POLITECHNIKA WARSZAWSKA

WYDZIAŁ
INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ

PRACA DYPLOMOWA
INŻYNIERSKA

ANNA GROCHOWSKA

WPŁYW METOD I TECHNOLOGII SPAWANIA NA KSZTAŁTOWANIE

JAKOŚCI ZŁĄCZY SPAWANYCH STALI NIERDZEWNEJ

THE INFLUENCE OF WELDING METHODS AD TECHNOLOGIES ON THE

QUALITY OF STAINLESS STEEL WELDED JOINTS

nr albumu: 216765

Promotor: dr inż. Marek Kamiński

Warszawa, marzec 2011

1
Abstract

Choosing the welding method is a result of careful analysis which primarily includes achieved
quality of joints, but also the potential financial effort needed to implement the method and further
production forecasts. The present paper discusses the most common industrial methods of
producing steel joints and presents the metallurgical processes occurring in the material during the
formation of weld. It also presents an analysis of selected properties of the weld on basis of three
joints made of steel St12T using three different methods – the traditional (manual), robotized and
electron beam welding. Obtained results are summarized in qualitative terms, taking into account
the potential cost of implementing the method.

2
Pragnę złożyć serdecznie podziękowania mojemu
promotorowi, dr inż. Markowi Kamińskiemu, za
wszystkie cenne rady i wspaniałą atmosferę w trakcie
pisania pracy naukowej.

Szczególnie dziękuję prof. dr hab. inż. Jerzemu

Jeleńkowskiemu, który zainspirował mnie do dalszego
zgłębiania zagadnień metaloznawczych i którego
wsparcie oraz poświęcony czas przyczyniły się do
powstania niniejszej pracy.

Jednocześnie pragnę podziękować firmie Metal

Expert Sp. z o.o. S.K.A. za udostępnienie materiałów
do badań i analiz oraz wszelkie konsultacje dotyczące
procesów wytwórczych w przemyśle energetycznym.

3
1. Spis treści

I. CZĘŚĆ TEORETYCZNA

2. Cel i zakres pracy ......................................................................................................................... 6

3. Przegląd procesów spawalniczych ............................................................................................... 6
3.1. Wprowadzenie ....................................................................................................................... 6
3.1.1. Zagadnienie gęstości energii .......................................................................................... 7
3.1.2. Procesy spawalnicze ...................................................................................................... 8
3.1.3. Materiały spawalnicze.................................................................................................... 8
3.2. Przegląd metod spawalniczych ............................................................................................. 9
3.2.1. Spawanie gazowe (OAW – oxyacetylene welding) ....................................................... 9
3.2.2. Spawanie elektrodami otulonymi (SMAW – shielded metal arc welding) .................. 10
3.2.3. Spawanie metodą TIG (GTAW – gas tungsten arc welding) ....................................... 11
3.2.4. Spawanie plazmowe (PAW – plasma arc welding) ...................................................... 13
3.2.5. Spawanie w osłonie gazów ochronnych (GMAW – gas metal arc welding) ............... 14
3.2.6. Spawanie łukowe drutem rdzeniowym (FCAW – flux core arc welding) ................... 15
3.2.7. Spawanie łukiem krytym (SAW – submerged arc welding) ........................................ 15
3.2.8. Spawanie elektrożużlowe (ESW – electroslag welding) ............................................. 16
3.2.9. Spawanie wiązką elektronów (EBW – elektron beam welding) .................................. 16
3.2.10. Spawanie laserowe (LBW – laser beam welding) .................................................... 18
4. Przepływ ciepła w procesie spawania ........................................................................................ 19
4.1. Wprowadzenie ..................................................................................................................... 19
4.2. Źródła ciepła ........................................................................................................................ 21
4.2.1. Płomień gazowy ........................................................................................................... 21
4.2.2. Łuk elektryczny............................................................................................................ 22
4.2.3. Źródła ciepła o dużej gęstości energii .......................................................................... 23
4.3. Procesy cieplne spawania .................................................................................................... 23
5. Reakcje chemiczne w procesie spawania................................................................................... 24
5.1. Reakcje gaz-metal ............................................................................................................... 24
5.1.1. Pęcherze gazowe .......................................................................................................... 25
5.1.2. Azot .............................................................................................................................. 25
5.1.3. Tlen .............................................................................................................................. 26
5.1.4. Wodór ........................................................................................................................... 26
5.2. Reakcje żużel-metal ............................................................................................................ 27
6. Przepływ cieczy i parowanie metali w spawaniu....................................................................... 28
6.1. Przepływ cieczy w łukach ................................................................................................... 28
6.2. Przepływ cieczy w jeziorkach spawalniczych ..................................................................... 28
6.3. Parowanie metali ................................................................................................................. 30
7. Krystalizacja złączy spawanych ................................................................................................. 30
7.1. Podstawy procesu krystalizacji ........................................................................................... 30
7.1.1. Krzepnięcie czystych metali ........................................................................................ 31
7.1.2. Krzepnięcie stopów ...................................................................................................... 31
7.2. Krystalizacja spoin .............................................................................................................. 32
7.2.1. Tworzenie się jeziorka spawalniczego i jego kształt ................................................... 32
7.2.2. Charakterystyka krystalizacji metalu spoiny ............................................................... 32
7.2.3. Wpływ parametrów spawania na strukturę spoiny ...................................................... 33
8. Kontrola jakości złączy spawanych ........................................................................................... 33
8.1. Metoda wizualna (badanie makroskopowe) ........................................................................ 34
8.2. PT – metoda penetracyjna ................................................................................................... 35
4
 8.3. MT – metoda magnetyczno-proszkowa – PN-EN 1290 ..................................................... 37
8.4. ET – badania wiroprądowe.................................................................................................. 39
8.5. UT – metoda ultradźwiękowa ............................................................................................. 40
8.6. Obserwacje metalograficzne zgładów ................................................................................. 47
8.7. Pomiar twardości w przekroju złącza .................................................................................. 49
9. Bibliografia ................................................................................................................................ 52

II. CZĘŚĆ DOŚWIADCZALNA

10. Wprowadzenie ........................................................................................................................ 52

11. Spoina wykonana metodą tradycyjną ..................................................................................... 53
11.1. Metodyka wykonania spoiny............................................................................................... 53
11.2. Wyniki badań makroskopowych .................................... Błąd! Nie zdefiniowano zakładki.
11.3. Wyniki badań mikroskopowych .......................................................................................... 54
11.4. Badania mikrotwardości ...................................................................................................... 58
12. Spoina wykonana metodą zrobotyzowaną. ............................................................................. 58
12.1. Badania makroskopowe ...................................................................................................... 59
12.2. Badania mikroskopowe ....................................................................................................... 59
12.3. Badania mikrotwardości ...................................................................................................... 60
13. Spoina wykonana metodą elektronową................................................................................... 61
13.1. Badania makroskopowe ...................................................................................................... 61
13.2. Badania mikroskopowe ....................................................................................................... 61
14. Podsumowanie i wnioski ........................................................................................................ 66

5
 1. Cel i zakres pracy

Celem pracy jest przedstawienie wpływu metod i technologii spawania na kształtowanie jakości
złączy spawanych stali nierdzewnej.

2. Przegląd procesów spawalniczych

2.1. Wprowadzenie

Procesy spawalnicze były znane już w starożytności (w starożytnym Rzymie spawano rury
ołowiane). Rozwój współczesnego spawalnictwa rozpoczął się w końcu XIX w., amerykański
wynalazca E. Thomson 1877 zbudował pierwszą zgrzewarkę elektryczną oporową. N.N. Benardos
1882 wynalazł spawanie łukowe elektrodą węglową. W 1888 udoskonalił je N.G. Sławianow przez
zastosowanie topliwej elektrody metalowej. Spawanie termitowe wynalazł 1899 H. Goldschmidt.
Pierwszy palnik acetylenowo-tlenowy skonstruował 1901 Francuz Ch. Picard. W 1928 w Polsce
powstał pierwszy na świecie spawany most wg projektu S. Bryły. W latach 30-tych wynaleziono
metodę spawania elektrodą wolframową w osłonie gazów szlachetnych i spawanie maszynowe
łukiem krytym. W 1950 J.O. Paton wprowadził spawanie elektrożużlowe, a 1956 J.A. Stohr -
elektronowe.

Obecnie spawanie znajduje zastosowanie we wszystkich dziedzinach przemysłu. W zakresie

spawalnictwa rozwija się współpraca międzynarodowa, w 1948 założono Międzynarodowy Instytut
Spawalnictwa (Institut International de la Soudure), do którego Polska należy od 1956r.

Spawanie jest procesem łączenia materiałów, w którym stosuje się przetopienie materiału
bazowego do wytworzenia spawu. Wyróżniamy trzy główne rodzaje procesów spawalniczych:

1. Spawanie gazowe
Spawanie acetylenowo-tlenowe (OAW – oxy-acetylene welding)

2. Spawanie łukowe
Spawanie elektrodami otulonymi
Spawanie elektrodą wolframową
Spawanie łukiem plazmowym
Spawanie elektrodą gazową
Spawanie łukowe drutem rdzeniowym
Spawanie łukiem krytym
Spawanie elektrożużlowe
(SMAW – shielded metal arc welding)
(GTAW – gas-tungsten arc welding)
(PAW – plasma arc welding)
(GMAW – gas-metal arc welding)
(FCAW – flux-cored arc welding)
(SAW – submerged arc welding)
(ESW – electroslag welding)

3. Spawanie wiązkami energii

Spawanie elektronowe (EBW – electron beam welding)
Spawanie laserowe (LBW – laser beam welding).

6
W w/w podziale należy zauważyć, że w przypadku spawania elektrożużlowego, w całym procesie
nie bierze udziału łuk spawalniczy. W związku z tym jest ono tylko częściowo spawaniem
łukowym. Umownie zostało zaklasyfikowane jako łukowe.

2.1.1. Zagadnienie gęstości energii

Źródła ciepła dla spawania gazowego, łukowego lub wiązką energii to kolejno płomień
gazowy, łuk elektryczny lub wiązka wysokiej energii. Moc wymienionych wiązek zwiększa się
począwszy od płomienia gazowego, poprzez łuk elektryczny, na wiązce energii kończąc. Wraz ze
zwiększeniem gęstości źródła, zapotrzebowanie materiału spawanego na samo ciepło maleje. Detal
ogrzewany przez płomień gazowy nagrzewa się wolniej i zanim nastąpi przetopienie, duża część
ciepła płomienia jest wydatkowana do otoczenia strefy spawanej. Konsekwencją tego jest często
nadmierne nagrzewanie, które może wywołać uszkodzenie detalu, osłabienie jego parametrów i

Rysunek 1: Wpływ gęstości energii na wkład ciepła do materiału

(Kou Sindo - Welding Metallurgy)

zniekształcenie. Jednocześnie należy zauważyć, że ten sam materiał wystawiony na wpływ mocno
zogniskowanej wiązki elektronów lub lasera może ulec topnieniu lub nawet odparowaniu, formując
głębokie jeziorko spawalnicze natychmiastowo, w konsekwencji czego zanim większość ciepła
zostanie odprowadzona do otoczenia strefy spawanej, operacja spawania zostaje ukończona. Można
w związku z tym powiedzieć, że zalety zwiększenia koncentracji źródła ciepła to głębsza penetracja
spawu, wyższa prędkość spawania, lepsza jakość spawu przy jednocześnie zmniejszonej liczbie
defektów.

7
 2.1.2. Procesy spawalnicze

W poniższej tabeli zestawiono i podsumowano metody spawania rekomendowane dla

poszczególnych materiałów i gatunków stali. Ze względu na tematykę pracy, największy nacisk w
dalszej części pracy położony zostanie na metody spawania najbardziej użyteczne w przypadku stali
nierdzewnej.

Tabela 1: Procesy spawalnicze i ich zastosowanie

Materiał Grubość SMAW SAW GMAW FCAW GTAW PAW ESW OFW EBW LBW
< 3 mm x x x x x x x
3-6 mm x x x x x x x x
Stale węglowe
6-19 mm x x x x x x x
> 19 mm x x x x x x x
< 3 mm x x x x x x x
Stale 3-6 mm x x x x x x x
niskostopowe 6-19 mm x x x x x x
> 19 mm x x x x x x
< 3 mm x x x x x x x x
Stale 3-6 mm x x x x x x x x
nierdzewne 6-19 mm x x x x x x x
> 19 mm x x x x x x
< 3 mm x x
3-6 mm x x
Żeliwo
6-19 mm x x x x x
> 19 mm x x x x x
< 3 mm x x x x x x x
3-6 mm x x x x x x x
Stopy niklu
6-19 mm x x x x x x
> 19 mm x x x x
< 3 mm x x x x x x
Stopy 3-6 mm x x x x
aluminium 6-19 mm x x x
> 19 mm x x

2.1.3. Materiały spawalnicze

Najistotniejszym materiałem stosowanym do spawania jest elektroda spawalnicza, inaczej

pręt, drut zwojowy, taśma itp. wykonana jest z metalu lub węgla, i stosowana do zajarzania i
utrzymywania łuku elektrycznego w procesie spawania i procesach pokrewnych. W zależności od
metody spawania, przedmiotów spawanych itp. stosuje się różne typy elektrod: topliwe, nietopliwe,
otulone, gołe itp.
Każdy typ elektrody spawalniczej dzieli się na kilka lub kilkanaście odmian i rodzajów,
wykonanych w różnych grubościach i mających różne zastosowanie. Najpopularniejsze i
najczęściej stosowane są elektrody spawalnicze topliwe, otulone.
Umownie podzielić można elektrody na nietopliwe i topliwe. Elektrody nietopliwe w
procesie spawania nie topią się, lecz utrzymują łuk elektryczny, który topi brzegi spawanego
metalu, a jednocześnie topi drut dostarczany do spoiny. Natomiast elektrody topliwe topią się w
łuku elektrycznym i tworzą spoinę. Do elektrod nietopliwych należą elektrody węglowe, grafitowe i
8
wolframowe. Elektrody węglowe i grafitowe stosowane są do cięcia blach, np. pod wodą, a także
do spawania ręcznego cienkich blach. Elektrody wolframowe stosowane są do spawania i cięcia
metali w atmosferach gazów ochronnych (argonu, helu, wodoru). Średnice ich wynoszą od l do 8
mm. Temperatura topnienia wolframu wynosi 3370oC (3643 K).

Elektrody topliwe są wykonane z materiału bardzo zbliżonego składem chemicznym do

łączonych tworzyw. Rozróżnić można
 nieotulone (goły drut);
 otulone (drut pokryty warstwą otuliny);
 rdzeniowe (topnik znajduje się w środku).

Wszystkie rodzaje elektrod są znormalizowane. Elektrody stalowe otulone do spawania stali

niskowęglowych i niskostopowych według PN-88/M-69433 dzieli się na następujące grupy:
 z otuliną kwaśną, oznaczone symbolem A;
 z otuliną kwaśno-rutylową - AR;
 z. otuliną zasadową - B;
 z otuliną rutylową, cienko- i średnio-otuloną - R;
 z otuliną rutylową, grubo-otuloną - RR;
 z otuliną celulozową - C;
 z otuliną utleniającą- O.
 z otuliną innego rodzaju - S.

Otuliny kwaśne zawierają tlenki żelaza, manganu, krzemianów oraz sproszkowane żelazo. Otuliny
zasadowe zawierają związki zasadowe, np. węglany wapniowe i magnezowe, a także fluoryt,
Otuliny rutylowe zawierają naturalny rutyl TiO2 w ilości około 25 %.

Zasadnicze funkcje otuliny to:

 Ochrona – wytworzenie gazowej tarczy chroniącej przed dostępem atmosfery, wydzielającej

się gdy elektroda zostaje ogrzana.
 Odtlenianie - wprowadzenie do obszaru spawania pierwiastków odtleniających, wiążących
azot i rafinujących ciekły metal spoiny
 Dodanie metalu – dostarcza elementy stopowe do jeziorka spawalniczego, co pomaga
kontrolować skład chemiczny spoiny.
 Stabilizacja łuku elektrycznego - poprzez zwiększenie jego przewodności elektrycznej.

2.2. Przegląd metod spawalniczych

2.2.1. Spawanie gazowe (OAW – oxyacetylene welding)

Spawanie gazowe polega na stapianiu brzegów metali łączonych przez nagrzewanie

płomieniem powstającym ze spalania się gazu palnego w atmosferze dostarczanego tlenu. Spawanie

9
acetylenowo tlenowe (OAW – oxyacetylene welding) jest często stosowanym typem spawania
gazowego ze względu na wysoką temperaturę płomienia. Główną zaletą spawania acetyleno-
tlenowego jest fakt, że wyposażenie niezbędne do przeprowadzenia spawania jest proste w
obsłudze, przenośne i niedrogie. Z tych względów stosuje się je przede wszystkim do prac
remontowych i rewitalizacyjnych. Ze względu na niewielką moc płomienia, szybkość spawania jest
bardzo niska a całkowity wkład ciepła na jednostkę objętości materiału pozostaje na wysokim
poziomie, powodując w konsekwencji dużą strefę wpływu ciepła i spore odkształcenia spawalnicze.
Spawanie acetylenowo-tlenowe nie jest rekomendowane do metali stopowych, a ze względu na
słabą jakość złącza, najczęściej nie stosuje się go przy spawaniu konstrukcji stalowych. Biorąc pod
uwagę marginalną pozycję tej metody spawania w świetle tematyki pracy, nie będzie ona szerzej
omawiana.

2.2.2. Spawanie elektrodami otulonymi (SMAW – shielded

metal arc welding)

Spawanie łukowe elektrodą otuloną, oprócz nazwy SMAW, nazywane jest również metodą
MMA (Manual Arc Welding) i jest to najstarsza i najbardziej uniwersalna metoda spawania
łukowego. W tej metodzie wykorzystywana jest elektroda otulona, która składa się z metalowego
rdzenia pokrytego sprasowaną otuliną. Pomiędzy końcem elektrody a spawanym materiałem
wytwarzany jest łuk elektryczny. Zajarzenie łuku ma charakter kontaktowy poprzez dotknięcie
końca elektrody do materiału spawanego. Uchwyt elektrody, będący metalowym zaciskiem, jest
połączony z jednym źródłem mocy, a element spawany z drugim źródłem. Topiąca się otulina
elektrody wydziela gazy, które chronią płynny metal przed wpływem atmosfery a następnie
krzepnie i tworzy na powierzchni jeziorka żużel, który chroni krzepnący metal spoiny przed
wpływem otoczenia. Po ułożeniu jednego ściegu żużel należy mechanicznie usunąć.

Spawanie łukowe ręczne elektrodą otuloną jest procesem, w którym trwałe połączenie
uzyskuje się przez stopienie ciepłem łuku elektrycznego topliwej elektrody otulonej i materiału
spawanego. Łuk elektryczny jarzy się między rdzeniem elektrody pokrytym otuliną i spawanym
materiałem. Elektroda otulona przesuwana jest ręcznie przez operatora wzdłuż linii spawania i
ustawiona pod pewnym kątem względem złącza. Spoinę złącza tworzą stopione ciepłem łuku rdzeń
metaliczny elektrody, składniki metaliczne otuliny elektrody oraz nadtopione brzegi materiału
spawanego(rodzimego). Udział materiału rodzimego w spoinie, w zależności od rodzaju spawanego
metalu i techniki spawania, wynosić może 10-40%.

Łuk spawalniczy może być zasilany prądem przemiennym lub prądem stałym z
biegunowością ujemną lub dodatnią. Osłonę łuku stanowią gazy i ciekły żużel powstałe w wyniku
rozpadu otuliny elektrody pod wpływem ciepła łuku. Skład osłony gazowej w zależności od składu
chemicznego otuliny, stanowią CO2, CO, H2O oraz produkty ich rozpadu. Spawanie rozpoczyna się
po zajarzeniu łuku między elektrodą otuloną a spawanym przedmiotem; intensywne ciepło łuku, o
temperaturze w środku łuku dochodzącej do 6000 K, stapia elektrodę, której metal przenoszony jest
do jeziorka spoiny. Przenoszenie metalu rdzenia elektrody otulonej w łuku spawalniczym może
odbywać się w zależności od rodzaju otuliny, grubokroplowo, drobnokroplowo lub nawet
natryskowo.

10
 Ilość tworzącego się gazu i żużla osłaniających łuk oraz ich skład chemiczny zależą od
rodzaju otuliny elektrody i jej grubości. Stosuje się otuliny o różnej grubości w stosunku do
średnicy rdzenia, a ich nazwy: rutylowe, kwaśne, zasadowe, fluorkowe, cyrkonowe, rutylowo-
zasadowe, celulozowe itd., zależne są od właściwości chemicznych składników otuliny. Elektrody
produkowane są zwykle o średnicy rdzenia w zakresie 1,6 do 6,0 mm i długości od 250 do 450 mm.

Podstawowa różnica w stosunku do innych metod spawania polega na tym, że w tej

metodzie elektroda ulega skróceniu. W większości pozostałych metod długość elektrody pozostaje
przez cały czas niezmieniona i odległość pomiędzy uchwytem a elementem spawanym jest przez
cały czas stała. W metodzie SMAW, aby utrzymać stałą odległość pomiędzy elektrodą a jeziorkiem
spawalniczym, uchwyt elektrody musi być przez cały czas przesuwany w kierunku spawanego
elementu co powoduje, że umiejętności spawacza odgrywają szczególną rolę.

Zalety i wady metody

Korzyścią stosowania tej metody jest możliwość spawania różnych rodzajów i gatunków
metali i stopów, spawanie praktycznie w każdej pozycji i w warunkach polowych (przy niewielkim
wietrze), na wysokościach a nawet pod wodą. Ze względu na to jest metodą często stosowaną
podczas prac remontowych i w warunkach polowych. Przebieg procesu spawania w znacznym
stopniu uzależniony jest od umiejętności operatora (spawacza). Ustalone w warunkach
technologicznych spawania konkretnej konstrukcji parametry spawania stanowią dla operatora dane
wyjściowe, do których dostosowuje swe doświadczenie spawalnicze i zdolności manualne.
Niestety, osłona gazowa w metodzie SMAW jest niewystarczająca dla metali reaktywnych, takich
jak aluminium czy tytan. Ograniczeniem jest również fakt, że otulina ma tendencję do
przegrzewania się i spadania, kiedy stosowane są wyższe napięcia przy spawaniu. Limitowana
długość elektrody (około 35 cm) wymaga jej wymiany, co zmniejsza dynamikę i szybkość całego
procesu spawania.

2.2.3. Spawanie metodą TIG (GTAW – gas tungsten arc

welding)

TIG (ang. tungsten inert gas) lub GTAW (gas tungsten arc welding) to metoda łączenia
materiałów poprzez ogrzewanie ich łukiem wytworzonym pomiędzy nietopliwą elektrodą
wolframową a materiałem spawanym. Uchwyt utrzymujący wolframową elektrodę jest połączony
ze zbiornikiem gazu ochronnego oraz ze źródłem energii. Elektroda wolframowa jest zazwyczaj w
kontakcie z chłodzoną wodą miedzianą obudową, która łączona jest z kablem spawalniczym. Dzięki
temu nie tylko pobierany ze źródła prąd jest dostarczany do elektrody, ale również elektroda jest
chłodzona aby zapobiec jej przegrzaniu. Detal spawany podłączony jest do odrębnego źródła prądu.
Gaz osłonowy jest kierowany poprzez dyszę w stronę jeziorka spawalniczego aby chronić je przed
wpływem atmosfery. Ochrona od wpływu atmosfery jest znacznie lepsza niż w metodzie SMAW,
ponieważ bezpośrednio na jeziorko kierowane są gazy obojętne (argon, hel). Pomimo stosowania
powszechnie nazwy TIG (tungsten inert gas), w wyjątkowych przypadkach stosuje się również gazy

11
reaktywne do osłony (np. azot, którego zadaniem jest podwyższenie temperatury łuku i
umożliwienie dzięki temu spawania z dużymi prędkościami miedzi i jej stopów, często bez
podgrzania wstępnego) – dlatego w niniejszej pracy częściej stosowane będzie częściej określenie
GTAW, które wydaje się bardziej uniwersalnym.

Podczas tej metody spawania spoiwo zwykle jest dostępne w postaci drutu, doprowadzanego w
miarę potrzeby do brzegu jeziorka.

Rysunek 2: Spawanie GTAW: a) całościowo b) szczegóły obszaru spawania [Kou Sindo - Welding Metallurgy]

Elektrody nietopliwe do spawania TIG są podstawowym elementem obwodu spawania i od

ich cech eksploatacyjnych zależy w dużym stopniu jakość spawania oraz ekonomiczność procesu.
Cechy te to łatwość zajarzenia łuku i stabilność jarzenia się łuku, trwałość oraz szybkość zużycia
elektrody. Elektrody nietopliwe wytwarzane są z czystego wolframu lub ze stopów wolframu.

Materiał dodatkowy do spawania TIG może mieć postać drutu, pałeczki, taśmy lub wkładki
stapianej bezpośrednio w złączu. Do spawania ręcznego stosowane są druty lub pręty proste o
średnicy 0,5, 9,5 mm i o długości 500-1000mm. Jako materiały dodatkowe do spawania TIG w
większości przypadków stosowane są materiały o tym samym składzie chemicznym, co spawany
materiał. W niektórych przypadkach konieczne jest zastosowanie materiału dodatkowego o
wyraźnie różnym składzie chemicznym od spawanego materiału. I tak np. do spawania stali
odpornych na korozję typu 9% Ni stosuje się stopy niklu; mosiądze spawa się brązami
aluminiowymi, fosforowymi lub krzemowymi. Zazwyczaj dąży się jednak do tego, aby materiał
dodatkowy miał lepsze własności niż materiał spawany.

Wady i zalety metody

Spawanie GTAW jest odpowiednie dla łączenia nawet cienkich materiałów ze względu na
możliwość limitowania nakładów ciepła. Pozwala na regulowanie i kontrolowanie rozmiarów
12
przetopu i ilości dodawanego materiału spawalniczego. Jest jednocześnie bardzo czystym procesem
spawalniczym, co pozwala mu być stosowanym do spawania reaktywnych metali, takich ja tytan,
aluminium czy magnez. Należy jednak pamiętać, że w przypadku przekroczenia optymalnych
natężeń prądu, elektroda wolframowa może ulec topieniu i zanieczyścić spaw wolframem.
Wydajność spawania jest stosunkowo niska, ale może zostać przyspieszona poprzez wstępne
podgrzanie dodawanego drutu (TIG-Hot Wire), kiedy poprzez drut również jest przekazywany prąd
elektryczny powodujący jego podgrzanie. Nagrzewany oporowo drut jest stapiany z większą
prędkością, tworząc jeziorko spawalnicze o dużej objętości, „tłumiące" przetopienie materiału
podłoża.

W części praktycznej niniejszej pracy zostanie omówione złącze spawane stali nierdzewnej
wykonane w sposób zrobotyzowany metodą TIG-Hot Wire w celu osiągnięcia najwyższej jakości
spoiny.

2.2.4. Spawanie plazmowe (PAW – plasma arc welding)

Spawanie plazmowe to metoda spawania z wykorzystaniem ogniskowania łuku

elektrycznego. Do wytworzenia plazmy, czyli zjonizowanego gazu wymagane jest nagrzanie go do
dostatecznie wysokiej temperatury. Podobnie jak podczas spawania metodą GTAW (TIG), łuk przy
spawaniu plazmowym powstaje pomiędzy nietopliwą elektrodą wolframową, a materiałem
podstawowym. Temperatury występujące w łuku w metodzie GTAW są rzędu 6 000°C, a kolumna
łuku ma kształt stożka. Natomiast przy spawaniu plazmowym łuk jest ogniskowany dzięki
specjalnie zaprojektowanej dyszy chłodzonej wodą. Zaletą takiego rozwiązania poza zawężeniem
łuku jest wzrost jego temperatury do około 20 000°C. Gaz ten wypływając z dyszy jako
zjonizowany strumień o wysokiej temperaturze niesie olbrzymią energię, która jest niezbędna do
spawania z oczkiem. Taka technika spawania pozwala w jednym przejściu wykonać spoinę w
materiale o grubości od 3 do 15 mm, z bardzo korzystnym zarysem wtopienia i minimalnym
odkształceniu po spawaniu. Umożliwia także uzyskiwanie prędkości spawania o 40–80% wyższe
niż przy metodzie TIG.

Rysunek 3: Porównanie przekroju spawu wykonanego metodą PAW oraz metodą GTAW [Welding Handbook,
Courtesy of American Welding Society]

Zalety i wady metody

Spawanie PAW można traktować jako ulepszoną wersję metody GTAW. Posiadając
zogniskowany łuk elektryczny, PAW jest mniej wrażliwy na zmiany długości łuku podczas
ręcznego spawania i wymaga mniejszych umiejętności operatora spawarki niż GTAW. Krótka
13
długość łuku w GTAW może powodować przypadkowe zetknięcie elektrody z jeziorkiem
spawalniczym i zanieczyszczenie go, co nie występuje w PAW, gdzie elektroda jest zagłębiona w
dyszy. Penetracja spawów jest głębsza niż w GTAW, a prędkości spawania mogą być wyższe.

Niemniej jednak spawanie metodą PAW jest bardziej skomplikowane ze względu na

konstrukcję palnika. Wymaga odpowiedniej konfiguracji elektrody, pozycjonowania i
odpowiedniego ustalenia emisji gazów ochronnych, co zazwyczaj realizuje się poprzez specjalne
konsole kontrolne. Ze względu na to koszt wyposażenia jest droższy niż w przypadku GTAW.

2.2.5. Spawanie w osłonie gazów ochronnych (GMAW – gas

metal arc welding)

Spawanie GMAW jest metodą topienia i łączenia materiałów poprzez ogrzewanie je łukiem
wytworzonym pomiędzy stale doprowadzanym drutem, będącym jednocześnie elektrodą. Osłona
łuku oraz jeziorka spawalniczego często wytwarzana jest przez doprowadzenie gazu obojętnego
(argon lub hel), stąd stosowane jest określenie MIG (metal-inert gas) lub reaktywnego (CO2), stąd
określenie MAG (metal-active gas).

Dokładna osłona łuku jarzącego się między elektrodą topliwą a spawanym materiałem
zapewnia, że spoina formowana jest w bardzo korzystnych warunkach. Spawanie MIG zastosowane
więc może być do wykonania wysokiej jakości połączeń wszystkich metali, które mogą być łączone
za pomocą spawania łukowego. Należą do nich stale węglowe i niskostopowe, stale odporne na
korozję, aluminium, miedź, nikiel i ich stopy. Spawanie MIG/MAG polega na stapianiu materiału
spawanego i materiału elektrody topliwej ciepłem łuku elektrycznego jarzącego się pomiędzy
elektrodą topliwą i spawanym przedmiotem, w osłonie gazu obojętnego lub aktywnego. Metal
spoiny formowany jest z metalu stapiającego się drutu elektrodowego i nadtopionych brzegów
materiału spawanego. Podstawowe gazy ochronne stosowane do spawania MIG/MAG to gazy
obojętne argon, hel oraz gazy aktywne; CO2, H2, O2, N2, i NO, stosowane oddzielnie lub tylko jako
dodatki do argonu czy helu. Elektroda topliwa w postaci drutu pełnego, zwykle o średnicy od 0,5
mm, podawana jest w sposób ciągły przez specjalny system podający, z prędkością w granicach 2,5
m/min. Palnik chłodzony może być wodą lub powietrzem.

W przeciwieństwie do GTAW, spawanie MIG/MAG prowadzone może być prądem stałym

lub przemiennym we wszystkich pozycjach. Obecnie prawie wyłącznie stosuje się spawanie
MIG/MAG prądem stałym z biegunowością dodatnią. Spawanie prowadzone jest jako
półautomatyczne zmechanizowane, automatyczne lub w sposób zrobotyzowany. Dzięki dużej
uniwersalności procesu i łatwości regulacji, spawanie MIG/MAG pozwala na wykonywanie
różnorodnych konstrukcji z różnych metali i stopów w warunkach warsztatowych i montażowych,
we wszystkich pozycjach.

Zalety i wady metody

Tak samo jak GTAW, GMAW jest bardzo czystą metodą spawania, szczególnie przy
doprowadzeniu gazu obojętnego. Przewyższa GTAW pod względem ekonomii spawania i szybkości
wykonywania spawu. Niestety, palniki GMAW mogą być wielkogabarytowe, co utrudnia dotarcie
do trudno dostępnych obszarów spawanych.
14
 2.2.6. Spawanie łukowe drutem rdzeniowym (FCAW – flux core
arc welding)

Spawanie łukowe drutem rdzeniowym (proszkowym), FCAW (Flux-Cored Arc Welding) to

metoda spawania, podobna do metody GMAW, z tą różnicą, że drut wewnątrz jest wypełniony
topnikiem lub substancją chemiczną wytwarzająca podczas spawania gazy ochronne. Metoda ta jest
także nazywana metodą MAG, chociaż jest tu zasadnicza różnica w sposobie podawania topnika,
gdyż w MAG-u jest on podawany z zewnątrz.

Tą metodą spawa się także stale stopowe. Do spawania stali stopowych używa się drutu z
rdzeniem metalowym, w którym oprócz topnika znajdują się sproszkowane metale, takie jak nikiel,
chrom itp.

Zalety i wady metody

Spawanie FCAW łączy w sobie zalety spawania elektrodą otuloną i metodą MAG,
pozwalając na osiągnięcie bardzo dużej wydajności w związku z brakiem potrzeby częstej zmiany
elektrody i nie wymagania wysokich kwalifikacji od spawacza. Jego wadami jest wyższa cena drutu
spawalniczego w stosunku do technik konwencjonalnych i konieczność konstruowania
dedykowanych spawarek gwarantujących możliwość zmiany biegunowości.

2.2.7. Spawanie łukiem krytym (SAW – submerged arc welding)

Metoda SAW polega na łączeniu elementów metalowych za pomocą elektrody w otulinie

granulowanego topnika. Z powodu wytwarzania wysokiej temperatury przez łuk elektryczny, topnik
stapiając się tworzy ochronną warstwę żużla pokrywającego spoinę i nie dopuszcza do utlenienia
spawu. Tego typu proces spawania prowadzi się zwykle za pomocą w pełni zautomatyzowanego
sprzętu, dostępne są także ręcznie prowadzone uchwyty. Dla zwiększenia wydajności spawania
stosuje się rozwiązanie z kilkoma elektrodami. Metoda spawania łukiem krytym, dzięki bardzo
dużej szybkości spajania, bardzo dobrze nadaje się do wykonywania długich prostoliniowych
złączy w pozycji podolnej. Metoda jest często stosowana w trakcie produkcji zbiorników
ciśnieniowych, w zakładach chemicznych, w trakcie wytwarzania dużych konstrukcji stalowych, w
pracach naprawczych oraz w przemyśle stoczniowym.

Zalety i wady metody

Zaletami tej metody jest dobra jakość uzyskanej spoiny i dobra wydajność pracy w
połączeniu z wysoką sprawnością energetyczną i dobrymi warunkami pracy spawacza. Podczas
spawania nie wydzielają się również szkodliwe opary spawalnicze. Niestety aby spawać w pozycji
innej niż pozioma, należy stosować specjalne oprzyrządowanie, w praktyce niestosowane ze
względu na trudności konstrukcyjne. Przed spawaniem topnik musi być odpowiednio osuszony i
przygotowany, a metoda może być zastosowana jedynie wewnątrz hal produkcyjnych.

15
 2.2.8. Spawanie elektrożużlowe (ESW – electroslag welding)

Metoda EWS polega na spawaniu elektrodą topliwą, podczas gdy ciepło niezbędne do
stapiania metalu wytwarzane jest wskutek oporu jaki stawia prądowi roztopiony żużel. Tak jak w
SAW, w procesie ESW stopiony żużel ochrania topiony metal przed wpływem atmosfery,
jednocześnie rafinując go. Jak zostało wspomniane na początku, ESW nie stricte procesem
spawania łukowego ze względu na istnienie łuku tylko podczas inicjacji procesu. Gdy temperatura
żużla wzrasta i tym samym zwiększa się jego przewodność elektryczna, łuk gaśnie, a prąd
elektryczny przepływa przez płynny żużel. Ponieważ płynny żużel posiada pewną rezystancję, w
wyniku przepływu prądu powstaje energia cieplna niezbędna do prowadzenia procesu spawania.

Zalety i wady metody

Dzięki zastosowaniu EWS można osiągnąć bardzo dużą wydajność spawania przy
jednocześnie niskim koszcie przygotowania złącza. Pozwala na spawanie bardzo grubych
materiałów przy jednym przejściu i zapewnia minimalne naprężenia poprzeczne w spawie.
Niewątpliwie wadą metody jest fakt, że stosowane duże ilości energii przyczyniają się do
powolnego stygnięcia złącza, w wyniku czego w strefie wpływu ciepła występuje duży rozrost
ziarna. Udarność materiału w strefie wpływu ciepła jest niewystarczająca, aby spełnić wymagania
stawiane konstrukcjom spawanym z gwarantowaną odpornością na pęknięcia w niskich
temperaturach, czyli z odpornością na pęknięcia kruche.

2.2.9. Spawanie wiązką elektronów (EBW – elektron beam

welding)

Spawanie wiązką elektronów wykorzystywane jest w przemyśle lotniczym i kosmicznym ze

względu na ponadprzeciętnie wysoką jakość otrzymywanych spoin. Spoina ma charakter nożowy z
minimalną strefą wpływu ciepła.

Osiągnięcie tak wysokiego standardu spawania wymaga wytworzenia skoncentrowanej

wiązki energii zawierającej podniesione do stanu wysokiej aktywności elektrony. Wygenerowana
wewnątrz działa elektronowego wiązka uderza w obrabiany przedmiot z prędkością bliską 30-70%
prędkości światła, zamieniając swoją kinetyczną energię na ciepło, które jest w stanie rozgrzać
materiał do temperatur bliskich 25 000°C. Otrzymane w ten sposób skoncentrowane ciepło
penetruje materiał na bardzo duże głębokości, umożliwiając tworzenie połączeń elementów o
znacznej grubości, osiągającej nawet 20 cm. Ze względu na silne skupienie i wysoką stabilność
strumienia elektronów, całkowity nakład ciepła na materiał jest o wiele niższy niż w innych
metodach spawalniczych, co skutkuje bardzo niewielką strefą wpływu ciepła w materiale.
Wytworzenie spoiny następuje przez stopienie brzegów materiałów, eliminując potrzebę
zastosowania spoiwa, a zatem redukuje ilość wykorzystywanego w produkcji materiału.

Zastosowanie źródła ciepła w postaci wiązki elektronów wiąże się z wysokim

skoncentrowaniem energii na małej powierzchni oraz możliwością łatwego jej sterowania i
dozowania. Duża koncentracja energii wiązki wynika z zamiany energii kinetycznej elektronów na

16
ciepło, co jest procesem natychmiastowym w porównaniu do procesów nagrzewania metalu w
wyniku przewodnictwa, które mają zastosowanie przy spawaniu gazowym lub elektrycznym.
Wykorzystywany w EBW sposób skoncentrowania ciepła na powierzchni detalu umożliwia
otrzymanie spoin bardzo wąskich i głębokich. Uzyskanie wąskiej spoiny, a więc małej ilości
stopionego materiału, zmniejsza zapotrzebowanie na niezbędne do tego procesu ciepło, a to z kolei
zapewnia mniejszy skurcz złącz spawanych i redukuje powstałe naprężenia spawalnicze, nierzadko
pozwalając uniknąć konieczności obróbki wykańczającej. Powstające odkształcenia są nieznaczne,
ponieważ obrabiany obszar ochładza się błyskawicznie na skutek bardzo dużych różnic
temperaturowych pomiędzy strefą nagrzaną, a pozostałą częścią materiału.

Spawanie elektronowe przeprowadza się przede wszystkim w warunkach wysokiej próżni,

aby umożliwić swobodny ruch elektronów i w pełni wykorzystać ich energię, osiągając
maksymalną głębokość spawu przy możliwości znacznego (nawet do 150 cm) oddalenia wyrzutni
od materiału. Jednocześnie zastosowanie tego typu warunków gwarantuje uzyskanie całkowicie
wolnej zanieczyszczeń spoiny. Na skutek redukcji cząsteczek tlenków znajdujących się w
obrabianym metalu, w procesie spawania w komorze próżniowej zachodzi pasywacja spoiny,
uniemożliwiająca jej dalsze utlenianie.

Wysoka próżnia wymaga wyposażenia w odpowiednio szczelną i wytrzymałą komorę

spawalniczą, zaopatrzoną w pompy do odprowadzania powietrza. Nowoczesne komory spawalnicze
osiągają rozmiary od 0,5 do 60 m3 i oferują różnorodne systemy pomp pozwalające na uzyskanie
próżni w krótkim czasie, jednocześnie posiadając systemy CNC pozwalające na precyzyjne
wyliczanie i kontrolę parametrów procesu. Odpowiednie zaprojektowanie i sterowanie tego typu
procesem spawalniczym może umożliwić nie tylko osiągnięcie maksymalnej jakości spawu, ale też
zminimalizować koszty produkcji ze względu na dużą wydajność tej technologii, dobrą szybkość
spawania, wyeliminowanie ośrodków chłodzących.

Spawanie wiązką elektronów w próżni ograniczone jest wymiarami komory próżniowej.

Próbując rozszerzyć zakres zastosowania metody spawania elektronowego, zaprojektowane zostało
spawanie w warunkach częściowej próżni lub spawanie bezpróżniowo (w atmosferze gazowej).
Obydwie metody stają wobec problemu rozpraszania się pracy wiązki podczas przebywania przez
nią zadanej drogi w atmosferze gazowej, co w rezultacie skutkuje zmniejszeniem maksymalnej
odległości wyrzutni i znacznym zredukowaniem dopuszczalnej grubości detalu (do 4-5 cm).
Spawanie w atmosferze gazowej lub w próżni częściowej może zatem być zastosowane do łączenia
części o dowolnych rozmiarach, ze względu na wyeliminowanie czynnika komory spawalnicze, ale
niezbyt dużej grubości.

Zalety spawania wiązką elektronów pozwalają na szeroki zakres jej zastosowania pod
względem doboru spawanych materiałów. Metoda umożliwia łączenie materiałów o wysokiej
temperaturze topnienia, takich jak molibden czy wolfram, metali aktywnych, tak jak tytan lub
cyrkon, a także znacznie różniących się od siebie właściwościami (kombinacje wolfram-miedź, Cu-
Ni, St37-CuZn lub CuBe). W rezultacie stają się osiągalne połączenia, których produkcja w sposób
konwencjonalny byłaby nieopłacalna, niepraktyczna lub wręcz niemożliwa.

W porównaniu do konwencjonalnych metod spawania, w których proces ograniczony jest

koniecznością zapewnienia łatwego dostępu do miejsc spawanych i dużą pracochłonnością

17
wykonania spoin, spawanie elektronowe zapewnia dotarcie do trudno dostępnych miejsc materiału i
nieporównywalnie większą prędkość wykonania spoiny (do 100 mm/sek). Odpowiednio
zautomatyzowany proces EBW pozwala też wykluczyć czynnik operatora spawarki i osiągnąć w
pełni powtarzalny proces efektywnego spawania przy dużych szybkościach. Uzyskana spoina jest
bardzo wąska, czysta, błyszcząca i regularna.

Porównując metodę spawania wiązką elektronów do typowych metod spawania (spawanie

łukowe lub gazowe) warto zauważyć, że prawie wszystkie stosowane stale i stopy żaroodporne po
stopieniu tracą swoje własności wytrzymałościowe. Zastosowanie wiązki elektronów do łączenia
materiałów pozwala na przeprowadzenie procesu zarówno przed obróbką cieplną elementów, jak i
po ostatecznej obróbce. Analizy materiałowe pozwalają stwierdzić, że uzyskane spoiny posiadają
własności porównywalne do otaczającego je materiału.

Właściwości wiązki elektronów jako metody spawania wykorzystuje się zarówno w

przemyśle elektronicznym i precyzyjnym, jak i lotniczym, samochodowym, energetycznym oraz
wszędzie tam, gdzie zachodzi konieczność wytworzenia mocnych spoin w materiałach o
skomplikowanych kształtach. W elektronice jest to jedyna technologia, która pozwala na uzyskanie
pożądanej wytrzymałości statycznej i dynamicznej połączeń niklowych z elektrodą aluminiową w
elementach półprzewodnikowych. Spawanie elementów cienkościennych wykorzystuje się podczas
wytwarzania konstrukcji przekładkowych ze stali austenitycznej lub tulejek molibdenowych.
Technologia znajduje też szerokie zastosowanie w spawaniu elementów cienkościennych z
częściami o znacznej grubości, tworząc spoiny spełniające wysokie wymagania w zakresie
wytrzymałości.

Z dużym powodzeniem spawanie wiązką elektronów stosuje się również w zakresie

regeneracji, modernizacji i naprawy braków w skomplikowanych częściach maszyn, poprzez
dokonywanie spawania pęknięć zmęczeniowych w miejscach trudno dostępnych lub wspawywanie
elementów usztywniających, a niekiedy nawet usuwanie złamanych części narzędzi z głębokich
otworów poprzez punktowe stopienia i odparowania metalu.

Zalety i wady metody

Spawanie wiązką elektronów w porównaniu z konwencjonalnymi metodami oferuje

zupełnie nowe perspektywy w kwestii kombinacji materiałów, geometrii łączonych elementów i
kosztów produkcji. Metoda EBW jest najbardziej precyzyjną z dostępnych metod spawalniczych,
ale stosowanie jej zazwyczaj wymaga poniesienia wysokich nakładów finansowych. W związku z
tym jest wykorzystywana do wąskiego zakresu materiałów i rodzajów złączy, a na rynku
europejskim wciąż pozostaje rzadkością.

W części teoretycznej niniejszej pracy zostanie omówione złącze spawane stali nierdzewnej
wytworzone przy pomocy wiązki elektronów.

2.2.10. Spawanie laserowe (LBW – laser beam welding)

18
 LBW to rodzaj metody spawania polegającego na stapianiu obszaru styku wiązką promieni
laserowych. Spawanie takie prowadzone jest w osłonie gazu obojętnego i zapewnia dużą
wytrzymałość spoin.
Spawanie laserowe wykorzystuje wiązkę o dużej gęstości energii (około 1 MW/cm²).
Efektem LBW jest mała szerokość strefy wpływu ciepła i niskie oddziaływania temperatury na
konstrukcję, szybkie odprowadzanie ciepła i stygnięcie spoiny. Możliwa do uzyskania szerokość
uzyskiwanych spoin to 0.2mm do 13mm, praktycznie wykorzystywane są głównie spoiny o małych
szerokości. Głębokość penetracji materiału przez wiązkę laserową jest proporcjonalna do energii
zasilania, ale zależy również od lokalizacji punktu skupienia wiązki. Maksymalizacje przenikania
wiązki uzyskuje się, gdy punkt skupienia znajduje się nieco poniżej powierzchni łączonych
materiałów.
Spawanie laserowe stosowane jest do spawania stali stopowych, wysokowytrzymałych stali
niskostopowych (HSLA), stali węglowych, aluminium i tytanu.

Zalety i wady metody

Niewątpliwymi zaletami metody LBW jest wysoka gęstość mocy, małe odkształcenia
spawalnicze, wąska spoina, wąska strefa wpływu ciepła w materiale. Jednocześnie zastosowanie
LBW pozwala na osiągnięcie wysokiej prędkości i czystości procesu, nie wymaga spoiwa i pozwala
spawać materiały trudno spawalne w sposób efektywny. Jest również łatwe do zautomatyzowania.

3. Przepływ ciepła w procesie spawania

3.1. Wprowadzenie

Przepływ ciepła może w sposób wymierny wpływać na przemiany fazowe zachodzące w

trakcie spawania, a więc również na osiągniętą w rezultacie mikrostrukturę i właściwości złącza
spawanego. Jest również odpowiedzialny za naprężenia wewnętrzne w spawie oraz zniekształcenia.
Przebieg zjawisk cieplnych jest bardzo złożony i uzależniony od wielu zmiennych parametrów, z
których najważniejszymi są; postać źródła ciepła, jego moc i gęstość mocy, czas działania, sposób
przemieszczania się oraz kształt, wielkość i własności fizyczne spawanego metalu. Może odbywać
się trójwymiarowo (X,Y,Z), dwuwymiarowo (X,Y) albo jednowymiarowo (X).
O przepływie ciepła decyduje temperatura, moc i gęstość mocy źródła ciepła.
Ukształtowanie się pola temperatury jest uzależnione od tego, czy źródło ciepła jest chwilowe, czy
ciągłe oraz czy jest nieruchome (zgrzewanie punktowe i elektronitowanie), czy też ruchome
(przesuwa się z określoną prędkością względem nagrzewanego przedmiotu). Wreszcie na
ukształtowanie się pola temperatury wpływają własności fizyczne metalu oraz kształt
nagrzewanego przedmiotu. Najważniejszą rolę odgrywa tu przewodzenie ciepła, w dalszej
kolejności ciepło właściwe i pojemność cieplna.
Ciepło doprowadzane do ciała w dowolnym punkcie rozprzestrzenia się, aż do momentu
całkowitego wyrównania temperatury w każdym punkcie tego ciała. Zależnie od ilości
doprowadzonego ciepła oraz wielkości i kształtu ciała (ciało masywne lub cienka płyta) mogą
zaistnieć dwa przypadki:

19
 1. jeżeli ciało ma znaczną masę, ma również znaczną pojemność cieplną i jeżeli ładunek
cieplny jest stosunkowo mały, to można przyjąć, że całe ciepło rozprzestrzenia się w masie
ciała na zasadzie przewodzenia;
2. jeżeli ciało jest płaskie (cienka płyta), czyli ma stosunkowo niedużą pojemność cieplną, i
jeżeli ładunek cieplny jest stosunkowo duży wówczas część ciepła rozprzestrzenia się w
masie ciała na zasadzie przewodzenia, a część ciepła przez płaszczyznę graniczną ciała
przenika do otaczającej atmosfery.

Rozprzestrzenianie się ciepła w jednorodnej masie ciała odbywa się od źródła we

wszystkich kierunkach z jednakową szybkością. Pod wpływem fali ciepła rozprzestrzeniającej się w
masie metalu, metal zostanie nagrzany w każdym punkcie do pewnej maksymalnej temperatury, po
czym następuje proces odwrotny - stygnięcie. Zmiany temperatury w funkcji czasu w każdym z
punktów ciała, znajdujących się w zasięgu pola i temperatury, nazywa się cyklem cieplnym.
Cechami charakterystycznymi cyklu cieplnego są: szybkość nagrzewania i szybkość chłodzenia,
maksymalna temperatura, jaką dany punkt osiąga, oraz czas, w którym określony punkt ciała
przebywa powyżej pewnej zadanej temperatury. Wszystkie te wielkości decydują o strukturalnej
budowie metalu oraz. mają bezpośredni wpływ na powstawanie w nim wad, np. pęknięć. Dlatego
też istotną sprawą dla spawalnika jest poznanie możliwości regulacji cyklu cieplnego i
dokonywanie zmian poszczególnych jego wartości wg potrzeby.
Stosunek ciepła zużytego na stopienie metalu podstawowego do ilości ciepła
doprowadzanego do materiału podstawowego wyraża współczynnik cieplny topienia ηt. Jest on
zależny od intensywności doprowadzenia ciepła do masy metalu, co jest związane z prędkością
spawania, własnościami fizycznymi i wielkością masy metalu podstawowego oraz energią liniową
łuku elektrycznego. Można wykazać. na drodze teoretycznych obliczeń. że przy nagrzewaniu ciału
masywnego' punktowym źródłem ciepła przesuwającym się po jego powierzchni, współczynnik
cieplny topienia ηt == 0,368, a przy nagrzewaniu cienkiej płyty liniowym źródłem ciepła ηt =0,484.
Sumaryczna ilość ciepła zużytego na stopienie materiału podstawowego - S stanowiącego spoinę i
nagrzanie w tym czasie strefy do niej przyległej jest zależna od energii liniowej źródła ciepła,
gęstości mocy, prędkości spawania oraz od masy nagrzewanego przedmiotu i własności fizycznych
metalu. Dlatego też np. do spawania blachy tej samej grubości łukiem elektrycznym ilość zużytej
energii elektrycznej jest znacznie większa aniżeli w przypadku spawania wiązką elektronów.

Rysunek 4: Rozkład temperatury t zużycie energii cieplnej na stopienie materiału

podstawowego S stanowiącego spoinę i nagrzanie w tym czasie strefy do niej przyległej w

20
przypadku spawania: a) elektronowego. b) ręcznego łukiem krytym, c) elektrożużlowego; T -
rozkład temperatury w momencie przetopienia materiału podstawowego o przekroju S, Q -
ilość ciepła zużyta na stopienie materiału podstawowego i nagrzanie w tym czasie strefy do
niej przyległej [Kou Sindo - Welding Metallurgy]

3.2. Źródła ciepła

Na ogół procesy spawalnicze prowadzone są przy użyciu skupionych źródeł ciepła

powodujących miejscowe nagrzewanie do temperatury uzależnionej od właściwości materiału
rodzimego. Temperatura ta przypadku spawania klasycznego zawsze przekracza temperaturę
topnienia metalu, natomiast w większości wypadków zgrzewania powinna być na tyle wysoka, aby
umożliwić w miejscu łączenia łatwy przebieg odkształceń plastycznych oraz procesów
dyfuzyjnych.
Spawalnicze źródło ciepła oprócz oddziaływania korzystnego może również wywierać
oddziaływanie niekorzystne, dlatego też należy dążyć do tego, żeby nieodzowna ilość ciepła została
wprowadzona w sposób najbardziej zlokalizowany. Uzyskuje się wówczas stopienie lub nagrzanie
metalu do wymaganej temperatury jedynie w minimalnie koniecznej objętości. Unika się przez to
nadmiernych strat ciepła, a skutki niezamierzone oddziaływania cieplnego sprowadza się do
minimum.
W dalszej części pracy zostaną omówione najczęściej spotykane źródła ciepła w
spawalnictwie.

3.2.1. Płomień gazowy

To stosunkowo elastyczne i uniwersalne źródło ciepła, które jest łatwe do regulowania w

dość szerokim zakresie mocy. Jest stosowany do nie tylko do spawania, ale też do napawania,
cięcia, zgrzewania, lutowania, metalizacji i innych zabiegów. Węglowodorem przeznaczonym do
spawania jest prawie wyłącznie acetylen. Gazy spawalnicze spalane są w zasadzie lub niekiedy w
atmosferze powietrza. Ciepło przenika do przedmiotu głównie przez konwekcję, przez
promieniowanie przenika jedynie do 15%. Ilość tlenu potrzebną do spalenia całkowitego jednostki
objętościowej gazu, można wyliczyć z równań chemicznych spalania i dla acetylenu wynosi 2,5.

Temperatura płomienia gazowo-tlenowego jest większa niż gazowo-powietrznego o nawet

1000°C, ponieważ obecny w płomieniu azot pochłania ciepło do ogrzewania nie biorąc udziału w
reakcji spalania. Im większa jest temperatura topnienia, grubość i przewodność cieplna metalu, tym
większe ilości gazów musi doprowadzić palnik do strefy spawania. Należy pamiętać, że przy
spalaniu się gazu o małej szybkości spalania (inne niż acetylen), zwiększenie szybkości wypływu
gazu ponad określone granice powoduje zdmuchnięcie płomienia. Szybkość wypływu gazu palnego
nie może być również zbyt mała, aby nie nastąpiło cofnięcie płomienia do palnika.

Najczęściej do spawania metali stosowany jest płomień acetylenowo-tlenowy, który oprócz

najwyższej temperatury i największej szybkości spalania, ma szereg zalet, takich jak np. spalanie
21
dwustopniowe i możliwość regulowania przez to charakteru płomienia od utleniającego, przez
neutralny, do nawęglającego; korzystny rozkład temperatury w płomieniu; małe zużycie tlenu na
jednostkę acetylenu oraz łatwą regulację charakteru płomienia.

Płomień wodorowo-tlenowy jest mało stosowany do spawania metali, jakkolwiek może być
stosowany do spawania np. ołowiu i aluminium. W wyniku spalania się wodoru w tlenie wytwarza
się para wodna i wydziela się ciepło na l mol wodoru 242.8 kJ, uwzględniając ciepło na parowanie
wody lub 284,7 kJ, jeżeli produktem spalania jest woda. Jeżeli spalanie wodoru jest całkowite, to
maksymalna temperatura płomienia może osiągnąć 2870oC. Przy takim spalaniu nie tworzy się
jednak strefa redukująca w płomieniu, zawierająca wodór i z tych względów płomień taki jest mało
przydatny w spawalnictwie. Jeżeli do spalania wodoru doprowadzi się tylko połowę ilości tlenu,
wynikającą z równania stechiometrycznego spalania, to wówczas wydzieli się tylko 121,4 kJ na l
mol wodoru. Temperatura takiego płomienia wynosi wtedy ok. 2500oC, czyli jest o ok. 300°C
niższa od temperatury promienia przy spalaniu całkowitym i ok. 600°C niższa od temperatury
płomienia acetylenowego. Mimo więc, że płomień zawiera wtedy znaczne ilości wodoru, przez co
ma charakter bardziej redukujący, to niska temperatura płomienia i związana z tym mała prędkość
spawania uniemożliwiają zastosowanie takiego płomienia do spawania stali.

3.2.2. Łuk elektryczny

Łuk elektryczny jest wyładowaniem elektrycznym w gazach. Zajarzanie łuku przy spawaniu
elektrycznym polega na potarciu lub uderzeniu końcem elektrody o spawany przedmiot i szybkim
jej uniesieniu na odpowiednią wysokość. W chwili styku, na skutek oporu elektrycznego, elektroda
nagrzewa się. Pod wpływem temperatury i silnego pola elektrycznego zachodzi zjawisko
termoemisji elektronów z powierzchni elektrody. Elektrony te zderzają się z atomami gazu w
silnym polu elektrycznym między elektrodą a przedmiotem powodując jonizację gazu, która
przekształca się w jonizację lawinową, niezbędną do jarzenia łuku elektrycznego. Łuk elektryczny
jest stosowany w większości procesów spawania, ponieważ stanowi bardzo skoncentrowane źródło
ciepła o bardzo wysokiej temperaturze, dochodzącej w osi luku do 30000oC, zwłaszcza w łukach
plazmowych.

Spawalniczy łuk elektryczny można opisać, podając jego charakterystykę statyczną,

elastyczność oraz ugięcie w polu elektromagnetycznym.

Charakterystyka statyczna łuku jest to zależność między natężeniem prądu a napięciem

jarzenia łuku, przy stałej jego długości, Napięcie jarzenia jest sumą napięć: anodowego,
katodowego oraz napięcia w słupie łuku. Elastyczność łuku jest to zdolność do jarzenia się bez
względu na pewne zmiany jego długości. Jako kryterium elastyczności lkr przyjmuje się
maksymalną długość, przy której nie następuje zanik łuku. Spawalniczy łuk zasilany prądem stałym
mu dużą stabilność i elastyczność w przeciwieństwie do luku prądu przemiennego, który gaśnie i
zajarza się z częstotliwością prądu zasilającego. Elastyczność łuku zależy od: rodzaju prądu,
napięcia biegu jałowego źródła, natężenia prądu spawania, grubości otuliny i zawartości w niej
składników jonizujących.

Ugięcie łuku polega na odchyleniu słupa łuku od osi elektrody, spowodowanym

22
oddziaływaniem sił pola magnetycznego. Pole to powstaje w wyniku przepływu prądu przez obwód
spawania. Ugięcie łuku nie występuje w przypadku, gdy miejsce doprowadzenia prądu do
przedmiotu spawanego pokrywa się z osią elektrody oraz przy spawaniu prądem zmiennym (ugięcie
jest wówczas praktycznie pomijalne). Zbyt duże ugięcie luku może spowodować nierównomierne
przetopienie spoiny, nierówne lico itp. wady, dlatego należy dążyć do wyeliminowania tego
zjawiska.

3.2.3. Źródła ciepła o dużej gęstości energii

Do źródeł ciepła o bardzo dużej gęstości energii zaliczamy łuk plazmowy, wiązkę
elektronów i wiązkę lasera. Strumieniami tymi można spawać jednym przejściem nieukosowane
blachy i przedmioty o grubości od kilku mikrometrów do ponad 300 mm. Różnią się one od
konwencjonalnych strumieni cieplnych w spawaniu tym, że ich gęstość wynosi powyżej 109 W/m2.

Proces spawania źródłami ciepła o takiej gęstości charakteryzują następujące wspólne cechy:
 drążenie w ciekłym jeziorku otworu (keyhole), zwykle przez całą głębokość jeziorka i
spawanych przedmiotów,
 parowanie jeziorka w obszarze otworu,
 bardzo wąskie spoiny przez całą grubość spawanych przedmiotów,
 niska wartość współczynnika kształtu (stosunek szerokości do głębokości spoiny)
wynosząca od 0,02 do 1 (rośnie w miarę zmniejszania się grubości blach),
 bardzo małe odkształcenia złącza,
 bardzo mała ilość metalu w spoinie,
 możliwość spawania nieukosowanych przedmiotów,
 bardzo duża szybkość spawania.

Gęstość strumieni cieplnych potrafi dochodzić do wysokości 1013 W/m2. Jeśli gęstość jest
mniejsza niż 106 W/m2, proces topienia podczas spawania prawie nie występuje, natomiast w
czasie spawania strumieniami o gęstości powyżej 1013 W/m2, proces parowania jeziorka jest zbyt
intensywny, aby można było uzyskać dobrą jakość spoiny (następuje proces usuwania metalu, czyli
cięcie). Jeśli moc strumieni cieplnych oscyluje poniżej tej wartości, pojawia się ciśnienie wiązki i
parowanie metalu odpowiednie do wytworzenia oczka (kanału parowego). Przyjmuje się, że w
wyniku parowania w jeziorku spawalniczym tworzy się oczko, a ciepło przewodzenia wiązki topi
ściany metalu wokół powstałego otworu. Jednocześnie ciśnienie tej wiązki chroni oczko przed
zalaniem go roztopionym metalem jeziorka.

3.3. Procesy cieplne spawania

Skoncentrowane źródła ciepła o znacznej mocy nie tylko wykazują oddziaływanie

korzystne, stapiając lub uplastyczniając brzegi łączonych elementów, ale też powodują skutki
ujemne, będące wynikiem nierównomiernego rozkładu temperatur w czasie cyklu spawania.
Nierównomierność ta pociąga za sobą efekty wtórne w postaci zmian strukturalnych w obszarze

23
złącza spawanego oraz powstawanie naprężeń i odkształceń pozostających w wykonanej
konstrukcji. Dlatego też umiejętność przewidywania rozkładu temperatur w spawanym elemencie
staje się kwestią podstawową.
Pole temperatur, określone za pomocą izoterm, zależy od kształtu oraz wymiarów
spawanych części i ma charakter przestrzenny w grubych elementach, płaski w blachach i cienkich
płytach, a liniowy w prętach i elektrodach. Można je opisywać za pomocą równań
uwzględniających współczynniki przewodzenia ciepła materiału, gęstość, temperaturę, czas i wiele
innych czynników. Doświadczalnie określane pola temperatur w prostych złączach spawanych
wykazują na ogół zgodność z obliczeniami teoretycznymi wykonanymi na podstawie wzorów, co
potwierdza możliwość praktycznego wykorzystania tych obliczeń do wyznaczania pól temperatur.
Pod wpływem fali ciepła przekazywanej materiałowi spawanemu przez ruchome źródło ciepła
materiał w każdym punkcie ogrzewany jest do określonej temperatury maksymalnej i następnie
chłodzony. Wywołuje to określone zmiany strukturalne, w wyniku których makroskopowo złącze
spawane można podzielić na trzy wyraźne obszary: spoinę, strefę wpływu ciepła (SWC lub HAZ –
heat affected zone) oraz materiał rodzimy.

4. Reakcje chemiczne w procesie spawania

4.1. Reakcje gaz-metal

Podczas spawania w spawanym materiale mogą rozpuszczać się azot, tlen i wodór, które
mogą mieć wpływ na stabilność otrzymanej spoiny. Gazy te zazwyczaj pochodzą z powietrza, z
materiałów eksploatacyjnych takich jak gaz osłonowy czy topnik i lub samego detalu z powodu
jego zanieczyszczenia. Należy pamiętać, że stopione metale reagują prawie z każdym gazem z
wyjątkiem gazów szlachetnych oraz obojętnych. Dlatego właśnie argon i hel są używane do
ochrony przed atmosferą w spawaniu MIG.
Pierwszą, a niekiedy najważniejszą zmianą metalurgiczną, która zachodzi w następstwie
wytworzenia się jeziorka spawalniczego, jest adsorpcja gazu z atmosfery łuku lub płomienia i
następująca później reakcja gazu z ciekłym metalem i gazami w niej zawartymi.

Wzajemne oddziaływanie gazu i metalu może przebiegać dwojako:

1. reakcji egzotermicznej wytwarzającej trwały związek chemiczny
2. rozpuszczania fizycznego (endotermicznego)

W wyniku reakcji pierwszego typu może pojawić się kruchość wykonanego złącza (tzw.
skażenie jeziorka spawalniczego) albo tworzenie się żużla lub zgorzeliny powierzchniowej, co
może być fizyczną przeszkodą w procesie spawania, szczególnie w przypadku reakcji, w których
związek tworzyć będzie trwałą błonkę na powierzchni jeziorka spawalniczego. Należy zatem
zapobiegać dostępowi gazu do cieczy albo dodawać topnik, który rozpuści lub rozproszy produkty
reakcji.
Druga postać reakcji, rozpuszczanie endotermiczne, nie powstrzymuje topienia, ale może
wywoływać porowatość w wyniku przesycenia jeziorka gazem lub w następstwie reakcji między
dwoma gazami. W niektórych przypadkach może ono wywołać również kruchość strefy wpływu
ciepła. Mechanizm rozpuszczania endotermicznego ma szczególne znaczenie przy spawaniu.
24
 4.1.1. Pęcherze gazowe

Rozpuszczone w ciekłym metalu gazy w wielu przypadkach intensywnie reagują z

poszczególnymi składnikami znajdującymi się w cieczy, tworząc wtrącenia niemetaliczne. Jeżeli
obniży się temperatura metalu, część rozpuszczonych gazów wydziela się jednak z roztworu i może
być uwięziona w metalu podczas jego krzepnięcia. Rozpuszczone tlenki często reagują z węglem
tworząc nierozpuszczalne zarówno w ciekłym metalu, jak i w zastygniętym metalu pęcherze.
Porowatości wewnątrz spoiny nie tylko ujemnie wpływają na jej wytrzymałość, ale również
szczelność, ponieważ niekiedy nawet pojedyncze pęcherze kanalikowe zarodkujące w rejonie grani
i rosnące do powierzchnia lica spoiny mogą zaważyć na trwałości spoiny.

Do czynników wpływających na powstawanie pęcherzy gazowych należy zaliczyć

 reakcje metalurgiczne, które są związane z tworzeniem się produktów reakcji w postaci
gazowej
 dużą zawartość azotu i wodoru w atmosferze łuku
 dużą zawartość siarki w stopiwie
 dużą szybkość krzepnięcia spoiny

W celu zmniejszenia porowatości spoiny należy:

 starannie czyścić powierzchnie brzegów łączonych elementów
 stosować dobrze wysuszone elektrody otulone i topniki
 dobrać właściwe parametry spawania
 starannie odtlenić i odgazować spoiwo
 zmniejszyć szybkość krzepnięcia.

4.1.2. Azot

Obecność azotu w strefie spawania jest zazwyczaj rezultatem nieprawidłowej ochrony przed
atmosferą (powietrzem). Niekiedy jednak azot jest dodawany celowo do obojętnego gazu
ochronnego jako stabilizator austenitu dla stali nierdzewnych austenitycznych i stali typu duplex.
Zwiększenie jego zawartości w spawie zmniejsza obecność ferrytu i redukuje ryzyko pękania przy
krzepnięciu.
Zawartość azotu w metalu spawanym może znacząco wpłynąć na jego własności
mechaniczne. Azotki żelaza (Fe4N) w sieci ferrytu przybierają iglasty kształt, który staje się
idealnym zaczątkiem pęknięć. Badania wykazują, że wraz ze zmniejszeniem ilości azotu, rośnie
udarność stali.
Jeżeli w czasie chłodzenia po spawaniu azotki nie zdążą się wydzielić, to spoina jest
przesycona azotem, który z biegiem czasu gromadzi się wokół defektów strukturalnych, powodując
istotną zmianę właściwości mechanicznych. Towarzyszy temu wzrost twardości, spadek
plastyczności i udarności spoiny w miarę jej eksploatacji, co składa się na tzw. zjawisko starzenia,
które występuje szczególnie intensywnie, kiedy zawartość azotu przekracza 0,04-0,05%.

25
 Aby zapobiegać obecności azotu, często dodaje się do drutu spawalniczego związki wiążące
azot, takie jak tytan, aluminium lub krzem.

Rysunek 5: Obecność Fe4N w sieci ferrytu [Kou Sindo - Welding Metallurgy]

4.1.3. Tlen

Najintensywniejsze utlenianie zachodzi podczas spawania gołym drutem lub elektrodami

cienko otulonymi, gdy tlen z otaczającego powietrza ma dostateczny dostęp do jeziorka metalu.
Podczas spawania łukiem krytym, elektrodami otulonymi lub w atmosferze gazów ochronnych
możliwości utleniania są znacznie ograniczone, co nie znaczy, że ten proces nie zachodzi. Źródłem
tlenu reagującego z płynnym metalem spoiny może być otaczające powietrze (niedostateczne
zabezpieczenie jeziorka), reakcje rozkładu niektórych związków chemicznych wchodzących w
skład otuliny i topników, tlenki znajdujące się na powierzchni spawanego metalu lub tlenki
znajdujące się w chemicznie aktywnym płynnym żużlu, które mogą przechodzić do stopiwa.
Tlen utlenia węgiel i inne elementy stopowe znajdujące się w ciekłym metalu, zmieniając
ich przewidzianą rolę, zmniejszając twardość i tworząc wydzielenia. Należy jednak pamiętać, że
niewielkie ilości drobnych tlenków mogą funkcjonować jako miejsca zarodkowania dla ferrytu
drobnopłytkowego, a przez to mogą polepszać ciągliwość spoiny. Zawartość tlenu może też
wpływać na natężenie prądu spawania, ponieważ zwiększa się liczba drobnych kropel
przenoszonych z elektrody do jeziorka, a tym samym i powierzchnia styku metalu z tlenem
zawartym w powietrzu.
Zabezpieczenie przed przenikaniem tlenu do spoiny stanowią: ochrona gazu obojętnego oraz
dobór składu chemicznego otuliny i topników wprowadzających odtleniacze.

4.1.4. Wodór

Wodór w złączach spawanych może pochodzić z różnych źródeł:

 z wilgoci
 z produktów rozkładu celulozy z otuliny elektrody
 ze smaru na powierzchni spawanego materiału lub elektrody
 z ochraniającego gazu.
26
Jego głównym źródłem jest jednak wilgoć i para wodna, które reagując z ciekłymi metalami,
utleniają je i nasycają wodorem.
Zawartość wodoru określa się przeważnie w spoinach (stopiwach) stalowych. Jego obecność w stali
wywołuje porowatość wodorową, kruchość wodorową i powstawanie pęknięć zimnych
wodorowych.

Aby obniżyć zawartość wodoru w spoinach, należy:

 suszyć elektrody, topnik oraz krawędzie łączone przed spawaniem, co eliminuje źródło
wodoru
 oczyścić drut do spawania i powierzchnię ze smaru
 stosować wieloskładnikowe osłony gazowe, których składniki wiążą wodór
 unieszkodliwić wodór znajdujący się w łuku elektrycznym poprzez związanie go w trwały
związek chemiczny.

Topniki i otuliny zasadowe są bardzo wrażliwe na wilgoć i dlatego przed użyciem ich do
spawania należy je suszyć. Po właściwym osuszeniu nawet wystawienie elektrod na działanie
powietrza o wilgotności 80% przez 24 godziny nie wpływa znacznie na wzrost zawartości wodoru
w metalu spoiny.

4.2. Reakcje żużel-metal

Żużle spawalnicze powstają podczas topienia elektrod otulonych przy spawaniu łukiem pod
topnikiem, spawaniu żużlowym, spawaniu w atmosferze dwutlenku węgla i mieszanek gazowych
utleniających, spawaniu w powietrzu drutami proszkowymi (rdzeniowymi) oraz spoiwami
metalowymi zawierającymi stopowe składniki żużlotwórcze, a także przy acetylenowym spawaniu
gazowym z użyciem topników, proszków i past. Powstające żużle mogą być kwaśne, zasadowe i
obojętne, mniej lub bardziej aktywne w zależności od rodzaju spawanej stali.
Żużle jako lżejsze od metalu pokrywają roztopiony metal, chroniąc go przed działaniem otaczającej
atmosfery i jednocześnie mogą wchodzić z nim w różne reakcje.
Żużle spawalnicze spełniają więc następujące funkcje:
 chronią metal przed nasyceniem gazami - głównie tlenem i wodorem
 zmniejszają szybkość krzepnięcia metalu i ułatwiają przez to wydzielenie się gazów i
wtrąceń niemetalicznych z ciekłego metalu
 reagują z ciekłym metalem i w wyniku tego zmniejszają lub zwiększają stężenie składników
w metalu (np. C, S, P, Si, Mn)
 działają rafinująco oraz ułatwiają spawanie i układanie spoin.

Oprócz tlenków w skład żużla wchodzą sole obojętne – CaF2, Na3AlF4, KF, NaF, LiF, NaCl itp.

27
 5. Przepływ cieczy i parowanie metali w spawaniu

5.1. Przepływ cieczy w łukach

Jak wspomniano wcześniej, przy spawaniu łukowym elektrodą może być materiał topliwy
lub nietopliwy. Przy spawaniu elektrodą nietopliwą nie następuje przenoszenie metalu w łuku.
Topienie się dodatkowego metalu jest rezultatem zanurzania drutu do jeziorka spawalniczego. Przy
spawaniu elektrodami otulonymi przenoszenie metalu w łuku może być, w zależności od rodzaju
otuliny grubo-kroplowe, drobno-kroplowe lub natryskowe. Krople różnej wielkości przemieszczają
się w łuku, a rodzaj otuliny decyduje o sposobie topienia się.
Siły elektromagnetyczne są główną przyczyną powodującą przenoszenie metalu w łuku. Siła
Lorentza, wywodząca się z zaciskającego działania na slup łuku pola magnetycznego, jest
skierowana zawsze w kierunku spawanego materiału i niezależnie od kierunku przepływu prądu, co
jest związane z geometrią kształtu łuku i topiących się kropel. Siła ta jest proporcjonalna do
natężenia prądu w łuku i dlatego ze wzrostem natężenia prądu prędkość przepływu materii w łuku
wyraźnie wzrasta i może wynosić do 105cm/s. Jednokierunkowe przemieszczanie się materii od
elektrody punktowej do elektrody powierzchniowej (niezależnie od biegunowości i pozycji
spawania) odbywa się również na skutek wyższej temperatury i ciśnień oraz wrzenia metalu przy
elektrodzie punktowej. Różnica ciśnień przy elektrodzie i materiale rodzimym sprzyja rozchylaniu
się łuku stożkowo w kierunku elektrody powierzchniowej.
Plazma ma również wpływ na przenoszenie metalu w luku, przyspieszając odrywanie i
przenoszenie się kropli przez tarcie oraz poprzez różnicę temperatur i ciśnień.

5.2. Przepływ cieczy w jeziorkach spawalniczych

Ciekły metal znajdujący się w jeziorku spawalniczym jest intensywnie mieszany w wyniku
działania:
 siły wyporu
 siły Lorentza
 różnicy napięć powierzchniowych ciekłego metalu o różnej temperaturze
 strumienia łuku plazmowego

Siła wyporu (rys. 6 a,b). Gęstość płynnego metalu ρ obniża się wraz ze wzrostem
temperatury T. Ponieważ źródło ciepła znajduje się powyżej środka powierzchni jeziorka
spawalniczego, temperatura w punkcie znajdującym się w centralnej części jeziorka jest wyższa niż
w punktach znajdujących się przy jego granicach. Grawitacja powoduje przepływ metalu w głąb
jeziorka. W rezultacie metal opada w dół wzdłuż powierzchni wtopienia, a wypływa wzdłuż osi
symetrii jeziorka.
Siła Lorentza (rys. 6 c,d). Działanie siły Lorentza można przeanalizować na przykładzie
spawania metodą GTAW prądem stałym z biegunowością ujemną. Łuk elektryczny jarzący się
pomiędzy końcem elektrody nietopliwej a środkiem jeziorka wytwarza pole magnetyczne
powodujące działanie siły Lorentza. Siła ta przemieszcza ciekły metal w głąb jeziorka wzdłuż osi
symetrii. Metal transportowany jest w dół wzdłuż osi jeziorka, a wypływa w górę przy powierzchni
wtopienia. Drugim bardzo ważnym efektem działania siły Lorentza jest jej wpływ na głębokość

28
jeziorka. Pod jej wpływem ciepło jest przenoszone od źródła do dołu jeziorka, co powoduje jego
pogłębienie.
Ruchy wywołane różnicą napięć powierzchniowych (rys. 6 e,f). Napięcie
powierzchniowe ciekłego metalu maleje wraz ze wzrostem temperatury. Jak widać na załączonym
rysunku, ciekły metal o wyższej temperaturze (niższym napięciu powierzchniowym) z punktu A jest
przemieszczany od środka jeziorka w kierunku punktu B o niższej temperaturze (wyższym napięciu
powierzchniowym). Jest to spowodowane różnicą napięć powierzchniowych. Przepływ cieczy
odbywa się więc od środka na zewnątrz po powierzchni jeziorka, a następnie do środka pod
powierzchnią. Ten rodzaj konwekcji nazywany jest także ruchem termo kapilarnym lub konwekcją
Marangoniego.
Ruchy wywołane strumieniem plazmy (rys. 6 g,h). Ruch plazmy z bardzo dużą
prędkością wzdłuż powierzchni jeziorka w wyniku tarcia wywołuje ruchy cieczy na jego
powierzchni. Ciecz porusza się tak samo jak pod wpływem różnicy napięć powierzchniowych.
Dodatkową siłą działającą na powierzchnię jeziorka jest ciśnienie łuku, jednakże jego wartość
podczas spawania metodą GTAW prądem 200A jest znikoma i może być pominięta w
rozważaniach.

Rysunek 6: Siły wywołujące konwekcję w ciekłym jeziorku spawalniczym: a), b) – siła

wyporu, c), d) – siła Lorentza, e), f) – siła wywołana różnicą napięć powierzchniowych, g), h) –
siła tarcia strumienia plazmy [Kou Sindo - Welding Metallurgy]

29
 5.3. Parowanie metali

Podczas spawania intensywne nagrzewanie powoduje odparowywanie metalu zarówno z

przelatujących kropli, jak i z powierzchni jeziorka spawalniczego. Intensywność parowania jest
ściśle związana z rodzajem i zawartością składników stopowych. Cynk, magnez i lit w każdej
temperaturze parują szybciej niż aluminium, a mangan szybciej niż żelazo. Fakt ten wyjaśnia
zmniejszenie zawartości składników stopowych w spoinach ze stopów aluminium i utratę manganu
podczas spawania stali austenitycznych.

6. Krystalizacja złączy spawanych

6.1. Podstawy procesu krystalizacji

Procesy krzepnięcia ciekłego metalu polegają na wzroście kryształów w rezultacie

przyłączenia do ich powierzchni atomów z otaczającej cieczy. Jeśli dwie fazy, w szczególności
ciekła i stała, znajdują się w stanie równowagi temperaturowej, to ich energie swobodne są w tej
temperaturze równe. Przy obniżaniu temperatury poniżej równowagowej, mogą tworzyć się zarodki
fazy stałej, które stają się centrami krystalizacji. Aby jednak zarodek był trwały, a proces
krystalizacji przebiegał nieprzerwanie, konieczne jest, aby energia swobodna zarodka była mniejsza
niż fazy wyjściowej. Możliwe jest to dopiero wówczas, kiedy zarodek osiągnie określoną wielość,
nazywaną krytyczną. W zależności od formy zarodkowania (homogeniczna lub heterogeniczna)
wyliczyć można wielkość krytyczną niezbędną do jego trwałego zaistnienia. W przypadku
zarodkowania homogenicznego, zarodkami krystalizacji są grupy atomów fazy ciekłej, stanowiące
zespoły bliskiego uporządkowania. Muszą one osiągnąć wielkość krytyczną, co na ogół wymaga
dużych przechłodzeń. W ciekłych metalach na ogół występują zbyt małe przechłodzenia (ok. 1°C),
aby możliwe było zarodkowanie homogeniczne. Jedynie metal rozdrobniony na bardzo małe krople
można silnie przechłodzić nawet o 300°C, dzięki czemu w pojedynczych kroplach występują
warunki umożliwiające zarodkowanie homogeniczne. W czystych metalach zarodki i ciecz mają
jednakowy skład chemiczny, natomiast w stopach zagadnienie staje się bardziej złożone, ponieważ
z warunków równowagi w danej temperaturze wynika, że zarodki i roztwór ciekły różnią się
znacznie składem. W przypadku zarodkowania heterogenicznego, powstawanie zarodków następuje
na powierzchniach fazy stałej stykającej się z cieczą. Zarodkowanie następuje na powierzchniach
ścian naczynia, na drobnych cząstkach stałych zawieszonych w cieczy, jak wtrącenia niemetaliczne,
nierozpuszczone zanieczyszczenia itp. Zarodkowanie może następować również na warstewce
stałych tlenków znajdującej się na powierzchni ciekłego metalu. W takich warunkach krystalizacja
przebiega przy znacznie mniejszym przechłodzeniu niż w przypadku zarodkowania
homogenicznego.
Zjawisko powstawania zarodków o orientacji analogicznej do orientacji krystalograficznej
powierzchni podkładki nosi nazwę zarodkowania epitaksjalnego, natomiast wzrost zarodków
(ziaren) o orientacji podkładki nazywamy krystalizacją epitaksjalną.

30
 6.1.1. Krzepnięcie czystych metali

Do nieprzerwanego (ciągłego) wzrostu fazy stałej konieczne jest, aby temperatura granicy
podziału faz była niższa od temperatury równowagi w ciągu całego czasu trwania krystalizacji. Jest
to możliwe tylko przy założeniu określonego gradientu temperatur między fazą stałą a ciekłą. Kiedy
temperatura powierzchni rozdziału jest niższa od temperatury równowagowej, zachodzi proces
krzepnięcia, a wydzielające się ciepło zmniejsza stopień przechłodzenia. Jeśli ciepło krzepnięcia nie
jest odprowadzane (w następstwie przewodnictwa cieplnego), likwiduje ono bardzo szybko
przechłodzenie i proces krzepnięcia się zatrzymuje.
Jeżeli stworzy się takie warunki, że temperatura fazy ciekłej będzie niższa od temperatury
fazy stałej (ujemny gradient temperatury), to znaczy ciepło krzepnięcia będzie odprowadzane do
fazy ciekłej, ciecz będzie znajdować się w stanie przechłodzenia cieplnego. W takiej sytuacji
równowaga płaskiej powierzchni międzyfazowej będzie niestabilna. Każde przypadkowe
zniekształcenie powierzchni rozdziału znajdzie się w obszarze cieczy o większym przechłodzeniu i
będzie rosło ze wzrastającą prędkością w przechłodzoną ciecz. Utrata stabilności przez płaski front
krystalizacji prowadzi do tzw. wzrostu dendrytycznego, a proces krystalizacji nosi nazwę
krystalizacji dendrytycznej. Charakteryzuje się ona wzrostem w określonych kierunkach
krystalograficznych długich cienkich prętów, na których w regularnych odstępach wyrastają
odgałęzienia boczne rosnące w odpowiednich kierunkach krystalograficznych.

6.1.2. Krzepnięcie stopów

Teoretyczna temperatura krystalizacji metali o składzie chemicznym czystych pojedynczych

metali lub stopów eutektycznych jest stała. Natomiast metale stopowe krystalizują w temperaturze
określonej linią likwidusu i solidusu. Proces krystalizacji zaczyna się po pewnym przechłodzeniu
cieplnym i stężeniowym spoiny. Kryształy powstające przy krzepnięciu pojedynczych czystych
metali mają skład chemiczny ciekłego metalu. Natomiast skład chemiczny kryształów stopowych
tworzących się przy danej temperaturze określa linia solidusu, a skład chemiczny cieczy - linia
likwidusu. Przy dostatecznie wolnym stygnięciu skrzepniętych spoin następuje wyrównanie ich
składu chemicznego na drodze dyfuzji.
Szybkość procesu krystalizacji i wielkość ziarna zależą od szybkości tworzenia się
zarodków i ich rozrostu. Ze zwiększeniem szybkości chłodzenia wzrasta liczba zarodków oraz
szybkość krystalizacji i zmniejszają się wymiary ziaren. Największa szybkość krzepnięcia
występuje w kierunku równoległym do odpływu ciepła. Zwykle długie słupowe kryształy
dendrytyczne narastają falowo, prostopadle do linii stopienia materiału spawanego i dna jeziorka
spawalniczego (rys. 2). Jest to najczęściej krystalizacja na powierzchniach elipsoidów i zaczyna się
na częściowo roztopionych kryształach metalu rodzimego lub, poprzednich warstw. Ziarna rosną z
przeciwległych stron, aż do zetknięcia się ze sobą.
Dendryty są najczystszym metalem, natomiast w przestrzeniach między dendrytycznych jest
najwięcej zanieczyszczeń. Przestrzenie między dendrytyczne są wzbogacone w składniki stopowe i
różnego rodzaju fazy niskotopliwe.

31
 6.2. Krystalizacja spoin

6.2.1. Tworzenie się jeziorka spawalniczego i jego kształt

Jeziorko spawalnicze powstaje z przetopienia materiału rodzimego i stopienia spoiwa.

Zasadniczymi wymiarami jeziorka są długość, szerokość i głębokość. Najczęściej określa się
długość jeziorka i jest ona proporcjonalna do energii liniowej źródła ciepła oraz niektórych
własności fizycznych metalu. Dolna powierzchnia jeziorka, od strony materiału rodzimego, jest
elipsoidalna.
W zależności od kształtu ukosowania i metody spawania udział materiału rodzimego w
spoinie może wynosić 10÷100%., przy czym udział materiału rodzimego jest największy w
spoinach wykonanych beż dodatku spoiwa.
Przy spawaniu stali o dużej zawartości węgla i zanieczyszczeń (S, P, O) oraz stali i metali
zawierających składniki pogarszające własności plastyczne spoin, udział materiału rodzimego w
spoinach jest celowo ograniczany.
Jeziorko spawalnicze przemieszcza się z prędkością spawania, przy czym równocześnie
następuje topienie się metalu rodzimego na czole jeziorka spawalniczego i krystalizacja metalu
falowo odsuwanego spod łuku w tylnej części jeziorka.

Rysunek 7: Kształt jeziorka spawalniczego i układ krystalitów w spoinie przy spawaniu z

małą i dużą prędkością [Kou Sindo - Welding Metallurgy]

6.2.2. Charakterystyka krystalizacji metalu spoiny

Szybkość tworzenia się i krystalizacja jeziorka zależą od energii liniowej źródła ciepła i
własności fizycznych metali, a w tym przede wszystkim od temperatury i ciepła topnienia oraz
przewodności cieplnej i ciepła właściwego metali.
Na proces krystalizacji spoin wywiera duży wpływ napięcie powierzchniowe krzepnącego
metalu, wielkość jeziorka spawalniczego, czystość ciekłego metalu, zawartość w nim gazów oraz
metalicznych i niemetalicznych cząstek. Czynniki zewnętrzne, np. zastosowane wstrząsy
mechaniczne, również wpływają na proces krystalizacji spoin. Aluminium, wapń, beryl, bor,
cyrkon, tytan, wanad zwiększają zwykle liczbę zarodków i szybkość krystalizacji spoin stalowych.

32
Natomiast mangan. chrom, nikiel, kobalt, molibden, krzem, wolfram, węgiel nie mają istotnego
wpływu na szybkość krystalizacji i wielkość ziaren spoin stalowych.

6.2.3. Wpływ parametrów spawania na strukturę spoiny

Jak wiadomo, struktura spoiny w znacznym stopniu wpływa na jej własności mechaniczne,
a szczególnie plastyczność. Ukształtowanie drobnych równoosiowych ziaren zapewnić może
pożądaną wytrzymałość i ciągliwość w przeciwieństwie do efektu wywołanego przez obecność
kolumnowo ułożonych ziaren. Równoosiowe drobne ziarna przynoszą następujące korzyści w
spoinie:
 zmniejszają podatność spawanego metalu na pękanie podczas krzepnięcia
 zwiększają ciągliwość i udarność spoin

Istnieją różne sposoby na osiągnięcie struktury drobnoziarnistej. Jednym z nich jest

zwiększenie prędkości chłodzenia jeziorka spawalniczego. Może to być osiągnięte na drodze
zmniejszania liniowej energii spawania – im mniejsza energia liniowa, tym mniejsza objętość
jeziorka spawalniczego. Przy krystalizacji małych objętości stopu wzrost kryształów słupkowych
jest ograniczony i nie osiągają one znacznych wymiarów. Należy jednak pamiętać, że przy
krystalizacji małych objętości ciekłego metalu w warunkach intensywnego odprowadzania ciepła
może nastąpić podhartowanie, co znacznie pogorszy własności plastyczne.
Polepszenie właściwości lanego metalu spoiny otrzymane w rezultacie rozdrobnienia
struktury nie zawsze jest w stanie zapobiec pęknięciom wywołanym przez zwiększone naprężenia
rozciągające, szczególnie kiedy spawany metal zawiera znaczne ilości domieszek sprzyjających
segregacji. Dlatego przy spawaniu stali węglowych, niskostopowych oraz średniostopowych
zmniejsza się szybkość chłodzenia, stosując wstępne podgrzewanie, zmniejszające wielkość
naprężeń rozciągających. W tych przypadkach w których rozdrobnienie struktury osiąga się bez
podwyższania szybkości chłodzenia, mechaniczne właściwości spoin i ich odporność na
powstawanie pęknięć znacznie wzrastają.
Innym sposobem rozdrobnienia struktury w procesie krystalizacji może być modyfikowanie
jeziorka spawalniczego przez wprowadzenie drobnych, nierozpuszczalnych cząstek albo substancji
powierzchniowo aktywnych. W pierwszym przypadku uzyskuje się większą liczbę zarodków, co
pozwala na osiągnięcie większej drobnoziarnistości. W drugim, modyfikatory wprowadzane w
procesie spawania powodują rozdrobnienie ziarna w wyniku zwiększania liczby heterogenicznych
zarodków.
Nowoczesną metodą utrzymania dobrej jakości spoiny jest spawanie prądem pulsującym.
Zaletą tego procesu jest znaczne ochłodzenie jeziorka spawalniczego podczas przepływu prądu
podstawowego o małym natężeniu. Dzięki temu spoina nie jest przegrzana, co w konsekwencji
zwiększa prędkość krzepnięcia i powoduje rozdrobnienie ziaren.

7. Kontrola jakości złączy spawanych

Do wykrywania, określania wymiarów niezgodności spawalniczych oraz oceny jakości

złączy spawanych stosuje się wiele różnych badań, zarówno nieniszczących jak i niszczących. Ze
33
względu na ich szerokie spektrum, w niniejszej pracy wybrano i scharakteryzowano jedynie
niektóre z nich, kierując się w wyborze zaobserwowaną praktyką przemysłową w zakładach
produkcyjnych.

7.1. Metoda wizualna (badanie makroskopowe)

Badania wizualne złączy spawanych polegają na dokładnych oględzinach ich powierzchni.

Są najprostszym, najtańszym a często i najskuteczniejszym sposobem kontroli wyrobów. Z tego
powodu są one obowiązkowo stosowane dla wszelkiego rodzaju konstrukcji.
Podstawowym nośnikiem informacji w badaniach wizualnych jest fala elektromagnetyczna, czyli
światło (promieniowanie optyczne), które wywołuje wrażenia wzrokowe.
W praktyce oględziny zewnętrzne polegają na kontroli wzrokowej okiem nieuzbrojonym lub
przy zastosowaniu przyrządów optycznych dających powiększenia najczęściej nieprzekraczające
20x, jak również na pomiarach kształtu i wymiarów spoin tak, aby sprawdzić, czy badane
połączenia spełniają określone wymagania.

Badania wizualne złączy spawanych można podzielić na:

 badania wizualne bezpośrednie, tzn. te badania, podczas których istnieje nieprzerwana
ścieżka optyczna od oka obserwatora do obszaru badanego. Mogą one być wspomagane
soczewkami, endoskopami, światłowodami, lusterkami itp.
 badania wizualne zdalne, tzn. te badania, podczas których ścieżka optyczna od oka
obserwatora do obszaru badanego jest przerwana. Obejmują użycie fotografii, systemów
wideo, systemów zautomatyzowanych oraz robotów.

Wymagania dotyczące badań wizualnych reguluje norma PN-EN 970 „Spawalnictwo.

Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania wizualne”. Zgodnie z zawartymi w niej
wymaganiami badania realizowane są z reguły na złączach gotowych, w takim stanie, w jakim je
wykonano. W razie potrzeby można je wykonywać również w trakcie przygotowania elementów do
spawania, podczas spawania, po naprawie złącz spawanych.
Badania wizualne przeprowadzić należy w odpowiednich warunkach oświetlenia i z
odpowiednim dostępem do złącza. Natężenie oświetlenia na powierzchni badanego złącza powinno
wynosić co najmniej 250 lx, przy czym jego zalecana wartość wynosi 500 lx. Odległość pomiędzy
okiem badającego a powierzchnią przeznaczoną do badania powinna mieścić się w zakresie do 600
mm (w praktyce 100-600 mm), przy kącie widzenia nie mniejszym niż około 30°.
Badania z wykorzystaniem boroskopów, optycznych układów włóknowych, kamer itp.
uznaje się za wymagania dodatkowe, które powinny wynikać z ustaleń pomiędzy stronami lub z
postanowień normy wyrobu. Dla uzyskania dobrego kontrastu i efektu uwypukleń niezgodności w
odniesieniu do podłoża zaleca się stosowanie dodatkowego źródła światła. W przypadkach
wątpliwych badania wizualne powinny być uzupełnione innymi badaniami nieniszczącymi,
umożliwiającymi wykrycie niezgodności powierzchniowych.
Do badań wizualnych stosuje się takie przyrządy i sprawdziany jak liniały, przymiary lub
taśmy miernicze z podziałką 1 mm lub dokładniejszą, różnego typu suwmiarki z noniuszami,
szczelinomierze z końcówkami pomiarowymi do mierzenia w zakresie od 0,1-3mm ze
stopniowaniem nie większym niż 0,1 mm, przyrządy do pomiaru promienia lub profilu,
sprawdziany wysokości i głębokości, kątomierze, lusterka różnego typu, mikroskopy, lupy o
34
powiększeniach od 2 do 5, a nawet 10 razy, przy czym zaleca się, aby na soczewce była naniesiona
skala, różnego rodzaju spoinomierze, w tym specjalnie skonstruowane na podstawie uzgodnień
między stronami umowy.
Wytwarzane współcześnie konstrukcje spawane charakteryzują się różnymi rozmiarami
oraz, w wielu przypadkach, skomplikowanym kształtem. Powoduje to czasami, że wykonane
połączenia stają się niedostępne i niemożliwe jest przeprowadzenie badań wizualnych tych złączy
tylko przy pomocy wzroku operatora. Rozwiązaniem tej sytuacji jest endoskopia polegająca na
przesyłaniu obrazu trudno dostępnych miejsc badanej powierzchni do oka obserwatora.
Stosowane obecnie endoskopy można podzielić na dwie grupy – endoskopy ze sztywnym
przewodem (boroskopy) i giętkim (fiberoskopy), na końcu których znajduje się okular.
Najnowszymi urządzeniami w technice endoskopii są wideoskopy. Wzierniki światłowodowe są
zastępowane urządzeniami wykorzystującymi sposób elektronicznej transmisji obrazów.
Urządzenia te umożliwiają uzyskanie ostrych obrazów badanych obszarów oddających wiernie
kolory lub czarno-białych i przedstawianych na monitorach.
Oględziny zewnętrzne (badania wizualne) wspomagają inne metody badań nieniszczących,
takie jak badania penetracyjne, magnetyczno-proszkowe, badania szczelności czy badania przy
zastosowaniu metody prądów wirowych, służąc do wykrywania i rejestracji zjawisk zachodzących
w wyniku tych badań.

7.2. PT – metoda penetracyjna

Badania penetracyjne należą do najstarszych metod nieniszczącego badania różnych

materiałów metalowych i niemetalowych. Nadają się do badania praktycznie wszystkich
materiałów oprócz silnie porowatych. W spawalnictwie wykorzystuje się je do wykrywania
niezgodności spawalniczych (nieciągłości materiału) wychodzących na powierzchnię złącza
spawanego. Badania penetracyjne wykonuje się zwykle po przeprowadzeniu badań wizualnych
złączy i usunięciu z ich powierzchni nieakceptowanych niezgodności spawalniczych.

MECHANIZM DZIAŁANIA

Mechanizm działania badań penetracyjnych opiera się na wykorzystaniu zjawiska

włoskowatości (kapilarności), które polega na wnikaniu cieczy do wąskich przestrzeni i wznoszeniu
się w nich nawet wbrew sile ciężkości. Jeżeli, przykładowo, do naczynia z cieczą wstawi się rurki o
niewielkich średnicach wewnętrznych (włoskowate, kapilarne, to w rurki te wejdzie ciecz, a jej
poziom w rurkach będzie tym wyższy, im mniejsza będzie średnica rurki.
Zjawisko włoskowatości wykazują tylko niektóre ciecze, a mianowicie te, które zwilżają
materiał kapilary. O tym, czy dana ciecz zwilża materiał, informuje kąt, jaki tworzy menisk cieczy z
materiałem kapilary nazywany kątem zwilżania. Kąt zwilżania zależy od szeregu czynników –
temperatury, czasu, dokładności oczyszczenia powierzchni oraz jej chropowatości. Zwilżanie
polepsza się w przypadku, gdy zachodzi na powierzchni badanej bardziej chropowatej, natomiast
obecność na powierzchni ciała stałego cienkiej warstwy innego ciała (np. tłuszczu) może
całkowicie zwilżalność zmienić.
W obiektach rzeczywistych odpowiednikami rurki kapilarnej są nieciągłości wychodzące na
badaną powierzchnię w postaci pęknięć, przyklejeń, porów, wżerów itp. W szczelinie ciecz
35
zwilżająca penetruje w głąb nawet wtedy, jeżeli usunie się ją całkowicie z powierzchni. Jest to
spowodowane pojawieniem się dwóch sił kapilarnych, których wypadkowa jest skierowana w głąb
szczeliny. Ciecz najpierw wypełnia część węższą szczeliny, wypychając powietrze przez część
szerszą na zewnątrz, co prowadzi do całkowitego wypełnienia pęknięcia.
Nałożenie na powierzchnię w nieciągłości której wniknęła ciecz środka porowatego,
powoduje utworzenie szeregu menisków lokalnych, charakteryzujących się różnym kształtem i
różnymi krzywiznami. Każdy z tych menisków wywołuje ciśnienie kapilarne o kierunku
przeciwnym do kierunku wnikania cieczy zwilżającej. Pod działaniem sumy tych ciśnień ciecz
wnikająca (penetrująca) opuszcza obszar nieciągłości, wychodząc na powierzchnię obiektu i
tworząc obraz nieciągłości (wskazanie).

PRZEBIEG BADANIA
Warunki badania obejmuje norma PN-EN 571-1, wyszczególniając następujące fazy:
 przygotowanie i czyszczenie wstępne
 nanoszenie penetrantu
 nanoszenie wywoływacza
 kontrolę
 rejestrację
 czyszczenie końcowe

Przebieg badania rozpoczyna się od dokładnego usunięcia z powierzchni badanych spawów

rdzy, zgorzeliny, żużla, smarów, farb itp. przy pomocy czyszczenia mechanicznego, chemicznego
lub ich kombinacji. Na wysuszoną powierzchnię nanosi się za pomocą rozpylania, pędzlem,
polewania, maczania lub zanurzenia łatwo wsiąkliwy płyn nazywany penetrantem, który na
zasadzie włoskowatości wchodzi w najmniejsze nieciągłości badanego elementu.
Penetrant utrzymuje się na powierzchni badanej przez pewien czas, nazywany czasem
penetracji, dobierany w zależności od własności penetrantu, temperatury nanoszenia, materiału
badanego, rodzaju nieciągłości. Czas penetracji wynosi zazwyczaj od 5 do 60 minut w zakresie
temperatur od 10 do 50°C, ale nigdy na tyle długo, aby dopuścić do wyschnięcia penetrantu.
Po zakończeniu fazy penetracji nadmiar penetrantu usuwa się z zastosowaniem
odpowiedniej techniki zmywania lub przecierając szmatką zwilżoną wodą, ewentualnie
rozpuszczalnikiem. Poprawne usuwanie nadmiaru penetrantu potrafi nastręczać wielu trudności,
ponieważ niedokładne jego usunięcie wiąże się z pogorszeniem widzialności wskutek zmniejszenia
kontrastu albo zamazanie wskazań drobnych. Zbyt intensywne usunięcie penetrantu może wywołać
jego usunięcie z nieciągłości i nieprawidłowość badania.
Po usunięciu penetrantu nanosi się niezwłocznie biały wywoływacz, który w przypadku
istnienia nieciągłości wywabia je z nich penetrant i na białym tle wskazuje obecność w postaci linii
lub punktu.
Czas potrzebny do powstania wyraźnych wskazań nazywa się czasem wywoływania i
powinien wynosić od 10 do 30 minut, o ile nie określono inaczej. Zaleca się przeprowadzać
pierwszą obserwację bezpośrednio po nałożeniu wywoływacza, a ostateczną po upływie czasu
wywoływania, co pozwala na lepszą interpretację wskazań.

PREPARATY DO BADAŃ

36
 Do wykonywania badań penetracyjnych stosuje się zestawy preparatów składające się
zazwyczaj z trzech składników – penetrantu, zmywacza i wywoływacza. Wyróżnia się trzy typy
penetrantów (I, II, III), pięć sposobów usuwania nadmiaru penetrantu z badanej powierzchni (A…
E) i pięć rodzajów wywoływaczy (a… e). Podstawowe oznaczenie zestawu penetracyjnego składa
się z oznaczenia penetrantu, sposobu zmywania i oznaczenia wywoływacza.
Penetranty różnią się swoimi składami. Większość z nich stanowi mieszaninę lub roztwór barwnika
ograniczonego z pochodnymi benzenu oraz dodatkami substancji powierzchniowo czynnych.
Rozróżnić można preparaty barwne, zawierające dużą ilość barwników oraz i fluorescencyjne, w
których składzie znajduje się dodatek luminoforu.

7.3. MT – metoda magnetyczno-proszkowa – PN-EN 1290

Metoda magnetyczno-proszkowa jest jedną z metod badań elektromagnetycznych. Tak jak w

przypadku innych metod z tej kategorii, wykorzystuje zjawiska towarzyszące wzbudzaniu pola
elektromagnetycznego w obiekcie przeznaczonym do kontroli. W kontrolowanym obiekcie
wzbudza się pole magnetyczne i przeszukuje tzw. lokalne, magnetyczne pola rozproszenia,
powstające nad powierzchnią obiektu w miejscu występowania lub bezpośredniej bliskości
niezgodności spawalniczych.
Badania przeprowadza się wyłącznie na obiektach z materiału ferromagnetycznego, które
wprowadza się w obręb pola magnetycznego (namagnesowuje). Stan namagnesowania w postaci
magnetycznych linii sił w obiekcie, który nie posiada nieciągłości w strukturze, jest regularny. W
przypadku pojawienia się nieciągłości, np. pęknięć wychodzących na powierzchnię, przebieg linii
sił w otoczeniu niezgodności ulega zakłóceniu. Przejawia się to tym, że linie sił omijają
niezgodność – część linii zagęszcza się w materiale, część natomiast wychodzi na zewnątrz obiektu.
Konfiguracja takiego lokalnego pola magnetycznego jest taka, jak pola wytworzonego przez
bieguny magnetyczne N i S rozmieszczone na brzegach nieciągłości. Lokalne pole magnetyczne,
które powstaje nad powierzchnią namagnesowanego obiektu w pobliżu nieciągłości materiału
dochodzących do powierzchni lub leżących pod nią nosi nazwę magnetycznego pola rozproszenia.
Najsilniej wykrywalne w badaniach są nieciągłości dochodzące do powierzchni (niezgodności
powierzchniowe). Te nieciągłości, które znajdują się pod powierzchnią wywołują znacznie słabsze
pole. Im większe oddalenie od powierzchni obiektu, tym pole jest słabsze. O bezwzględnej
wielkości pola rozproszenia decyduje wielkość i kształt niezgodności spawalniczej oraz jej
orientacja względem sił wzbudzonego w obiekcie pola magnetycznego. Najkorzystniejszym do
wykrycia niezgodności jest przypadek, gdy płaszczyzna nieciągłości jest skierowana prostopadle do
kierunku wzbudzonego pola.
W metodzie magnetyczno proszkowej magnetyczne pola rozproszenia wykrywa się za
pomocą drobnoziarnistego, ferromagnetycznego proszku, który nanosi się na powierzchnię
badanego obiektu podczas jego namagnesowania. Magnetyczne pole rozproszenia, które jest polem
silnie niejednorodnym, wywiera na cząsteczki proszku stosunkowo dużą siłę skierowaną do
powierzchni obiektu, tzn. do miejsca, w którym linie sił tego pola przecinają badaną powierzchnię.
Siła ta jest tak duża, że gromadzenie się cząstek następuje nawet pomimo ich intensywnego ruchu.
Skupiska proszku odwzorowują zatem swoim kształtem rzeczywisty kształt niezgodności, będących
przyczyną pól rozproszenia i są nazywane defektografami proszkowymi.
Badania magnetyczno proszkowe stosowane być mogą wyłącznie dla materiałów
37
ferromagnetycznych. Pozwalają skutecznie wykrywać nieciągłości zalegające pod powierzchnią na
głębokości rzędu kilku milimetrów, mające postać pęknięć, naderwań, zakuć, zawalcowań, łusek,
niemetalicznych wtrąceń itp.

PRZEBIEG BADANIA

Na pełny cykl badania magnetyczno-proszkowego składają się:

 przygotowanie powierzchni
 rozmagnesowanie wstępne
 wzbudzenie pola magnetycznego
 oględziny powierzchni
 rejestracja wyników badań
 rozmagnesowanie końcowe
 czyszczenie końcowe

Operacje polegające na wzbudzaniu pola, nanoszeniu proszku i oględzinach powierzchni

konieczne są do realizacji badania, natomiast pozostałe realizuje się w zależności od potrzeby. Jeśli
jest to wymagane, po badaniu należy obiekt zabezpieczyć przed działaniem korozji.
Urządzenie wzbudzające pole, wyposażone w przyrządy ułatwiające realizację czynności
składających się na przebieg badania, nazywa się defektoskopem magnetyczno-proszkowym lub po
prostu defektoskopem magnetycznym. Z uwagi na bardzo różną postać defektoskopów istnieje ich
podział na defektoskopy prądowe, strumieniowe i uniwersalne. Defektoskopy prądowe są źródłem
prądu o dużym natężeniu i wzbudzają pole magnetyczne za pomocą elektrod lub cewek
uformowanych przez kable. Defektoskopy strumieniowe zawierają elektromagnes jarzmowy, który
podczas badania przykładany jest do elementu, w wyniku czego jego strumień magnetyczny zostaje
wprowadzony do partii materiału znajdującej się między biegunami. Defektoskopy uniwersalne
natomiast są połączeniem defektoskopów prądowych ze strumieniowymi – są w stanie wzbudzić w
badanym obiekcie pole kołowe i podłużne. W ich skład zwykle wchodzi źródło prądu
przemiennego o dużym natężeniu i elektromagnes jarzmowy. Zwykle są urządzeniami
stacjonarnymi.
Do badania obiektów, w których występują duże niezgodności, stosuje się proszek
ferromagnetyczny w postaci pyłu (suchy), którym obsypuje się (lub rozpyla) na powierzchni
badanej. Najczęściej proszki suche mają naturalny kolor (brązowy, czarny) lub są barwione na
kolor jasnoszary lub żółty.
W badaniu obiektów o małych niezgodnościach stosuje się proszki w postaci zawiesiny w
wodzie, nafcie lub oleju o małej lepkości. W tej metodzie, nazywanej metodą mokrą, stosuje się
proszki najczęściej w kolorze czarnym lub fluoryzujące. Zawiesiny nanosi się na powierzchnię
detalu przez polewanie, zanurzanie lub natryskiwanie. Z uwagi na wygodę realizacji ten ostatni
sposób stosowany jest najczęściej w praktyce przemysłowej.
Do doboru parametrów magnesowania oraz oceny jakości proszków służą próbki
odniesienia. Umożliwiają one dobór i sprawdzenie sposobu wzbudzania pola magnetycznego oraz
jakości proszku lub zawiesiny magnetycznej.

38
 7.4. ET – badania wiroprądowe

Badania wiroprądowe stosuje się do wykrywania powierzchniowych i

podpowierzchniowych niezgodności spawalniczych w złączach spawanych ze stali o różnych
strukturach, miedzi, aluminium, tytanu i ich stopów, cyrkonu itp. Badania te, zwane również
metodą prądów wirowych, są oparte na zjawisku indukcji magnetycznej. Prądy wirowe powstają w
obiekcie przewodzącym prąd elektryczny pod wpływem zmiennego pola magnetycznego,
wytworzonego przez cewkę zasilaną prądem zmiennym wysokiej częstotliwości. Wzbudzone w
złączu prądy wirowe wytwarzają z kolei, zgodnie z regułą Lentza, własne pole magnetyczne, które
oddziałuje na pierwotne pole cewki powodując powstanie pola wypadkowego zmieniającego
własności elektryczne (impedancję) cewki. Kształt ścieżek przepływu prądów wirowych zależy od
elektromagnetycznych własności obiektów badanych, w tym od występujących w obiektach
nieciągłości. Prądy wirowe wyszukują miejsca o większej przewodności i opływają nieciągłości
obiektów.
Dla uzyskania dużej czułości wykrywania nieciągłości powierzchniowych konieczne jest
użycie stosunkowo dużych częstotliwości pracy przetwornika – tym większej, im mniejsza
przewodność materiału i jego przenikalność magnetyczna. Jednocześnie im wyższa częstotliwość
pracy przetwornika, tym mniejsza głębokość wnikania prądów wirowych do obiektu.

PRZEBIEG BADANIA

Badane złącze wprowadza się w zmienne pole magnetyczne cewki spełniające funkcję
czujnika, zasilanej prądem przemiennym. Pod wpływem tego pola w złączu indukują się prądy
wirowe, które wytwarzają własne pola skierowane przeciwnie do pola cewki. W rezultacie w
obrębie cewki powstaje pole wypadkowe różne od pierwotnego. Obecność nieciągłości w złączu
powoduje lokalne zakłócenia w przepływie prądów wirowych, ponieważ wzrasta lokalna
rezystancja materiału. Z tego powodu niezgodności wykrywane są przez pomiar zmian własności
elektrycznych cewki wzbudzającej.

Urządzenia do badań wiroprądowych składają się z sond służących do wytwarzania

zmiennego natężenia pola magnetycznego i odbioru informacji i wielkości tego pola, generatora
zmiennej częstotliwości, o stabilnej amplitudzie i odpowiednim natężeniu prądu, przetwornika
pomiarowego przetwarzającego informację przechodzącą z sondy na sygnał użyteczny, wskaźników
pozwalających ocenić wielkość zmian występujących w badanym obiekcie, układów rejestrujących
i sterujących segregacją lub znakowaniem wyrobów itp.
Jednym z istotnych środków technicznych w defektoskopii wiroprądowej są próbki
odniesienia (wzorce). Rekomenduje się gromadzenie i posiadanie przez użytkowników aparatury
wiroprądowej próbek odniesienia z nieciągłościami naturalnymi dla danej klasy obiektów. Próbki
takie mogą być wykorzystane do sprawdzenia poprawności działania aparatury, ustawiania
parametrów jej pracy (częstotliwości, wzmocnienia, relacji fazowych). Natomiast próbki
odniesienia z nieciągłościami sztucznymi stosowane są do ustalenia nastaw parametrów
defektoskopów wiroprądowych. Stosowane są również próbki uniwersalne (do doboru i oceny
urządzeń wiroprądowych, a w szczególności przetworników) wykonane z materiału
reprezentującego daną grupę materiałową, jak np. stal niskowęglowa, stopy miedzi, aluminium i
tytanu.
39
 Wadą badań wiroprądowych jest to, że przy wysokich częstotliwościach prądu
magnesującego głębokość wnikania prądów wirowych jest niewielka (efekt naskórkowości) czyli
ogranicza się do małych przekrojów badanych lub do kontroli nieciągłości (niezgodności)
powierzchniowych. Natomiast przy niskich częstotliwościach maleje wykrywalność niezgodności.
Zaletą metody jest możliwość bardzo szybkiego, 100% badania wyrobów w wielkoseryjnej
produkcji, np. przy produkcji rur ze szwem, zgrzewanych lub spawanych.

7.5. UT – metoda ultradźwiękowa

Badania ultradźwiękowe informują o stanie, w jakim znajduje się cała objętość

kontrolowanego elementu oraz pozwalają na określenie ilości, wielkości i rozmieszczenia
nieciągłości w materiale. Wykorzystują zjawiska towarzyszące rozchodzeniu się fal o częstotliwości
ultradźwiękowej, tzn. większej od granicy słyszalności ucha ludzkiego (ponad 16 tys. Hz lub ponad
20 tys. Hz). Tego typu metody są powszechnie uznane i stosowane w przemyśle hutniczym,
maszynowym i transporcie, w kontroli jakości produkowanych wyrobów i półwyrobów oraz do
wykrywania i obserwacji zachowania się niezgodności w pracujących już konstrukcjach.
W badaniach ultradźwiękowych stosuje się fale o częstotliwości od ok. 50 kHz do kilku MHz
(niekiedy nawet do 1 GHz). Do badań złączy spawanych najczęściej stosuje się od 0,5 MHz do 10
MHz, ze szczególnym naciskiem na przedział pomiędzy 2 MHz do 5 MHz.
Fale ultradźwiękowe to drgania mechaniczne cząsteczek ośrodka, w którym się rozchodzą,
wokół położenia równowagi. Różnią się miedzy sobą kierunkiem ruchu cząsteczek ośrodka w
stosunku do kierunku rozchodzenia się fali. Jedynymi ośrodkami, w których możliwe jest
rozchodzenie się wszystkich rodzajów fal ultradźwiękowych, są ciała stałe. Podstawowe,
najczęściej stosowane rodzaje fal ultradźwiękowych to fale podłużne, fale poprzeczne, fale
powierzchniowe (Rayleigha), fale płytowe (Lamba), fale Love’a, fale podpowierzchniowe.
Fale podłużne są falami, w których cząstki ośrodka drgają zgodnie z kierunkiem rozchodzenia się
fali. Drganiom tym towarzyszą zmiany ciśnienia akustycznego oraz zmiany gęstości ośrodka. Mogą
one rozchodzić się w ciałach stałych, cieczach i gazach.
Fale poprzeczne to tzw. fale ścinania. Cząstki ośrodka drgają w płaszczyźnie prostopadłej do
ich kierunku rozchodzenia się. Drganiom towarzyszą naprężenia ścinające. W falach poprzecznych
nie występują zmiany gęstości ośrodka i rozchodzą się one tylko w ośrodkach stałych.
Fale powierzchniowe to fale, w których cząstki ośrodka drgają zarówno w kierunku ich
rozchodzenia się, jak i w kierunku prostopadłym do tego kierunku. Z tego powodu wypadkowy
ruch cząstek odbywa się po elipsie. Rozchodzą się one po swobodnej powierzchni ośrodka stałego,
którego grubość jest znacznie większa od długości fali. Za pomocą fal powierzchniowych można
badać tylko warstwę blisko powierzchni.
Fale płytowe są falami, które rozchodzą się w elementach ograniczonych powierzchniami
równoległymi, o grubości porównywalnej z długością fali. Mogą przebiegać w ośrodkach
cienkościennych na wiele sposobów, zależnie od sposobu ich wzbudzania. Mają postać
symetryczną lub asymetryczną.
Fale Love’a to poprzeczne fale, które rozchodzą się w cienkich warstwach materiału
znajdujących się na podłożu z innego materiału (powłoki, warstwy galwaniczne, hartowane,
nawęglane, azotowane itp.). Podczas ich przechodzenia cząstki ośrodka drgają w płaszczyznach
równoległych do powierzchni warstwy.
40
Fale podpowierzchniowe są falami, które otrzymuje się dobierając tak kąt padania fali podłużnej na
powierzchnię ciała stałego, aby kąt załamywania fali wynosił 90°. Ich cechą charakterystyczną jest
brak czułości na nierówności powierzchni. Fale podpowierzchniowe pozwalają na wykrywanie
nieciągłości materiału na głębokości kilku milimetrów pod powierzchnią badania.
Fale ultradźwiękowe wytwarza się w przetwornikach głowic ultradźwiękowych.
Wykorzystywane są przy tym takie zjawiska fizyczne jak zjawisko piezoelektryczne,
magnetostrykcyjne, zjawisko elektromagnetycznego oddziaływania prądów wirowych lub np.
promień lasera.
Zjawisko piezoelektryczne polega na powstawaniu ładunków elektrycznych na powierzchni
materiału poddanego ściskaniu lub rozciąganiu. Jest ono odwracalne – po przyłożeniu ładunku
elektrycznego następuje odkształcenie (zmiana wymiaru) materiału. Zatem zmienne napięcie
powoduje drgania przetwornika w rytm zmian tego napięcia. Jeśli wysokie napięcie podamy w
postaci krótkiego impulsu, to drgania przetwornika będą trwały jeszcze po zniknięciu impulsu
elektrycznego. Przetwornik będzie drgał z częstotliwością drgań własnych. Przetworniki
piezoelektryczne najwydajniej pracują przy częstotliwości rezonansowej. W przypadku płytki o
równoległych ściankach rezonans występuje wtedy, gdy grubość płytki jest równa wielokrotności
połowy długości fali. Na przetworniki piezoelektryczne najczęściej stosuje się kryształy naturalne
(kwarc, turmalin), sztuczne (siarczan litu), polikrystaliczne materiały ceramiczne lub niektóre
tworzywa sztuczne.
Niektóre metale, takie jak kobalt, nikiel lub ich stopy przejawiają zjawisko magnetostrykcji,
które polega na zmianie wymiarów materiału pod wpływem pola magnetycznego. Rozróżnia się
dwa rodzaje magnetostrykcji – liniową, zachodzącą wtedy, gdy odkształceniu nie towarzyszy
zmiana objętości, oraz objętościową. Zjawisko jest niezależne od kierunku pola magnetycznego,
więc wytworzone fale ultradźwiękowe charakteryzują się częstotliwością dwukrotnie wyższą od
częstotliwości zmian pola magnetycznego. Odbiór fal ultradźwiękowych następuje dzięki zjawisku
magnoelastycznemu, polegającemu na zmianie parametrów magnoelastycznych (wsp.
magnetostrykcji, natężenie pola magnetycznego) pod wpływem fal sprężystych.
Elektromagnetyczne przetworniki akustyczne składają się z cewki wywołującej w
przedmiocie metalowym prądy wirowe oraz z magnesu wytwarzającego pole magnetyczne.
Oddziaływanie prądów wirowych z polem magnetycznym powoduje powstanie w zewnętrznej
warstwie metalu naprężeń mechanicznych. Naprężenia te z kolei powodują powstanie fal
ultradźwiękowych o takiej samej częstotliwości jak częstotliwość zmian prądu w cewce
wytwarzającej prądy wirowe. Zmieniając kierunek zewnętrznego pola magnetycznego w stosunku
do kierunku prądów wirowych można wytwarzać różne rodzaje fal ultradźwiękowych. Wadą
przetwornika elektromagnetycznego jest mała sprawność przemiany elektrycznej na falę
ultradźwiękową.
Wzbudzanie fal ultradźwiękowych można zrealizować również poprzez wykorzystanie
silnych impulsów światła wysyłanych przez laser. Wysokoenergetyczny impuls światła laserowego
spowoduje szybkie, udarowe nagrzewanie powierzchni materiału, a ze wzrostem temperatury wiąże
się zmiana objętości. Ponieważ powierzchnia nagrzana w stosunku do całkowitej objętości
materiału jest bardzo mała, materiał szybko powraca do stanu wyjściowego. Cykliczne zmiany
temperatury nagrzewanego punktu powodują zmiany objętości i mogą stać się źródłem fali
ultradźwiękowej. Rejestracja zmian powierzchni materiału, wywołanych docierającą do niej falą
ultradźwiękową, odbywa się za pomocą odpowiedniego układu optycznego (układu luster
oświetlanych promieniem lasera).
41
SPRZĘT DO BADAŃ ULTRADŹWIĘKOWYCH

Ogólnie ujmując można podzielić sprzęt do badań na:

 aparaturę stacjonarną – ściśle dopasowaną do wykonywania, często w sposób
zautomatyzowany, jednego określonego rodzaju badań, np. urządzenie do badań
zanurzeniowych, urządzenie do badań kolejowych zestawów kołowych itp.
 urządzenia przenośne, które można podzielić na uniwersalne (np. defektoskop
ultradźwiękowy) i specjalistyczne (grubościomierz, urządzenie do pomiaru naprężeń itp.)

W stacjonarnych urządzeniach często, jako część składową, wykorzystuje się uniwersalne

defektoskopy ultradźwiękowe pełniące rolę układu pomiarowego. Pozostałe części składowe
urządzenia to układy sterujące, wykonawcze, rejestrujące i przetwarzające dane uzyskane z
pomiarów.
Najczęściej wykorzystywany w przemyśle defektoskop ultradźwiękowy służy do
pobudzania przetwornika głowicy ultradźwiękowej do drgań, czyli do emisji fali ultradźwiękowej
oraz do nasłuchu za pośrednictwem głowicy powracających sygnałów, tzn. ech. Sygnały te po
wzmocnieniu i odpowiedniej obróbce są uwidocznione na ekranie defektoskopu. Główne
podzespoły urządzenia to ekran, generator impulsów synchronizujących, nadajnik impulsów,
generator podstawy czasu, odbiornik impulsów ze wzmacniaczem decybelowym.
Obecnie defektoskopy ultradźwiękowe coraz częściej tworzone są z myślą o stosowaniu
techniki cyfrowej do rejestracji i przetwarzani odbitych sygnałów ultradźwiękowych. Defektoskopy
z przetwarzaniem cyfrowym różnią się od analogowych układem zobrazowania. Posiadają
możliwość realizacji wielu funkcji pomiarowych i dodatkowych (archiwizowanie wyników badań,
katalogowanie parametrów głowic i materiałów badanych, wydruk protokołów badań lub
możliwość ich przesyłania na odległość).
Urządzeniem połączonym z defektoskopem jest głowica ultradźwiękowa, czyli
odpowiednio zabudowany i dostrojony elektrycznie przewodnik piezoelektryczny. Jej głównymi
elementami są: obudowa, która spełnia rolę uchwytu, osłony i konstrukcji nośnej, płytka czołowa
chroniąca przewodnik przed bezpośrednim stykiem z badaną powierzchnią, przetwornik
piezoelektryczny, masa tłumiąca (tłumi niepożądane drgania własne przetwornika oraz fale
trafiające do głowicy), gniazdo do podłączenia przewodu łączącego z defektoskopem oraz cewka,
czyli element dostrajający aparat do rezonansu z pojemnością elektryczną przewodnika i kabla.
Najpowszechniej stosuje się głowice normalne fal podłużnych, podwójne fal podłużnych i
pojedyncze skośne fal poprzecznych, a także podwójne skośne fal poprzecznych i pojedyncze fal
powierzchniowych. W zależności od specyfiki badania używa się głowic o różnych
częstotliwościach, wymiarach, kształcie powierzchni przylegania itp., ale najczęściej spotyka się
częstotliwości głowic rzędu od 0,5 do 10 MHz.
Głowice charakteryzują takie parametry, jak częstotliwość drgań przewodnika, rodzaj
wytwarzanych fal, kąt załamania, kąt rozbieżności i szerokość wiązki fal w materiale, która
najczęściej podawana jest dla stali, a także wymiary przetwornika.
Podział głowic ultradźwiękowych ukierunkował się na względy jakościowe, co związane jest z
powtarzalnością charakterystyk technicznych, zgodnością parametrów głowic z wartościami
deklarowanymi przez producenta oraz wysoką niezawodnością. Do budowy głowic wciąż
opracowuje się nowe materiały piezoelektryczne i wykorzystuje nowe rozwiązania konstrukcyjne.
42
Dzięki temu następuje ciągłe zwiększanie ich rozdzielczości, czułości i zmniejszanie martwej
strefy.
Jednym z rozwiązań, na które warto zwrócić uwagę, są głowice z przetwornikami
foliowymi, które pomimo dużych wymiarów przetwornika, mają bardzo małą martwą strefę, a
jednocześnie rozdzielczość lepszą od głowic konwencjonalnych. Dodatkową ich zaletę jest duża
różnica między wysokością odbieranego echa a poziomem szumów.
Jednym z najnowszych rozwiązań są głowice z przetwornikami mozaikowymi, które
pozwalają na elektroniczne sterowanie wiązką ultradźwiękową. Rozmiary elementów składowych
przetwornika mozaikowego są mniejsze od jednej dziesiątej długości fali. Każdy z elementów jest
dołączony do oddzielnego, elektronicznie sterowanego nadajnika i odbiornika. Elektroniczne
sterowanie realizowane jest przez komputer według programów umożliwiających zmianę czasu
pobudzania poszczególnych elementów a także zmianę amplitudy i kształtu impulsów
pobudzających. Umożliwia to sterowanie w szerokim zakresie kształtem i orientacją fal
ultradźwiękowych, a więc np. na dynamiczne ogniskowanie w wybranych odległościach czy
omiatanie wiązką wybranego sektora materiału.

WZORCE DO BADAŃ ULTRADŹWIĘKOWYCH

Aby uzyskać jak największą powtarzalność wyników badań ultradźwiękowych, potrzebne

jest posiadanie próbek wzorcowych, do których można każdorazowo odnosić wskazania uzyskane
podczas badań. Wzorce umożliwiają kontrolę i ustawienie parametrów aparatury na wymaganym
poziomie, dzięki czemu uzyskuje się powtarzalność wyników badań.
Wzorce dzielimy na dwie grupy – pierwszą z nich stanowią wzorce do ustawiania
parametrów aparatury i do ich kontroli na czas badania. Są to próbki o znormalizowanym kształcie i
ściśle określonych własnościach materiału, z którego są wykonane. Do drugiej grupy wzorców
można zaliczyć wzorce zawierające sztuczne powierzchnie odbijające reflektory odniesienia w
różnej postaci, np. otworków płaskodennych, przelotowych otworków cylindrycznych lub nacięć
różnego kształtu. Służą one do nastawiania czułości badania i sporządzania tzw. krzywych
odległościowej korekcji amplitudy, które ułatwiają i przyspieszają badanie.

ŚRODKI SPRZĘGAJĄCE

Drgania emitowane przez głowicę do materiału badanego zapewniają sprzężenie akustyczne.

Najmniejsza nawet szczelina powietrzna działa jak bariera akustyczna, powodując niemalże
całkowite odbicie fal od granicy „głowica-powietrze”. Dla wyeliminowania powietrza zalegającego
pomiędzy powierzchniami głowicy i badanego elementu, stosuje się środek sprzęgający.
Najczęściej stosowanymi środkami sprzęgającymi są:
 woda – powodująca korozję, która przed zastosowaniem powinna „odstać” w celu
wyeliminowania zawartych w niej pęcherzyków powietrza
 olej lub inny smar stały – bardzo dobry środek sprzęgający, ale niedopuszczalny do
stosowania przed malowaniem powierzchni badanej i spawaniem
 roztwór kleju malarskiego lub kleju do tapet – szczególnie wygodny przy badaniu
powierzchni stromych, łatwo usuwalny po wyschnięciu, powodujący jednak korozję,
niekiedy intensywną
 inne środki specjalne – np. z inhibitorem korozji, do wysokich temperatur itp.
43
 W przypadku głowic z przetwornikami wykonującymi drgania poprzeczne wymienione
środki sprzęgające nie są przydatne. Zaleca się wówczas stosowanie środków o bardzo dużej
lepkości, tj. żywica czy miód.
O poprawnym sprzężeniu akustycznym podczas badania głowicą normalną świadczy impuls
dna badanego elementu, który jest widoczny na ekranie defektoskopu w trakcie badania. Sytuacja
przedstawia się zupełnie inaczej podczas badania głowicą skośną. Tutaj brak jest impulsu dna i
dlatego warto zwrócić szczególną uwagę na zapewnienie dobrego sprzężenia akustycznego.

METODY I TECHNIKI BADAŃ ULTRADŹWIĘKOWYCH

W badaniach ultradźwiękowych wyróżniamy następujące metody badan:

 metoda cienia/przepuszczania
 metoda echa
 metoda rezonansu
 metoda TOFD (Time of Flight Diffraction)
 metoda SAFT (Synthetic Aperture Focusing Technique)

Podczas stosowania metody cienia posługujemy się dwoma głowicami o jednakowych

parametrach, z których jedna jest nadajnikiem, a druga odbiornikiem. Jeśli głowice ustawimy
naprzeciw siebie, to sygnał wprowadzany do materiału przez głowicę nadawczą powinien dotrzeć
do głowicy stanowiącej odbiornik. Podczas badania metodą cienia dysponujemy następującymi
możliwościami:
 w przypadku, gdy w materiale pomiędzy głowicami nie występują nieciągłości, to do
głowicy odbiornika dociera cała fala ultradźwiękowa wysłana z głowicy nadawczej
 w przypadku, gdy w materiale między głowicami występują nieciągłości mniejsze od
szerokości wiązki ultradźwiękowej (która przesłania/odbija/ część wiązki fali) to do głowicy
odbiorczej dociera część fali wysłanej przez głowicę nadawczą, natomiast odbierany sygnał
jest słabszy i niższy od sygnału uzyskanego dla materiału bez nieciągłości
 jeżeli występuje brak sprzężenia między materiałem badanym a głowicami lub w materiale
między głowicami występuje nieciągłość większa od szerokości wiązki ultradźwiękowej, to
fala wysyłana przez głowicę nadawczą nie dociera w ogóle do głowicy odbiorczej.

Przeprowadzając badania materiałowe, zależy nam nie tylko na wykryciu nieciągłości ale
również na określeniu jej położenia i wielkości. W przypadku, gdy w materiale znajduje się
nieciągłość mniejsza od szerokości wiązki, jest to niemożliwe. Ze względu na rozbieżność wiązki
ultradźwiękowej ta sama nieciągłość, znajdując się w różnej odległości od głowicy odbiorczej,
będzie przesłaniała większą lub mniejszą część tej wiązki. Zatem do głowicy odbiorczej również
będzie docierała różna część wiązki wysyłanej. Pojawiający się na ekranie defektoskopu sygnał
będzie posiadał wysokość proporcjonalną wyłącznie do odległości nieciągłości od głowicy,
natomiast o wielkości nieciągłości nie można wnioskować w sposób prawidłowy.
Oprócz wariantu podstawowego metody cienia, można zastosować dwie głowice skośne
ustawione po tej samej stronie materiału. Odległość między głowicami musi być ściśle określona,
powinny być one ustawione tak, aby wiązka fal ultradźwiękowych wysyłana z głowicy nadawczej,
po odbiciu od przeciwległej powierzchni materiał, trafiła do głowicy odbiorczej. Sposób ten
44
nazywany jest metodą tandem.
W metodzie echa wykorzystuje się pojedynczą głowicę, która początkowo stanowi nadajnik
impulsów, a następnie zostaje „przełączona” i odgrywa rolę odbiornika. Sygnał wysyłany przez
głowicę do materiału odbija się od nieciągłości lub od przeciwległej powierzchni i wraca do
głowicy. Mierząc czas upływający od momentu wysłania impulsu do momentu jego powrotu można
określić, w oparciu o znajomość prędkości fali ultradźwiękowej w materiale, odległość głowicy od
przeszkody. Na podstawie wysokości echa niezgodności na ekranie defektoskopu można określić jej
przybliżony wymiar. Najmniejsza wielkość niezgodności jaką możemy wykryć przy pomocy fal
ultradźwiękowych zależy od fali, czyli od częstotliwości drgań przetwornika głowicy. Jeśli wymiary
nieciągłości są mniejsze od połowy długości fali, to fala ultradźwiękowa omija tę nieciągłość
prawie się nie odbijając, a tylko nieznacznie ulegając rozproszeniu.
Wykrywalność nieciągłości materiału zależy także od ich odległości od głowicy. Zjawisko to
wynika z charakterystyki wiązki ultradźwiękowej w materiale oraz tłumienia. W niewielkiej
odległości od głowicy w polu bliskim występują lokalne minima i maksima ciśnienia akustycznego
fali. Dalej, w polu dalekim, wiązka fal jest rozbieżna i ciśnienie fali spada wraz ze wzrostem
odległości. Jeżeli dodatkowo uwzględni się wpływ tłumienia fali w materiale, to okaże się, żen
nieciągłości znajdujące sięga daleko lub za blisko od głowicy są niemożliwe do wykrycia.
Innym czynnikiem wpływającym na wykrywalność niezgodności podczas badań ultradźwiękowych
jest zdolność nieciągłości do odbijania fali ultradźwiękowej. Zdolność ta zależy od kształtu
nieciągłości, chropowatości jej powierzchni, a także od kąta padania wiązki fal na tą powierzchnię.
Kształt nieciągłości może spowodować skupienie lub rozproszenie wiązki fal ultradźwiękowych, a
co za tym idzie wzmocnienie lub osłabienie echa odbitego docierającego do głowicy. Niezgodności
o dużej chropowatości powierzchni powodują silne rozproszenie wiązki, ale istnieje duże
prawdopodobieństwo, że pomimo niekorzystnego ułożenia powierzchni odbijającej względem fali
ultradźwiękowej część sygnału odbitego dotrze do głowicy. Powierzchnia o małej chropowatości
będzie dobrze odbijać padającą na nią wiązkę fal ultradźwiękowych. Jednak przy niekorzystnym,
skośnym ustawieniu powierzchni względem wiązki echo odbite od powierzchni może nie dotrzeć
do odbiornika.
Metoda rezonansu znalazła zastosowanie do pomiarów grubości i polega na wzbudzaniu w
materiale fali stojącej, wchodzącej w rezonans z długością fali. Ma to miejsce wówczas, gdy
spełniony jest warunek, że grubość materiału jest wielokrotnością połowy długości fali. W metodzie
rezonansu nadawane jest zwykle fala ciągła.
Metoda TOFD wykorzystuje zjawisko dyfrakcji fal ultradźwiękowych do wykrywania i
oceny niezgodności. Do badań stosuje się dwie głowice skośne na fale podłużne, umieszczone po
obu stronach spoiny poza SWC, przy czym jedna głowica pracuje jako nadawcza, a druga jako
odbiorcza. Z głowicy nadawczej wysyła się falę ultradźwiękową, która w swoim przekroju
obejmuje cały obszar badany, tj. spoinę i SWC. Do głowicy odbiorczej dociera sygnał z
kontrolowanego obszaru podczas badania rejestrowane są impulsy fal ultradźwiękowych, które
zostały rozproszone na krawędziach niezgodności. Badania złączy spawanych polega na
zmechanizowanym przesuwaniu układu głowic wzdłuż złącza i rejestrowaniu w pamięci
mikrokomputera spróbkowanych przebiegów ultradźwiękowych w określonych punktach na
długości złącza (tj. co 1 lub 2 mm). Zalety metody TOFD to lepsza wykrywalność niezgodności w
porównaniu z klasyczną metodą ultradźwiękową, duża prędkość wykonywania badań (do 5 m/s),
zmniejszenie wymagań dotyczących przeszkolenia personelu wykonującego badania i zmniejszenie
kosztów kontroli. Podstawową jej wadą jest niska rozdzielczość występująca w obszarze
45
podpowierzchniowym w porównaniu z wysoką rozdzielczością w głębi materiału. Trudne jest także
określenie rodzajów niezgodności.
Metoda SAFT wiążę technikę skaningowego pozyskiwania sygnału z odpowiednim
algorytmem obróbki sygnału. Istnieje kilka odmian prowadzenia badań metodą SAFT. Jedna z nich
polega na pozyskaniu sygnału wraz z danymi ze skanera, przetworzeniu go na postać cyfrową,
zapamiętaniu kolejnych sygnałów, korekcji czasu odbioru każdego z sygnałów, obróbce sygnału za
pomocą specjalnego algorytmu, komputerowej rekonstrukcji obrazu wady. Metoda umożliwia
jednocześnie filtrację szumów strukturalnych, co jest niezbędne przy badaniu grubych spoin
austenitycznych. Układ do badań składa się z dwóch głowic – nadawczej i odbiorczej, ustawionych
skośnie w stosunku do osi spoiny. Odległość wad od głowicy jest duża, dlatego wykrywa się je
wiązką kilkukrotnie odbitą od powierzchni wady. Stąd nazwa odmiany metody – multiSAFT. Ilość
odbić wiązki jest zależna od orientacji i kształtu wady. Informacja jest wykorzystywana przez
komputer do rekonstrukcji obrazu wady.

PRZYGOTOWANIE DO BADAŃ ULTRADŹWIĘKOWYCH

Przed przystąpieniem do badań należy posiadać informacje na temat gatunku badanej stali,
przygotowania i wymiarów złącza, technologii spawania, sposobu przeprowadzenia ewentualnych
napraw lub obróbki cieplnej złączy, kryteriów akceptacji, procedury działań korygujących w
przypadku istnienia wskazań nieakceptowanych. Wszystkie złącza przeznaczone do badań należy
wcześniej poddać badaniom wizualnym na całej długości połączenia. Do badań należy przygotować
również obiekt badany, zwracając szczególną uwagę na jakość powierzchni, po której będzie
poruszać się głowica oraz zapewnienie możliwości swobodnego przesuwania głowicy na całej
długości i szerokości obszaru.

Najtrudniejszym z badań ultradźwiękowych jest badanie spoin pachwinowych, które nie jest
jeszcze opanowane ze względu na brak odpowiednich głowic zarówno normalnych, jak i skośnych,
które pozwoliłyby na dokładne określenie linii wtopienia. Niejednokrotnie można uzyskać zbliżone
obrazy oscyloskopowe w przypadku występowania, jak i nieobecności wady. Stąd zasadnicze
trudności w wykrywaniu w tego typu połączeniach groźnych wad takich jak braki przetopu czy
przyklejenia. Badania spoin pachwinowych mogą podjąć jedynie operatorzy posiadający długą
praktykę w badaniach ultradźwiękowych. Należy wówczas stosować wzorce połączeń ze spoinami
pachwinowymi z wykonywanymi sztucznie wadami typu brak przetopu czy przyklejenie w celu
ułatwienia interpretacji obrazów oscyloskopowych rzeczywistych wad.
Bardzo specyficzne jest również badanie UT spoin austenitycznych, ponieważ wymaga ona
zastosowania odpowiedniej techniki badań i sprawia określone trudności. Główną trudnością jest
wysokie tłumienie związane z dendrytyczną budową struktury spoiny oraz dużą wielkością ziaren
nawet w spoinach wielowarstwowych. Niesprzyjająca struktura spoiny jest również przyczyną
uzyskiwania fałszywych wskazań (wady pozorne). Istnieją różne opinie na temat sposobu
przeprowadzania badań ultradźwiękowych spoin austenitycznych. Połączenia spawane elementów o
małej grubości, a zwłaszcza spoiny wąskie, przy badaniu których ciepło zostało szybko
odprowadzone, mają przeważnie strukturę drobnoziarnistą i dlatego nie występują specjalne
trudności przy badaniu tych spoin za pomocą fal ultradźwiękowych. W spoinach austenitycznych
blach grubych długość ziaren przekracza niejednokrotnie 10 mm, a szerokość 1 mm. Ziarna te
stwarzają trudności w badaniach UT. Głównymi przyczynami tłumienia wiązki fal są rozpraszanie
46
na granicach ziaren, transformacja rodzajów fal, zjawisko odchylania kierunku wiązki fal i fałszywe
wskazania wad. Poznanie własności akustycznych spoin austenitycznych pozwoliło na opracowanie
sposobów badań umożliwiających sprawdzenie jakości tych spoin z dostateczną czułością. Wyniki
dotychczas przeprowadzonych prac wskazują, że spoiny czołowe o grubości do 15-25 mm można
badań stosując klasyczne głowice skośne na falę poprzeczną. Spoiny o grubościach powyżej 25 mm
zaleca się badań głowicami skośnymi na falę podłużną, przez zastosowanie bardzo krótkich
impulsów fal. Dobre wyniki badań daje wykorzystanie fal poprzecznych spolaryzowanych
równolegle do powierzchni, z której wyprowadzane są fale, lub zastosowanie technik
wykorzystujących elektroniczną obróbkę sygnałów do wizualizacji wad. W badaniach
zmechanizowanych połączeń stali austenitycznych stosowane są także układy skanujące z
głowicami wirującymi. Procedury badań połączeń spawanych ze stali austenitycznych należy
opierać na wynikach badań odpowiedniej liczby złączy próbnych wykonanych przy tych samych
parametrach i posiadających wady sztuczne lub naturalne. Istotny jest dostęp do spoiny z obydwu
stron, obrobiona powierzchnia lica spoiny oraz znajomość orientacji ziaren.

7.6. Obserwacje metalograficzne zgładów

Obserwacje metalograficzne prowadzi się w celu:

 ustalenia struktury spoin (pierwotnej i wtórnej)
 struktury i zasięgu stref wpływu ciepła
 struktury materiału rodzimego
 wykrycia wad mikroskopowych (strukturalnych)

Na podstawie struktury można ocenić gatunek materiałów rodzimych, przybliżone wartości

własności mechanicznych w poszczególnych strefach złącza spajanego oraz przybliżone zawartości
węgla w stalach węglowych. Wady mikroskopowe, które są możliwe do wykrycia, to nieciągłości
materiału (mikropęknięcia, wtrącenia niemetaliczne i metaliczne, przyklejenia i uszkodzenia
korozyjne) oraz nieprawidłowość strukturalne (strefy zahartowane w złączach stali
niskowęglowych, segregacja składników strukturalnych, gruboziarnistość związana z przegrzaniem
materiału, efekty starzenia, wydzielenia węglików na granicach ziaren w strefie wpływu ciepła stali
austenitycznych itp.)

PRZYGOTOWANIE ZKŁADÓW METALOGRAFICZNYCH

Próbki do badań mikroskopowych wymagają dokładnego szlifowania (papiery ścierne o

ziarnistości 800 lub 1000), a następnie polerowania powierzchni zgładu sposobem mechanicznym,
elektrochemicznym lub chemicznym. Małe próbki przed przystąpieniem do przygotowania zgładów
metalograficznych mocuje się w specjalnych uchwytach, ułatwiających zarówno ich prawidłowe
przygotowanie do badań, jak i obserwację na mikroskopie. Innym sposobem przygotowania próbek
mniejszych jest ich inkludowanie w tworzywach sztucznych. Do tego celu stosuje się polichlorek
winylu, metakrylan metylu lub żywice poliestrowe.
Polerowanie mechaniczne zgładów metalograficznych przeprowadza się na urządzeniach
wyposażonych w tarcze obrotowe pokryte suknem lub filcem (polerkach)/ Polerowanie prowadzi
się stosując jako materiał ścierny wodną zawiesinę tlenku glinu lub pasty diamentowe. Jego celem
47
jest usunięcie rys powstałych podczas szlifowania próbki na papierze ściernym o najmniejszej
ziarnistości. Jakość przygotowywanego zgładu sprawdza się przy użyciu mikroskopu. Polerowanie
ręczne prowadzi się stosując niewielki docisk próbki, aby uniknąć powierzchniowego zgniotu,
zwłaszcza przy polerowaniu metali o niewielkiej twardości (stale niskowęglowe, aluminium lub
miedź). Prowadzone na przemian polerowanie i trawienie jest jednym ze środków zaradczych przed
wystąpieniem warstwy utwardzonej na powierzchni zgładu. Powierzchnia zgładu powinna być
płaska, wolna od pofałdowań i nierówności powierzchni w celu umożliwienia ustawienia ostrości
podczas obserwacji mikroskopowych. Próbki wypolerowane przemywa się wodą i alkoholem, a
następnie suszy w strumieniu powietrza. Oprócz polerowania ręcznego stosuje się polerowanie na
stanowisku zautomatyzowanym pozwalającym na złożone ruchy zgładu podczas polerowania. Na
zgładach wypolerowanych (nietrawionych) dokonuje się niekiedy obserwacji metalograficznych,
np. wtrąceń niemetalicznych w stopach metali.
Polerowanie elektrolityczne ma wiele zalet w porównaniu z polerowaniem mechanicznym,
z których najważniejsze jest uniknięcie gniotu powierzchniowego. Pewną niedogodność stanowią
prace przygotowawcze i dobór właściwych parametrów polerowania. Przy polerowaniu
elektrolitycznym wykorzystuje się zjawisko wyrównywania anody podczas elektrolizy. Próbka
polerowana stanowi więc anodę, a katoda jest wykonana najczęściej ze stali kwasoodpornej.
Ponieważ w skład wielu elektrolitów wykorzystywanych do polerowania wchodzi kwas
nadchlorowy, mający skłonność do samozapłonu w przypadkach przegrzania, elektrolizer jest
chłodzony przy wykorzystaniu dodatkowego naczynia z cieczą chłodzącą i np. skruszonym lodem
lub wężownicy z przepływającą wodą.
Polerowanie chemiczne polega na wyrównaniu powierzchni zgładu wskutek oddziaływania
odczynników chemicznych o określonej temperaturze. Polerowaną próbkę przygotowaną wstępnie
na polerce mechanicznej zanurza się przez określony czas w odczynniku, po czym płucze w
bieżącej wodzie i alkoholu, a następnie suszy strumieniem powietrza. Polerowanie chemiczne
stosuje się w celu przyspieszenia polerowania, zwłaszcza stopów jednofazowych. Najlepsze wyniki
uzyskuje się dla miedzi i jej stopów.
Trawienie zgładów metalograficznych przeprowadza się w celu ujawnienia ich struktury.
Najczęściej w badaniach metalograficznych mikroskopowych stosuje się trawienie chemiczne lub
elektrolityczne. Działanie odczynnika trawiącego polega na jego lokalnym oddziaływaniu na
granice ziaren oraz niejednakowej szybkości rozpuszczania różnych faz badanego stopu, co
powoduje wytworzenie odpowiedniego kimroreliefu lub zmiennego (kontrastowego) zabarwienia
różnych faz w wyniku ich utleniania lub pokrywania powierzchni cienkimi warstewkami faz lub
związków chemicznych powstałych podczas trawienia. Nierównomierności powstałe w wyniku
trawienia powodują różny stopień rozpraszania promieni świetlnych, w wyniku czego można
obserwować ciemniejsze i jaśniejsze obszary struktur. Trawienie przeprowadza się najczęściej w
wodnych lub alkoholowych roztworach kwasów, zasad i soli. Trawienie chemiczne polega na
zanurzeniu badanej próbki (zgładu) w odczynniku chemicznym, a następnie wypłukaniu w bieżącej
wodzie i alkoholu i wysuszeniu w strumieniu powietrza. Trafienie elektrolityczne przeprowadza się
umieszczając zgład w elektrolicie przy jednoczesnym przepływie prądu przez elektrolit. Niekiedy
trawienie elektrolityczne prowadzi się łącznie z polerowaniem elektrolitycznym.

SPRZĘT DO BADAŃ

Do badań metaloznawczych najczęściej stosuje się mikroskop ze skierowanym ku górze

48
obiektywem, nad którym umieszczony jest stolik przedmiotowy. Pozwala to na wygodną
obserwację próbek o nieregularnym kształcie. Oświetlenie powierzchni próbki następuje za pomocą
oświetlacza poprzez obiektyw mikroskopu. Nowoczesne mikroskopy metalograficzne zaopatrzone
są z reguły w urządzenia do fotografowania obserwowanych struktur. Zasadnicze elementy
optyczne mikroskopu to: oświetlacz, obiektyw i okular. Zadaniem oświetlacza jest skierowanie na
powierzchnię próbki dostatecznie silnej i równomiernej wiązki światła. Źródłem światła może być
żarówka stosowana zwykle przy obserwacji, lampa łukowa lub ksenonowa czy rtęciowa, stosowane
przy wykonywaniu fotografii. Aby zapewnić równomierne oświetlenie całej obserwowanej
powierzchni próbki, wiązka światła przechodzi przez szereg przesłon i soczewek oraz filtrów
barwnych. Cały ten układ jest umieszczony w uchwycie prostopadle do osi optycznej mikroskopu.
Wiązka światła, wychodząca z oświetlacza, pada w tubusie mikroskopu na płytkę
płaskorównoległą, która odbija część promieni i przez obiektyw mikroskopu kieruje ku powierzchni
zgładu. Pozostała część promieni przechodzi przez płytkę i jest pochłaniana przez ściankę tubusa.
Promienie odbite od zgładu przechodzą powtórnie przez obiektyw i płytkę i trafiają do okularu.
Zamiast płytki płaskorównoległej można stosować pryzmat. Pryzmat daje jaśniejsze światło niż
płytka, lecz pogarsza nieco jakość obrazu (zmniejsza zdolność rozdzielczą); stosowany jest głównie
przy powiększeniach mniejszych niż 500 – krotne.
Zarówno płytka, jak i pryzmat (w mniejszym stopniu) dają oświetlenie prawie prostopadłe
do powierzchni szlifu. W niektórych badaniach korzystne jest stosowanie oświetlenia skierowanego
skośnie do zgładu. Ujawniają się wtedy pewne szczegóły niewidoczne lub słabo widoczne przy
świetle prostopadłym. Tego rodzaju obserwację nazywamy obserwacją w ciemnym polu. Nazwa
pochodzi stąd, że gładka powierzchnia szlifu jest w mikroskopie ciemna, a jedynie miejsca
wystające lub wklęsłe widoczne są jako jasne linie lub punkty. Do obserwacji w ciemnym polu
stosuje się w oświetlaczu specjalną przysłonę pierścieniową, a zamiast płytki płaskorównoległej –
lustro pierścieniowe. Promienie odbite od tego lustra trafiają do specjalnego pierścieniowego
zwierciadła paraboliczne, które kieruje wiązkę światła skośnie na powierzchnię szlifu. Przy
obserwacji w polu ciemnym jak gdyby negatyw obrazu jasnego – elementy, które tam były
widoczne jako jasne tu są ciemne i na odwrót. Można dzięki temu łatwiej zaobserwować pewne
szczegóły trudno dostrzegalne w polu jasnym. W niektórych przypadkach np.: przy badaniu
wtrąceń niemetalicznych w metalu, potrzebne jest światło spolaryzowane. Umieszcza się wówczas
w korpusie oświetlacza polaryzator, a w tubusie mikroskopu, przed okularem, analizator. Przy
dużych powiększeniach, rzędu 2000 razy, można zwiększyć kontrast oglądanych elementów
mikrostruktury, stosując obiektywy do immersji i olejki immersyjne.

7.7. Pomiar twardości w przekroju złącza

Twardością określa się odporność materiału na lokalne odkształcenia trwałe, które powstają
na powierzchni badanego materiału wskutek wciskania w nią drugiego twardego ciała zwanego
wgłębnikiem. W zależności od wielkości odkształcenia spowodowanego wnikaniem wgłębnika
rozróżnia się pomiary makro- i mikrotwardości. Badając przedmiot na twardość makro określamy
twardość materiału jako całości, zaś przy badaniu mikrotwardości określamy twardość
poszczególnych składników strukturalnych danego materiału. Pomiary prowadzone są przy użyciu
twardościomierzy o nieskomplikowanej budowie zapewniających odpowiednią szybkość pomiaru i
powtarzalność wyników. Do pomiarów makrotwardości najczęściej stosuje się metody Brinella,
49
Rockwella i Vickersa. Do pomiarów mikrotwardości, szczególnie w przypadku złączy spawanych,
stosuje się najczęściej metodę Vickersa, dlatego na opisanie tej metody zostanie położony
największy nacisk. Należy jednak pamiętać, że twardość nie jest stałą materiałową, a więc
porównywanie twardości jest możliwe tylko w zakresie jednej metody pomiaru.
Pomiar twardości metodą Vickersa opisany jest w normie PN-EN ISO 6507-1. Jako
wgłębnik stosuje się diamentowy ostrosłup prawidłowy o podstawie kwadratowej i określonym
kącie pomiędzy przeciwległymi powierzchniami bocznymi. Wgłębnik wciska się w badaną
powierzchnię z określoną siłą obciążoną F. Zmierzoną twardość oznacza się HV.

Rysunek 8: Zasada pomiaru twardości metodą Vickersa

Twardość Vickersa jest proporcjonalna do ilorazu siły obciążającej i pola powierzchni

odcisku, którego kształt przyjmuje się jako ostrosłup prosty o podstawie kwadratowej i o takim
samym kącie, jaki ma wgłębnik. Podczas badania twardości mierzone są długości przekątnych
odcisku powstałego na powierzchni.
Twardość oblicza się wg wzoru: HV = stała ° (siła obciążająca/pole powierzchni odcisku),
gdzie: stała – 0,102 ~ 1/9,80665 (gdzie 9,80665 stanowi współczynnik przeliczeniowy z kG na N).
Przekształcając wzór, osiągamy przybliżoną metodę kalkulacji twardości HV = 0,1891 F/d2, gdzie
F jest siłą obciążającą, a d średnicą arytmetyczną z wartości dwóch długości przekątnych odcisku
(d1, d2)
Metoda Vickersa stosowana jest do pomiaru makro- i mikrotwardości dla trzech różnych
zakresów sił obciążających, zgodnie z poniższą tabelą.

50
Tabela 2: Zakres siły obciążającej
Zakres siły obciążającej Symbol twardości Oznaczenie

F > 49,03 > HV5 Próba twardości Vickersa

1,961 < F < 49,03 od HV 0,2 do < HV5 Próba twardości Vickersa przy
małej sile obciążającej
0,09807 < F < 1,961 od HV 0,01 do < HV 0,2 Próba mikrotwardości Vickersa

Obniżenie wartości siły obciążającej stosowanej podczas pomiaru twardości zwiększa

rozrzut wyników pomiaru. Dotyczy to szczególnie pomiarów mikrotwardości i pomiarów przy
małej sile obciążającej. Zwiększenie rozrzutu wyników spowodowane jest wówczas błędem
pomiarów długości przekątnych odcisku. Zaznacza się, że przy pomiarach mikrotwardości Vickersa
mało prawdopodobne jest określenie średniej wartości przekątnej z dokładnością większą niż 0,001
mm.
Na ogół pomiar twardości przeprowadza się w temperaturze otoczenia w zakresie od 10°C
do 35°C. Do próbki umieszczonej w sztywnej podporze doprowadza się wgłębnik do styku z jej
powierzchnią, a następnie obciąża siłą w kierunku prostopadłym do powierzchni. Czas od
przyłożenia siły obciążającej do osiągnięcia przez nią pełnej wartości nominalnej nie powinien być
krótszy niż 2 s i dłuższy niż 8 s. W próbach twardości przy małej sile obciążającej i próbach
mikrotwardości przybliżona prędkość przemieszczania się wgłębnika nie powinna przekraczać 0,2
mm/s. Podczas pomiaru czas obciążenia powinien wynosić od 10 s do 15 s.
Do zalet pomiaru twardości metodą Vickersa zalicza się dużą porównywalność tej metody z inną
popularnie stosowaną – metodą Brinella, możliwość uzależnienia twardości HV od wytrzymałości
na rozciąganie Rm, możliwość stosowania jej do materiałów o różnej twardości, małą głębokość
odcisków, fakt, że zmiana ustawienia próbki nie wpływa znacznie na wyniki pomiarów. Do wad
pomiaru twardości tą metodą zalicza się małą wydajność pomiaru, skomplikowaną budowę
twardościomierza i znaczny wpływ chropowatości na wyniki pomiarów.
Pomiar twardości złączy spawanych opisuje norma PN-EN 1043-1 i według niej badane
będą wszystkie próbki omawiane w praktycznej części pracy. Do pomiarów stosuje się zazwyczaj
pomiar metodą Vickersa. Pomiaru dokonuje się zwykle na przekrojach poprzecznych metalowych
złączy, a próby twardości wykonywane mogą być w postaci rzędu odcisków lub jako pojedyncze
odciski. Przekrój poprzeczny próbki należy uzyskać za pomocą cięcia mechanicznego, zwykle
poprzecznie do złącza spawanego. Operację cięcia i dalszego przygotowania próbki należy
przeprowadzać ostrożnie, aby uniknąć utwardzenia powierzchni próbki. Badaną powierzchnię
próbki zazwyczaj przygotowuje się przez trawienie, tak aby uzyskać dokładny pomiar przekątnej
docisku w różnych strefach spawanego złącza. W trakcie pomiarów określa się twardość spoiny,
strefy wpływu ciepła i materiału podstawowego.
Cykl cieplny procesu spawania wywiera wpływ na przemiany zachodzące w strefie wpływu
ciepła zwiększając lub zmniejszając jej utwardzenie. Zbytnia twardość SWC związana jest z
obniżeniem jej ciągliwości i grozi powstawaniem w niej pęknięć. Wpływ cyklu cieplnego spajania
wyraźnie występuje w większości spajanych złączy ze stali. Praktycznie nie dotyczy natomiast
złączy spawanych z aluminium, miedzi, niklu, tytanu i cyrkonu oraz ich stopów, a także tych
gatunków stali, które nie są wrażliwe na utwardzenie strefy wpływu ciepła.

51
 8. Bibliografia

Bibliografia
[1] Sindo Kou – Welding Metallurgy, Second Edition, 2003
[2] Tasak E. – Metalurgia Spawania, wydanie 1
[3] Mazur M. – Podstawy spawalnictwa, Gliwice 1993
[4] Praca zbiorowa; Poradnik Inżyniera. Spawalnictwo WNT Warszawa, 1983.
[5] Grochowska A. – Spawanie elektronowe, Stal Metale i Nowe Technologie, numer 9-
10/2009, strona 14.

II. CZĘŚĆ DOŚWIADCZALNA

9. Wprowadzenie
W części doświadczalnej pracy przeprowadzono badania próbek stali nierdzewnej St12T spawanej
trzema różnymi metodami:
1. Metodą tradycyjną, ręczną (GMAW, TIG)
2. Metodą zrobotyzowaną (TIG-Hot Wire)
3. Metodą elektronową

Stal St12T (X22CrMoV12-1, 1.4923) jest stalą stosowaną do produkcji odkuwek łopatek turbin
oraz innych elementy i części turbin pracujących w temperaturze do 600oC.

Skład chemiczny stali St12T (%) wg EN 10302:2002

C Mn Si P S Cu Cr Ni Mo V
0,18 0,40 0,18 Max. Max - 11,00 0,30 0,80 0,25
0,24 0,90 0,24 0,025 0,015 12,50 0,80 1,20 0,35

Skład chemiczny drutu spawalniczego 20 MVW-IG (spawanie met. ręczną i zrobotyzowaną)

C Mn Si Cr Mo V
0,21 0,6 0.4 11,3 1,0 0,3

W stalach żarowytrzymałych chrom wywiera istotne oddziaływanie antykorozyjne,

natomiast rola molibdenu sprowadza się do zwiększania odporności na pełzanie. Należy również
pamiętać, że chrom i molibden jako pierwiastki ferrytotwórcze stabilizują fazy alfa zwężając obszar
austenitu. Węgiel natomiast jest pierwiastkiem austenitotwórczym. Najważniejszym jednak
skutkiem wprowadzenia chromu do stali jest przemieszczenie punktu S przemiany eutektoidalnej w
kierunku mniejszej koncentracji węgla, co powoduje zwężenie obszaru alfa+gamma. Węgiel tworzy
z chromem węgliki o małej szybkości rozpuszczania się w austenicie, dlatego temperatura
austenityzacji dla tych stali jest wyższa aniżeli dla stali węglowych. Wynika stąd również
konieczność podgrzewania stali chromowych przed hartowaniem do temperatur powyżej 1000oC.
Należy również oczekiwać, że przy spawaniu, wskutek szybkiego nagrzewania i chłodzenia w
spawalniczym cyklu ciekłym, węgliki chromu nie powinny ulegać całkowitemu rozpuszczaniu w
austenicie.
52
 Przy dużych szybkościach chłodzenia w omawianej stali powstają struktury martenzytyczne.
Przy mniejszych szybkościach chłodzenia występują struktury bainityczne lub bainit i ferryt. Po
wygrzewaniu tej stali przez okres około 3 h w temperaturze około 700oC następuje przemiana
perlityczna. Tak więc przy spawaniu acetylenowo-tlenowym bez podgrzewania wstępnego, kiedy
chwilowa szybkość chłodzenia spoiny osiąga wartość rzędu 6K/s, powstaje głównie struktura
bainityczna lub bainityczno-ferrytyczna. Natomiast przy spawaniu łukowym bez podgrzewania
szybkość chłodzenia metalu spoiny wynosi 80-160K/s i wówczas wytwarzane są struktury
martenzytyczno-bainityczne z wtrąceniami ferrytu. Stal St12T należy do stali o wysokiej
hartowności, a zatem również skłonności do pękania. Dlatego w praktyce spawalniczej konieczne
jest stosowanie podgrzewania wstępnego w celu uniknięcia struktur hartowniczych.
Proces technologiczny spawania tych metali uwzględnia zawsze podgrzewanie wstępne do około
300oC. Obróbka cieplna złączy spawanych ma na celu rozpad przesyconego austenitu, w przypadki
kiedy konstrukcja spawana nie posiada znacznej sztywności. Polega na nagrzaniu do temperatury
około 600oC, a następnie chłodzeniu w powietrzu. Jeżeli występują elementy o znacznej grubości,
proces chłodzenia powinien gwarantować równomierność spadku temperatury w całej objętości
powierzchni.
Należy pamiętać, że spawanie tego typu stali bez podgrzewania prowadziłoby do wytworzenia
struktur martenzytycznych. Dlatego niezbędne jest podgrzewanie wstępne oraz wygrzewanie
końcowe.

10. Spoina wykonana metodą tradycyjną

10.1. Metodyka wykonania spoiny

Zgodnie z opisaną w pkt. 10 technologią, materiał został wstępnie podgrzany do temperatury 300oC
a następnie spawany dwoma metodami – przetopienie za pomocą TIG (GTAW), zaś główna część
spoiny czołowej za pomocą MAG (GMAW).

10.2. Badania makroskopowe

Rysunek 9: Przekrój złącza spawanego

53
 10.3. Wyniki badań mikroskopowych

Na potrzeby obserwacji mikroskopowych próbka wytrawiona została odczynnikiem Mi5Fe

sporządzonym zgodnie z normą PN-61/H-045-03, o składzie: 1g kwasu pikrynowego, 5 ml kwasu
solnego, 100 ml etanolu.
Badania mikroskopowe przeprowadzono na przekroju złącza w obszarach obejmujących
spoinę, strefy wpływu ciepła i materiały rodzime blach. Mikrostruktura materiału na całym
badanym obszarze złożona jest z bainitu z wydzieleniami węglików. Poza obszarem grani spoiny
widoczna jest budowa dendrytyczna spoiny, w obszarze grani występują ziarna równoosiowe. W
strefach wpływu ciepła w obszarze grani spoiny występuje znaczne rozdrobnienie ziarna byłego
austenitu. Zaobserwować można również bardzo drobne wydzielenia węglikowe.

54
Zdjęcie 1: Obszar spoiny spawanie ręczne, pow. 50x. Struktura dendrytyczna z pojedynczym żużlem. Zbyt małe
powiększenie uniemożliwia charakteryzowanie struktury.

Zdjęcie 2: SWC, spawanie ręczne, pow. 1000x. Struktura bainityczna z wydzieleniami węglików oraz niewielkimi
wtrąceniami ferrytu o morfologii allotriomorficznej i Widmannstattena.

55
Zdjęcie 3: Materiał rodzimy, spawanie ręczne – 100x. Pakiety listew ferrytu bainitycznego z dyspersyjnymi
wydzieleniami węglików, dobrze zarysowane pierwotne granice ziaren austenitu. Różnice w kontraście
sąsiednich pakietów listew są rezultatem innej ich orientacji przestrzennych.

Zdjęcie 4: Materiał rodzimy, spawanie ręczne – 1000x. Na granicach byłych pierwotnych ziaren austenitu
widoczne listwy ferrytu allotriomorficznego.

56
 Zdjęcie 5: SWC spawanie ręczne 1000x. Słabo ujawniające się pakiety listew ferrytu bainitycznego z
dyspersyjnymi wydzieleniami węglików, dobrze zarysowane granice pierwotnych ziaren austenitu.

Zdjęcie 6: Obszar spoiny (przetopienie z użyciem TIG), spawanie ręczne – 1000x. Struktura bainityczna z
wydzieleniami węglików oraz pewne ilości cienkich listew ferrytu allotriomorficznego na pierwotnych granicach
ziaren austenitu.

57
 10.4. Badania mikrotwardości
Pomiary twardości sposobem Vickersa HV10 przeprowadzono wzdłuż linii pomiarowych jak
pokazano na rysunku poniżej. Odciski wykonano w spoinie, strefach wpływu ciepła i materiale
rodzimym.

Rysunek 10: Lokalizacja obszarów pomiarów twardości.

Rezultaty pomiarów przedstawiono w tabeli poniżej:

Twardość HV10
Lokalizacja Obszar
Linia I Linia II
272 274
Materiał rodzimy 1 273 274
273 269
271 266
Strefa wpływu ciepła 2 259 297
323, 342, 324 322, 321, 325
287 295
Spoina 3 294 295
292 302
332, 327, 327 350, 324, 322
Strefa wpływu ciepła 4 316 251
273 265
281 280
Materiał rodzimy 5 272 278
282 280

11. Spoina wykonana metodą zrobotyzowaną.

Spawanie przeprowadzono za pomocą robota przemysłowego spawającego metodą TIG-Hot Wire.

58
 11.1. Badania makroskopowe

Rysunek 11: Przekrój złącza spawanego

11.2. Badania mikroskopowe

Na potrzeby obserwacji mikroskopowych próbka wytrawiona została odczynnikiem Mi5Fe

sporządzonym zgodnie z normą PN-61/H-045-03, o składzie: 1g kwasu pikrynowego, 5 ml kwasu
solnego, 100 ml etanolu.

Zdjęcie 7: Strefa przejściowa SWC/spoina. Spawanie zautomatyzowane, 50x. Małe powiększenie nie pozwala na
charakteryzowanie struktury.
59
 Zdjęcie 8: Obszar skrzepnięcia spoiny, spawanie zautomatyzowane, pow. 1000x. Struktura bainityczna z
wydzieleniami węglików z siatką ferrytu na pierwotnych granicach ziaren austenitu.

11.3. Badania mikrotwardości

Pomiary twardości sposobem Vickersa HV10 przeprowadzono wzdłuż linii pomiarowych jak
pokazano na rysunku poniżej. Odciski wykonano w spoinie, strefach wpływu ciepła i materiale
rodzimym.

Rysunek 12: Lokalizacja obszarów pomiarów twardości

60
Rezultaty pomiarów przedstawiono w tabeli poniżej:

Twardość HV10
Lokalizacja Obszar
Linia I Linia II
303 300
Materiał rodzimy 1 312 295
301 295
291 289
Strefa wpływu ciepła 2 316 299
323, 329, 318 318 317, 316
303 316
Spoina 3 307 311
303 316
318, 312, 316 321, 322, 317
Strefa wpływu ciepła 4 294 293
282 280
290 301
Materiał rodzimy 5 297 298
301 299

12. Spoina wykonana metodą elektronową

12.1. Badania makroskopowe

12.2. Badania mikroskopowe

Na potrzeby obserwacji mikroskopowych próbka wytrawiona została odczynnikiem Mi5Fe

sporządzonym zgodnie z normą PN-61/H-045-03, o składzie: 1g kwasu pikrynowego, 5 ml kwasu
solnego, 100 ml etanolu.

61
Zdjęcie 9: Przejście między SWC a spoiną, spawanie elektronowe – 500x. Wyraźnie zaznaczona strefa
przejściowa między strukturą bainityczną w SWC a dendrytyczną strukturą w spoinie

Zdjęcie 10: Spoina, spawanie elektronowe – 500x. Struktura dendrytyczna typu bainitycznego

62
Zdjęcie 11: Przejście między spoiną a SWC, spawanie elektronowe – pow. 200x. U góry struktura dendrytyczna
w spoinie, u dołu struktura bainityczna w SWC ze strefą częściowego przetopu obu materiałów.

Zdjęcie 12: Środek spoiny, spawanie elektronowe – 100x. Struktura dendrytyczna na styku dwu frontów
krystalizacji

63
Zdjęcie 13: Granica SWC i spoiny, spawanie elektronowe, powiększenie 1000x. Jak wyżej, osie dendrytów o
niewykształconej morfologii

Zdjęcie 14: Obszar zastygłego jeziorka, spawanie elektronowe – 200x. Obszar na styku trzech stref: spoiny u
wierzchołka zastygłego jeziorka, SWC i materiału rodzimego. Dendrytyczna struktura w spoinie, przegrzana
struktura bainitu w SWC, powiększenie nie upoważnia do określenia struktury materiału rodzimego.

64
Zdjęcie 15: Obszar zastygłego jeziorka, spawanie elektronowe – 100x. Obraz jak wyżej, obejmuje większy obszar
materiału rodzimego. Struktura nie nadaje się do zobrazowania.

Zdjęcie 16: Obszar zastygłego jeziorka, spawanie elektronowe – 1000x. W strefie częściowego przetopu na
granicy spoina/ SWC żyłkowe wtrącenia ferrytu

65
 13. Podsumowanie i wnioski

Jakość połączeń spawanych stali nierdzewnej, rozumiana jako wytrzymałość spoiny oraz
materiałów wokół niej, zależeć może od wielu czynników, takich jak przygotowanie materiału,
metoda spawania, ilość i koncentracja dostarczanej energii, łączone materiały, materiał elektrody
lub topnika, geometria i projekt połączenia, czy związki między wyżej wymienionymi czynnikami.
W niniejszej pracy, analizując jakość trzech przedstawionych połączeń spawanych
wykonywanych trzema różnymi metodami, w szczególności zwrócono uwagę na powstały obszar
strefy wpływu ciepła, wielkość spoiny, ewentualne zdefektowanie materiału oraz jego przegrzanie,
brak wtrąceń tlenkowych. Zwrócono również uwagę na stabilność i powtarzalność parametrów
spoin wytwarzanych daną metodą, a także bezpieczeństwo i higienę pracy.
Należy podkreślić, że wszystkie trzy omówione metody pozwoliły na osiągnięcie jakości
spawów akceptowalnej dla przemysłu energetycznego i każda z technologii jest kwalifikowana do
wykorzystywania w tej branży.

Rysunek 13: Porównanie rozkładów twardości w spoinach

66
 Na wykresie porównawczym rozkładów twardości w spoinie wykonanej metodą ręczną oraz
metodą zrobotyzowaną widzimy, jak duża jest różnica w rozrzucie twardości w przekroju spoiny. W
przypadku spawania ręcznego, twardości materiału potrafią wahać się nawet o 70 HV10, w
przeciwieństwie do spawania zrobotyzowanego, gdzie różnice w twardościach w poszczególnych
miejscach złącza nie są tak duże. Zmiany twardości mogą być wynikiem przegrzania materiału,
nieprawidłowego nałożenia spoiny, złego przygotowania detalu, błędów ludzkich w trakcie
spawania itp. Załączony wykres dobrze obrazuje jakość złącza wykonanego przy użyciu robota
spawalniczego względem spoiny wykonanej ręcznie.
Spawanie metodą ręczną jest metodą pozwalającą na osiągnięcie pożądanych parametrów
spoiny pod warunkiem zapewnienia odpowiedniego sprzętu, kwalifikacji spawającego oraz
odpowiedniej technologii procesu. Ze względu na wyłączną kontrolę spawającego nad parametrami
oraz przebiegiem spawania (długość łuku, odcinek przewodu), jest metodą pozwalającą na łączenie
najbardziej zróżnicowanych pod względem kształtu elementów. Obecność wykwalifikowanego
spawacza pozwala wyeliminować potencjalne błędy w przebiegu procesu, jakie miałyby miejsce w
przypadku pełnej automatyzacji. Jest również metodą relatywnie mobilną ze względu na niewielki
rozmiar urządzeń spawalniczych. Wadą tej metody jest konieczność posiadania wykwalifikowanego
personelu spawalniczego oraz czynnik ludzki, który nie gwarantuje powtarzalności złączy.
Podsumowując, spośród trzech omawianych metod, spawanie ręczne jest najmniej
powtarzalną metodą łączenia materiałów.
Spawanie metodą zautomatyzowaną pozwala na osiągnięcie porównywalnych do spawania
ręcznego parametrów, ale są one powtarzalne i ustandaryzowane. Automatyzacja pracy
spawalniczej pozwala na poprawę jakości produkowanych wyrobów poprzez zachowanie stałości
parametrów wytwórczych. Jednocześnie następuje polepszenie warunków bezpieczeństwa i higieny
pracy drogą zmniejszenia wysiłku fizycznego zatrudnionych pracowników oraz ich oddalenie od
miejsca spawania, w którym występować może intensywne promieniowanie lub wydzielanie
szkodliwych par i gazów. W związku z robotyzacją zmniejsza się czas jałowy podczas spawania, a
od personelu operującego robotem spawalniczym nie wymaga się tak daleko idących kwalifikacji
jak od spawaczy. Należy jednak pamiętać, że metoda spawania zrobotyzowanego, ze względu na
konieczność układania kilku ściegów analogicznie do spawania ręcznego, nie wyklucza całkowicie
czynnika ludzkiego. Operator bierze udział w procesie i jest odpowiedzialny za kalibrację robota
pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw spoiny. Jednocześnie spawanie zrobotyzowane zazwyczaj
nie stanowi metody mobilnej i w przypadku dużych komponentów energetycznych może być
wykorzystywane jedynie w zasięgu osadzonego na podłożu fundamentowym robota spawalniczego.
Kolejną wadą metody są trudności w odpowiednim zaprogramowaniu i kalibracji urządzenia oraz
brak możliwości łączenia elementów niestandardowych, do których robot spawalniczy nie został
zaprojektowany. Podsumowując, spawanie zrobotyzowane prowadzi do niemal całkowitego
zredukowania czynnika ludzkiego i pozwala na osiągnięcie nieporównywalnie większej
powtarzalności spawania, co pozwala na zastosowanie go do bardziej odpowiedzialnych
technologii.
Spawanie elektronowe pozwala na osiągnięcie o wiele mniejszej SWC. Wiązka elektronów
bombardująca powierzchnię metalu powoduje jego przetopienie na znacznej głębokości w bardzo
krótkim czasie, co wyklucza konieczność nakładania kilkuwarstwowych spoin. Wyklucza to
konieczność ingerencji człowieka w trakcie procesu spawania. W trakcie przeprowadzonych badań
zaobserwowano szereg zalet spawania elektronowego, takich jak to głęboka penetracja warstwy
67
przetopionej, mała szerokość lica spoiny, ograniczone odkształcenia spawanego elementu,
ograniczone podgrzewanie materiału rodzimego w sąsiedztwie spoiny, brak wtrąceń tlenkowych.
Jednocześnie w spawaniu elektronowym nie stosuje się spoiwa, co znacznie redukuje ilość
zużywanego materiału. Można stwierdzić, że metoda ta przewyższa jakościowo dwie omówione
powyżej. Jednocześnie warto pamiętać, że jest metodą w pełni stacjonarną ze względu na
konieczność budowy komory próżniowej oraz wymagającą finansowo ze względu na koszt budowy
urządzenia, wytworzenia próżni oraz przygotowania mechanizmów ochronnych przed
promieniowaniem. Stopień mechanizacji spawania jest porównywalny do spawania metodą
zrobotyzowaną, ale przebiega zazwyczaj wewnątrz komory. Podsumowując, spawanie
elektronowe ze względu na całkowite wykluczenie ingerencji ludzkiej w proces spawania
(100% parametrów ustawianych automatycznie) gwarantuje, że nic nie wpłynie na zakłócenie
procesu i gwarantuje największą powtarzalność spośród wszystkich trzech omawianych
metod.
Analizując wpływ metod spawania na jakość złączy spawanych, należy pamiętać że
wprowadzanie określonego zakresu mechanizacji, a tym bardziej automatyzacji, wiąże się z
koniecznością poniesienia zwiększonych nakładów finansowych na wyposażenie maszynowe i
oprzyrządowanie. Dlatego opłacalność ekonomiczna takiego zabiegu wymaga na ogół znacznego
zwiększenia zakresu produkcji. Jednocześnie jest rzeczą charakterystyczną, że jesteśmy świadkami
intensywnego rozwoju mechanizacji produkcji i upowszechnienia zastosowań robotów
przemysłowych wykorzystywanych do wykonywania prac spawalniczych. Na dzień dzisiejszy są to
urządzenia zdolne do samodzielnego wykonywania różnorodnych czynności zleconych przez
człowieka, posiadających zdolności ruchowe i chwytowe o kilku stopniach swobody,
wykorzystywane w sposób uprzednio zaprogramowany.
Podsumowując, rozstrzygnięcie kwestii wyboru metody spawania jest wynikiem wnikliwej
analizy, uwzględniającej nie tylko jakość, ale również potencjalny nakład finansowy niezbędny do
wdrożenia metody oraz dalsze prognozy produkcyjne. Wyodrębniając jednak jakość jako główne
kryterium decyzji, metodą oferującą obecnie najwyższą z możliwych jakość połączeń spawanych
jest spawanie wiązką elektronów.

68