LOGO

Genel Bilgiler

Bazı uygulamalarda kullanılan çelik parçaların hem aşınma dirençlerinin, hem de

darbe dayanımlarının yüksek olması istenir. Bunun için parçaların yüzeylerinin
sert, merkezlerinin olabildiğince yumuşak olması gerekir. Bunu sağlamak için
parçalara yüzey sertleştirme işlemleri uygulanır.

Yüzeyin kimyasal bileşiminin değiştirilmediği yöntemler:

a) Alevle yüzey sertleştirme b) İndüksiyonla yüzey sertleştirme
c) Laser ile yüzey sertleştirme

Bu yöntemler, yüzeyde ısı birikimi esasına dayanırlar.

Yüzeyin kimyasal bileşiminin değiştirildiği yöntemler:

a) Sementasyon b) Nitrürleme (Nitrasyon) c) Karbonitrasyon d) Borlama

2
 Alevle Yüzey Sertleştirme
Orta karbonlu çeliklere
uygulanan bu yüzey sertleştirme
işleminde, parçanın yüzeyi
alevle hızla ısıtılıp
östenitlendikten sonra, su
verilerek sertleştirilir. Su verme
genellikle parçaya su
püskürtülmesiyle sağlanır. Hızlı
ısıtma, bir oksi-asetilen kaynağı
ile sağlanır. Bu hızlı ısıtma
esnasında yüzey tabakası
östenit sıcaklığına ısınırken, iç
kısımların A1 sıcaklığının altında
kalması gerekir. Bu yöntemle
elde edilen sertleşme derinliği 3-
6 mm arasındadır. 1.5 mm ’den
daha ince derinlik elde etmek
için laser veya elektron ışın
yöntemi kullanılmalıdır.
3
 İndüksiyon Akımı ile Yüzey Sertleştirme
İşlem yapılacak parçayı saran
bobinlerin içerisinden alternatif akım
geçirilerek, yüksek frekanslı bir
manyetik alan elde edilir. Oluşan
yüksek frekanslı akımlar metalin
yüzeyinde hareket eder. Metalin bu
akımlara karşı gösterdiği direnç
nedeniyle parça yüzeyi ısınır. Burada
elektrik direkt olarak parçaya
verilmez. Parçayı saran yük
sargısına (bobine) verilir. Bu sayede
indüksiyon yolu ile parçanın
yüzeyinde elektrik akımı meydana
gelir ve yüzey birkaç saniye
içerisinde sertleşme sıcaklığına
ulaşır. Böylece bir metal parçanın iç
kısmı ısıtılmadan yüzeyi ısıtılabilir.

4
 İndüksiyon Akımı ile Yüzey Sertleştirme

Avantajları:
Sınırlandırılmış bölgesel sertleştirme,
Kısa ısıtma süreleri,
Minimum yüzey dekarbürizasyonu ve oksidasyon,
Sadece hafif deformasyon,
Artan yorulma dayanımı,
Düşük proses maliyeti.

*Bu proses bir üretim hattıyla birleştirilebilir

Dezavantajları:
Yüksek kalitede cihaz kullanım gereksiniminden ötürü, yüksek yatırım maliyetleri.
Yöntem, indüksiyon sertleştirilmesi için uygun şekle sahip parçalar için sınırlıdır.
Sadece belli çelik tipleri indüksiyonla sertleştirilebilir.

5
 Laser ile Yüzey Sertleştirme

Homojen ısı dağılımı sonucu aynı zamanda homojen iç yapı da elde

edilir. İç yapının düzenli, homojen ve küçük taneli oluşu, yüksek
sertliklerde oluşan gevreklik problemini de ortadan kaldırır. İşlem sonucu
ulaşılacak sertlik değeri malzemenin karbon içeriği ile doğrudan ilgilidir.

Laserin temas ettiği yüzeyde sıcaklık artış hızı çok yüksek olduğu için
malzemenin geneline etki eden ısıl yük düşüktür. Bu nedenle şekil
deformasyonu minimum düzeydedir. Ürünün sadece sertlik alması
istenen bölgelerine işlem yapılmasına olanak sağladığı için lazer yüzey
sertleştirme, parçanın geri kalan kısmının gereksiz yere işleme dahil
olmasının önüne geçer. Lokal sertleştirme sayesinde, büyük parçalar için
işlemin ekonomik olması anlamına da gelir. Çok küçük boyutlara ve
küçük kütleye sahip değilse, çalışacak ölçülere getirilmiş bir ürün, lazer
ısıl işlem sonrası herhangi bir işleme gerek duyulmadan çalıştırılabilir. Bu
da üretim süresince önemli bir zaman ve işçilik tasarrufu anlamına gelir.

6
 Laser ile Yüzey Sertleştirme
Laser ile prosesleme diğer yöntemlere göre bazı önemli avantajlar
sunmaktadır. Bu avantajlardan en önemlileri yüksek seviye kontrol
sağlaması, otomasyon imkanı verebilmesi, parçada düşük bir çarpılmaya
yol açmasıdır. Proseste, işlenen malzemenin yüzeyine lazer demetinin
çarpmasıyla oluşan ısı kullanılır.

Açığa çıkan ısı malzeme

yüzeyinde ısı tesiri altındaki
bölgenin östenitlenmesini sağlar.
İş parçasının soğuk olan ana
gövdesine doğru meydana gelen
çok hızlı ısı iletimi nedeniyle
östenitlenen tabakalar martenzite
dönüşür. Bu etki kendi kendine su
verme olarak bilinir. Elde edilen
soğutma hızları, oldukça düşük
sertleşebilirliğe sahip çeliklerde
bile martenzit oluşumuna izin
verecek kadar yüksektir. 7
 www.themegallery.com

Laser ile Yüzey Sertleştirme

Laser ışını ile sertleştirme prensibi

Company Logo
 www.themegallery.com

%0,4 C içeren alaşımsız çeliğin sabit (izotermik)-zaman-sıcaklık-

diyagramı (a) ve sürekli-zaman-sıcaklık-diyagramı (b); A: Östenit, Ms:
Martenzitik dönüşüm başlangıcı, M: Martenzit, Zw: Ara kademe
(Beynit), P: Perlit, F: Ferrit.

Company Logo
 Kimyasal Bileşim Değiştirerek Yapılan
Sertleştirme İşlemleri

Yüzey Modifikasyon Yöntemlerinin Karşılaştırılması

Karbürleme Karbonitrürleme Nitrokarbürleme Borlama Nitrürleme

(870-1065oC) (845-900oC) (565-700oC) (760-1095oC) (315-590oC)

Plazma Gaz Gaz Plazma Plazma

Tuz Tuz İyon Gaz

Gaz
banyosu banyosu

Tuz Tuz
İyon İyon banyosu
banyosu

İyon İyon

10
 Sementasyon

Çeliklerin yüzey sertleştirmesinde en çok kullanılan termokimyasal işlem

karbürlemedir. Karbürleme, çelik yüzeyinin karbonla doyurulması
işlemidir. Bu şekilde, yorulma dayanımı yüksek, aşınmaya karşı dirençli,
çekirdek kısmı tok ve yüzey sertliği yüksek olan parçalar üretilir.

Karbürleme işlemi, en fazla %0,22 C içeren sade karbonlu ya da düşük

alaşımlı çeliklere uygulanmaktadır. İşlem, 900°C ya da daha yüksek
sıcaklıklarda östenit faz bölgesinde gerçekleştirilir. Karbürleme ile elde
edilen yüzey tabakasındaki karbon konsantrasyonu %0,7-1,0 C,
sertleştirilmiş haldeki maksimum sertlik ise ~ 900 HV’dir.

Yüzeyin karbon içeriği, yüzeye karbon atomlarını sağlayan ortamın

aktivitesine, çeliğin kompozisyonuna, tutma süresine ve işlem
sıcaklığına bağlıdır. Yüzey tabakasındaki karbon konsantrasyonu %0.8-
1.0’i aşmamalıdır. Daha yüksek konsantrasyon, karbürleme
sıcaklığında, sürekli karbür (sementit) ağının oluşumuna neden olur. Bu
ağ oluşumu ısıl işlemle elimine edilemez ve ürünün kalitesini düşürür.

11
Sementasyon

12
Katı Ortamda Sementasyon

13
Sıvı Ortamda Sementasyon

14
 Gaz Ortamda Sementasyon
Sementasyon için karbon verici olarak metan (CH4), etan (C2H6) ve propan
(C3H8) gibi hidrokarbonlar kullanılır.

Sementasyon sıcaklığında aşağıdaki reaksiyonlar gerçekleşir:

2CO = C + CO2
CH4 = C + H2
CO + H2 = C + H2O

Avantajları:
Doğrudan ısı iletimi neticesinde daha kısa işlem süresi.
Parça büyüklüğü ve karbürleme derinliği sebebi ile uygulama
alanı sınırlanmaz.

Dezavantajları:
Karbon verici gazın üretilmesi ve ayarlanması için gerekli ekipmanlar
pahalıdır.

15
Sementasyon Sonrası İşlemler

16
Sementasyon Sonucu Mikroyapı

Seyreltik
nitrik asit
çözeltisi
(Nital)
17
 Nitrürleme
 Azotun ferrit fazındaki demir içine difüzyonu ile mikroyapı içinde
metal-nitrür bileşiklerinin bulunduğu sert bir yüzey tabakası elde
etme yöntemidir.
2NH3 N2 + 3H2

http://www.ecnm.si/e-gradivo/SPREM/nitridiranje.html
18
Nitrürleme

19
 Nitrürleme

 Yüksek yüzey sertliği ve

işlem sonrası minimum
çarpılma için çeliğin; Cr, Mo,
Al ve V gibi kuvvetli nitrür
yapıcı alaşım elementlerini
içermesi gerekir.

http://www.tezproje.8m.com/fatih_bayraktaroglu1/2_3_2_karbunitrarasyon.htm 20
 Nitrürleme

Avantajları

 Yüksek Yüzey Sertliği

 Artan Aşınma Direnci

 Yorulma Ömründe Artış

 Daha İyi Korozyon Direnci

Clauss, A. R., Bischoff, E., Schacherl, R.E. & Mittemeijer, E. J., 2009. Metallurgical And Materials Transactions A, 40a, 1923. 21
 Nitrürleme

Greßmann, T., 2007. Fe-C and Fe-N compound layers: Growth kinetics and microstructure, Doktora Tezi, Stuttgart University-Max-Plank Institute, Stuttgart. 22
 Gaz Nitrürleme

 Gaz nitrürleme,
termodinamik
açıdan kontrollü
olan tek nitrürleme
yöntemidir.

 Çalışma sıcaklığında
faz dönüşümü
olmadığından,
boyutsal kararlılık
sağlanır.

http://resource.npl.co.uk/mtdata/phdiagrams/fen.htm

23
 Çalışma Prensibi

 Azot verici ortam olarak amonyak gazı kullanılır.

 Amonyak (NH3) gazı, iş parçasına çarparak katalitik olarak ayrışır.

Hidrojen çelik içerisine nüfuz etmez, sadece nitrürleme potansiyelini azaltıcı

gaz (seyreltici gaz) olarak sistemde görev yapar.

Nitrürleme Potansiyeli

24
 Kalıntı Gerilme

 Malzemeye uygulanmış tüm yük giderildikten sonra malzemede arta

kalan gerilmedir.

Diaz, V. N., 2007. Nitriding of iron-based alloys; residual stresses and internal strain fields. Doktora Tezi, Universität Stuttgart, Stuttgart.

Kalıntı gerilmesinin temel

oluşma nedenleri

Termal etkiler Hacim değişikliği

Kaplama ve altlık
arasındaki genleşme farkı
Ferritte çözünen azot Demir nitrür oluşumu
25
Nitrasyon Sonucu Mikroyapı

Nital
çözeltisi

26
Nitrasyon Sonucu Mikroyapı

Adler
çözeltisi

27
Sementasyon vs. Nitrasyon

28
 Borlama

Çeliklerde bor yayındırma işlemidir. Katı, sıvı veya gaz ortamlarda bor
yayındırılabilir. Bor yayındırılan çelik alaşımlı veya alaşımsız olabilir. Bor,
çelikteki demirle borür (FeB veya Fe2B) oluşturur. Borürler, nitrürlemede olduğu
gibi işlem esnasında oluşurlar, çok sert ve gevrektirler. İşlem, 850-900 oC
civarında 6-8 saat süre ile yapılır. Elde edilen sert tabaka kalınlığı 0.1-0.2 mm,
sertliği ise 1600-2000 HV civarındadır. Bor verici ortam olarak boraks, ferro-bor,
borkarbür (B4C) gibi bor bileşikleri kullanılır.

Çoğu zaman diğer yüzey sertleştirme yöntemlerine kıyasla daha yüksek sertlik
seviyelerine ulaşılır. Yüksek sertlik ve düşük sürtünme katsayısı birleşince
malzemenin aşınma ve yorulma özellikleri iyileşir. Borlamanın diğer faydaları,
yüksek sıcaklıklarda sertliğin muhafazası ve asidik ortamda korozyon direncini
artırıp, yağlayıcı kullanım ihtiyacını düşürmesi ve soğuk kaynağa olan eğilimi
azaltmasıdır.

29
Borlama

30
 Borlama
Dezavantajları:
• Bu proses çok hassas bir işlem ve işçilik gerektirmektedir. Bu
nedenle borlama, gaz karbürleme ve plazma nitrürleme gibi
termokimyasal yüzey sertleştirme işlemlerine oranla daha pahalıdır.
• Borlama sonucunda, taban malzemesinin komposizyonuna bağlı
olarak borlanmış tabaka kalınlığının % 5-25 oranında boyutsal artış
gerçekleşir.
• Yüzeyin geleneksel yollarla işlenmesi kaplama tabakasında
kırılmalara neden olmaktadır.
• Yüksek temas yüklerinde (>2000 N) nitrürlenmişve karbürlenmiş
çeliklerin döner sistemlerde yorulma özellikleri, borlanmış çeliklere
oranla oldukça yüksektir. Bu nedenle dişli imalatında bir sınırlama
söz konusudur.
• Takımlar malzemeleri borlandıktan sonra sertleştirme ve
temperlemeye tabi tutulacaksa bu işlemler borür tabakasının
özelliğinin korunması açısından inert ortamda veya vakum altında
yapılmalıdır.

31
 Borlama
Borür Tabakası

Bu tabaka malzemenin en dış yüzeyi ile yüzeyin altındaki parmaksı (dişli) kısım
arasına verilen addır. Bu bölgeye difüzyon bölgesi de denmektedir. Bu tabaka da FeB
veya Fe2B oluşur. Borür tabakasının kalınlığı malzemenin kimyasal bileşiminin yanı
sıra işlem sıcaklığı, işlem yöntemi ve süresine bağlıdır. Genellikle, bor tabakasında
testere dişi şeklinde tek bir Fe2B fazının oluşumu istenir. FeB ve Fe2B fazları
birbirlerine çekme ve basma gerilmeleri uygulamakta ve fazlar arasında yüzeye
paralel ve dik çatlaklar oluşturmaktadır. Dolayısıyla borür tabakasında mümkün
olduğunca çok az oranda FeB fazının oluşturulmasına çalışılmalıdır.

32
Borlama Sonrası Mikroyapı

Nital
çözeltisi
33