B0205操作说明书

CNC精密自动车床使用说明书
B0 123/124/125
B0 203/204/205
101号以后的机号
PRECISION TSUGAMI 3220-LTJ04-02
08-12
注意
1. 操作前请熟读并充分理解本使用说明书的内容。
2. 请务必严格遵守警告、注意事项等各项铭板的标识内容。
3. 请切记：凡不遵守本使用说明书进行操作，或未经本公司许可擅自改造本产品
所引起的任何后果，本公司将不予承担任何责任。
4. 未获得ＴＳＵＧＡＭＩ允许，不得拆卸车床零件，否则将导致严重伤亡。
5. 本产品的外观和规格，有可能未予告而改良改型。
6. 本产品有可能属于出口贸易管理令规定的战略物资等出口限制品。
因此，运往日本以外的国家时，请办理日本国政府出口许可申请等必要手续。
7. 禁止擅自转载本使用说明书的部分或者全部内容。
前言
真诚感谢垂购TSUGAMI B0 123/124/125, B0 203/204/205 CNC精密自动车床。

本说明书是一种基础性手册，用于说明B0 123/124/125, B0 203/204/205（以下称之为“本设备”）的操
作、调试和维护。
请认真阅读本说明书，以便高效操作设备。
本说明书无法完全涵盖所有操作相关的“应该执行”和“禁止执行”的事项。因此，请认真考虑本
说明书没有说明的不能执行的事项。
此外、关于NC装置的使用，请参照：
FANUC Series 0ｉ-TD通用于车床系统/加工中心系统

FANUC Series 0ｉ-TD用于车床系统
初次使用NC装置时敬请参阅。
有关NC装置的概要、编程的方法等所需基本事项进行说明。
请注意NC装置使用说明书的内容，含有一些本机不具备的机能。
FANUC Series 0ｉ-TD 维修说明书
FANUC CONTROL MOTOR αi series 维修说明书
对本机进行咨询时，请务必告知本体标牌上印刻的编号。关于机器编号标牌的位置、请参照
6.19 订购维修配件时的注意事项。
另外，请与附近的技术服务处咨询、详见附录。
目录
第1章安全 .................................................................... 1-1

1.1 操作注意事项 ............................................................. 1-1
1.2 操作人员资格 ............................................................. 1-2
1.3 切削加工注意事项 ......................................................... 1-2
1.4 电控装置注意事项 ......................................................... 1-2
1.5 无人运转注意事项 ......................................................... 1-2
1.6 警告·注意标牌 ........................................................... 1-3
1.7 送料机注意事项 ........................................................... 1-5
1.8 送料机联锁 ............................................................... 1-5
1.9 门联锁功能 ............................................................... 1-6
1.9.1 门联锁功能的使用注意事项 ........................................... 1-6
1.10 切削液选择时的注意事项 ................................................... 1-7
第2章规格 ................................................................ 2-1

2.1 总体及各部分名称 ......................................................... 2-1
2.2 BO 123/203(各部分名称) ................................................. 2-2
2.3 BO 124/204(各部分名称) ................................................. 2-3
2.4 BO 125/205(各部分名称).................................................. 2-4
2.5 切削加工区域 ............................................................ 2-5
2.6 总体图 ................................................................ 2-8
2.7 切削加工系统 ........................................................... 2-10
2.8 机械系统 ............................................................... 2-11
2.9 周边机器的种类 ......................................................... 2-12
2.10 标准规格及标准附属品 .................................................... 2-13
2.10.1 本体部分标准规格 ................................................ 2-13
2.10.2 NC 装置标准规格 ................................................ 2-14
2.10.3 标准附属品 ....................................................... 2-15
2.10.4 标准工具一览 ..................................................... 2-17
2.11 特别附属品 .............................................................. 2-19
2.11.1 特别附属品（选配）本体 ........................................... 2-19
2.11.2 特别附属品（选配）电控 ........................................... 2-21
第3章搬运·安装 .............................................................. 3-1

3.1 搬运 ..................................................................... 3-1
3.2 机器设置 ................................................................. 3-2
3.3 运转前的准备（电源、空压源、油脂类） ..................................... 3-5
3.4 地震对策 ................................................................. 3-6
3.5 第一次接入电源后确认事项 ................................................. 3-7
第4章操作 .................................................................... 4-1
4.1 电源开关的位置 ........................................................... 4-2
4.1.1 主开关 ............................................................. 4-3
4.1.2 NC 电源开关（POWER） ............................................... 4-3
4.1.3 紧急停止按钮(EMERGENCY)........................................... 4-4
4.2 操作面板 ................................................................. 4-5
4.3 操作 .................................................................... 4-16
4.3.1 电源的接通 ........................................................ 4-16
4.3.2 切断电源 .......................................................... 4-17
4.3.3 紧急停止 .......................................................... 4-18
4.3.4 主轴的启动和停止 .................................................. 4-19
4.3.4.1 主轴的启动 .................................................. 4-19
4.3.4.2 主轴的停止 .................................................. 4-21
4.3.5 副主轴的启动和停止 ................................................ 4-22
4.3.5.1 副主轴的启动 ................................................ 4-22
4.3.5.2 副主轴的停止 ................................................ 4-24
4.3.6 主轴／副主轴夹头的松开／夹紧 ...................................... 4-25
4.3.7 各轴的移动操作 .................................................... 4-26
4.3.7.1 使用 JOG 进行各轴的移动操作.................................. 4-26
4.3.7.2 使用手轮进行各轴的移动操作................................... 4-27
4.3.8 刀架分度 .......................................................... 4-28
4.3.9 刀具安装 .......................................................... 4-29
4.3.9.1 刀具安装方法（使用刀具设置仪）............................... 4-29
4.3.9.2 刀具安装方法（刀具挡料的设定方法）........................... 4-32
4.3.9.3 横向动力刀头的安装方法（OP） ................................ 4-36
4.3.9.4 刀具位于基准刀尖位置前侧..................................... 4-39
4.3.9.5 正面加工用刀具（使用刀具设置仪）............................. 4-42
4.3.9.6 背面加工用刀具（使用刀具设置仪）............................. 4-44
4.3.10 程序的输入输出 ................................................... 4-46
4.3.10.1 适用的存储卡 ................................................ 4-46
4.3.10.2 程序的输入输出 .............................................. 4-47
4.3.10.3 参数的输入输出 ............................................. 4-53
4.3.11 偏置设定 ........................................................ 4-61
4.3.11.1 偏置画面表示 ............................................... 4-61
4.3.11.2 偏置实例 ................................................... 4-63
4.3.12 紧急停止的解除方法 ............................................... 4-64
4.3.13 切削液的排出/停止 ................................................ 4-65
4.3.14 WK.COUNT 设定方法 ............................................... 4-66
4.3.15 其他手动操作 ..................................................... 4-68
4.3.16 定期维护画面 ..................................................... 4-69
4.3.17 主轴 0 补偿 ....................................................... 4-71
4.3.18 刀具计数 ......................................................... 4-74
第 5 章批量生产加工前的准备 .................................................... 5-1

5.1 自动运行的条件 ........................................................... 5-1
5.2 空运转、试加工、测量、批量生产加工时的应确认事项 ......................... 5-2
5.3 批量加工前应确认的事项 ................................................... 5-3
5.4 程序检查 ............................................................... 5-4
5.4.1 程序检查前的准备作业 ............................................... 5-5
5.5 使用操作面板设置自动运行功能 ............................................. 5-6
5.5.1 操作面板的显示方法 ................................................. 5-6
5.5.2 自动运行功能 ....................................................... 5-8
5.5.3 存储器保护键 ....................................................... 5-9
5.6 程序检查 ................................................................ 5-10
5.6.1 使用“设备锁定”功能检查程序 ...................................... 5-10
5.6.2 自动运转（空运转）时无棒材的程序检查 ............................... 5-13
5.6.2.1 WARM UP（预热）功能设置为 ON ............................... 5-13
5.6.2.2 用 WARM UP（预热）和 BLOCK SKIP（程序跳跃）功能检查程序 ... 5-15
5.7 启动连续运行 ............................................................ 5-17
5.7.1 程序编码未知时 .................................................... 5-17
5.7.2 程序编码已知时 .................................................... 5-21
5.8 缠屑的去除 .............................................................. 5-24
第6章调整、检查、维修 ........................................................ 6-1

6.1 定期点检项目 ............................................................ 6-1
6.1.1 日常点检项目（开始作业前的项目确认） ............................. 6-1
6.1.2 每月点检项目（每月点检，补充项目） ............................... 6-2
6.1.3 每 3 个月点检项目（每 3 个月点检，补充项目） ....................... 6-3
6.1.4 每 6 个月点检项目 ................................................. 6-3
6.1.5 每年点检项目（每年点检，补充，更换） ............................. 6-3
6.2 主轴夹头和副主轴夹头的更换 ............................................... 6-6
6.2.1 主轴夹头 ........................................................... 6-6
6.2.2 副主轴夹头 ......................................................... 6-7
6.3 主轴夹头的夹紧力调整及肘节的更换 ......................................... 6-8
6.3.1 主轴夹头的夹紧力调整 ............................................... 6-8
6.3.2 主轴肘节的更换 .................................................... 6-11
6.4 导套的调整和更换 ........................................................ 6-16
6.4.1 导套的调整（静止型导套适配器） .................................... 6-17
6.4.2 导套的更换（静止型导套适配器） .................................... 6-17
6.4.3 回转导套（驱动爪式）的调整（安装与拆换）方法 ...................... 6-18
6.5 副主轴夹头的夹紧力调整 .................................................. 6-19
6.5.1 副主轴夹头的夹紧力调整 ............................................ 6-19
6.5.2 副主轴肘节的更换 .................................................. 6-21
6.6 旋转导套座 .............................................................. 6-26
6.6.1 静止导套座向旋转导套座的转换 ..................................... 6-27
6.6.2 旋转导套座向静止导套座的转换 ..................................... 6-34
6.6.3 无导套机向静止导套机的转换 ....................................... 6-36
6.7 润滑油和切削液检查 ...................................................... 6-42
6.8 空压单元 ................................................................ 6-44
6.9 润滑油量的调整及过滤器的更换 ............................................ 6-46
6.9.1 过滤器的更换 .................................................... 6-47
6.10 动力头润滑脂的注入（特别附属品） ....................................... 6-48
6.11 切削油流量开关（流量传感器）的调整方法（OP）........................... 6-49
6.11.1 切削油流量开关（流量传感器 SI 5000）的设定方法................... 6-50
6.11.2 PMC DGN 的确认 ................................................ 6-53
6.11.3 功能确认（确认紧急停止） ........................................ 6-54
6.12 切削油感应开关 ........................................................ 6-55
6.13 长时间机器停止后的运转准备 ............................................ 6-57
6.14 机器原点位置的设定 .................................................... 6-58
6.14.1 X1、Z1、Y1、X2 轴原点位置的设定方法 ............................. 6-59
6.14.2 Z2 轴原点位置的设定方法......................................... 6-61
6.14.3 各轴指标位置 ................................................... 6-63
6.15 保持继电器的参数修改 .................................................. 6-64
6.16 电池的更换 ............................................................ 6-16
6.17 维修备件（机械） ...................................................... 6-70
6.18 维修备件（电控） ...................................................... 6-72
6.18.1 放大器、电机、电缆的型号 ....................................... 6-72
6.19 订购维修配件的注意事项 ................................................ 6-74
第7章程序 .................................................................... 7-1

7.1 注意事项 ................................................................ 7-1
7.2 字符的功能和意义 ........................................................ 7-2
7.3 坐标系和坐标值（包括切削加工区域） ...................................... 7-3
7.4 G 编码 ............................................................... 7-7
7.4.1 标准：G 编码 ..................................................... 7-9
7.4.1.1 定位（快速进给）G00 .......................................... 7-9
7.4.1.2 直线插补（切削进给）G01 ..................................... 7-10
7.4.1.3 圆弧插补 G02, G03............................................ 7-10
7.4.1.4 延时（停止时间）G04 ......................................... 7-13
7.4.1.5 等螺距螺纹 G32 .............................................. 7-13
7.4.1.6 坐标系偏移 G50 .............................................. 7-14
7.4.1.7 主轴最高转数锁定（线速度恒定控制）G50 ....................... 7-17
7.4.1.8 循环加工 G90, G92, G94, G96, G97 ............................... 7-17
7.4.2 特殊：G 编码 ..................................................... 7-20
7.4.2.1 刀尖 R 补偿 G40, G41, G42 ..................................... 7-20
7.4.2.2 坐标系设定 G150 ............................................. 7-23
7.4.2.3 加工原点返回指令 G300, G310 .................................. 7-24
7.4.2.4 正面攻丝循环 G84 ............................................ 7-28
7.4.2.5 横向刚性攻丝加工（选配）G184 ................................ 7-29
7.5 M 编码 ............................................................... 7-31
7.5.1 主轴与副主轴的旋转，停止 M03～M05,M13,M14,M103～105 .............. 7-34
7.5.2 主轴夹头，副主轴夹头的开闭 M10, M11, M20, M21 ..................... 7-35
7.5.3 倒角 M34, M35 .................................................... 7-35
7.5.4 主轴定位 M50、M51、副主轴定位 M90000～M93599(选配) ............... 7-36
7.5.5 主轴/副主轴同步旋转、主轴/副主轴同步相位控制 M54､M55､M56､M57 ..... 7-37
7.5.6 棒料机材料确认（选配）M95, M96, M91～93 ........................... 7-40
7.5.7 等待 M 编码 M500～599............................................ 7-41
7.5.8 Z1/Z2 轴同步运行 M704,M220,M705,M221.............................. 7-42
7.5.9 Z1/Z2 轴混合 M230,M232 ........................................... 7-44
7.6 S 编码 ............................................................... 7-46
7.7 T 编码 ............................................................... 7-47
7.7.1 偏置的计算方法 ................................................... 7-49
7.7.1.1 主轴侧偏置 ................................................... 7-49
7.7.1.2 副主轴侧偏置 ................................................. 7-53
7.8 程序示例 ............................................................... 7-57
7.8.1 编程步骤 .......................................................... 7-57
7.8.2 编程流程 .......................................................... 7-59
7.8.3 程序的开始和终止 .................................................. 7-62
7.8.4 正面加工 .......................................................... 7-74
7.8.4.1 中心孔、钻孔、攻丝加工 ....................................... 7-74
7.8.4.2 钻孔和镗孔加工 ............................................... 7-76
7.8.4.3 刚性攻丝加工 ................................................. 7-77
7.8.4.4 外径及螺纹切削 ............................................... 7-78
7.8.5 背面加工 .......................................................... 7-80
7.8.5.1 背面刀台（T41～T44）背面加工 ................................. 7-80
7.8.5.2 背面刀台（T31～T34）背面加工（仅限 B0 125/205,BM 165/205） .... 7-91
7.8.6 横向钻孔加工（选配） ............................................. 7-98
7.8.6.1 中心孔加工 ................................................... 7-98
7.8.6.2 铣削加工（立铣） ............................................. 7-99
7.8.6.3 攻丝加工( 弹性) ............................................. 7-100
7.8.6.4 刚性攻丝加工（选配） ........................................ 7-101
7.8.6.5 Y1/Z1 插补功能（圆弧插补） .................................. 7-102
7.8.6.6 开槽 ........................................................ 7-104
7.8.7 特殊加工 ........................................................ 7-105
7.8.7.1 切断检出（差速式） .......................................... 7-105
7.8.7.2 主轴/副主轴旋转相位同步控制.................................. 7-109
7.8.7.3 更换材料程序 ................................................ 7-114
7.8.7.4 长工件加工程序的开始和终止................................... 7-115
7.8.7.5 长工件加工用更换材料程序 .................................... 7-120
7.8.7.6 Z1/Z2-轴同步运转 ........................................... 7-123
7.8.8 例题 ............................................................ 7-126
7.8.8.1 正面内削·车削·铣削（B0 123/B0 203） ........................... 7-126
7.8.8.2 背面内削·车削·横向加工(B0 74/124/204,BM 164/204) ............ 7-130
7.8.8.3 正面内削·背面内削·车削·横向加工（B0 125/205,BM 165/205）...... 7-135
7.8.8.4 正/背面同时加工·长工件加工（B0 74/124/204,BM 164/204） ......... 7-140
7.8.8.5 正/背面同时加工·长工件加工（B0 125/205,BM 165/205） ........... 7-145
7.9 切削条件资料 ........................................................... 7-150
7.9.1 切削速度选定基准表 ............................................... 7-150
7.9.2 螺纹切削计算表 ................................................... 7-151
7.9.3 螺纹切削时不完整螺纹长度表 ....................................... 7-152
7.9.4 进给条件 ......................................................... 7-153
7.9.5 切削条件 ......................................................... 7-154
7.9.6 无刀尖 R 补偿时锥形倒角的补偿表（NC 选配）........................ 7-156
第 8 章故障和对策 .............................................................. 8-1

8.1 警告信息及处理 .......................................................... 8-1
第1章安全
第1章安全
请务必遵守以下注意事项，以便保证操作人员的安全。
1.1 操作注意事项
1. 服装请正确穿戴工作制服、安全鞋，时刻注意安全。
2. 整理整顿请经常保持机器周围清洁，提防意外事故。
保持机械装置和控制装置的清洁，以便防患于未然。
3. 安全护罩禁止拆除盖板和安全装置。
4. 开机注意事项请确认防护罩是否安装在指定位置。
请确认防油挡板是否已关闭。
监视其状态，直到连续加工顺利进行。
5. 运行中注意事项设备运行期间禁止打开车门(参照 2.1 总体及各部分名称)。------------

车门被打开后设备将[ 全停止 ]。
车门被打开时不执行自动运行。
调整、测量和去除切屑时，不要触摸运转中刀具和工件。必须牢记:事先关机。
请注意切削油经常保持适量。
6. 关机注意事项请务必切断电源开关。
请不要忽视对设备的清洁、保养。
1.2 操作人员资格
进行下列作业时，请按照劳动安全卫生法规定，需具有技能资格的人员才能进行作业。
(1) 带电部分的维护。
(2) 安装时，设备起吊信号的指示和起重机的操作。
1-1
第1章安全
1.3 切削加工注意事项
1. 适当的刀具请使用正确的、切割锋利度好的刀具。
2. 适当的操作不要进行超过机器及工具能力以上的作业。
3. 适当的调整请经常性适当地调整弹簧夹头的夹紧力和导套的间隙。（参照第 6 章）
。
禁止把用过的刀具放置于设备上。
1.4 电控装置注意事项
1. 维修作业基于劳动安全卫生法第 59 条(安全卫生教育)的规定，完成特别教育持有结业

证者方可进行维修作业。
2. 线路的改动禁止改动线路。如果必须更改控制线路，请与制造商协商。
3. 使用移动、搬迁等时，小心震动和撞击设备。
4. 调整和交换保养时请务必切断电源。不得已时要注意高压回路，且不要敞开车门。
1.5 无人运转注意事项
1. 运转监视当设备连续运行时，一定要按照适当的时间间隔监控设备的运行状态，以避免
切屑缠绕、刀具破坏等现象而引发事故。
2. 除去切屑切屑堆积过多将导致冷却效果降低、工件排除不畅、刀具破损和产生不良产品。
正确选择易断屑刀具。杜绝用手触摸。
3. 刀具管理刀具质量差导致切削负载过大，将引发故障。请正确管理刀具、避免失误。
1-2
第1章安全
1.6 警告·注意标牌
为保证操作人员的安全作业，在机床相应各部位贴有警告·注意标牌。忽视其内容，将导致误操
作，分类如下：
警告
警告标牌均贴在有可能导致操作人员严重人身伤害或者死亡的地方。
注意
注意标牌贴均在有可能导致操作人员人身受伤或者物品损坏的地方。
充分理解下列标牌的含义，并按照下列说明操作本设备。
1-3
第1章安全
警告警告
运转中禁止打开防护罩。
否则将导致严重的人身事故。
运转中禁止打开防护罩。
否则将导致严重的人身事故。
由于内部为高电压，所以需特别
加强注意。
在该区域内进行的作业，应由熟
知电气电路及维护保养说明书的内
容以及具备资格的专业人员进行。
如果忽视此警告及指示，可能会导致
死亡或重伤。
1-4
第1章安全
1.7 送料机注意事项
应注意下列事项，防止棒料从手指掉落等引起严重事故。
详细情况请参考棒材送料机制造商的手册。
警告
1. 确认棒料切断刀具或挡块，按下切削转矩按钮，再按机床的循环开始按钮。（此时，夹紧
装置必须夹紧棒料。）
运转中，请不要切断切削转矩。
2. 根据加工长度、棒料直径及每根棒材的重量，请设定适当的切削转矩。如果设定值不适当，
机器在快速进给时，推杆不能追随进给。
请按照棒材送料机制造商的使用说明书，设定转矩。
3. 请确认推杆前端的料夹是否平滑旋转。
4. 使料夹直径与棒料直径相一致，确认夹持力的强弱。
5. 请确认料夹前端在导套管内是否被卡住。
6. 请在主轴后端安装适当尺寸的防震轴套。
7. 车床预热期间，不得将材料插入主轴。
1.8 送料机联锁
1) 输出转矩 ON（自动运转中）时，循环起动开关才起作用。
2) 输出转矩 OFF 时，不执行循环起动，发出棒材送料机警告。
3) 运转中，输出转矩 OFF 时，主轴停止，处于保持送料状态，停止灯闪亮，发出送料机警告。
4) 操作面板在预热设定 ON 时，输出转矩 OFF 也可进行试运转。( 2)和 3)变为无效。)
警告
切削时，请务必将预热功能设置为 OFF。
1-5
第1章安全
1.9 门联锁功能
1.9.1 门联锁功能的使用注意事项
注意
为了保护人员的安全, 禁止打开车门进行作业。
打开门后，将无法运行自动运转功能。
1-6
第1章安全
1.10 切削液选择时的注意事项
目前可使用的冷却剂种类繁多。本公司的说明书中并未指定某一种冷却剂，请咨询供应商选择合
适的冷却剂，并考虑下列要求。TSUGAMI 对冷却剂使用不当造成的所有事故均不负责。
请严格遵守下列安全说明。
警告
z 禁止使用高易燃冷却剂。电气装置或者切削期间导致的高温有可能导致火灾，导致人身伤害或者
设备损坏。
注意
z 冷却剂必须不含有对人身产生严重影响的成分或者难闻的气味以及导致皮肤受损的成分。否则将有
可能导致操作人员及周围员工身体健康上的伤害。
z 请勿使用腐蚀设备的冷却剂，否则将会导致机器的损坏。
z 请勿使用可能使机器涂层脱落的冷却剂，否则将会导致机器的损坏。
z 请勿使用会导致机器上化学制品类部件（如橡胶、合成树脂等）硬化或者膨胀的冷却剂。否则将会
导致机器的损坏。
z 请勿使用导电性等于金属的冷却剂或者形成极低导电性干膜的冷却剂。此类冷却剂会导致主轴上刀
具导电性和工件导电性的接触探测器的无法使用，从而导致机器的损坏。同时，也将严重影响加工
精度。
注意：1. 请使用未变质的冷却剂。此冷却剂会使冷却性能和润滑性能降低，从而极大影响加工精度。
2. 使用的冷却剂中禁止含有影响加工精度的成分。
3. 请勿使用高粘度冷却剂。此类冷却剂使用中冷却剂的排量无法达到规定量要求，将降低效
率并严重影响加工精度。
4. 在冬季，因为油性冷却剂的粘度将加大，有可能导致冷却泵温度开关的跳闸。如出现此类
故障，请使用相对低粘度的油性冷却剂，又或者可以选择无氯含油冷却剂。
5. 使用水溶性冷却液时，禁止选择溶解性或化学性溶液。请务必选择无氯乳剂冷却剂。
1-7
第2章规格
第2章规格
本机各移动轴采用 NC 系统，是高性能主轴移动式自动车床。使用中涉及的各部分名称和设置方法，
说明如下。
2.1 总体及各部分名称
（1）各部分名称
操作面板机壳
（4.2 操作面板）
产品收纳箱
机型标牌
主轴台防护罩（6.19 订购维修配件注意事项）
切屑箱
床身
控制箱
主开关
切削液箱润滑油单元（4.1.1 主开关）
（6.7 润滑油和切削液检查）（6.7 润滑油和切削液检查）
空压单元
主轴冷却装置
（6.8 空压单元）
2-1
第2章规格
2.2 B0 123/203（各部分名称）
Y1 轴伺服电机
主轴台 X1 轴伺服电机
底座
内径刀具
导套
外径刀具
2-2
第2章规格
2.3 B0 124/204（各部分名称）
Y1 轴伺服电机
主轴台 X1 轴伺服电机
底座
Z2 轴伺服电机
内径刀具背面刀具
导套
外径刀具背面主轴
2-3
第2章规格
2.4 B0 125/205（各部分名称）
主轴台
Y1轴伺服电机
X1轴伺服电机
Z1轴伺服电机
背面刀台
床身背轴用刀具
外径刀具
X2轴伺服电机
内径刀具
Z2轴伺服电机
导套
背面主轴
2-4
第2章规格
2.5 切削加工区域
注）1. 请按照图示方向安装 T06 刀具。

（其他位置也可以反方向安装。）
2. 3 轴规格机床没有背面主轴。
3. 切断刀和其上位置刀具，请使用短夹具（L＝53mm）。
（如果使用长度 60mm夹具时，有可能碰到背面主轴。）
2-5
第2章规格
有导套時
B0 123/203
行程
主轴后退位置
基准刀尖位置
夹头端
行程
行程
80 制动爪旋转 GB(12)
80 制动爪旋转 GB(20)
170 直接驱动 GB
B0 124/204
夹头端
行程
行程
行程
80 制动爪式旋转 GB（12）
80 制动爪式旋转 GB（20）
170 （直接驱动 GB）
B0 125/205
程
行程
夹头端
行程
行程
行程
80 制动爪式回转 GB(12)
80 制动爪式回转 GB(20)
170 (直接驱动 GB)
2-6
第2章规格
无导套时
无导套時
行程
B0 123/203
夹头端
行程
行程
B0 124/204
夹头端
行程
行程
B0 125/205
行程
行程
夹头端
行程
行程
行程
2-7
第2章规格
2.6 总体图
３轴机型（无背面主轴）
4 轴机型（有背面主轴）
2-8
第2章规格
5 轴机型
2-9
内径刀具
背面刀具 2.7
第2章
车削调整刀柄
规
（4/5 轴机特别附属品）
车削刀柄
格
钻孔攻丝
攻丝刀柄
攻丝刀柄攻丝
切削加工系统
铣削钻孔
弹簧夹头
MAX. φ7 钻头刀柄
弹簧夹头 AR11-D
钻头刀柄 AR11-D
MAX. φ7
外径刀具
2 - 10
刀具
刀具夹紧
导套
主轴适配器弹簧夹头导套适配器
垫片刀具
刀具主轴
弹簧夹头背面主轴
AR11-D
动力刀头（OP） MAX. φ7 刀具
钻孔
攻丝
铣削
开槽弹簧夹头背面主轴适配器
刀具主轴弹簧夹头
AR16-D 注）长时间停止主轴复合加工的话，请使用到开槽刀具的导套
MAX. φ7
第2章规格
2.8 机械系统
本机是高性能主轴移动型自动车床，NC 装置采用 FANUC 0i-TD 系统、各机型区分如下：
机型概要图外径刀内径刀背面刀台总刀具数
Z1 轴
B0 123/203 9 4 － 13
Y1 轴
X1 轴
Z1 轴
Z1 轴
Z2 轴
B0 124/204 9 8 － 17
Y1 轴
X1 轴
Z1 轴
Z2 轴
B0 125/205 X2 轴 9 8 4 21
Y1 轴
X1 轴
2 - 11
第2章规格
2.9 周边机器种类
本机实际使用时，需要送料机和 NC 程序的输入输出装置等选配部品。
送料机（以下称：BF）的推荐厂商：
TSUGAMI 制、 ALPS TOOL CO., LTD.制、育良精密机械制，或其它制造商的送料机
特别注意，必须同机床本体信号的接收/发送相兼容的送料机
关于另外的选配部品，请参照 2.11 特别附属品。
2 - 12
第2章规格
2.10 标准规格及标准附属品
2.10.1 本体部分标准规格
名称 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205

棒料夹持直径 φ3～φ12mm φ3～φ20mm
加 210mm(静止导套)、80mm(制动爪式旋转导套)
最大加工长度
工 45mm(无导套)、170mm(直接驱动旋转导套)
范主轴最大钻孔直径 φ7 φ10
围
主轴最大攻丝直径 M6 × 1 M8 × 1.25
･
加副主轴最大夹持直径－ φ12 － φ20
工副主轴最大钻孔直径－ φ7 － φ8
能副主轴最大攻丝直径－ M6 × 1 － M6 × 1
力动力头最大钻孔径（OP.） φ6 φ6
动力头最大攻丝径（OP.） M5 × 0.8 M5 × 0.8
-1
200～12,000min
制动爪式旋转导套
主轴转速最高转速 : 8,000 min-1
常用转速 : 6,000 min-1
副主轴转速－ ※ 200～12,000min-1 － ※ 200～12,000min-1

机外径 9 9 9 9 9 9
械内径 4 4 4 4 4 4
参
动力头(OP) 2,3,4 支 2,3,4 支 2,3,4 支 2,3,4 支 2,3,4 支 2,3,4 支
数总刀具数 13 17 21 13 17 21
4支 4支
4支 4支
(正面刀台) (正面刀台)
背面－ (正面刀台) － (正面刀台)
4支 4支
(背面刀台) (背面刀台)
刀具尺寸 12mm × 12mm × 85mm 12mm × 12mm × 85mm
快速进给速度 32m/min(X:24m/min) 32m/min(X:24m/min)
控制轴数 3轴 4轴 5轴 3轴 4轴 5轴
主轴 1.5/2.2kW 2.2/3.7kW
副主轴－ 1.5/2.2kW － 1.5/2.2kW
电 X1, X2, Z1, Z2 轴 0.5kW 0.5kW
机
Y1 轴 0.75kW 0.75kW
切削油泵 0.18kW 0.18kW
润滑油泵 3W 3W
净重 1,400kg 1,700kg 1,400kg 1,700kg
电
源电源容量 7kVA 10kVA 11kVA 7kVA 10kVA 11kVA
・空气压力 0.4MPa 以上 0.4MPa 以上
其空压源 30NL/min 30NL/min
它长度×宽度×高度 1,640 ×1,035 × 1,700mm
1,640 ×1,080 ×
1,640× 1,035 × 1,700mm
1,640 ×1,080 ×
1,700mm 1,700mm
* 当安装前方排出装置时，副主轴转速相应受限制。
2 - 13
第2章规格
2.10.2 NC装置标准规格
名称 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205

NC 装置 FANUC 0i-TD
控制轴数 3轴 4轴 5轴 3轴 4轴 5轴
轴名称 X1,Y1,Z1 X1,Y1,Z1,Z2 X1,X2,Y1, X1,Y1,Z1 X1,Y1,Z1,Z2 X1,X2,Y1,
Z1,Z2 Z1,Z2
轴构成 X、Z(同時控制)、Y(分度、补正)
最小设定单位 0.001mm (X 轴：直径)
最小移动单位 X 轴 0.0005mm 其他轴 0.001mm
最大指令值 ±8 位
插补功能直线/圆弧
快速进给功能 32m/min (X1：24m/min)
切削进给速度 1～6,000mm/min
进给 OVR 0～150％、10％倍率
延时 G04 0～99999.99
ABS/INC 指令 X, Z, Y, C：绝对 U, W, V, H：增量
刀具补偿量 ±6 位
刀具补偿组数 64 组
LCD/MDI 8.4” 彩色 LCD
显示语言中文(日文、英文)
程序存储容量 512kbyte(相当 1280m)
存储程序数 400 个
辅助功能 M5 位
主轴功能 S5 位
刀具功能 T4 位
2 - 14
第2章规格
2.10.3 标准附属品
No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

1 标准工具标准工具(A) 3220-X510 1 1
标准工具(C) 3220-X520 1 1 1 1
搬送固定具(A) 3220-X530 1 1
搬送固定具(C) 3220-X540 1 1
搬送固定具 E 3264-X510 1 1
钻夹头 3220-Y1751 4 3 7 4 3 7
可调夹头 3220-Y1754 1 1 1 1
2 接料器接料器(0A) 3220-W510 1 1
3 适配器主軸适配器 3220-Y5011 1 1 1
(NP17)
副主軸适配器 3254-Y541 1 1 1
副主軸适配器 3224-Y1171 1 1
副主軸适配器 3224-Y1172 1 1
4 螺纹切削功能 1 1 1 1 1 1
5 连续螺纹切削 1 1 1 1 1 1
6 手动脉冲发生器 1 1 1 1 1 1
7 存储卡输入输出接口 1 1 1 1 1 1
8 背景编辑 1 1 1 1 1 1
9 运行时间和部品数显示 1 1 1 1 1 1
10 用户宏程序 1 1 1 1 1 1
11 线速度恒定控制 1 1 1 1 1 1
12 同步控制 1 1 1 1
（回转、相位，追从）
13 刀具形状，磨损补偿 1 1 1 1 1 1
14 可编程数据输入 1 1 1 1 1 1
15 倒角，角 R 1 1 1 1 1 1
16 刀尖 R 补偿 1 1 1 1 1 1
17 HRV 控制 1 1 1 1 1 1
18 复合固定循环 1 1 1 1 1 1
19 扩张程序编辑 1 1 1 1 1 1
20 图纸尺寸直接输入 1 1 1 1 1 1
21 英制/公制切换 1 1 1 1 1 1
22 钻孔固定循环 1 1 1 1 1 1
23 刚性攻丝（主轴和副主轴） 1 1 1 1 1 1
24 切断检出（差速） 1 1 1 1 1 1
25 主轴速度变动检出 1 1 1 1 1 1
26 自动电源切断 1 1 1 1 1 1
27 门联锁 1 1 1 1 1 1
28 切削油感应开关 1 1 1 1 1 1
29 NC 装置备件 FANUC 1 1 1 1 1 1
30 检查成绩表日文 or 英文 1 1 1 1 1 1
31 参数表日文 or 英文 1 1 1 1 1 1
32 使用说明书日文 or 英文 1 1 1 1 1 1 本体
2 - 15
第2章规格
No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

33 车床系统/加工中心系统通用日文 or 英文 1 1 1 1 1 1 FANUC
用户手册
34 车床系统用户手册日文 or 英文 1 1 1 1 1 1 FANUC
35 NC 使用说明书日文 or 英文 1 1 1 1 1 1 FANUC
36 NC 维修说明书日文 1 1 1 1 1 1 FANUC
37 控制电机放大器日文 or 英文 1 1 1 1 1 1 FANUC
维修说明书
38 主軸 0 补正 1 1 1 1 1 1
39 刀具寿命管理 1 1 1 1 1 1
40 定期维修显示 1 1 1 1 1 1
41 自动编程软件 1 1 1 1 1 1
2 - 16
第2章规格
2.10.4 标准工具一览
标准工具 B0 123/203 B0 124/204 B0 125/205

钩形扳手（68/75）
·主轴夹头螺母安装用
1 ·副主轴夹具螺母安装用 ○ ○ ○
蟹爪扳手（36）
・副主轴夹头操作用
2 － ○ ○
夹头开关棒
3 • 主轴和副主轴夹头杆操作用 ○ ○ ○
回转棒（5×100）
·主轴／副主轴筒夹夹紧力调整用
4 ○ ○ ○
单口扳手（30）
·水平螺栓调整用
5 ○ ○ ○
·副主轴夹具螺母安装用
6 － ○ ○
2 - 17
第2章规格
标准工具 B0 123/203 B0 124/204 B0 125/205

·主轴夹具螺母安装用
7 ○ ○ ○
套筒扳手
・调整型 GB 适配器安装用
8 OP OP OP
扳手
・调整型旋转导套調整用
9 OP OP OP
・蟹爪套筒扳手
・选配的旋转导套调整用
（旋转导套 GB 使用时）
10 OP OP OP
2 - 18
第2章规格
2.11 特別附属品
2.11.1 特别附属品(选配) 本体
No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

1 主轴适配器 3220-Y5010 ○ ○ ○
2 静止导套 GB (12) 3220-T030 ○ ○ ○ NP17
3 导套适配器 GB (12) 3220-Y020 ○ ○ ○ NP17
4 前方排出(喷油式) 3220-Y5020 ○ ○ ○ ○
5 成品传输装置 3220-Y5030 ○ ○ ○ ○
6 后方排出(4 軸) 3220-Y5050 ○ ○
7 后方排出(5 軸) 3264-Y5010 ○ ○
8 右侧面盖板 3220-Y5060 ○ ○ ○ ○
9 主轴15°分度 3220-Y5170 ○ ○ ○ ○ ○ ○
10 主轴1°分度 3220-Y5070 ○ ○ ○ ○ ○ ○
11 主轴 C 轴 3264-Y5040 ○ ○ ○ ○ ○ ○
12 副主轴15°分度 3220-Y5080 ○ ○ ○ ○
13 副主轴1°分度 3220-Y5090 ○ ○ ○ ○
14 固定减震部品(12) 3220-Y5100 ○ ○ ○
15 固定减震部品(20) 3222-Y5010 ○ ○ ○
16 前面刀具台 3220-Y5110 ○ ○ ○ ○ ○ ○
17 无导套部品 GB 3220-Y5120 ○ ○ ○ ○ ○ ○
18 2 轴横动力头装置(平行) 3220-Y5130 ○ ○ ○ ○ ○ ○
19 2 轴横动力头装置(移位) 3220-Y5140 ○ ○ ○ ○ ○ ○
20 3 轴横向动力头装置 3220-Y5150 ○ ○ ○ ○ ○ ○
21 4 轴横向动力头装置 3220-Y5160 ○ ○ ○ ○ ○ ○
22 高圧泵(400W) 3220-Y5180 ○ ○ ○ ○ ○ ○ 过滤式 SMC
23 高圧泵(750W) 3220-Y5190 ○ ○ ○ ○ ○ ○ 过滤式 SMC
24 M 编码喷油(X 前) 3220-Y5200 ○ ○ ○ ○
25 M 编码喷油(X 前) 3264-Y070 ○ ○
26 M 编码喷油(X 後) 3220-Y5210 ○ ○ ○ ○
27 M 编码喷油(X 後) 3264-Y080 ○ ○
28 M 编码喷油(Z2) 3220-Y5220 ○ ○ ○ ○
29 M 编码喷油(Z2) 3264-Y090 ○ ○
M 编码喷油
30 3264-Y5200 ○ ○
(背面刀台)
31 前方排出(喷气) 3220-Y5230 ○ ○ ○ ○
32 照明灯 3220-Y5240 ○ ○ ○ ○ ○ ○
33 信号塔(3 段) 3220-U6250 ○ ○ ○ ○ ○ ○
34 信号塔(1 段) 3220-U6420 ○ ○ ○ ○ ○ ○
35 自动灭火装置 3220-Y070 ○ ○ ○ ○ ○ ○
36 前方排出(弹簧式) 3220-Y5270 ○ ○ ○ ○
37 端盖螺母 3220-Y5280 ○ ○ ○ ○ ○ ○
38 两用成品接料器 3220-Y5290 ○ ○ ○ ○
39 排屑机 3220-Y5300 ○ ○ ○ ○ ○ ○
40 油雾分离器附件 3220-Ｙ5310 ○ ○ ○ ○ ○ ○
2 - 19
第2章规格
No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

异形材料适配器
41 3220-Y5320 ○ ○ ○ ○ ○ ○
(无导套)
42 3220-Y5330 ○ ○ ○ ○ ○ ○
(旋转导套)
43 刀具设置仪 3220-Y1910 ○ ○ ○ ○ ○ ○
44 送料机接口界面 3220-U260 ○ ○ ○ ○ ○ ○
M 编码喷气
45 3220-Y5960 ○ ○ ○ ○ ○ ○
(Ｘ前)
M 编码喷气
46 3220-Y5970 ○ ○ ○ ○ ○ ○
(X 後)
47 工具箱 3184-Y180 ○ ○ ○ ○ ○ ○
48 空压面板(10 連) 3220-Y993 ○ ○ ○ ○ ○ ○
49 250Ｗ泵 3220-Y352 ○ ○ ○ ○ ○ ○
50 3220-Y5400 ○ ○ ○ ○ ○ ○
GB(NP17)
51 3220-Y5410 ○ ○ ○
GB(S20)
直接驱动式旋转导套
52 3224-Y5181 ○ ○ ○ ○ ○ ○
GB(S20)
直接驱动式旋转导套
53 3224-Y5191 ○ ○ ○ ○ ○ ○
GB(NP17)
单头夹头柄
54 3220-Y1751 ○ ○ ○ ○ ○ ○ AR11
(φ20)
两头夹头柄
55 3220-Y1752 ○ ○ ○ ○ AR11
(φ20)
攻丝刀柄
56 3220-Y1870 ○ ○ ○ ○ ○ ○
(φ20)
两头夹头柄
57 3220-Y1753 ○ ○ ○ ○ AR11XAR16
(φ20)
58 调整型夹头柄 3220-Y1754 ○ ○ ○ ○ AR11
59 中心找正用具 3220-Y686 ○ ○ ○ ○ 3220-Y1754
60 减震套筒 3220-Y5590 ○ ○ ○
61 减震套筒 3222-Y5020 ○ ○ ○
62 主轴适配器 3222-Y5030 ○ ○ ○
63 端盖螺母 3222-Y5040 ○ ○ ○
64 3222-Y5050 ○ ○ ○
(无导套)
65 左側防护罩 3222-Y5060 ○ ○ ○
66 左側防护罩 3220-Y5570 ○ ○ ○
67 高压泵 B(400W) 3220-Y6040 ○ ○ ○ ○ ○ ○
68 高压泵 B(750W) 3220-Y6050 ○ ○ ○ ○ ○ ○
69 高压泵 B(1500W) 3220-Y6060 ○ ○ ○ ○ ○ ○
70 切削油感应开关 3220-Y6070 ○ ○ ○ ○ ○ ○
71 油雾分离器 3220-Y5550 ○ ○ ○ ○ ○ ○
72 180L 油箱 3220-Y5340 ○ ○ ○ ○
73 油雾潤滑 3220-Y5390 ○ ○ ○ ○ ○ ○
74 □10 排刀台 3220-Y5560 ○ ○ ○ ○ ○ ○
75 □10 排刀台(2 轴动力头) 3220-Y5600 ○ ○ ○ ○ ○ ○
76 □10 排刀台(3 轴动力头) 3220-Y5610 ○ ○ ○ ○ ○ ○
77 □10 排刀台(4 轴动力头) 3220-Y5620 ○ ○ ○ ○ ○ ○
2 - 20
第2章规格
No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

78 □8 排刀台 3220-Y5870 ○ ○ ○ ○ ○ ○
79 □8 排刀台(2 轴动力头) 3220-Y5880 ○ ○ ○ ○ ○ ○
80 □8 排刀台(3 轴动力头) 3220-Y5890 ○ ○ ○ ○ ○ ○
81 □8 排刀台(4 轴动力头) 3220-Y5900 ○ ○ ○ ○ ○ ○
82 工件暂存台 3220-Y5920 ○ ○ ○ ○
切断検出
83 3220-Y1530 ○ ○ ○ ○ ○ ○
(接触式)
84 工件挡块 3148-X020 ○ ○ ○ ○ ○ ○
85 铁屑车 3192-Y290 ○ ○ ○ ○ ○ ○
2.11.2 特別付属品(选配) 电控
名称图号备注
RS232C 接口界面 3220-U6850
刚性攻丝(横向) 3220-U4370
异常负荷検出 3264-U1920
2 - 21
第3章搬运、安装
警告
1. 禁止进入起吊设备下方。
2. 根据劳动安全卫生法，吊装作业、吊叉车操作及电源连接作业，应由具备相应技能资格的
人员进行。
3.1 搬运
机器重量
B0 123/203 : 1,400kg
B0 124/204/125/205 : 1,700kg
如上图所示，使用钢丝绳和吊钩进行起吊时，请注意避免钢丝绳损坏防护罩。
3-1
3.2 机器设置
为正确使用本机,请注意以下几点进行安装。
(1) 安装场所
注意
1. 请安装在水平坚固的地面上。
安装送料机的地面不平整时，会引起送料故障和振动等问题。
请按照送料机制造厂商的指示进行送料机的安装固定。
1. 请避免在易受撞击和震动的场所使用。
请避免引起机器故障、降低加工精度等问题。
2. 温度和湿度高的场所、尘埃和油雾多的场所，会使本机发生故障，因此请避开这些场所。
环境条件 : 1) 周围温度 5ºC～40ºC
2)温度变化为保证持久稳定的高精度加工，周围的温度控制在 20 ºC 左右是
非常重要的。
3) 湿度 75%以下。
(2) 请按如下顺序进行水平调整
1. 在下图位置放置水平调整垫块，在床脚的水平仪设置地方放置水平仪。
2. A 点（3 处）用调平螺栓调出 X、Z 向的水平。
3. 调出水平后,取走水平仪。
4. 把 B 点（2 处）的调平螺栓轻轻拧到水平调整块处。
5. 使用 15°的力矩板手，在 B 点（2 处）的调平螺栓向左 15°轻轻顶上。
6. 试着去推各水平垫块，确认是否能动。
7. 用铜塞和止头螺丝，固定所有调平螺栓。
调水平用 15°表
扳手
车床俯视图组合螺丝
调平螺栓
水平调整垫块
3-2
(3) 请将 0.4MPa 的压缩空气连接到本机左侧的进气接口。

请注意气管内不要进水。
(4) 1 次电源配线
电源 : 3 相 AC200V(10%) 4 线(R･S･T･PE)
电源容量 : B0 123/203: 7KVA
: B0 124/204: 10KVA
: B0 125/205: 11KVA
电线规格 : 8.0mm2
注 1) 主电源配线必须由具备资格的专业人员进行操作。
由用户负责安排操作。
注 2) 机器的电源配电盘使用漏电保护器时，请使用灵敏度电流在 30mA 以上的变频专用漏电
保护器（无感知高频漏电电流）。
1 次电源配线，请参考下图。
OK
1 次电源线，请绕置在保险盒的侧面。
NG
若散置在背面，关门后因同内部部品干扰，可能
会损坏内部机器。
警告
为了防止由于高频噪音引起的故障及触电, 请务必遵守下列事项。
1. 务必与其它高频噪音发生设备(熔接机、放电加工机等)的电缆隔离，应另引电源线。
2
2. 请使用 8.0mm 以上的地线，按第D种接地规范接地(接地电阻 100Ω以下)。
3-3
(5) 请将送料机的电源及信号线连接在本机背面控制箱内电源板 XP380. XP332 上。

将气管也与本机连接。
注意
各导轨如下图所示位置，已用固定板固定。
在接通电源前，请务必拆除这些固定板。
B0 123/203/124/204
Y1,X1 轴
Z2 轴
(B0 124/204)
B0 125/205
Y1,X1 轴
3-4
3.3 运转前的准备物品（电源、空压源、油脂类）
请客户预先进行以下准备。
(1) 电源·电源容量
电源 : 3 相 AC200V(10%) 4 线(R･S･T･PE)
电源容量 : B0123/203: 7KVA
: B0124/204: 10KVA
: B0125/205: 11KVA
电线规格 : 8.0mm2
注 1) 主电源配线必须由具备资格的专业人员进行操作。
由用户负责安排操作。
注 2) 机器的电源配电盘使用漏电保护器时，请使用灵敏度电流在 30mA 以上的变频专用漏电
保护器（不感知高频漏电电流）。
(2) 空压源
注意
请注意气管内不要进水。
空压 : 0.4MPa 以上
空气量（含送料机） : 50dm3/min(ANR)
注意
请使用新油，且不要使用推荐以外的油。否则将会引起机器故障。
(3) 润滑油需用量 : 2升 MAS 规格 G68 同等产品

ENEOS Uniway SF68 Cosmo Cosmo New Dynaway 68
Idemitsu Daphne Super Multi Oil 68 Japan Energy JOMO Slidus HS68
Mobil Mobil Vactra Oil No.2 Shell Tonna Oil S68
(4) 主轴冷却油需用量 : ８升 MAS 规格 FC2 同等产品

Idemitsu Daphne Super Multi Oil 2 Shell Tetra Oil 2
Cosmo Cosmo New Mighty Super 2 ENEOS Super Mulpus 2
Mobil Mobil Velocite Oil No. 3 Castrol Magna 2
(5) 切削油（优质油性切削油）需用量 : 120 升
3-5
3.4 地震对策
注意
地震时，机器可能会水平方向滑动。
请用户按照下图所示，采取对策，防止机器水平方向移动。
如不实施此对策，将有可能导致人身事故。
(1) 以下图例作为参考。
请用户根据地基状况和底座状态，决定恰当的方法和适当的尺寸。
(2) 关于送料机的地脚,请遵照送料机制造厂商的指示。
机床
垫板
M16地脚螺栓
30
100□
调平螺栓
请使用地脚螺栓在 4 个方向固定，以防止垫块水平方向移动。
防止水平方向移动对策例
3-6
3.5 第一次接入电源后确认事项
警告
1. 主轴在试运转前，请务必进行以下作业。当没有进行充分的准备作业时，可能会导致材料和
工件飞出，造成人身事故或者机器损坏。
1）为防止材料和工件飞出，请事先把主轴和副主轴处的材料和工件拆除。
2）夹头关闭后，请确认主轴和副主轴夹头开闭的气缸动作是否正常。
2. 请确认是否有漏油、空压计是否表示正常值。
当发生漏油，空压计没有表示正常值，此时使用机器，会导致人身事故或机器故障。
注意
1. 请确认固定具是否全部被拆除。当固定具没有拆除，进行轴移动操作时，可能会导致机器损坏。
-1
2. 为防止主轴、副主轴烧结在一起，请进行主轴、副主轴试运转。请以 1000min 的速度试运行 1 小
时。当没有进行足够的试运转时，可能会发生主轴内润滑油膜的间断，主轴轴承的磨损，烧结在
一起等现象。
3. 电源接通后，请确认润滑油泵是否正常工作。
为保护丝杆，电源接通后请不要马上启动机器，请先手动供润滑油给丝杆。（请参照 6.13 长时间
机器停止后的运转准备）
。当没有润滑油供给时轴移动，可能会导致丝杆磨损，烧结在一起等问题。
3-7
第4章操作
第4章操作
注意
1. 操作前请仔细阅读 TSUGAMI 的使用说明书和所有的安全注意事项。
2. 运行期间请不要进入到设备加工区域内。
3. 不可避免需要进入机器的运转区域内时，请务必切断电源或解除自动运转，确认安全状态。
4. 为自动运转时的安全，本机应装有门联锁装置及切削油感应开关。
5. 当在自动运行模式下打开门时，门联锁装置能使设备进入“紧急停止”状态。
6. 除自动运行（AUTO）之外，门联锁功能均无效。
7. 禁止调整切削油感应开关的灵敏度。
8. 本设备配有保护操作人员和设备安全的安全装置。请不要在拆下安全装置时操作设备。
9. 应当确保工件和切削刀具牢固夹紧，使用过的刀具不要放置在可动部位。并且在加工时，
请选择适当的进给速度和主轴转速。
10. 请穿戴适合安全操作的服装（安全鞋、帽子、护目镜等）进行工作。
4-1
第4章操作
4.1 电源开关位置
操作面板
(4.2 操作面板)
紧急停止按钮
（EMERGENCY）
(4.1.3 紧急停止按钮)
(4.3.3 紧急停止)
NC 电源开关
(4.1.2 NC 电源开关)
主开关
(4.1.1 主开关)
4-2
第4章操作
4.1.1 主开关
主开关是机器的供电开关。
功能
ON 在「ON ｜」位置，接通机器电源。
｜
○ 在「OFF ○」位置，切断机器电源。
OFF
4.1.2 NC 电源开关（POWER）
操作面板控制装置的电源开关。
NC 电源的状态电源开关功能
按此开关，接通控制装置电源。
开｜
按此开关，切断控制装置电源。
关 ○
4-3
第4章操作
4.1.3 紧急停止按钮（EMERGENCY）
当发生紧急状况时，按下此按钮可立即停止设备。
此外，在需要结束机器运转时，也可使用此按钮切断电源。
（紧急停止）
按下此旋钮，机器紧急停止并锁定。
向右转动时，锁定解除。
紧急停止时，机器呈下列状态。
（主轴、副主轴停止、切削液泵停止、各轴停止转动，电磁阀无电）
（紧急停止的解除）
解除紧急停止状态时，将紧急停止旋钮按图示箭头方向，边转边外拉即可。
注意
按紧急停止按钮，电源回路被切断，机器停止。
4-4
第4章操作
4.2 操作面板
操作面板名称及功能说明。
C
D
NC 电源开关紧急停止按钮
（4.1.2 NC 电源开关）（4.1.3 紧急停止按钮）
4-5
第4章操作
1 2 3 4 5 6
7 8
10
11
14 12 13
4-6
第4章操作
电源指示灯
1 灯亮…主电源（电闸）ON
LINE
机器运转准备灯
2 灯亮…机器运转准备就绪
REDAY
送料机运转准备灯
3 灯亮…送料机运转准备就绪
灯闪…材料用完
BAR
运转方式设定灯
4 灯亮…预热方式设定
WARM UP
电源自动切断设定灯
5 灯亮…电源自动切断设定
灯闪…电源自动切断状态
P.OFF
报警灯
6 灯亮…发生异常
ALARM
手轮倍率
7 手轮操作时的动倍率的设定。
• X1…当手柄移动 1 个刻度时，设备移动
MULTI
0.001mm
0.01mm
0.1mm
进给方向
8 • JOG 模式下，移动各轴｡移动速度通过 FEED
RATE OVERRIDE JOGFEED RATE 可任意
DIRECTION
进行设定｡
4-7
第4章操作
模式选择键
9
EDIT （编辑功能）
模式选择键编辑模式…向存储器存放、插入、
删除、修改程序
MEM （自动运转功能）
自动运转模式
进行自动运转。
MDI（手动运转功能）
手动数据输入模式
手动输入数据，进行运行。
HANDLE（手轮操作功能）
按下该键，转动手轮可以
移动各轴。
JOG（手动连续进给功能）
按下 JOG 键后，以倍率选择的
速度移动。
轴选择键
10 按下 JOG 键后可以通过右边各键选择需要使用
手轮控制的各轴。
AXIS
4-8
第4章操作
NC 功能键
11
PROGRAM CHECK
NC 功能键（程序核对）
目前不能使用。
BLOCK SKIP（程序块跳跃）
按下此键对程序内附有／（斜杠）的
程序块跳读。
OPT STOP（任选停止）
用“ON”读入程序内的 M01，循环停
止､主轴旋转停止､切削液停止､
CYCLE STOP 灯闪亮。
SINGLE BLOCK（单一程序块）
用“ON”运行程序、经 1 个程序块运
转后停止｡
DRY RUN（空转）
“ON”，不执行自动运转的进给速度，
而使用操作面板上 JOG 的设定速度。
（对 X, Z, A, C 轴有效。）
切削液排出键
12 ON/OFF 交替动作，ON 时切削液排出｡
灯亮…切削液排出中
COOLANT
（注）AUTO，MDI 实行中此键无效｡
主/副轴夹头键
13 弹簧夹头 ON/OFF 交替动作，
ON 时主轴或副主轴弹簧夹头夹紧｡
MAIN CHUCK
BACK CHUCK 灯亮…弹簧夹头夹紧｡
（注）选择 AUTO，MDI 时，此键无效｡
表示选择键
14
选择主轴侧/背面主轴侧的画面表示。
DISPLAY 闪亮：主轴侧 NC 选择中
灯灭：背面主轴侧 NC 选择中
(注) 仅 4 轴、5 轴
4-9
第4章操作
B
15 16 17 18
4.1.3 紧急停止按钮
19 4.1.2 NC 电源开关
4 - 10
第4章操作
JOG 进给速度倍率
15 自动运转的速度倍率设定（％）
用 JOG 进行手动进给时，能决定进给的快慢。
FEED RATE
OVERRIDE
JOG FEED RATE
连续循环键
16 按下此键进行 ON/OFF 交替工作，
ON 状态为进行循环连续加工。
CYCLE CONT
灯亮…连续循环中
循环停止键
17 按此键，加工停止。
灯亮…停止中
CYCLE STOP
灯闪…计数
循环开始键
18 在自动运转及 MDI 起动时使用｡
在 1 个循环结束后停止｡
CYCLE START
灯亮…运转中
灯闪…Z 轴 OT 位置变更设定时
A 轴制动 ON 设定时
手轮
19 根据 AXIS 及 MULTI 设定的内容，任意移动各轴。
「＋」前进
HANDLE 「－」后退请参照轴移动标牌。
4 - 11
第4章操作
C
21
20
字符/数字键
20 ·程序输入时使用。
·2 字符键，请用 SHIFT 键进行切换输入。
字符/数字键
复位键
21 NC、机器警告解除时使用
NC 复位时使用
RESET
4 - 12
第4章操作
D 22 23 24 25 26 27
28
29
30
31 32 33 34 35 36
替换键
22 用于字符替换。
ALTER
取消键
23 删除在按下 INSERT 键 27 之前输入的文字、记
号。
CAN
位置键
24 显示现在位置（3 倍文字）
按 PAGE 键显示现在的详细位置。
POS
程序键
25 EDIT（编辑）模式时，调出存储器内的程序，表
示编辑目录。
PROG
MDI 模式时,设定和显示 MDI 数据｡
MEM（自动）模式时，表示程序的实行位置。
4 - 13
第4章操作
补偿键
26 补偿数据的设定、表示
操作面板画面的表示
OFS/SET
参数的的写入
使用工件记数器的设定。
帮助键
27 表示帮助画面。
HELP
插入键
28 用于读写和插入新字符。
INSERT
删除键
29 用于字符的删除。
DELETE
切换键
30 转换输入文字时使用。
（通过 SHIFE 切换按键上的字符输入）
SHIFT
输入键
31 输入补偿、参数等数据。
INPUT
系统键
32 参数的设定和表示
表示进行自我数据诊断。
SYSTEM
信息键
33 表示 NC 警告的画面和内容。
MESSAGE
定制键
34 进行 TSUGAMI 专用画面的表示。
CSTM/GR
光标键
35 控制显示器的光标移动。
光标键
翻页键
36 控制显示器的页面切换。
PAGE
4 - 14
第4章操作
菜单切换键菜单切换键
软键
显示器
现在位置、程序、补偿、参数、诊断、报警、操作面板、（模块跳转、保护等的设定）
4 - 15
第4章操作
4.3 操作
本设备上的常用开关，例如电源打开/关闭开关、设备操作开关和一些手动操作开关，设置
于操作面板上，另外一些功能设置采用 LCD 画面进行操作。
所有的功能均能独立进行。操作可分为两类，通过指定开关或者通过 MDI 操作。请根据必
要进行操作。
4.3.1 电源的接通
（1）在机床左下方，打开供气阀。
供气阀→
（2）请将机器下部的主开关设置为ON。
• LINE电源表示灯亮
• 启动润滑油泵、控制箱用冷却风扇
（3）请按住POWER ON （通电）按钮1秒钟。

…ON
…OFF
• LCD画面显示NOT READY
• ALARM报警灯亮
（4）请向右转动EMERGENCY（紧急停止旋钮）解除紧急停止。
·LCD画面表示是 NOT READY灯灭
·ALARM的灯灭
·READY机器本体准备就绪表示灯亮
·BAR棒材送料机准备就绪表示灯亮
以上操作，接通机器电源。
4 - 16
第4章操作
4.3.2 切断电源
注意
关闭电源时请务必遵守以下（ 1 至 4）所述步骤。
如果在 NC 电源打开时关闭电源，有可能出现丢失原点等现象。
（在这种情况下，当您下次打开电源时必须要进行原点返回操作。）
(1) 确保 CYCLE START（循环开始）按钮的指示灯没有点亮。

·在连续循环按钮的指示灯点亮的情况买下，按下
CYCLE CONT（连续循环）按钮（使灯灭），结束一个周期
的循环加工。
如果在 CYCLE START（循环开始）按钮的指示灯点亮的情况
下按 EMERGENCY STOP（紧急停止）按钮，设备将全面停机。
“全面停机”是指轴进给、主轴旋转和冷却液供给全部停止。
(2) 请按 EMERGENCY STOP（紧急停止旋钮）。

（请在 CYCLE START 键灯熄灭时按下。）
·ALARM 报警灯闪烁。
(3) 请按 POWER OFF 键（断电）。

·LCD 画面消失。
(4) 请将主开关拨到 OFF(○)处。

·LINE 电源灯熄灭
·润滑泵和控制箱用冷却扇停止
(注)即使在电源切断状态下，气体照样流动，
长时间机械停止时，请关上供气阀。
4 - 17
第4章操作
4.3.3 紧急停止
按下 EMERGENCY STOP（紧急停止）旋钮。
·在使用 EMERGENCY STOP 旋钮，紧急停止后，若再次启动时请注意
以下事项。
（详细内容请参照 4.3.12 紧急停止的解除方法。)
（作业流程）
1. 检查并排除故障原因
2. 从棒料上退开刀具
3. 检查刀具有无破损
4. 切断加工途中的工件
5. 后退或拔出材料，设置操作面板上的「程序块跳跃」、「空运转」为 ON，请务必在
执行程序前先空转一周。
6. 如果没有异常情况，用切刀或档块轻轻顶住材料，将操作面板的「程序块跳跃」、「空
转」返回到 OFF
7. 按送料供给装置「前进」或「自动运转」按钮，并执行一个周期的程序
8. 确认加工精度，如果是合格品，便可进入连续加工
4 - 18
第4章操作
4.3.4 主轴的启动和停止
注意
除 MODE 的 MEM 模式以外，门联锁功能无效。
即使车床开门状态下，主轴和导轨也可运动，请充分注意。
（选择 MEM 时，AUTO 灯点亮）
4.3.4.1 主轴的启动
(1) 按下 MODE 的 MDI 键。
(2)按下 PROG（程序）键。
表示程序（MDI）画面。
4 - 19
第4章操作
(3) M3 S ；请在划线处输入任意的转数。（例：3000 转）
(4) 请按 CYCLE START 键。
主轴转动。
在 LCD 画面上显示转数。
4 - 20
第4章操作
4.3.4.2 主轴的停止
(2) 再按 PROG（程序）键。
进入程序（MDI）画面。
(3) 请输入 M05。
参照“7.5 M 编码一览表”。
(4) 按下 CYCLE 的 START 键，主轴停止。

LCD 画面上的转数显示为 0。
4 - 21
第4章操作
4.3.5 副主轴的启动和停止
4.3.5.1 副主轴的启动
(1) 请按 MODE 的 MDI 键。
请按 DISPLAY 键，切换画面表示 BACK
(2) 请按 PROG（程序）键。
进入程序(MDI)画面。
(不能与主轴回转（M3）指令同时执行)
4 - 22
第4章操作
(3) 请在 M103 S____ 划线部分输入任意转数。

（例）指令 3000 转/分。
(4) 请按 CYCLE 的 START 键。
(5) 启动副主轴。
在主轴监视器画面上显示副主轴的转数。
4 - 23
第4章操作
4.3.5.2 副主轴的停止
请按 DISPLAY 键，切换画面表示 BACK
(2) 请按 PROG（程序）键。
进入程序(MDI)画面。
(不能与主轴回转（M3）指令同时执行)
(3) 请输入 M105。

(输入键)
（请参照 7.5 M 编码）。
(4) 按下 CYCLE START 键，副主轴停止旋转。

在主轴监视器画面上显示副主轴转数为 0。
4 - 24
第4章操作
4.3.6 主轴／副主轴夹头的松开／夹紧
(1) 请确认 CYCLE START 灯已熄灭。

·在 MODE JOG 和 HANDLE 状态下，通过 MAIN CHUCK 和 BACK CHUCK 键可以进
行主/副轴弹簧夹头的松开／夹紧操作。
·MODE MEM、MDI、EDIT 状态下，
不能进行弹簧夹头的松开／夹紧操作。
(2) 按 MAIN CHUCK 或 BACK CHUCK 键，

可以进行主轴/副主轴弹簧夹头的松开／夹紧操作：
·弹簧夹头松开……灯熄灭
·弹簧夹头夹紧……灯闪亮
4 - 25
第4章操作
4.3.7 各轴的移动操作
4.3.7.1 使用 JOG 进行各轴的移动操作
(1) 请按 MODE 的 JOG 键。
(2) 请按右边任意轴（AXIS）键。
(3) 请用 FEED RATE OVERRIDE JOG FEED RATE 选择任意的比率。

·当指向 0％时轴不动。
注意
比率越高轴移动速度越快，请在使用时注意避免撞车。
(4) 用 DIRECTION 的＋或－键进行前进或后退操作。
＋ … 前进
－ … 后退
• 关于移动方向请参照机床上的轴移动标牌。
4 - 26
第4章操作
4.3.7.2 使用手轮进行各轴的移动操作
(1) 请按 MODE 的 HANDLE 键。
(2) 请按任意轴（AXIS）键。
(3) 请根据 MULTI 的Ｘ1，Ｘ10，Ｘ100 键决定倍率。

• X1 … 手轮的 1 个刻度移动 0.001mm (0.1μm 规格时移动 0.0001mm)
(4) 旋转 HANDLE 使控制轴移动。

• 顺时针方向移动时，＋方向转动
• 逆时针方向移动时，－方向转动
4 - 27
第4章操作
4.3.8 刀架分度
注意
执行分度指令，刀架就会上下移动进行分度。因此，请在材料和刀具不会相互干涉的位置状态
下进行刀架的分度。
例∶分度T06
在此图的状态下进行刀具分度：
因进行 T06 分度，刀架就会向上移动，致使刀具 Y1
干涉材料。
正确操作：
移动Ｘ轴到刀架不对材料产生干涉的位置后，再
进行分度。
(2) 请输入 T0600。
4 - 28
第4章操作
(3) 请按 CYCLE START 键。
(4) 刀架向上移动被 T06 分度。

• 请并用 DRY RUN 和 JOG FEED
RATE 键，缓慢移动。
Y1
超程警报
发生超越行程时，请在 JOG 或 HANDLE 模式下，将被警告的轴向返回方向移动，
再按复位键解除。
4 - 29
第4章操作
4.3.9 刀具安装
4.3.9.1 刀具安装方法（使用刀具设置仪）
注: 将刀具安装在基准刀尖的位置。（参照 2.5 切削加工区域）

不安装时，请用程序进行坐标设定（参照第 7 章程序）
安装 12 角的刀具时，编辑程序在主轴中心位置上分度。通过刀具的偏置，调整刀具的中心高。
（参照 4.3.11 偏置设定。）
注: 左右切削刀具的刀尖方向相反
（T01, T06…向上，T15～T17…向下） Y1
(1) 请准备刀具设置仪。
(2) 松开刀夹固定块的 2 个螺栓。
4 - 30
第4章操作
(3) 在将刀具顶住刀架侧面的刀具设置仪的状态下，请
轻轻拧紧刀夹固定块的 2 个螺栓。
(4) 取下刀具设置仪，完全拧紧 2 个螺栓，完成刀具安

装。
4 - 31
第4章操作
4.3.9.2 刀具安装方法（刀具挡料的设定方法）
安装方法
注∶左右切削刀具的刀尖方向相反 Y1
（T01～T06…向上，T15～T17…向下）
例∶安装 T05 刀具时
使用棒料直径 12mm。
(1) 用刀具仪或千分表等测量刀具的高度。
（以毫米测量到 12mm 基准角度的正、负距离)
12.02mm
例）12.02mm
(2) 将上面测试出的 T 轴偏移数值输入到目标刀具号码中。

（根据刀具的安装方向（刀尖向上或向下）,用“＋或－”表示。）
靠前方的刀具
靠前方的刀具
靠前方的刀具
靠前方的刀具
－0. 200 靠前方的刀具
[ 输入 ] [ +输入 ] [ C 轴 ] [ 定位 ] [ 结束 ]
4 - 32
第4章操作
(3) 按下 OPERATION DRY RUN 键后，用 FEED RATE OVERRIDE JOG FEED RATE 旋钮
（JOG 进给速度倍率）将设定的速度进行移动。
(4) FEED RATE OVERRIDE JOG FEED RATE 旋钮（JOG 进给速度倍率）设定移动速度。

移动中请注意降低速度，避免撞刀。
(5) 分度移动刀具安装（T05）位置。
（以下用「MDI」模式进行）
Y1
例）T0500；
(输入键)
(7) 刀架向上移动 T05 被分度到指定位置。
Y1
4 - 33
第4章操作
(8) 请将棒料放入主轴夹紧。
请将棒料伸出导套的前端。
Y1
(9) 将 X1 轴定位于棒料的外径值。
例如：棒料直径为 12mm 时（X12.0 指令）
X12.0 ;
(输入键)
(11) T05 刀架前进到 X12.0。
Y1
4 - 34
第4章操作
(12) 请设定使刀具能触及棒料，轻轻拧紧 2 个螺栓。
Y1
(13) 请退出刀具。
·用 JOG、HANDLE 等键退出刀具。
·在 MDI 模式下退出到 X38.0。 Y1
注意
退出刀具时，请不要弄错「＋」「－」方向。否则会导致刀具和机器的损坏。
(14) 紧固两个定位螺栓，切削刀具固定结束。
4 - 35
第4章操作
4.3.9.3 横向动力刀头的安装方法（OP）
注：请将刀具安装在基准刀尖的位置。（参照 2.5 切削加工区域）

若安装位置相较于基准刀尖位置偏前时，请参照 4.3.9.4 刀具位于基准刀尖位置前侧。
例：在 T05 位置上安装钻头
使用直径 16mm 的棒料

Y1
·使用 AR11-D (ALPS 刀具)钻头筒夹
(1) 分度安装刀具的位置（T05）。
例) T0500;
Y1
(输入键)
(2) 请按 CYCLED 的 START 键。
(3) 刀架向上移动并分度到 T05。
Y1
4 - 36
第4章操作
(4) 请将未加工的棒料放入主轴。
Y1
(5) 将 X1 轴设定棒料的外径值。
例如棒料直径为 16mm 时（X16.0 指令）
Y1
X16.0 ;
(输入键)
(6) 按下 CYCLE 的 START 键。
(7) 刀架移动并定位。
Y1
4 - 37
第4章操作
(8) 使刀具安装在能移动接触棒料的位子，然后
轻轻拧紧螺母。
Y1
(9) 使棒料处退出刀具。
用 JOG、HANDLE 等键退出刀具。
在 MDI 模式下退出到 X38.0。 Y1
注意
退出刀具时，请不要颠倒＋、－方向。否则会导致刀具和机器的损坏。
(10) 使用标准工具的扳手进行固定安装。
2.10.4 请参照标准工具一览。
4 - 38
第4章操作
4.3.9.4 刀具位于基准刀尖位置前侧
例) 在 T05 上安装钻头，超出基准刀尖位置 4mm 时，

使用直径 16mm 的棒料
(1) 分度安装刀具的位置（T05）。
例) T0500; （输入键）
Y1
(3) 刀架向上移动并分度 T05。
Y1
(4) 将未加工的棒料放入主轴。
Y1
4 - 39
第4章操作
(5) 在 MDI 模式下设定钻头的坐标值。

G50 U-8.0 ;
(输入键)
（注）钻头自基准刀尖位置下降 3mm 时，输入 G50 U6.0。
(7) 将 X1 轴设定棒料的外径值。
例如：棒料直径为 16mm 时（X16.0 指令）
X16.0 ;
(输入键)
(9) 刀架移动并定位。
Y1
4 - 40
第4章操作
(10) 使刀具安装在能移动接触棒料的位置，然
后轻轻拧紧螺母。
Y1
(11) 用 MDI 模式，复原钻头坐标值。

G50 U8.0 ;
(输入键)
(13) 自棒料处退出刀具。
• 用 JOG、HANDLE 等退出刀具。
Y1
• 在 MDI 模式下退出到 X38.0。
注意
退出刀具时，请不要颠倒＋、－方向。否则会导致刀具和机器的损坏。
(14) 使用标准工具的扳手进行固定安装。
2.10.4 请参照标准工具一览。
4 - 41
第4章操作
4.3.9.5 正面加工用刀具（使用刀具设置仪）
注意
尽可能将刀具安装在基准刀尖的位置（63mm）。（参照 2.5 切削加工区域）
超出基准刀尖位置(63mm)时，会与导套相撞。
组合螺钉
T41
T42
T43
T44
63 30
(1) 使用选项钻头设置仪的设置方法
(2) 将设置仪设置在基准刀尖位置的 63mm 处。 63mm
（请用游标卡尺等设置刀具设置仪的长度。）
(3) 将钻头设置在钻头柄上。
• 用扳手拧紧螺母，固定钻头。
4 - 42
第4章操作
(4) 将钻头柄插入 T12 刀架中。
63
(5) 将设置仪压在 T12 刀架端面的同时，对齐刀尖位置。
75
(6) 请用组合螺钉固定钻头柄。
• 组合螺钉 ...... 用六角扳手固定。
4 - 43
第4章操作
4.3.9.6 背面加工用刀具的安装（使用刀具设置仪）
我们推荐您使用选配的钻头设置仪设置刀具。
T41
T42
T43
T44
组合螺钉 63
(1) 安装方法（丝锥、钻头）
使用选配钻头设置仪的安装方法
(2) 钻头设置仪设定为 50mm。

(使用游标卡尺调整刀具设置仪表的长度。）
(3) 把设置仪按至刀座 T42 的端面，同时对齐刀尖位置，轻轻拧紧固定螺母。
63
T42
4 - 44
第4章操作
(4) 拆卸钻头设置仪，固定钻头。
4 - 45
第4章操作
4.3.10 程序的输入输出
4.3.10.1 适用的存储卡
SRAM 存储卡 PCMCIA2.0，TypeⅠ型

注)
Flash ATA 卡 PCMCIA2.,PCMCIA ATA 1.02,TypeⅠ/Ⅱ型(
(注) 1.可以使用电压为 5V（单一型）及 5V/3.3V（自动切换）的存储卡。
不可使用 3.3V（单一型）存储卡。
4 - 46
第4章操作
4.3.10.2 程序的输入输出
(1) 输出步骤
1) 将存储卡插入 LCD 左侧的插口。
2) 将 MODE 设置为 MDI 。
3) 按 MDI 面板的功能键（OFS/SET 键）。
4) 按软键[设定]。
5) 使用光标移动键，将光标移动到 I/O 通道。
4 - 47
第4章操作
6) 在 MDI 面板上输入（INPUT）。
7) 将 MODE 设置为 EDIT 。
8) 按 MDI 面板的功能键（PROG）。
9) 按软键[程序]。
10) 检索需要输出的程序。
11) 按软键[(操作)]。
4 - 48
第4章操作
12) 按右端的软键。
13) 按软键 [输入出]。
14) 按软键 [F 输出]。
15) 按软键 [执行]

程序输出画面右下角显示 OUTPUT 信息，结束后显示消失。
（注）输出的文件格式为文本格式。
BACK 侧输入时，存储卡登录文本扩张子为 P-2
例如：程序 O0001 时，
文本名为 O0001. P-2
4 - 49
第4章操作
(2) 程序的输入步骤
2) 按 MDI 面板的功能键（OFS/SET）。
3) 按软键[设定]。
4) 使用光标移动键，将光标移动到 [I/O 通道]。
5) 在 MDI 面板上输入（INPUT）。
4 - 50
第4章操作
6) 将 MODE 设置为 EDIT。
7) 按 MDI 面板的功能键（PROG）。
8) 按软键 [操作］。
9）按右端的软键
10) 按软键 [输入出]。
11) 按软键 [F 读取]。
4 - 51
第4章操作
12) 设定要输入的文件编号。
(例)要设定文件名 O0001 时
在 MDI 面板，输入
] 。
13) 按软键 [执行]。程序被输入 NC 装置内的存储器中。

程序输入中画面右下角显示 INPUT，结束后显示消失。
（注）输入程序的文件格式应是文本格式。
BACK 侧输入时，存储卡登录文本扩张子为 P-2
例如：程序 O0001 时，
文本名为 O0001. P-2
4 - 52
第4章操作
4.3.10.3 参数的输入输出
(1) 参数的输出方法
3) 按软键 [设定]。
4) 使用光标移动键，将光标移动到 I/O 通道。
5) 用 MDI 面板，输入（INPUT）。
4 - 53
第4章操作
6) 将 MODE 设置为 EDIT 。
7) 按 MDI 面板的功能键（SYTEM）。
8) 按软键 [参数]。
9) 按软键 [(操作)]。
4 - 54
第4章操作
11) 按软键 [输出]。
12) 按软键[全部]或 [样品]。

全部…输出全部参数。
样品…限定输出值为 0 以外的参数。
(13) 按软键 [执行]。

画面右下角显示“输出”，结束后显示消失。
(14) 存储卡内被存入文件名为“CNCPARAM.TXT”的文件。
4 - 55
第4章操作
(2) 参数的输入步骤
1) 按操作面板上的 EMERGENCY（紧急停止）旋钮。
3) 按软键 [设定]。
4) 使用光标移动键，将光标移动至 [写参数] 。
4 - 56
第4章操作
6) 此时显示 P／S 报警 No.100（可写入参数 100），继续进行以下操作。
7) 按 MDI 面板的功能键（OFS SET）。
8) 使用光标移动键，将光标移动到 I／O 通道。
4 - 57
第4章操作
10) 按 MDI 面板的功能键（SYSTEM）。
11) 按软键 [参数]。
12) 按软键 [(操作)]。
4 - 58
第4章操作
14) 按软键 [读取]。
15) 按软键 [执行]。

参数输入画面右下角显示“输入”，结束后显示消失。
16) 根据输入参数的种类，显示 P／S 报警 No.000（000 请切断电源）,

继续进行以下操作。
4 - 59
第4章操作
18) 按软键 [设定]。
19) 使用光标移动键，将光标移动至写参数。
21) 切断 NC POWER 开关之后，再度打开。
22) 解除 EMERGENCY（紧急停止）旋钮。
(注) 参数输入不正确时，机器不能正常运行，有可能导致程序等的数据消失，
请充分注意。
4 - 60
第4章操作
4.3.11 偏置设定
(1) T 轴偏置的设定
本机仅用 T 编码指令就可以进行刀具的选择。
为设定位置，需要进行如下操作。
Ｔ编码指令中，上 2 位指令刀具偏置号码，下 2 位指令 X、Z 轴偏置号码。
・T0 刀具：T01□□～T06□□ .................. □□偏置号码（00～64 但 00 为偏置取消）

・T1 刀具：T11□□～T17□□ .................. □□偏置号码
・T2 刀具: T21□□..................................... □□偏置号码(※仅限 B0 125/B0 205)
・T3 刀具: T31□□～T34□□ ............... □□偏置号码(※仅限 B0 125/B0 205)
・T4 刀具: T41□□～T44□□................. □□偏置号码(※仅限 B0124/B0125/ B0204/B0205)
偏置 00 用于Ｘ、Ｚ轴偏置取消。
4.3.11.1 偏置画面表示
(1) 请按下键。
(2) 请按软键〔T-OFS 〕。
4 - 61
第4章操作
注意
T 轴固定数据已在工厂设定完毕，请勿变更。
固定数据画面例
（标准规格（mm），在工厂设定完毕）
固定数据（T 轴）
偏置画面例
偏置数据（T 轴）
偏置
･此画面用于刀具上/下位置补偿。要输入补偿数据，把光标移动到目标位置并输入数值。
4 - 62
第4章操作
4.3.11.2 偏置实例
OFFSET（T0/T1 刀具）例
T 轴偏移就是对于 12mm 基准高度的刀具在设备外侧测量中心高度，并向刀具编号输入此中心高度

和基准高度之差。
(例)
在设备外侧测量刀具中心高度，中心高度为 12.1mm 时，
T05 刀具为-0.100
T15 刀具为 0.100。进行输入
注意：按照安装刀具的编号保留了数据前面的正/负号。
4 - 63
第4章操作
4.3.12 紧急停止的解除方法
(1) 排除导致紧急停止的故障。
(2) 请解除 EMERGENCY 旋钮

· 请右转紧急停止按钮，解除紧急停止。
(3) 请用手动操作移动到不干涉刀具的位置。
· 请用 JOG 或 HANDLE 移动到不干涉刀
具的位置。
(4) 刀具损坏时，请更换。
(5) 请用切断刀具，切断加工途中的棒料。
（使用切断功能切断材料）
·当安装了选项切断功能时，请使用该功能。
（在 MDI 模式下发出指令切削材料）
1. 分度切断刀具
2. 喷射切削油
3. 指定主轴的转数
4. 用切断刀具切削棒料
5. 停止主轴·切削油
4 - 64
第4章操作
（在 MDI 模式下切除指令例）
例／T06 位置有切断刀具时
T0606 .............................. 分度切断刀具
M13 S2000 ...................... 排出切削油，指定主轴的转数
G00X11.0 ........................ 棒料为 10mm 时
G99G01X2.0 F0.03 ......... 用切断刀具切掉棒料
M05 ................................. 主轴·切削油停止
(6) 请进行正常的加工。
4.3.13 切削液的排出／停止
(1) 通过按 COOLANT （切削液）按钮，可以进行排出/停止操作

· 切削液喷出中........... 灯亮
· 切削液停止............... 熄灯
4 - 65
第4章操作
4.3.14 WK.COUNT 设定方法
(2) 请按 MDI 面板的偏置设定键。
(3) 请按画面显示的[设定]软键。
• 按下翻页键若干次，直到画面（4）显示为止。
(4) 设定(定时器)画面显示，将光标移动到所需位置。
4 - 66
第4章操作
(5) 请用地址/数字键输入数值后，按 INPUT（输入）键。
(6) 按照 5.5 使用操作面板设置自动运行功能

方法，将 WK.COUNT “关闭”设定
为“打开”。
(7) 连续运转中，加工部品数达到设定数值后，循环停止，同时 CYCLE STOP（循环停止）

指示灯闪烁。
(注) 计数完成后，在 MDI 模式下，将加工部品数设定为 0，操作面板的 WK.COUNT 关闭，

CYCLE STOP 灯闪亮被解除。
4 - 67
第4章操作
4.3.15 其它手动操作
(1) 其它功能的手动操作，将 MODE 设定为 MDI。
(2) 通过输入 M 编码，可以操作各项功能。
关于 M 编码和功能，请参照 7.5 M 编码。
4 - 68
第4章操作
4.3.16 定期维护画面
《状态画面》
(1) 请按系统键。
(2) 反复按右侧软键[＞]表示［维护］。
(3) 按软键［维护］。
(4) 按软键［状态］、出现状态画面。
(5) 表示点检及消耗零件的项目名称，计数状态，剩余时间。
点检及消耗品的项目内容、寿命
项目内容内容寿命
LUBRICATION TANK CHECK 导轨润滑油量检查及补充 2周
COLLET CHUCK CLEANING 弹簧夹头的清扫 1 个月
GUIDE BUSHING CLEANING 导套的清扫 1 个月
TOGLLES LUBRICATION 肘节的润滑油涂抹 1 个月
CROSS TOOL GREASE CHECK 横向回转刀具润滑油的注入 3 个月
TENSION CHECK CONVEYOR 成品传输带的夹紧张力 3 个月
LEVEL SW CLEANING 冷却液水平开关的去污 6 个月
控制器用电池控制器用电池的交换 1年
绝对编码器用电池绝对编码器用电池的交换 1年
4 - 69
第4章操作
《计数状态》
项目左侧表示如下状态。
空（空白）计数停止
＠计数中
＊点检时期和寿命
《设定画面》
重新设定剩余时间。
(1) 在状态画面下，按软键［（操作）］。
(2) 按软键［改变］。
(3) 移动光标重设点检及消耗零件的剩余时间。
(4) 按软键［擦除］，按软键［执行］，设定与寿命时间相同的值。
4 - 70
第4章操作
4.3.17 主轴 0 补偿
概要
根据输入加工样品大小直径的测定值，可自动进行刀尖中心高偏移值的计数及设定。
刀尖中心高调整画面
刀具编号
：补正中心高度工具编号
大径（直径值）
：试切削后的大径测定值
小径（直径值）
：试切削后的大径测定值
刀具进给量（半径值）
：大径和小径的段差
(程序值)
补偿方向（0：↑／１：↓）
：补偿进行方向
补偿量（Y）轴
：补偿量（自行计数）
小径大径
刀具进给量
试切削工件
4 - 71
第4章操作
操作顺序
① 按CSTM/GR键。
② 按右侧软键［＞］。
③ 按中心高软键［HEIGHT］。
④ 在车床外测定车削刀具的中心高度。
⑤ 在安装车削刀具的刀具位置Y1轴偏移，输入中心高数值。
⑥ 设定车削刀具。
⑦ 为能随意使中心高度下降αmm进行加工，安装车削刀具的Y轴的偏移α前输入±。
T0□刀具･･･输入－
T1□刀具･･･输入＋
⑧ 编程序大径小径的2段加工，进行试切削（尽可能段差大。）
程序编辑要点
若大径小径同时加工，为了减少大径的切削抵抗直径变小。
加工程序方面，作为小径的粗糙度和精加工，大径和小径的加工条件（相同的切入量和
进给量）非常重要。
4 - 72
第4章操作
⑨ 试切削后，测定样品工件的大径和小径。
⑩ 在刀尖中心高调整画面中输入数值。（从刀具编号到刀尖进给量）。
刀具编号：工具编号
大径（直径值）：试切削後的大径
测定值
小径（直径值）：试切削後的小径
测定值
刀具进给量（半径值）：大小径的段差
（程序值）
补偿方向(0:↑／１:↓)进行补偿的方向
T0□刀具……自动成为“0”，
Y1 轴+侧补偿
T1□刀具········ 自动成为“1”，
Y1 轴－侧补偿
但是，刀具安装与平常相反的情况，
“0”和“1”需手动输入。
⑪ 按计算软键［CLAC］，可进行补偿量计数，表示补偿量(Y1轴)。
⑫ 按OFF更新软键［UPDATE］，刀具编号设定的Y1轴偏移数据中显示(Y1轴)的值。
同时，所有的数据重设为“0”。
⑬ 进行再次试切削时，通过加工程序对大径及小径的加工进行确认。
通过程序知道中心高度的中心位置，完成中心高度的补偿。
4 - 73
第4章操作
4.3.18 刀具计数
1. 概要
在程序运行中，由主轴侧的“M97”表示计数 40 个。必要的对相应的加工个数进行 PRESET（重
设）设定，任何一个计数器上的计数值和重设值一致时机器就会停止。
2. 使用M编码
M97 计数器计数
注 1) 上述 M 编码，仅可以在主轴侧使用。
3. 操作顺序
3.1 刀具寿命管理画面的表示
按 CSTM／GR 键。
(1) 按右侧软件［＞］。
(2) 按计数软键［COUNT］。
4 - 74
第4章操作
3.2 刀具寿命计数的设定方法
(1) 按光标移动键，使光标移动到

予变更的项目。
由页码键可以显示切换计数器上
No.01～20、No.21～40 的表示。
(2) 变更重设值的情况，按［INPUT］输入数据软键。
变更计数值的情况，按［INPUT］输入数据软键。
软［INPUT］输入之外，也可按 MDI 的 INPUT 键。
(3) 在计数器No.01～40之间，使光标移动至想要计数的计数器，移动光标键按软键

[ON]进行计数。计数器计数时表示为No.左侧的“■”。
(4) 无需计数的情况下，移动光标至无需计数的计数器。按软键[OFF]不进行计数。计数器 No.左侧

的“■”消失。
4 - 75
第4章操作
3.3 结束计数状态
任选一个计数器进行计数结束，程序循环一
周停止。按钮 CYCLE STOP 熄灭，进入主
轴和副主轴停止，回转刀具停止，冷却液停
止状态。
此时，切换 LCD 画面为操作信息画面，操
作信息画面表示为:
"2004 TOOL LIFE COUNTER UP”
在刀具寿命计数器上表示"- COUNT UP-"NT UP-"计数结束后计数器Ｎｏ．的左侧用"*"表示。
4 - 76
第4章操作
3.4 结束计数的解除
上述操作中变更设定值之后，按计数设定按钮可解除计数结束。
4. 注意事项
(1) 在结束计数状态时，无法进行循环开始。请在解除后进行循环开始。
(2) 可忽视以下所述情况下的数值输入。
・重设值 1～99999 以外时
・计数值 0～99998 以外时
(3) 初次使用情况下，COUNT 值务必全部清零。
(4) 即使被设定的刀具编号实际上未使用时，计数设定的计数器也可用 M97 指令进行计数。
4 - 77
第5章批量生产加工前的准备
第 5 章批量生产加工前的准备
5.1 自动运行的条件
• 实施 MEM 运转、程序检查、试加工及连续加工，或 MDI 运转时，必须满足自动运行的
条件。
• 当按下 CYCLE START 也不能执行自动运行时，请确认是否满足以下条件。
注意
下列条件用于打开控制器内自动操作的启动线路。
另外，也要求用户仔细检查刀具和工件的设置状态、夹头夹紧力的设定和刀具偏移设置等。
<条件>
1. 关闭前门。
2. 选择自动运转模式（MEM）。
3. 设备无报警。
（ALARM （报警）指示灯熄灭）
4. 刀架已经被选择在正常位置。
(分度切断刀具，使棒料前端接触刀具前端)
5. FEED RATE OVERRIDE JOG FEED RATE 的刻度，通常设置在 100%的位置。
（当该仪表被设置为 0% 刻度时，不能执行主轴分度和刀具选择。）
6. 送料机位于输出转矩 ON （自动运转中）状态。
（如果它处于 OFF（关）状态起动，则送料机会发生报警）
7. 送料机的材料架上放有棒材（新棒料），其棒材长度足够。
8. WARM UP（预热）及 BLOCK SKIP（程序块跳跃）被设置为 OFF。
5-1
5.2 空运转、试加工、测量、批量生产加工时的应确认事项
下表是有关批量生产加工前最低限度的确认事项，包括空运转、试加工中的检查程序、刀具补
偿值、干涉等的事项确认。操作开始前请必须确认，以确保安全生产。
关于批量生产加工时的确认事项，请参照 5.3 批量加工前应确认的事项。
空运转项目
1 弹簧夹头夹紧力的确认和调整
2 程序单步块和空运转功能是否有效
3 预热是否有效
4 程序块跳跃是否有效
5 进给速度，主轴转速是否适当
6 能否正确区分快速进给、切削速度
7 切削后的退出方向是否正确
8 计算部分的动作是否适当
9 刀具与工件、导套是否有干涉的可能
10 在不干涉工件位置是否分度刀架
11 机器能否立即停止
12 车门是否已关上
13 棒料是否出现后退或脱出现象
试加工项目
1 弹簧夹头夹紧力的确认和调整
2 导套的间隙是否调整
3 程序单步块、预热是否有效
4 预热是否有效
5 程序块跳跃是否有效
6 进给速度，主轴转速是否适当
7 加工顺序、加工工序是否符合工件材质及形状
8 是否正确选择工具、刀片
9 夹紧工件的位置(副主轴筒夹时) 是否适当
10 查看切削状况
11 切削液的排出量、排出方向、喷到工件的位置是否适当
12 刀具与工件,导套、弹簧夹头是否有干涉
13 进给超程设置是否合适
14 机器能否立即停止
15 前门是否已关上
16 棒料与切断刀具或档块是否正确接触
17 送料机的输出转矩是否“ON”
批量加工项目
1 确认单块检查程序用的 NC 功能设置是否有效
2 检查刀尖的磨损状态
3 前门是否已关上
5-2
5.3 批量加工前应确认的事项
下列表是关于批量生产加工前最低限度必需的确认事项。
在进行自动运转之前，与周围的安全状况一起进行确认。
警告
开始批量加工之前，请检查空运转是否无效（设置为 OFF（关））以及各超程开关设置是否合适，
然后开始自动运行。
如果在空运转有效（被设置为 ON（开））或者超程开关设置不恰当时启动了自动运行，各轴将
以不可预料的速度运行，可能导致人身事故和设备的损坏。
安装状况的确认项目
1 刀片的安装
2 切削刀具的安装
3 棒料的安装
4 夹头的安装
5 弹簧夹头的安装
6 导套的安装
弹簧夹头及导套项目
的确认 1. 弹簧夹头的夹紧力是否合适？
参照(6.3 主轴夹头的夹紧力调整及肘节的更换
6.5 副主轴夹头的夹紧力调整)
2. 导套和材料的间隙是否合适？
（参照 6.4 导套的调整和更换）
确认状况显示的设定项目
1 程序单步块是否无效
2 选项停止是否无效
3 空运转是否无效
4 设备锁定是否无效
5 预热运转是否无效
6 程序块跳跃是否无效
7 超程开关是否被设置为 100%
状况检查指示灯项目
1 设备就绪指示灯是否打开
(操作面板的 READY 键是否打开)
5-3
刀具补正量的确认项目
(每天加工结束时作记
1 刀具几何补正量
录，并在下一天批量生
产加工前进行确认。)
程序的确认项目
1 程序编码
2 程序内容
切削液的排放位置项目
是否适当
1 冷却剂(切削液)喷嘴的方向
(车床门在关闭状态下，按 COOLANT 键喷出切削液，请确认喷射位
置及方向是否适当。)
5-4
5.4 程序检查
为确认作成的程序及刀具补正是否有误，确保工件与刀具无干涉，对编写的程序进行确认。
5.4.1 程序检查前的准备作业
以下说明了程序检查前应执行的准备事项。
(1) 在手动状态下移动各轴，选择刀座并安装刀具及工件。
参照第 4 章操作
(2) 求出刀具补正。
参照第 7 章程序
(3) 从 NC 操作面板的键盘上或者外部 I/O 设备上把准备好的程序存入控制器的存储器中。
5-5
5.5 使用操作面板设置自动运行功能
为了高效运行，连续运行之前请使用预热设备, SINGLE BLOCK（程序单步块）、DRY RUN（空

运转）并确认程序。
以下是对如何使用操作面板设置各个功能的说明。
5.5.1 操作面板的显示方法
(1) 请按 OFS/SET 键。
(2) 请按画面显示的软键[设定]。
[设定]
(3) 请用菜单转换键转换画面。
(4) 请按软键[ OPR ]操作面板，显示画面。

［OPR］
(5) 使用 PAGE（翻页）键显示所需画面。
（除“存储保护”之外，请选择 DISPLAY MAIN 。
）
存储器保护键自动运转功能
参照 5.5.3 存储器保护键）参照 5.5.2 自动运行功能
5-6
(6) 使用光标移动键↑, ↓选择所需功能。
(7) 使用光标移动键←,→进行选择。
■OFF ON
（此时表示 OFF 状态）
5-7
5.5.2 自动运行功能
MC.LOCK 设备锁定
当开关被设置为 ON（开）时，在自动和手动状态下各轴都被锁定。
尽管执行了程序，设备仍不运行，只可用控制器显示“移动指令”方可被执行。
此功能用于检查程序。同时，把 DRY RUN（空运转）的 ON（开）设置给“空
运转开关”选中的对应状态。
WARM UP 预热
此开关用于空运转。把此开关设置为 ON（开）可使“丝锥破损检测器”（选配）
请认真使用
等检测功能无效，不能检测棒料送料器的报警。
此功能。
WARM UP（预热）指示灯点亮。
注意：结束空运转后一定要把此开关设置为 OFF（关）。
WK.COUNT 工件计数器
当此开关被设置为 ON（开）时，将根据程序中的“M97”指令对工件进行计数。
计数器显示在设置画面上。当计数达到所需的预设值时，周期停止，START（开
始）被锁定且 CYCLE（循环）的 STOP（停止）指示灯（红色）闪烁。
要更改预设数量和计数器，选择 MDI 模式、按下光标键把光标移动到要设置
的项目上，输入数据，并按下 INPUT（输入）按键。
PW.OFF 自动断电
当 LCD 屏幕上显示报警时，在 60 秒钟之内把线路断路器设置为 OFF（关）。
当此开关被设置为 ON（开）、且当工件计数器达到预设数量时，或者当报警出
现且报警内容保存在存储器中时，主线路断路器自动被设置为 OFF（关），以
断开电源。(出现的报警内容保存在存储器中)。
当开关被设置为 ON（开）时，P. OFF（电源断开）指示灯点亮。
ZRN 模式原点返回模式
此开关用于再次设置原点。当此开关被设置为 ON（开）、且保持继电器被设置
小心使用该模式为“1”时，可以使用原点返回模式。
注意：除了更换电机之外，在所有时间内都继续把保持继电器设置为“0”且
ZRN MODE（ZRN 模式设置）为 OFF（关）。否则，设备将无法准确返回到
原点。
5-8
5.5.3 存储器保护键
(1) 此键用于注册、编辑程序，并保护 I/O 端口、参数及保持继电器。
• 当保护被选中时，无法注册、编辑程序。
• 当解除被选中时，可以进行注册和编辑。
(2) 使用←，→光标移动键选择保护·解除。
5-9
5.6 程序检查
5.6.1 使用“设备锁定”功能检查程序
以下是对如何使用 MACHINE LOCK（设备锁定）功能并执行程序和如何在画面上检查注册

于控制器中的程序的说明。
当激活了 MACHINE LOCK（设备锁定）功能时，各轴不运动。只能进行画面表示的切换。
(1) 根据 5.4.1 程序检查前的准备作业进行准备工作。
(2) 关闭前门。
(3) 显示操作面板画面。
• 关于各项的功能，请参照 5.5.2 自动运行功能
5 - 10
(4) 把 MC.LOCK（设备锁定）开关设置为“开”，用光标激活设备锁定功能
• 无论 DRY RUN（空运转）功能时“开”或“关”
，请将空运转设置为“开”。
(5) 按下 SINGLE BLOCK（程序单步）键，使程序单步功能有效。
(6) 按下 MODE 的 MEM 键。
(7) 按下 PROG（程序）键。
(8) 按下软键[检测]。
显示程序画面和坐标值画面。
［检测］
5 - 11
(9) 程序查找方法如下：
1) 请用地址/数值键输入程序编码。
2) 请按 [O 检索 ] 软键。
(10) 请关闭前门。
注意
确保 EMERGENCY STOP（紧急停止）按钮能够在紧急状态下立即被按下。
(11)
注意
机器在锁定状态下，按下 CYCLE START 键，轴不移动。此时请注意主轴、副主轴(辅助主轴)
和 M 编码仍可运行。
按下 CYCLE START 键。
1) MACHINE LOCK（设备锁定）功能有效时，各轴不移动。
只能在画面上修改位置显示。
2) SINGLE BLOCK（程序单步块）功能有效时，每程序块
都要停止。要进行下一个块，请再次按下 CYCLE START
（循环开始）按钮。检查下列项目：
・刀具安装顺序
・主轴转速
警告
当 MC ． LOCK （设备锁定）功能从有效至无效，请一个循环完全执行完毕之后进行。
在运行期间修改此功能，会导致设备位置和程序指令位置不同，也会引发人身事故和设备损坏。
5 - 12
5.6.2 自动运转（空运转）时无棒材的程序检查
以下是对如何在没有棒料的情况下操作设备（使设备空运转）和检查程序（刀具路径）的说明。
当在设备中没有棒料的情况下检查程序时，用 WARM UP（预热）功能有效，在无实际加

工和冷却剂排放的情况下执行自动运行，并检查刀具补正值以及刀具是否和夹头或者导套干涉。
当 WARM UP（预热）功能有效时，即使棒材送料机的输出转矩为 OFF，也不发出报警。
（这些检测功能为无效）因此，程序检查后务必将 WARM UP 功能返回到 OFF 状态。
此外，切削液喷出后，切削液进入主轴或导套，它会洒落在周围。因此，空转时使 PROGRAM
SKIP（程序跳过）功能有效，以防止冷却剂洒落。
在程序中指定 M08（切削液 "ON"（开）），高压切削液＂ＯＮ＂前加入（/），以避免在
BLOCK SKIP（块跳过）ON（开）时排放冷却剂。
5.6.2.1 WARM UP（预热）功能设置为 ON
以下说明 WARM UP 功能为ＯＮ的设定方法。
(1) 请参照 5.5.2 自动运行功能。
5 - 13
(2) 如图所示，用光标上、下移动键，将光标■移动到WARM UP。
(3) 用光标移动键的左右键对齐ＯＮ。
(4) 程序确认后，用光标移动键的左右键返回到ＯＦＦ。
5 - 14
5.6.2.2 用 WARM UP（预热）和 BLOCK SKIP（程序跳跃）功能检查程序
以下是对在没有插入棒料的状态下，如何使用 WARM UP 和 BLOCK SKIP 功能进行程序检查

的说明。
1. 根据 5.6.2.1WARM UP（预热）功能开的设定，将预热功能为ＯＮ。
2. 按下操作面板上的 BLOCK SKIP 键。可以使用程序跳跃功能，
(1) 请进行 5.4.1 程序检查前的准备作业。
(2) 请关闭前门。
(3) 请按棒材送料器的 STOP 键。
此按钮与所使用的棒料送料器不同。请参考棒材送料机的使用说明书。
(4) 按下 MODE 的 JOG 键。
(5) 按下 MAIN CHUCK(主轴弹簧夹头)键。

主轴弹簧夹头松开。
• MAIN CHUCK 键指示灯熄灭。
(6) 请确认 MAIN CHUCK 键指示灯是否熄灭。
(7) 按棒材送料机的后退按钮，从夹具中拔出棒料。
（关于操作详细内容请参照棒材送料机的使用说明书。）
5 - 15
(8) 按下 MODE 的 MEM 键。
(9) 按下 PROG（程序）键。
(10) 显示程序检测（存储器）画面。
按下软键[检测]。
［检测］
(11) 检索加工程序。
1) 使用 DATA INPUT（数据输入）键，按下要检索的程序编号。
2) 按软键[O 检索]。
或输入[O](程序编码)，用光标进行检索。
(12) 按下 SINGLE BLOCK 键，使程序单步块功能有效。
(13) 要使空运行功能无效，按下 DRY RUN（空运行）

键以关闭按钮指示灯。
(14) 按下 CYCLE START（开始循环）键，。
在程序检查画面确认刀具的运动。
确认刀具和弹簧夹头等是否干涉。
5 - 16
第5章批量生产加工前的作业
5.7 启动连续运行
5.7.1 程序编码未知时
（1）按下 MODE 的 EDIT 键。
（2）按下程序键（PROG）。
• 显示程序画面。
（3）按下软键［列表］。
LCD 画面上显示程序编码一览表。
（4）请从程序编码一览中选出调用编码。
一览表
（5）请用地址/数值键输入编码。
例 : O 0006
（6）请按软键［O 检索］软键。
5 - 17
（7）画面内表示程序编号和程序
由此选择程序。
（8）选择切断刀具和定位挡块，将 X1 轴移动到切断完成位置。
根据［MDI］模式定位
（例）切断刀具设定为 T06 时
T0600 ;
GOX-2.0;
5 - 18
（9）把材料插入到主轴中，并慢慢推向切断刀具和定位挡块。
注意
当切断完成时切断刀具在其位置和棒料产生强烈碰撞时，将损坏切断刀具。
（10）开始自动运转的操作。
按下 MODE 的 MEM 键。
（11）将 WARM UP 和 BLOCK SKIP（程序块跳跃）设置为关。
WARMUP : 请参照 5.6.2.1 WARM UP（预热）功能设置为 ON，进行关闭。
BLOCK SKIP :
（12）将 FEED RATE OVERRIDE JOG FEED RATE（倍率选择）设定为 100%。
• 在 0% 的位置，无法执行轴移动，主轴分度和刀具选择。
（13）请检查光标是否位于程序的开头。
·如果光标不在程序的开头，按下 MODE 的 EDIT 键后，
按下操作面板的 RESET 键。
使光标移动到程序的开头。
· 确认工件、刀具是否适当。
· 请再次按下 MODE 的 MEM 键。
5 - 19
（14）请将棒材送料机的进给转矩的开关设置为 ON。
• 关于进给转矩开关的位置，请参照各棒材送料机使用说明书。
注意
请关闭 SINGLE BLOCK 和 DRYRUN。
将 WARM UP、BLOCK SKIP 设定为 OFF。否则有可能导致设备损坏、刀具磨损。
（15）进行 1 个循环的加工时，按下 CYCLE START 按钮。
• 设备在 1 个循环加工结束后停机。
（16）连续加工，按下 CYCLE 的 CONT 键。
• 指示灯点亮。
（17）要停止连续运转，请按 CYCLE 的 CONT 键。
• 1 个循环加工后停止。
• 指示灯熄灭。
5 - 20
5.7.2 程序编码已知时
（1）请按地址/数字键的 O。
（2）请用地址/数值键输入程序编码。
例 : O0006
（3）请按软键［检索］软键。
（4）画面上显示程序编号。
· 由此选择程序。
5 - 21
（5）选择切断刀具和定位挡块，并把 X1 轴移动到切断结束的位置。
根据［MDI］模式定位
（例）切断刀具设定为 T06
T0600 ;
G00X-2.0 ;
（6）将材料插入到主轴中，并慢慢推向切断刀具和定位挡块。
注意
完成切断时，当切断刀具在其位置和棒料产生强烈碰撞时，将损坏切断刀具。
（7）开始自动运转的操作。
按下 MODE 的 MEM 键。
（8）将 WARM UP 和 BLOCK SKIP 设置为关闭。

· WARM UP 请参照 5.6.2.1 WARM UP（预热）功能设置为 ON，进行关闭。
· BLOCK SKIP :
（9）将 FEED RATE OVERRIDE JOG FEED RATE
（倍率选择）设定为 100%。
• 在 0% 的位置，无法执行轴移动，主轴分度和刀具选择。
5 - 22
（10）请检查光标是否位于程序的开头。
如果光标不在程序的开头，按下 MODE 的 EDIT 后，
然后按下操作面板上的 RESET 按钮。
光标移动到程序的开头。
• 确认工件、刀具是否适当。
• 再次按下 MODE 的 MEM 键。
（11）请将棒材送料机的进给转矩开关设置为ON。
• 关于进给转矩开关的位置，请参照各棒材送料器的使用说明书。
注意
请关闭 SINGLE BLOCK 和 DRYRUN。
将 WARM UP、BLOCK SKIP 设定为 OFF。否则，有可能损坏设备和刀具。
（12）进行 1 个循环的加工时，按下 CYCLE START 按钮。
• 设备在 1 个循环加工结束后停机。
（13）连续加工，按下 CYCLE 的 CONT 键。
• 指示灯点亮
（14）要停止连续运转，请按 CYCLE 的 CONT 键。
• 1 个循环加工后停止。
• 指示灯熄灭。
5 - 23
5.8 缠屑的去除
以下是对如何去除缠绕在工件上切屑的说明。
警告
车门打开时，请确保主轴没有旋转。
如果在主轴旋转期间打开车门，操作员有可能被缠入设备，发生人身伤害或者死亡事故。
注意
1. 禁止裸手触摸切屑和切削刀具。否则，将有可能受伤。
2.. 不要在手动状态下移动轴和分度刀架。
如果在非正确位置再运行，刀具将和工件或者夹头碰撞，并损坏设备。
（1）加工期间若要去除设备内的切屑，请务必在机器停止后执行。当调整冷却剂排放方向和
排量时，一定要停止设备和冷却剂。如果运行期间门被打开，设备将进入全停机状态，主轴和所
有轴运动都将停止。
（2）只有 CYCLE START（循环开始）为 OFF 的状态下才能开门。
（3）请去除缠绕着工件上的切屑后关门。
（4）再次按下 CYCLE 的 START 键。

程序再次启动。
5 - 24
第6章调整、检查、维修
第 6 章调整、检查、维修
警告
1. 在必须进入机器的可动范围内时，请务必切断电源或解除自动运转，确保安全状态。
2. 请穿戴适合安全操作的服装（鞋、帽子、护目镜等）进行作业。
3. 有断电指示操作时，请务必按规定操作。
4. 带电作业时，必须切换到自动运转模式以外的运转模式，操作前须确保机器无运行。
5. 请熟读操作流程，充分理解其内容后再进行作业。
6. 运转中，请务打开主轴防护罩。
6.1 定期点检项目
6.1.1 日常点检项目（开始作业前的项目确认）
项目位置内容异常时的对应
润滑油箱的油量是否补充(MAS 规格 G68)
A 上、下限的中间位置以上
充分最大 2 立升
切削油的油量是否充分 B 接近上限水平的状态补充
补充。
冷却油油量是否充分 C 在上、下限的范围内
确认有无溅漏
切削油嘴的位置 D 是否正确供给加工场所修正
与通常相比、是否有异常震动、异
主轴异常音的有无联系维修担当
常音
E
主轴夹头夹紧力是否 6.3.1 根据主轴夹头的夹紧力调整
调整
恰当进行确认
副主轴异常音的有无联系维修担当
常音
F
副主轴夹头夹紧力是否 6.5.1 根据副主轴夹头的夹紧力调
调整
恰当整进行确认
动力转动轴异常音的有无 G 联系维修担当
常音
对切屑箱进行打扫，
是否有切屑堆积 H 堆积无妨碍切削油的流入然后拉出切削油容器
进行打扫。
6-1
6.1.2 每月点检项目(每月点检、补充项目)
项目位置内容异常时的对应/补充量
主轴肘节处的润滑油 E Alpha Molycoat BR-2 根据 5～10g
的补充 6.7 润滑油和切削液的检查进行补充
副主轴肘节处的润滑 F Alpha Molycoat BR-2 根据 6.7 5～10g
油的补充润滑油和冷却液的检查进行补充
主轴夹头的清扫 J 拆下主轴弹簧夹头及弹簧衬套，
进行清扫。
副主轴夹头的清扫 K 拆下副主轴及弹簧衬套，进行清扫。
导套的清扫 L 拆下导套与套筒、进行清扫。
空压单元的点检 I 设定压力的确认用手轮对压力进行调整。
(0.4～0.5MPa) 使用空压线的确认，另外
使用2年后、目测压力低于
0.1Mpa，请更换过滤器。
6-2
6.1.3 每 3 个月的点检项目(每 3 个月检查、补充项目)
项目位置内容异常时的对应/补充量
横向动力头润滑油的 G 每 3 个月补充一次。 10ml/3 个月
补充 6.10 参照动力头润滑脂的注入
(特別付属品)
6.1.4 6 个月点检项目
项目位置内容异常时的对应
切削油感应开关的浮标用手如无发现对感应开关进行清
把它降到下限位置循环一周扫改善的情况下、请联系我
切削油感应开关停止后确认输出报警。公司的维修担当人员。
M
SW (标配)动作确认另外、请对粘在油标上的切
屑进行清扫。参照 6.12 切削
油感应开关的确认。
关闭切削油嘴的旋塞，切削参照 6.11 切削液流量开关
液吐出量减少后关闭安全 (流量传感器) 的调整方法
切削液流量开关门，根据「MEM」调试进行进行再调整
N
SW(OP)动作确认运转确认。如无发现改善的情况、请联
参照 6.11 切削油流量开关系我公司的维修人员。
(流量传感器)的调整方法
6.1.5 每年点检项目（每年点检、补充、更换项目）
项目位置内容异常时的对应/补充
润滑油泵单元过滤器 A 每年更换一次 LUBE MMXL-III
的更换参照6.9.1 过滤器的更换。 489010
后备存储器用电池的 O 每年更换一次单一碱性电池12个(市售
更换参照6.16 电池的更换品)
伺服放大器用电池的 P 每年更换一次单一碱性电池14个(市售
更换参照6.16 电池的更换品)
6-3
检查要点图
切屑箱
动力头
切屑液容器
背面图切削油感应开切削区域

主轴冷却
主轴台副主
平面图
导套
左侧面图正面图右侧面图

空压单元
润滑油箱冷却油箱
6-4
导套的调整／更换
主轴夹头的夹紧力调整主轴夹头
及肘节的更换
副主轴夹头
副主轴弹簧夹头
夹紧力的调整
电控箱
空压单元润滑油的检查切削液的检查
注： B0123/203 不附有副主轴。
B0123/124/203/204 不附有背面刀架台。
6-5
6.2 主轴夹头和副主轴夹头的更换
警告
将主轴台后退到机器原点位置（Z0.0），请务必按 EMERGENCY（紧急停止）按钮之后再进行作
业。（无导套时，请用 CHUCK CHNGE 后退。）
副主轴的情况下，移动到最后位置后，再进行作业。
夹头螺母的安装，请务必在夹头松开的状态下进行装拆。
6.2.1 主轴夹头
钩形扳手钩形扳手
片口扳手片口扳手
主轴
夹头套筒
押管弹簧夹头
夹头螺母
(1) 向 LOOSE 方向旋松夹头螺母并取下。主轴是左旋螺纹。

(使用标准工具的扳手和钩形扳手) 参照 2.10.4 标准工具一览。
(2) 从主轴上拆下弹簧夹头。
检查和清洁筒夹套管、内置弹簧夹头、及筒夹释放弹簧。
・请检查夹头套筒内是否残有切屑和杂物，并进行清扫。
(3) 安装顺序与上述分解顺序相反。
安装后请确认弹簧夹头的夹紧力。
参照 6.3 主轴夹头的夹紧力调整及肘节的更换。
6-6
6.2.2 副主轴夹头
夹头螺帽
销钉扳手
扳手挂置位置
(1) 将销钉扳手正确插入夹头的对应孔，向 LOOSE 方向旋松夹头螺母并拆下。副主轴是右旋螺纹。

(使用标准工具的扳手和钩形扳手) 参照 2.10.4 标准工具一览。
(2) 从主轴上拆下弹簧夹头。
检查并清洁筒夹套管、弹簧夹头、及筒夹释放弹簧。
• 请检查筒夹套管内是否残有切屑和杂物，并进行清除。
(3) 安装顺序与上述分解顺序相反。
安装后请确认弹簧夹头的夹紧力。
参照 6.5 副主轴夹头的夹紧力调整。
注意
取下夹头套筒时，务必将肘节转向水平方向。
否则押管拔出时，肘节有可能在内部脱落。
6-7
6.3 主轴夹头的夹紧力调整及肘节的更换
6.3.1 主轴夹头的夹紧力调整
警告
请务必按 EMERGENCY（紧急停止）按钮开关后再进行作业。
肘节支架
肘节
夹头开关棒
螺帽
夹头夹紧力
调整用
组合螺钉
内六角螺栓夹头开闭棒
滑动套筒
驱动销
夹头
弹簧夹头夹紧状态关开
(1) 请按 EMERGENCY（紧急停止）按钮开关。
(2) 请旋松螺母端面的 2 处组合螺钉（内六角螺栓 M4）。
(3) 请将夹头开闭棒（附件）正确插入其对应孔内，使其为打开状态。
(4) 请插入棒料直到从弹簧夹头伸出为止。
6-8
(5) 请用夹紧力调整螺母调整弹簧夹头的夹紧力。
旋紧 .........夹紧力: 大
旋松 .........夹紧力: 小
扳动夹头开闭棒，移动套筒，确认夹头夹紧力。
以下，通过闭合间隙的管理，能正确进行夹紧力的设定。
1) 制作比工件直径减少 0.15mm 和 0.13mm 的棒。
材料－0.15mm
素材
材料
材料－0.13mm
2) 无棒料的夹头，是空夹状态。如上所述棒料的－0.15mm 部分可以无间隙顺利地进入，但棒料
－0.13mm 部分不能进入，用夹紧力调整螺母调整。
材料－0.13mm 部
材料－0.15mm 部
3) 夹头闭合间隙变为 0.15mm。
4) 0.15mm 间隙适宜,但根据切削加工的需要，必须加大闭合间隙时，切勿将夹头开闭杆的操作
力超过 98N。。
注意
夹头开闭杆的操作力切勿超过 98N。若过于旋紧，会导致肘节的损坏。
仅限使用本体附带的夹头开闭棒，切勿使用其它棒。
(6) 请旋紧 2 处组合螺钉。

此时,请将附件的旋转棒（5×100）插入螺母孔，进行固定，防止螺母回转。
(7) 请从夹头开闭杆拔出夹头开闭棒。
6-9
注意
在弹簧夹头打开的状态下，请确认从滑动套筒的锥形部分伸出的 2 个肘节是否均等打开。
如果一侧落入主轴槽，说明肘节没有正确嵌夹在肘节托架的 R 槽内。
（用手触摸肘节有松动时，肘节已脱落。）
若在脱落状态下运转机床，会引起肘节损坏。
将错位的肘节复位至正确位置，
1) 取下弹簧夹头夹紧力调整用螺母及主轴夹头螺母，然后拔出弹簧夹头。
2) 在夹头打开的状态下，用双手前后数次活动押管。
3) 将押管向后拉，若从滑动套筒的锥形部伸出来的 2 个肘节能均等打开，则正确嵌入。
4) 安装夹头螺母，用弹簧夹头夹紧力调整用螺母适当调整弹簧夹头的夹紧力。
肘节脱落的状态肘节被正确嵌入的状态
6 - 10
6.3.2 主轴肘节的更换
警告
请务必按下 EMERGENCY（紧急停止）开关后再进行作业。
(1) 上拉防护罩。
(2) 取下防护罩。
(3) 松开夹头压调整用螺母的螺钉。
6 - 11
(4) 取下夹头压力调整用螺母。
调整夹头用螺帽
(5) 取下连接销。
(6) 放松侧面的组合螺钉。
(7) 如图所示向上拔出销拴。
6 - 12
(8) 拔出夹头杆。(从里侧)
(9) 拔出滑动套筒。
(10) 取下肘节。
(11) 交换新的肘节。
主轴肘节如图所示水平方向安装。
肘节
6 - 13
(12) 安装滑动套筒。
(13) 安装夹头杆。(从里侧)
(14) 插入销。
(15) 拧紧组合螺钉。
6 - 14
(16) 安装连接销。
(17) 安装夹头压力调整用螺母。
(18) 安装夹头压力调整用螺母的螺钉。
(19) 安装防护罩。
6 - 15
(20) 取下主轴台防护罩，固定螺钉，结束更换作业。
6.4 导套的调整和更换
警告
将主轴台移动到机器原点位置（Z0.0）
，请务必按下 EMERGENCY（紧急停止）开关后再进行作业。
无导套规格机器，将操作面板的夹头更换设置为 OFF 后，使主轴台后退。
调整螺帽
回转棒（8×150）
固定螺母套筒
スリーブ
套筒扳手导套
扳手
夹头套筒
（调整型导套调整用）
组合螺钉
6 - 16
6.4.1 导套的调整 (静止型导套适配器)
(1) 请按下 EMERGENCY（紧急停止）开关。
(2) 请松开 2 处组合螺钉。
(3) 使棒料通过导套。
・从主轴后面放入棒料。
・直到棒料从导套伸出为止。
(4) 利用扳手（导套调整用）,用调整螺母使导套和棒料的间隙合适。
关于工具，请参照 2.10.4 标准工具一览。
(5) 经调整螺母调节后，拧紧固定 2 个组合螺钉。
6.4.2 导套的更换(静止型导套适配器)
更换导套适配器时，用附件的套筒扳手（调整型 GB 适配器安装用）,
取下组合螺钉（圆螺母）并更换。
(1) 在机外将导套放入套筒，适当拧紧调整螺母。
(2) 让套筒通过套筒夹头，转动圆螺母固定套筒。
但导套先端必须如下所示。
基准刀尖位置
(3) 请进行导套的调整。
参照 6.4.1 导套的调整（静止导套适配器）
。
(4) 以后，只需松开调整螺母即可更换导套。
6 - 17
6.4.3 回转导套(驱动爪式)的调整(安装与拆换)方法
专用拆卸扳手
衬套螺帽
防护盖
螺栓
组合螺钉
端盖螺母
螺栓 M5X14
导套间隙调整（装拆）方法
(1) 旋转导套时，请将主轴移至行程的最后端。
(2) 按 EMERGENCY STOP(紧急停止按钮)。
(3) 取下 A：螺栓(M6×25 1 处)、取下 B：防护盖。
(4) 取下 C：螺栓(M5×14 3 处)、移动 D：衬套至最前端。
(5) 松开 E：组合螺钉(M6×10 1 处)。
(6) 用 F：专用拆卸扳手、转动 G：螺母，调整导套间隙。

装拆导套时，转动 G：螺母，使导套可以取下为止。
(7) 锁紧 E：组合螺钉 (M6×10 1 处)、锁定 G：螺母。
(8) 使 D：衬套后退与 H：端盖螺母用 C：螺栓(M5×14 3 处)连接。
(9) 用 A：螺栓 (M6×25 )、安装 B：防护盖。
6 - 18
6.5 副主轴夹头的夹紧力调整
6.5.1 副主轴夹头的夹紧力调整
警告
将 C 轴移动到最后退(C170.0)之后，按下 EMERGENCY（紧急停止）按钮后再进行作业。
肘节
肘节支架
滑动套筒
组合螺钉
夹头开闭棒
螺母
夹头夹头开闭杆弹簧夹头夹紧力调整用
开关定位销
(1) 请按 EMERGENCY（紧急停止）按钮开关。
(2) 请旋松螺母外周的 2 处组合螺钉（M6）。
(3) 请将夹头开闭棒（附件）插入夹头开闭棒孔内，使其为打开的状态。
(4) 请按照弹簧夹头的尺寸插入工件。
6 - 19
(5) 请用调整螺母调整弹簧夹头的夹紧力。
旋紧 : 夹紧力大
.
放松 : 夹紧力小
用夹头开闭棒拉动夹头开闭控制杆，移动套筒，确认弹簧夹头夹紧力。
调整方法与主轴筒夹相同，可以利用闭合间隙实现调整。
副主轴的情况，因为有可能工件变形，请根据切削条件决定弹簧夹头的闭合间隙。
注意
弹簧夹头开闭棒的操作力切勿超过 98N，请注意夹紧过度。
仅限使用本体附带的夹头开闭棒，切勿使用其它棒。
(6) 请拧紧调整螺母的组合螺钉。
(7) 请从夹头开闭控制杆拔出夹头开闭棒。
注意
请确保肘节已正确嵌入肘节架 R 槽后，方可进行调整作业。
若在脱落状态下运转机床，会引起肘节损坏。
6 - 20
6.5.2 副主轴肘节的更换
警告
请务必按下 EMERGENCY（紧急停止）按钮后再进行其他作业。
(1) 打开防护罩。
(2) 旋松螺栓，取下防护罩。
(3) 旋松固定螺母的组合螺钉。
6 - 21
(4) 取下固定螺母。
(5) 旋松组合螺钉。
(6) 拔出销栓。
(7) 将夹头手柄推到里侧。
6 - 22
(8) 拔出滑动套筒。
(9) 全部取下状态。
(10) 安装新的肘节。
此时，主轴肘节如照片所示水平方向安装。
(11) 安装滑动套筒。
6 - 23
(12) 插入销栓。
(14) 旋入锁定固定螺母。
6 - 24
(16) 安装防护罩，更换完成。
6 - 25
6.6 旋转导套座
全程位置关系图
弹簧夹头导套
无导套
行程
行程
静止型导套
回转导套（驱动式）
( )内尺寸为 B0 203/204/205 行程
行程
连接驱动回转导套
基准刀尖位置
更换步骤：
警告
此操作是带电作业，所以安全装置不起作用。
请务必切换到手动模式（JOG），确保安全后，再进行作业。
6 - 26
6.6.1 静止导套座向旋转导套座的转换
(1) 用 MODE 的 JOG 健将 Z 轴后退到机器坐标原点 Z0.000。
(2) 利用操作面板将 ROTARY（旋转型）GB 设置为ＯＮ。

将 ROTARY（旋转型）GB 设置为ＯＮ，CHUCK CHANGE 处也随之变为ＯＮ。
（步骤）
请显示操作面板。
・按定制键显示主菜单画面，按软键
T 轴固定程序
6 - 27
(3) 请按软件[操作]｡
(4) 将 ROTARY 设置为ＯＮ。
・将光标移到 ROTARY 处,按下软键[ＯＮ]｡

・CHUCK CHANGE 处也随之变为ＯＮ，此后可以进行夹头更换。
(5) CYCLE START 键闪亮。

・闪亮直到夹头更换设置为 OFF。
6 - 28
(6) 取下静止型导套固定座及主轴夹头螺母，更换旋转型轴套夹头。
注意
拆下静止型导套座和主轴夹头螺母，换上旋转型导套座时，行程超出机械坐标 149.000 以上，会有
主轴夹头螺母碰撞旋转型导套固定座的危险。请充分注意。
（步骤）
请取下导套固定座的 6 个固定螺栓。
·螺栓为 M6×25mm。螺栓
请取下不锈钢板下侧的一个固定螺栓。螺栓
(取下 3 个固定螺栓不锈钢板则会掉下。)
取下导套固定座。导套固定座
导向衬套固定座
6 - 29
请取下 2 个接头。
接头
请安装 2 根润滑油软管。
润滑油软管
请用固定带捆结润滑油软管。
软管固定带
请取下夹头螺母。
夹头螺母
6 - 30
请安装旋转型导套座。
旋转型导套座
注）
1. 请从导套座前端放入不锈钢板。
2. 导套座倾斜时，请用塑料锤等轻轻地敲打
两侧，慢慢地放入。
请用螺栓固定旋转型导套座。
·螺栓为 M6×25mm。
螺栓
请取下不锈钢板下方的一个固定螺栓。
・请安装旋转型用夹头螺母。夹头螺母
此外，可任选其它异形材料用夹头螺母。
6 - 31
导套座
移动 Z1 到机械坐标的 Z0.000，
将套筒装入旋转型导套座
请连接夹头螺母和套筒。
夹头螺母
连接时，螺栓 D 切断面和支架安装面
螺纹孔
做成相同面使衬套的螺纹孔与螺帽孔对齐。
Ｄ切断面
请用 3 个螺栓固定夹头螺母和套筒。
请将操作面板的夹头更换（CHUCK CHANGE）设置为 OFF。
・CYCLE START 键由闪亮变熄灭
6 - 32
请安装防护罩。
A 螺栓
请将壳盖孔对齐 A，用 B 螺栓固定。
壳盖
请给导套座配置润滑油软管。润滑油软管
请安装罩盖。
螺栓
罩盖
请用 MODE JOG 确认 Z 轴的存储行程。
在机器坐标 B0 124:68.000～149.500、B0 125:108.000～189.500、B0 204:66.000～147.100、

B0 205:106.000～187.100 之间进行全行程移动，确认是否干涉。
6 - 33
6.6.2 旋转导套座向静止导套座的转换
(1) 将操作面板 ROTARY（旋转型）GB 设置为 OFF，CHUCK CHANGE 处也随之变为ＯＮ。
(2) 请用 MODE JOG 使 Z 轴后退到机械坐标原点(Z0.000)。
注意
用 MODE JOG 使 Z 轴后退到机械坐标原点(Z0.000)时，因为旋转型导套座和套筒分离，若移动
50mm 以上，会有撞上旋转型导套座的危险。请充分注意。
(3) 请取下主轴夹头螺母，更换旋转型导套座和静止型导套座。
请参照 6.6.1 静止导套座向旋转导套座的转换
6 - 34
(4) 请将操作面板的 CHUCK CHANGE 设置为 OFF。
(5) 请用 MODE JOG 确认 Z 轴的存储行程。
请在机械坐标 B0 123/B0 203/B0 124/B0 204:－1.000～211.000、

B0 125/B0 205:39.000～251.000 范围内移动 Z 轴。
注) 在机械坐标系中检查 Z 轴的坐标。
6 - 35
6.6.3 无导套机向静止导套机转换
无导套机转换变为静止型导套机的步骤，如下记图示说明。
静止型转变为无导套型的步骤恰好相反。
内六角盘头小螺丝
内六角螺栓
盖板
法兰
定位销
不锈钢板内六角圆头小螺
ガイドブッシュレス部品取り付け時
无导套部品安装时静止型ガイドブッシュ部品取り付け時
静止型导套部品安装时
6 - 36
(1) 请按定制键。
(2) 请按操作软键[OPR] 。
6 - 37
(3) 请用操作面板将夹头各项设置为 ON。
旋转型 GB OFF
无导套 ......... ON
更换导套 ....... ON
(4) CYCLE START 键闪亮，联锁开始。因此 MODE 的 MEM 及 MDI 操作无效。

直到 CHUCK CHANGE 转为 OFF（更换结束），闪灯停止。
注意
(5) 的操作前，送料机前端若装有管或减震装置时，请将其取下。否则与送料机干涉会使机械
损坏。
(5) 请用 MODE JOG，AXIS （轴）Z 键移动主轴。

开始能用手动移动主轴
6 - 38
(6) 将 Z 轴退到最后位置。用方向键 “←”移动直到画面显示 501

超程:-Z 为止。
(7) 按复位键解除 501 超程:-Z
(8) 请取下内六角盘头下方小螺栓 M6×10 1 个。(若取下 3 个，板金会掉下来。)
(9) 请取下内六角螺栓 M6×12。
(10) 请取下罩盖。
到此，拆卸作业结束。以下进入组装作业。
(11) 请安装法兰盘。（请参照 6.6.3 无导套机转向静止导套规格机的转换。）

注意
1) 右手抬起不锈钢板孔，缓慢将法兰盘推入
2) 使定位销向上进行组装。
3) 法兰盘如果倾斜会损伤接触面，因此请用塑料锤等轻轻敲打两侧耐心组装。
4) 请安装内六角螺栓 M6×25。
5) 请安装取下的一个内六角盘头小螺栓 M6×10。
到此组装作业结束。以下进入保持继电器的更换作业。
(12) 请变更保持继电器 K10 “0 位”和 “1 位” 。

请参照 6.15 保持继电器参数修改。
6 - 39
(13) 利用操作面板显示，进行设定。
静止型导套时，请将操作面板 ROTARY GB 设置为 OFF
静止型导套时
旋转型导套时，请将操作面板 ROTARY 设置为 ON。

此时 CHUCK CHANGE 也随之变为 ON(START 键也开始闪亮)，移动光标将
CHUCK CHANGE 设置为 OFF。
旋转型导套时
6 - 40
无导套时
(14) 移动主轴(Z 轴)，用行程限位停止显示机器坐标值。

请按位置(POS)键，显示机器坐标值。
(15) 请按 MODE JOG 、AXIS 组 Z 键。

从此开始能用手动移动主轴。
请按进给键/快速进给键的← →键，确认下列内容。
持续按← ，显示 501 超程:-Z。
持续按→ ，显示 500 超程:+Z。
发出该报警时，向报警反方向移动 Z1 轴之后，按复位键，解除报警
1．静止型导套时，请确认是否停止在 B0 123/203/124/204:－1.000～211.000、
B0 125/205:39.0～251.0 范围内侧。
2．旋转型导套时，请确认是否停止在 B0 123/124:68.000～149.500、B0 125:108.000～189.500、B0
203/204:66.000～147.100、B0 205:106.000～187.100 范围内侧。
(16) 请取下主轴后部的剩油盘。
6 - 41
6.7 润滑油和切削液的检查
注意
润滑油箱混入水分和杂物，会导致液压单元组件的堵塞，引起导轨等部件的润滑不良。请遵守以下
各点。
(1) 补充润滑油时，请使用专用的油壶和容器。
(2) 绝对不要拆除加油口的过滤器。
注意
请使用新油，推荐油以外的绝不要使用。否则会引起机器故障。
加油（脂）部位 MAS 规格推荐油加油量

主轴肘节 XM2 ALFA Moricoat、Moricoat BR-2 适量／2 个月
润滑油箱 G68 50Hz：
1.4 升/22 日
出光 Daphne Super Multi Oil 68 60Hz：
1.4 升/18 日
(作业时间 8H/日)
切削液箱优质油性切削液（不能使用水溶性切削油。
120 升
但关于乳化液类，请另行咨询。）
主轴冷却箱 FC2 Mobil Velocite Oil No.3 8升
加油部位
肘节
主轴/副主轴后部
6 - 42
（注）
・风扇转动，由于空气中的油雾附着在散热器上，使之滴落并蓄积在油盘。这不是漏油。请用
油标确认油量的减少情况，判断是否漏油。
风扇
散热器
油盘
油标
6 - 43
6.8 空压单元
6 - 44
No. 名称型式个数
1 面板 3220-J03A-0100 1
2 盖板 3220-J030-0200 1
3 铭板 3220-J010-0201 1
501 歧管座 SMC:SS5Y3-41-06-C6 1
502 电磁阀 SMC:SY3440-5MZ-X90 2
503 模压板 SMC:SY3000-26-9A 3
504 消音器 SMC:AN110-01 2
505 过滤器调节器 SMC:AW20-02BCG 1
506 压力开关 SMC:IS1000E-2002 1
507 衬套 SMC:Y200 1
508 三通弯管 SMC:KQ2VT06-02S 1
509 快速排气阀 SMC:80-AQ340F-06-00 1
510 内六角螺栓 #105-63371(M4X35) 4
511 内六角螺栓 #105-63691(M5X8) 4
512 内六角螺栓 #105-64110(M6X25) 2
513 接头 #716-00605(KQP-06) 6
514 公适配器 #716-10602(KQH06-01S) 1
515 聚亚安酯管(黑) #718-00604(TU0604B)･･黒色 0.3m
516 聚亚安酯管(白) #718-10604(TU0604W)･･白色 10m
517 聚亚安酯管(蓝) #718-30604(TU0604BU)･青色 10m
518 埋栓 #850-40020(1/8) 3
519 软管接头 #867-00955(9.5X1/4) 1
520 内外螺纹弯管接头 #872-02020(1/8) 1
521 内外螺纹弯管接头 #872-02040(1/4) 1
522 桶形接头 #873-40040(1/4) 1
523 手柄旋塞 #876-90041(1/4) 1
6 - 45
6.9 润滑油量的调整及过滤器的更换
警告
请务必切断电源后再进行作业。
活塞
固定螺栓
连接杆
基准位置
0.4cc
油量调整阀
排油量 0.4cc/3 分
6 - 46
6.9.1 过滤器的更换
请每年更换一次新的过滤器。
汽缸
过滤器
电机盖
支架
圆锥
排出口
过滤器
过滤器组套
过滤器加油口
压板手轮
・过滤器组件型号（LUBE MMXL-Ⅲ型 489010)
6 - 47
6.10 动力头润滑脂的注入(特别附属品)
为了提高动力头齿轮部的润滑，请使用下列方法每 3 个月注入 1 次润滑脂。否则会引起诸多不良现

象，请务必遵守。
(1) 注入方法
注意
请务必按下 EMERGENCY STOP（紧急停止）开关后，再进行作业。
1) 将标准附属的润滑脂枪(装有润滑脂)，安装在动力头润滑脂注入口。
2) 防止润滑脂枪跳动，正确注入润滑脂 10ml（一侧）
。
注）加入过多，会产生搅拌热。所以注入量不要过多。
加入注油剂规格（按荐润滑脂）注入量
JIS K2220 10ml/3 个月
动力头普通用润滑脂 2 种（cap grease No.2 or No.3 等）
3) 取下润滑脂枪。
(2) 注入后
润滑脂注入之后，因为产生润滑脂搅拌热，所以由低缓慢提高转速，进行试运转。
6 - 48
6.11 切削油流通量开关（流量传感器）的调整方法（OP）
(EFECTOR 制流量传感器 SI 5000 ）
注意
箱内加入切削油后，请务必调整容量。
若不进行调整，切削油的粘度因室温不同其感度发生差异，将会引起误动作。
定时器设定（出厂时设定完毕）
1) 切削液报警的检出时间(切削液泵 OFF 时)No.13（T24）
2) 切削液报警的检出时间(切削液泵 ON 时) No.16（T30）
切削油流量开关在机床左后方。
LED 表示部
6 - 49
6.11.1 切削油流通量开关(流量传感器 SI5000）的设定方法
设定内容设定作业
1 初始化 ▸ 按住按钮 15 秒。
工厂出货时回到设定 SI5000。 LED9 绿灯点亮、熄灭后 LED 全体呈桔黄色时松
开按钮。
初始化设定完成
2 流量的认识（最大、最小） ① 使用最大流量
切削油喷嘴中、2 支排出、1 支停止
①最大流量的设定
▸长时间按住
LED9 绿灯点亮、熄灭→松开按钮
（最大流量设定完成）
②切削油喷嘴中、1 支排出、2 支停止

②最低流量的设定 ◁ 长时间按住
LED0 绿灯点亮、熄灭→松开按钮
（最大流量设定完成）
3 转换开关的设定（输入切换） ◁ ▸按小刻度按钮移动 LED（红灯熄灭）

◁ ：左侧 ▶ ：右侧
在想设定的位置离开按钮
（转换开关设定完成）
6 - 50
【设定的步骤】
请务必按照①最大→②最小的顺序进行 2 项最大流量，最小流量的设定。
其他省略的设定也相同。
【设定不顺利的情况】
设定不顺利的情况下 LED 全部反复呈红色闪烁后返回到运行模式。

此时，需重新设定。
6 - 51
6.11.2 PMC DGN 的确认

(1) 喷嘴旋塞 4 个全部打开，使切削油流出。
(2) 用 COOLANT 键，实行 ON・OFF を，确认 PMCDGN 输入信号。

(参照下列的（PMCDGN 输入信号的确认方法）)。
COOLANT ON DGN X29.2＝1
COOLANT OFF DGN X29.2＝0
(3) 切削油停止 3 秒后，请确认 DGN X29.2（OILFS）“1”消失。
（PMCDGN 输入信号的确认方法）
(a) 请按系统键。
(b) 请按软键[ ]。
(c) 请按软键[PMCMNT]。
(d) 请按软键[ ]。
(e) 请按软键[ 信号 ]。
［信号］
(f) 请输入 X29.2。
(g) 请按软键[ 检索 ]。
［检索］
(h) 在画面显示，请在 0029 列确认 COLOK 为 1 或 0。

COOLANT ON DGN X29.2＝1
COOLANT OFF DGN X29.2＝0
6 - 52
6.11.3 功能确认（确认紧急停止）
注意
切削油排油量不足的情况下有可能会引起火灾。
必须行使功能确认，切削油排油量不足的情况下请停止运转。
切削油流量开关是检测切削油排出量的装置。装置的确认请按以下步骤确认。
(1) 确认切削油箱内是否有足量的切削油。
(2) 切削油嘴开关全部打开。
(3) COOLANT 按钮按 ON，确认切削油排出状态。
(4) COOLANT 按钮按 OFF，停止切削油排出。
(5) 「EDIT」模式下作成以下程序。
O＊＊＊＊;
M8;
G4 U15.0;
M30;
(6) 关闭切削油嘴开关，设定到最低(参照 6.11.1 切削油量开关（流量传感器 SI5000）的设定方法。)

(7) 根据「MEM」模式(5)下运转制作的程序。
(8) 运转 10 秒后 1010 COOLANT ALARM 运转自动停止。
(9) 输入报警不发生的情况下，再次确认设定 6.11.1 切削油流量开关 (流量传感器 SI5000) 的
设定方法
6 - 53
6.12 切削油感应开关的确认
注意
切削油排油量不足的情况下有可能会引起火灾。另外，也有可能会损坏油泵。
必须实行机能确认，切削油水平低下的情况下，请循环一周后停止进行确认。
切削油感应开关是检测切削油不足的装置。装置的确认请按以下步骤确认。
另外，感应开关浮标因切屑粘上而不好使，请每 6 个月一次进行对其清扫。
(1) 确认切削油箱内是否有足量的切削油。
(2) ｢EDIT」模式下作成以下程序。
O＊＊＊＊;
G4 U15.0;
M30;
(3) CYCLE CONT 按钮为 ON。

(4) 根据｢MEM」模式(2)下运转制作的程序。
(5) 手调感应开关的浮标到下限位置，根据上记请循环一周后停止进行确认。
(6) 循环一周不停止的情况下,请确认浮标是否被切屑粘上。
(7) 在没有改善的情况下请联系我公司的维修人员。
6 - 54
切削油感应开关
浮标
6 - 55
6.13 长时间机器停止后的运转准备
机器长时间停止后(2 日以上)请实施以下操作。
1）用手给丝杆加入润滑油。
2）主轴・副主轴的空运转。
用 1000min-1 运转 1 小时。
3）在加工程序中，请进行 1 小时的试运转。
润滑油手动加油的方法
本集中润滑油装置自动间歇供油方式，机器长时间处于停止状态后用手动供油，启动机器。
连接杆拉倒最上侧时，松开手连接杆会渐渐的进行作业，实行供油。
请对这项作业实行 3 次。
注意)
请将连接杆向下压。
活塞
固定螺帽
连接杆
油量调整阀
6 - 56
6.14 机器原点位置的设定
警告
1. 进入机器的可动范围内时，请务必切断电源或解除自动运转，确保安全状态。
2. 请穿戴适合安全操作的服装（鞋、帽子、保护眼镜等）进行作业。
3. 请熟读操作步骤，充分理解其内容后再进行操作。
本机床采用绝对伺服电机，接通电源时无需设定机器原点。
因此，没有机器原点设定用的制动爪、限位开关等。
出厂时，正确设定了原点位置，但因电机电缆的断线、电池不足和其它的机械性事故，
有可能丧失原点。
请按照以下步骤进行再设定。
注) 电机更换后的原点复归需要专用检测用具。
设定步骤
请用下记的机器原位置设定步骤设定各轴的原点位置。
・6.14.1 X1、Z1、Y1、X2 轴的原点位置的设定方法
・6.14.2 Z2 轴的原点位置的设定方法
・6.14.3 各轴指标位置
注意
1.原点丧失时，画面上显示 300APC 报警：第 n 轴原点复归要求的报警。此报警不被显示的话，
不能进行机器原点位置的设定。
2.设定了机器原点，但原点位置偏离时，或因碰撞事故等原点位置偏离时，修改网格位移量后，
再按同样步骤重新设置。
3.修改各轴网格位移量的参数是 No.1850。
关于修改步骤，请参照 6.15 保持继电器的参数修改（1）～（8）
。
参数画面显示后，请检索 No.1850，选择设定原点位置的轴。
4. 输入和现在数值相同的数值，
或修改后的数值，
一旦关闭 NC 电源再接通，
画面上将显示 300APC
报警。（原点丧失）
6 - 57
6.14.1 X1、Z1、Y1、X2 轴原点位置的设定方法
请按以下步骤进行 A 轴原点位置的设定。
注) 请确认画面上务必显示 300 APC 报警：第 n 轴请求原点复归的报警。
1 用轴选择器选择设定的轴。
将轴用 JOG 模式移动到对准指标位置。
(各轴的指标位置请参照 6.14.3 各轴指标位置。) 固定侧指标
（主轴台座・固定盖板）
此后用位置画面相对坐标（U,W,H）的坐标原点功能，
重新设定坐标，操作就简单了。
（坐标原点功能的使用方法）
(1) 按位置键 POS。
(2) 按画面上的[相对]软键。相对
例：・Z1 轴的情况下，按 DISPLAY 键，请选择主轴侧程序画面(MAIN)。

按 W 键，W1 闪亮。
・X2 轴的情况下，按 DISPLAY 键，请选择副主轴侧程序画面(BACK)。
按按 U 键，U2 闪亮。
・Y1 轴的情况下，按 DISPLAY 键，请选择主轴侧程序画面(MAIN)。
按 V 键，U1 闪亮。
(3) 按画面上[坐标原点]软键［ORIGIN］。 ORIGIN

W1 的坐标值即设定为 0.000。
2 从指标位置 30mm 以上(仅仅 X1、X2 轴的直径值
30mm 以上) 在 JOG 模式下向◯

＋方向移动轴。
移动侧指标
◯
＋方向移动30mm (仅仅X1、X2轴的直径值30mm)
6 - 58
3 －方向以 JOG 模式 320mm/min（JOG 进给倍率 120%的位置）等速度移动到距

从该位置将轴向◯
指标位置约 4～5mm 处
移动侧指标
4～5mm
－方向移动至4～5mm位
◯
4 DISPLAY MAIN(系统 1)的 PMC 保护继电器 No.K00 的第 7 位输入 1。

（请参照 6.15 保持继电器的参数修改。）
5 DISPLAY MAIN(系统 1) 通用操作面板画面显示的 ZRN 设置为 ON。

（请参照 5.5 使用操作面板设置自动运转功能。
）
6 －键，将轴移动到原点位置。
按一次 JOG 模式◯
7 确认指标位置是否一致。
（指标位置不一致时，请参照前页的步骤，从最开始重新设定。)
固定侧指标
确认和指标一致移动侧指标
8 DISPLAY MAIN(系统 1) 将通用操作面板画面显示的 ZRN 设置为 OFF。

（请参照 5.5 使用操作面板设置自动运转功能。）
9 DISPLAY MAIN(系统 1)的 PMC 的保护继电器在 No.K00 的第 7 位输入 0。

（请参照 6.15 保持继电器的参数修改。）
6 - 59
6.14.2 Z2 轴原点位置的设定方法
按以下步骤进行 Z2 轴原点位置的设定。
注）请确认画面上务必显示 300 APC 报警：第 n 轴请求原点复归的报警。
1 用轴选择器选择设定的轴。
将轴用 JOG 模式移动到对准指标位置。
(关于指标位置请参照 6.14.3 各轴指标位置。) 固定侧指标
对准指标移动侧指标
（关于坐标原点功能
请参照 6.14.1 X1,Z1,Y1,X2 轴原点位置的设定方法。）
2 将轴向◯
－方向在 JOG 模式下移动距指标位置 30mm 以上
固定侧指标
。
◯-方向移动30mm
－
(只X1, Y1轴直径值为30mm) 移动侧指标
3 从该位置以 JOG 模式 320mm/min（JOG 进给倍率 120%的位置）等速度向◯

＋方向移动到距指标
位置约 4～5mm 处
向◯
＋方向移动到4～5mm
移动侧指标
4 DISPLAY MAIN(系统 1)的 PMC 保护继电器 No.K00 的第 7 位输入 1。

(请参照 6.15 保持继电器的参数修改。)

(请参照 5.5 使用操作面板设置自动运转功能。)
6 - 60
6 请在 JOG 模式下持续按◯
＋直到轴停止。
7 确认指标位置是否一致。
(指标位置不一致时，请参照前页的步骤，从最开始重新设定。)
固定侧指标
确认和指标一致移动侧指标

(请参照 5.5 使用操作面板设置自动运转功能)
9 DISPLAY MAIN(系统 1) 的 PMC 保护继电器 No.K00 的第 7 位输入 1。

(请参照 6.15 保持继电器的参数修改。)
6 - 61
6.14.3 各轴指标位置
指标
Z1轴
指标
Y1
X1
X1, Y1轴
6 - 62
6.15 保持继电器的参数修改
（修改继电器 No.K00 参数的步骤）
为了修改保持继电器，将写参数项设置为 1（1:可）。
按照以下的步骤进行作业。
(1) 请按 OFS SET 键。
(2) 请按软键[设定]。
［设定］
(3) 显示设定（手持盒）画面。
当为其他画面时，用 PAGE 键，显示设定（手持盒）画面。
6 - 63
(5) 请将设定（手持盒）画面内的写入参数设置为 1。
请按数字键的 1，输入键（INPUT）进行输入。
(6) 若选择写入参数（1：可），显示报警信息。
・即使在此状态下，也能进行 JOG 运转。
6 - 64
(7) 请按系统键 SYSTEM。
(8) 请多次按软键 [ ]。
(9) 请按软键[PMCMNT]。
［PMCMNT］
(10) 请按软键[ ]。
(11) 请按软键[KEEPRL]。
［KEEPRL］
(12) 显示 PMC PRM (KEEP RELAY)。
6 - 65
(13) K00-7 的设定
请将光标移到第 7 位，输入 1。
・通过按光标移动键，← →光标每位逐一移动。
ADDRESS DATA
K00 10000011
K01 00000011
7 6 5 4 3 2 1 0位
第 7 位为“1”
注意
K00-7 是原点设定模式 ON 的继电器。
如果原点设定完成了，请务必将 K00-7 位返回到“0”。
注意
保持继电器的设定变更后，请务必将参数返回到“0：不可”。
ALARM（报警）解除方法
要解除 K00…ALARM，在保持继电器 No.K00 的第 7 位输入 0 后，请将设定（手持盒）画
面内的参数返回到“0：不可” ，按复位键。
6 - 66
6.16 电池的更换
请 1 年交换 1 次电池。
(1) 存储器备用电池
警告
若不正确更换电池，将 n 会引起爆炸。
不要使用单一碱性电池(市售品可)以外的电池。
注意
必须在 NC 电源 ON 的状态下，更换电池。否则 NC 电源 OFF 时，如果取下电池，存储的参数、程序
及现在位置均有可能消失。
工件加工程序、偏置数据和系统参数存储在 NC 单元的 CMOS 存储器中。CMOS 存储器的电源通

过操作盘左侧电池盒内的电池进行后援。即使切断电路保护器，数据也不会消失。
电池的电压不足时，LCD 画面显示「BAT」的报警信息闪亮。如果显示报警, 请尽早交换电池。
并且，若电池的电压不足,就不能给存储器供电。若在这种状态下接通 NC 单元电源,因存储器的内容
消失，所以发生系统报警 910(SRAM 电池报警)。交换电池后, 需要全部清除以及重新输入存储器的
内容。
电池盒
<步骤>
干电池×2
1) 请准备 2 个市售的碱性电池(单一)。
2) 将 NC 装置的电源设置为 ON。
3) 请取出电池箱的盖板。
4) 请交换箱内的碱性电池。
（注意碱性电池的极性）
安装孔×4
5) 请安装电池箱的盖板。
箱本体
注意
请按照地方自治体的条例或规则废弃使用完毕的电池。同时,为了防止端子短路，请用带子等绝缘后再
废弃。
6 - 67
(2) 绝对脉冲编码器用
警告
若不正确更换电池，将会引起爆炸。
不要使用单一碱性电池(市售品可用以外的电池)。
注意
必须在 NC 电源 ON 的状态下，交换电池。否则 NC 电源 OFF 时，如果取下电池，被存储的参数、程
序及现在位置可能消失。
将操作盘左侧电池箱内 4 个单一碱电池交换。
电池盒
<步骤>
1) 请准备 4 个单一碱性电池。
2) 将 NC 装置的电源设置为 ON。
3) 请旋松电池箱的螺钉取下盖板。
4) 请交换箱内的碱性电池。(注意碱性电池的极性)
5) 请安装电池箱的盖板。
注意
请按照地方自治体的条例或规则废弃使用完毕的电池。同时,为了防止端子短路，请用带子等绝缘后再
废弃。
6 - 68
6.17 维修备件（机械)
Z1 滚珠丝杆
名称规格和式样使用位置订单号码
LM 导轨 Z1 轴 3220-M520-0200
滚珠丝杆 Z1 轴 3220-F510-01A1
滚珠丝杆轴承 NSK:17TAC47BSUC10PN7B Z1 轴 3220-F510-5010
T 滚珠丝杆
LM 导轨 X1/Y1 轴 3220-T510-0500
滚珠丝杆 X1 轴 3220-F520-0101
滚珠丝杆 Y1 轴 3220-T510-0800
滚珠丝杆轴承 NSK:17TAC47BSUC10PN7B X1,Ｙ1 轴 3220-F510-5010
导轨垫片 T 滚珠丝杆 3220-T020-0400
盖板 T 滚珠丝杆 3220-T510-1001
Z2 导轨(B0 124/125/204/205)
LM 导轨 Z2 轴 3220-S530-0200
滚珠丝杆 Z2 轴 3220-F530-0101
滚珠丝杆轴承 NSK:17TAC47BSUC10PN7B Z2 轴 3220-F510-5010
防护罩 Z2 轴 3220-S530-0300
X2 导轨(B0 125/205)
LM 导轨 X2 轴 3264-S510-0300
滚珠丝杆 X2 轴 3264-S510-1601
滚珠丝杆轴承 NSK:17TAC47BSUC10PN7B X2 轴 3220-F510-5010
防护罩 X2 轴 3264-S510-0700
主轴台・副主轴台
万能组合滚珠轴承 NTN:7911UCDB/G004P4 主轴前 3220-M510-5010
万能组合滚珠轴承 NTN:7910UCDB/GLP4 副主轴前 3220-S510-5010
万能组合滚珠轴承 NTN:7909UCDB/GLP4 主轴、副主轴后 3220-M510-5020
深槽球轴承 NTN:6911ZZ 肘节套管 3220-M510-5030
肘节主轴、副主轴 3262-M010-1301
销键主轴、副主轴 3107-0111-1020
SMC:CDQ2D40-40DM-
汽缸 F7BAVL-X271 主轴、副主轴 3220-M510-5370
O 形圈 1 种 A P75 副主轴 3220-S510-5200
主轴冷却装置
油温控制器主轴冷却 3243-M061-0200
油面计 LUBE:MKCM20-2T 主轴冷却 3220-F510-01A1
6 - 69
切削油箱
切削油面感应开关正和:OLV02 切削油箱 3220-P710-5010
油面計切削油箱 3220-P710-5040
弹簧软管 25X33 切削油配管 3220-P720-5120
软管套 35 切削油配管 3220-P720-5140
切削油喷嘴 (8 位) 切削油配管 3220-P540-0200
切削油喷嘴 (13 位) 切削油配管 3220-P540-0300
切削油喷嘴 (2 股型ﾟ。仅 5 轴式样) 切削油配管 3264-P510-0301
3220-Y6071-5010
(垫片
流量开关（OP） SID10ABBFPKG/US 切削油配管
3214-P050-0500 同时
订购。)
润滑油配管
润滑油泵 MMXL-Ⅲ-0.4A-2-LB 润滑 3220-Q510-0100
Z 底座、
软管 106715 3220-M520-506
T 导轨
Z 底座、
压紧衬套 106252 3220-M520-507
T 导轨
Z 底座、
压紧套筒 106254 3220-M520-508
T 导轨
Z 底座、
液压单元 HJB-0 3220-M520-510
T 导轨
Z 底座、
压紧螺母 106251 3220-M510-511
T 导轨
Z 底座、
呢绒管 φ4×2.5 3220-M520-512
T 导轨
空压配管
电磁阀 SMC:SY3140-5MZ-X90 空压面板 (选配）
电磁阀 SMC:SY3440-5MZ-X91 空压面板 3220-J510-502
消音器 SMC:AN110-01 空压面板 3220-J510-504
过滤器调节器 SMC:AW20-02BCG 空压面板 3220-J510-505
SMC:
压力开关空压面板 3220-J510-506
IS1000E-2002
SMC:
快速排气阀空压面板 3220-J510-509
80-AQ340F-06-00
聚亚安酯管 #718-00604(TU0604B)
空压面板 3220-J510-515
（黑）･･黒色
聚亚安酯管 #718-10604(TU0604W)
3220-J510-516
（白）･･白色空压面板
聚亚安酯管 #718-30604(TU0604BU)
3220-J510-517
（蓝）･蓝色空压面板
6 - 70
6.18 维修备件 (电控)
电控箱内的配置图
伺服放大器模块
伺服放大器模块
电源模块
主轴放大器模块
主轴放大器模块
AC 电抗器
变压器
6.18.1 放大器、电机、电缆的型号
电机
名称订单号码
X1 轴：α1/5000i A06B-0202-B000
Z1 轴：α1/5000i A06B-0202-B000
Y1 轴：α2/5000is A06B-0212-B300
X2 轴：α1/5000i A06B-0202-B000
Z2 轴：α1/5000i A06B-0202-B000
横向动力头α2/5000is A06B-0212-B000#0100
B012 主轴：αiI80S/20000 A06B-1621-B120#ZADY
B020 主轴：αiI80M/15000 A06B-1623-B170#BHDF
副主轴：αiI80S/20000 A06B-1621-B120#ZADY
6 - 71
放大器
名称订单号码
PSM: 电源 ※B0123/B0203 A06B-6140-H006
PSM: 电源 ※B0124/B0204/B0125/B0205 A06B-6140-H011
SVM1:X1･Z1･Y1 轴用伺服放大器 A06B-6117-H303
SVM2:Z2 轴用伺服放大器 ※B0124/B0204 A06B-6117-H205
SVM2:X2･Z2 轴用伺服放大器※B0125/B0205 A06B-6117-H303
SPMM:B012/B020 主轴放大器 A06B-6141-H006#H580
※ B0124/B0125/B0204/B0205
A06B-6142-H006#H580
回转型导套用伺服放大器
SPMS:副主轴放大器 A06B-6141-H006＃H580
电缆
名称使用位置津上图号备考
电缆（K001）主轴电机（动力线） 3220-E3150-0101
电缆（K002）主轴电机（信号线） 3220-E3150-0202
电缆（K003） X1轴伺服电机(动力线) 3220-E3150-0302
电缆（K004） X1轴伺服电机(信号线) 3220-E3150-0402
电缆（K005） Z1轴伺服电机(动力线) 3220-E3150-0502
电缆（K006） Z1轴伺服电机(信号线) 3220-E3150-0601
电缆（K007） Y1轴伺服电机(动力线) 3220-E3150-0702
※含电闸线
电缆（K008） Y1轴伺服电机(信号线) 3220-E3150-0802
电缆(K313) X2轴伺服电机(动力线) 3264-E120-1000
电缆(K314) X2轴伺服电机(信号线) 3264-E120-1100
电缆(K315) Z2轴伺服电机(动力线) 3264-E120-1200
电缆(K316) Z2轴伺服电机(信号线) 3264-E120-1300
电缆(K312) 副主轴电机(动力线＆信号线) 3264-E120-0900
电缆(K317) 横向动力头(动力线) 3264-E130-0100
电缆(K318) 横向动力头(信号线) 3264-E130-0200
6 - 72
6.19 订购维修配件的注意事项
请注意
订购维修配件时，请务必告知下图标牌上印刻的机器编号。
机器编号标牌
机器编号
6 - 73
第7章程序
第7章程序
7.1 注意事项
注意
在编辑程序前，请充分理解本章各节的内容。
注意
请务必仔细检查、调试所编程序。
否则会引起机器碰撞、故障等重大事故。
本章是面向已有某种程度 NC 知识的用户。
7-1
第7章程序
7.2 字符的功能和意义
字符功能意义
N 序列编码表示工序的完整。不具有动作性的意义。
G 准备功能 NC操作的功能指示。
X, U X轴的移动指令 X: 绝对指令、U : 增量指令
Z, W Z轴的移动指令 Z: 绝对指令、W : 增量指令
Y, V Y轴的移动指令 Y: 绝对指令、V: 增量指令不可
C, H 主轴角度分度 C: 绝对指令、H: 增量指令
R 角R和其它倒角R的量、圆弧插补的半径值
I, K 倒角量倒角量的指定（选配） I : 切入方向 K : 出刀方向
F 进给功能进给速度的设定
S 转速的设定主轴、副主轴、刀具主轴转数的设定
T 刀具的指定刀具编码的指定、补偿编码的指定
M 辅助功能进行辅助功能的指示
P 重复次数，延时子程序重复次数的设定，延长时间的设定
O 程序编号程序编号的设定
7-2
第7章程序
7.3 坐标系和坐标值（包括切削加工区域）
（1）机器原点
B0 123/203(无副主轴)
B0 124/204
Z1
T41
T42
T43
T44
Y1
Z2
X1
B0 125/205
Y1
7-3
第7章程序
工厂出货时已设定机器固有的坐标系原点。在 LCD 画面作为 MACHINE 坐标表示，0.000

的位置是各自的原点｡关于详细内容，请参照 6.14 机器原点位置的设定。
（2）程序原点
是编辑加工程序时使用的坐标系中心。（X0,Z0 点）
X 轴 : 工件中心
Z 轴 : 工件加工开始的右端面
X
导套
P (程序起始点) 1mm
Z
程序原点
(X0. Z0)
材料切断刀具
（3）加工原点
加工原点是编辑加工程序时，加工开始的坐标位置。加工原点可以设定在机器可动内部
任意的位置。加工程序从加工原点出发，加工完成后务必返回到加工原点。
本机的加工原点是，切断工序结束，弹簧夹头打开，主轴台后退的位置。加工开始后关
闭弹簧夹头，切断刀具后退随后进入各工序。若主轴台只能够移动 1 个加工长度时，Z 轴在
行程范围的任何位置均可，但为了短缩剩余材料长度，尽可能在前侧（导套附近）使用主轴
台。
导套
机器原点加工原点
程序原点
主轴前进端
基准刀尖位置
7-4
第7章程序
切削加工区域
有导套时
B0 123/203
行
主轴后退位置
基准刀尖位置
弹簧夹头端
行程
行程
制动式 GB(12)
制动式 GB(20)
(直接驱动 GB)
B0 124/204
主轴后退位置
基准刀尖位置
弹簧夹头端
行程
行程
行程
制动式 GB(12)
制动式 GB(20)
(直接驱动 GB)
B0 125/205
主轴后退位置
基准刀尖位置
弹簧夹头端
行程
行程
行程
制动式 GB(12)
制动式 GB(20)
(直接驱动 GB)
7-5
第7章程序
无导套时
B0 123/203
主轴后退位置
弹簧夹头端基准刀尖位置
行程
B0 124/204
行
主轴后退位置
弹簧夹头端
基准刀尖位置
行程
行程
B0 125/205
主轴后退位置
弹簧夹头端基准刀尖位置
行程
行程
7-6
第7章程序
7.4 G 编码
G编码一览表
系统
G编码功能
主轴副主轴
G00 定位 ○ ○
G01 直线插补 ○ ○
G02 圆弧插补 CW ○ ○
G03 圆弧插补 CCW ○ ○
G04 延时 ○ ○
G10 可编程数据输入 ○ ○
G11 可编程数据输入取消 ○ ○
G17 X1轴－Y1轴平面选择(主轴) ○ ×
G18 Z1轴－X1轴平面选择(主轴)・Z2－X2轴平面选择(副主轴) ○ ○
G19 Y1轴－Z1轴平面选择(主轴) ○ ×
G25 主轴速度变动检出OFF ○ ○
G26 主轴速度变动检出ON ○ ○
G28 参考点复归检查 ○ ○
G30 第2参考点复归 ○ ○
G32 螺纹切削 ○ ○
G34 可变螺距螺纹切削 ○ ○
G40 刀尖R补偿取消 ○ ○
G41 刀尖R补偿左 ○ ○
G42 刀尖R补偿右 ○ ○
G50 坐标系偏移、主轴最高转速锁定 ○ ○
G65 自定义宏调出 ○ ○
G66 自定义宏模态调出 ○ ○
G67 自定义宏模态调出取消 ○ ○
G70 精加工循环 ○ ○
G71 外径粗车循环 ○ ○
G72 端面粗车循环 ○ ○
G73 闭环切削循环 ○ ○
G74 端面切断循环 ○ ○
G75 外径、内径切断循环 ○ ○
G76 复合螺纹切削循环 ○ ○
G80 钻孔固定循环取消 ○ ○
G83 正面钻孔循环 ○ ○
G84 正面攻丝循环 ○ ○
G86 正面镗孔循环 ○ ○
G87 侧面钻孔循环 ○ ○
G88 侧面攻丝循环 ○ ○
7-7
第7章程序
系统
G编码功能
主轴背轴
G89 侧面镗孔循环 ○ ○
G90 外径、内径车削循环 ○ ○
G92 螺纹切割循环 ○ ○
G94 端面车削循环 ○ ○
G96 线速度恒定控制 ○ ○
G97 线速度恒定控制取消 ○ ○
G98 每分进给 ○ ○
G99 每转进给 ○ ○
G150 坐标系设定(G300后仅Z1轴设定) ○ ×
G184 横向刚性攻丝循环 [选配] ○ ×
G300 加工原点复归(X1,Z1,Y1) ○ ×
G310 加工原点复归(X2,Z2) × ○
7-8
第7章程序
7.4.1 标准 : G 编码 (G00, G01, G02, G03, G04, G32, G50)

(G90, G92, G94, G96, G97, G98, G99)
G 编码 : 准备功能（ NC 操作的功能指示）
根据地址 G 后续的 2 位数值，指示该程序块指令具有哪种意义。
※G 编码有以下 2 种。
G编码意义组
单步G编码仅限在指定的程序块内，其G编码具有意义｡ 00
模态G编码直到同组其它G编码出现为止，其G编码有效 01～
注 : 不同组别的 G 编码，可以执行多个程序指令。
若同组中的 G 编码指令在同一程序块出现 2 次以上时，仅最后的 G 编码指令有效。
7.4.1.1 定位（快速进给） G00
指令方法
仅X轴定位 : G00 X(U) ;

仅Z轴定位 : G00 Z(W) ;
X, Z 2轴同时定位 : G00 X(U) Z(W) ;
说明 : X、Z 指令时，指令终点的坐标值。
U、W 指令时，指令从起点到终点的距离。
1）外径方向（材料直径或加工直径，直径设置为正 1.0mm。）
(X0, Z0)
G00 X11.0 ; φ10

0.5
2）端面方向（加工的端面侧，设置为负 0.5mm。）
注 : 使用多刃式刀具时为了防止干涉，设置为 1.0mm。
G00 Z-0.5 ;
0.5
7-9
第7章程序
3) 外径、轴方向(接近材料径正 1mm 后、再次接近。)
G50 W－2.0 ;
2
G00 X11.0 Z10.5 ;
X9.0 ;
～
φ8 φ10
G50 W2.0 ;
G00 X38.0 T0 ;
2 10
7.4.1.2 直线插补（切削进给） G01
指令方法
仅X轴直线插补 : G01 X(U) F ;

仅Z轴直线插补 : G01 Z(W) F ;
X, Z 2轴同时直线插补 : G01 X(U) Z(W) F ;
说明 : 从起点到终点的直线，以F 的进给速度移动。
同时指令X、Z 2 轴，可以进行倒角等锥形切削。
注 : F 指令中有 G98,G99 的 2 种指令。详细请参照 G98,G99。
7.4.1.3 圆弧插补 G02, G03
指令方法
顺时针(CW) G02 X(U) Z(W) R F ;

逆时针(CCW) G03 X(U) Z(W) R F ;
X, Z··················· 终点坐标值
R ····················· 圆弧半径(半径值)
说明: G02, G03 的区别是，以 A 轴前侧刀架（T01～T06）为基准，如下页图例所示，将

顺时针作为（G02），将逆时针作为（G03）。
注: A 轴后侧刀架（T11～T17）的指令，G68 : 镜像 ON 自动生效，和前侧刀架指令
相同。
7 - 10
第7章程序
外径刀架(T01～T17)
G03
G02 T轴对向刀架
G02 T轴近前刀架
G03
G03
G02
G02
G03
G02
G03
G03
G02
注：刀尖务必安装在 “+”侧。
3
程序例
φ4 φ3 φ3
R3
N10 G02 X4.0 W1.5 R3.0 F0.02 ;
N20 G01 W1.0 F0.03 ;
N30 G02 X3.0 W1.5 R3.0 F0.02 ;
开始
N30
N20 N10
1.0
7 - 11
第7章程序
刀架(T31～T34) (X2,Z2 控制)
刀尖向后
G03
G02
刀尖向前
G03
G02
7 - 12
第7章程序
7.4.1.4 延时（停止时间） G04
指令方法
G04 X(t) ;
G04 U(t) ; 可指令任意地址。
G04 P(t) ;
说明 :仅 t 秒不移动到下一程序块。
注 1 :X（t），U（t）是 0.001 秒～9999.999 秒的范围。

注 2 :P（t）不能指令小数点。
程序例 0.25 秒停止 G04 X0.25 ;

G04 U0.25 ;
G04 P250 ;
60(秒)×2(转)以上
注：最小停止时间（t）=
主轴回转数
7.4.1.5 等螺距螺纹 G32
指令方法
G32 Z(W) F ;
说明: 通过位置编码器读取主轴回转数的回转信号,由每分钟进给的切削量的变换决定刀
具的前进动作。
例)
G00 X7.0 Z－1.0 ;
X6.0 ;
G32 Z10.0 F1.0 ;
G00 X7.0 ;
Z－1.0 ;
X5.0 ; 导程 1mm
G32 Z10.0 F1.0 ;
G00 X7.0 ;
Z－1.0 ;
7 - 13
第7章程序
7.4.1.6 坐标系偏移 G50
指令方法
G50 U W ;
说明 : 通过下面的指令制作新的坐标系，使现在的坐标系到 X Z 的工具的点（例如
刀尖尖端）变为U± W± 。
使用与标准刀尖位置不同的钻头，刀具类时，为了容易计算坐标值而使用。
注 1: 坐标系移动务必使用 U、W 的地址。

注 2: 在各工序的轴移动前指令、各工序结束后返回至相反符号 (±)。
注 3: 本机在调取刀具时，可在刀具形状补正中预先设定不同的刀尖移动量，因此无需使
用G50。
例
1.正面加工
① 方形刀(T01～T06、T15～T17) 2
G50 U2.0 W－2.0 ;
～
G50 U－2.0 W2.0 ; 基准刀尖位置
※使用刀具形状补正时
主轴侧
编号 X轴 Z轴
G○○ －2.0 2.0
7 - 14
第7章程序
② 镗刀(T11～14)
G50 U5.0 W－5.0 ;
5
～
G50 U－5.0 W5.0 ;
φ5
※使用刀具形状补正时基准刀尖位置
主轴侧
编号 X轴 Z轴
G○○ －5.0 5.0
③ 2轴横向动力头装置(T04、T05)
G50 U－10.0 W－5.0 ;
5
～
G50 U10.0 W5.0 ; 5
※使用刀具形状补正时基准刀尖位置
主轴侧
编号 X轴 Z轴
G○○ 10.0 5.0
7 - 15
第7章程序
2.背面加工(T31～T34)
背面加工时，无基准位置,根据刀具的伸出及背面夹持工件的工件伸出来设定坐标系。
T32
T31
φ6 例
T3131 ;
G50 U－6.0 W－141.0 ;
103 L1 A L2
～
(40) (11) G50 U6.0 W141.0 ;
2 ※使用刀具补正时
背轴
编号 X轴 Z轴
G31 6.0 141.0
行程170
183
计算公式如下所示。
移动量 = A－170
A = 183－( 103 + L1 + L2 + 8 or 0)
夹头伸出时合计8mm。
计算实例(上图所示)
A = 183－(103 + 40 + 11) = 29
移动量 = 29－170 = －141
※备注
切断时，用 T21 很难夹持材料时可使用刀具形状补正。此时，Z 指令值可为夹持工件的
伸出量，根据切断刀具的形状不同而不同。
例 (上图所示)
※使用刀具补正时
T2121 ;
副主轴
G98 G01 Z11.0 F3000 ; 编号 X轴 Z轴
G21 0.000 －11.0
－(13－2－8 or 0)
↑夹头伸出时
7 - 16
第7章程序
7.4.1.7 主轴最高转数锁定 (线速度恒定控制) G50
指令方法
G50 S ;
说明: 进行线速度速一定控制时，锁定主轴最高回转数。
注 1: 在 G50 中持续指令 S 的回转数。

※ 详细请参照 G96,G97(线速度恒定控制)。
7.4.1.8 循环加工 G90, G92, G94, G96, G97
(1) G90 : 外径、内径切削循环
指令方法
G90 X(U) Z(W) F ;
X, Z·············· 切削终点的坐标值
F··················· 快速进给速度
5
程序例
G90 X10.0 Z5.0 F0.03 ; →F : 切削进给

X8.0 ; φ12 φ6
X6.0 ; →R : 快速进给
F
F R
R
(2) G92 : 螺纹切割循环
指令方法
G92 X(U) Z(W) F ;
F R
R
X·············· 螺纹底径 R
Z ·············· 螺纹的Z方向终点
F ·············· 螺纹导程
注: 不完全齿高的螺纹切割起点(σ1)与螺纹切割终点 (σ2) 请参考 7.9.3 螺纹切削时

不完整螺纹长度表。
7 - 17
第7章程序
(3) G94 : 端面切削循环
指令方法
3
G94 X(U) Z(W) F ;
φ6
X, Z ········· 切削终点的坐标值
F
F··············· 进给速度 F R
R
程序例
G94 X6.0 Z1.0 F0.03 ; →F : 切削进给
Z2.0 ;
Z3.0 ; →R : 快速进给
(4) G96 G97 :线速度恒定控制
指令方法
G96 S ; 线速度恒定控制ON
G97 S ; 线速度恒定控制OFF
G50 S ; 主轴最高转数锁定
说明: G96，在 S 之后持续指令线速度（切削速度），控制主轴转速以使按照加工直径

保持切削转度恒定的功能。
① 线速度恒定控制: ON G96 S ;
注 1 : S 指令线速度 mm 时 m/min，inch 时 feet/min。
注 2 : 指令到 G97 为止是开的状态。
② 固定线速度控制: OFF G97 S ;

注 1 : S 指令主轴转数。
注 2 : 不指令转数时，变为 G97 指令之前 G96 指令时的转数。
③ 主轴最高转数的锁定 : G50 S ；
注 : 进行线速度恒定控制时的最高转数，继续对 G50 的 S 指令。
7 - 18
第7章程序
※ 注意事项
1. 仅主轴才可进行线速度控制。
2. 螺纹切削时不使用线速度恒定控制。
3. 主轴最高转数锁定在 G96 模式下有效，G97 模式无效。S 的值即使到 G97 也被
保存，返回到 G96 就可复活。
程序例
～
G50 S5000 ; 主轴最高转数5000转限定

G96 S100 ; 线速度恒定控制 ON（线速限定为 100m/min）
加工程序
～
～
解除线速度恒定控制
G97 ;
G50 S12000 (S8000) ; 使用机种的最高转数指令
（旋转型导套钻头使用时注意: S8000）
～
(5) G98 G99 : 进给指令

G98············ 每分进给量指令(mm/min)
G99············ 每1转进给量指令(mm/rev)
指令方法
G98 G01 X(U) Z(W) F ;

G99 G01 X(U) Z(W) F ;
注 1 : 主轴回转停止复合加工时，指令 G98。
注 2 : G98 状态时，进给指令F 不输入小数点。
注 3 : 电源接通时，是 G99 模式｡
注 4 : C 轴的全部操作按 G98 指令。
程序例
G99 G01 Z6.0 F0.04 ; (F=0.04mm/rev)
G98 G01 Z6.0 F80 ; (F=80mm/min)
F=复合加工任选的转数×每 1 圈的进给量
F=2000×0.04 (横向钻头 2000 转、F=0.04)
7 - 19
第7章程序
7.4.2 特殊: G编码
7.4.2.1 刀尖 R 补偿 G40, G41, G42
指令方法
G40 ; 刀尖R补偿取消
G41 ; Z的进行方向为「＋」时
G42 ; Z的进行方向为「－」时
说明:①用刀尖磨损的刀具（刀片）加工时，进行圆弧和锥形倒角时，会产生切削不充分，
切削过度而不能达到预定尺寸。此时使用刀尖 R 补偿。刀尖 R 补偿，是用 NC 装置
自动进行补偿修正。
②根据 Z 轴移动方向是「＋」或「－」，分别使用 G41、G42。并且，为了使用这个功

能，手动将表示刀尖方向的假想刀尖编码（参照下图）和刀尖 R 的大小输入到 NC 装
置。外径、内径的各自假想刀尖编码如下所示。
外径刀具台(T01～T17) (X1, Z1控制)
T 1 2 3 4 5 6 7 8
假想刀尖的
方向
刀尖的种类前车削刀后车削刀尖刀镗孔刀

假想刀尖NO. T4 T3 T8 T1
7 - 20
第7章程序
※程序例
(1) 外径加工的一般分辨方法
G42 G42
G41
G41
(2) 圆弧插补的使用例
R0.3
φ10 φ6
R0.5
有无
G00 X11.0 Z0 ; G00 X11.0 Z0 ;
G01 X-1.0 F0.03 ; G01 X-1.0 F0.03;
G41 G01 X5.0 ; G01 X4.649 ;
G01 X6.0 Z0.5 ; G01 X6.0 Z0.677 ;
G01 Z5.0 ; G01 Z5.0 ;
G01 X11.0 ; G01 X11.0 ;
G40 G00 X38.0 T0 ; G00 X38.0 T0 ;
注 1 :使用刀尖 R 补偿时，在 NC 补偿画面手动输入 R=0.3 T=4。

注 2 : 不使用刀尖 R 补偿时的补偿量，请参照 7.9.6 无刀尖 R 补偿时锥形倒角的补偿表（NC
选配）
7 - 21
第7章程序
5 轴规格机 (仅B0 125/205)
刀架(T31～34) (X2,Z2 控制)
T 1 2 3 4 5 6 7 8
假想刀尖
方向
7 - 22
第7章程序
7.4.2.2 坐标系设定 G150
指令方法
G150 Z ;
<说明>
･用G150 设定工件坐标系 (加工开始的坐标)。无需执行G50Z , G50W 指令。
･请在 G300 后设定 G150。
･ G150 只能指令主轴程序。
･在最终工序的程序中，Z1轴回到加工原点时，用G150 指令已设定好的坐标。
程序例 G150 Z0 : (不加工端面时)

G150 Z-0.1 : (端面精加工余量为 0.1mm)
注1: X 的数值由G300 指令，本机无需指令。

注 2: 调整纵向偏差时，最好将端面精加工完成之后的基准作为判断标准。
注 3 : 特殊刀具例(包含端面余量 0.1mm)
标准刀具特殊刀具 12
2
2
(X0, Z0) (X0, Z0)
标准刀具特殊刀具
M11 ; M11 ;
G300 X-2.0 Z40.0 T0505 ; G300 X-2.0 T40.0 T0505 ;
G150 Z-0.1 ; G150 Z9.9 ;
M10 ; M10 ;
～
使用相等值
M11 ; M11
G00 X-2.0 Z-0.1 T0 ; G00 X-2.0 Z9.9 T0 ;
M30 ; M30 ;
7 - 23
第7章程序
7.4.2.3 加工原点返回指令 G300, G310
指令方法
主轴加工原点复归 ; G300 X Z T ;
背轴加工原点复归 ; G310 Z T ;
仅 B0 125/205 使用
<说明>
- 进行各轴的加工原点复归。
(1) G300(主轴)
加工原点 Z轴前极限位置
切断结束坐标
D
切断车刀(材料挡块)
X ：切断结束坐标
Z : 加工所需行程 D(工件长+10～15mm)
T : 切断(挡块)车刀指定
7 - 24
第7章程序
例
G300 X -2.0 Z 25.0 T 0606
X－2.0 ············ 切断结束位置（主轴中心作为 X0.0 的坐标）

Z25.0 ············ 加工所需行程
机器原点
前进端
Z轴
25.0
170.0
(80.0)
- 从前端移动到后退 25.0mm 的位置，该位置设定为“Z0.0”的坐标系。

-（）内是使用旋转型导套钻头时的行程。
T0606 ………选择 T06 刀具，插入 A 轴的补偿 No.06。

运行顺序 ……与接着 G300 指令顺序无关
Y轴选择 X轴选择 Z轴选择
并且，省略 G300 指令的轴不移动。

<注意>
- 执行 X 轴指令时，请务必也执行 T 指令。没有 T 指令，只有 X 轴指令时，发出 3010 T_
X_ Y_ ERROR 报警。 -
- 指令可执行 T 指令 Y 轴以外的工具编码时，发出 3027 T COMMAND ALARM 报警。
- 将 X 轴向不含补正的位置移动时，在无基准刀尖的情况下，指令值与实际刀尖位置是
不同的。
7 - 25
第7章程序
(2) G310(副主轴)
5 轴规格机 (仅B0 125/205)
Z2轴加工原点
Z : Z2 轴程序开始位置(加工原点)
T : 刀具分度
例:
G310 Z 100.0 T 2100 通常为防止刀具干涉,请指令 Z170.0。
(B0 125/205 需要)
Z100.0 ·········· Z2 轴退避位置
前进端 170.0
Z2轴
100.0
从前进端处向 100.0mm 位置移动、将此位置设定为 Z100.0 的坐标系。
T2100 ············· 在 T21 位置分度。
动作顺序 ········ 与 G310 持续指令的顺序无关
Z2 轴移动 X2 轴选择
<注意>
･请务必执行 Z2 的指令。无指令时,会发出 3011 T_ X_ Z_ ERROR 警告。
･除可执行 T 指令 T21、T31～T34 以外的刀具号码时,会发出 3027 T
COMMAND ALARM 警告。
7 - 26
第7章程序
4 轴规格机 (仅B0 124/204)
Z2轴加工原点
Z : Z2 轴程序开始位置 (加工原点)
例 :
G310 Z 100.0 通常为防止刀具干涉,请指令 Z170.0。
Z100.0 ·········· Z2 轴退避位置
前进端 170.0
Z2轴
100.0
从前进端处向 100.0mm 位置移动、将此位置设定为 Z100.0 的坐标系。
7 - 27
第7章程序
7.4.2.4 正面攻丝循环 G84
指令方法
G84 Z(W) R P F ;
R : 从起始高度向R点的距离
P : 孔底的延时时间
M6×1.0
F : 切削进给速度(导程)
例
G00 Z－1.0 ;
M29 S500 ;
G84 Z10.0 R0.5 P1000 F1.0 ; 1.0
(1 秒)
G80 ;
7 - 28
第7章程序
7.4.2.5 横向刚性攻丝加工（选配） G184
(1) 概要
在使用横向动力头进行攻螺纹循环时，可同时控制攻螺纹轴(X 轴)的钻孔动作及回转刀具
(E 轴)的动作。不需浮动丝锥即可执行高速高精度的攻螺纹加工。
(2) 刚性攻丝的规格
･进给速度攻螺纹轴的进给速度为回转刀具速度(S)×螺纹导程(F)[mm/min]，回转刀
具轴为回转刀具回转数(S)×360[deg/min]。
･超行程对于攻螺纹及回转刀具轴，超行程有效。
･空运转空运转有效。只要开启空运转，即实行相应的攻螺纹程序，空运转速度
变快时回转刀具轴的速度也会变快，请注意此点。
･机床锁定机床锁定有效。在机床锁定状态下即使实行 G184 也无法驱动攻螺纹的
轴，回转刀具轴也无法动作。
･运转模式只可在存储模式，MDI 模式中实行。
･手动进给无法用手动执行攻螺纹的操作。
(3) 指令形式
a) M129 S Q ;
S : 回转刀具轴的回转数(MAX : 2,500min-1)
Q : 回转刀具轴的回转方向
”－1”…CCW
”－1”以外…CW
注) Q”－1”以外为 CW 方向。
b) G184 X(U) R Q F ;
X(U) : 攻丝底部位置(直径指令)
R : R 点的位置(直径指令)
Q : 攻丝底部的延时时间
F : 螺纹导程
7 - 29
第7章程序
注1) 在直径上设定地址 X、U 及 R 的坐标值。

注2) 地址 Q 及地址 F、必须使用带小数点的指令。
注3) 地址 R 及地址 Q 可省略。
注4) 请务必用每转进给模式(G99)进行指令。
注 5）攻丝底部位置的指令为增量指令时，地址 R 为起始点开始的距离。
(4) 由 G184 指令的攻螺纹动作
起始点
a e
R点
回转刀具反转(正转) b d 回转刀具停止
攻丝底部
回转刀具停止 c
回转刀具反转(正转)
a : 通过快速进给(攻螺纹)移动至 R 点
b : 通过快速进给(攻螺纹)移动至底部
c : 延时
d : 通过快速进给(攻螺纹)移动至 R 点
e : 通过快速进给移动至起始高度
(5) 程序例
O0001 ;
:
T0404/M08 ;
G99 ;
M129 S1000 Q－1 ;
G184 X5.0 R10.0 Q1.0 F1.0 ; (a)
:
:
G184 ; 仅 G184 才可与(a)实行相同的刚性攻丝
:
:
M30 ;
回转刀具轴的回转数 : 1,000min-1
攻丝底部的 X 轴坐标 : X5.0mm
R 点的 X 轴坐标 : 10.0mm
螺纹导程 : 1.0mm
延时 : 1.0sec
7 - 30
第7章程序
7.5 M 编码
M编码一览表
系统
M编码功能
主轴副主轴
M00 程序停止 ○ ○
M01 选配停止 ○ ○
M02 程序终止 ○ ○
M03 主轴: 顺时针转(CW) ○ ×
M04 主轴: 逆时针转(CCW) ○ ×
M05 主轴: 停止&切削液OFF ○ ×
M08 切削液ON ○ ○
M09 切削液OFF ○ ○
M10 主轴夹头: 关闭 ○ ×
M11 主轴夹头: 打开 ○ ×
M12 主轴速度到达确认 ○ ×
M13 主轴顺时针转CW&切削液ON ○ ×
M14 主轴逆时针转CCW&切削液ON ○ ×
M17 接料器 : 前进 [选配] ○ ○
M18 接料器 : 后退 [选配] ○ ○
M20 副主轴夹头: 关闭 ○ ○
M21 副主轴夹头: 打开 ○ ○
M23 横向动力头顺时针转CW [选配] ○ ×
M24 横向动力头转CCW [选配] ○ ×
M25 横向动力头停止 [选配] ○ ×
M29 刚性攻丝 ○ ○
M30 程序结束 ○ ○
M32 故障检测ON ○ ○
M33 故障检测OFF ○ ○
M34 齿轮倒角ON ○ ○
M35 齿轮倒角OFF ○ ○
M36 切断检出（光电开关） [选配] ○ ×
M37 工件排出确认 [选配] ○ ○
M38 丝锥折断检出 [选配] ○ ○
M42 切断检出确认(差速式) ○ ×
M48 超控无效 ○ ○
M49 超控有效 ○ ○
M50 主轴C轴模式ON [选配] ○ ×
M51 主轴C轴模式OFF [选配] ○ ×
M52 副主轴速度到达确认 ○ ○
M53 主轴&副主轴速度到达确认 ○ ×
7 - 31
第7章程序
系统
M编码功能
主轴副主轴
M54 主轴/副主轴相位同期ON ○ ×
M55 主轴/副主轴相位同期OFF ○ ×
M56 主轴/副主轴相位同期ON ○ ×
M57 主轴/副主轴相位同期OFF ○ ×
M58 主轴＆副主轴转矩不足 ○ ×
M59 主轴＆副主轴转矩正常 ○ ×
M60 送料机转矩OFF [选配] ○ ×

M61 送料机转矩ON [选配] ○ ×
M62 送料机材料更换开始 [选配] ○ ×
M64 送料机材料导入开始(在零件进给器上) [选配] ○ ×
M65 棒材送料机跟踪柱关 [选配] ○ ×
M74 喷气-１ON [选配] ○ ○

M75 喷气-１OFF [选配] ○ ○
M76 喷气-２ON [选配] ○ ○
M77 喷气-２OFF [选配] ○ ○
M78 工件前方排出前进 [选配] ○ ○
M79 工件前方排出后退 [选配] ○ ○
M82 主轴制动器ON [选配] ○ ×

M83 主轴制动器OFF [选配] ○ ×
M88 副主轴内切削液ON [选配] × ○
M89 副主轴内切削液OFF [选配] × ○
M91 棒料进给程序调用O9001 ○ ○
M95 送料机材料缺乏检查开始 [选配] ○ ○
M96 送料机材料缺乏检查结束 [选配] ○ ○
M97 工件计数器 ○ ×
M98 子程序调用 ○ ○
M99 子程序终止 ○ ○
M103 副主轴顺时针转CW ○ ○
M104 副主轴逆时针转CCW ○ ○
M105 副主轴挡料装置 ○ ○
M108 高压泵ON [选配] ○ ○
M109 高压泵OFF [选配] ○ ○
7 - 32
第7章程序
系统
M编码功能
主轴主轴
M129 横向刚性攻丝 [选配] ○ ×
M160 喷油-１ON [选配] ○ ○

M161 喷油-１OFF [选配] ○ ○
M162 喷油-２ON [选配] ○ ○
M163 喷油-２OFF [选配] ○ ○
M164 喷油-３ON [选配] ○ ○
M165 喷油-３OFF [选配] ○ ○
M166 供油固定防震ON [选配] ○ ○
M167 供油固定防震OFF [选配] ○ ○
M170 背面刀具喷油ON [选配] ○ ○
M171 背面刀具喷油OFF [选配] ○ ○
M182 副主轴制动器ON [选配] ○ ○

M183 副主轴制动器OFF [选配] ○ ○
M188 内径冷却液ON [选配] ○ ○
M189 内径冷却液OFF [选配] ○ ○
M500～M599 等待 M 编码 ○ ○
M704 Z1/Z2轴同步取消 ○ ○
M220 Z1/Z2轴同步取消 ○ ○
M705 Z1/Z2轴同步开始 ○ ○
M221 Z1/Z2轴同步开始 ○ ○
M230 Z1/Z2混合解除 ○ ○
M232 Z1/Z2混合开始 ○ ○
M2**** 副主轴程序检查＆开始 ○ ×
M90000 副主轴分度 × ○
～下第1行：0.1°指令
M93599 下第2行：1°指令
下第3行：10°指令
下第4行：100°指令
M704 与 M220 功能相同。

M705 与 M221 功能相同。
7 - 33
第7章程序
以下是关于本机 M 编码的说明:
7.5.1 主轴与副主轴的旋转,停止 M03～M05, M13, M14, M103～M105
指令方法
主轴CW M03 M13 (冷却液ON)

主轴 CCW M04 M14 (冷却液 ON) 主轴程序
主轴停止 M05
副主轴 CW M103
副主轴 CCW M104 副主轴程序
副主轴停止 M105
说明：
・主轴和副主轴的旋转如下所示。
注意
・在主轴和副主轴旋转之前，首先安装防护罩。
・当导套中包含有棒料时，请在操作前涂上冷却液。
・可在主轴侧指定 M103 和 M104。但是，在主轴旋转期间指令 M03 或者 M04 时，
主轴停止。
・指令 M05 时，冷却液停止。一定要在指令 M05 之后指令 M08（冷却液 ON）。
7 - 34
第7章程序
7.5.2 主轴夹头、副主轴夹头的开闭 M10, M11, M20, M21
指令方法
主轴夹头夹紧 M10
主轴程序
主轴夹头松开 M11
副主轴卡盘夹紧 M20
副主轴程序
副主轴夹头松开 M21
<说明>
· 即使主轴正在旋转，也可以打开、关闭夹头。但是，不可在 JOG 模式下操作。
<注意>
· 如果套环结合不紧密，不能正常运转，有可能会受损。
7.5.3 倒角 M34, M35
指令方法
倒角 ON M34
主轴/副主轴程序
倒角 OFF M35
<说明>
･当使用了螺纹切削循环（G92）时，执行倒角。
其动作如下图所示。
约 45°
（倒角开始部位的角度小于 45°，因为
详细倒角部位伺服系统存在延迟。）
关于倒角 “R” 的数据，如果导程是 “L”，可以按照 0.1L 一步在 0.1L 到 12.7L 之间使用参

数（编号 5130）选择可选数据。
7 - 35
第7章程序
7.5.4 主轴定位 M50、M51、副主轴定位 M90000～M93599（选配）
指令方法
主轴分度开始[OP] M50
主轴程序
主轴分度取消[OP] M51
副主轴分度[OP] M90000～M93599 副主轴程序
<说明>
･执行主轴和副主轴的定位（分度）/取消。
･在主轴侧程序控制主轴、在副主轴侧控制副主轴。
･除了 C 之外（绝对值指令），该分度指令也可以使用 H（增量指令）。否则，旋转方向如
下：
･副主轴分度指令 C(绝对值指令)及 H(增量指令)无效。
<程序示例>
主轴程序副主轴程序
M50 ; 主轴定位 M90900 ; 副主轴定位(90º)

G00 C90.0 ; 主轴分度 (0º) ;
M82 ; 主轴制动 [选配] ;
;
M83 ; 主轴制动解除 [选配]
M51 ; 定位解除 M183 ; （副主轴制动解除 [OP]）
;
7 - 36
第7章程序
7.5.5 主轴/副主轴同步旋转、主轴/副主轴同步相位控制 M54, M55, M56, M57
指令方法
主轴/副主轴旋转同步控制开 M56
主轴/副主轴旋转同步关 M57 主轴侧程序指令方法
主轴/副主轴相位同步控制开 M54
主轴/副主轴旋转同步关 M55
说明：
･按照主轴和副主轴的旋转和相位执行旋转。
･只能在主轴侧程序指定 M 编码。
。
程序举例（切断加工）：
(1) 主轴/副主轴旋转同步控制（主轴和副主轴的旋转相匹配。）
主轴侧程序副主轴侧程序
M550 ; M550 ;
T1717 M03 S3000 ; 选择T17，旋转指令 T2100 M103 S3000 ; T21，副主轴旋转
G50 W-2.0 ; 坐标系设定ON G00 Z30.0 M21 ; Z2定位，副主轴卡盘打开
G00 X19.0 Z30.0 ; X1, Z1定位 M551 ; 等待
M551 ; 等待 G98 G01 Z0 F3000 ; Z2定位
M552 ; 等待 M552 ; 等待
M56 ; 同步ON
(S4000) (旋转速度指令) (副主轴速度切换为 S4000。)
M53 ; 速度到达确认
M20 ; 副主轴夹头关闭
G99 G1 X-2.0 F0.03 ; 切断
G50 W2.0 ; 坐标系设定OFF
M57 ; 同步OFF (副主轴速度切换为上一指令数据)
G50 W2.0 ; 坐标系设定OFF M553 ; 等待
M553 ; 等待 G0 Z170.0 M105 ; 副主轴退回，旋转停止
7 - 37
第7章程序
(2) 主轴/副主轴同步旋转
（停止并定位主轴后，按照主轴/副主轴同步旋转，相位（角度）匹配）
M05 ; 主轴停止 M105 ; 副主轴停止

M550 ; 等待 M550 ; 等待
T1717 M08 ; 选择T17，冷却剂ON T2100 M21 ; 选择T21副主轴夹头打开
M50 ; 主轴定位 M90000 ; 副主轴定位
G28 H0 ; G00 Z30.0 ; Z2定位
G50 W-2.0 ; 坐标系设定开 M551 ; 等待
G00 X19.0 Z30.0 ; X1, Z1 定位 G98 G01 Z0 F3000 ; Z2定位
M551 ; 等待 M552 ; 等待
M552 ; 等待 M553 ; 等待
M20 ; 副主轴夹头关闭 M183 ; 定位取消
M553 ; 等待 S0 ; 副主轴0旋转指令
M51 ; 解除取消 M103 ; 顺时针旋转指令
S0 ; 主轴0回转指令 M554 ; 等待
M03 ; 主轴旋转 CW
M554 ; 等待（副主轴被加速到
S3000。）
M56 ; 同步ON （副主轴速度切换到上一指令数据 S0。）
S3000 ; 回转指令 M555 ;
M53 ; 速度到达确认 G0 Z170.0 M105 ; 副主轴后退，旋转停止
G99 G01 X-2.0 F0.03 ; 切断
G50 W2.0 ; 坐标系设定
M57 ; 同步OFF
M555 ; 等待
＜说明＞：
・指定主轴/副主轴同步 OFF（M57）时，副主轴转速变为前一指令数据。
＜注意＞：
・在打开电源的初始操作中，即使在 S0 M03 或者 S0 M103 状态（方向）下，
同步控制 ON（M56）转动主轴。请务必在无棒料的情况下执行空运转。
7 - 38
第7章程序
(3) 主轴/副主轴相位同步控制（相位（角度）和旋转主轴相匹配。

）
M550 ; 等待 M550 ;
T1717 M03 S3000 ; 选择T17, 旋转指令 T2100 M103 S3000 ; 选择T21, 旋转指令
G50 W-2.0 ; 坐标系设定 ON G00 Z30.0 ; Z2 定位
G00 X19.0 Z30.0 ; X1,Z1 定位 M551 ; 等待
M551 ; 等待（副主轴被加速到 S4000。）
M56 ; 同步 ON M552 ; 等待
M54 ; 同步控制 ON G98 G01 Z0 F3000 ; Z2 定位
(S4000) (转速指令) M553 ; 等待
G04 U0.4 ; 延时（副主轴速度切换为前一指令数据）
M53 ; 速度达到确认 M554 ; 等待
M552 ; 等待
M553 ; 等待
G99 G01 X-2.0 F0.03 ; 切断
G50 W2.0 ; 坐标系设定 OFF
M55 ; 同步 OFF
M57 ; 同步 OFF
M554 ;
＜说明＞
･请在回转同步（M56）的指令中执行位相同步（M54）指令。
･主轴和副主轴相位中多少会出现一些位相错误和轻微的分散。请通过设置参数，调整位
相误差（角度）。
在参数 No.4034 中输入 No.4135 的数值,将 87.891 的小数点以下四舍五入、输入整数值。
(主轴・副主轴)
･对于精确调整或者相位变化，请把数量添加给参数编号 4034（主轴）
。
･调整量（输入量）= 4.096 脉冲/360 度
･正方向（+）顺时针旋转（CW）和负方向（-）逆时针旋转（CCW）。
･关于精确调整的详细步骤，请参考 7.8.7.2 主轴/副主轴旋转相位同步控制的程序示例。
7 - 39
第7章程序
7.5.6 棒材送料机确认（选配）M95, M96, M91～M93
发令方法
为工件检查启动棒材送料机程序 [选配] M95

为工件检查终止棒材送料机程序 [选配] M96
主轴和副主轴侧
子程序调用 O9001 M91
程序
＜说明＞：
- 使用本设备中棒材送料机的棒料更换来执行信号的传递。
- 在长期加工期间，每次当执行主轴和副主轴工件的重新夹紧操作时，在主轴和副主轴上执
行棒材送料机工件的检查。
＜注意＞：
- 应在输入 “/”（块跳过）之后指定 M91、 M92 或者 M93。
程序示例：
(1) 棒料更换
主轴侧程序
M95 ; 检查棒材送料机中棒料的端部。
/M92 ; 当使用 M95 检查了棒材送料机的端部时，程序跳到 O9002。
如果棒料没有用完，程序继续执行到下一个块。
M96 ; 棒材送料机工件检查终止
O9002 ; （棒料顶部切削程序）
M60 ; 棒材送料机进给关
G00 X20.0 S200 M09 ; 切断刀具退回，冷却剂关
G98 G01 W-30.0 剩余材料从导套取出
F1000 ;
M11 ; 主轴夹头开
M62 ; 棒材送料机棒料更换
M10 ; 主轴夹头
G04 U1.0 ; 延时
M61 ; 棒材送料机进给开
M13 S2000 ; 主轴旋转，冷却剂开
G01 W30.0 F1000 ; 棒料前进到顶部切削位置
G99 X19.0 F0.3 ; 切断刀具前进
X-2.0 F0.02; 切断刀具到达前端

M99 ; 子程序终止
7 - 40
第7章程序
7.5.7 等待 M 编码 M500 ～M599
发令方法
[主轴侧程序] [副主轴侧程序]
O0001 ; O0002 ;
; ;
M20002 ; 子程序搜索开始 ――
; 等待 ――
―― M500 ;
M500 ; ――
―― M501 ;
―― ――
M501 ; ――
――
< 说明 >
·指定等待 M 编码，可以启用主轴，副主轴程序同步进行。
·等待 M 编码可使用 100 个(M500 到 M599)
7 - 41
第7章程序
7.5.8 Z1/Z2 轴同步运行 M704, M220, M705, M221
发令方法
Z1/Z2轴同步控制关闭 M704 M220

Z1/Z2轴同步控制打开 M705 M221 主轴和副主轴侧程序
说明：
如下所示，可以通过在主轴以及副主轴上夹紧棒料执行外部车削。
X1 副主轴
主轴
Z1 Z2
注意
・在主轴侧和副主轴侧都发出 M 编码指令。
・打开电源时，同步控制关闭。
・请务必在单个块中指定 M704、M220、M705、M221。
・按下 RESET(复位)按钮、EMERGENCY STOP(紧急停止)按钮或者报警将取消同步
控制。
・在同步控制期间，请不要在副主轴侧指定任何运动指令。
・如果在主轴侧和副主轴侧指定了相同的 M 指令，将启动或者取消同步控制。
（在相同的 M 编码被发出之前，不能完成此工序。）
・不能在 MDI 中发出 M704、M220、M705、M221 指令。
7 - 42
第7章程序
程序示例：
M510 ; 等待 M510 ; 等待
T1717 M03 S3000 ; 选择T17, 旋转指令 T2100 M03 S3000 ; 选择T21, 旋转指令
G00 X19.0 Z50.0 ; X1,Z1 定位 G00 Z50.0 M21 ; Z2 定位
M511 ; 等待 M511 ; 等待
M512 ; 等待 G98 G1 Z20.0 F3000 ; Z2 前进
M705 ; 同步ON G4 U0.1 ; 延时
G99 G1 X16.0 F0.02 ; X1 切削

Z80.0 F0.05 ; Z1 移动 M512 ; 等待
X19.0 Z81.5 F0.1 ; X1, Z1 切削
M705 ; 同步ON
(M513) Z2 移动
M704 ; 同步OFF (M513)
M514 ; M704 ; 同步OFF
M514 ; 等待
G0 Z170.0 M105 ; 副主轴后退，旋转停止
･即使没有 M513(等待)指令，也会实行同步解除 M704 指令。
7 - 43
第7章程序
7.5.9 Z1/Z2 轴混合 M230, M232
指令方法
Z1/Z2轴混合OFF M230

Z1/Z2轴混合ON M232 主轴/副主轴程序
说明
・如下所示在副主轴程序中指令Z2代替Z1轴，可进行轮廓加工 (M232)
X1 轴
T4x
S2
Z2 轴
注意
・在主轴及副主轴两侧都发出 M 编码指令。
・打开电源时，混合控制为 OFF。
・ M230、M232 必须在单独程序块中指令。
・混合控制中按下复位键 ON、即可解除紧急停止及报警。
・混合控制中，请勿在副主轴执行移动指令。
・如在主轴及副主轴的程序中指令 M 编码，混合控制即开始或解除。(直到被同一 M 编
码指令，否则不结束。)
・可使用 G99(mm/rev)的进给指令。
・在 MDI 中不可指令 M230、M232。
・使用此机能时，必须预先执行 G150 程序。
7 - 44
第7章程序
程序示例
φ5.0 φ4.0
T41
Z2 轴+
5.0
G300 X*.* Z*.* T**** ; 各轴加工原点返回(Y1轴→

X1轴→Z1轴)
G150 Z*.* ; 坐标系设定
G00 Z-1.0 T0 ; Z1轴快速进给后退，取消补 G00 Z170.0 T0 ; 副主轴后退

正
M510 ; 等待 M510 ; 等待
M104 S3000 T4100 ; 选择T41、回转指令 T0※ ; 取消补正
M232 ; Z1/Z2混合ON M232 ; Z1/Z混合ON
G00 X7.0 T41 ; X1轴加工开始位置定位、 M230 ; Z1/Z2混合OFF
补正No.41
Z1.0 ; Z2轴加工开始位置定位 G00 Z170.0 T0 M105 ; 副主轴后退、旋转停止
G99 G01 X5.0 Z-0.5 C0.5倒角
F0.03 ;
Z-5.0 ; Φ5.0部镗孔
X3.5
G00 Z1.0 ; 镗刀避刀
T0 ; 取消补正
M230; Z1/Z2混合OFF
G00 X38.0 W0.0 ; X1轴快速进给后退
※.B0 125/205, BM 165/205 情况下、为「T2100」。
7 - 45
第7章程序
7.6 S 编码
- 指定主轴速度。
指令方法
主轴速度指令 ; S
[旋转方向]
●主轴
正转 M03
逆转 M04
停止 M05
●动力头 (选配)
T04 T05
正转
M23
逆转
M24
停止
M25
从钻削正面观察
●副主轴
正转 M103
逆转 M104
停止 M105
[指令范围]
B0 123/124/125/203/204/205
主轴 200～12,000min－1
副主轴 ※ 200～12,000min－1 (B0 123/203 无)
横向动力头 T04，T05 200～5,000min－1
制动式旋转导套 200～8,000min－1 (常用 6,000min－1)
直接驱动式旋转导套 200～12,000min－1
※ 受前方排出装置限制。
注意
･不能通过从主轴侧发出指令同时旋转主轴和副主轴。（M56 旋转同步控制除外。）
･根据工件排出装置对最大副主轴速度进行限制。
･当 M56 主轴/副主轴同步控制打开时，停止的副主轴自动按照和主轴方向相同的方向旋转。
但是，当执行反向旋转时，反向旋转按照原样继续。
･当转数变化很大且进入加工时，发出主轴速度指令以打开 M12。（例如 S8000 --> S600）
7 - 46
第7章程序
7.7 T 编码
指令方法
T□□○○ □□为刀具编号
○○为补偿编号 : 00～64
说明
・T□□○○的□□为 T 编号的意思。
在个系统中可使用的 T 编号如下所示。
主轴副主轴
T01～T06 ○ ×
T11～T17, T20 ○ ×
T21 × ○※1
T31～T34 × ○※1
T41～T44 ○※2 ×
※1 仅 B0 125/205, BM 165/205 有效。

※2 仅 B0 74/124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 有效。
・在 T 编码的程序块中、可输入 M 编码(M03/04,M103/104,M23/24)及轴的移动指令。
(例 1) M03※1 S3000 G00 X13.0 Z5.0 T0606;
(例 2) M23※1 S2000 G01 X5.0 Z10.0 Y5.0 F1000 T0404;
(例 3)※2 M104※1 S2000 G00 X5.0 T3131;
※1 在单一程序块中 M 编码可指令--M03／M04、M103／M104 的主轴／副主轴旋转指令或

M23、M24 的旋转工具。
※2 仅 B0 125/205, BM 165/20 有效。
・偏置方式有形状／磨损 2 种。在形状偏置中输入主要刀具的刀尖移动量，

在磨损偏置中根据切削数据输入刀尖磨损量。
7 - 47
第7章程序
・各刀具的 Y1 轴 X2 轴的基准刀尖位置，在固定数据中已预先设定。实行 T 指令后，在其位

置设定坐标”Y0”或”X0”。
T01～T06、T11～T17、T20、T41～T44 时：Y=0 (Y1 轴)
(例 1) T0101;
(例 2) M03 S2000 G00 X0.0 T1111;
T21、T31～T34 时：X=0 (X2 轴)
(例 1) T3131;
(例 2) M103 S200 G00 Z100.0 T2121;
但是，如下所示将 T 指令与轴移动指令输入同一程序块时，则需设定轴的移动指令。
T01～T06、T11～T17、T20、T41～T44 时：Y≠0 (Y1 轴)
(例 1) G00 Y10.0 T0101; (Y=10.0)
T21、T31～T34 时：X≠0 (X2 轴)
(例 1) G00 X10.0 T3131; (X=10.0)
※详细内容请参照 4.3.11 偏置设定。
注意
・请勿在同一程序块中输入 T 编码指令与 M00、M01 指令。
・T□□○○或 T○○的补偿，指令 T 编码的系统中会分开显示偏置输入画面。
7 - 48
第7章程序
7.7.1 偏置的计算方法
各系统及各刀架台的补偿计算方法如下所示。
7.7.1.1 主轴侧偏置
①前刀架台(T01～T06) (相对于主轴加工时)
z
Z1+ Z1+
x z
x
X1+ X1+
[偏置: X] = -x × 2
[偏置: Z] =z
②后刀架台(T11～T17、T20) (相对于主轴加工时)
X1+ X1+ X1+
x x z
Z1+ Z1+ x=0 Z1+
z
z
[偏置: X] = -x × 2
[偏置: Z] =z
7 - 49
第7章程序
③前刀架(T01～T06) (相对于副主轴工件加工时 (Z1/Z2 混合控制(M232)使用时) )
w
ℓ
z
Z2+
X1+
w
ℓ
z
Z2+
X1+
[偏置: X] = -x × 2
[偏置: Z] = z – (w※ – 170.0) + ℓ
※．w 随机型及夹头规格变化。
[B0 74 标准弹簧夹头]
w = 171.0
[B0 74 长颈弹簧夹头]
w = 165.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 长颈弹簧夹头]
w = 183.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 标准弹簧夹头]
w = 175.0
7 - 50
第7章程序
④后刀架台(T11～T17) (相对于副主轴工件加工时(Z1/Z2 混和控制(M232)使用时) )
X1+
ℓ
Z2+
z x
[偏置: X] = -x × 2
[偏置: Z] = z – (w※ – 170.0) + ℓ
w = 171.0
w = 165.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 长颈弹簧夹头]
w = 183.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 标准弹簧夹头]
w = 175.0
7 - 51
第7章程序
⑤后刀架台(T41～T44) (相对于副主轴工件加工时(Z1/Z2 混合控制(M232)使用时) )
X1+
v 40.0 z ℓ
Z2+
x
X1+
v 40.0 z ℓ
Z2+
x=0
[偏置: X] = -x × 2
[偏置: Z] = v※1 + 40.0 + z – (w※2 – 170.0) + ℓ
※1．V w 随机型变化。
[B0 74 时]
v = 34.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 时]
v = 63.0
※2．w 随机型及夹头规格变化。
w = 171.0
w = 165.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 长颈弹簧夹头]
w = b 183.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 标准弹簧夹头]
w = 175.0
7 - 52
第7章程序
7.7.1.2 副主轴偏置
①后刀架台(T11～T17)
X2+
ℓ
Z2+
z x
[偏置: X] =x×2
[偏置: Z] = z – (w※ – 170.0) + ℓ
w = 171.0
w = 165.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 长颈弹簧夹头]
w = 183.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 标准弹簧夹头]
w = 175.0
7 - 53
第7章程序
②后刀架台(T41～T44)
X2+
v 40.0 z ℓ
Z2+
x
X2+
v 40.0 z ℓ
Z2+
x=0
[偏置: X] =x×2
[偏置: Z] = v※1 + 40.0 + z – (w※2 – 170.0) + ℓ
※1．V 随机型变化。
[B0 74 时]
v = 34.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 时]
v = 63.0
※2．w 随机型及夹头规格变化。
w = 171.0
w = 165.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 长颈弹簧夹头]
w = 183.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 标准弹簧夹头]
w = 175.0
7 - 54
第7章程序
③副主轴(T21)
X2+
w
z
Z2+
切断刀
[偏置: X] = 0.0
[偏置: Z] = z – (w※ – 170.0)
w = 171.0
w = 165.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 长颈弹簧夹头]
w = 183.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 标准弹簧夹头]
w = 175.0
7 - 55
第7章程序
④背面刀架台(T31～T34)
X2+
103.0 z ℓ
Z2+
x
X2+
103.0 z ℓ
Z2+
x=0
[偏置: X] = x × 2
[偏置: Z] = 103.0 + z – (w※ – 170.0) + ℓ
w = 171.0
w = 165.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 长颈弹簧夹头]
w = 183.0
[B0 124/204, BM 164/204, B0 125/205, BM 165/205 标准弹簧夹头]
w = 175.0
7 - 56
第7章程序
7.8 程序示例
7.8.1 编程步骤
(1) 准备精加工零件图
(1) 是否已经记录了各部分的尺寸 (必须清楚易懂。)

(2)是否标出了材料及其直径
(3) 请考虑加工范围
(4) 图纸上是否有需要特别注意的事项
(2) 确定加工工艺。
(1) 车削前请执行钻孔步骤
(2) 请考虑哪些步骤允许重叠
(3) 在要求高精度切削、复杂形状和大切削量的情况下，首先在前端使用前端刀具开始切削
(4)如何收集加工完成的工件
・使用工件接料器或者弹出器，或者使用气缸在前面释放
・通过副主轴等在设备内部或者外部释放
(5)副主轴夹头应抓住哪个部位
(6) 在外径切削的情况下，如果可能，执行一次切削。如果途中有沟槽，使用刀具制作各沟
槽，并继续外径切削。
(3) 考虑加工区域。
(4) 确定刀具配置
(1) 指定产生大量切屑的刀具，例如 T06 或者 T17。 T17
<注>：让切屑落下。 T06
(2) 在 T06 或者 T17 上安装切断刀具，当副主轴收到工

M03,M13
件时将不产生干涉。
(3) 设计刀具布置，以便减少各刀具的运动量。
7 - 57
第7章程序
(5) 考虑加工条件。
(1) 选择正确的加工条件、主轴速度和进给速度。
(2) 由于材料精度影响很大，公差严格的精加工工件应使用圆棒。
<注> : ①使用材料的大弯：: 0.5/1000(0.25/1000) 小弯: 0.05/30(0.03/30)
材料硬度: : HS30 以下材料精度: h8,h7(h6)
②括号中的数据用于高精度零件。
(3) 使用适合于材料的优质油性冷却剂（准备 100 升）
(6) 创建程序。
(1) 首先创建主程序。
(请参考在附录的开始/终止样式示例。)
(2) 为主轴侧和副主轴侧之间的等待代码各画一条线，使其清楚。
(3) 尽管没有指定，也请执行 C0.05 到 C0.1 的倒角。（不要忘记在其它地方执行加工。）
(4) 加工期间把工件引入导套时，要小心，不要使材料外径偏离导套。
<注>：导套和棒料之间的匹配长度应大于导套导向器的 1/3。
(7) 输入并注册程序。
(8) 输入刀具数据。
在刀具程序上输入偏置量。
(9) 结束
程序编辑完成。
7 - 58
第7章程序
7.8.2 编程流程
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
① B0 123/203 B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
准备事项
加工工序
加工工序
切断工序
结束工序
7 - 59
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
② B0 74/124/204 BM 164/204 时
B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
准备工序准备工序
背面加工工序背面加工工序
加工工序工件排出
切断工序工件交接
结束工序结束工序
7 - 60
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
③ B0 125/205, BM 165/205 B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
准备工序准备工序
加工工序背面加工工序
加工工序工件排出
切断工序工件交接
结束工序结束工序
7 - 61
第7章程序
7.8.3 程序的开始和终止 B0 123

B0 74
B0 125 BM 164 BM 165
① B0 123/203 B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
注意
当使用其它制造商的棒材送料机（ALPS、IKURA 等）时，请务必在程序开头指定“M61”
（棒材送
料机力矩打开）并在程序结尾指定“M60”
（棒材送料机力矩关闭）。否则，有可能不能打开棒材送料
机的力矩，导致包括严重人身伤害和设备损坏的事故。
O0001 (SAMPLE); 程序编号
棒材送料机力矩开
/M61;
;
N10 (START UP);
G00 G18 G99 T0 XZ平面选择、取消补偿、
/M08; 切削油ON
M11; 主轴夹头 : 松开
G300 X-2.0 Z28.0 各轴加工原点复位(Y1轴
T0600; →X1轴→Z1轴)
坐标系设定(端面切削量:
G150 Z-0.8;
0.2mm)
M10; 主轴夹头 : 夹紧
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 快速进给 X1, Z1轴后退
N30 (CUT OFF);

主轴正转3000转、T06切
M03 S3000 G00 Z25.0
断刀选择、偏置No.06、Z1
T0606;
轴加工开始位置定位
X14.0; X1轴加工开始位置定位
M17; 产品接料盒前进
G04 U1.0; 延时1.0sec
G99 G01 X5.0 F0.05; 切断刀切入
X-2.0 F0.03; 切断刀最前方位置
M18; 产品接料盒后退
G04 U1.0; 延时1.0sec
;
N40 (END OFF);
M95; 棒材送料机的信号: ON
调出O:9001程序 (更换材
/M91;
料)
来自棒材送料机的信号 :
M96;
OFF
因快速进给返回至X1, Z1
G00 X-2.0 Z-0.8 T0 M97; 轴加工原点、取消偏置、
指令工件计数器
M60; 棒材送料机力矩关
M30; 程序终止
注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换
位置。
7 - 62
第7章程序
主轴偏置副主轴偏置
No X (形状) Z (形状) R (形状) T (磨损) No X (形状) Z (形状) R (形状) T (磨损)
06 0.0 3.0※1 0.0 0
※ 1.根据切断刀的宽度及 Z 方向的移动量,
可计算此数值.。
切断刀宽度 + Z 方向移动量
例：3.0 = 2.0 + 1.0
1.0 2.0
7 - 63
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
② B0 123/203 (使用挡料块时)
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
注意
（棒材送
O0001 (SAMPLE); 程序编号
/M61; （其它制造商的送料机）
请参考上述“注意”。
;
N10 (START UP);
G00 G18 G99 T0 XZ 平面选择、取消偏置、
/M08; 切削油 ON
M11; 主轴夹头:松开
G300 X0.0 Z28.0 X1、Z1 轴加工原点复位
T2000; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
G150 Z-0.2;
0.2mm)
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 快速进给 X1, Z1 轴后退
N30 (CUT OFF

BACK-SP);
主轴正转 3000 转、T06
M03 S3000 G00 Z25.0
切断刀选择、偏置 No.06、
T0606;
Z1 轴加工开始位置定位
X9.0; 切断刀 X1 轴定位
G99 G01 X5.0 F0.05; 切断刀切入
X-2.0 F0.03; 切断刀最前方位置
;
N40 (END OFF);
M95; 给棒材送料机的信号: ON
/M91; 调出 O:9001 程序
(更换材料)
M96;
OFF
/M61; 棒材送料机力矩 ON
G00 W-2.0 S200 M03 Z1 轴后退、主轴正转 200
T2000 X0.0 选择 T20 挡料块、定位 X1
M05 主轴旋转停止
M11 主轴夹头 : 松开
因快速进给返回至 Z1 轴
G00 Z-0.2 M97; 加工原点、指令工件计数
器
送料机力矩关（其它制造
M60; 商的送料机）
M30; 程序终止
7 - 64
第7章程序
注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换
位置。
主轴侧偏置副主轴侧偏置
No X (形状) Z (形状) R (形状) T (磨损 No X (形状) Z (形状) R (形状) T (磨损)
06 0.0 3.0※1 0.0 0
※ 1. 根据切断刀宽度及 Z 方向移动量,
可计算此数值.。
切断刀宽度 + Z 方向移动量
例：3.0 = 2.0 + 1.0
1.0 2.0
7 - 65
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
③ B0 74/124/204, BM 164/204 B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
注意
（棒材送
O0001 (SAMPLE); 程序编号 O0002 (SAMPLE); 程序编号
送料机力矩开
/M61; （其它制造商的送料机） ;
;
调出副主轴侧程序号
M20002;
(O0002)
;
N10 (START UP); N10 (START UP);
G00 G18 G98 T0; XZ 平面选择、取消偏置
/M08; 切削油 ON
M11; 主轴夹头:松开 G310 Z170.0 T0; Z2 轴加工原点
G300 X-2.0 Z28.0 X1、Z1 轴加工原点复位
M500; 等待
T0600; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
G150 Z-0.8;
0.2mm)
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 快速进给 X1, Z1 轴后退
M500; 等待
N30 (CUT OFF N30 (CUT OFF

BACK-SP); BACK-SP);
主轴正转 3000 转、
M03 S3000 G00 Z25.0 选择 T06 切断刀、
M103 S3000; 副主轴正转 3000 转
T0606; 偏置 No.6、
Z1 轴加工开始定位
X9.0; X1 轴加工开始定位 M21; 副主轴夹头: 松开
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴回转同时 ON G00 Z26.0 T06; Z2 轴接近定位、偏置 No.6
主轴＆副主轴转速到达
M53; M502; 等待
确认
G98 G01 Z12.0
M502; 等待 Z2 轴切断位置定位
F6000;
M503; 等待 M503; 等待
M20; 副主轴夹头: 夹紧 M504; 等待
M58; 主轴＆副主轴力矩降低 ;
G99 G01 X5.0 F0.05; 切断刀切入
X-2.0 F0.03; 切断刀最前端位置
M59; 主轴＆副主轴力矩正常
M57; 主轴/副主轴回转同时 OFF
M504; 等待
;
N40 (END OFF); N40 (END OFF);
M505; 等待 M505; 等待
7 - 66
第7章程序
Z2 轴最大后退、副主轴回
M95; 给棒材送料机的信号: ON G00 Z170.0 T0 M105;
转停止
/M91; 调出 O:9001 程序
M506; 等待
(更换材料)
M96; M30; 程序终止
OFF
M11 主轴夹头:松开
因快速进给后退至 X1, Z1
G00 X-2.0 Z-0.8 T0 M97; 轴加工原点、取消偏置、
M506; 等待
送料机力矩关
M60; （其它制造商的送料机）
M30; 程序终止
注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换位
位置。置。
06 0.0 3.0※1 0.0 0 06 0.0 10.0※1 0.0 0
※ 1. 根据切断刀的宽度及 Z 方向的移动量, ※ 1.根据副主轴夹头、切断刀 Z 轴的偏置量，

可计算此数值.。可计算此数值。
切断刀宽度 + Z 方向移动量・B0 74
例：3.0 = 2.0 + 1.0 [标准夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(171.0- 170.0)
例：2.0 = 3.0 - (171.0 - 170.0)
1.0 2.0 [长颈夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(165.0- 170.0)
例：8.0 = 3.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204
[标准夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(183.0- 170.0)
例：-10.0 = 3.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(175.0- 170.0)
例：-2.0 = 3.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 67
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
④ B0 74/124/204, BM 164/204 (使用材料挡块时) B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
注意
（棒材送
（其它制造商的棒材送料
/M61; 机） ;
;
M20002;
(O0002)
;
/M08; 切削油 ON
G300 X0.0 Z28.0 X1、Z1 轴加工原点复位
M500; 等待
T2000; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
G150 Z-0.2;
0.2mm)
M10; 副主轴夹头: 夹紧
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 快速进给 X1, Z1 轴后退
M500; 等待

BACK-SP); BACK-SP);
主轴正转 3000 转、选择
M03 S3000 G00 Z25.0
T06 切断刀、偏置 No.6、 M103 S3000; 副主轴正转 3000 转
T0606;
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴回转同时 ON G00 Z26.0 T06; Z2 轴接近定位、偏置 No.6
主轴＆副主轴速度到达确
M53; M502; 等待
认
G98 G01 Z12.0
F6000;
M503; 等待 M503; 等待
G99 G01 X5.0 F0.05; 切断刀切入
M504; 等待
;
7 - 68
第7章程序
M505; 等待 M505; 等待
等待 Z2 轴最大后退、副主轴回
M506; G00 Z170.0 T0 M105;
转停止
M95; 给棒材送料机的信号: ON M506; 等待
/M91; 调出 O:9001 程序 (更换材
M507; 等待
料)
OFF
/M61; 棒材送料机力矩 ON
Z1 轴后退、主轴正转 200
G00 W-2.0 S200 M03
转
选择 T20 挡料块、X1 轴定
X0.0 T2000;
位
M05; 主轴回转停止
M11 主轴夹头:松开
因快速进给后退至 Z1 轴
G00 Z-0.2 M97; 加工原点、指令工件计数
器
M507; 等待
送料机力矩关
M30; 程序终止
注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换
位置。位置。
No X (形状) Z (形状) R (形状) T (磨损) No X (形状) Z (形状) R (形状) T (磨损
06 0.0 3.0※1 0.0 0 06 0.0 10.0※1 0.0 0
※ 1. 根据切断刀的宽度及 Z 方向的移动量, ※ 1.根据副主轴夹头、切断刀 Z 轴的偏置量，

可计算此数值.。可计算此数值。
切断刀宽度 + Z 方向移动量・B0 74
例：3.0 = 2.0 + 1.0 [标准夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(171.0- 170.0)
例：2.0 = 3.0 - (171.0 - 170.0)
1.0 2.0 [长颈夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(165.0- 170.0)
例：8.0 = 3.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204
[标准夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(183.0- 170.0)
例：-10.0 = 3.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(175.0- 170.0)
例：-2.0 = 3.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 69
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
⑤ B0 125/205, BM 165/205
B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
注意
（棒材送
（其它制造商的棒材送料
/M61; 机） ;
;
M20002;
(O0002)
;
/M08; 切削油 ON
M500; 等待
T0600; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
G150 Z-0.8; ;
0.2mm)
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 快速进给 X1, Z1 轴后退
M500; 等待
;

BACK-SP); BACK-SP);
M03 S3000 G00 Z25.0 选择 T06 切断刀、
M103 S3000 T2121; 副主轴正转 3000 转
T0606; 偏置 No.6、
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴回转同时 ON G00 Z26.0; Z2 轴接近定位、偏置 No.6
M53; M502; 等待
认
G98 G01 Z12.0
F6000;
M503; 等待 M503; 等待
G99 G01 X5.0 F0.05; 切断刀切入
M504; 等待
7 - 70
第7章程序
;
M505; 等待 M505; 等待
M95; 给棒材送料机的信号: ON G00 Z170.0 T0 M105;
转停止
调出 O:9001 程序 (更换材
/M91; M506; 等待
料)
OFF
M11; 主轴夹头:松开
G00 X-2.0 Z-0.8 T0
轴加工原点、取消偏置、
M97;
M506; 等待
送料机力矩关
M30; 程序终止
注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换
位置。位置。
No X (形状) Z (形状) R (形状) T (磨损) No X (形状) Z (形状) R (形状) T (磨损
06 0.0 3.0※1 0.0 0 21 0.0 10.0※1 0.0 0
※1. 根据切断刀的宽度及 Z 方向的移动量,可计 ※1.根据副主轴夹头、切断刀 Z 轴的偏置量，可

算此数值.。计算此数值。
切断刀宽度 + Z 方向移动量 [标准夹头]
例：3.0 = 2.0 + 1.0 切断刀 Z 轴的偏置量-(183.0- 70.0)
例：-10.0 = 3.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
1.0 2.0 切断刀 Z 轴的偏置量-(175.0- 170.0)
例：-2.0 = 3.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 71
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
⑥ B0 125/205, BM 165/205 (使用材料挡块时)
B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
注意
（棒材送
/M61; （其它制造商的送料机） ;
;
M20002;
(O0002)
;
XZ 平面选择、取消偏置、
G00 G18 G99 T0 /M08; G00 G18 G98 T0; XZ 平面选择、取消偏置
切削油 ON
Z2 轴加工原点返回
M11; 主轴夹头:松开 G310 Z170.0 T2100;
选择 T21
X1、Z1 轴加工原点复位
G300 X0.0 Z28.0 T2000; M500; 等待
(Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
G150 Z-0.2; ;
0.2mm)
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 快速进给 X1, Z1 轴后退
M500; 等待
;
N30 (CUT OFF BACK-SP); N30 (CUT OFF BACK-SP);

M03 S3000 G00 Z25.0 选择 T06 切断刀、副主轴正转 3000 转副主
M103 S3000 T2121;
T0606; 偏置 No.6、轴选择 T21 偏置 No.21
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴回转同时 ON G00 Z26.0; Z2 轴接近定位
M53; M502; 等待
认
G98 G01 Z12.0
F6000;
M503; 等待 M503; 等待
G99 G01 X5.0 F0.05; 切断刀切入
M504; 等待
;
7 - 72
第7章程序

M505; 等待 M505; 等待
M506; 等待 G00 Z170.0 T0 M105;
转停止
M95; 给棒材送料机的信号: ON M506; 等待
调出 O:9001 程序
/M91; M507; 等待
(更换材料)
M96; 从棒材送料机的信号 OFF M30; 程序结束
/M61; 给棒材送料机的信号: ON
G00 W-2.0 S200 M03 Z1 轴后退主轴正 200 转
X0.0 T2000; 选择 T20 X1 轴定位
M05; 主轴旋转停止
M11; 主轴夹头打开
Z1 轴加工原点、取消偏置、
G00 Z-0.2 M97;
M507; 等待
送料机力矩关
M30; 程序结束
注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交注）每个语句带下划线的数字表示刀具的交换
换位置。位置。
06 0.0 3.0※1 0.0 0 21 0.0 10.0※1 0.0 0
※1. 根据切断刀宽度及 Z 方向移动量,可计算此 ※1.根据副主轴夹头、切断刀 Z 轴偏置量，可计

数值.。算此数值。
切断刀宽度 + Z 方向移动量 [标准夹头]
例：3.0 = 2.0 + 1.0 切断刀 Z 轴的偏置量-(183.0- 70.0)
例：-10.0 = 3.0 - (183.0 - 170.0)
1.0 2.0 [长颈夹头]
切断刀 Z 轴的偏置量-(175.0- 170.0)
例：-2.0 = 3.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 73
第7章程序
7.8.4 正面加工
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
B0 1 24
7.8.4.1 中心孔、钻孔、攻丝加工 B 0 20 3
B0 2 04
B0 2 05 B M 2 04 B M 205
M4×0.7 1.0 程序原点 (0, 0)
φ7 T11 中心钻
8
T12 钻头(φ3.4)
T13 丝锥 (M4×0.7)
Z1 轴因快速进给后退、
G00 Z-1.0 T0;
取消偏置
;
N10 (FRONT
(中心孔)
CENTER);
M03 S4000 G00 X0.0
T11、偏置 No.11、X1 轴加
T1111;
工开始定位(主轴中心)
G99 G01 Z2.0 F0.03; 钻孔加工
Z1 轴因快速进给后退、取
G00 Z-1.0 T0;
消偏置
;
N20 (FRONT DRILL); (Φ3.4 钻头)
M03 S4000 G00 X0.0
T12,偏置 No.12、X1 轴加
T1212;
G99 G01 Z5.0 F0.03; 钻孔加工
Z-1.0 F1.0; 拔出
Z4.5;
Z8.0 F0.03;
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
G00 Z-1.0 T0;
消偏置
;
N30 (FRONT
(M6.0x1.0 丝锥)
FLOATING TAP);
M03 S600 G00 X0.0
T13、偏置 No.13、X1 轴
T1313;
加工开始定位(主轴中心)
M48; 超行程无效
G99 G01 Z4.0 F0.63 丝锥加工 F=P( 齿距 ) ×
M05; 0.9=0.7×0.9=0.63
G04 U0.5 M08; 延时 0.5 秒
主轴反转 600 转
M04 S600 Z-1.0 F1.0;
F=P(齿距)=0.7
G04 U0.5 M49; 延时 0.5 秒, 超行程有效
G00 X38.0 T0; X1 轴快进后、取消偏置
7 - 74
第7章程序
11 0.0 0.0 0.0 0
12 0.0 0.0 0.0 0
13 0.0 0.0 0.0 0
7 - 75
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
7.8.4.2 钻孔和镗孔加工
B0 1 24
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
B0 2 04
1.0 程序原点 (0、0)
φ7
φ5 T11 中心钻
5
T12 钻头 (φ4)
7
T13 镗刀 (φ3)
φ3
Z1 轴因快速进给后退
G00 Z-1.0 T0;
取消偏置
;
N10 (FRONT
(中心孔)
CENTER);
M03 S4000 G00 X0.0
T11、偏置 No.11、X1 轴加
T1111;
G99 G01 Z2.0 F0.03; 钻孔加工
G00 Z-1.0 T0;
取消偏置
;
M03 S4000 G00 X0.0
T12,偏置 No.12、X1 轴加
T1212;
G99 G01 Z5.0 F0.03; 钻孔加工
Z-1.0 F1.0; 拔出
Z4.5;
Z7.0 F0.03;
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
G00 Z-1.0 T0;
消偏置
;
N30 (FRONT
(Φ5.0 部镗孔)
BORING);
M03 S3000 G00 X5.0 主轴正 3000 转、选择 T13,
T1313; 偏置 No.13,X1 轴加工开始
G99 G01 Z5.0 F0.03; 镗孔加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
X3.5; 镗刀退刀
G00 Z-1.0 T0;
取消偏置
G00 X38.0; X1 轴因快速进给后退
11 0.0 0.0 0.0 0
12 0.0 0.0 0.0 0
13 0.0 -3.0※1 0.0 0
※1. -3.0 = 刀尖移动量(Φ3.0)
7 - 76
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
7.8.4.3 刚性攻丝加工 B0 1 24
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
B0 2 04
M4×0.7 1.0 程序原点 (0, 0)
φ7 T13 丝锥 (M4×0.7)
G00 Z-1.0 T0;
取消偏置
N10 (FRONT RIGID

(M4.0x0.7 刚性攻丝)
TAP);
M03 S600 G00 X0.0
T13、偏置 No.13、X1 轴
T1313;
加工开始定位(主轴中心)
G99; 每转进给指令
M29 S600; 刚性攻丝模式 ON
G84 Z6.0 P500 F0.7; 刚性攻丝加工
钻孔固定循环 OFF
G80;
(刚性攻丝模式 OFF)
X1 轴因快速进给后退
G00 X38.0 T0;
取消偏置
13 0.0 0.0 0.0 0
7 - 77
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
7.8.4.4 外径及螺纹切削 B0 1 24
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
B0 2 04
车削
① T01 T01
1 程序原点
开槽
(0、0)
T02
φ7
1
φ3 螺纹切削
C0.5 10 M4×0.7 T03
0.5
③ T03
② T02
N10(FRONT
(M4.0x0.7 部车削)
TURNING);
M03 S4000 G00 Z0.0
T01、偏置 No.01、Z1 轴加
T0101;
工开始定位
X9.0; X1 轴加工开始定位
G99 G01 X-1.0 F0.03; 端面车削
Z-0.5 F1.0; Z1 轴通过快速进给退刀
刀尖 R 补偿开始
G41 X2.0;
X1 轴定位
X4.0 Z0.5 F0.02; Φ4.0 断面倒角
Z9.9 F0.04; 外径车削
X5.8; 端面车削
X9.0 W1.6 F0.02; Φ7.0 材料倒角
G40 G00 X38.0 W0.0 刀尖 R 补偿终止因快速
T0; 进给 X1 轴后退、取消偏置
;
N20 (GROOVING); (Φ3.0 部开槽)
M03 S4000 G00 Z9.0
T0202;
工开始定位
G99 G01 X3.0 F0.03; 开槽
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
X5.0 F0.1; 开槽返回
Z8.0; Z1 轴通过快速进给定位
X3.0 Z9.0 F0.02; Φ4.0 倒角
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
X9.0 F0.1; 开槽返回
因快速进给 X1 轴后退
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
;
N30 (RIGHT HAND
(M4.0x0.7 螺纹切削)
THREAD +);
M03 S1000 G00 Z-1.0 主轴正转 1000 转、选择
T0303; T03、偏置 No.03、Z1 轴加
7 - 78
第7章程序
工开始定位
G92 螺纹切削循环 ON (切
G92 X3.56 Z9.2 F0.7;
入量 0.22 x 2)
螺纹切削
X3.3;
(切削量 0.13 x 2)
螺纹切削
X3.16;
(切削量 0.07 x 2)
螺纹切削
X3.1;
(切削量 0.03 x 2)
因快速进给 X1 轴后退、
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
01 0.0 0.0 0.2 4
02 0.0 1.0 0.0 0
03 0.0 0.5 0.0 0
7 - 79
第7章程序
7.8.5 背面加工 B0 123

B0 74
B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
7.8.5.1 背面刀台(T41～T44)背面加工 B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
(1) 钻孔加工
① B0 74/124/204, BM 164/204
T41 φ3
34 (B0 74) 8
63 (B0 124/204, BM 164/204) 40 45 20
171/165 (B0 74)
183/175 (B0 124/204, BM 164/204)
因快速进给 Z1 后退、
G00 Z-1.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (BACK DRILL); (Φ3.0 钻孔) N10 (BACK DRILL); (Φ3.0 钻孔)
选择 T41、偏置 No.41、
G00 X0.0 T4141; X1 轴加工开始定位 M500; 等待
(主轴中心)
M104 S3000 G00 Z1.0 副主轴 3000 反转、Z2 轴
M500; 等待
T41; 加工开始定位、偏置 No.41
M501; 等待 G99 G01 Z-8.0 F0.03; 钻孔加工
G00 X38.0 W0.0 T0; 快速进给 X1 后、取消偏置 G04 U0.1; 延时 0.1 秒
G00 Z170.0 T0; 钻头拔出(向 Z2 轴原点)
M501; 等待
41 0.0 0.0 0.0 0 41 0.0 155.0※1 0.0 0
※ 1.根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸
出量可计算此数值。
・B0 74 [标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量(171.0-170.0) +
副主轴工件伸出量
例：138.0 = (34.0 + 40.0) + 45.0 - (171.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具端面+刀具伸出量(165.0-170.0) +
例：144.0 = (34.0 + 40.0) + 45.0 - (165.0 - 170.0) + 20.0
・B0 124/204 BM 164/204
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0 -170.0) +
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量-(175.0 - 170.0) +
例：163.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
7 - 80
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
② B0 125/205, BM 165/205 B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
T41 φ3
8
63 40 45 20 X38.0
183/175
Ⅹ1 快速回原点
G00 X38.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (BACK DRILL); (Φ3.0 钻孔) N10 (BACK DRILL); (Φ3.0 钻孔)
T4100; 选择 T41、 M500; 等待
副主轴反转 3000 转、Ⅹ2
M104 S3000 G00
M500; 等待轴加工开始定位、偏置
X38.0 T2141;
No.41
M501; 等待 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
G99 G01 Z-8.0 F0.03; 钻孔加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
钻头拔出
G00 Z170.0 T0;
(向 Z2 轴原点)
M501; 等待
41 0.0 155.0※1 0.0 0
※ 1.根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量-(175.0 - 170.0) +
例：163.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
(2) 攻丝加工（弹性） B0 74

B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
7 - 81
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
第7章程序
(2) 攻丝加工（弹性） B0 74

B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
① B0 74/124/204, BM 164/204 B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
M3×0.5
T41
4
34 (B0 74)
63 (B0 124/204, BM 165/205) 40 37 20
171/165 (B0 74)
183/175 (B0 124/204, BM 164/204)
因快速进给 X1,Z1 后退
G00 X38.0 Z-1.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (BACK FLOAT N10 (BACK FLOAT
TAPPING);
(M3.0x0.5 攻丝) TAPPING);
(M3.0x0.5 攻丝)
选择 T41、偏置 No.41、X1
G00 X0.0 T4141; M500; 等待
轴加工开始定位(主轴中心)
M104 S600 G00 Z1.0 副主轴反转 600 转、
M500; 等待
T41; 定位 Z2 轴、No.41 偏置
M501; 等待 M48; 超行程无效
攻丝后,副主轴旋转停止，
因快速进给 X1 后退 G99 G01 Z-4.0 F0.45
G00 X38.0 W0.0 T0; F=P(齿距) x 0.9 = 0.5 x 0.9
取消偏置 M105;
= 0.45
G04 U0.2; 延时 0.2 秒
副主轴正转 600 转、重复
M103 S600 Z1.0 F0.5;
攻丝 F=P(齿距) = 0.5
M49; 超行程有效
快速进给 Z2 后退(原点)
G00 Z170.0 T0;
取消偏置
M501; 等待
41 0.0 0.0 0.0 0 41 0.0 147.0※1 0.0 0
※ 1.根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸出量
可计算此数值。
・B0 74 [标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (171.0-170.0)+
例：130.0 = (34.0 + 40.0) + 37.0 - (171.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (165.0-170.0) +
例：146.0 = (34.0 + 40.0) + 37.0 - (165.0 - 170.0) + 20.0
・B0 124/204 BM 164/204[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +
例：147.0 = (63.0 + 40.0) + 37.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 37.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
7 - 82
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
② B0 125/205, BM 165/205 B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
T41 M3×0.5
4
63 40 37 20 X38.0
183/175
因快速进给 X1 后退,
G00 X38.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (BACK FLOAT N10 (BACK FLOAT
(M3.0x0.5 攻丝) (M3.0x0.5 攻丝)
TAPPING); TAPPING);
T4100; 选择 T41 M500; 等待
M104 S600 G00 副主轴反转 600 转、定位
M500; 等待
X38.0 T2141; X2、选择 T21,偏置 No.41
M48; 超行程无效
攻丝加工后、副主轴停止
G99 G01 Z-4.0 F0.45
F=P(齿距) x 0.9 = 0.5 x 0.9 =
M105;
0.45
G04 U0.5; 延时 0.5 秒
副主轴正转 600 转、重复
M103 S600 Z1.0 F0.5;
攻丝 F=P(齿距) = 0.5
快速进给 Z2 后退(原点)、
G00 Z170.0 T0;
取消偏置
M501; 等待
41 0.0 147.0※1 0.0 0
※1.根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸出
量可计算此数值。
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量 -(183.0-170.0)+
例：147.0 = (63.0 + 40.0) + 37.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量-(175.0-170.0) +
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 37.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
7 - 83
第7章程序
(3) 刚性攻丝加工 B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
① B0 74/124/204, BM 164/204 B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
M3×0.5
T41
4
34 (B0 74)
63 (B0 124/204, BM 164/204) 40 37 20
171/165 (B0 74)
183/175 (B0 124/204, BM 164/204)
因快速进给 X1,Z1 后退,取
G00 X38.0 Z-1.0 T0;
消偏置
; ;
N10 (BACK RIGID N10 (BACK RIGID
(M3.0x0.5 刚性攻丝) (M3.0x0.5 刚性攻丝)
TAPPING); TAPPING);
G00 X0.0 T4141; X1 轴加工开始定位 M500; 等待
(主轴中心)
M104 S600 G00 Z1.0 副主轴反转 600 转、定位
M500; 等待
T41; Z2 轴加工，偏置 No.41
M501; 等待 G99; 每转进给指令
因快速进给 X1 后退
G00 X38.0 W0.0 T0 ; M29 S600; 刚性攻丝模式 ON
取消偏置
G84 Z-4.0 P500 F0.5; 刚性攻丝加工
G80;
G00 Z170.0 T0;
取消偏置
M501; 等待
41 0.0 0.0 0.0 0 41 0.0 147.0※1 0.0 0
・B0 74 [标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (171.0-170.0) +
例：130.0 = (34.0 + 40.0) + 37.0 - (171.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (165.0 - 170.0) +
例：146.0 = (34.0 + 40.0) + 37.0 - (165.0 - 170.0) + 20.0
・B0 124/204 BM 164/204[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量-(183.0-170.0) +
例：147.0 = (63.0 + 40.0) + 37.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 37.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
7 - 84
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
② B0 125/205, BM 165/205 B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
T41 M3×0.5
4
63 40 37 20 X38.0
183/175
因快速进给 X1 后退,取消
G00 X38.0 T0;
偏置
; ;
(M3.0x0.5 刚性攻丝) (M3.0x0.5 刚性攻丝)
TAPPING); TAPPING);
T4100; 选择 T41 M500; 等待
副主轴反转 600 转、开始
M104 S600 G00 X38.0
M500; 等待定位 X2 轴、选择 T21,
T2141;
偏置 No.41
G84 Z-4.0 P500 F0.5; 刚性攻丝加工
G80;
G00 Z170.0 T0;
取消偏置
M501; 等待
41 0.0 147.0※1 0.0 0
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +副主轴
工件伸出量
例：147.0 = (63.0 + 40.0) + 37.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[[长颈夹头]
工件伸出量
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 37.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
7 - 85
第7章程序
B0 74
(4) 镗孔加工 B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
① B0 74/124/204, BM 164/204
φ5
T41
φ3
34 (B0 74) 5
63 (B0 124/204, BM 164/204) 40 45 20
171/165 (B0 74)
183/175 (B0 124/204, BM 164/204)
R0.5
R0.5
G300 X*.* Z*.* T****; 各轴加工原点复位

(Y1轴→X1轴→Z1轴)
G150 Z*.*; 坐标系设定
因快速进给 X1,Z1 后退,取

G00 X38.0 Z-1.0 T0;
消偏置
; ;
N10 (BACK BORING); (Φ5.0 部镗孔) N10 (BACK BORING); (Φ5.0 部镗孔)
副主轴反转 3000 转、
M104 S3000 T4100; M232; Z1/Z2 轴混合控制 ON
选择 T41
M232; Z1/Z2 轴混合控制 ON M230; Z1/Z2 轴混合控制 OFF
X1 轴加工开始定位、偏置 Z2 轴快速进给后退(原点)、
G00 X8.0 T41; G00 Z170.0 T0;
No.41 取消偏置
刀尖 R 补正开始、Z2 轴加
G41 Z1.0;
工开始定位
G99 G01 X6.0 Z0.0 F0.1;
G02 X5.0 Z-0.5 R1.0
刀尖 R0.5 倒角
F0.03;
G01 Z-4.5; Φ5.0 部镗孔
G03 X4.0 Z-5.0 R0.5; 内 R0.5 倒角
G01 X3.5; 镗刀回避
刀尖 R 补正终止、
G40 G00 Z1.0;
T0; 偏置取消
M230; Z1/Z2 轴混合控制 OFF
G00 X38.0 W0.0; X1 轴因快速进给后退
7 - 86
第7章程序
41 -3.0※1 155.0※2 0.1 2
※1.-3.0 = 刀尖偏置量(Φ3.0)
・B0 74
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (171.0-170.0) +
例：138.0 = (34.0 + 40.0) + 45.0 - (171.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (165.0 - 170.0) +
例：144.0 = (34.0 + 40.0) + 45.0 - (165.0 - 170.0) + 20.0
・B0 124/204 BM 164/204
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
例：163.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
7 - 87
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
② B0 125/205, BM 165/205 B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
φ8
T41
φ5
8
63 40 45 20 X38.0
183/175
因快速进给 X1 后退,
G00 X38.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (BACK BORING); (Φ8.0 部镗孔) N10 (BACK BORING); (Φ8.0 部镗孔)
T4100; 选择 T41 M500; 等待
副主轴反转 2000 转、X2
M104 S2000 G00
M500; 等待轴加工开始定位、选择
X38.0 T2141;
T21,偏置 No.41
坐标系移动
M501; 等待 G50 U-38.0;
(向 X 方向 38.0 的位置)
G00 X-8.0; X2 加工开始定位
Z1.0; Z2 加工开始定位
G99 G01 Z-8.0 F0.03; 镗孔加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
X-7.5; 镗刀回避
G00 Z1.0; Z2 轴因快速进给后退
G50 U38.0; 解除坐标系移动
Z2 轴因快速进给后退(原
G00 Z170.0 T0;
点)、取消偏置
M501; 等待
No X(形状) Z(形状) R(形状） T（摩耗） Y（形状） No X(形状) Z (形状) R (形状) T (摩耗) Y (形状)
41 5.0※1 155.0※2 0.0 3 0.0
※1.5.0 = 刀尖移动量(Φ5.0)
※2.根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +副
主轴夹头工件伸出量
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +副
主轴夹头工件伸出量
例：163.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
7 - 88
第7章程序
B0 74
(5) 两侧中心孔的同时加工 B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
① B0 74/124/204, BM 164/205 B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
T11 T41
3.5 18 3.5
34 (B0 74) 20
63 (B0 124/204, BM 164/204) 40 45
171/165 (B0 74)
183/175 (B0 124/204, BM 164/204)
快速进给 Z1 后退,
G00 Z-1.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (FRONT N10 (BACK
(中心孔) (中心孔)
CENTER); CENTER);
M03 S3000 G00 X0.0 副主轴反转 3000 转、
T11、偏置 No.11、X1 轴加 M104 S3000 T41;
T1111; 偏置 No.41
M500; 等待 M500; 等待
G99 G01 Z-1.0 F2.0; Z1 轴加工开始定位 G00 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
Z3.5 F0.03; 钻头加工 G99 G01 Z-3.5 F0.03; 钻头加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒 G04 U0.1; 延时 0.1 秒
因快速进给 Z1 后退,
G00 Z-1.0 T0; G00 Z170.0 T0; 钻头拔出(向 Z2 轴原点)
取消偏置
M501; 等待 M501; 等待
X38.0; 因快速进给 X1 后退
11 0.0 18.0 0.0 0 41 0.0 155.0※1 0.0 0
※1. 根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸出量
・B0 74 [标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (171.0-170.0) +
例：138.0 = (34.0 + 40.0) + 45.0 - (171.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (165.0 - 170.0) +
例：144.0 = (34.0 + 40.0) + 45.0 - (165.0 - 170.0) + 20.0
・B0 124/204 BM 164/204[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
例：163.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
进行正背面同时加工时,请使用调整型刀座(3220-Y1754)。
7 - 89
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
② B0 125/205, BM 165/205 B0 124

B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
T11 T41
3.5 18 3.5
63 40 45 20
183/175
G00 Z-1.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (FRONT CENTER); (中心孔) N10 (BACK CENTER); (中心孔)
M03 S3000 G00 X0.0 T11、偏置 No.11、X1 M104 S3000 G00
X2 轴加工开始定位、选
T1111; 轴加工开始定位(主轴 X0.0 T2141;
择 T21、偏置 No.41
中心)
M500; 等待 M500; 等待
G99 G01 Z-1.0 F2.0; Z1 轴加工开始定位 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
Z3.5 F0.03; 钻头加工 G99 G01 Z-3.5 F0.03; 钻头加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒 G04 U0.1; 延时 0.1 秒
因快速进给 Z1 后退, 钻头拔出
G00 Z-1.0 T0; G00 Z170.0 T0;
取消偏置 (向 Z2 轴原点)
M501; 等待 M501; 等待
X38.0; 因快速进给 X1 后退
11 0.0 18.0 0.0 0 41 0.0 155.0※1 0.0 0
※ 1. 根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸出
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +
例：155.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (183.0 - 170.0) + 20.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
例：163.0 = (63.0 + 40.0) + 45.0 - (175.0 - 170.0) + 20.0
进行正背面同时加工时,请使用调整型刀座(3220-Y1754)。
7 - 90
第7章程序
B0 74
7.8.5.2 背面刀架(T31～T34)背面加工 B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
(仅限 B0 125/205, BM 165/205) B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
(1) 钻头加工
T32 φ4.3
10
103 50 13
183/175
M500; 等待 M500; 等待
; ;
N10 (BACK DRILL); (Φ4.3 钻孔)
副主轴反转 1500 转、选
M104 S1500 T3232; 择 T32 (X2 轴加工开始定
位)、偏置 No.32
主轴侧重叠复合加工 G00 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
G99 G01 Z-10.0 F0.04; 钻头加工
Z1.0; 钻头拔出
G00 Z170.0 T0;
取消偏置
; ;
M501; 等待 M501; 等待
32 0.0 153.0※1 0.0 0
※ 1. 根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸出
[标准夹头]
工件伸出量
例：153.0 = (63.0 + 40.0) + 50.0 - (183.0 - 170.0) + 13.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量-(175.0 - 170.0) +副主轴
工件伸出量
例：161.0 = (63.0 + 40.0) + 50.0 - (175.0 - 170.0) + 13.0
7 - 91
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
(2) 攻丝加工( 弹性)
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
T32 M2.5×0.45
5
103 60 13
183/175
M500; 等待 M500; 等待
; ;
N10 (BACK FLOAT
(M2.5x0.45 攻丝)
TAPPING);
副主轴反转 400 转、选择
M104 S400 T3232; T32 (X2 轴加工开始定
位)、偏置 No.32
Z2 轴加工开始定位、
G00 Z2.0 M48;
超行程无效
攻丝加工后、副主轴回转
G99 G01 Z-5.0 F0.405
停止 F=P(齿距) x 0.9 =
M105;
0.45 x 0.9 = 0.405
主轴侧重叠复合加工 G04 U0.2; 延时 0.2 秒
副主轴正转 400 转、攻丝
M103 S400 Z2.0
重复加工
F0.45;
F=P(齿距) = 0.45
G00 Z170.0 T0;
取消偏置
; ;
M501; 等待 M501; 等待
32 0.0 163.0※1 0.0 0
※1. 根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件伸出量
[标准夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (183.0-170.0) +副主轴
工件伸出量
例：163.0 = (63.0 + 40.0) + 60.0 - (183.0 - 170.0) + 13.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+刀具伸出量- (175.0-170.0) +副主轴
工件伸出量
例：171.0 = (63.0 + 40.0) + 60.0 - (175.0 - 170.0) + 13.0
7 - 92
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
(3) 刚性攻丝加工 B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
T31 M4×0.7
10
103 60 13
183/175
M500; 等待 M500; 等待
; ;
N10 (BACK RIGID
(M4.0 x 0.7 刚性攻丝)
TAPPING);
M104 S500 T3131; 选择 T31 (X2 轴加工开始
定位)、偏置 No.31
G00 Z2.0; Z2 轴加工开始定位
主轴侧重叠复合加工 M29 S400; 刚性攻丝模式 ON
G84Z-10.0 P500 F0.7; 刚性攻丝加工
G80;
因快速进给 Z2 后退(原
G00 Z170.0 T0;
点)、取消偏置
; ;
M501; 等待 M501; 等待
31 0.0 163.0※1 0.0 0
[标准夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量﹣ (183.0 - 170.0) +副主轴
工件伸出量
例: 163.0 = (63.0 + 40.0) + 60.0 - (183.0 - 170.0) + 13.0
[[长颈夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +副主
轴工件伸出量
例: 171.0 = (63.0 + 40.0) + 60.0 - (175.0 - 170.0) + 13.0
7 - 93
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
(4) 镗孔加工(圆弧:刀尖对向) B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
背面刀架(T31～T34) B0 204
φ6
φ8
T32
φ5
6
103 52 13
183/175
R0.5
R0.5
M500; 等待 M500; 等待
; ;
N10 (BACK BORING); (Φ8.0 部镗孔)
M104 S2000 G00
X2 轴加工开始定位、选择
X-13.0 T3232;
T32、偏置 No.32
每转进给指令、
G99 G01 Z0.0 F2.0;
X-9.0 F0.05; 端面切削
G03 X-8.0 Z-0.5 R0.5
刀尖 R0.5 圆弧切削
F0.03;
主轴侧重叠复合加工 G01 Z-5.5 F0.05; Φ8.0 部切削
G02X-7.0 Z-6.0 R0.5
内 R0.5 圆弧切削
F0.03;
G01 X-5.0 F0.05; 内端面切削
Z1.0 F2.0; Z2 轴后退
G00 Z170.0 T0;
点)、取消偏置
; ;
M501; 等待 M501; 等待
7 - 94
第7章程序
32 5.0※1 155.0※2 0.0 3
※1. 5.0 = 刀尖移动量(Φ5.0)
[标准夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +副主
轴工件伸出量
例: 155.0 = (63.0 + 40.0) + 52.0 - (183.0 - 170.0) + 13.0
[长颈夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- ( 175.0 - 170.0) +副主
轴工件伸出量
例: 163.0 = (63.0 + 40.0) + 52.0 - (175.0 - 170.0) + 13.0
7 - 95
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
(5) 镗孔加工(圆弧:刀尖前端) B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
φ12 φ9
T31 φ8
6
103 52 18
183/175
R1.0
R1.0
M500; 等待 M500; 等待
; ;
N10 (BACK BORING); (Φ12.0 部镗孔)
M104 S2000 G00 X20.0
T3232;
T32、偏置 No.32
每转进给指令、
G99 G01 Z0.0 F2.0;
X14.0 F0.05; 端面切削
G02 X12.0 Z-1.0 R1.0
刀尖 R1.0 圆弧切削
F0.03;
主轴侧重叠复合加工 G01 Z-5.0 F0.05; Φ12.0 部切削
G03 X10.0 Z-6.0 R1.0
内 R1.0 圆弧切削
F0.03;
G01 X8.0 F0.05; 内端面切削
Z1.0 F2.0; Z2 轴后退
G00 Z170.0 T0;
点)、取消偏置
; ;
M501; 等待 M501; 等待
7 - 96
第7章程序
32 -8.0※1 160.0※2 0.0 2
※1.-8.0 =刀尖移动量(Φ8.0)
※ 2. 根据副主轴夹头、刀具位置及副主轴工件
伸出量可计算此数值。
[标准夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- (183.0 - 170.0)
+副主轴工件伸出量
例: 160.0 = (63.0 + 40.0) + 52.0 - (183.0 - 170.0) + 18.0
[长颈夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- (175.0 - 170.0)
+副主轴工件伸出量
例: 168.0 = (63.0 + 40.0) + 52.0 - (175.0 - 170.0) + 18.0
7 - 97
第7章程序
7.8.6 横向钻孔加工(选配)
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
B0 1 24
7.8.6.1 中心孔加工 B 0 20 3
B0 2 04
B0 2 05 B M 2 04 B M 205
T04
5
φ6
φ4
φ7
主轴停止回转、X1 轴因快
M05 G00 X38.0 W0.0 T0:
速进给后退,取消偏置
:
N10 (CROSS CENTER): (横向中心孔)
横向动力头反转 2400 转、
M24※1 S2400 G00 Z5.0
选择 T04、偏置 No.04、Z1
T0404:
轴加工开始定位
M50: 主轴 C 轴模式:ON
C 轴参考点复位
G28 H0:
(0.0°分度)
M82: 主轴制动 ON
X9.0: X1 轴加工开始定位
中心孔加工
G98 G01 X4.0 F80:
(每分钟进给指令)
G04 U0.1: 延时 0.1 秒
X9.0 F6000: 中心钻拔出
M83: 主轴制动 OFF
G00 C180.0: 主轴 180.0°分度
M82: 主轴制动 ON
G01 X4.0 F80; 中心孔加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
X9.0 F6000; 中心钻拔出
M25; 横向动力头停止旋转
M83; 主轴制动 OFF
M51; 主轴 C 轴模式 OFF
X1 轴因快速进给后退、
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
※1 横向动力头的回转方向因安装单元而异。
04 0.0 5.0※1 0.0 0
※ 1.移动量因安装单元而异。
7 - 98
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
7.8.6.2 铣削加工(立铣) T04
B0 1 24
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
5 B0 2 04
φ4
φ7
6
3
7
M05 G00 X38.0 W0.0 T0;
;
N10 (CROSS ENDMILLING); (横向铣削加工)
M24※1 S2000 G00 Y4.2 Z5.0
T0404;
Y1/Z1 轴加工开始定位
M50; 主轴 C 轴模式:ON
G28 H0;
(0.0°分度)
M82; 主轴制动 ON
X9.0; X1 轴因快速进给定位
G98 G01 X6.0 F1000; X1 轴加工开始定位
Y-2.3 F100; 铣削加工
Y-4.2 F6000;
G00 C180.0; 主轴 180.0°分度
G01 Y2.3 F100; 铣削加工
Y4.2 F6000;
M25; 横向动力头旋转停止
X1 轴因快速进给后退,
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
※1 横向动力头的回转方向指令因安装单元而异。
04 0.0 5.0※1 0.0 0
※1.移动量因安装单元而异
7 - 99
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
7.8.6.3 攻丝加工(弹性) B0 1 24
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
B0 2 04
5
T04
M2.0×0.4
φ3
φ7
M05 G00 X38.0 W0.0 T0;
;
N10 (CROSS FLOATING
(M2.0 x 0.4 横向攻丝)
TAPPING);
M24※1 S500 G00 Z4.0
T0404; Z1 轴加工开始定位
M50; 主轴 C 轴模式:ON
G28 H0;
(0.0°分度)
攻丝后、横向动力头停止
G98 G01 X0.0 F180
F=P(齿距) x 回转数 x 0.9
M25;
= 0.4 x 500 x 0.9 = 180
G04 U0.5; 延时 0.5 秒
横向动力头正转 500 转、
M23 ※ 1 S500 X9.0
重复攻丝 F=P(齿距) x 回
F200; 转数 = 0.4 x 500 = 200
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
※1.需注意横向攻丝回转方向指令
04 0.0 5.0※1 0.0 0
※ 1. 移动量因安装单元而异。
7 - 100
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
7.8.6.4 刚性攻丝加工(选配) B0 1 24
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
B0 2 04
5
T04
M2.0×0.4
φ3
φ7
M05 G00 X38.0 W0.0 T0;
;
N10 (CROSS RIGID (M2.0 x 0.4 横向刚性
TAPPING); 攻丝)
G00 Z4.0 T0404;
M50; 主轴 C 轴模式 ON
G28 H0;
(0.0°分度)
X12.0; X1 轴因快速进给定位
M129 S500 Q-1※1; 横向刚性攻丝模式 ON
横向刚性攻丝加工
① 快速寄给至 X9.0
② 横向动力头反转 500
转 +攻丝至 X0.0
③ 横向动力头停止回转
G184 X0.0 R9.0 Q1.0 F0.4;
+ 延时 1.0sec
④ 横向动力头正转 700
转 +攻丝至 X9.0
⑤ 横向动力头停止回转
+ 进给至 X12.0 后退
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
※1.需注意横向攻丝回转方向指令
04 0.0 5.0※1 0.0 0
※1. 移动量因安装单元而异
7 - 101
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
7.8.6.5 Y1/Z1 插补功能 (圆弧插补) B0 1 24
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
B0 2 04
T04
5
φ2
1
3
φ7 1.5 2
R1.5 R1.5
M05 G00 X38.0 W0.0 主轴停止回转、X1 轴因
T0; 快速进给后退,取消偏置
;
N10 (CROSS
(横向铣削加工)
ENDMILLING);
横向动力头反转 5000
M24※1 S5000 G00 Y10.0
转、选择 T04 、偏置
Z0.0 T0404;
No.04、Y1/Z1 轴定位
G28 H0;
(0.0°分度)
G00 X9.0; X1 轴定位
G98 G01 X4.0 F2000; X1 轴加工开始定位
Y-Z 平面选择
G19 G41 Y8.0 Z1.5; 刀尖 R 补正左
Y0.0 F100; 铣削加工
G02 Y-1.5 Z3.0 R1.5;
G01 Z8.5;
G02 Y1.5 R1.5;
G01 Z3.0;
G02 Y0.0 Z1.5 R1.5;
G01 Y-6.0;
7 - 102
第7章程序
刀尖 R 补正取消
G40 Y-10.0;
刀具 Y1 轴后退
X-Z 平面选择
G18※2 G00 X20.0;
刀具 X1 轴后退
M25; 横向钻孔停止回转
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
※1 横向动力头的回转方向因安装单元而异
※2 加工终止后请务必指令 G18 平面选择。
(解除 G19 )
04 2.0 5.0※1 1.0※2 0
※1. 移动量因安装单元而异
※2. 立铣刀半径
7 - 103
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
7.8.6.6 开槽 B0 1 24
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
B0 2 04
15
T03
1
φ30
1
φ5
主轴停止回转、X1/Z1 轴
M05 G00 X38.0 Z-1.0 T0;
快速进给后退,取消偏置
;
N10 (FRONT FACE
(开槽加工)
KEYGROOVING);
M23 ※ 1 S800 G00
X0.0 Y3.0 T0303; X1/Y1 轴加工开始定位
G28 H0; C 轴回参考点(0.0°分度)
Z-1.0; Z1 轴加工开始定位
G98 G01 Z2.0 F100; 开槽加工
Y-3.0;
Z-1.0 F6000; Z1 轴后退
G00 C90.0; C 轴 90.0°分度
G01 Z2.0 F100; 开槽加工
Y3.0;
Z-1.0 F6000 T0; Z1 轴后退、取消偏置
M25; 横向动力头停止回转
G00 X38.0 W0.0;
取消偏置
※1 横向动力头的回转方向因安装单元而异。
03 0 0 0 0
7 - 104
第7章程序
7.8.7 特殊加工
7.8.7.1 切断检测(差速式)
T06
2.0
11
φ7
20
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
(1) B0 74/124/204, BM 164/204 B0 124
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
X1 轴快速进给后退,
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (CUT OFF BACK-SP); (切断加工) N10 (CUT OFF BACK-SP); (切断加工)
M500; 等待 M500; 等待
M03 S2000 G00 Z20.0 副主轴正转 200 转、
T06 切断刀、偏置 No.06、 M103 S200 T06;
T0606; 偏置 No.06
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴同时回转 ON Z21.0; Z2 轴接近位置定位
M53; 主轴副主轴速度到达确认 M502; 等待
M502; 等待 G98 G01 Z11.0 F6000; Z2 轴切断位置定位
M503; 等待 M503; 等待
M20; 副主轴夹头:夹紧 M504; 等待
M58; 主轴＆副主轴力矩降低 G00 W0.05 M105; Z2 轴后退、副主轴停转
G99 G01 X-2.0 F0.05; 切断刀切入 M505; 等待
M03 S200; 主轴正转 200 回转 M506; 等待
M57; 主轴/副主轴同时回转 OFF
M504; 等待
M505; 等待
M42 ; 切断检侧确认(差速指令)
M506; 等待
; ;
N20 (END OFF); (程序终止) N20 (END OFF); (程序终止)
M507; 等待 M507; 等待
7 - 105
第7章程序
M11; 主轴夹头 :松开 G00 Z170.0 T0; Z2 最大后退

X1, Z1 轴因快速进给向加
G00 X-2.0 Z-0.2 T0 M97; 工原点后退,取消偏置, M508; 等待
M508; 等待 M30; 程序终止
M30; 程序终止
06 0.0 2.0 0.0 0 06 0.0 -11.0※1 0.0 0
※ 1.根据副主轴夹头、切断刀 Z 轴偏置量
可计算此数值
・B0 74
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (171.0 - 170.0)
例: 1.0 = 2.0 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (165.0 - 170.0)
例: 7.0 = 2.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -11.0 = 2.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -3.0 = 2.0 - (175.0 - 170.0)
(1) M 编码说明
M42… 切断检测开始（使用差速指令）
1) 只能在主轴侧程序上指定该 M 编码。
(2) 操作
切断工程完成后，以 200 min-1 以上的速度旋转主轴，并指定 M42。当定时器的设置时间完成
后，请确认副主轴的零速度信号。当此信号为打开时，视切断工程正常完成，将执行下一个块。
当它被关闭时，显示报警消息“1066 CUT OFF ALARM（切断报警）”，如果切断工程未能正确
完成，它将停止。
(3) 其它注意事项
1) 当 WARM UP（预热）被设置为 ON（开）时，将不出现此报警。
2) 光电开关式的切断检测器,不可与排出确认感应用的切断检测器并用。
7 - 106
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
(2) B0 125/205, BM 165/205
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
; ;
M500; 等待 M500; 等待
M03 S2000 G00 Z20.0 副主轴正转 200 转、
T06 切断刀、偏置 No.06、 M103 S200 T2121;
T0606; 偏置 No.06
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴同时回转 ON Z21.0; Z2 轴接近位置定位
M502; 等待 G98 G01 Z11.0 F6000; Z2 轴切断位置定位
M503; 等待 M503; 等待
M20; 副主轴夹头:夹紧 M504; 等待
M58; 主轴＆副主轴力矩降低 G00 W0.05 M105; Z2 轴后退、副主轴停转
G99 G01 X-2.0 F0.05; 切断刀切入 M505; 等待
M03 S200; 主轴正转 200 回转 M506; 等待
M57; 主轴/副主轴同时回转 OFF
M504; 等待
M505; 等待
M42; 切断检侧确认(差速指令)
M506; 等待
; ;
M507; 等待 M507; 等待
M11; 主轴夹头 :松开 G00 Z170.0 T0; Z2 最大后退
G00 X-2.0 Z-0.2 T0 M97;
工原点后退,取消偏置,指 M508; 等待
令工件计数器
M30; 程序终止
06 0.0 2.0 0.0 0 06 0.0 -11.0※1 0.0 0
※ 1. 根据副主轴夹头、切断刀 Z 轴偏置量可计算此
数值
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -11.0 = 2.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -3.0 = 2.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 107
第7章程序
1) M 编码说明
M42…切断开始（使用差速指令）
1) 只能在主轴侧程序上指定该 M 编码。
2) 操作
切断工艺完成后，以 200 min-1 以上的速度旋转主轴，并指定 M42。当定时器的设置时间
完成后，请检查后轴的零速度信号。当此信号打开时，视切断工艺正常完成，将执行下一
个块。当它被关闭时，显示报警消息“1066 CUT OFF ALARM（切断报警）”，如果切断工
序未能正确完成，它将停止。
3) 其它注意事项
1) 当 WARM UP（预热）被设置为 ON（开）时，将不出现此报警。
2) 光电开关式的切断检测器,不可与排出确认感应用的切断检测器并用。
7 - 108
第7章程序
7.8.7.2 主轴/副主轴旋转相位同步控制
T06
2.0
11
φ7
20
主/副主轴旋转的同时,夹住六角形材料等进行切断加工的示例.。
注意
使用该程序时,必须事先进行主轴及副主轴的相位调整。参考"相位调整的程序示例”、请输入参
数移动量。
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
(1) B0 74/124/204, BM 164/204 B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
X1 轴因快速进给后退,取
G00 X38.0 W0.0 T0;
消偏置
; ;
N10 (CUT OFF ANGLE N10 (CUT OFF ANGLE
(切断加工) (切断加工)
BACK-SP); BACK-SP);
M500; 等待 M500; 等待
M03 S2000 G00 Z20.0 副主轴正转 200 转、
T06 切断刀、偏置 No.06、 M103 S2000 T06;
T0606; 偏置 No.06
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴同步回转 ON Z21.0; Z2 轴接近位置定位
M54; 主轴/副主轴同步位相 ON M502; 等待
M53; 主轴副主轴速度到达确认 G98 G01 Z11.0 F6000; Z2 轴切断位置定位
M502; 等待 M503; 等待
M503; 等待 M504; 等待
M20; 副主轴夹头:夹紧
M58; 主轴＆副主轴力矩降低
G99 G01 X-2.0 F0.05; 切断刀切入
7 - 109
第7章程序
M55; 主轴/副主轴位相同步 OFF
M57; 主轴/副主轴回转同步 OFF
M504; 等待
; ;
M505; 等待 M505; 等待
M11; 主轴夹头 :松开 G00 Z170.0 T0 M105; Z2 最大后退
G00 X-2.0 Z-0.2 T0
工原点后退,取消偏置,指 M506; 等待
M97;
令工件计数器
M30; 程序终止
06 0.0 2.0 0.0 0 06 0.0 -11.0※1 0.0 0
※ 1. 根据副主轴夹头、切断刀 Z 轴偏置量
可计算此数值
・B0 74
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (171.0 - 170.0)
例:1.0 = 2.0 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (165.0 - 170.0)
例: 7.0 = 2.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -11.0 = 2.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -3.0 = 2.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 110
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
相位调整的程序例 B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
O008(DOUKI AWASE); 调出主轴程序 O0088; 调出副主轴程序
M20088; 调出副主轴程序 ;
M03 S100; 主轴正转100转 M103 S100; 副主轴正转100转
G04 U2.0; 延时 2.0 秒 G04 U2.0; 延时 2.0 秒
M05; 主轴停止旋转 M105; 副主轴停止旋转
M500; 等待 M500; 等待
M03 S0; 主轴正转0旋转 M103 S0; 副主轴正转0回转
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴旋转同步ON
M54; 主轴/副主轴位相同步ON
G04 U1.0; 延时 1.0 秒
在此处通过执行单步块停止程序。把百分表设置在主轴和副主轴夹头分别夹紧的六角钢的表面上。然
后，移动 X1 轴使棒料平行。
网格偏置量的初始数据在主轴和副主轴之间是公用的。
把下列整数 "A" 输入给编号 4034。
参数 4135 / 87.891 的数据 = "A"（取整：把小数点以下的数字四舍五入后取整，变为整数）
参数 4034 的输入数据：4,096 脉冲/360 度（11.378 脉冲/1 度）
六角钢
X1 轴
主轴夹头副主轴夹头
注意
将主轴/副主轴旋转相位同步设置为“开”后，修改网格偏置量，使夹在主轴和副主轴上的六角钢
上的两个百分表的表面跳动相等。
主轴/副主轴相位
M55;
同步OFF
主轴/副主轴相位
M57;
同步OFF
M502; 等待 M502; 等待
M30; 程序终止 M30; 程序终止
7 - 111
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
(2) B0 125/205, BM 165/205
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
; ;
ANGLE BACK-SP); ANGLE BACK-SP);
M500; 等待 M500; 等待
M03 S2000 G00 Z20.0 副主轴正转 2000 转、
T06 切断刀、偏置 No.06、 M103 S2000 T2121;
T0606; 偏置 No.06
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴同步回转 ON Z21.0; Z2 轴接近位置定位
M54; 主轴/副主轴同步位相 ON M502; 等待
M53; 主轴副主轴速度到达确认 G98 G01 Z11.0 F6000; Z2 轴切断位置定位
M502; 等待 M503; 等待
M503; 等待 M504; 等待
M20; 副主轴夹头:夹紧
G99 G01 X-2.0 F0.05; 切断刀切入
M55; 主轴/副主轴回转同步 OFF
M57; 主轴/副主轴相位同步 OFF
M504; 等待
; ;
M505; 等待 M505; 等待
M11; 主轴夹头 :松开 G00 Z170.0 T0 M105; Z2 最大后退
G00 X-2.0 Z-0.2 T0
工原点后退,取消偏置, M506; 等待
M97;
M30; 程序终止
06 0.0 2.0 0.0 0 21 0.0 -11.0※1 0.0 0
※ 1. 根据副主轴夹头、切断刀 Z 轴偏置量
可计算此数值
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -11.0 = 2.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -3.0 = 2.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 112
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
相位调整的程序例 B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
O008(DOUKI AWASE); 调出主轴程序 O0088; 调出副主轴程序
M20088; 调出副主轴程序 T2100; T21分度
G04 U2.0; 延时 2.0 秒 G4 U2.0; 延时 2.0 秒
M05; 主轴停止旋转 M105; 副主轴停止旋转
M500; 等待 M500; 等待
M501; 等待 M501; 等待
M56; 主轴/副主轴同步旋转ON
M54; 主轴/副主轴同步相位ON
G04 U1.0; 延时 1.0 秒
在此处通过执行单步块停止程序。把百分表设置在主轴和副主轴夹头分别夹紧的六角钢的表面上。然
后，移动 X1 轴使棒料平行。
网格偏置量的初始数据在主轴和副主轴之间是公用的。
把下列整数 "A" 输入给编号 4034。
参数 4135 / 87.891 的数据 = "A"（取整：把小数点以下的数字取整，变为整数）
参数 4034 的输入数据：4,096 脉冲/360 度（11.378 脉冲/1 度）
六角钢
X1 轴
主轴卡盘副主轴卡盘
注意
将主轴/副主轴旋转位相同步设置为“开”后，修改网格偏移量，使夹在主轴和副主轴上的六角钢
上的两个千分表的表面跳动相等。
;
;
;
M55; 主轴/副主轴相位同步OFF
M57; 主轴/副主轴相位同步OFF
M502; 等待 M502; 等待
M30; 程序终止 M30; 程序终止
7 - 113
第7章程序
B 0 74
B 0 12 3 B0 1 25 B M 1 64 B M 165
B0 1 24
7.8.7.3 更换材料程序
B 0 20 3 B0 2 05 B M 2 04 B M 205
B0 2 04
O9001;
M60; 棒料送料机力矩关
X1 轴最大后退、切削油
G00 X22.0 M09 S200;
ON、主轴正转 200 转
G98 G01 W-30.0 ※ 1
从导套中拔出材料
F1000;
M62; 棒料送料机更换材料
M61; 棒料送料机力矩开
G98 G01 W30.0 ※ 1
向材料最快捷位置前进
F3000;
切削油 ON、主轴正转
M13 S2000;
2000 转
G04 U1.0 延时 1.0 秒
G99 G01 X-2.0 F0.03; 切断刀切入
M99; 子程序终止
※1.使用导套时、此数值取决于导套的有效长度。
不使用导套时(无导套装置)、此数值为-1.0 或 1.0。
7 - 114
第7章程序
7.8.7.4 长工件加工程序的开始和终止
2.0
13 15
φ7
28
50
B0 74
(1) B0 74/124/204, BM 164/204 B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
O0001; O0002; 程序编号
送料机力矩 ON
/M61; ;
(其他厂家送料机)
; N8002; 序列号 No.8002
调出副主轴程序编号
M20002; ;
(O0002)
;
N8001; 序列号 No.8001
;
N10 (START UP); (开始启动) N10 (START UP); (开始启动)
G00 G18 G99 T0 /M08; G00 G18 G98 T0 M108; XZ 平面选择、取消偏置
切削油 ON
M11; 主轴夹头: 松开 G310 Z170.0 T0; Z2 轴加工原点
X1、Z1 轴加工原点复位
G300 X-1.0 Z28.0 T0600; M500; 等待
(Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
坐标系设定
G150 Z-0.1;
(端面切削量: 0.1mm)
M10; 主轴夹头:夹紧
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 快速进给，X1, Z1 轴后退
M500; 等待
7 - 115
第7章程序
N20 (DRAWER); (夹紧) N20 (DRAWER); (夹紧)

M03 S0 T0600; 主轴正转 0 转、选择 T06 M103 S0; 副主轴正转 0 旋转
M501; 等待 M21; 副主轴夹头 : 松开
Z1 轴伸出定位
G98 G01 Z28.0 F3000
取消偏置 M501; 等待
T0;
(主轴侧工件伸出 28.0)
M502; 等待 M502; 等待
Z2 轴夹紧定位、取消偏置
G98 G01 Z0.0※1
M503; 等待 (从工件前端夹住 15.0 的
F6000 T0; 位置)
M95; 给送料机的信号: ON M503; 等待
/M93; M95; 给送料机的信号: ON
(更换材料)
M96; 来自送料机的信号 : OFF /M98 P9005;
(更换材料)
M20; 副主轴夹头 : 夹紧 M96; 来自送料机的信号 : OFF
M11; 主轴夹头 : 松开 M504; 等待
G00 W-28.0※1; Z1 轴后退 M21; 副主轴夹头: 松开
M10; 主轴夹头 : 夹紧 G00 Z170.0 T0; Z2 轴后退、取消偏置
G50 W28.0※2; 坐标系移动 ON M505; 等待
M504; 等待
M505; 等待
M03 S2000 G00 Z50.0
T0606;
切断 Z 轴定位
X11.0; 切断 X1 轴定位 M506; 等待
M506; 等待 M507; 等待
G98 G01 Z11.0 F6000
M56; 主轴/副主轴旋转同步 ON Z2 轴切断夹紧定位
T06;
M53; 主轴＆副主轴速度到达 M508; 等待
M507; 等待
M508; 等待
M20; 副主轴开票 : 夹紧
G99 G01 X-1.0 F0.05; 切断刀切入
主轴＆副主轴旋转同步
M57;
OFF
; ;
M509; 等待 M509; 等待
M95; 给送料机的信号: ON G00 Z170.0 T0 M105; Z2 轴最大后退副主轴停转
/M91; 调 O:9001 程序(更换材料) M510; 等待
M96; 来自送料机的信号: OFF M30; 程序终止
送料机力矩 ON
/M61;
G04 U0.3; 延时 0.3 秒
G50 W-28.0※3; 坐标系移动 OFF
G00 X-1.0 Z-0.1 T0 因快速进给后退至 X1, Z1
M97; 轴加工原点、取消偏置，
7 - 116
第7章程序
等待
M510;
送料机力矩 OFF
M60;
M30; 程序终止
※1.在副主轴夹头夹紧的状态下，主轴夹头后退 28.0 ※ 1.根据副主轴夹头及 Z1 轴的伸出量

可计算此数值
※2.Z1 轴移动 1 个量・B0 74
[标准夹头]
※3.※取消 2 个移动量的值 Z1 伸出量 – 夹持位置 - (171.0 - 170.0)
例: 12.0 = 28.0 - 15.0 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置 - (165.0 - 170.0)
例: 18.0 = 28.0 - 15.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置- (183.0 - 170.0)
例: 0.0 = 28.0 – 15.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置- (175.0 - 170.0)
例: 8.0 = 28.0 - 15.0 - (175.0 - 170.0)
06 0.0 2.0 0.0 0 06 0.0 -11.0※1 0.0 0
※ 1.根据副主轴夹头，切断刀 Z 轴的偏置量
・B0 74
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (171.0 - 170.0)
例: 1.0 = 2.0 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (165.0 - 170.0)
例: 7.0 = 2.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -11.0 = 2.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -3.0 = 2.0 - (175.0 - 170.0)
<说明>
･长工件加工时，主轴后退前变更夹持材料时请务必检查送料机。
･送料机的程序中，除首度切断外，其余都需要使工件切断落下的程序。
･主轴及副主轴需要使用送料机程序时，可使用等待 M 编码。
7 - 117
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
(2) B0 125/205, BM 165/205 B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
O0001; O0002; 程序编号
送料机力矩 ON
/M61; ;
; N8002; 序列号 No.8002
调出副主轴程序编号
M20002;
(O0002)
;
N8001; 序列号 No.8001
; ;
XZ 平面选择、取消偏置、 XZ 平面选择
G00 G18 G99 T0 /M08; G00 G18 G98 T0 M108;
切削油 ON 取消偏置
M11; 主轴夹头: 松开 G310 Z170.0 T2100; Z2 轴加工原点
M500; 等待
T0600; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
坐标系设定
G150 Z-0.1;
M10; 主轴夹头 :夹紧
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 快速进给 X1, Z1 轴后退
M500; 等待
N20 (DRAWER); (夹紧) N20 (DRAWER); (夹紧)

M03 S0 T0600; 主轴正转 0 转、选择 T06 M103 S0 T2100; 副主轴正转 0 旋转
M501; 等待 M21; 副主轴夹头 : 松开
G98 G01 Z28.0 F3000 Z1 轴伸出定位取消偏置
M501; 等待
T0; (主轴侧工件伸出 28.0)
M502; 等待 M502; 等待
G98 G01 Z0.0※1 Z2 轴夹紧定位取消偏置
M503; 等待
F6000; (工件前端夹住 15.0 位置)
/M93; M95; 给送料机的信号: ON
(更换材料)
M96; 来自送料机的信号 : OFF /M98 P9005;
(更换材料)
M20; 副主轴夹头 : 夹紧 M96; 来自送料机的信号 : OFF
M11; 主轴夹头 : 松开 M504; 等待
M10; 主轴夹头 : 夹紧 G00 Z170.0 T0; Z2 轴后退、取消偏置
M504; 等待
M505; 等待

BACK-SP); BACK-SP);
M03 S2000 G00 Z50.0
T06 切断刀、偏置 No.6、 M103 S2000 T2121; 副主轴正转 3000 转
T0606;
切断 Z 轴定位
7 - 118
第7章程序

M506; 等待 M507; 等待
M56; 主轴/副主轴旋转同步 ON G98 G01 Z11.0 F6000; Z2 轴切断夹紧定位
M507; 等待
M508; 等待
M20; 副主轴开票 : 夹紧
G99 G01 X-1.0 F0.05; 切断刀切入
M57; 主轴副主轴旋转同步 OFF
;
M509; 等待 M509; 等待
Z2 轴最大后退
M95; 给送料机的信号: ON G00 Z170.0 T0 M105;
副主轴停止旋转
/M91; M510; 等待
(更换材料)
送料机力矩 ON
/M61;
G04 U0.3; 延时 0.3 秒
G00 X-1.0 Z-0.1 T0
轴加工原点、取消偏置，
M97;
M510; 等待
送料机力矩 OFF
M60;
M30; 程序终止
※1.根据副主轴夹头及 Z1 伸出量可计算此数值。
※1.在副主轴夹头夹紧的状态下，主轴夹头后退 28.0 [标准夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置 - (183.0 - 170.0)
※2.Z1 轴移动 1 个量例: 0.0 = 28.0 - 15.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
※3.※取消 2 个移动量的值 Z1 伸出量 – 夹持位置- (175.0 - 170.0)
例: 8.0 = 28.0 - 15.0 - (175.0 - 170.0)
06 0.0 2.0 0.0 0 21 0.0 -11.0※1 0.0 0
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -11.0 = 2.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -3.0 = 2.0 - (175.0 - 170.0)
<说明>
･长工件加工时，在主轴后退前变更夹持材料必须检查送料机。
･送料机的程序中，除首度切断外，需要使工件切断落下的程序。
･主轴及副主轴需要使用送料机程序时，可使用等待 M 编码。
7 - 119
第7章程序
7.8.7.5 长工件加工用更换材料程序
<送料机子程序 : 顶部切削>
切断加工时的棒材，切削新工件顶部。
5～10
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
(1) B0 74/124/204, BM 164/204
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
O9003; O9005;
; ;
M60; 送料机力矩关 M21; 副主轴夹头: 松开
X1 轴最大后退、选择 T06
G00 X38.0 T0606 M13
切断刀、偏置 No.6、切削 M103 S2000; 副主轴正转 2000 转
S2000;
油 ON、主轴正转 2000 转
G98 G01 Z11.0 F3000 Z2 轴切断夹持定位
T06; 偏置 No.6
M590; 等待 M590; 等待
M56; 主/副主轴同步旋转 ON M591; 等待
Z2 轴最大后退、副主轴停
M53; 主轴副主轴速度到达确认 G00 Z170.0 M105 T0;
止旋转、取消偏置
G99 G01 X-2.0 F0.03; 切断刀切入 M593; 等待
M57; 主/副主轴同步旋转 OFF M96; 送料机程序终止
主轴程序终止
M591; 等待 M99 P8002;
跳转副主轴程序 N8002
M592; 等待
X1 轴后退、切削油 OFF、
G00 X22.0 M09 S200;
主轴正转 200 转
G98 G01 W-30.0※1 F1000; 从导套中拔出材料
M62; 送料机更换材料
M61; 送料机力矩开
G98 G01 W30.0※1 F3000; 向材料弹出位置前进
切削油 ON、主轴正转
M13 S2000;
2000 转
G04 U1.0; 延时 1.0 秒
G99 G01 X-2.0 F0.03; 切断刀切入
M593; 等待
M96; 送料机程序终止
子程序终止
M99 P8001;
跳转主轴程序 N8001
7 - 120
第7章程序
06 0.0 2.0 0.0 0 06 0.0 -11.0※1 0.0 0
・B0 74
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (171.0 - 170.0)
例: 1.0 = 2.0 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (165.0 - 170.0)
例: 7.0 = 2.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -11.0 = 2.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -3.0 = 2.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 121
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
(2) B0 125/205, BM 165/205
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
O9003; O9005;
; ;
M60; 送料机力矩关 T2121 M21; 副主轴夹头: 松开
X1 轴最大后退、选择 T06
G00 X38.0 T0606 M13
切断刀、偏置 No.6、切削 M103 S2000; 副主轴正转 2000 转
S2000;
油 ON、主轴正转 2000 转
X22.0; X1 轴加工开始定位 G98 G01 Z11.0 F3000; Z2 轴切断夹持定位
M590; 等待 M590; 等待
M56; 主轴/副主轴同步旋转 ON M591; 等待
M53; 主轴副主轴速度到达确认 G00 Z170.0 M105 T0;
止旋转、取消偏置
G99 G01 X-2.0 F0.03; 切断刀切入 M593; 等待
M57; 主轴/副主轴同步旋转 OFF M96; 送料机程序终止
主轴程序终止、跳转副主
M591; 等待 M99 P8002;
轴程序 N8002
M592; 等待
X1 轴后退、切削油 OFF、
G00 X11.0 M09 S200;
G98 G01 W-30.0 ※ 1
从导套中拔出材料
F1000;
M62; 送料机更换材料
M61; 送料机力矩开
G98 G01 W30.0 ※ 1
向材料简化位置前进
F3000;
切削油 ON
M13 S2000;
G04 U1.0; 延时 1.0 秒
G99 G01 X-2.0 F0.03; 切断刀切入
M593; 等待
M96; 送料机程序终止
子程序终止
M99 P8001;
跳转主轴程序 N8001
06 0.0 2.0 0.0 0 21 0.0 -11.0※1 0.0 0
※1.根据副主轴夹头，切断刀 Z 轴的偏置量可计算此值
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -11.0 = 2.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -3.0 = 2.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 122
第7章程序
7.8.7.6 Z1/Z2 轴同步运转

5
φ6
φ7
2
3 20
T06
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
(1) B0 74/124/204, BM 164/204 B0 124
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
; ;
N10 (TURNING); (车削加工) N10 (TURNING);
M500; 等待 M500; 等待
M03 S2000 G00 Z20.0 主轴正转 2000 转、Z1 轴
M501; 等待
T0600; 定位、选择 T06 刀具
M501; 等待 M21; 副主轴夹头: 松开
M705; Z1/Z2 同步运转 ON G00 Z8.0※1 T0; Z2 轴接近定位
M56; 主轴/副主轴同步旋转 ON G98 G01 Z2.0※2 F3000; Z2 轴夹持定位
M53; 主轴副主轴速度到达确认 M705; Z1/Z2 同步运转 ON
M20; 副主轴夹头: 夹紧 M704; Z1/Z2 同步运转 OFF
G00 Z18.5 T06; G00 Z170.0 T0; Z2 轴最大后退、取消偏置
偏置 No.6
X9.0; X1 轴加工开始定位 M502; 等待
G99 G01 X6.0 Z20.0 F0.05; 车削加工
Z21.0;
X9.0 Z22.5;
G00 X38.0 W0.0 T0 ;
M21; 副主轴夹头: 松开
M57; 主轴副主轴同步旋转 OFF
M704; Z1/Z2 同步运转 OFF
M502; 等待
※1.根据副主轴夹头及 Z1 伸出量可计算此数值。
・B0 74
[标准夹头]
Z1 伸出量 + 接近余量 - (171.0 - 170.0)
例: 20.0 = 20.0 + 1.0 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 伸出量 + 接近余量- (165.0 - 170.0)
例: 26.0 = 20.0 + 1.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204
[标准夹头]
Z1 伸出量 + 接近余量- (183.0 - 170.0)
例: 8.0 = 20.0 + 1.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 伸出量 + 接近余量- (175.0 - 170.0)
例: 16.0 = 20.0 + 1.0 - (175.0 - 170.0)
7 - 123
第7章程序
※ 1.根据副主轴夹头及 Z1 伸出量可计算此数值。
・B0 74
[标准夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置 - (171.0 - 170.0)
例: 14.0 = 20.0 - 5.0 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置- (165.0 - 170.0)
例: 20.0 = 20.0 - 5.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置- (183.0 - 170.0)
例: 2.0 = 20.0 - 5.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置- (175.0 - 170.0)
例: 10.0 = 20.0 - 5.0 - (175.0 - 170.0)
06 0.0 2.0 0.0 0
7 - 124
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
(2) B0 125/205, BM 165/205
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
G00 X38.0 W0.0 T0; T2100; 选择 T21
取消偏置
; ;
N10 (TURNING) ; (车削加工) N10 (TURNING);
M500; 等待 M500; 等待
M03 S2000 G00 Z20.0 主轴正转 2000 转、Z1 轴
M501; 等待
T0600; 定位、选择 T06 刀具
M705 ; Z1/Z2 同步运转 ON G00 Z8.0※1 T0; Z2 轴接近定位
M56; 主轴/副主轴同步旋转 ON G98 G01 Z2.0※2 F3000; Z2 轴夹持定位
M53; 主轴副主轴速度到达确认 M705; Z1/Z2 同步运转 ON
M20; 副主轴夹头: 夹紧 M704; Z1/Z2 同步运转 OFF
G00 Z18.5 T06; G00 Z170.0 T0; Z2 轴最大后退、取消偏置
偏置 No.6
G99 G01 X6.0 Z20.0 F0.05; 车削加工
Z21.0;
X9.0 Z22.5;
G00 X38.0 W0.0 T0 ;
M21; 副主轴夹头: 松开
M57; 主轴/副主轴同步旋转 OFF
M704; Z1/Z2 同步运转 OFF
M502; 等待
[标准夹头]
Z1 伸出量 + 接近余量- (183.0 - 170.0)
例: 8.0 = 20.0 + 1.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 伸出量 + 接近余量- (175.0 - 170.0)
例: 16.0 = 20.0 + 1.0 - (175.0 - 170.0)
[标准夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置- (183.0 - 170.0)
例: 2.0 = 20.0 - 5.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 伸出量 – 夹持位置- (175.0 - 170.0)
例: 10.0 = 20.0 - 5.0 - (175.0 - 170.0)
06 0.0 2.0 0.0 0
7 - 125
第7章程序
7.8.8 例题
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
7.8.8.1 正面内削·车削·铣削 B0 124
(B0 123/203) B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
倒角 C0.1
●横向刀具轴
(选配)
T04 T05
正转
M23
反转
M24
停止
M25
从钻头前端观察
7 - 126
第7章程序
O0001 (SAMPLE
PROGRAM FOR 3-AXES);
程序编号
/M61; 送料机力矩开
;
N10 (START UP); (开始启动)
XZ 平面旋转、切削偏置、
G00 G18 G99 T0 /M08;
切削油 ON
G300 X-2.0 Z35.0 各轴加工原点复位(Y1 轴
T1700; →X1 轴→Z1 轴)
坐标系设定
G50 Z-0.2;
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 因快速进给 X1, Z1 轴后退
;
N20 (FRONT CENTER); (中心孔)
M03 S1200 G00 X0.0
T11 切断刀、偏置 No.11、
T1111;
X1 轴加工开始定位
G99 G01 Z2.6 F0.06; 中心孔加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
Z-1.0 F2.0 T0; Z1 轴后退
;
M03 S2000 G00 X0.0
T1212;
G99 G01 Z6.0 F0.04; 钻孔加工
W-0.2;
Z8.0;
G04 U0.1; 延时 0.1 秒
Z-1.0 F2.0 T0; Z1 轴后退
;
N40 (FRONT RIGID
(M5.0x0.8 刚性攻丝)
TAP);
M03 S300 G00 X0.0
T1313;
G84 Z5.0 P500 F0.8; 刚性攻丝加工
G80;
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
;
N50 (FRONT TURNING); (Φ7.0 部车削)
M03 S2500 G00 Z0.0
T1616;
工开始定位
G99 G01 X3.0 F0.04; 横向车削
Z-0.5 F2.0; Z1 轴因快速进给退刀
刀尖 R 补正开始
G41 X5.8;
X1 轴定位
7 - 127
第7章程序
X7.0 Z0.1 F0.03; Φ7.0 前端倒角

Z10.0 F0.08; Φ7.0 外径车削
X9.8; 横向车削
X11.0 Z10.6 F0.03; Φ12.0 材料倒角
M05 G40 G00 X38.0 刀尖 R 补正终止，X1 轴因
W0.0 T0; 快速进给后退、取消偏置
G28 H0;
(0.0°分度)
;
N60 (CROSS D-CUTTING); (立铣加工)
M23 S2000 G00 Y6.0
Z11.0 T0404;
G98 G01 Y-4.0 F80; 铣削加工
Y-6.0 F6000;
G00 C180.0; 主轴 180.0°分度
G01 Y4.0 F80; 铣削加工
Y6.0 F6000;
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
;
N70 (FRONT TURNING); (Φ10.0 部车削去毛刺 -)
主轴正转 2500 转、旋转
M03 S2500 G00 Z9.5
T1616;
工开始定位
X11.0; X1 轴因开始进给定位
G41 G99 G01 X7.0 刀尖 R 补正开始 X1 轴加
F0.5; 工开始定位
Z10.0 F0.1; Z1 轴定位
X9.8; 横向车削
X10.0 Z10.0; Φ10.0 前端倒角
Z15.0; Φ10.0 外径车削
X11.0 W0.5; Φ12.0 材料倒角
G40 G00 X38.0 W0.0 刀尖 R 补正终止，X1 轴因
T0; 快速进给后退、取消偏置
;
N80 (BACK TURNING); (Φ6.0 部后拉削)
主轴正转 2500 转、T03
M03 S2500 G00 Z14.4
选择、偏置 No.03、Z1 轴
T0303;
加工开始定位
刀尖 R 开始补正
G41 X11.0;
G99 G01 X9.8 Z15.0
Φ10.0 前端倒角
F0.03;
X6.0 F0.05; 横向车削
G04 U0.1; 延时 0.1sec
Z24.9; Φ6.0 外径车削
X5.4 Z25.2 F0.03; Φ6.0 前端倒角
7 - 128
第7章程序
W0.5 F0.05;
X11.0 F0.5;
;
N90 (CUT OFF); (切断)
M03 S2000 G00 Z25.0
T1717;
M17; 接料器前进
G04 U1.0; 延时 1.0sec
G99 G01 X6.0 F0.05; 切断刀切入
U0.2;
X2.0 F0.03;
U0.2;
X-2.0 F0.02; 切断最前端位置
M18; 接料器后退
G04 U1.0; 延时 1.0sec
;
N100 (END OFF); (程序终止)
M95; 给送料机的信号: ON
调出程序 O:9002
/M98 P9001;
(更换材料)
M96; 来自送料机的信号 : OFF
G00 X-2.0 Z-0.2 T0
轴加工原点、取消偏置、
M97;
M60; 送料机力矩关
M30; 程序终止
03 0.0 4.0 0.2 3
04 0.0 7.0 0.0 0
11 0.0 0.0 0.0 0
12 0.0 0.0 0.0 0
13 0.0 0.0 0.0 0
16 0.0 0.0 0.2 4
17 0.0 2.2 0.0 0
7 - 129
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
7.8.8.2 背面内削·车削·横向加工 B0 124
(B0 74/124/204, BM 164/204) B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
●横向刀具轴
(选配)
T04 T05
正转
M23
反转
M24
停止
M25
7 - 130
第7章程序
O0001 (SAMPLE O0002 (SAMPLE
程序编号 PROGRAM FOR 4-AXES);
程序编号
送料机力矩 ON
/M61; ;
;
调出副主轴程序号
M20002;
(O0002)
;
G00 G18 G99 T0 /M08; G00 G18 G98 T0 M108; XZ 平面选择、取消偏置
切削油 ON
M11; 主轴夹头 : 松开 G310 Z170.0 T0; Z2 轴加工原点
M500; 等待
T1700; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
坐标系设定
G150 Z-0.2; ;
(横向切削量: 0.2mm)
M10; 主轴夹头: 夹紧
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 因快速进给 X1, Z1 轴后退
M500; 等待
;
N20 (BACK DRILL) ; (Φ2.1 背面钻头) N20 (BACK DRILL); (Φ2.1 背面钻头)
G00 X0.0 T4343; M501; 等待
T43、偏置 No.43
副主轴反转 2000 转,
M104 S2000 G00 Z1.0
M501; 等待 Z2 轴加工开始定位，
T43;
偏置 No.43
M502; 等待 G99 G01 Z-4.0 F0.03; 钻头加工
; G04 U0.1; 延时 0.1 秒
Z1.0 F2.0; 拔出
M502; 等待
G00 Z170.0 T0; Z2 轴最大后退、取消偏置
;
TAPPING);
(M2.5x0.45 背面刚性攻丝) (M2.5x0.45 背面刚性攻丝)
TAPPING);
G00 X0.0 T4242; M503; 等待
T42、偏置 No.42
M104 S500 G00 Z1.0 副主轴 500 反转、Z2 轴加
M503; 等待
T42; 工开始定位，偏置 No.42
M504; 等待 M29 S500; 刚性攻丝模式 ON
G00 X38.0 W0.0 T0; G84 Z-2.0 P500 F0.45; 刚性攻丝加工
取消偏置
; G80;
M504; 等待
G00 Z170.0 T0; Z2 轴最大后退、取消偏置
;
N40 (FRONT TURNING); (M4.0x0.7 部车削)
M03 S3500 G00 Z0.0
T1616;
选择 T16、偏置 No.16
G99 G01 X-1.0 F0.04; 横向切削
G41 X2.0; 刀尖 R 补正开始 X1 定位
X4.0 Z0.5 F0.03; M4.0 x 0.7 前端倒角
Z10.0 F0.08; M4.0 x 0.7 外径车削
X6.0; 横向切削
7 - 131
第7章程序
X8.0 Z11.0 F0.03; Φ7.0 材料倒角

刀尖 R 补正终止 X1 轴因
G40 G00 X38.0 W0.0 T0;
快速进给后退、取消偏置
;
N50 (RIGHT HAND
(M4.0x0.7 螺纹切割)
THREAD +);
主轴正转 1000 转、Z1 轴
M03 S1000 G00 Z-2.0
加工开始定位、选择 T02、
T0202;
偏置 No.02
螺纹切削循环开始 :
G92 X3.56 Z6.0 F1.0; 第 1 次 [ 切入深度 0.22
(Φ0.44) ]
第 2 次 [ 切入深度 0.13
X3.3;
(Φ0.26) ]
第 3 次 [ 切入深度 0.07
X3.16;
(Φ0.14) ]
第 4 次 [ 切入深度 0.03
X3.1;
(Φ0.06) ]
X3.1; 第 5 次[零切断]
螺纹切削循终止、
G00 X9.0;
X1 轴后退
主轴停止旋转、
M05 G00 X38.0 W0.0
T0;
取消偏置
C 轴参考点复位(0.0°分
G28 H0;
度)
;
N40 (WORK
N60 (CROSS DRILL); (Φ1.65 横向动力头) (接料器)
SEPARETOR);
M24 S1000 G00 Z12.5
旋转 T05、偏置 No.05、 M105; 副主轴停止旋转
T0505;
M505; 等待 M505; 等待
X9.0; X1 轴因快速进给定位 M17; 接料器前进
M82; 主轴制动 ON G04 U0.5; 延时 0.5 秒
G98 G01 X1.0 F30; 钻头加工 (每分进给指令) G00 Z170.0 T0; Z2 轴排出定位
U0.2; M21; 副主轴夹头: 松开
X-1.0; /M88; 副主轴内冷 ON
G04 U0.2; M78; 工件前方排出前进
X9.0 F6000; 拔出 G04 U0.5; 延时 0.5 秒
M25; 横向动力头停止旋转 M79; 工件前方排出后退
G00 X38.0 W0.0 T0; M89; 副主轴内冷 OFF
取消偏置
; M18; 接料器后退
N70 (M2.0x0.45
G04 U0.5; 延时 0.5 秒
(CROSS RIGID TAPPING); 横向刚性攻丝)
M506; 等待 Z170.0; Z2 轴最大后退
G00 Z12.5 T0404; M506; 等待
X12.0; X1 轴因快速进给定位 ;
G99; 每转进给
M129 S700 Q0; 横向刚性攻丝模式 ON
G184 X1.0 R9.0 Q1.0
横向刚性攻丝加工
F0.45;
G00 X38.0 W0.0 T0; X1 轴因快速进给后退、
7 - 132
第7章程序
取消偏置
;
N80 (BACK TURNING); (Φ4.0 部后拉削)
M03 S3500 G00 Z14.0
T0303;
G41 X8.0;
G99 G01 X6.0 Z15.0
Φ7.0 前端倒角
F0.03;
X4.0; 横向切削
G04 U0.1; 延时 0.1sec
Z19.5 F0.05; Φ4.0 外径车削
X2.6 Z20.2 F0.03; Φ4.0 前端倒角
W0.5;
X8.0 F0.5;
刀尖 R 补正终止 X1 轴因
G40 G00 X38.0 W0.0 T0;
快速进给后退、取消偏置
;
N90 (CUT OFF BACK-SP); (切断) N50 (CUT OFF BACK-SP); (切断)
M03 S3000 G00 Z20.0
T1717;
Z2 轴接近定位
M507; 等待 G00 Z21.0 T17;
偏置 No.17
M53; 主轴副主轴速度到达确认 G98 G01 Z11.0 F6000; Z2 轴切断夹持定位
M508; 等待 M509; 等待
M509; 等待 M510; 等待
M20; 副主轴夹头: 夹紧 G00 W0.05 M105; Z2 轴后退、副主轴停转
M58; 主轴＆副主轴力矩降低 M511; 等待
G99 G01 X3.0 F0.05; 切断刀切入 ;
U0.2;
X1.0 F0.03;
U0.2;
M03 S200; 主轴正转 200 转
M510; 等待
M511; 等待
M42; 切断检测确认(差速方式)
;

M512; 等待 M512; 等待
M95; 给送料机的信号: ON G00 Z170.0 T0 M105;
止旋转
/M91; M513; 等待
(更换材料)
M96; 来自送料机的信号:OFF M30; 程序终止
G00 X-1.0 Z-0.2 T0 M97; 轴加工原点，取消偏置，
M513; 等待
送料机力矩 OFF
M60;
7 - 133
第7章程序
M30; 程序终止
02 0.0 1.0 0.0 0 17 0.0 -10.8※1 0.0 0
03 0.0 4.0 0.0 3 42 0.0 143.0※2 0.0 0
04 10.0 7.0 0.0 0 43 0.0 143.0※2 0.0 0
05 0.0 7.0 0.0 0
16 0.0 0.0 0.2 4
17 0.0 2.2 0.0 0
42 0.0 0.0 0.0 0
43 0.0 0.0 0.0 0
※ 1.根据副主轴夹头及切断刀 Z 轴偏置量
可计算此数值
・B0 74 [标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (171.0 - 170.0)
例: 1.2 = 2.2 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (165.0 - 170.0)
例: 7.2 = 2.2 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (183.0 - 170.0)
例:、-10.8 = 2.2 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (175.0 - 170.0)
例: -2.8 = 2.2 - (175.0 - 170.0)
※ 2. 根据副主轴夹头、刀具安装位置及副主轴伸出
・B0 74
[标准夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量 - (171.0 - 170.0) +副
主轴伸出量
例: 126.0 = (34.0 + 40.0) + 42.0 - (171.0 - 170.0) + 11.0
[长颈夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- (165.0 - 170.0) +副
主轴伸出量
例: 132.0 = (34.0 + 40.0) + 42.0 - (165.0 - 170.0) + 11.0
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +副主
轴伸出量
例: 143.0 = (63.0 + 40.0) + 42.0 - (183.0 - 170.0) + 11.0
[长颈夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +副
主轴伸出量
例: 151.0 = (63.0 + 40.0) + 42.0 - (175.0 - 170.0) + 11.0
7 - 134
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
B0 124
7.8.8.3 正面内削·背面内削·车削·横向加工
B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
(B0 125/205, BM 165/205) B0 204
●横向刀具轴
(选配)
T03,T05 T04,T06
正转
M23
反转
M24
停止
M25
7 - 135
第7章程序
O0001 (SAMPLE O0002 (SAMPLE
程序编号 PROGRAM FOR 5-AXES);
程序编号
送料机力矩 ON
/M61; ;
;
调出副主轴程序号
M20002;
(O0002)
;
XZ 平面选择、取消偏置、 XZ 平面选择，取消偏置、
G00 G18 G99 T0 /M08; G00 G18 G98 T0 M108;
切削油 ON 高压泵 ON
Z2 轴加工原点复位、选择
M11; 主轴夹头 : 松开 G310 Z170.0 T2100;
T21
M500; 等待
T1700; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
坐标系设定
G150 Z-0.2;
(横向切削量: 0.2mm)
G00 X38.0 Z-1.0 T0; 因快速进给 X1, Z1 轴后退
M500; 等待
;
N20 (FRONT CENTER); (Φ6.0 正面中心孔) N20 (BACK CENTER); (Φ6.0 背面中心孔)
M03 S1200 G00 X0.0 副主轴反转 1200 转、选
X1 轴加工开始定位、 M104 S1200 T3131;
T1111; 择 T31、偏置 No.31
G99 G01 Z2.6 F0.05; 中心孔加工 G00 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
G04 U0.1; 延时 0.1 秒 G99 G01 Z-2.6 F0.05; 中心孔加工
Z1 轴后退、
Z-1.0 F2.0 T0; G04 U0.1; 延时 0.1 秒
取消偏置
; Z1.0 F2.0; 拔出
G00 Z155.0 T0; Z2 轴后退、取消偏置
;
N30 (FRONT DRILL); (Φ4.3 正面钻孔) N30 (BACK DRILL); (Φ4.3 背面钻孔)
M03 S2000 G00 X0.0 副主轴反转 2000 转、选
X1 轴加工开始定位 M104 S2000 T3232;
T1212; 择 T32、偏置 No.32
G99 G01 Z10.0 F0.03; 钻孔加工 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
G04 U0.1; 延时 0.1 秒 G99 G01 Z-5.0 F0.03; 钻孔加工
Z1 轴后退、
Z-1.0 F2.0 T0; G04 U0.1; 延时 0.1 秒
取消偏置
; Z1.0 F2.0; 拔出
;
N40 (FRONT RIGID N40 (BACK RIGID
(M5.0x0.8 正面刚性攻丝) (M5.0x0.8 背面刚性攻丝)
TAPPING); TAPPING);
M03 S300 G00 X0.0 主轴正转 300 转、副主轴反转 300 转、选择
M104 S300 T3333;
T1313; 选择 T13、偏置 No.13 T33、偏置 No.33
M29 S300; 刚性攻丝模式 ON G99 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
G84 Z5.0 P500 F0.8; 刚性攻丝加工 M29 S300; 刚性攻丝模式 ON
G80; G84 Z-3.0 P500 F0.8; 刚性攻丝加工
G00 Z-1.0 T0; Z1 轴后退、取消偏置 G80;
X38.0 W0.0; X1 轴后退 G00 Z170.0 T0; Z2 轴后退、取消偏置
; ;
N50 (FRONT TURNING); (Φ7.0 部车削)
M03 S2500 G00 Z0.0 主轴正转 2500 转、
7 - 136
第7章程序
T1616; Z1 轴加工开始定位、
G99 G01 X3.0 F0.04; 横向切削
G41 X5.8;
X1 轴定位开始
G01 X7.0 Z0.1 F0.03; Φ7.0 前端倒角
Z10.0 F0.08; Φ7.0 外径切削
X9.8; 横向切削
X11.0 Z10.6 F0.03; Φ10.0 材料倒角
主轴停止旋转、刀尖 R 补
M05 G40 G00 X38.0
正终止，X1 轴因快速进给
W0.0 T0;
后退，取消偏置
G28 H0;
(0.0°分度)
;
N60 (CROSS
(横向铣削加工)
D-CUTTING);
横向动力头，正转 2000 转，
M23 S2000 G00 Y7.0
选择 T04，偏置 No.04，
Z10.0 T0404;
G98 G01 Y-4.0 F80; 铣削加工
Y-7.0 F6000;
G00 C180.0; 主轴 180.0°分度
G01 Y4.0 F80; 铣削加工
Y7.0 F6000;
M25; 横向动力头停止选择
G00 X38.0 W0.0 T0;
取消偏置
;
N70 (FRONT TURNING); (Φ10.0 部车削–去毛刺-) N50 (WORK SEPARETOR); (接料器)

M03 S2500 G00 Z9.5
T16 偏置 No.16、Z1 轴因 M105 T2100; 副主轴停止旋转、选择 T21
T1616;
快速进给定位
M501; 等待 M501; 等待
X11.0; X1 轴因快速进给定位 M17; 接料器前进
G41 G99 G01 X7.0 刀尖 R 补正开始
G04 U0.5; 延时 0.5 秒
F0.5; X1 轴加工开始定位
Z10.0 F0.1; Z1 轴加工开始定位 G00 Z170.0 T0; Z2 轴排出定位
X9.8; 横向切削 M21; 副主轴夹头: 松开
X10.0 Z10.1 F0.03; Φ10.0 前端倒角 /M88; 副主轴内冷 ON
Z15.0 F0.1; Φ10.0 外径车削 M78; 工件前方排出前端
X11.0 W0.5; Φ12.0 材料倒角 G04 U0.5; 延时 0.5 秒
G40 G00 X38.0 W0.0 刀尖 R 补正终止 X1 轴因
M79; 工件前方排出后退
M502; 等待 M89; 副主轴内冷 OFF
; M18; 接料器
N80 (BACK TURNING); (Φ6.0 部后拉削) G04 U0.5; 延时 0.5 秒
M03 S2500 G00 Z14.4 主轴正转 2500 转、选择
Z170.0; Z2 轴最大后退
T0101;
7 - 137
第7章程序
T03、偏置，No.03、Z1 轴
加工开始定位
G41 X11.0; M502; 等待
G99 G01 X9.8 Z15.0
Φ10.0 前端倒角 ;
F0.03;
X6.0 F0.05; 横向切削
G04 U0.1; 延时 0.1sec
Z19.9; Φ6.0 外径车削
X5.4 Z20.2 F0.03; Φ6.0 前端倒角
W0.5 F.05;
X11.0 F0.5;
G40 G00 X38.0 W0.0 刀尖 R 补正终止 X1 轴因
T0; 快速进给后退, 取消偏置
;
(切断) (切断)
BACK-SP); BACK-SP);
M503; 等待 M503; 等待
M03 S2000 G00 Z20.0 副主轴正转 200 转、选择
T17 切断刀、偏置 No.17、 M103 S200 T2121;
T1717; T21、偏置 No.21
M504; 等待 Z26.0; Z2 轴接近定位
M53; 主轴副主轴速度到达确认 G98 G01 Z11.0 F6000; Z2 轴切断夹持定位
M505; 等待 M506; 等待
M506; 等待 M507; 等待
M20; 副主轴夹头: 夹紧 G00 W0.05 M105; Z2 轴后退、副主轴停转
G99 G01 X6.0 F0.05; 切断刀切入
U0.2;
X2.0 F0.03;
U0.2;
M03 S200; 主轴正转 200 转
M507; 等待
M508; 等待
;
M509; 等待 M509; 等待
Z2 轴最大后退
M95; 给送料机的信号: ON G00 Z170.0 T0;
调出 O:9001 程序(更换材
/M98 P9001; M510; 等待
料)
M96; 来自送料机的信号:OFF M30; 程序终止
因快速进给 X1, Z1 后退至
G00 X-2.0 Z-0.2 T0
加工原点,取消偏置
M97;
工件计数器指令
M510; 等待
送料机力矩 OFF
M60;
M30; 程序终止
7 - 138
第7章程序
01 0.0 4.0 0.0 3 21 0.0 -10.8※1 0.0 0
04 0.0 7.0 0.0 0 31 0.0 143.0※2 0.0 0
11 0.0 0.0 0.0 0 32 0.0 143.0※2 0.0 0
12 0.0 0.0 0.0 0 33 0.0 143.0※2 0.0 0
13 0.0 0.0 0.0 0
16 0.0 0.0 0.2 4
17 0.0 2.2 0.0 0
※ 1.根据副主轴夹头，及切断刀 Z 轴偏置量
可计算此数值
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -10.8 = 2.2 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -2.8 = 2.2 - (175.0 - 170.0)
[标准夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量 - (183.0 - 170.0) +
副主轴伸出量
例: 143.0 = (63.0 + 40.0) + 42.0 - (183.0 - 170.0) + 11.0
[长颈夹头]
刀具安装端面 + 刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
副主轴伸出量
例: 151.0 = (63.0 + 40.0) + 42.0 - (175.0 - 170.0) + 11.0
7 - 139
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
7.8.8.4 正/背面同时加工・长工件加工 B0 124
(B0 74/124/204, BM 164/204)
B0 203 B0 204 B0 205 BM 204 BM 205
7 - 140
第7章程序
O0001 (LONG WORK O0002 (LONG WORK
SAMPLE PROGRAM 程序编号 SAMPLE PROGRAM 程序编号
FOR 4-AXES); FOR 4-AXES);
送料机力矩 ON
/M61; ;
;
调出副主轴侧程序编号
M20002;
(O0002)
;
N8001※1; 序列号 No.8001 N8002※1; 序列号 No.8002
; ;
G00 G18 G98 T0; 选择 XZ 平面、取消偏置
/M08; 切削油 ON
M11; 主轴夹头 : 松开 G310 Z170.0 T0; Z2 轴加工原点
M500; 等待
T0600; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
坐标系设定
G150 Z-0.1; ;
(端面切削余量: 0.1mm)
G00 X38.0 Z-1.0 T0 X1, Z1 因快速进给后退
M500; 等待
;
N20 (FRONT JIS (正面中心孔 –正/背面同 N20 (BACK JIS (背面中心孔 –正/背面同
CENTER); 时中心孔-) CENTER); 时中心孔)
M03 S3500 G00 X0.0 副主轴反转 3500 转
X1 轴加工开始定位、选择 M104 S3500 T42;
T1212; 偏置 No.42
T12、偏置 No.12
Z-1.0; Z1 轴加工开始定位 M501; 等待
M501; 等待 G00 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
G99 G01 Z2.5 F0.04; 中心孔加工 G99 G01 Z-2.5 F0.04; 中心孔加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒 G04 U0.1; 延时 0.1 秒
Z-1.0 F2.0 T0; Z1 轴后退、取消偏置 Z1.0 F2.0; Z2 轴后退
M502; 等待 M502; 等待
X38.0 W0.0; X1 轴后退 G00 Z170.0 T0; Z2 轴最大后退、取消偏置
; ;
N30 (FRONT
(Φ5.0→Φ7.0 部车削)
TURNING);
M03 S3500 G00 Z0.0
T1717;
G99 G01 X0.0 F0.04; 横向切削
G41 X3.8;
X1 轴定位
X5.0 Z0.1 F0.03; Φ5.0 前端倒角
Z2.0 F0.05; Φ5.0 外径车削
X7.0 Z10.0 F0.03; Φ5.0→Φ7.0 锥度部切削
X8.0 W0.5; Φ7.0 素材倒角
主轴停止旋转、刀尖 R 补
M05 G40 G00 X38.0
正终止 X1 轴因快速进给
W0.0 T0;
后退、取消偏置
;
N40 (DRAWER); (交接) N30 (DRAWER); （交接)
选择 T06 (选择前方或者
T0600; M105; 副主轴停止旋转
刀架台最下方的刀具)
7 - 141
第7章程序

G98 G01 Z28.0 F6000 Z1 轴伸出定位，取消偏置
M503; 等待
M504; 等待 M504; 等待
G98 G01 Z0.0※2 Z2 轴夹持定位
M505; 等待
F6000; (夹持距工件前端 15.0)
/ M93※2; M95; 给送料机的信号: ON
(更换材料)
来自送料机的信号: 调出 O:9005 程序
M96; / M98 P9005※3;
OFF (更换材料)
M20; 副主轴夹头: 夹紧 M96; 来自送料机的信号: OFF
M11; 主轴夹头: 松开 M506; 等待
M1; 主轴夹头: 夹紧 G00 Z170.0 T0; Z2 最大后退、取消偏置
M506; 等待 ;
M507; 等待
;
N50 (BACK
(Φ7.0 部切断侧面倒角)
TURNING);
M03 S3500 G00 Z49.5
T1616;
Z1 加工开始定位
G41 X8.0;
G99 G01 X6.6 Z50.2
Φ7.0 切断侧面倒角
F0.03;
X8.0 F0.5;
刀尖 R 补正终止
G40 G00 X38.0 W0.0
X1 轴因快速进给后退，
T0;
取消偏置
;
N60 (CUT OFF BACK-SP); (切断) N40 (CUT OFF BACK-SP); (切断加工)
主轴正转 3500 转、旋转
M03 S3500 G00 Z50.0
T0606;
M508; 等待 M509; 等待
M56; 主轴/副主轴同步旋转 ON G98 G01 Z15.0 F6000 T06; Z2 轴切断夹持定位
M509; 等待 M511; 等待
M510; 等待 G00 W0.05 M105; Z2 轴后退、副主轴停转
G99 G01 X4.0 F0.05; 切断刀切入
U0.2;
X2.0 F0.03;
U0.2;
M03 S200; 主轴正转 200 转
M511; 等待
M512; 等待
;
7 - 142
第7章程序

M513; 等待 M513; 等待
M95; 给送料机的信号: ON G00 Z170.0 T0 M105; Z2 轴最大后退副主轴停转
/M91; M514; 等待
(更换材料)
G00 X-1.0 Z-0.1 T0
M97;
M514; 等待
送料机力矩 OFF
M60;
M30; 程序终止
※1.O9003 为自动送料机中途切断，子程序的回归点， ※ 1.O9005 为自动送料机中途切断，子程序的回归点，

为序列号。为序列号。
※2.为加工途中材料缺 (交接之前)自动送料机前进端 ※ 2.根据副主轴夹头及 Z1 轴伸出量计算的值。

的信号接入，表示需要更换材料，届时所需的子程序。
・B0 74
※3.副主轴夹头在夹紧的状态下，主轴夹头后退至 125.0 [标准夹头]
Z1 轴伸出量 – 夹持位置 - (171.0 - 170.0)
※4. Z1 轴を※3 移动例: 12.0 = 28.0 - 15.0 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
※5.※2 取消移动项目 Z1 轴伸出量 – 夹持位置- (165.0 - 170.0)
例: 18.0 = 28.0 - 15.0 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
Z1 轴伸出量 – 夹持位置- (183.0 - 170.0)
例: 0.0 = 28.0 - 15.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
Z1 轴伸出量 – 夹持位置- (175.0 - 170.0)
例: 8.0 = 28.0 - 15.0 - (175.0 - 170.0)
※ 3. 为加工途中材料缺 (交接之前)自动送料机前进
端的信号接入，表示需要更换材料，届时所需的子
程序。
※
7 - 143
第7章程序
06 0.0 2.2 0.0 0 06 0.0 -10.8※1 0.0 0
12 0.0 0.0 0.0 0 42 0.0 147.0※2 0.0 0
16 0.0 4.0 0.0 3
17 0.0 0.0 0.2 4
※ 1.根据副主轴夹头，及切断刀 Z 轴偏置量可计算此数
值
・B0 74
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (171.0 - 170.0)
例: 1.2 = 2.2 - (171.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (165.0 - 170.0)
例: 7.8 = 2.2 - (165.0 - 170.0)
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量- (183.0 - 170.0)
例: -10.8 = 2.2 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]]
切断刀 Z 轴偏置量- (175.0 - 170.0)
例: -2.8 = 2.2 - (175.0 - 170.0)
・B0 74
[标准夹头]
刀具安装端面+ 刀具伸出量 - (171.0 - 170.0) +
例: 130.0 = (34.0 + 40.0) + 42.0 - (171.0 - 170.0) + 15.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+ 刀具伸出量- (165.0 - 170.0) +
例: 136.0 = (34.0 + 40.0) + 42.0 - (165.0 - 170.0) + 15.0
・B0 124/204 BM 164/204

[标准夹头]
刀具安装端面+ 刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +
例: 147.0 = (63.0 + 40.0) + 42.0 - (183.0 - 170.0) + 15.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+ 刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
例: 155.0 = (63.0 + 40.0) + 42.0 - (175.0 - 170.0) + 15.0
7 - 144
第7章程序
B0 74
B0 123 B0 125 BM 164 BM 165
7.8.8.5 正/背面同时加工・长工件加工 B0 124
(B0 125/205, BM 165/205) B0 203 B0 205 BM 204 BM 205
B0 204
T17
车削
正面钻头座
7 - 145
第7章程序
O0001 (LONG WORK O0002 (LONG WORK
SAMPLE PROGRAM 程序编号 SAMPLE PROGRAM 程序编号
FOR 5-AXES); FOR 5-AXES);
送料机力矩 ON
/M61; ;
;
调出副主轴侧程序编号
M20002;
(O0002)
;
N8001※1; 序列号 No.8001 N8002※1; 序列号 No.8002
; ;
/M08; 切削油 ON
Z2 轴加工原点复位、
M11; 主轴夹头 : 松开 G310 Z170.0 T2100;
选择 T21
M500; 等待
T0600; (Y1 轴→X1 轴→Z1 轴)
坐标系设定
G150 Z-0.1; ;
(端面切削余量: 0.1mm)
G00 X38.0 Z-1.0 T0; X1, Z1 因快速进给后退
M500; 等待
;
N20 (FRONT JIS (正面中心孔 –正/背面同 N20 (BACK JIS (背面中心孔 –正/背面同
CENTER); 时中心孔-) CENTER); 时中心孔-)
M03 S3500 G00 X0.0 M104 S3500 G00 副主轴反转 3500 转、选
T1212; X0.0 T2142; 择 T21、偏置 No.42
T12、偏置 No.12
Z-1.0; Z1 轴加工开始定位 M501; 等待
G99 G01 Z2.5 F0.04; 中心孔加工 G99 G01 Z-2.5 F0.04; 中心孔加工
G04 U0.1; 延时 0.1 秒 G04 U0.1; 延时 0.1 秒
Z-1.0 F2.0 T0; Z1 轴后退、取消偏置 Z1.0 F2.0; Z2 轴后退
M502; 等待 M502; 等待
; G00 Z170.0 T0; Z2 轴最大后退、取消偏置
;
N30 (FRONT DRILL); (Φ2.6 正面钻头) N30 (BACK DRILL); (Φ4.3 背面钻头)
M03 S3500 G00 X0.0 副主轴反转 3500 转、选
X1 轴加工开始定位、选择 M104 S3500 T3131;
T1313; 择 T31、偏置 No.31
T13、偏置 No.13
G99 G01 Z6.0 F0.04; 钻孔加工 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
G04 U0.1; 延时 0.1 秒 G99 G01 Z-6.0 F0.04; 钻头加工
Z-1.0 F2.0 T0; Z1 轴后退、取消偏置 G04 U0.1; 延时 0.1 秒
; Z1.0 F2.0; 拔出
;
N40 (FRONT RIGID N40 (BACK RIGID
(M3.0x0.5 正面刚性攻丝) (M3.0x0.5 背面刚性攻丝)
TAPPING); TAPPING);
M03 S800 G00 X0.0 副主轴反转 800 转
X1 轴加工开始定位 M104 S800 T3232;
T1414; 选择 T32、偏置 No.32
G99; G99 Z1.0; Z2 轴加工开始定位
M29 S500; 刚性攻丝模式 ON M29 S500; 刚性攻丝模式 ON
G84 Z3.0 P500 F0.5; 刚性攻丝加工 G84 Z-3.0 P500 F0.5; 刚性攻丝加工
G80; 钻孔固定循环 OFF G80; 钻孔固定循环 OFF
7 - 146
第7章程序
(刚性攻丝模式 OFF) (刚性攻丝模式 OFF)

G00 Z-1.0 T0; Z1 轴后退、取消偏置 G00 Z170.0 T0; Z2 轴后退、取消偏置
X38.0 W0.0; X1 轴后退 ;
;
N50 (FRONT
(Φ5.0→Φ7.0 部车削)
TURNING);
主轴正转 3500 转 Z1 轴
M03 S3500 G00 Z0.0
加工开始定位，
T1717;
G99 G01 X0.0 F0.04; 横向切削
Z-0.5 F2.0; Z1 轴快速进给退刀
G41 X3.8;
X1 轴定位
X5.0 Z0.1 F0.03; Φ5.0 前端倒角
Z2.0 F0.05; Φ5.0 外径车削
X7.0 Z10.0 F0.03; Φ5.0→Φ7.0 锥度切削
X8.0 W0.5; Φ7.0 素材倒角
主轴旋转停止、刀尖 R 补
M05 G40 G00 X38.0
正终止 X1 轴因快速进给
W0.0 T0;
后退、取消偏置
;
N60 (DRAWER); (交接) N50 (DRAWER); （交接)
选择 T06 (选择前方或者副主轴停止旋转、选择
T0600; M105 T2100;
刀架台最下方的刀具) T21
G98 G01 Z28.0 F6000 Z1 轴伸出定位，取消偏置
M503; 等待
M504; 等待 M504; 等待
G98 G01 Z0.0※2 Z2 轴夹持定位 (夹持距工
M505; 等待
F6000; 件前端 15.0)
/ M93※2; M95; 给送料机的信号: ON
(更换材料)
来自送料机的信号: 调出 O:9005 程序
M96; / M98 P9005※3;
OFF (更换材料)
M20; 副主轴夹头: 夹紧 M96; 来自送料机的信号: OFF
M11; 主轴夹头: 松开 M506; 等待
M10: 主轴夹头: 夹紧 G00 Z170.0 T0; Z2 最大后退、取消偏置
M506; 等待 ;
M507; 等待
;
N70 (BACK TURNING); (Φ7.0 部切断侧面倒角)
M03 S3500 G00 Z49.5
T1616;
加工开始定位
刀尖 R 补正开始 X1 轴加
G41 X8.0;
工开始定位
G99 G01 X6.6 Z50.2
Φ7.0 切断侧面倒角
F0.03;
X8.0 F0.5;
T0; 快速进给后退，取消偏置
;
N80 (CUT OFF BACK-SP); (切断) N60 (CUT OFF BACK-SP); (切断加工)
M508; 等待 M508; 等待
M03 S3500 G00 Z50.0 主轴正转 3500 转、旋转 M103 S200 T2121; 副主轴正转 200 转、选择
7 - 147
第7章程序
T0606; T17 切断刀、偏置 No.17、 T21、偏置 No.21

M509; 等待 M510; 等待
M56; 主轴/副主轴同步旋转 ON G01 Z15.0 F6000; Z2 轴切断夹持定位
M53; M511; 等待
认
M510; 等待 M512; 等待
Z2 轴后退、副主轴停止旋
M511; 等待 G00 W0.05 M105;
转
G99 G01 X4.0 F0.05; 切断刀切入 ;
U0.2;
X2.0 F0.03;
U0.2;
M03 S200; 主轴正转 200 转
M512; 等待
M513; 等待
M514; 切断最前端位置
;
M515; 等待 M515; 等待
Z2 轴最大后退、
M95; 给送料机的信号: ON G00 Z170.0 T0 M105;
/ M91; M516; 等待
(更换材料)
G00 X-1.0 Z-0.1 T0
M97;
M516; 等待
送料机力矩 OFF (其他厂
M60;
家送料机)
M30; 程序终止
※1.O9003 为自动送料机中途切断，子程序的回归点， ※1.O9003 为自动送料机中途切断，子程序的回归点，

为序列号。为序列号。
※2.为加工途中材料缺 (交接之前)自动送料机前进的 ※2.根据副主轴夹头及 Z1 轴伸出量计算的值。

信号接入，表示需要更换材料，届时所需的子程序。 [标准夹头]
Z1 轴伸出量 – 夹持位置- (183.0 - 170.0)
※3.副主轴夹头在夹紧的状态下，主轴夹头后退至 125.0 例: 0.0 = 28.0 - 15.0 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
※4. Z1 轴を※3 移动 Z1 轴伸出量 – 夹持位置- (175.0 - 170.0)
例: 8.0 = 28.0 - 15.0 - (175.0 - 170.0)
※5.※2 取消移动项目
※ 3. 为加工途中材料缺 (交接之前)自动送料机前进
端的信号接入，表示需要更换材料，届时所需的子
程序。
7 - 148
第7章程序
06 0.0 2.2 0.0 0 21 0.0 -10.8※1 0.0 0
12 0.0 0.0 0.0 0 31 0.0 147.0※2 0.0 0
13 0.0 4.0 0.0 3 32 0.0 147.0※2 0.0 0
14 0.0 0.0 0.0 0 42 0.0 147.0※3 0.0 0
16 0.0 4.0 0.0 3
17 0.0 0.0 0.2 4
※ 1.根据副主轴夹头，及切断刀 Z 轴偏置量
可计算此数值
[标准夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (183.0 - 170.0)
例: -10.8 = 2.2 - (183.0 - 170.0)
[长颈夹头]
切断刀 Z 轴偏置量 - (175.0 - 170.0)
例: -2.8 = 2.2 - (175.0 - 170.0)
※ 2. 根据副主轴夹头、刀具安装位置及副主轴工件
[标准夹头]
刀具安装端面+ 刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +
例: 147.0 = 103.0 + 42.0 - (183.0 - 170.0) + 15.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+ 刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
例: 155.0 = 103.0 + 42.0 - (175.0 - 170.0) + 15.0
※ 2. 根据副主轴夹头、刀具安装位置及副主轴工件
[标准夹头]
刀具安装端面+ 刀具伸出量- (183.0 - 170.0) +
例: 147.0 = (63.0 + 40.0) + 42.0 - (183.0 - 170.0) + 15.0
[长颈夹头]
刀具安装端面+ 刀具伸出量- (175.0 - 170.0) +
例: 155.0 = (63.0 + 40.0) + 42.0 - (175.0 - 170.0) + 15.0
7 - 149
第7章程序
7.9 切削条件资料
主轴转速和切削速度的方程式
主轴转速的计算公式 N : 主轴转速 (min-1)

V (切削速 V : 切削速度 (m/min)
N (转速)度) 度) ×1000
D : 材料的直径 (mm)
（孔…加工直径）
切削速度的计算公式
π : 圆周率
πD (直径) N (主轴速度)
V (切削速度) =
1000
根据被切削的材料和刀具确定切削条件的正确数据，然后根据下表进行设置。
7.9.1 切削速度选定基准表
所用刀具 = 硬质合金，切削速度 = m/min

材料车削钻孔攻丝
φ1～2 φ2～5 φ5～丝锥直径
黄铜 120～ 200 40～50 50～60 70～80 25

铜，
80～ 120 60～80 80～90 80～90 15
磷青铜
铝 100～ 180 60～70 70～80 80～90 20
高速切削钢
160～ 30～40 30～40 40～50 12
（SUM11 到 24）
高速切削钢
90～ 150 20～30 20～30 30～40 10
（SUM31 到 43）
炭钢 (S45C) 80～ 100 20 20～25 20～25 7
工具钢 (SKS2) 60～ 80 15 15～20 15～20 6
铬镍钢 55～ 70 20 20～30 30～40 5
铬钼钢 55～ 70 20 20～30 30～40 5
不锈钢 (13Cr) 50～ 65 10～20 10～20 10～20 4
不锈钢 (18-8) 35～ 40 9 9～12 9～12 4
（注） 1. 该数据表示：假设刀具寿命 6 ～ 8 小时、切削速度的上限。

2. 切削速度对刀具寿命影响很大、难削材料时设定值较低。
7 - 150
第7章程序
7.9.2 螺纹切削计算表
单位: mm
节距 0.5 0.7 0.8 1.0 1.25 1.5 1.75 2.0
高度（半径） 0.32 0.45 0.52 0.65 0.81 0.97 1.13 1.3
有色金属
0.22 0.22 0.25 0.25 0.32 0.35 0.35 0.35
第一次
第二次 0.07 0.18 0.20 0.22 0.22 0.25 0.23 0.27
第三次 0.03 0.05 0.07 0.13 0.14 0.16 0.20 0.22
第四次 0.05 0.08 0.10 0.15 0.15
第五次 0.05 0.06 0.09 0.12
第六次 0.05 0.06 0.08
第七次 0.05 0.06
第八次 0.05
铁材
0.18 0.22 0.22 0.22 0.22 0.25 0.28 0.30
第一次
第二次 0.08 0.13 0.14 0.15 0.16 0.18 0.18 0.21
第三次 0.04 0.07 0.10 0.11 0.12 0.14 0.12 0.16
第四次 0.02 0.03 0.04 0.09 0.08 0.09 0.09 0.11
第五次 0.02 0.05 0.08 0.08 0.08 0.09
第六次 0.03 0.07 0.07 0.07 0.08
第七次 0.05 0.06 0.07 0.08
第八次 0.03 0.05 0.06 0.07
第九次 0.03 0.06 0.05
第十次 0.02 0.05 0.05
第十一次 0.04 0.05
第十二次 0.03 0.03
第十三次 0.02
7 - 151
第7章程序
7.9.3 螺纹切削时不完整螺纹长度表
7 - 152
第7章程序
7.9.4 进给条件
主轴每转的进给量受被削材料质量，切削量，产品精度，完成面的粗糙程度以及孔加
工的跳动的影响，故请随时检查后再决定。
以下所示为、黄铜和碳素钢的进给条件。实际条件设定时请考虑个方面因素后在进行。
另外，关于其他材质，大致为以下的系数值
(1) 黄铜/炭素钢的系数
铜黄铜的进给×0.5～0.7
铝黄铜的进给×0.9～1.0
快削钢(SUM11～24) 炭素钢的进给×1.2～1.4
快削钢(SUM31～43) 炭素钢的进给×1.0～1.2
工具钢(SKS2) 炭素钢的进给×0.8～1.0
镍铬钢(SNC415) 炭素钢的进给×0.7～0.9
铬钼钢(SCM415) 炭素钢的进给×0.7～0.9
不锈钢(SUS403) 炭素钢的进给×0.65～0.85
不锈钢(SUS303) 炭素钢的进给×0.6～0.8
(2) 进给速度的区别
高精度 : JIS嵌合的7～8级、成品粗糙度6.3Rmax部的加工
一般 : 公差为0.03～0.05、成品粗糙度12.5Rmax部的加工
量产 : 无公差或者公差为0.05以上的部分缩短加工时间。
成品粗糙度25Rmax
(3) 特殊加工
切断 : 模铸进给的一般条件，但必需变小转向架时已经迟了
接近中心的进给黄铜 … 0.015mm/rev以下
炭素钢 … 0.010mm/rev以下
滚花 : 半经方向切削黄铜 … 0.01～0.05mm/rev (根据材料直径)
炭素钢 … 0.008～0.06mm/rev (根据材料直径)
轴方向进给黄铜 … 0.02～0.06mm/rev
炭素钢 … 0.015～0.05mm/rev
铣刀加工 : 开孔进给×1～2
7 - 153
第7章程序
7.9.5 切削条件
黄铜的切削条件
切削量进给量(mm/rev)
材料直径加工方法切削幅度
钻孔深度高精度一般高生产
(mm)
0.63 0.06 0.12 0.25
1.0 0.05 0.10 0.21
车削
1.6 0.03 0.08 0.12
2.5 0.02 0.05 0.10
1.6 0.02 0.05 0.08
模铸
Φ6～Φ10 2.5 0.03 0.04 0.05
4.0 0.05 0.08 0.14
6.3 0.04 0.07 0.12
钻孔
10.0 0.04 0.06 0.10
Φ4
16.0 0.03 0.05 0.08
25.0 0.03 0.04 0.06
1.0 0.06 0.14 0.25
1.6 0.05 0.10 0.21
车削
2.5 0.04 0.08 0.12
4.0 0.03 0.06 0.10
1.6 0.03 0.05 0.08
Φ10（不包含）模铸
4.0 0.03 0.04 0.05
～Φ20
6.3 0.07 0.10 0.14
10.0 0.06 0.08 0.12
钻孔
16.0 0.05 0.06 0.08
Φ８
25.0 0.04 0.05 0.06
40.0 0.03 0.04 0.05
7 - 154
第7章程序
炭素钢(S45C)的切削条件
切削量进给量(mm/rev)
材料直径加工方法切削幅度
钻孔深度高精度一般高生产
(mm)
0.63 0.03 0.06 0.13
1.0 0.02 0.04 0.08
车削
1.6 0.02 0.04 0.08
2.5 0.02 0.03 0.06
1.6 0.01 0.02 0.03
模铸
Φ6～Φ10 2.5 0.01 0.01 0.02
4.0 0.03 0.04 0.07
6.3 0.02 0.03 0.06
钻孔
10.0 0.02 0.03 0.05
Φ4
16.0 0.02 0.03 0.05
25.0 0.01 0.01 0.02
1.0 0.04 0.10 0.18
1.6 0.03 0.06 0.13
车削
2.5 0.02 0.04 0.06
4.0 0.02 0.03 0.05
1.6 0.02 0.03 0.05
Φ10(不包含) 模铸
4.0 0.01 0.01 0.02
～Φ20
6.3 0.03 0.05 0.08
10.0 0.02 0.04 0.06
钻孔
16.0 0.02 0.03 0.05
Φ8
25.0 0.01 0.02 0.03
40.0 0.01 0.01 0.02
7 - 155
第7章程序
7.9.6 无刀尖R补偿时锥形倒角的补偿表（NC 选配）
φ θ : 回转主轴（主轴中心线）的倾斜角
φ : 补角=90º－θ
2fx =2R(1－tanφ/2)…直径值
fx
fz =R(1－tanθ/2)
θ R
补偿部分
fz
刀头角度 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
R=0.1 2fx .017 .032 .047 .060 .073 .085 .096 .107 .117 .127 .137 .146 .156 .165 .174 .183 .191
fz .096 .091 .087 .082 .078 .073 .068 .064 .059 .053 .048 .042 .036 .030 .023 .016 .008
数值为绝对值(单位: mm)
当 R=0.2，0.3 时，分别×2，×3.
7 - 156
部分螺纹长度
主轴 δ1=螺纹切削开始时的不完整螺纹
螺
纹
转数 1 2 δ2=螺纹切削结束时的不完整螺纹
导程 mm min-1
等
级 400 600 800 1000 1200 1500 2000 2500 3000
δ1,δ2
δ1 δ2 δ1 δ2 δ1 δ2 δ1 δ2 δ1 δ2 δ1 δ2 δ1 δ2 δ1 δ2 δ1 δ2
mm
0.3 1 0.04 0.04 0.05 0.05 0.07 0.07 0.20 0.10 0.25 0.10 0.30 0.12 0.40 0.15 0.47 0.20 0.55 0.20
0.4 1 0.04 0.04 0.05 0.05 0.07 0.07 0.25 0.10 0.34 0.10 0.40 0.12 0.45 0.15 0.55 0.20 0.75 0.30
0.5 1 0.05 0.05 0.07 0.07 0.1 0.1 0.35 0.12 0.62 0.12 0.62 0.15 0.63 0.21 0.95 0.25 1.30 0.26
1 0.05 0.45 0.65 1.20 1.20 1.70 2.05 2.60 2.85

0.75 0.08 0.12 0.14 0.20 0.20 0.25 0.29 0.55 0.60
2 0.03 0.30 0.5 0.55 0.58 0.95 1.55 2.25 2.36
1 0.35 0.55 1.20 1.30 1.30 2.20 2.95 3.75 4.40

1 0.10 0.15 0.17 0.25 0.34 0.40 0.46 0.65 0.74
2 0.26 0.35 0.56 0.75 0.94 1.55 2.18 2.90 3.21
1 0.45 0.90 1.25 1.40 1.40 2.20 2.90

1.25 0.15 0.20 0.25 0.35 0.40 0.55 0.68
2 N≦ 0.36 0.65 1.0 1.10 1.20 1.90 2.50
3000
1 导程 0.62 1.10 1.55 1.85 2.20 2.85 3.20
1.5 0.15 0.20 0.29 0.40 0.55 0.62 0.69
2 0.48 0.85 1.32 1.55 1.8 2.10 2.58
1 0.95 1.25 1.45 1.90 2.30 3.10

2 0.15 0.22 0.30 0.45 0.65 0.75
2 0.70 0.90 1.10 1.60 1.95 2.30
1 1.15 1.85 2.20 2.95 3.90

2.5 0.20 0.25 0.45 0.60 0.85
2 0.90 1.40 1.90 2.55 3.20
1 1.35 1.90 2.55 3.20

3 0.30 0.45 0.60 0.85
2 1.10 1.75 2.35 2.95
4 2 1.65 0.35 2.40 0.85 2.95 0.75 (P152 螺纹切削时不完整螺纹长度表)

第8章故障和对策
第 8 章故障和对策
警告
1. 根据劳动安全法，要求有相应技能资格的人员才能进行电控箱和操作面板的维修作业。
2. 按紧急停止后，方可进行可动部分的点检和调整。
8.1 警告信息及处理
1000 EMERGENCY STOP （紧急停止)

详细说明 : 机器处于紧急停止状态。
处理方法 : 按下紧急停止按钮，并向右旋转该按钮，解除报警。
没被按下紧急停止按钮时，可考虑是按钮、I/O 模块或操作面板出现故障。
1003 OVERLOAD （过载)

详细说明: 电路保护器（QF301～303, 306, QF050）、切削油泵的热继电器（FR310）、
主轴冷却油泵的热继电器（FR311）高压油泵的热继电器（FR006：选配）
，或
吊袋式过滤器油泵(FR007:选配)的热继电器跳闸。
处理方法: 检查是否有漏电或者过载现象。消除漏电或者过载原因后，把电源开关置于 ON，请

按下热继电器的复位按钮。
当QF301 跳闸时
液压泵电路或外部设备用 3 相电源发生过载或者短路（例如排屑机、送料机等）。
分别从相应设备上拆下电源线，鉴别发生异常的部位，最后消除异常原因。
8-1
当QF302 跳闸时
润滑油泵发生过载或者短路。请确认润滑油泵的电路板是否有油污。
如果存在油污，请将其清洁。
如果油污去除后报警依然存在，考虑可能是润滑油泵出现故障或电路发生短路。
当QF303 跳闸时
AC100V 的控制电路发生过载或短路。
电磁连接器（KM701）、主轴冷却装置用电扇或照明灯（选配）有可能出现故障。
分别拆下相应的电线，鉴别发生异常的部位，最后消除异常原因。
当QF306 跳闸时
AC29V 伺服电机制动电路发生过载或短路。
断开 A1 轴制动电路的接线，查明异常状况，然后消除异常原因。
当断开 Y1 轴制动电路的接线后跳闸，考虑可能是操作面板的放大器发生故障。
当QF050 跳闸时
操作面板的控制电路发生过载或短路。
断开控制电路的接线后，查明异常状况，然后消除异常原因。
当FR310 跳闸时
切削油泵发生过载或短路。
检查切削油泵侧电路板是否有油污，确定过载的原因（油泵堵塞、单相运行等）。
当FR311 跳闸时
主轴冷却油泵发生过载或短路。
检查切削油泵侧电路板是否有油污，确定过载的原因（油泵堵塞、单相运行等）。
当FR006 跳闸时
高压油泵发生过载或短路。
检查油泵侧电路板是否有脏物，确认过载的原因（油泵堵塞、单相运行等）。
当FR007 跳闸时
吊袋式过虑器油泵（选配）发生过载或短路。
检查油泵侧电路板是否有污物，确认过载的原因（油泵堵塞、单相运行等）。
8-2
1004 MAIN SPINDLE ALARM (主轴报警)

详细说明: 主轴放大器发生报警。
处理方法: 用 NC 画面检查主轴放大器的报警编号。
参照 FANUC「AC 控制电机αi 维修说明书」所述步骤消除原因。
消除原因后，关闭主电源一次 OFF、再通电 ON。
1005 BACK SPINDLE ALARM (副主轴报警)

详细说明: 副主轴放大器发生报警。
处理方法: 用 NC 画面检查主轴放大器的报警编号。
1006 AIR PRESS ALARM (空气压力报警)

详细说明: 空气压力过低。
处理方法: 检查空压线路是否漏电、检查压力表是否正常（正常压力 4～5kgfcm2）
确认没有上述故障时，考虑可能是气压的压力开关出现故障。
消除其原因后，按一下紧急停止按钮，再向右旋转将其解除。
1007 SPINDLE COOLING ALARM (主轴冷却报警)

详细说明: 主轴冷却泵启动后，流量检测的流量开关没有打开。
处理方法: 用液面标尺确认冷却油量，不足时请补足主轴冷却油。
足量时，考虑可能是流量开关不良｡消除其原因，按 MDI 面板上 RESET 键。
1008 LUBRICATING OIL ALARM (润滑油报警)

详细说明: 导轨润滑装置油量过低。
处理方法: 检查润滑油油量，不足时请补足润滑油。
足量时，考虑可能是润滑油装置的油量开关不良。
8-3
1010 COOLANT ALARM (切削油报警)

详细说明: 切削油量过低。
当有切削油流量检测传感器时
在 MEN 模式（单块模式除外）下，尽管切削油泵被启动，但切削油流量开关的 OFF
状态，超过计数器 NO.16 设定时间。
切削油泵停止时，切削油流量开关的 ON 状态计数器 No.13 超过设定时间。
处理方法: 检查切削油量是否充足。如果油量不足，请检查油量标尺。
当没有切削油油量检出传感器时
检查切削油量和切削油的流量是否有问题。
如果有问题时，有可能是流量检出传感器故障，调整或者更换此传感器。
1011 DOOR OPEN ALARM (门打开报警)

详细说明: 在 MEM 模式下自动运转中，检查开门/关门用安全开关为 OFF。
处理方法: 在 MEM 模式下自动运转中，禁止开门。
一旦被打开门，要完全关好，确认钥匙已经被安全插入后，然后再启动操作。
当门关闭时出现报警，考能可能是门关闭状态的安全开关不良。
1012 WINDOW DATA ERROR (窗口数据故障)

详细说明: 执行程序的“窗口指令”时出现数据计算错误。
处理方法: 按 MDI 面板上的复位键。
如果按下了复位按钮仍不能复位报警，请联系 TSUGAMI。
1013 PROGRAM SEARCH ALARM (程序检索报警)

详细说明: 主轴程序侧的指令 M2△△△△，在副主轴侧：O△△△△程序查找时间超 30 秒。
处理方法:请在副主轴侧程序中登录 O△△△△程序。
8-4
1014 M-CODE FIN WAIT ALARM (HEAD1) (M 编码未完成报警(1))

详细说明: 在程序内执行 M 编码指令，但 30 秒钟后仍未完成。
处理方法: 检查 M 编码指令的动作状态和完成状态。
1015 M-CODE FIN WAIT ALARM (HEAD2) (M 编码未完成报警(2))

详细说明: 在程序内执行 M 编码指令，但 30 秒钟后仍未完成。
处理方法: 检查 M 编码指令的动作状态和完成状态。
1016 CROSS DRILL 1 SERVO ALARM (横向动力头 1 伺服报警)

详细说明: 前刀座横向动力上的伺服放大器发生报警。
处理方法: 在 NC 画面上检查伺服放大器报警编号。
1018 WORK CONVEYOR MOTOR OVERLOAD (成品输送带电机过载)

详细说明: 成品传輸装置用电机过载，保护用热继电器（FR005）跳闸。
处理方法: 检查并排除工件或者缠绕在成品传輸装置上的切屑。然后复位热继电器。
如果没有故障，考虑可能是成品输送带电机故障。
1019 CHIP CONVEYOR ALARM (排屑机报警)

详细说明: 排屑机发生报警。
处理方法: 请消除排屑机的报警原因。
1022 ROTARY GB ALARM (旋转导套报警)

详细说明: 旋转导套装置内主轴放大器发生报警。
处理方法: 检查显示在 NC 画面上的报警编号或内装回转导套用的主轴放大器。
消除其原因后，请再一次重新启动电源。
8-5
1023 ABNORMAL TORQUE ALARM (轴异常报警)

详细说明: 检查出轴负荷异常。
处理方法: 非切削状态下移动轴负荷正确或负荷设定值正确时，请进行切削条件的再确认。
1024 B.SP INDEX ALARM (副主轴分度报警)

详细说明: 副主轴分度编码 No.22 超过设定时间，仍然没有完成。
处理方法: 副主轴分度指令后没有分度时，请检查副主轴制动器处于 OFF 状态。
当指令位置正确分度后产生报警时，请检查副主轴制动器 ON 状态下或者副主轴制
动器 ON 时，分度板没被移动。
当分度板被移动时，副主轴原点位置不正确，请调整副主轴原点位置。
1031 COOLANT LEBEL LOWER ALARM (油量过低报警)

详细说明:非标准切削油箱（独立型）表示油量过低的流量开关 ON 状态下编码 NO.34，
超过设定时间。
处理方法: 检查切削油箱的油量。
油量正确时，请检查油量过低的流量开关。
1040 M.SP RIGID TAP COMMAND ALARM (HEAD1) (主轴刚性攻丝报警(1))

详细说明: 无主轴旋转指令，却指令刚性攻丝用 M 编码（M29）。
处理方法: 请在指令刚性攻丝 M 编码（M29）前，用 M3 或 M4 修正程序｡
8-6
1041 B.SP RIGID TAP COMMAND ALARM (副主轴刚性攻丝报警)

详细说明: 无副主轴旋转指令，却指令刚性攻丝用 M 编码（M29）。
处理方法: 请在指令刚性攻丝 M 编码（M29）前，用 M103 或 M104 修正程序｡
1042 M.SP SPEED FLUCTUATION ALARM (主轴转速变动超限报警)

详细说明: 在 G26 指令中，主轴转速变动超出设定值｡
处理方法: 考虑为切削中的超负荷｡请修正程序以减小负荷（程序坐标，切削条件等）
也可考虑为刀具的锋利性｡请更换适宜的刀具｡
1043 B.SP SPEED FLUCTUATION ALARM (副主轴转速变动超限报警)

详细说明: 在 G26 指令中，主轴转速变动超出设定值｡
处理方法: 考虑为切削中的超负荷｡请修正程序以减小负荷（程序的坐标值、切削条件等）
也可考虑为刀具的锋利性｡请更换适宜的刀具｡
1044 M.SP ROTATION COMMAND ALARM (主轴旋转指令报警)

详细说明: 在主轴不能转动的状态下，指令主轴旋转｡
处理方法: 修正程序，禁止主轴 Cs 轮廓模式或者主轴被制动状态下，指令主轴旋转｡
1045 B.SP ROTATION COMMAND ALARM (副主轴旋转指令报警)

详细说明: 在副主轴不允许转动的状态下，指令副主轴旋转｡
处理方法: 修正程序，禁止副主轴 Cs 轮廓模式或者主轴被制动（选配）状态下，
指令副主轴旋转｡
1046 M.SP CHUCK CLAMP ALARM (主轴夹头夹紧报警)

详细说明: 主轴夹紧指令 3 秒后，仍不能确认到主轴夹头夹紧的反馈信号｡
处理方法: 主轴夹头的气缸不动作时，考虑可能是电磁阀不良，请检查电磁阀｡
主轴夹头气缸运行时，考虑可能是夹紧端传感器不良或断线，请检查传感器｡
8-7
1047 M.SP CHUCK UNCLAMP ALARM (主轴夹头松开报警)

详细说明: 主轴夹头松开指令进行 3 秒钟后，仍未确认到主轴夹头松开的反馈信号｡
处理方法: 当主轴夹头气缸不动作时，考虑可能是电磁阀不良，请检查电磁阀｡
当主轴夹头气缸运行时，考虑可能为松开端传感器不良或断线｡请检查传感器｡
1048 M.SP CHUCK SENSOR ALARM (主轴夹头传感器报警)

详细说明: 夹头夹紧端和松开端的确认传感器同时被打开。
处理方法: 考虑可能是传感器不良，请检查传感器。
考虑可能是传感器调整错误。在夹紧和松开时，调整使各传感器打开。
1049 B.SP CHUCK CLAMP ALARM (副主轴夹头夹紧报警)

详细说明: 夹头夹紧指令 3 秒钟后，仍然无法检测到副主轴夹头夹紧端的确认信号。
处理方法: 当副主轴夹头气缸不动作时，考虑可能是电磁阀不良，请检查电磁阀。
当副主轴夹头气缸动作时，考虑可能发生了夹紧端传感器不良或者出现断线。
请检查传感器。
1050 B.SP CHUCK UNCLAMP ALARM (副主轴夹头松开报警)

详细说明: 夹头松开指令 3 秒钟后，仍然无法检测到副主轴夹头松开端的确认信号。
处理方法: 当副主轴夹头气缸不动作时，考虑可能是电磁阀不良，请检查电磁阀。
当副主轴夹头气缸动作时，考虑可能发生了松开端传感器不良或者出现断线。
8-8
1051 B.SP CHUCK SENSOR ALARM (副主轴夹头传感器报警)

详细说明: 副主轴夹头夹紧/松开端的确认传感器同时被打开。
处理方法: 考虑为传感器不良。请检查传感器。
考虑为传感器调整错误。在夹紧或松开时，分别调整。
1052 SP SYNCHRONIZE ERROR ALARM (主轴同步故障报警)

详细说明: 在主轴同步控制中，同步误差量超过许可界限值。
处理方法: 分别检查主轴和副主轴的速度变动情况。当速度变动时，考虑可能是主轴的内置传
感器或者信号线故障。当速度不波动时，请检查工件的夹紧状态或者程序。
1053 SP SYNCHRONIZE COMMAND ALARM (主轴同步指令报警)

详细说明: 主轴同步控制中主轴停止状态下、背面主轴回转或停止指令被执行。
处理方法: 请修正程序，解除同步控制后执行背面主轴回转或停止指令。
1054 M.SP LOCKPIN IN ALARM (主轴制动报警) （选配）

详细说明: 主轴起动时，主轴制动 ON（M82）指令被执行。
处理方法: 请修正程序使主轴停止后，执行主轴制动 ON（M82）指令。
1057 B.SP LOCKPIN IN ALARM （副主轴制动报警) （选配）

详细说明: 副主轴起动时，副主轴制动 ON （M182）被执行。
处理方法: 请修正程序使副主轴停止后，执行副主轴制动 ON 指令（M182）。
1066 CUT OFF ALARM (SPD CHECK) (切断报警（差速式）)

详细说明: 切断检出（主轴速度检出）M 编码（M42）指令时，副主轴随主轴转动（背主轴转
速为零时无信号，无法确认）。
处理方法: 切断刀具折断时，请更换刀具，同时请确认程序的坐标值。
8-9
1067 WORK FORWARD EXTRACT ALARM (工件前方排出报警) （选配）

详细说明: 工件前方排出指令 1.5 秒后，检测不到工件前方排出前进端信号。
处理方法: 当工件前方排出气缸不动作时, 检查副主轴夹头，工作有可能被卡住。
请检查电磁阀，是否电磁阀不良。
当工件前方排出气缸动作时，工件前方排出的前进端传感器可能不良或者调整错误，
1068 WORK FORWARD EXTRACT SENSOR ALARM （选配）

(工件前方排出传感器报警）
详细说明: 工件前方排出的前进端和后退端确认传感器同时打开。
处理方法: 可考虑为传感器的不良。请检查传感器。
可考虑为传感器的调整错误。前进/后退时，请分别调整使传感器相应动作。
1070 WORK DEFLECTOR SENSOR ALARM (接料器传感器报器) （选配）

详细说明: 工件接料器前进/退回端确认传感器同时被打开。
处理方法: 考虑可能是传感器不良。请检查传感器。
也有可能是传感器调整错误。前进/后退时，请分别调整使传感器相应动作。
1071 OIL TEMP CNTL ALARM (油温控制报警) （选配）

详细说明: 油温控制器发生报警。
处理方法: 参照随机所附的使用说明书，根据出现的故障采取措施。消除其原因后，
按 MDI 面板上的复位键。
1104 WORK DEFLECTOR POS. ALARM (接料器位置报警) （选配）

详细说明: 工件接料器前进时，指令 Z2 轴移动。
处理方法: 请修正程序，使 Z2 轴在工件接料器退回后移动。
8 - 10
1105 Z2 POSITION ALARM (Z2 位置报警)

详细说明: 在接料器前进时可能和副主轴干涉的位置，接料器被指令前进（M17）
。
处理方法: 请修正程序，使副主轴退回避免干涉。
1120 DO DRIVER ALARM［Y00］～ 1135 DO DRIVER ALARM［Y15］

(驱动器报警［Y00］) ～ (驱动器报警［Y15］)
详细说明: I/O 输出驱动程序的保护电路工作。
处理方法: 警告消息最后有［Y00］～［Y15］相当于 DGN，输出 1 位被连接。
认为外部机器的接地故障和异常负荷故障或 I/O 输出驱动程序故障，
因此进行调查并更换部品。
1144 BAR FEEDER TORQUE OFF ALARM (送料机力矩关闭)

详细说明 1:送料机转矩 OFF 时（送料机自动运转外）进行自动运转。
详细说明 2:在自动运转中，送料机转矩 OFF（送料机自动运转外）。
处理方法 1:请将送料机设置为转矩 ON 状态之后（送料机自动运转外），进行自动运转。即使送

料机转矩为 ON 的状态（送料机自动运转外）也发出警告时，可考虑为来自送料机
信号线的断线｡请检查信号线。
处理方法 2:请按照送料机的使用说明书，除去原因。
1145 BAR FEEDER NO STOCK (送料机无储存料)

详细说明: 送料机的供料用尽。
处理方法: 请给送料机添加棒料｡即使有棒料也发出警告时，可能为传感器不良或调整错误｡
请按照送料机的使用说明书，检查传感器。
8 - 11
1146 BAR FEEDER NO WORK (送料机无棒料)

详细说明: 棒料送料机中无棒料。
1147 BAR FEEDER CYCLE TIME OVER (送料机超时)

详细说明: M95 指令执行后，材料替换时间（到 M96 指令）没有在设定时间内完成。
处理方法: 考虑可能是送料机棒料更换动作半途中止，根据送料机使用说明书消除报警。
另外，尽管棒料正常更换，但未能在设定时间内完成，请修正定时器的设定数据。
2000 WORK COUNTER UP (工件计数超值)

详细说明: 运行时间、加工部品数达到设定值。
处理方法: 处理后，按操作面板上的复位按钮。
2001 TOOL LIFE COUNTER UP (刀具寿命计数器超值)

详细说明: 刀具寿命计数器（操作面板：选配）达到了设定的刀具寿命。
处理方法: 更换刀具后，请将对应的计数复位。
2004 TOOL LIFE COUNTER UP (刀具寿命计数器超值)

详细说明: 刀具寿命计数，达到设定寿命值。
处理方法: 更换刀具后，请将对应的计数复位。
2008 BAR FEEDER ALARM (送料机报警)

详细说明: 送料机发生报警。
处理方法: 请按照送料机的使用说明书，除去原因。
8 - 12
2009 BAR FEEDER NO STOCK (送料机无棒料)

详细说明: 送料机的供料用尽。
2016 CNC BATTERY LOW (CNC 电池电压低)

详细说明: NC 装置备用电池电压低。
处理方法: 更换电池。
（更换作业时必须在 NC 装置通电状态下进行。
）
2017 APC BATTERY LOW (APC 电池电压低)

详细说明: 关断 NC 电源时，保存机器位置，绝对位置的检测装置用电池。
处理方法: 请更换绝对位置检测器用电池。
（更换时必须在 NC 装置通电状态下进行。
）
2018 APC BATTERY VOLTAGE 0 (APC 电池电压 0)

详细说明: 关断 NC 电源时，保存机器位置，绝对位置的检测装置用电池。寿命已尽。
处理方法: 请更换绝对位置检测器用电池。
（更换时必须在 NC 装置通电状态下进行。
）
8 - 13
P/S报警
显示下列报警时,请检查程序数据的设置。
3010 T X ERROR (T_X_ 错误 )

详细说明: 主轴侧 G300 时，没有 T 指却有 X1 轴移动指令。
3011 T X Z ERROR (T_X_Z_错误 )

详细说明: 副主轴侧 G310 时，没有 Z2 轴移动指令或者 X2 指令被执行。
3026 IMPROPER M-CODE (错误的 M 代码)

详细说明: 没有安装横向刚性攻丝(选配)的情况下，初始化横向刚性攻丝的 M 编码(M129)。
3027 T COMMAND ALARM (T 指令报警)

详细说明: T 代码（刀具选择）
，指令了超出规定范围的刀具编号。
3029 M129 COMMAND ALARM (M129 指令报警)

详细说明: 没有安装横向刚性攻丝用 M 代码(M129)中，没有指定地址 S 或者数据超出指定
范围。
3030 IMPROPER G-CODE (G 指令报警)

详细说明: 没有安装横向刚性攻丝功能，横向刚性攻丝用 G 指令（G184）被使用。
3031 G184 COMMAND ALARM (G184 指令报警)

详细说明: 在每分钟的进给中（G98）执行了横向刚性攻丝循环(前刀座)的 G 代码(G184)。
或者在横向动力头用 G 代码中（G184）没有指定地址 F。

详细说明: 横向钻头 1(前刀座)顺时针旋转的 M 代码(M23)中没有指定地址 S。
地址 S 指定的数据超出了指定范围。

详细说明: 横向钻头 1（前刀座）逆时针旋转的 M 代码(M24)没有指定地址 S。
地址 S 指定的数据超出了指定范围。
8 - 14
3035 ILLEGAL COMMAND IN G192 (G192 指令报警)

详细说明: G192 指令有错误。
处理方法: 请确认 G192 指令。
8 - 15

B0205操作说明书

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CNC精密自动车床使用说明书

真诚感谢垂购TSUGAMI B0 123/124/125, B0 203/204/205 CNC精密自动车床。

FANUC Series 0ｉ-TD通用于车床系统/加工中心系统

FANUC Series 0ｉ-TD 维修说明书

FANUC CONTROL MOTOR αi series 维修说明书

第1章 安全 .................................................................... 1-1

第2章 规格 ................................................................ 2-1

第3章 搬运·安装 .............................................................. 3-1

第 5 章 批量生产加工前的准备 .................................................... 5-1

第6章 调整、检查、维修 ........................................................ 6-1

第7章 程序 .................................................................... 7-1

第 8 章 故障和对策 .............................................................. 8-1

5. 运行中注意事项 设备运行期间禁止打开车门(参照 2.1 总体及各部分名称)。------------

1. 维修作业 基于劳动安全卫生法第 59 条(安全卫生教育)的规定，完成特别教育持有结业

注）1. 请按照图示方向安装 T06 刀具。

170 （直接驱动 GB）

本机是高性能主轴移动型自动车床，NC 装置采用 FANUC 0i-TD 系统、各机型区分如下：

机型 概要图 外径刀 内径刀 背面刀台 总刀具数

关于另外的选配部品，请参照 2.11 特别附属品。

2.10.1 本体部分 标准规格

名 称 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205

副主轴转速 － ※ 200～12,000min-1 － ※ 200～12,000min-1

2.10.2 NC装置 标准规格

名 称 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205

No. 名 称 图 号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备 注

No. 名 称 图 号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备 注

标准工具 B0 123/203 B0 124/204 B0 125/205

标准工具 B0 123/203 B0 124/204 B0 125/205

No. 名 称 图 号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备 注

No. 名 称 图 号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备 注

No. 名 称 图 号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备 注

RS232C 接口界面 3220-U6850

(3) 请将 0.4MPa 的压缩空气连接到本机左侧的进气接口。

(5) 请将送料机的电源及信号线连接在本机背面控制箱内电源板 XP380. XP332 上。

(3) 润滑油 需用量 : 2升 MAS 规格 G68 同等产品

(4) 主轴冷却油 需用量 : ８升 MAS 规格 FC2 同等产品

(5) 切削油（优质油性切削油） 需用量 : 120 升

（3） 请按住POWER ON （通电）按钮1秒钟。

(1) 确保 CYCLE START（循环开始）按钮的指示灯没有点亮。

(2) 请按 EMERGENCY STOP（紧急停止旋钮）。

(3) 请按 POWER OFF 键（断电）。

(4) 请将主开关拨到 OFF(○)处。

(1) 按下 MODE 的 MDI 键。

(4) 请按 CYCLE START 键。

(1) 按下 MODE 的 MDI 键。

(3) 请输入 M05。

(4) 按下 CYCLE 的 START 键，主轴停止。

(1) 请按 MODE 的 MDI 键。

请按 DISPLAY 键，切换画面表示 BACK

(3) 请在 M103 S____ 划线部分输入任意转数。

(4) 请按 CYCLE 的 START 键。

(1) 请按 MODE 的 MDI 键。

请按 DISPLAY 键，切换画面表示 BACK

(3) 请输入 M105。

（请参照 7.5 M 编码）。

(4) 按下 CYCLE START 键，副主轴停止旋转。

(1) 请确认 CYCLE START 灯已熄灭。

(2) 按 MAIN CHUCK 或 BACK CHUCK 键，

4.3.7.1 使用 JOG 进行各轴的移动操作

(1) 请按 MODE 的 JOG 键。

(3) 请用 FEED RATE OVERRIDE JOG FEED RATE 选择任意的比率。

(4) 用 DIRECTION 的＋或－键进行前进或后退操作。

(1) 请按 MODE 的 HANDLE 键。

第1章安全 .................................................................... 1-1

第2章规格 ................................................................ 2-1

第3章搬运·安装 .............................................................. 3-1

第 5 章批量生产加工前的准备 .................................................... 5-1

第6章调整、检查、维修 ........................................................ 6-1

第7章程序 .................................................................... 7-1

第 8 章故障和对策 .............................................................. 8-1

5. 运行中注意事项设备运行期间禁止打开车门(参照 2.1 总体及各部分名称)。------------

1. 维修作业基于劳动安全卫生法第 59 条(安全卫生教育)的规定，完成特别教育持有结业

机型概要图外径刀内径刀背面刀台总刀具数

2.10.1 本体部分标准规格

名称 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205

副主轴转速－ ※ 200～12,000min-1 － ※ 200～12,000min-1

2.10.2 NC装置标准规格

名称 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205

No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

No. 名称图号 B0 123 B0 124 B0 125 B0 203 B0 204 B0 205 备注

(3) 润滑油需用量 : 2升 MAS 规格 G68 同等产品

(4) 主轴冷却油需用量 : ８升 MAS 规格 FC2 同等产品

(5) 切削油（优质油性切削油）需用量 : 120 升

（3）请按住POWER ON （通电）按钮1秒钟。

(3) 请根据 MULTI 的Ｘ1，Ｘ10，Ｘ100 键决定倍率。

3) 按 MDI 面板的功能键（OFS/SET 键）。

6) 在 MDI 面板上输入（INPUT）。

8) 按 MDI 面板的功能键（PROG）。

2) 按 MDI 面板的功能键（OFS/SET）。

5) 在 MDI 面板上输入（INPUT）。

7) 按 MDI 面板的功能键（PROG）。

2) 按 MDI 面板的功能键（OFS/SET）。

5) 用 MDI 面板，输入（INPUT）。

7) 按 MDI 面板的功能键（SYTEM）。

2) 按 MDI 面板的功能键（OFS/SET）。

5) 用 MDI 面板，输入（INPUT）。

7) 按 MDI 面板的功能键（OFS SET）。

9) 用 MDI 面板，输入（INPUT）。