većim naprezanjima i pojavi lomova,
• Orijentacija reznih elemenata odredjuje se zadnjim i bočnim uglovima
rezanja. Zadnji ugao rezanja menja se u granicama od 0 do 25o i
njegova veličina neposredno utiče na mehaničku brzinu bušenja. Sa
povećanjem ugla rezanja brzina bušenja opada, jer se opterećenje
prenosi na veću površinu. Veći ugao rezanja poboljšava čišćenje
bušotine,
• Hidraulika dleta tipa PDC mora biti optimalna da bi se postiglo
efikasno čišćenje bušotine. Otvori mlaznica nalaze se neposredno
iznad dna bušotine pri čemu maksimalna brzina isticanja isplake
efikasno čisti bušotinu uz postizanje visoke mehaničke brzine bušenja.
PDC dleta mogu imati više od tri mlaznice čiji se oblik preseka može
razlikovati od oblika preseka mlaznica konusnih dleta.

Konstrukcija dijamantskih i PDC dleta

Analogno klasifikaciji konusnih dleta, udruženje JADC odobrilo je
standardni sistem klasifikacije dijamantskih i polikristalnih (PDC) dleta i kruna.
Njihov se kod takodje sastoji od tri broja, na osnovu kojih se dobija jasna slika o
svojstvima dleta.
540

Prvi kod označava serijski broj. Kao što se vidi iz tabele 30 i 31, slovo D,
koje se postavlja ispred serijskih brojeva, je oznaka za dijamantaska ili PDC dleta
ili krune. Serijski brojevi dleta od D1 do D5 označavaju njihovu namenu za
bušenje: mekih stena (D1), srednje mekih stena (D2), stena srednje tvrdine (D3),
srednje tvrde stene (D4) i tvrde stene (D5) kao što se vidi iz tabele 36.
Serijski brojevi od D7 do D9 odnose se na dijamantske i
polikristalne krune namenjene za jezgrovanje u mekim stenama (D7), stenama
srednje tvrdine (D8) i tvrdim stenama (D9), tabela 37.
Drugi broj koda za dijamantska i PDC dleta i krune označava granicu u
tvrdoći stena u rasponu od najmekših (1) do najtvrdjih (4) unutar svake
kategorije označene serijskim brojem. Za razliku od klasifikacionog sastava za
konusna dleta, ovde postoji tip (0) koji je namenjen za izrade polikristalnih dleta i
kruna.
Treći broj koda za dleta označava njihove različite oblike i izrade, kako je
prikazano na sl. 262. Pri tome brojevi 1 do 9 označavaju:
541

1. Stepenasti profilSl. 262. Različiti tipovi dijamantskih dleta po JADC klasifikaciji (Kaved
dleta, i dr. 1999).
2. Profil dleta sa1. Stepenasti profil; 2. Profil sa dugim konusom; 3. Profil sa kratkim konusom; 4. Pr
dugim konusom, bez konusa; 5. Dleto za dubinske motore; 6. Dleta za skretanje; 7. Dleta za u
3. Profil dleta saisplake; 8. Dleta za uzorkovanje mlaznicom.
kratkim konusom,
4. Profil dleta bez konusa,
5. Dleta za dubinske motore,
6. Dleta za skretanje,
7. Dleta za uljne isplake,
8. Dleta za uzorkovanje mlaznicama,
9. Dleta posebnih svojstava koja odredjuje svaki proizvodjač.
542

Treći broj koda, za dijamantske i polikristalne krune za jezgrovanje,

odnose se za dve osnovne konstrukcije kruna:
1. Obične (konvencionalne) krune,
2. Krune sa opterećenom površinom,
9. Krune za jezgrovanje posebno izradjenih svojstava, kao i kod dleta
prepušteno svakom proizvodjaču.

Pribor za jezgrovanje
Jedan od osnovnih ciljeva istraživanja ležišta nafte i gasa je prikupljanje
podataka o sredini u kojoj je bušotina izvedena. Materijal koji obezbedjuje
potrebne informacije je u osnovi jezgro (sl. 263) koje, sve do sadašnjeg vremena,
predstavlja najpouzdaniji izvor dobijanja informacija o ukupnim geološkim i
fizičko mehaničkim karakteristikama stena kao i njihovoj zasićenosti tečnim i
gasnim fluidima. Otuda je jezgrovanje veoma značajna komponenta u procesu

Sl. 263. Jezgro: osnovni izvor lnformacija kako o litološkim karakteristikama

nabušenih stena, tako i kolektorskim svojstvima.

bušenja.
Pribor za jezgrovanje obezbedjuje prijem, kidanje od masiva i čuvanje
jezgra u procesu bušenja i za vreme njegovog transportovanja kroz kanal
bušotine do površine. Svi uredjaji, nezavisno od konstrukcije, sastoje se iz
543

sledećih osnovnih elemenata: krune za jezgrovanje, jezgrene cevi i hvatača

jezgra. Detaljnija šema uredjaja za jezgrovanje prikazana je na sl. 267.
Sl. 264. Lopatasta kruna za
Krune zajezgrovanje jezgrovanje
Krune za1. Telo krune; 2. Lopatice; 3.jezgrovanje razaraju stene
Rezni elementi; 4. Mlaznice.
po obodu dna bušotine formirajući u centralnom
delu neporemećen stub stene (jezgro), koje u procesu produbljivanja kanala
bušotine prolazi kroz otvor krune i ulazi u jezgrenu cev. Krune za jezgrovanje, isto
kao i dleta za bušenje punim profilom, dele se na:
• Lopataste krune,
• Konusne krune,
• Dijamantske krune, i
• Polikristalne (PDC) krune.
Cilindrični otvor u centralnom delu svih
tipova kruna, kroz koje prolazi jezgro,
predstavlja jedini detalj po kome se razlikuju
krune za jezgrovanje od dleta za bušenje punim
profilom.
Lopataste krune (sl. 264), za jezgrovanje
su slične lopatastim dletims, i koriste za bušenje
u istim stenama kao i lopatasta dleta za bušenje
punim profilom dna bušotine, njihove
konstrukcije i materijali od koga su izradjeni
takodje su analogni.
Najširu primenu u procesu jezgrovanja imaju konusne krune (sl. 265), koje
mogu biti sa tri, četiri i najčešće sa šest konusa, od kojih tri buše po obodu
bušotine (spoljni) a tri po obodu jezgra (unutrašnji).
Dijamantske krune (sl. 266), i PDC krune po svojoj konstrukciji analogni su
dijamantskim i PDC dletima za razaranje stena na dnu bušotine punim profilom.
Jezgrene cevi
Jezgrene cevi po konstrukciji mogu biti jednostruke ili duple jezgrene cevi
koje se uglavnom i primenjuju.
544

Sl. 266. Dijamantska kruna za

jezgrovanje

a. Trokonusna kruna; b. Kruna sa šest konusa.

Sl. 265. Konusne krune za jezgrovanje
Jednostruke
jezgrene cevi (sl. 267a) imaju ograničenu
primenu jer isplaka direktno kvasi jezgro
celom dužinom i u odredjenim uslovima
može da dovede do razaranja i rastvaranja
jezgra. Pored toga, jednostruka jezgrena
cev, u procesu bušenja, rotira zajedno sa
bušećom kolonom, pri čemu, u ovakvim
uslovima, jezgro može biti izloženo
mehaničkim naprezanjima, koja mogu
dovesti do njegovog razaranja.
Da bi se izbeglo dobijanje, na ovaj
način, pogrešnih ili potpuno netačnih
geoloških, hemijskih i drugih podataka bitnih za interpretaciju karakteristika
stena kroz koje se buši, potrebno je primeniti takve uredjaje za jezgrovanje koji
će obezbediti ne samo visok procenat jezgra, već i nenarušenu strukturu stene,
pri čemu će jezgro biti zaštićeno od mehaničkog i hemijskog delovanja isplake, ili
da se ta dejstva svedu na minimum. U tom cilju su date različite konstrukcije
duplih jezgrenih cevi koje su sastavljene iz unutrašnje (sržne) cevi i spoljašnje
cevi.
545

a) Jednostruka jezgrena cevSl. tipa “G” Šematski prikaz jednostruke i duple jezgrene cevi, (Zelenika, 199
267.
1. Kruna za jezgrovanje; 2. Prelaz krune na spoljašnju cev; 3. Spoljašnja cev; 4.
1. Kruna; 2. Držač jezgra; 3. Prelaz; 4. Jezgrena cev; 5. Glava
izjednačavanje pritiska; 5. Otvor za izjednačavanje pritiska; 6. Gornji prelaz; 7. Kuć
b) Dupla jezgrena cev tipa “Hughes”
zaptivač i nosač cevi; 8. Uložak; 9. Stezač zaptivača; 10. Protivpovratni ventil; 11. Filt
Unutrašnja cev; 13. Vodjica; 14. Hvatač jezgra; 15.Uložak; 16. Hvatač za kidanje jezg
čep.
Spoljašnja cev služi
za spajanje krune sa kolonom bušaćeg pribora, razmeštaja sržne cevi koja
prihvata jezgro i usmerava cirkulaciju isplake izmedju unutrašnje i spoljašnje cevi.
U gornjem delu unutrašnje cevi postavljen je protivpovratni ventil (na principu
kuglice), koji omogućava istiskivanje isplake iz sržne cevi i otvor za izjednačavanje
pritiska.
546

U zavisnosti od fizičko mehaničkih karakteristika stena, izradjuju se tri

savremena tipa duplih jezgrenih cevi:
• Duple jezgrene cevi kod kojih unutrašnja cev, koja prihvata jezgro,
rotira zajedno sa spoljašnjom cevi. Jezgro je u ovom slučaju zaštićeno
od kvašenja isplakom. Primenjuje se za jezgrovanje u kompaktnim
stenama,
• Duple jezgrene cevi kod kojih unutrašnja cev visi na jednom ili više
aksijalnih ležajeva što omogućava da u procesu bušenja, sržna cev
miruje (ne rotira). Jezgro je u ovom slučaju zaštićeno od vibracija i
kvašenja. Primenjuje se za bušenje u ispucanim stenama ili stenama
koje se preslojavaju po kompaktnosti i tvrdini,
• Elastične (gumene) jezgrene cevi omogućavaju, u procesu bušenja,
potpunu hermetičnost jezgra. Primenjuju se za jezgrovanje u
rastresitim stenama koje se lako razaraju i ispiraju isplakom.
Jezgrene cevi se izradjuju u dve dužine: 6 m i 9 m. Jezgro se može dobijati
sa jednom jezgrenom (sržnom) cevi, a mogu se povezati dve ili tri jezgrene cevi
pa se na taj način može dobiti jezgro maksimalne dužine 27 m.
Postupak izvlačenja uredjaja za jezgrovanje na površinu, kada je jezgrena
cev ispunjena jezgrom, može se izvesti kolonom bušaćeg pribora, kada se cela
kolona izvlači na površinu, a zatim, kada se jezgro izvadi iz jezgrene cevi, ponovo
vraća u bušotinu. Da bi se izbegli ovako dugotrajni postupci izvlačenja pribora u
procesu jezgrovanja, a time smanjio utrošak vremena na bušenju, sve veću
primenu imaju savremeni uredjaji za jezgrovanje koji se direktno izvlače kroz
unutrašnji prečnik kolone bušaćeg pribora pomoću užeta. Ovaj metod
jezgrovanja poznat je kao “varlajn” (wireline) sistem, koji je detaljnije opisan u
delu 2 ove knjige.
Hvatač jezgra
Hvatač jezgra smešten je u donjem delu uredjaja za jezgrovanje (sl. 267 pozicija 14).
Služi za kidanje jezgra od masiva i njegovog pridržavanja pri transportu na površinu. Izradjuje se
veliki broj različitih konstrukcija hvatača jezgra. Koja će se konstrukcija primeniti zavisi od uslova
bušenja, fizičko mehaničkih svojstava stena kroz koje se buši i dr.

Sistem za kontrolu dotoka fluida

u kanal bušotine
Sigurnost ljudi i opreme je bitan činilac koji se mora imati u vidu pri izradi
kanala bušotine. Zbog toga se vrši ugradnja siguronosnih uredjaja na ulazu
bušotine, od kojih su najvažniji:
547

• Preventerski sklop
– Preventeri
– Koomey uredjaj
– Vodovi za gušenje i izduvavanje
• Bušotinska glava
– Uvodne prirubnice
– Tehnička ili medjuprirubnica
– Prelazna prirubnica (adapter prirubnica)
– Eksploataciona tubing prirubnica
– Zaptivni uredjaji prirubnica
– Klinovi za vešanje kolone zaštitnih cevi
– Prstenasta vodilica dleta
– Čelični zaptivni prstenovi
• Ventili

Preventeri
Preventeri su uredjaji koji se postavljaju na ulazu bušotine u cilju zaštite
od mogućeg dotoka slojnih fluida u kanal bušotine koji mogu dovesti do stvaranja
visokih pritisaka u prstenastom prostoru, izmedju kolone zaštitnih cevi i kolone
bušaćih šipki. Ako pojava dotoka fluida nije utvrdjena i bušotina počne raditi
nekontrolisanim intenzitetom, takav proces se naziva erupcija, usled čega mogu
nastati znatna oštećenja opreme i povreda radnika na garnituri. Erupcije ne
nastaju neočekivano, već se razvijaju postepeno, sve dok hidrostatički pritisak
isplake ne padne ispod pritiska slojnih fluida.
U svakoj bušotini može doći do erupcije ako je pritisak isplake niži od
pritiska slojne tečnosti, ili se bušotinom preecaju slojevi sa anomalno visokim
pornim pritiskom koji nadmašuje hidrostatički pritisak isplake. Zbog toga se na
ulazu svake bušotine postavlja specijalni protiverupcioni pribor. To su preventeri
koji se dovode u dejstvo hidrauličkim ili ručnim postupkom u cilju zatvarnja
bušotine u slučaju pojave erupcije. Broj preventera koji se postavljaju na ulazu
bušotine, njihove dimenzije i nominalne karakteristike zavise od dubine bušotine
i očekivanih slojnih pritisaka u procesu bušenja.
Po načinu zatvaranja preventeri se dele na:
• Preventere sa ravnim čeljustima (zatvaranje punog profila),
• Preventere sa ulošcima za zatvaranje prstenastog prostora koji je
odredjen prečnikom bušaćeg pribora (zatvaranje oko bušaćih šipki),
548

• Preventere sa gumenim prstenom (univerzalni preventeri)

• Siguronosni ventil iznad radne šipke (kely cock).
Čeljusni preventeri primenjuju se za zatvaranje prstenastog prostora,
izmedju kolone zaštitnih cevi i bušaćih šipki (zatvaranje oko bušaće šipke), ili
zatvaranje punog profila kanala bušotine, kada je pribor izvučen iz bušotine. Na
slici 268 prikazan je čeljusni preventer koji je sastavljen iz čeličnog bloka (7), od
livenog čelika, u kome su izradjena četiri cilindra (2) i pričvršćene glave cilindara
(1). U šupljine cilindara (A) postavljeni su glavni klipovi (3) pričvršćeni na klipnjače
(6). Pored glavnih klipova postavljeni su i pomoćni klipovi (4) koji služe za

Sl. 269. Potiskivanje šipke u središte

čeljusti (Trumbić, 1972)
1. Čeljusti; 2. Bušaća šipka; 3.
Kolenice za potiskivanje šipke u
središte čeljusti

Sl. 268. Čeljusni preventer. (iz Ilskij, Šmidt, 1989). Objašnjenje u tekstu.

fiksiranje čeljusti (10).

Za zatvaranje čeljusti, hidrauličko ulje, kojim se kontroliše rad Sl. 271. Čeljusti preventera
preventera, dolazi u cilindar (A) usled čega se, pod dejstvom pritiska (Trumbić, 1972).
klip kreće s leva udesno, sve dok se čeljusti, koje su obložene gumom 1. Čeljusti; 2. Obloga čeljusti; 3. Čeljusna
(9), ne priljube jedna uz drugu zatvarajući otvor kanala bušotine. guma; 4. Zavrtanj za pričvršćivanje
gume; 5. Zavrtanj za pričvršćivanje
Pomoćni klip (4), pri tome, takodje se pomera udesno, i u krajnjem čeljusti.
položaju pritiska zatvarač (skakavicu) (5), što dovodi do fiksiranja
čeljusti (10) u zatvorenom položaju, i na taj način isključuje mogućnost njihovog
proizvoljnog otvaranja. Da bi se otvorio kanal bušotine, potrebno je izmeniti
pravac kretanja klipa, što se postiže usmeravanjem hidrauličkog ulja u šupljinu
(B), pri čemu se pomoćni klip (4) pomera s klipnjačom (6) ulevo usled čega se
oslobadja zatvarač (5).
549

Sl. 270. Klizanje čeljusti po rebrima

(Trumbić, 1972).

Kada pomoćni klip dodje do

graničnika, glavni klip (3) pomera se ulevo
otvarajući čeljusti. U tom procesu
hidrauličko ulje koje se nalazi u šupljini (B)
potiskuje se u sistem upravljanja. Otvor (8)
u bloku služi za spoj preventera s
manifoldom. Donji deo bloka se učvršćuje
na prirubnicu usta bušotine, a njegov gornji
deo spaja se s univerzalnim preventerom.
Čeljusti za zatvaranje prstenastog
Čeljusni preventeri se
prostora (zatvaranje oko bušaćih šipki) imaju izradjuju dvostruki ili jednostruki.
polukružni oblik (oblik polumeseca) s prorezom za Jednostruki preventeri u svojoj
bušaću šipku. Dve kolenice, trougaonog oblika, konstrukciji sadrže samo ravne
potiskuju šipku, u procesu zatvaranja preventera, čeljusti ili uloške za zatvaranje
oko bušaćih šipki. Iz praktičnih
prema središtu čeljusti (sl. 269). Čeljusti i nosač
razloga, u cilju izbegavanja
čeljusti u otvorenom položaju oslanjaju se unutar postavljanja na ulazu bušotine
kućišta preventera na rebrastu podlogu, što dva preventera, proizvode se
omogućava da se trenje izmedju čeljusti i podloge preventeri koji u gornjem bloku
dovede do minimuma (sl. 270). imaju ugradjene čeljusti punog
profila, a u donjem bloku, čeljusti
Komplet čeljusti sastavljen je iz dve sa ulošcima za bušaće šipke, čime
metalne ploče upresovane u gumu, tako da se se smanjuje visina preventera a
guma nalazi u središnjem delu izmedju ploča i po samim tim i visina postolja tornja.
obodu čeličnih ploča (sl. 271).
550

Sl. 272. Čeljusti za sečenje bušaćih šipki a); postupak sečenja bušaćih šipki
u procesu zatvaranja punog profila bušotine b).
1.Sečivo; 2. Držač nosača; 3. Donji blok; 4.Gornji blok; 5. Gornji nosač.

U posebnim slučajevima
primenjuju se čeljusti za sečenje bušaćih šipki i potom zatvaraju pun profil
bušotine (sl. 272). Kod većine čeljusti za sečenje bušaćih šopki, u procesu rada,
neophodan je pritisak od 20,67 MPa.
Preventer s gumenim prstenom postavlja se odmah iznad čeljusnog
preventera i spaja se s njim pomoću prirubnice, koja predstavlja sastavni deo
preventera. Preventeri s gumenim prstenom (univerzalni preventer) konstruisani
su tako da mogu hermetički zatvoriti prstenasti prostor izmedju spoljašnjeg
prečnika kolone bušaćeg pribora, spuštenog u bušotinu, i unutrašnjeg prečnika
kolone zaštitnih cevi. Elastična svojstva koja poseduje gumeni prsten, predstavlja
osnovni radni element preventera, omogućavaju pouzdano zatvaranje
medjuprostora oko svih dimenzija i oblika bušaćeg pribora (bušaćih šipki,
spojnica, radne i teških šipki). Isto tako, u slučajevima kada u bušotinu nije
spušten bušaći pribor, konstrukcija preventera omogućava sigurno zatvaranje
punog profila kanala bušotine.
551

Osnovni konstruktivni elementi preventera sa gumenim prstenom su (sl

273): čelični blok (1) u kome su instalirani specijalni klip (2) ispod koga se unutar
cilindra nalaze komore zatvaranja (3), a iznad klipa komora otvaranja (4). Obe
komore su vodom visokog pritiska povezane s koomey uredjajem. Gornji deo

Objašnjenje u tekstu. Sl. 273. Preventer sa gumenim prstenom (univerzalni preventer), (Ra
1989).
klipa ima konusan oblik u a) Izgled preventera Hydril; b) Presek Hydril preventera sa gumenim prstenom.
kome je postavljen
gumeni prsten (5)
Gumeni prsten (sl.274) je izradjen od armirane sintetičke gume koja
poseduje visoku mehaničku čvrstoću. Gornja i donja površina prstena obložene
su pločicama od legiranog čelika (hrom, nikl, kobalt). U gornjem konusnom delu
klipa, gumeni prsten je postavljen tako da se gornjom površinom oslanja na
unutrašnji zaštitnik.
552
Kada je ostvareno zatvaranje pribora, usled
daljeg dotoka slojnog fluida, u bušotini se povećava
pritisak koji potiskuje klip prema gore, ostvarujući još
bolju hermetičnost.
Otvaranje preventera ostvaruje se dovodjenjem
hidrauličkog ulja, pod pritiskom, kroz otvor (F) u komoru
otvaranja iznad klipa. Pod dejstvom pritiska ulja, klip se
kreće na dole, usled čega se prsten vraća u prvobitni
Sl. 274. Zaptivni prsten (Trumbić,
1972)
položaj i oslobadja bušaći pribor. Pri
tome se ulje iz komore (B) vraća u
koomey uredjaj.
Sferični preventeri primenjuju
se za brzo i sigurno zatvaranje prstenastog prostora oko bušaćeg pribora ili
zatvaranje punog profila kanala
bušotine. Na sl.276 prikazana je Sl. 275. Šema zatvaranja i otvaranja pomoću
gumenog zaptivnog prstena (Trumbić, 1972).
konstrukcija sferičnog preventera
firme Shaffer koji radi na sledeći način.
Preventer sa gumenim
prstenom zatvara se i otvara
isključivo dejstvom hidrauličkog
pritiska koji obično iznosi 10,33
MPa. Pri zatvaranju preventera,
ulje se iz koomey uredjaja dovodi,
pod visokim pritiskom, kroz otvor
(A) u komoru zatvaranja (B) ispod
klipa (sl. 275). Dejstvom pritiska
hidrauličkog ulja klip se kreće na
gore pritiskajući gumeni prsten.
Pri tome, guma koja se nalazi
izmedju pločica širi se u pravcu
vertikalne ose preventera, čvrsto
steže spoljašnju površinu bušaćih
šipki zatvarajući prostor oko
bušaćeg pribora, ili zatvara ceo
profil kanala bušotine ako je
bušaća kolona izvučena iz
bušotine.
553

Izvlačenja bušećeg pribora iz bušotine, Kada treba zatvoriti

kada je preventer zatvoren, omogućava zaptivni element, radni fluid,
konstrukcija zaptivnog elementa na koji deluje sila najčešće hidraulično ulje, se
dovodi iz koomey uredjaja, pod
pritiska u trenutku kada rame spojnice prodje visokim pritiskom, iza klipa u
donji deo zaptivnog elementa (sl.278a. Pri tome se cilindru bloka. Usled pritiska klip
guma na zaptivnom elementu minimalno troši. se pomera prema gore,
potiskujući sferični zaptivni
Kada se bušaći pribor potiskuje kroz element (sl. 277), pri čemu se
zatvoreni preventer, pravac dejstva slojnog njegov gornji deo postepeno
pritiska i smer spuštanja bušaćeg pribora suprotan zatvara. Pri daljem dejstvu
je u odnosu na izvlačenje pribora. U ovom slučaju, pritiska na klip, sferični zaptivni
element potpuno zatvara
kada spojnica ulazi u zaptivni element, pritisak
prstenasti prostor ili puni profil,
bušotine komprimira gumu na čelične segmente ako je pribor izvučen iz bušotine.
zaptivnog elementa. I ovde se u zaptivnom
elementu javlja opterećenje pritiska (sl.278b).

Sl. 276. Sferični preventer firme Shaffer

Osim toga pri provlačenju ili

potiskivanju bušaćeg pribora kroz
zatvoreni zaptivni element, spojnica
bušaćeg pribora deluje na gumu
zaptivnog elementa, a time i na klip koji
se neznatno pomera prema dole.

Sl. 277. Zaptivni element

554

Ako je zaptivni element potpuno zatvoren, a u bušotini deluje visok

pritisak, čelični segmenti koji se nalaze sa spoljašnje strane elementa, sprečavaju
klizanje gume elementa prema gore. U potpuno zatvorenom stanju čelični
segmenti se medjusobno dodiruju (sl.278c).
Zbog kratkog hoda klipa, pri zatvaranju i otvaranju zaptivnog elementa, sferični
preventer je male visine.
Siguronosni ventili na radnoj šipki (Kelly cock) je ventil na principu
kuglice, koji se postavlja iznad radne šipke i zatvara se posebnim ključem koji se
nalazi na podu
tornja. Služi zaSl. 278. Šematski prikaz zatvaranja zaptivnog elementa (iz Kataloga NL Shaffer,
sprečavanje 1984–85).
erupcije kroza. Izvlačenje bušaćeg pribora kroz zatvoreni zaptivni element; b. Spuštanje bušaćeg pribora
bušaće šipkekroz zatvoreni zaptivni element; c. Potpuno zatvoren zaptivni element.
kada je čeljusnim preventerom zatvoren prstenasti prostor. Kod bušotina sa
velikim pritiscima postavlja se još jedan takav ventil ispod radne šipke, na spoju
sa bušaćom šipkom (u cilju lakšeg zatvaranja).
Unutrašnji preventeri (inside preventeri)

Postavljaju se na podu tornja,

a primenjuju se u slučaju dotoka fluida za vreme manervisanja bušaćim
priborom. Zatvara se čeljusni preventer oko bušaćih šipki, a unutrašnji preventer
se ručno navrće direktno na spojnicu bušaćih šipki i na taj način sprečava erupcija
kroz bušaće šipke.

Šema postavljanja preventera

U zavisnosti od očekivanih pritisaka u procesu izrade bušotine, u svojstvu
protiverupcione opreme na ulazu bušotine primenjuje se komplet od jednog
preventera sa gumenim prstenom, jedan ili više preventera s ravnim čeljustima i
prelazne cevi.
555

Tipovi šema sastava preventerskog sklopa na ulazu bušotine prikazane su

na sl.279 .
A. Ravni preventer sa radnim pritiskom  345 bar. Sastavljen je iz sledećih
elemenata (posmatrano odozgo na dole):
• Preventer sa gumenim prstenom,
• Dvostruki čeljusni preventer
– Čeljusti za zatvaranje punog profila kanala bušotine
– Čeljusti za zatvaranje oko bušaćih šipki
B. Ravni preventer sa radnim pritiscima: RP = 690 bar; na gasnoj bušotini
koja se razradjuje RP =
207 bar, ili saSl. 279. Sastav preventerskog sklopa na ulazu bušotine. Bizjak, 1997.
kombinovanim sastavom1. Univerzalni preventer; 2. Čeljusti za zatvaranje punog profila kanala bušotine; 3. Če
pribora RP  345 bar. zatvaranje oko bušaćih šipki; 4. Vod za gušenje bušotine; 5. Vod za izduvavanje bušo
Vod za otpuštanje ili BLODEY; 7. Vod za gušeje i pomoćni vod za izduvavanje bušotine.
Sastav sklopa je
sledeći (gledajući odozgo na dole):
• Preventer sa gumenim prstenom,
• Čeljusni preventer sa čeljustima punog profila ili čeljustima za sečenje

• Dvostruki čeljusni preventer

– čeljusti za zatvaranje oko bušaćih šipki
– čeljusti za zatvaranje oko bušaćih šipki
C. Ravni preventeri za duboke bušotine sa radnim pritiskom RP  690 bar,
sa kombinovanim priborom.
Sastav pribora (posmatrano odozgo prema dole):
• Preventer sa gumenim prstenom,
• Dvostruki čeljusni preventer
556

– čeljusti za zatvaranje punog profila kanala bušotine

– čeljusti za zatvaranje oko bušaćih šipki
• Dvostruki čeljusni preventer
– čeljusti za zatvaranje oko bušaćih šipki
– čeljusti za zatvaranje oko bušaćih šipki

Šema upravljanja preventerima

Zatvaranje i otvaranje preventera vrši se putem hidrauličkih komandi
(koomey uredjaja) ili ručno. Za upravljanje preveterskim sklopom predvidjena su
dva mesta: jedno u blizini bušača i drugi sa daljinskog pulta, izvan zone opasnosti

Sl. 280. Šematski prikaz položaja preventerskog sklopa i koomey uredjaja u

odnosu na toranj.
1. Čeljusni preventer; 2. Univerzalni preventer; 3. Kontrolna tabla na postolju tornja; 4.
Daljinska kontrolna tabla; 5. Veza daljinske kontrolne table i koomey uredjaja; 6. Veza kontrolne
table na tornju i koomey uredjaja; 7. Držač vodova za zatvaranje i otvaranje preventera; 8. Spoj
na koomey uredjaju sa daljinskom kontrolnom tablom; 9. Spoj na kumi uredjaju sa kontrolnom
tablom na tornju; 10. Tripleks pumpa na električni pogon; 11. Pumpa na vazdušni pogon.

(Sl. 280).
Koomey uredjaj
Koomey uredjaj predstavlja pult upravljanja koji zatvara svaki preventer
preko sistema provodnih cevi i razvodnog ventila daljinskog upravljanja. Koomey
uredjaj obično se montira na saonicana i postavlja se na sigurno rastojanje od
tornja.
Osnovni elementi koomey uredjaja su (sl. 281): akumulatori hidrauličke
energije; regulator pritiska; komandne table na podu tornja i na koomey
uredjaju; ventili sa ručicama za zatvaranje i otvaranje preventera; tripleks pumpe
557

na električni pogon; pumpe na vazdušni pogon (pneumatska pumpa) u slučaju

prekida električne energije i vodova za zatvaranje i otvaranje preventera.

Sl. 281. Koomey uredjaj (iz kataloga NL Shaffer, za 1984–85

1. Daljinska kontrolna tabla; 2. Akumulatorska boca; 3. Pumpa

električni pogon; 4. Pumpa na vazdušni pogon; 5. Ručno
podešavanje ventila pritiska; 6. Daljinski ventil za brzo otvaran
Sklop ventila sa vazdušnim cilindrom za daljinsko upravljanje
Otvor za ulje koje se direktno naliva; 9. Automatski električn
prekidač pritiska; 10. Filter visokog pritiska; 11. Prenosilac
Akumulatori su
glavni elementi sistema hidraulično–vazdušnog pritiska; 12. Kontrolni zavrtanj; 13. Spo
upravljanja preventerima. pneumatik RB24; 14. Spoj za pneumatik JB16; 15. Ulaz za vazd
Akumulator predstavlja za pumpe koje se pokreću vazduhom; 16. Otvor za čišćenje vel
bocu visokog pritiska rezervoara; 17. Prekidač pritiska za hidraulično ulje–pneuma
ispunjenu gasom azota i 18.Sanke na koje je montiran koomey uredjaj.
hidrauličkim uljem pod
pritiskom. Gas je odvojen od hidraulika gumenom dijafragmom (membranom) ili
plovkom.
Pumpe sa pneumatskim ili električnim pogonom sabijaju hidraulik iz
rezervoara u bateriju akumulatora, sve dok pritisak u sistemu ne dostigne radni.
Naprimer, radni pritisak neophodan za zatvaranje univerzalnog preventera
(preventer sa gumenim prstenom) iznosi 10,33 MPa.
558

Pri potiskivanju hidraulika u akumulator smanjuje se zapremina gasa

azota usled čega se povećava njegov pritisak. Visok pritisak gasa dovodi, po
potrebi, do brzog ispuštanja hidraulika, pri čemu se postiže zatvaranje
preventera brzino od oko 30 sekundi.
Pumpe akumulatora hidrauličke energije moraju biti takvog kapaciteta da
u roku od 10–20 minuta ponovo napune akumulatore.
Preporučuje se da pumpe imaju nezavisne pogonske izvore. Vazduh pod
pritiskom može se dovoditi od kompresora ili rezervoara za vazduh. Za dovod
električne energije primenjuje se odvojen generator.
Vodovi za gušenje i izduvavanje bušotine spojeni su jednim krajem, ispod
preventera, sa bušotinskom glavom, sa dva serijski povezana ventila, a drugim
krajem sa razvodnikom cevi (choke manifold). Kod voda za izduvavanje
preporučuje se da jedan ventil ima daljinsku komandu, a pri montaži vodova nisu
dozvoljena oštra kolena. Razvodnik cevi (choke manifold) sastoji se iz serije
ventila ispred kojih se nalazi manometar za očitavanje pritiska u prstenastom
prostoru izmedju kolone zaštitnih cevi i bušaćih šipki. Sam razvodnik cevi tj.
ventili sa diznama moraju biti pristupačni za manipulaciju. Na spoljašnjoj strani su
otvori na koje se spajaju vodovi prema isplačnim bazenima, separatoru, baklji za
spaljivanje i otpadnoj jami.

Bušotinska glava
Bušotinska glava (sl. 282), postavlja se izmedju poslednje cevi zaštitne
kolone i preventera, sa sledećom namenom:
• Vešanje kolone zaštitnih cevi posle njihove cementacije,
• Zaptivanje izmedju dve ugradjene kolone,
• Podloga za postavljanje preventera
Koja će konstrukcija bušotinske glave biti postavljena na ulazu bušotine
zavisi od konstrukcije bušotine i očekivanog pritiska u kanalu bušotine.
Uvodna prirubnica (sl.283), spaja se na donjem kraju, preko navoja ili
varenjem, sa površinskom kolonom, a gornjim krajem, preko prirubnice, sa
preventerom ili tehničkom prirubnicom. U svojoj konstrukciji sadrži primarno i
sekundarno zaptivanje (pakovanje) koje odvaja medjuprostor dve kolone
zaštitnih cevi, a sa strane ima dva bočna otvora za povezivanje sa vodovima za
gušenje i izduvavanje bušotine.
Tehnička ili medjuprirubnica spaja uvodnu prirubnicu sa preventerima. U
njoj su smešteni klinovi za vešanje zaštitnih cevi; primarno i sekundarno pakvanje
559

i prstenasta vodjica za dleto. Sa strane ima dva bočna otvora sa odgovarajućim

prirubnicama koje se preko ventila spajaju sa vodovima za izduvavanje i gušenje
bušotine.
Prelazna ili adapter prirubnica slična je tehničkoj prirubnici a služi kao
spoj izmedju dve prirubnice. Konstruisana je za različite pritiske.
Eksploataciona i tubing prirubnica: Eksploataciona prirubnica je ista kao i
tehnička prirubnica dok tubing prirubnica osim primarnog i sekundarnog
pakovanja i API čeličnog prstena ima vešalicu za tubing (tubing hanger).

Sl. 283. Uvodna

prirubnica

(Trumbić, 1972).
Sl. 282. Bušotinska glava
(Tumbić, 1972). Zaptivni uredjaj
1. Zaštitne cevi; 2. Tubing.
prirubnica (primarno i
sekundarno pakovanje): svaki
deo bušotinske glave ima primarno i sekundarno
zaptivanje (pakovanje) koji se medjusobno razlikuju
samo po veličini. Sastoje se iz zaptivnih guma s
dvostrukom usnicom i dva metalna prstena (API
čelični prstenovi). Primarno zaptivanje se postavlja
u gornjem delu donje prirubnice, a sekundarno u donjem delu gornje prirubnice.
Poslednja zaštitna cev, posle ugradnje i cementacije, reže se u visini gornjeg ruba
sekundarnog zaptivanja.
Klinovi za vešanje kolone zaštitnih cevi mogu biti dugi i kratki. Sa
unutrašnje strane su narezani i oblikovani tako da zahvataju veliku površinu cevi i
drže je u visećem položaju.
Prstenasta vodjica dleta: Zaštitni prsten za dleto postavlja se neposredno
iznad odsečene zaštitne cevi tj. iznad sekundarnog pakovanja. Veličinu zaštitnog
prstena vodjice odredjuje spoljašnji prečnik zaštitne kolone i nominalna veličina
gornje (prethodne) prirubnice.
560

API čelični zaptivni prstenovi osiguravaju nepropusnost – zaptivanje

izmedju delova dve prirubnice. Izradjuje se nekoliko tipova : ovalni RX i
osmougaoni BX.
Ventili
Sl. 284. Ventil (iz
Izradjuju se različiti
kataloga NL modeli ventila, medjutim,
oni moraju odgovarati radnom pritisku
bušotinske glave. Spajaju se prirubnicama ili
navojem, koji je izradjen u samom telu
bušotinske prirubnice
Svetli otvor ventila mora biti jednak ili
veći od otvora na bušotinskoj prirubnici, da
nebi došlo do kontrakcije mlaza i time do
prigušenja na samom izlazu. Na sl. 284
prikazan je ventil modela Shafter.

Shaffer, za 1984–85).

Uredjaji i instrumenti za
praćenja bušenja
Primena parametara režima bušenja je moguća,
Za efikasno razaranje
ako postoje odredjeni merni instrumnti za njihovo stena u procesu bušenja
praćenje. neophodno je imati mogućnost
održavanja odredjenih
Kontrola parametara
Drilometar, prikazan na sl. 285a predstavlja parametara režima bušenja
režima bušenja. U osnovne
osetljiv instrument koji omogućava praćenje stanja, nepromenjenim,
uredjaje ili ih menjati
i instrumente u
za kontrolu
kretanja i rada bušaćeg pribora u bušotini, a glavni zavisnosti
bušenja od tehnologije bušenja
spadaju:
instrumenti ovog uredjaja su: transformator pritiska; i, s neophodnom tačnošću
indikator težine; registrator težine; torziometar; ostvarivati kontrolu njihovih
veličina.
tahometar; manometar; indikator brzine i kapaciteta U procesu izrade
isplačnih pumpi i dinamometar. bušotine mogu se izdvojiti radovi
na kontroli parametara režima
bušenja i kontroli geoloških
parametara.
561

Sl. 285. Drilometar (a); položaj transformatora pritiska i način spajanja na mrtvom kraju užeta (b)

Ovaj senzor je1. Indikator mase; 2. Mrtvi kraj užeta; 3. Spajanje transformatora pritiska na uže; 4. Oslonac m
transformatora pritiska na opterećeno uže; 5. Manometar; 6. Merač broja obrtaja rotacionog sto
spojen sa nepokretnimTorziometri; 9. Merač broja hodova klipa isplačne pumpe.
(mrtvim) krajem užeta,
neposredno iznad sidra, gde se preko transformatora pritiska i indikatora težine
registruje veličina sile u nepokretnom kraju užeta (sl. 285b). Indikator težine
raspolaže i sa spoljašnjom skalom, baždarenom za odredjeni broj strukova i
prečnik užeta, koja pokazuje opterećenje pribora u procesu izrade bušotine.
Torziometar je poseban uredjaj koji meri torziona naprezanja bušaćeg
pribora, tj. pokazuje varijaciju sile primenjivane za savladjivanje otpora koji se
javlja pri rotaciji bušaćeg pribora.
Tahometar je instrument za pokazivanje brzine hoda klipa isplačne
pumpe u minuti, na osnovu koje se može odrediti kapacitet isplačne pumpe.
Manometar pritiska registruje pritisak cirkulacije meren na stojki, koji je
tačniji od pritiska na manometru montiranog na samoj isplačnoj pumpi.
Dinamometar meri
Svi podaci o režimu bušenja (opterećenje,
jačinu sile kojom se zatežu viseća
broj obrtaja rotacionog stola, torzija pribora, klešta tj. spajaju navoji na
pritisak i broj hodova isplačnih pumpi registruju se bušaćem alatu.
na posebnom dijagram papiru tkz. “drilogramu”.
Drilogram je po svom opsegu podeljen na 24 časa,
tj. pokriva celodnevni rad na izradi bušotine.
Drilogram može biti kružnog (sl. 186) ili
562

pravougaonog oblika, a registrovani podaci predstavljaju osnovu za praćenje i

analizu procesa bušenja.

Slika 286. Drilogram

Ispravnost instrumenata neophodno je održavati a vrednosti skale

redovno proveravati koristeći uputstva proizvodjača instrumenata. Kazaljke
indikatora težine običo nije na nultom položaju za nulto opterećeje, već pokazuje
vrednost od 4 do 5 podeljaka kod tzv. uslovne nule, a ova veličina pokazuje masu
pokretne koturače, kuke sa stremenovima i elevatorom, isplačne glave i radne
šipke.
Kompjuterizovani sistem praćenja bušotine. Na savremenim bušaćim
postrojenjima primenjuju se specijalne laboratorije za kontrolu bušenja u čijem
se sklopu koriste kompjuterizovani sistemi kontrole i upravljanja bušenjem koji
se od drugih sistema odlikuju tehničkim mogućnostima i obradom informacija.
563

Kompleksna tehnička obrada kompjuterizovanog sistema vrši se putem

aparature koja se sastoji od računara na koje je priključen predajnik
informativno–mernog sistema. Ovaj poslednji se sastoji od procesora (centralni
računski uredjaj, operativnog uredjaja za memoriju, uredjaja za vezu sa
objektom, video terminala, kao i uredjaja za štampanje – plotera). Obrada
podataka vrši se na osnovu brojnih automatski primljenih podataka koji su
primljeni preko ulaznih signala koji potiču od više senzora razmeštenih u bušotini,
i u isplačnom sistemu na površini.
Putem jednog takvog sistema primljenih i obradjenih podataka moguće je
automatski rešiti odredjene zadatke, i izvršiti kontrolu izlaznih parametara koji su
vezani sa geološko–tehnološkom kontrolom bušenja i praćenja bušotine.
Ovaj sistem omogućava da se na osnovu prikupljenih parametara donose
operativna rešenja koja iskrsnu u vezi sa kontrolom bušenja i praćenjem zbivanja
u bušotini.
Centralni računski uredjaji su u stanju da na osnovu primljenih podataka i
do 20 različitih zadataka, koji su vezani sa geološko–tehničkom kontrolom
bušenja, i upravljanja procesom bušenja.. Na sl. 207 prikazan je jedan takav
uredjaj, koji se koristi kod nas. Takav sistem kontroliše 36 geološko–tehnoloških
parametara, ali treba imati u vidu da postoje i moćniji sistemi koji mogu da prime
i do 100–150 kontrolnih izlaznih parametara.
Prikazani uredjaj, koji je uključen u rad na garnituri Nacional 12P–16, koja
je bila korišćena za bušenje u Ulcinju (NIS Naftagas Novi Sad) se sastoji od
sledećih delova:
– uredjaj za detekciju gasova sumporvodonika;
– uredjaj za odredjivanje CO2;
– uredjaj za odredjivanje napredovanja bušenja, težinu pribora,
opterećenje na dleto i vrši proračune za tu vrstu parametara;
– uredjaj za detekciju ukupne koncentracije ugljovodoničnih gasova iz
isplake (od C1 do C6);
– hematograf, odnosno uredjaj koji vrši komponentalno razdvajanje
ugljovodoničnih gasova od C1 do C6;
– uredjaj za odredjivanje temperature i gustine isplake;
– glavni procesorski računar za prikupljanje svih podataka;
564

– monitor sa koga se očitavaju parametri (takav monitor postavljen je i na

komandnom pultu kod bušača);
– posebni kompjuterski sistem za prikupljanje informacija za kasniju
obradu.
– Jedan računar koji prima informacije u odredjenim vremenskim
intervalima koji se smeštaju u hard disc, i drugi računar za obradu geološko–
tehnoloških podataka.
Obrada ulaznih podataka vrši se analitički i grafički. Sa monitora se
direktno očitava 36 obradjenih parametara medju kojima su najvažniji:
• Dubina bušotine
• Napredak bušenja,
• Opterećenje na dleto,
• Težina kolone bušaćeg pribora,
• Broj obrtaja rotacionog stola,
• Broj obrtaja dleta,
• Torzija,
• Pritisak pumpi,
• Hodovi pumpi (u ovom slučaju 2 pumpe),
• Procena pornog pritiska,
• Gustina isplake na ulazu u bušotinu,
• Gustina isplake na izlazu iz bušotine,
• Temperatura isplake na ulazu u bušotinu,
• Temperatura isplake na izlazu iz bušotine,
• Količina isplake na ulazu u bušotinu,
• Količina isplake na izlazu iz bušotine,
• Ukupna zapremina gasova;
• Ukupna zapremina isplake u isplačnim bazenima,
• Zapremina isplake u svakom od isplačnih bazena,
• Razloženi ugljovodonični gasovi C1, C2, C3, C4, C5, C6,
• Sadržaj CO2.
565

Sumporvodonik ne ulazi u kompjutersku obradu zbog opterećenosti

kanala, medjutim, H2S se, u slučaju povećanog sadržaja, registruje zvučnim
signalom, kada se radnici evakuišu na sigurno mesto.

Sl. 287. Centralni računski uredjaj laboratorije za praćenje i kontrolu bušenja na garnituri
Nacional 12P–160, NIS Naftagas, Novi Sad.

U sastav laboratorije ulaze i drugi instrumenti i uredjaji za odredjivanje

pojedinačnih analiza uzoraka stena uzetih sa sita ili jezgra, kao i mikroskopi za
petrološke interpretacije.
Geološko praćenje bušotine. Tokom geološkog praćenja duboke istražne
bušotine koriste se, zavisno od opremljenosti geološke laboratorije, različiti
instrumenti i uredjaji, što olakšava rad geologu i njegovo bolje snalaženje u
praćenju i obavljanju pojedinih radova. U pojedinostima rad geološkog praćenja
obuhvata:
• Uzimanje uzoraka sa sita i vršenje njihove analize (kalcimetrija,
makroskopska, mikroskopska, litološka i luminiscentna analiza i dr),
• Pripremanje uzoraka za laboratorijska ispitivanja (geohemijska,
mikropaleontološka, fizička i dr),
• Praćenje instrumenata koji registruju pojava ugljovodonika,
parametre režima bušenja, geološke i druge parametre),
566

• Kvantitativno i kvalitativno analiziranje gasa, odredjivanje apsolutnih

koncentracija komponenti gasa,
• EK merenja, preliminarno interpretiranje EK dijagrama i uporedjivanje
rezultata sa geološkim praćenjem,
• Operacije testiranja i registrovanje rezultata testiranja,
• Prihvatanje, označavanje i analiziranje dobijenog jezgra,
• Praćenje i registrovanje svih drugih operacija u fazi izrade kanala
bušotine i onih u vezi tehnologije bušenja,
• Vodjenje operativnog geološkog dijagrama.
567

III.2. Bušenje na vodi

(okeani, mora, jezera)
Istraživanje ležišta nafte i gasa na šelfu, u produženju kontinentalnog
praga, vrši se posebnom tehnikom bušenja, koja mora biti saobražena uslovima
koji vladaju u vodenoj sredini iznad takvih ležišta. Izvodjenje istražnog bušenja u
tim uslovima je skopčano sa mnogim teškoćama (dejstvo mordkih talasa, morske
struje, kolebanja nivoa mora, vetar i drugi faktori).
Prema konstruktivnim karakteristikama, operativnim mogućnostima,
nameni, tehnološkom procesu izrade bušotine, položaju i opremanju ulaza
bušotine i način sidrenja odnosno stabilizacije na poziciji za bušenje, razlikuju se
sledeći tipovi objekata za bušenje ispod dna mora:
• Uronjene platforme,
• Poduprte platforme,
• Fiksirane platforme,
• Poluuronjene platforme, i
• Brodovi.
Pošto se sam način bušenja, kao i primenjena oprema bitno ne razlikuju
od opreme koju smo napred prikazali kod istraživanja ležišta nafte i gasa sa
kopna, to će u ovom poglavlju osnovna pažnja biti poklonjena specifičnostima
opreme i njenog korišćenja kod bušenja sa površine mora.

Tehnika bušenja ispod dna mora

Konstrukcija sistema bušenja i tehnologija bušenja istražnih i
eksploatacionih bušotina, koje se izvode u terenu ispod dna mora (okeana,
jezera, močvara) pokazuju odredjene specifičnosti kao posledica da li je uredjaj
za bušenje postavljen na poduprtim ili fiksiranim platformama na dnu mora, ili je
uredjaj za bušenje postavljen na brodu (sl. 288).
Bušenje sa poduprtih i fiksiranih platformi. U ovom slučaju se ulaz
bušotine odnosno bušotinska glava zajedno sa sklopom preventera postavlja
iznad dohvata talasa maksimalne visine, i to neposredno ispod postrojenja za
bušenje; ta visina talasa se odredjuje prema podacima prikupljenih za poslednjih
100 godina.
568

Postrojenje se montira na donjim palubama eksploatacionih platformi i/ili

substrukturama poduprtih platformi.
Tehnološki proces izrade bušotine počinje ugradjivanjem konduktorske
kolone zaštitnih cevi pomoću hidrauličkog čekića u mekom tlu morskog dna, ili
ako je morsko dno izgradjeno od tvrdih stena, ugradjivanje se vrši u bušotinama
izbušenim do odredjene dubine sa naknadnim nabijanjem konduktorske kolone.
Kada se postigne potrebna dubina ugradjivanja, konduktorska kolona se, u
gornjem delu, odseče dovoljno visoko iznad nivoa mora, a u domenu fiksirane
platforme. Na vrhu odsečene konduktorske kolone se ugradjuje prirubnica za
nošenje kao osnovni element bušotinske glave, na koju se montira sklop
preventera i prelivna cev. Svi ostali zahtevi u tehnologiji bušenja sa stacionarnih i
poduprtih platformi su identični sa onim koji se primenjuju za bušenje istražnih i

eksploatacionih bušotina na kopnu.

Tehnika bušenja sa poluuronjenih platformi i brodova. Osnovna razlika u
tehnici bušenja istražnih i eksploatacionih bušotina na kopnu, i onih koje se
izvode sa poluuronjenih platformi i brodova ogleda se u tome da se kod ovih
poslednjih, zbog njihovog plutanja, moraju imati u vidu i trenutni meteorološki
uslovi, kao i ponašanje mora (delovanje sile vetra, talasa, morska strujanja i dr),
koji utiču na pomeranje plutajućih platformi i brodova. Kao posledica tih uticaja,
ulaz bušotine odnosno bušotinska glava se postavlja na morsko dno, dok se spoj
sa platformom i kontrole bušenja i bušotine za vreme njene izrade ostvaruje
podvodnim sklopom preventera i njegovom donjom i gornjom hidrauličnom
spojnicom, podesivom spojnicom, sistemom cevi risera, vodovima za izduvavanje

Sl. 288. Šematski prikaz osnovnih modela objekata za bušenje na moru

a. Uronjena platforma; b. Poduprta platforma; c. Fiksirana platforma; d. Poluuronjena
platforma; e. Brod
bušotine, užadima za vadjenje pribora i uredjaja koji su potrebni za izradu
569

bušotine i sastavom za održavanje natega niza cevi risera, kao i uredjajima i

vodovima za upravljanje sklopom preventera i njegovom donjom i gornjom
hidrauličkom spojnicom, podesivom i teleskopskom spojnicom (sl. 289).

Sl. 289 Pribor za bušenje kojim se povezuje ulaz bušotine sa poluuronjenom platformom.
1. Sistem za ublažavanje pomicanja bušaćeg pribora; 2. Sistem za ublažavanje zatezanja vodilice i niza
cevi risera; 3. Preventer za odvodjenje gasa koji se javlja na platformi; 4. Teleskopska spojnica; 5. Kolona
cevi uronjene stojke; 6. Podesiva spojnica; 7. Hidraulička spojnica; 8. Stalni uredjaj za vadjenje; 9. Bazna
ploča; 10. Bušotinska glava; 11. Preventer.
570

Pribor koji povezuje ulaz bušotine na dnu mora sa platformom ili brodom
sastoji se od (sl. 289):
Bazne ploče čelične konstrukcije (sl.290 pozicija 3), prekriva neposreni
prostor usta bušotine, i leži iznad projektovanog mesta ulaza bušotine. Ta ploča
ima oblik četvorougla ili šestougla, i na njenoj sredini se nalazi otvor, koji će da
služi za prolaz pribora za izradu bušotine; radi što potpunijeg naleganja na
morsko dno, bazna ploča ima nazubljene čelične noge, a i izdeljena je sa više
pregrada.
Osnovna namena bazne ploče je da se preko nje vrši sidrenje četiri užeta
za vodjenje, i da na njoj leži fiksiran stalni uredjaj za vodjenje. Donji krajevi užeta
za vodjenje se učvršćuju za ušice nogu bazne ploče, dok se gornji namotavaju na
bubnjeve za održavanje natega, koji su postavljeni na radnoj palubi platforme ili
broda.
Pošto se završi sidrenje
platforme, pregrade u baznoj ploči se
pune baritom radi povećanja njene
stabilnosti, donji krajevi užeta za
vodjenje se vezuju za ušice bazne ploče,
a u otvor na sredini bazne ploče se
ugradjuje pribor za spuštanje, koji je
spojen sa priborom za bušenje. Pri
odvajanju pribora za spuštanje neće
doći do rotacije bazne ploče, jer su
njene nazubljene noge prodrle u tlo na
dnu mora, i ploču čvrsto vezale sa tlom.
Sl. 290. Položaj bušotinske glave u sklopu pribora na ulazu
bušotine
1. Bušotinska glava; 2. Stalni uredjaj za vadjenje; 3. Bazna
ploča; 4. Noge za učvršćivanje bazne ploče na dnu mora.

Sledeća faza u pripremi početka bušenja se sastoji u izradi početka kanala

bušotine pomoću kolone bušaćeg pribora i dleta odgovarajućeg prečnika. U taj
kanal se ugradjuje kolona zaštitnih cevi, a pomoću stalnog uredjaja za vodjenje.
Na kraju se vrši cementacija konduktorske kolone zaštitnih cevi. Na taj način
konduktorska kolona definitivno učvršćuje baznu ploču za morsko dno, i
preuzima na sebe težinu sklopa preventera i cevi risera.
Stalni uredjaj za vodjenje Ovaj značajan pribor je ustvari jedna
četvorougaona čelična konstrukcija, koja se sastoji od četiri vertikalna stuba, u
571

čijoj se sredini nalazi otvor u kome je moguće da se ugradi kućište konduktorske

kolone (sl. 290 pozicija 2). U stubovima su ugradjena užad za vadjenje pribora i
opreme, koja je neophodna za proces bušenja.
Namene stalnog uredjaja za vodjenje su raznovrsne:
• Taj uredjaj, u donjem delu bušotine, služi za izvodjenje pojedinih
tehnoloških zahvata, ugradnju elemenata bušotinske glave, kolone
zaštitnih cevi, opreme za kontrolu bušotine i cevi risera.
• Uredjaj za vodjenje, zajedno sa baznom pločom, preuzima težinu
ugradjene opreme i težinu kolone zaštitnih cevi.
• Pošto stalni uredjaj za vodjenje nalegne na baznu ploču, pribor za
spuštanje se odvaja i zajedno sa bušaćim priborom izvlači na
platformu.
Bušotinska glava. Bušotinska glava (sl.290 pozicija 1), se sastoji od kućišta
i uredjaja za vešanje kolone zaštitnih cevi, zaptivnih sklopova i zaštitnih košuljica.
Kućište bušotinskih glava ima navoje preko kojih se vrši spajanje hidrauličke
spojnice sa sklopom preventera. U praksi se obično koriste bušotinske glave i
uredjaji za vešanje kolone zaštitnih cevi, čija se konstrukcija prilagodjava za
primenu sklopa jednostrukih preventera.
U cilju što jednostavnije ugradnje uredjaja za vešanje kolona zaštitnih cevi
i zaptivanje prstenastog prostora, bušotinska glava se
uskladjuje sa konstrukcijom bušotine koja obuhvata
sledeće kolone zaštitnih cevi: konduktorska (prečnik
762 mm), uvodna (508 mm), prva tehnička (339,7
mm), druga tehnička (244,5 mm) i eksploataciona
kolona (178 mm).
Kod eksploatacije nafte i gasa, čije se ležište
nalazi na velikim dubinama ispod morskog dna, sklop
bušotinske glave se postavlja u kompresionu komoru,
koja je postavljena na dnu mora sa priključkom za
ronilačko zvono. U takvim uslovima je olakšana
montaža, održavanje i popravka elemenata
bušotinske glave, što bušotinsku glavu štiti od
mehaničkih oštećenja.
Hidrauličke spojnice. Radi što povoljnije cirkulacije isplake, jednostavnijeg
Sl. 291. Hidraulička bušenja i povećanja sigurnosti, kućište kolone posle
spojnica izrade kanala bušotine za ugradnju uvodne kolone se
572

spaja sa hidrauličkom spojnicom sa sastavom cevi risera (sl.291). Donja

hidraulička spojnica se spaja sa bušotinskom glavom i sklopom preventera, a sa
gornjom se taj sklop povezuje sa sastavom cevi risera. Tehnologija procesa
bušeja se u ostalim elementima ne razlikuje od tehnologije bušenja na kopnu.
Konstrukcija sklopa preventera. Kod poluuronjene i fiksirane platforme je
isti kao i kod bušenja na kopnu, dok sastav preventera zavisi od tipa platforme,
dubine mora, načina izrade bušotine, njene konstrukcije tipa bušotinske glave i
nekih drugih manje važnih elemenata. Pri izboru sklopa preventera treba imati u
vidu sledeće:

a
Sl. 292. Konstrukcija i kontrola sistema preventera za bušenje na morskom dnu kada
dubina mora ne prelazi 600 m a); Poprečni presek kabla za kontrolu preventera b).
(iz NL Shaffer, katalog za 1984–85).
1. Hidraulički kontrolni manifold sa akumulatorskim bocama; 2. Kablovi za gušenje i
izduvavanje bušotine (kontrolu preventera); 3. Varlajn koturovi; 4. Kotur za namotavanje
kablova za kontrolu preventera; 5. Varlajn bubanj; 6. Podvodni preventer; 7. Električna mini
tabla; 8. Tabla za hitno uključivanje energije; 9. Električna tabla kod bušača.
573

– Da on mora da omogući zatvaranje prstenastog prostora oko bušaćeg

pribora, ali da isplaka normalno cirkuliše,
– Da osigura kontrolu izbacivanja slojnog fluida u jednom dužem
vremenskom intervalu,
– Da nosi bušaći pribor posle zatvaranja bušotine a platforma odmakne
od lokacije,
– Da omogući povratak platforme na lokaciju i da se uspostavi cirkulacija
isplake.
Ti se zadaci mogu ispuniti ako se izabere sklop preventera koji obuhvata:
preventer sa gumenim prstenom, gornje hidrauličke spojnice, 2–3 preventera sa
čeljustima za bušaće šipke i donje
hidrauličke spojnice za spoj s bušotinskom
glavom. Identične hidrauličke spojnice koje
se postavljaju ispod i iznad preventerskog
sklopa omogućavaju, u slučaju potrebe,
dodavanje još jednog preventera iznad
postojećeg. Kontrolisanje dotoka slojnih
fluida i upravljanje sklopom preventera se
postiže upotrebom dva sklopa koji se
pokreću hidraulički ili elektrohidraulički. I u
jednom i u drugom sklopu vrši se
potiskivanje ulja pod pritiskom prema
ventilima za usmeravanje i regulaciju
njegovog toka. Danas se sve više u te svrhe
koriste multipleksni elektrohidraulički
sklopovi.
Upravljanje sklopom preventera
može biti direktno, kada se uredjaji za
upravljanje nalaze na platformi ili brodu.
Ovaj sistem upravljanja sklopa preventera
ima individualne vodove za hidraulik. Na sl.
292 prikazana je konstrukcija i pribor
kontrolnog sistema podvodnog
preventerskog sklopa kada dubina mora ne
prelazi 2000 fita odnosno oko 600 m.

Sl. 293. Konstrukcija podvodnog preventerskog sklopa sa idirektnim upravljanjem.

574

Postoje modeli, naročito za veće dubine mora, sa indirektnim sistemom

upravljanja kod kojih su akumulatorske boce smeštene na preventerskom sklopu
na dnu mora (sl. 293).
Sklop risera. Sklop risera se sastoji od fleksibilne spojnice, niza cevi
uronjene stojke, teleskopske spojnice i devertera. Ovaj pribor povezuje usta
bušotine i preventerski sklop sa platformom (sl.294 pozicija 1).
Osnovni zadaci sklopa sastava risera pri istraživanju, razradi i eksploataciji
ležišta nafte i gasa ispod morskog dna, svode se da omoguće sledeće:
• Spuštanje i vadjenje bušaćeg pribora,
• Ugradnju i cementaciju kolone zaštitnih cevi,
• Nesmetanu cirkulaciju isplake, i njen povratak na platformu,
• Otpajanje i pripajanje sklopa preventera pri bušenju ili pri
nekontrolisanoj erupciji nafte i gasa, kada je neophodno da se
platforma hitno odvuče sa lokacije bušenja.
Kratke karakteristike pojedinih elemenata sklopa sastava risera se mogu

Sl. 294. Položaj fleksibilne spojnice u sistemu pribora na

ulazu bušotine.
1. Sklop risera; 2. Fleksibilna spojnica; 3. Hidraulička spojnica;
4. Spoj “Risera”.
prikazati sledećim:

Sl. 295. Teleskopska spojnica

575

Fleksibilna spojnica spaja sklop risera sa sklopom preventera (sl.294

pozicija 2). Osnovna namena podesive spojnice je da omogući sklopu risera da
njen otklon od vertikale dostigne i do 100, i da pri tome smanjuje naprezanje na
savijanje risera zbog uzdužnih pomeranja poluuronjene platforme ili broda.
Kolona cevi risera se koriste radi smanjenja uticaja talasa, vetra i morskih
struja. Otuda se te cevi izradjuju od visokokvalitetnog čelika. Cevi se medjusobno
spajaju navojnim spojevima, dok im se na krajevima nalaze laki nosači u koje se
ugradjuju cevi manjeg prečnika, koji služe za izduvavanje i gušenje bušotine.
U slučaju da se bušenje vrši u velikim morskim dubinama, cevi risera su
opremljene lakim čeličnim kesonima, koji omogućavaju povećani uzgon, a
smanjuje opterećenje na podesivu spojnicu.
Teleskopska spojnica služi za ublažavanje vertikalnih pomeranja
platforme (sl. 295). Ta se spojnica navrće na gornju zadnju cev risera. Na
teleskopskoj spojnici se nalazi prsten u koji se učvršćuju užad zateznog uredjaja,
koji podešava nateg sklopa risera, i na kome je nosač spojeva dovoda za gušenje i
izduvavanje bušotine.
Diverteri služe za usmeravanje toka gasa prema baklji za spaljivanje;
njegovo delovanje se odnosi pre svega na gas koji je akumuliran u sedimentima,
a nalazi se pod relativno niskim slojnim pritiskom.
Diverter se nalazi neposredno ispod bušaćeg stola, a spojen je sa gornjim
krajem teleskopske spojnice.
Pribor koji se nalazi na površini (plovnom objektu) a isti se ne primenjuje
u sklopu garniture za bušenje na kopnu sastoji se od:
Kompenzator vertikalnog pomeranja kolone bušaćeg pribora. Ovaj
pribor služi za sprečavanje vertikalnog pomeranja kolone bušaćeg pribora, u
procesu bšea, koja nastaju usled ljuljanja, na površini mora, plovnih objekata sa
kojih se izvodi bušenje. Kompenzator vertikalnih pomeranja kolone bušaćeg
pribora postavlja se na pokretnu koturaču i predstavlja njen sastavni deo. Na ovaj
način omogućeno je u procesu bušenja održavanje stalnog opterećenja na dleto,
koje bi se inače poremetilo usled vertikalnog pomeranja kolone bušaćeg pribora
pa i samog dleta. Uredjaj radi na principu pneumatskog ili pneumatsko–
hidrauličkog sistema za istezaja ili sabijanja opruga. Na sl. 296, prikazana je
konstrukcija kompenzatora vertikalnih pomeranja kolone bušaćeg pribora firme
Shaffer.
Uredjaj za pneumatsko zatezanje. Ovaj uredjaj ima široku primenu na
bušenju ispod morskog dna. Osnovni zadata uredjaja za pneumatsko zatezanje je
576

da održava u stalno zategnutom stanju kolone cevi risera u cilju njihove zaštite
od oštećenja koja mogu nastati kao posledica sopstvene težine kolone cevi,
vertikalnog ljuljanja plovnog objekta sa koga se buši, razlika u težini morske vode
i isplake, dejstva spoljnih sila i dr.
Na sl. 297 prikazana je konstrukcija hidrauličkog uredjaja za zatezanje
kolone cevi risera. Uredjaj se sastoji iz cilindara visokog pritiska opremljenih
klipom i klipnjačom, zatim koturačama i užetom za zatezanje. Planirano zatezanje
se ostvaruje regulacijom pritiska hidraulika na klip.

Sl. 296. Kompenzator vertikalnih

pomeranja kolone bušaćeg pribora (iz
NL Shaffer, katalog za 1984–85).
1. Zajednička konstrukcija
kompenzatora i pokretne koturače; 2.
Lanac nosivosti 500 t; 3. Klipnjača za
podešavanje dužine lanca; 4. Ulje za
kompenzaciju (pritisak 1,4–2,8 bar); 5.
Sklop creva prečnika 75 mm; 6.
Zaptivač klipa visokog pritiska; 7.
Vazduh pod visokim pritiskom (14–170
bar); 8. Kraj hidrauličkog cilindra; 9.
Glavna noseća konstrukcija; 10.
Vazdušno–uljni rezervoar; 11. Vazdušni
siguronosni ventil; 12. Kračun kućišta
brave; 13. Nosač kuke.
Sl. 297. Uredjaj za zatezanje kolone cevi risera
(iz NL Shaffer kataloga za 1984–85).
1.Niski pritisak vazduha; 2. Visok pritisak
vazduha; 3. Niski pritisak ulja; 4. Visok
pritisakulja; 5. Vazdušna boca pod pritiskom; 6.
Kontrolna ploča; 7. Dovod vazduha; 8. Odušni
vod; 9. Rezervoar boca; 10. Zaptivač niskog
pritiska; 11. Fiksna sapnica; 12. Vazdušno–uljni
rezervoar; 13. Zaptivač visokog pritiska; 14.
Cilindar
577

Konstrukcija objekata za bušenje

ispod dna mora
Osnovna osobenost istraživanja i/ili eksploatacionog bušenja na moru
ogleda se u mestu na kome se postavlja garnitura za bušenje. Dubina mora,
srednja visina talasa, veličina plime i oseke, kao i udaljenost lokacije za
istraživanje od obale su osnovni faktori za izbor tipa i konstrukcije postrojenja za
bušenje. Bušenje je u tim uslovima moguće jedino sa plovećih objekata, koji se
postavljaju iznad mesta gde bušotina treba da prodre ispod morskog dna. Prema
konstrukciji, plovni objekti sa kojih se vrši istražno bušenje se mogu da podele u
dve osnovne kategorije:
• Platforme
• Brodovi

Konstrukcije i tipovi platformi

Istraživanje i/ili eksploatacija ležišta nafte i gasa putem bušotina koje
prodiru ispod morskog dna najširu primenu imaju platforme različitih
konstrukcija koje se postavljaju na površini mora. Platforme se svrstavaju u dva
osnovna tipa:
• Pokretne platforme, i
• Nepokretne (stacionarne) platforme
Pokretne platforme
Pokretne platforme se primenjuju za istraživanje, razradu i eksploataciju
ležišta nafte i gasa na dubini mora do 600 m. To su objekti koji najčešće nisu
samohodni (nemaju sopstveni pogon) pa se za njihovo premeštanje na lokaciju za
bušenje vrši pomoću specijalnih brodova tegljača.
U ovu .grupu spadaju sledeći tipovi platformi:
• Uronjene platforme,
• Poduprte platforme, i
• Poluuronjene platforme.

Uronjene platforme
Uronjene platforme su ploveći objekti sa plitkim gazom koji se, opremljeni
sa postrojenjem za bušenje, primenjuju uglavnom kod bušenja u mirnim i plitkim
578

vodama (do 6 m, u nekim slučajevima i 12 m dubine) kao što su reke, jezera,

priobalni delovi mora (morski zalivi), močvare i dr. Istražna bušenja sa uronjenih
platformi su posebno česta u močvarnim oblastima ili deltama Zapadne Afrike ili
u priobalnim zonama plitkih jezera kao što je jezero Maracaibo (Venecuela).
Platforma je sastavljena iz sledećih osnovnih delova (sl. 298): trupa (1);
splava (2) i vertikalnih stubova (3) koji povezuju splav (ponton) sa trupom
platforme.
Na mesto bušenja platforma se dovlači tegljačem, a zatim se splav
učvršćuje pomoću pilota za morsko dno u položaj koji je povoljan za izvodjenje
bušačkih radova. Nakon takvog učvršćivanja, pušta se voda u komore splava sve
dok splav ne nalegne na dno (reke, jezera, mora) i tu se učvrsti. Pri tome glavna
paluba sa priborom za bušenje i ostalim pratećim objektima ostaje iznad
površine vode. Time je postrojenje pripremljeno za početak bušenja. Tehnološki
proces izrade bušotine identičan je tehnologiji bušenja na kopnu.

Sl. 298. Uronjena platforma (Maroshini, Omrčen, 1988).

1. Trup platforme; 2. Splav; 3. Cilindrični potpori koji povezuju palubu
sa splavom.

Sl. 299. Bušenje u plitkim vodama primenom betonskih blokova za podlogu garniture
579

Na ovim dubinama mora, jezera, reka ili močvara, za podlogu bušaće

garniture mogu se koristiti teški blokovi (sl.299). Blokovi su armirani i postavljaju
se na rastojanju 8 m. Blokovi su medjusobno povezani a preko njih se postavlja
jaka metalna konstrukcija na koju se postavlja oprema za bušenje.
U povoljnim uslovima, umesto teških blokova izradjuje se veštačko ostrvo
na kome se postavlja bušaće postrojenje koje se primenjuje za bušenje na kopnu
(sl. 300). Ova metoda bušenja primenjuje se u Zapadnom Sibiru.

Sl. 300. Bušenje sa veštačkog ostrva

Poduprte platforme
Poduprte platforme primenjuju se za rad na dubinama mora do 160 m (sl.
301). To su veoma stabilne platforme za bušenje jer se oslanjaju na morsko dno i
nisu osetljive na snažno talasanje mora kao što su poluuronjene platforme i
brodovi za bušenje. Paluba poduprte platforme može biti nepravilnog oblika,

Sl. 301. Faze radova u procesu postavljanja poduprte platforme na lokaciju za bušenje.
a) Teglenje; b) Spuštanje nogu na dno mora; c) Podizanje palube na radnu visinu i početak
bušenja.
580

trougaona, pravougaona ili u obliku broda koja se oslanja na nekoliko rešetkastih

nosača. Kada se platforma šlepuje na mesto gde se predvidja bušenje (sl. 301a),
nosači su podignuti i leže samo 1–2 m ispod palube, pa cela konstrukcija se
ponaša kao neka kabasta kutija koja pluta; stoga se takva platforma može da
šlepuje samo kada je more mirno, i pri maloj brzini njenog kretanja. Kada stigne
na lokaciju za bušenje, nosači platforme se spuštaju pomoću električnih ili
hidrauličkih dizalica sve dok se ne oslone na čvrstu podlogu morskog dna
(sl.301b), posle čega se platforma, u

Sl. 302. Poduprta platforma “Neptune” (a), Basarić, 1973; Opšti izgled poduprte platforme
na lokaciji za bušenje (b),

horizontalnom položaju, podigne 10–15 m od površine mora, iznad domašaja

morskih talasa (sl.301c). Većina poduprtih platformi za bušenje najčešće ima tri,
redje četiri ili pet rešetkastih nosača, dok su neki stari modeli imali osam, čak i
deset nosača. Nosači su, u odnosu na platformu, vertikalni ili blago nagnuti (do
12o) radi bolje stabilnosti (sl.302). Na palubi platforme je otvor za spuštanje i
podizanje pribora za bušenje, iznad koga je podignut toranj za bušenje.
Donji krajevi nosača opremljeni su specijalnim papučama različitih
konstrukcija koje olakšavaju njihovo prodiranje u morsko dno od čega u velikoj
meri zavisi stabilnost platforme. Presek papuča je 75–150 m2 dok su maksimalna
specifična opterećenja 0,19–0,35 MPa (enciklopedija 199). Papuče se pune
balansnom vodom i imaju ugradjene mlaznice za olakšano podizanje nogu.
581

Postoje platforme koje se oslanjaju na veliki čelični podmetač (sl.303), koji

obezbedjuje veću stabilnost platforme. Primenjuju se u uslovima gde sedimenti
morskog dna nisu konsolidovani pa imaju malu nosivost; nazivaju se “platforme
sa podmetačem”.
Osnovni nedostatak poduprtih platformi je osetljivost prilikom njihovog
podizanja na radnu visinu ili prilikom transporta na novu lokaciju, ali sa druge
strane, one su jeftinije od drugih plovećih objekata sa kojih se vrši bušenje.
Gotovo polovina svetske flote priobalnih bušaćih platformi koristi poduprte
platforme.

Uredjaji za podizanje i spuštanje platformi Samopodizanje poduprtih

platformi savremenih konstrukcija opremljene su sistemom za podizanje i
spuštanje nogu i paluba različitih izrada. Danas se najčešće primenjuju platforme
opremljene elektromotorima. Ovim sistemom se može upravljati ručno ili
automatski, posebno za svaku nogu ili istovremeno za sve noge. Sistem se sastoji
od 6 jedinica od kojih za svaku nogu dolaze dve. Jedinica je opremljena sa 6
zupčanika i 6 pogonskih elektromotora sa zupčastim prenosnim mehanizmima.
Svaki elektromotor opremljen je jednofaznom elektromagnetnom disk–
kočnicom, sklopom za alarm i mehanizmom za ručno otpuštanje. Kočnice služe za
držanje radne palube u bilo kojoj poziciji na nogama platforme, Maroshini,
Omrčen, 1988.

Sl. 303. Poduprta platforma s metalnim podmetačem

(iz Field Geologist’s Training Guide, 1979).
582

Osim tog sklopa, često se primenjuju sklopovi (tipa Beker)

jedinice za dizanje i spuštanje koje pokreće hidraulička energija, dok
se upravljački uredjaji sistema napajaju električnom energijom.
Stabilnost poduprte platforme za vreme bušenja zavisi od vertikalnog
opterećenja, tj. od ukupne težine platforme, zatim od delovanja dinamičkih
uredjaja i vibracija, kao i od delovanja horizontalnih sila vetra, talasa i morskih
struja. Osim toga, na stabilnost platforme utiče i nosivost morskog dna. Pri
postavljanju platforme na lokaciju za bušenje, noge prodiru u tlo sve dok se
nosivost sedimenata morskog dna ne izjednače s opterećenjem koje odgovara
težini platforme. Medjutim, za vreme bušenja osim težine platforme, na noge
deluju dinamički udari i vibracije kao i dinamička naprezanja koja nastaju
delovanjem horizontalnih sila vetra, talasa i morskih struja na konstrukciju
platforme. Zbog toga se pri proračunu prodiranja nogu, uz proračun težine
platforme, moraju uzeti u obzir i ta dinamička opterećenja.
Poluuronjene platforme
Poluuronjene platforme (sl. 304) su ploveći objekti koji se koriste za bušenje u
veoma složenim meterološkim uslovima i kada je dubina mora 100–300 m,
medjutim, postoje konstrukcije poluuronjenih platformi za bušenje pod morem i
do 600 m.

Sl. 304. Poluuronjena platforma na lokaciji za bušenje a); Jako uprošćena šema
poluuronjene platforme b).
1. Postolje tornja; 2. Toranj; 3. Radna paluba; 4. Keson; 5. Vertikalni cilindrični osač; 6. Kran;
7. Paluba za sletanje helihoptera.
583

Poluuronjena platforma sastoji se od palube na kojoj je razmešteno

postrojenje za bušenje (sl. 304b). Paluba je povezana sa tri ili više vertikalnih
stubova sa pontonima koji su rasporedjeni tako da, kada su ispunjeni vodom,
platformu čine stabilnom.
Poluuronjena platforma transportuje se pomoću tegljača, mada novi
modeli ovih platformi imaju sopstveni pogon. Pontoni se na lokaciju za bušenje
pune morskom vodom sve dok ne potonu na dubinu 18–20 m, koja predstavlja
zonu mirne vode. Pri spuštanju pontona u more, treba voditi računa da svi
pontoni budu podjednako uronjeni.

Sl. 305. Poluuronjena platforma sa izduženim

kesonima a); Poluuronjena samohodna
platforma (sa sopstvenim pogonom) u
procesu premeštanja na novu lokaciju b).

Sl. 306. Šematski prikaz poluuronjene platforme sa izduženim kesonima (u obliku splava)
(iz Field Geologist’s Training Guide, 1979).
584

Paluba se podiže na radnu visinu koja je obično 9–15 m iznad površine

mora. Platforme novijeg tipa imaju kvadratni oblik. Neki modeli imaju kružni ili
petougaoni oblik, dok neke manje platforme imaju trougaoni oblik.
Broj pontona može biti različit, tri ili više, a vrlo često se proizvode
platforme sa dva pravougaona pontona čiji krajevi mogu biti tupi ili zaobljeni
(sl.305 i 306).
Na palubi se nalazi komandni pult gde su smešteni svi kontrolni
instrumenti energetskih postrojenja, instrumenti koji registruju kvarove i alarmni
uredjaji. Sa pulta se daljinskim upravljanjem reguliše voda u kesonima.

Sl. 307. Šematski prikaz dinamičke stabilizacije poluuronjenih platformi

Stabilizacija poluuronjenih platformi vrši se pomoću sistema sidara. Broj

sidara zavisi od broja pontona; najčešće se za svaki ponton koriste dva sidra čime
se postiže maksimalna stabilizacija tako da pomeranje platforme u odnosu na
ulaz bušotine na dnu mora ne prelazi 4% od dubine mora.
Neke savremene poluuronjene platforme, medjutim, mogu da se koriste
za bušenje i pri dubinama mora od 600 m kada se za stabilizaciju platforme
koristi dinamička stabilizacija (sl.307). Sistem kontrole položaja platforme u ovom
slučaju izvodi se u kratkim vremenskim intervalima kada računar prima
informaciju o položaju platforme u odnosu na ulaz bušotine i, po potrebi,
automatski se uključe individualne elise koje popravljaju eventualno odstupanje.
585

Na taj način platforma se uvek nalazi iznad bušotine, u granicama dozvoljenog

odstupan. Detaljnije o dinamičkoj stabilizaciji prikazano je u poglavlju brodovi za
bušenje ispod morskog dna.

Stacionarne (fiksirane) platforme

Sl. 308. Šematski prikaz čelične stacionarne platforme (Maroshini,Omrčen, 1988))

1. Toranj; 2. Radna paluba; 3. Potporne noge; 4. Prošireni deo opreme za kompresiju; 5. Oprema za
kompresiju; 6. Piloti; 7. Rukavci pilota; 8. Vodilice pilota; 9. Dizalica; 10. Baklja; 11. Stanbeni blok; 12.
Helikopterska paluba.

Za razradu ležišta nafte i gasa pri dubinama vode 100–180 m koriste se

platforme čije konstrukcije mogu biti od čelika, betona ili kombinacije čelika i
586

betona. Čelične noseće konstrukcije pričvršćene su za morsko dno pomoću

nabijenih pilota, ili za betonsko postolje postavljeno na dnu mora, dok se
betonske platforme gravitacionog tipa ne učvršćuju za morsko dno, već se usled
velike sopstvene težine čvrsto oslanjaju na morsko dno. Takve platforme koriste
se za bušenje grmova koso–usmerenih bušotina (do 48 bušotina) i njihove kasnije
eksploatacije.
Stacionarne platforme su, najčešće, namenjene za višegodišnji rad na
otvorenim morima, zbog čega je potrebno obezbediti povećane zalihe tehničko–
tehnološkog materijala, namirnica, povećanu sigurnost od požara i eksplozija,
zaštitu od korozije, mere zaštite okoline i dr.
U objekte ove vrste koji se najčešće primenjuju spadaju: čelične
stacionarne platforme, betonske platforme gravitacionog tipa, fleksibilne
platforme, poluuronjene platforme s nategnutim potporima i dr.
Čelične stacionarne platforme
Čelične stacionarne platforme predstavljaju rešetkastu konstrukciju koja
po spoljašnjem izgledu podseća na piramidu sa usečenim

Sl. 309. Čelična stacionarna platforma na lokaciji za bušenje

587

vrhom (sl.308 i 309). Sastoje se iz potpornog dela čiji je donji deo učvršćen na
morsko dno pilotima duboko utisnutim u morske sedimente, i gornje
konstrukcije sa palubom na kojoj je smeštena garnitura za bušenje i svi drugi
prateći objekti. Na platformi se nalaze i rezervoari za skladištenje, 16000–18000
m3, nafte (na platformama za eksploataciju). Potporni deo može biti sastavljen
od 3–12 rešetkastih stubova, izradjenih od čelika, koji obezbedjuju siguran rad u
datom reonu. Platforme ovoga tipa se na lokaciju, za bušenje i eksploataciju,
transportuju u delovima i tamo montiraju u celovitu konstrukciju.
Gornja konstrukcija potpora nosi palubu koja je u radnom položaju
podignuta 15–25 m iznad površine mora. Na palubi je smeštena energetska,
bušaća i tehnološka oprema; stambeni i drugi objekti za život posade; ambulanta;
postolje za sletanje i uzletanje helikoptera i druga oprema. Težina platforme je
do 40000 t.
Čelične stacionarne platforme koristila je firma “Šell” (SAD) za razradu
ležišta Bran u Meksičkom zalivu. Dubina vode u tom reonu iznosi 130 m, a masa
objekta 35000–40000 t.
Betonske gravitacvione platforme
Betonske stacionarne gravitacione platforme primenjuju se za istraživanje
ležišta ugljovodonika i njihovu eksploataciju. Ove se platforme razlikuju od
čeličnih stacionarnih platformi kako po konstrukciji i materijalu, tako i po
tehnologiji izrade, načinu njihovog transporta, montaži i stabilizaciji na poziciji za
bušenje.
Opšta stabilnost gravitacionih platformi na dejstvo spoljašnjih sila, vetra i
talasa, ostvaruje se njihovom sopstvenom težinom i težinom balasta usled čega
se snažno oslanjaju o tlo na dnu mora, pa se isključuje njihovo učvršćivanje
pilotima na dnu mora.
Gravitacione platforme po svojoj konstrukciji predstavljaju masivan
objekat, koji se sastoji od gornjeg sklopa sa palubom koju nosi potporni sklop
sastavljen od jednog do nekoliko stubova izradjeni od prenapregnutog betona.
Stubovi cilindričnog ili konusnog oblika opiru se na osnovu (bazu) platforme koja
je sastavljena od više kesona (ćelija) koje su medjusobno čvrsto povezane. U
uporedjenju sa stubovima, kesoni (ćelije) su znatno manje visine.
Prednosti primene gravitacionih platformi u odnosu na čelične ogleda se
u sledećem: povećana sigurnost posade i opreme; minimalno vreme i troškovi
postavljanja na lokaciju za bušenje; sistemi balansiranja, u procesu transporta,
omogućavaju prenošenje platforme, rastavljene u elemente, na veća rastojanja;
niski troškovi održavanja uronjenog dela zbog svojstava konstruktivnog
588

materijala; povećana vatrostalnost i stabilnost na mehanička oštećenja;

povećana zaštita od korozionog dejstva mora; mogućnost prilagodjavanja
prostora za skladištenje nafte; zaštita od mehaničkih oštećenja kolone cevi i dr.
Gravitacione betonske platforme primenjuju se u različitin delovima šelfa.
Naročito imaju veliku primenu u Severnom moru.

Sl. 310. Šema gravitacione platforme tipa “Kondip”

1. Rezervoari za gorivo; 2. Zid ćelije; 3. Gornji poklopac; 4. Potporni stub u kome je smeštena oprema;
5. Gornji sklop (nadgradnja); 6. Potporni stub (za kolonu); 7. Rezervoari za skladištenje nafte; 8. Donji
poklopac; 9. Balast: 10. Metalna podloga; 11. Štift.

Na sl.310 prikazana je šema gravitacione platforme tipa “Kondip”,

locirane u norveškom sektoru severnog mora, na ležištu “Statford”. Konstrukcija
ove platforme sastoji se iz donjeg dela koji predstavlja spoj u monolitnu
konstrukciju 24 kesona (1), koji se koriste kao rezervoare za skladištenje nafte i
neki od njih za punjenje vodom u cilju balansiranja platforme i četiri vertikalna
589

potporna stuba (6). Dva stuba služe za bušenje, u koje su postavljene kolone cevi
prečnika 750 mm koje usmeravaju bušaće kolone u procesu bušenja. Treći stub
predstavlja most u kome je postavljena kolona cevi koje povezuju platformu
“Kondip” sa drugim platformama, dok četvrti stub predstavlja prostor u kome je
smešten najveći deo opreme. Unutrašnjost stuba je podeljena na 13
horizontalnih površina na koje su postavljeni različiti uredjaji, agregati, pumpe,
cevovodi, ventilaciona oprema, liftovi, lestve i dr. Gornji sklop (5) sastoji se iz dva
nosača sa masom od po 2000 t, i čelične palube dimenzija 114 x 55 x 14 m težine
5000 t, dok opšta masa opremljene palube iznosi 39000 t.

Sl. 311. Šematski prikaz kompenzacije opterećenja talasa na platforme “Karin”

A. Dužina talasa jednaka je dva radijusa kruga; B. Dužina talasa, jednaka je dve apofize;
I. Pravac talasa; II. Pravac sile frontalnog (čeonog) otpora

U cilju smanjenja uticaja talasa na opterećenje platformi u projektu

konstrukcije platforme “Karin”, korišćen je efekat uzajamne kompenzacije
delovanja talasa. Ovo je postignuto izradom stubova u obliku pravilnog
šestugaonika. Na uglovima šestougaonika i njegovom centru razmešteno je
sedam potpora. Rastojanje izmedju potpora jednako je polovini dužine talasa
(sl.311). Na ovaj način je postignuto, da na dva spojena potpora deluju sile
jednake po veličini ali suprotnih pravaca.

Fleksibilne platforme
Fleksibilne platforme kada su montirane na poziciji za bušenje imaju
izgled visokog tornja (zbog čega se ova platforma najčešće naziva toranj),
rešetkaste konstrukcije koji se u donjem delu učvršćuje za dno mora, a njegov
vertikalan položaj ostvaruje se užadima na principu sidara.
590

Kao primer klase fleksibilnih platformi prikazana je platforma “Lena”

(sl.312) koja je u cilju eksploatacije ležišta nafte i gasa postavljena u Meksičkom
zalivu na 120 km od obale. Konstrukcija ove platforme je kvadratnog preseka
36,6 x 36,6 m, visine 320 m i mase bez palube 21000 t. Platforma se održava u
vertikalnom položaju pomoću 4+16 užadi prečnika 127 mm i dužine oko 1000 m.
Na kraju svakog užeta obešen je teg težine oko 180 t na udaljenosti 549 m od ose
tornja (platforme). Uže je izradjeno od 292, spiralno uvijene, galvanizirane
čelične žice, zaštićene polietilenskim plaštom sa silom kidanja 13 MN.
Tegovi održavaju užad u zategnutom položaju kada je vreme mirno,
medjutim u lošim vremenskim uslovima, veza užadi sa tegovima omogućava da
se užad popuste čime se obezbedjuje njihanje tornja (platforme). Gornji sklop
tornja ima tri palube veličine 43,6x43,6 m i opštu površinu 6970 m2. Na njima je
razmeštena bušaća garnitura za bušenje do 58 bušotina i drugim pratećim
objektima za smeštaj 140 članova posade. Gornja paluba platforme podignuta je
na visinu 35 m, a donja 18,6 m od nivoa mora. Opšta masa potpornog dela tornja
i gornjeg palubnog sklopa približno iznosi 47000 t.

Sl. 312. Fleksibilna platforma “Lena”

(Moroshini, Omrčen, 1988).
591

Poluuronjene platforme s nategnutim potporima

U opštem slučaju, troškovi stacionarnih platformi proporcionalno se
uvećavaju, izmedju kvadrata i kuba, sa uvećanje dubine mora. Naročito troškovi
stacionarnih platformi naglo rastu sa dubinom mora većoj od 300 m. U tim
slučajevima, u cilju sniženja troškova bušenja primenjuju se poluuronjene
platforme s nategnutim potporima (stubovima).
Poluuronjene platforme s nategnutim potporima predstavljaju

Sl. 313. Poluuronjena platforma s nategnutm potporima, locirana na ležištu

Hatton u Severnom moru. Objašnjenje u tekstu.
konstrukciju, koja se sastoji od poluuronjene platforme, pričvršćene za morsko
592

dno užadima koja se zatežu specijalnim uredjajima za natezanje užadi. Na sl.313

prikazan je opšti izgled poluuronjene platforme s nategnutim potporom, locirane
u Severnom moru u cilju eksploatacije nafte iz ležišta Hatton, gde je dubina mora
148 m. Platforma se sastoji iz sledećih osnovnih delova: platforme, uključujući
stubove (1) i pontone (9), na kojoj je postavljena garnitura 1,2 i oprema za
pripremu i crpljenje nafte i pomoćna oprema 4,5,6, smeštaj posade (8), postolje
za sletanje i uzletanje helikoptera (7).
U radnom položaju platforma se održava nategnutim užadima (13) koja su
učvršćena na morsko dno sidrenim uredjajima tipa pilota.(10,11). Ušće bušotine
je izvedeno iznad nivoa mora i smešteno u otvor za bušenje u trupu platforme.
Osnovni faktori koji imaju uticaja na projektovanje platformi. Platforme
po mnogim svojim osobinama specifične instalacije, rade u posebnim uslovima,
zbog čega se za njihovo projektovanje uzimaju u obzir različiti faktori od kojih su
najvažniji:
– Pokretljivost platforme. Pošto nemaju sopstveni pogon, platforme se
posebnim tegljačima tegle pri premeštanju na novu lokaciju sa koje se buši.
Brzina transporta je u funkciji vetra i oblika uronjenog dela trupa platforme, a
najčešće iznosi 4–5 čvorova/čas. Medjutim, stalnim proširivanjem istraživanja i
eksploatacije ležišta nafte i gasa na sve većim udaljenostima od obale a samim
tim i povećanje troškova transporta platformi, sve više se razradjuju platforme sa
sopstvenim pogonom, posebno poluuronjene platforme.
– Stabilnost platformi. Kada se nalazi u radnom položaju, iznad ulaza
bušotine, platforme su izložene zajedničkom dejstvu sile vetra i talasa
uzburkanog mora, koja kod poluuronjenih platformi izaziva oscilatorna ljuljanja
platforme. Da bi, u takvim uslovima, platforma ostala u granici dozvoljenih
odstupanja u odnosu na ulaz bušotine preduzimaju se mere stabilizacije
platforme pomoću sistema sidara, za dubine do 300 m, ili sistemom dinamičke
stabilizacije za veće dubine.
– Opremljenost platforme. Svaka platforma u svojoj konstrukciji ima 1–3
palube na koje je postavljena garnitura za bušenje sa tornjem, agregati za
proizvodnju električne energije, sistem za izradu, obradu i prečišćavanje isplake,
uredjaji za cementaciju bušotine, cisterne za gorivo i vodu, rezervoari za
skladištenje dobijene nafte (kod eksploatacionih bušotina), radionice, skladišta,
dizalice za sidra i dr. Na platformama su podignuti i objekti za život posade,
ambulanta, laboratorije i dr.
– Čvrstoća platformi. Pored konstruktivnih proračuna na maksimalna
opterećenja kojima su izložene platforme, uz odgovarajući koeficijent sigurnosti,
593

čvrstoća paltformi direktno zavisi i od materijala od kojih su platforme izradjene.

Čelične konstrukcije platformi uglavnom se izradjuju od brodogradjevinskog
čelika. Medjutim delovi konstrukcija koji su izloženi većim opterećenjima
(potporni stubovi poduprtih platformi, glavne palube) izradjuju se od čelika
veoma velike čvrstoće, dok se platforme namenjene za područja visokih
temperatura izradjuju od specijalnih čelika koji pri visokim temperaturama ne
menjaju svoju strukturu.
– Sigurnost platformi. Uzimajući u obzir havarije koje su se dogadjale, pri
čemu su nanošene ogromne materijalne štete, a u pojedinim slučajevima i gubici
posade, u procesu projektovanja platformi, sve veća pažnja se posvećuje
poboljšanju čvrstoće platformi, njene stabilnosti i nepotopivosti, zaštiti od
erupcija, požara i eksplozija.
– Zaštita od korozije. Celokupna konstrukcija platformi nije podjednako
izložena dejstvu korozije. Zbog toga su platforme podeljene na 5 korozionih zona
(Maroshini, Omrčen, 1988): Zona izložena atmosferskim uticajima; zona prskanja
morskom penom i talasa; zona plavljenja plimom; stalno uronjena zona i zona
dna. Za svaku zonu preduzimaju se posebne mere zaštite.
– Zaštita od požara i eksplozija. U procesu bušenja, kako na kopnu, tako i
na moru bušaća postrojenja izložena su opasnostima od erupcija, pri kojima
može doći do požara i eksplozija. Zbog toga je neophodna redovna kontrola
ispravnosti pribora na ušću bušotine, degazatore u isplačnom sistemu, baklje i
drugi uredjaji za zaštitu od požara i eksplozija.
594

– Nepotopivost platformi. Zaštita platformi od nepotopivosti identična je

nepotopivosti trgovačkih brodova. Trup platformi je, posebnim redosledom,
podeljen na nepropusne delove proračunate na visoke pritiske.
595

Konstrukcije i tipovi brodova za bušenje

Savremeni brodovi za bušenje (sl.314) imaju sopstveni pogon za kretanje
po moru pa se koriste za bušenje na većim udaljenostima od obale. Pokretljiviji
su od platformi, ali manje stabilni. Osnovna prednost brodova u odnosu na

Sl. 314. Brod “Glomar Robert F. Bauer” – Flota Global Marine Drilling Co. Buši do 7500 m
na dubini mora do 800 m. Izgradjen u Singapuru. Iz časopisa Oil & Gas Joumal, 1984.
platforme je mogućnost bušenja u skoro svim dubinama mora.
U centralnom delu broda (kroz težište) izradjen je otvor pravougaonog ili
kvadratnog preseka, iznad koga je podignut toranj sa postoljem, a unutar broda i
na palubi rasporedjen je kompleks bušaće i druge tehnološke opreme i sistema.
Toranj se posle završetka bušenja može, na savremenim brodovima, spustiti u
596

horizontalan položaj, što omogućava veću stabilnost broda pri premeštanju na

novu lokaciju.
Tehničke karakteristike i opremljenost brodova sa priborom za bušenje i
drugim materijalima i uredjajima prikazali smo na primeru broda “Valentin Šašin”
(sl. 315).
597

Sl. 315. Šema broda za bušenje “Valentin Šašin”

a) Izgled s boka; b) Plan glavne palube, bušaća platforma, paluba za isplaku, gornja paluba,
paluba za čamce, platforma za helikoptere, kapetanski most,, paluba za obradu isplake,
paluba nadgradnje pramca i dr.; c) Bočne palube, medjupalube i dr.

Tehničke karakteristike ovog broda su sledeće:

• Dubina bušenja 6500 m na dubini mora do 300 m,
• Za pogon primenjen je dizel–električni sistem motora,
• Konstrukcija broda, oprema, cevovodi, kablovi, izradjeni su od
materijala koji su stabilni na duže dejstvo niskih temperatura (i do –
40O),
• Rezerve potrošnog materijala, životne namirnice, slatka voda i dr.
obezbedjene su za 100 dana,
• Maksimalno dozvoljeno odstupanje broda od ulaza bušotine u
procesu bušenja iznosi 0–5% dubine mora, a kada se ne buši (pribor
miruje) odstupanje može biti 5–16% dubine mora,
• Minimalna temperatura vazduha, pri kojoj se brod može eksploatisati,
za odredjeni region, iznosi –25OC; maksimalna temperatura vode
+32OC a minimalna –3OC,
598

• U cilju poboljšanja sigurnosti broda od havarija, srednji deo broda je

izradjen sa dvojnim (duplim) bokom,
• Spasilačka sredstva predvidjena su za 100 članova posade,
• Otpadna voda se obradjuje u dva biološka uredjaja za prečišćavanje.
Tvrdi talog obrade odlaže se u kontejnere i povremeno se odnosi na
obalu,
• Nafta izdvojena iz isplake spaljuje se u specijalne, za to, uredjaje.
U odnosu na raspored opreme na brodu, brod je podeljen na tri sekcije:
pramac, srednji deo i krmu (sl. 315a i c).
1. Sekcija pramca je podeljena na tri palube (sl. 315c): paluba III nalazi se
na 4,1 m iznad linije kobilice broda; paluba II na na 7,15 m i i paluba I na 10,05 m
iznad linije kobilice broda.
Na medjupalubi III smešteni su kotrljajući uredjaji (29) i pomoćni motori.
Na palubi II (pozicija 28) razmešteni su: hladnjaci za čuvanje životnih namirnica;
uredjaj za prečišćavanje otpadne vode; dva rezervoara za pitku i dva za
industrijsku vodu. Na palubi I (pozicija 23), razmeštena su skladišta za suve
namirnice; skladište za odeću; toaleti; kupatila; kabine za posadu.
Na sekciji pramca glavne palube nalaze se sidra sa lancima. U ovom
sektoru (pozicija 18) razmešteni su još: brodska kuhinja; praonica; toaleti;
prostorija za čuvanje rublja; trpezarija; kabine; palubska nadgradnja (13) sa
dizalicom za sidra i otvorom za smeštaj kotrljajućih uredjaja. Na palubnoj
nadgradnji razmeštene su službene prostorije; ambulanta; kabine; paluba sa
čamcima za spasavanje (11) i dva čamca za spasavanje na poziciji (4). Na sekciji
pramca glavne palube nalazi se paluba kapetanskog mosta (14) s kabinom za
upravljanje; sistem za automatsko pozicioniranje broda; paluba (12) s jarbolom.
Na platformi II, sekcije pramca, (pozicija 27) nalazi se skladište za
odlaganje bušaćih šipki. Na istom prostoru nalazi se 8 opsežnih rezervoara za
gorivo.
Na platformi III nalazi se skladište sa otvorom. Na desnom i levom boku
ovog skladišta postavljene su cisterne za čuvanje otpadne vode, svaka po 20 m3.
Na ovoj palubi nalazi se i skladište, sa policama, zaštitnih cevi. Utovarno–
istovarne operacije cevi izvodi se kranom (3), nosivosti 40 t, kroz otvor na glavnoj
palubi.
2. Sekcija srednjeg dela broda. U ovom delu nalaze se: paluba za
pripremu isplake (15), šahta za bušenje, kroz koju se spušta kolona bušaćeg
pribora, podvodni preventer i drugi mehanizmi za izvodjenje bušačkih radova. S
leve i desne strane od bušaće šahte, na palubi za cisterne, postavljena su
599

skladišta (6) za cement, barit i bentonit. Ispred bušaće šahte, na strani pramca
postavljeni su čvorovi hidrauličkog sistema zateznog uredjaja. U tom delu nalazi
se i skladište za slatku industrijsku vodu. Na palubi II u srednjem delu broda
(pozicija 25) nalazi se laboratorija za isplaku. U istom prostoru smešteno je
ronilačko zvono.
Na palubi I, srednjeg dela broda, na desnom boku nalaze se: radionica za
preventerski pribor; magacin; kompresorsko odelenje; skladište vazdušnih boca
sa visokim pritiskom; dekompresione komore; laboratorije; televizijska prostorija
za praćenje ronilačkih operacija. Na levom boku postavljene su 3 cisterne
cirkulacionog sistema isplake, na kojima su postavljena vibraciona sita,
degazatori, odvajanje peska i druga oprema za prečišćavanje isplake i njenu
pripremu.
U sekciji srednjeg dela glavne platforme (pozicija 10) postavljen je bušaći
toranj (1); postolje tornja (2); rotacioni sto; dizalica i drugi pribor. Na bočnom
delu palube I (pozicija 22) postavljene su cisterne za isplaku, od kojih jedna za
hemikalije (reagense); isplačne pumpe i dr.
Na glavnoj palubi (18) postavljene su police za čuvanje cevi (pozicija 19);
sekcija kolone za odvodjenje vode i pogonski sistem za tu sekciju (17). U levom
boku nalazi se platforma s priborom za analiziranje bušotine i kran (8).
3. Sekcija krme broda. U tom delu broda razmešteni su: pogonske elise
(31); pogonski motori, koji pokreću elise, (30); bušaće i pomoćne pumpe (29).
Na palubi II (24), nalaze se razvodna tabla; transformator i drugi električni
uredjaji. Glavno mašinsko odelenje, odelenje pomoćnih mehanizama i rezervoari
za tečna goriva i ulje postavljeni su na palubi I (pozicija 21). Na poziciju (20)
nalaze se razna skladišta. Na glavnoj palubi krme nalaze se još: ventilaciono
odelenje; radionice; rezervni generator; kotlarnica; uredjaj za sagorevanje
odpadaka; jedan radni i dva spasilačka čamca i dr.
Tehničke karakteristike nekih brodova prikazane su u tabeli 38.
Oluje mogu da stvaraju najveće neprijatnosti pri bušenju sa broda,
naročito na velikim dubinama. Tako, ako zbog oluje dodje do većih vertikalnih i
bočnih ljuljanja broda u odnosu na osu bušotine, može doći do oštećenja
uredjaja na ulazu bušotine pa čak da se bušotina izgubi. Za sprečavanje takvih
nezgoda, brod je snabdeven uredjajima za ublažavanje (amortizovanje) ljuljanja
što omogućava bušenje i pri talasanju mora od 5–6 stepeni. Ako su talasanja
veća, rad na bušenju se prekida a brod se “oslobadja” od ulaza bušotine. Isti je
slučaj ako se brod pomera za više od 5–8% od dubine mora u odnosu na ulaz
bušotine.
600

Za održavanje broda iznad ulaza bušotine, u granicama dozvoljenih

odstupanja, za dubine mora do 300 m koriste se sidra težine 9–15 t. Razmeštaj
sidara i njihovo izvlačenje po završetku bušenja, vrši se brodovima za
opsluživanje koji su opremljeni dizalicama.
Broj sidara i njihov razmeštaj u najvećoj meri zavisi od izloženosti broda
glavnom pravcu dejstva sile vetra, talasa i morskih struja, zatim od dopuštenih
sila naprezanja sidrenih linija, dopušteno naprezanje sidrenog vitla i dr.

Najčešće se
Sl. 316. Tipični rasporedi sidrenih linija za stabilizaciju brodova i poluuronjenih platformi
a) 6 simetričnih sidrenih linija; b) 8 simetričnih sidrenih linija; c) 9 sidrenih linija; d) 10 simetričnih
sidrenih linija; e) 12 simetričnih sidrenih linija; f) 8 simetričnih sidrenih linija sa uglovima 45O i
90O; g) 8 simetričnih sidrenih linija sa uglovima 30O i 60O; h) 10 simetričnih sidrenih linija sa
uglovima 45O i 90O
601

primenjuje po četiri sidra na pramcu i četiri na krmnoj strani broda. Na sl.316.

prikazani su sistemi sidrenja broda i poluuronjene platforme, koji imaju široku
primenu.
Sistem sidara za pozicioniranje broda, pri većim dubinama nije efikasan,
pa se za dubine veće od 500 m primenjuje sistem dinamičke stabilizacije pomoću
koje se vrši orijentacija i stabilizacija položaja broda u odnosu na ulaz bušotine u
granicama dopuštenih odstupanja (sl.317).
Orijentacija se postiže pomoću akustičnih primopredajnih uredjaja.
Predajnici su montirani, po odredjenom sistemu, na dnu mora. Sa broda se
odpremaju zvučni signali, koji dospevaju do akustičnih primopredajnika i od njih
se vraćaju na
brod. Primljena
informacija se
kompjuterski
obradjuje, tako
da operator za
svo vreme
može pratiti
položaj broda u
odnosu na ulaz
bušotine na dnu
mora.
Sistem
za stabilizaciju
broda za
bušenje, u svom
sastavu ima
propelere sa
individualnim
pokretanjem.
Propelerima se
automatski
upravlja sa
Sl.317. Dinamičko pozicioniranje broda ili poluuronjene platforme pomoću
transpondera osnovice. (Maroshini, Omrčen, 1988).
1. Prisluškivač; 2. Brojač signala; 3. Procesorni računar; 4. Hidrofon; 5. Transponder; t.
Vremensko kašnjenje pri proračunu nagiba.
komandnog pulta. Kod primene duplih sistema u komandno–informativnom
602

kompleksu, neophodna su dva računara koji istovremeno primaju informaciju o

položaju broda. Jedan od njih radi u komandnom režimu (upravlja motorima),
dok se drugi, rezervni, automatski uključuje ako prvi otkaže.
Položaj broda u odnosu na ulaz bušotine može se izvesti i pomoću
uredjaja nategnutog užeta koji se primenjuje u plićim morima. Uredjaj se sastoji
od zategnute čelične žice koja je jednim krajem, u cilju zatezanja, učvršćena za
brod, a drugim za sidro na morskom dnu.
Dvoosnim inklinometrom meri se na boku broda ili poluuronjene
platforme nagib zategnute žice. Položaj broda odredjuje se uglom i smerom
nagiba zategnute žice i poznate dubine vode.

Tehnička sredstva za opsluživanje platformi i brodova

Za opsluživanje radova na platformama i brodovima sa kojih se vrši
bušenje na istraživanju, razradi i eksploataciji ležišta nafte i gasa ispod morskog
dna, primenjuju se pomoćna sredstva za različite namene ka što su:
• Snabdevanje stacionarnih platformi i drugih plovnih objekata
neophodnim materijalima i instrumentima u svim etapama osvajanja
ležišta.
• Teglenje bušaćih plovnih objekata (poluuronjene i poduprte platforme
koje nemaju sopstveni pogon) iz luke u reon za izvodjenje radova, ili
njihovo premeštanje s jedne lokacije na drugu,
• Transport potpornih stubova, radne palube i drugih elemenata
konstrukcija stacionarnih platformi i njihova montaža na novoj
lokaciji,
• Čišćenje morske površine od zagadjenja,
• Otklanjanje havarija i požara koji mogu nastati na objektu,
• Postavljanje podvodnih cevovoda,
• Prevoz članova posade koji opslužuju objekat i evakuacija posade u
slučaju havarije.
Uspešnost opsluživanja platformi i brodova zavisi od obima radova na tim
objektima, broja i tipa platformi ili brodova, mesto njihovog postavljanja, dužina
vremena na izvršavanju zadatka i dr. Na vreme izvršavanja radova i obezbedjenje
normalnog tehnološkog procesa radova veliki uticaj imaju metreološki uslovi.
Ovo je naročito važno za severne i artičke delove šelfa obzirom na kratke
603

periode, u toku godine, koji su povoljni za izvodjenje radova na bušenju ili

eksploataciji ležišta nafte i gasa.
Za
opsluživanje
platformi i
brodova koriste se
sledeća ploveća
sredstva:
• Ploveći
kranovi
,
• Brodovi
za
različite
namen
e,
• Helihop
teri.
Ploveći
kranovi nemaju
sopstveni pogon
Sl. 318 Konstrukcija krana ugradjenog na brod za opsluživanje pa se do
odredišta tegle
brodovima za opsluživanje. Primenjuju se za radove na podizanju i montaži
gabaritnih i teških konstrukcija; na spasilačkim radovima u slučaju havarija i dr.
Kranovi ovog tipa poseduju veliku snagu i manevarske sposobnosti.
Brodovi sa kranovima. U zavisnosti od namene i konstruktivnih osobina,
ovi brodovi služe za dostavu na otvorenom moru neophodnih tehnoloških
materijala za bušenje, postavljanje i podizanje sidara, utovarno–istovarne i
transportne radove. Konstruktivne karakteristike brodova ovog tipa su: teretna
paluba sa velikim prostorom; velika brzina kretanja; velike manevarske
sposobnosti; razmeštaj kranova na pramcu; velika visina podizanja tereta;
platforma za helihoptere; većina brodova za opsluživanje, pa i ovaj tip broda
opremljen je specijalnim amortizerima (Hidroskopi) u cilju ublažavanja bočnih
ljuljanja i dr.
604

Bez obzira, dali je ploveći kran ili je kran montiran na brodu za

opsluživanje, u konstrukciji kranova pored glavne kuke, postoje još dve pomoćne
kuke čije su nosivosti manje od nosivosti glavne kuke (sl.318). Na primer, ploveći
kran “Čelendžer” nosivosti glavne kuke 4000 t ima dve pomoćne kuke nosivosti
500 i 100 t, ili brod sa kranovima “Titan” pored glavne kuke ima dve pomoćne
kuke nosivosti 20 i 150 t. Brodovi za opsluživanje sa kranovima poseduju sistem
sidara i gravitacione stabilizacije. Ovaj tip broda može se primenjivati za
postavljanje podvodnih cevi, protivpožarnih i ronilačkih operacija, postavljanje
pilota na dnu mora za fiksiranje platformi i dr. Sve operacije izvodjenja radova
ovog tipa broda kontroliše kapetan broda preko monitora.
Brodovi tegljači služe za teglenje poluuronjenih i poduprtih platformi koje
nemaju sopstveni pogon, kao i transport demontiranih stabilnih platformi na
lokaciju za bušenje. Operacija teglenja je veoma odgovoran proces rada.
U odnosu na dužinu teglenja razlikuju se:

Sl. 319.Brod tegljač, vuče platformu “Zapata Concord” na novu lokaciju.

Teglenje se izvodi na malom rastojanju u okviru strukture Santa Marija u
priobalju Kalifornije. Iz časopisa Oil – Gas Joumal, 1984.

Teglenje platformi na kratko rastojanje (u granicama istražne strukture),

predstavlja vreme teglenja koje nije duže od zagarantovane vremenske prognoze
(do 12 časova).
605

Teglenje
platformi na
duža rastojanja
(iz jednog
istražnog reona u
drugi istražni
reon), koje traje
duže od 12
časova sprovodi
se pri povoljnim
metereološkim
uslovima, bez
Sl. 320. Brod za opsluživanje “Polarna Princeza” radi u vetra, talasa i
Severnom moru. Iz časopisa OIL – Gas Journal, 1990. morskih struja.
Obziro
m na uslove
teglenja kao
što su težina
objekta koji se
tegli, dejstvo
sila otpora
(voda, vetar
suprotnog
dejstva u
odnosu na
pravac
teglenja,
uzajamno

Sl. 321. Šema rasporeda skladišta za sipki materijal na brodu za opsluživanje firme
“Ulstejn” (Norveška)
1.Razvodna kutija; 2. Cevovod za istovar; 3. Cevovod za punjenje skladišta; 4. Manometri;
5. Opsežna skladišta; 6. Brod; 7. Ventilacioni cevovod; 8. Separator; 9. Kompresori; 10.
Opsežna skladišta.
dejstvo talasa i objekta koji se tegli i dr), za teglenje se primenjuju brodovi sa
snažnim motorima najčešće 6000–8000 kW, a u severnim morima i 12000 kW.
606

U grupu
višenamenskih
brodova za
opsluživanje
spadaju
brodovi za
otklanjanje
havarija i požara, čišćenje površina mora od zagadjenja, prevoz članova posade,
opsluživanje platformi i brodova raznim materijalima, životnim namirnicama,
pijaćom i tehničkom vodom, gorivom i dr. Na sl. 321 prikazana je šema
razmeštaja opreme na brodu firme „Ulstejn“ (Norveška) specijalizovanog za
transport sipkog materijala. U tabeli 39 prikazane su tehnički parametri
višenamenskih brodova firme „Ustejn“ predvidjeni za snabdevanje u teškim
klimatskim uslovima.

Tehnologija bušenja
Režim bušenja bušotina ispod dna basena sa vodom u suštini se bitno ne
razlikuje od režima bušenja istražno–eksploatacionih bušotina koje se izvode sa
kopna.
607

IV deo
Tehnika i tehnologija bušenja
koso–usmerenih i horizontalnih
bušotina
608

Naučno–tehnički progres u tehnologiji procesa bušenja i materijala

poslednjih godina omogućava ne samo proširenje domena primene istražno–
eksploatacionog bušenja već i bitno povećanje njegove efektivnosti i podizanja
ekonomskih efekata na viši nivo.
U novije vreme učinjeni su veliki napori na tehničko tehnološkom
osavremenjavanju procesa bušenja i uvodjenja specifičnih tehnologija koje
omogućavaju izradu bušotina veoma složenih trasa u cilju presecanja istraživanog
objekta u svim, unapred izabranim pravcima i uglovima pada, uz neprekidnu
kontrolu izrade bušotine primenom savremenih sistema upravljanja i kontrolno
mernih instrumenata. U ovom delu monografije su prikazane savremene
tehnologije izrade bušotina u procesu istraživanja, razrade i eksploatacije ležišta
nafte, gasa i termalnih voda, istraživanje ležišta čvrstih mineralnih sirovina, koje u
svetu, za razliku od naših iskustava, imaju široku primenu; to su:
• Tehnologija izrade koso–usmerenih bušotina, i
• Tehnologija izrade horizontalnih bušotina.
Za razliku od klasičnog bušenja, primena koso–usmerenog i horizontalnog
bušenja, kao relativno nove tehnologije u istraživanju ležišta čvrstih mineralnih
sirovina i razradi ležišta ugljovodonika, otvorila je nove mogućnosti za povećanje
efektivnosti istraživanja ležišta mineralnih sirovina i bolje iskorišćenje ležišta
nafte, gasa i termalnih voda. Usmerene i horizontalne bušotine su tehnološki
daleko složenije i skuplje za izradu od klasičnih (vertikalnih) bušotina. Medjutim,
primena ove tehnologije bušenja je ekonomski opravdana jer se postiže znatno
veća produktivnost.

Tehnika izrade koso–usmerenih bušotina

Za razliku od klasičnog, u praksi se sve više primenjuje tehnika koso–
usmerenog bušenja, kao specifičan i veoma važan postupak bušenja, koji se
najčešće primenjuje pri detaljnom istraživanju ležišta nafte i gasa, podzemnih
voda i ležišta čvrstih mineralnih sirovina.
Koso–usmereno bušenje zahteva primenu posebno razvijene tehnike,
koja omogućava smanjenje obima radova u procesu bušenja. Na taj način mogu
se postići značajni pozitivni ekonomski efekti, odnosno uštede pri istraživanjima.
Metodika primene koso–usmerenog bušenja uključuje rešenja sledećih zadataka:
• Izbor racionalnog, za date uslove, profila (trajektorije) bušotine,
• Proračun profila bušotina
609

• Izbor tehničkih sredstava i režim koso–usmerenog bušenja.

Izbor racionalnog profila bušotine

Koso–usmerene bušotine mogu biti jednokanalne ili višekanalne. U
odnosu na broj kanala, veličine ugla skretanja i dr. trase koso–usmerenih
bušotina mogu biti: proste; umereno složene; složene i veoma složene (Hrković i
dr., 1998).
Jednokanalne koso–usmerene bušotine
Jednokanalne koso–userene bušotine predstavljaju specijalno usmerene
bušotine u odredjenu tačku koja je udaljena od vertikalne projekcije njenog ulaza
na površini. Jednokanalne usmerene bušotine najčešće se primenjuju kod
dubokog bušenja, na istraživanju i eksploataciji ležišta nafte, gasa i podzemnih
voda u sledećim uslovima:
• Razrada ležišta ispod morskog dna i drugih vodenih površina,
• Bušenje u površinu rasedanja,
• Bušenje u nepristupačne reone (Kada se kolektor nalazi ispod planina,
gusto naseljenih mesta ili industrijskih postrojenja),
• Usecanje novog kanala u cilju zaobilaženju zaglavljenog pribora koji se
ne može izvući iz bušotine,
• Pri presecanju slojeva nafte koji zaležu ispod sonih kupola (zaštitna
kolona, spuštena u zonu sone kupole, izložena je silama gnječenja
usled bočnog pritiska, zato se koso–usmerena bušotina projektuje
tako da se kanal bušotine krivi neposredno iznad zone s naftom),
• Pri otkrivanju produktivnog sloja pod odredjenim uglom u cilju
povećanja površine drenaže,
• Vraćanje bušotine, pri njenom nedozvoljenom odstupaju, u željeni
pravac,
• Pri bušenju “žbunova”,
• U procesu likvidacije erupcija i dr.
Tehnička sredstva za usmereno bušenje (različite vrste klinova, dubinski
motori, dleta sa ugradjenom specijalnom mlaznicom, zglobni otklonitelji i dr),
omogućavaju da se dobiju različiti profili kanala bušotine u cilju ispunjavanja
postavljenih zadataka.
Kod jednokanalnih koso–usmerenih bušotina gornji deo kanala bušotine
je vertikalan, a u donjem delu se usmerava pod različitim uglovima pada i
610

promenljivim azimutima. Najčešće se primenjuju sledeći oblici profila

jednokanalnih bušotina:
Profil I (sl.322a), primenjuje se kod bušotina srednje dubine kada je
potrebno da se postigne veći otklon od vertikale. Sastoji se iz vertikalnog dela 1,
krivolinijskog dela 2 (sa ravnomernim intenzitetom krivljenja i malim radijusom), i
pravolinijskog dela 3.
Profil II (sl.322b)
primenjuje se za bušenje dubokih
bušotina od 2000 do 3000 m sa
manjim otklonom od vertikale.
Sastoji se od četiri dela: vertikalni
deo 1, krivolinijski deo 2 sa
ravnomernim intenzitetom
krivljenja i srednjim radijusom
krivljenja; kosog pravolinijskog
dela 3 koji može biti i blago
zakrivljen sa velikim radijusom
krivljenja; i krivolinijski deo 4
kojim se sloj preseca pod pravim
uglom.
Profil III (sl. 322c), sastoji
se iz gornjeg vertikalnog dela 1 i
krivolinijskog dela 2 sa
povećanim intenzitetom
krivljenja. Primenjuje se za presecanje slojeva koji strmo zaležu ili su vertikalni.
Profil IV (sl.322d), primenjuje se za eksploataciju nafte i gasa sa više
produktivnih slojeva. Sastoji se iz vertikalnog dela 1, krivolinijskog dela 2 u cilju
povećanja otklona bušotine,
Sl. 322. Karakteristični profili jednokanalnih pravolinijskog dela 3,
koso–usmerenih bušotina krivolinijskog dela 4 za
održavanje ranije postignutog otklona i vertikalnog dela 5 kojim se preseca
produktivni sloj.
Pri izboru profila bušotine uzima se u obzir njena namena, geološki uslovi
bušenja, zakonomernost prirodnog krivljenja, tehničke mogućnosti i ekonomski
faktori.
611

Višekanalne koso–usmerene bušotine

Bušenje višekanalnih bušotina zasniva se na tome, da se iz osnovnog
kanala bušotine, na odredjenoj dubini i po odredjenom redosledu, buše novi
dopunski kanali različito usmereni u prostoru. Kod istraživanja ležišta čvrstih
mineralnih sirovina (metala, nemetala i ugljeva) pravilo je da se buši upravno na
sloj odnosno rudno telo, što će i uticati na prostornu orijentaciju kanala
usmerene bušotine.
Višekanalne bušotine izvode se po odredjenoj šemi za koju treba
poznavati sledeće elemente (Melničuk, 1991):
• Broj kanala,
• Redosled njihovog bušenja,
• Medjusobni razmeštaj kanala u odnosu jedan na drugi kao i u odnosu
na rudno telo/produktivni sloj,
• Dubina i uzajamni prostorni položaj tačaka iz kojih se buši svaki
dopunski kanal višekanalnih bušotina medju njima i tačka iz kje se buši
osnovni kanal na površini terena (ulaz bušotine).
Na svaki od nabrojanih obeležja utiču različiti geološki i tehničko–
tehnološki faktori kao što su:
• Strukturno–geološke karakteristike ležišta,
• Moćnost i prostorni položaj rudnog tela/produktivnog sloja,
• Dubina istraživanja ležišta mineralnih sirovina,
• Stepen istraženosti ležišta,
• Gustina istražne mreže,
• Azimut, zenitni ugao i ugao skretanja bušotine,
• Geološke karakteristike okolnih stena ležišta,
• Čvrstoća kolone bušaćeg pribora i dr.
Kombinacijom nabrojanih faktora mogu da se postave različite tehnološke
šeme višekanalnih bušotina. U savremenim uslovima, može se izdvojiti više
tipova profila bušotina sa različitim rasporedom dopunskih kanala. Na sl. 323
prikazani su karakteristični tipovi tehnoloških trasa višekanalnih bušotina u
različitim litološkim sredinama u procesu istraživanja ležišta čvrstih mineralnih
sirovina.
Tehnologija izrade dopunskih kanala u procesu bušenja višekanalnih
bušotina, zasniva se na sprovodjenju dve osnovne operacije: 1. Izrada veštačkog
dna bušotine (mosta) na mestu skretanja iz osnovne bušotine (ako se skretanje
612

ne izvodi na dnu bušotine) i 2. Skretanju i bušenju dopunskog kanala iz osnovnog

kanala bušotine.
Izrada veštačkog dna bušotine na mestu skretanja dopunskog kanala vrši
se primenom metalnog hidrauličko–mehaničkog čepa ili cementacijom. Primena
veštačkog hidrauličko–mehaničkog čepa je veoma prost, brz i ekonomičan
postupak. Korišćenje čepa datog tipa vrši se uz izvesnu obradu zida bušotine, na
mestu postavljanja čepa u cilju njegovog efikasnog fiksiranja, kako bi se
pouzdano izvelo skretanje dopunskog kanala. Cementni most se izvodi na taj
način što se ispod tačke skretanja postavi drveni čep na koji se ubacuje cementni
rastvor. Nakon očvršćavanja cementa pristupa se operaciji skretanja bušotine.
Pored cementa, u istražnom bušenju ponekad se koriste brzovezujuće smeše na
bazi akrilamida, karboidnih, fenolno–formaldehidnih i epoksidnih smola.
Pri bušenju višekanalnih bušotina i eksploataciji nafte i gasa znatno se
povećavaju površine kontakta bušotine u produktivnom sloju i samim tim zona
drenaže, kao i površina filtracije.
Po obliku izrade dopunskih kanala i po njihovom prostornom položaju
razlikuju se sledeći oblici višekanalnih bušotina:

Sl. 323. Karakteristični profili tehnoloških trasa višekanalnih bušotina u različitim

litološkim sredinama (Iz Hrković, Lazić, 1995).
613

• Jednosmerne trase sa vertikalnim ili kosim osnovnim kanalom i

dopunskim kanalima koji se buše u jednom pravcu (sa istim azimutom
bušenja), (sl. 324a). Preporučuju se za bušenje u produktivne slojeve
koji strmo zaležu.
• Dvostrane trase sa vertikalnim ili kosim osnovnim kanalom i
dopunskim kanalima sa dijametralno suprotnim pravcima. Obično se
primenjuju za razradu slojeva koji blago zaležu kao i slojeva koji se
nalaze u okviru sinklinala (sl. 324b), ili antiklinala sa strmim padom
krila.
614

Sl. 324. Osnovni tipovi višekanalnih bušotina u procesu razrade ležišta nafte i gasa.
a. Jednostrana trasa višekanalne bušotine; b. Dvostrane trase koso–usmerene bušotine.

Razgranate bušotine, kod istraživanja i eksploatacije nafte i gasa,

predstavljaju oblast perspektivnog razvoja tehnologije usmerenog bušenja, jer se
njihovom primenom omogućava rešavanje važnih zadataka medju kojima su
posebno značajne:
• Efektivna razrada ležišta nafte koja poseduju niska kolektorska
svojstva produktivnog sloja,
• Znatno smanjenje broja bušotina neophodnih za razradu ležišta nafte
i gasa,
• Dobijanje visokoviskoznih nafti sa većih dubina,
• Izrada geotermalnih stanica u reonima sa niskim temperaturama
slojeva stena.

Bušenje “žbunova”
Pod bušenjem “žbunova” (sl.325), podrazumeva se metoda bušenja pri
kojoj se usta većeg broja bušotina grupišu na ograničenoj opštoj površini. Pri
bušenju, ove bušotine se krive tako da presecaju produktivne slojeve u tačkama
koje odgovaraju istražnoj mreži prema projektu razrade slojeva ležišta nafte i
gasa.
615

U procesu bušenja žbuna bušotina, znatno se smanjuju izvodjački i

montažno–demontažni radovi na bušenju, smanjuje se obim izrade puteva,
električnih vodova, vodovoda, uprošćeno je obsluživanje eksploatacionih
bušotina i skraćen transport. Najbolji efekti bušenja metodom žbunova postižu
se na razradi ležišta ispod morskog dna, jezera, močvara i dr.

Sl. 325. Šematski prikaz bušenja žbuna. Iz Kalinin i dr., 1997.

Pri otvaranju višeslojnih ležišta broj bušotina u žbunu se proporcionalno

povećava. Minimalan broj bušotina u jednom žbunu su dve, medjutim, u praksi je
taj broj znatno veći; poznati su slučajevi u svetu kada broj bušotina u žbunu
prelazi 60. Tako na primer, u Kalifornijskom zalivu (SAD) izbušeno je 68 bušotina
sa veštačkog ostrva razmere 60x60 m. Na eksploataciji ležišta nafte u Zapadnom
Sibiru (Rusija), broj bušotina u žbunu kreće se od 16–24, ali ima žbunova koji se
sastoje od 30 bušotina i više.
Žbunovi bušotina približno imaju oblik konusa ili piramide čiji vrh
predstavlja površina sa koje se buši žbun, a osnovu krug ili višeugaonik, čije se
razmere odredjuju veličinom mreže za razradu ležišta.

Proračun parametara koso–usmerenih bušotina

Za odredjivanje projekcije svakog dela profila kanala bušotine na
horizontalnu i vertikalnu ravan mora se poznavati radijus krivine dela profila,
veličinu zenitnog ugla na njegovim krajevima, dužinu i ugao nagiba
tangencijalnog dela. Prikazani parametri profila bušotine mogu se dobiti
rešenjem jednačina opšteg oblika:
 hi = H

 ai = A
616

Gde je: h = vertikalna projekcija i–tog dela (m); a = horizontalna projekcija

i–tog dela (m).
U nastavku teksta na prikazanim proračunima profila koso–usmerenih
bušotina uzete su sledeće oznake:*
HV = dužina vertikalnog dela;
H = projektovana dubina bušotine;
S = projektovano odstupanje bušotine na projektovanoj dubini;
1 = zenitni ugao bušotine na kraju dela početnog krivljenja;
1,2 = zenitni uglovi kanala bušotine na kraju trećeg i četvrtog dela;
R1 = radijus početnog dela krivljenja kanala bušotine;
R2,R3,R4 = radijusi krivine trećeg, četvrtog i petog dela;
L = dužina tangencijalnog dela.
Prema obliku završnog dela kanala bušotine razlikuju se tri tipa kanala
koso–usmerenih bušotina: tangencijalni; u obliku simbola S, i u obliku simbola J.
U odnosu na broj delova sa različitim krivinama bušotine, svaki tip se deli na
oblike sa tri intervala, četiri intervala i td.

Tangencijalni oblici profila

Kod tangencijalnog oblika profila za proračun su izdvojena dva
karakteristična profila
Profil 1 (sl. 326) sastoji se iz vertikalnog dela, dela početnog krivljenja i
tangencijalnod dela.

*Sve prikazane formule za proračun parametara koso–usmerenih i horizontalnih bušotina

uzete su iz Priručnika “Burenie naklonih i gorizontalnih skvažin”, Galinin i dr.,1997.

Početni parametri za proračun takvog profila su: H, S, HV, R.

HV + R1 sin1 + L cos1 = H (339)
617

R1  (1 – cos1 ) + L  sin1 = S (340)

Sl. 326. Profil 1 tangencijalne

koso–usmerene bušotine Sl. 327. Profil 2 tangencijalne koso–usmerene
bušotine
U sistemu jednačina (339) i
(340) su dve nepoznate veličine L i 1.

R1  (R1 – S) + Ho Ho2 + S 2 – 2  S  R1
1 = arccos (341)
(R1 – S)2 + Ho2
Gde je: Ho = H – HV

Kada je poznat ugao 1, L se može izračunati jednačinom (339) ili (340).

Profil 2 (sl. 327), sastoji se iz vertikalnog dela, dela početnog krivljenja,

dela sa malim povećanjem intenzieta zenitnog ugla i tangencijalnog dela.
Poznati parametri za proračun profila su: H, S, HV, R1, R2, 1. Treba
odrediti 2 i L.

R2  (R2 – T ) + M M 2 + T 2 – 2  T  R2
 2 = 1 + arccos (342)
(R2 – T ) + M2
2

Gde je:

T = (S – B) cos1; B = R1 (1 – cos1 ) + (H – HV – R1 sin1 )  tg1

618

H – HV – R1  sin1
M= + (S + B)  sin1
cos1
Poznavanjem zenitnih uglova na kraju iskrivljenih delova kao i njihovih
radijusa krivljenja, može se odrediti vertikalna i horizontalna projekcija svakog

dela profila i dužina tangencijalnog dela (tabela 40).

Profili u obliku simbola “S”

Kod ovog oblika profila, za proračun je izdvojeno osam profila koji se
medjusobno razlikuju po intenzivnosti krivljenja i uglu presecanja produktivnog
sloja. Profili od 1 do 4 svojim završnim delom vertikalno presecaju produktivni
sloj, dok profili od 5 do 8 svojim završnim delom trase presecaju produktivni sloj
pod odredjenim uglovima.
Profil 1 (sl. 328) sastoji se iz vertikalnog dela, dela početnog krivljenja,
tangencijalnog dela i dela sa malim intenzitetom smanjenja zenitnog ugla do 0o.
Početni parametri za proračun profila su: H, S, HV, R1, R3.
Jednačine projekcije delova profila na vertikalnu i horizontalnuravan su:
619

HV + (R1 + R3 )  sin1 + L  cos1 = H (343)

R1 – (R1 + R3 )  cos1 + L  sin1 = S (344)

Treba da se odredi L i
1:
RoHo – (Ro – S) Ho2 – S(2Ro – S)
1 = arcsin
(H 2
o )
+ Ro2 – S(2Ro – S)
(345)
Gde je:

Ro = R1 + R2 ; Ho = H – HV
Vrednos L se odredjuje jednačinom (343) ili
(344).

Sl. 328. Profil 1 trase koso–usmerene bušotine u

obliku simbola S, s vertikalnim presecanjem sloja.

Profil 2 (sl. 329), sastoji se iz vertikalnog

dela, dela početnog krivljenja, dela sa malim
intenzitetom povećanja zenitnog ugla,
tangencijalnog dela i dela sa malim intenzitetom
smanjenja zenitnog ugla do 0o.
Početni parametri za proračun profila su: H,
S, HV, R1, R2, R4, 1.
Potrebno je odrediti 2 i L. Rešenje je isto
kao kod profila 1, dobija se rešenjem sistema
jednačine projekcije dela profila na vertikalnu i
horizontalnu ravan:

Sl. 329. Profil 2 trase koso–usmerene bušotine sa

vertikalnim presecanjem produktivnog sloja

 2 = arcsin
2
( )
– M(R2 + R4 ) – M 2 (R2 + R4 ) – N 2 + M 2 (R2 + R4 ) – N 2
2
 (346)
N2 + M2

Gde je:
620

M = (R1 – R2 )  sin1 – Ho ;

N = S – R4 – R1 + (R1 – R2 )  cos1;
Ho = H – HV
Vrednost L odredjuje se jednačinom projekcije dela profila.

Profil 3 (sl.330) sastoji se iz vertikalnog dela, dela

početnog krivljenja i dela sa malim intenzitetom
smanjenja zenitnog ugla do 0o.
Početni parametri za proračun profila su: H, S,
HV, R1 pomoću kojih se odredjuje R2 i 1.

S 2 + (H – H1 )
2
R2 = – R1 (347)
2S
H – HV
1 = arcsin (348)
R 2 – R2

Sl. 330. Profil 3 trase koso–usmerene bušotine sa

vertikalnim presecanjem produktivnog sloja

Profil 4 (sl.331), sastoji se iz vertikalnog dela,

dela početnog krivljenja, dela sa malim intenzitetom
povećanja zenitnog ugla i dela sa malim
intenzitetom smanjenja zenitnog ugla do 0o.
Početni parametri za proračun profila su: H,
S, HV, R1, R2, R3, 1.

Sl. 331. Profil 4 trase koso–usmerene bušotine sa

vertikalnim presecanjem produktivnog sloja

Veličina ugla 1 na kraju dela početnog krivljenja na ovom profilu treba

da bude veća od izračunatog po formuli (341), a ugao 2 na kraju dela sa malim
intenzitetom uvećanja zenitnog ugla, veći je od ugla izračunatog po formuli (342).
Otuda imamo
621

H – HV + (R2 – R1 )  sin1
 2 = arctg 
R1 + R3 + (R2 – R1 )  cos1 – S
(349)

Gde je:
R3 = Q1  ctg 2 – Q2 ; Q1 = H – HV + (R2 – R1 )  sin1
Q2 = R1 + (R2 – R1 ) + cos1 – S
Profil 5 (sl. 332), sastoji se iz vertikalnog dela, dela početnog krivljenja i
dela sa malim intenzitetom menjenja zenitnog ugla.
Početni parametri za proračun profila predstavljaju: H, S, HV, R1, 1. Ugao
1 na kraju dela početnog krivljenja je veći od ugla
izračunatog formulom (341).
Vrednost radijusa krivljenja trećeg dela R2 i
zenitnog ugla 2 kanala bušotine na projektovanu
dubinu H odredjuje se formulama:

C 2 + (S – B )  cos2 1
2
R2 = (350)
2  S – B  cos1

C
 2 = 1 – arctg (351)
R22 – C2

Sl. 332. Profil 5 trase koso–usmerene bušotine u obliku

simbola S sa presecanjem produktivnog sloja pod uglom
Gde je:

H – HV – R1  sin1
C= – S – B  sin1
cos1
B = R1  (1 – cos1 ) + (H – HV – R1  sin1 )  tg1
Profil 6 (sl.333) sastavljen je iz vertikalnog dela, početnog dela krivljenja,
tangencijalnog dela i dela sa malim intentzitetom smanjenja zenitnog ugla.
Početni parametri za proračun profila su: H, S, HV, R1, R3, 1. Ugao 1 na
kraju dela početnog krivljenja profila bušotine treba da je veća vrednost od
izračunatog formulom (341).
Dužina tangencijalnog dela L odredjuje se formulom:
622

L=C–B
Gde je:

H – HV – R1  sin1
C= – S – B  sin1
cos1
B = R1  (1 – cos1 ) + (H – HV – R1  sin1 )  tg1
Ugao skretanja u sloj
Q
 3 = 1 – arctg (352)
R32 – Q2
Sl. 333. Profil 6 koso usmerene bušotine u obliku simbola S sa
presecanjem sloja pod uglom

Gde je:

2R3 A – B  cos1 – (A – B)  cos2 1

2
Q=

Profil 7 (sl.334), sastavljen je iz vertikalnog

dela, dela početnog krivljenja, dela sa malim
intenzitetom povećanja i smanjenja zenitnog ugla.
Početni parametri za proračun su: H, S, HV,
R1, R2, 1, 2.
Radijus krivljenja četvrtog dela profila R3 i
zenitnog ugla 3 na projektovanoj dubini odredjuje
se formulom:

P + (S – G)  cos 2
R3 = Sl. 334. Profil 7 koso–usmerene trase u obliku simbola S, sa
2
2  S – G  cospresecanjem produktivnog sloja pod uglom
(353)
Gde je:

G = R1  (1 – cos1 ) + R2  (cos1 – cos 2 ) +

+ H – HV – R1 – sin1 – R2  (sin 2 – sin1 )  tg 2
H – HV – R1  sin1 – R2  (sin 2 – sin1 )
P= – S – G  sin 2 (354)
cos 2
623

P
 3 =  2 – arctg (355)
R32 –P 2

Profil 8 (sl.335), sastoji se iz vertikalnog dela, dela početnog krivljenja,

dela sa malim intentziteom povećanja zenitnog ugla, tangencijalnog dela i dela sa
malim intenzitetom smanjenja zenitnog ugla.
Početni parametri za proračun profila su: H, S, HV; R1, R2, R4, 1, 2. Ugao
2 treba da bude veći od ugla izračunatog formulom (342).
Vrednost zenitnog ugla 4 na projektovanoj dubini odredjuje se
formulom:
Q
 4 =  2 – arctg  (356)
W 
Gde je:

2R4  S – G  cos 2 – (S – G)  cos2  2

2
Q=

G = R1  (1 – cos1 ) + R2  (cos1 – cos 2 ) +

+ H – HV – R1 sin1 – R2  (sin 2 – sin1 )  tg 2

W = R42 – Q2

Sl. 335. Profil 8 koso–usmerene trase bušotine u obliku

simbola S, koja preseca sloj pod uglom

Dužina tangencijalnog dela

L=C–Q (357)

H – HV – R1  sin1 – R2  (sin 2 – sin1 )

C= – S – G  sin 2 (358)
cos 2

Profili u obliku simbola “J”

Kod ovog oblika profila za proračun su izdvojena četiri karakteristična
profila.
624

Profil 1 Sl.336), sastavljen je iz vertikalnog

dela, dela početnog krivljenja i dela sa malim
intenzitetom povećavanja zenitnog ugla.
Početni parametri za proračun profila su: H,
S, HV, R1, 1. Za ovaj profil ugao 1 na kraju dela
početnog profila treba da bude manji od ugla
izračunatog formulom (341).
Vrednosti radijusa krivine trećeg dela R2 i
zenitnog ugla 2 na projektovanoj dubini H odredjuje
se formulama:

Sl. 336. Profil 1 koso–usmerene bušotine u

obliku simbola J.

C + (S – B)  cos1
R2 = (359)
2  S – B  cos1

C
 2 = 1 + arctg (360)
R22 – C2
Gde je:

H – HV – R1  sin1
C= + S – B  sin1
cos1
B = R1  (1 – cos1 ) + (H – HV – R1  sin1 )  tg1
Profil 2 (sl.337), sastoji se iz vertikalnog dela, dela početnog krivljenja,
dela sa malim intenzitetom povećanja zenitnog ugla.
Početni parametri za proračun profila su: H, S, HB, R1, R2, 1, 2, pri čemu
ugao 2 treba da bude manji od vrednosti dobijene formulom (342).
Radijus krivljenja četvrtog dela R3 i zenitnog ugla 3 na projektovanoj
dubini odredjuje se formulom:

P 2 – (S – G)  cos2  2
2
R3 = (361)
2  S – G  cos 2

Gde je:
625

G = R1  (1 – cos1 ) + R2  (cos1 – cos 2 ) +

+ H – HV – R1  sin1 – R2 (sin 2 – sin1 )  tg1
H – HV – R1  sin1 – R2  (sin 2 – sin1 )
P= + S – G  sin 2
cos 2
P
 3 =  2 + arctg (362)
R32 – P 2

Sl. 337. Profil 2 koso–usmerene bušotine u

obliku simbola J.

Profil 3 (sl.337), sastoi se iz vertikalnog dela, dela početnog krivljenja,

tanencijalnog dela i dela sa malim intenzitetom uvećanja zenitnog ugla.
Početni parametri za proračun profila su: H, S, HV, R1, R3, 1. Ugao 1 na
kraju dela početnog krivljenja treba da bude manji od ugla izračunatog po formuli
(341).
Dužina tangencijalnog dela izračunava se formulom:
L=C–Q
Gde je:

H – HV – R1  sin1
C= + S – B  sin1
cos1
B = R1  (1 – cos1 ) + (H – HV – R1  sin1 )  tg1

2R3  S – B  cos1 – (S – B)  cos1

2
Q=
626

Zenitni ugao kanala bušotine na projektovanoj dubini

Q
 3 = 1 + arctg (363)
R32 –Q 2

Sl. 338. Profil 3 koso–usmerene bušotine u

obliku simbola J.

Profil 4 (sl.339), sastoji se iz vertikalnog dela, dela početnog krivljenja,

dela malog intenziteta povećanja zenitnog ugla, tangencijalnog dela i dela sa
malim intenzitetom uvećanja zenitnog ugla.
Početni parametri: H, S, HB, R1, R2, R4, 1, 2, pri
čemu ugao 2 na kraju dela sa malim intenzitetom
uvećanja zenitnog ugla manji je od ugla izračunatog
formulom (342).
Vrednosti zenitnog ugla na projektovanoj dubini
Q
 4 =  2 + arctg  (364)
W 
Gde je:

Sl. 339.
2 Profil 4 koso–usmerene bušotine u
Q= 2R4  S – G  cos 2 – S – obliku cos2 J.2
G  simbola

W = R42 – Q2
G = R1  (1 – cos1 ) + R2  (cos1 – cos 2 ) +
+ H – HV – R1  sin1 – R2  (sin 2 – sin1 )  tg 2
Dužina tangencijalnog dela izračunava se formulom:
L=C–Q
Gde je:
627

H – HV – R1  sin1 + R2  (sin 2 – sin1 )

C= – S – G  sin 2
cos 2
Vertikalnu i horizontalnu projekciju, kao i dužinu svakog dela profila može
se izračunati formulama prikazanim u tabeli 41.

Tehnika izrade horizontalnih bušotina

Krajem 80–tih godina, horizontalno bušenje je bilo u centru pažnje kao
veoma efikasan metod eksploatacije pojedinih basena nafte. Visok početni
stepen proizvodnje opravdava rizik i kompenzuje visoku cenu bušenja.
Kratak period povratka uloženih sredstava su, 1990–1991. godine,
prouzrokovali bum u primeni horizontalnog bušenja. Ovaj porast primene
horizontalnih bušotina je u najvećoj meri rezultat napretka u tehnologiji bušenja,
uključujući i pribor za merenja i upravljanje.
Osnovni cilj izrade horizontalnih bušotina predstavlja povećanje površine
kontakta kanala bušotine sa kolektor stenama ležišta nafte, gasa ili podzemnih
voda, i na taj način poveća produktivnost bušotina. Horizontalni kanali bušotina
buše se uglavnom paralelno sa pružanjem krovinskih i podinskih slojeva stena.
Za razliku od produktivnosti vertikalnih bušotina, koje uglavnom zavise od
petrofizičkih svojstava nabušenih stena (poroznost, propusnost, zasićenost
fluidima i porni pritisak), kod horizontalnih bušotina produktivnost, pored
petrofizičkih parametara, uglavnom zavisi i od dužine horizontalnog dela kanala
bušotine kroz kolektor stene, a dužina, pored litološkog sastava stena zavisi od
geotermodinamičkih uslova i odabranog tipa horizontalne bušotine. Stepen
izučenosti strukturno–geološke gradje istraživanog područja, petrofizičke
karakteristike kolektor stena, raspoloživa oprema i iskustvo projektanta i
izvodjača radova, veoma su značajni parametri za izbor tipa horizontalne
bušotine.

Profili horizontalnih trasa bušotina

Kod projektovanja horizontalnih bušotina, u odnosu na koso–usmerene
bušotine, koristi se samo profil bušotine u obliku simbola J, koji se sastoji iz tri
medjusobno povezana dela (sl. 340):
• Vertikalni deo,
• Iskrivljeni deo, i
• Horizontalni deo.
628

Sl. 340. Konstrukcija horizontalne bušotine (Warren, 1995)

Deo kanala od ušća bušotine do tačke gde počinje njegovo skretanje u

krivolinijski deo predstavlja vertikalni deo bušotine. Tačka gde počinje krivljenje
vertikalnog dela kabnala bušotine po pravilu se postavlja u homogenoj stenskoj
sredini sa srednjom čvrstoćom i malom abrazivnošću.
Iskrivljeni deo bušotine povezuje vertikalni deo sa horizontalnim delom
bušotine. Predstavlja luk kruga definisan radijusom tog kruga (sl. 341a). U nekim
slučajevima, iz praktičnih razloga, krivina može da obuhvati i prav tangencijalni
deo (sl. 341b), koji povezuje dva ugla krivljenja.
Krivljenje bušotine se meri u stepenima/30 m (100ft) i naziva se nitenzitet
krivljenja, koji je obično manji od 7o/30 m sa inklinacijom od vertikale do 85o.
Tačka gde počinje horizontalni deo naziva se tačka preloma, definisana je
koordinatama x, y i z. Projektuje se u krovini produktivnog sloja ili u samom
produktivnom sloju.
Horizontalni deo kanala bušotine buši se po pružanju produktivnog sloja
do zadate tačke sa koordinatama x, y i z.
629

U zavisnosti od osobina formacija kroz koje se buši i primenjene tehnike

bušenja, horizontalni deo može da bude povijen blago naviše (povećanje
zenitnog ugla preko 90o) ili naniže (smanjenje zenitnog ugla ispod 90o).

Sl. 341. Iskrivljeni deo u obliku luka kruga (a), i iskrivljeni deo sa tangentom koja
povezuje dva ugla krivljenja (b). Oil & Gas Journal, June 18, 1990.

Prema veličini radijusa krivljenja, horizontalne bušotine su klasifikovane u

tri osnovna tipa (sl.342), (Galinin i dr., 1997):
• Sa velikim radijusom (preko 190 m).
• Sa srednjim radijusom (60–190 m), i
• Sa malim radijusom (10–30 m).
Horizontalne bušotine sa velikim radijusom krivljenja (preko 190 m)
primenjuju se za bušenje grmova bušotina na kopnu i moru, kao i za bušenje
pojedinačnih bušotina sa većim otklonom od vertikale, pri dužini horizontalnog
dela 600–1500 m. Maksimalni intenzitet krivljenja je 6O–18O na 100 m.
Prednost primene bušotina sa velikim radijusom krivljenja, u odnosu na
mali i srednji radijus, je mogućnost dostizanja dužih horizontalnih kanala i preko
1500 m.
Horizontalne bušotine sa srednjim radijusom krivljenja (60–190 m)
primenjuju se kako za bušenje pojedinačnih bušotina, tako i za uspostavljanje
produktivnosti eksploatacionih bušotina. Maksimalni intenzitet krivljenja
bušotine kreće se od 3O–15O na 10 m. Horizontalne bušotine sa srednjim
prečnikom krivljenja, pored toga što su ekonomičnije, jer imaju znatno manju
dužinu u odnosu na bušotine sa velikim radijusom krivljenja, omogućavaju
dovodjenje horizontalnog dela kanala bušotine u zadatu tačku sa velikom
630

tačnošću, što je posebno važno kod bušenja kroz slojeve nafte i gasa sa malom
moćnošću.

Sl. 342. Šematski prikaz različitih radijusa krivljenja kanala horizontalnih

bušotina
Horizontalne bušotine sa malim radijusom krivljenja (10–30 m), uspešno
se primenjuju za bušenje iz urezanog dela eksploatacione kolone ili pri bušenju u
ležištima sa poodmaklom stadijumu eksploatacije. Intenzitet krivljenja je 4,5 O–9O
na 1 m pri dužini horizontalnog dela 90–250 m.
Prema nekim autorima, u odnosu na veličinu radijusa krivljenja,
tehnologija izrade horizontalnih bušotina deli se na četiri tipa (Austin and Rose,
1988):
• Veliki radijus 300–1000 m, sa intenzitetom krivljenja 6–18o/100 m i
dužinom horizontalnog dela > 1500 m;
• Srednji radijus 40–210 m, sa intenzitetom krivljenja 2–15o/10 m i
dužinom horizontalnog dela 600–1200 m;
• Mali radijus 6–12 m, sa intenzitetom krivljenja 4,5–9o/1 m i dužinom
horizontalnog dela do 135 m;
• Ultra malog radijusa 0,3–0,6 m, sa intenzitetom krivljenja 45–60o/1 m
i dužinom horizontalnog dela do 60 m.
U odnosu na broj kanala, horizontalne bušotine se dele, isto kao i koso–
usmerene, na:
• Jednokanalne horizontalne bušotine, i
• Višekanalne horizontalne bušotine.
Izbor profila jednokanalnih horizontalnih bušotina
631

Profili jednokanalnih horizontalnih bušotina mogu se podeliti na dva

medjusobno povezana dela: Usmeravajući deo, i horizontalni deo.
Usmeravajući deo predstavlja interval kanala bušotine od ulaza bušotine
do tačke gde počinje horizontalni deo bušotine Kao što se vidi, usmeravajući deo
sačinjavaju vertikalni i krivolinijski deo.
Geometrija usmeravajućeg dela profila horizontalnih bušotina zavisi od
sledećih parametara:
• Geoloških uslova bušenja, strukturne gradje i litološkog sastava stena
razmeštenih neposredno iznad produktivnog sloja,
• Dužine horizontalnog dela,
• Statičkog nivoa sloja,
• Moćnosti produktivnog sloja,
• Mogućnosti primene bitnih tehnologija za horizontalno bušenje i dr.
Na sl.356 prikazani su profili usmeravajućeg dela koji se najčešće
primenjuju pri projektovanju horizontalnih bušotina sa dugim, srednjim, kratkim i
ultrakratkim radijusima krivljenja ili kombinovanim profilima.
Horizontalni deo kanala bušotine U zavisnosti od strukturnih
karakteristika, moćnosti i ugla pada produktivnog sloja, horizontalni deo bušotine
projektuje se paralelno slojevitosti ili pod manjim uglom. Pojedinačni, homogeni
produktivni slojevi obično se buše paralelno s njihovom krovinom horizontalnim

Sl. 342. Šema razmeštaja horizontalnog kanala u produktivnom horizontu male

moćnosti. Kalinin i dr. 1997.
kanalom, dok slojevi koji u svojoj gradji sadrže veći broj uzdužnih proslojaka,
632

presecaju se pod blagim padom. Na taj način, prema obliku, horizontalni kanali
mogu biti pravi, blago ugnuti, ispupčeni ili u obliku talasa.

Sl. 343. Otvaranje produktivnog sloja sa izraženom vertikalnom ispucalošću.

1. Sloj s naftom; 2. Kontakt voda–nafta; 3. Zona s vodom.

Horizontalni deo kanala bušotine u obliku talasa predstavlja najsloženiji

element horizontalnog bušenja, kako u delu projektovanja, tako i njegovo
izvodjenje.

Sl. 344. Otvaranje produktivnog sloja, izgradjen od tankih slojeva sa naftom koji se
preslojavaju s proslojcima gline, kanalom bušotine u obliku talasa. Kalinin i dr. 1997.

Horizontalni profil u obliku talasa sastoji se iz dva medjusobno povezana

intervala: ugnutog i ispupčenog.
633

U nastavku teksta prikazani su horizontalni profili kanala bušotina koji se

najčešće primenjuju u praksi horizontalnog bušenja.
U produktivnim zonama manje moćnosti, 5–7 m koje zaležu na dubini do
800 m, ili zone moćnosti 10–15 m koje zaležu na dubini 800–2000 m, izrada
horizontalnog dela kanala bušotine izvodi se po sredini sloja, u odnosu na
njegovu debljinu, paralelno krovini i podini ili blago ugnut (sl. 343).
U slabo propustljivim slojevima veće moćnosti, sa izraženom vertikalnom
ispucalošću i aktivnom vodom u podini, horizontalni deo bušotine izvodi se
paralelno krovini sloja (sl. 344). Takav profil bušotine preseca znatno veći broj
produktivnih vertikalnih pukotina. Osim toga, zahvaljujući većoj površini filtracije
moguća je eksploatacija sa manjom depresijom u cilju sprečavanja prodora vode
u pukotine. Ako se horizontalni deo buši po sredini produktivnog sloja,
horizontalni deo bušotine izvodi se s blagim ispupčenjem koje se ostvaruje se
malim intenzitetom smanjenja zenitnog ugla.
U cilju povećanja produktivnosti horizontalnih bušotina i vremena njihove
eksploatacije u uslovima niskih slojnih pritisaka preporučuje se primena ugnutih
horizontalnih delova kanala bušotine, koje se postiže malim intenzitetom
povećanja ugla krivljenja.

Sl. 346. Otvaranje horizontalnim kanalom bušotine produktivnog sloja sa nepropusnim

proslojcima.
1. Bušotina koja preseca produktivni sloj pod blagim padom; 2. Horizontalni kanal bušotine u
sloju sa naftom; 3. Horizontalni kanal bušotine u nepropusnom sloju.

Ako produktivni sloj ima malu moćnost i heterogenu strukturu, kada se

slojevi koji u sebi sadrže naftu, preslojavaju sa litološki različitim članovima
634

produktivne serije, pri čemu je tačan razmeštaj slojeva sa naftom neizvestan,

onda se takvi slojevi otvaraju kanalom horizontalne bušotine u obliku talasa
(sl.345). Takav oblik horizontalnog dela kanala bušotine može se uspešno
primeniti u ležištima platformnog tipa, kada se slojevi sa naftom smenjuju po
ravnim površinama sa različitim litološkim članovima ili kada je produktivni sloj
nedovoljno stabilan, a u neposrednoj blizini iznad njega zaležu stene koje
zahtevaju pouzdanu izolaciju zaštitnim cevima i cementacijom. Ležišta sličnog
tipa široko su rasprostranjena u Zapadnom Sibiru (Rusija) i drugim zemljama
sveta, iz kojih se dobijaju glavne količine nafte.
Kanalima horizontalnih bušotina u obliku talasa, u uporedjenju sa blago
nagnutim i kanalima paralenim krovini i podini sloja, pri istim uslovima
produktivnog sloja i drugim jednakim uslovima, postiže se veće iskorišćenje
ležišta. Ne preporučuje se primena horizontalnih kanala u obliku talasa u
slučajevima kada se u krovini produktivnog sloja nalazi gas i u podini aktivna
voda, ili u slučajevima kada se otvaraju produktivni slojevi male moćnosti
izgradjeni od proslojaka stena koje se oštro razlikuju po tvrdini.
Kod slojeva sa izraženom heterogenom slojevitošću, kada produktivni sloj
ima malu debljinu i u svojoj gradji sadrži nepropusne proslojke (naprimer
proslojke gline) može se desiti da horizontalni deo kanala bušotine prodje kroz
neproduktivni sloj, (sl. 346), pri tome produktivni deo profila neće biti otvoren.
Zbog toga, u takvim uslovima, produktivni sloj se preseca blago nagnutim
kanalom od krovine do njegove podine.
Optimalno pružanje horizontalnog dela eksploatacionih naftnih bušotina
prema kriterijumu minimalnih troškova na bušenju iznosi 400–500 m pri srednjim
dubinama bušotina 1200–2600 m, a prema kriterijumu minimuma opštih
troškova na razradi ležišta nafte je 700–800 m. Maksimalna dužina horizontalnog
dela kanala bušotine preporučuje se (0,5–1,9)HV, (Kalinin i dr, 1997).
Izbor višekanalnih profila horizontalnih bušotina
Principijelna šema višekanalnog otvaranja produktivnih slojeva
predstavlja bušotina razgranata u različitim pravcima. Dobijanje nafte u tom
slučaju ostvaruje se osnovnim kanalom a granjanje predstavljaju dopunski,
drenažni kanali po kojima nafta dotiče u osnovni kanal iz udaljenih delova sloja,
kao i otvaranje dopunskim kanalima visoko produktivnih pukotina i sočiva.
Drugim rečima pod višekanalnim bušotinama smatraju se bušotine koje se u
donjem delu osnovnog kanala prostorno granaju u vidu dva i više horizontalnih,
blago nagnutih ili kanala u obliku talasa.
635

Oblik bušotine može biti različit tako da se kanali mogu granati na

različitim visinama od podine produktivnog sloja ili na različitim rastojanjima
jedan od drugog i sa različitim radijusima krivljenja, završavajući se vertikalno,
pod uglom ili horizontalno duž sloja.
Raznovrsni geološko–tehnički uslovi, različite mogućnosti razrade ležišta,
kao i uslovi i metodi eksploatacije uslovljava primenu različitih oblika profila,
broja, dužine i prostornog položaja kanala višekanalnih bušotina.
Izbor oblika granjanja bušotine zavisi od debljine produktivnog sloja i
njegovih litoloških karakteristika, prisutnosti ili odsutnosti iznad njih slojeva koje
treba izolovati. Radijus krivljenja kanala i dubine mesta bušenja zavisi od slojnog
pritiska, režima kretanja tečnosti u sloju i primena mera na održavanju slojnog
pritiska.
Profili kanala, njihova dužina i broj granjanja zavisi od stepena
heterogenosti produktivnog sloja, debljine sloja, litoloških karakteristika,
raspodele stena po tvrdini, stepena stabilnosti profila. Preporučuje se, da se pri
izradi projekta višekanalnih horizontalnih bušotina posebno za svako konkretno
ležište moraju uzimati u obzir celokupni geološko–tehnički uslovi.
Do sada je razradjen veliki broj različitih oblika granjanja i profila kanala
višekanalnih bušotina, koji se razlikuju jedan od drugog brojem granjanja,
njihovim oblikom i dužinom.
Osnovne predpostavke za izbor bilo kog oblika bušotine i profila njihovog
kanala, kao i za horizontalne bušotine, predstavljaju geološke karakteristike
datog profila, uslova eksploatacije i razrade, s jedne strane, i tehničkih
mogućnosti bušenja na savremenom nivou tehnike i tehnologije, zaštite kanala
bušotine, osvajanja i remonta višekanalnih bušotina, s druge strane.
Višekanalne horizontalne bušotine mogu se klasifikovati na sledeće tipove
(Galinin i dr. 1997):
• Višekanalne bušotine sa horizontalnim i blago nagnutim dopunskim
kanalima, izbušeni iz osnovnog kanala,
• Višeredne bušotine, kod kojih se iz osnovnog kanala, na različitim
nivoima buše horizontalni ili blago nagnuti dopunski kanali,
• Radijalne bušotine, kod kojih se iz osnovnog horizontalnog kanala buši
sistem radijalnih dopunskih kanala.
636

U vezi sa tim razmotrimo osnovne tipove profila višekanalnih bušotina i

mogućnosti njihove racionalne primene za različite ekonomske i eksploatacione
uslove.
Višekanalne bušotine s horizontalnim ili blago nagnutim kanalima
uglavnom se buše u cilju razrade ležišta nafte s niskim slojnim pritiskom, ležišta
sa visokoviskoznom naftom, slojevitih produktivnih zona, ležišta koja su u
znatnom stepenu već razradjena kao i za degazaciju slojeva ugljeva.
Višekanalne bušotine s horizontalnim ili blago nagnutim kanalima
primenjuju se na naftnim ležištima sa debljinom produktivnih slojeva od nekoliko
metara do nekoliko desetina ponekad i stotina metara, koji zaležu horizontalno ili
sa manjim padom. Pri tome ležišta se bitno razlikuju jedna od drugih prema
karakteru heterogenosti; jedna od njih slična su po homogenosti, druga imaju
jasno izraženu slojevitu gradju, treća se karakterišu znatnom zonalnom
heterogenošću i td.
Razrada tipskih profila višekanalnih bušotina u opštem slučaju je dosta
složena zbog različitosti geoloških i eksploatacionih uslova ležišta, zbog čega se
takvi zadaci rešavaju konkretno za svako ležište. Zto su u nastavku teksta izloženi
samo opšti pristupi projektovanja takvih bušotina.
Na sl. 347, prikazana je šema višekanalne bušotine sa horizontalnim
dopunskim kanalima za uslove slojevitih ležišta sa homogenim slojem. U ovim
uslovima kanali višekanalne bušotine postavljaju se u sredini sloja, u odnosu na
njegovu moćnost, pri režimu pod pritiskom. U ležištima s gravitacionim režimom,
u nižem delu sloja, poželjno je da profili dopunskih kanala imaju blago ulegnut

Sl. 348. Profil višekanalne bušotine za

Sl. 347. Otvaranje produktivnog sloja razradu ležišta male moćnosti. Kalinin i dr.
višekanalnom bušotinom s vertikalnim 1997.
osnovnim kanalom i horizontalnim oblik (sl. 348) tj. sa manjim podizanjem
dopunskim kanalima. Kalinin i dr. 1997.
637

kanala u gornji, periferni, deo sloja.

Na sl. 349 prikazana je šema višekanalne bušotine kod koje je granjanje
dopunskih kanala višekanalne bušotine izvedeno u krovinskom sloju sa stabilnim
stenama (krečnjaci, dolomiti, stabilni laporci i dr). U donjem delu profila nisu
prisutni proslojci za koje je potrebna zaštita kolonom zaštitnih cevi i
cementacijom. Pri tome otklon dna dopunskih kanala jedan od drugog i njihova
dužina treba da bude maksimalno moguća.
Za postizanje dužeg dotoka nafte u osnovni kanal, gde će biti postavljena
dubinska pumpa, granjanje dopunskih kanala izvodi se po mogućnosti ispod
statičkog nivoa. Kao što se vidi sa slike, u datom slučaju granjanje je izvedeno
iznad krovine produktivnog sloja, pri čemu se obezbedjuje stabilnost celog
profila, kako mesto granjanja tako i ceo kanal u procesu duge eksploatacije
bušotine.

Sl. 349. Profil višekanalne bušotine sa granjanjem u krovinskom sloju. Dopunski kanali
presecaju produktivni sloj pod blagim nagibom. Kalinin i dr. 1997.
638

Kanali sa manjim odstupanjem od vertikale, u slojevitim naslagama treba

da imaju ugao nagiba najmanje 60o. U slojevitom ili zonalno heterogenom sloju,
Sl. 350. Profil višekanalne bušotine sa vertikalnim osnovnim kanalom i dopunskim
kanalima u obliku talasa.
kanali višekanalnih bušotina mogu imati oblik talasa (sl. 350).
Ako produktivni sloj, male moćnosti, ima visok slojni pritisak ili se nalazi
pod dejstvom procesa održavanja slojnog pritiska, neposredno iznad
produktivnog sloja zaležu nestabilne stene koje otežavaju proces bušenja, kao i
vodonosni, gasonosni ili absorbujući slojevi, obavezna je zaštita tih intervala
zaštitnom kolonom i cementacijom. Granjanje u tim slučajevima se izvodi u
stabilnim delovima profila sa istovremenom zaštitom dopunskih kanala u
intervalima nestabilnih stena.

Višeredne bušotine. Za slojeve veće moćnosti (100 m i više), u nekim

slučajevima celishodna je primena višeredne horizontalne bušotine. Za različite
ciljeve razrade ležišta, izradjuju se dva do tri reda horizontalnih dopunskih
kanala. U svakom redu buše se tri do četiri dopunska kanala. Takve bušotine
mogu se uspešno koristiti pri razradi, naprimer, ležišta sa visokoviskoznom

Sl. 351 Profil višeredne bušotine. Kalinin i dr.

1997.
naftom.
Višeredne bušotine mogu se
primenjivati za ravnomerno obuhvatanje sloja
drenažom pri šemi vertikalnog protoka odozdo prema gore. Za bolju drenažu
sloja, pravci odvojenih kanala u planu, u različitim nivoima, ne poklapaju se (sl.
351).

Sl. 352. Višeredni profil bušotine za

razradu ležišta nafte i gasa.
639

Višeredne bušotine s horizontalnim kanalima preporučuju se za razradu

ležišta veće moćnosti, koja u krovini imaju gasnu kapu, a u podinskom sloju vodu.
U tom slučaju gornji red kanala (tri do četiri kanala) buše se u granicama gasne
kape, dok se donji redovi kanala buše u granicama ležišta nafte (sl. 352).
Pri odgovarajućem dobijanju nafte i gasa mogu se stvoriti takvi uslovi, pri
kojima se gasno–naftni kontakt neće menjati. Pri eksploataciji takvih bušotina
potrebna je primena pakera izmedju redova. Takvi profili višerednih bušotina
mogu se primenjivati na ležištima sa vodom u podini, za borbu s kupama vode u
podini i za ostvarivanje šema vertikalnog istiskivanja nafte (sl. 353)
Višeredne bušotine s blago nagnutim dopunskim kanalom u svakom redu
preporučuju se za razradu produktivnih slojeva veće moćnosti, izgradjeni od
peščara, peskova, nepropusnih slojeva gline i laporca koji se medjusobno
preslojavaju (sl. 354).

Sl. 353.Profil višeredne bušotine za

Sl. 354. Profil višekanalne bušotine za razradu
razradu ležišta nafte sa aktivnom
slojevito–heterogenih ležišta. Kalinin i dr. 1997.
vodom u podini sloja.

Radijalno razgranate horizontalne bušotine. Tehnologija bušenja

radijalno razgranatih dopunskih kanala izvodi se na sledeći način. Dubine na
kojima se izvodi izrada horizontalnog dela kanala bušotine su 300–3000 m, sa
dužinom do 900 m; bušenje dopunskih radijalnih kanala izvodi se iz horizontalnog
kanala bušotine, na rastojanju 5 m, i više, jedan od drugog, dužine do 150 m i
radijusom krivljenja do 57 m.
Znatna grupa ležišta Zapadnog Sibira karakterišu se jako oslabljenim
filtracionim svojstvima kolektora, visokom rasčlanjenosti profila, sniženim
640

vrednostima zasićenosti nafte, i kao rezultat toga, krajnje mala produktivnost

bušotine. Ako najproduktivniji deo sloja predstavlja njegov gornji deo u kome je
razmešten naftni sloj s najvećom moćnošću, onda se u tim uslovima s uspehom
može primeniti profil višekanalne radijalne bušotine prikazan na sl. 355a.
Osnovni horizontalni profil višekanalne bušotine sproveden je u gornjem delu
sloja u najproduktivnijem sloju, a njegovo dno kao i svi dopunski kanali otvaraju
produktivni sloj do njegove podine.

Sl. 355. Profili radijalno horizontalnih bušotina sa razmeštajem dopunskih radijalnih

kanala u vertikalnoj ravni: u gornjem (a), donjem (b) i srednjem (c) produktivnom
sloju. Kalinin i dr. 1997.
641

Broj radijalnih kanala odredjuje se stepenom heterogenosti sloja, i u

suštini svako dno takve bušotine zamenjivaće vertikalnu bušotinu. Ako

najproduktivniji deo sloja predstavljaju sočiva zasićena naftom ili se slojevi nafte
često preslojavaju peščarima i nepropusnim slojevima gline, onda se preporučuje
primena eksploatacionih radijalno–horizontalnih bušotina, profil koji je prikazan
na sl. 355b. Ako je najproduktivniji deo sloja razmešten u srednjem delu
produktivne zone veće moćnosti, može se primeniti profil bušotine prikazan na
sl. 355c.

Proračun profila horizontalnih bušotina

Kao što je već rečeno, profili horizontalnih bušotina sastavljeni su iz
usmeravajućeg i horizontalnog dela. Usmeravajući deo profila horizontalne
bušotine uključuje vertikalni deo, deo početka krivljenja, tangencijalni deo i deo
uvećanja zenitnog ugla ili se sastoji samo iz vertikalnog dela i dela uvećanja
zenitnog ugla.
Iako su usmeravajući deo i horizontalni deo medjusobno povezani, oni se
mogu odvojeno proračunavati.
Odredjivanje usmeravajućeg dela profila horizontalne bušotine sastoji se
u izvodjenju kanala pod odredjenim uglom u tačku produktivnog sloja, sa
zadatim koordinatama. Zato pri proračunu tog dela profila horizontalne bušotine,
osim projektovane dubine i otklona kanala bušotine od vertikale, neophodno je
odrediti veličinu zenitnog ugla na projektovanu dubinu. Osim toga, kao po
pravilu, zadaje se veličina poluprečnika krivljenja dela uvećanja zenitnog ugla
bušotine. Za proračun kanala horizontalne bušotine potrebni su sledeće oznake:
642

H – Projektovana dubina usmeravajućeg dela profila bušotine (dubina

početka bušenja horizontalnog dela);
S – Projektovano odstupanje bušotine na projektovanoj dubini;
 – Zenitni ugao na projektovanoj dubini (ugao pod kojim bušotina ulazi u
produktivni sloj);
HV – Dužina vertikalnog dela profila;
L – Dužina tangencijalnog usmeravajućeg dela profila;
Hr – Dubina na kraju horizontalnog dela;
Sr – Odstupanje bušotine na kraju horizontalnog dela;
r – Zenitni ugao na kraju horizontalnog dela bušotine;
Lr – Dužina horizontalnog dela bušotine;
Sn – Dužina projekcije horizontalnog kanala bušotine;
1 – Ugao obuhvata prvi interval horizontalnog dela u obliku talasa;
h – Granično odstupanje horizontalnog dela u poprečnom pravcu;
h1,h2 – Granično odstupanje dvointervalnog horizontalnog dela u
poprečnom pravcu na gore (h1) i dole (h2);
i – Zenitni ugao na kraju i–tog dela profila;
Rr1, Rr2 – Poluprečnici krivljenja prvog (Rr1, i drugog (Rr2) intervala
horizontalnog dela u obliku talasa;
Rr – Radijus krivljenja horizontalnog dela kanala bušotine.

Proračun usmeravajućeg dela kanala bušotine. Metodika proračuna

usmeravajućeg dela profila horizontalne bušotine zasnovana je na rešenju
sistema jednačina projekcije dela profila na vertikalnu i horizontalnu osu.
Pri tome proračun profila horizontalnih bušotina svodi se na odredjivanju
dužine vertikalnog dela (HV) i radijusa krivljenja jednog od delova ili dužine
tangencijalnog dela ako ga ima, pri zadatim ostalim parametrima profila (sl. 356).
Profil 1. Polazni podatci za proračun su: H, S, .
Proračun:
S  sin
HV = H – (365)
1 – cos
H – HV
R= (366)
sin
Profil 2. Početni podatci za proračun su: H, S, , 1, R1.
643

Proračun:
HV = H – R1  sin1 – R2  (sin – sin1 ) (367)

R2 = S – R1 
(1 – cos1 ) (368)
cos1 – cos

Sl. 356. Šematski prikaz karakterističnih usmeravajućih delova horizontalnih

bušotina. Kalinin i dr. 1997.

Profil 3. Početni podatci za proračun: H, S, , 1, R1, R3.

Proračun:
HV = H – R1  sin1 – R3  W1 – L  cos1 (369)

S – (1 – cos1 )  R1 – R3  V1
L= (370)
sin
Gde je: W1 = sin – sin1; V1 = cos1 – cos.

Profil 4. Početni podaci za proračun: H, S, , 1, R1, R3, 3, R4.

Proračun:
HV = H – R1  sin1 – R3  W2 – L  cos1 – R4  W3 (371)

Gde je: W2 = sin3 – sin 1; W3 = sin – sin3.

644

S – (1 – cos1 )  R1 – R3  V2 – R4  V3
L= (372)
sin1

Gde je: V2 = cos1 – cos3; V3 = cos3 – cos.

Profil 5. Početni podatci za proračun: H, S, , 1, R1, R2, 2.

Proračun:
HV = H – R1 – sin1 – R2  W4 – R3  W5 (373)

Gde je: W4 = sin2 – sin1; W5 = sin – sin2.

S – R1  (1 – cos1 )  R2  V4
R3 = (374)
V5

Gde je: V4 = cos1 – cos2; V5 = cos2 – cos.

Vertikalna i horizontalna projekcija kao i dužinu svakog dela profila može

se proračunati korišćenjem poznatih formula u tabeli 33.
Proračun horizontalnog dela profila. U ovom delu je prikazana metodika
proračuna profila horizontalnog dela bušotine pre svega u cilju izrade
horizontalne bušotine koja se zasniva u uzdužnom otvaranju produktivnog sloja
koji sadrži naftu i gas. Zbog toga geometrija horizontalnog dela mora se
podudarati s oblikom tog dela sloja gde se predpostavlja postaviti horizontalni
deo.

Sl. 357. Karakteristični oblici horizontalnog dela bušotine.

Drugim rečima, horizontalni deo treba da se pruža duž produktivnog sloja

i ne izlazi iz granica ležišta nafte i gasa.
645

Pravolinijski horizontalni deo (sl. 357a).

Vertikalna projekcija:
Hr = Sn  cos + H (375)

Horizontalna projekcija:
Sr = Sn  sin + S (376)

Horizontalni deo u obliku luka kruga (sl. 357 b,c):

Radijus horizontalnog dela:

Rr =
(S
2
n + h2 ) (377)
2h
Vertikalna projekcija:
Hr = Sn  cos  h  sin + H (378)

Horizontalna projekcija:
Sr = Sn  sin  h  cos + S (379)

Zenitni ugao na kraju horizontalnog dela kanala bušotine:

 r =   arcsin (Sn / Rr ) (380)

Dužina horizontalnog dela kanala bušotine:


Lr =   ( h –  )  Rr (381)
180
U formulama (378) do (381) “plus” odgovarajući ugnuti luk kruga, a
“minus” ispupčeni.
Horizontalni deo u obliku talasa (sl. 357d):
Radijus krivljenja drugog intervala horizontalnog dela kanala bušotine:

Rr 2 =
(– M – P ) (382)
2  h22

Gde je:

M = B  h2 – 2L2n  (h1 + h2 ) (383)

P= M 2 – 4  h22  Q (384)
646

B = L2n – (h1 + h2 ) + h12 – 2h1  Rr1

2
(385)

L2n  (h1 + h2 ) + B 2
2
Q= (386)
4
Vertikalna projekcija
Hr = Ln  cos + h2  sin + H (387)

Horizontalna projekcija
Sr = Ln  sin – h2  cos + S (388)

Dužina projekcije prvog intervala horizontalnog dela na tangentu u

njegovoj početnoj tački:

S1 = 2h1  (Rr1 + Rr 2 ) – h1 (389)

Ugao obuhvata Intervala s radujusom Rr1

 S1 
 1 = arcsin   (390)
 (Rr1 + Rr 2 )
Zenitni ugao na kraju horizontalnog dela kanala bušotine:
S n – S1
 r =  – arcsin (391)
Rr 2

Ako su poznati zenitni uglovi na krajevima svakog intervala horizontalnog

dela u obliku talasa, a takodje i radijus krivljenja, može se po formuli (381)
izračunati njegova dužina.
Proračun profila višekanalnih bušotina
U cilju povećanja efektivnosti horizontalnog bušenja razradjena je
metodika proračuna projektnog profila horizontalnih bušotina različitog tipa. Na
njih se odnose profili s pravolinijskim horizontalnim delom u produktivnom
horizontu, profili s malim intenzitetom podizanja i smanjenja zenitnog ugla u
produktivnom horizontu, kao i profil sa sinusoidnim delom kanala bušotine u
produktivnom horizontu.
Metodika proračuna višekanalnih bušotina, koja bi obuhvatila sve različite
rudarsko–geološke i eksploatacione uslove, ne postoji.
647

Na osnovu analize rezultata izrade višekanalnih bušotina razradjena je

uspešna metoda proračuna projektnog profila višekanalnih bušotina, koja se
bazira na šemi prikazanoj na sl. 358, (Kalinin i dr, 1997).
Metodika uključuje sledeće osnovne postavke:
1. Različiti tipovi profila višekanalnih bušotina mogu se svesti na uopšten
profil koji sadrži karakteristične delove datih profila, profil koji je jednoobrazan za
sve date tipove profila;
2. Projektni profili višekanalnih bušotina u opštem slučaju imaju prostorni
karakter;
3. Uopšteni profil (sl. 358a) sastoji se iz sledećih delova: vertikalnog (0–1),
povećanja zenitnog ugla (1–2), uslovno–horizontalnog kanala (2–7) i delova
razgranatih uslovno–horizontalnih dopunskih kanala (3–4, 5–6);

Sl. 358. Projekcije profila višekanalne bušotine (Kalinin i dr. 1997).

a) Vertikalna; b) Horizontalna.
648

4. Konfiguracija ose bušotine na delovima granjanja predstavlja luk kruga

s padom ili povećanjem zenitnog ugla u ravni;
5. Proračun profila svodi se na odredjivanju dužine vertikalnog dela, kojim
se omogućava, pri zadatom radijusu krivljenja, postizanje neophodnog zenitnog
ugla uslovno–horizontalnog dela na potrebnu dubinu, dužina i projekcija ostalih
karakterističnih delova profila, koordinate završnih tačaka granjanja i vrednosti
njihovog zenitnog ugla i azimuta pri bušenju po zadatom radijusu.
Polazni podaci za projektne profile bušotina su:
1. Vertikalno rastojanje izmedju tačke gde počinje uslovno–horizontalni
kanal bušotine i tačke gde se završava taj kanal Hr (m);
2. Radijus krivljenja usmeravajućeg dela bušotine R (m);
3. Zenitni ugao r (o), azimut n (o) i dužina L (m) uslovno–horizontalnog
kanala bušotine;
4. Rastojanje izmedju dopunskih kanala koji se granaju po dužini
horizontalnog kanala, Si (m), vertikalno odstupanje krajeva dopunskih kanala u
odnosu na uslovno–horizontalni kanal, hri (m) i horizontalnu površinu, hni (m),
radijus krivljenja dopunskih kanala (granjanja), ri (m).

U tabeli 41 prikazane su formule za proračun dužine i projekcije

karakterističnih delova profila. Ovde su prikazane sledeće oznake:
Sni = Dužina horizontalne projekcije odgovarajućeg granjanja (m).

Sni = ki (2ri – ki ) sin r

Gde je:
649

ki = hri2 + hni
2

 – Ugao obuhvata odgovarajućeg granjanja (o),

ki  (2ri – ki )
 i = arctg
ri – ki
U tabeli 42 prikazane su formule za proračun zenitnih uglova i azimuta na
kraju različitih granjanja uslovno–horizontalnih kanala, gde su prikazane sledeće

oznake:
l; p; m = pomoćni koeficijenti.
k  (r – k )
l = ; p= gi2 + d 2 ; m= k  (2r – k )
k  (2r – k )

r = Zenitni ugao uslovno–horizontalnog kanala bušotine (o); r = Radijus

krivljenja granjanja (m); hr = Vertikalni otklon dopunskih kanala od tačke
granjanja u horizontalnom kanalu (m); n = Projektovani azimut (o).
Zadati projektni profil višekanalne bušotine izvodi se kombinacijom
granjanja odgovarajućeg tipa.
Metodika predstavlja osnovu za izradu kompjuterski programa prostornih
modela i programa za projektovanje i upravljanje izvodjenja višekanalnih
bušotina.
650

Pribori za skretanje bušotine

U procesu izrade koso–usmerenih i horizontalnih bušotina, početni delovi
bušotina izvode se standardnom opremom za bušenje, dok se za izradu
krivolinijskog dela kanala bušotine primenjuju posebni sastavi bušaćeg pribora.
Obzirom da je standardna kolona bušaćeg pribora detaljno prikazana u II i III delu
monografije, ovde su prikazana tehnička sredstva koja se primenjuju u procesu
krivljenja kanala bušotine.
Prema karakteru i principu delovanja, tehnička sredstva za krivljenje
koso–usmerenih i horizontalnih bušotina, rotacijom sa površine, mogu se podeliti
na:
• Otklonitelje sa neprekidnim dejstvom,
• Klinove sa izvlačenjem,
• Stacionarne klinove,
• Zglobni otklonitelji, i
• Dleta sa ugredjenom mlaznicom.
Otklonitelji sa neprekidnim dejstvom u mnogim geološkim uslovima
obezbedjuju značajne pozitivne geološko–tehničke i ekonomske efekte, zbog
čega, i ako su konstruktivno složeniji od drugih tipova, u praksi nalaze sve širu
primenu. U svetu se koristi veći broj različitih savremenih tipova otklonitelja
neprekidnog dejstva koji rade na sledećim principima (Sulaškin i Andreev, 1986):
• Usecanje frezovanjem (obradom) zida kanala bušotine,
• Skretanje asimetričnim usecanjem krune u stenu na dnu bušotine, i
• Kombinovano, tj. skretanje istovremeno frezovanjem i asimetričnim
usecanjem krune u stenu na dnu bušotine.
Radi bližeg pojašnjenja skretanja kanala bušotine primenom otklonitelja
sa neprekidnim dejstvom, prikazali smo model T–3, ruske proizvodnje koji
predstavlja tipičan model otklonitelja sa kojim se istovremeno ostvaruje proces
frezovanja zida bušotine i asimetrično razaranje stena na dnu bušotine.
Primenjuje se za skretanje koso–usmerenih bušotina.
Otklonitelj T–3 (sl. 359a) sastoji se iz rotora (3), donjim delom spojenog sa
krunom (10), i statora (4). Na rotoru se nalaze dva potporna ispusta sa
ležajevima: gornji (1), navučen na vratilo (3), i donji (9), navučen na vratilo (6).
Vratila (3) i (6) su povezana specijalnim naglavkom 5. Stator je opremljen gornjim
(11) i donjim (12) poluklinom i klizačem (8) sa potpornim točkićem (7), i
povratnom oprugom (2).
651

Posle orijentacije i spuštanja kolone bušaćeg pribora na dno bušotine,

uspostavlja se osno opterećenje. Pri tome vratilo 3 se pokreće na dole i preko
specijalnog naglavka 5 pritiska klizač (8) usled čega se klizač pomera prema zidu
kanala bušotine (sl.359b). Točkić (7) upire o zid kanala bušotine omogućavajući
slobodno pomeranje pribora, u procesu
produbljivanja, na dole, ali spečava njegovo ugaono
pomeranje i na taj način obezbedjuje projektovani
smer skretanja kanala bušotine.

Usmeravanje bušotine pomoću klina sa

izvlačenjem. Konstruktivno najprostiji otklonitelj za
krivljenje kanala bušotine predstavlja klin sa
izvlačenjem, ili klin sa jednokratnom upotrebom.
Jednostavne je konstrukcije a može se primenjivati u
svim vrstama stena. Klin omogućava orijentaciju i
krivljenje bušotine u željenom pravcu.
Izgled klina za krivljenje koji se, nakon
skretanja izvlači, prikazan je na sl. 368. Sastoji se od
bloka (1), prstena za podizanje (2), kašike klina (3),
odbojnika (4), dleta (5), cevi (6), prelaznih spojnica (7 i
9), zgloba (8). Cev (6) povezana je sa blokom klina
pomoću osigurača (11), a odbojnik (4) pričvršćen je za
Sl. 359. Otklonitelj sa kašiku klina pomoću osigurača (12) i zakivka (13).
neprekidnim dejstvom,
Iznad klina se nalazi pribor za orijentaciju (10).
model T–3. Iz Pešalov, 1980.
Objašnjenje u tekstu Postupak usmerenog krivljenja bušotine
pomoću klina izvodi se prema sledećem redosledu operacija (sl. 360):
• Orijentisanje, tj. povezivanje klina i njegova orijentacija na površini,
• Spuštanje bušaćeg pribora u bušotinu,
• Usmeravanje klina na dnu bušotine,
• Učvršćivanje bloka klina u bušotini u zadatom položaju,
• Bušenje,
• Vadjenje klina,
• Proširivanje bušotine,
• Proveravanje zenitnog ugla i azimuta pomoću inklinometara.
U toku povezivanja pribora za orijentaciju (orijentator) i klina na površini,
klin se okreće za zadati ugao u odnosu na vertikalnu ravan, a orijentator se
postavlja u položaj koji obezbedjuje što preciznije davanje signala u zavisnosti od
 652

konstrukcije orijentatora. U tom položaju oni se čvrsto povezuju, zbog očuvanja

zadatog položaja u bušotini.

Sl. 361. Šematski prikaz skretanja kanala bušotine

pomoću klina sa izvlačenjem.
1. Postavljanje klina i njgovo usmeravanje na dnu
bušotine; 2. Bušenje; 3. Vadjenje klina; 4. Proširenje
iskrivljenog kanala bušotine.

Sl. 360. Uprošćeni šematski prikaz klina sa izvlačenjem. Iz

Hrković, Lazić, 1995. Objašnjenje u tekstu

Na rastojanju 0,5–1 m od dna bušotine, klin se zaustavlja i polako okreće

dok se ne dobije signal sa orijentatora, koji ukazuje da je uspostavljen položaj
klina i orijentatora orijentisanog na površini. Zatim se, bez rotacije, kolona
bušaćeg pribora spušta na dno bušotine. Povećava se osovinski pritisak usled
čega se kida zakivak (13), a blok (1) sa kašikom klina (3) pomera se u odnosu na
odbojnik (4). Posle uspostavljanja odredjenog opterećenja, dovoljnog za siguran
rad klina, kida se osigurač (11) i pribor za bušenje se oslobadja od bloka klina.
Posle toga uspostavlja se cirkulacija isplake i počinje bušenje uz mali pritisak i
653

rotaciju. Dleto/kruna se pomera duž kašike klina i polako prodire u zid bušotine.
Posle produbljivanja bušotine izvan dužine klina, bušenje se nastacvlja prema
projektovanom režimu bušenja.
U procesu vadjenja klina, prelazna spojnica (7) upire u prsten za podizanje
(2) pri čemu se ceo klin sa odbojnikom vadi na površinu.
Interval bušotine dobijen u fazi krivljenja bušotine ima manji prečnik, pa
se proširuje specijalnim proširivačem za tu namenu. U cilju očuvanja postignutog
usmeravanja bušotine, produbljivanje se nastavlja kratkim bušaćim šipkama, sa
kasnijim povećanjem dužine posle svakog manevra, dok se ne postigne
odgovarajuća dužina predvidjena tehnologijom bušenja.
Stacionarni klin. Ako je potrebno iskriviti bušotinu u cilju otklona kanala
bušotine ili početka novog kanala iz bilo koje tačke u kanalu bušotine
(višekanalne bušotine, havarije i dr), primenjuje se stacionarni klin koji ostaje u
bušotini do kraja bušenja. Stacionarni klin se postavlja na veštačkom dnu
bušotine (cementnom mostu).
Na sl. 362 prikazan je stacionarni klin
predvidjen za skretabje bušotine u tvrdim stenama
ili iz zacevljenog kanala iz koga se skreće kanal
bušotine. Stacionarni klin se sastoji iz konusnog
tela klina (11), koji je pomoću dva zakivka
pričvršćen za produžnu cev (1), koja je na donjem
kraju narezana.
Klin poseduje uredjaj za pričvršćivanje,
odnosno upiranje u zid bušotine na mestu
skretanja koji se sastoji od tela (6) spojenog preko
navoja sa gornjom (3) i donjom (7) kratkom cevi.
Unutar cevi (3 i 7) postavljeni su gornji (2) i donji
(8) konusi koji su medjusobno spojeni šipkom (5),
a za telo klina su pričvršćeni osiguračem (4).
Spuštanje klina u bušotinu vrši se pomoću
bušaćih šipki i specijalne cevi (9), spojene sa
klinom pomoću zakivaka (10). Kada se klin postavi
na dno bušotine, odnosno cementni most i izvrši
orijentacija klina, dejstvom osovinskog pritiska
Sl. 362. Šematski prikaz prvo se kida osigurač (4), telo se pomera na dole
stacionarnog klina. Objašnjenje
u tekstu
usled čega se elastične trake sa konusnim
pločicama šire i učvršćuju klin u bušotini. Posle toga
654

kidaju se zakivci (10) i kolona bušaćih šipki i cev (9) izvlače se na površinu. Nakon
izvedenih operacija pristupa se bušenju iskrivljenog dela bušotine upotrebom
odgovarajućeg pribora. Ako je kanal bušotine zacevljen prvo se pristupa na izradi,
oko 6 m dugog, proreza na zaštitnim cevima pomoću glodača namenjih za tu
svrhu (sl.363).

Sl.364. Izrada proreza na zaštitnim cevima

Sl. 363. Šematski prikaz izrade proreza
na zaštitnim cevima sa cementnog
mosta a); Bušenje krivine kroz prorez b).
1. Frezer; 2. Zaštitne cevi; 3. Prorez; 4.
Stacionarni klin; 5. Konusne pločice za
fiksiranje klin
a; 6. Cementni most; 7. Stabilizator; 8.
Dleto.
stacionarnim klinom sa pakerom.
a) Spuštanje glodača u bušotinu; b) Početak
izrade proreza.
1. Bušaće šipke; 2. Teške šipke; 3. Stabilizator; 4.
Glodač; 5. Kašika stacionarnog klina; 6. Paker

U novije vreme primenjuju se stacionarni klinovi koji u svom sastavu

imaju pakere koji se aktivira u tački skretanja kanala bušotine (sl.364).
Zglobni otklonitelj predstavlja proširivač koji se u kolonu bušaćeg pribora
povezuje preko zgloba koji omogućava rotaciju donjeg dela kolone bušaćeg
pribor pod odredjenim uglom u odnosu na osu kanala bušotine.
Otklonitelj se, kolonom bušaćeg pribora, spušta na dno bušotine i izvrši
njegova orijentacija (sl.365a). Zatim se dleto, pod povećanim pritiskom i
cirkulacijom isplake, utiskuje u stensku masu bez rotacije uz povremeno
podizanje bušaćeg pribora. Ovo se ponavlja sve dok se ne obrazuje novi pravac
655

kanala bušotine (sl.365b). Zatim se, uz minimalnu rotaciju bušaćeg pribora (20–
40 o/min), produbljuje kanal bušotine 4–6 m (sl.365c) i izvrši kontrola zenitnog
ugla i azimuta. U sledećoj fazi vrši se proširenje izbušenog novog kanala (sl.
365d), i bušenje se nastavlja klasičnim bušaćim briborom uz stalnu kontrolu
zenitnog ugla i azimuta. Primenjuje se za skretanje koso–usmerenih bušotina.

Sl. 366. Otklanjanje kanala bušotine

Sl. 365. Zglobni otklonitelj. Iz Nikitin, 1997. pomoću dleta s mlaznicom. Iz M. Petrović,
a) Postavljanje otklonitelja na dno bušotine i 1973.
njegova orijentacija; b i c) Produbljivanje kanala 1. Nemagnetna teška šipka; 2. Orijentator;
bušotine; d) Proširenje kanala bušotine. 3. Stabilizator.

Dleto sa ugradjenom mlaznicom primenjuje se za bušenje koso–

usmerenih i horizontalnih bušotina kroz meke stene koje se mogu razarati pod
dejstvom pritiska mlaza isplake uz odredjeno opterećenje na dleto. Na dleto su
namenski ugradjene mlaznice i to, jedna sa većim prečnikom, i suprotno od nje,
još jedna do dve mlaznice manjeg prečnika. Iznad dleta, preko izduženog prelaza,
postavlja se stabilizator, zatim nemagnetna teška šipka, potreban broj klasičnih
teških šipki i dalje kolona bušaćih šipki.
Dleto se spusti na dno bušotine, mlaznica s većim prečnikom se orijentiše
u željenom pravcu, i bušenje započinje uz maksimalno moguću količinu isplake i
projektovano opterećenje na dleto (sl.366). U odredjenim intervalima dleto se
656

podiže, a okretanje kolone bušaćeg pribora uspostavlja se nakon svakog

izbušenog metra u cilju otklanjanja naprezanja u području dleta (M. Petrović,
1973).
Posle toga pribor se spusti ponovo na dno bušotine i dleto se orijentiše.
Kada se postigne željeni otklon, bušaći pribor se izvlači iz bušotine, a bušenje
nastavlja standardnom kompozicijom bušaćeg pribora.
Veoma široku primenu pri otklonu koso–usmerenih i horizontalnih
bušotina, u odnosu na vertikalni deo bušotine, imaju dubinski vijčani ili
hidraulički, redje električni dubinski motori (konstrukcije ivih motora detaljno su
prikazane u poglavlju ove knjige (“dubinski pogonski sistem”). Uporedjenjem sa
turbinskim motorima, vijčani motori su znatno kraći i poseduje bolje energetske
karakteristike zbog čega su našli široku primenu pri izradi koso–usmerenih i
horizontalnih bušotina sa različitim radijusima krivljenja.
Za regulisanje krivljenja bušotina dubinskim motorima primenjuju se
sledeći pribori: kriva bušaća šipka; krivi prelaz; savitljive pogonske šipke; pribor za
održavanje ugla otklona, dleto; pribor za orijentaciju otklonitelja i pribor za
praćenje i kontrolu bušotine.
Kriva bušaća šipka. (sl.367), predstavlja povijenu, u donjem
delu (najviše 1,5 m), bušaću šipku koja se povezuje neposredno na
dubinski motor (turbobur ili vijčani motor). Najracionalniji ugao
povijanja krive cevi prečnika 168 mm predstavljaju uglovi od 2–5o.
Primenom krive cevi postiže se povećanje ugla pada bušotine do
20–25o. Tempo postizanja povećanja ugla povijanja bušotine pri
korišćenju krive cevi nije ravnomeran, jer u procesu eksploatacije
ona gubi početni ugao krivljenja.

Sl. 367. Šematski prikaz krive bušaće šipke

Krivi prelaz. Obavezan je element za krivljenje bušotine u procesu

bušenja koso–usmerenih i horizontalnih bušotina primenom dubinskih motora.
Krivi prelaz (sl.368), predstavlja manju spojnicu s navojima koji su obradjeni tako
da mogu promeniti pravac kanala bušotine. Osa gornjeg navoja se poklapa sa
osom prelaza, dok je donji navoj povijen pod uglom 1–3o od ose prelaza.
Bušaća kolona uključujući i krivi prelaz spušta se do tačke gde treba
ostvariti krivljenje, a pribor za merenje iskrivljenosti kanala bušotine, spušta se
unutar nemagnetne teške šipke. Pribor je opremljen fotokamerom koja
obeležava proces orijentacije krivog prelaza. Na površini se snimak analizira i
657

odredjuje stvarna orijentacija. Zatim se sprovodi uporedjenje s projektovanom

orijentacijom rotirajući kolonu bušaćeg pribora levo ili desno u cilju
uspostavljanja potrebnog pravca.
Intenzivnost krivljenja kanala bušotine pri korišćenju krivog prelaza zavisi
od geometrijskih razmera elemenata sklopa otklonitelja, čvrstoće i težine
dubinskog motora i postavljenih iznad njega teških šipki, prečnika bušotine,
režima bušenja, sposobnosti dleta za bočno frezovanje i fizičko–mehaničkih
osobina stena kroz koje se buši.

Sl. 368. Veoma uprošćen

šematski prikaz krivog prelaza

Sl. 369. Donji deo bušaće kolone s krivom šipkom a) i Donji deo bušaće kolone s krivim
prelazom b). Iz Pešalov, 1980.
1. Kriva cev; 2. Dubinski motor; 3. Dleto; 4. Nemagnetna teška šipka; 5. Krivi prelaz

Ne preporučuje se primena krivog prelaza s turboburima veće dužine i s

većim uglom iskrivljenosti navoja prelaza. Obično se primenjuju u sastavu s
jednosekcionim, skraćenim ili kratkim turboburom.
Savitljive pogonske šipke primenjuju se kada je potrebna nagla promena
ugla krivljenja i duže održavanje pravolinijskog pravca bušotine.
Svaka savitljiva pogonska šipka duga je oko 6 m i zarezane su na po 12
mesta koji posmatrano sa strane podsećaju na oblik grčkog simbola (). Zarezi
omogućavaju potrebnu savitljivost. Kroz unutrašnjost ovih šipki ugradjena je
savitljiva cev kojom se uspostavlja cirkulacija isplake (Steiner, Bošković–Steiner,
1997)..
Održavanje ugla krivljenja postiže se korišćenjem pribora od kojih
najčešće: stabilizatori i savitljive pogonske šipke. Konstrukcije stabilizatora i dleta
detaljno su prikazane u III delu ove knjige.
658

Koji će se pribor primeniti u procesu izrade krivine bušotine kod koso–

usmerenih i horizontalnog bušenja zavisi od konkretnih karakteristika
produktivne serije i litološko–strukturnih osobenosti pojedinih članova, kao i
veličine radijusa krivljenja.
Na sl. 370, prikazan je sastav donjeg dela kolone bušaćeg pribora za
izradu bušotine sa malim radijusom krivljenja.
Za izradu ovog tipa bušotine primenjuju se sledeći pribori (Steiner,
Bošković–Steiner, 1997):
• Stacionarni klin sa pakerom,
• Pribor za povećanje ugla u procesu krivljenja kanala bušotine
(savitljive pogonske šipke, zakrivljene vodilice sa nerotirajućim
kućištem),
• Pribor za održavanje postignutog ugla krivljenja (veći broj medjusobno
povezanih savitljivih pogonskih šipki, stabilizatori),
• Savitljive, medjusobno spojene,
pogonske šipke.
Bušenje se izvodi rotacijom kolone
bušaćeg pribora sa površine.
U procesu izrade bušotine sa srednjim
radijusom krivljenja, kada se dovrši vertikalni
deo bušotine, nastavljanje zakrivljenog dela
bušotine se vrši pomoću dubinskog motora.
Pri izradi zakrivljenog dela bušotine, na
odredjenom rastojanju postavljaju se dva
stabilizatora, jedan iznad dleta, a drugi na
gornjem kraju pribora za izradu krivine. Kao
što se vidi sa sl. 371, tačke gde su postavljeni
dleto i gornji i donji stabilizator ne leže na
pravoj liniji već se medjusobno mogu povezati
lukom kruga koji odredjuje ugao krivljenja koji

Sl. 370 Sastav bušaćeg pribora za izradu bušotine sa malim radijusom krivljenja (Steiner,
Bošković–Steiner, 1994).
1. Pogonska zglobna šipka; 2. Zaptivni sklop; 3. Stabilizatori; 4. Zakrivljena nerotirajuća
vodilica; 5. Prelaz na dleto; 6. Dleto.
se ostvaruje ovim sastavom i rasporedom pribora. Izmedju donjeg stabilizatora i
dubinskog motora, zatim gornjeg stabilizatora i dubinskog motora, obavezno se
659

postavljaju krivi prelazi. U zavisnosti od potrebnog ugla krivljenja, iznad gornjeg

stabilizatora postavljaju se teške bušaće šipke.
Za izradu bušotina sa velikim radijusom krivljenja, skretanje kanala
bušotine izvodi se primenom sledećih sastava pribora za bušenje:
– Konvencionalni sastav za povećanje ugla otklona
(krivi prelaz teške šipke sa poddimenzioniranim
stabilizatorima),
– Pribor za povećanje ugla otklona sa navigacionim
sistemom (vijčani motor, dva kriva prelaza i telemetrijski
uredjaj).
U konvencionalnom sastavu pribora za izradu
horizontalnog dela kanala bušotine primenjuju se
– Vijčani motor postavljen iznad dleta, krivi prelazi
zakošeni do 1o čime se poništava učinak smanjenja ugla
krivljenja. U procesu bušenja naročito u formacijama sa
različitom geološkom gradjom, neophodna je česta kontrola
putanje kanala bušotine i promena sastava bušaćeg pribora,
– Sastav pribora za horizontalnu putanju sa
navigacionim sastavom, za održavanje horizontalnog položaja
putanje ili vraćanja, u slučaju odstupanja, u tu putanju kao i za
smanjenje broja manevara radi promene sastava pribora,
iznad dleta se postavlja vijčani motor, zatim dva kriva prelaza i
telemetrijski uredjaj.

Sl. 371. Sastav bušaćeg pribora za izradu bušotine sa srednjim

radijusom krivljenja (Steiner, Bošković–Steiner, 1974).
1. Stabilizatori; 2. Otvor za rasterećenje; Krivi prelaz; 4. Dubinski
motor; 5.Prelaz s ležajem; 6. Dleto. Šema
sastava bušaćeg pribora za izradu horizontalnih bušotina koji se primenjuje u
praksi na ležištima nafte i gasa Orenburg u Zapadnom Sibiru (Rusija), prikazana je
na slikama 372 i 373.
Pri tome se mogu da razlikuju, sledeći slučajevi prema primenjenom
priboru,
– Kolona sa jednim krivim prelazom sa hidrauličkim dubinskim motorom
(sl. 372a) primenjuje se za izradu bušotina, na ovim ležištima, sa velikim
radijusom krivljenja.
– Kolona sa dva kriva prelaza, i primenom vijčanog motora (sl.372b),
omogućava izradu horizontalnih bušotina sa srednjim radijusom krivljenja.
 660

– U reonu Povoložja, Krasnogorskog kraja (Zapadni Sibir), za izradu

bušotina sa radijusom krivljenja 50–60 m, primenjuju se vijčani motori sa krivim
prelazom i zglobnim spojem u sekciji iznad motora (sl.372c).

Sl. 372.Sastavi bušaćeg pribora za izradu krivina (Kalinin i dr. 1997).

a) Sa jednim krivim prelazom; b) Sa dva kriva prelaza; c) Sa jednim krivim prelazom i
zglobnim sklopom.
1. Stabilizator; 2. Sekcija dubinskog motora; 3. Krivi prelaz; 4. Dopunski krivi prelaz; 5.
Telemetrijski sistem; 6.Prelaz za uvodjenje geofizičkog kabla unutar bušaće kolone; 7. Zglob.

– U cilju smanjenja radijusa krivljenja

bušotine, primenjuje se krivi prelaz čiji je
prečnik veći od prečnika dubinskog motora. U
takvim slučajevima iznad dubinskog motora
se postavlja stabilizator. U nekim slučajevima
na bloku dubinskog motora sa strane,
suprotno pravcu savijanja krivog prelaza,
učvršćuju se dva potporna elementa. Jedan
od njih postavlja se na krivi prelaz, a drugi na
gornjem delu otklonitelja (sl.373).

Sl. 373. Otklonitelj sa dopunskim potpornim elementima.

1. Stabilizator; 2. Sekcija dubinskog motora; 3. Krivi prelaz; 4. Dopunski potporni element; 5.
Telemetrijski sistem; 6. Prelaz za uvodjenje geofizičkog kabla u kolonu bušaćeg pribora; 7.
Dleto.
661

Konstrukcija pribora. U procesu izrade krivine bušotine neophodno je

odrediti maksimalnu dužinu i prečnik pribora koji se primenjuje za izradu
zakrivljenog dela bušotine. Naime tokom izrade zakrivljenog dela bušotine, koji je
najčešće ujednačen tokom celog povijanja kanala bušotine, dolazi do odredjenog
savijanja bušaćeg pribora koji se nalazi u krivini. Pri tome, pribor je svojim
donjim, izvijenim, delom izložen trenju zbog kontakta sa zidom bušotine.
Medjutim, nisu svi pribori, koji se nalaze u sastavu bušaćeg pribora u krivini,
savitljivi (na primer dubinski motori i telemetrijski uredjaji) pa je potrebno
odrediti radijus krivljenja bušotine ili dozvoljeni prečnik i dužinu krutog pribora.
Na sl. 374 prikazan je pribor sa
prečnikom (d) koji je postavljen u krivini
bušotine sa prečnikom (D) i radijusom
krivljenja (R), maksimalna dužina tog pribora
i minimalni radijus krivljenja, da bi se mogao
primeniti za izradu keivine, može se
izračunati primenom sledećih formula
(Karisson i dr, 1989):

Sl. 374. Proračun dozvoljene dužine pribora u zakrivljenoj

putanji bušotine (Steiner, Bošković–Steiner, 1994).
Kruti pribor u krivini bušotine; 2. Zakrivljeni deo bušotine.


Lmax = 2  D2 – d 2 + 2R  (D – d )  (392)

(
L2 + 4  d 2 – D 2 )
Rmin =
(
8  D2 – d 2 ) (393)

Gde je: Lmax = Maksimalna dozvoljena dužina krutog pribora (m); D = Prečnik kanala
bušotine (m); d = Prečnik krutog pribora (m); Rmin = Minimalni prečnik krivljenja bušotine (m); L =
Stvarna dužina krutog pribora (m).

Orijentacija otklonitelja (skretača). Osnovna operacija u procesu koso –

usmerenog i horizontalnog bušenja predstavlja orijentacija otklonitelja, koja
mora biti veoma precizna u cilju postizanja projektovanog prostornog položaja
kanala bušotine koji je definisan azimutom i padnim uglom. Proces orijentacije
otklonitelja izvodi se na površini terena i u bušotini. Orijentacija se može ostvariti
na tri načina:
• Direktna (vizuelna) orijentacija
662

• Indirektna orijentacija
• Orijentacija pomoću telemetrijskih sistema.
Od svih poznatih i korišćenih tipova orijentira najširu primenu, u praksi
usmerenog i horizontalnog bušenja, imaju različiti modeli električnih orijentira.
Oni omogućavaju orijentaciju otklonitelja sa visokim stepenom tačnosti, na
dubinama većim od 2000 m, zbog čega imaju široku praktičnu primenu.
Najpouzdaniji medju njima su univerzalni klinasti i tropozicioni orijentiri, koji u
trenutku kada u bušotini zauzmu položaj koji odgovara trenutku orijentacije, na
površini se uspostavlja zvučni i svetlosni signal. Posle orijentacije kontaktni
uredjaji za orijentacuju izvlače se, otklonitelj se fiksira u kanalu bušotine i počinje
proces skretanja kanala bušotine u željenom pravcu.
Iako su opšti principi regulisanja usmeravanja bušotine poznati, ipak je
potrebno da se i dalje radi na njihovom usavršavanju, jer sredstva kojim se danas
raspolaže mogu da ispoljavaju visoku efikasnost u jednim geološkim uslovima,
dok u drugim uslovima ta efikasnost izostaje. Zbog toga su neophodne svestrane
teoretske i praktične analize sakupljenih podataka iz prakse mnogih proizvodnih
geoloških organizacija, u cilju da se definišu naučne koncepcije za rešenje izbora
sredstava pomoću kojih se mogu bušiti bušotine veoma složenih trasa uz
smanjenje vremena za bušenje.
Kontrola bušotine Budući da proces usmeravanja bušotine nije dostupan
neposrednom osmatranju, neophodno je, u procesu bušenja i obavezno posle
završrtka bušotine, izvršiti njenu kontrolu. Ovaj proces u bušenju, a naročito kod
koso–usmerenog i horizontalnog bušenja, veoma je značajan, jer i pored toga što
se vodi računa da se za skretanje i orijentaciju koriste najsavremeniji pribori i
instrumenti, skoro uvek dolazi do odstupanja kanala bušotine od projektovane
trase, koje može biti različito po intenzitetu i pravcu. Osnovni parametri koji se
odredjuju pri kontroli bušotine su zenitni ugao i azimut, po odredjenim intervalim
duž kanala bušotine. Pri tome veoma je važno da se ovi parametri utvrde na što
kraćim intervalima u bušotini.
Danas se u svetu proizvode različiti modeli pribora za kontrolu bušotine, u
literaturi poznati kao monoklinometri i multiklinometri, koji u savremenim
uslovima daju veoma pouzdane podatke o prostornom položaju bušotine. Princip
rada ovih instrumenata je različit; od onih najprostijih monoklinometara, pa do
najsavremenijih inklinometara na bazi klasičnog fotosnimanja, ili mnogo
savremenijeg i preciznijeg snimanja elektronskom kamerom, najčešće povezana
sa računarima koji se nalaze na kontrolnom pultu, zatim aparati sa fiksiranjem
položaja magnetne igle i klatna u momentu kada pribor zauzme položaj na
odredjenoj dubini u bušotini i dr. Fiksirajući sistemi mogu biti mehanički,
663

električni, elektromehanički i fotometrijski, koji se uključuju pomoću satnog

mehanizma. Na ovaj način može se sa velikom tačnošću izvršiti interpretacija
rezultata postignutih usmerenim i horizontalnim bušenjem.
Tehnologija izrade koso–usmerenih i horizontalnih bušotina
Pošto nema bitnih razlika u režimima izrade koso–usmerenih i
horizontalnih bušotina od standardnih vertikalnih bušotina, radjenih po principu i
tehnici rotacionog bušenja, to zainteresovane upućujemo na prethodna poglavlja
ove knjige koja obradjuju tu problematiku.
664

V deo
Bušenje kod fundamentalnih
naučnih ispitivanja zemljine
kore
665

U zavisnosti od geološke sredine u kojoj se izvode bušotine u cilju

rešavanja odredjenih naučnih problema koji su od fundamentalnog značaja,
uslovno se mogu da izdvoje dve vrste bušotina: 1. Bušotine koje imaju za cilj
prikupljanje podataka o kontinentalnoj kori (“duboke strukturne bušotine”), i 2.
Bušotine koje se izvode u cilju ispitivanja okeanske kore.

Duboke strukturne bušotine

Pored bušenja u zemljinoj kori, čiji je cilj istraživanje i eksploatacija ležišta
nafte i gasa, a koje dostižu dubinu i do nekoliko kilometara, zatim bušenje radi
istraživanja i eksploatacije pijaće i termalne vode, kao i bušenja u tehničke svrhe
(konsolidacioni radovi i dr), tokom poslednjih decenija istražno bušenje počinje
da se koristi i u cilju ispitivanja zemljine kore. Na sl. 375 prikazane su, šematski,
bušotine sa maksimalnim dubinama koje su postignute, u različitom vremenu i
različitim regionima, u procesu ostvarivanja američkih i ruskih projekata na
izučavanju zemljine kore. Ova poslednja aktivnost se karakteriše nizom

specifičnosti, koje se u osnovi ogledaju u njenim ciljevima, tehnici i tehnologiji

primenjenog bušenja.
O gradji zemljine kore, čija se moćnost koleba od 10–15 km ispod
morskog dna, do oko 70 km ispod Havaja, a pretežno je oko 30 km, zaključivalo
se je do nedavno na osnovu posrednih obeležja te sredine – seizmičnosti,

Sl. 322. Šematski prikaz dubokih bušotina koje su dostigle najveće dubine u procesu
izučavanja zemljine kore.
666

materijalu koji je dobijen erupcijom vulkana, proučavanjem morskog dna

specijalnim uredjajima i dr. Zaključci zasnovani na tim podacima su bili pretežno
preliminarni i dobrim delom hipotetički. Tokom poslednjih decenija je sve više
preovladjivalo nastojanje da se dubokim strukturnim bušotinama dobije
materijal neposredno sa odredjenih dubina iz zemljine kore, koji bi bio osnova za
preciznije donošenje zaključaka o litološkom sastavu i tektonskoj gradji
kontinentalne kore, promenama sa dubinom, seizmičnošću, zemljotresima i
drugim pitanjima od naučnog značaja. Pored fundamentalnog naučnog interesa,
dubokim strukturnim bušotinama se omogućava i pouzdanija ocena
perspektivnosti dobijanja nafte i gasa u odredjenim sredinama.
Obzirom na ciljeve bušenja dubokih strukturnih bušotina u zemljinoj kori,
jasno je da bi one trebalo da budu što dublje, sa krajnjim nastojanjem da se
“preseče” kontinentalna kora i dodje do najviših nivoa gornjeg omotača.
Postizanje tog cilja, medjutim, uslovljeno je ne samo vanredno velikim
finansijskim ulaganjima, već i ograničenjem tehničko–tehnoloških mogućnosti
savremenih uredjaja za tako duboka bušenja, pa će izvodjenje takvih bušotina u
budućnosti biti jedan od najvećih izazova savremenom razvoju tehničkih rešenja i
opreme za dostizanje dubina od preko 20 km.
U ovoj knjizi mi ćemo se zadržati jedino na jednom uopštenom prikazu
danas dostignutog nivoa tehnike i tehnologije bušenja dubokih strukturnih
bušotina. Da bi čitalac dobio jednu potpuniju sliku o tehničkim izazovima koji su
vezani sa bušenjem jedne duboke strukturne bušotine, prikazaćemo to na
primeru kolske bušotine, koja je do danas prodrla do najveće dubine u zemljinoj
kori.
Tehničke specifičnosti izrade dubokih strukturnih bušotina, u odnosu na
bušotine čija dubina ne prelazi 7–8 km, ogledaju se u mnogim osobenostima
sredine u kojima se buši, i posebnim zahtevima koji se postavljaju u pogledu
materijala od koga je napravljen, kao i primeni posebnih tehnoloških rešenja u
procesu samog bušenja. Razmotrićemo ukratko najvažnije faktore koji utiču na
uspešnost bušenja dubokih strukturnih bušotina.
Temperatura i pritisak. U dubinama koje su do sada u svetu dostignute
kod dubokih strukturnih bušotina, a naročito u onim koje se planiraju da budu
dostignute u budućim dubokim strukturnim bušotinama, vladaju visoke
temperature i pritisci, koji negativno utiču na režim bušenja i postavljaju posebne
zahteve u pogledu primene odgovarajućih materijala od kojih je izradjen pribor
za bušenje.
Dosadašnja bušenja i plićih bušotina od dubokih strukturnih bušotina,
pokazala su da te temperature budu veoma značajne, a njihov uticaj
667

dalekosežan. Tako je u bušotini “Bejden NO.1” u Oklahomi (SAD) na dubini 9.159

m utvrdjena temperatura od 220OC, a u bušotini “Baer–Reng frio NO.2”, na dubini
od 5.860 m temperatura je bila 274OC. Prema prognozama, zasnovanim na
ekstrapolaciji vrednostima minimalnih i maksimalnih temperaturnih gradijenata,
i pritiscima izmerenim u dubokim bušotinama, temperature na dubini od 15 km
mogu biti i veće od 600OC pri hidrostatičkom pritisku od 390 MPa.
Tako visoke temperature i pritisci mogu da budu uzrok:
– Smanjivanja čvrstoće stena, njihove povećane viskoznosti i plastičnosti,
što će se vrlo negativno odraziti na stabilnost zida bušotine, što predstavlja
specijalne zahteve prema tehnologiji bušenja,
– Promene strukture materijala od koga su izradjeni pribori za bušenje
(bušaće šipke, dubinski motori i dr). Otuda metal mora biti ne samo posebno
čvrst, već i stabilan u uslovima visoke temperature.
Kod bušenja kada je na dnu bušotine temperatura preko 250OC
neophodno je obezbediti potpuno zaptivanje na potporima dleta, a za
podmazivanje koristiti isključivo termostabilne materijale za podmazivanje.
Povišene temperature negativno utiču i na reološke osobine isplake, o
čemu će kasnije biti reči.
Materijali za izradu pribora za bušenje. Jedan od osnovnih ograničenja
dostizanja što većih dubina kod dubokih strukturnih bušotina je postojanje
materijala koji će zadovoljiti zahteve takvog bušenja. Materijal od koga se
izradjuju bušaće šipke i drugi pribor za bušenje trebada zadovolji sledeće:
– Da ima veliku nosivost i izdržljivost, posebno na kidanje i torziju bušaćih
šipki i kuke na kojoj je obešen niz od više kilometara bušaćih šipki, kao i njihovo
podizanje i spuštanje.
– Materijal mora biti otporan na uticaj kiselina i koroziono–aktivnih
gasova (sumporvodonik i ugljovodonik).
Tehnologija bušenja. U procesu bušenja dubokih strukturnih bušotina od
posebnog značaja su:
– Održavanje stabilnosti zida bušotine. Pošto u uslovima visokih
temperatura i pritisaka koji vladaju u najnižim delovima dubokih strukturnih
bušotina, dolazi do smanjivanja čvrstine stena, to je održavanje stabilnosti zida
bušotine u toku izrade bušotine veoma značajno pitanje.
Radi očuvanja stabilnosti zida bušotine moraju da se koriste isplake čija će
gustina biti do 2400 kg/m3. Ako se ima u vidu da temperature u dubinama 10 km
668

mogu preći nivoe iznad 300OC, i da u tim sredinama postoji znatno prisustvo
sumporvodonika i ugljendioksida odnosno da dolazi do stvaranja
sumporvodonične i ugljovodonične kiseline, onda u takvim uslovima dolazi do
veoma negativnog korozionog uticaja tih rastvora na razaranje pribora za
bušenje. Radi smanjenja takvih uticaja neophodno je da se primenjuju specijalne
termostabilne isplake.
– Vertikalnost kanala bušotine. Održavanje postojane vertikalnosti
bušotine je veoma otežano kod bušenja dubokih strukturnih bušotina, i
neophodno je da se sprovedu hitne mere da se izbegne njeno krivljenje odnosno
odstupanje od planiranog pravca. Treba istaći da još uvek nisu pronadjeni
efektivni postupci koji bi sprečili krivljenje kanala bušotine, a što je jedan od gorućih
problema u procesu bušenja dubokih strukturnih bušotina. Postoje uredjaji u kojima se
pomoću električnih impulsa na dleto ispravlja bušotina pri najmanjem otklonu od
vertikale, ali treba i dalje raditi na njihovom usavršavanju.
Kontrola procesa bušenja i napredovanje bušotine. Uspešnost izvodjenja
dubokih strukturnih bušotina zavisi delom i od primene različitih pribora za
prijem informacija o stanju bušotine (geofizički aparati i dr), zatim različiti
zaptivači i kablovi i dr. Treba istaći da još uvek nisu razradjeni potrebni pribori,
koji bi bili termostabilni u uslovima visokih temperatura i delovanje koroziono–
aktivnih agenasa koji deluju u dubokim delovima dubokih strukturnih bušotina.
Neke konstruktivne specifičnosti tornja i operativnosti rada. Jedno od
značajnih pitanja operativnosti izvodjenja dubokih strukturnih bušotina je brzina
podizanja i odlaganja u tornju vanredno velikog broja bušaćih šipki, ili izrade
takve konstrukcije koja omogućava slaganje kolone bušaćeg pribora u
horizontalnom položaju. Radi rešenja ovog problema primenjivano je do sada
više postupaka.
Specifičnost bušenja dubokih strukturnih bušotina predstavljena je i
izborom pumpi čija hidraulička snaga mora biti dovoljna da obezbedi cirkulaciju
isplake i pokretanje hidrauličkog dubinskog motora.
Iz ovoga kratkog pregleda specifičnosti uslova bušenja jasno je da postoji
još uvek veliki broj problema čija pozitivna tehnička rešenja treba da u
budućnosti omoguće daleko dublja prodiranja u zemljinu koru nego što je to do
sada bilo. Ipak treba istaći da je danas u svetu veoma mali broj projekata bušenja
dubokih strukturnih bušotina, kao posledica ne samo tehničkih ograničenja
pribora za bušenje, već i neophodnosti vrlo visokih finansijskih ulaganja, na koja
nisu spremne ni najrazvijenije zemlje sveta.
Primer izvodjenja duboke strukturne bušotine
669

na kolskom poluostrvu
Bušenjem kolske duboke strukturne bušotine otvorena je nova etapa izučavanja
zemljine utrobe. Kada se kolska bušotina izbušila približno 8000 m, započeta je još jedna duboka
bušotina u blizini azerbedžanskog grada Satli, koja prodire u dubine zemljine kore do 10500 m. U
bližoj perspektivi u različitim rejonima tadašnjeg SSSR–a planiran je početak bušenja još nekoliko
dubokih bušotina na Uralu, Predkavkazju, Krivorogu kao i Tjumanskoj oblasti.
Uralska bušotina, u blizini grada Donji Tagil trebalo je da otkrije rudonosni sistem, da
prodje kristalasti fundament, principijelno reši pitanja porekla gornjeg pojasa na spoju Evrope i
Azije, i utvrdi njegovu starost.
Uporedo sa dubokim bušenjem razvija se i seizmičko sondiranje i druge metode koje
omogućavaju da se dobiju unikalna naučna saznanja o fizičkim svojstvima stena dubinskih
horizonata zemljine kore u različitim regionima.
Kolska bušotina dobila je skraćen naziv SG–3 locirana na severnom krilu pečenskog
sinklinorijuma – moćnost vulkanogeno–sedimentnog sloja srednjeg proterozoika, starosti više od
2 milijarde godina. Prema geofizičkim podacima, ispod ovih slojeva relativno plitko zaležu
arhajske stene najstarije na Zemlji. Na taj način strukturnom bušotinom geolozi su želeli prodreti
u te slojeve koji još nigde nisu otkriveni na tim dubiama. Predpostavlja se da će bušotina na

Sl. 376 Plan površine na kojoj su podignuti objekti kolske bušotine. (Kopilov i dr.,1984).
1. Bušotina; 2. Blok tornja; 3. Pokrivena galerija; 4. Blok proizvodno–tehničke službe; 5.
Dalekovod visokog napona; 6. Transformatorska stanica; 7. Uredjaj za prečišćavanje vode; 8.
Rezervoar za vodu velikog kapaciteta; 9. Asfaltni put; 10. Stanica za crpljenje vode; 11, 12.
Jezera.
dubini 10 km preseći ceo granitni sloj i ući u »bazaltni«. Izbor lokacije kolske bušotine uslovljen je
i praktičnim interesima, vezanim za istraživanje ležišta mineralnih sirovina na krajnjem severu.
670

Bušenje je započeto 25 maja 1970. godine i krajem te godine probušene su prve stotine
metara stena.
Uzimajući u obzir surove klimatske uslove reona i znatno vreme na izradi bušotine,
izradjeni su odgovarajući objekti. Na sl. 376 prikazan je plan prostora na kome je podignut
objekat za bušenje, izradjen je asfaltni put i dalekovod visokog napona. Bušaći toranj je potpuno
obložen konstrukcijom armiranog betona. Velika pažnja posvećena je pomoćnim službama, za
obsluživanje, remont opreme i instrumenata, i preduzimanje preventivnih mera. Rezerve
materijala, instrumenata i rezervnih delova predvidjen je za rok od najmanje 4 meseca.
Izrada bušotine, u skladu sa tehničkim projektom bušenja do 15 km, podeljena je na 4
etape (Kopilov i dr.1984):
I. Etapa 0–7500 m,
II. Etapa 7500–10500 m,
III. Etapa 10500–13000 m,
IV. Etapa 13000–15000 m.
Bušenje je zapčeto garniturom “Uralmaš 300E”. Po završetku prve etape bušenja
zamenjena je garniturom “Uralmaš 1500” čiji je opšti izgled pokazan na sl. 377.
Visina tornja, nosivosti 4 MPa, je 58 m, ili zajedno sa postoljem 64 m. Pasovi dužine 36 m
postavljani su na levoj i desnoj grani u tornju. Svaka grana mogla je da primi po 15000 m. bušaćih
šipki.
U bloku pumpi, na bušaćem postrojenju, postavljene su 4 isplačne pumpe UNB–1250, i
jedna pumpa U8–6M, za pripremu isplake i druge potrebe na garnituri. Kapacitet pumpi je 51,4
l/s sa pritiskom od 40 MPa. U procesu bušenja radile su tri pumpe, dok je četvrta pumpa bila
rezervna.
Za energetski pogon, pri izradi kolske bušotine, primenjeni su, prvi put u svetu na tim
dubinama, dubinski hidraulični motori tipa A7H4C i A7GTŠ.

Sl. 377. Opšti izgled bušaćeg postrojenja “Uralmaš 1500” (Lanev, Laneva, 1987).
671

U procesu prve etape, do 7263 m, izrade bušotine primenjeno je standardno bušaće

postrojenje sa korišćenjem čeličnih bušaćih šipki.
U nastavku realizacije ostalih etapa bušenja, umesto klasičnih čeličnih bušaćih šipki,
primenjene su bušaće šipke od legure aluminijuma sa titanom, koje su, po svojim svojstvima,
otporne na temperaturu do 250oC i lakše su od čeličnih šipki 2,4 puta. Tako na primer, kada je
postignuta dubina 12000 m težina bušaće kolone dostigla je težinu 20 MPa u uporedjenju sa
bušotinom “Berte Rodžers–1” čija je, veoma čvrsta, čelična konstrukcija već na dubini 9500 m
premašivala ovu težinu više od dva puta.
U procesu svih operacija izrade bušotine, tehnološki parametri režima bušenja praćeni
su na monitorima u centru za kontrolu izrade bušotine i monitoru kod bušača. Ukupno su
kontrolisana 32 parametra tabela 43 (Kopilov i dr., 1984).
Imajući u vidu čvrstoću drevnih kristalastih stena, prihvaćeno je rešenje bušenja
otvorenim kanalom bušotine (bez oblaganja zaštitnim cevima) s jednim prečnikom dleta 214 mm
672

do maksimalno moguće dubine, a proširenja i oblaganje pojedinih intervala samo u krajnjoj

neophodnosti.
Bušenje je započeto dletom prečnika 920 mm. Posle izbušenih 40 m, kanal je zaštićen
zaštitnim cevima prečnika 720 mm i cementiran je prstenasti prostor. Zatim je u bušotinu
spuštena bušaća kolona prečnika 325 mm koju za razliku od opšteprihvaćene tehnologije nije
zaštićena i cementirana. Unutar te kolone spušteno je dleto prečnika 214 mm. Bez obzira na mali
prečnik, obezbedjena je dovoljna sigurnost dobijnja jezgra za geološku interpretaciju.
Strategija izrade bušotine otvorenim kanalom do maksimalno moguće dubine, pri
minimalnim prečnikom dleta, omogućavala je da se po potrebi, kasnije kanal proširi. U procesu
bušenja intervala do dubine 5300 m, na dubini 1800 m počela su zarušavanja stena sa kanala
bušotine i obrazovanja kaverni. Zbog toga je bušotina od 40–2000 m proširena na prečnik 394
673

mm, a zatim zaštićen kolonom zaštitnih cevi. Nastavak bušenja započet je prethodnim prečnikom
primenom dleta od 214 mm.

Sl.378. Konstrukcije kolske bušotine u prvoj etapi bušenja.

a. Projektovana konstrukcija bušotine; b. Ostvarena konstrukcija bušotine.
Na sl. 378 prikazana je šema konstrukcije bušotine SG–3 prve etape bušenja (Kopilov i
dr., 1984.
Izbor odgovarajuće isplake, pored njenih osnovnih funkcija, postavljen je novi zadatak
koji se odnosi na obezbedjenje maksimalnog sniženja sile trenja instrumenata o zid bušotine.
Bilo je neophodno u procesu bušenja hemikalijama sprovesti desetine eksperimenata
neposredno u bušotini s krajnje nepovoljnim parametrima kao što su: dubina bušotine 12000 m;
količina potiskivane isplake u bušotinu više od 700 m3, pri tome, na ulazu bušotine isplaka ima
temperaturu 15–25oC i normalnom atmosferskom pritisku, dok je na dnu bušotine temperatura
200oC a pritisak veći od 130 MPa. Uzimajući u obzir ove razlike, izabrana je isplaka koju
predstavlja laka vodena emulzija sa glinom. Gustina isplake je 1100–1200 kg/mo sa
mnogobrojnim dodacima različitih reagenasa koji stabilizuju njena svojstva.
Na kraju 1983. godine, geolozi kolske ekspedicije prvi su u svetu dostigli dubinu od
12000 metara. Na ovaj način nauka je dobila dragocene podatke, koji su pomogli u izučavanju
zakonomernosti razmeštaja ležišta mineralnih sirovina i rešenja fundamentalnih naučnih
problema.
674

Isto tako, na postignutoj dubini mogu se postaviti geofizički uredjaji, koji bi predstavljali
jednu geološko–geofizičku observatoriju koja bi omogućila da se izvode dugotrajna opažanja
dubinskih procesa koji protiču u zemljinoj kori.

Bušenje i istraživanje okeanske kore

Sem kod istraživanja kontinentalne zemljine kore, bušenje se intenzivno
koristi i kod istraživanja dna okeana. Za razliku od dubokih strukturnih bušotina,
bušotine koje se buše na dnu okeana su daleko pliće i češće. Sem toga, garnitura
za bušenje i ispitivanje prikupljenog jezgra vrši se na brodovima koji su posebno
prilagodjeni takvim ispitivanjima (sl.379). Pored uredjaja za bušenje, na tim
brodovima su i savremeno uredjene laboratorije (sl.380).

Sl. 379. Brod sa montiranom garniturom za bušenje “Joides Resolution” korišćen za istraživanje
okeanske kore kod medjunarodnog projekta “Ocean drilling Programe” (ODP).
Mayer and Burden, 1986: The Ocean Drilling Program: Organization and progress – Episodes, 9/2

Ispitivanja okeanskog dna vrše se, od 1968. godine u okviru

medjunarodnih naučnih projekata (The ODP–Ocean Drilling Program). Prva
ispitivanja ove vrste vršena su u periodu 1968–1983. godine sa broda Glomer
Čelendžer (Glomar Challenger). Tom prilikom je izbušeno 1092 bušotine na 624
lokalnosti u svim svetskim okeanima. Na osnovu prikupljenih odataka potvrdjena
je hipoteza o širenju okeanskog dna i tektonici ploča. Novi desetogodišnji projekt
ispitivanja okeanskog dna počeo je 1985. godine sa osnovnim zadatkom da se
prouči struktura i istorija Zemlje ispod svetskih mora i okeana. Ispitivanja su
vršena na jezgru iz bušotina i na podacima geofizičkih aparatura spuštenih u
675

bušotine. Godišnji budžet tog medjunarodnog projekta je bio US$ 35.000.000

(Mayer and Burden, 1986).

Sl. 380. Raspored naučnih laboratorija na brodu Joides Resolution (Mayer and Bruden,
1986)
Paluba 6: Prijem jezgra; Laboratorija za odredjivanje fizičkih karakteristika jezgra; Paleomagnetska
laboratorija; Delenje jezgra; Opis jezgra i oprobavanje; Foto laboratorija.
Paluba 5: Paleontološka laboratorija; Pale prep. laboratorija; Skaning elektronska mikroskoska
laboratorija; Hemijska laboratorija; Laboratorija za izradu preparata; Petrološka laboratorija; X–rej
laboratorija.
Paluba 4: Računari; Soba za korišćenje računara; Naučna prostorija (za sastanke); Prostorija za
naučnike.
Paluba 3: Elektronska radionica; Zamračena laboratorija; Prostorija za izradu slika.
Paluba 2: Frižider za čuvanje jezgra; Hladna prostorija; Laboratorija za naknadnu inspekciju.
Paluba 1: Prostorije za čuvanje jezgra; Hladnjaci.
Paluba 7: Merenje u kanalu bušotine.
Paluba na zadnjem delu broda: Priručna geofizička laboratorija.
Glavna paluba: Biblioteka.

Ispitivanjem materijala iz bušotina dobijeni su dragoceni podaci o

paleoklimatskim prilikama, otvaranju okeanskih basena i njihovom uticaju na
strujanje vode, promene u karakteru priobalske sedimentacije usled izdizanja
severne Indije; nešto dubljim bušenjem doprlo se je i do baze seizmičkog sloja 2,
što omogućava pouzdanije interpretacije primljenih seizmičkih talasa i dr.
Specifičnosti tehnike i tehnologije bušenja okeanskog dna ogledaju se
jedino kada treba bušiti kroz bazaltne vulkane na grebenu Srednjeg Atlantika.
Takav uredjaj omogućuje uspešno bušenje u svim uslovima koji vladaju na
okeanskom dnu u svetu.
676

Bušotine i
hidraulična
eksploatac
ija čvrstih
mineralnih
sirovin
Pošto
se hidraulička
eksploatacija
ležišta čvrstih
mineralnih
sirovina kroz
bušotine još
uvek nalazi u
fazi
eksperimenata
Sl. 381. Presek kroz uredjaj–bazu za vodjenje bušotine (Mayer and Burden, 1986).
1. Sonarni reflektor; 2. I 7. Cementirani: baza za vodjenje i zaštitne cevi; 3. Zaštitne cevi; 4.
Kruna za jezgrovanje; 5. Uredjaj u vidu kupe za održavanje u horizontalan položaj; 6. Baza
za vodjenje; 8. Jezgrena cev.
, to smo prikaz ovih postupaka podveli pod poglavlje fundamentalnih naučnih
ispitivaja i opita.
Poseban domen primene bušotina predstavlja eksploatacija ležišta
pojedinih čvrstih mineralnih sirovina. O toj novoj tehnologiji eksploatacije ležišta
kod nas pisalo je više autora, a zbirni prikaz teorijskih postavki i tehničkih rešenja
otkopavanja čvrstih mineralnih sirovina kroz bušotine nalazi se u knjizi Babičeva i
dr (1992).
Naš interes se ograničava samo na tehniku bušenja odgovarajućih
bušotina. Tehnika i tehnologija izvodjenja tih bušotina specijalne namene se ne
razlikuje od onih koje se primenjuju kod vertikalnih istražno–eksploatacionih
bušotina. Dubina takvih bušotina je najviše do 100–150 m, ali mogu biti znatno
dublje (ležišta kamene soli u Tuzli).
Osnovna oprema koja je korišćena pri eksperimentalnom bušotinskom
hidro–dobijanju kvarcnog peska u Kolubari, sastojala se je od (Babičev i dr):
677

Sl. 382. Osnovni uredjaji i objekti kod otkopavanja kroz bušotinu (Babičev
i dr., 1992).
1. Akumulacija vode; 2. Pumpni agregat; 3. Toranj; 4. Uredjaj za dobijanje;
5. Komora; 6. Taložnik

• Agregata za bušenje koji je trebalo ne samo da izbuši bušotinu, već da

obezbedi njenu stabilnost kolonom zaštitnih cevi. Korišćen je agregat
1BA–15V, montiran na kamionu MAZ–500, sa otvorom rotacionog
stola od 410 mm; prečnik bušotine je bio 269 mm a prečnik zaštitne
kolone – 219 mm.
• Hidromonitora, koji formira mlaz za razbijanje i stvaranje pulpe koja
će biti izneta na površinu terena, zatim od sistema koncentričnih cevi,
678

koje služe za dovod vode pod pritiskom od hidromonitora i

hidroelevatora za izbacivanje pulpe.
• Pumpni agregat koji treba da obezbedi potrbnu količinu vode pod
pritiskom.
• Agregat za cementaciju kolone zaštitnih cevi
• Uredjaj za pripremu glinenu isplaku
Na sl. 294 prikazani su osnovni uredjaji i objekti kod otkopavanja čvrstih
mineralnih sirovina kroz bušotinu (Babičev i dr).
Tehnologija eksploatacije čvrstih mineralnih sirovina kroz bušotinu, kao i
rezultati do sada postignuti na našim ležištima su detaljno prikazani u radu
Babičeva i dr. pri tome su posebno naglašene specifičnosti otkopavanja pojedinih
mineralnih sirovina (kamena so, kvarcni pesak, boksita i dr) i uloga izrade
bušotine i njene i zaštite kanala bušotine kolonom zaštitnih cevi. Detaljnija
razmatranja svih ovih problema i tehničkih detalja oko izrade i održavanja
bušotina prevazilazi namenu ove monografije, pa zainteresovane upućujemo na
izlaganja Babičeva i dr.
679

V deo
Bušenje kod fundamentalnih
naučnih ispitivanja zemljine
kore
680

U zavisnosti od geološke sredine u kojoj se izvode bušotine u cilju

rešavanja odredjenih naučnih problema koji su od fundamentalnog značaja,
uslovno se mogu da izdvoje dve vrste bušotina: 1. Bušotine koje imaju za cilj
prikupljanje podataka o kontinentalnoj kori (“duboke strukturne bušotine”), i 2.
Bušotine koje se izvode u cilju ispitivanja okeanske kore.

Duboke strukturne bušotine

Pored bušenja u zemljinoj kori, čiji je cilj istraživanje i eksploatacija ležišta
nafte i gasa, a koje dostižu dubinu i do nekoliko kilometara, zatim bušenje radi
istraživanja i eksploatacije pijaće i termalne vode, kao i bušenja u tehničke svrhe
(konsolidacioni radovi i dr), tokom poslednjih decenija istražno bušenje počinje
da se koristi i u cilju ispitivanja zemljine kore. Na sl. 375 prikazane su, šematski,
bušotine sa maksimalnim dubinama koje su postignute, u različitom vremenu i
različitim regionima, u procesu ostvarivanja američkih i ruskih projekata na
izučavanju zemljine kore. Ova poslednja aktivnost se karakteriše nizom
specifičnosti, koje se u osnovi ogledaju u njenim ciljevima, tehnici i tehnologiji

Sl. 322. Šematski prikaz dubokih bušotina koje su dostigle najveće dubine u procesu
izučavanja zemljine kore.
primenjenog bušenja.
O gradji zemljine kore, čija se moćnost koleba od 10–15 km ispod
morskog dna, do oko 70 km ispod Havaja, a pretežno je oko 30 km, zaključivalo
se je do nedavno na osnovu posrednih obeležja te sredine – seizmičnosti,
materijalu koji je dobijen erupcijom vulkana, proučavanjem morskog dna
specijalnim uredjajima i dr. Zaključci zasnovani na tim podacima su bili pretežno
681

preliminarni i dobrim delom hipotetički. Tokom poslednjih decenija je sve više

preovladjivalo nastojanje da se dubokim strukturnim bušotinama dobije
materijal neposredno sa odredjenih dubina iz zemljine kore, koji bi bio osnova za
preciznije donošenje zaključaka o litološkom sastavu i tektonskoj gradji
kontinentalne kore, promenama sa dubinom, seizmičnošću, zemljotresima i
drugim pitanjima od naučnog značaja. Pored fundamentalnog naučnog interesa,
dubokim strukturnim bušotinama se omogućava i pouzdanija ocena
perspektivnosti dobijanja nafte i gasa u odredjenim sredinama.
Obzirom na ciljeve bušenja dubokih strukturnih bušotina u zemljinoj kori,
jasno je da bi one trebalo da budu što dublje, sa krajnjim nastojanjem da se
“preseče” kontinentalna kora i dodje do najviših nivoa gornjeg omotača.
Postizanje tog cilja, medjutim, uslovljeno je ne samo vanredno velikim
finansijskim ulaganjima, već i ograničenjem tehničko–tehnoloških mogućnosti
savremenih uredjaja za tako duboka bušenja, pa će izvodjenje takvih bušotina u
budućnosti biti jedan od najvećih izazova savremenom razvoju tehničkih rešenja i
opreme za dostizanje dubina od preko 20 km.
U ovoj knjizi mi ćemo se zadržati jedino na jednom uopštenom prikazu
danas dostignutog nivoa tehnike i tehnologije bušenja dubokih strukturnih
bušotina. Da bi čitalac dobio jednu potpuniju sliku o tehničkim izazovima koji su
vezani sa bušenjem jedne duboke strukturne bušotine, prikazaćemo to na
primeru kolske bušotine, koja je do danas prodrla do najveće dubine u zemljinoj
kori.
Tehničke specifičnosti izrade dubokih strukturnih bušotina, u odnosu na
bušotine čija dubina ne prelazi 7–8 km, ogledaju se u mnogim osobenostima
sredine u kojima se buši, i posebnim zahtevima koji se postavljaju u pogledu
materijala od koga je napravljen, kao i primeni posebnih tehnoloških rešenja u
procesu samog bušenja. Razmotrićemo ukratko najvažnije faktore koji utiču na
uspešnost bušenja dubokih strukturnih bušotina.
Temperatura i pritisak. U dubinama koje su do sada u svetu dostignute
kod dubokih strukturnih bušotina, a naročito u onim koje se planiraju da budu
dostignute u budućim dubokim strukturnim bušotinama, vladaju visoke
temperature i pritisci, koji negativno utiču na režim bušenja i postavljaju posebne
zahteve u pogledu primene odgovarajućih materijala od kojih je izradjen pribor
za bušenje.
Dosadašnja bušenja i plićih bušotina od dubokih strukturnih bušotina,
pokazala su da te temperature budu veoma značajne, a njihov uticaj
dalekosežan. Tako je u bušotini “Bejden NO.1” u Oklahomi (SAD) na dubini 9.159
m utvrdjena temperatura od 220OC, a u bušotini “Baer–Reng frio NO.2”, na dubini
682

od 5.860 m temperatura je bila 274OC. Prema prognozama, zasnovanim na

ekstrapolaciji vrednostima minimalnih i maksimalnih temperaturnih gradijenata,
i pritiscima izmerenim u dubokim bušotinama, temperature na dubini od 15 km
mogu biti i veće od 600OC pri hidrostatičkom pritisku od 390 MPa.
Tako visoke temperature i pritisci mogu da budu uzrok:
– Smanjivanja čvrstoće stena, njihove povećane viskoznosti i plastičnosti,
što će se vrlo negativno odraziti na stabilnost zida bušotine, što predstavlja
specijalne zahteve prema tehnologiji bušenja,
– Promene strukture materijala od koga su izradjeni pribori za bušenje
(bušaće šipke, dubinski motori i dr). Otuda metal mora biti ne samo posebno
čvrst, već i stabilan u uslovima visoke temperature.
Kod bušenja kada je na dnu bušotine temperatura preko 250OC
neophodno je obezbediti potpuno zaptivanje na potporima dleta, a za
podmazivanje koristiti isključivo termostabilne materijale za podmazivanje.
Povišene temperature negativno utiču i na reološke osobine isplake, o
čemu će kasnije biti reči.
Materijali za izradu pribora za bušenje. Jedan od osnovnih ograničenja
dostizanja što većih dubina kod dubokih strukturnih bušotina je postojanje
materijala koji će zadovoljiti zahteve takvog bušenja. Materijal od koga se
izradjuju bušaće šipke i drugi pribor za bušenje trebada zadovolji sledeće:
– Da ima veliku nosivost i izdržljivost, posebno na kidanje i torziju bušaćih
šipki i kuke na kojoj je obešen niz od više kilometara bušaćih šipki, kao i njihovo
podizanje i spuštanje.
– Materijal mora biti otporan na uticaj kiselina i koroziono–aktivnih
gasova (sumporvodonik i ugljovodonik).
Tehnologija bušenja. U procesu bušenja dubokih strukturnih bušotina od
posebnog značaja su:
– Održavanje stabilnosti zida bušotine. Pošto u uslovima visokih
temperatura i pritisaka koji vladaju u najnižim delovima dubokih strukturnih
bušotina, dolazi do smanjivanja čvrstine stena, to je održavanje stabilnosti zida
bušotine u toku izrade bušotine veoma značajno pitanje.
Radi očuvanja stabilnosti zida bušotine moraju da se koriste isplake čija će
gustina biti do 2400 kg/m3. Ako se ima u vidu da temperature u dubinama 10 km
mogu preći nivoe iznad 300OC, i da u tim sredinama postoji znatno prisustvo
sumporvodonika i ugljendioksida odnosno da dolazi do stvaranja
683

sumporvodonične i ugljovodonične kiseline, onda u takvim uslovima dolazi do

veoma negativnog korozionog uticaja tih rastvora na razaranje pribora za
bušenje. Radi smanjenja takvih uticaja neophodno je da se primenjuju specijalne
termostabilne isplake.
– Vertikalnost kanala bušotine. Održavanje postojane vertikalnosti
bušotine je veoma otežano kod bušenja dubokih strukturnih bušotina, i
neophodno je da se sprovedu hitne mere da se izbegne njeno krivljenje odnosno
odstupanje od planiranog pravca. Treba istaći da još uvek nisu pronadjeni
efektivni postupci koji bi sprečili krivljenje kanala bušotine, a što je jedan od gorućih
problema u procesu bušenja dubokih strukturnih bušotina. Postoje uredjaji u kojima se
pomoću električnih impulsa na dleto ispravlja bušotina pri najmanjem otklonu od
vertikale, ali treba i dalje raditi na njihovom usavršavanju.
Kontrola procesa bušenja i napredovanje bušotine. Uspešnost izvodjenja
dubokih strukturnih bušotina zavisi delom i od primene različitih pribora za
prijem informacija o stanju bušotine (geofizički aparati i dr), zatim različiti
zaptivači i kablovi i dr. Treba istaći da još uvek nisu razradjeni potrebni pribori,
koji bi bili termostabilni u uslovima visokih temperatura i delovanje koroziono–
aktivnih agenasa koji deluju u dubokim delovima dubokih strukturnih bušotina.
Neke konstruktivne specifičnosti tornja i operativnosti rada. Jedno od
značajnih pitanja operativnosti izvodjenja dubokih strukturnih bušotina je brzina
podizanja i odlaganja u tornju vanredno velikog broja bušaćih šipki, ili izrade
takve konstrukcije koja omogućava slaganje kolone bušaćeg pribora u
horizontalnom položaju. Radi rešenja ovog problema primenjivano je do sada
više postupaka.
Specifičnost bušenja dubokih strukturnih bušotina predstavljena je i
izborom pumpi čija hidraulička snaga mora biti dovoljna da obezbedi cirkulaciju
isplake i pokretanje hidrauličkog dubinskog motora.
Iz ovoga kratkog pregleda specifičnosti uslova bušenja jasno je da postoji
još uvek veliki broj problema čija pozitivna tehnička rešenja treba da u
budućnosti omoguće daleko dublja prodiranja u zemljinu koru nego što je to do
sada bilo. Ipak treba istaći da je danas u svetu veoma mali broj projekata bušenja
dubokih strukturnih bušotina, kao posledica ne samo tehničkih ograničenja
pribora za bušenje, već i neophodnosti vrlo visokih finansijskih ulaganja, na koja
nisu spremne ni najrazvijenije zemlje sveta.
Primer izvodjenja duboke strukturne bušotine
na kolskom poluostrvu
684

Bušenjem kolske duboke strukturne bušotine otvorena je nova etapa

izučavanja zemljine utrobe. Kada se kolska bušotina izbušila približno 8000 m,
započeta je još jedna duboka bušotina u blizini azerbedžanskog grada Satli, koja
prodire u dubine zemljine kore do 10500 m. U bližoj perspektivi u različitim
rejonima tadašnjeg SSSR–a planiran je početak bušenja još nekoliko dubokih
bušotina na Uralu, Predkavkazju, Krivorogu kao i Tjumanskoj oblasti.
Uralska bušotina, u blizini grada Donji Tagil trebalo je da otkrije rudonosni
sistem, da prodje kristalasti fundament, principijelno reši pitanja porekla gornjeg
pojasa na spoju Evrope i Azije, i utvrdi njegovu starost.
Uporedo sa dubokim bušenjem razvija se i seizmičko sondiranje i druge
metode koje omogućavaju da se dobiju unikalna naučna saznanja o fizičkim
svojstvima stena dubinskih horizonata zemljine kore u različitim regionima.
Kolska bušotina dobila je skraćen naziv SG–3 locirana na severnom krilu
pečenskog sinklinorijuma – moćnost vulkanogeno–sedimentnog sloja srednjeg
proterozoika, starosti više od 2 milijarde godina. Prema geofizičkim podacima,
ispod ovih slojeva relativno plitko zaležu arhajske stene najstarije na Zemlji. Na

Sl. 376 Plan površine na kojoj su podignuti objekti kolske bušotine.

(Kopilov i dr.,1984).
1. Bušotina; 2. Blok tornja; 3. Pokrivena galerija; 4. Blok proizvodno–
tehničke službe; 5. Dalekovod visokog napona; 6. Transformatorska
stanica; 7. Uredjaj za prečišćavanje vode; 8. Rezervoar za vodu velikog
kapaciteta; 9. Asfaltni put; 10. Stanica za crpljenje vode; 11, 12. Jezera.
685

taj način strukturnom bušotinom geolozi su želeli prodreti u te slojeve koji još
nigde nisu otkriveni na tim dubiama. Predpostavlja se da će bušotina na dubini
10 km preseći ceo granitni sloj i ući u »bazaltni«. Izbor lokacije kolske bušotine
uslovljen je i praktičnim interesima, vezanim za istraživanje ležišta mineralnih
sirovina na krajnjem severu.
Bušenje je započeto 25 maja 1970. godine i krajem te godine probušene
su prve stotine metara stena.
Uzimajući u obzir surove klimatske uslove reona i znatno vreme na izradi
bušotine, izradjeni su odgovarajući objekti. Na sl. 376 prikazan je plan prostora
na kome je podignut objekat za bušenje, izradjen je asfaltni put i dalekovod
visokog napona. Bušaći toranj je potpuno obložen konstrukcijom armiranog
betona. Velika pažnja posvećena je pomoćnim službama, za obsluživanje, remont
opreme i instrumenata, i preduzimanje preventivnih mera. Rezerve materijala,
instrumenata i rezervnih delova predvidjen je za rok od najmanje 4 meseca.
Izrada bušotine, u skladu sa tehničkim projektom bušenja do 15 km,
podeljena je na 4 etape (Kopilov i dr.1984):
V. Etapa 0–7500 m,
VI. Etapa 7500–10500 m,
VII. Etapa 10500–13000 m,
VIII. Etapa 13000–15000 m.
Bušenje je zapčeto garniturom “Uralmaš 300E”. Po završetku prve etape
bušenja zamenjena je garniturom “Uralmaš 1500” čiji je opšti izgled pokazan na
sl. 377.
Visina tornja, nosivosti 4 MPa, je 58 m, ili zajedno sa postoljem 64 m.
Pasovi dužine 36 m postavljani su na levoj i desnoj grani u tornju. Svaka grana
mogla je da primi po 15000 m. bušaćih šipki.
U bloku pumpi, na bušaćem postrojenju, postavljene su 4 isplačne pumpe
UNB–1250, i jedna pumpa U8–6M, za pripremu isplake i druge potrebe na
garnituri. Kapacitet pumpi je 51,4 l/s sa pritiskom od 40 MPa. U procesu bušenja
radile su tri pumpe, dok je četvrta pumpa bila rezervna.
Za energetski pogon, pri izradi kolske bušotine, primenjeni su, prvi put u
svetu na tim dubinama, dubinski hidraulični motori tipa A7H4C i A7GTŠ.
686

Sl. 377. Opšti izgled bušaćeg postrojenja “Uralmaš 1500” (Lanev, Laneva, 1987).

U procesu prve etape, do 7263 m, izrade bušotine primenjeno je

standardno bušaće postrojenje sa korišćenjem čeličnih bušaćih šipki.
U nastavku realizacije ostalih etapa bušenja, umesto klasičnih čeličnih
bušaćih šipki, primenjene su bušaće šipke od legure aluminijuma sa titanom, koje
su, po svojim svojstvima, otporne na temperaturu do 250oC i lakše su od čeličnih
šipki 2,4 puta. Tako na primer, kada je postignuta dubina 12000 m težina bušaće
kolone dostigla je težinu 20 MPa u uporedjenju sa bušotinom “Berte Rodžers–1”
687

čija je, veoma čvrsta, čelična konstrukcija već na dubini 9500 m premašivala ovu
težinu više od dva puta.
U procesu svih operacija izrade bušotine, tehnološki parametri režima
bušenja praćeni su na monitorima u centru za kontrolu izrade bušotine i
monitoru kod bušača. Ukupno su kontrolisana 32 parametra tabela 43 (Kopilov i
dr., 1984).
Imajući u vidu čvrstoću drevnih kristalastih stena, prihvaćeno je rešenje
bušenja otvorenim kanalom bušotine (bez oblaganja zaštitnim cevima) s jednim
prečnikom dleta 214 mm do maksimalno moguće dubine, a proširenja i
oblaganje pojedinih intervala samo u krajnjoj neophodnosti.
Bušenje je započeto dletom prečnika 920 mm. Posle izbušenih 40 m,
kanal je zaštićen zaštitnim cevima prečnika 720 mm i cementiran je prstenasti
688

prostor. Zatim je u bušotinu spuštena bušaća kolona prečnika 325 mm koju za

razliku od opšteprihvaćene tehnologije nije zaštićena i cementirana. Unutar te
kolone spušteno je dleto prečnika 214 mm. Bez obzira na mali prečnik,
obezbedjena je dovoljna sigurnost dobijnja jezgra za geološku interpretaciju.
Strategija izrade bušotine otvorenim kanalom do maksimalno moguće
dubine, pri minimalnim prečnikom dleta, omogućavala je da se po potrebi,
kasnije kanal proširi. U procesu bušenja intervala do dubine 5300 m, na dubini
1800 m počela su zarušavanja stena sa kanala bušotine i obrazovanja kaverni.
Zbog toga je bušotina od 40–2000 m proširena na prečnik 394 mm, a zatim
zaštićen kolonom zaštitnih cevi. Nastavak bušenja započet je prethodnim
prečnikom primenom dleta od 214 mm.

Sl.378. Konstrukcije kolske bušotine u prvoj etapi bušenja.

a. Projektovana konstrukcija bušotine; b. Ostvarena konstrukcija bušotine.

Na sl. 378 prikazana je šema konstrukcije bušotine SG–3 prve etape

bušenja (Kopilov i dr., 1984.
Izbor odgovarajuće isplake, pored njenih osnovnih funkcija, postavljen je
novi zadatak koji se odnosi na obezbedjenje maksimalnog sniženja sile trenja
instrumenata o zid bušotine.
689

Bilo je neophodno u procesu bušenja hemikalijama sprovesti desetine

eksperimenata neposredno u bušotini s krajnje nepovoljnim parametrima kao
što su: dubina bušotine 12000 m; količina potiskivane isplake u bušotinu više od
700 m3, pri tome, na ulazu bušotine isplaka ima temperaturu 15–25oC i
normalnom atmosferskom pritisku, dok je na dnu bušotine temperatura 200oC a
pritisak veći od 130 MPa. Uzimajući u obzir ove razlike, izabrana je isplaka koju
predstavlja laka vodena emulzija sa glinom. Gustina isplake je 1100–1200 kg/mo
sa mnogobrojnim dodacima različitih reagenasa koji stabilizuju njena svojstva.
Na kraju 1983. godine, geolozi kolske ekspedicije prvi su u svetu dostigli
dubinu od 12000 metara. Na ovaj način nauka je dobila dragocene podatke, koji
su pomogli u izučavanju zakonomernosti razmeštaja ležišta mineralnih sirovina i
rešenja fundamentalnih naučnih problema.
Isto tako, na postignutoj dubini mogu se postaviti geofizički uredjaji, koji
bi predstavljali jednu geološko–geofizičku observatoriju koja bi omogućila da se
izvode dugotrajna opažanja dubinskih procesa koji protiču u zemljinoj kori.

Bušenje i istraživanje okeanske kore

Sem kod istraživanja kontinentalne zemljine kore, bušenje se intenzivno
koristi i kod istraživanja dna okeana. Za razliku od dubokih strukturnih bušotina,
bušotine koje se buše na dnu okeana su daleko pliće i češće. Sem toga, garnitura
za bušenje i ispitivanje prikupljenog jezgra vrši se na brodovima koji su posebno
prilagodjeni takvim ispitivanjima (sl.379). Pored uredjaja za bušenje, na tim
brodovima su i savremeno uredjene laboratorije (sl.380).

Sl. 379. Brod sa montiranom garniturom za bušenje “Joides Resolution” korišćen za istraživanje
okeanske kore kod medjunarodnog projekta “Ocean drilling Programe” (ODP).
Mayer and Burden, 1986: The Ocean Drilling Program: Organization and progress – Episodes, 9/2
690

Ispitivanja okeanskog dna vrše se, od 1968. godine u okviru

medjunarodnih naučnih projekata (The ODP–Ocean Drilling Program). Prva
ispitivanja ove vrste vršena su u periodu 1968–1983. godine sa broda Glomer
Čelendžer (Glomar Challenger). Tom prilikom je izbušeno 1092 bušotine na 624
lokalnosti u svim svetskim okeanima. Na osnovu prikupljenih odataka potvrdjena
je hipoteza o širenju okeanskog dna i tektonici ploča. Novi desetogodišnji projekt
ispitivanja okeanskog dna počeo je 1985. godine sa osnovnim zadatkom da se
prouči struktura i istorija Zemlje ispod svetskih mora i okeana. Ispitivanja su
vršena na jezgru iz bušotina i na podacima geofizičkih aparatura spuštenih u
bušotine. Godišnji budžet tog medjunarodnog projekta je bio US$ 35.000.000
(Mayer and Burden, 1986).

Sl. 380. Raspored naučnih laboratorija na brodu Joides Resolution (Mayer and Bruden,
1986)
Paluba 6: Prijem jezgra; Laboratorija za odredjivanje fizičkih karakteristika jezgra; Paleomagnetska
laboratorija; Delenje jezgra; Opis jezgra i oprobavanje; Foto laboratorija.
Paluba 5: Paleontološka laboratorija; Pale prep. laboratorija; Skaning elektronska mikroskoska
laboratorija; Hemijska laboratorija; Laboratorija za izradu preparata; Petrološka laboratorija; X–rej
laboratorija.
Paluba 4: Računari; Soba za korišćenje računara; Naučna prostorija (za sastanke); Prostorija za
naučnike.
Paluba 3: Elektronska radionica; Zamračena laboratorija; Prostorija za izradu slika.
Paluba 2: Frižider za čuvanje jezgra; Hladna prostorija; Laboratorija za naknadnu inspekciju.
Paluba 1: Prostorije za čuvanje jezgra; Hladnjaci.
Paluba 7: Merenje u kanalu bušotine.
Paluba na zadnjem delu broda: Priručna geofizička laboratorija.
Glavna paluba: Biblioteka.
691

Ispitivanjem materijala iz bušotina dobijeni su dragoceni podaci o

paleoklimatskim prilikama, otvaranju okeanskih basena i njihovom uticaju na
strujanje vode, promene u karakteru priobalske sedimentacije usled izdizanja
severne Indije; nešto dubljim bušenjem doprlo se je i do baze seizmičkog sloja 2,
što omogućava pouzdanije interpretacije primljenih seizmičkih talasa i dr.
Specifičnosti tehnike i tehnologije bušenja okeanskog dna ogledaju se
jedino kada treba bušiti kroz bazaltne vulkane na grebenu Srednjeg Atlantika.
Takav uredjaj omogućuje uspešno bušenje u svim uslovima koji vladaju na
okeanskom dnu u svetu.

Sl. 381. Presek kroz uredjaj–bazu za vodjenje bušotine (Mayer and Burden, 1986).
1. Sonarni reflektor; 2. I 7. Cementirani: baza za vodjenje i zaštitne cevi; 3. Zaštitne cevi; 4.
Kruna za jezgrovanje; 5. Uredjaj u vidu kupe za održavanje u horizontalan položaj; 6. Baza
za vodjenje; 8. Jezgrena cev.
692

Bušotine i hidraulična eksploatacija čvrstih

mineralnih sirovin
Pošto se hidraulička eksploatacija ležišta čvrstih mineralnih sirovina kroz
bušotine još uvek nalazi u fazi eksperimenata, to smo prikaz ovih postupaka
podveli pod poglavlje fundamentalnih naučnih ispitivaja i opita.
Poseban domen primene bušotina predstavlja eksploatacija ležišta
pojedinih čvrstih mineralnih sirovina. O toj novoj tehnologiji eksploatacije ležišta
kod nas pisalo je više autora, a zbirni prikaz teorijskih postavki i tehničkih rešenja
otkopavanja čvrstih mineralnih sirovina kroz bušotine nalazi se u knjizi Babičeva i
dr (1992).
Naš interes se ograničava samo na tehniku bušenja odgovarajućih
bušotina. Tehnika i tehnologija izvodjenja tih bušotina specijalne namene se ne
razlikuje od onih koje se primenjuju kod vertikalnih istražno–eksploatacionih
bušotina. Dubina takvih bušotina je najviše do 100–150 m, ali mogu biti znatno
dublje (ležišta kamene soli u Tuzli).
Osnovna oprema koja je korišćena pri eksperimentalnom bušotinskom
hidro–dobijanju kvarcnog peska u Kolubari, sastojala se je od (Babičev i dr):
693

Sl. 382. Osnovni uredjaji i objekti kod otkopavanja kroz bušotinu (Babičev
i dr., 1992).
1. Akumulacija vode; 2. Pumpni agregat; 3. Toranj; 4. Uredjaj za dobijanje;
5. Komora; 6. Taložnik

• Agregata za bušenje koji je trebalo ne samo da izbuši bušotinu, već da

obezbedi njenu stabilnost kolonom zaštitnih cevi. Korišćen je agregat
1BA–15V, montiran na kamionu MAZ–500, sa otvorom rotacionog
stola od 410 mm; prečnik bušotine je bio 269 mm a prečnik zaštitne
kolone – 219 mm.
• Hidromonitora, koji formira mlaz za razbijanje i stvaranje pulpe koja
će biti izneta na površinu terena, zatim od sistema koncentričnih cevi,
koje služe za dovod vode pod pritiskom od hidromonitora i
hidroelevatora za izbacivanje pulpe.
• Pumpni agregat koji treba da obezbedi potrbnu količinu vode pod
pritiskom.
• Agregat za cementaciju kolone zaštitnih cevi
• Uredjaj za pripremu glinenu isplaku
Na sl. 294 prikazani su osnovni uredjaji i objekti kod otkopavanja čvrstih
mineralnih sirovina kroz bušotinu (Babičev i dr).
694

Tehnologija eksploatacije čvrstih mineralnih sirovina kroz bušotinu, kao i

rezultati do sada postignuti na našim ležištima su detaljno prikazani u radu
Babičeva i dr. pri tome su posebno naglašene specifičnosti otkopavanja pojedinih
mineralnih sirovina (kamena so, kvarcni pesak, boksita i dr) i uloga izrade
bušotine i njene i zaštite kanala bušotine kolonom zaštitnih cevi. Detaljnija
razmatranja svih ovih problema i tehničkih detalja oko izrade i održavanja
bušotina prevazilazi namenu ove monografije, pa zainteresovane upućujemo na
izlaganja Babičeva i dr.
695

Literatura

1. Aguilera, R., Artindale, J.S., Cordell, G.M, N.G.,M.C., Nichol,G.W., and

2. Runions,G.A.: Horizontal Wells, contribbutions in Petroleum Geology and
Engineering, Gulf Publ. Co., Houston,TX, 1991.
3. Adams, N.: Drilling Engineering – A Complete Well Planning Approach, Penn Well
Publishing Company, Tulsa, 1985.
4. Aksin, V.: Geologija nafte. Knjiga za unutrašnju upotrebu u preduzeću “Naftagas”
Novi Sad i Rudarsko–geološki fakultet Beograd, 797 str. Novinsko preduzeće
“Dnevnik” Novi Sad, 1967.
5. Apanavič J.G., Vadeckij, J.V., Angelopulo, O.K.: Burenie sverhglubokih skvažin.
Knjiga, 165 str. Nedra, Moskva, 1969.
6. API Specification for Casing, Tubing, and Drill Pipe, Spec. 5A, thrtyeighth edition,
Dallas, 1985, May.
7. Bašlik, S.M., Zagibajlo, G.T: Burenie skvažin 2–e izdanie. Udžbenik,476 str. Nedra,
Moskva, 1990.
8. Babičev, N.I., Simić, R., Cvetković, M., Kovačević, S., Radovanović R., Trbojević M.:
Otkopavanje čvrstih mineralnih sirovina kroz bušotine. Monografija, 250
str.GeorudingCo, Beograd, 1992.
9. Bašlik, S.M., Zagibajlo, G.T.: Burenie skvažin, 469 str. Nedra, Moskva, 1990.
10. Bentson, H.G.:Rock–Bit Design, Selection and Evaluation. Smith Tool Publication,
1981.
11. Bergštajn, O.Ju., Velikoselskij, M.A., Bugin, R.B.: Soveršenstvovanie metodov i
sredstv otbora kerna v glubokom bureniu, 214 str. Nedra, Moskva, 1997.
12. Bizjak, R.: Racionalna konstrukcija naftnih i gasnih bušotina sa stanovišta ugradnje
zaštitnih cevi. Doktorska disertacija, 209 str. Rudarsko–geološki fakultet,
Univerziteta u Beogradu. Beograd, 1994.
13. Bizjak R.: Kontrola dotoka ležišnih fluida u bušotinu. Monografija, 211 str. DIT NIS–
Naftagas, Novi Sad,1997.
14. Bulatov, A.I., Izmailov, L.B., Krilov, V.I., Levin, E.M., Ovečkin, A.I.: Spravočnik po
krepleniju neftnih i gazovih skvažin, 236 str. Nedra, Moskva, 1981.
15. Brnić, Z.: Priručnik o isplaci, 459 str.Ina–Naftaplin–OOUR za obrazovanje. Zagreb,
1989.
696

16. Brouse M.: How to handle stuck pipe and fishing problems. World Oil,1983, january.
17. Bulatov, A.I., Penkov, A.I., Proselkov, J.M: Spravočnik po promivke skvažin, 315 str.
Nedra, Moskva, 1984.
18. Chillingarian, G., Vorabutr, P.: Drilling and Drilling Fluids. Elsevier Scientific,
Amsterdam, 1982.
19. Dimitrijević, M.: Geološko kartiranje. Stalni udžbenik I izdanje, 486 str. Izdavačko–
informativni centar studenata u Beogradu. Beograd, 1990.
20. Dowell Schlumbergen. Cementing Technology. Dowell–Schlumbergen Publication.
21. Djajić, N., Prstojević, B., Ivković, S., Aleksić B.: Mašine i uredjaji za bušenje i
eksploataciju nafte i prirodnog gasa. Univerzitetski udžbenik, 198 str. Rudarsko–
geološki fakultet u Beogradu. Beograd, 1995.
22. Djordjević, Ž.: Geologija ugljeva. Geološki zavod u Beogradu. Beograd, 1965.
23. Djordjević, V., Joksimović, S.: Petrografija. Skripta, 196 str. Rudarsko–geološko–
metalurški fakultet u Beogradu. Beograd, 1973.
24. Ercegovac, M.: Geologija uljnih škriljaca. Knjiga,, 180 str. Gradjevinska knjiga,
Beograd, 1990.
25. Gajić, S.: Petrografija. Predavanja, 201 str. Skriptarnica Saveza studenata Rudarsko–
metalurškog fakulteta u Boru. Bor, 1965.
26. Gaurina–Medjumurec, N.: Izrada tehnički optimalnih bušotina radi gospodarskog
iscrpka ležišta ugljovodonika. Disertacija, 231 str. Rudarsko–geološko—naftni
fakultet Sveučilišta u Zagrebu. Zagreb, 1992.
27. General Catalog 1984–85 – NL Shaffer
28. Grupa autora: Priručnik za duboko bušenje Ideo,281 str. INA Naftaplin – Zagreb,
1972.
29. Grupa autora: Priručnik za duboko bušenje II deo, 279 str. INA – Naftaplin – Zagreb,
1973.
30. Halliburton Liner Cementing. Helliburton Publications, 1972.
31. Hrković, K.: Istražno bušenje:ciljevi, tehnika i tehnološki procesi. Knjiga, 294 str.
Rudarsko–geološki fakultet u Beogradu. Beograd, 1992.
32. Hrković, K., Jelenković, R., Starostin, V.I., Dergačev, A.A.: Strukturno–petrofizičko–
metalogenetska ispitivanja rudnih polja i ležišta: Principi i primena. Monografija, 291
str. Rudarsko–geološki fakultet u Beogradu. Beograd, 1994.
33. Hrković, K., Lazić, M.: Usmereno bušenje pri istraživanju ležišta čvrstih mineralnih
sirovina i podzemnih voda. Knjiga, 151 str. Rudarsko–geološki fakultet Univerziteta u
Beogradu. Beograd, 1995.
697

34. Hrković, K., Mitrović, V., Leković, B.: Savremene metode bušenja pri istraživanjima
ležišta mineralnih sirovina. Zbornik radova 13 Kongresa geologa Jugoslavije – Knjiga
IV: Mineralne sirovine. Herceg Novi, 1998.
35. Iliskij, A.L., Mironov, A.G., ^ernobilskij, A.G.: Rasčet i konstruirovanie burovogo
oborudovanija. Knjiga, 452 str. Nedra, Moskva, 1985.
36. Iliskij, A.L., [midt A.P.: Burovie mašini i mehanizmi. Univerzitetski udžbenik, 396 str.
Nedra, Moskva, 1989.
37. Janković, S., Vakanjac, B.: Ležišta nemetaličnih mineralnih sirovina. Univerzitetski
udžbenik, 247 str. Rudarsko–geološki fakultet Univerziteta u Beogradu. Beograd,
1969.
38. Janković, S.: Ležišta mineralnih sirovina – geneza rudnih ležišta, 529 str. Rudarsko–
geološki fakultet u Beogradu. Beograd, 1981.
39. Janković, S.: Rudna ležišta Srbije – regionalni metalogenetski položaj, sredine
stvaranja i tipovi ležišta. Monografija, 760 str. Republički društveni fond za geološka
istraživanja i Rudarsko–geološki fakultet u Beogradu. Beograd, 1990.
40. Janković, S.: Osvajanje resursa čvrstih mineralnih sirovina I deo: Prognoziranje i
ocena mineralne potencijalnosti: Principi i metode, 538 str. Rudarsko–geološki
fakultet u Beogradu. Beograd, 1994.
41. Kavedžija, B., Gaurina–Medjumurec, N., Krištafor, Z.: Izrada bušotina: Priručnik s
primerima, 254 str. Sveučilište u Zagrebu Rudarsko–geološko–naftni fakultet, OOUR
Institut za rudarstvo, geoteniku i naftu. Zagreb, 1990.
42. Kalinin, B,A., Nikitin, K.M., Solodkij, B.Z.: Burenie naklonih i gorizontalnih skvažin.
Priručnik, 634 str. Nedra, Moskva, 1997.
43. Kopilov, V.E., Artjuškin, V.N.: Sverhglubokoe burenie. Priručnik, 94 str. – Tjumen,
TGU. 1984.
44. Karamata, S.: Petrogeneza. Univerzitetski udžbenik, 323 str. Rudarsko–geološki
fakultet Univerziteta u beogradu. Beograd, 1967.
45. Kucin, P.V.: Viško – montažnik. Knjiga, 333 str. Nedra, Moskva, 1981,
46. Lanev, V.S., Laneva, M.I.: Kolskaja sverhglubokaja. Knjiga, 124 str. Murmonskoe
knižnoe izdatelstvo, 1987.
47. Leontev, O.K., Ričagov, G.I.: Obšćaja geomorfologija. Udžbenik za više škole, 287 str.
Moskva, 1987.
48. Lubinski A.: Maximum permissible dogleds in rotary borehole. Journal of Petroleum
Technology, 1961, February.
49. Mannesmann, Rohrenwerke. Tubular Goods for Oil and Gas Fields. Casing
Mannesmann Publications, 1980.
698

50. Mayer and Burden, 1986: The ocean drilling program: Organization and progress –
Episodes, 9/2.
51. Maroshini F., Omrčen, B.: Tehnička enciklopedija, VI tom, deo rudarska podmorska
bušenja. Jugoslovenski leksikografski zavod Miroslav Krleža. Zagreb, 1988.
52. Moore, P.L.: Drilling Practices Manual. Penn Well Books, Tulsa, 1974.
53. Mudrinić, ^.: Ležišta mineralnih sirovina. Univerzitetski udžbenik, 385 str. Rudarsko–
geološki fakultet u Beogradu. Beograd, 1997.
54. Nikolić, P., Dimitrijević, D.: Ugalj Jugoslavije. Univerzitetski udžbenik, 464 str.
Pronalazaštvo, Beograd, 1990.
55. Nevskij, V.A.: Trešćinnaja tektonika rudnih polej i mestoroždenij. Knjiga, 224 str.
Nedra, Moskva, 1979.
56. Ollier, K.: Tektonika i reljef, 460 str. Prevod sa engleskog Seredina, V.V. Nedra,
Moskva, 1984
57. Paus, K.F.: Burovie rastvori. Knjiga 302 str. Nedra, Moskva, 1972.
58. Pešalov, J.A.: Burenie naftjanih i gazovih skvažin. Knjiga, 334 str. Nedra, Moskva,
1980.
59. Rogers, F.: Composition and Properties of Oilwell Drilling Fluids. Gulf Publishing
Company, Hpuston, 1963.
60. Ponomarev, P.P.: Almaznoe burenie trešćinovatih porod. Knjiga, 144 str. Nedra,
Moskva, 1985.
61. Polaškin, E.A.: Spravočnik mehanika po glubokomu bureniju. Priručnik, 544 str.
Nedra, Moskva, 1974.
62. Ronov i Jarošević: 1969, iz K. Candie, 1976: Plate tectonics and crustal evolution.
P.68, Pergamon Press, New Yorc.
63. Starostin, V.I.: Geodinamika i petrofizika rudnih polej i mestoroždenij. Knjiga, 205
str. Nedra, Moskva, 1984.
64. Starostin, V.I.: Paleotektoničeskie režimi i mehanizmi formirovanija struktur rudnih
mestoroždenija. Knjiga, 255 str. Nedra, Moskva, 1988.
699

65. Starostin, V.I., Dergačev, A.L., Hrković, K.: Strukturno–petrofizičeskij analiz

mestoroždenij poleznih iskopaemih. Monografija, 279 str. Moskovski univerzitet
Lomonosov. Moskva, 1994.
66. Sereda N.G., Solovev, E.M. Burenie neftjanih i gazovih skvažin. Knjiga, 454 str.
Nedra, Moskva, 1974.
67. Smirnov, V.I.: Geologija poleznih iskopaemih. Knjiga, 686 str. Nedra, Moskva, 1976.
68. Snyder R., Suman G.: World Oil’s Handbook of High Pressure Well Completions.
World Oil, 1978, 1979.
69. Steiner, I., Bošković–Steiner, Z.: Tehnologija vodoravnog bušenja. Monografija, 180
str. Zagreb, 1994.
70. Sultanov, B.Z., [ammasov, N.H.: Zabojnie burovie mašini i instrument. Knjiga, 239
str. Nedra, Moskva, 1976.
71. Sulaškin, S.S.: Burenie geologo–razvedočnih skvažin. Priručnik, 334 str. Nedra,
Moskva, 1991.
72. [adrin, L.N.: Tehnologija i organizacija kreplenija skvažin. Knjiga, 342 str. Nedra,
Moskva, 1975.
73. [amšev, F.A., Tarakanov, S.N., Kudrjašov, B.B., Parijskij, J.M., Jakovlev, A.M.:
Tehnologija i tehnika razvedočnog burenija. Univerzitetski udžbenik, 565 str. Nedra,
Moskva, 1983.
74. Tatarinov, P.M., Korjakin, A.S. i dr.: Kurs mestoroždenija tverdih poleznih
iskopaemih. Knjiga, 621 str. Nedra, Moskva, 1975.
75. Vadeckij, J.V.: Burenije neftjanih i gazovih skvažin. Univerzitetski udžbenik, 471 str.
Nedra, Moskva, 1978.
76. Volodin, J.I.: Osnovi burenija. Knjiga, 372 str. Nedra, Moskva, 1978.
77. Volfson, F.I., Nekrasov, E.M.: osnovi obrazovanija rudnih mestoroždenija. Knjiga,
222 str. Nedra, Moskva, 1978.
78. Vreeland Thad. Jr. Dynamic stresses in long drillpipe strings. Petroleum Engineer,
1961, May, B58–B60.
79. Waren, T., Mount, T., Mason, K.: Amoko production technology, december, 1995.
80. Word Oil Eksploration. Drilling. Production, 1995.
81. Wilson, G.E. How to drill a usable hote. World Oil, 1976, september.
82. Young, G., Robinson, L.: How to desing a mud system for optimum solids removal.
World Oil, 1982, Sept., Oct., Nov.
83. Zelenika, M.: Tehnologija izrade bušotina. Univerzitetski udžbenik, 295 str.
Geotehnički fakultet Varaždin Sveučilišta u Zagrebu. Varaždin, 1995.
700

Biografija autora
Kasim Hrković, rodjen je 18.12.1936.
godine u Pljevljima. Osmogodišnju školu završio
je u Pljevljima a srednju rudarsku školu 1954.
godine u Aleksincu, a zatim se zaposlio u
rudniku barita Podkovač (Pljevlja). Po
odsluženju vojnog roka radio je u rudnicima
olovo–cinka Sase–Toranica (Makedonija) i
Šuplja Stijena (Pljevlja). Iz rudnika Šuplja Stijena,
1964. godine , prešao je na Rudarsko–geološki
fakultet u Beogradu gde je, 1999. godine, penzionisan.
Diplomski rad sa temom “Otvaranje i mogućnosti primene metode
otkopavanja ležišta Djurdjeve Vode rudnika Šuplja Stijena”, odbranio je 1972.
godine na Rudarsko–geološkom fakultetu u Beogradu.
Državni stručni rad pod naslovom “Dopunski rudarski projekat
otkopavanja od horizonta 1200 m do horizonta 1220 m u rudniku Rajićeva Gora,
odbranio je 1983. godine pred Komisijom Privredne komore Srbije.
Magistriraoje 1978. godine sa tezom: “Zlatonosni aluvijon Konjske Reke i
mogućnosti njegove valorizacije”.
Doktorsku disertaciju pod naslovom “Metalogenetski aspekti strukturno–
petrofizičkih karakteristika ležišta obojenih metala Srpsko–Makedonske
metalogenetske oblasti odbranio je 1988. godine.
Na Moskovskom Državnom Univerzitetu završio je specijalizacije iz
sledećih oblasti: 1. “Prospekcija i istraživanje ležišta mineralnih sirovina” i 2.
“Geologija mineralnih sirovina”.
U lenjingradu, na Rudarskom institutu, kao stipendista Ujedinjenih Nacija,
završio je specijalizaciju iz oblasti “Geologija polimetaličnih ležišta”.
U zvanju vanrednog profesora, održavao je nastavu iz predmeta “Istražno
bušenje” na redovnim studijama rudarskog i geološkog odseka.
U okviru naučnog područja “Ležišta nafte i prirodnog gasa” – obrazovni
profil “Tehnologija eksploatacije nafte i gasa” angažovan je na održavanju
nastave iz sledećih izbornih predmeta: 1. Specijalna područja iz oblasti bušenja
na vodi i 2. Posebna poglavlja iz tehnologije dubokog bušenja.
701

Izabran je, 1995. godine, za šefa Smera za eksploataciju tečnih i gasovitih

mineralnih sirovina.
Autor je ili koautor dva udžbenika i pet monografija (od kojih jedna u
Moskvi).
Objavio je samostalno ili kao koautor na domaćim i medjunarodnim
simpozijumima ili časopisima 47 naučnih radova.

U okviru odgovornog rukovodioca ili saradnika učestvovao je u realizaciji

većeg broja projekata i naučno–istraživačkih studija.
702

Biografija autora

Dr Renato Bizjak je rođen 08.06.1944. u Zemunu,

gde je završio osnovnu školu i maturirao u I Zemunskoj
Gimnaziji 1963. godine. Diplomirao je na Rudarsko-
geološko-metalurškom fakultetu Beograd - Bor, 1971.
godine.

Završio je poslediplomske studije na Rudarsko-geološkom

fakultetu Univerziteta u Beogradu 1982. godine i stekao
zvanje Magistra tehničkih nauka, odbranivši tezu: "Izučavanje ograničavajućih
faktora od uticaja na mehaničke brzine bušenja dletima velikog prečnika u
jugoistočnom delu Panonskog bazena".

Odbranio je doktorsku disertaciju na Rudarsko-geološkom fakultetu Univerziteta

u Beogradu 1995. godine, sa temom "Racionalna konstrukcija naftnih i gasnih
bušotina sa stanovišta ugradnje zaštitnih cevi", i stekao zvanje Doktora tehničkih
nauka.

U preduzeću NIS - Naftagas radio je na poslovima [efa radilišta na bušaćem

postrojenju, Glavnog inženjera tehnologije bušenja, Tehničkog direktora Bušenja,
Glavnog inženjera revizije programa i projekata NIS-Naftagas, Zamenika direktora
NIS-Naftagasa. Trenutno se nalazi na dužnosti Direktora NIS-Naftagasa.

U toku svoje profesionalne karijere u preduzeću NIS - Naftagas bio je angažovan

na poslovima organizacije, vođenja i kontrole radova na izradi, ispitivanju i
osvajanju bušotina, analizi opštih perspektiva naftnih i gasnih polja i planiranju
ulaganja u njihov razvoj, planiranju i analizi procesa izrade novih bušotina i
projektovanju bušotina na naftu, gas i geotermalnu energiju. Imao je prilike da
rukovodi timom vrhunskih stručnjaka za obavljanje tehničko-ekonomske kontrole
svih projekata, elaborata, programa i studija iz oblasti naftnog rudarstva u NIS-
Naftagasu. Bio je zadužen za vođenje radova na naftnoj bušotini u Crnoj Gori,
koju uspešno završava na dubini od 5309 m.

Izvršio je izbor dva dizel-elektro bušaća postrojenja Nationa 1320 EU, sa

kompletnom bušaćom opremom i alatom. U ovom periodu je "Bušenje" dostiglo
do sada najviši nivo sa tehničko-tehnološkog i organizacionog aspekta, i kada je
703

ovaj deo NIS-Naftagasa bio apsolutno ravan ostalim svetskim kompanijama iz te

oblasti.

Kao Tehnički direktor OOUR "Bušenja", NIS-Naftagas radio je na planiranju,

vođenju i kontroli kompletnog tehničko-tehnološkog procesa izrade bušotina do
4500m dubine, sa 12 mehaničkih i elektro-dizel bušaćih postrojenja. Rešavao
probleme na izradi bušotina uinostranstvu gde je NIS-Naftagas izvodio radove:
Jordan, Alžir.

Bio je član međunarodnih stručnih timova "Medusa Oil and Gas Ltd." i "MMS
Petroleum PLC", Engleska, za procenu daljih ulaganja na naftnim i gasnim poljima
u Bugarskoj, kao i procenu mogućnosti produbljivanja bušotina u Crnoj Gori.

Izabran je za učesnika u naučno istraživačkom projektu GENESIS 2000 (program

za planiranje i analizu izrade svih tipova, vrsta i trajektorija bušotina) u saradnji sa
CSIRO- Australija (Commonwealth Scientific and Industrial Research
Organization).

Od 1996. godine do danas angažovan je kao profesor na Rudarsko-geološkom

fakultetu Beograd, na predmetu: "Tehnologija bušenja sa projektovanjem".

U domenu stručnog usavršavanja autor je tehničke inovacije: "Dizajniranje

tehničkih kolona zaštitnih cevi u bušotini uz pomoć računara" 1988. godine, koja
se i danas primenjuje u praksi kod projektovanja izrade bušotina. Takođe je autor
monografije "Kontrola dotoka ležišnih fluida u bušotini", 1997.godine. Autor više
desetina naučnih radova objavljenih u stručnim časopisima i prezentiranim na
simpozijumima u zemlji i inostranstvu.