TERMOKİMYASAL YÜZEY KAPLAMA (BORLAMA)

 Deneyin Amacı: Demir esaslı bir malzemenin borlanması ve borlama işlemi sonrası
malzemenin yüzeyinde oluşan borür tabakasının metalografik açıdan incelenmesi.

 Teorik Bilgi:
Borlama
Borlama, metal (genellikle demir esaslı malzemelerin) yüzeylerinin mekanik ve tribolojik
özelliklerini geliştirmek için uygulanan ve bor atomunun metalik malzemeye yayınması
sonucu yüzeyde intermetalik borür bileşiği/bileşikleri oluşumuna dayanan yüzey işlemidir.
Borlama ilk defa Moissan tarafından 1895 yılında önerilmiş olup temel olarak katı, sıvı, gaz
fazından termokimyasal veya elektrokimyasal olarak gerçekleştirilebilmektedir.

Geleneksel termokimyasal yöntemlerden kutu borlama, pasta borlama, sıvı borlama ve gaz
borlama yöntemlerine alternatif olarak teknolojik ilerlemelerle plazma borlama ve akışkan
yatakta borlama gibi yeni teknikler de geliştirilmiştir. Bunun yanında fiziksel buhar biriktirme
(PVD), kimyasal buhar biriktirme (CVD), plazma sprey ve iyon biriktirme gibi
termokimyasal olmayan yöntemler de borlama uygulamalarında kullanılmaktadır.

Termokimyasal olarak gerçekleştirilen borlama; endüstriyel olarak en çok tercih edilen

yöntemdir. Termokimyasal borlama işleminde katı, sıvı, gaz bor bileşikleri bor kaynağı olarak
kullanılmaktadır.

Borlama işleminin gerçekleştirildiği esas malzeme grubu demir ve demir alaşımları olmakla
beraber demir dışı metal ve seramiklere de borlama prosesi uygulanabilmektedir.

Borür tabakasının en belirgin özellikleri; yüksek sertlik (1400-5000 HV) ve ergime sıcaklığı,
düşük sürtünme katsayısı özelliği ile yüksek aşınma direncine sahip olmasıdır. Ayrıca
borlama işlemi ile malzemelerin korozyon ve oksidasyon dayanımı da arttırılabilir [1].

Katı (Kutu) Borlama

Uygulanmasının kolay olması, basit donanım gerektirmesi, ekonomik, güvenli ve kullanılan
toz karışımın kimyasal kompozisyonunda değişiklik yapılabilirliği nedeniyle en yaygın
borlama tekniğidir. Kutu borlama, borlanacak malzemenin bor verici ortam olan toz karışımı
içerisinde belirli sıcaklık ve sürelerde bekletilmesiyle gerçekleştirilir. Katı borlama işleminin
şematik gösterimi Şekil 1’de verilmiştir.

Şekil 1. Katı (kutu) borlama işleminin şematik gösterimi

Demir esaslı malzemelerde, işlem sıcaklığı 800-1050 oC arasında, borlama süresi ise 1-8 saat
arasında seçilebilmektedir [2].
Şekil 1'den de görüleceği üzere, iş parçası alttan ve üstten 10-20 mm arası borlama tozunun
içine gömülür. Borlama tozunun üzerine ise Ekrit tozu ilave edilir. Bu toz örtü malzemesi
olarak kullanılır. Ayrıca yüksek sıcaklıkta borlama süresince toz borlama ürünlerine oksijen
sızmasını ve oksitlenmeyi engeller.
Kutu borlama işlemi bazı komplikasyonların önüne geçmek için koruyucu gaz atmosferinde
uygulanabilmektedir. Koruyucu gaz saf argon, saf azot veya argon ve azotun hidrojen ile
karışımı veya özel durumlarda saf hidrojen olabilir.
Borlama tozu; bor karbür (B4C), ferro bor (FeB), amorf bor (B) gibi aktif bor kaynağı, SiC ve
Al2O3 gibi akışkanlık sağlayan dolgu malzemesi ve aktivatörlerden oluşur. Bu aktivatörler
NaBF4, KBF4, (NH4)3BF4, NH4Cl, Na2CO3, BaF2 ve Na2B4O7 gibi bileşikler olabilir. Ayrıca
Ekabor (BorTec, GmbH, Hürth, Almanya) gibi özel ticari tescilli tozlar da mevcuttur [3].

Borlama İşleminin Avantajları ve Dezavantajları

Borlanmış tabakaların en önemli özelliği, borür tabakasının çok yüksek sertlik değerine ve
ergime noktasına sahip olmasıdır. Bor tabakasının yüksek sertliğinin yanında düşük sürtünme
katsayısına ve yüksek aşınma direncine sahip olması da önemli avanatajlarındandır. Borlama
işleminin bazı avantajları aşağıda belirtilmiştir:
 Borür tabakası sertliğini yüksek sıcaklıklarda da muhafaza etmektedir.
 Borlama işlemi ile sertleştirilebilir birçok çelik grubuyla karşılaştırılabilir yüzey
özellikleri elde edilebilir.
 Borlama işlemi, demir esaslı malzemelerin oksidan olmayan seyreltik asitlere karşı
korozyon direncini ve erozyon direncini arttırmaktadır. Bu özellikleri sebebi ile endüstride
çokça kullanılmaktadır.
 Borlanmış yüzeyler yüksek sıcaklıklarda oksidasyon direncine ve ergimiş metal
korozyonu direncine sahiptir.
 Borlanmış parça, korozif ortamda yüksek yorulma direncine sahiptir.
 Borlama işlemi yağlayıcı kullanımı azaltmakta ve sürtünme katsayısını düşürmektedir.

Borlama işleminin avantajları yanında, önemli dezavantajları da mevcuttur:

 Borlamaya tabi tutulan malzemelerde bor tabaka kalınlığının %5-20'si oranında boyut
artışı görülmektedir. Bu artış, borlanan malzemenin cinsine ve borlama şartlarına bağlıdır.

 Genelde borlanmış alaşımlı çelik parçaların döner temaslı yorulma özellikleri yüksek
basınçlı yüzeylerde sementasyon ve nitrasyonla kıyaslandığı zaman çok zayıftır.
Borlamanın bu özelliği sebebiyle, dişli üretiminde bir sınırlama söz konusudur.

Demir Esaslı Malzemelerin Borlanması

Endüstriyel olarak borlama işlemi, gri ve küresel grafitli dökme demir, sade karbonlu,
paslanmaz ve takım çeliği, döküm çelikler, Armco demir (ticari saflıkta), sinterlenmiş demir
ve çelikler ile nikel, kobalt, molibden, titanyum, krom, mangan, tantalyum gibi demirdışı
metal ve alaşımları ile bazı seramikler gibi geniş malzeme gruplarına uygulanmaktadır. Demir
esaslı malzemelerde demir borürlerin oluşumu çekirdeklenme ve borür tabakasının gelişimi
ile gerçekleşir. Demir borürler termal ve elektrik iletkenliği gibi metal özelliklerinden başka
yüksek sertlik gibi tipik seramik özellikleri de gösteren bileşiklerdir. Demir esaslı
malzemelerin borlanması ile Fe2B ve FeB borür tabakaları baskın olarak oluşan tabakalardır.
Oluşan bu borürlere ait bazı fiziksel özellikler Tablo 1 ‘de verilmiştir.
 Tablo 1. Fe2B ve FeB borür tabakalarının fiziksel özellikleri
Özellik Fe2B FeB
Bor içeriği [% Ağ.] 8.83 16.23
3
Yoğunluk [g/cm ] 7.43 6.75
Ergime Noktası [°C] 1390 1550
-6
7.85.10 (200-600°C)
Isıl Genleşme Katsayısı [K-1 ] -6
23.10-6 (200-600°C )
9.2.10 (100-800 °C)
Elastisite Modülü [GPa] 290-300 600

Kullanılan altlık malzeme ve borlama işlemi parametrelerine bağlı olarak tek ya da çift fazlı
borürler oluşabilmektedir. Ancak ikincil fazın (FeB) oluşturduğu iç gerilmeler ve aşırı
gevreklik gibi olumsuz etkilerden dolayı uygulamada tek fazlı yapılar tercih edilmektedir.
Fe2B borür tabakası oluşumunun başlangıç noktaları tane sınırları, dislokasyonlar, atom
boşlukları gibi mikro hatalar ve yüzey pürüzlülükleri, çizikler gibi yüzeyin daha reaktif
olduğu yerlerdir. Yüksek saflıktaki demirde olduğu gibi demir-bor reaktivitesinin düşük
olduğu durumlarda, bu noktalardan sadece birkaçı reaksiyona girerek rastgele çekirdekler
meydana getirir. Ortamın bor potansiyelinin daha fazla olduğu durumda, metal yüzeyindeki
daha az reaktif noktaların da reaksiyona girmesiyle sürekli bor tabakası elde edilir. Şekil 2 ‘de
saf demir ve alaşımsız düşük karbonlu çeliklerde yüzeyden içeri doğru yayınma yönüne bağlı
olarak oluşan karakteristik testere dişli yapı görülmektedir Karbon ve/veya alaşım
elementlerinin miktarlarındaki artışla bor difüzyonu azalarak dişli yapı düz hale gelmektedir
[1].

Şekil 2. Borür tabakasının şematik gösterimi

 Deneyin Yapılışı:
 Borlama işlemi öncesinde borlama işlemi yapılacak numuneler borlamaya engel
olabilecek kirliliklerden temizlenir.
 Numuneler çelik kutu içerisindeki borlama tozunun içerisine gömülür.
 Kutu kül fırını içerisine alınır ve istenilen sıcaklıkta ve sürede borlama işlemi
gerçekleştirilir.
 Borlama prosesi tamamlandığında kutu fırından çıkarılır ve hava ortamında soğumaya
bırakılır.

 Kaynaklar:
[1] Bora A. S., “Alaşımsız düşük karbonlu yassı mamüllerin elektrokimyasal olarak
borlanması ve borlama işleminin mekanik özelliklere etkisi”, 2017, Yüksek Lisans Tezi ,İTÜ,
Fen Bilimleri Enstitüsü.
[2] Uluköy, A., & Can, A. Ç. (2006). Çeliklerin Borlanmasi. Pamukkale Üniversitesi
Mühendislik Bilimleri Dergisi, 12(2), 189-198.
[3] Dinç H., “INCONEL 718 Süperalaşımının Termokimyasal Borlanması”, 2013, Yüksek
Lisans Tezi ,İTÜ, Fen Bilimleri Enstitüsü.