MAKALAH POWDER METALURGI RING

SYNCHROMESH MITSUBISI FUSO

DISUSUN OLEH:

NAMA : WACHID ABDI SEPTIYARI

NIM : 201454094
KELAS : 2B
MAKUL : MATERIAL TEKNIK

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITASMURIA KUDUS
2018
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pasir besi dapat dimanfaatkan dalam industri baja karena pasir besi
banyak mengandung besi (Fe) sebagai bahan baku pembuatan baja. Pasir besi
juga banyak mengandung mineral-mineral magnetik seperti magnetit (Fe3O4),
hematit (α – Fe2O3), dan maghemit (ɣ - Fe2O3) sehingga pasir besi dapat
digunakan di dalam industri lain. Magnetit dapat digunakan sebagai bahan
dasar pembuatan tinta kering / toner yang biasa digunakan di dalam mesin
fotokopi dan printer laser. Maghemit adalah bahan utama pembuatan pita
kaset. Ketiga mineral tersebut juga dapat digunakan dalam industri pembuatan
magnet permanen.
Dalam pengolahannya, logam atau serbu logam memiliki berbagai
macam cara, salah satunya yaitu metalurgi serbuk, dimana metalurgi serbuk
sendiri merupakan teknik pengolahan logam untuk menghasilkan produk
komersial dengan menggunakan serbuk logam melalui proses penekanan dan
pemanasan (sinter). Serbuk dapat terdiri dari campuranserbuk logam dengan
serbuk non-logam.
Proses produksi logam secara metalurgi serbuk sudah cukup dikenal
sekitar abad ke – 18. Namun pada saat itu logam yang paling banyak
diproduksi dengan proses ini sebatas emas dan perak. Hal itu mungkin
dikarenakan logam ini memilki sifat komersial yang tinggi dan membutuhkan
waktu yang paling lama dalam prosesnya. Dan ketika mesin pres tekan mulai
dipergunakan, yakni pada sekitar tahun 1870, metalurgi serbuk berkembang
kepada bahan-bahan logam lainnya.
2.1 Rumusan Masalah
Adapun rumasan masalah dari makalah ini adalah sebagaimana berikut :
1. Apa yang dimaksud proses metalurgi serbuk ?
2. Bagaimana proses metalurgi serbuk ?
3. Apa kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk ?

2.2 Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dari makalah ini dalah sebagimana beikut :
1. Untuk mengetahui pengertian metalurgi serbuk
2. Untuk mengetahui tata cara proses metalurgi serbuk
3. Untuk mengetahui kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Synchromesh

Synchromesh adalah perlengkapan transmisi yang berfungsi untuk
menyamakan putaran antar gigi yang akan di-sambung sehingga perpindahan
gigi percepatan dapat dilakukan secara mulus. Cara kerjanya saat handel
transmisi pada posisi netral, maka synchromesh berada di tengah tidak
berpengaruh atau dipengaruhi oleh kedua roda gigi yang ada disampingnya.

Gambar 1.
Susunan transmisi jenis
synchromesh

Jenis ini mempunyai konstruksi seperti jenis constantmesh. Pada jenis

ini untuk memindahkan putaran dari main gear ke main shaft digunakan
Synchromesh, sehingga perpindahan putaran dapat dilakukan dengan
mudahPada berbagai kecepatan. Susunan transmisi jenis Synchromesh Pada
dasarnya transmisi jenis Synchromesh terdiri atas lima bagian, yaitu sebagai
berikut :
 Syncronizer ring, yang berfungsi untuk menyamakan putaran.

 Clutch hub, berfungsi untuk menghubungkan putaran dari dari

sleeve hub ke main shaft.

 Sleeve hub, berfungsi untuk memindahkan putaran dari main

gear ke main shaft melalui clutch hub.
  Sycronizer key , berfungsi untuk menekan synchronizer ring
dan sekaligus membantu bekerjanya sleeve hub

 Synchronizer spring, berfungsi untuk menekan synchronizer

key selalu tertekan ke sleeve hub.

2.2 Cara Kerja

Bila sleeve digerakkan ke depan atau ke belakang oleh fork,sleeve
akan bergerak ke depan atau ke belakang. Gerakana sleeve hub menbawa
synchronizer key untuk menekan synchronizer ring, selanjutnya synchronizer
ringtertekan dantergesek dengan cone. Akibat gesekan ini maka terjadi
pengereman yang menyebabkan putaran synchronizer key sama dengan
sycronizer cone.
Bila sleeve ditekan terus, sedangkan synchronizer ring tidak dapat
bergerak maju lagi maka synchronizer key tertekan turun oleh oleh sleeve
pada tonjolan key bagian atas. Karena key turun maka key tidak sanggup lagi
menekan cone. Dengan demikian canfer sleeve hub dapat masuk dengan
mudah pada camfer sleeve sycronizer cone, selanjutnya putaran dari main
gear dapat diteruskan ke main shaft.
Untuk memindahkan gigi dari yang lebih tinggi ke tingkat yang
rendah pada saat mobil berjalan, pertama kopling dibebaskandan gigi di
posisikan pada netral (bebas). Bagian-bagiannya terdiri dari gigi diposisikan
pada gigi tiga (third gear) berada pada kecepatan yang tertinggi tetapi
kecepatan gigi ketiga dalam hubungan dengan clutch hub sleeve lebih rendah
dan menjadi lambat secara perlahan-lahan dengan adanya berbagai macam-
macam tahanan.
Sebaliknya, clutch hub sleeve dan output shaft yang disatukan untuk
menggerakan roda di sesuaikan dengan kecepatan kendaraan putaran yang
besar pada clutch hub sleeve dan gigi ketiga. Dalam hal ini, pada sliding gear
type, gigi ketiga bertambah putarannya oleh adanya double kopling (double
clutching), sehingga dengan bertambahnya putaran gigi ketiga untuk
disesuaikan dengan putaran clutch hub sleeve. Sebuah kopling berbentuk
kerucut (conical clutch) disebut sychronizer ring digunakan untuk
menciptakan gaya gesekkan antara clutch hub sleeve dan gigi tiga berputar
pada kecepatan yang sama kemudian gigi (alur-alur) akan berkaitan. Ini
adalah prinsip kerja synchromesh.
Synchromesh dipasangkan di antara clutch hub dan gigi – gigi
transmisi. Jumlah synchromesh tergantung pada jumlah gigi – gigi pada
tranmsisi , atau tergantung pada jumlah tingkat percepatannya. Jika transmisi
itu memiliki 4 percepatan dan 1 gigi mundur , maka jumlah synchromesh nya
adalah 5 buah. Jika transmisi itu memiliki 5 percepatan dan 1 gigi mundur ,
maka jumlah synchromesh nya ada 6 buah , demikianlah seterusnya.
Cara kerja Synchromesh adalah saat pengemudi menggeser tuas
transmisi dan memindahkan percepatan mobil nya. Maka tuas transmisi itu
akan menggerakkan shift fork pada transmisi yang akan diteruskan untuk
menggerakan clutch hub untuk bergerak ke posisi gigi yang dituju. Misalkan
perpindahan gigi ke gigi satu , maka clutch hub akan bergerak menuju gigi 1.
Pada saat mesin dihidupkan, maka poros dalam tranmsi dan gigi–gigi dalam
transmisi sedang berputar. Ketika perpindahan gigi, maka pedal kopling akan
diinjak, sehingga putaran dari mesin ke transmisi diputus . Hal ini akan
membuat terjadi perbedaan putaran pada komponen – komponen dalam
transmisi. Untuk itulah maka synchromesh digunakan di antara clutch hub
dan gigi – gigi transmisi yang berguna untuk menyamakan putaran antara
clutch hub dan gigi yang dituju. Sehingga perpindahan gigi atau perpindahan
percepatan dapat menjadi halus dan tidak merusak komponen – komponen
transmisi yang lainnya.

Gambar 2. Ring synchromesh

 Synchromesh terbuat dari serbuk kuningan. Tujuan pembuatan
synchromesh dari kuningan adalah karena harga synchromesh yang jauh lebih
murah dibandingkan dengan komponen–komponen transmisi yang lainnya.
Sehingga jika terjadi kerusakan atau keausan, maka synchromesh akan lebih
mudah rusak dan aus, sehingga pergantian komponennya tidak terlalu mahal.

Gambar 3. Proses pembuatan ring synchromesh

1. Kelebihan ring synchromesh dengan bahan poder

a. Control kuantitatif lebih tinggi, tidak perlu penyelesaian akhir
b. Proses powder metallurgy dapat menghasilkan karbida sinte. Bantalan poros
dan produk bimetal yang terdiri dari lapisan serbuk logam yang berbeda.
c. Ring synchromesh dengan serbuk metallurgy memiliki toleransi yang ketat
dengan permukaan yang halus dan dapat bersaing dengan Ring synchromesh
permesinan lainnya.
2. Kekurangan
a. Bahan baku yang digunakan relative mahal.

2.3 Mekanisme Pembentukan

 Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain:
1. Preparasi material
2. Pencampuran (mixing)
3. Penekanan (kompaksi)
4. Pemanasan (sintering)
Proses pemanasan yang dilakukan harus berada di bawah titik leleh
serbukmaterial yang digunakan setiap proses dalam pembuatan metalurgi
serbuk sangat mempengaruhi kualitas akhir produk yang dihasilkan material
komposit yang dihasilkan dari proses metalurgi serbuk adalah
komposit isotropik, yaitu komposit yang mempunyai penguat (filler) dalam
klasifikasi partikulet.keuntungan proses metalurgi serbuk, antara lain:
1. Mampu melakukan kontrol kualitas dan kuantitas material
2. Mempunyai presisi yang tinggi
3. Selama pemrosesan menggunakan suhu yang rendah
4. Kecepatan produk tinggi
5. Sangat ekonomis karena tidak ada material yang terbuang
selama pemrosesan
Keterbatasan metalurgi serbuk, antara lain:
1. Biaya pembuatan yang mahal dan terkadang serbuk
sulit penyimpanannya
2. Dimensi yang sulit tidak memungkinkan, karena selama
penekanan serbuk logam tidak mampu mengalir ke ruang cetakan
3. Sulit untuk mendapatkan kepadatan yang merata

1. Pencampuran Serbuk (Mixing)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan
logam yang berbeda dan material-material lain untuk memberikan sifat
fisik dan mekanik yang lebih baik. Pencampuran dapat dilakukan dengan
proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet mixing). Pelumas
(lubricant) mungkin ditambahkan untuk meningkatkan sifat powders flow.
Binders ditambahkan untuk meningkatkan green strenghtnya seperti wax
atau polimer termoplastik.
 Serbuk dari logam yang berbeda dan bahan yang berbeda dapat dicampur
dengan tujuan untuk memberikan sifat fisik dan mekanik khusus pada
produk. Campuran yang tepat adalah mementingkan untuk memastikan
keseragaman sifat mekanis di seluruh bagian. Bahkan ketika satu logam
yang digunakan, serbuk dapat beragam dalam ukuran dan bentuknya,
karenan harus dicampur untuk mendapatkan keseragaman dari bagian ke
bagian. Campuran serbuk harus berdasarkan keadaan yang dikendalikan
dengan tujuan untuk menghindari kontaminasi atau kemerosotan.
Kemerosotan disebabkan dengan campuran yang terlalu banyak, yang
dapat mengubah bentuk partikel. Serbuk dapat dicampur dalam udara
dengan kelembaman atmosfir (untuk menghindari oksidasi), atau dalam
cairan.
2. Penekanan/Compaction (Powder consolidation)
Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk
menjadi bentuk yang diinginkan.
Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk yang diperlukan,
densitas dan hubungan partikel ke partikel dan untuk emmbuat bagiannya
sangat kuat untuk proses selanjutnya. Serbuk (feedstock) diberikan
kedalam cetakan dengan aliran dan diatas penurunan pada cetakan.
Tekanan yang digunakan ditekan secara hidraulis atau mekanis, dan proses
biasanya dilakukan pada suhu ruang, walaupun dapat dilakukan pada suhu
tinggi. Terdapat beberapa metode penekanan, diantaranya, penekanan
dingin (cold compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Cold
compaction yaitu memadatkan serbuk pada tempetatur ruang dengan 100-
900 Mpa untuk menghasilkan green body.
Proses cold pressing terdapat beberapa macam antara lain:
1. Die Pressing : penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi
serbuk.
2. Cold isotactic pressing : penekanan pada serbuk pada temperature
kamar yang memiliki tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Rolling : penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.
 Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar serbuk dapat menempel
satu dengan lainnya sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses
sintering. Dalam proses pembuatan suatu paduan dengan metode metalurgi
serbuk, terikatnya serbuk sebagai akibat adanya interlocking antar
permukaan, interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar permukaan. Untuk
yang terakhir ini (difusi) dapat terjadi pada saat dilakukan proses sintering.
Bentuk benda yang dikeluarkan dari pressing disebut bahan kompak
mentah, telah menyerupai produk akhir, akan tetapi kekuatannya masih
rendah. Kekuatan akhir bahan diperoleh setelah proses sintering.
3. Pemanasan (Sintering)
Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat
penting dalam ilmu bahan, terutama untuk bahan keramik. Selama
sintering terdapat dua fenomena utama, yaitu pertama adalah penyusutan
(shrinkage) yaitu proses eliminasi porositas dan yang kedua adalah
pertumbuhan butiran. Fenomena yang pertama dominan selama pemadatan
belum mencapai kejenuhan, sedang kedua akan dominan setelah
pemadatan mencapai kejenuhan. Parameter sintering diantaranya
adalah temperatur, waktu penahanan, kecepatan pendinginan, kecepatan
pemanasan dan atmosfir. Sintering biasanya digunakan pada sampel pada
temperatur tinggi. Dalam terminologi teknik istilah sintering digunakan
untuk menyatakan fenomena yang terjadi pada produk bahan, padat dibuat
dari bubuk, baik logam / non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan
ukuran yang tepat (biasanya diameter beberapa mikro atau lebih kecil)
dipanaskan sampai suhu antara ½ dan ¾ titik leleh, ini dalam orde menit
selama perlakuan ini partikel-partikel tergabung bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua, yaitu sintering fasa
padat dan sintering fasa cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering
yang dilaksanakan pada suatu temperatur yang telah ditentukan, dimana
dalam bahan semuanya tetap dalam fasa padat. Proses penghilagan
porositas dilakukan melalui transport massa. Jika dua partikel digabung
dan dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini akan berikatan
bersama-sama dan akan membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan oleh
transport yang meliputi evaporasi, kondensasi, difusi. Lingkungan sangat
berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel kecil yang
mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan
harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya
lapisan oksida pada permukaan selama proses sinter.

Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut

sinter. Pada proses sinter, benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-
ikatan. Panas menyebabkan bersatunya partikel dan efektivitas reaksi
tegangan permukaan meningkat. Dengan kata lain, proses sinter
menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan
bertambah. Selama proses ini terbentuklah batas-batas butir, yang
merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu gas yang ada menguap.
Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur cair
serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan
tidak diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu
pemanasan. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri
dari partikel kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh
karena itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk
mencegah terbantuknya lapisan oksida pada permukaan selama proses
sinter.
Sintering berlanjutan, yang digunakan untuk sebagian besar
produksi, memiliki tiga ruang, antara lain :
1. Ruang yang dibakar untuk menguapkan bahan minyak pelumas dengan
tujuan untuk meningkatkan kekuatan ikatan dan mencegah keretakan.
2. Ruang bersuhu tinggi untuk sintering.
3. Ruang pendigin.
Untuk mendapatkan sifat yang optimum, pengendalian yang tepat
dari suhu ruang permukaan sesuatu yang penting untuk keberhasilan
sintering. Atmosfir oksigen bebas penting untuk mengendalikan
karburisasi dan dekarburisasi dari pemadatan besi dan untuk mencegah
oksidasi serbuk. Ruang hampa biasanya digunakan untuk sintering
 campuran logam dan baja tahan karat. Gas paling umum digunakan untuk
sintering hydrogen, dipisahkan atau dibakar ammonia, sebagian gas
hidrokarbon dibakar dan nitrogen
Mekanisme sintering adalah kompleks dan tergantung pada
komposisi logam partikel sebagaimana parameter pemrosesan. Mekanisme
sintering adalah difusi, tahapan transport dan sintering tahapan cairan.
Suhu meningkat, dua partikel serbuk berdekatan mulai membentuk ikatan
dengan mekanisme difusi hasil dari ini, kekuatan, densitas, daktilitas,
konduktivitas listrik dan panas dari pemadatan meningkat. Pada waktu
yang sama, pemadatan menyusut. Karenanya kelonggaran harus dibuat
untuk penyusutan ketika dilakukan pengecoran
Mekanisme sintering kedua adalah transport tahapan uap air.
Karena bahan yang dipanasi sangat dekat dengan suhu pengecoran, atom
logam akan melepaskan fase uap dari partikel-partikel. Pada geometri
konvergen (interface dari dua partikel), suhu pengecoran lebi tinggi dan
tahapan uap air. Karenanya interfas tumbuh dan menguat ketika masing-
masing partikel menyusut secara keseluruhan.
4. Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-
15%). Untuk meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering,
dan heat treatment. (Hirschhorn, 1969).
Dengan tujuan untuk peningkatan sifat dari produk, atau untuk
memberikan karakteristik khusus, beberapa pengoperasian tambahan dapat
dilakukan setelah proses sintering.
Bagian logam serbuk dapat ditujukan untuk proses finising seperti di
bawah ini
1. -Pemrosesan enggan mesin : untuk berbagai sifat geometris dengan
penggilingan, pengeboran dan penyadapan (untuk menghasilkan lubang).
2. Penggilingan : Untuk meningkatkan keakuratan dimensi dan permukaan
3. Pelapisan : Untuk meningkatkan penampilan dan untuk korosi
4. Perlakuan panas : Untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan
2.4 Kelebihan dan Kekurangan Metalurgi Serbuk
1. Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain:
a. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai
100%.
b. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi rendah.
c. Stabilitas dimensi sangat tinggi.
d. Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi.
e. Tidak menimbulkan tekstur pada produk.
f. Besar butir mudah dikendalikan.
g. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah
didapatkan dengan proses pengecoran.
h. Porositas mudah dikontrol.
i. Cocok untuk material dengan kemurnian tinggi.
j. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matrik logam.

2. Metalurgi serbuk juga memiliki kekurangan sebagai berikut:

a. Sulit untuk mendapatkan produk homogen dengan kepadatan merata.
b. Biaya pembuatan mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya.
c. Kemurnian kurang. Meskipun serbuk yang digunakan murni namun
karena luas permukaan serbuk relatif tinggi dibanding serbuk sehingga
mudah teroksidasi, dalam hal ini oksidasi dianggap kontaminasi.
d. Dimensi yang sulit tidak memungkinkan karena selama penekanan
serbuk logam tidak mampu mengalir ke ruang cetakan/die.
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Sesuai dengan uraian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan
mengenai Metalurgi Serbuk sebagai berikut :
Metalurgi serbuk ialah teknik pembentukan dan penghasilan yang
terdiri daripada tiga tahap pemprosesan. Pertama, bahan utama
iaitu serbuk fizikal, dibahagi kepada banyak zarah individu kecil.
Kemudian, serbuk disuntik ke dalam acuan atau dimasukkan melalui dai
untuk menghasilkan struktur jelekat lemah (melalui pengimpalan sejuk)
amat hampir dengan dimensi objek akhir yang hendak dihasilkan. Tekanan
sekitar 10-50 tan setiap inci persegi biasanya digunakan. Juga, bagi
mencapai nisbah tekanan yang sekata bagi barangan lebih rumit, ia sering
kali perlu menggunakan penebuk lebih rendah bersama penebuk atas.
Akhirnya, bahagian akhir dibentuk dengan mengenakan tekanan, suhu
tinggi, masa set panjang (semasa mana pengimpalan diri berlaku), atau
sebarang gabungan di atas.
Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain:
1. Preparasi material
2. Pencampuran (mixing)
3. Penekanan (kompaksi)
4. Pemanasan (sintering)
Adapun sifat dari serbuk logam antara lain :
1. Bentuk
2. Kehalusan
3. Sebaran Ukuran Partikel
4. Mampu Alir
5. Sifat Kimia.
6. Kompresibilitas
7. Berat Jenis Curah
3.2 Saran
1. Kita sebagai enggineer bangsa sepatutnya mengetahui proses-proses dalam
pembuatan suatu logam.
2. Kita harus mengembangkan teknik-teknik dalam pembuatan logam, agar
pembuatan logam lebih efektif dan efesien.
3. Kita harus mencari inovasi baru di bidang perkakas, supaya membuat
angsa kita diperhitungkan oleh negara lain.
 Daftar Pustaka

Anonim.2007.”Laporan Tugas Akhir Powder Metallurgy”.Surabaya: ITS (Institut

Teknologi Surabaya.

Anonim.”Metalurgi Serbuk”. 22 November 2015. http://teknikmesinmanufaktur

.blogspot.co.id /2015/02/metalurgi-serbuk.html

Daryus, Asyari. No date”Metalurgi Serbuk”.Jakarta: Universitas Darma Persada.

Harum.”Pemrosesan Serbuk Logam”. 22 November

2015. http://harumdjaya.blogspot.com/2010/06/processing-of-powder-metals-
pemprosesan.html.

Syafwandi.”Resume Mata Kuliah Pengetahuan Bahan Metalurgi Serbuk”. 22

November
2015. http://shafwandi08.blogspot.co.id/2011/02/metalurgi serbuk.html.