ICS 93.

040
P 28

中华人民共和国交通运输行业标准
JT/T 722—XXXX
代替 JT/T 722—2008

公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件
Specification of protective coating for highway bridge steel
structure
（征求意见稿）

XXXX-XX-XX 发布 XXXX-XX-XX 实施
——————————————————————————————————————————

中华人民共和国交通运输部发布
 JT/T 722—XXXX

目 次

前言 ............................................................................. II
1 范围 ........................................................................... 1
2 规范性引用文件 ................................................................. 1
3 术语和定义 ..................................................................... 2
4 分类、结构 ..................................................................... 4
5 技术要求 ....................................................................... 5
6 试验方法 ...................................................................... 13
7 质量检验 ...................................................................... 15
附录 A（规范性附录）腐蚀环境分类 .................................................. 17
附录 B（资料性附录）防腐涂层体系特殊设计要求 ...................................... 19
附录 C（规范性附录）涂料性能要求和试验方法 ........................................ 22
附录 D（规范性附录）维修涂装和重新涂装 ............................................ 27

I
 JT/T 722—XXXX

前 言

本标准按照 GB/T 1.1—2009 给出的规则起草。

本标准代替JT/T 722—2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》。本标准与JT/T 722—2008
相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：
——增加术语和定义（见第3章）；
——修改了腐蚀环境分类（见4.1.1，2008年版的3.2）；
——删除了涂装部位分类（见2008年版的3.3）；
——增加了防腐涂层体系分类（见4.1.2）；
——修改了保护年限分类（见4.1.3，2008年版的3.1）；
——增加了结构（见4.2）；
——删除了涂料供应商玉施工单位要求（见2008版的4.1）
——修改了涂层基本性能要求（见5.1.1，2008年版的4.2.2）；
——增加了涂层其他性能要求（见5.1.2），增加了防腐涂层体系VOC性能要求（见5.1.2.1）
增加防腐涂层体系耐弯曲性性能要求（见5.1.2.2）；
——修改防腐涂层体系设计要求（见5.1.2，2008年版的4.2.1.4），增加了栓接部位防腐涂层
体系设计要求（见5.1.2.7）；
——增加了特殊要求（见5.2）；
——增加了外观要求（见5.3）；
——修改了材料要求（见5.4，2008年版的4.2.3）；
——修改了表面处理（见5.5.1，2008年版的4.3.1）；
——修改了涂装要求（见5.5.2，2008年版的4.3.2），增加了水性涂料涂装环境（见5.5.2.1.2）；
——修改了二次表面处理（见5.5.3.3，2008年版的4.3.2.3.）
——修改了连接面涂装（见5.5.3.4，2008年版的4.3.2.3.4），增加了水性涂料涂装环境（见
5.5.2.1.2）；
——修改了防腐涂层体系试验方法（见6.1，2008年版的5.1）；
——增加了材料试验方法（见6.2）；
——修改了质量检验（见第7章，2008年版的6）；
——删除了安全、卫生与环境保护（见2008年版的第7章）；
——修改了（规范性附录）腐蚀环境分类（见附录A，2008年版的附录A）；
——增加了（资料性附录）防腐涂层体系特殊设计要求（见附录B）；
——修改了（规范性附录）涂料性能要求和试验方法（见附录C，2008年版的附录B）；
——增加了（规范性附录）维修涂装与重新涂装（见附录D）。
本标准由全国交通工程设施（公路）标准化技术委员会提出并归口。
本标准起草单位：中航百慕新材料技术工程股份有限公司、海虹老人牌（中国）有限公司、天
津灯塔涂料工业发展有限公司、中交公路规划设计院有限公司、国家涂料质量监督检验中心、庞贝
捷涂料（昆山）有限公司、佐敦涂料（张家港）有限公司、中铁工程设计咨询集团有限公司、交通
运输部公路科学研究院、港珠澳大桥管理局、中铁山桥集团有限公司、中铁宝桥集团有限公司、大
金氟化工（中国）有限公司、旭硝子化工贸易（上海）有限公司、中路高科交通检测检验认证有限
公司、中交高新科技产业发展有限公司、镇江蓝舶科技股份有限公司、中国涂料工业协会专家委员
会、中国航空发动机集团公司北京航空材料研究院、江苏中矿大正表面工程技术有限公司。
本标准主要起草人：李运德、杨振波、李荣俊、孙凌云、邓本金、苏春海、刘晓娣、戴润达、
常彦虎、景强、陈丰、商汉章、刘隽、王舒钟、张纪斯、张亮、刘明虎、苏权科、廖军、王磊、高
静青、金令、翟敏刚、金萍、夏霜天、稽麟、罗雷、郭瑞、姜震宇、李翔、莫江、郭庆莲、杨海山、
冯雍、康状苏、倪雅。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
——JT/T 722—2008。

II
 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件

1 范围

本标准规定了公路桥梁钢结构防腐涂装的术语和定义、分类、结构、技术要求、试验方法和质量检
验等。

本标准适用于公路桥梁钢结构防腐涂装。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1724 色漆、清漆和印刷油墨 研磨细度的测定
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1730 色漆和清漆 摆杆阻尼试验
GB/T 1732 漆膜耐冲击性测定法
GB/T 1733 漆膜耐水性测定法
GB/T 1735 色漆和清漆 耐热性的测定
GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 1768 色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法
GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
GB/T 1865 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露 滤过的氙弧辐射
GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分
GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验
GB/T 6742 色漆和清漆 弯曲试验（圆柱轴）
GB/T 6747 船用车间底漆
GB/T 8923（所有部分）涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定
GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定
GB/T 9793—2012 热喷涂 金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金
GB/T 10610 产品几何技术规范（GPS） 表面结构 轮廓法 评定表面的规则和方法
GB/T 12608 热喷涂 火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材 分类和供货技术条件
GB/T 13288.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第 1 部分: 用于评
定喷射清理后钢材表面粗糙度的 ISO 表面粗糙度比较样块的技术要求和定义
GB/T 13288.2 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第 2 部分：磨料喷
射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法 比较样块法
GB/T 13452.2—2008 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB/T 17850.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 第 1 部分：导则和分
类
GB/T 18570.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3 部分：涂覆涂料前钢材表面
的灰尘评定（压敏粘带法）

1
 GB/T 18570.6 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 6 部分：可溶性杂质的取样
Bresle 法
GB/T 18570.9 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 9 部分：水溶性盐的现场电导
率测定法
GB/T 18838.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用金属磨料的技术要求 导则和分类
GB/T 23985—2009 色漆和清漆 挥发性有机化合物（VOC)含量的测定 差值法
GB/T 23986—2009 色漆和清漆 挥发性有机化合物（VOC）含量的测定 气相色谱法
GB/T 31586.2 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 涂层附着力/内聚力（破坏强度）的评定和验
收准则 第 2 部分：划格试验和划叉试验
GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范
HG/T 3668 富锌底漆
HG/T 3792—2014 交联型氟树脂涂料
HG/T 4104—2019 水性氟树脂涂料
HG/T 4337—2012 钢质输水管道无溶剂液体环氧涂料
HG/T 4755—2014 聚硅氧烷涂料
HG/T 5176—2017 钢结构用水性防腐涂料
HG/T 5573 石墨烯锌粉涂料
JT/T 694—2007 悬索桥主缆系统防腐涂装技术条件
ISO 4628 色漆和清漆漆膜老化的评定 (Paints and varnishes：quantity and size of defects,
and of intensity of uniform changes in appearance)
ISO 12944-2:2017 色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第二部分：环境分类
(Paints and varnishes-Corrosion protection of steel structures by protective paint systems-
Part2:Classification of environments)
ISO 12944-5：2018 色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第五部分 防护涂料体系
(Paints and varnishes-Corrosion protection of steel structures by protective paint systems-
Part5:Protective paintsy stems)
ISO 12944-9:2018 色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第九部分:海上建筑及相关
结构用防护涂料体系和实验室性能测试方法(Paints and varnishes-Corrosion protection of steel
structures by protective paint systems- Part9:protective paint systems and laboratory
performance test methods for offshore and related structures)

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

防腐涂层体系 protective coating system

已被涂装或将被涂装到基材上提供防腐蚀保护的涂料和/或金属材料形成的所有底涂层、封闭涂层、
中间涂层和面涂层组合的总称。

3.2

底涂层 priming coat

2
 防腐涂层体系中的第一道涂层。

3.3

封闭涂层 tie coat

用于封闭、改善涂层间附着力的单涂层。

3.4

中间涂层 intermediate coat

介于底涂层与面涂层之间的涂层。

3.5

面涂层 top coat

防腐涂层体系中的最后一道涂层。

3.6

底面合一涂层 primer-topcoat in onecoat

同时具备底涂层与面涂层功能的单涂层。

3.7

钢桥外表面 external surface of steel bridge

裸露在大气中且受紫外线照射的钢桥外部结构表面。

3.8

钢桥封闭环境内表面 inner surface of steel bridge closed environment

钢桥内部不常与大气相通的结构表面，如端部设有密封门，人和设备可以自由通行的钢箱梁内部结
构等。

3.9

钢桥非封闭环境内表面 non-enclosed environment internal surface

裸露在大气中且不受紫外线照射的钢桥内部结构。

3.10

钢桥面 steel bridge surface

钢桥顶板之上的钢结构表面。

3.11

浸水区和埋地区 water zoneand soiIzone

埋入淡水或海水中的干湿交替区与水下区以及土壤区的桥梁部位。

3
3.12

防滑摩擦面 antiskidfriction

通过增加摩擦力来实现螺栓紧固轴力的高强螺栓摩擦面等桥梁钢结构摩擦面。

3.13

栓接部位 bolting site

栓接板、被栓接板以及螺栓、螺柱及垫圈的桥梁钢结构部位。

3.14

附属钢构件 accessory steel member

桥梁护栏、栏杆及底座、桥梁支座、伸缩装置、灯座、泄水管、路缘石、检修车等桥梁钢结构附属
设施或构件。

3.15

加权综合 VOC 含量 weighted comprehensive content of volatile organic compounds

防腐涂层体系在施工过程中使用的底漆、中间漆和面漆等涂料根据各自的 VOC（挥发性有机化合物）
含量，以及其工程用量所计算的加权平均值。
4 分类、结构

4.1 分类

4.1.1 腐蚀环境

公路桥梁钢结构按所处大气腐蚀环境分类为C2、C3、C4、C5、CX，按所处水和土壤腐蚀环境分类为
Im1、Im2、Im3、Im4，其腐蚀环境分类符合ISO 12944.2:2017的要求，见附录A。

4.1.2 防腐涂层体系

公路桥梁钢结构的防腐涂层体系分为：
a) 外表面防腐涂层体系；
b) 非封闭环境内表面防腐涂层体系；
c) 封闭环境内表面防腐涂层体系；
d) 钢桥面防腐涂层体系；
e) 浸水区和埋地区防腐涂层体系；
f) 防滑摩擦面防腐涂层体系；
g) 栓接部位防腐涂层体系；
h) 附属钢构件防腐涂层体系。

4.1.3 保护年限

在防腐涂层体系的保护年限内，涂层95%以上区域的锈蚀等级不大于ISO 4628规定的Ri2级，无起泡、
剥落和开裂现象。保护年限分为：

4
 a) 外表面、非封闭环境内表面、封闭环境内表面、浸水区和埋地区、防滑摩擦面、栓接部位防腐
涂层体系保护年限设计要求不低于30年；
b) 附属钢构件防腐涂层体系保护年限设计要求不低于15年；
c) 钢桥面施工期间首次防腐涂层体系涂装为临时性防护，桥面铺装面铺装前进行重涂，重涂后的
钢桥面防腐涂层体系保护年限与桥面铺装面同寿命。

4.1.4 涂装阶段

涂装阶段分为：
a) 初始涂装：新建桥梁钢结构的初次涂装（包含二年缺陷责任期内的涂装）；
b) 维修涂装：桥梁在其运营全过程中对涂层进行的维修保养；
c) 重新涂装：彻底的除去旧涂层、重新进行表面处理后，按照完整的涂装规格进行的涂装。

4.2 结构

防腐涂层体系结构分为以下四类：
a) 底涂层、中间涂层和面涂层组成示意图见图1a）；
b) 底涂层和面涂层组成示意图见图1b）；
c） 底涂层、封闭涂层、中间涂层和面涂层组成示意见图1c）；
d） 底面合一涂层组成示意图见图1d）。

a） b） c） d)
说明：
1——钢基材； 2——底涂层；
3——中间涂层； 4——面涂层；
5——封闭涂层。

图 1 结构组成示意图

5 技术要求

5.1 一般要求

5.1.1 涂层基本性能要求

公路桥梁钢结构防腐涂层体系的涂层基本性能要求应符合表1及以下规定:
a） 耐水性涂层试验后，C3、C4、C5、CX腐蚀环境下不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，允许1级
变色和1级失光；
b） 耐水性、耐盐水性涂层试验后，Im1、 Im2、 Im3、 Im4腐蚀环境下不生锈、不起泡、不开裂、
不剥落，拉开法附着力不低于原值的50%，并且不低于5MPa；
5
 c） 耐化学品性能涂层试验后不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，允许1级变色和1级失光；
d） 耐人工气候老化性能涂层试验后不生锈、不起泡、不剥落、不开裂，不粉化，允许2级变色和2
级失光，拉开法附着力不低于原值的50%，并且不低于4MPa；
e) 耐盐雾性涂层试验后不起泡、不剥落、不生锈、不开裂，拉开法附着力不低于原值的50%，并
且不低于4MPa；
f) 耐阴极剥离性涂层试验后，剥离面积的等效直径不大于20mm。

表1 防腐涂层体系基本性能要求
腐蚀 耐水性 耐盐水性 耐化学品性能 耐盐雾性能 耐人工气候老化性 耐阴极剥离性
附着力 MPa
环境 h h h h h h
C3 240 - 1000 1500 －
C4 480 － 72 ≥5 2000 3000 －

C5 720 240 3000 4000 －

CX 4000 5000 -
Im1 4200 - - － －
Im2 4200 - － -
72 ≥8
Im3 - 4200 - - -

Im4 4200 - - 4200

5.1.2 涂层其他性能要求

5.1.2.1 防腐涂层体系 VOC 性能要求

防腐涂层体系在施工状态下的加权综合VOC含量不大于420g/L。

5.1.2.2 防腐涂层体系耐弯曲性性能要求

当防腐涂层体系的设计涂层厚度高于300μm时，测试防腐涂层体系的耐弯曲性。当设计涂层厚度高
o
于300μm而不大于400μm时，按400μm膜厚制板测试耐弯曲性(2.5 )无裂纹；当设计膜厚大于400μm时，
o
按800μm膜厚制板测试耐弯曲性(1.5 )无裂纹。该防腐涂层体系应用于高寒地区时，需商定测试温度。

5.1.3 防腐涂层体系设计要求

5.1.3.1 外表面防腐涂层体系
根据桥梁所处腐蚀环境和具体工况条件，结合使用寿命与保护年限，设计钢结构外表面防腐涂层体
系见表2。表中较高防腐等级的涂层体系也适用于较低防腐等级环境，可获得更高的保护效果与防腐年
限；表中未列入车间底漆，通常所有配套都需要喷涂一道干膜厚度为20μm左右的车间底漆，在工厂内
进行涂装的桥梁构件，如果涂装前钢结构加工装配周期短并且桥梁所处腐蚀环境不高于C4，可不涂装车
间底漆。

6
 表2 外表面防腐涂层体系
配套 腐蚀
涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
编号 环境

底涂层 环氧富锌底漆 1/60

中间涂层 环氧云铁中间漆 （1～2）/120

S01 C3
面涂层 丙烯酸聚氨酯面漆 2/80

总干膜厚度 260

底涂层 环氧富锌底漆 1/80

中间涂层 环氧云铁中间漆 （1～2）/140

S02 C4 面涂层（第一道） 丙烯酸聚氨酯面漆 1/40

面涂层（第二道） 氟碳面漆 1/40

总干膜厚度 300

底涂层 环氧富锌底漆 1/80

中间涂层 环氧云铁中间漆 （1～2）/140

S03 C5
面涂层 聚硅氧烷面漆 2/120

总干膜厚度 340

底涂层 环氧富锌底漆 1/80

中间涂层 环氧云铁中间漆 2/190

S04 C5
面涂层 氟碳面漆 2/70

总干膜厚度 340

底涂层 环氧富锌底漆 1/80

中间涂层 环氧云铁中间漆 2/220

S05 CX
面涂层 氟碳面漆 2/80

总干膜厚度 380

底涂层 无机富锌底漆 1/75

封闭涂层 环氧封闭漆 1/—

S06 CX 中间涂层 环氧云铁中间漆 2/225

面涂层 氟碳面漆 2/80

总干膜厚度 380

底涂层 环氧富锌底漆 1/80

中间涂层 环氧云铁中间漆 2/180

S07 CX
面涂层 聚硅氧烷面漆 （1～2）/120

总干膜厚度 380

7
 表2 外表面防腐涂层体系（续）
配套 腐蚀
涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
编号 环境

底涂层 无机富锌底漆 1/75

封闭涂层 环氧封闭漆 1/—

S08 CX 中间涂层 环氧云铁中间漆 2/185

面涂层 聚硅氧烷面漆 （1～2）/120

380

注 1：环氧封闭漆可用环氧云铁中间漆代替。

注 2：C4 及以下腐蚀环境下，环氧云铁中间漆可用环氧厚浆漆代替。

注 3：封闭漆涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议以干膜厚度 20μm 计算用量。施工过程中底漆施

工完后厚度应符合要求，施工完中间漆后检测底漆+封闭漆+中间漆的总膜厚应符合要求。

注 4：海拔高于 2000m 的 C3 腐蚀环境推荐采用 S02 配套体系设计。

5.1.3.2 封闭环境内表面防腐涂层体系
封闭环境内表面防腐涂层体系见表3。

表3 封闭环境内表面防腐涂层体系
配套编号 工况条件 涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
底面合一涂层 环氧富锌漆 1/80
S09
配置抽湿机 总干膜厚度 80
(外部 C4 及以下） 底面合一涂层 环氧厚浆漆（浅色） 2/200
S10
总干膜厚度 200
底涂层 环氧富锌底漆 1/50
配置抽湿机
S11 面涂层 环氧厚浆漆（浅色） （1～2）/200
（外部 C5 及 CX)
总干膜厚度 250
底涂层 环氧富锌底漆 1/50

S12 未配置抽湿机 面涂层 环氧厚浆漆（浅色） （2～3）/300

总干膜厚度 350
注 1：抽湿机需常年工作，以保持内部系统相对湿度低于 50%。
注 2：狭小空间的空心结构属于永久密闭结构不进行涂装，但要保证气密防腐，密封之前确保空心构件中没有水的存在。

5.1.3.3 非封闭环境内表面防腐涂层体系
非封闭环境内表面防腐涂层体系见表4，或采用与外表面相同的防腐涂层体系。

表4 非封闭环境内表面防腐涂层体系

配套编号 腐蚀环境 涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm

底涂层 环氧富锌底漆 1/60

S13 C3 面涂层 环氧厚浆漆（浅色） （2～3）/200

总干膜厚度 260

8
 表4 非封闭环境内表面防腐涂层体系（续）

配套编号 腐蚀环境 涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm

底涂层 环氧富锌底漆 1/60

中间涂层 环氧云铁中间漆 （1～2）/140

S14 C4，C5，CX
面涂层 环氧厚浆漆（浅色） （1～2）/160

总干膜厚度 360

5.1.3.4 钢桥面防腐涂层体系
钢桥面防腐涂层体系见表5。

表5 钢桥面防腐涂层体系

配套编号 工况条件 涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm

底涂层 环氧富锌底漆 1/80

S15 沥青铺装温度≤250℃
总干膜厚度 80
底涂层 无机富锌底漆 1/80
S16 沥青铺装温度＞250℃
总干膜厚度 80
底涂层 热喷金属涂层 1/100
S17
总干膜厚度 100

5.1.3.5 浸水区和埋地区防腐涂层体系
浸水区和埋地区的防腐涂层体系见表6。为了桥梁整体颜色一致，浸水区的干湿交替部位也可采用
钢桥外表面的防腐涂层体系，但应适当增加中间漆的厚度；或者采用在S18/S19体系上加涂桥梁主体结
构所用的面漆；干湿交替区如有警示色需求，则可加涂一道面漆。

表6 浸水区和埋地区防腐涂层体系
配套编号 工况条件 涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
底面合一 超强耐磨环氧漆/环氧玻璃鳞片
干湿交替区 3/900
S18 涂层 漆（高固体份或无溶剂）
（Im1）
总干膜厚度 900
干湿交替区 底面合一 超强耐磨环氧漆/环氧玻璃鳞片
4/1200
S19 （Im2、Im4） 涂层 漆（高固体份或无溶剂）
、Im3 总干膜厚度 1000

底面合一 超强耐磨环氧漆/环氧玻璃鳞片
水下区 (2～3)/600
S20 涂层 漆（高固体份或无溶剂）
（Im1、Im2、Im4）
总干膜厚度 600

5.1.3.6 防滑摩擦面防腐涂层体系
防滑摩擦面防腐涂层体系见表7；
热喷铝需采用5A02型号铝丝，按GB/T 3190的规定进行。

9
 表7 防滑摩擦面防腐涂层体系
配套编号 工况条件 涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
防滑层 无机富锌涂料 1/80
S21 摩擦面
总干膜厚度 80
防滑层 热喷铝 1/100
S22 摩擦面
总干膜厚度 100
注：配套 S22 不适用于相对湿度大、雨水多的环境，例如钢梁生产或贮存在黄河以南地区时，宜采用 S21。

5.1.3.7 栓接部位防腐涂层体系
栓接部位防腐涂层体系见表8；

表8 栓接部位防腐涂层体系
配套编号 工况条件 涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
底涂层 环氧富锌涂料 （1～2）/60

中间涂层 环氧云铁中间漆 （2～3）/300

S23 C4
面涂层 与相邻部位配套面漆相同 同相邻部位配套面漆厚度
总干膜厚度 /
底涂层 环氧富锌涂料 （1～2）/80

中间涂层 环氧云铁中间漆 （3～4）/450

S24 C5
面涂层 与相邻部位配套面漆相同 同相邻部位配套面漆厚度
总干膜厚度 /
底涂层 环氧富锌涂料 （1～2）/60

中间涂层 环氧云铁中间漆 （1～2）/80

S25 C4，C5，CX 密封涂层 硫化型橡胶密封剂 （1～2）/500

面涂层 与相邻部位配套面漆相同 同相邻部位配套面漆厚度

/
注：密封涂层仅适用于位于外表面的栓接部位。

5.1.3.8 附属钢构件
附属钢构件表面防腐涂层体系按下列要求：
a） 附属钢构件基材表面可选用除无机富锌底漆配套外的表2，或表B.1中B01、B02、B05的涂层配
套体系，并可适当降低涂层设计厚度；
b）热浸镀锌表面选用与其附着力好的过渡底漆，中间漆和面漆可选用相应桥梁主结构的配套材料，
漆膜总厚度（不包括热浸镀锌表面）为：C3,120μm；C4，160μm；C5，200μm；CX，240μm。

5.2 特殊要求

由水性涂料、石墨烯涂料等环保、高性能涂料，以及环保性低但防腐效果优良的热喷金属涂层等构
成的桥梁钢结构防腐涂层体系的特殊设计要求，参见附录B。

5.3 外观

10
 桥梁钢结构防腐涂层体系经涂装并养护后形成的外观，涂膜表面应平整（除钢板本身公差允许范围
的表面缺陷外），颜色均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微
流挂。

5.4 材料

防腐涂层体系的涂料与金属材料性能要求应符合附录C的规定。

5.5 工艺

5.5.1 表面处理

5.5.1.1 结构预处理
构件在喷射除锈前应进行必要的结构预处理，包括：
a) 粗糙焊缝打磨光顺，焊接飞溅物用刮刀或砂轮机除去。焊缝上深为0.8mm以上或宽度小于深度
的咬边应补焊处理，并打磨光顺；
b) 锐边用砂轮打磨成曲率半径为不小于2mm的圆角；
c) 切割边的峰谷差超过1mm时，打磨到1mm以下；
d) 表面层叠、裂缝、夹杂物，须打磨处理，必要时补焊。

5.5.1.2 除油
表面油污应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用淡水枪冲洗掉所有残余物；或采用碱液、
火焰等处理，并用淡水冲洗至中性。小面积油污可采用溶剂擦洗。

5.5.1.3 除盐分
盐分超标时应采用高压淡水冲洗。在C5及以下腐蚀环境下，喷射完钢材表面可溶性氯化物含量应不
2 2
大于7μg/cm ；在CX腐蚀环境下，喷射完钢材表面可溶性氯化物含量应不大于5μg/cm 。

5.5.1.4 除锈
5.5.1.4.1磨料要求
磨料按下列要求：
a) 喷射清理用金属磨料应符合 GB/T 18838.1 的要求；
b) 喷射清理用非金属磨料应符合 GB/T 17850.1 的要求；
c) 根据表面粗糙度要求，选用合适粒度的磨料。
5.5.1.4.2 除锈等级
除锈等级按下列要求：
a) 热喷金属涂层、无机富锌底漆或应用于 CX 腐蚀环境下的底漆，钢材表面处理应达到 GB/T 8923
规定的 Sa3 级；
b) 应用于 C5 及以下腐蚀环境下的环氧类底漆包括环氧富锌底漆，钢材表面处理应达到 GB/T 8923
规定的 Sa2½级；
c) 不便于喷射除锈的部位，只能用环氧类底漆包括环氧富锌底漆，手工和动力工具除锈至 GB/T
8923 规定的 St3 级。
5.5.1.4.3 表面粗糙度
表面粗糙度按下列要求：
a) 热喷金属涂层或膜厚大于 400μm 的涂层，钢材表面粗糙度为 Rz60μm～100μm；
b) 喷涂无机富锌底漆或膜厚在 300μm～400μm 的涂层，钢材表面粗糙度为 Rz50μm～80μm；
c) 喷涂其它防护涂层，钢材表面粗糙度为 Rz30μm～60μm。
11
5.5.1.5 除尘
喷射完工后，除去喷射残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘。清洁后的
喷射表面灰尘清洁度要求按 GB/T 18570.3 的规定进行评定：在 C4 及以下腐蚀环境下灰尘数量不大于 3
级，灰尘颗粒大小不大于 2 级；在 C5 和 CX 腐蚀环境下灰尘数量不大于 2 级，灰尘颗粒大小不大于 2
级。

5.5.2 涂装要求

5.5.2.1 涂装环境
5.5.2.1.1 溶剂型涂料
溶剂型涂料涂装环境按下列要求：
a) 溶剂型涂料施工环境温度 5℃～38℃，空气相对湿度不大于 85％，并且钢材表面温度大于露点
3℃；在有雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下，禁止户外施工；
b) 施工环境温度-5℃～5℃，应采用低温固化产品或采取其它措施；
c) 醇溶型无机硅酸锌底漆的施工固化条件需要满足涂料厂家的要求，确保固化后再涂装中间漆。
5.5.2.1.2 水性涂料
水性涂料涂装环境按下列要求：
a) 水性涂料施工环境应为温度 5℃～35℃且空气相对湿度不大于 80％，宜为温度 15℃～30℃且
空气相对湿度不大于 60％。在有雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下，禁止户外施工；
b) 封闭环境或通风不佳的环境施工时，应配置强制通风装置，保持施工过程和漆膜养护期间环境
较低的空气相对湿度；
c) 施工环境温度较低时，可以适当提高水性涂料温度或提高喷涂基材表面温度，以改善涂装效果。

5.5.2.2 涂料配制
涂料配制按下列要求：
a) 涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用动力搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各
组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。
b) 混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化。
c) 涂料配制后使用时间按产品说明书规定的适用期执行。

5.5.3 涂装工艺

5.5.3.1 涂覆方法
涂覆方法按下列要求：
a) 大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；
b) 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；
c) 不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。

5.5.3.2 涂装间隔
按照设计要求和材料工艺进行底涂、中涂和面涂施工。底涂层应在表面处理完成后 4h 内施工于准
备涂装的表面上，当所处环境的相对湿度不大于 60%时，可以适当延时，但最长不应超过 12h；一旦基
材表面出现返锈现象，应重新除锈；每道涂层的间隔时间应符合材料供应商的有关技术要求。超过最大
涂装间隔时间时，进行拉毛处理后涂装。

5.5.3.3 二次表面处理
采用车间底漆的外表面在涂装底漆前应采用喷射方法进行二次表面处理。内表面为基本完好的无机

12
硅酸锌车间底漆，在采用非富锌类底漆同时确保非富锌类底漆与无机硅酸锌车间底漆的附着力时，可以
不进行二次表面处理，但要除去表面盐分、油污、灰尘等污染物，并对焊缝、锈蚀处打磨至 GB/T 8923
规定的 St3 级。

5.5.3.4 连接面涂装
连接面涂装按下列要求：
a) 焊接结构
焊接结构应预留焊接区域。预留区域外壁推荐喷射除锈至 GB/T 8923 规定的 Sa2½级，底漆采
用环氧富锌底漆，中涂层和面涂层配套体系与相邻部位相同。内壁可进行打磨处理至 GB/T 8923
规定的 St3 级，采用相邻部位配套体系进行涂装；
b) 栓接结构
栓接部位摩擦面采用无机富锌防滑涂料或热喷铝进行涂装。摩擦面涂层初始抗滑移系数不小于
0.55，安装时（6 个月内）涂层抗滑移系数不小于 0.45；栓接板的搭接缝隙部位，先采用相邻
部位配套体系的涂料进行封闭；对于无法封闭的缝隙采用硫化型橡胶密封剂密封处理；栓接部
位外露底涂层及螺栓，涂装前应进行必要的打磨清洁处理，然后按表 8 的配套体系进行底漆、
中间漆或密封涂层的涂装施工，并按相邻部位配套体系对栓接部位整体进行涂装面漆。注意除
了两道环氧富锌底漆之间，其它各道涂层涂装间隔时间一定是实干后涂装下一道涂层，一般为
1 天 1 道。

5.5.3.5 现场末道面漆涂装
现场末道面漆涂装按下列要求：
a) 应对运输和装配过程中破损处进行修复处理；
b) 应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物；
c) 应试验涂层相容性和附着力，整个涂装过程要随时注意涂装有无异常。

5.5.4 维修涂装和重新涂装

维修涂装和重新涂装见附录 D。
6 试验方法

6.1 防腐涂层体系

6.1.1 涂层体系样板制备好后，在温度 23℃±2℃、相对湿度(50±5)%的标准试验环境条件下养护 14d

后进行性能测试。
6.1.2 耐水性按 GB/T 1733 的规定进行。
6.1.3 耐盐水性按 GB/T 9274 的规定进行，试验介质为 5%（质量分数）的 NaCl 溶液。
6.1.4 耐化学品性能按 GB/T 9274 的规定进行，使用溶液为 5%NaOH 和 5%H2SO4 水溶液。
6.1.5 附着力按GB/T 5210的规定进行。涂层试验前附着力测试的状态调节按6.1.1进行；涂层试验后
附着力测试，试验后的样板均应在温度23℃±2℃、相对湿度(50±5)%的标准试验环境条件下状态调节
48h后测试。
6.1.6 耐盐雾性能按GB/T 1771的规定进行。
6.1.7 耐人工气候老化性能按 GB/T 1865 的规定进行。
6.1.8 耐阴极剥离性按 ISO 12944-9:2018 的规定进行。

13
6.1.9 涂层体系试验后，漆膜表面缺陷评判按 GB/T 1766 的规定进行。
6.1.10 防腐涂层体系 VOC 含量，先测定每道涂层实际施工中所用涂料（混合稀释剂到施工粘度）的 VOC
值，然后将每道涂层的 VOC 测定值进行综合加权平均值的计算。单道涂层 VOC 含量的试验方法按 GB/T
23985-2009 中 8.3 或 GB/T 23986-2009 中 10.3 规定执行。
6.1.11 防腐涂层体系耐弯曲性按 HG/T 4337—2012 中附录 A 的规定进行。测试应用于高寒地区的低温
下的防腐涂层体系耐弯曲性时，样板需在商定测试温度下进行状态调节 24h，立即按 HG/T 4337—2012
中附录 A 的规定测试。

6.2 材料

6.2.1 涂料

涂料的试验方法见附录 C。

6.2.2 热喷金属涂层

热喷金属涂层的材质及试验方法按 GB/T 9793 的规定进行。

6.2.3 密封胶

硫化型橡胶密封剂的试验方法见附录 C。

6.3 表面处理

6.3.1 除锈等级评判按照 GB/T 8923 的规定进行。

6.3.2 表面粗糙度按照 GB/T 13288.1、GB/T 13288.2 或 GB/T 10610 的规定进行。
6.3.3 表面油污检查可采用以下两种方法：
a) 粉笔试验法——适用于非光滑的钢结构表面
对于怀疑有油污污染的区域，用粉笔划一条直线贯穿油污区域。如果在该区域内，粉笔线条变
细或变浅，说明该区域可能被油污污染；
b) 醇溶液试验法——适用于所有钢结构表面
对于怀疑有油污污染的部位，用蘸有异丙醇的脱脂棉球擦拭，并将异丙醇挤入透明的玻璃管中。
加入 2 倍～3 倍的蒸馏水，振荡混合约 20min。以相同体积的异丙醇蒸馏水溶液为参照，如果
溶液呈混浊状，表明钢结构表面有油污污染。
6.3.4 表面灰尘清洁度按 GB/T 18570.3 的规定进行。
6.3.5 表面可溶性氯化物按 GB/T 18570.6 和 GB/T 18570.9 的规定进行。

6.4 施工涂层

6.4.1 涂层厚度

6.4.1.1 湿膜厚度按 GB/T 13452.2—2008 中 4.2.4 或 4.2.5 的规定进行。

6.4.1.2 干膜厚度按 GB/T 13452.2—2008 中 5.5 的规定进行。

6.4.2 涂层附着力

14
6.4.2.1 涂料涂层附着力（拉开法）
按 GB/T 5210 的规定进行，涂料涂层附着力（划叉法）按 GB/T 31586.2
的规定进行。
6.4.2.2 热喷金属涂层附着力按 GB/T 9793—2012 中 A.1 或 A.2 的规定进行。
7 质量检验

7.1 施工前材料性能检验

7.1.1 施工前涂料的性能检验分为型式检验和进场检验，防腐涂层体系与涂料应由材料供应商提供国家
级检测机构出具的合格型式检验报告。防腐涂层体系的型式检验项目见表 1，单一涂料品种的检验项目
与检验频次见表 9。
7.1.2 检验批的规定：对每批产品不大于20吨、同厂家、同品种、同批号的涂料为一检验批，应进行
进场检验。
7.1.3 对任何新选厂家；转厂生产、生产材料和工艺有变化、用户对产品有要求时应进行型式检验。

表 9 检验项目与检验频次
序号 项目 进场检验项目 型式检验项目

1 容器中状态 + +
2 不挥发物含量 + +
3 不挥发份中金属锌含量 + +
4 干燥时间 + +
5 焊接与切割 — +
6 弯曲与成型 — +
7 耐热性 — +
8 附着力（拉开法） + +
9 耐冲击性 + +
10 VOC 含量 — +
11 抗滑移系数 — +
12 施工性 + +
13 弯曲试验 + +
14 耐磨性 — +
15 细度 + +
16 基料中氟含量 — +
17 基料中硅氧键含量 — +
18 闪锈抑制性 + +
19 早期耐水性 + +
20 耐水性 — +
21 耐盐雾性能 — +

15
 表 9 检验项目与检验频次（续）
序号 项目 进场检验项目 型式检验项目

22 耐人工气候老化 — +
23 石墨烯材料的定性 — +
注：“+”检验项目，“—”为不检验项目。

7.2 施工涂层质量检验

7.2.1 外观

采用目测检查，涂料涂层表面应平整、均匀一致（除钢板本身公差允许范围的表面缺陷外），无漏
涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂；金属涂层表面均匀一致，不允许
有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等，允许轻微结疤和起皱。

7.2.2 厚度

厚度检测按下列要求：
a) 施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。干膜厚度采用“85－15”规则判定，
即允许有 15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的 85%。对于结构主体外
表面应采用“90－10”规则判定。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为
止；
b) 当漆膜设计厚度不大于 300μm 时，漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的 3 倍；当漆
膜设计厚度达到 300μm 以上时，漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的 2.5 倍；无机
富锌底漆漆膜测定点的最大值不能超过 120μm 或按涂料供应商要求进行。

7.2.3 附着力

7.2.3.1 涂料涂层附着力
当检测的涂层厚度不大于 250μm 时，各道涂层和涂层体系的附着力按划格法进行，不大于 1 级；
当检测的涂层厚度大于 250μm 时，附着力试验按拉开法进行，涂层体系附着力不小于 5MPa。
7.2.3.2 热喷金属涂层附着力
热喷金属涂层采用划格试验检测法时，试验后方格内的涂层不应与基体剥离；采用拉伸试验检测法
时，附着力不应小于 5.9MPa。

7.3 判定规则

7.3.1 涂层厚度按 7.2.2 进行判定，达到规定要求为合格。

7.3.2 涂层附着力检测每 3 个测点中有 2 个分别达到设计要求，另 1 个不低于设计要求的 80%，可判
定涂层附着力为合格。
7.3.3 涂料进场检验结果全部合格，则判整批合格。若有一项技术要求不合格时，应双倍抽样检验该
项目，若仍不合格，则判该批不合格。

16
 附录 A
（规范性附录）
腐蚀环境分类

A.1 大气区

大气区腐蚀环境分级见表A.1。

表 A.1 大气区腐蚀环境分级
材料损失（第一年暴露后） 温性气候下的典型环境（仅作参考）
腐蚀 低碳钢 锌
分级 质量损失 厚度损失 质量损失 厚度损失 外部 内部
-2 -2
g•m μm g•m μm
钢箱梁封闭环境内表面
C2 10～200 1.3～25 0.7～5 0.1～0.7 /
结构（配置除湿机）
暴露在城市和工业大
C3 气，中等二氧化硫污染 钢箱梁封闭环境内表面
200～400 25～50 5～15 0.7～2.1
中等 与低盐度沿海区的钢 结构（未配置除湿机）
桥外部结构。
暴露在工业区和中等
C4
400～650 50～80 15～30 2.1～4.2 盐度的沿海区的钢桥 /
高
外部结构。
暴露在高湿度和恶劣
C5 650～ 大气的工业区域和高
80～200 30～60 4.2～8.4 /
很高 1500 含盐度的沿海区域的
钢桥外部结构。
暴露在具有高含盐度
的海上区域以及具有
CX 〉1500～ 〉200～
〉60～180 〉8.4～25 极高湿度和侵蚀性大 /
极端 5500 700
区的热带亚热带工业
区域的钢桥外部结构。
注 1：与外部大气相通的内部环境，如风嘴等，其腐蚀环境等同于外部大气腐蚀环境。
注 2：未配置除湿机的钢箱梁封闭环境内表面结构所处腐蚀环境相近或低于外部大气腐蚀环境。

17
 A.2 浸水区和埋地区

浸水区和埋地区腐蚀环境分级见表A.2

表 A.2 浸水区和埋地区腐蚀环境分级
分类 环境 环境和结构的案例

Im1 淡水 内陆淡水河流上的桥梁干湿交替区与水下区钢结构
Im2 海水或微咸水 没有阴极保护的海洋环境的桥梁干湿交替区与水下区钢结构
Im3 土壤 埋入土壤的桥梁钢结构
Im4 海水或微咸水 带有阴极保护的海洋环境的桥梁干湿交替区与水下区钢结构
注：注意腐蚀性类别 Im1 和 Im3，如果采用阴极保护与涂料体系联合防护，要进行相应性能测试。

18
 附录 B
（资料性附录）
防腐涂层体系特殊设计要求

B.1 设计要求

由水性涂料、石墨烯涂料等环保、高性能涂料，以及环保性低但防腐效果优良的热喷金属涂层等构
成的桥梁钢结构防腐涂层体系，其性能应达到5.1.1的要求，并且具有实际桥梁工程应用案例，同时由
相关方包括业主、设计单位、涂料供应商以及施工单位组织专家论证会讨论，达成意见一致后方可实施。

B.2 工艺要求

本章规定的防腐涂层体系的表面处理及涂装工艺除参考5.5要求外，应满足涂料供应商要求。

B.3 防腐涂层体系特殊设计要求

B.3.1 钢结构外表面防腐涂层体系

B.3.1.1 暴露于大气环境中的桥梁钢结构外表面防腐涂层体系，见表 B.1。

表 B.1 桥梁钢结构外表面防腐涂层体系

配套 腐蚀
涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
编号 环境

底涂层 水性环氧富锌底漆 1/60

中间涂层 水性环氧云铁中间漆 2/120

B01 C3
面涂层 水性丙烯酸聚氨酯面漆 2/80

总干膜厚度 260

底涂层 水性无机富锌底漆 1/80

水性环氧漆
封闭涂层 1/—
或水性环氧云铁中间漆
B02 C4
中间涂层 水性环氧云铁中间漆 （2～3）/150

面涂层 水性氟碳面漆 2/80

总干膜厚度 310

底涂层 热喷金属涂层 100

封闭涂层 环氧封闭漆 （1～2）/—

中间涂层 环氧云铁中间漆 1/140

B03 C4
面涂层（第一道） 丙烯酸聚氨酯面漆 1/40

面涂层（第二道） 氟碳面漆 1/40

总干膜厚度（涂料涂层） 220

19
 表 B.1 桥梁钢结构外表面防腐涂层体系（续）

配套 腐蚀
涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
编号 环境

底涂层 热喷金属涂层 100

封闭涂层 环氧封闭漆 （1～2）/—

B04 C4 中间涂层 环氧云铁中间漆 1/100

面涂层 聚硅氧烷面漆 （1～2）/120

220

底涂层 石墨烯环氧富锌涂料/石墨烯无机富锌涂料 1/70

中间涂层 环氧云铁中间漆 2/190

B05 C5
面涂层 氟碳面漆 2/70

330

注 1：环氧封闭漆可用环氧云铁中间漆代替。

注 2：封闭漆涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，但要计算用量。用于涂料涂层的封闭漆以 20μm 计算

用量，用于热喷金属涂层的封闭漆以 30μm 计算用量，干膜厚度施工过程中底漆施工完后厚度应符合要求，施工

完中间漆后检测底漆+封闭漆+中间漆的总膜厚应符合要求。

注 3：热喷金属涂层所用金属丝材符合 GB/T 12608 的要求。

B.3.1.2 封闭环境内表面防腐涂层体系见表 B.2。

表 B.2 封闭环境内表面防腐涂层体系
配套编号 工况条件 涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
底面合一涂
水性环氧富锌底漆 1/80
B06 层
配置抽湿机 总干膜厚度 80
(外部 C4 及以下） 底面合一涂
水性环氧漆（浅色） 3/180
B07 层
总干膜厚度 180
石墨烯环氧富锌涂料/
底涂层 1/50
配置抽湿机 石墨烯无机富锌涂料
B08
(外部 C5） 面涂层 环氧厚浆漆（浅色） （1～2）/200
总干膜厚度 250
注 1：抽湿机需常年工作，以保持内部系统相对湿度低于 50%。
注 2：狭小空间的空心结构属于永久密闭结构不进行涂装，但要保证气密防腐，密封之前确保空心构件中没有水
的存在。

B.3.1.3 附属钢构件表面防腐涂层体系见表 B.3。

20
 表 B.3 附属钢构件表面防腐涂层体系

配套编 腐蚀环
涂层 涂料品种 道数/最低干膜厚μm
号 境

底涂层 鳞片型单组份环氧富锌防锈底漆 30

中间涂层 鳞片型单组份环氧云铁中间漆 60
B09 C3
面涂层 氟碳面漆 30

总干膜厚度 120

底涂层 鳞片型单组份环氧富锌防锈底漆 40

中间涂层 鳞片型单组份环氧云铁中间漆 60
B10 C4
面涂层 氟碳面漆 40

总干膜厚度 140

底涂层 鳞片型单组份环氧富锌防锈底漆 50

中间涂层 鳞片型单组份环氧云铁中间漆 60
B11 C5
面涂层 氟碳面漆 50

总干膜厚度 160

底涂层 鳞片型单组份环氧富锌防锈底漆 70
B12 CX 中间涂层 鳞片型单组份环氧云铁中间漆 60

面涂层 氟碳面漆 70

总干膜厚度 200

21
 附录 C
（规范性附录）
涂料性能要求和试验方法

C.1 车间底漆
钢桥用车间底漆技术要求和试验方法见表 C.1。

表 C.1 钢桥用车间底漆技术要求和试验方法
技术指标
序号 项目 试验方法
含锌车间底漆 不含锌车间底漆
1 容器中状态 搅拌后无硬块，呈均匀状态 目测
2 不挥发物含量/％ ≥50 ≥40 GB/T 1725
3 不挥发份中金属锌含量/％ 30～50 — HG/T 3668
≤650（溶剂型） GB/T 23985-2009 中 8.3
4 VOC 含量/g/L GB/T 23986-2009 中
≤50（水性） ≤80（水性）
10.3
5 干燥时间/min ≤5 GB/T 1728
6 焊接与切割 合格 GB/T 6747
7 弯曲与成型 合格 GB/T 6747

C.2 富锌底漆
钢桥用富锌底漆技术要求和试验方法见表 C.2。

表 C.2 钢桥用富锌底漆技术要求和试验方法
技术指标
序号 项目 试验方法
无机富锌底漆 环氧富锌底漆
搅拌均匀后无硬块，呈均匀状态；粉料呈微小均
1 容器中状态 目测
匀粉末状态
2 不挥发份中金属锌含量/％ ≥80 ≥75 HG/T 3668
400℃，1h 漆膜完整， 250℃，1h 漆膜完整，允
3 耐热性/℃ GB/T 1735
允许变色 许变色
4 不挥发物含量/％ ≥75 ≥80 GB/T 1725
表干/h ≤0.5 ≤1
5 干燥时间 GB/T 1728
实干/h ≤8 ≤12
6 附着力（拉开法）/MPa ≥5 GB/T 5210
7 耐冲击性/cm － 50 GB/T 1732
GB/T 23985-2009 中
≤480（溶剂型） ≤350
8.3
8 VOC 含量/g/L
GB/T 23986-2009 中
≤50（水性） -
10.3
抗滑移 初始时 ≥0.55
9 - GB 50205
系数 安装时（6 个月内） ≥0.45

22
 表 C.2 钢桥用富锌底漆技术要求和试验方法（续）
注 1：无机富锌底漆包括溶剂型无机富锌底漆和水性无机富锌底漆。
注 2：无机富锌底漆用于防滑摩擦面时，不挥发份中金属锌含量≥70％。
注 3：耐热性能为用于钢桥面的富锌类防锈底漆的检测项目。
注 4：抗滑移系数为用于防滑摩擦面的无机富锌涂料检测项目。

C.3 环氧封闭漆
环氧封闭漆技术要求和试验方法见表 C.3.

表 C.3 环氧封闭漆技术要求和试验方法
序号 项目 技术指标 试验方法
1 在容器中的状态 搅拌后无硬块，呈均匀状态 目测
2 不挥发物含量/% ≥60 GB/T 1725

表干/h ≤2
3 干燥时间 GB/T 1728
实干/h ≤12
4 附着力（拉开法）/MPa ≥5 GB/T 5210
5 施工性 施工无障碍，封孔效果好 目测

C.4 环氧（中间）漆
环氧（中间）漆技术要求和试验方法见表 C.4。

表 C.4 环氧(中间)漆技术要求和试验方法
技术指标
序号 项目 环氧云铁 超强耐磨环氧 环氧玻璃 试验方法
环氧厚浆漆
中间漆 厚浆漆 鳞片漆
1 在容器中的状态 搅拌后无硬块，呈均匀状态 目测
2 不挥发物含量/% ≥80 GB/T 1725

表干/h ≤4
干燥时间
3 GB/T 1728
实干/h ≤24

4 弯曲试验/mm ≤2 GB/T 6742

5 耐冲击性/cm 50 GB/T 1732

6 附着力（拉开法）/MPa ≥5 ≥10 GB/T 5210

耐磨性（CS-10,
7 -- ≤0.1 GB/T 1768
1000r/1000g)/g
GB/T 23985-2009
8 VOC 含量/（g/L） ≤250
中 8.3

C.5 耐候面漆
耐候面漆技术要求和试验方法见表 C.5。

23
 表 C.5 面漆技术要求和试验方法
技术指标
序号 项目 丙烯酸聚氨酯面 试验方法
氟碳面漆 聚硅氧烷面漆
漆
1 不挥发物含量/% ≥65 ≥60 ≥75 GB/T1725
2 细度/μm ≤30 GB 6753.1
HG/T 3792-2014
3 基料中氟含量/% / ≥24 /
附录 A
基料中硅氧键含量（全 HG/T 4755-2014
4 -- -- ≥15
漆）/% 附录 B
表干/h ≤2 ≤4
5 干燥时间 GB/T 1728
实干/h ≤24 ≤12
6 弯曲试验/mm ≤2 GB/T 6742

7 耐冲击性 cm 50 GB/T 1732

耐磨性（CS-10,
8 ≤0.06 ≤0.05 ≤0.04 GB/T 1768
500r/500g)/g
9 硬度 ≥0.6 GB/T 1730

10 附着力（拉开法）/MPa ≥5 GB/T 5210

GB/T 23985-2009 中
11 VOC 含量/（g/L） ≤380 ≤420 ≤320
8.3
注：配方设计中成膜树脂只能用氟碳树脂，不能混拼丙烯酸树脂等树脂；当漆膜为白色及浅灰色系，氟含量≥24%，其
他颜色需要采用有机颜料较多时由于润湿分散助剂用量大导致基料中氟含量会降低，检测指标需商定，但最低不能低于
22%。

C.6 水性环氧涂料
水性环氧富锌底漆、水性环氧云铁中间漆和水性环氧漆技术要求和试验方法见表 C.6。

表 C.6 水性环氧富锌底漆、水性环氧云铁中间漆和水性环氧漆技术要求和试验方法
技术指标
序号 项目 水性环氧 试验方法
水性环氧富锌底漆 水性环氧漆
云铁漆
1 容器中状态 搅拌均匀后无硬块，呈均匀状态 目测
2 不挥发份中金属锌含量/% ≥75 -- -- HG/T 3668
3 不挥发份含量/% ≥50 ≥55 ≥60 GB/T 1725
4 细度/μm -- ≤50 -- GB/T 1724
HG/T 5176-2017 中
5 闪锈抑制性 正常 --
6.4.9
表干/h ≤2
干燥时间 GB/T 1728
6 实干/h ≤24

24
 表 C.6 水性环氧富锌底漆、水性环氧云铁中间漆和水性环氧漆技术要求和试验方法（续）
技术指标 技术指标
序号 项目 水性环氧
水性环氧富锌底漆 水性环氧漆
云铁漆
HG/T 5176-2017 中
7 早期耐水性 无异常
6.4.11
8 附着力（拉开法）/MPa ≥5 GB/T 5210
9 弯曲试验/mm -- ≤2 GB/T 6742
10 耐冲击性/cm -- 50 GB/T 1732
GB/T 23986-2009
11 VOC 含量/（g/L） ≤200 ≤100
中 10.3
耐水性（漆膜厚度 50±5μm， 耐水后放置 24 小时后测定漆膜
12 -- GB/T 1733
漆膜养护 14d)/240h 划格法附着力不大于 1 级
1000h 耐盐雾性试
300h 耐盐雾性试验
验后未划痕部位涂
后未划痕部位涂层
层不剥落、不生锈、
耐盐雾性能（90±10μm 涂层， 不起泡、不剥落、
13 不开裂，允许起泡 -- GB/T 1771
漆膜养护 14d）/h 不生锈、不开裂；
等级不大于 2（S3）
划痕处单向扩蚀≤
级，划痕处单向扩
2mm
蚀≤2mm

C.7 水性耐候面漆
水性丙烯酸聚氨酯面漆和水性氟碳面漆技术要求及试验方法见表 C.7。

表 C.7 水性丙烯酸聚氨酯面漆和水性氟碳面漆技术要求及试验方法
技术指标
序号 项目 试验方法
水性丙烯酸聚氨酯面漆 水性氟碳面漆
1 不挥发物含量/% ≥45 GB/T 1725
2 细度/μm ≤30 GB/T 1724
HG/T 4104-2019 附
3 基料中氟含量/% / ≥20
录A
表干/h ≤2
4 干燥时间 GB/T 1728
实干/h ≤24
5 弯曲试验/mm ≤2 GB/T 6742

6 耐冲击性/cm 50 GB/T 1732

7 附着力（拉开法）/MPa ≥5 GB/T 5210

GB/T 23986-2009 中
9 VOC 含量/（g/L） ≤200
10.3

C.8 石墨烯富锌涂料
石墨烯富锌涂料的技术要求及试验方法见表 C.8。

25
 表 C.8 石墨烯富锌涂料技术要求及试验方法
技术指标
序号 项目 试验方法
石墨烯无机富锌涂料 石墨烯环氧富锌涂料
1 不挥发物含量/% ≥60 GB/T 1725
不挥发分中金属锌含
2 ≥60 HG/T 3668
量/%
3 石墨烯材料的定性 含有石墨烯材料 HG/T 5573
表干/h ≤1 ≤2
4 干燥时间 GB/T 1728
实干/h ≤8 ≤24
6 耐冲击性/cm 50 GB/T 1732

8 附着力（拉开法）/MPa ≥5 ≥6 GB/T 5210

5000h,划痕处单向扩蚀≤ 3000h,划痕处单向扩蚀≤2mm，
耐盐雾性能（90±10μ
9 2mm，未划痕区不起泡、不 未划痕区不起泡、不生锈、不 HG/T 5573
m 涂层）/h
生锈、不开裂、不剥落 开裂、不剥落

C.9 鳞片型单组份环氧富锌防锈底漆与鳞片型单组份环氧云铁中间漆性能
鳞片型单组份环氧富锌防锈底漆与鳞片型单组份环氧云铁中间漆技术要求及试验方法见表 C.9。

表 C.9 鳞片型单组份环氧富锌防锈底漆与鳞片型单组份环氧云铁中间漆技术要求及试验方法
技术指标

序号 项目 鳞片型单组份环氧富锌防锈 鳞片型单组份环氧云铁中 试验方法

底漆 间漆

1 在容器中状态 搅拌均匀后无硬块，呈均匀状态 目测

2 不挥发物含量/% ≥70 ≥70 GB/T 1725

不挥发分中金属锌含量
3 ≥55 -- GB/T 3668
/%
4 细度/μm ≤90 ≤100 GB/T 1724
7 弯曲性能/mm 2 2 GB/T 6742
8 耐冲击性/cm 50 50 GB/T 1732
9 附着力（拉开法）/MPa ≥10 ≥10 GB/T 5210
1000h 耐盐雾性试验后，未划
痕部位涂层不起泡、不剥落、
耐盐雾性能
10 不生锈、不开裂，划痕处 120h -- GB/T 1771
（40±5μm 涂层）/h
无红锈，划痕处单向扩蚀≤
2mm。

C.10 聚硫型橡胶密封剂
聚硫型橡胶密封剂的技术要求和试验方法见 JT/T 694—2007 中表 A.3。

26
 附录 D
（规范性附录）
维修涂装和重新涂装

D.1 涂膜劣化评定
涂层投入使用后，按照桥梁运行管理单位的规定定期检查，进行涂层劣化评定，评定方法依据
ISO4628。根据漆膜劣化情况，选择合适的维修或重涂方式。

D.2 维修涂装
D.2.1 当面漆出现 3 级以上粉化，且粉化减薄的厚度大于初始厚度的 50％，或由于景观要求时，彻底
清洁面涂层后，涂装与原涂层相容的配套面漆（1～2）道；
D.2.2 当涂膜处于(2～3)级开裂，或(2～3)级剥落，或(2～3)级起泡，但底涂层完好时，选择相应的
中间漆、面漆，进行维修涂装；
D.2.3 当涂膜发生 Ri2～Ri3 锈蚀时，彻底清洁表面，涂装相应中间漆、面漆。

D.3 重新涂装
D.3.1 当涂膜发生 Ri3 及以上锈蚀时，彻底的表面处理后涂装相应配套涂层；
D.3.2 当涂膜处于 3 级以上开裂，或 3 级以上剥落，或 3 级以上起泡时，如果损坏贯穿整个涂层，应进
行彻底的表面处理后，涂装相应配套涂层。

D.4 工艺要点
D.4.1 根据损坏的面积大小，钢桥外表面可分为以下三种重涂方式：
a) 小面积维修涂装。先清理损坏区域周围松散的涂层，延伸至未损坏区域 50mm～80mm，并应修成
坡口，表面处理至 Sa2½级或 St3 级，涂装低表面处理环氧涂料＋面漆；
b) 中等面积维修涂装。表面处理至 Sa2½级，涂装环氧富锌底漆＋环氧云铁中间漆＋面漆；
c) 整体重新涂装。表面处理至 Sa2½级，按照 5.1.2 要求的涂装体系进行涂装。
D.4.2 钢桥内表面维修或重新涂装底漆宜采用适用于低表面处理的环氧底漆，并宜采用浅色高固体分
或无溶剂环氧涂料。
D.4.3 海洋大气腐蚀环境和工业大气腐蚀环境下的旧涂层须采用高压淡水清洁后，再喷射除锈。
D.4.4 处于干湿交替区的钢构件，在水位变动情况下涂装时，应选择表面容忍性好的涂料，并能适应
潮湿涂装环境及水下固化的涂层体系；
D.4.5 处于水下区的钢构件在浸水状态下施工时应选择可水下施工、水下固化的涂层体系。

27