Professional Documents
Culture Documents
Teorija I Simulacija Procesa Obrade PDF
Teorija I Simulacija Procesa Obrade PDF
ПЕТРАКОВ
ТЕОРИЈА И СИМУЛАЦИЈА
ПРОЦЕСА ОБРАДЕ
МАШИНСКИ ФАКУЛТЕТ
Београд, 2007.
1
Проф.др Љубодраг Тановић, Машински факултет, Београд
Проф.др Юрій В.Петраков, НТУУ КПИ, Кијев, Украјина
Рецензенти:
Проф.др Милисав Калајџић, Машински факултет, Београд
Проф.др Василий Б.Струтинській, НТУУ КПИ, Кијев, Украјина
Издавач:
Машински факултет Универзитета у Београду
11120 Београд, Краљице Марије 16,
Телефон:011 3370 350, телефах:011 3370 364
За издавача:
Проф.др Милош Недељковић, декан
Техничка обрада:
Бојан Краговић, дипл.инг.
Штампа:
Planeta print
11000 Београд, Рузвелтова 10, тел:011 3088 129
2
3
Садржај
Предговор .......................................................................................... 3
Увод .................................................................................................... 5
1. Отпори резања при спољашњем уздужном стругању............... 11
Лабораторијски задатак бр.1 ............................................... 18
2. Отпори резања при бушењу и проширивању............................. 27
Лабораторијски задатак бр.2 ................................................ 33
3. Отпори резања при обимном глодању......................................... 43
Лабораторијски задатак бр.3 ............................................... 52
4. Отпори резања при чеоном глодању............................................ 65
Лабораторијски задатак бр.4 ................................................. 70
5.Топлотне појаве у зони резања ....................................................... 83
Лабораторијски задатак бр.5 ................................................. 90
6. Отпори резања при округлом попречном брушењу.................. 99
Лабораторијски задатак бр.6.................................................. 108
7. Храпавост површине при обради на стругу ............................... 119
Лабораторијски задатак бр.7 ............................................... 129
8. Одређивање оптималног режима резања при стругању......... 147
Лабораторијски задатак бр.8 ................................................. 152
9. Одређивање оптималног режима резања
при чеоном глодању …………………………………………….. 161
Лабораторијски задатак бр.9 .............................................. 164
10. Динамика процеса резања ......................................................... 173
Лабораторијски задатак бр.10 ............................................ 179
Литература ...................................................................................... 193
4
Предговор
Тенденција развоја високог образовања у свету базира на порас-
ту учешћа самосталног рада студената, примени рачунарских техноло-
гија, нових облика обуке укључујући и дистанционо учење. На овом
нивоу је веома важно обезбеђење образовног процеса савременим
електронским средствима.
Главни стожер постојећег учења базира на програмима који мо-
делирају реалне физичке процесе обраде резањем. Ови програми фор-
мирани су на бази математичких модела који се могу унапређивати,
допуњавати и приказивати анимацијом.
Развијени програми обезбеђују следеће предности у образовном
процесу:
5
- динамичко понашање обрадног система
6
УВОД
Наука о резању имала је за време свог постојања периоде интен-
зивног развоја и периоде стагнације научних истраживања, што исто-
ријски потпуно одговара развоју машиноградње јер захтеви увек усло-
вљавају развој одређене области знања.
Значај улоге машиноградње у друштвеном развоју човечанства
подразумевао је потребу за суптилним изучавањем процеса који се
успостављају при резању. Изведене су серије истраживања у овој об-
ласти, настале нове научне школе, патенти и нови концепти производа.
Достигнут је висок ниво знања процеса и створени адекватни матема-
тички модели понашања карактеристика процеса.
Формиране су функције обрадљивости отпора резања, анализи-
ране топлотне појаве при резању, дефинисани математички модели
параметара храпавости обрађене површине у функцији геометрије ала-
та, режима обраде, материјала алата и обратка и др. У већини случајева
математички модели имају емпиријску зависност са суштинским недо-
стацима у погледу тачности и немају универзални карактер што оте-
жава њихову непосредну примену у пракси. Овај концепт је довео до
израде многобројних приручника за потребе индустрије – нормативи
режима резања за одговарајуће материјале и услове практичне приме-
не.
Дуг период времена је ово задовољавало индустрију јер са једне
стране није било реалних могућности да се обухвате сва достигнућа
теорије резања, а са друге стране обрада резањем се остваривала на
универзалним, специјализованим машинама и аутоматима. Често се
знање о режимима резања стицало у производним погонима не узи-
мајући у обзир економске аспекте производње.
Временом су се појавиле нумерички управљане машине алатке
(НУМА) које скоро ништа принципијелно нису промениле у методици
и принципу пројектовања технолошких процеса обраде и производње
укључујући и дефинисање елемената режима резања. Нове генерације
машина алатки омогућавају управљање по више управљаних коорди-
натних оса, континуалну промену броја обрта и корака, а тиме реалне
техничке могућности машина алатки захтевају нови приступ у
пројектовању технолошких процеса.
Савремена НУМА без САМ -система (Computer Aided Manufac-
turing) не може се данас ефикасно користити у производњи. У почетку
7
ове системе су развијали специјалисти из домена програмирања, нацр-
тне геометрије и на крају области машинске обраде. Као резултат так-
вог приступа, ови системи беспрекорно решавају задатке пројектовања
путање алата при изради површина, не узимајући при томе у обзир да
се таква површина формира као резултат процеса резања и свих поре-
мећајних фактора као што су: силе резања, топлотне појаве, хабање
алата итд.
На тај начин усложила се ситуација када машина алатка има мо-
гућност управљања процесом резања у одговарајућем дијапазону а
таква могућност се игнорише и просто не користи од стране система
управљања.Та противуречност представља покретачку снагу развоја
обраде резања – теорије резања.
Опште познато је постојање три основна принципа управљања
процесом: по априорној, текућој и апостериорној информацији.
Први подразумева управљање процесом по унапред познатим
математичким моделима. У теорији аутоматског управљања он се на-
зива управљање по побуди и подразумева пројектовање управљачких
функција које компензују дејство побуде и реализују функцију циља.
Ефикасност ове методе потпуно зависи од адекватности постављеног
математичког модела и има предност у могућности коришћења на сав-
ременим НУМА уз комбинацију САМ-система технолошке припреме
производње.
Други метод је развијен 80-тих година двадесетог века и базира
на управљању грешкама упоређујући стварно понашање управљачког
објекта са жељеним. Јасно је, овај метод предвиђа присуство повратне
спреге и модернизацију машине алатке. У овом случају може се заоби-
ћи потреба за познавањем математичког модела управљаног процеса,
али су присутни проблеми друге врсте: модернизација машине може
довести до губитка стабилности, одсуство поузданих сензора (давача)
сигнала повратне спреге процеса резања, што заједно онемогућава
примену ове методе у пракси.
Трећи метод такође предвиђа модернизацију производног систе-
ма како би се аутоматски генерисали подаци о текућој обради и исти
узели у обзир пре наредне обраде дела. Сложеност таквих повратних
спрега спречава њену практичну примену.
Управљање по априорној информацији може се сматрати
најефикаснијом методом управљања и у овом правцу се реализују
научна и експериментална истарживања. Велики напредак у овом пра-
вцу је начинила фирма Del CAM са софтвером Master CAM.
Као што је речено, ефикасност управљања зависи од адекватнос-
ти математичког модела на коме се базира програм, те стога у наред-
8
ном периоду треба очекивати истраживачке радове у области теорије
резања. Управљање се мора реализовати у три правца: формирање ко-
риговане путање кретање алата и обратка ради остваривања повишене
тачности обраде, управљање квалитетом обрађене површине и на
крају, оптимизација процеса резања ради постизања максималне прои-
зводности обраде.
Накнадни развој и усавршавање предложених прилаза и модела
подразумева извођење експерименталних истраживања у циљу до-
бијања адекватних модела реалних процеса резања.
Развијени циклус лабораторијско – рачунских задатака је наме-
њен за увођење новог приступа моделирања процеса резања за раз-
личите методе обраде у образовном процесу припреме инжењерског
кадра у машинству као корисницима нових САМ система за НУМА.
Уџбеник обухвата десет лабораторијских задатака са теоријским
делом на коме базира предложени приступ формирања математичког
модела процеса резања.
Лабораторијски задатак број 1 “Одређивање отпора резања при
спољашњем уздужном стругању“ има у својој основи емпиријску за-
висност компоненте главног отпора резања F1 док се преостале две
компоненте одеђују разлагањем вектора резултујућег отпора резања у
одговарајућем координатном систему. Математички модел обухвата и
утицај геометријских елемената резног дела алата на компоненте от-
пора резања.
Лабораторијски задатак број 2 “Одређивање отпора резања при
бушењу и проширивању” базира се на математичком моделу процеса
који даје могућност не само одређивања аксијалног отпора и момента
бушења при одговарајућим режимима резања, већ и одређивање
чврстоће алата и области оптималне примене проширивања.
Лабораторијски задатак број 3 “Одређивање отпора резања при
обимном глодању” и лабораторијски задатак број 4 “Одређивање от-
пора резања при чеоном глодању” има у својој основи одређивање от-
пора резања по алгоритму прорачуна тренутног контакта сваког зуба
глодала и материјала обратка. Предложени концепт омогућава непос-
редно укључивање у савремене САМ–системе технолошке припреме
обраде глодањем.
Лабораторијски задатак број 5 “Топлотне појаве у зони резања“
базира се на математичком моделу који обухвата нестационарни про-
цес размене топлоте. Искоришћен је класичан приступ чија се суштина
састоји у томе да се топлотна проводност у диференцијалним
једначинама замењује коначним разликама у чворним тачкама темпе-
ратурног поља. Као резултат тренутне температуре чворне тачке и
9
температура суседних тачака предвиђа се темепратура у одговарајућој
чворној тачки. Математички модел описује физичку појаву при реза-
њу на основу емпиријске зависности компоненте главног отпора реза-
ња F1 од услова и режима резања.
Лабораторијски задатак број 6 “Одређивање отпора код поп-
речног брушења“ базира се на математичком моделу површине конта-
кта тоцила и обратка добијеном нумеричким методама прорачуна.
Предложени модел има универзални карактер и омогућава од-
ређивање отпора резања, на основу учинка тоцила.
Лабораторијски задатак број 7 “Одређивање храпавости повр-
шине при обради на стругу“ предвиђа уопштени модел формирања
храпавости површине који обухвата како геометрију алата у релацији
са кораком, тако и теорију вероватноће ради моделирања стохастичких
процеса. Осим тога, примена развијеног приступа омогућава развијања
профилограма храпавости у Фуријев ред, а тиме и извођење фреквент-
не анализе добијених резултата, одређивање главних хармоника спек-
тра и упоређивање успостављеног профила са полазним геометријским
параметрима процеса резања.
Сви математички модели у лабораторијским задацима бр. 1-7,
односе се на апсолутно крут обрадни систем.
Лабораторијски задатак број 8 “Одређивање оптималног режима
резања при стругању“ и лабораторијски задатак број 9 “Оптимизација
режима резања при чеоном глодању” базира се на класичном прилазу
решавања једнокритеријумског задатка оптимизације при резању и
своде се на задатак нелинеарног програмирања. Као функција циља
поставља се производност док све остале полазне карактеристике про-
цеса дефинишу ограничења. Предложени метод омогућава аутоматско
одређивање оптималног режима резања при промени дубине резања
током извођења процеса. Овакав алогаритам је пролагођен савременим
САМ - системима и омогућава корекцију елемената режима резања
при обради на стругу и глодалици.
Лабораторијски задатак број 10 “Одређивање услова стабилнос-
ти и вибрација у обрадном систему“ користи развијени математички
модел процеса обраде резања који обухвата карактеристике: затворен
циклус процеса резања, стабилан процес резања, настанак самоосци-
лација и губитак стабилности.
На крају сваког лабораторијског задатка дати су закључци бази-
рани на анализи резултата појединачних испитивања који имају уопш-
тени карактер и дефинишу тендецију одговарајућег процеса резања.
10
Коришћена база материјала обухвата широки спектар раз-
личитих по физичко-механичким својствима и ознакама, а неки од
специфичних су наведени у таблици материјала на крају уџбеника.
11
12
1. ОТПОРИ РЕЗАЊА ПРИ СПОЉАШЊЕМ
УЗДУЖНОМ СТРУГАЊУ
13
Прва научно заснована истраживања утврђивања математичког
модела силе резања извео је Кронеберг и К.О. Зворикин, који у опш-
тем случају има облик:
F = K s a pb q ,
y1
F1 = CF 1a x1S V z1k F 1 , (1.1)
n
K F 1 = ∏ (k F 1 )i .
i =1
14
F2 F3
Y
X
F1
Z F
Сл.1.1. Компоненте отпора резања при стругању
S
A G K
a/2 κ κ1
a D C
F
B E
1
2
ν
15
На основу ∆АСК одређује се корак :
GC GC
S = + , (1.3)
tgκ tgκ1
sin κ
AC = S . (1.5)
sin (κ + κ1 )
sin ∠ABC AC
= . (1.6)
sin ∠ACB AB
⎛ S ⋅ sin (κ + κ1 )sin 2 κ ⎞
ν = arctg ⎜⎜ ⎟⎟. (1.7)
⎝ a sin (κ + κ1 ) + S ⋅ Cos (κ + κ1 )sin κ ⎠
2
16
сечиво и садржи грудну површину алата Аγ, оса ОZ – садржи вектор
брзине резања и управна је на претходне две осе.
Fτ1 O
T ν
Fn2 Fn1 Аγ
Fz2
γ Аγ1 N
F23
Z Fn1
N1
17
Fz3
Fτ2
Fτ4
T
Fτ3 Аγ 1 Fn2
Fz4
Fz2 Аγ N
Z
Сл. 1.4 Разлагање компоненте отпора резања F23 при γ≠0 и λ≠0
Fn 3 = Fn 2 ; Fτ 3 = Fτ 2 cos λ ; Fτ 4 = Fz 2 sin λ ;
18
међусобно повезане са нападним углом ножа (κ), то се на основу
сл.1.5 добијају зависности:
κ
Fτ
T
Fzz Fn
F3
F2 X
N
Y F1
( F1 )0 = F1 + Fzz ;
F2 = Fτ sin κ + Fn cos κ ; (1.12)
F3 = Fn sin κ − Fτ cos κ .
19
⎧ F1 = CF 1a x1 S y1V z1 K F 1
⎪
⎪ F23 = 0,6 F1
⎪
⎪⎪ν = arctg ⎛⎜ S ⋅ sin (k + k1 )sin 2 k ⎞
⎨ ⎜ a sin (k + k ) + S ⋅ cos(k + k )sin k ⎟⎟
2
⎝ 1 1 ⎠
⎪
⎪( F1 ) 0 = F1 + F23 (cosν sin γ cos λ − sinν sin λ )
⎪ F2 = F23 (sinν cos λ sin κ + cosν sin γ sin λ sin κ + cosν cos γ cos κ )
⎪
⎪⎩ F3 = F23 (cosν cos γ sin κ − sinν cos λ cos κ − cosν sin γ sin λ cos κ )
(1.13)
20
F2 F3
1
F1
2
F
F1 F3
F2
21
ненти отпора резања и формирани математички модели за силе F1, F2,
F3.
За парне варијанте задатака (таб.1.5) као променљиви елементи
процеса обраде узимају се: корак, нападни угао ножа и угао нагиба
главног сечива а не променљиви – дубина резања, брзина резања и
грудни угао.
За непарне варијанте задатка (таб.1.5) променљиви елементи
процеса обраде су: корак, нападни угао ножа и угао нагиба главног
сечива, а не променљиви – дубина резања, брзина резања и грудни
угао.
Истраживање утицаја променљивих елемената процеса резања
на компоненте отпора резања реализује се по класичној методици
једнофакторних планова – промена једног елемента процеса при
другим непроменљивим. Измерене вредности се записују у претходно
припремљену таблицу плана експеримената, а потом цртају графици
промене компоненти отпора резања у функцији промене елемената
процеса резања.
Методика извођења лабораторијског задатка приказаће се на
примеру услова и режима резања датим у таб. 1.1
22
κ
F2 F3
F1
F1 F3
F2
23
Aналогно се изводе експериментална испитивања ради од-
ређивања зависности компоненти отпора резања од дубине резања (а)
и грудног угла алата γ (б) . Резултати испитивања су записани на
осцилограму (сл.1.8) са свих седам сегмената чије су бројне вредности
приказане у таб. 1.3 и 1.4 Ради тачнијег очитавања вредности
користити функцију увећања виртуелног осцилографа на начин
објашњен функцијом “Нelp”.
F1 F2
F1 F2
F3 F3
а) б)
Сл. 1.8 Осцилограм зависности компоненти отпора резања
од дубине резања (а) и грудног угла (б)
24
450
400
350
300
Сила, (N) 250
F1
F2
200
F3
150
100
50
0
30 40 50 60 70 80 90
Нападни угао ножа, (°)
1200
1000
800
F1
600 F2
Сила, (N)
F3
400
200
0
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Дубина резања, (мм)
25
450
400
350
300
F1
Сила, (N)
250
F2
200
F3
150
100
50
0
0 3 6 9 12 15
Грудни угао, (°)
26
Задатак
За одабрану варијанту услова и елемената режима спољашње
уздужне обраде из таб.1.5, припремити таблицу плана експеримента,
реализовати одговарајућа експериментална истраживања водећи
рачуна о дијапазону ограничења елемената режима резања, нацртати
графике одговарајућих зависности и извршити њихову анализу.
Садржај протокола
У протоколу појаснити циљ рада, услове извођења експеримента
према таб.1.5, изложити кратке теоријске основе, приказати таблицу
плана експеримента, копију интерфејса за сваки експеримент, графике
експерименталних зависности, анализу и закључак.
27
28
2. ОТПОРИ РЕЗАЊА ПРИ БУШЕЊУ И ПРОШИРИ-
ВАЊУ
29
челика и леми за радни део. За обраду камена користе се бургије из-
рађене са умецима од тврдог метала сорте K, напр. K40, K50. За обраду
отвора пречника изнад 20 mm користе се бургије са изменљивим, ме-
ханички причвршћеним резним плочицама.
Основна физичко-механичка својства брзорезних челика којим
се обезбеђује висока резна способност алата, су: велика тврдоћа и
чврстоћа, постојаност контактних површина, отпорност на хабање,
топлотна издржљивост од 600 - 650 °С.
Квалитет алата од брзорезног челика зависи од врсте и садржаја
легирајућих елемената укључујући и технологију термичке обраде. У
табл. 2.2 приказана су основна механичка својства брзорезних челика
која се користе за израду бургија.
Таблица 2.2 Механичка својства брзорезних челика
Дозвољено
Марка брзо- Чврстоћа Топлотна пос-
Тврдоћа тангенцијално
резног на савијање тојаност (HRC
HRC напрезање
челика МРа 58),0С
МРа
Č 6880 63-64 2600-3000 1500-1730 620
Č 9680 62-63 2600-3500 1500-2020 620
P9 62-63 2800-3200 1615-1845 620
(Gost)
Č 7680 64-65 3200-3600 1845-2075 620
HS 3-3-2 63-64 3400-3800 1960-2190 620
(DIN)
a = a g + ap
30
So /2
ϕ a
1
b1
ap ag
a
D
a S
b1 ≈ ; a1 = sin ϕ
sin ϕ 2
31
Z
F3’’ F3’’
F3’ F3’
F3’’’ F3 ‘’’
F2’ F2 ‘ X
F1’
F2’
F2’
p p
F 1’
Y
Главни отпори резања при бушењу стварају момент увијања који опте-
рећује бургију и назива се момент бушења, отпори продирања су истог
правца и супротног смера, па се уравнотежавају :
32
M = 2F1’ p
⎡ ⎛L⎞ ⎤
2
µO = ⎢1 + K1 ⎜ ⎟ ⎥ (2.3)
⎣⎢ ⎝ D ⎠ ⎦⎥
За бушење :
33
F3 = 10CF D X 1S Y 1V P1µO k F (2.4)
M = 10CM D X S YV P µO K M (2.5)
За проширивање :
M = 10CM D X a Z S YV P µO K M (2.7)
τ = M / W < τ doz
где су М (Nm) моменат бушења, W (m3) моменат инерције попречног
пресека бургије.
Момент инерције одређује се :
W = kD 3
где је D (m) – пречник бургије
k = 0.025 за D>10mm
k = 0.020 за D≤10mm
34
Према томе, пречник отвора након бушења (пре процеса проширива-
ња) мора бити мањи од D - a min.
3
4
35
анимација бушења (1), а на осцилографу аксијални отпор и момент
бушења (2). На осцилографу крива 3 – представља аксијални отпор
бушења, а крива 4 – момент бушења. Анимација процеса бушења је
тако реализована да се промена пречника бургије, дубине бушења и
корака пропорционално идентификују у анимационом пољу уз син-
хронизацију осцилограма. На сл. 2.3 приказан је запис моделирања
процеса у трајању од 32 секунде. Цео циклус почиње од позиције “о”
секунди, укључује празан ход и бушење.
Процес припреме експерименталних испитивања подразумева
избор услова и елемената режима резања из дијапазона који програм
подржава, а то је: пречник бургије (D) – 5,10,15,20,25,30,35 mm брзина
резања V = 5 – 80 m/min са променом 1 m/min , корак S = 0.05 – 1 mm/o
са променом 0.05 mm/o, дубина бушења L = 5 – 130 mm са променом 1
mm.
За варијанте услова и режима резања дате у таблици 2.3 неопхо-
дно је спровести експериментална истраживања и мерења аксијалног
отпора и момента бушења у функцији: корака, пречника бургије, одно-
са дубине и пречника бушења и односа пречника отвора обратка и
пречника бургије при проширивању.
Истраживање се реализује по методици једнофакторних плано-
ва, а резултати мерења записују у претходно припремљену таблицу
плана експеримената, те потом цртају графици промене за сваки ек-
сперимент.
Методика извођења лабораторијског задатка размотриће се на
примеру услова и елемената режима бушења датим у таблици 2.3
36
Таблица 2.4 Вредности аксијалног отпора F3 и момента бушења М
S F3 M S F3 M
№ №
mm/о N Nm mm/о N Nm
1 0,1 2930 23,6 6 0,6 10260 99,0
2 0,2 4750 41,0 7 0,7 11440 112,0
3 0,3 6310 56,8 8 0,8 12550 124,0
4 0,4 7720 71,5 9 0,9 13640 137,0
5 0,5 9000 85,5 10 1,0 лом бургије
При реализовању експеримената са кораком S = 1.0 mm/o
програм је идентификовао нарушавање чврстоће алата и на сл. 2.4 ука-
зао на могућност лома бургије.
Моделирање се може продужити само при смањењу корака
при бушењу.
37
На основу експерименталних података из таблице 2.4, на
сл.2.5 приказана је промена аксијалног отпора и момента у функцији
корака при бушењу
16000 160
Oбртни момент, Nm
14000 140
Аксијални отпор, N
12000 120
Лом бургије
10000 100
8000 80
6000 60
4000 40
2000 20
0 0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Koрak, mm/о
F3 M
38
Таблица 2.5 Вредности главних фактора обраде
№ D F3 M tg
mm N Nm s
1 5 лом алата
2 10 2450 10,5 16,5
3 15 3600 23,3 26
4 20 4750 41,0 37
5 25 5950 64,0 48
6 30 7120 92,0 59
7 35 8300 124,0 74
9000 140
8000 120
Аксијални отпор, N
Oбртни момент, Nm
7000
Поломка сверла
100
6000
5000 80
4000 60
3000
40
2000
1000 20
0 0
5 10 15 20 25 30 35
Пречник бургије, mm
F3 M
39
Таблица 2.6 Вредности F3 и М при проширивању бургијом
№ Dо/D Dо F3 M
mm N Nm
1 0,1 2 3540 38,5
2 0,2 4 3070 34,7
3 0,3 6 2620 30,8
4 0,4 8 2170 26,8
5 0,5 10 1750 22,8
6 0,6 12 1340 18,6
7 0,7 14 Проширивач
4000 45
3500 40
Обртни момент, Nm
Akсијални отпор, N
Зона проширивача
3000 35
30
2500
25
2000
20
1500
15
1000 10
500 5
0 0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Однос D0/D
F3 M
40
шења. При разради плана експеримената треба водити рачуна о мак-
симално дозвољеној дубини бушења L≤.130mm.
Очитавање аксијалног отпора и момента бушења реализује се
на крају циклуса бушења при највећој дубини бушења. Измерене
вредности су дате у табл.2.7, а на сл.2.8 нацртани су одговарајући гра-
фици зависности.
Таблица 2.7 Вредности F3 и М при односу L/D
№ L/D L F3 M
mm N Nm
1 1 20 4750 41,0
2 2 40 4820 41,7
3 3 60 4950 42,8
4 4 80 5120 44,2
5 5 100 5340 46,2
6 6 120 5610 48,4
5800 56
5600 54
Обртни момент, Nm
Akсијални отпор, N
5400 52
5200 50
5000 48
4800 46
4600 44
4400 42
4200 40
1 2 3 4 5 6
Однос L/D
F3 M
41
Aнализом добијених експерименталних зависности, које се
односе на дефинисане услове и елементе режима бушења и прошири-
вања, могуће је донети следеће закључке :
42
повећањем пречника бушења повећава специфични рад
резања.
Задатак
За одабрану варијанту услова и елемената режима бушења из
таблице 2.8, припремити таблицу плана експеримената, реализовати
одговарајуће експериментално истраживање водећи рачуна о
дијапазону промене елемената обраде, нацртати графике одгова-
рајућих зависности и извршити њихову анализу.
43
Садржај протокола
У протоколу појаснити циљ рада, услове извођења експериме-
ната према таблици 2.8, изложити кратке теоријске основе, приказати
таблицу плана експеримената, копију интерфејса за сваки експери-
мент, графике експерименталних зависности, анализу и закључке.
44
3. ОТПОРИ РЕЗАЊА ПРИ ОБИМНОМ ГЛОДАЊУ
L
β
β b
D
а) б)
Сл.3.1 Чеоно вретенасто (а) и ваљкасто глодало (б)
45
растојањем између трајекторије по хоризонтали које одговара кораку
по зубу (S z).
1 6 Sz
V
V
Sz
O
δψ
R E
A
ψ маx B
C a
D ψ i Vs
46
С обзиром на могући смер кретања aлата и обратка разликују се
истосмерно и супротносмерно глодање. Код истосмерног глодања бр-
зина резања и брзина помоћног кретања имају исти смер. У овом
случају дебљина струготине се смањује од неке највеће вредности до
нуле, када зуб глодала напушта материјал. Кад супротносмерног гло-
дања дебљина струготине по зубу расте од нуле до неке највеће вред-
ности.
Угао захвата зуба (почетак у тачки D, завршетак у тачки Е), од-
ређен је централним углом ψmax:
⎛ a ⎞
ψ max = arccos⎜⎜1 − ⎟
⎟
(3.1)
⎝ R ⎠
Тренутни положај зуба глодала у контакту одређен је углом ψi, а
одговарајућа дебљина струготине може се одредити помоћу ∆АСВ.
Полазећи од претпоставке да је ∆АСВ правоугли троугао, а ∠ АВС≈ ψi,
тада тренутна дебљина струготине одговара катети АС и може се од-
редити :
ai = S z sinψ (3.2)
47
Резултујућа сила резања разлаже се на компоненту силе Fxz која
делује у равни управној на осу глодала и компоненту силе Fу у правцу
осе глодала.
Z X Z X
F1 n
n Fxz
Fz Fx
Fx F1
F2 Vs Vs
F2
Fz Fxz
Fy
Y Fy Y
а) б)
Сл. 3.4 Шема разлагања резултујуће силе резања на зубу:
а) – супротносмерно глодање, б) – истосмерно глодање
48
Полазећи од карактеристика процеса глодања ваљкастим гло-
далом, неопходно је формирати математички модел који ће осликавати
нестационарни процес. Наиме, специфична сила резања Fs, одређује се
:
C p Cβ
Fs = (3.3)
ak
где су : Ср, κ – коефицијент и параметар обрадљивости који зависе од
механичких својстава обрађиваног материјала;
Сβ – коефицијент утицаја угла нагиба завојног жљеба (Cβ =1,
при β <500 [1].
За одређивање компоненте главне силе резања користи се ше-
ма на сл. 3.5 на којој је приказана развијена површина резања:
dF1 = Fs ⋅ ai ⋅ db (3.4)
Rψ2
C D
db
dF1 b
β
A
Rψ1
Rψm
Из ∆АСD следи :
b = R (ψ 2 − ψ 1 )ctgβ (3.5)
49
Након замене ψ= ψ2-ψ1, зависност 3.5 прелази у :
db = Rctgβ ⋅ dψ (3.6)
односно
ψ2
F1 = C pCβ R ctgβ ⋅ S 1z − k ∫ sin1− k ψ ⋅ dψ (3.8)
ψ1
ψ2
∫ sin ψ ⋅ dψ
1− k
Интеграл , не може се аналитички решити, већ се узи-
ψ1
21− k ⎡ ⎛ψ ⎞ ⎛ ψ ⎞⎤
F1 = 2 ⋅ C pCβ R ctgβ ⋅ S 1z − k ⎢sin 2 − k ⎜ 2 ⎟ − sin 2 − k ⎜ 1 ⎟⎥
2−k ⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠⎦
(3.9)
На први поглед изгледа да је компонента главне силе резања
директно пропорционална радијусу глодања, но то није тако јер пове-
ћањем радијуса смањују се углови захвата контакта зуба ψ1 и ψ2.
Добијена зависност са одговарајућим предпоставкама у првом
приближењу исказује реалну слику процеса глодања, то јест нестацио-
наран процес, али није погодна за прорачун јер угао зуба ψi зависи од
угла обрта глодала који није обухваћен изразом (3.9).
Осим наведеног, при углу завојног жлеба β=0, зависност (3.9)
се не може користити.
Тежња ка добијању аналитичке зависности, погодне за прак-
тичну примену, довела је до методике одређивања средње вредности
силе резања на основу средњег ефективног рада силе резања или ефек-
тивне снаге резања. При томе се потпуно губи адекватност у смислу
50
осликавања реалног нестационарног процеса али се при томе уп-
рошћава прорачун по формули која обухвата елементе режима глода-
ња: корак, дубину и ширину глодања.
При извођењу формуле за рад силе резања полази се од прет-
поставке да он не зависи од угла нагиба завојног жљеба [1].
Користећи зависност (3.2),(3.3) и (3.4) могуће је одредити компоненту
главне силе резања као:
F1 = C p ⋅ S 1z − k b ⋅ sin1− k ψ (3.10)
Тада се елементарни рад dWz, који изврши један зуб глодала при обрту
за елементарни угао dψ одређује:
односно:
21− k ⎛ψ ⎞
Wz = 2 C p R b ⋅ S 1z − k sin 2 − k ⎜ m ⎟ (3.13)
2−k ⎝ 2 ⎠
На основу тригонометријске зависности:
⎛ψ ⎞ 1 − cosψ m
sin ⎜ m ⎟ = (3.14)
⎝ 2 ⎠ 2
а потом на основу сл.3.3 могуће је доћи до зависности cosψ m= 1 - а/R
51
⎛ψ ⎞ a
sin ⎜ m ⎟ = (3.15)
⎝ 2 ⎠ D
Z
zo O
Ri R
А
V Vs
zi
X
xo xi
52
Прорачун дебљине струготине изводи се по алгоритму приказа-
ном на сл.3.7
ψ = ψ + δψ
i=1
1
Ri = ( z i − z o ) 2 + ( x i − x o ) 2
3
⎛ xi − xo ⎞
θ = arcsin ⎜⎜ ⎟⎟
i=i+1 ⎝ Ri ⎠
ai = Ri -R
нe да
θ≥ψ
i=1
i=i+1 xi = xi -δx
не да
2 i>ik
53
Предложеним алгоритмом веома добро се моделира процес оби-
мног глодања, како супротносмерног тако и истосмерног.
Претходно је речено, процес глодања ваљкастим и вретенастим
глодалом представља променљив процес који се оцењује преко коефи-
цијента неравномерности (kр):
b
kp = (3.17)
ho
Fmax − Fmin
kp = 100,% (3.18)
Fmax
Лабораторијски задатак 3
54
1
a
Vs
3 4
2
55
кретања V= 40-600 mm/min са променом 10 mm/min, ширине глодања
b=10-100 mm са променом 10 mm, дубина резања мења се од 0.5 mm до
вредности D /2 са променом 0.5 mm.
За одређивање вредности компоненте главне силе резања, при
моделирању су коришћени експериментално добијени подаци о Cp, к
за одговарајуће материјале обратка (таблица 3.1) [1].
Таблица 3.1 Вредности Cp, к [1]
№ Материјал обратка Cp k
1 Č 1120, Č 1330, 28 Cr4 1200 0,36
2 Č 1430, C35 1350 0,29
3 Č 1630, Č 4131, C53 1550 0,28
4 SL 100 440 0,40
5 SL 200 690 0,34
6 SL 300 770 0,33
56
Материјал D V Vs Угао ° а b
z
обрадак алат mm m/min mm/min
γ α β mm mm
To
а) б)
Сл. 3.9 Приказ интерфејса за експеримент №4 из таблице 3.3
Као што се види на слици 3.9а, средња вредност компоненте
главне силе резања успоставља се после 1.55 секунди од почетка про-
цеса моделирања. На слици је са То, означено време једног обрта.
Тачније очитавање вредности унетих у таблицу плана експеримената
постиже се увећањем дела осцилограма (издвојени испрекидани пра-
воугаоник ) као што је приказано на сл.3.9 б.
При одређивању дубине резања узет је дијапазон промене 4 - 16
mm са порастом од 2 mm. На основу експерименталних резултата, да-
тих у таблици 3.3, нацртани су дијаграми одговарајућих зависности у
57
Еxcelu ( сл. 3.10) при чему је неравномерност глодања одређена по
обрасцу 3.18.
Таблица 3.3 Измерене вредности параметара процеса глодања
№ а amax Fmin Fmax Fsr kp
mm mm N N N %
1 4 0,030 0 1350 620 100
2 6 0,038 0 1620 840 100
3 8 0,047 105 1810 1050 94
4 10 0,053 300 1980 1240 85
5 12 0,060 500 2100 1410 76
6 14 0,064 750 2220 1570 66
7 16 0,070 1000 2350 1730 57
2500 120
2000 100
Неравномерност, %
80
1500
Сила, N
60
1000
40
500 20
0 0
4 6 8 10 12 14 16
Дубина резања, mm
Fsr Fmax kp
58
Таблице 3.4 Измерене вредности сила резања
b = 10 mm b = 20 mm b = 30 mm
№
β
Fmax Fmin kp Fmax Fmin kp Fmax Fmin kp
о
N N % N N % N N %
1 0 1100 0 100 2200 0 100 3270 0 100
2 10 1090 0 100 2150 0 100 3190 0 100
3 20 1080 0 100 2060 0 100 3000 350 88
4 30 1050 0 100 1970 335 83 2760 850 69
5 40 1015 70 93 1890 550 71 2500 1300 48
6 50 1000 150 85 1700 810 52 2070 1810 13
120
100
80
Неравномерност
60
глодања, %
40
20
0
0 10 20 30 40 50
Угао нагиба завојног жљеба, º
59
љивости има најчешће негативну вредност што указује да при повећа-
њу брзине резања настаје смањење вредности силе резања. На овом
феномену су засноване методе глодања са високим брзинама резања
(HSM - High Speed Machining) које омогућавају да се уз примену спе-
цијалних алата, хлађења и кинематике резања обезбеди висока произ-
водност.
Добијени експериментални подаци дати су у таблици 3.5 а од-
говарајући дијаграми зависности приказани су на сл.3.12.
0,06
1500
0,04
1000
500 0,02
0 0
30 40 50 60 70 80 90
Брзина резања, m/min
60
Анализом добијених експерименталних података и
одговарајућих зависности, у размaтрaном дијапазону промене услова и
елемената режима глодања, могу се извести закључци:
(1) Повећањем дубине резања при обимном глодању
повећавају се вредности компоненти максималне и
средње силе резања, с тим да је интезивније повећање
Fsr. То се објашњава одговарајућим повећањем
вредности минималне компоненте главне силе резања
што потврђује смањење неравномерности глодања од
потпуно неравномерног процеса (100%) до
неравномерности 57 % при а = 16 mm.
(2) Неравномерност процеса глодања зависи од угла наги-
ба завојног жљеба и ширине глодања. За изабране ус-
лове извођење експеримента минималнa неравномер-
ност од 13% постигнута је при b = 30 mm и β=500 . У
зависности од ширине глодања постоји зона у којој
промена угла нагиба не утиче na неравномерност про-
цеса која остаје на максималном нивоу. При b=10 mm
ова зона се налази у дијапазону 0≤β≤300; при b=20 mm,
0≤β≤200; при b=30 mm, 0≤β≤100.
61
1
a
Vs
2 3 4
To
а) б)
62
На основу резултата мерења ( сл.3.9b и сл.3.14b), присутна је ра-
злика у компоненти главне силе резања и дебљини струготине при ис-
тосмерном и супротносмерном глодању што се објашњава разликом у
кинематици и геометрији процеса.
При извођењу овог експеримента број зуба се не мења, што ре-
ално не одговара у пракси, али теоријски омогућава извођење
једнофекторних експеримената. Експериментални подаци дати су у
таблици 3.6
Таблица 3.6 Измерене вредности силе и дебљине струготине
№ D amax F1min F1max F1sr kp
mm mm N N N %
1 70 0,039 700 1620 1200 57
2 80 0,043 600 1720 1200 65
3 90 0,046 470 1820 1210 74
4 100 0,051 290 1960 1220 85
5 110 0,055 125 2030 1200 94
6 120 0,060 0 2150 1180 100
7 130 0,065 0 2230 1200 100
На основу наведених вредности нацртани су одговарајући
дијаграм зависности у Excelu на сл.3.15
2500 120
2000 100
Неравномерност, %
80
1500
Сила, N
60
1000
40
500 20
0 0
70 80 90 100 110 120 130
Пречник глодала, mm
F1max F1sr kp
63
Наредна серија експеримената се изводи ради утврђивања
зависности компонентe главне силе резања и максималне дебљине
струготине од промене брзине помоћног кретања при истосмерном
глодању. Коришћењем функције увећања слике на осцилограму,
измерене вредности за ову серију експеримента приказане су у
таблици 3.7, а одговарајући графици промене на сл. 3.16.
Таблица 3.7 Измерене вредности силе резања и дебљине струготине
№ Vs amax Fmin Fmax Fsr
mm/min mm N N N
1 90 0,032 200 1410 870
2 110 0,037 220 1600 995
3 130 0,045 300 1800 1110
4 150 0,051 285 1960 1210
5 170 0,058 315 2100 1330
6 190 0,065 360 2250 1420
7 210 0,073 370 2450 1525
3000 0,08
Дебљина струготине, mm
0,07
2500
0,06
2000
0,05
Сила, N
1500 0,04
0,03
1000
0,02
500
0,01
0 0
90 110 130 150 170 190 210
Брзина помоћног кретања, mm/min
64
Анализом добијених експерименталних података и одговарајућих за-
висности, у разматраном дијапазону промене услова и елемената ре-
жима глодања, могу се извести закључци :
1. Промена пречника глодала доводи до промене вредности
компоненте главне силе резања и неравномерности процеса
глодања, док за то време средња вредност компоненте главне силе
резања остаје константна. Оваква законконитост као да је
противуречна зависности (3.16), али се помоћу (3.19) једноставно
појашњава. Наиме, при непромењеној брзини резања и броју зуба
глодала, промена пречника глодала доводи до промене броја обрта,
а тиме и промене корака по зубу. На тај начин, повећање пречника
глодала доводи до смањења компоненте главне силе резања
(зависност 3.16), а одговарајуће смањење корака по зубу – до њеног
повећања и као резултат компонената силе остаје непромењена. О
овом феномену посредно говори одговарајућа промена
неравномерности процеса глодања – она се повећава са повећањем
пречника глодала.
2. Повећањем брзине помоћног кретања при обимном истосмерном
глодању повећавају се компоненте главне силе резања (средња и
максимална вредност), с тим да је интензитет пораста израженији
код максималне вредности. Ово се објашњава повећањем вредности
дебљине струготине. Неравномерност процеса глодања не зависи од
брзине помоћног кретања и за наведене услове експеримента остаје
константна (84%).
Задатак
За одабрану варијанту услова и елемената режима глодања из
таблице 3.7, припремити таблицу плана експеримената, реализовати
одговарајућа експериментална истраживања водећи рачуна о
дијапазону ограничења елемената режима резања, нацртати графике
одговарајућих зависности и извршити њихову анализу.
Садржај протокола
65
Таблица 3.7 Услови и елементи режима глодала
Материјал Угао
Прва D
цифра Z °
mm
обрадак алат α γ β
0 Č 1633 P30 100 12 12 12 50
1 28 Cr4 Č 9681 80 10 15 15 45
2 SL 200 K40 120 12 10 8 30
3 PTEL 65-2 K50 140 16 14 10 0
4 C35 Č 9681 70 8 10 15 35
5 NL 600 - 3 K50 160 20 12 9 25
6 Č 4130 Č 9681 90 8 16 10 10
7 Č 4131 Č 7680 50 6 18 11 0
8 Č 1430 P30 180 18 12 12 20
9 AlSi8 Č 7680 60 6 20 14 30
наставак
Режим резања
Друга b
цифра V Vs a
mm
m/min mm/min mm
0 60 40 5 20
1 80 160 8 40
2 40 180 10 60
3 100 100 15 80
4 50 60 20 10
5 70 140 7 30
6 90 200 9 50
7 110 120 13 70
8 30 80 22 90
9 120 240 3 100
66
4. ОТПОРИ РЕЗАЊА ПРИ ЧЕОНОМ ГЛОДАЊУ
A-А 1
4
Sz
Vs
κ C D κ1 ψ
b
ψm O
a1
b1 М Е D
a C A
3 A
3 2
Сл. 4.1 Базни елемнти чеоног глодања
67
Главно обртно кретање изводи вишесечни алат – глодало, а
помоћно праволинијско кретање изводи обрадак. Положај зуба глодала
у контaкту са обрадком, CD одређен је углом захвата зуба ψ који се
мери од осе глодала управно на правац померања обратка.
Максимална вредност угла зуба у захвату одређује се на основу
ширине глодања (b) и пречника глодала (D), а за симетрично глодање,
по:
⎛b⎞
ψ m = 2 arcsin⎜ ⎟ (4.1)
⎝D⎠
Попречни пресек резања настао је од једног зуба, осенчен је
тамном бојом (пресек А-А, сл. 4.1) и у приближењу представља
паралелограм CDEM. Полазећи од зависности CD = Sz sinψ , добија се
приближни образац за одређивање површине попречног пресека
струготине настао од једног сечива:
A = S z a1 sinψ (4.2)
68
Y
Fxz
Vs O X
Fy
Fxz F
Fz
F1
Z F2
A Fx
Fxz
Fz
O X B
Fx
69
За положај зуба у тачки B (сл. 4.2), компоненте сила резања се покла-
r r r r
пају F1 са Fz и F2 са Fx .
Cp
Fs = (4.4)
ai a 1µ
k
F1 = ai a1 Fs (4.5)
1− µ
F1(1) = C p S 1z − k a1 sin1− k ψ (4.6)
n
F1 = C p S 1z − k a1− µ ∑ sin1− k ψ i (4.7)
i =1
70
Аналогно методици код обимног глодања (лабораторијски зада-
так бр.3), одређивање средње вредности силе резања врши се на осно-
ву средњег ефективног рада силе резања или снаге резања [1,26].
Eлементарни рад dW, који изврши један зуб глодала при обрту
за елементарни угао dψ, одрећује се :
∫ sin
1− k 1− µ
Wz = C p R S z a 1− k
ψ ⋅ dψ (4.9)
0
Приближно решење интеграла у интервалу од 00 до 900 омогућа-
ва да зависност (4.9) поприми облик :
21− k ⎛ 900 ⎞
Wz = 2 C p D S 1z − k a1− µ sin 2 − k ⎜⎜ ⎟⎟ (4.10)
2−k ⎝ 2 ⎠
k
Wz = 2 2 C p D S 1z − k a1− µ (4.11)
k
1+
2 2
F1sr = C p S 1z − k a1− µ z (4.12)
π
Изложени теоријски приступ одређивања средње вредности
компоненте главне силе резања (4.12) садржи недостатке, тако да ње-
71
гова примена за моделирање процеса глодања чеоним вретенастим
глодалом не представља адекватан реалан процес.
72
1
Vs
2 3
73
Таблице 4.1 Вредности коефицијента
№ Материјал обратка Cp k µ
1 Č 1330, Č 1430 1920 0,24 0,07
2 Č 1530, Č 1630 1950 0,20 0,06
3 SL100 700 0,27 0,05
4 SL200 930 0,32 0,09
5 SL300 1100 0,25 0,08
74
Таблица 4.3 Измерене вредности параметара процеса чеоног глодала
№ b amax amin F1min F1max F1sr Кp
mm mm mm N N N %
1 30 5 0 0 2100 1550 100
2 35 5 0 0 2100 1900 100
3 40 10 5 2070 3960 2225 48
4 45 10 5 2070 3960 2545 48
5 50 10 5 2070 3960 2700 48
6 55 10 5 2070 3960 2850 48
7 60 10 5 2070 3960 3150 48
8 65 10 5 2070 3960 3460 48
9 70 10 5 2100 3960 3740 48
10 75 15 10 3800 5330 4000 29
11 80 15 10 3900 5330 4500 27
12 85 15 10 3930 5330 4730 26
13 90 15 10 3960 5330 5120 26
14 95 20 15 5170 5980 5440 14
15 100 20 15 5330 5980 5780 11
1 2 3
To
а) б)
Сл. 4.4 Приказ интерфејса за експеримент № 8 из таблице 4.3
75
7000 120
6000 100
Неравномерност, %
5000
80
Сила, N 4000
60
3000
40
2000
1000 20
0 0
30 40 50 60 70 80 90 100
Ширина глодања, mm
kp Fsr
76
Таблица 4.4 Измерене вредности параметара процеса глодања
№ z F1max F1min F1sr amin amax kp
N N N mm mm %
1 8 3960 2070 2700 5 10 48
2 12 3010 2935 2980 10 10 2
3 16 3580 2440 3190 10 15 32
4 24 3530 3510 3520 20 20 1
2 b=50mm
b=49mm b=51mm
77
стантна дубина резања од 10 mm. Поред тога, у овом случају компо-
нента главне силе резања није константна (видети повећање осцило-
грама при b =50 mm на слици 4.7).
4000 60
3500
50
Неравномерност, %
3000
40
Сила, N
2500
2000 30
1500
20
1000
10
500
0 0
8 12 16 24
Број зуба глодала
kp F1sr
78
Изведена су истраживања утицаја брзине резања на промену
компоненти сила резања при чеоном глодању а добијени резултати
приказани су у табл. 4.5
Таблица 4.5 Измерене вредности параметара процеса глодања
№ V F1max F1min F1sr
m/min N N N
1 70 5200 2700 3750
2 80 4700 2450 3400
3 90 4285 2245 3100
4 100 3960 2070 2700
5 110 3680 1920 2650
6 120 3450 1800 2500
7 130 3250 1700 2350
8 140 3060 1600 2200
9 150 2900 1500 2100
На основу теорије резања и познатих зависности:
Sz = So/z ; So = Vs/n i n = 1000V/Dπ , (4.13)
промена брзине резања V при константном пречнику D могућa је само
променом броја обрта n што условљава промену So и Sz. На тај начин,
променом брзине резања мења се компонента главне силе резања што
је потврђено и експерименталним путем. На слици 4.9 приказани су
графици зависности који одговарају таблици 4.5.
Наредним експериментом се утврђује зависност карактеристика
процеса чеоног глодања од дубине резања. Овде треба нагласити, да се
при моделирању на осцилографу записује укупна дубина скидања
материјала која се одређује као производ дубине резања по једном зубу
и броја зуба глодала у контакту са материјалом обратка. Експеримент
је планиран тако да величина додатка не прелази вредност 0.06D, а
резултати експеримента су приказани у таблици 4.6, и дијаграми одго-
варајућих примена на сл. 4.10.
79
6000
5000
Сила, N
4000
3000
2000
1000
0
70 80 90 100 110 120 130 140 150
Брзина резања, m/min
80
5000
4500
4000
Сила, N 3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5
Дубина резања, mm
81
вне силе резања посредно преко броја зуба у контакту и
укупне дубине резања.
2. Променом броја зуба глодала (при непромењеним другим
параметрима процеса) мења се неравномерност процеса
глодања а као последица промене броја зуба у контакту са
обратком. Резултати експеримента показују, да се при
пројектовању процеса са мањом неравномерности, може ко-
ристити једноставна зависност којом се одређује број зуба у
контакту:
ψm
iz = − 1 , где је ψ t = 3600/z угао између два
ψt
суседна зуба глодала. Ако је iz –цео број то указује на мини-
малну неравномерност процеса. Стварно при
z=12, ψt=300, ψm=900 (зависност 4.1), добија се iz=4.
Експерименти такође показују да се повећањем броја зуба
глодала повећава средња вредност компоненте главне силе
резања.
3. Повећањем брзине резања смањују се вредности
максималне, минималне и средње вредности компоненте
главне силе резања што се објашњава посредним дејством,
кроз смањење вредности корака по зубу (зависност 4.13).
4. Повећањем дубине резања повећавају се скоро
пропоционално максимална, минимална и средња вредност
компоненте главне силе резања што је експериментално
показано у табл. 4.3. Промена дубине и брзине резања не
доводи до промене неравномерности глодања која остаје
константна на нивоу 48% при датим условима извођења
експеримента.
Задатак
За одабрану варијанту услова и елемената режима чеоног глода-
ња из таблице 4.7, припремити таблицу плана експеримента, ре-
ализовати одговарајућа експериментална истраживања водећи
рачуна о дијапазону ограничења елемената режима резања, на-
цртати одговарајуће дијаграме и извршити њихову анализу.
82
Таблица 4.7 Услови и елементи режима чеоног глодања
Прва Материал D V Друга Vs a b
цифра алат z цифр
обрадак mm m/min а mm/min mm mm
0 SL 200 K20 220 16 180 0 300 5,0 100
1 NL 600-3 K40 200 16 200 1 280 6,5 90
2 Č 1430 P10 180 16 140 2 260 4,5 80
3 Č 1630 P20 160 12 120 3 320 6,0 70
4 Č 1330 P10 140 12 160 4 350 3,0 110
5 PTEL 65-2 K40 80 8 90 5 420 2,5 50
6 AlCuMg 1 Č 7680 60 8 70 6 240 3,5 60
7 30 XMA P10 110 12 110 7 450 4,0 30
8 C35 P20 130 16 150 8 380 5,5 120
9 12XHT P10 90 8 130 9 400 2,0 40
Садржај протокола
У протоколу појаснити циљ рада, услове извођења експеримен-
та према таблици 4.7, изложити кратке теоријске основе, приказати
таблицу плана експеримената, копију интерфејса за сваки експери-
мент, графике експерименталних зависности, aнализу и закључке.
83
84
5. TОПЛОТНЕ ПОЈАВЕ У ЗОНИ РЕЗАЊА
85
За анализу топлотног биланса при резању користи се шема обра-
де на стругу приказана на сл.5.2. Топлота настала у процесу резања
обухвата: количину топлоте која се развила у равни смицања (зона 1 и
2), количину топлоте која се развила у зони контакта између
струготине и грудне површине алата (зона 3) и количину топлоте која
се развила у зони контакта између леђне површине алата и обрађене
површине обратка [15].
Практично се целокупан рад сила резања може приказати:
W = W1 + W2 + W3 (5.1)
Транзисторски претварачи
Кварцни термопретварачи
Микроструктурна анализа
Ултразвучни термометри
Термоиндикатори
Термоотпори
Топловизори
Пирометри
Термопар
86
А-А
1
2
А 3 Y
Ft2 Ft1
b
l1 V
А Z
а) б)
Сл. 5.2 Локација топлотних извора у процесу резања
W1 = F1 V
W2 = Ft1 Vst; W3 = Ft2V (5.2)
Q = Qo + Qs + Qa +Q c (5.3)
87
Полазећи од тога да су сви процеси у зони резања нестационар-
ни то је за њихово математичко моделирање неопходно користити ди-
ференцијалне једначине како у функцији времена тако у функцији
одговарајућих координата (померања).
Суштина аналитичних метода, састоји се у томе да се, прво,
дефинишу физичка тела (резни клин, струготина и сл.) које учествују у
преносу топлоте и топлотни извори у којим се генерише а затим дис-
трибуира у дефинисано тело топлотна енергија, и друго, да се за дато
тело и топлотне изворе, напише и реши диференцијална једначина то-
плотне проводљивости, односно диференцијална једначина темпера-
турног поља чији општи облик гласи:
∂θ ∂ ⎛ ∂θ ⎞ ∂ ⎛ ∂θ ⎞ ∂ ⎛ ∂θ ⎞
cρ (θ ) = ⎜ λ (θ ) ⎟ + ⎜⎜ λ (θ ) ⎟⎟ + ⎜ λ (θ ) ⎟ +
∂τ ∂x ⎝ ∂x ⎠ ∂y ⎝ ∂y ⎠ ∂z ⎝ ∂z ⎠
⎛ ∂θ ∂θ ∂θ ⎞
+ cρ (θ )⎜⎜Vx + Vy + Vz ⎟, (5.4)
⎝ ∂x ∂y ∂z ⎟⎠
за дате граничне и почетне услове:
θ = θ ( x, y, z ,τ )
- температура тачке са координатама x,y,z у трену-
тку τ
λ [ ]
= λ (θ ) W / mk - коефицијент топлотне проводљивости
⎡ J ⎤
c⎢ ⎥ - специфична топлота
⎣ kgK ⎦
⎡ kg ⎤
ρ ⎢ 3 ⎥ - густина
⎣m ⎦
J
cρ (θ )[ 3 ] - запремински топлотни капацитет
mK
Vx, Vy, Vz - пројекције вектора брзине кретања датог спољашњег то-
плотног извора.
88
⎛ ∂ 2θ ∂ 2θ ∂ 2θ ⎞ ∂θ ∂θ ∂θ
∂θ / ∂τ = ω ⎜⎜ 2 + 2 + 2 ⎟⎟ + Vx + Vy x + Vz
⎝ ∂x ∂y ∂z ⎠ ∂x ∂y ∂z
(5.5)
∂θ ⎛ ∂ 2θ ∂ 2θ ∂ 2θ ⎞
= ω ⎜⎜ 2 + 2 + 2 ⎟⎟ (5.6)
∂τ ⎝ ∂x ∂y ∂z ⎠
где је ω = λ / cρ ( m / s ) - коефицијент температурне проводљивости
2
датог тела.
Како се у раду моделира нестационарни топлотни процес, успо-
стављен у пресеку (сл. 5.2б), зависност (5.6) се упрошћава:
∂θ ⎛ ∂ 2θ ∂ 2θ ⎞
= ω ⎜⎜ 2 + 2 ⎟⎟ (5.7)
∂τ ⎝ ∂y ∂z ⎠
89
( )
sin Φ = cos γ / λ2 − 2λ sin γ + 1 .
1 0 3
δz
δy
90
⎡ ⎛ 1 ⎞⎤
θ '0 = Fo ⎢θ1 + θ 2 + θ 3 + θ 4 + θ 0 ⎜ − 4 ⎟⎥ (5.10)
⎣ ⎝ Fo ⎠⎦
91
(4 Fo − 1) ≤ 0. (5.14)
у противном они су нетачни.
Мрежа не мора бити правилна (истих корака), већ се њени еле-
менти могу мењати по облику и величини у датом крутом телу (резном
клину, струготини, обратку). Где су промене температуре израженије,
елементи имају мање димензије (мањи су кораци у мрежи).
Овако формирани затворени систем алгебарских једначина
представља основу алгоритма нестационарног простирања топлоте, а
математички модел је основа програма помоћу којег се анализира то-
плотно поље у резном клину алата и обратка.
92
Сл. 5.4 Интерфејс програма у току моделирања
93
- расподелу температуре на грудној површини алата за три
вредности корака,
- расподелу температуре на грудној површини алата за три
вредности брзине резања ,
- расподелу температуре на грудној површини алата за три
вредности грудног угла.
Као пример се наводи протокол испитивања ради утврђивања
зависности расподеле температуре на грудној површини алата од
корака за услове и елементе режима резања који одговарају подацима
на интерфејсу са сл.5.5.
У току извођења експеримената сви подаци изузев корака остају
непромењени.
Пре активирања програма неопходно је припремити таблицу
плана експеримената (табл.5.1). Треба приметити, да је за поуздан
запис температуре на грудној површини алата неопходно изабрати
почетну тачку мерења која има координате (0,025; 0,025) mm, а затим
израчунати за усвојени прираст координату х и одговарајућу коорди-
нату у, по формули y = xsinγ. На овај начин могуће је утврдити тачку
мерења (координату) на грудној површини алата.
y X
0
94
Активирати програм, превести мерења у врх сечива који је узет
као координатни почетак система X, Y и почети моделирање. За завр-
шетак претходног процеса и успостављање устаљеног режима темпе-
ратуре потребно је сачекати 2 – 3 ѕ, према осцилограму промене тем-
пературе када и почиње мерење. Потом активирати екрански тастер
“Пауза”, а затим померити тачку мерења у следећу позицију према
подацима из плана експеримената и активирати тастер “Процес”.
На истоветан начин извршити мерења у свим тачкама на грудној
површини, према плану, и записати резултате у таблицу 5.1.
95
900
850
Температура, ºC 800
750
700
650
600
550
500
450
400
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8
Координата Х, mm
96
180
Температура површине, ºС
160
140
120
0,2 mm/о
100
0,4 mm/о
80
0,6 mm/о
60
40
20
0
16 18 20 22 24 26 28 30
Пречник обратка, mm
850
800
Температура, ºС
750 30 º
60 º
700 90 º
650
600
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
Координата Х, mm
97
Анализом добијених експерименталних података и одгова-
рајућих зависности, у разматраном дијапазону промене услова и еле-
мената режима резања, могу се извести закључци:
1. Повећањем корака повећава се температура на грудној по-
вршини алата а њена максимална вредност је удаљена од
главног резног сечива (сл. 5.6). При обради са већим кора-
цима, који одговарају предходној обради, хабање алата
углавном је изражено на грудној површини у виду кратера
чији је центар удаљен од резног сечива на растојању које
приближно одговара кораку (случај κ=45°)
2. Повећањем пречника обратка смањује се температура на
његовој површини (сл.5.7) док се повећањем корака – пове-
ћава укупни ниво температуре. Оваква испитивања су веома
важна јер омогућавају структурне промене површинског
слоја обратка за време механичке обраде.
3. Смањењем нападног угла ножа долази до повећања вредно-
сти максималне температуре и градијента иза резног сечива.
Наиме, при нападном углу κ=30° максимална температура
од 833°С налази се на растојању 0,4 mm од резног сечива, а
при κ = 90° максимална температура од 820° С на растојању
од 0,7 mm.
Задатак
За изабрану варијанту услова и елемената режима резања
из таблице 5.4, припремити таблицу плана експеримента, реализовати
одговарајућа експериментална истраживања водећи рачуна о
дијапазону ограничења елеменaта режима резања, нацртати одгова-
рајуће зависности и извршити њихову анализу.
98
Таблица 5.4 Услови и елементи режима резања
прва Материjал Друга
ци- V D γ цифра S κ а
фра m/min mm ° mm/о ° mm
обрадак алат
0 C 35 P20 80 16 12 0 0,41 30 2,8
1 SL 300 K40 90 24 9 1 0,30 45 0,7
2 Č 1530 P10 100 36 6 2 0,27 60 0,5
3 30H P20 110 20 3 3 0,52 75 1,2
4 30HGS P10 120 40 0 4 0.65 90 1,0
5 Č 4571 P20 130 30 9 5 0,45 60 2,0
6 SL 200 K40 140 18 6 6 0,35 75 1,5
7 Bakar Č 7680 150 25 0 7 0,17 90 3,0
8 AlMg8 Č 7680 160 35 3 8 0,71 45 1,7
9 NL 600 - 3 K40 100 15 15 9 0,80 30 2,5
Садржај протокола
У протоколу појаснити циљ задатка, услове извођења експе-
римента према таблици 5.4, изложити кратке теоријске основе, прип-
ремити таблицу плана експеримената, копију интерфејса за сваки ек-
сперимент, графике експерименталних зависности, анализу и зак-
ључке.
99
100
6. ОДРЕЂИВАЊЕ ОТПОРА РЕЗАЊА ПРИ ОКРУ-
ГЛОМ ПОПРЕЧНОМ БРУШЕЊУ
101
Ознака тоцила 14А25N5B дефинише: 14А (бели електро-
корунд), 25 (крупноћа зрна), N (средње меко тоцило), 5 (средња отво-
рена структура), В (бакелитно везиво).
Процес брушења, за разлику од процеса обраде алатом дефини-
сане геометрије, дефинишу следеће карактеристике:
102
b
n
D0
1
S
nt
D
Sо
2 2
O1O2 + Rк − Ro2
cos ε = (6.1)
2 ⋅ O1O2 ⋅ R
O1O2 = R + Rо - а, (6.2)
103
O1 A С O2 A C O2 O1
ε
R0
R ε R
B R
а
а B
а) б)
Сл 6.2 Одређивање дужине линије контакта
Ro a
cos ε = 1 − (6.3)
Ro R + R 2 − R a
На основу познате релације sin ε = 1 − cos 2 ε , на основу завис-
ности (6.3) добија се:
2 2
2 Ro R a + 2 Ro R 2 a − 2 Ro R a 2 − Ro a 2
sin ε =
(R R + R )
2
(6.4)
2
o − Rк a
Како је дубина брушења много мања од пречника тоцила и обра-
тка она се може као величина другог реда у формули (6.4) занемарити.
Узимајући да угао контакта при реалним условима брушења има малу
вредност, тј sinε ≈ ε израз (6.4) поприма облик:
2 Ro H
ε=
R (Ro + R ) (6.5)
104
Наведена анализа претпоставља идеалан облик обратка и апсо-
лутно еквидистантан додатак, што у реалним оквирима представља
идеализацију процеса па се тиме не примењује при разматрању поп-
речног брушења. То је разлог да се приступи рачунарској методи чији
је алгоритам објашњен на сл. 6.3.
i=1 O1 O2 Y
yi A R
B
Ri
zi
105
i=1
i=i+1 Ri=√yi2+zi2
да не
Ri>R
1 2
yB=yi; zB=zi
Ri=√yi2+zi2 i=i+1
не да
Ri<R
yA=yi; zA=zi
AB=√(yA-yB)2+(zA-zB)2
ε=2arcsin(AB/(2Rк))
lк=εRк
106
где је Vo [m/mm] – брзина обратка; S (mm/o) – корак, V (m/s) – брзина
тоцила; b (mm) – ширина брушења; CF, x1, y1, z1, β1 – koнстанта и пара-
метри обрадивости.
тоцило
обрадак
F2
F
F1
F1 = P / V (6.9)
107
резања мењају своје почетне вредности код брушења контуре, и по
томе се не могу користити у образцима за прорачун силе резања.
Изведена истраживања процеса брушења омогућавају од-
ређивање уопштеног показатеља по коме се може оценити интензитет
брушења и квалитет обрађене површине, тј, он се може користити као
основа за математички модел било којег вида брушења. Овај показа-
тељ назива се производност брушења и одређује се на основу геомет-
рије тоцила и обратка (сл.6.6)
1
B1 Oк1
B R
2
ε Oк
A1
3
δϕ A
O ϕ
R
108
Како је дебљина струготине знатно мања од пречника тоцила а
такође да δϕ → 0, са великом тачношћу се попречни пресек струготине
може заменити са површином тругла чије су странице:
Q ≈ 0,5lк2 . (6.12)
109
У зависности (6.13), чинилац у загради дефинише производност
скидања материјала, и заправо по томе (6.13) чини основу алгоритма
управљања процесом брушења [13].
Осим наведеног, у приручницима [5,18] су веће вредности кое-
фицијента cF при унутрашњем у односу на спољашње брушење при
истим условима и елементима режима обраде. Добијена функција об-
раивости (6.13) лишена је овог недостатка, јер она користи почетну
карактеристику процеса брушења – брзину скидања материјала која се
дефинише преко дужине линије контакта тоцила и обратка и по томе је
знатно ближа реалном механизму процеса брушења.
110
контури обратка. Добијени резултати у потпуној су сагласности са по-
лазним подацима режима обраде, тј. један обрт обратка реализује се за
1 ѕ, а померање тоцила на дубину додатка за 1.8 ѕ. Ипак, време бруше-
ња обратка задатих димензија је дуже него време једног обрта због
неопходности скидања заосталог слоја додатка (сл.6.7)
1 2
3
4
111
За све варијанте одабраних задатака датих у таблици 6.7 неопхо-
дно је експериментално одредити зависност (парне варијанте за спо-
љашње брушење, непарне варијанте за унутрашње брушење) и то:
- компоненте главног отпора резања од брзине примицања
тоцила и ширине брушења;
- компоненте главног отпора резања и дужине линије кон-
такта тоцила и обратка од пречника обратка;
- компоненте главног отпора резања и дужине линије кон-
такта тоцила и обратка од пречника тоцила;
- компоненте главног отпора резања и снаге резања од бр-
зине резања;
- компоненте главног отпора резања и дужине линије кон-
такта тоцила и обратка од броја обрта обратка.
Испитивања се изводе по методици једнофакторног плана експе-
римената са конкретним подацима о условима и елементима ре-
жима резања, водећи рачуна о препорученом дијапазону њихове
промене. На основу добијених резултата мерења цртају се одго-
варајући дијаграми зависности.
Методологија извођења лабораторијског задатка размотриће се
на примеру задатих услова датим у таблици 6.1.
112
обратка. Добијени подаци су приказани у таблици 6.3, а на основу њих
нацртани одговарајући дијаграми зависности на сл. 6.9
400
350
Компонента силе F1, N
300
250 b=10mm
200 b=20mm
150 b=30mm
100
50
0
2 4 6 8 10
Брзина примицања тоцила, mm/min
113
Таблица 6.3 Измерене вредности F1 , N
№ Do lк F1
mm mm N
1 60 1,80 121
2 80 2,05 138
3 100 2,25 152
4 120 2,40 164
5 140 2,55 176
6 160 2,66 185
200 3,5
180
Компонента силе F1, N
3
160
Дужина lk, mm
2,5
140
120 2
100 1,5
80 1
60
0,5
40
20 0
0 -0,5
60 80 100 120 140 160
Пречник обратка, mm
F1 lk
Сл. 6.9 Промена компоненте главног отпора резања (F1) дужине ли-
није константа (lk) у функцији пречника обратка (Do)
114
Таблица 6.4 Измерене вредности F1 , lk
№ D lк F1 № D lк F1
mm mm N mm mm N
1 100 1,87 125 4 400 2,30 157
2 200 2,12 144 5 500 2,34 160
3 300 2,25 152 6 600 2,36 162
180 2,5
160
Компонента силе F1, N
Дужина lk, mm
140 2
120
1,5
100
80
1
60
40 0,5
20
0 0
100 200 300 400 500 600
Пречник тоцила, mm
F1 lk
P = F1V
115
Таблица 6.5 Вредности силе (F1) и снаге резања (P)
№ V F1 P
m/s N кW
1 20 171 3,42
2 30 152 4,56
3 40 140 5,60
4 50 132 6,60
5 60 127 7,62
6 70 122 8,54
7 80 117 9,36
180 10
160 9
Компонента силе F1, N
140 8
Снага P, кW
120 7
6
100
5
80
4
60 3
40 2
20 1
0 0
20 30 40 50 60 70 80
Брзина резања V, m/s
F1 P
116
На осцилографу, синхроно са анимацијом процеса брушења,
појављују се осцилограми карактеристика: линија 3 – компонента
главног отпора резања, линија 4 – дужина линије контакта, додатак за
обраду је означен тамнијом бојом, а линија контакта 5 – црвеном
бојом.
1 2
3
4
117
Таблица 6.6 Вредност дужине контакта (lk) и силе (F1)
№ nо lк F1
о/мin mm N
1 20 9,65 398
2 40 7,55 452
3 60 6,65 475
4 80 5,95 488
5 100 5,4 495
6 120 4,95 500
7 140 4,65 505
600 10
9
Компонента силе F1, N
500 8
Дужина lk, mm
400 7
6
300 5
4
200 3
100 2
1
0 0
20 40 60 80 100 120 140
Број обрта обратка, о/min
F1 P
118
компоненте главног отпора резања је директно про-
порционалан што је у складу са изразима (6.7) и (6.13).
2. Промена пречника обратка, при осталим непромење-
ним условима, доводи до промене компоненте главног
отпора резања а на основу промене дужине линије кон-
такта тоцила и обратка. У разматраном дијапазону еле-
мената режима брушења, компонента главног отпора
резања мења се интензивније у односу на линију кон-
такта што указује на нелинеарност процеса брушења.
Аналогно утиче и промена пречника тоцила, сл 6.10.
При мањим димензијама обратка и тоцила промена
њиховог пречника интезивније утиче на отпор резања
преко линије контакта. Тако према подацима из табли-
це 6.3, повећање пречника обратка од 60 - 120 mm до-
води до пораста компоненте главног отпора резања за
43 N а повећање пречника тоцила од 300 – 600 mm до
пораста за 10 N.
3. Утицај брзине резања на отпор резања при округлом
попречом брушењу није једнозначан; повећање брзине
резања смањује компоненту главног отпора резања и
доводи до пораста снаге брушења. При томе је отпор
резања осетљивији у дијапазону мањих брзина резања.
На основу експерименталних резултата закључује се да
при повећању брзине резања од 20 – 80 m/ѕ, компонен-
та главног отпора резањa смањуje се 1.46 пута, а снага
резања увећава 2,75 пута. Наиме, повећање брзине ре-
зања доводи до повећања енергетског напрезања тако
да без одвођења топлоте из зоне резања може настати
огоревање обрађиване површине и веће структурне
промене у површинском слоју.
4. Промена броја обрта обратка доводи до промене дуби-
не резања и дужине линије контакта тоцила и обратка.
Повећање броја обрта доводи до повећања брзине ски-
дања материјала (зависност 6.13) што се и уочава на
графику сл. 6.13. Повећањем броја обрта обратка од 20-
140 о/min, повећава се компонента главног отпора ре-
зања за 1,27 пута, а смањује дужина линије контакта за
2,08 пута.
Задатак
119
За одабрану варијанту услова и елемената режима брушења
(спољашње и унутрашње) из таблице 6.7, припремити таблицу плана
експеримената, реализовати одговарајућа експериментална истражи-
вања водећи рачуна о дијапазону ограничења елемената режима реза-
ња, нацртати одговарајуће дијаграме зависности и извршити њихову
анализу .
Садржај протокола
У протоколу појаснити циљ задатка, услове извођења експеримената
према таблици 6.7, изложити кратке теоријске основе, таблицу плана
експеримената, копију интерфејса за сваки експеримент и графике
експерименталних зависности, анализу и закључке.
120
7. ОДРЕЂИВАЊЕ ХРАПАВОСТИ ПОВРШИНЕ
ПРИ ОБРАДИ НА СТРУГУ
121
а)
б)
в)
Сл. 7.1 Разлагање стварног профила на детерминистичку и случајну
компоненту
122
S S
κ1
κ r A κ1 κ r A 1
а) б)
S S
κ κ1 κ κ1
r A r
A
в) г)
Сл. 7.2 Формирање идеалног профила храпавости
S
O f O1
a b c e a1 b1 c1
κ1
κ r
κ/2 κ1/2
d
123
односно
⎛ k k ⎞
ac = r ⎜ tg + tg 1 ⎟. (7.2)
⎝ 2 2⎠
Из троугла Ofd и O1fd добијају се зависности:
fd = Of ⋅ tg (k1 ), (7.3)
O1 f = S − Of , (7.4)
fd = O1 f ⋅ tg (k ). (7.5)
124
⎛ k k ⎞
S ⋅ tgk ⋅ tgk1 − r ⎜ tg + tg 1 ⎟ ⋅ tgk ⋅ tgk1
Rz = ed = fd − fe = ⎝ 2 2⎠
,
tgk + tgk1
односно
tgk ⋅ tgk1 ⎡ ⎛ k k ⎞⎤
Rz = ⎢ S − r ⎜ tg + tg 1 ⎟⎥. (7.10)
tgk + tgk1 ⎣ ⎝ 2 2 ⎠⎦
x
a b c d e f X
к z1 к1
O к1/2 к/2 O1
z2 k
S
Z
Сл.7.4 Шема одређивања дискретног геометријског модела иде-
алног профила храпавости
Најпре је неопходно одредити дијапазон промене параметра х
при којем се формира идеални профил од радијуса заобљења врха ала-
та. На основу геометријских релација (сл.7.4) добија се:
125
У том дијапазону идеални профил представља зависност коју
описује кружница:
z = r − r 2 − x2 . (7.12)
Даље се одређују једначине правих које формирају резна сечива
алата а која могу формирати иделални профил храпавости површине.
Права, формирана помоћним резним сечивом, одређује се :
z = ( x − ab ) ⋅ tgk1 , (7.13)
где ab = r ⋅ tg (κ1 / 2 ) .
Права, формирана главним резним сечивом, одређује се :
z = (ef − x ) ⋅ tgk1 , (7.14)
где ef = r ⋅ tg (κ / 2 ) .
Ако се координатни систем постави у тачку (а), алогаритам од-
говара шеми на сл. 7.5.
да не
x<ab
z1=(7.12) z1=(7.13)
да не
x<S-ef
z2=(7.14) z2=(7.12)
да не
z1>z2
z(x)=z1 z(x)=z2
126
Следећи корак је дефинисање компоненте случајног одступања :
закона расподеле и његове параметре. Формирање храпавости повр-
шине произилази (настаје) у процесу обраде када се на идеални про-
фил којег формира резни врх алата надограде различити могући
случајеви одступања.
Могућа случајна одступања могу се разврстати по природи нас-
танка на:
- Одступање облика сечива и радијуса заобљење врха ала-
та као последица оштрења алата или заступљења у про-
цесу обраде;
- Одступање површине обратка као последица процеса ре-
зања у функцији материјала обратка и односа еластичних
и пластичних деформација у зони резања;
- Одступања површине обратка као последица вибрација
елемената обрадног система у процесу резања;
- Одступање површине обратка као последица нестабилно-
сти процеса формирања струготине и наслага на сечиву.
На основу литературних извора и великог броја експериментал-
них истраживања [22,24] у првом приближењу све случајне компо-
ненте могу се представити нормалним законом расподеле и парамет-
рима: центар груписања и средње квадратним одступањем.
Што се тиче утицаја наведених случајних компоненти, до њих се
долази на основу резултата статистичких анализа профилограма повр-
шина насталих при обради са променљивим условима обраде. Изузеће
представља случајна компонента која је условљена вибрацијама еле-
мената обрадног система у процесу резања. Она се разликује од других
случајних компонената по томе што се њена промена идентификује на
профилограму површине са периодом која одговара времену обрта
обратка.
У општем композиционом моделу који се састоји из детермини-
стичке периодичне компоненте и случајне нормалне компоненте, гус-
тина расподеле нормалне компоненте одређује се показатељем γ који
се креће у границама 0 – 1. При γ = 0 , профил садржи само перио-
дичну компоненту, а при γ =1, реализацију случајног стационарног
процеса. Показатељ γ садржи важну информацију о механици проце-
са резања. У раду [24] изложени су закључци, који су потврђени и у
експерименталним истраживањима процеса обраде на стругу, у погле-
ду зависности нивоа случајне компоненте: грубо стругање γ = 0.15 –
0.31, предзавршно γ = 0.31 – 0.62 и завршно γ = 0.62 – 0.80 .
Ниво случајне компоненте зависи такође од обрађиваног мате-
ријала [24]: при обради челика γ = 0.85 , при обради сивог лива γ=0.72;
127
при обради бронзе γ = 0.60 и месинга γ = 0.30. То се објашњава тиме
што се на површини обратка, када се испољава кидање струготине (си-
ви лив, бронза) или резање (челик) ствара храпавост са већим нивоом
γ и супротно, на површини меких материјала долази до копирања кон-
туре алата а тиме је и мали ниво γ , односно преовладава детерминис-
тичка периодична функција.
У зависности од физичких појава које прате процес обраде одго-
варајућег материјала, потребно је кориговати ниво случајне компонен-
те у функцији брзине резања. Корекција је условљена тиме што су код
различитих материјала присутне различите зависности настајања нас-
лага у функцији брзине резања. На сл. 7.6 приказана је промена пока-
затеља γ у функцији брзине резања.
γ
0,8
2 1
0,6
4
0,4
0,2
3
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 V, m/min
Сл. 7.6 Промена γ од брзине резања: 1 – угљенични и легирани
челик; 2 – жарени и нерђајући челик; 3 – крти материјали;
4 – лаки метали и легуре
128
модел је стохастички. На тај начин, периодична функција са периодом
х развија се Фуријевом трансформацијом:
a0 ∞
y ( x) = + ∑ (an cos ω0 nx + bn sin ω0 nx), (7.15)
2 n =1
Где је ω0=2π/X, n=1,2,3…- број хармоника. Коефицијенти аn и bn
oдређују се формулама:
X X
+ +
2 2 2 2
an =
X
∫ y ( x) cos ω 0 nxdx, bn =
X
∫ y ( x) sin ω 0 nxdx.
X X
− −
2 2
На основу формуле Ојлер-Фурије и приказа у амплитудно-
фазном облику, добија се:
1
Y (nf 0 ) = (an − ibn ),
2
где i = − 1 , f0 = ω0/2·π, односно:
X
+
2
1
∫ y ( x )e
− 2π inf 0 x
Y (nf 0 ) = dx. (7.16)
X X
−
2
Зависност (7.16) обухвата цео спектар сигнала, комплексну ве-
личину и спектар амплитуде:
1 2
Y (nf 0 ) = an + bn2
2
и спектар фазе:
⎛ bn ⎞
ϕ (nf 0 ) = arctg ⎜⎜ − ⎟⎟.
⎝ an ⎠
129
Наведене зависности се користе у програму за решавање лабора-
торијског задатка, за прорачун спектра познатог профилограма и за
реализацију претварања у дискретну копију сигнала.
Стандардом ЈУС М А1 020-81 дефинисани су параметри храпа-
вости у односу на средњу линију m која представља базну линију но-
миналног профила. Она се одређује тако да у границама референтне
дужине (l) средње квадратно одступање профила (y1,y2,…yi) буде
минимално.
За профил обрађене површине (сл.7.7) могу се дефинисати
следећи параметри:
Средња висина неравнина Rz дефинише се као разлика између
средње аритметичке вредности пет највиших и пет најнижих тачака
профила у границама референтне дужине, а које су мерене од произ-
вољне праве паралелне са средњом линијом или средње линије, тј.
5 5
∑ y pi + ∑ yvi
(7.17)
Rz = i =1 i =1
,
5
где је ypi, yvi – највиша висина и дубина профила.
l
1 n 1
Ra =
n
∑ y = ∫ y dx
i =1 i
l0
(7.18)
где је yi – одступање профила измерено од средње линије, n- број ме-
рења на референтној дужини.
Линија испупчења l
Лінія виступів
ypi Rp
m Rmax x
Rv yvi
Линија удубљења
Лінія западин
Сл.7.7 Параметри обрађене површине
130
Највећа висина неравнина Rmax, као размак између две пара-
лелне праве, које у границама референтне дужине додирују највишу и
најнижу тачку профила, а паралелне су са средњом линијом.
Rmax = Rp + Rv
Обично се као критеријум храпавости користе параметри Rа или
Rz a референтна дужина мерења се бира према таблици 7.1.
131
2
1
a r
κ1
κ
132
геометријских параметара добијеног профилограма у циљу идентифи-
кације геометрије алата и корака при обради.
За све варијанте, према табл.7.7, потребно је извести први део
истраживања и нацртати графике зависности Ra и Rz у функцији еле-
мената режима резања.
Код парних варијанти из табл. 7.7 као променљиве параметре
узети брзину помоћног кретања, нападни угао ножа и радијус заобље-
ња врха алата.
Код непарних варијанти као променљиве параметре узети брзину
резања, помоћни нападни угао ножа и радијус заобљења врха алата.
За све варијанте другог дела истраживања потребно је, на основу
спектра сигнала профилограма, одредити геометрију алата (нападни и
помоћни нападни угао ножа, радијус заобљења врха алата) и корак.
Редослед извођења лабораторијског задатка размотриће се на
примеру процеса обраде са условима и елементима режима резања
датим у таблици 7.2
Dπn
V= , m / min (7.20)
1000
Vs
S о = , mm / о (7.21)
n
Где је : D(mm) - пречник обратка, n (о/min) - број обрта, Vs (mm/min) -
брзина помоћног кретања.
133
При планирању експеримената водити рачуна о промени
полазних података (параметара), јер ако се истражује храпавост у
функцији брзине резања (зависи од n и D) онда се може мењати само
пречник обратка (D ) јер промена броја обрта (n ) обавезно доводи до
промене корака Ѕ (mm/o). Аналогно, при истраживању зависности хра-
павости од корака (зависи од Vs и n ) могуће је мењати само брзину
помоћног кретања (Vs), јер промена броја обрта (n ) доводи до
промене брзине резања што доводи до нарушавања једнофакторног
плана експеримената.
Препоручује се, да се промена параметра процеса у функцији
којег се изводе истраживања, мења у дијапазону целобројне вредности.
После активирања програма уносе се полазни подаци из
таблице 7.2, дефинише почетна вредност променљивог параметра
према таблици плана експеримената и изводи моделирање процеса
обраде. На сл. 7.9 приказан је интерфејс програма на крају извођења
експеримената са информацијом “Мерење храпавости”.
134
После активирања екранског тастера “Процес” изводи се
моделирање параметара храпавости и врши запис профилограма
површине. Изглед главног интерфејса програма је приказан на сл. 7.10,
где се у графичком прозору моделира кретање мерног давача 1
(сензора) сигнала профилометра – профилограма а испод запис
храпавости 2.
1
2
3 4 5
135
програм преводи у почетну позицију када се врши промена података и
стварају предуслови за извођење експеримената.
У таблици 7.3. приказани су добијени експериментални подаци
параметара храпавости Ra и Rz у функцији брзине резања за полазне
податке из таблице 7.2.
Аналогно су изведена истраживања ради утврђивања зависности
храпавости површине Ra и Rz у функцији корака (mm/o) и другим не
промењеним условима према табл.7.2, а добијени резултати су дати у
таблици 7.4.
136
је дефинисана у функцији Ra и Rz а према таблици 7.1. У том тренутку
се у графичком пољу појављује вредност параметра Rz.
25
20
Ra,Rz, µm
15
Ra
Rz
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Брзина резања, m/min
120
100
80
Ra,Rz, µm
Ra
60
Rz
40
20
0
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
Koрak, мм/о
137
Сл. 7.13 Зависности Ra и Rz у функцији корака
90
80
70
1
Ra, µm
60
2
50
3
40
4
30
5
20
10
0
30 40 50 60 70 80
Нападни угао ножа, º
138
Анализом добијених експерименталних података и одгова-
рајућих зависности којe се односе на први део ових истраживања, могу
се извести закључци:
1. Промена параметра храпавости површине Rz у
функцији брзине резања у корелацији је са теоријским
разматрањем (сл.7.6). Даље, параметар храпавости Rz
је осетљивији у односу на Ra јер је интервал промене
при истим условима обраде износио за Rz – 1,9 пута, Ra
– 1,4 пута.
2. Повећањем корака постепено се повећавају параметри
храпавости Ra и Rz по нелинеарној промени.
3. При радијусу заобљења врха r <0,1 mm, са повећањем
нападног угла ножа значајно се повећава храпавост об-
рађeне површине јер се детерминистичка компонента
храпавости формира радијусом заобљења врха алата и
помоћним сечивом. При радијусу заобљења r >0,1 mm,
нападни угао ножа не утиче на храпавост обрађене по-
вршине јер се у овом случају детерминистичка компо-
нента профила храпавости формира само од радијуса
заобљења врха алата.
Овакви закључци се потпуно подударају са теоријским размат-
рањима различитих случајева формирања детерминистичке компонен-
те профила храпавости (сл. 7.2). Добијени резултати посредно говоре о
тачности прорачуна, јер је искоришћен алгоритам прорачуна детерми-
нистичке компоненте профила храпавости а не аналитичка зависност
(7.10).
За извођење другог дела ових истраживања користе се елементи
процеса обраде из првог дела истраживања. Препоручује се извођење
два експеримента: један при радијусу заобљења који одговара вредно-
сти корака по обрту или већем од његове половине и други са ра-
дијусом заобљења r = 0 . Изабрани режим резања и геометрија алата
при којима се изводе испитивања дати су у табл. 7.6.
139
При извођењу испитивања, за време режима “Mерење
храпавости” неопходно је регулисати размеру и положај профилограма
на траци писача. Манипулацијом екранских тастера управљања
довести профилограм у позицију максималне амплитуде записа, а
брзину (µm/подеок) по хоризонтали приближно 0.6 Ѕ. Активирањем
екранског тастера “Запис” долази до формирања дигиталних података
профилограма површине. Изглед интерфејса након моделирања за ек-
сперимент №.1 (Табл.7.6) приказан је на сл. 7.15.
140
наведених приказа. Овакав прилаз стварања нумеричке копије
графичког сигнала омогућава коришћење програма у аутономном
режиму, претварањем у формат *.bmp[13].
141
1
142
2
143
200 µm
4
R 250 µm
3
2
144
компонента спектра полазног профилограма је непарна функција, па
према томе не смеју се одстрањивати из спектра хармоници синусне
трансформације. Формирани профилограм (број хармоника је
ограничен на 40) приказан је на слици 7.21 (линија 1).
Како је радијус заобљења врха ножа r=0, профилограм површине
формира се од резних сечива а његово мерење се изводи помоћу
правих линија и угла нагиба. Положај линија је означен са 2 и 3
(сл.7.21) а њихов угао нагиба са κ и κ1 тако да се методологија своди на
њихово упоређивање са одговарајућим угловима на стругарском ножу.
Према наведеном профилограму и линијама нагиба 2 и 3, доноси
се закључак да је обрада изведена са стругарским ножем r=0 и
нападним угловима ножа κ и κ1. Смер кретања ножа је обележен
стрелицом а растојање између два удубљена или испупчења одговара
вредности корака Ѕ (сл. 7.21). Измерене вредности у графичком пољу
помоћу тастера миша потврђују ову тезу.
2
3
1 S
κ κ1
200 µm
145
Анализа добијених резултата експеримената потврђује
могућност утврђивања (идентификовања) геометријских параметара
алата и корака, на основу профилограма обрађене површине.
Задатак
У првом делу истраживања, припремити таблицу плана
експеримената за одговарајући дијапазон и интервал промене
елемената режима резања, спровести одговарајуће експерименте,
записати податке у таблицу, нацртати одговарајуће графике
зависности и спровести њихову анализу. У другом делу истраживања
потребно је одредити елементе процеса при којима се изводе
експерименти. Извести експерименте и помоћу фреквентне анализе
профилограма површине идентификовати геометријске елементе
резног дела алата и корак при којима је извођен процес обраде
површине.
Полазни подаци о условима и елементима режима резања при
којима се изводи обрада дати су у таблици 7.7.
146
Садржај протокола
У протоколу навести полазне податке и задатак истраживања ка-
ко за први тако и за други део истраживања, потребне информације из
теоријског дела, таблицу плана експеримената, копију интерфејса за
сваки експеримент којим се објашњава и потврђује извођење истражи-
вања и добијени резултати, графике функционалних зависности, ана-
лизу и закључке.
147
8. ОДРЕЂИВАЊЕ ОПТИМАЛНОГ РЕЖИМА
РЕЗАЊА ПРИ СТРУГАЊУ
148
резања изводи на основу функције стања одговарајући математичким
моделима. По правилу се за функцију стања узима снага резања мада
у неким случајевима САУ укључује и допунске поремећајне каракте-
ристике као што су интезитет хабања алата, температура у зони реза-
ња, итд [14].
Неопходност подизања нивоа аутоматизације обрадних процеса,
а са тим и развој САУ условио је низ фактора од којих су најважнији:
- потреба за даљом аутоматизацијом појединачне и мало-
серијске производње са широком номенклатуром раз-
личитих израдака,
- обрада тешкообрадивих материјала за које не постоје ис-
питани и проверени параметри режима резања,
- повећање тачности и квалитета обрађене површине са
елиминисањем утицајних случајних фактора,
- извођење сложених операција са економичном потрош-
њом резног алата,
- поједностављење процеса програмирања,
- интегрисање процеса пројектовања и процеса обраде у
једну целину, и др.
Уопште, за одређивање поремећајних фактора и добијање ин-
формација о процесу резања код САУ користе се различити концепти
базирани на мерењу пречника обратка [24], температуре у зони резања
[14] и темпа хабања алата [25]. Најближи предложеном САУ је метод
којим се идентификује процес резања преко попречног пресека струго-
тине.
Систем адаптивног оптимизационог управљања (САОУ) садржи
структуру према сл. 8.1.
x
Програм
Модул одређи- Оптимиза- s Управљ
y вања стварне а циони ачка Машина
управљања дубине резања n
z модел једини
ца
149
љачке јединице обезбеђују дириговано вођење сигнала потребних за
извођење процеса на машини.
Основа оваког САОУ процеса резања је оптимизација матема-
тичког модела који повезује критеријум оптимизације са функцијама
управљања – кораком и брзином резања.
У неким случајевима као критеријуми се постављају – макси-
мална производност или минимални трошкови обраде при задатим
вредностима постојаности алата.
Формирање математичког модела процеса резања је важан корак
у стварању алгоритма оптимизације. При класичном прилазу, матема-
тички модел обухвата постављење функционалне зависности
(једначине, неједначине) са функцијом циља и функцијом ограничења.
За случај обраде на стругу у једном пролазу са константном ду-
бином резања (одговара додатку за обраду), оптимални режим резања
одговара односу корака и брзине резања при којем се постиже мини-
мално време обраде.
Према томе, оптимизациони математички модел дефинише се
системом једначина и неједначина. Веза између корака (Ѕ), броја обр-
таја (n) и периода постојаности алата (Т) којом се дефинише његова
резна способност, добија се из једнакости кинематичке и технолошке
брзине резања:
Dπn Ck
= m vx v y ,
1000 T a S
односно
320Cv kv
nS y = .
DT m a x (8.1)
150
Ck C
V= u
, V = ku1 .
K K1
151
Полазни подаци:
κ, κ 1, r, [Rz], S=S0
Прорачун Rz
не да
Rz−[Rz] < δRz
не да [SRz] доz=S
Rz>[Rz]
S=S+δS S=S-δS
[ ]
S ≤ SR z
доz
(8.3)
152
nmin ≤ n ≤ nmax . (8.6)
Критеријум максималне производности има облик:
Vs = nS → max, (8.7)
како би се остварило минимално главно време обраде tgmin= L/nS
153
9 4
2
7 6
A
D 8
1
5
3
154
- снаге резања и компоненте главног отпора резања у фун-
кцији дубине резања;
- максималне производности (на основу брзине помоћног
кретања) и брзине резања у функцији дубине резања;
- максималне производности (на основу брзине помоћног
кретања) и брзине резања у функцији нападног угла но-
жа.
Као пример је приказана процедура испитивања за полазне пода-
тке који су наведени у оквиру главног интерфејса програма на сл.8.3.
Пре извођења експерименталних истраживања потребно је при-
премити таблицу плана експеримената и дефинисати дијапазон проме-
не елемената режима резања – дубине резања (табл.8.1). На сл. 8.4
приказана је област D дозвољених вредности броја обрта главног вре-
тена и корака за извођење експерименталних испитивања према пода-
цима из таб. 8.1.
Ознаке су идентичне као и на сл. 8.3, тј: 1,2 – ограничење ми-
нималног и максималног броја обрта; 5 – ограничење корака по зада-
ној храпавости површине ; 6 – ограничење корака по вучној сили по-
моћног кретања ; 7 – ограничење постојаности алата; 8 – ограничење
по снаги машине; 9 – функција оптимизације на основу максималне
производности.
9 4 9 4
6
8
7 5 7
A
D A 8
1 1 2
5 2 D
3 3
а) б)
Сл. 8.4 Одређивање оптималног режима резања: а) – дубина резања
1 mm; б) – дубина резања 4 mm
155
На основу експерименталних података нацртани су дијаграми од-
говарајућих зависности у Еxcelu (сл.8.5, сл.8.6).
1400 0,45
1200 0,4
Број обрта, о/min
0,35
1000
0,3 Koрak, mm/о
800 0,25 nop
600 0,2 Sop
0,15
400
0,1
200 0,05
0 0
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Дубина резања, mm
156
8 5000
7
Koмпoнeнтa F1, N
4000
6
Снага, kW 5 3000 Pop
4
2000 F1op
3
2
1000
1
0 0
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Дубина резања, mm
157
дубинама резања (груба обрада) неопходно је користити
машину веће снаге;
- при дубинама резања изнад 3 mm долази до поклапања
зона максималне снаге и максималне силе резања, што
указује на оптималне карактеристике конструкционог
решења машина.
Анализом експерименталних истраживања приказаним на сл. 8.7 мо-
гу се донети закључци:
600 250
400
150 Vsop
300
100 Vop
200
100 50
0 0
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Дубина резања, mm
158
Таблица 8.2 Експериментални подаци
κ Vs V κ Vs V
№ №
º mm/min m/min º mm/min m/min
1 20 401 148 5 60 398 150
2 30 398 150 6 70 384 144
3 40 398 150 7 80 370 138
4 50 398 150
405 152
400 150
395 148
390 146
385 144
380 142 VSop
375 140 Vop
370 138
365 136
360 134
355 132
350 130
20 30 40 50 60 70 80
Нападни угао ножа, º
Задатак
За одабрану варијанту задатка, помоћу одговарајућег програма,
спровести процедуру одређивања оптималног режима резања у функ-
цији дубине резања при заданом дијапазону промене као и у функцији
нападног угла ножа. Припремити таблицу плана експеримената и у њу
159
унети експерименталне резултате на основу којих је потребно нацрта-
ти дијаграме промене и спровести њихову анализу.
Треба нагласити, да се за извођење засноване анализе добијених
резултата и доношења препорука за повећање производности, препо-
ручује при извођењу експерименталних истраживања записивање
ограничења којима се формира оптимална област D при одређивању
оптималног режима резања.
наставак
Процес резања Стругарски нож
Друга цифра T Rz D κ κ1 r
min µm mm º º mm
0 60 20 60 45 40 0,40
1 50 10 40 50 45 0,35
2 40 5 30 55 30 0,20
3 30 10 90 60 25 0,25
4 120 20 50 65 25 0,15
5 80 5 70 75 20 0
6 90 10 30 80 20 0,05
7 70 20 100 45 50 0,30
8 100 5 80 40 60 0,50
9 20 10 20 55 35 0,10
160
Осим тога, на основу испитивања производности у функцији ду-
бине резања, потребно је сачинити закључак о неопходности извођења
датог захвата из више пролаза као што је то приказано на сл. 8.7.
Варијанте извођења овог задатка су дате у таблици 8.3
Садржај протокола
161
9. ОДРЕЂИВАЊЕ ОПТИМАЛНОГ РЕЖИМА РЕЗА-
ЊА ПРИ ЧЕОНОМ ГЛОДАЊУ
Dπn Cv D i k v
= ,
1000 T m a xb q z u S zy
одакле се добија ограничење по постојаности алата:
i −1
1000Cv D i k v 320Cv D kv
nS zy = = , (9.1)
πDT m a xb q z u T m a xb q z u
где је D(mm) – пречник глодала, z – број зуба глодала, а(mm) – дубина
глодања, b(mm) – ширина глодања, T(min)– постојаност глодала, Cv, kv,
i, m, x, q, u, y – коефицијенти и параметри обрадивости [1].
162
Снага резања Pk(kW) зависи од компоненте главног отпора реза-
ња F1 и брзине резања V. Заменом одговарајућих вредности добија се
зависност снаге резања:
F1V F1 Dπn C P a x0 S zy0 b q0 zk F Dπn
Pk = = = ⋅ ≤ Pтη ,
60 ⋅103 60 ⋅103 ⋅1000 D i0 ⋅ n w0 ⋅ 60 ⋅103 1000
на основу које се добија ограничење по снази:
1− w 0 1.91 ⋅ 107 Pтη
n ⋅S y0
≤ , (9.2)
CP a x0 b q0 z ⋅ k F D1− i0
z
где је η – степен искоришћења снаге погонског мотора, CР, kF, x0, y0, i0,
q0, w0, y0 – коефицијенти и параметри обрадљивости [1].
На овај начин се одређују аналитичка ограничења постојаности
алата и снаге резања применом класичне теорије резања. И поред све-
га, за одређивање ограничења по храпавости површине нема довољно
препорука нити поузданих зависности. За одређивање овог ограничења
које може представљати и функцију управљања, неопходно је размот-
рити шему формирања храпавости равне површине при чеоном глода-
њу, приказану на слици 9.1.
Е А-А
А Sz
Sz
Rz1
r κ
Б А
Б-Б
Б α Dф b1
b1 κ1
Rz2
163
терминистичке компоненте једнак је кораку по зубу глодала (Sz), док је
за пресек Б-Б он значајно мањи.
164
одакле је ограничење по дозвољеној вучној сили:
S zy0 Fn ⋅ D i0
≤ . (9.4)
n w0 0.4 ⋅ C P a x0 b q0 z ⋅ k F
Конструктивна ограничења дефинисана машином алатком су:
- интервал брзине помоћног кретања (mm/min)
Vsmin ≤ Vs ≤ Vsmax, (9.5)
- интервал броја обрта главног вретена (о/min):
nmin ≤ n≤ nmax. (9.6)
Критеријум максималне производности има облик :
Vs = n·z·Sz → max, (9.7)
при коме се постиже минимално главно време обраде tgmin= L / n·z·Sz .
Maтематички модели (9.1-9.7), заједно са итеративном методом
одређивања ограничења по храпавости, представљају основу програма
аутоматизације избора оптималног режима резања при чеоном глода-
њу.
165
1
9 3
6 5
7
4 D
A
8
166
вретена (228,6 о/min), корак (0.212 mm/z), брзина резања (114,8 m/min),
брзина помоћног кретања (387,8 mm/min), снага резања (8,33 kW) и
главна компонента силе резања (4349,9 N).
Треба нагласити да се усвојени критеријум оптимизације – мак-
симална производност одређује непосредно на основу брзине помоћ-
ног кретања.
За све варијанте услова и елемената режима резања приказане у
таблици 9.3 неопходно је експерименталним путем одредити следеће
зависности:
- број обрта главног вретена и брзину помоћног кретања у
функцији дубине резања;
- снагу резања и компоненту главне силе резања у функцији
дубине резања;
- критеријум оптимизације (на основу брзине помоћног кре-
тања) и брзину резања у функцији броја зуба глодала.
167
1 1 257,1 0,213 437,7 2,46 1141,2 129,2
2 2 245,7 0,212 416,9 4,57 2219,3 123,4
3 3 234,3 0,213 398,8 6,48 3301,4 117,7
4 4 228,6 0,213 389,0 8,35 4660,4 114,8
5 5 222,9 0,212 378,1 10,1 5404,2 112,0
6 6 217,1 0,202 351,7 11,3 6239,0 109,1
7 7 217,1 0,167 289,7 11,4 6245,2 109,1
8 8 217,1 0,141 245,6 11,4 6263,9 109,1
9 1 1
3
3 5 9
5
6
8
7 6
4
D
4 A D
2, 8 A 2
а) б)
Сл.9.4. Одређивање оптималног режима резања:
а) - дубина глодања 1mm, б) - дубина глодања 8mm
168
Број обрта глодала, о/min
Брзина помоћног кретања, mm/min
500 270
450 260
400
250
350
300 240
250 230
200 220
150
210
100
50 200
0 190
1 2 3 4 5 6 7 8
Дубина резања, mm
Sop nop
7000 12
Koмпонента силе F1, N
Снага резања, кW
6000 10
5000
8
4000
6
3000
4
2000
1000 2
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8
Дубина резања, mm
F1 Pk
169
135 0,25
105
0,05
100
95 0
1 2 3 4 5 6 7 8
Дубина резања, mm
Vop Szop
170
Брзина помоћног кретања, mm/min
12 600
Снага резања, кW
10 500
8 400
6 300
4 200
2 100
0 0
2 4 6 8 10 12 14 16
Pop VSop
171
3. За услове и елементе режима чеоног глодања при којима се
изводи експеримент, оптимални режим глодања се постиже
глодалом са 10 зуба. Наиме са овим глодалом се постиже
максимална производност која је дефинисана брзином помо-
ћног кретања. Повећање броја зуба не доводи до повећања
производности због ограничења снаге машине.
Задатак
Садржај протокола
172
Таблица 9.3. Услови и елементи режима глодања
Карактеристике машине Материјал
Прва
ци P Fп nmin nmax Smin Smax обрадак алат
фра кW кN о/min о/max mm/о mm/о
0 22 5,0 12 1200 20 600 Č 1530 P30
1 18 4,5 16 1400 20 1400 Č 4131 P30
2 16 4,0 18 1600 30 900 Č 4572 P10
3 14 3,5 22 1800 30 1100 SL 150 K20
4 12 3,0 24 2000 40 800 SL 250 K20
5 10 2,5 18 1500 40 700 SL 350 K40
6 8 2,3 28 2400 30 600 Č 5430 P10
7 6 2,0 34 3000 20 1500 AlSi12Mg Č 6880
8 15 2,8 16 2600 40 1300 PTEL 55-04 K40
9 5 1,8 42 4200 20 1200 AlSi 8 Č9681
наставак
Процес резања Глодало
Друга
T Rz b E D κ κ1 r
цифра z
min µm mm mm mm ° ° mm
0 120 20 40 20 140 6 80 30 0,15
1 180 15 60 15 160 6 70 40 0,10
2 240 10 50 50 240 12 60 45 0
3 180 25 120 0 160 8 50 35 0,20
4 60 30 140 0 200 12 55 50 0
5 120 40 65 30 120 8 65 30 0,30
6 180 30 70 0 100 6 75 35 0,25
7 240 20 80 20 200 10 45 50 0,05
8 60 10 90 25 240 12 60 30 0,30
9 180 20 100 0 180 8 70 30 0,25
173
10. ДИНАМИКА ПРОЦЕСА РЕЗАЊА
Процес резања
Деформација Сила
Еластич. деформације
елемената обрад. сис.
174
Појава самопобудних вибрација при резању представља
критеријум за утврђивање почетка нестабилног рада обрадног система.
За цео дијапазон бројева обрта, у зависности од пресека
струготине, утврђује се карта стабилности за одређени обрадни систем
којом се дефинише [6,9]:
1. Стабилно подручје процеса резања,
2. Условно стабилно подручје процеса резања, и
3. Нестабилно подручје процеса резања.
Самопобудне вибрације се описују диференцијалним
једначинама облика:
.. .
m y + b y + cy = F ( y, t ) (10.1)
dF = kds (10.2)
Где је: k – коефицијент резања и ds – диференцијал дебљине
струготине.
За регенеративни модел настанка самопобудних вибрација при
извођењу обрадних процеса, диференцијал промене дебљине струго-
тине дефинише се као:
ds = y (t ) − y (t − T ) (10.3)
где је Т – временска константа.
Скоро код свих процеса обраде резањем, присутна је обрада “по
трагу”, тј. резање слоја материјала који је формиран при претходном
пролазу пропраћен одговарајућим нивоом вибрација обрадног система.
Оваква појава може изазвати чак и губитак стабилности процеса реза-
ња при поновном повећању осцилација на рачун принудних осцила-
ција са фреквенцом која се поклапа са фреквенцом сопствених осцила-
ција обрадног система (или једном од сопствених фреквенци). Прак-
тично сви реални процеси резања се изводе по “трагу”, а поновно по-
175
буђивање доводи до повећања интензивности самоосциловања. Након
одређеног периода времена, у систему се успоставља равнотежа из-
међу енергије побуде самоосциловања и енергије која се расипа.
Ниво самоосциловања у значајном степену утиче на постојаност
алата, производност и квалитет обрађене површине. Доказано је да
зависност постојаности алата од амплитуде самоосциловања код
једносечних алата има специфичан (посебан) карактер [3,24]. То под-
разумева, да при сваком технолошком процесу постоји оптимална ам-
плитуда самоосциловања којој одговара максимална постојаност алата.
При обради тешкообрадивих материјала aлатом од тврдог метала, оп-
тимална постојаност алата постиже се при амплитуди осциловања од 8
– 18 µm [3]. Експериментално је доказано да ниво амплитуде самоос-
циловања и њихове фреквенце утичу на храпавост обрађене површине
и валовитост. Цикличан карактер интеракције леђне површине алата и
површине обратка, при вибрацијама значајно повећава степен и дуби-
ну ојачања површинског слоја обратка, што неки истраживачи виде
као позитиван ефекат.
За теоријско разматрање услова стабилности и успостављање
самоосциловања потребно је обрадни систем посматрати као осцила-
торни систем са више степени слободе кретања. Велики број истражи-
вача указује на утицај обраде по трагу (променљива дубина резања), на
настанак самопобудних осцилација и неопходност узимања овог поре-
мећаја у разматрање при формирању математичког модела [9].
За формирање математичког модела обрадног система струга,
користи се динамички модел са два степена слободе кретања у правцу
Y и Z осе (слика 10.2).
Слід
Трагпопереднього
претходног
проходу
пролаза F12
CY Y O
m
аs δy
а
bY
Слід
Траг
CZ bZ поточного
постојећег Z
проходу
пролаза
176
Систем се састоји од следећих елемената: маса (m) koja има ела-
стичну везу са основом (крутости Cy и Cz) и пригушивачем са пригу-
шивањем (by и bz). Kako je у пракси сложено управљање пригушива-
њем, то се у даљем прорачуну узима да је by=bz.
У процесу резања под дејством компоненте резања F12 систем се
деформише и стругарски нож заузима положај приказан испрекиданом
линијом (сл. 10.2) што доводи до промене стварне дубине резања аs у
правцу у – осе:
asy = a − δ y (10.4)
где је а – задата дубина резања, δy – еластична деформација носача
алата у правцу Y – осе
Уколико деформација елемената обрадног система у правцу Y –
осе има непосредан утицај на стварну дубину резања, то се утицај де-
формације елемената обрадног система у правцу Z – oсе на стварну
дубину резања може одредити према сл. 10.3
D/2
δz
δyz
Из геометријског односа:
2
⎛D⎞ D
δ yz = ⎜ ⎟ +δz −
2
(10.5)
⎝2⎠ 2
Утицај деформација елемената обрадног система на стварну ду-
бину резања одређује се на основу зависности (10.4 и 10.5):
2
⎛D⎞ D
as = a − (δ y + ⎜ ⎟ + δ z2 − ) (10.6)
⎝2⎠ 2
Како се деформација по Z – оси поклапа са правцем брзине ре-
зања (V), то брзина промене деформација (δz) обрадног система утиче
на стварну брзину резања:
177
dδ z
Vs = V − (10.7)
dt
На основу функције обрадљивости главни отпор резања се може
дефинисати:
F = C a x1 S y1V z1 k (10.8)
1 k1 s F1
Користећи однос F23=0.6F1 и геометријски положај компоненти
отпора резања, долази се до компонентe отпора продирања F2:
F232
F2 = (10.9)
1 + tg 2 (κ + ν )
gde je: κ – нападни угао ножа; ν – угао одвођења струготине (лаб. зада-
так број 1).
Обухватајући динамичку карактеристику процеса резања [4]:
dF
F+ ⋅T = k ⋅ a (10.10)
dt
где је: Т – временска константа; к – коефицијент линеарне зависности
силе резања у функцији дубине.
На основу експерименталних резултата, временска константа се
креће у дијапазону Т=0.001 – 0.005 ѕ [3,9]. Треба имати у виду да је
временска константа за компоненту силе F1 мaња у односу на компо-
ненту силе F2 [9].
Релативна деформација δ по координатним осама према сл. 10.2
и зависности (10.1), дефинише се:
⎧ d 2δ y dδ y
⎪⎪m 2 + by + C yδ y = F2
⎨ dt2 dt (10.11)
⎪ m d δ z + b dδ z + C δ = F
⎩⎪ dt 2
z z z 1
dt
Наведени математички модели 10.1 – 10.11 су основа алгоритма
моделирања чија је блок – шема приказана на сл. 10.4.
178
Полазни подаци
i=1; j=1
t = t + δt
да не
t > j⋅to
да не
j = j+1; i = 0 j>1
Model IntRK
179
За извођење експерименталног дела користи се програм “Дина-
мика процеса” који се налази на диску а његов главни интерфејс је
приказан на слици 10.5. Инструкције и објашњење рада програма дато
је на допунском интерфејсу активирањем екранског тастера “Нelp”.
3
1
180
жен на осцилографу сл. 10.6 где након 0.1s долази до повећања ампли-
туде осциловања по Z – oси (линија 1) и Y – оси (линија 2).
0,016 mm
1
3
2
а) б)
Сл.10.7 Моделирање обрадног система за устаљени режим
а) осцилограми деформација; б) трајекторија
врха алата у попречном пресеку
181
На сл. 10.7 се уочава, да је успостављени режим самопобудних
вибрација пропраћен кретањем врха алата по елипси код које главна
оса заузима одређени положај у равни, што је у сагласности са тео-
ријским разматрањима и експериментално изведеним истраживањима
[1,2].
Стање обрадног система са постепеним повећањем амплитуде
осцилација води ка нестабилном подручју и приказано је на слици
10.8. Узрок овоме је постепено повећање дубине резања до 3.5mm при
1 0,04 mm
а) б)
Сл.10.8 Моделирање обрадног система који води ка нестабилном
процесу резања: а) осцилограми деформација; б)
трајекторија врха алата у попречном пресеку
осталим условима датим на сл. 10.5. Након једног обрта (време 0.1ѕ)
постепено се повећавају амплитуде деформација по Z – oси (линија 1)
и Y – оси (линија 2) а тиме и димензије елипсе коју описује врх алата у
попречном пресеку (линија 3). Моделирање се може неко време про-
дужити, мада у реалном процесу ове самопобудне вибрације воде ка
нестабилном процесу резања.
Пре извођења експерименталних истраживања потребно је при-
премити таблицу плана експеримената водећи рачуна о ограничењима
услова и елемената режима резања које програм подржава: доведена
маса m>1kg, крутост по обе осе C>1000 N/mm, пригушење b>10kg/s,
број обрта обратка n>10 o/min; корак s>0.01mm/o, дубина резања
a<5mm, пречник обратка D>10mm, нападни угао ножа κ = 15 – 80°
временска константа 0<T<0.005s. Интервал промене полазних подата-
ка бира се без ограничења, а у складу са задатком моделирања. Коефи-
цијенти и параметри обрадивости у математичком моделу одговарају
материјалу обратка Č 1530 и материјалу алата од тврдог метала P10.
182
За варијанте задатка чији су полазни подаци дати у таблици 10.8,
потребно је експерименталним истраживањима одредити зависност
амплитуда самопобудних вибрација по Z – оси и Y – оси од:
9 крутости обрадног система по Z – оси и масe (m);
9 крутости обрадног система по Y – оси;
9 броја обрта обратка (n);
9 задате дубине резања (a);
9 пречника обратка (D).
Истраживања се изводе по методици једнофакторног и двофак-
торног плана експеримената водећи рачуна о ограничењима промене
услова обраде. Редослед извођења програма истраживања биће размо-
трен при условима и елементима режима резања датим у таблици 10.1.
183
Aнализом добијених експерименталних података из таб. 10.2
уочено је да при oдговарајућим променама крутости настају нагле
промене деформација чиме се нарушава стање обрадног система. Нпр,
при маси од m=15kg и крутости Cz=14000N/mm уочено је повећање
амплитуде осциловања у поређењу са суседним вредностима. То ука-
зује на присуство неколико резонантних подручја обрадног система
при резању, у зависности од крутости Cz, која доводе до резонанце,
односно губитка стабилности обрадног система (н.п. – нестабилно по-
дручје).
Peзултати истраживања, изведени за масу m=15kg и интервалу
промене крутости Cz=250N/mm, приказани су у таблици 10.3 а
дијаграм зависности на сл. 10.9.
20
Нестабилни режим
Амплитуда, µm
15
def Z
dеf Y
10
0
11 11,5 12 12,5 13 13,5 14 14,5
184
Следећа истраживања се изводе ради утврђивања зависности
самопобудних осцилација обрадног система у функцији крутости Cy по
методу једнофакторног плана експеримента и другим непромењеним
подацима из таб. 10.1. Добијени експериментални подаци су приказани
у таблици 10.4.
Са смањењем крутости Cу уочава се промена трајекторије кон-
туре врха алата у попречном пресеку. На сл. 10.10, приказано је стање
обрадног система на почетку процеса резања при нижој крутости Cy:
линија 1 – осциловање по Y – оси, линија 2 – осциловање по Z – оси,
линиja 3 – кретање aлата по седластој трајекторији се објашњава
значајним разликама вредности сопствених фреквенци по Z и Y – оси
(упореди осцилограме 1 и 2 на сл. 10.10).
1
3
2 0,04 mm
а) б)
Сл.10.10 Моделирање обрадног система при Cy= 3000 N/mm:
а) – осцилограм деформацja; б) – трајекторија врха
алата у попречном пресеку
185
25
Нестабилни режим
20
Амплитуда, µm
15
dеf Z
dеf Y
10
0
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
186
9 1200 0,25 188 3 0
10 1300 0,23 204 7 1
11 1400 0,21 219 2 0
12 1500 0,20 236 3 0
25 Нестабилни режим
20
Амплитуда, µm
15
dеf Z
dеf Y
10
0
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
187
6 1,0 3 0 12 1,6 н. п. н. п.
25
20
Нестабилни режим
Амплитуда, µm
15
dеf Z
dеf Y
10
0 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
Дубина резања, mm
188
25
Нестабилан режим
20
15
Амплитуда, µm
dеf Z
dеf Y
10
0
40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Пречник обратка, mm
189
речном пресеку (сл. 10.10), од елиптичног ка седластом. Систем
не губи стабилност чак ни при малим вредностима крутости Cy
мада у пракси еластичне деформације у овом случају значајно
увећавају грешку обраде. Установљено је такође, да је обрадни
систем мање осетљив на промену крутости по Y – оси у односу
на Z – осу (табл. 10.3 и табл. 10.4). Појава зона нестабилности
при одговарајућој промени Cy показује неопходност допунских
истраживања ради њихове идентификације.
3. Упоређивањем резултата утицаја основних параметара дина-
мичког система m, Cz и Cy на режим рада, указује на важност по-
стизања велике крутости Сz и мале доведене масе. Што се тиче
крутости Cy потребно је избегавати просте препоруке њеног по-
вишења. Истраживањима је показано, да при одређеним односи-
ма динамичких параметара, повишење крутости Cy може довести
до нестабилног режима рада обрадног система.
4. Како је амплитуда осциловања обрадног система затворена
преко процеса резања “по трагу”, уочава се суштински утицај
броја обрта обратка на режим рада. У току извођења истражива-
ња уочено је самоосциловање (зона нестабилног режима) при
n<400 o/min. Истраживања се не спроводе при n>1500 o/min jeр
зависност силе резања у функцији брзине резања за V>200 m/min
губи адекватност. Промена амплитуде осциловања од броја обр-
та обратка има периодичан карактер што се подудара са методом
моделирања обраде “по трагу”. Амплитуда осциловања се посте-
пено смањује при проласку кроз три резонантне зоне. Уочено је
такође смањење силе резања при повећању брзине резања од 60
m/min до 200 m/min. На основу резултата изведених истражива-
ња препоручује се повећање броја обрта обратка и брзине реза-
ња.
5. Експериментална истраживања у правцу дефинисања
дозвољене граничне дубине резања су веома значајна јер она
дефинише и максималну производност обраде. Утврђено је да у
целом дијапазону промена амплитуде самоосциловања у
функцији дубине резања, има монотони карактер. За наведене
полазне податке из примера који су карактеристични за систем
мале крутости, уочавају се три режима рада: а<0.7mm – стабил-
ни режим; 0.7<а<1.5 mm режим самоосциловања који води ка
нестабилности. За посматране услове обраде максимално дозво-
љена дубина резања износи 1.5 mm, јер њено даље повећање во-
ди ка нестабилном процесу.
190
6. Зависност амплитуде осциловања од пречника обраде има та-
кође монотон карактер и при томе се уочавају три зоне: D<45
mm – нестабилан режим, 45<D<75 mm – режим самоосциловања
и D>75 mm – стабилан режим рада. Из праксе је познато да
смaњење пречника обраде води ка нестабилном режиму рада.
Задатак
Садржај протокола
191
У протоколу навести полазне податке и задатак истраживања;
кратке теоријске поставке; таблицу плана експеримената; копију
интерфејса за сваки експеримент; дијаграме одговарајућих зависности,
анализу и закључке.
192
ЛИТЕРАТУРА
193
16. Рубашкин И.Б., Алешин А.А., Микропроцессорное управление
режимом металлообработки, Машиностроение, Ленинград,
1989. с. 160.
17. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А. М.
Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова,
Машиностроение, Москва, 2003, с. 944.
18. Станић Ј., Теорија процеса обраде, Машински факултет, Бео-
град, 1994. с. 346.
19. Станић Ј., Калајџић М., Ковачевић Р., Мерна техника у техно-
логији обраде метала резањем, Грађевинска књига, Београд,
1983. с. 182.
20. Суслов А.Г., Качество поверхностного слоя деталей машин,
Машиностроение, Москва, 2000. с. 320.
21. Тановић Љ., Технологија производње савремених резних еле-
мената алата, Машински факултет, Београд, 1977, - с. 100
22. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В.А., Шероховатость
поверхностей (теоретико-вероятностный подход), Наука, Мос-
ква, 1975. с. 344.
23. Якимов А.В., Слободяник П.Т., Усов А.В., Теплофизика
механической обработки, Одесса, Лыбедь, 1991. с. 240.
24. Ящерицын П.И., Фельдштейн Э.Э., Корниевич М.А., Теория
резания, Новое знание, Минск, 2005. с. 512.
194
Tаблица материјала
Хемијски састав општих конструкционих челика
Oзнака у C Si Mn P S Cr Ni Ti Cu Mo
бази мате- ГОСТ EN % % % % % % % % % %
ријала
35 35
C35 0.32- 0.17- 0.50- <0.035 <0.40 <0.25 <0.30 <0.30
0.40 0.37 0.80
30H 30Х 28Cr4 0.24- 0.17- 0.50- <0.035 <0.35 0.80- <0.30 <0.30
0.32 0.37 0.80 1.10
9HS 9ХС 0.85- 1.20- 0.30- 0.95-
0.95 1.60 0.60 1.25
65G 65Г 0.62- 0.17- 0.90- <0.035<0.035 <0.25 <0.25 <0.20
0.70 0.37 1.20
12HNT 12ХНТ 0.09- 0.17- 0.30- <0.035<0.035 0.40- 0.50- <0.30
0.15 0.37 0.60 0.70 0.80
25HGT 25ХГТ 0.22- 0.17- 0.80- <0.035<0.035 1.00- <0.30 0.03- <0.30
0.29 0.37 1.10 1.30 0.09
30HGS 30ХГС 0.28- 0.90- 0.80- <0.035<0.035 0.80- <0.30 <0.30
0.35 1.20 1.10 1.10
30HGT 30ХГТ 0.24- 0.17- 0.80- <0.035<0.035 1.00- <0.30 0.03- <0.30
0.32 0.37 1.10 1.30 0.09
30HMA 30ХМА 0.26- 0.17- 0.40- <0.025<0.025 0.80- <0.30 <0.30 0.15-
0.33 0.37 0.70 1.10 0.25
30HGSA 30ХГСА 0.28- 0.90- 0.80- <0.025<0.025 0.80- <0.30 <0.30
0.34 1.20 1.10 1.10
195