BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN 1

LEAN SIX SIGMA

Paper:
Deploying Lean Six Sigma framework in an automotive component
manufacturing organization

GVHD: PGS – TS. Đỗ Ngọc Hiền

Nhóm: 13
 Nội dung
1. Giới thiệu đề tài

2. Phạm vi và mục tiêu nghiên cứu

3. Phương pháp luận

4. Case study

5. Kết luận
2
1 GIỚI THIỆU ĐỀ TÀI

3
 Giới thiệu đề tài
• Six Sigma là một hệ phương pháp cải tiến quy trình dựa trên thống kê nhằm giải thiểu
tỉ lệ lỗi của sản phẩm bằng cách dựa trên thống kê để tìm ra lỗi, xác định nguyên nhân
và xử lý.

• Lean là phương pháp sản xuất tinh gọn, loại bỏ lãng phí và các hoạt động không tạo
ra giá trị nhằm rút ngắn leadtime.

• Lean Six Sigma (LSS) là mô hình quản lý kết hợp các nguyên tắc của Lean với
phương pháp Six Sigma. Lean giúp loại bỏ dư thừa và rút ngắn thời gian sản xuất,
trong khi Six Sigma tập trung vào độ chính xác cho quy trình.
 Giới thiệu đề tài
Việc áp dụng LSS đem lại kết quả quan trọng trong việc tối đa hóa hiệu quả và cải thiện
lợi nhuận cho nhiều doanh nghiệp lớn:

• AlliedSignal tiết kiệm được hơn 800 triệu USD từ năm 1995.

• General Electric liên tục tăng trưởng, đạt lợi nhuận và tiết kiệm 2 tỷ USD chi phí.
2 MỤC TIÊU, PHẠM VI NGHIÊN CỨU

6
 Mục tiêu, phạm vi nghiên cứu
• Mục tiêu: Triển khai LSS nhằm giảm tỉ lệ sản phẩm lỗi, nâng cao hiệu quả vận hành
tại doanh nghiệp.

• Phạm vi:

- Doanh nghiệp sản xuất tại Ấn Độ.

- Lĩnh vực: thiết bị ô tô

3 PHƯƠNG PHÁP LUẬN

8
 Phương pháp luận
• Nguyên tắc của việc triển khai LSS là tích hợp các công cụ (sơ đồ chuỗi giá trị, mô
hình SIPOC, biểu đồ nguyên nhân – kết quả, biểu đồ Pareto,…) vào chu trình 5 bước
DMAIC.

• Mục tiêu: giảm thiểu và loại bỏ 7 loại lãng phí trong doanh nghiệp

Hình: Các công cụ được sử dụng

trong LSS.
Phương pháp luận

Hình: Các giai đoạn triển khai trong LSS

Phương pháp luận
Giai đoạn Câu hỏi cần trả lời Nội dung triển khai Công cụ sử dụng
Xác định • Vấn đề đang tồn tại trong quy trình • Xác định vấn đề và lên ý tưởng Sơ đồ chuỗi giá trị
(Define) sản xuất là gì? cho quá trình cải tiến. (VSM), SPIOC,
• Phạm vi ảnh hưởng của vấn đề • Doanh nghiệp nên phân rã vấn Điều lệ dự án
đó? đề lớn thành các vấn đề nhỏ và (Project charter),…
lựa chọn giải quyết các vấn đề
khả thi.
• Hình thành mục tiêu cho dự án.
Đo lường • Đánh giá thế nào về quy trình hiện Hoạt động chính là thu thập dữ Check sheet, Data
(Measure) tại? liệu từ quy trình và đánh giá được collection plan,
• Quá trình nào cần phải cải tiến? chất lượng hiện tại nhằm đo Process capability
lường chỉ số năng lực quá trình. chart,…
Phương pháp luận
Phân tích • Giai đoạn nào trong quá trình có Giai đoạn này nhằm mục đích 5 Why, biểu đồ
(Analyze) vấn đề ở thời điểm hiện tại? nghiên cứu quy trình để hiểu phân tán, FMEA,
• Nguyên nhân của vấn đề? được nguyên nhân gốc rễ. biểu đồ xương cá,
biểu đồ Pareto…
Cải tiến Cải thiện quy trình như thế nào? Tìm kiếm, xác định các hoạt động PDCA, Thiết kế
(Improve) cải tiến có thể được thực hiện; thực nghiệm
kiểm tra và hoàn thiện các kế (DOE),…
hoạch đó dựa trên các nguyên
nhân gốc đã được xác định.
Kiểm soát Làm thế nào để theo dõi năng lực của Đảm bảo toàn diện kế hoạch hành Control chart, biểu
(Control) quá trình mới? động cải tiến, thiết lập các đồ kiểm soát quá
phương thức kiểm soát để giám trình (SPC), check
sát hệ thống. sheet…
4 CASE STUDY

13
4.1 Case study

• Về doanh nghiệp: công ty chuyên sản xuất linh kiện cho xe ô tô; nằm ở phía Nam
Ấn Độ.

• Về sản phẩm: linh kiện được lắp trong động cơ ô tô, với chức năng là kiểm soát
lượng khí gas thải ra ngoài.
4.2 LSS Define phase
Xác định vấn đề: Dựa trên feedback từ khách hàng, tổ chức cuộc họp giữa các
chuyên gia và nhân viên quản lý => tìm ra phần lớn các lỗi liên quan đến quá trình set
up, kích thước chưa chuẩn, ghế xe chưa đạt chuẩn.
4.2 LSS Define phase
Flow chart: Quy trình sản xuất sản phẩm được thể hiện ở hình sau.

Hình: Flow chart của

sản phẩm
4.2 LSS Define phase
Current state map: Thông qua việc thiết lập dòng giá trị của các hoạt động hiện tại
nhằm xác định các hoạt động cần cải tiến.
4.2 LSS Define phase

Hình: Sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại của quá trình

4.2 LSS Define phase

Hình: Thông tin của

dự án
4.2 LSS Define phase

Hình: Sơ đồ SIPOC
4.3 LSS Measure phase
Thu thập dữ liệu

Hình: Bảng dữ liệu của các hoạt động

Hình: Phân loại các hoạt động
• Thời gian của các hoạt động NVA: 15575,85 (phút)
• Thời gian của các hoạt động VA: 472,95 (phút)
• Tỉ số VA/NVA = 3%
4.4 LSS Analyze phase

Hình: Bảng liệt kê các lỗi có thể có, cùng tần suất. (trong 6 tháng vừa qua)
4.4 LSS Analyze phase

Hình: Sơ đồ xương cá
4.4 LSS Analyze phase
Sau các phân tích, nhận ra có
3 lỗi chính yếu:
• Lỗi trong quá trình set up.
• Lỗi về chiều dài của chi tiết
không phù hợp.
• Lỗi do các ghế không đồng
đều.

Hình: Phân tích Pareto

4.4 LSS Improve phase
Mục đích chính của việc kiểm chứng các
lỗi:
• Xác nhận mức độ của các lỗi (quan
trọng,…)
• Thảo luận về nguyên nhân căn nguyên
của vấn đề.
• Là cơ sở để đưa ra các ý tưởng về cải
tiến.

Hình: Kiểm chứng các lỗi

4.4 LSS Improve phase
Trong 3 nguyên nhân đã xác định ở trên,
dựa vào bảng kiểm chứng lỗi:
• Xác nhận được 2 nguyên nhân đầu tiên
là do chủ quan của người vận hành.

• Từ đó đưa ra giải pháp là tổ chức các

buổi đào tạo ngắn hạn về cụ thể vấn đề
khi set up máy.

Hình: Kiểm chứng các lỗi

4.4 LSS Improve phase
Một số nhận xét được đưa ra:
 Lượng lớn tồn kho (WIP) do thực hiện sản xuất theo lô.

 Kéo theo thời gian lead time dài.

 Tỷ lệ thời gian gia tăng giá trị chỉ chiếm 2.86%

4.4 LSS Improve phase
 Cân bằng chuyền:
 Nhịp sản xuất (takt time) = 7.2 (giây)
 Tổ chức một dòng di chuyển vật tư liên tục (thay vì làm theo lô rồi
chuyển đi qua các công đoạn sau như trước đây).
 Dựa trên nhịp sản xuất, phân bổ các công việc sao cho cân bằng giữa
các trạm làm việc.
 Bên cạnh đó, để đạt được trạng thái cân bằng này, tổ chức thực hiện các
hoạt động giúp giảm thời gian set up (SMED,…)
 Mục tiêu:
 Giảm tồn kho
 Giảm lead time
4.4 LSS Improve phase

Hình: Sơ đồ các hoạt động sau cải tiến (được thực hiện sau quá trình cân bằng chuyền)
4.5 LSS Control phase

Hình: Kế hoạch kiểm soát

4.5 LSS Control phase

Hình: Lead time trước và sau

4.5 LSS Control phase

Hình: Changeover time trước và sau

4.5 LSS Control phase

Hình: Lỗi trên đơn vị trước và sau

4.5 LSS Control phase

Hình: Chỉ số first time yied trước và sau khi thực hiện
4.5 LSS Control phase

Hình: Độ hữu dụng máy móc trước và sau khi thực hiện
5 KẾT LUẬN

38
Kết luận

Hình: Tổng kết trước và sau khi thực hiện

THANK YOU