ELECTRIC ARC FURNACE STEELMAKING

Figure 19.5.- Vertical section of an electric arc furnace shop

ELECTRIC ARC FURNACE STEELMAKING
The Electric Arc Furnace (EAF) is today the most common
way to recycle steel from scrap.

There is a broad variety of steel scrap, both in terms of

composition (from plain carbon steel through to highly
alloyed tool steel) and geometry (from finely shredded
sheet through to large beams).

By melting the scrap in a furnace with the help of

electrodes and an electrical current, new, functional steel
can be produced from old products. Instead of deploying
raw material resources, basic steel elements and valuable
alloys can be reused, which is beneficial from both an
economic and environmental point of view.
The history of EAF steelmaking is marked by continuous
improvements in efficiency and productivity.

While earlier EAFs were mostly between 10 t and 50 t, today

200-250 t EAFs are common and 400-500 t EAFs are available.
 After the scrap has been melted, the temperature is normally increased so that refining
reactions can be carried out.
Oxygen and carbon may be injected (TO ACHIEVE A FOAMING SLAG) into the steel and
slag phases respectively. However, the reactions can also create products which are
detrimental to the steel quality and which therefore need to be handled carefully. To do
that, a slag is formed with the help of slag forming agents, such as lime, dolomite and
fluorspar.
Slag, having a lower density than steel, normally floats on the steel surface. In addition
to absorbing impurities from the steel, the slag also protects the steel from the
atmosphere. Furthermore, it protects the furnace walls from the arcs, thereby
increasing the electrical efficiency. It is therefore of great importance to maintain a high
slag quality and provide it with foaming properties
Once the scrap has been melted and refined to the desired composition and temperature, the contents are tapped into a ladle for secondary treatment and
casting. Tapping can either be via a spout, or through a taphole positioned at the bottom of the furnace.
En el ao 1900, la demanda de acero en el mundo alcanz los
27 millones de toneladas. Una dcada ms tarde se triplicaba la
produccin de acero y, como consecuencia, la irrupcin de la
chatarra en el mercado de materias primas siderrgicas fue un
hecho inevitable.

Las alternativas que se propusieron para APROVECHAR LAS

CHATARRAS fueron dos:
Acera Martin-Siemens
Acera elctrica.

A partir del ao 1914, se fue imponiendo, dentro de la industria

siderrgica, el horno elctrico como una de las alternativas ms
eficientes para la produccin de acero. As como en la acera
BOF la temperatura del metal fundido se mantiene por la
oxidacin de los elementos disueltos en el arrabio, en el horno
elctrico se utiliza la energa elctrica como instrumento de 7.1.- Esquema del proceso CSP de una acera compacta
control trmico del proceso.

La energa empleada para la fusin no es de origen qumico sino que proviene de un arco elctrico que se hace saltar entre unos electrodos, que
se introducen por la parte superior del horno, y la chatarra cargada, en el caso de un horno de corriente alterna, y entre el electrodo superior, la
chatarra y los electrodos inferiores en el caso de un horno de corriente continua. The electrical power of normal EAFs lies in the range of
50-120 MW, depending on the size of the furnace. Melting of the scrap occurs at a temperature range of 1500-1550 C, depending upon the
composition of the steel scrap.
La fabricacin de acero mediante el
Horno Elctrico de Arco (HEA) se basa en
la fusin de chatarras. Adems de
chatarra se emplean prerreducidos y, en
ocasiones, algo de arrabio. Aunque no es
lo habitual, en algunas aceras el
porcentaje de arrabio puede llegar a
alcanzar el 50 % de la carga.

La acera elctrica no precisa de las

instalaciones pertenecientes al proceso
siderrgico integral que se han descrito
hasta ahora (bateras de cok, planta de
sinterizacin y horno alto). Cuando se
llevan a cabo en la propia acera
procesos de transformacin se denomina
miniacera, y si adems posee la
tecnologa CSP (Continuous thin Slab
casting Process) o similar, que permite
laminar el planchn segn sale de la
colada continua, se habla de acera
compacta. Procesos similares al CSP son
los denominados ISP, FTSR y el DSC
(Direc Strip Casting), del que se obtiene
una banda-bobina de acero por colada y
solidificacin directa, en continuo, del
acero lquido.
La energa empleada para la fusin no es de origen qumico sino que proviene de un arco elctrico que se hace saltar entre unos electrodos, que
se introducen por la parte superior del horno, y la chatarra cargada, en el caso de un horno de corriente alterna, y entre el electrodo superior, la
chatarra y los electrodos inferiores en el caso de un horno de corriente continua.

El calor generado por el arco elctrico (directo o indirecto), conforme el progreso tecnolgico fue incorporndose al sector siderrgico, se ha
controlado de manera mucho ms eficaz superando incluso al que se pudiera obtener por la oxidacin del fuel o de los metales activos aleados
con el hierro.

El calentamiento del metal tiene lugar preferentemente en la parte superior del bao pudiendo alcanzarse localmente temperaturas muy
elevadas. Se necesita, por lo tanto, un estricto control del proceso al objeto de evitar un excesivo calentamiento del revestimiento del horno.

Recientemente, desde el ao 1970, se contempla un paulatino aumento de la potencia y capacidad de produccin de los hornos elctricos de
arco directo trifsicos alcanzando consumos especficos de 550 kWh/t de hierro lquido (utilizando exclusivamente, como carga frrica, la
chatarra).

Aunque en sus orgenes la produccin de acero en el HEA se aplicaba principalmente a la fabricacin de aceros especiales, la situacin ha
cambiado con el aumento del tamao de las coladas y las altas cotas de productividad horaria que se han alcanzado con el empleo de enormes
capacidades de energa elctrica para el proceso de fusin (productividades mas altas y menores consumos energticos). Esta situacin ha
permitido decisivas reducciones en el coste, al disminuir el consumo especfico de energa, electrodos y refractarios. En la actualidad el horno
elctrico, combinado con la metalurgia secundaria, permite fabricar una parte muy importante de la produccin mundial de acero sobre la base
del reciclaje masivo de la chatarra.

La capacidad de produccin de un HEA es distinta en cada planta segn la capacidad de carga y la energa empleada. Vara por lo general entre las
50 y las 150 t, y el tiempo entre colada y colada puede ir desde los 45 minutos hasta las 2 horas.

A pesar de que en los EE.UU. se produce hoy en da mas acero a partir de chatarra reciclada que a partir de mineral de hierro, en 2005 la
produccin mundial anual mediante el HEA se situ en el 33.1 %,mientras que el mtodo BOF alcanzo el 63.6 %.
La acera elctrica evoluciona hacia el uso de tecnologas destinadas a la reduccin del consumo especfico de energa elctrica tales como:
Precalentamiento de la chatarra.
Utilizacin de quemadores auxiliares en los hornos.
Utilizacin del carbn pulverizado como combustible.
Sustitucin de la corriente alterna por la continua. El nmero de electrodos de grafito del horno ya no sern habitualmente tres sino uno.
Cargas formadas por arrabio (30 %), chatarra (40 %) y prerreducido (30 %) o bien por carburo de hierro, chatarra y prerreducido.
Todo hace pensar que el horno elctrico del futuro no ser un mero instrumento de fusin de chatarra y se parecer ms a un reactor qumico de
mezcla completa. Incorporar sofisticados sistemas para el control del afino y la colada. La agitacin del metal se realizar por medio de la
inyeccin de gas por lanza o bien con tapones porosos (toberas) situados en la solera del horno
Ventajas
Las razones que explican la rpida expansin de este mtodo en los ltimos aos son varias,
Desventajas
entre las que destacan:
FLEXIBILIDAD: Fabricacin de cualquier tipo de acero, con los nicos lmites de la calidad de la Como inconvenientes del HEA deben
materia prima. sealarse:
Posibilidad de emplear todo tipo de cargas: chatarra, prerreducidos, arrabio, lingote de hierro,
etc. Fuerte dependencia del mercado de la
Alta productividad: con slo un horno es posible mantener una mquina de colada continua chatarra.
produciendo de forma ininterrumpida. Posibilidad de contaminar el acero con
Baja inversin inicial respecto a la ruta del horno alto. Tamao pequeo relativo elementos residuales atrapados en la
Los hornos elctricos permiten una sencilla extraccin de la escoria, ya sean basculantes chatarra.
(horno clsico antiguo) o posean el sistema EBT (en el que la piquera esta situada en el fondo Altos contenidos finales en nitrgeno.
del horno, excntrica). Se requiere inversin para paliar el alto
Es posible programar y automatizar el proceso de fusin. nivel de ruido en este tipo de instalaciones
Se pueden sincronizar varias hornadas diferentes para hacer grandes lingotes destinados a (dog-houses).
forjas especiales, de capacidad mayor que el acero que puede producir un horno en una sola
colada
El proceso es de alta eficiencia.
7.2. Horno elctrico de arco
COMPONENTES DE UN HORNO ELCTRICO
Los componentes ms importantes de un horno elctrico son:
La cuba del horno, con el dispositivo de colada y el sistema de cierre.
El sistema de vuelco que permite la salida del caldo a la cuchara.
Las paredes, en las que actualmente casi todos los HEA tienen paneles
refrigerados por agua, fabricados de chapa o tubulares de acero y en la lnea de
escoria de cobre.
La bveda, refrigerada por agua y dotada de un sistema giratorio que permite
la apertura total de la parte superior del horno.
Los electrodos de grafito, con tubera para enfriamiento con agua, que
atraviesan la bveda y establecen el arco elctrico, a partir del paso de la
corriente elctrica.
Lo brazos portaelectrodos.
El sistema de regulacin electrnica y el de accionamiento hidrulico que
mueve los electrodos a gran velocidad para regular el arco elctrico,
manteniendo constante la corriente en el arco.
El sistema de cables flexibles que llevan la corriente a los brazos y que estn
refrigerados por agua.
El embarrado de cobre que conecta los cables flexibles al transformador.
El transformador elctrico que transforma la corriente elctrica de alta tensin,
25000-50000 V, a los voltajes que se necesitan en el arco elctrico, que estn
entre 400 y 1000 V.
Adems hay que aadir un conjunto de sistemas de aparellaje y control elctrico: interruptor, transformadores de medida, etc.
La instalacin se completa con una captacin de humos a travs de un agujero practicado en la bveda; los humos se conducen a la
instalacin de depuracin con lo que se evita contaminar la atmsfera tanto del interior de la acera como del exterior. En algunos casos dicha
captacin se ve complementada con una campana superior que aumenta el grado de captacin de humos, particularmente durante las
operaciones de carga de chatarra del horno y vuelco del acero a la cuchara.
 Electrodos
Los electrodos, elementos caractersticos del horno elctrico por ser los que hacen saltar el arco, estn fabricados de grafito de alta pureza (carbono prcticamente
puro). Se emplea grafito porque soporta altas temperaturas y es buen conductor elctrico. Los electrodos tienen un papel muy importante, ya que transportan la
energa elctrica dentro del horno. Entran en ste por un orificio de gran dimetro, hecho de refractario, que recibe el nombre de bovedilla, delta o corazn de
bveda. Cuando se encuentran cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un circuito elctrico. El arco proporciona la energa trmica necesaria para fundir la
chatarra.
Los hornos de corriente alterna cuentan con tres electrodos, mientras que en los que utilizan corriente rectificada suele haber un electrodo o, en algunos casos, dos.
Los tamaos habituales oscilan entre los 600 y los 800 mm de dimetro (segn la energa del arco) y 1.5 y 3 m de longitud. Segn se van quemando se va aadiendo
longitud adicional, colocando un nuevo electrodo en el extremo de la cabeza remanente, para lo que se interrumpe la corriente. Esta operacin se llama niplar.
Before the length of an electrode becomes too small for operation, another electrode is joined to it at the top. In order to do this, each electrode has internal
threading at the ends and the threaded ends of the two electrodes are connected by a threaded graphite nipple.
Existen habitualmente unos brazos portaelectrodos, que los soportan. Para su
accionamiento se tiene un sistema de regulacin electrnica y de accionamiento hidrulico,
que mueve los electrodos a gran velocidad para regular el arco elctrico, manteniendo
constante la corriente o la impedancia, que es lo habitual en los de alterna.
LANZA
El consumo de los electrodos se mide en kilogramos de grafito por tonelada de carga
fundida, y es menor si se emplea el mtodo metalrgico de escoria simple (en torno a 1-2
kg de grafito/t de carga fundida).

The electrodes need to be handled carefully, due to their limited mechanical toughness. If the furnace
is filled with an excessive amount of coarse scrap, the electrodes need to be lowered very carefully in
order to avoid expensive breakages.

The electrodes progressively wear during heating and melting and measures have to be taken to avoid
short electrodes. The electrical power is distributed among the three electrodes, which will melt the
scrap by creating and arc between themselves and the scrap. The electrodes are consumed during the
process with a progressive wear by individual rate during power on. Some adjustments of the
electrode positions need to be done to make sure that all three are in contact with the material
so that energy is efficiently transferred.
Cuba del horno
Generalmente es cilndrica y recubierta de refractario. Su dimetro determina el peso de la colada, que puede oscilar entre las 50 y las 150 t.
La puerta del horno, para permitir operar durante el proceso de fusin y tambin desescoriar, est colocada en el lado correspondiente a la
planchada de operacin del horno (frente a la zona de colada). Contrariamente la zona de colada del horno est colocada enfrente de la puerta.
La colada del horno se puede efectuar mediante el vuelco, con un sistema de piquera o ms modernamente mediante un agujero colocado en
la parte inferior excntricamente en una nariz del horno. Esta ltima prctica muy extendida se denomina EBT. La escoria sale por una puerta
situada en el lado contrario a la piquera
Refractarios
El revestimiento de material refractario, para proteger la chapa o los paneles tubulares que constituyen la coraza del horno, presenta el problema de su
irregularidad en el desgaste: las paredes laterales aguantan alrededor de 1.000 coladas, mientras que las bvedas slo alrededor de 400.

Esto es as porque el desgaste de la bveda no slo se debe a la radiacin del arco, sino tambin a la erosin del polvo arrastrado hacia el sistema de escape y a las
tensiones causadas por el enfriamiento repentino al desplazar la bveda para la carga y calentamiento rpido posterior en la siguiente colada.
Los crisoles, que sirven para varios miles de hornadas, se construyen
de ladrillos bsicos impregnados con alquitrn, con una capa de
magnesia apisonada.

Para las paredes se pueden usar ladrillos de magnesia o de cromo-

magnesia.

Tambin se admiten los de alto contenido en almina o bien carbn

ligado con magnesia, con un 20-30 % de alquitranes o resinas. Los
refractarios de las bvedas son de almina de alta pureza.

La coraza de las paredes se hace de chapa de acero, si bien por debajo

de la lnea de escorias se emplea cobre, por su mayor conductividad.

Se ha generalizado la prctica de cubrir las paredes con paneles

tubulares de agua, como refrigerante. stos se enclavan en el
refractario, especialmente detrs de los puntos calientes.

Este sistema ha probado ser bueno si se usa agua blanda,

desmineralizada, a fin de prevenir depsitos internos en las tuberas.
Tambin la bveda se refrigera por paneles tubulares de agua.
EQUIPAMIENTO ELCTRICO
El primer elemento del equipamiento elctrico es una subestacin
transformadora, situada a la entrada del horno, que toma la corriente
elctrica de lneas de muy alta tensin (132-220 kV) y la baja hasta 25-50
kV, que es el voltaje del primario del transformador del horno. En el
transformador del horno este voltaje es reducido hasta valores de entre
400 y 1000 voltios, que es la tensin del secundario, y la que llega a los
electrodos.

Para hacer saltar el arco se puede emplear corriente alterna o corriente

continua. En el caso de corriente continua se requiere un nico electrodo
superior, mientras que con corriente alterna se utilizan tres fases y se
necesitan tres electrodos, conectando as cada fase a uno de los tres
electrodos de grafito.

En los hornos de corriente alterna se utiliza el factor de potencia (cos )

para medir la eficiencia. El factor de potencia de la instalacin es la
relacin entre potencia activa y potencia aparente (suma de la activa y de
la reactiva). Interesa que sea lo mas prxima a 1, y se asume como valor
bueno a partir de 0.72.

Se debe sealar que el consumo de energa elctrica tambin tiene que

ver con posibles inyecciones de oxigeno que se hagan en el horno,
llegando algunos hornos elctricos a unos niveles de consumo de este
elemento comparables a los del convertidor LD a cambio lgicamente de
un consumo de potencia mucho menor que en los hornos elctricos sin
inyeccin de oxigeno.
El movimiento vertical de los
electrodos se consigue ajustando
las posiciones de los brazos
portadores de los mismos, que
estn controlados por
retroalimentacin desde el
sistema elctrico, que supervisa
constantemente el
comportamiento elctrico con el
objetivo de conseguir la
aportacin ptima de energa en
un punto de consigna prefijado.

El objetivo es mantener siempre

un nivel constante de consumo de
la energa suministrada. Por ello,
los electrodos deben ser elevados
o bajados en funcin de la lectura
de la tensin del arco.
La operacin de un EAF requiere una cuidadosa supervisin de los parmetros elctricos
del horno en todo momento. Ajustando la configuracin de la toma de energa, es decir,
las combinaciones predefinidas de tensin/corriente, las caractersticas elctricas pueden
ser alteradas para adecuarlas a las condiciones de funcionamiento en cada momento.

Existe un tope mximo de corriente admitida para los electrodos, lo que en la prctica
significa que el parmetro principal de regulacin al cambiar la configuracin de la toma
de energa es la tensin en el secundario. La tensin en el secundario es directamente
proporcional a la longitud del arco en el interior del horno
EQUIPAMIENTO ELCTRICO
Los hornos que utilizan corriente continua, adems de las
instalaciones ya comentadas, disponen tambin de
rectificadores para transformar la corriente alterna
(que es la de la red) en continua. El nmero de rectificadores
necesarios depende del nmero de electrodos de fondo que
existan (si hay 3 electrodos, 3 rectificadores; si hay 4, 4, etc.).

El proceso HEA requiere un riguroso control de los parmetros

elctricos del horno en todo momento. Ajustando las
combinaciones predeterminadas de voltaje y corriente se
pueden alterar las caractersticas elctricas a fin de ajustarse a
las actuales condiciones de operacin.

Por otra parte, los electrodos tienen un tope sobre la mxima

corriente permitida que hace que, en la prctica, el parmetro
regulador en el control de potencia sea el voltaje secundario,
puesto que es directamente proporcional a la longitud del
arco dentro del horno. Las mejores condiciones se obtienen
generalmente empleando arcos no excesivamente largos.
MATERIAS PRIMAS EN EL HEA
Seleccin y manejo de la chatarra
Existe una amplia gama de chatarras que se pueden emplear en el HEA. La chatarra
ha de ser especial y cuidadosamente clasificada. Esta necesidad se acenta en los
hornos de arco que fabrican aceros aleados. Lo habitual es tener muchos depsitos
de chatarra separados, para lograr la utilizacin mxima de elementos no oxidables
(cobre, nquel, estao, molibdeno y, parcialmente, cromo). Cuando sea posible se
utilizar la opcin de menor coste (normalmente chatarra pesada), siempre que la
composicin qumica se mantenga dentro de los requerimientos.
Empleo de prerreducidos
En muchos hornos elctricos, y cada vez en mayor proporcin, se
emplean como materia prima los prerreducidos o esponja de hierro,
tambin llamados hierro de reduccin directa (HRD). Se trata de una
fuente de hierro de composicin relativamente uniforme y
prcticamente libre de elementos residuales.
De cara a su empleo en el horno de arco elctrico, los prerreducidos
tienen las siguientes caractersticas:

El modo en que se haga la carga de la chatarra en las cestas afecta profundamente a
la eficiencia del horno y a la vida de los electrodos. La chatarra no aleada ha de
separarse en ligera y pesada. Por lo general se cargar en el fondo chatarra
esponjosa liviana (virutas, etc.) para que amortige la cada de la chatarra cargada
en el centro de la cesta.
Forma pequea y uniforme (pellets o briquetas), lo que los hace
adecuados para la carga continua mediante algn alimentador
mecnico.
Contienen aproximadamente un 2 % de carbono, que acta como
fuente de energa adicional.

El control de calidad de la chatarra que se carga ha de ser estricto. Algunos El empleo de prerreducidos se utiliza cada vez mas para diluir
parmetros a controlar son: densidad mnima, tiempo mximo de duracin de la contaminantes presentes en la chatarra. El porcentaje adecuado en la
hornada y peso requerido. Hoy en da el control por ordenador est muy extendido. carga esta entre un 30 % y un 70 %.

Empleo de arrabio lquido

Como es claro, el uso de fundicin en la carga del horno elctrico reduce el consumo de energa. Se puede emplear hasta un 40 % de arrabio lquido de contenido bajo
en silicio, a costa de una alta erosin del refractario, causada por la prolongada inyeccin de oxgeno para quitar el carbono de la masa metlica.

Se llega a un proceso casi mixto entre el de horno elctrico de arco puro y el de convertidor LD.

No obstante, no es conveniente que la proporcin de arrabio supere un 30 % o 40 % del total de la carga, porque el soplado prolongado de oxigeno afecta
fuertemente a los refractarios y, adems, la cantidad de escoria generada es tanta que requiere de hasta dos o tres eliminaciones de escoria. Esto aumenta el tiempo
del proceso de forma a veces prohibitivo.
 El uso del EAF est basado en el reciclaje de la chatarra de acero junto con cantidades limitadas de
ferroaleaciones. con la finalidad de alcanzar una composicin determinada en el momento de la
colada. La chatarra de acero se divide en dos tipos principales:
Chatarra de proceso
Chatarra comercial
Chatarra de proceso
Se origina en los diversos procesos dentro de la acera y representa la fraccin del material producido que
no forma parte del producto final comercializado. En la mayora de las operaciones, un pequeo porcentaje
del acero tratado se pierde como chatarra interna del proceso por motivos de mrgenes de seguridad.
eliminacin de elementos de baja calidad, manipulacin errnea, etc. La cantidad de chatarra interna varia
con el tipo y el nmero de etapas de proceso en la acera antes de enviar el material al cliente y se refleja en
el rendimiento metlico total de la acera.

Chatarra comercial
La fabricacin de aceros en horno elctrico necesita grandes cantidades de chatarra. domstica e
importada. La chatarra se clasifica primordialmente segn varias propiedades: Chatarra interna
Composicin qumica del acero. por ejemplo de baja aleacin e inoxidable;
Niveles de impurezas. por ejemplo S, P y Cu;
Forma y tamao;
Homogeneidad, es decir, los niveles de variacin dentro de la especificacin dada.

Una chatarra de alta calidad esta bien definida:

Tiene un bajo nivel de impurezas
Su tamao ha sido controlado y/o modificado por medios mecnicos.

Este tipo de chatarra es la mas cara, y se utiliza nicamente en las ltimas etapas del proceso de
fabricacin del acero, por ejemplo en las operaciones en cuchara. Chatarra comercial
ADICIONES
Los elementos de aleacin se aaden en el horno o durante la colada por varias razones:

Para ajustar la composicin final del acero

Para desoxidar el acero mediante su reaccin con oxigeno y formando xidos que sern
absorbidos por la escoria.
Para ajustar la composicin de la escoria obteniendo una escoria ms efectiva en la
desulfuracin o la defosforacin.

En condiciones oxidantes algunos de los elementos de aleacin se oxidan y son

transferidos a la escoria. Dichos elementos deben ser reincorporados al acero, ya que
representan un alto valor y adems, en ciertos casos, son nocivos para el medio
ambiente si acaban en la escoria de desecho. La mayor parte de la oxidacin de
elementos de aleacin tiene lugar durante la etapa de fusin, en la que se encuentran
altas concentraciones localizadas de los mismos en la carga.
El oxigeno se introduce en el horno partiendo de dos fuentes principales:

Aire aspirado a travs del horno por el sistema de evacuacin de gases

Materias primas en forma de xidos, por ejemplo xido de molibdeno, polvo de EAF
reciclado, etc.

La forma ms simple de evitar una succin excesiva de aire es hacer funcionar el horno bajo una
ligera sobrepresin. En la prctica esto es difcil de conseguir debido a las
grandes fluctuaciones de presin en el horno, los grandes volmenes de gases evacuados y la
necesidad de mantener un entorno de trabajo aceptable para los trabajadores de la acera.
Throughout the whole melting and refining process you
are able to add materials to increase the content of
alloying elements, deoxidize the steel, desulfurize the
steel or increase the slag mass. The full list of additives
can be seen in Table 7-2.
FUSIN
La etapa de fusin en el EAF se inicia cuando el operador tras cargar la primera canasta enciende
el horno. A partir de este momento, las condiciones de funcionamiento del EAF cambian a lo largo
de la hornada, empezando por la fusin de la chatarra fra y terminando con acero liquido
sobrecalentado a una temperatura por encima de 1650 oC.
El operador, ajustando la configuracin de la toma de energa desde el transformador, puede ajustar
la entrada de energa segn las condiciones de funcionamiento del momento, estableciendo as un
equilibrio entre velocidades mximas de fusin y de calentamiento y una carga trmica aceptable
para el equipo, en particular el techo y las paredes del horno.

The arc temperature is above 4000 C and is used to heat the bath by radiative heat
transfer.

En un esfuerzo para nivelar el desequilibrio

trmico en el horno se pueden introducir
quemadores en reas de baja carga trmica
("puntos fros"). Los quemadores
incrementan la entrada total de energa en
el horno, calentando los puntos fros y
equilibrando las diferencias de temperatura
en el bao por conveccin.
La potencia mxima es utilizada durante la mayor parte de los periodos de fusin. La potencia reducida se utiliza en las etapas iniciales
tras la carga de chatarra desde la canasta, cuando los arcos se encuentran cerca de la seccin delta del techo del horno y durante el
periodo de afino cuando se est operando bajo condiciones de "bao plano a fin de alcanzar la temperatura final deseada.
Ajustando la tensin del secundario del transformador (seleccionando a toma adecuada), la longitud del arco se puede cambiar para
obtener las condiciones ptimas de funcionamiento en cada momento.
La disposicin de los electrodos en un horno de CA es triangular, vista desde arriba. La
distancia desigual entre los electrodos y sus diferentes posiciones a lo largo del permetro de
las paredes del horno implican una carga trmica asimtrica.

Adems, las fuerzas electromagnticas procedentes de los arcos provoca la deflexin de

stos haca afuera desde el centro El resultado es un desequilibrio de la carga trmica en las
paredes del horno, es decir, ciertas reas -"puntos calientes"- estarn ms expuestas a la
radiacin del arco que otras.
En un esfuerzo para nivelar el desequilibrio trmico en el horno se pueden introducir quemadores
en reas de baja carga trmica ("puntos fros"). Los quemadores incrementan la entrada total de
energa en el horno, calentando los puntos fros y equilibrando las diferencias de temperatura en el
bao por conveccin.

Un quemador tpico en un EAF utiliza combustible liquido

o gaseoso, y es efectivo nicamente en tanto que las
llamas impacten la chatarra.

Aunque esto resulte en un tiempo de actividad

relativamente corto, la adicin de energa es suficiente
para nivelar en gran parte el desequilibrio trmico.
Las roturas de electrodos ocurren en ocasiones en el EAF, de forma predominante
durante el proceso de fusin. Esto debera ser evitado debido al alto coste que
conlleva una rotura.

Adems del coste del electrodo de grafito de alta densidad -que es un material
bastante caro- el tiempo de parada equivale a prdida de produccin, lo que supone
altos valores.
Normalmente se cambia un electrodo roto dentro de un plazo de 10 minutos, pero
en casos difciles cabe esperar tiempos de inactividad considerablemente ms largos.

La rotura de electrodos es generalmente el resultado de una sobrecarga mecnica

del electrodo por parte de la chatarra circundante:

La chatarra se est desmoronando desde los lados a medida que el electrodo

penetra en la pila de chatarra en el interior del horno. Si algunos fragmentos
pesados impactan directamente en el lateral del electrodo puede producirse la
rotura de ste.

Los electrodos estn descendiendo sin detectar que existe algn material no
conductor bajo la punta del electrodo. Al continuar descendiendo el electrodo
puede producirse su rotura.

La combinacin de longitud de arco y la chatarra es tambin importante al considerar

la probabilidad de una rotura de electrodo. El operador del horno necesita entonces
equilibrar la configuracin de la toma de energa (tensin e intensidad) con la
necesidad de la mxima potencia posible y la longitud adecuada del arco.
DESESCORIADO
Objetivos:
Entender el papel de la escoria en el procesamiento del acero en el EAF.
Aprender como se espuma la escoria y los momentos adecuados en el EAF.
Saber cuando y como proceder al desescoriado
El espumado de la escoria se utiliza para incrementar la eficiencia trmica del horno durante el
perodo de afinado, cuando las paredes laterales estn totalmente expuestas a la radiacin del
arco. La espuma de la escoria crece y cubre los arcos elctricos, lo que permite seleccionar una
mayor potencia para la toma de energa, sin incrementar por ello la carga trmica en las
paredes del horno.
Adems, un arco cubierto por la espuma de la escoria transferir ms eficientemente la
energa a la fase acero.

El espumado de la escoria se obtiene INYECTANDO OXIGENO EN EL ACERO LIQUIDO, donde se oxida principalmente el hierro,
segn la siguiente reaccin:
O2+ 2Fe 2(FeO )

Simultneamente se INYECTA POLVO DE CARBN EN LA FASE ESCORIA, lo que reduce el xido de hierro:
(FeO)+ C Fe+ CO(gas)

El CO (gas) resultante es un componente critico para la obtencin de una escoria espumada.

La puerta de escoria est ubicada en una de las paredes de la parte posterior del horno. Esta abertura es utilizada por el operador para la
inspeccin del interior del horno, la inyeccin de oxgeno y carbono utilizando lanzas consumibles y para el desescoriado.
Durante el espumado de la escoria, sta se derrama continuamente a travs de la puerta de escoria, lo que logra un desescoriado parcial
 CARBON AND OXYGEN INJECTION
During and after the melt down of the materials, several compounds
and elements begin to react with each other. In order to reach the
required quantities of the respective elements in the steel, the reaction
processes can be facilitated by

INJECTION OF OXYGEN INTO THE STEEL PHASE THROUGH THE LANCE.

One of the oxide reactions forms carbon monoxide, CO (g), which is

especially important for the formation of a foaming slag.

CARBON INJECTION INTO THE SLAG PHASE THROUGH THE LANCE

creates CO bubbles through a reaction with oxygen. These bubbles then
help to cause the slag to "foam".

A foaming slag protects the molten steel from reacting with the
atmosphere and also increases the electrical efficiency by burying the
arc from the electrodes. This provides thermal efficiency and allows the
furnace to operate at higher voltages without damaging the furnace
walls and roof. Burying the arc also helps to prevent nitrogen from being
exposed to the arc where it can dissociate and enter into the steel.
FOAMING SLAG
By injecting carbon into the slag phase and oxygen into the steel phase CO bubbles are formed and a foaming slag is created.
The following reaction takes place:

C O CO g (9.9)
pCO pCO
K C O (9.10 /1)
hC hO eq % C % O eq

Ln KC O 2.07
1168
(9.12)
T

pCO pCO
% C % O 1168
(9.13)
K C O 2.07
T
10
It is also important to maintain a slag basicity between 1.2 and 2.5 to
facilitate foaming slag. Other restraints are that you cannot have too
much solid (maximum 5 tonnes) or too little liquid, at least 50 tonnes.
Basicity is calculated using the following equation: Figure 9-3.- Equilibrium [C] and [O] concentrations at different pressures.

B Basicity
% CaO (9.14)
% SiO2
ESPUMABILIDAD
Para obtener escoria espumada, la espumabilidad de la misma es un factor tan critico como lo es la generacin de CO.
La espumabilidad la controlan las propiedades de viscosidad, tensin superficial y densidad de la fase escoria.
Dichas propiedades varan de acuerdo a la composicin de la escoria.

Debido a la naturaleza del EAF - con grandes variaciones en la temperatura y la composicin en diferentes partes del horno - puede ocurrir que la
escoria est parcialmente slida en algunos puntos durante las etapas de la operacin. Una escoria que no sea totalmente liquida, pero que
contenga un porcentaje de material slido, como por ejemplo cal no disuelta, tambin influye en la espumabilidad, ya que se produce un cambio
en la viscosidad aparente:

n
0 1 f
donde:
= viscosidad aparente del bao que contiene los slidos
0 = viscosidad del bao libre de slidos
f = fraccin de volumen de partculas slidas en el bao
n = constante
Aunque la oxidacin de elementos de aleacin se evite en la medida de lo posible, las operaciones en el horno implican la presencia de algunos
valiosos elementos, como el Cr, en la fase escoria al final de la operacin. Es necesario, por razones econmicas, recuperarlos por adicin de
reductores (como el ferrosilicio) a la escoria, de manera que se fundan y reaccionen con los xidos en la escoria, segn:

(MeOx) + (x/2)(Si) (Me)+ (x/2) (SiO2)

REMOVAL OF PHOSPHORUS AND SULFUR
Por las condiciones de trabajo del horno elctrico, no existe la necesidad de mantener elevados potenciales oxidantes durante el proceso de
fusin y calentamiento del metal (etapa del proceso que genera una escoria oxidante). Controlando adecuadamente el potencial en oxgeno
del sistema se puede crear un ambiente ligeramente reductor que logre retener en el hierro elevados porcentajes de los elementos de aleacin
fcilmente oxidables. Por otra parte, si la ltima etapa del proceso de afino (proceso con doble escoria) se realiza con una escoria reductora
para eliminar azufre o incorporar al caldo elementos de aleacin valiosos retenidos en la escoria oxidante, slo se necesitarn pequeas
cantidades de desoxidantes para calmar el acero lo que reducira notablemente la cantidad de inclusiones en el mismo (aceros limpios).
Unfortunately, conditions favorable for removing phosphorus are the opposite of those promoting the removal of sulfur. Therefore, even
after these elements have been transferred into the slag phase, they may revert back into the steel.

Phosphorus
Phosphorus retention in the slag is dependent on liquid steel temperature and oxygen activity of the liquid steel , slag basicity and lime,
magnesia and iron oxide (FeO) content in the slag. Having low FeO contents or higher temperatures will cause the phosphorus to revert back
to the liquid steel. On the other hand, having a high basicity will is beneficial for phosphorus removal but care must be taken not to saturate
the slag with lime. An increase of lime content in the slag results in an increased viscosity and eventually in a dramatically increased liquidus
temperature leading to a solid slag. Fluorspar can be added to fluidize the slag, i.e. lower the melting point.

Therefore, phosphorus removal is usually carried out as early as possible in the heat when the temperature is low.

Sulfur
In order to remove sulfur from the liquid steel, it is necessary to use a sulfide-forming agent such as a calcium compound. The sulfide-
forming reactions are promoted in a reducing atmosphere, at a low oxygen level, high slag mass and high temperature. All of these are
usually obtained later in the heat.
EL PROCESO
Proceso con una sola escoria
La carga de la chatarra en el horno se realiza por la parte superior despus de la apertura total de su bveda, inclinando ligeramente el horno
hacia atrs o hacia el frente. La chatarra se transporta hasta el horno en cestas que se pueden abrir por la parte inferior. La operacin se debe
realizar en escasos minutos para minimizar las prdidas de energa y productividad. Para ello se coloca sobre el horno la cesta precargada con
chatarra preparada para su descarga en el momento adecuado. Se disminuye el consumo de energa elctrica por tonelada de hierro lquido si se
trabaja con cargas precalentadas o si en las mismas estn presentes cantidades variables de arrabio o de carburo de hierro.

Adems de chatarra o hierro prerreducido, las cestas incluyen fundentes y agentes carbonosos (cal, carbn, cok, electrodos rotos) que aportarn
el carbono necesario para la fusin. No se debe colocar cal sobre la carga, puesto que no se formara arco elctrico y el electrodo, en su descenso
hacia la carga, no la reconocera y continuara descendiendo, empujndolo y pudiendo llegar a provocar la rotura del electrodo. Para asegurar una
buena ignicin, la parte superior ha de estar constituida por chatarra ligera.

La fusin se inicia una vez colocada la bveda en su sitio despus de cargar la primera cesta de chatarra. Los electrodos se bajan hasta tocar la
chatarra ligera de la parte superior y luego se ponen bajo control automtico para establecer los arcos. A medida que la chatarra se funde y
desciende el nivel de la carga, deben descender tambin los electrodos. El movimiento vertical y el ajuste de la posicin se realizan a travs de los
brazos portaelectrodos, controlados por realimentacin del sistema elctrico. Aunque durante la mayor parte de la fusin se utiliza la potencia
mxima, en la etapa inicial (tras la carga de la chatarra) y en la de afino se emplea una potencia media.
Los electrodos en un HEA de corriente alterna estn situados, en una vista en planta, de forma triangular. Dado que la cuba no es cilndrica, la
distancia de los electrodos a las paredes ser variable a lo largo del permetro y se tendr una distribucin de calor desigual. Para compensar la
carga trmica irregular en las paredes se pueden emplear quemadores de gas o fuel que reducen las diferencias de temperaturas en las zonas
fras. Los quemadores se utilizan inmediatamente despus de cada carga de chatarra.

Las condiciones de operacin varan a lo largo del calentamiento. Cuando la chatarra funde y cae, los arcos se extinguen, con lo que se han de
restablecer los controles automticos de operacin de los electrodos. Esta fase de cada de la chatarra en los hornos de gran potencia es causa de
un ruido notable, que requiere medidas de insonorizacin en caso de estar situada la acera elctrica en las cercanas de un ncleo de poblacin.

Antes de fundir totalmente la carga inicial ya se ha desocupado un volumen considerable en el horno, por lo que son habituales las recargas con
nuevas cestas de chatarra. Dependiendo del volumen del horno y de la densidad aparente de la chatarra se repetir esta operacin en una
tercera o incluso una cuarta ocasin.

La primera carga se hace de chatarra ligera, que sirve como colchn al fondo, mientras que las piezas mas pesadas se deben colocar en el centro,
bajo el circulo de los electrodos. La chatarra mediana y ligera se coloca alrededor de las piezas pesadas, para proteger el refractario de los arcos
tan intensos que van a saltar entre las piezas pesadas y los electrodos.

Cuando todas las cestas de chatarra han sido fundidas, el calentamiento continua durante lo que se denomina el periodo de afino, periodo en el
que se superan los 1650 oC. El afino consiste en una fase de oxidacin y defosforacin mediante la inyeccin de oxigeno que produce FeO. Este
actuara como oxidante del silicio, manganeso, carbono y fosforo. Si la escoria es suficientemente bsica, se completara la defosforacin con el
paso de fosfato tricacico y tetracalcico a la escoria.
Se ha extendido en los ltimos tiempos el uso de
escoria espumosa, que protege las paredes del
horno del arco elctrico cuando la chatarra se ha
fundido por completo. Este proceso se basa en la
formacin de CO mediante la inyeccin de oxgeno y
cok.

El carbono reduce el FeO de la escoria, recuperando

as parte del hierro.

El CO que se forma produce el hervido del bao y la

espumacin de la escoria.

Por lo general, en el horno elctrico se realiza la

decarburacin y defosforacin, dejando el resto del
afino para la metalurgia secundaria.

Por ltimo se realiza la colada del acero lquido, ya

sea volcando el horno (hornos tradicionales) o
mediante el sistema EBT.

7.5.- Colada del acero

mediante el sistema BDT
Proceso con doble escoria
Este es el procedimiento que hace ms interesante al HEA para la produccin de aceros de calidad, con alta aleacin.
Una vez completado el perodo oxidante (por soplado de oxgeno, por ejemplo), con todo el fsforo oxidado en la escoria y el nivel de carbono
algo por debajo de lo deseado en el acero final, se quita toda la escoria oxidante basculando el horno y rableando hacia afuera.

Una vez limpia la superficie del bao se agrega una mezcla de fundentes adecuados (cal entre ellos) y cok.

Primero se adiciona la cal y despus el cok se esparce sobre ella (ms o menos una parte de cok por cada siete de cal) en forma de fraccin fina
(polvillos), especialmente bajo los electrodos. As se inicia la formacin de carburo de calcio (reductor).

La escoria blanca (rica en cal) se vuelve color caf, que se torna negro una vez que los xidos reducibles en el bao se reducen y pasan a la escoria
como carburos.

Por debajo de los arcos se forma carburo de calcio (CaC2), que proporciona condiciones muy reductoras. Aunque el contenido de la escoria en
xido ferroso (FeO) es pequeo (1 %), esto no es ningn problema, puesto que antes ya se ha retirado la vieja escoria, con lo que no hay peligro
de que el fsforo del pentaxido de fsforo (P2O5), presente en la escoria oxidante, revierta al bao.
La misin del carburo de calcio (o de silicio) es la pronta formacin de una escoria reductora. La reaccin de formacin del carburo de calcio es:

3C + CaO = CaC2 + CO

Como el monxido de carbono (CO) escapa, la reaccin es irreversible, con lo que se produce una formacin grande de carburo de calcio. Este
compuesto es un fortsimo reductor, que descompone casi cualquier xido que se le ponga por delante, en particular los presentes en la escoria,
en la forma:
3FeO + CaC2 = 3Fe + CaO + 2CO
3SiO2 + 2CaC2 = 3Si + 2CaO +4CO

Reacciones que hacen que los elementos hierro y silicio queden libres, con lo que se van a reintegrar al bao metlico.
Como el CO se escapa, las reacciones son irreversibles, de modo que una vez disuelto el elemento reducido en el bao, el CaO (la cal) queda libre
para reaccionar con nuevas adiciones de cok, con lo que se formara ms carburo de calcio, disponible para continuar con el proceso. Con el
manganeso, vanadio y wolframio ocurre algo similar.

Si algo de pentaxido de fsforo (P2O5) hubiera quedado en la escoria, por una remocin (quitado) defectuosa de la escoria oxidante, el fsforo
(P) volvera al bao de acuerdo con:
3P2O5 + 5CaC2 = 6P + 5CaO + 10CO

Ello muestra la importancia de un buen desescoriado en la fase anterior.

La potencia durante esta etapa reductora ha de mantenerse alta, ya que las reacciones de formacin de carburos son poderosamente
endotrmicas, esto es, precisan aportes notables de calor para tener lugar, el cual les debe ser proporcionado por la potencia del arco elctrico.

La escoria final es normalmente blanca, a no ser que el contenido de cromita (oxido de cromo, Cr2O3) sea muy grande, en cuyo caso toma una
coloracin verdosa. En esta practica de doble escoria, se puede introducir algo de aluminio dentro del bao, en forma de discos gruesos (donas)
con una barra.
Gases en los aceros de horno elctrico de arco
En la zona prxima al arco tiene lugar una importante disociacin de los gases.
El hidrgeno y el nitrgeno monoatmicos resultantes se difunden en los aceros ms fcilmente que sus formas habituales, que son
diatmicas.
H2 = 2H
N2 = 2N

Ello lleva a que el contenido de estos aceros en nitrgeno monoatmico sea superior al caso de los aceros elaborados por otros mtodos. En
general, la cantidad de nitrgeno disuelto en el bao disminuye si hay cantidades importantes de elementos formadores de nitruros, como
vanadio y/o aluminio, por lo que, segn las caractersticas finales que se pretenda proporcionar al acero, en presencia de estos elementos
puede ser necesario aadir N.

Los contenidos de nitrgeno monoatmico en el acero final estn para este proceso (HEA) en 0.008-0.016 %, en el caso de operar con escoria
final reductora. Si sta es oxidante, los porcentajes estn entre 0.004 y 0.012 %.

En el proceso LD (el convertidor soplado por oxigeno) los contenidos habituales estn en torno a 0.002-0.006 %. La diferencia es notable.

En cuanto a los niveles de hidrogeno, son tambin algo mas elevados en el acero del proceso HEA que en el de convertidor. En el horno
elctrico los contenidos en hidrogeno del acero final son en parte funcin de la humedad de las materias primas; es decir, de la chatarra, los
aditivos y tambin de la atmosfera.

En un da de humedad los aceros salen con contenidos de hidrogeno superiores a los producidos en un da seco. Por ello mismo conviene que
los aditivos del periodo reductor sean secados antes de ser aadidos. Igualmente la cal debe secarse por sus propiedades higroscpicas
(retiene la humedad).

De todas formas los procedimientos de metalurgia secundaria, en especial la desgasificacin al vaco y la agitacin con argn, se han
perfeccionado de manera que se consigue que el contenido de gases en los aceros colados sea muy pequeo.
 COLADA
la colada del horno es iniciada por el operador Una vez finalizado el procesamiento de la carga y
alcanzada la temperatura fijada. la colada debe ser lo ms rpida posible para ahorrar tiempo.
Hay dos tipos de diseo de hornos que tienen configuraciones de colada distintas.
Hornos de colada excntrica por el fondo (EBT)
Hornos de piquera
Hornos de colada excntrica por el tondo (EBT)
Tienen el orificio de colada en una posicin excntrica en la sotera del
horno. Esta configuracin permite una colada libre de escoria. En tales
casos se mantiene en el horno un remanente del bao (pequea
cantidad de metal y escoria) entre hornada y hornada.

Hornos de piquera:
Se usan para ciertos tipos de acero. Colando por una piquera causa que tambin se
traslade la escoria a la cuchara, donde se mezcla a fondo con el acero. En estos casos
se vierte el metal ntegramente, sin dejar ningn remanente en la solera del horno.
Fabricacin de acero

Si las aceras BOF alcanzan rendimientos muy satisfactorios en la produccin de

aceros al carbono, no sucede lo mismo cuando se trata de fabricar aceros
altamente aleados o inoxidables que necesitan cantidades importantes de
cromo, manganeso, silicio, niobio, titanio, vanadio, molibdeno, wolframio o boro.

La acera elctrica es la nica que puede fabricar aceros de alta aleacin y

competir en la produccin de aceros al carbono con las plantas integrales BOF.

En la figura 2.8 se muestra un esquema de las operaciones de trabajo, colada y

descarga de la escoria en un horno elctrico.

No obstante, la operacin de colada del horno se tiende a realizar actualmente a

travs de una buza situada en la solera del horno, a la altura de la piquera de
colada. Esta operacin permite colar al horno en la posicin de trabajo (figura
2.8) facilitando el acoplamiento de buzas, para la proteccin del chorro de
colada, y evitando la reoxidacin o renitruracin del metal.

Figura 2.8.- Esquema de las operaciones que se suceden

en el horno elctrico durante la elaboracin del acero.
 CUADRO 2.4
En la produccin de aceros de alta aleacin es Parmetro de interaccin, eij, en el hierro lquido a 1600 C
necesario considerar en el anlisis de los
equilibrios metal-escoria-gas los parmetros
de interaccin de los solutos en el metal.

Normalmente, la actividad de Henry de los

solutos en el hierro lquido no se puede
identificar con la concentracin expresada en
tanto por ciento. Por lo menos, se deben tener
en cuenta las interacciones de primer orden
con el fin de obtener resultados identificables
con los valores experimentales.

En el cuadro 2.4 se muestran los parmetros

de interaccin de la Ley de Henry, eij, para los
elementos de aleacin ms comunes en los
aceros especiales.
Considerando el diagrama SiO2-FeO-CaO, la composicin
de una escoria oxidante de afino de acera elctrica se
especifica por el punto B de la figura 2.9. En la etapa
oxidante de fusin-afino, las condiciones termodinmicas
son favorables para la escorificacin del silicio y el fsforo.

Inicialmente, la carga de escorificantes est formada por

mineral de hierro, cascarilla de laminacin y cal (punto A en
el diagrama ternario).

Conforme progresa el proceso de afino se escorifica el

silicio y se forma la escoria (punto B del diagrama ternario
de la figura 2.9). Durante el proceso de formacin de la
escoria, el lugar geomtrico de todos los productos
intermedios (o escorias intermedias de afino) se sita a lo
largo de la lnea AB.

Se puede simular, en el diagrama ternario de dicha figura,

cual sera la composicin, temperatura de liquidus,
cantidad de slido por disolver y fases de equilibrio Figura 2.9.- Situacin de las escorias de afino oxidantes de horno
existentes durante el proceso de formacin de la escoria. elctrico en el sistema SiO2-FeO-CaO (segn Levin, 1964)
Ferroaleaciones
Las ferroaleaciones son productos metlicos impuros
que, adems del metal activo valioso, contienen
considerables proporciones de hierro.

Constituyen unas materias primas de especial

importancia en la produccin de aceros al carbono y
especiales. Se utilizan bien como desoxidantes,
Ferromolibdeno
desulfurantes o bien como elementos de adicin para
la elaboracin de aceros especiales.

El contenido en carbono de los aceros inoxidables es

tan reducido que, si la ferroaleacin utilizada procede
de reduccin carbotrmica, aportar carbono que es
una impureza indeseable.

Por tanto, las ferroaleaciones especiales, con bajo Ferrosilicio

contenido en carbono, debern prepararse por
mtodos distintos al carbotrmico: reduccin Ferromanganeso
metalotrmica o electrlisis de sales fundidas.
La obtencin del ferrosilicio puede realizarse en horno elctrico utilizando el cuarzo como materia prima:

SiO2 (s,l) + 2C (s) = Si (dis; hierro) + 2CO (g) [2.12]

La temperatura es siempre superior a la de fusin de la slice con el propsito de favorecer la cintica del proceso.
No obstante, adems de las fases condensadas de silicio metal, carbono y xido de silicio, se puede formar la de carburo de silicio, SiC, y en el gas
el compuesto voltil de subxido de silicio (xido de silicio II), SiO. En un sistema de tres componentes, silicio-oxgeno-carbono, el nmero de
libertades, L, es igual a: L = 5 - F (fases en equilibrio), L vale cero cuando, a presin total constante (PT PCO + PSiO), se establecen los equilibrios
siguientes:
(a).-Entre las fases slidas SiO2, SiC y C con el gas.
(b).- Entre las fases condensadas SiO2, SiC y Si con el gas.

El equilibrio entre las fases slidas SiO2, SiC y C y el gas puede expresarse por la siguiente reaccin:
3C (s) + SiO2(s) = SiC(s) + 2CO (g)

Mientras que el equilibrio entre las fases condensadas SiO2, SiC y Si con el gas puede representarse por:

3SiO2 (l) + 2SiC (s) = Si (dis; hierro) + 4SiO (g) + 2CO(g) [2.13]

Para la produccin de ferrosilicio interesa desplazar hacia la derecha la reaccin [2.13], por lo que se han de considerar las siguientes variables:

1.-Trabajar a temperaturas superiores a 1850 C.

2.-Con la presencia de hierro lquido, el carburo de silicio se disuelve en el metal: SiC (s) = Si(dis; hierro) + C(dis; hierro)
3.-Con la presencia de hierro lquido, la actividad del silicio disminuye notablemente (coeficiente de actividad de Raoult inferior a la unidad).

No obstante, a pesar de los efectos favorables de la temperatura y del hierro lquido sobre la reaccin [2.13], siempre se van a producir prdidas
de subxido de silicio, SiO, en el gas. stas van a ser mayores en tanto aumente la cantidad de silicio en la ferroaleacin.
La materia prima para la obtencin de ferromanganeso es la pirolusita, MnO2. Al ser los xidos de manganeso de valencia superior a dos (MnO2, Mn2O3 y Mn3O4)
inestables a bajas temperaturas, se descomponen segn las reacciones:
2MnO2 (s) = Mn2O3 (s) + ()O2 (g)
3Mn2O3 (s) = 2Mn3O4 (s) + ( )O2 (g)
Mn3O4 (s) = 3MnO (s) + ( )O2 (g)

o resultan fcilmente reducibles a MnO con gases de alto potencial en oxgeno; el MnO es el xido que tendr que considerarse para la obtencin carbotrmica de
la ferroaleacin.
MnO (dis; escoria) + C (s) = Mn (dis; hierro) + CO (g) [2.14]
Los ferromanganesos obtenidos por reduccin carbotrmica presentan altos contenidos en carbono (8% C). Las alternativas que existen para obtener
ferromanganesos bajos en carbono son:
1.-Tratar el ferromanganeso alto en carbono con una escoria oxidante procedente de la carborreduccin de la pirolusita, con la siguiente composicin seudoternaria
(figura 2.10): 38 % de MnO; 19 % de CaO y 4 3% de SiO2. Entonces, el carbono disuelto en la ferroaleacin o el carburo de manganeso, Mn7C3, disperso en el metal
reaccionan con el MnO de la escoria liberando C en forma de CO:

C (dis; hierro) + MnO(dis; escoria) = CO (g) + Mn (dis; hierro) [2.15]

Mn7C3(s) + 3MnO (dis; escoria) = 3CO (g) + 10Mn (dis; hierro) [2.16]

2.-Por reduccin metalotrmica del mineral de manganeso con un Fe-Mn (35 %)-Si (40 %), siguiendo un proceso semejante al indicado en la figura 14.3 (ver ms
adelante) para la obtencin de ferrocromo de bajo carbono (% C < 0.10%).

3.-Utilizando inyeccin de gases inertes (Ar) u oxidantes (CO2) en ferromanganesos afinados previamente con escorias oxidantes segn mecanismos descritos por las
reacciones [2.15] y [2.16] Un gas oxidante, como el CO2, decarbura el metal segn la reaccin:
C (dis; hierro) + CO2 (g) = 2CO (g) [2.17]

4.- Utilizando tcnicas de desgasificacin por vado en aquellos ferromanganesos afinados por alguno de los mecanismos mencionados anteriormente. La solubilidad
del carbono y del oxgeno en la ferroaleacin disminuyen al reducir la presin total del sistema con el vaco:
C (dis; hierro) + O (dis; hierro) + CO (g) [2.18]

El equilibrio [2.18] se desplaza hacia la formacin de monxido de carbono al reducir la presin total del sistema.
Figura 2.10.- Escoria procedente de la reduccin carbotrmica
del ferromanganeso en el sistema SiO2-MnO-Ca0
(segn Levin, 1964).
La produccin de ferrocromo por reduccin carbotrmica del xido de cromo conduce a una aleacin con un 70 % de cromo y un 8 % de carbono. Una parte
considerable del carbono puede liberarse oxidando el metal con aire a 2100 K:
Cr2O3 (dis; escoria) + 3 C (dis; hierro) = 2 Cr (dis; hierro) + 3CO (g)

Se alcanzan as niveles de carbono en el entorno del 0.10 % C. Para obtener cantidades de carbono inferiores a las cien milsimas por ciento ser preciso proceder
segn el esquema indicado en la figura 14.3.

Igualmente, es posible obtener ferrotitanio, ferrovanadio, ferromolibdeno, ferroniobio y ferrowolframio por reduccin carbotrmica. El contenido en carbono de
las ferroaleaciones de titanio y vanadio es importante habida cuenta de la afinidad de los metales por el carbono, mientras que disminuye en las correspondientes
al ferromolibdeno y ferrowolframio (figura 14.2).

FIGURA 14.3.-Diagrama de
flujo para la produccin de
FIGURA 14.2.- Afinidad de los metales por el carbono (segn datos
ferrocromo de bajo
termodinmicos y sin considerar cambios de pendiente asociados
contenido en carbono
a las variaciones de los estados de agregacin de productos y
mediante reduccin
reactivos)
silicotrmica.
Reacciones en el horno elctrico

Se pretende llevar a cabo un anlisis

detallado de los fundamentos
termodinmicos y cinticos de las
reacciones ms importantes que se
pueden realizar en el horno
elctrico: fusin, afino de impurezas
y reduccin.

Cuando se estudiaron las reacciones

en el BOF nicamente se analizaron
las caractersticas termodinmicas
ms importantes. Se aprovecha la
descripcin de las reacciones de
afino en el horno elctrico para
introducir aquellos aspectos
cinticos ms relevantes an no
considerados y realizar un estudio
comparado de los procesos de
oxidacin de las impurezas en
convertidor y en horno elctrico.
A.- Fusin Cuadro 2.5.- Entropas molares parciales, fusSi, asociadas
Una de las funciones del horno elctrico es fundir la carga de xidos y
al proceso de fusin de distintos xidos metlicos
materiales metlicos. La entalpa asociada al proceso de fusin de la parte
metlica de la carga se estima mediante la regla de las mezclas:
[2.23]
fus H fase metlica xi fus H i
i
siendo xi la fraccin molar del metal i y fusHi la entalpa de fusin asociada a
la cantidad unidad de metal puro, la cual es funcin de la energa del enlace
metlico y, por tanto, de la temperatura de fusin:
fus H i / J .mol 1 10.4T fus / K [2.24]
Para la parte no metlica de la carga, al no poder hablar de un punto de fusin definido sino de una temperatura de formacin de primeras fases
lquidas, Tf,i, y de una temperatura de liquidus, Tl,i , se utiliza la siguiente expresin:

fus H Tm fus S

donde:
Tm
1
T T
2 f ,i l ,i
y fus S

es la entropa asociada al proceso de fusinsolidificacin de la carga no metlica estimada a partir de las entropas molares parciales de cada
uno de los xidos del sistema S (cuadro 2.5):
fus i
fus S xi fus Si
i

En este caso, las entropas molares parciales de cada uno de los xidos de la escoria resultan inferiores a las correspondientes a los xidos puros
perfectamente ordenados. Tngase en cuenta que se quiere estimar la energa asociada al proceso de fusin de unos slidos que, al formar parte
de una escoria, tienen una entropa molar parcial de fusin que no se corresponde con el compuesto puro altamente ordenado a gran distancia.
Por otra parte, la versatilidad del horno elctrico es tal que puede crear un ambiente reductor con el propsito de conseguir:

(a).- La escorificacin del azufre;

(b).- La recuperacin de metales existentes en la escoria.

La eliminacin del azufre disuelto en el lquido se realiza mediante una escoria bsica-reductora:

CaO (dis; escoria) + S (dis; hierro) = SCa (dis; escoria) + O (dis; hierro) [2.30]

El equilibrio [2.30] se desplaza hacia la derecha cuando se dispone de una escoria bsica en un medio de bajo potencial oxidante.

Igualmente, en el horno elctrico, se puede alcanzar la recuperacin del cromo oxidado durante la fusin de la chatarra de acero
inoxidable. La adicin de ferrosilicio crea un ambiente reductor que facilita la reincorporacin del cromo al hierro lquido:

Cr2O3 (dis; escoria) + (3/2)Si (dis; hierro) = (3/2) SiO2 (dis; escoria) + 2Cr (dis; hierro) [2.31]
La produccin del acero inoxidable con 18 % de Cr y 8 % de Ni
se realiza en el horno elctrico debido a la capacidad que
tiene de trabajar indistintamente con potenciales oxidantes o
reductores.

Las crecientes limitaciones de los contenidos en carbono del

acero inoxidable han supuesto la paulatina sustitucin de la
tradicional fusin en horno elctrico con doble escoria por el
afino en convertidor AOD (figura 2.11). En este caso, la misin
del horno elctrico es fundir la chatarra, mientras que la del
AOD, es recuperar el cromo y disminuir los porcentajes en
carbono del fundido.

La decarburacin en el AOD tiene lugar al desplazarse hacia la

derecha la reaccin:

C (dis; hierro) + O (dis; hierro) = CO (g) [2.32]

Figura 2.11.- Convertidor AOD (Argon-OxygenDecarberisation).
por el efecto del argn en la creacin de la interfase gas-
metal, con presiones parciales de CO muy alejadas de los
valores de equilibrio.
Reduccin
Las reacciones de reduccin que pueden llevarse a cabo en el horno
elctrico son, fundamentalmente, dos:

1.- La reduccin carbotrmica de materias primas para obtener

ferroaleaciones:

MeO (dis; escoria) + C (dis; hierro) = CO (g) + Me (dis; hierro)

Cuadro 2.6.- Energas libres estndar de formacin
2.- La recuperacin metalotrmica de metales valiosos de escorias para la fabricacin de ferroaleaciones dentro de un
generadas durante procesos de reduccin, o de afino trmico oxidante, determinado rango de temperaturas
de metales:

MeO (dis; escoria) + M (dis; metal) = MO (dis; escoria) + Me (dis; metal)

En el cuadro 2.6 se completan los datos termodinmicos de las tablas

por cuanto se indican las energas libres estndar de formacin asociadas
a las materias primas de los metales de algunas ferroaleaciones.