INFORMACJA

22÷24 listopada 2006 r.

odbędzie się XIV Konferencja Naukowo-Techniczna pt.:

T ECHNOLOGIE P RODUKCJI R UR
W P RZEMYŚLE M ETALI N IEŻELAZNYCH
Organizatorem Konferencji jest Katedra Przeróbki Plastycznej i Metaloznawstwa Metali Nieżelaznych, przy współpracy
z Kołem SITMN przy Wydziale Metali Nieżelaznych AGH i Fundacją „Metale Nieżelazne — Tradycja i Rozwój”.
Problematyka Konferencji obejmuje:
• teorie i technologie procesów produkcji rur,
• problemy jakości i własności użytkowych w powiązaniu z technologią wytwarzania,
• zagadnienia dalszego przetwarzania rur (produkcji wyrobów gotowych).
Zgłoszenia referatów (komunikatów, posterów), a także samego uczestnictwa prosimy kierować na adres:
Wydział Metali Nieżelaznych AGH
Katedra Przeróbki Plastycznej i Metaloznawstwa MN
(Rury 2006 – Konferencja)
Al. Mickiewicza 30, 30-059 Kraków

Szczegółowe informacje o Konferencji w internecie: www.rury-wmn.agh.edu.pl

Przewodniczący Komitetu Organizacyjnego — dr inż. Wacław Muzykiewicz:
tel.: 012 617 39 53, fax / tel.: 012 617 26 32, e-mail: muzywac@agh.edu.pl
 SIGMA-NOT Sp. z o.o.

R • 51 CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW
2006 PRZEMYSŁU HUTNICZEGO W POLSCE
M I E S I Ę C Z N I K
SPIS TREŚCI: Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

Strona
Malinowski Cz., Małecki S., Fatyga M., 182 Badania możliwości wytrącania żelaza z roztworu w postaci jarozytu
Jochymek Ł., Złociński S.:
Willner J., Pacholewska M.: 186 Zastosowanie naturalnych minerałów — bentonitów do sorpcji metali ciężkich ze
ścieków przemysłowych
Pawłowska B., Śliwa R.: 192 Czynniki kształtu w określaniu siły wyciskania wyrobów o różnej geometrii
przekroju poprzecznego
Stalony-Dobrzański F., Hanarz R.: 201 Obserwacja płynięcia materiału w procesie prasowania kół zębatych
Żaba K., Pasierb A.: 206 Wpływ parametrów prowadzenia procesu na stan i własności warstwy wierzchniej
rur ze stali chromowo-niklowej ciągnionych na korku swobodnym. Cz. II
Muzykiewicz W., Rękas A., Major R., 212 Tłoczenie elementów komory sztucznego serca z blachy tytanowej
Major B., Kustosz R.:
METALURGIA PROSZKÓW
Romański A., Frydrych H.: 219 Analiza procesu spiekania materiałów Co-Fe. Część II — Spiekanie w atmosferze
obojętnej
BIULETYN INSTYTUTU METALI
NIEŻELAZNYCH
Woch M.: 225 Biuletyn Instytutu Metali Nieżelaznych
ŚWIATOWY RYNEK METALI
NIEŻELAZNYCH
Butra J.: 234 Światowy rynek metali nieżelaznych
POLEMIKI
Blacha L.: 240 Jeszcze kilka słów na temat kształcenia inżynierów metalurgów
PRACE DOKTORSKIE 243
I HABILITACYJNE
NORMALIZACJA 244

ISSN 0035-9696
Redakcja czasopisma: redaktor naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Zbigniew Misiołek, z-ca redaktora naczelnego: doc. dr inż. Józef
Czernecki, red. działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo.
Sekretarz Redakcji: mgr Bożena Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221.
Tel./fax (0-prefix-32) 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca
Przewodniczącego: prof. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej
Jasiński, prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr.
poczt. 1004, tel.: (0-prefix-22) 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87, internet: http://www.sigma-not.pl, sekretariat@sigma-not.pl.
Internet: http://www.sigma-not.pl. Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl.
Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12, 00-950 Warszawa, skr. 1004, tel./fax: (0-prefix-22) 827-43-66, 826-80-16, e-mail:
reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 8,75 ark. druk. Druk ukończono w kwietniu 2006 r.
Rudy Metale: R51, nr 4, s. 181÷246, kwiecień 2006 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a
CZESŁAW MALINOWSKI Rudy Metale R51 2006 nr 4
UKD 661.072:66.053.4:669.54.1:669.536:546.72
STANISŁAW MAŁECKI
MIROSŁAW FATYGA
ŁUKASZ JOCHYMEK
SEBASTIAN ZŁOCIŃSKI

BADANIA MOŻLIWOŚCI WYTRĄCANIA ŻELAZA

Z ROZTWORU W POSTACI JAROZYTU

W artykule przedstawiono wyniki badań wytrącania jarozytów z kwaśnych roztworów siarczanu żelaza(III). Badania prze-
prowadzono w dwóch temperaturach dla różnych kwasowości roztworu i przy różnym stosunku Fe/Na. Określono optymal-
ne warunki, przy których stopień przejścia żelaza do jarozytu był najwyższy. Stwierdzono, że ze wzrostem pH roztworu ma-
leje w szlamach udział żelaza w postaci jarozytu.
Słowa kluczowe: jarozyt, żelazo, sód

INVESTIGATION OF POSSIBILITY OF IRON PRECIPITATION

FROM SOLUTION IN THE JAROSITE FORM

The results of investigations of jarosites precipitation from acid solutions of iron(III) sulphate were introduced. The in-
vestigations were conducted in two temperatures for different acidities of solution and for different relation Fe/Na. Qualify
optimum conditions for which the degree of passage of iron to jarosite was the highest. Affirm, that the contribution of iron
in jarosite form in slimes diminishes with growth pH of solution.
Keywords: jarosite, iron, sodium

Wprowadzenie cynku (0,5÷1 %).

W procesie otrzymywania cynku metodą hydrometalurgiczną,
w większości przypadków, pierwszym etapem jest prażenie kon-
centratów siarczkowych. W wyniku utleniania ZnS powstaje ZnO,
niewielka ilość ZnSO4 oraz ZnO ⋅ Fe2O3, którego ilość zależy od
zawartości żelaza w koncentracie. Podczas neutralnego ługowania
prażonki rozpuszczają się dwa pierwsze związki, natomiast żela-
zian cynkowy ulega rozpuszczaniu dopiero na etapie ługowania
kwaśnego. Niestety, efektem tego jest przechodzenie do roztworu
żelaza, które musi być z niego usuwane. Dodatkowo w czasie łu-
gowania obojętnego dodaje się do roztworu jony żelaza Fe3+ dla
poprawienia stopnia usunięcia arsenu i antymonu. Żelazo to wy-
pada do osadu w postaci wodorotlenku, który ulega rozpuszczeniu
w czasie ługowania kwaśnego. Prosta neutralizacja siarczanowego
roztworu, jakkolwiek prowadzi do usunięcia żelaza z roztworu,
nie jest dobrym rozwiązaniem z uwagi na wytrącanie się żelowa-
tego osadu wodorotlenku żelaza, stwarzającego wiele problemów
przy filtracji i zwiększającego straty cynku do osadu. Ekonomika
procesu wymogła więc poszukiwanie sposobów usunięcia żelaza
w postaci łatwo filtrującego się osadu, co zaowocowało opraco-
waniem procesów: hematytowego, getytowego, magnetytowego
i jarozytowego [1].
Proces hematytowy jest najnowszym i najbardziej kosztow-
nym z uwagi na warunki jego przebiegu (temperatura ok. 200 °C
i ciśnienie 2 MPa oraz obecność tlenu) [2]. Przebiega w autokla-
wie wg reakcji
2 Fe2+ + 2 H2O + ½ O2 = Fe2O3 + 4 H+
Czas procesu wynosi ok. 3 godzin. Daje najmniejszą ilość odpa-
dów o wysokiej zawartości żelaza (50÷60 %) i niskiej zawartości
Usuwanie żelaza w procesie getytowym polega na jego wytrą-
ceniu w postaci łatwo filtrującego się, krystalicznego FeOOH [3].
Utlenianie żelaza w roztworze, katalizowane miedzią [4], odbywa
się za pomocą powietrza w temperaturze 90 °C przy pH 3,0 i prze-
biega według reakcji
4 Fe2+ + O2 + 6 H2O = 4 FeOOH + 8 H+ (2)
Ilość odpadów jest trochę większa niż w procesie hematytowym
i zawierają one 40÷45 % Fe oraz 5÷10 % Zn.
Proces magnetytowy nie znalazł dotychczas zastosowania
w hydrometalurgii cynku, pomimo że był proponowany m.in.
przez Sheritt-Gordon Mines Limited [1]. Przez wiele lat proces
był natomiast wykorzystywany do produkcji brązowo-czarnych
pigmentów do farb oraz do syntezy ferrytów dla potrzeb elektro-
niki.
Najszersze zastosowanie w metalurgii cynku znalazł proces jaro-
zytowy, ze względu na prostotę oraz najniższe koszty. Wytwarza on
jednak ponad dwukrotnie więcej odpadów niż proces hematytowy.
Wytrącanie żelaza zachodzi przy temperaturze ok. 95 °C i pH 1,5,
zgodnie z reakcją
3 Fe3+ + 2 SO42– + M+ + 6 H2O = MFe3(SO4)2(OH)6 + 6 H+ (3)
gdzie
M+ jest kationem Na+, K+, NH4+, Ag+, ½ Pb2+ lub H3O+ [2].
Najczęściej stosowany jest dodatek soli sodowych i amonowych.
(1) Na rysunku 1 przedstawiono za Dutrizaciem [3] prosty dwustop-
niowy schemat wytrącania jarozytu. Bardziej rozbudowane proce-
sy mogą zawierać wielostopniowe ługowanie, neutralizację, łu-
gowanie jarozytu, odzysk szlamu Ag-Pb itp. Tak skomplikowane

Dr hab. inż. Czesław Malinowski, prof. nzw., dr inż. Stanisław Małecki — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, dr inż. Mirosław Fatyga — Zakłady Górniczo-Hutnicze
BOLESŁAW, Bukowno, Łukasz Jochymek, Sebastian Złociński — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.

182
 w termostacie zaopatrzonym w mieszadło mechaniczne, przy czym
warunki pomiarowe zmierzały do określenia wpływu pH roztwo-
ru, stosunku molowego Fe3+/Na+, czasu i temperatury procesu na
stopień ekstrakcji żelaza z roztworu. W czasie procesu dokonywa-
no systematycznie pomiaru pH i jego korektę przeprowadzano
przez dozowanie do roztworu wody destylowanej. Po ustalonym
czasie procesu, gęstwę filtrowano, a otrzymany przesącz o znanej
objętości kierowano do analizy chemicznej. Uzyskane wyniki do-
świadczalne przedstawiono w tablicach 1÷3.
Na podstawie wyników analizy chemicznej roztworów przed
i po procesie obliczono sumaryczny stopień ekstrakcji Fe3+ i Na+
z roztworu, korzystając z zależności

V o ⋅ cio − V k ⋅ cik
ηi = ⋅ 100, %
V o ⋅ cio

gdzie
ηi — stopień ekstrakcji składnika i, %,
Tablica 1
Wyniki analizy chemicznej roztworów przed i po procesie,
dla różnego stosunku molowego Fe3+/Na+ i pH.
Temperatura procesu 95 °C, czas procesu 120 minut
Rys. 1. Proste dwustopniowe wytrącanie jarozytu [3] Table 1
Fig. 1. Simple two-stage jarosite precipitation [3] Results of solution chemical analysis before and after the process
for different Fe3+/Na+ molar ratio and different solution pH.
schematy technologiczne poprawiają warunki sedymentacji, filtra- Process temperature 95 °C, process time 120 minutes
cji oraz pozwalają na odzysk metali towarzyszących.
Ważnym problemem jest również zagospodarowanie powsta- Stężenie Objętość Stężenie
jących po usuwaniu żelaza odpadów. Kierunki badań wskazują na w roztworze Stosunek roztworu w roztworze
wyjściowym pH po procesie
możliwość odzysku z nich cennych pierwiastków, przygotowanie molowy po
g/dm3 3+ + roztworu g/dm3
surowca do otrzymywania żelaza lub przetworzenie ich do postaci Fe /Na procesie
neutralnej dla środowiska naturalnego. W Belgii znany jest proces Fe3+ Na+ dm3 Fe3+ Na+
stapiania jarozytów z wapnem gaszonym (proces Jarochaux) pro-
2,52 1,53 1,6 0,56 5,09 1,84
wadzący do oddzielenia zanieczyszczeń rozpuszczalnych w wo-
9,36 2,50 1,54 2,1 0,48 1,98 2,03
dzie [5]. We Francji opracowano proces dwustopniowej flotacji
2,62 1,47 2,5 0,46 1,07 2,44
dla odzysku cynku i srebra [6]. Rosnące wymogi ochrony środo-
wiska w Rosji spowodowały rozwój pirometalurgicznych metod 1,38 2,79 1,6 0,42 7,24 1,10
przerobu odpadów jarozytowych [7]. Opierają się one na kalcyna- 9,36 1,42 2,71 2,1 0,31 3,52 1,43
cji jarozytu w obecności Na2CO3/K2CO3 i termicznym rozkładzie 1,44 2,68 2,5 0,51 1,29 1,17
związków żelaza do Fe2O3. Związki żelaza o obniżonej zawartości 0,72 5,35 1,6 0,48 6,81 0,55
zanieczyszczeń mogą być stosowane do produkcji pigmentów 9,36 0,76 5,07 2,1 0,37 3,25 0,71
i klinkieru. W Kanadzie rozwijane są procesy przemiany jarozytu 0,70 5,50 2,5 0,41 1,72 0,68
sodowego do hematytu poprzez hydrotermiczne reakcje w tempe-
raturach powyżej 220 °C [8]. Proces ten jest jednak drogi i daje Tablica 2
hematyt o zawartości cynku do 0,5 %, co uniemożliwia jego prze- Wpływ czasu procesu oraz stosunku molowego Fe3+/Na+
rób w wielkim piecu. Na skalę przemysłową stosuje się przerób na zmianę stężenia żelaza i sodu w roztworze po procesie.
odpadów getytowych w piecu przewałowym. Proces ten realizo- Temperatura procesu 95 °C, pH roztworu 1,6
wany jest w Porto Vesme na Sardynii [2].
Table 2
Wyniki doświadczalne i ich omówienie Influence of process time and Fe3+/Na+ molar ratio on the
change of iron and sodium concentration in solution after
Realizacja celu pracy związana z określeniem wpływu warun- the process. Process temperature 95 °C, pH of solution 1.6
ków procesu na ekstrakcję Fe3+ w postaci jarozytu z wodnych roz-
tworów przeprowadzona została w następujący sposób. Do okre- Stężenie Objętość Stężenie
ślonej ilości wody wprowadzano obliczone ilości kwaśnego roz- w roztworze Stosunek Czas roztworu w roztworze
tworu siarczanu żelazowego zawierającego 187,2 g/dm3 Fe3+, dla wyjściowym molowy procesu po po procesie
otrzymania założonego stężenia jonów żelaza(III). Otrzymany g/dm3 Fe3+/Na+ procesie g/dm3
roztwór poddano analizie chemicznej na zawartość żelaza(III). Fe3+ Na+ min dm3 Fe3+ Na+
Następnie do roztworu wprowadzano NaOH dla otrzymania zróż-
4,52 1,70 60 0,44 16,46 4,53
nicowanego stężenia jonów sodu, a tym samym różnego stosunku
4,50 1,71 120 0,52 10,97 3,54
molowego Fe3+/Na+. Po rozpuszczeniu NaOH, roztwory poddano 18,72
4,54 1,70 180 0,52 8,02 3,06
analizie na zawartość sodu. Dla uzyskania określonego pH, przy
4,56 1,69 240 0,34 10,33 4,45
którym zamierzano prowadzić badania, roztwór neutralizowano za
pomocą tlenku cynku lub zakwaszano roztworem H2SO4. Mini- 2,36 3,27 60 0,41 19,52 2,45
malne dodatki tych składników nie wpływały na zmianę objętości 2,48 3,11 120 0,46 13,22 1,79
18,72
roztworu, a tym samym na stężenie w nich Fe3+ i Na+. 2,58 2,99 180 0,35 14,77 2,26
Badania przeprowadzono na roztworach o objętości 0,5 dm3 2,40 3,21 240 0,54 8,49 1,13

183
 Tablica 3 tworu różnice te są znaczne i rosną ze wzrostem pH. Świadczy to
Wpływ temperatury procesu oraz stosunku molowego o tym, że w tych warunkach znaczna część żelaza usuwana jest
Fe3+/Na+ na zmianę stężenia żelaza i sodu w roztworze z roztworu w postaci wodorotlenku, wskutek przebiegu reakcji
po procesie. Czas procesu 120 minut, pH roztworu 1,6 hydrolizy Fe2(SO4)3. Rozbieżności między tymi wartościami wy-
stępują przy wysokim stosunku molowym Fe3+/Na+ wynoszącym
ok. 5,3 niezależnie od pH roztworu (tabl. 4).
Table 3
W tablicy 5 przedstawiono obliczone stopnie ekstrakcji dla
Influence of process temperature and Fe3+/Na+ molar ratio pomiarów przedstawionych w tablicy 2. Informują one, że zwięk-
on the change of iron and sodium concentration in solution szenie czasu procesu korzystnie wpływa na wzrost analizowanych
after the process. Process time 120 minutes, pH of solution 1.6 wskaźników. Należy jednak zwrócić uwagę na fakt, że wzrost sto-
Stężenie Tempe- Objętość Stężenie
w roztworze Stosunek ratura roztworu w roztworze
Tablica 4
wyjściowym molowy procesu po po procesie
g/dm3 Fe3+/Na+ procesie g/dm3 Wpływ stosunku molowego Fe3+/Na+ oraz pH roztworu
°C dm3 na sumaryczną ekstrakcję z roztworu żelaza i sodu oraz Fe3+
Fe3+ Na+ Fe3+ Na+
w postaci jarozytu. Temperatura procesu 95 °C,
2,42 1,59 80 0,45 8,82 2,60 czas procesu 120 min
9,36
2,52 1,53 95 0,56 5,09 1,84
Table 4
1,34 2,88 80 0,41 10,00 1,46 Influence of Fe3+/Na+ molar ratio and pH of solution
9,36
1,38 2,79 95 0,42 7,24 1,10 on the summary extraction of iron and sodium from solution
0,64 6,02 80 0,50 8,74 0,60 and Fe3+ in jarosite form. Process temperature 95 °C,
9,36 process time 120 min
0,72 5,35 95 0,48 6,81 0,56
Sumaryczny Stopień
stopień ekstrakcji ekstrakcji
Stosunek
V o , V k — objętość początkowa i końcowa roztworu, dm3, pH z roztworu ηi Fe3+
molowy
cio , cik 3 roztworu % w postaci
— stężenie początkowe i końcowe składnika i, g/dm . Fe3+/Na+
jarozytu α
Fe3+ Na+ %
Wskaźnik ten obejmuje ekstrakcję Fe3+ z roztworu zarówno w postaci
wodorotlenku, jak i jarozytu NaFe3(SO4)2(OH)6, natomiast eks- 1,53 1,6 39,10 18,25 35,74
trakcja sodu spowodowana jest wyłącznie powstawaniem jarozy- 1,54 2,1 79,70 22,40 42,90
tu. Przy takim założeniu, w oparciu o zmianę stężenia Na+ w roz- 1,47 2,5 89,53 14,50 29,20
tworze, obliczono stopień ekstrakcji Fe3+ tylko w postaci jarozytu
korzystając z zależności 2,79 1,6 35,04 33,33 35,49
2,71 2,1 76,71 38,03 41,51
2,68 2,5 85,90 16,67 19,19
α=
(V o o
⋅ c Na + −V
k k
⋅ c Na )
+ ⋅ 3 ⋅ M Fe
⋅100 , % 5,35 1,6 30,13 27,78 14,94
M Na ⋅ V o ⋅ cFe
o
3+ 5,07 2,1 74,36 31,58 18,26
5,50 2,5 85,04 20,00 11,08
gdzie
α — stopień ekstrakcji Fe3+ w postaci jarozytu, %,
M Fe , M Na — masy atomowe żelaza i sodu. Tablica 5
Przeprowadzone obliczenia dla wyników doświadczalnych (tabl. Wpływ czasu procesu oraz stosunku molowego Fe3+/Na+
1÷3) przedstawiono odpowiednio w tablicach 4÷6. Wskazują one, na sumaryczną ekstrakcję z roztworu żelaza i sodu
że przy takim samym stężeniu Fe3+ w roztworze, najwyższy stopień oraz Fe3+ w postaci jarozytu.
ekstrakcji żelaza uzyskuje się przy stosunku molowym Fe3+/Na+ Temperatura procesu 95 °C, pH roztworu 1,6
wynoszącym ok. 1,5. Ze wzrostem tego stosunku obserwuje się
kilkuprocentowe obniżenie sumarycznego stopnia ekstrakcji żela- Table 5
za z roztworu. Nieco odmiennie zachowuje się wartość stopnia Influence of process time and Fe3+/Na+ molar ratio
ekstrakcji sodu z roztworu. W tym przypadku, niezależnie od sto- on the summary extraction of iron and sodium from
sunku molowego Fe3+/Na+, maksymalne wartości uzyskano przy solution and Fe3+ in jarosite form.
prowadzeniu eksperymentu, w którym pH roztworu utrzymywano Process temperature 95 °C, pH of solution 1.6
w granicach 2,1 ±0,1. Należy również zaznaczyć, że najniższe
wartości stopnia ekstrakcji sodu uzyskano w przypadku najwyż- Sumaryczny Stopień
szego jego stężenia w roztworze, znajdującego odzwierciedlenie stopień ekstrakcji ekstrakcji
Stosunek Czas
w najniższym stosunku molowym Fe3+/Na+ dla stałego stężenia z roztworu ηi Fe3+
molowy procesu
jonów żelaza. % w postaci
Fe3+/Na+
Odmiennie natomiast kształtuje się stopień ekstrakcji żelaza jarozytu α
min Fe3+ Na+
w postaci jarozytu α. W tym przypadku, podobnie jak dla ekstrak- %
cji sodu, obserwuje się występowanie maksymalnej wartości dla 1,70 60 22,65 11,95 20,76
pH = 2,1 ±0,1. Wykazuje on zbliżone wartości dla stosunku mo- 1,71 120 39,10 18,22 31,85
lowego Fe3+/Na+ wynoszącego ok. 1,5 i 2,7, odpowiednio dla pH 1,70 180 55,02 29,07 52,83
roztworu ok. 1,6 i 2,1. Dla roztworów o niższej kwasowości, ob- 1,69 240 63,03 34,65 59,69
serwuje się wyraźne obniżenie stopnia ekstrakcji żelaza w postaci
jarozytu. Warto również zaznaczyć, że przy pH roztworu ok. 1,6 3,27 60 14,53 15,25 13,66
sumaryczny stopień ekstrakcji żelaza oraz żelaza w postaci jarozy- 3,11 120 35,04 33,87 32,42
tu przyjmują zbliżone wartości dla stosunków molowych Fe3+/Na+ 2,99 180 44,76 38,76 38,84
wynoszących ok. 1,5 i 2,7. Przy wyższych wartościach pH roz- 3,21 240 51,07 49,17 45,90

184
 Tablica 6 Na(+a) + 3 Fe(+3a) + 2 SO4(–2a) + 6 H2O =
Wpływ temperatury oraz stosunku molowego Fe3+/Na+ na = NaFe3(SO4)2(OH)6 + 6 H(+a)
sumaryczną ekstrakcję z roztworu żelaza i sodu oraz Fe3+
w postaci jarozytu. Czas procesu 120 min, pH roztworu 1,6
która w temperaturze 80 °C przyjmuje wartość 0,411 kJ, a w tem-
Table 6 peraturze 95 °C — 11,862 kJ.
3+ +
Influence of process temperature and Fe /Na molar ratio
on the summary extraction of iron and sodium from solution Podsumowanie
and Fe3+ in jarosite form.
Process time 120 min, pH of solution 1.6 Przeprowadzone badania wykazały, że wytrącanie z roztworu
Fe3+ w postaci jarozytu zachodzi najkorzystniej w temperaturze
Sumaryczny Stopień
Tempera- 95 °C przy pH roztworu ok. 1,6 dla stosunku molowego Fe3+/Na+
stopień ekstrakcji ekstrakcji
Stosunek tura wynoszącego ok. 1,5 i 2,7. Zwiększenie pH roztworu do 2,1
z roztworu ηi Fe3+
molowy procesu zwiększa stopień ekstrakcji żelaza w postaci jarozytu, ale zwięk-
% w postaci
Fe3+/Na+ sza również jego eliminację w postaci wodorotlenku. Różnice te
jarozytu α
°C Fe3+ Na+ są tym większe, im wyższe jest pH roztworu. Podwyższenie sto-
%
sunku molowego Fe3+/Na+ powyżej wartości teoretycznej (dla ja-
1,59 80 15,19 3,31 6,22
rozytu wynosi on 3) obniża, dla porównywalnych warunków, za-
1,53 95 39,09 18,22 35,74
równo sumaryczny stopień ekstrakcji żelaza jak i żelaza w postaci
2,88 80 12,39 10,66 11,11 jarozytu. Proces strącania jarozytu należy prowadzić przy możli-
2,79 95 35,02 33,04 35,49 wie wysokiej temperaturze. W przedstawionym przypadku obni-
6,02 80 6,62 6,25 3,11 żenie temperatury z 95 do 80 °C skutkuje obniżeniem stopnia eks-
5,35 95 30,15 25,33 14,20 trakcji żelaza.

sunku molowego Fe3+/Na+ z ok. 1,7 do ok. 3,1 obniża sumaryczny
stopień ekstrakcji żelaza oraz żelaza w postaci jarozytu. Należy
również zaznaczyć, że w warunkach prowadzonego procesu przy
pH ok. 1,6 stopień ekstrakcji żelaza w postaci jarozytu zbliżony
jest do sumarycznego stopnia ekstrakcji żelaza. Wyniki te po-
twierdzają informacje zawarte w tablicy 4. Analizując dane zawar-
te w tablicach 4 i 5 należy zauważyć, że dwukrotne zwiększenie
stężenia Fe3+ w roztworze (tabl. 1 i 2), przy zachowaniu zbliżone-
go stosunku molowego Fe3+/Na+ powoduje tylko kilkuprocentowe
obniżenie stopnia ekstrakcji żelaza w postaci jarozytu.
Wpływ temperatury procesu na stopień ekstrakcji żelaza
przedstawiają wyniki zestawione w tablicy 6. Wynika z nich, że
w temperaturze 80 °C proces przebiega z małą wydajnością, która
jest kilkakrotnie mniejsza od uzyskanej w temperaturze 95 °C.
Wynik ten jest zgodny z obliczoną wartością zmiany entalpii swo-
bodnej dla reakcji
Literatura
1. Arslan C., Arslan F.: Turkish J. Eng. Env. Sci., 2003, t. 27, s. 42÷52.
2. Pelino M., Cantalini C., Abbruzzese C., Plescia P.: Hydrometallurgy
1996, t. 40, s. 25÷35.
3. Dutrizac J. E.: The Physical Chemistry of Iron Precipitation in the
Zinc Industry. Lead-Zinc-Tin ’80, Eds. J.M. Cigan, T.S. Mackey and T.J.
O’Keefe, AIME, New York, 1980, s. 532÷564.
4. Bryson A. W.: Factors that affect the kinetics of nucleation and growth
and purity of goethite precipitates produced from sulphate solutions. In:
J. E. Dutrizac and A. J. Monhemius (Editors), Iron Control in Hydrometal-
lurgy, Ellis Horwood, Chichester, UK, 1986, s. 377÷390.
5. Societe de Prayon: Belgian Pat. 835777 (1976).
6. Vieille Montaigne: Belgian Pat. 892988 (1975).
7. Piskunof V. M., Matveev A. F., Yaroslavtev A. S.: J. Met., 1988,
t. 40, s. 36÷39.
8. Dutrizac J. E.: J. Met. 1990, t. 42, s. 28÷35.

185
JOANNA WILLNER Rudy Metale R51 2006 nr 4
UKD 669.546.56:546.47:546.48:628.33/.34:54-183:553.611.6
MAŁGORZATA PACHOLEWSKA

ZASTOSOWANIE NATURALNYCH MINERAŁÓW — BENTONITÓW

DO SORPCJI METALI CIĘŻKICH ZE ŚCIEKÓW PRZEMYSŁOWYCH
Przedstawiono możliwość zastosowania naturalnych minerałów bentonitu oraz bentonitu wzbogaconego Na, do usuwania
metali ciężkich ze ścieków przemysłowych. Sorpcję wybranych jonów metali (Cu2+, Zn2+, Cd2+) przeprowadzono w warun-
kach laboratoryjnych, metodą ługowania okresowego na roztworach syntetycznych, o stężeniu początkowym porównywal-
nym ze stężeniem tych związków w ściekach przemysłowych. Badano stopień usunięcia miedzi, cynku i kadmu z roztworów
w zależności od czasu, pH środowiska oraz ilości sorbentów. Stwierdzono wysoką efektywność usuwania jonów metali cięż-
kich z roztworów stosując jako sorbenty bentonity. Stopień usunięcia metali wyniósł 99 % dla Cu, 97 % dla Zn i Cd stosu-
jąc bentonit wzbogacony w Na oraz 88 % dla Cd, > 50 % dla Zn i 78 % dla Cu przy użyciu bentonitu naturalnego.
Słowa kluczowe: bentonit, sorpcja, metale ciężkie, ścieki, przemysł metalurgiczny

IMPLEMENTATION OF NATURAL BENTONITES — MINERALS TO THE SORPTION

OF HEAVY METALS ORIGINATING FROM INDUSTRIAL WASTEWATER

This study presents the possibility of implementation of natural bentonite minerals and Na-enriched bentonite in removing
heavy metals from industrial wastewater. It was done in laboratory conditions. The sorption of selected metal ions (Cu2+,
Zn2+, Cd2+) was carried out by periodic leaching method on synthetic solutions where initial concentration of copper, zinc,
cadmium was comparable with the same one in industrial wastewater. The removal degree of copper, zinc, cadmium from
solutions depending on time, pH and amount of sorbents was analysed. High efficiency of heavy metal ions removal from
solutions with the use bentonities was affirmed. 99 % of Cu removal, 97 % of Zn and Cd, with Na-enriched bentonite and
88 % of Cd, > 50 % Zn and 78 % of Cu removal was obtained with the use of natural bentonite.
Keywords: bentonite, sorption, heavy metals, wastewater, metallurgical industry

Wprowadzenie ilościach, trudne do zagospodarowania, szlamy i osady ściekowe

Rosnące wymagania jakościowe w zakresie odnowy wód
i oczyszczania ścieków spowodowały, że większe znaczenie zyskują
tańsze, łatwiej dostępne i bezpieczne ekologicznie sorbenty natu-
ralne, które w ostatnich latach spotkały się z dużym zainteresowa-
niem naukowców [1÷8].
Wśród naturalnych składników skorupy ziemskiej, szczegól-
nymi własnościami odznaczają się minerały z grupy zeolitów i mi-
nerałów ilastych — bentonity. Przedstawiciele tych dwóch grup
charakteryzują się pewnymi cechami wspólnymi, jak również wy-
kazują pewne własności indywidualne, wynikające z odrębności
budowy wewnętrznej i składu chemicznego [10]. To, co łączy
obydwie grupy tych kopalin, to wysokie naturalne własności jo-
nowymienne i sorpcyjne, które mogą być bardzo przydatne na
różnych etapach oczyszczania wody i ścieków.
Ścieki przemysłowe niosą z sobą przede wszystkim ładunek
niebezpiecznych związków metali ciężkich (Pb, Hg, Cr, Cu, Zn,
Cd, Ni), mogących działać trująco na ekosystem wodny i powo-
dować ingerencję w procesy biologicznego uzdatniania, hamując
samooczyszczenie się wód. Miedź oraz cynk i towarzyszący mu
kadm, wprowadzane są do środowiska w wyniku działalności
przemysłu wydobywczego i przetwórczego metali nieżelaznych
miedzi, cynku i ołowiu, galwanizerni, garbarni, produkcji stopów,
pigmentów, farb, baterii, akumulatorów, kabli, przewodów, sty-
ków, elektrod i innych.
Dominującymi w oczyszczaniu ścieków z toksycznych metali
są konwencjonalne metody precypitacji, których koszt jest aktual-
nie niższy w stosunku do np. wymiany jonowej na jonitach.
Wadą tradycyjnych metod strąceniowych są powstające w dużych
[1], będące mieszaniną osadów surowych, poneutralizacyjnych,
pokoagulacyjnych, zawierających metale ciężkie. Rozwiązaniem
może być wprowadzenie lub łączenie z konwencjonalnymi meto-
dami technik membranowych, biotechnologicznych czy wykorzy-
stujących sorbenty — techniki adsorpcji.
Publikacje naukowe, prezentujące wyniki badań dotyczących
wydajności sorpcji, prowadzonej na naturalnych minerałach, do-
wodzą, że bentonity są doskonałymi i efektywnymi sorbentami
eliminującymi metale ze ścieków, zwłaszcza cynk, kadm, miedź,
ołów [1÷9].
Dlatego obiecującymi i atrakcyjnymi ekonomicznie mogą stać
się w najbliższej przyszłości, szybko rozwijające się metody adsorp-
cyjne i jonowymienne z zastosowaniem tanich, będących alterna-
tywą dla stosowanych środków chemicznych, naturalnych glino-
krzemianów do usuwania zanieczyszczeń i metali ciężkich ze
ścieków przemysłowych wraz z możliwością ich odzysku.
Przedmiotem badań była ocena efektywności (zdolności)
sorpcyjnej krajowych bentonitów do usuwania wybranych jonów
metali (Cu2+, Zn2+, Cd2+) z roztworów wodnych. Wyniki badań
cytowane w artykule pochodzą z pracy dyplomowej magisterskiej,
wykonanej w Katedrze Metalurgii Politechniki Śląskiej [9].
Metodyka badań
Sorpcję jonowymienną przeprowadzono na krajowym bento-
nicie, nazwa handlowa Specjal, oraz na bentonicie aktywowanym,
nazwa handlowa SN, wyprodukowanych w Zakładach Górniczo-
-Metalowych Zębiec S.A. w Zębcu, k. Starachowic.
Własności bentonitów oraz ich skład chemiczny przedstawiono

Mgr inż. Joanna Willner, dr inż. Małgorzata Pacholewska — Politechnika Śląska, Katedra Metalurgii, Katowice.

186
 Tablica 1 atomowej spektrometrii absorpcyjnej (aparat Solar M6, firmy
Własności bentonitu Specjal (sodowego) i SN (wapniowego), Unicam, płomień powietrze-acetylen). Odczyn roztworów anali-
produkowanych przez Zakłady Górniczo-Metalowe S.A. zowano pH-metrem typ Solution Analizer N 5173 (firma Teleco)
ZĘBIEC przy użyciu zespolonej elektrody szklanej.
Obraz mikroskopowy próbek bentonitu Specjal (sodowego),
Table 1 rejestrowano metodą elektronowej mikroskopii skaningowej przy
Properties of bentonite Specjal (sodium) and SN (calcium), użyciu mikroskopu skaningowego Scanning Electron Microscope
produced by Mining and Metal Processing Plant ZĘBIEC Hitachi S-3400 N, ze spektrometrem rentgenowskim firmy Thermo
Joint-Stock Company Noran i systemem mikroanalizy System SIX, w warunkach 15 kV
i w wysokiej próżni.
Nazwa Nazwa Stopień usunięcia jonów metalu z roztworu określano na pod-
Parametr bentonitu bentonitu: bentonitu: stawie zależności
Specjal SN
Wytrzymałość na ściskanie St. usunięcia, % = [(C0 – C1)/C0] · 100 % (1)
0,075 0,065
w stanie wilgotnym min., MPa
gdzie
Osypliwość max., % 3,0
C0 — początkowe stężenie metalu w roztworze przed sorpcją, mg/dm3,
3
Wskaźnik pęcznienia min.,cm /2g 17 max 8 C1 — stężenie metalu w roztworze po sorpcji, mg/dm3.
Zawartość węglanów max.,% 5,0
Zawartość wody max., % 12 12 Wyniki badań i ich omówienie
Zawartość montmoryllonitu min., % 75 65
Sorpcja jonowymienna z zastosowaniem bentonitu Specjal
80 % ziarn 80 % ziarn (bentonit sodowy)
Przemiał, % poniżej poniżej
0,056 mm 0,056 mm Alkalizacja roztworów
pod wpływem bentonitu

Tablica 2 Stosowany w doświadczeniach bentonit Specjal występował

Skład chemiczny bentonitu Specjal oraz bentonitu SN w postaci drobno zmielonego pyłu barwy szarej, który pod wpły-
wem wody zbijał się w plastyczną, gliniastą grudkę, powodując jej
Table 2 zmętnienie, szare zabarwienie i alkalizację. Zmiany pH wody de-
Chemical composition of bentonite Specjal and bentonite SN stylowanej w zależności od ilości bentonitu Specjal przedstawiono
w tablicy 3.
Bentonit Specjal (sodowy) Bentonit SN (wapniowy) Działanie bentonitu jako czynnika neutralizującego mogłoby
skład suchej masy, % skład suchej masy, % spowodować chemiczne strącenie trudno rozpuszczalnych związ-
SiO2 57,91 SiO2 57÷61 ków metali z roztworu. Z tego względu zakwaszano wstępnie roz-
twory za pomocą 0,1 mol/dm3 HCl, tak aby utrzymać odczyn roz-
TiO2 0,137 TiO2 0,15÷0,25
tworu poniżej wartości pH strącania wodorotlenków metali (tabl. 4),
Al2O3 18,46 Al2O3 17÷20 obliczonego na podstawie zależności (2), [11]
Fe2O3 2,20 Fe2O3 2÷3
MnO 0,115 FeO 0,1÷0,5 Tablica 3
MgO 3,39 MgO 3,0÷4,2 Zmiana pH wody destylowanej (100 cm3) w zależności
CaO 1,81 CaO 1,9÷2,6 od ilości bentonitu Specjal
Na2O 2,61 Na2O 0,2÷0,7 Table 3
K2O 0,86 K2O 0,4÷1,0 Change of pH of distillated water (100 cm3) depending
P2O5 0,022 P2O5 0,05÷0,1 on amount of bentonite Specjal

As, Cd śl. MnO 0,1÷0,2 Ilość bentonitu

0,00 0,50 0,75 1,00 1,50 2,00 2,50
Wolny SiO2 7÷12 Specjal, g
pH wody 5,86 9,96 10,08 10,11 10,26 10,17 10,19

w tablicach 1 i 2. Doświadczenia prowadzono na roztworach syn-

tetycznych sporządzonych na bazie związków chemicznych metali Tablica 4
o czystości cz.d.a., zawierających jony jednego rodzaju metalu: pH strącania wodorotlenków metali
miedzi, cynku lub kadmu, o stężeniu początkowym porównywalnym
ze stężeniem tych związków w ściekach przemysłowych. Badania Table 4
wykonywano metodą ługowania okresowego. Próbki roztworu pH of precipitation metal hydroxides
o objętości 100 cm3 z odpowiednią ilością bentonitu umieszczano
w szklanych kolbach i poddawano wytrząsaniu za pomocą termo- Stężenie metalu Iloczyn
statowanej wytrząsarki laboratoryjnej (amplituda 5, liczba drgań Wodorotlenek pH C Me 2 + rozpuszczalności
130/min). Pomiary prowadzone były w stałej temperaturze 20 °C, metalu strącania LMe(OH)2
mol/dm3
w dwu lub trzech równoległych seriach pomiarowych. Po przesą-
czeniu klarowny roztwór poddawano analizie ilościowej. Stężenia Cu(OH)2 5,77 1,57 · 10–3 5,6 · 10–20
roztworów: 81,47 mg Cu/dm3, 96,25 mg Zn/dm3 i 43,82 mg Zn(OH)2 6,96 1,52 · 10–3
1,3 · 10–17
Cd/dm3 (dla bentonitu Specjal) oraz 92,48 Cu mg/dm3, 90,91 mg
Zn/dm3, 50,0 mg Cd/dm3 (dla bentonitu SN) oznaczano metodą Cd(OH)2 9,36 4,45 · 10–4 2,4 · 10–13

187
 1 1
pH = log L − log K w − log a Me n + (2)
n n

gdzie
n — wartościowość kationu metalu,
L — iloczyn rozpuszczalności wodorotlenku metalu,
Kw — iloczyn jonowy wody, Kw =1,0·10–14 w temperaturze 25°C [12],
aMen+ — aktywność jonu metalu; dla niskich stężeń przyjęto aMen + =
= cMen + [11].
Na podstawie wstępnych prób (tabl. 5), uznano za konieczne
początkowe zakwaszenie próbek roztworu Cd do pH 4,42 (doda-
tek 12 cm3 0,1 mol/dm3 HCl), roztworu Cu do pH 5,01 (12 cm3
0,1 mol/dm3 HCl), Zn do pH 2,28 (2 cm3 0,1 mol/dm3 HCl).

Zmiana stężenia metali podczas sorpcji

W celu określenia zmian stężenia, próbki roztworów zawiera-

jących jony Cu2+, Zn2+, Cd2+ zadawano określoną ilością sorbentu
(2 g) — bentonitu Specjal i poddawano wytrząsaniu w ciągu 2 godz.
Wyniki pomiarów zmian stężenia jonów metali w roztworach po
procesie sorpcji w obecności bentonitu Specjal oraz stopień usu-
nięcia tych metali z roztworu, obliczony według zależności (1),
zostały przedstawione w funkcji czasu wytrząsania na rysunku 1.
Na podstawie uzyskanych rezultatów stwierdzono spadek stę-
żenia jonów metali do poziomu 1,80 Cu mg/dm3, 3,95 Zn mg/dm3,
4,53 Cd mg/dm3 w czasie 7200 s. Ustalono, że stopień usuwania
jonów metali na bentonicie wzrastał wraz z czasem i osiągnął po-
ziom równowagowy w granicach od 5400 do 7200 s. W tym cza-
sie uzyskano odpowiednio 97 % usunięcia miedzi, 94 % cynku
i 83 % kadmu (rys. 2).
Rys. 1. Zmiana stężenia jonów metali Cu2+, Zn2+, Cd2+
w czasie sorpcji na bentonicie Specjal, stężenie początkowe
81,47 mg Cu/dm3, 96,25 Zn mg/dm3, 43,82 mg Cd/dm3,
ilość bentonitu 2 g, ilość roztworu 100 cm3
Fig. 1. Change of metal ions concentration Cu2+, Zn2+, Cd2+
during sorption onto bentonite Specjal, initial concentration
81.47 mg Cu/dm3, 96.25 Zn mg/dm3, 43.82 mg Cd/dm3,
amount of bentonite 2 g, amount of solution 100 cm3

Wpływ ilości bentonitu Specjal

Badania nad wpływem ilości bentonitu Specjal na sorpcję jo

Tablica 5
Zmiana pH roztworów Cu(II), Cd(II) i Zn(II) z dodatkiem
bentonitu Specjal pod wpływem 0,1 mol/dm3 HCl; ilość
roztworu 100 cm3; ilość bentonitu 2 g
Table 5
Change of pH solutions Cu(II), Cd(II) i Zn(II) with bentonite
Specjal. Addition of 0,1 mol/dm3 HCl, amount of solution
100 cm3, amount of bentonite 2 g

Ilość dodanego pH roztworu pH roztworu pH roztworu

HCl, cm3 Cu(II) Cd(II) Zn(II) Rys. 2. Stopień usunięcia jonów metali na bentonicie Specjal
0 9,24 9,50 2,43 w zależności od czasu. Wyniki doświadczenia z rysunku 1
wraz z zaznaczonym odchyleniem od wartości średniej
2 7,71 7,28 2,28
Fig. 2. Removal degree of metal ions onto bentonite Specjal
4 6,70 6,31 — depending on time, experimental results originate from fig. 1
6 6,32 6,12 — along with marked standard deviation from average value
8 6,00 5,70 —
10 5,45 5,16 — nów metali (przy stałym czasie trwania sorpcji 5400 s) wykazały,
że wraz ze zwiększeniem dawki sorbentu wzrasta stopień usunię-
12 5,01 4,42 — cia metali (rys. 3). Przy użyciu 2,0 g bentonitu sodowego jony me-
14 4,43 3,73 — tali z roztworów zostały zaadsorbowane w ilości ≥ 90 %. Maksy-
16 3,82 3,16 — malnie metale zostały usunięte podczas wytrząsania z 2,5 g bento-
nitu, sorbującym z roztworu 97 % Zn i Cd oraz 99 % Cu.
18 3,31 2,68 —
20 2,81 2,70 — Wpływ pH na sorpcję jonów metali
22 2,61 2,60 — Na wielkość sorpcji jonów metali w znaczny sposób wpływa
24 2,46 2,50 — pH mieszaniny roztworu z dodatkiem bentonitu. Na rysunku 4
przedstawiono wpływ pH na stopień usunięcia metali z roztworu
25 2,43 2,50 — przy użyciu bentonitu Specjal. Stwierdzono, że najwyższy stopień

188
 Rys. 3. Wpływ ilości bentonitu Specjal na stopień usunięcia
jonów metali z roztworu, czas wytrząsania 5400 s, ilość
roztworu 100 cm3; wyniki doświadczenia wraz z zaznaczonym
odchyleniem standardowym od wartości średniej
Fig. 3. Effect of amount of bentonite Specjal on removal degree
of metal ions from solution, shaking time 5400 s, amount
of solution 100 cm3, experimental results along with marked
standard deviation from average value
Rys. 4. Wpływ pH na stopień usunięcia metali z roztworu
z zastosowaniem bentonitu Specjal
Fig. 4. Effect of pH on removal degree of metals
from solution with use of bentonite Specjal
usunięcia miedzi z roztworu 99 % osiągnięto przy pH od 5 do 7,
a cynku i kadmu 94 i 97 % przy pH 7.
Uzyskane rezultaty są porównywalne z innymi wynikami cy-
towanymi w pracach Kaya [3], Cabrera [6]. Uważa się, że dla
wyższych wartości pH, oprócz procesu sorpcji i wymiany jonowej
mogą przebiegać reakcje strącania, wspomagające proces usuwa-
nia jonów metali z roztworu, Kyzioł [2], Kaya [3].
Na rysunku 5 przedstawiono zależność pomiędzy stopniem usu-
nięcia jonów metali i stężeniem jonów wodorowych, określonych
na podstawie pH a ilością bentonitu. Wraz ze spadkiem stężenia
jonów H+ wzrastał stopień usunięcia jonów metali z roztworów.
Na tej podstawie można wnioskować, że jony wodorowe współ-
zawodniczą z jonami metali w procesie sorpcji na bentonicie. Te
spostrzeżenia stanowią potwierdzenie rezultatów uzyskanych tak-
że w pracy Abollino [4] i Cabrera [6].
Rys. 5. Zmiana stężenia jonów wodorowych (linia ciągła)
i stopnia usunięcia metali (linia przerywana) w procesie sorpcji
na bentonicie Specjal
Fig. 5. Change of hydrogen ions concentration (continuous line)
and removal degree of metals (pause line) during process
of sorption onto bentonite Specjal
Mikroskopia skaningowa
z mikroanalizą rentgenowską
Na rysunku 6 przedstawiono obrazy skaningowe oraz rozkład
jakościowy pierwiastków w mikroobszarze powierzchni bentonitu
Specjal przed i po procesie sorpcji miedzi.
Widoczne na wykresach piki pierwiastków Si, Al, Mg, Na i O oraz
niewielkich ilości Ca i Fe, związane są z obecnością w bentonicie
tlenków typu: SiO2, Al2O3, MgO, Na2O, Fe2O3 oraz CaO. Obec-
ność C jest związana z napyleniem próbek poddawanych analizie.
Pojawienie się widocznej na rysunku 6f linii widmowej Cu, po-
twierdza zajście procesu sorpcyjnego tego metalu z roztworu na
bentonicie Specjal. Dodatkowo występuje Cl, pochodzący z po-
czątkowego zakwaszenia roztworu kwasem solnym.
Sorpcja jonowymienna z zastosowaniem bentonitu SN
(bentonit wapniowy)
Zmiana stężenia metali podczas sorpcji
Dla określenia zmiany stężeń, próbki roztworów, zawierają-
cych jony Cu2+, Zn2+, Cd2+ z określoną ilością bentonitu SN (2 g),
wytrząsano w czasie 7200 s. Ze względu na mniej alkaliczny cha-
rakter bentonitu SN w porównaniu z bentonitem Specjal zmniej-
szono dawkę wstępnego zakwaszenia roztworów i zastosowano
dodatek 0,1 mol/dm3 HCl w ilości 1 cm3 na 100 cm3 roztworu.
Stopień usunięcia miedzi, cynku, kadmu z wodnych roztwo-
rów na bentonicie SN, obliczony według zależności (1), przedsta-
wiono w funkcji czasu wytrząsania (rys. 7). Zaobserwowano, że
dla wszystkich zakresów czasu stopień usunięcia miedzi, cynku
i kadmu utrzymywał się na stałym poziomie. Stwierdzono, że już
w ciągu 900 s ustaliła się równowaga sorpcyjna, a z roztworów
usunięto 88 % Cd, 54 % Zn i 78 % Cu, co odpowiada stężeniu koń-
cowemu 5,57 mg/dm3 Cd (stężenie początkowe 50,0 mg/dm3),
41,68 mg/dm3 Zn (stężenie początkowe 90,91 mg/dm3), 20,22
mg/dm3 Cu (stężenie początkowe 92,48 mg/dm3), przy utrzymują-
cym się na stałym poziomie pH roztworów (ok. 4,5 dla Cu, 2,5 dla
Zn, 5 dla Cd).
189
 Podsumowanie
Na podstawie przeprowadzonych badań doświadczalnych
stwierdzono, że naturalne minerały bentonit SN oraz wzbogacony
w Na bentonit Specjal, posiadają zdolności sorpcyjne, a także
działają jako czynnik neutralizujący roztwory metali ciężkich —
powodują chemiczne strącanie trudno rozpuszczalnych związków
metali z roztworu.
Wielkość sorpcji zależy od rodzaju jonu przeważającego w prze-
strzeniach międzypakietowych. Jony o małym ładunku i dużym
promieniu (Na+) są słabo związane z pakietem i łatwo wymienialne.
Natomiast jony o dużym ładunku i mniejszym promieniu (Ca2+) są
silniej związane w przestrzeni międzypakietowej i trudniej zastę-
powane przez jony metali ciężkich [2], stąd w badaniach potwier-
dzono, że sorpcja na bentonicie typu SN jest mniejsza (rys. 8)

a b

c d

e f

Rys. 6. Obrazy skaningowe powierzchni bentonitu Specjal

a, c — 1000×, przed procesem sorpcji, b — 1000×, d — 4000×, po procesie sorpcji miedzi wraz z wynikami mikroanalizy rentgenograficznej z zaznaczonych obszarów,
e — przed procesem sorpcji miedzi, f — po procesie sorpcji miedzi

Fig. 6. SEM photographies of surface of bentonite Specjal

a, c — 1000×, before sorption, b — 1000×, d — 4000×, after sorption of copper along with X-ray diffraction chart from marked areas,
e — view before sorption of copper, f — view after sorption of copper

190

Rys. 7. Stopień usunięcia jonów metali na bentonicie SN
w zależności od czasu. Stężenie początkowe Cu(II) 92,84
mg/dm3, Zn(II) 90,91 mg/dm3, Cd(II) 50 mg/dm3, ilość bentonitu
2 g,
ilość roztworu 100 cm3. Wyniki doświadczenia wraz
z zaznaczonym odchyleniem standardowym
Fig. 7. Removal degree of metal ions onto bentonite SN
depending on time. Initial concentration of Cu(II) 92.84 mg/dm3;
Zn(II) 90.91 mg/dm3; Cd(II) 50 mg/dm3; amount of bentonite
2 g; amount of solution 100 cm3. Experimental results along
with marked standard deviation
Rys. 8. Porównanie stopnia usunięcia jonów metali
z zastosowaniem bentonitu Specjal i bentonitu SN, ilość
bentonitu Specjal 2 g, ilość bentonitu SN 2 g
Fig. 8. Removal degree of metal ions with use of bentonite
Specjal and bentonite SN, amount of bentonite Specjal 2 g,
amount of bentonite SN 2 g
Sorpcja jonów Cu(II), Zn(II), Cd(II) wzrastała wraz z ilością
bentonitu, czasem wytrząsania i wzrostem pH roztworów. W zakresie
niskich wartości pH obserwowano niewielki stopień usuwania
miedzi, cynku i kadmu, spowodowany obecnością w środowisku
jonów H+, które współzawodniczyły z jonami metali ciężkich.
Przy rosnącym pH wzrastała sorpcja jonów metali. Można przy-
puszczać, że obok procesu sorpcji następowało również strącanie
wodorotlenków metali.
Proces usuwania metali ciężkich z roztworów wodnych na
bentonicie Specjal okazał się efektywnym. Uzyskano stopień usu-
nięcia metali na poziomie 97 % dla miedzi, 94 % dla cynku i 83 %
dla kadmu przy zastosowaniu dawki 2 g sorbentu i czasu wytrzą-
sania 5400 s.
Przy stosowaniu bentonitu SN równowaga sorpcyjna ustaliła się
po czasie 900 s, pozwalając na usunięcie 78 % miedzi, ok. 50 %
cynku i 88 % kadmu z roztworów przy następujących stężeniach
początkowych: 92,48 Cu mg/dm3; 90,91 mg Zn/dm3; 50,0 mg Cd/dm3.
Ustalono, że zdolność sorpcyjna bentonitu Specjal maleje w ko-
lejności
Cu > Zn ≥ Cd
natomiast zdolność sorpcji bentonitu SN maleje według następu-
jącego szeregu
Cd > Cu > Zn
Wysoka skuteczność usuwania metali ciężkich na drodze sorpcji
z zastosowaniem naturalnych minerałów — bentonitów — jako
sorbentów jest niezwykle obiecującą metodą, możliwą do wyko-
rzystania w technologii oczyszczania ścieków przemysłowych.
Literatura
1. Ulmanu M. i in.: Removal of copper and cadmium ions diluted
aqueous solutions by low cost and waste mineral adsorbents. Water, Air,
and Soil Pollution 2003, nr 142, s. 357÷373.
2. Kyzioł J.: Minerały ilaste jako sorbenty metali ciężkich. Wrocław
1994. Wydaw. PAN.
3. Kaya A., Ören A. H.: Adsorption of zinc from aqueous solutions to
bentonite. Journal of Hazardous Materials 2005, s. 183÷189.
4. Abollino O. i in.: Adsorption of heavy metals on Na-montmorillonit.
Effect of pH and organic substances. Water Research 2003, nr 37,
s. 1619÷1627.
5. Altin O., Ozbelge O. H., Dogu T.: Effect of pH, flow rate and con-
centration on the sorption of Pb and Cd on montmorillonite: II. Modelling.
Journal of Chemical Technology and Biotechnology 1999, nr 74,
s. 1139÷1144.
6. Cabrera C., Gabaldón C., Marzal P.: Technical note. Sorption
characteristics of heavy metal ions by natural zeolite. Journal of Chemical
Technology and Biotechnology 2005, nr 80, s. 477÷481.
7. Al-Haj Ali A., El-Bishtawi R.: Removal of lead and nickel ions using
zeolite tuff. Journal of Chemical Technology and Biotechnology 1997,
nr 69, s. 27÷34.
8. Panayotova M. I.: Kinetics and thermodynamics of copper ions re-
moval from wastewater by use of zeolite.Waste Management 2001, nr 21,
s. 671÷676.
9. Willner J.: Innowacje i metody oczyszczania ścieków przemysłowych
w krajowych hutach metali nieżelaznych. Katowice czerwiec 2005, Poli-
technika Śląska, Wydział Inżynierii Materiałowej i Metalurgii [niepublik.].
10. Praca zbiorowa pod red. Żabińskiego W.: Sorbenty mineralne Pol-
ski, Wydaw. AGH, Kraków 1991.
11. Вοльдман Г. М., Зеликман А. Н.: Теория гидро-металлургичес-
ких процессов. Москва 1993, ізд. Металлургия.
12. Poradnik fizykochemiczny. Warszawa 1974, Wydaw. Nauk.-Techn.
191
BEATA PAWŁOWSKA Rudy Metale R51 2006 nr 4
UKD 620.178.6:621.777.001:669-42
ROMANA EWA ŚLIWA

CZYNNIKI KSZTAŁTU W OKREŚLANIU SIŁY WYCISKANIA WYROBÓW

O RÓŻNEJ GEOMETRII PRZEKROJU POPRZECZNEGO

Przedmiotem artykułu jest analiza możliwości wprowadzenia czynnika kształtu do formuł określających siłę wyciskania
profili o złożonym kształcie przekroju poprzecznego. Wyciskanie kształtowników o złożonej geometrii przekroju poprzecz-
nego wymaga przedstawienia relacji analitycznych umożliwiających adekwatne wyznaczenie parametrów siłowych
z uwzględnieniem wpływu konfiguracji przekroju poprzecznego kształtownika (stopień złożoności kształtu) na wielkość siły
wyciskania, co stanowi istotne zagadnienie w projektowaniu procesu. W artykule przedstawiono wyniki badań teoretycz-
nych i eksperymentalnych uzyskanych podczas wyciskania podstawowych, charakterystycznych przypadków profili nieko-
łowych (np. trójkąt, kwadrat, prostokąt) o odpowiednio zróżnicowanych parametrach geometrycznych. Otrzymane wyniki
stanowiły podstawę analizy wpływu kształtu wyciskanego wyrobu (np. liczba naroży, liczba osi symetrii i płaszczyzn symetrii)
na wielkość siły kształtowania. Wykazano, że wzrost „nieregularności” kształtu przekroju poprzecznego wyciskanego wyro-
bu powoduje zwiększanie siły wyciskania. Przedstawiono propozycje modyfikacji formuł analitycznych, pozwalających
określić poziom siły kształtowania dla przypadku wyciskania profili o złożonej geometrii. Zaproponowana modyfikacja
opiera się na wprowadzeniu do relacji analitycznej tzw. czynnika kształtu, dobranego odpowiednio do typu określonej grupy
kształtowników. Uzyskane wyniki porównano z wartościami siły wyciskania otrzymanymi podczas badań eksperymentalnych.
Słowa kluczowe: wyciskanie profili, siła wyciskania, czynnik kształtu

THE SHAPE FACTORS IN DETERMINING THE EXTRUSION LOAD OF EXTRUDATE

OF DIFFERENT GEOMETRY OF THE CROSS-SECTION

The extrusion load is one of the basic parameters which decide of possibility of metal deformation in extrusion and let to
decrease the costs of their production. In the case of extrusion of complex shapes of cross-section it is difficult to find ana-
lytic relationship which let us to indicate adequate value of the extrusion load. It results from difficulty of analytic formula-
tion of influence of extrudate cross-section geometry ( the complexity of shape) on the extrusion load. Flow resistance can
be different with regard to appearing configurations of the deformation zones (the size and shape of plastic zone, dead and
shear zones) and dependent on the kind of geometrical parameters of a die (shape and size of an die orifice). The results of
investigations obtained in the extrusion of the simplest cases of non-circular profiles (e. g. triangle, square, rectangle)
of various geometrical parameters are presented. The obtained results make the basis of the analysis of influence of extru-
date shape (e. g. the number of corners in extrudate cross-section, the number of axis of symmetry, the number of planes
of symmetry) on the extrusion load. It has been shown that growth of "the irregularity” of the shape of extrudate cross- sec-
tion causes increasing the extrusion load. The paper presents the proposals of modification of analytic relationships which
enable to asses of extrusion load for case of complexity extrudate cross-section. The proposed modification is based on in-
troducting adequate “shape factor” to analytic relationship according to special selection for definited groups of the
shapes. The obtained results were compared with the values of the extrusion load received in the experimental work. Identi-
fied deformation zones, their description and connection with the shape of extrusion product and extrusion load let to mod-
ify analytical relationship determining the extrusion load through introduction of the “shape factor”. It may improve de-
signing such ones especially for more complicated cases of extrusion of non-circular profiles.
Keywords: extrusion of non-circular sections, extrusion load, shape factor

Wstęp (rys.1) stwarza potrzebę prowadzenia badań zarówno od strony

Możliwości uzyskiwania kształtowników, głównie z alumi-
nium i jego stopów, np. w aspekcie złożoności kształtu czy cien-
kościenności wyrobu są trudne do określenia ze względu na nie-
dostatecznie zbadane procesy odkształcenia, zarówno od strony
opisu mechanicznego zachowania się materiału (zmiany struktury
i własności), jak i technologii (dobór i kontrolowanie parametrów
procesu). Szerokie zastosowanie oraz produkcja kształtowników
o coraz to bardziej złożonych kształtach przekrojów poprzecznych
analizy struktury wyciskanego materiału oraz jej transformacji
w różnych warunkach temperaturowo-prędkościowo-siłowych.
Jednym z podstawowych kryteriów oceny możliwości kształ-
towania w procesie przeróbki plastycznej jest wielkość nacisków
oraz ich rozkład na powierzchni styku materiału z narzędziem,
który określa się w obliczeniach jako naciski jednostkowe i cał-
kowity nacisk prasy [1÷9]. Na wielkość sił kształtowania i naci-
sków jednostkowych ma wpływ wiele czynników, do których za-
licza się m.in.:

Mgr inż. Beata Pawłowska, dr hab. inż. Romana Ewa Śliwa, prof. nzw. — Politechnika Rzeszowska, Wydział Budowy Maszyn i Lotnictwa Politechniki Rzeszowskiej, Katedra
Przeróbki Plastycznej, Rzeszów.

192
 Rys. 1. Przykłady wyrobów wyciskanych
Fig. 1. The examples of extrudates
a — własności materiału (fizyczne, chemiczne, określona struktu-
ra itp.),
b — kinematyka ruchu narzędzi i materiału (rodzaj wyciskania,
np. współbieżne, przeciwbieżne, poprzeczne),
c — wielkość odkształceń względnych i równomierność ich roz-
kładu,
d — kształt i wymiary materiału wyjściowego oraz roboczych
elementów narzędzi,
e — warunki tarcia,
f — temperatura i bilans cieplny procesu,
g — prędkość odkształcenia.
Rozwiązania i wyniki prac dotyczących oceny wpływu po-
szczególnych czynników na wielkość siły wyciskania odnoszą się
głównie do wyciskania profili o przekrojach kołowych lub profili
o dużym stopniu symetrii przekroju poprzecznego. Wyniki niektó-
rych prac [1, 2, 6, 13] pokazują zróżnicowanie wielkości siły wy-
ciskania w zależności od kształtu wyciskanego wyrobu, jednak
dotąd nie ma adekwatnego rozwiązania tego zagadnienia do apli-
kacji w projektowaniu i realizacji procesu wyciskania kształtow-
ników.
Siła wyciskania wynika z oporu odkształcenia wyciskanego
metalu, będącego sumarycznym efektem oporu plastycznego oraz
oporu płynięcia. Dla danego wyciskanego materiału opory płynię-
cia mogą być różne ze względu na powstające konfiguracje stref
odkształcenia (wielkość i kształt strefy plastycznej, martwej i stre-
fy ścinania) zależne m.in. od parametrów geometrycznych matry-
cy (kształt i wielkość oczka matrycy, wysokość paska kalibrujące-
go) [15÷18]. Stąd też uwzględnienie bardzo ważnego czynnika
istotnie wpływającego na poziom siły wyciskania, jakim jest wiel-
kość i kształt przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu, w prze-
widywaniu siły kształtowania jest bardzo uzasadnione.
Zróżnicowanie wielkości i kształtu stref odkształcenia w za-
leżności od kształtu przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu
w odniesieniu do siły wyciskania szczególnie widoczne jest w przy-
padku wyciskania profili o przekrojach nieosiowosymetrycznych.
Zróżnicowanie to wynika głównie ze złożonego charakteru płynię-
cia, wynikającego z przejścia z poprzecznego przekroju kołowego
wlewka na poprzeczny przekrój niekołowy wyciskanego wyrobu.
Przeprowadzenie dokładnej analizy dotyczącej cech szczególnych
płynięcia, w odniesieniu do złożonych przekrojów ( identyfikacja
stref odkształcenia oraz ich powiązanie z kształtem przekroju po-
przecznego wyciskanego wyrobu i siłą wyciskania), pozwoli
zmodyfikować zależności określające wielkość siły wyciskania
poprzez uwzględnienie wymienionych czynników. Umożliwi to
właściwe ustawienie wytycznych do projektowania procesu za-
równo w zakresie teoretycznego modelowania procesu, jak i zasad
konstruowania matryc do wyciskania.
Analiza wybranych podstawowych formuł analitycznych
stosowanych do obliczenia siły wyciskania
W celu określenia poziomu siły wyciskania powstało wiele
formuł analitycznych, które z reguły nie mają charakteru wzorów
ogólnych, a odnoszą się do konkretnych warunków procesu. Ta-
blica 1 przedstawia najczęściej stosowane formuły do obliczeń
siły wyciskania. Natomiast w tablicy 2 porównano je z punktu
widzenia czynników w nich ujętych.
Do podstawowych parametrów określających siłę wyciskania
należą: opór plastyczny kw, wielkość odkształcenia ϕ ,wymiary
wlewka przeznaczonego do wyciskania (L — długość wlewka, DL
— średnica wlewka), współczynnik tarcia μ oraz wymiary robo-
czych elementów narzędzi (α — kąt matrycy, lp — długość paska
kalibrującego). Można zauważyć, że wzory te nie pozwalają na
określenie wpływu na siłę wyciskania podstawowych parametrów
procesu, takich jak np. prędkość wyciskania, kształt przekroju po-
przecznego wyciskanego wyrobu i in. Żadna z przedstawionych
formuł nie ujmuje kształtu przekroju poprzecznego wyciskanego
wyrobu czy parametrów związanych z określeniem strefy od-
kształcenia (strefa plastyczna i strefa martwa), które w istotny
sposób wpływają na wielkość siły wyciskania [10÷19]. Ponadto
podane w literaturze [1÷5, 9÷14] formuły pozwalające oszacować
siłę wyciskania (tabl.1) nie dają w pełni zadowalających wyników
oceny sił (w porównaniu z pomiarami sił w warunkach ekspery-
mentu), zwłaszcza w odniesieniu do wyciskania wyrobów o zło-
żonych kształtach przekrojów poprzecznych.
Dla potwierdzenia powyższego stwierdzenia oszacowano siłę
wyciskania z czterech wybranych formuł analitycznych (Gubkin,
Eisbein, Unksov, Siebel) i porównano otrzymane wartości z war-
Tablica 1
Formuły analityczne stosowane do określenia siły wyciskania
Table1
The analytical formulas applied asses the extrusion load
Formuła
według
Siebel/Fink F = A0kwϕ
Gubkin F = A0kw{[(lnλ+exp(4μlp)/dm)exp(4μ(L-a)/DL)-1]
Akeret/Kunzli F = A0kwCϕ/η
Eisbein F = A0kw[(lnλ+1)exp(4μL/DL)-1]
Amann F = A0kw{[1+1,5ln[(A0/A1)]exp(4μL/DL)-1}
Stone F = A0kw{[1,5ln[(A0/A1)-1]exp(4μL/DL)+1}
Fritzsch/Kögel F = 1,2A0kwϕ(0,0022α+1)(0,8μ/tanα+4μL/DL)
Unksov F = A0kw[((1/α)lnλ+(4μlp/dm)-1)exp(4μL/DL)+1]
Sieber F = A0kw (ϕ+0,6)(1,25+4μL/DL)
Pearson/Parkins F = A0kw(1+ tanα/μ)[(A0/A1)μ/tgα-1]
Sejournet F = A0kwϕ (4μL/DL)
Feltham F = A0kwϕ(4μL/DL)
F = kw (
0,785(ϕ + ϕd ) 2 0,785i
DL + μDL + λFtp μ + πDL Lμ)
Perlin α sin α
cos2
2
193
 Tablica 2 poprzecznego kształtownika (stopień złożoności kształtu) na wiel-
Porównanie parametrów uwzględnionych w formułach kość siły wyciskania.
analitycznych określających siłę wyciskania Podstawową metodę oceny parametrów siłowych w wyciska-
niu stanowi metoda górnej oceny. Problem wyciskania przekrojów
Table 2 niekołowych był przedmiotem wielu prac [19÷25]. Określono
Comparison of the parameters of analytical formulas m.in. funkcję strugi metalu niezbędną do obliczenia siły wyciska-
for extrusion load assessment nia prętów eliptycznych z okrągłego wsadu [19], rozwiązano metodą
górnej oceny problem wyciskania prętów kwadratowych z okrągłego
Formuła wsadu [20÷22], określono kinematycznie dopuszczalne pola pręd-
A0 kw ϕ μ L DL η α lp a
według kości przy wyciskaniu prętów o uogólnionych przekrojach po-
przecznych (podobieństwo przekrojów jest zachowane przez cały
Siebel/Fink x x x
czas odkształcenia) [23].
Gubkin x x x x x x x x Znane są w literaturze prace teoretyczne wykorzystujące me-
todę linii poślizgu [26÷28], metodę energetyczną [29÷30] do wy-
Akeret/Kunzli x x x x znaczania parametrów siłowych. Metody te znajdują zastosowanie
jedynie w odniesieniu do profili o prostych kształtach, wyciska-
Eisbein x x x x x x
nych w osiowosymetrycznym lub płaskim stanie odkształcenia,
Amann x x x x x x i wymagają przyjęcia wielu założeń upraszczających. Każda z cy-
towanych publikacji zawiera tylko wycinkowe zagadnienia, które
Stone x x x x x x w niewielkim stopniu są przydatne do kompleksowej analizy teo-
retycznej procesu wyciskania profili o złożonym kształcie prze-
Fritzsch/Kögel x x x x x x x kroju poprzecznego.
Unksov x x x x x x x x Wzrost zapotrzebowania na nowe rodzaje wyciskanych kształ-
towników z aluminium i jego stopów (m.in. dla budownictwa,
Sieber x x x x x x motoryzacji oraz lotnictwa) stwarza potrzebę produkcji profili
o zróżnicowanej grubości ścianek, zwłaszcza tych skomplikowa-
Pearson/Parkins x x x x nych i zawierających w przekroju elementy cienkościenne. Coraz
więcej konstruktorów odkrywa zalety technologii wyciskania —
Sejournet x x x x x x możliwość stworzenia skomplikowanego kształtu przekroju po-
Feltham x x x x x x przecznego wyciskanego wyrobu, relatywnie niskie koszty ma-
tryc, wysoką jakość wyrobu oraz wydajność procesu.
Perlin x x x x x Dokładne określenie wartości parametrów siłowych podczas
wyciskania jest bardzo istotne dla wytypowania właściwej prasy
gdzie:
A0 — pole przekroju poprzecznego wlewka, kw — opór plastyczny, ϕ — odkształce-
oraz zapewnienia wytrzymałości projektowanych narzędzi. Dlate-
nie logarytmiczne, ϕd — współczynnik dodatkowego odkształcenia, A1 — pole prze- go celem niniejszej pracy jest zaproponowanie czynników kształtu
kroju poprzecznego wyrobu, μ — współczynnik tarcia, L — długość wlewka, DL — istotnie wpływających na oszacowanie poziomu siły wyciskania,
średnica wlewka, α — kąt matrycy, η — współczynnik sprawności, lp — długość w odniesieniu do różnych typów wyciskanych kształtowników,
paska kalibrującego, a — wysokość strefy martwej.
oraz przyporządkowanie czynników kształtu uwzględnionych
where: w zmodyfikowanych formułach określających siłę wyciskania do
A0 — cross sectional area of the billet, kw — flow stress, ϕ — logarythmic strain, ϕd
— coefficient of additional strain, A1 — cross sectional area of the extruded product,
określonych typów wyciskanych profili.
μ — coefficient of friction, L — length of the extruded product, DL — billet diameter,
α — die angle, η — efficiency factor, lp — length of the bearing area, a – the height Czynniki kształtu
of the dead zone.
Kształt przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu posiada
cechy, które mogą być podstawą określenia parametrów wykorzy-
stanych przy modyfikacji formuły określającej wartość siły wyci-
skania.
Na przykład, przy stałej wartości współczynnika wydłużenia
w wyciskaniu (co wiąże się również z takim samym polem prze-
kroju poprzecznego dla danego wyciskanego kształtownika) wy-
stępują różnice w wielkości obwodu, dodatkowo może wystąpić
problem różnej liczby naroży, różnej liczby osi lub płaszczyzn
symetrii czy zróżnicowanie grubości ścianek segmentów przekro-
ju poprzecznego wyciskanego wyrobu (rys. 3).
Koncepcja modyfikacji formuł (rys. 4) określających poziom
siły wyciskania profili o złożonej geometrii kształtu przekroju po-
przecznego opiera się na:
1 — określeniu cząstkowych czynników kształtu (Spfn) opartym na
Rys. 2. Porównanie wartości siły wyciskania dla ołowiu (Pb0) klasyfikacji przekrojów poprzecznych wyciskanych wyro-
według wybranych formuł z wartością uzyskaną bów,
eksperymentalnie (λ = 12) 2 — utworzeniu głównych czynników kształtu (Sgfn) z wykorzy-
Fig. 2. Comparison of the theoretical and experimental values staniem cząstkowych czynników kształtu (Spfn),
of extrusion load — (for lead Pb0, λ = 12) 3 — wprowadzeniu głównych czynników kształtu opartym na ce-
chach charakterystycznych wyciskanego profilu (np. liczba
tościami uzyskanymi podczas eksperymentu. Otrzymane wyniki osi i płaszczyzn symetrii, liczba wierzchołków wyciskanego
przedstawia rysunek 2. kształtu przekroju poprzecznego, zróżnicowanie grubości
Wartości siły obliczone teoretycznie znacznie różnią się od ścianek wyciskanego przekroju) do istniejącej relacji określa-
wielkości wyznaczonych eksperymentalnie. Problem wynika jącej wielkość siły wyciskania dla przekroju kołowego.
z trudności analitycznego ujęcia wpływu konfiguracji przekroju Wykorzystując charakterystyczne cechy kształtu przekroju

194

Rys. 3. Przykłady cech charakterystycznych wyciskanego
przekroju (A — pole przekroju poprzecznego wyciskanego
kształtownika, Ccs — obwód kształtownika kołowego,
Cncs — obwód kształtownika niekołowego)
Fig. 3. The examples of the attribute of the extrudate
cross-section (A — cross-sectional area of the extrudate,
Ccs — circumference of the circular extrudate cross-section,
Cncs — circumference of the non-circular extrudate cross-section)
Rys. 4. Schemat modyfikacji formuł określających siłę wyciskania
Fig. 4. The scheme of the modification of the formulas
for the extrusion load
poprzecznego wyciskanego wyrobu zaproponowano cząstkowe
czynniki kształtu (Spfn). Tablica 3 przedstawia przykładowe cząst-
kowe czynniki kształtu dla określonego typu wyciskanego profilu
(przekroje poprzeczne pełne i puste, przekroje o zróżnicowanych
grubościach ścianek, przekroje puste o określonej grubości ścianki).
Z przedstawionych cząstkowych czynników kształtu Spfn utwo-
rzono główne czynniki kształtu Sgfn. Przykładowe główne czynniki
kształtu przedstawia tablica 4.
Przy określaniu głównego czynnika kształtu dla konkretnych
typów kształtowników należy wziąć pod uwagę cząstkowe czyn-
niki kształtu, które znacząco wpływają na wartość siły wyciskania
dla danej grupy profili. I tak np. dla kształtowników pełnych duży
wpływ na wielkość siły wyciskania będą miały czynniki Spf1, Spf2,
Spf4, dla kształtowników pustych czynniki Spf4 i Spf5, natomiast dla
kształtowników o zróżnicowanej grubości ścianek czynnik kształ-
tu Spf3. W związku z tym można przyjąć założenie, że czynniki nie
wpływające w dużym stopniu (albo wcale) na wielkość siły wyci-
skania dla danej grupy kształtowników będą równe 1.
Obliczone czynniki kształtu głównie będą wykorzystane bez-
pośrednio do modyfikacji formuły do określenia siły wyciskania.
Propozycje zmodyfikowanych formuł przedstawia tablica 5.
Zmodyfikowane formuły, oprócz głównego czynnika kształtu
Sgfn, zawierają trzy dodatkowe czynniki charakteryzujące kształt
przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu. Są to kolejno: liczba
osi i płaszczyzn symetrii (n, m) oraz liczba wierzchołków wyci-
skanego kształtu (w).
Dyskusja wyników
Stosując zaproponowane formuły wg tablicy 3 obliczono czynniki
kształtu cząstkowe Spf1 i Spf2 dla wybranych kształtów przekroju
poprzecznego wyciskanego wyrobu oraz różnej wartości współ-
czynnika wydłużenia λ.
Do obliczeń wybrano podstawowe przypadki przekroju po-
przecznego wyciskanych profili (koło, kwadrat, trójkąt, prosto-
kąt). Wybór kształtów wyciskanego profilu podyktowany był
zróżnicowaną ilością płaszczyzn symetrii, osi symetrii oraz liczbą
wierzchołków, co zarazem umożliwiło określenie wpływu wymie-
nionych cech wyciskanego kształtu na wielkość czynników Spf1
i Spf2 a w konsekwencji również na wielkość siły wyciskania
(rys.5).
Jak wynika z przedstawionych wykresów wartość cząstko-
wych czynników Spf1 i Spf2 jest zróżnicowana w zależności od
kształtu wyciskanego wyrobu, liczby wierzchołków wyciskanego
kształtu oraz liczby osi i płaszczyzn symetrii. Dla tej samej warto-
ści współczynnika wydłużenia λ obserwuje się różną wartość
czynników Spf1 i Spf2 w zależności od kształtu wyciskanego profi-
lu. Ponadto można stwierdzić, że wraz ze wzrostem wartości
współczynnika wydłużenia λ obserwuje się bardzo małe zróżni-
cowanie wielkości czynników Spf1 i Spf2 dla przypadku wyciska-
nych wyrobów o bardziej regularnych kształtach przekroju po-
przecznego (koło, kwadrat, trójkąt równoboczny). Znaczne różni-
ce wartości Spf1 i Spf2 w zależności od współczynnika wydłużenia λ
widoczne są dla wyciskanych kształtów mniej regularnych (do-
wolny trójkąt, prostokąt).
Obliczone cząstkowe czynniki kształtu (Spf1, Spf2) mogą bez-
pośrednio posłużyć do modyfikacji relacji szacującej poziom siły
wyciskania według następującej formuły
F = F(S,E,G,U) ⋅ S pfn
(1)
Jako wielkość F(S,E,G,U) do równania podstawiono wartości siły
wyciskania dla przekroju kołowego obliczone z formuły według
Siebla, Eisbeina, Gubkina i Unksova. Dodatkowo na wykresach
zaznaczono wartości siły uzyskane w eksperymencie. Rysunek 6
przedstawia wyniki obliczeń wartości siły za pomocą zmodyfiko-
wanej formuły (1) z użyciem obliczonych cząstkowych czynni-
ków Spf1 i Spf2 dla czterech różnych kształtów wyciskanych profili.
Na podstawie określonych cząstkowych czynników kształtu
Spf1 i Spf2 obliczono główne czynniki kształtu Sgfn dla czterech
kształtów przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu (koło,
kwadrat, trójkąt równoboczny, prostokąt) według następujących
formuł:
1 — S gf 1 = S pf 1 ⋅ ... ⋅ S pfn
2 — S gf 2 = S pf 1 ⋅ ... ⋅ S pfn
3 — S gf 3 = ( S pf 1 ⋅ ... ⋅ S pfn ) n
S pf 1 ⋅ ... ⋅ S pfn
4 — S gf 4 =
S pf 1 + ... + S pfn
Obliczone główne czynniki kształtu (Sgf1÷Sgf4) wykorzystano
do modyfikacji formuły określającej siłę wyciskania według relacji
F = F(S,E,G,U) ⋅ S gfn (2)
Wartości siły obliczone za pomocą formuł zmodyfikowanych
195
 Tablica 3

Propozycje cząstkowych czynników kształtu dla wybranych określonych typów wyciskanych profili
Table 3
The proposals of the “partial shape factors” for different kind of extrudates

Cząstkowy czynnik kształtu Spfn Typ wyciskanego profilu

C ncs przekroje poprzeczne pełne i puste

S pf 1 =
C csa
Cncs — obwód kształtu przekroju poprzecznego profilu
Ccsa — obwód kształtownika kołowego o takiej samej
powierzchni jak wyciskany kształtownik
C ncs
S pf 2 =
C ccsa
Cccsa — obwód okręgu opisanego na kształcie przekroju poprzecz-
nego profilu

g min przekroje o zróżnicowanej grubości ścianek

S pf 3 =
g max
gmin, gmax — minimalna i maksymalna grubość ścianki
kształtownika

a a przekroje poprzeczne pełne i puste

S pf 4 = S pf 4 =
b b'

a, b,(b’) — maksymalny i minimalny wymiar charakterystyczny

przekroju

g przekroje puste o określonej grubości ścianki

S pf 5 =
M0

g — grubość ścianki kształtownika

M0 — zewnętrzny maksymalny wymiar kształtownika

196
 Tablica 4 poprzez główne czynniki kształtu (Sfg1÷Sgf4) przedstawia rysunek 7.
Przykładowe główne czynniki kształtu Sgfn (A, B, b — stałe) Otrzymane wyniki wskazują, iż modyfikacja formuły za po-
mocą czynnika cząstkowego Spf1 (rys. 5) według relacji (1) oraz
Table 4 czynnika głównego Sgf3 według relacji (2) najbardziej przybliża
The example of “main shape factors” Sgfn (A, B, b — constants) obliczoną wartość siły do wartości pomiaru siły w eksperymencie.
Dla wyciskanych kształtów bardziej regularnych — kwadrat, trój-
Propozycje głównych czynników kształtu
S gf 1 = S pf 1 ⋅ K ⋅ S pfn ( )
S gf 5 = A S pfn b

S gf 2 = S pf 1 ⋅ K ⋅ S pfn ( )
S gf 6 = A + B S pfn b

(
S gf 3 = S pf 1 ⋅K ⋅ S pfn ) n
S gf 7 = n S pf 1 ⋅ K ⋅ S pfn

S pf 1 ⋅K ⋅ S pfn S pf 1 ⋅ K ⋅ S pfn
S gf 4 = S gf 8 =
S pf 1 + K + S pfn S pf 1 ⋅ K ⋅ S pfn

Tablica 5
Zmodyfikowane formuły stosowane do określenia maksymalnej
siły wyciskania F(I, II, III): F — siła wyciskania dla przekroju
kołowego obliczona wg tradycyjnej relacji, Sgfn — główny czynnik
kształtu, n — liczba osi symetrii kształtownika, m — liczba
płaszczyzn symetrii kształtownika, w — liczba wierzchołków
wyciskanego kształtu
Table 5
The modified formulas applied to asses of maximum extrusion
load F(I, II, III): F — the extrusion load of circular section
calculated from theoretical relation , Sgfn — “main shape
factors”, n — the number of axis of symmetry, m — the
number of planes of symmetry of extrudate, w — the number
of corners of cross-section shape
Propozycje zmodyfikowanych formuł określających siłę wyciskania
FI = F ⋅ S gfn Rys. 5. Cząstkowe czynniki kształtu Spf1 (a) i Spf2 (b)
dla różnych typów kształtu przekroju poprzecznego
w w
FII = F ⋅ S gfn ⋅ , FII = F ⋅ S gfn ⋅ n — liczba płaszczyzn symetrii, w — liczba wierzchołków, n’ — liczba osi symetrii
n m
Fig. 5. The partial shape factors Spf1 (a) and Spf2 (b)
n
FIII = F ⋅ S gfn ⋅ , FIII = F ⋅ S gfn ⋅
m for different types of the cross-section of extrudate
w w n — number of planes, w — number of vertexes, n’ — number of symmetry axes

Rys. 6. Porównanie wartości siły wyciskania określonej według zmodyfikowanej formuły z uwzględnieniem czynników
cząstkowych Spf1 (a) i Spf2 (b) z wartościami uzyskanymi w eksperymencie (λ = 12)
n — liczba płaszczyzn symetrii, w — liczba wierzchołków, n’ — liczba osi symetrii, Fexp — eksperymentalna wartość siły wyciskania

Fig. 6. Comparison of theoretical obtained acc. to modified formulas with use of partial shape factors Spf1 (a) and Spf2 (b)
and experimental value of extrusion load (λ = 12)
n — number of planes, w — number of vertexes, n’ — number of symmetry axes,Fexp — experimental value of the extrusion force

197
 Rys. 7. Porównanie wartości siły wyciskania uzyskanej ze zmodyfikowanej formuły z użyciem głównych czynników
Sgf1 (a), Sgf2 (b), Sgf3 (c), Sgf4 (d) z wartościami uzyskanymi w eksperymencie
n — liczba płaszczyzn symetrii, w — liczba wierzchołków, n’ — liczba osi symetrii, Fexp — eksperymentalna wartość siły wyciskania

Fig. 7. Comparison of theoretical obtained acc. to modified formulas from use of main shape factors Sgf1 (a), Sgf2 (b), Sgf3 (c),
Sgf4 (d) and measured value of extrusion load
n — number of planes, w — number of vertexes, n’ — number of symmetry axes, Fexp — experimental value of the extrusion force

kąt równoboczny — najbardziej przybliżone wyniki siły w po-
równaniu z eksperymentem otrzymano podstawiając wartość siły
wyciskania dla przekroju kołowego obliczoną z relacji Gubkina;
dla wyciskanego kształtu mniej regularnego — prostokąt — war-
tość siły wyciskania dla przekroju kołowego obliczoną z formuły
Eisbeina.
Zadowalające wyniki wartości siły wyciskania uzyskano rów-
nież ze zmodyfikowanej formuły z użyciem głównych czynników
kształtu Sgf1, Sgf2. Przy czym o ile wartości siły obliczone dla wy-
ciskanych kształtów bardziej regularnych nieznacznie odbiegają
od wartości eksperymentalnej o tyle wartości uzyskane dla wyci-
skanego kształtu mniej regularnego znacznie od niej się różnią.
Podobne wnioski można wyciągnąć analizując wyniki wartości
siły uzyskane poprzez modyfikację z uwzględnieniem czynnika
cząstkowego Spf2. Natomiast modyfikacja formuły z użyciem
czynnika głównego Sgf3 znacznie odbiega od rzeczywistej wartości
siły. Uzyskane wyniki są blisko dwukrotnie mniejsze od wyników
uzyskanych podczas doświadczenia.
Stosując zmodyfikowane formuły zaproponowane w tablicy 5
obliczono wartości siły wyciskania dla kształtowników przedsta-
wionych na rysunku 8. Cząstkowe czynniki kształtu (Spf1, Spf2, Spf4
— kształtownik 1; Spf1, Spf2, Spf3 — kształtownik 2) dla analizowa-
nych profili obliczono według relacji zawartych w tablicy 3, na-
tomiast główne czynniki kształtu (Sgf1, Sgf2, Sgf3) według relacji
z tablicy 4. Podobnie jak w poprzednich analizowanych przypad-
kach jako wielkość F(S,E,G,U) do równania podstawiono wartości
siły wyciskania dla przekroju kołowego obliczone z formuł wg
Siebla (FS), Eisbeina (FE), Gubkina (FG) i Unksova (FU). Otrzy-
mane wyniki przedstawia rysunek 8.
Wartości siły obliczone za pomocą zmodyfikowanych formuł
(FI, FII, FIII) znacznie odbiegają od siebie (różnice sięgają nawet
50 %) zarówno dla przypadku wyciskanego kształtownika 1
(przekrój prostokątny — rys. 8a) jak i kształtownika 2 (złożony
przekrój poprzeczny — rys. 8b). Powodem jest oczywiście różna
matematyczna postać formuł oraz różne cząstkowe i główne czyn-
niki kształtu wykorzystane w modyfikacji danej formuły. Widocz-
ne jest również zróżnicowanie wartości obliczonych sił wyciska-
nia (FI, FII, FIII) w zależności od kształtu przekroju poprzecznego

198
wyciskanego profilu (rys. 8). I tak np. dla kształtownika 1 wartość FII, przy użyciu głównego czynnika kształtu Sgf3, jest dość niska
siły otrzymana z formuły FII z wykorzystaniem głównego czynni- w porównaniu w pozostałymi obliczonymi wartościami siły. Ta
ka kształtu Sgf3 jest wartością największą spośród obliczonych. Dla sama formuła i ten sam główny czynnik kształtu daje różne warto-
porównania, dla kształtownika 2 wartość siły obliczona z formuły ści siły w zależności od kształtu przekroju poprzecznego wyciska-

Rys. 8. Porównanie wartości sił wyciskania określonych według zmodyfikowanych formuł dla przypadku wyciskania:
a — profilu o przekroju prostokąta, b — profilu o złożonym kształcie przekroju poprzecznego.
Fig. 8. Comparison of the theoretical value of extrusion load acc. to modified formulas for the case of extrusion of complex
cross-section of extrudates

199
nego wyrobu. Nasuwa się wniosek, że zaproponowane czynniki
kształtu (cząstkowe i główne) należy stosować w zależności od
charakterystycznych cech przekroju poprzecznego wyciskanego
profilu. Stąd uzasadnione jest wyodrębnienie oraz klasyfikacja
czynników kształtu w zależności od grupy wyciskanych kształ-
towników.
Odniesienie do wartości sił wyciskania uzyskanych w ekspe-
rymencie oraz obliczonych według wybranych tradycyjnych
formuł pozwala na ocenę przydatności zmodyfikowanej formuły
do określenia siły wyciskania. Wartości siły wyciskania obliczo-
ne z formuł Siebla, Eisbeina, Unksova oraz Gubkina są mniejsze
od wartości siły uzyskanej podczas eksperymentu (rys. 8a). Wy-
niki uzyskane dla wyciskanego profilu o przekroju prostokąta
(rys. 8a) wskazują, iż zmodyfikowane formuły według relacji
n 11. Libura W., Zasadziński J., Richert J., Misiołek W. Z.: Wyciskanie
FI(E) = FE ⋅ S gf 2 i FIII(E) = FE ⋅ S gf 4 ⋅ najbardziej przybliżają
w
obliczoną wartość siły do wartości pomiaru siły w eksperymencie.
Ponieważ tradycyjne formuły nie pozwalają na adekwatne
oszacowanie wartości siły dla przypadków wyciskania profili
o złożonej geometrii przekroju poprzecznego, w związku z tym
wydaje się jak najbardziej uzasadnione stosowanie zmodyfikowa-
nych formuł.
Wyniki prezentowanych badań będą stanowiły podstawę sys-
temowej weryfikacji zaproponowanych zmodyfikowanych formuł
(tabl. 4, 5) dla różnych wyodrębnionych typów kształtowników.
Wnioski
Analiza wpływu zaproponowanych czynników kształtu na wiel-
kość siły wyciskania pozwoliła sformułować następujące wnioski:
1. Kształt przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu zasadni-
czo wpływa na wielkość siły wyciskania. Różnice wartości si-
ły podczas wyciskania wyrobów o złożonej geometrii wynika-
ją z różnej konfiguracji stref odkształcenia (wielkość i kształt
strefy plastycznej, martwej i strefy ścinania), zależnymi m.in.
od parametrów geometrycznych matrycy (kształt i wielkość
otworu matrycy, wysokość paska kalibrującego, profil matry-
cy). Uzasadnione jest uwzględnienie cech kształtu przekroju
poprzecznego tj. liczba naroży, liczba osi, liczba płaszczyzn
symetrii, objętość strefy plastycznej, zróżnicowanie wymia-
rów charakterystycznych przekroju, w tym np. grubości ścia-
nek segmentów wyciskanego wyrobu, obwód przekroju po-
przecznego wyciskanego profilu w modyfikacji formuł okre-
ślających wartość siły wyciskania.
2. Zaproponowane formuły czynników kształtu cząstkowych
i głównych (np. stosunek obwodu kształtownika do obwodu
kształtownika kołowego o takiej samej powierzchni jak wyci-
skany kształtownik, stosunek obwodu kształtownika do ob-
wodu okręgu opisanego na kształtowniku, stosunek minimal-
nej do maksymalnej grubości ścianki kształtownika itp.) nale-
ży stosować w zależności od typu wyciskanego wyrobu (wg
zaproponowanych klas kształtowników) zależnie od charakte-
rystycznych cech ich przekroju poprzecznego.
3. Największą zgodność wartości siły wyciskania w odniesieniu do
wyników badań eksperymentalnych uzyskano stosując zmodyfi-
n
kowane formuły: FI(E) = FE ⋅ S gf 2 oraz FIII(E) = FE ⋅ S gf 4 ⋅ .
w 26. Chitkara N. R., Butt M. A.: Axisymmetric Rod Extrusion Through
4. Zmodyfikowane zależności powinny być wykorzystane w teo-
retycznym opisie, modelowaniu oraz projektowaniu procesu.
Powinno to stanowić uzupełnienie formułowania wytycznych
do projektowania procesu wyciskania profili o złożonej geo-
metrii przekroju poprzecznego.
Literatura
1. Gołowin W. A., Mitkin A. N., Rieznikow A. G.: Wyciskanie metali
na zimno, WNT 1973.
2. Depierre V.: Experimential Measurement of Forces During Extru-
sion and Correlation with Theory. Transaction of the ASME, 1970,
s. 398÷405.
200
3. Laue K., Stenger H.: Extrusion. American Society for Metals.
4. Perlin I. Ł.: Tieorija priessowanija mietałłow. Mietałłurgija, Moskwa
1964.
5. Żołobow W. W., Zwieriew G. I.: Priessowanije mietałłow. Mietał-
łurgija, Moskwa 1971.
6. Johnson W., Kudo H. K.: The Mechanics of Metal Extrusion. 1962.
7. Avitzur B.: Metal Forming Processes and Analysis. New York 1979.
8. Gierzyńska-Dolna M.: Tarcie, zużycie i smarowanie w przeróbce
plastycznej. WNT, Warszawa 1983.
9. Zasadziński J., Richert J., Libura W.: Prognozowanie parametrów
siłowych wyciskania na gorąco aluminium i jego stopów. Rudy Metale
2004, r. 49, nr 3, s. 131÷134.
10. Mavunda F., Zasadziński J.: Strefy martwe w procesie współbieżne-
go wyciskania metali. Archiwum Hutnictwa 1983, t. 28, nr 3, s. 359÷403.
kształtowników cienkościennych. Rudy Metale 2001, r. 46, nr 2, s. 68÷73.
12. Kopp R., Wiegel H.: Berechnung das Kraft und Arbeitsbedarfes
beim Strangpressen. Metall. 1987, t. 31, nr 3, s. 268÷275.
13. Johnson W., Mellor P. B.: Engineering Plasticity. Van Nostrand
Reinhold Company 1975, rozdz.11. Mechanics of Metal Forming I,
s. 281÷356.
14. Nakanishi K., Kamitani S., Yang T., Takio H., Nagayoshi M.: Ma-
terial flow characteristics in hot extrusion of aluminium alloy controlled by
the flow guide and die bearing. Advanced Technology of Plasticity 2002,
vol. 1, s. 1833÷1838.
15. Pawłowska B., Śliwa R.: Analiza plastycznego płynięcia materiału
w procesie wyciskania płaskowników. Rudy Metale 1999, r. 44, nr 11,
s. 607÷613.
16. Pawłowska B., Śliwa R., Nowotyńska I., Ryzińska G.: Plastic flow
during extrusion of non-symmetrical sections. PRO-TECH-MA 2004,
Acta Mechanica Slovaca 8, s. 341÷347.
17. Pawlowska B., Śliwa R.: Effect of metal flow pattern on resistance
to deformation of non-circular profiles. 21st Danubia Adria, Symposium on
Experimental Methods in Solid Mechanics 2004, s. 182÷183.
18. Pawłowska B., Śliwa R.: The influence of geometry extrudate
cross-section on mechanics of metal flow in extrusion. Archives of Metal-
lurgy and Materials 2005, t. 50. issue. 3, s. 647÷660.
19. Nagpal V., Altan T.: Analysis of the three-dimensional metal flow
in extrusion shapes with the use of dual stream functions. Proc. 3rd
NAMRC 1975, s.26÷40.
20. Basily B. B., Sansomo D. H.: Some theoretical considerations for
the direct drawing of section rod from round bar. Int. J. Mech. Sci. 1976,
nr 18, s. 21.
21. Boer C. B., Schneider W. R., Eliasson B., Avitzur B.: An Upper
Bound Approach for the Direct Drawing of Square Section Rod from
Round Bar. Proc. 20th Int. J. Mach. Tool Des. Res. Conf. 1979, s. 149÷156.
22. Hoshino S., Gunasekera J. S.: An Upper-bound Solution for the
Extrusion of Square Section from Round Bars through Converging Dies.
Proc. 21st Int. Mach. Tool Des. Res. Conf. 1980, s. 97÷105.
23. Yang D. Y.: Analytical methods in extrusion, Plasticity and modern
metal-forming technology (T. Z. Blazynski). Elsevier Applied Science
1989, rozdz.10, s. 263÷288.
24. Kim D. K., Cho J. R., Bae W. B., Kim Y. H., Bramley A. N.: Un
upper bound analysis of the square-die extrusion of non-axisymmetric sections.
Journal of Materials Processing Technology 1997, nr 71, s. 477 ÷486.
25. Wu C. W., Hsu R. Q.: Theoretical analysis of extrusion of rectan-
gular, hexagonal and octagonal composite clad rods. Int. J. Mech. Sci.
2000, nr 42, s. 473÷486.
Smooth and Partially Rough Conical, Cosine and Flat-Faced Circular Dies:
Slip-Line Field Solutions Using Numerical Methods and Some Experi-
ments. Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2003, nr 3, s. 157÷176.
27. Johnson W.: Slip-line fields of indirect type for and extrusion
through partly rough square dies. Int. J. Mech. Sci. 1988, nr 30, s. 61÷69.
28. Seweryn A.: Analysis of axisymmetric steady-state extrusion
through dies of large cone angle by slip-line method. Int. J. Mech. Sci.
1992, nr 34, s. 891÷900.
29. Gabryszewski Z., Gronostajski J.: Mechanika procesów obróbki
plastycznej. Wydaw. Nauk. PWN, Warszawa 1991, s. 317÷338.
30. Pater Z., Gontarz A., Weroński W.: Obróbka plastyczna — obli-
czenia sił kształtowania. Wydaw. Uczelniane Politechniki Lubelskiej
2002, s. 305÷313.
FELIKS STALONY-DOBRZAŃSKI
ROBERT HANARZ
OBSERWACJA PŁYNIĘCIA MATERIAŁU
W PROCESIE PRASOWANIA KÓŁ ZĘBATYCH
W artykule zwrócono uwagę na nowe niewykorzystywane możliwości zastosowania testu teksturowego do obserwacji struk-
turalnej. Zaprezentowano wyniki badań i przedstawiono różnice w płynięciu materiału w poszczególnych wariantach tech-
nologicznych prasowania stalowego koła zębatego.
Słowa kluczowe: test teksturowy, koło zębate, prasowanie
OBSERVATION OF PLASTIC FLOW
OF THE MATERIAL DURING GEAR WHEEL PRESSING PROCESS
The article is focused on new and so far unused possibilities of texture test application for structural observations. The ex-
perimental results have been presented and the differences in material plastic flow in particular technological versions of
steel gear wheel pressing have been shown.
Keywords: Texture test, gear wheel, pressing
Wstęp
Wykonanie wyrobu o złożonym kształcie zmusza do projek-
towania wieloetapowych procesów przeróbki plastycznej. Źró-
dłem trudności w tych przypadkach jest opór plastycznego płynię-
cia materiału w skomplikowanym wykroju matrycy, znaczne siły,
które są niezbędne do realizacji odkształcenia, oraz intensywne
odbieranie ciepła przez narzędzia — w przypadku procesów pro-
wadzonych na gorąco. Za tymi — idą efekty w postaci trudności
w zapewnieniu dokładnych wymiarów i odwzorowaniu kształtu
wykroju matrycy. Jednym ze sposobów rozwiązania tego proble-
mu jest odkształcanie materiału metodą Marciniaka [1]. Odkształ-
cenie w tym przypadku realizuje się etapami poprzez wahliwe na-
rzędzie przy obniżonych naciskach. Idea procesu polega na tym,
że dolna matryca jest nieruchoma, natomiast górna matryca jest
mocowana w uchwycie, który nachylony do osi stempla może być
dookoła niej jednostronnie obracany, przekazując wahający ruch
do matrycy. Obszar kontaktu, jaki istnieje pomiędzy górną matry-
cą, a częścią prasowaną, nie obejmuje w danej chwili całej po-
wierzchni kształtowanego wyrobu, a plastyczne płynięcie jest in-
dukowane tylko w małym obszarze kontaktu. Zaletami tego spo-
sobu kucia jest znaczne obniżenie wymaganego nacisku stempla
(nawet do 90 %) oraz wykonanie gotowego wyrobu w jednej ope-
racji.
W zespole A. Korbla [2÷7] prowadzone są prace, dążące do
wykorzystania w konkretnych technologiach wymuszonej zmiany
drogi odkształcenia. Badanie nad odkształceniem metodą KOBO
jest przedmiotem zainteresowań różnych ośrodków badawczych
[8, 9]. W przypadku prasowania kół zębatych badania prowadzone
w AGH pozwoliły na zaproponowanie nowej technologii wytwa-
rzania tego wyrobu. Modyfikacja technologii w omawianym przy-
padku powoduje, oprócz zmian parametrów siłowych procesu,
również zmiany strukturalne w odkształcanym metalu [10]. Dla
praktycznego opanowania technologii z zastosowaniem tych zja-
wisk, jest ważne uzyskanie porównawczej informacji o sposobie
Dr inż. Feliks Stalony-Dobrzański, mgr inż. Robert Hanarz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Katedra Struktury i Mechaniki Ciała Stałego, Kraków.
Rudy Metale R51 2006 nr 4
UKD 620.18:669-135.001:621.833:539.374
płynięcia materiału w kształtowanym wyrobie. Chodzi tu o infor-
mację o charakterze przestrzennym, a nie — dwuwymiarowym —
jak to jest osiągalne technikami makro- lub mikroskopowymi.
Poza tym, skala zjawisk strukturalnych, decydująca o parametrach
procesu, ma charakter makroskopowy, a więc i badania tych zja-
wisk powinny być analizowane w skali makroskopowej. Wstępne
badania w tym zakresie, prowadzone w Katedrze Struktury i Me-
chaniki Ciała Stałego WMN AGH, wskazały na możliwości, jakimi
dysponuje w interesującym nas zakresie test teksturowy [11]. Za-
uważmy, że o ile samo zjawisko dyfrakcji ma swe źródło w skali
atomowej (płaszczyzn krystalograficznych — prawo Bragga) to
jednak sygnał odbierany w teście teksturowym dotyczy skali ma-
kroskopowej (skala części objętości próbki uczestniczącej w po-
miarze). Ta cecha testu opartego na dyfraktometrycznym pomiarze
tekstury — rejestracja sygnału generowanego z poziomu atomowe-
go (dyfrakcja), a jednak odnosząca się do całego pola obserwacji
obejmowanego wiązką czyli w skali makroskopowej, stwarza nie
wykorzystywane na ogół możliwości poznawcze. Wykorzystanie
tych możliwości wymaga jednak oderwania się od takiego trakto-
wania tekstury, tak jak zazwyczaj się to czyni — jako stanu
uprzywilejowanego ułożenia krystalitów w polikrysztale, co jest
opisywane poprzez poszukiwanie orientacji idealnej. Użycie testu
nie dla określenia tekstury jako cechy statystycznej, odnoszącej się
do preferencji orientacji, a jako obserwacji strukturalnej czynionej
w kategoriach krystalograficznych, stwarza nadzieję na uzyskanie
informacji jakościowo różnych od tych osiągalnych dotychczas
stosowanymi metodami badań mikrostruktury. W tych badaniach
obserwowany jest obszar submikroskopowy, mikroskopowy, a także
i makroskopowy. Zjawiska mają charakter makroskopowy. Wynik
obarczony może być niepewnością dostosowania interpretacji do
rzeczywistej skali zjawiska. Informacja strukturalna pokazana jest
w tym przypadku poprzez efekty optyczne, a rezultat nie nosi ze
sobą informacji o przestrzennym położeniu sieci krystalicznej.
Tym samym proponowana technika obserwacyjna, informując o za-
chowaniu się sieci krystalograficznej (przypisanej pewnej frakcji
201
objętości badanego materiału), w trakcie przebiegu odkształcenia a
może się okazać przydatna do uzyskania nowych informacji o cha-
rakterze strukturalnego zachowania się metalu w trakcie procesu
wytwarzania konkretnego wyrobu — a przez to pozwoli na świa-
dome sterowanie samym procesem w jego wersjach technologicz- b
nych.
Powyższe stało się motywacją dla zastosowania przyjętej me-
todyki postępowania badawczego w konkretnych przypadkach
technologicznych. Rezultaty tych badań są prezentowane w niniej-
szym artykule.
Celem badań była próba rozpoznania — jak w tytule — spo-
sobu płynięcia odkształcanego materiału w zróżnicowanych wer-
sjach technologii procesu prasowania koła zębatego ze stali
S235JRG2.
Rys. 2. Stempel roboczy
Metodyka doświadczenia
a — wariant „duży stempel”, b — wariant „mały stempel” z matrycą pośrednią
Badania przeprowadzono na prasowanych kołach zębatych Fig. 2. Working punch
wykonanych ze stali S235JRG2 o następującym składzie che-
a — “large punch” version, b — “small punch” version with intermediate die block
micznym: C — 0,1 %, Mn — 0,64 %, Si — 0,27 %, P — 0,016 %,
S — 0,036 %, Cr — 0,06 %, Ni — 0,073 %, Cu — 0,2 %, N2 —
0,009 %. Wsad w postaci walca o średnicy D = 33 mm i wysoko-
ści H = 68 mm prasowano w temperaturze 840 °C, w matrycy a b
o liczbie zębów 16 (rys. 1), podgrzewanej wstępnie do temperatury
140 °C. Proces prowadzono przy użyciu dwóch rodzajów stempli
i w dwóch wariantach technologicznych prowadzenia procesu pra-
sowania (tabl. 1). Używano stempla dużego (rys. 2a i 3a) o średnicy

Rys. 3. Schemat zestawu do kucia kół zębatych

Rys. 1. Matryca do kształtowania kół zębatych
Fig. 1. Gear wheel forming bottom tool
1 — wybijak, 2 — matryca koła zębatego, 3 — kształtowany materiał, 4 — matryca
pośrednia, 5 — stempel roboczy (mały), 6 — stempel roboczy (matryca górna)
Fig. 3. Scheme of the gear wheel forging set
1 — drift, 2 — bottom tool gear wheel, 3 — treated material, 4 — intermediate
die block, 5 — working punch, 6 — working punch (punch die)

Tablica 1
Zestawienie wyników dla poszczególnych wariantów
wykonania koła zębatego
Table 1
The set of the results for particular versions of the gear wheel

Cechy Rozmiesz-
Nr Figura
Zestaw narzędzi, Obraz morfo- czenie
wa- biegu-
wariant struktury logiczne
riantu nowa biegunów
figury

1 rys. 1, rys. 2a, rys. 5 rys. 5 rys. 5 rys. 8a

tradycyjnie Ia Ib Ic
2 rys. 1, rys. 2a, Rys. 4. Schematyczne pokazanie miejsca pomiaru
rys. 5 rys. 5 rys. 5
ze zmianą drogi rys. 8a
Id Ie If Fig. 4. Measurement point scheme
odkształcenia
3 rys. 1, rys. 2b, rys. 6 rys. 6 rys. 6
rys. 8b roboczej Dr = 70 mm i stempla małego o średnicy Dr = 34 mm
tradycyjnie II a II b II c
i w tym ostatnim przypadku zastosowano dodatkowo matrycę po-
4 rys. 1, rys. 2b, średnią (rys. 2b i 3b) Pierwszym wariantem realizacji technologii
rys. 6 rys. 6 rys. 6
ze zmianą drogi rys. 8b było wykonanie prasowania w sposób tradycyjny, drugim nato-
II d II e II f
odkształcenia
miast był wariant, w którym w czasie prasowania zastosowano

202
dodatkowy ruch skręcania rewersyjnego. W przypadku prasowa- kowym ruchem skręcającym, matrycę dolną wprawiano w dodat-
nia konwencjonalnego, stempel (matryca górna) był nieruchomy, kowy ruch skręcania rewersyjnego o kąt α = ±4° z częstotliwością
matryca dolna przemieszczała się w stronę stempla (matrycy gór- f = 6Hz. Po ukształtowaniu koła, odkuwka była chłodzona w spo-
nej) z prędkością V = 6 mm/s. W przypadku prasowania z dodat- sób naturalny w powietrzu.

Duży stempel tradycyjnie, Duży stempel ze zmianą drogi odkształcenia,

Wariant
warstwa B warstwa B

Figura biegunowa KW KW

KP KP

Ia Id

Obraz struktury

KP KW KP KW

Ib Ie

KW KW
Cechy
morfologiczne
figury

KP KP

Ic If

Rys. 5. Figury biegunowe, struktury i cechy morfologiczne tekstur dla wariantu „duży stempel”
Fig. 5. Pole figures, structures and morphology features of a large punch version textures

203
 Warunki wykonania testu teksturowego Analizę struktury próbek różniących się sposobem wykonania
oraz umiejscowieniem w gotowym wyrobie badano za pośrednic-
Jak omówiono to w części wstępnej, test teksturowy był twem analizy obrazu uzyskanego z testu teksturowego w postaci
w tym przypadku użyty jako rodzaj badania strukturalnego [11]. figury biegunowej {110} mierzoną w siatce pomiarowej l° × l°.

Mały stempel tradycyjnie, Mały stempel ze zmianą drogi odkształcenia,

Wariant
warstwa B warstwa B

Figura biegunowa KW KW

KP
KP

IIa IId)

Obraz struktury

KP KW KP KW

IIb IIe

KW KW
Cechy
morfologiczne figury

KP KP

IIc IIf
)

Rys. 6. Figury biegunowe, struktury i cechy morfologiczne tekstur dla wariantu „mały stempel”
Fig. 6. Pole figures, structures and morphology features of a small punch version textures

204
Pomiar tekstury był wykonywany w miejscu zaznaczonym na
schemacie (rys. 4a). Pomiar przeprowadzono używając dyfrakto-
metru IRYS 5, z goniometrem podstawowym HZG4A i goniome-
trem teksturowym TZ6. Do sterowania goniometrem oraz całym
układem zbierającym i przetwarzającym dane użyto metody po-
miaru tekstury z autorskim system sterowania goniometrami, a ten
umożliwia pomiar figury biegunowej z dużą dokładnością (stoso-
wano siatkę pomiarową l° × l°), następnie wykorzystano autorskie
programy umożliwiające obróbkę danych pomiarowych pozwala-
jącą na prezentację morfologii figury biegunowej [14, 15].
W prezentowanych badaniach, wszystkie figury biegunowe,
sporządzane są w układzie referencyjnym wyznaczonym przez;
kierunek promieniowy (KW), oś wyrobu (KN) i kierunek styczny,
prostopadły do płaszczyzny wyznaczonej przez te kierunki (KP)
(rys. 4b).

Prezentacja i analiza wyników

Rezultaty obserwacji strukturalnych, które stanową zasadniczy

materiał uzyskany w trakcie badań wykonywanych w niniejszej
pracy, przedstawione zostały w formie zestawień obejmujących
obraz mikrostruktury i zarejestrowaną precyzyjnie figurę biegu- Rys. 7. Położenie kół małych o biegunach w {111}
nową {110} danej próbki. Dodatkowo na powtórzonych obrazach i promieniu 35°
figury biegunowej zamieszczonych w tych samych tablicach, wy- Fig. 7. Position of the small wheels with poles in {111}
różniono możliwe do zaobserwowania na nich cechy morfolo- and the radius of 35
giczne. Oznaczenia kolejnych rysunków zaprezentowane zostały
w tablicy 1. Zestawienia rezultatów badań pozwalają na porów-
nawczą obserwację sposobu płynięcia materiału w trakcie realizacji
procesu w poszczególnych, rozpatrywanych wariantach (rys. 5 i 6).
Cechy morfologiczne zarejestrowanych obrazów figur biegu-
nowych (rys. 5, Ic i If oraz rys. 6, IIc i IIf) pozwalają na wskaza-
nie, iż we wszystkich przypadkach jest możliwość poprowadzenia
□
przez ujawnione w refleksie {110} bieguny teksturowe, kół ma-
łych o promieniu 35°. Mając na uwadze, iż kąt pomiędzy <110> ■
■ ○ ●
a <111> wynosi 35°, można powiedzieć, iż bieguny kół małych
zatoczonych tym promieniem wprost wskazują (zaznaczone na ●
odpowiednich obrazach strzałkami) każdorazowe położenie kie-
runku <111>. To położenie z kolei, obserwowane dla każdego
z zastosowanych wariantów (rys. 5 i 6) daje wprost krystalogra- a b
ficzną informację obrazującą płynięcie materiału podczas procesu.
Jest — można powiedzieć — oglądem struktury w jej aktualnym
położeniu przestrzennym widzianym poprzez pryzmat pojęć kry-
stalograficznych. Zestawienie tych rezultatów w postaci rzutu wy- Rys. 8. Rozmieszczenie biegunów 111 w różnych wariantach
konanego na tę samą płaszczyznę, na którą wykonano figurę bie- technologicznych
gunową (rys. 4). a — wariant z dużym stemplem, □ — prasowanie tradycyjne, ■ — prasowanie
Dodatkowo należy też zauważyć, pokazując to na dowolnym z rewersyjnym skręcaniem, b — wariant z małym stemplem, ○ — prasowanie
i traktowanym poglądowo rzucie stereograficznym (rys. 7), na tradycyjne, ● — prasowanie z rewersyjnym skręcaniem
którym zaznaczono położenie takich kół małych z biegunami
Fig. 8. Distribution of {111} poles in various technological versions
w osiach {111} i o promieniu 35°, że ich przecinanie się generuje
wzmocnienia na tych kołach małych, co wyjaśnia takie cechy a — version: “large punch”, □ — conventional pressing, ■ — forging using
reverse rotation, b — version: “small punch”, ○ — conventional pressing,
morfologiczne rzeczywiście zarejestrowanych obrazów figur bie- ● — forging using reverse rotation
gunowych {110}.
Podejmując jednak tę obserwację należy zauważyć, iż o ile
w danym wariancie zarejestrowany obraz ilustruje sytuację w da-
nym momencie procesu, to odnośnie do procesu realizowanego
z rewersyjnie ruchomą matrycą — momenty te dla wariantów z
różnymi matrycami nie są identyczne.
Realizacja technologii bez użycia ruchu rewersyjnego matrycy
— czyli w sposób, nazwijmy to tradycyjny, zarówno przy użyciu
dużego jak i małego stempla pochyla strugę materiału opisaną osią
<111> w płaszczyźnie wyznaczonej przez KN i KW — w stronę
kierunku KW (rys.8a i 8b) w pobliże kierunku osi wyrobu i płasz- a b
czyzny wyznaczonej kierunkami KN i KW. Wprowadzenie rewer-
syjnego ruchu matrycy skierowuje tę strugę w położenia odchylo-
ne kątowo na boki, czyli w pobliżu płaszczyzny wyznaczonej kie- Rys. 9. Różnice w płynięciu materiału dla wariantu
runkami KP i KN. Obserwacja ta może być poczyniona nawet a — mały stempel, b — duży stempel
biorąc pod uwagę fakt, iż ma charakter chwilowości obserwacji.
Fig. 9. Differences in material flow for version
Poczynione obserwacje teksturowe różnic w sposobie płynięcia
materiału potwierdzają się również w badaniach makroskopowych a — “small punch” , b — “large punch”

205
na materiałach modelowych, jakimi są plasteliny. W tym przypad-
ku obserwacje sposobu płynięcia materiału przedstawia rysunek 9.
Wnioski
Na podstawie przeprowadzonych badań można stwierdzić, iż
rozpatrywane w artykule warianty realizacji technologii różnicują
sposób płynięcia materiału w trakcie realizacji danego procesu.
1. Technika analizy morfologii figur biegunowych jako obrazu
struktury, pozwala na wskazanie, iż płyniecie materiału w trak-
cie procesu może być opisywane położeniem w strudze mate-
riału. włókna (lub włókien) o orientacji osiowej <111>.
2. Wykonanie „tradycyjne” koła zębatego daje położenie strugi
materiału w płaszczyźnie wyznaczonej położeniem osi wyro-
bu i jego promieniem wyznaczonym szczytem zęba.
3. Wprowadzenie zmiennej drogi odkształcenia powoduje, iż oś
orientacji osiowej zostaje przemieszczona na boki (od położe-
nia dla wariantu „tradycyjnego”) w płaszczyźnie wyznaczonej
przez oś wyrobu i kierunek KP (styczna do tworzącej u pod-
stawy zęba).
Literatura
1. Marciniak Z.: A rocking die technik for cold-forming operation.
Machinery and Production Engineering., 1970, s. 729.
2. Korbel A., Bochniak W.: KOBO Type Forming: forging of metals
under complex conditions of the process. Journal of Materials Processing
technology., 2003, nr 134, s. 120.
3. Bochniak W.: Instability of Dislocation Substructure and Its Effect
on the Mechanical Properties of Deformed Metals. Zeitschrift für Metall-
kunde, 1999, nr 90, s. 153.
4. Bochniak W., Korbel A., Szyndler R.: Innovate Solutions for Metal
Forming, Proc. Inter. Conf. MEFORM 2001 — Herstellung von Roh-
ren und Profilen, Institut für Metallformung. Tagungsband, Freiberg Riesa
2001, s. 239.
5. Hanarz R., Bochniak W.: Forming 2004 — Plasticita Materialov —
„Kucie metalu w warunkach cyklicznej zmiany schematu obciążenia”.
6. Korbel A., Bochniak W.: Patent nr 168177, 31.01.1996 (WOP
01/96), „Metoda walcowania materiałów”.
7. Korbel A., Bochniak W.: US Patent No5,737,959-(1998) — “Method
of plastic forming of materials”.
8. Pawlicki J., Grosman F.: Analiza efektów siłowo-energetycznych
dla procesów z wymuszoną drogą odkształcenia. Rudy Metale 2003, r. 48,
nr 10-11, s. 479÷483.
9. Szyndler R.: Spęczanie w warunkach zmiennej drogi deformacji.
Rudy Metale 1995, r. 40, nr 11, s. 482÷486.
10. Korbel A., Bochniak W.: Refinement and control of the metal
structure elements by plastic deformation. Scripta Materialia 2004, nr 51,
s. 755÷759.
11. Stalony-Dobrzański F.: Test tekturowy jako źródło informacji
strukturalnej na przykładzie technologii KOBO. Rudy Metale 2002, r. 47,
s. 519÷521.
12. Bochniak W., Korbel A.: KOBO Type Forming: forging of metals
under complex conditions of the process. Journal of Materials Processing
Technology 2002, s. 120÷134.
13. Bochniak W., Korbel A., Szyndler R., Hanarz R., Stalony-Dobrzański
F., Błaż L., Snarski P.: New forming method of bevel gears from structural
steel. Journal of Materials Processing Technology 2005 [w druku].
14. Stalony-Dobrzański F., Czapnik P.: Sposób wyznaczania figury
biegunowej w dyfraktometrycznym badaniu tekstury, Patent PL nr: 182318.
15. Musiał W.: Elektronika Jądrowa. www.w-musial.home.pl.
Praca została sfinansowana przez Komitet Badań Naukowych
z umowy nr PZB KBN-102/T08/2003

Rudy Metale R51 2006 nr 4

KRZYSZTOF ŻABA UKD 669-124:669.15’24’26-194:621.778.1.073:621.774.34
ANTONI PASIERB

WPŁYW PARAMETRÓW PROWADZENIA PROCESU

NA STAN I WŁASNOŚCI WARSTWY WIERZCHNIEJ RUR ZE STALI
CHROMOWO-NIKLOWEJ CIĄGNIONYCH NA KORKU SWOBODNYM
CZĘŚĆ II

Określono wpływ zmiennej geometrii narzędzi ciągarskich (α, β, α–β), sposobu przygotowania powierzchni narzędzi oraz
prędkości ciągnienia na stan i własności ciągnionych na korku swobodnym rur ze stali nierdzewnej chromowo-niklowej, ze
szczególnym uwzględnieniem własności warstwy wierzchniej rur. Zamieszczono obserwacje topografii oraz makro- i mikro-
struktury powierzchni, a także przedstawiono wyniki rozkładu mikrotwardości na przekroju poprzecznym rur przed i po
ciągnieniu.
Słowa kluczowe: ciągnienie, rury stalowe, warstwa wierzchnia, geometria narzędzi ciągarskich

Dr inż. Krzysztof Żaba, prof. dr hab. inż. Antoni Pasierb — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

206
 AN EFFECT OF PROCESS PARAMETERS ON THE STATE AND PROPERTIES
OF A SURFACE LAYER OF STAINLESS STEEL TUBES DRAWN ON A FLOATING PLUG
PART TWO

This paper is the follow-up of investigations of floating-plug drawing process performed with tubes made of stainless steel.
Paper [2] presents results of investigations of roughness examination of the inner and outer surface of the tubes and tools
before and after drawing. X6CrNiTi18-10 stainless steel tubes were tested. Drawing tools used were as follows: sets of
drawing dies with angles α = 12° and 16° and floating plugs with angles β = 9°, 10°, 11°30’, 13° and 14°. Drawing dies
and floating plugs were made of sintered carbides of G10 class. Working areas of drawing dies were polished. Drawing
speed was changed in the range between 1÷10 m/min. RATAK PZ 150 HK made by Fush Oil Corp. was used as the lubri-
cant. Tubes were drawn according to pattern: 19 × 1.2 → 16 × 1.06. The surface of the tubes were prepared by grinding
so that supply more lubricant into deformation zone. An effect of variable tools geometry (α, β, α–β), tools surface prepara-
tion method and of a drawing rate on the state and properties of stainless steel tubes drawn on a floating, particularly on
the surface layer of a tube, is discussed. Experimental results of macro- and micro structural observations and micro-
geometry measurements of external and internal tube surface of the tubes before and after drawing are presented.
Keywords: drawing, steel tubes, surface layer, drawing tools geometry

Wstęp

Z informacji ujętych w normie [1] wynika, że podstawowa

charakterystyka warstwy wierzchniej wyrażona m.in. własnościa-
mi fizykochemicznymi, określona jest przez:
⎯ profilogram nierówności powierzchni,
⎯ fotografie makro- i mikrostruktury powierzchni,
⎯ fotografię zgładu powierzchni, Rys. 1. Rura ze stali X6CrNiTi18-10 ze szlifowaną powierzchnią
— obserwacja makroskopowa
⎯ rozkład twardości w funkcji odległości od powierzchni,
⎯ rozkład naprężeń własnych w funkcji odległości od po- Fig. 1. X6CrNiTi18-10 stainless steel tube with grind surface
wierzchni. — macro observation
Wyniki badań mikrogeometrii wyrażone wielkościami Ra i Rz
chropowatości wzdłużnej powierzchni wewnętrznej i zewnętrznej
rur przed i po ciągnieniu przedstawiono w części pierwszej publi-
kacji [2], natomiast szczegółowe badania dotyczące rozkładu na-
prężeń własnych na grubości ścianki rur ciągnionych na korku
swobodnym w różnych warunkach odkształcenia przedstawiono
m.in. w pracy [3].
W niniejszym artykule przedstawiono obserwacje topografii
oraz makro- i mikrostruktury powierzchni, a także wyniki rozkła-
du mikrotwardości na przekroju poprzecznym rur przed i po cią- Oś rury
gnieniu w zależności od zmiennej geometrii narzędzi ciągarskich
oraz zróżnicowanych prędkości ciągnienia.
Rys. 2. Rura ze stali X6CrNiTi18-10 ze szlifowaną powierzchnią
Charakterystyka materiałów przeznaczonych do badań
— obserwacja mikroskopowa, pow. 125×
Do badań wykorzystano rury ze stali austenitycznej X6CrNiTi18-10 Fig. 2. X6CrNiTi18-10 stainless steel tube with grind surface
odpornej na korozję. — micro observation
Wysoką odporność na korozję wykazują stale i stopy jednofa-
zowe. W przypadku dodania więcej niż 8 % Ni do stali zawierają-
cych co najmniej 18 % Cr, stale te w całym zakresie temperatury
wykazują strukturę austenitu. Stale o strukturze austenitycznej
mają wyższe własności mechaniczne, większą odporność korozyj-
ną i mniejszą skłonność do rozrostu ziarna niż stale o strukturze
ferrytycznej. W stalach typu 18-8 rozpuszczalność węgla w auste-
nicie zmniejsza wraz z obniżeniem temperatury pokojowej wynosi
0,04 %. Zmniejszającej się rozpuszczalności węgla w austenicie
towarzyszy wydzielanie się węglików (Fe, Cr)23C6. Jednofazową
strukturę austenitu o wysokiej odporności na korozję, bez wydzieleń
węglików, uzyskuje się w wyniku przesycania w wodzie z tempe-
ratury ok. 1100 °C. W przypadku ponownego nagrzania do tempe-
ratury wyższej niż 500 °C, następuje wydzielanie węglików chro-
mu w postaci siatki, nierzadko przerywanej na granicach ziarn,
Rys. 3. Struktura stali austenitycznej, gatunek X6CrNiTi18-10,
a w przypadku spawania, w strefie wpływu ciepła. Proces ten jest
pow. 250×
związany z dechromizacją obszarów przylegających do granic
ziarn austenitu i korozją międzykrystaliczną. W celu skutecznego Fig. 3. Structure of X6CrNiTi18-10 stainless steel

207
 Tablica 1
Wyniki obserwacji strukturalnych rur przed i po ciągnieniu
Table 1
Results of structural observation tube before and after drawing

Kąt Kąt Pręd- Topografia

korka cią- kość powierzchni zewnętrznej rur
gadła Powierzchnia Powierzchnia
Nr Mikrostruktura
zewnętrzna rur wewnętrzna rur
β α v
Pow. 125× Pow. 250×
° ° m/min

Wsad

1 9 12 1

2 9 12 2

3 9 12 4

4 10 12 1

5 10 12 2

6 10 12 4

208
 cd. tabl. 1

7 13 16 1

8 13 16 2

9 13 16 4

10 14 16 1

11 14 16 2

12 14 16 4

13 11,5 16 2

14 11,5 16 4

209
 cd. tabl. 1

15 11,5 16 6

16 11,5 16 10

przeciwdziałania korozji międzykrystalicznej należy nie dopuścić
do wydzielenia węglików chromu. Można to osiągnąć przez po-
nowne przesycanie stali, zmniejszenie zawartości węgla poniżej
0,03 % oraz przez stabilizowanie stali przez wprowadzenie pier-
wiastków węglikotwórczych o większym od Cr powinowactwie
chemicznym do węgla, najczęściej Ti lub Nb.
Stale z gatunku X6CrNiTi18-10 są odporne na działanie koro-
zji atmosferycznej, wód naturalnych, w tym wody morskiej, roz-
tworów alkalicznych, wrzącego kwasu mlekowego i gorącego
kwasu szczawiowego, niektórych kwasów nieorganicznych, kwa-
sów organicznych z wyjątkiem kwasu mrówkowego, roztworów
soli o dowolnym stężeniu i dowolnej temperaturze z wyjątkiem
bardziej stężonych roztworów chlorków, siarczanów i chloranów,
a także wszystkich produktów żywnościowych.
Stale austenityczne znalazły zastosowanie w urządzeniach
przemysłu chemicznego i azotowego, wieżach absorpcyjnych,
wymiennikach ciepła, zbiornikach do kwasów, rurociągach i innej
aparaturze spawanej, urządzeniach dla przemysłu lakierniczego
i farmaceutycznego, autoklawach, mieszadłach, kotłach destyla-
cyjnych, kwaśnych wodach szybowych w przemyśle węglowym,
jak również w przemyśle spożywczym i owocowo-warzywnym na
elementy narażone na działanie agresywnych środków konserwu-
jących.
Badania doświadczalne
Przygotowanie powierzchni rur do ciągnienia
Powierzchnia zewnętrzna rur została przygotowana przez szli-
fowanie po wcześniejszym jej wytrawianiu. Zabiegi te przepro-
wadzono w celu wytworzenia kieszeni smarnych na powierzchni
zewnętrznej rury umożliwiając dostarczenia większej ilości smaru
do strefy odkształcenia. Zastosowanie takiego zabiegu miało na
celu poprawę warunków smarowania, rzutującą na zmniejszenie
ilości ciepła wydzielającego się w trakcie procesu ciągnienia oraz
na zmniejszenie nierównomierności odkształcenia i zmniejszenie
naprężeń własnych.
Fragment rury z tak przygotowaną powierzchnią przedstawio-
ny jest na rysunkach 1 i 2. Fotografie struktury stali przeznaczonej
do ciągnienia przedstawiono na rysunku 3.
Jako środek smarny zastosowano RATAK PZ 150 HK firmy Fush
Oil Corp. Rury ciągniono wg schematu 19 × 1,2 → 16 × 1,06.
Obserwacje topografii oraz makro- i mikrostruktury po-
wierzchni przeprowadzono za pomocą optycznego mikroskopu
metalograficznego Zeiss Neophot. Badaniom poddano materiał
wsadowy oraz rury po ciągnieniu.
Pomiary mikrotwardości sposobem Vickersa (PN-ISO 65007–3:
:1996) wykonano za pomocą optycznego mikroskopu metalogra-
ficznego Zeiss Neophot z zamontowanym przyrządem Hanemanna.
W tym specjalnym aparacie do pomiaru mikrotwardości, stożek
diamentowy wbudowany jest bezpośrednio do soczewki górnej
obiektywu. Wszystkie pomiary przeprowadzono przy jednakowym
obciążeniu, co dało możliwość bezpośredniego porównywania
wyników. Obciążenie wynosiło 0,4903N (50g). Wartość mikro-
twardości wyliczano zgodnie ze wzorem
F
μHV = 0,189
d2
gdzie
F — obciążenie, N,
d — przekątna odcisku, mm.
Wyniki pomiarów
Wyniki obserwacji topografii oraz makro- i mikrostruktury
powierzchni rur przedstawiono w tablicy 1, natomiast wyniki po-
miaru mikrotwardości rur na przekroju przedstawiono na rysunkach
4÷9. Zamieszczone wyniki obserwacji i pomiarów uzależnione
zostały od parametrów prowadzenia procesu, tzn. zróżnicowanej
geometrii narzędzi oraz zmiennej prędkości ciągnienia.

Metodyka pomiarów i aparatura zastosowana w badaniach

W trakcie realizacji badań stosowano zestawy ciągadeł i korków

swobodnych o następujących kątach: α = 12°, β = 9° i 10° (α–β
= 2÷3°) oraz α = 16°, β = 11°30’, 13° i 14° (α–β =2÷4,5°). Ciąga-
dła i korki wykonano z węglików spiekanych z gatunku G10. Po-
wierzchnie robocze narzędzi ciągarskich przygotowano przez po- Rys. 4. Mikrotwardość rur na przekroju poprzecznym (v = 1 m/min)
lerowanie. Prędkości ciągnienia zmieniano w zakresie 1÷10 m/min. Fig. 4. Micro-hardness at tube cross section (v = 1 m/min)

210
 Rys. 8. Mikrotwardość rur na przekroju poprzecznym
Rys. 5. Mikrotwardość rur na przekroju poprzecznym (v = 2 m/min) (v = 10 m/min)
Fig. 5. Micro-hardness at tube cross section (v = 2 m/min) Fig. 8. Micro-hardness at tube cross section (v = 10 m/min)

wsad
Średnia mikrotwardość B=9, v=1
350 B=9, v=2
B=9, v=4
300 B=10, v=1
B=10, v=2
250 B=10, v=4

Mikrotwardość, HV
B=13, v=1
200 B=13, v=2
B=13, v=4
150
B=14, v=1
B=14, v=2
100
B=14, v=4
B=11,5, v=2
50
B=11,5, v=3
B=11,5, v=4
0
B=11,5, v=6
Poszczególne warianty
B=11,5, v=10

Rys. 6. Mikrotwardość rur na przekroju poprzecznym (v = 4 m/min)

Rys. 9. Średnia mikrotwardość rur na przekroju poprzecznym
Fig. 6. Micro-hardness at tube cross section (v = 4 m/min)
Fig. 9. Average micro-hardness at tube cross section

Obserwacje mikrostruktury rur wsadowych ujawniły duże

Rys. 7. Mikrotwardość rur na przekroju poprzecznym (v = 6 m/min)
Fig. 7. Micro-hardness at tube cross section (v = 6 m/min)
Podsumowanie
Szlifowanie powierzchni zewnętrznej rur wsadowych powo-
duje powstawanie kieszeni smarnych umożliwiających doprowa-
dzenie większej ilości smaru do strefy odkształcenia, poprawiając
warunki tarciowe procesu (zmniejszenie temperatury oraz ilości
wydzielanego ciepła w trakcie ciągnienia).
Obserwacja mikroskopowa wykazała, że powstające po szli-
fowaniu, poprzeczne w stosunku do osi rury, rysy, pozostają wi-
doczne na powierzchni wyrobu bez względu na warunki procesu
ciągnienia, jednakże są one wyraźnie spłaszczone.
Widoczne na powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej wyrobu
gotowego wzdłużne rysy świadczą o braku odpowiedniej ilości
środka smarnego lub też o zaciąganiu drobnych części materiału
pozostałych po operacji szlifowania.
ziarna w środkowej części przekroju poprzecznego, natomiast
ziarna rozdrobnione przy powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej
rur świadczące o źle dobranych parametrach obróbki cieplnej
(przesycania) w procesie przygotowania materiału do ciągnienia.
Potwierdzają to również wyniki średniej mikrotwardości rur wsa-
dowych na przekroju poprzecznym, wynoszące odpowiednio ok.
160 HV w środkowej części grubości ścianki oraz 180÷190 HV
przy powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej rur.
Zróżnicowanie geometrii narzędzi zastosowanych do ciągnie-
nia oraz różnych prędkości procesu nie wpływa w zasadniczy spo-
sób na zmianę mikrostruktury rur.
Zasadnicze różnice pomiędzy wsadem a wyrobem gotowym
ukazują natomiast krzywe mikrotwardości. Średnia mikrotwar-
dość rur po ciągnieniu mieści się w przedziale 240÷310 HV. Niż-
sze, ale bardziej ustabilizowane wartości ok. 240÷250 HV, wystę-
pują przy zastosowaniu zestawu ciągadła i korków swobodnych
o następujących kątach: α = 12°, β = 9° i 10° (α–β = 2÷3°) bez
względu na zastosowaną prędkość ciągnienia. Wyższe wartości mi-
krotwardości — 250÷310 HV występują dla kąta ciągadła α = 16°.
Wraz ze wzrostem różnicy (α–β) wartości te wzrastają — największe
występują dla α =16°, α–β = 11°30’ (α–β = 4,5°). Powodem jest więk-
szy udział sił gięcia przy wejściu i na wyjściu rury z ciągadła.
Literatura
1. Polska Norma PN-87/M-04250, Warstwa wierzchnia. Terminologia.
2. Pasierb A., Żaba K.: Wpływ parametrów prowadzenia procesu na
stan i własności warstwy wierzchniej rur ze stali chromowo-niklowej cią-
gnionych na korku swobodnym. Cz. I. Rudy Metale 2004, r. 49, nr 6,
s. 287÷293.
3. Skołyszewski A.: Pr. doktorska, AGH, Kraków, 1979 [niepublik].

211
WACŁAW MUZYKIEWICZ Rudy Metale R51 2006 nr 4
UKD 669.295.8:669-416:669-136:669.015.2:539.214:611.1-5:616.12
ARTUR RĘKAS
ROMAN MAJOR
BOGUSŁAW MAJOR
ROMAN KUSTOSZ

TŁOCZENIE ELEMENTÓW KOMORY SZTUCZNEGO SERCA

Z BLACHY TYTANOWEJ

Przedstawiono analizę możliwości i rezultaty kształtowania plastycznego półwyrobów do dalszego formowania tytanowej
komory sztucznego serca. Na podstawie modelu czaszy krwistej opracowano numeryczny model wytłoczki, a na jego bazie
numeryczne projekty asymetrycznych narzędzi kształtujących oraz kształt i wymiary asymetrycznego wykroju do tłoczenia.
Po analizie problemów technologicznych kształtowania cienkościennych wyrobów powłokowych o złożonym kształcie za-
proponowano technologie tłoczenia. Zaprojektowano i wykonano oryginalne tłoczniki i narzędzia do tłoczenia. Wyniki wy-
tłaczania niekonwencjonalnego (w gumę i hydromechanicznego) porównano z rezultatami wytłaczania klasycznego. Próby
tłoczenia poprzedzono oceną podatności do tłoczenia użytej blachy, opartą na wcześniejszych kompleksowych badaniach
materiałowych.
Słowa kluczowe: kształtowanie plastyczne, tłoczenie, tłoczenie hydrauliczne zewnętrzne (z przeciwnaciskiem elementu spręży-
stego, hydromechaniczne), kształtowanie elastycznym stemplem, cienkościenna asymetryczna wytłoczka, blacha tytanowa,
komora sztucznego serca

DEEP DRAWING OF THE ARTIFICIAL HEART VENTRICLE PARTS

FROM TITANIUM SHEET

Analysis of the possibilities and results of metalworking of semi-products for subsequent forming of titanium artificial heart
ventricle have been presented. Based on a blood dome model, a numerical model of a drawpiece has been developed,
which was used to design asymmetrical forming tools and the shape and dimensions of a blank for deep drawing. After
analysis of technological problems related to forming of complex-shaped thin-walled drawpieces, the drawing technologies
have been proposed. The original forming tools have been designed and made. Results of non-conventional drawing (into a
rubber blanket and by hydro-mechanical method) have been compared with those of classical forming. The drawing tests
were preceded by an assessment of formability of the sheet used, which was based on the earlier comprehensive material
studies.
Keywords: sheet metal forming, external hydraulic deep drawing (with an elastic element counter-pressure, hydromechanical),
forming by elastic punch, thin-walled asymmetrical drawpiece, titanium sheet, artificial heart ventricle

Wstęp Ocena podatności do tłoczenia blachy tytanowej Ti1

Komora sztucznego serca składa się z dwóch zasadniczych
części: czaszy krwistej i czaszy pneumatycznej (rys. 1). Czaszę
krwistą łączą z ustrojem konektory: wlotowy i wylotowy, zaś cza-
sza pneumatyczna wyposażona jest w końcówkę przyłączenia
drenu pneumatycznego (króciec pneumatyczny). Jedną z dróg
równolegle prowadzonych prac, zmierzających do wytworzenia
obudowy sztucznego serca jest opracowywanie technologii tło-
czenia obu elementów komory z blachy tytanowej. Zagadnienie
jest skomplikowane, gdyż w opracowywanej konstrukcji, prze-
znaczonej do stosowania w formie pozaustrojowej, występują
bardzo niesymetryczne kształty. Wynikają one z badań hydrody-
namicznych, zapewniających optymalne przepływy krwi w im-
plancie. Elementem zdecydowanie trudniejszym technologicznie
jest czasza krwista, dlatego w pierwszej kolejności podjęto bada-
nia technologii tłoczenia tej właśnie części.
Komora sztucznego serca, tak jak wszelkie implanty, musi być
wykonana z materiału biozgodnego. W tym przypadku użyto bla-
chy tytanowej Ti1 o grubości 0,5 mm. Prace nad technologią tło-
czenia poprzedziły gruntowne badania materiałowe pod kątem
oceny jej podatności do tłoczenia [1]. Obejmowały one:
⎯ określenie charakterystyki mechanicznej (własności plastycz-
nych: Ar, A50; własności wytrzymałościowych: R02 /Re/, Rm;
parametrów krzywej umocnienia: C, n),
⎯ wyznaczenie technologicznych wskaźników tłoczności (w pró-
bie miseczkowania: Kgr /mgr/; w próbie Erichsena: IE; stosun-
ku R02/Rm),
⎯ charakterystykę materiału pod kątem anizotropii plastycznej:
⎯ wyznaczenie wskaźników anizotropii blachy (normalnej: r
i płaskiej: ∆r),

Dr inż. Wacław Muzykiewicz, mgr inż. Artur Rękas — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Roman Major, prof. dr hab. inż. Bogusław Major —
Polska Akademia Nauk, Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej, Kraków, mgr inż. Roman Kustosz — Fundacja Rozwoju Kardiochirurgii, Instytut Protez Serca, Zabrze.

212
a b wykazały dobrą tłoczność badanej blachy — stosunkowo wysoka
wartość granicznego stopnia wytłaczania (Kgr = 2,01) dobrze kore-
luje z wysoką wartością współczynnika anizotropii normalnej.
Również wartość wskaźnika tłoczności Erichsena (IE = 8,5 mm)
świadczy o dobrej podatności do tłoczenia badanej blachy, a mor-
fologia pęknięcia i wybrzuszenia wskazuje na jednorodność struk-
tury i drobnoziarnistość materiału. Niskie własności przeciwcierne
tytanu, objawiające się intensywnym przyklejaniem cząstek meta-
lu do powierzchni pierścienia ciągowego, powodują pogorszenie
jakości powierzchni wyrobu — ścianki wytłoczek były matowe
c i szorstkie, podczas gdy blacha wsadowa miała powierzchnię gładką
i błyszczącą.

Kształt wytłoczki czaszy krwistej

Bazą do projektowania kształtu tytanowego półfabrykatu cza-

Rys. 1. Poliuretanowy model komory sztucznego serca
a — komora w złożeniu, b — czasza krwista, c — czasza pneumatyczna
Fig. 1. Artificial heart ventricle model from polyurethane
a — general view of a ventricle, b — blood dome, c — pneumatic dome
szy krwistej był model, przedstawiony na rysunku 2. Jak już
wspomniano, został on opracowany na podstawie wyników symu-
lacji i analiz badań hydrodynamicznych, zapewniających opty-
malne przepływy krwi w implancie, stąd jego złożoność.
Na podstawie modelu z rysunku 2 opracowano numeryczny mo-
del półwyrobu czaszy krwistej (rys. 3), a na jego bazie — z uwzględ-
nieniem odpowiednich przestrzeni na kształtowaną blachę — nu-
meryczny projekt asymetrycznego stempla (rys. 4) oraz asyme-
trycznej matrycy (rys. 5) do wytłaczania.

⎯ badania tekstury materiału w stanie wyjściowym oraz

w zakresie wydłużenia równomiernego (w różnych kierun-
kach w stosunku do kierunku walcowania),
⎯ analizę makronaprężeń własnych, pozostających w materiale
po jego odkształceniu.
Przeprowadzenie tłoczenia wymagało wcześniejszego ustalenia
Rys. 2. Model czaszy krwistej
właściwych parametrów procesu, zwłaszcza nacisku dociskacza.
Na podstawie pomiaru, zróżnicowanej na obwodzie, wysokości Fig. 2. Blood dome model
wytłoczki określono też zależność technologicznego wskaźnika
anizotropii płaskiej wm od stopnia wytłaczania. Dokonano analizy
odkształceń ścianki wytłoczki i oceny jej powierzchni.
Kształtowanie wytłoczek o skomplikowanych kształtach, ze
względu na złożony stan naprężenia i odkształcenia formowanego
materiału, wymaga często przeciwstawnych własności blachy.
Niezbędna jest więc taka kompleksowa charakterystyka materiału.
Szczególnie istotne znaczenie ma w tym przypadku jego anizotro-
pia plastyczna i skłonność do umocnienia pod wpływem zadanych
odkształceń [2÷4]. Wysoka anizotropia normalna zwiększa bo-
wiem podatność blachy do głębokiego ciągnienia, zaś im wyższa Rys. 3. Numeryczny model półwyrobu czaszy krwistej
jest anizotropia płaska, tym mniejsza jest jej przydatność ze (kształtu wytłoczki)
względu na nierównomierne obwodowe płynięcie materiału. Wy- Fig. 3. Numerical model of a blood dome semi-product
soka skłonność do umocnienia odkształceniowego jest z kolei ko- (shape of a drawpiece)
rzystna w przypadku procesów rozciągania blachy (wybrzusza-
nia), a nie ma większego wpływu na podatność blachy do ciągnie-
nia (wytłaczania).
Uzyskane wyniki [1] nie upoważniają do jednoznacznej oceny
podatności blachy użytej do kształtowania z niej wytłoczki o skom-
plikowanym kształcie, powodującym, że w materiale podczas pla-
stycznego formowania występuje zróżnicowany stan naprężenia
— zarówno ciągnienie (promieniowe rozciąganie i obwodowe ści-
skanie), jak i dwuosiowe rozciąganie. Wysoka wartość anizotropii
normalnej (współczynnik Lankforda rśr równy 3) ułatwia wytła-
czanie, natomiast nie sprzyja wybrzuszaniu (obciąganiu materiału
na stemplu). Podobnie niekorzystny wpływ na proces wybrzusza-
nia ma stosunkowo niska wartość współczynnika umocnienia
(n = 0,203). Silna anizotropia płaska (∆r = –2,52) powoduje nie-
równomierne płynięcie materiału podczas tłoczenia, objawiające
się powstawaniem wybrzuszeń (uszu) na krawędzi wytłoczki (pod
kątem 45° do kierunku walcowania), rosnących z odkształceniem.
Anizotropia własności plastycznych materiału została potwierdzo- Rys. 4. Numeryczny model stempla do wytłaczania
na silną teksturą materiału wyjściowego i odkształconego. Względ- półwyrobu czaszy krwistej
nie wysokie naprężenia własne w materiale odkształconym mogą Fig. 4. Numerical model of a punch for drawing
być przyczyną sprężynowania wytłoczki. Próby technologiczne of a blood dome semi-product

213

Rys. 5. Numeryczny model matrycy do wytłaczania
półwyrobu czaszy krwistej
Fig. 5. Numerical model of a die for drawing
of a blood dome semi-product
Mając na uwadze wymagany kształt czaszy krwistej oraz wy-
niki badań tłoczności blachy tytanowej, dokonano takiej optyma-
lizacji kształtu wytłoczki, by możliwe było uzyskanie jej w jednej
operacji tłoczenia. W dalszym etapie technologii wytwarzania ty-
tanowej komory sztucznego serca otrzymana wytłoczka poddana
musi być kolejnym operacjom obróbki plastycznej, mającym na
celu uformowanie kołnierzy przyłączeniowych do konektorów
(prawdopodobnie drogą wykrawania i wywijania), ostateczne na-
danie kształtu (kalibrowanie czaszy) i przygotowanie krawędzi do
połączenia obu części komory.
Technologie tłoczenia wytłoczki czaszy krwistej
Koncepcje, urządzenia i narzędzia, problemy technologiczne
Analiza możliwości, warunków i parametrów tłoczenia po-
włokowych implantów tytanowych obejmowała:
1 — Identyfikację problemów technologicznych tłoczenia części
o złożonym kształcie typu niesymetryczna czasza.
2 — Opracowanie koncepcji technologii tłoczenia cienkościen-
nych czasz, z uwzględnieniem sposobów tłoczenia tradycyj-
nego (sztywnymi narzędziami) i hydraulicznego, w szczegól-
ności hydromechanicznego.
3 — Dyskusję koncepcji i możliwości dalszego formowania wy-
tłoczek (czasz) pod kątem przewidywanej aplikacji biome-
dycznej (obróbka krawędzi wytłoczek, kształtowanie kołnie-
rzy przyłączeniowych do konektorów, kalibrowanie końco-
wego kształtu czaszy).
a b
Rys. 6. Przykłady tłoczenia hydraulicznego zewnętrznego w schematach: a — marform [3], b — hydroform [3], c —hydromec [5÷7]
1 — stempel, 2 — dociskacz, 3 — matryca, 4 — komora tłoczenia
Fig. 6. Examples of an external hydraulic deep drawing acc.to the schemes: a — marform [3], b — hydroform [3], c — hydromec [5÷7]
1 — punch, 2 — blankholder, 3 — die, 4 — deep drawing chamber
214
4 — Opracowanie koncepcji konstrukcji oraz projekt urządzeń
(tłoczników) i narzędzi do tłoczenia.
5 — Przygotowanie komputerowych modeli 3D, cyfrową obróbkę
i optymalizację kształtu czaszy krwistej komory serca oraz
narzędzi formujących (projekt stempla i matrycy).
6 — Wykonawstwo narzędzi.
7 — Próby doświadczalne tłoczenia.
Wśród ważniejszych problemów technologicznych kształtowania
cienkościennych wyrobów powłokowych o złożonym kształcie
należy wymienić:
⎯ dobór i optymalizację kształtu wykroju wstępnego,
⎯ złożoność konstrukcji narzędzi kształtujących (narzędzia seg-
mentowe, sekwencyjna praca narzędzi),
⎯ niejednorodne obciążenie kształtowanej powłoki (w konse-
kwencji: pęknięcia, przewężenia, pocienienia, bruzdy),
⎯ niejednorodne płynięcie materiału (w konsekwencji: fałdy,
załamania, zaprasowania, nierównomierny rozkład grubości),
⎯ formowanie krawędzi o małych promieniach krzywizny (pę-
kanie materiału, rozwarstwienia),
⎯ złożoną obróbkę końcową półwyrobów (kalibrowanie kształ-
tu, obróbkę krawędzi),
⎯ problem sprężynowania odkształconego materiału, spowodo-
wany niesymetrycznością kształtu wytłoczki,
⎯ w przypadku zastosowań specjalnych — problem jakości po-
wierzchni półwyrobu po tłoczeniu,
⎯ w przypadku wyrobów wieloczęściowych (segmentowych) —
problemy dopasowania i łączenia poszczególnych elementów.
Wymienione czynniki materiałowe i technologiczne, stanowiące
o trudnościach i dużym stopniu złożoności procesu kształtowania
wytłoczki typu czasza krwista tytanowej komory sztucznego serca
determinują technologie tłoczenia. Uznano, iż w tym przypadku
najbardziej uzasadnione będzie zastosowanie tłoczenia hydrau-
licznego zewnętrznego [5÷7]. W technologii tej stempel stanowi
formę — pozytyw, na której podczas tłoczenia obciskany jest ci-
śnieniem elastycznego medium lub cieczy kształtowany materiał
(rys. 6). Mniejsze jest, dzięki temu, ryzyko pęknięcia ścianki pół-
wyrobu, lepsza stateczność uplastycznionej blachy i lepsze od-
wzorowanie założonego kształtu. Mniejsze tarcie tłoczonej blachy
o krawędź ciągową (a nawet jego praktyczny brak) pozwala uzy-
skać wyrób z powierzchnią zewnętrzną lepszej jakości (bez za-
tarć).
Wybraną technologię zrealizowano w tym przypadku w dwóch
wariantach:
1 — tłoczenie z przeciwnaciskiem elementu sprężystego — wy-
tłaczanie w gumę (rys. 7 i 8),
2 — tłoczenie hydromechaniczne — hydromec (rys. 6c, 13 i 14).
Na rysunku 7 uwidoczniono: w części matrycowej — matrycę 5,
c
korpus obudowy matrycy 6 i płytę centrującą 7 oraz elastyczną
wkładkę matrycową 8; w zespole dociskacza — tuleję dociskającą
4, pierścienie dociskacza 3 (elastyczny) i 2 (pośredni), na które
nacisk wywiera zewnętrzny suwak prasy poprzez pierścień po-
ziomujący 1 (przegub). Wykonany w metalu tłocznik, rysunek 7,
pokazano na rysunku 8 w złożeniu (przygotowany do tłoczenia),
zaś na rysunku 9 zilustrowano poszczególne jego elementy.
Rys. 7. Konstrukcja tłocznika uniwersalnego — w konfiguracji
do wytłaczania w gumę
(część matrycowa z elastyczną wkładką i zespół dociskacza)
Fig. 7. Design of a universal stamping die — applicable for deep
drawing into rubber
(die with an elastic blanket and blankholder assembly)
Rys. 8. Ilustracja tłocznika uniwersalnego
a — część matrycowa z elastyczną wkładką, b — tłocznik przygotowany do pracy
Fig. 8. View of a universal stamping die
a — die assembly with an elastic blanket, b — stamping die ready for operation)
Kluczowym w tym rozwiązaniu jest odpowiedni kształt i wy-
miary oraz własności elastycznej wkładki matrycowej, zapewnia-
jące jak najskuteczniejsze, optymalne dociskanie kształtowanej
powłoki do stempla (rys. 10). Wymaga to odpowiedniej konstruk-
cji matrycy i jej obudowy, gwarantującej wymaganą przestrzeń dla
rozprężającego się podczas tłoczenia odpowiedniej wielkości ela-
stycznego elementu.
Uniwersalność konstrukcji pokazanej na rysunku 7 polega na
tym, iż łatwa jej rekonfiguracja pozwala zrealizować dwa inne
warianty tłoczenia tego samego elementu:
3 — wytłaczanie klasyczne (sztywnymi narzędziami),
4 — kształtowanie elastycznym stemplem (tłoczenie hydrauliczne
wewnętrzne).
Rys. 9. Elementy konstrukcji tłocznika uniwersalnego
Fig. 9. Structural components of a universal stamping die
Rys. 10. Elastyczne (gumowe) wkładki matrycowe
Fig. 10. Elastic (rubber) die blankets
Rys. 11. Stalowy stempel —pozytyw do wytłaczania
półfabrykatu czaszy krwistej
Fig. 11 Steel punch — positive for deep drawing
of a blood dome semi-product
215
Realizacja tłoczenia tradycyjnego (wariant 3) wymaga jedynie narzędziami), asymetria wyrobu wymagała stosowania większej
usunięcia elastycznej wkładki matrycowej 8 z przestrzeni pod ma- siły nacisku dociskacza na jego kołnierz w celu zwiększenia
trycą (rys. 7). Kształtowanie elastycznym stemplem w sztywnej udziału rozciągania w kształtowaniu wyrobu. Miało to na celu po-
matrycy (wariant 4) jest rozwiązaniem odwrotnym w stosunku do prawienie stateczności formowanego plastycznie materiału w ob-
kształtowania sztywnym stemplem z zastosowaniem przeciwci- szarach wytłoczki, poddanych działaniu obwodowych naprężeń
śnienia (z wkładką elastyczną bądź cieczą, wypełniającą komorę ściskających. Duża siła docisku znacznie utrudnia jednak płynię-
tłoczenia, jak to jest w przypadku hydromec). Wymaga ono pełnej,
odpowiednio wyprofilowanej matrycy, która jest dla wyrobu for-
mą — negatywem. Matrycę tę należy umieścić w poz. 5, przy usu-
niętej wkładce 8 (rys. 7).
Na kolejnych rysunkach zamieszczono fotografie stempla (rys.
11) i matrycy (rys. 12) o kształtach projektowanego elementu ko-
mory. Narzędzia te wykonano w metalu na obrabiarce cyfrowej,
bazując na ich numerycznych modelach, pokazanych na rysun-
kach 4 i 5.
Stempel, pokazany na rys. 11, użyto również do tłoczenia hy-
dromechanicznego (rys. 6c). Wykorzystano przy tym istniejące
Rys. 12. Stalowa matryca — negatyw do wytłaczania
stanowisko badawcze [8], którego głównymi elementami — obok
półfabrykatu czaszy krwistej
tłocznika z ciśnieniową komorą tłoczenia (rys. 13) — są: prasa
hydrauliczna podwójnego działania PH–2×60, dwa zasilacze hy- Fig. 12. Steel die — negative for deep drawing
drauliczne (do siłowników prasy i do komory tłoczenia) oraz elek- of a blood dome semi-product
troniczny układ sterująco-rejestrujący (rys. 14). Adaptacja stano-
wiska wymagała zaprojektowania i wykonania matrycy o odpo-
wiednich wymiarach oraz modyfikacji mocowania stempla.
Wszystkie omówione urządzenia i narzędzia do tłoczenia są
konstrukcjami autorskimi (własnymi), łącznie z prasą hydrau-
liczną podwójnego działania, na której zostały przeprowadzone
wszystkie eksperymenty tłoczenia.

Rezultaty tłoczenia

Wytłoczka czaszy krwistej jest wyrobem powłokowym nie-

symetrycznym. Skutkować to musi niejednorodnym płynięciem
materiału na obwodzie podczas jej kształtowania. Opierając się
na zasadzie stałej powierzchni wyrobu i wsadu do tłoczenia cien-
kościennych wyrobów (z uwzględnieniem odpowiednich naddatków
technologicznych), zaprojektowano kształt wykroju wstępnego,
którego wymiary podano na rysunku 15a. Na rysunku 15b poka-
zano korektę kształtu wstępniaka, eliminującą niedopuszczalne
nieciągłości konturu. Korektę tę przeprowadzono zgodnie z zasadą
wygładzania zarysów, w myśl której ilość materiału dołożonego
powinna odpowiadać ilości materiału ujętego w miejscu sąsiednim.
Badania prowadzono również na krążkach o średnicy 125 mm.
Wartość ta jest dopuszczalnym, dobrym uśrednieniem wymiaru Rys. 13. Część matrycowa tłocznika
wykroju asymetrycznego, pozwalającym jednocześnie znacznie do tłoczenia hydromechanicznego
uprościć procedurę przygotowania materiału do tłoczenia. widoczna komora tłoczenia, wypełniona olejem

Fig. 13. Die assembly of a stamping die for hydromechanical

Wytłaczanie klasyczne
deep drawing
Podczas wytłaczania metodą klasyczną (wyłącznie sztywnymi view of an oil-filled deep drawing chamber

Rys. 14. Stanowisko badawcze do tłoczenia hydromechanicznego

Fig. 14. Experimental stand for hydromechanical deep drawing

216

a b
Rys. 15. Wymiary asymetrycznej próbki do tłoczenia
a — zwymiarowana próbka, b — korekta kształtu wstępniaka
Fig. 15. Dimensions of an asymmetrical sample for deep drawing
a — dimensioned sample, b — pre-form shape correction
a b
Rys. 16. Wady wyrobów wytłaczanych tradycyjnie
a — pęknięcia, b— fałdy
Fig. 16. Defects of the products drawn by traditional methods
a — cracks, b — folds
cie materiału w części kołnierzowej, co w tym przypadku prowa-
dziło do pękania ścianki wytłoczki w obszarze największego jej
wytężenia (rys. 16a). Zmniejszenie wartości siły docisku, w celu
ułatwienia płynięcia materiału w części kołnierzowej (zmniejsze-
nia oporów tarcia), powodowało z kolei fałdowanie ścianki wy-
tłoczki (rys. 16b). Fałdy powstawały w końcowym etapie procesu
w obszarze najmniej odkształconym.
Kolejnym problemem w tej metodzie było niedostateczne od-
wzorowanie wymaganego kształtu wyrobu, w tym przypadku toż-
samego z kształtem stempla.
Wytłaczanie w gumę
W procesie wytłaczania czaszy w element elastyczny (w gu-
mę), umieszczony bezpośrednio pod krawędzią ciągową matrycy
(o promieniu równym dziesięciu grubościom blachy), wytłoczka
pękała przed uzyskaniem zadanej głębokości (po przejściu ok. 0,9
całkowitej drogi stempla) (rys. 17a). Wyrób bez wad, przy tych
samych parametrach procesu tłoczenia, uzyskano po dodatkowym
wyżarzaniu zmiękczającym blachy wsadowej (rys. 17b).
Wyżarzanie blachy tytanowej przeprowadzono w piecu komoro-
wym w temperaturze 730 °C przez 6 min. Do wygrzanego pieca
włożono pakiet próbek, zabezpieczonych przed utlenieniem. Czas
dojścia do zadanej temperatury wynosił ok. 10 min. Po wytrzyma-
niu w tej temperaturze próbki chłodzono z piecem do temperatury
500 °C przez ok. 20 minut, a dalej w powietrzu. Warunki obróbki
cieplnej ustalono na podstawie danych literaturowych [9, 10].
Tłoczenie hydromechaniczne
W procesie hydromechanicznego tłoczenia dla wszystkich
a b
Rys. 17. Wyroby wytłaczane w gumę
a — wytłoczka pęknięta, b — wytłoczka bez wad
(z blachy po wyżarzeniu zmiękczającym)
Fig. 17. The products drawn into rubber blanket
a — cracked drawpiece, b — defect-free drawpiece (after soft annealing of a sheet)
Rys. 18. Wytłoczki, otrzymane metodą tłoczenia
hydromechanicznego
Fig. 18. Drawpieces obtained by hydromechanical deep drawing
prowadzonych wariantów badawczych (kształt próbek, stan mate-
riału) uzyskano dobre wyroby (rys. 18). Również w tym przypadku,
kształtowanie blachy prowadzono z dużym udziałem rozciągania.
Po ustaleniu siły docisku zadawano przeciwciśnienie określonej
wartości, a następnie kształtowano półwyrób na zagłębiającym się
w komorę tłoczenia stemplu.
Podsumowanie
Uzyskane wyniki doświadczeń pozwalają pozytywnie ocenić
możliwość wyprodukowania z blachy tytanowej metodami tłocze-
nia półwyrobów do dalszego formowania elementów komory
sztucznego serca, w tym przypadku czaszy krwistej. Proces jest
trudny i wymaga bardzo precyzyjnego doboru parametrów, tak
technologicznych jak i materiałowych (geometryczne są w dużym
stopniu zdeterminowane wymaganymi wymiarami i kształtem go-
towego wyrobu). Uwaga ta odnosi się również do dalszych eta-
pów procesu technologicznego produkcji wyrobu finalnego.
Literatura
1. Major R. (autor), Muzykiewicz W. (promotor): Ocena tłoczności bla-
chy tytanowej Ti1, z uwzględnieniem technologii tłoczenia hydromecha-
nicznego. Wydział Metali Nieżelaznych AGH, Kraków 2002 [Pr. magister-
ska, niepublik.].
2. Marciniak Z., Duncan Z.: The Mechanics of Sheet Metal Forming.
Edward Arnold, A division of Hodder & Stoughton, London Melbourne
Auckland 1992.
217
 3. Marciniak Z.: Mechanika procesów tłoczenia blach. WNT, War-
szawa 1961.
4. Marciniak Z.: Odkształcenia graniczne przy tłoczeniu blach. WNT,
Warszawa 1971.
5. Muzykiewicz W.: Jakość wyrobu w procesie tłoczenia hydromecha-
nicznego. Zeszyty Naukowe AGH nr 1138, Metalurgia i Odlewnictwo,
1987, z. 109, s. 473÷484.
6. Muzykiewicz W.: Głębokie wytłaczanie cienkich blach w warun-
kach wszechstronnego przeciwciśnienia. Materiały XI. Zebrania Sprawo-
zdawczego Komitetu Metalurgii PAN, Kozubnik 1987, s. 174÷178.
7. Muzykiewicz W.: Wpływ kształtu wytłoczki na przebieg i rezultaty
hydromechanicznego tłoczenia. Materiały VIII. Konferencji Naukowo-
-Technicznej „Technologia, konstrukcja wytłoczek i wyprasek”, Poznań
1987, s. 21÷31.
8. Muzykiewicz W., Pluta J., Podsiadło A.: Automation of the test
stand for deep drawing of sheet metal. Proc. of the International Carpa-
thian Control Conference — ICCC’2000, May 23÷26, High Tatras (Slovak
Republic), s. 591÷594.
9. Bylica A., Sieniawski J.: Tytan i jego stopy. PWN, Warszawa 1985.
10. ASM Handbook, Tenth Edition, Vol. 2, Properties and Selection:
Nonferrous Alloys and Special-Purpose Materials, ASM International, The
Mat. Int. Soc., 1990, s. 586÷633.
Praca została sfinansowana w ramach projektu badawczego:
PBZ-KBN-082/T08/2002.

ZAPRASZAMY
DO REKLAMOWANIA SWOICH WYROBÓW
NA NASZYCH ŁAMACH

Redakcja RUDY I METALE NIEŻELAZNE przyjmuje odpłatnie wszelkie ogłoszenia

i informacje na temat górniczo-hutniczego przemysłu metali nieżelaznych oraz innych
podmiotów gospodarki zainteresowanych produkcją i handlem wyrobami z metali nieże-
laznych, a także o organizowaniu narad, sympozjów i zjazdów.

Podajemy nasz adres:

Redakcja czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
40-019 Katowice
ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221
tel./fax (0-prefix-32) 256-17-77

218
 POWDER METALLURGY

R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : p r o f . z w . d r i n ż . S TA N I S Ł A W S T O L A R Z

ANDRZEJ ROMAŃSKI Rudy Metale R51 2006 nr 4

UKD 669-138:621.762.5.001:669.23:669.1
HANNA FRYDRYCH

ANALIZA PROCESU SPIEKANIA MATERIAŁÓW Co-Fe

CZĘŚĆ II — SPIEKANIE W ATMOSFERZE OBOJĘTNEJ

W artykule przedstawiono wyniki drugiej części pracy poświęconej analizie procesu spiekania materiałów kobalt-żelazo
w atmosferze obojętnej — przepływającego azotu. Badaniom poddano próbki zawierające od 3 do 25 % żelaza. Wypraski
otrzymane w wyniku prasowania pod ciśnieniem 400 MPa poddano spiekaniu w temperaturze 900, 950, 1000 i 1150 °C.
Na podstawie zarejestrowanych krzywych dylatometrycznych określono temperaturę początku spiekania, kinetykę spiekania
i wielkość skurczu liniowego próbek.
Słowa kluczowe: badania dylatometryczne, spiekanie, kobalt, żelazo, osnowa, narzędzia metaliczno-diamentowe.

SINTERING PROCESS ANALYSIS OF Co-Fe MATERIALS

PART II — SINTERING UNDER INERT PROTECTIVE ATMOSPHERE

In this paper the obtained results on sintering process analysis are presented. The undertaken work was the second part
of investigations on sintering Co-Fe materials under inert protective atmosphere — nitrogen. The fist one was dedicated
for sintering under reducing atmosphere — hydrogen. Research program included sintering analysis by the dilatometry on
the samples Co-(3÷25 wt.%)Fe, which were made of mixtures obtained from elemental extrafine cobalt and carbonyl iron
powders. Compacts were densified under pressure 400 MPa than subjected for sintering at 900, 950,1000 and 1150 °C.
Heating and cooling rates were set at 10 K/min, while time of isothermal sintering was 1 hour. On the basis of the recorded
data, values describing sintering process were measured, e.g. the kinetics of sintering, sample’s length changes during each
sintering step (heating, hold at the temperature and cooling) and overall shrinkage.
Keywords: dilatometry, sintering, cobalt, iron, metal matrix, diamond impregnated tools

Wprowadzenie w przypadku prasowania na gorąco, diamentu i proszków materia-

Konkurencja wśród producentów narzędzi metaliczno-dia-
mentowych wymusza poszukiwania obniżenia kosztów wytwa-
rzania narzędzi przy zachowaniu ich wysokiej jakości. Głównie
nacisk został położony na obniżenie kosztów surowców używa-
nych w produkcji narzędzi, tj. grafitowych matryc stosowanych
łu osnowy. Zużycie matryc grafitowych zostało ograniczone po-
przez prowadzenie zabiegu prasowania na gorąco w atmosferze
ochronnej, głównie azotu. Cena diamentu stosowanego w produk-
cji narzędzi metaliczno-diamentowych systematycznie malała
z chwilą pojawienia się na rynku kilku producentów syntetyczne-
go diamentu, co przyczyniło się do konkurencji między nimi

Dr inż. Andrzej Romański, dr hab. inż. Hanna Frydrych, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metalurgii i Inżynierii Materiałowej, Kraków.

219
i wymusiło obniżenie jego ceny. Pozostały więc poszukiwania szym żelazem [1, 2]. Wykazano, że żelazo pozytywnie wpływa na
możliwości obniżenia kosztów wytwarzania osnowy, której naj- zdolność utrzymywania cząstek diamentu, plastyczność i odpor-
częściej głównym surowcem jest proszek kobaltu. Jednym z kie- ność na ścieranie materiału osnowy [3, 4].
runków badań jest częściowe zastąpienie kobaltu znacznie tań-

Tablica 1
Skład chemiczny mieszanek oraz ich oznaczenie
Table 1
Chemical composition of the mixtures and their designation

Skład chemiczny, % mas.

Oznaczenie
Co Fe
Co 100 —
Co3Fe 97 3
Co6Fe 94 6
Co10Fe 90 10
Co15Fe 85 15 Rys. 1. Schemat analizy krzywej dylatometrycznej
w poszczególnych etapach spiekania
Co25Fe 75 25
Fig. 1. Scheme of dilatometric curve divided into sintering steps

Tablica 2
Gęstość, porowatość i twardość badanych materiałów Co-Fe spiekanych w azocie
Table 2
Density, porosity and hardness of Co-Fe materials sintered under nitrogen
Wypraski Spieki
Temperatura
Materiał spiekania gęstość gęstość porowatość gęstość gęstość porowatość twardość
względna względna
°C 3
g/cm3 % % g/cm % % HRB
900 5,12 57,9 42,1 8,06 91,1 8,9 92
950 5,02 56,8 43,2 7,55 85,3 14,7 96
Co
1000 5,34 60,3 39,7 8,18 92,4 7,6 97
1150 5,13 58,0 42,0 7,89 89,2 10,8 87
900 5,28 59,8 40,2 7,87 89,3 10,7 90
950 5,25 59,5 40,5 8,09 91,8 8,2 93
Co3Fe
1000 5,30 60,1 39,9 8,12 92,1 7,9 95
1150 5,09 57,7 42,3 7,29 82,6 17,4 73
900 5,29 60,2 39,8 7,77 88,4 11,6 82
950 5,32 60,5 39,5 7,89 89,8 10,2 82
Co6Fe
1000 5,36 61,0 39,0 7,98 90,7 9,3 85
1150 5,03 57,2 42,8 7,67 87,3 12,7 72
900 5,30 60,5 39,5 7,52 85,9 14,1 56
950 5,28 60,4 39,6 7,57 86,5 13,5 64
Co10Fe
1000 5,36 61,2 38,8 7,76 88,7 11,3 65
1150 4,96 56,7 43,3 7,21 82,4 17,6 52
900 5,37 61,8 38,2 7,28 83,7 16,3 51
950 5,34 61,4 38,6 7,36 84,6 15,4 55
Co15Fe
1000 5,32 61,2 38,8 7,49 86,1 13,9 52
1150 5,12 58,8 41,2 7,57 87,0 13,0 45
900 5,36 62,3 37,7 7,02 81,6 18,4 65
950 5,37 62,4 37,6 7,02 81,6 18,4 66
Co25Fe
1000 5,33 62,0 38,0 7,11 82,7 17,3 70
1150 5,34 62,1 37,9 7,50 87,2 12,8 80

220
a b
Niniejszy artykuł jest kontynuacją podjętych badań nad anali-
zą wpływu atmosfery ochronnej na proces spiekania materiałów
na bazie kobaltu zawierających od 3 do 25 % żelaza. W pierwszej
części pracy (Rudy Metale nr 1/2006) przedstawiono wyniki ba-
dań poświęconych analizie procesu spiekania tych materiałów
w atmosferze redukującej — wodorze. Przedmiotem niniejszej
pracy jest natomiast wpływ atmosfery obojętnej — azotu na prze-
bieg procesu spiekania wybranych materiałów kobalt-żelazo.
Materiał i metodyka badań
Próbki do badań dylatometrycznych o wymiarach 5 × 5 × 15 mm
wykonano z mieszanek elementarnych proszków kobaltu (kobalt
Extrafine produkcji Umicore) i żelaza (żelazo karbonylkowe pro-
dukcji Foxmet S.A.). Mieszanki, których składy chemiczne za-
mieszczono w tablicy 1, przygotowano w mieszalniku Turbula T2F.
Wypraski otrzymano techniką jednostronnego prasowania
w sztywnej matrycy pod ciśnieniem 400 MPa. Badania dylatome-
tryczne procesu spiekania zrealizowano w różnicowym dylatome-
trze typu 402E firmy Netzesch w temperaturze 900, 950, 1000
i 1150 °C. Próbki nagrzewano i chłodzono z prędkością 10 K/min.
Przyjęto czas izotermicznego wygrzewania wynoszący 60 min.
Próbki poddano badaniom gęstości, gęstości względnej, porowa-
tości oraz twardości sposobem Rockwella w skali B. Na podsta-
wie zarejestrowanych krzywych dylatometrycznych określono
temperaturę początku spiekania, kinetykę spiekania i wielkość
zmian wymiarowych próbek w każdym stadium spiekania, tj. na-
grzewania, wygrzewania i chłodzenia, które obejmowały:
1 — maksymalne wydłużenie względne próbki w trakcie na-
grzewania (A),
2 — względny skurcz próbki w czasie dogrzewania do tempera-
tury izotermicznego spiekania (B),
3 — względny skurcz próbki podczas izotermicznego wygrzewa-
nia (C),
4 — względny skurcz próbki w trakcie chłodzenia (D),
5 — względny skurcz całkowity próbki (E).
Wielkości te, naniesione na krzywą dylatometryczną, schematycz-
nie zilustrowano na rysunku 1.
Rys. 2. Zależność gęstości a — względnej, b — porowatości
i c — twardości od zawartości żelaza i temperatury spiekania
materiałów Co-Fe
Fig. 2. Effect of iron content and sintering temperature
a — on relative density, b — porosity and c — Rockwell
hardness of sintered Co-Fe materials
Wyniki badań
Wyniki pomiarów gęstości, gęstości względnej, porowatości
wyprasek i spieków oraz ich twardości zamieszczono w tablicy 2.
Natomiast na rysunku 2 zilustrowano wpływ temperatury i zawar-
tości żelaza na gęstość względną, porowatość oraz twardość spie-
ków.
Wybrane krzywe dylatometryczne zarejestrowane podczas spieka-
nia materiałów zawierających 3, 10 i 25 % żelaza w temperaturze
900 i 1150 °C przedstawiono na rysunku 3. Na rysunku 4 zilu-
strowano wpływ zawartości żelaza i temperatury spiekania na
zmiany wymiarowe próbek w poszczególnych etapach spiekania.
Natomiast wyniki analizy krzywych dylatometrycznych zestawio-
no w tablicy 3.
Analiza wyników
Zastosowanie proszków o bardzo małych wymiarach cząstek
oraz brak środka poślizgowego prowadzi do otrzymania wyprasek
charakteryzujących się wysoką porowatością. Na podstawie anali-
zy wyników obliczeń porowatości wyprasek można stwierdzić, że
mieszanki o większych zawartościach żelaza odznaczają się lepszą
zgęszczalnością: średnia porowatość kształtek wykonanych z ko-
baltu wynosi ok. 42 %, podczas gdy zawierających 25 % Fe ok.
38 %. Wyższe gęstości względne wyprasek nie gwarantują jednak
uzyskania większych gęstości spieków, bowiem wypraski wykona-
ne z czystego kobaltu spiekają się bardziej intensywnie od kształ-
tek zawierających żelazo i niezależnie od temperatury spiekania,
w miarę zwiększania zawartości żelaza, obserwuje się zmniejsze-
nie gęstości względnej spieków. Nie stwierdzono także wpływu
porowatości wyprasek na twardość spieków. Największą twardo-
ścią odznaczają się próbki wykonane z kobaltu oraz z mieszanki
kobaltu z 3 % dodatkiem żelaza. Niezależnie od temperatury spie-
kania, zwiększanie zawartości żelaza powoduje stopniowe zmniej-
szenie twardości spiekanych próbek, która w przypadku 15 % za-
wartości żelaza osiąga wartość minimalną. Zauważono również
zależność twardości próbek od temperatury spiekania. W większo-
ści przypadków spiekaniu w wyższej temperaturze towarzyszy
221
a b

Rys. 3. Krzywe dylatometryczne zarejestrowane podczas spiekania materiałów Co3Fe, Co10Fe oraz Co25Fe w temperaturze:
a — 900, b — 1150 °C
Fig. 3. Dilatometric curves recorded during sintering Co3Fe, Co10Fe, Co25Fe at a — 900 and b — 1150 °C

Rys. 4. Wpływ zawartości żelaza i temperatury spiekania na zmiany wymiarowe próbek

Fig.4. Effect of iron content and sintering temperature on the samples’ length changes

zmniejszenie twardości badanych materiałów. Efekt ten związany
jest z większą energią wewnętrzną układu w wyższej temperatu-
rze, dzięki czemu zwiększona szybkość dyfuzji w stanie stałym
ułatwia tworzenie się miękkiego roztworu stałego żelaza w kobal-
cie o strukturze regularnie ściennie centrowanej.
Badania dylatometryczne wykazały, że wszystkie próbki
w czasie nagrzewania do temperatury izotermicznego spiekania ulega-
ją nieznacznemu wydłużeniu względnemu, wynoszącemu ok. 0,5 %.
Temperaturę początku spiekania każdego materiału, od której za-
czyna się rejestrować skurcz, obliczono na podstawie czterech
wartości temperatur zarejestrowanych podczas nagrzewania do
temperatury izotermicznego wygrzewania. Stwierdzono, że mate-
riał zawierający 3 % żelaza zaczyna spiekać się w najniższej tem-
peraturze, wynoszącej 454 °C, podczas gdy materiał z dodatkiem
10 % żelaza w 536 °C, co jest najwyższą temperaturą początku
spiekania. Po osiągnięciu temperatury początku spiekania, dal-
szemu nagrzewaniu towarzyszy skurcz próbek, którego wartość
jest uzależniona od zawartości żelaza i temperatury spiekania.
Ogólnie można stwierdzić, że skurcz próbek w czasie dogrzewa-
nia do temperatury spiekania maleje ze wzrostem zawartości żela-
za. Dodatkowo zmiana wymiarów próbek w tym etapie spiekania
jest mniejsza w przypadku nagrzewania do niższej temperatury
spiekania. Warto zauważyć, że w czasie dogrzewania zarejestro-
wano największy skurcz spośród wszystkich etapów spiekania.
Zatem etap nagrzewania ma decydujący wpływ na końcowe wy-
miary i gęstość badanych spieków. Z chwilą osiągnięcia tempera-
tury izotermicznego wygrzewania, proces spiekania przebiega
znacznie wolniej. Na podstawie zarejestrowanych danych w czasie
wygrzewania można stwierdzić, że w przypadku spiekania w za-
kresie temperatur 900÷1000 °C, skurcz próbek zmniejsza się ze

222
 Tablica 3
Zestawienie wyników analizy krzywych dylatometrycznych: A — maksymalne względne wydłużenie próbki, B — względny
skurcz w czasie dogrzewania do temperatury spiekania, C — względny skurcz w czasie izotermicznego wygrzewania,
D — względny skurcz w czasie chłodzenia, E — względny skurcz całkowity
Table 3
Analysis of dilatometric curves: A — maximum relative expansion of the sample, B — relative shrinkage during heating
up to sintering temperature, C — relative shrinkage during hold at the temperature, D — relative shrinkage during
cooling down, E — overall relative shrinkage

Temperatura A Temperatura B C D E
Materiał spiekania początku spiekania
°C % °C % % % %
900 0,3 452 -14,6 -5,0 -1,2 -20,5
950 0,6 521 -14,9 -4,5 -1,3 -20,1
Co
1000 0,4 498 -13,2 -4,9 -1,3 -18,8
1150 0,7 521 -19,4 -0,6 -1,7 -21,0
900 0,5 477 -10,2 -7,5 -1,1 -18,3
950 0,4 463 -13,9 -4,1 -1,0 -18,6
Co3Fe
1000 0,4 473 -14,9 -3,3 -1,2 -19,0
1150 0,1 402 -15,5 -1,4 -0,9 -17,6
900 0,5 537 -10,7 -6,5 -1,0 -17,6
950 0,4 527 -14,1 -4,5 -1,1 -19,3
Co6Fe
1000 0,5 547 -14,1 -3,0 -1,2 -17,8
1150 0,4 402 -17,8 -0,8 -1,5 -19,7
900 0,6 539 -10,0 -5,6 -1,0 -16,1
950 0,2 527 -12,5 -4,0 -1,1 -17,4
Co10Fe
1000 0,6 542 -12,9 -2,8 -1,2 -16,3
1150 0,4 537 -17,9 -1,1 -1,6 -20,2
900 0,4 517 -9,2 -4,3 -1,1 -14,1
950 0,5 532 -10,7 -3,6 -1,0 -14,8
Co15Fe
1000 0,5 520 -12,5 -2,7 -1,2 -15,9
1150 0,4 517 -15,5 -1,6 -1,5 -18,3
900 0,4 515 -9,8 -2,6 -1,0 -13,0
950 0,3 505 -10,2 -2,0 -1,0 -12,8
Co25Fe
1000 0,3 518 -10,6 -2,1 -1,1 -13,5
1150 0,4 514 -11,8 -2,8 -1,3 -15,5

Tablica 4 wzrostem zawartości żelaza, podczas gdy skurcz próbek spieka-

nych w 1150 °C zwiększa się. Może to świadczyć o tym, że dopie-
Skurcz liniowy w czasie dogrzewania do temperatury spiekania
ro w 1150 °C, w atmosferze azotu, ulegają dysocjacji termicznej
obecne na powierzchni cząstek proszków tlenki kobaltu i żelaza,
Table 4
co umożliwia „odsłonięcie” aktywnych, czystych powierzchni me-
Shrinkage kinetics during heating up to sintering temperature talicznych, a to przyczynia się do intensyfikacji procesów dyfuzji.
Szybkość skurczu liniowego w czasie izotermicznego wygrzewa-
Kinetyka skurczu, %/10 °C nia można ocenić poprzez określenie zmiany długości próbki,
Materiał temperatura spiekania, °C
przypadające na każde 10 °C w czasie nagrzewania (tabl. 4).
Kinetyka skurczu próbek w trakcie ich izotermicznego spiekania
900 950 1000 1150 jest uzależniona od składu chemicznego materiałów. Z danych
Co –0,33 –0,35 –0,26 –0,31 zamieszczonych w tablicy 4 wynika, iż wzrost zawartości żelaza
przyczynia się do zmniejszenia kinetyki spiekania. Może to być
Co3Fe –0,24 –0,28 –0,28 –0,21 spowodowane większym utlenieniem cząstek żelaza oraz więk-
Co6Fe –0,29 –0,33 –0,31 –0,24 szym ich wymiarem w porównaniu z cząstkami proszku kobaltu.
Na kinetykę zmian wymiarowych próbek ma także wpływ tempe-
Co10Fe –0,28 –0,30 –0,28 –0,29 ratura spiekania. Stwierdzono, że szybkość zmian wymiarowych
Co15Fe –0,24 –0,26 –0,26 –0,25 próbek zmniejsza się w miarę wzrostu temperatury izotermicznego
wygrzewania. Po izotermicznym wygrzaniu przez okres 1 godzi-
Co25Fe –0,26 –0,23 –0,22 –0,19
ny, próbki poddano chłodzeniu z szybkością odpowiadającą szyb-

223
kości nagrzewania. W tym etapie długość próbek ulega tylko nie-
znacznej zmianie. Niewielkie różnice w wielkości skurczu występu-
ją tylko między próbkami spiekanymi w temperaturach z zakresu
900÷1000 °C. Największy skurcz podczas chłodzenia zarejestro-
wano dla próbek spiekanych w 1150 °C. Całkowita zmiana wy-
miarów próbek jest zatem głównie wynikiem procesów zachodzą-
cych w czasie nagrzewania próbek. Największy skurcz całkowity
zarejestrowano w przypadku spiekania próbek wykonanych z czy-
stego kobaltu. Niezależnie od temperatury spiekania, dodatek że-
laza powoduje stopniowe zmniejszanie się wartości skurczu cał-
kowitego i w przypadku materiału zawierającego 25 % żelaza,
skurcz całkowity jest o ok. 30 % mniejszy od czystego kobaltu.
Wnioski
Otrzymane wyniki badań dylatometrycznych procesu spieka-
nia materiałów Co-Fe w azocie pozwalają na sformułowanie na-
stępujących wniosków:
1 — gęstość względna spiekanych materiałów zmniejsza się ze
wzrostem zawartości żelaza,
2 — największe zmiany wymiarowe próbek rejestruje się w trak-
cie dogrzewania do temperatury izotermicznego wygrzewa-
nia i ten etap procesu spiekania ma decydujący wpływ na
wymiary próbek,
KOMUNIKAT
Opracowany w Instytucie Metali Nieżelaznych, Gliwice, we
współpracy z Zakładami Górniczo-Hutniczymi BOLESŁAW S.A.
w Bukownie, stop Zn0,lNi0,lMn0,lSn0,2 (nazwa handlowa WE-
GAL) do jednostkowego cynkowania ogniowego wyrobów stalo-
wych, wdrożony został w krajowym przemyśle wytwórczym
i cynkowniczym w 2002 r. (patent P-344621 udzielony przez UP
RP w dniu 20 lutego 2006 roku). Stop wytwarzany jest w ZGH
Bolesław S.A. w ilości ok. 10 tys. ton rocznie i znajduje zastoso-
wanie przede wszystkim w krajowych ocynkowniach.
Cynkowanie z użyciem wyłącznie stopu WEGAL przebiega
w obniżonej temperaturze 440÷445 °C. Odnotowane zużycie sto-
pu (cynku) wynosi rzędu 60 kg na l Mg cynkowanych wyrobów.
W porównaniu do zwykłych warunków cynkowania (z udziałem
cynku o różnej czystości i zmiennym pochodzeniu) technologia
wykorzystująca przedmiotowy stop umożliwia oszczędność cynku
w ilości ponad 20 %, przy podwyższonej jakości i odporności na
korozję otrzymanych powłok oraz wysokiej ich plastyczności. Ma
miejsce również oszczędność energii zużywanej na ogrzewanie
kąpieli cynkowniczej.
Uzyskany w ostatnim okresie konkretny wymiar efektów eko-
nomicznych wynikający z zastosowania stopu WEGAL na przy-
kładzie cynkowni wytwarzającej powłoki na konstrukcjach stalo-
wych w wannie o długości 13 m wyniósł ponad 1,5 mln zł w skali
roku.
Podstawa uzyskanych efektów wiąże się ze skuteczną poprawą
224
3 — zastosowanie atmosfery obojętnej — azotu — nie gwarantu-
je otrzymania spieków odznaczających się małą porowato-
ścią z uwagi na utrudnioną dyfuzję składników. Należy za-
tem unikać spiekania materiałów Co-Fe w obojętnej atmos-
ferze ochronnej.
Literatura
1. Konstanty J., Romański A., Frydrych H:. Effect of mechanical
properties of the matrix on its diamond retention capacity and wear charac-
teristics during sawing hard stone by means of diamond impregnated tools.
Proceedings of PM 2000 Powder Metallurgy World Congress & Exhibi-
tion, Kyoto, Japan, November 12÷16, 2000, Part 2, s. 1629.
2. Romański A.: Engineering of metal-bonded diamond composites,
Proceedings of European Congress and Exhibition on Powder Metallurgy
— Euro PM2001 Congress, Nice, France, 22÷24.10.2001, t. 1, s. 445.
3. Romański A., Frydrych H., Konstanty J.: Spieki narzędziowe meta-
liczno-diamentowe — własności użytkowe a własności materiału osnowy.
Rudy Metale 2002, r. 47, nr 10-11, s. 564.
4. Frydrych H., Romański A., Konstanty J.: The Influence of Iron
Content and Powder Metallurgy Processing Route on Microstructure and
Mechanical Properties of Cobalt-Iron Materials, Archive of Metallurgy,
2004, t. 49, z. 4, s. 957.
Praca finansowana przez KBN z umowy nr 18.18.110.482
(4 T08D 003 24).
jakości powłoki otrzymywanej w nowej kąpieli cynkowniczej na
stalach reaktywnych. Wynikiem jest możliwość nakładania tzw.
uniwersalnych powłok cynkowych bez względu na gatunek cyn-
kowanej stali, którą w ten sposób zabezpiecza się przed korozją.
Prezentowane rozwiązanie innowacyjne, sprawdzone w wa-
runkach przemysłowych w okresie ostatnich 4 lat, znalazło uzna-
nie wśród podmiotów bezpośrednio zainteresowanych stosowa-
niem wyników pomysłu. Opracowany wynalazek uzyskał także
następujące wyróżnienia:
⎯ dyplom i medal na Targach Innowacji Gospodarczych i Na-
ukowych INTARG 2004 r. (Katowice, 19÷21 października
2004 r.)
⎯ złoty medal na Światowych Targach Wynalazczości, Badań
Naukowych i Nowych Technik BRUSSELS-EUREKA 2005 r.
(Bruksela, 16÷20 listopada 2005 r.)
⎯ dyplom Ministra Edukacji i Nauki na Giełdzie Polskich Wy-
nalazków Nagrodzonych na Światowych Targach Wynalaz-
czości w 2005 r. (Warszawa, 20÷26 lutego 2006 r.).
Zainteresowanych przedstawionym zagadnieniem wynalaz-
czym zachęcamy do współpracy z wytwórcą stopu WEGAL, czyli
ZGH BOLESŁAW S.A. w Bukownie.
Instytut Metali Nieżelaznych oferuje natomiast patronat autor-
ski nad wprowadzeniem tego rozwiązania innowacyjnego w prze-
myśle cynkowniczym
Dr inż. JAN WESOŁOWSKI
 BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS
R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r M I E C Z Y S Ł AW W O C H
PRACE BADAWCZO-ROZWOJOWE IMN
W DZIEDZINIE HYDROMETALURGII ZAKOŃCZONE W 2005 ROKU
BARANEK W.: ZAPEWNIENIE WYMAGANEGO POZIOMU
PRODUKCJI KATOD NAJWYŻSZEJ JAKOŚCI W WARUN-
KACH INTENSYFIKACJI PROCESU ELEKTRORAFINA-
CJI MIEDZI W HM GŁOGÓW I. PROJEKT CELOWY NR
6 T08 2004 C/06367. RAPORT Z WYKONANIA ZADANIA.
ZADANIE 9. PRÓBY PRZEMYSŁOWE W WARUNKACH
PRZYJĘTEGO WARIANTU INTENSYFIKACJI PRO-
DUKCJI KATOD W HM GŁOGÓW I ORAZ STOSOWA-
NIA OPRACOWANYCH PARAMETRÓW TECHNOLO-
GICZNYCH PROWADZENIA PROCESU ELEKTRORA-
FINACJI MIEDZI.
GLIWICE C/06367, s. 36, SYGN. 16168/N/01, poz. 78754 — AW
W próbach przemysłowych stosowania podwyższonego natę-
żenia prądu w obwodach produkcyjnych — ok. 13 kA, w warun-
kach aktualnego stanu wdrożenia opracowanej, zintensyfikowanej
technologii procesu elektrorafinacji miedzi w HM GŁOGÓW I,
uzyskano wysoki średni udział katod zaliczanych do najwyższych
klas jakościowych: HMGS (B) — powyżej 78 %, Cu-CATH-1 —
ok. 91 % w ogólnej produkcji katod miedzianych. Równocześnie
otrzymane wskaźniki technologiczne, jak wydajność prądowa,
uzysk miedzi do katod, wskaźniki wykorzystania czasu pracy wa-
nien, nie odróżniały się od uzyskiwanych w okresie stosowania
dotychczasowego natężenia prądu, tj. ok. 11,5 kA. Wskaźnik zu-
życia energii elektrycznej prądu stałego w próbach przemysło-
wych był wyższy średnio o ok. 24,7 kWh/t Cu czyli o ok. 10 %,
zaś zużycie energii cieplnej niższe o ok. 0,2 GJ/t Cu, czyli o ok.
13,4 %, w porównaniu do uzyskiwanego przy dotychczas stoso-
wanym natężeniu prądu w obwodach produkcyjnych wanien.
BARANEK W.: ZAPEWNIENIE WYMAGANEGO PO-
ZIOMU PRODUKCJI KATOD NAJWYŻSZEJ JAKOŚCI
W WARUNKACH INTENSYFIKACJI PROCESU ELEKTRO-
RAFINACJI MIEDZI W HM GŁOGÓW. PROJEKT CE-
LOWY NR 6 T08 2004 C/06367. RAPORT Z WYKONANIA
ZADANIA. ZADANIE NR 10. OKREŚLENIE PRZYDAT-
NOŚCI KATOD MIEDZIANYCH WYTWORZONYCH
W PRÓBACH PRZEMYSŁOWYCH INTENSYFIKACJI PRO-
CESU ELEKTRORAFINACJI W TECHNOLOGII PRO-
DUKCJI WALCÓWKI MIEDZIANEJ W O/HM CEDYNIA.
GLIWICE C/06367, s. 48, SYGN. 16167/N/01, poz. 78753 — AW
Analiza wyników badań parametrów walcówki miedzianej
Rudy Metale R51, 2006, nr 4
UKD 061.6(051):669.2/.8:061.75(438)
wytwarzanej na bazie katod produkowanych w HM GŁOGÓW I,
w okresie 1.01.2003÷30.09.2005 wykazała pełną przydatność,
w technologii O/HM CEDYNIA, katod uzyskanych w warunkach
stosowania podwyższonego natężenia prądu ok. 13 kA oraz aktua-
lnego stanu wdrożenia opracowanej, zintensyfikowanej technolo-
gii elektrorafinacji. Stwierdzono, że walcówka ta, w obrębie po-
szczególnych gatunków jakościowych, charakteryzuje się stabil-
nością składu chemicznego oraz parametrów fizycznych, takich
jak: wydłużenie A200, test wydłużenia spirali TWS, wytrzymałość
na rozerwanie Rm i przewodność elektryczna właściwa. Wartości
badanych parametrów są podobne jak uzyskiwane dla walcówki
wytwarzanej z katod w okresach porównawczych, tj. stosowania
dotychczasowego natężenia prądu ok. 11,5 kA w obwodach pro-
dukcyjnych HM GŁOGÓW I.
BARANEK W.: ZAPEWNIENIE WYMAGANEGO POZIOMU
PRODUKCJI KATOD NAJWYŻSZEJ JAKOŚCI W WA-
RUNKACH INTENSYFIKACJI PROCESU ELEKTRORA-
FINACJI MIEDZI W HM GŁOGÓW I. PROJEKT CELO-
WY NR 6 T08 2004 C/06367. RAPORT W WYKONANIA
ZADANIA. ZADANIE NR 11. OPTYMALIZACJA TECH-
NOLOGII INTENSYFIKACJI PROCESU ELEKTRORAFI-
NACJI MIEDZI W HM GŁOGÓW I Z OKREŚLENIEM
JAKOŚCI I CZYSTOŚCI PRODUKOWANYCH KATOD
ORAZ UZYSKIWANYCH WSKAŹNIKÓW TECHNICZNO-
EKONOMICZNYCH.
GLIWICE C/06367, s. 64, SYGN. 16166/N/01, poz. 78752 — AW
Celem pracy było wytworzenie i opracowanie serii spektral-
nych certyfikowanych materiałów odniesienia, odpowiadającej
wymaganiom obowiązujących kanonów i norm, takich jak: prze-
wodniki ISO 31, 34 i 35, a także Guidlines for the production and
certification of BCR reference materials — wydany przez Komi-
sję europejską dla programu Standars Measurements and Testing.
Wytworzenie serii poprzedziły badania technologiczne, które
zmierzały do ustalenia optymalnych warunków, pozwalających na
uzyskanie odlewów o odpowiedniej jakości, spełniających rygory-
styczne wymagania stawiane serii spektralnej certyfikowanych
materiałów odniesienia. W serii (CT) atestowane są następujące
składniki jako zanieczyszczenia: Pb, Bi, As, Sb, Fe1, Ni, Sn, Zn,
S, P, Ag, Se, Co, B w zakresie od 0,00093 % do 0,88 %. Serię cer-
tyfikowanych materiałów odniesienia podano ocenie statystycznej,
zarówno z punktu widzenia jednorodności wytworzonego materiału,
225
jak i wyznaczenia niepewności wartości certyfikowanych. W procesie
atestacyjnym brały udział zarówno laboratoria krajowe, jak i za-
graniczne. Jakość wytworzonej serii potwierdzono poprzez opra-
cowanie z jej wykorzystaniem dwóch szybkich metod spektral-
nych: optycznej spektrometrii emisyjnej z zastosowaniem argo-
nowej iskry niskonapięciowej (AES) oraz metody rengenofluore-
scencyjnej (XRF). Obie metody porównano poprzez wyznaczenie
ich parametrów charakterystycznych w programie walidacji.
BENKE G.: BADANIA WPŁYWU STĘŻENIA SOLI AMO-
NOWYCH W ELUATACH RENOWYCH NA PRZEBIEG
KRYSTALIZACJI SUROWEGO NADRENIANU AMONU
ORAZ UZYSKI SORPCJI Z ŁUGÓW MACIERZYSTYCH.
GLIWICE 6222/05, s. 20, SYGN. 16114/N/01, poz. 78460 — AW
Przeprowadzono w warunkach instalacji produkcyjnej IMN
O/LEGNICA badania krystalizacji surowego nadrenianu amonu
z eluatów amoniakalnych wstępnie neutralizowanych kwasem
siarkowym lub azotowym. Stwierdzono korzystniejszy wpływ
obecności siarczanowej soli amonowej zarówno na uzysk krystali-
zacji i jakość nadrenianu amonu, jak i na wydajność sorpcji renu
z uzyskanych ługów macierzystych. Przedstawiono procedurę po-
stępowania z amoniakalnymi eluatami renowymi oraz ługami ma-
cierzystymi, którą od razu wdrożono do praktyki produkcyjnej
w IMN O/LEGNICA.
BENKE G.: OPRACOWANIE METODY BEZPIECZNEGO
WPROWADZANIA SIARKOWODORU DO ROZTWORÓW
TECHNOLOGICZNYCH.
GLIWICE 6221/05, s. 25, SYGN. 16115/N/01, poz. 78461 — AW
Przeprowadzono badania nad doborem organicznych rozpusz-
czalników siarkowodoru. Stwierdzono możliwości uzyskania trwa-
łych roztworów H2S w wyselekcjonowanych rozpuszczalnikach
organicznych: karbitolu, TBF, Cyanexu 923. W próbach z karbito-
lem nasyconym H2S wykazano skuteczność wytrącania metali
ciężkich ze ścieków przy stosowaniu siarkowodoru rozpuszczone-
go w organicznym rozpuszczalniku. Przedstawiono schemat tech-
nologiczny metody wytrącania siarczków przy użyciu organiczne-
go nośnika siarkowodoru.
GOTFRYD L.: HYDROMETALURGICZNY ODZYSK CYN-
KU(II) Z SUROWEGO TLENKU CYNKU.
GLIWICE 6224/05, s. 47, SYGN. 16122/N/01, poz. 78512 — AW
Głównym tematem pracy jest odzysk cynku z surowego tlenku
cynku. Do realizacji tego zadania zastosowano metody hydrome-
talurgiczne: ługowanie surowca w roztworach kwasu siarkowego,
wstępne oczyszczanie roztworu oraz ekstrakcję/reekstrakcję ka-
tionowymienną cynku(II). Reekstrakt uzyskany metodami eks-
trakcyjnymi poddano elektrolizie dla otrzymania cynku katodo-
wego. Przedstawiono krótko stan gospodarki pyłami stalowni-
czymi w świecie i w Polsce. Scharakteryzowano surowy tlenek
cynku pochodzenia stalowniczego jako surowiec cynkonośny
o narastającym znaczeniu gospodarczym i ekologicznym. Zbada-
no i określono poprawne warunki ługowania cynku z pyłów suro-
wego tlenku cynku oraz opracowano sposób wstępnego oczysz-
czania roztworu przed ekstrakcją. Zbadano warunki ekstrakcji
cynku (II) 40 % kwasem di(2-etyloheksylo)fosforowym (DEHPA)/
/Exxsol D80 z oczyszczonego wstępnie roztworu poługowniczego
(zależność od pH, izotermy ekstrakcji i reekstrakcji). Zaprojekto-
wano i zestawiono z ekstraktów typu mieszalnik-odstojnik układ
ekstrakcyjny przeciwprądowy 0-4-1-4 (9 reaktorów), na którym
przeprowadzono próbę ciągłą ekstrakcji przeciwprądowej cyn-
ku (II). Uzyskany reekstrakt oczyszczono dodatkowo metodą ce-
mentacji na pyle cynkowym. Po tym oczyszczeniu został poddany
elektrolizie w warunkach stężeniowych i prądowych zbliżonych
do stosowanych w warunkach przemysłowych (KGH Bolesław —
Bukowno). Uzyskano katody cynkowe o jakości Zn 99,975, czyli
E3 (wg PN-93/H-82200 ), przy czym w zakresie większości za-
nieczyszczeń (Cd, Cu, Fe, Sn) odpowiadają one najwyższej jako-
226
ści cynkom elektrolitycznym gatunku E1. Obniżenie jakości było
spowodowane podwyższoną zawartością Pb i Al, które to metale
były obecne w postaci anod i matryc katodowych w środowisku
reakcji.
KWARCIŃSKI M.: OPRACOWANIE SPOSOBU PRZERO-
BU ELEKTROLITU WYCOFANEGO Z OBIEGU ELEK-
TRORAFINACJI MIEDZI Z ZASTOSOWANIEM SORPCJI
KWASU SIARKOWEGO — RETARDACJA.
GLIWICE 6201/05, s. 58 CZ. I, s. 44 CZ. II, SYGN. 16152/N/01, poz. 78697
— AW
Przeprowadzono próby laboratoryjne odkwaszania elektrolitu
odmiedziowanego metodą retardacji kwasów oraz przerobu otrzy-
mywanych roztworów niklowych. Osiągnięto zadowalający efekt
masowy rozdziału kwasu i metali w procesie retardacji, pracującej
w układzie współprądowym, jak i przeciwprądowym. Opracowano
metodę przerobu roztworów niklowych składającą się z operacji
oczyszczania wstępnego za pomocą siarkowodorowania oraz wy-
trącania koncentratu węglanowego niklu o zawartości powyżej
41 % Ni. Zaproponowano zastąpienie dotychczas stosowanego
w schemacie technologicznym przerobu elektrolitu wycofywane-
go, procesu zatężania kwasu i krystalizacji surowego siarczanu
niklu, procesem „retardacji” kwasów.
KWARCIŃSKI M.: OPTYMALIZACJA PROCESU ELEK-
TRORAFINACJI MIEDZI Z ZASTOSOWANIEM AVITONU
A I INNYCH DODATKÓW ORGANICZNYCH DO ELEK-
TROLITU DLA POPRAWY JAKOŚCI KATOD. ETAP —
PRÓBA PRZEMYSŁOWA.
GLIWICE 6211/05, s. 34, SYGN. 16102/N/01, poz. 78106 — AW
W pracy przedstawiono wyniki prób przemysłowych zastoso-
wania nowego zestawu dodatków organicznych z udziałem Avito-
nu A w procesie elektrorafinacji miedzi. Próby przeprowadzone w
skali obiegu produkcyjnego wykazały, że zastosowanie nowego
zestawu dodatków organicznych w ilościach: klej — 100g/t Cu,
tiomocznik — 40 g/t Cu oraz Aviton A — 40 g/t Cu, pozwoliło na
otrzymanie katod przemysłowych wysokiej jakości, przy wyso-
kich wskaźnikach procesu.
LESZCZYŃSKA-SEJDA K.: ZASTOSOWANIA CIECZY JO-
NOWYCH W PROCESACH HYDROMETALURGICZ-
NYCH ANALIZA LITERATUROWA I BADANIA WSTĘPNE.
GLIWICE 6223/05, s. 97, SYGN. 16123/N/01, poz. 78513 — AW
Przeprowadzone badania literaturowe potwierdziły szybki roz-
wój w ostatnich latach badań nad nową dziedziną chemii dotyczącą
cieczy jonowych. Zainteresowanie to związane jest z ich właści-
wościami, takimi jak: występowanie w stanie ciekłym w tempera-
turze pokojowej, stabilność termiczna w szerokim zakresie tempe-
ratur, stabilność chemiczna i elektrochemiczna, nielotność, nie-
palność, przewodzenie prądu elektrycznego. Wyżej wymienione
właściwości cieczy jonowych stwarzają możliwość ich zastoso-
wania w wielu różnych dziedzinach, również w procesach hydro-
metalurgicznych. W części badawczej tej pracy zsyntezowano cie-
cze jonowe, powstające na bazie chlorku choliny i określono wła-
ściwości fizykochemiczne tych cieczy. Natomiast dla fosfonio-
wych cieczy jonowych firmy Cytec i Aliguatu 336 określono
właściwości fizykochemiczne.
SZOŁOMICKI Z.: OPRACOWANIE HYDROMETALUR-
GICZNEJ TECHNOLOGII PRZEROBU PYŁÓW Z PRZETO-
PU SUROWCÓW OŁOWIONOŚNYCH W IMN O/LEGNICA.
GLIWICE 6225/05, s. 40, SYGN. 16146/N/01, poz. 78686 — AW
Opracowano podstawy hydrometalurgicznej technologii prze-
robu pyłów z przetopu surowców ołowionośnych w IMN Legnica.
Opracowano sposób przerobu pyłów dla eliminacji CI, Na, K
z pozostawieniem siarki na niezmienionym składzie (ok. 8 %),
poprzez ługowanie wodą, wodą + lekki kwas i wodą + kwas, oraz
sposób, eliminacji siarki do poziomu 1,5 % poprzez ługowanie wo-
dą + węglan sodu. Otrzymano w wyniku ługowań uszlachetniony
produkt o zawartości 45÷52 % Pb i roztwór zawierający znaczne
ilości CI, Na, K. Opracowano sposób rozdziału faz trzech rodza-
jów zawiesin, zakończony filtracją ciśnieniową na filtrze ciśnie-
niowym i jej korzystny wpływ na jakość produktu ołowionośnego.
Opracowano sposób odzysku cynku w postaci węglanu cynku
z roztworu odpadowego wykorzystując korzystny wpływ tempera-
tury (w zakresie 20÷60 °C) na wydzielenie węglanu cynku o zawarto-
ści 40÷48 % Zn oraz warunki filtracji ciśnieniowej i płukania wę-
glanu cynku na jego jakość końcową. Określono składy ścieków
w zależności od zastosowanej wersji technologicznej oraz progno-
zę składu ścieku po oczyszczeniu działaniem mleczka wapiennego
na typowej oczyszczalni ścieków. Opracowano schemat technolo-
giczny i aparaturowy wraz z założeniami do projektowania.
SZOŁOMICKI Z.: OPRACOWANIE I WDROŻENIE TECH-
NOLOGII ODSIARCZANIA PASTY Z ZUŻYTYCH AKU-
WIADOMOŚCI GOSPODARCZE
SREBRO
SILVER. MBM 2006, nr 421, s. 40÷41, BŁ
Srebro (Ag, łac. argentum), jeden z najwcześniej znanych me-
tali szlachetnych, w przyrodzie występuje w stanie rodzimym oraz
w licznych związkach chemicznych. Już w trzecim tysiącleciu
p.n.e. było wydobywane i stanowiło środek płatniczy dla rozwija-
jących się kultur na Bliskim Wschodzie, na Krecie i w Grecji.
Pierwszy zaawansowany proces technologiczny wydzielania sre-
bra pochodzi z Mezopotamii z ok. 2500 p.n.e., w którym do odzy-
sku metalu wykorzystano proces kupelacji. Przez ok. 1000 lat,
począwszy od 900 r. p.n.e., kopalnie w Laurion niedaleko Aten
stały się najbardziej znanym i największym dostawcą srebra.
W pierwszym tysiącleciu n.e. stopniowo największym dostawcą
srebra stała się Hiszpania, a gdy w XVI w. Hiszpanie odkryli No-
wy Świat, uzyskano dostęp do ogromnych złóż w Ameryce Pół-
nocnej, Centralnej i Południowej, które zdominowały wszystkie
dotychczas znane. W XX w., usprawnienia technologiczne wpro-
wadzone w górnictwie, ekstrakcji i rafinacji pozwoliły na otrzy-
mywanie srebra z innych rud.
Srebro jest stosunkowo rzadkim pierwiastkiem na kuli ziemskiej,
jego zawartość w skorupie ziemskiej to zaledwie 0,07 ppm. Jako
czysty metal występuje ono w przyrodzie bardzo rzadko, częściej
w postaci minerałów, takich jak: argentyt (Ag2S), bromargiryt (AgBr),
chlorargiryt (AgCl), prustytut (Ag3AsS3), pirargiryt (Ag3SbS3) itd.
lub jako domieszka rud innych metali (ołowiu, cynku, miedzi, zło-
ta). Srebro jest głównie otrzymywane jako produkt uboczny przy
przeróbce rud innych metali, np. cynkowo-ołowiowych i mie-
dziowych.
W związku z powyższym niełatwo jest oszacować światowe re-
zerwy srebra, a jego wydobycie jest ściśle uzależnione nie tylko
ceny samego srebra, ale i od popytu na miedź, ołów, cynk.
W 2004 r., tylko 30 % srebra (188,5 mln uncji) pochodziło z pier-
wotnych rud srebra, 32 % — z kopalni cynku i ołowiu, 26 % —
z kopalni miedzi, a 12 % z kopalni złota. Całkowita produkcja
w 2004 r. wzrosła o 4 % do rekordowego poziomu 634,4 mln un-
cji (19732 t).
Otrzymywanie. Metalurgia srebra polega głównie na przekształ-
ceniu w wysokiej temperaturze siarczków srebra w siarczany,
a następnie redukcji i wytrąceniu metalicznego srebra. Jedną z me-
tod wyizolowywania srebra jest metoda amalgamatu. Do rudy,
która zawiera ten metal, dodaje się rtęć, która tworzy ze srebrem
amalgamat. Amalgamat ten jest następnie wydzielany, a czyste
srebro otrzymywane jest drogą destylacji. Inną metodą ekstrakcji
metalicznego srebra jest metoda, w której rozdrobniona ruda lub
koncentrat poddane jest działaniu roztworów cyjankowych. Za-
MULATORÓW WRAZ Z EKOLOGICZNYM PRZETOPEM
NISKOSIARCZANOWEGO PRODUKTU OBEJMUJĄCY
PUNKTY HARMONOGRAMU 1, 2, 3, 4, 5 I 14. PROJEKT
CELOWY. RAPORT NR 1.
GLIWICE 6294/1/05, s. 45, SYGN. 16184/N/01, poz. 79032 — AW
W niniejszym Raporcie przedstawiono wyniki z badań, prze-
prowadzonych zarówno w skali laboratoryjnej, jak i wielkolabora-
toryjnej, nad zagadnieniami:
⎯ odsiarczania pasty akumulatorowej w celu otrzymania nisko-
siarczanowego produktu ołowiowego o zawartości siarki po-
niżej 1 % S przed skierowaniem jej do przetopu,
⎯ oczyszczania roztworu po odsiarczaniu, w celu oczyszczenia
roztworu siarczanu sodowego, tak aby otrzymany stały bez-
wodny siarczan sodowy spełniał wymagania stawiane przez
przemysł chemii gospodarczej.
Przy opracowaniu warunków odsiarczania pasty uwzględniono
również wspólną utylizację odpadowego elektrolitu.
warte w rudzie srebro rozpuszcza się np. w cyjanku sodu, a na-
stępnie wydziela w procesie cementacji na powierzchni metalicz-
nego cynku lub aluminium.
Chociaż istnieją rudy o dużej zawartości srebra, np. argentyt (Ag2S),
srebro otrzymuje się głównie jako produkt uboczny przeróbki rud
tańszych metali, np. miedzi, ołowiu i cynku. Można je także
otrzymać, stosując metody chemiczne i elektrolityczne, z produk-
tów ubocznych innych procesów rafinacji metali. W procesach
metalurgicznego otrzymywania ołowiu srebro odzyskuje się pod-
czas rafinacji ołowiu surowego w postaci piany srebronośnej lub
ołowiu bogatego w srebro. Do roztopionego ołowiu zawierającego
srebro dodawany jest cynk metaliczny, który rozpuszczając się
w nim tworzy stop Pb-Zn-Ag w postaci nierozpuszczalnych zga-
rów. Zgary poddawane są obróbce celem odzysku cynku i otrzy-
mania stopu Pb-Ag. Stop Pb-Ag przerabiany jest w procesie kupe-
lacji w którym podczas topienia stopu Pb-Ag z jednoczesnym
wtłaczaniem powietrza wytrąca się tlenek ołowiu (PbO), później
usuwany.
Produkcja srebra i innych metali szlachetnych oparta jest na prze-
robie szlamu anodowego pochodzącego z procesu elektrorafinacji
miedzi. Szlam anodowy zawierający metale szlachetne jest suszo-
ny, podawany do pieca, w którym odbywa się topienie wsadu,
konwertorowanie stopu i jego rafinacja ogniowa. Efektem końco-
wym procesu metalurgicznego jest metal Dore i żużel. Z metalu
Dore odlewane są anody, które poddawane są procesowi rafinacji
elektrolitycznej w celu usunięcia ze srebra innych pierwiastków.
Otrzymane srebro o czystości 99,99 % odlewane jest we wlewki
lub granulat. Tworzący się w procesie elektrorafinacji szlam jest
surowcem wyjściowym do produkcji złota.
W 2004 r. całkowity popyt na srebro szacowano na 879,2 mln un-
cji (27 345 t). Produkcja górnicza przyniosła tylko 634,4 mln uncji
srebra, brakującą ilość uzupełniono srebrem pochodzącym z prze-
róbki złomu (181,1 mln uncji), ze sprzedaży rezerw rządowych
(61,7 mln uncji) i sprzedaży na poczet przyszłej produkcji (2 mln
uncji). Produkcja górnicza na ogół zabezpiecza ponad 65 % popy-
tu, a srebro pochodzące z przeróbki złomu, głównie z odzysku
biżuterii, materiałów fotograficznych, urządzeń elektronicznych
i innych źródeł, pokrywa ok. 20 % popytu.
Zastosowanie. Srebro jako biały metal szlachetny zawsze wysoko
ceniono, a ze względu na możliwości obróbki i modelowania było
powszechnie wykorzystywane w jubilerstwie. Srebro jest miękkie,
ciągliwe i kowalne, umożliwia łatwe formowanie go w różne
kształty oraz wyciąganie w cienkie druty i folie, dlatego już od
starożytności jest szeroko stosowane do wyrobu biżuterii i innych
przedmiotów ozdobnych.
227
Jak wynika z analiz firmy GFMS z Londynu produkcja biżuterii
i przedmiotów użytkowych ze srebra jest drugim co do wielkości
(32 %) obszarem jego zastosowania. W przyszłym roku, w tym
sektorze, przewidywany jest 14 % wzrost, w którym szczególną
rolę odegra silnie rosnący, największy na świecie, popyt w In-
diach.
Jak przewiduje GFMS w 2005 r. przemysł z 44 % udziałem będzie
największym na rynku konsumentem srebra. Zastosowanie srebra
obejmuje m.in.:
⎯ stopy na akumulatory, stopy łożyskowe, lutowia, katalizatory,
⎯ materiały dla elektroniki i elektrotechniki (m.in. przełączniki,
styki, bezpieczniki, płytki drukowane itd.) ze względu na prze-
wodność elektryczną i cieplną,
⎯ w medycynie — niektóre związki srebra ze względu na wła-
ściwości antyseptyczne i bakteriobójcze są stosowane w przemy-
śle farmaceutycznym oraz w instalacjach do uzdatniania wody,
⎯ lustra i powłoki — jako warstwa odbijająca w niektórych lu-
strach oraz coraz powszechniej w układach baterii słonecz-
nych, w oknach ze specjalna powłoką, minimalizującą straty
cieplne oraz w soczewkach fotochromatycznych,
⎯ produkcję materiałów wybuchowych,
⎯ produkcję materiałów i odczynników dla przemysłu fotogra-
ficznego.
Według badań GFMS popyt na srebro ze strony przemysłu foto-
graficznego w 2003 r. wyniósł 192,9 mln uncji, w 2004 r. — 181,0
mln uncji i przewiduje się dalszy jego spadek o 12 % w 2005 r.
Spadek ten związany jest głównie ze wzrostem popularności foto-
grafii cyfrowej i należy się spodziewać, że powyższy trend utrzy-
ma się. Szacuje się, że w 2005 r. popyt ze strony przemysłu foto-
graficznego wyniesie 18 % całkowitego zapotrzebowania rynku.
Przegląd. W 2004 r. największą produkcję srebra osiągnięto
w: Meksyku (99,2 mln uncji), Peru (98,4 mln uncji), Australii
(71,9 mln uncji), Chinach (63,8 mln uncji), Polsce (43,8 mln un-
cji), Chile (42,8 mln uncji), Kanadzie (40,2 mln uncji), Rosji (37,9
mln uncji) i Kazachstanie (20,6 mln uncji).
Najwięksi producenci srebra to firmy: BHP Billiton (Australia —
49,7 mln uncji); Industrias Penoles (Meksyk — 44,5 mln uncji),
KGHM Polska Miedź (Polska — 43,2 mln uncji), Grupo Mexico
(Meksyk — 19,4 mln uncji), Kazakhmys (Kazachstan — 17,7 mln
uncji), Barrick Gold (Kanada — 17,3 mln uncji), Polymetal (Ro-
sja — 17,3 mln uncji), Rio Tinto (W. Brytania — 14,8 mln uncji),
Coeur d’Alene (USA — 14,1 mln uncji) i Minas Buenaventura
(Peru — 12,8 mln uncji).
Po wielu latach zastoju ceny srebra wzrosły o ok. 36,5 % w 2005 r.
— do największego od siedemnastu lat poziomu 6,66 $/uncję.
Trend ten był kontynuowany przez cały 2005 r. i w okresie od
stycznia do października średnia cena srebra wynosiła 7,13 $/uncję,
a w grudniu osiągnęła poziom 9 $/uncję.
Cena srebra w 2005 r. rosła głównie na wskutek wzrostu popytu
na biżuterię, szczególnie w Indiach. Odnotowano 6 % wzrost po-
pytu w przemyśle, głównie wskutek wzrostu globalnego dochodu
na mieszkańca. Na rynku zaobserwowano spadek dostaw odpa-
dów i złomu z przemysłu fotograficznego w związku ze spadkiem
popytu w branży. Dostawy srebra w skali światowej utrzymują się
na stałym poziomie — z niewielkim wzrostem wydobycia o 0,4 %
w 2005 r., głównie wskutek zwiększonego wydobycia w kopal-
niach srebra, miedzi, cynku i ołowiu. Należy jednak spodziewać
się dalszego spadku w dostawach złomu i spadku sprzedaży re-
zerw rządowych.
BOLIDEN ZAMIERZA ZWIĘKSZYĆ PRODUKCJĘ MIE-
DZI W FINLANDII
BROOKS D.: BOLIDEN PLANS TO INCREASE COPPER OUTPUT IN
FINLAND. MET. BUL. 2006, nr 8925, s.14, BŁ
Boliden (Szwecja) planuje rozbudowę huty miedzi w Harjaval-
ta, w Finlandii i zwiększenie produkcji anod o ok. 30 %, a katod
powyżej 20 % oraz zmniejszenie kosztów produkcji o ok. 20 %.
Firma poinformowała o planowanych inwestycjach na poziomie
ok. 400 mln koron szwedzkich (50 mln $), mających na celu
228
zwiększenie efektywności i rozbudowę zakładów Harjavalta.
Rozbudowa zakładów pozwoli na zwiększenie produkcji anod
z poziomu 165 tys. t/r. do 210 tys. t/r., a produkcji katod z pozio-
mu 126 tys. t/r. — do 153 tys. t/r. Rozpoczęcie produkcji plano-
wane jest w ciągu dwóch lat.
Boliden planuje także przeprowadzenie szczegółowych badań nad
możliwością rozbudowy kopalni miedzi Aitik w Szwecji. Szacuje
się, że istnieją możliwości pozwalające na zwiększenie wydobycia
z 18 mln t/r. do 33 mln t/r.
„Rozbudowa w Aitik podwoiłaby wydobycie, co pozwoliłoby na
lepsze wykorzystanie możliwości naszych hut. Inwestycje w Harja-
valta zwiększą efektywność i umocnią przyszłą pozycję jednego
z wiodących europejskich producentów.” — powiedział Jan Jo-
hansson, prezes Boliden.
Zakończenie badań prowadzonych w Aitik planowane jest na trze-
ci kwartał 2006 r., a wydobycie mogłoby rozpocząć się w ciągu
trzech lat.
REKORDOWY POZIOM PRODUKCJI MIEDZI W BHPB
COPPER OUTPUT RECORD FOR BHPB. MIN. J. 2006, 27 JAN. s. 4, BŁ
Największa na świecie grupa górnicza, BHP Billiton (BHPB),
odnotowała 31 grudnia 2005 r. rekordowy poziom produkcji mie-
dzi. Na sukces miało wpływ przejęcie WMC Resources Ltd.
Produkcja miedzi wzrosła do poziomu 637,3 tys. t w połowie 2005 r.,
czyli o 24 % więcej w porównaniu do analogicznego okresu z 2004 r.,
głównie ze względu na przejętą wraz z WMC kopalnię Olympic
Dam w południowej Australii oraz zwiększenie wydobycia w chi-
lijskiej kopalni miedzi Escondida, należącej w 57,5 % do BHPB.
W czwartym kwartale 2005 roku wydobycie w kopalni Escondida
wyniosło 169 tys. t miedzi, co stanowi rekord kwartalny i wiąże
się z rozwojem projektu Escondida Norte.
W Olympic Dam, należącym do BHPB, wyprodukowano 102,6
tys. t katod miedziowych, 53 724 uncji złota oraz 242 000 uncji
srebra oraz 2158 t U3O8.
Osiągnięto również rekordowy poziom produkcji w kopalni An-
tamina, w Peru, w której BHP Billiton posiada 33 % udziałów.
Wznowiono również produkcję w kopalni Cerro Colorado, w Chi-
le, po trzęsieniu ziemi, które było w zeszłym roku.
W połowie roku produkcja aluminium osiągnęła poziom 678 tys. t,
czyli wzrosła o 3 % w porównaniu do analogicznego okresu
w 2004 r. Wzrost ten był sporą zasługą huty aluminium Mozal
w Mozambiku, należącej do grupy Mozal, w której BHPB ma
47 % udziałów oraz gwałtownie rosnącej produkcji w hucie alu-
minium Hillside w Południowej Afryce.
Przejęcie WMC przez BHPB wpłynęło także na wzrost produkcji
niklu — w połowie 2005 r. do poziomu 93 tys. t, czyli o 17 %
więcej w stosunku do poziomu z połowy 2004 r., głównie ze
względu na włączenie kopalni Nickel West w zachodniej Australii,
która wyprodukowała w ciągu ostatnich sześciu miesięcy 55,3 tys. t
tego surowca.
Spadło wydobycie węgla o 5 %, głównie na wskutek wyczerpy-
wania się rezerw w złożu Goonyella Riverside, w Queensland.
Wzrost wydobycia odnotowano w South Walker Creek i Saraji
oraz Blackwater, które są częścią sojuszu strategicznego BHPB
z Mitsubishi.
CYNK I OŁÓW OSIĄGAJĄ REKORDOWE WYNIKI
FIRMAN C.: ZINC AND LEAD REACH RECORD HIGHS. MIN. J. 2006,
13 JAN., s. 3, BŁ
W styczniu 2006 r. trzymiesięczny indeks cynku osiągnął re-
kordowy poziom 2040 $/t. Tę sytuację spowodowały obawy o sta-
bilność dostaw, po tym jak Grupo Mexico SA de CV zamknęła
w San Luis Potosi rafinerię o wydajności 105 tys. t/r., ze względu
na awarię systemu energetycznego, spowodowaną przeciążeniem
energetycznym. Dodatkowo na wzrost cen wpłynęły również
gwałtownie kurczące się zapasy na LME, które osiągnęły poziom
387 225 t.
Grupa analityków z Bloomberg w swojej prognozie ustaliła, że
cena cynku do końca 2006 r. wzrośnie o ok. 21 %, w porównaniu
do średniej z 2005 r., wynoszącej 1666 $/t.
International Lead and Zinc Study Group (ILZSG) przewiduje, że
w 2005 r. rynek cynku zanotuje deficyt w wysokości 430 tys. t.
W tym samym czasie do rekordowego poziomu 1182 $/t wzrósł
trzymiesięczny indeks ołowiu. Na taką sytuację wpłynęlo m.in.
zamknięcie, ze względu na wyciek substancji toksycznych, dwóch
linii produkcyjnych w chińskiej hucie Zhuzhou, w prowincji Hu-
nan.
Analityk Stephen Briggs z Societe Generale prognozuje, że do koń-
ca stycznia 2006 r. średnia cena ołowiu osiągnie poziom 880 $/t.
Przewiduje się także wzrost zużycia o 4 % do poziomu 7,7 Mt
oraz spadek dostaw o 30 tys. t.
Według ILZSG na rynku ołowiu w 2006 r. pojawi się deficyt w wy-
sokości 51 tys. t.
OUTOKUMPU — ZAMÓWIENIA W RPA I CHINACH
OUTOKUMPU SECURES PLANT ORDERS IN SOUTH AFRICA AND
CHINA. MIN. MAG. 2006, t.194, nr 1, BŁ
Outokumpu Technology ogłosiła zawarcie dwóch dużych kon-
traktów na rozpoczęcie prac w zakładach produkcji żelazochromu
w RPA i miedzi w Chinach.
Pierwsze zamówienie obejmuje dostawę dwóch linii technolo-
gicznych dla zakładów Wonderkop w RPA, należących do Xstrata.
NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
POSZUKIWANIE PERSPEKTYWICZNYCH ZASTOSO-
WAŃ TYTANU
WHITTAKER D.: FINDING PATHWAYS TO FUTURE TITANIUM SUC-
CESS. METAL POWDER REPORT 2005, nr 10, s. 27÷31, AG
Od dawna znane są unikalne własności tytanu — wysoka wy-
trzymałość, odporność na wysokie temperatury, dobra odporność
korozyjna i doskonała biokompatybilność. Tytan z powodzeniem
jest szeroko stosowany w lotnictwie, przemyśle chemicznym i me-
dycynie, a ostatnie najnowsze osiągnięcia w metalurgii proszków
(PM) otwierają jeszcze szersze możliwości zastosowań proszko-
wych materiałów tytanowych.
PowdermatriX jest organizacją skupiającą firmy w Wielkiej Bry-
tanii, zainteresowane metalurgią proszków tytanu oraz koordynu-
jącą i stymulującą działania na tym polu. Jej celem jest zwiększe-
nie konkurencyjności firm brytyjskich w dziedzinie zaawansowa-
nych materiałów ceramicznych, metalurgii proszków, materiałów
magnetycznych, spieków węglikowych itd. poprzez wymianę do-
świadczeń, wspólne badania i szkolenia. W utworzonej sieci
obecnie współpracuje ponad 150 firm członkowskich, związanych
z przemysłem i handlem, a także organizacji badawczych i uni-
wersytetów. Na podstawie prowadzonych działań możliwy jest
dalszy rozwój zastosowań tytanu, m.in. w takich sektorach jak:
medycyna, jubilerstwo, a szczególnie w lotnictwie, które obecnie
wykorzystuje ponad 40 % rocznej światowej produkcji tytanu.
Wzrost zainteresowania adaptacją technologii PM do produkcji
części tytanowych wiąże się m.in.: z poprawą efektywności kosz-
tów produkcji poprzez zwiększenie wykorzystania materiału,
możliwością wytwarzania nowych materiałów o wyższej wytrzy-
małości, niemożliwych do otrzymania metodami konwencjonal-
nymi, a także ze względu na potencjalne udoskonalenie własności
(szczególnie odporności na zmęczenie) poprzez redukcję wymia-
rów ziarn i eliminację anizotropii oraz ze względu na możliwość
skrócenia czasu produkcji.
Prasowanie izostatyczne na gorąco jest technologią, pozwalającą
na wytwarzanie szeregu części PM o złożonych kształtach. Wprowa-
dzenie proszkowych podzespołów tytanowych w silnikach lotni-
czych pozwala na zmniejszenie ciężaru podzespołów i w konse-
kwencji na niższe zużycie paliwa oraz zmniejszenie szkodliwych
emisji. Celem jest uzyskanie dalszego obniżenia kosztów produk-
Kontrakt jest wart 100 mln euro, a udział Outokumpu Technology
wyniesie 28 mln euro.
Głównym udziałowcem kontraktu jest joint venture południowo-
afrykańskich firm — Metix Ltd, Tubular Technical Construction
oraz Royal Bafokeng Finance. Outokumpu Technology dostarczy
technologię i wyposażenie, zapewni nadzór inżynieryjny podczas
rozruchu i produkcji, a także szkolenie pracowników.
Wydajność każdej z linii będzie wynosić 600 tys. t/r., co pozwoli
na zajęcie przez zakłady pozycji największego producenta na
świecie. Oddanie pierwszej linii przewidziane jest na drugi
kwartał przyszłego roku, a osiągnięcie pełnej wydajności — na
koniec 2007 r.
Drugie zamówienie dotyczy dostawy technologii przetapiania i ra-
finacji miedzi dla huty miedzi Guixi. Zamówienie firmy Jiangxi
Copper Co., będącej największym producentem katod miedzio-
wych w Chinach, warte jest 20 mln euro. Jest to już drugie tak du-
że zamówienie w Chinach dla Outokumpu.
Kontrakt opiewa na dostawę wyposażenia i licencji na technologię
produkcji anod miedzianych TM18 oraz nadzór inżynieryjny.
Otwarcie zakładu przewidziane jest w 2007 r. Linia technologicz-
na już po otwarciu będzie miała możliwości produkcyjne na po-
ziomie 200 tys. t/r. Planowane jest jednak ich zwiększenie do 300
tys. t/r. Dalsza rozbudowa zakładu zwiększy możliwości produk-
cyjne z 300 tys. t/r. do 700 tys. t/r.
cji, redukcja strat materiału, niższe zużycie energii i zmniejszenie
szkodliwości dla środowiska oraz poszukiwanie możliwości za-
stąpienia stali — materiałami tytanowymi. Obecnie tytan stoso-
wany jest m.in. na: elementy złączne, profile wydrążone, elementy
podwozia, zaczepy, ramy, podłużnice, wsporniki oraz podzespoły
do silników.
Metody metalurgii proszków zapewniają niskie koszty i niski po-
ziom zanieczyszczeń, a w konsekwencji wysokie osiągi kształto-
wanego wyrobu. Opracowano szereg metod zagęszczania (praso-
wanie i spiekanie; formowanie wtryskowe; prasowanie izosta-
tyczne na zimno i na gorąco; procesy bezpośredniego wytwarzania
z użyciem wiązki laserowej lub elektronowej) oraz odpowiednie
technologie obróbki powierzchni, wymagane w niektórych zasto-
sowaniach, dla poprawy własności tribologicznych i odporności
na zużycie.
Stop Ti-6Al-4V odlewany i poddany przeróbce plastycznej jest
uznanym materiałem na implanty medyczne, a także do zastoso-
wań w stomatologii i na instrumenty chirurgiczne. W porównaniu
do innych materiałów stop Ti-6-4 posiada wiele zalet, oferując
m.in. dobrą biokompatybilność, całkowitą neutralność w organi-
zmie i wysoką wytrzymałość. Prowadzone badania mają na celu
opracowanie idealnego materiału na implanty, który oprócz ww.
zalet tytanu dodatkowo oferowałby porowatość powierzchni po-
zwalającą na lepszą integrację z kośćmi, ulepszoną odporność na
korozję, niskie koszty i krótkie czasy produkcji oraz możliwość
dopasowania produkowanych implantów do indywidualnych ży-
czeń klienta.
Rośnie zainteresowanie tytanem do zastosowań w jubilerstwie.
Sprzyjają temu m.in. jego antyalergiczność, odporność na ściera-
nie, wyjątkowa lekkość, łatwość barwienia, wysoka trwałość,
oporność na chemikalia oraz wszystkie własności, dzięki którym
stosowany jest w lotnictwie i sprzęcie sportowym. Tytan od wielu
lat używany jest do produkcji obrączek, spinek do koszul, spinek
do krawatów, zegarków i innych wyrobów.
INŻYNIERIA POWIERZCHNI W MIKRO- I NANOTECH-
NOLOGII
DAHOTRE N. B, SEAL S.: SURFACE ENGINEERING IN MICRO-
NANOTECHNOLOGY. JOM 2005, V. 57, nr 12, s. 45, AG
229
 Inżynieria powierzchni odnosi się do szerokiego zakresu tech-
nologii zaprojektowanych w celu badania, analizy i przetwarzania
materiałów z cząsteczek w systemy złożone. Osiąga się to poprzez
tworzenie lub modyfikację powierzchni, co prowadzi do otrzyma-
nia lepszych własności funkcjonalnych, takich jak odporność na
zużycie, korozję i zmęczenie, biokompatybilność oraz inne wła-
sności fizyczne i mechaniczne. Ponadto ostatnie działania w za-
kresie eksploatacji inżynierii powierzchni dla zrozumienia i ope-
rowania elementami powierzchni od poziomu molekularnego do
atomowego sprawiły, że pojęcie inżynierii powierzchni jest syno-
nimiczne z pojęciem nanotechnologii, która zajmuje się wytwa-
rzaniem struktur i elementów posiadających rozmiary w granicach
od 1 do 100 nanometrów i pozwala panować nad materią w skali
pojedynczych atomów.
Nanotechnologia umożliwia m.in.: uzyskiwanie nowych własności
urządzeń i systemów poprzez ich miniaturyzację, większą szyb-
kość lub efektywność działania, a także zintegrowanie nowych
funkcji w tradycyjnych urządzeniach. Technologia ta stwarza możli-
wości wytwarzania nowych urządzeń o nieznanych dotąd funk-
cjach. Uważa się, że inżynieria powierzchni i nanotechnologia
przyczynią się do dalszego rozwoju ludzkości i poprawy przyszłej
jakości życia. Technologie te będą coraz szerzej dostępne w me-
dycynie, informatyce i różnych innych gałęziach przemysłu.
Inżynieria powierzchni i nanotechnologia umożliwiły operowanie
materią na poziomach molekularnym i atomowym w celu odkry-
cia nowych materiałów, urządzeń i procesów. Inżynieria po-
wierzchni i nanotechnologia oferują ogromny potencjał dla mniej-
szych, tańszych, lżejszych i szybszych mikrosystemów o większej
funkcjonalności i wartości dodanej, przy zużyciu mniejszej ilości
surowców i energii. Producenci liczą na korzyści z ich potencjal-
nych możliwości konkurowania na radykalnie nowych rynkach
z pozytywnym oddziaływaniem dla społeczeństwa i środowiska
w medycynie, rolnictwie, wytwarzaniu energii i wykorzystaniu
materiałów.
Inżynieria powierzchni i nanotechnologia wspólnie umożliwiają
producentom tworzenie nowych produktów i procesów dla róż-
nych sektorów przemysłu, począwszy od opakowań żywności do
górnictwa, lotnictwa i elektroniki. Jednakże, budowanie systemów
i urządzeń w nanoskali z taką samą łatwością, z jaką konstruujemy
je w skali makro przysparza jeszcze duże trudności. Techniki są
często nieporęczne i dlatego też naukowcy ukierunkowują swoje
działania ku rozwojowi szybszych i bardziej efektywnych metod
produkcji.
Artykuł jest wstępem do kilku następnych związanych ze stanem
wiedzy w zakresie inżynierii powierzchni i nanotechnologii po-
cząwszy od podstaw, syntezy i wytwarzania materiałów do oceny
materiałów w mikro- i nanoskali.
BADANIA PROCESU OBRÓBKI CIEPLNO-CHEMICZNEJ
NIKLOWANEGO PIANKOWEGO POLIURETANU W PRO-
CESIE OTRZYMYWANIA PIANKI NIKLOWEJ
KOZYREV V. F., LISAKOV JU. N., MNUCHIN A. S., PELICH JU. M.:
ISSLEDOVANIJA PROCESSA TERMOCHIMICESKOJ OBRABOTKI
NIKELIROVANNOGO PENOPOLIURETANA V PROCESSE POLUCE-
NIJA PENONIKELJA. CVETNYE METALLY 2005, nr 11 s. 42÷44, AG
Podstawowym zadaniem metalizacji niklem poliuretanu pian-
kowego jest uzyskanie równomiernej powłoki niklowej. Z kolei
podczas obróbki cieplnochemicznej, która jest jednym z podsta-
wowych etapów procesu otrzymywania karbonylkowej pianki ni-
klowej, należy usunąć polimer z pod warstwy niklu i nadać struk-
turze niklowej — niklowi piankowemu — wymagane własności
mechaniczne.
Badania w skali laboratoryjnej prowadzono na stanowisku,
obejmującym m.in. piec komorowy z hermetyczną osłoną meta-
lową i hermetyczną komorą ze stali nierdzewnej, przeznaczoną do
chłodzenia wzorca wychodzącego z pieca. Przed rozpoczęciem
prac zmierzono rozkład temperatur w piecu i na podstawie uzy-
skanych wyników ustalono, że jest on praktycznie równomierny.
Środowiskiem reakcyjnym w piecu była mieszanina parowo-
-gazowa, składająca się z azotu, wodoru i wody. Przyjęto, że pa-
230
rametrem, pozwalającym ocenić przebieg reakcji chemicznych jest
stopień usunięcia węgla z niklowanego poliuretanu piankowego
w określonej temperaturze i w określonym czasie. Na podstawie
badań wyznaczono optymalny zakres temperatur od 700 do 1000 °C
i wykazano, że niezbędne jest wprowadzenie wody do gazu reak-
cyjnego, w celu przyspieszenia usuwania węgla. Objętościowa
zawartość składników gazu reakcyjnego w piecu wynosiła: 30 %
H2O, 20 % H2 i 50 % N2.
W wyniku usunięcia polimeru z pod warstwy niklu tworzy się
krucha struktura niklowa, powtarzająca strukturę poliuretanu
piankowego. Kruchość niklu uwarunkowana jest obecnością
w nim tlenków i węglików, tworzących się w procesie metalizacji,
w wyniku następujących reakcji:
3 Ni + 2 CO = Ni3C + CO2 (1)
Ni + CO = NiO + C (2)
Po usunięciu polimeru konieczne jest przeprowadzenie w środo-
wisku redukującym obróbki cieplnej struktury metalicznej, w celu
nadania niklowi piankowemu wytrzymałości i sprężystości zgod-
nej z wymaganiami użytkowników.
W przeprowadzonej serii badań pierwszym stadium było usunię-
cie polimeru w temperaturze 1000 °C, w ciągu 5 min, w środowi-
sku: 20 % H2, 30 % H2O i 50 % N2. Po zakończeniu procesu usu-
wania polimeru rozpoczęto proces wyżarzania, podczas którego
określono zależność własności mechanicznych niklu piankowego
od podstawowych parametrów procesu, w tym m.in. od czasu wy-
żarzania, temperatury i składu fazy gazowej.
Wykazano, że wydłużenie czasu wyżarzania powoduje wzrost
wytrzymałości i plastyczności niklu piankowego. Wyznaczono
optymalny czas wyżarzania na 15÷45 min. Wykazano, że ograni-
czenie temperatury wyżarzania do 900 °C i obniżenie zawartości
wodoru w fazie gazowej pozwala na otrzymanie niklu piankowe-
go o wysokich własnościach mechanicznych. Wykazano, że wa-
runki procesu wyżarzania powinny być dobierane w zależności od
zastosowań niklu piankowego. Dla użytkowników wykorzystują-
cych nikiel piankowy do produkcji elektrod, stosowanych w ni-
klowych akumulatorach zasadowych, ważnym może okazać się,
nie tyle uzyskanie wysokich wskaźników charakterystyk mecha-
nicznych, co zwiększenie jednej z wielkości przy obniżeniu dru-
giej. Na przykład, dla akumulatorów cylindrycznych, gdzie elek-
trody zwijane są w zwoje, elastyczność materiału jest ważniejsza
niż jego wytrzymałość, a dla akumulatorów pryzmatycznych nie
jest ona już tak istotna, ponieważ elektrody mają postać płyt.
WZROST DENDRYTÓW NA KATODZIE PODCZAS ELEK-
TROLITYCZNEJ RAFINACJI MIEDZI W OBECNOŚCI
CZĄSTEK STAŁYCH
MUBAROK M. Z., FILZWIESER I., PASCHEN P.: DENDRITIC CATHODE
GROWTH DURING COPPER ELECTROREFINING IN THE PRESENCE
OF SOLID PARTICLES. ERZMETALL 2005, V. 58, nr 6, s. 315÷321, AG
Nierozpuszczalne cząstki stałe w elektrolicie z elektrorafinacji
miedzi pochodzą z trzech głównych źródeł: z anody, ze szlamu
anodowego i z materiału do powlekania powierzchni formy do
odlewania. Cząstki stałe pochodzące z anody to na przykład ołów,
występujący jako PbSO4, PbO oraz tlenki mieszane Pb-As-Cu.
Ilość cząstek stałych w elektrolicie jest zależna od zawartości od-
powiednich pierwiastków w anodzie. Cząstki stałe pochodzące
z anody przechodzą zarówno do szlamu anodowego, jak i do elek-
trolitu. Do elektrolitu może przechodzić również pewna ilość czą-
stek ze szlamu anodowego.
W światowych rafineriach miedzi do powlekania powierzchni
form odlewniczych szeroko stosowane są dwa rodzaje materiałów:
siarczan baru — BaSO4 w różnych odmianach i krzemionka SiO2.
Materiały te stanowią warstwę ochronną formy przed ciekłą mie-
dzią o temperaturze 1100 °C. Część z tych materiałów przylega do
anody i podczas elektrolizy są one przenoszone zarówno do szla-
mu anodowego jak i do elektrolitu. Z elektrolitu mogą być trans-
portowane do katody i zatrzymane w osadzie katodowym, powo-
dując wzrost dendrytów.
Opierając się na wynikach serii badań laboratoryjnych procesu elek-
trolizy dyskutowano zagadnienia związane z morfologią katody
i wzrostem dendrytów w zależności od ilości i rodzaju cząstek
stałych w elektrolicie.
Eksperymenty prowadzono w pięciolitrowym naczyniu szklanym
zawierającym 2400 ml elektrolitu. Zastosowano anodę o wymia-
rach 13 × 10 cm2 przygotowaną z czystej miedzi elektrolitycznej
i katodę ze stali nierdzewnej o wymiarach 16 × 13 cm2. Odległość
między katodą a anodą wynosiła 2 cm. Utrzymywano stałą tempe-
raturę elektrolitu na poziomie 65 °C. Na wzrost dendrytów wpły-
wała tylko obecność cząstek stałych w elektrolicie, ponieważ pod-
czas prowadzonych badań na anodę stosowano miedź elektroli-
tyczną zawsze o takiej samej jakości chemicznej i fizycznej.
Do elektrolitu dodawano dwa rodzaje siarczanu baru (Barytmehl
N i Blanc Fixe) i krzemionkę oraz produkowane, w skali półtech-
nicznej we własnym laboratorium, dwa rodzaje szlamu anodowe-
go. Elektrolit mieszano przez 24 godz., przed i w czasie ekspery-
mentu, w celu otrzymania równomiernego rozkładu cząstek sta-
łych. Elektrolizę prowadzono przez 24 lub 48 godz. w elektrolicie
zawierającym: 175 g/l H2SO4; 45 g/l Cu; 10 g/l Ni i 50 mg/l chlor-
ku, przy stosunku żelatyny do tiomocznika jak 53/55 g/t Cu. Eks-
perymenty prowadzono przy gęstości prądu 350 A/m2.
Uzyskane wyniki doświadczalne wskazują, że Barytmehl N cha-
rakteryzuje się najwyższą skłonnością do indukowania wzrostu
dendrytów, a najniższą — ma krzemionka. Wyniki analizy mikro-
struktury wskazują, że obecność cząstek stałych ułatwia tworzenie
większych ziarn, które później pobudzają wzrost dendrytów, a ich
morfologia związana jest z rodzajem dodawanych cząstek stałych.
Wykazano, że zarówno wymiar cząstek, jak i skład chemiczny
szlamów anodowych mają decydujący wpływ na wzrost dendry-
tów. Zaobserwowano gorszą jakość katody przy wzroście ilości
cząstek stałych w elektrolicie (za wyjątkiem krzemionki). Obec-
ność krzemionki w elektrolicie nie wpływa na osad katodowy tak
znacznie, jak siarczanu baru. W czasie elektrolizy trwającej 48
godz. nie obserwowano wzrostu dużych dendrytów. Głównymi
składnikami szlamów anodowych, które mają tendencję do za-
trzymywania się w osadzie katodowym i indukowania wzrostu
dendrytów, są: Ag, Se, Te, Pb i siarczan baru. Wielkość cząstek
zatrzymywanych w osadzie katodowym ma decydujący wpływ na
rozmiar wzrastających dendrytów.
WŁASNOŚCI PODCZAS UTLENIANIA MONOKRYSTA-
LICZNYCH SUPERSTOPÓW NIKLOWYCH CZWARTEJ
GENERACJI
KYOKO KAWAGISHI, HIROSHI HARADA, AKIHIRO SATO, ATSUSHI
SATO, TOSHIHARU KOBAYASHI: THE OXIDATION PROPERTIES OF
FOURTH GENERATION SINGLE-CRYSTAL NICKEL-BASED SUPER-
ALLOYS. JOM 2006, V.57, nr 1, s. 43÷46, AG
Monokrystaliczne superstopy niklu posiadają doskonałą wy-
trzymałość i odporność na utlenianie w wysokich temperaturach.
Oczekuje się, że udoskonalenie ich własności będzie miało wpływ
na moc i sprawność silników samolotów odrzutowych i turbin ga-
zowych.
Obecnie w silnikach odrzutowych i turbinach gazowych stosuje
się monokrystaliczne superstopy niklu drugiej generacji o zawar-
tości 3 % mas. renu (Re) oraz superstopy trzeciej generacji o za-
wartości 5÷6 % mas. Re.
Jednakże, dodatek pierwiastków umacniających, takich jak: ren,
wolfram i molibden do superstopów niklowych prowadzi do wy-
dzielania faz o topologicznie zwartym rozmieszczeniu atomów
(ang.: TCP) i w konsekwencji, do obniżenia wytrzymałości w wy-
sokiej temperaturze.
Superstopy niklu czwartej generacji zawierają 2 % mas. rutenu
(Ru), który poprawia stabilność mikrostruktury i wpływa również
na udoskonalenie wytrzymałości na pełzanie w wysokiej tempera-
turze, która jest o 30 °C wyższa niż dla stopów poprzednich gene-
racji. Z drugiej jednak strony, prawdopodobne jest, że stopy te bę-
dą posiadać niższą odporność na utlenianie, niż stopy poprzednich
generacji, ze względu na właściwości użytych pierwiastków sto-
powych.
Odporność na utlenianie jest jedną z najważniejszych własności
przy praktycznym zastosowaniu superstopów. Dlatego też ko-
niecznym jest udoskonalenie własności podczas utleniania za-
awansowanych generacji superstopów bez pogorszenia ich wła-
sności mechanicznych. Badano zachowanie superstopów niklu
z dodatkiem: tantalu (Ta), renu (Re) i rutenu (Ru) podczas utlenia-
nia oraz podsumowano wpływ ww. pierwiastków stopowych na
mechanizm utleniania, mając na celu szczególnie udoskonalenie
odporności na utlenianie superstopów niklu czwartej generacji.
Jako zaprawę wykorzystano monokrystaliczny superstop niklu
TMS-138, z którego metodą topienia łukowego wytwarzano stopy
o różnych zawartościach: hafnu (Hf), tantalu (Ta), renu (Re) i ru-
tenu (Ru). Do badań przygotowano próbki każdego stopu o śred-
nicy 10 mm i wysokości 5 mm, których powierzchnię polerowano
za pomocą cząstek Al2O3 o wielkości ziarna 0,05 μm.
Przeprowadzano badanie cyklicznego utleniania w powietrzu.
Próbki w tyglach porcelanowych wystawiano na działanie tempe-
ratury 1100 °C i chłodzono do temperatury pokojowej przez 1 h
w każdym cyklu. Po każdym cyklu mierzono wzrost masy próbek.
Warstwy tlenków identyfikowano za pomocą dyfrakcji rentge-
nowskiej. Przekroje poprzeczne warstw obserwowano za pomocą
mikroskopii skaningowej i spektroskopii rentgenowskiej z rozpro-
szoną energią.
Uzyskane wyniki badań pokazują, że w superstopach niklu czwar-
tej generacji:
⎯ dodatek rutenu i renu — obniża odporność na utlenianie
w związku z odparowywaniem tlenków rutenu i renu;
⎯ dodatek tantalu — udoskonala odporność na utlenianie, ze
względu na powstawanie stabilnej warstwy tlenku tantalu;
⎯ dodatek hafnu — ulepsza odporność na utlenianie, tworząc na
granicy tlenku i metalu warstwę tlenku hafnu;
⎯ poprawia się również adhezyjność i odporność na utlenianie
warstwy Al2O3 po dodaniu małych ilości itru (100 ppm).
Szczegółowa analiza wyników badań superstopów czwartej gene-
racji i uzyskana wiedza dostarczają wielu użytecznych wskazówek
przy projektowaniu zaawansowanych superstopów piątej genera-
cji, zawierających około 5 % mas. rutenu.
OSTATNIE POSTĘPY W ZAKRESIE OCHRONY GAMMA
ALUMINIDKÓW TYTANU ZA POMOCĄ POWŁOK
LEENS C., BRAUN R., FROHLICH M., HOVSEPIAN P.E.: RECENT PRO-
GRESS IN THE COATING PROTECTION OF GAMMA TITANIUM-
ALUMINIDES. JOM 2006, V.58, nr 1, s. 17÷21, AG
Konstruktorzy silników kontynuują swoje zainteresowanie
aluminidkami tytanu z międzymetaliczną fazą gamma-TiAl jako
lekkimi materiałami strukturalnymi do zastosowań w podwyższo-
nych temperaturach. Stopy spełniają wymagania stawiane materia-
łom, stosowanym na podzespoły spalinowych silników samocho-
dowych i samolotowych.
Jakkolwiek stopy gamma-TiAl charakteryzują się lepszymi wła-
snościami mechanicznymi i lepszą odpornością na oddziaływanie
środowiska niż, na przykład stopy tytanu, konieczne jest stosowa-
nie powłok ochronnych, zarówno przed negatywnym wpływem
środowiska, jak i dla termicznej izolacji materiału strukturalnego,
narażonego na działanie wyższych temperatur. Stosowanie powłok
ochronnych znacznie wydłuża trwałość stopów i czas użytkowania
podzespołów z nich wykonanych.
W artykule omówiono wyniki badań powłok metalicznych i azot-
kowych wytwarzanych różnymi technikami rozpylania magnetro-
nowego. Powłoki były osadzane na stopach III generacji, na bazie
aluminidku tytanu typu Ti-45Al-8Nb (% at.), w celu poprawy jego
odporności na warunki środowiskowe. Dodatkowo badano powło-
ki tzw. bariery cieplne (ang. TBC — Thermal Barier Coating),
osadzane w procesie EBPVD (ang.: Electron Beam Physical Va-
por Deposition) na podłożu stopu gamma-TiAl.
W badaniach jako podłoże wykorzystano próbki wyciskanego sto-
pu gamma aluminidku tytanu na bazie Ti-45Al-8Nb, o średnicy
15 mm i grubości 1 mm, które przed nałożeniem powłok szlifo-
wano i czyszczono ultradźwiękami, z zachowaniem przemysło-
231
wych procedur oczyszczania. Powierzchnię podłoża, przed nało-
żeniem powłok ze stopu Ti-Al-Cr-Y-N, poddano intensywnemu
bombardowaniu jonami chromu. Po osadzeniu powłoki azotko-
wej, proces powlekania zakończono po osadzeniu warstwy tlen-
kowo-azotkowej. Całkowita grubość powłoki wynosiła 4 μm. Do-
datkowo metodą rozpylania magnetronowego wytwarzano powło-
ki Ti-Al-Cr o grubości 20 i 30 μm. Grubość tzw. powłoki TBC,
osadzanej w procesie EBPVD, wynosiła 170÷190 μm. Przed nało-
żeniem powłok TBC, podłoże wstępnie utleniano do utworzenia
warstwy tlenku glinu. Badania cyklicznego utleniania prowadzono
w powietrzu, w zakresie temperatur 750÷950 °C. Jeden cykl trwał
1 godz. w tej temperaturze i 10 min przy ochłodzeniu do 70 °C.
Przed rozpoczęciem utleniania próbki ważono i sprawdzano wizu-
alnie. Całkowity czas ekspozycji wynosił 3000 h. Po procesie utle-
nianiu próbki badano za pomocą mikroskopu skaningowego, wy-
posażonego w spektrometr rentgenowski z rozproszoną energią
(ang.: EDS). Skład pierwiastkowy określano za pomocą analizy
WYBRANE KONFERENCJE
szkolenia, seminaria, wystawy, targi
światowe i krajowe związane z metalami nieżelaznymi
w 2006 roku
12÷13 czerwca 2006, Falmouth, Cornwall, UK
Ultrafine Grinding 06
Źródło: Minerals Engineering. 2005, v. 18, nr 11, s. 1133
www.min-eng.com/confernces/
14÷16 czerwca 2006, Falmouth, Cornwall, UK
Hydrocyclones 06
Źródło: Minerals Engineering. 2005, v. 18, nr 11, s. 1133
www.min-eng.com/confernces/
18÷22 czerwca 2006, San Diego, USA
Tungsten, Refractory and Hardmetals IV
Powder Met2006
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s. 43
e-mail: info@mpif.org
www.mpif.org
4÷8 września 2006, Lozanna, Szwajcaria
Junior Euromat 2006 The Conference for the Next Generation
Źródło: Z. Metallkunde, 2006, t. 97, nr 1, s. 112
21÷22 września 2006, Essen, RFN
Magnesium 2006
Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie:
mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK
mgr inż. Beata Łaszewska — BŁ
mgr inż. Anna Gorol — AG
Alicja Wójcik — AW
232
półilościowej.
W wyniku przeprowadzonych badań stwierdzono, że powłoki me-
talowe Ti-Al-Cr i ceramiczne Ti-Al-Cr-Y-N stanowią dobrą ochronę
przed utlenianiem międzymetalicznych stopów gamma-TiAl. Jed-
nak ich długoterminowa stabilność jest niewystarczająca w tempe-
raturach około i powyżej 900 °C zarówno, jeżeli chodzi o utrzymanie
ochronnej warstwy tlenkowej, jak i z powodu ich tendencji do dy-
fuzji wzajemnej z materiałem podłoża. Prowadzone ostatnio prace
nad powłokami TBC na międzymetalicznych aluminidkach tytanu
udowodniły ich znaczny potencjał i możliwości szerokiego stoso-
wania przy wytwarzaniu aktywnie chłodzonych elementów turbin.
Głównym wyzwaniem jest udoskonalenie odporności na utlenia-
nie materiału podłoża. Powłoki odporne na utlenianie, o długo-
trwałej zdolności do tworzenia ochronnej warstwy tlenku glinu,
mogą służyć jako powłoki wiążące, które zapewniają dobrą przy-
czepność powłok ceramicznych do podłoża, szczególnie wymaga-
nej w warunkach cyklicznej obróbki cieplnej.
7th Internationals Conference and Exhibition
on Magnesium Alloys and their Applications
Źródło: Z. Metallkunde, 2006, t. 97, nr 1, s. 112
20÷22 września 2006, Essen, RFN
Aluminium 2006
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s.43
Tel. +49 211 90 191 221
Fax: +49 211 90 191 138
e-mail: criess@reedexpo.de
24÷28 września 2006, Busan, Korea
2006 Powder Metallurgy
World Congress and Exhibition
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s. 43
e-mail: pm2006@kpmi.or.kr
www.pm2006.org
22÷25 października 2006, Ghent , Belgia
Euro PM2006
World Congress and Exhibition
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s. 43
www.epma.com/pm2006
Szanowni Państwo
Zapraszamy na szkolenia organizowane przez Instytut Metali Nieżelaznych w Gliwicach pt.:

„Lean Manufacturing w przedsiębiorstwie”

Przedsiębiorstwa działające w ramach Jednolitego Rynku Europejskiego muszą sprostać ostrej konkurencji nie
tylko krajowej, ale także międzynarodowej. Sprostanie wymogom gospodarki rynkowej związane jest ze stałym
wysiłkiem poprawy konkurencyjności swojej firmy.

Jednym z czynników wpływających na przewagę konkurencyjną firmy jest niższa cena oferowanych przez firmę
produktów w stosunku do tych samych, oferowanych przez konkurencję.

Jest wiele czynników, które wpływają na koszty wytwarzania produktów. Nie zawsze przedsiębiorca jest w stanie
sam określić :

„co zrobić, aby produkować coraz więcej i taniej wykorzystując coraz mniej zasobów
(ludzi, maszyn, czasu, miejsca, materiałów, środków finansowych)?”

Na takie pytania odpowiada filozofia zarządzania przedsiębiorstwem zwana Lean Manufacturing albo Lean thinking.
Jej celem jest stworzenie w przedsiębiorstwie systemu działania opartego na zasadach:

¾ eliminacji marnotrawstwa
¾ koncentracji procesu produkcji na elementach istotnych dla klienta
¾ ciągłego doskonalenia

Chcąc przybliżyć te zagadnienia kadrom zarządzającym przedsiębiorstwem oraz osobom odpowiedzialnym za

organizację produkcji, Instytut Metali Nieżelaznych w Gliwicach organizuje cykl szkoleń na temat metody,
zwanej Lean Manufacturing, która pozwala na eliminację marnotrawstwa w procesie wytwarzania produktów.

Celem szkoleń jest:

¾ przekazanie uczestnikom praktycznej wiedzy, niezbędnej dla podniesienia konkurencyjności firmy na

rynku krajowym i europejskim
¾ udzielenie odpowiedzi na pytanie „co zrobić, aby produkować coraz więcej wykorzystując coraz mniej
zasobów (ludzi, maszyn, czasu, miejsca, materiałów, środków finansowych)?”
¾ prezentacja systemu organizacji produkcji opartego na dokładnym zaspokajaniu potrzeb klienta,
poprzez nieustanną eliminację zapasów, nadprodukcji, niewłaściwych procesów, zbędnego
przemieszczenia, problemów z jakością i innych strat w szeroko pojętym obszarze wytwarzania.

Dodatkowe informacje na temat szkoleń można uzyskać w:

Instytucie Metali Nieżelaznych w Gliwicach, Dział Informacji i Marketingu,

Tel.: 032/ 23 80 473 lub 23 80 263
Fax: 032/ 23 80 350

Ogłoszenia o terminach szkoleń pojawiają się na stronie domowej Instytutu Metali Nieżelaznych w Gliwicach:
www.imn.gliwice.pl.

233
 Światowy rynek metali
nieżelaznych
GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET
Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. JAN BUTRA
WYDARZENIA GOSPODARCZE
PHELPS PRZYSTĘPUJE DO PROJEKTU TENKE FUN-
GURUME
Phelps commits to Tenke Fungurume, Mining Journal, 4 November 2005, p. 1,
Metal Bulletin, 7 November 2005, p. 11
Phelps Dodge Corp. przystąpiło do realizacji opcji przejęcia
pakietu kontrolnego udziałów w projekcie miedzi i kobaltu Tenke
Fungurume w Demokratycznej Republice Kongo. Spółka nabę-
dzie 57,75 % udziałów w przedsięwzięciu i przejmie kierownic-
two nad projektem, Tenke Mining Corp. nabędzie 24,75 % udzia-
łów, natomiast Gécamines będzie posiadać pozostałe 17,5 %
udziałów. Warunki transakcji przewidują, że Gécamines otrzyma
50 mln $ w gotówce w okresie pięciu lat. Phelps Dodge zapłaci
spółce początkowo 25 mln $, a pozostałą kwotę wniosą Phelps
Dodge i Tenke Mining — po odpowiednio 70 i 30 %. Zasoby
wnioskowane Tenke Fungurume szacuje się na 547 mln Mg rudy
o średniej zawartości 3,5 % Cu i 0,27 % Co. Studium wykonalno-
ści dla projektu zostanie ukończone w połowie 2006 r., a produk-
cja ruszy w 2008 r. i wyniesie 50 tys. Mg Cu i 4 tys. Mg Co/r. (do-
celowo 400 tys. Mg Cu/r.).
KOPALNIE POKONUJĄ HUTY
Mines to beat smelters, Mining Journal, 4 November 2005, p. 3
International Copper Study Group ogłosiło, że w ciągu kilku
kolejnych lat światowa produkcja górnicza miedzi będzie większa niż
produkcja hutnicza. Szacuje się, że produkcja miedzi w kopalniach
wzrośnie z 16,7 mln Mg/r. w 2005 r. do 19,3 mln Mg/r. w 2009 r.
(wzrost o 2,6 mln Mg), podczas gdy produkcja w hutach wzrośnie
z 16,1 mln Mg/r. do 17,4 mln Mg/r. (wzrost o 1,3 mln Mg).
WZROST ZASOBÓW PROJEKTU TAMPAKAN
Indophil’s Tampakan estimate increased, Mining Journal, 11 November
2005, p. 9
Hellman and Schofield (H&S) dokonało nowego oszacowania
zasobów projektu miedzi i złota Tampakan na Filipinach, należą-
cego do Indophil Resources NL. Opracowanie obejmuje wyniki
programu wierceń zakończonego na początku 2005 roku oraz czę-
ściowe wyniki z obecnie realizowanego wstępnego studium wy-
konalności. Zasoby zmierzone projektu wynoszą 456 mln Mg ru-
dy o średniej zawartości 0,74 % Cu, 0,31 g/Mg Au, 148 ppm As
i 86 ppm Mo, wskazane 426 mln Mg rudy o średniej zawartości
234
Rudy Metale R51, 2006, nr 4
UKD 669.3:661.6(051)(438)
0,68 % Cu, 0,27 g/Mg Au, 113 ppm As i 73 ppm Mo, a wnioskowane
458 mln Mg rudy o średniej zawartości 0,56 % Cu, 0,22 g/Mg Au,
44 ppm As i 65 ppm Mo.
WZROST WYDAJNOŚCI HUTY NKANA
Vedanta approves Nkana expansion, Mining Journal, 18 November 2005, p. 1
Vedanta Resources plc podjęło decyzję o rozwoju huty miedzi
Nkana w obrębie kompleksu Konkola Copper Mines plc (KCM)
w Zambii, w której posiada 51 % udziałów. Do połowy 2008 r. wy-
dajność huty ma wzrosnąć do 300 tys. Mg/r., a koszty inwestycji
wyniosą 125 mln $. W II i III kwartale 2005 r. KCM uzyskało do-
chód EBITDA o wielkości 90,3 mln $. Wielkość produkcji miedzi
katodowej w tym okresie wyniosła 81 tys. Mg przy kosztach ope-
racyjnych 1,13 $/lb.
SZACOWANIE OPŁAT TC/RC NA ROK 2006
TC/RCs take shape, Mining Journal, 18 November 2005, p. 1
Trwają negocjacje w sprawie określenia poziomu opłat za prze-
róbkę i rafinację koncentratów miedzi (TC/RCs) w 2006 r. Według
analityków opłaty te w europejskich hutach wyniosą odpowiednio
90 $/Mg i 9,0 $c/lb, znacznie poniżej oczekiwanego wcześniej po-
ziomu, a w hutach azjatyckich osiągną wielkość 93 $/Mg i 9,3 c$/lb.
Z kolei opłaty największych hut japońskich mają wynieść
95 $/Mg i 9,5 $c/lb.
STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU MIEDZI
LADY ANNIE
CopperCo’s Lady Annie feasibility positive, Mining Journal, 18 November
2005, p. 8
CopperCo Ltd ukończyło studium wykonalności dla projektu
miedzi Lady Annie w Queensland. Projekt obejmuje trzy złoża:
Lady Annie, Mount Clarke i Flying Horse, których zasoby pewne
wynoszą 5,4 mln Mg o średniej zawartości 1,4 % Cu, a prawdo-
podobne 4,5 mln Mg o średniej zawartości 1,0 % Cu. Studium
przewiduje odkrywkową eksploatację złóż i odzysk miedzi na po-
ziomie 88 %. W pierwszym roku działania kopalni, której uru-
chomienie nastąpi w 2006 r., produkcja miedzi katodowej powin-
na wynieść 10 500 Mg. Docelowa produkcja kopalni to 18 tys.
Mg/r., a przyjmując 8-letni okres funkcjonowania kopalni, jej cał-
kowita produkcja osiągnie poziom 114 tys. Mg miedzi katodowej.
Koszty inwestycyjne wyniosą 54 mln A$.
ROZWÓJ BAZY ZASOBOWEJ KGHM
Metal Bulletin, 14 November 2005, p. 14
KGHM Polska Miedź S.A. w sprawozdaniu finansowym opu-
blikowanym 7 listopada 2005 r. poinformowało o swoich proble-
mach z decyzją o kontynuacji miedziowo-kobaltowego projektu
w Demokratycznej Republice Kongo. Koszty inwestycji okazały
się wyższe niż szacowano, w związku z czym spółka intensywnie
szuka możliwości powiększenia swojej bazy zasobowej i nabycia
kolejnych koncesji eksploracyjnych w rejonie projektu.
XSTRATA I CODELCO INWESTUJĄ W TUINA II
Metal Bulletin, 21 November 2005, p. 10
Xstrata plc podpisała z Codelco porozumienie dotyczące eks-
ploracji i rozwoju 600-hektarowego prospektu miedzi Tuina II
w Chile. Xstrata Chile uzyskało opcję na nabycie 51 % udziałów
w projekcie Minera Tuina II poprzez finansowanie wstępnych
prac prospekcyjnych, w kwocie co najmniej 600 tys. $, w okresie
trzech lat.
AZJATYCKI WZROST DEFICYTU MIEDZI
Asia’s copper conc deficit to rise 80 % by 2010, Metal Bulletin, 21 November
2005, p. 10
Według Nippon Mining Research & Technology (NMRT) im-
port koncentratów miedzi przez Azję do 2010 r. może rosnąć na-
wet o 1,5 mln Mg w skali roku. Budowa nowych kopalń jest prio-
rytetowym zadaniem na najbliższe lata, nie przewiduje się jednak
zwiększenia wydajności azjatyckich hut. Analitycy z Nippon Mining
szacują, że produkcja miedzi rafinowanej w Chinach w 2010 r.
wzrośnie do 3,7 mln Mg w porównaniu z 2,2 mln Mg w 2004 r.
WZROST PRODUKCJI OLYMPIC DAM
Metal Bulletin, 28 November 2005, p. 14
BHP Billiton planuje pięciokrotne zwiększenie produkcji swo-
jej kopalni Olympic Dam w południowej Australii, która stanie się
tym samym drugą co do wielkości kopalnią miedzi na świecie (po
Escondida). Zakład zwiększy swoją produkcję do 1 mln Mg mie-
dzi i 30 tys. Mg uranu/r.
OPTYMALIZACJA SKŁADNIKÓW PROCESU WZBOGA-
CANIA FLOTACYJNEGO PLATYNY W RUDACH MIE-
DZIOWO-NIKLOWYCH
Optimization of reactant conditions of flotation concentration of platinum-
-containing copper-nickel ores, Gornyj Żurnal, 9-10, 2005, p. 69÷73
Naukowo skonkretyzowano propozycje dla optymalizacji skład-
ników stosowanych podczas flotacji rud miedziowo-niklowych.
Ich wprowadzenie pozwoli na zwiększenie odzysku metali z grupy
platynowców i zmniejszenie zużycia substratów reakcji.
FIRST MAJESTIC NABYWA KOPALNIĘ SREBRA
First Majestic mine buy, Mining Journal, 4 November 2005, p. 7
First Majestic Resource Corp. podpisało z Cia Minera Rio
Frio SA de CV porozumienie dotyczące nabycia 100 % udziałów
w kopalni srebra La Candelaria w stanie Jalisco w Meksyku. Cał-
kowita kwota transakcji wyniesie 2,6 mln $ w gotówce i 1,4 mln
w akcjach zwykłych spółki, płatnych w trzech transzach. Średnia
zawartość srebra w rudzie wynosi 350 g/Mg, a złota 2 g/Mg.
ROZPOCZĘCIE PROJEKTU SIMBERI
Simberi go-ahead, Mining Journal, 4 November 2005, p. 8
Allied Gold Ltd ukończyło studium wykonalności dla projektu
złota Simberi w Papui Nowej Gwinei. Prace budowlane na pro-
jekcie rozpoczną się w I kwartale 2006 r., a koszty inwestycyjne
przedsięwzięcia wyniosą 37,9 mln $. Produkcja złota ze złoża zo-
stanie uruchomiona w 2007 r. i wyniesie 62 300 oz/r. przy kosz-
tach operacyjnych na poziomie 278 $/oz i 9,5-rocznym okresie
funkcjonowania kopalni odkrywkowej.
STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU LA LA-
GUNA ZACATECANA
Minco receives Laguna Zacatecana feasibility, Mining Journal, 4 November
2005, p. 12
Micon International ukończyło studium wykonalności dla pro-
jektu La Laguna Zacatecana dotyczącego przeróbki odpadów po-
chodzących z procesów flotacji srebra, zlokalizowanego w pobliżu
miasta Zacatecas w Meksyku. Zasoby przemysłowe projektu sza-
cuje się na 8,6 mln Mg o średniej zawartości srebra 60,2 g/Mg,
złota 0,32 g/Mg i rtęci 326,5 g/Mg. Kopalnia będzie produkować
1,9 mln oz srebra, 5300 oz złota i 10 300 form rtęci/r. w 6,5-letnim
okresie funkcjonowania. Koszty kapitałowe powinny wynieść
21,6 mln $.
URUCHOMIENIE KOPALNI BONG MIEU
Bong Mieu built, Mining Journal, 4 November 2005, p. 12
Olympic Pacific Minerals Inc. uruchomiło kopalnię złota Bong
Mieu w Środkowym Wietnamie. Spółka szacuje, że wydajność
zakładu przeróbczego w grudniu 2005 r. wyniesie 500 Mg/dobę,
a w 2006 r. osiągnie poziom 800 Mg/dobę. Całkowite zasoby pewne
i prawdopodobne kopalni szacowane są na 858 tys. Mg o średniej
zawartości 2,42 g/Mg Au.
HIGHLAND NABYWA NOWE PROJEKTY W ROSJI
Highland acquires more projects in Russia, Mining Journal, 4 November 2005,
p. 13; Metal Bulletin, 7 November 2005, p. 12
Highland Gold Mining Ltd dokonało nabycia koncesji na eks-
plorację i eksploatację czterech projektów złota we wschodniej
części Rosji. Transakcja o wartości 2,5 mln $ była przedmiotem
umowy z Barric Gold Corp., które jest w posiadaniu 13,9 % udzia-
łów Highland, dzięki czemu może obecnie w 50 % partycypować
w nowych projektach. Umowa obejmuje 25-letnią koncesję na
zagospodarowanie złoża złota Belaya Gora w rejonie Khabarovsk
o wartości 16,5 mln rubli (1 $ = 28,54 Rb) i zasobach 466 tys. oz
Au o średniej złota zawartości 3,0 g/Mg. Highland zapłaciło także
5 mln Rb za 20-letnią koncesję na odkrywkową eksploatację złoża
Sovinoye na Czukotce. Zawartość złota w złożu wynosi od 3,4 do
16,5 g/Mg. Trzeci, nabyty za 66,4 mln Rb, projekt – Lubov w re-
jonie Chita – obejmuje złoże Malo Fedorovskoye i Lubavinskoye.
Spółka za 15,75 mln Rb weszła również w posiadanie 25-letniej
koncesji na przeróbkę odpadów pochodzących z zakładu prze-
róbczego Baley ZIF–1.
ST BARBARA SPRZEDAJE ZACHODNIOAUSTRALIJ-
SKIE AKTYWA
St Barbara sells more WA assets, Mining Journal, 4 November 2005, p. 19
Mercator Gold plc dokonało nabycia od St Barbara Mines Ltd
wszystkich aktywów złota spółki w regionie górniczym Meeka-
tharra w Zachodniej Australii za kwotę 21 mln A$. Aktywa te ob-
jęły 55 % udziałów w spółce jv Annean, zarządzającej zakładem
przeróbczym Bluebird o wydajności 3 mln Mg rudy rocznie oraz
kilka koncesji na prace eksploracyjne i eksploatacyjne w Meeka-
tharra.
WZROST PRODUKCJI DINKIDI
Climax expands Dinkidi output plan, Mining Journal, 11 November 2005, p. 7
Climax Mining Ltd przewiduje, że wzrost produkcji złota
i miedzi z projektu Dinkidi na Filipinach będzie możliwy dopiero
po dziesięciu latach od uruchomienia kopalni. Plany przewidują
wydobycie rudy metodą odkrywkową na poziomie 2 mln Mg/r.
przez pierwsze cztery lata pracy kopalni, a następnie 11-letnią
eksploatację podziemną na poziomie 1,5 mln Mg rudy/r. Szacuje
się, że roczna produkcja w ciągu pierwszych czterech lat wyniesie
181 tys. oz Au przy kosztach rzędu 208 $/oz złota ekwiwalentnego
235
i 210 tys. oz Au w ciągu kolejnych sześciu lat przy kosztach 201 $/oz. jektu Vysokovoltnoye w Uzbekistanie. Zasoby jednego ciała rud-
Uruchomienie produkcji kopalni ma nastąpić w połowie 2007 r. nego projektu są szacowane na 1,66 mln Mg o średniej zawartości
127 g/Mg Ag i 1,13 g/Mg Au, a drugiego na 2,33 mln Mg o śred-
ACTIS INWESTUJE W DRC niej zawartości 27 g/Mg Ag i 1,24 g/Mg Au. Produkcja kopalni
Actis makes Banro investment, Mining Journal, 11 November 2005, p. 13 odkrywkowej ma docelowo wynieść 21 035 oz złota i ok. 2,5 mln
oz srebra.
Prywatna spółka kapitałowa Actis podjęła decyzję o wejściu
na rynek Demokratycznej Republiki Kongo i zainwestowaniu
NIEDOBÓR CYNKU I OŁOWIU
11,1 mln $ w firmę eksploracyjną Banro Corp. Realizuje ona
w DRC cztery projekty złota zlokalizowane w pasie złotonośnym Zinc-lead shortfall?, Mining Journal, 4 November 2005, p. 7; Metal Bulletin,
Twangiza-Namoya w prowincjach South Kivu i Maniema, których 7 November 2005, p. 12
łączne zasoby szacowane są na 8 mln oz Au. Dzięki wsparciu fi- International Lead and Zinc Study Group (ILZSG) szacuje, że
nansowemu Banro wykona do końca 2006 r. wstępne studia wy- w 2006 r. nastąpi deficyt cynku i ołowiu, ponieważ wydobycie
konalności dla trzech kluczowych projektów: Twangiza, Namoya w kopalniach nie pokrywa popytu na te metale. Deficyt ołowiu
i Lugushwa. rafinowanego w 2006 r. wyniesie 51 tys. Mg w porównaniu z de-
ficytem o wielkości 80 tys. w 2005 r., a deficyt cynku rafinowane-
WSTĘPNE STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU go wyniesie 430 tys. Mg w porównaniu z 272 tys. Mg. Światowa
PEÑASQUITO produkcja cynku w 2006 r. wzrośnie o 4,2 % do 10,47 mln Mg,
podczas gdy zapotrzebowanie na ten metal będzie większe o 5,7 %
Western Silver’s Peñasquito project judged economic, Mining Journal, 18 No-
vember 2005, p. 10 i wyniesie 11,12 mln Mg.
Western Silver Corp. otrzymało pozytywne wyniki wstępnego
HUDBAY PONOWNIE URUCHAMIA KOPALNIĘ BALMAT
studium wykonalności dla rozwoju projektu srebra, złota i cynku
Peñasquito w środkowym Meksyku. Studium zakłada odkrywko- HudBay to reopen Balmat zinc mine, Mining Journal, 11 November 2005, p. 3;
wą eksploatację siarczkowego złoża na poziomie 50 tys. Mg ru- Metal Bulletin, 7 November 2005, p. 10
dy/dobę. Projekt bazuje na dwóch złożach: Peñasco i Chile Colorado. HudBay Minerals Inc. ogłosiło swoje plany dotyczące ponow-
Eksploatacja Peñasco powinna rozpocząć się w połowie 2008 r., nego uruchomienia swojej kopalni cynku Balmat No 4 w stanie
natomiast Chile Colorado w 2015 r. Koszty inwestycji szacuje się Nowy York (Stany Zjednoczone). Kopalnię zamknięto w 2001 r.,
na 334,2 mln $. Zawartości metali w zasobach pewnych i prawdo- ale utrzymywano w gotowości jej infrastrukturę. Na kopalnię składa
podobnych poszczególnych złóż pokazuje poniższa tabela: się szyb o głębokości 960 m, pięć zagospodarowanych stref mi-
neralizacji oraz koncentrator o wydajności 4500 Mg rudy/dobę.
Zawar- Zawar- Zawar- Zawar- Zasoby przemysłowe Balmat szacuje się na 1,69 mln Mg rudy
Typ Tonaż tość Pb tość Zn tość Ag tość Au o zawartości cynku 11,2 %, a geologiczne na 1,26 mln Mg rudy
Złoże
rudy mln Mg o zawartości cynku 12,9 %. HudBay planuje zainwestować w uru-
% % g/Mg g/Mg
chomienie kopalni 20 mln $ celem uruchomienia produkcji od
Peñasco 169,1 0,29 0,61 27,0 0,60 kwietnia 2006 r. i uzyskania wydajności rzędu 576 tys. Mg rudy
Siarcz-
kowa Chile rocznie w okresie 3 lat. Spółka podpisała także z Montana Resources
88,7 0,36 0,84 36,3 0,33
Colorado Inc. długookresowe porozumienie dotyczące odbioru koncentratu
Peñasco 27,8 - - 25,2 0,27 miedzi z kopalni Butte w Montanie. Umowa obejmuje zakup 13 tys.
Tlenkowa Chile Mg suchego koncentratu miedzi w 2006 r. i 26 tys. Mg/r. w latach
18,9 - - 18,4 0,21 2007÷2015.
Colorado
Peñasco 23,9 - - 25,9 0,35 MODERNIZACJA KOPALNI LANGLOIS
Mieszana Chile
6,61 - - 20,5 0,22 Langlois decision, Mining Journal, 18 November 2005, p. 11
Colorado
Breakwater Resources Ltd podjęło decyzję o modernizacji
i uruchomieniu kopalni metali podstawowych Langlois w Quebec.
MALIJSKIE ZASOBY ZŁOTA Breakwater rozważało decyzję o ponownym otwarciu zakładu od
Mali: further gold discoveries beckon, Mining Journal, 18 November 2005, czasu jego zakupu w 2000 roku od Cambior Inc. Zasoby pewne
p. 27÷28 i prawdopodobne Langlois szacuje się na 3,2 mln Mg rudy o śred-
W 2004 r. eksport złota Mali stanowił 48 % wartości eksportu niej zawartości 10,8 % Zn, 0,82 % Cu i 52 g/Mg Ag. Planuje się,
tego kraju. Omówiono realizowane projekty złota w Mali oraz że produkcja na skalę komercyjną ruszy w 2007 r. i wyniesie 54 tys.
przedstawiono dane dotyczące zasobów i produkcji tego czwarte- Mg cynku/r.
go co do wielkości producenta złota w Afryce.
URUCHOMIENIE KOPALNI ENDEAVOR
WZROST ZASOBÓW PROJEKTU ZARUMA Endeavor restarts, Mining Journal, 25 November 2005, p. 3; Metal Bulletin, 7
Dynasty’s Zaruma estimate up, Mining Journal, 25 November 2005, p. 11 November 2005, p. 12
Dynasty Metals and Mining Inc. dokonało nowego oszacowa- CBH Resources Ltd wznowiło produkcję w kopalni cynku
nia zasobów swojego projektu Zaruma w Ekwadorze. Jego wyniki i ołowiu Endeavor w południowo-wschodniej Australii. Produkcja
zwiększają poprzednie szacunki zasobów zmierzonych i wskaza- została wstrzymana w październiku 2005 r., po osunięciu się mas
nych projektu o 72 %, a wnioskowanych o 69 %. Zasoby zmie- skalnych. W okresie grudzień 2005÷styczeń 2006 r. wydajność
rzone Zaruma wynoszą 1,57 mln Mg rudy o średniej zawartości kopalni szacuje się na 40 tys. Mg rudy/mies., co stanowi 40 %
13,93 g/Mg Au, wskazane 0,92 mln Mg rudy o średniej zawartości całkowitej zdolności produkcyjnej zakładu.
13,87 g/Mg Au, a wnioskowane 3,38 mln Mg rudy o średniej za-
wartości 12,72 g/Mg Au. NADMANGANIANOWA TECHNOLOGIA FLOTACJI RUD
METALI NIEŻELAZNYCH
PIERWSZA PRODUKCJA SREBRA Z PROJEKTU VYSO- Permanganate technology of flotation of nonferrous metal ores, Gornyj Żurnal,
KOVOLTNOYE 9-10, 2005, p. 73-75
Uzbek silver pour, Mining Magazine, November 2005, p. 4 Przedstawiono rezultaty wprowadzenia do komercyjnego użyt-
Oxus Gold plc wyprodukowało pierwszą partię srebra z pro- ku nadmanganianowej technologii doboru siarczków w przeróbce

236
rud ołowiowo-cynkowych. Technologia ta w porównaniu z meto-
dą cyjankową charakteryzuje się niższym zużyciem toksycznych
substratów oraz większym odzyskiem metali szlachetnych.
PIERWSZY TRANSPORT KONCENTRATU NIKLU Z PRO-
JEKTU VOISEY’S BAY
Voisey’s Bay shipment, Mining Journal, 18 November 2005, p. 10; Metal
Bulletin, 21 November 2005, p. 16
Inco Ltd dokonało wysyłki pierwszej partii koncentratu niklu
z projektu Voisey’s Bay zlokalizowanym w Nowej Fundlandii
i półwyspie Labrador, sześć miesięcy wcześniej niż planowano.
Kopalnia ma produkować 50 tys. Mg koncentratu niklu, 2270 Mg
kobaltu i 6800 Mg miedzi/r. W pierwszej fazie działalności zakła-
du produkcja miedzi powinna wynieść 31 800 Mg/r.
PRYWATYZACJA PAŃSTWOWYCH SPÓŁEK W KOSOWIE
Kosovan nickel investor chosen, Mining Journal, 25 November 2005, p. 1;
Metal Bulletin, 7 November 2005, p. 8
Kosovo Trust Agency (KTA), które jest odpowiedzialne za
prywatyzację państwowych spółek w byłej Jugosławii w rejonie
nadzorowanym przez ONZ, podpisało wstępną umowę z Alfe-
ron/International Mineral Resources (IMR) dotyczącą sprzedaży
INFORMACJE GIEŁDOWE
BARRICK SKŁADA OFERTĘ PRZEJĘCIA PLACER DOME
Barric proposes hostile bid for rival Placer Dome, Mining Journal, 4 November
2005, p. 1, 25 November 2005, p. 15; Metal Bulletin, 7 November 2005, p. 12,
28 November 2005, p. 16
Barrick Gold Corp. złożyło ofertę wrogiego przejęcia Placer
Dome Inc. o wartości 9,2 mld $ w akcjach i gotówce. Po sfinali-
zowaniu transakcji Barrick planowało od razu sprzedać część ak-
tywów Placer Dome spółce Goldcorp Inc. za 1,35 mld $. Barrick
zaoferowało za każdą akcję Placer Dome 20,50 $ lub 0,75 wartości
każdej swojej nowo wyemitowanej akcji plus 0,05 $. Zasoby nowej
spółki szacuje się na 149,8 mln oz złota. Szacowano, że w wyniku
połączenia Barrick uzyska oszczędności rzędu 240 mln $/r. i wpływy
w kwocie 200 mln $, przejmując niektóre realizowane wcześniej
wspólnie z Placer Dome projekty w Newadzie, Chile, Australii
i Tanzanii. Placer Dome odrzuciło jednak ofertę Barrick, które jest
otwarte na alternatywne oferty innych firm.
KAZAKHGOLD PLANUJE WEJŚCIE NA LME
Kazakh gold producer plans London IPO, Mining Journal, 4 November 2005,
p. 16; Metal Bulletin, 21 November 2005, p. 10
KazakhGold Group Ltd, spółka-matka Kazakhaltyn Mining-
Metallurgical Concern, potwierdziła plany dotyczące wstępnej
emisji publicznej swoich akcji (IPO) na londyńskim LME. Plano-
wane do emisji akcje obejmą do 25 % kapitału akcyjnego spółki.
Dochód z emisji, szacowany przez spółkę na 579÷724 mln $, zo-
stanie przeznaczony na wdrożenie programu wzrostu wydajności
produkcji z najbardziej dochodowych złóż złota będących w po-
siadaniu KazakhGold.
NEWMONT INWESTUJE W MIRAMAR
Newmont into Miramar, Mining Journal, 18 November 2005, p. 1
WYNIKI FINANSOWE
WZROST ZYSKÓW GRUPO MÉXICO
Grupo profits rise, Mining Journal, 4 November 2005, p. 19
Grupo México SA de CV w III kwartale 2005 roku podwoiło
kopalni Ferronikeli i zakładu rafinacyjnego w Drenas. Kwotę
transakcji szacuje się na 30,5 mln €, z czego 20 % zostanie prze-
znaczone na wypłaty dla pracowników Ferronikeli. IMR zobowią-
zało się także zainwestować dalsze 20 mln € w nabyte aktywa
w późniejszym okresie. Transakcja obejmuje także projekty w re-
jonie Gllavica i projekt Čikatova. W ostatnim tygodniu listopada
KTA przedstawiło kolejne aktywa, które są przeznaczone do pry-
watyzacji, a są to kopalnie magnezytu Strezoc i Goleshi wraz z za-
kładami przeróbczymi.
POTENCJAŁ ZŁOŻA GORO
A giant in the South Pacific, Mining Magazine, November 2005, p. 10÷12
Przedstawiono potencjał jednego z największych górniczych
projektów niklu na świecie, realizowanego przez Inco Ltd i zloka-
lizowanego na obszarze Goro Plateau, 60 km na południowy-
wschód od Nouméa na wyspie Nowa Kaledonia. Zasoby pewne
i prawdopodobne złoża Goro szacowane są na 95 mln Mg o śred-
niej zawartości 1,53 % Ni, a produkcja kopalni ma wynieść 4 mln
Mg rudy rocznie. Plan projektu przewiduje budowę kopalni od-
krywkowej, zakładu przeróbczego, portu i niezbędnej infrastruktu-
ry technicznej. Projektem zarządza Goro Nickel SA, w którym
Inco posiada 85 % udziałów.
Newmont Mining Corp., największy światowy producent zło-
ta, zdecydował się zainwestować 43,5 mln C$ w prawie dziesię-
cioprocentowy (9,9 %) pakiet udziałów Miramar Mining Corp.
Newmont nabędzie 18,5 mln jednostek spółki po cenie 2,35
C$/każdą. Każda jednostka obejmuje jedną akcję zwykłą Miramar
i jedną gwarancję na nabycie dodatkowych akcji spółki po cenie
2,75 C$/akcję w okresie czterech lat. Miramar realizuje projekt
złota Hope Bay w kanadyjskim Nunavut Territory, którego zasoby
szacowane są na 6 mln oz Au.
FUZJA MICHELAGO I GOLDEN CHINA
Chinese gold juniors to merge, Mining Journal, 18 November 2005, p. 12
Michelago Ltd podjęło decyzję o przejęciu chińskiej spółki
Golden China Resources Corp. za kwotę 54 mln A$ (0,057 A$/akcję).
Nowo powstała spółka Golden China będzie największym produ-
centem złota w Chinach z kapitałem zagranicznym. Dotychczaso-
wi udziałowcy Michelago za każde 25 akcji starej spółki otrzyma-
ją jedną akcję nowej firmy i w sumie znajdą się w posiadaniu jej
70 % udziałów, a udziałowcy Golden China Resources pozosta-
łych 30 % udziałów.
GOLD FIELDS NABYWA BOLIVAR
Gold Fields to acquire Venezuelan partner, Mining Journal, 25 November
2005, p. 1; Metal Bulletin, 28 November 2005, p. 16
Gold Fields Ltd planuje przejąć Bolivar Gold Corp., które po-
siada 95 % udziałów w kopalni złota Choco 10 w Wenezueli.
Kwota transakcji ma wynieść 330 mln $. Gold Fields posiada
obecnie 11 % udziałów Bolivar i za brakujące 89 % udziałów pro-
ponuje 3 C$/akcję spółki. Szacuje się, że dzięki jv obu firm wiel-
kość produkcji złota kopalni Choco 10 w 2006 r. wyniesie 190 tys. oz
w porównaniu z 48 tys. oz w pierwszych pięciu miesiącach 2005 r.
swoje zyski netto dzięki wysokim cenom miedzi i molibdenu oraz
upadłości swojej niedochodowej spółki-córki, Asarco Ltd. Docho-
dy netto Grupo México wyniosły w tym okresie 276 mln $ w po-
równaniu z 137 mln $ w III kwartale 2004 roku.
237
KGHM PODWAJA ZYSKI
KGHM profit doubles on higher prices, Mining Journal, 11 November 2005,
p. 15
Rekordowe ceny miedzi wpłynęły na podwojenie zysków netto
KGHM Polska Miedź S.A. w III kwartale 2005 r. Dochody netto
spółki w tym okresie wyniosły 691 mln zł w porównaniu z 362
mln zł w III kwartale 2004 r. Dochód ze sprzedaży produktów
podniósł się o 42 % i wyniósł 2,04 mld zł dzięki 32 % wzrostowi
ceny miedzi na LME w porównaniu z analogicznym okresem
2004 r. Wolumen sprzedaży produktów miedziowych spółki wzrósł
o 6 % do wielkości 137 193 Mg, a koszty operacyjne wzrosły
z 7063 zł/Mg do 7 643 zł/Mg. Jednocześnie KGHM Polska Miedź
S.A. wznowił swoje działania dotyczące długo oczekiwanej
sprzedaży swojej spółki zależnej Telefonia Dialog S.A. i do końca
2005 r. chce ustalić listę potencjalnych oferentów.
SPADEK ZYSKÓW OM GROUP
Lower prices and output hit OM Group’s profit, Metal Bulletin, 14 November
2005, p. 16
Spadek cen kobaltu i produkcji niklu przez OM Group wpły-
nął na zmniejszenie zysku spółki w III kwartale 2005 r. Wyniósł
on 3,4 mln $ i był o 88,7 % niższy niż w III kwartale 2004 r., po-
mimo że obroty netto spółki osiągnęły wielkość 306,5 mln $.

CENY METALI

NIESTABILNE CENY METALI PODSTAWOWYCH NIPPON PODNOSI CENĘ MIEDZI

Zinc and aluminium set to fly in 2006, Mining Journal, 4 November 2005, p. 4÷5 Metal Bulletin, 7 November 2005, p. 11; 21 November 2005, p. 10
W dniu 3 listopada 2005 roku trzymiesięczna cena aluminium na Największy japoński producent miedzi, Nippon Mining & Me-
LME osiągnęła wysokość najwyższą od 10 lat i wyniosła 2019 $/Mg, tals (NMM), w pierwszym tygodniu listopada 2005 r. zażądał naj-
a cena miedzi zanotowała poziom 3968 $/Mg. Według prognoz wyższej w przeciągu ostatnich 25 lat ceny za miedź — 560 tys.
analityków 2006 r. będzie deficytowy dla tych metali oraz dla cyn- ¥/Mg. Zwiększenie ceny spowodowane było wysokimi cenami
ku, którego cena ma wynieść ok. 1600 $/Mg. Niestety za mało jest miedzi na LME i spadkiem kursu jena w stosunku do dolara.
projektów cynku realizowanych „od podstaw”, więc nie należy się
spodziewać wyraźnego zwiększenia jego produkcji. Z kolei ceny CENY NIKLU W 2005 ROKU
ołowiu i niklu w 2006 r. powinny spaść i wyniosą odpowiednio Nickel price stabilising as funds pull out, Norilsk says, Metal Bulletin, 7 No-
9000 $/Mg (14 350 $/Mg w 2005 r.) i 7500 $/Mg. Mniejsze zapo- vember 2005, p. 14
trzebowanie na miedź w 2005 r. niewątpliwie wpłynie, za spadek
Według analityków Norilsk Nickel ceny niklu ustabilizują się
jej ceny do 2200÷2400 $/Mg w przeciągu kolejnych kilku lat.
w momencie, gdy ustaną inwestycje spekulacyjne, a rynek odzy-
Średnia trzymiesięczna cena miedzi 3 listopada 2005 r. wyniosła
ska dobrą kondycję. Obecnie ceny niklu utrzymują się na pozio-
3941 $/Mg (cena zamknięcia), cynku 1550 $/Mg, niklu 11 550 $/Mg,
mie 12 tys. $/Mg, jednak od marca 2005 r. spadły o 30 %. Zapo-
ołowiu 968 $/Mg, cyny 6350 $/Mg, a aluminium 2014 $/Mg.
trzebowanie na ten metal w 2005 r. wzrosło zaledwie o 1 %, pod-
czas gdy prognozy mówiły o wzroście 6 %.
ZWIĘKSZA SIĘ DEFICYT ZŁOTA
Gold at 18-year high, deficit set to widen, Mining Journal, 18 November 2005, Średnie miesięczne ceny metali
p. 5
W dniu 17 listopada 2005 r. cena złota osiągnęła poziom 486,80 Styczeń÷listopad Listopad
$/oz. Rekordowe ceny odnotowano nie tylko w przypadku dolara, 2005 r. 2005 r.
Metal
ale i euro (415,03 €/oz) oraz funta (282,76 £/oz). Według Virtual cena cena cena
Metals (VM) w 2006 r. złoto również odnotuje deficyt. W 2005 r. najniższa najwyższa najniższa
łączna światowa podaż tego metalu ma wynieść 3791 Mg, a popyt Miedź Grade A ($/Mg)
4019 Mg, w związku z czym deficyt wyniesie 228 Mg. Według
analityków średnia cena złota w 2006 r. wyniesie 430 $/oz, ale transakcje natychmiastowe 3071,00 4420,25 4268,63
w przypadku niestabilności rynku cena ta może wzrosnąć do po- transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 2945,00 4240,00 4084,20
ziomu 500 $/oz. Ołów ($/Mg)
transakcje natychmiastowe 823,50 1063,75 1017,91
CHINY SPRZEDAJĄ ZAPASY transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 822,00 1035,00 982,05
Copper falls on Chinese auction, Mining Journal, 25 November 2005, p. 3; Cynk ($/Mg)
Metal Bulletin, 14 November 2005, p. 10
transakcje natychmiastowe 1164,75 1711,50 1610,61
W ostatnim tygodniu listopada 2005 r. średnia trzymiesięczna
cena miedzi spadła o 2,5 % z rekordowego poziomu 4,243 $/Mg, transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 1187,00 1717,00 1614,32
po tym jak Chiny wystawiły na sprzedaż większość zapasów State Nikiel ($/Mg)
Reserves Bureau (SRB). 24 listopada cena miedzi nieznacznie transakcje natychmiastowe 11 475,00 17 747,50 12 111,48
wzrosła do 4190 $/Mg. Tymczasem SRB sprzedało w ostatnim
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 11 600,00 16 625,00 12 161,81
tygodniu listopada 20 tys. Mg Cu na rynku rodzimym, a planuje
Cena miesięczna Cena miesięczna
sprzedać dalsze 60 tys. Mg. Kobalt ($/lb) najniższa najwyższa
listopad 2005 listopad 2005
min. 99,8 % 13,233 14,233
DUBAJ ROZPOCZYNA HANDEL ZŁOTEM
min. 99,3 % 11,522 12,622
Dubai gold futures begin trading, Mining Journal, 25 November 2005, p. 5
Złoto ($/oz)
Po uzyskaniu zgody Emirates Securities and Commodities Au-
thority, 22 listopada 2005 r. Dubaj rozpoczął handel złotem, cena poranna 476,66818
wchodząc na giełdę Dubai Gold and Commodities Exchange cena popołudniowa 476,66591
(DGCX). Pierwszego dnia po otwarciu giełdy zawarto 63 kontrakty Srebro (c/oz)
na sprzedaż złota, a cena tego kruszcu osiągnęła poziom 496,9 $/oz,
spot 767,04762
pociągając za sobą wzrost ceny złota na LME do nienotowanej od
18 lat wysokości 495,50 $/oz. November Averages, Metal Bulletin, 5 December 2005, No. 8922, p. 32

238
 ZAPASY MIEDZI ZAPASY CYNKU

ZAPASY OŁOWIU ZAPASY NIKLU

Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych KGHM CUPRUM sp. z o.o. Centrum Badawczo-Rozwojowe
we Wrocławiu w składzie:
Jan Kudełko,
Malwina Kobylańska,
Stefan Karst,
Wojciech Korzekwa.

Szanowni Czytelnicy
ZAPRASZAMY DO ZAPRENUMEROWANIA NASZEGO CZASOPISMA,
w którym znajdziecie Państwo informację o aktualnych nowościach z dziedziny
przemysłu metali nieżelaznych.
Warunki prenumeraty na 2006 r. znajdują się na 245 stronie.

Redakcja

239
 DISPUTES

LESZEK BLACHA Rudy Metale R51, 2006, nr 4

UKD 669(045):378.662:376(76):331.86(76)

JESZCZE KILKA SŁÓW NA TEMAT KSZTAŁCENIA

INŻYNIERÓW METALURGÓW

Szkolnictwo wyższe jest głównym twórcą i propagatorem wiedzy. Obecny system kształcenia w wyższych uczelniach wyma-
ga wprowadzenia wielu zmian. Konieczność reformy wynika między innymi z przystąpienia naszego kraju do Unii Europej-
skiej. Głównym jej celem w sferze szkolnictwa wyższego jest kształcenie na rzecz zapewnienia jakości. Ważne są również
oczekiwania rynku na „wysoko wyspecjalizowany produkt” edukacji uczelni. W artykule o charakterze polemicznym omó-
wiono perspektywy możliwych zmian w kształceniu inżynierów na przykładzie studentów kierunku Metalurgia.
Słowa kluczowe: kształcenie, kadra inżynierska, metalurgia polska

A FEW MORE WORDS ON EDUCATING METALLURGY ENGINEERS

Higher education institutions are the main creators and promoters of knowledge. The present university education system
requires implementation of many changes. The need for reforms results, among other things, from the accession of our
country to the European Union. In reference to higher education system the main objective in to ensure high quality of
teaching. It is also important to meet market demand for “highly-specialised product” of university education. In this pa-
per, of a polemic character, perspectives of possible changes in educating engineers have been outlined taking studies at
the faculty of metallurgy as an example.
Keywords: education, engineering staff, polish metallurgy

Wprowadzenie Sylwetka współczesnego inżyniera

Szkolnictwo wyższe staje w ostatnich latach przed podwój-
nym zadaniem, dotyczącym wiedzy i uczenia się. Po pierwsze,
trzeba sobie odpowiedzieć na pytanie, czy istniejący poziom
edukacji służy społeczeństwu określanemu jako „oparte na wie-
dzy”? Jeżeli nie, to jakie innowacje należy wprowadzić, aby od-
powiedź na to pytanie była pozytywna. Cieszę się więc, że na
łamach Rud i Metali Nieżelaznych już od roku toczy się dyskusja,
w jakim kierunku powinna zmierzać edukacja inżynierów. To
pytanie w odniesieniu do studentów kształconych na kierunku
Metalurgia było także między innymi tematem seminarium zorga-
nizowanego z inicjatywy Przewodniczącego Komitetu Metalurgii
PAN, prof. Józefa Zasadzińskiego, które odbyło się jesienią ubie-
głego roku w Przegorzałach k. Krakowa. W niniejszym krótkim
opracowaniu pragnę przedstawić pewne sugestie dotyczące roz-
ważanej tematyki, odnosząc się jednocześnie w pewnych aspek-
tach w sposób polemiczny do treści zawartych we wcześniejszych
artykułach, poruszających omawianą tematykę, prezentowanych
w tym czasopiśmie.
Dr hab. inż. Leszek Blacha, prof. nzw. — Dziekan Wydziału Inżynierii Materiałowej i Metalurgii Politechniki Śląskiej, Katowice.
Wydaje się, że działalność dydaktyczna prowadzona na wy-
działach uczelni technicznych była od początku nakierowana na
jeden cel: zapewnienie absolwentowi kwantum wiedzy podsta-
wowej z przedmiotów charakterystycznych dla danego kierunku
studiów i wypracowania w nim umiejętności analizowania zjawisk
zachodzących w określonych procesach technologicznych. W pro-
gramach uwzględniono nie tylko wymagane standardy, ale także
zapotrzebowanie na absolwentów o określonym profilu wiedzy.
Korekty w programach studiów wynikały ze znacznego rozwoju
nauk technicznych i dużego postępu technicznego. Przykładowo,
na kierunku Metalurgia (początkowo pod nazwą Hutnictwo),
prowadzonym w Politechnice Śląskiej od początku jego istnienia
prowadzono następujące specjalności:
⎯ metalurgia surówki i stali,
⎯ elektrometalurgia i żelazostopy,
⎯ metalurgia metali nieżelaznych,
⎯ przeróbka plastyczna,
⎯ odlewnictwo.

240
 Obecnie na kierunku Metalurgia prowadzone są pewne spe-
cjalności o podobnym, ale węższym profilu wiedzy, jak i specjal-
ności bardziej zbliżone do innych kierunków studiów (przy pozo-
stawieniu w ich treściach programowych wyraźnego zarysowania
specyfiki Wydziału). Do pierwszej grupy zaliczyć możemy takie
specjalności, jak:
⎯ inżynieria procesowa,
⎯ obróbka plastyczna i cieplna,
⎯ elektrotechnologie,
⎯ sterowanie jakością w procesach odlewniczych.
Do drugiej grupy zaliczyć należy:
⎯ ochronę środowiska i zagospodarowanie odpadów,
⎯ informatykę w procesach metalurgicznych,
⎯ energetykę procesową.
Z jednej strony, można założyć, iż w następnych latach dla
kierunku Metalurgia, zgodnie z ogólnymi tendencjami, może
nastąpić jeszcze węższa specjalizacja w kształceniu. Z drugiej
strony, prowadzona restrukturyzacja krajowego przemysłu hutni-
czego może spowodować wzrost zapotrzebowania na rynku pracy
na inżynierów metalurgów, specjalistów z metalurgii żelaza i stali,
czy też metalurgii metali nieżelaznych. Inżynierowie ci powinni
zastąpić odchodzących na emeryturę pracowników zatrudnionych
bezpośrednio przy produkcji, czy też pracowników działów tech-
nologicznych. Na tych stanowiskach, w przypadku metalurgów,
wiedza zbyt szczegółowa niekoniecznie musi być atutem. Także,
coraz częściej spływające dla absolwentów kierunku Metalurgia
oferty pracy z krajów zachodnich, dotyczą specjalistów o trady-
cyjnych specjalnościach, głównie odlewników. Coraz częściej z ofertą
pracy dla młodych inżynierów metalurgów zgłaszają się instytuty
badawcze, działające w tej gałęzi przemysłu. I tutaj także otrzy-
mują szansę zatrudnienia inżynierowie, którzy ukończyli takie
specjalności, jak odlewnictwo czy przeróbkę plastyczną. Wydaje
się więc, iż kształcenie inżynierów metalurgów jeszcze przez
wiele lat zostanie przy tradycyjnych specjalnościach.
Wróćmy jednak do tematu kształcenia inżynierów w ujęciu
ogólnym. Trzeba pamiętać, że rozwój techniki, a co za tym idzie
także technologii, spowodował znaczącą zmianę w sylwetce i roli
inżyniera. Na początku XIX wieku spełniał on rolę głównie wyna-
lazcy i konstruktora pojedynczej maszyny, obecnie może być
menedżerem czy też logistykiem działających na wielką skalę
systemów technicznych. Poszczególne generacje inżynierów
różniły się znacznie pod względem wiedzy. Pierwsi inżynierowie
posiadali wszechstronną wiedzę techniczną i prowadzili szeroką
działalność zawodową. Byli bardzo często nie tylko wynalazcami
urządzeń, ale także ich projektantami i konstruktorami. Kolejna
generacja inżynierów ewoluowała w kierunku rosnącej specjaliza-
cji, w zakresie konkretnych dziedzin techniki, np. mechanik,
elektryk, metalurg. Kształcono wtedy także specjalistów w zależ-
ności od założonych zadań zawodowych, jakie mieli wykonywać,
a więc inżynierów konsultantów, projektantów, konserwatorów.
Trzecia generacja — to już specjalizacja w ramach danej dziedzi-
ny techniki i technologii. W metalurgii kształcono przykładowo
specjalistów z zakresu odlewnictwa, przeróbki plastycznej, meta-
lurgii żelaza i stali, metalurgii metali nieżelaznych.
Obecni inżynierowie to z jednej strony superspecjaliści o bar-
dzo wąskim profilu zawodowym, a z drugiej strony inżynierowie
kształceni w zintegrowanych dziedzinach nauki (np. optyki z elek-
troniką czy mechaniki z elektroniką). Obecnie obserwujemy także
w kształceniu inżynierów tendencje do łączenia się dyscyplin
technicznych z nietechnicznymi, jak inżynierii materiałowej z me-
dycyną, biologii z mechaniką czy też medycyny z elektroniką.
Zgodnie z wytycznymi Międzynarodowej Konferencji UNESCO
nt. kształcenia inżynierów (1968 r.) muszą oni posiadać wiedzę
konieczną do zajmowania stanowisk naukowych lub technicz-
nych, których celem jest prowadzenie działalności twórczej w za-
kresie [1]:
⎯ konstruowania lub projektowania urządzeń i maszyn,
⎯ eksploatacji urządzeń i maszyn,
⎯ opracowania koncepcji nowych urządzeń technicznych,
⎯ działalności naukowo-badawczej.
Aby człowiek mógł z sukcesami wykonywać zawód inżyniera,
powinien charakteryzować się odpowiednią wiedzą zawodową
i ściśle określonymi cechami osobowymi. Taką sylwetkę można
kształtować poprzez opracowanie prawidłowego profilu kształce-
nia.
Rozważmy zjawiska, jakie wymuszają zmianę profilu kształ-
cenia współczesnego inżyniera. Najważniejsze z nich to globaliza-
cja w zakresie technologii, różnorodność maszyn, urządzeń i pro-
cesów technologicznych. Ponadto pojawienie się nowych
technologii z tzw. „pogranicza" klasycznych dziedzin techniki
i dyscyplin naukowych nietechnicznych. Wymienić tu można
biotechnologie, nanotechnologie, czy też inżynierię genetyczną.
Innym, ale szczególnie ważnym, czynnikiem wpływającym na
profil kształcenia inżyniera jest ekspansja nauk i technologii in-
formatycznych. Być może już za kilkanaście lat nie będzie wytwa-
rzane żadne urządzenie mechaniczne czy elektryczne bez mikro-
chipów i mikroprocesorów, a każdy proces technologiczny
sterowany będzie przy użyciu komputerów.
Współczesny inżynier powinien zatem posiadać pełną wiedzę
umożliwiającą posługiwanie się komputerem jako narzędziem
pracy. Oprócz tego musi umieć docierać do potrzebnej mu informacji.
Świat jest zalewany obecnie wielką falą wiadomości, a dobry
inżynier powinien posiadać umiejętność wydobycia z nich tych
naprawdę użytecznych.
Na jednej z krajowych uczelni technicznych przeprowadzono
ankietę wśród słuchaczy studiów podyplomowych. Byli to głów-
nie inżynierowie z kilkuletnim stażem pracy. W ankiecie należało
podać, jakie cechy wg ankietowanego powinien posiadać współ-
czesny inżynier. W rezultacie powstała lista 12 najważniejszych
cech. Jak się okazało sześć najczęściej wymienianych to:
⎯ zamiłowanie do techniki,
⎯ kreatywność,
⎯ zdolności innowacyjne,
⎯ inicjatywa i zaangażowanie w postęp naukowo-techniczny,
⎯ adaptowalność,
⎯ zdolność do samodoskonalenia.
Pod względem posiadanej wiedzy współczesny inżynier po-
winien posiadać:
⎯ znajomość podstawowych dyscyplin teoretycznych, które warun-
kują możliwość korzystania z ciągle postępującego rozwoju
naukowo-technicznego,
⎯ najnowszą wiedzę w zakresie specjalności, którą reprezentuje,
⎯ umiejętność wykorzystywania posiadanej wiedzy i doświad-
czenia dla przetworzenia własnych projektów i pomysłów
w celu uzyskania konkretnych rezultatów.
Wydaje się, iż programy studiów na kierunkach technicznych
w coraz większym stopniu kreują sylwetkę inżyniera ze wszyst-
kimi wcześniej wymienionymi cechami. Trzeba jednak pamiętać,
iż profil ten musi być w sposób ciągły kształtowany, w zależności
od zachodzących wokół nas procesów związanych z techniką czy
też technologią. Pamiętać trzeba, jak wcześniej zaznaczyłem,
o takich umiejętnościach, jak biegłość w posługiwaniu się kompu-
terem, znajomość języków obcych, czy też kompetencje w zarzą-
dzaniu. Z danych zamieszczonych w artykule „Zmiany w kształ-
ceniu inżynierów…” autorstwa Panów profesorów Wojciecha
i Zbigniewa Misiołków zamieszczonym w Rudach i Metalach (nr 3
2005 r.) [2] wynika, że ponad 10 % absolwentów kierunku Meta-
lurgia w naszym kraju pełni funkcje kierownicze lub pracuje na
stanowiskach specjalistów. Od ludzi pracujących na tych stanowi-
skach powinno się wymagać dodatkowo podstawowej wiedzy,
związanej z takimi dziedzinami, jak ekonomia, prawo, marketing
czy też socjologia.
Programy studiów
Zupełnie innym zagadnieniem jest odpowiednie przygotowa-
nie programu studiów, wg którego przyszli inżynierowie metalur-
dzy będą kształceni. Oczywiście, musi on w sposób ciągły
241
uwzględniać postęp naukowy, jak i zmieniające się technologie
w tej gałęzi przemysłu. Nie do uniknięcia jest także dalsze rozsze-
rzenie wiedzy informatycznej przyszłego inżyniera. Ale to ostatnie
dotyczy wszystkich studentów kształcących się na kierunkach
technicznych.
Odniosę się pokrótce do pewnych zagadnień poruszanych
w wymienionym wcześniej artykule. Najpierw właśnie w kwestii
proponowanych zmian w programach kształcenia inżynierów
metalurgów. W pełni zgadzam się, z propozycjami rozszerzenia
treści programowych, dotyczących tzw. matematyki i informatyki
stosowanej, jak i inżynierii procesowej w zakresie transportu
ciepła i masy. Muszę zaznaczyć, że pozostałe propozycje dotyczące
statystyki, planowania eksperymentu czy też inżynierii jakości są
już w znacznym stopniu realizowane, część tych treści ujęta jest
w standardach nauczania dla kierunku Metalurgia. Oczywiście
słuszne jest stwierdzenie, że programy studiów pod względem
treści są przeładowane. Ale jak może być inaczej, jeżeli na wy-
kształcenie magistra inżyniera jeszcze kilka lat temu w programie
studiów przeznaczonych było 4500 godzin, a obecnie jest 3500
godzin, w tym godziny pracy własnej studenta. Innym ciekawym
zagadnieniem, poruszonym przez Panów Profesorów, jest obcią-
żenie dydaktyczne kadry profesorskiej w uczelniach technicznych
Stanów Zjednoczonych. Z pobieżnej analizy wynika, że liczba
studentów (w tym doktorantów), przypadająca na każdego profe-
sora nie przekracza tam 22. Ale czy ta liczba jest wskaźnikiem
poziomu kształcenia? Chyba nie? Na Wydziale Inżynierii Materia-
łowej i Metalurgii Politechniki Śląskiej na kierunku Metalurgia
studiuje obecnie nieco ponad 100 studentów. Dla kierunku tego
powyższy wskaźnik wynosi 14. Czy to oznacza, że warunki kształce-
nia inżynierów metalurgów na tej uczelni są lepsze niż w Stanach
Zjednoczonych? Pytanie to pozostawię bez odpowiedzi.
Zwrócę także uwagę na kwestię realizacji zajęć w językach
obcych, w tym szczególnie w języku angielskim. W Politechnice
Śląskiej, w chwili obecnej, prowadzone są pełne studia w języku
angielskim na makrokierunkach „Automatyka, Informatyka i Elektro-
technika” i „Technologia Chemiczna i Inżynieria Procesowa”.
Muszę stwierdzić, że kierunki te, wbrew temu, co piszą Autorzy
artykułu nie cieszą się zbyt dużym zainteresowaniem absolwen-
tów szkół średnich. Jako ciekawostkę muszę zaznaczyć, że na
kierunki te nie zdaje się egzaminu z języka angielskiego. Myślę,
że kształcenie w językach obcych powinno bazować na stworzeniu
większych możliwości wyjazdów studentów na uczelnie zagra-
niczne w ramach programów międzynarodowych typu Socrates.
Studenci Politechniki Śląskiej, kierunku Metalurgia, od kilku lat
wyjeżdżają na uczelnie niemieckie, gdzie otrzymują możliwość
uzyskania tzw. podwójnych dyplomów. Prawie wszyscy z nich
otrzymują bardzo wysokie oceny w opinii profesorów tychże
uczelni, a potwierdzeniem tego niech będzie fakt, że otrzymują
tam propozycje dalszego kształcenia na studiach doktoranckich,
czy też propozycje pracy w przedsiębiorstwach, we współpracy
z którymi realizowali prace dyplomowe.
Omawiając zagadnienie kształcenia inżynierów trzeba także
242
zwrócić uwagę na współpracę w tym zakresie pomiędzy uczel-
niami i zakładami przemysłowymi. Te ostatnie nie powinny być
jedynie zaangażowane w zatrudnianie „produktu” kształcenia na
uczelni, czyli jej absolwenta, ale uczestniczyć także w procesie
edukacyjnym. Może to być realizowane w sposób tradycyjny,
poprzez umożliwienie odbywania praktyk studenckich, czy też
współpracę przy realizacji prac dyplomowych, których wynikami
przedsiębiorstwa te są zainteresowane. Istnieje jednak możliwość
innego włączenia się przedstawicieli przemysłu w proces kształ-
cenia inżynierów. Jednym ze sposobów jest wpływ regionalnych
i krajowych stowarzyszeń zawodowych na programy studiów
poprzez określenie wymagań i kryteriów, dotyczących otrzymy-
wania różnego rodzaju certyfikatów przez absolwentów wyższych
uczelni. Także udostępniony powinien być udział przedstawicieli
przemysłu w grupach opracowujących programy studiów, jako
forma oddziaływania zwrotnego na wymagania praktyczne sta-
wiane inżynierom i pojawiające się zapotrzebowania na nowe
specjalizacje zawodowe.
Podsumowanie
Wykształcenie dobrego inżyniera wymaga ciągłego dokony-
wania zmian w programach studiów, w zależności od potrzeb
wskazywanych przez znaczny rozwój różnych dziedzin nauki, jak
i przez coraz większe wymagania stawiane inżynierom zatrudnia-
nym w zakładach produkcyjnych czy też jednostkach naukowo-
-badawczych. Niepokojącym zjawiskiem jest od kilku lat spadek
zainteresowania kierunkiem Metalurgia wśród absolwentów szkół
średnich. W chwili obecnej zwiększająca się możliwość zatrud-
nienia w zakładach branży metalurgicznej po uzyskaniu dyplomu,
czy też np. perspektywa uzyskiwania tzw. „podwójnych dyplo-
mów” dzięki studiowaniu jednocześnie na uczelni wybranego
kraju Europy Zachodniej, nie stanowi zachęty dla młodego
człowieka. Mam nadzieję, że młodzi absolwenci szkół średnich
już niedługo zrozumieją, że kształcenie także na kierunkach tech-
nicznych ma przyszłość. Powinni bowiem wiedzieć, że świadome
zaangażowanie się człowieka we własny rozwój intelektualny jest
najwdzięczniejszym polem działania na rzecz własnego rozwoju,
chyba jedynym, na którym postęp jest pewny i łatwy do uchwyce-
nia, a także w pewnym sensie niezawodnym — w wymiarze dla
każdego właściwym. Vincent van Gogh bowiem mawiał: „Jeśli
ktoś staje się mistrzem w jakiejś dziedzinie, zyskuje na tym
zrozumienie wielu innych rzeczy”.
Literatura
l. Materiały V Światowego Kongresu „Kształcenie i dokształcanie in-
żyniera na potrzeby XXI wieku”. Warszawa 2002.
2. Misiołek W., Misiołek W.: Rudy Metale 2005, t 50, nr 3, s. 120÷125.
3. Materiały Centre of Educational Research and Innovation. OECD
2000.
 DOKTORS’ AND ASSISTANT PROFESSORS’ THESES

Mgr inż. BARTŁOMIEJ PŁONKA

Instytut Metali Nieżelaznych
Oddział Metali Lekkich w Skawinie

Tytuł rozprawy doktorskiej

Wpływ warunków wytwarzania na właściwości użytkowe materiałów proszkowych

konsolidowanych w procesie wyciskania

Influence of fabrication conditions on the utilitarian properties of powder materials

consolidated by the extrusion process

Promotor: Dr hab. inż. Stanisław Wierzbiński, prof. — Akademia Pedagogiczna, Kraków

Recenzenci: Prof. dr hab. inż. Eugeniusz Łagiewka — Uniwersytet Śląski, Katowice
Prof. dr hab. inż. Józef Zasadziński — AGH WMN, Kraków

W dniu 28 lutego 2006 r. obronił pracę doktorską na Wydziale Metali Nieżelaznych AGH mgr inż. Bartłomiej Płonka — pracownik
Instytutu Metali Nieżelaznych Oddział Metali Lekkich w Skawinie.
W pracy przeprowadzono badania nad wytwarzaniem z proszków, metodą konsolidacji plastycznej na gorąco, stopów AlSi26Ni6Fe2
i AlCuMgAgZr w postaci prętów wyciskanych do dalszej przeróbki plastycznej. Metoda ta polega na zagęszczaniu na zimno (prasowa-
niu) proszków, wytworzonych w procesie atomizacji, a następnie nagrzaniu ich do temperatur przeróbki plastycznej i współbieżnym
wyciskaniu na gorąco. Technologia ta umożliwia wytwarzanie stopów o składzie chemicznym i strukturze nieosiągalnej innymi metoda-
mi. W procesie współbieżnego wyciskania zastosowano matryce stożkowe. Określono wpływ parametrów wytwarzania w zależności od
kąta stożka matrycy do wyciskania, stopnia przetłoczenia materiału λ, temperatury procesu na gęstość, twardość i właściwości mecha-
niczne prętów konsolidowanych w procesie wyciskania. W pracy przedstawiono liczne obserwacje struktury wytworzonych materiałów,
przeprowadzone za pomocą technik mikroskopii optycznej, mikroanalizy rentgenowskiej, skaningowej oraz prześwietleniowej mikro-
skopii elektronowej. Otrzymane wyniki umożliwiły ocenę skonsolidowania wyciskanych materiałów oraz wykazały, iż uzyskano pożą-
daną mikrostrukturę, której nie można uzyskać metodami tradycyjnej metalurgii.

Doctoral dissertation contents results of investigations which connected powder fabrication, by plastic hot consolidation method,
AlSi26Ni6Fe2 and AlCuMgAgZr alloys in the form of extrusion rods for the further plastic deformation. This method relies on cold
consolidation (cold moulding) powders, fabricated in atomization process, and next heat to the temperatures of plastic deformation and
hot direct extrusion. This technology enables fabricating of alloys about chemical composition and unattainable structure other methods.
In the direct extrusion process employ conical dies. Influence of fabricating parameters defined depending on corner of extrusion conical
die, degree of extrusion ratio λ, process temperature on the density, hardness and mechanical properties of rods consolidated by the extru-
sion process. In the work showed a lot of structure observation for fabricated materials carried out using optical microscope, x-ray micro-
analizing, SEM and TEM techniques. Obtained results have enabled estimate of consolidated extrusion materials and revealed, that
obtained desirable microstructures which are not possible to get by traditional metallurgical methods.

L.K.

243
 STANDARDIZATION
Informacje dotyczące normalizacji z zakresu metali nieżelaznych.
Nowe Polskie Normy:
⎯ PN-EN 14290:2006 Cynk i stopy cynku — Surowce wtórne
Zastępuje: PN-EN 14290:2005 (U), PN-76/H-15715.06, PN-
76/H-15716.06
⎯ PN-EN 14436:2006 Miedź i stopy miedzi — Taśma ocyno-
wana elektrolitycznie
Zastępuje: PN-EN 14436:2005 (U)
⎯ PN-EN 14287:2006 Aluminium i stopy aluminium — Szcze-
gólne wymagania dotyczące składu chemicznego wyrobów
przeznaczonych do wytwarzania opakowań i elementów opa-
kowań
Zastępuje: PN-EN 14287: 2005 (U)
⎯ PN-EN 573-1:2006 Aluminium i stopy aluminium — Skład
chemiczny i rodzaje wyrobów przerobionych plastycznie —
Część 1: System oznaczeń numerycznych
Zastępuje: PN-EN 573-1:2005 (U)
⎯ PN-EN 14286:2006 Aluminium i stopy aluminium — Spa-
walne wyroby walcowane na zbiorniki do magazynowania
i transportowania materiałów niebezpiecznych
Zastępuje: PN-EN 14286:2005 (U)
244
Polskie Normy wprowadzające normy europejskie metodą
uznania:
⎯ PN-EN 3338:2006 (U) Lotnictwo i kosmonautyka — Stop
aluminium AL-P7050 — T74511 — Pręty i kształtowniki wy-
ciskane — a lub D ≤ 150 mm z kontrolowaną obwódką gru-
bokrystaliczną
⎯ PN-EN 3342:2006 (U) Lotnictwo i kosmonautyka — Stop
aluminium AL-P6061 — T4 lub T42 — Pręty i kształtowniki
wyciskane lub ciągnione — a lub D ≤ 150 mm
⎯ PN-EN 3344:2006 (U) Lotnictwo i kosmonautyka — Stop
aluminium AL-P7050 — T76511 — Pręty i kształtowniki wy-
ciskane — a lub D ≤ 150 mm z kontrolowaną obwódką gru-
bokrystaliczną
⎯ PN-EN 2702:2006 (U) Lotnictwo i kosmonautyka — Stop
aluminium AL-P6061 — T6 lub T62 — Pręty i kształtowniki
wyciskane lub ciągnione — a lub D ≤ 200 mm
⎯ PN-EN 2635:2006 (U) Lotnictwo i kosmonautyka — Stop
aluminium AL-P2014A — T6511 – Pręty i kształtowniki wy-
ciskane — a lub D ≤ 200 mm z kontrolowaną obwódką gru-
bokrystaliczną
 WSKAZÓWKI DLA AUTORÓW
współpracujących z czasopismem
RUDY i METALE NIEŻELAZNE
Czasopismo naukowo-techniczne Rudy i Metale Nieżelaz-
ne publikują artykuły z dziedziny geologii złóż oraz górnictwa
metali nieżelaznych, wzbogacania mechanicznego i ogniowe-
go, hutnictwa i przetwórstwa metali nieżelaznych, organizacji,
ekonomii, chemii analitycznej, ochrony środowiska i przemy-
słu metali nieżelaznych, które dzielą się na:
artykuły oryginalne kompletne, artykuły oryginalne niekom-
pletne (komunikaty i doniesienia tymczasowe lub wstępne),
artykuły przeglądowe (omówienia informacji już opublikowa-
nych, relacje o osiągnięciach, opisy aktualnego stanu nauki,
techniki i organizacji, sprawozdania ze zjazdów, kongresów),
artykuły dyskusyjne (krytyka, polemika, sprostowania, odpo-
wiedzi wyjaśniające).
Prosimy Autorów nadsyłanych prac o dołączenie
oświadczenia, że artykuł jest oryginalny, a treści w nim
zawarte są zgodne z prawem autorskim o własności inte-
lektualnej i przemysłowej, a także, że nie był wcześniej
publikowany w innych czasopismach krajowych i zagra-
nicznych oraz w materiałach konferencyjnych posiadają-
cych sygnaturę ISBN.
1. Treść artykułów powinna odpowiadać następującym
wymaganiom:
a. używać jednoznacznego słownictwa naukowo-technicznego,
a wprowadzając nowe określenia podać dla nich ścisłe defini-
cje. Nie stosować skrótów bez ich wyjaśniania;
b. wzory matematyczne pisać w oddzielnych wierszach tekstu.
Zaznaczyć ołówkiem na marginesie, czy chodzi o cyfrę czy
literę. Litery greckie powtórzyć ołówkiem na marginesie z po-
daniem brzmienia fonetycznego np. α = alfa;
c. należy stosować obowiązujące jednostki miar w układzie
międzynarodowym SI.
2. Materiały do czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
prosimy nadsyłać w postaci wydruku i pliku sporządzonego
w edytorze Word (*.doc lub *.rtf). Dyskietkę lub dysk CD
zawierające pełny tekst artykułu, tablice i rysunki umieszczone
w odpowiednim miejscu należy opisać nazwą pliku i nazwiskiem
autora. Nośnik powinien zawierać:
⎯ tekst artykułu ze streszczeniem w języku polskim i angiel-
skim,
⎯ słowa kluczowe w języku polskim i angielskim,
⎯ tablice z tytułami w języku polskim i angielskim należy
zestawić na osobnych stronach wpisując numery (cyfry
arabskie) tablic,
⎯ rysunki, każdy w osobnym pliku (w formatach *.gif, *.jpg,
*.tif, *.bmp, itp.).
Ilustracje, wykresy i fotografie noszą umownie nazwę ry-
sunków. Rysunki powinny się mieścić na jednej szpalcie
(8,5 cm) lub kolumnie (17,5 cm), powinny być wyraźne
i kontrastowe,
⎯ podpisy pod rysunkami w języku polskim i angielskim.
3. Należy przestrzegać następującej konstrukcji opracowa-
nia:
a. na początku z lewej strony u góry maszynopisu podać pełny
tytuł naukowy, pełne imię (lub imiona), nazwisko autora (auto-
rów) artykułu, tytuły naukowe, nazwę miejsca pracy;
b. tytuł artykułu, który powinien być jak najzwięźlejszy poda-
ny w języku polskim i języku angielskim;
c. pod tytułem zamieścić krótkie streszczenie artykułu w języ-
ku polskim, w którym należy podać najważniejsze tezy i wnio-
ski. Streszczenie artykułu w języku angielskim powinno
być obszerniejsze do 1 strony maszynopisu.
Należy podać słowa kluczowe w języku polskim i angielskim
(max 6 wyrazów).
d. na początku artykułu pożądane jest krótkie wprowadzenie,
a na końcu wnioski;
e. należy przestrzegać honorowania opublikowanych prac na
dany temat i przepisów o własności autorskiej (powoływanie
się w bibliografii);
f. spis literatury podaje się przy końcu artykułu i powinien być
ograniczony tylko do pozycji najniezbędniejszych. W tekście
powołanie na pozycję literatury zaznacza się w nawiasach
kwadratowych np.: [10].
Sposób podania pozycji literatury: dla czasopisma — Nowak
E.: Bizmut w srebrze i surowcach srebronośnych. Rudy Metale
1991, t. 36, nr 3, s. 97÷99, dla pozycji książkowej Nowak M.:
Geologia kopalniana. Warszawa 1990, Wydaw. Geolog. s. 504.
4. Redakcja zastrzega sobie możność poprawek terminolo-
gicznych, stylistycznych oraz formalnego skracania artykułów.
Natomiast ewentualne zmiany merytoryczne będą uzgadniane
z autorem.
5. Na odrębnej kartce należy podać tytuł artykułu, ilość
stron maszynopisu, tablic, rysunków w tym fotografii oraz imię
i nazwisko autora (autorów), dokładny adres zamieszkania i pracy
z podaniem kodów pocztowych i nr telefonów, fax i e-mail.
6. Za publikację artykułów redakcja nie płaci honorariów
7. Materiały do publikacji prosimy przesyłać na adres re-
dakcji: Wydawnictwo NOT-SIGMA, 40-019 Katowice, ul.
Krasińskiego 13, skr. poczt. 221, tel. (0-prefix-32) 256-1777.
Nadsyłanych materiałów redakcja nie zwraca. We wszystkich
innych sprawach nie objętych niniejszymi wskazówkami
prosimy się bezpośrednio porozumieć z redakcją czasopisma.
Redakcja
245
 WARUNKI PRENUMERATY NA 2006 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT można składać w dowolnym terminie.
Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.

Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.

Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w dwóch wariantach:

⎯ prenumerata wersji papierowej,
⎯ prenumerata w pakiecie (pakiet zawiera całoroczną prenumeratę wersji papierowej + rocznik czasopisma na jednej płycie CD,
wysyłany po zakończeniu roku wydawniczego).

Prenumeratorzy, podpisujący z Wydawnictwem umowę prenumeraty ciągłej (odnawianej automatycznie co roku), otrzymują
10 % bonifikaty od cen katalogowych czasopism.

Członkowie stowarzyszeń naukowo-technicznych zrzeszonych w FSNT-NOT oraz uczniowie szkół technicznych każdego
szczebla mają prawo do zaprenumerowania l egz. wybranego czasopisma po cenie ulgowej — pod warunkiem przesłania do
Wydawnictwa formularza zamówienia lub kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły.

Prenumeratę można zamówić:

faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
poprzez Internet: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89

Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.

Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.

Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu), przekazując środki na konto:

Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o.;

ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. pocz. 1004
nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego.

Dla prenumeratorów pakietu na rok 2006 Wydawnictwo oferuje dodatkowo roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism
z lat 2004–2005 na płytach CD w cenie 20 pln netto (+ 22 % VAT) za każdy rocznik.

Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne są w wersji papierowej i — od 2004 roku — elektronicznej (cena l egz. netto
wg aktualnego cennika). Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.

Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:

• Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
• Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 16 zł / 16 zł

Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 192 zł / 192 zł
Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 212 zł / 216,40 zł
Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej

246
Zaprenumeruj wiedzę fachową
w wydawnictwie Zakład Kolportażu
ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
tel. (0-22) 840 30 86
tel./fax (0-22) 840 59 49
tel./fax (0-22) 840 35 89
Sp. z o.o. fax (0-22) 891 13 74
kolportaz@sigma-not.pl

2006
NASZE CZASOPISMA WEDŁUG BRANŻ
Ceny w nawiasach
dotyczą prenumeraty w pakiecie.

ELEKTRONIKA,
PRZEMYSŁ HUTNICTWO, PRZEMYSŁ
PRZEMYSŁ LEKKI BUDOWNICTWO ENERGETYKA,
SPOŻYWCZY GÓRNICTWO POZOSTAŁY
rocznie brutto zł rocznie brutto zł ELEKTROTECHNIKA
rocznie brutto zł rocznie brutto zł rocznie brutto zł
rocznie brutto zł
Chłodnictwo Hutnik Odzież Ciepłownictwo, Elektronika - Kon- Gospodarka
+ Wiadomości - Technologia, Moda Ogrzewnictwo, strukcje,Technologie, Wodna
Hutnicze Wentylacja Zastosowania
180,00 (204,40*) 192,00 (216,40*) 90,00 (114,40*) 180,00 (204,40*) 192,00 (216,40*) 228,00 (252,40*)
Gazeta Inżynieria Przegląd Włókienniczy Gaz, Woda Przegląd Przegląd
Cukrownicza Materiałowa - Włókno,Odzież,Skóra i Technika Sanitarna Elektrotechniczny Papierniczy
228,00 (252,40*) 192,00 (216,40*) 228,00 (252,40*) 180,00 (204,40*) 192,00 (216,40*) 168,00 (192,40*)
Gospodarka Rudy Materiały Przegląd Telekomuni- Przemysł
CZASOPISMA
Mięsna i Metale Nieżelazne Budowlane kacyjny + Wiadomości Chemiczny
WIELOBRANŻOWE
Telekomunikacyjne
rocznie brutto zł
199,02 (223,42*) 192,00 (216,40*) 180,00 (204,40*) 192,00 (216,40*) 264,00 (288,40*)
Przegląd CZASOPISMA Aura Przegląd Wiadomości
Gastronomiczny OGÓLNOTECHNICZNE - Ochrona Środowiska Geodezyjny Elektrotechniczne
132,00 (156,40*) rocznie brutto zł 120,00 (144,40*) 192,00 (216,40*) 216,00 (240,40*)
Przegląd Piekarski Atest Dozór Szkło
i Cukierniczy - Ochrona Pracy Techniczny i Ceramika
119,41 (143,81*) 180,00 (204,40*) 108,00 (132,40*) 90,00 (114,40*)

Ś Ć ! na
Przegląd Maszyny, Technologie, Ochrona Wokół Płytek
Zbożowo-Młynarski Materiały Przed Korozją Ceramicznych

W O
N O ata rocz
192,00 (216,40*) 54,00 (78,40*) 324,00 (348,40*) 50,00 (74,40*)
Przemysł Fermentacyjny Problemy Opakowanie
i Owocowo-Warzywny
186,00 (210,40*)
Jakości
216,00 (240,40*) 160,50 (184,90*)
e n u mer CIE.*
Pr P A K I E
w
Przemysł Spożywczy Przegląd Techniczny
180,00 (204,40*) 195,00 (219,40*)

Zamów prenumeratę lub bezpłatny egzemplarz! * Pakiet zawiera roczną prenumeratę

www.sigma-not.pl
w wersji papierowej + cały rocznik na płycie CD,
Więcej informacji na wysyłany po zakończeniu roku wydawniczego.