Keseimbangan Lintas Perakitan

Hasil Pembelajaran

 Umum
 Mahasiswa mampu menerapkan model matematik,
heuristik dan teknik statistik untuk menganalisis dan
merancang suatu sistem perencanaan dan pengendalian
produksi

 Khusus
 Memahami konsep keseimbangan lintasan

2
 Various Objects
 Part: is composed of a single material and is an individual part of the
product
 Component: ranges from a part to a combination of parts which are
included in the product
 Building block: a composite part of the product which because of assembly
requirements represents a sub-assembly
 Base component: a (larger) component onto which others are assembled
 Formless material: e.g. viscose components such as glue, paint, liquids
 Sub-assembly: one component is assembled with another component, a
base component or building block
 Final assembly: describes the construction of a building block or the
finished product

3
Exploded Assembly

4
Assembly Example

5
The assembly of a joint

6
The concept of sub and final assembly

7
Step by step assembly

8
An integrated approach

9
Fabrication/Assembly Line

10
 Fabrication/Assembly Line
 A production/fabrication line builds components on a series of machines
 An assembly line puts the fabricated parts together at a series of
workstations
 Both are repetitive processes and in both cases, the line must be balanced
 Fabrication lines tend to be machine-paced and require mechanical and
engineering changes to facilitate balancing
 Assembly lines tend to be paced by work tasks assigned to individuals or
workstations
 Assembly lines therefore can be balanced by moving task form one
individual or workstation to another. In this manner, the amount of time
required by each individual or workstation is equalized

11
 Assembly Line Balancing
 Assembly line is a production line in which material moves continuously at
a uniform average rate through a sequence of workstations where assembly
work is performed
 Assembly accounts for between 40-60% of the total production time
 Down time of an assembly line costs a major car manufacturer $98,000 per
minute
 Line balancing is usually done to minimize imbalance between
individual/machine/workstation while meeting a required output from the
line
 Problems in assembly lines: balancing the workstations and keeping the
assembly line in continuous production

12
 Types of assembly line balancing
problems
 Simple assembly line balancing type I (SALB-I): is to
determine the minimal number of workstations necessary to
maintain the production rate (1/CT) while observing the
precedence constraints

 Simple assembly line balancing type II (SALB-II): is to assign

task to a fixed number of workstations to maximize the
production rate while observing the precedence constraints

 SALB-I is a more common problem than SALB-II

13
 Definitions(1)
 Assembled product: the product that passes through a sequence of
workstations where tasks are performed on the product until it is completed
at the final workstation. The throughput of the assembly line is measured
by the number of assembled products per unit time
 Work element: a part of the total work content in an assembly process.
 N: The total number of work elements required to complete the assembly
 i: the work element number in the process (1i N)
 Workstation (WS): a location on the assembly line where a work element
or elements are performed on the product.
 K denotes the minimum number of workstations, K1

14
 Definitions(2)
 Cycle time (CT): the time between the completion of 2
successive assemblies, assumed constant for all assemblies for
a given conveyor speed. Conveyors are the key material
movers in most assembly lines: belt, chain, overhead,
pneumatic, and screw conveyors
T T= production time available per day
CT  d= demand per day or production per day
d
 Station time (ST): the sum of the times of work elements that
are performed at the same workstation. STCT
 Delay/idle time of a workstation: the difference between the
cycle time (CT) and the station time (ST). D=CT-ST

15
 Definitions(3)

 The number of work statations

m

t i m= the number of elements

K  i 1
CT ti= the time for element i

 Precedence diagram: a diagram that describes the ordering in

which work elements should be performed. It shows that some
jobs cannot be performed unless their predecessors are
completed. The layout of workstations along the assembly line
depends on the precedence diagram

16
 Definitions(4)
 Perfect balance means to combine the elements of work to be done in such
a manner that at each station the sum of the elemental times just equals the
cycle time (D=CT-ST=0)

 Line efficiency (LE): the ratio of total station time to the cycle time
multiplied by the number of workstations
K

 ST STi =the time for station i

i
LE  i 1
x100%
( K )(CT )

 Smoothness index (SI): an index to indicate the relative smoothness of a

given assembly line balance. A smoothness index of zero indicates a
perfect balance
17
 Definitions(5)

 SI is expressed as
K
SI   max i
( ST
i 1
 ST ) 2

 Restrictions in designing an assembly line:

 Precedence relationship
 The number of workstations cannot be greater than the number of work
elements (operations). The minimum number of workstations is 1. (1i
 N)
 The cycle time is greater than or equal to the maximum time of any
station time and of the time of any work element ti. The station time
should not be exceed the cycle time. tiSTiCT

18
 Contoh 1

 Diketahui precedence diagram berikut:

3 4 2 6
2 3 7 8

5 5 1 7
1 6 9 12

3 6 4 4
4 5 10 11

19
 Metode Assembly Line Balancing

1. Kilbridge-Western Heurustic
2. Helgeson Birnie
3. The Largest Candidate rule
4. Model Matematik
5. D.l.l.

20
 Kilbridge-Weston Heuristic(1)

1. Gambarkan precedence diagram. Bagi elemen-

elemen kerja dalam diagram tersebut ke dalam
kolom-kolom. Kolom I adalah elemen-elemen kerja
yang tidak memiliki elemen kerja pendahulu
(predecessor). Kolom II adalah elemen-elemen kerja
dengan elemen kerja pendahulu di Kolom I. Kolom
III adalah elemen-elemen kerja dengan elemen kerja
pendahulu di Kolom II, dan seterusnya.

21
 Kilbridge-Weston Heuristic(2)

3 4 2 6
2 3 7 8

5 5 1 7
1 6 9 12

3 6 4 4
4 5 10 11

I II III IV V VI VII

22
 Kilbridge-Weston Heuristic(3)
2. Tentukan waktu siklus (CT) dari bilangan prima waktu total elemen kerja
m

, dan tentukanjumlah
t
i 1
stasiun kerja
i

t m

t
i
K  i 1
= 50 i
CT i 1

Bilangan prima untuk 50 adalah 2 x 5 x 5, sehingga alternatif waktu siklus

adalah: 2, 5, 10, 25 dan 50.
Alternatif waktu siklus mana yang tidak mungkin?
CT=2 dan CT=5 Kenapa?
Karena syarat: 7CT  50
Bila dipilih CT=10, maka jumlah stasiun kerja
minimum adalah 50/10 = 5

23
 Kilbridge-Weston Heuristic(4)

3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian

sehingga total waktu elemen kerja tidak melebihi waktu
siklus. Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari
daftar elemen kerja
4. Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total
waktu elemen kerja melebihi waktu siklus maka elemen kerja
tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya
5. Ulangi Langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja
ditempatkan

24
Kilbridge-Weston Heuristic(5)
Salah satu solusi feasible untuk Contoh 1 adalah:
Work Station Elemen Waktu stasiun (ST)
I 1 5
II 2 dan 4 6
III 3 dan 5 10
IV 6 5
V 7, 9, dan 10 7
VI 8 dan 11 10
VII 12 7

25
 Kilbridge-Weston Heuristic(6)

Untuk menjalankan Langkah 3 pada Metoda Kilbridge-Weston, hitung jumlah

elemen kerja pendahulu untuk setiap elemen. Elemen dengan jumlah
pendahulu terkecil ditempatkan terlebih dahulu.
Tempatkan Elemen 1 di
Elemen Jumlah Elemen Jumlah Stasiun 1, kemudian Elemen
1 0 7 6
2 atau 4. Bila dipilih Elemen
2 1 8 7
3 2 9 6
2 maka jumlah total waktu
4 1 10 6 elemen adalah 8. Elemen 4
5 2 11 7 tidak bisa ditempatkan ke
6 5 12 11 Statsiun 1 karena akan
menyebabkan total waktu
elemen 11, yang melebihi CT
26
Kilbridge-Weston Heuristic(7)

Elemen 4 kemudian ditempatkan di Stasiun 2. Lanjutkan langkah ini untuk

elemen dengan jumlah pendahulu terkecil berikutnya sampai seluruh
elemen ditempatkan.

Stasiun Elemen ST CT-ST

I 1 dan 2 8 2
II 4 dan 5 9 1 LE=
III 3 dan 6 9 1 50/(6x10)
IV 7, 9 dan 10 7 3
V 8 dan 11 10 0 = 83,3%
VI 12 7 3
SI= 24
=4,89

27
 Kilbridge-Weston Heuristic(8)

Dengan coba-coba dapat diperoleh alternatif berikut:

Stasiun Elemen ST CT-ST

I 1 dan 2 8 1
II 4 dan 5 9 0
III 3 dan 6 9 0
IV 7 dan 8 8 1
V 10 dan 118 1
VI 9 dan 12 8 1

LE= 50/(6x9) = 92,6%

SI = =2
4

28
 Metoda Helgeson-Birnie(1)

 Metoda ini disebut juga Teknik Bobot Posisi.

 Gambarkan precedence diagram.
1. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi suatu elemen
adalah jumlah waktu elemen-elemen pada rantai terpanjang mulai
elemen tersebut sampai elemen terakhir
2. Urut elemen-elemen menurut bobot posisi dari besar ke kecil
3. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja
sepanjang tidak melanggar hubungan precedence dan waktu stasiun
tidak melebihi waktu siklus
4. Ulangi Langkah 3 sampai seluruh elemen ditempatkan

29
 Metoda Helgeson-Birnie(2)

 Contoh:
Diketahui precedence diagram seperti pada Gambar 10.15 berikut.
Tentukan line balancing dan smoothness indeksnya dengan metode
Helgeson-Birnie?

3 4 2 6
2 3 7 8

5 5 1 7
1 6 9 12

3 6 4 4
4 5 10 11

30
 3 4 2 6
2 3 7 8

5 5 1 7
Metoda Helgeson-Birnie(3) 1 6 9 12

3 6 4 4
4 5
SOLUSI 10 11

 Contoh: perhitungan bobot Elemen 6 adalah:

Max{(5+2+6+7), (5+1+7), (5+4+4+7)}= 20

Elemen Jumlah Elemen Jumlah

1 34 7 15
2 27 8 13
3 24 9 8
4 29 10 15
5 25 11 11
6 20 12 7
31
 Metoda Helgeson-Birnie(4)

 Hasil pengurutan menurut bobot posisi dari besar ke kecil

Elemen Jumlah Elemen Jumlah

1 34 7 15
4 29 10 15
2 27 8 13
5 25 11 11
3 24 9 8
6 20 12 7

32
 3 4 2 6
2 3 7 8

5 5 1 7
Metoda Helgeson-Birnie(5) 1 6 9 12

3 6 4 4
4 5 10 11

Solusi dari metoda ini

Stasiun Elemen ST CT-ST
I 1 dan 4 8 2
II 2 dan 5 9 1
III 3 dan 6 9 1
IV 7 dan 10 6 4
V 8 dan 11 10 0
VI 9 dan 12 8 2

LE= 50/(6x10) = 83,3%

SI = =5,09
26

33
 The Largest Candidate Rule (1)
 Algoritma largest candidate rule yaitu sebagai
berikut:
1. List semua elemen kerja berdasarkan waktu elemen kerja terbesar.
2. Mulai dari urutan teratas list, pilih elemen pertama yang memenuhi
kriteria precedence diagram dan tidak menyebabkan total waktu
elemen kerja melebihi waktu stasiun maksimum.
3. Ketika sebuah elemen ditugaskan, mulai kembali dari urutan teratas
1-2, dan dipilih kembali elemen.
4. Ketika tidak ada elemen yang bisa ditugaskan kembali, proses ke
stasiun kerja selanjutnya.
5. Ulangi ke step 1.) dan 2.) sampai semua elemen kerja ditugaskan.

34
 The Largest Candidate Rule (2)
 Contoh
 Diketahui precedence diagram berikut seperti pada Gambar
10.16. Tentukan line balancing dan smoothness indeksnya
dengan metode Largest Candidate Rule?

3 4 2 6
2 3 7 8

5 5 1 7
1 6 9 12

3 6 4 4
4 5 10 11

35
 3 4 2 6
2 3 7 8
The Largest Candidate Rule (3) 5 5 1 7
1 6 9 12
 List semua elemen kerja berdasarkan waktu 3 6 4 4
elemen kerja terbesar 4 5 10 11

Elemen kerja Waktu elemen kerja Elemen Sebelumnya

(predecessor)
12 7 8,9,11
5 6 4
8 6 7
1 5 -
6 5 3,5
3 4 2
10 4 6
11 4 10
2 3 1
4 3 1
7 2 6
9 1 6
36
 3 4 2 6
2 3 7 8

The Largest Candidate Rule (4) 5

1
5
6
1
9
7
12

3 6 4 4
4 5 10 11
 Hasil Urutan berdasarkan algoritma larges candidate rule

Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu elemen kerja Waktu stasiun

I 1 5  
  2 3 8
II 3 4  
  4 3 7
III 5 6 6
IV 6 5  
  10 4 9
V 11 4  
  7 2 6
VI 8 6  
  9 1 7
VII   7 7

37
 The Largest Candidate Rule (5)
 Hasil Urutan berdasarkan algoritma larges candidate
rule
Stasiun Kerja Elemen Kerja Waktu elemen kerja Waktu stasiun

I 1 5  
K
  2 3 8  ST i
LE  i 1
x100%
II 4 3   ( K )(CT )
  3 4 7
=50(7)(10)x100%=
III 5 6 6 71,43%
IV 6 5  
  10 4 9 K

V 11 4  
SI   ( ST
i 1
max  STi ) 2

  7 2 6
VI 8 6   = 31=5.57

  9 1 7
VII   7 7

38
 Metoda The Largest Candidate
Rule(6)
 Contoh:
Diketahui precedence diagram seperti ditunjukkan pada
Gambar 10.17. Tentukan line balance ng dan smoothness
indeksnya dengan metode The Largest Candidate?

39
 Elemen Waktu
kerja
Metoda The Largest elemen
kerja Predecessor
Candidate Rule(7) 1
0.2 -
2
0.4 -
 Solusi: 3
0.7 1
Elemen Kerja 4
0.1 1,2
5
0.3 2
6
0.11 3
7
0.32 3
8
0.6 3,4
9
0.27 6,7,8
10
0.38 5,8
11
0.5 9,10
Stmax = 0.7 12
t = 4.0 0.12 11
4.0 40
 Elemen waktu
Metoda The Largest kerja elemen
kerja predecessor
Candidate Rule(7) 3
0.7 1
8
 Hasil Urutan 0.6 3,4
11
0.5 9,10
2
0.4 -
10
0.38 5,8
7
0.32 3
5
0.3 2
9
0.27 6,7,8
1
0.2 -
12
0.12 11
6
0.11 3
4
0.1 1,2
41
Metoda The Largest Candidate Rule(7)
 Penyusunan stasiun kerja
Stasiun Elemen Waktu Waktu
Kerja Kerja elemen kerja stasiun
1 2 0.4  
  5 0.3  
K

 ST i

  1 0.2   LE  i 1
( K )(CT )
x100%

  4 0.1 1 =4/[(5)(1)]x100%= 80%

2 3 0.7  
  6 0.11 0.81
3 8 0.6   SI 
K

 ( ST max  STi ) 2
  10 0.38 0.98 i 1

4 7 0.32   = 0.349=0.591
  9 0.27 0.59
5 11 0.5  
  12 0.12 0.62

42
Metoda The Largest Candidate Rule(8)
 Pembagian elemen kerja

 Pengelompokkan Stasiun kerja

43
44
Mathematical model(1)

45
Mathematical model(2)

46
Mathematical model(3)

47
Mathematical model(4)

48
Mathematical model(5)

49
Mathematical model(6)

50
Mathematical model(7)

51
Mathematical model(8)

52
Mathematical model(9)

53
Mathematical model(10)

54
Mathematical model(11)

55