Imię i nazwisko studenta: Piotr Dulęba

Nr albumu: 181642
Poziom kształcenia: Studia pierwszego stopnia
Forma studiów: stacjonarne
Kierunek studiów: Mechanika i budowa maszyn
Specjalność: Urządzenia cieplno-przepływowe i aparatura przemysłowa

PROJEKT DYPLOMOWY INŻYNIERSKI

Tytuł projektu w języku polskim: Przegląd urządzeń browarniczych. Projekt kadzi zacierno-
warzelnej do piwa.

Tytuł projektu w języku angielskim: Overview of brewery equipment. Design of a mash-and-

cooker vat for the produced beer.

Opiekun pracy: dr inż. Bartosz Dawidowicz

 OŚWIADCZENIE dotyczące pracy dyplomowej zatytułowanej:
Przegląd urządzeń browarniczych. Projekt kadzi zacierno-warzelnej do
piwa.
Imię i nazwisko studenta: Piotr Dulęba
Data i miejsce urodzenia: 18.12.2000, Gdańsk
Nr albumu: 181642
Wydział: Wydział Inżynierii Mechanicznej i Okrętownictwa
Kierunek: mechanika i budowa maszyn
Poziom kształcenia: pierwszy
Forma studiów: stacjonarne
Typ pracy: projekt dyplomowy inżynierski

Świadomy(a) odpowiedzialności karnej z tytułu naruszenia przepisów ustawy z dnia 4 lutego

1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych (t.j. Dz. U. z 2019 r. poz. 1231, z późn. zm.)
i konsekwencji dyscyplinarnych określonych w ustawie z dnia 20 lipca 2018 r. Prawo o
szkolnictwie wyższym i nauce (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 85, z późn. zm.),1 a także
odpowiedzialności cywilnoprawnej oświadczam, że przedkładana praca dyplomowa została
opracowana przeze mnie samodzielnie.

Niniejsza praca dyplomowa nie była wcześniej podstawą żadnej innej urzędowej procedury
związanej z nadaniem tytułu zawodowego.

Wszystkie informacje umieszczone w ww. pracy dyplomowej, uzyskane ze źródeł pisanych

i elektronicznych, zostały udokumentowane w wykazie literatury odpowiednimi odnośnikami
zgodnie z art. 34 ustawy o prawie autorskim i prawach pokrewnych.

04.01.2023, Piotr Dulęba

Data i podpis lub uwierzytelnienie w portalu uczelnianym Moja PG
*) Dokument został sporządzony w systemie teleinformatycznym, na podstawie §15 ust. 3b Rozporządzenia MNiSW z
dnia 12 maja 2020 r. zmieniającego rozporządzenie w sprawie studiów (Dz.U. z 2020 r. poz. 853). Nie wymaga podpisu
ani stempla.

1 Ustawa z dnia 20 lipca 2018 r. Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce:

Art. 312. ust. 3. W przypadku podejrzenia popełnienia przez studenta czynu, o którym mowa w art. 287 ust. 2 pkt 1–5,
rektor niezwłocznie poleca przeprowadzenie postępowania wyjaśniającego.
Art. 312. ust. 4. Jeżeli w wyniku postępowania wyjaśniającego zebrany materiał potwierdza popełnienie czynu, o którym
mowa w ust. 5, rektor wstrzymuje postępowanie o nadanie tytułu zawodowego do czasu wydania orzeczenia przez
komisję dyscyplinarną oraz składa zawiadomienie o podejrzeniu popełnienia przestępstwa.
STRESZCZENIE

Niniejsza praca inżynierska jest pracą o charakterze przeglądowo-projektowym. Część

przeglądowa dotyczy szczegółowego omówienia etapów produkcji piwa w browarze
z uwzględnieniem poszczególnych procesów, stosowanych surowców oraz wykorzystywanych
urządzeń. Część projektowa skupia się natomiast na wykonaniu projektu kadzi
zacierno-warzelnej, będącej urządzeniem realizującym procesy zacierania i warzenia jako jedna
ze składowych w układzie urządzeń zakładu browarniczego.

Pierwszą część pracy rozpoczyna analiza odrębnych faz cyklu produkcyjnego browaru.
Fazy te zostają omówione pod kątem przebiegu prowadzonych procesów fizycznych
i chemicznych oraz ich znaczenia z perspektywy wpływu na produkt i udziału w całym cyklu.
Następnie poruszono kwestię roli, jaką odgrywa rodzaj i jakość surowców używanych
w browarnictwie, do których przede wszystkim zalicza się słód, wodę, chmiel oraz drożdże.
Najważniejsze opisane aspekty dotyczą ich właściwości, oddziaływania na wytwarzane piwo,
a także sposobów oceny ich jakości. Część przeglądową kończy rozdział, w którym opisano
obecnie wykorzystywane urządzenia browarnicze z podziałem na fazy produkcji.
Charakterystyka urządzenia obejmuje kwestię jego budowy, zasady działania, opisu armatury
i urządzeń pomocniczych, a także różnic w wymienionych aspektach, wynikających z wybranej
metody.

Po zakończeniu części przeglądowej następuje określenie założeń projektowych

i przedstawienie rozwiązań koncepcyjnych jako wstęp do części projektowej. Założenia oparte
o wiedzę zawartą w części przeglądowej mają na celu sformułowanie wymagań stawianych
projektowanej kadzi zacierno-warzelnej, aby następnie możliwe było stworzenie koncepcji
określającej konstrukcję urządzenia. Dalszy rozdział pracy przedstawia tok obliczeń
projektowych, wykonanych w oparciu o wybrane rozwiązanie. Ostatecznie część projektową
kończy techniczny opis zaprojektowanej kadzi zacierno-warzelnej, wyjaśniający zastosowane
rozwiązania, cechy konstrukcji i zasadę działania w oparciu o rysunki techniczne urządzenia
załączone do pracy.

Słowa kluczowe: kadź zacierno-warzelna, zacieranie, warzenie, słód, chmiel, drożdże, piwo.

Dziedzina nauki i techniki, zgodnie z wymogami OECD: inżynieria mechaniczna

3
ABSTRACT

This engineering thesis is an overview-design-type work. The review part concerns a

detailed discussion of the production stages in the brewery, taking into account specific
processes, as well as usage of the raw materials and utilized equipment. The design part
focuses on the project of a mash-and-cooker vat, which is a device used for performing mashing
and brewing as one of the components in the brewing plant's equipment system.

The first part of the thesis begins with an analysis of separate phases of a brewery's
production cycle. These phases are discussed in terms of physical and chemical processes and
their importance from the perspective of their impact on the product, along with their
participation in the entire cycle. Next part raises a subject of the role played by the type and
quality of raw materials used in brewing, which primarily include malt, water, hops and yeast.
The most important aspects described concern their properties, impact on the produced beer
and methods of assessing their quality. The review part ends with a chapter in which currently
used brewing equipment is described with a division by production phases. The characteristics
of a device refer to its construction, principle of operation, description of fittings and auxiliary
devices, as well as differences in the mentioned aspects resulting from a chosen method.

After the review part is completed, design assumptions are defined and conceptual
solutions are presented as an introduction to the design part of the thesis. The assumptions
based on the knowledge contained in the review part are aimed at formulating requirements for
the designed mash-and-cooker vat, so that then it would be possible to create a concept
defining its construction. The next chapter presents the course of design calculations based on
the selected solution. Finally, the design part ends with a technical description of the designed
mash-and-cooker vat, explaining chosen solutions, construction features and principle of
operation, based on technical drawings of the device attached to the thesis.

Keywords: mash-and-cooker vat, mashing, brewing, malt, hops, yeast, beer.

4
SPIS TREŚCI

WYKAZ WAŻNIEJSZYCH OZNACZEŃ I SKRÓTÓW 7

1. WSTĘP I CEL PRACY 10

2. ETAPY TECHNOLOGII PRODUKCJI PIWA 11

2.1. Wytwarzanie brzeczki 11
2.1.1. Śrutowanie słodu 12
2.1.2. Zacieranie 13
2.1.3. Filtracja zacieru 15
2.1.4. Gotowanie brzeczki 16
2.1.5. Klarowanie i chłodzenie brzeczki 17
2.2. Produkcja piwa 18
2.2.1. Fermentacja brzeczki 18
2.2.2. Leżakowanie piwa 21
2.2.3. Filtracja piwa 21
2.2.4. Utrwalenie piwa 22

3. WPŁYW RODZAJU I JAKOŚCI SUROWCÓW NA TECHNOLOGIĘ PRODUKCJI PIWA 24

3.1. Jęczmień 24
3.2. Woda 26
3.3. Chmiel 28
3.4. Drożdże 30
3.5. Surowce niesłodowane 32
3.5.1. Kukurydza 32
3.5.2. Jęczmień 33
3.5.3. Ryż 33
3.5.4. Cukier 34
3.5.5. Pszenica 34

4. URZĄDZENIA STOSOWANE W BROWARNICTWIE 35

4.1. Wyposażenie do śrutowania słodu 35
4.2. Wyposażenie do zacierania 38
4.3. Wyposażenie do filtracji zacieru 40
4.4. Wyposażenie do warzenia brzeczki 43
4.5. Wyposażenie do klarowania i chłodzenia brzeczki 45
4.6. Wyposażenie do fermentacji brzeczki i dojrzewania piwa 46
4.7. Wyposażenie do filtracji i utrwalania piwa 48

5. ZAŁOŻENIA PROJEKTOWE I ROZWIĄZANIA KONCEPCYJNE URZĄDZENIA 51

5.1. Założenia projektowe 51
5.2. Rozwiązania koncepcyjne 53
5.2.1. Opis koncepcji 54
5.2.2. Wybór koncepcji 55

6. OBLICZENIA PROJEKTOWE 57

7. OPIS TECHNICZNY URZĄDZENIA 66

8. PODSUMOWANIE PRACY I WNIOSKI 69

5
WYKAZ LITERATURY 70

WYKAZ TABEL 72

WYKAZ RYSUNKÓW 72

Załącznik nr 1: Rysunek złożeniowy kadzi zacierno-warzelnej 1/2 72

Załącznik nr 2: Rysunek złożeniowy kadzi zacierno-warzelnej 2/2 72

Załącznik nr 3: Rysunek wykonawczy wału napędowego 72

6
WYKAZ WAŻNIEJSZYCH OZNACZEŃ I SKRÓTÓW
3
𝑉𝑒𝑧 – zakładana objętość czynnika w zbiorniku [𝑚 ]

𝐷𝑤 – średnica wewnętrzna zbiornika [m]

𝐻𝑒 – wysokość czynnika w zbiorniku [m]

H – wysokość zbiornika [m]

3
𝑉𝑒 – obliczeniowa objętość czynnika w zbiorniku [𝑚 ]
3
V – całkowita objętość zbiornika [𝑚 ]
𝐷𝑧 – średnica zewnętrzna [m]

α – współczynnik kształtu [-]

𝑘𝑟 – naprężenie dopuszczalne na rozrywanie [Pa]

𝑅𝑚 – wytrzymałość doraźna na rozrywanie [Pa]

𝑋𝑒 – współczynnik bezpieczeństwa odniesiony do granicy płynności [-]

z – współczynnik wytrzymałości dwustronnego złącza doczołowego [-]

𝑃𝑜𝑤 – ciśnienie panujące w zbiorniku [Pa]

𝑔0 – obliczeniowa grubość ścianki korpusu [m]

c – naddatek grubości [m]

𝑐1 – naddatek grubości na minusową odchyłkę [m]

𝑐2 – naddatek grubości na korozję [m]

𝑐3 – naddatek grubości na dodatkowe naprężenia [m]

s – szybkość korozji [mm/rok]

τ – przewidywany czas eksploatacji [lata]
g – rzeczywista grubość ścianki [m]
𝑍𝑟 – współczynnik wytrzymałości [-]

d – największa średnica otworu, przy której nie wymagane jest wzmocnienie [m]
ℎ𝑤 – wysokość elipsoidalnej części kopuły [m]

ℎ𝑐 – wysokość cylindrycznej części dennicy/kopuły [m]

𝐻𝑧 – zewnętrzna wysokość dennicy/kopuły [m]

ω – współczynnik osłabienia [-]

𝑦𝑤 – współczynnik wytrzymałościowy powłoki [-]

𝑔𝑑 – minimalna grubość ścianki dennicy/kopuły [m]

𝑟𝑤 – promień zaokrąglenia dennicy [m]

L – rozpiętość łopatek mieszadła [m]

𝑑𝑝 – średnica otworu piasty [m]

7
𝑀𝑚 – masa mieszadła [kg]

𝑀𝑠𝑚𝑎𝑥– maksymalny moment skręcający [Nm]

n – liczba obrotów [1/s]

v – prędkość obrotowa [m/s]
𝑁𝑚 – moc mieszania [W]

𝑁𝑤 – moc na wale mieszadła [W]

𝑘1 – współczynnik uwzględniający napełnienie zbiornika [-]

𝑘2 – współczynnik uwzględniający wzrost mocy przy rozruchu i wzroście oporów [-]

𝑘3 – współczynnik uwzględniający opory spowodowane przez zabudowane elementy

wspomagające mieszanie [-]

𝑀𝑠𝑤 – moment skręcający na wale mieszadła [Nm]

𝑘𝑠 – naprężenia dopuszczalne na skręcanie [Pa]

𝑑𝑤𝑚 – średnica wału mieszadła [m]

𝑑𝑤𝑤 – średnica wewnętrzna włazu [m]

𝑔𝑘𝑟 – grubość ścianki króćca włazu [m]

2
𝐴0 – powierzchnia otworu pod właz [𝑚 ]

ℎ𝑘𝑟 – czynna wysokość króćca włazu [m]

2
𝐴𝑘 – powierzchnia wprowadzona przez króciec włazu [𝑚 ]
2
𝐴𝑠 – powierzchnia wprowadzona przez spoinę obwodową [𝑚 ]

𝑔𝑠 – promień zaokrąglenia spoiny obwodowej [m]

2
𝐴𝑝 – powierzchnia pierścienia wzmacniającego [𝑚 ]

𝑔𝑝 – grubość pierścienia wzmacniającego [m]

𝑏𝑝 – szerokość pierścienia wzmacniającego [m]

𝑡𝑝 – temperatura początkowa czynnika [°C]

𝑡𝑘 – temperatura końcowa czynnika [°C]

𝑐𝑝 – ciepło właściwe [kJ/kgK]

𝑡𝑜 – temperatura otoczenia [°C]

3
ρ – gęstość [𝑘𝑔/𝑚 ]
𝑃ℎ – ciśnienie panujące w przydennej warstwie substancji w zbiorniku [Pa]

𝑡𝑣 – rozpatrywany czas spadku temperatury [h]

λ – współczynnika przewodzenia ciepła [W/mK]

𝑚𝑐 – masa czynnika [kg]

8
𝑄˙ – strumień ciepła [W]
𝑅 – opór cieplny [K/W]
𝐷𝑧𝑖 – średnica zewnętrzna zbiornika z izolacją [m]

𝑔𝑖 – grubość izolacji [m]

P – moc grzałki [W]

𝑇𝑛 – czas nagrzewania [h]

𝑀𝑐 – całkowita masa urządzenia [kg]

𝑚𝑧𝑐 – zakładana masa czynnika w zbiorniku [kg]

𝑚𝑧 – masa części tworzących zbiornik (korpus, dno płaskie, kopuła, pierścienie

wzmacniające) [kg]
𝑚𝑠 – masa silnika z motoreduktorem [kg]

𝑚𝑤ł – masa włazów [kg]

𝑚𝑘 – masa króćca wlotowego i wylotowego [kg]

𝑚𝑤 – masa wału mieszadła [kg]

𝑚𝑖 – masa płaszcza izolacyjnego [kg]

𝑚𝑔 – całkowita masa grzałek elektrycznych [kg]

𝑚𝑚 – całkowita masa mieszadeł [kg]

𝑚𝑒 – całkowita masa pozostałych części (śruby, podkładki, uszczelki, nakrętki, pokrywy,

tuleja ślizgowa, sonda) [kg]

2
𝑔𝑔 – przyspieszenie ziemskie [𝑚/𝑠 ]

N – siła ściskająca, oddziałująca na jedną podporę [N]

σ – naprężenia ściskające [Pa]
𝑘𝑐 – dopuszczalne naprężenia ściskające [Pa]

𝑑𝑎 – średnica podpory [m]

𝑅𝑒 – granica plastyczności [Pa]

σ𝑝 – naprężenia ściskające przy założonej średnicy podpory [Pa]

9
1. WSTĘP I CEL PRACY

Temat, jakim jest produkcja piwa łączy w sobie niezwykle szeroki zakres wiedzy, do
którego można zaliczyć zagadnienia z dziedziny chemii, biochemii, matematyki, fizyki, czy też
ekologii i ochrony środowiska. Wiedza o browarnictwie, którą posiadamy dziś jest wynikiem
doświadczeń i eksperymentów wykonywanych od 6000 lat, odkąd to ok. 4000 r.p.n.e. wykuto na
tabliczce pierwszy udokumentowany przepis na piwo. Tak długi czas rozwoju sprawił, że
technologia browarnicza uległa wielokrotnej modyfikacji, przez co istotne jest rozpatrzenie
i objaśnienie aktualnie obowiązujących standardów. Celem pracy jest więc przybliżenie
procesów technologicznych zachodzących w browarze, przegląd rozwiązań dotyczących
aktualnie wykorzystywanych urządzeń, a także wykorzystanie przedstawionej wiedzy do
stworzenia projektu urządzenia nadającego się do użycia przy produkcji piwa - kadzi
zacierno-warzelnej. Wyjaśnienie cyklu pracy browaru wymaga zagłębienia się w procedurę
wytworzenia roztworu łączącego wodę i ekstrakt z ziaren słodowych, zwanego brzeczką, który
w dalszych etapach zostanie poddany fermentacji alkoholowej oraz odpowiednim metodom,
nadającym mu właściwości gotowego produktu. Jako kluczowy czynnik należy również wziąć
pod uwagę wpływ, jaki na produkowane piwo będzie miała jakość i rodzaj wszystkich surowców
biorących udział przy jego wytwarzaniu. Cała do tej pory zgromadzona wiedza pozwoli
następnie na dokładne zrozumienie budowy, mechanizmu działania i wymogów stawianych
maszynom browarniczym. Ostatecznie największe znaczenie zyskają informacje dotyczące
procesów zacierania, czyli mieszania rozdrobnionych ziaren z wodą, oraz warzenia (gotowania)
brzeczki, z jednoczesnym rozpatrzeniem konstrukcji kadzi zaciernej, kotła zaciernego i kotła
warzelnego. Wiadomości te umożliwią właściwą analizę projektu kadzi zacierno-warzelnej
z uwzględnieniem obliczeń, budowy, zasady działania oraz rysunków technicznych. Za
podstawę do opisu przebiegu pracy w browarze posłużyła przede wszystkim klasyczna
literatura browarnicza, połączona z przeglądowymi czasopismami, wydawanymi od wielu lat.
Stworzenie przeglądu urządzeń wymagało dodatkowego sięgnięcia do prac badawczych,
poświęconych specyficznym aspektom przebiegu konkretnych procesów produkcji piwa [1].

10
2. ETAPY TECHNOLOGII PRODUKCJI PIWA

Technologię produkcji piwa w ogólnym rozumieniu można podzielić na dwie fazy:

wytwarzanie brzeczki oraz właściwa produkcja piwa. Podział ten umożliwia podkreślenie
znaczenia, jakie ma prawidłowy wyrób brzeczki oraz to, jak dużą część całego procesu
produkcji obejmuje ta kwestia. Dopiero odpowiednio przygotowana brzeczka na drodze
śrutowania słodu, zacierania, warzenia, filtracji i chłodzenia pozwala na podjęcie dalszych
kroków, ujętych razem jako właściwa produkcja piwa. Faza druga obejmuje fermentację,
leżakowanie, filtrację i utrwalenie piwa. Określenie użyte do opisania fazy drugiej wynika z faktu,
iż w tej części następuje powstanie alkoholu w wyniku fermentacji oraz nadanie piwu
właściwości gotowego produktu podczas filtracji i utrwalenia. Zrealizowanie każdego z owych
etapów krok po kroku skutkuje w fabrykacji piwa, które może zostać przeznaczone do rozlewu
i konsumpcji [2].

Rys. 1. Uproszczony schemat procesu produkcji piwa w browarze [3]

2.1. Wytwarzanie brzeczki

Brzeczka stanowi bazę do warzenia piwa i uzyskuje się ją w warzelni poprzez realizację
następujących procesów: zacieranie, filtracja zacieru i gotowanie brzeczki. Jest to ekstrakt
z surowców takich jak słód, czyli skiełkowanych i wysuszonych ziaren zbóż, a także chmielu
oraz ewentualnych dodatków niesłodowanych (np. cukier, miód), rozpuszczonych w roztworze
wodnym. Istotą produkcji brzeczki jest przemiana znajdujących się w niej składników
nierozpuszczalnych na rozpuszczalne. Jest to konieczny do spełnienia wymóg, umożliwiający
usunięcie niepożądanych substancji z roztworu i przeprowadzenie fermentacji znajdującego się
w brzeczce cukru do postaci alkoholu [4, 5].

Proces wytwarzania brzeczki rozpoczyna się od transportu słodu z odpowiedniego

zbiornika - silosu, do śrutownika, gdzie słód poddawany jest śrutowaniu, czyli rozdrabnianiu
uprzednio odważonej ilości słodu, zwanej zasypem, między zespołem walców. Pojęcie zasypu
odnosi się do ilości słodu wystarczającej na jedną warkę, czyli jedną porcję piwa uzyskaną

11
z jednego pełnego cyklu warzenia. Rozdrobniony słód, zwany inaczej śrutą słodową,
w kolejnym kroku trafia do naczyń zaciernych - kadzi oraz kotła. Na tym etapie śruta słodowa
jest zacierana, czyli poddawana mieszaniu z gorącą wodą (średnio ok. 45°C). Po zacieraniu
całość zostaje poddana filtracji w kadzi filtracyjnej lub flitrze zacierowym, gdzie uprzednio
otrzymana wodna mieszanina zostaje rozdzielona na roztwór zawierający substancje
rozpuszczalne - brzeczkę, i nierozpuszczalne zwane wysłodzinami. Uzyskana w ten sposób
brzeczka trafia następnie do kotła warzelnego, gdzie zostaje poddana gotowaniu z dodatkiem
chmielu. Gotowanie służy zagęszczeniu brzeczki, wytrącaniu się z niej substancji białkowych,
a także stwarzaniu odpowiednich warunków, w których cenne składniki chmielu mogą
przedostać się do roztworu. W końcowym etapie tej fazy gotowa brzeczka ulega ochłodzeniu
w płytowym wymienniku ciepła i klarowaniu poprzez usunięcie cząstek osadu wydzielonego
przy chłodzeniu. Ów ostatni etap pełni rolę procesu przygotowawczego przed rozpoczęciem
fermentacji [2, 6, 7].

2.1.1. Śrutowanie słodu

Rozdrobnienie słodu musi koniecznie odbyć się przed zacieraniem, gdyż w ten sposób
umożliwia się dostęp i oddziaływanie wody oraz enzymów na wnętrze ziarna słodu. Istotnym
i jednocześnie opcjonalnym aspektem podczas śrutowania jest niedoprowadzenie do
uszkodzenia łuski ziarna, ponieważ znajduje ona swoje zastosowanie przy filtracji zacieru jako
materiał filtracyjny [2].

Oczyszczenie słodu zaczerpniętego z silosu to obligatoryjny zabieg przed

wprowadzeniem go do śrutownika. Dzięki temu nie tylko podnosi się sprawność i jakość całego
procesu śrutowania, ale też zapewnia ochronę wykorzystywanych urządzeń. Zadowalający
stopień oczyszczenia uzyskuje się poprzez odkamienianie, odpylanie i usuwanie żelaznych
elementów. Obecność kamieni w słodzie podczas śrutowania prowadzi do uszkodzenia
powierzchni roboczych w śrutowniku, co powoduje spadek jego sprawności i przyspieszone
zużycie. Bardziej istotną czynnością okazuje się jednak odpylanie, gdyż pył wytwarzający się
podczas rozdrabniania słodu uzyskuje właściwości materiału wybuchowego w odpowiednim
stężeniu. Zagrożenie stwarzane przez pył idzie w parze z obecnością części żelaznych, które
nie tylko uszkadzają części mechanizmu, ale także mogą spowodować powstanie iskier
podczas śrutowania, co prowadzi do wybuchu pyłu słodowego [7].

Odpowiednio oczyszczony słód można następnie odważyć na zasyp. Rejestrowanie

ilości słodu wykorzystanego na jedną partię umożliwia zbadanie wydajności warzelni oraz
określenie zużycia słodu w odniesieniu do jednego hektolitra piwa. Do odważania słodu
najczęściej używa się wagi uchylne lub wagi z klapami dennymi [2].

Mając oczyszczony oraz odważony zasyp można przeprowadzić śrutowanie słodu,

które zależnie od metody można podzielić na:

12
 - śrutowanie na sucho - najczęściej spotykana metoda, w której suchy słód jest
rozdrabniany między parami walców. Liczba walców rozdrabniających dzieli śrutowniki
na sucho na różne rodzaje, z których najczęściej spotykanym i najbardziej wydajnym
jest śrutownik sześciowalcowy. Suche śrutowanie słodu wymaga właściwej kontroli
takich kwestii, jak: stały napływ słodu na parę walców rozdrabniających,
rozprowadzenie ziaren na całą długość walca, a także sposób wykonania walca
(odpowiednio wysoka twardość powierzchni i odpowiednia średnica, gwarantująca
właściwy kąt chwytania ziarna między parą walców);
- śrutowanie na mokro - istotą tego rodzaju śrutowania jest namoczenie słodu przed
rozdrabnianiem, dzięki czemu zarówno łuska, jak i wnętrze ziarna zyskują właściwości
elastyczne, tym samym umożliwiając oddzielenie ich od siebie przy bardzo niewielkim
stopniu zniszczenia łuski. Ze względu na lepszą jakość łusek, metoda ta podnosi
sprawność filtracji z wykorzystaniem warstwy wysłodzin. Śrutowanie na mokro odbywa
się w specjalnym urządzeniu, podstawowo wyposażonym w dysze natryskowe, komorę
mieszania oraz pompę zacierową;
- śrutowanie suche młotkowe - w tej metodzie całkowicie rezygnuje się z zastosowania
łusek jako materiału filtracyjnego, co wynika z tego, że nowoczesne rozwiązania
angażują porowate warstwy polipropylenu do filtracji zacieru. Działanie śrutownika
młotkowego polega na całkowitym rozdrobnieniu ziarna słodowego bez podziału na
oddzielne frakcje i przepuszczeniu zmielonego materiału przez nieruchome sito [2].

Suche śrutowanie najczęściej wiąże się dodatkowo z oceną jakości śruty słodowej.
Próbki śruty pobiera się spod każdej pary walców i każdą z osobna poddaje przesiewaniu przez
pięć sit, tym samym dzieląc próbkę na sześć frakcji. Znajomość procentowego udziału
poszczególnych frakcji pozwala na określenie jakości śruty, która w znaczącym stopniu wpływa
na smak oraz barwę piwa [2].

2.1.2. Zacieranie

Poprawność przeprowadzenia procesu zacierania, czyli zmieszania śruty słodowej

z wodą w określonych temperaturach, determinuje jakość całego procesu wytwarzania brzeczki
ze względu na wpływ towarzyszących temu przemian. Zacieranie ma na celu przekazanie
substancji rozpuszczalnych ze słodu do roztworu wodnego oraz przemianę niektórych
substancji nierozpuszczalnych w rozpuszczalne. Do substancji nierozpuszczalnych zalicza się
celulozę, substancje białkowe oraz skrobię, natomiast przez substancje rozpuszczalne rozumie
się np. substancje mineralne, dekstryny i cukry. Manipulacja proporcją śruty słodowej
w stosunku do wody pozwala na uzyskanie innych rodzajów piwa. Mieszaninę zawierającą
większą ilość wody stosuje się przy produkcji piwa jasnego, natomiast zacier o większej
gęstości sprzyja wytwarzaniu piwa ciemnego [2, 7].

13
 Maksymalizacja pozyskiwania ekstraktu, czyli substancji słodowych rozpuszczonych
w roztworze, możliwa jest dzięki działaniu enzymów, których aktywność determinuje stopień
ekstrakcji. Owa aktywność zależy od kilku konkretnych czynników. Przede wszystkim zalicza się
do nich temperaturę, wraz ze wzrostem której rośnie także aktywność enzymów. Istnieje
jednakże temperatura maksymalna, będąca temperaturą optymalną, po przekroczeniu której
aktywność ta zaczyna gwałtownie spadać. Każdy rodzaj enzymów ma swoją temperaturę
optymalną, przez co temperaturę zacierania zmienia się w zależności od tego, który enzym ma
w danej chwili działać. Aktywność enzymów jest również w identyczny sposób uzależniona od
wartości pH roztworu, aczkolwiek zmienność tego parametru nie ma tak silnego wpływu jak
zmienność temperatury. Wedle owych kryteriów ustala się stadia, w których podczas zacierania
robi się przerwy dla umożliwienia najbardziej efektywnej pracy poszczególnych enzymów.
Podział zacierania na etapy zaprezentowano w Tabeli 1 [8].

Tabela 1. Zestawienie etapów realizowanych podczas zacierania [8].

Zakres
Nazwa procesu Czas trwania Opis
temperatur

Przerwa Skutkuje w obniżeniu pH zacieru, ale często jest

30 - 32°C Kilka godzin
zakwaszająca pomijana ze względu na długi czas trwania.

Stosowana najczęściej przy produkcji piw

Przerwa
~44°C Ok. 15 min pszenicznych, ponieważ podczas niej tworzy się kwas
ferulowa
ferulowy, nadający piwu charakterystyczny aromat.

Przerwa W tym zakresie temperatury rozkładają się

45 - 50°C Maks. 10 min
β-glukanowa beta-glukany i zmniejsza się lepkość zacieru.

Białka ulegają rozkładowi na aminokwasy i peptydy.

Przerwa
50 - 52°C 10 - 15 min Nie zawsze jest przeprowadzana ze względu na
białkowa
potencjalnie negatywny wpływ na piwo.

Nazywa się ją też scukrzającą, gdyż w tym czasie

Przerwa β-amylaza wytwarza maltozę (cukry). Dłuższy czas
~62°C 15 - 60 min
maltozowa trwania przerwy maltozowej wiąże się z uzyskaniem
większej zawartości alkoholu w piwie.

Drugi enzym scukrzający - α-amylaza - produkuje

Przerwa
~72°C 45 - 60 min cukry, w tym przede wszystkim dekstryny, które nadają
dekstrynująca
piwu poczucie słodkości.

Najbardziej istotnymi procesami zachodzącymi podczas zacierania z punktu widzenia

browarnictwa są:

- rozkład skrobi - dzięki temu procesowi brzeczka zostaje wzbogacona o cukry, które
później są rozkładane na alkohol i dwutlenek węgla przez drożdże na etapie
fermentacji;
- rozkład substancji białkowych - w wyniku tego rozkładu otrzymuje się substancje, które
do pewnego stopnia specjalnie pozostawia się w roztworze, gdyż są koniecznym

14
 składnikiem do rozmnażania się drożdży i przyspieszają proces fermentacji. Dodatkowo
mają one wpływ na smak piwa oraz wytwarzanie się piany;
- rozkład β-glukanu - β-glukan jest substancją znajdującą się w ścianach komórek ziaren
słodu, powodującą w konkretnych warunkach zwiększenie lepkości piwa,
a w konsekwencji utrudnianie filtracji. Dobry rozkład β-glukanu zapewnia się dzięki
dokładnej kontroli temperatury i prędkości mieszania [2].

Ze względu na szeroki zakres czynników mających wpływ na przebieg procesu

zacierania ważne jest przestrzeganie kluczowych zasad jego realizacji. Są to m.in.: unikanie sił
ścinających stwarzanych przez mieszadło, zapewnienie właściwej wartości pH zacieru,
utrzymanie i kontrolowanie odpowiedniej temperatury optymalnej, a także minimalizacja
szkodliwego oddziaływania tlenu [2].

Najczęściej spotykanym rozwiązaniem z perspektywy stosowanych do zacierania

urządzeń jest wykorzystanie dwóch naczyń - kadzi oraz kotła. Jest to rozwiązanie spełniające
metodę dekokcyjną, polegającą na wydzieleniu części zacieru z kadzi zaciernej i zagotowaniu
jej w oddzielnym kotle, a następnie zwróceniu danej partii do kadzi. W ten sposób skokowo
zwiększa się temperaturę całości zacieru. W takim rozwiązaniu szczególną uwagę zwraca się
na parametry mieszadła oraz szczegóły dotyczące metody ogrzewania kotła [9].

Z reguły rzadziej spotyka się metodę infuzyjną, do realizacji której wykorzystuje się tylko
jeden zbiornik bez mieszadła. Warunkiem jej stosowalności jest dobre rozluźnienie słodu,
rozumiane jako stopień kruchości wewnętrznej struktury ziarna słodu, zwanej bielmem,
i określany przez różnicę ekstraktu otrzymanego ze słodu w postaci mąki, a słodu w postaci
śruty. Ponadto, przy metodzie infuzyjnej nie stosuje się dodatków surowców niesłodowanych ze
względu na konieczność ich skleikowania. W odróżnieniu od metody dekokcyjnej, w tym
przypadku podgrzewanie brzeczki i praca enzymów odbywa się w tym samym zbiorniku,
a temperatura jest w nim stale podnoszona w kontrolowany sposób [10, 11].

2.1.3. Filtracja zacieru

Do etapu filtracji zacieru, przeprowadzanego w kadzi filtracyjnej lub filtrze zacierowym,

dociera mieszanina wody i śruty słodowej, zawierająca nierozpuszczalne substancje
- wysłodziny, które nie są pożądane w dalszych etapach wytwarzania piwa. Celem filtracji jest
oddzielenie ich od właściwego roztworu zawierającego ekstrakt, czyli brzeczki [7].

Filtrację zacieru dzieli się na dwa etapy, najpierw realizując oddzielenie głównej partii
brzeczki od wysłodzin (brzeczka przednia), a następnie wymywając (ługując) wodą wytrącone
wysłodziny w celu pozyskania pozostałych w nich resztek ekstraktu. Wymywanie wysłodzin
wiąże się z dodaniem do przefiltrowanej brzeczki dodatkowej ilości wody, co w rezultacie

15
rozcieńcza roztwór. Istotne jest więc wykorzystanie odpowiedniej ilości wody tak, aby brzeczka
zawierała pożądane stężenie ekstraktu po zakończeniu filtracji [2].

Podczas jednego cyklu filtracji kadź filtracyjna przechodzi przez kilka etapów swojej
pracy. Pierwszym z nich jest oczyszczenie dna sitowego z jednoczesnym odpowietrzeniem
przestrzeni pod nim, realizowanym poprzez częściowe zalanie jej gorącą wodą. Po
oczyszczeniu następuje wpompowanie i równomierny rozkład zacieru w kadzi. Równomierność
osiąga się zapewniając niską prędkość przepływu zacieru na wylocie oraz duży przekrój wylotu.
Zakończenie pompowania rozpoczyna przerwę filtracyjną, podczas której zacier osadza się
i rozdziela na warstwy. W wyniku tego na sicie tworzą się dwie główne warstwy: warstwa górna
tworzona przez główną partię brzeczki oraz warstwa dolna składająca się z wysłodzin o różnej
wielkości i wadze, które pełnią rolę materiału filtracyjnego dla warstwy górnej. Po zakończeniu
przerwy umożliwia się przepływ górnej warstwy roztworu w dół przez wysłodziny, przy czym
jednocześnie odbywa się jej filtracja. Na przebieg tego etapu istotny wpływ ma temperatura
zacieru, gdyż im jest ona wyższa, tym mniej zbita jest warstwa wysłodzin i filtracja trwa krócej.
Po spłynięciu brzeczki przedniej rozpoczyna się wymywanie pozostałej warstwy wysłodzin
z ekstraktu. W ostatnim etapie usuwa się wypłukane wysłodziny (młóto słodowe) za pomocą
odpowiednich listew, kierujących je do otworów wylotowych [2].

Pozostałe po filtracji młóto sprzedaje się do dalszego przerobu na paszę dla zwierząt
hodowlanych. Zanim jednak trafią one do sprzedaży, w browarach wykorzystuje się je do
określenia strat ekstraktu, który nie został z nich pozyskany. Uśredniając, typowa strata
ekstraktu wynosi ok. 2% masy użytego słodu [2].

2.1.4. Gotowanie brzeczki

Warzenie brzeczki decydująco wpływa na cechy piwa, gdyż to w kotle warzelnym

dodaje się do brzeczki chmielu, nadającego jej aromatu i goryczy. Cały proces trwa średnio ok.
godziny, a w czasie tym zachodzi szereg kluczowych procesów i przemian zmieniających
właściwości fizyczne i chemiczne brzeczki. Zalicza się do nich:

- odparowanie wody - wpływa na zmianę stężenia ekstraktu, które różni się w zależności
od docelowego rodzaju piwa;
- zniszczenie enzymów - pozbycie się zbędnych enzymów, które spełniły już swoją rolę
w całym procesie fabrykacji eliminuje ryzyko niepożądanej zmiany składu brzeczki;
- zakwaszenie brzeczki - powodują je substancje powstające podczas warzenia i kwasy
dodane wraz z chmielem;
- sterylizacja roztworu,
- ekstrakcja substancji z chmielu [12].

16
 Podczas dobierania odpowiedniej temperatury warzenia należy pamiętać o roli, jaką
pełni ciśnienie hydrostatyczne. Jego znaczenie ukazuje się kiedy weźmiemy pod uwagę fakt, iż
masa brzeczki w kotle warzelnym wywiera nacisk na swoje partie osadzone przy dnie,
w rezultacie znajdujące się w strefie nadciśnienia. Taki stan rzeczy wymaga zapewnienia
temperatury wyższej niż 100°C, ze względu na zależność między temperaturą, a ciśnieniem,
według której wraz ze wzrostem ciśnienia rośnie temperatura wrzenia wody [2].

Głównym zadaniem chmielu dodanego do brzeczki jest nadanie roztworowi

odpowiednich walorów smakowych. Wymaganą ilość chmielu, jaką trzeba dodać do brzeczki
określa się poprzez skalę jednostek goryczy (JG - ilość substancji goryczkowych wyrażana
w mg na 1 l piwa), a ich wartość jest zależna od docelowego rodzaju wytwarzanego piwa.
Przykładowo, piwa pszeniczne powinny zawierać od 14 do 20 JG, natomiast piwa
bezalkoholowe od 20 do 28 JG. Kluczowe przy dodawaniu chmielu, szczególnie gdy zamierza
się dodać jego kilka odmian, jest podjęcie decyzji o ilości dawek i czasie ich dodawania oraz
o kolejności dodawania poszczególnych odmian [2].

2.1.5. Klarowanie i chłodzenie brzeczki

Przed rozpoczęciem fermentacji brzeczki konieczne jest jej schłodzenie po warzeniu do

temperatur, przy których drożdże mogą realizować fermentację. Jako efekt uboczny chłodzenia
brzeczki następuje wydzielenie się osadu zmętniającego, którego usunięcie jest kluczowe dla
szybkiego przebiegu fermentacji. Oprócz wymienionych zabiegów, niekiedy na tym etapie
dodatkowo przeprowadza się napowietrzanie brzeczki, również w celu zapewnienia szybkiej
fermentacji [2].

Główny zabieg, jakim jest chłodzenie, realizuje się za pomocą płytowego wymiennika
ciepła. Jest to rozwiązanie umożliwiające szybkie przekazywanie ciepła, dzięki czemu cały
proces trwa krótko. Krótki czas trwania chłodzenia to bardzo istotna cecha, gdyż temperatury
przejściowe między brzeczką gorącą, a schłodzoną, są warunkami, w których istnieje ryzyko
wytworzenia się w brzeczce szkodliwych drobnoustrojów. Ich rozmnażanie się w piwie może
doprowadzić do znacznego pogorszenia jakości produktu, a nawet do nieprzydatności do
spożycia [2].

Podczas przechodzenia brzeczki do coraz niższych temperatur następuje wydzielanie

się z niej drobnego osadu. Stanowi on problem ze względu na tendencję drożdży do osiadania
na cząsteczkach osadu, co spowalnia fermentację. Nie wskazane jest jednak jego całkowite
usuwanie, a raczej pozostawienie resztkowej ilości, której obecność korzystnie wpływa na smak
piwa i intensyfikuje fermentację. Najczęściej stosowanym zabiegiem usuwającym drobny osad
jest wirowanie [2].

Powodem, dla którego napowietrzanie jest zabiegiem towarzyszącym schłodzeniu

brzeczki i nie przeprowadza się go wcześniej jest fakt, iż napowietrzanie w wysokich

17
temperaturach powoduje niepożądane zaciemnienie barwy roztworu i nadanie gorzkiego
smaku. Zwiększenie ilości tlenu stosuje się ze względu na rozmnażanie drożdży, ponieważ jego
deficyt hamuje ten proces, tym samym wydłużając czas trwania fermentacji [2].

2.2. Produkcja piwa

Wszystkie uprzednio opisane etapy fabrykacji piwa kolejno doprowadzają produkowany

roztwór do momentu, w którym możliwa jest jego przemiana w napój alkoholowy. Stanie się to
wówczas, gdy znajdujące się w ochłodzonej i wyklarowanej brzeczce cukry zostaną
przetworzone na etanol i dwutlenek węgla przez enzymy drożdży, czyli inaczej mówiąc, gdy
podda się je fermentacji. Wytwarzaniu alkoholu w ów sposób towarzyszy powstawanie
produktów ubocznych, mających istotne znaczenie z punktu widzenia właściwości finalnego
produktu, takich jak smak, czy zapach. Ukończenie fermentacji oznacza przejście do etapu
leżakowania, podczas którego jeszcze częściowo trwa dalsza fermentacja, a także następuje
nasycenie piwa dwutlenkiem węgla, jego klarowanie i rozłożenie odpowiednich produktów
ubocznych fermentacji. W ostatnim etapie piwo poddaje się filtracji wraz ze stabilizacją,
realizowanym dzięki odpowiednim filtrom i pasteryzatorom. Głównym celem filtracji jest
usunięcie z piwa komórek drożdży wraz z pozostałymi zawiesinami [2, 7].

2.2.1. Fermentacja brzeczki

Etap fermentacji piwa skupia się na przemianie znajdujących się w brzeczce cukrów na
etanol i dwutlenek węgla, przeprowadzanej przez drożdże. Stąd więc kluczowe jest
zapewnienie im dostatniej ilości substancji, takich jak tlen, cukry, aminokwasy, fosforany, a także
sole mineralne, wymaganych do budowy komórek. Wszelkie potrzebne pokłady składników
odżywczych drożdży powinny zawsze znajdować się w brzeczce, dlatego należy pamiętać o tej
kwestii podczas ewentualnych zmian surowca [2].

Decydującymi czynnikami podczas fermentacji, mającymi zasadniczy wpływ na jakość

piwa, są następujące procesy przemiany materii realizowane przez komórki drożdżowe:

- przemiana ciał białkowych - komórki drożdży w znacznej części zbudowane są z białka.

Do własnego rozwoju i rozmnażania muszą więc pozyskać je z aminokwasów
znajdujących się w brzeczce. Przemiany dostarczające im białka skutkują w powrocie
sporej części aminokwasów, a te wywierają istotny wpływ m.in. na smak piwa i pianę;
- przemiana węglowodanów - węglowodany są dla drożdży wstępnym i zapasowym
źródłem energii przy fermentacji, więc tym samym ich rolą jest utrzymanie aktywności
fermentacyjnej w przypadku deficytu innych substancji odżywczych. Źródłem
węglowodanów są zawarte w brzeczce cukry, których niewielka część zostaje
przemieniona przez drożdże na zapasowe źródło energii w początkowej fazie
fermentacji;

18
 - przemiana substancji tłuszczowych - substancje tłuszczowe są drożdżom potrzebne do
budowy własnych błon komórkowych. W przypadku braku tłuszczów drożdże mogą
wstrzymać pobieranie aminokwasów. Potrzebne tłuszcze powinny występować
w brzeczce w postaci kwasów tłuszczowych. Do ich samodzielnej syntezy drożdżom
potrzebny jest tlen, w związku z czym w początkowym etapie fermentacji konieczne jest
odpowiednie napowietrzenie brzeczki;
- przemiana substancji mineralnych - zapotrzebowanie drożdży na substancje mineralne
obejmuje głównie fosfor, siarkę i niektóre metale. Fosfor pozwala im przeprowadzać
przemiany w obrębie własnych komórek, a jego niedobór zakłóca fermentację i hamuje
ich rozmnażanie się. Siarka jest przez drożdże przemieniana na dwutlenek siarki. Jego
wytwarzanie ma pozytywny wpływ na piwo, ponieważ współtworzy związki hamujące
procesy starzenia się piwa. Spośród metali warto wymienić żelazo, potas, magnez
i sód, ze względu na pozytywny wpływ na: regulację pH roztworu, przemianę
węglowodanów, transport składników odżywczych, czy też aktywność enzymów;
- odfermentowanie cukrów - fermentacja z perspektywy drożdż jest beztlenowym
procesem pozyskiwania energii potrzebnej do realizacji procesów utrzymujących je przy
życiu. W jej przebiegu następuje rozkład glukozy podczas glikolizy, czyli serii
wieloelementowych reakcji i przemian, w wyniku których powstaje kwas pirogronowy,
następnie przemieniany na dwutlenek węgla i etanol [2].

Do mniej złożonych, aczkolwiek istotnych pod kątem jakości końcowego produktu

procesów, również będących wynikiem działania drożdży, zalicza się: rozjaśnienie barwy
roztworu, zmianę składu ciał białkowych, obniżanie pH i wydzielanie się żywic chmielowych [2].

Fermentacja alkoholowa drożdży zawsze wiąże się z powstawaniem produktów

ubocznych. Substancje te wymagają uwagi, ponieważ istotna ich część nie zostaje usunięta
w żadnym z dalszych etapów produkcji i trafia do wytworzonego piwa. Działanie owych
produktów dzieli się na wpływające na właściwości “młodego piwa”, czyli piwa otrzymanego
z fermentacji, oraz na wpływające na finalnie otrzymany wyrób. Do produktów ubocznych
fermentacji zalicza się następujące substancje:

- estry - pod względem kreacji aromatu i bukietu smakowego piwa są to najbardziej

istotne substancje. Kontrola ich ilości w piwie jest bardzo ważna, gdyż zbyt wielkie
stężenie estrów może zbyt mocno podkreślić gorzki smak i zmienić go na dokuczliwy.
Powstawanie estrów jest skutkiem przemiany wyższych alkoholi i kwasów
tłuszczowych. Zwiększanie ich zawartości przebiega nie tylko podczas fermentacji, ale
także przy leżakowaniu, przez co czas trwania leżakowania nie może być zbyt długi.
Przyrost ilości estrów zależy od wielu czynników, spośród których wyróżnia się: stopień
odfermentowania, temperaturę fermentacji, zawartość ekstraktu w brzeczce, ilość tlenu
i intensywność mieszania roztworu zarówno podczas fermentacji, jak i dojrzewania.
Docelowa zawartość estrów w piwie jest wartością uwarunkowaną przez rodzaj piwa,
jakie chce się otrzymać. Piwa typu ale, otrzymywane w wyniku górnej fermentacji,

19
 z reguły zawierają ok. 80 mg estrów w litrze piwa, natomiast dla piw z gatunku lager,
będących piwami fermentacji dolnej, najczęściej jest to ok. 60 mg na litr;
- alkohole wyższe - powstają, gdy drożdże usuwają grupę aminową (deaminacja) lub
karboksylową (dekarboksylacja) z aminokwasów. Innymi substratami mogą być cukry
oraz keto- i hydroksykwasy. Wytworzonych alkoholi wyższych nie da się
technologicznie usunąć z piwa, przez co wymaga się nadzoru pod kątem regulacji
udziału tych substancji w roztworze. Regulacja ta bazuje na kontroli natlenienia
brzeczki, temperatury fermentacji, stężenia ekstraktu, a także mieszania piwa młodego.
Optymalna zawartość alkoholi wyższych w piwie mieści się w zakresie od 60 do 90 mg
na litr piwa;
- aldehydy - w tej grupie rozpatruje się przede wszystkim aldehyd octowy, nadający piwu
specyficzny smak o negatywnym charakterze. Jego zawartość w piwie zmniejsza się
naturalnie podczas dojrzewania, średnio do ok. 9 mg na litr piwa. Podwyższoną
zawartość aldehydów osiąga się przez zastosowanie nadmiaru drożdży, zbyt wysokie
ciśnienie przy fermentacji, zbyt wysoką temperaturę fermentacji, a także niedostateczne
natlenienie brzeczki;
- diacetyl - substancja ta w największym stopniu kreuje smak piwa młodego. Jej nadmiar
sprawia, że ów smak staje się odpychająco słodki. Diacetyl naturalnie rozkłada się
wyłącznie podczas leżakowania, przez co jego udział stosuje się jako wyznacznik
dojrzałości piwa. Eliminację nadmiaru diacetylu można przyspieszyć przykładowo
poprzez: zastosowanie specyficznego szczepu drożdży o lepszej zdolności redukcji
diacetylu, podwyższenie temperatury dojrzewającego piwa oraz dodanie aktywnych
drożdży do piwa w trakcie leżakowania;
- związki siarkowe - związki te występują w piwie wyłącznie w postaci lotnej
i w znaczącym stopniu pogarszają jego zapach i smak. Z grupy związków siarkowych
wyróżnia się siarkowodór, powstający w nadmiernej ilości, gdy w brzeczce zabraknie
substancji odżywczych dla drożdży. Większość siarkowodoru ulega usunięciu z piwa
dzięki dwutlenkowi węgla ulatniającemu się przy fermentacji i dojrzewaniu. Przy
związkach siarkowych warto także wspomnieć o merkaptanach, które charakteryzują
się najbardziej niekorzystnym wpływem na zapach piwa. Ich stężenie samoistnie maleje
pod koniec fermentacji, aczkolwiek warto o nich pamiętać w przypadku pojawienia się
niepożądanych cech zapachowych;
- kwasy organiczne - obecność kwasów organicznych w piwie postrzega się jako czynnik
pozytywny. Powstają one przy deaminacji aminokwasów przez drożdże, które uzyskują
w ten sposób materiał do budowy własnych komórek. Związki, z których usunięto grupę
aminową tworzą kwasy organiczne, łączące się z wyższymi alkoholami w substancje
kreujące bukiet smakowy piwa [2].

20
2.2.2. Leżakowanie piwa

Leżakowanie jest etapem produkcji piwa, podczas którego, oprócz odfermentowania,

odbywa się także nasycenie dwutlenkiem węgla oraz naturalne klarowanie piwa [2].

Aby możliwe było odpowiednie rozpuszczenie dwutlenku węgla w piwie konieczne jest
zapewnienie odpowiedniej temperatury oraz ciśnienia podczas rozpuszczania. Jak w przypadku
wszystkich innych gazów, rozpuszczalność dwutlenku węgla przebiega w piwie tym lepiej, im
niższa jest jego temperatura. W przypadku ciśnienia zależność ta odwraca się, gdyż
rozpuszczalność gazów w wodzie, a tym samym także w piwie, rośnie wprost proporcjonalnie
do wzrostu ciśnienia. Z praktycznego punktu widzenia należy również wziąć pod uwagę, że
zwiększenie ilości rozpuszczonego dwutlenku węgla oznacza podwyższenie ciśnienia
w zbiorniku leżakowym. Zmianę rozpuszczalności przy stałej temperaturze i zmiennym ciśnieniu
oblicza się poprzez pomnożenie ilości dwutlenku węgla odniesionej do ciśnienia
atmosferycznego przez panujące w danym otoczeniu ciśnienie. Do określenia zmian
w rozpuszczalności wywoływanych zmianami temperatury służą odpowiednie tabele.
Dodatkowa cecha nasycania piwa dwutlenkiem węgla objawia się podczas ulatywania ze
zbiornika jego nierozpuszczonego nadmiaru, gdyż zabiera on ze sobą zbędne substancje
gazowe powstałe w czasie fermentacji [2].

Naturalnie przebiegające klarowanie piwa podczas leżakowania polega na stopniowym

wytrącaniu się i osadzaniu na dnie cząsteczek drożdży i osadu zimnego. Największy wpływ na
ten proces ma czas trwania leżakowania, a dodatkowo istotna jest niezmienność temperatury
w leżakowni oraz wielkość zbiornika leżakowego. Wytrącający się z ochłodzonego,
dojrzewającego piwa osad zimny składa się z żywic chmielowych, białek i garbników. Jego
skłonność do adsorpcji na drożdżach i niewielki rozmiar utrudniający wytrącanie powodują, że
warto jest usunąć osad zimny już podczas leżakowania lub na etapie filtracji. W niektórych
przypadkach stosuje się specjalne dodatki przyspieszające proces klarowania, aczkolwiek
praktykuje się to rzadko ze względu na dodatkowe koszty [2].

2.2.3. Filtracja piwa

Ostateczna filtracja wyprodukowanego piwa, polegająca na usunięciu z niego zbędnych

zawiesin, ma na celu wyklarowanie roztworu i uniemożliwienie zajścia niepożądanych zmian
podczas magazynowania. Podczas filtracji cały roztwór przepuszcza się przez porowate
przegrody, które zatrzymują osad w formie komórek drożdży i innych zawiesin zmętniających
piwo w okresie przechowywania. Zjawiskiem wykorzystywanym do wymuszenia przepływu
cieczy przez filtr jest różnica ciśnień między wlotem, a wylotem filtra [2].

Technikę filtracyjną wykorzystywaną w browarach w ogólnym ujęciu dzieli się na dwa

główne rodzaje. Pierwszym z nich jest filtracja powierzchniowa, czy też sitowa. Jej działanie
polega na zastosowaniu zapory filtracyjnej z otworami o odpowiednio małej wielkości, która
w efekcie zatrzymuje cząstki większe niż rozmiar otworu, z czasem tworzące na niej coraz

21
grubszą warstwę. Powstawanie owej warstwy skutkuje zwiększającą się jakością filtracji, przy
jednoczesnym spadku przepływu przez filtr. Drugi rodzaj nazywa się filtracją wgłębną.
Wykorzystuje się w niej wysokoporowate warstwy filtracyjne o dużej powierzchni oraz
szczególnie uwikłanym i nieregularnym układzie porów. Filtracja wgłębna częściowo bazuje na
filtracji powierzchniowej, gdyż na niej opiera się jeden z jej trzech etapów. Początkowo
największe cząsteczki osiadają na górnej powierzchni warstwy filtracyjnej, a następnie mniejsze
cząstki zostają zatrzymane wewnątrz porów, stopniowo je zapychając. W trzecim etapie
najmniejsze cząstki zatrzymują się w warstwie filtracyjnej dzięki adsorpcji, czyli zagęszczaniu
się osadu na powierzchniach porów poprzez działanie sił przyciągania międzycząsteczkowego.
Istnieje kilka rodzajów materiałów, które stosuje się jako środek filtracyjny. Zalicza się do nich
m.in.:

- sita metalowe i szczelinowe,

- profilowane druty uporządkowane równolegle,
- tkaniny z metalu lub tekstyliów,
- membrany, np. polietylenowe lub celulozowe,
- nasypy żwirowe,
- warstwy włókna szklanego, bawełny lub środka pomocniczego [2].

Przy zastosowaniu warstw lub tkanin dodatkowo używa się środka pomocniczego,
którym w browarnictwie najczęściej przyjmuje formę perlitu lub ziemi okrzemkowej. Obie
substancje rozdrabnia się do postaci sproszkowanej i nanosi na daną przegrodę filtracyjną,
w ten sposób zwiększając skuteczność filtracji. Wykorzystanie ziemi okrzemkowej jako środka
pomocniczego wymaga szczególnej ostrożności i kontroli ze względu na często spotykane
problemy o pozornie mało istotnej naturze, ale jednocześnie kluczowym wpływie na przebieg
filtracji. Do owych problemów zalicza się: nieprawidłowe uszczelnienie, niedokładny montaż
świec filtracyjnych, nieodpowiednią prędkość przepływu piwa, błędną sterylizację, czy też
nierównomierne nałożenie pierwszej warstwy ziemi okrzemkowej [2].

2.2.4. Utrwalenie piwa

Odpowiednio przefiltrowane piwo, przeznaczone do dalekiego transportu lub

przechowywania będzie wymagało utrwalenia w celu zapobiegnięcia jego zmętnienia, a nawet
utraty zdatności do spożycia. Problemy takiej natury są najczęściej stwarzane przez koloidy
i drobnoustroje, których obecność wymaga przeprowadzenia szeregu operacji gwarantujących
trwałość biologiczną i stabilność koloidalną [2].

Eliminacja zagrożenia przedostania się drobnoustrojów do piwa wiąże się przede

wszystkim z wprowadzeniem ścisłych zasad higieny pracy w browarze, obejmujących higienę
osobistą pracowników, dokładną technikę mycia i dezynfekcji poszczególnych elementów
urządzeń, czy też kontrolę sterylności płynów pomocniczych (roztwory myjące). W przypadku

22
pojawienia się szkodliwych drobnoustrojów można podjąć się realizacji następujących zabiegów
usuwania lub unieszkodliwiania:

- filtracja wyjaławiająca z rozlewem na zimno - metoda ta zakłada wykorzystanie filtrów

rodzaju modułowego, membranowego lub z kartonami wyjaławiającymi i wymaga
wysokiej jakości kontroli technicznej i higienicznej. Jej realizacja polega na
przepuszczeniu roztworu przez szeregowo połączone filtry, w których wielkość porów
zmniejsza się z każdym kolejnym filtrem;
- pasteryzacja - terminem tym określa się eliminację drobnoustrojów znajdujących się
w roztworze poprzez jego ogrzanie. Pasteryzacja może być realizowana przy użyciu
płytowego wymiennika ciepła, w którym następuje ogrzanie cieczy w przepływie
i ochłodzenie jej po określonym czasie [2].

Zapewnienie trwałości biologicznej zawsze idzie w parze z ustabilizowaniem

koloidalnym. Często zdarza się, że piwo poddane pasteryzacji po pewnym czasie wykazuje
tendencję do mętnienia, czego przyczyną jest obecność substancji koloidalnych. Mętnienie
podczas przechowywania zwiększa się w wyniku oddziaływania światła, drgań, podwyższonej
temperatury oraz obecność tlenu i metali ciężkich. Z technologicznego punktu widzenia zajście
przemian koloidalnych można znacznie opóźnić m.in. dzięki:

- całkowitemu ograniczeniu kontaktu piwa z tlenem (unikanie napowietrzania przy

rozlewie, odpowietrzanie rur i filtrów, stosowanie czystego dwutlenku węgla),
- stosowaniu intensywnej fermentacji w niskich temperaturach,
- zakwaszaniu brzeczki,
- łagodnemu wymywaniu wysłodzin,
- dokładnemu dosuszaniu słodu,
- prowadzeniu leżakowania w bardzo niskich temperaturach (ok. 0°C),
- dłuższemu warzeniu brzeczki dla lepszego wytrącenia się związków białkowych [2].

Wymienione metody niestety nie zapewniają całkowitej odporności na zmętnienie

koloidalne. Właściwą stabilizację osiąga się dzięki środkom stabilizującym, takim jak żele
krzemionkowe i związki organiczne PVPP. Preparaty te wiążą substancje białkowe i garbniki,
odpowiedzialne za wytwarzanie zmętnienia. Opóźnienie spadku jakości piwa dodatkowo
gwarantuje się zastosowaniem przeciwutleniaczy w postaci siarczynów, które spowalniają
pogarszanie się smaku piwa przy jego starzeniu się [2].

23
3. WPŁYW RODZAJU I JAKOŚCI SUROWCÓW NA TECHNOLOGIĘ
PRODUKCJI PIWA

Produkcja piwa fundamentalnie opiera się na wykorzystaniu czterech głównych

składników, którymi są: słód (najczęściej jęczmienny), woda, dodawany podczas warzenia
chmiel, a także drożdże realizujące fermentację. Zależnie od techniki produkcji i rodzaju piwa
stosuje się także dodatki w formie niesłodowanych zbóż, takich jak kukurydza czy pszenica.
Najbardziej istotnym ze składników jest jęczmień, pełniący rolę podstawy do produkcji piwa.
Przydatność jęczmienia wynika z tego, że jego ziarno zawiera dużą ilość skrobi oraz łuskę,
która nie odpada podczas przerobu na słód, dzięki czemu może być wykorzystana jako materiał
filtracyjny przy filtracji brzeczki. Rola wody w wytwarzaniu piwa jest ogromna nie tylko ze
względu na jej zawartość w roztworze stanowiącym piwo, ale też przez fakt, iż jest
wykorzystywana do realizacji wielu procesów pobocznych. Znaczenie chmielu określa jego
umiejętność nadawania piwu charakterystycznego aromatu i goryczkowego smaku. Składnik
ten wymaga szczególnej uwagi pod kątem jakości, ponieważ ta w dużym stopniu decyduje
o jakości produktu. Ostatni element, jakim są drożdże, odpowiada za fermentację alkoholową.
Aktywność drożdży decyduje zarówno o przebiegu fermentacji, jak i o powstawaniu produktów
ubocznych, mających duży wpływ na właściwości piwa. Znajomość własności poszczególnych
surowców oraz ich wpływu na realizowane procesy i właściwości piwa ma zasadnicze
znaczenie dla rozsądnego zarządzania produkcją i uzyskania pożądanego produktu [2].

3.1. Jęczmień

Najważniejszą rolą jęczmienia przy fabrykacji piwa jest dostarczenie skrobi, z której
pozyskuje się cukry, których przemiana jest głównym celem fermentacji alkoholowej. Zawartość
skrobi w ziarnie jęczmiennym, wraz z innymi istotnymi substancjami, różni się w zależności od
odmiany jęczmienia. Istnieją dwa główne podziały odnoszące się do formy jęczmienia,
bazowane na rozmieszczeniu ziaren w kłosie (dwurzędowe i sześciorzędowe) i na porze roku,
w jakiej ziarno zostało posiane (jare - okres wiosenny, i ozime - okres jesienny). Najbardziej
pożądaną w browarach odmianą jęczmienia jest dwurzędowa jara, charakteryzująca się
większą zawartością substancji pożytecznych pod kątem produkcji piwa, a także stosunkowo
niewielką łuską, tym samym zawierającą mniejsze ilości niepożądanych substancji. Przy
wyborze odpowiedniej odmiany jęczmienia należy kierować się cechami mającymi istotny wpływ
na produkt, do których należą m.in.: wydajność ekstraktu, potencjał wytwarzania enzymów,
odpowiednio niski udział białka, czy też korzystny kształt ziarna [2].

W wielu przypadkach jakość jęczmienia ocenia się według budowy jego ziarna,
analizowanej pod względem cech zewnętrznych i wewnętrznych. Cechy te definiują jego
zdatność do przerobu na słód, a tym samym również wartość handlową. Zewnętrze
jęczmiennego ziarna dzieli się na stronę grzbietową i brzuszną. W przypadku strony grzbietowej
zwraca się uwagę na jej pofałdowanie, wedle którego można ocenić grubość łuski,

24
determinującą ilość zawartych w niej substancji szkodliwych dla piwa, a także sprawność
przebiegu filtracji brzeczki. Strona brzuszna pozwala jedynie na wstępne rozpoznanie odmiany
jęczmienia na podstawie charakterystycznego wgłębienia, zwanego szczoteczką.
Z perspektywy procesów przebiegających podczas produkcji piwa, wewnętrzną część ziarna
jęczmienia ocenia się według: budowy strukturalnej bielma (części ziarna składającej się
z komórek wypełnionych skrobią), ilości małych ziaren skrobi w komórkach bielma w stosunku
do dużych, a także przestrzeni między tymi komórkami. Ściany komórek bielma zawierają
substancje, których stopień rozłożenia przy słodowaniu ma kluczowy wpływ na efektywność
rozluźnienia słodu. Przestrzeń między owymi komórkami z reguły jest wypełniona substancjami
białkowymi i celulozowymi. Ich wysoką lub niską zawartość określa się jako szklistość lub
mączystość bielma, przy czym bardziej ceni się mączystość, gdyż niskie wypełnienie
przestrzeni między komórkami oznacza lepsze wchłanianie wody i tym samym lepsze
rozluźnienie. Pod kątem stosunku rozmiarowego ziaren, jak największy udział małych ziaren
skrobi jest zaletą ze względu na łatwiejszy przebieg ich przemiany w substancje rozpuszczalne
podczas zacierania [2].

Dominacja jęczmienia w przemyśle browarniczym ma swoją przyczynę w kombinacji

składników, jaką oferuje jego ziarno. Przeciętny udział procentowy poszczególnych substancji
chemicznych w przeciętnym ziarnie jęczmiennym prezentuje się następująco:

- ciała białkowe - ok. 10% - ze względu na negatywny wpływ ciał białkowych na piwo, im
dana partia jest w nie bogatsza, tym gorszej jest jakości i tym mniejsza będzie
wydajność ekstraktu. Ciała białkowe przede wszystkim tworzą zmętnienia koloidalne,
powodowane przez tę część, która przedostała się do piwa po filtracji. Ze względu na
rolę odgrywaną przy produkcji piwa rozdziela się je na białka i produkty rozkładu białek.
Większość białek zostaje usunięta z roztworu przy warzeniu brzeczki, ale część z nich
trafia do gotowego piwa i wytrąca się, tworząc zmętnienie. Produkty rozkładu białek
dzieli się na wielko- i niskocząsteczkowe. Produkty wielkocząsteczkowe tworzą
zmętnienia i korzystnie wpływają na pienistość piwa, a niskocząsteczkowe stanowią
źródło składników odżywczych dla drożdży;
- tłuszcze - ok. 2% - zawarte w ziarnie tłuszcze zmagazynowane są głównie w zarodku
i łusce. Stanowią je głównie kwasy tłuszczowe, będące łańcuchami węgla i wodoru. Ich
obecność wpływa czysto negatywnie na właściwości piwa. Kwasy tłuszczowe
nienasycone, wchodzące w skład charakterystycznych tłuszczów jęczmiennych,
potrafią bardzo skutecznie pogorszyć smak piwa. Szczególnie istotne są tłuszcze
o średniej długości łańcucha węgla i wodoru, które powstają w czasie fermentacji.
Niekiedy potrafią przedostać się do gotowego produktu i pogorszyć swoją obecnością
jakość piany;
- związki mineralne - ok. 3% - spośród wszystkich związków mineralnych występujących
w jęczmieniu, najbardziej istotny wpływ na technologię piwa mają fosforany, których
w ziarnie znajdzie się najwięcej. Odgrywają one kluczową rolę w procesach
zachodzących podczas rozwoju ziarna i umożliwiają właściwe przeprowadzenie

25
 fermentacji, ponieważ są podstawowymi substancjami odżywczymi dla drożdży. Przy
związkach mineralnych należy również wymienić krzemiany, których obecność nie jest
pożądana ze względu na tendencję do tworzenia zmętnień koloidalnych, a także cynk,
który występuje w ziarnie w bardzo niewielkich ilościach i jest potrzebny do właściwej
pracy drożdży;
- węglowodany - ok. 80% - zdecydowanie przeważająca grupa w ziarnie, tworzona przez
skrobię i niewielkie ilości celulozy, cukrów oraz hemicelulozy. Każda z tych substancji,
poza celulozą, ma swój wpływ na przebieg produkcji piwa i jakość końcowego produktu.
Poza cukrami uzyskiwanymi ze skrobi, w ziarnie znajdują się również wolne cukry
w formie niewykorzystanych substancji odżywczych zarodka, których udział w ogóle
węglowodanów liczy ok. 2%. Po stronie negatywnej należy wymienić hemicelulozę
zbudowaną ze związków stwarzających zagrożenie tworzenia się żelu, który mocno
pogarsza filtrację piwa. Atrakcyjniejsze będą więc odmiany jęczmienia zawierające
mniejsze ilości hemicelulozy. Celuloza nie wpływa w żaden sposób na produkcję piwa,
ponieważ ulega całkowitemu usunięciu razem wysłodzinami podczas filtracji brzeczki;
- pozostałe substancje - ok. 2% - substancje należące do tej grupy występują w bardzo
małych ilościach, ale mimo to mają swój wpływ na jakość produktu. Należą do nich
m.in. enzymy występujące w ziarnie w wielu odmianach. Spełniają one rolę realizatorów
pewnych reakcji chemicznych oraz przyspieszaczy tych już zachodzących. Obecność
enzymów jest niezbędna do wytworzenia piwa. Warto wspomnieć także o witaminach
B i E, które niestety dostają się do piwa w bardzo znikomych ilościach, ponieważ
ulegają zniszczeniu podczas zabiegów przeprowadzanych na ziarnie. Ich obecność
w piwie przed fermentacją to warunek prawidłowego rozmnażania się drożdży. Do
grupy pozostałych substancji należą także garbniki, znajdujące się w łusce. Ich
negatywne działanie polega nie tylko na tworzeniu zmętnień koloidalnych, ale też na
nadawaniu nieprzyjemnego, gorzkiego smaku [2].

Do oceny jakościowej zakupionego słodu jęczmiennego wykorzystuje się zarówno

badanie jego cech zewnętrznych, jak i wykonywanie specjalnych analiz chemicznych
i mechanicznych. Do ocenianych cech zewnętrznych należy wilgotność (sprawdzana przez
dotyk i sypkość), wygląd zewnętrzny (stopień pofałdowania łuski oraz docelowo błyszcząca
i jasna barwa), zapach słodu, rozmiar i kształt ziaren, a także stopień zanieczyszczenia np.
w postaci innych zbóż i chwastów. Do badań fizycznych wykorzystuje się analizę sitową (podział
ziaren na frakcje) oraz metodę masy tysiąca ziaren (większa masa tysiąca ziaren oznacza
większą wydajność ekstraktu). Pod kątem chemicznych badań ocenia się mączystość bielma,
zawartość wody w ziarnie oraz ilość ciał białkowych [2].

3.2. Woda

Biorąc pod uwagę ogół technologii wytwarzania piwa, woda jest substancją, którą
używa się w największych ilościach. Woda w formie wytworzonego piwa to tylko fragment

26
całkowitej ilości wykorzystywanej w browarze jeśli weźmiemy pod uwagę np. oczyszczanie
urządzeń, czy też wykorzystanie jako czynnik roboczy w wymiennikach ciepła. Stąd wniosek, iż
jakość używanej wody ma decydujący wpływ na wiele etapów produkcji piwa. Szacuje się, że
do wyprodukowania 1 hl piwa w dużych browarach średnio zużywa się ok. 7 hl wody [2].

Ze względów ekonomicznych większość browarów decyduje się na zaopatrzenie we

własne źródło czerpania wody zamiast korzystania z wodociągów. Najczęściej tym źródłem jest
kilka studni wierconych lub wyposażonych w filtry poziome. Mniej konwencjonalnym
rozwiązaniem jest korzystanie z wód powierzchniowych w formie wód zebranych w jeziorze lub
wód rzecznych. Problematyka takiego rozwiązania polega głównie na stosunkowo wysokim
poziomie zanieczyszczenia i niskiej jakości wód [2].

Jakość wody stanowi kwestię niemożliwą do zaniedbania. Do wykorzystania

w browarze dopuszcza się tylko wodę o jakości co najmniej odpowiadającej wodzie pitnej, której
konkretny skład chemiczny określają odpowiednie dyrektywy Unii Europejskiej. Powszechnie
wymaga się, aby nie miała ona barwy, zapachu, ani zmętnień oraz aby spełniała specyficzne
wymogi natury fizykochemicznej i mikrobiologicznej. Występowanie zanieczyszczeń
bakteryjnych w dużym stopniu eliminuje się przez pobranie wody z ujęć położonych głębiej
w ziemi, gdyż zgromadzona tam woda zostaje przefiltrowana w trakcie przenikania przez
warstwy ziemi. Równie wielką wagę przykłada się do analizy składu wody pod względem
występowania bakterii chorobotwórczych. W przypadku wystąpienia jakichkolwiek
niedozwolonych zanieczyszczeń, taką wodę należy poddać odkażaniu poprzez naświetlanie
promieniowaniem ultrafioletowym, przeprowadzenie filtracji lub zastosowanie dodatku chloru lub
ozonu. Zapewnienie klasy wody pitnej nie gwarantuje jednak uzyskania piwa najlepszej jakości.
Powszechnie znajdujące się w wodzie sole rozpatruje się jako jony czynne i nieczynne. Czynne
biorą udział w reakcjach zachodzących podczas zacierania śruty słodowej i zmieniają wartości
pH zacieru, a nieczynne nie podlegają żadnym reakcjom w żadnym z etapów produkcji piwa i
w całości trafiają do końcowego produktu. Ich rola nabiera znaczenia przy dużym stężeniu, gdyż
przykładowo mogą drastycznie spowolnić przebieg fermentacji lub też pozytywnie wpłynąć na
smak piwa, nadając mu poczucie lekkości i gładkości. Ścisły związek z solami ma wartość pH
wody, zmieniająca się w zależności od ilości jonów wodorowych w niej zawartych. Wartość pH
tworzonego roztworu decydująco wpływa na aktywność enzymów, mnożenie się drobnoustrojów
oraz poziom zużycia dostarczonych żywic chmielowych. Docelowo powinno się zapewnić jak
najniższą wartość pH piwa, ponieważ takie środowisko ułatwia i przyspiesza większość
zachodzących przemian. Do określenia jakości wody wykorzystuje się również parametr zwany
twardością, również uzależniony od obecności jonów. Twardość wody, oprócz podziału na
miękką lub twardą, dzieli się na węglanową i niewęglanową. Wzrost twardości węglanowej
bezpośrednio podwyższa zasadowość wody, a twardość niewęglanowa wiąże się z obniżeniem
wartości pH [2].

Nawet najczystsza woda pobrana ze studni, jeziora, czy też wodociągów będzie
wymagała przeprowadzenia odpowiednich zabiegów poprawiających jej jakość. Dobór metody

27
uzdatniana jest dyktowany przez rolę, jaką dana partia wody ma odegrać. Przykładowo, woda
przeznaczona na płukanie zostanie inaczej przygotowana niż woda wykorzystywana w kotłowni.
Stosowane zabiegi kondycjonujące dzieli się według następujących czynników, na jakie mają
oddziaływać:

- tlen - przy wielu etapach produkcji piwa, takich jak zacieranie lub filtracja, obecność
tlenu jest niepożądana i negatywna w skutkach. Usuwanie rozpuszczonego w wodzie
tlenu można zrealizować poprzez: przemycie dwutlenkiem węgla, odgazowanie
termiczne (ogrzanie wody do temperatury ok. 85°C i jej rozpylenie), dodanie wodoru lub
też zastosowanie modułów membranowych i przeciwprądowego przepływu dwutlenku
węgla;
- drobnoustroje - dezynfekcję wody przeprowadza się, gdy nie spełnia ona standardów
wody pitnej odnośnie zawartości drobnoustrojów. W takiej sytuacji można zastosować:
dodatek gazu ozonowego lub chlorowego, filtry wyjaławiające, dodatek dwutlenku
chloru w dozowanych ilościach, czy też naświetlanie promieniami ultrafioletowymi;
- zawiesiny - woda gruntowa pobierana ze studni najczęściej zawiera zawiesiny
w postaci substancji pochodzących z roślin i gleby. Oczyszczenie wody z takich
zanieczyszczeń wymaga zastosowania osadnika i filtrów piaskowych. Sam osadnik
zatrzymuje średnio ok. 65% zawiesin, a pozostałość zostaje oczyszczona
z zastosowaniem filtrów piaskowych, w których zanieczyszczenia zatrzymywane są
przez warstwę filtracyjną w formie piasku kwarcowego;
- substancje rozpuszczalne - grupę tą stanowią przede wszystkim jony rozpuszczonych
soli. Konieczność usuwania niektórych jonów wynika z ich szkodliwego oddziaływania
na elementy technologiczne. Przykładowo, jony manganu i żelaza powodują
powstawanie rdzy i kamienia w rurociągach. Usuwanie soli rozpuszczonych w wodzie
realizuje się poprzez jej napowietrzanie, gdyż w wyniku reakcji z tlenem sole ulegają
wytrąceniu i w dalszym kroku można je usunąć przy pomocy filtrów;
- alkaliczność resztkowa - parametr ten oznacza różnicę między kwasowym
oddziaływaniem kationów, a zasadowym anionów. Wysoka alkaliczność resztkowa
świadczy o przewadze wpływu kationów, która powoduje wzrost twardości węglanowej i
podwyższenie pH wody. Zbyt wysoką alkaliczność resztkową obniża się neutralizując
odczyn roztworu, zwiększając twardość niewęglanową lub zmniejszając węglanową,
a do obniżenia wartości pH służą dodatki kwasów, których dopuszczalna ilość oraz
rodzaje są określone prawnie. Do obniżenia twardości węglanowej można wykorzystać
np. metodę termiczną (doprowadzenie wody do temperatury wrzenia) lub dodatek
gaszonego wapna [2].

3.3. Chmiel

W piwowarstwie chmiel wykorzystuje się do nadania produktowi aromatu, pełni smaku

i goryczy. Cenne właściwości nadają temu surowcowi zawarte w nim olejki i żywice,
przechodzące do roztworu na etapie gotowania brzeczki. Zanim jednak szyszki chmielowe trafią

28
do kotła, wymagana jest kontrola ich jakości, obejmująca wygląd zewnętrzny i zawartość
poszczególnych składników [13].

Duży wpływ na jakość szyszek mają warunki ich przechowywania. Chmiel

przeznaczony na magazynowanie musi zostać osuszony i ustabilizowany. Samo osuszenie
z wody nie wystarczy, aby powstrzymać negatywny wpływ wilgoci, tlenu i temperatury. Dłuższy
czas spędzony w niedogodnych warunkach doprowadzi do drastycznego spadku zawartości
żywic, co zmniejszy wydajność danej partii. Aby temu zapobiec, szyszki chmielowe przerabia
się na granulaty i ekstrakty, przy ówczesnym prasowaniu i pakowaniu w worki [2].

Skład chemiczny szyszki chmielowej w pierwszej kolejności określa jej jakość.

Substancje istotne z perspektywy wytwarzania piwa łącznie stanowią średnio ok. 50% ogólnego
składu, przy czym rozkład poszczególnych udziałów w przybliżeniu wygląda następująco: białko
- 20%; żywice chmielowe - 19%; związki mineralne - 8%; garbniki - 4%; olejki chmielowe - 1%.
Pozostałą połowę składu chmielu zajmują substancje nie mające wpływu na technologię piwa.
Dodatkowo właściwie nie uwzględnia się zmian, jakie mogą wywołać białka i związki mineralne,
gdyż nawet stosunkowo wysoki procent ich udziału w składzie szyszki chmielowej jest
równoznaczny z ich niewielkimi ilościami, które nie zmieniają żadnych właściwości piwa. Warto
jednak wspomnieć o efektach, jakie wywiera obecność żywic chmielowych w brzeczce.
Substancje te dzieli się na żywice miękkie, czyli α-kwasy i β-kwasy, oraz twarde, których nie
bierze się pod uwagę w piwowarstwie. Zawartość α-kwasów w szyszce jest uzależniona od
warunków temperaturowych i wilgotnościowych, w jakich dojrzewa chmiel. Kwasy te ulegają
rozpadowi podczas warzenia brzeczki i częściowo wytrącają się przy fermentacji, jednocześnie
pozostawiając charakterystyczny goryczkowy smak. Podczas analizy składu chemicznego
szyszki chmielowej zawsze sprawdza się udział jednego konkretnego α-kwasu, jakim jest
kohumulon, ponieważ cechuje się on negatywnym wpływem na jakość goryczkowego smaku
piwa. Udział kohumulonów zmienia się w zależności od odmiany chmielu, przez co w browarach
wybiera się odmiany, w których udział ten wynosi maksymalnie do 25% wszystkich α-kwasów.
Dodanie żywic chmielowych do brzeczki służy także obniżeniu napięcia powierzchniowego, co
pozytywnie wpływa na stabilność piany [2].

Występujące w chmielu w stosunkowo niewielkiej ilości garbniki mają specyficzne

cechy, których przydatność zależy od docelowych cech piwa. Łącząc się z solami żelaza,
garbniki współtworzą związki o barwie zaciemniającej kolor piwa. Ponadto, garbniki same
w sobie mają smak, który określa się jako ściągający, czyli powodujący uczucie cierpkości,
suchości, czy też szorstkości w jamie ustnej. Cechy te wymagają więc kontroli ilości garbników
trafiających do piwa w zależności od jego pożądanej barwy i walorów smakowych [2].

Bardzo ważną cechą każdego rodzaju piwa jest jego charakterystyczny aromat. Jego
wykreowanie zależy całkowicie od olejków eterycznych zawartych w szyszce chmielowej. Do
ogółu owych substancji zalicza się w przybliżeniu ok. 250 odrębnych związków, których
kombinacja zmienia się w zależności od odmiany chmielu. Dobór idealnej kombinacji według
konkretnego rodzaju piwa jest niemożliwy, ponieważ nie da się określić indywidualnego wpływu

29
poszczególnego związku na cały aromat. Wiadomo jednak które komponenty mają pozytywny
lub negatywny wpływ na zapach i smak piwa, przez co najczęściej wybiera się odmiany
zawierające np. duże ilości β-kariofilenu lub humulenu, a także niski udział mircenu. Dodawanie
olejków chmielowych do brzeczki powinno przebiegać w zaplanowany sposób. W związku z ich
bardzo szybkim ulatnianiem się podczas gotowania, powinno się te substancje dodawać pod
koniec owego procesu. Stąd też wniosek, iż należałoby przygotować odrębną dawkę chmielu
przeznaczoną wyłącznie na nadanie pożądanego aromatu, dodawaną tuż przed końcem
warzenia [2].

Chmiel to najdroższy surowiec nabywany przez browar, wchodzący w skład piwa.

Znaczny wpływ na jego cenę ma dokładność związana z jego uprawą i przechowywaniem, którą
wymusza się na producentach przez powszechnie obowiązujące zasady kontroli jakości.
Badanie jakościowe chmielu dzieli się na analizę sensoryczną i analizę zawartości
poszczególnych substancji goryczkowych. Ocena sensoryczna narzuca ściśle określone
wymagania dotyczące następujących cech szyszki chmielowej:

- aromat - poprzez rozcieranie szyszki ocenia się intensywność, czystość i delikatność

aromatu;
- wysuszenie - nadmierne wysuszenie objawia się łamaniem i rozpadaniem elementów
szyszki, a zbyt wysoka wilgotność powoduje brązową barwę i nieprzyjemny zapach;
- barwa - docelowo powinna być żółtozielona, a jakiekolwiek przebarwienia, w zależności
od charakteru świadczą o negatywnym działaniu odpowiedniego czynnika;
- stan szyszki - powinna być jednolicie dojrzała, zamknięta i odpowiednio duża,
a ponadto mieć przylegające liście oraz połamaną i obrośniętą osadkę;
- zanieczyszczenie - nie akceptuje się udziału liści i łodyg wyższego niż 3%.

Najważniejszą część oceny jakości chmielu stanowi jednak analiza ilości substancji
goryczkowych. Najczęściej realizuje się to poprzez metodę konduktometryczną, polegającą na
zbadaniu przewodnictwa elektrycznego elektrolitu umieszczonego między dwiema elektrodami
obojętnymi, przy zmieniającym się stężeniu jonów. Dzięki temu można uzyskać informację
o zawartości żywic chmielowych z podziałem na miękkie i twarde, z wyszczególnieniem
zawartości α-kwasów [2].

3.4. Drożdże

Swoją rolę w produkcji piwa drożdże odgrywają dopiero i przede wszystkim na etapie
fermentacji. Ich zadaniem jest przetworzenie cukrów znajdujących się w brzeczce na alkohol.
Wśród drożdży rozróżnia się wiele rodzajów i szczepów o różnych właściwościach i cechach
(np. przebieg rozmnażania, skład chemiczny i budowa), mających wyraźny wpływ na charakter
produkowanego piwa. Powszechnie w browarnictwie wykorzystuje się dwa szczepy drożdży
należące do rodzaju Saccharomyces cerevisiae [2].

30
 Drożdże dodawane do piwa mają formę gęstwy drożdżowej o konsystencji określanej
jako półpłynna. Skład chemiczny typowej komórki drożdżowej dzieli się na ok. 75% wody i ok.
25% suchej substancji, w której średni udział poszczególnych składników wygląda następująco:
ciała białkowe - ok. 55%, węglowodany - ok. 30%, związki mineralne - ok. 8%, tłuszcze - ok.
6%, a także niewielki udział szeregu różnych witamin [2].

Zasada działania drożdży podczas fermentacji piwa opiera się na zdobywaniu przez nie
energii potrzebnej do życia. W typowych warunkach dzieje się to przez oddychanie, podczas
którego drożdże wykorzystują dostępne substancje energetyczne, przykładowo cukry,
rozkładając je na dwutlenek węgla i wodę. Istota fermentacji polega na tym, że jest to droga,
jaką drożdże są zmuszone objąć, aby czerpać energię z substancji energetycznych
w warunkach beztlenowych. Zjawisko to wykorzystuje się w piwowarstwie, ponieważ
w beztlenowych warunkach drożdże rozkładają cukry na dwutlenek węgla i, co najważniejsze,
alkohol etylowy [2].

Z praktycznego punktu widzenia drożdże stosowane w piwowarstwie dzieli się na dwie

główne grupy: drożdże fermentacji dolnej i górnej. Taka klasyfikacja wynika z tego, że te
pierwsze przystosowane są do niższych temperatur i osadzają się na dnie naczynia po
ukończeniu fermentacji, natomiast drożdże górnej fermentacji działają w wyższych
temperaturach (od 15 do 25°C) i zbierają się w pianie na powierzchni piwa, skąd są zbierane
zanim ostatecznie samoistnie opadną na dno. Podział ten wiąże się także z różnicami
fizjologicznymi i morfologicznymi. Od strony technologicznej, spośród różnic między obiema
grupami drożdży warto zwrócić uwagę na trzy istotne aspekty: stopień odfermentowania,
klarowanie i temperatura pracy. Możliwości odfermentowania i klarowania w przypadku drożdży
dolnej fermentacji zależą od ich zdolności łączenia się w grupy, co nazywa się kłaczkowaniem.
Drożdże dolnej fermentacji nie kłaczkujące to drożdże pyliste. Zdolność ta ma znaczenie pod
względem produkcji piwa, gdyż fermentacja z zastosowaniem drożdży kłaczkujących pozwala
otrzymać klarowne piwo odfermentowane w przeciętnym stopniu, natomiast drożdże pyliste
skutkują uzyskaniem piwa o niskiej klarowności i zaawansowanym odfermentowaniu. Drożdże
górnej fermentacji w tym aspekcie wykazują właściwości niemal identyczne jak drożdże pyliste.
Temperatura przebiegu fermentacji powinna być konkretnie dopasowana do rodzaju drożdży.
Optymalna temperatura dla drożdży górnej fermentacji oscyluje w okolicach 25°C, a dla drożdży
dolnej fermentacji jest to ok. 10°C. Wybór odpowiedniego szczepu drożdży piwowarskich
spośród wszystkich dostępnych szczepów wykonuje się poprzez ich analizę pod kątem czasu
i efektywności rozmnażania, zdolności do kłaczkowania, wytwarzania produktów ubocznych
fermentacji i ich rozkładu, charakteru fermentacji (dolna lub górna) oraz stopnia
odfermentowania i czasu realizacji procesu [2, 14].

Zbierane po fermentacji drożdże przeciętnie stanowią pięciokrotność ilości drożdży

pierwotnie wprowadzonych do piwa. Tak duży nadmiar wymaga efektywnego sposobu ich
utylizacji. Niegdyś najprostszym rozwiązaniem było zrzucenie zbędnych drożdży do ścieków,
jednakże z czasem stało się to zbyt kosztowne i część browarów zdecydowała się na instalację

31
własnych oczyszczalni ścieków. Najbardziej korzystnym rozwiązaniem jest jednak przekazanie
drożdży zebranych po fermentacji do wykorzystania w innych gałęziach przemysłu
spożywczego. Ze względu na stosunkowo wysoką zawartość witamin i kwasów nukleinowych,
a także na cechy smakowe i aromatyczne, pochodzące z browarów drożdże odpadowe
wykorzystuje się w przemyśle gorzelniczym, przetwórstwie żywności i do produkcji pasz dla
zwierząt hodowlanych [10].

3.5. Surowce niesłodowane

Powszechne wykorzystywanie surowców niesłodowanych w browarach wynika z tego,

że zawierają one wystarczającą ilość skrobi oraz nie dostarczają zbędnego nadmiaru enzymów,
jak w przypadku zastosowania samego słodu. Cechy te powodują, że korzystnie jest zamienić
część słodu na ziarna niesłodowane, w ten sposób zmniejszając koszty i utrzymując wymagany
poziom niezbędnych substancji. W niektórych przypadkach wykorzystanie niesłodowanego
dodatku jest konieczne do otrzymania konkretnego rodzaju piwa. Tym samym więc istotny jest
wybór odpowiedniego surowca niesłodowanego, wywierającego pożądany wpływ na parametry
produkcji piwa [2].

3.5.1. Kukurydza

Wykorzystywana w browarze kukurydza może występować w czterech następujących

formach: syrop, płatki, śruta zwana inaczej grysem oraz oczyszczony grysik. Zanim jednak
ziarna kukurydzy zostaną przerobione do którejkolwiek postaci, wymagane jest ich
oczyszczenie z zarodków poprzez usunięcie łusek na sicie. W owych zarodkach po ususzeniu
ziarna gromadzi się szkodliwy dla piwa tłuszcz, który negatywnie wpływa na jego pienienie się.
Kukurydzę w formie grysu otrzymuje się w wyniku śrutowania z nastawieniem na gruby rozmiar
cząstek. Dalszy jego przerób, polegający na nawilżaniu, rozgniataniu i walcowaniu na gorąco,
pozwala na otrzymanie płatków kukurydzianych. Bardziej złożonego procesu wymaga
przetworzenie ziaren kukrydzy na oczyszczony grysik. Ziarna w pierwszej kolejności
poddawane są jednoczesnemu namoczeniu i podgrzaniu przy obecności dodatku dwutlenku
siarki. Następnie zostają rozdrobnione za pomocą specjalnego młyna, w którym dodatkowo
oczyszcza się je z zarodków. Rozdrobnione ziarno trafia do odpowiedniego separatora
oddzielającego łuskę z białkiem od skrobi i następnie podlega osuszeniu. Otrzymany w ten
sposób produkt składa się praktycznie w całości z czystej skrobi. Przerobienie ziaren kukurydzy
do postaci syropu wymaga poddania czystej i nawilżonej skrobi procesowi hydrolizy,
polegającemu na rozpadzie wiązań między cząsteczkami glukozy pod wpływem kwasu, wody
i wysokiej temperatury [2].

Korzystną cechą kukurydzy w zastosowaniu jako surowiec niesłodowany jest

znajdująca się w jej ziarnach relatywnie mała ilość białek i garbników, czyli substancji, które

32
w późniejszych etapach produkcji piwa powodują jego zmętnienie. Należy jednak pamiętać
o roli ciał białkowych przy budowie komórek drożdży podczas fermentacji i nie dopuścić do
zbytniego ograniczenia obecności tych substancji w brzeczce. Staje się to wyjątkowo istotne
w przypadku zastosowania grysiku lub płatków kukurydzianych, ponieważ przerobienie
kukurydzy na te formy wiąże się z dodatkowym obniżeniem zawartości białka. Z punktu
widzenia skrobi kukurydza jest jej solidnym źródłem ze względu na wydajność ekstraktu
i optymalną temperaturę kleikowania. Dodatkowy korzystny wpływ kukurydzy na produkowane
piwo polega na nadawaniu mu jaśniejszej barwy i słodkawego posmaku [2].

3.5.2. Jęczmień

Pomimo powszechnego używania jęczmienia w formie słodu, może on także wziąć

udział w produkcji piwa jako surowiec niesłodowany, przy czym przyjmuje on w takim przypadku
formę zarówno śruty, syropu, jak i płatków. Opłacalność takiego rozwiązania opiera się
w pierwszej kolejności na głównym motywie stosowania każdego dodatku surowca
niesłodowanego, czyli niższej cenie przy jednoczesnym uzyskaniu tej samej ilości ekstraktu [2].

Przy wykorzystaniu dodatku niesłodowanego jęczmienia można spotkać się

z problemami podczas filtracji zacieru, wynikającymi z obecności β-glukanu o dużych
cząsteczkach. Pojawia się on w zacierze, gdyż nie uległ rozpuszczeniu w procesie słodowania,
który nie został przeprowadzony. Brak odpowiednich warunków jego rozkładu podczas
zacierania może doprowadzić do zaburzenia przebiegu procesu filtracji. Ten, jak i potencjalnie
inne problemy kreowane przez niesłodowany jęczmień można wyeliminować poprzez
wytworzenie syropu jęczmiennego, przygotowywanego poprzez osobne zacieranie ziaren
z dodatkiem enzymów, przy czym część aktywowanych enzymów doprowadza do rozkładu
m.in. β-glukanu i białka, w ten sposób likwidując ryzyko wystąpienia problemów podczas filtracji
zacieru [2].

3.5.3. Ryż

Ziarna ryżu używane jako surowiec niesłodowany są odpadami z zakładów

przemysłowych zajmujących się oczyszczaniem, łuskaniem i sortowaniem nasion za pomocą
urządzeń zwanych łuszczarkami. Odpady te otrzymuje się w formie połówek ziaren, które ze
względów estetycznych nie nadają się do sprzedaży jako produkt spożywczy, pomimo
identycznej zawartości istotnych substancji co pełne ziarno [2].

Przeciętny ryż wykazuje się wysoką zawartością skrobi oraz wyjątkowo niską
zawartością białek i tłuszczy, dzięki czemu nierzadko można spotkać się z jego użyciem
w browarach. Bogate ilości skrobi o drobnych ziarnach są w produkcji piwa jak najbardziej
pożądane, natomiast mała ilość białek oraz tłuszczy zapewnia brak ryzyka związanego
z utworzeniem się niepożądanego osadu białkowego, a także brak negatywnego wpływu

33
tłuszczu na właściwości piwa. Pod kątem technologicznym ziarna ryżu nie wymagają żadnych
specjalnych warunków poza nieco wyższą (ok. 10°C) temperaturą kleikowania [2].

Spotykane w browarze formy ryżu sprowadzają się do płatków przerobionych przed

trafieniem do browaru i nie wymagających gotowania przed dodaniem do zacieru, a także
grysiku już dostarczonego w tej formie lub zmielonego dopiero w browarze, wymagającego
gotowania w kotle zaciernym razem z dodatkiem zacieru [2].

3.5.4. Cukier

Dodawany do brzeczki pospolity biały cukier może występować w formie stałej lub jako
syrop cukrowy. Obie formy wyjątkowo łatwo rozpuszczają się w roztworze i nie wymagają
specjalnie podwyższonej temperatury, jednakże z uwagi na praktyczność częściej można
spotkać się z cukrem w formie syropu. Odpowiednio przechowywany syrop cukrowy dodatkowo
wykazuje wysoką odporność na wszelkie zmiany biologiczne i chemiczne, w tym mnożenie się
drobnoustrojów [2].

Łatwość w stosowaniu i niskie koszty nie przeważają jednak nad negatywną stroną
zastąpienia słodu przez cukier. Decydując się na takie rozwiązanie należy pamiętać, że w ten
sposób tworzy się brzeczkę zubożałą o substancje istotne z punktu widzenia tych potrzebnych
do prawidłowej pracy drożdży. Z tego względu rzadko kiedy wykorzystanie cukru okazuje się na
tyle korzystne ekonomicznie, aby opłacało się zrezygnować z dodatku w formie niesłodowanego
zboża [2].

3.5.5. Pszenica

Ziarno pszeniczne to rodzaj zboża, który rzadko spotyka się w formie niesłodowanej ze
względu na swój skład, do którego należy znaczna ilość β-glukanu oraz białek, przeważająco
występujących w postaci glutenu. Ów rodzaj białka sprawia trudności w słodowaniu pszenicy,
jednakże nie zmienia to faktu, iż zdecydowanie częściej wykorzystuje się pszenicę w postaci
słodu. W obu formach natomiast skrobia pszeniczna charakteryzuje się niską temperaturą
kleikowania [2].

Pomimo niewysokiej popularności w browarach, niesłodowana pszenica nadal jest

w stanie odgrywać kluczową rolę, ponieważ stanowi konieczność do produkcji specyficznego
rodzaju piwa, jakim jest belgijskie piwo białe. Do charakterystycznych cech tego piwa, nadanych
przez niesłodowaną pszenicę, należy zaliczyć unikalny pszeniczny smak, wysoką mętność oraz
trwałą pianę [2].

34
4. URZĄDZENIA STOSOWANE W BROWARNICTWIE

Każdy etap produkcji piwa wymaga zastosowania specyficznego urządzenia lub

zestawu współpracujących urządzeń, co w ogólnym rozrachunku daje rozległy zestaw głównych
maszyn i urządzeń pomocniczych, w jakie powinien być wyposażony browar. W przeszłości jako
pierwsze w cyklu produkcyjnym browaru uruchamiane były urządzenia realizujące słodowanie.
Obecnie jednak etap ten jest obowiązkiem specjalnie przeznaczonych do tego zakładów,
zwanych słodowniami. Produkcja w browarze rozpoczyna się więc od śrutowania słodu
otrzymanego ze słodowni, przy czym główną rolę pełnią śrutowniki wspierane przez urządzenia
pomocnicze, takie jak silosy i wagi. Rozdrobniony słód trafia następnie do zacierania w kadzi
zaciernej. Włączenie do niej elementów realizujących inne etapy produkcji zależy od
realizowanych metod. Zacier otrzymany z kadzi zaciernej musi następnie zostać przefiltrowany,
do czego wykorzystuje się filtr zacierny lub kadź filtracyjną, przede wszystkim wyposażoną
w sito, dysze natryskowe i mechanizm zbierający wysłodziny. Przefiltrowana brzeczka kolejno
zostaje poddana gotowaniu w kotle warzelnym. Rozwiązania konstrukcyjne takiego kotła
w głównej mierze różnią się w zależności od sposobu ogrzewania. Fazę wytwarzania brzeczki
kończy przejście roztworu przez płytowy wymiennik ciepła i wirówkę, w celu jej schłodzenia
i usunięcia wytrąconych substancji [15].

Gotową brzeczkę doprowadza się dalej do układu przeznaczonego na przeprowadzanie

fermentacji, składającego się m.in. z kadzi fermentacyjnej i zbiorników na rozmnażające się
drożdże. Młode piwo uzyskane po fermentacji przepompowuje się dalej do leżakowni, gdzie
będzie mogło dojrzewać. Leżakownia w najprostszym ujęciu jest pomieszczeniem wypełnionym
specjalnymi naczyniami, zwanymi tankami. Dojrzałe piwo następnie wymaga przefiltrowania
z substancji wytrąconych przy leżakowaniu, do czego wykorzystuje się szereg różnych typów
filtrów oraz maszyny pomocnicze, takie jak dozownik ziemi okrzemkowej. Uzyskany produkt
ostatecznie poddaje się utrwaleniu, do czego przykładowo stosuje się płytowy wymiennik ciepła,
urządzenie nagazowujące dwutlenkiem węgla, czy też filtr modułowy.

4.1. Wyposażenie do śrutowania słodu

Rozdrabnianie słodu odbywa się w maszynie zwanej śrutownikiem. Budowę i zasadę

działania śrutownika uwarunkowuje metoda śrutowania jaką ma spełniać. Większość urządzeń
ma jednak wspólną cechę, jaką jest rozdrabnianie ziaren poprzez rozgniatanie ich między co
najmniej jedną parą walców.

Liczba owych walców jest głównym kryterium podziałowym dla maszyn używanych do
śrutowania na sucho. Wyróżnia się śrutowniki:

- sześciowalcowe - najczęściej spotykany rodzaj śrutownika, charakteryzujący się

najlepszą efektywnością. Poszczególne pary walców można podzielić ze względu na
ich rolę. Według tego kryterium wyodrębnia się parę do wstępnego rozdrobnienia, parę

35
 do łuski i parę do grysiku, czyli drobnoziarnistej kaszy. Za pierwszą i drugą parą walców
zawsze umieszcza się sita z otworami o dwóch rozmiarach, poddawane wstrząsom.
Służą one do odpowiedniego rozdzielenia zmielonego materiału na właściwe frakcje.
Zatrzymane na pierwszym sicie łuski kieruje się dalej na parę walców do łuski
i analogicznie zatrzymany grysik na parę do grysiku. Ziarno zmielone od razu do
postaci mąki kierowane jest prosto do zbiornika na śrutę bez dodatkowej obróbki. Sito
umieszczone pod parą walców do łuski odseparowuje mąkę od grysiku oddzielonego
z łuski i przekierowuje go na walce grysikowe. Przykładowy schemat śrutownika
sześciowalcowego przedstawiono na Rys. 1;
- pięciowalcowe - działają w sposób bardzo zbliżony do śrutownika sześciowalcowego,
są względnie bardziej kompaktowe, ale już się ich nie produkuje. Charakteryzują się
wykorzystaniem jednego walca do realizacji dwóch etapów śrutowania, poprzez
ułożenie trzech walców pionowo, jeden nad drugim. W ten sposób środkowy walec
bierze udział zarówno we wstępnym rozdrabnianiu, jak i w przemiale łuski. Pozostała
część mechanizmu pokrywa się z mechanizmem sześciowalcowym;
- czterowalcowe - mają dwie pary walców, ustawione jedna pod drugą. Sposób ich
działania można podzielić na dwa rozwiązania. W pierwszym z nich, po wstępnym
rozdrobnieniu na pierwszej parze walców, materiał zostaje rozdzielony na sicie i tylko
gruba frakcja trafia na drugą parę walców. W drugim rozwiązaniu dodatkowo występuje
urządzenie młotkowe służące do mielenia składników drobnych;
- dwuwalcowe - śrutowniki z jedną parą walców nie stwarzają możliwości rozdrobnienia
słodu na poszczególne frakcje i charakteryzują się niską wydajnością, w związku
z czym wykorzystuje się je wyłącznie w zakładach pokroju minibrowarów.

Rys. 2. Schemat sześciowalcowego śrutownika na sucho [16]

36
Do śrutowników działających na sucho zalicza się także śrutownik młotkowy. Urządzenie to
wykorzystuje się gdy łuski nie są odgrywają roli materiału filtracyjnego. Śrutownik młotkowy
wyposażony jest w dozownik doprowadzający ziarna, współpracujący z urządzeniami
oczyszczającymi. Ziarna następnie trafiają na stalowe młotki umieszczone na wirniku, gdzie
zostają w całości rozdrobnione na drobne cząstki. Te po zmieleniu spadają na zamocowane
poniżej sito i dalej przez nie do odpowiedniego zbiornika [2].

Śrutowanie na mokro wykorzystuje zupełnie odrębne urządzenie. Metoda ta zakłada

wykorzystanie łusek przy filtracji brzeczki i umożliwia najlepszą ochronę łuski przed
uszkodzeniem. Konstrukcja śrutownika na mokro, przedstawiona na Rys. 2, wyposażona jest
w zbiornik na słód z dołączoną dyszą natryskową do moczenia ziarna i pompą podającą
spływającą wodę z powrotem do dyszy. Namoczone ziarna spadają ze zbiornika na walec
rozdzielczy i dalej na pary walców rozdrabniających. Walce te charakteryzują się wyjątkowo
małą szczeliną pomiędzy parą, która umożliwia łatwiejsze wyciśnięcie wilgotnego ziarna z łuski
bez uszkadzania jej. Wyciśnięte ziarna wpadają do komory, w której są wstępnie zacierane
z wodą i następnie zabierane przez pompę podającą je do kadzi zaciernej. Cykl pracy
śrutownika kończy całkowite płukanie urządzenia za pomocą dysz. Modyfikowane konstrukcje
śrutownika na mokro przewidują zastosowanie urządzeń kondycjonujących zamiast dysz
natryskujących w zbiorniku. Przykładem może być szyb kondycjonujący, który instaluje się
między zbiornikiem, a walcem rozdzielczym. W takim rozwiązaniu ziarno przepuszcza przez
szyb, gdzie następuje krótko trwające moczenie przy użyciu ciepłej wody [2].

Rys. 3. Schemat śrutownika na mokro [16]

37
 Zanim słód zostanie dopuszczony do jakiegokolwiek typu śrutownika, konieczne jest
jego odpowiednie przygotowanie przed rozdrobnieniem. W tym celu wykorzystuje się
następujące urządzenia pomocnicze:

- silos - odpowiednio dostosowany zbiornik na słód dostarczony do browaru, eliminujący

szkodliwe oddziaływanie tlenu na ziarna;
- urządzenia oczyszczające - do urządzeń spełniających tę rolę zalicza się wszelkie
maszyny, których zadaniem jest usuwanie ze słodu domieszek innych zbóż, kamieni,
żelaznych elementów i innych niepożądanych substancji. Usuwanie kamieni oraz
odpylanie odbywa się w całości przed podaniem słodu do śrutownika, natomiast części
żelazne eliminuje się zarówno poza, jak i w samym śrutowniku za pomocą magnesów;
- waga - osobne partie słodu dokładnie odmierza się w celu kontroli stopnia zużycia
surowca. W browarze służą do tego wagi uchylne lub z klapami dennymi. Prostota
działania wagi uchylnej sprawiła, że przez wiele lat dominowała wśród wag
browarowych. Jej budowa spełnia rolę dźwigni, gdyż składa się z belki, na której
z jednej strony umieszcza się regulowany odważnik, a na drugiej naczynie na słód.
Pożądaną wagę ziaren osiąga się, gdy naczynie ze słodem zaczyna opadać w dół, co
oznacza, że osiągnęło wagę ustaloną przez ciężar odważnika. Wagi z klapami formują
trzy zbiorniki z klapami dennymi, umieszczone pionowo jeden na drugim. Pierwszy
zbiornik przyjmuje szacunkowo odmierzoną ilość słodu i przechowuje ją aż do momentu
opróżnienia drugiego naczynia, którym jest zbiornik wagowy. Ten zaś odmierzoną partię
słodu oddaje dalej do zbiornika końcowego. W cyklu pracy wagi z klapami dennymi
wyróżnia się więc trzy etapy: napełnienie zbiornika wstępnego z jednoczesnym
ważeniem w zbiorniku wagowym, zsyp słodu ze zbiornika wagowego do końcowego
i zsyp następnej partii ze zbiornika wstępnego do wagowego po zakończeniu
poprzedniego zsypu [2].

4.2. Wyposażenie do zacierania

Rodzaj i wyposażenie urządzenia do zacierania uwarunkowany jest przez wybór

metody realizacji tego procesu. Spośród zacierania infuzyjnego i dekokcyjnego odpowiednią
opcję wybiera się w zależności od możliwości technologicznych browaru i składu używanego
słodu. W zdecydowanej większości browarów, wymagających dużej wydajności, realizuje się
metodę dekokcyjną. Pomimo różnic w wykorzystywanych urządzeniach, parametrach podczas
zacierania, czy też jakości powstającej brzeczki, dzięki postępowi technologicznemu obie
metody nie różnią się wpływem na jakość końcowego produktu [10].

Etap zacierania w każdej metodzie odbywa się w całości przy zastosowaniu jednego,
głównego systemu urządzeń. W przypadku metody infuzyjnej jest to system, w którym
najczęściej wykorzystuje się jeden zbiornik, pełniący rolę kadzi zacierno-filtracyjnej, oraz kilka
głównych elementów pomocniczych. Cały proces w takim systemie rozpoczyna się od

38
dostarczenia rozdrobnionego słodu z zasobnika śruty do zaciernika. Urządzenie to wyposażone
jest w dopływ ciepłej wody zaciernej oraz mieszadło ślimakowe. Zaciernik przekazuje wstępnie
zatartą mieszaninę do podgrzanego zbiornika kadzi zaciernej, wyposażonego w podwójne dno.
Górna warstwa dna umożliwia jednoczesną filtrację brzeczki, gdyż tworzą ją płyty ułożone
w małych odstępach, oddzielające spływającą brzeczkę od wysłodzin. W momencie
przelewania zacieru z zaciernika na owym sicie powinna znajdować się warstwa wody
amortyzującej upadek zacieru, która jednocześnie powstrzymuje sito przed zapchaniem się.
Rzeczywiste dno stanowi warstwa z zamontowanymi rurkami filtracyjnymi, do których
równomiernie wlewa się brzeczka. Po zakończeniu właściwego zacierania w kadzi, w owych
rurkach odblokowuje się przepływ za pomocą zaworów i tym samym rozpoczyna spływ
przedniej brzeczki. Częściowe opróżnienie kadzi z roztworu w wyniku filtracji umożliwia
uruchomienie spryskiwaczy umieszczonych nad zbiornikiem. Ich zadaniem jest płukanie
wysłodzin w celu maksymalizacji wydobycia ekstraktu. Zacieranie metodą infuzyjną kończy się
w momencie spłynięcia brzeczki o pożądanym stężeniu przez rurki filtracyjne do kotła
warzelnego [10].

Rys. 4. Schemat infuzyjnej kadzi zacierno-filtracyjnej [13]

Rozwiązanie angażujące rozdział urządzeń zaciernych na kadź oraz kocioł, zwane

metodą dekokcyjną, wiąże się z większą złożonością całego układu realizującego zacieranie.
W odróżnieniu od metody infuzyjnej, zastosowanie dekokcji oznacza wykorzystanie osobnej
kadzi filtracyjnej do oddzielenia brzeczki. W sposobie tym następuje pobranie części zacieru
z kadzi zaciernej do kotła i zagotowanie jej, a następnie zwrócenie do reszty zacieru. W ten
sposób skokowo podnosi się ogólną temperaturę zacieru, przechodząc między optymalnymi
temperaturami pracy poszczególnych enzymów. Według ilości wywoływanych skoków
temperatury rozróżnia się zacieranie dekokcyjne jedno-, dwu- i trójwarowe. Podczas całego
czasu trwania zacierania, część zacieru znajdująca się w kadzi zaciernej jest nieustannie
mieszana przez mieszadło. Kształt mieszadła znacząco różni się w zależności od rozwiązania
wybranego przez producenta, lecz kluczową rolę pełni jego prędkość obrotowa. Jak podaje
w książce W. Kunze: “Liczba jego obrotów musi być dopasowana do średnicy kotła i nie
powinna przekraczać 2 m/s (maksymalnie 3 m/s) prędkości na obwodzie, gdyż w przeciwnym

39
razie na cząstkach zacieru wystąpią siły ścinające, które mogą zmienić substancje zawarte
w zacierze” [2]. Pobieranie pożądanej partii zacieru z kadzi zaciernej odbywa się dzięki temu, że
przy wstrzymaniu obrotów mieszadła, gęsta część zacieru zbiera się na dnie kadzi. W tym
momencie otwiera się spływ umieszczony w dnie i zacier zostaje przepompowany do kotła. Pod
względem całości konstrukcji, kadź i kocioł są bardzo podobnymi urządzeniami. Oba zbiorniki
mają cylindryczny kształt, stożkową kopułę z kominem, wklęsłe dno, izolowane ściany oraz
system myjący. Różnica sprowadza się do tego, że kocioł ma system parowego ogrzewania
płaszczowego (niekiedy kadzie również są podgrzewane), natomiast kadź wyróżnia się
mieszadłem i jego napędem [2, 10].

Jako urządzenia dodatkowe, wykorzystywane w systemach zacierania śruty słodowej,

warto wyróżnić przedzaciernik i kocioł do surowca niesłodowanego. Przedzaciernik jest
oddzielną komorą wstępnego mieszania, instalowaną na dolocie śruty do kadzi. W skład
komory wchodzi przewód doprowadzający wodę o temperaturze zacierania podłączony do
dyszy rozpryskującej ją po całej komorze. Dzięki przedzaciernikowi uzyskuje się dokładniejsze
połączenie śruty z wodą. Zastosowanie surowca niesłodowanego czasami wiąże się
z włączeniem osobnego, mniejszego kotła do oddzielnego zacierania. Taki układ wynika z faktu,
iż zacier niesłodowany ma dużo mniejszą objętość i nie wymaga wdrażania dużego kotła [2].

4.3. Wyposażenie do filtracji zacieru

Oddzielanie pożądanego ekstraktu od wysłodzin odbywa się w całości w jednym

urządzeniu, jakim może być kadź filtracyjna lub nowsze rozwiązanie - filtr zacierowy. Wybór
między tymi urządzeniami dyktowany jest decyzją o stopniu wykorzystania łuski jako materiału
filtracyjnego, gdyż w przypadku filtru zacierowego wykorzystuje się ją tylko w małym stopniu.
Zamiast warstwy wysłodzin filtrację realizują w nim przede wszystkim warstwy odpowiednio
gęstego płótna lub moduły membranowe [2, 17].

W ogólnym pojęciu kadź filtracyjna jest płaskodennym, cylindrycznym zbiornikiem,

zakrytym od góry stożkową kopułą. Najbardziej istotny element jej konstrukcji stanowi podwójne
dno tworzone przez dno sitowe i właściwe. Na dnie sitowym gromadzi się warstwa filtracyjna
w postaci wysłodzin, natomiast dno właściwe wyposażone jest w liczne, regularnie
rozmieszczone rurki odprowadzające spływającą brzeczkę do kolektora. Oprócz owych rurek,
w dnie właściwym znajduje się również zawór połączony z pompą i przewodem
doprowadzającym zacier, służący wpompowywaniu zacieru od dołu kadzi. Takie rozwiązanie
pozwala na ograniczenie napowietrzenia się warstwy filtracyjnej, które może doprowadzić do
pogorszenia filtracji w wyniku powstania zawiesin. Do wykonania zarówno zewnętrznej
obudowy kadzi, jak i podwójnego dna obecnie wykorzystuje się stal chromoniklową, a ponadto
cylindryczny korpus i kopuła są dodatkowo izolowane warstwą wełny mineralnej, aby
zapobiegać ochładzaniu się zacieru. Z perspektywy przebiegu filtracji jest to istotne, ponieważ
przy wyższych temperaturach warstwa wysłodzin jest lepiej rozluźniona, co służy sprawniejszej

40
filtracji. W skład kadzi filtracyjnej wchodzi również napędzane mieszadło (spulchniacz),
widoczne na Rys. 3. Główną część mieszadła stanowią noże, których zadaniem jest
spulchnianie wysłodzin. Ponadto, spulchniacz ma listwy zgarniające wysłodziny do
odpowiedniego otworu w dnie właściwym. Listwy te umieszczone są w dolnej części
spulchniacza i włączane są do pracy przez trzeci element, jakim jest hydrauliczny mechanizm
służący do regulacji pionowego położenia spulchniacza. Możliwość podnoszenia lub obniżania
mieszadła umożliwia przede wszystkim dostosowanie położenia noży w zależności od
zmętnienia brzeczki i różnicy ciśnień między przestrzenią pod i nad sitem. Noże opuszcza się
przy zmniejszonym zmętnieniu lub przy zwiększonej różnicy ciśnień, aby rozluźnić zbitą
warstwę filtracyjną. Podnoszenie noży następuje, gdy brzeczka jest zbyt mętna lub gdy różnica
ciśnień jest na pożądanym poziomie. Górna część kadzi filtracyjnej również zawiera kluczowe
elementy konstrukcji. Należą do nich: komin odprowadzający opary, właz z wziernikiem oraz
dysze natryskowe z układem doprowadzającym gorące wody wysładzające [2, 17].

Rys. 5. Fotografia przedstawiająca wnętrze kadzi filtracyjnej firmy ZIPTECH [18]

Stosowanie filtrów zacierowych jest mniej powszechną, ale bardziej nowoczesną

metodą filtracji brzeczki. Rodzaj wykorzystywanej warstwy filtracyjnej różni się w zależności od
konstrukcji, gdyż filtry najstarszej i najnowszej generacji zakładają filtrację przez płótno,
a pośredniej przez moduły membranowe [2].

Klasyczna konstrukcja filtru zacierowego bazuje na ramach i płytach przekładanych

naprzemiennie. Ramy to prostokątne elementy, po złożeniu filtra tworzące puste przestrzenie na
wydzielające się wysłodziny, natomiast płyty mają nałożone po obu stronach płótna filtracyjne,
a ponadto w ich dolnych częściach znajdują się kurki na spływający filtrat. Co więcej, ramy mają
umieszczone nad nimi wprawione tulejki o szerokości dwukrotnie większej niż szerokość ramy,
które po połączeniu tworzą kanał przepływowy dla zacieru, spływającego dalej do ramy przez
specjalne szczeliny. Drugi istotny kanał znajduje się w dolnej części płyty i tworzy się
w identyczny sposób, jak kanał zacierowy. Dolny kanał jest drogą doprowadzania wód
wysładzających do płyt między płótna. Bardzo istotny element konstrukcji całego filtra stanowi
mechanizm dociskający rząd ram i płyt, tworzony przez ruchomą i stałą płytę nośną, prowadnice

41
dla poruszającej się płyty, siłownik dociskający płytę ruchomą, a także pompę hydrauliczną.
Praca owego filtra zaciernego rozpoczyna się więc od zamontowania ram i płyt z płótnami
i dociśnięcia ich do siebie dzięki ruchomej płycie nośnej. W następnym kroku wpompowuje się
filtr i odkręca kurki do spływu brzeczki przedniej. Koniec spływu brzeczki oznacza rozpoczęcie
napełniania płyt i ram gorącą wodą ługującą przy zamkniętych kurkach spływowych aż do
całkowitego wypełnienia. Osiągnięcie odpowiedniego stanu wody pozwala na otwarcie kurków
i spływ wody zmieszanej z ekstraktem wydobytym z wysłodzin. Ostatnim krokiem jest rozłożenie
filtra oraz mycie ram i płyt. Najbardziej nowoczesne filtry zakładają użycie wyłącznie płyt
wykonanych z tworzywa sztucznego, pokrytych z obu stron płótnem filtracyjnym. Takie
rozwiązanie wiąże się z wpuszczeniem zacieru w przestrzeń pomiędzy płytami, co w rezultacie
powoduje, że brzeczka przednia przedostaje się przez płótna i odpływa przez kanały w płytach,
a wysłodziny zostają w przestrzeni między płytami. Kanały dopływu i odpływu zarówno brzeczki,
jak i wody wysładzającej są usytuowane w dolnej i górnej części płyt, dzięki czemu
minimalizowane jest natlenienie brzeczki oraz wymusza się w ten sposób poprzeczny przepływ
wody przez wysłodziny przy ługowaniu [2].

Filtry wykorzystujące moduły mają tą samą konstrukcję, co filtry z płótnem filtracyjnym,

z wyłączeniem kwestii ram i płyt. Filtracja odbywa się w nich dzięki naprzemiennie ułożonym
modułom i kratowanym płytom, a także węża doprowadzającego sprężone powietrze. Moduł
membranowy, widoczny na Rys. 4, zbudowany jest z płyty z rowkami, którą z obu stron pokrywa
elastyczna membrana. Te trzy warstwy z obu stron scalają razem dwie ramy. Przestrzeń między
obramowaniem, przeznaczona na wysłodziny, z jednej strony jest zamknięta przez płytę
z rowkami, a z drugiej przez płytę kratowaną, która również jest pokryta membraną z obu stron.
Podczas filtracji zacier wpuszcza się od dołu w pustą przestrzeń w obramowaniu, przy czym
filtrat przechodzi przez membranę na płycie kratowanej i spływa do kanału umieszczonego w jej
dolnej części. Po zakończonym spływie brzeczki przedniej następuje doprowadzenie
sprężonego powietrza między membrany płyty rowkowanej, w wyniku czego przylegają one do
warstwy wysłodzin i wyciskają z niej ekstrakt. Przepływ wód wysłodkowych odbywa się
identycznie, jak przepływ zacieru [2].

Rys. 6. Budowa membranowego modułu filtracyjnego [2]

42
 Wybór między kadzią filtracyjną a filtrem zacierowym przede wszystkim przekłada się
na jakość brzeczki. Brzeczka filtrowana przez membrany lub płótna charakteryzuje się
mniejszym zmętnieniem i mniejszym udziałem substancji stałych. Dodatkowo przy takim
rozwiązaniu możliwe jest zatrzymanie substancji, które z reguły przedostają się przez dno
sitowe kadzi filtracyjnej. Zdolność ta może mieć negatywny lub pozytywny wpływ na jakość
piwa, ponieważ można w ten sposób zmniejszyć udział zarówno niepożądanych substancji, jak
i tych pożytecznych. Przykładowo, filtry zacierowe membranowe zatrzymują większe ilości
substancji białkowych, potrzebnych m. in. do lepszego pienienia się piwa [19].

4.4. Wyposażenie do warzenia brzeczki

Przez urządzenie do warzenia brzeczki domyślnie rozumie się kocioł warzelny, czyli
osobny cylindryczny zbiornik, w którym zachodzi gotowanie roztworu i wytrącanie się osadu.
Obecnie jednak bardzo powszechne są urządzenia, w których w różnych kombinacjach łączy
się zacieranie, filtrację i warzenie brzeczki. W przypadku kadzi o mniejszych pojemnościach,
różnice między ich wariantami są zasadniczo niewielkie i ostatecznie sprowadzają się do
konstrukcji mieszadła lub obecności dna sitowego. Rozpatrując wyłącznie sam kocioł warzelny
należy zastosować podział ze względu na pojemność urządzenia, a tym samym na skalę
produkcji piwa, która kreuje istotne różnice konstrukcyjne kotła.

Duże kotły warzelne znajdujące się w browarach, w klasycznym rozwiązaniu

ogrzewane są parą. Konstrukcja takiego kotła zakłada doprowadzenie gorącej pary pod
ciśnieniem do specjalnego, zewnętrznie izolowanego płaszcza w kształcie “miski”, znajdującego
się pod zbiornikiem z brzeczką. Para kierowana do kotła w pierwszej kolejności trafia na zawór,
który zmniejsza jej ciśnienie do poziomu bezpiecznego dla płaszcza i dopiero za nim zostaje
odpowiednio rozdzielona i wpuszczona do płaszcza. Każdy płaszcz parowy podstawowo
powinien być wyposażony w zawór bezpieczeństwa, zawór odpowietrzający i manometr. Para,
która przekazała swoje ciepło brzeczce następnie przemienia się w kondensat i spływa do
odpowiedniego zbiornika dzięki przewodowi umieszczonemu w najniższym punkcie płaszcza.
Ze względu na nadciśnienie pod jakim znajdują się przydenne warstwy brzeczki, para musi
zapewniać temperaturę wykraczającą poza 100°C. Pozostała struktura kotła warzelnego
przypomina budowę kadzi filtracyjnej, gdyż jest to cylindryczny zbiornik zamknięty od góry
stożkową kopułą, zwieńczoną kominem do wylotu oparów i włazem. Komin może być
wyposażony w klapę, której kąt ustawienia reguluje przepływ oparów. Wnętrze kotła przede
wszystkim ma proste mieszadło, którego zadaniem jest niedoprowadzenie do przypalenia się
brzeczki do momentu zagotowania. Ponadto, w kotle można znaleźć termometr wskazujący
temperaturę brzeczki, a także wskaźnik pływakowy sygnalizujący poziom napełnienia zbiornika.
Nowoczesne wersje browarowych kotłów warzelnych bardzo często wykorzystują dodatkowo
zewnętrzny lub wewnętrzny podgrzewacz brzeczki. Wymiana ciepła w obu przypadkach
wygląda identycznie, czyli poprzez poprowadzenie brzeczki przez cienkie rurki obmywane od
zewnątrz przez gorącą parę, która opuszcza podgrzewacz jako kondensat. Podgrzewacz

43
wewnętrzny znajduje się w środku kotła i zawsze jest ustawiony pionowo. Gorąca brzeczka
wpływa do niego kanałem od dołu i następnie przepływa przez liczne cienkie rurki, w których
przejmuje ciepło od pary. Po ogrzaniu trafia do komina zakończonego rozdzielaczem, który
rozpryskuje brzeczkę w każdym kierunku z powrotem do pozostałej partii. W zewnętrznej wersji
podgrzewacz jest osobnym urządzeniem, ustawionym pionowo lub poziomo. Brzeczka dociera
do niego przez kanał, który pobiera ją z dolnych partii w kotle warzelnym i po odebraniu ciepła
od pary zostaje zwrócona z powrotem do kadzi [2].

Urządzenia wykorzystywane do gotowania brzeczki w minibrowarach mają kilka cech

całkowicie odróżniających je od dużych kotłów warzelnych. Kocioł takiego typu zaprezentowano
na Rys. 5. Bardzo istotną różnicę stanowi sposób ogrzewania zbiornika, do czego w małych
kotłach służy grzałka elektryczna. Bezpośrednia zależność między mocą grzałki a temperaturą
podgrzewanego roztworu znacznie ułatwia kontrolę parametrów warzenia brzeczki. Drugi
kluczowy aspekt to możliwość braku mieszadła wewnątrz zbiornika. Zamiast niego o nie
przypalanie się brzeczki dba pompa cyrkulacyjna, która stale utrzymuje partie brzeczki w ruchu.
Ostatecznie małe kotły warzelne najbardziej wyróżniają się możliwością realizacji zarówno
zacierania, jak i filtracji brzeczki w jednym urządzeniu. Większość nowoczesnych kadzi ma
mieszadło, dno sitowe, a także system automatyki, który dostosowuje tryby pracy urządzenia
w zależności od realizowanego procesu wytwarzania brzeczki.

Rys. 7. Schemat kotła warzelnego elektrycznego firmy Altrad Poland S.A. [20]

1 – kocioł właściwy, 2 – komora ogrzewacza, 3 – obudowa kotła, 4 – pokrywa kotła, 5 – zawór spustowy, 6
– grzałki, 8 – kolektor wody, 9 – wskaźnik poziomu oleju, 10 – zawór spustowy oleju, 11 – skrzynka
sterownicza, 12 – przewody, 13 – odpowietrznik, 14 – zawias pokrywy, 15 – izolacja, 16 – stopka kotła

44
4.5. Wyposażenie do klarowania i chłodzenia brzeczki

Zagotowana brzeczka wymaga schłodzenia do temperatury odpowiedniej dla

fermentacji. Do tego zabiegu wykorzystuje się płytowy wymiennik ciepła, w którym ciepło jest
odbierane brzeczce na rzecz ogrzania zimnej wody. Powierzchnię wymiany ciepła stanowi duża
ilość cienkich płyt ze stali chromoniklowej, ustawionych blisko i równolegle względem siebie.
Płyty te są dodatkowo odpowiednio profilowane, aby wymusić turbulentny przepływ zarówno
brzeczki, jak i zimnej wody w celu uskutecznienia wymiany ciepła. Kanały dopływowe obu
cieczy rozkładają się tak, aby oba czynniki doprowadzać naprzemiennie do szczelin między
płytami, przy czym musi się to odbywać z przeciwnych stron płyt, aby wywołać przeciwprądowy
przepływ jednej cieczy względem drugiej. Zastosowanie wymiennika płytowego jest obecnie
powszechne ze względu na jego liczne zalety, którymi są m.in.: małe gabaryty całego
urządzenia, szybka wymiana ciepła między cieczami, brak ryzyka zanieczyszczenia brzeczki
i możliwość łatwej modyfikacji żądanych parametrów [2].

Chłodzenie brzeczki skutkuje wytrącaniem się osadów. Początkowo ich usuwanie

przebiegało z wykorzystaniem otwartego, płaskodennego zbiornika, do którego doprowadzano
roztwór i czekano, aż osad samoistnie oddzieli się od brzeczki. Z czasem metoda ta okazała się
zbyt pracochłonna i miejsce otwartego zbiornika zastąpiła kadź osadowa. Był to zbiornik
wyposażony w rozdzielacz natryskowy, doprowadzający zimną wodę do schładzania brzeczki.
Obniżenie temperatury pozwalało na dodatkowe wytrącenie zimnego osadu z brzeczki.
Oddzielenie osadu odbywało się poprzez zbieranie brzeczki za pomocą rury połączonej
z pływakiem, dzięki któremu końcówka rury znajdowała się zawsze na określonej głębokości
pod powierzchnią roztworu. Niezadowalająca skuteczność kadzi osadowej sprawiła, że
zaprzestano jej produkcji. Obecnie do klarowania używa się kadzi wirowej zwanej whirlpoolem
lub wirówki [21].

Popularność whirlpoola wynika z jego prostej budowy i skutecznego działania.

Urządzenie to jest cylindrycznym naczyniem o płaskim dnie, zamkniętym przez kopułę
z kominem, włazem i wziernikiem. Zasada jego działania opiera się na umieszczeniu dolotu
brzeczki w dolnej strefie zbiornika, przy czym musi ona wypływać w kierunku stycznym do
okręgu wyznaczanego przez ściany zbiornika. Dzięki temu wprowadza się brzeczkę w ruch
wirowy, którego rezultatem jest grawitacyjne oddzielenie się osadu i zgromadzenie go
w środkowej części kadzi. Otwór spływowy brzeczki zawsze znajduje się przy ścianie zbiornika
i ciecz trafia do niego dzięki niewielkiemu nachyleniu dna w jego stronę [2, 22].

Wśród wirówek wyróżnia się bębny komorowe i talerzowe. Istotą wirówki talerzowej są
liczne wkładki ułożone jak na Rys 5, z otworami do przepływu brzeczki. Podczas obracania się
bębna brzeczka wraz z osadem wpływa od dołu przez otwory w talerzach. Dzięki sile
odśrodkowej i różnicy w ciężarze, cząsteczki osadu kierują się w dół talerza w kierunku ścian
bębna, a czysta brzeczka przepływa w górę przez następne otwory w talerzach. Klarowanie
w bębnach komorowych zakłada wykorzystanie dużej ilości bębnów, umieszczając każdy

45
kolejny wewnątrz poprzedniego. W ten sposób tworzy się ścieżkę, którą brzeczka pokonuje
zostawiając osad na ścianach bębnów [2].

Rys. 8. Schemat sedymentacyjnej wirówki talerzowej [23]

1 – wlot brzeczki, 2 – wylot brzeczki, 3 – pokrywa zamykająca bęben, 4 – wkładka talerzowa, 5 –

wydzielony osad

4.6. Wyposażenie do fermentacji brzeczki i dojrzewania piwa

Etap włączenia drożdży do produkcji piwa rozpoczyna się w laboratorium browaru od

wyhodowania komórek drożdży w ilości odpowiedniej do przeprowadzenia fermentacji. Do
hodowli wykorzystuje się naczynie wyposażone w tzw. kolbę Carlsberga, wypełnione do
pewnego poziomu czystą brzeczką. Takie naczynie ma przede wszystkim filtr oczyszczający
powietrze doprowadzane do brzeczki oraz rurkę do wprowadzania laboratoryjnej dawki drożdży,
wyposażoną w membranę. Do opróżniania naczynia służy zawór i rurka łącząca strefę
przydenną zbiornika z zaworem. Ze względu na swój rozmiar, kolba Carlsberga jest w stanie
zagwarantować tylko wstępny rozrost partii drożdży, w związku z czym w następnych krokach
zawartość kolby przenosi się do coraz większych, ogrzewanych zbiorników z mikrobiologicznie
czystą brzeczką, aż do uzyskania drożdży w ilości umożliwiającej rozpoczęcie fermentacji [2].

W tradycyjnym układzie, wyprowadzona partia drożdży trafia następnie do otwartej

kadzi fermentacyjnej, znajdującej się w fermentowni. Fermentownia jest układem pomieszczeń
przystosowanych odpowiednio pod proces fermentacji w otwartych naczyniach. Jedno
pomieszczenie przeznaczone jest na jedną kadź fermentacyjną z całym układem aparatury
pomocniczej, w skład której wchodzi:

- układ chłodzący brzeczkę - orurowanie doprowadzające i odprowadzające wodę

chłodzącą, płaszcze chłodzące, wężownice;

46
 - układ chłodzący powietrze w pomieszczeniu - komora z rurami z czynnikiem
chłodniczym, wentylator wdmuchujący ciepłe powietrze do komory, wylot schłodzonego
powietrza;
- układ wentylacji usuwającej dwutlenek węgla z pomieszczenia,
- rurociągi do odprowadzania młodego piwa,
- rurociągi do odprowadzania wody myjącej,
- małe naczynia do przechowywania drożdży.

Zbiorniki pełniące rolę otwartych kadzi można wykonywać zarówno ze stali nierdzewnej
i aluminium, jak i drewna czy betonu, natomiast zawsze wewnętrzne powierzchnie zbiornika
pokrywa warstwa żywic i emalii, przysłonięta blachą [2].

Fermentownia nierozłącznie idzie w parze z leżakownią, czyli odrębnym kompleksem

pomieszczeń wypełnionych naczyniami - tankami, w których przechowuje się piwo na czas
dojrzewania. Poza samymi tankami leżakownia musi być wyposażona w system klimatyzacyjny
do utrzymania stałej temperatury w pomieszczeniach, a także musi mieć odpowiednią izolację
przegród zewnętrznych. Zbiorniki przechowujące dojrzewające piwo dawniej wykonywano
z drewnianych beczek, jednakże z tego rozwiązania zrezygnowano ze względu na mało
racjonalne zarządzanie przestrzenią i duży nakład pracy związany z konserwacją. Drewniane
beczki zastąpiono stalowymi i aluminiowymi tankami, w niektórych przypadkach pokrytymi
wewnątrz identyczną warstwą jak otwarte kadzie fermentacyjne. Mają one kształt walca
ustawionego poziomo, przy czym obie podstawy walca są przyspawane do rurowatego korpusu.
Każdy tank ma króciec do wlewania młodego piwa od dołu, przy czym napełnianie odbywa się
poprzez połączenie króćców wszystkich kadzi jednocześnie, dzięki czemu równomiernie
rozlewa się piwo do wszystkich zbiorników na raz. Tank leżakowy ma dodatkowo zawór
odpowietrzający do wyprowadzania dwutlenku węgla wydzielającego się z piwa w pierwszych
etapach leżakowania [2].

Obecny stan techniki i wiedzy browarniczej pozwolił na stworzenie urządzenia,

w którym odbywa się zarówno fermentacja, jak i dojrzewanie młodego piwa. Urządzeniem tym
jest tzw. tankofermentor, czyli cylindryczno - stożkowy zbiornik ze stali nierdzewnej,
wyróżniający się dnem w kształcie wklęsłego stożka. Ów stożek jest miejscem, w którym
drożdże i inne osady zbierają się po zakończeniu fermentacji, przy czym konstrukcja
tankofermentora pozwala na opróżnienie stożka bez upuszczania sfermentowanego roztworu,
czyli tym samym eliminuje konieczność przepompowania młodego piwa do osobnego naczynia,
w którym będzie leżakowało. Warto również dodać, że główną przewagą takiego zbiornika nad
otwartymi kadziami fermentacyjnymi jest lepsze zabezpieczenie piwa przed zmianami
mikrobiologicznymi, gdyż tankofermentor jest zbiornikiem zamkniętym. Całkowicie zamknięta
konstrukcja zbiornika uniemożliwia jakikolwiek wizualny nadzór przebiegu procesów
zachodzących wewnątrz, dlatego też tankofermentor wyposaża się w zestaw urządzeń
pomiarowych, w który wchodzą: manometr, termometr (4), zawór poboru próbek (12) oraz
wskaźnik i czujniki kontrolujące napełnienie zbiornika. Manometry i czujniki napełnienia, wraz

47
z zaworami regulującymi i systemem myjącym, należą do aparatury umieszczonej na samej
górze zbiornika (2). Ze względu na kluczowe znaczenie utrzymywania odpowiedniej
temperatury przy fermentacji i leżakowaniu, między zewnętrzną blachą, a wewnętrzną ścianą
zbiornika umieszcza się warstwę izolacji (7), która zmniejsza zyski ciepła z otoczenia. Do
odprowadzania ciepła z wewnątrz służą instalacje rurowe i płaszczowe (5, 6, 8, 10), zawierające
czynnik chłodniczy. Instalacje chłodzące muszą w szczególności obejmować stożkowe dno ze
względu na negatywne skutki,

Rys. 9. Schemat tankofermentora [24]

jakie przynosi zbyt wysoka temperatura w stożku. Wszelka wymiana substancji między
zbiornikiem, a dodatkową aparaturą jest realizowana od dołu, tak więc to w tej części
tankofermentora znajdzie się przyłącza: dopływu brzeczki, odprowadzania drożdży, odbierania
dojrzałego piwa oraz dopływu i odpływu roztworów myjących [24].

4.7. Wyposażenie do filtracji i utrwalania piwa

Ostatni etap produkcji piwa ma na celu finalne oczyszczenie piwa i przygotowanie go

do rozlewu. Na drodze przepuszczenia piwa przez specjalnie wykonane przegrody następuje
wydzielenie zawiesin w formie komórek drożdży oraz związków białkowych
i węglowodanowych. Długotrwałe utrwalenie właściwości oczyszczonego piwa wymaga
przeprowadzenia procesu stabilizującego biologicznie i koloidalnie, do czego służą urządzenia
pasteryzujące i odpowiednie preparaty stabilizujące [2, 25].

Najchętniej stosowane w browarnictwie filtry namułowe opierają swoje działanie na

zabiegu namulania, czyli nakładania warstwy środka pomocniczego w formie ziemi
okrzemkowej, perlitu, czy też włókien celulozowych na przegrodę filtracyjną złożoną z drutów
z oczkami. Środek pomocniczy doprowadza się na warstwę filtracyjną poprzez zmieszanie go
z wodą lub piwem. Jako pierwszą nakłada się warstwę podstawową złożoną z grubych cząstek,

48
która stworzy powierzchnię odporną na ciśnienie i zablokuje przedostanie się najmniejszych
cząstek środka pomocniczego. Druga nakładana warstwa składa się drobniejszych cząstek
i służy zatrzymaniu substancji zmętniających oraz powstrzymaniu filtra przed zatkaniem się.
W ostatnim etapie dozuje się środek pomocniczy w sposób ciągły i bieżący w celu regulacji
przepustowości podczas pracy filtra przy stałym strumieniu objętości. Każdy etap nakładania
realizuje dozownik zbudowany z dwóch pomp podających i zbiornika z mieszadłem,
przechowującego namulaną zawiesinę. Wśród obecnie wykorzystywanych filtrów namułowych
przede wszystkim wykorzystuje się filtr świecowe i tarczowe. Filtr tarczowy jest cylindrycznym
urządzeniem wyposażonym w pionowo ułożony zestaw tarcz, na które nakłada się od góry
drucianą tkaninę. Piwo wpływa na tarcze przez przewód umieszczony w osi tarcz, przepływa
przez tkaninę i spływa w dół cylindra, przy czym zawiesiny i środek pomocniczy zostają między
tarczami. Filtr świecowy ma kilkaset przymocowanych do płyty świec, czyli rur wykonanych
z dziurkowanej blachy z nawiniętymi na nie drutami, których kształt zwojów powoduje powstanie
szczeliny. Świece służą jako podstawa do utworzenia warstwy filtracyjnej z ziemi okrzemkowej
[2, 25].

Do mniej popularnych filtrów zalicza się płytowy filtr kartonowy, filtr modułowy oraz
membranowy filtr świecowy. Filtry kartonowe mają postać płyt, pomiędzy które zakłada się
warstwy filtracyjne z celulozy i ziemi okrzemkowej, zwane kartonami. Identycznie jak przy
filtracji brzeczki, piwo dopływa do kartonu, przepływa przez niego zostawiając za sobą
zawiesiny i wypływa z filtru przez sąsiednią płytę. Ze względu na wady związane z eksploatacją
i brakiem możliwości automatyzacji, filtry kartonowe najczęściej idą w parze z filtrem
namułowym. Rozwiązanie modułowe zakłada wykorzystanie płaskich dysków obłożonych
warstwą celulozy i ziemi okrzemkowej, ustawionych jeden nad drugim w cylindrycznym
zbiorniku. Membranowe filtry świecowe znajdują zastosowanie głównie w mniejszych
browarach, gdyż odznaczają się dokładniejszą i tym samym wolniejszą pracą. Przepływ
w świecach membranowych odbywa się od zewnątrz do środka przez wiele warstw filtracyjnych
wykonanych z tworzywa sztucznego, ułożonych tak, aby ich zagęszczenie zwiększało się im
bliżej środka. Konstrukcja całego filtra ze świecami membranowymi przypomina budowę
świecowego filtra namułowego [2].

Efekty uzyskane po filtracji piwa utrwala się na drodze eliminacji wszelkich szkodliwych
mikroorganizmów i zabezpieczenia piwa przed powstawaniem w nim zawiesin podczas
magazynowania. Do oczyszczania piwa z mikroorganizmów służy technika pasteryzacji, czyli
ogrzania cieczy do wymaganej temperatury i utrzymania jej przez określony czas. Najbardziej
rozpowszechnione metody zakładają pasteryzację tunelową i w przepływie. Pasteryzacja
tunelowa polega na rozdzieleniu piwa na osobne opakowania (np. butelki) i umieszczeniu serii
opakowań w dwóch komorach: ogrzewającej i następnie chłodzącej. Zarówno przekazywanie,
jak i odbieranie ciepła opakowaniom z piwem odbywa się poprzez zanurzenie ich w wodzie
o odpowiedniej temperaturze. Przykładowy pasteryzator tunelowy przedstawiono na Rys. 8. Do
drugiego sposobu, pasteryzacji w przepływie, służy płytowy wymiennik ciepła o identycznej
konstrukcji, jak wymiennik wykorzystywany przy chłodzeniu brzeczki. Do płyt naprzemiennie

49
doprowadza się gorącą wodę i piwo, w wyniku czego zachodzi wymiana ciepła między
cieczami. W ten sam sposób można ponownie schłodzić piwo, doprowadzając do wymiennika
wodę zimną. Mniej popularny, lecz bardziej bezpieczny sposób usuwania drobnoustrojów
odrzuca obróbkę termiczną i zastępuje ją filtrami modułowymi, membranowymi i kartonowymi,
połączonymi szeregowo jako cała ścieżka, jaką musi pokonać piwo. Metoda ta jest jednak
kosztowna i mało wydajna [2].

Rys. 10. Fotografia przedstawiająca pasteryzator tunelowy [26]

Zmniejszenie ryzyka powstawania zmętnień w piwie, czyli inaczej stabilizację

koloidalną, osiąga się przede wszystkim na drodze podejmowania odpowiednich działań
podczas realizacji poprzedzających etapów produkcji piwa. Część z nich opisano w punkcie
2.2.4 Utrwalenie piwa. Jako działanie dodatkowe, w szczególności dla piw wymagających
długotrwałej odporności na zmętnienia, istnieje możliwość wykorzystania środka stabilizującego.
Jednym z owych dodatków jest żel krzemionkowy, dodawany do piwa po fermentacji lub przed
filtracją. Żel ten adsorbuje związki białkowe, nie wpływając przy tym na zawartość substancji
kreujących pianę. W parze z żelem krzemionkowym można stosować związek organiczny
PVPP, czyli nierozpuszczalny proszek, który zwiększa w wodzie objętość swoich cząsteczek
i wiąże się z garbnikami. Wprowadzenie PVPP odbywa się w momencie nakładania warstwy
środka pomocniczego na filtr lub przy filtracji przez kartony zawierające w sobie PVPP.
W niektórych przypadkach dodatkowo zapewnia się trwałość piwa poprzez zwiększenie
zawartości dwutlenku siarki w piwie. Dwutlenek siarki dodawany w postaci siarczynów ma
właściwości spowalniające szkodliwe oddziaływanie tlenu na magazynowane piwo [2].

50
5. ZAŁOŻENIA PROJEKTOWE I ROZWIĄZANIA KONCEPCYJNE
URZĄDZENIA

5.1. Założenia projektowe

Projekt kadzi zacierno-warzelnej zakłada wykonanie niezbędnych obliczeń i rysunków

technicznych, umożliwiających skonstruowanie urządzenia realizującego procesy zacierania
słodu i warzenia brzeczki na skalę minibrowaru. Podstawowo kadź zacierno-warzelną należy
rozpatrywać jako bezciśnieniowy, cylindryczny zbiornik, wyposażony przede wszystkim w układ
mieszający zawartość zbiornika oraz układ umożliwiający kontrolowane podnoszenie
temperatury zawartości. Niezbędne jest również uwzględnienie króćców przyłączających kadź
do rurociągów transportujących substancje takie, jak woda, zacier, czy brzeczka z innych
urządzeń browarniczych. Konstruując kadź zacierno-warzelną i dobierając jej poszczególne
części należy priorytetowo zwrócić uwagę na materiał, z jakiego wykonane zostaną elementy
wchodzące w bezpośredni kontakt z obrabianą substancją, gdyż powinien on spełniać wszelkie
wymogi stawiane materiałom stosowanym w przemyśle spożywczym. Najważniejsze założenia
projektowe wyszczególniono w Tabeli 2.

Kluczową rolę w kadzi zacierno-warzelnej pełni mieszadło. Kształt, ilość i wymiary

łopatek mieszadła to cechy pozostawiające dowolność wyboru, co objawia się w różnorodności
rozwiązań, jakie można zaobserwować na rynku. Łopatki spełnią swą rolę tak długo, jak
umożliwią dokładne mieszanie się śruty słodowej z wodą i równomierny rozkład temperatury
w zawartości zbiornika. Dla osiągnięcia lepszej efektywności łopatek warto jest jednak dobrać
łopatki odchylone od pionu pod kątem, aby wymusić bardziej dynamiczny ruch wertykalny
substancji. Podczas doboru napędu mieszadła należy pamiętać, że prędkość liniowa końca
łopatki przy zacieraniu nie powinna przekroczyć wartości 2 m/s.

Podnoszenie temperatury zacieru lub brzeczki podczas pracy urządzenia z reguły

zachodzi dzięki zastosowaniu jednego z trzech najpopularniejszych sposobów: poprzez płaszcz
grzejny, wężownicę lub grzałkę elektryczną. Wariant płaszczowy i wężownica wymagają
stworzenia układu cyrkulacyjnego, łączącego kadź zacierno-warzelną ze źródłem ciepła, aby
wykorzystywany czynnik (np. w postaci wody lub pary wodnej) mógł w sposób ciągły
transportować i oddawać ciepło przez powierzchnię wymiany ciepła płaszcza lub wężownicy.
Rozwiązanie to, w szczególności w formie płaszcza, dominuje przede wszystkim wśród
urządzeń przygotowujących zacier i brzeczkę w dużych browarach, gdzie zbiorniki sięgają
objętości nawet powyżej 100 hl. W przypadku kadzi przystosowanych do produkcji piwa na
skalę kilkuset litrów bardzo korzystnym rozwiązaniem jest wykorzystanie grzałki elektrycznej.
Sposób ten charakteryzuje się zdecydowanie łatwiejszą i wygodniejszą regulacją mocy
grzewczej oraz prostszym montażem, ale jednocześnie też mniejszym potencjałem użytkowym
w przypadku dużych zbiorników, gdyż grzałki elektryczne mają stosunkowo małą powierzchnię
wymiany ciepła w porównaniu z wężownicami lub płaszczami. Przy mniejszych objętościach

51
zacieru lub brzeczki cecha ta nie stanowi znacznego problemu jeśli kadź zacierno-warzelną
wyposaży się w element wymuszający ruch płynu.

Zapewnienie odpowiedniej funkcjonalności kadzi wymaga wyposażenia konstrukcji

w niezbędne elementy, do których zalicza się króćce doprowadzające i odprowadzające
odpowiednie substancje, włazy umożliwiające dostęp do wnętrza kadzi np. w celu wsypywania
śruty słodowej lub preparatów chmielowych, a także odpowiednio grubą warstwę izolacyjną,
chroniącą przed stratami ciepła przez korpus zbiornika. Przyjmując wydajność kadzi na
poziomie minibrowaru można założyć, że bezpośrednie połączenie transportujące śrutę
słodową ze śrutownika do kadzi zostanie zastąpione włazem służącym do ręcznego
wsypywania zakupionej gotowej śruty i jednocześnie również preparatów chmielowych.
Doprowadzanie i odprowadzanie pozostałych substancji (woda zacierna, zacier i brzeczka)
powinno odbywać się w sposób zautomatyzowany, czyli poprzez połączenie kadzi
z odpowiednimi rurociągami. Zarówno zacieranie, jak i warzenie są procesami, w których
kluczową rolę rolę pełni temperatura, dlatego bardzo ważne jest zagwarantowanie jej
stabilności. W tym celu wykorzystać można nie tylko aparaturę regulującą pracę elementów
grzejnych, ale również warstwę izolacyjną, minimalizującą straty ciepła na rzecz otoczenia
kadzi. Warstwa ta powinna przede wszystkim pokrywać cylindryczną ściankę korpusu kadzi, dla
której straty są największe.

Docelowo projektowana kadź zacierno-warzelna ma mieć pojemność odpowiadającą

skali produkcji minibrowaru, stąd więc można założyć wartość równą 200 l. Standardowo,
niezależnie od pożądanego rodzaju piwa, w browarnictwie przyjmuje się, że na każdy 1 kg
zacieranego słodu przypada minimum 3 l wody. Ponadto według kalkulatora browarniczego
ProMash firmy Sausalito Brewing Co., ze zmieszania 1 kg śruty słodowej i 3 l wody
otrzymujemy ok. 3,6672 l zacieru. Przy takich założeniach i przy uwzględnieniu przyjętej
objętości kadzi otrzymujemy, że przy produkcji 200 l zacieru zmieszane zostanie ok. 55 kg śruty
słodowej i ok. 165 l wody, czyli powstanie mieszanina o wadze ok. 220 kg [2, 27].

52
Tabela 2. Podsumowanie założeń projektowych dotyczących konstrukcji kadzi zacierno-warzelnej.

Nr Cecha konstrukcji Wymagania

założenia

1 Pojemność Pojemność przystosowana do produkcji na skalę minibrowaru,

w założeniu wynosząca 200 l.

2 Materiał Główne elementy mające styczność z substancjami tworzącymi piwo

podczas pracy urządzenia powinny być wykonane z materiału
odpowiedniego dla przemysłu spożywczego. Takim materiałem może
być np. stal AISI 304 lub AISI 316LN.

3 Mieszadło Łopatki mieszadła mogą przyjąć dowolny kształt, zapewniający

równomierny rozkład temperatury w substancji i dokładne mieszanie,
a także prędkość liniowa końca łopatki nie powinna przekroczyć 2 m/s.

4 Układ grzejny Układ grzejny musi zapewnić wystarczająco dużą moc grzewczą do
osiągnięcia pożądanej temperatury w optymalnym czasie, przy czym
konieczna jest możliwość regulacji owej mocy.

5 Króćce Urządzenie musi mieć dwa króćce dopływowe do wody zaciernej

i filtratu oraz dwa króćce spływowe do zacieru i brzeczki.

6 Właz Kadź powinno wyposażyć się w co najmniej jeden właz, dzięki

któremu możliwe będzie dostarczanie śruty słodowej i preparatów
chmielowych, a także ręczne mycie wnętrza kadzi.

7 Izolacja termiczna Powierzchnie kadzi powodujące największe straty ciepła powinny być
zaizolowane, np. za pomocą pianki poliuretanowej, aby zapewnić
stabilność temperatury wewnątrz urządzenia w czasie jego pracy.

5.2. Rozwiązania koncepcyjne

Wymagania stawiane niezbędnym elementom kadzi zacierno-warzelnej, wymienione

w założeniach projektowych, dają szeroką pulę konfiguracji, w jakich elementy te mogą złożyć
się na funkcjonalne urządzenie. Kluczową uwagę należy poświęcić przede wszystkim
odpowiedniemu rozmieszczeniu istotnych elementów, gdyż ma to wpływ na możliwość realizacji
rozwiązań pozostałych elementów lub też utrudnić obsługę urządzenia w warunkach
rzeczywistych. Największe znaczenie pod względem rozmieszczenia mają: króciec spływowy,
króciec dopływu, wał napędowy mieszadła oraz jego napęd. Konfiguracja ich rozmieszczenia
determinuje kształt dna i górnej pokrywy kadzi, a także położenie włazu górnego i wylotu dla
oparów. Na podstawie przyjętych założeń projektowych opracowano trzy warianty budowy kadzi
zacierno-warzelnej, przedstawione na Rys. 7.

53
 Rys. 11. Schematy koncepcyjne budowy kadzi zacierno-warzelnej

1 – napęd mieszadła, 2 – właz górny, 3 – króciec dopływu wody/filtratu, 4 – wał mieszadła, 5 – element
grzejny, 6 – mieszadło, 7 – króciec spływowy zacieru/brzeczki, 8 – komin do oparów

5.2.1. Opis koncepcji

Wariant nr 1 zakłada zastosowanie dna w postaci lejka, zakończonego w centralnej

części króćcem spływowym. Tak ukształtowane dno pozwala na całkowite i samoistne
opróżnienie zawartości kadzi, a także wymusza wprowadzenie wału mieszadła od góry, w ten
sposób sugerując płaski kształt górnej pokrywy, aby możliwe było umieszczenie na niej napędu
wału mieszadła. W koncepcji tej zastosowano również mieszadło kratowe, wykonane
z przyspawanych do siebie płaskowników, przy czym płaskowniki poziome są ustawione pod
kątem względem pionu i zamocowane na wale poprzez połączenie spawane. Jako właz
i jednoczesne zamknięcie otworu do wylotu oparów służy w tym przypadku oddzielony fragment
pokrywy, przymocowany do stałej części pokrywy za pomocą prostych zawiasów. Króciec
dopływu wody/filtratu umieszczono poziomo w korpusie zbiornika i zakończono skróconą
U-rurką skierowaną wylotem na ściankę kadzi, aby doprowadzany płyn mógł po niej spłynąć, co
zminimalizuje burzliwy charakter napełniania.

W koncepcji nr 2 rozpatrzono możliwości zastosowania dna płaskiego i zmiany

umiejscowienia króćców. Płaski kształt dna kadzi sprawia, że efektywność opróżniania zbiornika
tylko nieznacznie zmienia się w zależności od położenia króćca spływowego, dlatego ustawiono
go poziomo w korpusie na wysokości dna. Inaczej zamocowano również króciec dopływowy, dla
którego przyjęto kształt kolana o kącie zgięcia 90° oraz wyjście z dna kadzi, co zakłada
napełnianie zbiornika od dołu, gwarantujące mniej burzliwy przepływ i mniejsze natlenienie
płynu. Wariant nr 2 przewiduje górne wprowadzenie wału napędowego i tym samym także
płaski kształt pokrywy, natomiast różni się od wariantu nr 1 pod względem konstrukcji mieszadła
i włazu. Mieszadło kratowe zastąpiono mieszadłem łopatkowym z trzema łopatkami
pochylonymi pod kątem, mocowanymi na wale poprzez przyspawanie do piasty łączonej

54
z wałem za pomocą wkrętu. Zamiast klapy w kształcie odcinka koła założono wykonanie otworu
w płaskiej pokrywie górnej, w który wspawany zostanie dobrany właz okrągły.

Ostatecznie analizie poddano rozwiązanie angażujące wprowadzenie wału

napędowego do kadzi od dołu. Konfiguracja ta wymusza płaski kształt dna ze względu na to, iż
centralne położenie wału napędowego stwarza konflikt ze spływem kreowanym przez dno
stożkowe. Następstwem płaskiego dna jest większa dowolność w umieszczeniu króćca
spływowego, który w tym przypadku przyjmuje formę kolana o kącie zgięcia 90° i zostaje
zamocowany w dnie. Wprowadzenie wału od dołu oznacza również, że jego napęd znajdzie się
pod kadzią, co w rezultacie gwarantuje swobodę wyboru kształtu pokrywy górnej i położenia
włazu lub wylotu dla oparów. Wariant nr 3 przyjmuje pokrywę górną w kształcie okrągłej kopuły,
zakończonej w najwyższym i centralnym punkcie przyspawaną tulejką stanowiącą komin do
wylotu oparów. Właz górny jest elementem dobieranym, wspawanym w otwór wykonany
w bocznej części kopuły. Konstrukcja mieszadła jest identyczna jak w przypadku wariantu nr 2
pod względem mocowania łopatek do wału, natomiast różni się ich ilością, ponieważ są to dwie
pary łopatek zamocowane jedna nad drugą, przy czym jedna para jest obrócona o 90°
względem drugiej.

5.2.2. Wybór koncepcji

Każda z zaprezentowanych koncepcji ma dwa niezmienne elementy budowy,

mianowicie grzałkę elektryczną pełniącą rolę elementu grzejnego, a także króćce zakończone
kołnierzami. Grzałka elektryczna jest najbardziej korzystnym rozwiązaniem ze względu na
kompaktowość i łatwość w regulacji, natomiast kołnierzowe zakończenia króćców są niemalże
obligatoryjne, ponieważ stanowią uniwersalny sposób łączenia kadzi z rurociągami. Pod
względem pozostałych cech najlepszą kombinację elementów budowy proponuje wariant nr 3,
dlatego też ów wariant zostaje wybrany do realizacji.

Pierwsza koncepcja wyróżnia się przede wszystkim stożkowym dnem, które jest
bardziej efektywne niż dno płaskie. Takie dno powoduje jednak trudności związane
z zamocowaniem podpór, gdyż wymaga ich wyprofilowania w celu połączenia ze stożkowym
kształtem dna. Ponadto, ze względu na dno stożkowe wał zamocowany jest od góry kadzi.
Aspekt ten sprawia, że wał napędowy mieszadła musi mieć długość w przybliżeniu równą
wysokości cylindrycznego korpusu kadzi, przez co może wystąpić konieczność zwiększenia
średnicy wału lub elementy stabilizujące wał osiowo mogą być bardziej skomplikowane.
Przewidziany płaski kształt pokrywy sprawia, że opary powstające podczas warzenia nie są
samoistnie kierowane do wylotu i zamiast tego skraplają się na pokrywie. Mało optymalna
okazuje się również konstrukcja mieszadła, która nie oferuje opcji wymiany łopatek w przypadku
awarii ze względu na trwałe połączenie z wałem. Ostatecznie, zastosowanie U-rurki na końcu
króćca dopływowego minimalizuje turbulentny przepływ, ale jednocześnie stwarza niepotrzebne
opory przepływu.

55
 Wariant nr 2 wykazuje podobne wady, co wariant nr 1. W tym przypadku pojawiają się
identyczne problemy dotyczące długości wału oraz kształtu pokrywy górnej, a ponadto również
problemy związane z umiejscowieniem króćców. Zamocowanie króćca spływowego w ściance
na poziomie dna wchodzi w konflikt z położeniem grzałek elektrycznych, które mogą częściowo
blokować wlot do króćca, tym samym zmniejszając efektywność opróżniania kadzi. Dopływ
wody zaciernej i brzeczki od strony dna oferuje zalety mniejszego zmętnienia i natlenienia
płynu, ale oznacza również, że opory przepływu przy napełnianiu będą tym większe, im więcej
płynu znajdzie się w kadzi. Konstrukcja mieszadła rozwiązuje problem poruszony w wariancie nr
1, gdyż łopatki da się wymienić, aczkolwiek wykorzystanie jednego zestawu łopatek
obejmujących swoją rozpiętością tak małą objętość może stwarzać konieczność niekorzystnego
podniesienia prędkości obrotowej mieszadła, aby zapewnić wystarczająco dobry rozkład
temperatury w mieszanej substancji. Dodatkowo, wykorzystanie dobranego, szczelnie
zamykanego włazu wydaje się zbędne, gdyż musiałby on pozostać otwarty przez cały czas
trwania procesu realizowanego w kadzi, aby spełniać rolę komina do wylotu oparów.

Spośród wszystkich koncepcji, wariant nr 3 cechuje się najmniejszą ilością wad i oferuje
najlepszą funkcjonalność urządzenia. Wał wprowadzony od dołu sprawia, że jego długość może
być nawet trzykrotnie mniejsza niż przy wprowadzeniu od góry, dzięki czemu łatwiej go
ustabilizować. Dodatkowo również oznacza to, że napęd wału zostanie zamocowany pod
kadzią, czyli jego ciężar może zostać przeniesiony bezpośrednio na podpory zamiast pośrednio
przez pokrywę i korpus. Założona konstrukcja mieszadła przewiduje dwie pary łopatek
zamocowanych jedna nad drugą i obróconych o 90° względem siebie, dzięki czemu mieszadło
obejmuje jednocześnie znaczną część objętości mieszanego płynu. Łopatki te także są
połączone z wałem w sposób umożliwiający ich wymianę. Ponadto, dzięki płaskiemu kształtowi
dna, wariant nr 3 rozwiązuje problem poruszony w koncepcji nr 1, związany z połączeniem
podpór z dnem. Zarówno króciec dopływowy, jak i spływowy umieszczono w sposób
zapewniający swobodny przepływ substancji oraz unikający konfliktu z pozostałymi elementami.
Najbardziej wyróżniającą się cechą tej koncepcji jest jednak przyjęty kształt pokrywy górnej.
Pokrywa w kształcie okrągłej kopuły oznacza, że opary powstałe podczas warzenia będą
w naturalny sposób kierowane do najwyższego punktu kopuły, w którym wykonano otwór pod
tuleję kominową. Obecność komina oznacza natomiast, że właz górny nie musi już pełnić tej roli
i może być swobodnie zamykany.

56
6. OBLICZENIA PROJEKTOWE

Dane Obliczenia Wyniki

Dobór pojemności i wymiarów zbiornika

3
𝑉𝑒𝑧 = 0, 2 [𝑚 ] Średnica wewnętrzna zbiornika: 𝐷𝑤 = 0, 6 𝑚
3 4𝑉𝑒𝑧 3 4·0,2 𝐻 = 0, 8 𝑚
𝐷𝑤 = π
= π
≈ 0, 634 𝑚 3
𝑉𝑒 = 0, 17 𝑚
Z normy BN-75/2201-01 przyjęto średnicę wewnętrzną zbiornika
3
𝐷𝑤 = 0, 6 𝑚. 𝑉 = 0, 226 𝑚

Wysokość zbiornika:
Założono 𝐷𝑤 = 𝐻𝑒
𝐻𝑒 0,6
𝐻 = 0,75
= 0,75
= 0, 8 𝑚

Objętość czynnika w zbiorniku:

2
π·𝐷𝑤 π·0,6
2
3
𝑉𝑒 = 4
· 𝐻𝑒 = 4
· 0, 6 ≈ 0, 17 𝑚

Objętość zbiornika:
2
π·𝐷𝑤 π·0,6
2
3
𝑉 = 4
·𝐻= 4
· 0, 8 ≈ 0, 226 𝑚

Obliczenie grubości ścianki korpusu cylindrycznego

𝐷𝑤 = 0, 6 𝑚 𝐷𝑧 𝑘𝑟 = 288, 89 𝑀𝑃𝑎
Dla stosunku 𝐷𝑤
≤ 1, 4, współczynnik α = 1.
α = 1 𝑔0 = 0, 00009 𝑚
𝑅𝑚 = 520 𝑀𝑃𝑎 Zależność przyjęta na podstawie materiałów pomocniczych do
projektu “Maszynoznawstwo Chemiczne” [28]. 𝑐2 = 0, 00025 𝑚
𝑋𝑒 = 1, 8 𝑐 = 0, 00175 𝑚
𝑧 =1 Naprężenia dopuszczalne dla korpusu: 𝑔 = 0, 00184 𝑚
𝑅𝑚 520
𝑃𝑜𝑤 = 0, 1 𝑀𝑃𝑎 𝑘𝑟 = · α = · 1 ≈ 288, 89 𝑀𝑃𝑎 𝑍𝑟 = 0, 0159
𝑋𝑒 1,8
𝑚𝑚 𝑑 = 0, 1217 𝑚
𝑠 = 0, 025 𝑟𝑜𝑘 Wartość 𝑅𝑚 przyjęto z właściwości stali austenitycznej AISI 304
τ = 10 𝑙𝑎𝑡 (wg DIN: X5CrNi18-10, wg EN: 1.4301), z której zostanie
𝑐1 = 0, 0005 𝑚 wykonany korpus zbiornika. Wartość współczynnika 𝑋𝑒 przyjęto
𝑐3 = 0, 001 𝑚 według wytycznych Urzędu Dozoru Technicznego
DT-UC-90/WO-0 dla powłoki walcowej.

Dla korpusu cylindrycznego utworzonego z blachy łączonej

dwustronnym złączem doczołowym, współczynnik 𝑧 = 1.

Grubość ścianki korpusu:

𝐷𝑤·𝑃𝑜𝑤 0,6·0,1
𝑔0 = 2,3 = 2,3 ≈ 0, 00009 𝑚 = 0, 09 𝑚𝑚
𝑎
·𝑘𝑟·𝑧−𝑃𝑜𝑤 1
·288,89·1−0,1

Naddatek na korozję:
𝑐2 = 𝑠 · τ = 0, 025 · 10 = 0, 25 𝑚𝑚 = 0, 00025 𝑚

Przyjęto naddatek na odchyłki 𝑐1 = 0, 0005 𝑚

Przyjęto naddatek na dodatkowe naprężenia 𝑐3 = 0, 001 𝑚
Naddatki grubości ścianki przyjęto na podstawie materiałów
pomocniczych do projektu “Maszynoznawstwo Chemiczne” [28].

Naddatek grubości ścianki:

𝑐 = 𝑐1 + 𝑐2 + 𝑐3 = 0, 0005 + 0, 001 + 0, 00025 = 0, 00175 𝑚

Rzeczywista grubość ścianki:

𝑔 = 𝑔0 + 𝑐 = 0, 00009 + 0, 00175 = 0, 00184 𝑚 = 1, 84 𝑚𝑚

57
 Przyjęto grubość blachy na korpus 𝑔 = 6 𝑚𝑚. Przyjęta grubość
wynika z uwzględnienia:
- grubości ścian dennic określanych przez normy,
- stabilności konstrukcji, gdy cylindryczny korpus
zbiornika zostaje miejscowo obciążony przez króćce,
właz i grzałki elektryczne;
- wykonania wcięć w formie gniazd, stanowiących płaską
powierzchnię styku dla połączeń śrubowych
i uszczelnień.

Współczynnik wytrzymałości:
𝑃𝑜𝑤·(𝐷𝑤+𝑔−𝑐2) 0,1·(0,6+0,006−0,00025)
𝑍𝑟 = 2,3 = 2,3 = 0, 0159
𝑎
·𝑘𝑟·(𝑔−𝑐2) 1
·288,89·(0,006−0,00025)

Największa średnica otworu, przy której nie wymagane jest

wzmocnienie nie może przekroczyć żadnej z trzech poniższych
wartości:
𝑑1 = 0, 35 · 𝐷𝑧 = 0, 35 · 0, 612 = 0, 2142 𝑚
𝑑2 = 0, 2 𝑚
3
𝑑3 = 0, 81 · 𝐷𝑤 · (𝑔 − 𝑐2) · (1 − 𝑍𝑟) =
3
= 0, 81 · 0, 6 · (0, 006 − 0, 00025) · (1 − 0, 0159) = 0, 1217 𝑚

Obliczenie i dobór wymiarów kopuły

𝐷𝑤 = 0, 6 𝑚 Jako kopułę wykorzystano dennicę według normy DIN 28011 𝐷𝑧 = 0, 61 𝑚

𝑅𝑚 = 520 𝑀𝑃𝑎 i przyjęto następujące parametry kopuły dla 𝐷𝑤 = 0, 6 𝑚: 𝑘𝑟 = 335, 48 𝑀𝑃𝑎
𝑋𝑒 = 1, 55 𝑔 = 0, 005 𝑚 𝐻𝑧 = 0, 139 𝑚
ℎ𝑤 = 0, 114 𝑚
α = 1 𝑍𝑟 = 0, 0165
𝑔 = 0, 005 𝑚 ℎ𝑐 = 0, 02 𝑚
𝑑 = 0, 1142 𝑚
ℎ𝑤 = 0, 114 𝑚 ω = 2, 068
ℎ𝑐 = 0, 02 𝑚 Średnica zewnętrzna kopuły: 𝐻𝑧
𝐷𝑧 = 𝐷𝑤 + 2 · 𝑔 = 0, 6 + 2 · 0, 005 = 0, 61 𝑚 𝐷𝑧
= 0, 228
𝑃𝑜𝑤 = 0, 1 𝑀𝑃𝑎
𝑦𝑤 = 3, 48
𝑐2 = 0, 00025 𝑚 Naprężenia dopuszczalne dla kopuły:
𝑅𝑚 520 𝑔𝑑 = 0, 00191 𝑚
𝑎 = 1 𝑘𝑟 = 𝑋 · α = 1,55 · 1 ≈ 335, 48 𝑀𝑃𝑎
𝑒
𝑧 =1
Przyjęto wartość 𝑋𝑒 = 1, 55 z Przepisów Dozoru Technicznego
𝑐 = 0, 00175 𝑚
dla dennicy wypukłej.

Zewnętrzna wysokość kopuły:

𝐻𝑧 = ℎ𝑤 + ℎ𝑐 + 𝑔 = 0, 114 + 0, 02 + 0, 005 = 0, 139 𝑚

Współczynnik wytrzymałości:
𝑃𝑜𝑤·(𝐷𝑤+𝑔−𝑐2) 0,1·(0,6+0,005−0,00025)
𝑍𝑟 = 2,3 = 2,3 = 0, 0165
𝑎
·𝑘𝑟·(𝑔−𝑐2) 1
·335,48·(0,005−0,00025)

Największa średnica otworu, przy której nie wymagane jest

wzmocnienie nie może przekroczyć żadnej z trzech poniższych
wartości:
𝑑1 = 0, 35 · 𝐷𝑧 = 0, 35 · 0, 61 = 0, 2135 𝑚
𝑑2 = 0, 2 𝑚
3
𝑑3 = 0, 81 · 𝐷𝑤 · (𝑔 − 𝑐2) · (1 − 𝑍𝑟) =
3
= 0, 81 · 0, 6 · (0, 005 − 0, 00025) · (1 − 0, 0165) = 0, 1142 𝑚

Współczynnik osłabienia:
𝑑 0,1142
ω = = ≈ 2, 068
𝐷𝑧·𝑔 0,61·0,005

58
 Stosunek wysokości kopuły do średnicy zewnętrznej kopuły:
𝐻𝑧 0,139
𝐷𝑧
= 0,61
≈ 0, 228

Współczynnik wytrzymałościowy powłoki:

Korzystając z Tabeli 3. wykonano podwójną aproksymację, aby
otrzymać wartość 𝑦𝑤. Wartość współczynnika ω znajduje się w
𝐻𝑧
zakresie pomiędzy wartościami 2,0 i 3,0, natomiast stosunek 𝐷𝑧
znajduje się w zakresie pomiędzy 0,2 i 0,25. Należy więc
wykonać trzy interpolacje, najpierw wykorzystując wartości
współczynnika 𝑦𝑤 dla ω = 2, 0, potem dla ω = 3, 0 i na koniec
wykonać interpolację z obu przypadków.

𝐻𝑧
Interpolacja 𝑦𝑤 dla ω = 2, 0 i 𝐷𝑧
= 0, 228
3,68−𝑦𝑤 3,68−3,21
0,228−0,2
= 0,25−0,2
⇒ 𝑦𝑤 ≈ 3, 42

𝐻𝑧
Interpolacja 𝑦𝑤 dla ω = 3, 0 i 𝐷𝑧
= 0, 228
4,61−𝑦𝑤 4,61−4,1
0,228−0,2
= 0,25−0,2
⇒ 𝑦𝑤 ≈ 4, 32

Interpolacja powyższych wyników:

𝑦𝑤−3,42 4,32−3,42
2,068−2
= 3−2
⇒ 𝑦𝑤 ≈ 3, 48

Minimalna grubość ścianki kopuły:

𝐷𝑧·𝑃𝑜𝑤·𝑦𝑤 0,61·0,1·3,48
𝑔𝑑 = 4·𝑘𝑟·𝑧
+𝑐 = 4·335,48·1
+ 0, 00175 = 0, 00191 𝑚 =
= 1, 91 𝑚𝑚

Obliczenie i dobór wymiarów dna kadzi

𝐷𝑤 = 0, 6 𝑚 Jako dno kadzi wykorzystano dennicę płaską według normy 𝐷𝑧 = 0, 612 𝑚

𝑅𝑚 = 520 𝑀𝑃𝑎 PN-69/M-35414 i przyjęto następujące parametry dennicy dla 𝑘𝑟 = 315, 15 𝑀𝑃𝑎
𝐷𝑤 = 0, 6 𝑚:
𝑋𝑒 = 1, 65 𝐻𝑧 = 0, 0599 𝑚
𝑔 = 0, 006 𝑚
α = 1 𝑟𝑤 = 0, 04 𝑚 𝑍𝑟 = 0, 0145
𝑔 = 0, 006 𝑚 𝑑 = 0, 1218 𝑚
ℎ𝑐 = 0, 0193 𝑚
ℎ𝑐 = 0, 0193 𝑚 ω = 2, 01
𝑃𝑜𝑤 = 0, 1 𝑀𝑃𝑎 𝐻𝑧
Naprężenia dopuszczalne dla dna: 𝐷𝑧
= 0, 18
𝑐2 = 0, 00025 𝑚 𝑅𝑚 520
𝑘𝑟 = 𝑋 · α = 1,65 · 1 ≈ 315, 15 𝑀𝑃𝑎
𝑒
𝑦𝑤 = 3, 93
𝑎 = 1
Przyjęto wartość 𝑋𝑒 = 1, 65 z Przepisów Dozoru Technicznego 𝑔𝑑 = 0, 00194 𝑚
𝑧 =1
𝑐 = 0, 00175 𝑚 dla dennicy płaskiej.

Zewnętrzna wysokość dna:

𝐻𝑧 = ℎ𝑐 + 𝑟𝑤 + 𝑔 = 0, 0193 + 0, 04 + 0, 006 = 0, 0599 𝑚

Współczynnik wytrzymałości:
𝑃𝑜𝑤·(𝐷𝑤+𝑔−𝑐2) 0,1·(0,6+0,006−0,00025)
𝑍𝑟 = 2,3 = 2,3 = 0, 0145
𝑎
·𝑘𝑟·(𝑔−𝑐2) 1
·315,15·(0,006−0,00025)

Największa średnica otworu, przy której nie wymagane jest

wzmocnienie nie może przekroczyć żadnej z trzech poniższych
wartości:
𝑑1 = 0, 35 · 𝐷𝑧 = 0, 35 · 0, 61 = 0, 2135 𝑚
𝑑2 = 0, 2 𝑚
3
𝑑3 = 0, 81 · 𝐷𝑤 · (𝑔 − 𝑐2) · (1 − 𝑍𝑟) =

59
 3
= 0, 81 · 0, 6 · (0, 006 − 0, 00025) · (1 − 0, 0145) = 0, 1218 𝑚

Współczynnik osłabienia:
𝑑 0,1218
ω = = ≈ 2, 01
𝐷𝑧·𝑔 0,612·0,006

Stosunek wysokości dna do średnicy zewnętrznej zbiornika:

𝐻𝑧 0,0599
𝐷𝑧
= 0,612
≈ 0, 098

Współczynnik wytrzymałościowy powłoki:

Wartość stosunku 𝐻𝑧/𝐷𝑧 < 0, 18, więc dla zbiornika
bezciśnieniowego można przyjąć, że 𝐻𝑧/𝐷𝑧 = 0, 18. Wartość
współczynnika ω znajduje się w zakresie pomiędzy wartościami
2,0 i 3,0, stąd, korzystając z Tabeli 3., należy wykonać
interpolację, wykorzystując wartości współczynnika 𝑦𝑤 dla
ω = 2, 0 i ω = 3, 0.

𝐻𝑧
Interpolacja 𝑦𝑤 dla ω ∈ (2, 3) i 𝐷𝑧
= 0, 18
𝑦𝑤−3,92 4,87−3,92
2,01−2
= 3−2
⇒ 𝑦𝑤 ≈ 3, 93

Minimalna grubość ścianki dna:

𝐷𝑧·𝑃𝑜𝑤·𝑦𝑤 0,612·0,1·3,93
𝑔𝑑 = 4·𝑘𝑟·𝑧
+𝑐 = 4·315,15·1
+ 0, 00175 = 0, 00194 𝑚 =
= 1, 94 𝑚𝑚

Dobór mieszadła

Dobrano mieszadło dwułopatowe z łopatami nachylonymi pod

kątem 45° według normy BN-75/2225-08. Dobrano mieszadło
niedzielone o rozpiętości 𝐿 = 500 𝑚𝑚, dla którego:
𝑑𝑝 = 25 𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 1, 35 𝑘𝑔
𝑀𝑠𝑚𝑎𝑥 = 11 𝑁𝑚
1 1
𝑛 = 70 𝑚𝑖𝑛
= 1, 167 𝑠
𝑚
𝑣 = 1, 85 𝑠
Podana liczba obrotów oraz prędkość liniowa to wartości średnie
z wartości minimalnych i maksymalnych, zawartych w normie.
𝑁𝑚 = 0, 02 𝑘𝑊 = 20 𝑊
Wartość mocy mieszania przyjęto dla gęstości czynnika
𝑘𝑔
mieszanego równej 1000 3 .
𝑚
Rozpiętość łopatek mieszadła dobrano jako największą możliwą
spośród rozpiętości określonych w normie, z uwzględnieniem
średnicy wewnętrznej kadzi.

Obliczenie średnicy wału

𝑁𝑚 = 20 𝑊 Moc na wale mieszadła: 𝑁𝑤 = 40 𝑊

𝐻𝑒 = 0, 6 𝑚 𝑁𝑤 = 𝑁𝑚 · 𝑘1 · 𝑘2 · 𝑘3 = 20 · 1 · 2 · 1 = 40 𝑊 𝑘1 = 1
𝐻𝑒 0,6
𝐷𝑤 = 0, 6 𝑚 𝑘1 = 𝐷𝑤
= 0,6
= 1 [−] 𝑀𝑠𝑤 = 5, 59 𝑁𝑚
𝑘2 = 1, 5 Przyjęto 𝑘2 = 2, 5 oraz 𝑘3 = 1 𝑘𝑟 = 288, 89 𝑀𝑃𝑎
𝑘3 = 2, 5 Wartości współczynników k obliczono i przyjęto według 𝑘𝑠 = 173, 33 𝑀𝑃𝑎
𝑛 = 1, 167
1 opracowania: “Projekt mieszadła do mieszania zawiesiny” [29]. 𝑐2 = 0, 00025 𝑚
𝑠
𝑅𝑚 = 520 𝑀𝑃𝑎 𝑐 = 0, 00105 𝑚
𝑑𝑤𝑚 = 0, 0065 𝑚
𝑋𝑒 = 1, 8

60
α = 1 Moment skręcający na wale:
𝑐1 = 0, 0008 𝑚 𝑁𝑤 40
𝑀𝑠𝑤 = 𝑛
· 0, 163 = 1,167
· 0, 163 = 5, 59 𝑁𝑚
𝑚𝑚
𝑠 = 0, 025 𝑟𝑜𝑘
τ = 10 𝑙𝑎𝑡 Naprężenia dopuszczalne:
𝑅𝑚
𝑐3 = 0 𝑚 𝑘𝑟 = · α =
520
= 288, 89 𝑀𝑃𝑎
𝑋𝑒 1,8
8
𝑘𝑠 = 0, 6 · 𝑘𝑟 = 0, 6 · 288, 89 = 173, 33 𝑀𝑃𝑎 = 1, 73 · 10 𝑃𝑎
Wartość 𝑅𝑚 przyjęto z właściwości stali AISI 304, z której
zostanie wykonany wał. Wartość współczynnika 𝑋𝑒 przyjęto
według wytycznych Urzędu Dozoru Technicznego.

Naddatek na korozję:
𝑐2 = 𝑠 · τ = 0, 025 · 10 = 0, 25 𝑚𝑚 = 0, 00025 𝑚

Przyjęto naddatek na odchyłki 𝑐1 = 0, 0008 𝑚

Przyjęto naddatek na dodatkowe naprężenia 𝑐3 = 0 𝑚

Naddatek grubości wału:

𝑐 = 𝑐1 + 𝑐2 + 𝑐3 = 0, 0008 + 0, 00025 = 0, 00105 𝑚

Minimalna średnica wału:

3 𝑀𝑠 3 5,59
𝑑𝑤𝑚 = 1, 71 · 𝑘𝑠
+ 𝑐 = 1, 71 · 8 + 0, 00105 ≈
1,73·10
≈ 0, 0065 𝑚 = 6, 5 𝑚𝑚
Przyjęto średnicę wału 𝑑𝑤𝑚 = 25 𝑚𝑚 według BN-62/2201-04,
uwzględniając średnicę otworu w piaście mieszadła 𝑑𝑝 = 25 𝑚𝑚.

Obliczenie mocy silnika

𝑁𝑤 = 60 𝑊 𝑁𝑤 60 𝑁𝑠 = 70, 59 𝑊
𝑁𝑠 = η
= 0,85
= 70, 59 𝑊
η = 0, 85
Przyjęto sprawność silnika η = 0, 85, dobraną na podstawie
katalogu silników asynchronicznych standardowych M7000 firmy
NORD.

Na podstawie obliczonej wymaganej mocy silnika dobieram

motoreduktor walcowo-ślimakowy o przełożeniu 19,42,
z silnikiem NORD o mocy 0,12 kW i prędkości 1370 obr/min
(prędkość wyjściowa ~71 obr/min), oznaczenie typu: SK
02050AZSH - 63SP/4 TF. Wał mieszadła mocowany jest w wale
drążonym motoreduktora za pomocą pierścienia zaciskowego.

Obliczanie wymiarów pierścienia wzmacniającego właz górny

𝑑𝑤𝑤 = 0, 15 𝑚 Dobrano właz nierdzewny okrągły A970 z katalogu firmy Avirago. 𝐴0 = 0, 00077 𝑚
2

𝑔𝑘𝑟 = 0, 002 𝑚 Średnica wewnętrzna włazu wynosi 𝑑𝑤𝑤 = 0, 15 𝑚 i grubość

2
ścianki 𝑔𝑘𝑟 = 0, 002 𝑚. Największa średnica otworu w kopule, nie 𝐴𝑘 = 0, 00001 𝑚
𝑔 = 0, 005 𝑚
wymagająca wzmocnienia wynosi 𝑑 = 0, 1142 𝑚, więc należy ℎ𝑘𝑟 = 0, 005 𝑚
𝑔𝑝 = 0, 015 𝑚
zastosować pierścień wzmacniający otwór pod właz. 𝐴𝑠 = 25, 1 𝑚𝑚
2

Powierzchnia materiału usuniętego przez otwór: 𝑔𝑠 = 0, 004 𝑚

2 2
𝐴0 = 𝑔 · (𝑑𝑤𝑤 + 2 · 𝑔𝑘𝑟) = 0, 005 · 0, 154 = 0, 00077 𝑚 𝐴𝑝 = 735 𝑚𝑚
𝑏𝑝 = 0, 0245 𝑚
Powierzchnia wprowadzana przez króciec włazu:
2
𝐴𝑘 = ℎ𝑘𝑟 · 𝑔𝑘𝑟 = 0, 005 · 0, 002 = 0, 00001 𝑚
ℎ𝑘𝑟 = 2, 5 · 𝑔𝑘𝑟 = 2, 5 · 0, 002 = 0, 005 𝑚

61
 Powierzchnia wprowadzona przez obwodową spoinę:
1 2 2
𝐴𝑠 = 2 · 4
· π · 𝑔𝑠 = 0, 0000251 𝑚
𝑔𝑠 = 0, 8 · 𝑔 = 0, 8 · 0, 005 = 0, 004 𝑚

Powierzchnia pierścienia wzmacniającego:

𝐴𝑝 = 𝐴0 − 𝐴𝑘 − 𝐴𝑠 = 0, 00077 − 0, 00001 − 0, 0000251 =
2
= 0, 000735 𝑚

Szerokość pierścienia wzmacniającego:

𝐴𝑝 0,000735
𝐴𝑝 = 2 · 𝑔𝑝 · 𝑏𝑝 ⇒ 𝑏𝑝 = 2·𝑔𝑝
= 2·0,015
= 0, 0245 𝑚
Przyjęto grubość pierścienia 𝑔𝑝 = 0, 015 𝑚.

Obliczanie wymiarów pierścienia wzmacniającego właz boczny

𝑑𝑤𝑤 = 0, 22 𝑚 Dobrano właz nierdzewny okrągły W4/B z katalogu firmy Avirago. 𝐴0 = 0, 00144 𝑚
2

𝑔𝑘𝑟 = 0, 01 𝑚 Średnica wewnętrzna włazu wynosi 𝑑𝑤𝑤 = 0, 22 𝑚 i grubość

2
ścianki 𝑔𝑘𝑟 = 0, 01 𝑚. Największa średnica otworu w ścianie 𝐴𝑘 = 0, 00025 𝑚
𝑔 = 0, 006 𝑚
zbiornika, nie wymagająca wzmocnienia wynosi 𝑑 = 0, 1217 𝑚, ℎ𝑘𝑟 = 0, 025 𝑚
𝑔𝑝 = 0, 015 𝑚
więc należy zastosować pierścień wzmacniający otwór pod właz. 𝐴𝑠 = 36, 2 𝑚𝑚
2

Powierzchnia materiału usuniętego przez otwór: 𝑔𝑠 = 0, 0048 𝑚

2 2
𝐴0 = 𝑔 · (𝑑𝑤𝑤 + 2 · 𝑔𝑘𝑟) = 0, 006 · 0, 24 = 0, 00144 𝑚 𝐴𝑝 = 0, 00115 𝑚
𝑏𝑝 = 0, 0383 𝑚
Powierzchnia wprowadzana przez króciec włazu:
2
𝐴𝑘 = ℎ𝑘𝑟 · 𝑔𝑘𝑟 = 0, 025 · 0, 01 = 0, 00025 𝑚
ℎ𝑘𝑟 = 2, 5 · 𝑔𝑘𝑟 = 2, 5 · 0, 01 = 0, 025 𝑚

Powierzchnia wprowadzona przez obwodową spoinę:

1 2 2
𝐴𝑠 = 2 · 4
· π · 𝑔𝑠 = 0, 0000362 𝑚
𝑔𝑠 = 0, 8 · 𝑔 = 0, 8 · 0, 006 = 0, 0048 𝑚

Powierzchnia pierścienia wzmacniającego:

𝐴𝑝 = 𝐴0 − 𝐴𝑘 − 𝐴𝑠 = 0, 00144 − 0, 00025 − 0, 0000362 =
2
= 0, 00115 𝑚

Szerokość pierścienia wzmacniającego:

𝐴𝑝 0,00115
𝐴𝑝 = 2 · 𝑔𝑝 · 𝑏𝑝 ⇒ 𝑏𝑝 = 2·𝑔𝑝
= 2·0,015
= 0, 0383 𝑚
Przyjęto grubość pierścienia 𝑔𝑝 = 0, 015 𝑚.

Obliczenie grubości izolacji

𝑡𝑝 = 100°𝐶 Tok obliczeniowy wyznaczania grubości izolacji przyjęto według 𝑚𝑐 = 191, 676 𝑘𝑔
wytycznych zawartych w artykule branżowym firmy Rockwool.
𝑡𝑘 = 90°𝐶
[30]. 𝑄˙ = 100, 01 𝑊
𝑘𝐽 𝐾
𝑐𝑝 = 4, 22 𝑅 = 0, 8 𝑊
𝑘𝑔𝐾
Przyjęte założenia: 𝐷𝑧𝑖 = 0, 661 𝑚
𝑡𝑜 = 20°𝐶
𝑡𝑝 = 100°𝐶 = 373, 15 𝐾
𝐷𝑧 = 0, 612 𝑚 𝑔𝑖 = 25 𝑚𝑚
𝑡𝑘 = 90°𝐶 = 363, 15 𝐾
𝐻 = 0, 8 𝑚 𝑘𝐽
3 𝑐𝑝 = 4, 22 𝑘𝑔𝐾
𝑉𝑒𝑧 = 0, 2 𝑚
𝑘𝑔
𝑡𝑜 = 20°𝐶 = 293, 15 𝐾
ρ = 958, 38 3
𝑚 𝐷𝑧 = 0, 612 𝑚
𝑡𝑣 = 24 ℎ
𝐻 = 0, 8 𝑚
𝑊 3
λ𝑝 = 0, 024 𝑚𝐾 𝑉𝑒𝑧 = 0, 2 𝑚

62
 𝑘𝑔
ρ = 958, 38 3 - wartość przyjęta jak dla wody w temperaturze
𝑚
100°C
𝑡𝑣 = 24 ℎ
Jako materiał izolacyjny przyjęto piankę poliuretanową, dla której
𝑊
λ = 0, 024 𝑚𝐾 .

Masa czynnika w zbiorniku:

𝑚𝑐 = 𝑉𝑤 · ρ = 0, 2 · 958, 38 = 191, 676 𝑘𝑔

Strumień ciepła z uwzględnieniem czasu spadku temperatury:

(𝑡 −𝑡 )
(𝑡𝑝−𝑡𝑜)·(𝑚·𝑐𝑝)·𝑙𝑛( (𝑡𝑝−𝑡𝑜) )
𝑄˙ =
(373,15−293,15)·(191,676·4,22)
𝑡𝑣·3,6
𝑘 𝑜
= 24·3,6
(373,15−293,15)
· 𝑙𝑛( (363,15−293,15) ) ≈ 100, 01 𝑊

Opór cieplny:
(𝑡 −𝑡 ) (𝑡𝑝−𝑡𝑜)
𝑄˙ = 𝑝 𝑅 𝑜 ⇒ 𝑅 =
(100−20) 𝐾
= ≈ 0, 8
𝑄˙ 100,01 𝑊

Średnica zewnętrzna zbiornika z izolacją:

1 1 1 𝐷𝑧 0,612
𝑅 = 2·π·λ
(𝐷 − 𝐷𝑧𝑖
) ⇒ 𝐷𝑧𝑖 = 1−𝑅·2·π·λ·𝐷𝑧
= 1−0,8·2·π·0,024·0,612
≈
𝑧

≈ 0, 661 𝑚

Obliczeniowa grubość izolacji:

𝐷𝑧𝑖−𝐷𝑧 0,661−0,612
𝑔𝑖 = 2
= 2
= 0, 0245 𝑚 = 24, 5 𝑚𝑚
Przyjęto grubość izolacji 𝑔𝑖 = 25 𝑚𝑚

Analiza czasu nagrzewania zbiornika

ρ1 = 1091
𝑘𝑔
3
Jako źródło ciepła dobrano 4 grzałki elektryczne typ 17.341 o 𝑚𝑐1 = 218, 2 𝑘𝑔
𝑚 mocy 2000 W z katalogu firmy Selfa GE S. A. 𝑇𝑛1 = 1ℎ 16𝑚𝑖𝑛
3
𝑉𝑒𝑧 = 0, 2 𝑚
𝑘𝐽 Czas nagrzewania zacieru od temperatury 30°C do temperatury 𝑚𝑐2 = 203 𝑘𝑔
𝑐𝑝1 = 4, 18 70°C
𝑘𝑔𝐾 𝑇𝑛2 = 53 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑝1 = 30°𝐶
Masa czynnika: 𝑃ℎ = 0, 108 𝑀𝑃𝑎
𝑡𝑘1 = 70°𝐶
𝑚𝑐1 = 𝑉𝑒𝑧 · ρ1 = 0, 2 · 1091 = 218, 2 𝑘𝑔
𝑃 = 2000 𝑊 𝑘𝑔
Przyjęto gęstość zacieru ρ1 = 1091 3
𝑚
𝑘𝑔
ρ2 = 1015 3
𝑚 𝑘𝐽
𝑘𝐽 𝑐𝑝1 = 4, 18 𝑘𝑔𝐾
przyjęto dla wody w temperaturze 30°C.
𝑐𝑝2 = 4, 19 𝑘𝑔𝐾
𝑡𝑝1 = 30°𝐶 = 303, 15 𝐾
𝑡𝑝2 = 70°𝐶
𝑡𝑘1 = 70°𝐶 = 343, 15 𝐾
𝑡𝑘2 = 100°𝐶
𝑃𝑜𝑤 = 0, 1 𝑀𝑃𝑎 Czas nagrzewania:
𝐻 = 0, 8 𝑚 𝑚𝑐1·𝑐𝑝1·(𝑡𝑘1−𝑡𝑝1) 218,2·4180·(343,15−303,15)
𝑇𝑛1 = 𝑃
= 2000 𝑊
≈ 18242 𝑠 ≈
≈ 5ℎ 4 𝑚𝑖𝑛

Obliczona wartość czasu nagrzewania 𝑇𝑛1 jest wartością

zakładającą wykorzystanie jednej grzałki. Ze względu na
zastosowanie 4 grzałek w projekcie czas ten zmniejszy się
4-krotnie, stąd przyjęto 𝑇𝑛1 = 1ℎ 16 𝑚𝑖𝑛.

63
 Czas nagrzewania brzeczki od temperatury 70° do temperatury
100°C

Masa czynnika:
𝑚𝑐2 = 𝑉𝑒𝑧 · ρ2 = 0, 2 · 1015 = 203 𝑘𝑔
𝑘𝑔
Przyjęto gęstość brzeczki ρ2 = 1015 3
𝑚

𝑘𝐽
𝑐𝑝2 = 4, 19 𝑘𝑔𝐾
przyjęto dla wody w temperaturze 70°C.
𝑡𝑝2 = 70°𝐶 = 343, 15 𝐾
𝑡𝑘2 = 100°𝐶 = 373, 15 𝐾
Temperaturę wrzenia brzeczki określono jako 100°C z uwagi na
niską wartość ciśnienia hydrostatycznego, wywieranego przez
brzeczkę.
Ciśnienie panujące w przydennej warstwie brzeczki:
𝑃ℎ = 𝑔𝑔 · ρ2 · 𝐻 + 𝑃𝑜𝑤 = 9, 81 · 1015 · 0, 8 + 100000 =
= 107965, 72 𝑃𝑎 ≈ 0, 108 𝑀𝑃𝑎

Czas nagrzewania:
𝑚𝑐2·𝑐𝑝2·(𝑡𝑘2−𝑡𝑝2) 203·4190·(373,15−343,15)
𝑇𝑛2 = 𝑃
= 2000 𝑊
≈ 12759 𝑠 ≈
≈ 3ℎ 33 𝑚𝑖𝑛

Przyjęto 𝑇𝑛2 = 53 𝑚𝑖𝑛 dla 4 grzałek.

Do układu regulacji temperatury z katalogu firmy PAMEL

dobrano:
- sondę nierdzewną gwintowaną do pomiaru temperatury,
o długości 50 mm i rozmiarze gwintu 1/2”;
- regulator panelowy PRD2UF do regulacji mocy
elementów grzejnych i temperatury.

Obliczenie średnicy podpory

𝑚𝑧𝑐 = 220 𝑘𝑔 Do obliczenia minimalnej średnicy podpory założono 𝑀𝑐 = 387, 37 𝑘𝑔

𝑚𝑧 = 109, 85 𝑘𝑔 wykorzystanie 4 podpór w postaci walców, wykonanych ze stali 𝑁 = 950, 02 𝑁
AISI 304. Podpory są poddawane ściskaniu siłą wynikającą
𝑚𝑠 = 9 𝑘𝑔 𝑘𝑐 = 138 𝑀𝑃𝑎
z łącznej masy wszystkich elementów kadzi.
𝑚𝑤ł = 16, 17 𝑘𝑔 𝑑𝑎 = 0, 00296 𝑚
Całkowita masa elementów osadzonych na podporach:
𝑚𝑘 = 7 𝑘𝑔
𝑀𝑐 = 𝑚𝑧𝑐 + 𝑚𝑧 + 𝑚𝑠 + 𝑚𝑤ł + 𝑚𝑘 + 𝑚𝑤 + 𝑚𝑖 + 𝑚𝑔 + 𝑚𝑚 + 𝑚𝑒 =
𝑚𝑤 = 1, 74 𝑘𝑔
= 220 + 109, 85 + 20 + 16, 17 + 7 + 1, 74 + 7, 24 + 1, 7 +
𝑚𝑖 = 7, 24 𝑘𝑔 + 2, 6 + 1, 07 = 387, 37 𝑘𝑔
𝑚𝑔 = 1, 7 𝑘𝑔
Siła oddziałująca na jedną podporę:
𝑚𝑚 = 2, 6 𝑘𝑔 𝑀𝑐 387,37
𝑁 = 4
· 𝑔𝑔 = 4
· 9, 81 ≈ 950, 02 𝑁
𝑚𝑒 = 1, 07 𝑘𝑔
𝑚
𝑔𝑔 = 9, 807 2 Minimalna średnica podpory:
𝑠 2
π𝑑𝑎
𝑅𝑒 = 230 𝑀𝑃𝑎 𝐴 = - pole przekroju podpory w postaci walca
4
𝑁 𝑁 𝑁 4·𝑁 4·950,02
σ = 𝐴
= π·𝑑𝑎
2 = 2 ⇒ 𝑑𝑎 = 𝑘𝑐·π
= 8 ≈ 0, 00296 𝑚
π·𝑑𝑎 1,38·10 ·π
4

𝑘𝑐 = 0, 55 · 𝑅𝑒 = 0, 6 · 230 = 138 𝑀𝑃𝑎

Za naprężenia ściskające σ podstawiono maksymalne
dopuszczalne naprężenia ściskające 𝑘𝑐, przyjmując granicę
plastyczności 𝑅𝑒 dla stali AISI 304.

Jako średnicę zewnętrzną podpory przyjęto 𝑑𝑎 = 40 𝑚𝑚.

64
 Ze względu na minimalną średnicę podpory walcowej wynoszącą
ok. 3 mm, a także ze względu na dobranie znacznie większej
średnicy, za postać podpory przyjęto rurę grubościenną.

Z katalogu firmy Italinox-Polska dobrano 4 rury ciągnione

grubościenne P06RH, wykonane ze stali AISI 304, o średnicy
zewnętrznej 40 mm, średnicy wewnętrznej 25 mm i długości 400
mm.

Tabela 3. Wartości współczynnika wytrzymałościowego powłoki 𝑦𝑤 w zależności od kształtu dennicy 𝐻𝑧/𝐷𝑧

i współczynnika osłabienia ω [31].

𝑦𝑤

𝐻𝑧/𝐷𝑧 0.18 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5

ω = 0. 0 3.37 2.9 2 1.53 1.3 1.18 1.12 1.1

ω = 0. 5 3.37 2.9 2 1.65 1.42 1.3 1.23 1.2

ω = 1. 0 3.37 2.9 2.3 2 1.81 1.7 1.63 1.6

ω = 2. 0 3.92 3.68 3.21 2.92 2.69 2.5 2.33 2.2

ω = 3. 0 4.87 4.61 4.1 3.77 3.52 3.32 3.15 3

ω = 4. 0 5.78 5.53 4.99 4.58 4.28 4.04 3.86 3.7

ω = 5. 0 6.77 6.5 5.9 5.41 5.03 4.76 4.52 4.35

Dla wartości pośrednich stosować interpolację, przyjmować wartości zaokrąglone do

ω =
𝑑 drugiego miejsca po przecinku.
𝐷𝑧𝑔𝑟𝑧

Za (d) przyjmować średnicę największego otworu.

65
7. OPIS TECHNICZNY URZĄDZENIA

Zaprojektowana kadź zacierno-warzelna to urządzenie wyposażone we wszystkie

niezbędne elementy potrzebne do prawidłowego przeprowadzenia zacierania słodu z wodą
i warzenia brzeczki. W ogólnym pojęciu jest to cylindryczny zbiornik bezciśnieniowy o średnicy
wewnętrznej równej 0,6 m i wysokości ok. 0,85 m, zamknięty od góry okrągłą kopułą
zakończoną kominem. Wnętrze zbiornika zawiera w sobie wał napędowy, łopatki mieszadła,
czujnik temperatury i grzałki elektryczne, natomiast od zewnątrz jest on wyposażony w króćce
dopływowe i spływowe, regulator mocy grzałek, piankę izolacyjną okrytą blachą oraz właz górny
i boczny, przy czym całość osadzona jest na podporze, do której bezpośrednio przymocowano
napęd wału mieszadła.
Cykl pracy urządzenia rozpoczyna się od doprowadzenia do kadzi wody zaciernej
o temperaturze ok. 45°C przez jeden z króćców dolotowych, a także wrzucenia śruty słodowej
przez górny właz. Po napełnieniu kadzi substancjami tworzącymi zacier należy uruchomić silnik
wprawiający mieszadło w ruch obrotowy. Kolejnym krokiem jest podnoszenie temperatury
mieszającego się zacieru między temperaturami przerw wykonywanych podczas zacierania
poprzez regulator mocy, który umożliwia odczyt i regulację temperatury. Ukończenie wszystkich
stadiów zacierania sygnalizuje zakończenie procesu, co oznacza, że w kolejnym etapie należy
przekierować zacier do kadzi filtracyjnej przez jeden z króćców spływowych. Zatrzymanie pracy
mieszadła, całkowite opróżnienie zaprojektowanego urządzenia i rozpoczęcie filtracji umożliwia
oczyszczenie wnętrza kadzi przed warzeniem, co można wykonać korzystając zarówno z włazu
górnego, jak i bocznego. Przefiltrowana brzeczka, uzyskana po zakończeniu pracy kadzi
filtracyjnej powinna zostać z niej przetransportowana do kadzi zacierno-warzelnej, gdzie trafi
przez drugi króciec dopływowy. Po filtracji temperatura brzeczki powinna nieznacznie zejść
poniżej temperaturę końca zacierania, a więc w przybliżeniu będzie wynosić ok. 70°C, czyli do
rozpoczęcia gotowania brzeczki należy podnieść jej temperaturę do 100°C, przy czym
mieszadło powinno pracować na niskich obrotach. Ów poziom temperatury powinien zostać
utrzymany przez cały czas trwania warzenia, czyli przez ok. 2h, w trakcie których należy dodać
do brzeczki preparaty chmielowe, wrzucając je do kadzi przez górny właz. Zakończeniem cyklu
pracy zaprojektowanej kadzi jest opróżnienie jej z uwarzonej brzeczki przez drugi króciec
spływowy, dzięki któremu brzeczka zostanie przetransportowana do kolejnego urządzenia
browarniczego, realizującego następny etap produkcji piwa.
Najczęściej występującym materiałem w całej konstrukcji jest stal AISI 304 (wg DIN:
X5CrNi18-10, wg EN: 1.4301), której wykorzystanie przewidziano do wykonania: korpusu
zbiornika, wału napędowego mieszadła, blachy zewnętrznej, tulei kominowej, podpory kadzi,
pierścieni wzmacniających, pokryw zamykających uszczelnienie i łożyskowanie wału, łopatek
mieszadła, a także dna płaskiego i kopuły. Wybór ten wynika z faktu, iż stal AISI 304 jest
materiałem wysoce odpornym na korozję i oddziaływanie kwasów oraz łatwo spawalnym
i obrabialnym, co czyni ją jedną z najczęściej wybieranych stali w przemyśle spożywczym.
W przypadku większości z wymienionych elementów ów wybór podyktowany jest przez ich
styczność z produktem, jednakże dla takich części, jak podpora, blacha zewnętrzna, czy

66
pierścienie wzmacniające, wybór identycznej stali eliminuje ryzyko wystąpienia korozji
w połączeniach spawanych łączących je z pozostałymi częściami budowy [32].
Kluczowym elementem kadzi zacierno-warzelnej jest mieszadło, które w projekcie
przyjmuje formę dwóch par mieszadeł dwułopatowych N-500/25-S, osadzonych na wale
napędowym. Łopatki te charakteryzują się kątem nachylenia równym 45°, przy czym jedna para
jest obrócona względem drugiej o 90°. Przyjęta w projekcie prędkość obrotowa mieszadła,
wynikająca z prędkości wyjściowej motoreduktora wynosi ok. 71 obr/min, natomiast w celu jej
regulacji należy dodatkowo zastosować falownik. Do osadzenia łopatek na wale wykorzystano
pierścień osadczy, wkręt dociskowy oraz klin wpuszczany z noskiem. Klin jednocześnie służy
jako połączenie piasty mieszadła z wałem oraz jako element uniemożliwiający przesunięcie się
piasty w dół wału dzięki noskowi. Pierścień osadczy blokuje natomiast ruch piasty w górę dzięki
temu, że jest on przykręcony do wału za pomocą wkrętu dociskowego. Wał napędowy jest
elementem o długości 550 mm i średnicy wynoszącej 25 mm w punktach osadzenia
odpowiednich elementów, natomiast średnica w przypadku pozostałych powierzchni powinna
wynosić 24,5 mm, aby ułatwić włożenie osadzanych elementów na wał. Podparcie i stabilizację
osiową wału osiąga się dzięki umieszczeniu go w pierścieniu zaciskowym motoreduktora, ale
również dzięki zespołowi elementów stanowiących uszczelnienie i łożyskowanie wału, do
którego należą: pierścień uszczelniający, tuleja ślizgowa, pokrywa górna i dolna oraz cztery
śruby łączące obie pokrywy z dnem kadzi. Silnik wraz motoreduktorem osadzono na półce
podpory za pomocą połączenia śrubowego, w które wstawione zostały tuleje z tworzywa
sztucznego, których rolą jest tłumienie drgań wywoływanych przez silnik.
Rolę elementu grzejnego, podnoszącego temperaturę mieszaniny wewnątrz
konstruowanej kadzi pełnią cztery grzałki elektryczne dobrane z katalogu firmy SELFA,
o łącznej mocy wynoszącej 8000 W. Grzałki mocowane są w otworach w korpusie kadzi, przy
których wykonano gniazda tworzące płaską powierzchnię styku pod nakrętkę oraz uszczelkę
O-ring. Jak wykazano na drodze obliczeniowej w rozdziale 6., jest to wystarczająca moc do
zapewnienia dostatecznego tempa podnoszenia temperatury przy zacieraniu (1h 16 min)
i warzeniu (53 min) z poziomu początkowego do końcowego. Na kontrolowane podnoszenie
temperatury pozwala natomiast regulator mocy PRD2UF i czujnik temperatury DS18820 firmy
PAMEL, gdyż połączenie grzałek i czujnika z regulatorem daje możliwość odczytu temperatury
mieszanej substancji i regulacji mocy grzałek elektrycznych. Regulator mocy należy
przymocować do powierzchni zewnętrznej kadzi wykorzystując klej montażowy. Procesy
realizowane wewnątrz kadzi zacierno-warzelnej wymagają utrzymywania temperatury na
szczególnie stabilnym poziomie, dlatego w konstrukcji zastosowano izolację termiczną w formie
warstwy pianki poliuretanowej o grubości 25 mm, pokrywającej całą powierzchnię korpusu kadzi
z wyłączeniem miejsc mocowania króćców dopływowych, włazu bocznego, czujnika
temperatury i grzałek elektrycznych. Głównie ze względów estetycznych, piankę pokryto
dodatkowo blachą zewnętrzną o grubości 0,5 mm, którą należy przymocować do korpusu kadzi
za pomocą połączeń lutowanych z wykorzystaniem lutu w formie stopu Ni-Cr-B, Ag-Cu-Zn-Sn
lub Ni-Cr-Si (np. lut srebrny z topnikiem L-Ag 45Sn firmy StanTech). Przyjęta grubość izolacji

67
jest wartością wynikającą z obliczeń przedstawionych w rozdziale 6., gdzie rozpatrzono
teoretyczny okres spadku temperatury zakładając czas spadku równy 24h, temperaturę
początkową wynoszącą 100°C i końcową równą 90°C. Wartości temperatur i czasu założono
w oparciu o technologię procesów przeprowadzanych wewnątrz zaprojektowanego urządzenia.
Najwyższa temperatura występująca w trakcie pracy rozpatrywanej kadzi zacierno-warzelnej
wynosi ok. 100°C, natomiast najdłużej prowadzony proces - zacieranie, przy wykonaniu
wszystkich przerw może trwać średnio ok. 5h. Z założeń wynika, że spadek temperatury o 1°C
zajmie 2h 24 min, a więc w czasie trwania zacierania temperatura powinna spaść w przybliżeniu
o 2°C. Jest to na tyle niska wartość, że nie powinna mieć wpływu na realizowane procesy [33].
Do głównych elementów budowy zaprojektowanej kadzi należy również zaliczyć takie
elementy, jak włazy, pierścienie wzmacniające, króćce oraz podporę. Włazy zawarte w projekcie
są gotowymi częściami, dobranymi z katalogu włazów okrągłych nierdzewnych firmy Avirago.
Rolą włazu górnego, przyspawanego pośrednio do otworu w kopule, jest przede wszystkim
zapewnienie dostępu do wnętrza kadzi w trakcie jej pracy. Właz boczny połączony z korpusem
służy natomiast głównie jako dostęp do przydennej części kadzi, umożliwiający montaż
mieszadła i ręczne czyszczenie wnętrza. Zamontowanie obu włazów wymaga wykonania dwóch
otworów, w kopule i korpusie, których rozmiary przekraczają wartości średnic największych
otworów nie wymagających wzmocnienia, obliczonych w rozdziale 6. Z tego względu oba
otwory zostały wzmocnione przyspawanymi pierścieniami wzmacniającymi, do których
następnie powinno się przyspawać włazy. Poprawna praca kadzi zacierno-warzelnej nie byłaby
możliwa bez odpowiednich dróg doprowadzających konieczne substancje. Z tego względu
konstrukcję wyposażono w dwa króćce dopływowe, umieszczone w górnej części korpusu, oraz
dwa króćce spływowe przyspawane do dna kadzi. Króćce dopływowe przyjmują postać prostych
rur o długości 100 mm, natomiast króćce odpływowe to kolana o kącie zgięcia równym 90°.
Każdy z króćców zakończono przyspawanym kołnierzem, aby stworzyć uniwersalne połączenia
z rurociągami. Założone w projekcie średnice króćców zapewniają efektywny przepływ
transportowanych substancji, jednakże istnieje możliwość dostosowania ich średnic i rozstawu
w celu dopasowania do istniejącego rurociągu, tak długo jak ich średnice wewnętrzne nie
przekroczą dopuszczalnych rozmiarów otworów nie wymagających wzmocnienia. Cała
konstrukcja urządzenia osadzona jest na podporze przyspawanej do dna kadzi, wykonanej
z czterech rur grubościennych o średnicy zewnętrznej równej 40 mm. Zamiast pełnych walców
o obliczonej minimalnej średnicy podpory równej 3 mm, zdecydowano się na rury o wielokrotnie
większej średnicy zewnętrznej, ponieważ w ten sposób zapewnia się większą stabilność całej
konstrukcji przy jednoczesnym wykorzystaniu mniejszej ilości materiału. Podpora posiada
również elementy dodatkowe w formie kołnierzy, półki i wzmocnień. Kołnierze przyspawane do
każdej z rur od dołu dają dodatkową możliwość stabilizacji konstrukcji poprzez przykręcenie
kołnierzy śrubami do podłoża. Wzmocnienia podpory przyjmują formę trzech płaskowników
przyspawanych do każdej z rur oraz półki wykonanej z blachy. Półka to element przyspawany
częściowo do dwóch płaskowników i częściowo do dwóch z rur, który pełni rolę podstawy do
zamocowania łap silnika połączonego z motoreduktorem.

68
8. PODSUMOWANIE PRACY I WNIOSKI

Warunki postawione przy określaniu zakresu i celu pracy zostały spełnione poprzez
szczegółowe opisanie istoty i przebiegu poszczególnych etapów produkcji piwa, przedstawienie
zestawu maszyn i aparatur należących do wyposażenia współczesnego browaru, a także
wykonanie projektu kadzi zacierno-warzelnej, która służy do przeprowadzania dwóch
z najważniejszych procesów w całym cyklu produkcyjnym. Przedstawiona w pracy wiedza
dotycząca fabrykacji piwa pozwala zrozumieć jaką sztuką jest otrzymanie końcowego produktu
o pożądanych właściwościach. Opis procesów pokazuje ilość czynników odgrywających istotną
rolę przy ich przeprowadzaniu, natomiast dzięki opisowi surowców można dowiedzieć się jak
wiele rozwiązań należy wziąć pod uwagę chcąc osiągnąć oczekiwaną jakość. Zapoznanie się
z owymi aspektami w dalszym kroku pozwala na pełne zrozumienie roli i zasady działania
poszczególnych urządzeń browarniczych, a także różnic wywołanych przez odmienne metody
przeprowadzania danych procesów. Cała zdobyta wiedza została ostatecznie wykorzystana do
sporządzenia koncepcji budowy kadzi zacierno-warzelnej przeznaczonej na skalę minibrowaru,
w oparciu o którą wykonano niezbędne obliczenia określające konkretne cechy urządzenia, aby
na ich podstawie stworzyć rysunki techniczne przedstawiające zaprojektowane urządzenie.
Produkcja piwa rozważana pod kątem urządzeń browarniczych to rozległe zagadnienie,
oferujące potencjał do kontynuacji pracy nad niniejszym tematem. Zebrana wiedza daje
możliwość rozszerzenia wykonanego projektu kadzi zacierno-warzelnej o stworzenie konstrukcji
realizującej kolejne etapy produkcji piwa. Za jedną z propozycji kontynuacji pracy można uznać
udoskonalenie zaprojektowanego urządzenia w taki sposób, aby służyło jednocześnie jako kadź
filtracyjna. Podążając dalej pracę można by poprowadzić aż do momentu stworzenia złożonego
projektu całego układu współpracujących urządzeń browarniczych, przeznaczonego dla
minibrowaru.

69
WYKAZ LITERATURY

[1] Hornsey I. A.: A history of Beer and Brewing. Royal Society of Chemistry, Cambridge,
2003.
[2] Kunze W.: Technologia Piwa I Słodu. Wydawnictwo Piwochmiel, 1999.
[3] Aroh K.: Review: Beer Production. Federal University of Technology Owerri, wrzesień
2018.
[4] Rum L.: Ilustrowany leksykon piwa. Wydawnictwo Kurpisz, Poznań, 2005.
[5] Drabik L.: Słownik języka polskiego PWN. Wydawnictwo Naukowe PWN, 2006.
[6] Jarczyk A.: Technologia żywności, część 3. Podręcznik dla technikum. Wydawnictwa
Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa, 2001.
[7] Najlepsze dostępne techniki (BAT) - wytyczne dla przemysłu piwowarskiego. Związek
Pracodawców Przemysłu Piwowarskiego w Polsce „Browary Polskie”, Ministerstwo
Środowiska, Warszawa, kwiecień 2005.
[8] Kamiński A.: Warzenie piwa - etapy, techniki, surowce. Skrypt systematyzujący
podstawową wiedzę o piwie. Polskie Stowarzyszenie Piwowarów Domowych.
[9] Briggs D.E., Hough J.S.: Malting and Brewing Science: Malt and Sweet Wort. Springer
Science & Business Media, 1981.
[10] Lewis M. J., Young T. W.: Piwowarstwo. Wydawnictwo Naukowe PWN, 2001.
[11] Serwis Beerlovers.pl, https://www.beerlovers.pl/piwopedia/piwne-pojecia/rozluznienie-slodu
(data dostępu 26.10.2022 r.).
[12] Willaert R. G., Baron G. V.: Wort Boiling Today – Boiling Systems with Low Thermal Stress
in Combination with Volatile Stripping. Journal of Institute of Brewing, 2001.
[13] Hough J. S., Briggs D. E., Stevens R., Young T. W.: Malting and Brewing Science. Volume
II Hopped Wort and Beer. Second Edition. Springer US, 2013
[14] Pazera T., Rzemieniuk T.: Browarnictwo. Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa
1998.
[15] Słowniczek browarniczy, https://birofilia.org/slownik/s/slodownia.html (data dostępu
26.10.2022 r.).
[16] Katalog urządzeń browarniczych firmy Zunhuang Company, https://www.zhbrewery.com/pr
oduct-8.html (data dostępu 26.10.2022 r.).
[17] Kucharczyk K., Tuszyński T., Żyła K.: Filtracja zacieru przy użyciu kadzi filtracyjnej. Postępy
Techniki Przetwórstwa Spożywczego, Wyższa Szkoła Menadżerska, 2018, 78-81.
[18] Katalog urządzeń browarniczych firmy ZIPTECH, https://zipbier.com/beer/brewhouse-techn
ology/lautering/ (data dostępu 27.10.2022 r.).
[19] Schneider J., Krottenthaler M., Back W., Weisser H.: Study on the membrane filtration of
mash with particular respect to the quality of wort and beer. Journal of the Institute of
Brewing, 2005, 380-387.
[20] Kocioł warzelny elektryczny KE-150, KE-200, KE-300, KE-500, dokumentacja
techniczno-ruchowa. Wydanie V, Altrad Polska S. A., Białystok, 2011.

70
[21] Sterczyńska M., Stachnik M.: Techniczno-technologiczne aspekty klarowania brzeczki
piwnej. Inżynieria Przetwórstwa Spożywczego, 2017.
[22] Jakubowski M., Sterczyńska M., Poreda A.: Etapy formowania się stożka osadu
w zbiorniku testowym kadzi wirowej whirlpool. Inżynieria Rolnicza, Polskie Towarzystwo
Inżynierii Rolniczej, 2013.
[23] Nowak K.: 03 - Maszyny i urządzenia do rozdziału i separacji - materiały dla studentów.
Katedra Inżynierii Systemów Uniwersytetu Warmińsko-Mazurskiego w Olsztynie.
[24] Kucharski K., Tuszyński T., Kuchciak T., Antkiewicz P.: Opis nowoczesnego zbiornika
(tankofermentora) stosowanego do fermentacji i dojrzewania piwa. Wyższa Szkoła
Menadżerska, Postępy Techniki Przetwórstwa Spożywczego, 2016, 108-111.
[25] Kucharczyk K., Tuszyński T.: Filtracja piwa przy użyciu filtrów świecowych ®. Wyższa
Szkoła Menadżerska, Postępy Techniki Przetwórstwa Spożywczego, 2017, 101-104.
[26] Katalog urządzeń browarniczych firmy MINIBROWARY.PL, https://www.minibrowary.pl/prod
ukcja-urzadzen-browarniczych-warzelnie-kadzie-urzadzenia-chlodniecze-do-chmielenia/pa
steryzatory-tunelowe/ (data dostępu 22.12.2022 r.).
[27] Kalkulator browarniczy ProMash firmy Sausalito Brewing Co.,
http://promash.sharewarejunction.com/ (data dostępu 8.12.2022 r.).
[28] Lewandowski W.: Projekt “Maszynoznawstwo Chemiczne”. Część 6. Obliczanie grubości
ścianki powłoki walcowej zbiornika. Katedra Konwersji i Magazynowania Energii,
Politechnika Gdańska.
[29] Stanisz A., Kurek B.: Projekt mieszadła do mieszania zawiesiny. Wydział Inżynierii
Materiałowej i Ceramiki, Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie,
2009.
[30] Artykuł branżowy: Izolacja małych zbiorników niskotemperaturowych. Wentylacja,
klimatyzacja i ogrzewnictwo (HVAC) - izolacja urządzeń i instalacji, ROCKWOOL Polska
Sp. z o.o.
[31] Warunki techniczne dozoru technicznego, Urządzenia ciśnieniowe, Obliczenia
wytrzymałościowe. Urząd Dozoru Technicznego, DT-UC-90/WO-O, Wydawnictwo
Poligraficzne Bydgoszcz, 1991.
[32] Lasok S., Kciuk M.: Corrosion Resistance of X5CrNi18-10 Stainless Steel. Archives of
Metallurgy and Materials, Polish Academy of Sciences, Committee of Metallurgy, Institute
of Metallurgy and Materials Science, 2017.
[33] Artykuł firmy Metfix: Specyfika lutowania stali nierdzewnej, https://www.metfix.com.pl/specyf
ika-lutowania-stali-nierdzewnej/ (data dostępu 31.12.2022 r.).
[34] BN-75/2201-01: Aparaty typu zbiornikowego -- Średnice.
[35] DIN 28011: Dna łukowate o wypukłym kształcie.
[36] PN-69/M-35414: Dna płaskie stalowe tłoczone o średnicach wewnętrznych od 600 do 4000
mm -- Wymiary.
[37] BN-75/2225-08: Mieszadło dwułopatowe z łopatami nachylonymi pod kątem 45°.
[38] BN-62/2201-04: Nominalne średnice wałów mieszadeł.

71
WYKAZ TABEL

2.1. Zestawienie etapów realizowanych podczas zacierania……………………………..………..14

5.1. Podsumowanie założeń projektowych dotyczących konstrukcji kadzi zacierno-warzelnej.. 53

6.1. Wartości współczynnika wytrzymałościowego powłoki 𝑦𝑤 w zależności od kształtu dennicy

𝐻𝑧/𝐷𝑧 i współczynnika osłabienia ω………………………………………………………..……...… 65

WYKAZ RYSUNKÓW

2.1. Uproszczony schemat procesu produkcji piwa w browarze.…………………………….…… 11

4.1. Schemat sześciowalcowego śrutownika na sucho……......…………...………………………36

4.2. Schemat śrutownika na mokro………...……………………………………………………..…..37

4.3. Schemat infuzyjnej kadzi zacierno-filtracyjnej..……...……………………………………..….. 39

4.4. Fotografia przedstawiająca wnętrze kadzi filtracyjnej firmy ZIPTECH……...……..…………41

4.5. Budowa membranowego modułu filtracyjnego………………………...…………………….....42

4.6. Schemat kotła warzelnego elektrycznego firmy Altrad Polska S.A……...……………..……. 44

4.7. Schemat sedymentacyjnej wirówki talerzowej…………………………...…………………..…46

4.8. Schemat tankofermentora………………………………………………...……………..………..48

4.9. Fotografia przedstawiająca pasteryzator tunelowy……………………...………………..…… 50

5.1. Schematy koncepcyjne budowy kadzi zacierno-warzelnej.…………………...……………… 54

Załącznik nr 1: Rysunek złożeniowy kadzi zacierno-warzelnej 1/2

Załącznik nr 2: Rysunek złożeniowy kadzi zacierno-warzelnej 2/2

Załącznik nr 3: Rysunek wykonawczy wału napędowego

72