國立成功大學

土木工程研究所
碩士論文

梁腹開孔鋼結構梁柱接頭之結構耐震與火害行為
Seismic and Fire Behaviors of Steel Beam-to-column
Connections with Beam Web Openings

研究生：何思妤
指導教授：賴啟銘 教授
共同指導教授：張惠雲 教授

中華民國一百一零年六月
 摘要

本研究主要針對梁腹板開孔(Web Opening)減弱式鋼結構梁柱接頭來進行耐震

試驗，並利用有限元素分析探討其耐震與火害之行為。首先進行一組實尺寸既有

之腹板雙長條型開孔接頭進行耐震試驗，探討其耐震能力，後經有限元分析驗

證，此種改良式開孔設計接頭於試驗及模擬皆能有效將塑鉸遠離柱面，且變形達

規範要求 4%弧度時之柱面抗彎矩強度超過梁斷面塑性彎矩 0.8 倍。單純藉由有限

元素分析探討梁腹板有無開孔接頭在不同邊界條下受火害後之行為能力，火害分

析主要分為三種型式，第一種為單純受火行為，第二種為受震後受火後行為及第

三種為受火冷卻後受震行為。受震加載是根據梁端位移來進行控制，受火加載是

根據 CNS 12514 規範之升溫曲線加溫於接頭梁下翼板處。單純受火情況下，分為

兩種邊界條件，為防止梁柱接頭發生側邊偏轉而設置側撐對於僅受火並不會造成

太大的挫屈現象；若無側撐且梁端 Y 向為自由端，有開孔接頭會較快發生挫屈現

象，但挫屈沒有位於柱面附近翼板處，無開孔接頭雖較慢發生挫屈現象，但挫屈

位於翼板靠近柱面處。受震後受火下，因有設置側撐，因此接頭變形對於梁端加

載具有較大影響，有開孔接頭於開孔附近具有較大挫屈，無開孔接頭則是於靠近

柱面處發生挫屈現象。受火冷卻後受震下，模擬結果為接頭承受火災後回歸常

溫，再進行加載後，有開孔接頭相對於無開孔接頭仍具有將塑鉸遠離柱面的能

力。本研究無採用流體力學模組，不考慮熱輻射現象，也無考慮施加使用性載

重，僅針對鋼梁柱接頭進行表面加溫與梁端施加位移控制，藉以探討接頭單純受

溫度與位移的變化。

關鍵字：鋼梁柱接頭、減弱式接頭、梁腹板開孔、耐震性能、火害行為

I
 Extended Abstract

Seismic and Fire Behaviors of Steel Beam-to-column Connections with

Beam Web Openings
Master: Ho, Sih-Yu

Adviser: Lai, Chi-Ming

Co-adviser: Chang, Heui-Yung

National Cheng Kung University Department of Civil Engineering

Summary

In this study, having seismic test by steel beam-to-column connections with web

openings and discuss the seismic and fire behavior of steel beam-to-column

connections by finite element methods (FEM). First, conducting seismic test by a real-

size of beam-to-column connections with web double-strip openings and explore its

seismic capacity. Then, this kind of improved connections can effectively keep the

plastic hinge away from the column surface in the test and simulation and the

deformation meets specification requirements of the column bending moment strength

exceeds 0.8 times of the beam plastic bending moment at 4% drift angel. The finite

element analysis is used to explore the behavior ability of the beam web with or

without opening connections after being fired under different boundary conditions.

The fire analysis is mainly divided into three types. The first type is pure fire

behavior, and the second type is the behavior after being exposed to fire after an

earthquake, and the third is the behavior of being exposed to earthquake after being

cooled by fire. The seismic loading is controlled according to the beam end

displacement, and the fire loading is heated at the lower flange of the beam according

II
to the heating curve of the CNS 12514 standard. In the case of simple fire, there are

two kinds of boundary conditions. This study did not use fluid mechanics modules,

did not consider the phenomenon of heat radiation, and did not consider the

application of usable loads. Only giving the surface heating of the steel beam-column

connections and the displacement control of the beam ends were used to explore the

changes of the connections by temperature and displacement.

Keyword：steel beam-to-column connections, web openings, seismic performance,

fire behavior

III
 Chapter 1 Introduction

Scholars conducted research on the seismic resistance of steel beam-to-column

connections, and concluded that two design methods can avoid brittle failure of

connections. The first method is a reinforced connections, and the second method is a

weakened connections. The research is planned to compare the behavior of the weakened

steel beam-to-column connection after the seismic test with the finite element simulation

analysis. In this study, the seismic performance and fire behavior of steel beam-to-column

connection with web openings have been analyzed using finite element methods (FEM), as

shown in Figure 1. Through full-scale seismic tests and numerical simulations, it is

explored whether this improved steel structure beam-to-column connection has seismic

capacity and toughness or not. Finally, steel beam-to-column connection and bolts at high

temperature is analyzed by fire FEM simulations.

(a) seismic simulation (b) fire simulation

Figure 1 seismic and fire FEM simulation procedures

Chapter 2 Literature review and case study

In this chapter, the standard about fire, parameters of seismic and fire simulation and case

studies are described. Figure 2 gives two examples showing the experimental performance

IV
of steel beam-to-column connection without web openings. The connection with 12 bolts is

experienced to the seismic test, and sustained a drift angle of 4%. Its fracture is on the

beam flange groove welds. The connection with 6 bolts is experienced to the fire test, and

maintain 550 °C with the lateral load on the beam increased from zero to 523.36 kN. Its

buckling behavior is near the column face. These examples illustrate the connections

without web openings also have the fracture near the column faces. It is important to have

connections with web openings test and simulation about the seismic and fire making sure

those improved connections will not have the fracture near the column faces.

(a) seismic test (Ye, 2019[27]) (b) fire test (Mao,2009[14])

Figure 2 fracture pictures of two different case experiment

Chapter 3 Finite element simulation method

In this chapter, the simulation process, methods and assumptions are described. The FEM

simulation was made via the ANSYS workbench. The techniques of FEM simulation were

the applied to study the seismic performances and fire behaviors of steel beam-to-column

connections in Chapter 4 and Chapter 5.

V
 Chapter 4 Cyclic loading test and FEM simulation

In this chapter, the effectiveness of the FEM modeling was verified by comparing with the

results of full-scale connection seismic testing. The seismic performance of connection

with web openings by testing and FEM, as shown in Figure 3 and Figure 4. Then the

techniques of FEM simulation were applied to study the fire behavior of steel beam-to-

column connections in Chapter 4.

(a) hysteresis loops (a) hysteresis loops

(b) von Mises stress distribution at 4% rad (b) von Mises stress distribution at 4% rad

Figure 3 results of seismic test Figure 4 results of seismic simulation

The values of seismic rapture index (RI) for the connection with web openings is shown in

Figure 6. The RI values were calculated near the beam flange grooved-weld (W-F), weld

access hole (AH-F), and web openings (BF-F).

VI
 Figure 5 the location of calculated RI

Figure 6 rapture index of flange at seismic simulation

In sum, the improved connection removed the plastic hinge to the web openings and

reduced the fracture potential near the column face. At the 4% drift angel, the bending

moment strength exceeds 0.8times of the beam plastic bending moment (see Figure 3 and

Figure 4).

Chapter 5 Fire behavior simulation

In this chapter, first the I-beam test and simulation process are described, and the

VII
effectiveness of the FEM modeling was verified by comparing with the results of beam

testing. The temperature curve of beam by testing and FEM, as shown in Figure 7.

(a) fire test (b) fire simulation

Figure 7 temperature curve of small-scale

The values of temperature error for the beam between the test and the simulation is shown

in Figure 8. The error values were calculated under the beam flange, and the central of

beam web. The values of test are lower than the values of simulation because heating

plates are used to heat the beam in the test. According to the comparison of test and

simulation, there are the same temperature distribution trend of them.

(a) upper flange surface (b) central of beam

Figure 8 small-scale comparison with fire test and simulation

VIII
Then, there are three full-scale connections being heated under the beam flange, and the

fire behavior of the connections were predicted via FEM simulation. The fire condition

was set as shown in Figure 9, and the temperature distribution of the connections with or

without web openings were given in Figure 10.

There are three methods to heat the connections. The first method is only giving the heat to

the connections (simulation of the simple fire), the second method is giving the load to the

connections and heat under the connections (simulation of an earthquake first and followed

by a fire), and the third method is giving the heat to the connections then cooled the

connections (simulation of a fire and cooling later to have an earthquake). The fire

behavior of connections about giving only fire by FEM, as shown in Figure 11.

Figure 9 simulated fire condition

(a) without web openings (b) with web openings

Figure 10 temperature distribution of steel connections (fire temperature=678.43°C)

IX
 (a) without web openings (b) with farer web openings (c) with nearer web openings

Figure 11 von Mises stress distribution at heating 60 minutes (945.34°C)

In sum of full-scale connections, comparison with connections having web openings and

not having web openings, the deformation of connection with web openings is greater than

connection without web openings. The connection with web openings (bigger spacing) has

the greatest deformation and stress distribution.

Chapter 6 Conclusions

(1) When the connection with web openings deformation reaches the standard requirement

of 4% drift angle, the column bending moment strength exceeds 0.8 times of the plastic

bending moment; the finite element simulation results show that the plastic hinge moved to

the beam flange of opening. When the load-displacement loop is loaded to 4% drift-angle,

the maximum column bending moment differs by only 3.1%, which means that the finite

element simulation analysis has a certain degree of credibility.

(2) The beam web opening is divided into two types according to the opening distance. The

thermal stress distribution results show that the stress of the non-opening connection (UR)

is concentrated at the connection junction, and if there is enough distance the connection

with openings (T1, T2) can indeed make the stress concentration far away from the

junction of the connections.

(3) Having the connections only with fire by FEM. Boundary condition 1 is set as the free

end and beam end is in the X direction. Only the maximum stress of the non-opening

X
model (UR) is located at the junction of the connections, but there is almost no bucking

behavior as a whole. Boundary condition 2 is set to the free end and beam end is in the Y

direction. The non-opening model (UR) still has the maximum value at the junction of the

connections. The connection with farer openings (T1) has obvious stress concentration

near the openings; the connection with nearer openings (T2) has first buckling behavior,

and the non-opening connection (UR) is the slowest one with buckling.

(4) Conducting the simulation of small and medium earthquake (1.5% drift angle) and

large earthquake (4% drift angle). From the connection deformation distribution, it can be

found that the main deformation of the connection is still based on the magnitude of the

loading strength. Compared with only the having temperature connection, after having the

earthquake of improved connection (T2) deforms greatly near the openings.

(5) The heating and cooling simulation uses natural cooling to a uniform normal

temperature. After loading, it is found that the connection with openings (T2) still has the

ability to move the damage position from the connection junction to the flange of web

openings.

(6) Through the constant temperature loading simulation to explore the strength change of

the connection with openings (T2) at different temperatures. When heating to 550 °C, the

connection only remained 57% of the column strength.

(7) Conducting small-scale heating test and simulation, both of which were heating on the

lower flange of the beam, and the obtained test and simulation temperature distribution are

both the lowest temperature of the upper flange of the beam.

XI
 致謝

研究所兩年能完成此篇論文，很感謝老師的指導以及很多人對於我的協助及

陪伴。

於就讀研究所期間，感謝指導教授賴啟銘教授這兩年內耐心的教導我，並給

予我很多幫助以及建議。接著感謝我的共同指導教授，國立中興大學 張惠雲教

授，在碩士期間，張老師在我有疑惑不懂的時候，都能夠給予我很多實質上的建

議，也會細心教導我該如何去完成。我非常感謝我的兩位指導教授，我能完成學

位論文，都是因為有兩位老師的建議，並幫助我不斷修正改進。

於學位考試時，感謝兩位指導教授外，同樣感謝其他給予指導的委員們，成

功大學機械系 何清政教授、內政部建築研究所風洞實驗室 郭建源博士、國立中

興大學 宋欣泰教授，很感謝各位委員們對於我的論文耐心地給予建議及指教，而

能使本論文內容能更加嚴謹，衷心感謝所有委員們。

另外，我也感謝我的研究室同學，冠緯、佩彣、Sein 以及 Fendy，在完成論

文期間互相鼓勵，遇到問題大家也都一起討論解決。還有同研究室的學弟妹們，

顥馨、峰彬、欣愉以及嬙妮，在我口試期間給予我很多意見，讓我能夠完成論

文。我真的很開心能和大家一同在研究室相遇相識，謝謝你們這些日子裡面的幫

助及陪伴，讓我能在研究室有一個快樂充實的生活。特別感謝我的好友們，元

融、婕瑜、巧謹、瑞安、子傑，很謝謝他們在我找不到方向的時候陪伴我，且耐

心聆聽我的疑惑，並願意和我一起找出問題所在，我也很開心我的研究生活裡面

有他們的存在。

最後，我很感謝我的家人在我遇到困難的時候，能給予我適當的鼓勵與建

議，有了他們的陪伴讓我有充足的動力向前進，而也是因為有他們的支持我才能

無憂無慮地順利完成學業。

XII
 目錄

摘要 ........................................................................................................................................ I

Extended Abstract ................................................................................................................. II

致謝 ....................................................................................................................................XII

目錄 .................................................................................................................................. XIII

表目錄 ............................................................................................................................... XV

圖目錄 .............................................................................................................................. XVI

符號表 .............................................................................................................................. XXI

第一章 緒論 ......................................................................................................................... 1

1.1 研究背景 ................................................................................................................ 1

1.2 研究目的 ................................................................................................................ 2

1.3 研究內容 ................................................................................................................ 3

1.4 執行架構 ................................................................................................................ 4

第二章 文獻回顧 ................................................................................................................. 5

2.1 鋼構造梁柱接頭抗彎矩試驗 ................................................................................ 6

2.2 鋼構造梁柱接頭高溫試驗 .................................................................................... 8

2.3 鋼構造梁柱接頭高溫模擬 .................................................................................... 9

2.4 鋼構造梁柱接頭高溫試驗與模擬 ...................................................................... 10

2.5 鋼構造梁柱接頭高溫冷卻模擬 .......................................................................... 11

2.6 耐火試驗法 .......................................................................................................... 11

第三章 數值模擬方法 ....................................................................................................... 15

3.1 ANSYS 有限元素軟體介紹 ................................................................................. 15

3.2 耐震模擬方法 ...................................................................................................... 17

XIII
 3.3 火害模擬方法 ...................................................................................................... 29

第四章 循環載重試驗與 FEM 模擬 ................................................................................. 51

4.1 試驗試體 .............................................................................................................. 51

4.2 試驗裝置 .............................................................................................................. 52

4.3 試驗結果 .............................................................................................................. 53

4.4 綜合分析 .............................................................................................................. 61

第五章 火害行為模擬結果與討論 ................................................................................... 77

5.1 縮尺模型熱傳試驗與模擬比對 .......................................................................... 77

5.2 暫態結果分析 ...................................................................................................... 87

5.3 加溫不加載模擬 .................................................................................................. 93

5.4 加載後加溫模擬 ................................................................................................ 113

5.5 加溫後冷卻模擬 ................................................................................................ 124

5.6 定溫加載模擬 .................................................................................................... 128

5.7 小結 .................................................................................................................... 134

第六章 結論與建議 ......................................................................................................... 137

6.1 結論 .................................................................................................................... 137

6.2 建議 .................................................................................................................... 139

參考文獻 ........................................................................................................................... 140

XIV
 表目錄

表 3-1 模型模擬材料規格 ................................................................................................ 18

表 3-2 模型模擬材料性質 ................................................................................................ 18

表 3-3 螺栓材料強度表 .................................................................................................... 18

表 3-4 本研究採用材料熱傳性質之熱傳導係數 ............................................................ 37

表 3-5 本研究採用材料熱傳性質之熱膨脹係數 ............................................................ 37

表 3-6 本研究採用材料熱傳性質之比熱 ........................................................................ 38

表 3-7 鋼材 SN490B 高溫下採用的降伏強度折減 ........................................................ 38

表 3-8 鋼材 SN490B 高溫下採用的彈性模數折減 ........................................................ 39

表 3-9 鋼材 SN490B 高溫下採用的柏松比 .................................................................... 39

表 3-10 螺栓 S10T 高溫下採用的強度折減係數 ........................................................... 40

表 4-1 於 1%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算 ................................................. 68

表 4-2 於 2%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算 ................................................. 70

表 4-3 於 4%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算 ................................................. 72

表 4-4 試驗模擬之破裂指數最大值 ................................................................................ 74

表 5-1 加溫不加載 60 分鐘之破裂指數最大值 ............................................................ 110

表 5-2 加載後加溫至 60 分鐘-破裂指數最大值........................................................... 122

表 5-3 梁端載重、梁端位移、梁柱彎矩與梁柱相對轉角(定溫加載) ....................... 135

XV
 圖目錄

圖 1-1 執行架構圖 .............................................................................................................. 4

圖 2-1 試驗設置示意圖(Faramarz Rahiminia et al.[7]) ..................................................... 6

圖 2-2 試驗設置示意圖(葉慶宇,2019[27])........................................................................ 7

圖 2-3 試驗結果圖(葉慶宇,2019[27]) ............................................................................... 7

圖 2-4 試驗設置示意圖(洪政鴻,2018[24])........................................................................ 8

圖 2-5 鋼結構梁柱接頭定溫加載試驗與分析破壞模式比對(毛昶人,2009[14]).......... 11

圖 2-6 ASTM E119 標準升溫曲線圖 ................................................................................ 12

圖 2-7 ISO 834-1 標準升溫曲線圖 ................................................................................... 13

圖 2-8 CNS 12514 標準升溫曲線圖 ................................................................................. 14

圖 3-1 火害模擬耦合分析順序圖 .................................................................................... 16

圖 3-2 雙長條開孔設計試體 T2 細節圖 ......................................................................... 18

圖 3-3 接頭耐震行為模擬流程圖 .................................................................................... 19

圖 3-4 鋼材 SN490B 應力-應變圖 ................................................................................... 20

圖 3-5 銲材 E7018 應力-應變圖 ...................................................................................... 21

圖 3-6 螺栓 S10T 應力-應變圖 ........................................................................................ 21

圖 3-7 分析選用之 Solid 186 元素(ANSYS [2]) ............................................................. 22

圖 3-8 銲道與母材之 Bonded 接觸 ................................................................................. 23

圖 3-9 螺栓與螺帽之 Bonded 接觸 ................................................................................. 23

圖 3-10 剪力板與梁腹板之 Frictional 接觸 .................................................................... 23

圖 3-11 螺栓與剪力板之 Frictional 接觸 ........................................................................ 24

圖 3-12 螺帽與梁腹板之 Frictional 接觸 ........................................................................ 24

圖 3-13 螺栓與梁腹板之 Frictionless 接觸 ..................................................................... 24

XVI
圖 3-14 剪力板與柱面之 Frictionless 接觸 ..................................................................... 25

圖 3-15 耐震模擬邊界條件示意圖 .................................................................................. 26

圖 3-16 梁腹板無開孔試體 UR 細節圖 .......................................................................... 30

圖 3-17 雙長條開孔設計試體 T1 細節圖 ....................................................................... 30

圖 3-18 接頭火害行為模擬流程圖 .................................................................................. 32

圖 3-19 接頭火害行為模擬流程圖(定溫加載模擬) ....................................................... 33

圖 3-20 歐洲規範 Eurocode 3 之熱伸長率圖 ................................................................. 40

圖 3-21 本研究採用材料熱傳性質之熱傳導係數圖 ...................................................... 41

圖 3-22 本研究採用材料熱傳性質之熱膨脹係數圖 ...................................................... 41

圖 3-23 本研究採用材料熱傳性質之比熱圖 .................................................................. 42

圖 3-24 本研究採用鋼材之高溫降伏強度折減係數圖 .................................................. 42

圖 3-25 本研究採用鋼材之高溫彈性模數折減係數圖 .................................................. 43

圖 3-26 本研究採用螺栓之高溫力學性能折減係數圖 .................................................. 43

圖 3-27 鋼材 SN490B 高溫採用的應力應變關係曲線圖 .............................................. 44

圖 3-28 螺栓 S10T 高溫採用的應力應變關係曲線圖 ................................................... 44

圖 3-29 第一種邊界條件示意圖 ...................................................................................... 46

圖 3-30 第二種邊界條件示意圖 ...................................................................................... 47

圖 3-31 第三種邊界條件示意圖 ...................................................................................... 47

圖 3-32 本研究採用之模擬升溫曲線圖 .......................................................................... 48

圖 3-33 單向加載位移控制歷時圖 .................................................................................. 49

圖 3-34 反覆加載位移控制歷時圖 .................................................................................. 50

圖 4-1 試體實際試驗圖 .................................................................................................... 52

圖 4-2 試體表面未發生明顯變化(0.75%弧度) ............................................................... 54

圖 4-3 試體梁翼銲道及扇形開孔處無石灰剝落(1%弧度) ............................................ 54

圖 4-4 試體扇形開孔附近翼板處小裂痕(1%弧度) ........................................................ 55

XVII
圖 4-5 試體上翼板銲道處小裂痕(1%弧度) .................................................................... 55

圖 4-6 試體梁腹開孔翼板處上出現平行梁翼寬方向之石灰剝落紋路(1.5%弧度) ..... 56

圖 4-7 試體梁腹開孔下翼板處出現石灰剝落紋路(1.5%弧度) ..................................... 56

圖 4-8 試體梁腹開孔附近出現石灰剝落情形(1.5%弧度) ............................................. 57

圖 4-9 試體梁翼銲道及扇形開孔處無石灰剝落(1.5%弧度) ......................................... 57

圖 4-10 試體上下翼板開始出現些微非水平情況(2%弧度) .......................................... 58

圖 4-11 試體翼板銲道處出現破裂情況(2%弧度) .......................................................... 58

圖 4-12 試體上下翼板明顯變形(3%弧度) ...................................................................... 59

圖 4-13 梁腹開孔中間挫屈明顯且石灰剝落紋路也明顯(3%弧度) .............................. 59

圖 4-14 試體上下翼板明顯變形(4%弧度) ...................................................................... 60

圖 4-15 試體梁腹開孔附近翼板中心位置(4%弧度) ...................................................... 60

圖 4-16 試驗進行之載重-位移圖..................................................................................... 62

圖 4-17 模擬之載重-位移圖 ............................................................................................ 62

圖 4-18 載重-位移圖比較圖 ............................................................................................ 63

圖 4-19 試驗模擬-梁斷面之誤差評估圖 ........................................................................ 64

圖 4-20 試驗模擬-梁斷面之 von Mises 應力分布圖 ....................................................... 65

圖 4-21 試驗模擬-梁斷面之塑性應變分布圖 ................................................................. 66

圖 4-22 破裂指數之觀察位置示意圖 .............................................................................. 67

圖 4-23 葉慶宇試驗[27]試體 4%弧度時之破裂指數 ..................................................... 75

圖 4-24 試驗模擬-梁斷面之破裂指數 ............................................................................ 75

圖 5-1 小尺寸模型熱傳性質之熱傳導係數 .................................................................... 78

圖 5-2 小尺寸模型實際圖 ................................................................................................ 79

圖 5-3 小尺寸模型實際俯視圖 ........................................................................................ 79

圖 5-4 小尺寸模型實際正視圖 ........................................................................................ 79

圖 5-5 小尺寸模型實際側視圖 ........................................................................................ 80

XVIII
圖 5-6 加熱片實際圖 ........................................................................................................ 80

圖 5-7 熱電偶線黏貼完成圖 ............................................................................................ 80

圖 5-8 I 型梁試驗設置圖 .................................................................................................. 81

圖 5-9 小尺寸模型邊界示意圖 ........................................................................................ 82

圖 5-10 I 型梁試驗升溫曲線圖 ........................................................................................ 82

圖 5-11 I 型梁升溫曲線與量測部位之溫度升溫曲線比較圖(試驗) .............................. 83

圖 5-12 I 型梁升溫曲線與量測部位之溫度升溫曲線比較圖(模擬) .............................. 83

圖 5-13 上翼板上表面中央之溫度比較圖 ...................................................................... 84

圖 5-14 I 型梁中央之溫度比較圖 .................................................................................... 84

圖 5-15 上翼板上表面中央試驗模擬溫度誤差分析圖 .................................................. 86

圖 5-16 梁中央試驗模擬溫度誤差分析圖 ...................................................................... 86

圖 5-17 梁柱接頭加溫示意圖 .......................................................................................... 88

圖 5-18 梁柱接頭加溫 10 分鐘之溫度分布圖 ................................................................ 88

圖 5-19 梁柱接頭加溫 60 分鐘之溫度分布圖 ................................................................ 89

圖 5-20 梁柱接頭加溫 120 分鐘之溫度分布圖 .............................................................. 89

圖 5-21 標準升溫曲線與接頭結構各部位之平均溫度升溫曲線比較圖 ...................... 90

圖 5-22 底部升溫曲線與梁腹翼板之平均升溫曲線比較圖 .......................................... 90

圖 5-23 梁斷面加溫 5 分鐘之熱應力分布圖 .................................................................. 92

圖 5-24 梁斷面加溫 10 分鐘之熱應力分布圖 ................................................................ 92

圖 5-25 梁斷面加溫 60 分鐘之熱應力分布圖 ................................................................ 93

圖 5-26 加溫不加載-梁斷面之變形分布圖(側撐+梁端 X 向自由端) ........................... 95

圖 5-27 加溫不加載-梁斷面之變形分布圖(梁端 Y 向自由端) ..................................... 97

圖 5-28 加溫不加載-梁斷面之 von Mises 應力分布圖(側撐+梁端 X 向自由端) ...... 100

圖 5-29 加溫不加載-梁斷面之 von Mises 應力分布圖(梁端 Y 向自由端) ................ 102

圖 5-30 加溫不加載-梁斷面之塑性應變分布圖(側撐+梁端 X 向自由端) ................. 105

XIX
圖 5-31a 加溫不加載-梁斷面之塑性應變分布圖(梁端 Y 向自由端) ......................... 107

圖 5-32 試體 T1、T2 與 UR 加溫 60 分鐘之破裂指數(側撐+梁端 X 向自由端)...... 110

圖 5-33 試體 T1、T2 與 UR 加溫 60 分鐘之破裂指數(梁端 Y 向自由端) ................ 111

圖 5-34 試體 T1 與 T2 加溫 60 分鐘之破裂指數(側撐+梁端 X 向自由端) ............... 111

圖 5-35 試體 T1 與 T2 加溫 60 分鐘之破裂指數(梁端 Y 向自由端) ......................... 112

圖 5-36 加載後加溫(1.5%弧度)-梁斷面之變形分布圖 ............................................... 114

圖 5-37 加載後加溫(4%弧度)-梁斷面之變形分布圖 .................................................. 115

圖 5-38 加載後加溫(1.5%弧度)-梁斷面之 von Mises 應力分布圖 ............................. 117

圖 5-39 加載後加溫(4%弧度)-梁斷面之 von Mises 應力分布圖 ................................ 118

圖 5-40 加載後加溫(1.5%弧度)-梁斷面之塑性應變分布圖 ....................................... 120

圖 5-41 加載後加溫(4%弧度)-梁斷面之塑性應變分布圖 .......................................... 121

圖 5-42 試體 T2 與 UR 加溫 60 分鐘之破裂指數(1.5%弧度) ..................................... 123

圖 5-43 試體 T2 與 UR 加溫 60 分鐘之破裂指數(4%弧度) ........................................ 123

圖 5-44 加溫後降溫之梁斷面近柱面處變形分布圖 .................................................... 124

圖 5-45 加溫後降溫之梁斷面近柱面處 von Mises 應力分布圖 ................................. 125

圖 5-46 加溫後降溫之梁斷面近柱面處塑性應變分布圖 ............................................ 126

圖 5-47 加溫 60 分鐘後降溫再加載之破裂指數 .......................................................... 127

圖 5-48 定溫加載(350°C)-梁斷面近柱面處變形分布圖.............................................. 129

圖 5-49 定溫加載(550°C)-梁斷面近柱面處變形分布圖.............................................. 129

圖 5-50 定溫加載(650°C)-梁斷面近柱面處變形分布圖.............................................. 129

圖 5-51 彎矩強度與層間變位角關係圖 ........................................................................ 130

圖 5-52 接頭勁度與梁端載重關係圖 ............................................................................ 131

圖 5-53 接頭轉角與梁端載重關係圖 ............................................................................ 132

圖 5-54 梁端位移與梁端載重關係圖 ............................................................................ 133

圖 5-55 定溫加載(650°C)接頭應力分布圖 ................................................................... 134

XX
 符號表

E：常溫之鋼材彈性模數。

Eθ ：溫度為 θ 時之鋼材彈性模數。

Fy ：常溫之鋼材標稱降伏強度。

Fyθ ：溫度為 θ 時之鋼材標稱降伏強度。

Fu ：常溫之鋼材標稱極限強度。

Fuθ ：溫度為 θ 時之鋼材標稱極限強度。

Fnt ：常溫之螺栓標稱拉應力強度。

Fntθ ：溫度為 θ 時之螺栓標稱拉應力強度。

Ln ：兩柱面間距(即梁長)。

M：梁端載重乘以梁端距柱中心線距離所得之彎矩值。

Mp ：梁斷面理論塑性彎矩。

PEEQ：等效塑性應變指數。

RI：破裂指數。

ST：應力三軸度。

θ：鋼材溫度(℃)。

σθ ：von Mises 應力。

σ1 、σ2 、σ3 ：主軸應力。

XXI
σm ：主軸平均應力。

ε𝑖𝑗 ：塑性應變分量。

ε𝑦 ：材料之降伏應變。

l：鋼材於 20℃ 時的長度。

∆l：溫度變化造成之伸長量。

αs ：熱膨脹係數。

λs ：熱傳導係數。

ρs ：密度。

XXII
 第一章 緒論

1.1 研究背景

近年來，對於現代建築來說，除了須預防自然災害之外，火災也應該是未來

該探討的一部分，對臺灣而言，因位於環太平洋火山地震帶，受到板塊擠壓作用

而地震頻繁發生，單純探討地震對於建築物的影響，耐震能力就相當重要，但由

於發生地震後，時常伴隨著火災發生，因此一棟建築物所需要的不僅僅只是耐震

能力，防火能力也是極為重要的考量。1994 年北嶺地震後至今，許多學者對於鋼

梁柱接頭耐震能力進行研究，歸納出兩種設計方法可以避免接頭發生脆性破壞，

第一種為補強式接頭，以增加梁柱交接處的梁斷面面積，來提高柱面彎矩容量，

第二種則為減弱式接頭，使梁部分斷面面積減少，塑鉸發生位置便能遠離柱面

處。

建築物受到地震會使結構物搖晃，受到火災亦會使結構物受到損害，為了避

免因火災造成的重大傷害，建築物結構的耐火、防火能力的研究在近年來有漸增

的趨勢。在經濟快速發展的地區，人口不斷增加集中於大都市，高層建築與建築

密度不斷增加，而鋼構造具有良好的韌性，為高層建築之耐震能力考量，因此鋼

結構建物將會被大量使用。

由結構防火方面來看，鋼結構的耐火性與鋼筋混凝土相比較差，其位於高溫

環境下時，鋼材強度、彈性模數與其他材料性質會隨著溫度上升而下降，最終會

無法提供承載力而破壞結構物。火災會因內部環境與延燒程度而有不均勻的熱流

場溫度，對結構元件的傷害也會因位置不同而有不同損壞，尤其是鋼結構梁柱接

頭在高溫下有強度減弱的現象，使建築結構承載強度明顯下降。

鋼結構受到破壞主要都集中於梁柱接頭處，但因梁柱接頭處的力學行為複

1
雜，故有關梁柱接頭之火害相關研究並沒有很多，由於近年來經濟快速發展，人

口不斷增加集中，高層建築日已漸增，為高層建築之耐震能力考量，鋼結構將被

大量使用，拋開以往耐震能力考量，鋼結構之耐火性能將被放大檢視，尤其應著

重於鋼梁柱接頭處。

火害試驗數據可以給實際經過火害後之建物比對，但若單純想利用試驗得到

火災的所有物理現象是一件困難的事情，因試驗分析對於較複雜建物難以提供整

個火災情況，故必須採用數值軟體來模擬火災情況下之溫度分布。大型火害試驗

難以取得比對數值，可以先藉由等比例縮尺模型來判斷試驗與模擬是否具有相同

結果，進而能將實尺寸試驗與模擬比對。

1.2 研究目的

本研究計畫比對減弱式鋼梁柱接頭於耐震試驗後的行為與有限元素模擬分析

的行為以及進行後續火害模擬分析，採用之減弱式接頭為梁腹板開孔，主要探討

SN490B 系列建築結構用鋼材之改良式梁柱接頭與結構用高強度螺栓 S10T 經耐震

後再經火害後的行為能力。藉由實尺寸耐震試驗與數值模擬，先探討此改良式鋼

構造梁柱接頭是否具有其應有的耐震能力與韌性，後根據不同條件下火害數值模

擬分析鋼構造梁柱接頭在高溫下的溫度分布與結構變化。最後由小尺寸模型試驗

與模擬進行比對，藉此了解加溫試驗與模擬是否具有相同結果。

溫度升高時，鋼材的降伏強度、彈性模數等力學性質都會有顯著的下降，一

般鋼材如果高於 500°C 時，強度會迅速降低約一半，通常火災發生 20 分鐘後，根

據 CNS 12514 標準升溫曲線，火場溫度約可達 800°C，可以得知對於鋼結構建築

來說，不管是耐震性或者是防火安全性能都很重要。

本文將選用歐洲規範 Eurocode 3 建議鋼材之高溫下熱物理性質做數值模擬，

包含熱傳導係數、熱膨脹係數、比熱及密度；利用 CNS 12514 建議標準升溫曲

線，並參考林子賓試驗結果數據(林子賓, 2006[22])與王亭懿模擬選用材料性質(王

2
亭懿, 2020[21])之高溫下鋼材與螺栓力學性質，力學性質詳第三章與第五章，應用

ANSYS 暫態熱傳分析建立鋼梁柱接頭、螺栓孔與剪力板在高溫環境下之結構行為

數值模擬分析，藉此了解鋼梁柱接頭在承受高溫後之結構行為與溫度分布情況。

主要模擬改良式梁腹開孔鋼構造梁柱接頭與梁腹無開孔鋼構造梁柱接頭進行

不同火害模擬，針對加載時間、受溫時間、模型加載方式與模型溫度分布等不同

進行有限元模擬分析，最終藉由不同模擬來探討此兩種鋼構造梁柱接頭受不同火

害行為後的結構行為。

1.3 研究內容

本論文共分為六個章節，分述如下:

第一章 緒論：研究背景、研究目的、研究內容及模擬執行架構。

第二章 文獻回顧：敘述本文相關文獻研究及高溫下規範規定之熱升溫曲線。

第三章 數值模擬方法：敘述本研究採用之有限元素軟體、耐震模擬方法及火害模

擬方法。

第四章 循環載重試驗與 FEM 模擬：試體梁端承受反覆加載試驗、試驗結果探討

並利用有限元素模擬進行綜合分析。

第五章 火害行為模擬結果與討論：縮尺模型進行熱傳試驗與模擬比對、實尺寸試

體進行火害分析、試體熱應力模擬結果、加溫不加載模擬、加載後加溫模擬、加

溫後冷卻模擬，以及探討接頭在於不同定溫的情況下，接頭的不同行為能力。

第六章 結論與建議：綜合上述各章研究之分析結果，歸納出對於耐震改良式鋼梁

柱接頭受耐震與火害行為之影響，提出後續結論建議，供未來研究參考。

3
1.4 執行架構

本研究首先進行實尺寸耐震試驗之模擬比對，再來單純應用有限元素數值模

擬軟體來進行梁柱接頭在不同溫度邊界條件下之結構行為，了解梁腹開孔對於梁

柱接頭於火害行為是否有差異；得到耐震試驗數據並觀察此梁柱接頭在不同時間

點的破壞位置，藉由數值模擬軟體來模擬此設計之鋼構造梁柱接頭與螺栓孔，觀

察試驗與模擬是否具有相同結果，接著將受耐震後之接頭進行後續火害模擬，可

以模擬出結構受震再受火後的結構行為；最後進行等比例縮小尺寸之梁腹無開孔

試體之火害試驗，觀察此試體與實尺寸模擬試驗於溫度行為上是否有異同，研究

進行步驟之架構如圖 1-1。

圖 1-1 執行架構圖

4
 第二章 文獻回顧

本章節敘述接頭耐震與火害相關文獻，來確定鋼構造梁柱接頭進行耐震與火

害試驗後之行為變化，藉由以往學者之研究成果，後續進一步探討減弱式接頭，

對於其於耐震與火害下之行為是否會有不同影響及改善效果。

自 1994 年美國北嶺地震之後，國內外學者對於鋼梁柱接頭細節進行改良研究

一段時間，設計目的是為確定塑鉸發生位置遠離柱面處，且防止應力集中所造成

破壞，藉以確保梁柱接頭具有一定塑性變形能力。此種方式之改良式梁柱接頭大

致分為兩大類，第一為補強式梁柱接頭，第二為減弱式梁柱接頭。於較早時期，

大多研究於補強式鋼梁柱接頭，而後改為減弱式鋼梁柱接頭，主要考量為若在現

有之結構接頭上施加補強行為時之施工便利性與成本費。

主要針對梁腹板開孔之減弱式梁柱接頭進行研究，由於國內外針對翼板切削

已有完善的研究方法與流程，即不再針對翼板切削進行研究。一般而言梁腹板開

孔與進行研究之梁腹板開孔兩者位置是不大相同，因梁腹板開孔早期是用於建築

管線需求，美國也針對梁腹開孔有其規範(SCI, 2011[11])，近年才有學者提出梁腹

板開孔或許可以提升梁柱接頭之耐震能力，因此梁腹板開孔方法才逐漸轉為新興

設計方法，但仍未有一個完善的設計方式。

鋼材位於高溫下會使材料強度下降，鋼柱與鋼梁變形也會隨著溫度上升而增

加，進而使梁柱接頭破壞，而接頭受火害行為複雜，因此鋼結構受到火害下之設

計與分析，常利用數值方法來進行分析，能模擬結構整體或個別構件在不同溫度

下的結構行為，再與試驗結果相互驗證。根據國內火害試驗及模擬結果，鋼結構

梁柱接頭於高溫下梁腹板及翼板靠近柱面處發生挫屈破壞，詳細試驗與模擬比對

本節研究會進行介紹。以下為耐震及高溫相關研究。

5
2.1 鋼構造梁柱接頭抗彎矩試驗

Faramarz Rahiminia et al.[7]進行鋼梁柱接頭抗彎矩試驗，分為兩種類型來進

行，第一種類型為內柱配置(HI 系列)，第二種類型為外柱配置(HE 系列)，試驗配

置圖如圖 2-1。接著對焊接與扇形開孔處也各分成兩種型態，最後依據前面分類

與材料強度不同下，共取十四個不同規格的梁柱接頭進行反覆加載試驗，主要觀

察接頭交界強度比、焊接銲道細節與柱翼寬厚比對於接頭的影響。試驗結果為，

無論接頭交界強度比或焊接銲道細節如何，皆先會於銲道開孔根部觀察到裂痕產

生。裂痕產生的原因為梁構件旋轉，接頭材料具有較高的韌性能力可以在最終破

壞之前維持較高的裂痕開度。減少接頭交界強度比能夠增加總旋轉能力，較高的

旋轉能力會具有較好的韌性能力，對於接頭的耐震能力是屬於一個較好的改善。

(a) 內柱配置(HI 系列) (b) 外柱配置(HE 系列)

圖 2-1 試驗設置示意圖(Faramarz Rahiminia et al.[7])

6
 葉慶宇[27]進行鋼梁柱接頭耐震試驗，分為兩組接頭來進行，第一種類型為

傳統剪力板型式，第二種類型為剪力板補強型式，試驗配置圖如圖 2-2。傳統剪

力板型式接頭試驗結果為，接頭加載至 4%弧度準備完成第一迴圈時，梁下翼板連

接柱面全滲透銲道與梁翼交界處之熱影響區產生撕裂造成母材破壞(圖 2-3 a)。剪

力板補強型式接頭試驗結果為，加載至 4%弧度第一迴圈，於梁上翼板連接柱面全

滲透銲道與梁翼交界處之熱影響區產生撕裂造成母材破壞(圖 2-3 b)。

圖 2-2 試驗設置示意圖(葉慶宇,2019[27])

(a) 傳統剪力板型式 (b) 剪力板補強型式

圖 2-3 試驗結果圖(葉慶宇,2019[27])

7
2.2 鋼構造梁柱接頭高溫試驗

洪政鴻[24]由鋼梁柱接頭進行火害試驗時(圖 2-4)，發現影響試體梁撓度變化

的因素包含梁、柱之撓曲變形，及梁柱交接處之旋轉角變形量；設計兩組實尺寸

試體，探討不同銲接扇形開孔型式並搭配梁翼有無切削之梁柱接頭對於耐火性能

的影響，一組為梁翼梯形切削搭配雙圓弧銲接扇形開孔，一組為未補強梁翼板-腹

板銲接搭配 AWS 建議之耐震銲接扇形開孔，皆為單根梁構件及單根柱構件組合

而成，為了防止梁在梁柱接頭交接處發生破壞前就發生側向扭轉挫屈，因此在梁

端位置兩側加裝側向側撐。試驗結束後，發現有無梁翼切削對於試體受火行為有

些微影響，而銲接扇形開孔型式對於受火行為的影響則不明顯。梁翼未切削與有

切削之試體相比較，未切削之梁端上揚幅度較大、梁柱交接區旋轉角變形明顯，

且梁達性能基準的時間愈長，因此梁翼未切削相較於梁翼有切削之梁柱接頭有略

佳的耐火時間。

圖 2-4 試驗設置示意圖(洪政鴻,2018[24])

8
2.3 鋼構造梁柱接頭高溫模擬

蔡宗翰[28]在進行鋼梁柱接頭火害之數值模擬時，對於 I 型鋼柱、BOX 型鋼

柱分別針對定溫加載與定載加溫並施加不同邊界條件在上，而定載加溫方式比較

符合實際火場發生情形，因火場發生時載重通常是已施加的狀態。定載加溫模擬

分為四種邊界條件，第一種為下柱與梁加溫(柱為 I 型鋼)，梁受集中載重且梁端為

自由端；第二種為下柱與梁加溫(柱為 I 型鋼)，梁受集中載重且梁端為定向端；第

三種為下柱與梁加溫(柱為 BOX 型鋼)，梁受集中載重且梁端為自由端；第四種為

下柱與梁加溫(柱為 BOX 型鋼)，梁受集中載重且梁端為定向端。進行以上四種定

載加溫模擬之後，發現在定載下，梁端位移隨著爐溫升高而增大，其為材料強度

因高溫而下降的現象；發現溫度載重或外力載重升高下，不僅會使梁端位移增

大，也會使梁柱相對轉角增大，也更容易發生塑性破壞；發現梁底溫度與接頭勁

度呈現反比，梁底溫度越高接頭勁度遞減，更發現到膨脹現象會使接頭勁度增

加，也證實了確實與膨脹係數有關係。因材料會隨溫度膨脹，因此梁柱接頭的邊

界條件、載重大小與溫度變化就都息息相關，任何一項條件不同就會造成不同的

結果。

王亭懿[21]由鋼梁柱接頭進行火害數值模擬時，先進行了腹板有無開孔對於

熱溫度傳遞是否有影響，發現到鋼梁柱接頭試體有無在腹板開孔，皆不影響到其

熱傳遞與溫度分布結果，兩者之材料強度折減比率亦相同。主要進行兩組梁柱接

頭定溫加載下之火害模擬，兩組接頭僅有不同的梁腹板開孔形狀，藉此也可以發

現到梁腹版的開孔型式不同並不會影響到其熱傳遞與溫度分布結果，接頭勁度影

響也不大。模擬結束後，發現到溫度加載到 675°C 時，梁端加載超過 400 kN 接頭

勁度開始迅速下降，溫度加載到 780°C 時，梁端加載超過 250 kN 接頭勁度就已經

開始迅速下降，得知溫度越高對於接頭勁度會有明顯的下降趨勢。

9
2.4 鋼構造梁柱接頭高溫試驗與模擬

毛昶人[14]藉由試驗與模擬來進行鋼結構半剛性梁柱接頭於高溫下的結構行

為，分別針對 550°C 定溫加載、650°C 定溫加載與定載加溫來進行火害試驗與模

擬。550°C 定溫加載於試驗中，柱載重保持 5395.5 kN，梁上橫向載重從零開始增

加，到達至 523.36 kN 時，梁端因變形過大而停止試驗進行；於模擬分析中，梁

上極限橫向載重為 508.75 kN，可以發現試驗與模擬分析之載重很接近。650°C 定

溫加載於試驗中，柱載重保持 3924 kN，梁上橫向載重從零開始增加，到達至

409.86 kN 時，梁端因變形過大而停止試驗進行；於模擬分析中，梁上極限橫向載

重為 398.48 kN，可以發現試驗與模擬分析之載重很接近。定載加溫於試驗中，柱

載重保持 3924 kN，梁上橫向載重保持 333.54 kN，加溫爐根據 ISO 834 標準升溫

曲線來進行升溫，梁端因試體於平均溫度達 661.19°C 時變形過大而停止試驗；於

模擬中，試體能夠承受之極限溫度為 636.38°C，可以發現試體與模擬分析之極限

溫度很接近。兩種溫度之定溫加載試驗模擬，能看出兩者接頭勁度接隨梁橫向載

重之增加而逐漸變小，結構變形與梁下翼板近接頭處局部挫屈行為也幾乎相同，

如圖 2-5；從定載加溫試驗與模擬中，平均溫度若於 300°C 以下，因熱膨脹效應

影響，接頭進度與溫度會成正比關係，但若超過 300°C，鋼材性質受高溫逐漸軟

化，接頭勁度與溫度則轉為反比關係。根據 ISO 834 標準升溫曲線加溫，從試驗

與模擬可以看出接頭結構各部位之平均溫度於火害過程中，梁平均溫度是所有結

構中上升最快的部位。

10
 圖 2-5 鋼結構梁柱接頭定溫加載試驗與分析破壞模式比對(毛昶人,2009[14])

2.5 鋼構造梁柱接頭高溫冷卻模擬

Yujie Yu et al.[13]藉由統計分析各國學者不同材料及不同溫度之熱軋型鋼與冷

軋型鋼試驗數據，主要冷卻分為空氣冷卻(CIA)與噴水冷卻(CIW)兩種形式。熱軋

型鋼與冷軋型鋼於輕微的高溫火災後，因加熱使熱侵蝕關係，彈性模量下降趨勢

主要來自有效斷面的減少，冷卻方法幾乎沒有對殘餘彈性模量的影響。熱軋型鋼

在加熱至 600°C 以上後通過空氣冷卻，降伏強度和極限強度會降低；冷軋型鋼則

是更早在加熱至 300°C 時強度就已降低。最後整理出的結論為，熱軋型鋼在高溫

經空氣冷卻後(CIA)，其延展性會得到了改善的效果，而若是經由噴水從高溫冷卻

(CIW)，延展性則會下降；冷軋型鋼不論高溫是由空氣或者噴水冷卻，其延展性皆

都能得到改善的效果。

2.6 耐火試驗法

對於梁柱接頭構件，耐火試驗法包含了 ASTM E119 (2018)、ISO 834-1

(1999)、BS 476 (1987) 及 CNS 12514 (2014)「建築物構造構件耐火試驗法」，學

者普遍依照 ASTM E119 (2018) 或 ISO 834-1 (1999) 規定之方法，來進行耐火性

試驗研究。我國則依照 CNS 12514 (2014) 「建築物構造構件耐火試驗法」之規定

來進行耐火試驗研究。以下主要針對國際主要之標準升溫曲線規範來進行簡單介

11
紹。

ASTM E119

ASTM E119 (2018) [4] 主要規定耐火試驗時之加溫爐溫度、試體尺寸及試體

破壞標準。加溫爐平均溫度有其限制，於加熱 5 分鐘後須達到 535°C，10 分鐘後

須達到 703°C，30 分鐘後須達到 842°C，1 小時後須達到 925°C， 2 小時後須達

到 1010°C，4 小時後須達到 1093°C。主要介紹此規範之標準升溫曲線，升溫曲線

公式如(2-1)式，升溫曲線圖如圖 2-6。

 ( −3.79553
t
)  t
T = 750 1 − e 60
 + 170.1 + T0 (2-1)
  60

其中 T：任意時間下溫度(C)

t：任意時間(分鐘)

T：起始溫度
0 (C)

圖 2-6 ASTM E119 標準升溫曲線圖

12
 ISO 834-1

ISO 834-1 (1999) [8] 主要規定耐火試驗設備、標準升溫曲線、測量裝置、試

驗步驟以及試驗停止條件等。耐火試驗進行時，初始平均溫度必須小於 50°C，加

溫爐內加溫溫度也須符合標準升溫曲線。主要介紹此規範之標準升溫曲線，升溫

曲線公式如(2-2)式，升溫曲線圖如圖 2-7。

T = 345  log10 (8  t + 1) + T0 (2-2)

其中 T：任意時間下溫度(C)

t：任意時間(分鐘)

T：起始溫度
0 (C)

圖 2-7 ISO 834-1 標準升溫曲線圖

13
 CNS 12514

我國標準 CNS 12514-1 (2014) [26]主要規定耐火試驗設備、環境溫度、爐內

壓力、量測及破壞標準皆有明確規定。加溫爐內加溫溫度依照標準升溫曲線進行

升溫，進行耐火試驗時，試體必須配置足夠之熱電偶測點以及位移量測測點。主

要介紹此規範之標準升溫曲線，升溫曲線公式是參考 ISO 834-1 (1999) [8]所訂

定。升溫曲線公式如(2-3)式，升溫曲線圖如圖 2-8。

T = 345  log10 (8  t + 1) + T0 (2-3)

其中 T：任意時間下溫度(C)

t：任意時間(分鐘)

T：起始溫度
0 (C)

圖 2-8 CNS 12514 標準升溫曲線圖

14
 第三章 數值模擬方法

由於進行試驗設備與試體昂貴、試驗費時費力，因此採用有限元素分析軟體

來建立試體數值分析，得到期望位置之數值既不困難也快速，而現今應用有限元

素技術之效率與準確性也都相對大幅提升。本研究計畫透過一組未改良實尺寸鋼

結構梁柱接頭先進行耐震試驗與模擬，後與兩組實尺寸耐震改良式鋼結構梁柱接

頭進行火害模擬。藉由耐震試驗接頭來進行模擬比對，是為了確保接頭行為在試

驗與模擬上是否具有相同的結果。原設計此改良式接頭是針對其耐震能力去做設

計，後面章節會藉由 ANSYS 有限元素分析軟體(詳 3.1 節)來了解此改良式梁柱接

頭與未改良式接頭受火害行為後之結構行為，並將此改良式梁柱接頭與未改良前

之接頭進行比較分析。

本章主要介紹如何利用有限元素數值模擬軟體來進行接頭耐震模擬與火害模

擬，並藉此了解梁柱接頭受火害行為後之結構行為異同。未改良式梁柱接頭採用

葉慶宇[27]之 UR 試體尺寸，第一種改良式梁柱接頭是採用葉慶宇(2019)之 UR 試

體尺寸並應用王亭懿[21]之梁腹板雙長條開孔，第二種改良式梁柱接頭則是調整

梁腹板雙長條開孔位置，詳細 3.2.1 與 3.3.1 節介紹。

3.1 ANSYS 有限元素軟體介紹

ANSYS 為一款由美國公司所開發之軟體，其分類具有電場分析、聲場分析、

結構分析、流體分析、熱分析等有限元分析模組，此軟體除了能夠進行各種分類

之分析模組，也能夠進行兩個分類或者三個分類之分析模組耦合行為，如電磁與

溫度、電磁與結構、溫度與結構等模組分析，利於計算模組相關特性[2]。

本文進行鋼結構梁柱接頭耐震模擬時，僅藉由靜態結構分析模組(Static

Structural Analysis)來進行分析。進行鋼結構梁柱接頭承受火害行為，為力學與熱

15
學相互作用之結果，ANSYS 軟體分析時須分別進行熱分析(Thermal Analysis)與非

線性結構分析(Nonlinear Structural Analysis)，進一步需要考慮兩者之耦合分析

(Couple Field Analysis)，如圖 3-1。

ANSYS 模擬主要分為三個部分：前處理模組、分析計算模組與後處理模組。

前處理部分，主要設置欲分析模型之原始狀態，以火害模擬為例，先建立材料模

型參數(詳 3.3.3 節)，再建立實尺寸梁柱接頭模型與網格(詳 3.3.4 節)，最後給予模

擬邊界條件(詳 3.3.5 節)；分析計算部分，主要依據欲分析模型設定分析方式，如

本章節火害模擬採用熱分析及結構分析；後處理部分，主要能設定分析完成後之

模型圖，對於想著重觀察位置能有不同的設定。

圖 3-1 火害模擬耦合分析順序圖

16
3.2 耐震模擬方法

模型尺寸假設

本研究模型主要採用葉慶宇(2019)之 UR 試體尺寸為中鋼 SN490B 之梁柱材料

及十六顆 S10T 之高強度螺栓來進行模擬，所用鋼板、螺栓與焊接材料規格如表

3-1，材料性質與螺栓強度列於表 3-2 與表 3-3。接頭尺寸為：柱斷面 BOX

750x750x28x28 mm、長 3750 mm；梁斷面 H 800x300x14x25 mm、長 4125 mm、

梁端到柱心距離為 4500 mm；靠近梁柱接頭位置設置十六個螺栓孔，螺栓孔徑為

25.5 mm，將使用十六顆直徑 24 mm 的螺栓與螺栓孔接合；剪力板尺寸為：

640x210x22 mm。

耐震模擬之梁柱接頭模型採用耐震改良式梁腹開孔接頭(T1 試體)去進行梁腹

開孔位置調整後之接頭(T2 試體)，其分析設計之梁柱接頭如圖 3-2。

模型進行模擬分析時不考慮實際試體銲接施作時產生之殘留應力與熱應力之

影響，亦不考慮焊材與螺栓對鋼材局部結構行為之影響。此分析模型按照實尺寸

試體所建立，包含螺栓、銲道及剪力板等，若模型具有幾何對稱性，則可以簡化

模型去分析，但本研究之模型不具有幾何對稱性，因此模型細節依照實際試體設

計不簡化，採用完整的梁柱接頭模型進行分析，且考慮梁腹板、剪力板與螺栓之

間之摩擦與滑動，參考葉慶宇[27]、王亭懿[21]，此模型分析之梁腹板、剪力板與

螺栓之間之相對滑動係數採用 0.45。

17
 表 3-1 模型模擬材料規格

材料規格

鋼材 中鋼 SN490B

銲材 E7018

螺栓 S10T

表 3-2 模型模擬材料性質

降伏強度 極限強度

(MPa) (MPa)

鋼材 SN490B 325~445 490~610

銲材 E7018 555 592

螺栓 S10T 920 1000~1200

表 3-3 螺栓材料強度表

螺栓 預力(kN) 抗滑動強度(kN) 剪斷強度(kN)

M24-S10T 233 118 166

圖 3-2 雙長條開孔設計試體 T2 細節圖

18
 模擬分析流程

本文依照實際試體尺寸進行鋼結構梁柱接頭反覆載重行為，應用有限元素數

值模擬方法觀察梁柱接頭之彈塑性與變形行為能力。本研究採用 ANSYS 有限元

素模擬軟體來進行此梁柱接頭分析，此分析單純進行梁柱接頭反覆載重行為，故

選用 ANSYS 結構模組建立研究之梁柱接頭結構之模型，並進行非線性結構分析

(Nonlinear Structural Analysis)，模擬流程圖如圖 3-3。

圖 3-3 接頭耐震行為模擬流程圖

19
 材料模型與參數

本次模擬分析模型採用材料參數，如表 3-1 至表 3-3。鋼材與銲道之材料模

型均模擬為雙線性且為均質材料，於線性階段採用等向線性(Linear Isotropic)材料

模型，彈性模數皆設定為 200,000 MPa，柏松比(Poinson Ration)為 0.3。採用多線

性應變硬化(Mutilinear Kinematic)材料模型，而材料之降伏強度根據葉慶宇試驗

[27]設定之降伏強度與極限強度，如表 3-2。鋼材、銲材與螺栓之材料應力-應變

曲線圖如圖 3-4 至圖 3-6。

圖 3-4 鋼材 SN490B 應力-應變圖

20
圖 3-5 銲材 E7018 應力-應變圖

圖 3-6 螺栓 S10T 應力-應變圖

21
 模型網格與分析元素

網格與元素

在進行耐震結構分析模擬時，模擬鋼材之分析元素採用三維結構固體元素

Solid 186 (3-D Structural Solid)，每個元素有二十個節點，每個節點皆有三個平移

自由度(x 方向、y 方向、z 方向)，模型網格以六面體為主。採用之分割元素如圖

3-7。此模擬分析針對剪力板與接合處採用較小網格以增加精度，包括剪力板、銲

道與螺栓等。元素邊長寬比以一為佳，最多不超過二十倍為原則。

圖 3-7 分析選用之 Solid 186 元素(ANSYS [2])

模型接觸設定

在 ANSYS 軟體裡面，元素間可以訂定接觸方式，其提供了五種接觸選項：

Bonded、No Separation、Frictional、Frictionless 及 Rough。

本模擬分析中，將與銲道接觸所有面、螺栓與螺帽設定為 Bonded；螺栓與剪

力板、螺帽與梁腹板、剪力板與梁腹板設定為 Frictional，滑動係數採用 0.45；螺

栓與梁腹板、剪力板與柱面設定為 Frictionless，無任何摩擦，以上所有接觸面方

式如圖 3-8 至圖 3-14。

22
 圖 3-8 銲道與母材之 Bonded 接觸

圖 3-9 螺栓與螺帽之 Bonded 接觸

圖 3-10 剪力板與梁腹板之 Frictional 接觸

23
圖 3-11 螺栓與剪力板之 Frictional 接觸

圖 3-12 螺帽與梁腹板之 Frictional 接觸

圖 3-13 螺栓與梁腹板之 Frictionless 接觸

24
 圖 3-14 剪力板與柱面之 Frictionless 接觸

邊界條件與加載設定

邊界條件設定

耐震模擬，模型邊界條件於箱型柱上下兩端設定為固定端，而 H 型梁部分為

為避免梁柱側邊偏轉，於梁臂中央設置一組側撐，模擬設置位移控制為零(Z 方向

=0)，為防止梁端變形過大，模擬設置位移控制。邊界條件設置示意圖如圖

3-15。

25
 固定端

側撐
位移
控制

圖 3-15 耐震模擬邊界條件示意圖

加載歷程設定

在進行模擬分析時，給予梁端位移控制來進行加載，加載方式為於梁端施加

反覆載重，本章節模擬選用之位移歷程為葉慶宇試驗試體位移歷程[27]，詳細詳

3.3.5 節。

26
 行為指標

本研究耐震試驗之模擬結果以 von Mises 應力分布值與等效塑性應變指數

(PEEQ)來表現，並更進一步使用其表現值來進行破裂指數(RI)計算。

von Mises 應力

von Mises 應力是由最大扭曲能量準則推導而來，以單位體積扭轉能量之最大

值為臨界點，若應力小於相同材料拉伸試驗下所發生降伏的扭轉能量，即代表尚

未破壞(Boresi et al., 1993[1])。藉由 von Mises 應力值大小，可以觀察到試體降伏

及破壞的狀況。多軸應力下，von Mises 應力定義如(3-1)式。

1
 = (1 − 2 )2 + (2 − 3 )2 + (3 − 1 )2  (3-1)
2
其中  ：von Mises應力 、
1 、
2 3 ：主軸應力

等效塑性應變

等效塑性應變指數(PEEQ)可以用來評估模型於局部區域之塑性應變需求，進

而預測可能發生脆性破壞的位置(EI-Tawil et al., 1999[5])。藉由 PEEQ 指數分布位

置，可以觀察到試體可能脆性破壞之位置及評估試體接面的韌性程度優劣。等效

塑性應變指數定義如(3-2)式。

2
ijij
PEEQ = 3 (3-2)
y

其中 ij ：塑性應變分量
 y ：材料之降伏應變

應力三軸度

應力三軸度(Stress Triaxility, ST)在多軸應力下，將平均應力值與 von Mises 應

力值相除，作為考量韌性能力之重要指標，定義如(3-3)式，高的應力三軸度

27
(0.75<ST<1.5)會折減材料韌性能力，而越高的應力三軸度，代表越有機會造成脆

性破壞(EI-Tawil et al., 1999[5])。

m
ST= (3-3)

1
m = (1 + 2 + 3 ) (3-4)
3
其中 ST ：應力三軸度; σm ：平均應力; σθ ：von Mises 應力

破裂指數

破裂指數(Rupture Index, RI)將等效塑性應變指數(PEEQ)與應力三軸度(ST)兩

項指標綜合討論。可以藉由破裂指數評估可能韌性破壞之關鍵位置，破裂指數定

義如(3-5)式(Zhang et al., 2019[12])。

PEEQ
RI= (3-5)
e( −1.5
ST
)

其中 RI ：破裂指數; PEEQ：等效塑性應變指數; ST：應力三軸度

層間變位角

層間變位角(Interstory Drift Angle)為梁端位移與油壓制動器至柱中心線之距離

計算而得，定義如(3-6)式。
Uy
Interstory Dift angle= (3-6)
Ln

U：模擬或試驗中之梁端位移
y
其中
L：油壓制動器至柱中心線之距離
n

28
3.3 火害模擬方法

模型尺寸假設

火害模擬之梁柱接頭模型第一組採用梁腹無開孔接頭(UR 試體)，為葉慶宇

(2019)之 UR 試體尺寸，其分析設計之梁柱接頭如圖 3-16；第二組採用耐震改良

式梁腹開孔接頭(T1 試體)，為 UR 試體尺寸並應用王亭懿(2020)之梁腹板雙長條開

孔，其分析設計之 T1 試體雙長條開孔改良式接頭如圖 3-17；第三組採用 T1 試體

梁腹開孔位置調整後之接頭(T2 試體)，與耐震模擬接頭相同，其分析設計之梁柱

接頭如圖 3-2。

鋼材之高溫力學性質折減採用歐洲 Eurocode 3 規範跟參考林子賓試驗結果

[22] (詳 3.3.3 節)，螺栓之高溫力學性質折減採用美國 AISC 規範，視梁柱接頭材

料之熱傳與力學性質均為等向性。加溫溫度歷時採用 CNS 12514 規範標準升溫曲

線，不探討流體力學部分，僅選用溫度模組與結構模組建立研究之梁柱接頭結構

之模型。

29
圖 3-16 梁腹板無開孔試體 UR 細節圖

圖 3-17 雙長條開孔設計試體 T1 細節圖

30
 模擬分析流程

使用 ANSYS 軟體進行火害分析時，熱分析採用模組為暫態熱傳分析

(Transient Thermal Analysis)，結構分析採用模組為靜態結構分析(Static Structural

Analysis)。建立梁柱接頭模型後，在梁柱下部表面給予溫度歷時加載曲線，得到

各節點溫度歷時，之後進行耦合分析，將熱分析結果當作體載重輸入至非線性結

構分析，最終會得到熱-應力耦合結果。

使用熱-應力耦合分析模擬方法為加溫不加載與加載後加溫，因同時發生地震

與火災的機率不大，且先發生火災後發生地震的機率也不大，故選用這兩種模擬

方式來進行分析。雖然先發生火災後發生地震機率不大，但為了解溫度與外力不

同對於材料強度是否有影響，後面會利用加溫冷卻再加載模擬 與定溫加載來進行

模擬。

加溫不加載模擬，在暫態熱傳分析中，在梁柱下部表面給予溫度歷時加載曲

線，再將分析結果之節點溫度歷時當作體載重輸入非線性結構分析，總加溫至三

小時，藉此觀察梁柱接頭僅受火害影響下高溫之變形與應力狀況。

加載後加溫模擬，在非線性結構分析中，給予梁端垂直載重進行加載後，再

將暫態熱傳分析中，梁柱下部表面給予溫度歷時加載曲線後得到之各時間點各個

節點的溫度輸入加載後的時間點，藉此觀察梁柱接頭受加載後再受高溫影響下之

變形與應力狀況。

定溫加載模擬，將模型加溫至全部均勻溫度，在進行外力加載，僅利用非線

性結構分析，不額外使用暫態熱傳分析來進行溫度的體載重，藉此觀察材料強度

位於高溫情況下是否有下降的情況。

加溫不加載模擬流程圖如圖 3-18，加溫不加載之梁端位移控制改為側撐側向

零位移，而加載後加溫模擬流程圖與加溫不加載相同，兩者不同的地方為加溫輸

入的時間點不同，且加載後加溫模擬兩種額外載重是沒有同時存在於一個時間點

31
上。定溫加載模擬流程圖如圖 3-19。

圖 3-18 接頭火害行為模擬流程圖

32
圖 3-19 接頭火害行為模擬流程圖(定溫加載模擬)

33
 材料模型與參數

高溫下熱物理性能，用於溫度場計算，包括鋼材高溫下熱傳導係數、熱膨脹

係數、比熱以及密度等參數。以下將簡單介紹熱物理性能。

高溫下力學性能，用於結構內力與變形計算，包括鋼材高溫下降伏強度、彈

性模數、柏松比、應力應變關係等參數。本節後面會詳細說明此次研究採用之高

溫折減係數。

熱傳導係數(λs )指在單位溫度梯度下，單位面積上單位時間內所傳遞的熱

量，熱量由高溫傳到低溫；穩定狀態下，熱傳導所造成的熱傳導量與溫度梯度比

值，其單位為 W/(m∙℃)。鋼材的熱傳導係數會隨著溫度升高而遞減，但達到一定

溫度時，因發生相位變換(熱膨脹係數部分會詳細說明此現象)，熱傳導係數會維

持一定值。

歐洲 Eurocode 3 規範規定的鋼材熱傳導係數如下：

54 − 3.33 10−2  20C  <800C 

s =   (3-7)
 27.3 800C    1200C 

其中 ：鋼材溫度(C)

熱膨脹係數(αs )指在單位溫度梯度下之熱伸長率，如(3-8)式。鋼結構構件會

因為溫度升高而產生熱膨脹現象，進而需要鋼材之熱膨脹係數來進行分析。鋼材

溫度於 0°C~700°C 左右時，鋼材的熱膨脹變形隨溫度的升高而增大，但在溫度

800°C 左右時，鋼材在原有伸長的基礎上出現縮短現象，當溫度達到 900°C 左右

時，又開始膨脹，這種現象稱為「相位變換」現象[14]

l
d( )
l (3-8)
s =
d

歐洲 Eurocode 3 規範規定的鋼材熱伸長率如下：

34
 1.2 10−5  + 0.4 10−8 2 − 2.416  10−4 20C    750C 
l   (3-9)
= 1.110−2 750C    860C 
l 
 2  10−5  − 6.2  10−3 860C    1200C 

故推得歐洲 Eurocode 3 規範規定的鋼材熱膨脹係數如下：

l 1.2 10−5 + 0.8 10−8  20C    750C 

d()
s = l = 
750C    860C 
(3-10)
 0
d 
 2 10−5 860C    1200C 

其中 l：鋼材於20C時的長度

l：溫度變化造成之伸長量

：鋼材溫度(C)

比熱(Cs )指單位質量的物質溫度升高或降低 1°C 時所吸收釋放的熱量，其單

位為 J/(kg∙℃)。鋼材比熱隨溫度不同改變，接近溫度 750°C 時，因發生相位變

換，比熱快速增大，及隨後回降。

歐洲 Eurocode 3 規範規定的鋼材比熱如下：

425 + 7.73 10−1  − 1.69 10−3 2 + 2.22 10−6 3 20C    600C 

 
 13002
666 + 600C    735C  (3-11)
 738 −  
Cs =  
 545 +
17820
735C    900C 
  − 731 
 900C    1200C 
 650

其中 ：鋼材溫度(C)

密度(ρs )指單位質量，其單位為 kg/m3 。而鋼材的單位質量隨著溫度變化不

大，故鋼材之密度與其溫度無關。

鋼材高溫下之密度皆為：

ρs =7850 kg/m3

35
 本研究火害模擬分析模型材料將採用以上歐洲 Eurocode 3 規範[6]之熱物理性

能參數作為數值模擬，包含熱傳導係數、熱膨脹係數、比熱及密度。皆採用等向

熱傳導(Isotropic Thermal Conductivity)材料模型，鋼材、螺栓及銲材之熱傳性質如

表 3-4 至表 3-6，如圖 3-21 至圖 3-23。

材料會因為溫度升高而有強度折減的情形，因此本研究鋼材高溫力學性能折

減係數採用中國鋼鐵公司提供之 SN490B 鋼材數據及參考林子賓(2006)試驗結果數

據與王亭懿(2020)模擬數據，將以上數據代入多線性應變硬化(Multilinear

Kinematic)材料模型，如表 3-7 至表 3-9。鋼材高溫折減係數圖如圖 3-24 至圖

3-25。鋼材高溫應力應變曲線圖如圖 3-27。

螺栓方面因欠缺螺栓 S10T 高溫力學性能，螺栓高溫力學性能折減係數則是

採用美國 AISC 規範[3]來訂定模擬溫度變化下之螺栓力學性能，如表 3-10。螺栓

高溫折減係數圖如圖 3-26。螺栓高溫採用之應力應變關係曲線圖如圖 3-28。

36
表 3-4 本研究採用材料熱傳性質之熱傳導係數
鋼材溫度(°C) 熱傳導係數(W/(m°C)
20 1.00
800 0.10
1200 0.00

表 3-5 本研究採用材料熱傳性質之熱膨脹係數
熱膨脹係數
鋼材溫度(°C)
(10−5m/(m°C)
20 1.22
93 1.27
200 1.36
320 1.46
400 1.52
430 1.54
540 1.63
650 1.72
735 1.79
750 0.00
760 0.00
860 0.00
870 2.00
980 2.00
1100 2.00
1200 2.00

37
 表 3-6 本研究採用材料熱傳性質之比熱
鋼材溫度(°C) 比熱(J/(kg°C))
20 439.80
93 484.06
200 529.76
320 572.05
430 621.41
540 699.19
600 760.22
650 813.75
700 1008.16
720 1388.33
735 5000.00
750 1482.89
800 803.26
870 673.20
900 650.00
1100 650.00
1200 650.00

表 3-7 鋼材 SN490B 高溫下採用的降伏強度折減

yθ F
鋼材溫度(°C) 降伏強度折減( F )
𝑦

20 1.00
100 1.00
200 0.92
300 0.78
400 0.72
500 0.63
600 0.42
700 0.18
800 0.10
900 0.07
1000 0.04
1100 0.02
1200 0.00

38
表 3-8 鋼材 SN490B 高溫下採用的彈性模數折減

E
鋼材溫度(°C) 彈性模數折減( Eθ )

20 1.00
100 1.00
200 0.90
300 0.80
400 0.70
500 0.60
600 0.31
700 0.13
800 0.09
900 0.07
1000 0.05
1100 0.02
1200 0.00

表 3-9 鋼材 SN490B 高溫下採用的柏松比

鋼材溫度(°C) 柏松比(𝜐𝑠 )
20 0.300
100 0.300
200 0.300
300 0.300
400 0.300
430 0.305
500 0.310
600 0.310
700 0.310
760 0.315
800 0.315
900 0.315
980 0.320
1000 0.320
1100 0.320
1200 0.320

39
表 3-10 螺栓 S10T 高溫下採用的強度折減係數

Fntθ F
螺栓溫度(°C) 或 Fnvθ
F𝑛𝑡 𝑛𝑣

20 1.00
93 0.97
150 0.95
200 0.93
320 0.88
430 0.71
480 0.59
540 0.42
650 0.16
760 0.08
870 0.04
980 0.01
1100 0.00

圖 3-20 歐洲規範 Eurocode 3 之熱伸長率圖

40
圖 3-21 本研究採用材料熱傳性質之熱傳導係數圖

圖 3-22 本研究採用材料熱傳性質之熱膨脹係數圖

41
 圖 3-23 本研究採用材料熱傳性質之比熱圖

圖 3-24 本研究採用鋼材之高溫降伏強度折減係數圖

42
圖 3-25 本研究採用鋼材之高溫彈性模數折減係數圖

圖 3-26 本研究採用螺栓之高溫力學性能折減係數圖

43
 600

20ﾟC
500
93ﾟC
200ﾟC
400 320ﾟC
400ﾟC
應力(MPa)

430ﾟC
300
540ﾟC
650ﾟC
200 760ﾟC
870ﾟC
980ﾟC
100
1100ﾟC
1200ﾟC
0
0 0.03 0.06 0.09 0.12 0.15
應變(/mm)

圖 3-27 鋼材 SN490B 高溫採用的應力應變關係曲線圖

1200
20ﾟC
93ﾟC
1000 150ﾟC
200ﾟC
800 320ﾟC
應力(MPa)

430ﾟC
600 480ﾟC
540ﾟC
400 650ﾟC
760ﾟC
200 870ﾟC
980ﾟC

0 1100ﾟC
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
應變(/mm)

圖 3-28 螺栓 S10T 高溫採用的應力應變關係曲線圖

44
 模型網格與分析元素

網格與元素

在熱分析模擬時，模擬鋼材之分析元素採用三維結構固體元素 Solid 90 (3-D

Thermal Solid)，每個元素有二十個節點，每個節點皆有單一溫度自由度，模型網

格以六面體為主，適用於 3D 穩態或瞬態熱分析；在非線性結構分析模擬時，模

擬鋼材之分析元素採用三維結構固體元素 Solid 186 (3-D Structural Solid)，每個元

素有二十個節點，每個節點皆有三個平移自由度(x 方向、y 方向、z 方向)，模型

網格以六面體為主，為 Solid 90 從熱分析轉換結構分析時之等效結構元素。採用

之分割元素與耐震模擬元素相同如圖 3-7。此模擬分析針對剪力板與接合處與耐

震模擬相同採用較小網格以增加精度，包括剪力板、銲道與螺栓等。

模型接觸設定

火害模擬模型接觸設定與耐震模擬相同，詳細詳 3.2.4 節。

邊界條件與加載設定

邊界條件設定

加溫不加載模擬，模型邊界條件於箱型柱上下兩端設定為固定端，而 H 型梁

部分主要分為三種型式設定，第一種為為避免梁柱側邊偏轉，於梁臂中央設置一

組側撐，模擬設置位移控制為零(Z 方向=0)，為防止梁端變形過大，模擬設置位移

控制；第二種為不考慮梁柱側邊偏轉情形，因此不設置側撐，但為防止梁端變形

過大，模擬於梁端設置位移控制；第三種為為量測梁柱之熱應力變化，於梁端設

定為固定端面，梁臂中央亦不設置側撐。邊界條件設置示意圖如圖 3-29 至圖

3-31。

加載後加溫模擬、加溫後冷卻模擬及定溫加載，模型邊界條件於箱型柱上下

45
兩端設定為固定端，H 型梁部分設定為為避免梁柱側邊偏轉，於梁臂中央設置一

組側撐，模擬設置位移控制為零(Z 方向=0)，加載方式為於梁端施加單向或反覆加

載方式，模擬利用位移控制方式進行加載，邊界條件示意圖與加溫不加載第一種

邊界條件設定相同，如圖 3-29。

固定端

側撐
位移
控制

圖 3-29 第一種邊界條件示意圖

46
固定端

位移
控制

圖 3-30 第二種邊界條件示意圖

固定端

固定
端面

圖 3-31 第三種邊界條件示意圖

47
加溫歷程設定

在進行模擬分析時，給予梁下翼板與下柱表面溫度歷時加載曲線，在梁柱下

部表面給予溫度歷時加載曲線，本研究模擬選用規範 CNS 12514 (2014)「建築物

構造構件耐火試驗法」規定之標準升溫曲線[26]，規範簡單介紹詳 2.6.3 節，標準

升溫公式如(3-12)式，升溫曲線圖如圖 3-32。

T = 345  log10 (8  t + 1) + T0 (3-12)

其中 T：任意時間下溫度(C)

t：任意時間(分鐘)

T：起始溫度
0 (C)

圖 3-32 本研究採用之模擬升溫曲線圖

48
加載歷程設定

在進行模擬分析時，給予梁端位移控制來進行加載，加載方式為於梁端施加

單向或反覆載重，本章節模擬選用之位移歷程為葉慶宇試驗試體位移歷程[27]。

單向加載歷程為選取變位角 0 %、0.375 %、0.5 %、0.75 %、1 %、

1.5 %、2 %、3 %、4 %、5 % 弧度進行加載，每個變位角皆只加載一步，模擬需

要十個步階。單向加載歷程圖加載至 5 % 弧度如圖 3-33

反覆加載歷程為層間變位角 0.375 %、0.5 %、0.75 %、1 %、1.5 %、

2 %、3 %、4 % 弧度進行加載，0.375 %、0.5 %、0.75 % 弧度下依序加載六個迴

圈，1 % 弧度加載四個迴圈，1.5 %、2 %、3 %、4 % 弧度則皆加載兩個迴圈，

總共需要六十一個步階。若層間變位角僅依序加載至 1.5 % 弧度，則僅需要四十

九個步階。反覆加載歷程圖加載至 5 % 弧度如圖 3-34。

圖 3-33 單向加載位移控制歷時圖

49
 圖 3-34 反覆加載位移控制歷時圖

行為指標

本研究火害模擬結果以接頭整體變形分布、von Mises 應力分布值與等效塑性

應變指數(PEEQ)來表現，並更進一步使用其表現值來進行破裂指數(RI)計算，介

紹詳 3.2.6 節。破裂指數於火害模擬僅用來比較相同火害條件下之不同接頭，研究

不額外進行不同火害條件下間之比對。

50
 第四章 循環載重試驗與 FEM 模擬

本章節模擬試驗為先透過一組實尺寸改良式鋼結構梁柱接頭在常溫下承受循

環位移載重試驗。首先對比試驗與模擬是否有相同的結果，藉此探討此種改良方

式是否增加鋼結構梁柱接頭之耐震能力及韌性，接著藉由模擬來探討此種針對耐

震能力改良方式是否也能增加鋼結構梁柱接頭之耐火性能，並主要利用有限元素

數值模擬方法觀察分析承受循環位移載重後接頭彈塑性行為及變形能力與承受周

圍高溫後引起之接頭熱應力行為及變形能力，詳細於 5.4 節。本文梁柱接頭是依

照葉慶宇(2019)之 UR 試體尺寸並應用王亭懿(2020)梁腹板雙長條開孔再調整開孔

位置後之實際試體尺寸(T2 試體)進行鋼結構梁柱接頭耐震試驗，其試驗與分析設

計之 T2 試體雙長條開孔改良式接頭來進行試驗與模擬，原設計此梁柱接頭是針對

其耐震能力去做設計，梁柱接頭經由試驗比對模擬確認其有效性能後，會再進行

此鋼梁柱接頭火害的有限元素模擬，藉由數值模擬方式來了解此改良式梁柱接頭

之常溫結構行為與高溫下之結構行為。

此種梁柱接頭為減弱式鋼梁柱接頭，耐震設計規範是根據美國鋼結構協會之

鋼結構設計規範與耐震特別規定[3]，抗彎矩構架採用的梁柱接頭必須滿足以下三

點：

1. 承受 0.04 rad (含)以上之層間變位角。

2. 於 0.04 rad 層間變位角時柱面抗彎矩強度至少須為梁斷面塑性彎矩之 0.8 倍。

3. 至少須完成一圈以上的加載試驗。

4.1 試驗試體

本研究試驗試體採用葉慶宇(2019)之 UR 試體尺寸及十六顆高強度螺栓來進

行，所用鋼板、螺栓與焊接材料規格如表 3-1，材料性質與螺栓強度列於表

51
3-2。接頭尺寸細節詳 3.2.1 節。

4.2 試驗裝置

試體實際試驗圖如圖 4-1，梁柱試體配置為模擬，邊柱接一懸臂梁。柱斷面

為 BOX 750x750x28x28 mm，柱支承點跨距為 3750 mm，而梁斷面為 H

800x300x14x25 mm，長為 4125 mm，梁施力端距柱心 4500 mm，詳細如 3.2.1

節。為避免適體發生面外變形或者梁端千斤頂扭轉，於適當位置設置了兩組側撐

系統。利用油壓千斤頂於梁的自由端施加單向作用力來進行位移加載。為了瞭解

接頭受力時之局部行為，於試體梁上、下翼板加裝單軸向應變計各三組(距柱面

260 mm、600 mm、940 mm 處)，且於梁腹板加裝三軸應變計各三組(距柱面 260

mm、600 mm、940 mm 處)。

圖 4-1 試體實際試驗圖

52
4.3 試驗結果

根據圖 4-16，可以觀察到試體於層間變位角 0.375%弧度、0.5%弧度及 0.75%

弧度下皆維持現彈性行為，試體表面並無明顯變化，如圖 4-2。在層間變位角進

入 1%弧度後，載重-位移曲線斜率有些微的變化，代表試體將進入降伏階段，於

1%弧度結束後，觀察梁翼銲道及扇形開孔位置尚無石灰剝落情形，如圖 4-3，但

扇形開孔附近翼板處首先開始產生小裂痕如圖 4-4，且於梁翼銲道位置有小裂痕

產生，如圖 4-5，代表過了 1%弧度後，試體開始有降伏現象產生。在層間變位角

進入 1.5%弧度後，載重-位移曲線之斜率開始改變彎曲，即進入塑性變形階段，

於梁腹開孔上翼板處開始出現些微平行梁翼寬方向之石灰剝落紋路，如圖 4-6，

於梁腹開孔下翼板處也出現石灰剝落紋路，如圖 4-7，進入負方向時腹板開孔上

下緣有石灰剝落的狀況，如圖 4-8。觀察梁翼銲道及扇形開孔位置仍尚無石灰剝

落情形，如圖 4-9。

試體進入於層間變位角 2%弧度第二個迴圈正方向後，上下翼板開始有些微非

水平的情況，如圖 4-10，翼板銲道處也有破裂產生，但不至於使銲道整個斷裂，

銲道處會發生這樣的情況應該是因為此次試驗銲接沒有很成功所造成的影響，如

圖 4-11。反覆加載至層間變位角 3%弧度時，上下翼板開始有很明顯的變形現

象，如圖 4-12，梁腹平行於梁腹寬方向之石灰剝落紋路愈來愈明顯，且梁腹開孔

中間之梁腹板挫屈明顯如圖 4-13。進行至層間變位角 4%弧度第一個迴圈正方向

時，梁腹開孔附近翼板處已有明顯挫屈的行為，如圖 4-14，梁腹開孔附近翼板中

心位置也有明顯破壞的情況，如圖 4-15。

53
 圖 4-2 試體表面未發生明顯變化(0.75%弧度)

圖 4-3 試體梁翼銲道及扇形開孔處無石灰剝落(1%弧度)

54
圖 4-4 試體扇形開孔附近翼板處小裂痕(1%弧度)

圖 4-5 試體上翼板銲道處小裂痕(1%弧度)

55
圖 4-6 試體梁腹開孔翼板處上出現平行梁翼寬方向之石灰剝落紋路(1.5%弧度)

圖 4-7 試體梁腹開孔下翼板處出現石灰剝落紋路(1.5%弧度)

56
圖 4-8 試體梁腹開孔附近出現石灰剝落情形(1.5%弧度)

圖 4-9 試體梁翼銲道及扇形開孔處無石灰剝落(1.5%弧度)

57
圖 4-10 試體上下翼板開始出現些微非水平情況(2%弧度)

圖 4-11 試體翼板銲道處出現破裂情況(2%弧度)

58
 圖 4-12 試體上下翼板明顯變形(3%弧度)

圖 4-13 梁腹開孔中間挫屈明顯且石灰剝落紋路也明顯(3%弧度)

59
 圖 4-14 試體上下翼板明顯變形(4%弧度)

圖 4-15 試體梁腹開孔附近翼板中心位置(4%弧度)

60
4.4 綜合分析

載重-位移迴圈

本節試驗試體之位移歷程與葉慶宇實尺寸試驗(葉慶宇,2019[27])相同，為層間

變位角同 3.2.5 節之反覆加載歷程設定，0.375 %、0.5 %、0.75 %、1 %、1.5 %、2

%、3 %、4% 弧度進行加載，0.375 %、0.5 %、0.75 % 弧度下依序加載六個迴

圈，1 % 弧度加載四個迴圈，1.5 %、2 %、3 %、4% 弧度則皆加載兩個迴圈，

4% 弧度之後為每弧度加載兩個迴圈，依序加載至試體破壞為止，試驗進行之載

重-位移圖如圖 4-16。本節有限元素模擬模型加載進行至 4%弧度，模擬之載重-位

移圖如圖 4-17，將模擬與試驗之載重-位移圖相比較如圖 4-18，可以發現模擬與

試驗之遲滯迴圈大約相近。試驗在層間變位角加載至 4%弧度時之正向最大柱面彎

矩為 2564.10 kN-m，模擬最大柱面彎矩為 2644.58 kN-m，兩者相差 3.1%，是屬於

可接受範圍，因此模擬根據實尺寸鋼梁柱接頭試驗所建立之有限元分析模型，仍

具有一定精度與可信度。

61
圖 4-16 試驗進行之載重-位移圖

圖 4-17 模擬之載重-位移圖

62
圖 4-18 載重-位移圖比較圖

63
 網格誤差評估

本研究梁柱接頭採用有限元素分析法來進行模擬分析，網格設置對於後續觀

察分析準確是一個重要的步驟。本節藉由 ANSYS 內建誤差評估圖進行此接頭之

梁斷面誤差判斷，誤差評估圖將標示出鄰近網格能量差異過大之區塊，而圖例所

標示之數值大小不需進行參考[2]。以下為接頭加載至 4%弧度時之誤差評估圖，

如圖 4-19。

梁腹開孔之減弱式梁柱接頭設計目標是期望塑鉸位置與應力集中部分遠離柱

面處，因此梁斷面靠近柱面處位置之網格劃分是最需要特別注意的地方。藉由圖

4-19，可以得知梁斷面靠近柱面處之誤差分析相近，代表此網格劃分大小對於接

頭交界處是具有準確度。

圖 4-19 試驗模擬-梁斷面之誤差評估圖

64
 破壞行為

von Mises 應力分布圖

試體於各層間變位角之 von Mises 應力分布圖如圖 4-20。在 0.5%弧度時，沒

有明顯可見的降伏位置(橘色)；在 1%弧度時，已有明顯降伏的情況，且扇形開孔

附近翼板處與翼板銲道處有降伏的情形，對照 4.3 節所述，此時於翼板銲道與扇

形開孔附近有些微石灰剝落現象(圖 4-4 與圖 4-5)，此時試體準備進入非彈性段；

在 2%弧度時，試體梁翼已有很大之降伏面積，於翼板銲道處出現破裂的可能性

(紅色)，對照 4.3 節所述，此時翼板銲道處確實有破裂的位置(圖 4-11)；在 4%弧

度時，於梁腹開孔附近翼板處挫屈現象明顯，對照圖 4-14 與圖 4-15 確實在相同

位置上有挫屈的現象。

(a) 0.5%弧度 (b) 1%弧度

(c) 2%弧度 (d) 4%弧度

圖 4-20 試驗模擬-梁斷面之 von Mises 應力分布圖

65
塑性應變分布圖

試體於各層間變位角之 PEEQ 應變分布圖如圖 4-21，藉由分布情形觀察局部

區域之塑性應變需求，而能發現可能發生脆性破壞之關鍵位置。從圖中可以發現

從 1%弧度開始至 2%弧度，翼板銲道與扇形開孔附近翼板處有較高的塑性應變需

求，而實際確實從這兩個位置有些微破壞，但對於加載至 4%弧度，塑性應變集中

轉變為梁腹開孔處與附近翼板處，代表此處有較大的機會發生破壞，而試驗結果

於梁腹開孔附近確實有較大的變形挫屈。

(a) 0.5%弧度 (b) 1%弧度

(c) 2%弧度 (d) 4%弧度

圖 4-21 試驗模擬-梁斷面之塑性應變分布圖

66
破裂指數

利用破裂指數(RI)來判斷接頭損壞情形，本節以下破裂指數接僅探討三個位

置點，翼板靠近銲道處(W-F)、翼板扇形開孔處(AH-F)及翼板腹板開孔處(BF-F)，

接頭觀察點位置圖如圖 4-22。本研究試驗模擬之接頭計算破裂指數公式如(3-5)

式，計算過程如表 4-1 至表 4-3。

圖 4-22 破裂指數之觀察位置示意圖

67
 表 4-1a 於 1%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算

距翼板中
𝑆𝑇 )
心距離 σθ σ1 σ2 σ3 PEEQ σ𝑚 ST e(−1.5 RI

(mm)

-150 5.55E+08 6.13E+07 1.05E+07 5.26E+08 5.30E-04 1.59E+08 0.29 0.65 0.001

-75 4.91E+08 3.13E+07 1.86E+08 5.31E+08 0.00E+00 2.28E+08 0.47 0.50 0.000

W-F 0 4.78E+08 3.82E+07 1.28E+08 5.00E+08 0.00E+00 1.97E+08 0.41 0.54 0.000

75 4.94E+08 3.18E+07 1.85E+08 5.33E+08 0.00E+00 2.29E+08 0.46 0.50 0.000

68

150 5.55E+08 6.08E+07 1.14E+07 5.27E+08 6.68E-04 1.59E+08 0.29 0.65 0.001

-150 3.96E+08 2.61E+06 1.40E+06 3.95E+08 2.90E-03 1.31E+08 0.33 0.61 0.005

-75 3.84E+08 3.41E+05 1.32E+08 4.32E+08 1.42E-03 1.88E+08 0.49 0.48 0.003

AH-H 0 3.65E+08 5.34E+07 1.05E+06 3.36E+08 2.97E-04 9.45E+07 0.26 0.68 0.000

75 3.84E+08 3.65E+05 1.35E+08 4.33E+08 1.51E-03 1.89E+08 0.49 0.48 0.003

150 3.97E+08 2.64E+06 1.37E+06 3.97E+08 3.06E-03 1.32E+08 0.33 0.61 0.005
 表 4-1b 於 1%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算

距翼板中
𝑆𝑇 )
心距離 σθ σ1 σ2 σ3 PEEQ σ𝑚 ST e(−1.5 RI

(mm)

-150 3.74E+08 2.92E+04 8.80E+05 3.75E+08 1.49E-04 1.25E+08 0.33 0.61 0.000

-75 3.75E+08 2.32E+04 9.47E+06 3.79E+08 2.01E-04 1.30E+08 0.35 0.60 0.000

BF-F 0 3.75E+08 1.15E+04 1.13E+07 3.81E+08 3.09E-04 1.31E+08 0.35 0.59 0.001

75 3.75E+08 2.33E+04 8.82E+06 3.79E+08 1.99E-04 1.29E+08 0.35 0.60 0.000

69

150 3.74E+08 2.72E+04 8.61E+05 3.75E+08 1.45E-04 1.25E+08 0.33 0.61 0.000
 表 4-2a 於 2%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算

距翼板中
𝑆𝑇 )
心距離 σθ σ1 σ2 σ3 PEEQ σ𝑚 ST e(−1.5 RI

(mm)

-150 5.60E+08 1.91E+07 5.92E+06 5.48E+08 7.30E-03 1.74E+08 0.31 0.63 0.012

-75 5.55E+08 4.29E+07 2.00E+08 5.93E+08 2.19E-03 2.50E+08 0.45 0.51 0.004

W-F 0 5.58E+08 3.78E+07 2.57E+08 6.06E+08 5.74E-03 2.75E+08 0.49 0.48 0.012

75 5.56E+08 4.14E+07 1.91E+08 5.93E+08 2.38E-03 2.47E+08 0.45 0.51 0.005

70

150 5.60E+08 1.86E+07 6.92E+06 5.48E+08 7.60E-03 1.74E+08 0.31 0.63 0.012

-150 4.57E+08 1.73E+06 6.72E+04 4.56E+08 1.05E-02 1.51E+08 0.33 0.61 0.017

-75 4.56E+08 8.58E+05 1.41E+08 5.09E+08 1.04E-02 2.16E+08 0.47 0.49 0.021

AH-H 0 4.25E+08 9.49E+05 7.06E+07 4.57E+08 7.32E-03 1.76E+08 0.41 0.54 0.014

75 4.60E+08 9.25E+05 1.39E+08 5.12E+08 1.09E-02 2.17E+08 0.47 0.49 0.022

150 4.60E+08 1.66E+06 2.17E+04 4.60E+08 1.09E-02 1.53E+08 0.33 0.61 0.018
 表 4-2b 於 2%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算
距翼板中
𝑆𝑇 )
心距離 σθ σ1 σ2 σ3 PEEQ σ𝑚 ST e(−1.5 RI

(mm)

-150 4.24E+08 6.21E+04 2.02E+05 4.24E+08 6.36E-03 1.41E+08 0.33 0.61 0.010

-75 4.33E+08 3.16E+06 6.67E+05 4.32E+08 7.52E-03 1.43E+08 0.33 0.61 0.012

BF-F 0 4.43E+08 7.02E+07 2.01E+05 4.03E+08 8.74E-03 -1.11E+08 0.25 0.69 0.013

75 4.33E+08 6.54E+05 2.33E+06 4.34E+08 7.56E-03 1.45E+08 0.34 0.60 0.012

71

150 4.25E+08 6.03E+04 2.44E+05 4.25E+08 6.47E-03 1.42E+08 0.33 0.61 0.011
 表 4-3a 於 4%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算

距翼板中
𝑆𝑇 )
心距離 σθ σ1 σ2 σ3 PEEQ σ𝑚 ST e(−1.5 RI

(mm)

-150 3.88E+08 3.26E+06 4.24E+06 3.89E+08 5.08E-04 1.30E+08 0.33 0.61 0.001

-75 2.57E+08 1.89E+06 7.90E+07 2.88E+08 9.34E-04 1.23E+08 0.48 0.49 0.002

W-F 0 3.06E+08 1.86E+07 1.30E+06 2.97E+08 2.10E-03 9.31E+07 0.30 0.63 0.003

75 2.07E+08 1.46E+07 7.14E+07 2.21E+08 3.01E-03 9.28E+07 0.45 0.51 0.006

72

150 3.50E+08 1.32E+06 1.04E+07 3.56E+08 5.93E-03 1.23E+08 0.35 0.59 0.010

-150 3.36E+08 1.34E+06 4.40E+05 3.35E+08 1.35E-03 -1.11E+08 0.33 0.61 0.002

-75 2.15E+08 4.46E+05 6.18E+07 2.40E+08 9.83E-04 1.01E+08 0.47 0.50 0.002

AH-H 0 1.70E+08 1.32E+07 1.44E+06 1.63E+08 9.93E-04 5.05E+07 0.30 0.64 0.002

75 1.59E+08 1.80E+04 2.62E+07 1.70E+08 2.41E-03 6.54E+07 0.41 0.54 0.004

150 3.06E+08 2.94E+05 5.09E+05 3.06E+08 3.03E-03 1.02E+08 0.33 0.61 0.005
 表 4-3b 於 4%弧度時上翼板三個位置之破裂指數計算

距翼板中
𝑆𝑇 )
心距離 σθ σ1 σ2 σ3 PEEQ σ𝑚 ST e(−1.5 RI

(mm)

-150 3.49E+08 3.67E+05 1.39E+06 3.49E+08 3.68E-03 1.17E+08 0.33 0.61 0.006

-75 3.18E+08 8.27E+05 9.73E+07 3.56E+08 7.54E-03 1.51E+08 0.48 0.49 0.015

BF-F 0 3.71E+08 1.59E+06 8.70E+07 4.08E+08 4.70E-02 1.66E+08 0.45 0.51 0.092

75 3.39E+08 1.40E+06 1.19E+08 3.84E+08 1.68E-02 1.68E+08 0.50 0.48 0.035

73

150 3.34E+08 2.13E+06 4.85E+06 3.38E+08 1.17E-02 1.15E+08 0.34 0.60 0.020
 UR 試體於反覆加載至 4%弧度時之破裂指數如圖 4-23，葉慶宇試驗[27]於加

載至 4%弧度時，可以發現在翼板銲道連接處開裂，破裂指數趨勢圖符合試驗結

果。其破裂指數最大值為 0.384，後面將會以此數值為依據，藉此觀察改良式接頭

之破裂指數是大於或小於 0.384，來判斷改良式接頭是否具有與未改良接頭相同的

破裂情況。

本試驗模擬之接頭破裂指數圖如圖 4-24，根據此圖可以發現試體整體由翼板

扇形開孔處(AH-F)破壞轉為翼板腹板開孔處(BF-F)破壞。試體於 1%弧度時，翼板

扇形開孔處(AH-F)破裂指數最大，根據 4.3 節所述，翼板扇形開孔處確實是首先

出現石灰剝落現象，且試體於 4%弧度時，已經變為翼板腹板開孔處(BF-F)為最大

之破裂指數，根據 4.3 節所述，翼板靠近中心位置確實有明顯破壞的情況。

破裂指數與 UR 試體相比，此種改良式開孔能有效將破壞位置從翼板靠近銲

道處(W-F)移至翼板腹板開孔處(BF-F)。本研究試驗模擬試體之破裂指數皆未達

0.384，推測破壞情況並不會與 UR 試體一樣有斷裂的情況。

表 4-4 試驗模擬之破裂指數最大值

W-F AH-F BF-F

1%弧度 0.001 0.007 0.001

2%弧度 0.012 0.024 0.013

4%弧度 0.010 0.006 0.097

74
圖 4-23 葉慶宇試驗[27]試體 4%弧度時之破裂指數

圖 4-24 試驗模擬-梁斷面之破裂指數

75
 綜合以上分析結果，並藉由有限元素分析來進行耐震試驗的模擬，驗證試驗

與模擬間具有一定可信度，因此第五章開始會利用同樣模擬方法來進行後續火害

行為模擬分析，進行之模擬方法詳 3.3 節。

76
 第五章 火害行為模擬結果與討論

本章節會先進行縮尺模型熱傳試驗與模擬，主要研究一個小 I 形梁在底部加

溫的情形，僅進行加溫不加載的受溫行為。藉由此縮尺模型模擬上受溫分布來與

縮尺試體試驗上受溫變化進行比對溫度上的驗證，而後能確保實尺寸試體能利用

模擬來進行加溫後的行為。本章節實尺寸部分主要進行接頭火害行為模擬，主要

研究分為三種受火行為。第一種為加溫不加載模擬，接頭不額外承受其它外力載

重，僅受溫度熱載重，第二種為加載後加溫模擬，接頭先進行加載外力載重，再

進行後續加溫熱載重，第三種為加溫後冷卻加載模擬，接頭採用加溫不加載模擬

來進行後續溫度冷卻，最後利用梁端位移方式來施加載重，三種加載方式之邊界

條件可詳 3.3.5 節。進行模擬分析接頭為葉慶宇(2019)之 UR 試體與 UR 試體應用

王亭懿(2020)之梁腹板雙長條開孔實際試體尺寸以及梁腹板雙長條開孔位置調整

之實際試體尺寸，觀察此三種梁柱接頭耐火能力與受火後之彈塑性行為與變形能

力，探討梁腹開孔對於火害行為是否有明顯的影響，下述分別以 UR 試體、T1 試

體與 T2 試體稱之。

5.1 縮尺模型熱傳試驗與模擬比對

模型尺寸參數

本研究縮尺模型選用鋁合金材料之 I 型梁來進行實驗模擬，梁斷面尺寸為

100x80x5x5 mm、長 300 mm，材料使用 ANSYS 內建鋁合金參數，其採用之熱物

理性能參數，熱傳導係數如圖 5-1，熱膨脹係數為 0.000023 (m/m℃)，比熱為 875

(J/kg℃)，密度為 2770 (kg/m3 )。

77
 圖 5-1 縮尺模型熱傳性質之熱傳導係數

試驗設備與流程

本節縮尺 I 型梁試驗設備包含了鋁合金 I 型梁、加熱片以及十六條熱電偶

線，實際 I 型梁如圖 5-2，俯視圖如圖 5-3，正視圖如圖 5-4，側視圖如圖 5-5，

加熱片如圖 5-6。

I 型梁試驗流程，先將熱電偶線黏貼與埋入於 I 型梁上，並連接機器來，利用

熱電偶線來進行溫度量測動作，實際黏貼完成後如圖 5-7，後將加熱片放置於 I

型梁下方，設置完成後如圖 5-8，即可開始進行加溫試驗。試驗開始進行時，僅

需將熱電偶線連接儀器及加熱片加熱開關兩者開啟，接著等待其進行加熱，被設

置熱電偶線的地方可以得知熱所有時間點內之溫度變化。

78
 圖 5-2 縮尺模型實際圖

圖 5-3 縮尺模型實際俯視圖

圖 5-4 縮尺模型實際正視圖

79
圖 5-5 縮尺模型實際側視圖

圖 5-6 加熱片實際圖

圖 5-7 熱電偶線黏貼完成圖

80
 圖 5-8 I 型梁試驗設置圖

I 型梁試驗模擬

模型元素詳細看 3.3.4 節，邊界條件設定為根據試驗來進行設定，邊界示意圖

如圖 5-9，分析元素詳 3.3.5 節，試驗試體底部所得之溫度歷時曲線如圖 5-10，

因此本節有限元素模擬利用試驗之溫度歷時來加溫。試驗溫度歷時曲線與試驗時

結構各部位之平均溫度升溫曲線比較如圖 5-11，模擬利用試驗之溫度歷時加溫所

得之結構各部位之平均溫度升溫曲線比較如圖 5-12，上翼板上表面與 I 型梁中央

試驗及模擬溫度比較如圖 5-13 及圖 5-14，可以發現模擬加溫雖與試驗加溫結果

有些許的不同，但是大致上升溫位置相對大小是相同的，上翼板上表面升溫結果

不管是試驗或者模擬，都是最低溫度，而不管是上翼板上表面或者 I 型梁中央的

位置，模擬之溫度皆比試驗溫度要來的高，符合預期溫度。

81
 固定面

圖 5-9 縮尺模型邊界示意圖

圖 5-10 I 型梁試驗升溫曲線圖

82
圖 5-11 I 型梁升溫曲線與量測部位之溫度升溫曲線比較圖(試驗)

圖 5-12 I 型梁升溫曲線與量測部位之溫度升溫曲線比較圖(模擬)

83
圖 5-13 上翼板上表面中央之溫度比較圖

圖 5-14 I 型梁中央之溫度比較圖

84
 縮尺分析結果

藉由本章前面所述之縮尺加溫試驗與模擬，皆可以明顯看到不論是試驗加溫

或者是模擬加溫，兩者溫度分佈情況並沒有差別太大，且模擬溫度於任何部位皆

高於試驗溫度。以下將取加溫至 70°C 間數個點來進行上翼板上表面中央與梁中央

溫度誤差分析圖，上翼板上表面中央試驗模擬溫度誤差分析圖如圖 5-15，梁中央

試驗模擬溫度誤差分析圖如圖 5-16。

根據圖，可以發現兩者誤差與溫度成正比，溫度愈高誤差愈大。上翼板上表

面溫度於圖中最大值：試驗為 60.93°C、模擬為 69.72°C；梁中央溫度最大值：試

驗為 63.25°C、模擬為 69.90°C。誤差分別為 14.41%與 10.52%，推測為梁中央較

靠近加溫處的關係，因此其誤差值較小。

誤差偏高原因為試驗時之溫度是將加熱片放置於模型下方，模擬則是將溫度

直接加溫於模型下方，推測加熱片溫度傳遞至模型底部時並不會馬上將熱溫度傳

遞過去，因此試驗溫度始終比模擬溫度要再低一些。

兩者誤差雖普遍偏高，但試驗與模擬溫度升溫趨勢大致相同，因此模擬仍具

有其準確性可與試驗相比較。

85
圖 5-15 上翼板上表面中央試驗模擬溫度誤差分析圖

圖 5-16 梁中央試驗模擬溫度誤差分析圖

86
5.2 暫態結果分析

本研究選用暫態熱傳分析來進行實尺寸模型熱分析部分，兩個模型受溫部分

皆模擬鋼結構梁柱接頭下部承受高溫，因此模擬加溫於梁下翼板表面與下柱內側

表面，如圖 5-17，藉由此模擬方式來探討梁柱接頭區因高溫引起的熱應力與熱變

形之影響。

暫態熱傳之材料模型參數、網格與邊界條件等詳細模擬細節可詳 3.3 節之設

定。本研究將模型加溫至 120 分鐘，以下為 10 分鐘(溫度 678 °C)、60 分鐘(溫度

945 °C)及 120 分鐘(溫度 1049 °C)之溫度分布結果，如圖 5-18 至圖 5-20。標準升

溫曲線與接頭結構各部位之平均溫度升溫曲線比較如圖 5-21。

根據溫度分布結果圖，可以發現梁腹板有無開孔，大部分皆不影響溫度分布

情形，但會發現開孔下緣溫度較無開孔高，尤其是靠近下翼板高溫之開孔，隨加

溫時間愈長，開孔下緣溫度差別愈明顯，加溫至 120 分鐘後(溫度為 1049 °C)，靠

近上翼板之梁腹開孔下緣也出現明顯地溫度增加，推測若繼續加溫，梁腹開孔下

緣溫度將會有更明顯的增加。

根據標準升溫曲線與接頭結構各部位之平均溫度升溫曲線比較圖，可以發現

梁平均溫度上升最快，柱平均溫度整體上升是最慢，符合毛昶人[14]試驗結果。

由於本文採用之熱膨脹係數為歐洲 Eurocode 3 規範[6]所訂定，此規範有考量

到「相位變換」現象(詳 3.3.3 節)，因此往後章節將不探討發生縮短現象的溫度，

而發生於「相位變換」現象之後的溫度也將只選用一種溫度來進行研究，取用加

溫 5 分鐘(溫度 576 °C)、10 分鐘(溫度 678 °C)及 60 分鐘(溫度 945 °C)三種來進行

研究。

87
 圖 5-17 梁柱接頭加溫示意圖

(a) UR 試體 (b) T1 試體

(c) T2 試體

圖 5-18 梁柱接頭加溫 10 分鐘之溫度分布圖

88
(a) UR 試體 (b) T1 試體

(c) T2 試體

圖 5-19 梁柱接頭加溫 60 分鐘之溫度分布圖

(a) UR 試體 (b) T1 試體

(c) T2 試體

圖 5-20 梁柱接頭加溫 120 分鐘之溫度分布圖

89
圖 5-21 標準升溫曲線與接頭結構各部位之平均溫度升溫曲線比較圖

圖 5-22 底部升溫曲線與梁腹翼板之平均升溫曲線比較圖

90
熱應力分布

溫度變化的時候，結構或構件外部與內部之間相互約束，使其不能因溫度改

變而自由的膨縮，在這過程中產生的應力稱為熱應力，又稱為變溫應力。模擬將

模型兩端設置固定端，邊界條件詳 3.3.5 節第三種型式(圖 3-31)，梁柱接頭之梁斷

面接近柱面處熱應力分布圖比較於圖 5-23 至圖 5-25

根據熱應力分布結果圖，可以發現無開孔之梁柱接頭，不管將其加熱至多少

溫度，整個鋼梁最大之熱應力皆存在於上翼板靠近柱面處，若將梁腹板作 T1 試體

之改良式開孔，會發現整個鋼梁最大之熱應力並沒有位於梁柱接合處，而若將梁

腹板調整開孔位置為 T2 試體，會發現鋼梁最大應力會根據加溫時間由梁腹板開孔

附近變為上翼板靠近柱面處，且應力集中的部分沒有與 T1 試體一樣於梁腹板開孔

上方翼板處。推測若開孔位置距離翼板較遠，則較難將熱應力傳遞上去翼板處。

91
 (a) UR 試體 (a) UR 試體

(b) T1 試體 (b) T1 試體

(c) T2 試體 (c) T2 試體

圖 5-23 梁斷面加溫 5 分鐘之熱應力分布圖 圖 5-24 梁斷面加溫 10 分鐘之熱應力分布

92
 (a) UR 試體

(b) T1 試體

(c) T2 試體

圖 5-25 梁斷面加溫 60 分鐘之熱應力分布圖

5.3 加溫不加載模擬

以 3.3.1 節所述的葉慶宇(2019)之未改良試體(即 UR 試體)、UR 試體應用王亭

93
懿(2020)之梁腹板雙長條開孔(即 T1 試體)以及改良 T1 試體開孔位置(及 T2 試體)

來進行鋼結構梁柱接頭加溫不加載模擬，先取得三種模型加溫後之溫度分布結果

(詳 5.1 節)，後將溫度加載於無其他任何外力載重之梁柱接頭，再觀察三種梁柱接

頭受火後之變形結果及應力分布等，主要探討於單純火害行為中邊界條件不同及

梁腹開孔與否對於耐火性能之影響。

此模擬分為兩種邊界條件來進行加載(詳 3.3.5 節)，第一種為在模型中間設置

一組側撐，梁端設置位移控制，位移控制僅設置 X 向自由端，用來探討梁柱接頭

只能受 X 向移動變形的情形，主要利用此種邊界條件型式來進行後續火害相關比

較，邊界條件為第一種型式，如圖 3-29；第二種為不設置側撐，但梁端位移控制

僅設置 Y 向自由端，邊界條件為第二種型式，如圖 3-30。

撓曲變形

本節取用梁腹無開孔接頭(UR 試體)、改良式梁腹開孔接頭(T1 試體)以及改良

T1 試體開孔位置後接頭(T2 試體)加溫 5 分鐘、10 分鐘及 60 分鐘後之變形結果，

第一種邊界條件之梁斷面接近柱面處撓曲變形分布結果圖如圖 5-26，第二種邊界

條件之梁斷面接近柱面處撓曲變形分布結果圖如圖 5-27。

根據單純受火模擬變形分布結果圖，可以發現第一種邊界條件之梁柱接頭，

不管梁腹板有無開孔，因梁端為 X 向自由端，主要變形量皆位於梁端處，然而

UR 試體變形雖有稍大的趨勢，但三種接頭位於接頭處變形差別不大，皆也會因

為溫度升高而增大；第二種邊界條件之梁柱接頭，因不具有側撐且梁端 X 向不為

自由端，梁腹板無開孔時之主要變形量會位於梁翼板中間處，尤其是靠近火源的

地方，梁腹板有開孔時之主要變形量皆會位於開孔處。第二邊界條件下 T2 試體於

加溫 60 分鐘後，主要變形量已轉為梁腹板處，三者同樣會因溫度升高而有較高的

變形量。在加溫 5 分鐘時，僅有 T2 試體下翼板有些微變形，加溫 10 分鐘時 T1

試體下翼板也開始有變形現象，僅有 UR 試體於加溫 60 分鐘時才開始有明顯挫屈

94
行為，代表梁斷面減少較容易使接頭發生挫屈現象，符合王亭懿[21]所述。

(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (d) UR 試體(加溫 10 分鐘)

(b) T1 試體(加溫 5 分鐘) (e) T1 試體(加溫 10 分鐘)

(c) T2 試體(加溫 5 分鐘) (f) T2 試體(加溫 10 分鐘)

圖 5-26a 加溫不加載-梁斷面之變形分布圖(側撐+梁端 X 向自由端)

95
 (g) UR 試體(加溫 60 分鐘)

(h) T1 試體(加溫 60 分鐘)

(i) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-26b 加溫不加載-梁斷面之變形分布圖(側撐+梁端 X 向自由端)

96
(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (d) UR 試體(加溫 10 分鐘)

(b) T1 試體(加溫 5 分鐘) (e) T1 試體(加溫 10 分鐘)

(c) T2 試體(加溫 5 分鐘) (f) T2 試體(加溫 10 分鐘)

圖 5-27a 加溫不加載-梁斷面之變形分布圖(梁端 Y 向自由端)

97
 (g) UR 試體(加溫 60 分鐘)

(h) T1 試體(加溫 60 分鐘)

(i) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-27b 加溫不加載-梁斷面之變形分布圖(梁端 Y 向自由端)

98
 von Mises 應力分布圖

模擬單純受火害行為下，梁柱接頭的應力分布狀況，主要為了觀察梁腹板有

無開孔對於受火後應力分布是否有不同的情況，對接頭的韌性行為是否有造成明

顯的影響。第一種邊界條件之梁斷面接近柱面處 von Mises 應力分布結果圖如圖

5-28，第二種邊界條件之梁斷面接近柱面處 von Mises 應力分布結果圖如圖

5-29。

根據 von Mises 應力分布結果圖，可以發現有無側撐對於接頭處之應力大小

有很大的影響，不管梁腹板有無開孔，無側撐之梁柱接頭皆比有側撐之梁柱接頭

於接頭處有較大的應力，若從開孔方面來看，皆可以看出無開孔接頭最大應力值

幾乎位於接頭交界處；從第二種邊界條件可以很明顯看出梁腹板有無開孔對於接

頭處之應力大小有影響，無開孔之梁柱接頭不管將其加熱至多少溫度，整個鋼梁

最大應力皆存在於上翼板靠近柱面處，若將梁腹板變成改良式開孔，會發現整個

鋼梁最大應力並沒有位於梁柱接合處，而從兩個開孔位置不同之改梁式開孔中可

以發現 T1 試體之應力最大處有較明顯位於開孔位置上方的翼板，於梁柱接頭處也

有較小的應力，T2 試體因開孔位置較接近，梁於加溫 60 分鐘後有較明顯的變

形。不論是第一種邊界條件或者第二種邊界條件，UR 試體皆於接頭處有較大的

應力，代表 UR 試體較可能發生破壞於接頭處，而 T1 與 T2 試體雖也有明顯挫

屈，但皆不位於接頭處位置。

99
 (a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (d) UR 試體(加溫 10 分鐘)

(b) T1 試體(加溫 5 分鐘) (e) T1 試體(加溫 10 分鐘)

(c) T2 試體(加溫 5 分鐘) (f) T2 試體(加溫 10 分鐘)

圖 5-28a 加溫不加載-梁斷面之 von Mises 應力分布圖(側撐+梁端 X 向自由端)

100
 (g) UR 試體(加溫 60 分鐘)

(h) T1 試體(加溫 60 分鐘)

(i) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-28b 加溫不加載-梁斷面之 von Mises 應力分布圖(側撐+梁端 X 向自由端)

101
 (a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (d) UR 試體(加溫 10 分鐘)

(b) T1 試體(加溫 5 分鐘) (e) T1 試體(加溫 10 分鐘)

(c) T2 試體(加溫 5 分鐘) (f) T2 試體(加溫 10 分鐘)

圖 5-29a 加溫不加載-梁斷面之 von Mises 應力分布圖(梁端 Y 向自由端)

102
 (g) UR 試體(加溫 60 分鐘)

(h) T1 試體(加溫 60 分鐘)

(i) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-29b 加溫不加載-梁斷面之 von Mises 應力分布圖(梁端 Y 向自由端)

103
 塑性應變分布圖

模擬單純受火害行為下，梁柱接頭的應變分布狀況，主要為了觀察梁腹板有

無開孔對於受火後應變分布是否有不同的情況，對接頭之後韌性行為是否會造成

明顯的影響。第一種邊界條件之梁斷面接近柱面處塑性應變分布結果圖如圖

5-30，第二種邊界條件之梁斷面接近柱面處塑性應變分布結果圖如圖 5-31。

根據塑性應變分布結果圖，可以發現有無側撐對於接頭處之應變大小有不同

的影響，在第一種邊界條件下，不論加溫多久時間，梁腹板無開孔之應變值皆為

三者中最大，代表其較易發生破壞，且梁腹板有無開孔，扇形開孔處應變集中問

題都很明顯；在第二種邊界條件下，可以看出梁腹板有開孔之梁柱接頭在溫度越

高的情況下，應變集中慢慢由扇形開孔處轉變為腹板開孔處周圍。接頭較易發生

破壞分布情形與應力圖分布大致上相似。

104
 (a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (d) UR 試體(加溫 10 分鐘)

(b) T1 試體(加溫 5 分鐘) (e) T1 試體(加溫 10 分鐘)

(c) T2 試體(加溫 5 分鐘) (f) T2 試體(加溫 10 分鐘)

圖 5-30a 加溫不加載-梁斷面之塑性應變分布圖(側撐+梁端 X 向自由端)

105
 (g) UR 試體(加溫 60 分鐘)

(h) T1 試體(加溫 60 分鐘)

(i) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-30b 加溫不加載-梁斷面之塑性應變分布圖(側撐+梁端 X 向自由端)

106
(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (d) UR 試體(加溫 10 分鐘)

(b) T1 試體(加溫 5 分鐘) (e) T1 試體(加溫 10 分鐘)

(c) T2 試體(加溫 5 分鐘) (f) T2 試體(加溫 10 分鐘)

圖 5-31a 加溫不加載-梁斷面之塑性應變分布圖(梁端 Y 向自由端)

107
 (g) UR 試體(加溫 60 分鐘)

(h) T1 試體(加溫 60 分鐘)

(i) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-31b 加溫不加載-梁斷面之塑性應變分布圖(梁端 Y 向自由端)

108
 破裂指數

本節以破裂指數(RI)來判斷不同試體間較易發生破壞位置之可能性參考，取

三個位置點，(1)銲道翼板處(W-F)，(2)扇形開孔附近翼板處(AH-F)，(3)腹板開孔

附近翼板處(BF-F)，分別計算其破裂指數。

根據圖 5-32，可以發現未改良式接頭(UR 試體)之破裂指數於柱面銲道翼板

處(W-F)與扇形開孔附近翼板處(AH-F)相對較高，整體而言未改良式接頭受火 60

分鐘後，相對於改良式接頭(T1、T2 試體)較易受挫屈。

根據圖 5-33，可以發現未改良式接頭(UR 試體)受火 60 分鐘後發生之側邊偏

轉對於接頭挫屈有很大影響，同樣也是位於柱面銲道翼板處(W-F)有較大的破裂指

數，因邊界條件為無側撐、梁端設置為 Y 向自由端，故接頭受熱時，開孔試體能

夠藉由梁斷面開孔，將應力傳遞至開孔附近翼板位置，而無開孔試體沒有能夠傳

遞應力的開孔，因此應力幾乎集中於接頭附近，UR 試體於接頭處才有較大的變

形行為，符合洪政鴻[24]未切削試體於接頭處變形明顯。改良式接頭(T1、T2 試

體)兩者皆於腹板開孔附近翼板處(BF-F)有較大破裂指數，但整體還是屬於較不易

發生挫屈的接頭，相對於有側撐之接頭還是具有較易發生挫屈的可能性。

根據圖 5-34 及圖 5-35，可以明顯發現有側撐的邊界條件下，兩組有改良式

開孔之接頭皆於扇形開孔附近翼板處(AH-F)有較大的破裂指數，但整體兩者皆屬

於較好的破裂指數，且兩組接頭破裂指數大致上都是相同的；若沒有側撐的邊界

條件下也可以很明顯發現到加溫至 60 分鐘時，T1 試體僅有腹板開孔附近翼板處

(BF-F)有較高的破裂指數，試體整體相較 T2 試體還是屬於較不易發生挫屈的接

頭。代表於此邊界條件，T2 試體有較易於開孔處傳遞應力，如 5.2 節，其開孔位

置較靠近翼板處所造成。

109
 表 5-1 加溫不加載 60 分鐘之破裂指數最大值

側撐+梁端 X 向自由端 梁端 Y 向自由端

W-F AH-F BF-F W-F AH-F BF-F

UR 試體 0.017 0.016 0.000 0.222 0.328 0.041

T1 試體 0.006 0.006 0.001 0.018 0.020 0.034

T2 試體 0.005 0.006 0.001 0.020 0.025 0.033

圖 5-32 試體 T1、T2 與 UR 加溫 60 分鐘之破裂指數(側撐+梁端 X 向自由端)

110
圖 5-33 試體 T1、T2 與 UR 加溫 60 分鐘之破裂指數(梁端 Y 向自由端)

圖 5-34 試體 T1 與 T2 加溫 60 分鐘之破裂指數(側撐+梁端 X 向自由端)

111
圖 5-35 試體 T1 與 T2 加溫 60 分鐘之破裂指數(梁端 Y 向自由端)

112
5.4 加載後加溫模擬

本節是以先受震再受火之條件下來進行模擬，因此接頭必須滿足美國鋼結構

協會之鋼結構設計規範與耐震特別規定[3]之抗彎矩構架符合的條件，詳第四章。

本節主要以第四章進行耐震試驗的改良式開孔之 T2 試體來進行後續火害模擬，也

會以葉慶宇(2019)之未改良試體(即 UR 試體)來與 T2 試體作對比，觀察此種改良

式開孔於鋼結構梁柱接頭受震後發生火災情況下是否都具有改良的效果。加載後

加溫模擬，先將模型梁端加載反覆歷程位移，後兩種模型利用暫態熱傳分析於梁

柱下部加溫後之溫度分布(詳 5.1 節)，節點暫態熱傳溫度當作體載重加載於梁柱接

頭。本研究採用梁端位移控制方式來進行加載，其邊界示意圖如圖 3-29，主要探

討於受不同外力載重後火害行為及梁腹開孔與否對於耐火性能之影響。

此模擬將三種梁柱接頭模型梁端加載反覆歷程位移至 1.5%弧度(模擬中小地

震)及 4%弧度(模擬大地震)，並利用暫態熱傳分析來進行梁柱下部加溫，本章取加

溫 5 分鐘、10 分鐘及 60 分鐘來進行研究，藉此觀察接頭強度折減的影響與接頭

變形的情形。

撓曲變形

1.5 % 弧度加載後加溫時，接頭加溫 5 分鐘時之梁斷面進柱面處變形結果圖

如圖 5-36 (a)-(b)，接頭加溫 10 分鐘之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖 5-36 (c)-

(d)，接頭加溫 60 分鐘之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖 5-36 (e)-(f)。

4 % 弧度加載後加溫時，接頭加溫 5 分鐘時之梁斷面進柱面處變形結果圖如

圖 5-37 (a)-(b)，接頭加溫 10 分鐘之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖 5-37 (c)-

(d)，接頭加溫 60 分鐘之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖 5-37 (e)-(f)。

根據接頭變形分布結果圖，可以發現接頭主要變形量主要幾乎為梁端加載所

造成，加載大小對於受火後之接頭處變形量皆有相當大的變化，將加載大小施加

113
至 4%弧度後再受火，可以明顯看出梁腹板有開孔的接頭最大變形量並沒有位於梁

柱交界處，代表梁腹板有開孔對於接頭處變形量有較好的改善。

(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (b) T2 試體(加溫 5 分鐘)

(c) UR 試體(加溫 10 分鐘) (d) T2 試體(加溫 10 分鐘)

(e) UR 試體(加溫 60 分鐘) (f) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-36 加載後加溫(1.5%弧度)-梁斷面之變形分布圖

114
(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (b) T2 試體(加溫 5 分鐘)

(c) UR 試體(加溫 10 分鐘) (d) T2 試體(加溫 10 分鐘)

(e) UR 試體(加溫 60 分鐘) (f) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-37 加載後加溫(4%弧度)-梁斷面之變形分布圖

115
 von Mises 應力分布圖

1.5 % 弧度加載後加溫時，接頭加溫 5 分鐘時之梁斷面進柱面處 von Mises 應

力分布結果圖如圖 5-38(a)-(b)，接頭加溫 10 分鐘之梁斷面進柱面處 von Mises 應

力分布結果圖如圖 5-38(c)-(d)，接頭加溫 60 分鐘之梁斷面進柱面處 von Mises 應

力分布結果圖如圖 5-38 (e)-(f)。

4 % 弧度加載後加溫時，接頭加溫 5 分鐘時之梁斷面進柱面處 von Mises 應

力分布結果圖如圖 5-39(a)-(b)，接頭加溫 10 分鐘之梁斷面進柱面處 von Mises 應

力分布結果圖如圖 5-39 (c)-(d)，接頭加溫 60 分鐘之梁斷面進柱面處 von Mises 應

力分布結果圖如圖 5-39 (e)-(f)。

根據 von Mises 應力分布結果圖，可以發現 UR 試體翼板靠進柱面處有比較高

的應力，而 T2 試體於開孔處上放翼板處或者開孔處附近才有較高的應力值，代表

UR 試體較有可能於接頭處破壞，其應力值最主要變化仍來自於加載大小，不管

梁腹板有無開孔，4% 弧度加載對於 1.5% 弧度加載之應力值，於梁斷面靠近柱

面處都高了不少。藉由此應力分布圖還能看出，接頭承受反覆加載行為後再進行

加溫的動作並不會改變其原本承受載重產生挫屈現象的位置。

116
(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (b) T2 試體(加溫 5 分鐘)

(c) UR 試體(加溫 10 分鐘) (d) T2 試體(加溫 10 分鐘)

(e) UR 試體(加溫 60 分鐘) (f) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-38 加載後加溫(1.5%弧度)-梁斷面之 von Mises 應力分布圖

117
(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (c) T2 試體(加溫 5 分鐘)

(d) UR 試體(加溫 10 分鐘) (f) T2 試體(加溫 10 分鐘)

(g) UR 試體(加溫 60 分鐘) (i) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-39 加載後加溫(4%弧度)-梁斷面之 von Mises 應力分布圖

118
 塑性應變分布圖

1.5 % 弧度加載後加溫時，接頭加溫 5 分鐘時之梁斷面進柱面處塑性應變分

布結果圖如圖 5-40(a)-(b)，接頭加溫 10 分鐘之梁斷面進柱面處塑性應變分布結果

圖如圖 5-40 (c)-(d)，接頭加溫 60 分鐘之梁斷面進柱面處塑性應變分布結果圖如

圖 5-40 (e)-(f)。

4 % 弧度加載後加溫時，接頭加溫 5 分鐘時之梁斷面進柱面處塑性應變分布

結果圖如圖 5-41(a)- (b)，接頭加溫 10 分鐘之梁斷面進柱面處塑性應變分布結果

圖如圖 5-41 (c)-(d)，接頭加溫 60 分鐘之梁斷面進柱面處塑性應變分布結果圖如

圖 5-41 (e)-(f)。

根據塑性應變分布結果圖，可以發現 UR 試體不管加載至多少弧度，其應變

集中問題皆位於扇形開孔處，而 T2 試體加載至 1.5%弧度時，於扇形開孔處及翼

板靠近柱面處有較明顯的應變集中，若加載至 4%弧度時，會發現應變主要集中問

題轉變為腹板開孔處。

119
(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (b) T2 試體(加溫 5 分鐘)

(c) UR 試體(加溫 10 分鐘) (d) T2 試體(加溫 10 分鐘)

(e) UR 試體(加溫 60 分鐘) (f) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-40 加載後加溫(1.5%弧度)-梁斷面之塑性應變分布圖

120
(a) UR 試體(加溫 5 分鐘) (b) T2 試體(加溫 5 分鐘)

(c) UR 試體(加溫 10 分鐘) (d) T2 試體(加溫 10 分鐘)

(e) UR 試體(加溫 60 分鐘) (f) T2 試體(加溫 60 分鐘)

圖 5-41 加載後加溫(4%弧度)-梁斷面之塑性應變分布圖

121
 破裂指數

本節以破裂指數(RI)來判斷不同試體間較易發生破壞位置之可能性參考，取

三個位置點，(1)銲道翼板處(W-F)，(2)扇形開孔附近翼板處(AH-F)，(3)腹板開孔

附近翼板處(BF-F)，分別計算其破裂指數。

根據圖 5-42，可以發現未改良式接頭(UR 試體)與改良式接頭(T2 試體)加載

後受火之破裂指數皆於扇形開孔附近翼板處(AH-F)較高，但整體來說 T2 試體具有

較好的破裂指數，代表改良式接頭對於未改良式接頭較不易發生挫屈。

根據圖 5-43，可以發現改良式接頭(T2 試體)不論位於哪個位置點，皆屬於較

不易發生挫屈的接頭。從表 5-2 還可以很明顯發現到若模擬加載中小地震強度，

有無開孔接頭皆為扇形開孔附近翼板處(AH-F)具有最大值；若模擬加載大地震強

度，無開孔接頭較易發生挫屈的地方從扇形開孔附近翼板處(AH-F)變成銲道翼板

處(W-F)，而有開孔接頭則是轉變成腹板開孔附近翼板處(BF-F)。兩種接頭相比，

T2 試體對於受地震後發生火害有較好的破壞行為。

表 5-2 加載後加溫至 60 分鐘-破裂指數最大值

加載 1.5%弧度(中小地震) 加載 4.0%弧度(大地震)

W-F AH-F BF-F W-F AH-F BF-F

UR 試體 0.029 0.037 0.001 0.452 0.161 0.003

T2 試體 0.011 0.019 0.007 0.010 0.008 0.037

122
圖 5-42 試體 T2 與 UR 加溫 60 分鐘之破裂指數(1.5%弧度)

圖 5-43 試體 T2 與 UR 加溫 60 分鐘之破裂指數(4%弧度)

123
5.5 加溫後冷卻模擬

本節根據 5.3 節來進行加溫後，等梁柱接頭變回常溫後再施加載重，觀察受

溫後梁柱接頭之結構行為，僅以 UR、T2 試體來進行鋼結構梁柱接頭加溫後降溫

再加載模擬，主要觀察梁柱接頭受高溫變化回歸常溫時，進行加載後有開孔試體

是否還具有將破壞位置移至開孔附近處。

以下章節僅探討加溫至 60 分鐘後便降溫回常溫之梁柱接頭，反覆加載至 4%

弧度，位移歷程詳 3.3.5 節。

撓曲變形

本節觀察加載完畢時之變形分布，接頭加溫至 60 分鐘後整體降為常溫時再進

行加載至 4%弧度結束之梁斷面近柱面處變形結果圖如圖 5-44。

根據接頭變形分布結果圖，可以發現 UR 試體於冷卻後加載仍於靠近接頭處

有較大的變形量，T2 試體主要變形量還是位於梁腹開孔附近。

(a) UR 試體 (b) T2 試體

圖 5-44 加溫後降溫之梁斷面近柱面處變形分布圖

124
 von Mises 應力分布圖

接頭加溫至 60 分鐘後整體降為常溫時再進行加載至 4%弧度時之梁斷面近柱

面處 von Mises 應力分布結果圖如圖 5-45。

根據 von Mises 應力分布結果圖，可以發現在承受高溫後冷卻，之後進行加

載，UR 試體於接頭交界處具有較大的應力值，紅色的部分是其可能破壞的位

置；T2 試體則是於梁腹開孔附近有較大應力值，沒有位於接頭交界處，代表此改

良式梁柱接頭仍具有改善的效果。

(a) UR 試體 (b) T2 試體

圖 5-45 加溫後降溫之梁斷面近柱面處 von Mises 應力分布圖

125
 塑性應變分布圖

接頭加溫至 60 分鐘後整體降為常溫時再進行加載至 4%弧度時之梁斷面近柱

面處塑性應變分布結果圖如圖 5-46。

根據塑性應變分布結果圖，可以發現接頭在承受高溫後冷卻，之後進行加

載，UR 試體於扇形開孔靠近柱面處具有最大之塑性應變值；T2 試體於腹板開孔

旁才有較大塑性應變值。兩種試體塑性應變最大分布值與較大應力值分布位置大

致相同，代表 UR 試體梁柱接頭破壞位置較有機會位於接頭交界處，T2 試體梁柱

接頭破壞位置較有機會位於腹板開孔附近。

(a) UR 試體 (b) T2 試體

圖 5-46 加溫後降溫之梁斷面近柱面處塑性應變分布圖

126
 破裂指數

本節以破裂指數(RI)來判斷鋼梁柱接頭破壞位置參考，取三個位置點，(1)銲

道翼板處(W-F)，(2)扇形開孔附近翼板處(AH-F)，(3)腹板開孔附近翼板處(BF-F)，

分別計算其破裂指數。

根據圖 5-47，可以發現接頭受高溫後，變為常溫進行加載時，改良式接頭

(T2 試體)破裂指數於銲道翼板處(W-F)與扇形開孔附近翼板處(AH-F)相對於未改良

接頭(UR 試體)有明顯的下降趨勢，而腹板開孔附近翼板處(BF-F)為最高值，代表

改良式梁柱接頭(T2 試體)受溫後再進行反覆加載時，仍具有將塑鉸位置遠離接頭

交界處，破壞位置位於腹板開孔附近翼板處。

圖 5-47 加溫 60 分鐘後降溫再加載之破裂指數

127
5.6 定溫加載模擬

根據第四章試驗可以發現 T2 試體具有符合耐震設計規範的條件，因此本節將

僅以 T2 試體梁柱接頭來進行鋼結構梁柱接頭定溫加載模擬，先將模型加溫至試體

溫度均勻，代表整個試體均為某一溫度值，因此不需要額外進行模型暫態熱傳分

析，後將外力加載於梁端位置上，採用梁端位移控制方式來進行加載，其邊界示

意圖如圖 3-29，採用之加溫歷程如圖 3-32，加載方式採用向下單向加載，如圖

3-33，接著觀察梁柱接頭受火後之接頭勁度及接頭變形結果，主要探討高溫對於

梁柱接頭強度是否會有下降的趨勢。

接頭行為

定溫加載模擬利用梁腹開孔之梁柱接頭均勻加溫至 350°C、550°C 及

650°C，並利用梁端位移控制來進行單向加載，依序加載至 4% 弧度，藉此觀察

接頭強度折減的影響與接頭變形的情形。

撓曲變形

定溫加載(350°C)時，接頭加載至 1% 弧度時之梁斷面進柱面處變形結果圖如

圖 5-48(a)，加載至 4% 弧度時之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖 5-48(b)，定溫

加載(550°C)時，接頭加載至 1% 弧度時之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖

5-49(a)，加載至 4% 弧度時之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖 5-49(b)，定溫加載

(650°C)時，接頭加載至 1% 弧度時之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖 5-50(a)，

加載至 4% 弧度時之梁斷面進柱面處變形結果圖如圖 5-50(b)。

根據每個溫度之撓曲變形圖，可以發現加載力越大，溫度對於變形量僅有些

微影響，但在 1% 弧度加載下，可以發現到接頭處在高溫下之變形量對比 4% 弧

度下要來的大，推測是高溫下梁端加載變形量會由接頭處慢慢全部轉為於梁端加

128
載處，因此在定溫加載下，梁柱接頭變形量主要還是位於梁端加載處。

(a) 1%弧度 (b) 4%弧度

圖 5-48 定溫加載(350°C)-梁斷面近柱面處變形分布圖

(a) 1%弧度 (b) 4%弧度

圖 5-49 定溫加載(550°C)-梁斷面近柱面處變形分布圖

(a) 1%弧度 (b) 4%弧度

圖 5-50 定溫加載(650°C)-梁斷面近柱面處變形分布圖

129
彎矩強度

每個溫度加載後之柱面彎矩強度如圖 5-51，可以發現到梁柱接頭位於高溫

下，柱面強度會有下降的情況，加溫至 350 °C時柱面強度剩下 95%，加溫至

550 °C時柱面強度還剩下 57%，但加溫至 650 °C時柱面強度卻只剩下 32%，從圖

中可以發現高溫強度折減影響顯著。

3500
常溫 350 °C 550 °C 650 °C

3000

2500
柱面彎矩(kN-m)

2000

1500

1000

500

0
0.00% 1.00% 2.00% 3.00% 4.00%
層間變位角( % rad)

圖 5-51 彎矩強度與層間變位角關係圖

130
接頭勁度

每個溫度之接頭勁度與梁端載重的關係如圖 5-52，可以發現到常溫下之試體

接頭勁度隨著溫度增加而有遞減的現象，而當溫度增加的時候，會發現到接頭勁

度初始強度大小有明顯的不同，而接頭在彈性範圍內勁度保持在一定的大小內，

但隨著載重加大溫度越高之接頭勁度強度下降的時間點越快。因模擬是利用梁端

位移控制去施加位移，從圖中可以發現接頭溫度愈高，接頭軟化現象愈明顯，因

此起始承受之載重會愈小。根據毛昶人[14]試驗，接頭溫度超過 300°C 就能看到

接頭軟化，而在圖中能明顯看到接頭於 350°C 時就有軟化的現象，符合結果。

300
常溫 350 °C 550 °C 650 °C

250

200
勁度(MN-m/rad)

150

100

50

0
0 200 400 600 800
梁端載重(kN)

圖 5-52 接頭勁度與梁端載重關係圖

131
接頭轉角

每個溫度之接頭轉角與梁端載重的關係如圖 5-53，可以發現到在任一個溫度

下，試體轉角皆會隨著接頭承受彎矩變大而開始進入塑性狀態，進入塑性狀態後

接頭轉角會快速增大，轉角溫度越高的接頭越快進入塑性狀態。

0.04

0.035

0.03

0.025
轉角(∆𝜃)

0.02

0.015

0.01 常溫
350 °C
0.005 550 °C
650 °C
0
0 200 400 600 800
梁端載重(kN)

圖 5-53 接頭轉角與梁端載重關係圖

132
梁端位移

梁端位移與梁端載重的關係如圖 5-54，可以發現到在任一個溫度下，試體梁

端位移跟轉角一樣皆會隨著接頭承受的彎矩變大而開始進入塑性狀態，且兩者結

果趨勢相同，因此同樣進入塑性狀態後梁端位移會快速增大，溫度越高的接頭越

快進入塑性狀態。

180

150

120
梁端位移(mm)

90

60
常溫
350 °C
30
550 °C
650 °C
0
0 200 400 600 800
梁端載重(kN)

圖 5-54 梁端位移與梁端載重關係圖

133
5.7 小結

藉由本章前面所述之加溫模擬，皆可以明顯看到不管是於加溫不加載模擬，

或者加載後加溫模擬，有開孔之試體皆比無開孔試體具有較好的應力分佈情況。

由 5.6 節定溫加載模擬中，可以發現到加載與溫度愈大，接頭附近挫屈的現象愈

明顯，如圖 5-55 顯示，可以明顯看到結構變形與梁下翼板挫屈的現象，也可以看

到應力幾乎集中於接頭處，符合毛昶人[14]定溫加載試驗與分析結果。整理 5.6 節

每個溫度下之梁端載重、梁端位移、梁柱彎矩與梁柱相對轉角之數值如表 5-3。

圖 5-55 定溫加載(650°C)接頭應力分布圖

134
 表 5-3a 梁端載重、梁端位移、梁柱彎矩與梁柱相對轉角(定溫加載)

350°C

梁端載重 梁端位移 梁柱彎矩 梁柱相對轉角

(kN) (mm) (kN-m) (rad)

121.63 16.90 501.72 3.76E-03

176.8 22.50 729.30 5.00E-03

287.84 33.80 1187.34 7.51E-03

395.41 45.00 1631.07 1.00E-02

560.48 67.50 2311.98 1.50E-02

619.17 90.00 2554.08 2.00E-02

672.45 135.00 2773.86 3.00E-02

702.51 180.00 2897.85 4.00E-02

表 5-3b 梁端載重、梁端位移、梁柱彎矩與梁柱相對轉角(定溫加載)

550°C

梁端載重 梁端位移 梁柱彎矩 梁柱相對轉角

(kN) (mm) (kN-m) (rad)

43.73 16.90 180.38625 3.76E-03

78.424 22.50 323.499 5.00E-03

148.42 33.80 612.2325 7.51E-03

217.11 45.00 895.57875 1.00E-02

338.75 67.50 1397.34375 1.50E-02

380.14 90.00 1568.0775 2.00E-02

408.16 135.00 1683.66 3.00E-02

422.75 180.00 1743.84375 4.00E-02

135
表 5-3c 梁端載重、梁端位移、梁柱彎矩與梁柱相對轉角(定溫加載)

650°C

梁端載重 梁端位移 梁柱彎矩 梁柱相對轉角

(kN) (mm) (kN-m) (rad)

15.707 16.90 64.79 3.76E-03

32.316 22.50 133.30 5.00E-03

65.79 33.80 271.38 7.51E-03

98.825 45.00 407.65 1.00E-02

162.33 67.50 669.61 1.50E-02

202.8 90.00 836.55 2.00E-02

226.15 135.00 932.87 3.00E-02

237.56 180.00 979.94 4.00E-02

136
 第六章 結論與建議

近年來減弱式接頭於國內外工程界所採用，藉由減少梁局部斷面積來使塑鉸

發生位置遠離柱面處，於耐震性方面具有一定成效，但於防火安全來說仍需要進

一步探討。本研究主要藉由梁腹無開孔與有開孔之接頭來進行加溫不加載與加載

後加溫模擬，探討不同型式接頭於溫度下之行為變化。模擬沒有施加使用性載

重，僅將接頭單純進行反覆載重與溫度的模擬，也不探討地震與火災同時發生的

情形，但會藉由定溫加載下不同溫度去探討接頭承受單向載重之強度變化。模擬

環境設置情況下亦沒有將火災產生時之熱輻射計入考量，也沒有利用流體力學模

組進行火源加載，僅施加試體表面受火時溫度變化，依照標準升溫曲線來進行加

溫模擬。模擬雖沒有施加使用性載重，但於單純受火之相同環境下，不同試體間

仍具有其比對存在性。根據以上模擬，總結研究成果提出以下結論與建議。

6.1 結論

(1) 本研究透過梁腹雙長條改良式開孔設計接頭，來進行耐震試驗與模擬驗證。試

驗變形達規範要求之 4%弧度時柱面抗彎矩強度超過梁斷面塑性彎矩 0.8 倍；

有限元素模擬結果，接頭之塑鉸位置確實移至長條開孔附近，且也達規範要求

之 4%弧度，同時柱面抗彎矩強度也超過梁斷面塑性彎矩 0.8 倍。兩者得到之

載重-位移迴圈加載至 4%弧度時最大柱面彎矩僅相差 3.1%，代表此有限元素

模擬分析具有一定可信度。

(2) 本研究首先藉由有限元素模擬分析來進行梁腹開孔之鋼梁柱接頭受火害之行

為，再將無梁腹開孔之接頭與其進行受火後比較。梁腹開孔根據開孔距離分為

兩種型式，熱應力分布結果顯示，無開孔接頭(UR)應力集中於接頭交界處，而

雙長條形開孔(T1、T2)若有足夠的距離確實能夠使應力集中遠離接頭交界處，

137
 但若兩開孔距離較近，因距離翼板位置較遠而較難轉移應力集中問題，對於後

續僅模擬高溫加載時需特別注意。

(3) 依據 (2) 有限元素分析之模型來進行單純模擬接頭高溫行為時，初步進行梁

腹開孔與否以及邊界條件不同對於受火行為影響，供未來試驗研究參考。邊界

條件一設置為側稱加梁端 X 向自由端，僅無開孔模型(UR)應力最大值位於接

頭交界處，但全部整體幾乎無挫屈行為。邊界條件二設置為梁端 Y 向自由

端，無開孔模型(UR)依舊於接頭交界處有最大值，雙長條開孔較遠之模型(T1)

應力集中於開孔附近較明顯；雙長條開孔較近之接頭(T2)首先發生挫屈行為，

而無開孔模型(UR)是最慢發生挫屈的接頭。兩種邊界條件比較下，接頭梁端 Y

向若為自由端對於接頭整體變形行為有很大的影響，因加溫於梁下翼板表面位

置處，熱即向上傳遞的關係。

(4) 依據(3)之邊界條件一設置來進行接頭受震後再受火的行為，為避免梁柱側邊

偏轉而設置側撐。這邊進行模擬中小地震強度(1.5%弧度)以及大地震強度(4%

弧度)，從接頭變形分布可以發現接頭主要變形量還是依據加載強度大小，與

僅受溫接頭相比，有加載後的改良式接頭(T2)於開孔附近變形較大。

(5) 加溫冷卻模擬，採用的是自然冷卻至均勻常溫，後續進行加載發現有開孔接頭

(T2)仍具有將破壞位置從接頭交界處移至腹板開孔附近的能力。

(6) 藉由定溫加載模擬來探討於不同溫度下之開孔接頭(T2)強度變化，加溫至

550°C 時柱面強度僅剩下 57%，可以看出高溫對於接頭強度的影響。

(7) 進行小尺寸加溫試驗與模擬，皆是於梁下翼板進行加溫，得到之試驗與模擬溫

度分布情形皆為梁上翼板最低溫。

138
6.2 建議

綜觀來看，梁腹開孔改良式設計之接頭不僅有良好的耐震能力，於火害中，

相對也較不易於接頭處發生破壞，但須注意的是無開孔接頭具有較好的耐火性

能，故若要設計一個符合耐震規範又具有相當耐火能力之鋼結構梁柱接頭，未來

建議除了要考量開孔型式位置之外，也須進一步探討模擬不同火源位置與空氣對

流的情況，才能夠模擬出更符合實際環境的條件。

139
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