Formowanie Wyrobów Szklarskich 813 (02) Z2.04: Joanna Dorota Górzyńska

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Joanna Dorota Górzyńska
Formowanie wyrobów szklarskich 813[02]Z2.04
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inŜ. Stanisław Pelczar
mgr inŜ. Krzysztof Kubit
Opracowanie redakcyjne:
Joanna Górzyńska
Konsultacja:
Czesław Nowak
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 813[02]Z2.04

„Formowanie wyrobów szklarskich”, zawartej w modułowym programie nauczania dla
zawodu Operator urządzeń przemysłu szklarskiego.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Zasady procesu formowania 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 10
4.1.3. Ćwiczenia 11
4.1.4. Sprawdzian postępów 12
4.2. Formowanie szkła budowlanego 13
4.3. Formowanie szkła gospodarczego i opakowaniowego 27
4.4. Formowanie szkła technicznego 41
4.5. Kontrola jakości formowanych wyrobów 53
5. Sprawdzian osiągnięć 63
6. Literatura 69

2
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o podstawowych technikach
i metodach formowania, maszynach i urządzeniach stosowanych do procesu formowania oraz
wadach procesu formowania, i sposobach ich eliminacji.
W poradniku zamieszczono:
− wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemu mógł korzystać z poradnika,
− cele kształcenia – wykaz umiejętności, jaki ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
− materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
− zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,
− ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
− sprawdzian postępów,
− sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,
− literaturę obowiązującą.

3
813[02]Z2
Technologia
wytwarzania szkła
813[02]Z2.01
Badanie właściwości
surowców szklarskich i
szkła
813[02]Z2.04
Formowanie wyrobów
szklarskich
813[02]Z2.02
Sporządzanie zestawów
szklarskich
813[02]Z2.05
Wykonywanie obróbki
wyrobów szklarskich
813[02]Z2.03
Topienie szkła
813[02]Z2.06 813[02]Z2.07
Zdobienie wyrobów Przetwarzanie szkła
szklarskich
Schemat układu jednostek modułowych

4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć.
— posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu technologii szkła,
— charakteryzować surowce szklarskie,
— rozpoznawać wady masy szklarskiej,
— odczytywać schematy technologiczne procesów produkcyjnych,
— posługiwać się dokumentacją technologiczną,
— dobierać maszyny i urządzenia stosowane do produkcji wyrobów szklarskich,
— określić zasady bezpiecznej eksploatacji maszyn i urządzeń,
— posługiwać się przyrządami pomiarowymi,
— organizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,
— stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz
ochrony środowiska podczas uŜytkowania i obsługiwania maszyn i urządzeń,
— obsługiwać komputer,
— współpracować w grupie.

5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć.
- sgrupyfikować wyroby ze szkła ze względu na sposób formowania,
- określić metody formowania szkła,
- dobrać techniki formowania wyrobów ze szkła,
- dobrać maszyny i urządzenia do formowania szkła róŜnymi technikami,
- zastosować zasady formowania szkła techniką rozdmuchiwania porcji masy szklanej,
- dobrać technikę formowania szkła opakowaniowego,
- określić sposoby ciągnienia rur i prętów,
- dobrać metody ciągnienia szkła płaskiego,
- zastosować etapy formowanie szkła techniką float,
- dobrać sposób walcowania szkła,
- wyjaśnić proces spieniania oraz rozwłókniania szkła,
- określić etapy formowania włókien szklanych techniką jedno- i dwustopniową,
- zastosować techniki wytłaczania i odlewania wyrobów ze szkła,
- scharakteryzować proces odpręŜania szkła,
- ocenić jakość uformowanych wyrobów na podstawie dokumentacji,
- rozpoznać wady formowania wyrobów ze szkła,
- posłuŜyć się dokumentacją techniczną, normami oraz katalogami podczas procesów
związanych z formowaniem wyrobów,
- zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz
ochrony środowiska podczas związanych z formowania wyrobów ze szkła.

6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Zasady procesu formowania
4.1.1. Materiał nauczania
Metody i techniki formowania wyrobów ze szkła

Uzyskanie przedmiotu uŜytkowego z jakiegokolwiek tworzywa wymaga przeprowadzenia
odpowiednich operacji objętych ogólnym pojęciem formowania wyrobów.
Proces formowania wyrobów obejmuje następujące etapy:
a) doprowadzenie tworzywa do odpowiedniego stanu i wydzielenie z niego wymaganej
porcji,
b) nadanie tworzywu Ŝądanego kształtu,
c) utrwalenie uzyskanego kształtu.
Pierwsze dwa etapy dla tworzyw znajdujących się w stanie plastycznym są realizowane
zaleŜnie od wyrobu odpowiednimi do tego znanymi sposobami, tj. prasowanie, odlewanie do
form, walcowanie, ręczne lepienie.
Trzeci etap wymaga róŜnych procesów zaleŜnych od właściwości formowanego
tworzywa, w ceramice – wypalanie, w cemencie – przetrzymywanie dla związania
chemicznego, w technologii mas plastycznych-spolimeryzowanie.
W przypadku wyrobów szklanych pierwszy etap polega na przygotowaniu masy szklanej
o odpowiedniej jakości i określonej temperaturze (lepkości) i pobraniu do formowania
wymaganej porcji.
Drugi etap obejmuje ukształtowanie z tej porcji masy szklanej odpowiedniego wyrobu
zgodnie z załoŜeniami za pomocą działania sił zewnętrznych i wewnętrznych.
W końcu trzeci etap, utrwalanie nadanego kształtu, polega na obniŜeniu temperatury
masy szklanej i poprzez wzrost lepkości doprowadzenie do skrzepnięcia szkła. W czasie tego
procesu szkło ze stanu lepkiej, nieściśliwej cieczy zachowuje się zgodnie z niutonowskimi
prawami tarcia, w wyniku stygnięcia i krzepnięcia przechodzi początkowo w stan plastyczny,
a następnie w kruchy stan stały.
We wszystkich sposobach formowania wyrobów szklanych moŜna znaleźć pewne cechy
wspólne, uwarunkowane specyficznymi właściwościami szkła, które wpływają na cały proces
formowania.
Do cech tych moŜemy zaliczyć:
a) lepkość jest najwaŜniejszą właściwością fizykochemiczną szkła, determinującą cały
proces formowania. Z nią bezpośrednio związane są takie charakterystyki technologiczne,
jak płynność i prędkość krzepnięcia.
Podstawowymi charakterystykami procesu formowania są:
− roboczy zakres lepkości masy szklanej i odpowiadający jemu temperaturowy zakres
formowania,
− czas zmiany lepkości w określonym zakresie, tzw. roboczym.
Wartość tych parametrów zaleŜą od sposobu formowania. Roboczy zakres lepkości
określa graniczne wartości lepkości masy szklanej, przy której odbywa się formowanie, a więc
lepkość, przy jakiej rozpoczyna się formowanie i lepkość końcową w momencie krzepnięcia
zewnętrznych warstw wyrobu na tyle, aby zapobiec deformacji wyrobu. Zakres ten
w znacznym stopniu zaleŜy od warunków technologicznych, temperatury i składu
chemicznego szkła.

7
Procesy deformacji masy szklanej i jej krzepniecie występujące przy formowaniu
rozpoczynają się jednocześnie, ale czas ich trwania jest róŜny, gdyŜ przebiegają one z inną
prędkością.
Optymalne warunki formowania osiąga się przy najkrótszym czasie ogólnym, gdy czas
deformacji jest równy czasowi krzepnięcia. Z powyŜszego wynika, Ŝe wpływać na proces
formowania moŜna oddziaływując na prędkość krzepnięcia szkła, która zaleŜy od
intensywności studzenia i rodzaju szkła.
Biorąc pod uwagę potrzeby procesu formowania szkła, dzieli się je na długie i krótkie, na
podstawie charakteru krzywej zaleŜności lepkości od temperatury. Krzywe temperaturowej
zaleŜności są strome dla szkieł krótkich i bardziej pochyłe dla szkieł długich.
Szkła, których krzywa lepkości jest przesunięta w stronę wysokich temperatur, przyjęto
nazywać twardymi, natomiast szkła, których krzywe lepkości znajdują się w niŜszej
temperaturze, nazywa się miękkimi.
Rys. 1. Krzywe lepkości dla szkieł o róŜnej długości i twardości technologicznej [5, s. 248]
b) napięcie powierzchniowe decyduje o gładkości powierzchni formowanych wyrobów,

szczególnie przy wydmuchiwaniu za pomocą piszczeli oraz przy ciągnieniu szkła
płaskiego, rurek i prętów szklanych.
WaŜną rolę odgrywa napięcie powierzchniowe przy operacjach:
− polerowania ogniowego, operacja polegająca na nadaniu gładkości i połysku powierzchni
wyrobów wytłaczanych. Przeprowadza się w ten sposób, Ŝe wyprasowany wyrób wstawia
się na kilka sekund do pieca o bardzo wysokiej temperaturze, w wyniku czego cieniutka
warstwa powierzchniowa szkła stapia się i pod wpływem napięcia powierzchniowego
nabiera gładkości,
− zatapiania obrzeŜy wyrobu, operacja zaokrąglania obrzeŜy wyrobów. Przeprowadza się
w ten sposób, Ŝe po odcięciu wyrobu od kapy, brzeg wyrobu jest ostry i mało gładki. Po
wyrównaniu obrzeŜa przez szlifowanie, podgrzewa się go w krótkim czasie do wysokiej
temperatury i zaokrągla, dzięki napięciu powierzchniowemu.
Oprócz pozytywnych aspektów dla procesu formowania napięcie powierzchniowe moŜe
wpływać równieŜ negatywnie, poprzez:
− zwęŜanie taśmy szklanej przy pionowym ciągnieniu szkła płaskiego,

8
− zaokrąglanie się krawędzi wyrobów wytłaczanych, nie pozwalające otrzymać wyraźnych
odbitek formy i wzoru,
− utrudnienie odgazowania i ujednorodnienia masy szklanej.
a) procesy przekazywania ciepła, odbywające się na drodze przewodzenia ciepła
i wypromieniowania, w związku z tym duŜą role odgrywa tu ciepło właściwe,
przezroczystość dla promieniowania cieplnego, przewodność cieplna,
b) gęstość szkła odgrywa waŜną rolę przy formowaniu szkła płaskiego (float).
Technologicznie równowagowa grubość szkła float zaleŜy od gęstości szkła i kąpieli
metalowej. Gęstość szkła wpływa takŜe na przewodność temperatury w szkle i na
wydajność automatów formujących,
c) rozszerzalność cieplna szkieł odgrywa istotną rolę przy formowaniu wyrobów
dwuwarstwowych oraz wielowarstwowych, a takŜe przy formowaniu metodą
łączenia róŜnych szkieł. W takich przypadkach naleŜy mieć na uwadze konieczne
zgranie współczynnika rozszerzalności łączonych szkieł. Poza tym wielkość
współczynnika moŜe być przyczyna powstawania powierzchniowych mikropęknięć
w czasie formowania,
d) podatność na krystalizację szkła musi być uwzględniona przy opracowywaniu
warunków procesu formowania wyrobów. Zakres temperatury, w którym szkło jest
podatne na krystalizacje, świadczy o tym, iŜ naleŜy bardzo szybko przejść przez
niego podczas formowania wyrobów.
Szczególne znaczenie dla jakości powierzchni wyrobów szklanych ma materiał części

formujących i stan jego obróbki. Względy ekonomiczne wymagają, aby powierzchnie robocze
elementów formujących były moŜliwie trwałe w warunkach eksploatacyjnych. Stąd wynikają
wymagania stawiane materiałom, z których się wykonuje części formujące. Materiał taki
powinien umoŜliwiać dokładną obróbkę powierzchni i powinien mieć duŜą Ŝaroodporność,
odporność termiczną, chemiczną i twardość. Wymagania te są zaleŜne od sposobu
formowania i typu wytwarzanych wyrobów.
Bardzo waŜnym parametrem technologicznym procesu formowania jest reŜim
temperaturowy powierzchni formujących. Zbyt wysoka temperatura metalowych części
formujących moŜe spowodować przylepienie się masy szklanej do metalu, a zbyt niska
pogorszenie jakości szkła w wyniku zbyt szybkiego chłodzenia szkła.
Istotne znaczenie dla procesu formowania ma takŜe równomierność rozkładu temperatury
na całej powierzchni formującej.
Zespół właściwości fizykochemicznych, jakimi charakteryzuje się szkło,

a w szczególności moŜliwość zmiany jego lepkości w bardzo szerokim zakresie, pozwala
wykorzystywać róŜnorodne sposoby formowania wyrobów szklanych. Ze znanych obecnie
sposobów formowania naleŜy wymienić jako najbardziej rozpowszechnione i stosowane
następujące sposoby:
a) wydmuchiwanie,
b) wytłaczanie,
c) ciągnienie,
d) walcowanie,
e) formowanie termiczno-grawitacyjno-napięciowe, metoda float,
f) rozwłóknianie,
g) odlewanie,
h) spienianie.

9
W pewnych przypadkach stosuje się kombinację dwóch lub więcej sposobów Przy
otrzymywaniu niektórych wyrobów, np. wydmuchiwanie i wytłaczanie przy formowaniu
słoików szklanych. KaŜdy z wymienionych sposobów na swoją specyfikę, zakres
stosowalności i wymaga spełnienia odpowiednich warunków.
W następnych podrozdziałach poradnika zostaną omówione sposoby formowania
wyrobów ze szkła.
Grupyfikacja wyrobów formowanych ze szkła

Usystematyzowanie szkła w podział wymaga olbrzymiego materiału doświadczeń
i obserwacji nagromadzonych w technologii szkła. Jedną z metod podziału jest pogrupowanie
rodzajów szkła ze względu na charakterystyczne sposoby formowania. W tabeli poniŜej
zamieszczono podstawowe rodzaje szkła, ich przykłady oraz sposoby ich formowania.
Tabela 1. Grupyfikacja wyrobów formowanych.

Rodzaj szkła Asortyment szkła Metody
formowania szkła
Szkła budowlane — szkło float, — metoda float,
— szkła płaskie ciągnione, — ciągnienia,
— szkła płaskie walcowane, — walcowania,
— szkła piankowe, — spieniania,
— kształtki budowlane, — odlewania,
Opakowania szklane — opakowania do produktów — wydmuchiwania,
spoŜywczych, — wytłaczania,
— opakowania do kosmetyków,
— opakowania do artykułów i
— odczynników chemicznych,
Szkła gospodarcze — szkła stołowe i galanteria, — wydmuchiwania,
— szkła kryształowe, — wytłacznia,
— szkła oświetleniowe, — odlewania,
Szkła techniczne — szkła elektro-próŜniowe, — wydmuchiwania,
— szkła laboratoryjne, — wytłaczania,
— szkła optyczne, — odlewania,
— włókna szklane, — rozwłókniania,
— rurki i pręty szklane. — ciągnienia.
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jak zdefiniujesz pojęcie formowania wyrobów?
2. Wymień etapy procesu formowania szkła?
3. Na czym polega etap formowania – nadanie tworzywu odpowiedniego kształtu?
4. Jaka jest najwaŜniejsza właściwość szkła wpływająca na proces formowania?
5. Jakie znasz podstawowe charakterystyki procesu formowania?
6. Kiedy otrzymujemy optymalne warunki dla procesu formowania?
7. Na jakie procesy produkcyjne ma wpływ właściwość szkła zwana napięciem
powierzchniowym?
8. Na czym polega proces zatapiania obrzeŜy wyrobu?
9. Na czym polega proces polerowania ogniowego?
10. Jaki jest wpływ napięcia powierzchniowego na proces formowania szkła?

10
11. Przy jakim rodzaju formowanego szkła odgrywa znacznącą rolę gęstość szkła?
12. Jakie znasz cechy materiału, z których wykonuje się części formujące?
13. Jakie są sposoby formowania wyrobów szklanych?
14. Jaką znasz inną nazwę metody formowania float?
15. Jaką metodą formujemy szkła piankowe?
16. Jakimi metodami formujemy opakowania szklane?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Określ metodę formowania dla otrzymanych wyrobów szklanych.
Tabela do ćwiczenia 1.
Nr z kolekcji Rodzaj wyrobu szklanego Metoda formowania
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w poradniku dla ucznia opisy metod formowania,
2) dokonać analizy wyrobu,
3) dobrać metody formowania wyrobów,
4) zapisać informacje w tabeli.
WyposaŜenie stanowiska pracy:

− kolekcja wyrobów ze szkła,
− tabela,
− ołówki,
− poradnik dla ucznia,
− literatura zgodna z punktem 6 poradnika.
Ćwiczenie 2
Na podstawie obejrzanego filmu, uzupełnij tabelę wpisując do określonej techniki
formowania urządzenie formujące.
Tabela do ćwiczenia 2.
Technika formowania Urządzenie formujące

1) obejrzeć film,
2) określić techniki formowania,

11
3) zapisać w tabeli techniki formowania,
4) dobrać urządzenia do technik formowania.

− papier,
− ołówki,
− tabela,
− film przedstawiający techniki formowania wyrobów ze szkła,
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zdefiniować pojęcie formowania wyrobów?
2) określić etapy procesu formowania?
3) scharakteryzować etapy procesu formowania?
4) określić właściwości szkła mające znaczenie dla procesu
formowania?
5) określić optymalne warunki procesu formowania?
6) określić wpływ napięcia powierzchniowego na proces formowania?
7) określić sposoby formowania wyrobów szklanych?
8) określić metodę formowania szkła budowlanego?
9) określić pełną nazwę procesu float?
10) dobrać metodę formowania dla opakowań szklanych?
11) dobrać metodę formowania dla szkła piankowego?

12
4.2. Formowanie szkła budowlanego
Zasady walcowania szkła.

Proces nadawania kształtu płaskiego masie szklanej pod wpływem jednostronnych lub
dwustronnych kombinowanych ściskajaco-rozciagajacych sił wywołanych obracającymi się
wałkami nazywamy walcowaniem szkła. Ten proces formowania wyrobów szklanych jest
najmniej szklarski i został zapoŜyczony z innych gałęzi wytwórczości. W procesie
wykorzystuje się plastyczność masy szklanej w pewnym zakresie lepkości, powodującą
płynięcie warstw masy po sobie.
Rys. 2. Przekroje układów warstwowych szkła: a) w procesach ciągnienia, b) w procesach walcowania

[6 ,s .83]
Wymagania w stosunku do jednorodności masy szklanej dla procesów walcowania są

mniejsze niŜ dla ciągnienia, poniewaŜ sposób formowania narzuca wymuszony kształt płyty.
Metodą tą otrzymuje się szkła płaskie następujących rodzajów:
1) surowe zwykłe, o powierzchniach chropowatych,
2) surowe lustrzane, przeznaczone do szlifowania i polerowania,
3) wzorzyste – ornamentowe, o walorach dekoracyjnych, z odciśniętymi wypukłymi wzorami,
4) zbrojone, z wtopioną siatką metalową, która w przypadku stłuczenia, utrzymuje odłamki
szkła w całości,
5) opalowe, białe i barwne, przeznaczone na płytki wykładziny ściennej.
Walcowanie szkła sposobem periodycznym na stołach walcowniczych odbywa się za
pomocą odpowiednich urządzeń, które pokazano na poniŜszym rysunku 3.

13
Rys. 3. Schemat urządzenia do periodycznego walcowania szkła na stole: 1) stół, 2) walec,
3) sanki, 4) listwa, 5) pomost, 6) silnik, 7) komora, 8) donica [4 ,s .20]
Urządzenie to składa się z następujących części głównych:

1) stół walcowniczy z listwami i sankami – stanowiący grubą płytę Ŝeliwną z listwami
wyznaczającymi grubość i szerokość walcowanej płyty szklanej,
2) mechanizm walcujący – składa się z dwóch walców – duŜego, studzonego wodą
obiegową ustawionego z przodu oraz małego, nie studzonego ustawionego z tyłu. Oba
walce ustawione są w urządzeniu przesuwnym nazywanym karetą,
3) przenośnik do odpręŜarki – składa się ze stołu z listwami i szynami wygiętymi ukośnie do
góry, które unoszą walce umoŜliwiając przesuwanie się pod nimi płyt do odpręŜarki.
Urządzenie zasilane jest masą szklaną sposobem okresowym, z wyjętej z pieca donicy,
w której stopiono masę szklaną. Szkło otrzymane metodą walcowania na stole nadaje się
z reguły do dalszego uszlachetniania przez szlifowanie i polerowanie mechaniczne na tzw.
szkło lustrzane. RóŜnice grubości w jednej płycie dochodzącą do 3 mm. Wielkość
odlewanych płyt jest zaleŜna od pojemności donic, grubości walcowanego szkła i wielkości
stołu odlewniczego. Prędkość walcowania wynosi 15-30 m/min.
Walcowanie szkła moŜe odbywać się dwoma sposobami:

1) periodyczne walcowanie porcji masy szklanej na nieruchomej płaszczyźnie (stole
walcowniczym) pod wpływem jednego lub dwóch toczących się walców (drugi walec
wygładza),
2) walcowanie strugi masy szklanej między obracającymi się współbieŜnie walcami
maszyny walcowniczej wykonywane periodycznie (taśma szklana przechodzi nastepnie
na ruchomy stół) lub w sposób ciągły (taśma szklana przechodzi na przenośnik rolkowy).
Walcowanie periodyczne odbywa się dwoma metodami:
a) metoda Chance’a, gdzie masa szklana wylewana jest niewielkimi porcjami (łyŜeczkami)
między walce, a po wywalcowaniu płyty przenoszone są na przesuwające się
synchronizowane pod walcarką stoły.,
b) metoda Bicheroux’a pozwala na otrzymywanie większych płyt, gdyŜ tutaj ilość masy
szklanej wylewanej na specjalny pojemnik przy walcarce jest znaczenie większa, wylewa
się bezpośrednio z donicy. Po wywalcowaniu płyty szklane przechodzą na rolkowy
przenośnik, gdzie są cięte na odcinku i wypychane do tunelu odpręŜalniczego.
Rys. 4. Schemat periodycznego walcowania szkła płaskiego za pomocą walcarki (sposób Bicherux) [4 ,s .22]

14
Najczęściej stosowanym obecnie sposobem walcowania jest walcowanie w sposobów
ciągły. Tym sposobem moŜna otrzymać:
1) szkło wzorzyste (ornamentowe),
2) szkło zbrojone (bezpieczne),
3) szkło surowe (przejrzyste).
Głównymi urządzeniami słuŜącymi do produkcji szkła płaskiego walcowanego sposobem
ciągłym, są:
1) piec wannowy o ruchu ciągłym,
2) walcarka uniwersalna,
3) odpręŜarka.
Rys. 5. Widok ogólny walcarki uniwersalnej typ MP – 20 (lewa) [4 ,s .24]
Zasada wytwarzania szkła walcowanego w sposób ciągły jest pozornie prosta, choć
w praktyce wymaga stałego i fachowego dozoru. W metodzie masa szklana dopływa z części
wyrobowej wanny do walcarki i spływa między walce formujące, chłodzone wodą,
a uformowana taśma szklana przesuwa się po przenośniku rolkowym do tunelu
odpręŜalniczego.
Przy walcowaniu szkła okładzinowego, tj. szkła nieprzezroczystego mąconego lub
intensywnie zabarwionego, górny walec jest gładki, a dolny posiada wzór dający ryfle na
taśmie szklanej.
Rys. 6. Schemat walcowania szkła wzorzystego: 1) masa szklana, 2) walce ze wzorem, 3) taśma
szklana, 4) podpórka, 5) ześlizg, 6) przenośnik płytowy [1 ,s .35]
Specyficzną odmianą szkła walcowanego jest szkło zbrojone, tj. z wtopioną siatką metalową
wykonaną z drucików grubości 0,5 mm. Przy formowaniu szkła zbrojonego walcarkę

15
wyposaŜa się w dodatkowy walec wtłaczający metalową siatkę do masy szklanej przed
walcami formującymi oraz walec wygładzający umieszczony poza walcami formującymi.
Rys. 7. Schemat walcowania szkła zbrojonego: 1) masa szklana, 2) wałek wciskający siatkę drucianą
w masę szklaną, 3) walec formujący grubość płyty szklanej, 4) siatka druciana, 5) oziębiacz
szkła, 6) taśma szklana, 7) zwój siatki, 8) przekrój płyty szkła zbrojonego w powiększeniu
[1 ,s .38]
Metodą walcowania ciągłego wytwarza się szkła profilowe, tj. wyroby otrzymywane
przez odpowiednie wyginanie bezpośrednio po wywalcowaniu, a przed odpręŜeniem
wywalcowanej płaskiej taśmy szkła. W tym przypadku poza walcami formującymi umieszcza
się odpowiednie elementy (listwy ślizgowe, rolki) wyginające, plastyczną jeszcze w tym
miejscu, taśmę szklaną. Najczęściej formuje się szkła profilowe, których przekrój poprzeczny
jest rynnowy, falisty, korytkowy lub skrzynkowy. Szkło profilowe moŜe być zbrojone drutem.
Rys. 8. Szkła profilowe: a) faliste, b) rynnowe, c) korytkowe, d) skrzynkowe [5 ,s .84]
Formowanie szkła techniką float.

Postęp technologiczny jest nieodzownym elementem w istnieniu człowieka,
wprowadzanie coraz to nowych metod produkcyjnych, zawsze niesie ze sobą poprawę jakości
wykonywanych wyrobów bądź teŜ zmniejszenie kosztów ich produkcji. Do takich metod
moŜemy zaliczyć metodę termiczno-grawitacyjno-napięciową formowania szkła płaskiego
znanej pod nazwą float, inaczej metodą „pływającej taśmy szklanej”.
Metoda ta polega na tym, iŜ odpowiednia ilość masy szklanej, swobodnie wypływa
z wanny szklarskiej na powierzchnię stopionego metalu. Poruszając się po nim, następuje
formowanie taśmy szklanej, z doskonałą jakością powierzchni. Początki tej metody sięgają
1902 r., kiedy to w USA została opatentowana przez A. Hitchkocka, jednak nie została
praktycznie zrealizowana. Dopiero w latach 1952–1959 angielska firma Pilkington Brothers
Limited opracowała nową metodę formowania szkła płaskiego na powierzchni stopionego
metalu. Pierwszą przemysłową linie, opartą na metodzie float uruchomiono w 1955 roku
w USA.
WdroŜenie do produkcji przemysłowej metody float spowodowało duŜe zmiany
w dziedzinie produkcji szkła płaskiego. Zastosowanie tej metody pozwoliło na uzyskanie
wysokowydajnej produkcji, bardzo dobrej jakości szkła, nadające się równieŜ do dalszego
przetwórstwa tj., budownictwa, motoryzacji, meblarstwa oraz produkcji luster. Dzięki
metodzie float dolna powierzchnia formowanej taśmy szklanej jest idealnie gładka poprzez
kontakt z roztopioną cyną, górna zaś jest poddawana polerowaniu ogniowemu. Metoda float

16
stała się bardziej powszechna z przyczyn ekonomicznych, gdyŜ linia produkcyjna w tej
metodzie nie wymaga zbyt wielkich nakładów produkcyjnych do otrzymania analogicznej
taśmy szklanej w produkcji grupycznej.
W czasach współczesnych praktycznie wszystkie zakłady produkujące szkło płaskie
stosują właśnie tą metodę produkcji. Szkło float jest produkowane w róŜnej grubości tj. od 1
do 30 mm w trzech gatunkach.
Proces topienia szkła składa się z wielu skomplikowanych przemian fizycznych, reakcji
chemicznych i procesów fizyko-chemicznych, w których wyniku otrzymuje się masę szklaną
o odpowiednich właściwościach wymaganych do formowania wyrobów.
Gdy masa szklana posiada juŜ określone własności (lepkość, jednorodność) odpowiednio
dobrane do grubości formowanej taśmy, następuje przekazanie masy szklanej z części
wyrobowej pieca do kąpieli cynowej. Masa szklana swobodnie przepływa z części wyrobowej
na roztopioną cynę. Odbywa się to przez płytki kanał przepływowy zakończony progiem
wylewowym. Proces formowania taśmy szklanej w metodzie float odbywa się w wannie
z kąpielą cynową.
Urządzenia stosowane w procesie produkcyjnym
W procesie technologicznym produkcji szkła metoda float moŜna wyróŜnić następujące
urządzenia:
− piec wannowy do wytopu masy szklanej,
− urządzenia do podawania masy szklanej na powierzchnię kąpieli cynowej,
− wanna z kąpielą cynową,
− odpręŜarka tunelowa,
− urządzenie do rozkroju taśmy szklanej.
Rys. 9. Ogólny schemat linii float [5, s. 75]
Długość linii float wynosi 800–900 m.

Do wytopu szkła w metodzie float słuŜą ogromne piece wannowe opalane gazem
ziemnym, nie róŜniące się pod względem konstrukcyjnym w części topliwej od pieców
stosowanych do produkcji szkła płaskiego metodami ciągnienia. Materiały stosowane
w budowie pieca są najwyŜszej jakości, poniewaŜ masie szklanej są stawiane wysokie
wymagania jak równieŜ czas jego eksploatacji wynosi od 5 do 7 lat.
Grubość ciągnionego tym sposobem szkła wynosi 2–12 mm, szerokość taśmy wynosi
przewaŜnie 3–4 m. Szybkość ciągnienia dla taśmy grubości 3 mm wynosi ok. 750 m na
godzinę. Wydajność 500–700 ton na dobę.

17
W uproszczeniu moŜna przestawić schemat linii float w następujący sposób:
Przyjmowanie surowców i rozładunek → Sporządzanie zestawu → Transport zestawu →

Podawanie zestawu do pieca → Topienie szkła → Formowanie szkła → OdpręŜanie szkła →
Mycie szkła → Kontrola szkła przez skaner → Rozkrój szkła → Kontrola szkła →
Magazynowanie szkła → Wysyłka szkła.
Ciągnienie szkła płaskiego pionowo do góry.

RozróŜnić moŜna wiele metod ciągnienia masy szklanej, które wraz z rozwojem
przemysłu i wzrostem zapotrzebowania były ciągle doskonalone. Do najwaŜniejszych metod
pionowego ciągnienia szkła zalicza się sposób dyszowy Fourcaulta oraz sposób bezdyszowy
Pittsburgha.
Podstawowymi urządzeniami słuŜącymi do pionowego dyszowego formowania metodą
Fourcaulta są:
1. Komora podmaszynowa z dyszą i chłodnicami,
2. Maszyna do ciągnienia taśmy szklanej,
3. Urządzenie do odcinania płyt od taśmy szklanej.
Rys. 10. Schemat komory (studni) podmaszynowej stosowanej w sposobie dyszowym: 1) most, 2)
palniki, 3) dysza, 4) chłodnice, 5) maszyna do ciągnienia, 6) taśma szklana[4 ,s .31]
W metodzie tej po raz pierwszy zastosowano specjalną kształtkę szamotową ze szczeliną

(zwaną czółenkiem lub dyszą) do formowania płaskiej strugi masy szklanej, która następnie
jest wyciągana w postaci taśmy szklanej przez specjalną maszynę wyciągową.
Dopływ masy szklanej w metodzie Fourcaulta, odbywa się kanałem (mostem) z wanny
topliwej do komory podmaszynowej, gdzie za pomocą maszyny wyciągowej ciągnięta jest
pionowo do góry duŜa tafla szklana, która w końcowych etapach produkcji będzie odcinana
na tafle o odpowiednich rozmiarach.
Grubość ciągnionej taśmy zaleŜy od następujących czynników:
1) lepkości (temperatury) masy w cebulce,
2) intensywności działania chłodnic,
3) współczynnika wypromieniowania ciepła przez masę,
4) czasu stygnięcia cebulki (prędkości ciągnienia taśmy).
Przy dyszowym sposobie ciągnienia taśmy prędkość ciągnienia taśmy zmienia się,
w zaleŜności od grubości szkła.

18
Tabela 2. Prędkość ciągnienia taśmy szklanej sposobem pionowym dyszowym Fourcaulta.
Grubość taśmy Prędkość ciągnienia (przeciętna) w [m/h]
w [mm]
2 90
3 60
4 40
5 30
6 20
Innym sposobem produkcji szkła płaskiego jest metoda Pittsburgha, która jest pionowym
bezdyszowym sposobem ciągnienia.
Podstawowe urządzenia słuŜące do ciągnienia szkła tym sposobem składają się
z następujących zespołów:
1) komory podmaszynowej,
2) maszyny do ciągnienia taśmy,
3) urządzeń do odcinania obrzeŜy taśmy i odcinania od niej płyt.
Rys. 11. Komora podmaszynowa urządzenia do bezdyszowego ciągnienia szkła płaskiego

sposobem Pittsburgha [4 ,s .43]
Metoda ta przebiega według określonego schematu:

Przepływ masy szklanej z kanału podmaszynowego do studni podmaszynowe →
Formowanie obrzeŜy taśmy szklanej za pomocą trzymaczy obrzeŜy → Chłodzenie
uformowanej taśmy chłodnicami wodnymi → Ciągnienie taśmy pionowo do góry systemem
wałków azbestowych → Cięcie taśmy na odpowiednie odcinki Kontrolna szkła →
Magazynowanie Szkła → Wysyłka szkła.

19
Sposobem bezdyszowym otrzymuje się lepszą jakość produkowanego szkła płaskiego.
Jest ono mniej faliste i ma Ŝądaną grubość.
Tabela 3, Prędkość ciągnienia taśmy szklanej sposobem pionowym bezdyszowym Pittsburgh

Grubość taśmy Prędkość ciągnienia w [m/h]
w [mm]
2 140
3 100
4 70
6 40
8 27
10 24
Spienianie szkła
Jednym z podstawowych asortymentów szkła do izolacji termicznej jest szkło piankowe
otrzymywane z proszku szklanego zmieszanego z odpowiednimi środkami spieniającymi,
który ulega spienianiu przy podgrzewaniu do odpowiednich temperatur. W wyniku takiego
procesu otrzymuje się materiał stanowiący strukturę komórkową wypełnioną gazami, w której
szkielet jest zbudowany ze szkła. Wyroby ze szkła piankowego mają postać płyt, bloczków,
granul lub grysu.
W zaleŜności od właściwości i przeznaczenia produkuje się następujące rodzaje szkła
piankowego: termoizolacyjne, dźwiękochłonne, filtrujące (specjalne).
Do cech uŜytkowych szkła piankowego moŜna zaliczyć:
− odporność na procesy gnilne,
− odporność na działanie mikroorganizmów,
− niepalność,
− łatwość obróbki mechanicznej.
Do właściwości fizykochemicznych szkła piankowego naleŜą:
− gęstość pozorna,
− przewodność cieplna,
− nasiąkliwość,
− mrozoodporność,
− odporność termiczna,
− oporność elektryczna,
− wytrzymałość na ściskanie.
Szkło piankowe stanowi substancję składającą się z fazy stałej i gazowej (ok. 90%),
z tego względu naleŜy rozróŜniać jego gęstość, którą określa się jako masę jednostki objętości
masy szklanej, i gęstość pozorną, jako masę jednostki objętości materiału dwufazowego.
Gęstość objętościowa szkła piankowego zawiera się w przedziale 0,09–0,40 g/cm3 i jest
podstawową właściwością fizyczną szkła piankowego. Jej wartość jest tym mniejsza, im
drobniejszy jest spieniany zestaw i bardziej aktywny czynnik spieniający.
Przewodność cieplna szkła piankowego jest to ilość ciepła, która przejdzie w ustalonych
warunkach w ciągu godziny przez płytę szkła piankowego o powierzchni 1m2 i grubości 1m
przy róŜnicy temperatur obu powierzchni zewnętrznych 1 K, wyraŜa się ona w J/(m⋅h⋅K).
Inna, dokładniejsza definicja wprowadza pojęcie cieplnej przewodności zastępczej, która
zawiera ilość ciepła przewodzonego i przenoszonego przez konwekcję i promieniowanie.

20
W szkle piankowym, w fazie stałej (szkielecie), ciepło jest przenoszone przez przewodzenie,
natomiast w gazie zawartym w komórkach, ciepło jest przenoszone przez konwekcję
i promieniowanie. Zdolność izolacyjna szkła piankowego jest tym większa, im mniejsza jest
jego gęstość pozorna.
Nasiąkliwość, jest to zdolność pochłaniania wody przez szkło piankowe. Szkło

o zamkniętych komórkach, dobrze spienione, powinno mieć nasiąkliwość równą zeru.
Natomiast szkło piankowe o komórkach połączonych, stanowiące materiał dźwiękochłonny
i filtrujący, powinno mieć duŜą nasiąkliwość, od 8 do 80%. Nasiąkliwość szkła piankowego
o dobrych właściwościach powinna wynosić od 1 do 8% objętościowych.
Mrozoodporność szkła piankowego wyraŜa się liczbą cykli zamraŜania i odtajania, którą
szkło wytrzymuje bez uszkodzeń. ZamraŜanie przeprowadza się w lodówce w temperaturze -
30oC, natomiast odmraŜanie odbywa się przez zanurzenie w wodzie o temperaturze +20oC.
Całkowitą mrozoodporność płyty szkła piankowego moŜna uzyskać, gdy zabezpieczy się jego
powierzchnię przed dostępem wody, która zamarzając niszczy otwarte komórki
powierzchniowe. Pękanie płyt szkła piankowego w niskich temperaturach przebiega zawsze
w kierunku od powierzchni do środka.
Wytrzymałość szkła piankowego na ściskanie jest to największe obciąŜenie na niszczące

próbki przy badaniu, odniesione do jednostki jej przekroju. Wytrzymałość na ściskanie
oznacza się w prasach mechanicznych lub hydraulicznych. Wytrzymałość na ściskanie szkła
piankowego wynosi 0,8–3,0 MPa.
Odporność termiczna. Szkło piankowe jest materiałem całkowicie niepalnym, moŜna je

stosować do temperatury mięknięcia szkła, z którego jest wykonane. Szkło piankowe poddane
nagłemu ogrzaniu i ostudzeniu pęka i rozpada się na kawałki o róŜnych wymiarach, ulegając
całkowitemu zniszczeniu. Ze względu na małą przewodność cieplną i małą wytrzymałość
mechaniczną szkło piankowe wykazuje mniejszą odporność termiczną niŜ szkło zwykłe.
Oporność elektryczna. Szkło piankowe jest dobrym izolatorem elektrycznym

i charakteryzuje się większą odpornością elektryczną niŜ szkło podstawowe, z którego je
otrzymano. DuŜy wpływ na wartość oporności elektrycznej ma struktura szkła piankowego.
Przy równomiernej strukturze o zbliŜonych wielkościach komórek moŜna uzyskać
maksymalną wartość oporności elektrycznej szkła piankowego.
Podstawowymi surowcami do produkcji szkła piankowego jest szkło zwykłe i materiał

spieniający. Szkło do produkcji szkła piankowego powinno odznaczać się:
a) moŜliwie niską temperaturą spieniania,
b) odpornością na krystalizację,
c) moŜliwie wysoką odpornością hydrolityczną,
d) obecnością w zestawie dostatecznej ilości składnika redukującego, niezbędnego dla
przebiegu reakcji spieniania.
Szkło piankowe wytwarza się ze stłuczki szkła okiennego lub opakowań szklanych, które
są dostępne w większej ilości i mają stały skład chemiczny.
Drugim bardzo waŜnym surowcem jest substancja spieniająca. Przy jej doborze naleŜy
zwrócić uwagę na: skład chemiczny, stopień zanieczyszczenia i pochodzenie.
Surowce spieniające moŜna podzielić na dwie podstawowe grupy:
a) substancje spieniające zobojętniające,

21
b) substancje spieniające utleniająco-redukcyjne.
Materiały spieniające zobojętniające, działanie, których jest wynikiem reakcji
zobojętniania, obecnie z małymi wyjątkami nie są stosowane na skalę przemysłową. Tlenki
wchodzące w skład szkła, takie jak SiO2, B2O3 i P2O5, w czasie przebiegu reakcji są
zobojętniane. Czynnik spieniający często występujący w postaci węglanu wapniowego lub
magnezowego. Wskutek rozkładu pod wpływem temperatury, substancje te wydzielają gaz
o duŜej pręŜności, takiej aby pokonać napięcie powierzchniowe oraz lepkość szkła i rozerwać
błonę szklaną otaczającą powstałą przestrzeń gazową wskutek czego następuje spienianie
szkła. Szkło przy tym rośnie i zwiększa swoją objętość.
Materiały spieniające utleniająco-redukcyjne są obecnie najbardziej rozpowszechnionym
czynnikiem spieniającym. Działanie ich polega na reakcji ze składnikami szkła, np.
siarczanami, arsenianami, antymonami, powodującej wydzielanie się fazy gazowej
w temperaturze spiekania szkła. Materiały redukcyjne wydzielają większe ilości gazów, ale
w stanie rozproszonym, co powoduje powstawanie w szkle bardzo obfitej i drobnej piany.
Jako czynnik spieniający jest stosowany węgiel w róŜnych postaciach, jako sadza, antracyt,
węgiel, grafit i koks. Produkowane z ich uŜyciem szkło jest szaroczarne, lecz właściwości
uŜytkowe takiego szkła są lepsze niŜ szkieł białych, produkowanych przy uŜyciu substancji
zobojętniających.
Do spieniania i odpręŜania szkła piankowego stosuje się następujące urządzenia:
a) piece typu tunelowego z połączonymi strefami,
b) piece o rozdzielonych strefach spieniania i odpręŜania.
W piecach typu tunelowego z połączonymi strefami, zestaw do spieniania jest wsypywany do
form krytych, które są umieszczane na wózkach o trzech poziomach po dwie formy. Tak
przygotowany wózek przechodzi przez piec tunelowy, mijając kolejno strefy podgrzewania,
spiekania, spieniania, studzenia i odpręŜania. Długość pieca tunelowego wynosi
80–100 m, czas przejścia form przez piec wynosi 20 godzin, w tym na podgrzewanie,
spiekanie i spienianie przypada 2 godziny, a na odpręŜanie – 18 godzin.
Rys. 12. Schemat produkcji szkła piankowego z zastosowaniem pieca typu tunelowego
o połączonych strefach 1) topienie szkła podstawowego, 2) mielenie szkła, 3) przenośniki
taśmowe, 4) podnośniki, 5) zasobnik proszku szklanego, 6) zasobnik materiału
spieniającego, 7) przygotowanie zestawu, 8) zasobnik gotowego zestawu, 9) zasilanie
form zestawem, 10) piec tunelowy, 11) napełnianie form, 12) wyjmowanie bloków szkła
piankowego, 13) obróbka szkła piankowego, 14) pakowanie bloków. [8 ,s .102]
W piece o rozdzielonych strefach spieniania i odpręŜania, zestaw do spieniania wsypuje

się do form, które są wstawiane do pieca na rolkach i przechodzą kolejno strefę podgrzewania,
spiekania i studzenia, następnie wychodzą z pieca i są rozbierane, a wyjęte bloki szkła

22
piankowego wstawia się do odpręŜarki. OpróŜnione formy są składane, smarowane
i napełniane zestawem oraz ponownie podawane do pieca spieniającego.
Rys. 13. Wykres obróbki termicznej szkła piankowego dla pieca o rozłącznych strefach
spieniania i odpręŜania [7, s. 103]
Szkło piankowe moŜna poddać procesowi obróbki. Obróbka mechaniczna płyt szkła
piankowego ma na celu nadanie im dokładnych wymiarów, co umoŜliwia ich grupyfikację
zgodnie z normami. Płyty nierówno spienione na krawędziach są cięte na mniejsze. Do cięcia
szkła stosuje się zwykłe piły tarczowe perforowane, w których zamontowany jest
pneumatyczny odciąg pyłów szklanych, składający się z wentylatora ssącego, zbiornika
większych odpadów i cyklonu.

1. Jak zdefiniujesz proces walcowania szkła?
2. Jakie rodzaje szkła płaskiego otrzymujemy metodą walcowania?
3. Z jakich elementów składa się urządzenie do periodycznego walcowania szkła?
4. Jakimi sposobami odbywa się walcowanie szkła?
5. Na czym polega metoda Chance’a wykonania szkła?
6. Na czym polega metoda Bicheroux’a wykonania szkła?
7. Jakie znasz urządzenia walcowania szkła płaskiego sposobem ciągłym?
8. Na czym polega walcowanie szkła sposobem ciągłym?
9. Na czym polega metoda formowania float?
10. Jakie urządzenia stosujemy w procesie technologicznym przy produkcji szkła float?
11. Z jakich etapów składa się proces formowania metodą float?
12. Jakie znasz metody ciągnienia pionowego szkła płaskiego?
13. Jakie urządzenia są stosowane w metodzie dyszowego formowania szkła?
14. Od czego uzaleŜniona jest grubość ciągnionego szkła w metodzie dyszowego
formowania?
15. Jakie urządzenia są stosowane w metodzie bezdyszowego formowania szkła?
16. W jaki sposób przebiega metoda bezdyszowego ciągnienia szkła płaskiego?
17. Na czym polega proces spieniania masy szklanej?
18. Jakie szkła otrzymujemy w wyniku spieniania masy szklanej?

23
19. Z czego składa się szkło piankowe?
20. Jakie cechy uŜytkowe powinno posiadać szkło piankowe?
21. Jakie znasz właściwości fizykochemiczne szkła piankowego?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Z rozsypanki dobierz odpowiednie opisy do punktów rysunku przedstawiającego schemat
linii float.
Rozsypanka: podawanie zestawu szklarskiego, topienie, formowanie, kontrola procesu,
odpręŜanie, kontrola jakości, rozkrój szkła.
Rysunek do ćwiczenia 1.

1) zapoznać się ze schematem produkcji szkła float w poradniku dla ucznia,
2) przeanalizować rysunek przedstawiający produkcję szkła float,
3) zapoznać się z rozsypanką wyrazową,
4) dokonać odpowiedniego przyporządkowania wyrazów z rozsypanki do odpowiednich
punktów z rysunku.

− rysunek,
− rozsypanka wyrazowa,
− ołówki,

24
Ćwiczenie 2
Przedstaw za pomocą schematu blokowego metodę produkcji szkła piankowego.

1) odszukać w poradniku dla ucznia treści dotyczące produkcji szkła piankowego,
2) przeanalizować etapy produkcyjne,
3) sporządzić schemat blokowy.

− papier A4,
− pisaki,
− ołówki,
Ćwiczenie 3
Dokonaj analizy metod formowania szkła płaskiego na podstawie schematów, modeli
urządzeń.

1) odszukać w poradniku dla ucznia opis urządzeń do formowania szkła płaskiego,
2) przeanalizować informacje zawarte w opisie,
3) zapoznać się ze schematami urządzeń,
4) zapoznać się z modelami urządzeń dostępnymi w klasie,
5) dokonać analizy metod formowania szkła płaskiego,
6) określić zasady działania urządzeń.

− papier A4,
− flamastry,
− ołówki,
− schematy, modele urządzeń,
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zdefiniować proces walcowania szkła?
2) określić urządzenia do periodycznego walcowania szkła?
3) określić sposoby walcowania szkła?
4) scharakteryzować metodę walcowania szkła wg Chance’a?
5) scharakteryzować metodę walcowania szkła Bicheroux’a?

25
6) określić urządzenia do produkcji szkła płaskiego sposobem ciągłym?
7) scharakteryzować walcowanie szkła sposobem ciągłym?
8) dobrać urządzenia do walcowania szkła zbrojonego?
9) określić rodzaje szkła profilowego?
10) określić sposoby formowania szkła płaskiego?
11) scharakteryzować metodę formowania float?
12) określić urządzenia stosowane do produkcji szkła float?
13) określić etapy procesu produkcji szkła float?
14) określić metody ciągnienia pionowego szkła płaskiego?
15) określić urządzenia stosowane w metodzie dyszowego formowania
szkła?
16) określić czynniki wpływające na grubość ciągnionego szkła
w metodzie dyszowego formowania?
17) określić urządzenia stosowane w metodzie bezdyszowego
formowania szkła?
18) określić przebieg metody bezdyszowego ciągnienia szkła płaskiego?
19) scharakteryzować proces spieniania masy szklanej?
20) określić szkła otrzymywane w wyniku spieniania masy szklanej?
21) określić cechy surowców uŜywanych do produkcji szkła piankowego?
22) określić cechy uŜytkowe szkła piankowego?
23) określić właściwości fizykochemiczne szkła piankowego?

26
4.3. Formowanie szkła gospodarczego i opakowaniowego
Formowanie wyrobów techniką rozdmuchiwania porcji masy szklanej

Formowanie wyrobów szklanych metodą rozdmuchiwania polega na kształtowaniu porcji
masy szklanej działaniem równomiernych sił rozciagajacych, wywołanych spręŜonym
powietrzem. Przy wydmuchiwaniu w najpełniejszy sposób są wykorzystywane specyficzne
właściwości robocze masy szklanej, takie jak napięcie powierzchniowe i zaleŜność lepkości
od temperatury.
Proces technologiczny rozdmuchiwania wyrobów szklanych jest jednym z najstarszych
sposobów formowania wyrobów szklanych, często zwany ręcznym sposobem formowania.
W hutach szkła gospodarczego, kryształowego i oświetleniowego ręczne formowanie
wyrobów odbywa się przy piecach topliwnych na specjalnych podestach i na powierzchni
bezpośrednio przylegającej do podestów. Do ręcznego formowania wyrobów i zdobienia
sposobami hutniczymi słuŜą, zaleŜnie od sposobu formowania i wielkości wyrobu, róŜne
narzędzia hutnicze i urządzenia mechaniczne, z których najwaŜniejszym narzędziem jest tzw.
piszczel szklarska. Wymiary piszczeli są zróŜnicowane w zaleŜności od wytwarzanego
asortymentu i wynoszą: długość 1200–1500 mm i średnica 12–20 mm. RóŜne typy piszczeli
pokazane są na rysunku 14. Końcówki piszczeli (zwane nablem) stykające się w procesie
formowania z masą szklaną wykonane są najczęściej ze specjalnych stopów odpornych na
korozję i mają większą średnicę od rurki.
Rys. 14. RóŜne typy piszczeli szklarskich. [5 ,s . 255]
Narzędziami pomocniczymi są:

− Ŝeliwne lub drewniane formy o odpowiednich kształtach,
− foremki pomocnicze,
− kształtowniki, nadające wstępne kształty wyrobom, które chcemy otrzymać,
− pałasz – płaskownik stalowy,
− noŜyce ucinacze,
− noŜyce do wystrzygania,
− korytko hutnicze, w których moczy się kształtownik, na obu bokach korytka znajdują się
róŜki (widełki), na których hutnicy opierają piszczel,
− stołek szklarski – drewniana ławka, po których hutnicy toczą piszczele z kształtowanym
szkłem,
− narzędzia po przytrzymywania wyrobów wykańczanych, np. przylepiak,
− najrozmaitsze narzędzia pomocnicze, za pomocą których wyciąga się wyroby lub wyciska
się dowolnie wklęsłe lub wypukłe figury geometryczne.

27
Rys. 15. Formy szklarskie: a) Ŝeliwna, b) drewniana. [4 ,s .8]
Rys. 16. Foremki pomocnicze: a) do nóŜek kieliszków, b) do podstawek. [4 ,s .9]
Rys. 17. Drewniany kształtownik [6 ,s . 246] i pałasz. [4, s. 10]

28
Rys. 18. Narzędzia pomocnicze stosowane przy ręcznym formowaniu wyrobów szklanych:
kleszcze, noŜyce. [6, s. 248]
Rys. 19. Koryto szklarskie i stołek szklarski. [4 ,s .10]
Rys. 20. Narzędzia do przytrzymywania wyrobów wykańczanych: a) koszyk zwykły, b) koszyk

kleszczowy, c) uchwyt, d) przylepiak. [4 ,s .11]

29
Formowanie odbywa się w zespołach hutniczych, w których poszczególni członkowie zespołu
wykonują ściśle określone czynności. Stąd liczba członków zespołu zaleŜy od sposobu
formowania, długości technologicznej masy szklanej, złoŜoności kształtu wyrobu oraz
potrzeby uzyskania najlepszych efektów ekonomicznych, tj. wysokiej wydajności przy
najniŜszych kosztach produkcji.
Pierwszy etap kształtowania wyrobów szklanych – formowanie bańki szklanej, przebiega
według następującego schematu:
− przyłoŜenie piszczeli do masy szklanej i obracanie jej wokół własnej osi,
− nabranie masy szklanej na piszczel,
− rozwalcowanie masy szklanej na stalowej płytce,
− wstępne rozdmuchanie bańki,
− nadanie bańce odpowiedniego kształtu,
− ostateczne rozdmuchanie bańki.
Rys. 21. Wydmuchiwanie wyrobów szklanych za pomocą piszczeli: a) nabranie masy szklanej piszczelą,
b) rozwalcowanie na płytce metalowej, c) wydmuchiwanie bańki [5, s. 256]
Opisane operacje składające się na proces formowania wyrobów przez rozdmuchiwanie

porcji masy szklanej za pomocą piszczeli, wymaga wysokich umiejętności i wyczucia ze
strony hutników. Prawidłowy przebieg formowania wymaga, aby:
− masa nabranej porcji szkła odpowiadała masie wyrobu,
− bańka miała wymagany kształt i wielkość,
− ścianki przygotowanej do formowania porcji masy szklanej miały załoŜoną grubość,
− temperatura formowania porcji masy szklanej była rozłoŜona równomiernie.
Wyroby proste (szklanki, szklaneczki, spodki, kompotierki) wytwarzają zespoły hutnicze
składające się z trzech hutników – dmuchaczy i dwóch bańkarzy, których schemat
przedstawia się następująco:
I Wstępne formowanie.
II Wdmuchnięcie powietrza do wnętrza wyrobu.
III WłoŜenie wyrobu do formy, nadanie ostatecznego kształtu.
Rys. 22. Formowanie talerzyka (spodka): 1 – forma Ŝeliwna, 2 – packa drewniana. [5 ,s .257]

30
Wyroby o kształtach złoŜonych (kieliszek), większych rozmiarów, o grubszych
ściankach, szczególnie o grubych i ozdobnych nogach, np. puchary, cukiernice, duŜe kielichy,
produkują zespoły czteroosobowe. Bańkarz formuje bańki, dmuchacz-hutnik wydmuchuje
czarki, a nabieracz podaje na nabieraku kolejne porcje szkła, z których wykonuje się nóŜkę
i stopkę. Majster podane kolejno szkło przykleja do czarki, odcina jego nadmiar
ostrzygaczami i formuje z niego nóŜkę. Następną porcję szkła przylepia do wolnego końca
nóŜki, nadmiar szkła odcina i formuje stopkę.
Rys. 23. Formowanie kieliszka: a) szkło nabrane na piszczel do wydmuchiwania bańki, b) bańka,
c) porcja nabrana na bańkę, d) czasza kieliszka wydmuchana w formie, e) dolepione szkło
plastyczne, f) ukształtowana noŜka, g) nóŜka z dolepioną nową porcją szkła, h) podstawka
ukształtowana. [5, s. 258]
Formowanie wyrobów powlekanych szkłami barwnymi, tzw. powlekanych wewnętrznie,

wykonuje się z dwóch mas szklanych róŜnej barwy, o tym samym współczynniku
rozszerzalności. Proces formowania takich wyrobów przebiega tak, jak wyrobów ze szkła
jednobarwnego z tą róŜnicą, Ŝe bańkę szklaną o grubych ściankach wydmuchuje się z jednej
barwy szkła i na taką bańką nabiera się porcję szkła innej barwy. Tak wytwarza się wyroby
powlekane wewnętrznie. Sposób ten stosuje się powszechnie przy wytwarzaniu wyrobów
szkła oświetleniowego, gdzie wewnętrzna warstwa jest ze szkła mąconego, natomiast
zewnętrzna ze szkła bezbarwnego lub barwnego.
Najstarszy sposób powlekania zewnętrznie szkłami barwnymi polegający na formowaniu
barwnego lejka przedstawia rysunek 24. Sposób ten jednak jest trudny, uciąŜliwy, bardzo
pracochłonny, mało wydajny.
Rys. 24. Formowanie wyrobów ze szkieł kolorowych wielowarstwowych metodą grupyczną, I-IV stadia
formowania, 1, 6 – szkło bezbarwne, 2,3 – szkło barwne, 4 – lejek, 5 – podstawka. [6, s. 249]

31
Formowanie wyrobów powlekanych zewnętrznie szkłami barwionymi jest kilkakrotnie
mniej pracochłonne od wymienionego sposobu grupycznego. Kolejność czynności jest
następująca:
− zespół I po nabraniu (I), porcji barwnej masy szklanej wydmuchuje bańkę (II) i odcina
czaszę bani płomieniem(III),
− zespół II równocześnie wykonuje ze szkła bezbarwnego bańkę (IV), na którą po
przechłodzeniu nabiera szkło (V) i wydmuchuje banię (VI), ten sam zespół wciska
plastyczną banię ze szkła bezbarwnego do odciętej czaszy(VII) wykonanej przez zespół
hutniczy I.
Następuje połączenie obu szkieł (VIII) i dogrzewanie złączonych szkieł (IX), po czym
następuje ostatecznie uformowanie Ŝądanego przedmiotu (X) – rysunek 25.
Rys. 25. Formowanie wyrobów powlekanych zewnętrznie barwną masą szklaną. [6 ,s . 250]
Opisany proces formowania ogranicza się więc do prostych operacji hutniczych, które nie
wymagają tak wysokich kwalifikacji zawodowych członków jak w metodzie grupycznej. Ten
sposób umoŜliwia produkowanie czasz z róŜnych barwnych mas szklanych, które wydaje się
zespołom hutniczym lub sprzedaje hutom, nie mającym moŜliwości topienia barwnych mas
szklanych. Proces formowania wyrobów powlekanych będzie wtedy przebiegać wg czynności
zespołu II, po uprzednim podgrzaniu czasz do temperatury bliskiej temperaturze mięknięcia
szkła. Ten sposób powlekania pozwala równieŜ na formowanie w skali przemysłowej
wyrobów wielowarstwowych, uŜywając czasz z róŜnych barwnych szkieł i ewentualnie
odpowiednio róŜnych średnic.

32
Wydmuchiwanie wyrobów za pomocą piszczeli jako ręczny sposób formowania, pozwala
otrzymać wyroby wysokiej jakości i o bardzo zróŜnicowanych kształtach, to jednak ma wiele
ujemnych cech, tj.: duŜa pracochłonność, mała wydajność, trudność otrzymywania wyrobów
standardowych o jednakowych wymiarach i kształcie, wymaga bardzo wysokich kwalifikacji
hutników pracujących w cięŜkich warunkach. Było to powodem ciągłych prób
zmechanizowania procesu formowania wyrobów wydmuchiwaniem. Skonstruowano maszynę
zwana półautomatem.
Półautomat szklarski jest urządzeniem mechanicznym, w którym zespoły formujące są
uruchamiane ręcznie, a do napędu stosuje się siłę mięśni ludzkich lub spręŜone powietrze.
KaŜdy półautomat szklarski ma zespół przedformy słuŜący do formowania bańki szklanej
oraz zespół formy właściwej, w którym następuje ostateczne uformowanie wyrobu.
Przebieg formowania wyrobów szklanych na półautomacie obejmuje kilka stadiów
i schematycznie przedstawia to rysunek 26.
Rys. 26. Schemat formowania szkła w półautomacie: 1 – stalowy pręt z gałką, 2 – przedforma,
3 – foremka główkowa, 4- palec formujący. [5, s. 261]
Proces formowania przebiega następująco:

I Nabieranie odpowiedniej porcji szkła nabierakiem
II Przeniesienie do zamkniętej przedformy
III Formowanie główki wyrobu za pomocą ssania
IV Usuniecie palca formującego otwór w główce i wdmuchniecie powietrza (formowanie
bańki)
V Przeniesienie wstępnie uformowanego wyrobu do formy
VI Zamkniecie formy, ostateczne rozdmuchanie bańki i uformowanie wyrobu.
Półautomaty stosuje się do produkcji butelek małych, duŜych, naczyń
szerokootworowych. Półautomat obsługuje trzech pracowników, a wydajność tego urządzenia
wynosi ok. 2000 butelek o pojemności 0,5 dm3 na zmianę.
Współczesne półautomaty są udoskonalone konstrukcyjnie i mogą zawierać 2–3
komplety form lub pracować z przedformami i formami o podwójnej kropli, a takŜe mogą być
zasilane masą szklaną z zasilacza kroplowego.
Technologiczny proces formowania wyrobów przez wydmuchiwanie na automatach

szklarskich w swoich podstawowych operacjach jest podobny do formowania na
półautomatach z tą róŜnicą, Ŝe odbywa się on bez udziału człowieka. Istnieje wiele typów
automatów szklarskich róŜniących się miedzy sobą elementami budowy. MoŜna jednak
znaleźć wiele cech wspólnych charakteryzujących ten sposób formowania.
W ogólnych zarysach proces ten przebiega w następujący sposób: do przedformy
dostarcza się porcję masy szklanej, która jest wtłaczana do foremki główkowej stykającej się
bezpośrednio z przedformą. W wyniku tego następuje uformowanie główki wyrobu, po czym
wydmuchiwana jest bańka w przedformie o kształcie zbliŜonym do gotowego wyrobu. Po
uformowaniu bańki jest ona przekazana do formy właściwej, gdzie następuje ostateczne

33
rozdmuchniecie wyrobu i jego uformowanie. Po zakończeniu tej operacji wyrób jest
przekazywany z automatu na transporter lub inne urządzenie dostarczające go do odpręŜania.
Odlewanie wyrobów ze szkła

Sposób formowania wyrobów przez odlewanie polega na okresowym nalaniu z tygla,
łyŜki lub z pieca jednorazowo duŜej porcji ciekłej masy szklanej do otwartej formy (zwykle
rozbieralnej), gdzie masa szklana zapełnia formę pod wpływem siły cięŜkości (grawitacji)
płynnego stopu lub pod wpływem działania siły odśrodkowej. W związku z tym moŜna
mówić o odlewaniu grawitacyjnym lub odśrodkowym.
Odlewaniem grawitacyjnym formułuje się lite masywne bloki – półfabrykaty lub
wielowymiarowe specjalne odlewy szkła optycznego, jak równieŜ lite rzeźby (figury) lub inne
wyroby ze szkła.
Odlewaniem odśrodkowym formułuje się grubościenne drąŜone cylindryczne lub
stoŜkowe wyroby szkła oświetleniowego, elektro-próŜniowego, technicznego i artystycznego.
Odlewanie to moŜe odbywać się w formach obrotowych lub na wirującej tarczy.
Przy formowaniu wyrobów odlewaniem odśrodkowym wykorzystuje się siłę odśrodkową
szybkoobracajacej się formy.
Przebieg procesu formowania jest następujący: do formy jednoczęściowej lub
wieloczęściowej podaje się porcję masy szklanej (ręcznie lub z zasilacza), która pod
wpływem siły odśrodkowej równomiernie rozpływa się po wewnętrznych ściankach formy
i dokładnie odwzorowuje jej układ. Ten sposób formowania pozwala otrzymywać wyroby
o skomplikowanych kształtach z gładką wewnętrzną powierzchnią, poniewaŜ nie styka się ona
z częściami formującymi podczas formowania.
Odlewanie odśrodkowe na wirującej tarczy odbywa się podobnie, a porcja masy szklanej
umieszczona jest na szybkoobracajacej się tarczy o określonym profilu, gdzie rozpływa się
pod wpływem siły odśrodkowej na powierzchni, odwzorowując jej kształt.
Wytłaczanie szkła.
Wytwarzanie wyrobów metodą wytłaczania jest najprostszym sposobem formowania
wyrobów szklanych. Proces wytłaczania polega na deformowaniu porcji masy szklanej
w formie pod wpływem przyłoŜonego ciśnienia.
Typowymi elementami kompletu formującego przy wytwarzaniu wyrobów szklanych
metodą wytłaczania są:
− forma (matryca), której zadaniem jest ukształtowanie zewnętrznej powierzchni wyrobu,
− wytłocznik, który kształtuje wewnętrzną powierzchnię wyrobu oraz przekazuje na masę
szklaną (ciśnienie) nacisk od odpowiedniego mechanizmu maszyny formującej,
− pierścień dociskowy, który zamyka komorę formowania od góry między wewnętrzną
powierzchnią formy a wytłocznikiem i nadaje kształt górnej krawędzi wyrobu.
Przebieg procesu wytłaczania pokazany jest na poniŜszym rysunku i przebiega według
określonego schematu:
a. Porcja masy szklanej zostaje wprowadzona do przedformy,
b. Wytłocznik poruszając się ku dołowi naciska na płynną masę szklaną i powoduje
wypełnienie nią całej przestrzeni formy,
c. Wytłocznik pozostaje w bezruchu, aŜ do zastygania szkła, nastepnie unosi się do góry,
a wyrób intensywnie się studzi nadmuchem z maszyny formującej. Po wystudzeniu
ruchome dno formy wypycha wyrób do góry.

34
Rys. 27. Schemat formowania szklanki metodą wytłaczania: 1 – porcja masy szklanej,
2 – forma, 3 – wytłocznika, 4 – pierścień dociskowy, 5 – dno formy. [5, s. 273]
Przedstawiony sposób formowania wyrobów wytłaczaniem moŜe być realizowany na

urządzeniach o róŜnym stopniu złoŜoności. Wytłaczarki ręczne (prasy ręczne) są zasilane
masą szklaną ręcznie, a uruchamianie mechanizmów odbywa się siłą mięśni człowieka.
W przypadku wytłaczarek półautomatycznych mechanizmy napędzane są pneumatycznie,
a zasilanie masą szklaną jest ręczne. Wytłaczarki automatyczne pracują bez udziału
człowieka, a do podawania masy szklanej stosuje się zasilacze kroplowe. Wytłaczarki naleŜą
do względnie prostych urządzeń w porównaniu z innymi automatami szklarskimi i nie
wymagają obsługi o bardzo wysokich kwalifikacjach. Jednak sposób formowania
wytłaczaniem ma szereg istotnych wad. Na przykład metodą tą nie moŜna formować wyrobów
o skomplikowanych kształtach. MoŜna formować jedynie wyroby szklane, których średnica
otworu jest większa od wymiarów poprzecznych przestrzeni wewnętrznej, nie moŜna więc
formować wyrobów, które rozszerzają się ku dołowi lub mają na swoich wewnętrznych
ściankach występy lub zagłębienia. Trudno jest formować wyroby cienkościenne z powodu
szybkiego stygnięcia szkła. Nie moŜna takŜe uzyskać przy wytłaczaniu wysokiej gładkości
powierzchni. Dla otrzymania równej i błyszczącej powierzchni naleŜy stosować dodatkową
obróbkę cieplną zwaną otapianiem (zapalaniem), gdy w wyniku rozgrzania powierzchniowych
warstw szkła zaczynają działać siły napięcia powierzchniowego nadając powierzchni szkła
gładkość i połysk. Przez nagrzanie wyrobu do wyŜszej temperatury moŜna ręcznie zmieniać
kształt wyrobu (rozwijać brzegi, zwęŜać górną część wyrobu itp.).
Formowanie szkła opakowaniowego techniką wytłaczająco-wytłaczającą oraz

wytłaczająco-wydmuchującą
Technika wytłaczająco-wytłaczająca opakowań szklanych jest techniką wymagającą
większej złoŜoności kształtu, w związku z czym stosuje się tu formy dwudzielne, gdzie w
części pierwszej formy za pomocą metody wytłaczania powstaje wyrób szklany, a w drugiej
części teŜ sposobem wytłaczania jego dodatkowy element, np. uszko. Po uformowaniu wyrób
szklany jest intensywnie chłodzony, a dno całej formy wypycha gotowy wyrób do góry.

35
Schemat metody będzie przebiegać następująco:
I. Porcja masy szklanej wprowadzona do dwudzielnej formy,
II. Wytłocznik naciska na płynną masę szklaną i powoduje wypełnienie nią całej przestrzeni
formy, nadając odpowiedni kształt,
III. Intensywne studzenie wyrobu nadmuchem,
IV. Przekazanie wyrobu transporterem na taśmę odpręŜniczą.
Wytłaczająco-wydmuchująca metoda formowania wyrobów szklanych jest kombinacją

dwóch procesów: wytłaczania i wydmuchiwania. Proces formowania wyrobów tym sposobem
przebiega w dwóch stadiach. Pierwsze stadium obejmuje formowanie w przedformie główki
wyrobu i bańki metodą wytłaczania, a w drugim stadium następuje wydmuchanie ostateczne
wyrobu w formie właściwej. Metodą wytłaczająco-wydmuchującą moŜna wytwarzać wyroby
szerokootworowe i wąskootworowe, grubościenne i cienkościenne. Najczęściej średnica
główki ma 30-170 mm, wysokość 50-300 mm, a pojemność 100-5000 cm3.
Przebieg procesu formowania wyrobów szerokootworowych metodą wytłaczająco-
wydmuchującą pokazany jest na rysunku 28.
Rys. 28. Przebieg procesu formowania słoja metodą wytłaczająco-wydmuchujacą [5, s. 275]
Przedstawiony przebieg formowania metodą wytłaczająco-wydmuchującą odbywa się

w automatach kroplowych karuzelowych do wytwarzania wyrobów szerokootworowych, np.
automat Pöting PB-II, według schematu:
I. Porcja masy szklanej wprowadzona do zamkniętej foremką główkową przedformy,
II. Na foremkę nakłada się pierścień dociskowy, a wytłocznik kształtuje główkę oraz bańkę
szklaną,
III. Uformowana bańka szklana wisi na foremce główkowej,
IV. Pod bańkę podchodzi dno formy i połówki formy zamykają się.
V. Nad foremkę główkową opuszcza się głowica dmuchająca, następuje ostateczne
wydmuchanie wyrobu,
VI. Odstawienie chwytakiem szczękowym wyrobu na przenośnik.
Automaty sekcyjne typu I-S takŜe moŜna dostosować do wytwarzania wyrobów

szerokootworowych metodą wytłaczająco-wydmuchującą, zarówno z pojedynczymi formami,
jak i podwójnymi. Schemat formowania wyrobów szerokootworowych metodą wytłaczająco-
wydmuchującą w automatach sekcyjnych z podwójnymi formami przedstawiony jest na
rysunku poniŜej.

36
Rys. 29. Schemat formowania wyrobów metodą wytłaczająco-wydmuchującą w automacie
sekcyjnym: 1 – masa szklana, 2 – przedforma, 3 – foremki główkowe, 4 – pierścienie
dociskowe, 5 – wytłocznika, 6 – ramię formy, 7 – kroplochwyt, 8 – mechanizm
przenośnikowy, 9 – forma, 10- głowica dmuchająca, 11 – uchwyt, 12 – dno formy.
[5, s. 276]
Operacje formowania przebiegają w poszczególnych pozycjach w następujący sposób:

I. Przyjęcie kropli masy szklanej,
II. Formowanie główki wyrobu,
III. Formowanie bańki.
IV. Przekazanie baniek z przedformy do formy,
V – VI Ostateczne wydmuchiwanie wyrobu.
VII. Forma otwiera się, a wyroby przenoszone są na stół do ochłodzenia, a nastepnie na
transporter.

1. Jakie rodzaje szkła gospodarczego mogą być produkowane metodą ręczną?
2. Od czego zaleŜy liczba osób pracujących przy ręcznym formowaniu wyrobów?
3. Jak przebiega proces ręcznego formowania wyrobów szklanych za pomocą piszczeli?
4. Jakie znasz zasady prawidłowego przeprowadzenia ręcznego procesu formowania?
5. Wymień stadia formowania kieliszka?
6. Jakie znasz urządzenie mechaniczne do formowania szkła gospodarczego?
7. Jak przebiega proces formowania szkła na półautomacie?
8. Jak zdefiniujesz proces formowania przez odlewanie?
9. Jakie znasz metody odlewania?
10. Jak przebiega proces odlewania?
11. Jakie są etapy formowania wyrobów metody wytłaczania?
12. Jakie znasz rodzaje wytłaczarek?

37
13. Jak przebiega formowanie szkła opakowaniowego techniką wytłaczająco-wytłaczającą?
14. Jak przebiega formowanie szkła opakowaniowego techniką wytłaczająco-wydmuchującą?
15. Jak przebiega proces formowania wyrobów na automacie Krauzelowym?
16. W jaki sposób przebiega formowanie wyrobów na automacie sekcyjnym?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj analizy narzędzi do ręcznego formowania wyrobów a następnie określ
przeznaczenie poszczególnych narzędzi.

1) zapoznać się z narzędziami dostępnymi w pracowni,
2) określić, które z narzędzi słuŜą do ręcznego formowania wyrobów,
3) określić nazwy wybranych narzędzi,
4) określić przeznaczenie narzędzi,
5) przedstawić zadanie na forum grupy.

− kolekcja narzędzi do ręcznego formowania szkła,
− papier, ołówki,
Ćwiczenie 2
Dokonaj przeglądu szkła gospodarczego formowanego róŜnymi technikami. Określ
metody formowania wyrobów z kolekcji.

1) odszukać w poradniku dla ucznia opisy metod formowania szkła gospodarczego,
2) dokonać analizy wyrobów z kolekcji,
3) określić metodę formowania wyrobów z kolekcji,
4) przedstawić zadanie na forum grupy.

− papier,
− ołówki,
− kolekcja szkła gospodarczego,

38
Ćwiczenie 3
Określ etapy formowania wyrobów wąskootworowych metodą wytłaczajaco-
wydmuchującą.
Rysunek do ćwiczenia 4.

1) odszukać w poradniku dla ucznia opis otrzymywania opakowań szklanych techniką
wytłaczająco-wydmuchującą,
2) przeanalizować podane w poradniku dla ucznia etapy formowania,
3) określić etapy formowania.

− rysunek ze schematem,
− ołówki,
Ćwiczenie 5
Wykonaj wyrób ze szkła techniką wytłaczania.

1) odebrać od nauczyciela materiały oraz sprzęt potrzebny do wykonania ćwiczenia,
instrukcję ćwiczeniową, instrukcję stanowiskową bhp,
2) zapoznać się z instrukcjami,
3) załoŜyć odzieŜ ochronną,
4) wykonać ćwiczenie,
5) przedstawić pracę na forum grupy.

− instrukcja wykonywania ćwiczenia,
− materiały, sprzęt potrzebne do wykonania ćwiczenia,
− papier,

39
− ołówki,
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) określić rodzaje szkła gospodarczego produkowane metodą ręczną?
2) wyjaśnić od czego zaleŜy liczba osób pracujących przy ręcznym
wytwarzaniu wyrobów ze szkła?
3) określić przebieg ręcznego formowania wyrobów szklanych za
pomocą piszczeli?
4) określić zasady prawidłowego przeprowadzenia ręcznego formowania
wyrobów szklanych?
5) określić stadia formowania kieliszka?
6) dobrać urządzenie mechaniczne do formowania wyrobów
gospodarczych?
7) określić etapy procesu formowania szkła w półautomacie?
8) scharakteryzować proces formowania przez odlewanie?
9) określić metody odlewania szkła?
10) określić etapy procesu odlewania?
11) określić elementy etapy procesu wytłaczania?
12) określić rodzaje wytłaczarek?
13) określić etapy formowania szkła opakowaniowego techniką
wytłaczająco-wytłaczającą?
14) określić przebieg formowania szkła opakowaniowego techniką
wytłaczająco-wydmuchującą?
15) określić etapy procesu formowania wyrobów na automacie
karuzelowym?
16) określić przebieg formowania wyrobów w automacie sekcyjnym?

40
4.4. Formowanie szkła technicznego
Rozwłóknianie szkła
Formowanie nieciągłych włókien szklanych odbywa się róŜnymi sposobami
rozwłókniania płynnej masy szklanej. Spośród wielu metod rozwłókniania masy szklanej
najbardziej znane są:
a) metoda pionowego rozciągania gazem (parą lub powietrzem) – polega na tym, Ŝe w dnie
kanału, do którego dopływa z wanny masa szklana, znajduje się rodoplatynowy element
z 30 dyszami u dołu, ogrzewany prądem elektrycznym. Masa szklana wycieka przez
dysze i przechodzi miedzy dwiema połówkami głowicy nadmuchującej gazy z duŜą
prędkością, które rozciągają wpływające struŜki masy szklanej w włókno szklane,
Rys. 30. Schemat metody produkcji krótkich włókien szklanych metodą pionowego rozbijania
strug masy szklanej za pomocą medium gazowego: 1 – masa szklana, 2 – łódka
platynowa, 3 – połówki dyszy szczelinowo-otworowych, 4 – komora, 5 – transporter.
[5 ,s 107]
b) metoda wirówkowo-dyszowa – prowadzona jest w odpowiedniej wirówce, gdzie stopiona

masa szklana spływa struŜką na wirującą z otworami czaszę maszyny, wykonaną ze stali
Ŝaroodpornej. Pod wpływem działania sił odśrodkowych masa szklana rozlewa się po
wewnętrznej części czaszy i przechodzi przez otwory w postaci cienkich strumyków. Nad
czaszą znajduje się komora spalania, z której z duŜą prędkością (120–170 m/sek.)
wylatują gazy spalinowe i rozciągają szkło w bardzo cienkie włókna,

41
Rys. 31. Schemat rozwłókniania metodą wirowo- dyszową: 1 – masa szklana, 2 – obwód,
3 – emulsja z Ŝywic, 4 – czasza, 5 – włókna, 6 – komora spalania. [6 ,s .303]
c) metoda wirówkowa, nazywana metodą Hagera – polega na wykorzystaniu siły

odśrodkowej. Masa szklana spływa na wirującą taśmę z rowkowanymi obrzeŜami. Krople
szkła wypływające z rowków są rozciągane siłami odśrodkowymi na włókna. Z włókien
tych wytwarza się maty lub uŜywa jako watę szklaną.
Rys. 32. Schemat wytwarzania krótkich włókien szklanych metoda wirówkową: 1) strumień
roztopionej masy szklanej spływającej pod własnym cięŜarem, 2) kształtka z materiału
ogniotrwałego,3) zamocowanie kształtki ogniotrwałej, 4) włókna, 5) nierozwłóknione
wtrącenia [5 ,s 107]

42
Oprócz tych podstawowych metod rozwłókniania płynnej masy szklanej są stosowane metody
łączone, gdzie początkowo wyciąga się ciągłe włókna średnicy od 100 do 200 µm, a następnie
rozciąga się je strumieniem gazów o temperaturze 1600ºC wylatujących z duŜą prędkością na
włókno grubości od 1 do 5 µm.
Rys. 33. Schemat linii do produkcji płyt z krótkich włókien szklanych [5 ,s . 108]
W tej metodzie zastosowano rozwłóknianie dwustopniowe, łączące wykorzystywanie sił

odśrodkowych (metoda Hagera) i energii szybkiego strumienia gorących gazów. Metoda ta
pozwala uzyskać duŜe wydajności rozwłókniania i gwarantuje otrzymanie włókna grubości
od 4 do 8 µm.
Formowanie włókien szklanych techniką jedno- i dwustopniową

Podstawowym przeznaczeniem włókien szklanych jest wzmacnianie tworzyw
sztucznych. Do tego celu stosuje się włókna ciągłe i nieciągłe, z których kaŜde otrzymuje się
inną metodą.
Spośród wielu sposobów otrzymywania włókien szklanych osobną grupę stanowią
sposoby, w których jako podstawę formowania ciągłego włókna przyjęto proces
ciągnienia szkła – rozciągania porcji masy szklanej pod wpływem osiowo działających
sił. W szczególności moŜna tu wydzielić metody formowania ciągłych włókien szklanych
poprzez rozciąganie masy szklanej uzyskiwanej przez topienie pręta szklanego oraz
przez rozciąganie wpływającej przez otworki odpowiedniego naczynia masy szklanej.
Włókna szklane ciągłe moŜna otrzymywać metodą dwustopniową lub jednostopniową.
Metoda dwustopniowa polega w pierwszym etapie na uformowaniu ze stopionej masy
szklanej kulek lub prętów, z których w drugim etapie procesu, po uprzednim ich stopieniu
w łódce, formuje się włókna szklane. Obecnie tej metody produkcji nie stosuje się.

43
Rys. 34. Schemat produkcji włókna szklanego sposobem dwustopniowym Saint Gobain [6, s. 293]
Sposobem jednostopniowym jest metoda Owens-Corninga, słuŜąca do otrzymywania

tekstylnego włókna szklanego średnicy poniŜej 9 µm. W metodzie tej stosuje się naczynia
platynorodowe (tzw. łódki) posiadające w dnie dysze (filiery) średnicy 1÷2 mm, które słuŜą
jednocześnie jako elementy nagrzewające.
Rys. 35. Schemat formowania włókna ciągłego: 1) łódka, 2) natrysk wodny, 3) aplikator
preparacji, 4) rolka zbiorcza, 5) układacz pasma, 6) bęben odbieralki [6, s. 430]
Proces wytwarzania włókna przebiega następująco: stopione w wannie szkło, po

ujednorodnieniu termicznym, przepływa do zasilacza, w którym zamontowane są łódki ze
stopu rodowo-platynowego. Łódki mają róŜną liczbę otworów w dnie – od 200, poprzez
wielokrotność 200, aŜ do 4000. Stopiona masa szklana wypływa z otworów łódki w postaci
kropel szkła. Wypływające z dysz łódki krople szkła są rozciągane w formę włókna. Włókno
to wyciągane jest mechanicznie i nawijane na bęben urządzenia odbierającego.
Włókno natryskuje się wodą w celu szybkiego schłodzenia.
Czas chłodzenia włókna od temperatury stopu do temperatury, w której nie zachodzą juŜ
odkształcenia plastyczne, jest bardzo krótki. Na schłodzone włókna szklane nanosi się za
pomocą urządzenia zwanego aplikatorem preparację w formie emulsji wodnej. Preparację
doprowadza się do zbiornika aplikatora, skąd za pomocą wałka lub fartucha nakłada na
elementarne włókna szklane. Po przejściu przez aplikator wszystkie elementarne włókna są
zbierane w jedno pasmo za pomocą rolki zbiorczej wykonanej najczęściej z grafitu.

44
ZaleŜnie od przeznaczenia pasmo włókna szklanego moŜe być rozdzielane na kilka
wiązek specjalnym grzebieniem. Następnie włókno szklane nawija się na tuleję papierową lub
z tworzywa sztucznego, zwaną mankietem. Mankiet umieszczony jest na bębnie urządzenia
odbierającego włókno. Odpowiedni rozkład włókna na mankiecie zapewnia metalowy
wodzik, zwany motylkiem, wykonujący jednocześnie ruch obrotowy i posuwisto-zwrotny.
W związku z tym, aby uzyskać jednakową średnicę włókna, naleŜy:
− w sposób ciągły, w trakcie nawijania włókna na bęben zmniejszać obroty bębna tak, aby
prędkość liniowa otrzymywanego pasma była stała (temperatura formowania jest stała);
− prowadzić ciągłą korektę (przyrost temperatury łódki) tak, aby przez zmniejszenie
lepkości szkła kompensować przyrost prędkości liniowej formowanego włókna (obroty
odbieralki stałe).
Ciągnienie rur i prętów poziomo oraz pionowo do góry i w dół

Najprostszym sposobem formowania rurek i prętów jest ręczne ciągnienie. Przebieg
procesu formowania ręcznego rurek szklanych w pierwszej fazie jest bardzo zbliŜony do
ręcznego wydmuchiwania szkła za pomocą piszczeli.
Rys. 36. Ręczny sposób formowania rur i prętów [5, s. 287]
Proces formowania rozpoczyna się od nabrania na piszczel szkła i wydmuchania bańki.

Następnie na bańkę nabiera się odpowiednią porcję masy szklanej i nadaje się jej podłuŜny
stoŜkowaty kształt i odpowiedni przekrój zaleŜnie od wymiarów i rodzaju wytwarzanych
rurek szklanych. Równolegle z tym przygotowuje się tzw. „przylepkę”, tj. spłaszczony
kawałek masy szklanej przylepiony do pręta stalowego. Po tym do dna ukształtowanej porcji
masy szklanej przylepia się przylepkę i ciągacz trzymający przylepiak zaczyna odchodzić od
mistrza trzymającego piszczel ze szkłem. W tym czasie mistrz podmuchuje powietrze do
piszczeli i obraca ją, aby zapobiec niepoŜądanej deformacji masy szklanej, a ciągacz takŜe
obraca przylepiak w tym samym kierunku i z taką samą prędkością. Uformowaną rurkę układa
się na bieŜni na drewnianych podkładkach. Po oddzieleniu zgrubionej części szkła przy
piszczeli i przylepiaku rurkę tnie się na odpowiednie odcinki i sortuje według średnicy.
Pręty szklane formuje się w podobny sposób. Te sposoby formowania rurek i prętów
szklanych przez ciągnienie ręczne, pomimo Ŝe są proste, wymagają jednak wysokich
kwalifikacji od hutników.
Mechaniczne formowanie rurek i prętów przez ciągnienie moŜe być realizowane róŜnymi
sposobami, które moŜna podzielić na następujące grupy:
− metody ciągnienia poziomego – sposób Dannera i Philipsa,
− metody ciągnienia pionowo do góry – sposób Maetz-Schullera i Korolewa,
− metody ciągnienia pionowo w dół – sposoby Velo, Hanleina, przelewne,
− metody mieszane.
KaŜda z tych metod ma odpowiednie urządzenia słuŜące procesom wytwarzania
wyrobów, z których najwaŜniejszym urządzeniem jest ciągniarka.

45
KaŜdy ze sposobów ciągnienia ma swoje zalety i wady, a wiele z nich róŜni się między
sobą niewielkimi szczegółami technicznymi.
Sposób Dannera ciągnienia rur i prętów jest najpowszechniejszy i polega na poziomym

ciągnieniu rurek i prętów szklanych za pomocą urządzenia mającego piszczel mechaniczną.
Rys. 37. Sposób Dannera ciągnienia rur i prętów [6, s. 288]
Przebieg procesu formowania przebiega następująco: Masa szklana z części wyrobowej

wanny przepływa korytkiem (1) do komory formowania (3) i opada nieprzerwaną strugą na
znajdującą się tam obracającą piszczel mechaniczną (2). Końcówka piszczeli mechanicznej
nałoŜona na rurę ze stali Ŝaroodpornej wykonana jest z materiału ogniotrwałego i posiada
postać cylindra zakończonego wydłuŜonym stoŜkiem. Płynna masa szklana wypływająca na
dyszę piszczeli obracającej się zgodnie z kierunkiem wypływu szkła tworzy walec szklany.
PoniewaŜ dysza piszczeli ustawiona jest pod kątem do poziomu (do 30°), to następuje
ściekanie masy szklanej ku dolnemu końcowi dyszy, gdzie tworzy się bańka szklana
w wyniku wdmuchiwania przez dyszę piszczeli powietrza. Koniec wytwarzanej bańki odciąga
się poziomo, początkowo ręcznie, a następnie za pomocą odpowiedniej ciągarki (4) i stale
odbiera się w postaci niekończącej się rurki szklanej.
Pomiędzy dyszą a ciągarką ustawioną około 2 m niŜej znajduje się bieŜnia długości 15–
20 m, po której rolkach przesuwa się rurka szklana. Ciągarka posiada urządzenie do odcinania
rurki.
Pręty szklane formuje się w taki sam sposób, lecz przez dyszę piszczeli nie wtłacza się
powietrza lub na końcówkę piszczeli zamiast dyszy zakłada się pełny trzpień szamotowy.
Metodę Dannera stosuje się do wytwarzania rurek średnicy 2–40 mm przy grubości
ścianki do 4–5 mm, a szybkość ciągnienia wynosi od kilku do 100 lub 200 m/min zaleŜnie od
rodzaju szkła, średnicy rurki i grubości ścianki.
Sposób Philipsa ciągnienia rurek i prętów szklanych jest zbliŜony do metody Dannera.
Przebiega on w specjalnym piecu – basenie. Urządzenia do formowania rurek i prętów metodą
Philipsa są bardziej skomplikowane i trudniejsze w eksploatacji, a takŜe mają mniejszą
wydajność od maszyn Dannera i dlatego są rzadziej stosowane w przemyśle.

46
Zasadnicza róŜnica obydwu metod polega na tym, Ŝe płynna masa szklana nie nawija się
na dyszę piszczeli mechanicznej, lecz wpływa do wnętrza obracającego się cylindra
ustawionego pod pewnym kątem do poziomu, powleka jego ścianki wewnętrzne i spływa ku
dołowi tworząc u wylotu cylindra bańkę.
Uformowaną bańkę odciąga się poziomo w postaci nie kończącej się rurki. Pozostałe
elementy urządzeń w metodzie Philipsa są podobne do opisanych przy metodzie Dannera.
Rys. 38. Sposób Philipsa ciągnienia rur i prętów: 1) otwór, 2) palnik, 3) masa szklana, 4) zasuwa [5, s. 289]
Schemat ciągnienia rurek metodą Philipsa przebiega następująco:
Masa szklana przepływa korytkiem do komory formowania → Masa szklana wpływa do

wnętrza obracającego się cylindra → Spływanie masy szklanej ku dołowi cylindra →
Uformowanie bańki u wylotu cylindra → Odciąganie bańki poziome, w postaci niekończącej
się rurki → Przesuwanie rurki szklanej po bieŜni → Odciąganie rurek przez ciągniarkę →
Odcinanie rurek o odpowiedniej długości.
Sposób Maetz-Schullera formowania rur i prętów – polega na bezdyszowym pionowym

wyciąganiu do góry i pozwala otrzymywać rury o duŜych średnicach (50÷200 mm) i dobrej
jakości. Na poniŜszym rysunku przedstawiono urządzenie do ciągnienia szkła tą metodą,
w której następuje przepływ masy szklanej z części wyrobowej wanny do okrągłej komory
roboczej, gdzie nastepnie wtłaczane jest powietrze, aby uformować rurę i odpowiednio ją
wyciągnąć. Ostatnim etapem produkcyjnym jest chłodzenie rury chłodnicą wodną.
Szybkość ciągnienia rur tym sposobem wynosi 30÷200 m/h w zaleŜności od średnicy rury
i grubości ścianki.

47
Rys. 39. Sposób Metz – Schullera ciągnienia rur i prętów: 1) część wyrobowa wanny,
2) przewęŜenie, 3) komora wyrobowa, 4) dysza szamotowa, 5) metalowa rurka, 6) cebulka
szkła, 7) rura, 8) chłodnica wodna, 9) palniki, 10) ciągarka, 11) dźwignia, 12) komora
[5, s. 290]
Sposób Korolewa formowania rur i prętów odbywa się przez ciągnienie pionowo do góry,
według określonego schematu:
Dysza szamotowa zagłębia się w masę szklaną → Do środka szamotowej dyszy

doprowadzane jest spręŜone powietrze → Rozdmuchanie rurek szklanych → Wyciąganie
rurek szklanych za pomocą przenośnika taśmowego → Zarysowanie rurki w górnej części
przenośnika taśmowego → Pękniecie rurki → Przeniesienie rurki na przenośniku nad
pojemnik, rurka wpada do pojemnika.
Na poniŜszym rysunku przedstawiono urządzenie do formowania rurek i prętów metodą

Korolewa.

48
Rys. 40. Sposób Korolewa ciągnienia rur i prętów: 1) masa szklana, 2) dysza szamotowa,
3) wkładka, 4) rurka szklana, 5) przenośnik taśmowy, 6) uchwyty, 7) przenośnik,
8) zębatka, 9) pojemnik, [5, s. 290]
Do grupy metod mechanicznego formowania rur i prętów przez ciągnienie ich pionowo
w dół naleŜy jeszcze metoda Velo. PoniŜej przestawiono urządzenie do ciągnienia rurek
sposobem Velo, który to sposób przebiega według następującego schematu technologicznego:
Masa szklana z części wyrobowej wanny wypływa przez dyszę → Formowanie
wydłuŜonej bańki → Spłyniecie bańki w dół w postaci rurki → Ciągnienie rurki pionowo
w dół → Przygięcie rurki w stanie plastycznym do poziomu →Ciągnienie rurki przez
ciągniarkę.
Rys. 41. Sposób Velo ciągnienia rur i prętów: 1) masa szklana, 2) dysza, 3) trzpień, 4) piszczel,
5) bańka szkła [5, s. 292]

49
Ostatnim z opisywanych sposobów ciągnienia rurek i prętów jest sposób przelewny, który
przypomina nieco sposób Velo, gdyŜ i tutaj masa szklana z komory wyrobowej spływa przez
pierścieniowy przelew i muflę szamotową w dół, gdzie jest odciągana w postaci rurki do
poziomu, a następnie ciągnięta i cięta na odpowiednie odcinki.
Rys. 42. Sposób przelewny formowania rur i prętów: 1) komora wyrobowa, 2) przelew, 3) mufla
szamotowa, 4) cebula szkła, [5, s. 292]
Istnieją jeszcze inne, mniej rozpowszechnione sposoby formowania rurek i prętów ze

szkieł specjalnych, w tym ze szkła krzemionkowego, w których wykorzystuje się fragmenty
omówionych sposobów. Na przykład formowanie rur sposobem Hanleina jest podobne do
sposobu Velo z tym, Ŝe masę szklaną topi się w tyglu.

1. Jak zdefiniujesz formowanie włókna szklanego metodą rozwłókniania?
2. Jakimi metodami rozwłóknia się masę szklaną?
3. Na czym polega metoda wirówkowo-dyszowa rozwłókniania masy szklanej?
4. Jak przebiega proces rozwłókniania masy szklanej metodą wirówkową?
5. Na czym polega metoda łączona rozwłókniania masy szklanej?
6. W jaki sposób przebiega metoda dwustopniowego rozciągania włókien szklanych?
7. Jak przebiega metoda jednostopniowego rozciągania włókien szklanych?
8. Jakie znasz parametry jednostopniowego rozciągania włókien szklanych?
9. Jaki znasz najprostszy sposób otrzymywania rurek i prętów szklanych?
10. Jakie zasady obowiązują podczas ręcznego formowania rurek?
11. Jakie są etapy ręcznego formowania rurek?
12. Jakie są sposoby mechanicznego formowania rurek i prętów szklanych?
13. Jak przebiega proces produkcji rurek i prętów metodą Dannera?
14. Jakie urządzenia stosujemy do produkcji rur metodą Dannera?
15. Na czym polega sposób formowania rur metodą Philipsa?
16. Jak przebiega formowanie rur i prętów sposobem Metz – Schullera?
17. Jakie znasz urzadzenie stosowane do metody Metz – Schullera?
18. Na czym polega sposób Korolewa ciągnienia rur i prętów szklanych?
19. Jak przebiega proces formowania rur metodą Velo?
20. Jakie urządzenia są stosowane podczas wytwarzania rur metodą Velo?
21. Na czym polega sposób przelewny ciągnienia rur i prętów szklanych?

50
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj porównania metod formowania włókien szklanych techniką jedno- i dwustopniową.

1) odszukać w poradniku dla ucznia opisy technik formowania włókien szklanych,
2) dokonać analizy treści,
3) dokonać porównania metod formowania.

− papier,
− ołówki,
− katalogi, normy, poradniki,
− broszury maszyn i urządzeń,
− dokumentacja techniczna maszyn i urządzeń,
Ćwiczenie 2
Dokonaj oceny jakościowej włókien szklanych formowanych róŜnymi metodami.

1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym oceny jakości włókien szklanych,
2) zapoznać się z instrukcją wykonania ćwiczenia,
3) ocenić jakość włókien szklanych.

− papier,
− ołówki,
− włókna szklane, formowane róŜnymi metodami,
− instrukcja wykonanie ćwiczenia,
− stanowisko pracy z mikroskopem,
Ćwiczenie 3
Dokonaj formowania rurki szklanej za pomocą piszczeli.

1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym formowania rur sposobem ręcznym,
2) przygotować stanowisko pracy,

51
3) zapoznać się z instrukcjami,
5) wykonać ćwiczenie.

− papier,
− ołówki,
− narzędzia do ręcznego formowania rur szklanych,
− instrukcja wykonania ćwiczenia, instrukcja stanowiskowa, instrukcja bhp,
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zdefiniować formowanie włókna szklanego metodą rozwłókniania?
2) określić metody rozwłóknia masy szklanej?
3) scharakteryzować metodę wirówkowo-dyszową rozwłókniania masy
szklanej?
4) scharakteryzować proces rozwłókniania masy szklanej metodą
wirówkową?
5) scharakteryzować metodę łączoną rozwłókniania masy szklanej?
6) scharakteryzować proces dwustopniowego rozciągania włókien
szklanych?
7) scharakteryzować proces jednostopniowego rozciągania włókien
szklanych?
8) określić parametry jednostopniowego rozciągania włókien szklanych?
9) określić sposoby otrzymywania rurek i prętów szklanych?
10) określić zasady obowiązujące podczas ręcznego formowania rurek?
11) określić etapy produkcyjne ręcznego formowania rurek?
12) określić sposoby mechanicznego formowania rurek i prętów
szklanych?
13) scharakteryzować proces produkcji rurek i prętów metodą Dannera?
14) określić urządzenia wykorzystywane przy produkcji rurek metodą
Dannera?
15) scharakteryzować sposób formowania rur metodą Philipsa?
16) określić przebieg formowania rur i prętów sposobem Metz –
Schullera?
17) określić urządzenia stosowane do metody Metz – Schullera ciągnienia
rur i prętów?
18) scharakteryzować proces ciągnienia rur i prętów szklanych sposobem
Korolewa?
19) scharakteryzować proces formowania rur metodą Velo?
20) określić urządzenia stosowane do ciągnienia rur metodą Velo?
21) scharakteryzować sposób przelewnego ciągnienia rur i prętów
szklanych?

52
4.5. Kontrola jakości formowanych wyrobów
OdpręŜanie wyrobów ze szkła formowanych róŜnymi technikami

OdpręŜaniem nazywamy technologiczny proces zmniejszania do nieprzekraczalnego
maksimum trwałych napręŜeń powstałych w szkle podczas wytwarzania wyrobów.
NapręŜeniami nazywamy najogólniej siły ściskające lub rozciągające działające na
uformowany wyrób szklany. NapręŜenia w szkle mogą być spowodowane:
− działaniem zewnętrznych czynników mechanicznych i termicznych,
− zbyt szybkim i nierównomiernym chłodzeniem,
− niejednorodnością chemiczną,
− warstwą dyfuzyjną w szkle,
− róŜnicą współczynnika rozszerzalności cieplnej na złączach szkło-szkło, szkło-metal,
szkło-ceramika.
NapręŜenia w szkle mogą powstać jedynie w ściśle określonym zakresie lepkości szkła,
gdy cząsteczki szkła są odpowiednio ruchliwe.
RozróŜnia się napręŜenia przemijające i trwałe. NapręŜenia przemijające wywołane są
działaniem sił zewnętrznych lub obecnością gradientu temperaturowego. Zanikają po ustaniu
siły, względnie po wyrównaniu się temperatury.
NapręŜenia trwałe, spowodowane są szybkim, nierównomiernym chłodzeniem w zakresie
temperatury transformacji, zwane są napręŜeniami termicznymi i występują w szkle przy
nieobecności sił zewnętrznych i róŜnicy temperatur. NapręŜenia mogą być usunięte tylko
w procesie odpręŜania. NapręŜenia trwałe, wywołane niejednorodnością chemiczną szkła lub
róŜnicą współczynników rozszerzalności cieplnej nie mogą być często usunięte nawet
w procesie odpręŜania.
Właściwe odpręŜanie jest ograniczone pewnymi wartościami. Dla kaŜdego rodzaju szkieł
istnieją bowiem pewne wartości lepkości, poniŜej lub powyŜej których napręŜenia trwałe
w szkle powstawać nie mogą. Graniczne temperatury odpowiadające maksymalnej lub
minimalnej lepkości szkła, przy których powstawanie względnie usuwanie trwałych napręŜeń
jeszcze jest praktycznie moŜliwe nazywamy górną i dolną temperaturą odpręŜania.
Proces odpręŜania dzieli się na cztery następujące stadia:

A. ogrzanie lub ostudzenie wyrobów do tzw. optymalnej temperatury odpręŜania,
B. usuwanie napręŜeń w optymalnej temperaturze odpręŜania,
C. powolne studzenie do dolnej temperatury odpręŜania,
D. szybkie, bezpieczne studzenie do temperatury pokojowej.
Pierwsze stadium – ogrzewanie lub studzenie – ma na celu doprowadzenie wyrobów
szklanych do optymalnej temperatury odpręŜania. Za optymalną temperaturę odpręŜania
uwaŜa się temperaturę, przy której łączny czas dwóch następnych stadiów, jest najkrótszy.
Czas trwania tego stadium zaleŜy od temperatury wyrobów bezpośrednio przed odpręŜeniem.
Dla wyrobów dmuchanych i wytłaczanych czas ten przyjmuje się w granicach 5–10 minut.
Drugie stadium – usuwanie napręŜeń – jest to przetrzymywanie wyrobów odpowiednio
długo w optymalnej temperaturze odpręŜania. W większości przypadków optymalną
temperaturą odpręŜania jest górna temperatura odpręŜania, przy której czas usuwania
napręŜeń trwa 15 minut. Dla zwykłych szkieł kaŜde obniŜenie temperatury usuwania napręŜeń
o 8–12 0C powoduje podwojenie czasu trwania tego procesu.

53
Trzecie stadium – powolne studzenie – jest to bardzo ostroŜne studzenie szkła do dolnej
temperatury odpręŜania. W zakresie tym, wskutek zbyt szybkiego studzenia szkła mogą
powstawać ponownie napręŜenia trwałe. Szybkość studzenia do dolnej temperatury
odpręŜania powinna tak przebiegać, aby nie przedłuŜając niepotrzebnie czasu tego procesu nie
spowodować jednocześnie powstawania nowych napręŜeń trwałych.
Istnieją dwa zasadnicze sposoby powolnego studzenia:
− studzenie ze stałą szybkością,
− studzenie ze stopniowo wzrastającą szybkością.
Przy pierwszym sposobie szkło po usunięciu napręŜeń jest studzone, aŜ do dolnej
temperatury odpręŜania ze stałą szybkością. Przy sposobie drugim dla stopniowego
podwyŜszania szybkości studzenia wykorzystuje się zjawisko wzrostu lepkości wraz ze
spadkiem temperatury. Sposób drugi z punktu widzenia teoretycznego jest sposobem
skuteczniejszym, ze względu jednak na praktyczne trudności jest on mniej rozpowszechniony.
Czwarte stadium – szybkie studzenie – ma na celu ostudzenie szkła do temperatury
otoczenia. Prędkość ta powinna być moŜliwie największa pod Warunkiem jednak, Ŝe
powstające w czasie studzenia napręŜenia nie przekroczą wytrzymałości szkła.
OdpręŜanie wyrobów ze szkła odbywa się wg krzywej odpręŜania przedstawionej na
poniŜszym rysunku 43.
Rys. 43. Krzywa odpręŜania [5, s. 327]
Proces odpręŜania przewaŜnie przebiega w odpręŜarkach tunelowych, komorowych,

muflowych i recyrkulacyjnych.
KaŜda odpręŜarka tunelowa składa się z ceramicznej komory roboczej (tzw. tunelu),
systemu ogrzewania i odciągu spalin. Wyroby szklane umieszczane są w komorze roboczej na
Ŝaroodpornym transporterze, w którym na specjalnych rolkach przesuwają się wzdłuŜ tunelu,
gdzie wyroby są odpowiednio nagrzewane, a następnie powolnie chłodzone.

54
Cykl pracy odpręŜarki jest następujący:
− rozgrzew do temperatury odpręŜania (2-4h)
− napełnianie tunelu wyrobami (5-6h),
− odpręŜanie, ochładzanie i rozładunek (3-5h).
OdpręŜarki mogą być ogrzewane gazowo lub elektrycznie.
Rys. 44. OdpręŜarka tunelowa ceramiczna: 1 – wózki, 2 – palniki, 3 – tunel, 4 – kanał pod tunelem. [2 ,s . 221]
Przy ręcznym formowaniu produkcja wyrobów jest ilościowo niewielka, natomiast

asortyment wyrobów jest duŜy. Produkuje się jednocześnie wyroby o zróŜnicowanych
grubościach ścianek i den, o róŜnych kształtach i wielkościach oraz z mas szklanych
barwionych, o róŜnym składzie chemicznym, a zatem o róŜnej temperaturze odpręŜania
i mięknięcia szkła. Do dozoru technicznego naleŜy więc właściwy dobór wyrobów do jednej
odpręŜarki w celu maksymalnego wykorzystania powierzchni taśmy i ustalenie dla tych
wyrobów wspólnego optymalnego reŜimu odpręŜania.
W praktyce przemysłowej górną temperaturę odpręŜania przyjmuje się o prawie 30 °C

niŜszą od temperatury mięknięcia szkła, zapobiegając deformacji wyrobów. W przypadku
odpręŜania wyrobów z róŜnych szkieł temperaturę odpręŜania przyjmuje się w stosunku do
szkła o najniŜszej temperaturze mięknięcia. Taki reŜim temperatury odpręŜania wymaga
jednak odpowiednio dłuŜszego czasu odpręŜania. Przy produkcji wyrobów okazjonalnych,
unikatowych, wielowarstwowych, wykonywanych z róŜnobarwnych mas szklanych,
wieloczęściowych, klejonych na gorąco i zdobionych niektórymi sposobami hutniczymi
odpręŜanie odbywa się w odpręŜarkach komorowych elektrycznych, które zapewniają lepsze
warunki bardziej precyzyjnego odpręŜania niŜ odpręŜarki tunelowe.
Specyficzne cechy produkcji opakowań szklanych, związane z mechanizacją formowania,

stworzyły potrzebę ciągłego procesu odpręŜania. Do tego celu słuŜą odpręŜarki taśmowe do
odpręŜania wyrobów masowej produkcji, a do takiej naleŜy produkcja opakowań szklanych.
OdpręŜarki do odpręŜania opakowań szklanych mogą być ogrzewane paliwami płynnymi,
gazowymi lub energia elektryczną. Przekazywanie ciepła moŜe odbywać się bezpośrednio lub
pośrednio (odpręŜarki muflowe) i przez wymuszoną cyrkulację. W tym ostatnim przypadku
zmierza się do równomiernego rozłoŜenia temperatury w przekroju poprzecznym odpręŜarki.

55
Najbardziej dogodna, prosta i efektywna w eksploatacji jest odpręŜarka ogrzewana
elektrycznie, np. Cobelcomex, której konstrukcja pozwala na zmianę ogrzewania na gazowe,
a nawet po wymianie palników moŜliwe jest uŜycie paliwa płynnego. Nowoczesne odpręŜarki
stanowią integralny element linii automatycznie wytwarzającej opakowania szklane i jako
takie zawierają z jednej strony uzupełniający element w postaci transportera poprzecznego,
z którego ustawiarka lub zgarniacz wprowadza uformowane wyroby na taśmę, a z drugiej –
odbieracz wyrobów odpręŜonych w postaci stołu zwalniającego lub przekaźnikowego.
OdpręŜarki z cyrkulacyjną lub konwekcyjną wymianą powietrza charakteryzują się tym,
Ŝe wywołuje się w nich poprzeczny ruch powietrza w celu wyrównania temperatury.
Wentylatory cyrkulacyjne zapewniają wyrównywanie temperatury w przekroju poprzecznym i
podłuŜnym poszczególnych sekcji odpręŜarki. W celu utrzymania wymaganej krzywej
temperaturowej odpręŜarki wyposaŜone są poza instalacjami ogrzewającymi, w urządzenia
chłodzące w postaci wentylatorów.
Szkło płaskie powstające w róŜnych technikach formowania opuszcza ostatnie stadium

topienia, a wytworzona taśma szklana na wałkach przesuwa się do odpręŜarki, przy czym
pracownicy muszą uwaŜać, aby nie uszkodzić powierzchni taśmy. Znane są rozwiązania
zapobiegające uszkodzeniu powierzchni taśmy, np. przez stosowanie transportu
pneumatycznego.
OdpręŜarki te podzielone są na kilka stref, w których moŜna regulować wzdłuŜnie
i poprzecznie temperaturę taśmy, róŜnica temperatury na szerokości taśmy nie przekracza 5ºC.
Cały proces odpręŜania jest sterowany automatycznie.
Do oceny napręŜeń w opakowaniach szklanych słuŜą polaryskopy z duŜym polem

obserwacji, pozwalające na ocenę jakościową, lub polarymetry z kompensatorem Berecka lub
Senarmonta, umoŜliwiające ilościowe określenie napręŜeń.
Dla poszczególnych rodzajów szkieł wielkość napręŜeń przewidują polskie normy:
− szklany sprzęt laboratoryjny 100 nm/cm,
− rurociągi i aparatura przemysłowa 100 nm/cm,
− rurki płaksie termometryczne ze szkła sodowo-potasowego 200 nm/cm,
− rurki aparaturowe o grubości do 1 mm 150 nm/cm,
− rurki aparaturowe o grubości powyŜej 1 mm 200 nm/cm,
− balony szklane do celów oświetleniowych 90 nm/cm,
− opakowania szklane 100 nm/cm,
− butelki do krwi 105 nm/cm.
Wady formowania wyrobów ze szkła

Z uwagi na bardzo precyzyjną technologię produkcji włókna szklanego wymaga ono
szczegółowej kontroli jakości surowców, półproduktów i produktu końcowego.
Do wad podczas produkcji włókna szklanego naleŜą, m.in.:
− nieodpowiednia wytrzymałość na rozrywanie,
− rozwłóknianie i rozsyp włókien w czasie ciecia,
− nieprawidłowe sklejenie włókien,
− nieodpowiednio spręŜysty materiał włókna,
− nieodpowiednia liczba skrętów na jednostkę długości włókna.
W szkle float wady masy występują dość rzadko, dzięki stosowaniu dobrej jakości
surowców i właściwego prowadzenia procesu topienia. Częściej natomiast moŜna spotkać

56
wady formowania charakterystyczne dla metody float, tj. spowodowane zanieczyszczeniami
kąpieli cynowej, kontaktem taśmy szklanej z wałami oraz jej rozciąganiem przy wytwarzaniu
szkła grubego poniŜej grubości równowagowej.
Kontrola jakości szkła obejmuje badania prowadzone bezpośrednio w procesie
produkcyjnym, mające na celu odpowiednie ustawienie operacji rozkroju oraz badania
laboratoryjne, których celem jest szczegółowa identyfikacja wad i grupyfikacja ich do róŜnych
zastosowań.
W procesie produkcyjnym kontrolę jakości szkła prowadzi się w sposób automatyczny za
pomocą nowoczesnych urządzeń.
Wady jakości szkła walcowanego opisuje polska norma PN-78/B-13050 dla szkła
wzorzystego i surowego oraz PN-79/B-13051 dla szkła zbrojonego. Wymagania w tych
rodzajach szkieł dotyczą kształtu, wymiarów (szerokość, długość, grubość), barwy,
nagromadzenia wad masy szklanej oraz wykonania. Do wad wykonania zalicza się
młodkowatości powierzchni, odbicie wzoru na gładkiej powierzchni, szczerby i odpryski oraz
odkształcenie wzoru. Zgodność z normą określają badania kształtu i wymiarów, oględziny
zewnętrzne, sprawdzenie krajalności i sprawdzenie odporności chemicznej na działanie wody.
Wady wyrobów szkła gospodarczego i opakowań szklanych oraz niektóre ze sposobów

ich zapobiegania zestawiono w tabeli.
Tabela 4. Wady wykonania wyrobów. [6 ,s .327]

Rodzaj wady Przyczyny powstania Sposoby zapobiegania
Wyraźna róŜnica — złe rozłoŜenie masy szklanej — podnieść kwalifikacje
grubości ścianki w bańce, hutników,
— nierównomierne nabranie
porcji masy szklanej na bańkę,
— złe przygotowanie porcji szkła
za pomocą kształtownika,
Owalność — przedwczesne wyjęcie wyrobu — przestrzegać właściwego czasu
okrągłych naczyń z formy, formowania wyrobu,
— niejednakowe zwilŜanie całej — jednakowo zwilŜać formę
formy wodą, wodą,
— nieumiejętne wyjęcie wyrobu
z formy,
Niegładka — zwilŜenie formy brudną wodą, — kontrola form,
i porysowana — nieumiejętne obracanie wyrobu
powierzchnia w formie,
szkła — niewłaściwie wypalona forma,
Nieodpowiedni — wyrobu niedodmuchane, — zwiększyć liczbę otworów
kształt — wypalone formy, w formie,
powierzchni — wymienić formy,
Nierównomierne — nieumiejętne nabranie — podnieść kwalifikacje
rozłoŜenie kropli i ukształtowanie kropli szkła, zawodowe hutników,
szkła i pęcherze — niewłaściwa atmosfera pieca — - kontrola pieców szklarskich,
powietrzne szklarskiego,
Niesymetryczne — nieumiejętne wystrzeganie, — podnieść kwalifikacje
wystrzeganie — zbyt twarde szkło, zawodowe hutników,
obrzeŜa wyrobu, — nieumiejętne przyklejanie — dobrze wygrzewać elementy
innych elementów do wyrobu, wyrobu,

57
elementów
Ślady po — zbyt duŜa lepkość masy — zmniejszyć lepkość szkła przez
odcinaniu szklanej, podniesienie temperatury masy
noŜycami — złe lub tępe noŜyce, szklanej,
— zmienić noŜyce,
PrzełoŜone szkła — zbyt duŜa lepkość masy — zmniejszyć lepkość szkła przez
szklanej, podniesienie temperatury masy
— nieodpowiednio ukształtowana szklanej,
porcja szkła, — podnieść kwalifikacje
zawodowe hutników,
Niegładka — zbyt zimne formy, — utrzymywać właściwą
powierzchnia — zbyt krótkie szkło, temperaturę form,
szkła — zwiększyć długość
technologiczną szkła,
Zmarszczki na — zbyt gorące formy — zwiększyć intensywność
powierzchni i wytłocznik, chłodzenia form,
szkła
Źle — zbyt duŜa lepkość masy — zwiększyć porcję masy
ukształtowane szklanej, szklanej,
obrzeŜe — szkło zbyt krótkie, — zmniejszyć lepkość przez
— niewystarczająca porcja masy podniesienie temperatury masy
szklanej, szklanej,
— zwiększyć długość
Zbyt grube dno — nadmierna porcja masy — zmniejszyć porcję masy
szklanej, szklanej,
Mikrospękania — zimna forma i wytłocznik lub — zmniejszyć intensywność
skośne lub pierścień dociskowy, chłodzenia formy
powierzchniowe — zbyt krótkie szkło, i wytłocznika,
— zwiększyć długość
PodłuŜne — tłoczenie krzepnącej masy — wytłaczać wyroby z cieplejszej
pęknięcia szklanej, masy szklanej,
obrzeŜy — wadliwa stoŜkowatość — poprawić stoŜkowatość
wyrobów wytłocznika, wytłocznika,
Szwy na — niedostateczne dociśniecie — dokładnie dopasować części
powierzchni części składowych formy, formy i zamykać,
szkła — złe dopasowanie części — mechanicznie dopasować
składowych formy, części form lub naprawić
— częściowe zuŜycie formy, formy,
Plamy na — źle oczyszczone powierzchnie — częstsza kontrola form
powierzchni robocze form, przygotowanych do produkcji,
szkła
Krzywe wyroby — przedwcześnie, tj. za gorące — podnieść kwalifikacje
wyroby wyjęte z formy, zawodowe hutników,
— wyroby nieumiejętnie
kształtowane po termicznym
polerowaniu,

58
ObrzeŜa — wyroby w czasie szlifowania — częstsza kontrola,
nierównoległe do nie są utrzymywane w pozycji
podstawy prostopadłej do powierzchni
tarczy lub taśmy ściernej,
Ostre krawędzie — niedokładne zbieranie — częstsza kontrola,
przy obrzeŜu krawędzi,
ObrzeŜe zbyt — zbyt długi czas przebywania — częstsza kontrola
grube w stosunku wyrobu w ogniu, i ograniczenie czasu zatapiania
do ścianek — zbyt silny strumień ognia, do potrzebnego minimum,
wyrobu lub — zmniejszenie ilości powietrza
zawinięte dozowanego do spalania gazu,
Pęcherze gazowe — nadmiar tlenu przy — zmniejszenie ilości tlenu
w obrzeŜu płomieniowym obcinaniu kap, dozowanego do spalania gazu,
Szczerby — niejednakowa granulacja — kontrola granulacji ziaren,
ziaren,
Rysy — źle myte wyroby, — dokładne mycie,
i zadrapania — zwrócenie uwagi, aby wyroby
powierzchni podczas transportu nie ocierały
szkła się o siebie,
Pojemność — źle odmierzona ilość wody — przestrzegać dokładnie
niezgodna w pojemniku wzorcowym, instrukcji znakowania
z oznaczoną. — niedostatecznie dociskanie wyrobów.
wyrobu w chwili znakowania.
Przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz ochrony

środowiska podczas formowania wyrobów ze szkła.
ZagroŜenia zdrowia i Ŝycia ludzkiego występujące w przemyśle szklarskim obejmują
wszystkie typowe przypadki związane w produkcją przemysłową. NiezaleŜnie od tego
dochodzą dodatkowe elementy związane integralne ze specyfiką tej branŜy.
Do podstawowych zagroŜeń podczas procesów formowania dla osób pracujących na tych
stanowiskach naleŜą:
− promieniowanie cieplne, emitowane przez piece topliwe, pomocnicze oraz formowane
szkło, powoduje podniesienie temperatury powietrza w halach fabrycznych –
w zaleŜności od pory roku o 30–60ºC.
NiezaleŜnie od podniesienia tej temperatury część osób pracujących przy węzłach
formowania naraŜona jest na bezpośrednie oddziaływanie promieniowania podczerwonego.
Praca w podwyŜszonych temperaturach prowadzi do przegrzania organizmu. Skutkiem tego są
zmiany w układzie krąŜenia oraz gwałtowna utrata wody w postaci potu, co moŜe
spowodować odwodnienie organizmu i zagęszczenie krwi.
DuŜe źródła promieniowania wpływają równieŜ na osłabienie wzroku lub jego utratę.
− pary, gazy i pyły przedostające się do ustroju, wywołujące zaburzenia w przemianie
materii, strukturze komórek i tkanek u osób zaraŜonych na działanie tych czynników
poprzez surowce, paliwa i płynną masę szklaną.
− wybuchy mieszanki gazowej, będące najsilniejszym czynnikiem zagroŜeń dla osób
pracujących przy formowaniu wyrobów szklanych.
Dla środowiska naturalnego ze strony przemysłu szklarskiego moŜna wymienić
nastepujace zagroŜenia:
− emisja pyłów i gazów,
− ścieki,
− utylizacja odpadów produkcyjnych.

59

1. Jak zdefiniujesz proces odpręŜania wyrobów?
2. Jakie znasz stadia odpręŜania wyrobów szklanych?
3. Jakie znasz rodzaje odpręŜarek?
4. Jak przebiega cykl pracy odpręŜarki tunelowej?
5. W jakim celu przeprowadza się proces odpręŜania wyrobów szklanych?
6. Jakie urządzenia słuŜą do oceny napręŜeń w szkle?
7. Jakie znasz wady produkcyjne włókien szklanych?
8. Jakie wady formowania najczęściej występują w szkle płaskim?
9. Jakie są przyczyny powstawania wad w wyrobach gospodarczych i opakowaniach
szklanych?
10. Jak zapobiegać wadom wyrobów gospodarczych i opakowań szklanych?
11. W jakim celu przeprowadza się kontrolę jakości wyrobów szklanych?
12. Jakie zagroŜenia dla pracowników występują podczas formowania wyrobów?
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie kolekcji opakowań szklanych rozpoznaj wady formowania oraz określ
sposoby ich eliminacji.

1) odszukać w poradniku dla ucznia opis wad formowania opakowań szklanych,
2) dokonać oględzin zewnętrznych opakowań szklanych,
3) rozpoznać wady wyrobów,
4) określić sposoby eliminacji wad.

− papier,
− ołówki,
− kolekcja opakowań szklanych,
Ćwiczenie 2
Przeprowadź proces odpręŜenia wyrobu szklanego w piecu elektrycznym,
laboratoryjnym, a następnie oceń jakość odpręŜenia wyrobu za pomocą polorymetru.

1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym procesu odpręŜania wyrobów
szklanych,

60
4) przeprowadzić proces odpręŜania wyrobu,
5) ocenić jakość odpręŜania wyrobu.

− papier,
− ołówki,
− wyrób ze szkła,
− instrukcja ćwiczeniowa, instrukcja obsługi pieca, instrukcja stanowiskowa bhp,
− polorymetr.
Ćwiczenie 3
Sprawdź zgodność z dokumentacją wyrobu szklanego – formowanego sposobem
ręcznym.

1) zapoznać się z materiałem nauczania, dotyczącym ręcznego formowania wyrobów,
2) dokonać analizy dokumentacji wyrobu,
4) sprawdzić zgodność wyrobu z dokumentacją.

− papier,
− ołówki,
− wyrób szklany,
− instrukcja wykonania ćwiczenia,
− przyrządy pomiarowe,
Ćwiczenie 4
Wykreśl krzywą odpręŜenia dla wyrobów grubościennych formowanych ręcznie oraz dla
opakowań szklanych. Wyjaśnij róŜnice pomiędzy krzywymi odpręŜenia.

1) odszukać w materiale nauczania treści dotyczących odpręŜenia wyrobów szklanych,
2) dokonać analizy treści,
3) wykreślić krzywe odpręŜenia,
4) wyjaśnić róŜnice pomiędzy krzywymi.

− papier,

61
− ołówek,
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zdefiniować proces odpręŜania wyrobów?
2) określić stadia odpręŜania wyrobów szklanych?
3) rozróŜniać rodzaje odpręŜarek?
4) określić cechy odpręŜonych wyrobów szklanych?
5) określić urządzenia słuŜące do oceny napręŜeń w szkle?
6) rozpoznać wady włókien szklanych?
7) określić wady formowania najczęściej występujące w szkle płaskim?
8) określić przyczyny powstawania wad w wyrobach gospodarczych
i opakowaniach szklanych?
9) określić sposoby zapobiegania wadom formowania wyrobów
gospodarczych i opakowań szklanych?
10) określić cel przeprowadzania kontroli jakościowej wyrobów
szklanych?
11) określić zagroŜenia dla pracowników podczas formowania wyrobów
szklanych?

62
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 22 zadania. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Na rozwiązanie testu masz 60 minut.

63
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Etap formowania wyrobów ze szkła następuje po procesie

a) odpręŜania szkła.
b) studzenia masy szklanej.
c) krystaliazcji masy.
d) hartowania szkła.
2. Końcowym etapem formowania jest

a) wytop masy szklanej.
b) pobranie masy szklanej.
c) wydzielenie określonej porcji masy szklanej.
d) utrwalenie kształtu.
3. Metodą float są formowane

a) szkła techniczne.
b) szkła gospodarcze.
c) szkła budowlane.
d) opakowania szklane.
4. Operacja polegająca na nadaniu połysku i gładkości powierzchni wyrobom wytłaczanym to

a) formowanie.
b) odpręŜanie.
c) zatapianie obrzeŜy.
d) polerowanie ogniowe.
5. Rozszerzalność cieplna szkła wpływa na wady w procesie formowania wyrobów

w postaci
a) mikropęknięć.
b) zarysowań.
c) młotowatości.
d) porowatości.
6. Środek spieniający do produkcji szkieł piankowych, to

a) skaleń.
b) miał węglowy.
c) potaŜ.
d) biel cynkowa.
7. Urządzenie stosowane do produkcji szkła płaskiego zbrojonego, to

a) ciągarka bezdyszowa.
b) stół walcowniczy.
c) ciągarka dyszowa.
d) walcarka uniwersalna.

64
8. W pusty blok schematu przedstawiającego linię produkcyjną pewnego szkła budowlanego
naleŜy wpisać
Piec Urządzenie OdpręŜarka Urządzenie

wannowy do podawania tunelowa do rozkroju
masy szklanej szkła
a) komora plimeryzująca.
b) urządzenie do spawania.
c) wanna z kąpielą cynową.
d) piec do spieniania.
9. Szkło płaskie z wtopioną siatką stalową to szkło

a) wzorzyste.
b) opakowe.
c) zbrojone.
d) profilowe.
10. Na schemacie przedstawiono urządzenie do produkcji szkła płaskiego metodą

a) pionową bezdyszową.
b) float.
c) pionową dyszową.
d) poziomą bezdyszową.
11. Na rysunku przedstawiono proces formowania szkła metodą

a) prasowania.
b) ciągnienia.
c) spieniania.
d) rozwłókniania.
12. Formowanie ręczne wyrobów ze szkła przeprowadzamy za pomocą

a) automatu.
b) półautoautomatu.
c) wytłocznika.
d) piszczeli.

65
13. Ilość osób pracujących w zespole hutniczym podczas ręcznego formowania wyrobów
zaleŜy od
a) kształtu wyrobu.
b) wymiaru wyrobu.
c) masy wyrobu.
d) pojemności wyrobu.
14. Proces jednorazowego nalania z pieca za pomocą łyŜki masy szklanej do otwartej formy
nazywamy
a) odlewaniem.
b) wytłaczaniem.
c) rozdmuchiwaniem.
d) spienianiem.
15. Odlewanie odśrodkowe przebiega w

a) szybkoobracajacej się formie.
b) walcarce.
c) studni podmaszynowej.
d) wytłoczniku.
16. Metoda ciągnienia rur i prętów ze szkła poziomo, to

a) Philipsa.
b) Korolewa.
c) Przelewna.
d) Maetz-Schullera.
17. Podstawowym elementem urządzenia do produkcji rur i prętów metodą Dannera jest:
a) trzpień.
b) przelew.
c) dysza szamotowa.
d) piszczel mechaniczna.
18. Na rysunku obok przedstawiono formowanie rur sposobem

a) Velo.
b) Dannera
c) Przelewnym.
d) Odśrodkowym.
19. Głównym elementem metody jednostopniowej produkcji włókna szklanego jest

a) łódka platynorodowa.
b) preform ze szkła.
c) dysza Dannera.
d) piszczel Velo.

66
20. Na rysunku przedstawiono krzywą odpręŜania. Powolne studzenie wyrobu do dolnej
temperatury odpręŜania wskazuje etap
a) A.
b) B.
c) C.
d) D.
21. Do oceny jakościowej napręŜeń w opakowaniach szklanych słuŜy

a) polaryskop.
b) polaryzator.
c) mikroskop wysokotemperaturowy.
d) mikroskop polaryzacyjny.
22. Proces odpręŜania wyrobów szklanych ma na celu

a) usunięcie smug w szkle.
b) usunięcie mikrospękań w szkle.
c) usuniecie pęcherzy w szkle.
d) usuniecie napręŜeń w szkle.

67
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko.............................................................................................................................
Formowanie wyrobów szklarskich
Zakreśl poprawną odpowiedź.
Nr
Odpowiedź Punkty
zadania
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
21 a b c d
22 a b c d
Razem:

68
6. LITERATURA
1. Bosakirski M.: Szklarstwo budowlane. Arkady, Warszawa1987
2. Chabrowski L., Nowotny W.: Piece szklarskie. Państwowe Wydawnictwa Szkolnictwa
Zawodowego, Warszawa 1966
3. Faustyn R.: Maszyny i urządzenia w przemyśle szklarskim. WSiP, Warszawa 1980
4. Nowotny W.: Technologia szkła. cz. 2. WSiP, Warszawa 1986
5. Praca zbiorowa: Technologia szkła I. Arkady, Warszawa 1987
6. Praca zbiorowa: Technologia szkła II. Arkady, Warszawa 1987
7. Wójcicki J.(red.): Technologia szkła 2. Arkady, Warszawa1987
8. Ziemba B.(red.): Technologia szkła 1. Arkady, Warszawa1987

69

Formowanie Wyrobów Szklarskich 813 (02) Z2.04: Joanna Dorota Górzyńska

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Formowanie Wyrobów Szklarskich 813 (02) Z2.04: Joanna Dorota Górzyńska

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MINISTERSTWO EDUKACJI

Joanna Dorota Górzyńska

Formowanie wyrobów szklarskich 813[02]Z2.04

Poradnik dla ucznia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 813[02]Z2.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metody i techniki formowania wyrobów ze szkła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

b) napięcie powierzchniowe decyduje o gładkości powierzchni formowanych wyrobów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szczególne znaczenie dla jakości powierzchni wyrobów szklanych ma materiał części

Zespół właściwości fizykochemicznych, jakimi charakteryzuje się szkło,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Grupyfikacja wyrobów formowanych ze szkła

Tabela 1. Grupyfikacja wyrobów formowanych.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

WyposaŜenie stanowiska pracy:

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

4.1.4. Sprawdzian postępów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasady walcowania szkła.

Rys. 2. Przekroje układów warstwowych szkła: a) w procesach ciągnienia, b) w procesach walcowania

Wymagania w stosunku do jednorodności masy szklanej dla procesów walcowania są

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenie to składa się z następujących części głównych:

Walcowanie szkła moŜe odbywać się dwoma sposobami:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Widok ogólny walcarki uniwersalnej typ MP – 20 (lewa) [4 ,s .24]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Szkła profilowe: a) faliste, b) rynnowe, c) korytkowe, d) skrzynkowe [5 ,s .84]

Formowanie szkła techniką float.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 9. Ogólny schemat linii float [5, s. 75]

Długość linii float wynosi 800–900 m.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyjmowanie surowców i rozładunek → Sporządzanie zestawu → Transport zestawu →

Ciągnienie szkła płaskiego pionowo do góry.

W metodzie tej po raz pierwszy zastosowano specjalną kształtkę szamotową ze szczeliną

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Komora podmaszynowa urządzenia do bezdyszowego ciągnienia szkła płaskiego

Metoda ta przebiega według określonego schematu:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3, Prędkość ciągnienia taśmy szklanej sposobem pionowym bezdyszowym Pittsburgh

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nasiąkliwość, jest to zdolność pochłaniania wody przez szkło piankowe. Szkło

Wytrzymałość szkła piankowego na ściskanie jest to największe obciąŜenie na niszczące

Odporność termiczna. Szkło piankowe jest materiałem całkowicie niepalnym, moŜna je

Oporność elektryczna. Szkło piankowe jest dobrym izolatorem elektrycznym

Podstawowymi surowcami do produkcji szkła piankowego jest szkło zwykłe i materiał