Professional Documents
Culture Documents
I. GİRİŞ
Genelde malzemenin en önemli özelliği olan mekanik özellikler gerek imalat sırasında
işlem kolaylığı sağlamak için gerekse imalat sonrası kullanım yerinin gerektirdiği
değerleri sağlamak için çeşitli işlemlerle değiştirilebilir. Mekanik özellikleri değiştirme
malzeme cins ve kimyasal bileşimine bağlı olmak kaydıyla aşağıdaki işlemlerden bir
veya birkaçını uygulamak suretiyle mümkündür. Bu işlemler;
- Mekanik işlemler
- Termik işlemler
- Termo-mekanik işlemler
2
1.MALZEME SEÇİMİ
Her uygulama için en uygun olan çeliğin seçilmesine dikkat edilmelidir. Burada çeliğin
analizi kadar, hatta daha da önemli olan malzemenin yapısal özellikleridir. Çeliğin
yapısında bulunabilecek kalıntı, gözenek, çapak, kılcal çatlak gibi oluşumlar, ısıl işlem
sırasında mutlaka sorun kaynağı olacaklardır. Gene örneğin dengesiz bir karbür dağılımı
veya karbonsuzlaşmaya uğramış bir yüzey istenen sonuca ulaşılmasını engeller.
Çelik üretimi sırasında ingot dökümünden dövmeye veya haddelemeye kadar
yapılabilecek çeşitli hatalar, ısıl işlem sırasında malzemenin tamamen çıkmasına bile
sebep olabilirler.
Bunun için, amacımıza uygun bir çeliği seçerken, analizden, yapıya kadar bir çok
konuda dikkatli olmak gereklidir. Hataları peşinen önlemek daima daha ucuza
geleceğinden, bu aşamalarda dikkat elden bırakılmamalıdır.
2. TASARIM
Burada sözkonusu olan, üretilecek parçanın daha tasarım aşamasındayken, ısıl işlem
açısından gözden geçirilmelidir. Örneğin büyük kesit değişiklikleri yani kalın
kesitlerden ince kesitlere ani geçerler, veya keskin köşelerden mümkün olduğunca
kaçınılmalıdır. Isıl işlem sırasında oluşacak iç gerilimler sonucu; ya ısıl işlem sırasında
ya da kullanım sırasında parçalarda bu yüzden kırılmalar meydana gelebilir. Bu konuda
çeşitli örnekler, Şekil 1’de verilmiştir.
4
3. TAŞLAMA
Taşlama su verme sonrası ve meneviş öncesi yapılıyorsa, yüzeyde çatlaklar her zaman
oluşabilirler. Taşlama sırasındaki aşırı ısınma sonucu doğacak gerilimler, yüzeylerde
çatlamaya sebep olacağından, bu işlem mümkün olduğu kadar su verme sonrası
yapılmamalı, taş seçimine dikkat edilmeli, hızlı ve aşırı yükle taşlamadan kaçınılmalı ve
yeterli soğutma sağlanmalıdır. Aşırı ısınma ve soğuma, yüzeyde bir tabaka kalıntı
östenit, onun hemen altında ise aşırı menevişlenmiş bir tabaka yaratır. Bu gibi zayıflık
yaratıcı özelliklerden mümkün olduğunca uzak durulmalıdır.
4. KULLANIM
Kullanım sırasında da aşırı yükleme, gerilim artışı, dikkatsiz çalışma, yüksek çalışma
sıcaklığı, hızlı ısınıp soğuma gibi durumlar, ısıl işlemi doğru da yapılmış olsa, parçalar
ömrünü kısaltan faktörlerdir.
Düşük alaşımlı çelikler, ısı şoklarından pek etkilenmezler. Ama her yerde düşük
alaşımlı çelik kullanılamayacağından, özellikle alaşım miktarı yükseldikçe fiyatı da
yükselen çeliklerde fazla malzeme kaybının önüne geçmek için bütün bu faktörler,
rasyonel bir değerlendirmeden geçirilmemelidir.
5
Bu kısım delta bölgesi olarak bilinir. 1493 oC sıcaklıkta bulunan yatay çizgi peritektik
reaksiyonu göstermektedir.
HMK yapıya sahip δ -demirde karbonun eriyebilirliği en fazla % 0.10 iken YMK
yapıya sahip γ demirde karbon eriyebilirliği daha yüksektir.
Isıl işlem prosesi uygulanmadığından delta bölgesinin çok az endüstriyel uygulaması
vardır.
İkinci yatay çizgi, 1147 oC sıcaklıkta bulunan çizgidir. Bu çizgi, aşağıdaki verilen
reaksiyonun meydana geldiği ötektik sıcaklığı çizgisidir.
Ötektik karışımı
En son yatay çizgi 723 oC sıcaklıkta oluşur. Bu çizgiye ötektoid sıcaklığı çizgisi denir.
Ötektoid reaksiyon şöyle yazılabilir.
γ soğuma/ısınma α + Fe3C
ötektoid karışım
3. Çelik bölgesi ötektoid karbon oranına (% 0.83 C) göre sınıflandırılır; % 0.83 den az
karbon içeren çelikler ötektoid altı çeliklere, % 0.83-2.0 arasında karbon içeren çeliklere
ötektoidüstü çelikler denir.
a-Sıcaklık yükselirse perlit hızla östenite dönüşür; ferrit ve östenitte birleşerek sadece
östenit oluştururlar.
c-Çeliği kritik sıcaklığın üzerine çıkarmakla (bu bölgede mümkün olduğunca düşük bir
sıcaklık düzeyinde kalmak şartıyla) minimum dane büyüklüğü elde edilebilir.
C. ÇELİĞİN İÇ YAPISI
1.Ferrit (α -demir)
Ferrit, demirde (HMK) az miktarda karbonun erimesiyle oluşan bir arayer katı
eriyiğidir. Demir-karbon denge diyagramında “α ” işaretiyle gösterilen bölgede oluşur.
Ferritte çözünebilen en fazla karbon miktarı % 0.008 karbon çözünür. Çelikteki en
yumuşak fazdır. Ortalama özellikleri şöyle özetlenebilir:
2.Sementit (Fe3C)
% 6.67 karbon içeren demir karbür bileşiğidir. Çeliğin yapısındaki en sert fazdır.
Yapıda iğneli veya ağ şeklinde bulunan sementit, çok sert ve kırılgandır. Çekme
dayanımı düşük, buna karşılık basma mukavemeti yüksektir.
3.Perlit
% 0.83 karbon içeren ötektoid yapıdır. Ferrit ve sementit fazlarının karışımı olan perlit
çok yavaş soğuma şartlarında 723 oC sıcaklıkta oluşur. Yapıda yuvarlak taneli veya
lamelli olarak görülebilir. Taneli türü, 723 oCsıcaklıkta tavlama veçok yavaş soğutma ile
elde edilebilir. Lamelli türü ise havada soğutma ile oluşur. Ortalama özellikleri şöyle
özetlenebilir:
4.Östenit (γ -demir)
5. Martensit
Östenitin hızla soğutulması sonucu elde edilen iğneli ve sert bir yapıdır. Yaklaşık 200-
250 oC civarında dönüşür.
a. Sorbit: Martensitin 400 0C nin üzerinde tavlanması ile de elde edilebilir. Ferrit ve
sementitin tanesiz ve çok ince karışımıdır. Mikroskop altında ince perlit olarak da
tanımlanır. Bu yapı, özellikle tel çekme işlemlerinde aranır. Sertliği 250 HB
civarındadır.
b.Beynit: Özmenevişleme işlemi ile elde edilen bu yapının sertliği perlit ve martensit
yapıların arasında olup, 40-60 HRC arasında değişir. Beynitik çelikler, özellikle, yaylar,
tarım araçları, segman, çanak, çayır bıçağı gibi aletlerin üretiminde kullanılırlar.
12
7.Ledeburit
8.Grafit
Sementit (Fe3C) her zaman kararlı bir faz değildir. Bazı özel durumlarda ayrışabilir:
Fe3C 3 Fe + C (grafit)
Yavaş soğutulmuş dökme demirlerin çoğunda grafit oda sıcaklığında mevcut olan bir
yapı elemanıdır. Çeliklerde ise östenit sıcaklığının altında çok uzatılmış tavlamalar
sonucu ortaya çıkabilir. Silis, grafit oluşumunu özendirir.
13
2. Alaşım elemanlarını pratik bir biçimde gruplandırmak istersek, onları değişik yapılar
oluşturma özelliklerine göre ayırmak uygun olur:
a. Karbon ( C): Daha önce değinildiği üzere karbon, çeliğin temel alaşım elemanıdır.
Çelik iç yapısındaki sertlik özelliği, doğrudan doğruya karbonun ürünüdür; gerek
martensit dönüşümü ve gerekse nihai sertlik, karbon sayesinde ortaya çıkar. Çelikte
ulaşılabilecek en yüksek sertlik değeri, bileşimindeki karbon değerine bağlıdır:
ç. Arsenik (As): Zararlıdır, östenit bölgesini daraltır, difüzyon tavlaması ile elimine
edilmesi kükürte nazaran zordur. Meneviş gevrekliğini arttırır, tokluk ve
kaynaklanabilirliği ise azdır.
d. Kurşun (Pb): Çelikte erimez, suspansiyon halinde kalır. Küçük talaş ve düzgün yüzey
elde edebilmek için otomat çeliklerinde % 0.2-0.5 arasında kullanılır.
e. Bor (B): Nötron emici özelliği güçlü olduğundan nükleer enerji tesislerinin
kalkanlarında kullanılır. Sementasyon çeliklerinde göbek kısmının sertliğini yükselterek
sertleştirilebilirliği arttırır. Kaynak yapılma imkanını azaltır. Östenit tanelerini
büyüttüğünden % 0.008 oranında bile sağlamlığı azaltır.
Artan krom miktarları, tufalleşme direncini artırır, ancak korozyon dayanımı için %
13’ün üzerinde kalması gerekir.
Bir başka önemli etkisi de özellikle yüksek hız takım çeliklerinde görülür. İkinci
sertleşme sırasında karbür çökelmesi üzerindeki engelleyici etkisi, alaşım elemanları
açısından daha zengin bir matris daha ince karbürler oluşmasını sağlar. Büyük
miktarlarda kalıcı östenit olmadığı zaman çeliğin yumuşamasını engelleyici etkisi vardır
ama tek başına ikincil sertleşme sağlamaz. Sonuçta, süneklilik ve sertlik arasında
optimum bir denge oluşmasını sağlar.
h. Kobalt (Co): Yüksek hız çelikleri, sıcak iş çelikleri ve ısıya dayanıklı çeliklerde
kullanılır. En büyük özelliği, kızıl sertliği en etkin olarak artıran eleman olmasıdır,
ancak bunu, darbe dayanımını düşürme pahasına yapar.
Çeliğin türüne bağlı olmak üzere yaklaşık % 5 lik bir kobalt katkısı sertliği 1-2 HRC
yükseltir, kızıl sertlik ve iletkenliği de birlikte gelişir.
j. Molibden (Mo): Güçlü bir karbür yapıcıdır. Etkisi volfram gibi olduğundan onun
yerine kullanılır. Molibden karbürler daha düşük sıcaklıkta çözündüğü için de
östenitleme sıcaklığı da düşüktür.
k. Nikel (Ni): Çeliğindarbe dayanımını geliştirir. Ayrıca çok düşük sıcaklarda tokluğun
muhafazasını sağlar.
l. Fosfor (P): Birikime sebep olduğu için zararlıdır, ayrıca gevrek kırılmaya neden olur.
m. Kükürt (S): Genel olarak bütün çeliklerde zararlı bir eleman olarak tanınır. Çeliği
gevrekleştirir. En güçlü birikim yapıcı elemandır. Malzemede enlemesine yöndeki
tokluğu belirgin biçimde düşürür. Ayrıca kaynak çatlamasına eğilimi yükseltir.
Yağlama etkisi ve küçük talaş kaldırması sayesinde istisna olarak otomat çeliklerinde
zararını önlemesi için iki misli manganla birlikte kullanılan bu elemanın son yıllarda
yüksek hız çeliklerinde de kullanıldığı görülmektedir.
n. Silis (Si): oksijen alma işleminde kullanılır. Grafit çökelmesini hızlandırır. Katı
çözelti içinde çözünmüş olarak bulunan bu eleman, çekme dayanımı ile aşınma
dayanımını iyileştirir.
Özellikle şok dayanımlı çelikler ile yay çeliklerinde kullanılan silis, yüksek miktarda (%
1’in üstünde) katılırsa, yüksek sıcaklıklardaki tufal oluşumunu yavaşlatır.
o. Vanadyum (V): Önceleri cüruf pisliklerini ve azotu azaltmak için kullanılmış ancak
daha sonra kesme yeteneğini geliştirdiği saptanmış olan bu eleman minimum % 1
oranında olmak üzere yüksek hız çeliklerinde daima bulunur. Genellikle % 2-3
civarında katılır. VC ve V3C4 şeklinde çok kararlı karbürler oluşturur; bu karbürler
normal östinitleme sıcaklıklarında çözünmezler ve böylece dane büyümesine karşı çok
etkili bir engel oluştururlar. Özellikle yüksek hız çelikleri östenitlenirken solidus
noktasına yaklaşan sıcaklıkta dane büyümesini engelleyen bu karbürlerin varlığı ısıl
işlemde ortaya çıkabilecek çok önemli sorunların önüne geçer.
Oluşturduğu karbürler çok serttir; V3C4 en sert karbür olarak bilinir. Krom ve molibden
ile birlikte çeliğin aşınma direncini çok arttırır ve kesme takımlarının ömrünü uzatır.
Taşlanabilirlik özelliği azalır. Östenit bölgesini daraltır ve Curie sıcaklığını (A 2) yukarı
kaydırır.
21
r. Volfram (W): Çok güçlü bir karbür yapıcıdır, bu karbürler çok sert olur. tokluğu
iyileştirir. Sürünme ve yüksek sıcaklıklarda aşınma dayanımını geliştirir. Tercihen
yüksek hız çelikleri, sıcak iş kalıp çelikleri, sürünme dayanımlı çelikler ve en yüksek
sertlikteki elmas çeliklerinde kullanılır.
Yüksek hız çeliklerinde % 20’ye varan oranlarda kullanılır. Oluşturduğu W2C6 türü
kompleks karbürler, hem aşınma direncini artırır, hem de kızıl sertliğini yükseltir. % 15
oranına kadar çeliğin kızıl sertliğini ve % 20 oranına kadarda kesme performansını
lineer olarak artırır. Özellikle W2C karbürü çökeltilerinin, çeliğin ikincil sertleşme
mekanizmasında önemli bir rol oynadığı saptanmıştır. Tokluğu iyileştirir. Karbürleri
yüksek sıcaklıkta oluştuğundan, östenitleme sıcaklığını artırır. Amerikan
standartlarındaki T türü yüksek hız çeliklerinin temel alaşım elemanıdır.
s. Zikron (Zr): Karbür yapıcıdır. Ayrıca; oksijen, nitrojen ve kükürt giderme amaçlarıyla
kullanılır.
ş. Niyobyum (Nb): İkincil sertleşme sıcaklığını yükseltir. Güçlü bir karbür yapıcı ve
ferrit oluşturucudur. Östenit alanını daraltır. Yüksek hız çeliklerinde diğer elemanların
yerine bir katkı maddesi olarak kullanılabilir.
22
t. Tantan (Ta): Kızıl sertliği arttırır; ancak % 6’nın üzerinde, oluşturduğu kararlı
karbürler yüzünden sertleşebilirliği ortadan kaldırılabilir. İkincil sertleşme geliştirmez,
ancak meneviş işleminde en yüksek sertliğin oluşturduğu noktayı 650 oC’a kaydırır.
u. Titan (Ti): Dane inceltme ve tokluğu iyileştirme amacıyla kullanılır. Döküm sonrası
yapıyı iyileştirmek için aşı olarak uygulanır. Ti + V miktarının % 6-7’yi geçmemesine
dikkat edilmelidir.
Çelikte bulunan alaşım elemanlarının çeşitli özellikler üzerinde etkilerini Şekil 5’de
görebiliriz.
23
Çelikte ana ısıl işlem prosedürleri östenit dönüşümünü içerir. Bu dönüşüm ürünlerinin
özelliği ve görünüşü çeliğin fiziksel ve mekanik özelliklerini belirler. Isıl işlemde ilk
adım östenit oluşturmak için malzemeyi belli bir kritik sıcaklığıyla ısıtmasıyla başlar.
Ancak östenitleme konusuna geçmeden önce, daha düşük sıcaklıklarda yapılan tavlama
yöntemlerine bir göz atalım.
A. ÇELİĞİN TAVLANMASI
Alaşımsız çeliklerin yani % 0.35-0.8 C içeren karbon çelikleri için küreselleştirme tavı
sıcaklığı A1’in hemen altında (680-720 oC), % 0.8’den yüksek karbonlu ötektoid üssü
çeliklerinde ise A1’in üzerindedir.
Perlitik yapılı bir çelik tavlandığı zaman, sementit lamelleri kısa bir süre sonra karmaşık
şekiller alır ve tav işlemine devam edildiğinde lameller uçlardan kürecikler oluşturur.
Küreler halinde parçalanırlar. Küreselleşme adı buradan kaynaklanmaktadır. Sıcaklık
yükseldikçe bu işlemde hızlanır.
Tavlama işlemi A1’in altında yapıldığı zaman soğuma hızı, oda sıcaklığındaki son
sertliğe etki etmez. Tavlama A1 üzerinde yapıldıktan sonra yavaş soğutma yapılırsa
küreselleşmemiş yapı büyük ölçüde aynen kalır. Çelik soğudukça östenitte çözünen
karbon, karbür küreleri üzerinde ayrışır.
Tav sıcaklığı daha yüksek olduğu taktir de daha büyük miktarda karbür çözünür ve
sementit bir lamel şeklinde ayrışır.
Dönüşümün olduğu A1 altındaki pratik sıcaklık (soğuma hızına bağlıdır) elde edilen
yapının görünüşünü belirleyen bir faktördür. Dönüşüm sıcaklığı A1’e yaklaştıkça
25
küreselleştirilmiş yapı daha iri ve yumuşak olur. dönüşüm sıcaklığı A1 den uzaklaştıkça
(hızlı soğuma) elde edilen yapı daha ince ve sert, lamel sayısı daha fazla olur.
Şu halde karbon veya daha düşük alaşım çeliklerinin küreselleştirme tavı söz konusu
olduğunda uygulanacak temel kurallar aşağıdaki gibi özetlenebilir:
yavaş soğutma fırın içinde yapılmalıdır. 725 oC altındaki sürekli soğutma ise havada
yapılabilir. Çelikte başka yapısal hiçbir dönüşüm olmayacağından östenit
dönüştürüldükten sonra oda sıcaklığına soğutma mümkün olduğu kadar hızlı
yapılmalıdır.
Elde edilen küreselleşmiş yapı en düşük sertliğe sahiptir, ancak bu yapı, delme, planya,
tornalama veya raybalama gibi bazı işlemler için uygun değildir.
Gerektiğinde tav sıcaklığı arttırılarak daha sert ve daha fazla lamelli bir yapı elde
edilebilir.
Ötektoid üssü çeliklerinin, tane sınırlarındaki sementiti makul bir süre içinde
küreselleştirebilmesi için A1 üzerindeki sıcaklıklarda tavlanması gerekir.
Çelik plastik olarak işlendiği veya deforme edildiği zaman, soğuk işlenen yüzeylerde
gerilmeler oluşur. Bu gerilmeler sertliği bölgesel olarak arttırır ve sürekli işlemeyi
giderek daha da güçleştirir. Ayrıca çeliğin daha sonraki ısıl işlemler sırasında
eğilmesine yol açılabilir, bu yüzden söz konusu gerilmelerin 1-2 saatlik gerilim
giderme tavı ile azaltılması veya yok edilmesi gerekir. Karbon ve düşük alaşım
çelikleri için 550-650 oC, sıcak işlem ve yüksek hız çelikleri için 600-750 oC
sıcaklık gereklidir.
Bu işlem herhangi bir faz değişimine neden olmaz, ancak yeniden kristalleşmeye yol
açar. Soğuma sırasında ısıl gerilmelerin oluşmaması için, parçaların fırında yaklaşık
500 oC a kadar yavaş soğutulması ve bundan dışarı alınarak havada soğutulması ve
bundan sonra dışarı alınarak havada soğutulması iyi bir uygulamadır.
Kalıcı gerilmelerden en çok arındırılması gereken çok büyük takımların veya makine
parçalarının gerilim giderme işlemlerinde başlangıçtaki soğutma hızı çok düşük örneğin
300 oC altına kadar saatte sadece birkaç oC düzeyinde olmalıdırlar.
Kalıcı gerilim/ oda sıcaklığındaki akma dayanımı olarak alırsak Şekil 6’da gösterilene
benzer diyagramdan faydalanabiliriz.
27
Şekilde ortalama eğriye göre, 450 oC da 1 saatlik bir tavlama sadece % 50lik bir gerilim
gidermeye yol açmaktadır. Tam bir gerilim giderme için örneğin 650 oC da 1 saat veya
600 oC da 15 saatlik bir tavlama gerekmektedir.
Bu diyagramdan faydalanarak, fazla miktarda yapay oksitlenme olmaması için daha
düşük tavlama sıcaklığı ile yeterli süre seçilebilir.
B. ÖSTENİTLEME İŞLEMLERİ
Bir çeliği östenitlemede amaç; daha sonraki soğuma işleminde arzu edilen mikroyapıyı
sağlamak içindir. Östenit teşekkülü karbonun diffüzyon hızına bağlı olarak belirli bir
zaman aralığında oluşmaktadır.
İzotermik Östenitleme: İzotermik tavlama için, ince parçalar tavlanıp, belli süreler
bekletilip, soğutularak değişik mikroyapılar ve mukavemet değerleri kontrol edilir.
Şekil 7’de AC1b ve AC1e veAC3 noktaları görünmektedir.
Bekletme süresi ile, martensit sertliğinin değişimi, AC3 dönüşüm noktasından hemen
sonra karbonun östenit katı eriyiği içerisinde homojen dağılmamasından
kaynaklanmaktadır. Karbonun östenit katı eriyiği içerisinde heterojen dağılması halinde,
sertleşme yer yer yumuşak noktalara rastlanır.
Homojen östenitteki önemli olan noktalardan biri diğeri de östenit dane büyüklüğüdür.
Östenit dane iriliği ASTM Standartlarına göre verilmiştir. ASTM’ye göre dane irilikleri
şekil 8’de verilmiştir.
Düşük sıcaklıklarda östenitlemelerde zaman fazla olması yanında ince dane oluşması
nedeni ile emniyetli çalışma yapılmış olmaktadır. Yüksek sıcaklıktaki östenitlemelerde,
zaman kısa olması yanında dane irileşmesinden dolayı istenmeyen mekanik özellikler
olmaktadır.
31
Farklı tavlama hızlarında östenit oluşumunun tespiti için eğri şekil 9’de görülmektedir.
Alınan numune belirli tavlama hızlarında AC1b, AC1e ve AC3 noktalarından
geçirilmektedir. Şekil 10 Ck 45 çeliğinin sürekli sıcaklık-zaman-östenitleştirme eğrisini
göstermektedir. Bu eğride östenit dane irilikleri de belirtilmiştir. Bu eğrideki karbürlerin
çözümü çok hızlı olduğu için AC1e eğrisi yok olmuştur.
1 oC/ saniye tavlama hızı ile östenit teşekkülü 730 oC başlar, 785 oC gelindiğinde AC3
sıcaklığına erişerek östenit dönüşümü tamamlanır. Sıcaklığın artması ile östenit
homojenleşir, östenit dane büyüklüğü de değişmeler olur. 1000 oC östenit dane
büyüklüğü ASTM: 9 1100 oC ise ASTM: 6 olur.
1000 oC/saniye hızındaki tavlamada ise östenit dönüşümü 790 oC başlar, 910 oC üstünde
bir sıcaklıkta östenit dönüşümü tamamlar. 1000 oC/saniye hızındaki tavlamalarda,
östenit dane büyüklüğü çok incedir.
33
Sözkonusu çelik için en uygun dönüşüm sıcaklığını bulabilmek için bu çeliğin TTT
diyagramı gereklidir. Bu dönüşüm sıcaklığı bulunduktan sonra, şekil 11’den de
görüleceği üzere, dönüşümün tamamlanması için uzun süre gerekebilir.
Büyük ısı kapasitesi nedeniyle sıcaklıkta gerekli hızı düşmeye olanak vermediğinden
pratik nedenlerle böyle bir ısıl işlemin klasik mufl fırınlarında yapılması mümkün
değildir. Bunun yerine her biri farklı sıcaklıklarda tutulan iki mufl fırını veya farklı
sıcaklık bölgeleri bulunan sürekli fırınlardan faydalanılır.
Eşsıcaklık tavlamasından faydalanılarak işlem süresi klasik tam tavlama için harcanan
süreye kıyasla önemli ölçüde kısıtlanabilir. Bununla beraber elde edilen sertlik daha
yüksektir.
Elde edilen yapı kaba ferrit ve perlitten ibaret olup, bir çok işleme yöntemleri için
uygundur.
Genel olarak belirtmek gerekirse, eş sıcaklık tavlaması düşük karbon ve düşük alaşımlı
çeliklerde uygulanır, buna karşılık küreleştirme tavlaması plastik için minimum sertlik,
ya da yüksek karbonlu çeliklerde iyi işlenebilirlik istendiği zaman uygulanmaktadır.
Bu işlem çeliğin kabaca sertleşme sıcaklığına eşit bir sıcaklığa ısıtılması, burada 10-20
dakika burada tutulması ve sonra havada soğutmaya bırakılmasından ibarettir.
35
Normalleştirme tavının amacı örneğin dövme veya kaynak için yüksek sıcaklığa
ısıtılması sonucu iri taneli hale gelen çeliğin ince taneli bir yapıya getirilmesidir.
Bu işlemden sonra elde edilen sertlik, çeliğin bileşimine ve soğuma hızını belirleyen
kesit kalınlığına bağlıdır. Ancak normalleştirme sırasında (havada soğutmada) yüzey ile
merkezdeki soğutma hızları arasındaki fark azdır. Bu sebepten tek bir soğutma eğrisi
parçanın soğumasını oldukça iyi bir şekilde temsil edebilir.
Bu tür bir soğuma eğrisi sözkonusu çeliğin ZSD diyagramı üzerine konduğunda
normalleştirme sonunda beklenen yapı elemanlarının miktarı ile beklenen sertlik
değerleri önceden bulunabilir. Özellikle farklı kesitlerdeki dövme parçalar normal
olarak normalize edilebilir.
“Widmanstötten” adı verilen yapının ortadan kalkması nedeniyle karbon veya düşük
alaşımlı çelik dökümler daima normalleştirilmelidir.
D. SU VERME
Şekil 12’de ZSD diyagramında görülen direk su verme yönteminde şüphesiz ilk
sertleştirme yöntemidir. Bu yöntemde çelik parçalar sertleştirme sıcaklığından oda
sıcaklığına veya kullanılan su verme ortamının sıcaklığının biraz üstüne kadar hızla
soğutulur
.
Su verme işleminin derecesi, su verme işlemi sırasında aynı anda etkin olan birçok
etkene bağlıdır;
1. Suverme makanizması:
Buharlaşan suverme sıvıları (su, yağ vb.) suverme işlemi sırasında yüksek sıcaklıklarda
buhar oluştururlar. Sıcak bir parçanın buharlaşabilen bir suverme ortamına daldırılması
ile üç tipik soğuma aşaması gözlemlenir .
a) Buhar örtülü soğuma aşaması: Bu aşama buhar örtü oluşumu ile belirlenir. Yani
suverme ortamına daldırılan parçanın etrafı kesiksiz bir su buharı tabakası ile
kaplanmıştır. Bu oluşum metal parçanın yüzeyinden çıkan ısı, parça yüzeyinin birim
alanında maksimum buhar oluşturacak ısıdan fazla olduğu durumlarda görülür.
Bu aşama, yavaş soğuma aşamalarından biridir. Çünkü, parça etrafında oluşan buhar
zarfı, bir yalıtkan gibi davranır ve soğuma prensip olarak buhar tabakasından radyasyon
yolu ile yayılır. Buharlaşmayan çözeltiden oluşan suverme ortamlarında, bu aşama fark
edilmez ve soğuma hemen B aşamasında başlar. Bu durumda su verilen parçadaki
sertleşme derinliği daha büyük olur.
Bu aşama, metal yüzeyi sıcaklığının düşmesi ve sürekli buhar tabakasının bozulması ile
başlar. Bu anda su verme sıvısının şiddetli kaynaması görülür ve ısı metal yüzeyinden
buharlaşma ısısı olarak çıkar.
38
c) Sıvı soğuma aşaması: Bu aşamada soğuma hızı B aşamasından daha azdır. C aşaması
metal yüzeyinin sıcaklığı su verme sıvısının kaynama noktasının altına düştüğü zaman
başlar. Bu sıcaklığın altında kaynama durur ve daha sonra taşıma ve konveksiyon
yoluyla yavaş bir soğuma devam eder.
Sıvının kaynama noktası ile suverme banyosunun sıcaklığı arasında fark, ısı transferi
hızını etkileyen ana etkendir. Su verme ortamının viskozitesi de C aşamasındaki
soğutma hızını etkiler.
Su verme olayının karmaşık mekanizması, Şekil 20’deki gibi bir “soğuma eğrisi”
geliştirilerek açıklanabilir. Bu şekil östenitleştirme sıcaklığından, soğuk ve uçucu bir
suverme ortamına daldırılan silindirik bir test çubuğunun merkez ve yüzeyindeki tipik
soğuma eğrilerini göstermektedir. Bu eğriler test parçasının içine yerleştirilmiş
termokapıllar yardımıyla ve ısı değişmelerini kaydeden bir yüksek hızlı kayıt makinesi
yardımıyla elde edilmiştir. Elde edilen zaman sıcaklık eğrileri su verme sırasında metal
yüzeyden su verme ortamına yukarıda bahsedilen ısı transferi aşamalarını belirler.
Suverme sıvısının dıştan bir etki ile hareket ettirilmesinin bu sıvının ısı transferi
özellikleri üzerinde son derece önemli etkisi vardır. bu karıştırma mekanik olarak A
aşamasındaki örtünün daha erken kalkmasına neden olur. Ayrıca buhar taşıma
aşamasında daha küçük ve daha sık bağlantısız kabarcıklar oluşmasını sağlar. Bu
etkilere ek olarak, karıştırma ısınmış sıvının yerine soğuk sıvının gelmesini sağlar.
Şurası açıktır ki akış hızının artmasına en büyük etkisi yüzeyin soğuma hızı üzerinde
olacaktır. Bu nedenle, örneğin 75 mm çapında bir silindir, suverme yağının akış hızı
500 ft/dak (2.75 m/sn) üzerinde ise 25 mm çapında bir silindir kadar hızlı soğutulabilir.
Ayrıca karıştırmanın başlıca yararını durgun yağ ile akış hızı 200 ft/dak olan arasındaki
farktan da görebiliriz.
Bir çubuğun merkezinin soğuma hızı elbette, çubuğun çapına bağlıdır. Çubuk çapı ne
kadar büyürse soğuma hızı o kadar azalır. Bu değişiklik çeşitli çaplarda karbon
çeliklerinde görülebilir.
şekil 13’de bir alaşımsız çelik (AISI 1095) ve bir 18-8 paslanmaz çeliğin soğuma
eğrileri verilmiştir. İki çelikte yağda soğutulmuştur. Bu diyagrama göre ince bir oksit
tabakası soğuma hızını arttırırken, kalın bir oksit tabakası soğuma hızını düşürmektedir.
Suverme sıvısının sıcaklığı onun ısı alma özelliğini önemli ölçüde etkiler. Sıvının
sıcaklığının artması, buhar örtüsünün parçalandığı karakteristik sıcaklığı düşürür ve
böylece A aşamasının süresini uzatır. Böylece ilk soğuma aşamasında soğuma hızını
düşürür. Diğer taraftan yüksek sıvı sıcaklığı suverme sıvısının viskozitesini düşürür,
40
Bu yöntem soğutma işlemi sırasında parçanın soğuma hızının belirli bir aşamada ani
olarak değiştirilmesi gerektiğinde kullanılır. Normal uygulama iş parçasını önce kısa bir
zaman içinde daha şiddetli bir suverme ortamına daldırmak ve parçayı ZSD eğrisinin
kritik uzantısının altına kadar soğutmak ve daha sonra parçayı daha az şiddetli bir
41
suverme ortamına (yağ) almaktır. Parça buradan martensit dönüşüm sıcaklıklarına yavaş
yavaş soğur.
D. MENEVİŞLEME
Sertleştirme sonucu oluşan martensit çok kırılgandır ve pratik amaçlar için kullanılan
bir çelik menevişlemeden kullanılmaz. Menevişleme genellikle toklukta bir artış ve
sertlikte bir yumuşama ile sonuçlanır.
II. 230 oC den 280 oC ye _ Kalıcı östenitin, beynit benzeri bir yapıya ayrışması.
Yüksek alaşımlı krom çelikleri, sıcak-iş çelikleri ve yüksek hız çelikleri için, kalıcı
östenitin ayrışma sınırları daha yüksek sıcaklıklarda olur. Ayrışma ürünü, yani beynit
veya martensit oluşumu, menevişleme sıcaklığına bağlıdır. Beynit oluşum izotermaldir
yani menevişleme işlemi sırasında sabit bir sıcaklıkta olur. buna karşı martensit, çelik
menevişleme sıcaklığından soğutulurken oluşulur. Menevişleme işlemine, suverme
işleminden hemen sonra çelik 50-75 oC ye soğuduğunda başlanmalıdır. Bazı hallerde
parçanın menevişleme işleminden önce oda sıcaklığına kadar soğumasına izin verilirse,
42
çatlaklar oluşur. Menevişleme için ısıtma işlemi konveksiyon tipi muf veya çukur
fırınlarda veya menevişleme işlemlerinde kullanılan bir tuz banyosunda yapılır.
P = T (k + logt)
Burada ;
E.1. MARMENEVİŞLEME
Çeliğin marmenevişlenmesi: Östenitleme sıcaklığından bir sıcak yağ veya tuz banyosu
yardımıyla, Ms (martensit oluşum) sıcaklığının biraz üzerine kadar ani soğutmak, bu
sıcaklıkta bütün parça aynı sıcaklığa gelene kadar bekletmek ve daha sonra havada
soğumaya bırakmak şeklinde olur (Şekil 14).
Parça oda sıcaklığına soğurken, martensit oluşumu parçanın her yerinde hemen hemen
aynıdır ve böylece çok fazla miktarda kalıcı gerilim bozulma olmaz. Marmenevişlenmiş
parça oda sıcaklığına geldikten sonra, diğer suverilmiş parçalar gibi normal
menevişleme işlemine tabi tutulur.
E.2. OSMENEVİŞLEME
aşağıdaki tablo üç yöntemle ısıl işlemi yapılmış alaşımsız AISI 1095 çeliğinin mekanik
özelliklerindeki farkı gösterir.
46
A. SERTLEŞEBİLİRLİK
Sertleştirme işlemi sonunda, bir çelik parçasının yüzeyden çekirdeğine doğru yarıçapı
boyunca sertliğinin ne kadar ilerlediği o çeliğin sertleşebilirliğine bağlı olarak değişir.
Eğer sertlik derinlemesine ilerlememişse böyle bir çelik için düşük sertleşebilirliği olan
çelik ifadesi kullanılır çeliğin derinlemesine sertleşmesini artırmak için iki metot vardır.
Yüksek ve derin sertlik sağlamak için, soğuma hızının artırılması, sertleştirme esnasında
parçanın çarpılma ve çatlama tehlikesini artıracağı için, daha yaygın olan alaşımlı çelik
kullanılır.
Sertleşebilirlik, başka bir ifade ile sertleşme anında malzemenin mikro yapısının
östenitten martensit yapıya dönüşüm oranı olarak ifade edilir. Sertleşebilirlik,
malzemenin sertleşme sonucunda % 50 martensit dönüşümü sağlayabildiği noktaya
kadar geçerlidir.
49
Sertleşme anındaki soğuma hızı kritik soğuma hızından düşükse, sertlik yüksek oluşur
fazla ise sertlik düşük oluşur.
Sertleşme derinliği, bütün çelikler için çok önemli olduğu için şekil 19’da görüldüğü
gibi diyagramlar halinde verilir.
Bazı diyagramlarda ise sertleşme derinliği belli çaplar için soğutma ortamları
belirtilerek verilir.
Temel sertleşebilirlik datasının çelik tüketicileri ve ısıl işlemciler için önemli bir
kullanımı olduğundan, sertleşebilirliğin saptanabileceği şu yöntemler geliştirilmiştir.
Jominy deney parçasındaki her nokta, belli soğuma hızına sahip olduğundan ve tüm
çelikler için ısı iletimi aynı kabul edildiğinden, deney parçasının kimyasal bileşimi
dikkate alınmaksızın, parça üzerindeki belli noktalar için aynı soğuma hızları elde edilir.
Böylece her deney parçası, su püskürtülen uçtan itibaren havada soğuyan dip kısmına
kadar değişen bir seri soğuma hızına sahiptir.
Sonuçta değişik soğuma hızlarına bağlı olarak, deney parçasının değişik noktalarında
çeşitli mikro yapılar elde edilir.
52
Şekil 21: SAE 4140 çeliğinin ZSD diyagramı ve Jominy deney parçasının çeşitli
noktalarında elde edilen soğuma eğrileri
Jominy eğrileri, USA’da 20 yıldan fazladır H çelikleri adı altında kullanılan çeliklere
uygulanır.
Şekil 22: 75 mm çapında BS 708 A42 çeliğinin enine kesit sertliği. Bu eğri Jominy
. eğrisinden elde edilmiştir.
Belli bir çelik cinsi için, bir çubuğun enine sertliğini öğrenmek isteyelim. Diyelim ki,
çubuk 100 mm çapında ve çok iyi karıştırma sağlanmış bir ortamda (H = 0.5) su
verilmiş olsun. Bu eğride çubuk yüzeyinde olması gereken sertlik, Jominy eğrisinde 12
mm tekabül eden sertliğe eşdeğerdir.
Şekil 23: Dikdörtgen kesitler ve onların eşdeğer dairesel kesiyleri arasındaki karşılıklı
ilişki
V. DEFORMASYON
A. ISISAL GERİLMELER
Metalik bir malzemenin hızlı ısıtılması ve soğuması sonucunda, Şekil 24’de 100 mm
çapında bir çubuğun suda hızlı soğutulması örneğinde görüldüğü gibi, yüzey ve merkez
arasında sıcaklık farklılaşması meydana gelir. Yüzey merkezden daha çabuk soğur ve
belli bir “t” zamanında yüzey ve merkez arasındaki sıcaklık farkı en yüksek değerine
ulaşır. Bu farklı soğuma sonucu yüzeyde çekme gerilimleri ve iç kısımda basma
gerilmeleri oluşur. Eğer malzeme bu gerilmeleri özümseyecek kadar plastik bir yapıya
56
sahipse, yüzey tabakasının gerilim diyagramı Şekil 24’de “a” eğrisinin şeklini alır.
yüzey ve merkez arasındaki ısı farklılığının giderilmesinden sonra gerilmede sıfıra
düşer.
Çeliğin akma sınırı yüksek sıcaklıklarda, oda sıcaklığındaki değerinin oldukça altında
olduğu için malzeme plastik bir sünme gösterir. Bunun sonucu yüzey gerilim diyagramı
Şekil 24 “b” eğrisi gibi olur.
Şekil 25: Düşük karbonlu alaşımsız çelikten plakanın soğutulması ile oluşan boyutsal
değişiklikler.
Isısal gerilmeler malzemesi yuvarlak hale getirecek bir şekil değişikliğine zorlar. Bu
nedenle yuvarlak bir şekle sahip olmayan parçalarda şekil değişikliği bu yönde olur. küp
şeklindeki parçalarda yüzey bombelenir, tetragonal parçalar kalınlaşır ve kısalır ve
plaka halindeki parçalar aynı zamanda kalınlaşır ve çekerler.
Şekil 25’de 200 x 200 x 200 mm boyutlarında karbon çeliği plakanın soğutma hızından
nasıl etkilendiği gösterilmektedir. Bu şekildeki “a” plakası bir bütündür, “b” plakasının
ortasında 100 x 100 mm boyutlarında bir kare delik vardır. boyutsal değişiklikleri daha
iyi inceleyebilmek için, bunlar daha büyük bir ölçekle çizilmişlerdir. Şekil 25’de
58
görülmektedir ki, daha hızlı su verme, boyutsal değişmelerinde daha hızlı olmasına
neden olmaktadır.
Çeliğin yüksek sıcaklık dayanımı da önemlidir. Yüksek sıcaklık dayanımı en iyi olan
çelik 18/8 çeliğidir. En iyi boyutsal kararlılık gösterir.
B. DÖNÜŞÜM GERİLMELERİ
Isıtma ve soğutma işlemleri sırasında, çelikler çok sayıda yapı dönüşümlerine uğrarlar.
Çeşitli yapı bileşenleri farklı özgül hacimlere sahiptir (Tablo 1).
Tablo 1:
59
Östenit veya martensit içinde çözünmüş karbon miktarının özgül hacim üzerinde
oldukça fazla bir etkisi vardır.
Uzunluktaki değişmeler bir kilometre (iki kuartz çubuk arasına yerleştirilmiş bir çelik
çubuk) yardımıyla ölçülebilir. Uzunluktaki değişmeler ısıtma ve soğutma sırasında
ölçülür. Isıtma sırasında, Ac1 sıcaklığına kadar sürekli bir uzunluk artışı olur. Ac1
sıcaklığında östenit dönüşümü başladığından çelik çekmeye başlar. Östenit dönüşümü
tamamlandıktan sonra uzunluk tekrar artar. Bununla beraber boyutsal genleşme
katsayısı östenitte ve ferritte farklı farklıdır.
Soğuma sırasında ısısal çekme meydana gelir ve martensit oluşumu sırasında çeliğin
uzunluğu artar. Bu nedenle sertleştirme sırasında daima bir hacim artışı beklemeliyiz.
Örneğin alaşımsız yüksek karbonlu çeliklerde tam bir sertleşmenin olduğunu kontrol
etmek için hacim artışına bakmalıyız.
Martensit ve östenit oranları ile bunların içinde çözünmüş karbon miktarını temel olarak
alarak, Tablo 2’nin de yardımıyla, sertleştirme sırasında oluşan hacim değişikliğini
hesaplamak olasıdır.
Sertleştirme sırasında, martensit oluşumu ile meydana gelen hacim artışı karbon yüzdesi
ile doğru orantılı olarak artar. Bunun nedeni birim hücre kafesinin artan karbon oranı ile
daha fazla bozunmasıdır.
Kutu fırınların “tam kutu fırın” ya da “kapalı kutu fırın” türünde, kesit ve iç görünüş
olarak fırın dış çerçevesi içine oturtulmuş ya tuğlamsı ya da ısı dirençli alaşımlardan
yapılmış bir kutu bulunur.
Yakıcılarda yakılan gazlar bu kutuya girmez ve ısıl işlem gören parçaya değmezler. Bu
nedenle gazların işlevi ısı sağlamaktadır; kutuda ise hava kalır.
“Yarı kutu fırın” ya da “açık kutu fırın” türünde ise fırının tabanından belirli bir
yükseklikte tuğlamsı (reflakter) yapılmış bir iç taban vardır; yarı kutu ya da açık kutu
görevini bu iç taban görür.
Tam kutu fırındakinin tersine yanma gazları ısıl işlem gören çelik parçaya değer ve
tepkimeye girer.
Bu fırınlar da biçim bakımından kutu fırınlar ya da onların bir başka türü olan çukur
fırınlardır. Atmosfer denetimli fırınları bir öncekilerden ayıran, adlarından da
anlaşılabileceği gibi, fırın içerisine dışarıdan ve özel olarak hazırlanmış koruyucu bir
atmosfer verilmesidir. Bu tür fırın atmosferlerini üretmek için ayrıca “gaz üretici” ya da
“atmosfer üretici” adı verilen özel aygıt gereklidir.
Işınımlı borulu fırınlar ise yanma gazlarıyla ısıtılırlar; fakat bu gazlar fırın içindeki ısı
dirençli özel boruların içinden geçirilerek ışınım yoluyla ısıtma sağlanır ve ısıl işlem
gören çelik parçaya değmezler.
Kutu fırınların seçiminde büyüklük ve iç hacim için kesin kurallar yoktur. Ekonomiklik
etkeni en önemli etkendir. Fakat uygulama açısından fırın iç hacmi için şöyle genel bir
yaklaşım kullanılır: fırın içi ısıl işlem görecek en büyük parçanın uzunluğunun iki katı
uzunlukta ve üç katı genişliğinde olmalıdır.
Modern gazlı karbonlama atölyeleri hem fırın dışında atmosfer üreteçleri içerir ve hem
de fırın atmosferlerini karbonlama işlemi boyunca otomatik olarak denetleyip
ayarlayabilecek düzeneklere sahiptir. Çalışma kolaylıkları bakımından ve ayrıca yalıtım
üstünlükleri açısından çukur fırınlar bir çok uygulamada yeğlenmektedir. Çukur
fırınlarda gazların etkileri ile sıcaklığın eşdağılımlılığını sağlamak üzere, fırın içinde
ayrı bir bölmeye yerleştirilen üfleçle de gaz dolaşımı sağlanabilir.
a) Genel Özellikleri:
Koruyucu atmosferler ısıl işlem sırasında gaz sızdırmaz veya yarı kapalı ocaklarda
çeliğin karbon miktarını korumak yani karbonsuzlaşmayı önlemek ve demir ve
demirdışı metallerin yüzey oksitlenmesine veya tufalleşmesine engel olmak için
kullanılırlar.
C + O ⇔ CO
Azot (N2) : Molekül halindeki azot ferritle reaksiyona girmek ve eğer tam olarak
kuruysa düşük karbonlu çeliklerin tavlanmasında koruyucu atmosfer olarak
kullanılabilir.
Atomik azot koruyucu bir atmosfer olamaz çünkü demirle birleşerek nitrürler oluşturur.
Azot zehirsiz ve alev almaz bir gazdır.
C + CO2 ⇔ 2 CO
Fe + CO2 ⇔ FeO + CO
3 FeO + CO2 ⇔ Fe3O4 + CO
FeO + H2 ⇔ Fe + H2O
Çelikte hidrojenin karbonsuzlaşma etkisi; sıcaklık, zaman, nem oranı ve çeliğin karbon
miktarına bağlıdır. Bu etki 700 oC altında ihmal edilebilir. Fakat bu sıcaklığın üstünde
farkedilebilir bir artış gösterir. Hidrojen çelikte çözünmüş karbonla birleşerek metan
oluşturur.
C + 2 H2 ⇔ CH4
Fe + H2O ⇔ FeO + H2
C + H2O ⇔ CO + H2
Su buharı çelik yüzeyi ile çok düşük sıcaklıklarda ve düşük kısmı basınçlarda
reaksiyona girer. Soğuma sırasındaki “mavileşmenin” ana nedenidir.
65
Fe + H2O ⇔ FeO + H2
Fe + CO2 ⇔ FeO + CO
CO + H2O ⇔ CO2 + H2
Her kontrollü atmosfer belli bir oranda su buharı içerir ve bu nedenle belli bir “çiy
noktası” vardır. atmosferin “çiy noktası” ne kadar düşükse kalitesi o oranda iyidir.
Karbon konsantrasyonu arttıkça, çiy noktasının düşmesi gerekir. Eğer yüksek alaşımlı
çelik türleri kullanılarak oksitlenme olmayan parlak yüzeyler elde edilmek isteniyorsa
atmosferin çiy noktası çok düşük olmalıdır. Yani atmosfer kuru ve su buharından
arınmış olmalıdır.
c) Güvenlik Önlemleri : Toplam % 5 veya daha fazla patlayıcı gaz (H2, CO ve CH4)
içeren ocak atmosferleri, daima yangın ve patlama tehlikesi oluştururlar. Hiçbir
durumda bu atmosferin ocakta 760 0C nin altına düşmelerine izin verilmez. Ocak
soğutma işlemleri sırasında, bir önlem olarak bu atmosferler, ocak 760 0C’nin altına
düşmeden, patlayıcı olmayan oksijensiz gazların yardımıyla boşaltılırlar.
Patlayıcı atmosferler ocak çıkışında yanmış olmalı ve olanaklar dahilinde çıkış binanın
dışına verilmelidir. Havalandırma zorunludur, çünkü gazların birikmesi, bu gazlar
patlayıcı ve zehirli olması bile, ortamdaki oksijen oranının düşmesine neden olurlar.
Hazırlanmış atmosferlerin birim hacimlerinin fiyatı, kullanılacak temel maddenin
maliyeti (yani doğal gaz veya amonyak) ve üreten cihazların maliyetine bağlıdır.
(Üreteç, jeneratör). Kabaca, eğer ekzotermik bazlı atmosferlerin maliyetini baz olarak
(= 0.1) alırsak, diğer gurup atmosferlerin maliyetini şöyle sıralayabiliriz.
67
(a) 1000 ft3 atmosfer başına, 1000 BTU/ft3 tabii gaz oranına dayanarak. Diğer gazlarda
bu rakam, yüksek hidrojenli suni gaz için 2.0 ile, vasat hidrojen – yüksek 00’li suni gaz
için 2,5 ile, propan için 0.4 ile ve bütan için 0.3 ile çarpılır.
(b) Rakamlar bir birim gaza karşılık düşen havanın birimini gösterir. (1000 BTU/ft3
düzeyindeki tabii gaz kullanımı esas alınarak)
(c) Çiğ noktası soğutma suyu ısısının 10 0F kadar üzerindedir. Çiğ noktası, dondurulma
yolu ile + 40 F derecesine, veya absorbent – kule su alma yolu ile – 50 F derecesine
indirilebilir.
(d) Her 1000 ft3 ısıtma gazı başına 250 ft3 eklenir.
C. VAKUM FIRINLARI
Vakum, gaz bulunmama ve tam bir boşluk durumunu simgeler. Bu nedenle ısıl işlemde
en iyi “ atmosfer” olarak değerlendirilir. Vakumlu fırınlar 1950’li yıllarda geliştirilmeye
başladı. Bunlar önceleri yalnızca elektronik araç ve gereçler için kullanılırken özellikle
son 15 – 20 yılda ısıl işlem içinde yaygın olarak kullanılır duruma geldiler. Bugün
çalışma hacmi 0.03 m3 den başlayıp 5 – 10 m3 çıkan vakumlu fırınlar vardır. Büyük bir
çoğunluğu dolumluk fırınlar olmalarına karşın, modern türleri sürekli üretim
sağlayabilecek teknolojiyi taşırlar.
Hepsinin temlinde kapalı fırındaki gaz ya da havayı bir dizi pompalama düzeneği ile
almak vardır. Sanayi uygulamalarında 10-5 torr (1 torr = 1 mmHg) basıncına dek
inilebilmektedir. Bunu sağlamak için;
3) Yüksek vakumu sağlayan ve 10-1 – 10-5 torr arasında etkili olan yağ yayınım
pompaları
Isıl işlem için kullanılan vakumlu fırınlar büyük gelişim geçirmiştir. Bunlar ilk
uygulamalarda kutu türü “sıcak duvarlı vakumlu fırınlar” olarak kullanılırdır. Sıcak
duvarlı fırın tanımından anlaşılan bunların, dıştan ısıtmalı kutu fırınlar gibi, dıştan
ısıtılıp içinde ısıl işlem yapılan vakum kutusunun duvarlarının dolaylı ısıtılmış
olmasıdır. Şimdi pek yaygın kullanılmayan bu tür vakumlu fırınlarda kutu, paslanmaz
çelik ya da Inconel’den yapılır. Dıştan ısıtmayı sağlayan elektrik dirençleri ise
“nichrome” dan seçilirdir. Bunların en yüksek çalışma sıcaklıkları 800 – 900 0C
olduğundan kullanıldıkları ısıl işlemler genellikle tavlama ve menevişleme işlemleridir.
Bu tür bir fırında ostenitleme işlemi yapıldığında gerekli su verme işlemi olanağının da
sağlanması zorunludur. Bu, çoğu vakumlu fırınlarda basınçlı soy gaz püskürtmesiyle
sağlanabilir. Yeni geliştirilen bazı vakumlu ısıl işlem fırınları tümleşik türleri
oluşturmakta ve yağda su verme düzeneğini de içermektedir.
Vakum altında ısıl işlem, diğer yönetmelere göre üstünlükler taşır. İlk yatırımı çok daha
yüksek olmasına karşın, belirli koşullar altında sağladığı teknik üstünlükler bazı
uygulamalar için bunların semini kaçınılmaz kılabilir. Isıl işlem görecek parçalar soğuk
69
konup ısıtıldıklarında ısıl sarsım (şok) geçirmezler. Isıtma ışınımla olduğundan dengeli
ve sıcaklık eş dağılımlıdır.
Gazla soğutarak su verme işlemi düşünül olarak H2 gazında en iyi sonuçları verir. Fakat
bu gazın patlama tehlikesi kullanımını engellemektedir. Bunun yerine sıvı azottan
kaynaklanan azot gazı kullanımı çok daha yaygındır. Bunun uygulandığı vakumlu
fırınlarda ısıl işlem yapılabilecek takım ve kalıp çelikleri türleri A, D gibi soğuk iş
çelikleri ile T ve M gibi yüksek hız çelikleridir. Havada sertleştirilemeyen, W, S, O, L,
F ve P türleri gazlı soğutumlu vakumlu fırınlarda ostenitleme ve su verme işlemine
uygun düşmezler. Yalnız bunların arasında yağda su vermeye uygun olanlar son 5 – 6
yıldır geliştirilmiş bulunan vakumlu fırınlarda su verilip sertleştirilebilirler.
Akışkan yatak, beli bir basınçla gelen gazların ya da havanın katı parçacıklardan oluşan
bir yığını devindirerek akışkan duruma geçmesiyle oluşturulan ortama verilen addır.
Akışkan yatak sıcak gazlarla sağladığında, bir bakıma, sıvı gibi davranır. Akışkan
yataklı fırınların tarihçeleri eskiye dayanmasına karşın, bunların ısıl işleme
uygulanmaları pek eskiye gitmez.
Çalışma ilkesi olarak, ince öğütülmüş Al2O3 gibi katı parçacıklardan oluşan bir yığın,
alttan gönderilen basınçlı bir bazla sıvı gibi davrandırılır. Gaz basıncı ile akışkan
yatağın akış hızı arasında bir bağıntı vardır. Durgun yatak önce genleşir, daha sonra
kabarır ve içinde oluşan kabarcıklarla akışkan duruma geçer. Basınç çok artarsa yatak
70
dağılabilir. Genel çizgileriyle akışkan yatak, belirli koşullar altında, gaz basıncıyla
belirlenir.
Bazı tür akışkan yataklı fırınlarda, akışkan yatak içinde sağlanan bir yanma ortamın
ısınmasını sağlar. Yanma gazları ayarlanarak akışkan yatak içinde istenilen özellikte
atmosfer yaratılabilir. Azot gibi taşıyıcı gazlar kullanarak düşük sıcaklıklarda uygulanan
yüzey sertleştirme işlemleri bile yapılabilmektedir. Diğer gaz ortamlı fırınlarda olduğu
gibi gaz yakıt / hava karışım oranını ayarlayıp, ortam oksitleyici ya da yansız duruma
getirilir. Ayrıca, propan gibi hidrokarbon gazları kullanarak karbonlama işlemi
uygulanmasına da açıktırlar.
Akışkan yataklı fırınların çok çeşitleri vardır. Bunlar elektrik ısıtmalı ve gaz yanmalı
olabildikleri gibi, atmosfer denetimli ile kapalı düşük sıcaklık uygulamalı olanları da
vardır. Isıl işlem uygulamalarında kullanılabildikleri sıcaklık aralığı 100 – 1050 0C
arasındadır.
D. KURŞUN BANYOLARI
Erimiş kurşun banyoları genellikle 400 – 900 0C arası sıcaklıklardaki ısıl işlemler için
kullanılır. Alt sıcaklık kısıtı kurşunun donup takımların yüzeyine yapışmaması için, üst
sıcaklık kısıtı ise kurşunun buharlaşmaması ve kullanılan potaların ömrünün çok
kısalmaması için seçilir. Potalar ya dökümden yapılır ya da presle
biçimlendirilmişlerdir. Bunlar zamanla çatlayıp kaçak yapabildiklerinden, sıcaklığı çok
yüksek tutarak bu tehlike artırılmamalıdır.
71
Kurşun çok zehirli bir metal olduğundan, sağlığı korumak açısından her türlü gerekli
önlem alınmalı ve ayrıca kurşun banyolarının üstüne mutlak çeker ocaklar kurulup
çalıştırılmalıdır.
Erimiş kurşun havayla temas edince kolayca oksitlenir ve bu erimiş kurşunun yüzeyinde
yüzen bir küme oluşturur. Isıl işlem sonunda çelik parça erimiş kurşun ortamdan
çıkarılırken, bu oksitlerde çelik yüzeylere yapışır ve su verme işleminde yapıştıkları
yerlerde yumuşak bölgecikler oluştururlar. Ostenitleme işlemi kurşun banyolarda
yapılan takım çeliklerinde ayrıca karbonsuzlaşmaya da neden olurlar.
Erimiş tuz örtüsü özellikle suda sertleşen (W) türü takım çelikleri için çok uygundur.
Takımı erimiş kurşundan çıkarılırken çelik yüzeyler koruyucu bir tuz katmanı ile
kaplanmış olur. Su verme işlemi sırasında da bu tuz katmanı çözünerek yüzeyden
ayrılır. Bunun etkinliğini artırmak için su verme işleminin taze ve akar su altında
yapılması gerekir.
(O) türü yağda sertleşen takım çeliklerine ise odun kömürü tozu örtüsü altında ısıl işlem
uygulanması daha uygundur. Çünkü tuz yüzeye yapışırsa, bunu yağda su verme işlemi
sırasında yağ içinde çözündürme olanağı yoktur.
Kurşun banyoları gaz, yağ ya da elektrikle ısıtılabilen potalı fırınlarıdır. Fakat yukarıda
değinilen sorunlardan dolayı bunlar yerlerini tuz banyolarına bırakmışlardır.
72
E. TUZ BANYOLARI
Erimiş tuz banyoları, takım ve kalıp çeliklerinin ısıl işlemlerine en uygun olanları ve en
yaygın olarak kullanılanlarıdır. Değişik tuz karışımları kullanarak, düşük sıcaklıklardan
yüksek hız çeliklerinin ostenitleme sıcaklıklarının üst kısıtına dek geniş bir sıcaklık
aralığı kapsanabilir. Hem sıcaklık aralığının genişliğinden ve hem de tuz karışım
işlemlerinin istenilen kimyasal etkiyi yaratacak biçimde ayarlanabildiğinden tuz
banyoları ön ısıtma, ostenitleme, kesintili su verme, marmenevişleme ve
osmenevişleme, menevişleme vb. ısıl işlemlere uygun düştükleri gibi ayrıca
karbonlama, nitrürleme, siyanürleme gibi yüzey sertleştirme işlemlerine de yatkındırlar.
Erimi Çalışma
Isıl işlem Sıcaklığı 0C Aralığı 0C
Önısıtma
1) % 70 BaCl2 - % 30 NaCl 335 700 – 1035
2) % 55 BaCl2 - % 20 NaCl - % 25 KCl 550 590 – 925
Ostenitleme
3) % 98 – 100 70 BaCl2 950 1035 – 1300
4) % 80 – 90 70 BaCl2 - % 10 - 20 NaCl 870 930 – 1300
Su verme
5) % 30 BaCl2 - % 20 NaCl - % 50 CaCl2 450 500 – 675
6) % 55 80NaNO - % 20 – 45 KNO3 250 285 – 575
73
Erimiş tuz banyolarının en büyük üstünlüklerinden biride hızlı ve çok dengeli bir ısıtma
sağlayabilmeleridir. Isıl işlem gören parçada sıcaklık dağılımı eşit ve dengelidir. Isı,
iletim yoluyla aktarıldığından erimiş tuz ortamı hızlı ısıtan bir ortamdır. Ayrıca, çeliğin
yüzeyi ile gövdesi hemen hemen yanı sürede ısınır ve aralarında sıcaklık farkları pek
yoktur. Bu kabımdan hem eş dağılımlı bir sıcaklık sağlanmış olur ve hem de gaz ortamlı
fırınların ısıtma sürelerine oranla 1/4 – 1/6 süresinde ısınmış olurlar.
Pota ısı dirençli bir alaşımdan dökülür, ısıtma işlemi, pota ile yalıtım sağlayan fırının
duvarları arasında olur.
“İçten ısıtımlı banyolar” bunlardan daha yaygın olarak kullanılırlar. Bunlar, metal ya da
seramikten mamul pota kullanabilir veya özel tuğla ile örülmüş iç duvarlarla erimiş tuzu
doğrudan taşıyabilir.
Elektrotlar fırın duvarları içine alttan gömülü ya da banyo içinde dipte konumlanmış ise
“batık elektrotlu fırınlar” diye bilinir. İçten ısıtımlı tuz banyoları özellikle takım ve kalıp
çeliklerinin ısıl işlemlerinde kullanılmaları en verimli fırınlardır. Tüm ısıl işlem için
tüketilen elektrik erkinin % 93 – 97’si doğrudan ısıtmaya gitmektedir. Halbuki bu gaz
atmosferli fırınlarda kullanılan erk’in (enerji) yalnız % 50 kadarı ısıtmaya, geri kalanı
ise bacadan gider.
Takım ve kalıp çeliklerinin büyük bir bölümün ısıl işlemleri, seramik artarlı elektrikli
tuz banyolarında yapılır. Tuz banyolarının büyük bir çoğunluğu klorür tuzlarından
74
oluşur. Bunların, elektrot ve astar ömürlerine etkileri de işlem sıcaklığına bağlı olarak
etkilenir.
Bunlarla ilişkin değişik çalışma sıcaklıkları ve elektrot ile astar ömürlerine etkiler
aşağıya bir fikir vermek amacıyla çıkarılmıştır.
İki tür banyo arasında bazı belirgin farklar olduğundan bunlara kısaca göz atmakta yarar
vardır;
Dalık elektrotlu fırınlar : Gördüğümüz gibi, elektrotları üstten daldırılmış olan tuz
banyolarıdır. Bunların seramik astarlı olanları, dıştan ısıtımlı potalı tuz banyolarına
oranla, erimiş tuz banyolarının uygulama ve ısıl işlem sıcaklık aralıklarını çok daha
genişletip, kullanışlarını yaygınlaştırmıştır. Bunların en önemli üstünlükleri şöylece
sıralanabilir.
Bu üstünlüklere karşın dalık elektrotlu fırınlar batık elektrolu fırınlar kadar verimli
değildir. Elektrotların tuz banyosuna girdiği alan, diğer türe oranla daha fazla ısı
yitimine yol açar. Banyonun içi yüksek sıcaklığa dayanıklı ve birbirine geçmeli ateş
75
Batık elektrotlu fırınlar: Bu fırınlar ise iki türlü olabilir: elektrotlar ya duvara gömülü
durumdadır ya da seramik tabanın dibine oturtulmuştur. Bunların üstünlükleri de
şöylece sıralanabilir.
Her iki türün iç bölümünde yüksek sıcaklığa dayanıklı ateş tuğlası kullanılır. Yaklaşık
% 42 Al2O3 - % 52 SiO2 içeren tuğlalar iş görür. Bunlar yüksek nitelikli havada
donabilen tür bir harç tutturulur. Bu harcın özenle seçilmesi gerekir. Klorür, florür ve
nitrat – nitrit tuzlarına karşı yenim dirençli olmalıdır. Eğer yalnızca siyanür ya da
karbonat tuzları kullanılacaksa kaynaklanmış bir çelik pota en iyi çözümdür.
Tuz banyolarında önem verilmesi ve özen gösterilmesi gereken bir husus, erimiş tuz
karışımının tazelenip yenilenmesi gereğidir. Tuz banyosu, kullanım sonucu oksit metal
artıkları ile pislenir. Bunların birikmesi sonucu erimiş tuz banyosu oksitleyici ve
karbonsuzlaştırıcı özellik kazanır. Bu nedenle zaman zaman tazelenip yenilenmelidir.
Elektrotları erimiş tuz banyosunun yüzeyinin üstüne çıkanlarda ferrosilis ya da SiC ile
günlük yenileme gerekir.
Tazeleme ve yenileme işleminde metal oksitleri SiO2 ile tepkimeye girerek silikatlar
oluşturur. Bunlarda çamur olarak dibe çöker. Toplanan çamur zaman zaman alınmazsa,
banyo karbonsuzlaştırıcı etki yaratır.
Çözünmüş metalleri uzaklaştırmak için ise, işlem sıcaklıklarında, erimiş tuz banyosuna
grafit çubuk daldırılır. Grafit metal oksitlerini indirgeyip metale dönüştürür. Bunlar da
grafite yapışıp ortamdan alınır. Sonra yüzeyi kazınan grafit yeniden kullanılabilir.
Erimiş tuz banyolarının karbonsuzlaştırıcı özellik taşır duruma geçip geçmediği, özel
deney numunelerine su verilerek anlaşılabilir. Çelik gereken sertliğe çakamıyorsa,
77
Tüm ısıl işlem süreçlerinde en önemli değişkenler sıcaklık süre, fırın atmosferi ile
ısıtma ve soğutma hızlarıdır. Eğer takım ve kalıp çeliklerine gereken doğru sıcaklıkta,
gereken doğru süre ve gereken doğru fırın atmosferleri altında ısıl işlem uygulanır ve
gerektiği gibi soğutulabilirlerse gerçekte, hangi tür fırın ve aygıtların kullanıldığı pek
önemli olmaz. Eğer bu tür uygulama birkaç ayrı tür fırından elde edilebiliyorsa, doğru
seçim ekonomiklik etmeni üzerinde yapılır.
Hangi tür fırınlar kullanılırsa kullanılsın, denetlenmesi gereken en önemli iki etmen,
sıcaklık ile fırın atmosferinin daha doğrusu ısıtma ve soğutma ortamlarının bileşimidir.
G. SU VERME ORTAMLARI
Günümüzde çok çeşitli ve tipte su verme ortamı ve sıvısı vardır. Bunların bazıları
aşağıda en şiddetlisinden en sakinine göre sıralanmıştır.
- Tuzlu su
- Su
78
Sıvı buharlaşan su verme ortamlarının soğutma işlemelerinde, buhar örtü (leiden frost)
olgusu (su, polimer çözeltileri) olanlar ve olmayanlar arasında temel bir farklılık vardır.
Bu olguya sahip olanlarda, daha önce açıklanan soğutma sırasında A, B ve C aşamaları
varken, diğerleri bu aşamaların hepsini geçirmezler.
2. Su verme ortamları
Bir sıvının su verme kapasitesi, bu sıvının kaynama sıcaklığının üzerine ısıtılmış bir
metal kütlesini soğutabilme özelliğidir. Su verme sıvılarının, çoğunlukla yağların su
verme kapasitelerini ölçmek için kullanılan bir çok yöntem vardır. Avrupa’da en ok
kullanılan yöntemler gümüş bilye ve gümüş silindir testleridir. “Uluslararası
Malzemelerin Isıl İşlemi Federasyonu” “Su Vermenin Bilimsel ve Teknoloji Yönleri”
adlı teknik komitesi aracılığıyla, gümüş silindir testinin uluslar arası bir standart olarak
kabul edilmesine uğraşmaktadır.
a) Su
Su, ucuz, kolay bulanabilen, kirlenme sağlık veya yangın tehlikesi yaratmadan
kullanılabilen bir sıvıdır. Su ayrıca koruyucu atmosfer kullanılmayan fırınlarda ısıtılan
79
parçaların su verilmesinde çelik parçanın yüzeyinde oksit tabakasını da etkili bir şekilde
temizler.
Saf su, su verme ortamı olarak pek uygun değildir. Çünkü bu suyun en büyük soğutma
verimi (soğuma hızı) 300 0C civarında olur. Bu sıcaklıkta bir çok çeliğin martenzit
dönüşüm sıcaklığıdır. Martenzit oluşum sıcaklık aralığındaki bu yüksek soğuma hızı, iş
parçasının dönüşüm gerilimleri ve ısısal gerilimler tarafından aynı anda etkilenmesine
yol açar. Bu birleşik etki çatlak oluşumu ve bozunma olasılığını arttırır.
b) Tuzlu Su : (Brine)
- Eşit derece karıştırmada, tuzlu suyun soğutma hızı normal sudan daha büyüktür.
- Tuzlu suda sıcaklık normal sudan daha az önemlidir. Bu nedenle daha az
sıcaklık kontrolü gerekir.
- Normal suda, buhar paketleri nedeniyle görülen sertleşmemiş nokta oluşumu
olasılığı tuzlu suda daha azdır.
- Parça şeklinin bozulması normal sudan daha azdır.
- Korozif özelliği (Tuzlu su ile temasta olan bütün donanım korozyona karşı
korunmalıdır.)
Şekil 60’da 20 mm çaplı gümüş bilye testi ile elde edilen, tuzlu ve normal suyun
soğutma eğrileri verilmiştir. Bu şekilde açıkça görülmektedir ki;
- Tuzlu suyun verdiği maksimum soğutma hızı normal suyunkinden daha fazladır.
- Normal su uzun süreli kararlı bir buhar örtü aşaması geçirir, tuzlu suda bu aşama
çok kısadır.
Su ile elde ettiğimi maksimum soğutma hızı 300 0C civarında olur. Tuzlu su ile elde
edilen maksimum soğutma hızı 500 0C civarındadır. Bu sıcaklık çatlak oluşum
tehlikesini azaltır.
Şekilde ayrıca, suyun sıcaklığı 40 0C’ye yükselirse maksimum soğutma hızından ani bir
düşüş görülmektedir. Bu nedenle su 20 – 35 0C sıcaklık aralığında kullanılmalıdır.
c) Su verme yağları
Normal su verme yağlarında, buhar örtü aşamasının süresi suda olduğundan daha
uzundur .kaynama aşamasında soğutma hızı oldukça düşüktür ve kaynama aşamasının
süresi kısadır. Böylece, bu yağların su verme güçleri sudan daha düşük ve hatta
yetersizdir. Bununla beraber kaynama aşamasından, sıvı soğutma aşamasına geçiş saha
yumuşaktır. Bu nedenle normal mineral su verme yağlarında parçanın bulunması
olasılığı çok düşüktür.
81
100, 200, 250, 300, 400 ve 900 mm çaplı çubukların hesaplanmış diyagramlarında göre,
200 0C’ye kadar bütün kesitin soğuma zamanı oldukça uzun olabilir. Bu soğutma
süresince, parçadan sürekli dışarıya ısı atılmalıdır. Eğer soğutma erken kesilirse, iç
kısımlardan gelen ısı sertleşmiş yüzey bölgelerini yumuşatacaktır. (Kendi kendini
menevişleme etkisi) Yüzey ve merkez sıcaklıkları arasındaki büyük farklılık nedeniyle,
yüksek iç gerilimler ve çatlama tehlikesine karşı özel ölçüm yöntemleri kullanılmalıdır.
Su verme amacıyla kullanılan tuz banyoları genellikle yaklaşık ayı oranlarda sodyum
nitrür ve potasyum nitrattan oluşur. Bunlar 160 – 500 0C sıcaklık aralığında kullanılırlar.
Bir tuz banyosu, oldukça iyi setleşebilirliği olan ve kesit kalınlığı fazla olmayan bir
çelik parça için ideal bir su verme ortamıdır. Tuz banyolarında buhar örtü ve kaynama
aşamaları olmaz.
Bir ergimiş tuz banyosunun soğutma kapasitesi 500 0C’ye kadar oldukça yüksektir.
Çeliğin sıcaklığı bu sıcaklığın altına düştükçe soğutma kapasitesi azalır. Banyonun
sıcaklığı ne kadar az ve karıştırma ne kadar fazla olursa, soğutma kapasitesi de o kadar
artar.
82
Eğer tuz banyosu kirlenirse, banyonun soğutma verimi çok düşer. Bu nedenle tuz
banyoları düzenli olarak kontrol edilmeli ve taban oluşan çamur sürekli temizlenmelidir.
Tuz banyosunda bir parçanın “2 – 4 dak / cm kesit kalınlığı” formülüne göre tutulması
önerilir. Hafif parçalar ve düşük sertleşme sıcaklıkları için daha uzun süre önerilir.
% 10’dan fazla siyanür (cyanide) içeren bir siyanür banyosunda ısıtılan parçalar asla bir
nitrür – nitrat banyosunda soğutulmamalıdır. Çünkü böyle bir durumda patlama olasılığı
artar.
230 0C sıcaklığa kadar marmenevişleme işlemleri için tuz banyolar yerine yüksek ateş
alma sıcaklığı olan sıcak yağlar kullanılır. Marmenevişlemede tuz banyosu veya yağ
kullanımının üstünlük ve sakıncalarının karşılaştırılmaları Metals Handbook Vol 2.
sayfa 37 – 38’de verilmiştir.
Bu çözeltiler su verme teknolojisinde yeni bir eğilimi temsil ederler. Sıvı organik
polimerler kullanarak su verme işleminin prensipleri aşağıda açıklanmıştır.
Sıcak metal bu polimer çözeltiye daldırılınca, metal ile sıvının teması sonucu, sıcak
metal yüzeyde ince bir organik polimer tabakası oluşur. Bunun nedeni, sıcak metal
yüzey çevresinde yüksek sıcaklıklarda organik polimerlerin suda çözünmemesidir.
Böyle bir çözeltinin soğutma hızı oluşan tabakanın kalınlığına bağlıdır. Bu tabakanın
kalınlığı su verme banyosundaki polimer konsantrasyonu ile ayarlanır. Sıcak metal
83
polimerin ayrılma noktasının altına kadar soğuyunca, sıvı organik polimer metalden
ayrılır ve tekrar suda çözünür hale geçer.
a) Su verme tankı
b) Parçaları taşımaya yarayan donanımlar
c) Karıştırma donanımı
d) Soğutucular
e) Filtreler
f) Havalandırma donanımı ve yangın tehlikesine karşı önlemler
Belirli bir süre içinde su verilecek çeliğin kg ağrılığına ek olarak, parçaların şekilleri,
büyüklükleri, kesit kalınlığı ve özellikleri de göz önünde bulundurulmalıdır.
Tanktaki sıvının hacmi 50 fpm hız için gereken güç (hp / ga)
Normal yağ Su veya tuzlu su
U.S. Galon
50 – 800 0.005 0.004
800 – 2000 0.006 0.004
2000 – 3000 0.006 0.005
3000 – ve yukarısı 0.007 0.005
Gereken karıştırıcı sayısı, gereken toplam güce ve her karıştırıcının gücüne bağlıdır. İki
veya daha fazla küçük karıştırıcı, bir tek büyük karıştırıcıdan daha üniform bir
karıştırma ve daha esnek bir çalışma sağlar.
Örneğin;
Her bir pound (0.454 kg) metal için 1.5 – 2 galon (5.677 – 7.57 litre) su verme sıvısı kullanılır.
86
Islah etme genelde yarı işlenmemiş parçalara uygulanır. Nadiren bitmiş parçalara bu
işlem tatbik edilir. Islah çelikleri karbon miktarı + % (0.2 – 0.6)C olan çeliklerdir.
Çeliğin derinlemesine sertleşmesi veya cidarda bir kısmı yerine sertleşmesi çeliğin
alaşım elemanına ve sertleşen parçanın boyutuna bağlıdır. Alaşımsız çelikten büyük
boyutta bir parçanın derinlemesine sertleşmesi mümkün değildir. Ayrıca buna paralel
olarak, kesit boyunca mikro yapı farkı da vardır.
Sertleştirilmiş olan bir çelik menevişleme anında sertlik, kopma mukavemeti ve akma
mukavemeti düşerken uzama, daralma, çentik mukavemeti ve eğme sayısı artar.
Buna örnek olmak üzere 0.45 % C ve 0.8 % Mn bir çelik 350 0C suda sertleştirilmiş,
değişik menevişleme işlemi ile mukavemet değerlerinin seri Tablo 1’de görülmektedir.
87
Aynı çeliğin haddelenmiş veya normalize edilmiş hali ise ıslah edilmiş hali kopma
mukavemeti bazında incelenirse, mukavemet değerlerinde büyük farklılıklar olur.
Mekanik özelliklerin iyileşmesi, ıslah etme işlemi ile malzemenin ince taneli ve
homojen bir yapıya kavuşmasını sağlamaktadır.
200 0C menevişleme işlemi ile cidardaki martenzit dokusu ile merkezdeki perlit –
martenzit yapısında bariz bir fark görülmektedir.
Fakat meneviş sıcaklığı artırılması ile, daha homojen bir mikro yapı oluşur.
Bir çeliğin kesit boyunca ıslah edilmesi istenirse, sertleşme anında çeliğin merkezi ve
cidarının kritik soğuma hızından geçmesi gerekir. Yani çelik sertleştirme anında kesit
88
boyuca martenzitik yapıya dönüşmüş olması gerekir. Islah edilmiş çeliklerde mümkün
olduğunca serbest halde ferrit bulunmamalıdır.
A. MENEVİŞ GEVREKLİĞİ
Bazı alaşımlı çelikler, bilhassa Cr, Mn ve CrNi bazlı çelikler meneviş işleminden sonra
yavaş soğutulurlarsa, ıslah işleminden sonra çentik mukavemet değerinde düşmeler
olur. Bu görünüme meneviş kırılganlığı ismi verilir.
Örnek: 0.27 % C – 1.15 % Mn – 0.75 % Cr ihtiva eden bir çelik 860 0C yağda
sertleştirilip iki saat 650 0C menevişlenip ve menevişten sonra yağda soğutulursa, çentik
mukavemeti; 21 kpm / cm2 olur.
Aynı çelik menevişleme işleminden sonra (650 0C deki) ocak içinde yavaş soğutulursa
çentik mukavemet değeri ; 7 kpm / cm2 düşer. Bu durumda çelik meneviş kırılganlığına
sahip demektir.
Meneviş kırılganlığına sahip bir çelik, aynı sıcaklıkta tekrar meneviş yapılıp yağda
soğutulursa meneviş kırılganlığı kaybolur. Meneviş kırılganlığının giderilmesi için 0.2
% MO ilave edilmesi yeterlidir.
Normal ıslah etme işlemi çeliği sertleştirip akabinde meneviş yapmaktan ibarettir.
Çeliğin yüksek sıcaklıktan aniden soğutularak sertleştirilmesinde çarpılmalar ve
çatlamalar oluşmaktadır. Bu sebepten son senelerde ıslah etme yerine ostemperleme
yaygın bir şekilde kullanılmaya başlanmıştır.
- Karbonlama (Sementasyon)
- Nitrürleme
- Oksitleme
- Metalleme – Kromlama
- Borürleme
A. SEMENTASYON
En yaygın olarak uygulanan yüzey sertleştirme yöntemi olan sementasyon işlemi, çelik
yüzeyine belli bir derinliğe varan karbon verilmesi işlemidir. Bu işlem, değişik karbon
verici ortamlarda yapılabilir. Bunlar;
Uygulanan metot her ne olursa olsun, sementasyon işlemi, çelik parçanın ostenit faz
sıcaklığına kadar ısıtılmasıyla gaz – metal reaksiyonu sonucu oluşur ve her metot kendi
özel karakteristiği ile çelik yüzeyinde farklı sementasyon derinlikleri ve sementasyon
sonrası uygulanan sertleştirme yöntemine bağlı olarak, farklı sertlik neticeleri verir.
1. KUTU SEMENTASYON
91
Kutuda yapılan sementasyon işlemi için karbon verici olarak genellikle odun kömürü
kullanılır. Semente edilecek parçalar çelik veya dökme demirden yapılmış kutu
içerisindeki odun kömürüne gömülür ve kutunun ağzı sıkıca kapatılarak fırına
yerleştirilir. Sıcaklığın yükselmesi ile odun kömürü kutu içindeki havanın oksijeni ile
reaksiyona girerek CO2 oluşturur. CO2 de tekrar odun kömürü ile reaksiyona girerek CO
meydana getirir.
CO2 + C 2CO
Tuz banyosunda sementasyon için, karbon verici olarak sodyum siyanür (NaCN) veya
potasyum siyanür (KCN) gibi tuzlar kullanılır. Ancak, tuz seçimi istenilen sementasyon
derinliğine ve buna bağlı olarak çalışılacak sementasyon sıcaklığına göre yapılmalıdır.
Bu metotla sementasyon işlemi aşağıdaki reaksiyonlara göre gaz fazında cereyan eder.
2NaCN + O2 2NaCNO
3 Fe + 2CO Fe 3C + CO2
İlk reaksiyon siyanür tuzu ile havanın oksijeni arasında olur. Açığa çıkan NaCNO
ayrışarak CO ve atomik azot verir.
850 – 950 0C de ostenit fazdaki çelik, CO ile reaksiyona girerek karbonu bünyesine alır.
Bu arada bir miktar azot da çelik tarafından emilir. Çeliğin karbon ve azot emme
miktarı önemli ölçüde banyodaki siyanür miktarına ve sementasyon sıcaklığına bağlıdır.
93
Tuz banyosu kullanımında arzı edilen kabuk derinliği küçüldükçe, elde edilen ekonomi
büyür. Buna sebep ise, tuz banyosundaki çelik parçaların ısınma hızının kutu
sementasyonundakinden daha yüksek olmasıdır.
0
Parçalar tuz banyosuna daldırılmadan önce 100 – 400 C arasında ön ısıtma
yapılmalıdır. Böylece parçalar üzerindeki nem alınmış ve aynı zamanda tuz banyosu
daha verimli olarak kullanılmış olacaktır.
3. GAZ SEMENTASYONU
Gaz sementasyonu, son yıllarda yüzey sertleştirme metotlarının en popüler olanı haline
gelinmiştir. Bu metotla oldukça iyi ve güvenilir neticeler elde edilmektedir.
Gaz sementasyonu için karbon verici olarak metan (CH4), etan (C2H6), propan (C3H8)
gibi hidrokarbonlar kullanılır. Sementasyon sıcaklığında çeşitli reaksiyonlar oluşur.
Aşağıdaki reaksiyonların soldan sağa doğru ilerlemesi sonucu, ortaya çıkan atomik
karbon, ostenit fazdaki çelik bünyesine gererek yüzeyde karbonca zengin kabuk
bölgesini meydana getirir.
2 CO C + CO2
CH4 C + H2
94
CO + H2 C + H2O
Şekil. 26.
Şekil 28’de ise, çelik yüzeyindeki karbon miktarının sementasyon sıcaklığına bağlı
olarak değişimi görülmektedir. Burada, gaz kompozisyonundaki CO miktarı % 20 ve H2
miktarı % 40 olarak sabittirler. 925 0C sıcaklık kullanıldığında, yüzeyde % 0.80 karbon
eldesi için, yoğunlaşma sıcaklığı yaklaşık – 60C ve aynı karbon miktarının eldesi için,
815 0C sıcaklık kullanıldığında, yoğunlaşma sıcaklığı 5 0C olması gerekir.
96
Sementasyon derinliği, çelik parçasının fırında kalış süresine bağlı olarak değişir.
İşlem tamamlandıktan sonra kullanılan çelik çeşidine bağlı olarak uygun sertleştirme
yöntemi seçilir. Bu metot, hassas toleranslı sementasyon derinliği istendiği haller için
çok elverişlidir. Sementasyon sıcaklığından direkt sertleştirme için, hızlı hareket
kolaylığı ve temiz çalışma ortamı sağlaması gaz sementasyonunun diğer avantajları
olarak sayılabilir.
4. SERTLEŞTİRME YÖNTEMLERİ
Çelik parçalar semente edildikten sonra, sementasyon kutusu veya havada soğumaya
bırakılır. Sonra, A1 ötektoid sıcaklığı altında, genellikle 630 – 650 0C de ara tavı yapılır.
Bunu takiben yüzey veya beraberce yüzey – çekirdek sertleştirmesi için gerekli
sıcaklığa ısıtılır, uygun ortamda (yağ, su veya sıcak banyo) soğutulur ve menevişlenir.
98
Sementasyon soransı, parçalar yüzey dönüşüm sıcaklığı altında (500 – 600 0C) perlit
yapının izotermik dönüşümü tamamlanıncaya kadar bekletilir. Tekrar yüzey veya yüzey
– çekirdek sertleştirilmesi için gerekli sıcaklığa kadar ısıtılır, uygun ortamda (yağ, su
veya sıcak banyo) soğutularak menevişlenir.
Sementasyon fırınından çıkan malzeme, direkt sertleştirilir. Daha sonra, yüzey dönüşüm
sıcaklığına kadar sertleştirilir ve menevişlenir. Bu yöntemle çok iyi neticeler elde
edilebilir. Ancak, ard arda yağılan sertleştirmelerle parçada çarpılmalar olabilir.
5. MENEVİŞLEME
Bu işlemin gayesi, sertliği bir miktar düşürerek sertleştirme sonrası çelik parçadaki
gerilimleri gidermektedir. Sertleştirme sonrasında çelik parçalar genellikle 160 – 220 0C
arasındaki sıcaklıklarda menevişlenirler. Menevişleme zamanı 1 – 2 saattir. Eğer
sonuçta parça yüzeyindeki sertlik 60 HRC den düşük istenmiyor ise, menevişleme
sıcaklığı 180 0C den fazla olmamalıdır.
99
Çelik, ısının ve ısı akışının değişimi ile etkileri ısıl işlem, malzemelere belirli bir özellik
sağlanması için uygulanan bir veya birkaç işlemin bileşimidir. Tablo 1’de ısıl işlem
yöntemleri özetlenmiştir.
A. YUMUŞATMA
Yumuşatma işleminden, 600 – 800 0C arası uzun süreli tavlama ve daha sonra yavaş
soğutma anlaşılır. Bu durumda takım çeliği oldukça yumuşak, işlenmesi kolay ve
sertleştirme için en uygun durumdadır.
Yumuşatma, ısıl işlemin temelidir. Genel olarak takım çelikleri yumuşak durumda
teslim edilir.
101
B. GERİLİM GİDERME
C. SERTLEŞTİRME
Çeliğin önce 780 – 1250 0C arası tavlanması ve daha sonra soğutulması (su verilmesi)
işlemidir.
Takım çeliklerinin sertleştirilmesi imalat çeliklerinden farklı olarak bir dizi ısıtma ve
soğutma işlemini kapsar. İlk ısıtma ili, ön ısıtma olarak adlandırılır. Isıtma sırasında
parçada, yüzey ve göbek arasındaki sıcaklık farklılıklarına bağlı olarak çatlakları
önlemek için ön ısıtma birkaç aşamada uygulanmalıdır. Özellikle, yüksek alaşımlı ve
karmaşık tasarımlara sahip takımlarda çatlama tehlikesi daha da önem kazanır ve ön
ısıtma uygulanmadığında ısınma çatlakları ile karşılaşılabilir.
Ön ısıtma, belli bir sıcaklık noktasında eklenerek yüzey göbek arasındaki sıcaklıkları
dengelemektir. Bekleme süresi düşük sıcaklıklarda milimetre kalınlık başına yarım
dakika, yüksek sıcaklıklarda bir dakika olarak alınır. Son ön ısıtmayı takiben takım
sıcaklığı sertleştirme sıcaklığına yükseltilir. Sertleştirme sıcaklığı, bilindiği gibi ostenit
fazına dönüşüm sıcaklığıdır. Yağının tümüyle ostenite dönüşümüne gereken süreyi
tanımlamak için Şekil 29’den yararlanılabilir. Burada parçanın et kalınlığına bağlı
olarak sertleştirme sıcaklığında bekleme süresi verilmiştir. A harfi ile gösterilen Yüksek
Alaşımlı Çelikler için geçerlidir.
102
Su verme sonucu parça sıcaklığı 80 0C’ye indikten hemen sonra 100 – 150 0C’deki
fırında parça bir müddet yüzey ve göbek arasındaki sıcaklık farkını azaltmak üzere
bekletilir. Özellikle büyük hacimli parçalarda bu dengeleme işlemi, çatlakları önlemek
ve çarpılmaları en aza indirmek amacıyla kullanılmalıdır.
Su verildikten sonra çelik en sert durumuna ulaşır. Bu durumda çeliğin işlemesi zor,
tokluğu düşük ve çatlamaya meyillidir.
Ç. MEVİŞLEME
Menevişleme, 100 – 170 0C arasında birkaç defa ısıtma ve daha sonra soğutma
işlemidir.
2-Yüksek alaşımlı çeliklerde ostenit yapıda dağılan karbürler, menevişleme ile, yapıda
meneviş sertleşmesine veya ikincil sertleşmeye yol açar.
Meneviş süresi her 20 mm kalınlık için bir saattir. Ancak bir saatten daha kısa sürede
uygulanmaz.
Şekil 30, bazı soğuk iş (1.1545, 1.2419), sıcak iş (1.2343) ve yüksek hız çeliklerinin
(1.3343) meneviş sıcaklığına bağlı olarak sertlik değişimlerini göstermektedir.
Soğuk iş takım çeliklerinde sertlik, alaşımsız olan 1.1545 de daha fazla olmak zere
meneviş sıcaklığa bağlı olarak aynı oranda azalır. Bu sebeple soğuk iş takım çelikleri
sürekli kullanımda 200 0C altında bulunmalıdır. Genel olarak takım çelikleri, meneviş
sıcaklıkları altında kullanılmalıdır.
Sıcak iş ve yüksek hız çeliklerinin sertlikleri 350 0C üzerinde yükseli ve 550 0C’de
ikincil en yüksek sertliğe ulaşır. Bu durum,i bu çeliklerin neden yüksek kullanım
sıcaklıklarında sertlik kaybına uğramadıklarını açıklar.
104
Şekil 30: Soğuk İş (1.1545, 1.2419), Sıcak İş (1.2343) ve Yüksek Hız Çelikleri (1.3343)
İçin Meneviş Eğrileri
Aşağıdaki tabloda, su verme sıcaklıkları ve çelik kalitelerine göre ısıl işlem yöntemleri,
su verme ortamı, sertleştirme sonucu elde edilen sertlik ve değişik meneviş
sıcaklıklarına göre elde edilen sertlik değerleri verilmiştir. Meneviş sıcaklığı seçimi,
parçadan istenen sertliğe bağlı olarak yapılmıştır.
Tablo : Su verme sıcaklığı 900 0C altında olan alaşımsız ve alaşımlı soğuk iş ve sıcak iş
takım çeliklerinin ısıl işlem yöntemi ve kalitelere göre işlem değerleri
105
A. KARBONSUZLAŞMA
Çeliğin dayanımı içerdiği karbür miktarına bağlı olduğundan ısıl işlem sırasında makine
parçalarının zayıflamasına ve yumuşamasına yol açar.
Örneğin yarım ay şeklinde tabakalar kare şeklinde bir kütüğün daha sonra haddelenerek
yuvarlak hale getirilmesiyle ortaya çıkan bir oluşumdur.
Bu farklı tabakaların etkisi, parçanın göreceği işe göre değişir. Örneğin bazı
uygulamalarda girintilerden kaçınılırken, bazı uygulamalarda yarım aylara izin
verilebilir.
108
Karbonsuzlaşmanın ortalama derinliği, basitçe dört veya daha fazla noktadan rasgele
yapılan ölçümlerin ortalamasıdır.
Çevre üzerindeki dört noktadan yapılan ve az bir büyümeden sonra yapılan ölçme ile
elde edilen maksimum derinliklerin ortalaması.
3. Karbonsuzlaşmanın Ölçümü
Bir parçanın kesiti veya bir örneğin dış çevresi gözlenir ve yüzeyden, kısmi ve tam
karbonsuzlaşmanın ampirik tavlamalarına kadar olan karbonsuzlaşma derinliği ölçülür.
Bu yöntem sadece ferrit – perlit yapılar için uygundur. Bildiğimiz havada soğutulmuş
ferrit – perlit yapıdan bir ayrılma söz konusu ise karbonsuzlaşma sınırının saptanması
zorlaşır ve güvenilir değildir.
B. KARBONSUZLAŞMANIN TEORİSİ
Bir karbon çeliği 910 0C’nin altına ısıtılırsa, yüzeyde bir ferrit tabakası oluşur. Bu
tabaka karbonun ferrit içindeki çözünürlüğünün çok düşük olması nedeniyle, karbon
0
alışverişi için bir genel meydana getirir. 910 C üstünde çelik ostenit olarak
bulunmaktadır ve karbonsuzlaşma şiddetlidir.
Tamamıyla ostenit bölgesindeki işlemi gösteren bir örnek düşünelim. Çelik yüzeyi tufal
oluşturacak şekilde sürekli oksitlenirken, karbon da CO ve Co2 gazlarını oluşturacak
şekilde oksitlenir. Tufal gazların atmosfere karışmasına olanak verecek şekilde
geçirgendir.
Tufal/metal ara yüzeyi belli bir “t” zamanında x = X durumundadır. Bunun anlamı,
tufallaşmanın “t” zamanında X kalınlığında metal harcaması demektir.
Tufal/metal ara yüzeyinde karbon miktarının, tufalın oksijen potansiyeli ile dengede
olduğu varsayılır. Tufalın bu noktadaki oksijen potansiyeli ise demir – demir oksit
(Wüstite) arasındaki denge koşullarına karşılıktır. Karbon konsantrasyonunun dağılımı
yüzeydeki düşük konsantrasyondan, çekirdekte metalin orijinal konsantrasyonuna doğru
belli bir artış gösterir.
∆C ∆2 C
= 2 x için X I
t x
C = C0 x = 0; t = 0 II
C = Cs x = X; t = 0 III
Denklem II, karbon konsantrasyonun başlangıçta örneğin her tarafında aynı olduğunu
gösterir.
Denklem II, karbon konsantrasyonun metal/tufal ara yüzeyinde sabit olduğunu gösterir.
(Tufal ile dengede) Bu koşullarda (Karbonun ostenitteki difüzyon katsayısı,
kompozisyona bağlı değildir) sabit sıcaklıkta solüsyon;
C0 − C erfc ( X / 2 Dt )
C0 − Cs erfc ( hc / 2 D) 1 / 2
Burada “erf” hata faktörü ve “erfc” = 1- erf, “hc” ise çeliğin korozyon sabitidir ve şu
şekilde tanımlanır.
hc = X2/2t
b)-Manganez : Mangan, wüstit ve mangetit tabakaları ile katı çözelti oluşturarak tufal
içinde çözünür. Tufallaşma hızı çok az etkilenir ve karbonsuzlaşma üzerindeki etkisi
sadece karbon aktivitesi ve difüzyon katsayısı üzerindeki etkisiyle sınırlıdır. Mangan
metalin yüzey tabakalarında çok az bulunduğu için etkisi çok azdır.
112
d)-Krom : Genel olarak tufallaşma hızını azaltır. Kararlı karbürler oluşturur. Eğer
karbürler tamamıyla çözünürse, krom karbonun çözeltideki aktivitesini düşürecektir.
Böylece karbonun yüzeyde birikmesi hızını da azaltacaktır.
Yukarıdakilerin ışığında iki karşıt etki gözlenmektedir. Düşük tufallaşma hızı gözlenen
karbonsuzlaşma eğilimi arttıracaktır. Diğer taraftan karbon aktivitesinin düşmesi
karbonsuzlaşma eğilimini azaltacaktır. Bu son etkenin karbonsuzlaşmayı azaltması
beklenir. Buna rağmen kesin bir şey söylemek için kesin değerlere gereksinim vardır.
113
KAYNAKLAR
[1] Prof. Dr. Yük. Müh. Metin Yılmaz GÜRLEYİK, Malzeme Bilgisi ve Malzeme
Muayenesi, (W. Domke, 1977. 7. Baskı Çevirisi), 1981
[2] Prof. Dr. M. Ali TOPBAŞ, Çeliğin Isı İşlemi, (Yıldız Üniversitesi Yayınları sayı =
250), 1992
[3] Prof. Dr. M. Ali TOPBAŞ, Çelik ve Isıl İşlem El Kitabı, (Ekim Ofset Yayınları),
1998
[4] SEGEM, Çelik Isıl İşleminin Temel Prensip ve Yöntemleri, M.Salih OKTAY,
Met.Müh.M.B.A. (1986.)
[5] MKE Normu Özel Nitelikte Çelik Türleri Kataloğu, (Makine ve Kimya Endüstrisi
Kurumu), 1978
[7] Nejat İZAR, Çelik Seçimi ve Sertleşebilme, (W. Crafts, J. L. Lamont, 1971),
Makine Müh. Odası Yayınları. Yayın No: 58