MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE

OPTION :GENIE DESPOLYMERES

MASTER1

THEME:

Extrusion
Présenté Par : Aouidet Mohamed

Promotion 2013/2014
 Plan d’exposé
 Historique
 Introduction
Caractéristiques principales
Équipement d'extrudeuse
 Les principes de transformation de la matière
les paramètres du procédé
 Les avantages et les inconvénients du procédé
 Les application
 Conclusion
 Historique

• L’extrusion est une vielle technique, connue depuis très longtemps

pour la fabrication des produits alimentaires : nouilles, spaghetti,
saucisses.
• A la fin de 17e siècle, on commença à extruder des tuyaux de plomb.
• 19e siècle, utilisation cette technique le recouvrement des câbles
électriques.
• Au début de 20e siècle, cette procédé a été appliqué au domaine du
caoutchouc
• En 1997, le tonnage de matières transformées par extrusion en
France s’est élevé à 1,7 million de tonnes
 Introduction

• Extrusion est
• Processus continu
• le procédé qui consiste à forcer en continu, à travers une filière la
matière thermoplastique au moyen d’une ou de plusieurs vis tournant
dans un fourreau chauffé.
• L’extrudeuse est une machine qui transporte et transforme des
produits solides ou liquides
Figure – Exemple d’extrudeuse pour matière plastique
Figure :Schéma de principe de l’extrudeuse
• Types courants d’extrudeuses :
Il existe actuellement 3 types d’extrudeuses couramment utilisées :
• Les extrudeuses mono vis Le vitesse de rotation de la vis est comprise entre
10 et 100tr/min.
• Les extrudeuses mono vis Grande vitesse de rotation de la vis.250 à
1000tr/min
• Les extrudeuses multi vis : Les plus utilisées sont les doubles vis.
• 1. Vis sans interpénétration des filets
• 2. Des filets tournant dans le même sans : CO ROTATIVES
• 3. Des filets tournant en sens inverse : CONTRA ROTATIVES

VIS CO ROTATIVES VIS CONTRA ROTATIVESVIS

 VIS D’EXTRUSION
• C’est le cœur de l’extrusion, elles assurent les fonctions essentielles
suivantes :
• Introduire la matière et la transporter à l’intérieur du corps de
l’extrudeuse
• Assurer la « gélification » de la matière
• pousser la matière « gélifiée » à travers la filière
• Les vis d’extrusion sont caractérisées par leur diamètre, leur longueur,
leur profil, leur système de thermorégulation.

Paramètre important : L/D mesure les possibilités de la vis pour mélanger des
matériaux et la capacité de la vis de fondre dur-à-fondent le matériel.
• Types de vis :
• La géométrie et la matière dont la vis est faite influent directement
sur le comportement du produit final
• 1- Vis a noyau cylindrique et à pas décroissant
• Cette décroissance du pas est soit continu (usinage compliqué) , soit
discontinue
• 2- Vis a noyau conique et à pas décroissant
• La seule différence réside dans le noyau, on a un noyau conique
• 3- Vis a noyau conique et à pas constant
• Ce type est actuellement le plus répondu
Quelque modèles de vis

Vis pour matières amorphes

Vis pour matière semi cristalline

Vis pour matière très cristalline

Géométrie du système vis-fourreau

— la zone d'alimentation: ou la profondeur du

chenal est constante;
— la zone de compression: ou la profondeur
du chenal diminue progressivement
— la zone de pompage: ou la profondeur du
chenal est a nouveau constante, mais plus faible
qu'en alimentation. On trouve parfois dans cette
zone de pompage des éléments de mélange
 Figure – Schéma de l’extrudeuse mono vis

Paramètre important: Taux de compression (mesures du travail qui est examiné la matière)
Taux de compression = profondeur de chenal dans la section d'alimentation/profondeur de
chenal dans la section de pompage
Principales caractéristiques de l’extrudeuse monovis

Diamètre de la vis 45 mm

Longueur de la vis 1260 mm (L/D=28)

Vitesse maxi de la vis 100 tr/min

Couple maximum de la vis 1500 Nm

monovis
Principe des zones d'alimentation
spiraliées
Mécanisme de plastification
les vis barrières: vis Maille fer
Principe :
L’analyse de la zone de fusion classique montre deux limites principales :
— la longueur de cette zone de fusion varie en fonction du type
de matière extrudée
— au-delà d’un certain débit, le cisaillement n’est plus suffisant pour amener toute
l’énergie nécessaire à la fusion du solide. On obtient alors des infondés en sortie de vis.
Figure – Schéma d’une extrudeuse bivis
Les filets des vis s’interpénètrent. L’extrudeuse double vis comporte, d’une manière générale 5 zones distinctes.
bivis
 Tète et filières:

On distingue deux sorts de tètes

• Tète droite: laissant sortir le profile dans le prolongement de la vis

(tubes et profilés, plaques et films)

• Tète d’équerre: l’orientation le flux de matière plastique fondue

perpendiculairement a l’axe de la vis( plan horizontale ou vertical)
(soufflage des corps creux-verticalement)
(câbles électriques-horizontalement)
Filière à tète droite Filière à tète d’angle
Le débit volumique théorique d’une extrudeuse avec filière :

N . .D1WH cos1  P1 WH 3

Q1   .
2 Lh 12 
Débit de cisaillement débit de refoulement

N : vitesse de rotation de la vis

D1 : diamètre du cylindre
θ1 : angle d'hélice de la vis
W : distance entre deux filets consécutifs
H : profondeur du filet
Lh : longueur suivant l'axe du chenal = 7.πD1/cos θ1
∆P1 : chute de pression
µ : viscosité du polymère
Quelques installations d’extrusion
 PRINCIPALES MATIÈRES PLASTIQUES
UTILISÉES DANS L'EXTRUSION
• ACRYLIQUES (PMMA)
• POLYAMIDES
• POLYCARBONATES
• POLYMERES VINYLIQUES
• POLYESTERS THERMOPLASTIQUES (PET, PBT)
• FLUORES (PTFE)
• POLYOLEFINES (PP, PE)
• POLYPHENYLENE OXYDE (PPO)
• STYRENIQUES (PS, SAN)
Extrusion
Procédé :
-On insère la matière plastique dans un cylindre chauffé.
-La matière plastique est poussée par une vis sans fin avant de passer à travers une filière
qui lui donne la forme désirée.
-Lors de sortir la matrice, l'extrudat doit être refroidi pour maintenir sa forme
-Puis entre dans un banc de tirage qui est exigé pour dessiner les matériaux à partir de
l'extrudeuse
Les différents produits de l’extrusion :

• -Des profilés
• -Des tubes (entre quelques mm à 2 m)
• -Des feuilles (entre 0,8 à 25 mm)
• -Des plaques (entre 0,2 à 25 mm)
• -Des films (entre 10 à 300 μm)
• -Des corps creux
• -Des complexes
• Matières plastiques - papiers
• Matières plastiques - Matières plastiques.
• Matières plastiques – métal
• Matières plastiques – bois
matière extrudeuse Rapport L/D Taux de Température Température Température
compression (entrée) (tète) (filière)

PVC souple Mono vis 20 a 30 2 110-130 130-150 150-170

PVC rigide Double vis 15 20 2,5 120-140 140-160 160-190

PP Mono vis 20 a 25 3 230 250 270

PEHD Mono vis 20 a 25 3- 3,5 200 220 240

PEBD Mono vis 15 a 20 3 150 180 200

PS Mono vis 20 a 25 3 160 180 220

PMMA Mono vis 20 a 30 3 180 230 250

PB Mono vis 20 a 25 3 190 220 250

SAN Mono vis 20 a 25 3 180 190 220

PES Double vis 25 4 315 360 370

Figure – Déformations de surface observées pour des
extrudâts émergeant d’une filière capillaire
Figure – Déformations de volume observées pour des
extrudâts émergeant d’une filière capillaire
Figure – Défaut bouchon ou oscillant
Avantages :

• -Production en continu
• -Outillage peu encombrant pour les petits profilés
• -Souplesse de réalisation de produits profilés divers
• -beaucoup de types de matière première
• -volumes élevés de production
Inconvénients :

• Nécessite d’utiliser une vis différente pour chaque matériau extrudé.

• Equipement à prévoir non négligeable en aval de la filière.
Extrusion-soufflage
Extrusion soufflage
Procédé :
• On fabrique un tube par extrusion.
• On enferme ce tube chaud à l’intérieur d’un
moule et on y envoie un jet d’air comprimé
qui le pousse contre les parois du moule.

Exemples d’utilisation :
• Bouteille, flacons, réservoirs, contenants
divers

Indice :
• Ligne de soudure au fond du contenant
Extrusion-gonflage
Extrusion gonflage
Procédé :
• Variante de l’extrusion où, à la sortie de la
filière, on gonfle d’air le tube produit.
• Il devient ainsi une longue bulle de pellicule
plastique.
• Après avoir refroidi, on l’aplatit et on
l’enroule sur des bobines.

Exemples d’utilisation :
• Sacs poubelles, sacs de congélation, …
applications
Extrusion
Extrusion soufflage
corps creux
Extrusion gonflage
• > NORMALISATION EUROPÉENNE :
• CEN 249 "Plastiques - semi-produits"
• CEN 33 "Portes, fenêtres, fermetures, quincaillerie de bâtiment et
façades rideaux"
• CENELEC 213 "Systèmes de câblages"
• Les exigences de sécurité relatives aux extrudeuses sont traitées par la
norme de type C NF EN 1114-1.

• > CERTIFICATION DES ENTREPRISES :

• Certifications ISO 9000, 14000.
 Conclusion

• L’extrusion est l’une des méthodes les plus utilisées dans le domaine
de la transformation plastique.
• Une meilleure connaissance conduit à une plus grande production à
l’échelle industrielle (minimiser les pertes en énergies et en matière).

• Pour maîtriser cette technique on doit apprendre a gérer les

différentes variables qui y influent ; notamment le lieu où elles se
produisent : l’extrudeuse, et qui peuvent être régler selon le degré de
complexité et les propriétés relatives à la machine utilisée, et de la
nature et des propriétés du thermoplastique utilisé .
Merci pour votre
attention