Ostenitik Mangan Çelikleri Nasıl Üretilmeli ?

Hadfield çeliği adı altında 19.yüzyıl sonlarında keşfedilen ostenitik mangan çeliklerinin , yüzyılı aşkın bir
süredir üretilmesine ve bu çeliklerin özellikle darbeli aşınma ortamlarında vazgeçilemiyen ve çok yaygın
kullanılan bir çelik olmasına rağmen dökümhanelerde üretimindeki hatalar süregelmektedir.Bu yazıda
östenitik mangan çeliği üretiminde dikkat edilmesi gereken ve hem dökümcü,hem de kullanıcı tarafından
bilinmesi gereken temel bilimsel kurallar özetlenecektir.

Bileşim Seçimi
Mangan çelikleri üzerine yayınlanmış çalışmaların büyük çoğunluğunda ince kesitli parçalar veya küçük
çaplı numuneler esas alınmıştır.Bu nedenle mangan çeliği bileşimi üzerinde karar vermeden önce mutlaka
çalışmanın hangi kesit kalınlıkları için doğru olacağı çok iyi belirlenmelidir.Çoğunlukla ince kesitler üzerinde
yapılan bu çalışmalar özellikle kalın kesitler ve ağır parçalar üreten dökümcüyü yanlış yönlendirmektedir.
Mangan çeliklerinin özelliklerinde ince ve kalın kesitler arasında büyük farklar görünmesinin temel iki
nedeni vardır.Birincisi kalın kesitlerde soğuma hızının gecikmesi nedeniyle ortaya çıkan segregasyon
dur,özellikle karbon ve fosfor gibi kritik elementlerin kesit boyunca farklı oranlarda dağılmasına ve geç
soğuyan kesit ortaları ve besleyici altı bölgelerde kırılgan bir yapının ortaya çıkmasına neden olmaktadır.
İkinci neden özellikle kalın kesitlerde karşılaşılan düşük soğuma hızları dır.Yavaş soğuma hem
segregasyonu teşvik etmekte, hem de dokunun kabalaşması ve östenit dönüşümünün tamamlanamaması
nedeniyle istenmeyen yapılara yol açmaktadır.
Manganlı döküm kullanıcıları sipariş sırasında mutlaka sevkedilen dökümlere ait parti analizlerini de
istemeli ve değerlendirebilmelidir.

Döküm Sıcaklığı
Mangan çeliklerinin doku inceliğini belirleyen en önemli etken düşük döküm sıcaklığı‘dır.
Dökümhanelerde en çok karşılaşılan hatalardan biri, döküm sıcaklıklarının iyi kontrol edilmemesi ya da
yüksek döküm sıcaklıkları için mazeretler sayılmasıdır.Döküm sıcaklığı mutlaka ölçülmeli, kayıt altına
alınmalı ve mümkün en düşük düzeylerde tutulmalıdır.
Kullanıcı partiye ait döküm sıcaklığını da istemeli ve bu sıcaklığın dökümhane personeli tarafından
yeterince kontrol edilip edilmediğinden emin olmalıdır.

Isıl İşlem Sorunları

Mangan çelikleri bileşimlerine göre 1010 -1150 oC arasında ostenitleştirilip ardından (bu yapıyı korumak
amacıyla) genellikle su verilerek üretilmektedir.Fırınların bu işlemin gerektirdiği +/- 15 oC sıcaklık
dağılımını sağlayacak teknik özelliklere sahip olması zorunludur.Fırın mutlaka sıcaklık homojenliğini
sağlayacak bazı tasarım özelliklerine sahip olmalı, sıcaklık kontrolü bir tek noktadan değil, birkaç yerden ve
mümkünse döküm parça üzerinden de yapılmalıdır.Dökümhanelerimizde mevcut fırınların büyük bir
çoğunluğu maalesef bu özellikleri taşımamaktadır.Çözüm olarak uygulanan uzun ısıtma süreleri ise hem ısıl
işlemi ekonomik olmaktan çıkarmakta, hem de dokunun kabalaşmasına neden olarak düşük kaliteli üretim
sonucunu doğurmaktadır.
Gelişmiş ülkelerde fırının uygunluğunu belirlemek amacıyla “fırın sıcaklık üniformluğu” testleri
periyodik olarak yapılmakta ve kullanıcılar tarafından talep edilmektedir.
Fırının teknik özellikleri yanında göz ardı edilen bir başka etken, yüklemenin ısı transferi prensiplerine
aykırı olarak aşırı ve düzensiz yapılmasıdır.Fırın yüklemelerinin etkin ısı transferi kurallarına uygun
yapılmaması fırınların teknik özelliklerinin yetersizliği ile birlikte ısıl işlemde en kritik kalite sorunun başlıca
kaynağıdır.
Kullanıcı sipariş verdiği dökümhanenin ısıl işlem şartlarını öncelikle belirlemeli ve her parti için
mümkünse ısılişlem şartlarını (sıcaklık ,süre ,toplam yükleme miktarı vb) talep etmelidir.

Suverme
Ostenit sıcaklığına ısıtılan parçaların ,önemli bir sıcaklık kaybı olmadan su havuzuna en hızlı şekilde
alınması gerekir.Aksi halde ısıl işlem sırasında tamamen ostenitik bir yapıya kavuşsa bile parçaların
istenmeyen yapı elemanları (karbür çökelmesi, perlit vb) nedeniyle kırılması ya da kısa ömürlü olması
sözkonusudur.
 ABD de mangan çeliği üretiminde uzmanlaşmış dökümhaneler kendi tanıtımlarını fırın kapaklarının
açılmasından itibaren son parça su havuzuna tamamen girinceye kadar geçen sürelerin kısalığı ile
yapmaktadır.Parçaların en çok 30 , ya da 40 saniyede havuza alınmasının garanti edilmesi gibi.
Dökümhanelerimizde mevcut su havuzlarının büyük bir çoğunluğu uygun suverme şartlarını sağlamaktan
uzaktır.Prensip olarak 1 ton döküm için 8-10 ton su alacak havuzlar olmalıdır.Suyun çok iyi karıştırılması
su giriş ve çıkış sıcaklıklarının sürekli kontrol altında bulundurulması son derece önemlidir.Suyun ısı
iletkenliği 40-45 oC üzerinde 20 oC daki değerin yarısından aşağı düştüğünden çıkış sıcaklıklarının 41-43 oC
ı geçmemesi ve gerekirse bunun soğutma kuleleri,eşanjörler veya büyük depodan verilecek su ile sağlanması
önerilir.
Kullanıcıların da dökümhanede mevcut su havuzlarının teknik özellikleri , su sıcaklıklarının kayıt altına
alınıp alınmadığını izlemeleri ve talep etmeleri gerekir.
Kalite Sağlama
Ostenitik mangan çeliklerinin kalitesini belirlemek amacıyla manyetik deney,eğme deneyi gibi çeşitli
yöntemler geliştirilip uygulanmasına rağmen hiçbir deney metalografik yapı kadar etkili olamamıştır.Yüksek
kaliteli ostenitik mangan çeliği üretimini garanti altına alacak tek yöntem metalografik muayene’dir.Esasen
ısıl işlem ve suvermenin tek amacı tamamen östenitik bir yapının elde edilmesidir ki,bu ancak mikroyapı
deneyleri ile belirlenebilir.
Kaliteli bir mangan çeliğinde tane sınırları boyunca çökelen karbür oranının toplam tane sınırları
uzunluğunun % 20 sini geçmemesi, toplam karbür oranının (alansal veya hacımsal olarak) % 3-4 ü
geçmemesi bilinçli üretici ve kullanıcılar tarafından gelişmiş ülkelerde kabul edilmiş kalite kriterleridir.